BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang

Kegiatan Kerja Praktik Lapangan ini merupakan salah satu bagian dari
kurikulum Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau. Hal ini bertujuan untuk
mengenal lebih dekat suatu pabrik, baik dari segi proses maupun pelaksanaan di
lapangan serta menerapkan teori-teori yang di dapat dibangku kuliah ke tempat
kerja yang sebenarnya, dan mencari solusi terhadap permasalahan yang dihadapi.
Setiap peserta kerja praktik ini membuat laporan kerja praktik yang
memuat sejarah singkat perusahaan, unit-unit di PT. Pupuk Iskandar Muda, dan
judul khusus yang akan dibuat. Judul tugas khusus yang akan dibuat yaitu
EVALUASI PERFORMA PADA DEMINERALIZER TRAIN C PLANT PIM
1. Dengan adanya tugas khusus ini diharapkan peserta kerja praktik tentunya
sudah mengetahui sebagian kecil gambaran pabrik.

I.2. Rumusan Masalah

Permasalahan yang dapat dirumuskan pada kerja praktek ini adalah untuk
mengetahui kinerja alat PT PIM, khususnya “EVALUASI PERFORMA PADA
DEMINERALIZER TRAIN C PLANT PIM 1”
Tujuan dan Manfaat Kerja Praktek
Sasaran dan tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Kerja Praktek
ini antara lain sebagai berikut :
a. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat untuk memenuhi
kurikulum Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau.
b. Menerapkan dan membandingkan ilmu-ilmu teoritis yang diperoleh
dibangku kuliah didalam pekerjaan yang sebenarnya.
c. Sebagai bekal pengalaman kelak jika telah menyelesaikan pendidikan
dan mengabdikan ilmu yang diperoleh pada masyarakat.
I.3. Waktu dan Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek di PT Pupuk Iskandar Muda ini dilaksanakan selama 1
bulan terhitung mulai tanggal 01 Februari s/d 28 Februari 2019.

1
 2

I.4. Jam Kerja Praktek

Jam Kerja Praktek disesuaikan dengan jam kerja karyawan reguler PT
Pupuk Iskandar Muda sebagai berikut :
Tabel 1.1 Jadwal Jam Kerja Praktek
No Hari Jam Kerja Praktek Istirahat

1 Senin s/d Kamis 07.00 s/d 16.00 WIB 12.00 s/d 13.00 WIB

2 Jum’at 07.00 s/d 16.30 WIB 12.00 s/d 14.00 WIB

 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat PT. Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri pupuk urea. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari
tahun 1982 dihadapan Notaris Soelaiman Ardjasasmita,S. H sesuai Akte Notaris
No. 54 dengan nama PT Pupuk Iskandar Muda, suatu Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) dibawah naungan Meneg, dengan dibangunnya satu unit pabrik, yaitu
pabrik dengan nama Pupuk Iskandar Muda 1 yang mulai beroperasi secara
komersil pada tahun 1985. Kemudian pada tahun 1999 dilakukan proyek
pembangunan pabrik unit 2 ammonia dan urea baru yang kemudian dinamakan
Pupuk Iskandar Muda 2.
PT PIM saat ini memiliki 2 (dua) Unit Pabrik Amoniak/Urea dengan
kapasitas terpasang 726.000 ton per tahun amoniak dan 1.140.000 ton urea
pertahun dan dilengkapi dengan fasilitas produksi dan pelabuhan dengan bobot
15.000 DWT.
Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis PT PUSRI
Palembang tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan
pada tanggal 2 Oktober 1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor utama PT
Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation (T.E.C) dari Jepang.
Pembangunan pabrik PIM-1 dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan 3
bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik PIM-1 mulai
berproduksi. Pengapalan produksi perdana dilakukan pada 7 Februari 1985 dan
diresmikan oleh Presiden RI pada 20 Maret 1985.
Saat peresmian pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan mendirikan
pabrik PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik
pupuk PIM-2 mulai dijalankan. Proyek ini tercatat dalam Blue Book Bappenas
1994 dan Pemerintah menyetujui pembangunan Proyek PIM-2 pada 20 November
1996. Pemancangan tiang pertama proyek pabrik PIM-2 dilakukan pada tanggal
25 Februari 1999, namun karena situasi keamanan tidak kondusif, proyek ini
dihentikan pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai

3
 4

pembangunan kembali pada tanggal 3 Juli 2002. Produksi ammonia (first drop)
terjadi pada 18 Februari 2004 dan Proyek PIM-2 dinyatakan selesai pada 15
Agustus 2005.
Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh
konsorsium Toyo Engineering Corporation Japan, PT Rekayasa Industri dan PT
Krakatau Engineering Corporation ini telah berdampak pada peningkatan biaya,
yaitu dari USD 310,2 juta menjadi USD 344,8 juta. PIM-2 telah memakai
teknologi canggih dengan sistem kontrol dan pendektesian menggunakan DCS
(Digital System Control) Centum CS3000 Yokogawa dan PLC serta memakai
Vibration Monitor System 3000 Belty Nevada. Sesuai kebijakan pemerintah pada
tahun 2007 PT Pupuk Iskandar Muda menjadi anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC)
Produk samping yang dihasilkan oleh PT PIM terdiri dari Ammonia, O2,
N2, CO2 cair, dan dry ice atau es kering. Ammonia dingin yang tersimpan dalam
tangki ammonia bisa dijual kepada industri sintesa kimia yang membutuhkannya.
Es kering berfungsi sebagai pendingin untuk mengawetkan makanan, minuman,
buah-buahan, sayuran, dan ikan/udang. Bahan ini berguna untuk meningkatkan
jumlah dan daya tahan bahan makanan yang diawetkan, mengurangi biaya
pengawetan (mengurangi penggunaan balok es), dan memelihara kualitas
makanan yang diawetkan.

2.2. Lokasi dan Area Pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda

2.2.1. Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT PIM terletak di wilayah Zona Industri Lhokseumawe
(ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh, Kecamatan
Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia. Pabrik ini
berdampingan dengan PT. Asean Aceh Fertilizer (AAF) dan PT. Perta Arun Gas
(PAG). Penentuan lokasi ini berdasarkan pada penelitian dari beberapa aspek
teknis dan ekonomi antara lain :

a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari
Lhoksukon dan pengilangannya di PT Perta Arun Gas, serta

Gambar 2.1 Lokasi PT. Pupuk Iskandar Muda

 5

memanfaatkan pintu masuk pelabuhan PT AAF sehingga

mempermudah pembangunan sarana pelabuhan.
b. Pengambilan air baku dari sungai Peusangan.
c. Sinergi pipa gas alam dengan PT AAF.
d. Di jalur lalu lintas kapal international, Selat Malaka, sehingga sangat
strategis terhadap Negara sasaran ekspor.

2.2.2. Area Pabrik

Untuk keperluan rencana pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda, telah
dibebaskan tanah seluas 323 ha, dengan perincian 162 ha untuk keperluan pabrik
dan perkantoran, serta 161 ha untuk kebutuhan perumahan dan sarana fasilitasnya.

2.3. Logo Perusahaan

MaknaGambar
dari segi2.2 Logo:PT. Pupuk Iskandar Muda
warna
 6

a. Hitam : Melambangkan keuletan, ketahanan dan ketekunan.

b. Kuning : Melambangkan keagungan cita-cita
c. Biru : Melambangkan kebijaksanaan, kewibawaan, kekuasaan
dan ilmu pengetahuan.
d. Putih : Melambangkan kesucian, keluhuran budi dan kejujuran.
Makna dari segi bentuk :
a. Bunga Seulanga
Merupakan bunga pujaan masyarakat Aceh, menggambarkan ciri
sekaligus cita – cita seluruh bangsa Indonesia akan kesuburan dan
kemakmuran bangsa.
b. Kelopak Bunga
Berjumlah lima lembar mengingatkan kita kepada lima dasar falsafah
Negara Republik Indonesia, Pancasila.
c. Pinggiran Bunga
Berupa garis berirama melambangkan tali persaudaraan yang kuat
diantara karyawan dan keluarga besar PT Pupuk Iskandar Muda.
d. Kumpulan Putik dan Benang Sari
Kumpulan Putik dan benang sari yang berbentuk bulatan melambangkan
kebulatan tekad, pengabdian, persatuan, dan kesatuan dari seluruh
karyawan dalam mengemban misi pembangunan yang diberikan
Pemerintah kepada perusahaan menuju sasaran.

e. Kepala Gajah
Menggambarkan kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunan.
f. Gajah Putih
Merupakan simbol kebesaran sejarah kesultanan Aceh dimasa Sultan
Iskandar Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa.
g. Sepasang Gading
Sepasang gading yang menantang menggambarkan senjata yang
sewaktu-waktu dapat digunakan sebagai pertahanan dari gangguan dan
ancaman dari luar.
h. Dua Puluh Empat Guratan
 7

Dua puluh empat guratan pada belalai dan dua garis di pangkal belalai
gajah menggambarkan hari berdirinya PT Pupuk Iskandar Muda pada
tanggal 24 Februari 1982.
i. Tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
Menunjukkan nama perusahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia”
menunjukkan lokasi pabrik.
j. Dua Buah Titik
Dua buah titik yang terletak di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar
Muda” dan “Aceh-Indonesia” di atas melambangkan moto karyawan PT
Pupuk Iskandar Muda, yakni “Bertaqwa dan Berprestasi”.

2.4. Visi, Misi, Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Perusahaan
2.4.1 Visi
“Menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia yang kompetitif “.
2.4.2. Misi
a. Memproduksi dan memasarkan pupuk dan petrokimia dengan efisien.
b. Memenuhi standar mutu dan berwawasan lingkungan.
c. Memberikan nilai tambah kepada stake holder.
d. Berperan aktif menunjang ketahanan pangan.

2.4.3. Tata Nilai

PT. Pupuk Iskandar Muda memiliki lima tata nilai yang ditanamkan dan
harus dimiliki setiap individu yang berada didalamnya yang disingkat dengan
sebutan “SPIKE”. Adapun lima tata nilai tersebut yaitu :
a. Semangat (Passion), yakni berusaha dan pantang menyerah dalam
menghadapi segala tantangan untuk mencapai kejayaan.
b. Peduli Pelanggan (Customer Orientation), mengerti dan melayani
melebihi harapan serta memberikan solusi yang terbaik.
c. Integritas (Integrity), memiliki kejujuran, disiplin, tanggung jawab dan
konsisten dalam setiap tin dakan untuk mencapai tujuan perusahaan.
d. Kerjasama (Team Work), bersatu mencapai tujuan untuk memberikan
hasil terbaik dengan saling menghargai kelebihan dan kekurangan
anggota tim.
 8

e. Efisien (Efficient), merencanakan dan melaksanakan aktifitas dengan

selalu melakukan evaluasi dan perbaikan dengan parameter tepat
waktu, tepat mutu, tepat biaya, kreatif dan inovatif untuk mencapai
hasil yang kompetitif.

2.4.4. Makna
“Berperan aktif dalam ketahanan pangan dan kemakmuran bangsa”.

2.4.5 Tri Tekad

a. Tetap semangat dan menjunjung tinggi integritas

b. Mengutamakan kerja sama dan efisien dalam menggunakan sumber

daya perusahaan.

c. Peduli terhadap kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

2.5 Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Unit pembuatan ammonia berfungsi untuk menghasilkan ammonia cair
dan gas karbondioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan
urea. Bahan baku pembuatan ammonia adalah gas alam, uap air (steam) dan
udara.

2.5.1.1 Gas Alam

Gas alam yang berasal dari PT Perta Arun Gas (NGL). Sudah
mendapatkan treatment, jadi kandungan impurities yang dapat mengakibatkan
gangguan selama operasi berlangsung telah dihilangkan. Komposisi gas alam
yang disuplai dari PT Perta Arun Gas diperlihatkan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.2 Komposisi Gas Alam

Komponen Komposisi (fraksi mol)

N2 0,0046
CO2 0,0000
CH4 0,9646
 9

C2H6 0,0236
C3H8 0,0050
i-C4H10 0,0009
n-C4H10 0,0011
i-C5H12 0,0002
n-C5H12 0,0000
+
C6H 14 0,0000
(Sumber: Laboratorium Perta Arun Gas, Mei 12, 2016)
Disamping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung
senyawa-senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam
dapat dilihat pada Tabel 2.2

Tabel 2.3 Kandungan Sulfur pada Gas Alam

Senyawa Maksimum (ppm)

H2S 80
RSH 0,25
Sulfur Lain 1,35
Hg 160

Sumber: Laboratorium Utility PT PIM, 2013

2.5.1.2 Udara
Udara pada unit ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di Secondary
Reformer. Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari
atmosfer dan disaring dengan filter udara untuk menghilangkan debu-debu.
2.5.1.3 Air
Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Steam di unit
ammonia berasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang dihasilkan di
reformer. Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan ammonia
yang meliputi gas alam, udara dan air dapat dilihat pada Tabel 2.3 dan 2.4 berikut
ini.
Tabel 2.4 Sifat Fisika Bahan Baku
No Komponen Wujud Warna Bau Titik Didih Titik Beku
 10

1. Gas Alam
CH4 Gas Tidak Tidak -161oC -182,48oC
CO2 Gas Tidak Tidak -57,5oC -78,4oC
2. Udara
N2 Gas Tidak Tidak -195,8oC -259,2oC
O2 Gas Tidak Tidak 252,7oC -259,1oC
3. Air Cair Tidak Tidak 100oC 0oC

Sumber: Perry, 1984

Tabel 2.5 Sifat Kimia Bahan Baku
No Komponen BM (gr/mol) Sifat

1. Gas Alam
CH4 16 Mudah Terbakar
CO2 44 Tidak Beracun
2. Udara
Zat Pengoksidasi dan
N2 28,02
Pereduksi
O2 32 Reaktif
3. Air 18 Sebagai Pelarut

Sumber: Perry, 1984

2.5.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah karbon dioksida dan ammonia. Bahan
baku ini berasal dari pabrik ammonia. Pabrik ammonia yang beroperasi sekarang
adalah pabrik ammonia-2 yang menyuplai bahan baku untuk pembuatan urea.
2.5.2.1 Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan
atmosfer CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa lemah serta
larut dalam air pada temperatur 15 0C dengan perbandingan volume CO2 : H2O =
 11

1:1. CO2 tidak bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak dan
mengganggu keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 disajikan pada Tabel 2.5
Tabel 2.6 Sifat Fisika CO2
Sifat Harga

Titik Didih -57,5oC

Titik Beku Normal -78,4oC
Temperatur Kritis 38oC
Tekanan Kritis 0,6 Kg/cm2
Panas Peleburan 1900 Kal/mol

Sumber: Perry, 1984

2.5.2.2 Ammonia
Ammonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan atmosfer,
NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut dalam air,
alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan menyebabkan
iritasi. Sifat fisik ammonia dapat dilihat pada Tabel 2.6 berikut :
Tabel 2.7 Sifat Fisika Ammonia
Sifat Harga

Titik Didih -33oC

Titik Beku Normal -77,70oC
Temperatur Kritis 133,35oC
Tekanan Kritis 1657 Psi
Tekanan Uap Cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 70oC 22,7 ft3/lb
Panas Pembentukan
0oC -9,37 kkal/mol
25oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
0oC 42,8
 12

25oC 33,19

Sumber : Perry, 1984

2.5.3 Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang terdiri dari bahan kimia pendukung, katalis
proses,resin-resin kimia untuk pengolahan air, serta bahan baku untuk unit utilitas.
a. Bahan kimia
Tabel 2.8 Bahan Kimia Pendukung Proses
Bahan Kimia Fungsi Tempat Injeksi
Mengikat kotoran menjadi flock-
Alum Sulfat Inlet Clarifier
flock kecil
Membunuh bakteri dan mencegah
Klorin timbulnya lumut pada menara Inlet Clarifier
pendingin
Coagulant Aid Mempercepat proses koagulasi Clarifier
Asam Sulfat Meregenerasi kolom penukar ion Cation exchanger
Anion exchanger,
Soda Kaustik Meregenerasi kolom penukar ion
inlet clarifier
Orthophospat Mencegah pengerakan Air pendingin
Hidrazin Menurunkan kandungan oksigen Air umpan Boiler
CO2 Absorber
Amdea Menyerap CO2
amonia-2
CO2 Absorber
Larutan benfield Menyerap CO2
amonia-1
Formaldehid Melapisi urea Granulator
Polycrine A-402 Mencegah pembentukan slime Cooling water

b. Katalis proses
Tabel 2.9 Spesifikasi Katalis pada Pabrik Ammonia
Unit Pemproses Jenis Katalis Dimensi Bentuk Komponen

Final C-20-7CDS 1/8” Ekstrudat Ni-Mo

Desulphurizer C. 7-4 3/16” Pellet ZnO
Primary 57-4 14x4x7 mm 4 hole rings Ni-Ox
Reformer 25-4G 14x4x7 mm 4 hole rings Ni-Ox
Secondary C14-2RR 16x16 mm Ring Ni-Ox
Reformer C14-4GG 33x18 mm 6 hole rings Ni-Ox
Fe-
HTSC C-12-4-02 6x6 mm Tablet
Cu/CrOx
LTSC C18-7-01 6,3x3,2 mm Tablet Cu/Zn/Al
 13

Methanator C13-4-04 4,8x2,4 mm Bola Ni-Al

Topsoe KM-
Ammonia 6-10 mm Granular Fe2O3
IR
Converter
ICI-35-4 6-10 mm Granular Magnetite
4-8 mesh
Mol Sieves Dryer Zeolite 4A Granular Zeolite
8-12 mesh
Iron Sponge
- 25 mm Chip wood Fe2O3.6H2O
Vessel
Sulphur
Mercury Guard
- 4-10 mm Granular impregnate
Chamber
d carbon
Sumber: PT. Pupuk Iskandar Muda
c. Resin ion
Tabel 2.10 Resin Penukar Ion
Jenis Resin Fungsi Pemakaian
S 100 WS Mengikat ion positif Cation tower
MP 600 WS Mengikat ion negative Anion tower
S 100 MB Mengikat sisa ion positif Mixed bed polisher
M 500 MB Mengikat sisa ion negative Mixed bed polisher
d. Bahan baku unit utilitas
1. Boiler Feed Water
Spesifikasi :
- Total Hardness :0
- Total Fe : 0,02 ppm, maksimum
- Total Cu : 0,01 ppm, maksimum
- SiO2 : 0,02 ppm, maksimum
- Conductivity : 0,3 µmhos/cm
- Tekanan : 55 kg/cm2G
- Temperatur : 111 oC
- Kapasitas : 0,087 metrik ton/ton urea (beban penuh)
2. Filtered Water
Spesifikasi :
- pH : 6,5 – 7,5
- Turbidity : 3 ppm
- Hardness Calcium : 50 ppm CaCO3, maksimum
- Chlorine Residual : 0,5 ppm, maksimum
- Tekanan : 3,5 kg/cm2G
- Temperatur : ambient
- Kapasitas : 3,0 metrik ton/ton urea (beban penuh)
3. Cooling Water
Spesifikasi :
- Fouling Factor : 0,0002 m2h/kcal
- Tekanan : 3,5 kg/cm2G
- Temperatur : supply 31,1oC, maksimum
 14

