BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dengan latar belakang Nawa Cita Presiden, Sinergi BUMN dan
Komitment FHCI untuk berkontribusi dalam pengembangan SDM, dibentuklah
Program yang dapat memberikan Pengayaan wawasan & keterampilan untuk
mempersiapkan dan menciptakan SDM Indonesia yang Unggul terutama dalam
menghadapi persaingan global yaitu Program Magang Mahasiswa Bersertifikat.
Program ini melibatkan BUMN, Perguruan Tinggi Negeri/Swasta dan Forum
Human Capital Indonesia (FHCI) dengan Design sebagai berikut:

Gambar 1.1 Flow Program Magang Mahasiswa Bersertifikat

1.2 Definisi Program Magang Mahasiswa Bersertifikat
Program Magang Mahasiswa Bersertifikat ini dibagi menjadi 3 (tiga)
tahapan pelaksanaan, yang melibatkan BUMN, Universitas dan FHCI dengan
penjelasan sebagai berikut:
1. Pra Pelaksanaan
 Pada tahapan ini adalah berbagai macam bentuk persiapan untuk mendukung
Pelaksanan, hal yang paling dominan dilakukan adalah mengumpulkan jumlah
 posisi magang yang tersedia di BUMN dan jumlah Mahasiswa yang siap
untuk melaksanakan program pemagangan, Mou Program dan match-up data
posisi magang.
2. Pelaksanaan
Tahapan ini adalah tahapan inti program dimana data yang sudah fix dan
didukung oleh kerjasama antar pihak, Mahasiswa mulai melaksanakan proses
pemagangan di BUMN, dengan Workplan yang sudah di tentukan.
3. Sertifikasi
Tahapan ini adalah tahapan akhir Program, dimana Mahasiswa yang telah
melaksanakan pemagangan, dinyatakan siap untuk di uji kompetensi atau
dinyatakan telah menyelesaikan pekerjaan magangnya, untuk lanjut ke proses
Sertifikasi.

1.3 Tujuan Program Magang Mahasiswa Bersertifikat

Maksud Program Magang Mahasiswa Bersertifikat ini adalah Untuk
menjawab tantangan SDM BUMN dimasa yang akan datang, menciptakan SDM
unggul dengan kompetensi yang mumpuni melalui Pemagangan di BUMN dan
Mencetak SDM yang berdaya saing global.
Tujuan Program Magang Mahasiswa Bersertifikat ini adalah
Menghadirkan Sinergi melalui BUMN Hadir Untuk Negeri, Kandidat rekrutment
untuk BUMN terkait, dan Menciptakan SDM yang berjiwa Entreprenuer sesuai
dengan kebutuhan BUMN.

1.4 Manfaat Program Magang Mahasiswa Bersertifikat

1. Memperoleh pengetahuan yang berguna bagi perwujudan kerja yang akan di
hadapi setelah selesai mengikuti studinya.
2. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan atau kegiatan lapangan.
3. Dapat mengetahui dan memahami berbagai macam aspek kegiatan dalam
perusahaan.

4
4. Dapat membandingkan teori-teori yang telah di peroleh di bangku kuliah
dengan di lapangan

5
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda merupakan perusahaan yang bergerak dalam
bidang industri pupuk urea. Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari
tahun 1982 dihadapan Notaris Soelaiman Ardjasasmita sesuai Akte Notaris No.54
dengan nama PT Pupuk Iskandar Muda, suatu Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) dibawah naungan Meneg, dengan dibangunnyasatu unit pabrik, yaitu
pabrik dengan nama Pupuk Iskandar Muda 1 yang mulai beroperasi secara
komersil pada tahun 1985. Kemudian pada tahun 1999 dilakukan proyek
pembangunan pabrik unit 2 ammonia dan urea baru yang kemudian dinamakan
Pupuk Iskandar Muda 2.
Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis PTPUSRI Palembang
tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan pada
tanggal 2 Oktober 1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor utama PT
Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation(T.E.C) dari Jepang.
Pembangunan pabrik PIM-1 dimulai pada 13 Maret 1982 dan terselesaikan 3
bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik PIM-1 mulai
berproduksi. Pengapalan produksi perdana dilakukan pada 7 Februari 1985 dan
diresmikan oleh Presiden RI pada 20 Maret 1985 dengan kapasitas produksi
sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved,
Jepang, dengan kapasitas desain sebesar 1.725 metrik ton urea / hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog, Amerika, dengan kapasitas
desain 1.000 metrik ton ammonia / hari yang teroptimalkan menjadi 1.170 ton
metrik ammonia / hari.
Saat peresmian pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan mendirikan
pabrik PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan pabrik
pupuk PIM-2 mulai dijalankan. Proyek ini tercatat dalam Blue Book Bappenas
1994 dan Pemerintah menyetujui pembangunan Proyek PIM-2 pada 20 November

6
1996. Pemancangan tiang pertama proyek pabrik PIM-2 dilakukan pada tanggal
25 Februari 1999, namun karena situasi keamanan tidak kondusif, proyek ini

7
 8

dihentikan pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai

pembangunan kembali pada tanggal 3 Juli 2002. Produksi ammonia (first drop) terjadi
pada 18 Februari 2004 dan Proyek PIM-2 dinyatakan selesai pada 15 Agustus 2005
dengan kapasitas sebagai berikut:
a. Unit Urea, menggunakan teknologi aces-TEC, Jepang, dengan kapasitas desain
sebesar 1.725 metrik ton urea / hari.
b. Unit Ammonia, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS, dengan
kapasitas desain 396.000 ton ammonia / tahun.
Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh konsorsium
Toyo Engineering Corporation Japan, PT Rekayasa Industridan PT Krakatau
Engineering Corporation ini telah berdampak pada peningkatan biaya, yaitu dari USD
310,2 juta menjadi USD 344,8 juta. PIM-2 telah memakai teknologi canggih dengan
sistem kontrol dan pendektesian menggunakan DCS (Digital System Control) Centum
CS3000 Yokogawa dan PLC serta memakai Vibration Monitor System 3000 Belty
Nevada dengan kapasitas Produksi Ammonia cair 1.200 ton/hari dan Urea Granular
1.725 ton/hari.
Produk samping yang dihasilkan oleh PT PIM terdiri dariAmmonia, O2, N2, CO2
cair, dan dry ice atau es kering, pimit (absorbant H2S). Ammonia dingin yang tersimpan
dalam tangki ammonia bisa dijual kepada industri sintesa kimia yang membutuhkannya.
Es kering berfungsi sebagai pendingin untuk mengawetkan makanan, minuman, buah-
buahan, sayuran, dan ikan/udang. Bahan ini berguna untuk meningkatkan jumlah dan
daya tahan bahan makanan yang diawetkan, mengurangi biaya pengawetan (mengurangi
penggunaan balok es), dan memelihara kualitas makanan yang diawetkan.

2.2 Lokasi dan Area Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

2.2.1 Lokasi Pabrik
Lokasi pabrik PT PIM terletak diwilayah Zona Industri Lhokseumawe (ZILS) ±
250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh, Kecamatan Dewantara,
Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh, Indonesia. Lokasi PT Pupuk Iskandar Muda
ditunjukkan pada Gambar 2.1
 9

Gambar 2.1 LokasiPT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik ini berdampingan dengan PT Asean Aceh Fertilizer (AAF) dan PT Perta
Arun Gas (PAG). Penentuan lokasi ini berdasarkan pada penelitian dari beberapa aspek
teknis dan ekonomi antara lain :
a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari Lhoksukon
dan pengilangannya di PT Perta Arun Gas, serta memanfaatkan pintu masuk
pelabuhan PT AAF sehingga mempermudah pembangunan sarana pelabuhan.
b. Pengambilan air baku dari sungai Peusangan.
c. Sinergi pipa gas alam dengan PT AAF.
d. Di jalur lalu lintas kapal international, Selat Malaka, sehingga sangat strategis
terhadap Negara sasaran ekspor.

2.2.2 Area Pabrik

Untuk keperluan rencana pembangunan PT Pupuk Iskandar Muda, telah
dibebaskan tanah seluas 323 Ha, dengan perincian areal 162 Ha untuk keperluan pabrik
dan pelabuhan, serta 161 Ha untuk kebutuhan perumahan dan sarana fasilitasnya.

2.3 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT Pupuk Iskandar Muda.

Makna dari segi warna :
 Hitam : Melambangkan keuletan, ketahanan dan ketekunan.
 Kuning : Melambangkan keagungan cita-cita
 Biru : Melambangkan kebijaksanaan, kewibawaan, keluasaan,
dan ilmu pengetahuan.
 10

 Putih : Melambangkan kesucian, keluhuran budi dan kejujuran.

Makna dari segi bentuk :

 Bunga Seulanga
Merupakan bunga pujaan masyarakat Aceh, menggambarkan ciri sekaligus cita
– cita seluruh bangsa Indonesia akan kesuburan dan kemakmuran bangsa.
 Kelopak Bunga
Berjumlah lima lembar mengingatkan kita kepada lima dasar falsafah Negara
Republik Indonesia, Pancasila.
 Pinggiran Bunga
Berupa garis berirama melambangkan tali persaudaraan yang kuat diantara
karyawan dan keluarga besar PT Pupuk Iskandar Muda.
 Kumpulan Putik dan Benang Sari
Kumpulan Putik dan benang sari yang berbentuk bulatan melambangkan
kebulatan tekad, pengabdian, persatuan, dan kesatuan dari seluruh karyawan
dalam mengemban misi pembangunan yang diberikan Pemerintah kepada
perusahaan menuju sasaran.
 Kepala Gajah
Menggambarkan kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunan.
 Gajah Putih
Merupakan simbol kebesaran sejarah kesultanan Aceh dimasa Sultan Iskandar
Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa.
 Sepasang Gading
Sepasang gading yang menantang menggambarkan senjata yang sewaktu-waktu
dapat digunakan sebagai pertahanan dari gangguan dan ancaman dari luar

 Dua Puluh Empat Guratan

Dua puluh empat guratan pada belalai dan dua garis di pangkal belalai gajah
menggambarkan hari berdirinya PT Pupuk Iskandar Muda pada tanggal 24
Februari 1982.
 Tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
 11

Menunjukkan nama perusahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia” menunjukkan

lokasi pabrik.
 Dua Buah Titik
Dua buah titik yang terletak di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar Muda” dan
“Aceh-Indonesia” di atas melambangkan moto karyawan PT Pupuk Iskandar
Muda, yakni “Bertaqwa dan Berprestasi”.

