KKP Lengkap

Universitas Serang Raya
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Hingga saat ini, konsumsi minyak bumi sebagai sumber daya energi masih
menempati posisi tertinggi dan paling banyak digunakan, baik di Indonesia
maupun di dunia. Hasil pengolahan minyak bumi dapat menghasilkan beragam
produk antara, seperti etilena, propilena, polietilena, dan polipropilena; yang
nantinya dapat diproses lebih lanjut menjadi produk produk yang dapat
dimanfaatkan dalam kehidupan sehari-hari dan menopang perkembangan
teknologi dan industri di Indonesia. Pemanfaatan minyak bumi sebagai sumber
daya alam yang tidak dapat diperbaharui haruslah efektif dan efisien sehingga
dapat memberikan manfaat yang optimal.
PT. Chandra Asri Petrochemical merupakan perusahaan penghasil olefin
terbesar di Indonesia dan banyak menerapkan teknologi maju. Adapun
departemen produksi yang terdapat di PT. Chandra Asri Petrochemical adalah
Departemen Etilena, Departemen HDPE dan LLDPE, Departemen Polipropilena,
dan Departemen Utilitas. Proses produksi ini ditunjang oleh Departemen Utilitas.
Oleh industri petrokimia hilir, produk olefin dapat diproses menjadi berbagai
macam barang yang dapat diaplikasikan di berbagai bidang, sebagai contoh
barang-barang dari plastik, lembaran film, kain sintetik, pestisida dan sebagainya.
1.2 Tujuan
Tujuan dalam kerja praktek ini adalah:
Menerapkan ilmu pengetahuan yang sesuai dengan bidang ilmu Teknik Kimia
dan memperluas wawasan mahasiswa di bidang teknologi dalam proses
pembuatan polipropilenaa di PT. Chandra Asri Petrochemical
LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 1

Memenuhi salah satu mata kuliah wajib yang menjadi syarat kelulusan bagi
mahasiswa Teknik Kimia FT Universitas Serang Raya untuk memperoleh
gelar sarjana strata satu (S1).
Mendapatkan deskripsi nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem
pemproses atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produksi, perancangan
atau pembangunan,
Mempelajari unit unit proses di polypropylene Plant dan unit unit lainnya.
Memahami segi segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi.
1.3 Manfaat
Manfaat yang ingin diperoleh dari kerja praktek ini antara lain ialah:
Menambah wawasan dan meningkatkan pola pikir guna menghadapi
kemajuan teknologi industri kimia di masa yang akan datang,
Memberi informasi teknologi proses kimia dan melatih sense of Engineering
mahasiswa dengan belajar langsung ke lapangan, dalam hal ini ke perusahaan
tempat Kerja Praktek.
Memberi tambahan pengetahuan tentang proses produksi Polipropilenaa di
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk bagi praktikan khususnya dan pembaca
laporan ini pada umumnya
1.4 Tempat dan Waktu Kerja Praktek

Tempat : PT. CHANDRA ASRI PETROCHEMICAL
Jalan Raya Anyer Km 123, Ciwandan, Cilegon, Banten.
Waktu : 1-30 Oktober 2016

BAB II
TINJAUAN UMUM OBJEK KKP
2.1 Profil Perusahaan

Industri petrokimia adalah industri yang berkembang berdasarkan suatu
pola yang mengaitkan suatu produk-produk industri minyak bumi yang
tersedia, dengan kebutuhan masyarakat, akan bahan kimia atau bahan
konsumsi dalam kehidupan sehari-hari. Bahan atau produk petrokimia adalah
semua bahan/produk yang dibuat atau dihasilkan secara sintetik dari bahan
baku migas atau komponen fraksi-fraksi. Secara garis besar industri
petrokimia terbagi menjadi dua, yaitu industri petrokimia hulu dan hilir.
Industri petrokimia hulu adalah industri yang menghasilkan produk petrokimia
yang berupa produk dasar/primer dan produk antara atau produk setengah jadi
(masih merupakan bahan baku untuk produk jadi) seperti etilenaa, propilenaa
atau biasa disebut dengan olefin, sedangkan industri petrokimia hilir adalah
industri yang menghasilkan produk petrokimia yang sudah berupa produk
akhir dan atau produk jadi seperti polietilenaa, nilon, dan polyester.
PT. Chandra Asri Petrochemical merupakan pelopor perkembangan
industri petrokima hulu di Indonesia dan sebagai pusat olefin di Indonesia
yang pertama kali dengan produk utamanya yaitu etilenaa dan propilenaa.
Selain itu, PT. Chandra Asri Petrochemicals juga merupakan bagian dari
industri petrokimia hilir. Produk-produk, seperti etilenaa dan propilenaa
nantinya akan diolah lebih lanjut menjadi polietilenaa dan polipropilenaa,
atau yang biasa disebut bijih plastik. Bijih plastik inilah yang diolah lebih
lanjut menjadi produk yang beredar di masyarakat.
Plastik merupakan material yang sangat penting bagi kehidupan manusia.
Aplikasi material ini sangat beragam, contohnya sebagai pembungkus
makanan, barang-barang rumah tangga, dan pada alat-alat teknik dan
elektronik. Pertimbangan penggunaan plastik pada berbagai bidang ini adalah

karena sifatnya yang mudah dibentuk, kuat, dan murah. Plastik juga
merupakan polimer yang tersusun dari berbagai jenis komoditas, seperti :
polyethylena, polipropilenaa, polyvinilchlorida, dll. Jenis-jenis plastik ini
memiliki memiliki karakteristik yang berbeda-beda seperti ketahanan terhadap
zat kimia, cahaya, dan panas serta sifat degradasi. Karakteristik-karakteristik
ini lah yang menjadi pertimbangan pengunaan plastik dalam kehidupan sehari-
hari.
Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical juga ditujukan sebagai
pemenuh kebutuhan dasar industri plastik di Indonesia sehingga diharapkan
dapat menekan biaya yang dikeluarkan oleh indutri petrokimia hilir untuk
pembelian bahan baku, dimana kebanyakan industri petrokimia hilir
mengimpor bahan bakunya dari luar negeri. Selain sebagai penggerak dan
pelopor pada industri petrokimia hulu dan hilir, PT. Chandra Asri
Petrochemical juga memiliki peranan-peranan lain, misalnya sebagai
penyumbang devisa Negara, katalis pertumbuhan industri petrokimia
hilir/antara, barometer industri petrokimia dalam skala internasional, dan
sebagai pengontrol harga produksi industri plastik dalam negeri.
2.2 Sejarah PT.Chandra Asri Petrochemical

Pembangunan PT. Chandra Asri Petrochemical diawali oleh sekelompok
pengusaha besar, yaitu Bimantara Group, Napan Group, dan Barito Pasifik
Group pada tahun 1989. Pemancangan tiang pertama PT. Chandra Asri
dilakukan pada tanggal 11 Maret 1991 di atas lahan seluas 120 ha yang
terletak di kawasan industry Cilegon-Merak-Anyer.. Namun usaha
pembangunan ini sempat terhenti pada Oktober 1991 dikarenakan perubahan
peraturan pemerintah mengenai pinjaman luar negeri dan perubahan
kepemilikan modal PT. Chandra Asri dari tangan pengusaha dalam negeri
menjadi pihak asing. Pembangunan pabrik ini dilakukan oleh konstruksi
Jepang yaitu Toyo Engineering Corp. yang menggunakan sistem EPC
(Engineering Procurement Construction). Pada tanggal 18 April 1995

dilakukan start-up pertama untuk pabrik LLDPE, dilanjutkan dengan pabrik

Olefin pada tanggal 4 Mei 1995dan 31 Juli 1995 untuk pabrik HDPE.
Status PT. Chandra Asri yang sebelumnya PMDN diubah menjadi
Penanaman Modal Asing pada tahun 1994. Hal ini dilakukan atas dasar
pertimbangan bahwa proyek pembangunan perusahaan ini memberikan
keuntungan yang besar bagi Indonesia, khususnya dalam penghematan devisa
barang-barang impor, ekspor bahan baku dan khususnya adalah menciptakan
lapangan pekerjaan melalui industri hulu dan hilir petrokimia. Pemegang
saham pada saat itu adalah Stallion Company Ltd, Siemens Ineternational Ltd.
dan Japan Indonesia Petrochemical Investment dan PT. Chandra Asri menjadi
salah satu industri swasta terbesar yang dikelola di Indonesia.
Pembangunan pabrik ini dilakukan melalui 3 tahapan, diawali dengan
pembangunan Olefin Plant dan Polietilenaa Plant. Kemudian pada tahap
kedua didirikan polipropilenaa plant dan memperbesar kapasitas plant tahap
pertama, dan tahap yang terakhir ialah pembangunan Aromatic Center. Pada
tanggal 4 April 1995 dilakukan start-up pertama untuk Etilenaa Plant,
kemudian Olefin Plant pada tanggal 4 Mei 1995, dilanjutkan dengan Linear
Low Density Polietilenaa (LLDPE) Plant pada tanggal 19 Mei 1995, dan 31
Juli 1995 untuk High Density Polietilenaa (HDPE) Plant. Dan pada tanggal
16 September 1995 dilakukan peresmian oleh Presiden Soeharto.
PT.Tripolyta Indonesia adalah industri yang menghasilkan produk berupa
polipropilenaa. Industri ini mulai beroperasi pada Mei 1992. Perusahaan ini
memperoleh bahan baku, yaitu propilenaa dari PT.Chandra Asri sekitar
93.39% dan sisanya 6.61% berasal dari luar negeri.
PT. Chandra Asri dan PT. Tripolyta Indonesia memutuskan untuk merger
membentuk perusahaan yang bernama PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
pada tanggal 1 Januari 2011. Penggabungan kedua perusahaan ini menurut
Komisi Pengawas Persaingan Usaha (KPPU) berdasarkan Undang-Undang No.5
Tahun 1999 (tentang Larangan Praktik Monopoli dan Persaingan Usaha Tidak Sehat)
serta menurut Peraturan Pemerintah Nomor 57 Tahun 2010 merger saham antar

perusahaan yang terafiliasi tidak memiliki kewajiban untuk menyampaikan

pemberitahuan secara tertulis kepada KPPU. Penggabungan perusahaan ini adalah
hasil pertimbangan rapat umum pemegang saham luar biasa Tri Polyta pada 27
Oktpber 2010, dimana PT Barito Pacific Tbk memiliki 77,93% saham Tri Polyta,
sedangkan di Chandra Asri, Barito menguasai 70 % saham. Tripolyta dalam
operasinya masih membutuhkan bahan baku dari Chandra Asri sebesar 93,39%
propilenaa. Karena ketergantungan ini, lebih efektif kedua perusahaan digabung dan
membentuk satu perusahaan petrokimia yang besar di Indonesia, ASEAN bahkan
dunia sesuai semboyannya menuju world class company. Sehingga pada 1 Januari
2011 PT.Chandra Asri dan PT.Tripolyta Indonesia resmi merger membentuk
perusahaan yang bernama PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk.
Pabrik ini bergerak dalam bidang industri petrokimia olefin, yang
mengolah lebih lanjut hasil penyulingan minyak bumi dan gas alam yang
berupa Pabrik petrokimia terbesar di Indonesia ini mengolah lebih lanjut hasil
ikutan penyulingan minyak bumi dan gas alam yang berupa Naphtha. Produk
utama industri olefin ini adalah polietilenaa dan polipropilenaa.
PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk adalah industri yang mengolah
Etilenaa dan Propilenaa menjadi Polietilenaa dan Polypropylen. Hasil olahan
ini menjadi bahan baku bagi industry petrokimia hilir untuk dijadikan barang-
barang yang bermacam-macam baik jenis maupun kegunaannya, misalnya
plastic, lembaran film, kain sintetik, dan lain-lain
PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki logo seperti pada Gambar 2.1
dan slogan barunya Integrating Human Ingenuity, Technology and Capital.
Gambar 2. 1. Logo PT. Chandra Asri

Secara visual melambangkan keinginan perusahaan untuk memberikan
nilai tambah bagi industri petrokimia dengan cara mengkombinasikan tiga
pilar, yaitu sumber daya manusia, teknologi modern, dan modal yang
dilambangkan dengan tiga warna yang berbeda pada logo tersebut. Garis

bergelombang berjumlah enam buah melambangkan integrasi ketiga elemen

demi memberikan kepuasan bagi semua stakeholder. Bentuk lingkaran
melambangkan akan integritas ketiga elemen bagi kesinambungan dunia.
Sejarah perkembangan PT. Chandra Asri Petrochemical dapat dilihat pada
Tabel 2.1.
Tabel 2. 1 Tabel sejarah PT. Chandra Asri
Tanggal Data dan Peristiwa

PT. Chandra Asri sebagai Petrochemical Center
Maret 1989 didirikan oleh Pudji Budi Santoso dan Suryanto
sekaligus sebagai pemegang saham pertama
Pudji Budi Santoso dengan Suryanto menarik diri,
Maret 1990 kemudian digantikan oleh Prajogo Pangestu dan Henry
Pribadi.
Pembangunan PT. Chandra Asri dimulai dengan
pemancangan tiang pertama oleh Menteri
11 Maret 1991 Perindustrian RI seluas 120 hektar di daerah indusri
Panca Puri Desa Gunung Sugih, Kecamatan Ciwadan,
Anyer.
Pembangunan pabrik sempat terhenti terkait peraturan
12 Oktober 1991 pemerintah tentang pinjaman luar negeri.
Proyek pembangunan pabrik dilanjutkan kembali dan
memperoleh perhatian dari beberapa perusahaan asing,
seperti Marubeni Co., Showa Denko Co., Toyo
Kuartal I, 1992 Engineering Co., Asahimas Chemical Co. Ltd., serta
Nestle dan Findfun. Showa Denko Co., dan Marubeni
Co. selanjutnya membentuk Japan Indonesian
Petrochemical Investment Co. (JIPIC)
Bambang Triatmojo (PT. Bimantara Citra) ikut
bergabung tetepi tidak bertahan lama. Pada tahun yang
Kuartal II, 1992
sama digantikan oleh Siemens International Ltd. dan
Stallion Company Ltd. yang berkedudukan di Inggris.
Pembangunan pabrik dilanjutkan kembali dengan
perubahan status menjadi Penanaman Modal Asing
14 Agustus 1992 (PMA). Hal ini mengakibatkan perubahan status
pemegang saham yaitu Siemens International Ltd.
(65%), Stallion Company Ltd. (10%) dan JIPIC (25%)
Pembangunan Etilenaa Plant selesai
28 Januari 1995

Pembangunan Linear Low Density Polietilenaa

18 April 1995 (LLDPE) Plant selesai
Start-up pertama Etilenaa Plant
4 Mei 1995
Produksi olefin pertama dari PT. Chandra Asri.

5 Mei 1995
Start up pertama LLDPE Plant

18 Juni 1995
Pembangunan High Density Polietilenaa (HDPE)

31 Juli 1995 Plant selesai
Start up pertama HDPE Plant
31 Agustus 1995
PT. Chandra Asri diresmikan Presiden Soeharto

16 September 1995 sebagai industri petrokimia hulu pertama di Indonesia.
Kepemilikan saham PT. Chandra Asri didominasi oleh
Inter Petrindo Inti Citra atau Barito Group (49,55%),
2006 Gletzer dan Putnam (22,86%) dan Termasek Holding
(24,59%)
PT.Chandra Asri dan PT.Tripolyta Indonesia resmi merger

1 Januari 2011 membentuk perusahaan yang bernama PT.Chandra Asri
Petrochemical Tbk.
2.3 Tujuan dan Fungsi Instansi yang Terkait Dengan Bidang Kajian
Visi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk adalah menjadi Perusahaan
Petrokimia Terkemuka dan Pilihan di Indonesia.
Misi PT Chandra Asri Petrochemical Terus berkembang dan
mengukuhkan posisi kepemimpinan Perusahaan melalui integrasi,
pengembangan sumber daya manusia dan kemitraan terpilih, secara
berkelanjutan yang akan berkontribusi terhadap pertumbuhan Indonesia
2.4 Struktur Organsasi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk
PT. Chandra Asri Petrochemical dipimpin oleh seorang Presiden Direktur
yang membawahi tiga orang Deputy General Manager. Ketiga orang ini akan
mengkoordinasikan beberapa divisi dan departemen. Departemen ini masing-
masing dipimpin oleh seorang Department Manager. Masing-masing

Department Manager membawahi beberapa Section Manager dan Super

Intendent (SI), kemudian Super Intendent membawahi Section Supervisor.
Tiap-tiap departemen mempunyai hubungan yang saling menunjang dalam
proses produksi dan dituntut untuk bekerja secara profesional agar tidak
terjadi salah dalam hal komunikasi.
PT. Chandra Asri Petrochemical terdiri dari beberapa departemen, yaitu:
1. Production Department 1 (PD 1) terdiri dari Etilenaa Section.
2. Production Department 2 (PD 2), terdiri dari 3 bagian:
High Density Polietilenaa (HDPE) Section
Linear Low Density Polietilenaa (LLDPE) Section
Polipropilenaa (PP) Section
Bagging and Polietilenaa Warehouse Section
3. Production Department 3 (PD 3) terdiri dari Utility, Offsite and Marine
Section
4. Maintenance Department (MTD), terdiri dari 4 bagian:
Mechanical Section (MTD 1)
Electric Section (MTD 2)
Instrumentation Section (MTD 3)
Coordination Section (MTD 4)
5. Technical Department (TCD), yang terdiri dari 3 bagian:
Polymer Section
Monomer Section
Costumer Service Section
6. Production Planning Department (PPD), yang terdiri dari 2 bagian:
Monomer Production (PPD 1)
Polymer Production (PPD 2)
7. Finance Accounting and Administration (FAA), yang terdiri dari 5 bagian:
Finance
Accounting
Human Resource Development (HRD)

General Affair
Information Technology Department (ITD)
8. Purchasing and Contract Department, yang terdiri dari 2 bagian:
Purchasing
Material Warehouse
9. Safety and Environment Department
10. Engineering Group Department yang terdiri dari 3 bagian:
Design Section
Project Section
Inspection Section
Struktur organisani PT. Chandra Asri Petrochemical dapat dilihat pada
Gambar 2.2.

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Chandra Asri (sumber: Dokumen PT. Chandra Asri)

Production Department 2 section Polipropilenaa (PP) section

adalah tempat dilaksanakannya KKP tepatnya di PPP train 1 dimana pada
bagian tersebut memproduksi polipropilenaa jenis homopolymer dan
randomcopolymer.
2.5 Sistem Kerja Dan Layout Pabrik
2.5.1 Sintem Kerja

Karyawan terbagi dalam 2 kelompok, yaitu :
a. Karyawan tetap (permanen) yaitu karyawan yang berstatus tetap dan

digaji secara bulanan.
b. Karyawan kontrak yaitu karyawan yang kerjanya sesuai dengan kontrak
yang telah ditetapkan dan sistem penggajiannya sama seperti karyawan
tetap.
Peraturan jam kerja antara lain mengatur peraturan jam kerja yang telah
mendapatkan persetujuan dari Departemen Tenaga Kerja, bahwa jumlah jam
kerja karyawan adalah 8 jam/hari atau 40 jam/minggu. Untuk menjalankan
segala aktivitas di pabrik, maka karyawan dibagi menjadi 2 kelompok
karyawan yaitu karyawan shift dan karyawan non-shift.
Karyawan non-shift (daily) bekerja 8 jam/hari mulai senin sampai
jumat dari jam 07.30 hingga 16.30 dengan waktu istirahat 1 jam dari pukul
12.00-13.00. Sedangkan karyawan shift bekerja 160 jam tiap minggu
dengan pembagian :
a. shift 1 dari pukul 23.00-07.00
b. shift 2 dari pukul 07.00-15.00
c. shift 3 dari pukul 15.00-23.00
2.5.2 Lokasi dan Layout PT. Chandra Asri Petrochemical

PT. Chandra Asri Petrochemical terletak di desa Ciwandan, pesisir
Anyer, kecamatan Ciwandan, Cilegon, Banten, sekitar 123 km dari Jakarta,

tepatnya pada 06o1,7 LS dan 105o56 BT. Gambar 2.3 berikut menunjukan
layout PT. Chandra Asri.
Gambar 2.3 Layout PT. Chandra Asri pethrochemical PP plant

Terdapat beberapa hal yang mendasari pemilihan lokasi ini, diantaranya :
1. Ciwandan sebagai wilayah kawasan industri Cilegon yang ditetapkan oleh
pemerintah.
2. Terletak tidak jauh dari kantor pusat, sehingga memudahkan koordinasi.
3. Lokasi dekat dengan laut, sehingga dapat memanfaatkan air laut sebagai air
pendingin dalam sistem utilitas, selain itu juga memudahkan transportasi
produk dan suplai bahan.
4. Dekat dengan konsumen, karena terletak di ujung pulau Jawa dan
Sumatera.
5. Tata letak PT. Chandra Asri Petrochemical meliputi seluruh posisi
bangunan pabrik yang diatur berdasarkan :
Posisi berdasar laut
Jenis alur proses produksi
Keselamatan dan kenyamanan karyawan

BAB III
TEKNOLOGI PROSES
3.1 Pengetahuan Tentang Produk

Polipropilenaa merupakan suatu polimer, atau dapat disebut dengan makro
molekul yang dibentuk dari pengulangan satu unit propilenaa dengan panjang
tertentu. Setiap molekul propilenaa ini terikat satu sama lain dengan ikatan
kovalen. Polipropilenaa adalah jenis polimer yang akan berubah menjadi bentuk
cair apabila dipanaskan dan akan berbentuk padat apabila didinginkan. Sifat
tersebut membuat polipropilenaa dikatakan sebagai polimer tipe termoplastik.
Karl Rehn dan Giulio Natta adalah ilmuwan yang pertama kali berhasil
melangsungkan reaksi polimerasasi propilenaa menjadi polipropilenaa.
MFR (Melt Flow Rate) merupakan suatu indikasi berat molekul
polipropilenaa yang menentukan banyaknya polipropilenaa yang dapat meleleh
per satuan waktu. MFR polipropilenaa yang lebih tinggi akan mengisi cetakan
plastik dengan lebih cepat selama berlangsungnya proses produksi pencetakan
suntik (injection molding) maupun pencetakan tiup. Namun dengan meningkatnya
melt flow, beberapa sifat fisik sebagai contoh kuat tarik akan menurun.
3.1.1 Struktur Molekul Polipropilenaa

Polipropilenaa merupakan polimer hidrokarbon linier yang tersusun dari
monomer propilenaa dengan unit berulang seperti yang terlihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Monomer propilenaa

Kebanyakan polipropilenaa komersial merupakan isotaktik dan memiliki
kristalinitas tingkat menengah di antara polietilenaa berdensitas rendah dengan

polietilenaa berdensitas tinggi, begitu juga dengan nilai modulus Young yang
dimiliki. Polipropilenaa memiliki titik lebur 160C. Berdasarkan letak gugus
metal terhadap rantai utama, struktur molekul polipropilenaa dapat dibedakan
menjadi 3 macam, yaitu:
a. Isotaktik: semua gugus metil terletak pada salah satu sisi rantai
polimer sehingga polipropilenaa bersifat kristalin.
Gambar 3.2 Struktur molekul propilenaa isotaktik (Daley, 2001)

b. Sindiotaktik: gugus metil terletak berselang-seling pada kedua sisi
rantai polimer. Jenis ini sulit ditemukan karena pembuatannya sulit
(temperatur operasi -78oC).
Gambar 3.3 Struktur molekul propilenaa sindiotaktik (Daley, 2001)

c. Ataktik: gugus metil terletak tak beraturan terhadap sisi rantai polimer
sehingga polipropilenaa ataktik bersifat amorf.
Gambar 3.4 Struktur molekul propilenaa ataktik (Daley, 2001)
Berdasarkan jenis monomer pembentuknya, terdapat 2 jenis

polipropilenaa, yaitu homopolimer dan kopolimer.
1. Homopolimer
Homopolimer adalah polimer yang terbentuk dari satu jenis
monomer propilenaa dan dibuat secara langsung dalam sebuah reaktor.
Polimer ini memiliki berat jenis paling ringan dan memiliki kuat tarik,
kekakuan, ketahanan panas, serta kekuatan yang tinggi. Polimer ini
cocok untuk digunakan dalam berbagai aplikasi seperti: film injection
molding, sheet thermoforming, yarn, dan fiber multifilament.

2. Kopolimer
Kopolimer adalah polimer yang tersusun dari monomer propilenaa
yang bereaksi dengan monomer lain, seperti etilenaa, untuk
menghasilkan polimer yang mengandung lebih dari satu macam
kesatuan struktur. Kopolimer polipropilenaa biasanya merupakan
campuran dari monomer propilenaa dengan monomer etilenaa
sebanyak 5-15% sehingga akan meningkatkan kekuatannya sampai
temperatur di bawah -20oC.
3.1.2 Fisik dan Kimia Polipropilenaa

Polipropilenaa termasuk ke dalam jenis termoplastik yaitu dapat diproses
dan dibentuk sampai beberapa kali. Polipropilenaa mudah dilelehkan, diproses
dan dipadatkan menjadi bentuk baru. Sifat-sifat umum polipropilenaa yaitu tidak
berwarna, tidak berbau, memiliki sifat kekakuan yang tinggi dan permukaan yang
keras. Biasanya memiliki specific gravity sebesar 0.905 dan densitas sangat
rendah di antara termoplastik yang lainnya yaitu 0.9 0.92 g/cm2. Polipropilenaa
dengan kristalinitas yang tinggi memberikan kekuatan tarik dan kekerasan yang
tinggi. Pada suhu ruang, daya renggang dan kekakuan sama dengan sifat
polietilenaa bermassa jenis tinggi, tetapi sifat itu berubah pada suhu yang lebih
tinggi. Polipropilenaa juga tahan terhadap kelembaban, bersifat kenyal, dan tidak
mudah sobek. Titik leleh polipropilenaa isotaktik murni adalah 176C, sedangkan
ataktik dan sindiotaktik mempunyai titik leleh 165-170C.
Polipropilenaa tidak mudah larut dalam air, pelarut organik polar, dan
pelarut golongan alkali. Namun jika dilarutkan dalam perlarut organik non polar
seperti benzena, karbon tetraklorid, dan petroleum eter, polipropilenaa dapat
kehilangan kekuatan renggang dan fleksibilitasnya. Polipropilenaa direduksi oleh
zat-zat oksidator kuat seperti asam klorosulfonik, oleum 100%, gas asam nitrit,
dan gas halogen. Kepekaan polipropilenaa yang sangat besar terhadap kerusakan
karena fotooksida disebabkan oleh adanya sejumlah besar atom hidrogen tersier di

dalam molekul polipropilenaa. Sementara ketahanannya dapat diperbaiki dengan

zat-zat antioksidan dan penyerap radiasi atau penstabil sinar UV.
MFR (Melt Flow Rate) maupun MFI (Melt Flow Index) merupakan suatu
indikasi berat molekul polipropilenaa yang menentukan seberapa banyak
polipropilenaa yang dapat meleleh per satuan waktu. MFR polipropilenaa yang
lebih tinggi akan mengisi cetakan plastik dengan lebih mudah selama
berlangsungnya proses produksi pencetakan suntik (injection molding) maupun
pencetakan tiup. Tetapi ketika melt flow meningkat, maka beberapa sifat fisik
sebagai contoh kuat tarik akan menurun.
3.1.3 Sintesis Polipropilenaa

Salah satu proses pembuatan polipropilenaa adalah dengan mereaksikan
propilenaa dengan katalis Ziegler-Nata. Katalis ini merupakan kombinasi antara
senyawa logam trasisi dengan senyawa organologam dari logam golongan I-III.
Contohnya adalah katalis TiCl4 dengan kokatalis Al(C2H5)3. Kokatalis ini
berfungsi sebagai aktivator karena kokatalis bereaksi dengan katalis membentuk
senyawa antara yang aktif. Stereospesifitas polipropilenaa hasil reaksi dapat
dikendalikan dengan cara menambahkan basa Lewis sebagai donor elektron.
Donor elektron berfungsi sebagai stereoregulator dengan cara mendeaktivasi
pusat aktif katalis yang akan membentuk polipropilenaa ataktik, memperbesar laju
propagasi isotaktik, atau mengubah pusat aktif ataktik menjadi pusat aktif
isotaktik
Gambar 3.5 Polimerisasi Ziegler-Natta

Katalis lain yang dapat digunakan adalah katalis Kaminsky, katalis ini
terekayasa dengan lebih presisi sehingga menawarkan tingkat kendali yang lebih
besar. Didasarkan pada molekul metalosena, katalis ini menggunakan gugus

organik untuk mengendalikan monomer yang ditambahkan. Dosis penambahan

katalis yang mampu menghasilkan polipropilenaa yang isotaktik, sindiotaktik,
atau ataktik, atau bahkan kombinasi dari ketiga sifat tersebut. Selain kontrol
kualitatif tadi, katalis Kaminsky membolehkan kontrol kuantitatif yang lebih baik
daripada teknik Ziegler-Natta sebelumnya. Katalis ini menghasilkan pula
distribusi berat molekul yang lebih sempit daripada katalis Ziegler-Natta.
3.1.4 Mekanisme Reaksi Polimerisasi Pertumbuhan Rantai

Reaksi polimerisasi pertumbuhan rantai terdiri dari 3 tahapan, yaitu
inisiasi, propagasi, dan terminasi. Sebelum tahapan-tahapan reaksi ini
berlangsung, katalis TiCl4 diaktifkan terlebih dahulu oleh ko-katalis Al(C2H5)3
sehingga akan terbentuk pusat aktif (active center) katalis seperti pada reaksi
berikut ini:
Gambar 3.6 Reaksi pembentukan pusat aktif katalis
3.1.4.1 Reaksi Inisiasi

Setelah katalis diaktifkan oleh ko-katalis membentuk radikal bebas Ti,
maka monomer propilenaa akan menyerang bagian aktif ini dan berkoordinasi
dengan logam transisi, selanjutnya ia menyisip di antara metal dan grup alkil.
Sehingga rantai polipropilenaa mulai terbentuk.

