Yoo_jang BERBAGI ....

>>>>>>>>>>
Selasa, 27 Maret 2012
Laporan Inalum

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Kekayaan alam Indonesia memiliki sejuta manfaat yang tersimpan indah dan sangat
potensial yang masih menunggu tangan-tangan ahli untuk dapat dimanfaatkan secara
maksimal demi kesejahteraan umat manusia. Sungai Asahan yang mengalirkan air Danau
Toba di Sumatera Utara ke selat Malaka merupakan salah satu contoh dari potensi alam
tersebut.
Menyadari potensial yang tersimpan begitu besar, maka pemerintah mengambil
langkah strategis untuk memanfaatkan aliran Sungai Asahan tersebut untuk membangkitkan
tenaga listrik yang seiring dengan pembangunan Pabrik Peleburan Aluminium sebagai
konsumen tunggal listrik yang dihasilkan, yaitu PLTA Siguragura yang terletak di Paritohan,
kecamatan Pintu Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir dan PLTA Tangga serta Pabrik
Peleburan Aluminium PT. INALUM yang terletak di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Batubara (dahulunya Kabupaten Asahan). Dengan demikian, PT. INALUM telah
berhasil mengangkat nama Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor Aluminium Ingot
(Batangan) di dunia. Untuk mendapatkan produk yang bermutu tinggi dan berdaya saing di
pasar global, tentunya perlu dilakukan pengujian terhadap bahan baku, bahan dalam proses
dan juga produk aluminium yang dihasilkan. Oleh karena itu, penulis ingin mengetahui
Operasi pada Tungku Reduksi di Pabrik Reduksi PT. INALUM dari tanggal 21 Juni s/d 05
Agustus 2010.

B. Tujuan Praktek Kerja Lapangan

 1. Meningkatkan pengetahuan dan keterampilan mahasiswa di bidang analisa dan
teknologi khususnya di dunia industri dengan langsung melihat, belajar, bekerja dan
mempraktekkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah.
2. Mempelajari dan memahami prinsip operasi tungku reduksi di PT. INALUM.
3. Menambah wawasan mahasiswa tentang dunia kerja industri, menaati jam kerja yang
berlaku dan menunjukkan kedisiplinan kerja yang tinggi.
4. Menciptakan keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan, disiplin dan tanggung
jawab.
5. Mengetahui dan memahami cara pengoperasian dan pengenalan instrument di Pabrik
Reduksi PT. INALUM.

C. Manfaat Kuliah Kerja Praktek

1. Untuk Mahasiswa

a. Mengetahui lebih banyak tentang tempat Kuliah Kerja Praktek terkait berdasarkan
sejarahnya, tujuannya, proses produksi, produk dan permasalahan yang ada didalamnya.
b. Memperoleh pengalaman kerja terutama yang berkaitan dengan analisa dan penyelesaian
masalah yang sedang dihadapi.
c. Sebagai wadah untuk melatih diri dan mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku
kuliah di lapangan kerja.
d. Sebagai bahan penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek yang nantinya akan dijadikan sebagai
acuan untuk penulisan Tugas Akhir/Karya Akhir.

2. Untuk Perguruan Tinggi

a. Menjalin dan meningkatkan kerjasama Perguruan Tinggi dengan Perusahaan.

b. Mendapatkan informasi mengenai penerapan ilmu manajemen, produksi dan hal-hal lainnya
yang dapat digunakan sebagai acuan perbaikan kurikulum pendidikan di perguruan tinggi
agar sesuai dengan kondisi dan kebutuhan di lapangan kerja.
c. Sebagai sarana promosi untuk mengenalkan Program Diploma-III Pendidikan Teknologi
Kimia Industri Medan jurusan Teknologi Kimia Industri kepada masyarakat khususnya
Perusahaan.
 3. Untuk PT. INALUM

a. Sebagai bentuk dukungan Perusahaan terhadap pendidikan nasional dan pengembangan

sumber daya manusia Indonesia.
b. Sebagai tanggung jawab sosial perusahaan dalam bidang pendidikan.
c. Sebagai bahan rujukan untuk mengetahui eksistensi perusahaan dilihat dari sudut pandang
masyarakat khususnya mahasiswa yang melakukan Kuliah Kerja Praktek.
d. Ruang Lingkup Kuliah Kerja Praktek di PT. INALUM meliputi ruang lingkup sebagai
berikut :
1) Manajemen Perusahaan
Mencakup segala sesuatu tentang struktur organisasi perusahaan, tata letak pabrik, tenaga
kerja, keselamatan dan kesehatan kerja, standar produksi dan juga gugus kendali mutu (ISO
9001:14001).
2) Produksi
Meliputi tentang berbagai proses produksi yang dilakukan di pabrik untuk melakukan
pengolahan bahan baku menjadi produk jadi yaitu aluminium ingot.

D. Batasan Permasalahan
1. Setiap mahasiswa yang telah memenuhi persyaratan harus melakukan kerja praktek pada
perusahaan atau lembaga/instansi pemerintah atau swasta.
2. Kerja praktek dilakukan di PT. INALUM di Kuala Tanjung, yaitu perusahaan yang bergerak
di bidang pembuatan aluminium batangan (ingot). Secara khusus, kerja praktek dilakukan
pada proses operasi tungku reduksi aluminium di Smelter Reduction and Casting (SRC).
3. Kerja praktek ini harus bersifat latihan kerja yang berdisiplin dan bertanggungjawab sesuai
dengan aturan pada perusahaan bersangkutan.
E. Sistematika Penulisan
1. Tahap persiapan
Mempersiapkan hal-hal yang perlu untuk kegiatan kerja praktek, seperti pengenalan
perusahaan, membuat permohonan kerja praktek pada departemen dan perusahaan, konsultasi
dengan koordinator kerja praktek dan dosen pembimbing serta membuat proposal.
2. Studi Literatur
Mempelajari buku-buku, karangan ilmiah, majalah yang berhubungan dengan masalah yang
dihadapi di lapangan.
3. Peninjauan Lapangan
Melihat secara langsung keadaan perusahaan, pengenalan dengan pimpinan. Staff dan
karyawan.
4. Pengumpulan Data
Mengumpulkan data-data untuk menyusun laporan kerja praktek dari perusahan. Data-data
yang dikkumpulkan mengenai aspek perusahaan, organisasi dan manajemen tenaga kerja,
proses produksi dan data lain yang bersangkutan dengan akademis.
5. Analisis dan evaluasi data
Data yang telah diperoleh/dikumpulkan, dianalisa dan dievaluasi dengan menggunakan
metode yang telah diterapkan.
6. Pembuatan draft laporan kerja praktek
Membuat penulisan draft kerja praktek sehubungan dengan data-data yang diperoleh dari
perusahaan dengan diketik.
7. Diskusi dengan pembimbing
Mengasistensi draft kerja praktek kepada pembimbing lapangan dan dosen pembimbing, serta
didiskusikan dengan koordinator kerja praktek.
8. Penulis laporan kerja praktek
Draft kerja praktek yang sudah diasistensikan kemudian dijilid.
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

A. Visi, Misi dan Nilai Perusahaan

1. Visi PT. INALUM

Untuk lebih menjelaskan tujuan ataupun target pencapaian perusahaan, maka PT. INALUM
memiliki visi, yaitu : PT. INALUM Adalah Perusahaan Kelas Dunia dalam Bidang
Aluminium dan Industri Terkait.

2. Misi PT. INALUM

a. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder) melalui produksi

aluminum ingot yang berkualitas tinggi dan produk-produk terkait serta mampu bersaing di
pasar global.
b. Mendukung operasi pabrik peleburan aluminium yang menguntungkan dan berkelanjutan
melalui pengoperasian pembangkit listrik tenaga air yang efektif dan efisien.
c. Mendukung pengembangan kelompok industri aluminium nasional yang pada akhirnya
mendukung pengembangan ekonomi sosial.
d. Berpartisipasi dalam pengembangan ekonomi regional melalui pengelolaan operasi yang
optimum secara menguntungkan.

3. Nilai PT. INALUM

Dengan mengoperasikan pabrik peleburan aluminium dan pembangkit listrik tenaga air
(PLTA) untuk menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan (stakeholder), PT.
INALUM bekerja keras untuk melestarikan lingkungan dan yakin bahwa komitmennya
kepada masyarakat dan ekonomi sekitar adalah hal yang paling mendasar untuk mencapai
misinya.
B. Riwayat Ringkas PT. INALUM
Upaya untuk menadayagunakan Sungai Asahan sudah dilakukan pada masa pemerintahan
Hindia Belanda dengan cara pembangunan pembangkit listrik di aliran sungai Asahan
tersebut bertujuan untuk memenuhi kebutuhan listrik Propinsi Sumatera Utara, tapi karena
kebutuhan tersebut masih sangat kecil jika dibandingkan dengan listrik yang bisa dihasilkan,
maka pengerjaannya mengalami kegagalan. Setelah upaya memanfaatkan potensi Sungai
Asahan yang mengalir dari Danau Toba di Propinsi Sumatera Utara ke Selat Malaka itu
mengalami kegagalan, pemerintah Republik Indonesia bertekad mewujudkan pembangunan
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) di sungai tersebut. Tekad tersebut semakin kuat
ketika tahun 1972 pemerintah menerima laporan dari Nippon Koei, sebuah perusahaan
konsultan Jepang, tentang studi kelayakan Proyek PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium.
Laporan tersebut menyatakan bahwa PLTA layak dibangun dengan sebuah pabrik peleburan
aluminium sebagai pemakai utama dari listrik yang dihasilkannya.
Dalam rangka mewujudkan tekad tersebut, pada Tahun 1972 Pemerintah Indonesia
mengadakan pelelangan terhadap pembangunan proyek PLTA dan Pabrik Peleburan
Aluminium yang dijadikan satu paket untuk Penanaman Modal Asing (PMA), tapi tidak ada
satu pun yang menyanggupi sampai waktu pelelangan ditutup pada tahun 1973. Hal tersebut
terjadi karena proyek ini membutuhkan investasi yang sangat besar.
Pada tanggal 7 Juli 1975 di Tokyo, setelah melalui perundingan yang panjang, pemerintah
Republik Indonesia dan 12 Perusahaan Penanam Modal Jepang menandatangani Perjanjian
Induk untuk PLTA dan Pabrik Peleburan Aluminium Asahan yang kemudian dikenal dengan
sebutan Proyek Asahan. Kedua belas Perusahaan Penanam Modal Jepang tersebut adalah
Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Iwai Co., Ltd.,
Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Copporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd.,
Mitsui & co., Ltd.
Selanjutnya, untuk penyertaan modal pada perusahaan yang akan didirikan di Jakarta
kedua belas Perusahaan Penanam Modal tersebut bersama Pemerintah Jepang membentuk
sebuah perusahaan dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd (NAA) yang
berkedudukan di Tokyo pada tanggal 25 Nopember 1975.
Pada tanggal 6 Januari 1976, PT Indonesia Asahan Aluminium (PT. INALUM), sebuah
perusahaan patungan antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd,
didirikan di Jakarta. PT. INALUM adalah perusahaan yang membangun dan mengoperasikan
Proyek Asahan, sesuai dengan Perjanjian Induk.
 Untuk melaksanakan ketentuan dalam Perjanjian Induk, Pemerintah Indonesia kemudian
mengeluarkan SK Presiden No. 5/1976 yang melandasi terbentuknya Otorita Pengembangan
Proyek Asahan sebagai wakil Pemerintah yang bertanggung jawab atas lancarnya
pembangunan dan pengembangan Proyek Asahan.
PT. INALUM dapat dicatat sebagai pelopor dan perusahaan pertama di Indonesia yang
bergerak dalam bidang industri peleburan aluminium dengan investasi 411 milyar yen.

C. Ruang Lingkup Usaha

1. Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

PT. INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun
pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang terkenal dengan nama Asahan 2 yang terletak
di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Propinsi Sumatera Utara. Stasiun pembangkit ini
dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air danau Toba ke
Selat Malaka.
Tenaga listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air danau
Toba. Pembangunan PLTA dimulai pada tanggal 9 Juni 1978. Pembangunan stasiun
pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan
oleh Presiden RI, Soeharto. Dalam acara Peletakan Batu Pertama yang diselenggarakan
dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu
5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar Wirahadikusuma pada tanggal 7 Juni
1983. Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan
digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung. PLTA PT. INALUM terdiri dari :
a. Bendungan Pengatur
Bendungan ini terletak di desa Siruar, 14,6 km dari mulut Danau Toba. Bendungan ini
berfungsi mengatur tinggi permukaan air danau Toba dan mengatur aliran air yang keluar
dari Danau Toba. Bendungan ini dibangun dengan tipe beton massa, tinggi 39 m, panjang 71
m.
b. Bendungan Penadah Air Siguragura
Bendungan Penadah Air Siguragura (Siguragura Intake Dam) terletak di Simorea, 9 km dari
Bendungan Pengatur. Bendungan ini berfungsi untuk mengontrol debit air yang masuk ke
Stasiun Pembangkit Siguragura (Siguragura Power Station). Tipe bendungan ini adalah
beton massa dengan ketinggian 46 meter, panjang 173 meter.
c. PLTA Siguragura
Stasiun Pembangkit Siguragura berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4 unit generator di
dalamnya, masing-masing generator tersebut berkapasitas 71,5 MW. Stasiun Pembangkit ini
merupakan stasiun pembangkit bawah tanah pertama di Indonesia. Kapasitas tetap dari PLTA
Siguragura adalah 203 MW.
d. Bendungan Penadah Air Tangga
Bendungan Penadah Air Tangga (Tangga Intake dam) yang terletak di Tangga, 4 km di
bagian hilir Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura. Tipe bendungan ini adalah beton massa
berbentuk busur dengan ketinggian 82 meter, panjang 125 m. Bendungan ini berfungsi untuk
mengatur pasokan air ke dalam Staiun Pembangkit Listrik Tangga (Tangga Power Station).
Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama di Indonesia.
e. PLTA Tangga
Air dari Bendungan pengatur dialirkan melalui sebuah terowongan bawah tanah dengan
panjang 3.150 meter. Stasiun pembangkit listrik ini memiliki 4 generator yang masing-
masingnya berkapasitas 79,2 MW dan berada diatas permukaan tanah. Total kapasitas tetap
dari PLTA tangga adalah 223 MW
f. Jaringan Transmisi
Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga disalurkan
melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 buah dan tegangan
275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk Kuala Tanjung, tegangannya didistribusikan
ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya 2 unit penyearah silikon
dengan DC 37 KA dan 800 V.

2. Pabrik Peleburan Aluminium

PT. INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di

atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batubara (dulu Asahan),
kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota Propinsi Sumatera Utara.
Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per tahun ini
dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal
6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Pembangunan ini
diresmikan oleh Presiden RI (Soeharto) yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet
Pembangunan II. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15 Pebruari 1982, dan pada
bulan Maret 1982 Aluminum ingot pertama berhasil dicetak.
 Pada tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4.800 ton Aluminum Ingot
meninggalkan Kuala Tanjung menuju Japan untuk mengekspor produk PT. INALUM dan
membuat Indonesia sebagai salah satu negara pengekspor aluminium di dunia. Produk PT.
INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai
bahan baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas produk PT.
INALUM adalah 99,70% dan 99,90%.
Proses peleburan aluminum di Kuala Tanjung dilakukan dengan sistem elektrolisa dengan
cara mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon, dan
listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik Karbon, pabrik
Reduksi dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.

3. Perbandingan Saham Dan Tenaga Kerja

a. Perbandingan saham antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd.
Tahun Pemerintah RI Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. Januari 1976 (10%-90%),
Oktober 1978 (25%-75%) Juni 1987 (41,13 % -58,87%) Pebruari 1998-sekarang (41,12-
58,88%).
b. Tenaga Kerja Kantor Per 31 Maret 2008 Jakarta (IHO) 37 orang, Medan (IMO) 8 orang,
Kuala Tanjung (ISP) 1859 orang, serta Paritohan 268 orang.
4. Fasilitas Lainnya
a. Gas Cleaning (Pembersih Gas) Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah lingkungan,
maka PT. INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang berasal dari tungku reduksi
termasuk Fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering melalui pipa gas
dengan ventilator penghisap.
b. Pembersih Limbah Pemukiman Air limbah yang berasal dari pemukiman karyawan
disalurkan ke dalam instalasi air yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran
kemudian dialirkan kembali ke hilir sungai. Semua itu dilakukan untuk mencegah terjadinya
pencemaran air di daerah pemukiman karyawan.
c. Prasarana penunjang
Prasarana merupakan hal penting yang dibangun dan dilakukan perawatan terhadapnya untuk
penunjang kelancaran proses pekerjaan di PT. INALUM.
1) Jalan Perusahaan melakukan perbaikan terhadap jalan dekat kawasan PT. INALUM terutama
jalan penghubung antara pemukiman karyawan di Tanjung Gading dengan Pabrik di Kuala
Tanjung yang berjarak 17 Km. Selain itu juga melakukan perbaikan terhadap jembatan-
 jembatan yang sudah tua dan rapuh di dekat proyek agar dapat digunakan oleh masyarakat
sekitar.
2) Pelabuhan
PT. INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke selat malaka sepanjang 2,5 km
dengan tiga dermaga. Dermaga A dan B dapat disandari kapal 25.000 DWT dan 16.000 DWT
yang digunakan untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan aluminium
dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil produksi PT. INALUM. Sedangkan
dermaga C sudah diserahkan kepada pemerintah pada tanggal 24 April 1984 untuk keperluan
umum yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3.000 DWT.
3) Perumahan (perkotaan)
PT. INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk karyawan yang dibangun
diatas tanah seluas 200 ha di Tanjung Gading. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk karyawan
yang sudah berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang. Perusahaan juga
membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di Paritohan di atas tanah seluas 80 ha.
4) Pendidikan
Dalam rangka mendorong semangat belajar para pelajar setempat, PT. INALUM pada tahun
1997 menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang belajar di Universitas
Sumatera Utara, STM dan SMA sekitar proyek pada masa konstruksi. Sedangkan bagi siswa
SD dan SMP yang berprestasi disediakan TABANAS oleh Perusahaan.
5) Fasilitas Umum
Di kedua proyek ini dibangun gedung Sekolah, Mesjid, Gereja, dan Rumah Sakit yang dapat
dimanfaatkan oleh masyarakat. PT. INALUM juga menyerahkan Gedung dan fasilitas
telekomunikasi berkapasitas 1000 satuan sambungan kepada PERUMTEL pada akhir tahun
1980.
6) Fasilitas lainnya
Selain TK, SD dan SMP yang dibuka sejak 1981 dan dikelola oleh Depdiknas, terdapat juga
berbagai fasilitas lain. Diantaranya : lapangan sepakbola, lapangan volly ball, lapangan tenis,
lapangan golf, kolam renang, gedung pertemuan dan olah raga, supermarket, pertokoan,
internet, telekomunkasi, kantor pos dan juga danau buatan.
D. Manfaat PT. INALUM
Perusahaan menyadari bahwa kelancaran Pembangunan dan keberhasilan operasionalnya,
tidak terlepas dari dukungan dan kerjasama yang baik dengan pemangku amanahnya
(stakeholder). Oleh karena itu, Perusahaan melakukan berbagai kegiatan seperti dalam bidang
Keagamaan, Pendidikan, Pemberdayaan Masyarakat, Olahraga dan Kebudayaan,
Kepemudaan dan lain sebagainya. Kegiatan tersebut bertujuan untuk menciptakan hubungan
baik dengan masyarakat di sekitarnya.
E. Kinerja Perusahaan
1. Produksi
Desain produksi aluminum ingot PT. INALUM adalah 250.000 ton aluminium per tahun.
Namun dengan adanya technology Improvement yang dilakukan oleh karyawan PT.
INALUM, kini produksi PT. INALUM jauh di atas desain produksinya. Tingkat efisiensi
penggunaan arus juga meningkat lebih dari 92%. Kapasitas produksi aluminium batangan PT.
INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang dihasilkan oleh PLTA PT. INALUM.
Sedangkan PLTA PT. INALUM sangat bergantung pada kondisi permukaan air Danau Toba
sebagai sumber air utama Sungai Asahan.
2. Sertifikasi dan Penghargaan
Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT. INALUM adalah :
a. Quality Management System (QMS) PT. INALUM telah mendapatkan sertifikasi Sistem
Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS, Internasional dan memperoleh 2 (dua) sertifikat,
masing-masing :
1) No. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA.
2) No. : ID03/0239, sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan.
b. Environment Management System (EMS)
Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT. INALUM telah mendapatkan sertifikat
ISO 14001 tentang Sistem Managemen Lingkungan No. : GB02/55087 sejak April 2002 dari
SGS Internasional.
c. Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3) PT. INALUM telah
menerapkan Sistem Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag)
sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No. : 00351/SE/2004 & No. :
00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. : 00352/SE/2004 & No.: 00352/SE/2007
untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi. Proper PT.
INALUM juga telah mendapatkan 3 (tiga) kali peringkat BIRU dalam Program Penilaian
Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER) yaitu pada tahun 2004, 2005 dan 2008 dari
Kementrian Lingkungan Hidup Indonesia. International Ship & Port Facility Security (ISPS)
Code Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di Pelabuhan, PT
INALUM telah mendapatkan sertifikasi ISPS Code No. : 02/1060-DV tanggal 3 Juni 2005
dari Pemerintah Republik Indonesia.
d. Syahwali Awards
 Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Environmentally Friendly Businessman
pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Indonesian Environmental Management and
Information Center (IEMIC).
Alih Teknologi
Pembangunan PT. INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan
harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia sebagai suatu medan latihan.
Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para kontraktor asing.
Pembangunan PT. INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi
dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan Indonesia memperoleh
kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstruksi modern yang
diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak pula staf Indonesia yang bekerja pada
perusahaan kontraktor Jepang dan sub kontraktornya dikirim ke Jepang untuk mengikuti
pelatihan.