2.4 Visi, Misi, Tata Nilai, Makna dan Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar
Muda
2.4.1 Visi
“Menjadi perusahaan pupuk dan petrokimia yang kompetitif “.
2.4.2 Misi
 Memproduksi dan memasarkan pupuk dan petrokimia dengan efisien.
 Memenuhi standar mutu dan berwawasan lingkungan.
 Memberikan nilai tambah kepada stake holder.
 Berperan aktif menunjang ketahanan pangan.
2.4.3 Tata Nilai
PT Pupuk Iskandar Muda memiliki lima tata nilai yang ditanamkan dan harus
dimiliki setiap individu yang berada didalamnya yang disingkat dengan sebutan
“SPIKE”. Adapun lima tata nilai tersebut yaitu :
 Semangat (Passion), yakni berusaha dan pantang menyerah dalam
menghadapi segala tantangan untuk mencapai kejayaan.
 Peduli Pelanggan (Customer Orientation), mengerti dan melayani melebihi
harapan serta memberikan solusi yang terbaik.
 Integritas (Integrity), memiliki kejujuran, disiplin, tanggung jawab dan
konsisten dalam setiap tindakan untuk mencapai tujuan perusahaan.
 Kerjasama (Team Work), bersatu mencapai tujuan untuk memberikan
hasilterbaik dengan saling menghargai kelebihan dan kekurangan anggota
tim.
 Efisien (Efficient), merencanakan dan melaksanakan aktifitas dengan selalu
melakukan evaluasi dan perbaikan dengan parameter tepat waktu, tepat
mutu, tepat biaya, kreatif dan inovatif untuk mencapai hasil yang kompetitif.
 12

2.4.4 Makna
“Berperan aktif dalam ketahanan pangan dan kemakmuran bangsa”.

2.4.5 Tri Tekad Pekerja PT Pupuk Iskandar Muda

Kami pekerja PT Pupuk Iskandar Muda, bertekad :
 Tetap semangat dan menjunjung tinggi integritas
 Mengutamakan kerja sama dan efisien dalam menggunakan sumber
dayaperusahaan.
 Peduli terhadap kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

2.5 Bahan Baku dan Produk

2.5.1 Bahan Baku Pembuatan Ammonia
Unit pembuatan ammonia berfungsi untuk menghasilkan ammonia cair dan gas
karbondioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Bahan baku
pembuatan ammonia adalah gas alam, uap air (steam) dan udara.
a. Gas Alam
Gas alam yang berasal dari PT Perta Arun Gas NGL. Co. sudah mendapatkan
treatment, jadi kandungan impurities yang dapat mengakibatkan gangguan selama
operasi berlangsung telah dihilangkan. Komposisi gas alam yang disuplai dari PT Perta
Arun Gas NGL. Co. diperlihatkan pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Komposisi Gas Alam

Komponen Komposisi (fraksi mol)
N2 0,01095
CO2 0,93676
CH4 0,00000
C2H6 0,03984
C3H8 0,00813
i-C4H10 0,00231
n-C4H10 0,00199
i-C5H12 0,00002
n-C5H12 0,00000
C6H14+ 0,00000
 13

Sumber: Laboratorium Utilitas PT PIM, 2013

Disamping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung senyawa-

senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas alam dapat dilihat pada
Tabel 2.2

Tabel 2.2 Kandungan Sulfur pada Gas alam

Senyawa Maksimum (ppm)
H2S 80
RSH 0.25
Sulfur lain 1.35
Hg 160
Sumber:Laboratorium Utilitas PT PIM, 2013
b. Udara
Udara pada unit ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di Secondary Reformer.
Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil udara dari atmosfer dan
disaring dengan filter udara untuk menghilangkan debu-debu.

c. Air
Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap air). Steam di unit
ammonia berasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang dihasilkan di reformer.
Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku pembuatan ammonia yang meliputi gas
alam, udara dan air dapat dilihat pada Tabel 2.3 dan 2.4
Tabel 2.3 Sifat Fisika Bahan Baku
Titik
No Komponen Bentuk Warna Bau Titik didih
Beku
Gas Alam
1. a.CH4 Gas Tidak Tidak -1610C -182,48 0C
b.CO2 Gas Tidak Tidak - 57,5 0C - 78,4 0C
2. Udara
a.N2 Gas Tidak Tidak -195,8 0C -259,2 0C
 14

b.O2 Gas Tidak Tidak -252,7 0C -259,1 0C

3. Air Cair Tidak Tidak 100 0C 0 0C
Sumber: Perry, 1984
Tabel. 2.4 Sifat Kimia Bahan Baku
No Komponen BM (gr/mol) Sifat
Gas Alam
1. a.CH4 16 Mudah terbakar
b.CO2 44 Tidak beracun
Udara
2. a.N2 28,02 Zat pengoksidasi dan pereduksi
b.O2 32,00 Reaktif
3. Air 18 Sebagai Pelarut
Sumber: Perry, 1984

2.5.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah karbondioksida dan ammonia. Bahan baku ini
berasal dari pabrik ammonia. Pabrik ammonia yang beroperasi sekarang adalah pabrik
ammonia-2 yang menyuplai bahan baku untuk pembuatan urea.

a. Karbondioksida (CO2)
Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan atmosfer
CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa lemah serta larut dalam air
pada temperatur 15 0C dengan perbandingan volume CO2 : H2O = 1 : 1. CO2 tidak
bersifat racun, akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak dan mengganggu
keseimbangan tubuh. Sifat fisika dari CO2 disajikan pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Sifat Fisika CO2
Sifat Harga
Titik didih -57,5 OC
Titik beku normal -78,4 OC
Temperatur kritis 38 OC
Tekanan kritis 0,6 Kg/cm2
Panas peleburan 1900 Kal/mol
 15

Panas penguapan 6030 Kal/mol

Sumber: Perry, 1984

b. Ammonia
Ammonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan atmosfer, NH 3
berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta sangat larut dalam air, alkohol
dan eter. NH3 juga bersifat mudah meledak, beracun, dan menyebabkan iritasi dapat
dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Sifat Fisik Ammonia
Sifat Harga
Titik didih -33 0C
Titik beku -77,70 0C
Temperatur kritik 133,35 0C
Tekanan kritik 1657 psi
Tekanan uap cairan 8,5 atm
Spesifik volume pada 700C 22,7 ft3/lb
Panas pembentukan
1. Pada 0 0C -9,37 kkal/mol
2. Pada 25 0C -11,04 kkal/mo/
Kelarutan dalam air pada 1 atm (% berat)
3. Pada 0C 42,80
4. Pada 25 0C 33,10
Sumber : Perry, 1984

2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.5.3 Produk
 16

Produk utama yang dihasilkan oleh PT PIM adalah pupuk urea prill dengan
kapasitas produksi 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun, dengan kualitas sebagai
berikut;
a. Kadar Nitrogen : > 46.0%
b. Kadar air : < 0,5 %
c. Kadar Biuret : < 1,0 ppm
d. Kadar besi : 1,0 ppm (maksimal)
e. Ammonia bebas : 150 ppm (maksimal)

2.6 Pabrik dan Sarana Pendukung

2.6.1 Unit Utilitas
Unit utilitas berfungsi sebagai unit penunjang kebutuhan operasional pabrik
secara keseluruhan, antara lain menyiapkan Power (tenaga listrik dibangkitkan oleh
Gas Turbin Generator yang berkapasitas 15 MW), Steam (Uap Bertekanan),
InstrumentAir, PotableWater, DeminWater, Nitrogen dan lain-lain. Proses penjernihan
air baku (sungai) menjadi air jernih untuk kebutuhan domestik dan proses pabrik
dilakukan dalam Clarifier dan selanjutnya disaring dalam SandFilter dan disimpan
dalam Filter Water Tank serta Potable WaterTank yang lebih dahulu diinjeksikan
dengan Chlorine.
Sedangkan untuk menghasilkan air bebas mineral (Demin Water) yang
dipergunakan untuk umpan Boiler (Boiler Feed Water), maka air dariSand Filter
diproses dalam activated carbon filter tank untuk menghilangkan bau dan gas terlarut
selanjutnya ditransfer ke Cation Tower dan Anion Tower untuk menghilangkan ion
positif dan negatif seperti Ca2+, K+, Na+, SiO2-, serta selanjutnya ditransfer ke Mix Bed
Tower yang berfungsi untuk menghilangkan ion positif dan negatif yang masih terlewat
dari proses sebelumnya, lalu air bebas meniral yang dihasilkan disimpan dalam Demin
Tank.
Steam digunakan untuk proses pabrik seperti pemanasan, Heat Exchanger
(penukar panas), penggerak turbin dan sebagai proses reaksi kimia. Steam tersebut
berasal dari Package Boiler (PB) dan Waste Heat Boiler (WHB). Adapun pembagian
jenis steam menurut tekanan dan temperatur yaitu steam bertekanan tinggi (SX = 124
kg/cm2.G), steam bertekanan sedang (SH = 42 kg/cm 2.G) dan steam bertekanan rendah
(SL = 3,5 kg/cm2.G).
 17

Kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik dan perumahan berasal dari Gas Turbine
Generator (GTG) 15 MW. Pada kondisi emergency, tenaga listrik akan dibebankan
padaStand By Generator yang berkapasitas 1,5 MW namun sebelum Stand By
Generator mengambil alih beban terlebih dahulu bekerja Emergency Diesel Engine
Generator 350 KW yang akan langsung bekerja ± 10 detik setelah electric failure
terjadi dan generator ini siap untuk dibebani. Kemudian kebutuhan Nitrogen (N2) dan
Oksigen (O2) dihasilkan dari Air SeparationPlant (ASP), sedangkan kebutuhan udara
instrument dan udara pabrik berasal dari instrument dan Plant Air Unit.

2.6.2 Unit Ammonia

Unit ini berkemampuan memproduksi ammonia 1.200 ton/hari atau 386.000
ton/tahun, menggunakan proses KellogBrown & Root, AS dari Amerika. Gas alam (NG)
hanya dilewatkan pada sistem treating karena NG yang digunakan merupakan gas hasil
treatment. Gas yang sudah bersih direaksikan dengan steam dalam primary reformer
sehingga menghasilkan H2, CO dan CO2. Gas hasil reaksi dikirim ke secondary
reformer dan direaksikan dengan udara sehingga menghasilkan gas H2, N2, CO dan
CO2. Gas-gas tersebut kemudian direaksikan dalam shift converter bertekanan tinggi
dan rendah untuk mengkonversi gas CO menjadi CO2. Gas-gas oksida dipisahkan dari
N2 dan H2 pada unit CO2 removal.
Selanjutnya gas CO2 dikirim ke pabrik urea untuk pembuatan urea sedangkan
gas N2 dan H2 yang disebut gas sistensis dimurnikan dari sisa-sisa CO dan CO 2 pada
methanator. Berikutnya gas N2 dan H2 direaksikan dalam ammoniaconverter sehingga
dihasilkan ammonia. Gas ammonia didinginkan sampai menjadi cair. Sebagian
ammonia cair ini dikirim ke pabrik urea untuk diproses menjadi urea, sedangkan
sebagian lagi disimpan dalam tangki penyimpanan ammonia sebelum akhirnya
dikapalkan. Ammonia dan hydrogen yang terdapat dalam gas buang diserap kembali
pada unit daur ulang tertentu.

2.6.3 Unit Urea

NH3 cair dan CO2 gas dari pabrik ammonia direaksikan sehingga terbentuk
amonium karbamat. Selanjutnya, ammonium karbamat dihidrolisis menjadi urea dan
air. Urea yang terbentuk dipisahkan dari ammonium karbamat, air dan reaktan sisa
melalui proses flushing. Pada proses ini ammonium karbamat akan terpecah kembali
 18

menjadi ammonia dan CO2 yang akan dikembalikan ke dalam reaktor. Untuk
memisahkan urea dari larutan dilakukan proses pemekatan dengan cara penguapan.
Larutan yang sudah pekat dikirim ke prilling tower (pada pabrik Urea-1). Urea padat
berbentuk prill yang terbentuk sebagian dikirim ke gudang pupuk curah sebelum
dikapalkan dan sisanya dikemas dalam kantong.