- Kapasitas sirkulasi : 119 ton/ton urea (beban penuh)

4. Otable Water
Spesifikasi :
- Turbidity : 4 ppm
- Chlorine : 0,2 – 0,5 ppm
- Tekanan : 3,0 kg/cm2G
- Temperatur : ambient
5. Instrument Air
Spesifikasi :
- Karakteristik : bebas minyak, debu, kering
- Dew point : -40 oC
- Tekanan : 7,0 kg/cm2G
- Temperatur : 40 oC
- Kapasitas : 3,06 Nm3/ton urea (beban penuh)
6. Gas N2
Spesifikasi :
- O2 content : 10 ppm, maksimum
- Tekanan : 7,0 kg/cm2G
- Temperatur : 40 oC
2.5.4 Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. PIM adalah pupuk urea prill
dengan kapasitas produksi 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun, dengan kualitas
sebagai berikut;
a. Kadar Nitrogen : > 46.0%
b. Kadar air : < 0,5 %
c. Kadar Biuret : < 1,0 ppm
d. Kadar besi : 1,0 ppm (maksimal)
e. Ammonia bebas : 150 ppm (maksimal)

2.6. Pabrik dan Sarana Pendukung

2.6.1. Unit Utilitas
Unit utilitas berfungsi sebagai unit penunjang kebutuhan operasional
pabrik secara keseluruhan, antara lain menyiapkan power (tenaga listrik
dibangkitkan oleh gas turbin generator yang berkapasitas 15 MW), steam (uap
bertekanan), instrument air, potable water, demin water, nitrogen dan lain-lain.
Proses penjernihan air baku (sungai) menjadi air jernih untuk kebutuhan domestik
dan proses pabrik dilakukan dalam clarifier dan selanjutnya disaring dalam sand
filter dan disimpan dalam filter water tank serta potable water tank yang lebih
dahulu diinjeksikan dengan chlorine.
 15

Sedangkan untuk menghasilkan air bebas mineral (demin water) yang

dipergunakan untuk umpan boiler (boiler feed water), maka air dari sand filter
diproses dalam activated carbon filter tank untuk menghilangkan bau dan gas
terlarut selanjutnya ditransfer ke cation tower dan anion tower untuk
menghilangkan ion positif dan negatif seperti Ca 2+, K+, Na+, SiO2-, serta
selanjutnya ditransfer ke mix bed tower yang berfungsi untuk menghilangkan ion
positif dan negatif yang masih terlewat dari proses sebelumnya, lalu air bebas
meniral yang dihasilkan disimpan dalam demin tank.
Steam digunakan untuk proses pabrik seperti pemanasan, heat exchanger
(penukar panas), penggerak turbin dan sebagai proses reaksi kimia. Steam tersebut
berasal dari package boiler (PB) dan waste heat boiler (WHB). Adapun
pembagian jenis steam menurut tekanan dan temperatur yaitu steam bertekanan
tinggi (SX = 124 kg/cm2.G), steam bertekanan sedang (SH = 42 kg/cm2.G) dan
steam bertekanan rendah (SL = 3,5 kg/cm2.G).
Kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik dan perumahan berasal dari gas
turbine generator (GTG) 15 MW. Pada kondisi emergency, tenaga listrik akan
dibebankan pada stand by generator yang berkapasitas 1,5 MW namun sebelum
stand by generator mengambil alih beban terlebih dahulu bekerja emergency
diesel engine generator 350 KW yang akan langsung bekerja ± 10 detik setelah
electric failure terjadi dan generator ini siap untuk dibebani. Kemudian kebutuhan
Nitrogen (N2) dan Oksigen (O2) dihasilkan dari air separation plant (ASP),
sedangkan kebutuhan udara instrument dan udara pabrik berasal dari instrument
dan plant air unit.
2.6.2. Unit Ammonia
Unit ini berkemampuan memproduksi ammonia 1.200 ton/hari atau
386.000 ton/tahun, menggunakan proses Kellog Brown & Root, AS dari Amerika.
Gas alam (NG) hanya dilewatkan pada sistem treating karena NG yang digunakan
merupakan gas hasil treatment. Gas yang sudah bersih direaksikan dengan steam
dalam primary reformer sehingga menghasilkan H2, CO dan CO2. Gas hasil reaksi
dikirim ke secondary reformer dan direaksikan dengan udara sehingga
menghasilkan gas H2, N2, CO dan CO2. Gas-gas tersebut kemudian direaksikan
 16

dalam shift converter bertekanan tinggi dan rendah untuk mengkonversi gas CO
menjadi CO2. Gas-gas oksida dipisahkan dari N2 dan H2 pada unit CO2 removal.
Selanjutnya gas CO2 dikirim ke pabrik urea untuk pembuatan urea
sedangkan gas N2 dan H2 yang disebut gas sistensis dimurnikan dari sisa-sisa CO
dan CO2 pada methanator. Berikutnya gas N2 dan H2 direaksikan dalam ammonia
converter sehingga dihasilkan ammonia. Gas ammonia didinginkan sampai
menjadi cair. Sebagian ammonia cair ini dikirim ke pabrik urea untuk diproses
menjadi urea, sedangkan sebagian lagi disimpan dalam tangki penyimpanan
ammonia sebelum akhirnya dikapalkan. Ammonia dan hydrogen yang terdapat
dalam gas buang diserap kembali pada unit daur ulang tertentu.
2.6.3. Unit Urea
NH3 cair dan CO2 gas dari pabrik ammonia direaksikan sehingga terbentuk
ammonium karbamat. Selanjutnya, ammonium karbamat dihidrolisis menjadi urea
dan air. Urea yang terbentuk dipisahkan dari ammonium karbamat, air dan reaktan
sisa melalui proses flushing. Pada proses ini ammonium karbamat akan terpecah
kembali menjadi ammonia dan CO2 yang akan dikembalikan ke dalam reaktor.
Untuk memisahkan urea dari larutan dilakukan proses pemekatan dengan cara
penguapan. Larutan yang sudah pekat dikirim ke prilling tower (pada pabrik
Urea-1). Urea padat berbentuk prill yang terbentuk sebagian dikirim ke gudang
pupuk curah sebelum dikapalkan dan sisanya dikemas dalam kantong.
2.6.4. Unit Penunjang Produksi PT. Pupuk Iskandar Muda
Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang
produksi, diantaranya :
a. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal
curah berbobot mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter
pada saat air surut dan dilengkapi dengan sarana untuk memuat pupuk
curah kedalam kapal (ship loader), serta sarana air minum dan sarana
navigasi.
b. Gudang urea terdiri dari:
1. Gudang curah (bulk storage) dengan kapasitas 50.000 ton dan pada
saat ini sedang dalam perluasan untuk PIM-2 dengan kapasitas
 17

menjadi 70.000 ton, dilengkapin dengan fasilitas portal scrapper dan

convenyor system.
2. Gudang pengantongan (bag storage) dengan kapasitas 5.000 ton.
c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit utility,
unit ammonia dan unit urea.
d. Laboratorium utama (central laboratory) yang selalu memeriksa mutu
hasil produksi dan memonitor limbah.
e. Unit pengantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan produksi
pengantongan 1.500 ton/hari.
f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik antara lain:
1. Bengkel las dan pipa
2. Bengkel mesin dan peralatan pabrik
3. Bengkel instrument
4. Bengkel listrik
5. Perbengkelan pertukangan kayu, isolasi dan batu tahan api.

2.7. Pencegah Pencemaran

PT. Pupuk Iskandar Muda sejak awal telah memasukan ke dalam konsep
rancangan masalah pengolahan limbah buangan pabrik. Menjaga kelestarian
lingkungan dan keseimbangan ekosistem adalah komitmen dasar PT Pupuk
Iskandar Muda dalam menjadikan dirinya sebagai perusahaan yang berwawasan
lingkungan. Upaya ini antara lain dilakukan dengan cara mencegah sekecil
mungkin terjadinya pencemaran lingkungan. Bahan buangan pabrik PT Pupuk
Iskandar Muda tidak berbahaya karena seluruh peralatan telah dirancang
sedemikian rupa dengan dilengkapi proses daur ulang bahan buangan.
Secara teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena seluruh
peralatan yang telah dirancang sedemikian rupa dengan dilengkapi proses
penetralan kembali seluruh bahan buangan antara lain :
a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, dikolam
ini terjadi proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH dan
penambahan kandungan oksigen.
b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui Vent pembuangan
sudah tidak mengandung gas yang berbahaya, sebagian gas buangan
tersebut berupa uap air.
c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan
diamankan dengan bagian filter.
 18

d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan

memasang peredam pada rumah-rumah compressor sehingga
memenuhi persyaratan nilai ambang kebisingan.

2.8. Prestasi dan Penghargaan

Sejak beroperasi secara komersil tahun 1985, PT PIM telah beberapa kali
menerima penghargaan dan sertifikat dari pemerintah dan lembaga tertentu atas
keberhasilan dalam pengelolaan perusahaan secara keseluruhan, antara lain
sebagai berikut:
Tabel 2.11 Prestasi dan Penghargaan
Prestasi dan Penghargaan Tahun

Upakarti’ dan Presiden RI PT PIM sebagai Pembinaan

1986
Industri kecil

Juara 1 Perusahaan Teladan Bidang KKK se NAD 1987

“Sword of Honour”, Pedang Kehormatan Keselamatan 1989,1993,1996.

Kerja dari British Safety Cauncil. 1997

“Sahwali Award”, Pengusaha Berwawasan Lingkungan dari

1991, 1994
PIPLI

“Nihil kecelakaan Kerja” dari Menteri terkait yang 1992,1994,1995,

diserahkan oleh Presiden R.I.’’ 1996,1998,2002,
2003, 2007

“Primayarta” dari Presiden R.I dalam prestasi bidang

1992.2001.2002
ekspor non Migas.

“Proper-prokasi”, Peringkat Biru 1994,1996, 1997

“Five Star Grading” bidang KKK 1995/1996,1996/

1997

“Bakti koperasi” bidang Pembinaan Koperasi 1996

“Adi Manggala Krida” dan Presiden R.1. 1996

ISO-9002 : 1994, bidang Sistem Manajemen Mutu 1997, 2000

 19

ISO -14001 : 1996, bidang Sistem Manajemen Lingkungan

1998, 2002

“Bendera Emas’ dari Presiden R.I 2002

ISO-9001 : 2000, bidang Sistem Manajemen Mutu 2003

Sumber: PT. Pupuk Iskandar Muda

2.9. Struktur Organisasi PT. Pupuk Iskandar Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang
dilakukan dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama, didalam
organisasi pembagian tugas adalah suatu keharusan, pembagian tugas akhirnya
menghasilkan departemen-departemen dan job description dari masing-masing
departemen sampai unit-unit terkecil dalam organisasi. Struktur organisasi dalam
suatu perusahaan sangat diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi harus
dapat menunjang keberhasilan perusahaan, perusahaan yang berhasil dalam
mencapai tujuan tidak hanya tergantung pada modal dan proses industrinya tetapi
tergantung pada sistem menajemen yang baik, yang mana untuk ini diperlukan
struktur organisasi yang fleksibel dan berkembang sesuai dengan kondisi yang
dihadapi perusahaan. Semua unsur organisasi perusahaan dalam pelaksanaan
kegiatan wajib menerapkan prinsip koordinasi, integrasi dan sinkronisasi baik
intern maupun ekstern untuk mencapai kesatuan gerak secara sinergi yang
disesuaikan dengan tugas pokok masing-masing.
Dewan Direksi (Board of Direktor) berfungsi mengelola perusahaan
secara koorporat sesuai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui
kebijakan dan pemberdayaan seluruh aset dan kompetensi yang dimiliki. Secara
struktural unit kerja di bawah direksi adalah setingkat Kompartemen yang
dipimpin oleh General Manager (Grade-1) dan unit kerja di bawah Kompartemen
disebut Departemen dipimpin oleh Manager (Grade-2). Unsur-unsur organisasi
PT Pupuk Iskandar Muda, terdiri dari :
 20

1. Unsur Pimpinan adalah Direksi yang terdiri dari :

Direktur Utama, Direktur Produksi, Teknik & Pengembangan Direktur
Komersil, Direktur SDM & Umum
2. Unsur Pembantu Pimpinan adalah terdiri dari :
Sekretaris Perusahaan, Satuan Pengawasan Intern (SPI), Kompartemen
Produksi Kompartemen Teknik & Pengembangan, Kompartemen Keuangan,
Komparteman Pemasaran, Kompartemen Sumber Daya Manusia dan
Kompartemen Umum.
3. Unsur Pelaksanaan adalah yang langsung
melaksanakan proses produksi, pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan
pemasaran produk, yaitu : Kompartemen Produksi, Kompartemen Teknik &
Pengembangan dan Kompartemen Pemasaran.
4. Unsur Penunjang terdiri dari Kompartemen lainnya
sebagaimana yang tertera pada struktur organisasi (terlampir).
5. Unsur Pengawasan merupakan Unit Kerja yang
melakukan pengawasan dan inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi
operasional dan keuangan yang terdiri dari : Satuan Pengawasan Intern (SPI),
Kompartemen Teknik & Pengembangan (Departemen Kehandalan dan
Departemen Rendal Produksi).
 BAB III
URAIAN PROSES

Unit produksi pada PT Pupuk Iskandar Muda yang mengolah bahan baku
menjadi pupuk urea dibagi menjadi tiga unit yaitu unit Utility, unit Ammonia, dan
unit Urea.
3.1. Unit Utility
Unit utility merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya.
Unit utility pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari utility PIM-1 dimana
perbedaannya terletak pada kapasitas produksinya. Utility PIM-1 memproduksi
polish water, filter water, dan potable water. Kapasitasnya dapat mencukupi
pabrik ammonia, urea PIM-1, dan kompleks perumahan. Sedangkan utility PIM-2
hanya memproduksi polish water untuk kebutuhan pabrik ammonia dan urea
PIM-2. Unit utility sendiri terdiri dari beberapa bagian antara lain:
a. Stasiun pengisian gas alam (gas metering station)
b. Unit pengolahan air (water treatment)
c. Unit penyediaan air bebas mineral (demin plant water)
d. Sistem pendinginan air (cooling water system)
e. Unit penyediaan udara pabrik dan udara instrumen (plant and
instrument air)
f. Sistem pembangkit tenaga listrik (electric power generation system)
g. Sistem pembangkit steam (steam generation system)
Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit ammonia dan urea ditampilkan
pada gambar berikut:
IA & PA
N2
GAS BUMI
UNIT AMMONIA

LISTRIK

P W & FW
GAS BUMI

UNIT UTILITY
CO2 NH3
AIR BAKU
P W & FW

LISTRIK

UAP AIR UNIT UREA

N2

24
IA & PA

UREA ( NH2CONH2 )
 25

Gambar 3.3 Keterkaitan Unit Utilitas dengan Pabrik Ammonia dan Urea (Sumber:
3.1.1. Unit Water Intake PT. Pupuk Iskandar Muda)
Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk Iskandar
Muda diambil dari sungai Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar
25 km dari lokasi pabrik. Luas daerah aliran sungai Peusangan adalah 2.260 km2
dan sebagian besar terletak di Kabupaten Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan
laju air normalnya sekitar 700-800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm2.G.
Pada unit ini terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa memiliki kapasitas
1.250 ton/jam.
Pada fasilitas Water Intake terdapat 3 unit pompa, dimana setiap pompa
memiliki kapasitas 1.250 ton/jam dan dilengkapi dengan:

a. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga

berbentuk saluran (channel) serta dilengkapi dengan bar screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada di
tempat penyadapan terutama dibagian bangunan sadap sungai, agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7,6 m 2 yang
berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan
digunakan sebagai bahan baku. Air tersebut dialirkan ke Settling Basin (bak
pengendapan) dengan menggunakan pompa.
c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar secara
gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin dibagi menjadi
lima saluran dan secara bergantian sebuah saluran dibersihkan dan diambil
lumpurnya. Air yang berasal dari unit water intake ini kemudian dialirkan ke
instalasi pengolahan air di PT Pupuk Iskandar Muda.
 26

3.1.2. Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)

Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan pembantu
proses yaitu dalam bentuk filter water dan demin water (polish water). Di
samping itu diproduksi pula potable water sebagai air minum. Pengolahan air
baku menjadi air seperti tersebut di atas dapat dijelaskan menggunakan bagan
proses berikut ini.