Gambar 3.7 Reaksi inisiasi
3.1.4.2 Reaksi Propagasi

Radikal propilenaa yang terbentuk akan menyerang monomer propilenaa
lainnya secara terus menerus dan membentuk radikal polimer yang panjang. Pada
tahap ini tidak terjadi pengakhiran, polimerisasi akan terus berlangsung sampai
tidak ada lagi gugus fungsi yang tersedia untuk bereaksi. Cara penghentian reaksi
yang biasa dikenal adalah dengan penghentian ujung atau dengan menggunakan
salah satu monomer secara berlebihan. Reaksi yang terjadi dapat digambarkan
seperti berikut:
Gambar 3.8 Reaksi propagasi

3.1.4.3 Reaksi Terminasi

Pada tahap ini sejumlah hidrogen diinjeksikan sebagai terminator atau
penghenti reaksi. Hidrogen tersebut akan bergabung dengan sisi aktif katalis
sehingga terjadi pemotongan radikal polimer yang akan menghentikan reaksi
polimerisasi propilenaa.
Gambar 3.9 Reaksi terminasi
3.1.5 Klasifikasi Polipropilenaa

Berdasarkan kualitasnya, produk polipropilenaa dapat digolongkan menjadi tiga
jenis, yaitu :
1. Prime
Merupakan produk yang memenuhi spesifikasi yang diinginkan
2. Near Prime
Merupakan produk yang memiliki penyimpangan yang relatif kecil dari
spesifikasi yang diinginkan
3. Utility
Merupakan produk yang tidak memenuhi kualitas yang diinginkan.

3.1.5.1 Jenis-jenis Produk

PT. Tri Polyta Indonesia Tbk. menghasilkan tiga jenis polimer utama yaitu
homopolimer, kopolimer acak, dan kopolimer impak. Pengelompokan jenis itu
didasarkan atas struktur polipropilenaa atau penggunaan bahan aditif dalam proses
produksi polipropilenaa.
3.1.5.1.1 Homopolimer
Homopolimer adalah polimer yang disusun oleh monomer-monomer
sejenis dan diproduksi langsung dalam sebuah reaktor (dapat diproduksi melalui
train I dan II). Penggunaan produk akhir polimer jenis ini untuk aplikasi yang
memerlukan sifat-sifat kekakuan, kekasaran dan kuat tarik yang tinggi.
Karakteristik homopolimer adalah sebagai berikut:
a. Memiliki berat jenis paling ringan dengan perbandingan berat dan kekuatan
yang tinggi
b. Memiliki daya tahan panas yang paling tinggi
c. Kejernihannya baik
d. Permukaan kristalnya halus
e. Tahan terhadap tumbukan, tahan lembab, tahan abrasi, dan tahan gesekan
Jenis-jenis homopolimer yang diproduksi di PT. Tri Polyta Indonesia Tbk
dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Jenis-jenis homopolimer yang diproduksi PT. Chandra Asri

Petrochemical Tbk. (PP Plant)
3.1.5.1.2 Kopolimer Acak (Random Copolymer)

Kopolimer acak (Random copolymer) adalah kopolimer yang memiliki
ikatan dengan monomer olefin (etilenaa). Kopolimer ini dibuat dengan
pencampuran gas etilenaa ke dalam umpan bersama dengan hidrogen dan
propilenaa. Produk jenis ini menghasilakan plastik yang lebih bening
dibandingkan dengan jenis plastik homopolimer.
Random copolymer memiliki kristalinitas yang lebih rendah sehingga
bersifat elastis. Polimer jenis ini juga lebih jernih, mudah meleleh, dan tahan
terhadap tumbukan. Karakteristik demikian membuat polimer jenis ini cocok

digunakan untuk injection molding, benang, serat dan film. Produk tersebut dibuat
dalam berbagai spesifikasi untuk memenuhi konsumen yang bermacam-macam.
Jenis-jenis random coplymer yang diproduksi di PT. Tri Polyta Indonesia Tbk
Tabel 3.2 Jenis random copolymer yang diproduksi PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk. (PP Plant)
3.1.5.1.3 Kopolimer Impak (Impact Copolymer)

Kopolimer impak (impact copolymer) merupakan campuran homopolimer
dengan karet propilenaa-etilenaa. Jenis ini diproduksi secara bertahap dengan
pembentukan homopolimer propilenaa di dalam reaktor I dan dilanjutkan dengan
pencampuran ko-polimer etilena-propilena di dalam reaktor II. Karakteristik
impact copolymer lebih fleksibel daripada homopolimer, tidak tembus cahaya
(opaque), melewati dua atau lebih fasa lelehan dengan titik leleh tinggi akibat
kandungan homopolimer didalamnya, dan memiliki ketahanan yang rendah
terhadap tumbukan dan temperature.
3.1.5.1.4 Produk Sisa (Scrap)

Sebagai hasil sisa dari produk, dihasilkan enam jenis scrap yang masing-
masing memiliki nilai jual tertentu. Keenam jenis hasil sisa tersebut yaitu :

a. Rebagging
Merupakan produk yang dikumpulkan dari tumpahan pellet akibat karung
yang berlubang atau rusak dari proses bagging maupun loading. Produk ini
dikemas dalam karung dan masih dapat diolah tetapi harus dipertimbangkan
adanya kontaminasi.
b. Trash
Merupakan produk yang memiliki sifat-sifat yang diinginkan tetapi ukuran
pelletnya lebih besar atau lebih kecil dari yang ditentukan.
c. Sweeping
Merupakan produk yang dikumpulkan dari tumpahan pellet namun
kandungan pengotornya banyak.
d. Dust
Merupakan debu dari resin yang dihasilkan yang harus dihilangkan pada
proses produksi.
e. Resin
Merupakan bubuk hasil reaksi yang tidak memenuhi spesifikasi dan tidak
memenuhi kualifikasi sehingga tidak diproses menjadi pellet
f. Bongkahan
Merupakan lelehan resin yang keluar dari pelletizer dan memadat yang harus
dibuang karena adanya masalah dalam proses produksi.
3.1.5.2 Tata Nama Produk

Produk yang dihasilkan diberi nama berdasarkan jenis polimer, pemakaian
produk, melt flow, dan proses akhir produk. Contoh penamaan dapat dilihat pada
Gambar 3.10.

Gambar3.10 Tata nama produk PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk

(Polipropilena Plant)
3.1.5.3 Jenis-jenis Aplikasi Produk Komersial Polipropilenaa
Polipropilenaa telah menjadi komoditas yang sangat penting bagi

perindustrian plastik. Karena biaya yang cukup murah dan kombinasi yang baik
untuk berbagai sifat, polipropilenaa telah digunakan dalam aplikasi yang begitu
banyak bidang, seperti: kotak makanan, bangku plastik, pembungukus makanan,
pembungkus rokok, karung, sistem perpipaan dengan kemurnian tinggi, peralatan
laboratorium dan medis, botol, tempat aki mobil, tempat sampah, ember, peralatan
makan, karpet, permadani, tali, serat (fiber), insulasi kabel listrik (alternatif dari

PVC), lapisan anti air pada genting, peralatan kantor, mainan anak (seperti rubik
cube dan radio kontrol), bagian dari pengeras suara, bahan untuk dashboard
mobil, dsb. Barang-barang yang terbuat dari polipropilenaa biasanya memiliki
lambang Proses fabrikasi pelet polipropilenaa menjadi barang yang siap

pakai yang sering digunakan pada industri adalah sebagai berikut.
3.1.5.3.1 Pencetakan (Molding)
Proses ini merupakan proses untuk membentuk pelet plastik secara tiga
dimensi sehingga benda yang dihasilkan memiliki bentuk yang siap pakai. Proses
pencetakan yang biasa digunakan untuk polipropilenaa yang merupakan polimer
thermoplastic dapat dibagi ke dalam empat jenis proses.
1. Compression molding
Pada proses ini plastik dalam bentuk pelet, bubuk, resin, atau disc
dikeringkan dengan pemanasan kemudian dipanaskan lebih lanjut. Setelah
itu, bahan tersebut akan dimasukkan ke lubang pencetak dan pencetak
ditutup. Plastik yang leleh karena panas dan tekanan tersebut mengalir
sesuai bentuk cetakan, kemudian dikeluarkan dari cetakan ketika telah
padat.
2. Injection molding
Proses ini merupakan metode pencetakan yang paling penting
untuk thermoplastic. Material berupa resin atau pelet turun dari hopper
menuju silinder. Di dalam silinder, material akan didorong menuju zona
pemanasan. Kemudian material disebarkan dengan adanya logam
penyebar aliran. Polimer yang telah meleleh tersebut dialirkan menuju
nozzle yang menempel dengan cetakan. Polimer tersebut akan mengalir
melewati nozzle, melewati gerbang, menuju cetakan. Kemudian tekanan
dijaga tetap sampai polimer memadat dan cetakan akan terbuka, bahan
yang sudah padat dapat dikeluarkan.

3. Blow molding
Proses ini banyak digunakan untuk membuat botol atau wadah lain
dengan ruang kosong di dalamnya (hollow). Tahapan proses ini adalah
pelelehan plastik, mengalirkan lelehan plastik ke parison (semacam
cetakan plastik berbentuk silinder/tube), menutup parsion secara rapat
kecuali pada satu bagian untuk jalur masuk udara, meniupkan udara
bertekanan tinggi ke parison, bagian polimer yang sudah dibentuk
didinginkan hingga memadat, dan polimer yang telah berbentuk tersebut
dikeluarkan.
4. Thermoforming
Proses ini menggunakan prinsip mengenai pemanasan lembaran
polimer thermoplastic. Polimer thermoplastic ketika dipanaskan akan
selembut lembaran karet sehingga bisa dibentuk sesuai cetakan yang
diberikan. Proses ini pada intinya adalah memanaskan polimer sampai
dapat ditarik sehingga dapat dibentuk dengan mudah.
3.1.5.3.2 Calendering
Proses calendering merupakan metode untuk memproduksi polimer dalam
bentuk film, lembaran (sheet), dan pelapisan dengan polimer (coating). Proses ini
pada awalnya ditujukan untuk pemrosesan karet, tetapi sekarang banyak
digunakan untuk pembentukan lembaran polimer thermoplastic. Proses ini
memiliki prinsip sederhana dengan mengekstrusi polimer melalui pelat tipis yang
dilanjutkan dengan penggilingan untuk mengurangi ketebalan dan meningkatkan
kekuatan. Alternatif lain adalah dengan meniup film dari ekstruder dengan gas
bertekanan terus menerus melalui sebuah anulus dilanjutkan dengan penipisan.

3.1.5.3.3 Pemintalan (Spinning)
Pemintalan merupakan proses untuk membentuk polimer menjadi benang-

benang serat/fiber. Fiber/serat dapat didefinisikan sebagai materi yang memiliki
panjang minimal 100 kali lipat dari diameternya. Pembentukan serat sintetik yang
paling utama adalah dengan pemintalan yaitu pembentukan filamen (satu serat
yang berdiri sendiri). Pembentukan ini mirip dengan ekstrusi yaitu melalui sebuah
pelat berlubang yang disebut spinneret. Spinneret memiliki lubang yang sangat
banyak, contohnya untuk rayon menggunakan spinneret dengan 10,000 lubang
dalam diameter spinneret 15 cm. Proses pemintalan dapat dikategorikan menjadi
tiga yaitu melt spinning (sangat mirip dengan ekstrusi, polimer dilelehkan lalu
ditekan melalui spinneret), dry spinning (polimer dicampur dengan pelarut,
kemudian larutan ditekan melaui spinneret, masuk ke chamber yang akan
memanaskan larutan sehingga pelarut akan terevaporasi dan polimer yang
terbentuk stabil) , dan wet spinning (mirip dengan dry spinning tetapi untuk
pendinginan dan pemadatan polimer digunakan prinsip pengendapan polimer
dalam cairan non pelarut).
3.1.5.3.4 Ektrusi
Selain pembentukan resin polimer yang dicampur aditif menjadi bentuk

pelet, ekstrusi digunakan untuk membentuk polimer secara dua dimensi untuk
produksi produk akhir untuk konsumen.
3.1.5.4 Aplikasi produk yang dihasilkan oleh PT. Chandra Asri

Petrochemical Tbk. PP Plant
Aplikasi produk yang dihasilkan PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. PP
Plant Antara lain:

1. BOPP (Biaxially Oriented Polipropilenae) Film

Resin dengan berat molekul tertinggi. Penggunaannya antara lain untuk
kemasan makanan, rokok, plastik laminating, adhesive tape dan bagian dalam
tas dan dekorasi.
2. Yarn
Polimer ini memiliki sifat yang licin, tidak menyerap air dan kuat. Oleh
karena itu sangat cocok digunakan sebagai bahan baku pembuatan karung
untuk bahan kimia, untuk bagian bawah karpet dan tali rafia.
3. IPP (Inflation Polipropilenaa) Film
IPP Film digunakan terutama untuk kemasan makanan, kantong plastik
bagian dalam, dan garment packing. Produk ini merupakan produk yang
paling banyak diproduksi.
4. Injection Molding
Resin ini banyak digunakan untuk membuat barang-barang keperluan rumah
tangga seperti botol, peralatan dapur, kursi dan untuk keperluan otomotif.
Semua peralatan yang dibuat oleh material polipropilenaa jenis ini
menggunakan teknik injeksi lelehan resin.
5. Fiber
Jenis ini digunakan untuk filamen seperti karpet, benang, dan plastik pelapis.
6. Cast Fiber
Resin ini digunakan sebagai bahan pelapis pada logam, berupa lembaran dan
lembut karena sifatnya yang fleksibel.
3.1.5.5 Sistem Pengendalian Kualitas

PT. Tri Polyta Indonesia Tbk. memiliki suatu departemen yang
bertanggungjawab terhadap pengendalian dan peningkatan kualitas produk yang
dihasilkan, yaitu Product Quality and Purchasing Department khususnya di
bawah divisi Product Research and Development. Departemen ini melakukan
pengujian-pengujian baik terhadap bahan baku maupun terhadap produk dalam

suatu laboratorium. Pengujian ini dilakukan agar produk yang dihasilkan

diharapkan mampu memenuhi permintaan konsumen. Sifat-sifat produk yang
diuji adalah sebagai berikut:
1. Melt flow
Melt flow ditentukan dengan mengukur berat polimer yang
melewati die plate atau suatu orrifice dengan panjang dan diameter
tertentu selama 10 menit pada temperatur dan tekanan konstan. Melt flow
yang dihasilkan dinyatakan dalam satuan gram/10menit. Alat yang
digunakan adalah extrusion plastimeter dengan temperatur 230oC dan
beban 2060 gram. Melt flow juga merupakan sifat yang berkaitan dengan
berat molekul dan panjang rantai polimer yang terbentuk. Melt flow akan
berbanding terbalik dengan jumlah monomer dan viskositas leburan. Hasil
pengukuran melt flow digunakan untuk mengukur berat molekul dan
panjang rantai.
2. Xylene soluble
Pengukuran xylene soluble bertujuan untuk mengetahui kadar
ataktik dalam polimer non kristalis atau ataktik dalam polipropilenaa.
Metode penentuan xylene soluble yang digunakan adalah gravimetri atau
dengan menggunakan peralatan spektrofotometer resonansi inti magnet.
Sejumlah tertentu resin dilarutkan dilarutkan dalam larutan xylene
mendidih. Fraksi isotaktik yang tidak melarut diendapkan, disaring dan
ditimbang. Fraksi ataktik yang tertinggal dalam larutan dinyatakan dalam
% xylene soluble (%XS). Untuk resin homopolimer, %XS berkisar antara
2-5%.
3. Yellowness index
Angka ini digunakan untuk mengetahui warna polimer. Produk
yang diinginkan adalah polimer berwarna putih agak terang dan bebas
warna lain. Perubahan warna polimer terjadi karena produktivitas katalis

yang kurang baik dan adanya oksidasi terhadap polimer. Jika terjadi
perubahan warna (yellowish) mengindikasikan operasi yang terjadi tidak
normal. Alat yang digunakan adalah colorimeter Gardner TL-23
Tristimulus.
4. Residu katalis dalam polipropilenaa

Yang diperhitungkan sebagai residu katalis adalah AL, Ti dan Cl.
Meningkatnya residu katalis mengakibatkan meningkatnya yellowness
index, rendahnya stabilitas produk, meningkatnya filterability,
memberikan bau pada produk. Tingginya korosi dan meningkatkan daya
serap air. Alat yang digunakan untuk mengukur kadar residu katalis dalam
polimer adalah X-ray fluoresence spectrometer.
5. Distribusi ukuran partikel

Distribusi ukuran partikel digunakan untuk menentukan jumlah
produk fines dan oversized. Alat yang digunakan adalah rotap sieve
shaker. Metode yang digunakan adalah pengayakan pellet dengan screen
berukuran tertentu. % oversized dihitung dari jumlah pellet yang tertinggal
ayakan dan % fines dihitung berdasarkan jumlah pellet yang melewati
ayakan.
6. Tensile strength resin

Alat yang digunakan untuk mengukur tensile strength resin adalah
Shimadzu Tensile Tester Autograph Type AG-SKNE.
7. Gel count polipropilenaa

Gel merupakan film yang tidak sempurna. Pengujian ini hanya
dilakukan pada resin dengan kualitas film. Alat yang digunakan untuk
menhitung jumlah gel adalah Killon KL 100 extruder dan Over Head
Projector (OHP). Sampel dibuat menjadi film dengan menggunakan

ekstruder pada melt temperature 232oC. Film tersebut kemudian

diproyeksikan pada OHP dengan perbesaran tertentu dan gel dihitung
secara manual.
8. Bulk density polipropilenaa

Alat yang digunakan untuk menghitung bulk density
polipropilenaa adalah receiver silinder bervolume 100CC, corong dan
gelas beaker. Gelas beaker dihitung berat kosongnya, kemudian diisi
dengan resin lalu ditimbang kembali bersama dengan isinya. Dari selisih
berat dan volume yang diketahui dapat dihitung densitasnya.
9. Tail and marriage pellet

Tail merupakan pellet yang memiliki serabut yang panjangnya
lebih dari 3mm dan marriage merupakan pellet yang salng berhubungan
satu sama lain karena adanya serabut. Jumlah tail dan marriage pellet
dihitung secara manual dari 100 g pellet di atas meja pengamat dari
plexiglass yang dilengkapi dengan lampu pada bagian bawahnya.
10. Berat pellet

Berat pellet dihitung dengan menggunakan neraca analitis. 25 buah
pellet diambil secara acak dan kemudian ditimbang.
11. Spec-on dan spec-in produk

Spec-on merupakan pellet yang pada permukaannya terdapat
partikel yang dapat dihilangkan dengan cara digosok atau ditiup. Spec-in
merupakan pellet yang terdapat partikel di dalamnya dan tidak dapat
dihilangkan dengan digosok atau ditiup. Produk spec-on dan spec-in
dihitung secara manual dari 100 g pellet di atas meja pengamat dari
plexiglass yang dilengkapi dengan lampu pada bagian bawahnya.

12. Kandungan aditif dalam pellet

Kandungan aditif dalam pellet diukur dengan menggunakan X-ray
flouresence spectrometer.
13. Kandungan etilenaa

Kandungan etilenaa yang diukur adalah komposisi etilenaa dalam
polymer (Et), komposisi etilenaa dalam kopolimer (Ec) dan kandungan
kopolimer total dalam impact copolymer (Fc). Pengukuran kandungan
etilenaa ini menggunakan Biored FTIR Spectrofotometer.
14. Izod impact strength

Izod impact strength menunjukan kekerasan relatif impact
copolymer dengan menggunakan notched Izod method. Pengukuran ini
menggunakan alat Izod impact tester ceast dengan variasi pendulum 0,5-
5,5 J.
15. Filterability 13 micron

Menentukan jumlah relatif dari resin yang ukurannya lebuh besar
dari pada 13 micron. Alat yang digunakan adalah ekstruder Killon 1,5 in
dan ayakan khusus 13 mikron. Sampel dilelehkan dalam ekstruder lalu
ditimbang hingga 15 kg. Kenaikan tekanan yang terjadi diukur.
Filterability (psi/lbs) merupakan beda tekan dibagi dengan berat lelehan.
3.2 Bahan Baku

3.2.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku merupakan bahan yang diperlukan untuk dapat menghasilkan
suatu produk. Bahan baku yang digunakan oleh PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk untuk bagian Polyprophylene Plant dapat digolongkan
sebagai bahan baku utama dan bahan baku penunjang. Bahan baku utama
yang digunakan dalam produksi polipropilena adalah propilena dan etilena,

sedangkan bahan penunjangnya adalah katalis, ko-katalis, SCA, hydrogen,

nitrogen, CO, dan senyawa aditif.
Bahan baku utama yang digunakan oleh PT. Chandra Asri Petrochemical
Tbk. dalam memproduksi polyprophyelene adalah propilenaa untuk
homopolimer dan etilenaa sebagai tambahan pada pembuatan kopolimer.
3.2.1.1. Propilena
Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi polyprophylene
adalah prophylene. Jumlah propilenaa yang dibutukan bergantung
pada jumlah produk yang dihasilkan dan permintaan pasar akan
polyprophylene itu sendiri. Sekitar 80% prophylene diperoleh dari PT.
Chandra Asri Petrochemical pada bagian PE (Polietilenaa) Plant dan
sisanya diimpor dari luar negeri (seperti Korea, Timur Tengah,
Singapura, Arab Saudi, Libya, dan Amerika Serikat). PT. Chandra
Asri Petrochemical PE Plant memasok prophylene dalam bentuk
tekanan tinggi sedangkan impor dari luar negeri dalam bentuk tekanan
rendah. Kualitas prophylene yang dipasok oleh PT. Chandra Asri PE
Plant adalah 99,75%. Prophylene yang berasal dari luar negeri dikirim
dengan menggunakan kapal dan diterima di unit jetty (dermaga) yang
dimiliki oleh PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk (Polyprophylene
Plant). Konsumsi prophylene rata-rata di pabrik mencapai 38 ton/jam.
Spesifikasi prophylene yang memenuhi standar PT. Chandra Asri
Petrochemical Tbk (Polyprophylene Plant) dapat dilihat pada Tabel
3.3.
Prophylene adalah senyawa hidrokarbon yang umum digunakan
sebagai bahan baku induk (feedstock) untuk pembuatan produk-
produk antara seperti polyprophylene, asam akrilat, propilena oksida,
akrilonitril, isopropyl alcohol, kumena, hetpena, dan bahan kimia
oksi.

Tabel 3.3 Spesifikasi Propilenaa yang diterima PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk (PP
Plant)
Senyawa Kandungan
Propilenaa Min 99,5%
Propadiena Max 100 ppm
Etilenaa Max 45 ppm
Etana Max 20 ppm
Butana Max 20 ppm
Butena Max 20 ppm
Kelembapan (H2O) Max 10 ppm
CO (Karbon Monoksida) Max 10 ppm
CO2 (Karbon Dioksida) Max 10 ppm
Oksigen Max 10 ppm
Alkohol Max 5 ppm
1,3-butadiena Max 5 ppm
Sulfida Karbon Max 5 ppm
Sulfida Hidrogen Max 1 ppm
Propana Max 0,5 ppm

Sumber: UNIPOL Manual Book
Berdasarkan Material Safety Data Sheet, bahaya yang mungkin

timbul dalam penanganan prophylene, diantaranya :
a. Bahaya Kebakaran
Apabila terjadi kebakaran, sumber api jangan disiram dengan air
karena dapat menimbulkan pembentukan busa dan meningkatkan
intensitas api akan tetapi gunakan air untuk menyiram daerah di

sekililing sumber api. Untuk kegiatan pengamanan gunakan

pakaian pelindung dan alat bantu pernapasan.
b. Bahaya Kebocoran
Jika terjadi kebocoran, hilangkan segala sumber api seperti alat-alat
listrik, peralatan-peralatan lain yang dapat menimbulkan percikan
api, sumber api
langsung, dan lain-lain. Hal ini dikarenaka uap propilenaa dapat
menyebar dengan cepat.
c. Bahaya Kesehatan
Prophelen dapat menyebabkan gangguan pada kesehatan, antara
lain dapat menyebabkan luka bakar dingin, gejala yang timbul jika
uapnya terhirup antara lain sakit kepala, rasa kantuk, pusing, susah
konsentrasi, muntah, kehilangan kesadaran, dan kematian jika
berada dalam lingkungan yang kadar oksigennya rendah dan pada
daerah yang terkena pada paparan kandungan tinggi prophylene.
Tabel 3.4 dibawah ini menjelaskan mengenai sifat fisik dari
propilenaa:
Tabel 3.4 Sifat Fisik Propilenaa
No. Sifat Fisik Nilai
1 Titik leleh oC -185
2 Titik didih oC -45,7
3 Triple point oC -185,2
4 Densitas (T = -47oC) 0,6095
5 Densitas (T = 20oC) 0,5139
6 Densitas uap (udara = 1 atm) 1,49

7 Viskositas (T = -185 oC) 1,56
8 Viskositas (T = -110 oC) 0,44
9 Temperatur kritis oC 91,9
10 Temperatur kritis atm 45,5
11 Densitas kritis gr/ml 0,233
12 Panas pembentukan (25oC) kal/g 4,897
13 Panas penguapan (-47.7 oC) kal/g 14,996
14 Kapasitas panas kal/mol oC 15,27
15 Flammable limit di udara (atas) 11,1
16 Flammable limit di udara (%V) 2

Sumber: MSDS PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. (PP Plant)
3.2.1.2. Etilenaa
Kebutuhan terhadap etilenaa adalah untuk ditambahkan pada
produksi homopolimer (dikenal dengan low etilenaa random
polymer). Etilenaa dibutuhkan pada Polyprohylene Plant untuk
membuat random kopolimer pada train I dan II, impact copolymer
pada train III dan produksi homopolimer dengan kadar etilena yang
sangat kecil (low etilenaa random copolymer). Penambahan sejumlah
kecil etilenaa pada homopolimer mempengaruhi kekuatan impact dan
kejernihan produk yang dihasilkan. Etilenaa yang dicampur dengan
oksigen jika dipanaskan pada suhu tertentu, maka akan dihasilkan
suatu senyawa dengan berat molekul besar yang disebut dengan
polietilenaa. Etilenaa dapat dikonversi menjadi propana melalui
proses hidrogenasi langsung dengan katalis nikel pada temperature
300oC. Oksidasi etilenaa secara langsung dapat menghasilkan vinil
akrilat.

Kebutuhan etilenaa PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk

(Polipropilenaa Plant) ini dipasok oleh PT. Chandra Asri PE plant
dengan konsumsi rata-rata 16 ton/jam. Spesifikasi etilenaa yang
diterima oleh PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk (Polyprophylene
Plant) dapat dilihat pada table 3.5 sedangkan sifat fisik etilenaa dapat
dilihat pada Tabel 3.6
Tabel 3.5 Spesifikasi Etilenaa Yang Diterima PT. Chandra Asri PP Plant
Senyawa Kandungan
Etilenaa Min 99,5%
Air (H2O) Max. 5 ppm
Methanol Max. 1 ppm
Oksigen Max. 5 ppm
Sulfur Max. 1 ppm

Sumber: UNIPOL Manual Book
Tabel 3.6 Sifat-sifat Fisik Etilenaa
Sifat Fisik Nilai
Rupa Tidak berwarna (kondisi kamar)
Bau Segar (sweet odor)
Densitas uap (untuk udara = 1) 0,978
Titik didih, oC -103,7
Titik nyala, oC -213
Temperatur autoignition, oC 543
Titik beku, oC -169
Kelarutan dalam air Sangat kecil

Sumber: MSDS PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. (PP Plant)

Sama halnya dengan prophylene, etilenaa juga merupakan gas yang

sangat reaktif. Sehingga kontak gas ini dengan agen pengoksidasi,
halogen, asam, aluminium klorida, dan halocarbon harus dihindari.
Jika terjadi kebakaran atau cairan tumpah, pindahkan seluruh sumber
titik api dan kurangi kadar gas di udara dengan kabut atau semprotan
air. Tutup kebocoran jika tidak beresiko. Zat pemadam yang dapat
digunakan adalah CO2, semprotan air, dan dry chemical.
3.2.2. Bahan penunjang

Bahan penunjang yang diperlukan untuk pembuatan polyprophylene di PT.
Chandra Asri Petrochemical antara ain ialah bahan aditif, CO, H2, katalis,
ko-katalis, N2, dan Selectivity Control Agent (SCA).
3.2.2.1. Katalis
PT. Chandra Asri Petrochemical (Polyprophylene Plant)
menggunakan SHAC (Shell high Activity Catalyst) 201 dan LYNX
1010. Katalis SHAC 201 terdiri atas TiCl4 dalam MgCl2 (30% berat)
dan white mineral oil (60-75%) dan memiliki selektifitas yang tinggi.
SHAC berbentuk bubuk padatan kuning muda yang dilarutkan dalam
white mineral oil. White mineral oil berfungsi untuk melindungi
kompleks TiCl4/MgCl2 dari kontak dengan udara lembab atau uap air
karena TiCl4/MgCl2 sangat reaktif terhadap air. Wujud katalis berupa
slurry (padatan tersuspensi dalam minyak) yang berwarna kecoklatan.
Slurry ini memungkinkan katalis dapat dialirkan ke dalam reaktor.
Produktivitas katalis dipengaruhi oleh waktu tinggal reaksi, jenis
katalis, laju deaktivasi katalis dan kadar ko-katalis. Produktivitas
katalis akan naik jika waktu tinggal reaktor semakin lama dan laju
deaktivasi katalis menurun. Produktivitas SHAC sebesar 27 ton
polyprophylene per kilogram katalis. Berikut adalah sifat fisik dari
SHAC 201 yang ditunjukkan pada Tabel 3.7.