F. Proses Produksi
Pabrik peleburan Aluminum disebut juga Proyek “Listrik Dalam Kaleng”, sebab listrik
yang dihasilkan oleh Pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk kepentingan
pabrik peleburan. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT. INALUM, yang terletak di
Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 Kv
jaringan transmisi. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT. INALUM dan
dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo
kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku
reduksi. Reacted alumina tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing
Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Kokas yang ada di dalam silo
dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut
dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di shaking
Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking
furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk
diberikan tangkai, namanya Anode Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik
Reduksi dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai
elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 30
hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut
kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Di dalam tungku
reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan
 dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik
Penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace.
Setelah mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi
Ingot, beratnya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap
untuk dipasarkan. PT. INALUM memiliki tiga pabrik utama, yaitu:

1. Pabrik Anoda Karbon

Blok anoda karbon yang disebut Blade Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan
menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari Jepang dan
Amerika, dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai
binder/perekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu, sisa anoda dari tungku reduksi
(Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk
pembuatan anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas :
a. Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (green Plant) Kokas yang berasal
dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda mentah menggunakan ban
berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya dilakukan penyaringan
secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan
ukurannya. Setelah penyaringan, maka diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut:
1) Kasar-1 (Coarse-1) : 5-18 mm
2) Kasar-2 (Coarse-2) : 1-5 mm
3) Menengah (medium) : 0,2-1 mm
4) Halus (fine) : < 0,2 mm
Hal-hal yang perlu dikontrol untuk anoda mentah yang baik adalah :
1) Kontrol kokas : pengaturan terhadap komposisi ukuran kokas, karena akan mempengaruhi
pemakaian hard pitch.
2) Temperatur pencampuran : temperatur sangat mempengaruhi pasta yang dihasilkan.
3) Proses pencetakan blok anoda di shaking machine.
4) Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Backing Plant) Blok
anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangkut ke pabrik pemanggangan menggunakan
Chain conveyor. Di PT. INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang berukran
5 x 6 x 5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Proses pemanggangan ini terdiri atas 5
tahap :
a) Anode Baking Crane (ABC)
b) Pemanasan awal (Preheating)
c) Pembakaran awal (Burning)
d) Pendinginan (Colling System)
e) Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace.
Setiap furnace terlebih dahulu dilapisi dengan kokas penyekat, baru kemudian diisi dengan
blok anoda sebanyak 3 tingkat. Setiap tingkat terdiri atas 5 blok anoda. Sebelum furnace
ditutup bagian atas blok anoda dilapisi dengan bola-bola keramik (Ceramic Ball) untuk
mencegah terjadinya oksidasi. Kemudian diadakan pemanasan secara bertahap. Kecepatan
pengaliran udara diatur sedemikian rupa, sehingga suhu naik secara bertahap mulai dari
200oC hingga 1250oC. Karena pembakaran yang terjadi merupakan proses kalsinasi hard
pitch (hard pitch terdiri dari 65% karbon), sehingga bila pembakaran tidak baik, maka
kualitas anoda yang dihasilkan menjadi tidak baik juga. Blok anoda yang telah dipanggang
didinginkan secara bertahap kemudian dikeluarkan menggunakan ABC.
b. Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (RoddingPlant)
Anoda yang telah dipanggang di backing plant diangkut ke Blok pabrik penangkaian untuk
diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di pabrik
peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang pada awalnya
didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali, dengan kata lain bahwa
tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku reduksi.
Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda tersebut telah dibuat lobang sebagai
tempat pemasangan tangkai. Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat, maka
digunakan besi tuang (Cast Iron). Setelah diberi tangkai, anoda tersebut disemprot dengan
aluminium cair untuk mengurangi terjadinya oksidasi antara karbon dan udara. Sebagian
anoda yang telah diberi tangkai tidak disempot yang akan digunakan untuk starter tungku
reduksi yang baru selesai dikonstruksi ulang atau diperbaiki.

2. Pabrik Reduksi

Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. Karena
sifatnya itu, di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan senyawa
oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alumina atau silikat. Proses produksi aluminium yang
digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di USA dan Paul Herloult
 di Prancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina (Al2O3) di dalam
lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980oC, sehingga menghasilkan aluminium cair. Pot
atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi yang dindingnya berlapiskan batu isolasi
atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut Castable. Di dasar pot terdapat katoda
karbon yang dihubungkan dengan kolektor bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di
bawah katoda dilapisi brick. Di PT. INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi
menjadi 3 gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang
digunakan sebesar 190 KA-195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt.
a. Operasi Pot Reduksi
Bahan baku yang digunakan dalam proses peleburan aluminium ini adalah alumina yang
diperoleh dari Bauksit (Al2O3.xH2O) melalui proses Bayer. Bahan baku diimpor dari
Australia dan India. Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu dilakukan
beberapa proses, yaitu :
1) Backing atau Preheating
Backing atau preheating pamanasan blok katoda secara bertahap, tujuannya untuk
menghindari dasar diletakkan di anoda dan katoda. Kokas dasar ini berfungsi sebagai
penghantar listrik dari anoda ke katoda. Pada saat baking arus listrik dialiri untuk mencegah
thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada
temperatur tinggi. Sebelum dilakukan breaking, kokas dimasukkan secara bertahap ke dalam
pot. Kokas dimasukkan secara perlahan, sehingga membara, memanasi permukaan blok
anoda, blok katoda dan dinding samping pot. Operasi ini berlangsung selama 72 jam. Pada
akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750 ºC dan siap untuk di start up.
2) Start Up
Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi ulang,
sehingga elektrolisa bisa berlangsung. Proses ini diawali dengan mengeluarkan kokas dasar
dan memutuskan arus listrik yang mengalir ke pot. Kemudian dimasukkan bath cair (Kriolit)
sebanyak 6 ton ke dalam pot. Setelah itu arus listrik dialirkan kembali ke dalam pot sehingga
proses elektrolisa berlangsung. Agar terjadi kesetimbangan panas (heat balance) di dalam
pot, 20 jam atau 72 jam setelah start up metal cair dimasukkan ke dalam pot sebanyak 12 ton,
dan selanjutnya mengalami proses transisi.
3) Transisi
Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Selama tahap ini,
komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya. Dalam
proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding
 samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa transisi ini hanya berlangsung 35
hari, tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan pot.
b. Operasi normal
Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat
dioperasikan untuk proses elektrolisa. Selama pot dalam keadaan normal, pekerjaan utama
yang biasa dilakukan antara lain :
1) Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda
Setiap unit pot terdapat 18 buah anoda yang masa pakainya rata-rata 27 hari. Supaya
tegangan tetap stabil dan proses elektrolisa berjalan dengan baik, penggantian anoda
dilakukan secara berkala dan teratur. Setiap hari biasanya dilakukan penggantian satu anoda
untuk tiap pot. Penggantian anoda ini dilakukan menggunakan alat yaitu Anode Canging
crane (ACC). Busbar anoda adalah aluminium penghantar listrik, untuk menjepit tangkai
anoda. Busbar ini dapat naik turun menggerakkan seluruh anoda, karena anoda terkonsumsi
oleh proses elektrolisa maka busbar akan turun. Secara berkala busbar akan dinaikkan ke
posisi semula. Pekerjaan penggantian anoda dan penaikkan busbar dilakukan dengan bantuan
Anode Changing Crane (ACC).
2) Pengambilan aluminium cair (Metal Tapping)
Pengambilan aluminium cair hasil proses reduksi, setiap hari di tapping (diambil) atau
dihisap dengan cara vakum menggunkan vacum ladle yang digantungkan pada Anode
Changing Crane (ACC).
Pengambilan aluminium cair dilakukan setiap 32 jam sekali. Banyaknya metal cair yang
diambil dari setiap pot berkisar antara 1,5 ton. Aluminium cair yang diambil dari pot dibawa
langsung ke casting shop menggunakan Metal Transpor Car (MTC).
3) Pemasukan material
Material yang dimaksud disini adalah AlF3 merupakan adiktif (reacted alumina) untuk
mengimbangi penguapan gas fluorida dan menjaga kondisi bath agar tetap stabil. Bath cair
perlu dimasukkan atau dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar tinggi
bath, antara 20-24 cm. Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara manual
menggunakan kereta bath setiap harinya.
4) Pemecahan kerak dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh teeth blade, sedangkan pemasukan alumina ke dalam
bath sebanyak 20 kg dilakukan melalui hopper alumina di bagian tengah pot. Pekerjaan ini
dikontrol secara kontinu oleh komputer dan dilakukan setiap 18 menit sekali.
5) Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Noise
Agar temperatur tetap terjaga, maka volume pot sebanding dengan energi input perlu
dikontrol terus menerus dan gangguan (noise) voltage dihilangkan secepatnya. Pekerjaan ini
dilakukan dengan bantuan komputer.
6) Penghentian Anode Effect
Anode Effect merupakan peristiwa naiknya pot voltage secara tiba-tiba, karena konsentrasi
alumina dalam bath terlalu rendah (≤ 1%). Voltage naik dari 4,3 volt menjadi 30-50 volt,
yang dapat mengakibatkan kebocoran pot. Anode Effect dapat dihentikan dengan cara
memasukkan alumina ke dalam bath sambil menarik turunkan anoda, sehinggan gas-gas
dibawah anoda dapat keluar. Pekerjaan ini dibantu dengan komputer.
7) Pengukuran parameter-parameter
Pada operasi normal, paremeter-perameter yang perlu diukur adalah :
a) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal.
b) Pengukuran keasaman.
c) Pengukuran kemurnian metal.
d) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal.
e) Pengukuran temperatur bath.
c. Cut Out Pot
Cut out pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk
operasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya :
1) Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Hal ini
biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang, sehingga baja kolektor yang
terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini akan
mengakibatkan kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila dinding pot
samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan menaikkan
kadar Si dalam metal cair.
2) Operasi pot yang sulit. Bila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan, suhu dan tegangan
sering naik dan sulit diturunkan. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul sulit
dihentikan. Keadaan seperti ini membuat banyak operasi manual dilakukan, sehinggga
memberatkan operator. Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan, sehingga akan
dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki.
3) Pabrik Pencetakan Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (Reduction Plant)
yang telah dihisap oleh vacum laddle dibawa dengan Meteal Transport Car ke pabrik
penuangan. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair tetap dijaga dan
ditaburi flux untuk memurnikannya. Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium cair
diambil, lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. Terdapat 10 unit dapur di pabrik
pencetakan, yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur (Melting Furnace) dan 9 unit dapur
penampung (holding furnace) dengan masing-masing kapasitas 30 ton aluminium cair.
Sebelum diisikan ke dalam dapur, Metal Transport Car beserta laddle dan isinya ditimbang
pada 40 ton scale. Aluminium yang sudah murni diatur temperaturnya, kemudian dituangkan
ke casting machine melalui suatu pengalir, dimana aluminium ini akan membeku membentuk
aluminium batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke konveyor
pendingin, lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan mengggunakan servo arm.
Setelah tumpukan ingot ditimbang, selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan
menggunakan Forklift, sedangkan ingot yang sudah dingin dilakukan proses bundling,
kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. Di PT. INALUM terdapat 7 unit
casting machine untuk pencetakan ingot 50 pon (22,7 Kg) dengan kapasitas 12 ton/jam untuk
masing-masing unit casting.
 BAB III
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Struktur Organisasi
Setiap orang tentu mempunyai tujuan dan berusaha untuk mencapainya. Tujuan itu akan
berbeda bagi setiap orang antara lain karena pengaruh pengetahuan dan pengalamannya
berbeda. Namun, demikian setiap orang akan sama dalam satu hal yaitu ingin
mempertahankan dan memenuhi kebutuhan hidupnya, antara lain kebutuhan akan sandang
pangan, kebutuhan akan rasa aman, kebutuhan untuk bergaul, kebutuhan untuk dihargai dan
kebutuhan diakui keberhasilannya.
Oleh karena manusia secara kodrat terbatas kemampuannya maka dia tidak dapat
memenuhi kebutuhannya secara sendiri. Dia harus bekerja sama dengan orang lain untuk
mencapai tujuannya, atau berorganisasi.
Struktur organisasi berbentuk Garis dan Staf berdasarkan fungsi:

1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

a. RUPS adalah organ Perseroan yang memegang kekuasaan tertinggi.

RUPS terdiri dari :
1) Rapat tahunan yang diadakan selambat-lambatnya pada akhir bulan September setiap tahun
kalender.
2) Rapat Umum Luar biasa diadakan setiap saat jika dianggap perlu oleh Direksi dan/atau
Pemegang Saham.
b. Hak dan wewenang RUPS adalah mengangkat dan memberhentikan Komisaris dan Direksi.

2. Komisaris

a. Keanggotaaannya
1) Komisaris terdiri dari sekurang-kurangnya 2 (dua) orang anggota, salah seorang diantaranya
bertindak sebagai Presiden Komisaris.
2) Para anggota Komisaris dan Presiden Komisaris diangkat oleh RUPS dari calon-calon yang
diusulkan oleh para Pemegang Saham pihak asing dan Pemegang Saham Pihak Indonesia
sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak dengan keentuan
sekurang-kurangnya 1 (satu) orang anggota komisaris harus dari calon yang diusulkan oleh
Pemegang Saham pihak Indonesia.
3) Anggota Komisaris dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum
Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak
Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota Komisaris sewaktu-
waktu dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
b. Tugas dan wewenang
1) Komisaris bertugas mengawasi kebijakan direksi dalam menjalankan perseroan serta
memberikan nasihat kepada Direksi.
2) Komisaris dapat meminta penjelasan tentang segala hal yang dipertanyakan.
3) Komisaris setiap waktu berhak memberhentikan untuk sementara waktu seorang atau lebih
anggota Direksi berdasarkan keputusan yang disetujui oleh lebih dari ½ jumlah anggota
komisaris jikalau mereka bertindak bertentangan dengan Anggaran Dasar dan/atau Undang-
Undang dan peraturan yang berlaku.

3. Direksi

a. Keanggotaan
1) Direksi terdiri dari sekurang-klurangnya enam orang anggota, diantaranya seorang sebagai
Presiden Direktur.
2) Para anggota Direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum Pemegang saham.
3) Para anggota Direksi diangkat dari calon-calon yang diusulkan oleh para pemegang saham
pihak Indonesia sebanding dengan jumlah saham yang dimiliki oleh masing-masing pihak
dengan ketentuan sekurang-kurangnya satu orang anggota Direksi harus dari calon yang
diusulkan oleh Pemegang Saham pihak Indonesia.
4) Tidak kurang dari dua orang anggota Direksi termasuk seorang anggota yang dicalonkan
oleh pemegang Saham Pihak Indonesia harus berkebangsaan Indonesia.
b. Masa Jabatan
1) Para anggota Direksi dipilih untuk jangka waktu yang berakhir pada penutupan Rapat Umum
Pemegang Saham tahunan yang kedua setelah mereka terpilih dengan tidak mengurangi hak
Rapat Umum Pemegang saham untuk memberhentikan para anggota Direksi sewaktu-waktu
dan mereka dapat dipilih kembali oleh Rapat Umum Pemegang Saham.
2) Dalam hal terdapat penambahan anggota Direksi, maka masa jabatan anggota Direksi
tersebut akan berakhir bersamaan dengan berakhirnya masa jabatan anggota Direksi lainnya
yang telah ada, kecuali Rapat Umum Pemegang Saham menetapkan lain.
c. Tugas dan wewenang
1) Direksi bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk kepentingan
perseroan dalam mencapai maksud dan tujuannya.
2) Pembagian tugas dan wewenang setiap anggota Direksi ditetapkan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham dapat dilimpahkan kepada Komisaris.
3) Direksi untuk perbuatan tertentu atas tanggung jawabnya sendiri, berhak pula mengangkat
seorang atau lebih sebagai wakil atau kuasa yang diatur dalam surat kuasa.
4) Direksi berhak mewakili Perseroan di dalam atau di luar pengadilan serta melakukan segala
tindakan dan perbuatan baik mengenai pengurusan maupun mengenai pemilikan serta
mengikat Perseroan dengan pihak lain dan/atau pihak lain dengan Perseroan, dengan
pembatasan-pembatasan yang ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham.

4. Presiden direktur

Presiden Direktur adalah salah seorang anggota Direksi yang oleh karena jabatannya berhak
dan berwenang bertindak untuk dan atas nama Direksi serta mewakili Perseroan.

5. Direktur

Direktur adalah anggota Direksi yang oleh karena jabatannya melaksanakan tugas untuk
kepentingan Perseroan sesuai dengan ruang lingkup tugas/fungsi masing-masing seperti
tersebut di bawah ini:
a. Umum dan Sumber Daya Manusia
b. Perencanaan & Keuangan
c. Bisnis
d. Produksi
e. Teknologi Peleburan
f. Pembangkit Listrik
g. Koordinasi Keuangan

6. Divisi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk membantu Direktur dalam menuangkan
ketentuan-ketentuan yang akan dilaksanakan berdasarkan ruang lingkup/fungsi direktur
masing-masing. Divisi dikepalai oleh seorang Deputy General Manager.

7. Departemen

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan dari ketentuan-ketentuan

yang telah digariskan/ditentukan oleh Divisi masing-masing. Departemen dikepalai oleh
Senior Manager.

8. Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang
telah ditentukan/digariskan oleh Departemen masing-masing. Seksi dikepalai oleh Manager.

9. Sub-Seksi

Badan atau orang yang dibentuk/ditugaskan untuk melaksanakan setiap kebijaksanaan yang
telah ditentukan/digariskan oleh Seksi masing-masing. Sub-Seksi dikepalai oleh Junior
Manager (JM).