3.1.2.1 Clarifier
Gambar 3.4 Blok Diagram Utility-1 (Sumber: PT. Pupuk Iskandar Muda)
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi dengan jalan koagulasi, flokulasi dan pengendapan. Clarifier mempunyai
kapasitas 1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk clarifier adalah 600-
800 ton/jam (normal). Pada bagian masuk clarifier diinjeksikan bahan-bahan
kimia yaitu alum sulfat, chlorine, caustic soda, sedangkan coagulant aid
ditambahkan sesudahnya karena jika dimasukkan secara bersamaan dapat
menggumpalkan bahan kimia yang diinjeksikan sebelumnya. Adapun fungsi dari
bahan-bahan kimia tersebut adalah:
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam
air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam sulfat. Reaksi yang
terjadi adalah:
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O 2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
 27

Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain
yang terikut ke dalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada kekeruhan (turbidity) dan laju alir air
umpan baku. Musim hujan kekeruhan air lebih tinggi dibandingkan musim
kemarau.
b. Caustik Soda (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya,
Konsentrasi caustik soda yang ditambahkan bergantung pada keasaman
larutan. pH diharapkan antara 6-8. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + 2 NaOH Na2SO4 + 2 H2O
c. Clorine (Cl2)
Tujuan penambahan clorine adalah untuk mematikan mikroorganisme dalam
air, di samping itu juga untuk mencegah tumbuhnya lumut pada dinding
clarifier yang dapat mengganggu proses selanjutnya.

d. Coagulant Aid (Polymer)

Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena penambahan bahan
ini akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi
gumpalan yang lebih besar (flok) sehingga lebih mudah dan cepat mengendap.
Clarifier dilengkapi dengan agitator dan rake (sikat) keduanya bekerja
secara kontinyu. Pengaduk berfungsi untuk mempercepat terjadinya gumpalan
lumpur dan bekerja dengan kecepatan 1,05 – 4,2 rpm. Sedangkan rake berfungsi
mencegah agar gumpalan lumpur tidak menumpuk di dasar clarifier. Rake bekerja
dengan kecepatan 0,033 rpm. Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur
dikeluarkan dari bawah clarifier sebagai buangan, sedangkan over flow akan
diolah lebih lanjut.

3.1.2.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
secara gravitasi. Gravity Sand Filter (53-FD-1002) terdiri atas 6 (enam) unit yaitu
lima beroperasi dan satu unit stand by. Pasir merupakan media penyaring pada
unit ini yang disusun berdasarkan pada ukurannya. Pasir ukuran yang besar pada
bagian atas, selanjutnya yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir
bekerja secara berulang-ulang, jika kemampuan penyerapan sudah berkurang
 28

(jenuh), dilakukan pencucian (back wash) dan selama back wash proses dialihkan
pada unit stand by, proses ini dilakukan terus menerus secara berkala.

3.1.2.3 Filter Water Reservoir

Air dari Gravity sand filter (53-FD-1002) ditampung di dalam Filter
Water Reservoir (53-FB-1006) dengan kapasitas 215 m3, menggunakan Pompa
GA 1001 ABC didistribusikan kedalam tiga tangki yaitu:
a. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Di sini ditambahkan clorine dengan tujuan untuk mematikan mikroorganisme
yang ada dalam air, sehingga memenuhi persyaratan air minum. Kemudian air
ini didistribusikan ke perumahan, kantor, kapal dan emergency shower.
b. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai air pemadam, penambah air pendingin dan pembersihan.
c. Recycle Water Tank (53-FB-1008)
Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lebih lanjut untuk
menghasilkan air yang bebas mineral sebagai umpan Boiler.
Karakteristik air dari proses di atas diharapkan sesuai dengan design seperti pada
Tabel 3.1.
Tabel 3.12 Karakteristik Air Filter
Spesifikasi Kuantitas Satuan
Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2 G
0
Temperatur umpan 29 C
Alalinitas 15 pm sebagai CaO3
Klorida 60 ppm sebagai CaO3
Sulfat 41 ppm sebagai CaO3
Total anion 62 ppm sebagai CaO3
Kalsium 9 ppm sebagai CaO3
Magnesium 4 ppm sebagai CaO3
Na + K 49 ppm sebagai CaO3
Total kation 62 ppm sebagai CaO3
Klorin 0,5 ppm sebagai Cl
Silika 36 ppm sebagai SiO2
Ph 6,5-7
Konduktivitas 100 MM ohm/cm
Besi 0,1 ppm sebagai Fe
Bahan organic 5 ppm wt
Turbiditas 3 ppm (max)
Warna 20 Ppm sebagai hazen unit
Sumber: Toyo Engineering Coorporation, 1980
 29

3.1.2.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FB-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FD-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
organik yang ada dalam filter water, serta residu klorin dari air sebelum masuk ke
sistem Deionisasi (Demineralizer).

3.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika, sulfat,
chloride (klorida) dan karbonat dengan menggunakan resin. Unit ini terdiri dari :
a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R-
SO3H (tipe Dowex Upcore Mono A-500). Proses ini dilakukan dengan
melewatkan air melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-
logam tersebut oleh resin. Resin R-SO 3H ini bersifat asam kuat, karena itu
disebut asam kuat cation exchanger resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
CaCl + 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl + 2R – SO3H (R – SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl + 2R – SO3H (R – SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)2Ca + 2 H2SO4
MgSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)4Mg + 2 H2SO4
NaSO4+ 2R – SO3H (R – SO3)4Na + 2 H2SO4
Na2SiO4+ 2R – SO3H (R – SO3)4Na + 2 H2SiO4
CaCO3+ 2R – SO3H (R – SO3)4Ca + 2 H2CO3
Dan untuk memperoleh resin yang aktif kembali dilakukan regenerasi
dengan menambahkan H2SO4 pada resin tersebut, sedangkan back wash pada resin
dilakukan 1 bulan sekali dan Back Wash for Cation Resin Tank (FA-1017).
b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam
karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut:
H2CO3 H2O + CO2
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan steam ejektor, tangki ini terdapat netting ring sebagai media
untuk memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan steam
bertekanan rendah yang diinjeksikan. Sedangkan keluaran steam ejector
 30

dikondensasikan dengan injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya

ditampung dalam seal pot sebagai umpan recovery tank.
c. Anion Tower (53 -DA-1003)
Air dari degasfier dipompakan ke dalam anion tower (53 -DA-1003) melalui
bagian bawah yang bertujuan untuk mendapatkan kualitas air bebas asam
dengan menggunakan resin anion R = NOH. Anion Tower berfungsi untuk
menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat dalam air yang keluar
dari Degasifier. Resin pada anion tower adalah R = NOH (tipe dowex upcore
mono C-600).
Reaksi yang terjadi adalah:
H2SO4 + 2 R = N – OH  (R = N)2SO4 + 2 H2O
HCl + R = N – OH  R = N – Cl + H2O
H2SiO3 + 2 R = N – OH  (R = N)2SiO3 + 2 H2O
H2CO3 + R = N – OH  R = N – CO3 + H2O
HNO3 + R = N – OH  R = N – NO3 + H2O
Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat netral.
Air keluar tangki ini memiliki pH 7,5 sampai 8,5, konduktifitas kurang dari
3µΩ. Untuk mendapatkan resin yang aktif kembali harus dilakukan regenerasi
dengan menambahkan NaOH pada resin anion tersebut.

d. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)

Berfungsi untuk menyerap sisa-sisa ion yang lolos dari proses sebelumnya,
sehingga diharapkan air yang keluar dari Mix Bed Polisher telah bersih dari
anion dan kation. Pada Mix Bed Polisher terdapat resin kation dan resin anion
untuk menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam
sebagai senyawa silika, dengan reaksi sebagai berikut:
Reaksi Kation:
Na2SiO3 + 2 R – SO3H  2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion:
H2SiO3 + 2 R = N – OH  2 RSO3Na + H2SiO3
Untuk mendapatkan resin yang aktif kembali, dilakukan regenerasi dengan
menggunakan H2SO4 dan NaOH.
Reaksi:
R – SO3Na + H2SO4  R – SO3H + Na2SO4
R ≡ N – SiO3 + NaOH  R ≡ N – OH + Na2SiO3
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank
(53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan boiler. Karakteristik Air demin
yang diharapkan sesuai dengan desain dapat dilihat pada Tabel 3.2.
 31

Tabel 3.13 Karakteristik Air Demin

Spesifikasi Kuantitas Satuan
Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)
Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)
Silika 0,05 Ppm silika (max)
Sumber: Laboratorium Utility PT.PIM, 2008
Proses Demineralized Water Unit Utilitas-1 dapat dilihat pada Gambar 3.3
dibawah ini
53-DA-1002A-C
Degasser
CO2

53-DA-1003A-C 53-DA-1004A/B
53-FD-1003A-D Anion Tower
P-28
Mix Bed Polisher
A/C Filter

P-35

53-FB-1004A/B To PIM-2
Polished Water Tank
P-33
P-21
P-30 To Ammonia-1
Filtered Water From Recycle Tank P-32

P-36

53-DA-1001A-C To Deaerator Utility-1

53-GA-1007A/T-B/M
Cation Tower

Gambar 3.5 Demineralized Water Unit Utilitas-1 (Sumber: PT. Pupuk Iskandar
3.1.3 Unit Pembangkit Steam 53-GA-1003 A-C

Muda
Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik. Kegunaan steam
diantaranya adalah:

a. Penggerak turbin-turbin pada pompa atau kompresor

b. Sumber panas proses
c. Media pelucut
d. Pembantu sistem pemvakuman
Pembangkit steam (kukus) pada unit utilitas ini terdiri dari Package Boiler
(53-BF-4001) dengan sumber panas dari pembakaran fuel gas dan Waste Heat
Boiler (53-BF-4002) dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric.
Air dari Polish Water Tank (53-FB-1004) dimasukkan ke dalam Deaerator (53-
EG-4001) untuk menghilangkan CO dan O2 terlarut dengan menginjeksikan
hydrazine (N2H4) untuk mencegah korosi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
N2H4 + O2 2 H2O + N2
Pada outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi untuk
menaikkan pH dari boiler feed water. Prinsip kerja dan komponen penyusun
Package boiler dan WHB pada dasarnya sama, hanya berbeda pada sumber panas
yang diperoleh.
 32

Pembangkit steam didesain oleh MACCHI, yang dilakukan dengan

membakar bahan bakar gas di dalam ruang pembakaran sehingga menghasilkan
panas untuk water tube. Keistimewaan dari water tube boiler adalah waktu yang
singkat dibutuhkan untuk menaikkan tekanan uap, fleksibel terhadap perubahan
beban dan fleksibel pada operasi beban tinggi dari pembangkit uap. Sistem
operasinya adalah air yang dari Deaerator masuk ke Economizer lalu dialirkan ke
Steam Drum, dalam Steam drum diinjeksikan Na3PO4 untuk mengikat komponen
hardness serta untuk menaikkan pH air boiler. Sirkulasi antara Steam Drum dan
coil-coil pemanas berlangsung secara alami karena perbedaan berat jenis air
dalam pipa.
Steam Drum juga dilengkapi Cyclone Separator yang berguna untuk
memberikan pemisahan tingkat pertama dari uap dan air dengan pemisahan
tambahan screen sebelum uap meninggalkan Steam Drum. Steam yang dihasilkan
oleh unit utilitas diantaranya:
a. Steam bertekanan sedang, dengan tekanan 44 kg/cm2 G dan temperatur
390 ± 5 oC, diproduksi dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler
(PB) untuk melayani pabrik urea, offsite dan untuk start-up pabrik
ammonia. Package Boiler pada PIM-2 mampu menyediakan superheated
steam pada temperatur 390 ± 5 oC dan tekanan 44 kg/cm2G dengan
kapasitas sebesar 120 ton/jam.
b. Steam tekanan rendah, dengan tekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 220oC,
dihasilkan dari blow down flash drum, let down valve, dan keluaran turbin
di unit utilitas yang digunakan untuk Deaerator, Instrument Air Dryer,
unit Stripper Ammonia dan peralatan lainnya yang memerlukan panas.
c. Steam jenuh bertekanan rendah, dengan tekanan 3,5 kg/cm2G dihasilkan
dari Desuperheater yang digunakan untuk ammonia heater dan water
heater.

3.1.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda
mensuplai listrik dan beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit
listrik yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Main Generator-2 (63-EG-7001)
 33

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di unit

utilitas-2 yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam,
fungsinya adalah untuk menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan
perumahan.
Daya : 20MW
Tegangan : 13,8 KV
b. Main Generator-1 (53-GI-7001)
Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di utilitas-
1 yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya
sama dengan main generator-2 dan hanya salah satu main generator saja
yang beroperasi.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV
c. Standby Generator (53-GI-7002)
Generator ini hanya dioperasikan apabila terjadi gangguan pada main
generator. Sebagai bahan bakarnya dapat menggunakan solar atau gas
alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV

d. Emergency Generator (53-GH-7001)

Merupakan generator cadangan, yang dipakai dalam keadaan mendadak
apabila terjadinya gangguan pada main generator dan pada saat peralihan
ke standby generator.
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V
e. Uninterrupted Power Supply (UPS)
UPS merupakan unit yang bekerja pada saat keadaan gawat. UPS
berfungsi untuk mencegah arus listrik tidak terputus bila ada gangguan
terhadap power supply pada line normal. Pada operasi normal, UPS
mengambil power dari suatu line power normal breaker. Jika terjadi
perbaikan, UPS dapat diposisikan sebagai by pass. UPS hanya mampu
menyuplai listrik ke sistem selama 90 menit tanpa bantuan dari breaker
normal. Peralatannya yaitu baterai basah berfungsi untuk menyuplai listrik
ke sistem selama GTG mengalami gangguan, Rectifier yang berfungsi
untuk mengubah arus AC ke arus DC, serta Inverter yang dapat mengubah
arus DC menjadi AC.
 34

Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V

3.1.5 Unit Udara Instrumen dan Udara Pabrik

Kompresi udara pada saat start up pabrik dan emergency menggunakan
Compressor (53-GB-5001), sedangkan pada saat beroperasi digunakan
Compressor Ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara melewati
dryer untuk menghilangkan kandungan H2O dengan menggunakan silika alumina
gel (silica gel).
Fungsi dari udara instrumen adalah menggerakkan pneumatic control
valve, pembersihan di boiler dan pembilasan (flushing) di turbin. Fungsi dari
udara pabrik, antara lain ialah flushing jaringan pipa, mixing tangki kimia
pengantongan urea dan pembakaran di burning pit. Kareakteristik udara yang
diharapkan sesuai dengan desain seperti pada Tabel 3.3.

Tabel 3.14 Karakteristik Udara Pabrik

Komponen Kuantitas (% mol)
Nitrogen (N2) 78,084
Oksigen (O2) 20,947
Sumber: Toyo Engineering Coorporation, 1980
3.1.6 Unit Pemisahan Udara
Unit pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan titik cairnya.
Udara yang dimampatkan setelah melalui filter udara dengan kompresor
bertekanan 41 kg/cm2 untuk memisahkan moisture (kandungan air) dari udara,
pendinginan dilanjutkan dalam Precooler Unit sampai suhu 5oC. Udara yang telah
mengembun dikeluarkan lewat Drain Separator dan dialirkan ke MS Adsorben
untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian udara ini dialirkan ke dalam Cool Box.
Pada Cool Box N2 dan O2 dipisahkan dengan empat macam mode pilihan yaitu:

a. Mode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr

b. Mode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
c. Mode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75 Nm3/hr
d. Mode II plus adalah produksi N2 gas dan cair
Masing- masing mode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.
 35

3.1.7 Unit Pengukur Gas

Unit pengukur gas berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (hidrokarbon
berat dan air) dan fraksi ringan (hidrokarbon ringan) dalam gas alam pada Knock
Out Drum. Fraksi berat tersebut tidak digunakan sehingga dibuang ke burning pit
untuk dibakar. Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit Ammonia dan
sebagai gas pembakar di unit utilitas dan Ammonia. Indikasi pengukur laju alir gas
alam terdapat di lapangan dan diruang kontrol yang mengukur laju alir, tekanan,
suhu, dan densitas. Gas alam disuplai oleh Exxon Mobil Oil. Dengan tekanan
sebesar 33 kg/cm2G dan diukur di stasiun pengisian milik Exxon Mobil, maupun
milik PT PIM, selanjutnya dikirim ke pabrik melalui pipa seperti pada

Gambar 3.6 Diagram Alir NG Metering Station Unit (Sumber: PT. Pupuk
Iskandar Muda)
3.1.8 Unit Pengolahan Air Buangan
Menghindari pencemaran terhadap lingkungan, buangan dari proses
produksi diolah terlebih dahulu. Unit penampung air limbah ini terdiri dari Waste
Water Pond (WWP) dan Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL).
3.1.8.1 Kolam Air Limbah (WWP)
Kolam air limbah ini merupakan unit penampungan limbah yang berasal
dari :
a. Tangki netralisasi pada unit demineralizer
b. Tangki slurry pada unit pengolahan air
 36

c. Pabrik Ammonia
d. Pabrik Urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic soda
sampai mencapai pH 6 sampai 8. Setelah pH air buangan netral kemudian
dialirkan ke laut.

3.1.8.2 Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL)

Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai
kapasitas 5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air
limbah dan kecepatan buangannya, untuk mengurangi jumlah padatan terlarut
dengan cara pengendapan padatan yang masih terkandung dalam air dan
melepaskan ammonia yang terlarut dalam air limbah.

3.2 Unit Ammonia

Pada pabrik Ammonia-2, proses pembuatan ammonia menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, steam (uap air) dan
udara. Proses produksi ammonia terdiri dari lima unit utama, yaitu:
a. Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed treatment)

1. Pemisahan sulfur organik

2. Pemisahan merkuri
3. Pemisahan awal CO2
4. Pemisahan akhir sulfur
b. Unit Pembuatan Gas Sintesa

1. Primary Reforming
2. Secondary Reforming
3. Shift Converter
c. Unit Pemurnian Gas Sintesa (Syn gas purification)

1. Main CO2 Removal Unit

2. Methanator
d. Unit Sintesa Ammonia (Ammonia synthesis loop)
 37

1. Kompresi Gas Sintesa

2. Sintesa Ammonia (Syn loop)
e. Unit Pendinginan Ammonia
f. Unit Daur Ulang Ammonia
g. Unit Daur Ulang Hidrogen
3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku
Gas alam dari PT. Arun NGL dengan tekanan 32 kg/cm2G dan suhu 260C
dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock Out Drum (KO-Drum) (61-200-F)
untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat yang digunakan sebagai bahan
bakar dan bahan baku proses. Sistem persiapan gas umpan baku terdiri dari
beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury dan
penghilangan CO2. Sulfur (dalam bentuk organik dan sulfur anorganik)
merupakan racun bagi katalis di Primary Reformer, Secondary Reformer, LTS,
Methanathor dan Ammonia Converter. Mercury (Hg) merupakan racun bagi
katalis High Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS).
Karbondioksida (CO2) yang tinggi dapat mengakibatkan rendahnya konversi gas
metan menjadi gas sintesa di unit reforming. Sedangkan hidrokarbon fraksi berat
(heavy hidrokarbon, HHC) dapat menyebabakan pembentukan deposit karbon di
katalis reformer pada suhu tinggi. Namun karena gas yang disuplai dari PT.
ARUN merupakan gas yang telah mendapatkan treatment, gas tersebut hanya
dilewatkan pada sistem untuk memastikan tidak ada lagi kandungan impuruties
didalamnya.
3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-
201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron, yang berfungsi menyerap sulfur
yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8
m3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas
alam maksimum 80 ppm dan keluar dari Desulfurizer diharapkan kandungan H2S
dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai
8,5) pada temperatur 35°C. Keadaan jenuh dimaksudkan untuk H2S dapat
 38

teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa
diperlukan karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut
maka diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10 % wt secara berkala seperti pada
Gambar 3.5.