Tabel 3.7. Sifat-Sifat Fisik SHAC 201
Sifat Fisik Nilai
Titik nyala, oC 49
Titik tuang, oC -23
Densitas padat, gr/cm3 1,03
Tekanan uap, mmHg <0,005
Specific gravity (untuk air = 1) 1,0-1,1
Kelarutan dalam air, % berat < 1% berat
Kandungan bahan volatile 5%
Komposisi penyusun katalis LYNX 1010 tidak jauh berbeda

dengan SHAC 201. Dibandingkan dengan SHAC 201, LYNX 1010
menghasilkan produk yang lebih bulat, jernih dan tidak menguning.
Walaupun LYNX 1010 memiliki keaktifan yang lebih tinggi
dibandingkan dengan SHAC 201, penggunaan LYNX 1010 masih
terbatas karena kesulitan pengendalian katalis ini pada kondisi reaktor.
LYNX 1010 sangat sensitif terhadap perubahan suhu. Dengan
perubahan suhu sedikit saja maka kemungkinan terbentuknya chunk
dalam reaktor lebih besar sehingga kill system akan berjalan dan
produksi pun akan berhenti.
Sifat katalis SHAC 201 dan LYNX 1010 adalah sangat reaktif
dengan air. Jika kontak dengan udara lembab mudah terbakar dan
dapat menyebabkan iritasi. Bau asam yang dimilikinya dapat
menyebabkan terbentuknya gas HCl. Gas yang terhirup akan
menyebabkan pusing dan kantuk, iritasi pada jalur pernapasan jika
kandungan HCl > 5 ppm (TLV / Threshold Limit Value), luka bakar
pada tenggorokan dan kemungkinan terbentuknya senyawa beracun
pada hidung, tenggorokan dan laring (jika konsentrasi > 50 ppm). Jika

konsentrasi di atas 1500-2000 ppm, gas-gas tersebut dapat

menyebabkan kematian.
Karena kereaktifannya, maka SHAC 201 dan LYNX 1010
diletakkan di dalam container tertutup yang diletakkan di dalam
ruangan yang berventilasi baik. Peralatan penyimpanan dan pemroses
kedua katalis harus bebas oksigen dan air dan wadah penyimpanan
tidak boleh ditekan. Penyimpanan harus berada di bawah temperature
40oC karena pada temperature yang lebih tinggi dari 40oC,
pengendapan padatan berlangsung lebih cepat dan kualitas katalis akan
menurun. Katalis ini harus dihindari dari kontak dengan alcohol,
oksidator, udara dan hidrokarbon berhalogen.
3.2.2.2. Ko-katalis
Ko-katalis berfungsi sebagai pembentuk kompleks katalis aktif
sehingga mempermudah terjadinya polimerisasi. Ko-katalis yang
digunakan adalah TEAl (Tri Ethyl Aluminium, (C2H5)3Al). TEAl yang
berwujud cairan pada kondisi ruang, bening, dan tidak berwarna.
TEAL terdiri atas triethyl aluminium 92% berat dan senyawa lain
seperti tri propyl aluminium, tri n-buthyl aluminium, tri isobutyl
aluminium, aluminium, chlorin serta hibrida dalam bentuk AlH3CH4,
etilena dan isobutilen. TEAl berfasa cair pada kondisi ruang,
transparan dan tidak berwarna.
Tabel 3.8 Sifat-Sifat Fisik TEAl
Sifat Fisik Nilai
Titik didih, oC 185
Titik beku, oC -58
Tekanan uap (20oC), mmHg 0,025
Densitas (25oC), g/mL 0,8324

TEAl berifat phyrophoric, yaitu sangat reaktif terhadap udara dan

air. Dapat terbakar secara spontan di udara dan dapat meledak jika
kontak dengan air. Sehingga diperlukan suatu penaganan secara hati-
hati. Karena itu, TEAl dibeli bersama dengan tangki penyimpanan.
Apabila terjadi kebakaran, gunakan dry chemical, vermiaslite, atau
pasir kering sebagai pemadam. Produk dekomposisi TEAl berbahaya,
dapat berupa oksida karbon, oksida aluminium dan uap flammable
yang mengandung debu.
Semua peralatan penyimpanan dan pemrosesan TEAl harus bebas
oksigen dan air. Kontak dengan asam, alkohol, oksidator, senyawa
hidrogen, dan wadah dengan suhu yang tinggi harus dihindari.
Kokatalis ini sangat mempengaruhi produktivitas katalis. TEAl
bersama katalis membentuk logam aktif yang memungkinkan
terjadinya polimerisasi. Laju alir TEAl tergantung dari rasio TEAl
terhadap jumlah titanium (katalis) dalam reaktor (Rasio TEAl/Ti).
3.2.2.3. Selectivity Control Agent (SCA)

Polyprophylene yang dihasilkan diharapkan berupa polyprophylene
yang memiliki rantai isotaktik. Selectivity Contol Agent (SCA) dapat
berperan sebagai stereoregulator yang berfungsi mengatur
kecenderungan rantai isotaktik dalam polimer dengan cara mematikan
sisi aktif katalis yang menghasilkan resin ataktik. SCA memiliki efek
racun terhadap katalis sehingga SCA dapat mengurangi produktivitas
katalis.
Pada PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Polyprophylene Plant)
ini terdapat dua jenis SCA yang digunakan, yaitu:
a. Normal Para Tri Metoksi Silane (NPTMS)
Selectivity control agent (SCA) yang cocok untuk katalis
SHAC 201 adalah NPTMS (normal para tri metoksi silane).
NPTMS perlu diletakkan dalam sebuah wadah tertutup ketat dan

ditempatkan pada tempat yang dingin dan berventilasi baik. wadah

ini harus dijauhkan dari sumber api dan dilindungi dari
kelembaban (air).
Tabel 3.9 Sifat-Sifat Fisik NPMTS
No. Sifat fisik Nilai

Cairan tidak berwarna,
1 Rupa ( Keadaan kamar ) beraroma
2 Titik didih, oC 137
3 Titik nyala, oC 35
Tekanan uap ( 20 oC ),
4 kPa 93
5 Densitas ( 20 oC ), gr/ml 0,94
6 Kelarutan dalam air Tidak larut
7 Viskositas, 20oC, (Pa.s) 0,7.10-3
b. Cyclohexyl Methyl Dimethoxy Methyl Silane (CMDMS)

Selectivity control agent (SCA) yang cocok untuk katalis
LYNX 1010 adalah CMDMS (Cyclohexyl methyl dimethoxy
methyl silane). CMDMS memiliki uap yang bila bercampur dengan
udara membentuk campuran yang mudah meledak. Bila terjadi
kebakaran, upaya pemadaman harus dilengkapi alat bantu
pernapasan dan pakaian pelindung. Bagian tubuh yang terkena
uapnya harus segera dicuci dengan air mengalir dan harus segera
mendapatkan bantuan medis.
CMDMS harus disimpan dalam wadah tertutup dan
diletakkan di tempat yang dingin. Produk dekomposisi CMDMS
merupakan senyawa berbahaya dan jika mengalami hidrolisis akan
menghasilkan metanol.

1 Rupa ( keadaan kamar ) Cairan tidak berwarna, beraroma

2 Berat jenis ( air = 1 ), gr/ml 0,92

3 Titik didih, oC 202
4 Titik nyala, oC 66
5 Tekanan Uap (20 oC), kPa 15,4
Tabel 3.10 Sifat-Sifat Fisik CMDMS
3.2.2.4 Hidrogen (H2)

Hidrogen merupakan gas yang tidak berwarna, tidak berbau,
bersifat nonlogam, bervalensi tunggal dan merupakan gas diatomik
yang sangat mudah terbakar.
Tabel 3.11 Sifat-sifat fisik hidrogen

1 Titik leleh, oC -259,1
2 Titik didih ( 1 atm), oC -252,7
3 Viskositas gas, cp 0,009
4 Temperatur kritis, oC -239,8
5 Tekanan kritis, atm 12,8
6 Volum kritis, cm3/gmol 64,144
7 Panas pembakaran (25 oC), kal/mol 57.797,9
8 Densitas (udara = 1) 0,0695
9 Temperatur autoignition oC 585
10 Flammable limit %volume 4-75
Hidrogen berfungsi sebagai terminator akhir reaksi polimerisasi
sehingga diperoleh polimer dengan rantai panjang dan berat molekul
tertentu. Panjang pendeknya rantai yang terbentuk dapat dilihat dari
kekentalan aliran produk (melt flow). Melt flow diatur dengan
menentukan rasio gas hidrogen dan propilenaa yang masuk ke dalam
reaktor. Selain digunakan dalam sistem reaksi, hidrogen digunakan
juga digunakan dalam regenerasi bejana deoxo nitrogen dan etilenaa

serta reaksi hidrogenasi dalam pemisahan metil asetilenaa dan

propadiena pada sistem pemurnian propilenaa.
Kebutuhan hidrogen disediakan oleh PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk. (Center). Namun PT Chandra Asri Petrochemical
Tbk. (Polyprophylene Plant) pun memiliki unit pembangkit hidrogen
dengan proses elektrolisis air untuk mengatasi keadaan apabila PT
Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Center) sedang shut down sehingga
tidak dapat memproduksi hidrogen. Spesifikasi hidrogen yang diterima
oleh PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Polyprophylene Plant)
Tabel 3.12 Spesifikasi hidrogen
No. Senyawa Kandungan
1 Hidrogen 98 % volume (minimum)
2 Nitrogen 1,5 %volume (minimum)
dan
Argon
3 Metana 1 %volume ( maksimum)
4 Combined 5 ppmv (maksimum)
O2, CO
dan CO2
5 H2O 5 ppmv (maksimum)
6 Belerang 1 ppmw (maksimum)
7 Merkuri 1 ppmw (maksimum)
3.2.2.5 Nitrogen (N2)

Nitrogen merupakan gas tanpa warna, tanpa bau, tanpa rasa dan
merupakan gas diatomik bukan logam yang stabil, sangat sulit bereaksi
dengan unsur atau senyawa lainnya (inert). Sifat fisik dari nitrogen
Tabel 3.13 Sifat-sifat fisik nitrogen

Gas atau cairan tidak
1 Rupa
berwarna dan tidak berbau

2 Titik didih (1 atm), oC -195,8

3 Titik beku, oC -209,9
4 Densitas gas (21 oC, 1 atm), kg/m3 1,153
5 Specific gravity (udara = 1) 0,967
6 Kelarutan dalam air (v/v pada 0 oC) 0,023
Rasio pengembangan cair terhadap
7 1 : 696,5
gas (21 oC)
Nitrogen yang digunakan di PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.

(Polyprophylene Plant) dibagi menjadi dua macam, yaitu nitrogen
bertekanan tinggi (40 kg/cm2) dan nitrogen bertekanan rendah (7,8
kg.cm2). Nitrogen bertekanan tinggi digunakan dalam sistem reaksi,
yaitu untuk menjaga kestabilan tekanan dan temperatur di dalam
reaktor, sebagai gas pembawa katalis dan membantu terjadinya
fluidisasi di dalam reaktor, dan sistem pemurnian prophylene. Nitrogen
bertekanan rendah digunakan untuk sistem aditif, slurry feed tank,
pembawa propilenaa dalam vent recovery system pada resin degassing.
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Polyprophylene Plant)
memiliki dua unit pembangkit nitrogen dalam sistem utilitasnya yaitu
Prax Air dan Nippon Sanso. Spesifikasi nitrogen yang diterima oleh
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Polyprophylene Plant) dapat
dilihat pada Tabel 3.14.
Tabel 3.14 Spesifikasi Nitrogen

No. Senyawa Kandungan
1 Nitrogen 99,9 %volume (minimum)
2 CO 6 ppmv (maksimum)
3 CO2 1 ppm (maksimum)
4 O2 10 ppmv (maksimum)
5 H2O 2 ppmv (maksimum)
6 Metana dan C2 5 ppmv (maksimum)
(Sumber : MSDS PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk)
3.2.2.6 Karbon Monoksida (CO)

Pada reaksi polimerisasi akan dihasilkan panas karena reaksi

bersifat eksotermis. Jika temperatur di dalam reaktor melampui
temperatur pelelehan polipropilenaa, resin dalam unggun akan saling
melekat dan membentuk lembaran hingga dapat membuat keseluruhan
unggun menjadi gumpalan padat (chunk). Jika temperatur terus naik,
lembaran tersebut akan memadat dan membesar. Hal tersebut
mengakibatkan terhentinya proses produksi polipropilenaa.
Penghentian reaksi dilakukan dengan menyuntikkan racun katalis ke
dalam reaktor lewat aliran gas siklus. Karbon monoksida digunakan
sebagai racun katalis dalam kill system. Karbon Monoksida (CO)
adalah gas yang tak berwarna, tak berbau dan tak berasa.
Tabel 3.15 Sifat-Sifat Fisik Karbon Monoksida (CO)

Tidak berwarna, tidak berbau,
1 Rupa ( keadaan kamar ) sangat mudah terbakar dan
beracun
2 Specific gravity 0,96
3 Titik didih, oC -191,5
4 Titik beku, oC -205,1
Temperatur
5 639
autoignition, oC
Kontainer penyimpanan CO harus disimpan dibawah temperatur 52

o
C. Kontak dengan oksigen diflourida, barium peroksida dan senyawa-
senyawa oksidator harus dihindarkan.
3.2.2.7 Zat Aditif
Zat aditif ditambahkan untuk meningkatkan sifat fisik atau pun

sifat kimia dari produk akhir sehingga sesuai dengan spesifikasi
produk yang diinginkan. Zat aditif yang ditambahkan berbentuk serbuk
padatan dan cairan. Zat aditif ditambahkan pada resin sebelum proses
pelleting. Zat aditif padat ditambahkan ke resin pada mastermix
blender. Sedangkan zat aditif cair ditambahkan pada mixer hopper

sebelum extruder. Zat aditif yang digunakan oleh PT Chandra Asri

Petrochemical Tbk. (Polyprophylene Plant) dapat dilihat pada Tabel
3.16 di bawah ini:
Tabel 3.16 Zat Aditif yang digunakan di PT Tri Polyta Indonesia

No. Jenis aditif Nama aditif Fungsi
Mencegah terjadinya
1 Anti oxidant Irganox 1010 oksidasi rantai polimer
putus dan berwarna kuning
Menetralisasi residu katalis
Calcium Stearate
2 Acid receptor yang bersifat asam yang
Zinc Oxide
dapat menyebabkan korosi
Anti Block Agent Mencegah produk plastik
3 Celite White Mist
menempel
Membuat produk plastik
4 Clarifying Agent Millad 3988
terlihat jernih
Untuk produk plastik yang
5 Nucleating Agent Millad 3905 pada aplikasinya sering
mengalami benturan
Mencegah terjadinya
6 Heat Stabilizer Everfos-168 degradasi akibat pengaruh
udara panas
Slip Agent Membuat produk plastik
7 Eucamid
lebih licin
Mencegah kerusakan akibat
8 UV Stabilizer Cysorb UV-3346
sinar matahari
Lubricant Sebagai pelicin ketika
9 Arcawax C
molding
3.2.2.8 Atmer 163

Atmer (alkylamine ethoxylate) berguna untuk mengurangi
kemungkinan terjadinya listrik statis dalam reaktor. Listrik statis ini
disebabkan oleh adanya gesekan antar resin selama proses fluidisasi
berlangsung. Jika hal ini terus dibiarkan maka resin yang ada dalam
reaktor akan mengalami seating, lalu menempel pada dinding reaktor.
Atmer 163 memiliki sifat higroskopik yang tinggi. Jumlah yang
digunakan hanya sedikit karena pemakaian yang terlalu banyak dapat

menyebabkan kenaikan kandungan air dalam reaktor, sehingga

produktifitas menjadi menurun.
Tabel 3.17 Sifat-sifat fisik Atmer 163
Sifat Fisik Nilai
Bentuk cair pada 25oC
Warna kuning pucat
Tekanan uap (20oC), Pa 600
Densitas (25oC), gr/mL 0.91
3.3 Teknologi Proses Produksi Polipropilenaa

Dalam pembuatan homopolimer polipropilenaa, bahan baku yang
digunakan hanyalah propilenaa saja sedangkan dalam pembuatan kopolimer
dibutuhkan etilenaa sebagai komonomer. Berdasarkan fasa reaksinya, proses
pembuatan polipropilenaa dapat dikelompokkan menjadi teknologi produksi
polipropilenaa fasa gas, fasa cair, dan fasa slurry.
3.3.1 Teknologi Produksi Polipropilenaa Fasa Gas

Proses produksi polipropilenaa fasa gas meliputi teknologi Amoco,
teknologi Borstar, teknologi Chisso, teknologi Mitsui, teknologi Novolen,
teknologi Sumitomo, dan teknologi UNIPOL.
A. Teknologi Amoco
Amoco telah mengembangkan reaktor fasa gas untuk memproduksi
polipropilenaa homopolimer dan kopolimer. Polimerisasi berjalan dalam
stirred-bed reactor horizontal dan menggunakan monomer cair untuk
mengendalikan temperatur reaksi unggun. Amoco menggunakan katalis
super aktif dengan penyanggah titanium yang tidak memerlukan
prepolimerisasi atau penghilangan debu dan klor. Hal yang istimewa dari

proses ini adalah rancangan reaktor yang unik sehingga memungkinkan

pengadukan dengan arah radial yang baik dan dispersi aksial yang rendah.
Dalam reaktor, proses Amoco dapat menghasilkan homopolimer
dengan kisaran melt flow dari pecahan hingga 60 dan kopolimer acak
dengan melt flow dari pecahan hingga 80 dengan kandungan etilenaa
hingga 5% berat. Kopolimer impak juga dapat diproduksi dengan melt
flow dari pecahan hingga 60 dan kandungan etilenaa dari 5-17% berat.
Kelebihan proses Amoco adalah mampu memproduksi kopolimer impak
dengan kesetimbangan kekakuan tinggi dan kekuatan impak yang baik.
Proses ini terdiri dari:
1. Pemasukkan katalis dan kokatalis secara terpisah ke dalam reaktor;
2. Polimerisasi propilenaa secara kontinyu dalam gas yang
mengandung hidrogen dan etilenaa untuk memproduksi kopolimer
acak dan menggunakan monomer cair untuk memindahkan panas
polimerisasi;
3. Penyusunan reaktor kedua secara seri untuk memproduksi
kopolimer impak;
4. Deaktivasi katalis yang tersisa dalam produk polimer.
Sistem reaksi terdiri dari sebuah stirred bed reactor berfasa gas,
gas daur (cycle gas), dan cairan. Propilenaa cair disemburkan ke dalam
reaktor, kemudian menguap karena mendapatkan panas dari reaksi yang
terjadi. Dengan menggunakan katalis beraktivitas sangat tinggi, Amoco
dapat mengoperasikan reaktor dengan waktu tinggal kurang dari satu jam
dengan ukuran reaktor yang kecil.
Dalam reaktor Amoco, bubuk polipropilenaa mengalir dari unggun
teraduk menuju reaktor kopolimer melalui powder transfer system yang
juga berfungsi sebagai gas lock untuk menghindari aliran etilenaa kembali
ke reaktor pertama atau menuju deaktivasi katalis. Nitrogen dan air
digunakan untuk agen deaktivasi. Bubur polipropilenaa kemudian dikirim

langsung dari deaktivator menuju ekstruder dan pembuatan pellet.

Diagram alir proses Amoco dapat dilihat pada Gambar 3.11.
Gambar 3.11 Diagram alir proses Amoco
B. Teknologi Borstar
Proses Borstar merupakan proses dengan teknologi tinggi.
Homopolimer, kopolimer acak, kopolimer heterofasa dan kopolimer
heterofasa dengan kandungan karet tinggi dapat dihasilkan dengan
memilih kombinasi reaktor. Pabrik skala komersil pertama berdasarkan
teknologi ini dibangun di Austria. Lisensor teknologi ini adalah Borealis
A/S.
Polipropilenaa dengan melt flow berkisar antara 0,1 sampai 1200
g/10 menit dapat dihasilkan dengan proses Borstar. Katalis yang
digunakan adalah Ziegler-Natta namun berpotensi untuk hanya
menggunakan satu jenis katalis di kemudian hari. Untuk memproduksi

homopolimer dan kopolimer acak, proses terdiri dari sebuah loop reactor
dan sebuah reaktor fasa gas yang tersusun secara seri. Satu atau dua
reaktor fasa gas dikombinasikan dengan susunan ini untuk menghasilkan
kopolimer heterofasa.
Untuk pembuatan polimer heterofasa, polimer dari reaktor fasa gas
dipindahkan ke reaktor fasa gas lainnya yang lebih kecil. Pada reaktor ini
kopolimer mengandung karet dibuat. Setelah langkah ini, residu
hidrokarbon dikeluarkan dan bubuk polimer dimasukkan ke bagian
ekstrusi. Kondisi polimerisasi pada setiap reaktor dapat dikendalikan
sehingga memungkinkan produksi dengan kualitas standard unimodal dan
board molecular weight multimodal grades. Rasio laju produksi pada
reaktor-reaktor dapat diatur untuk mencapai sifat produk yang diinginkan.
Diagram alir proses ini dapat dilihat pada Gambar 3.12.
Gambar 3.12 Diagram alir proses Borstar
C. Teknologi Chisso
Lisensor proses ini adalah Chisso Corporation. Teknologi ini
merupakan sebuah proses untuk menghasilkan homopolimer
polipropilenaa dan kopolimer etilenaa-propilenaa baik acak maupun
teratur. Proses ini memerlukan sebuah reaktor horizontal berpengaduk dan

katalis dengan unjuk kerja tinggi yang dibuat oleh lisensor. Katalis ini
memiliki keaktifan dan selektifitas yang sangat tinggi. Proses ini
memungkinkan konsumsi energi yang rendah, sifat kopolimer etilenaa-
propilenaa yang lebih baik, produk transisi yang minimum, perolehan
polimer yang tinggi, dan faktor operasi yang tinggi. Setiap langkah proses
telah disederhanakan sehingga teknologi ini memungkinkan investasi
modal awal yang rendah dan mengurangi biaya perakitan namun
menghasilkan produk yang seragam dan kontrol kualitas yang baik.
Gambar 3.13 Diagram alir proses Chisso
D. Teknologi Mitsui
Proses ini menghasilkan produk berupa polipropilenaa termasuk
homopolimer, kopolimer acak dan kopolimer blok. Lisensor teknologi ini
adalah Mitsui Chemical, Inc. Proses ini merupakan kombinasi katalis yang
memberikan perolehan tinggi dan memiliki stereospesifik yang tinggi.
Proses ini tidak menggunakan pelarut, dapat menghilangkan polimer
ataktik, dan tidak perlu memindahkan katalis residu. Perolehan polimer
berkisar antara 20.000-100.000 kg polimer per kg katalis yang
dimasukkan. Indeks isotaktik total mencapai 98-99.9%. Polimer yang

dihasilkan memiliki distribusi ukuran partikel yang sempit dan terkendali

sehingga kestabilan plant dapat terjadi dan memudahkan pengapalan
sebagai bubuk.
Pada proses ini, polimerisasi homopolimer dan kopolimer acak
terjadi pada loop reactor system atau sistem reaktor bersirkulasi. Untuk
pembentukan kopolimer blok, kopolimerisasi terjadi pada reaktor fasa gas
setelah homopolimerisasi. Polimer yang terbentuk dikeluarkan dari reaktor
fasa gas menuju separator. Gas yang belum bereaksi yang terpisahkan
kemudian dikembalikan ke dalam reaktor. Diagram alir proses mitsui
dapat dilihat pada Gambar 3.14.
Gambar 3.14 Diagram alir proses Mitsui
E. Teknologi Novolen
Lisensor teknologi ini adalah TARGOR GmbH, sebuah perusahaan
polipropilenaa milik BASF dan Hoechst. Kontraktor ekslusif untuk
teknologi ini adalah Krupp Uhde GmH. Teknologi ini digunakan untuk
memproduksi homopolimer polipropilenaa, kopolimer acak dan kopolimer
blok. Pada proses Novolen, polimerisasi terjadi dalam satu atau dua
reaktor fasa gas vertikal dengan pengaduk yang tersusun secara seri.
Homopolimer dan kopolimer acak diproses dalam satu reaktor atau dalam
dua reaktor, bergantung dari kapasitas yang diinginkan dan kisaran
produk. Untuk memproduksi kopolimer blok diperlukan dua reaktor yang

disusun secara seri. Pada reaktor pertama homopolimer propilenaa atau

kopolimer acak terbentuk. Dalam reaktor kedua, karet ditambahkan
dengan melakukan polimerisasi campuran etilenaa/propilenaa.
Propilenaa, etilenaa, komonomer lain, dan hidrogen diumpankan
ke dalam reaktor. Kondisi polimerisasi (temperatur, tekanan dan
konsentrasi reaktan) diatur berdasarkan kualitas polimer yang ingin
dihasilkan. Reaksi polimerisasi ini bersifat eksoterm dan reaktor
didinginkan dengan menggunakan external cooling loops. Pada proses ini
pemindahan katalis residu dan polimer amorf tidak perlu dilakukan. Proses
ini juga menyediakan unit penghilangan bau setelah pembuatan pellet
untuk menghasilkan produk dengan nilai yang lebih tinggi. Teknologi ini
dapat digunakan untuk menghasilkan homopolimer, kopolimer acak dan
kopolimer blok dengan partikel karet yang terdispersi hingga 50%.
Gambar 3.15 Diagram alir proses Novolen
F. Teknologi Sumitomo

Sumitomo merupakan proses pembuatan polipropilenaa yang

relatif baru. Sumitomo menyatakan bahwa proses ini dapat menghasilkan
produk dengan kristalinitas tinggi dengan menggunakan katalis DX-V.
Proses ini menggunakan sebuah reaktor polimerisasi berjenis
reaktor unggun terfluidakan. Sistem reaksi proses ini mirip dengan proses
UNIPOL. Proses sumitomo melewati beberapa proses antara lain
polimerisasi, pemisahan bubuk, daur ulang monomer, penyimpanan dalam
silo, pembuatan pellet, penyimpanan pellet dalam silo dan pengemasan.
Dalam proses polimerisasi, reaksi dilangsungkan dalam dalam reaktor
bertipe unggun terfluidakan. Kondisi operasi yang dikendalikan adalah
temperatur, tekanan dan komposisi gas. Diagram alir proses ini dapat
dilihat pada Gambar 3.16.
Gambar 3.16 Diagram alir proses Sumitomo
G. Teknologi Unipol

Pada tahun 1960-an, Union Carbide mengembangkan teknologi

polimerisasi etilenaa pada fasa gas menjadi polimerisasi untuk propilenaa
dengan menggunakan sistem katalis sangat aktif dari Shell Chemical.
Katalis Shell yang dibangun pada tahun 1981 merupakan katalis yang
memiliki aktivitas tinggi, stereospesifisitas yang tinggi sehingga dengan
jumlah katalis yang sedikit dapat digunakan untuk memproduksi satu pon
polipropilenaa. Katalis milik Shell ini ada tiga macam yaitu SHAC-103,
SHAC-201 dan SHAC-205. Versi terbaru, SHAC-201 memberikan
aktivitas tertinggi dan kemampuan untuk mencapai derajat isotaktik
hingga 98%.
Proses polimerisasi dilangsungkan dalam sistem reaktor yang
terdiri dari bejana tekan dengan bagian atas yang membesar. Panas reaksi
dipindahkan dengan mendinginkan gas recycle dengan alat penukar panas.
Katalis yang digunakan pada proses ini adalah TiCl4 dengan penyangga
MgCl2, kokatalis trietil alumunium, ditambah donor elektron berupa
alkylphthalate dan alkoxysilanes. Temperatur operasi polimerisasi
umumnya 65oC dengan tekanan 30 bar pada reaktor homopolimer dan
tekanan 20 bar pada reaktor kopolimer.
Proses ini telah digunakan pada 36 pabrik di dunia dengan
kapasitas masing-masing berkisar antara 80000-260000 ton/tahun.
Lisensor dari proses ini adalah Union Carbide Corp. Teknologi inilah yang
digunakan di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk (Polipropilenaa Plant).
Diagram alir dari proses ini dapat dilihat pada Gambar 3.17.