10. Auditor Internal (AI)

Auditor Internal merupakan unit organisasi yang berdiri sendiri yang bertanggung jawab atas
pemeriksaan dan penilaian kegiatan Perusahaan dan melaporkan hasil pemeriksaan dan
penilaian tersebut kepada Presiden Direktur. Auditor Internal di bawah pengawasan Presiden
Direktur membantu anggota organisasi yang bertanggung jawab atas tugas yang mereka
 emban dengan cara memberikan analisis, penilaian, rekomendasi, pemberian nasihat dan
informasi.

11. Wakil Manajemen Untuk ISO 9001:2000, ISO 14001:2004 Dan SMK3 (MR)

Management Representative (Wakil Manajemen) untuk Sistem Manajemen Mutu Standar

ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 dan Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (SMK3) diangkat dan bertanggung jawab kepada Presiden Direktur
melaksanakan tugas dan tanggung jawab seperti yang telah ditetapkan dalam Manual Mutu,
Lingkungan dan K3 serta Prosedur Mutu, Lingkungan dan K3 mengenai Sistem Manajemen
Mutu Standar ISO-9001, Sistem Manajemen Lingkungan ISO-14001 dan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) sebagai berikut.
a. Tugas dan tanggung jawab Wakil Manajemen antara antara lain :
Memberikan arahan dan petunjuk kepada seluruh tingkatan manajemen mengenai
implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan Sistem
Kesehatan dan Keselamatan Kerja Perusahaan.
b. Sebagai penghubung antara Perusahaan dengan Badan Sertifikasi mengenai Sistem
Manajemen Mutu Standar ISO 9001, Sistem Manajemen Lingkungan dan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).
c. Memberikan saran kepada Presiden Direktur untuk melakukan Tinjauan Manajemen
mengenai implementasi Sistem Manajemen Mutu, Sistem manajemen lingkungan dan Sistem
Kesehatan dan Keselamatan Kerja dan tindakan pencegahan dan koreksi sesuai dengan
prosedur Mutu, Prosedur Lingkungan dan Prosedur K3.
d. Bertanggung jawab atas fungsi Jaminan Mutu, Lingkungan dan K3 dengan memberikan
masukan-masukan kepada Presiden Direktur dan/atau Direktur terkait sesuai dengan
permasalahan yang ditemukan atau yang timbul sebagai upaya untuk tindakan pencegahan
dan koreksi demi peningkatan Sistem Manajemen Mutu, Lingkungan dan K3 Perusahaan.
 BAB IV
OPERASI TUNGKU REDUKSI

A. Struktur Organisasi SRC

Sejak tanggal 1 April 2005 Smelter Reduction Department (SRD) berubah nama menjadi
Smelter Reduction and Casting Department (SRC). SRC merupakan departemen yang
menangani proses peleburan alumina menjadi aluminium cair di gedung reduksi (reduction
plant) dan dari aluminium cair menjadi ingot di gedung pencetakan (Casting). SRC berada di
bawah kendali Divisi Produksi, namun tugas dan tanggung jawab yang ada di gedung reduksi
ini meliputi :
1. Pengoperasian pot reduksi.
2. Pendukung pengoperasian pot reduksi, perawatan pot, gedung, dan alat-alat operasi reduksi.
3. Pencetakan aluminium cair menjadi ingot.
SRC dikepalai oleh seorang Senior Manager dan terdiri dari tiga seksi yang masing-masing
dikepalai oleh seorang Manager yaitu :
 Smelter Reduction Preparation (SRP).
 Smelter Reduction Operation (SRO)..
 Smelter Casting (SCA), (tidak dibahas dalam hal ini)

1. Seksi SRP
Seksi SRP teridiri dari 4 subseksi yaitu:
a. Procom dan Service
Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut:
1) Mengoperasikan dan meningkatkan sistem kontrol proses pot
2) Membuat rencana produksi tahunan dan bulanan
3) Memelihara dan menangani permasalahan sistem kontrol proses baik sofware maupun
perihalnya
4) Manajemen data dan laporan – laporan
5) Mempersiapkan dan mendistribusikan peralatan keselamatan kerja, sanitasi, ATK, dan
kebutuhan harian karyawan dan tamu di gedung reduksi
6) Menangani administrasi dan korespondensi departemen dan seksi
7) Melatih karyawan baru dan mahasiswa OJT
8) Persiapan data pribadi karyawan
9) Mengoperasikan peralatan photocopy
10) Menyalurkan slip gaji, rembushment, dokumen khusus dan pembayaran lainnya.
b. Cathode Paste (CP)/Cathode Fastening (CF) dan Ladle Cleaning Shop (LCS)
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Merangkai collector bar dan catode block untuk selanjutnya dipasang ke pot.
2) Mengoperasikan short blast machine ( SBM ) untuk pemolesan collector bar.
3) Merencanakan dan mengontrol penggunaan bahan – bahan dari karbon rekonstruksi pot.
4) Membuat jadwal pot rekonstruksi pot.
5) Melaksanakan pekerjaan pot lining (bottom and sidewall) dan ramming pada pekerjaan pot
rekonstruksi.
6) Membersihkan metal ladle, bath ladle dan coke ladle.
7) Mengatasi ladle trouble.
c. Daily and Minor Maintenance
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Melakukan perbaikan dan men-supply operation tools sesuai dengan kebutuhan di lapangan.
2) Membuat rencana kebutuhan operation tools tahunan.
3) Mengkoordinasikan perbaikan dan preventive maintanance pot cell.
4) Membuat rencana perbaikan inventory.
5) Merequest, menyimpan dan mendistribusikan barang-barang inventory.
6) Mengatur sistem penggudangan operation tools and inventory.
7) Melakukan small repair pada peralatan pendukung operasi.
8) Mengontrol pekerjaan perawatan peralatan pendukung operasi.
9) Mengontrol kelengkapan tanda-tanda lalu lintas dan tanda-tanda keselamatan di lingkungan
gedung reduksi.
10) Membuat laporan kondisi peralatan ke atasan.
11) Melakukan pengaturan penggunaan ACC dengan mempertimbangkan pekerjaan preventive
maintanance dan pot rekonstruksi.
12) Melakukan minor repair dan pemeriksaan mingguan terhadap ACC serta distribution bin.
13) Menerima informasi trouble dari bagian operasi, konfirmasi ke lapangan, melakukan
perbaikan atau mengkoordinasikan perbaikannya dengan seksi terkait.
14) Mendampingi bagian mekanik/listrik dalam pelaksanaan preventive maintannce atau
pengatasan trouble.
15) Melaporkan kondisi ACC dan distribution bin ke atasan.
16) Mengatur distribusi kendaraan operasi ke masing – masing sub seksi.
17) Melakukan small repair seperti: penggantian ban, ganti baterai, cas baterai, ganti oli, filter
cleanning dan lain-lain.
18) Mengirim kendaraan operasi yang rusak dan ban-ban bocor/rusak ke SMR, serta mengambil
yang sudah diperbaiki/bagus.
d. Gas cleaning (GC) dan transportasi
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Mengotrol ukuran partikel alumina.
2) Mengoperasikan Dry Scrubbing System (DSS).
3) Mengoperasikan Batch Material Mixing Centre (BMMC).
4) Mendistribusikan anoda ke SRO.
5) Memasok campuran alumina dan return crust ke pot hopper, soda abu, dan aluminium
fluorida.
2. Seksi SRO
Seksi SRO terdiri dari 2 subseksi yaitu:
a. Pot Operation ( Pot line 1, 2 dan 3 )
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah :
1) Memproduksi aluminium cair dari tiap potline.
2) Mengatur kinerja dan meningkatkan performance masing-masing pot.
3) Mengontrol mutu aluminium cair di tiap potline.
4) Menjaga dan meningkatkan safety dan kondisi lingkungan kerja.
b. Technical Operation Support
Tugas dan tanggung jawab subseksi ini adalah:
1) Memberikan dukungan teknis ke pot operasi setiap potline.
2) Operasi start-up dan menangani perbaikan cover pot.
3) Mengukur temperatur bath.
4) Mengukur tinggi metal, tinggi bath dan metal clear.
5) Mengambil sampel metal dan bath.
6) Mengukur parameter untuk pendeteksian awal terhadap keabnormalan pot.
7) Menaikkan anode busbar dan menganalisa hasil dari kenaikan tesebut.
8) Mengawasi dan mengontrol safety dan lingkungan kerja di lapangan.
9) Memasukkan data procom dan HRMS, korespondensi dan filling dokumen.
10) Memperbaiki hal-hal kecil fasilitas pot, penanggulangan dan pemeriksaan keabnormalan
pot.

B. Safety and Traffic Regulation

Keselamatan kerja adalah usaha penerapan keselamatan untuk mengurangi atau
menghindari keadaan yang tidak diharapkan berhubungan dengan orang, peralatan, bahan
baku dan lingkungan kerja keadaan sebaliknya disebut kecelakaan kerja. Dengan kata lain,
 keadaan di mana terdapat penurunan tingkat keamanan dan kenyamanan kerja akibat
kejadian yang tidak diharapkan termasuk penyakit karena hubungan kerja.
Untuk meningkatkan keselamatan kerja PT. INALUM menerapkan beberapa peraturan–
peraturan menyangkut wilayah kerja dan transportasi kerja guna menjamin keamanan dan
kenyamanan karyawan atau tamu yang memasuki kawasan industri PT. INALUM. Perlakuan
peraturan pada setiap departemen secara umum sama, adapun pada wilayah gedung reduksi
peraturan yang berlaku pada subbab dibawah ini. Peraturan-peraturan di bawah berhubungan
dengan keamanan personal menyangkut body protector serta keamanan lalu lintas yang
mengatur prioritas dan wilayah transportasi.
1. Peraturan Umum
Secara keseluruhan, peraturan umum pada wilayah reduksi terdiri dari 12 poin peraturan
yaitu:
a. Setiap karyawan atau tamu yang memasuki gedung reduksi harus memakai helmet atau alat
safety yang distandarkan.
Safety protector standar, yaitu :
1) Helmet, melindungi kepala dan mata sesuai dengan standar internasional.
2) Safety Glasses, melindungi mata dari percikan metal.
3) Ear Plug, digunakan pada bagian gas cleaning untuk menghindari kebisingan.
4) Masker, untuk melindungi wajah yang digunakan sebagai pengganti handuk.
5) Face Protector, menghindari dari percikan api saat start-up.
6) Arm Protector, menghindari dari percikan api saat start-up.
7) Body Protector, berbentuk seperti baju yang melindungi badan dan harus berbentuk lengan
panjang.
8) Gloves, terbuat dari kulit untuk melindungi tangan.
9) Working Clothes, baju berbentuk lengan panjang untuk melindungi badan.
10) Foot Protector, menghindari kaki dari kejatuhan bahan metal.
Berikut ini adalah safety protector standar yang digunakan di beberapa lokasi berbeda
Departemen SRC:

Tabel 1. Safety Protector Standard

Pot reduksi CP/CF GC Start up
Helmet √ √ √ √
Kacamata √ √ √ √
 safety

Earplug - - √ -
Sarung tangan √ √ √ √
safety
Seragam kerja √ √ √ √

Sepatu safety √ √ √ √
Arm protector - √ - -
Body protector - √ - -
Foot protector - - - √

a. Mengutamakan keselamatan baik bagi diri sendiri ataupun orang lain

b. Semua kendaraan yang memasuki gedung reduksi harus mematuhi peraturan lalu lintas
departemen SRC yang meliputi:
1) Rambu-rambu lalu lintas dan marka jalan
2) Kecepatan maksimum yang diizinkan adalah 10km/jam
3) Memberi perioritas utama kepada kendaraan operasi
c. Kendaraan lain yang bukan milik PT. INALUM harus mendapat izin dari managerial staff
SRC atau seksi terkait bila memasuki gedung reduksi.
d. Dilarang mendahului atau menyalip kendaraan lain dan berjalan secara berjajar.
e. Dilarang menggunakan kendaraan diluar fungsinya dan fasilitas yang telah ditentukan
kecuali untuk training karyawan baru.
f. Berhenti sesaat pada setiap persimpangan dan pada setiap tanda stop untuk memastikan
kondisi lalu lintas aman atau tidak, kecuali sweeper dan kendaraan membawa bath panas.
g. Hidupkan lampu sen pada saat membelok atau memutar.
h. Arah kendaraan boleh searah jaum jam atau berlawanan arah jarum jam kecuali untuk ATC
yang harus berlawanan dengan arah jarum jam.
i. Kendaraan dilarang berhenti sembarangan kecuali karena pekerjaan tertentu dan tidak boleh
lebih dari 30 menit serta tidak mengganggu operasi kendaraan lain.
j. Jarak antara satu kendaraan dengan kendaraan lain minimal 2 pot atau 10 meter.
k. Kendaraan dilarang mundur di jalur lintas, kecuali pada helper dan mundur maksimal 4 pot
atau 20 meter.
2. Peraturan Khusus
a. Prioritas Kendaraan
Untuk kelancaran operasi maka lalu lintas kendaraan ditentukan berdasarkan tingkatan
prioritas kendaraan. Berikut susunan kendaraan berdasarkan prioritasnya.
1) Kendaraan yang membawa bath panas (ACC dan small truck)
2) ACC/traverser
3) MTC ( Metal tapping Car)
4) Trailer
5) Forklift Trailer
6) Truck T-01 (SRM-CP)
7) ATC (SBB)
8) HP Car (SMM)
9) AF Car
10) ALC
11) PCC
12) Forklift
13) Small truck
14) Sweeper
15) Kendaraan dari seksi lain atau kontraktor.
b. Daerah Bebas Kendaraan
Daerah bebas kendaraan adalah daerah dimana dilarang atau sangat tidak dianjurkan untuk
dilewati kecuali dalam keadaan-keadaan khusus dengan syarat mendapat izin dari staff atau
managerial staff SRC. Daerah-daerah tersebut meliputi:
1) Kisi-kisi pot kecuali ACC, Forklift, ALC, Small Truck, dan sepeda (dituntun).
2) Di jalur lalu lintas bagian tap khusus untuk MT Car dan kendaraan yang lebih berat dari 8
ton, kecuali ada izin dari Managerial Staff SRC.
3) Di bagian duct pot kecuali sepeda.
4) Di antara parkir ladle dengan pot terdekat kecuali ACC, Forklift, PCC, Small Truck, Sweeper
dan khusus pada deret genap MTC untuk mengambil ladle.
5) Di belakang ladle saat metal tapping, kecuali small truck yang membawa bath panas setelah
mendapat ijin dari crane man atau helper dan crane man menghentikan pengisapan.
6) Pada pekerjaan pot rekonstruksi selama take-in, take-out, superstructure, cell, cathode block
dan setting ACDD.
7) Saat pemanasan pot, start-up dan cut-out, kecuali kendaraan operasi yang ditentukan.
8) Bila ada tanda sedang ada pekerjaan.
9) Di lantai 1 kecuali forklift yang tinggi mast-nya kurang dari 1,7 meter, small truck, sepeda
motor dan sepeda.
10) Di lantai 2 khusus untuk sepeda motor.
3. Peraturan Tambahan
Selain peraturan umum dan khusus, pada gedung reduksi juga terdapat peraturan tambahan
diantaranya.
a. Hal-hal yang dilarang
1) Turun dari ACC saat pengisian alumina ke ACC.
2) Meletakkan barang-barang di pojok daerah jalur lintas.
3) Membawa air ke lantai gedung peleburan, kecuali air minum saat pembuatan pot baru dan
start-up, dijaga jangan mengenai pot dan peralatan operasi.
4) Membawa tabung berisi gas ke lantai 2 gedung peleburan.
5) Melanggar garis kuning di ramp-way (jalan miring).
6) Berada di bawah benda yang sedang diangkat dan dipindahkan oleh ACC.
7) Parkir di jalur lintas bagian tap dan daerah pemutaran MT Car kecuali PCC di ujung ramp-
way 2.
8) Forklift membawa sepeda di atas garpu forklift.
b. Tempat Parkir dan Stand-by
1) Kendaraan tidak boleh parkir di gedung reduksi kecuali kendaraan operasi dan kendaraan
yang membawa material kebutuhan pabrik peleburan.
2) ACC diparkir di bawah distribution bin dan antara pot (3 - 5 pot pinggir).
3) Forklift, small truck, ALC, Shovel Car dan sepeda di parkir di masing-masing stasiun dan
tempat-tempat yang telah ditentukan.
4) AF-Car pada jam istirahat parkir di garasi S-51.
5) Kendaraan SRS-TRP dan SRO-Start-Up parkir di RW-2 antara line 2 dan line 3.
6) MT Car diijinkan stand-by di samping tempat pemanasan ladle atau stand-by ladle antara
gedung I-II dan gedung II-III.
7) Trailer diijinkan stand-by di R.122 s/d R.622 dan R.164 s/d R.664, dan tidak mengganggu
jalur lalu lintas.
8) Pick-up atau truck boleh parkir di depan BC-2 dan BC-6 masing-masing line dan di antara
block-2 dan block-3 masing-masing line selama tidak ada AJF dan tidak mengganggu
operasi.
c. Ramp-way (Jalan Miring)
1) Pada saat naik dan turun gedung reduksi, kendaraan ATC, MTC, AF Car, Trailer, Truck
tidak boleh berjalan beriringan.
2) ATC, Truck, Trailer tidak boleh berjalan berpapasan pada saat naik dan turun gedung
reduksi kecuali forklift dan small truck dan truck triler yang naik dan turun gedung reduksi
harus menyalakan lampu dan harus ada kendaraan atau orang pemandu yang berada di
depannya.
3) Truck trailer dilarang melewati ramp-way 1.
4) Kendaraan lain tidak boleh lewat bila truck trailer pengangkut superstructure dan cell
sedang naik atau turun gedung reduksi di ramp-way 2 dan 3.
5) Mengutamakan kendaraan yang akan naik ke gedung reduksi.
6) Kendaraan tidak diperbolehkan memutar atau berbalik arah di ramp-way.
Di samping peraturan-peraturan yang telah ditetapkan, SRC juga memiliki kegiatan-
kegiatan lain yang bertujuan meningkatkan kualitas safety di lapangan dan personil, misalnya
safety patrol, traffic patrol, pelatihan, evaluasi kecelakaan, dan perawatan perlengkapan
safety. Kegiatan-kegiatan ini diadakan dan dipantau oleh badan preventif yang disebut safety
promotor. Safety promotor dikepalai oleh seorang koordinator setingkat JM yang
membawahi sekretariat (setingkat SS/GF/S/F) dan anggota (setingkat F/LO/SO/O). Secara
periodik, departemen menetapkan kebijakan atau slogan safety.
Adapun kebijakan departemen yang ditetapkan untuk tahun fiskal 2009 adalah:
1) Setiap kecelakaan dapat dihindari.
2) Setiap karyawan wajib mencegah terjadinya kecelakaan baik untuk dirinya maupun
lingkungan kerjanya.
3) Setiap karyawan wajib menciptakan tempat kerja yang aman dan nyaman.
4) Bekerja dengan aman merupakan budaya kerja.
5) Seluruh kegiatan harus dipastikan dalam keadaan aman.
6) Mematuhi prosedur dan instruksi kerja adalah syarat mutlak dan tidak boleh ditawar-tawar.
7) Mencegah terjadinya kecelakaan merupakan hal yang menguntungkan bagi karyawan.