Gambar 3.5 DCS Feed Gas Treating dan unit Desulfurizer

(Sumber: PT. Pupuk Iskandar Muda)

3.2.1.2 Mercury Guard Vessel (61-202-D)

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 m3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk
menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa
Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Reaksi yang
terjadi adalah:
Hg + H2S HgS + H2
Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan adalah lebih
kecil dari 160 ppm.
 39

3.2.1.3 CO2 Pretreatment Unit (CPU)

CO2 Removal bertujuan untuk mengurangi beban energi di Primary
Reformer dengan mengurangi kandungan CO2 dari gas umpan. Gas alam yang
mengandung CO2 sekitar 23% diturunkan konsentrasinya di CO2 Pretreatment
Unit (CPU) hingga kandungan CO2-nya sekitar 4% dengan menggunakan larutan
50% Wt aMDEA (activated Methyl Diethylamine) sebagai zat penyerap.
Penyerapan berlangsung pada temperatur 70 oC sampai 79oC di menara Absorber
(61-201-E) dan tekanan sistem.

Reaksi yang terjadi adalah:

CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 + aMDEA ↔ (MDEAH) + (HCO3)-
Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari
bagian atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah
mengikat CO2 diregenerasi di Stripper (61-202-E), selanjutnya di vent ke udara.
Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga mampu mengikat hidrogen sulfida
sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan sebagai
produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea memerlukan
CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya.
Dalam penyerapan dan pelepasan CO2, temperatur dan tekanan sangat
berpengaruh karena penyerapan (absorpsi) berlangsung baik pada temperatur
rendah dan tekanan tinggi, sedangkan pelepasan (stripping) bekerja dengan baik
pada temperatur tinggi dan tekanan rendah. Pada kondisi inilah kedua reaksi
berlangsung optimum.

3.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan vessel yang berisi dua bed
katalis, bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk
mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur
anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan hidrogen dan bed bagian bawah
berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari bed
pertama. Reaksinya adalah:
RSH + H2 → RH + H2S
H2S + ZnO → ZnS + H2O
 40

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan menjadi 39

sampai 44 kg/cm2G dengan Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperatur gas
yang masuk ke Final Desulfurizer adalah sebesar 371°C. Bila temperatur lebih
kecil dari 371°C yaitu pada temperatur 320°C, maka akan terjadi reaksi metanasi
yang menyebabkan kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri dan bila
temperatur di atas 371°C yaitu pada temperatur 400°C akan terbentuk karbamat
karena terdapat kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas umpan.
Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan keluaran dari Final Desulfurizer (61-108-
D) diharapkan kandungan H2S di dalam gas < 0.1 mgram/m3 .
3.2.2 Unit Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)
Unit ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan
gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai
berikut:
3.2.2.1 Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated
steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah
hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2. Bila rasio steam lebih kecil dari 3,2 akan
menyebabkan terjadinya reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon
cracking) yang mengakibatkan ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi
reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI – 57 – 4) pada bagian
atas dan nikel (ICI – 24 – 5) pada bagian bawah. Untuk melindungi katalis nikel
dari deposit karbon, diisi dengan potash. Reaksi yang terjadi di Primary Reformer
adalah sebagai berikut:
Reaksi pembakaran : CH4 + O2 → CO2 + H2O + Q
Reaksi konversi : HHC + H2O → CH4 + CO2
Reaksi reformasi : CH4 + H2O → CO + 3H2 (endotermis)
CO + 2H2O → CO2 + 2H2 (eksotermis)
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap
panas). Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian ke bawah
untuk memanaskan 128 tube katalis. Temperatur gas inlet reformer sebesar 490°C.
Temperatur reaksi dijaga 823°C pada tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih
rendah maka reaksi akan bergeser ke arah kiri (reaktan).
 41

Primary Reformer (61-101-B) terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan
seksi konveksi. Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat
tube katalis dan burner. Tekanan di Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya
perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar. Untuk menjaga kevakuman,
dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T). Sedangkan udara pembakaran untuk
burner disuplai dari oleh Force Draft Fan (61-101-BJ2T). Seksi konveksi
merupakan ruang pemanfaatan panas dari gas buang hasil pembakaran di radian
oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix feed coil (61-101-BCX)
b. Process air preheat coil (61-101-BCA)
c. HP steam superheat coil (61-101-BCS1)
d. HP steam superheat coil (61-101-BCS2)
e. Feed gas preheat coil (61-101-BCF)
f. BFW preheat coil (61-101-BCB)
g. Burner fuel heater coil (61-101-BCP)
h. Combution air preheat coil (61-101-BLI)

3.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga
berfungsi untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan
dengan aliran udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2 dan N2.
Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun yang berisi katalis
nikel tipe C14-2RR dan CI4-4GG, sehingga mengakibatkan suhu gas sebelum
masuk katalis bertambah tinggi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2 + Q
CO + H2O CO + H2 + Q
Reaksi utama Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis,
dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H 2 dan O2.
Secondary Reformer beroperasi pada suhu 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas
yang dihasilkan dari pembakaran H2 dan O2 dimanfaatkan oleh Secondary
Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater
(61-102-C) sebagai pembangkit steam (Boiler Feed Water). Gas yang keluar dari
 42

Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua buah Waste Heat Exchanger
tersebut suhunya menjadi 371oC.

3.2.2.3 Shift Converter

Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada Shift Converter yang terdiri atas dua bagian yaitu:
a. High Temperature Shift Converter (61-104 –D1)
b. Low Temperature Shift Converter (61-104 –D2)
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada
suhu 350 sampai 420 oC dan tekanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang
berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO 2 dengan kecepatan reaksi
berjalan cepat namun tingkat konversinya rendah. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CO + H2O CO2 + H2 + Q
Gas proses yang keluar dari HTS (61-104-D1), sebelum masuk ke Low
Temperature Shift Converter (LTS) (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan
suhunya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-D2)
sama dengan proses yang ada di HTS. Kondisi operasi pada LTS yaitu pada
tekanan 33 kg/cm2G dan suhu 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat
namun tingkat konversinya tinggi.

3.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Sistem unit ini CO dan CO 2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan
CO2 dapat meracuni katalis di Ammonia Converter (61-105-D). Proses pemurnian
gas sintesa ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:
3.2.3.1 Main CO2 Removal
Tujuan dari CO2 Removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk
dari Primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (by product) dari pabrik ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah
99,9 %vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses activated MDEA pada PT.
Pupuk Iskandar Muda. Peralatan utama main CO2 Removal terdiri dari:
a. CO2 Absorber (61-101-E)
b. CO2 Stripper (61-102-E)
 43

Gas umpan dialirkan ke Absorber dan dikontakkan langsung dengan

larutan activated MDEA (Methyl-Diaethanol Amine) dengan konsentrasi 40 % wt.
CO2 dalam aliran gas di serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan
aMDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di Stripper.
Gas dengan temperatur 70oC masuk ke Absorber melalui inlet sparger dan
mengalir ke atas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir ke
bawah melalui packed bed dan terjadi kontak antara gas dengan lean solution
sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang bebas dari CO 2 keluar
dari bagian atas tower dengan temperatur 48oC masuk ke bagian unit Synthesa
Loop dengan komposisi CO2 yang terikut adalah 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact
cooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang
disirkulasikan dari pompa, sehingga temperatur CO 2 di bagian atas Stripper
menjadi 40oC. Fungsi tray di direct contact cooler adalah untuk memperluas area
kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang optimum. Selanjutnya
CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan
tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi.

3.2.3.2 Methanator
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan
CO2 yang masih lolos dari Main CO2 Removal (MCR) menjadi CH4 yang bersifat
inert (tidak bereaksi). Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan
katalis nikel terkalsinasi. Reaksi yang terjadi adalah:
CO + 3H2 CH4 + H2O + Q
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan suhu 330oC.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik
menjadi 366oC. Gas sintesa yang keluar dari methanator mempunyai batasan
kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.
 44

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H 2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Compressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin
uap (steam turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan
tingkatan kedua disebut High Pressure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1
kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC.
Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari
Ammonia Converter. Gas sintesa umpan memasuki Ammonia Converter dengan
temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui bagian bawah reaktor.
Ammonia Converter ini merupakan bejana bertekanan tinggi yang disebut reaktor
shell. Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger).
Reaksi yang terjadi pada Ammonia Converter adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2 2NH3 + Q
Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan
pada temperatur 480°C dan tekanan 150 kg/cm2G seperti pada Gambar 3.6.

Gambar 3.6 Diagram DCS Ammonia Converter (Sumber: PT. PIM)

3.2.5 Sistem Pendinginan Ammonia
Untuk mendinginkan ammonia diperlukan suatu sistem pendinginan untuk
mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang, serta gas
 45

pada interstage compressor gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan dalam tiga
tahap yaitu:

1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang

ada dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang
ada dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada
Ammonia Unitized Chiller ( 61-120-C ) sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir
(61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang
tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit Ammonia Recovery. Uap ammonia yang
terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan storage tank dimasukkan dalam
Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Compressor ini bekerja
berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia
sebagai media pendingin. Compressor ini dioperasikan untuk memenuhi
kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (61-120-CF). Disamping itu, proses
ini dapat menaikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami flushing,
sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu
didinginkan dalam Refrigerant Condenser (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai suhu -33oC dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan suhu 30oC dikirim ke
pabrik urea seperti pada Gambar 3.7.

Gambar 3.7 Diagram DCS Ammonia Refrigerant System Unit (Sumber: PT.
Pupuk Iskandar Muda)
 46

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung di dalam gas
buang sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi.
Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan
dalam dua packed Absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas
dengan air.
HP Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang terikut dalam
purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur 28,8oC. Gas-gas
yang keluar dari menara Absorber ini dikirim ke Unit Daur Ulang Hidrogen
(HRU). LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di
dalam purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant
Receiver (61-109-F) yang bertemperatur -17 oC. Gas-gas yang keluar dari menara
Absorber ini dikirim ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dari HP Ammonia Scrubber dan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia
Stripper Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper
(61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aquous ammonia,
ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk
 47

menjaga temperatur ammonia keluar dari top column di spray ammonia cair dari
produk panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke
column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan
steam.

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) merupakan unit
tambahan di pabrik ammonia sehingga dengan adanya unit ini diharapkan akan
dapat menaikkan nilai tambah dari gas buang di pabrik ammonia yang selama ini
hanya dimanfaatkan untuk gas bakar. Prinsip kerja Hydrogen Recovery Unit
(HRU) adalah pemisahan gas proses (H2) dari campuran gas buang di dalam
membran Fibre Prism Separator yang diproduksi oleh Air Product USA, untuk
selanjutnya digunakan kembali pada proses pembuatan ammonia.
Masukan HRU adalah gas buang yang bertekanan tinggi yang berasal dari
Purge Gas Separator (51-108-F). Gas buang masuk ke unit prism separator pada
suhu -23°C dengan laju alir 11,459 Nm3/hr dan tekanan 140 kg/cm2G. Untuk
menghindari pembekuan di dalam scrubber (51-201) suhu dinaikkan menjadi
-5°C di Preheater (51-215). Gas buang yang telah dipanaskan mengandung 2,1%
ammonia yang diserap di scrubber untuk mengurangi kandungan ammonia.
Aqua ammonia dengan kandungan 30% dikirim ke stripper (51-162-E)
untuk dipisahkan dari campurannya dan dikirim ke Flush Drum (51-110-F). Gas
buang bebas ammonia yang keluar dari scrubber dimasukkan ke feed heater (51-
203), disini gas buang yang telah jenuh dipanaskan sampai suhu 5°C diatas titik
embun untuk mencegah terkondensasinya cairan di dalam Fiber Prism Separator.
Proses kondensasi ini akan mengurangi kemampuan daur ulang. Kemudian gas
yang telah dipanaskan dialirkan ke First Stage Prism Separator (51-204) yang
didalamnya terdapat saringan yang dapat memisahkan H 2 dari gas yang masuk ke
Separator.
H2 yang telah terpisah dikirim ke HPC (103-J) syngas compressor. Gas
proses yang masih memiliki sedikit kandungan H2 dikirim ke second stage prism
separator. Prism separator ini terdiri dari lima prism separator. H2 yang
terpisah lalu dikirim ke LPC (103-J). Kemudian gas yang telah terbebas dari H2
 48

dialirkan ke reformer sebagai bahan bakar. Kemurnain H2 yang keluar

diharapkan bisa mencapai lebih besar dari 99,7 % seperti pada Gambar 3.8.

Gambar 3.8 Diagram DCS Pure Gas dan Condensate Recovery Unit (Sumber:
PT. Pupuk Iskandar Muda)

3.3 Unit Urea

Unit urea ini akan memproses ammonia dan karbondioksida yang
dihasilkan oleh pabrik ammonia menjadi urea. Pabrik ini didesain untuk
memproduksi 1.725 ton/hari urea. Proses yang dipakai adalah proses Mitsui
Toatsu Total Recycle C Improved. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa
kemudahan dan keuntungan antara lain:
a. Pengoperasiannya mudah
b. Biaya konstruksi rendah
c. Biaya operasi rendah
d. Kualitas
SYNTHESIS produksiPURIFICATION
tinggi CRYSTALLIZATION PRILLING
Secara besar SECTION
pabrik urea terdiriSECTION
dari 4 unit yang dapat
SECTIONdilihat pada Gambar
SECTION 3.9

yaitu sebagai berikut: Mix Gas

a. Unit Sintesa
b. Unit Purifikasi
Ammonium
Carbamate
c. Unit Recovery RECOVERY BULK
SECTION
Mother Liquor STORAGE
d. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
BAGGING
MACHINE

Ship loader

6
 49

3.3.1. Unit Sintesa

Gas CO
Gambar 2 dikirim dari pabrik Ammonia. Air yang terkandung didalam CO 2,
3.9 Blok Diagram Proses Urea (Sumber: PT. Pupuk Iskandar Muda)
dipisahkan di suction separator CO2 Booster Compressor (52-GB-101). Udara
anti korosi ditambahkan sebanyak 2500 ppm dari Air Compressor (52-GB-201) ke
sistem setelah suction tingkat tiga Booster Compressor. Gas CO2 ditekan dari 0,7
Kg/cm2 menjadi 30 Kg/cm2 dengan menggunakan CO2 Booster Compressor (52-
GB-101) dengan tipe multi-stage centrifugal yang digerakkan oleh steam turbin
(52-GB-101T). Selanjutnya CO2 ditekan sampai 250 Kg/cm2 dengan
menggunakan Compressor CO2 (52-GB-102) dengan tipe two stages
reciprocating yang digerakkan oleh steam turbin (52-GB-102T) dan kemudian
dialirkan ke bawah reaktor.
Ammonia cair dari Ammonia Reservoir (52-FA-401) bercampur dengan
ammonia yang berasal dari ammonia condenser. Gas inert yang terkandung dalam
make up ammonia cair, dipisahkan oleh gas releaser. Ammonia cair selanjutnya
dipompa dengan Ammonia Booster Pump (52-GA-404) untuk menaikkan tekanan
dari 17 kg/cm2G menjadi 24 kg/cm2G, kemudian dipompa lagi sampai tekanan
mencapai 250 kg/cm2G, dengan menggunakan pompa Liquid Ammonia Feed
Pump (52-GA-101 A/B). Sebelum dimasukkan ke reaktor urea (52-DC-101),
ammonia tersebut dilewatkan preheater (52-EA-101 dan 52-EA-102), untuk
dipanaskan sampai temperatur 80oC dengan menggunakan air panas yang berasal
dari Hot Water Tank (52-FA-703) setelah terlebuh dahulu melalui High Pressure
Absorber Cooler (52-EA-401) dan steam condensate dari flush drum (52-FA-701)
 50

dengan tujuan menyuplai tambahan panas untuk menjaga temperatur top reactor
(52-DC-101) sekitar 200°C. Laju alir ammonia cair dikontrol untuk menjaga
perbandingan mol yang tepat antara ammonia dan CO2. Di samping CO2 dan NH3,
ke dalam reaktor juga dimasukkan recycle carbamat dari High Pressure Absorber
(52-DA-401).
Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q (1)
NH2 COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q (2)
Selama proses sintesa, selain reaksi di atas juga terjadi reaksi samping,
yaitu terbentuknya biuret dari urea. Reaksi tersebut adalah:
2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + N2
Reaksi tersebut di atas adalah reaksi reversible, variabel utama yang
mempengaruhi reaksi adalah temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu
reaksi.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase cair,
sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan tinggi. Temperatur dan tekanan
tinggi menambah konversi pembentukan urea, apabila temperatur rendah
menyebabkan konversi ammonia karbamat menjadi urea akan berkurang, yang
akhirnya akan menaikkan larutan Recycle Carbamate. Kenaikan Recycle
Carbamate ini akan meyebabkan kenaikan beban dekomposisi dan penyerapan di
Unit Recovery yang selanjutnya mengurangi konversi.
Sintesa urea ini berlangsung dalam bejana bertekanan tinggi yaitu Reaktor
Urea. Waktu tinggal (Residence Time) dalam reaktor adalah 25 menit pada
kapasitas design. Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200oC dan
tekanan 250 kg/cm2G. Baik reaktan maupun produk dari reaksi ini bersifat
korosif. Oleh karena itu bagian reaktor yang bersentuhan dengan campuran
larutan dilindungi dengan lining yang terbuat dari titanium. Namun dengan
menambahkan sejumlah kecil oksigen akan membuat permukaan stainless steel
dan titanium menjadi pasif, sehingga pemakaian lining dapat menjadi lebih lama.
Pada sisi lain bila temperatur pada reaktor melebihi 200oC, akan mempercepat laju
korosif pada reaktor. Dan juga tekanan kesetimbangan dari campuran reaksi
melebihi tekanan aktual di reaktor. Kondisi ini juga akan menyebabkan turunnya
konversi carbamate menjadi urea.
 51

Karena reaksi total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka temperatur

reaktor harus dikontrol benar. Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan:
a. Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk reaktor.
b. Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk reaktor.
c. Memanaskan ammonia yang akan masuk reaktor.
Pada kondisi normal hasil reaksi yang keluar dari reaktor terdiri dari urea, air,
ammonium carbamate dan ammonia berlebih yang semuanya berada dalam fasa
cair. Campuran tersebut diflash melalui Let Down Valve (PVC-101-1) ke High
Pressure Decomposer (52-DA-201) yang beroperasi pada 17 kg/cm2G. Panas
sensible dari cairan digunakan untuk menguapkan sebagian besar ammonia
berlebih dan menguraikan ammonium carbamate menjadi ammonia dan CO2.
Campuran dengan temperatur akhir sekitar 123oC (urea, air, ammonium
carbamate, ammonia terlarut, gas ammonia dan gas CO 2) masuk ke High
Pressure Decomposer (52-DA-201) seperti pada Gambar 3.10.