Gambar 3.17 Diagram alir proses Unipol
Keuntungan dari proses UNIPOL adalah sebagai berikut:

Secara mekanik sederhana dan teknologinya tangguh
Satu tahap proses untuk homopolimer dan acak, dua tahap untuk
kopolimer impak
Tidak ada bagian yang bergerak dalam reaktor, tidak ada siklon
atau alat pemisahan mekanik gas/padat
Kondisi operasi yang lunak, tidak ada solven yang perlu
dikembalikan
Resin mengalir dengan gravitasi
Menggunakan kembali aliran vent untuk yield monomer yang
tinggi
Konsistensi produk akhir yang tinggi
Mempunyai pengendalian proses yang baik
Keuntungan dari proses UNIPOL secara operasional adalah sebagai
berikut:
Kualitas produk yang konsisten karena keseragaman kondisi
operasi dalam suatu fluidized bed yang tercampur sempurna
Jenis produk yang fleksibel

Operasi yang stabil yang menjamin target produksi, target mutu,

serta on stream yang baik
Sistem reaksi yang tangguh dan mudah dikontrol yang berkaitan
dengan kemandirian proses
Tekanan dan temperatur yang rendah akan meningkatkan
keselamatan operasi
3.3.2 Deskripsi Proses
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. merupakan perusahaan yang

memproduksi polipropilenaa dengan menggunakan proses fasa gas UNIPOL yang
dikembangkan oleh Union Carbide Corporation. UNIPOL Polipropilenaa Process
merupakan proses yang menggabungkan proses UNIPOL milik Union Carbide
untuk polimerisasi poliolefin dengan katalis SHAC beraktivitas tinggi milik Shell
Chemical. Proses ini memiliki keunggulan karena limbah yang dihasilkan sangat
sedikit dan hampir semua bahan baku diperoleh kembali (recovery).
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki 3 train yang setiap
trainnya merupakaan unit proses UNIPOL sendiri. Train 1 dan 2 memiliki satu
buah reaktor dan train 3 memiliki 2 buah reaktor. Train 1 dan 2 hanya dapat
digunakan untuk memproduksi homopolimer atau random kopolimer saja
sedangkan pada train 3, reaktor yang kedua digunakan untuk memproduksi
impact copolimer.
Skema proses produksi pembuatan polipropilenaa sesuai proses UNIPOL
adalah sebagai berikut:

Gambar 3.18 Skema proses produksi polipropilenaa
Reaksi Polimerisasi Propilenaa menjadi Polipropilenaa

Reaksi polimerisasi pembentukan polipropilenaa merupakan reaksi
polimerisasi pertumbuhan rantai atau polimerisasi adisi. Pada polimerisasi adisi,
kereaktifan polimer dapat diabaikan terhadap kereaktifan monomernya.
Pertumbuhan rantai hanya disebabkan oleh penambahan monomer yang terus
menerus terhadap radikal bebasnya.
Polimerisasi adisi menghasilkan bentuk polimer dengan molekul yang
sama dengan monomernya. Berat molekul polimer yang terbentuk merupakan
penjumlahan sederhana dari berat molekul semua unit monomer yang bergabung
dalam rantai. Reaksi yang terjadi dapat digambarkan seperti berikut:

Gambar 3.19 Reaksi polimerisasi propilenaa menjadi polipropilenaa

Sumber: http://en.wikipedia.org/wiki/Propilenaa
Reaksi polimerisasi yang terjadi melibatkan propilenaa dan hidrogen

sebagai reaktan dan polipropilenaa sebagai produk akhir. Terdapat tiga unit yang
terlibat dalam sistem reaksi ini, yaitu: unit pelaksana reaksi, unit kompresi dan
unit pendinginan. Unit pelaksana reaksi merupakan reaktor tempat terjadinya
reaksi polimerisasi itu sendiri. Unit kompresi berfungsi untuk mengkompresi gas
daur ulang (cycle gas) keluaran reaktor, unit ini sering disebut sebagai cycle gas
compressor. Reaksi polimerisasi ini merupakan reaksi eksotermik dan kestabilan
temperatur dalam reaktor merupakan faktor yang amat penting untuk menjamin
berlangsungnya reaksi polimerisasi dengan baik dan aman. Oleh karena itu, dalam
aliran daur ulang menuju reaktor dipasangkan satu unit pendingin yang disebut
sebagai cycle gas cooler.
3.3.3 Proses Reaksi Polimerisasi

3.3.3.1 Penyiapan Bahan Baku
3.3.3.1.1 Sistem Penyimpanan Propilena
Propilena yang digunakan sebagai bahan baku disimpan dalam bentuk
cairan. Pada kondisi normal propilena berbentuk gas sehingga untuk menyimpan
propilena dalam bentuk cair diperlukan beberapa sistem peralatan penyimpanan.
PT. Chandra Asri Petrocemikal, Tbk mempunyai 2 sistem penyimpanan
propilena, yaitu meliputi :
a. Tangki Penyimpanan Propilena Tekanan Tinggi (THP-01 dan THP-02)

Propilena tekanan tinggi dibeli dari PT.CAPC, sebagian lagi diimpor dari
luar negeri melalui jetty B. Propilena disimpan dalam tangki berbentuk bola
dengan diameter 20,178 m pada tekanan 13 kg/cm2G dan temperatur 30 oC.
Tangki penyimpanan propilena tekanan tinggi ada 2 buah dengan kapasitas
masing-masing 2000 ton. Sebelum propilena digunakan untuk proses di reaktor,
propilena dimurnikan terlebih dahulu. Propilena dipompakan dengan
menggunakan HP Propilena Pump ke unit pemurnian propilena.
b. Tangki Penyimpanan Propilena Tekanan Rendah (TLP-01 dan TLP-02)

Propilena tekanan rendah dibeli dari PT.CAPC dan sebagian diimpor dari
luar negeri, melalui Jetty A dipompakan ke tangki penyimpanan propilena tekanan
rendah. Propilena disimpan dalam tangki berbentuk silinder vertikal dengan
diameter dalam 28 m, tinggi 32,6 m dan berkapasitas 12.000 ton pada tekanan 500
mmH2O dan suhu 48 oC. Dinding tangki diisolasi dengan perlite dan resilent
blanket untuk menjaga temperatur didalam tangki dari pengaruh udara luar.
Bagian bawah tangki diisolasi dengan pasir, concrete dan foam glass untuk
mencegah pengaruh panas dari tanah. Tangki dirancang untuk diisi tidak penuh.
Ada ruang bebas/kosong pada bagian atas untuk mencegah naiknya tekanan dalam
tangki. Karena pengaruh panas dari luar, pada bagian atas tangki terbentuk uap
propilena. Jika uap yang terbentuk semakin banyak maka akan membahayakan
tangki karena akan menyebabkan tekanan dalam tangki meningkat. Untuk
mengatasi hal itu terdapat sistem kontinyu yang bertujuan membuat tekanan
dalam tangki tetap normal dan propilena tetap berwujud cair.
Uap yang terbentuk didalam tangki dialirkan ke BOG (Boiled Of Gas)

kompresor (K-01), dikompresi sehingga tekanan berubah menjadi 15-17 kg/cm2G.
Akibat adanya kompresi suhu naik menjadi 115-120 oC dan fasa gas berubah
menjadi cair yang kemudian dialirkan ke kondensor (C-01). Hasilnya berupa
kondensat dengan suhu 30-35 oC (P=15-17 kg/cm2G). Kondensat yang terbentuk
kemudian dialirkan ke kondensat drum (CD-01). Agar tekanan turun maka
kondensat dimasukkan ke Flash drum (FD-01). Di Flash Drum uap dipisahkan

dari cairannya, lalu uap dikembalikan lagi ke BOG kompresor untuk diproses
kembali sedangkan cairan kembali diumpankan ke tangki penyimpanan pada
temperatur sekitar 10,5 o
C dengan tekanan 1,3 kg/cm2G. Cairan yang
dikembalikan ke tangki bersentuhan dengan gas yang ada di tangki dan secara
tidak langsung juga mendinginkan gas di tangki sehingga gas yang ada berubah
kembali menjadi cair.
Apabila BOG kompresor mati akan mengakibatkan gas yang terbentuk di

dalam tangki semakin banyak. Agar tidak membahayakan gas harus dibuang ke
flare untuk dibakar.
Propilena yang berbentuk cair langsung digunakan untuk proses. Karena

suhu -48 oC sedangkan suhu proses 65 oC maka propilena terlebih dahulu
dipanaskan dengan Propilena Preheater (PH). Media pemanas dalam preheater
adalah Butanol. Mula-mula Butanol dipanaskan di Butanol Heater (MH) dengan
steam sampai temperatur 30-50 oC, selanjutnya dialirkan ke propilena preheater
sampai temperatur propilena yang dipanaskan mencapai 30 oC dan siap dialirkan
ke proses untuk dimurnikan terlebih dahulu.
3.3.3.1.2 Penyimpanan H2 (TH) dan N2 (TN)

H2 dihasilkan dari unit penyediaan hidrogen dan sekarang ini sebagian besar
dibeli dari PT.Chandra Asri Petrochemical Center (PT.CAPC) sebagai
pertimbangan. H2 dari unit penyediaan hidrogen sebagian langsung dialirkan ke
proses dan sebagian lagi disimpan dalam tangki berbentuk silinder horizontal
dengan diameter 0,6 m panjang 8,5 m pada tekanan 150 kg/cm2G. Tangki tersebut
mampu menampung 268 m3 hidrogen gas.
N2 juga diproduksi sendiri oleh PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk. yang

dikelola oleh unit Utilitas. Ada 2 unit penyedia nitrogen yaitu : Nippon Sanso dan
Prax Air. Produk N2 dari kedua unit ini sebagian disimpan dalam bentuk cair dan
sebagian langsung digunakan untuk proses. Sebelum dialirkan ke reaktor N2 dan
H2 terlebih dahulu dimurnikan di unit pemurnian bahan baku.

3.3.3.2 Pemurnian Bahan Baku
3.3.3.2.1 Unit Pemurnian Propilena
Propilena cair yang bersuhu 30 oC yang berasal baik dari tangki HP maupun
LP memasuki unit pemurnian terlebih dahulu sebelum dialirkan ke sistem reaksi.
Pemurnian bahan baku bertujuan untuk menghilangkan sejumlah pengotor seperti
CO2, CO, O2, H2S, Propadiena, Asetilenae dan air yang dapat menurunkan
keaktifan katalis dan meracuni katalis.
Unit pemurnian propilena meliputi :
a. Degassing Column (DC)

Berfungsi untuk membebaskan gas-gas pengotor seperti oksigen, karbon
dioksida, karbon monoksida, hidrogen sulfida dan metil asetilena yang dibebaskan
dengan sistem destilasi. Jenis kolom destilasinya berupa Tray Tower yang
mempunyai 26 tray dan dilengkapi dengan steam reboiler pada bagian bawah dan
kondensor parsial pada bagian atas. Umpan masuk ke dalam kolom berupa cairan
propilena. Gas-gas pengotor keluar sebagai hasil puncak kolom yang kemudian
dibuang ke flare, sementara propilena diambil sebagai produk bawah. Propilena
yang keluar dari degassing columnn selanjutnya didinginkan dengan air pendingin
dalam propilena after cooler (HE-01) untuk menjaga suhu agar suhu tetap 40 oC.
Selanjutnya propilena dialirkan ke Propilena Sulfur Removal Vessel. Temperatur
operasinya 51 oC dan tekanan 20,2 kg/cm2G.
b. Bejana Pemisah Sulfur ( Propilena Sulfur Removal Vessel - SRV )

Dalam kolom ini, sulfur dipisahkan dengan menggunakan katalis alumina
aktif dengan cara adsorpsi. Pemisahan ini diperlukan karena sulfida karbon
merupakan racun terhadap katalis hidrogenasi dalam kolom MAP Removal Vessel
dan katalis polimerisasi (SHAC201 dan LYNX 1010). Unggun diregenerasi
secara periodik menggunakan nitrogen panas pada suhu 250-280 oC. Propilena
masuk dari dasar kolom dan keluar pada bagian puncak kolom, yang selanjutnya
dialirkan ke bejana pemisah Arsen.

c. Bejana Pemisah Arsen ( Propilena Arsen Removal Vessel ARV )

Arsen merupakan racun terhadap proses hidrogenasi dalam kolom MAP
maupun katalis SHAC201 dan LINX 1010. Arsen dipisahkan dalam bejana
pemisah arsen yang berisi unggun tembaga oksida (CuO) dengan cara adsorpsi
secara kimia oleh unggun. Unggun diganti setiap 3-5 tahun. Reaksi penghilangan
arsen sbb :
2 AsH3 + 2CuO Cu3As + As + 3H2O atau
2 AsH3 + 3CuO 3Cu + 2As + H2O
Selanjutnya propilena dialirkan ke bejana pemisah MAP.
d. Bejana Pemisah MAP (Propilena Methyl Asetilenae dan Propadiene

Removal Vessel - MRV)
Metil Asetilenae dan Propadiena (MAP) dipisahkan dalam bejana pemisah
yang berisi unggun katalis vanadium dan alumina. Umpan direaksikan dengan
aliran tetap dari hidrogen. Suhu umpan diatur 40-71oC. Reaksi yang terjadi
adalah :
CH = C CH3 + H2 CH2 = CH CH3

Metil asetilena
CH2 = C = CH2 + H2 CH3 CH = CH2

Propadiena
Dari pemisah MAP propilena dialirkan ke propilena dryer.
e. Pengering Propilena (Propilena Dryer D-01 dan D-02)

Dari bejana pemisah MAP, kemudian propilena masuk ke salah satu dari 2
pengering yang dihubungkan secara paralel. Pengering berfungsi sebagai
penghilang air dan alkohol yang di dalamnya berisi molekuler sieves. Molekuler
sieve tidak beraksi atau mengkatalis reaksi. Pemisahan air dilakukan melalui
absorpsi fisik dan regenerasi molekuler sieves dilakukan secara periodik 6 bulan
sekali menggunakan nitrogen panas

f. Filter (F-01)
Sebelum masuk ke reaktor, umpan propilena murni dilewatkan dalam
propilena filter yang berfungsi untuk mencegah kontaminasi partikel terhadap
resin. Selanjutnya propilena murni dipompakan menuju reaktor dengan
menggunakan pompa sentrifugal multistages yang berfungsi untuk mencapai
tekanan sampai dengan 40 kg/cm2G.
3.3.3.2.2 Unit Pemurnian Hidrogen

Hidrogen yang dipasok dari PT.CAPC sebelum dimurnikan dinaikkan
tekanannya dari 32 kg/cm2G menjadi 43 kg/cm2G dengan kompresor (K-02). Dari
kompressor, hidrogen diumpankan bersama-sama dengan hidrogen dari unit
pembangkit hidrogen ke dalam methanator heater (HE-02), untuk menaikkan
suhunya dari 38 oC menjadi 315 oC. Selanjutnya hidrogen masuk ke methanator
(M) yang berisi unggun katalis nikel oksida (NiO) untuk menghilangkan CO dan
CO2. Pada suhu ini, oksigen juga bereaksi membentuk air. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :
CO + 3H2 CH4 + H2O
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
O2 + 2H2 2H2O
Hidrogen yang meninggalkan methanator didinginkan sampai 40 oC dalam

methanator aftercooler (HE-03) sebelum dihilangkan airnya dalam pengering
hidrogen. Dryer (D-03) berisi molekuler sieve yang mengabsorpsi fisik pengotor-
pengotor polar dalam hidrogen. Hidrogen kering dialirkan ke filter (F-02) untuk
membersihkan dan menyaring material pengering yang terikut dalam aliran gas.
Tekanan hidrogen yang keluar dari dryer adalah 40 kg/cm2G dengan kapasitas 14
kg/jam. Selanjutnya gas H2 siap dialirkan ke proses, dan sebagian digunakan pada
regenerasi nitrogen dan regenerasi etilena.
3.3.3.2.3 Unit Pemurnian Nitrogen

Nitrogen dari tangki penyimpanan (TN) yang bertekanan 7 kg/cm2G

dilewatkan pada steam preheater (HE-04) sampai suhu 100 oC sebelum masuk ke
kolom nitrogen deoxo vessel (NDV) yang berisi unggun tembaga. Oksigen, CO
dan CO2 dihilangkan melalui pengoksidasian tembaga menjadi tembaga oksida.
Temperatur nitrogen yang keluar kolom adalah 100 oC. Nitrogen kemudian
didinginkan di dalam double pipe heat exchanger (HE-05) hingga temperatur 40
o
C. Kemudian dikeringkan di dalam nitrogen dryer (D-04) untuk menghilangkan
sisa air. Pengeringan dibantu dengan menggunakan molekuler sieves. Nitrogen
kering disaring dengan menggunakan nitrogen deoxo filter (F-03) untuk
menyaring material bed yang mungkin terikut. Karena nitrogen yang telah melalui
proses hanya mempunyai tekanan 7 kg/cm2G, maka nitrogen dikompresi hingga
tekanan 42 kg/cm2G dengan menggunakan kompresor tipe reciprocating (K-03)
dan selanjutnya dialirkan ke sistem proses. Nitrogen yang bertekanan rendah
dipasok untuk sistem additif dan slurry feed tank. Nitrogen juga digunakan untuk
purifikasi propilena, vent recovery, sistem aditif dan tangki umpan.
3.3.3.2.4 Unit Pemurnian Etilena

Pemurnian etilena berfungsi untuk menghilangkan kandungan zat-zat
pengotor seperti CO, CO2 dan H2O yang ada dalam etilena dengan menggunakan
etilenaa deoxo vessel.
Etilena yang dipasok dari PT.Chandra Asri Petrochemical Center
(PT.CAPC) dipanaskan di dalam Etilenaa Deoxo Preheater (HE-06) sampai 100
o
C dengan menggunakan steam bersuhu 151 oC dan tekanan 5,9 kg/cm2G sebelum
masuk ke etilenaa deoxo vessel. Etilenaa deoxo vessel (EDV) merupakan bejana
yang berisi unggun tetap tembaga. Unggun berfungsi menghilangkan oksigen
dalam aliran etilena dengan cara pengoksidasian tembaga menjadi senyawa
tembaga oksida. Unggun ini memerlukan regenerasi periodik dengan aliran gas
nitrogen.

Etilena yang keluar kemudian didinginkan dalam etilenaa deoxo after

cooler (HE-07) sampai 40 oC. Dua buah pengering (D-05) dipasang secara paralel
untuk menghilangkan air dan metanol dengan cara absorpsi fisik oleh molekuler
sieve. Molekuler sieve ini memerlukan regenerasi periodik dengan nitrogen panas.
Setelah keluar dari pengering, etilena dilewatkan ke dalam filter (F-05)

untuk menghilangkan partikel-partikel yang terikut di dalam etilena yang akan
digunakan dalam proses. Sebelum masuk ke sistem reaksi, etilena dinaikkan
tekanannya sampai 43 kg/cm2G dengan kompresor.
3.3.3.1 Sistem Reaktor

Proses pembuatan polipropilenaa di PT. Tri Polyta Indonesia Tbk.
menggunakan reaktor unggun terfluidakan (fluidized bed reactor) yang berupa
bejana silinder dengan bagian yang membesar pada bagian atas. Luas penampang
bagian atas reaktor ini besarnya 2.6 kali luas penampang pada bagian bawah
reaktor dan mempunyai kemiringan sebesar 12.5 derajat agar resin dapat jatuh
kembali ke dalam unggun. Bagian yang melebar bertujuan untuk memperkecil
kecepatan transpor resin sehingga resin tidak ikut terbawa (carry over). Sebuah
distributor plate dipasang untuk mendistribusikan cycle gas, menyokong unggun
resin, dan mencegah resin jatuh kembali ke dasar reaktor. Lubang tempat orang
masuk (man hole) tersedia sebanyak tiga buah pada beberapa tingkat untuk
memberikan jalan pada saat pemeriksaan.
Sistem reaksi polimerisasi ini terdiri dari sebuah reaktor fluidized bed,
cycle gas cooler, cycle gas compressor, dan cycle water pump. Umpan dan gas
inert dialirkan secara kontinyu ke dalam reaktor dan disirkulasikan dengan
menggunakan kompresor melalui unggun resin terfluidakan yang mengandung
katalis.
Teknologi UNIPOL mengonversikan propilenaa menjadi polipropilenaa
dalam fasa gas dengan penambahan katalis titanium, TEAl (kokatalis), SCA
(Selectivity Control Agent), dan hydrogen untuk mengatur melt flow
polipropilenaa tersebut. Umpan masuk ke dalam reaktor dengan tekanan 40

kg/cm2G dan temperatur 40oC dalam fasa campuran gas dan cair. Sedangkan
temperatur dan tekanan operasi reaktor adalah 65oC dan 30 kg/cm2G. Perbedaan
temperatur, tekanan, dan terbentuknya panas hasil reaksi menyebabkan terjadinya

perubahan fasa pada propilenaa, SCA, dan TEAl dari wujud cair menjadi gas.
Pada praktiknya, propilenaa yang masuk ke dalam reaktor berupa campuran gas
dan cair dengan komposisi cair sekitar 20%.
Katalis yang digunakan berwujud slurry karena disuspensikan ke dalam
mineral white oil. Katalis ini diinjeksikan ke dalam reaktor secara kontinyu
dengan menggunakan sebuah pompa melalui sebuah pipa kecil. Katalis
diumpankan ke dalam reaktor pada ketinggian 0.91 m dari dasar reaktor. Katalis
tidak diinjeksikan bersamaan dengan umpan supaya katalis masuk setelah mulai
terjadinya reaksi. Pada saat start-up, gas pembawa katalis yang digunakan adalah
nitrogen namun pada saat operasi normal telah berjalan, gas pembawa yang
digunakan adalah propilenaa.
Dalam reaktor, monomer propilenaa fasa gas adalah medium
pengfluidisasi yang menghasilkan pencampuran pada unggun yang baik,
mendistribusikan katalis dengan seragam, memicu perpindahan panas dan
memindahkan panas tersebut keluar reaktor menuju cycle gas cooler. Gas
pengfluidisasi (terdiri dari propilenaa, nitrogen, hidrogen, dll.) akan dialirkan ke
atas sampai tekanan pada bagian atas reaktor menyamai berat unggun yang sama
halnya dengan beda tekan di sepanjang unggun. Beda tekan inilah yang nantinya
akan mengatur level unggun tersebut. Gas pengfluidisasi ini akan naik ke bagian
atas reaktor melalui distributor plate sambil mensirkulasi dan memfluidakan resin
di dalam reaktor. Gas yang keluar dari bagian atas reaktor didaur ulang ke dalam
reaktor dengan terlebih dahulu dikompresi oleh cycle gas compressor. Gas ini
sekaligus mengambil panas reaksi polimerisasi yang terjadi. Baik panas
polimerisasi maupun panas kompresi dari cycle gas diambil oleh pendingin (cycle
gas cooler). Reaktan dan gas inert secara berkelanjutan didaur ulang oleh
kompresor dan dikembalikan ke dalam unggun.

Berat molekuler (sebagai melt flow) dari polipropilenaa dikontrol oleh

rasio hidrogen dengan propilenaa dalam fasa uap pada reaktor. Semakin tinggi
konsentrasi hidrogen, semakin rendah berat molekul poliropilena akibat reaksi
terminasi oleh hidrogen tersebut. TEAl berfungsi sebagai kokatalis yang
membentuk kompleks katalis aktif yang mempermudah terjadinya polimerisasi,
sedangkan SCA berguna untuk untuk membuat rantai polipropilenaa menjadi
bercabang supaya tidak mudah larut dalam hidrokarbon dan mengontrol stereo-
selektivitas dari rantai polipropilenaa. Jika hanya katalis dan kokatalis yang
ditambahkan dalam sistem reaksi maka rantai polimer yang terjadi akan berbentuk
ataktik. Dengan optimasi Al/SCA, produktivitas katalis akan menurun seiring
dengan bertambahnya SCA. Namun yield yang didapat bisa tetap tinggi dan rantai
polimer akan berbentuk isotaktik.
Gas yang keluar pada bagian atas reaktor ini sebagian kecil juga didaur
ulang melalui vent recovery system. Gas ini dilewatkan pada ventury flow meter
dan disaring dengan menggunakan filter. Filter berfungsi untuk menyaring resin
yang mungkin terbawa pada aliran gas. Pengeluaran gas dari dalam reaktor juga
berfungsi untuk mengatur tekanan di dalam reaktor, bila tekanan di dalam reaktor
terlalu tinggi akan membahayakan sistem reaksi. Dalam keadaan operasi normal,
gas ini dialirkan ke cycle gas compressor.
Reaksi polimerisasi propilenaa merupakan reaksi eksotermik sehingga
panas yang dihasilkan reaksi harus diambil keluar reaktor agar tidak menaikkan
temperatur dalam reaktor. Panas ini dipindahkan dari reaktor dengan
menggunakan cycle gas cooler. Gas yang tidak bereaksi keluar dari bagian atas
reaktor lalu tekanannya diperbesar dengan menggunakan cycle gas compressor.
Kompresor yang digunakan normalnya merupakan single stage centrifugal
compressor. Sebagian panas polimerisasi dan panas kompresor diambil oleh cycle
gas cooler dengan tipe single-pass shell and tube heat exchanger.
Cycle gas mengalir pada bagian tube dan air pendingin dialirkan ke dalam
shell secara counter current. Air pendingin disirkulasikan oleh water pump dan
jumlah air yang disirkulasikan diatur sesuai dengan kondisi operasi di dalam

reaktor. Cycle gas yang telah didinginkan ini kemudian dialirkan kembali ke
dalam reaktor.
Produk hasil polimerisasi ini berupa padatan resin polipropilenaa. Aliran
resin secara bertahap diambil dari reaktor untuk dimasukkan ke dalam product
discharge system. Resin yang dialirkan melalui PDS ini masih mengandung
pengotor baik berupa sisa-sisa umpan yang belum bereaksi maupun katalis yang
belum terdeaktivasi.
Reaktor polimerisasi propilenaa ini dirancang dengan ketinggian unggun
normal 38 kaki (11,6 m) dengan daerah kosong antar unggun dan bagian yang
membesar setinggi 2 kaki (0,6m). Sebelum start-up, reaktor diisi dengan resin
hingga 11 m dari dasar reaktor. Jumlah resin yang dibutuhkan untuk mengisi
reaktor ini adalah 10 ton. Pengisian ini bertujuan untuk menyediakan unggun
reaksi awal. Unggun ini dimasukkan ke dalam reaktor melalui sebuah nozzle 8 in.
yang berada pada bagian atas sisi lurus reaktor. Jalur conveying tersedia untuk
mengalirkan resin dari penyimpan. Setelah resin diisikan ke dalam reaktor, gas
nitrogen dialirkan untuk menaikkan tekanan hingga 30 bar dan temperatur hingga
65oC (build up temperature). Pada saat start-up, cycle gas yang keluar dari reaktor
dikompresi namun tidak didinginkan dengan menggunakan cycle gas cooler.

Cycle gas cooler berfungsi sebagai pemanas pada saat start-up. Pemanasan ini
dilakukan dengan menggunakan bantuan kukus.
Setelah temperatur dan tekanan awal tercapai, umpan berupa propilenaa,
hidrogen, SCA dan kokatalis dimasukkan ke dalam reaktor. Preconditioning
kemudian dilakukan dengan mengatur rasio H2/C3, kokatalis/katalis dan
kokatalis/SCA. Setelah preconditioning, unggun dibiarkan selama satu hingga dua

jam untuk melihat adanya reaksi dalam reaktor. Jika selama selang waktu tertentu
tidak ada tanda-tanda terjadinya reaksi maka prosedur start-up harus diulangi.
Setelah reaksi mulai terjadi, barulah katalis diinjeksikan ke dalam reaktor.
Kelembaban dalam reaktor dapat menyebabkan reaksi tidak berjalan karena
adanya kandungan H2O akan meracuni katalis.

Salah satu faktor penting yang harus diperhatikan dalam sistem reaksi di
PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. ini adalah fluidisasi yang terjadi dalam
reaktor dan pemindahan panasnya. Jika terdapat bagian unggun yang tidak
terfluidakan, titik-titik panas (hot spot) dapat muncul dan pada bagian ini dapat
mengakibatkan terjadinya gumpalan resin padat (chunk) yang pada akhirnya
reaktor harus mangalami shut down. Selain agar tidak terjadi penggumpalan,
fluidisasi juga diperlukan untuk menjaga agar kontak reaktan dengan katalis
berlangsung dengan baik dan seragam. Panas reaksi yang tidak baik juga dapat
menyebabkan meningkatnya temperatur unggun reaktor hingga mencapai
temperatur pelelehan resin. Resin yang meleleh kemungkinan besar juga akan
membentuk chunk di dalam reaktor.
Terjadinya chunk dalam reaktor sangat dihindari karena biaya pemisahan
gumpalan tersebut sangat besar. Untuk mencegah terjadinya chunk, maka
diperlukan kemampuan untuk menghentikan reaksi. Sistem ini disebut dengan kill
system. Kill system beroperasi dengan peninjeksian racun universal ke dalam gas
daur pada keluaran cycle gas cooler. Racun yang digunakan adalah gas CO. Gas
CO ini mendeaktivasi katalis dan menghambat pembentukan polipropilenaa
dengan cara bekerja sebagai surfaktan yang menutupi permukaan katalis sehingga
katalis tidak dapat berkontak dengan reaktan. Jika reaksi hendak dijalankan
kembali, gas nitrogen dialirkan ke dalam reaktor untuk mencuci CO dari sistem
reaksi.
Skema sistem reaksi disampaikan pada Gambar 3.20 berikut:

Gambar 3.20 Diagram alir sistem reaksi UNIPOL

Sumber: Process Highlight, Dept. Training & Development, PT. CAP Tbk., 2016
Pengaturan variabel kontrol primer (variabel yang paling berpengaruh

pada karakteristik produk dan laju produksi) dilakukan dengan mengubah nilai set
point pada kontroller. Variabel-variabel tersebut adalah:
1. Laju alir katalis
Penambahan katalis ke dalam reaksi yang sudah berjalan dengan stabil akan
memperbesar konversi propilenaa menjadi polipropilenaa. Semakin besar
konversi mengindikasikan semakin cepatnya reaksi berjalan sehingga tekanan
di dalam reaktor juga akan semakin cepat menurun. Turunnya tekanan reaktor
akan menaikkan laju umpan propilenaa. Hal ini menyebabkan berkurangnya
waktu tinggal rata-rata resin yang terbentuk sehingga laju produksi
meningkat. Namun perubahan konsentrasi katalis ini tidak boleh melompat
terlalu jauh karena produktivitas katalis yang sangat tinggi sehingga dapat
membuat lonjakan produksi polipropilenaa yang cukup besar.
2. Tekanan parsial propilenaa
Pengendali tekanan parsial propilenaa mengendalikan laju propilenaa masuk
ke dalam reaktor. Pengendali ini mengukur tekanan reaktor dan
mengkonversinya menjadi tekanan parsial dengan mengalikan tekanan pada
reaktor tersebut dengan konsentrasi propilenaa yang diketahui melalui analisi

gas siklus. Tekanan parsial propilenaa berkaitan dengan produktivitas katalis.

Semakin tinggi tekanan parsial, semakin tinggi pula produktivitas katalis.
3. Temperatur reaktor
Reaksi polimerisasi propilenaa merupakan reaksi yang bersifat eksotermik
dimana dihasilkan 86-104 kJ panas tiap mol resin, bergantung kepada bentuk
propilenaa yang akan dibuat. Panas ini lalu dipindahkan ke gas yang
bersirkulasi dalam unggun fluidisasi. Gas ini keluar dari bagian atas reaktor
pada temperatur rata-rata reaktor. Pengendalian temperatur dilakukan yang
akan dibuat. Temperatur reaktor harus dijaga agar tidak melebihi titik leleh
resin sehingga tidak terjadi chunk. Temperatur ini tidak digunakan untuk
menentukan karakteristik dari resin.
4. Titik embun
Kondisi optimum reaksi umumnya mendekati titik embun dari cycle gas.
Reaktor yang digunakan untuk memproduksi homopolimer atau random
kopolimer dirancang agar bekerja pada titik embun 0.5-3C di bawah
temperatur reaktor. Titik embun tidak boleh bernilai sama atau lebih besar dari
temperatur unggun reaktor. Pada keadaan ini, cairan yang terkondensasi dalam
cycle gas tidak akan menguap pada saat masuk ke dalam reaktor. Kedekatan
titik embun dengan temperatur unggun reaktor memperbesar produktivitas
katalis, namun pengaturan ini juga harus memperhatikan kapasitas kompresor
pada sistem vent recovery.
5. Rasio molar alkil pada titanium pada katalis
Perbandingan alkil dan titanium mempengaruhi produktivitas katalis. Semakin
besar nilai perbandingan alkil/titanium akan meningkatkan produktivitas
katalis hingga mencapai titik optimum tertentu.
6. Rasio molar TEAL/SCA
Rasio TEAL/SCA mengatur stereoselektifitas dari resin. Xylene soluble, yang
dinyatakan dalam persen berat resin, digunakan untuk mengukur
stereoselektifitas dari resin tersebut. Semakin tinggi rasio molar TEAL/SCA,
nilai xylene soluble dan produktivitas katalis akan meningkat.