C. Operasi Pot Reduksi

Pabrik peleburan aluminium PT. INALUM beroperasi dengan kapasitas terpasang 510
pot, terbagi dalam tiga gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus
listrik searah yang digunakan 188 ~ 200 KA, dengan tegangan tiap pot sekitar 4,2 - 4,4 volt.
Pot satu dengan pot lainnya dihubungkan secara listrik seri dan diletakkan bersisian. Daya
 yang digunakan untuk satu pot ini kira-kira setara dengan 888 rumah berdaya listrik 900 watt
( 800 kw ).
Operasi pot reduksi dapat dibagi dalam lima kelompok, yaitu:
 Baking (preheating)
 Start-up
 Transisi
 Operasi normal
 Cut-out

1. Baking (Preheating)
Baking adalah pemanasan permukaan blok katoda secara bertahap tujuannya menghindari
thermal shock yang mungkin terjadi bila pot yang masih dingin tiba-tiba dioperasikan pada
temperatur tinggi. Secara umum ada dua metoda proses baking yang digunakan saat ini, yaitu
:
a. Reduction Cell Electrical Bake-out atau Resistance Preheating atau Coke Bed Preheating
Dalam prosesnya, metoda ini diterapkan pot yang telah direkonstruksi sebagian atau penuh
(partial or full reconstruction) tanpa ada sisa bath dan metal beku di dalam pot tersebut.
Pemanggangan dilakukan dengan menggunakan arus listrik dan shunt resistor dan berlagsung
sampai distribusi temperatur pada permukaan katoda mencapai ± 800-900 C (± selama 72
jam, tergantung dimensi pot dan kuat arus yang dipakai). Selain itu metoda ini juga
menggunakan coke (kokas) sebagai media penghantar arus/panas dari anoda ke katoda dan
sebagai isolasi terhadap oksidasi.
b. Reduction Cell Fuel Bake-out atau Fuel Fired Baking atau Thermal Preheating
Metoda kedua ini adalah metoda baking yag menggunakan minyak atau gas LPG sebagai
bahan bakar dan dilengkapi dengan burner (semacam nozle untuk menginjeksikan nyala
api/panas ke dalam pot). Gas baking system termasuk ke dalam kelompok metoda ini dan
meggunakan gas LPG sebagai bahan bakar di dalam prosesnya. PT. INALUM dari awal
pengoperasiannya menggunakan metoda electric baking untuk proses pemanggangan pot.
Sejak tanggal 23-26 April 2002 dlakukan uji coba metoda gas baking dengan hasil yang
cukup memuaska. Hingga saat ini, PT. INALUM menggunakan electric dan gas baking
system untuk pemanggangan pot. Pemilihan metoda baking tergantung pada ketersediaan
energi listrik dan LPG. Gas baking system yang dilakukan PT. INALUM saat ini bertujuan
untuk mempersiapkan suatu system restart up pot cut-out (menghidupkan kembali pot yang
sudah mati) yang cepat, aman, dan biaya rendah dalam mengantisipasi gangguan terhadap
 arus listrik untuk jagka waktu yang lama, dimana sejumlah besar pot harus dicut-out
(dimatikan).
2. Start Up
Setelah operasi baking yang berlangsung selama 72 jam (3 hari) atau pada akhir masa
operasi baking, temperatur blok katoda sekitar 750OC dan siap untuk start-up. Metode start-
up dibagi atas dua bagian berdasarkan jenis pemanggangan awal (preheating) pot, yaitu :
a. Metode Start-Up untuk Gas Baking
1) Gas LPG dimatikan kemudian burner yang ada di dalam pot dikeluarkan.
2) Cover yang ada di sekeliing pot dibuka, kemudian arus diturunkan sampai 130 KA.
3) Serbuk kriolit ditaburkan di sekeliling dinding pot, hal ini dilakukan agar panas tidak banyak
yang hilang.
4) Dimasukkan bath cair sebanyak 12 ton kemudian Pasak Hubung Singkat (PHS) dicabut,
diatur posisi busbar anoda sehingga terjadi funken atau Anode Effect (AE) dan arus dinaikkan
kembali hingga normal.
5) Dimasukkan alumina ke dalam pot.
6) Pertahankan funken selama 10-15 menit dan setelah itu funken dimatikan dengan jalan
menyemprotkan udara kering ke dalam bath cair dengan menggunakan pipa AE.
7) Dimasukkan bath cair yang kedua sebanyak 6 ton.
8) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah ditentukan.
9) Setelah satu hari dilakukan metal charging yaitu pemasukkan metal cair ke dalam tungku
sebanyak 12 ton.
10) Dicatat data-data operasi start up.
b. Metode Start-Up untuk Electric Baking
1) Kokas isolasi dikeluarkan dengan menggunakan ladle kokas.
2) PHS dimasukkan untuk memutus arus listrik, alat kontrol Anode Current Distribtion Device
(ACDD) dilepas dan diletakkan di tempat yang telah ditentukan.
3) Posisi busbar diatur pada 280 mm kemudia anoda diangkat ±100 mm dan anoda diklem
menggunakan ACC.
4) Dengan menggunakan motor jack posisi busbar dinaikkan ke posisi 100 mm.
5) Kokas dasar didorong ke bagian sisi panjang arus masuk dengan menggunakan sapu kokas
yang dibantu dengan forklift putar dan kokas dihisap dengan ladle kokas sampai habis.
6) Busbar diturunkan ke posisi 360 mm kemudian arus ditrunkan sampai 130 KA.
7) Bath cair sebanyak 6 ton yang diambil penyedia bath dituang ke dalam pot.
8) PHS dicabut dan posisi busbar diatur hingga terjadi funken (AE) dan arus dinaikkan kembali
hingga normal.
9) Dimasukkan alumina ke dalam pot.
10) Funken dipertahankan selama 10-15 menit dan setelah itu funken dimatikan dengan jalan
menyemprotkan udara kering ke dalam bath air dengan menggunakan pipa AE.
11) Bath cair yang kedua sebanyak ±4-5 ton dimasukkan ke dalam pot.
12) Hood ditutup seluruhnya kemudian peralatan dikembalikan ke tempat yang telah ditentukan.
13) Setelah satu hari dilakukan metal charging yaitu pemasukkan metal cair ke dalam tungku
sebanyak 12 ton.
14) Dicatat data-data operasi start up.
3. Transisi
Transisi adalah masa peralihan dari start-up menuju operasi normal. Selama transisi,
komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath, harus dijaga sesuai dengan standarnya. Pada
masa transisi ini, terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung
dinding samping dari serangan bath yang korosif. Pada akhir masa transisi, heat balance di
dalam pot diharapkan sudah stabil. Meskipun masa transisi hanya berlangsung 60 hari
pengaruhnya terhadap umur dan kestabilan pot cukup besar.
4. Operasi Normal
Saat memasuki operasi normal kondisi pot diharapkan sudah stabil. Pekerjaan-pekerjaan
utama yang biasa dilakukan antara lain:
a. Penggantian anoda dan penaikan busbar anoda.
Anoda di dalam pot berjumlah 18 buah, dengan masa pakai tiap anoda rata-rata 27 – 28 hari.
Agar tegangan pot tetap stabil, penggantian anoda harus diatur, tiap harinya 1 anoda yang
boleh diganti. Bila yang diganti anoda pojok, 1 hari berikutnya tidak ada penggantian anoda.
Busbar anoda adalah batangan aluminium penghantar listrik, tempat menjepitkan rod anoda.
Busbar anoda dapat bergerak turun naik menggerakkan seluruh anoda. Karena anoda karbon
terkonsumsi, maka busbar anoda akan turun. Secara berkala busbar anoda harus dinaikkan
pada posisinya semula. Pada saat ini penggantian anoda dan penaikan busbar ini dilakukan
dengan bantuan ACC.

D
T

B. Pengambilan metal cair (metal tapping – MT)

Metal cair hasil proses produksi, setiap hari diambil dengan disedot dengan menggunakan
ladel metal yang digantungkan pada ACC. Banyaknya metal yang diambil dari setiap pot
disesuaikan dengan tinggi metalnya dan kondisi pot itu sendiri, besarnya berkisar antara 1,0 –
1,4 ton perhari atau 1,8 – 1,9 ton per 32 jam.
c. Pemasukan material
AlF3 merupakan aditif yang dimasukkan setiap hari, untuk mengimbangi penguapan gas
fluorida dan menjaga komposisi bath tetap stabil. Fungsi utamanya menurunkan temperatur
liquidus bath, sehingga pot bisa dioperasikan pada temperatur yang lebih rendah. Pemasukan
AlF3 ke dalam pot, dilakukan dengan AlF3 car. Bath cair terkadang perlu dimasukkan atau
dikeluarkan dari dalam pot bila tidak sesuai dengan standar tinggi bath, 22 ± 3 cm.
Pemasukan dan pengeluarannya dilakukan secara manual memakai kereta bath.
d. Pemecahan kerak tengah dan pemasukan alumina
Pemecahan kerak tengah dilakukan oleh teeth blade, sedangkan pemasukan alumina ke
dalam bath sebanyak kira-kira 20 kg dilakukan melalui gate alumina di bagian tengah pot.
Pekerjaan ini dikontrol secara kontinyu oleh komputer dan dilakukan setiap 15 menit sekali.
e. Pengontrolan voltage dan penanggulangan noise
Agar temperatur pot tetap terjaga, maka tegangan pot yang sebanding dengan energi input
perlu dikontrol terus menerus. Demikian juga dengan noise tegangan perlu dihilangkan
secepatnya. Pekerjaan-pekerjaan di atas dikontrol oleh komputer.
f. Pengukuran parameter
1) Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal
Tinggi bath diukur setiap hari setelah metal tapping. Sedangkan tinggi metal diukur minimal
dua kali per minggu, menjelang pembuatan jadwal pengisapan metal cair (MT).
2) Pengukuran keasaman bath dan kandungan CaF2
Keasaman bath dinyatakan dengan kelebihan kandungan AlF3 di dalam bath, satuannya
persen AlF3. Untuk CaF2 satuannya persen CaF2. Pengukuran kedua parameter ini dilakukan
dua kali per minggu.
3) Pengukuran kemurnian metal
Pengukuran kemurnian metal setiap pot dilakukan dua kali per minggu. Sedangkan untuk
metal yang ditapping, dilakukan di bagian casting untuk setiap pot.
4) Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal
Pengukuran-pengukuran di atas dilakukan secara random satu pot per block satu kali
perbulan, berguna untuk mengetahui kondisi pot secara umum.
5) Pengukuran temperatur bath
Temperatur bath diukur 6 kali seminggu, berguna untuk mengetahui rata-rata temperatur pot.
5. Cut Out Pot
Cut out atau mematikan pot dilakukan bila kondisi pot sudah memburuk dan tidak
memungkinkan untuk dioperasikan lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya :
a. Kadar Fe atau Si dalam metal cair naik dan tidak bisa diturunkan kembali.
Bila blok katoda retak atau berlubang, baja kolektor bar di bawah block katoda dapat tererosi
dan larut di dalam metal cair, menyebabkan kandungan Fe di dalam metal cair naik.
Demikian pula bila dinding samping tererosi, Si yang terkandung di dalam bata isolasi akan
melarut, sehingga kandungan Si di dalam metal aluminium naik, menyebabkan kualitas metal
yang dihasilkan turun. Bila erosi dan lubang yang terjadi ini tidak bisa ditanggulangi dengan
baik, pot bisa mengalami kebocoran.
b. Operasi pot yang sulit
Bila noise tegangan sulit dikendalikan, temperatur dan tegangan pot sering naik dan sulit
diturunkan, AE yang timbul sulit dihentikan, operasi manual banyak dilakukan sehingga
memberatkan operator maka pot tersebut bisa dikatakan sulit dioperasikan. Kondisi seperti ini
biasanya terjadi pada pot tua yang lumpurnya tinggi. Dengan memakai alat Pasak Hubungan
Singkat (PHS) arus listrik ke pot yang dicut out diputuskan. Pot yang mati ini selanjutnya
direkonstruksi sehingga di waktu mendatang bisa dioperasikan kembali.

D. Cathode Paste (CP)/Cathode Fastening (CF) dan Ladle Cleaning Shop (LCS)
1. Cathode Paste (CP)
Merupakan salah satu sub seksi yang bertanggung jawab dalam pot rekonstruksi. Cathode
lining adalah proses rekronstruksi pot yang telah mati, baik secara keseluruhan (full repair)
maupun secara sebagian (partial repair) termasuk di dalamnya pekerjaan setting bottom dan
sidewall brick maupun pekerjaan ramming. Adapun urutan kegiatan kerjanya adalah sebagai
berikut :
a. Bottom castable
Pemasukkan castable C-13 sebanyak ± 1900 kg ke dalam dasar pot berfungsi sebagai
penahan panas dan untuk meratakan permukaan katoda blok.
b. Pemasukkan Bottom Brick
Pemasangan brick B-1 sebanyak 4500 buah dan potongan 1 set pada lapis 1&2; brick C-1
sebanyak 1250 buah pada lapis-3 (keduanya sebagai isolite) serta batu tahan api SK-32 pada
lapis-4. Di samping itu juga dilakukan pemasangan superwool 607 sebanyak 4 roll antara sisi
samping brick yang sudah terpasang dengan sisi sel pot. Kecuali brick B-1, di antara brick
diberi mortar HS ± 80 kg untuk isolite brick dan mortar HF ± 200 kg untuk fire brick yang
berfungsi untuk menutup celah yang ada di anntara brick. Pemasangan bottom brick
berfungsi untuk menahan panas keluar dari sisi bawah pot.
c. Setting Cathode Block
Cathode block 16 buah yang akan dipasang adalah elektroda bermuatan negatif yang sudah
ditangkaikan dengan kolektor bar (cathode assembly), sisi katoda blok berbentuk sirip-sirip
yang berguna sebagai penguat ikatan saat dilakukan slot ramming. Sebelum pemasangan
diletakkan seal plat besi dan plat non asbestos pada kedua ujung kolekktor bar. Pemasangan
katoda blok dilakukan di atas bottom brick yanng telah dilapisi dengan pasta karbon sebanyak
1200 kg. Jarak antar katoda blok terpasang 35-45 mm. kegiatan pemasangan ini
menggunakan crane ACC.
d. Castable under upper collector bar
Pemberian castable 13 N sebanyak 950 Kg berguna untuk mengisi sisi bawah dan kolektor
bar dan berfungsi untuk menahan agar panas dari sisi bawah tidak terbuang.
e. Pemasangan brick dinding samping (sidewall brick)
Setelah selesai pemasangan castable di bawah dan di atas kolektor bar, dipasang brick B-1
sejumlah 400 buah dan brick B-1 potong/cuttinng brick 1 set (934 buah) di antara celah
kolektor bar. Baru kemudian dipasang brick tahan api SK-32 sejumlah 2680 buah.
Pemasangan ini bertujuan untuk menghindari kehilangan panas dari sisi samping pot.
f. Setting Rand Block
Rand block yang dipasang terdiri type A = 52 buah, B = 8 buah, C = 4 buah dan D = 4 buah,
total 68 buah yang terbuat dari silicon carbide. Di antara rand block yang terpasang dilapisi
oleh SIC mortar setebal ± 2 mm dengan total pemakaian 100 kg. Pemasangan rand block ini
sebagai penyekat batu dinding samping juga berfungsi untuk menahan atau mengurangi
panas yang keluar dari dinding sisi samping.
g. Slot Ramming (C-Ramming)
Pada saat pemasangan katoda blok, terdapat celah antara satu blok dengan blok yang lain
dengan jarak sekitar 35-45 mm. Maka dilakukan ramming pada celah tersebut dengan
mengisikan pasta dengan jumlah total 1900 kg yang bertujuan untuk melapisi tiap-tiap parit
antar katoda blok yang ada di dalam pot reduksi dengan katoda pasta agar nantinya cairan
aluminium dan material bath yang ada di atas permukaan katoda blok tidak bocor ke bawah.
h. Sidewall Ramming
Sidewall Ramming dilakukan untuk melapisi dinding samping antara sisi ujung katoda blok
dengan brick samping dengan menggunakan material pasta katoda sebanyak 9800 kg. Hal ini
dilakukan setelah selesai pekerjaan slot ramming.
i. Castable upper randblock
Castable yang dipasang adalah Castable HC-AL sebanyak 950 kg yang berguna menahan
panas yang keluar melalui plat deck.
j. Sealing/penyekatan kolektor bar
Material yang digunakan adalah Fire Proof Plastic sebanyak 50 kg. Penyekatan kolektor bar
dilaksanakan 10-14 hari setelah start up bertujuan agar panas tidak keluar dari sela kolektor
bar dan mencegah oksidasi udara masuk melalui sela kolektor bar.
Tidak semua pot cut akan direkonstruksi secara keseluruhan (full repair). Beberapa
diantaranya dilakukan rekonstruksi sebagian (partial repair) dengan syarat-syarat sebagai
berikut :
a. Umur pot ≤2500 hari.
b. Jumlah kolektor bar yang putus ≤1 buah.
c. Kolektor bar cooling ≤1 buah.
d. Direkomendasikan oleh Manager Pot Operasi yang bersangkutan.
e. Kelengkungan maksimum 100 mm.
f. Kesompelan (tambal kolektor bar) maksimum ukuran 200 x 200 mm maksimum 2 lokasi
yang berbeda.
Perbaikan pot partial untuk mempersiapkan secepatnya pot cut out untuk dapat di-start up
kembali tanpa mengganti lapisan brick dasar dan katoda blok. P/R partial pada bagian katoda
biasanya menggunakan bahan yang merupakan bahan hasil recycle dari bahan yang tak
terpakai dari hasil pembongkaran katoda blok yang direkronstruksi secara total atau katoda
blok yang reject. Blok yang reject atau sisa ini kemudian dihancurkan di Rodding Plant untuk
dibuat sebagai bahan menambak kerusakan yang terjadi pada katoda blok. Sedangkan untuk
fire bricks, side blocks dan ramming paste yang mengalami kerusakan dengan bagian yang
baru.
Urutan kegiatannya adalah :
a. Setting sidewall brick
Penggantian sidewall brick adalah pada lokasi yang rusak, akan diganti dengan brick yang
baru maupun yang bekas (kondisi masih bisa digunakan).
b. Setting rand block
Setting rand block juga menggunakan campuran block yang baru (jika kerusakan rand block
melebihi 150 mm) dan yang bekas (kondisi masih bisa digunakan)
c. Penempelan permukaan katoda blok (patching)
Permukaan katoda blok dibersihkan dahulu dari bath beku dan materialnya lainnya. Pada saat
pembersihan dilakukan pengamatan dan terhadap tinggi permukaan, keretakan, kondisi kenal
slot ramming, metal yang menyusup ke kanal dan katoda blok. Sembari itu, material carbon
powder, soft pitch (10-12,5% dari berat carbon powder), hard pitch (4,5-5% dari berat carbon
powder) dan anthrence oil (0,75% dari berat carbon powder) dicampur dan dipanaskan
sampai temperatur 150 ± 5 oC dan dibawa ke lokasi penambalan (pot). Juga dilakukan
pemanasan kepala rammer dan soft pitch untuk perekat. Permukaan katoda blok dipanaskan
sekitar 45 menit sammpai temperature 60 ± 5 C. Setelah persiapan selesai maka dilakukan
penambalan permukaan katoda blok.
d. Sidewall Ramming
Pasta yang digunakan untuk sidewall ramming partial sebanyak 8500 kg.
e. Castable upper randblock
f. Sealing

2. Cathode Fastening (CF)

Cathode Fastening adalah pekerjaan penggabungan antara cathode block dan cathode bar
menjadi satu bagian batang katoda utuh (cathode assembly) sebelum digunakan dalam
rekonstruksi pot.
Pekerjaan ini terdiri dari tujuh langkah proses yaitu:
a. Proses pemeriksan bahan yang akan dipergunakan
Dalam proses pemeriksaan ini biasanya dilakukan joint inspection dengan seksi SMP. Bahan
yang dipergunakan dalam cathode fastening antara lain:
1) Cathode block
2) Cathode bar
3) Pig iron
4) Ferro sillica
5) Fero Phospor
6) Bahan aditif : flux dan carbon powder
b. Pembersihan cathode bar.
Dilakukan dengan menggunakan Shot Blast Machine (SBM).
c. Setting cathode block dan cathode bar
Setting dilakukan pada heating frame.
d. Pemanasan.
Pemanasan ini dilakukan selain untuk menghilangkan kadar air juga untuk memanaskan
cathode bar sehingga mencapai temperatur 600-700 oC untuk menghindari crack akibat
thermal shock pada saat penuangan cast iron.
e. Peleburan pig iron di dalam induction furnace.
Sebelum dilebur pig iron dipanaskan untuk menghilagkan kadar air. Kemudian pig iron
dilebur dengan menambahkan ferro sillica, ferro phospor, flux dan carbon powder untuk
membentuk cast iron.
f. Pouring atau penuangan cast iron
Penuangan cast iron ini bertujuan untuk menyatukan antara cathode block dengan cathode
bar. Temperatur cast iron antara 1260-1340 oC.
g. Pendinginan
Untuk menghindari pendinginan yang tiba-tiba maka setelah dituang, cathode assembly
ditutup dengan menggunakan heat cover yang dibuat secara khusus dari bahan Kao wool dan
dilapisi dengan wire mesh yang disebut fine flex. Pedinginan ini berlangsung selama 8 jam.

