BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Ringkas PT. Pupuk Iskandar Muda

PT. Pupuk Iskandar Muda bergerak dalam bidang pupuk serta industry kimia lainnya.
Perusahaan ini didirikan pada tanggal 24 Februari 1982, memiliki dua unit pabrik, yaitu
pabrik 1 dan pabrik 2, dan mulai beroperasi secara komersil pada tahun 1985.
Pembangunan proyek pabrik PIM-1 awalnya dirintis oleh PT. Pusri Palembang pada
tahun 1981. Penandatanganan kontrak pembangunan pabrik dilakukan pada 2 Oktober
1981 antara Pemerintah RI dengan kontraktor utama PT. Rekayasa Industri dan Toyo
Engineering Corporation dari Jepang.
Pembanguna pabrik PIM-1 dimulai tanggal 13 Maret 1982 dan dapat diselesaikan 3
bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik PIM-1 mulai beroperasi.
Pengapalan produksi perdana dilakukan pada 7 Februari 1985 dan pada tanggal 20 Maret
1985 pabrik PIM-1 diresmikan oleh Presiden RI dengan kapasitas produksi sebagai
berikut :
Unit Urea, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu dari Jepang dengan
kapasitas desain sebesar 1.725 ton urea/hari.
Unit Amoniak, menggunakan teknologo Kellog dari Amerika dengan
kapasitas desain 1.000 ton amoniak/hari yang telah di optimalkan menjadi
1.170 ton amoniak/hari.

Pada saat meresmikan pabrik PIM-1, Presiden RI menyatakan akan segera

mendirikan pabrik PIM-2 di tempat yang sama. Sejak saat itu, proyek pengembangan
pabrik PIM-2 mulai dijajaki. Pada tahun 1994, proyek ini tercatat dalam Blue Book
Bappenas dan pada 20 November 1996 pemerintah menyetujui pembangunan proyek
PIM-2. Pemancangan tiang pertama Proyek PIM-2 dilakukan pada tanggal 25 Februari
1999, tetapi karena situasi keamanan tidak kondusif, proyek ini dihentikan
pembangunannya sejak 18 Desember 1999 dan baru dimulai pembangunan kembali pada
tanggal 3 Juli 2002. Produksi Amoniak (First Drop) terjadi pada tanggal 18 Februari 2004
dan pada 15 Agustus 2005 Proyek PIM-2 dinyatakan selesai dengan kaasitas sebagai
berikut :
Unit Urea, menggunakan teknologi Aces TEC, Jepang dengan kapasitas
sebesar 1.725 ton urea/hari.
 Unit Amoniak, menggunakan teknologi Kellog Brown & Root, AS, dengan
kapasitas desain 396.000 ton amoniak/tahun.
Tertundanya pembangunan Proyek PIM-2, yang dibangun oleh Konsorium Toyo
Engineering Corporation Japan, PT. Rekayasa Industri dan PT. Krakatau Engineering ini
telah berdampak pada peningkatan biaya, yaitu dari USD 310,2 juta menjadi USD 344,8
juta.

1.2 Lokasi dan Area Pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda

Pabrik pupuk Urea PT. Pupuk Iskandar Muda terletak di wilayah Zona Industri
Lhokseumawe (ZILS) 250 Km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng Geukueh,
Kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Propinsi Aceh, Indonesia. Lokasi
pabrik di Lhokseumawe dipilih dengan beberapa pertimbangan, yaitu :
Berdekatan dengan sumber cadangan bahan baku gas bumi yang sangat besar
di Arun.
Berdekatan dengan sumber air baku di Sungai Peusangan.
Sinergi sarana pelabuhan dengan PT. Asean Aceh Fertilizer dan pelabuhan
umum.
Sinergi pipa gas alam dengan PT. Asean Aceh Fertilizer.
Dijalur lalulintas kapal internasional, selat Malaka, sehingga strategis terhadap
Negara sasaran ekspor.
Untuk keperluan rencana pembangunan PT. Pupuk Iskandar Muda, telah
disediakan lahan lengkap dengan fasilitas pendukung seluas 323 ha, yang terdiri dari:
a. Areal pabrik dan perkantoran 162 ha, dan
b. Perumahan dan sarana/fasilitas seluas 161 ha.

1.3 Produksi
Produk utama dari PT. PIM adalah Urea.
Produksi samping yang dihasilkan oleh PT. Pupuk Iskandar Muda terdiri dari
Oksigen, Nitrogen, 2 cair, dan dry ice (Solid Carbon Dioxide).

1.4 Pemasaran
1.4.1 Dalam Negeri
 Sesuai kebijakan pemerintah dalam rangka ketahanan pangan, PT. Pupuk Iskandar
Muda sebagai salah satu anggota Holding pupuk, memriritaskan pemasaran pupuk urea
untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Berdasarkan keputusan Menteri Perdagangan RI Nomor 03/M-DAG/PER/2/2006
tanggal 14 juli 2006 dan Keputusan Menteri Pertanian RI Nomor
505/Kepts/SR.130/12/2005 tanggal 26 Desember 2005, wilayah atau area pemasaran
pupuk urea bersubsidi yang di produksi oleh PT. Pupuk Iskandar Muda mencakup seluruh
Kabupaten/Kotamadya yang terdapat di seluruh Provinsi Aceh.
Wilayah pemasaran untuk sector pangan adalah sebagai berikut:
1.1 Daerah pemasaran di Provinsi Aceh mencakup diseluruh kabupaten.
1.2 Daerah pemasaran di Provinsi Sumatera Utara.
Setelah kebutuhan pupuk urea bersubsidi terpenuhi, sisanya dipasarkan ke sector
perkebunan dan industri yang tersebar di Provinsi Sumatera Utara, Sumatera Barat,
Sumatera Selatan, Riau, Jambi, Lampung, Bangka/Belitung, dan Provinsi Kalimantan
Tengah.
1.4.2 Luar Negeri
Dalam kondisi tertentu, apabila kebutuhan pupuk urea dalam negeri sudah
terpenuhi, kelebihan produk urea tersebut dapat di ekspor atas izin khusus dari
Pemerintah. Negara tujuan penjualan ekspor adalah Vietnam, Taiwan, Myanmar,
Thailand, Philipina, Malaysia, dan Singapore.
1.5 Kepedulian Lingkungan
PT. Pupuk Iskandar Muda memiliki Komitmen yang sangat kuat bahwa
pengendalian limbah pabrik, baik limbah cair, padat, gas maupun debu merupakan aspek
yang harus dipriositaskan pengelolaannya. Upaya pengendalian lingkungan yang
dilakukan dengan cara mencegah terjadinya pencemaran lingkungan seminimal mungkin.
Pengendalian limbah dilakukan dengan proses proses stripping, scrubber,
recovery, aerasi, dan netralisasi.
Pemanfaatan gas buang (purge gas), sehingga di hasilkan H murni dengan
system Hydrogen Recovery Unit.
Pemanfaatan Condensate, sehingga dihasilkan condensate yang tidak
mengandung amoniak dengan system stripping.
Penyerapan gas amoniak, sehingga dapat mencegah terjadinya pencemaran
udara dengan sistem scrubber.
 Pengelolaan limbah cair dengan system aerasi dan netralisasi, sehingga
limbah cair yang dibuang ke media lingkungan, memenuhi mutu baku dan
tidak mencemari limgkungan.
Pemasangan silencer (peredam) pada alat mesin, sehingga kebisingan yang
di timbulkan dapat dikurangi.
Penyerapan debu urea dengan dust recovery system, sehingga dapat
mengurangi pencemaran debu urea.

