1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kegiatan Kerja Praktek Lapangan ini merupakan salah satu bagian dari
kurikulum Hal ini bertujuan untuk mengenal lebih dekat suatu pabrik, baik dari segi
proses maupun pelaksanaan di lapangan serta menerapkan teori-teori yang didapat
dibangku kuliah ke tempat kerja yang sebenarnya, dan mencari solusi terhadap
permasalahan yang dihadapi sehingga nantinya akan mampu menjadi seorang ahli
madya yang berkualitas dan mengabdikan diri dalam kehidupan bermasyarakat.
Setiap peserta Kerja Praktek ini membuat proposal yang memuat sejarah
singkat perusahaan, unit-unit di PT Pupuk Iskandar Muda dan judul tugas khusus
yang akan dibuat. Dengan adanya tugas ini semua peserta Kerja Praktek tentunya
sudah mengetahui sebagian kecil gambaran pabrik. Selain itu, agar lebih memahami
proses-proses dan tugas khusus yang dibuat, tentunya mahasiswa itu sendiri harus
sudah menguasai materi-materi penunjang yang diperoleh dibangku kuliah dengan
kemauan keras, serius dan kesungguhan agar dapat diperoleh hasil yang maksimum.

1.2 Rumus Masalah

Permasalahan yang dapat dirumuskan pada kerja praktek ini adalah untuk
mengetahui kinerja alat di PT Pupuk Iskandar Muda, khususnya “DAYA SERAP
CMS PADA ASP Utility -2.”

1.3 Batasan Masalah

Didalam penyusunan dan penyelesaian tugas kerja praktek ini penulis
membatasi hanya pada evaluasi jumlah kebutuhan CMS pada unit ASP utility -2
pascal penggantian CMS PT PUPUK ISKANDAR MUDA.
 2

1.4 Tujuan Kerja Praktek

Sasaran dan tujuan yang ingin dicapai dalam pelaksanaan Kerja Praktek ini
antara lain sebagai berikut :
a. Dapat menerapkan dan membandingkan ilmu-ilmu teoritis yang di
dapat di Pengguruan Tinggi kedalam pekerjaan nyata.
b. Menyelesaikan salah satu tugas pada kurikulum yang ada pada Jurusan
Teknik Kimia Institut Teknologi Medan
c. Mengetahui serta memahami peralatan yang digunakan dan
permasalahan yang dihadapi dilapangan.
d. Memahami segi-segi ekonomi pengoperasian suatu sarana produksi.
e. Sebagai bekal pengalaman kelak jika telah menyelesaikan pendidikan
dan mengabdikan ilmu yang diperoleh pada masyarakat.

1.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Dilaksakan pada tanggal 01 s.d 31 Juli 2019 , dilakukan selama satu bulan.

1.6 Jam Kerja Praktek

Jam Kerja Praktek disesuaikan dengan jam kerja karyawan reguler PT Pupuk
Iskandar Muda sebagai berikut :

Hari Jam Kerja Praktek Istirahat

Senin s/d
1 07.00 s/d 16.00 WIB 12.00 s/d 13.00 WIB
Kamis
2 Jum’at 07.00 s/d 16.30 WIB 12.00 s/d 14.00 WIB
 3

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri pupuk urea. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari tahun 1982
dihadapan Notaris Soelaiman Ardjasasmita sesuai Akte Notaris No.54 dengan nama
PT Pupuk Iskandar Muda, suatu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dibawah
naungan Meneg, dengan dibangunnya satu unit pabrik, yaitu pabrik dengan nama
Pupuk Iskandar Muda 1 yang mulai beroperasi secara komersil pada tahun 1985.
Kemudian pada tahun 1999 dilakukan proyek pembangunan pabrik unit 2 ammonia
dan urea baru yang kemudian dinamakan Pupuk Iskandar Muda 2.
Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis PT PUSRI Palembang
tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan pada tanggal 2
Oktober 1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor utama PT Rekayasa Industri
dan Toyo Engineering Corporation(T.E.C) dari Jepang. Pembangunan pabrik PIM-1
dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan 3 bulan lebih awal dari rencana. Pada
akhir tahun 1984 pabrik PIM-1 mulai berproduksi. Pengapalan produksi perdana
dilakukan pada 7 Februari 1985 dan diresmikan oleh Presiden RI pada 20 Maret 1985
dengan kapasitas produksi sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved, Jepang, dengan kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton
urea / hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog, Amerika, dengan
kapasitas desain 1.000 metrik ton Ammonia / hari yang teroptimalkan
menjadi 1.170 ton metrik Ammonia / hari.
Saat peresmian pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan mendirikan pabrik
PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik pupuk
PIM-2 mulai dijalankan. Proyek ini tercatat dalam Blue Book Bappenas 1994 dan
 4

Pemerintah menyetujui pembangunan Proyek PIM-2 pada 20 November1996.

Pemancangan tiang pertama proyek pabrik PIM-2 dilakukan pada tanggal 25
Februari 1999, namun karena situasi keamanan tidak kondusif, proyek ini dihentikan
pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai pembangunan kembali
pada tanggal 3 Juli 2002. Produksi Ammonia (First Drop) terjadi pada 18 Februari
2004 dan Proyek PIM-2 dinyatakan selesai pada 15 Agustus 2005 dengan kapasitas
sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi aces-TEC, Jepang, dengan
kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton urea / hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS,
dengan kapasitas desain 396.000 ton Ammonia / tahun.

Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh konsorsium

Toyo Engineering Corporation Japan, PT Rekayasa Industridan PT Krakatau
Engineering Corporation ini telah berdampak pada peningkatan biaya, yaitu dari
USD 310,2 juta menjadi USD 344,8 juta. PIM-2 telah memakai teknologi canggih
dengan sistem kontrol dan pendektesian menggunakan DCS (Digital System Control)
Centum CS3000 Yokogawa dan PLC serta memakai Vibration Monitor System 3000
Belty Nevada dengan kapasitas Produksi Ammonia cair 1.200 ton/hari dan Urea
Granular 1.725 ton/hari.
Produk samping yang dihasilkan oleh PT PIM terdiri dariAmmonia, O2,
N2,CO2 cair, dan Dry Iceatau es kering, pimit (Absorbant H2S). Ammonia dingin yang
tersimpan dalam tangki Ammonia bisa dijual kepada industri sintesa kimia yang
membutuhkannya. Es kering berfungsi sebagai pendingin untuk mengawetkan
makanan, minuman, buah-buahan, sayuran, dan ikan/udang. Bahan ini berguna untuk
meningkatkan jumlah dan daya tahan bahan makanan yang diawetkan, mengurangi
biaya pengawetan (mengurangi penggunaan balok es), dan memelihara kualitas
makanan yang diawetkan.
 5

2.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

2.2.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT Pupuk Iskandar Muda terletak diwilayah Zona Industri
Lhokseumawe (ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh
Kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia. Lokasi PT
Pupuk Iskandar Muda ditunjukkan pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik ini berdampingan dengan PT Asean Aceh Fertilizer (AAF) dan PT.
Perta Arun Gas (PAG). Penentuan lokasi ini berdasarkan pada penelitian dari
beberapa aspek teknis dan ekonomi antara lain :

a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari Lhoksukon
dan pengilangannya di PT Perta Arun Gas, serta memanfaatkan pintu masuk
pelabuhan PT AAF sehingga mempermudah pembangunan sarana pelabuhan.
b. Pengambilan air baku dari sungai Peusangan.
c. Sinergi pipa gas alam dengan PT AAF.
d. Di jalur lalu lintas kapal international, Selat Malaka, sehingga sangat strategis
terhadap Negara sasaran ekspor.
 6

2.2.2 Area Pabrik

Untuk keperluan rencana pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda, telah

dibebaskan tanah seluas 323 Ha, dengan perincian areal 162 Ha untuk keperluan
pabrik dan pelabuhan, serta 161 Ha untuk kebutuhan perumahan dan sarana
fasilitasnya.

2.3 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT Pupuk Iskandar Muda.

2.3.1 Makna dari segi warna :

 Hitam : Melambangkan keuletan, ketahanan dan ketekunan.
 Kuning : Melambangkan keagungan cita-cita
 Biru : Melambangkan kebijaksanaan, kewibawaan, keluasaan,
dan ilmu pengetahuan.
 Putih : Melambangkan kesucian, keluhuran budi dan kejujuran.

2.3.2 Makna dari segi bentuk :

 Bunga Seulanga
Merupakan bunga pujaan masyarakat Aceh, menggambarkan ciri sekaligus
cita – cita seluruh bangsa Indonesia akan kesuburan dan kemakmuran bangsa.
 7

 Kelopak Bunga
Berjumlah lima lembar mengingatkan kita kepada lima dasar falsafah Negara
Republik Indonesia, Pancasila.
 Pinggiran Bunga
Berupa garis berirama melambangkan tali persaudaraan yang kuat diantara
karyawan dan keluarga besar PT Pupuk Iskandar Muda.
 Kumpulan Putik dan Benang Sari
Kumpulan Putik dan benang sari yang berbentuk bulatan melambangkan
kebulatan tekad, pengabdian, persatuan, dan kesatuan dari seluruh karyawan
dalam mengemban misi pembangunan yang diberikan Pemerintah kepada
perusahaan menuju sasaran.
 Kepala Gajah
Menggambarkan kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunan.
 Gajah Putih
Merupakan simbol kebesaran sejarah kesultanan Aceh dimasa Sultan Iskandar
Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa.
 Sepasang Gading
Sepasang gading yang menantang menggambarkan senjata yang sewaktu-
waktu dapat digunakan sebagai pertahanan dari gangguan dan ancaman dari
luar
 Dua Puluh Empat Guratan
Dua puluh empat guratan pada belalai dan dua garis di pangkal belalai gajah
menggambarkan hari berdirinya PT Pupuk Iskandar Muda pada tanggal 24
Februari 1982.
 Tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
Menunjukkan nama perusahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia” menunjukkan
lokasi pabrik.
 8

 Dua Buah Titik

Dua buah titik yang terletak di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
dan “Aceh-Indonesia” di atas melambangkan moto karyawan PT Pupuk
Iskandar Muda, yakni “Bertaqwa dan Berprestasi”.
2.4 Visi, Misi, Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar
Muda

2.4.1 Visi
Adapun visi dari PT Pupuk Iskandar Muda adalah “Menjadi perusahaan
pupuk dan petrokimia yang kompetitif “
2.4.2 Misi
Adapun misi dari perusahaan adalah sebagai berikut :
 Memproduksi dan memasarkan pupuk dan petrokimia dengan efisien.
 Memenuhi standar mutu dan berwawasan lingkungan.
 Memberikan nilai tambah kepada Stake Holder.
 Berperan aktif menunjang ketahanan pangan.
2.4.3 Tata Nilai
PT Pupuk Iskandar Muda memiliki lima tata nilai yang ditanamkan dan harus
dimiliki setiap individu yang berada didalamnya yang disingkat dengan sebutan
“SPIKE”. Adapun lima tata nilai tersebut yaitu :
 Semangat (Passion), yakni berusaha dan pantang menyerah dalam
menghadapi segala tantangan untuk mencapai kejayaan.
 Peduli Pelanggan (Customer Orientation), mengerti dan melayani
melebihi harapan serta memberikan solusi yang terbaik.
 Integritas (Integrity), memiliki kejujuran, disiplin, tanggung jawab dan
konsisten dalam setiap tindakan untuk mencapai tujuan perusahaan.
 Kerjasama (Team Work), bersatu mencapai tujuan untuk memberikan
hasilterbaik dengan saling menghargai kelebihan dan kekurangan anggota
tim.
 9

 Efisien (Efficient), merencanakan dan melaksanakan aktifitas dengan

selalu melakukan evaluasi dan perbaikan dengan parameter tepat waktu,
tepat mutu, tepat biaya, kreatif dan inovatif untuk mencapai hasil yang
kompetitif.