To. HPD
Urea
P < 250Kg/cm2.G
Ammonia
T 200 oC
H2O
Biuret
CO2

UREA
SYNTHESIS
REACTOR
Ø = 2170 mm
H = 29700 mm

Titanium Linning
NH3
From HPAC

Biuret
CO2
AC NH3
CO2 Urea
H2O
3.3.2 Unit Purifikasi 7

Produk dari hasil reaksi sintesa terdiri dari urea, biuret, air, ammonia
carbamate dan ammonia berlebih (excess ammonia). Proses selanjutnya
Gambar 3.10 PFD Unit Sintesa
diperlukan untuk memisahkan urea dan produk reaksi yang lain. Pemindahan
dilakukan dengan menurunkan tekanan sehingga ammonium carbamate terurai
menjadi gas-gas ammonia dan CO2.
 52

a. Reaksi Dekomposisi Amonium Carmbamate

NH2 COONH4 2NH3 + CO2
Reaksi berlangsung pada temperatur 151oC – 165oC. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, hidrolisa urea merupakan faktor penting yang harus
diperhatikan, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang
dikehendaki sebagai produk.
b. Reaksi Hidrolisa Urea
NH2 CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence
time yang lama. Oleh karena itu perlu pengontrolan kondisi operasi yang
baik.

c. Reaksi Pembentukan Biuret

Fenomena lain yang terjadi dan perlu diperhatikan pada proses
dekomposisi adalah terbentuknya biuret. Pada tekanan persial ammonia
yang rendah dan temperatur diatas 90°C, urea berubah menjadi ammonia
dan biuret, melalui reaksi:
2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi ini bersifat reversible yang dipengaruhi oleh temperatur kondisi
ammonia dan residence time. Laju pembentukan biuret di dalam larutan
semakin tinggi apabila larutan pekat dan konsentrasi ammonia rendah. Hal
ini berbeda pada proses sintesa, ammonia berlebih akan mengurangi
pembentukan biuret. Jumlah biuret yang terbentuk juga dipengaruhi oleh
residence time yang lama. Kadar biuret yang dianjurkan dalam produk
urea < 1 %, karena biuret yang tinggi akan merusak tanaman.
Dekomposisi berlangsung pada saat larutan keluar dari top reactor urea
(52-DC-101) dengan temperatur 126oC melalui kerangan ekspansi
(suction expantion) yang disebut let down valve. Dekomposisi dilakukan
dalam tiga tingkat tekanan, yaitu 17 kg/cm2G, 2,5 kg/cm2G dan
atmospheric. Konsentrasi urea hasil dekomposisi yang masuk ke
crystallizer kira-kira 14%.
Campuran dari reaktor urea pada temperatur 123oC masuk ke High
Pressure Decomposser (HPD) (52-DA-201). Gas yang flash dipisahkan,
 53

sedangkan cairan mengalir kebawah melalui empat buah sieve tray pada HPD.
Pada sieve tray, cairan yang mengalir kebawah kontak dengan gas bertemperatur
tinggi yang berasal dari Reboiler (52-EA-201) dan Falling Film Heater. Panas
sensibel dan panas kondensasi uap air digunakan untuk menguapkan ammonia
berlebih dan menguraikan ammonium carbamate. Melalui proses ini penguapan
menjadi minimal, sehingga konsumsi steam menjadi rendah dan memungkinkan
untuk menjaga kandungan minimum air didalam larutan Recycle Carbamat.
Selanjutnya, cairan dipanaskan di Reboiler HPD (52-EA-210) yang
menggunakan steam bertekanan sedang (12 kg/cm2G) sebagai media pemanas.
Disini sebagian besar sisa ammonia berlebih dan ammonium carbamate
dilepaskan sebagai gas. Temperatur pada bagian tengan HPD dikontrol pada
151oC. Kemudian larutan mendapat tambahan panas dari Falling Film Heater
sehingga temperaturnya naik menjadi 165oC. Temperatur dikontrol pada 165oC
dan dikontrol levelnya. Penggunaan Falling Film Heater dimaksudkan untuk
meminimalkan residence time larutan di heater, untuk mengurangi pembentukan
biuret dan hidrolisa urea. Pada sisi lain, tekanan dikontrol pada 17 kg/cm2G yang
terletak pada top Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) melalui Ammonia
Condenser dan High Pressure Absorber (52-DA-401).
Udara diinjeksikan sebanyak 2500 ppm ke bagian bawah Reboiler HPD
dan HPD sebagai anti korosi dengan menggunakan Air Compressor (52-GB-201).
Gas yang keluar pada bagian atas HPD mengalir ke High Pressure Absorber
Coler (HPAC) (52-EA-401). Sedangkan larutan yang keluar pada bagian bawah
masuk ke bagian atas Low Pressure Decomposser (LPD) (52-DA-202), setelah
terlebih dahulu didinginkan di Exchanger LPD (52-EA-203).
LPD terdiri dari empat sieve tray dan package bed. Flashing lanjutan
terjadi pada saat tekanan turun dari 17 kg/cm2G ke 2,5 kg/cm2G sewaktu
memasuki bagian atas LPD. Pada bagian ini juga dimasukkan larutan dari Off Gas
Absorber (52-DA-402) melalui LPA Pump (52-GA-403). Proses pada sieve tray
sama dengan proses yang terjadi pada bagian atas HPD. Pada bagian bawah
package bed diinjeksikan CO2 dari Booster Compressor (52-GB-101) untuk
membuang sisa ammonia.
 54

Larutan LPD dipanaskan dengan steam bertekanan sedang (7 kg/cm2G).

temperatur pada LPD dikontrol 2,5 kg/cm2G dan temperatur 235oC. Sebagian
besar ammonia berlebih dan ammonium carbamate dipisahkan dari larutan yang
mengalir ke Gas Separator (52-DA-203).
Gas separator (52-DA-203) terdiri dari dua bagian, bagian atas
dioperasikan pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian
bawah merupakan package bed dioperasikan pada 92oC dan tekanan atmosfir. Sisa
sejumlah kecil ammonia dan CO2 dipisahkan dengan penurunan tekanan. Panas
sensible larutan dari LPD cukup untuk menguapkan gas di bagian atas. Pada
bagian bawah udara yang mengandung sedikit ammonia dan air dihembuskan
dengan Off Gas Circulation Blower (52-GB-401) ke bawah package bed melalui
distributor untuk mengeluarkan sisa sebagian kecil ammonia dan CO 2 dalam
larutan. Gas pada bagian atas dan bawah digabung dan kemudian dialirkan ke Off
Gas Condenser (52-EA-406). Larutan larutan dengan konsentrasi 70 sampai 75%
kemudian dikirim ke unit Kristalisasi. Temperatur bagian bawah Gas Separator
dikontrol pada 92°C dengan menggunakan steam bertekanan rendah (4,0kg/cm2G)
dari Flash Drum (52-FA-701) seperti pada Gambar 3.11.

P < 17 Kg/cm2.G P < 2,5 Kg/cm2.G P < 0,3 Kg/cm2.G

T 160 oC T 110 oC T 100 oC

GS
DA-203
HPD
DA-201 LPD
steam DA-202 steam
steam
NH3 vapor

SC SC SC
To Crystallizer

Gambar 3.11 PFD Unit Purifikasi (Sumber: PT. PupukConc.Urea

Iskandar > 68%
CO2
3.3.3 Unit Recovery Muda)
To HPAC To LPA To OGA
Campuran gas yang berupa ammonia, karbondioksida serta sedikit uap air
yang dihasilkan dari pemisahan urea yang
Gambar terbentuk
0.7 PFD di dalam reaktor pada seksi
Unit Purifikasi
dekomposisi dikembalikan sebagai gas. Larutan atau slurry untuk selanjutnya
digunakan sebagai umpan reaktor urea karena tidak ekonomis untuk membuang
 55

gas-gas tersebut ke udara luar atau memasukkannya ketempat pembuangan, di

samping akan menyebabkan pencemaran lingkungan. Di dalam seksi recovery
gas-gas tersebut diserap dengan larutan urea. Larutan urea yang digunakan di sini
digunakan sebagai cairan induk dari seksi kristalisasi dan pembutiran.
Gas dari Gas Separator (52-DA-203) masuk ke Off Gas Condenser (52-
EA-406) dan didinginkan sampai 61°C dan selanjutnya masuk kebagian bawah
Off Gas Absorber (OGA) (52-DA-402).
Di Off Gas Condenser sebagian besar gas dikondensasikan dan digabung
dengan air segar di Off Gas Absorber (OGA) (52-FA-403). Kemudian larutan
tersebut didinginkan di Off Gas Absorber Cooler (52-FA-408) sampai mencapai
suhu 36°C dan dikirim ke top OGA (52-DA-402). Off Gas Absorber (OGA)
terdiri dari dua package bed. Di package bed sejumlah ammonia dan CO2 diserap
dengan larutan recycle yang didinginkan di Off Gas Absorber Cooler dan
kemudian dikondensasikan.
Udara dari top OGA dicampur dengan udara segar dan dihembuskan ke
Gas Separator dengan menggunakan Off Gas Circulation Blower. Tekanan
dikontrol pada discharge dan level dikontrol dengan cara mengalirkan sebagian
larutan ke LPD. Larutan dari OGA dipompakan oleh LPA Pump (52-GA-403) ke
top package bed LPA dengan tujuan menyerap gas di package bed. Gas dari LPD
dikondensasikan seluruhnya dan diserap di LPA dengan membubling cairan
melalui pipa sparger dibawah permukaan cairan.
Larutan induk yang di-recycle dari Mother Liquor Tank (52-FA-203) untuk
menghilangkan biuret dan ammonium carbamate yang dilarutkan dari Off Gas
Recovery System ditambah air murni yang digunakan sebagai penyerap. Tekanan
dijaga pada 2,2 kg/cm2G. untuk menyempurnakan penyerapan, disediakan control
valve. Pengontrolan tekanan di LPA sangat penting karena apabila tekanan
melebihi 2,2 kg/cm2G akan menyebabkan penguraian di LPD menjadi tidak
sempurna, sehingga memerlukan dekomposisi tambahan di Gas Separator. Pada
sisi lain, apabila tekanannya terlalu rendah, akan menyebabkan masalah dalam
proses transfer dari LPD ke Gas Separator. Larutan recycle dari LPA dipompakan
oleh HPA Pump (52-GA-402) melalui Mixing Cooler dari bagian package dari
 56

HPA. Liquid ammonia dicampur dengan larutan recycle di mixing cooler yang
berperan sebagai media pendingin di absorber.
Konsentrasi CO2 dalam larutan dianalisa dan dijaga sekitar 16 % berat. Di
HPAC dan HPA semua CO2 dari HPD diserap sebagai ammonium carbamate oleh
larutan recycle dari LPA dan larutan aqua ammonia dari Ammonia Recovery
Absorber (52-EA-405). Penyerapan dilakukan dalam tiga tahap berikut:
a. Gas dari HPD dibubling melalui pipa sparger di HPAC
dimana 65% CO2 diserap.
b. Gas dari cooler mengalir ke HPA didinginkan oleh inter
cooler dan mengalir keatas melalui package colomn, dimana sisa CO2
yang 35% diserap kedalam campuran larutan dari LPA dan cairan
ammonia.
c. Gas ammonia dari package colomn di scrap dengan larutan
aqua ammonia yang mengalir keatas melalui Bubble Cap Tray untuk
membuang secara sempurna semua CO2 yang tertinggal. Uap dari gas
ammonia dari top absorber dipisahkan oleh Drain Separator (bagian
atas HPA (52-DA-401)).
Banyaknya gas ammonia sama dengan jumlah ammonia berlebih yang
akan di-recycle ke reaktor dan cairan ammonia yang akan diumpankan ke HPA.
Gas ammonia tersebut dikondensasikan di Ammonia Condenser dan dikembalikan
ke Ammonia Reservoir. Temperatur top HPA di kontrol dibawah 50°C dengan
menguapkan cairan ammonia pada Bubble Cap Tray dengan menggunakan
ammonia sebagai reflux. Temperatur gas dari package colomn dikontrol sekitar
60°C dengan menguapkan cairan ammonia yang ditambahkan ke larutan recycle
pada Mixing Cooler. Temperatur HPAC (52-EA-401) dikontrol pada 100°C
dengan mengatur flow Cooling Water dengan urea slurry yang disirkulasikan dari
Crystalizer (52-FA-201) dan dengan sirkulasi air panas dari Hot Water Tank (52-
FA-703).
Hampir 63% panas pembentukan ammonium carbamate pada cooler
diserap oleh slurry yang disirkulasikan untuk penyediaan panas untuk penguapan
air pada Crystalizer. Kira-kira sebanyak 28 % dari panas yang diserap oleh hot
water untuk pemanasan awal cairan ammonia di Ammonia Preheater (52-EA-
101). Sisanya sekitar 9 % panas yang diserap oleh Cooling Water. Konsentrasi
 57

CO2 dalam larutan harus dijaga sebesar 30 sampai 35 % dengan mengatur jumlah
larutan dari LPA. Gas ammonia dari HPA mengalir ke Ammonia Condenser untuk
dikondesasikan. Gas-gas yang tidak terkondensasi, kebanyakan innerty gas dari
gas CO2, cairan ammonia dan udara yang diinjeksikan ke dalam reaktor dan HPD
dikeluarkan dari Ammonia Condenser dan mengalir ke Ammonia Recovery
Absorber (52-EA-405).
Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) terdiri dari empat buah
absorber yang disusun secara seri. Inert gas bersama sejumlah gas ammonia
masuk melalui pipa sparger yang berada dibawah permukaan cairan dibagian
paling bawah dari absorber dan di-vent ke atmosfer di top Final Absorber.
Sejumlah gas ammonia dari Ammonia Converter diserap ke dalam aqua ammonia
yang didinginkan oleh Cooling Water. Gas yang tidak diserap, masuk ke absorber
berikutnya dan terjadi proses washing penyerapan yang sama. Steam condensate
yang dingin dari Steam Condensate Tank (52-FA-702) melalui Condensate Cooler
(52-EA-701) diumpankan ke top absorber dengan menggunakan Water Pump (52-
GA-406).