2.7 Unit Penunjang Produksi PT Pupuk Iskandar Muda

Pabrik PT Pupuk Iskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang produksi,
diantaranya:
a. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda mampu disandari kapal-kapal curah
berbobot mati sampai 25.000 DWT. Kedalaman rata-rata 10,5 meter pada saat air
surut dan dilengkapi dengan sarana untuk membuat pupuk curah ke dalam kapal
(ship loader), serta sarana air minum dan sarana navigasi.
b. Gudang urea terdiri dari:
1. Gudang curah (Bulk Storage) dengan kapasitas 50.000 ton dan pada saat ini
sedang dalam perluasan untuk PIM-2 dengan kapasitas menjadi 70.000 ton,
dilengkapin dengan fasilitas portal scrapper dan convenyor system.
2. Gudang tong (Bag storage) dengan kapasitas 5.000 ton.
c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit utilitas, unit
ammonia dan unit urea.
d. Laboratorium utama (Central Laboratory) yang selalu memeriksa mutu hasil
produksi dan memonitor limbah.
e. Unit pengantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan produksi
pengantongan 1.500 ton/hari.
f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik antara lain:
1. Bengkel las dan pipa
2. Bengkel Mesin dan Peralatan Pabrik
3. Bengkel Instrument
4. Bengkellistrik
5. Perbengkelan pertukangan kayu, isolasi dan batu tahan api.

2.8 Struktur Organisasi PT Pupuk Iskandar Muda

 19

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang dilakukan
oleh dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama, di dalam organisasi
pembagian tugas adalah suatu keharusan, pembagian tugas akhirnya menghasilkan
departemen-departemen dan job description dari masing-masing departemen sampai
unit-unit terkecil dalam organisasi. Struktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat
diperlukan untuk merumuskan suatu organisasi tersebut harus dapat menunjang
keberhasilan perusahaan, perusahaan yang berhasil dalam mencapai tujuan tidak hanya
tergantung pada modal dan proses industrinya tetapi tergantung pada sistem manajemen
yang baik, didalam hal ini diperlukan struktur organisasi yang fleksibel dan berkembang
sesuai dengan kondisi yang dihadapi perusahaan. Semua unsur organisasi perusahaan
dalam pelaksanaan kegiatan wajib menerapkan prinsip koordinasi, integrasi dan
singkronisasi baik intern maupun ekstern untuk mencapai kesatuan gerak secara sinergi
yang disesuaikan dengan tugas pokok masing-masing .
Dewan Direksi (Board of Director) berfungsi mengelola perusahaan secara
korporat sesusai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham melalui kebijakan
strategi korporasi dan strategi fungsional seperti: pemasaran, produksi, keuangan,
pengembagan dan pemberdayaan seluruh aset dan potensi yang dimiliki. Secara
struktural unit kerja dibawah Direksi adalah setingkat Kompartemen yang dipimpin
oleh General Manager (Grade-1) dan unit kerja di bawah Kopartemen disebut
Departemen dipimpin oleh Manager (Grade-2). Unsur-unsur Organisasi PT Pupuk
Iskandar Muda, terdiri dari:
1. Unsur Pimpinan adalah Direksi yang terdiri dari: Direktur Utama, Direktur
Produksi, Direksi Teknik dan Pengembangan, Direktur Komersil, dan Direktur
Sumber Daya Manusia dan Umum.
2. Unsur Pembantu Pimpinan adalah terdiri dari: Sekretaris Perusahaan,
Satuan Pengawasan Intern (SPI), Kompartemen Produksi, Kompartemen
Teknik dan Pengembangan, Kompartemen Keuangan, Kompartemen
Pemasaran, dan Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Umum.
3. Unsur Pelaksanaan adalah yang langsung melaksanakan proses produksi,
pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu:
Kompartemen Produksi, Kompartemen Teknik dan Pengembangan, dan
Kompartemen Pemasaran.
 20

4. Unsur Penunjang terdiri dari Departemen lainnya sebagaimana yang tertera

pada struktur organisasi (terlampir).
5. Unsur Pengawasan merupakan Unit Kerja yang melakukan pengawasan dan
inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi operasional dan keuangan yang
terdiri dari: Satuan Pengawasan Intern (SPI), dan Kompartemen Teknik dan
Pengembangan (Departemen Kehandalan dan Departemen Rendal Produksi).
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran.

2.9 Pencegah Pencemaran

PT Pupuk Iskandar Muda sejak semula telah dimasukkan ke dalam
rancangannya mengenai masalah pengolahan pelestarian lingkungan. Salah satu
pengolahan pelestarian lingkungan adalah dengan pencegahan sekecil mungkin
pencemaran lingkungan dari dampak diakibatkan oleh bahan buangan pabrik. Secara
teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena seluruh peralatan yang telah
dirancang sedemikian rupa dengan dilengkapi proses penetralan kembali seluruh bahan
buangan antara lain:
a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, dikolam ini terjadi
proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH dan penambahan kandungan
oksigen.
b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui Vent pembuangan sudah tidak
mengandung gas yang berbahaya, sebagian gas buangan tersebut berupa uap air.
c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan diamankan
dengan bagian filter.
d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan memasang
peredam pada rumah-rumah compressor sehingga memenuhi persyaratan nilai
ambang kebisingan.
 21

BAB III
URAIAN PROSES UNIT UREA

Unit urea ini akan memproses ammonia dan karbondioksida yang dihasilkan
oleh pabrik ammonia menjadi urea. Pabrik ini didesain untuk memproduksi 1.725
ton/hari urea. Proses yang dipakai adalah proses Mitsui Toatsu Total Recycle C
Improved. Proses ini dipilih karena mempunyai beberapa kemudahan dan keuntungan
antara lain:
a. Pengoperasiannya mudah
b. Biaya konstruksi rendah
c. Biaya operasi rendah
d. Kualitas produksi tinggi
Secara besar pabrik urea terdiri dari 4 unit yaitu sebagai berikut:
a. Unit Sintesa
b. Unit Purifikasi
c. Unit Recovery
d. Unit Kristalisasi dan Pembutiran
 22

Dapat dilihat pada Gambar 3.9.

SYNTHESIS PURIFICATION CRYSTALLIZATION PRILLING

SECTION SECTION SECTION SECTION

Mix Gas

Ammonium
Carbamate RECOVERY BULK
SECTION STORAGE
Mother Liquor

BAGGING
MACHINE

Ship loader

Gambar 3.9 Blok diagram Proses Urea

3.3.1 Unit Sintesa

Gas CO2 dikirim dari pabrik Ammonia. Air yang terkandung didalam CO2,
dipisahkan di Suction separator CO2 Booster Compressor (52-GB-101). Udara anti
korosi ditambahkan sebanyak 2500 ppm dari Air Compressor (52-GB-201) ke sistem
setelah suction tingkat tiga Booster Compressor. Gas CO2 ditekan dari 0,7 Kg/cm2
menjadi 30 Kg/cm2 dengan menggunakan CO2 Booster Compressor (52-GB-101)
dengan tipe multi-stage centrifugal yang digerakkan oleh steam turbin (52-GB-101T).
Selanjutnya CO2 ditekan sampai 250 Kg/cm2 dengan menggunakan Compressor CO2
(52-GB-102) dengan tipe two stages reciprocating yang digerakkan oleh steam turbin
(52-GB-102T) dan kemudian dialirkan ke bawah reaktor.

Ammonia cair dari Ammonia Reservoir (52-FA-401) bercampur dengan

ammonia yang berasal dari ammonia condenser. Gas inert yang terkandung dalam make
up ammonia cair, dipisahkan oleh gas releaser. Ammonia cair selanjutnya dipompa
dengan Ammonia Booster Pump (52-GA-404) untuk menaikkan tekanan dari 17
kg/cm2G menjadi 24 kg/cm2G, kemudian dipompa lagi sampai tekanan mencapai 250
kg/cm2G, dengan menggunakan pompa Liquid Ammonia Feed Pump (52-GA-101 A/B).
Sebelum dimasukkan ke reaktor urea (52-DC-101), ammonia tersebut dilewatkan
preheater (52-EA-101 dan 52-EA-102), untuk dipanaskan sampai temperatur 80 oC
dengan menggunakan air panas yang berasal dari Hot Water Tank (52-FA-703) setelah
 23

terlebuh dahulu melalui High Pressure Absorber Cooler (52-EA-401) dan steam
condensate dari flush drum (52-FA-701) dengan tujuan menyuplai tambahan panas
untuk menjaga temperatur top reactor (52-DC-101) sekitar 200°C. Laju alir ammonia
cair dikontrol untuk menjaga perbandingan mol yang tepat antara ammonia dan CO2. Di
samping CO2 dan NH3, ke dalam reaktor juga dimasukkan recycle carbamat dari High
Pressure Absorber (52-DA-401).

Reaksi yang terjadi dalam reaktor adalah:

2NH3 + CO2 NH2COONH4 + Q (1)

NH2 COONH4 NH2CONH2 + H2O - Q (2)
Selama proses sintesa, selain reaksi di atas juga terjadi reaksi samping, yaitu
terbentuknya biuret dari urea. Reaksi tersebut adalah:

2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + N2

Reaksi tersebut di atas adalah reaksi reversible, variabel utama yang

mempengaruhi reaksi adalah temperatur, tekanan, komposisi feed dan waktu reaksi.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase cair,
sehingga dibutuhkan temperatur dan tekanan tinggi. Temperatur dan tekanan tinggi
menambah konversi pembentukan urea, apabila temperatur rendah menyebabkan
konversi ammonia karbamat menjadi urea akan berkurang, yang akhirnya akan
menaikkan larutan Recycle Carbamate. Kenaikkan Recycle Carbamate ini akan
meyebabkan kenaikan beban dekomposisi dan penyerapan di Unit Recovery yang
selanjutnya mengurangi konversi.
Sintesa urea ini berlangsung dalam bejana bertekanan tinggi yaitu Reaktor Urea.
Waktu tinggal (Residence Time) dalam reaktor adalah 25 menit pada kapasitas design.
Kondisi reaksi yang optimum pada temperatur 200 oC dan tekanan 250 kg/cm2G. Baik
reaktan maupun produk dari reaksi ini bersifat korosif. Oleh karena itu bagian reaktor
yang bersentuhan dengan campuran larutan dilindungi dengan lining yang terbuat dari
titanium. Namun dengan menambahkan sejumlah kecil oksigen akan membuat
permukaan stainless steel dan titanium menjadi pasif, sehingga pemakaian lining dapat
menjadi lebih lama. Pada sisi lain bila temperatur pada reaktor melebihi 200oC, akan
mempercepat laju korosif pada reaktor. Dan juga tekanan kesetimbangan dari campuran
 24

reaksi melebihi tekanan aktual di reaktor. Kondisi ini juga akan menyebabkan turunnya
konversi carbamate menjadi urea.
Karena reaksi total pembuatan urea bersifat eksotermis, maka temperatur reaktor
harus dikontrol benar. Pengontrolan temperatur dapat diatur dengan:
a. Mengatur kelebihan ammonia yang akan masuk reaktor.
b. Mengatur jumlah larutan recycle yang akan masuk reaktor.
c. Memanaskan ammonia yang akan masuk reaktor.
Pada kondisi normal hasil reaksi yang keluar dari reaktor terdiri dari urea, air,
ammonium carbamate dan ammonia berlebih yang semuanya berada dalam fasa cair.
Campuran tersebut diflash melalui Let Down Valve (PVC-101-1) ke High Pressure
Decomposer (52-DA-201) yang beroperasi pada 17 kg/cm 2G. Panas sensible dari cairan
digunakan untuk menguapkan sebagian besar ammonia berlebih dan menguraikan
ammonium carbamate menjadi ammonia dan CO2. Campuran dengan temperatur akhir
sekitar 123oC (urea, air, ammonium carbamate, ammonia terlarut, gas ammonia dan gas
CO2) masuk ke High Pressure Decomposer (52-DA-201) seperti pada Gambar 3.10.