2.4.4 Makna
“Berperan aktif dalam ketahanan pangan dan kemakmuran bangsa”.
2.4.5 TriTekad Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda
Kami pekerja PT Pupuk Iskandar Muda, bertekad :
 Tetap semangat dan menjunjung tinggi integritas
 Mengutamakan kerja sama dan efisien dalam menggunakan sumber daya
perusahaan.
 Peduli terhadap kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

2.5 Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia

Unit pembuatan Ammonia berfungsi untuk menghasilkan Ammonia cair dan
gas karbondioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Bahan
baku pembuatan Ammonia adalah gas alam, uap air (Steam) dan udara.
a. Gas Alam
Gas alam yang berasal dari PT. Perta Arun Gas NGL.Co. Sudah mendapatkan
Treatment, jadi kandungan Impurities yang dapat mengakibatkan gangguan selama
operasi berlangsung telah dihilangkan. Komposisi gas alam yang disuplai dari PT.
Perta Arun Gas NGL. Co. diperlihatkan pada Tabel2.1.
 10

Tabel 2.1 Komposisi Gas Alam

Komponen Komposisi (fraksi mol)
N2 0,01095
CO2 0,93676
CH4 0,00000
C2H6 0,03984
C3H8 0,00813
i-C4H10 0,00231
n-C4H10 0,00199
i-C5H12 0,00002
n-C5H12 0,00000
C6H14+ 0,00000
Sumber: Laboratorium Utility PT Pupuk Iskandar Muda, 2013
Disamping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung senyawa-
senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam dapat dilihat
pada Tabel 2.2

Tabel 2.2 Kandungan Sulfur pada Gas alam

Senyawa Maksimum (ppm)
H2S 80
RSH 0.25
Sulfur lain 1.35
Hg 160
Sumber: Laboratorium Utility PT Pupuk Iskandar Muda, 2013
 11

b. Udara
Udara pada unit Ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di Secondary Reformer.
Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari atmosfer dan
disaring dengan Filter udara untuk menghilangkan debu-debu.
c. Air
Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk Steam (uap air). Steam di unit
ammonia berasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang dihasilkan di Reformer.
Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan Ammonia yang meliputi
gas alam, udara dan air dapat dilihat pada Tabel 2.3 dan 2

Tabel 2.3 Sifat Fisika Bahan Baku

Titik
No Komponen Bentuk Warna Bau Titik didih
Beku
Gas Alam
1. a.CH4 Gas Tidak Tidak -1610C -182,48 0C
b.CO2 Gas Tidak Tidak - 57,5 0C - 78,4 0C
Udara
2. a.N2 Gas Tidak Tidak -195,8 0C -259,2 0C
b.O2 Gas Tidak Tidak -252,7 0C -259,1 0C
3. Air Cair Tidak Tidak 100 0C 0 0C
Sumber: Perry, 1984
Tabel. 2.4 Sifat Kimia Bahan Baku
No Komponen BM (gr/mol) Sifat
Gas Alam
1. a.CH4 16 Mudah terbakar
b.CO2 44 Tidak beracun
Udara
2.
a.N2 28,02 Zat pengoksidasi dan pereduksi
 12

b.O2 32,00 Reaktif

3. Air 18 Sebagai Pelarut
Sumber: Perry, 1984

2.5.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah karbondioksida dan Ammonia. Bahan baku
ini berasal dari pabrik Ammonia. Pabrik Ammonia yang beroperasi sekarang adalah
pabrik Ammonia-2 yang menyuplai bahan baku untuk pembuatan urea.
a. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan atmosfer
CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa lemah serta larut dalam
air pada temperatur 15 0C dengan perbandingan volume CO2 : H2O = 1 : 1. CO2 tidak
bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak dan mengganggu
keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 disajikan pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Sifat Fisika CO2
Sifat Harga
Titik didih -57,5 OC
Titik beku normal -78,4 OC
Temperatur kritis 38 OC
Tekanan kritis 0,6 Kg/cm2
Panas peleburan 1900 Kal/mol
sPanas penguapan 6030 Kal/mol
Sumber: Perry, 1984

b. Ammonia
Ammonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan atmosfer,
NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut dalam air,
alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan menyebabkan
iritasi dapat dilihat pada Tabel 2.6.
 13

Tabel 2.6 Sifat Fisik Ammonia

Sifat Harga
Titik didih -33 0C
Titik beku -77,70 0C
Temperatur kritik 133,35 0C
Tekanan kritik 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 700C 22,7 ft3/lb
Panas pembentukan
1. Pada 0 0C -9,37 kkal/mol
2. Pada 25 0C -11,04 kkal/mo/
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
3. Pada 0C 42,80
4. Pada 25 0C 33,10
sSumber : Perry, 1984

2.5.3 Produk
Produk utama yang dihasilkan oleh PT PIM adalah pupuk urea prill dengan
kapasitas produksi 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun, dengan kualitas sebagai
berikut;
a. Kadar Nitrogen : > 46.0%
b. Kadar air : < 0,5 %
c. Kadar Biuret : < 1,0 ppm
d. Kadar besi : 1,0 ppm (maksimal)
e. Ammonia bebas : 150 ppm (maksimal)
 14

2.6 Pabrik dan Sarana Pendukung

2.6.1 Unit Utility
Unit utilitas berfungsi sebagai unit penunjang kebutuhan operasional pabrik
secara keseluruhan, antara lain menyiapkan Power (tenaga listrik dibangkitkan oleh
Gas Turbin Generator yang berkapasitas 15 MW), Steam (Uap Bertekanan),
Instrument Air, Potable Water, Demin Water, Nitrogen dan lain-lain. Proses
penjernihan air baku (sungai) menjadi air jernih untuk kebutuhan domestik dan
proses pabrik dilakukan dalam Clarifier dan selanjutnya disaring dalam Sand Filter
dan disimpan dalam Filter Water Tank serta Potable Water Tank yang lebih dahulu
diinjeksikan dengan Chlorine.
Sedangkan untuk menghasilkan air bebas mineral (Demin Water) yang
dipergunakan untuk umpan Boiler (Boiler Feed Water), maka air dari Sand Filter
diproses dalam activated carbon filter tank untuk menghilangkan bau dan gas terlarut
selanjutnya ditransfer ke Cation Tower dan Anion Tower untuk menghilangkan ion
positif dan negatif seperti Ca2+, K+, Na+, SiO2-, serta selanjutnya ditransfer ke Mix
Bed Tower yang berfungsi untuk menghilangkan ion positif dan negatif yang masih
terlewat dari proses sebelumnya, lalu air bebas meniral yang dihasilkan disimpan
dalam Demin Tank.
Steam digunakan untuk proses pabrik seperti pemanasan, Heat Exchanger
(penukar panas), penggerak turbin dan sebagai proses reaksi kimia. Steam tersebut
berasal dari Package Boiler (PB) dan Waste Heat Boiler (WHB). Adapun pembagian
jenis steam menurut tekanan dan temperatur yaitu Steam bertekanan tinggi (SX = 124
kg/cm2.G), Steam bertekanan sedang (SH = 42 kg/cm2.G) dan Steam bertekanan
rendah (SL = 3,5 kg/cm2.G).
Kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik dan perumahan berasal dari Gas
Turbine Generator (GTG) 15 MW. Pada kondisi Emergency, tenaga listrik akan
dibebankan padaStand By Generator yang berkapasitas 1,5 MW namun sebelum
Stand By Generator mengambil alih beban terlebih dahulu bekerja Emergency Diesel
Engine Generator 350 KW yang akan langsung bekerja ± 10 detik setelah electric
 15

failure terjadi dan generator ini siap untuk dibebani. Kemudian kebutuhan Nitrogen
(N2) dan Oksigen (O2) dihasilkan dari Air Separation Plant (ASP), sedangkan
kebutuhan udara Instrument dan udara pabrik berasal dari Instrument dan Plant Air
Unit.

2.6.2 Unit Ammonia

Unit ini berkemampuan memproduksi Ammonia 1.200 ton/hari atau 386.000
ton/tahun, menggunakan proses Kellog Brown & Root, AS dari Amerika. Gas alam
(NG) hanya dilewatkan pada sistem Treating karena NG yang digunakan merupakan
gas hasil Treatment. Gas yang sudah bersih direaksikan dengan Steam dalam Primary
Reformer sehingga menghasilkan H2, CO dan CO2. Gas hasil reaksi dikirim ke
Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga menghasilkan gas H2,
N2, CO dan CO2. Gas-gas tersebut kemudian direaksikan dalam Shift Converter
bertekanan tinggi dan rendah untuk mengkonversi gas CO menjadi CO2. Gas-gas
oksida dipisahkan dari N2 dan H2 pada unit CO2 removal.
Selanjutnya gas CO2 dikirim ke pabrik urea untuk pembuatan urea sedangkan
gas N2 dan H2 yang disebut gas sistensis dimurnikan dari sisa-sisa CO dan CO2 pada
Methanator. Berikutnya gas N2 dan H2 direaksikan dalam Ammonia Converter
sehingga dihasilkan Ammonia. Gas Ammonia didinginkan sampai menjadi cair.
Sebagian Ammonia cair ini dikirim ke pabrik urea untuk diproses menjadi urea,
sedangkan sebagian lagi disimpan dalam tangki penyimpanan Ammonia sebelum
akhirnya dikapalkan. Ammonia dan Hydrogen yang terdapat dalam gas buang diserap
kembali pada unit daur ulang tertentu.

2.6.3 Unit Urea

NH3 cair dan CO2 gas dari pabrik Ammonia direaksikan sehingga terbentuk
amonium karbamat. Selanjutnya, Ammonium Carbamate dihidrolisis menjadi urea
dan air. Urea yang terbentuk dipisahkan dari ammonium karbamat, air dan reaktan
sisa melalui proses Flushing. Pada proses ini ammonium karbamat akan terpecah
 16

kembali menjadi Ammonia dan CO2 yang akan dikembalikan ke dalam reaktor. Untuk
memisahkan urea dari larutan dilakukan proses pemekatan dengan cara penguapan.
Larutan yang sudah pekat dikirim ke Prilling Tower (pada pabrik Urea-1). Urea padat
berbentuk Prill yang terbentuk sebagian dikirim ke gudang pupuk curah sebelum
dikapalkan dan sisanya dikemas dalam kantong.

2.7 Unit Penunjang Produksi PT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang produksi,
diantaranya:
a. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal curah
berbobot mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter pada saat air
surut dan dilengkapi dengan sarana untuk membuat pupuk curah ke dalam kapal
(Ship Loader), serta sarana air minum dan sarana navigasi.
b. Gudang urea terdiri dari:
1. Gudang curah (Bulk Storage) dengan kapasitas 50.000 ton dan pada saat ini
sedang dalam perluasan untuk PIM-2 dengan kapasitas menjadi 70.000 ton,
dilengkapin dengan fasilitas Portal Scrapper dan Convenyor System.
2. Gudang tong (Bag storage) dengan kapasitas 5.000 ton.
c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit Utility, unit
ammonia dan unit urea.
d. Laboratorium utama (Central Laboratory) yang selalu memeriksa mutu hasil
produksi dan memonitor limbah.
e. Unit pengantongan pupuk terdiri dari 4 Line dengan kemampuan produksi
pengantongan 1.500 ton/hari.
f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik antara lain:
1. Bengkel las dan pipa
2. Bengkel Mesin dan Peralatan Pabrik
3. Bengkel Instrument
 17

4. Bengkellistrik
5. Perbengkelan pertukangan kayu, isolasi dan batu tahan api.

2.8 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang dilakukan
oleh dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama, di dalam organisasi
pembagian tugas adalah suatu keharusan, pembagian tugas akhirnya menghasilkan
departemen-departemen dan Job Description dari masing-masing departemen sampai
unit-unit terkecil dalam organisasi. Struktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat
diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi tersebut harus dapat menunjang
keberhasilan perusahaan, perusahaan yang berhasil dalam mencapai tujuan tidak
hanya tergantung pada modal dan proses industrinya tetapi tergantung pada sistem
manajemen yang baik, didalam hal ini diperlukan struktur organisasi yang fleksibel
dan berkembang sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan. Semua unsur
organisasi perusahaan dalam pelaksanaan kegiatan wajib menerapkan prinsip
koordinasi, integrasi dan singkronisasi baik Intern maupun Ekstern untuk mencapai
kesatuan gerak secara sinergi yang disesuaikan dengan tugas pokok masing-masing .
Dewan Direksi (Board of Director) berfungsi mengelola perusahaan secara
korporat sesusai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui kebijakan
strategi korporasi dan strategi fungsional seperti: pemasaran, produksi, keuangan,
pengembagan dan pemberdayaan seluruh aset dan potensi yang dimiliki. Secara
struktural unit kerja dibawah Direksi adalah setingkat Kompartemen yang dipimpin
oleh General Manager (Grade-1) dan unit kerja di bawah Kopartemen disebut
Departemen dipimpin oleh Manager (Grade-2). Unsur-unsur Organisasi PT Pupuk
Iskandar Muda, terdiri dari:
1. Unsur Pimpinan adalah Direksi yang terdiri dari: Direktur Utama, Direktur
Produksi, Direksi Teknik dan Pengembangan, Direktur Komersil, dan
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum.
 18

2. Unsur Pembantu Pimpinan adalah terdiri dari: Sekretaris Perusahaan,

Satuan Pengawasan Intern (SPI), Kompartemen Produksi, Kompartemen
Teknik dan Pengembangan, Kompartemen Keuangan, Kompartemen
Pemasaran, dan Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Umum.
3. Unsur Pelaksanaan adalah yang langsung melaksanakan proses produksi,
pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu:
Kompartemen Produksi, Kompartemen Teknik dan Pengembangan, dan
Kompartemen Pemasaran.
4. Unsur Penunjang terdiri dari Departemen lainnya sebagaimana yang tertera
pada struktur organisasi (terlampir).
5. Unsur Pengawasan merupakan Unit Kerja yang melakukan pengawasan
dan inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi operasional dan keuangan
yang terdiri dari: Satuan Pengawasan Intern (SPI), dan Kompartemen Teknik
dan Pengembangan (Departemen Kehandalan dan Departemen Rendal
Produksi).
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran.