1.6 Pembinaan Wilayah

PT. Pupuk Iskandar Muda selalu berperan aktif dalam pengembangan daerah dan
masyarakat di Provinsi Aceh, khususnya di Kabupaten Aech Utara. Program pembinaan
wilayah yang dilaksanakan secara berkesinambungan oleh PT. Pupuk Iskandar Muda
telah membawa dampak yang cukup signifikan dalam menjaga kelangsungan usaha serta
pengamanan asset perusahaan.
Pembinaan wilayah yang dilakukan, Antara lain: bantuan penyediaan fasilitas,
pendidikan, social-badaya, kesehatan olahraga, dan keagamaan. Pembinaan dilaksanakan
melalui kerjasama melalui beberapa instansi terkait, seperti: Pemerintah Daerah,
Perguruan Tinggi, Pemuka Masyarakat, Ulama, Tokoh Pemuda, dan Pengurus Badan
Dakwah Ilamiyah-Amuntaha PT.Pupuk Iskandar Muda.
Disamping pembinaan wilayah yang langsung di tangani oleh perusahaan sejak
tahun 1994, lembaga lain jugayang ikut melakukan kegiatan kemasyarakat adalah
Yayasan Amil Zakat (YAZ) Al-Muntaha PT. Pupuk Iskandar Muda. Yayasan ini
mengelola zakat , infaq dan sedekah dari karyawan PT. Pupuk Iskandar Muda.
Realisasi pembinaan wilayah yang telah dilakukan Oleh PT. Pupuk Iskandar
Muda, Antara lain:
Mendirikan LOLAPIL (Lokal Latihan Keterampilan) untuk mendidik para
pemuda dari desa sekitar dengan berbagai macam bidang keterampilan, seperti:
pertanian, peternakan, pengelasan, dan pertukangan.
Membantu rumah sangat sederhana sebanyak 118 unit kepada keluarga miskin
yang berdomisili disekitar perusahaan.
Memberi kessemapatan kepada masyarakat sekitar untuk memanfaatkan lahan
seluas 23 ha milik PT.Pupuk Iskandar Muda.
Memberi beasiswa kepada siswa yang berprestasi untuk melanjutkan studi, baik
didalam maupun diluar negeri, seperti Universitas Al-Azar dan OISCA Jepang.
Menyalurkan bantuan obat-obatan secara periodic kepada puskesmas disekitar
perusahaan.
 Membantu sarana olahraga untuk beberapa desa disekitar perusahaan sehingga
dapat dimanfaatkan oleh para pemuda.
Membantu listrik sebanyak 800 KW untuk 2 Kecamatan disekitar perusahaan.

1.7 Prestasi dan Penghargaan

Sejak beroperasi secara komersil tahun 1985, PT. PIM telah beberapa kali
menerima penghargaan dan sertifikat dari Pemerintah dan lembaga tertentu atas
keberhasilan dalam pengelolaan perusahaan secara keseluruhan, Antara lain sebagai
berikut:
PRESTASI DAN PENGHARGAAN TAHUN
Upakarti dari Presiden RI PT. PIM sebagai Pembina 1986
Industry Kecil
Juara 1 perusahaan Teladan Bidang KKK se NAD 1987
Sword Of Honour, Pedang Kehormatan Keselamatan 1989, 1993, 1996, 1997
Kerja dari British Safety Council.
Sahwali Award, Pengusaha Berwawasan Lingkungan dari 1991, 1994
PIPLI
Nihil Kecelakaan Kerja dari Menteri yang diserahkan oleh 1992, 1994, 1995,
Presiden RI 1996, 1998, 2002, 2003,
2007
Primaniyarta dari Presiden RI dalam prestasi eksport non 1992, 2001, 2002
Migas
Proper-Prokasi, Peringkat Biru 1994, 1996, 1997
Five Star Grading bidang KKK 1995/1996
1996/1997
1997/1998
2000/2001
Bakti Koperasi bidang Pembinaan Koperasi 1996
Adi Manggala Krida dari Presiden RI 1996
ISO-9002: 1994, bidang Sistem Manajemen Lingkungan 1997, 2000
ISO-14001: 1996, bidang Sistem Manajemen Lingkungan 1998, 2002
Bendera Emas dari Presiden RI 2002
ISO-9001: 2000, bidang Sistem Manajemen Mutu 2003
 BAB II
URAIAN PROSES PRODUKSI

PT. Pupuk Iskandar Muda (PIM) mempunyai dua area produksi yaitu PIM I (1984)
sudah mulai beroperasi dan PIM II (2005), keduanya memiliki unit-unit produksi yang
sama tetapi proses produksi yang berbeda, kemudian dibawah ini adalah uraian unit-unit
yang sejauh ini berproduksi dan tidak berproduksi pabrik PIM I dan PIM II
PIM I
Unit Utility I (Berproduksi)
Unit Ammonia I (Tidak Berproduksi)
Unit Urea I (Berproduksi)
PIM II
Unit Utility II (Berproduksi)
Unit Ammonia II (Berproduksi)
Unit Urea II (Tidak Berproduksi)
Selain unit-unit diatas, pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda ini juga dilengkapi
dengan unit pelabuhan dan unit penunjang produksi.
Produk utama yang di hasilkan dan dipasarkan melalui kapal dalam bentuk curah
dan melalui truk dalam bentuk urea kantong. Sedangkan produk sampingan dipasarkan
melalui truk dalam bentuk tabung atau container yang lebih besar.
Dari uraian area produksi PIM I dan PIM II diatas penulis hanya ingin menjelaskan
beberapa bagian contoh proses produksi, yaitu: unit utility I, unit urea I, dan unit Ammonia
II.
Proses produksi pengolahan bahan baku menjadi pupuk urea di PT. Pupuk
Iskandar Muda dibagi menjadi tiga unit, yaitu:
1. Unit Utility
2. Unit Ammonia
3. Unit Urea

2.1 Unit Utility

Pada saat pabrik beroperasi, untuk melayani kebutuhan air diseluruh pabrik,
perkantoran dan perumahan PT. Pupuk Iskandar Muda diambil dari sungai Peusangan
yang jaraknya sekitar 25 km dari lokasi pabrik. Luas Daerah Aliran Sungai Peusangan
adalah 2.260 km.

Air ini dipompa dengan laju air normalnya sekitar 700-800 ton/jam pada tekanan
maksimum 2 kg/cmG. Pada fasilitas water intake terdapat 3 buah pompa, dimana setiap
pompa memiliki kapasitas 1.250 ton/jam.
Fasilitas water intake dilengkapi dengan:
1. Water intake channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk channel. Water intake channel dilengkapi dengan bar screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin ada
ditempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai, agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
2. Intake pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27,9 x 7.6 m yang
berfungsi untuk menampung air yang telah disadap dari sumber dan digunakan
sebagai bahan baku. Air tersebut di alirkan ke settling basin dengan
menggunakan pompa.
3. Settling basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar secara
gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan.
4. Channel dan secara bergantian sebuah channel dibersihkan dan diambil
lumpurnya.
Air yang berasal dari area Water facility kemudian dialirkan kedalam instalasi
pengolahan air di PT. PIM dengan laju air 1.650 ton/jam.