Larutan aqua ammonia yang terbentuk, 75 % berat dikeluarkan dari

bagian bawah absorber dan diumpankan ke top HPA dengan aqua ammonia pump
(52-GA-405). Panas gas ammonia diserap oleh cooling water dan temperatur
absorber dijaga sekitar 35°C dan tekanan dikontrol sekitar 15,5 kg/cm 2G dapat
dilihat pada Gambar 3.12.
 58

P < 16,5 Kg/cm2.G Gas NH3 PICA-402

T 50 oC
P = 2,2 Kg/cm2.G
T 40 oC

Slurry Urea
HPA From Cryst LPA
HW
HPAC
CW CW
Aq.NH3
to Cryst From MLT
Mix Gas
From LPD
Amm. Carbamate Mix Gas
to Reactor From HPD PICA-403
Gambar 3.12 PFD Unit Recovery (Sumber: PT. Pupuk Iskandar Muda)
NH3.Condenser Inert Gas
3.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Liq.NH3 to Reactor

Larutan urea yang keluar dari dekomposer dikristalkan secara vakum dan
selanjutnya kristal urea dipisahkan dengan Centrifuge (52-GF-201). Untuk
memanfaatkan panas kristalisasi secara efisien dan untuk menguapkan air pada
temperatur rendah digunakan Vacuum Crystallizer. Kristal urea yang terbentuk di
Crystallizer (52-FA-201), kemudian dipisahkan di centrifuge (52-GF-201) dan
selanjutnya dikeringkan sampai kandungan moisture kurang dari 0,3 % dengan
menggunakan udara panas. Untuk menjaga kandungan biuret sekitar 0,1 % di
dalam kristal urea, sejumlah kecil mother liquor (larutan induk) yang
mengandung biuret paling banyak dikembalikan ke unit recovery sebagai larutan
absorbent untuk ammonia dan CO2. Mother liquor yang telah menyerap ammonia
dan CO2 selanjutnya dikembalikan ke reaktor, dimana biuret dengan adanya
kelebihan ammonia diubah kembali menjadi urea.
NH2CONHCONH2 + NH3 2 NH2CONH2
Selanjutnya, kristal-kristal kering dibawa ke Prilling Tower melalui
Fluidizing Dryer. Kemudian dilelehkan di dalam Melter (52-EA-301) yang
menggunakan steam sebagai pemanas. Urea yang meleleh kemudian mengalir ke
distributor. Untuk mengurangi biuret, unit Prilling dirancang agar urea meleleh
dengan resident time yang minimum. Kadar air dalam urea harus serendah
mungkin agar butiran menjadi keras dan menghindari pengeringan lebih lanjut
 59

yang dapat melunakkan butiran kembali atau merusak permukaan yang mengkilat.
Kristal urea dikeringkan sampai kandungan air 0,2% sampai 0,3% sebelum masuk
ke Melter (52-EA-301). Urea Prill yang datang dari Prilling Tower bawah diayak
untuk memisahkan produk yang over size dan kemudian dikirim ke gudang (Bulk
Storage). Udara dari dryer dan produk dari sistem pendinginan dihilangkan
debunya dengan Dedusting System yang terdiri dari Spray Nozzle dan Packed Bed
Filter. Udara yang keluar dari Dedusting System dikeluarkan ke atmosphere
melalui induce fan.
Larutan urea dari Gas Separator yang dipompakan dengan Urea Solution
Pump (52-GA-205) ke bagian bawah Crystallizer. Crystallizer terdiri dari dua
bagian, bagian atas adalah Vacuum Concentrator yang terdiri dari Vacuum
Generator (52-EE-201) yang mempunyai dua tingkat barometric condenser dan
dua tingkat steam ejector. Di bagian bawah adalah Crystallizer yang dilengkapi
dengan agitator, dimana kristal urea disuspensikan dalam urea slurry. Pada
vacuum generator yang beroperasi pada tekanan 72,5 mmHg absolut dan
temperatur 60°C, air diuapkan dan larutan urea super jenuh mengalir kebawah
melalui barometric leg masuk ke Crystallizer. Kristal urea terbentuk pada waktu
terjadi kontak dengan laruan urea super jenuh. Panas yang diperlukan unutk
menguapkan air berasal dari panas sensible larutan urea yang masuk, panas
kristalisasi urea dan panas yang diserap urea slurry dari HPAC. Crystallizer
dioperasikan pada tekanan atmosfir dan temperatur 60°C. Vacuum Concentrator
dioperasikan sedemikian rupa agar slurry yang keluar dari bagian bawah (bottom)
Crystallizer mengandung 30 sampai 35% kristal urea. Slurry dari bottom
Crystallizer disirkulasikan ke HPAC dengan menggunakan Circulation Pump for
Crystallizer. Untuk mencegah penumpukan kristal urea pada vessel atau pipa yang
dapat menyebebkan kebuntuan, maka vessel dan perpipaan dilengkapi dengan
jaket air panas.
Urea slurry dipompakan dari Crystallizer ke Centriguge menggunakan
Slurry Feed Pump (52-GA-202) melalui Prethickner (52-FD-201). Sebagian
slurry disirkulasikan kembali ke Crystallizer unutk mencegah kebuntuan line. Di
centrifuge, kristal urea dipisahkan dari mother liquor. Kristal urea dengan sekitar
1,9% moisture dimasukkan ke Fluidizing Dryer (52-FF-301). Mother liquor yang
 60

dipisahkan dari Prethickner (52-FD-201) dan centrifuge mengalir kebawah ke

Mother Liquor Tank (52-FA-203). Untuk mencegah terjadinya kristalisasi, disini
dilengkapi tube-tube dengan pemanas steam dan kemudian dipompakan oleh
Mother Liquor Pump (52-GA-203) ke line discharge Circulation Pump for
Crystallizer (52-GA-201).
Mother liquor (larutan induk) di recycle ke LPA sebagai penyerap untuk
mencegah akumulasi biuret. Flow rate larutan larutan induk ini adalah 11,4 t/h
pada 100%. Di fluidizing dryer, kristal dikeringkan dengan udara panas sampai
kandungan moisture mencapai 0,1 sampai 0,3%. Udara dari Force Fan for Dryer
(52-GB-301) dipanaskan di Heater for Dryer (52-EC-301) dengan menggunakan
kondensat dan steam tekanan rendah (4 kg/cm2G).
Agar kristal tidak mencair, maka temperatur udara di inlet dryer tidak
boleh lebih dari 130°C (Melting point area: 132,7°C). Bongkah-bongkah kristal
urea yang dikeringkan di fluidizing dryer, dipisahkan dan dikumpulkan oleh
agitator dan dikirimkan ke Dissolving Tank (52-FA-302) dan kemudian
dilarutkan. Kristal kering dibawa oleh pipa pneumatic ke top Prilling Tower (52-
IA-302) dan lebih dari 99,8 % kristal dikumpulkan si Cyclone (52-FC-301).
Kristal yang dikumpulkan tersebut dibawa oleh Screw Conveyor (52-JD-301) ke
Melter. Di melter, kristal dilelehkan dan selanjutnya urea mengalir ke Head Tank
(52-FA-301) melalui Strainer for Distributor (52-FD-301). Untuk menjaga agar
kandungan biuret minimum, sistem harus dioperasikan sedemikian rupa agar
temperatur urea yang meleleh sedikit di atas titik leleh urea (132,7°C) dan
menjaga resident time sesingkat mungkin. Urea yang meleleh dari head tank
secara merata didistribusikan ke distributor dan dari distributor jatuh ke prilling
tower, di sini lelehan urea didinginkan dan dipadatkan. Pada saat lelehan urea
jatuh ke bawah, terbentuk butiran yang dipanaskan oleh Air Heater for Fluidizing
Cooler (52-EC-502) yang dipasang di bagian bawah urea kemudian didinginkan
dengan udara yang dihembuskan oleh blower. Konsentrasi larutan urea dijaga
sekitar 10% (maksimal) dengan mengatur jumlah air.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over size-nya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan
 61

Belt Conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam disolving tank
dengan menggunakan larutan dari Dust Chamber. Selanjutnya dikirim ke
Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu urea dan udara bersih
yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui Urethane Foam Filter. Butiran
urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3% berat maksimum.
Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai
berikut:
a. Kadar nitrogen 46 % berat minimum
b. Kadar air 0,3 % berat maksimum
c. Kadar biuret 0,5 % Berat maksimum
d. Kadar besi 0,1 ppm maksimum
e. Ammonia bebas 150 ppm maksimum
f. Abu 15 ppm maksimum
g. Fe (Iron) 1,0 ppm maksimum

3.4 Unit PIMIT

Pabrik adsorben PIMIT memiliki kapasitas terpasang sebesar 2 ton
adsorbent/ hari dengan sistem proses batch. Produk adsorben diperolah dengan
mereaksikan bahan baku besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO 2.7H2O) dan Soda Abu
(Na2CO3) dengan metode pencampuran.

3.4.1 Proses Pembuatan Adsorben PIMIT

Secara garis besar proses pembuatan adsorbent dapat dibagi dalam 5 unit,
yaitu :

a. Unit Persiapan Umpan

Umpan Besi (II) Sulfat Heksahidrat (FeSO4.7H20) sebanyak 1100 kg untuk
1 batch dimasukkan ke dalam tangki berpengaduk dillution dengan
mencampurkan air sebanyak 3,8 m3. Pelarutan berlangsung pada
temperatur 50ºC - 70ºC dan tekanan 1 atm dengan kecepatan pengadukan
200 rpm. Waktu pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator pH
larutan 3 (bersifat asam). Umpan soda abu (Na2CO3) sebanyak 440 kg
untuk 1 batch dimasukkan ke dalam tangki Reaktor berpengaduk dengan
mencampurkan air sebanyak 3,8 m3. Pelarutan berlangsung selama 60
menit pada temperatur 50ºC - 70ºC dan kecepatan pengadukan 200 rpm.
 62

Waktu pelarutan selama 60 menit dicapai setelah indikator pH larutan 13

(bersifat basa).
b. Unit Pencampuran
Umpan yang telah dilarutkan pada tangki dillution dialirkan kedalam
tangki Reaktor untuk mereaksikan umpan FeSO 4 dan Na2CO3. Waktu
reaksi berlansung selama 90 menit pada temperatur 50ºC dan kecepatan
pengadukan 200 rpm. Setelah reaksi berlangsung sempurna, produk
berupa slurry dialirkan kedalam tangki penampung slurry (tangki buffer).
Indikator pH larutan 8 (bersifat normal).
c. Unit Pemisah
Produk slurry yang telah terbentuk berupa padatan FeCO3 dan larutan
Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku, dipisahkan melalui metode
penekanan (press) pada peralatan Filter Press. Pemisahan dilakukan pada
tekanan 7-8 bar untuk memisahkan padatan FeCO 3 dan larutan Na2CO4.
Produk yang dihasilkan berupa cake yang kemudian dicuci dengan
menggunakan air sebanyak 8 m3 untuk menghilangkan sisa larutan
Na2CO4.
d. Unit Oksidasi
Produk cake yang telah dihasilkan pada unit pemisahan selanjutnya
dimasukkan ke dalam peraltan Rotary Oxidizer untuk mendapatkan reaksi
oksidasi. Waktu yang dibutuhkan untuk oksidasi selama 4 jam. Indikator
reaksi dapat dilihat melalui perubahan warna padatan dari abu-abu menjadi
coklat terang. Pada untik oksidasi ini, produk yang dihasilkan sudah
berupa adsorbent , namun masih dalam bentuk padatan kasar.
e. Unit Finishing
Produk adsorbent yang berupa padatan kasar selanjutnya dihaluskan
dengan menggunakan Crusher. Hasil yang didapat berupa serbuk
kemudian dimasukkan ke dalam pencampuran adonan (Mixer) dengan
mencampurkan air sebanyak 225 kg. Pencampuran tersebut bertujuan
untuk mengikat partikel padatan halus/ serbuk sehingga memudahkan pada
proses pembuatan pellet. Pellet Fe2O3 yang dihasilkan masih mengandung
air sebesar 40% wt. Untuk mendapatkan produk akhir, pellet Fe 2O3
dikeringkan didalam Tray Dryer pada temperatur 13ºC. Kandungan air
 63

dalam produk akhir sesbesar 2% wt. Produk akhir yang didapat

selanjutnya dikemas di dalam Drum.

3.4.2 Instrument pada Unit PIMIT

a. Unit Persiapan Umpan
1. Dillution Tank (71-FA-2010)
Dilluton tank (71-FA-2010) berfungsi mencampurkan dan
melarutkan bahan baku FeSO4.7H2O dengan air sebanyak 3,8 m3.
Dilution tank terdiri dari : Agitator Connection, Water Inlet,
venting/vapor outlet, Nozzle outlet, temperatur indikator, Level
Switch & alarm, devide, Manhole.
2. Reactor Tank (71-FA-2020)
Reactor Tank (71-FA-2020) berfungsi mencampurkan dan
melarutkan bahan baku Na2CO4 dengan air sebanyak 3,8 m3.
Setelah bahan baku Na2CO4 terlarut dengan sempurna, Reactor
tank menerima umpan dari outlet dilution tank yang kemudian
dilakukan pencampuran/reaksi larutan FeSO4.7H2O dan Na2CO4.

3. Buffer Tank (71-FA-2030)

Buffer tank (71-FA-2030) berfungsi sebagai penampung slurry
yang dikirimkan dari reactor tank sebelum dikirimkan ke Filter
Press, Buffer Tank terdiri dari : Agitator Connection, water inlet,
venting/vapor outlet, Nozzle outlet, temperatur indikator, Level
Switch, alarm, devide dan Manhole.
b. Unit Pemisah
Filter press (71-FP-1030) berfungsi untuk memisahkan padatan FeCO3
dan larutan Na2CO4 serta impurities bawaan bahan baku.
c. Unit Oksida
1. Rotary Oxidizers (71-OD-1001)
Rotary Oxidizers (71-OD-1001) berfungsi untuk mengoksidasi
cake FeCO3 dengan udara O2. Proses oksidasi dilakukan dengan
udara O2 pada temperature 50 oC selama 4 jam. Udara panas yang
didapat melalui Heater dihembuskan oleh Blower Fan.
d. Unit Finishing
1. Crusher
 64

Crusher berfungsi untuk melembutkan cake yang berasal dari

outlet (71-OD-1001) menjadi powder.
2. Mixer
Mixer berfungsi untuk mengikat partikel padatan halus (serbuk)
dengan mencampurkan serbuk dengan air sehingga memudahkan
pada proses pembentukan pellet.
3. Pelletizer
Pelletizer berfungsi membentuk produk berupa pellet dengan
ukuran panjang 5-7 mm dan diameter 5-7 mm.
4. Tray Dryer
Tray dryer berfungsi untuk mengeringkan atau menghilangkan
kandungan air yang terdapat didalam pellet. Tujuannya adalah
untuk meningkatkan Crushing Strength produk Fe2O3. Proses
pengering dilakukan pada temperature 130oC.
 BAB IV
TINJAUAN PUSTAKA

4.1 Pengertian Demineralizer

Demineralisasi air merupakan sebuah proses penyerapan kandungan ion-
ion mineral didalam air dengan menggunaan Resin Ion Exchange. Air hasil proses
demineralisasi digunakan untuk berbagai macam kebutuhan, terutama untuk
industri. Industri yang menggunakan air demin diantaranya untuk pembangkit
listrik tenaga uap, industri semikonduktor dan juga industri farmasi. Untuk proses
demineralisasi air ini, dibutuhkan karakteristik air demin yang ditunjukkan pada
Tabel 4.1
Tabel 4.1 Karakteristik Air Demin
No Spesifikasi Kuantitas Satuan

1 Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)

2 Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)

3 Silika 0,05 ppm TDS (max)

Sumber: Laboratorium Utility PT. PIM, 2008
Secara umum, terdapat dua tipe kolom resin yang digunakan pada proses
demineralisasi air. Kedua proses ini adalah Single Bed dan Ion Exchange Resin.
Single Bed berarti didalam satu kolom hanya terdapat satu jenis Resin saja yakni
kation Resin saja atau anion Resin saja. Sedangkan kolom Mix Bed berisi
campuran Resin kation dan anion. Kedua tipe kolom resin ini bekerja pada dua
tipe sistem demineralisasi yang berbeda :
a. Multi Stage Demineralisasi
Pada awal proses demineralisasi Multi Stage, air akan melewati Resin
kation untuk mengikat ion-ion mineral positif. Proses ini diikuti dengan pelepasan
ion H+ kedalam air. Jika R dan K2+ berturut-turut adalah molekul ion Resin dan ion
mineral positif, maka reaksi Ion Exchange yang terjadi pada kolom Resin yakni
sebagai berikut :
2 R−H + K2+→ R2K + 2H+

Ion kalsium yang terlarut didalam air biasanya berbentuk kalsium

bikarbonat. Pada saat ion kalsium diikat molekul Resin, kalsium bikarbonat akan

68
 69

terpecah membentuk molekul air dan karbondioksida. Maka reaksinya dapat

dilihat sebagai berikut :
2 R−H + Ca(HCO3)2 → R2Ca + 2 H2 + 2CO2
Molekul karbondioksida hasil reaksi diatas dikeluarkan melalui sistem CO2
Removal.

Gambar 4.1 Kombinasi Kolom Resin Kation, Anion, serta Sistem

Pembuang CO2 (Anonim, 2019)
Ion H+ yang lepas kedalam air akan berikatan dengan anion terlarut
didalam air. Sehingga reaksi ion hidrogen tersebut akan menghasilkan asam kuat
seperti asam Sulfurik, Hidroklorik dan asam nitrit. Untuk menghilangkan
keasaman ini, maka air dialirkan lebih lanjut ke Resin anion. Saat melewati Resin
anion, ion-ion negatif yang larut di dalam air akan terikat oleh molekul Resin
diikuti dengan terlepasnya ion OH−. Apabila A merupakan ion negatif yang
terlarut di dalam air, maka reaksi yang terjadi pada Resin anion adalah sebagai
berikut :
2 R−OH + A2- → R2A + 2 OH−.
+ −
Pada akhirnya iom H dan OH akan bereaksi membentuk molekul air baru :
H+ + OH− → H2O
Untuk mengetahui proses demineralisasi air secara multi stage ini, maka
dapat ditunjukkan pada Gambar 3.2
 70

Gambar 4.2 Skema Proses Demineralisasi Air Multi Stage (Anonim,

2019)
Bentuk variasi sistem demineralisasi lain yaitu dengan menggunakan
kolom Resin anion kuat dan lemah. Sistem ini menghasilkan kualitas Output yang
sama dengan hanya menggunakan satu Resin anion. Keuntungan dari sistem ini
yaitu lebih ekonomis ketika harus mengikat anion-anion kuat seperti sulfat dan
klorit, karena pada saat proses regenerasi resin, larutan NaOH pekat yang keluar
dari kolom resin kuat sudah cukup untuk meregenerasi anion resin lemah.
Untuk menghadapi anion kuat yang terlarut didalam air dengan jumlah
yang sama, jumlah larutan NaOH yang dibutuhkan untuk meregenerasi dua anion
resin tersebut, lebih sedikit dibandingkan NaOH yang meregenerasi sistem dengan
satu anion Resin.
b. Mixed Bed Demineralisasi
Pada beberapa kebutuhan industri, terkadang membutuhkan lebih dari satu
tahap proses pertukaran kation dan anion. Pada beberapa proses, bahan baku air
dilewatkan sampai dua atau tiga kation dan anion kolom resin. Untuk meringkas
proses, maka setiap stage pertukaran ion dapat digunakan satu kolom Resin yang
berisi Resin kation dan anion sekaligus. Maka pada akhir proses demineralisasi,
akan diperoleh air dengan kualitas yang sangat murni. Untuk melihat proses
dengan sistem Mixed Bed ini, dapat dilihat pada Gambar 4.3
 71

Gambar 4.3 Kolom Resin Mixed Bed (Anonim, 2019)