2.9 Pencegah Pencemaran

PT Pupuk Iskandar Muda sejak semula telah dimasukkan ke dalam
rancangannya mengenai masalah pengolahan pelestarian lingkungan. Salah satu
pengolahan pelestarian lingkungan adalah dengan pencegahan sekecil mungkin
pencemaran lingkungan dari dampak diakibatkan oleh bahan buangan pabrik. Secara
teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena seluruh peralatan yang telah
dirancang sedemikian rupa dengan dilengkapi proses penetralan kembali seluruh
bahan buangan antara lain:
 19

a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, dikolam ini terjadi
proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH dan penambahan kandungan
oksigen.
b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui Vent pembuangan sudah
tidak mengandung gas yang berbahaya, sebagian gas buangan tersebut berupa uap
air.
c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan diamankan
dengan bagian Filter.
d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan memasang
peredam pada rumah-rumah Compressor sehingga memenuhi persyaratan nilai
ambang kebisingan.
 20

BAB III
URAIAN PROSES PRODUKSI

PT Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini mempunyai dua pabrik,
masing-masing mempunyai tiga unit, yaitu :
1. Unit Utilitas
2. Unit Ammonia
3. Unit Urea

3.1 Unit Utilitas

Unit utilitas merupakan sarana penunjang yang menyediakan kebutuhan
operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku dan
bahan pembantu lainnya.
Unit utilitas menyediakan air (air filter, air minum, air demineralizer), steam
dan listrik. Masukan utama unit utilitas adalah air dan gas alam. Sedangkan air
diambil dari air Krueng Peusangan. Di PT Pupuk Iskandar Muda unit utilitas
meliputi:
a. Area Water Intake.
b. Area Pembangkit Steam.
c. Area Pembangkit Listrik.
d. Area Instrumen/Plant air.
e. Area Air Separation Plant.
f. Area Gas Matering Station.
g. Area Pengolahan CO2 dengan Dry Ice.
h. Area Pengolahan Air Buangan.
Kebutuhan yang disediakan oleh unit utilitas ini antara lain:
1. Air bersih yang akan digunakan sebagai bahan baku, air bebas mineral untuk
boiler, steam. Bahan baku air untuk unit utilitas diambil dari sungai
Peusangan yang berjarak 25 km dari PT Pupuk Iskandar Muda
 21

2. Listrik yang dihasilkan oleh Gas Turbin Generator berkapasitas 15 dan 22

MW. Penggerak Gas Turbin Generator adalah gas alam yang disalurkan dari
PT.Arun.
3. Bahan baku udara yang akan diolah di Air Separation Plant sehingga akan
dapat dipisahkan oksigen dengan nitrogen.
Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit Ammonia dan Urea ditampilkan pada
Gambar 3.1.

IA & PA
N2

GAS BUMI
UNIT
AMMONIA
LISTRIK

P W & FW
GAS BUMI

UNIT
UTILITY CO2 NH3

AIR BAKU
P W & FW

LISTRIK

UAP AIR UNIT UREA

N2

IA & PA

UREA ( NH2CONH2 )

Gambar 3.1 Keterkaitan unit utilitas dengan pabrik Ammonia dan Urea

3.1.1 Area Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk Iskandar
Muda diambil dari sungai Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang jaraknya sekitar 25
km dari lokasi pabrik. Luas daerah aliran Sungai Peusangan adalah 2.260 km2 dan
 22

sebagian besar terletak di Kabupaten Aceh Tengah. Air ini dipompa dengan laju air
normalnya sekitar 700 – 800 ton/jam pada tekanan minimum 2 kg/cm2.G. Pada unit
ini terdapat tiga unit pompa, dimana setiap pompa memiliki kapasitas 1.250 ton/jam.
Area Water Intake meliputi sumber pengambilan air baku dari Sungai
Peusangan yang dipompakan kedalam bak (Reservoir) sebelum air tersebut
dipompakan ke area pengolahan air PT Pupuk Iskandar Muda. Peralatan yang ada di
Water Intake mencakup empat unit Genset dan beberapa unit pompa termasuk unit
penunjang lainnya/ perumahan karyawan dengan kapasitas peralatan sebagai berikut:
a. Kapasitas Diesel Engine Generator per unit, 750 Kw, 2,4 KV
b. I D pipa,30 inchi,flow air baku sebesar 1.700 – 2500 m3/jam
c. Pompa Intake kapasitas max 1700 ton/jam,head 6-8 meter,38 A,3 unit
d. Pompa Transfer kapasitas max 1600 ton/jam , 188 A,3unit dan operasi 1 unit
e. Fuel oil tank FB-4003=331 m3,FB-4002 AB = 36 m3,FB-412 AD = 2000 liter.
Area Water Intake dilengkapi dengan :
a. Water Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (Channel) serta dilengkapi dengan bar screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada di
tempat penyadapan terutama dibagian bangunan sadap sungai, agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7,6 m2 yang
berfungsi untuk menampung air yang di sadap dari sumber dan digunakan
sebagai bahan baku. Air dialirkan ke Settling Basin (bak pengendapan) dengan
menggunakan pompa.
c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar cara
gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditranmisikan,basin dibagi menjadi
lima saluran dan secara bergantian sebuah saluran dibersihkan dan diambil
lumpurnya.
 23

Air yang berasal dari Unit Water Intakeini kemudian dialirkan ke instalasi
pengolahan air di PT Pupuk Iskandar Muda dengan laju alir 1.250 ton/jam. Blok
diagram pengolahan air pada PT Pupuk Iskandar Muda yaitu :

POTABLE WATER
LOCATED IN
TANK
SUNGAI PEUSANGAN

WATER INTAKE GRAVITY FILTER WATER

CLARIFIER
FACILITY SAND FILTER TANK

RECYCLE WATER
TANK

ANION MIXED BED

ACTIVATED CATION DEGASIFIER
CARBON TOWER TOWER POLISHER

PACKAGE POLISHED

BOILER WATER
TANK
DEAERATOR

WASTE HEAT
BOILER

Gambar 3.2 Blok Diagram Water Treatment

3.1.2 Area Pengolahan Air

Air yang dipakai untuk memenuhi kebutuhan PT Pupuk Iskandar Muda yang
diambil dari Water Intake (sungai peusangan) yang berjarak sekitar 25 km dari lokasi
pabrik PT Pupuk Iskandar Muda. Air ini dipompakan dengan laju alir normalnya
sekitar 700 – 800 ton/jam untuk kebutuhan PT Pupuk Iskandar Muda pada tekanan
minimum 2 kg/cm2G. Kebutuhan air di pabrik diperlukan untuk bahan baku dan
bahan pembantu proses yaitu dalam bentuk Filter Water dengan kapasitas 450
ton/jam dan Demin Water (Polish Water) dengan kapasitas 175 ton/jam. Disamping
itu diproduksi pula Portable Water sebagai air minum dengan kapasitas 125 ton/jam.
 24

3.1.2.1 Clarifier(53-FD-1001)
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap
pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat dalam bentuk
suspensi yang dapat menyebabkan kekeruhan (Turbidity sekitar 20 ppm) terhadap air
dengan jalan koagulasi, flokulasi dan pengendapan. Clarifier mempunyai kapasitas
1330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku masuk Clarifier adalah 600 – 800
ton/jam (normal). Pada bagian masuk Clarifier diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu
Alum Sulfat, Chlorine, Caustic Soda, sedangkan Coagulant Aid ditambahkan ke
dalam Clarifier karena jika dimasukkan secara bersamaan dapat menggumpalkan
bahan kimia yang diinjeksikan sebelumnya.
Adapun fungsi dari bahan-bahan kimia tersebut adalah :
a. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang tersuspensi dalam
air. Bila alumunium dikontakkan dengan air maka akan terjadi hidrolisa yang
menghasilkan alumunium hidroksida (Al2(OH)3) dan asam sulfat.
Reaksi yang terjadi adalah :
Al2(SO4)3 . 18 H2O + 6 H2O  2 Al(OH)3 + 3H2SO4 + 18 H2O
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama kotoran lain
yang terikut kedalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air bersifat asam.
Penambahan alum tergantung pada kekeruhan (Turbidity) dan laju alir air umpan.
b. Caustik Soda (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan asam akibat reaksi pada proses sebelumnya,
Konsentrasi Caustik Soda yang ditambahkan bergantung pada keasaman larutan. pH
diharapkan antara 6 – 8.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
H2SO4 + NaOH  Na2SO4 + 2 H2O
 25

c. Klorin (Cl2)
Penambahan klorin untuk mematikan mikroorganisme dalam air, juga untuk
mencegah tumbuhnya lumut pada dinding Clarifier yang mengganggu proses
selanjutnya.
d. Coagulant Aid (Polymer)
Coagulant aid berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, bahan ini
akan mengikat partikel-partikel yang menggumpal sebelumnya menjadi gumpalan
yang lebih besar (Flok) sehinggalebih cepat mengendap pada Clarifier. Clarifier
dilengkapi dengan pengaduk dan Rake (sikat) keduanya bekerja secara kontinyu.
Pengaduk berfungsi untuk mempercepat terjadinya gumpalan lumpur dan bekerja
dengan kecepatan 1,05 – 4,2 rpm. Sedangkan Rake berfungsi mencegah agar
gumpalan lumpur tidak menumpuk di dasar Clarifier danbekerja dengan kecepatan
0,033 rpm.
Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur dikeluarkan dari bawah
Clarifier sebagai buangan, sedangkan Over Flow akan diolah lebih lanjut. Blok
diagram pengolahan air pada Clarifier dapat diilustrasikan pada Gambar 3.3

.
COAGULANT AID
NaOH

AIR SUNGAI

FILTER WATER
TANK

CHLORINE

ALUM SULFAT
SAND FILTER
POTABLE WATER
TANK

SLURRY TANK
RESEVOIR TANK

Gambar 3.3 Blok Diagram Clarifier

 26

3.1.2.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-1002) secara
gravitasi. Gravity Sand Filter terdiri atas 6 (enam) unit yaitu lima beroperasi dan satu
unit Stand By. Pasir merupakan media penyaring pada unit ini yang disusun
berdasarkan pada ukurannya. Pasir ukuran yang besar pada bagian atas, selanjutnya
yang lebih kecil pada bagian bawah. Saringan pasir bekerja secara berulang-ulang,
jika kemampuan penyerapan sudah berkurang (jenuh), dilakukan pencucian (Back
Wash) dan selama Back Wash proses dialihkan pada unitStan By, proses ini dilakukan
terus menerus secara berkala.