2.1.2 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air didalam pabrik diperlukan untuk bahan pembantu proses yaitu
dalam bentuk filter water dan demin water atau polish water, disamping itu diproduksi
pula potable water sebagai air minum. Pengolahan iar baku menjadi air seperti tersebut
diatas dijelaskan sebagai berikut:
2.1.2.1 Clarifier (53-FC-1001)
Clarifier (53-FC-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air tahap pertama
yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat yang ada dalam bentuk
suspense yang dapat meyebabkan kekeruhan pada air. Raw Water (air baku) yang berasal
dari Sungai Peusangan dipompakan dengan tekanan 1-3 kg/cmG. Kekeruhan (turbidity)
air baku yang masuk ke clarifier sekitar 40-10 ppm, sedang pada saat hujan turbiditynya
lebih besar dari 100 ppm.
 Clarifier mempunyai kapasitas 1.330 ton/jam sedangkan kebutuhan air baku
masuk clarifier adalah 600-800 ton/jam (normal). Pada daerah masuk clarifier
diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu asam sulfat, chlorine dan caustic soda, sedangkan
coagulant aid ditambahkan kedalam clarifier.
Dilengkapi dengan agitator dan rake yang berfungsi untuk mempercepat 1,05-4,2
rpm. Sedangkan rake berfungsi mencegah agar flok-flok (gumpalan lumpur) tidak pekat
didasar clarifier dan bekerja dengan kecepatan 0.033 rpm. Kotoran-kotoran yang
menghadap bersama sludge (lumpur) dikeluarkan dari bawah clarifier sebagai blow down,
sedangkan air jernih dari clarifier keluar lewat over flow untuk dibersihkan lag dalam
gravity sand filter.
2.1.2.2 Gravity Sand Filter (53-FD-1002)
Air yang jernih dari clarifier (53-FD-1001) dialirkan ke gravity sand filter (53-
FD-1002) secara gravitasi. Gravity sand filter terdiri dari 6 unit yaitu 5 service dan satu
unit stand by. Komponen utama dari gravity sand filter adalah pasir yang ukurannya
berbeda-beda. Sand filter bekerja secara kontinyu, maka kotoran-kotoran akan
menggumpal di filter untuk dilakukan back wash secara berkala.
2.1.2.3 Filter Water Reservoir (53-FB-1006)
Pada saat pabrik beroperasi, air dari gravity sand filter ditampung di filter water
reservoir (53-FB-1006) lalu dialirkan ke tiga tempat, yaitu:
a. Potable Water Tank (53-FB-1002) disini ditambahkan chlorine (Cl) dengan
tujuan untuk mematikan mikroorganisme yang ada didalam air, sehingga
memenuhi persyaratan air minum. Kemudian air ini didistribusikan ke perumahan,
kapal, dan emergency.
b. Filter Water Tank (53-FB-1008) digunakan sebagai fire water, make up colling
water dan back wash.
c. Recycle Water Tank (53-FB-1008) digunakan sebagai umpan demin. Air ini
diproses lagi untuk menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan
sebagai umpan boiler.
2.1.2.4 Activated Carbon Filter (Filter-FB-1003)
Air dari recycle water tank (53-FB-1008) dimasukkan kedalam activated carbon
filter (53-FB-1003) untuk di kontakkan dengan karbon aktif sehingga CO terlarut dalam
air dan zat-zat organic yang ada dalam filter water akan diserap oleh karbon aktif
tersebut. Activated carbon filter ini berfungsi untuk menyerap dan menghilangkan
zat-zat organic, dan clorine residual dari air yang tersaring sebelum masuk kesistem
deionosasi (demineralizer).
2.1.2.5 Demineralizer
Unit ini berfungsi untuk membebaskan air unsur-unsur silikat, sulfat, klorida,
dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri dari:
a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang berupa
ion-ion positif yang terdapat dalam filter tower dengan menggunakan resin kation
R-3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation exchanger
resin.
b. Degasifler (53-DA-1003)
Dari cation tower air dilewatkan ke degasifler yang berfungsi untuk
menghilangkan gas CO yang terbentuk dari asam karbonat pada proses
sebelumnya.
c. Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negative yang terdapat
dalam kandungan air yang keluar dari degasifler. Resin pada anion axchanger
adalah R=NOH (MP-006-WS).
d. Mix Bed Polisher (53-DA-1004)
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari proses
sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari mix bed polisher telah
bersih dari kation dan anion. Di dalam mix bed polisher digunakan 2 macam resin
yaitu : resin kation dan resin anion yang sekaligus keduanya berfungsi untuk
menghilangkan sisa kation dan anion, terutama natrium dan sis asam sebagai
senyawa silikat.

2.1.3 Unit Pebangkit Steam

Pada unit Utility terdapat dua sumber pembangkit steam yang digunakan untuk
kebutuhan operasi, yaitu waste heat boiler (53-BF-4002) dan package boiler (53-B-4001).
Air dari polish water tank (53-FB-1004) dimasukkan kedalam deaerator (53-EG-4001)
untuk menghilangkan gas CO dan O yang menyebabkan korosi pada pada pipa-pipa.
Di deaerator juga di injeksikan hydrazine (N2H4) untuk mengikta gas O yang
terdapat dalam air.
2.1.3.1 Package Boiler (52-BF-4001)
Dalam package boiler, panas yang digunakan berasal dari pembakaran fuel gas
dengan kapasitas 120 ton/jam, tekanan 42 kg/jamG dan temperature 385C. System
operasinya adalah air yang dari deaerator masuk ke economizer (53-EC-4001) selanjutnya
ke steam drum, dalam steam drum diinjeksikan NA3PO4 untuk mengikat komponen
hardness serta untuk menaikkan pH boiler. Sirkulasi berlangsung secara alami karena
perbedaan berat jenis air dalam pipa dan steam yang dihasilkan keluar lewat superheater.
2.1.3.2 Waste Heat Boiler (53-BF-4002)
Waste heat boiler yang memanfaatkan panas gas buang yang dihasilkan dari
generator turbin gas 15 MW, sehingga secara ekonomi sangat menguntungkan. Disini
dilakukan sirkulasi paksa dengan menggunakan pompa (53-GA-4006). Kemudian air
masuk ke economizer (53-EC-4001) steam yang dihasilkan keluar melalui superheater
dan untuk mengatur suhu yang keluar, steam disemprot dengan boiler feed water sehingga
temperature steam menjadi 385C dan tekanan 42 kg/jamG dengan kapasitas 120
ton/jam.

2.1.4 Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda mensupply
listrik dari beberapa generator sebagai sumber tenaga pembangkit listrik yang dapat di
klasifikasikan sebagai berikut:
a. Main Generator (53-GI-7001)
Pada saat pabrik beroperasi main operator daya 8 MW, ini merupakan
generator utama sumber tenaga listrik yang digerakkan dengan turbin yang bahan
bakar utamanya adalah gas alam, fungsinya adalah untuk menyalurkan listrik
keseluruh pabrik dan perumahan.
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 kV
b. Standby Generator (53-GI-7002)
Merupakan generator pendamping, dioperasikan apabila gangguan pada
main generator. Bahan bakarnya bias solar atau gas alam.
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 kV
c. Emergency Generator (53-GH-7001)
Merupakan generator cadangan, yang dipakai dalam keadaan mendadak
apabila terjadi gangguan pada main generator dan pada saat peralihan ke standby
generator.
Daya : 350 kW
Tegangan : 480 V
d. Uninterrupted Power Supply (UPS)
 Pembangkit tenaga listrik ini adalah sebagai pensupply power untuk
mencegah terputusnya arus saat main generator dan emergency generator belum
hidup. System ini terdiri dari baterai (DC-115V) dan UPS (AC-115V).

2.1.5 Unit Udara Instrument/Udara Pabrik

Kebutuhan udara saat awal pabrik di operasikan dengan kompresor udara, setelah
pabrik beroperasi udara diambil dari kompresor udara ammonia (51-101-J) dengan
tekanan 35 kg/cmG. Udara ini masih belum kering atau murni maka dikeringkan pada
dryer untuk menghilangkan HOnya dengan menggunakan silica alumina gel (silicagel).
Fungsi udara instrument adalah:
Menggerakkan pneumatic control valve
Purging di boiler
Flushing di turbin
Fungsi udara pabrik, Antara lain:
- Flushing jaringan pipa
- Mixing tangki kimia
- Pengantongan urea
- Pembakaran di burning pit

2.1.6 Unit Pemisah Udara (ASP)

Pada prinsipnya unit pemisah udara (N dan O) bekerja berdasarkan titik cairnya.
Udara baku disaring melalui filter dimanpatkan dengan kompresor udara sampai tekanan
14 kg/cmG selanjutnya didinginkan dengan after cooler sampai suhu lebih kurang 41C
untuk memisahkan dari udara, pendinginan dilanjutkan dalam precooler unit sampai suhu
5C. Udara yang telah mengembun dikeluarkan lewat drain separator dan dialirkan ke
m/s absorben untuk menyerap CO dan HO yang selanjutnya udara ini dialirkan kedalam
cool box. Pada cool box N dan O dipisahkan dengan tiga macam metode, yaitu:

Metode I adalah produksi N gas, maksimal 300 Nm/hr.

Metode II adalah produksi N liquid, maksimal 50 Nm/hr.
Metode III adalah produksi O gas, maksimal 75 Nm/hr.