To. HPD
P < 250Kg/cm2.G Urea
T 200 oC Ammonia
H2O
Biuret
CO2

UREA Ø = 2170 mm
SYNTHESIS H = 29700 mm
REACTOR
Titanium Linning
NH3
From HPAC

Biuret
CO2
AC
NH3
CO2 Urea
H2O 7

Gambar 3.10 PFD Unit Sintes

2
3
3.3
 25

3.3.2 Unit Purifikasi

Produk dari hasil reaksi sintesa terdiri dari urea, biuret, air, ammonia carbamate
dan ammonia berlebih (excess ammonia). Proses selanjutnya diperlukan untuk
memisahkan urea dan produk reaksi yang lain. Pemindahan dilakukan dengan
menurunkan tekanan sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas-gas ammonia
dan CO2.

a. Reaksi Dekomposisi Amonium Carmbamate

NH2 COONH4 2NH3 + CO2

Reaksi berlangsung pada temperatur 151oC – 165oC. Pengurangan tekanan akan

menaikkan temperatur sehingga akan memperbesar konversi. Selama dekomposisi
reaksi, hidrolisa urea merupakan faktor penting yang harus diperhatikan, karena
hidrolisa menyebabkan berkurangnya urea yang dikehendaki sebagai produk.

b. Reaksi hidrolisa urea

NH2 CONH2 + H2O CO2 + 2NH3

Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan residence time
yang lama. Oleh karena itu perlu pengontrolan kondisi operasi yang baik.

c. Reaksi Pembentukan Biuret

Phenomena lain yang terjadi dan perlu diperhatikan pada proses dekomposisi
adalah terbentuknya biuret. Pada tekanan persial ammonia yang rendah dan temperatur
diatas 90°C, urea berubah menjadi ammonia dan biuret, melalui reaksi:

2NH2 CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

Reaksi ini bersifat reversible yang dipengaruhi oleh temperatur kondisi

ammonia dan residence time. Laju pembentukan biuret didalam larutan semakin tinggi
apabila larutan pekat dan konsentrasi ammonia rendah. Hal ini berbeda pada proses
sintesa, ammonia berlebih akan mengurangi pembentukan biuret. Jumlah biuret yang
terbentuk juga dipengaruhi oleh residence time yang lama. Kadar biuret yang
dianjurkan dalam produk urea < 1 %, karena biuret yang tinggi akn merusak tanaman.
Dekomposisi berlangsung pada saat larutan keluar dari top reaktor urea (52-DC-101)
dengan temperatur 126oC melalui kerangan ekspansi (suction expantion) yang disebut
let down valve. Dekomposisi dilakukan dalam tiga tingkat tekanan, yaitu 17 kg/cm2G,
 26

2,5 kg/cm2G dan atmospheric. Konsentrasi urea hasil dekomposisi yang masuk ke
crystallizer kira-kira 14%.

Campuran dari reaktor urea pada temperatur 123oC masuk ke High Pressure
Decomposser (HPD) (52-DA-201). Gas yang flash dipisahkan, sedangkan cairan
mengalir kebawah melalui empat buah sieve tray pada HPD. Pada sieve tray, cairan
yang mengalir kebawah kontak dengan gas bertemperatur tinggi yang berasal dari
Reboiler (52-EA-201) dan Falling Film Heater. Panas sensible dan panas kondensasi
uap air digunakan untuk menguapkan ammonia berlebih dan menguraikan ammonium
carbamate. Melalui proses ini penguapan menjadi minimal, sehingga konsumsi steam
menjadi rendah dan memungkinkan untuk menjaga kandungan minimum air didalam
larutan Recycle Carbamat.

Selanjutnya, cairan dipanaskan di Reboiler HPD (52-EA-210) yang

menggunakan steam bertekanan sedang (12 kg/cm2G) sebagai media pemanas. Disini
sebagian besar sisa ammonia berlebih dan ammonium carbamate dilepaskan sebagai
gas. Temperatur pada bagian tengan HPD dikontrol pada 151 oC. Kemudian larutan
mendapat tambahan panas dari Falling Film Heater sehingga temperaturnya naik
menjadi 165oC. Temperatur dikontrol pada 165oC dan dikontrol levelnya. Penggunaan
Falling Film Heater dimaksudkan untuk meminimalkan residence time larutan di
heater, untuk mengurangi pembentukan biuret dan hidrolisa urea. Pada sisi lain, tekanan
dikontrol pada 17 kg/cm2G yang terletak pada top Ammonia Recovery Absorber (52-
EA-405) melalui Ammonia Condenser dan High Pressure Absorber (52-DA-401).

Udara diinjeksikan sebanyak 2500 ppm ke bagian bawah Reboiler HPD dan
HPD sebagai anti korosi dengan menggunakan Air Compressor (52-GB-201). Gas yang
keluar pada bagian atas HPD mengalir ke High Pressure Absorber Coler (HPAC) (52-
EA-401). Sedangkan larutan yang keluar pada bagian bawah masuk ke bagian atas Low
Pressure Decomposser (LPD) (52-DA-202) setelah terlebih dahulu didinginkan di
Exchanger LPD (52-EA-203).

LPD terdiri dari empat sieve tray dan package bed. Flashing lanjutan terjadi
pada saat tekanan turun dari 17 kg/cm2G ke 2,5 kg/cm2G sewaktu memasuki bagian atas
LPD. Pada bagian ini juga dimasukkan larutan dari Off Gas Absorber (52-DA-402)
melalui LPA Pump (52-GA-403). Proses pada sieve tray sama dengan proses yang
 27

terjadi pada bagian atas HPD. Pada bagian bawah package bed diinjeksikan CO2 dari
Booster Compressor (52-GB-101) untuk membuang sisa ammonia.

Larutan LPD dipanaskan dengan steam bertekanan sedang (7 kg/cm 2G).

temperatur pada LPD dikontrol 2,5 kg/cm2G dan temperatur 235oC. Sebagian besar
ammonia berlebih dan ammonium carbamate dipisahkan dari larutan yang mengalir ke
Gas Separator (52-DA-203).

Gas separator (52-DA-203) terdiri dari dua bagian, bagian atas dioperasikan
pada temperatur 107oC, dengan tekanan 0,3 kg/cm2G dan bagian bawah merupakan
package bed dioperasikan pada 92oC dan tekanan atmosfir. Sisa sejumlah kecil
ammonia dan CO2 dipisahkan dengan penurunan tekanan. Panas sensible larutan dari
LPD cukup untuk menguapkan gas dibagian atas. Pada bagian bawah udara yang
mengandung sedikit ammonia dan air dihembuskan dengan Off Gas Circulation Blower
(52-GB-401) kebawah package bed melalui distributor untuk mengeluarkan sisa
sebagian kecil ammonia dan CO2 dalam larutan. Gas pada bagian atas dan bawah
digabung dan kemudian dialirkan ke Off Gas Condenser (52-EA-406). Larutan larutan
dengan konsentrasi 70 sampai 75% kemudian dikirim ke unit Kristalisasi. Temperatur
bagian bawah Gas Separator dikontrol pada 92°C dengan menggunakan steam
bertekanan rendah (4,0kg/cm2G) dari Flash Drum (52-FA-701) seperti pada Gambar
3.11.

P < 17 Kg/cm2.G P < 2,5 Kg/cm2.G P < 0,3 Kg/cm2.G

T 160 oC T 110 oC T 100 oC

GS
DA-203
HPD
DA-201 LPD
steam DA-202 steam
steam
NH3 vapor

SC SC SC To Crystallizer

Conc.Urea > 68%

CO2

To HPAC To LPA To OGA

Gambar 2.11 PFD Unit Purifikasi

3.3.3 Unit Recovery

 28

Campuran gas yang berupa ammonia, karbondioksida serta sedikit uap air yang
dihasilkan dari pemisahan urea yang terbentuk di dalam reaktor pada seksi dekomposisi
dikembalikan sebagai gas. Larutan atau slurry untuk selanjutnya digunakan sebagai
umpan reaktor urea karena tidak ekonomis untuk membuang gas-gas tersebut ke udara
luar atau memasukkannya ketempat pembuangan, di samping akan menyebabkan
pencemaran lingkungan. Di dalam seksi recovery gas-gas tersebut diserap dengan
larutan urea. Larutan urea yang digunakan di sini digunakan sebagai cairan induk dari
seksi kristalisasi dan pembutiran.

Gas dari Gas Separator (52-DA-203) masuk ke Off Gas Condenser (52-EA-
406) dan didinginkan sampai 61°C dan selanjutnya masuk kebagian bawah Off Gas
Absorber (OGA) (52-DA-402).

Di Off Gas Condenser sebagian besar gas dikondensasikan dan digabung dengan
air segar di Off Gas Absorber (OGA) (52-FA-403). Kemudian larutan tersebut
didinginkan di Off Gas Absorber Cooler (52-FA-408) sampai mencapai suhu 36°C dan
dikirim ke top OGA (52-DA-402). Off Gas Absorber (OGA) terdiri dari dua package
bed. Di package bed sejumlah ammonia dan CO2 diserap dengan larutan recycle yang
didinginkan di Off Gas Absorber Cooler dan kemudian dikondensasikan.

Udara dari top OGA dicampur dengan udara segar dan dihembuskan ke Gas
Separator dengan menggunakan Off Gas Circulation Blower. Tekanan dikontrol pada
discharge dan level dikontrol dengan cara mengalirkan sebagian larutan ke LPD.
Larutan dari OGA dipompakan oleh LPA Pump (52-GA-403) ke top package bed LPA
dengan tujuan menyerap gas di package bed. Gas dari LPD dikondensasikan seluruhnya
dan diserap di LPA dengan membubling cairan melalui pipa sparger dibawah
permukaan cairan.