3.1.2.3 Filter Water Reservoir

Air dari Gravity Sand Filter (53-FD-1002) ditampung di Filter Water
Reservoir (53-FB-1006), kemudian dibagi ketiga tangki yaitu :
a. Potable Water Tank (63-FB-1002), yaitupenampungan air untuk
kebutuhan air minum ke perumahan, kantor, kapal, dan Emergency
Shower.
b. Filter Water Tank (63-FB-1008),digunakan sebagai air
pemadam,penambah air pendingin dan pembersih
c. Recycle Water Tank (63-FB-1008),digunakan sebagai umpan demin.
Air ini diperoses lebih lanjut untuk menghasilkan air yang bebas
mineral sebagai umpan boiler. Karakteristik air dari proses tersebut
diatas diharapkan sesuai dengan design seperti pada Tabel 3.1
Tabel 3.1 Karakteristik Air Filter

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2.G

o
Temperatur umpan 29,0 C
 27

Alkalinitas 15,0 ppm sebagai CaCO3

Klorida 6,0 ppm sebagai CaCO3

Sulfat 41,0 ppm sebagai CaCO3

Total anion 62,0 ppm sebagai CaCO3

Kalsium 9,0 ppm sebagai CaCO3

Magnesium 4,0 ppm sebagai CaCO3

Na + K 49,0 ppm sebagai CaCO3

Total kation 62,0 ppm sebagai CaCO3

Klorin 0,5 ppm sebagai Cl

Silika 36,0 ppm sebagai SiO2

PH 6,5 – 7,0 -

Konduktivitas 100 mm ohm/cm

Besi 0,1 ppm sebagai Fe

Bahan organic 5,0 ppm wt

Turbiditas 3,0 ppm (max)

Warna 20,0 ppm sebagai hazen unit

Sumber PT.Pupuk Iskandar Muda

3.1.2.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FB-1008) dialirkan ke dalam Activated
Carbon Filter (53-FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut dalam air dan zat-zat
 28

organik yang ada dalam filter water, serta residu klorin dari air sebelum masuk ke
sistem Deionisasi (Demineralizer).

3.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur mineral (silika,
sulfat, Chloride (klorida) dan karbonat) dengan menggunakan resin.

a. Cation Tower (53-DA-1001)

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa

ion-ion positif yang terdapat dalam air dengan menggunakan resin kation R- SO3H
(tipe Dowex Upcore Mono C-600). Proses ini dilakukan dengan melewatkan air
melalui bagian bawah, dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh
resin. Resin R-SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat Cation
Exchanger Resin.
Reaksi yang terjadi adalah:
CaCl2 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgCl2 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Mg + 2 HCl
NaCl2 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Na + 2 HCl
CaSO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)2Ca + 2 HCl
MgSO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Mg + 2 HCl
NaSO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Na + 2 HCl
Na2SiO4 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Na + 2 HCl
CaCO3 + 2R – SO3H  (R – SO3)4Ca + 2 HCl

b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk dari asam
karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai berikut :

H2CO3  H2O + CO2

 29

Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg dengan
menggunakan Steam Ejektor, tangki ini terdapat Nettingring sebagai media untuk
memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan Steam bertekanan rendah
yang diinjeksikan. Sedangkan keluaran Steam Ejektor dikondensasikan dengan
injeksi air dari bagian atas dan selanjutnya ditampung dalam seal pot sebagai umpan
Recovery Tank.

d. Anion Tower (53 -DA-1003)

Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang terdapat
dalam air yang keluar dari Degasifier.Resin pada Anion Exchanger adalah R =
NOH (Tipe Dowex Upcore Mono A-500).

Reaksi yang terjadi adalah :

H2SO4 + 2 R = N – OH  (R = N)2SO4 + 2 H2O
HCl + R = N – OH  R = N – Cl + H2O
H2SiO3 + 2 R = N – OH  (R = N)2SiO3 + 2 H2O
H2CO3 + R = N – OH  (R = N – NO3 + H2O
HNO3 + R = N – OH  R = N – NO3 + H2O

Reaksi ini menghasilkan H2O, oleh karena itu air demin selalu bersifat netral.
Air keluar tangki ini memiliki pH = 7,5 – 8,5 konduktifitas kurang dari 3μΩ.

e. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)

Berfungsi untuk menyerap sisa-sisa ion yang lolos dari proses sebelumnya.
Mix Bed Polisher terdiri dari resin kation dan resin anion untuk menghilangkan sisa
kation dan anion, terutama natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika, dengan
reaksi sebagai berikut :
Reaksi Kation :
Na2SiO3 + 2 R – SO3H  2 RSO3Na + H2SiO3
Reaksi Anion :
Na2SiO3 + 2 R = N – OH  2 RSO3Na + H2SiO3
 30

Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish Water Tank (53-
FB-1004) dan digunakan untuk air umpan Boiler. Karakteristik Air demin yang
diharapkan sesuai dengan desain seperti tertera pada Tabel 2.2.

Table 3.2 Karakteristik Air Demin

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)

Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)

Silika 0,05 ppm silika (max)

3.1.3 Area Pembangkit Steam

Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik. Kegunaan steam diantaranya
adalah:
a. Penggerak turbin-turbin pada pompa atau kompresor
b. Sumber proses panas
c. Media pelucut
d. Pembantu sistem pemvakuman

Pembangkit steam pada unit utilitas ini terdiri dari Package Boiler (53-BF-
4001) dengan sumber panas dari pembakaran Fuel Gas dan Waste Heat Boiler (WHB)
dengan pemanfaatan panas buangan General Main Electric (pembangkit
listrik).Kandungan O2 untuk air umpan Boiler dihilangkan di Deaerator dengan
menginjeksikan Hydrazine (N2H4) untuk mencegah korosi.
Reaksinya adalah sebagai berikut :
N2H4 + O2  2 H2O + N2
 31

Pada OutletDeaerator juga diinjeksikan Ammonia yang berfungsi untuk

mengatur pH dari Boiler Feed Water.Prinsip kerja dan komponen penyusunPackage
Boiler dan Waste Heat Boiler pada dasarnya sama, hanya berbeda pada sumber panas
yang diperoleh.
Flow diagram boiler Water Treatment diilustrasikan pada Gambar 3.4.

STEAM SH
GAS & STEAM

BOILER

BFW
STEAM SL

DEAERATOR
O2 & CO2
INHIBITOR &
SCAVANGER
DISPERSANT

Gambar 3.4 Flow diagram Boiler Water Treatment

Pembangkit Steam didesain oleh MACCHI, yang dilakukan dengan

membakar bahan bakar gas didalam ruang pembakaran sehingga menghasilkan panas
untuk Water Tube Boiler. Keistimewaan dari Water Tube Boiler adalah waktu yang
di butuhkan untuk menaikkan tekanan steam lebih singkat, fleksibel terhadap
perubahan beban, dfleksibel pada operasi beban tinggi dari pembangkit Steam. Sistem
operasinya adalah air yang dari Deaerator masuk ke Economizer lalu dialirkan ke
Steam Drum, dalam Steam Drum diinjeksikan Na3PO4 untuk mengikat komponen
Hardness serta untuk menaikkan pH air Boiler. Sirkulasi antara Steam Drum dan
Coil-coil pemanas berlangsung secara alami karena perbedaan berat jenis air dalam
pipa.
Steam Drumjuga dilengkapi Cyclone Separator yang berguna untuk
memberikan pemisahan tingkat pertama dari Steam dan air dengan pemisahan
tambahan Screen sebelum Steam meninggalkan Steam Drum.
 32

Steam yang dihasilkan oleh unit utility diantaranya:

 Steam bertekanan sedang, bertekanan 44 kg/cm2.G dan temperatur 390 ± 5oC,
diproduksi dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB) untuk
melayani pabrik urea, Offsite dan untuk Start-up pabrik Ammonia. Package
Boiler pada PIM-2 mampu menyediakan Superheated Steam pada temperatur
390 ± 5oC dan tekanan 44 kg/cm2.G dengan kapasitas sebesar 120 ton/jam.
 Steam tekanan rendah, bertekanan 3,5 kg/cm2.G dan temperatur 220 oC,
dihasilkan dari Blow Bown Flash Drum, Letdown Valve, dan keluaran turbin
di unit Utility yang digunakan untuk Deaerator, Instrument Air Dryer, unit
Stripper Ammonia dan peralatan lainnya yang memerlukan panas.
 Steam jenuh bertekanan rendah, bertekanan 3,2 kg/cm2.G dihasilkan dari
Desuperheater yang digunakan untuk ammonia Heater dan Water Heater.

3.1.4 Area Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda
menyuplai listrik dan beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit listrik
yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

a. Main Generator-2 (63-EG-7001).

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di unit Utility-
2 yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya adalah
untuk menyalurkan listrik ke seluruh pabrik dan perumahan.
Daya : 20MW
Tegangan : 13,8 KV

b. Main Generator-1 (53-GI-7001)

Generator ini merupakan generator utama sumber tenaga listrik di Utility-1
yang digerakkan dengan turbin berbahan bakar gas alam, fungsinya sama
 33

dengan Main Generator-2 dan hanya salah satu Main Generator saja yang
beroperasi.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV

c. Standby Generator (53-GI-7002)

Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila terjadi gangguan
pada Main Generator. Bahan bakarnya bisa solar atau gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
d. Uninterrupted Power Supply (UPS) (53-GH-7001)
Merupakan generator cadangan, yang dipakai dalam keadaan mendadak apabila
terjadinya gangguan pada Main Generator dan pada saat peralihan keStandby
Generator.
Daya : 350 Kw
Tegangan : 480 V

3.1.5 Area Udara Instrumentdan Udara Pabrik (Air Instrument Plant)

Kompresi udara pada saat Start Up pabrik dan Emergency menggunakan
kompresor (53-GB-5001) sedangkan pada saat beroperasi digunakan kompresor
Ammonia (51-101-J) dengan tekanan 35 kg/cm2G. Udara akan melewati Dryer untuk
menghilangkan kandungan H2O yaitu dengan menggunakan Silika Alumina Gel
(Silica Gel).
Fungsi dari udara Instrument adalah :
- Menggerakkan Pneumatic Control Valve
- Pembersihan di Boiler
- Pembilasan di Turbin
Fungsi dari udara pabrik, antara lain :
-Flushing jaringan pipa
 34

- Sebagai pengaduk tangki kimia pengantongan urea

- Pembakaran di Burning pit

Karakteristik udara yang diharapkan sesuai dengan desain seperti pada tabel
dibawah ini:

Tabel 3.3 Karakteristik Udara Pabrik

Komponen Kuantitas (% mol)

Nitrogen (N2) 74,084

Oksigen (O2) 20,947

Argon (Ar) 0,934

Gambar 3.5 Diagram Alir Air Instrument Plant

3.1.6 Area Pemisahan Udara ( ASP )

Area pemisahan udara (N2 dan O2) ini bekerja berdasarkan titik cairnya.
Udara yang dimampatkan setelah melalui Filter udara dengan kompresor bertekanan
41 kg/cm2 untuk memisahkan Moisture (kandungan air) dari udara, pendinginan
dilanjutkan dalam Precooler Unit sampai suhu 5 oC. Udara yang telah mengembun
 35

dikeluarkan lewat Drain Separator dan dialirkan ke MS Adsorben untuk menyerap

CO2 dan H2O, kemudian udara ini dialirkan kedalam Cool Box. Pada Cool Box N2
dan O2 dipisahkan dengan tiga macam Mode pilihan yaitu :
- Motode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
- Motode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
- Motode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75 Nm3/hr
- Motode II plus adalah produksi N2 gas dan cair
Masing - masing motode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.

3.1.7 Area Pengukur Gas ( Gas Metering Station )

Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (Hidrokarbon berat dan air) dan
fraksi ringan (hidrokarbon ringan) dalam gas alam pada Knock Out Drum. Fraksi
berat tersebut tidak dipergunakan, dibuang melalui ke Burning Pit kemudian dibakar.
Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit ammonia dan sebagai gas
pembakar di pabrik utility dan ammonia.Indikasi pengukur laju alir gas alam terdapat
di lapangan dan diruang kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, suhu, dan densitas.

3.1.8 Area Pengolahan Air Buangan

Menghindari pencemaran terhadap lingkungan, buangan dari proses produksi
diolah terlebih dahulu. Unit penampungan air limbah ini terdiri dari Waste Water
Pond (WWP) (Kolam Air Limbah) dan Kolam Penampungan dan Pengendalian
Limbah (KPPL).

3.1.8.1 Kolam Air Limbah (WWP)

Kolam air limbah merupakan unit penampungan limbah yang berasal dari :
a. Tangki netralisasi pada unit Demineralizer
b. Tangki Sllury pada unit pengolahan air
c. Pabrik Amonia
d. Pabrik urea
 36

Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic sampai
mencapai pH 6 – 8. Setelah pH air netral, air limbah tersebut dialirkan ke laut.
Tabel 3.4 Zat pengotor dan karakteristiknya
Rumus
Kimia Efek Cara Pengolahan
Komponen

Koagulasi,
Air menjadi keruh, membentuk pengendapan,
Turbiditas -
deposit pada pipa, alat, ketel. filtrasi,
demineralisasi.