7. Rasio molar hidrogen/propilenaa.

Hidrogen ditambahkan ke dalam reaktor untuk mengatur melt flow. Semakin
tinggi rasio molar hidrogen/propilenaa maka nilai melt flow pun akan menurun.
8. Rasio molar gas etilenaa/propilenaa
Perbandingan ini digunakan untuk mengendalikan komposisi random
kopolimer. Peningkatan nilai perbandingan ini akan meningkatkan jumlah
etilenaa sehingga meningkatkan xylene soluble. Rasio molar gas
etilenaa/propilenaa ini disesuaikan dengan rasio molar TEAL/SCA agar tetap
didapatkan nilai xylene soluble yang diinginkan.
Tekanan reaktor, laju alir cycle gas, dan level (ketinggian) unggun
diklasifikasikan sebagai variabel kontrol sekunder karena pada saat operasi
normal variabel-variabel tersebur dijaga konstan pada nilai tertentu.
1. Tekanan reaktor
Tekanan reaktor memiliki efek yang cukup berpengaruh pada produktivitas
katalis. Pada konsentrasi monomer yang konstan, bertambahnya tekanan
reaktor akan menaikkan produktivitas katalis.
2. Laju alir cycle gas
Laju alir cycle gas ini menentukan derajat fluidisasi pada unggun dan
memperbesar perpindahan panas. Operasi yang berjalan sempurna tanpa
penggumpalan sangat bergantung pada penghilangan panas yang seragam di
sepanjang unggun. Hal ini juga bergantung pada pencampuran yang baik
supaya distribusi katalis juga merata. Nilai laju alir cycle gas ini biasanya
dipatok pada nilai tertentu.
3. Level unggun
Laju produksi dan produktivitas katalis secara tidak langsung juga dipengaruhi
oleh level unggun karena berhubungan dalam waktu tinggal dan space time
yield. Karena diameter reaktor berukuran tetap, level unggun menentukan
volume kerja dari unggun tersebut. Volume unggun adalah suatu faktor dalam
memperhitungkan waktu tinggal polimer dan menetapkan laju produksi

maksimum dari space time yield yang diberikan.
3.3.3.2 Sistem Pengeluaran Produk (Product Discharge System)

Setelah terjadi reaksi di dalam reaktor, resin yang dihasilkan
dikeluarkan dari reaktor melalui product discharge system (PDS). Fungsi dari
PDS adalah untuk menyalurkan resin (dan gas) dari reaktor menuju product
receiver sekaligus menurunkan tekanan resin yang masih tercampur dengan gas
secara bertahap.
Tiap reaktor yang ada di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. memiliki
sebuah product discharge system yang terdiri dari dua tahap. Setiap unit product
discharge system terdiri dari sebuah Product Chamber dan sebuah Product Blow
Tank. Unit discharge ini dapat digunakan bergantian secara paralel ataupun
terpisah apabila terjadi kerusakan mekanik yang terjadi pada salah satu PDS. Pada
pengoperasian mode alternative sequence yang biasa disebut dengan mode
Cross-tied multi stage, gas yang ada dipindahkan di antara discharge systems
untuk mengurangi jumlah monomer propilenaa yang ikut terbawa keluar reaktor.
Laju pengeluaran produk bergantung pada laju produksi resin dan dikendalikan
untuk memastikan ketinggian unggun tetap. Pada saat laju produksi tinggi,
ketinggian unggun terfluidakan memiliki kecenderungan untuk meningkat.
Dengan demikian, laju pengeluaran produk harus juga ditingkatkan untuk
menjamin ketinggian yang tetap.
Pemantauan dilakukan melalui rangkaian transmitter yang
mengidentifikasi berat unggun, tinggi unggun, dan densitas bulk terfluidakan.
Variabel tersebut diamati untuk menjamin agar fluidisasi dalam reaktor
berlangsung dengan baik. Tinggi unggun dikendalikan pada rentang 14-15 m dari
dasar reaktor dan densitas curah unggun terfluidakan normalnya 6-10 lb/ ft3.
Ketika ketinggian unggun telah mencapai batas yang ditentukan maka suatu

peringatan untuk pengeluaran resin otomatis memberikan tanda perintah dan

sebuah valve pengeluaran pada reaktor unggun terfluidakan terbuka untuk
memberi jalan bagi sejumlah resin untuk disalurkan ke PDS. Resin pertama kali
masuk ke dalam product chamber selanjutnya dipindahkan menuju product blow
tank.
Setelah berada di dalam product blow tank, resin selanjutnya disalurkan ke
product receiver. Jika tekanan dari product blow tank tidak mencukupi untuk
memindahkan resin ke product receiver, pemindahan resin dilakukan dengan
sistem conveying gas dengan bantuan gas dari cycle gas cooler.
Sistem pengeluaran produk dari reaktor dapat dijelaskan sebagai berikut:
Mula-mula resin dikeluarkan dari reaktor ke product chamber dengan membuka
valve A dan B. Tekanan di dalam product chamber akan menyamai tekanan di
dalam reaktor dan ketika valve G dibuka, beda tekan di dalam unggun reaktor
akan mengisi product chamber dengan resin dan memungkinkan gas yang
terperangkap bergerak ke atas.
Selanjutnya resin dipindahkan ke dalam product blow tank dengan
membuka valve D dan menyamakan tekanan antara product chamber dengan
product blow tank dengan valve H. Ukuran product blow tank lebih besar dari
pada product chamber untuk memastikan transfer berlangsung secara sempurna
karena adanya resin tambahan karena adanya resin yang terbawa lewat jalur G.
Setelah tekanan dipindahkan dari produk blow tank yang satu ke product blow
tank yang lain, resin dipindahkan ke product purge bin.
Selama alternating sequence beroperasi melalui cross vent X dan W
digunakan untuk menurunkan tekanan salah satu tangki ke tangki yang lain untuk
mengurangi jumlah gas yang terikut bersama resin saat meninggalkan product
blow tank. Untuk menghindari reaksi tanpa adanya pemindahan panas dalam
daerah mati antara valve B dan reaktor dan jalur horisontal dari valve G ke
reaktor, daerah ini disemburkan gas daur. Untuk melindungi setiap jalur, tekanan
di dalam product blow tank yang berada di atas 125 psig dikeluarkan dengan
menggunakan valve M dan untuk menghindari terjadinya penyumbatan pada pada

jalur ke purge bin bila beda tekan berada di bawah 50 psig, nitrogen ditambahkan
dengan valve F dan, K. Product chamber dan product blow tank diinsulasi dan
bagian conikal dilalui kukus untuk mencegah terjadinya kondensasi propilenaa
selama pengeluaran gas. Semua jalur, bejana dan valve biasanya dialirkan dengan
gas nitrogen dan sistem ini didingin-keringkan (dry-cooled) untuk memastikan
operasional dapat berjalan dengan baik. Insilasi product chamber dengan
menggunakan kukus dimaksudkan untuk menjaga operasional yang baik untuk
menghindari penyumbatan oleh resin dan menghindarai temperatur dingin akibat
penguapan propilenaa cair.
3.3.3.3 Resin Degassing

Sistem resin degassing didesain untuk menghilangkan sejumlah
kecil hidrokarbon terlarut yang dikandung resin. Sistem ini juga didesain untuk
mengumpulkan, menyaring, menyalurkan, dan membersihkan gas yang akan
masuk ke vent recovery system. Resin degassing terdiri atas product recevier dan
product purge bin.
Product recevier berfungsi untuk menampung resin yang berasal dari
product discharge system. Pemisahan gas dan resin dilakukan dengan
menghembuskan gas ringan daur ulang dari vent recovery nitrogen surge tank
melalui deflektor pada bagian bawah. Gas yang terkandung dalam resin terikut
bersama gas ringan ini dan langsung dialirkan melalui compressor vent guard
filter dan kemudian menuju vent recovery system. Alat ini berfungsi untuk
menyaring resin agar tidak ikut terbawa ke vent recovery system. Resin yang
tertinggal keluar melalui bagian bawah product recevier dan kemudian dialirkan
ke mechanical delumper yang berfungsi untuk memecahkan resin yang masih
menggumpal. Untuk mengatur laju alir resin, digunakan rotary feeder untuk
mengalirkan resin ke product purge bin yang dilengkapi dengan filter. Product
receiver ini terdiri dari beberapa peralatan:
1. Product Receiver Dust Collector
Berfungsi untuk menghilangkan padatan dari gas sebelum dialirkan ke vent

recovery system. Jika tidak dihilangkan, padatan ini dapat menyumbat di

beberapa tempat.
2. Resin Discharge Valve (Slide Valve)
Berfungsi untuk mengisolasi aliran dari product receiver ke product purge
bin.
3. Mechanical Delumper
Berfungsi untuk mencacah gumpalan yang kemungkinan terbentuk selama
terjadi reaksi. Alat proses ini hanya digunakan apabila produknya berupa
random kopolimer atau impact kopolimer.
4. Rotary Feeder
Berfungsi untuk mengatur laju alir padatan resin yang akan dipindahkan ke
product purge bin. Dari product receiver, resin dialirkan ke dalam product
purge bin. Ke dalam tangki ini juga diumpankan nitrogen dan low steam.
Low steam berfungsi untuk mendeaktivasikan katalis yang masih tersisa di
dalam resin. Sedangkan nitrogen berfungsi sebagai gas purging yang
berfungsi untuk melarutkan hidrokarbon yang masuk ke dalam product purge
bin. Nitrogen ini dipanaskan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam
product purge bin untuk mencegah kondensasi steam. Aliran resin yang
keluar dari product purge bin akan dibagi menjadi tiga aliran, yaitu:
1. Dialirkan langsung ke pelleting system setelah melewati particle sreener
2. Dialirkan ke mastermix blender untuk dicampur dengan bahan aditif dan
kemudian dialirkan menuju pelletizer
3. Ditampung sebagai unggun resin yang diperlukan pada saat start-up.
Pengumpanan resin ini dilakukan dengan menggunakan granular
diverter valve.

\
Gambar 3.21 Resin Degassing System
Sumber: Process Highlight, Dept. Training & Development, PT. TPI Tbk., 2016
3.3.3.4 Vent Recovery System

Vent Recovery System bertujuan untuk memperoleh kembali gas
monomer propilenaa dari sistem buangan gas yang dihasilkan reaktor maupun
yang dihasilkan resin degassing system bagian product receiver. Komponen
utama gas ini adalah propilenaa dan propana sedangkan hidrogen dan nitrogen ada
dalam jumlah yang kecil. Produk yang dihasilkan dari unit ini berupa cairan
propilenaa yang nantinya akan diumpankan kembali ke dalam reaktor, gas ringan
daur ulang dan cairan propana. Unit vent recovery system ini dapat dibagi menjadi
3 bagian, yaitu compression, cooling and refrigeration, dan distillation. Diagram
alir vent recovery system dapat dilihat pada Gambar 3.22.

Gambar 3.22 Vent Recovery System

Sumber: Process Highlight, Dept. Training & Development, PT. CAP Tbk., 2016
3.3.3.4.1 Vent Recovery Compression System

Gas yang berasal dari product receiver dan dari reaktor
merupakan gas bertekanan rendah sehingga perlu dilakukan kompresi
agar propilenaa dapat terkondensasi pada tahap selanjutnya.
Unit ini terdiri dari beberapa bagian, seperti: vent guard filter
untuk menyaring kotoran, compressor suction guard filter sebagai kendali
tekanan dan untuk menjaga product receiver dari tekanan yang berlebihan
dengan pelepasan gas ke flare, vent recovery surge tank untuk meredam
fluktuasi tekanan yang disebabkan oleh aliran gas yang mendadak dari
reaktor ketika sistem reaksi mengeluarkan resin, dan product receiver vent

cooler untuk mendinginkan gas hingga 35-40oC dari product receiver dan
gas dari product discharge system. Setelah melewati alat-alat ini, gas
dialirkan ke vent recovery compressor. Skema vent recovery compressor
system ditampilkan pada Gambar 3.23 berikut.
Gambar 3.23 Diagram alir Vent Recovery Compressor

Sumber: Union Carbide Corporation, 1988
Gas dingin masuk ke kompresor suction pada stage 1. Gas masuk

bertekanan 0,60 1 kg/cm2G kemudian dikompresi pada stage
selanjutnya. Masing-masing stage memiliki range suhu 70-120C. Antara
masing-masing stage terdapat intercooler yang berfungsi untuk
mendinginkan gas karena terjadinya kenaikan suhu yang cukup tinggi
setelah keluar dari masing-masing stage. Penurunan suhu ini dilakukan
untuk menjaga agar densitas gas tetap tinggi sehingga kompresor dapat
bekerja dengan lebih optimal. Variabel-variabel tiap kompresor :
1. keluaran stage 1 : P = 3-4 kg/cm2G, T = 66C

Dari stage 3 gas dialirkan ke kondensor after cooler. Aftercooler
merupakan tempat untuk pemisahan awal antara fasa cair dan fasa gas.
Media pendingin di after cooler adalah air pendingin dengan suhu 35C
dan tekanan 40 kg/cm2G. After cooler menghasilkan dua fasa gas dan cair.
Gas/uap yang tidak terembunkan yang keluar pada bagian atas aftercooler

diumpankan ke vent recovery autorefrigeration. Sedangkan fasa cair yang

dihasilkan ditransfer ke recovery column degassing pot (DP). Degassing
pot ini berfungsi sebagai tempat tangki transfer cairan dari kondensor
sebelum masuk ke recovery column dan untuk memisahkan sisa gas yang
terikut dalam fasa cair untuk kemudian dikompresi kembali. Jika tekanan
di after cooler terlalu tinggi sebagian cairan dikembalikan ke reaktor untuk
digunakan sebagai fluida proses, sehingga after cooler kembali pada
kondisi normal. Pada recovery column degassing pot antara gas sisa yang
masuk dan cairannya dipisahkan. Gas keluar dari puncak kolom dan
dikompresi kembali, sedangkan cairannya diumpankan pada recovery
column (CR).
3.3.3.4.2 Vent Recovery Cooling and Refrigeration System

Setelah melalui kompresor tiga tahap, gas dialirkan ke dalam
kondensor (aftercooler). Kondensor ini digunakan sebagai pemisahan awal
antara cairan dan gas. Media pendingin yang digunakan adalah air
pendingin bertemperatur 35C dan tekanan 40 kg/cm2. Gas yang tidak
terembunkan dalam kondensor kemudian dialirkan ke refrigeration
interchanger dan fasa cairnya diumpankan ke dalam vent recovery column
degassing pot. Degassing pot ini berfungsi untuk menampung cairan
sebelum dialirkan menuju recovery column dan memisahkan gas sisa yang
terikut dalam fasa cair untuk dikompresi kembali. Jika tekanan dalam
kondensor terlalu tinggi, sebagian cairan akan dikembalikan ke dalam
reaktor untuk digunakan dalam proses sehingga tekanan dalam kondenser
kembali normal. Sementara di dalam interchanger, gas tersebut akan
diturunkan suhunya sampai berubah fasa menjadi cair lalu dimasukkan ke
dalam tangki separator.
Dari separator, cairan dibagi menjadi tiga aliran. Dua aliran
langsung kembali ke interchanger dan satu aliran ke flash tank. Aliran
pertama yang menuju interchanger adalah gas yang belum sempat

terkondensasi dan berfungsi sebagai pendingin tahap satu (bagian atas

interchanger), sementara aliran kedua yang menuju interchanger adalah
cairan dan berfungsi sebagai pendingin tahap tiga (bagian bawah
interchanger). Di dalam flash tank, cairan propilenaa diturunkan
tekanannya sehingga terpisah menjadi fasa gas dan cair bertemperatur
rendah. Campuran gas dan cair ini lalu dialirkan ke dalam interchanger
sebagai pendingin tahap dua (bagian tengah interchanger). Campuran
refrijeran ini kemudian dikembalikan ke vent recovery surge tank untuk
dikompresi kembali.
Gas yang dihasilkan dari interchanger sebagian besar terdiri dari
nitrogen. Gas ini kemudian dialirkan menuju nitrogen surge tank.
Nitrogen kemudian dikirim ke product receiver dan product blow tank
sebagai gas pencuci dan sebagai coveying assist gas. Diagram alir vent
recovery autorefrigeration dapat dilihat pada Gambar 3.24.
Gambar 3.24 Diagram alir Vent Recovery Autorefrigeration

Sumber: Union Carbide Corporation, 1988
3.3.3.4.3 Vent Recovery Distillation System

Sebuah alat distilasi digunakan untuk memisahkan propilena dan
propana. Distiller ini terdiri dari 46 plate dengan tekanan operasi sekitar 22

kg/cm2G. Distilasi ini menghasilkan produk atas berupa gas-gas ringan,

produk samping berupa propilenaa dan produk bawah berupa propana.
Vent recovery column menggunakan sistem distliasi dengan tiga peralatan
utama, yaitu: recovery column degassing pot, recovery column, dan
recovery column cooling water booster pump. Diagram alir vent recovery
column dapat dilihat pada Gambar 3.25
Gambar 3.25 Diagram alir Vent Recovery Column

Sumber: Union Carbide Corporation, 1988 60
Recovery column degassing pot digunakan untuk memisahkan uap

dari aliran umpan recovery column. Cairan yang dipidahkan dalam
degassing pot ini dialirkan menuju vent recovery column untuk melalui
proses distilasi.
Recovery column yang digunakan menghasilkan gas ringan pada
bagian atas, propana sebagai produk bawah dan propilenaa sebagai produk
samping (side stream). Gas ringan yang diperoleh sebagai produk atas
kemudian dialirkan ke vent recovery compressor sebagai cycle gas. Aliran
gas yang sebagian besar mengandung propilenaa di-split menjadi 2.
Sebagian dikirim kembali ke dalam reaktor dengan recovered propilenaa
pump dan sebagian dikembalikan ke dalam kolom sebagai refluks.

Propana diambil sebagai produk bawah yang berfasa cair. Propana ini
kemudian dikirim menuju propane vaporizer untuk sebagian digunakan
sebagai bahan bakar boiler dan sebagian digunakan sebagai pilot burner
pada menara pembakaran.
3.3.4 Sistem Pembuatan Pellet

Pembentukan pellet sangat diperlukan karena mayoritas pembeli tidak
memiliki fasilitas yang aman untuk menangani polipropilenaa dalam bentuk
serbuk. Pada tahap pengolahan produk ada dua tahap, yaitu sistem pembuatan
pellet dan sistem pemisahan pellet antara on-spec dan off-spec yang terjadi pada
silo. Pada pembuatan pellet, resin yang telah dikeluarkan dari reaktor dan
dihilangkan kandungan gasnya dimasukkan ke dalam unit pelleting. Bagian
pembuatan pellet terdiri atas resin mastermix, pelleter dan pelletizer. Gambar
sistem pembuatan pellet ini dapat pada Gambar 3.26.
Gambar 3.26 Pelleting System

3.3.4.1 Resin Mastermix

Resin mastermix merupakan tempat pencampuran bahan-bahan
aditif padat dengan sejumlah resin dengan perbandingan tertentu untuk
menghomogenkan antara aditif yang ditambahkan dengan resin. Bahan
aditif dicampur secara manual dengan sebagian resin yang mengalir dari
product purge bin. Karena alasan tersebut, resin dimasukkan kedalam
suatu pencampur (blender). Bahan-bahan aditif ditimbang dan secara
manual ditambahkan ke dalam blender melalui bag dump station. Bahan
aditif ditambahkan satu kali per tiap shift (8 jam kerja). Campuran resin
dan aditif kemudian dialirkan ke pelleting system.
3.3.4.2 Pelletizer
Sebelum dialirkan ke pelleter, resin dilelehkan terlebih dahulu
dengan bantuan panas dari media pemanas kukus tekanan tinggi di
pelletizer dengan suhu pemanasan tertentu sesuai dengan spesifikasi
produk yang diproduksi. Pemanasan dilakukan dengan cara mengalirkan
kukus panas ke alat. Setelah alat panas, resin baru kemudian dialirkan.
Aditif cair seperti luperox dicampurkan langsung ke dalam pelletizer ini.
Selanjutnya, lelehan dialirkan menuju pelleter dengan menggunakan melt
pump.
3.3.4.3 Pelleter
Pelleter terdiri atas melt pump, screen pack, die plate dan pelleter.
Lelehan resin dialirkan mengggunakan melt pump ke screen pack untuk
menyaring kotoran yang mungkin terbawa dalam resin. Screen ini
berbentuk slide plate dengan ukuran dan tekanan tertentu sesuai dengan
sprsifikasi produk yang diinginkan. Secara berurutan, screen yang
digunakan berukuran 100 mesh dengan tekanan 469 psia, 200 mesh
dengan tekanan 811 psia, dan 300 mesh dengan tekanan 1081 psia.
Lelehan resin kemudian dialirkan menuju die plate yang terdiri dari plate

yang berlubang-lubang. Jumlah lubang pada die plate adalah 952 lubang.
Lelehan resin yang melewati die plate ini berbentuk batangan panjang
dengan diameter 2.3 mm. Batangan ini kemudian didinginkan dengan air
pendingin. Batangan resin yang dihasilkan die plate kemudian dipotong
dengan 16 pisau putar pada bagian pelleter. Pelleter menotong batangan
pellet ini sehingga berbentuk pellet. Pellet kemudian dibawa oleh air
pendingin menuju agglomerate removal, dewatering chute, lalu dryer.
Dryer dirancang untuk memisahkan pellet dari air pembawanya.
Air yang telah menjadi panas kemudian dialirkan menuju pellet cooling
water tank untuk disirkulasi kembali. Dari tangki, air kemudian
dipompakan kembali menuju penukar panas untuk didinginkan dan
digunakan kembali. Pellet yang masih basah kemudian dikeringkan
dengan menggunakan udara panas (115 Nm3/jam) dengan menggunakan
pellet dryer bertipe sentrifugal. Pellet yang telah dikeringkan diayak dalam
pellet screener berukuran 12 mesh. Hasil ayakan ini kemudian dapat
dibedakan tiga jenis yaitu fines, on-spec dan oversize. Produk yang
memenuhi spesifikasi ukuran (on-spec) kemudian dikirim ke silo untuk
disimpan sementara dengan menggunakan sistem peneumatic air
conveyor. Sementara produk off-spec tetap akan dijual namun dengan
harga yang lebih murah.
3.3.5 Silo dan Bagging

Silo system terdiri dari empat tangki :
1. Transition bin silo TB, (jumlah 1 tangki), berfungsi untuk penyimpanan
sementara produk-produk transisi.
2. Aim grade bin silo AB, (jumlah 2 tangki), berfungsi untuk penyimpanan
sementara produk yang memenuhi syarat (sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan/on-spec).
3. Utility bin silo UB, (jumlah 1 tangki) berfungsi untuk penyimpanan

sementara produk yang tidak memenuhi syarat (off-spec).

Untuk mengalirkan produk dari sistem pelleting ke silo sistem dilakukan

dengan proses pneumatik menggunakan pneumatic conveying blower. Untuk
keperluan pengemasan, produk disimpan dalam satu buah product storage bin
(PSB). Pengemasan dilakukan oleh bagging machine (BM) yang meliputi
pengisian kantong, penjahitan, pemeriksaan logam, pemeriksaan barang dan
penandaan. Bagging machine dapat mengantongkan 15 ton pellet/jam dalam
kantong plastik (karung) 25 kg. Pada bagian ini juga terdapat plecon packer yang
mengemas jumbo bag (supersack) yang diisi dengan pellet sebanyak 600 kg pellet
dengan kapasitas 20 kantong/jam dan pengemasan dengan sistem curah, yakni
pellet langsung ditransfer ke dalam kontainer dengan kapasitas 16 ton. Produk
disimpan dalam gudang dengan kapasitas 8.000 ton, selanjutnya produk
didistribusikan melalui jalur darat oleh truk dan trailer, sedangkan untuk ekspor
melalui jalur laut menggunakan kapal laut.
3.3.6 Peralatan Proses
Sistem pemroses pada PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.

(Polyprophylene Plant) dapat dikategorikan menjadi beberapa bagian yaitu tangki
dan Boil of Gas System, pemurnian bahan baku, sistem reaksi, pemurnian produk,
vent recovery system, pembuatan pellet dan pengemasan (bagging). PT. Chandra
Asri Petrochemical Tbk. (Polyprophylene Plant) menjalankan tiga Train secara
bersamaan dimana pada Train I dan II menghasilkan produk homopolimer san
kopolimer acak sedangkan Train III menghasilkan produk berupa kopolimer
impak. Pada Train III memiliki system pemrosesan dengan Train I dan II, yaitu
terdapatnya dua reactor yang digunakan untuk menghasilkan kopolimer impak
(sebagai tempat mereaksikan homopolimer).
3.3.6.1 Tangki dan Boil of Gas System

Spesifikasi peralatan pada bagian ini dapat dilihat pada tabel 3.18.

Tabel 3.18 Spesifikasi Alat pada Bagian Tangki dan Boil of Gas System
Dimensi
Kondisi
Alat Jenis (mmIDxm Fungsi
operasi
mTL)
Tangki
Tekanan:
Tangki silinder, menyimpan
500mmH2O
tekanan berbentuk 28 x 326 propilenaa cair
G
rendah cembung bertekanan
Temperatur
pada bagian rendah
: -48 oC
atas
Tekanan :
menyimpan
Tangki Tangki Diameter : 13 bar G
propilenaa
tekanan berbentuk 20,1 m (ID) Temperatur
bertekanan
tinggi bola : 27 oC
tinggi
Shell :
fluida =
propilenaa
T in = 115
o
C
T out = 42,8
o
BOG penukar C Mengkondensas
condens panas tipe Tekanan = ikan uap
er shell and tube 16 barG propilenaa
Tube :
fluida= air
pendingin
T in = 32 oC
Tout = 40
o
C

Tekanan =
3,5 barG
Kapasitas
panas :
470116
x1,2
kkal/jam
BOG Tekanan : 16 Menampung
condens Tangki barG kondensat
ate penyimpanan Temperatur : propilenaa dari
drum 41oC kondensor
3.3.6.2 Pemurni Bahan Baku

Bahan baku yang dimurnikan adalah propilenaa, hidrogen dan etilenaa.
3.3.6.2.1 Pemurni Propilenaa

Proses yang terjadi dalam pemurnian propilenaa adalah degassing, yaitu
penghilangan kandungan material yang memiliki Mr lebih rendah
seperti CO, CO2, dan O2 melalui berbagai proses, yaitu distilasi, sulfur
removal, arsine removal, MAP (Metil Asetilena Propadien) removal,
dan propilenaa drying.
Spesfikasi peralatan pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 3.19.
Tabel 3.19 Spesifikasi Alat pada Bagian Pemurnian Propilenaa
Dimensi
Kondisi
Alat Jenis (mmIDxmm Fungsi
operasi
TL)
kolom Jumlah tray Tekanan : 20 menghilang
Degassing
distilasi tipe = 27 tray barG kan
column
tray dengan Umpan Temperatur kandungan

kondensor masuk pada top= 38,3oC gas ringan

parsial dan tray ke 20 Temperatur
reboiler dari bawah bottom =
yang 50,5oC
terintegrasi
pada kolom
menara
adsorpsi menghilang
Tekanan :
dengan kan
Sulfur 19,6 barG
unggun 1550 x 7770 kandungan
removal Temperatur :
seng oksida sulfur
vessel 40oC
dan dalam
alumina propilenaa
aktif
menara
Tekanan : menghilang
adsorpsi
Arsine 19,6 barG kan
dengan
removal 1550 x 5030 Temperatur : kandungan
unggun
vessel 40oC arsen dalam
tembaga
propilenaa
oksida
menara
adsorpsi
Tekanan : menghilang
MAP dengan
19,4 barG kan
removal unggun
1100 x 4015 Temperatur : kandungan
vessel seng oksida
40oC MAP dalam
dan
propilenaa
alumina
aktif

3.3.6.2.2 Pemurnian Nitrogen

Proses yang terjadi dalam pemurnian nitrogen adalah steam heating,
nitrogen deoxo (penyingkiran O2 dan CO), cooling, dan drying. Hasil
yang didapatkan ialah produk berupa High Purity Nitrogen yang
selanjutnyadigunakan untuk proses purging reaktor.
Spesifikasi peralatan pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 3.20.
Tabel 3.20 Spesifikasi Alat pada Bagian Pemurnian Nitrogen
Dimensi
Kondisi
Alat Jenis (mmIDxm Fungsi
operasi
mTL)
menara Tekanan : 5,6
menghilangkan
adsorbsi barG
Nitrogen 597,6 x oksigen yang
dengan Temperatur :
deoxovessel 2995 terkandung
unggun 100oC
dalam nitrogen
tembaga
Psuction = 4 Menaikkan
barG tekanan nitrogen
Reciprocati
Nitrogen Pdischarge = 46 agar menjai
ng
Compressor barG nitrogen
compressor
Daya = 20 bertekanan
kW tinggi
Menghilangkan
Linde
Tekanan = kelembapan dan
Nitrogen 13XPG
5.2 barG senyawa polar
Dryer Molecular
Suhu = 40oC dalam aliran
sieves
nitrogen

3.3.6.2.3 Pemurnian Hidrogen

Proses yang terjadi dalam pemurnian hidrogen adalah electric heating,
methanator (penghilangan CO2 dan CO), cooling, dan drying. Spesifikasi
peralatan pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel 3.21.
Tabel 3.21 Spesifikasi Alat pada Bagian Pemurnian Hidrogen
Dimensi
Kondisi
operasi
TL)
menara
menghilang
adsorbsi Tekanan : 45,2
kan CO,
dengan barG
Methanator CO2 dan O2
unggun 323,9 x 1855 Temperatur :
dalam aliran
katalis 350oC
H2
nikel
oksida
menghilang
kan
linde Tekanan : 44,2
kelembaban
Hydrogen 13XPG barG
dan
dryer Molecular 323,9 x 3535 Temperatur :
senyawa
sieves 40 oC
polar dari
aliran
hidrogen
Menghilang
kan partikel
Tekanan = padat yang
Hydrogen Filtration
43.9 barG mungkin
filter area = 0.5 m2
Suhu = 40oC terikut pada
aliran
hidrogen.