Larutan induk yang di-recycle dari Mother Liquor Tank (52-FA-203) untuk
menghilangkan biuret dan ammonium carbamate yang dilarutkan dari Off Gas Recovery
System ditambah air murni yang digunakan sebagai penyerap. Tekanan dijaga pada 2,2
kg/cm2G. untuk menyempurnakan penyerapan, disediakan control valve. Pengontrolan
tekanan di LPA sangat penting karena apabila tekanan melebihi 2,2 kg/cm 2G akan
menyebabkan penguraian di LPD menjadi tidak sempurna, sehingga memerlukan
dekomposisi tambahan di Gas Separator. Pada sisi lain, apabila tekanannya terlalu
 29

rendah, akan menyebabkan masalah dalam proses transfer dari LPD ke Gas Separator.
Larutan recycle dari LPA dipompakan oleh HPA Pump (52-GA-402) melalui Mixing
Cooler dari bagian package dari HPA. Liquid ammonia dicampur dengan larutan
recycle di mixing cooler yang berperan sebagai media pendingin di absorber.

Konsentrasi CO2 dalam larutan dianalisa dan dijaga sekitar 16 % berat. Di

HPAC dan HPA semua CO2 dari HPD diserap sebagai ammonium carbamate oleh
larutan recycle dari LPA dan larutan aqua ammonia dari Ammonia Recovery Absorber
(52-EA-405). Penyerapan dilakukan dalam tiga tahap berikut:

a. Gas dari HPD dibubling melalui pipa sparger di HPAC dimana 65% CO2 diserap.
b. Gas dari cooler mengalir ke HPA didinginkan oleh inter cooler dan mengalir keatas
melalui package colomn, dimana sisa CO2 yang 35% diserap kedalam campuran
larutan dari LPA dan cairan ammonia.
c. Gas ammonia dari package colomn di scrap dengan larutan aqua ammonia yang
mengalir keatas melalui Bubble Cap Tray untuk membuang secara sempurna semua
CO2 yang tertinggal. Uap dari gas ammonia dari top absorber dipisahkan oleh
Drain Separator (bagian atas HPA (52-DA-401)).
Banyaknya gas ammonia sama dengan jumlah ammonia berlebih yang akan di-
recycle ke reaktor dan cairan ammonia yang akan diumpankan ke HPA. Gas ammonia
tersebut dikondensasikan di Ammonia Condenser dan dikembalikan ke Ammonia
Reservoir. Temperatur top HPA dikontrol dibawah 50°C dengan menguapkan cairan
ammonia pada Bubble Cap Tray dengan menggunakan ammonia sebagai reflux.
Temperatur gas dari package colomn dikontrol sekitar 60°C dengan menguapkan cairan
ammonia yang ditambahkan ke larutan recycle pada Mixing Cooler. Temperatur HPAC
(52-EA-401) dikontrol pada 100°C dengan mengatur flow Cooling Water dengan urea
slurry yang disirkulasikan dari Crystalizer (52-FA-201) dan dengan sirkulasi air panas
dari Hot Water Tank (52-FA-703).
Hampir 63 % panas pembentukan ammonium carbamate pada cooler diserap
oleh slurry yang disirkulasikan untuk penyediaan panas untuk penguapan air pada
Crystalizer. Kira-kira sebanyak 28 % dari panas yang diserap oleh hot water untuk
pemanasan awal cairan ammonia di Ammonia Preheater (52-EA-101). Sisanya sekitar 9
% panas yang diserap oleh Cooling Water. Konsentrasi CO2 dalam larutan harus dijaga
sebesar 30 sampai 35 % dengan mengatur jumlah larutan dari LPA. Gas ammonia dari
 30

HPA mengalir ke Ammonia Condenser untuk dikondesasikan. Gas-gas yang tidak

terkondensasi, kebanyakan innerty gas dari gas CO2, cairan ammonia dan udara yang
diinjeksikan ke dalam reaktor dan HPD dikeluarkan dari Ammonia Condenser dan
mengalir ke Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405).
Ammonia Recovery Absorber (52-EA-405) terdiri dari empat buah absorber
yang disusun secara seri. Innerty gas bersama sejumlah gas ammonia masuk melalui
pipa sparger yang berada dibawah permukaan cairan dibagian paling bawah dari
absorber dan di-vent ke atmosfer di top Final Absorber. Sejumlah gas ammonia dari
Ammonia Converter diserap kedalam aqua ammonia yang didinginkan oleh Cooling
Water. Gas yang tidak diserap, masuk ke absorber berikutnya dan terjadi proses
washing penyerapan yang sama. Steam condensate yang dingin dari Steam Condensate
Tank (52-FA-702) melalui Condensate Cooler (52-EA-701) diumpankan ke top
absorber dengan menggunakan Water Pump (52-GA-406).
Larutan aqua ammoni yang terbentuk, 75 % berat dikeluarkan dari bagian bawah
absorber dan diumpankan ke top HPA dengan aqua ammonia pump (52-GA-405).
Panas gas ammonia diserap oleh cooling water dan temperatur absorber dijaga sekitar
35°C dan tekanan dikontrol sekitar 15,5 kg/cm2G dapat dilihat pada Gambar 2.12.

P < 16,5 Kg/cm2.G Gas NH3 PICA-402

T 50 oC
P = 2,2 Kg/cm2.G
T 40 oC

Slurry Urea
HPA From Cryst LPA
HW
HPAC
CW CW
Aq.NH3
to Cryst From MLT
Mix Gas
From LPD
Amm. Carbamate Mix Gas
to Reactor From HPD PICA-403
Gambar 2.12 PFD Unit Recovery
NH3.Condenser Inert Gas
Liq.NH3 to Reactor
3.3.4 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang keluar dari dekomposer dikristalkan secara vakum dan
selanjutnya kristal urea dipisahkan dengan Centrifuge (52-GF-201). Untuk
 31

memanfaatkan panas kristalisasi secara efisien dan untuk menguapkan air pada
temperatur rendah digunakan Vacuum Crystallizer. Kristal urea yang terbentuk di
Crystallizer (52-FA-201), kemudian dipisahkan di centrifuge (52-GF-201) dan
selanjutnya dikeringkan sampai kandungan moisture kurang dari 0,3 % dengan
menggunakan udara panas. Untuk menjaga kandungan biuret sekitar 0,1 % didalam
kristal urea, sejumlah kecil mother liquor (larutan induk) yang mengandung biuret
paling banyak dikembalikan ke unit recovery sebagai larutan absorbent untuk ammonia
dan CO2. Mother liquor yang telah menyerap ammonia dan CO2 selanjutnya
dikembalikan ke reaktor, dimana biuret dengan adanya kelebihan ammonia diubah
kembali menjadi urea.

NH2CONHCONH2 + NH3 2 NH2CONH2

Selanjutnya, kristal-kristal kering dibawa ke Prilling Tower melalui Fluidizing

Dryer. Kemudian dilelehkan didalam Melter (52-EA-301) yang mengguakan steam
sebagai pemanas. Urea yang meleleh kemudian mengalir ke distributor. Untuk
mengurangi biuret, unit Prilling dirancang agar urea meleleh dengan resident time yang
minimum. Kadar air dalam urea harus serendah mungkin agar butiran menjadi keras dan
menghindari pengeringan lebih lanjut yang dapat melunakkan butiran kembali atau
merusak permukaan yang mengkilat. Kristal urea dikeringkan sampai kandungan air 0,2
sampai 0,3 % sebelum masuk ke Melter (52-EA-301). Urea Prill yang datang dari
Prilling Tower bawah diayak untuk memisahkan produk yang over size dan kemudian
dikirim ke gudang (Bulk Storage). Udara dari dryer dan produk dari sistem pendinginan
dihilangkan debunya dengan Dedusting System yang terdiri dari Spray Nozzle dan
Packed Bed Filter. Udara yang keluar dari Dedusting System dikeluarkan ke
atmosphere melalui induce fan.

Larutan urea dari Gas Separator yang dipompakan dengan Urea Solution Pump
(52-GA-205) ke bagian bawah Crystallizer. Crystallizer terdiri dari dua bagian, bagian
atas adalah Vacuum Concentrator yang terdiri dari Vacuum Generator (52-EE-201)
yang mempunyai dua tingkat barometric condenser dan dua tingkat steam ejector.
Dibagian bawah adalah Crystallizer yang dilengkapi dengan agitator, dimana kristal
urea disuspensikan dalam urea slurry. Pada vacuum generator yang beroperasi pada
tekanan 72,5 mmHg absolut dan temperatur 60°C, air diuapkan dan larutan urea super
 32

jenuh mengalir kebawah melalui barometric leg masuk ke Crystallizer. Kristal urea
terbentuk pada waktu terjadi kontak dengan laruan urea super jenuh. Panas yang
diperlukan unutk menguapkan air berasal dari panas sensible larutan urea yang masuk,
panas kristalisasi urea dan panas yang diserap urea slurry dari HPAC. Crystallizer
dioperasikan pada tekanan atmosfir dan temperatur 60°C. Vacuum Concentrator
dioperasikan sedemikian rupa agar slurry yang keluar dari bagian bawah (bottom)
Crystallizer mengandung 30 sampai 35 % kristal urea. Slurry dari bottom Crystallizer
disirkulasikan ke HPAC dengan menggunakan Circulation Pump for Crystallizer.
Untuk mencegah penumpukan kristal urea pada vessel atau pipa yang dapat
menyebebkan kebuntuan, maka vessel dan perpipaan dilengkapi dengan jaket air panas.

Urea slurry dipompakan dari Crystallizer ke Centriguge menggunakan Slurry

Feed Pump (52-GA-202) melalui Prethickner (52-FD-201). Sebagian slurry
disirkulasikan kembali ke Crystallizer unutk mencegah kebuntuan line. Di centrifuge,
Kristal urea dipisahkan dari mother liquor. Kristal urea dengan sekitar 1,9% moisture
dimasukkan ke Fluidizing Dryer (52-FF-301). Mother liquor yang dipisahkan dari
Prethickner (52-FD-201) dan centrifuge mengalir kebawah ke Mother Liquor Tank (52-
FA-203). Untuk mencegah terjadinya kristalisasi, disini dilengkapi tube-tube dengan
pemanas steam dan kemudian dipompakan oleh Mother Liquor Pump (52-GA-203) ke
line discharge Circulation Pump for Crystallizer (52-GA-201).

Mother liquor (larutan induk) di recycle ke LPA sebagai penyerap untuk

mencegah akumulasi biuret. Flow rate larutan larutan induk ini adalah 11,4 t/h pada
100%. Di fluidizing dryer, kristal dikeringkan dengan udara panas sampai kandungan
moisture mencapai 0,1 sampai 0,3%. Udara dari Force Fan for Dryer (52-GB-301)
dipanaskan di Heater for Dryer (52-EC-301) dengan menggunakan kondensat dan
steam tekanan rendah (4 kg/cm2G).