Timbul buih dalam ketel,

Koagulasi, filtrasi,
menghambat proses
klorinasi, adsorpsi
Warna - pengendapan pada penghilangan
dengan karbon
besi dan hot phosphate
aktif.
softening.

Pelunakan,
Ca,Mg, Membentuk kerak pada sistem
distilasi,
Kesadahan sebagai penukar panas, ketel, pipa,
pengolahan
CaCO3 menghambat daya cuci sabun.
internal.

Pelunakan dengan
kapur dan kapur
H2CO3 Timbul buih dan carry over, soda,
padatan ke dalam uap panas demineralisasi,
CO3OH mengakibatkan karat, penambahan
Alkalinitas
bikarbonat dan karbonat asam, dealkilasi
sebagai menghasilkan CO dalam uap
2 dengan penukar
CaCO3 panas (korosif).
ion, distilasi.

Asam H2SO4 Netralisasi dengan

mineral Korosif
HCl alkali.
bebas
 37

CaCO3

Aerasi, deaerasi,
netralisasi dengan
Karbondiok
CO2 Korosif terhadap perpipaan. alkali, filming,
sida
neutralizing
amines.

Perubahan pH dipengaruhi oleh Penambahan asam

Ph [H+]
keasaman atau kebasaan air. atau basa.

Menaikkan kandungan padatan

2- Demineralisasi,
Sulfat SO4 dalam air, bereaksi dengan Ca
distilasi
membentuk CaSO4

Demineralisasi,
Menaikkan kandungan padatan distilasi
Klorida Cl-
dalam air, bersifat korosif

Menaikkan kandungan padatan,

konsentrasi tinggi Demineralisasi,
Nitrat NO3-
mengakibatkan penyakit distilasi
methemoglobin pada bayi.

Penghilangan
dengan garam Mg,
Membentuk kerak pada ketel demineralisasi,
Silika SiO2
dan sudut-sudut turbin. distilasi

Aerasi, koagulasi
Fe2+ Membentuk deposit pada pipa dan filtrasi,
Besi
Fe3+ dan boiler. pelunakan kapur,
penukar ion.
 38

3.1.8.2 Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah (KPPL)

Kolam penampungan dan pengendalian limbah (KPPL) mempunyai kapasitas
5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air limbah dan
kecepatan buangannya, pengendapan padatan yang masih terkandung dalam air dan
melepaskan ammonia yang terlarut dalam air limbah.
Unit Ammonia-2
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan
teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku yang
digunakan untuk memproduksi ammonia adalah gas alam, Steam dan udara.

UDARA ( O2 ; N2 ; AR )

GAS BUMI ( NG )
Alkana, CO2 + Impurities AMMONIA
PABRIK
AMMONIA
UAP AIR CARBON DIOXIDE
( H2O )

Gambar 3.7 Blok Pabrik Ammonia 4

Proses produksi ammonia terdiri dari lima tahap utama, yaitu:

1. Tahap persiapan gas umpan (Feed treatment).
 Pemisahan Sulfur Organik
 Pemisahan Merkuri
 Pemisahan awal CO2
 Pemisahan Akhir Sulfur

2. Tahap Reformasi.
 Primary Reforming
 Secondary Reforming
 39

3. Tahap pemurnian gas sintesis (Syn Gas Purification).

 High Temperature Shift Converter (HTSC)
 Low Temperature Shift Converter (LTSC)
 Main CO2 Removal Unit
 Methanator
4. Tahap sintesis ammonia (Ammoniasynthesis Loop)
 Kompresi gas sintesis
 Sintesis ammonia (Syn loop)

5. Tahap pendinginan dan pemurnian produk.

 Refrigerant System Unit
 Purge Gas Recovery Unit
 Process Condensate Stripper Unit
 Steam System Unit

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dari kilang PT. Arun NGL. CO dialirkan ke dalam Natural Gas
Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat yang
terbawa sebagai bahan bakar dan Overflow dari KO- Drum sebagai bahan baku
proses yang selanjutnya akan dialirkan ke sistem persiapan gas umpan baku terdiri
dari beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur, penghilangan Mercury, dan
penghilangan CO2.

3.2.1.1 Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (61-201-
DA/DB/DC) yang berisikan Sponge Iron, yang berfungsi menyerap sulfur yang ada
dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 M3. Umur
operasinya diperkirakan 90 hari untuk kandungan H2S di dalam gas alam maksimum
 40

80 ppm dan keluar dari Desulfurizer diharapkan kandungan H2S dalam gas menjadi 5
ppm. Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O

Gambar 3.8 DCS Feed Gas Treating dan Unit Desulfurizer

3.2.1.2 Mercury Guard Vessel(61-202-D)

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang
berisi 6,7 M3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap
Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury
Sulfida dan kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Reaksi yang terjadi
adalah :
Hg + H2S HgS

3.2.1.3 CO2Pretreatment Unit (CPU)

CO2Removal bertujuan untuk mengurangi beban energi di Primary
Reformerdengan mengurangi kandungan CO2 dari gas umpan. Gas alam yang
 41

mengandung CO2 sekitar 23% diturunkan konsentrasinya di CO2Pretreatment Unit

(CPU) hingga kandungan CO2-nya sekitar 4%v dengan menggunakan larutan 50%w
aMDEA (Activated Mono Diethylamine) sebagai zat penyerap. Penyerapan
berlangsung pada temperatur 70-90oC dan tekanan sistem. Dalam penyerapan dan
pelepasan CO2 temperatur dan tekanan sangat berpengaruh karena penyerapan
(Absorpsi) berlangsung baik pada temperatur rendah dan tekanan tinggi, sedangkan
pelepasan (Stripping) bekerja dengan baik pada temperatur tinggi dan tekanan rendah.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 + aMDEA ↔ (MDEAH) + (HCO3)

3.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan Vessel yang berisi dua Bed katalis,
Bed bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah
sulfur organik yang terdapat di dalam gas umpan menjadi sulfur anorganik (H2S)
dengan mereaksikannya dengan hidrogen, dan bed bagian bawah berisi katalis ZnO
yang berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk dari Bed pertama. Reaksinya
adalah :
RSH + H2 → RH + H2S
H2S + ZnO → ZnS + H2O
Umur ZnO lebih kurang 5 tahun dengan keluaran dari 61-108-D diharapkan
kandungan H2S di dalam gas < 0.1 mgram/M3 .
3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa
Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan
gas umpan baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:
3.2.2.1 Primary Reformer
Primary Reformer (61-101-B) terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan
seksi konveksi. Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated
steam dengan perbandingan Steam dengan karbon 3,5 : 1 untuk mengubah
 42

hidrokarbon menjadi CO, CO2 dan H2.Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk
kelangsungan reaksi Reforming pada Primary Reformer, yaitu katalis nikel (ICI – 57
– 4) pada bagian atas dan nikel (ICI – 24 – 5) pada bagian bawah. Untuk melindungi
katalis nikel dari deposit karbon, diisi dengan Potash. Reaksi yang terjadi di Primary
reformer adalah sebagai berikut :
Reaksi pembakaran : CH4 + O2 → CO2 + H2O + Q
Reaksi konversi : HHC + H2O → CH4 + CO2
Reaksi reformasi : CH4 + H2O → CO + 3H2 (endothermic)
CO + 2H2O → CO2 + 2H2 (exothermic)

87,3 I.D
560

854

1194

Pig. Tail

10010

9556

FURNAN CE RADIANT SE CTION

Gambar 3.9 Tube Catalyst Primary Reformer

3.2.2.2 Secondary Reformer

Untuk menyempurnakan reaksi Reforming yang terjadi di Primary Reformer
(61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga berfungsi
untuk membentuk gas H2, CO dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran gas
udara yang mengandung O2 dan N2. Gas, Steam dan udara mengalir ke bawah melalui
suatu unggun yang berisi katalis nikel, sehingga mengakibatkan suhu gas sebelum
masuk katalis bertambah tinggi. Reaksinya adalah sebagai berikut:
 43

2H2 + O2 2H2O
CH4 + H2O CO + 3H2 + Q
CO + H2O CO + H2 + Q

Secondary Reformer beroperasi pada suhu 1000oC dan tekanan 31 kg/cm2G.

Panas yang dihasilkan dari reaksi di atas dimanfaatkan oleh Secondary Reformer
Waste Heat Boiler (61-101-C) dan HighPressure Steam Superheater(61-102-C)
sebagai pembangkit Steam (Boiler Feed Water). Gas yang keluar dari Secondary
reformer setelah didinginkan oleh dua buah waste Heat Exchanger tersebut suhunya
menjadi 371oC.
3.2.2.3 Shift Converter
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah
menjadi CO2 pada Shift Converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a. High Temperature Shift Converter (61-104 –D1)
b. Low Temperature Shift Converter(61- 104-D2)
HTS (61-104-D1) beroperasi pada suhu 350-420 oC dan terkanan 30 kg/cm2G,
berfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan
cepat sedangkan laju perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :

CO + H2O CO2 + H2 + Q

Gas proses yang keluar dari HTS(61-104-D1), sebelum masuk ke LTS(61-

104-D2) diturunkan suhunya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada
LTS (61-104-D2) sama dengan proses yang ada di HTS. Kondisi operasi pada LTS
yaitu pada tekanan 33 kg/cm2G dan suhu 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan
lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.
 44

3.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2
dapat meracuni katalis Ammonia Converter (61-105-D). Proses pemurnian gas sintesa
ini terdiri dari dua tahap proses, yaitu:
3.2.3.1 Main CO2 Removal
Tujuan dari CO2Removal adalah untuk menyerap CO2 yang terbentuk dari
Primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO2
merupakan produk samping (Side Product) dari pabrik ammonia dan digunakan
sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9
%vol. Unit ini merupakan unit kedua dari proses Activated MDEA (Methyl –
Diethanol Amine) pada PT Pupuk Iskandar Muda.Peralatan utama Main CO2
Removal terdiri dari :
a. CO2 Absorber (61-101-E)
b. CO2 Stripper (61- 102-E)
Gas umpan dialirkan ke Absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan
ActivatedMDEA (Methyl – Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40 %Wt. CO2
dalam aliran gas diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA
diregenerasi pada tekanan rendah dan temperatur tinggi di Stripper. Gas dengan
temperatur 70 oC masuk ke Absorber melalui Inlet Sparger dan mengalir ke atas
melalui Packed Bed. Larutan Lean dari atas tower mengalir ke bawah melalui
Packed Bed dan terjadi kontak antara gas dengan Lean Solution sehingga CO2 dapat
terserap ke larutan. Gas sintesa yang bebas dari CO2 keluar dari bagian atas tower
dengan temperatur 48 oC masuk ke bagian unit Synthesa Loop dengan komposisi CO2
yang terikut adalah 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian Direct Contactcooler
yang dilengkapi Tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dari
pompa, sehingga temperatur CO2 di bagian atas Stripper menjadi 40oC. Fungsi tray di
Direct Contact Cooler adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida
sehingga didapatkan hasil yang optimum.
 45

3.2.3.2 Methanator
Fungsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2
yang masih lolos dari MCR menjadi CH4 yang bersifat Inert (tidak bereaksi).
Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi.
Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H2 CH4 + H2O +Q
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O + Q

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan suhu 330oC. Karena
panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naikmenjadi
366oC. Gas sintesa yang keluar dari Methanator mempunyai batasan kandungan CO
dn CO2 maksimum 10 ppm

Distributor

Mullite Ball

Gas Outlet

Gambar 3.10 Methanator

3.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1,
sebelum dialirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya
dinaikkan dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G.
Compressor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap
 46

(Steam Turbine). Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan
kedua disebut High Pressure Case (HPC).Gas sintesa masuk ke LPC dengan
temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G, kemudian dikompresikan menjadi 63,4
kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa
bercampur dengan gas Recycle dari Ammonia Converter. Gas sintesa umpan
memasuki Ammonia Converter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G
melalui bagian samping reaktor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang
katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (Heat Exchanger). Reaksi yang
terjadi pada Ammonia Converter adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2 2NH3 + Q
Ammonia converter dioperasikan pada suhu 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.

Gambar 3.11 Diagram Alir DCS AmmoniaConverter

3.2.5 Sistem Pendinginan Ammonia

Untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang,
serta gas pada Interstage kompressor gas sintesa diperlukan suatu sistem pendinginan
yang dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
 47

1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam

sintesa loop.
2. Memberikan pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
gas buang.
3. Mendinginkan gas pada Interstage Compressor gas sintesa.