4.2 Demint Plant

Demineralisasi atau Demint Plant digunakan untuk menggantikan ion
yang terlarut dengan molekul air. Kation atau ion positif seperti : Calsium (Ca 2+),
Magnesium (Mg2+), dan Natrium (Na2+) diganti dengan ion Hydrogen (H+). Anion
atau ion negatif seperti : Sulfat (SO42), Chlorine (Cl-) dan Silika (SiO2-) diganti
dengan ion hidroksida (OH-). Fungsi Demineralizer adalah untuk membuat air
murni yang dirancang tidak hanya untuk air yang akan dikonsumsi oleh manusia,
tetapi juga untuk air yang akan digunakan dalam mesin-mesin industri. Kadar
mineral dalam air yang berlebih bergerak melalui pipa, semakin lama semakin
banyak mineral yang menempel pada pipa dan mengakibatkan korosi.
Demineralizer membantu menghindari masalah seperti ini pada pipa. Jadi
dengan kata lain, demineralisasi merupakan proses untuk menghilangkan mineral
tertentu dalam air, seperti kalsium dan magnesium. Hal ini dilakukan dengan
menggantikn atom kalsium dan atom magnesium dengan ion natrium dengan
bantuan katalis. Proses menghilangkan mineral ini tidak selalu menggunakan
sistem demineralisasi. Terdapat juga proses lainnya yang melibatkan penggunaan
 72

ion untuk menghilangkan mineral dari air dapat menghasilkan air hampir murni
tanpa mineral terlarut.
Pada pabrik pengolahan air, yang perlu diperhatikan dalam penggunaan
Resin adalah tingkat kejenuhannya. Karakter utama Resin adalah cepet sekali
terjadi kejenuhan dalam hitungan hari atau minggu tergantung dari tingkat
kesadahan air bakunya. Jika Resin .tersebut sudah jenuh, maka perlu dilakukan
regenerasi menggunakan larutan HCl encer (33%) untuk Resin kation yang
difungsikan sebagai Cation Exchanger (menukar semua kation dengan ion H+)
atau menggunakan larutan NaCl encer jika Resin kation difungsikan sebagai
softener yang hanya menukar ion Ca dan Mg dengan ion Na +. Jika Resin yang
digunakan jenis Resin anion maka dapat diregenerasi dengan larutan NaOH encer
(40%). Kombinasi antara ion Hydrogen dan hidroksida akan menghasilkan
molekul air.
Cara kerja Demint Plant adalah sebagai berikut:
a. Kation menukar ion-ion positif dalam air seperti Ca, Mg, Na dengan
ion H+.
b. Air yang keluar dari kation bersifat asam.
c. Anion menukar ion-ion negatif dalam air seperti Cl, SO 4, SiO2 dengan
ion H−.
d. Jika kadar hardness dalam kation > q ppm atau Ph > 5 dikatakan unit
sudah jenuh.
e. Jika kadar silica dalam anion > 5 ppm tan pH > 5 dikatakan unit sudah
jenuh.
f. Jika unit sudah jenuh, perlu regenerasi agar proses pertukaran ion tetap
berlangsung dengan baik.
Demint Plant umumnya terdiri atas 4 komponen sebagai berikut :
1. Penukar Ion
Penukar ion ini menggantikan semua ion positif dalam air dengan ion
H+, ion positif dalam air akan ditukarkan dengan ion H+ yang terdapat pada
permukaan Resin. Proses pertukaran akan berlangsung sampai ion hydrogen yang
terdapat pada permukaan resin kation habis. Kedua ini disebut penukar ion sudah
dalam keadaan jenuh. Ion hardness atau sodium akan terdeteksi pada air yng
keluar dari penukar kation pada saat penukar kation telah jenuh. Untuk
mengembalikan kemampuan mengikat ion positif, penukar kation perlu
 73

diregenerasi dengan asam. Asam yang sering digunakan adalah HCl dan H 2SO4−.
Ion H+ dalam asam dipertukarkan dengan ion positif yang sudah terikat pada
Resin kation.
2. Proses Regenerasi
Proses ini dilakukan untuk menginjek regeneran pada masing-masing
unit. Regeneran untuk kation adalah HCl dan untuk anion naOH. Kebutuhan asam
untuk regenerasi penukaran kation adalah 65-125 kg/m3. Konsentrasi asam yang
digunakan tergantung jenis asam yang digunakan. Jika menggunakan HCl
konsntrasi asam yang kontak dengan Resin adalah 4-5%. Jika menggunakan
H2SO4 asam yang digunakan bertahap mulai dari 2% kemudian 4% dan terakhir
6%. Proses regenerasi meliputi :
a. Backwash, yaitu mengalirkan air bersih kea rah berlawanan tapi
melalui tangka kation atau anion sampai air keluarannya bersih.
b. Melakukan Slow Rinse, yaitu mengalirkan air pelan-pelan untuk
menghilangkan sisa regeneran dalam Resin.
c. Fast Rinse, yaitu membilas unit dengan laju yang lebih cepat untuk
menghilangkan sisa regeneran sebelum operasi.
Jika keseluruhan molekul resin telah mengikat ion sasarannya, maka
Resin dikatakan telah mencapai titik jenuhnya. Untuk dapat menggunakan
kembali Resin terseut perluy dilakukan proses regenerasi. Berikut adalah tahapan
umum proses regenerasi Resin Single Bed atau anion :
1. Dilakukan pencucian Resin Backwash dengan mengalirkan air
berlawanan arah dengan aliran normal Treatment. Tahap ini bertujuan
untuk menghilagkan kotoran yang mungkin mengendap didalam
kolom.
2. Diinjeksi Reagenerant (H2SO4 atau NaOH) yang telah dilarutkan
dengan air berkualitas, kedalam kolom resin. Reagenerant harus
mengalir pada kecepatan yang cukup sehingga waktu kontak dengan
resin adalah 20 hingga 40 menit.
3. Dialirkan air murni kedalam kolom dengan kecepatan yang sama
dengan tahap sebelumnya.
4. Dibilas resin dengan mengalirkan air demin dengan kecepatan sama
dengan proses Treatment, sampai air output dari resin ini sesuai
dengan kualitas yang diinginkan.
 74

Untuk proses regenerasi Resin Mixed-Bed, membutuhkan tahapan yang

lebih banyak. Tahapan-tahapan proses tersebut adalah sebagai barikut :
1. Dilakukan Backwash untuk memisahkan resin kation dengan resin
anion.
2. Dihentikan Backwash dan ditunggu hingga butiran-butiran resin
mengendap.
3. Jika diperlukan, dibuang air di dalam kolom hingga level mencapai
setara dengan ketinggian resin.
4. Diinjeksikan NaOH pekat yang telah dilarutkan kedalam air demin.
5. Dikeluarkan NaOH dari dalam kolom dengan mengalirkan air pelarut
ke dalam kolom.
6. Diinjeksikan larutan asam pekat (seoerti hidrolik atau asam sulfat) ke
dalam kolom resin.
7. Dikeluarkan larutan asam dari dalam kolom dengan mengalorkan air
pelarut ke dalam kolom.
8. Dibuang air hingga mencapai level setara dengan butiran resin.
9. Diaduk resin degan menghembuskan udara terkompresi bersih atau
nitrogen bertekanan.
10. Diisi kembali kolom dengan air demineralisasi.
11. Dilakukan pembilasan terakhir hingga didapatkan kualitas output
yang sesuai dengan spesifikasi.
3. Degasifier
Ion hidrogen yang didapatkan dari penukar kation akan bereaksi dengan
ion bikarbonat (HCO3-) dalam air membentuk asam karbonat. Selanjutnya asam
karbonat akan terurai membentuk molekul air dan gas CO2.
Untuk mengurangi beban resin anion, gas CO2 ini dihilangkan terlebih
dahulu pada degasifier sebelum air masuk kedalam penukar anion. Reaksi
pembentukan gas CO2 tersebut adalah sebagai berikut :
H+ + HCO3− → H2CO3
H2CO3 → H2O + CO
4. Penukar Anion
Penukar anion berfungsi untuk mengikat ion negatif dalam air dan
menggantikannya dengan ion hidroksida (OH−). Proses pertukaran berlangsung
sampai ion hidroksida yang terdapat pada permukaan resin anion habis. Hal ini
ditandai dengan level silica dalam air yang keluar dari anion melebihi dari batas
yang ditentukan. Setelah jenuh, penukar ion harus diregenerasi. Proses regenerasi
penukar anion terbagi menjadi 4 tahap, yaitu pada tahap penambahan Caustic,
 75

jumlah Caustic yang diperlukan adalah 65-125 kg/m3. Konsentrasi Caustic yang
kontak dengan resin adalah 4-5%. Tahap regenerasi lainnya sama dengan tahap
regenerasi pada penukar kation.
Demin Plant yang dioperasikan dengan baik akan menghasilkan air
umpan boiler yang berkualitas baik, yang selanjutnya akan berpengaruh pada
beberapa aspek dalam pengoperasian boiler, antara lain :
a. Penghilangan ion-ion atau padatan pembentuk kerak akan
berdampak pada operasi boiler yang lebih bersih dan lebih aman.
Pencegahan kerak berarti penghilangan ion-ion atau padatan yang
membentuk kerak akan berdampak pada operasi boiler yang lebih
dan lebih aman. Pencegahan kerak berarti boiler akan beroperasi
lebih efisien dan tanpa resiko Shut Down karena pipa boiler pecah.
b. Penghilangan garam dalam air umpan boiler akan mengurangi
pembentukan kerak dalam boiler pada tekanan dan temperature
tinggi.
c. Pengurangan ion dalam air umpan boiler akan mengurangi jumlah
blowdown yang berarti penghematan energi.
d. Penghilangan karbonat dan bikarbonat air baku akan menghasilkan
kondensat yang relatif kurang korosif dan menghemat pemakaian
bahan kimia untuk Condensat Treatment.
e. Pengurangan konsentrasi silika yang rendah akan mengurangi
kemungkinan pembentukan deposit silika pada turbin.
Sistem damineralisasi ini memiliki beberapa kelebihan dan juga
kekurangan, diantaranya adalah sebagai berikut :
Kelebihan Sistem Demineralisasi
a. Investasi awal yang dibutuhkan untuk proses ini lebih murah jika
dibandingkan dengan aplikasi sistem pengolahan air lainnya seperti
Reverse Osmosis.
b. Aplikasi ini tidak membutuhkan terlalu banyak tempat untuk
pemasangan.
c. Selektif dalam menghilangkan ion.
Kelemahan Sistem Demineralisasi
a. Limbah penukar ion memiliki konsentrasi yang tinggi dan
membutuhkan tempat pembuangan khusus.
 76

b. Proses tidak berjalan mudah jika kadar zat terlarut dalam airnya
tinggi.
c. Dibutuhkan pengolahan awal untuk sebagian besar air permukaan.
d. Biaya yang dibutuhkan untuk proses regenerasi ataupun pergantian
media resin jika dikalkulasikan untuk jangka waktu satu tahun cukup
besar meskipun membutuhkan anggaran yang bersifat rutin atau
regular.

4.3 Resin Penukar Ion

Resin merupakan senyawa hidrokarbon terpolimerisasi sampai tingkat
yang tinggi yang mengandung ikatan-ikatan hubung silang (cross-linking) serta
gugusan yang mengandung ion-ion yang dapat dipertukarkan.
Penukar ion adalah elektrolit yang larut dalam air yang dapat menukar ion
dengan elektrolit terlarut. Pertukaran ion didefinisikan sebagai pertukaran ion
yang reversibel antara fasa padatan dan fasa cair yang dalam struktur padatan
tidak ada perubahan tetap. Padatan adalah bahan penukar ion, sedangkan ion dapat
merupakan zat aktif. Apabila digunakan sebagai suatu pembawa zat aktif, bukan
penukar ion memberikan suatu cara untuk mengikat zat aktif pada matriks polimer
tak larut dan dapat secara efektif menutup rasa dan aroma zat aktif yang akan
diformulasikan menjadi tablet kunyah.
Resin penukar ion adalah suatu jaringan polimer yang mempunyai gugus
fungsi ionik. Ion adalah partikel bermuatan listrik. Berdasarkan muatan listriknya,
ada dua jenis ion, yaitu ion bermuatan positif dan ion bermuatan negatif. Ion
bermuatan positif disebut kation, sedangkan ion bermuatan negatif disebut anion.
Sifat-sifat penting resin :
a. Derajat Cross-Linking nya kekakuan, pengembangan
b. Sifat dari gugus fungsionalnya ion yang ditukar
c. Kekuatan gugus fungsionalnya koefisien distribusi
d. Banyaknya gugus fungsional kapasitas resin.
Syarat – syarat dasar suatu resin :
a. Resin itu harus cukup terangkai silang, sehingga kelarutannya dapat
diabaikan.
b. Resin itu harus hidrofilik untuk memungkinkan difusi ion-ion melalui
strukturnya dengan laju yang terukur.
 77

c. Harus menggunakan cukup banyak gugus penukar ion yang dapat

dicapai dan harus stabil.
d. Resin yang sedang mengembung, harus lebih besar rapatannya
daripada air.

4.3.1 Macam-macam Resin Penukar Ion

Berdasarkan pada keberadaan gugus labilnya, resin penukar ion dapat
diklasifikasikan dalam berbagai macam, yaitu :
a. Resin penukar kation bersifat asam kuat (mengandung gugusan HSO 3).
Contoh paling baik dari resin penukar kation asam kuat adalah
”Principal Sulfonated Styrene-Divinyl Benzene Copolymer Product”
seperti Amberlite IRP-69 (Rhom dan Haas) dan DOWEX MSC-1.
Resin penukar kation asam kuat berfungsi diseluruh kisaran pH.
b. Resin penukar kation bersifat asam lemah (mengandung gugusan
COOH). Resin penukar kation asam lemah ini berfungsi pada Ph diatas
6.
c. Resin penukar anion bersifat basa kuat (mengandung gugusan amina
tersier dan kuartener). Resin penukar anion basa kuat ini berfungsi
diseluruh kisaran Ph.
d. Resin penukar anion bersifat basa lemah (mengandung OH sebagai
gugusan labil). Resin penukar anion basa lemah ini berfungsi dengan
baik dibawah Ph.
Sifat –sifat yang perlu dipertimbangkan apabila menggunakan suatu resin
penukar ion mencakup ukuran partikel, bentuk, bobot jenis, porositas, stabilitas
kimia fisika dan kapasitas ionik. Kecepatan dan tingkat desorpsi zat aktif in vivo
dari resin ini dikendalikan oleh kecepatan difusi zat aktif melalui fase polimer
resin, demikian juga selektivitas koefisien antara zat aktif dan resin.
Resin penukar ion, terutama resin penukar kation asam lemah, mempunyai
mekanisme absortif tertentu yang telah digunakan dalam stabilisasi non Ionic
vitamin B12 selama bertahun-tahun.
Penukar kation mengandung gugus dengan berbagai derajat disosiasi
seperti gugus asam sulfonate, gugus karbosilat atau hidroksi fenol. Penukar anion
seperti gugus yang bermuatan adalah gugus amina primer, sekunder atau tersier.
 78

Penukar ion dapat digunakan baik dalam bentuk granulat atau butiran-
butiran kecil. Bahan ini tidak larut dalam air, tetapi akan mengembung jika
dimasukkan kedalam air (pengambilan air sampai 50%). Agar bahan tersebut
selalu dalam keadaan siap pakai, penyimpanannya harus dalam keadaan lembab
(dalam kondisi menggembung). Sifat –sifat pentring yang diharapkan dari
penukar ion adalah daya pengambilan (kapasitas) yang benar, selektivitas yang
benar, kecepatan pertukaran yang besar, ketahanan terhadap suhu, ketahanan
terhadap pengaruh kimia maupun ketahanan terhadap pengikisan.
4.3.2 Faktor Resin Penukar Ion
Beberapa faktor yang harus dipenuhi dalam resin penukar ion adalah
sebagai berikut :
a. Partikel yang sama dengan tahanan terobosan relative kecil.
b. Stabilitas mekanik yang tinggi.
c. Tidak larut dalam air dan pelarut yang digunakan.
d. Tahan terhadap asam dan basa yang mengoksidasi.
e. Tahan terhadap suhu
f. Dapat digunakan dalam suatu daerah pH yang luas.
g. Tidak mempunyai daya adsorpsi terhadap ion lawan yang bergerak
bebas.
h. Dapat diregenerasi.
i. Kapasitas penukaran dan aktifitas penukaran sudah tertentu.

Reaksi pertukaran dengan sedikit pengecualian umumnya adalah

reversible (dapat diputar). Pertukaran ion adalah reaksi stoikiometris. Koefisien
distribusi dihitung dari data eksperimen. Pada pertukaran ion - ion dengan valensi
sama, koefisien selektivitas tidak tergantung pada unit yang digunakan untuk
konsentrasi logam dalam fase resin atau fase larutan, tetapi untuk pertukaran ion
dengan tingkat valensi yang berbeda.
Koefisien distribusi ditentukan oleh perbandingan antara koefisien
aktivitas spesies-spesies pada fase resin dan dalam larutan, serta pengenceran
pada larutan luar mempunyai sedikit pengaruh terhadap koefisien selektivitas
asalkan tidak ada hidrolisis atau pergeseran kesetimbangan kompleks. Koefisien
tersebut tergantung pada konsentrasi total ion-ion dalam fase resin, struktur kimia
dari matriks resin, kapasitas pertukaran, koefisien aktivitas pada kedua fase dan
konsentrasi total logam pada fase resin. Koefisien distribusi dapat ditentukan
 79

secara eksperimen. Dalam percobaan diketahui sejumlah tertentu resin dan larutan
dikocok bersama-sama sampai kesetimbangan tercapai,

Analisis larutan sebelum dan sesudah eksperimen memberikan koefisien

distribusi. Untuk menyatakan koefisien distribusi berat (Dw), kandungan lengas
(moisture) resin harus diketahui. Temperatur mempunyai pengaruh pasti baik Dw
atau Dv. Bila dilihat pertukaran pada larutan encer, koefisien selektivitas untuk
sebagian besar tidak tergantung pada konsentrasi larutan luar tetapi pengenceran
mengakibatkan sesuatu pengurangan selektifitas.