Agar kristal tidak mencair, maka temperatur udara di inlet dryer tidak boleh
lebih dari 130°C (Melting point area: 132,7°C). Bongkah-bongkah kristal urea yang
dikeringkan di fluidizing dryer, dipisahkan dan dikumpulkan oleh agitator dan
dikirimkan ke Dissolving Tank (52-FA-302) dan kemudian dilarutkan. Kristal kering
dibawa oleh pipa pneumatic ke top Prilling Tower (52-IA-302) dan lebih dari 99,8 %
kristal dikumpulkan si Cyclone (52-FC-301). Kristal yang dikumpulkan tersebut dibawa
 33

oleh Screw Conveyor (52-JD-301) ke Melter. Di melter, kristal dilelehkan dan

selanjutnya urea mengalir ke Head Tank (52-FA-301) melalui Strainer for Distributor
(52-FD-301). Untuk menjaga agar kandungan biuret minimum, sistem harus
dioperasikan sedemikian rupa agar temperatur urea yang meleleh sedikit diatas titik
leleh urea (132,7°C) dan menjaga resident time sesingkat mungkin. Urea yang meleleh
dari head tank secara merata didistribusikan ke distributor dan dari distributor jatuh ke
prilling tower, disini lelehan urea didinginkan dan dipadatkan. Pada saat lelehan urea
jatuh kebawah, terbentuk butiran yang dipanaskan oleh Air Heater for Fluidizing
Cooler (52-EC-502) yang dipasang dibagian bawah urea kemudian didinginkan dengan
udara yang dihembuskan oleh blower. Konsentrasi larutan urea dijaga sekitar 10%
(maksimal) dengan mengatur jumlah air.

Urea keluar dari bagian bawah Prilling Tower (Fluidizing Cooler) diayak
melalui Tromel (52-FD-303) untuk dipisahkan over size-nya dan yang memenuhi
spesifikasi selanjutnya dikirim ke gudang (Bulk Storage) dengan menggunakan Belt
Conveyer. Butiran urea yang over size dilarutkan di dalam disolving tank dengan
menggunakan larutan dari Dust Chamber. Selanjutnya dikirim ke Crystalizer dan
sebagian lagi dikirim ke recovery. Debu urea dan udara bersih yang tidak terserap
dibuang ke atmosfir melalui Urethane Foam Filter. Butiran urea yang dihasilkan
berkadar air yang relatif rendah yaitu 0,3% berat maksimum.

Urea yang dihasilkan oleh PT PIM harus memenuhi spesifikasi sebagai berikut:
- Kadar nitrogen 46 % berat minimum

- Kadar air 0,3 % berat maksimum

- Kadar biuret 0,5 % Berat maksimum

- Kadar besi 0,1 ppm maksimum

- Ammonia bebas 150 ppm maksimum

- Abu 15 ppm maksimum

- Fe (Iron) 1,0 ppm maksimum

3.3.5 Bagging Unit dan Gudang Urea Bulk

 34

Urea prill yang telah dihasilkan harus dijaga dengan baik agar tidak terjadi
kerusakan yang mengakibatkan turunnya kualitas produk. Hal ini sangat potensial
terjadi pada saat transportasi, pada saat pengantongan atau pada saat penyimpanan.Urea
prill yang berasal dari prilling tower diangkut dengan belt conveyor ke splitter. Belt
conveyor ini mempunyai kemampuan angkut 72 ton/jam. Dari splitter sebagian urea
prill dialirkan ke gudang penyimpanan sedangkan sebagian lagi dikirim ke splitter pada
bagian pengantongan (bagging).Pada gudang penyimpanan ini tumpukan urea prill
diatur dengan menggunakan tripper, sehingga tumpukan urea prill dalam gudang
merata. Di dalam gudang terdapat portal scrubber yang dilengkapi pengatur
kecepatan.Alat ini berfungsi untuk mengeruk dan memindahkan urea prill ke belt
conveyor, untuk seterusnya dikirimkan ke spilter. Spilter membagi urea prill tersebut
menjadi dua bagian, sebagian dikapalkan sedangkan sebagian lagi dikirim ke bagging.

Pada belt conveyer, yang mengirim urea prill ke kapal dipasang alat pengukur
flow rate. Agar urea prill yang disimpan dalam gudang terjaga kelembaban dan
kekerasannya, maka kelembaban harus dijaga antara 65 – 70% dan suhu gudang harus 5
– 10oC di atas suhu lingkungan kondisi seperti ini diatur dengan memakai aliran steam
yang dialirkan ke dalam gudang.Pada bagging, urea prill dibagi oleh splitter ke dalam
dua buah hopper. Pada alat ini terdapat weight total counter untuk mengukur berat urea
yang dikantongkan pada setiap kantong. Hooper ini berfungsi untuk memasukkan urea
ke dalam kantong dan kemudian menjahit kantong tersebut. Alat ini bekerja semi-
otomatis. Alat ini dapat menghasilkan 720 kantong urea/hari dengan kapasitas 50 kg
urea pada tiap kantongnya. Kantong-kantong urea tersebut lalu dipak dengan bantuan
palletizer. Untuk mengatasi debu-debu yang banyak timbul pada saat penyimpanan dan
pengantongan maka digunakan bag filter. Debu-debu yang timbul diserap oleh alat ini,
kemudian diproses lebih lanjut sehingga udara yang dibuang ke atmosfir telah bersih
dari debu.
 35

BAB IV
KEGIATAN MAGANG

Nama Peserta Raifannur

Unit Operasi Urea Plant-2
Group Shift C

Uraian Pekerjaan
(sesuai unit kompetensi)
Sabtu,  Lanjut ACES cooling Down
(08.00 -  Lanjut purging casing GA-101 A by N2
16.00)  Monitor & patrol all area
01/02/2020  Rotating running : GA-201 B, GA-501 A, GA-106 B, GA-121 A, GA-304
B, GB-603 B, GA-101A/B,-GA 1B, GA-102 A/B-GA 1B,
 36

 Rotating UFC running : P-106 A, P-107 A, ME-106.

Minggu,  Lanjut ACES cooling Down

(08.00 -  Lanjut purging casing GA-101 A by N2
16.00)  Monitor & patrol all area
02/02/2020  Rotating running : GA-201 B, GA-501 A, GA-106 B, GA-121 A, GA-304
B, GB-603 B, GA-101A/B,-GA 1B, GA-102 A/B-GA 1B,
Senin,  Lanjut ACES cooling Down
(08.00 -  Lanjut purging casing GA-101 A by N2
16.00)  Monitor & patrol all area
03/02/2020  Rotating running : GA-201 B, GA-501 A, GA-106 B, GA-121 A, GA-304
B, GB-603 B, GA-101A/B,-GA 1B, GA-102 A/B-GA 1B,
 Test run GA-304 A
 Stop GA-304 B, switch to GA-304 A (Monitoring)
 Start GA-510
Selasa,  Lanjut cooling down ACES
04/02/2020  Patrol dan monitoring rotating running
(16.00 –  Tutup purging CW di are recovery -condenser
00.00)  Start GB_101 A GA-1A dan Start GT-101 GX
 Pengenceran FA-401 by HW
Rabu,  Start GA-105 B isi U-seal DC-101
05/02/2020  Buka BV main Stream SH
(16.00 -  Start GA-104
00.00)  f/s FI-103 dan FI-201 by MLC
 Aktifkan SML FA-101
 Switch U-seal DC-101 ke U-seal DA-102
 Stop isi U-Seal DA-102
 Stop GA-105
 Stop GA-104
 Masukkan SML di d/s LV-102
 Masukkan SL ke CC-1 dan SML ke CC-2
 Buka SPV 2229 dan SPV 2262
 Buka SPV 2221
 Start GA-104 m/u FA-101
 Drain di PT-101
 Close di PT-101
Sabtu,  Lanjut empty start-up
08/02/2020  Buka BV MG HPD-HPAB
(00.00 -  Start parallel GA-107 A
08.00)  Masukkan f/s U-seal Reaktor
 f/s PIC-204 by MLC – ok
 f/s HV-103
 Aktifkan sirkulasi GA-403 to HPAB
 Stop f/s U-seal Reaktor
 Reaktor overflow
 37

 Stop GA-403
 Naikkan rate bertahap ke 60%
 Aktifkan FI-201 (1000 NM3/H) dan FI-103 (1000 NM3/H)
 Rate ACES naik 70% secara bertahap
 Stop Press Up FA-102 by N2 grader
 Switch GA-402 A ke B (Press Drop)
 Rate ACES 70% ke 75%
 Switch larutan LPD ke FA-401 ke FA-201
 Buka penuh pemanas SML modifikasi HPD
 f/s HV 102 by GA-105
 Mulai pemekatan knsentrator
 P/U FA-104 by N2 grader
 Start pemekatan konsentrator
 Start FH 601 A/B Auto
 Stop f/s HV-102
 Start GA-303 A sirkulasi
 Injek FI-301 (1 ton/jam di FA-302)
 Stop transfer FA-201
 Transfer larutan ke Urea-1
 Switch suction GA-302 Bottom ke sirkulasi GA-301
Minggu,  Terima rate 77%
09/02/2020  Terimaf/s HV-102 by GA-105
(00.00 -  Terima 4 XV
08.00)  Monitor dan F/s routine job
 Stop f/s HC-102 (tidak ada perubahan TI-113)
 Drain LPA ke FA-401
 Trip FH-601 B
 Cuci dan bersihkan FH-601 A
 Trip FH-601 A
 Stop feed granule
 Stop XV-602. 605, 607, 609
 Stop formalin yang ke FA-302
 Stop Drain LPA
 Cut rate 77% ke 72 %
 Start FH-601 B
 Feed granule
 Feed XV-605, 602, 607
 Check internal granule
 Injek formalin 100kg/jam
 Stop FH-601 B (belt putus) bagian atas
 Stop feed granule
 Stop XV-607, 605, 602
 Stop FD-601 B
 Test run FD-601 A
 Tembuskan kuping di EA-506, EA-501 & EA-502
 38

 Bersihkan FH-601 A/B

 PG 156-157 Kg/cm2
 Start FG-601 A
 Persiapan feed granule
 Coba start FH-601 B (belt putus)
 Feed XV-607
 Feed XV-602
 Monitor internal granule (Oke)
 Bersihkan FH-601 A
Senin,  Monitor dan patrol all area
10/02/2020  Terima rate 72%
(00.00-08.00)  Header aktif 6 (XV-602, 604, 605, 606, 607, 608)
 f/s routine job
 FI-201 1500 NM3/H
 FI-303 1200 NM3/H
 Bersihkan FD-601 A/B
 PG 156-157, 97-98 Kg/cm2
 Check internal granule
 B/w secara manual XV-641, 646
 Check FD-601 A/B
 Bersihkan FH-601 A/B
 Check kondisi motor dan monitor GA-602 B.ampere 140
 Kurangi bukaan SML modifikasi di HPD 100% to 25%
 Aktifkan BV discharge GA-602 B untuk sensing AI-601 (1108 to 1097)
 B/W secara manual XV-641, 646
 Bersihkan FH-601 A/B
 Bersihkan FH-601 B
 FH-601 A trip
 Cuci FH-601 A
Selasa,  Monitor dan patrol all area
11/02/2020  Terima rate ACES 77%
(08.00-16.00)  FI-402 : 3 Ton
 FI-201 dan FI 103 : 800 NM3/H
 Bersihkan FH=601 A/B
 Switch XV-609 ke XV-602 (bongkahan)
 Naik rate 77% bertahap ke 90%
 Start GA-403 ke LPA : 1 Ton
 PG 156/157. 96-97 Kg/cm2
 Bersihkan FH-601 A/B
 Stop transfer line FA-201
 Cleaning FH-601 A/B
 Cut rate 87% ke 65% (press gas turun)
 Stop pengiriman ke Urea-1 dan f/s ny LC
 FI-201 dan FI-103 : 800 NM3/H
 f/s sirkulasi HPAB
 39