Steam ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada

Ammonia Unitized Chiller ( 61-120-C ) sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir (61-
109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak
bereaksi dari Chiller dikirim ke unit Ammonia Recovery. Steam ammonia yang
terbentuk pada berbagai Chiller, Flush Drum, dan Storage tank dimasukkan dalam
Centrifugal Refrigerant Compressor (61-105-J). Kompressor ini bekerja berdasarkan
sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan Ammonia sebagai media
pendingin. Kompresor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan pada
Stage Flush Drum (61-120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari
aliran ammonia yang mengalami Flushing, sehingga memungkinkan ammonia
terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant Condenser (61-
127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin
dan produk panas. Produk dingin yang mempunyai suhu -33oC dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan suhu 30oC dikirim ke
pabrik urea.
 48

Gambar 3.12 Diagram Alir DCS AmmoniaRefrigerant System Unitsss

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan
kandungan ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua
packed absorber dengan sirkulasi yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air.
HP Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang terikut dalam purge gas
tekanan tinggi dari sintesa loopdengan temperatur 28,8 OC. Gas-gas yang keluar dari
menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen (HRU).
LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam
purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-
109-F) yang bertemperatur -17 OC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim
ke Primary Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan Aquas Ammonia dari HP Ammonia Scrubber dan LP Ammonia
Scrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165 OC di Ammonia Stripper
 49

Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (61-105-E).

Pada Column ini terjadi pelepasan ammonia dari Aquas Ammonia, ammonia yang
telah dipisahkan dikirim kembali ke Refrigerant System. Untuk menjaga temperatur
ammonia keluar dari Top Column dispray Ammonia cair dari produk panas melalui
Inlet Sparger di Top Column. Untuk memberi panas ke Column digunakan Ammonia
Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan Steam.

Gambar 3.13 Diagram Alir DCS Pure Gas dan Condensate Recovery Unit

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (HRU) ini menggunakan teknologi membran
Separation yang diproduksi oleh Air Product U.S.A. Tujuan daur ulang hidrogen
adalah untuk memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam Purge Gas dari HP
 50

Ammonia Scrubber (61-104-E) sebelum dikirim ke Fuel sistem. Sedangkan hidrogen

yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses kembali menjadi
Ammonia.
Prism Separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism Separator
menggunakan prinsip pemilihan Permeation (perembesan) gas melalui membran
semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membran jika tekanan
parsial dari gas lebih rendah dari tekanan disebelahnya. Membran ini terdiri dari
Hollow Fiber yang terdiri dari sebuah Bundle Hollow Fiber yang mempunyai Seal
pada setiap ujungnya dan melalui Tube Sheet. Bundle ini dipasang dalam bentuk
Pressure Vessel. Setiap Separator mempunyai 3 buah Nozzles, satu di bagian Inlet
dan dua buah di bagian 0utlet.
Dalam operasi gas memasuki Inlet Nozzle dan melewati bagian luar Hollow
Fiber. Hidrogen Permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang
akan di daur ulang memasuki HP Prism Separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara
paralel melalui Bottom Nozzle dan didistribusikan ke Bundle Hollow Fiber di Shell
Sidenya. Gas kaya hidrogen Permeate lewat melalui pori Hollow Fiber, melewati
Internal Tube Sheet, dan keluar melalui Nozzle Outlet. Hidrogen yang keluar dari
kedua Prism tersebut merupakan produk High Pressure Permeate dan dialirkan ke
Syn Gas Compressor 1st Stage Cooler (61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cm2g.
Aliran Tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prism Separator di
Letdown, kemudian mengalir ke LP Prism Separator (61 – 103 - LL2A , 2B, 2D , 2E
, 2F) untuk proses pemisahan selanjutnya. Permeate dari LP Prism Seperator ini
merupakan produk Low Pressure Permeate dan dikirim ke Up Stream Methanator
Efluent Cooler (61-115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas kemudian
meninggalkan Shell Side LP Prism Separator dengan kondisi minimum hidrogen dan
gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas methan dan argon yang di
buang dari Ammonia Synthesis Loop, dan digunakan sebagai bahan bakar di Primary
Reformer.
 51

3.3 Urea-1
Unit ureaini akan memproses ammonia dan karbondioksida yang dihasilkan
oleh pabrik ammonia menjadi urea. Pabrik ini didesain untuk memproduksi 1725 ton/
hari urea. Proses yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved.
Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa kemudahan dan keuntungan antara
lain:
- Murah ongkos pembuatannya
- Mudah untuk mengoperasikannya
- Memberi hasil produk yang tinggi
Garis besar pabrik urea terdiri dari 4 unit yaitu sebagai berikut:

- Unit Sintesa
- Unit Purifikasi
- Unit Recovery
- Unit Kristalisasi dan Pembutiran

CO2
SYNTHESIS PURIFICATION CRYSTALLIZATION PRILLING
NH3 SECTION SECTION SECTION SECTION

Mix Gas

Ammonium
Carbamate Mother Liquor BULK
RECOVERY
SECTION STORAGE

BAGGING
MACHINE

Ship loader

Gambar 4.15 Blok Diagram Proses Urea

 52

3.3.1 Unit Sintesa

Gas CO2 dari pabrik ammonia dikirim ke Suction Booster Compressor (52-
GB-101), gas CO2 ini ditekan dari 0,7 kg/cm2G menjadi 30 kg/cm2G, kemudian
ditekan lagi menjadi 250 kg/cm2G pada CO2 Compressor (52-GB-102A/B). Setelah
mencapai tekanan operasi (250 kg/cm2G) dikirim ke reaktor urea (52-DC-101).
Cairan ammonia juga dikirim ke reaktor urea setelah melewati Ammonia Reservoir
(52-FA-401). Ammonia dari Ammonia Condenser (52-EA-404) pada proses sistem
recovery juga dialirkan pada Ammosnia Recervoir.
Ammonia dari Ammonia Reservoir (52-FA-401) dipompa dengan Ammonia
Booster Pump (52-GA-404) untuk menaikkan tekanan dari 17 kg/cm2G menjadi 24
kg/cm2G, kemudian dipompa lagi sampai tekanan mencapai 250 kg/cm2G, dengan
menggunakan pompa Ammonia (52-GA-101 A/B).
Sebelum dimasukkan ke reaktor urea (52-DC-101), Ammonia tersebut
dilewatkan Preheater (52-EA-101 dan 52-EA-102), guna dipanaskan sampai
temperatur 80oC dengan memakai Hot Water dan Steam Condensate sebagai media
pemanas.
Di samping CO2 dan NH3, ke dalam reaktor juga dimasukkan Recycle
Carbamate dari High Pressure Absorber (52-DA-401).
Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q (1)
NH2 COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q (2)

Selama proses sintesa, selain reaksi di atas juga terjadi reaksi samping, yaitu
terbentuknya biuret dari urea.Variabel utama yang mempengaruhi reaksi adalah
temperatur, tekanan, komposisi Feed dan waktu reaksi.
Konversi Ammonium Carbamate menjadi urea berlangsung pada fase cair,
sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, kalau temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea berkurang. Kondisi reaksi yang optimum
 53

pada temperatur 200oC dan tekanan 250 kg/cm2G. Karena sifat-sifat korosif dari zat-
zat pereaksi dan produk di dalam reaktor maka pada permukaan yang mengalami
kontak dengan campuran reaksi. Reaktor dilapisi dengan Titanium, penambahan
sedikit oksigen bertujuan untuk melindungi reaktor sehingga diperoleh daya tahan
yang lebih lama. Karena reaksi total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka
temperatur reaktor harus dikontrol benar. Pengontrolan temperatur dapat diatur
dengan beberapa cara:
- Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk reaktor.
- Mengatur jumlah larutan Recycle yang akan masuk reaktor.
- Memanaskan ammonia yang akan masuk reaktor
3.3.2 Unit Purifikasi
Produk dari hasil reaksi sintesa terdiri dari urea, biuret, air,
AmmoniaCarbamate dan Ammonia berlebih. Proses selanjutnya diperlukan untuk
memisahkan ureadan produk reaksi yang lain. Pemidahan dilakukan dengan
menurunkan tekanan sehingga Ammonium Carbamate terurai menjadi gas-gas
ammonia dan CO2.
a. Reaksi Dekomposisi Amonium Carmbamat
NH2 COONH4 2NH3 + CO2
Reaksi berlangsung pada temperatur 151oC – 165oC. Pengurangan tekanan
akan menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama
dekomposisi reaksi, hidrolisa urea merupakan faktor penting yang harus
diperhatikan, karena hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang dikehendaki
sebagai produk.

b. Reaksi Hidrolisa Udara

NH2 CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan Residence Time
yang lama. Pembentukan biuret adalah faktor lain yang harus diperhatikan baik dalam
proses dekomposisi, maupun dalam proses berikutnya (kristalisasi dan pembutiran).
 54

c. Reaksi Pembentukan Biuret

2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksi ini bersifat Reversible dan berlangsung pada temperatur di atas 90oC,
dan tekanan parsial ammonia yang rendah. Pembentukan Biuret dapat ditekan dengan
adanya kelebihan ammonia. Jumlah biuret yang terbentuk juga dipengaruhi oleh
Residence Time yang lama. Dekomposisi berlangsung pada saat larutan keluar dari
top reaktor urea (52-DC-101) dengan temperatur 126oC melalui suction expantion
yang disebut let down valve, pada saat tersebut sebagian besar karbamat akan terurai
menjadi ammonia dan CO2 yang disebabkan turunnya tekanan sebesar 17 kg/cm2G.
Ammonia dan Ammonium Carbamate yang tersisa selanjutnya dipisahkan
dari larutan dalam dekomposer tahap II yaitu Low Pressure Dekomposer (52-DA-
202).
Untuk LPD beroperasi dengan tekanan 2,5 kg/cm2G dan temperatur 235oC,
sedangkan untuk gas separator terdiri dari 2 bagian yaitu: bagian atas dioperasikan
pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian bawah dioperasikan
pada 92oC dan tekanan atmosfir.
3.3.3 Unit Recovery
Campuran gas yang berupa ammonia, karbon dioksida serta sedikit uap air
yang dihasilkan dari pemisahan urea yang terbentuk di dalam reaktor pada seksi
dekomposisi dikembalikan sebagai gas, larutan atau Slurry untuk selanjutnya
digunakan sebagai umpan reaktor urea adalah tidak ekonomis untuk membuang gas-
gas tersebut ke udara luar atau memasukkannya ke tempat pembuangan, di samping
akan menyebabkan pencemaran lingkungan. Di dalam seksi Recovery gas-gas
tersebut diserap dengan larutan urea. Larutan urea yang dipergunakan di sini
diperoleh sebagai cairan induk dari seksi kristalisasi dan pembutiran.
Gas-gas ammonia dan CO2 yang diserap bergabung kembali menjadi
Ammonium carbamate. Larutan yang diperoleh dikirim kembali ke reaktor sebagai
recycle solution sebagian ammonia cair dan dimanfaatkan kembali sebagai bahan
baku, agar sebanyak mungkin gas diperoleh kembali di dalam seksi ini, maka
 55

penyerapan dilakukan dalam beberapa tahap. Gas yang keluar dari High Pressure
Decomposer (52-DA-201) diserap berturut-turut di dalam High Pressure Absorber
Cooler (52-EA-401) dan High Pressure Absorber (52-DA-401).
Gas yang keluar dari High Pressure Absorber sebagian besar terdiri atas
ammonia dan dicairkan kembali di dalam Ammonia Condenser dan diperoleh
ammonia cair. Sedangkan sisa gas yang belum cair diserap di dalam Ammonia
Recovery Absorber dengan air. Gas yang keluar dari low pressure dekomposer
diserap berturut-turut di dalam Low Pressure Absorber dan Off Gas Absorber,
sehingga gas yang keluar dari Low Pressure Absorber hanya mengandung sedikit gas
pereaksi. Gas tersebut dicampur dengan udara dan dikirim ke Gas Separator untuk
membantu menghalau gas dari larutan urea.Gas dari Gas Separator dipisahkan
menjadi ammonia, karbamat cair dan gas sisa di dalam Off gas Condenser. Gas
tersebut diserap di dalam Off Gas Absorber bersama-sama dengan gas yang berasal
dari Low Pressure Absorber dengan menggunakan cairan dari Off Gas Absorber.
Cairan ini sebagian di kirim ke Low Pressure Absorber sebagai cairan induk
penyerap gas berturut-turut di dalam Low Pressure Absorber dan High
PressureAbsorber dan menghasilkan larutan karbamat yang dipakai sebagai Recycle
Solution.
3.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Larutan urea dari Gas Separator (52-DA-203) dengan konsentrasi 70 – 75%
dikirim ke Crystallizer (52-FA-201) dengan pompa urea (52-GA-205), di sini urea
divakumkan untuk mengurangi kandungan air yang ada dalam larutan urea. Kristal-
kristal yang terbentuk dalam vakum Crystalizer dikirim ke Centrifuge (52-GF-201)
untuk dipisahkan dari Mother Liquor, kemudian dikeringkan melaluiDryer (52-FE-
301) sampai kadar airnya 0,3% dengan menggunakan udara panas.
Kristal-kristal urea kering dikirim ke atas prilling tower (52-IA-301) dengan
Pneumatic Conveyor melalui Fluidizing Dryer (52-FF-301) di situ kristal dilelehkan
di dalam Melter (52-EA-301), dan lelehan tersebut turun ke Head Tank (52-FA-301),
melalui Distributor (52-PF-301) dan Spraying Nozzle Granulator di dalam Prilling
 56