4.4 Teknik Pertukaran Ion

Larutan yang melalui kolom disebut influent, sedangkan larutan yang
keluar kolom disebut effluent. Proses pertukarannya adalah serapan dan proses
pengeluaran ion adalah desorpsi atau elusi. Mengembalikan resin yang sudah
terpakai ke bentuk semula disebut regenarasi, sedangkan proses pengeluaran ion
dari kolom dengan reagen yang sesuai disebut elusi dan pereaksinya disebut
dengan eluent. Yang disebut dengan kapasitas pertukaran total adalah gugusan
gugusan yang dapat dipertukarkan di dalam kolom, dinyatakan dalam mili
ekivalen. Kapasitas penerobosan atau (Break Through Capacity) didefinisikan
sebagai banyaknya ion yang dapat diambil oleh kolom pada kondisi pemisahan,
dapat juga dikatakan sebagai banyaknya mili ekivalen ion yang dapat ditahan
dalam kolom tanpa ada kebocoran yang dapat teramati. Kapasitas penerobosan
lebih kecil dari kapasitas total pertukaran kolom dan tidak tergantung terhadap
sejumlah variable, seperti tipe resin, afinitas penukar ion, komposisi larutan,
ukuran partikel, dan laju aliran.
Proses penghilangan ion-ion yang terlarut dalam air dapat melibatkan
penukar kation (Cation Exchanger) yang berupa resin Na (R-Na). Proses
pertukaran ion natrium merupakan proses yang paling banyak digunakan untuk
melunakkan air. Dalam proses pelunakan ini, ion - ion kalsium dan magnesium
disingkirkan dari air kesadahan tinggi dengan jalan pertukaran kation dengan
natrium.
 80

Bila resin penukar itu sudah selesai meningkatkan 346 sebagian besar ion
kalsium dan magnesium sampai batas kapasitasnya. Resin itu di kemudian
diregenerasi kembali ke dalam bentuk natriumnya dengan menggunakan larutan
garam dengan pH antara 6 sampai 8. Kapasitas pertukaran resin polistirena
besarnya 650 kg/m3 bila diregenerasikan dengan 250 gram per kg kesadahan yang
dibuang.

4.5 Syarat – Syarat Resin Penukar Ion

Sebagai media penukar ion maka resin penukar ion harus memenuhi
syarat-syarat sebagai berikut :
a. Kapasitas total yang tinggi, maksudnya resin memiliki kapasitas
pertukaran ion yang tinggi.
b. Kelarutan yang rendah dalam berbagai larutan sehingga dapat
berulang-ulang, resin akan beroperasi dalam cairan yang mempunyai
sifat melarutkan, karena itu resin harus tahan terhadap air.
c. Kestabilan kimia yang tinggi. Resin diharapkan dapat bekerja pada
range pH yang luas serta tahan terhadap asam dan basa. Demikian pula
terhadap oksidasi dan radiasi.
d. Kestabilan fisik yang tinggi. Resin harus bisa tahan terhadap gesekan
dari luar sehingga tidak mengganggu proses penukaran ion.

4.6 Perhatikan dalam Preparasi Resin

a. Pemilihan dan preparasi resin
Sifat-sifat yang perlu diperhatikan dalam membeli resin dalam
perdagangan ialah ukuran partikel (mesh), tingkat ikatan silang dan
kualitasnya (analitycal grade;AG).
b. Pembengkakan (swelling)
Bila penukar ion misalnya resin yang tersulfonasi diberi air, gugus
SO3-dan H+ seolah-olah terlarut dalam konsentrasi yang tinggi dalam
matriks. Karenanya air bertendensi untuk mendifusi ke dalam matriks.

c. Kapasitas kolom
 81

Kapasitas penukar ion akan mempengaruhi banyaknya sampel

maksimum yang dapat dianalisis dan dipakai untuk mengetahui
stabilitas resin.
d. Cara deteksi
Untuk hal-hal yang khusus digunakan adsorpsi Sinar indeks refraksi
pH radioaktivitas dan pengukuran polarografik.

4.7 Penggunaan Resin Penukar Ion

a. Untuk menghilangkan ion
Untuk menghilangkan ion-ion keseluruhannya, air tersebut dapat
dialirkan melalui penukar kation, kemudian dialirkan melalui
penukaran anion, yang akan menghilangkan semua anion dan diganti
dengan ion hidroksida. Bila kedua resin tersebut (katiom dan anion)
dijadikan satu, penghilangan kedua jenis ion tersebut sekaligus dapat
dikerjakan.
b. Mengkonsentrasikan komponen berkadar kecil
Ion-ion yang jumlahnya kecil dapat dikonsentrasikan dengan penukar
ion. Setelah ion solut terikat dalam kolom, kemudian dielusi dengan
jumlah eluen yang kecil.
c. Pemisahan asam asam amino
Pada suatu pH, asam-asam amino dapat dipisahkan menjadi tiga
golongan berdasarkan titik isoelektrisnya. Dengan demikian campuran
asam-asam amino dapat dipisahkan dalam suatu aliran fase mobil
secara gradual dengan merubah pH untuk elusi. Perubahan pH sering
dikombinasikan dengan perubahan suhu.

4.8 Cara Mengoperasikan Resin Penukar Ion

Pada proses kolom ganda, air mentah mula-mula masuk ke dalam kolom
penukar kation. Disini semua kation yang terkandung dalam air (terutama ion
kalsium, magnesium, dan natrium) ditukar dengan ion hidrogen. Dalam kolom
berikutnya yang berisi penukaran anion, maka anion (terutama ion klorida, sulfat
dan bikarbonat) ditukar dengan ion hidroksil. Ion hidrogen yang berasal dari
penukar kation dan ion hidroksil dari penukar anion akan membentuk ikatan dan
menghasilkan air.
 82

Setelah air terbentuk, maka resin penukar ion harus diregenarasi.

Pelaksanaan regenarasi pada proses kolom ganda sangat sederhana. Ke dalam
kolom penukar kation dialirkan asam klorida encer dan ke dalam kolom penukar
anion dialirkan larutan natrium hidroksida encer. Regeneran yang berlebihan
selanjutnya dibilas dengan air
Pada proses unggun campuran kolom tunggal, resin penukar kation dan
penukar anion dicampur menjadi satu dalam sebuah kolom tunggal. Dengan
proses unggun campuran dapat dicapai tingkat kemurnian air yang jauh lebih
tinggi daripada dengan proses kolom ganda. Sebaliknya, pada proses unggun
campuran regenarasi resin penukar lebih kompleks.
Langkah-langkah kerja pada regenarasi unggun campuran yaitu pemisahan
resin penukar kation dan penukar anion dengan cara klasifikasi menggunakan air
atau (pencucian kembali dari bawah ke atas). Dalam hal ini penukaran ion yang
lebih ringan kebanyakan berwarna lebih terang akan berada di atas resin 349
penukar kation yang lebih berat (kebanyakan berwarna lebih gelap) pencucian
kembali harus dilangsungkan terus sampai di antara kedua resin terlihat suatu
lapisan pemisah yang tajam.
Untuk regenarasi, regeneran bersama dengan air dialirkan melewati kedua
lapisan resin asam klorida encer dialirkan dari bawah ke atas melewati resin
penukar kation dan dikeluarkan dari kolom pada ketinggian lapisan pemisah.
Larutan natrium hidroksida encer dialirkan dari atas ke bawah melewati resin
penukar anion, juga dikeluarkan pada ketinggian lapisan pemisah.
Kelebihan kedua regeneran kemudian dicuci dengan air. Ketinggian
permukaan air dalam kolam diturunkan dan kedua resin penukar dicampur dengan
cara memasukkan udara tekan dari ujung ke bawah kolom. Pencucian ulang
unggun campuran dengan air dari atas ke bawah sampai alat ukur konduktivitas
menunjukkan kondisi pemurnian air yang diinginkan.
Sekarang instalasi siap untuk dioperasikan lagi baik pada instalasi
pelunakan maupun pada instalasi demineralisasi air, dari kondisi operasi ke proses
regenarasi, pelaksanaan regenerasinya sendiri dan kembali ke kondisi 350 operasi
dapat dilakukan baik secara manual maupun secara otomatis. Untuk mencapai
kualitas air atau performansi yang optimal dan untuk mencegah terjadinya
kerusakan pada resin penukar, maka petunjuk kerja yang diberikan oleh pabrik
 83

pembuat instalasi (misalnya mengenai urutan pelaksanaan operasi, kuantitas dan

konsentrasi regeneran, waktu regenerasi dan waktu pencucian) harus diikuti
dengan seksama.
 BAB V
PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

5.1 Judul Tugas Khusus

Dalam melaksanakan kerja praktek di PT. Pupuk Iskandar Muda, penulis
memilih judul tugas khusus, yaitu “EVALUSI PERFORMA PADA
DEMINERALIZER TRAIN C PLANT PIM 1”.
5.2 Tujuan Tugas Khusus
Adapun tujuan tugas khusus ini adalah untuk mengetahui “Performance
Resin di Train C serta Penghematan Air dan Chemical yang dapat dihemat bila
total liter melebihi design”.

5.3 Waktu dan Tempat Pelaksaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT Pupuk Iskandar Muda, Krueng Geukueh,
Aceh Utara dimulai dari tanggal 01 Februari s/d 28 Februari 2019. Selama
melakukan Kerja Praktek, penulis mendapat penempatan di Departemen Operasi.

5.4 Objek Tugas Khusus

Objek yang diambil pada tugas khusus ini adalah Unit Demineralizer
Plant PIM 1 di PT Pupuk Iskandar Muda, Krueng Geukueh, Aceh Utara.

5.5 Batasan Masalah

Dalam menyelesaikan laporan ini, penulis akan mengevaluasi
Performance Demin Plant yang ditinjau dari total liter air di secara Train aktual.

5.6 Metodologi Kerja Praktek

Metodologi selama melakukan Kerja Praktek dilakukan dalam beberapa
tahapan, diantaranya :
1. Masa Orientasi, yaitu masa pengarahan dan penjelasan secara umum
tentang proses produksi di PT. Pupuk Iskandar Muda.
2. Pengumpulan data-data dan literatur yang berkenaan dengan tugas
khusus.
3. Penyelesaian tugas khusus sesuai dengan bimbingan dan arahan dari
pembimbing.

85
 86

5.7 Skema Kolom Resin Ion Exchange

Proses demineralisasi pada air dapat dilihat pada skema Kolom Resin Ion
Exchange berikut :

Gambar 5.1 Skema Kolom Resin Ion Exchange Pada Proses Demineralisasi
(Anonim, 2019)
 BAB VI
HASIL DAN PEMBAHASAN

6.1 Hasil Pengolahan Data

Table 6.1 Hasil Pengolahan Data Total Ion pada Resin Kation dan Anion
Waktu Regenerasi
TEC Total Ion (eq/hari)
(hari)
No Tipe Resin Aktual
(eq) Design Aktual Design Aktual

Kation
Tipe Dowex
1 4.438,896 2659,2 576,48 1 8
Upcore Mono
C-600

Anion
Tipe Dowex
2 10.324,8 1886,4 1376,64 1 7
Upcore Mono
A-500

6.2 Pembahasan
Unit demin plant berfungsi untuk menghilangkan mineral-mineral yang
terkandung dalam air sehingga produk demin yang berupa air bebas mineral dapat
digunakan untuk umpan boiler. Secara umum, air yang akan digunakan sebagai
air umpan boiler adalah air yang tidak mengandung unsur yang dapat
menyebabkan terjadinya endapan yang dapat membentuk kerak pada boiler, air
yang tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan korosi terhadap boiler
dan sistem penunjangnya juga tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan
terjadinya pembusaan terhadap air boiler. Oleh karena itu, untuk dapat digunakan
sebagai air umpan boiler, maka air baku dari sumber air harus dilakukan
pengolahan terlebih dahulu, karena air umpan boiler harus memenuhi persyaratan
tertentu seperti yang ditunjukkan pada Tabel 6.2

Table 6.2 Persyaratan Air Umpan Boiler

Parameter Satuan Pengendalian Batas
pH Unit 6,5 – 7,5
Conductivity µmho/cm 170 – 270
Turbidity Ppm <3
Total hardness Ppm 100

87
 88

Calcium hardness Ppm 70

Magnesium hardness Ppm 35
Iron (total) Ppm 0 max
Aluminium Ppm 0 max
Sodium & Potassium Ppm 43 max
Ammonium Ppm 2,5 max
P-Alkalinity Nil -
M-Alkalinity Ppm 80
Chloride Ppm 37
Sulfate Ppm 61,5
Silica Ppm 27
Dissolved CO2 Ppm 11,5
Organic matter Ppm 3 – 12
Total solids Ppm 275,2
Suspended solids Ppm 2
Free Chlorine Ppm < 0,5
Sumber: PT Iskandar Muda
Air umpan (Feed Water) ini diperoleh dari Filter Water, dimana Filter
Water ini mengandung berbagai ion positif dan ion negatif. Adapun tahapan untuk
mengolah Feed Water ini menjadi air umpan boiler adalah sebagai berikut :
A. Cation Exchanger
Pada tahap ini, air umpan dari Carbon Filter ini banyak sekali
mengandung ion-ion, baik ion positif maupun ion negatif. Ion positif yang
terkandung didalamnya antara lain: Ca2+, Mg2+, Na+, NH4+, dan Fe2+. Setelah itu
terjadi proses penyerapan mineral dalam air tersebut selama melalui celah bagian
atas menuju celah bagian bawah vessel menuju Cation Exchanger. Adapun
mineral yang dihilangkan pada proses ini yaitu Ca2+, Mg2+, Na+, NH4+, dan Fe2+.
Pada Cation Exchanger, ion-ion positif akan diserap dengan bantuan
Resin Cation Exchanger, dimana resin yang digunakan adalah resin tipe Dowex
Upcore Mono C-600. Pada tahapan ini, hal yang perlu diperhatikan dalam
penggunaan resin adalah tingkat kejenuhan yang terjadi. Karakter utama dari resin
itu sendiri adalah cepat sekali terjadi kejenuhan, yaitu bisa dalam hitungan hari
ataupun hitungan minggu, tergantung dari tingkat kesadahan air bakunya.
Kemudian, jika resin tersebut sudah jenuh,maka perlu dilakukan regenerasi
menggunakan larutan H2SO4 untuk resin kation yang difungsikan sebagai Cation
Exchange., dimana dengan volume resin 7,15 m3, resin ini mampu
mempertukarkan ion aktual sebesar 4.438,896 eq. Kemudian dengan beban ion
 89

design, total ion yang diperoleh sebesar 2659,2 eq/hari. Sedangkan beban ion
aktual diperoleh sebesar 576.48 eq/hari. Hal tersebut dapat ditunjukkan pada
Gambar 6.1
1.2 1.11

1
beban ion (eq)

0.8

0.6
design
0.4 aktual
0.24
0.2

resin kation

Gambar 6.1 Perbandingan Beban Ion terhadap Resin Kation Aktual

dan Resin Kation Desain.
Berdasarkan Gambar 6.1 menunjukkan bahwa dengan beban ion design
kation sebesar 1,108 eq, total liter disetting sebesar 2.400 m3 atau 1 hari online
train. Sedangkan menurut perhitungan secara aktual, diperoleh beban ion sebesar
0,2402 eq, dengan total liter aktual yang diperoleh 18.480 m³ , sehingga resin
kation mampu mempertukarkan ion selama 8 hari dengan flow 100 m3/h.

B. Anion Exchanger
Pada tahap Anion Exchanger ini, dilakukan proses penghilangan kadar ion
negatif yang terkandung didalam air seperti CO 2,Cl−, SO42−, NO3−, SiO2 dan PO4−.
Pada Anion Exchanger, ion akan diserap dengan bantuan Resin Anion Exchanger.
Dimana resin yang digunakan adalah resin tipe Dowex Upcore Mono A-500.
Regenerasi resin penukar anion sama dengan regenerasi kation, jika sudah jenuh
maka dapat dikembalikan ke keadaan dengan menggunakan alkali. Soda kaustik
(NaOH) dipakai sebagai penukar anion dari basa kuat. Dimana dengan volume
resin 7,7 m3, resin ini mampu mempertukarkan ion aktual sebesar 9.842,976 eq.
Kemudian dengan beban ion design, total ion yang diperoleh sebesar 1886,4
 90

eq/hari. Sedangkan beban ion aktual diperoleh sebesar 1376,64 eq/hari. Hal
tersebut dapat ditunjukkan pada Gambar 6.2
0.9
0.79
0.8
0.7
Beban Ion (eq)

0.6 0.57

0.5
0.4 design
0.3 aktual

0.2
0.1
0

Resin Anion

Gambar 6.2 Perbandingan Beban Ion terhadap Resin Anion Aktual dan Resin
Anion Desain
Berdasarkan Gambar 6.2 menunjukkan bahwa dengan beban ion design
anion sebesar 0,786 eq, total liter disetting sebesar 2.400 m3 atau 1 hari online
train. Sedangkan menurut perhitungan secara aktual, diperoleh beban ion sebesar
0,5736 eq dengan total liter yang diperoleh 17.160 m3, sehingga resin anion
mampu mempertukarkan ion selama 7 hari dengan flow 100 m3/h.
Dari kedua grafik diatas, terjadi perbedaan antara resin kation dan resin
anion. Dikarenakan resin anion lebih cepat jenuh daripada resin kation, dan sistem
regen pada Demin Plant dilakukan secara bersamaan (Cation dan Anion), maka
ditentukan berdasarkan hari yang paling rendah yaitu 7 hari.
Oleh sebab itu, dengan beban ion yang ada di dalam air umpan (Filter
Water) diperlukan kapasitas resin yang sesuai agar ion-ion tersebut mampu
diserap atau dipertukarkan seluruhnya oleh resin, baik itu resin kation maupun
anion. Hal yang paling utama dilakukan untuk menentukann jumlah resin yang
sesuai adalah dengan menghitung jumlah ion (ion load) dalam air umpan,
kemudian membandingkan dengan kinerja Resin Design untuk Total Exchange
Capacity (TEC), artinya berapa ekivalen ion yang mampu diserap per total liter
resin dengan sejumlah flow air umpan.
 BAB VII
PENUTUP

7. 1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan yang telah dilakukan,
maka dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai berikut:

1. Dengan jumlah resin yang tetap, semakin besar beban ion maka resin
semakin cepat jenuh.
2. Dengan Total Exchange Capacity Aktual sebesar 4.438,896 eq, diperoleh
beban ion positif aktual sebesar 576,48 eq/hari dengan flow 100 m 3/h resin
mampu mempertukarkan ion selama 8 hari.
3. Dengan Total Exchange Capacity Aktual sebesar 9.842,976 eq, diperoleh
beban ion negatif aktual sebesar 1376,64 eq/hari dengan flow 100 m 3/h
resin mampu mempertukarkan ion selama 7 hari.

7. 2 Saran
Dikarenakan sistem regenerasi di PT Pupuk Iskandar Muda dilakukan
secara bersamaan (Cation dan Anion) maka hal ini kurang efisien. Seharusnya
regenarasi dilakukan satu – persatu. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengkajian
ulang untuk total liter.

92
68