3.3.6.2.4 Pemurnian Etilenaa

Tabel 3.22 Spesifikasi Alat pada Bagian Pemurnian Etilenaa
Dimensi Kondisi
Alat Jenis Fungsi
(mmIDxmmTL) operasi
menara Tekanan :
menghilangkan
Etilenaa adsorbsi 34,9 barG
kadar oksigen
deoxovessel dengan 914 x 4420 Temperatur :
dalam aliran
unggun 100 oC
etilenaa
tembaga
Kapasitas:
122.997
kkal/jam
Shell :
fluida =
etilenaa
mendinginkan
penukar T in = 100 oC
Etilenaa etilenaa agar
panas tipe Luas permukaan: T out = 40 oC
deoxo sesuai dengan
shell and 23m3 Tekanan =
aftercooler kondisi operasi
tube 35 barG
dryer
Tube :
fluida = air
pendingin
T in = 33 oC
Tout = 41 oC
Tekanan =
4,5 barG

3.3.6.3 Sistem Reaksi

Pada bagian ini digunakan reactor yang berbentuk bejana silinder dengan
bagian atas yang membesar dan terdapat bagian yang miring. Hal ini
dilakukan agar resin dapat kembali jatuh ke dalam unggun dan untuk
memperkecil kecepatan perpindahan resin sehingga resin tidak ikut terbawa.
Sebuah pervorated distribution plate dipasang untuk mendistribusikan cycle
gas dan menyokong unggun resin. Lubang tempat orang masuk (man hole)
tersedia pada beberapa tingkatan untuk digunakan pada saat pemeriksaan
Tabel 3.23 Spesifikasi Alat pada Bagian Sistem Reaksi
Dimensi
Kondisi
operasi
TL)
Tipe : reaktor
unggun
terfluidisasi
Tekanan : 38 tempat
Bentuk
barG berlangsungn
Reaktor :bejana tekan (3400+5500)
Temperatur:6 ya reaksi
dengan x 21180
2,8 oC polimerisasi
bagian atas
yang
membesar
Tipe = Diamter
Tempat
reactor kepala = Tekanan =
terjadinya
Reaktor 2 unggun 1981.2 mm 23.44 barG
crosslink
(train 3) terfluidisasi Diameter Suhu =
block
Bentuk = tabung = 150oC
kopolimer
bejanan 2438.5 mm

tekan dengan Tinggi =

bagian atas 18796 mm
yang
membesar
Tekanan: 0-
Product menerima
38,7 barG
chamber 1100 x 1525 resin produk
Temperatur:
dari reaktor
67 oC
Tekanan: 0- menerima
Product
38,7 barG resin dari
blow tank 1250 x 1575
Temperatur: product
70 oC chamber
3.3.6.4 Pemurnian Produk

Tabel 3.24 Spesifikasi Alat pada Bagian Pemurnian Produk
Dimensi Kondisi
Alat Jenis Fungsi
(mmIDxmmTL) operasi
menerima
Tekanan : produk resin
0,2-0,9 dari product
Product
(2000+2200) x barG discharge
recevier
8925 Temperatur system dan
65 oC menghilangkan
gas yang
terbawa resin
Product Tekanan: mendeaktivasi
purge bin 4900 x 11735 0,04 barG katalis dan
Temperatur: menghilangkan

65 oC gas yang masih

terikut dalam
resin
Product mengalirkan
purge bin Kapasitas: produk resin
rotary 6-11 ton menuju
feeder pembuatan
pellet
3.3.6.5 Pembuatan Pellet dan Pengemasan

Tabel 3.25 Spesifikasi Alat pada Bagian Pembuatan Pellet dan Pengemasan
Dimensi Kondisi
Alat Jenis Fungsi
(mmIDxmmTL) operasi
Pressure
drop:
100 mesh: menyaring
Screen Jumlah screen
multibucket 469 psi berdasarkan
charger pack: 12
slide plate 200 mesh: ukuran partikel
811 psi
325 mesh:
1038 psi
melelehkan
Jumlah lubang: resin dan
Die heat
650 membentuk
plate channel
Diameter lubang: batangan
2,3 mm panjang yang
siap dipotong
Pelleter underwater Jumlah pisau: 16 Daya: memotong

pelleter 90kW batangan yang

berasal dari die
plate menjadi
pellet
Udara
pengering:
Agglom 115
centrifugal menghilangkan
erate Nm3/jam
dryer air yang
removal Daya dryer:
terbawa resin
11 kW
Daya drying
fan: 5,5 kW
menyimpan
produk
sementara
Transiti
Tekanan: 0 (produk
on bin
barG transisi pada
dan aim
4300 x 15000 Temperatur: transition bin,
grade
ambient produk yang
bin
sesuai dengan
spesifikasi
pada aim
grade bin)
Tekanan: 0
menyimpan
Utility barG
produk yang
bin 3000 x 14200 Temperatur:
jauh dari
ambient
spesifikasi
Product Tekanan: 0 menyimpan

4300 x 15000
storage barG produk

bin Temperatur: sebelum

ambient dikemas
Kapasitas:
600
Bagging
kantong/jam Mengemas
machine
1 produk
kantong =
25 kg
Kapasitas:
20
Flecon
supersack/ja Mengemas
Packer
m produk
1 supersack
= 600 kg
3.3.6.6 Vent Recovery System

Spesifikasi peralatan yang termasuk pada bagian ini dapat dilihat pada Tabel
3.26.
Tabel 3.26 Spesifikasi Alat pada Bagian Vent Recovery System
Alat Jenis Dimensi Kondisi Fungsi
(mmIDxm operasi
mTL)
Vent tangki 3100 x 7620 Tekanan: 0,2- menampung gas
recovery penyimpanan 0,9 barG dari compressor
surge Temperatur: suction guard
tank 50 oC filter dan
reactor vent
guard filter
untuk mencegah

fluktuasi
tekanan yang
disebabkan
aliran gas secara
mendadak pada
saat sistem
reaksi
mengeluarkan
produk
Refrigerat 273 x 1150 Tekanan: 1,6 menukarkan
ion barG panas dari dan
interchan Temperatur: - ke aliran-aliran
ger 55 oC fluida yang
melaluinya
Nitrogen Tangki 1600 x 3960 Tekanan: menampung
surge penyimpanan 24,3-25,3 nitrogen yang
tank barG dihasilkan
Temperatur: sebagai produk
30 oC atas recovery
column
3.4 UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
3.4.1 Utilitas
Sistem utilitas meliputi aspek penyediaan air, steam, dan energi. Pada PT.
Chandra Asri Petrochemicals Tbk., secara khusus unit pemurnian bahan baku
(Purifying) dikategorikan sebagai salah satu unit utilitas dalam pabrik. Hal ini
dilakukan dengan tujuan untuk memudahkan pengontrolan unit pemurnian
yang letaknya dekat dengan unit-unit utilitas yang lainnya. PT. Chandra Asri
Petrochemicals memiliki unit-unit utilitas yang meliputi :

3.4.1.1 Dermaga (Jetty)

PT. Chandra Asri Petrochemicals Tbk. (Polyprophylene Plant) memiliki dua
buah dermaga (jetty), yakni Jetty A da Jetty B. Dermaga ini digunakan
untuk menerima bahan baku yang dipasok melalui jalur laut dan untuk
mengirimkan produk yang akan diekspor ke luar negeri.
a. Dermaga satu (Jetty A)
Dermaga ini memilki kapasitas 60.000 DWT (Dead Weight
Tonage) yang berperan sebagai tempat untuk memindahkan propilena
bertekanan rendah dari kapal ke tangki penyimpanan tekanan renah.
Dermaga ini mampu menyalurkan propilena dengan debit maksimum
600 ton/jam. Selain itu dermaga ini juga digunakan sebagai tempat
pemindahan nafta dan py gas untuk PT. Chandra Asri Petrochemicals
(Etilenaa Plant).
b. Dermaga dua (Jetty B)

Dermaga ini memiliki kapasitas 3.000 DWT (Dead Weight
Tonage) dan berfungi sebagai tempat untuk memindahkan propilena
tekanan tinggi dari kapal ke tangki penyimpanan tekanan tinggi. Debit
aliran propilena yang disalurkan maksimum sebesar 100 ton/jam. Selain
itu, dermaga ini juga digunakan sebagai tempat untuk memindahkan py
gas yang digunakan oleh Etilenaa Plant (loading dan unloading). Proses
pemindahan propilena dari kapal ke tangki dilakukan dengan bantuan
pompa yang biasanya dimiliki oleh kapal pengangkut dan dihubungkan
ke tangki melalui pipa yang telah disediakan.
3.4.1.2 Unit Pengolahan Air

Kebutuhan air PT. Chandra Asri Petrochemicals (Polipropilenaa Plant)
dipenuhi dari pengolahan air laut dan pengolahan air tawar yang dibeli

dari PT. Krakatau Tirta Indonesia (KTI) dan PT PETEKA Karya Tirta,
yang digunakan sebagai sumber fresh water, demineralisasi, cooling
water, dan air pemadam kebakaran.
3.4.1.2.1 Pengolahan Air Laut
Sistem pengolahan air laut ini terdiri dari pompa air laut ,
plate and frame heat exchanger (terdiri dari 9 buah pelat), pompa
air pendingin, expansion tank, dan chemical dosing tank. Pada
sistem sirkulasi air laut ini, air laut diambil melalui satu unit
pengambilan air (sea water intake pit). Air laut diambil dari
kedalaman 10 meter di bawah permukaan air pada jarak 130 m
dari bibir pantai. Kemudian, air ini dipompa dengan debit
4.600m3/jam menuju kolam penampungan.
a. Intake Head Structure
Air laut diambil oleh Intake Head Structure yang dipasang
pada jarak 100 m dari garis pantai dan pada kedalaman 10 m
dari permukaan air laut yang disalurkan ke Sea Water Canal.
Tempat penampungan sementara air laut berada dalam Intake
Basin. Untuk mencegah korosi dari tembaga atau logam lain
pada Intake Head Stucture diinjeksi dengan larutan Ferrous
Sulfat (FeSO4).
Kapasitas Intake Head Structure : 70.000 m3/hr
Kapasitas Intake Basin : 109.000 m3/hr
Intake Tipe : Deep sea water (MSL_13,4 m)
Kondisi Sea Water Supply/SWS: T =300C dan P= 2,5 kgf/cm2
b. Intake Canal
Dari Intake Basin, air laut mengalir ke Pump Basin melalui
Intake Canal secara gravitasi.
Kapasitas Intake Canal : 109.000 m3/hr
Strukture : Open Canal

c. Pump Basin
Pump Basin dilengkapi dengan Screen Sistem yang terdiri
dari Bar Screen dan Travelling Screen untuk menyaring
kotoran secara fisik. Karena air laut masih mengandung
mikroorganisme dan bakteri yang dapat mengotori Intake
Head Structure dan dapat menghambat proses perpindahan
panas pada Condensor, Heat Exchanger dan perpipaan maka
perlu diinjeksikan larutan Sodium Hypochlorite ke Intake
Head Stucture dan Pump Basin.
Intake capacity : 70.000 m3/hr
d. Sea Water Pump
Setelah disaring, air tersebut di pompa oleh Sea Water Pump
menuju Heat Exchanger dan Condensor sehingga mengalami
transfer panas dengan cooling water (air yang digunakan
untuk proses).
Vendor : EBARA Corporation
Type : Vertical
Normal Operation : 3 working/ 1 stand-by
Kapasitas : 19.600 m3hr x (3+1) sets for Olefin
Project
13.300 m3/hr x 1 sen for AFPa
Air laut yang telah menyerap panas mengalir kembali menuju
laut dengan suhu 370C (Sea Water Return / SWR).
e. Chlorine Generation and Injection
Disadari bahwa air laut mengandung cukup banyak
mikroorganisme dan bakteri yang dapat menyebabkan
gangguan pada fasilitas intake head dan proses perpindahan
panas sehingga berpengaruh terhadap jumlah air yang
diambil dan jumlah kalor tyang berpindah. Oleh karena itu

perlu untuk menginjeksikan dengan sodium hypoklorite yang

dihasilkan dari proses elektrolisis dari air laut itu sendiri.
Vendor : ELTECT International Corporation
Treatment capacity : 120 kg/hr as C12
f. Ferrous Sulphate Injection
Untuk mencegah terjadinya korosi pada pipa digunakan
senyawa kimia ferrous sulphate yang diinjeksikan ke dalam
saluran perpipaan.
Vendor : SAKURA SEISAKUSHO. Ltd
Untuk lebih jelasnya proses yang terjadi pada sea water unit
dapat dilihat dari flow diagram di bawah ini :
Sea Water Supply Intake Head

Sea Intake Canal
(SWS) Structure
Sea Water Return Sea Water Intake

(SWR) Pit
Condensor
Turbine
Screen System
Heat Exchanger
Sea Water Basin
Cooling Water Cooling Water

Sea Water Pump
Supply Return
Gambar 3.27 Skema Sistem Pengambilan Air Laut

Gambar 3.28 Diagram alir proses pengolahan air laut
3.4.1.2.2 Pengolahan Air Tawar

Kebutuhan air tawar dipasok dari air artesis, air sumur, dan air
rawa danau yang dibeli dari PT. Krakatau Tirta Industri dan PT PETEKA
Karya Tirta. Hasil pengolahan pada unit ini digunakan untuk pembuatan
hydrogen, make-up air pendingin, make-up air umpan boiler, air
pemadam kebakaran, dan air sanitasi.
Adapun fasilitas-fasilitas penunjang pada unit ini , diantaranya :
Proses
a. Clarifier
Air baku (raw water) yang diambil dari Cidanau diolah di
dalam Clarifier untuk mengurangi kandungan impuritisnya. Dalam
clarifier tersebut ada dua proses yaitu koagulasi dan flokulasi. Pada
proses koagulasi, diinjeksikan Alumunium Sulfat (Al2SO4) sebagai

koagulan dan dilakukan pengadukan cepat. Pada proses flokulasi,

diinjeksikan polimer sebagai flokulan dan dilakukan pengadukan
perlahan.. Sludge yang dihasilkan pada Clarifier dimasukkan ke dalam
Sludge Basin. Dari Sludge Basin selanjutnya dipompa ke Decanter
untuk dipisahkan sludge yang masih mengandung air dan diinjeksi
dengan suatu polimer. Air yang didapat disimpan di dalam Recovery
Water Basin kemudian diumpankan kembali ke Clarifier sebagai
recovery water. Tetapi proses tersebut sudah tidak digunakan lagi
karena air umpan yang masuk ke dalam Clarifier berasal dari PT.
Krakatau Tirta Industri (PT. KTI) yaitu Treated Water.
Kapasitas clarifier : 128 m3/hr
b. Sand Filter
Air yang over flow dari Clarifier ditransfer ke Sand Filter
secara gravitasi untuk menghilangkan impuritis yang tersisa dalam
jumlah kecil. Air yang diperoleh ditampung dalam Filtered Water
Basin.
Kapasitas : 64 m3/hr
c. Filtered Water Basin
Setelah disaring di Sand Filter, air menuju ke Filtered Water
Basin sebagai tempat penampungan sementara sebelum dipompa ke
Filtered Water Tank. Air dalam Filter water Basin dapat digunakan
untuk back wash sand filter. Air dari Filtered Water Tank dikirim ke
Demineralizer Unit dan sebagian lagi dipompakan ke Drinking Water
Tank sebagai back up.
Kapasitas : 250 m3
d. Demineralizer Unit
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan padatan terlarut
(Dissolved Solid) dan kandungan mineral dengan cara adsorpsi.
Mula-mula air masuk ke Activated Carbon Filter agar residu chlorine
(Cl2) dan komponen organik lainnya teradsorpsi kemudian air masuk

ke Cation Tower untuk menghilangkan mineral yang mengandung ion

positif (kation). Selanjutnya air melewati Decarbonator Tower untuk
menghilangkan sisa-sisa kation, CO dan CO2. Setelah melewati
Decarbonator Tower, treatment terakhir di unit Demineralizer ini air
masuk ke Anion Tower agar mineral yang mengandung ion negatif
dapat dihilangkan. Air ini sebagian dapat digunakan sebagai air
demineralisasi dan sebagian lagi sebagai umpan pada Polisher Unit.
Kapasitas : @ 100 m3/hr (2 unit train)
Reaksi dalam ion exchanger
Penukar kation R-H+ + Ca 2+Cl2- R- Ca 2+ + H- Cl -
Mg 2+SO42- R- Mg 2+ + H2-SO42-
Na+ HCO3- R- Na+ + H2CO3
Penukar anion R-OH- + H+Cl- R+Cl - + H+OH -
H2SO42- R- SO42 - + H+OH
Regeneration
Penukar kation R-Ca 2+ + H+ Cl- R- H+ + Ca 2+Cl2-
R-Mg 2+ + H+ Cl- R- H+ + Mg 2+ Cl2-
R-Na+ + H+ Cl- R- H+ + Na+ Cl-
Penukar anion R+Cl- + Na+OH- R+OH- + Na+ Cl-
R+ SO44- + Na+OH- R+OH- + Na2+SO42-
e. Polisher Unit
Air hasil demineralisasi yang diumpankan bersamaan dengan
steam condensate dari Steam Condensate Tank. Dalam Polisher Unit,
air demin dan steam condensate akan melewati Mixed Bed Polisher
untuk menghilangkan kandungan padatan terlarutnya ( Disolved Solid )
yang masih tersisa. Mixed bed Polisher terdiri dari 3 unit.
Dalam Tower Mixed Bed Polisher terdapat resin yang
berfungsi untuk menangkap ion-ion yang tidak diinginkan. Proses
kerjanya sama dengan demineralisasi unit. Kemudian air yang telah

diolah ditampung dalam Polished Water Tank dengan kapasitas 5000

m3 .
Kapasitas : @ 120 m3/hr (3 unit)
3.4.1.2.3 Sistem Air Pemadam Kebakaran (Fire Fighting Water

Sytem)
Fire fighting sistem merupakan salah satu unit dalam area
satu yang berfungsi sebagai pembantu / back up apabila terjadinya
peristiwa kebkaran dalam lingkungan plant. Sistem ini sendiri
merupakan sistem yang tertutup.
Adapun fasilitas-fasilitas penunjang yang berada dalam fire
fighting water sistem diantaranya:
Proses :
a. Fresh Fire Water Tank
Sumber air untuk pemadam kebakaran ada 2 yaitu, Fresh
Water yang disuplai dari PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI) dan
dari air laut sebagai cadangan apabila Fresh Water pada Fire Water
Tank tidak mencukupi.
Kapasitas : 2700 m3/hr
b. Fresh Water Fire Pump
Alat ini berfungsi untuk memompakan fire water menuju
seluruh fasilitas sistem pemadam kebakaran di Chandra Asri Plant.
Pompa ini berjumlah 2 buah, dimana 1 buah pompa dijalankan oleh
motor (500 kW) dan yang lain oleh mesin diesel (541 kW). Masing-
masing pompa memiliki kapasitas yang sama.
Kapasitas : 1.100 m3/hr
c. Sea Water Fire Pump
Berfungsi untuk mengambil air laut sebagai cadangan air
pemadam kebakaran. Pompa ini berjumlah 2 buah dimana cara kerja

pompa Sea Water ini dijalankan oleh mesin diesel (574 kW) pada
kondisi normal dan pompa ini selalu dalam keadaan stand by.
Kapasitas : 1.100 m3/hr
Sistem
PT. Krakatau Tirta
Pengambilan Air
Industri
Laut
Treated Water Sea Water
Fire Water Tank Sea Water Basin
Fresh Water Fire Sea Water Fire

Network
Pump Pump
Gambar 3.29. Skema Sistem Pemadam Kebakaran
3.4.1.2.4 Unit Desalinasi (Desalination Sistem)

Unit ini termasuk kedalam fasilitas pengolahan air dimana bahan
baku air yang digunakan berasal dari air laut yang diproses dengan cara
penguapan (evaporasi) untuk memisahkan air laut dari garamnya.
Terdapat tiga alat utama dalam desalination unit yaitu
a. Vaccum Condensor
Air dan Vaccum Condensor dipanaskan terlebih dahulu sebelum masuk
Heater Cell dengan menggunakan media pemanas Medium Pressure
Steam (P = 10-11 kg/cm2 dan T = 295 0C dengan tekanan di bawah
atmosfer.
b. Heater Cell

Air dari Vaccum Condensor dipanaskan kembali dengan Low Pressure

Steam (LPS). Tekanannya lebih rendah (P = 3.5 kg/cm2 T = 195 0C) dan
dari Vaccum Condensor sehingga air laut (fase uap) terpisah dari
garamnya.
c. Condensor
Uap dari Heater Cell dikondensasikan dengan menggunakan air laut
sebagai media pendingin.
Hasil dari Unit Desalinasi adalah Steam Condensate yang masih panas
dengan P = 0,24 bar dan T = 640C. Steam Condensate tersebut didinginkan
dengan menggunakan Plate Heat Exchanger (PHE), dimana media
pendinginnya adalah air laut dan selanjutnya dipompakan ke Steam
Condensate Tank.
Raw water
Drinking
Clarifier Sand Filter Filtered
Water Drinking Water
Basin
Tank
Back washed Filtered

Sludge Basin Water Service Water
water
Tank
Recovery Decanter Demineralizer Unit Demin Water
All Plant
Sludge Polisher Unit
S/C Tank
Sea Water
Desalination Unit Polished Water Tank Polished Water
Sea water
Gambar3.30 Sistem Pengolahan Air dan Desalinasi
3.4.1.2.5 Unit Pembangkit Kukus (Boiler Sistem)

Sistem boiler mempunyai fungsi untuk menghasilkan uap tekanan
tinggi pada Utilitas (Utility Boiler), dengan pemanas air umpan yang

disuplai dari deaerator unit menuju steam drum dan sistem penyediaan
steam (Steam Distribution Steam).
Adapun fasilitas-fasilitas penunjang yang berada dalam Boiler sistem
diantaranya:
Proses :
a. Steam Generation
Dua paket boiler (tipe two drums with circulation bottom support)
digunakan untuk membangkitkan uap tekanan tinggi High
Pressure Steam dan dioperasikan dengan sistem pembakaran
secara otomatis yang dikendalikan dari control room master
pressure control. Bahan bakar adalah Pyrolisis Fuel Oil (PFO),
Marine Fuel Oil (MFO), C1 gas, pygas yang diambil dari plant
etilenaa, Diesel Oil (DO) dan Natural Gas Fuel (NGF) yang dibeli
dari Pertamina. Diesel Oil digunakan hanya pada saat start up dan
emergency.
Kapasitas : 120 ton/h x 2 unit
Kondisi Operasi : T = 450 oC dan P = 44 kgf/cm2
b. Air Umpan Boiler (Boiler Feed Water)
Sistem ini terdiri dari Condensate Filter, Deaerator (Oxygen
Scavenger), Boiler Feed Water Pump dan Chemical Injection Unit
(Amonia dan Phosphate). Kondensat dimasukan ke Condensate
Filter agar kandungan besi hilang, lalu diumpankan ke Deaerator
bersamaan dengan polished water.
Oxygen Scavenger diinjeksikan ke Deaerator untuk
menghilangkan residu oksigen bebas. Amin diinjeksikan ke
Deaerator untuk mengatur pH air umpan Boiler (BFW). Air
umpan Boiler ( BFW ) dialirkan ke economizer sebagai
pemanasan awal sebelum masuk boiler dengan memanfaatkan
panas dari effluent gas. Pada boiler drum injeksikan phosphate

untuk mencegah scale yaitu kerak yang menempel pada bagian

dalam boiler dan pipa.
Kriteria Air Umpan Boiler :
pH : 8.7 9.2
Kadar SiO2 : < 10 ppb
Kadar Fe : < 20 ppb
Kadar O2 : < 7 ppb
Conductivity : < 10 mhos
Copper : < 15 ppb
El-nox : 0.6 0.8 ppm
a. Condensate Filter berkapasitas 30 m3/h dan bertekanan 1 kgf/cm2
b. Deaerator :
1. Kapasitas : 270 ton/h (1set)
2. Kondisi Operasi : T = 147 oC , P = 3,5 kgf/cm2
c. Economizer:
1. Kondisi Operasi : Tinlet = 147 oC , Toutlet = 192 oC,
2. P = 3,5 kgf/cm2
d. Chemical Injection Unit
Amonia Injection Tank : 170 L
Phospate Injection Tank : 200 L
Oxygen Scavanger Injection Tank : 170 L
Gambar3.31 SkemaBoiler

c. Sistem Penyediaan Uap ( Steam Distribution Sistem )

1. Uap Tekanan Tinggi ( High Pressure Steam / HPS )
Uap tekanan tinggi dihasilkan oleh Boiler
Kondisi operasi : T = 495 oC dan P = 44 kgf/ cm2 G
Penggunaan : - Etilenaa Plant dan Polietilenaa Plant
- Utilitas ( STG, Cooling Water Pump
Turbine, Sea Water Pump Turbine, BFW
Pump Turbine, Plant Air Compressor
Turbine )
2. Uap Tekanan Sedang ( Medium Pressure Steam / MPS )
Uap ini dihasilkan dari Steam Let Down dan Ekstraksi STG
Kondisi operasi : T = 295C dan P = 15.5 kgf/cm2 G
3. Uap Tekanan Rendah ( Low Pressure Steam / LPS )
Uap ini dihasilkan dari Steam Let Down, ekstraksi STG, BFW
Pump Turbine dan Plant Air Compressor Turbine.
Kondisi operasi : T = 195 oC dan P = 3.5 kgf/cm2 G
Gambar 3.32 Sistem Penyediaan Uap

Gambar 3.33 Sistem Boiler
3.4.1.2.6 Unit Pembangkit Udara Tekan (Compressed Air Generation)

Fungsi : Mensuplai kebutuhan udara pabrik dan peralatan
instrumentasi (control valve, pneumatic valve, level control valve)
untuk seluruh PT. Chandra Asri Plant (etilenaa plant, utility dan
polietilenaa plant)
Proses :
a. Plant Air Compressor (5 buah)
Dalam keadaan normal, dua kompresor beroperasi dan lainnya stand
by (1 buah digerakan oleh turbin, 3 buah oleh motor dan 1 buah lagi
oleh motor untuk polietilenaa). Plant Air Compressor ini
menghasilkan udara yang terkompresi. Udara terkompresi pada
Plant Air Sistem ditampung pada Plant Air Reservoir.

Vendor = KOBE STEEL, Ltd.

Kapasitas PA Compressor = 5800 Nm3/h
Tekanan = 8 kgf/cm2
Daya = 725 kW
b. Plant Air Reserrvoir
Udara terkompresi yang ditampung pada Plant Air Reservoir akan
digunakan oleh dua sistem yaitu Plant Air Sistem dan Instrument Air
Sistem.
c. Instrument Air Dryer (2 buah)
Pada Instrument Air Sistem, udara terkompresi dikeringkan dulu di
dalam Instrument Dryer.
Kapasitas IA Dryer = 2400 Nm3/h
Dew pointnya > 40 oC
d. Instrument Air Reservoir
Setelah dikeringkan, udara terkompresi ditampung di dalam
Instrument Air Reservoir. Pada operasi normal, pabrik hanya
memerlukan 2020 Nm3/h udara terkompresi.
Ukuran IA Reservoir = 2900 mmID

Gambar 3.34 Unit Penyedia Udara Tekan
3.4.1.2.7 Sistem Air Pendingin (Cooling Water Sistem)

Merupakan sistem yang berperan dalam proses pendistribusian air
ke dalam proses yang berlaku dalam plant. Sistem dari Cooling water
sendiri menggunakan prinsip close loop diman cooling water berasal dari
alat yang menggunakan prinsip perpindahan kalor mengalami panas dan
kenaikan temperatur dari alat tersebut. Selanjutnya air yang menuju
cooling water tank dengan menggunakan proses indirect cooler pada plate
heat exchanger mengalami penurunan temperatur. Selanjutnya cooling
water ini digunakan kembali untuk proses berikutnya, sehingga cooling
water sistem bersifat sirkulasi tertutup.
Adapun fasilitas-fasilitas penunjang yang berada dalam cooling water
sistem diantaranya:

Proses :
a. Indirect Cooler (Heat Exchanger)
Di dalam Heat Exchanger ini, cooling water dan air laut saling
bertukar panas. Cooling water yang masuk PHE (Plate Heat
Exchanger) bersuhu 450C dan keluar menuju Cooling Water Tank
dengan suhu 330C.
b. Cooling Water Tank
Setelah mengalami perpindahan panas dengan air laut, maka
cooling water akan kembali menuju Cooling Water Tank untuk
ditampung sebelum didistribusikan kembali ke semua unit proses.
c. Cooling Water Pump
Cooling water dengan suhu 330C tersebut didistribusikan ke
proyek Olefin dan AFP dengan menggunakan Cooling Water
Pump.
Gambar 3.35 Skema Sistem Air Pendingin
3.4.1.2.8 Unit Penyedia Tenaga Listrik

Berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik yang diperlukan untuk
komplek PT Chandra Asri yang diperoleh dari dua sumber tenaga, yaitu

Gas Turbine Generator ( GTG ) dan Steam Turbine Generator ( STG ).