Tower dan di bawahnya dihembus dengan udara sebagai media pendingin sehingga
dihasilkan butiran urea.
Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over sizenya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan Belt
Conveyer. Butiran urea yang Over Size dilarutkan di dalam Disolving Tank,
selanjutnya dikirim ke Crystalizer dan sebagian lagi dikirim ke Recovery. Debu urea
dan udara bersih yang tidak terserap dibuang ke atmosfir melalui Urethane Foam
Filter. Butiran urea yang dihasilkan berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3% berat
maximum.
Urea yang dihasilkan oleh PTPIM harus memenuhi spesifikasi sebagai berikut:
- Kadar nitrogen 46 % berat minimum
- Kadar air 0,3 % berat maksimum
- Kadar biuret 0,5 % Berat maksimum
- Kadar besi 0,1 ppm maksimum
- Ammonia bebas 150 ppm maksimum
- Abu 15 ppm maksimum
- Fe (Iron) 1,0 ppm maksimum

Gambar 3.16 Diagram Alir Seksi Recovery, Kristalisasi dan Pembutiran

 57

3.3.5 Bagging Unit dan Gudang Urea Bulk

Urea Prill yang telah dihasilkan harus dijaga dengan baik agar tidak terjadi
kerusakan yang mengakibatkan turunnya kualitas produk. Hal ini sangat potensial
terjadi pada saat transportasi, pada saat pengantongan atau pada saat
penyimpanan.Urea Prill yang berasal dari Prilling Tower diangkut dengan belt
Conveyor ke Splitter. Belt conveyor ini mempunyai kemampuan angkut 72 ton/jam.
Dari splitter sebagian urea Prill dialirkan ke gudang penyimpanan sedangkan
sebagian lagi dikirim ke Splitter pada bagian pengantongan (Bagging). Pada gudang
penyimpanan ini tumpukan urea Prill diatur dengan menggunakan Tripper, sehingga
tumpukan urea Prill dalam gudang merata. Di dalam gudang terdapat Portal
Scrubber yang dilengkapi pengatur kecepatan.Alat ini berfungsi untuk mengeruk dan
memindahkan ureaPrill ke Belt Conveyor, untuk seterusnya dikirimkan ke Spilter.
Spilter membagi urea Prill tersebut menjadi dua bagian, sebagian dikapalkan
sedangkan sebagian lagi dikirim ke Bagging.
Pada Belt Conveyer, yang mengirim urea Prill ke kapal dipasang alat
pengukur Flow Rate. Agar urea Prill yang disimpan dalam gudang terjaga
kelembaban dan kekerasannya, maka kelembaban harus dijaga antara 65 – 70% dan
suhu gudang harus 5 – 10oC di atas suhu lingkungan kondisi seperti ini diatur dengan
memakai aliran Steam yang dialirkan ke dalam gudang.Pada Bagging, urea prill
dibagi oleh Splitter ke dalam dua buah Hopper. Pada alat ini terdapat Weight Total
Counter untuk mengukur berat urea yang dikantongkan pada setiap kantong. Hooper
ini berfungsi untuk memasukkan urea ke dalam kantong dan kemudian menjahit
kantong tersebut. Alat ini bekerja semi-otomatis. Alat ini dapat menghasilkan 720
kantong urea/hari dengan kapasitas 50 kg urea pada tiap kantongnya. Kantong-
kantong urea tersebut lalu dipak dengan bantuan Palletizer. Untuk mengatasi debu-
debu yang banyak timbul pada saat penyimpanan dan pengantongan maka digunakan
Bag Filter. Debu-debu yang timbul diserap oleh alat ini, kemudian diproses lebih
lanjut sehingga udara yang dibuang ke atmosfir telah bersih dari debu.
 58

BAB IV
TUGAS KHUSUS
EVALUASIJUMLAHKEBUTUHAN CMS PADA UNIT ASP UTILITY -2
PASCA PENGGANTIAN CMS

4.1 Latar Belakang

Pada abad ke 21 ini, industri di dunia mempunyai perkembangan yang cepat.
Namun masalah yang sering ditemui adalah pengolahan limbah yang mempunyai
dampak buruk bagi lingkungan sekitar. Limbah yang diproduksi baik dalam bentuk
cairan, gas, padatan harus dikendalikan agar tidak memberikan dampak buruk
terhadap lingkungan. Salah satu limbah yang banyak dihasilkan oleh industri adalah
gas buang yang berasal dari unit operasi atau reaktor. Jika gas buang ini dikeluarkan
dalam jumlah banyak tentu akan menimbulkan berbagai masalah seperti Global
Warming. Mengingat banyaknya industri yang menghasilkan gas buang, maka
teknologi untuk penyaringan gas buang perlu dikembangkan dengan serius.
Teknologi yang sudah ditemukan dan banyak dipakai adalah absorbsi gas oksigen
dan nitrogen dengan menggunakan CMS (Carbon Molecular Sieve). Teknologi ini
memiliki potensi untuk pemisahan gas. Pada tulisan ini akan dibahas mengenai cara
penyaringan gas oksigen dan nitrogen.

4.2 Tinjauan Pustaka

4.2.1 Pressure Swing Adsorption (PSA)
Adsorption (PSA) merupakan salah satu teknologi yang digunakan untuk
memisahkan beberapa jenis gas dari Pressure Swing campuran gas sesuai dengan
jenis karakteristik molekuler dan afinitas dari bahan adsorben. Bahan adsorpsi khusus
misalnya zeolit, digunakan sebagai sieve molekular, sehingga memudahkan
penyerapan gas utama pada tekanan tinggi. Proses selanjutnya adalah proses swing,
yaitu proses perubahan dari tekanan tinggi ke tekanan rendah untuk mendesorpsi
bahan adsorben. Prinsip kerja proses pressure swing adsorptionbergantung pada fakta
 59

yang menyatakan bahwa gas dibawah tekanan cenderung tertarik pada permukaan
padatan atau teradsorpsi. Semakin tinggi tekanan, semakin banyak gas yang terserap.
Apabila tekanan diturunkan, gas akan dilepas.
Proses PSA dapat digunakan untuk memisahkan gas dalam campuran gas,
karena tiap gas memiliki kecenderungan penyerapan yang berbeda, kuat atau lemah
terhadap permukaan padatan. Misalnya,jika campuran gas seperti udara dialirkan
dibawah tekanan melalui suatu bejana yang berisi suatu bed adsorben, yang menarik
lebih banyak nitrogen daripada oksigen. Sebagian besar atau seluruh nitrogen akan
tetap berada didalam bed, sedangkan gas yang keluar dari bejana akan diperkaya oleh
oksigen. Ketika bed mencapai akhir kapasitasnya untuk menyerap nitrogen, bed dapat
diregenerasikan dengan cara menurunkan tekanan sehingga melepaskan nitrogen
yang teradsorpsi. Dengan begitu bed dapat digunakan kembali untuk memproduksi
udara yang kaya akan oksigen. Gas yang diinginkan dari unit PSA ini hanya
Hidrogen. Gas-gas buangan yang dihasilkan unit PSA akan dipakai untuk bahan
bakar dari Steam Reformer, setelah dahulu disimpan dalam sebuah tangki yang
disebut Surge Drum.
Gas-gas pengotor yang terjadi adalah CH4, CO, CO2, H2O, H2, O2, dan N2.
Adanya gas pengotor di dalam pendingin memicu terjadinya oksidasi ataupun
karburisasi-dekarburisasi oleh karenanya konsentrasinya dalam pendingin harus
dijaga serendah mungkin. Salah satu tahapan proses dalam SPH adalah penyerapan
pengotor oleh Molecular Sieve terutama untuk gas CO2 dan H2O. Makalah ini
membahas pengaruh tekanan terhadap kemampuan daya serap Molecular Sieve yang
dikenal dengan pressure swing adsorption (PSA). Analisis bertujuan untuk
mengetahui tekanan paling efektif yang akan dioperasikan pada kolom Molecular
Sieve. Molecular Sieve dimodelkan dengan software ChemCAD dalam bentuk 2 unit
operasi adsorpsi, satu unit untuk proses penyerapan (sorpsi), dan yang lainnya
standby untuk proses regenerasi (desorpsi). Pressure Swing Adsorption (PSA).
 60

.
Gambar 4.1 PSA Oxsigen generator

Pressure swing adsorption adalah proses adsorpsi berdasarkan pada

kecenderungan gas untuk tertangkap pada tekanan tinggi dan terdesorpsi pada
tekanan yang [lebih rendah. Proses pressure swing adsorption (PSA) berguna untuk
memurnikan produk yang diinginkan hingga tingkat yang sangat kecil bergantung
dengan adsorben (bahan penyerap) yang digunakan. Adsorben yang digunakan untuk
pressure swing adsorption sangat tergantung dengan jenis dan konsentrasi pengotor
yang ingin dibersihkan. Konfigurasi kolom PSA yang digunakan, dapat 2 kolom, 4
kolom, dan bahkan lebih. Akan tetapi, konfigurasi 2 kolom yang bekerja secara
bergantian adalah konfigurasi yang sangat umum dan paling sederhana untuk
digunakan. Diagram alir sederhana kolom PSA ditunjukkan pada Gambar 2. Tahapan
proses pada PSA 2 kolom secara bergantian adalah
 61

Gambar 4.2 Susunan Kolom Pressure Swing Adsorption (PSA) dengan

menggunakan 2 kolom .

Salah satu material yang dapat digunakan sebagai Molecular Sieve adalah
Zeolit. Zeolit adalah senyawa zat kimia alumino-silikat berhidrat dengan kation
natrium, kalium dan barium. Secara umum, Molecular Sieve memiliki sruktur yang
unik, di mana atom Silikon dikelilingi oleh 4 atom oksigen sehingga membentuk
semacam jaringan dengan pola yang teratur. Di beberapa tempat di jaringan ini, atom
Silikon digantikan degan atom Aluminium, yang hanya terkoordinasi dengan 3 atom
Oksigen. Atom Aluminium ini hanya memiliki muatan 3+, sedangkan Silikon sendiri
memiliki muatan 4+. Keberadaan atom Aluminium ini secara keseluruhan akan
menyebabkan
Molecular Sieve memiliki muatan negatif. Muatan negatif inilah yang
menyebabkan Molecular Sieve mampu gikat kation, dalam hal ini pengotor gas
helium.
Tahapan ketiga dari proses pemurnian helium adalah penangkapan gas pengotor
dengan menggunakan Molecularmen Sieve.
 62

4.3 Pemisahan Nitrogen(N2) dengan Oksigen (O2) Di reaktor ASP.

Proses pemisahan suatu campuran bahan merupakan bagian yang sangat
penting dalam industri kimia. Tujuan dari proses pemisahan tersebut biasanya untuk
peningkatan kemurnian suatu komponen atau pemungutan suatu komponen tertentu
dari campurannya. Salah satu aspek yang sering menjadi perhatian utama para
praktisi industri terkait dengan proses pemisahan adalah biaya operasi yang tinggi
untuk kebutuhan energi proses pemisahan tersebut. Seiring dengan semakin mahalnya
energi, riset tentang metode pemisahan banyak difokuskan pada metode proses
pemisahan yang konsumsi energiny rendah. Salah satu inovasi dalam teknologi
pemisahan yang banyak dilakukan adalah pemanfaatan material berpori sebagai
medium pemisahan campuran gas. Proses pemisahan dengan menggunakan padatan
berpori (adsorpsi) dimungkinkan karena adanya perbedaan afinitas dan difusivitas
komponen campuran terhadap padatan berpori tertentu.