2.1.7 Unit Gas Matering Station

 Gas alam yang berasal dari ladang Arun dengan flom 0-75.000 Nm/hr dengan
tekanan 28,1 kg/cmG dan suhu 26-60C masuk kedalam knock out drum untuk
dipisahkan hidrokarbon berat dengan hidrokarbon ringan. Hidrokarbon berat keluar dari
bagian bawah dan hidrokarbon ringan keluar dari bagian atas dan selanjutnya dialirkan
kepabrik ammonia dan utility (untuk gas turbin atau boiler).

2.1.8 Unit Pabrik CO dan Dry Ice

Pabrik ini mempunyai kapasitas 250 kg/jam untuk CO dan 100 kg/jam untuk
produksi dry ice. Pabrik ini merupakan usaha sampingan (komersil) dari PT. Pupuk
Iskandar Muda.
CO yang berasal dari pabrik urea bertekanan sekitar 25 kg/cmG diturunkan
tekanannya sampai 17 kg/cmG yang selanjutnya dimasukkan kedalam deodorizer
(mengandung karbon aktif) untuk menyerap bau dan air yang ada dalam gas.
Selanjutnya dikeringkan dalam dryer kemudian dikondensasikan dalam
kondensor, disini gas CO cair. Hasil kondensasi ini akan turun ke storage, kemudian
CO2 cair dimasukkan kedalam bottle truck khusus atau diubah menjadi dry ice yang
dipasarkan. Tapi sudah tiga tahum imi tidak berproduksi.

2.1.9 Unit Pengolahan Air Buangan

Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan dari proses
produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit penampungan air limbah ini terdiri
dari waste water pond (WWP) dan Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah
(KPPL).
a. Kolam Air Limbah
Kolam air limbah ini merupakan penampungan limbah yang berasal dari :
a. Tangki netralisasi pada unit demineralizer
b. Tangki slurry pada unit pengolahan air
c. Pabrik ammonia
d. Pabrik urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic sampai
mencapai pH 6-8, kemudian dikirim oleh pompa transfer auoto stop. Setelah pH
air buangan netral, maka air limbah tersebut dibuang kelaut.
b. Kolam Penampungan
 Kolam Penampungan dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai kapasitas
5.250 m. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air limbah dan
kecepatan buangnya, untuk mengurangi kadar air limbah dengan cara penguapan,
megurangi jumlah padatan terlarut dengan cara pengendapan dan menampung
limbah (air buangan) pada saat pabrik sedang beroperasi.

2.2 Unit Ammonia

Tinjauan produksi ini pada pabrik unit PIM 2, karena pada saat ini pabrik ammonia
yang berproduksi adalah pabrik PIM 2, hal ini disebabkan oleh kurangnya pasokan gas
dari PT. Arun NGL.Co.
Proses pembuatan ammonia di PT. Pupuk Iskandar Muda menggunakan taknologi
Kellog Brown and Root (KBR) dari Amerika Serikat. Bahan baku yang digunakan untuk
memproduksi ammonia adalah gas alam. Pabrik ammonia PT. PIM 2 mampu meproduksi
ammonia sebanyak 1200 ton/hari. Steam dan udara pabrik ammonia 2 lebih efisien dalam
pemakaian gas alam dibandingkan ammonia 1, karena pabrik ammonia 2 untuk
menghasilkan 1 ton ammonia membutuhkan gas alam 28,08 mm/btu, sedangkan ammonia
1 membutuhkan 37,78 mm/btu.
Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu:
a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hydrogen.
h. Unit pembangkit steam.

2.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku

Gas alam dari PT. Arun NGL.Co. Dialirkan kedalam Fuel and Feed Gas
KnockOut Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO
Drum sebagian gas alam digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan
baku proses. System persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu
penghilangan sulfur, penghilangan mercury dan CO.
2.2.1.1 Desulfurizer
 Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan kedalam desulfurizer (61-201-
DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potngan kayu yang telah di
impregnasi dengan Fe3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas
alam. Masing-masing Desulfurizer mempunyai volume 68,8 m. Umur operasinya
diperkirakan 90 hari untuk kandungan HS didalam gas alam maksimum 80 ppm dan
keluar dari desulfurizer dengan kandungan HS dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang
terjadi adalah:
Fe3 + 3HS Fe3 + 3HO
Temperature operasi pada Desulfurizer dijaga anatara 16 sampai 40C. bila
temperature lebih tinggi dari 40C, maka sponge iron akan mengalami dehidrasi,
sedangkan bila temperature dibawah 16C akan mengakibatkan reaksi berjalan lambat.
Disamping temperature, kelembaban (humidity) dan alkanilitas merupakan factor lain
yang berpengaruh pada proses desulfurizer.
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH Antara 8,0-8,5). Keadaan
jenuh dimaksud agar HS dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe3,
sedangkan kondisi basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka diinjeksikan NaC3
sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.
2.2.1.2 Mercury Guard Vessel
Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-D) yang berisi
6,7 m katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang
terdapat dalam gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan
kemudian diserap pada permukaan karbon aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam gas
setelah penyerapan lebih kecil dari ppb. Reaksi yang terjadi adalah:
Hg + HS HgS + H

2.2.1.3 CO Pretreatment Unit (CPU)

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO pada aliran gas umpan dari
23% menjadi 4%. Gas CO dihilangkan dengan cara penyerapan dengan larutan activated
MDEA (Methyl Diethano Amine) dengan konsentrasi 50%Wt pada temperature 70
sampai 90C didalam Menara Absorber (61-201-E). Reaksi yang terjadi adalah:

CO + HO HC3
HC3 + aMDEA (aMDEA)(HC03)
 Gas masuk ke absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas
sehingga terjadi kontak langsung. Larutan yang telah mengikat CO diregenerasi di
Stripper (61-202-E). Selain mengikat CO, larutan aMDEA juga mampu mengikat
hydrogen sulfide sehingga produk CO hasil regenerasi di CPU tidak dapat digunakan
sebagai produk samping.

2.2.1.4 Final Desulfurizer

Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan Vessel yang berisi dua bed katalis, bed
bagian atas berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi mengubah Sulfur organic yang
terdapat didalam gas umpan menjadi sulfur organic (HS) dengan mereaksikannya dengan
hydrogen, dan bed bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap HS
yang terbentuk dari bed pertama. Reaksinya adalah:
RSH + H HR + HS
HS + ZnO ZnS + HO
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan 39 sampai 44
kg/cmG dengan Feed Gas Compressor (61-102-J). Temperature gas yang masuk ke Final
Desulfurizer sekitar 371C. Bila temperature dibawah 371C yaitu pada temperature 320
C akan terjadi reaksi metanasi yang menyebabkan kenaikkan temperature, sedangkan
temperature diatas 371C yaitu pada temperature 400C akan terbentuk karbamat karena
ada kandungan N3 dalam gas H recycle dan CO dalam gas umpan. Umur ZnO lebih
kurang 5 tahun dengan outlet dan final desurfurizer diharapkan kandungan HS didalam
gas 0,1 mgram/ M.

2.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa

System ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari system persiapan gas
umpan baku menjadi gas CO, CO dan H melalui tahapan proses sebagai berikut:
2.2.2.1 Primary Reformer
Gas proses masuk ke primary reformer bersama dengan superheated steam dengan
perbandingan steam dengan karbon 3,5:1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO
dan H. Bila rasio steam dengan karbon lebih kecil dari 3,5 akan menyebabkan terjadinya
reaksi karbonasi (carbon formation atau carbon cracking) yang mengakibatkan katalis
akan hancur karena pemanasan setempat.
 Ada dua jenis katalis yang digunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada
primary reformer, yaitu katalis nikel (ICI-57-4) dibagian atas dan nikel (ICI-24-5) pada
bagian bawah. Untuk melindungi katalis nikel dari deposit karbon, diisi dengan potash.
Reaksi yang terjadi di primary reformer adalah sebagai berikut:
C4 + HO CO + 3H -Q
CO + HO CO + H -Q
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas).
Sumber panas yang dihasilkan dari 80 burner dengan tipe pengapian kebawah untuk
memanaskan 128 tube katalis. Temperature reaksi dijaga 823C pada tekanan 41
kg/cmG. Jika temperature lebih rendah maka reaksi akan bergeser kearah kiri (reaktan).

Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi.
Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner.
Tekanan dijaga pada kondisi vakum dengan Induct Draft Fan (61-101-BJ1T) yaitu
sebesar -7 mmHOsupaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar.
Sedangkan udara pembakaran untuk burner disuplai oleh Force Draft Fant (61-101-
BJ2T). Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan panas dari gas buang hasil
pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix Feed Coil (61-101-BCX)
b. Proses Air Preheat Coil (61-101-BCA)
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCSI)
d. HP Steam Super Heat (61-101-BCS2)
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF)
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB)
g. Burner Fuel Heater (61-101-BCP)
h. Combution Air Preheat Coil (61-101-BLI)
2.2.2.2 Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (61-
101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D) yang juga berfungsi untuk
membentuk gas H, CO, dan CO. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari
Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O dan N. Gas, steam dan udara mengalir
kebawah melalui suatu unggun yang berisi katalis nikel (ICI-14-1) sehingga
mengakibatkan temperature gas sebelum masuk katalis bertambah tinggi, reaksinya
adalah sebagi berikut:
2H + O 2HO + Q
 C4 + HO CO + 3H - Q
CO + HO CO + H + Q
Secondary Reformer beroperasi pada temperature 1287C dan tekanan 31
kg/cmG. Panas yang dihasilkan dari reaksi diatas dimanfaatkan oleh Secondary Reformer
Waste Heat Boiler (61-101-C) dan High Preasure Steam Superheater (61-102-C) sebagai
pembangkit steam (boiler feed water). Gas yang keluar dari Secondary Reformer setelah
didinginkan oleh dua buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371c.

2.2.2.3 Shift Converter

Gas CO dalam proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi CO
pada Shift Converter yang terdiri atas dua bagian yaitu:
a. High Temperature Shift Converter (61-104-D1)
b. Low Temperature Shift Converter (61-104-D2)
HTS (61-104-D1) beroperasi pada temperature 350-420C dan tekanan 30
kg/cmG berisi katalis Cromium, nerfungsi mengubah CO dalam proses menjadi CO
dengan kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju perubahannya (konveksi) rendah.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + HO CO + H + Q
Gas proses yang keluar dari HTS (61-104-D1), sebelum masuk ke LTS (61-104-
D2) yang berisi katalis Irion Cooper digunakan temperaturenya didalam alat penukar
panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104-D2) sama dengan proses yang ada di HTS.
Kondidi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39 kg/cmG dan temperature 264C dengan
kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju perubahannya tinggi.

2.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesa

Pada unit ini CO dan CO dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO dapat
meracuni katalis ammonia converter (61-105-D). Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri
dari dua tahap proses, yaitu:
2.2.3.1 Main CO Removal
Tujuan daari CO removal adalah untuk menyerap CO yang terbentuk dari
Primary dan Secondary Reformer serta hasil konversi di Shift Converter. CO merupakan
produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan sebagai bahan baku
pabrik urea. Kemurnian produk CO pada seksi ini adalah 99,9% vol. unit merupakan unit
kedua dari proses aMDEA pada PT. Pupuk Iskandar Muda.
Peralatan utama main CO removal terdiri dari:
a. CO Absorber (61-101-E)
b. CO Stripper (61-101-E)
Gas umpan dilairkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan
Activated aMDEA (Methyl-Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO dalam gas
steam diserap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada
tekanan rendah dan temperature tinggi di Stripper.
Gas dengan temperature 70C masuk ke absorber melalui inlet sparger dan
mengalir keatas melalui packed bed. Larutan lean dari atas tower mengalir kebawah
melalui packed bed dan terjadi kontak Antara gas dan lean solution sehingga CO dapat
terserap ke larutan. Gas yang telah diserap CO keluar dari top tower dengan temperature
48C dengan komposisi CO leak 0,1% vol.

CO yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact cooler
yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dari pompa,
sehingga temperature CO di top stripper menjadi 40C. Fungsi tray di direct contact
cooler adalah untuk memperluas area kontak Antara fluida sehingga didapatkan hasil yang
optimum.

2.2.3.2 Methanator
Funsi dari Methanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO yang
masih lolos dari main CO Removal menjadi C4 yang bersifat tidak bereaksi.
Methanator merupakan suatu bejana yang diisi dengan katalis nikel terkalsinasi. Reaksi
yang terjadi adalah:
CO + 3H C4 + HO + Q
CO + 4H C4 + 2HO + Q
Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cmG dan temperature 330C.
Karena panas yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperature gas sintesa naik menjadi
366C. Setiap 1% CO yang bereaksi di Methanator memberikan kenaikkan temperature
sebesar 71C, sedangkan 1% CO menaikkan temperature sebesar 61C. Oleh karena itu,
kandungan Co dan CO dalam gas yang masuk ke Methanator dibatasi maksimal 0,5%
agar tidak terjadi overheating akibat reaksi eksotermis yang terlalu besar. Gas sintesa yang
keluar dari methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO maksimum 10 ppm.

2.2.4 Unit Sintesa Ammonia

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H dan N sebesar 3 : 1, sebelum
di alirkan ke Ammonia Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan
dengan Syn Gas Compressor (61-103-J) sampai tekanan 150 kg/cmG. Kompressor ini
bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam turbin).
Tingkatan pertama disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua disebut High
Preassure Case (HPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperature 38C dan tekanan 24,1 kg/cmG,
kemudian di kompresikan menjadi 63,4 kg/cmG dan temperature 67,4C. Sedangkan,
pada bagian HPC, gas sintesa bercampur dengan gas recycle dari ammonia converter. Gas
sintesa umpan memasuki Ammonia Converter dengan temperature 141C dan tekanan 147
kg/cmG melalui samping reactor.

Reactor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis
atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada
ammonia converter adalah sebagai berikut:
N + 3H 2N3 + Q
Ammonia converter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan di operasikan
pada temperature 480C dan tekanan 150 kg/cmG.

2.2.5 Unit Pendinginan Ammonia

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system
pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang,
serta gas pada interstage kompresor gas sintesa. System pendinginan dilakukan dalam tiga
tahap yaitu:
1. Member pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam sintesa
loop.
2. Member pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas
buang.
3. Mendinginkan gas pada interstage kompresor gas sintesa.
 Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada Ammonia
Unitulized Chiller (61-120-C) sebelum masuk ke Refrigerant Reservoir (61-109-F). Uap
yang tidak terkondensasi dikembalikan ke system dan zat yang tidak bereaksi dari chiller
dikirim ke unit daur ulang ammonia. Uap ammonia yang terbentuk pada berbagai chiller,
flush drum, dan storage tank dimasukkan kedalam Centrifugal Refrigerant Compressor
(61-105-J). Compressor ini bekerja berdasarkan system pemampatan bertingkat untuk
memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin. Compressor ini dioperasikan untuk
memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flush Drum (61-102-CF). Disamping itu juga
dapat maikkan tekanan dari aliran ammonia yang mengalami Flushing, sehingga
memungkinkan ammonia terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam
Refrigerant Condensor (61-127-C).
Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin dan
produk panas. Produk dingin yang mempunyai temperature -33C dikirim ke tangki
penyimpanan ammonia. Sedangkan produk panas dengan temperature 30C dikirim ke
pabrik urea.