Keperluan normal tenaga listrik di dalam kompleks diperkirakan 35 MW.
Alat Utama
a. Steam Turbine Generator ( 20 MW pada terminal generator )
Manufacture : Fuji Electric Co. Ltd.
Turbine: Ekstraksi dan kondensasi Low Pressure Steam
Proses:
STG digunakan untuk mengubah energi panas menjadi energi
mekanik ( putaran ) melalui transmisi gear untuk menggerakkan shaft
dari generator. High Pressure Steam ( HPS ) diekspansikan untuk
menggerakkan sudu-sudu pada turbine. Gerakan berputarnya sudu-
sudu turbin ini menyebabkan terjadinya Gaya Gerak Listrik ( GGL )
pada kumparan generator, sehingga STG ini mampu menghasilkan
daya listrik maksimal 20 MW. Kemudian didistribusikan ke unit
unit yang memerlukannya bersamaan dengan daya listrik yang
dihasilkan GTG pada tegangan 11000 V melalui output terminal
generator diubah atau ditransformasikan melalui step-up transformer
11000 V ke 20000 V dan didistribusikan menuju sub-station untuk
diturunkan kembali menuju tegangan 6000 V dan 444 V, sebagai
sumber energi listrik untuk motor-motor besar dan kecil.
Pada sistem output STG ini dilengkapi dengan stabilizer yang
digunakan untuk menstabilkan tegangan listrik yang dihasilkan. Selain
itu, STG ini juga dilengkapi dengan kondensor untuk
mengkondensasikan uap hasil ekstrak turbine Kemudian kondensat
dipompa menggunakan Condensate Pump menuju sistem pengolahan
air (Water Treatment Sistem) untuk diolah kembali menjadi Polished
Water, sedangkan sisa uapnya dapat dimanfaatkan sebagai Low
Pressure Steam (LPS). Dua Condensate Pump digerakkan oleh motor,
dimana satu beroperasi dan yang lain stand by.

b. Gas Turbine Generator ( 33 MW pada terminal generator )

Manufacture : GEC Alsthom Belfort
Model : Frame 6, ISO rating 38.3 MW
Fuel : Diesel Oil, Methane dan Natural gas
Proses:
Dalam normal operasi, Gas Turbine diset atas base load mode dan
bahan bakarnya berupa gas yang umpannya dari etilenaa plant.
Sebagai awal start up bahan bakar yang digunakan adalah Diesel Oil
fuel sistem
c. Emergency Power Generation ( EPG )
Berkapasitas 800 kW pada terminal generator. Ketika STG dan GTG
mengalami kerusakan, EPG ini akan otomatis beroperasi dalam waktu
10 detik
d. PLN
Sumber listrik dari PLN digunakan untuk membantu start-up plant dan
kebutuhan utama kantor dilingkungan komplek PT.Chandra Asri
Petrochemicals Tbk.
Gambar3.36 Steam Turbine Generator

Gambar3.37 Gas Turbine Generator
3.4.2 Pengolahan Limbah

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Polipropilenaa Plant) telah meraih
sertifikat ISO 14001:2004 mengenai sistem pengelolaan lingkungan. Hal tersebut
menandakan bahwa pengelolaan lingkungan dilakukan dengan baik. Pengelolaan
lingkungan yang baik mengindikasikan bahwa pengolahan limbah yang dilakukan
sudah sesuai dengan standrard internasional.
PT. Chandra Asri Petrochemicals Tbk. termasuk industri yang memeprhatikan
dampak lingkungan sehingga industri ini nuga sangat memperhatikna pengolahan
limbah yang dimilikinya. Pengelolaan limbah ini terbagi dalam dua unit
pengawas, yaitu internal dan eksternal.
3.4.2.1 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan PT Chandra Asri Petrochemical Tbk
(Polipropilenaa Plant) bersumber dari air buangan proses, air pendingin dan lube
oil atau minyak bekas. Air buangan proses bersumber dari boiler blowdown, back
wash water dan regeneran dari unit demineralisasi, air buangan dai pembangkit
hidrogen, air buangan domestik dan air hujan yang turun di daerah proses. Berikut
data laju alir limbah cair yang dihasilkan PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.
(Polipropilenaa Plant).

Tabel 3.27 Laju alir limbah cair PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (PP Plant)
Sumber Laju alir (m3/jam)
Normal Rata-
rata
Boiler blowdown 0,18 0,18
Laboratorium - Approx 0
Backwash water dari unit Max 110 3,3

demineralisasi
Air regenerasi dari unit Max 25 0,5
demineralisasi
Air limbah unit pembangkit Max 1,2 0,02
Air limbah pembangkit Max 605 -

hidrogen
Air hujan dan sanitasi - -
Diagram Sistem Pengolahan Limbah Cair dan Sistem Pengolahan Limbah

Cair untuk Oli Bekas dapat dilihat pada Lampiran B Gambar B.20 dan Gambar
B.21.
PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. (Polipropilenaa Plant) memiliki
fasilitas pengolahan limbah cair meliputi:
1. Neutralization Pit
Neutralization pit digunakan untuk mengolah air regenerasi unit
demineralisasi dan air buangan dari unit pembangkit hidrogen. Hasil
pengolahan unit ini menghasilkan limbah cair dengan pH berkisar antara 6-9
dan COD (Chemical Oxygen Demand) kurang dari 40 mg/L. Pengolahan di
neutralization pit ini melalui beberapa tahapan, yaitu:

a. Pencampuran dan pemeriksaan pH

Jika pH terukur berada dalam rentang 69 maka limbah cair langsung
dibuang. Jika pH terukur berada di luar rentang tersebut maka dilakukan
injeksi bahan kimia.
b. Injeksi bahan kimia
Jika pH > 11 maka diinjeksi HCl selama 20 detik. Jika pH bernilai 911
maka diinjeksi HCl selama 10 detik. Jika pH bernilai 36 maka diinjeksi
HCl selama 10 detik. Jika pH < 3 maka diinjeksi HCl selama 20 detik.
c. Pembuangan
Jika pH telah mencapai nilai yangg ditentukan maka tahap ini dapat
dioperasikan. Pencampuran dan nilai pH diukur terus menerus. Jika nilai
pH terukur berada di luar rentang maka pembuangan dihentikan dan
proses pemeriksaan pH dilakukan kembali.
2. Distribution pond dan oil separation
Unit ini menampung air hujan yang turun melewati daerah terbuka pada 5
menit pertama. Air larian disalurkan ke distribution pond melalui pipa
saluran minyak kemudian dialirkan ke oil separation oleh sebuah pompa.
Dalam oil separation minyak dipisahkan dari air larian dan ditampung
dalam drum pada waste oil pit.
3. Final check water point
Unit ini digunakan untuk memantau air buangan yang telah diolah lalu
dibuang ke laut dengan bantuan gaya gravitasi.
4. Septic tank
Septic tank berfungsi untuk mengolah air buangan dari sanitasi gedung dan
dari sumber lain.
5. Pengolah limbah laboratorium
Limbah laboratorium berupa solar, mineral oil bekas uji mutu, xylene, asam,
basa dan reagen lainnya yang digunakan. Limbah tersebut dikumpulkan dan
kemudian dibakar melalui flare. Minyak pelumas yang telah terpakai untuk
genset, kompresor, pompa dan mesin lain dikumpulkan dan dijual kepada

pengumpul pelumas bekas. Pengolahan minyak ini telah sesuai dengan

standar pemerintah.
3.4.2.2 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dihasilkan dari proses, dapur, administrasi, dan bekas
kemasan aditif dan zat kimia lain yang digunakan dalam proses. Sebagian
limbah yang masih dapat dimanfaatkan, dikumpulkan, dan dikemas untuk
selanjutnya didaur ulang atau dijual. Sedangkan limba organik yang berasal
dari kantin dan sarana administrasi disalurkan ke tempat pembuangan akhir
sampah kota Cilegon. Limbah padat yang berasal dari proses dapat berupa
pellet besar (trash), bongkahan, dan dust resin. Limbah-limbah ini
dikumpulkan untuk kemudian dijual. Untuk mengambil kembali pellet dan
dust resin yang telah terbawa aliran air buangan, dipasang screen dengan
berbagai ukuran di beberapa tempat saluran air buangan.
Drum bekas kemasan katalis dan bahan-bahan kimia berbahaya lain
dibersihkan terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai tempat sampah di
pabrik. Drum kemasan aditif yang akan dijual terlebih dahulu dipotong-
potong menjadi bentuk lembaran untuk menghindari penggunaan drum
penyimpanan air atau bahan makanan.

Gambar 3.38 Sistem Pengolahan Limbah Padat
Pengelolaan lingkungan pada PT Chandra Asri Petrochemical

Tbk. (Polyypropilenaa Plant) ini ditangani oleh unit khusus, yaitu
chairman yang pelaksanaannya dilimpahkan ke environmental
division manager di bawah chief extensive vice president. Jenis limbah
dan cemaran yang dihasilkan berupa limbah padat, gas, dan cair.
Limbah padat yang dihasilkan di PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk. (Polipropilenaa Plant) terdiri dari dua jenis, yaitu
polimer dan nonpolimer. Limbah polimer dihasilkan dari proses
produksi, berupa trash, bongkahan, sweeping dan dust. Limbah
polipropilena dapat terbawa air oleh karena itu dipasang solid water
separator dan saringan air, sehingga mencegah padatan tersebut
terhanyut ke laut dan dapat ditampung untuk dijual sebagai off
product. Limbah ini dibungkus menurut jenisnya lalu disimpan
sementara untuk dijual.

Limbah nonpolimer yang dihasilkan dapat berupa kertas /

plastic bag, drum cartoon, drum bekas katalis, drum bekas aditif dan
kardus bekas aditif. Karton dan bungkus plastik bekas aditif tidak
berbahaya, bisa dibuang atau dibakar sebagai sampah biasa. Bungkus
plastik bisa juga didaur ulang, dan sebagian ada yang dimanfaatkan
untuk tempat sampah di lokasi pabrik dan sebagian lagi dijual. Drum
bekas TEAl dikembalikan lagi ke industri pembuatannya untuk diisi
lagi, sedang drum dari katalis bisa dicuci dan dipakai untuk keperluan
lainnya, misalnya untuk menampung minyak pelumas atau minyak
mineral tanpa menimbulkan bahaya pencemaran atau ledakan.
3.4.2.2 Pengolahan Limbah Gas dan Penanggulangan Kebisingan

Limbah gas dihasilkan dari vent recovery unit, sistem reaksi dan
utilitas. Limbah tersebut dikeluarkan secara kontiyu dan intermitten
kemudian dibakar pada menara-menara pembakaran (flare). PT Chandra
Asri Petrochemical Tbk. (Polipropilenaa Plant) mengoperasikan dua buah
flare, satu merupakan flare bertekanan rendah dengan kapasitas 4.890
kg/jam dan yang lainnya merupakan flare bertekanan tinggi dengan
kapasitas 49.290 kg/jam. Melalui pembakaran, flare secara aman membuang
limbah gas.
Limbah gas yang mudah terbakar dilepaskan dari unit proses
(contohnya, ketika munculnya kesalahan energi) dan operasi normal
(sejumlah kecil gas yang mudah terbakar keluar dari BOG sealing rod
mengalir melewati distance piece menuju flare). Limbah gas ini
dikumpulkan dalam piping header dan dikirim menuju flare system untuk
mengamankan buangan.
Pada flare terdapat pilot burner dengan bahan baku propana dari
unit vent recovery system yang fungsinya untuk menjaga agar flare tetap
menyala. Dalam satu unit flare terdapat tiga buah point pilot burner yang
fungsinya sebagai wind detector. Gas nitrogen diinjeksikan ke dalam flare

header untuk mencegah masuknya udara dari atmosfer ke sistem flare.

Disamping itu, dialirkan pula steam untuk mencegah terbentuknya asap
hitam berlebihan.
Limbah gas juga dihasilkan dalam bentuk debu, gas-gas propilena,
nitrogen, hidrogen, oksida belerang dan oksida karbon. Debu yang
dihasilkan dari unit proses yaitu berupa butiran polipropilena dan serbuk
bahan aditif ditanggulangi dengan memasang dust collector pada sumber
pencemarnya. Gas-gas propilena, nitrogen dan hidrogen dihasilkan dari
unit utilitas dan unit proses. Gas-gas buangan tersebut dialirkan ke proses
untuk menghindari bahaya kebakaran baik di lokasi pabrik maupun di
sekitarnya. Diagram alir sistem flare dapat dilihat pada Gambar 3.39.
Purification Plant
Reactor
HP Flare
Resin Degassing
Vent Recovery
System
LP Tank
LP Flare
HP Tank
Gambar 3.39 Diagram alir sistem Flare
Kebisingan terjadi karena adanya gerakan motor pompa, kompresor,

mesin produksi dan pembakar pada flare. Untuk menghindari gangguan
pendengaran maka dipasang peredam suara pada sumbernya dan karyawan
yang memasuki daerah kebisingan lebih dari 85 dB diwajibkan memakai
sumbat telinga (ear plug).

3.5 Kesehatan Dan Keselamatan Kerja

Kesehatan Dan Keselamatan Kerja di tangani oleh safety and
environment Deprtment. Departemen ini mengurusi segala sesuatu yang
rawan, agar tidak terjadi kerugian atau kerusakan dengan cara melakukan
pencegahan sedini mungkin. Untuk melaksanakan tugasnya, departemen ini
membagi fungsi kerjanya menjadi beberapa bagian sebagai berikut:
1. Bagian keselamatan kerja (Safety Section)
2. Bagian lingkungan (Environmental Section)
Sehingga secara umum pogram kesehatan dan keselamatan kerja
yang dilaksanakan di PT. Chandra Asri Petrochemical adalah sebagai
berikut :
1. Program keselamatan kerja dan pencegahan kecelakaan
2. Program perlindungan lingkungan dan higienis perusahaan
3. Program perlindungan kebakaran dan penanggulangan keadaan darurat
4. Program kesehatan dan pertolongan pertama pada kecelakaan
3.4.1 Bagian Keselamatan Kerja (Safety Section)

PT. Chandra Asri Petrochemical merupakan pabrik kimia yang
menempatkan keselamatan kerja sebagai prioritas utama dan sasaran
utamanya adalah mencegah bahaya-bahaya yang biasanya timbul atau
terjadi di plant. Kinerja keselamatan kerja di PT. Chandra Asri yaitu dengan
cara menyiapkan :
1. Prosedur keselamatan kerja
2. Audit dan inspeksi keselamatan kerja
3. Kampanye keselamatan kerja
4. Pencegahan dan penyelidikan kecelakaan
5. Statistik keselamatan kerja
6. Penyediaan peralatan pelindung
7. Penggalangan komite keselamatan kerja

8. Analisa dan observasi keselamatan kerja

9. Penyediaan data bahan berbahaya.
Penekanan akan keselamatan dan keamanan kerja adalah hal utama yang
dikerjakan oleh bagian safety. Red area entry, film badge, gas detector dan
breathing apparatus adalah contoh-contoh usaha pencegahan. Semua
pekerjaan yang berhubungan dengan proses harus melalui isolasi prosedur
dan mengisi formulir surat ijin hendak melakukan pekerjaan yang disetujui
oleh petugas safety.
3.4.2 Bagian Lingkungan (Environment Section)

Di PT. Chandra Asri Petrochemical, salah satu kegiatan penting yang ada
di Environmental Section adalah fasilitas Waste Water Treatment (WWT).
WWT ini dirancang untuk memperlakukan air hasil olahan dari Chandra Asri
Industrial Complex menjadi air buangan yang sesuai dengan aturan yang
dibuat pemerintah/menteri negara kependudukan dan lingkungan hidup.
Unit pengolahan yang terdapat dalam WWT adalahAerator Basin, Air
Floating Tank, API separator, Coagulation Tank, Dewatering Unit,
Equalization Basin, Final Check Basin, Incenerator, Neutralization Tank,
Rotary Kiln, Settler, Sludge Storage, Surge Basin, dan Waste Oil Pit. Seluruh
peralatan ini dikendalikan dari Panel Control Room (PCR).

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Landasan Teori

Panas adalah suatu bentuk energi yang dapat ditransfer dari satu tempat ke
tempat lain. Dalam suatu proses, transfer panas dapat mengakibatkan terjadinya
perubahan suhu suatu zat, perubahan tekanan, reaksi kimia, dan kelistrikan.
Perpindahan panas dapat terjadi secara konduksi, konveksi, dan radiasi.
a. Perpindahan panas secara konduksi
Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas antara
molekul-molekul yang saling berdekatan antara yang satu dengan yang lain
dan tidak diikuti oleh perpindahan molekul-molekul tersebut secara fisis.
b. Perpindahan panas secara konveksi
Perpindahan panas secara konveksi adalah perpindahan panas dari suatu zat
ke zat yang lain disertai dengan perpindahan molekul atau zat tersebut secara
fisis.
c. Perpindahan panas secara radiasi
Perpindahan panas secara radiasi adalah perpindahan panas tanpa melalui
lainnya dengan gelombang elektromagnetik dimana tenaga ini akan diubah
menjadi panas jika tenaga kerjanya diserap oleh benda lain.
Perpindahan kalor konveksi adalah perpindahan kalor melalui suatu
medium (fluida) yang disertai dengan perpindahan medium tersebut. Konveksi
dapat dibedakan menjadi 2 yaitu alami dan paksa. Konveksi alamiah memiliki
perbedaan dengan konveksi paksa karena konveksi paksa berlangsung dengan
adanya bantuan energi dari luar sistem sedangkan konveksi alamiah terjadi karena
adanya pergerakan molekul fluida yang diakibatkan adanya perbedaan massa jenis
fluida tersebut ketika dipanaskan.

Konveksi paksa adalah perpindahan kalor secara konveksi yang terjadi

dengan dibantu suatu alat atau dengan kata lain perpindahan kalor yang
dipaksakan. Dasar prinsipnya adalah dengan adanya suatu alat yang memaksa
kalor untuk berpindah maka perpindahan kalor yang diinginkan dapat berlangsung
lebih cepat dan efektif. Pada prakteknya, perpindahan kalor yang terjadi adalah
gabungan dari konveksi alami dan konveksi paksa.
Perpindahan kalor konveksi paksa ini banyak terjadi dalam kehidupan
sehari-hari. Salah satu contohnya adalah pada alat penukar panas (Heat
Exchanger). Heat Exchanger ini merupakan jenis alat industri penting yang
digunakan pada hampir seluruh industri.
PP plant di PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk. Menggunakan lisensi
teknologi dari Union Carbide Chemicals and Plastics Company Inc., USA
(UNIPOL). Pada PP plant, polimerisasi berlangsung pada fasa gas dengan
menggunakan fluidized bed reactor. Produk yang dihasilkan adalah polipropilena
dengan kapasitas produksi 480000 ton/ tahun.
Reaksi polimerisasi polipropilena bersifat eksotermis, dimana reaksi
menghasilkan panas dan panas reaksi yang dihasilkan sangat tinggi. Panas yang
dihasilkan dapat menaikkan suhu dalam reaktor. Apabila suhu reaktor terlalu
tinggi, resin dalam reaktor akan terlelehkan. Hal tersebut tidak diharapkan,
sehingga kenaikan suhu harus dikendalikan. Pengendalian yang dilakukan adalah
dengan menggunakan alat penukar panas berupa cooler yang memanfaatkan air
pendingin. Sistem ini disebut cycle gas cooler .
Efisiensi atau kinerja cycle gas cooler dilihat berdasarkan banyaknya
tahanan yang berada dalam tube. Sementara itu, banyaknya tahanan yang berada
dalam tube dapat dilihat secara langsung dengan menghitung pressure drop atau
hilang tekan pada cycle gas cooler. Pressure drop berbanding terbalik dengan
efisiensi cycle gas cooler. Semakin besar pressure drop yang dihasilkan, maka
efisiensinya akan semakin kecil, dan begitu pula sebaliknya. Perhitungan efisiensi
cycle gas cooler sangat penting untuk dilakukan secara periodik untuk

mengatisipasi turunnya kinerja dari cycle gas cooler yang berdampak langsung
pada jalannya reaksi dalam reaktor.
4.1.1 Alat Penukar Panas

4.1.1.1 Pengertian
Penukar panas adalah suatu alat yang menghasilkan perpindahan
panas fluida ke suatu fluida lainnya. Jenis penukar panas yang paling
sederhana adalah sebuah wadah dimana fluida panas dan fluida dingin
yang dicampur secara langsung. Dalam sistem demikian, kedua fluida
akan mencapai suhu akhir yang sama, dan jumlah panas yang berpindah
dapat diperkirakan dengan mempersamakan kerugian energi dari fluida
yang lebih panas dengan perolehan energi oleh fluida yang lebih dingin.
Contoh peralatan perpindahan panas yang menggunakan pencampuran
fluida-fluida secara langsung adalah pemanas air - pengisis - ketel terbuka
(open feed - water heater), pemantau panas lanjut (desuperheater), dan
kondensor jet (jet condenser). Tetapi yang lebih lazim adalah penukar
panas dimana suatu fluida terpisah terpisah dari fluida lainnya oleh suatu
dinding atau sekat yang dilalui oleh panas. Penukar panas jenis ini disebut
rekuperator (recuperator). Alat ini terdapat dalam berbagai bentuk, yaitu:
pipa di dalam pipa yang sederhana dengan beribu-ribu foot persegi
permukaan perpindahan panas, ataupun kondensor dan evaporator dengan
permukaan yang rumit dengan beribu-ribu foot persegi permukaan
perpindahan panas. Di antara kedua ekstrim ini, terdapat suatu medan luas
penukar panas cangkang dan pipa.
4.1.1.2 Jenis Alat Penukar Panas

a. Heat Exchanger
Alat penukar panas ini bertujuan untuk memanfaatkan panas suatu
aliran fluida untuk pemanasan aliran fluida yang lain. Maka terjadi
dua fungsi sekaligus, yaitu memanaskan fluida dingin dengan

menggunakan fluida panas yang akan didinginkan. Suhu masuk dan

keluar kedua fluida diatur sesuai dengan kebutuhannya. Persyaratan
yang harus diperhatikan dalam perancangan Heat Exchanger adalah:
Faktor kekotoran (Rd) harus lebih kecil dari Rd minimum yang
diizinkan.
Perbedaan tekanan (P) untuk aliran cairan tidak melebihi 10 psi
dan untuk gas 2 psi.
b. Reboiler
Fungsi reboiler adalah untuk memanaskan kembali hasil bottom
(dasar) dari proses distilasi dengan menggunakan hasil proses atau
media pemanas yang lain.
c. Cooler
Fungsi cooler adalah untuk mendinginkan fluida proses dengan
menggunakan air sebagai media pendingin.
d. Condenser
Alat penukar panas ini digunakan untuk mendinginkan atau
mengembunkan uap atau campuran uap, sehingga berubah fasa
menjadi cairan. Media pendingin yang dipakai biasanya adalah air.
Uap atau campuran uap akan mengeluarkan panas laten ke media
pendingin. Cairan yang dihasilkan disebut kondensat.
e. Chiller
Alat penukar kalor ini dipergunakan untuk mendinginkan fluida
sampai pada suhu rendah. Suhu pendingin yang ada di dalam chiller
jauh lebih rendah dibandingkan dengan pendinginan yang dilakukan
menggunakan cooler. Chiller menggunakan media pendingin amoniak
atau freon.

f. Evaporator
Alat penukar kalor ini digunakan untuk menguapkan cairan yang ada
pada larutan, sehingga dari suatu larutan akan diperoleh larutan yang
lebih pekat (thick liquor). Media pemanas yang digunakan adalah uap
dengan tekanan rendah, sebab yang dimanfaatkan adalah panas
latennya untuk mengubah fasa uap menjadi fasa cair.
g. Vaporizer
Vaporizer memiliki mekanisme yang sama dengan evaporator.
Perbedaannya adalah jenis ini dipergunakan untuk menguapkan
cairan/ pelarut selain air.
h. Economizer
Economizer atau pemanas air pengisi ketel bertujuan untuk menaikkan
suhu feed water sebelum air masuk ke dalam drum uap. Tujuan
pemanas ini adalah untuk meringankan beban ketel. Konstruksinya
terdiri dari pipa-pipa yang disusun sedemikian rupa, yaitu air berada
di dalam pipa dan pemanasnya berada di luar pipa. Perpindahan panas
terjadi secara konveksi dan konduksi. Media pemanas yang digunakan
adalah gas asap hasil pembakaran bahan bakar dalam dapur ketel.
i. Steam generator
Pada alat penukar panas ini, terjadi pembentukan uap dalam unit
pembangkit. Panas dari hasil pembakaran bahan bakar dalam ketel
dipindahkan dengan cara konveksi, konduksi, dan radiasi.
j. Waste heat boiler

Alat ini hampir sama dengan steam generator. Perbedaannya terletak
pada sumber panasnya yang diperoleh dari pemanfaatan gas asap

pembakaran (gas buang) atau dari cairan yang panasnya diperoleh dari
reaksi kimia.
4.1.2 Heat Exchanger

4.1.2.1 Jenis Heat Exchanger
a. Double pipe
Alat ini terbuat dari pipa logam standar. Fluida yang satu
mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida yang lain mengalir di dalam
ruang annulus antara pipa luar dan pipa dalam. Double pipe heat
exchanger biasanya digunakan apabila luas permukaan yang
dibutuhkan tidak lebih dari 150 ft2.
Untuk laju aliran yang lebih besar, ternyata double pipe heat
exchanger tidak memadai. Jika digunakan banyak double pipe heat
exchanger secara paralel, maka bobot logam yang digunakan sebagai
pipa luar akan sedemikian tinggi.
b. Shell & tube
Penukar panas jenis ini terdiri dari satu shell yang menangani
sejumlah tube sekaligus, sehingga lebih ekonomis. Shell & tube
memiliki keterbatasan yaitu kecepatan yang agak tinggi. Oleh karena
itu, digunakan tube yang lebih pendek dan konstruksi lintas yang
banyak untuk mengatasi permasalahan tersebut. Konstruksi lintas ini
memperkecil penampang aliran fluida dan bertambah tingginya
koefisien perpindahan panas. Kelemahan lain dari penukar panas jenis
shell & tube adalah konstruksinya yang lebih rumit.
Beberapa jenis penukar panas shell & tube adalah:
1,1 - heat exchanger
1 lintasan fluida di bagian shell dan 1 lintasan fluida di bagian
tube.

1 lintasan fluida di bagian shell dan 2 lintasan fluida di bagian

tube.
lintasan fluida di bagian shell dan 4 lintasan fluida di bagian
tube.
4.1.2.2 Komponen Heat Exchanger Shell & Tube

a. Tube
Tube dapat dibuat dari berbagai jenis logam seperti besi,
tembaga, muntz metal, perunggu, tembaga-nikel, aluminium-
perunggu, aluminium, dan stainless steel. Ukuran ketebalan pipa
berbeda-beda dan dinyatakan dalam nomor yang disebut Birmingham
Wire Gage (BWG). Ukuran pipa yang secara umum digunakan
biasanya mengikuti ukuran-ukuran yang telah baku.
Lubang-lubang pipa pada penampang shell & tube tidak
disusun secara sembarang, namun mengikuti aturan tertentu. Jumlah
pipa dan ukurannya harus disesuaikan dengan ukuran shell-nya.
Ketentuan ini mengikuti aturan baku dan lubang-lubang pipa disusun
berbentuk persegi atau segitiga. Bentuk susunan lubang-lubang pipa
persegi dan segitiga disebut tube pitch.
b. Shell
Shell atau cangkang umumnya berbentuk bulat memanjang
(silinder) yang berisi tube bundle sekaligus sebagai wadah
mengalirnya zat atau fluida.
c. Baffle
Baffle merupakan bagian yang penting dari alat penukar panas.
Kondisi kecepatan aliran baik di dalam shell maupun tube dapat diatur

oleh baffle ini, sehingga fungsi baffle adalah membuat aliran turbulen
sehingga perpindahan panas menjadi lebih baik.
4.1.2.3 Tipe Aliran

a. Aliran searah
Fluida yang akan akan didinginkan dan media pendinginnya memiliki
aliran yang searah.
b. Aliran silang
aliran yang bersilangan atau tegak lurus.
c. Aliran berlawanan arah

aliran yang berlawanan arah.
4.1.2.4 Tipe Susunan Tube dalam Shell

a. Triangular pitch
Susunan pusat tube saling membentuk sudut 60 atau
membentuk segitiga sama sisi, searah dengan aliran (flow).
Digunakan untuk tekanan menengah sampai tinggi.
Harga perpindahan panas lebih rendah.
b. Diamond square pitch

Susunan pusat tube saling membentuk sudut 90 atau
membentuk bujur sangkar sama sisi, melintang terhadap arah
aliran (flow).
Pressure drop-nya rendah.
Perpindahan panas lebih besar.

4.2 Data dan Hasil Pengamatan

4.2.1 Cara Memperoleh Data
Dalam efisiensi pada cycle gas cooler train 1 dan, diperlukan sejumlah
data. Data tersebut diperoleh dari:
Data lapangan sebagai data primer
Studi literatur sebagai data sekunder
4.2.1.1 Data Lapangan

Data ini diperoleh dengan pengukuran/ pengamatan dan pencatatan
langsung besaran operasi, dari ruang kontrol pada tanggal 17 Juli 2012
pukul 14:12:12 WIB. Data tersebut meliputi mass flow cycle gas, suhu
cycle gas, komposisi cycle gas, mass flow cooling water, serta suhu
cooling water.
4.2.1.2 Data Literatur

Data lainnya, seperti konstanta kapasitas panas, viskositas,
densitas, dan konduktivitas, diperoleh dengan mencari pada literatur.
4.2.2 Cara Mengolah Data

4.2.2.1 Menghitung beda temperatur rata-rata logaritmik (TLMTD)
(1 2 ) (2 1 )
=
( 2 )
ln( 1 )
(2 1 )
4.2.2.2 Menghitung temperatur kalorik untuk gas (Tc) dan air (tc)
1
= ( + 2 )
2 1
1
= (1 + 2 )
2
4.2.2.3 Menghitung efisiensi dari heat exchanger (e)

(2 1 )
= 100%
(1 1 )
2 1
= 100%
1 1
4.2.2.4 Menghitung pressure drop pada shell (PShell)

4.2.2.4.1 Menghitung Flow Area bagian Shell (Ashell)

=

Data-data Shell
=
=
=
=
4.2.2.4.2 Menghitung Mass Velocity pada Shell

=

Karena fluida yang mengalir pada Shell adalah air maka nilai laju
alir yang digunakan adalah laju alir air.
4.2.2.4.3 Menghitung Bilangan Reynold pada Shell, Res.