 Stop GA-403 dan f/s

 Start FD-601 A
Rabu,  Terima rate ACES 77%
12/02/2020  XV aktif EA
(08.00-16.00)  Monitor dan patrol all area
 Check internal granule (berdebu)
 Bersihkan FH-601 A/B
 Feed XV-608 dan XV-609
 PG 156-157, 96-97 Kg/cm2
 Stop pengiriman slurry dari urea-1 ke 2 f/s dan genangi
 Injeksi formalin flow 100kg/jam
 Bersihkan FH-601 A/B
 Feed XV-606 switch ke XV-607
 Tranfer larutan ke Urea-1
 f/s sirkulasi HPAB
 Stop granule
 Close isolasi PV-618 f/s dan amankan
 Stop FD-601 A
 SPL-604 to FE-601
 Stop GB-601, GB-603 A, dan D, stop FD-601 B
 Stop GB-605
 Stop GB-605
 Stop GA-302 A
 Aktifkan transfer line FA-201
 Tutup BV suction GA-302 di bottom
 Stop JF-604 dan JD-604
 Stop transfer line FA-201
 Drain LPA
 Stop FH-601 A/B
 Start AZ-108 A/B/D
 Nozzle XV belum di test
 Pencucian MA-601
 Pencucian EC-601
Kamis,  Terima rate 80%
13/02/2020  Lanjut loading seed total 13 bucket
(16.00-00.00)  GB-601 dan GB -602 trip (PAHH 623 Alrm)
 Start GB- 601 dan GB-602
 Start GB-603D
 PG-156-157 to 96/97 Kg/cm²
 XV-609 Blind/pure leakthrouh
 Stop transfer line FA-201(F/S dan rendam)
 Buka isolasi PV-618 (keras)
 Start JD-604
 Stop f/S line gas EA-506
 Feed XV-609, XV-605, XV-602
 40

 F/S d/S HV-611

 Cek keseluruhan granul banyak over size dan lump size
 Stop granul (Chamber 1 ada gundukan)
 F/S d/S PIC-618
 Stop GB -603D
 Stop GB -601
 Stop GB -603B
 Stop GB-602
 Stop JD-603
 Stop FD-601B
 Stop JF-602
 Stop JD-604
 Siram MA-601
Jumat,  Stop pengiriman larutan ke Urea-1 dan f/s
14/02/2020  Terima rate 90%
(16.00-00.00)  PG 167-157 : 96/97 kg/cm²
 Bersihkan FH-601A/B
 Stop XV-606
 Transfer larutan ke urea 1
 Lanjut loading metanol mobil ke-2 tanki ke-2(37.5 ton)
 Stop GA-353 A
 Stop transfer line FA-201 f/S dan genangi
 Bersihkan FH-601 A/B
 Cek aktual di dalam MA -601 kondisi bagus
 Bersihkan FH-601 A/B
 Aktifkan transfer line
Selasa,  Terima rate ACES 92%
18/02/2020  F/S Routine job
(00.00-08.00)  30 Check kondisi MA - 601 ( ada urea di inet )
 50 Siram MA 601
 Tes manual JD – 601
 30 Jalankan JD 601
 Start JD 603 Bersihkan belt
 Aktifkan ejector PIC 301
 Loading Seed
 Feed XV-608, XV-605, XV-602
 Injeksi Formalin D/S FIC 303 80 kg/jam
 Start GA-510
 Feed XV-607
 Stop Feed XV-607 ( press PV-618 tidak mau naik )
Rabu,  Start JD-604
19/02/2020  Loading seed
(00.00-08.00)  Start FD-601B
 Feed XV-607, XV-605, XV-602
 Injeksi Formalin di d/s FV-303 =80kg/jam
 41

Kamis,  Terima rate ACES 91%

20/02/2020  Granule Aktif 5XV
(08.00-16.00)  Bersihkan FH - 601 A/B
 Tarik net MA – 601
 Stop GA-510
 Stop XV - Feed to granul , amankan (blade motor JD - 6002 patah ) , motor
panas
 Stop formaline
 Cek internal MA-601 ( net sudah mulai kotor )
 Start GA-510
 Tambah bukaan penyerap di DA-503 & FA-801 dari GA-501 & GA-503
 Drain LPA, tutup transfer line FA -201
 Stop drain LPA
 Tutup steam ejector PIC-301
 Stop GA-303A
 f/S isolasi PIC-618 (keras)
 Godok FA-302
 Aktifkan transfer line FA–201
 Stop FD-601 B
Jumat,  Terima rate aces 92%
21/02/2020  Bersihkan FH-601 A/B
(08.00-16.00)  Tarik net di MA-601
 Cek internal MA-601
 Feed XV-608
Flow Formalin 200 - 250 kg/jam
 Aktifkan bakcwash manual XV-641, 646
 Stop pengiriman ke urea 1, F/S by LC
 Tutup transfer line FA – 201
 Atur bukaan dumper GB - 601, 602, 605
 Feed XV-602, Formalin 250 - 300 kg/jam
 Bersihkan FH-601 A/B
 Tarik net MA-601
 Backlash manual XV-641, 646
 Blowing GB-602 (tempo wending tinggi)
 Bersihkan FH-601 A/B
 Feed XV-603
 Formalin 350 - 500 kg/h
Sabtu,  Terima rate 91%
22/02/2020  Cleaning FH-601 A/B
(16.00-00.00)  Start FD - 601 B
 Stop FD - 601a perbaikan rubber over size
 Start FD-601 A
 Feed XV-602
 Feed XV-603
 Injeksi Formalin 200kg/jam
 42

 Cleaning FH – 601 A/B

 Cleaning FH – 601 A/B
Minggu,  Patroli All Area
23/02/2020  Terima Rate 91%
(16.00-00.00)  Routine Job
 Produk UFC ===> FA 351
 FI-402 ===> 2 T/jam
 FI-103 ===> 1300
 FI-351 ===> 75 NM3/H
 GA-603 to Utility plant (+3 Putaran)
 Cleaning FH 601A/B
 SML modif HPD 3,5 ===> 1 Putaran
 Test run FD-601
 Stop FD-601 A ===> cek internal
 Start FD 601 A ===> suara agak kasar (status Monitor)
 Feed XV 602 XV active 2,3,5,7,&8
 FI-351 ===> 120
 GA-602 B ampere 136
 cek internal ===> kondisi ok
 SG UFC = 1.215
 Feed XV 603
 FI351 ===> 180
 Cleaning FH 601A/B
 FH-601 A trip
Senin,  Terima rate 93%
24/02/2020  Patroli All area
(16.00-00.00)  Routine job FI-103 = 1000
 Cleaning FH-601 A/B FI-402 = 2 T/jam (by GA-501)
 Stop GA-605 B ( Cuci strainer )
 Stop GA-104 GA-602 B = ampere 148
 Start GA-605 B
 Cleaning FH-601 A/B
 Cleaning FH-601 A/B
 Cleaning FH-601 A/B Fi 351= 450 Nm³/h
 Make up FB-003 by GA 201 B
 Stop Make up FB-003
 Check internal MA-601 (oke)
Kamis,  Terima rate 75%
27/02/2020  patroli all area
(00.00-08.00)  f/S routine job
 stop GA 104 (tidak ada pemakaian)
 FI-103 = 1000, FI-201 = 1200
 m/u FB-003
 Stop m/u FB-003
 Start manual FH-601 A/B
 43

 Stop FH-601 A
 Start auto FH-601 A (FH-601 B tidak bisa start auto)
 Start manual FH-601 B
 Stop GA-605A/B (cuci strainer)
 Start GA-605 TO FA 201(big chamber)
 Stop transfer line FA-201
 Test XV ( 602,603,604,605,606,607,608,609 ) ok
 Test XV-601 buntu
 naikkan rate dari 75 ke 77%
 swicth GA-501 B ke 501 A
 Buka transfer line FA-201
Jumat,  Terima rate 90%
28/02/2020  Lanjutkan Tembuskan line oversize
(00.00-08.00)  Terima XV aktif 2, XV-604 & XV-607
 Patroli all area
 Feed XV-608
 Cleaning FH-601 A/B
 Check internal granule
 Buka penuh b/v PIC-618
 Switch XV-604 ke XV-609
 Line oversize (sudah Tembus) ok
 Switch XV-609 ke 605 banyak oversize
 Switch FD-601 A ke B
 Penyempitan line oversize (ok)
 Switch FD-601 B ke A
 Cleaning FH-601 A/B
 Cleaning FH-601 A/B
 Stop XV-605
 Stop Formalin & sirkulasi
 Stop granule
 GA-303 A ke FA-201
 Start GA-605 B
 Stop FH-601 B
 Keluarkan bongkahan di net
 Cuci SPL-607 A/B
 H/U MA-601
 Stop GA-605 A/B
 Start JF-602
 Start GA-403 ke FA-201
Sabtu,  Stop GA-605 A
29/02/2020  Start GA-701
(08.00-16.00)  Stop GA-702
 Terima rate 60%
 Monitoring all area
 Switch GA-501 A ke B
 44

 Switch FI-402 dari FA-501 ke condensate

 Drain LPA
 Aktifkan FI-103 => 800 NM³/h
 Stop GA-701
 Switch suction GA-302 A dari bottom ke top
 Cek top ACES & f/S d/S HV-103
 Lanjutkan streaming FT-051 ok
 Manual PIC-635
 (Tembus) kuping EA-501 & 506 ok
 Start GA-105
 f/s d/S PV-101
 Stop drain LPA & f/s
 Stop m/u FA-101 by MLC
 Drain LPA stop f/S d/S PV-101
 Stop f/S PV-101
 f/S PV-101

Senin,  Terima rate 93%

02/03/2020  Monitoring all area
(08.00-16.00)  Switch XV-603 => XV-602 (Banyak lump size)
 Terima FI-351 = 80 Nm³/h
 Cek internal MA-601 => ok
 Ampere GA-602B => oke
 f/S GA 102 B
 FI-201 => 1200 Nm³/h
 Switch FI-402 by condensate
 FI-103 => 1300
 Feed XV-605
 Formalin 80 => 120 Nm³/h
 Cleaning FH-601 A/B
 Start GA-403 to FA-201 2 T/jam
 Stop lump buffer tank
 Cleaning FH-601 A/B
Selasa,  Terima rate 94%
03/03/2020  Monitoring all area
(16.00-00.00)  f/S routine job
 Cleaning FH 601 A/B
 FI-403 = 3 T/jam
 Start GA-510
 Switch FI-402 ke kondensate 2 T/jam
 Steaming kuping EA-502 dan 506
 Stop steaming EA-502 dan 506
 Stop GA-605 A/B
 Start GA-605 B
 Terima rate ACES 94%
 45