2.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap N3 yang terkandung didalam gas buang
sehingga diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan
ammonia yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam packed absorber dengan
sirkulasi yang berlawanan arah Antara gas-gas dengan air.
High Preasure Ammonia Scrubber (61-104-E) menyerap ammonia yang terikut
dalam purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperature 28,8C. Gas-gas
yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hydrogen (HRU).
Low Preasure Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia terikut didalam
purge gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F) dan Refrigerant Receiver (61-109-F)
yang bertemperature -17C. Gas-gas yang keluardari menara absorberdi kirim ke Primary
Reformer sebagai bahan bakar.
Larutan aquas ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP ammonia scrubber
serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165C di Ammonia Stripper Feed atau
Effluent Exchanger (61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas
ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk
menjaga temperature ammonia keluar dari top column dispray ammonia cair daro produk
panas melalui inlet sparger di top column. Untuk memberi panas ke coulumn digunakan
Ammonia Stripper Reboiler (61-14-C) dengan menggunakan steam.
2.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen
Unit daur ulang hydrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunkan teknologi
membrane separation yang di produksi oleh Air Product USA. Tujuan daur ulang
hydrogen adalah untuk memisahkan gas hydrogen yang terdapat dalam purge gas dari HP
Ammonia Scubber (61-104-E) sebelum dikirim ke fuel system. Sedangkan hydrogen yang
diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk di proses kembali menjadi ammonia.
Prisma separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prisma separator
menggunakan prinsip pemilihan permeation (perembesan) melalui membrane semi
permeable. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan parsial dari
gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membrane ini terdiri dari hollow fiber yang
terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal pada setiap ujungnya dan
melalui tube sheet. Bundle ini dipasang dalam bentuk preassure vessel. Setiap separator
mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.
Dalam operasi gas memasuki iinlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber.
Hydrogen permeate melalui membrane lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan di
daur ulang memasuki HP prsima separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara parallel
melalui bottom nozzle dan didistribusikan ke bundle hollow fiber di shell sidenya. Gas
kaya hydrogen permeate lewat melalui pori hollow fiber, melewati internal tube sheet,
dan keluar melalui nozzle outlet. Hydrogen yang keluar dari kedua prisma tersebut
merupakan produk high preassure permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1
Stage Cooler (61-130-C) dengan tekanan 57 kg/cmG.

Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prisma separator di letdown,
kemudian mengalir ke LP prisma separator (61-103-LL2A-2B-2D-2E-2F) untuk proses
pemisahan selanjutnya. Permeate dari LP prisma separator ini merupakan produk low
pressure permeate dan dikirim ke up stream methanator effluent cooler (61-115-C)
dengan tekanan 31 kg/cmG. Tail gas kemudian meninggalkan shell side LP prisma
separator dengan kondisi minim hydrogen dan gas non-pearmaete. Gas non-premeate
terdiri dari inert gas methane dan argon yang dibuang dari ammonia synthesis loop, dan
digunakan sebagai bahan bakar di primary reformer.

2.2.8 Unit Pembangkit Steam

Energy panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan beberapa
penukar panas untuk memanaskan air umpan boiler yang akan dijadikan steam. Penukar
panas yang akan dilalui air umpan boiler adalah:
a. Reformer Waste Heat Boiler (61-101-C)
 b. High Preasure Steam Superheater (61-102-C)
c. HTS Effluent Steam Generator (61-103-C1/C2)
d. Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2)
e. BFW Preheat (61-101-BCB)
Air umpan boiler dari utilitas masuk ke deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan
secara kimia (injeksi Hydrazine) kedalam Deaerator, kemudian dikirim dengan BFW
Pump (61-104-J) ke steam drum (61-101-F) melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Preasure Stam
Superheater (61-102-C) hingga temperature 327C dan tekanan 105 kg/cmG, kemudian
dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan
superheated steam (steam SX) dengan temperature 510C dan tekanan 123 kg/cmG.

Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak
turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin Syngas
Compressor (61-103-JT), selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust
dari steam tersebut adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cmG dan temperature 510C,
digunakan untuk mengerakkan turbinturbin yang lain, yaitu:
1. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
2. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
3. Turbin BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
4. Turbin ID Fan (61-101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
5. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
6. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di primary reformer yaitu
sebesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam diimpor ke unit urea. Steam SH dari letdown
turbin-turbin diatas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cmG dan temperature
219C, digunakan sebagai media pemanas di reboiler, sebagai steam bubling/stripping
deaerator dan sebagai steam ejector. Kondensat steam dari boiler dikirim kembali ke
deaerator sebagai air umpan boiler. Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim
ke surface condenser (61-101-JC) untuk di kondensasikan dengan air pendingin,
kemudian dikirim ke off side sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai
make up jaket water, make up aMDEA system dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

2.3 Unit Urea

 Urea pertama kali dibuat oleh Wohler (1828) secara sintesa, dengan memanaskan
ammonium cyanat (N4 CO) sehingga terbentuklah senyawa urea (NHCONH).
Pembuatan urea secara sintesa pada tahun 1828 menandai permulaan dari pemanfaatan
sintesa senyawa organic. Bassarow (1870) berhasil membuat urea dari dehidrasi
ammonium karbamat (NHCOON4 ) yang menjadi dasar dari proses pembuatan urea
yang sekarang dipakai secara komersil.
Pada tahun 1920 I.G.Ferben membuat pabrik urea di jerman berdasarkan proses
ammonium karbamat dan juga dapat membuat urea dengan mereaksikan ammonia (N3 )
dengan karbondioksida (CO) pada temperature dan tekanan tinggi.
Unti urea di PT. Pupuk Iskandar Muda dirancang untuk memproduksi urea prill
sebanyak 1.725 ton/hari sebelum dilakukan optimalisasi. Tetapi setelah dilakukan
optimalisasi produksi urea meningkat menjadi 3.983 ton/hari. Urea dihasilkan dari reaksi
Antara ammonia (N3 ) dengan karbondioksida (CO). Proses yang dipakai adalah proses
Metsui Toatsu Recycle C Improved. Proses proses ini dipilih karena mempunyai
beberapa kelebihan, Antara lain: murah ongkos pembangunannya, mudah
pengoperasiannya dan dapat menghasilkan produksi yang tinggi. Unit urea dibagi dalam
empat seksi, yaitu:
a. Seksi sintesa
b. Seksi pemurnian
c. Seksi daur ulang
d. Seksi pengkristalan dan daur ulang
2.3.1 Seksi Sintesa
Proses pembuatan urea berlangsung dalam reactor urea (52-DC-101) pada tekanan
250 kg/cmG dan suhu 200C. Dalam reactor urea (52-DC-101) dimasukkan tiga macam
bahan bahan untuk menghasilkan urea, yaitu gas CO, cairan ammonia dan larutan
karbamat. Gas CO dari ammonia dikirim ke section CO booster compressor (52-GB-
101) dan tekanan dinaikkan dari 0,7 kg/cmG menjadi 26 kg/cmG, kemudian dikirim ke
reactor urea.
Cairan ammonia dari unit ammonia dikirim ke ammonia reservoir (52-FA-401).
Ammonia ini dicampur dengan ammonia condenser (52-EA-404) dari proses daur ulang.
Ammonia dari ammonia reservoir dipompa dengan ammonia boster pump (52-GA-404)
kemudian dikirim ke ammonia pump (52-GA-101) yang bertujuan menaikkan tekanan
dari 17 kg/cmG menjadi 250 kg/cmG. Sebelum memasuki reactor urea (52 DC 101)
cairan ammonia melewati ammonia preheater (52 EA 101) dan (52 EA 102). Disini
ammonia dipanaskan dengan air panas dari hot water tank (52 EA 703) dari keluaran
high pressure absorber cooler (52 EA 401) dan kukus kondensat dari flush drum (52
FA 701).
Larutan karbamat dari high pressure absorber cooler (52 EA 401) di pompa
oleh recycle solution booster pump (52 GA 401- A/B) hingga mencapai tekanan 24
kg/cmG, kemudian dipompa kembali dengan recycle feed pump (52 GA 102 A/B)
sehingga tekanan menjadi 250 kg/cmG. Selanjutnya dimasukkan ke reactor urea (52
DC 101) bersama gas CO dan ammonia.
Larutan karbamat tidak semuanya dimasukkan ke reactor urea, karena larutan
karbamat sangat cepat membeku dan berbahaya kalau sudah terjadi pembekuan didalam
pipa. Untuk itu, suhu direactor harus selalu diperhatikan sebab kalau suhu reactor rendah,
jumlah karbamat yang berubah menjadi urea semakin berkurang dan menyebabkan larutan
karbamat kembali ke pressure absorber cooler (52 EA 401) semakin bertambah untuk
menjadi suhu reactor tetap sekitar 200C, maka suhu reactor perlu diatur dengan jalan:

Menginjeksikan ammonia berlebih kedalam reactor.