=

= 0.72 ( , 28), pitch yang
digunakan berbentuk triangular.
=
4.2.2.4.4 Menghitung Bilangan Prandlt pada Shell, Prs

Pr =


=
=
=
4.2.2.4.5 Mencari nilai f (friction factor) dan nilai N+1 pada Shell
Nilai f ini didapatkan dengan melihat Figure 29 pada buku Kern.
Number of crosses (N+1) pada shell dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan 7.43 pada buku Kern. Persamaannya
adalah sebagai berikut :

+ 1 = 12

Dimana,
=
=
4.2.2.4.6 Menghitung Pressure Drop pada Shell (PShell)

2 ( + 1)
=
5.22 1010
4.2.2.5 Menghitung pressure drop pada tube (PTube)

4.2.2.5.1 Menghitung Flow Area bagian Tube (Atube)
1
= 2
4

=

= = "
=
Data-data Tube
=
=
=
" =

4.2.2.5.2 Menghitung Mass Velocity pada Tube

=

Karena fluida yang mengalir pada Tube adalah gas maka nilai laju
alir yang digunakan adalah laju alir gas campuran
4.2.2.5.3 Menghitung Bilangan Reynold pada Tube, Res.

=

=
=
4.2.2.5.4 Menghitung Bilangan Prandlt pada Tube, Prs

Pr =

=
=
=
4.2.2.5.5 Mencari nilai f (friction factor) dan nilai n pada Tube

Nilai f ini didapatkan dengan melihat Figure 26 pada buku Kern.
Jumlah Pass pada tube dapat dilihat pada spesifikasi dari gas
cooler yang diberikan, dalam kasus ini adalah sebanyak 1 buah.
4.2.2.5.6 Menghitung Pressure Drop pada Tube (PTube)

2
=
5.22 1010
2
Mencari nilai 22 dari Figure. 27 Buku Kern

4 2
= ( 2)
2
Sehingga nilai Pressure Drop pada Tube merupakan penjumlahan
dari nilai dan
= +
4.2.2.5 Menghitung Faktor Perpindahan Panas pada Shell dan Tube (JH)
Nilai JH ini dapat dilihat pada Figure 28 Buku Kern.
4.2.2.6 Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Fluida dalam Shell (ho)

1/3
= [ ]

Dimana,
=
=
=
=
4.2.2.7 Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Fluida dalam Tube (hi)

1/3
= [ ]

=

Dimana,
=
=
=
=

4.2.2.8 Menentukan Uc (Clean Overall Coefficient)

=
+
4.2.2.9 Mentukan UD (Actual Heat Transfer Coefficient)

=

Dimana
=
4.2.2.9 Menentukan Rd (Dirt Factor)

=

4.3 PEMBAHASAN
Tujuan dilakukan perhitungan ini adalah untuk mengetahui efisiensi,

pressure drop, koefisien perpindahan panas secara keseluruhan (U) dan faktor
pengotor agar dapat mengevaluasi kinerja dari Cycle Gas Cooler (HE), apakah
masih sesuai dengan kondisi desain atau telah terjadi penurunan kinerja yang
kemudian akan menjadi penghambat proses dalam pabrik. HE yang digunakan
adalah HE pendingin cycle gas dengan medium air untuk proses polimerisasi
polyprophylene E4602
Heat exchanger merupakan suatu alat penukar panas yang berfungsi untuk
menurunkan dan menaikkan suhu suatu fluida. Prinsip dari system heat exchanger
yaitu berdasarkan pertukaran panas diantara dua fluida yaitu fluida panas dan
fluida dingin, dimana kedua fluida ini tidak saling kontak satu sama lain secara
langsung. Diantara kedua fluida tersebut terpisah oleh dinding atau sekat yang
dilalui oleh panas. Karena adanya perbedaan suhu inilah, terjadi perpindahan

kalor/panas dari fluida yang suhunya lebih tinggi ke fluida yang suhunya lebih
rendah.
Gas Cooler pada Polyprophylene Plant di PT Chandra Asri Petrochemical
menggunakan heat exchanger tipe shell dan tube dengan gas hidrokarbon hasil
dari polimerisasi di reaktor sebagai fluida panas sedangkan fluida dinginnya
berupa air (cooling water). Gas hidrokarbon ini akan memberikan panasnya ke air
pendingin sehingga mengakibatkan suhu distilat akan turun, sedangkan suhu air
pendingin akan naik karena menerima panas yang dilepaskan oleh gas
hidrokarbon tersebut. Kelebihan dari heat exchanger tipe shell dan tube adalah
rasio area perpindahan panas dengan volume dan massa fluida yang cukup kecil,
mudah untuk dibersihkan, dan konstruksinya juga paling murah di antara yang
lain.
Evaluasi kerja Heat Exchanger perlu dilakukan untuk mengetahui
bagaimana kinerjanya. Parameter-parameter yang digunakan dalam mengevaluasi
kinerja HE diantaranya besarnya nilai penurunan tekanan/pressure drop (P),
harga Rd (faktor pengotor), dan efisiensi. Untuk melihat besar efisiensi dan faktor
pengotor yang terdapat dalam HE tersebut dapat dilakukan dengan melakukan
perhitungan. Berdasarkan data desain alat yang telah didapat, telah diketahui
kondisi-kondisi gas hidrokarbon campuran dan cooling water yang masuk dan
keluar dari HE, serta berbagai parameter pada HE itu sendiri, sehingga dapat
dihitung panas yang dikeluarkan oleh gas hidrokarbon campuran dan panas yang
diterima oleh cooling water. Dengan menggunakan data tersebut, ternyata
perpindahan panas yang terjadi antar fluida pun tidak seimbang, di mana panas
yang dilepas tidak sama dengan panas yang diterima.
Pada kasus Cycle Gas Cooler pada Train 1 panas yang dilepaskan gas
hidrokarbon campuran jauh lebih besar dibanding panas yang diterima oleh
cooling water. Hal ini menyebabkan efisiensi HE menjadi sangat kecil
Ketidakseimbangan ini dapat terjadi dimungkinkan karena adanya perpindahan
panas secara konveksi antara gas hidrokarbon campuran dengan udara sekitar atau
secara konduksi dengan bahan pembentuk HE itu sendiri atau perpindahan panas

secara radiasi karena heat exchanger tidak diinsulasi dengan baik dan permukaan
luarnya sangat panas. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan
nilai efisiensi HE ini adalah sebesar 46.9% (train 1 ) .
Salah satu faktor yang dapat dianalisis dari efisiensi alat HE (Cycle Gas
Cooler) adalah pressure drop (P). Harga P ini merupakan salah satu parameter
yang menunjukkan optimal atau tidaknya kinerja dari heat exchanger yang
digunakan. Adapun hasilnya adalah sebagai berikut :
Pada bagian shell, P sebesar 1.498
Pada bagian tube, P sebesar1.44657 = 0.1017 2
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, kenaikan harga pressure
drop yang terjadi pada bagian shell ini akan langsung menurunkan efisiensi
transfer panas dari heat exchanger. Selain pressure drop yang terjadi didalam
shell, pressure drop juga terjadi didalam tube. Kenaikan harga pressure drop yang
terjadi secara langsung akan menurunkan kinerja dan efisiensi perpindahan panas
heat exchanger. Penurunan P yang besar akan mengakibatkan turunnya nilai
driving force masing-masing fluida , hal ini juga akan menyebabkan performa
Heat Exchanger yang semakin menurun yang diikuti dengan penurunan tekanan
yang besar. Fluida yang mengalir pada inlet akan berbeda jauh dengan jumlah
fluida yang mengalir pada outlet.
Faktor pengotor dapat dicari dengan menghitung koefisien perpindahan
panas menyeluruh (U) terlebih dahulu. Dengan data dari desain, akan didapat UC
atau koefisien perpindahan kalor menyeluruh dalam kondisi bersih (clean).
Dengan data aktual, koefisien perpindahan panas menyeluruh aktual atau dalam
kondisi kotor (Ud) dapat diketahui. Setelah melakukan perhitungan, dapat
diketahui faktor pengotor (fouling factor) pada train 1 sebesar
0.006814. 2 . . Faktor pengotor yang didapat bernilai rendah.
Didapatnya nilai faktor pengotor mengindikasikan adanya pengotor dalam HE.
Pengotor ini akan menghambat proses perpindahan kalor pada HE. Adanya
pengotor diindikasikan pula dengan selisih yang lebih besar antara panas yang
diterima dan dilepas, dapat dipastikan perpindahan panas tidak terjadi dengan

sempurna karena adanya pengotor. Pengotor ini bisa terjadi di dalam dan di luar
permukaan dinding tube tersebut. Hal ini tergantung tergantung karakteristik
fluida, kecepatan fluida, viskositas, dan kondisi turbulensi aliran. Kesalahan ini
dimungkinkan karena adanya perpindahan panas secara konveksi antara gas
hidrokarbon campuran dengan udara sekitar atau secara konduksi dengan bahan
pembentuk HE itu sendiri atau perpindahan panas secara radiasi karena heat
exchanger tidak diinsulasi dengan baik dan permukaan luarnya sangat panas.
Jika HE dalam keadaan baru atau bersih, maka perpindahan panas yang
terjadi dari fluida yang lebih panas akan diterima secara merata oleh fluida yang
lebih dingin, atau dengan kata lain perpindahan panas akan terjadi secara
sempurna dan merata. Panas yang dilepas akan sama dengan panas yang diterima
Namun, ketika ada pengotor yang menempel maka perpindahan panas tidak akan
merata. Panas yang dilepaskan tidak akan sempurna perpindahannya karena
pengotor akan menahan panas tersebut. Hanya sedikit panas yang akan sampai ke
fluida dingin, dan sisanya akan tertahan di bagian fouling. Kemudian panas dari
bagian fouling lambat laun kembali ke fluida panas karena kesetimbangan panas
akan terbentuk.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. PT. Chandra Asri merupakan pusat olefin di Indonesia yang memproduksi
produk petrokimia hulu seperti etilena dan propilena dan juga memproduksi
bijih plastik seperti polietilena dan polipropilena.
2. Polipropilenaa plant terdiri dari 3 train yang memproduksi polipropilenaa
dengan memanfaatkan lisensi teknologi UNIPOL.
3. Produk yang dihasilkan dari PP plant berupa polimer yang berjenis
homopolimer, kopolimer random (random copolymer), dan kopolimer impak
(impact copolymer).
4. Pada HE pendingin cycle gas train 1 (E4602) dan perpindahan panas dari
cycle gas ke cooling water tidak berlangsung secara sempurna, karena panas
yang diterima cooling water lebih sedikit dibanding panas yang dilepas cycle
gas.
5. Faktor pengotor pada HE pada train 1 adalah sebesar
0.006814. 2 .
6. Efisiensi perpindahan panas akan ikut berkurang seiring adanya pengotor
dalam HE. Semakin besar faktor pengotornya, maka efisiensinya akan
semakin kecil. Hal ini sesuai dengan hasil perhitungan, dimana HE pada train
1 memiliki efisiensi kecil, yaitu sebesar 46.9%
7. Suhu cycle gas keluar HE, selain dipengaruhi oleh pengotor yang terdapat di
dalam HE, dapat juga dipengaruhi oleh kondisi lain, seperti udara sekitar HE
dan material pembentuk HE.
5.2 Saran
Dari laporan kuliah kerja praktek ini disarankan:

1. Peserta Kuliah Kerja praktek seharusnya diberikan literature mengenai proses

produksi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk.
2. memperhatikan hasil penghitungan efesiensi cooler cycle gas dan dirt factor
sudah kurang dari nilai minimum maka cycle gas cooler tersebut perlu
dilakukan cleaning

DAFTAR PUSTAKA
Basic Engineering Package for 550,000 T/Y Etilenaa Plant. (Vol III and IV).
Cilegon: PT. Chandra Asri.
Buku Panduan Praktikum Proses Operasi Teknik I, Teknik Gas dan Petrokimia
UI.
Hewitt, G., Shires, G., dan Bott, T. (1994). Process Heat Transfer. Florida: CRC
Press, Inc.
Holman, J.P. (1997). Perpindahan Kalor. Jakarta: Erlangga.
Kern, D.Q. (1981). Process Heat Transfer. Mc-Graw Hill International Company
Book.
Perry, Robert H. and Don W. Green. (1999). Perry Chemical Engineers
Handbook. New York: The McGraw-Hill Companies, Inc.
Smith, J.M., Van Ness, H.C. and Abbot, M.M. 2001. Chemical Engineering
Thermodynamics 6th edition. New York : McGraw-Hill Book Companies,
Inc.

LAMPIRAN
Flow HC = 654 Ton/h

= 654000 kg/h
= 1441808.4 lb/h
Flow Water = 691.7 Ton/h
= 691700 kg/h
= 1524921.8 lb/h
T he in = 69.7 oC = 342.85 K = 157.46 oF
T he out = 64.1 oC = 337.25 K = 147.38 oF
T water in = 42.1 oC = 315.25 K = 107.78 oF
T water out = 56.5 oC = 329.65 K = 133.7 o
F
Pressure Drop = 0.67 kg/cm2
Phe =
Pwater = 7 kg/cm2
Ntube = 551
Shell ID = 943 mm = 0.943 mm = 37.1260043 inch
Shell OD = 960 mm = 0.960 mm = 37.7952 inch
Tube OD = 25.4 mm = 0.0254 mm = 1.00000054 inch
Tube Lenght = 8912 mm = 8.912 mm = 350.8663312 inch
Pitch = Triangular
Pt = 31.75 mm = 0.3175 mm = 1.250000675 inch
C = 6.35 mm = 0.00635 mm = 0.250000135 inch
Baffle Space (B) = 914.4 mm = 0.9144 mm = 36.00001944 inch
Phase =1
Surface = 392 m2 = 607601.8714 in2 = 4219.453153 ft2
BWG = 16
Tube ID = 0.022098 m = 0.87 in = 0.083333336 ft
B = 0.0202 m

A. Berat Molekul Tiap Komponen

Komponen Berat Molekul (kg/kmol)
N2 28.016
H2 2.016
C2H4 28.056
C2H6 30.068
C3H8 44.094
C3H6 42.08
Air 18.02
B. Berat Molekul Rata-rata Hidrogen

BM x Komposisi
Komponen Komposisi (%) (kg/kmol)
N2 7.39 2.0703824
H2 0.27 0.0054432
C2H4 0.23 0.0645288
C2H6 0 0
C3H8 7.17 3.1615398
C3H6 84.94 35.742752
BM campuran hidrokarbon 41.0446462
C. Laju Alir Molar

Hidrokarbon= = . =

,

Air =
= . = .
D. Kapasitas Panas Fase Gas

Faktor
Komponen
a b c d e
N2 29.4119 -0.00301 5.4506E-06 5.1320E-09 -4.2530E-12
H2 17.6386 0.067006 -0.00013149 1.0590E-07 -2.9180E-11
C2H4 16.8346 0.051519 0.00021635 -3.4600E-07 1.5880E-10
C2H6 33.8339 -0.01552 0.00037689 -4.1200E-07 1.3890E-10
C3H8 47.2659 -0.13147 0.00117 -1.7000E-06 8.1890E-10
C3H6 24.3657 0.07128 0.00033845 -5.1500E-07 2.3050E-10
Sumber: Rekleatis, 1983
Nilai Cp dapat dihitung dengan persamaan :

Cp = a + b.T + c.T2 + d.T3 + e.T4
Jika Cp merupakan fugsi dari temperature, maka :

. = ( + . + . + . + . )

. = ( ) + ( ) + ( ) + ( )

+ ( )

Maka, Cp Nitrogen pada inlet (T = 342.85 K)

. = . (. . )
.
.
+ (. . )

.
+ (. . )

.
+ (. . )

.
+ (. . )

= 1302.2207 Joule / mol. K .Jam
Komponen Cp pada 342.85K Cp pada 337,25K
N2 1302.220697 1138.904685
H2 1286.37361 1124.012144
C2H4 2049.562667 1781.383433
C2H6 2480.261278 2156.611342
C3H8 3486.270945 3027.324449
C3H6 3015.083863 2619.879
Neraca Energi
Cycle Gas Cooler
1. Pada Fluida Panas (Hidrokarbon)
Dengan menggunakan persamaan
Q = m x Cp x didapat:

Komposisi Cp Cp Q Q
Komponen
(%) (Kg) (342.85 K) (337.25 K) (342.85 K) (337.25 K)
N2 7.39 4833060 1302.221 1138.905 35244780278 30824610179
H2 0.27 176580 1286.374 1124.012 1272027972 1111477161
C2H4 0.23 150420 2049.563 1781.383 1726453211 1500551898
C2H6 0 0 2480.261 2156.611 0 0
C3H8 7.17 4689180 3486.271 3027.324 91547411136 79495747847
C3H6 84.94 5.6E+07 3015.084 2169.879 9.3794E+11 8.15003E+11
Jumlah Q 1.06774E+12 9.27935E+11
Rata-rata Q 9.98736E+11
Q = 997836000000 Joule/jam
Dengan mengkonveri Cp pada Btu/jam. Lb. oF, didapatkan Q sebagai berikut:

Komposisi Cp Cp Q Q
Komponen
(%) (Kg) (157.46 oF) (147.38oF) (157.46 oF) (147.38oF)
N2 7.39 4833060 0.01656 0.01449 448304 392081
H2 0.27 176580 0.01636 0.0143 16179.9 14137.7
C2H4 0.23 150420 0.02607 0.02266 21960 19086.6
C2H6 0 0 0.03155 0.02743 0 0
C3H8 7.17 4689180 0.04434 0.03851 1164459 1011165
C3H6 84.94 5.6E+07 0.03835 0.03332 1.2E+07 1E+07
Jumlah Q 1.4E+07 1.2E+07
Rata-rata Q 12692204.45
Q = 12692204.45 Btu/jam
1. Pada Fluida Dingin (Cooling Water)

Faktor
Komponen
a b c d
Air 18.2964 0.472118 -0.00133878 1.314E-06

Nilai Cp dapat dihitung dengan persamaan :

Cp = a + b.T + c.T2 + d.T3
Jika Cp merupakan fugsi dari temperature, maka :
. = ( + . + . + . )

. = ( ) + ( ) + ( ) + ( )

Maka diperoleh,
. = . (. . )
.
.
+ (. . )

.
+ (. . )

.
+ (. . )

= 2639.21035 Joule / mol.K.jam
. = . (. . )
.
.
+ (. . )

.
+ (. . )

.
+ (. . )

= 1283.6652 Joule / mol. K. jam

Komponen Cp pada 315.25K Cp pada 329.65K
Air 1283.665248 2369.21035
Dengan menggunakan persamaan

Q = m x Cp x didapat:
Cp Cp Q Q
Komponen Komposisi
(315.25 K) (329.65 K) (315.25 K) (329.65 K)
Air 691700 1283.665248 2369.21035 12785922027 23598472310
Rata-rata Q 18192197169
Q = 18192197169 Joule/jam
Cp Cp Q Q
Komponen Komposisi
(107.78oF) (133.7oF) (107.78oF) (133.7oF)
Air 691700 0.01633 0.03014 292740.4 540299.3
Rata-rata Q 416519.8516
Q = 416519.8516 Btu/jam
Menghitung Log Mean Temperature Different (LMTD)

Fluida Panas Fluida Dingin Difference (oF) Keterangan
(oF) (oF)
157.46 133.7 23.76 t2
147.38 107.78 39.6 t1
-15.84 t2- t1

Jenis aliran : counter current

(1 2 ) (2 1 )
=
( 2 )
ln( 1 )
(2 1 )
23.76 39.6
=
23.76
ln 39.6
= 31.00863
Karena tipe cooler yang digunakan adalah shell & tube 1 pass, maka faktor
koreksi LMTD = 1, sehingga LMTD terkoreksi adalah 31.01oF.
Penentuan Kaloric Temperature
Karena perbedaan suhu sangat kecil dan viskositasnya kurang dari 1cp, maka nilai
(/w)0.14 dianggap 1
1 1
= (1 + 2 ) = (157.46 + 147.38) = 152.42
2 2
1 1
= (1 + 2 ) = (107.78 + 133.7) = 120.74
2 2
Dimana,
Menghitung Efisiensi
(2 1 )
= 100%
(1 1 )
2 1
= 100%
1 1

133.7 107.78
= 100%
157.46 107.78
= 52.17%
Perhitungan Pressure Drop (P)
Menghitung Overall Coefficient (UD)
A. Luas Permukaan Tube

Ukuran tube :
= 25.4 = 0.0254 = 0.083332
= 551
= 8912 = 8.912 = 29.23136
= 0.0254 8.912 551
= 391.8414 2
= 4215.587 2
12692204.45 Btu/jam
=
4215.587 2 31.00863

= .
. .
Perhitungan Pressure Drop Shell (Pshell)

Menghitung Flow Area bagian Shell (Ashell)
Data-data pada Shell
= 0.943 = 37.1260043 inch
= 0.960 = 37.7952 inch
= 0.0202 =0.795946 inch

= = 0.0168
= = 0.6691957 ch
= 0.03175 = 1.24998
= = 0.0150 = 0.5807843

=

0.0150 0.0202
= 0.943 = 0.00954256 2
0.03175
= 9.54256 2

=

0.5807843 0.795946
= 37.1260043 = 13.730102
1.24998
2
= 0.0953444
Menghitung Mass Velocity pada Shell

= 691700 kg/h =1524921.8 lb/jam

=

691700 kg/h
=
0.00954256 2
= 72485792.05 /2

=

1524921.8 lb/jam
=
13.730102
= 111064.1646 /. 2
= 15993826.59 /. 2
Menghitung Bilangan Reynold pada Shell Res

= 0.72
( , 28),
= 0.10642 .

0.72 111064.1646 /. 2
= = .
0.10642 .
Menghitung Bilangan Prandlt pada Shell, Prs

= 0.9989 .
= 0.36694 . .
= 0.10642 . = 1.277 .

=

0.9989 btulb. F x 1.277 lbft. jam
Pr = = 3.476
0.36694 btuJ. F
Mencari nilai f dan nilai N+1 pada Shell

Nilai f didapatkan dengan melihat grafik pada Figure 29 yang terdapat
pada buku Kern. Nilai f yang didapat berdasarkan kasus ini adalah sebesar
0.00089 2 2.
Menghitung Jumlah Crosses dengan rumus berikut :
= 360 = 30
= 0.795274

+ =

360
+ 1 = 12 = .
0.795274
Menghitung Pressure Drop pada Shell (PShell)
= 0.00090 2 2
= 138906.282 . 2
= 3.09304

= 0.059999
= 61.6164 3
0.14
0.14 1.277 .
= ( ) = ( ) = 1.2355
0.2819 .
= 2000 ( )
=
( + )
=
.

2 2 (138906.282
0.00090 . 2 )2 3.09304 5432.09
=
5.22 1010 0.059999 61.6164 3 1.2355
= 1.224
Perhitungan Pressure Drop Tube (Ptube)

Menghitung Flow Area bagian Tube
= 2. = 1 0.06496 = 0.87008
= 0.072506
= 551
= 1

=

1 551
= (3.14) (0.87008 )2 = 327.437 2
4 1
Menghitung Mass Velocity pada Tube

= 1441808.4
1441808.4
= = 4403.316 2 .
327.437 2

Menghitung Bilangan Reynold pada Tube

= 0.128 . = 0.01067 .
0.87008 4403.316 2 .
= = .
0.01067 .
Menghitung Bilangan Prandlt pada Tube Prt

= 0.4256 .
= 0.128 .
= 0.07757 .

=

0.4256 . 0.128 .
Pr = = 0.70229
0.07757 .
Mencari nilai f dan nilai n pda Tube

Nilai f ini didapatkan dengan melihat Figure 26 pada buku Kern. Nilai f
yang didapatkan berdasarkan kasus ini adalah sebesar 0.00012 2 2
Nilai n ialah jumlah aliran yang melewati tube ialah sebanyak 1 buah
(n=1).
Menghitung Oressure Drop pada Tube (PTube)

= 0.00012 2 2
= 4488.000323 . 2
= 0.07251
= 0.46821 3
= 0.128 . = 0.01067 .
0.14
0.14 0.128 .
= ( ) = ( ) = 1.098154
0.065537 .
= 2000 ( )
=


=
.
0.00012 2 2 (4488.00032 . 2 )2 1
=
5.22 1010 0.07251 0.46821 3 1.098154
= 0.84855
2
Mencari nilai 22 dari Figure. 27 Buku Kern
2
Didapatkan nilai 22 berdasarkan kasus ini adalah sebesar 0.068

= ( )

4 (1)
= 0.07 = 0.59802
0.46821
Jadi, Pressure Drop pada tube adalah sebesar
= +
= 0.84855 + 0.59802 = 1.44657 = 0.10169 2
Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Fluida dalam Shell (ho)

Menghitung Faktor Perpindahan Panas pada Shell
Nilai factor perpindahan ini dapat dilihat pada Figure 28 Buku Kern, pada
kasus ini didapatkan nilai JH sebesar 700.
Menghitung Koefisien Perpindahan Panas dalam Shell

= 0.9989 btu(lb.oF)
= 0.36694 . .
= 0.10642 . = 1.277 .
= 0.72 = 0.059999

0.14
0.14 1.277 .
= ( ) = ( ) = .
0.282363 .
= 650
/
= [ ]

1.235247

0.36694 . . 0.9989 . 1.277 .
= 650 [ ]
0.059999 0.36694 . .
= . . .
Perhitungan Koefisien Perpindahan Panas Fluida dalam Tube (hi)

Menghitung Faktor Perpindahan Panas pada Tube
Nilai factor perpindahan ini dapat dilihat pada Figure 28 Buku Kern, pada
kasus ini didapatkan nilai JH sebesar 650.
Menghitung Koefisien Perpindahan Panas dalam Tube

= 0.4256 .
= 0.128 .
= 0.07757 .
= 0.07251
= 0.08333
0.14
0.14 0.128 .
= ( ) = ( ) = 1.098154
0.06554 .
= 650
/
= [ ]

1.098154
13
0.07757 . 0.4256 . 0.128 .
= 650 [ ]
0.07251 0.07757 .

= . . .

=

0.07251
= . . 2 .
0.08331
= . . .
Menentukan Uc ((Clean Overall Coefficient)

= 465.993 . 2 .
= 405.583 . 2 .
= 7391.324 . 2 .

=
+
405.432 . 2 . 7391.324 . 2 .
=
405.432 . 2 . + 7391.324 . 2 .
= . . .
Menentukan UD (Actual Heat Transfer Coefficient)

= 12692204.45
= 31.00863
= 4215.587 2

=

12692204.45 Btu/jam
=
4215.587 2 31.00863

= 97.0949
. 2 .

Menentukan Rd (Dirt Factor)

=

384.350 . . 97.0949 . 2 .
2
= = 0.007694
384.350 . 2 . 97.0949 . 2 .


KKP Lengkap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KKP Lengkap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Serang Raya

1.1 Latar Belakang

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 1

1.4 Tempat dan Waktu Kerja Praktek

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 2

2.1 Profil Perusahaan

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 3

2.2 Sejarah PT.Chandra Asri Petrochemical

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 4

dilakukan start-up pertama untuk pabrik LLDPE, dilanjutkan dengan pabrik

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 5

perusahaan yang terafiliasi tidak memiliki kewajiban untuk menyampaikan

Gambar 2. 1. Logo PT. Chandra Asri

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 6

bergelombang berjumlah enam buah melambangkan integrasi ketiga elemen

Tanggal Data dan Peristiwa

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 7

Pembangunan Linear Low Density Polietilenaa

Produksi olefin pertama dari PT. Chandra Asri.

Start up pertama LLDPE Plant

Pembangunan High Density Polietilenaa (HDPE)

PT. Chandra Asri diresmikan Presiden Soeharto

PT.Chandra Asri dan PT.Tripolyta Indonesia resmi merger

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 8

Department Manager membawahi beberapa Section Manager dan Super

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 9

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 10

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 11

Production Department 2 section Polipropilenaa (PP) section

2.5 Sistem Kerja Dan Layout Pabrik

2.5.1 Sintem Kerja

a. Karyawan tetap (permanen) yaitu karyawan yang berstatus tetap dan

2.5.2 Lokasi dan Layout PT. Chandra Asri Petrochemical

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 12

Gambar 2.3 Layout PT. Chandra Asri pethrochemical PP plant

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 13

3.1 Pengetahuan Tentang Produk

3.1.1 Struktur Molekul Polipropilenaa

Gambar 3.1 Monomer propilenaa

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 14

Gambar 3.2 Struktur molekul propilenaa isotaktik (Daley, 2001)

Gambar 3.3 Struktur molekul propilenaa sindiotaktik (Daley, 2001)

Gambar 3.4 Struktur molekul propilenaa ataktik (Daley, 2001)

Berdasarkan jenis monomer pembentuknya, terdapat 2 jenis

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 15

3.1.2 Fisik dan Kimia Polipropilenaa

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 16

dalam molekul polipropilenaa. Sementara ketahanannya dapat diperbaiki dengan

3.1.3 Sintesis Polipropilenaa

Gambar 3.5 Polimerisasi Ziegler-Natta

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 17

organik untuk mengendalikan monomer yang ditambahkan. Dosis penambahan

3.1.4 Mekanisme Reaksi Polimerisasi Pertumbuhan Rantai

Gambar 3.6 Reaksi pembentukan pusat aktif katalis

3.1.4.1 Reaksi Inisiasi

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 18

Gambar 3.7 Reaksi inisiasi

3.1.4.2 Reaksi Propagasi

Gambar 3.8 Reaksi propagasi

LAPORAN KERJA PRAKTEK-PT. CAP 19

3.1.4.3 Reaksi Terminasi

Gambar 3.9 Reaksi terminasi