4.3.1 Metode adsorpsi

Metode adsorsi adalah metode srelatif lebih murah dan lebih sederhana
dibandingkan dengan metode konvensional seperti distilasi. Pada proses pemisahan
campuran gas dengan metode distilasi, diperlukan energi yang sangat besar untuk
dilihat dari aspek kebutuhan energi dan tipe peralatan yang digunakan, proses
pemisahan campuran gas menurunkan suhu campuran gas tersebut hingga titik
embunnya sebelum dapat dipisahkan satu dengan lainnya. Sementara, proses
pemisahan campuran gas dengan metode adsorpsi cukup dilakukan pada suhu kamar
dengan suatu unit alat yang disebut sebagai Pressure Swing Adsorption (PSA). Pada
proses ini, campuran gas yang akan dipisahkan dilewatkan dalam kolom adsorber
yang berisi material padatan berpori dan dioperasikan pada kisaran temperatur kamar
dan tekanan yang tidak terlalu tinggi. Karena perbedaan difusivitas, komponen dari
campuran gas yang semula masuk kolom PSA secara bersama-sama, akan
terpisahkan satu dengan yang lain. Dengan mengoperasikan sepasang kolom adsorber
 63

yang beroperasi secara berselang-seling mengikuti pola adsorpsi-desorpsi, dapat

dilakukan proses pemisahan gas secara sinambung.

4.4 Proses pemisahan dengan menggunakan CMS .

Proses pemisahansecara adsorpsi dapat dilakukan untuk suatu campuran gas
maupun cairan. Salah satu faktor utama yang menentukan kinerja pemisahan pada
proses adsorpsi adalah kualitas dari material berpori atau adsorbent yang
dipergunakan. Suatu adsorbent yang baik harus bersifat selektif atau mempunyai
kemampuan memilah atau mengayak (sieving property) terhadap komponen
penyusun campuran. Berdasarkan komponen penyusunnya, ayakan molekuler dapat
dikelompokkan menjadi dua: ayakan molekuler berbasis silika-alumina yaitu zeolite
molecular sieve (ZMS) dan ayakan molekuler berbasis karbon yaitu carbon molecular
sieve (CMS). Untuk aplikasi pemisahan campuran gas, CMS lebih disukai karena
sifat permukaan padatannya yang relatif inert, dibandingkan dengan zeolite yang
bersifat asam.

Gambar 4.3 Bentuk CMS di dalam reaktor ASP

 64

CMS adalah material padatan berpori yang tersusun atas atom karbon
sedemikian rupa sehingga strukturnya membentuk jaringan pori-pori yang ukuran
diameter rata-ratanya berkisar antara 0,3 s/d 1 nm. Dengan ukuran pori sekecil itu,
maka material ini dapat dimanfaatkan untuk mesnyeleksi suatu campuran gas yang
diameter molekulnya ada pada kisaran ukuran diameter rata-rata pori material karbon
tersebut. CMS mempunyai potensi aplikasi yang luas. Di samping dapat
dipergunakan untuk adsorbent atau ayakan molekuler, CMS juga dapat dimanfaatkan
sebagai bahan pengemban katalis. Pembuatan CMS dari bahan alam seperti batubara,
tempurung kelapa, atau tempurung kacang macademia mempunyai kekurangan
antara lain kualitas produk yang dihasilkan kurang konsisten karena kualitas bahan
baku alami seperti batu bara, tempurung kelapa, dan lain-lain sangat dipengaruhi oleh
umur, jenis, dan kondisi alam. Di samping itu, distribusi ukuran pori dan surface area
CMS yang terbuat dari bahan alami tersebut tidak mudah untuk dikontrol.
Dalam penelitian ini CMS dibuat dari bahan polimer sintetis phenol formaldehyde
sebagai prekursor dengan melalui proses pirolisis dan gasifikasi parsial. Resin phenol
formaldehid tersebut dibuat dengan mereaksikan antara phenol dengan formaldehyde
sehingga membentuk bahan polimer melalui reaksi dua tahap, yaitu reaksi adisi dan
reaksi kondensasi. Tujuan dari penelitian ini adalah mengembangkan teknik
pembuatan CMS untuk pemisahan campuran gas N2/O2 dari pirolisis suatu bahan

polimer sintetis. Dengan menggunakan polimer sintetis sebagai prekursor diharapkan

dapat diperoleh CMS yang ukuran porinya lebih homogen dan dapat dirancang sesuai
dengan ukuran molekul gas yang akan dipisahkan.
 65

Gambar 4.4 perisahan O2 dengan N2 yang melewati CMS

Molecular Sieve berfungsi sebagai kristal desiccants (pengering) dan penyaring

molekul yang sangat efektif menghilangkan air dan karbon dioksida dari cairan dan
gas.
Molecular sieve suatu methoda pengeringan gas dengan menggunakan media
solid sebagai pengering. Prinsipnya adalah penyerapan air oleh media solid tersebut.
Dalam satu dehydration unit bisa terdiri dari dua macam atau lebih.
Dalam satu plant biasanya terdiri dari beberapa unit molecular sieve. Sehingga dalam
setiap saat, unit-unit tersebut dapat terus beropersi bergantian antara service, dan
recovery. Keunggulan metoda ini adalah selain gas menjadi kering, kandungan H2S
dalam gas juga dapat ditangkap oleh molecular sieve. Selain itu media pengering
memiliki umur yang relatif cukup panjang. Karena kemampuannya menangkap H2S,
sistem ini cocok untuk mentreat sour gas.
 66

Gambar 4.5 Molecular Sieve (CMS) And Nitrogen Gas

 67

BAB V
PEMBAHASAN

5.1 Pembahasan
Adsorption (PSA) merupakan salah satu teknologi yang digunakan untuk
memisahkan beberapa jenis gas dari Pressure Swing campuran gas sesuai dengan
jenis karakteristik molekuler dan afinitas dari bahan adsorben. Proses swing yaitu
proses perubahan dari tekanan tinggi ke tekanan rendah untuk mendesorpsi bahan
adsorben.

Proses PSA dapat digunakan untuk memisahkan gas dalam campuran gas,
karena setiap gas memiliki kecenderungan penyerapan yang berbeda, kuat atau
lemah terhadap permukaan padatan

Proses pemisahan suatu campuran bahan merupakan bagian yang sangat

penting dalam industri kimia. Tujuan dari proses pemisahan tersebut biasanya untuk
peningkatan kemurnian suatu komponen atau pemungutan suatu komponen tertentu
dari campurannya. proses pemisahan campuran gas dengan metode adsorpsi cukup
dilakukan pada suhu kamar dengan suatu unit alat yang disebut sebagai Pressure
Swing Adsorption (PSA). Pada proses ini, campuran gas yang akan dipisahkan
dilewatkan dalam kolom adsorber yang berisi material padatan berpori dan
dioperasikan pada kisaran temperatur kamar dan tekanan yang tidak terlalu tinggi.

CMS adalah material padatan berpori yang tersusun atas atom karbon,
Dengan ukuran pori sekecil itu, maka material ini dapat dimanfaatkan untuk
mesnyeleksi suatu campuran gas yang diameter molekulnya ada pada kisaran ukuran
diameter rata-rata pori material karbon. Molecular sieve suatu methoda pengeringan
gas dengan menggunakan media solid sebagai pengering. Prinsipnya adalah
penyerapan air oleh media solid tersebut. Dalam satu dehydration unit bisa terdiri dari
dua macam atau lebih media penyerap.

Dari hasil perhitungan Evaluasi jumlah kebutuhan CMS pada unit ASP utility
-2 pasca penggantian CMS yang di butuhkan adalah 6116,351 kg/hr, dan oksigen
yang di serap pada reaktor PSA adalah 4025,952 kg /hr untuk memproduksi 300
Nm3/jam.
 68

BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
1. CMS padat memisahkan oksigen dan nitrogen , dengan menggunakan
proses perangkat PSA ( Pressure Swing Adsorption ) yang di serap adalah
nitrogen dan yang di lepaskan adalah oksigen.
2. CMS yang di butuhkan pasca penggantian CMS 6116,351 kg . dan
Oksigen (O2) yang di melewati CMS 4025,952 kg/jam untuk
memproduksi 300 Nm3/jam.
3. Pressure Swing Adsorption (PSA) merupakan salah satu teknologi yang
digunakan untuk memisahkan beberapa jenis gas dari campuran gas di
utilyti -2 PSA.

6.2 Saran
1. Perawatan dan pemeliharaan vesel ASP diperhatikan agar tidak mudah
terjadinya kerusakan.
2.
 69

DAFTAR PUSTAKA

Https://Docplayer.Info/44321095-Pembuatan-Ayakan-Molekuler-Berbasis Karbon-
Untuk-Pemisahan-N-2-O-2-Dari-Pirolisis-Resin-Phenol-
Formaldehyde.Html. Diakses Pada Tanggal 18 Juli 2019.
Http:///=Sifat+Sifat+Dari+Penyaringan+Carbon+Molekular+&Oq=Sifat+Sifat+Dari+
Penyaringan+Carbon+Molekular+&Aqs=Heirloom-Srp.DiaksesPada
Tanggal 18 Juli 2019.
Http://Www.US:Official&Q=Struktur+Karbon+Aktif&Sa=X&Ved=2ahukewie_Epq
pnrjahwkl48khxh6bzwq1qj6bagaeai. Diakses Pada Tanggal 20 Juli 2019.
Https://Www.Researchgate.Net/Publication/303303373_Teknologi_Membran_Untuk
_Pemisahan_Karbon_Dioksida_Dari_Gas_Buang. Diakses Tanggal 21 Juli
2019.
Ahmadpour, A. and Do, D.D., (1997), Preparation of Activated Carbon from
Macadamia Nut Shell by Chamical Activation, Carbon, 35, 1723-1732

Foley, H.C., (1988), Carbon Molecular Sieves, Properties and Applications in

Perspectives, in: Perspective in Molecular Sieve Science, Editors:
Flank,W.H, Whyte Jr.,T.E., pp. 335-360, ACS Symposium Series # 368,
American Chemical Society, Washington DC.

Juntgen, H., Knoblauch, K., and Harder, K., (1981), Carbon Molecular Sieves:
Production from Coal and Application in Gas Separation, Fuel, vol.60, pp.
817-822, IPC Business Press.

Prasetyo, I., dkk., (2004), Pembuatan Ayakan Berbasis Karbon dari Tempurung
Kelapa, Laporan Penelitian RUT IX, KNRT, Jakarta
 70

LAMPIRAN A

DATA PERHITUNGAN

Diketahui :

komposisi umpan

O2 = 21 %

N2 = 79 %

CMS yang di butuhkan = 0,52 kg

O2 yang di serap = 845,45 kg

1. Blok Diagram

O2 yang di lepaskan

N 2 product
ASP

Udara lingkungan

2. Asumsi kondisi steady state Mi = Mo

3. Basis perhitunga : 1 jam
4. Neraca massa total
 71

F + L = 845,45 kg + B (1 )
Neraca massa nitrogen ( N2 )
845,45 𝑘𝑔
0,21 F = 845,45 kg ↔ F = = 4025,952 kg
0,21
Neraca massa oksigen ( O2 )
0,79 % F = XN2. B
XN2.B = O,79 . 4025,952 kg
XN2.B = 3180,502 kg
Neraca massa CMS
L = XCMS. B (2)

5. Daya serap CMS yang dapat di hitung

𝑁2 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 3180,502𝑘𝑔
L= =
𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 𝐶𝑀𝑆 0,52 𝑘𝑔
L = 6116,351 kg CMS

Daya serap CMS

B = XN2.B + XCMS
= 3180,502 kgN2 + 6116,351 kg CMS
= 9296,853 kg

6. Periksa perhitungan dengan persamaan (1)

L + F = 845,45 kg + B
6116,351 kg + 4025,952 kg = 10142,3 kg
845,45 kg + 9296,853 kg = 10142,3 kg

Daya serap CMS = 6116,351 Kg CMS /

O2 yang di serap CMS =4025,952 kg CMS /