3Ladle Cleaning System (LCS)

a. Pekerjaan utama
1) Membersihkan dross dari dalam MT-Ladle dan mengganti packing-packing ladle yang
rusak.
2) Memperbaiki ladle yang trouble atau adanya kebocoran pada bagian assembly MT-Ladle
misalnya, nozzle sumbat, nozzle retak, flexible hose bocor, nozzle patah, packing (nozzle,
cover, spout) bocor, baut mata patah, dll.
3) Membersihkan nozzle sumbat dan mengganti nozzle yang telah rusak misalnya, patah, erosi,
berlobang, retak dll.
4) Merequest perbaikan/perbaikan brick lining (refractory brick) body ladle dan castable cover
ladle, serta kerusakan lain kepada pihak SMT.
5) Membersihkan ladle bath dan kokas.
6) Membakar nozzle ladle yang sumbat metal dengan bahan bakar LPG.
7) Mengeringkan batu tahan api yang baru diganti dan atau castable pada cover yang baru
diganti dengan pemanasan bahan bakar kayu.
b. Peralatan
1) Jenis Ladle
a) Ladle Metal (MT-Ladle) = 56 unit
Fungsi : Alat menghisap molten Aluminium dari pot, sekaligus wadahnya untuk dibawa ke
SCA, atau dibawa ke Rodding plant (SBB) atau untuk keperluan charging molten ke dalam
pot yang baru di start up.
b) Ladle bath = 3 Unit
Fungsi : Alat menghisap (Menyedot) bath cair dari dalam pot sekaligus wadahnya untuk
dipindahkan dan dituangkan ke dalam pot yang sedang distart up.
c) Ladle Kokas = 3Unit
Fungsi : Alat untuk menghisap (menyedot) butiran kokas panas dari pot yang baru selesai
dibaking dan akan di start- up.
2) Peralatan dan Sarana Utama
b) Over head crane ada 2 unit kapasitas masing-masing = 15 Ton
c) Stage cleaning ladle = 6 buah
d) Stage Bongkar Ganti = 4 Unit
e) Dapur pembakaran nozzle sumbat metal = 1 buah
f) Vaporizer Gas LPG = 1 buah, dengan kapasitas 100 Kg/jam.
g) Tools = Breaker udara, chipper dara, impact wrench, kunci pas, portable crene, pipe wrench,
sling, wire rope, tong dll.
c. MT Ladle Over Weight
1) Pengertian
Dalam proses pengisapan molten dari dalam pot dengan MT-Ladle, tidak dapat dihindari
bahwa lumpur Alumina bahkan cairan bath akan terikut masuk ke dalam MT-Ladle, namun
jumlahnya hendaknya dalam batas wajar atau seminimal mungkin, hal ini yang perlu
diperhatikan sekali dalam pekerjaan metal tapping. Lumpur alumina dan bath cair yang
terikut masuk ke dalam ladle akan tertinggal dan melekat dalam ladle, sehingga menambah
berat kosong atau berkurangnya volume MT ladle. Dengan dipakainya MT-ladle secara
berulang-ulang maka dross akan terakumulasi dala MT-Ladle tersebut dimasukkan dalam
kategori ‘over weiht’. MT-ladle over weight adalah bila berat kosong MT-Ladle sudah
mencapai ≥8300 Kg dimana berat kosong MT-Ladle yang baru diganti brick total adalah
6900± 100 Kg atau 7000 Kg. Harga perbandingan antara dross yang tertinggal di dalam MT-
Ladle dengan jumlah berat molten aluminium yang dihisap setiap ladle adalah merupakan
harga dross pada pot operasi.
2) Perhitungan Frekuesi ladle Over Weight
Hubungan jumlah Pot In Operation (PIO) dan dross terhadap frekuesi ladle over weight
(OW).
a) Persepsi
(1) Jumlah PIO berbanding lurus dengan frekuensi ladle OW artinya bila PIO meningkat maka
frekuensi ladle OW meningkat, demikian sebaliknya.
(2) Bila jumlah metal tapping meningkat maka frekuensi ladle OW aka meningkat, demikian
sebaliknya
(3) Bila harga dross tinggi maka frekuensi ladle OW akan relatif tinggi, atau sebaliknya bila
harga dross rendah maka frekuensi ladle OW akan relatif rendah.
(4) Jadi jumlah PIO dan harga dross akan menentukan tinggi atau rendahnya frekuensi ladle
“over weight”.
Formula : N = 0,3354 x I x CE x n x GD x 10 -3
w
N = Frekuensi MT Ladle ‘Over weight” per hari (ladle)
I = I DC power (KA)
CE = Current Efficiency (%)
n = Jumlah pot yang beroperasi (POT)
t = Waktu dalam satu hari dan satu malam (24 jam)
GD = Dross yang timbul (kg/T-Al)
W = Jumlah dross dalam ladle “Over weight” (1300)
d. MT-Ladle Trouble
MT-Ladle Trouble adalah MT-Ladle yang saat dipakai untuk Metal tapping mengalami
gangguan terhadap MT-Ladle tersebut yaitu :
1) Nozzle sumbat dross
2) Nozzle sumbat metal
3) Nozzle retak karena ada benturan atau Accident
4) Nozzle patah atau Flens patah
5) Nozzle No.1 berlobang spark
6) Spout patah karena benturan atau saat dicharging ada gangguan Lounder dan dongkrak
akibatnya operasi Metal tapping selanjutnya terganggu atau terhenti dan diganti dengan ladle
yang lain.
e. MT-Ladle Preventive
 MT-Ladle Preventive adalah bilamana MT-Ladle mengalami kondisi kurang baik, apakah
sebelum atau sesudah dipakai tetapi belum mengalami troble seperti tersebut di atas, namun
perlu perbaikan. Yang termasuk kriteria Preventive adalah :
1) Baut Nozzle atau baut mata longgar atau patah
2) Tutup spout (discharging nozzle) terlihat terganjal metal
3) Coupling flezible hose rusak/longgar-longgar
4) Flezible Hose bocor
5) Spout retak, karena proses normal
6) Nozzle No. 1 kependekan, sumbing atau bengkok
7) Nozzle retak bukan karena terbentur
8) Lobang Nozzle No. 1 sudah mengecil.
f. Jenis trouble & Kemungkinan Penyebab
Jenis trouble terhadap MT-Ladle pada umumnya digolongkan dalam empat (4) bagian yaitu :
1) Nozzle sumbat dross (frekuensi (x) = 75 %)
2) Nozzle sumbat metal (frekuensi (s) = 15 %)
3) Nozzle retak ( frekuensi (x) = 7 %)
4) Nozzle patah ( frekuensi (x) = 3 %)

E. Tansportasi di Gedung Reduksi

1. Pembuatan Rencana Pemakaian Anoda Assembly
Jadwal pemakaian anoda terdiri atas 2 (dua) macam yaitu:
a. Jadwal pemakaian anoda harian, yang dipergunakan sebagai kertas kerja setiap shift.
b. Jadwal pemakaian anoda bulanan, yang dikirim ke Rodding setiap bulannya. Untuk antisipasi
jika terjadi trouble atau overhaul di rodding plant maka disediakan stok 700-1000 buah
anode assembly untuk kebutuhan 2-3 hari.
Pemakaian anoda berdasarkan dari jumlah pot yang beroperasi yang ditentukan dalam AMP
(Annual Monthly Planning).
2. Pengisian AlF3 ke dalam pot reduksi
Pengisian AlF3 ke pot bertujuan untuk memenuhi kebutuhan AlF3 pada tungku reduksi sesuai
permintaan pot operasi. Pelaksanaan distribusi AlF3 ke pot dilakukan pada shift 3 dan shift 1.
Pengisian AlF3 dari Bin S-51 ke dalam hopper AF car selalu dilakukan pada shift 2 setiap
harinya, namun apabila diperlukan dapat juga dilakukan pada shift 3 atau shift 1.
3. Pengelolaan Recycle Material
Recycle material adalah material-material bukan metal yang dihasilkan dari operasi yang
dihasilkan dari operasi reduksi sebagai berikut:
a. Butt crust yaitu kerak yang menempel pada But anoda. Pengiriman But crust secara otomatis
diangkut ke Rodding bersamaan dengan pengangkutan But anoda.
b. Solidified bath yaitu kriolit yang sudah dibekukan. Bath yang diambil dri dalam pot, jika
sudah melebihi standard ketinggian yang ditentukan. Sodilidified bath dipecah dengan ukuran
± 50 mm disimpan di bath centre (BC). Digunakan sebagai campuran bahan bath, pot
transisi, dalam pot abnormal.
c. Rand crust yaitu kerak yang patah pada saat dilakukan penggantian anoda dan kerak yang
diambil dari kerak dinding samping, kerak ketika pembongkaran pot. Rand crust dikumpul
dan dikirim ke rodding dan kembali ke pot dalam bentuk return crust melalui belt conveyer
masuk silo S-53.
d. Fallen dross yaitu sompelan anoda yang dikeluarkan dari pot. Fallen anode dan carbon
anode dikumpulkan untuk diminta pembuangannya melalui SMP.
e. Ladle dross yaitu kotoran yang mengandung metal aluminium dari hasil pembersihan ladle.
Sebelum dipisahkan antara dross dan metal beku. Dross yang telah dibersihkan dikumpulkan
oleh anggoya LCS diambil oleh anggota TRP untuk dibawa ke rodding sebagai bahan
campuran bahan bath.
f. Debu aluminium yaitu debu yang disapu dan dikumpulkan oleh sweeper car dari lantai
gedung reduksi diangkut untuk dimasukkan ke dalam pot.

F. Flow of Material (GC)

1. Diagram Alir Bahan Baku
Bahan-bahan untuk keperluan produksi aluminium pertama sekali didatangkan melalui
pelabuhan. Bahan-bahan tersebut adalah alumina, pitch, kokas (coke). Alumina akan
dimasukkan ke dalam silo alumina (alumina silo), kokas ke dalam silo kokas (coke silo) dan
pitch ke dalam pitch storage house. Pemasukan bahan-bahan tersebut menggunakan belt
conveyor. Alumina yang berada di dalam silo alumina kemudian dibawa ke dry scrubber
 system untuk direaksikan dengan gas HF yang berasal dari pot. Hasil dari reaksi ini adalah
reacted alumina yang akan dimasukkan ke dalam hopper pot dengan menggunakan anode
changing crane ( ACC ). Dari hopper pot reacted alumina akan dimasukkan ke dalam tungku
reduksi. Kokas yang ada di dalam silo kokas akan dicampur dengan butt (puntung anoda) dan
mengalami pemanasan. Kemudian dicampur dengan pitch yang berfungsi sebagai perekat
(binder). Campuran ketiga bahan ini akan dicetak menggunakan shaking machine dan
selanjutnya mengalami pemanggangan pada baking furnace. Hasilnya adalah blok-blok
anoda. Semua proses ini berlangsung pada Anode Green Plant dan Anode Baking Plant.
Blok-blok anoda kemudian akan dipasangi tangkai (anode assembly) di Anode Baking Plant.
Anoda tersebut kemudian akan dikirimkan ke reduction plant untuk keperluan proses
elektrolisis alumina menjadi aluminium. Setelah  24 hari anoda diganti dan sisa-sisa anoda
(butt) dibersihkan. Butt ini kemudian akan dihancurkan dan dimasukkan ke silo butt. Butt
kemudian dipakai kembali sebagai bahan pembuatan anoda bersama kokas dan pitch. Pada
tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis alumina. Pada proses ini akan dihasilkan gas
HF yang akan dialirkan ke dry scrubber system untuk bereaksi dengan alumina dan sebagian
dibuang melalui cerobong gas cleaning system. Aluminium cair yang dihasilkan pada tungku
kemudian dibawa ke casting shop menggunakan Metal Transport Car (MTC). Di casting
shop aluminium cair dimasukkan ke holding furnace, setelah itu aluminium cair dituang ke
casting machine untuk dicetak menjadi ingot aluminium dengan berat masing-masing ingot
berkisar 22,7 kg.
2. Gas Cleaning System
Gas Cleaning System adalah salah satu fasilitas dari Pabrik Peleburan Aluminium untuk
mengendalikan polusi gas yang dilepas dari Tungku Reduksi selama proses Peleburan
Aluminium terjadi, sehingga tidak mencemari lingkungan dengan cara recovered
(menangkap gas yang dilepas ) dan reused (meggunakan kembali) adapun Gas Cleaning
System yang ada adalah Dry Scrubbing System . Gas Hydrogen Fluoride (HF ) yang
diemisikan dari Tungku Reduksi dikirim ke Dry Scrubbing System oleh Main Exhaust Fan
melalui Gas Duct selanjutnya di dalam reactor gas HF direaksikan dengan Alumina
sehingga diperoleh reacted Alumina seperti diterangkan dalam persamaan berikut ini
6HF + Al2O3 2AlF3 + 3H2O
a. Peralatan penunjang Gas Cleaning terdiri dari 3 bagian
1) Fresh Alumina Handling System ( FALH )
 FALH menangani material Alumina segar yang belum direaksikan dengan Gas Hydrogen
Fluoride memiliki 3 buah gudang Silo Alumina dengan kapasitas 20000 MT per Silo, Silo
Alumina dapat menerima pengisian Alumina 400 MT per jam dan dapat mengalirkan
Alumina ke Tungku Reduksi 1440 MT Alumina per hari, Silo Alumina diperlengkapi
dengan Blower , Rotary feeder , Air Lift , Air Slide , Dust Colector dan alat alat yang lain
yang dapat di operasikan secara outomatis.
2) Dry Scrubbing System ( DSS )
Sistem ini berfungsi menyaring debu dan mengadsorbsi gas fluorida yang berasal dari pot
reduksi. Fresh alumina dari silo, dialirkan melalui air slide ke dalam reaktor dan direaksikan
dengan gas buang dari pot reduksi. Gas ini diisap dari pot reduksi dengan menggunakan main
exhaust fan. Debu dan alumina yang bereaksi ini kemudian disaring di dalam bag filter.
Udara yang sudah bersih dibuang ke atmosfer melalui exhaust stack.
Untuk menjaga tekanan di dalam bag filter stabil, alumina dan debu yang menempel di kain
bag filter perlu dihembus secara periodik dengan udara bertekanan rendah yang diatur
melalui damper. Udara ini berasal dari reverse flow fan. Alumina yang jatuh kemudian
ditampung di dalam hopper bag filter, dialirkan dan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor
untuk bereaksi kembali dengan gas buang. Dengan cara demikian, kontak antara gas buang
dengan alumina di dalam reaktor lebih efektif. Setelah reaksi adsorbsi selesai melalui sistem
overflow, alumina dari hopper bag filter dikeluarkan dan dialirkan memakai air slide menuju
bin reacted alumina. DSS adalah pabrik Pembersih Gas Sistem kering untuk menangkap Gas
Hydrogen Fluoride dengan cara mereaksikan dengan Alumina di dalam reactor. Pabrik ini
memiliki 27 unit Main Exhaust Fan dengan kapasitas isap 10 x 104 m3/ jam Gas dari
Tungku Reduksi, 54 unit bag filter, 3 buah gudang Reacted Alumina dengan kapasitas 1200
MT per unit.
3) Bath Material Mixing Center ( BMMC )
BMMC adalah tempat mencampur Reacted Alumina (RA) dengan Return Crust ( Cryolite
buatan / Cryolite proses) atau Cryolite murni, hasil campuran ini dikirim ke Day Bin S-1,S-
2,S-3,S-4,S-5,S-6 yang berada di atas gedung reduksi, menggunakan Belt Conveyor. Setiap
Day Bin dapat menampung bath material sebanyak max 600 ton dengan transportasi
Conveyor max 230 ton / jam.
4) Alumina ( Al2O3 )
Alumina adalah bahan dasar utama Pabrik Peleburan Aluminium untuk membuat
Aluminium, Gas Cleaning menangani Alumina mulai dari penempatan penggudangan di
Alumina Silo, Pengeluaran, Pengontrolan Particle size dan Pengontrolan Kandungan dari
hasil analisa.
5) Penempatan Penggudangan Alumina di Silo Alumina
Sebelum Alumina di masukkan ke Silo dilakukan rapat kedatangan kapal antara pihak SMP,
Gas Cleaning Macanical, Electrical dan pihak Kontraktor, setelah Kapal Alumina datang
dilakukan pemeriksaan bersama. Gas Cleaning memeriksa secara Visual dan melakukan
analisa Particle size.
Kemudian Alumina ditempatkan ke dalam silo yang stock paling rendah atau mencampur
kedalam silo yang sesuai berdasarkan analisa Particle size dan kandungannya, sistem
pengisian Alumina kedalam silo berurutan secara otomatis seperti diterangkan berikut:
a) S-101-A -> S-101-B -> S-101-A jika pengisian Alumina pertama ke Silo S-101-A setelah
penuh maka outomatis pindah ke S-101- B, apabila pengisain S-101- B telah punuh maka
pengisian akan kembali ke S-101-A.
b) S-101-C -> S-101-B -> S-101- A, jika pengisian silo mulai dari S-101-C setelah penuh akan
pindah otomatis ke silo S-101-B, setelah S-101-B penuh pengisian otomatis ke S-101-A.
6) Pengeluaran
Pengeluaran Alumina dilakukan 24 jam oleh Rotary Feeder dengan mempertimbangkan
kebutuhan POT operasi dan Intermediate Stock dengan formula = 0.3354* 24*CE*I*PIO*
UC ton / day. Pengeluaran ini dicatat setiap jam dari deteksi Flow Indicator Recorder yang
terpasang di ruangan Kontrol Gas Cleaning.
7) Pengontrolan Particle Size dan Kandungan Alumina
Particle size dan Kandungan Alumina yang dikeluarkan dikontrol sekali setiap shift dan
setiap saat dalam kondisi emergency dilakukan oleh Gas Cleaning.
Particle : Kandungan Alumina :
100 Mesh = Max 2 % SiO2 = Max. 0.010 %
150 Mesh = 30 ~ 40 % Fe2O3 = Max. 0.010 %
-325 Mesh = Max 6 % Na2O3 = Max . 0.40 %

Alumina yang dikirim ke Pot Operasi dikendalikan ke angka yang tertera diatas sesuai SFT
(Specification for Tender ) dengan cara mengatur udara tekan di Silo dan usaha mencampur
Alumina yang ada dengan cara mengoperasikan 1 silo atau 2 silo sekaligus silo Alumina
tidak dapat dioperasikan 3 silo sekaligus disebabkan udara tekanan yang tidak memadai.
8) Gas Isap dan Jumlah Main Fan
Gas Hydrogen Fluoride yang diemisikan oleh Tungku Reduksi dihisap oleh Main Fan
dengan jumlah yang diinginkan oleh Pot Operasi yang dapat diminta ke Pihak Gas Cleaning,
gas dari masing masing pot dikumpul ke Main Duct dan dialirkan ke Pabrik Pembersih Gas (
DSS), jumlah gas normal = 4800 Nm3/Jam/Pot , max = 5000 Nm3/Jam /Pot , > 5000 sesuai
kapasitas Main Fan 10.44 *104 Nm3/jam. Pengaturan gas yang dihisap dari masing masing
Pot dilaksanakan 2 kali sebulan oleh Gas Cleaning dan Measuring Team.
Unit Main Fan sangat tergantung dari Jumlah Pot dan gas isap dari masing masing Pot
dengan formula Normal 9.7 U = 0.48N+(170-N)*0.1+(9-U)*0.4+0.28 * U ( untuk satu
gedung reduksi ).
U = Unit Main Fan
N = Jumlah Pot operasi
9.7 = Prosentase kapasitas MF normal 93 % dari kapasitas Nm3/jam
0.1 = Kebocoran Pot damper yang tidak dioperasikan
0.4 = Kebocoran reactor yang tidak dioperasikan
0.28 = Udara yang berasal dari Blower, Fan, Reversae flow fan yang juga merupakan
beban dari Main Fan.
Gas isap dari Pot diukur sekali sehari dengan Tabung Pitot oleh Gas Cleaning team dari hasil
ukuran Tabung Pitot kita dapat mengetahui jumlah aliran gas dari masing masing Pot ke
Gas Cleaning. Metode pengukuran menurut JIS Z 8808 (1970 ) ketentuan ini dapat dilihat di
Working Instruction (WI) Gas Cleaning.
9) Flow of Material
Gas Cleaning mengalirkan Alumina dan Auxiliary material mulai dari sisi keluar Alumina
silo sampai kepada Hopper Pot seperti yang dijelaskan lembaran terlampir.
A
B
C
NO. 1 DSS
NO.2 DSS
NO.3 DSS
SBB
SF-1
SF-2
BP-3
1B1
2B1
3B1
BS-1
RF1A/ AL-1A
RF1B/ AL-1B
RF1C/ AL-1C
S2
S4
S6
SILO ALUMINA
BS-3
S-53 Return crust
S-52 Cryolite
S-51
Alf3
AS-4 C
AS-4 A
AS-4 B
AS-5
BC-1
BC-3
BC-4
BC-6
BC-5
AS-6-A
AS-7
AS-8
AS-6-B
S5
S3
S1
FLOW OF MATERIAL
AL - 2
DAY BIN
BC-2

S-101-A,S-101-B,S-101-C  RF-1AL-1AS-5SF-1SF-2,BP-3AS-7, 6A,B 

DSS-1,DSS-2,DSS-31-B-1,2-B-1,3-B-1
 Belt Conveyor BMMC Belt Scale  S-1,S-2,S-3,S-4,S-5,S-6 Day Bin 
 Distribution Bin  ACC  Hopper POT  POT
1) Fresh Alumina
a) RF-1 Capacity Max = 60 t / hr , Normal = 53 t / hr , min = 6 t/ hr
b) AS- 4ABC, AS-5 Capacity = max. 60 t / hr
c) AS-6 A,B ,C Capacity = max.20 t/hr *3
2) Reacted Alumina
a) DSS 1,2,3 Flow to 1,2,3-B-1 Capacity = max. 20 t/hr ( total =60 t/hr),
b) 1B1,2-B1,3-B1 Capacity = max. 1200 t , normal = 600 ~ 1000 t
c) Belt Conveyor Capacity = max. 230 t/hr , normal = 100 ~ 200 t/hr

G. Measuring (Pengukuran)

1. Pengambilan contoh pot metal

a. Tujuan:
Untuk mempersiapkan contoh pot metal dari setiap pot yang beroperasi agar dapat dianalisa
di bagian analisa.
b. Prosedur kerja
1) Buka pintu pot bagian Tap.
2) Bebaskan permukaann bath dari kerak/alumina atau lumpur dengan blade atau batang besi.
3) Panaskan sendok metal agar tidak lembab.
4) Ambil contoh metal dari dalam pot dengan sendok metal.
5) Pisahkan antara metal cair dan bath, dengan menggoyang sendok berlahan-lahan.
6) Tuangkan metal cair ke cetakan contoh pot metal (permukaan metal harus rata dengan
cetakan, jika metal lebih kembalikan ke dalam pot).
7) Setelah membeku, masukkan contoh metal tersebut ke tempat yang telah dtentukan.
8) Tutup pintu pot bagian Tap, dan rapikan alat-alat seperti semula.
9) Setelah selesai pengambilan contoh metal, bahwa ke stasiun untuk diberi nomor sesuai
dengan nomor potnya.
10) Antar sample metal ke bagian analis untuk dianalisa.
2. Pengambilan contoh pot bath
a. Tujuan:
Untuk mempersiapkan contoh pot bath dari setiap pot yang beroperasi di bagian analisa.
b. Prosedur kerja
1) Buka pintu pot bagian Tap.
2) Bebaskan permukaan bath dari kerak/alumina atau lumpur dengan bar pipih.
3) Ambil contoh bath dari dalam pot (dengan memasukkan raound bar ke dalam bath).
4) Lepaskan bath dari round bar dan masukkan ke case bath melalui corong bath (sesuai nomor
case bath dengan nomor pot dari contoh bath yang diambil).
5) Tutup kembali pintu pot bagian Tap.
6) Setelah selesai pengambilan contoh bath, bawa ke stasiun dan siap diantar ke bagian analis
untuk dianalisa.
3. Pengukuran distribusi arus anoda
a. Tujuan
Untuk mengontrol ketidaknormalan anoda dan distribusi arus yang mengalir ke dalam pot.
b. Prosedur kerja
1) Lengketkan arus pengukur pada rod.
2) Baca voltasenya dan catat.
4. Pengukuran distribusi Voltase Anoda
a. Tujuan:
Untuk pengontrolan tiap drop anoda dan pengontrolan voltase dari ketidaknormalan anoda.
b. Prosedur Kerja
1) Pengukuran drop kontak busbar anoda dan rod
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada busbar anoda.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada rod anoda.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
2) Pengukuran drop rod
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada rod (bagian atas).
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada rod (bagian bawah).
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
3) Pengukuran Drop Hubungan Transisi.
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada rod (bagian atas sambungan).
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada rod di bawah sambungan trasisi.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
4) Pengukuran Drop Yoke
a) Tempelkan alat pengukur (+) di bawah sambungan transisi.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada stub anoda.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
d) Lakukan hal yang sama pada yoke di sbelahnya.
5. Pengukuran Voltase Drop antara Pot.
a. Tujuan:
Untuk pengontrolan kehilangan arus listrik dan untuk menghitung distribusi voltase pot.
b. Prosedur kerja
1) Pengukuran drop antara pot
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada fleksibel bar katoda.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada bagian tengah busbar anoda sisi arus masuk pot
berikutnya.
c) Baca voltase dan catat pada kertas laporan.
2) Pengukuran drop katoda busbar
a) Tempelkan alat pengukur (+) pada fleksibel bar.
b) Tempelkan alat pengukur (-) pada pangkal busbar tegak pot berikutnya.
c) Baca voltasenya dan catat pada kertas laporan.
6. Pengukuran Drop Konduktor
a. Tujuan:
Untuk mengontrol kehilangan arus listrik.
b. Prosedur Kerja
1) Pengukuran Drop Menyearah
a) Line Ganjil
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada ujung penyearah.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada pangkal busbur tegak pot.
(3) Baca voltasenya, dan catat pada kertas laporan.
b) Line genap
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada pangkal busbar tegak.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada ujung penyearah.
(3) Baca voltse, dan catat pada kertas laporan.
2) Pengukurn Drop Grup Pot
a) Line ganjil
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada sambungan busbar arus keluar pot.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada pangkal busbar tegak.
(3) Baca voltasenya, dan catat pada kertas laporan.
b) Line genap
(1) Tempelkan alat pengukur (+) pada pangkal busbar tegak pot.
(2) Tempelkan alat pengukur (-) pada sambungan busbar keluar pot.
(3) Baca voltasenya, dan catat pada kertas laporan.
7. Pengukuran Temperatur Permukaan Bawah Pot dan Dinding Samping Pot
a. Tujuan:
Untuk mengontrol ketidaknormalan pot sewaktu terjadi kenaikan kadar Si dan Fe.
b. Prosedur kerja
1) Pengukuran Temperatur Permukaan Bawah Pot
a) Tempelkan alat pengukur (thermosensor) pada permukaan pot di titik yang telah ditentukan.
b) Baca temperatur dan catat di kertas laporan.
c) Ulangi pengukuran untuk data yang tidak jelas.
2) Pengukuran temperatur permukaan dinding samping pot
a) Tempelkan alat pengukur (thermosensor) pada permukaan dinding samping pot di titik yang
telah ditentukan.
b) Baca temperaturnya dan catat di kertas laporan.
c) Ulang pengukuran untuk data yang tidak jelas.
8. Pengukuran Temperatur Cathode Bar
a. Tujuan:
Untuk mengontrol ketidaknormalan pot sewaktu terjadi kenaikan kadar besi.
b. Prosedur kerja
1) Tempelkan alat pengukur (thermosensor) pada permukaan cathode bar.
2) Baca temperaturnya dan catat di kertas laporan.
3) Ulang pengukuran untuk data yang tidak jelas.
9. Pengukuran Voltase Drop Katoda
a. Tujuan:
Untuk mengetahui tahanan dasar pot dan pengontrolan volatse pot :
1) Buka pintu hood bagian tap.
2) Off kan crust breaker bagian Tap ( tekan tombol F4 di Blue Box ) agar blade tidak jatuh
secara auto.
3) Tempelkan alat pengukur (-) pada fleksibel bar katoda.
4) Masukkan tabung drop katoda dalama pot sampai pada lapisan metal.
5) Tempelkan alat pengukur (+) pada metal di dalam tabung.
6) Hubungkan alat ukur (+) dan (-) di Voltmeter.
7) Baca voltase dan catat.
8) Tutup pintu pot bagian Tap, dan On kan kembali crust breaker bagian Tap.

10. Pengukuran Dirtribusi Arus Katoda

a. Tujuan:
Untuk mengontrol distribusi arus katoda dan ketidaknormalan cathode bar.
b. Prosedur kerja
1) Lengketkan alat pengukur pada fleksibel cathode bar melalui antara kisi-kisi dan plate deck.
2) Baca voltasenya dan catat.
3) Ulangi pengukuran bila datanya kurang baik.
4) Lakukan hal yang sama pada fleksibel cathode bar lainnya.
11. Pengukuran Balance Debit Gas dan Pengaturannya
a. Tujuan:
Untuk mengontrol distribusi debit gas dari masing-masing pot.
b. Prosedur kerja
1) Baca perbedaan tinggi cairan pada manometer.
2) Atur katub untuk menyesuaikan debit gas dengan standar yang diinginkan.
3) Baca perbedaan tinggi cairan pada manometer dan catat pada kertas laporan.
12. Pengukuran Lumpur Pot
a. Tujuan:
Untuk mengontrol ketinggian lumpur di dalam pot.
b. Prosedur kerja
1) Stop crust breaker bagian Tap dan Dak pada pot yang akan diukur, agar curs breaker tidak
jatuh secara auto.
2) Buka hood pada tempat pengukuran.
3) Panaskan batang besi.
4) Pecahkan kerak tengah dengan blade.
5) Masukkan batang besi dibawah blade, pada anoda yang telah ditentukan.
6) Biarkan sebentar dan keluarkan.
7) Ukur tinggi lumpur dan catat pada kertas laporan.
8) Ukur tinggi metal dan tinggi bath.
9) ON kan crust breaker bagian Tap dan Dak.
10) Tutup hood kembali dan rapikan sekitar daerah kerja.
13. Pengukuran Bentuk Permukaan Kerak Samping
a. Tujuan:
Untuk mengontrol distribusi panas, pengontrolan bath dan sebagainya.
b. Prosedur kerja
1) Stop crust breaker bagian Tap dan Dak agar crust breaker tidak jatuh secara auto.
2) Buka hood pada tempat pengukuran.
3) Buat l lobang.
4) Pasang transit pada tempat yang dapat dilihat sisi keseluruhan.
5) Pasang batang besi pada skala.
6) Masukkan kedalam lubang dan ukur.
7) Baca tinggi permukaan kerak.
8) Ukur tinggi metal dan tinggi bath.
9) ON kan crust breaker bagian Tab dan Dak.
10) Tutup hood kembali dan rapikan sekitar daerah kerja.
14. Petunjuk Kerja Pengukuran Temperatur Plate Deck
a. Tujuan:
Untuk mendeteksi ketidaknormalan dinding pot sedini mungkin berdasarkan temperatur plate
agar kebocoran pot dapat dihindari.
b. Prosedur Kerja
1) Bersihkan permukaan plate deck pot yang akan diukur.
2) Tekan tombol ON pada alat thermohunter.
3) Lakukan awal titik pengukuran.
4) Arahkan infrared pada titik pengukuran dengan posisi badan tegak lurus.
5) Baca temperatur dan catat pada kertas laporan sesuai nomor titik pengukur.
6) Bila temperatur pengukur > dari standar, lakukan pengukuran temperatur dinding samping
pot.
7) Bila ada data yang kurang lengkap, ulangi lagi pengukuran, laporan pengukuran pada pot
berikunya sampai pengukuran selesai.
15. Pendinginan collector bar atau dinding pot
a. Tujuan:
Menetapkan pedoman pendingin collector bar atau dinding pot agar kebocoran metal dari
collector bar atau dinding pot bisa dicegah.
b. Prosedur Kerja
1) Collector bar
a) Masukkan alat pendingin kebahwah pot yang akan didinginkan.
b) Pasangkan attachment ke collector bar yang akan didinginkan.
c) Pasangkan alat pendingin ke sumber udara.
d) Buka kran sumber udara yang telah terpasang ke alat pendingin.
e) Buka kran didistribusikan ke alat pendingin.
2) Dinding samping pot
a) Masukkan alat pendingin ke bawah pot yang akan diizinkan.
b) Pasangkan Holder di cradle dinding samping pot.
c) Pasangkan attachment.
d) Pasangkan alat pendingin ke sumber udara.
e) Buka kran sumber udara yang telah terpasang ke alat pendingin.
f) Buka kran didistribusikan alat pendingin.
16. Pengukuran Jumlah Metal di dalam Pot
a. Tujuan
Untuk mengetahui jumlah metal di dalam pot.
b. Prosedur Kerja
1) Catat pot yang akan diukur jumlah metalnya.
2) Lihat jadwal metal tapping.
3) Stop crust breaker bagian Tap agar blade tidak jatuh secara auto.
4) Ambil contoh metal dan catat nomor potnya.
5) Panaskan sebentar tembaga di atas alumina, dan masukkan ke dalam pot.
6) ON kan crust breaker Tap.

H. Maintenance

1. Pemeliharaan dan Perawatan

a. Pemeliharaan
Fungsi maintenance di dalam SRC ditangani oleh SRP dengan tugas pokok adalah sebagai
berikut:
1) Sebagai pintu/jembatan hubungan dengan seksi lain seperti SMT, SMO, SSW, SWH, SMP,
dll.
2) Mengontrol dan menyediakan peralatan yang handal untuk keperluan operasi setiap waktu.
3) Mendampingi SMT dalam pelaksanaan weekly, montly, dan yearly inspection.
2. Subseksi maintenance dibagi beberapa grup yaitu :
a. ACC ( Anode Changing Crane)
b. Pot maintenance
c. Vehicle maintenance
1) ACC (Anode Changing Crane)

Tugas khusus dari grup ini adalah :

a) Mengatur pembagian ACC untuk pot operasi dan pot rekonstruksi.
b) Melakukan minor repair termasuk membersihkan pipa injektor, kaca kabin, dsb.
c) Mengkoordinasikan perawatan dan perbaikan ACC dan distribution bin.
d) Mendampingi SMT melakukan perbaikan.
e) Menjelaskan kepada pihak Management tentang kondisi ACC.
2) Pot Maintenance
 Grup Pot Maintenance dibagi menjadi 3 bagian yaitu :
a) Pot maintenance
Tugasnya yaitu :
(1) Mengkoordinasikan perbaikan pot dengan seksi terkait seperti SRO dan SMT.
(2) Mensuplai peralatan operasi sesuai kebutuhan, biasanya 1 kali dalam seminggu.
(3) Pengiriman alat operasi ke workshop dan mengambilnya setelah selesai diperbaiki, biasanya,
biasanya 2 kali sebulan.
(4) Membuat rencana tahunan alat-alat operasi.
b) Utility
Tugasnya antara lain :
(1) Melakukan pengecekan gas LPG di tempat pemanasan ladle LP1 dan LP2 setiap seminggu
sekali.
(2) Melakukan manual drain terhadap udara basah.
(3) Merequest perbaikan gedung.
c) Inventory
Tugasnya antara lain:
(1) Mengatur sistem pergudangan peralatan.
(2) Merequest dan mengambil peralatan ke SWH.
(3) Mendistribusikan peralatan di gedung reduksi.
(4) Membuat laporan bulanan pemakaian peralatan di gedung reduksi.
3) Vehicle Maintenance
Tugasnya antara lain :
a) Mengatur distribusi kendaraan operasi ke masing-masing subseksi di gedung reduksi.
b) Melakukan perbaikan-perbaikan kecil seperti mengganti ban dan mengganti baterai.
c) Mengirim kendaraan operasi yang rusak atau ban-ban yang rusak ke SSW dan mengambil
kembali setelah selesai diperbaiki.
Kendaraan yang dipakai di gedung peleburan adalah sebagai berikut:
a) ACC ( Anode Changing Crane)
ACC dianggap sebagai kendaraan. ACC berfungsi untuk mengganti anoda, metal tapping,
pengisian alumina (dari day bin ke pot), pemecahan kerak (breaking), dan lain-lain.
b) Traverser
Traverser dianggap juga sebagai kendaraan dan berfungsi untuk membawa ACC apabila mau
dipindahkan dari pot line yang satu ke pot line yang lain.
c) Metal Transport Car (MTC)
 MTC berfungsi sebagai mobil pengangkut ladle metal dari pot operasi ke bagian casting.
d) Anode Transport Car (ATC)
ATC digunakan untuk membawa anoda dari gedung karbon ke pot operasi dan membawa
anoda bekas (butt) dari gedung peleburan ke gedung karbon.
e) Mobil Aluminium Fluorida (AF Car)
Mobil aluminium fluoride digunakan untuk mengangkut aluminum fluorida ke tungku
reduksi dan memasukkannya ke dalam pot.
f) Alumina car (ALC)
Alumina car atau mobil alumina berfungsi untuk menutupi permukaan anoda dan kerak
samping pot dengan alumina (dressing) dan berfungsi untuk melakukan pemecahan kerak
(breaking).
g) Forklift (F)
Forklift dapat digunakan untuk mengangkut barang-barang dan material ke pot operasi atau
daerah kerja lainnya.
h) Shovel Car (S)
Shovel car berfungsi untuk mengangkut kerak atau dross dari gedung reduksi ke bagian
rodding.
i) Truk besar
Untuk mengangkut cathode block ke pot operasi dan mengangkut cell untuk rekonstruksi pot.
j) Motoruc
Motoruc berfungsi untuk membawa sampel metal serta barang-barang kecil untuk keperluan
operasi pot.
k) Mobil penyapu ( Sweeper Car/ SW )
Mobil penyapu digunakan untuk membersihkan debu-debu yang tersebar di lantai gedung
peleburan.
l) Sepeda
Sepeda biasanya digunakan oleh operator dari stasiun ke pot operasi.
b. Perawatan
Perawatan dan pemeliharaan semua jenis kendaraan yang digunakan di gedung peleburan
dilakukan secara berkala sesuai dengan jadwal bulanan (monthly schedule) yang sudah diatur
berdasarakan pertimbangan keadaan kendaraan pada bulan sebelumnya. Jika kendaraan yang
dipergunakan di bagian peleburan mengalami kerusakan maka seksi SRP akan
mengkoordinasikannya ke bagian SGM untuk diperbaiki.

I. Sistem Pot Kontrol

Sistem Pot kontrol adalah suatu sistem yang melakukan pengendalian sebagian aspek
dari pengoperasian pot reduksi dengan tujuan menjaga pot dalam kondisi optimum yang
konstan.
Kondisi pot bersifat dinamis dan bisa berubah setiap saat. Kondisi pot dilapangan
dipengaruhi oleh faktor – faktor seperti : temperatur, keasaman bath, tegangan pot, jarak
anoda-katoda ( Anode-Chatode Distance), tinggi metal dan bath dalam pot , gerakan metal
 karena gaya magnetik busbar, arus dan sebagainya. Oleh sebab itu diperlukan sebuah sistem
control yang dapat menjaga kondisi pot agar selalu stabil.
Selain menjaga agar kondisi pot tetap stabil diperlukan juga pencatatan kondisi pot
setiap saat sehingga pot tersebut dapat dianalisa dan diprediksi keadaannya diwaktu yang
akan datang. Pekerjaan-pekerjaan ini dilakukan dengan Sistem Kontrol Proses atau Process
Computer (Procom).
Secara umum sistem ini terdiri dari :
1. Perangkat Keras Pot Kontrol
Perangkat elektronis dan mekanis yang melakukan perhitungan dan tindakan dalam hal
pengotrolan pot, serta memberikan antar muka bagi manusia dan menghubungkan antar level
dalam system.
2. Perangkat Lunak Pot Kontrol
Rangkaian algoritma yang memproses masukan dari sensor/transducer pada pot,
mengirimkan sinyal keluaran pada perangkat aktuator,mengelola interaksi dengan manusia
dan melaksanakan protokol komunikasi antar level dalam sistem .
3. Manusia
Secara umum adalah personil lapangan, supervisor, teknis dan spesialis kontrol pot dengan
masing – masing perannya.
Implementasi sistem pot control berbeda dalam algoritma proses, arsitektur sistem, desain
perangkat keras dan sebagainya. Sejak dioperasikan PT.INALUM telah
mengimplementasikan 3 sistem pot control yang berbeda hingga saat ini. PT. INALUM
menggunakan sistem pot control yang didesain oleh Rio Tinto Alesa yang diaplikasikan pada
tahun 2007.
1. Arsitektur Sistem Kontrol
Arsitektur sistem kontrol PT. INALUM saat ini adalah Semi Desentralisasi yang dibagi
menjadi 3 level yaitu :
a. Level 1 : Control Network
Sistem pengandilan proses pot terjadi pada level ini. Sistem ini terdiri dari suatu unit kontrol
berupa komputer/mikrokontroler, sensor voltase, arus dan posisi beam dan aktuator berupa
motor penggerak beam, breaker,dan suplay alumina (hopper gate).
b. Level 2: Supervisory Network
Pada level ini terdapat suatu sistem suvervisi alat kontrol level-1 yang bertugas
mengumpulkan data dari alat kontrol (brupa kondisi dan kinerja pot), menyediankan antar
muka (interface) bagi personil untuk melakukan intervensi parameter dan mengirimkan
order perubahan ke alat kontrol.
c. Level 3: Bisiness Network
Level ini merupakan jaringan komputer bisnis yang berada diluar sistem komputer proses.
Sistem supervisi menyediakan data ke Level-3 untuk diproses lebih lanjut dalam hal
pembuatan laporan dan sebagainya.
2. Fungsi Setiap Level
a. Control Network
Sebuah unit PCU dapat mengontrol 2 pot secara bersamaan dan antarmuka manusianya
memungkinkan petugas lapangan mengetahui dengan cepat kondisi pot, PCU dan
memberikan masukan untuk operasi rutin di lapangan dan proses perawatan. Inalum memiliki
total 224 PCU yang mengontrol 510 pot. PCU ditempatkan dekat dengan bagian duct pot dan
terhubung dengan sensor-sensor dan aktuator pot.
Secara umum fungsi dari PCU antara lain:
1) Kendali voltase
Voltase pot yang didapat dari sensor voltase secara matematis dianalisa dan dievaluasi
dengan memperhitungkan kondisi pot untuk menghasilkan tindakan terhadap pot antara lain:
a) Kendali anode cathode distance (ACD)
Menggerakkan beam untuk menjaga voltase tetap di dalm control band di sekitar set point
voltase yang ditentukan lewat parameter. Lebar contrrol band diset cukup lebar untuk
menghindari variasi kecil konduktivitas bath yang menyebabkan perubahan posisi beam yang
tidak diinginkan. Namun pada situasi tertentu, control band dibuat sempit untuk memastikan
setting optimal jarak interpolar.
b) Deteksi dan koreksi noise.
Noise pot dapat dideteksi berdasarkan ketidak stabilan voltase pot. Ketika voltase melampaui
nilai yang ditentukan oleh parameter, PCU berusaha menjaga efisiensi arus dan menstabilkan
pot dengan menaikkan set pot voltase kendali ACD berdasarkan nilai yang terkait noise.
 Prosess ini berulang hingga nilai koreksi maksimum tercapai. Situasi noise dan koreksi
maksimum noise akan memicu alaram.
c) Pengontrolan pengambilan metal
Voltase pada saat prosess pengambilan metal dipantau dan dijaga agar voltase pot berada di
dalam control band voltase pengambilan metal. Ketika jumlah metal yang ditentukan telah
berhasil diambil PCU akan memberikan sinyal untuk operator akan menghentikan proses
pengambilan metal.
d) Penentuan konsentrasi alumina
Mendeteksi kenaikan pseudo-resistance karakteristik yang terjadi seiring penurunan
konsentrasi alumina dan mengirimkan informasi ke sistem kendali pemasukan alumina.
2) Kendali pemasukan alumina
Setelah menentukan kebutuhan alumina berdasarkan berbagai parameter seperti Anode Effect,
konduktivitas, penggantian anoda, perubahan arus dll, PCU akan menggerakkan motor untuk
membuka gate alumina yang ada di setiap pot.
3) Anode Effect
PCU mendeteksi awal dan akhir dari anode effect, menghitung durasi maksimum voltase AE
dan energi yang digunakan pada saat AE. PCU juga melakukan penghentian AE dengan
menggerakkan beam untuk membantu pelepasan gelembung gas CO2 dari anoda dan
melarutkan alumina.
4) Beam raising
PCU menaikkan beam hingga ke titik yang diinginkan pada saat reset posisi beam
5) Laporan proses
PCU mengirimkan informasi proses secara berkala atau setelah kejadian tertentu ke sistem
supervisi. Dengan demikian sistem supervisi dapat menampilkan informasi secara grafik atau
historis.
b. Level 2: supervisory
Sistem supervisis diaplikasikan berupa sebuah sistem server cluster. Sistem ini berfungsi:
1) Mendowload program PCU, parameter dan informasi lainya.
2) Menerima data proses dari PCU, menyimpannya dan mengirimkan ke sistem lain seperti
sistem alarm dan basis data di level-3.
3) Menampilkan data historis proses atau visualisasi grafis data-data tersebut.
4) Menerima masukan parameter proses pot dari supervisor.
5) Menerima dan menyimpan data dari sumber selain PCU seperti data logger.
6) Membantu perawatan sistem, intergritas operasional dan parameter kendali proses.
c. Sistem komunikasi dan perangkat keras
1) Sistem komunikasi
Sistem komunikasi yang digunakan untuk menghubungkan antar jaringan adalah:
a) Level-1 ke level-2: RS-485 (Fisik) dan BITBUS (protokol)
Perangkat komunikasi yang digunakan pada komunikasi ini antara lain:
(1) Kabel RS 485 digunakan untuk menhubungkan antara PCU hingga ke section panel sebagai
terminal dilapangan.
(2) Bitbus repeater digunakan pada CPU berfungsi mengubah sinyal elektris menjadi sinyal optis
yang ditransmisikan melalui kabel fibre optik. Pada CPU room sinyal optis diubah kembali
menjadi sinyal elektris dengan alat yang sejenis.
(3) Kabel fibre optik digunakan untuk menghubungkan antara bitbus repeater yang berada di
section panel dengan yang berada di CPU room.
(4) Bitbus gateway berfungsi untuk membungkus protokol bitbus yang diterima dari bitbus
repeater yang ada di CPU room ke dalam protokol TCP/IP dan mentrasmisikan ke server.
(5) Kabel Unshielded Twisted Pair (UTP) berfungsi menghubungkan antara bitbus gateway ke
server melalui switch utama.
b) Level-2 ke level-3/periferal: UTP (Fisik) dan TCP/IP (protokol)
Perangkat komunikasi yang digunakan pada komunikasi ini antara lain:
(1) Kabel UTP, secara umum menghubungkan antara perangkat yang ada di level-2 ke switch.
(2) Switch, merupakan switch elektronis yang merutekan datang dari dan ke perangkat yang
terhubung dengannya atau antar switch.
(3) Kabel fibre optik, menghubungkan antar switch yang ada di office, CPU room, stasiun-
stasiun, casting office dan QA Lab.
2) Perangkat keras
Level-1 alat yang digunakan sebagai sistem kontrol disebut dengan pot kontrol unit (PCU)
atau dengan nama lain Blue box. Spesifikasi umum dari PCU antara lain:
a) Mikrokontroler (Motorola MC 68360 25 MHz)
b) Memori (2 x 2 MB flash ROM + 2 x 2 MB SRAM + 2 x 64 KB RFAM)
c) Digital input (24 kanal)
d) Digital output (24 kanal)
e) Analog input (3 kanal)
f) Frequncy input(1 kanal)
g) Antarmuka komunikasi (RS 485 dengan protokol bitbus
h) Antarmuka manusia (256 x 64 Piksel layar, 13 Lampu LED, 24 tombol).
Level-2: server yang digunakan untuk sistem suverfisi adalah berbasis intel itanium dan
platform open VMS.
3) Perangkat periferal
Selain ketiga perangkat utama, terdapat perangkat-perangkat periferal yang mendukung
operasi dan kendali proses:
a) Data logger, merupakan alat perekam data gemgam (handheld) yang digunakan oleh personil
yang mengukur bath temperatur dan ketinggian metal. Alat ini berada di setiap stasiun dan
kantor reduksi.
b) Alarm panel, merupakan panel touch screen untuk menginformasikan kejadian atau alarm
yang terjadi dalam pot. Perangkat ini dikordinir oleh server. Alat ini berada di setiap stasiun
dan reduksi.
c) LED display, merupakan informasi teks berjalan untuk menyampaikan pesan ke personil
lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan sebanyak 12 unit.
d) Camera, berfungsi untuk memantau kondisi lapangan. Alat ini ditempatkan di lapangan,
kantor reduksi, gedung casting dengan total jumlah 29 unit.
 BAB V
TUGAS KHUSUS
PENGENDALIAN KEASAMAN TERHADAP
EFISIENSI ARUS

A. Tinjauan Pustaka
Aluminium adalah unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi, karena
sifatnya itu di alam yang tidak pernah ditemukan dalam bentuk unsur melainkan berupa
senyawa oksida, umumnya dalam bentuk oksida aluminat atau silikat. Di dalam senyawa
tersebut, aluminium berupa oksida bebas (Al2O3) yang berikatan dengan molekul air dan
molekul-molekul lainnya.
Aluminium merupakan salah satu logam ringan yang peranannya cukup penting untuk
berbagai kepentingan manusia. Gaya ikat antara aluminium dan oksigen sedemikian kuatnya
sehingga bila dibandingkan dengan besi dan tembaga, maka mereduksi aluminium tetap lebih
sulit. Aluminium adalah logam paling muda, baru pada abad ke-XIV diakui orang sebagai
logam. Besi dan tembaga sudah ditemukan sejak 5000-3000 tahun sebelum masehi dan
dipakai sebagai peralatan sehari-hari, hiasan dan alat-alat perang.
Orang yang pertama sekali memisahkan aluminium adalah ilmuwan yang
berkebangsaan Inggris yaitu H. Davy pada tahun 1808. Davy berhasil memisahkan sejumlah
 aluminium dengan besi. Pemisahan ini dilakukan dengan metoda yang disebut “Electro
Thermic-Electrochemica”.
Pada tahun 1825 seorang ilmuwan berkebangsaan Denmark, H. Oerstead berhasil
mendapatkan aluminium dengan kadar yang lebih murni dengan cara memasukkan alumina
Chlorida dalam kalium amlgama dan kemudian memisahkan merkurinya cara destilasi.
Kemudian pada tahun 1827 Friedrich Wholer dari Jerman mengulangi metoda Oerstead dan
menghasilkan aluminium dalam bentuk tepung.
Pabrik yang menggunakan metoda Henri Sainte Claire Devile dan Robert Wilhem
Bunsen yaitu pabrik yang berada terpisah dan telah menemukan suatu cara untuk
memisahkan aluminium dengan menggunakan natrium sebagai pengganti kalium. Mereka
mendapatkan aluminium dari lelehan auminium dari lelehan natrium tetra chlor aluminat.
Untuk mendapatkan kemurnian aluminium yang lebih tinggi diperlukan energi listrik dengan
kapasitas yang lebih besar.
Pada tahun 1886 peristiwa menarik kedua terjadi lagi dalam penyelidikan aluminium.
Seorang mahasiswa dari Oberlin College di Amerika Serikat bernama Charles Martin Hall
menemukan aluminium dapat dihasilkan dengan cara melarutkan alumina dalam lelehan
kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 9800 C di dalam suatu kotak baja yang dilapisi karbon
kemudian melewatkan arus listrik searah melalui ruang tersebut. Kemudian pada tahun 1886
Charles Martin Hall mendaftarkan penemuannya sebgai suatu hak paten Amerika Serikat.
Pada tahun yang sama seorang ilmuwan berkebangsaan bernama Paul Heroult
menemukan proses yang sama dengan yang ditemukan oleh Charles Martin Hall. Paul heroult
mendaftarkan penemuannya sebagai hak paten Amerika Serikat pada tanggal 23 April 1886.
Dalam usaha untuk memproduksi aluminium dengan proses elektrolisa yang memakai
larutan elektrolit kriolit banyak mengalami kegagalan. Heroult mencoba menurunkan titik
cair dari kriolit dengan menambahkan tetra chlor aluminat ke dalam elektrolit, ternyata
percobaan ini berhasil dengan baik. Maka Heroult menyimpulkan bahwa alumina merupakan
bahan dasar untuk memperoleh alumiium dengan memakai elektrolit kriolit.
Kedua penemu ini meninggal pada tahun yang sama yaitu pada tahun 1914. Untuk
mengenang jasa kedua penemu ini, maka proses pembuatan aluminium dalam industri dengan
cara elektrolisa dari larutan alumina di dalam larutan eletrolit kriolit disebut dengan proses
Hall-Heroult.
1. Alumina
Alumina adalah bahan baku utama utuk memproduksi aluminium. Alumina mempunyai
morfologi sebagai bubuk berwarna putih dengan berat molekul 102, titik leleh pada 20500C,
dan densitas 3,5-4,0 g/cm3.
Dalam industri peleburan aluminium, alumina memegang 4 fungsi penting, yaitu:
a. Sebagai bahan baku utama dalam memproduksi aluminium.
b. Sebagai insulasi termal untuk mengurangi kehilangan panas dari atas pot, dan untuk
mempertahankan temperatur operasi.

c. Melindungi anoda dari oksidasi udara

d. Sebagai adsorban gas HF.

Alumina diperoleh dari bauksit, melalui proses Bayer dengan proses :

a. Proses ekstraksi

b. Proses pengendapan

c. Proses kalsinasi

2. Elektrolit (Bath)
Lelehan kriolit adalah komposisi utama dari elektrolit (bath) pada proses Hall-Heroult. Sifat-
sifat kriolit yang diinginkan adalah :
a. Kemapuan melarutkan alumina relatif baik
b. Tegangan dekomposisinya lebih tinggi dari pada alumina

c. Konduktivitas elektriknya cukup tinggi

d. Titik lelehnya relatif rendah

e. Tidak bereaksi dengan alumina dan karbon

f. Cukup encer sebagai karbon

g. Dalam keadaan sama-sama cair, massa jenisnya lebih rendah dari aluminium

h. Tekanan uapnya relatif rendah.

Untuk memungkinkan terjadinya proses peleburan dibutuhka larutan elektrolit, agar alumina
yang mempunyai titik didih yag tinggi dapat melarut pada temperatur yang rendah.
Untuk mendapatkan sifat-sifat bath yang lebih baik, ke dalam bath biasanya
ditambahkan zat additif seperti, CaF2, AlF3, LiF, MgF2, dan NaCl. Zat additif yang digunakan
diharapkan mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
1) Menurunkan kelarutan dari spesies yang tereduksi dalam lelehan bath.

2) Menurunkan titik leleh bath.

3) Menambah kelarutan alumina di dalam bath.

4) Menambah konduktivitas dari bath.

5) Mengurangi densitas bath agar pemisahan antara aluminium dengan garam leleh dapat
berlangsung dengan baik.

6) Menurunkan tekanan uap untuk meminimasi kehilangan fluoride.

3. Sifat-sifat kimia larutan elektrolit.

a. Temperatur kristalisasi primer

Temperatur kristalisasi primer merupakan parameter penting untuk mentapkan temperatur
operasi daripada dapur peleburan. Temperatur kristalisasi yang rendah menghasilkan
efisiesnsi arus yang tinggi. Selama operasi berlangsung konsentrasi alumina berkisar antara 1
% - 8%, dalam hal ini fluktuasi kandungan alumina dalam larutan elektrolit sangat
memperngaruhi temperatur kristalisasi primer.
b. Viskositas
Viskositas adalah salah satu parameter penentu pada proses hidrodinamika yang terjadi pada
pot aluminium, sebegai contoh adalah sifat dasar sirkulasi elektrolisa, sedimentasi dari
alumina dan partikel-partikel karbon yang padat dalam elektrolisa serta pembebasan dan
piergerakan partikel gas yang dihasilkan. Viskositas mempengaruhi kecepatan sidimentasi
alumina, dimana jika viskositas kriolit naik, maka alumina akan lebih lama mengendap.
c. Konduktivitas listrik
Dengan memperbaiki kondutivitas listrik dapat diharapkan efisiensi arus akan naik sebab
dengan konduktivitas listrik yang besar akan mengakibatkan temeratur bath rendah,
kerapatan arus yang tinggi, dan jarak interpolar yang besar.
d. Tegangan permukaan
Tegangan permukaan sangat berpengaruh pada proses pemisahan dalama elektrolit. Tegangan
permukaan antara elektrolit dan karbon mempengaruhi ukuran-ukuran gelembung gas,
penyerapan elektrolit pada pori-pori karbon dan pemisahan partikel karbon dan elektrolit.
Tegangan permukaan harus tinggi untuk menghasikan pemisahan partikel yang baik pada dua
fase dan mengurangi perpindahan logam aluminium melalui permukaan aluminium dan
krioloit.
e. Densitas
Densitas elektrolit mempengaruhi pemisahan deposit metal dari elektrolit, karena itu densitas
daripada elektrolit harus lebih kecil daripada densitas metal. Densitas dari kriolit dipengaruhi
oleh temperatur dan juga bahan-bahan tambahan, dimana jika temperatur tinggi maka
densitas dari kriolit akan semakin rendah dan sebaliknya. Berdasarkan perhitungan dan juga
pemakaian dalam praktek, densitas kriolit murni adalah 2,112 (gr/cm3) pada temperatur
1000oC.
4. Komposisi larutan elektrolit
Keasaman larutan elektrolit (bath) dinyatakan sebagai persentasi kelebihan AlF3 di dalam
larutan elektrolit. AlF3 berperan sebagai zat aditif yang ditambahkan ke dalam kriolit
(Na3AlF6). Keuntunga penambahan AlF3 adalah menurunkan titik leleh alumina, menurunkan
kelarutan dari spesies yang tereduksi dari lelehan, menurunkan tegangan permukaan,
viskositas, dan densitas. Selain itu, AlF3 memiliki beberapa kerugian, yaitu mengurangi
kelarutan alumina dan konduktivitas elektrik.
 Tabel 2. Kandungan Larutan Elektrolit
NO KOMPONEN KANDUNGAN (% MASSA)
1 Na3AlF6 79-90
2 AlF3 9-13
3 Al2O3 1-4
4 CaF2 3-4
Sumber: memproduksi aluminium dengan cara elektrolisa, PT. INALUM
Keasaman bath yang tinggi dalam suatu tungku reduksi dapat menurunkan temperatur leleh
alumina (operasi) sehingga efisiensi arus akan naik. Untuk mendapatkan sifat-sifat bath yang
lebih baik, maka ke dalam larutan elektrolit tersebut biasa ditambahkan bahan-bahan
tambahan (aditif). Bahan-bahan tambahan yang umumnya digunakan dalam proses elektrolisa
adalah kalsium fluorida (CaF2) dan aluminium fluorida (AlF3). Sifat-sifat yang terutama
diperlukan untuk kriolit yaitu:
a. Temperatur kristalisasi primer yang rendah
b. Konduktivitas listrik yang baik
c. Dapat melarutkan alumina dalam jumlah besar
d. Mempunyai berat jenis yang rendah
e. Stabil dalam keadaan cair
 Tabel. 3. Spesifikasi larutan
Berat Atom Titik Cair Spesifik
Komponen Rumus Kimia (gr/mol) (oC) gravity pada
25OC
Alumina Al2O3 101,96 2050 3,96
Aluminium Fluorida AlF3 83,98 1040 3,07
Kriolit Na3AlF6 209,96 1010 2,90
Kalsium Fluorida CaF2 78,08 1360 3,18

5. Kelarutan alumina dalam elektrolit

Pada cairan kriolit murni pada temperatur 960 oC, hanya sekitar 11% saja alumina dapat
melarut, daya larut alumina pada cairan kriolit dipengaruhi oleh temperatur dan bahan
tambahan, jika temperatur turun maka daya larut alumina juga akan turun akibat dari bahan-
bahann tambahan. Kecepatan melarut alumina di dalama cairan kriolit dipengaruhi oleh
temperatur pemanasan alumina dari beberapa bahan pada kriolit tersebut. Alumina yang
dipanaskan pada temperatur 800-900oC, mempunyai kecepatan melarut yang besar dan
ukuran-ukuran butiran yang kecil. Pada pot peleburan ,alumina dimasukkan ke dalam pot
dengan pemecahan kerak di atas bath terlebih dahulu yang dikontrol oleh komputer. Jelasnya
alumina tidak dapat melarut semuanhya di dalam bath secara tiba-tiba setelah penambahan,
dan beberapa material langsung tenggelam ke dalam dasar pot dan membentuk lumpur di
bawah lapisan aluminium cair. Untuk mengurangi sedimentasi alumina dasar pot perlu
diperhatikan komposisi dari bath, terutama dalam hal penambahan bahan-bahan tambahan
yang bersifat dapat memperbaiki sifat-sifat dari larutan elektrolit tersebut. Denga tinggkat
keasaman bath yang tinggi, hal ini akan mengakibatkan alumina lebih cepat mengendap
sebab denga tingkat keasaman bath yang terlalu tinggi tentunya temperatur operasi akan
turun sehingga alumina tidak dapat melarut semuanya pada temperatur operasi yang rendah
yang pada akhirnya akan menggangu operasi dan menurunkan efisiensi arus
6. Proses elektrolisa
a. Reaksi Penangkapan Gas HF
Gas HF dapat terbentuk selama proses elektrolisis. Reaksi pembentukan gas HF adalah
sebagai berikut :
Na3AlF6(l) + 3/2 H2  Al(l) + 3 NaF(l) + 3 HF
potensial listrik 1,53 volt pada suhu operasi. Gas HF juga dapat terbentuk melalui reaksi:
2 AlF3(l) + 3 H2O  Al2O3(l) + 6 HF
Gas HF selanjutnya akan bereaksi dengan alumina (Al2O3).
1) Reaksi (1) : adsorbsi HF pada permukaan alumina
2) Reaksi (2) : reaksi kimia antara HF dan Al2O3 menghasilkan aluminium fluorida (AlF3) dan
H2O
3) Reaksi difusi: reaksi difusi ion AlF3 ke dalam alumina dan menghasilkan AlF3
b. Reaksi Anodik
Dalam proses elektrolisis reaksi yang dapat terjadi pada anoda adalah:
C (s) + O2 (g)  CO2 (g)
2 C (s) + O2 (g)  2 CO (g)
Jika potensial sel elektrolisis lebih besar dari 1,02 volt maka reaksi yang dapat terjadi adalah:
Al2O3 (sat) + 3 C (s)  4 Al (l) +3 CO2 (g)
c. Reaksi Katodik
Reaksi yang dapat terjadi di sekitar katoda adalah dekomposisi ion AlF4- dari kriolit menjadi
ion Al3+ dan F- :
AlF4-  Al3+ + 4F-
reaksi Al3+ ;
Al3+ + 3 e  Al (l)
dan reaksi antara natrium dari kriolit dengan Al :
Al (l) + 3 Na+  3 Na + Al3-
d. Reaksi Utama Elektrolisis Alumina
Reaksi keseluruhan pada industri elektrolisis alumina dengan menggunakan anoda karbon
adalah sebagai berikut:
2 Al2O3 (l) + 3 C (s)  4 Al (l) + 3 CO2 (g)
Reaksi ini berlangsung pada temperatur sekitar 977C, beda potensial 1,18 volt. Mekanisme
reaksi yang paling sering terjadi adalah reduksi Al2O3 secara langsung dengan reaksi :
Al2O3  AlO2- + AlO+
AlO2  Al3+ + 2 O2-
Reaksi katodik : 2 Al3+ + 6 e- 6 Al
Reaksi Anodik : 3 O2-  3/2 O2 + 6 e-
Reaksi di atas adalah reaksi utama, reaksi ini tidak mengabaikan fakta bahwa Na mengendap
pada katoda.
7. Efesiensi arus
Efisiensi arus adalah persentase perbandingan antara aluminium aktual yang dihasilkan
dengan aluminium yang dihasilkan secara teoretis.
Curren Efficiency (CE) =
Efisiensi arus (CE) rata-rata pada industri aluminium sekitar 85 s.d. 94 %.
 Faktor-faktor yang mempengaruhi efisiensi arus (CE) adalah sebagai berikut :
a. Temperatur operasi
Temperatur operasi yang tinggi mempercepat laju reaksi kabut metal dengan CO2 :
2Al + 3 CO2 Al2O3 + 3 CO.
Hal ini menurunkan viskositas bath dan meningkatkan turbulensi aliran bath.
b. Jika sel dioperasikan pada jarak interpolar yang dekat maka transfer kabut metal dari katoda
ke anoda meningkat.
c. Komposisi bath
Elektrolit yang banyak mengandung sodium fluorida akan meningkatkan CE karena bath
seperti ini biasanya mengandung AlF3, LiF, MgF2 dan CaF2 adalah aditif yang dapat
menaikkan CE. Konsentrasi AlF3 yang kecil pada bath akan menurunkan CE.
d. Rapat arus (current density)
Rapat arus yang tinggi akan menaikkan CE, karena kuantitas metal (aluminium) hilang yang
terlarut ke bath tidak meningkat secara proporsional terhadap rapat arus. Persamaan empirik
untuk menghitung efisiensi arus adalah :
 =k ; dengan :  = efisiensi arus (%)
m = jaraak anoda - katoda (cm)
d = rapat arus (A/cm2)
k = konstanta
k = 0,698 : bath kelebihan AlF3
0,550 : bath netral AlF3 bath
0,388 : bath kelebihan NaF
8. Konsumsi Energi
Proses elektrolisis ini mengikuti hukum Faraday, yaitu 96500 coulomb menghasilkan 9 gram
aluminium.
Produksi aluminium mengikuti persamaan :
P = 0,3354 . I .  .10-5
dengan P = produksi aluminium (kg)
I = arus listrik (A)
H = waktu (jam)
 = efisiensi arus (%)

Energi yang dibutuhkan untuk menghasilkan aluminium

W = I . V . H . 10-3
W = energi yang dibutuhkan (kWh)
V = voltase operasi pot (volt)
Sehingga energi yang dibutuhkan untuk memproduksi 1 ton aluminium :
QDC = = I . V . H . 10-3 / 0,3354 . I . H . .10-5 10-3
QDC = V . 10-5/ 0,3354 . 

B. Gambaran Masalah
Dalam memproduksi aluminiumm batangan, PT. INALUM memakai proses
elektrolisa HALL HEROULT dengan menggunakan jenis tungku Prebaked Anode Furnace
(PAF). Pada dasarnya tungku ini terdiri dari anoda karbon, katoda karbon, cairan aluminium,
dan elektrolit (bath) yang terbentuk dari caian kriolit yang akan melarutkan alumina.
 Proses elektrolisa dalam tungku reduksi akan berlangsung dengan adanya larutan
elektolit dan arus listrik. Dalam hal ini arus listrik searah dilirkan dari anoda menuju katoda
dengan perantaraan larutan elektrolit (bath) sehingga alumina yang ada dalam bath
tereelektrolisa menjadi Al3+ dan O-2. O2- ini akan diikat oleh karbon dari blok anoda dan
membentuk gas CO2 dan Al3+ akan mengendap pada permukaan blok katoda.
Untuk mendapatkan sifat-sifat elektrolit yang lebih baik seperti temperatur liquidis
yang lebih rendah maka ke dalam larutan elektrolit ditambahkan bahan aditif. Salah satu
bahan aditif adalah aluminium florida (AlF3), dimana penambahan tersebut didasarkan atas
keasaman bath (% kelebihan aluminium fluorida dalam larutan elektrolit) tersebut dan
keasaman bath dipertahankan dalam batas 9%-13% agar tercapai kondisi operasi yang baik.
Efisiensi arus (perbandingan berat aluminium cair yang dihasilkan secara aktual
terhadap berat aluminium yang dihitung secara teoritis) dapat ditingkatkan dengan menaikkan
tingkat keasaman bath, karena dengan keasaman bath yang tinggi dapat menurunkan
temperatur liqudis sehingga akan mengurangi konsumsi energi dan meningkatkan efisiensi
arus.
Namun disisi lain pada tingkat keasaman yang terlalu tinggi dapat menimbulkan
terbentuknya lumpur alumina di dasar pot karena keasaman bath yang terlalu tinggi akan
mengakibatkan temperatur operasi pot sehingga alumina tidak dapat melarut semuanya.
Lumpur alumina biasanya terkumpul di bagian tengah dari dasar pot dan hal ini akan
mengakibatkan voltase pot berfluktuasi sebagai akibat dari tidak meratanya lumpur alumina
pada dasar pot dan tentunya hal ini akan menganggu proses elektrolisa dan juga menurunkan
efisiensi arus.
Sedangkan jika tingkat keasaman elektrolit rendah hal ini akan lebih memungkinkan
terjadinya reaksi balik aluminium menjadi alumina kembali. Sebab dengan tingkat keasaman
yang rendah akan mengakibatkan temperatur operasi akan naik dimana pada temperatur
tinggi aluminium dapat berubah menjadi kabut metal yang lebih mudah bereaksi dengan gas
CO2 di sekitar anoda karbon sehingga akan terjadi reaksi balik aluminium menjadi alumina
kembali.

C. Rumusan Masalah

Salah satu usaha yang dilakukan untuk meningkatkan efisiensi arus adalah dengan
mengontrol tingkat keasaman bath yaitu dalam batas 8,5%-11,5%. Untuk mengontrol tingkat
keasaman bath dilakukan dengan pengendalian pemasukan AlF3 ke dalam pot yang
 didasarkan atas kesaman bath tersebut yang telah diukur sebelumnya, maka sesuai dengan
gambaran masalah di atas yang menjadi rumusan masalah adalah:
1. Berapa persentase efesiensi arus dari masing-masing pot selama satu hari.
2. Bagaimana menghitung keasaman bath untuk kondisi operasi yang baik/normal.
D. Pengambilan Data
Dari hasil kerja praktek yang dilaksanakan di proses operasi tungku reduksi, penulis
mengadakan pengamatan langsung ke lapangan dan memperoleh data-data dan informasi
yang diperlukan sehubungan dengan permasalahan yang dikemukakan. Adapun data yang
dihasilkan atau metal tapping (MT), dan kuat arus yang digunakan (I), yang dapat dilihat
pada tabel berikut:
 Tabel 4. Data Hasil Pengamatan
NO POT I (KA) Sa (%) MT (Kg/hari)
R-205 190 8,8 1345
R-211 190 9,3 1358
R-255 190 9,5 1370
R-278 190 9,8 1378
R-284 190 12,5 1400

Keterangan, I = Kuat Arus (KA)

Sa = Keasaman Bath (%)
MT = Metal tapping (kg)

E. Pembahasan
1 Perhitungan harga efisiensi arus (CE)
Sesuai denga hukum Faraday maka:
W=
Dimana,
W = Berat aluminium (gr)
M = Berat molekul Alumina
n = Jumlah Elektron tiap mol zat
F = Konstanta Faraday (96500 oC)
I = Kuat Arus (A)
T = Waktu (detik)
W =
W = 0,3354 gr
Ini berarti untuk menghasilkan aluminium sebesar 0,3354 gr dibutuhkan kuat arus sebanyak 1
A selama 3600 detik. Sehingga untuk menghitung jumlah aluminium yang dihasilkan secara
teoritis dapat dihitung dengan persamaan:
P = 0,3354 x I x H x 10-3
Dimana,
p = Jumlah aluminium teoritis (kg)
I = Kuat arus (A)
H = Waktu (jam)
Maka dengan kuat arus 190.000 A, selama satu hari (24 jam) diperoleh:
 P = 0,3354 x I x H x 10-3
P = 0,3354 x 190 x 24 x 10-3
= 1529,42 Kg
Untuk menghitung harga efisiensi arus (CE) digunakan rumus:
CE =
Jumlah Metal tapping untuk pot R-205 = 1345 Kg, sehingga harga CE untuk Pot tersebut
adalah:
CE =
CE =
= 87,94%
Dengan cara yang sama maka dapat dihitung efesiensi arus dari tiap-tiap Pot pada tabel
dibawah.
2 Perhitungan kesaman bath
Pada pot R-205 keasaman elektrolitnya rendah yaitu 8,8% atau berada standar yang telah
ditentukan (8,5%-11,5%). Untuk mencapai kondisi operasi yang baik dalam hal peningkatan
efisiensi arus perlu ditambahkan AlF3 dan diharapkan agar kesaman mencapai 10 %.
Perubahan keasaman (Sa) yang diinginkan yaitu 10% - 8,8% = 1,2%
% Sa = dimana kuantitas bath (Na3AlF6) = 3000kg
1,2 % =
0,012 Kg AlF3 + 36 Kg = Kg AlF3
0,988 Kg AlF3 = 36 Kg
Kg AlF3 = 36,43 Kg
Sehingga AlF3 yang perlu untuk keasaman bath adalah sebanyak 36,43 Kg. Sehingga pot
yang beroperasi dengan tingkat keasman bath di atas atau sama dengan 10%, maka tidak
perlu lagi penambahan AlF3 karena keasaman bath sudah tinggi. Maka dengan cara yang
sama dapat diperoleh jumlah AlF3 yang perlu ditambahkan untuk kesaaman bath dapat dilihat
pada tabel dibawah:
Tabel 5. Data hasil perhitungan
NO POT Sa (%) CE (%) AlF3 yang ditambahkan (Kg)
R-205 8,8 87,97 36,43
R-211 9,3 88,80 21,14
R-255 9,5 89,60 15.07
R-278 9,8 90,12 6,01
R-284 12,5 91,60 0
3 Kesimpulan
a. Persentase rata-rata efisiensi arus yang dihasilkan dari masing-masing pot adalah sebesar
89,61%.
b. Untuk memperoleh keasaman bath yang baik atau normal perlu ditambahkan zat aditif yaitu
AlF3 dimana penambahan AlF3 tersebut didasarkan dalam batas 8,5% - 11,5% .
c. Keasaman pada bath atau kriolit sangat mempengaruhi Current Efisiensi dan jumlah
produksi aluminium.
 BAB VI
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. PT INALUM yang terletak di Kuala Tanjung, Kabupaten Batu Bara merupakan pabrik yang
memproduksi aluminium batangan (ingot). Untuk memproduksi aluminium batangan, PT
INALUM memakai proses elektrolisa Hall-Heroult dengan menggunakan jenis tungku
Prebaked Anode Furnace. Proses elektrolisa di dalam tungku dapat berlangsung dengan
adanya material-material yang digunakan, antara lain : alumina, anoda karbon, bath (kriolit)
dan aluminium fluorida. Reaksi proses elektrolisa yang terjadi pada industri peleburan
alumina (PT INALUM) adalah sebagai berikut :
2Al2O3 + 3C 4Al + 3CO2
2. Salah satu penyebab rendahnya efisiensi arus adalah rendahnya tingkat keasaman elektrolit
(bath), hal ini terjadi karena dengan tingkat keasaman yang rendah akan mengakibatkan
temperatur operasi akan naik sehingga akan lebih memungkinkan terjadinya reaksi balik
aluminium menjadi alumina kembali, maka untuk meningkatkan efisiensi arus perlu
pengendalian penambahan AlF3 yang didasarkan atas keasaman elektrolit tersebut, sedangkan
dengan tingkat keasaman elektrolit yang terlalu tinggi hal ini juga akan menurunkan efisiensi
arus dan untuk kondisi operasi yang baik maka AlF3 tidak perlu ditambahkan lagi.

B. Saran
1. Dalam prakteknya masih ada pot yang beroperasi dengan tingkat keasaman di bawah atau di
atas tingkat keasaman standar keasaman elektrolit yang ditentukan (8,5%-11,5%), agar
tercapai efisiensi arus yang tinggi hendaknya keasaman elektrolit dijaga dalam batas standar
tertentu.
2. Untuk mencapai kondisi operasi yang baik dalam hal peningkatan efisiensi arus, perlu
diperhatikan komposisi dari elektrolit terutama keasaman elektrolit tersebut.
 DAFTAR PUSTAKA

Grjotheim, K. and Wetch, B. J., (1988), “Aluminium Smelter Technology”, 2nd Edition,
Aluminium – Verlag, Dusseldorf.
Anonim,”Memproduksi Aluminium dengan Cara Elektrolisa”, Bahan Bacaan untuk OJT,PT.
Inalum
PT.Inalum, (2003),”Modul Pelatihan Operasi Tungku Reduksi”, Bahan Bacaan untuk
OJT,PT.Inalum
Diposkan oleh KARYA ANAK BANGSA di 03.00
Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke FacebookBagikan ke
Pinterest

1 komentar:

1.
 The Owner Of Heart16 Maret 2014 10.02

gan tlng kirim filenya ke email ku donk

rudy5t4r@gmail.com

thanks

Balas

Muat yang lain...

Posting Lama Beranda
Langganan: Poskan Komentar (Atom)

Fish
Pengikut
Arsip Blog
 ▼ 2012 (2)
o ▼ Maret (1)
 Laporan Inalum
o ► Februari (1)

 ► 2011 (7)

Mengenai Saya

KARYA ANAK BANGSA

Lihat profil lengkapku

Total Tayangan Laman

1,618
Template Simple. Gambar template oleh bluestocking. Diberdayakan oleh Blogger.