Mengembalikan sebagian larutan recycle ke reactor.
Memanaskan ammonia yang akan masuk ke reactor.
Reaksi yang terjadi adalah:
2N3 + CO NHCOON4
NHCOON4 NHCONH + HO
Selain reaksi diatas, selama sintesa terjadi juga reaksi samping yaitu terbentuknya biuret
dari urea:
2NHCOON4 NHCONH + N3
Reaksi Antara CO dan N3 menjadi urea berlangsung secara bolak-balik dan
sangat dipengaruhi oleh tekanan, suhu, komposisi dan waktu reaksi. Perubahan
ammonium karbamat menjadi urea dalam fase cair, sehingga dibutuhkan suhu dan tekanan
yang tinggi. Dalam reactor, reaksi akan terjadi selama 25 menit yang disebut residence
time. Reaktan dari hasil reaksi sangat korosif dan dapat merusak reactor itu sendiri. Oleh
karena itu permukaan dalam reactor perlu dilindungi dari korosi, dengan lapisan pelindung
metal titanium (Ti). Selai itu, dalam reactor juga dimasukkan udara untuk melindungi
titanium dari korosi.
2.3.2 Seksi Pemurnian
Pada reaksi ini larutan ammonia dopisahkan dari campuran yang keluar dari
reactor urea (52 Dc 101) yang terdiri dari urea, biuret, ammonium karbamat, air dan
ammonium yang berlebihan. Proses pemisahan inin dilakukan dengan cara menurunkan
tekanan, sehingga ammonium karbamat terurai menjadi ammonia dan CO2. Reaksi
penguraian ammonium karbamat adalah:
NHCOON4 CO + 2N3
Reaksi ini berlangsung pada suhu 165C, sedangkan suhu yang masuk ke HDP
adalah 124C sehingga diperlukan panas untuk mendapatkan reaksi yang sempurna.
Selama proses penguraian juga terjadi proses hidrolisasi urea menjadi CO dan N3 . Hal
ini disebabkan karena suhu yang tinggi, tekanan yang rendah serta residence time yang
lama. Reaksi hodrolisasi akan mengakibatkan produk ammonia menjadi berkurang.
Reaksi yang terjadi adalah:
NHCON4 + HO CO + 2N3
Proses penguraian dilakukan dalam 3 tahap, masing-masing pada tekanan 17
kg/cmG, 2,5 kg/cmG dan 0,3 kg/cmG. Campuran larutan dari reactor urea dengan suhu
200C masuk ke high pressure decomposer (52 DA 201) bagian atas, cairan akan turun
melalui seive tray. Pada bagian seive tray, larutan mendapat panas dari kukus pada
reiboiler high pressure decomposer (52 EA 201) dan juga panas dari failing film
heater. Steam dari reiboiler high pressure decomposer (52 EA 201) mempunyai
tekanan 12 kg/cmG udara anti korosi dinaikkan tekanannya dengan compressor udara
(52 GB 201), dan dimasukkan pada bottom roboiler high pressure decomposer (52
EA 201F). Campuran gas dari high pressure decomposer (52 DA 201) masuk lagi
ke high pressure absorber cooler (52 EA 401) dan cairan urea masuk ke bagian atas
low pressure decomposer (52 DA 202) disini telah dihasilkan urea 60%. Low pressure
decomposer terdiri atas empat sieve tray dan package bed. Larutan masuk bagian atas
LPD dan bercampur dengan larutan dari gas off gas absorber (52- DA 402). Sebelum
masuk ke LPD, larutan HPD dilewatkan ke let down valve sehingga tekanan berkurang
dari 17 kg/cmG menjadi 2,5 kg/cmG. Pada LPD ditambahkan gas CO yang gunanya
untuk membuang ammonia, CO berasal dari booster compressor, sehingga ammonia
masih tertinggaldi package bed akan dibuang oleh gas CO. Larutan di LPD dipanaskan
dengan steam bertekanan 7 kg/cmG. Gas hasil penguraian di LPD masuk ke low pressure
absorber (52 EA 402). Larutan urea 66% yang masih mengandung ammonia dan
ammonium carbamat keluar melalui bagian bawah LPD dan masuk ke bagian atas gas
separator (52 DA 203).
Gas separator (52 DA 203) mempunyai 2 bagian yang terpisah, bagian atas
beroperasi pada suhu 106C dan tekanan 0,3 kg/cmG. Sedangkan bagian bawah
beroperasi 92C dan tekanan atmosfir. Sejumlah kecil dari gas ammonia dan CO
dipisahkan dengan penurunan tekanan. Larutan urea yang keluar dari gas separator (52
DA 203) bagian bawah yang sudah mencapai 73% urea kemudian dikirim ke seksi
kristalisasi sedangkan keluaran di bagian atas gas separator (52 DA 203) dikirim ke
off gas absorber (52 EA 401).
2.3.3 Seksi Daur Ulang
Pada seksi ini semua gas campuran N3 , CO dan HO dari masing-masing
decomposer diserap masing-masing absorber sesuai dengan hubungan operasinya dan
kemudian dikembalikan lagi ke reaktor urea (52 DC 101).
Ammonia berlebih yang dipisahkan oleh high pressure decomposer dikirim ke
high pressure absorber cooler untuk dimurnikan dan kemudian dikembalikan ke
ammonia reservoir (52 FA 401).
Gas yang dihasilkan oleh gas separator (52 DA 303) masuk ke off gas
condenser untuk didinginkan dari 106C sampai suhu 61C, kemudian gas dingin masuk
ke bagian nawah off gas condenser dan masuk ke off gas absoeber. Selanjutnya gas ini
dikirim kebagian atas off gas absorber sesudah mengalami pendinginan lebih fahulu
sampai 360C di dalam off gas circulation blower. Pada suction blower ini ditambahkan
sedikit udara segar. Larutan dari bottom of gas absorber (52 DA 402) dikirim ke bagian
atas low pressure decomposer.
Larutan dari off gas absorber dipoma oleh low pressure absorber pump (52 GA
402) untuk menyerap gas pada package bed dari absorber. Semua gas dari low pressure
(52 DA 203) secara sempurna diserap di low pressure absorber pada tekanan 2,2
kg/cmG. Pengaturan di low pressure absorber ini sangat penting sebab kalau tekanannya
lebih tinggi berarti tingkat dekomposisi di LPD tidak sempurna sehingga memerlukan
tingkat dekomposisi lebih lanjut hal ini tidak efisien.
Larutan mother liquor dari mother liquar tank (52 FA 203) juga dikembalikan
ke LPA untuk memisahkan biuret dan diencerkan oleh larutan yang berasal dari off gas
recovery system dan sedikit ditambahkan kondenset sebagai penyerap. Larutan recycle
dari LPA di pompa ke HPA (52 DA 401). Pada HPA dan HPAC (52 EA- 401) semua
gas diserap oleh larutan recycle dari LPA dan aqua ammonia dari ammonia recovery
absorber (52 EA 405). Gas ammonia dari ammonia recovery absorber dikirim ke
ammonia condenser (52 EA 404) untuk didinginkan lalu dikirimkan ke ammonia
reservoir. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi seperti gas pengotor dalam CO dan
ammonia setelah melalui ammonia condensor (52 EA 404) masuk ke ammonia
recovery absorber (52 EA 405) yang paling bawah dan diserap oleh kondensat menjadi
aqua ammonia, lalu naik ketingkat atas lagi secara terus menerus sampai semua gas
ammonia terserap oleh kondensat larutan aqua ammonia yang didapat kira-kira 75% berat,
keluar bagian bawah absorber lalu dikirim kebagian atas high pressure absorber (52 DA
401).
2.3.4 Seksi Pengkristalan dan Pembutiran
Seksi ini merupakan tahap akhir dari pembuatan urea. Keluaran dari gas separator
(52 DA 203) yang mengandung 74% urea dikirim ke crystalizer (52 FA 201)
dengan menggunakan pompa urea (52 GA 205). Di crystallizer, larutan urea di vakum
untuk menguapkan air yang ada dalam larutan urea, sehingga terbentuk Kristal-kristal urea
85%. Kondisi vakum di atur oleh vakum condensor (52 EE 201) yang tersiri atas steam
ejector dan brometric condensor. Vacuum condensor beropersasi pada tekanan 75,2
mmHg absolut dan suhhu 60C. Kristal urea ini harus dipisahkan lagi dari larutan mother
liquory dengan menggunakan centrifuge (52 GE 201). Larutan mother liquor di alirkan