Rabu,  Terima XV aktive 4, XV-602, 605, 607, 608

04/03/2020  Monitoring all area
(16.00-00.00)  FI-402 2 T/jam by FA-501
 Cleaning FH-601 A/B
 Start GA-105 A
 f/s d/s PV-101
 Start auto FD-601 A
 Naikkan rate dari 94 ke 96%
 feed XV-606
 Injeksi FI-351=190 kg/h
 Stop GA-605 B Cuci strainer
 Start GA-605 B
 Start GA-504 to FA-501 3 T/jam
 Start pump buffertank to emergency pot
 Switch FI-402 ke condensate 2 T/jam
 Cleaning FH-601 A/B
 Stop F/S D/S PV-101
 Stop GA-105 A
 Cleaning FH 601 A/B
 Cek over all area Granule
Sabtu,  Terima rate Aces 96%,
07/03/2020  Monitoring all area, GA-001 running
(00.00-08.00)  Naikkan rate Aces ke 100% ( bertahap )
 Tembuskan line s/p EA-401B ok
 Stop godok FA-302 dan Drain
 Stop GA-605B (cuci strainer)
 Start GA-605B ke FA-201
 Stop drain FA-302
 Masukkan LC to FA-302 dan Godok
 FI-403 = 8 --->10 T/jam (FA-201)
 Stop GB-603C (pekerjaan BLA)
 Start GA-510
Minggu,  Stop GA-605 B (cuci strainer) Start GA-605b
08/03/2020  Cleaning MA-601
(00.00-08.00)  Drain FA-302 i/p
 Start GA-701
Senin,  H/J close FV-303
09/03/2020  Terima : rate 100%
(00.00-08.00)  pengisian MLC dari d/s FV-303 FA-302 berlangsung
 Air Run berlangsung
 Monitoring All area
 Switch FI-402 condensate ===> FA-501 2 t/jam
 Stop GA-605 B
 Tembuskan line SL host connection (lt3 recovery)
Selasa,  Terima rate 100%
 46

10/03/2020  FI- 504 7 T/ jam to FA-501

(08.00-16.00)  Monitoring All area
 FA-401 drain berlangsung
 Start GA-104 ===>>> f/S GA-401B dan GA-102 B
 Stop GA-104
 Tembuskan line FIC-051 (oke)
 Stop godok dan drain FA-302
 Start GD-601
 Start GA-104
 Stop drain FA-302 dan isi kembali & godok
Rabu,  Terima rate 102 %
11/03/2020  FI-402 from GA-501 3 T/jam
(08.00-16.00)  F/S routine job
 PG-156/157 : 96/97
 Stop GA–605 B
 Stop GD–601
 Switch LC GA-501 to FI-402 - 3 T/jam
 Drain FA-302 I/P
 Tutup transfer line FA–201
Kamis,  FI-201 ==>> 1300 NM³/h
12/03/2020  Rubber joint GB-604 koyak
(16.00-00.00)  Tambah bukaan outlet condensate EA-103

Jumat,  Terima rate 101%

13/03/2020  Drain FA 401 berlansung
(16.00-00.00)

Selasa,  Terima rate aces 101%

17/03/2020  Sirkulasi GA-605 to FA-401
(00.00-08.00)  Monitor & patroli all area
 f/S routine job
 Cek internal granul
 Start FD-601 manual
 Stop FD-601 dan start auto FD601
 Buka isolasi b/v PIC-618 ( keras )
 Tutup isolasi PIC-618
 f/S Suction GA-303 by HW
 Isolasi PIC-618 buka penuh
 Feed XV-602
 Feed XV-605
 Feed XV-607
 Switch XV-607 ke XV-609, (Tembuskan line over flow MA-601)
 Switch XV-602 ke 603
 Switch XV-609 ke XV-607(XV 609 tidak bagus, posisi blind dan purge
leak)
 Injeksi Formalin 80 kg/jam
 47

 Injeksi NH3 chiller

 Cleaning FH-601 A/B
 Feed XV-609
Rabu,  Terima rate 101%
18/03/2020  Terima MA-601 H/U
(00.00-08.00)  monitoring all area
 f/s routine job
 Start GA-504 to FA-501 2 T/H
 Terima PV 101 Steaming
 start JF-602
 Start JF-601
 Start FH-601A/B posisi auto
 tembuskan line overflow MA-601
 Stop godok dan drain FA-302
 T/R JD-604
 Stop drain FA-302
 Buka Isolasi FV-303
 Isi level FA-302 by U/S
 Cleaning bottom JD-601
 Start JD-603
 Start GA-303 A sirk HC-611
 Loading seed
 Start FD-601 B
 Buka isolasi PIC-618
 Feed XV-609
 Feed XV-605
 Feed XV-602
 Start JD-604
 Inject FI-351 = 100 kg/h
 Start FD-601 A
 Stop T/F line dan F/S
 Cleaning FH-601 A/B
 Cek internal MA-601 (oke)
 Switch XV-602 ke 603
 Feed XV-607
 Tambah FI-351 ke 140 kg/jam
 Stop FD-601 A (abnormal sound)
 Cleaning FH-601A/BTerima rate aces 101%
 Granul aktif 4-XV 3,5,7,9
 Monitor dan patroli all area

Kamis,  Terima rate 101%

19/03/2020  Monitoring dan patroli all area
(08.00-16.00)  f/s suction GA 402
 48

 8:30 Tutup B/V midle condensate di stripper yg tengah

 Start GA 104 ==>> F/S GA 401
 Switch FI 402 by Condensate 2,5 T/H
 Buka Penuh line Modif GA 603 ke DA 503
 9:00 Drain EA 402
 Bersihkan FH-601 A/B
 Kirim Level MA-601 ke PPU
 Drain FA-302 ke FA-201
 Stop GA-303 B (F/S dan Amankan)
 Isi Level FA-302 dengan Condensate dan GODOK
 Stop Air Run
 Tutup BV isolasi SL ke granul
 Stop Belt Granull
 Stop GB-604
 Steaming BV drain FA-302
 Stop JD-603
 Stop JD-601 [cek perbaikan gear box (Abnormal sound)]
 Cuci MA-601
 BV Drain FA-302 sudah tembus, dan drain FA-302
 Stop drain FA-302 dan isi level FA-302
 Drain LIC-155
 Stop drain LIC-155
Jumat,  Terima rate 102%
20/03/2020  Buka penyerap dust scrubber (di samping screen)
(08.00-16.00)  FI-201 = 1200 NM³/h
 FI-103 = 1200 NM³/h
 F/S Suction GA-402 B
 Kurangi T/F line ke crack open
 Cleaning FH-601 A/B
 Stop FH-601 A/B (Mek. Cek internal) dan bersihkan
 Start GA-510
 Open BV Condensate Return DA-101 (yg tengah 50%)
 Tambah bukaan dumper GB-601 dari dari 65% ke 70%
 Ampere GB-601 55 – 57
 Ampere GB-602 178
 Start FH-601 A
 Cleaning FH-601 B
 Stop FD-601 A ( Mek. Cek internal dan kondisi screen )
 Tutup T/F FA-201
 10:40 Switch FI-402 ke condensate 2 T/jam
 Feed XV-607
 Close B/V Condensate Return DA-101(yg tengah)
 FI-351 = 180 kg/jam
 Drain LPA
 Stop Drain LPA
 49

 Cleaning FH-601 A/B

 Feed XV-604
 Feed XV-602
Sabtu,  Terima rate 101%
21/03/2020  XV aktif ----->602,603,604,605,607,608
(16.00-00.00)  FI-103 1200 Nm³/h
 FI-403 1 ton, FI-402 2 ton
 F/s job routine
 Bersihkan FH-601 A/B
 PG-156/157 : 96/97 Kg/cm²
 FI-133 : 600 Kg/h
 Stop GA-403
 Stop transfer line FA-201
 Check internal Granule oke
 Switch FI-642 ke FA-201 big chamber
 Aktifkan transfer line FA-201
 Cleaning FH-601A /B
 Stop GA-001
 Kurangi bukaan cw outlet EA-502 dan EA-501
 Cleaning FH-601A /B
 F/s sirkulasi HPAB
Minggu,  Terima rate ACES 101%
22/03/2020  Granule aktif 6 XV
(16.00-00.00)  Cleaning FH-601A/B
 F/S sirkulasi HPAB
 Cek internal MA-601
 Net granul sebelah timur koyak
 Stop FI-403 to FA–201
 Stop GA–403
 cleaning FH-601 A/B
 Check internal MA-601
 Cleaning FH-601 A/B
 Aktifkan transfer line FA–201
 Cek MA-601 (banyak debu ,wire net sebelah timur utara jebol)
 Bubling ok
 Formalin 250 kg/jam
 Bersihkan FH-601 A/B
 Cek MA-601 urea menumpuk dalam MA-601 chamber 2 dan 3 akibat net
jebol
 Stop XV-608, 604, 602
 Formalin 120 kg/jam
Senin,  Terima rate ACES 101%
23/03/2020  Granule s/d
(16.00-00.00)  FI-133 = 0,6 t/jam
 Penarikan dari big chamber i/p
 50

 FA-302 godok i/p

 Cleaning Granul , bottom bucket , lower casing , duct GB-601 , FD-601 ,
FH-601, EC-601, 602, SPl-607 , ok
 Switch FI–402
 Start GA-501B
 cuci strainer
 Stop GA-501A
 Switch FI-402 from GA-501 ( 2 t/jam )
 Switch GA-605 to FA–401
 Terima rate 101%
 Granul S/D
 Kirim larutan ke urea 1 via GA-302 A
 FI-133 = 0,6 T/jam
 Penarikan dari big chamber i/p
 FA-302 godok
Kamis,  Stop GD-601
26/03/2020  Terima rate Aces 102%
(00.00-08.00)  F/S Suction GA-402 B by condensate
 Bersihkan kerak karatan di duck GB-602
 Patroli dan monitoring all area
 Tutup SL di midle FA-302
 Stop GA-605 A dan F/S (Level rendah)
 Start GA-504 2 T/jam ke FA-501
Jumat,  Terima rate 102%
27/03/2020  Monitoring dan patroli all area
(00.00-08.00)  f/s GA-402 B
 Stop transfer line FA-201
 Drain LPA
 FA-401 drain berlangsung
 Stop GA-504
 Stop drain LPA
 Switch FI-402 ke condensate
 F/S line HPAB
 Stop F/S HPAB
Sabtu,  Terima rate 80%
28/03/2020  Patroli dan Monitoring All Area
(08.00-16.00)  F/S GA-402 B
 Start GA-104
 F/S GA-102 B ok
 F/S GA-401 B ok
 Stop GA-701
 Stop GA-104
 Naikkan Vakum PIC-302 [245 - 230] bertahap Ampere Crstalizer 7.0
 Stop T/F line FA-201
 F/S PIC-302 ( Press Hunting )
 51

Minggu,  Terima Rate 87 %

29/03/2020  Monitoring dan Patroli All Area
(08.00-16.00)  8:15 F/S GA-402 B
 Naikkan Rate 87 ke 90% ( bertahap )
 Stop T/F Line FA-201
 Aktifkan T/F Line FA-201
 Tarik Vakum PIC-302 (220 ke 210 mmHg) program kosongkan FA-204
urea 1
 Stop T/F Line (Ampere kristalizer 7.0)