Anda di halaman 1dari 41

MATERI PELATIHAN PROSES

STEEL MAKING
Peleburan-Pemurnian sekunder-Pengecoran

Oleh :
Maulud Hidayat
Edi Triyoso
INTRODUCTION
ROUTE PRODUKSI STEEL MAKING PLANT

DIAGRAM ALIR PROSES PRODUKSI - PABRIK PENGECORAN BAJA II ( SLAB STEEL PLANT )

914 CHARGING CRANE 916 CASTING CRANE

SPONGE IRON ( 110 T ) ALLOY


BURN LIME ( 4 T ) ò
BUCKET RH - VACUUM
SCRAP DEGASSING

ENERGY 690 kWh / TLS

SCRAP (37 T)
ø T=1540ºC-1555ºC
GRAFIT ( 49 KG/TLS )
OXYGEN ( 40 NM³/TLS) ð GAS & DUST
ð TUNDISH 24 TON
130 TON LIQUID STEEL ARGON GAS MOULD
TORCH CUTTING
LIQUID STEEL ð
SLAG ð
FERRO ALLOY LADLE TURRET · ·
T=1620ºC 220 TON · · ·
LADLE · ·
· ·· · ·
130 T. LIQUID STEEL · · · · ·
· ·

ENERGY (40 kWh/ TLS)


FERRO ALLOY ò
BURN LIME ( 3 KG/TLS )
ARGON BUBLING
ð
LADLE TRANSFER CAR T= 1565-1580ºC

SLAB INSPECTION
LADLE TRANSFER CAR
ARGON BUBLING SLAB DIMENTION :

( 800 - 1400 ) X 200 X ( 6000 - 12.000 )


LADLE FURNACE mm

ELECTRIC ARC FURNACE SECONDARY METALURGY PROCESS CASTING PROCESS


( PROSES PELEBURAN ) (PROSES METALURGI SEKUNDER) (PROSES PENGECORAN)
PROSES PELEBURAN DI
ELECTRIC ARC FURNACE
1. Gambaran Proses
2. Bahan Baku
3. Pola Lebur
4. Proses & reaksi kimia di EAF
5. Proses foamy
PENGOLAHAN BAJA DI EAF
PROSES DI EAF -> (Peleburan &1st refining)
SKRAP DIMASUKKAN KE DALAM HEARTH
• BAGIAN ATAS DAPUR DITUTUP
• ELEKTRODA DITURUNKAN SAMPAI
MENDEKATI SKRAP.
• LISTRIK DIALIRKAN PADA TAP PALING
RENDAH.
• MUNCUL BUNGA API LISTRIK DAN PANAS
• TAP DINAIKKAN SETAHAP DEMI SETAHAP.
SELURUH BAJA AKAN MENCAIR BERSAMAAN
WAKTUNYA DENGAN SAAT TAP YANG
PALING TINGGI.
FOAMING SLAG
• UNTUK MENGURANGI PANAS YANG TERBUANG KE UDARA MAKA PADA SLAG YANG
TERBENTUK DI PERMUKAAN BAJA DITAMBAHKAN SUATU BAHAN KIMIA TERTENTU
SEHINGGA SLAG BERBENTUK BUSA
• PROSES DISEBUT FOAMING SLAG .
• ELEKTRODA TERENDAM DI DALAM FOAMING SLAG DENGAN JARAK TERTENTU DARI BAJA
CAIR.
SETELAH SELURUH BAJA MENCAIR
• BAJA DARI DAPUR BUSUR LISTRIK DITUANGKAN KE DALAM LADLE UNTUK SELANJUTNYA
MENDAPAT PROSES SECONDARY METALLURGY.
Tahapan proses EAF
1. Preparasi
Pengecekan, Operasi gunning,
2. Charging
Bucket & continous feeding
3. Melting
Penetrasi, Oxy cuting, Pelelehan
4. Refining
Pembentukan slag, slag foamy (kontrol karbon)
5. Pouring/Taping
EAF KRAKATAU STEEL
EAF EAF EAF EAF EAF
1/4 2/3 5,7,8 6 9 / 10
Cap.(T) 65 65 130 130 130
Shell Dia. (mm) 5200 5200 6700 6700 6800
Trafo (MVA) 60 30 60 60 93
PCD (mm) 1370 1370 1450 1450 1250
Sec. Volt (max) 620 420 620 620 850
Elec. Reg. Str Str Str NFC NFC
Oxy. Injector Cons Water Cons Cons Cons
Lance Lance Lance Lance
cooled
GAMBARAN KONDISI JENIS SCRAP SAAT INI
Loading scrap di
Bucket di scrap
yard BSP

Home scrap

Light scrap

Pig Iron Skull


GAMBARAN SITUASI PENANGANAN SCRAP SAAT INI

Pemilahan
Gunung manual scrap
scrap di PBH

Scrap hasil
preparasi di
BSP

Scrap hasil pemilahan


dan pemotongan
Scrap Rationing dalam 40M3 Scrap Basket

Katagori Scrap Deskripsi Bulk Density Scrap Scrap Scrap


Range Rerata Ratio Volume Weight
[Ton/m3] [Ton/m3] % [M3] [Ton]
Ex.Heavy Scrap Home scrap(slab, tundish) >=2,0 2,00 30% 7,52 15,04
HBI & CBI
Pig Iron
Heavy Scrap Home scrap(plate,spill&"D"") 1,5-1,9 1,50 10% 3,34 5,01
Ex.Heavy Equipment
Medium Scrap Home Scrap 1,2-1,4 1,25 20% 8,02 10,02
HMS Bonus
Structure & Plate
Medium-Lighty Sparating 0,9-1,1 1,00 35% 17,54 17,54
Shreeded,Shear& Bailing
HMS-1 Plus
Light HMS1 <=0,8 0,70 5% 3,59 2,51
HMS1/2
Merchant Scrap
KOMBINASI 1,25 100% 40 50,12
EVALUASI PEMAKAIAN DUA CHARGE SCRAP:
TYPICAL POLA OPERASI LEBUR SCRAP DUA KALI
CHARGE
Pola operasi peleburan scrap dua charge di BSP & SSP
15/18
13/16
12/14

10/12

S ,T
TAP

Tahap Repairing/ 1-st 1'st Melting 2-st 2-st Refining Pouring


Operasi Preparasi Charging Charging Melting
t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7

O2 O2 O2

Grafit Grafit

Kapur&DRI Kapur&DRI Kapur&DRI

Waktu,mnt Charging Melting Refining Taping Ket


SSP1 10,0 113,0 15,0 5,3
SSP2 9,8 101,0 2,0 2,6
BSP 28,7 99,3 28,2 5,1
Mekanisme proses & reaksi kimia
di dapur EAF
Karakteristik slag dapur
melalui ISDT diagram

16
Basicity = 1.5
14
MW + L MW + L Optimum
12 area
C2S
% MgO

10 +
MW
C2S + MW + L
+
8 L
after
Sesudah L
6 Basicity = 1.8

4
C2S
+
before
L Sebelum
C2S + L Liquid
2

5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

% FeO
TATA CARA FOAMY SLAG
Didasarkan persamaan:

µ
Σ = index foamy
Σ = k µ = viskositas
ρ .σ σ = tegangan permukaan
ρ = partikel fasa kedua

Injeksi oksigen segara dan pertahankan


selama proses peleburan
Injeksi coke breeze pada antar muka slag-
baja.
Tambah kapur dolomit sesaat untuk
membuat partikel fasa kedua
Pertahankan basisitas (B3) slag sekitar
1.8 dan (MgO) = 8 - 10%
PROSES PEMURNIAN SEKINDER
1. Gambaran Proses
2. Katagori Peralatan
3. Alloying
4. Desulfurisasi
5. Kendali slag
6. Kendali kebersihan (cleanliness
steel)
PROSES SEKUNDER
PROSES SEKUNDER (SECONDARY METALLURGY)
PROSES SEKUNDER ADALAH PROSES PEMURNIAN BAJA CAIR
TUJUAN:
• PROSES DEOKSIDASI, DESULFURISASI, PENAMBAHAN ALLOY DAN HOMOGENISASI
KOMPOSISI-TEMPERATUR BAJA CAIR DENGAN PENGADUKAN ARGON.
• UNTUK MENURUNKAN KARBON (ULTRA LOW C) DAN MENURUNKAN GAS2 TERLARUT SPT
HIDROGEN DAN NITROGEN DILAKUKAN PROSES VACUUM DEGASSING DALAM ALAT RH
ATAU DH
REAKSI DEOKSIDASI : TERJADI PADA SAAT PEMURNIAN BAJA CAIR DI LADLE
• BAJA HASIL PELEBURAN DIDAPUR MASIH MENGANDUNG OKSIGEN TERLARUT CUKUP
TINGGI YANG TERGANTUNG TEMPERATUR DAN KANDUNGAN %C. 3 UNSUR YANG UMUM
DIGUNAKAN SBG DEOKSIDATOR : Mn, Si DAN Al
• RIMMED STEEL DAN CAPPED STEEL, DEOKSIDASI DENGAN FeMn : [%O] = 100-200 PPM
• SEMI KILLED STEEL DEOKSIDASI DENGAN Si-Mn, SI-Mn-Al, Si-Mn-CaAl : [%O] = 15 - 70 PPM.
• KILLED STEEL, DEOKSIDASI DENGAN Al : [%O] = 2 - 4 PPM. 3O + 2 Al = Al2O3 (SLAG)
REAKSI DESULFURISASI : DILAKUKAN DI LADLE SETELAH PROSES DEOKSIDASI.
• S + CaO (KAPUR) = CaS (TERIKAT DALAM SLAG) + O
• S + CaC2 (KARBIDA) = CaS + 2C
MENURUNKAN UNSUR C
• DENGAN VACUUM DEGASSING
MENDAPATKAN KEBERSIHAN BAJA
• MODIFIKASI INKLUSI OKSIDA DENGAN INJEKSI CaSi WIRE
TUJUAN PROSES SEKUNDER
PROSES SEKUNDER (SECONDARY METALLURGY) ADALAH
PROSES PEMURNIAN BAJA CAIR.

TUJUAN :
• Proses Deoksidasi, Desulfurisasi, Penambahan Alloy
dan Homogenisasi Komposisi Kimia - Temperatur Baja
Cair dengan pengadukan gas Argon.
• Untuk menurunkan Carbon (Ultra Low Carbon) dan
menurunkan gas-gas terlarut seperti Hidrogen dan
Nitrogen, dilakukan melalui proses Vacuum Degasing
dalam Alat RH.
PERALATAN PROSES SEKUNDER
Deoksidasi
• Definisi
Penambahan deoksidator seperti Al, Si, Mn kedalam baja baik saat tapping
maupun selama LF-treatment.
• Reaksi:
2Al + 3O = Al2O3 (Aluminium Killed /A grade)
Si + 2O = SiO2 (Aluminium-Silikon Killed/K grade)
Mn + O = MnO
• Oksigen terlarut (O ) ditentukan oleh O-sensor (Celox), sedangkan O total
ditentukan dari hasil pengukuran spektro (Lab.Kimia).
• Jumlah deoksidator yang ditambahkan secara teoritis dapat ditentukan:
∆ %Mn = 3.434 x ∆%O
∆ %Si = 0.875 x ∆ %O
∆ %Al = 1.125 x ∆ %O
• O-sensor di dapur EAF (BSP,PTKS)
• Kadar oksigen sesuai %C (tapping) :
[%C]. [%O] = 0,0030941
• O-sensor diladle
Kadar O seusai kadar Al-total, secara teoritis.
Log (O) = -20926,6 +6,8 -0,66 log(%Al)
T
ALLOYING
• Proses alloying: penambahan ferro alloy dan material
aditive yang dilakukan dengan tujuan mendapatkan
komposisi kimia baja cair sesuai target.
• Proses alloying dilakukan pada saat refining atau juga
pada saat baja sudah berada di ladle. Penambahan
didalam ladle dilakukan dengan tujuan menghindari
terjadinya reaksi didalam ladle dan untuk memaksa
keluar gas-gas yang bereaksi.
• Jenis ferro alloy : FeSi, FeMn,SiMn, FeNb, FeV, FeTi,
FeMo,FeNi, FeCr & lain2
• Aditive : Al, C(Grafit), Cu (tembaga)
• Perhitungan kebutuhan alloy /aditive secara manual
adalah :
Alloy (kg) = 10 x TLS tapping x%Ax%Bx%C
=kandungan unsur dalam baja yang diinginkan ,
=kadar unsur dalam alloy
=efisiensi unsur dalam alloy.
Desulfurisasi
•Definisi
•Pengurangan kadar sulfur dalam baja.
•Metoda
Dapur EAF :Seleksi scrap dan desulfurisasi sebelum tapping.
•Ladle desulfurisasi : Slag treatment dan Injeksi CaSi
•Reaksi desulfurisasi di ladle
Dengan metoda Slag treatment :
3(CaO) + 2 Al + 3 S == 3(CaS) + Al2O3

•Dengan injeksi CaSi


Ca + S = CaS
Mekanisme reaksi Desulfurisasi
[S] + (O2-) = (S2-) + [O]
(S2-) akan masuk ke terak jika diikat oleh Ca
[S] + (CaO) = (CaS) + [O]

[O] dieliminasi oleh Al atau C:


[S] + (CaO) + 2/3 Al = (CaS) + 1/3 (Al2O3)
[S] + (CaO) + C = (CaS) + CO
[S] + (CaC2) = (CaS) + 2 C
Prosedur proses desulfurization
• Profile of desulfurization
process
CaO CaO CaO
Als/CaC2 Al-w Synth.slag Sulfur profile of ULS heat
Slag sttk CaSi Alloy(2) Alloy(3) 140
130
120

S u l fu r , p p m
Al-p CaSi Alloy(4) 100
93
80
Alloy(1)
60
40
0 10 20 30 40 70 80 90 20 17 11
S1,T1 S2,T2 S3 S4,T4 S5 S6,T6 0 8 1
Target S=20 ppm S= 1 ppm 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tapping Alloying
Deoxidation
Time (minutes)
Material Soft
Fluxing Alloying
nil Desulfurization Inclusion mod. Alloying(correc) Bubling
Heating

Medium Strong Medium Medium Soft


3/
Flow=550 Nm mnt F=150
Perbandingan pengaruh kapur

Descriptions Unit Heat A Heat B


(High CaO ) (Low CaO )
Slag Composition High
CaO % 70,10 Lime 55,43
SiO2 % 13,03 18,60
Al2O3 % 10,69 10,58
FeO+MnO % 1,67 1,84
Thermodynamics properties
Partition ratio of S,Ls (S)/[S] 7,32 x106 7,72 x103
Sulfide Capacity,Cs % 0,04800 0,00502
Melt point of slag oC 1550 1550
Kinetics properties
Stirring Energy,EA Watt/m2 991 897

Desulfurization performance
Desulfurization rate,Ldes ppm/menit 1,560 0,354
Desulfurization degree,Ddes % 96 74
Perbandingan pengaruh kondisi killed
Descriptions Unit Heat E Heat F
(More Killed) (Less killed)
Slag composition
CaO % 64,07 68,30
SiO2 % 9,44 9,40
Al2O3 % 18,61 15,79
Killed
FeO+MnO % 1,44 9,46
Thermodynamics properties
Partition ratio of S,Ls (S)/[S] 1,20 x107 5,30 x105
Sulfide capacity,Cs % 0,0157 0,0323
Melting point of slag oC 1550 1550
Kinetics property
Stirring energy of steel,EA Watt/m2 1698 1512

Desulfurization performance
Desulfurization rate,Ldes ppm/menit 1,43 1,04
Desulfurization degree,DDes % 99 99
Perbandingan pengaruh energi pengadukan

Descriptions Unit Heat G Heat H


(High energy) (Low Energy)
Slag Composition
CaO % 56,72 57,04
SiO2 % 9,40 10,56
Al2O3 % 15,79 21,28
FeO+MnO % 9,46 9,26
Thermodynamics properties
Partition ratio of S,Ls (S)/[S] 5,70 x10 4 4,30 x10 6

Sulfide Capacity,Cs % 0,0210 0,0140


Melting point of slag oC 1550 1500
Kinetics property High
Stirring energy of steel ,EA Watt/m2 1573 Energy 744

Desulfurization performance
Desulfurization rate,Ldes ppm/menit 0,81 0,62
Desulfurization degree,DDes % 89 89
Slag treatment
• Definisi
Slag merupakan kumpulan senyawa oksida maupun sulfida
dari hasil proses pemurnian maupun erosi material refraktori
• Slag memberikan peranan penting sebagai pengontrol proses
untuk meningkatkan kualitas baja, yield alloy, penurunan
refraktori, peningkatan produktivitas dan penghematan biaya
operasi dapur maupun LF.
• Fungsi LF
Menutupi baja cair untuk mempertahankan temperatur.
Sebagai flux untuk menyerap inklusi dari baja cair
Mencegah reoksidasi dari baja.
Mengikat sulfur
Menyetabilkan arc untuk melindungi refraktori.
Menyesuaikan dengan keadaan refraktori untuk mengurangi
erosi lining.
Persyaratan slag ladle
Sifat slag Persyaratan Manfaat

1.Encer -Melting point harus -Menyerap inklusi


rendah (titik lebur slag -Mencegah reoksidasi
1500 C) -Mempertahankan
temperatur
2.Menyerap -Rasio partisi (S)/[S] diatas -Mempercepat desulfurisasi.
sulfur. 500
-CaO jenuh
-(FeO+MnO) slag dibawah
1%
3.Berwarna -Basisitas tinggi -Mengurangi erosi lining.
putih atau CaO + MgO = 1,2 – 1,4 -Menyerap inklusi.
seperti hijau SiO2 + Al2O3
kaca.
Karakterisasi slag
• Warna slag akhir untuk desulfurisasi:
Slag Putih (White slag)
• White slag : Kapur tinggi, (FeO+MnO) minim, alumina
medium
• Operator dapat mengendalikan proses dengan kontrol warna
• Kontrol slag diterapkan dengan mengetahui warna slag.
-Bila slag berwarna hitam  berarti FeO >=5%
-Bila slag berwarna hijau tua  berarti FeO = 4%
-Bila slag berwarna hijau kelabu spt kaca  berarti FeO = 3%
-Bila slag berwarna putih (white slag)  berarti FeO < 2%
Kendali slag dengan diagram terner
Modifikasi inklusi
• Definisi
Perubahan bentuk inklusi serpih menjadi bulat.
-Semula Alumina (Al2O3) menjadi Oxida globular (12CaO.7Al2O3)
-Semuka alumina (Al2O3) menjadi Pxi-sulfida globular (Ca,Mn)S
• Sifat inklusi yang termodifikasi:
Tahan deformasi bila diroling,
Lunak saat ladle treatment berlangsung,
Mudah mengapung saat soft bubling.
• Cara
Injeksi CaSi wire
Konsumsi CaSi
Ca(tot) = 0.909 [%O]tot + 1.25 [%S]
• Sifat Ca
Yield sangat rendah karena:
1. Berbentuk uap pada T>= 1500 C  Injection speed harus tinggi
dan dalam (H>1,25 meter)
2.Tekanan uap tinggi 
3.Kelarutan terbatas  Gunakan paduan CaSi
4.Suka oksigen  Suasana killed.
• Sifat inklusi
Soft Bubling
• Definisi
Pengadukan baja dengan injeksi gas inert (argon) dengan
kondisi slag yang tidak membuka.
• Tujuan
Pengapungan inklusi (floating inklusi)
• Syarat yang optimal
-Flow argon relatif kecil = 50 Ni/mnt atau 15 scfm.
-Slag cair dan tidak membuka,
-Waktu soft bubling 5- 6 menit.
Proses degasing di RH Vacuum Degasser

• Proses Degassing treatment dilakukan :


dehirogenisasi,denitrogenisasi,deoksidasi, dan dekarburisasi grade
Ultra Low Carbon
• Maksud & Tujuan
Untuk meningkatkan sifat ulet dan mampu bentuk dari pelat baja
yang dihasilkan dengan cara menjamin kandungan oksigen, nitrogen
dan karbon yang sangat rendah sehingga dihasilkan baja yang bersih
dari pengotor.
* Lamanya prosesdi RH ini kurang lebih 20 menit dan selama proses
tetap dikontrol mengenai komposisi kimia serta dilakukan koreksi
apabila diperlukan. Yang tidak boleh dilupakan adalan menjaga
kandungan %Al jangan sampai < 30 ppm untuk mencegah
kembalinya sulfur dari slag kedalam baja cair
KENDALI KEBERSIHAN BAJA(1)
KENDALI KEBERSIHAN BAJA(2)
KENDALI KEBERSIHAN BAJA(3)
KENDALI KEBERSIHAN BAJA(4)
PROSES CETAK KONTINU
•JENIS PENGECORAN :
– PENGECORAN KONTINYU (CONTINUOUS CASTING) : Krakatatau Steel
• LOGAM CAIR DI COR SECARA KONTINYU MELALUI MESIN CCM.
• TIGA JENIS PRODUK CCM : SLAB, BLOOM DAN BILLET
– PENGECORAN INGOT :
•LOGAM CAIR DITUANG KEDALAM CETAKAN, KEMUDIAN DIBIARKAN MENDINGIN
DAN MEMBEKU.
Proses Continous Casting

• Continous Casting adalah proses pengecoran logam kedlam


mould dari ladle sehingga terbentuk slab baja secara
kontinu.
• Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah
bagaimana caranya memndapatkan kualitas bentuk slab
sesuai keinginan dengan kualitas permukaan dan internal
yang baik.
• Bagian mesin concast terdiri atas :
Mould, yaitu alat untuk membentuk atau mencetak baja cair
menjadi slab sistem pendingin terttup(primary cooling). Pada
bagian dalam mould (narrow side, loose side,maupun fixed
side) terdapat sistem pendingin tertutup (primary cooling).
Cooling Chamber /daerah pendingin strand , merupakan
ruang pendingin tertutup yang terdiri atas zone-zone
pendinginan sekunder melalui nozzle pendingin diantara
roll segmen
Peralatan Penunjang Concast
• Ladle , untuk menampung baja cair dari EAF.
Ladle mempunyai kapasitas 130 ton.
• Nozzle Ladle slide gate/ stopper rod, untuk mengatur aliran baja cair dari ladle ke
tundish
• Laddle turret, untuk mentransfer atau memutar ladle dari posisi casting bay ke posisi
casting.
• Tundish, untuk menampung baja cair dari ladle sebelum baja cair mengalir kedalam
mould melalui pouring tube . Tundish mempuyai kapasitas 20 ton.
• Tundish car, yaotu dudukan tundish yang digunakan untuk mentransfer tundish dari
posisi preheating ke posisi casting dan sebaliknya juga mengatur posisi tundish
sehingga posisi pouring tube dapat diatur kelurusan dan kedalamannya di mould.
• Pemanas tundish, untuk memannaskan tundish sampai 900 – 1000oC, bahan bakar
yang digunakan dalam gas alam dan udara.Komponen utama alat ini adalah burner
dan blower udara.
• Pemanas pouring tube, digunakan untuk memansakan pouring tube.
• Slag box / emergency box, untuk menampung overflow baja cair dari tundish pada
saat casting.
• Runner, untuk menampung baja cair dari ladle bila terhadi nozzle ladle bocor dan
diputar dari posisi casting ke posisi ladle.
• Crop box, untuk menampung first crop dan end crop untuk meudian dibuang.
• Unit dummy bar, terdiri atas rantai dan DBH, dibunakan untuk menyumbat mould
pada awal casting dan juga untuk menaruh strand baja panas keluar dari mould
sampai keluar dari cooling chamber.
• Dummy bar storage, alat ini merupakan dudukan dummy bar stelah terlepas dari hot
strand dan disimpan selama casting atau apabila tidak ada casting.
• Oksigen injector, untuk menginjeksi nozzle ladle jika baja cair tidak mengalir dari
ladle.
• Emergency cutter, Bender potong , Emergency ladle dan Crane