ke mother liquor thank (52 EF 302), sedangkan Kristal-kristal urea dikirim ke
pengeringan (52 EF 301) untuk dipanaskan dengan menggunakan udara panas,
sehingga kandungan air dalam Kristal urea dari 0,3% berat. Udara kering ini dihembuskan
dengan blower (52 EC 301) yang menggunakan steam bertekanan rendah.
Mother liquor yang masuk ke mother liquor thank (52 FA 203) sebagian
dikirim kembali ke crystalizer, tetapi sebelumnya dipanaskan dulu dengan menggunakan
steam melaui pipa steam untuk mencegah pembekuan Kristal urea. Sedangkan sebagian
lagi dikirim ke low pressure absorber (52 EA 402) sebagai penyerap untuk mencegah
ukumulasi biuret.
Didalam dryer (52 EF 301) bongkah-bongkah urea dipisahkan dan
dikumpulkan oleh agitator dan dikirim ke dissolving thank (52 FA 302) dan kemudian
di pompakan ke mother liquor tank. Kristal kering dikirim ke bagian atas prilling tower
(52 IA 301) dengan menggunakan pneumatic conveyer. Selanjutnya sekitar 99,8%
Kristal urea ini dikumpulkan oleh cylone (52 FC 301), sedangkan debu dari cyclone
ini dikirim ke dust separator (52 FD 304) dan disiram oleh air yang disemprotkan
kedalamnya, kemudian masuk ke dust chamber (52 PF 302) dan semua debu urea yang
terbawa dihilangkan dalam sistem dust chamber. Selanjutnya udara yang sudah bebas dari
debu urea dibuang ke atmosfer dengan perantaraan induced fan for prilling tower (52
GB 302).
Kristal urea yang keluar dari cyclone (52 FC 301) dikirim ke miller (52 EA
301) dan dilelehkan dengan menggunakan steam bertekanan 7 kg/cmG. Kristal urea
yang sudah dilelehkan, disemprot dengan distributor prilling tower dan didinginkan oleh
udara yang mengalir dari bagian bawah prilling tower (52 IA 301). Udara dingin ini
terlebih dahulu di kompres dengan menggunakan blower (52 GB 303) dan mengalami
sedikit pemanasan di heater for fluiding cooler (52 EC 302) untuk mengurangi
kelembapan.
Prilling tower ini juga dilengkapi suatu system untuk mengurangi pencemaran
debu urea, dimana diharapkan sedikit sekali yang lolos ke atmosfer. System ini disebut
dust recovery system. Pada system ini, udara yang masuk ke dust chamber dilakukan
pencucian awal dengan tetesan air dari grating dan packing. Selanjutnya udara yang
mengandung debu mangadakan kontak langsung dengan packing ring, sehingga sebagian
besar debu bisa terlarutkan oleh air. Setelah itu udara yang sedikit mengandung debu
dilakukan pencucuian dengan air dengan menggunakan sprayer, dan selanjutnya
mencegah air terangkat bersama udara yng keluar dari bagian atas prilling tower dilakukan
pemisahan dengan menggunakan demister. Dengan system ini diharapkan udara yang
keluar dari bagian atas prilling tower sudah mempunyai kualitas yang lebih baik dari
sebelumnya. Urea prill yang sudah didinginkan ditampung dalam fluidizing cooler (52-
FD 302) pada bottom prilling tower, kemudian diayak melalui tromel (52 FD 303)
untuk memisahkan bagian yang lebih besar yang tidak diinginkan. Urea yang tidak
memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke dissolving tank II (52 FA 302) yang
kemudian dialirkan ke dissolving tank I setelah dilarutkan lagi dengan over flow dari dust
chamber. Dari dissolving tank ini dikirim ke mother liquor tank dan selanjutnya masuk ke
system. Jika dissolving tank over flow, maka larutan urea ini dikirim ke ammonium
karbamat tank, dan dikembalikan ke recovery system. Butiran-butiran urea yang
memenuhi syarat yang telah ditetapkan dikirim ke bulk storage dengan menggunakan belt
conveyer. Digudang urea curah produk urea disalurkan ke dalam tempat penyimpanan dan
dikemas dalam kantong.
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Alat Penukar Kalor
Seperti yang telah dikemukakan dalam pendahuluan terdapat banyak sekali jenis-
jenis alat penukar kalor. Maka untuk mencegah timnulnya kesalahpahaman maka alat
penukar kalor dikelompokkan berdasarkan fungsinya:
1. Chiller, alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan fluida sampai pada
temperature yang rendah. Temperature fluida hasil pendinginan didalam chiller
lebih rendah bila dibandingkan dengan fluida pendinginan yang dilakukan dengan
pendinginan air. Untuk chiller ini media pendingin biasanya digunakan ammoniak
atau Freon.
2. Kondensor, alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan uap atau
campuran uap, sehingga berubah fasa menjadi cairan. Media pendingin yang
dipakai biasanya air atau udara. Uap atau campuran uap akan melepasakan panas
antent kepada pendingin, misalnya pada pembangkit listrik tenaga uap yang
menggunakan condensing turbin, maka uap bekas dari turbin akan dimasukkan
kedalam kondensor, lalu diembunkan menjadi kondensat.
3. Cooler, alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan cairan atau gas
dengan mempergunakan air sebagai media pendingin. Disini tidak terjadi
perubahan fasa, dengan perkembangan teknologi dewasa ini maka pendingin coler
mempergunakan media pendingin berupa udara dengan bantuan fan (kipas).
4. Evaporator, alat penukar kalor ini digunakan untuk penguapan cairan menjadi
uap. Dimana pada alat ini menjadi proses evoporasi (penguapan) suatu zat dari
fasa cair menjadi uap. Yang dimanfaatkan alat ini adalahpanas latent dan zat yang
digunakan adalah air atau refrigerant cair.
5. Reboiler, alat penukar kalor ini berfungsi mendidihkan kembali (reboil) serta
menguapakan sebagian cairan yang di proses. Adapaun media pemanas yang
sering digunakan adalah uap atau zat panas yang sedang diproses itu sendiri.
6. Heat Exchanger, alat penukar kalor ini bertujuan untuk memanfaatkan panas suatu
aliran fluida yang lain. Maka akan terjadi dua fungsi sekaligus, yaitu:
Memanaskan fluida
Mendinginkan fluida yang panas
Keluar kedua jenis fluida diatur sesuai dengan kebutuhannya. Pada gambar
diperlihatkan sebuah heat exchanger, dimana fluida yang berada didalam tube
adalah air, disebelah luar dari tube fluida yang mengalir adalah kerosene yang
semuanya berada didalam shell.
3.2 Jenis-jenis Heat Exchanger
Dikarenakan banyaknya jenis dari alat penukar kalor, maka dalam pembahasan
akan dibatasi pada alat penukar kalor jenis heat exchanger yang banyak dijumpai dalam
dunia industry saat ini. Heat exchanger ini juga banyak mempunyai jenis-jenisnya.
Perlu diketahui bahwa untuk alat-alat ini terdapat suatu terminology yang telah
distandarkan untuk menamai alat dan bagian-bagian alat tersebut yang dikeluarkan oleh
Asosiasi pembaut Heat Exchanger yang dikenal dengan Tublar Exchanger Manufactures
Association (TEMA). Standarisasi tersebut bertujuan untuk melindungi para pemakai dari
bahaya kerusakan atau kegagalan alat, karena alat ini beroperasi pada temperature dan
tekanan yang tinggi. Didalam standar mekanik TEMA, terdapat dua macam kelas Heat
Exchanger, yaitu:
Kelas R, yaitu untuk peralatan yang bekerja dengan kondisi berat, misalnya untuk
industry minyak dan kimia berat.
Kelas C, yaitu yang dibuat oleh general purpose, dengan didasarkan pada segi
ekonomis dan ukuran kecil, digunakan untuk proses-proses umum industry.
Adapun jenis-jenis Heat Exchanger yang terdapat dalam dunia industry dapat dibedakan
atas: