PROSES PETROKIMIA

(INDUSTRI PUPUK UREA)

Kelompok 2

Anggota Kelompok:

Arnan Kuncoro (1506738044)

Jihan Mutiah (1506673201)
Luh Putu Devina (1506746355)
Wahidin (1506673536)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2018
 KATA PENGANTAR

Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas rahmat dan hidayah-Nya
kelompok kami dapat menyelesaikan makalah dan presentasi bertajuk “Industri Pupuk
Urea”. Penulisan makalah ini dalam rangka untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses
Petrokimia dan sebagai pelengkap materi yang akan dipresentasikan dengan tema yang
sama.
Tak lupa kami ucapkan terimakasih kepada Bapak Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng selaku
dosen pengampu mata kuliah Proses Petrokimia, beserta rekan-rekan yang turut membantu
dalam proses berjalannya penyelesaian makalah ini.
Makalah ini pun tak luput dari segala kekurangan yang ada dan juga kesalahan-
kesalahan yang tidak disengaja. Oleh karena itu kami selaku penulis memohon maaf atas
segala kekurangan serta saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan demi
sempurnanya makalah ini dan tercapainya ilmu yang dapat tersalurkan dengan baik kepada
para pembaca.
Sekian kata pengantar dari kami penulis, terimakasih atas segala perhatian.

Depok,10 Maret 2018

Tim Penulis

1
 BAB I
PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Perkembangan industri kimia diharapkan dapat merangsang pertumbuhan ekonomi
dan industri. Tujuannya adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, dan juga
untuk memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat Indonesia sehingga dapat
meningkatkan taraf hidup masyarakat. Pembangunan industri juga ditujukan untuk
memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan keterkaitan yang kuat dan saling
mendukung antar sektor, meningkatkan daya tahan perekonomian nasional, dan
mendorong berkembangnya kegiatan berbagai sektor pembangunan lainnya.
Dalam pembangunan sektor industri makin berperan sangat strategis karena
merupakan motor penggerak pembangunan. Sektor ini diharapkan disamping sebagai
penyerap tenaga kerja terbesar, penghasil devisa, juga sebagai pemacu pertumbuhan
ekonomi yang tinggi dalam upaya mencapai tinggal landas. Hal ini akan dapat dicapai
jika kita menyadari adanya peluang dan tantangan dalam liberalisasi perdagangan dunia
dan kemampuan kita untuk mengatasi hambatan dalam pembangunan sektor industri.
Untuk mencapai tujuan tersebut di atas dapat dilakukan dengan mengurangi impor
bahan-bahan kimia dan memacu peningkatan pemanfaatan bahan industri dalam negeri.
Urea adalah senyawa organik yang tersusun dari unsur karbon, hidrogen, oksigen
dan nitrogen dengan rumus CON2H4 atau (NH2)2CO. Urea juga dikenal dengan
nama carbamide yang terutama digunakan di kawasan Eropa. Nama lain yang juga
sering dipakai adalah carbamideresin, isourea, carbonyldiamide dan carbonyldiamine.
Senyawa ini adalah senyawa organik sintesis pertama yang berhasil dibuat dari senyawa
anorganik. Selain sebagai bahan penyubur tanah (pupuk), pemanfaatan produk urea
dalam kehidupan sehari-hari juga cukup luas, baik itu berupa produk turunan maupun
pemakaian secara langsung.

1.2 Tujuan Penulisan

Penulisan makalah bertajuk Proses dan Industri Pupuk Urea ini bertujuan untuk
menambah wawasan dan ilmu pengetahuan mengenai proses pembuatan Pupuk Urea
dan kondisi dan potensi industrinya di Indonesia maupun di dunia.

2
 BAB II
ISI

2.1 Karakteristik Produk

2.1.1 Struktur Kimia

Gambar 1. Struktur kimia dari Pupuk Urea

Gambar 2. Bentuk fisik dari Urea granule

2.1.2 Sifat Fisika dan Kimia

Tabel 1. Sifat Fisika dan Kimia Urea

Properties

Chemical formula CH4N2O

Molar mass 60.06 g·mol−1

Appearance White solid

Density 1.32 g/cm3

Melting point 133 to 135 °C (271 to 275 °F;

406 to 408 K)

Solubility in water 1079 g/L (20 °C)

1670 g/L (40 °C)

3
 2510 g/L (60 °C)
4000 g/L (80 °C)

Solubility 500 g/L glycerol

50g/L ethanol
~4 g/L acetonitrile

Basicity (pKb) 13.9

Magnetic -33.4·10−6 cm3/mol

susceptibility (χ)

2.1.3 Spesifikasi Produk

Spesifikasi produk pupuk Urea yang diproduksi di PT Pupuk Kaltim adalah

sebagai berikut:
a. N2 : 46.0 % berat min
b. H2O : Max 0,5 %
c. Biuret : Max 1 %
d. Fe : 1 ppm
e. Free NH3 : 100 ppm
f. Debu : 15 ppm
g. Crushing Strength : min 25 kg/cm2

1.2 Jumlah Produksi dan Permintaan Produk

1.2.1 Produksi Pupuk Urea
Produk pupuk urea diproduksi oleh beberapa perusahaan BUMN di
Indonesia yang tergabung dalam 1 holding PT Pupuk Indonesia, berikut adalah
rincian kapasitas produksi urea (Tahun 2017) di dalam negeri:

Tabel 2. Produsen pupuk Urea di Indonesia

Tempat Kapasitas
No Nama Perusahaan
(Ton/Tahun)

1 PT Petrokimia Gresik Gresik, Jawa Timur 460.000

Cikampek, Jawa
2 PT Pupuk Kujang 1.140.000
Barat

4
 PT Pupuk Kalimantan Bontang,
3 3.430.000
Timur Kalimantan Timur

Lhokseumawe,
4 PT Pupuk Iskandar Muda 1.140.000
NAD

PT Pupuk Sriwidjaya Palembang,

5 2.650.000
Palembang Sumatera Selatan

Total 8.820.000

Sumber: http://pupuk-indonesia.com/id

a) PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik resmi berdiri pada tanggal 10 Juli 1972, yang memproduksi
pupuk urea, ZA, SP-36, Phonska, DAP, NPK, ZK, Petroganik, KCL, Rock
Phosphate, TSP dan industri kimia lainnya. Perusahaan berlokasi di Kabupaten
Gresik, Propinsi Jawa Timur dengan kepemilikan saham PT Pupuk Indonesia
(Persero) 99,99% dan Yayasan Petrokimia Gresik 0,01%.

Gambar 3. Produksi Pupuk di PT Petrokimia Gresik

Sumber: http://pupuk-indonesia.com/id

b) PT Pupuk Kujang Cikampek

PT Pupuk Kujang resmi berdiri pada tanggal 9 Juni 1975, yang memproduksi pupuk
urea, NPK, dan industri kimia lainnya.Perusahaan berlokasi di Cikampek, Propinsi
Jawa Barat dengan kepemilikan saham PT Pupuk Indonesia (Persero) 99,99% dan
Yayasan Kesejahteraan Warga PT Pupuk Kujang 0,01%.

5
 Gambar 4. Produksi Pupuk PT Kujang Cikampek
Sumber: http://pupuk-indonesia.com/id

c) PT Pupuk Kalimantan Timur

PT Pupuk Kalimantan Timur resmi berdiri pada tanggal 7 Desember 1977, yang
memproduksi pupuk urea, NPK, dan industri kimia lainnya. Perusahaan berlokasi
di Bontang, Propinsi Kalimantan Timur dengan kepemilikan saham PT Pupuk
Indonesia (Persero) 99,99% dan Yayasan Kesejahteraan Karyawan PT Pupuk
Kalimantan Timur 0,01%.

6
 Gambar 5. Produksi Pupuk PT Pupuk Kalimantan Timur
Sumber: http://pupuk-indonesia.com/id

d) PT Pupuk Iskandar Muda

PT Pupuk Iskandar Muda resmi berdiri pada tanggal 24 Februari 1982, yang
memproduksi pupuk urea, dan industri kimia lainnya.Perusahaan berlokasi di
Lhokseumawe Propinsi Aceh dengan kepemilikan saham PT Pupuk Indonesia
(Persero) 99,99% dan Yayasan Kesejahteraan PT Pupuk Iskandar Muda 0,01%.

Gambar 6. Produksi Pupuk PT Pupuk Iskandar Muda

Sumber: http://pupuk-indonesia.com/id

7
 e) PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang resmi berdiri pada tanggal 24 Desember 1959,

yang memproduksi pupuk urea, dan industri kimia lainnya. Perusahaan berlokasi
di Palembang, Propinsi Sumatera Selatan dengan kepemilikan saham PT Pupuk
Indonesia (Persero) 99,99% dan Yayasan Kesejahteraan Karyawan PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang 0,01%.

Gambar 7. Produksi Pupuk PT Pupuk Sriwidjaya

Sumber: http://pupuk-indonesia.com/id

Sedangkan produsen Urea di dunia diproduksi oleh beberapa negara dengan negara
China sebagai produsen terbesar di dunia, gambaran produksi urea di dunia adalah sebagai
berikut:

Gambar 8. Grafik produsen pupuk urea di dunia

Sumber: https://npk101.wordpress.com/category/fertilizers/

8
Di negara China kebutuhan produk urea sangat besar karena disebabkan luasnya lahan
pertanian yang ada dan banyaknya industri turunan dari produk urea.

2.3 Produksi Urea Formaldehyde

Urea-formaldehid dikenal juga sebagai urea-metanal adalah suatu resin atau plastik
thermosetting yang terbuat dari urea dan formaldehid yang dipanaskan dalam suasana basa
lembut seperti amoniak atau piridin. Polimer jenis ini banyak digunakan di industri untuk
berbagai tujuan seperti bahan adesif (61%), papan fiber berdensitas medium (27%),
hardwood plywood (5%), laminasi (7%) pada produk mebelir (furniture), coating pupuk
dan lain-lain. Resin ini memiliki sifat tensile-strength dan hardness permukaan yang tinggi,
dan absorpsi air yang rendah

Seiring dengan perkembangan industry kayu, peralatan listrik, dan pupuk maka
kebutuhan akan urea formaldehyde semakin meningkat. Berikut di bawah ini adalah
produsen urea formaldehid di Indonesia dan dunia beserta kapasitas produksinya per tahun.
Tabel 3. Produsen Urea Formaldehyde di Indonesia

No Nama Perusahaan Kapasitas (Ton/Tahun)

1 PT Pamolite Adhesive Industry 55.000

2 PT Arjuna Utama Kimia 43.000

3 PT Korindo Ariabimasari 24.000

4 PT Dyno Mugi Indonesia 42.000

5 PT Superin 48.000

6 PT Intanwijaya Internasional 56.000

7. PT Batu Penggal 41.000

8 PT Sabak Indah Jambi 69.000

9 PT Dover Chemical 50.000

10. PT Nusa Prima Pratama 50.400

11 PT Uforin Prajen 45.000

12. PT Duta Pertiwi Nusantara 45.000

13. PT Glora Citra Kimia 124.000

Total 692.400

9
 Tabel 4. Produsen Urea Formaldehyde di Dunia

No Nama Perusahaan Kapasitas (Ton/Tahun)

Georgia-Pacific Resins, Iinc

1 424.100
(AS)

2 Dynea (AS) 406.000

3 Borden Chemical, Inc (AS) 338.400

4 La Porte, Texas (AS) 362.900

5 JSC Metafrax (Rusia) 62.000

2.4 Ekspor Impor Pupuk Urea

2.4.1 Pengertian ekspor dan impor
Berdasarkan UU No 17 tahun 2006 tentang kepabeanan, Ekspor adalah
kegiatan mengeluarkan barang dari daerah pabean. Berdasarkan UU No 17
tahun 2006 tentang kepabeanan Impor adalah Kegiatan memasukan barang ke
dalam Daerah Pabean. Sesuai dengan UU No 17 tahun 2006 tentang
kepabeanan daerah pabean ialah wilayah Republik Indonesia yang meliputi
wilayah darat, perairan, dan ruang udara di atasnya, serta tempat-tempat tertentu
di Zona Ekonomi Eksklusif dan landas kontinen yang di dalamnya berlaku
Undang-Undang Kepabeanan.

2.4.2 Ekspor dan Impor Urea

Karena produk pupuk urea berfungsi sebagai penjaga ketahanan pangan
suatu negara, maka di setiap negara akan membutuhkan produk pupuk urea. Di
Indonesia kebutuhan urea per tahun sekitar 6 juta ton sehingga kelebihan
produk urea sekitar 1-2 juta/ton akan diekspor menuju negara ASEAN, Jepang,
dan Australia. Berikut ini adalah daftar eksportir dan importir terbesar di dunia.

10
 Gambar 9. Grafik konsumen pupuk urea di dunia

Dari grafik di atas menunjukkan bahwa Negara India merupakan importir

Urea terbesar di dunia untuk memenuhi kebutuhan pangan warga negaranya
yang > 1 miliar orang. Selain itu industri di India juga banyak yang
membutuhkan urea sebagai bahan baku dan pemrosesan limbah cair. Selain itu,
Indonesia lebih memilih menyediakan urea untuk keperluan local daripada
untuk pengeksporan yang dapat dilihat pada gambar berikut

Gambar 10. Konsumsi pupuk urea di Indonesia

11
 2.4.3 Aturan Ekpor Impor
Pada ekspor impor yang terjadi di Indoensia, memiliki aturan-aturan yang
mengikat, dimana ekspor impor harus sesuai dan tidak melanggr aturan
tersebut, gambar berikut merupakan contoh aturan yang ada.

Gambar 11. Aturan Ekrspor dan Impor

Gambar 12. Aturan Ekrspor dan Impor

2.5 Manufaktur Urea

2.5.1 Reaksi secara umum
Urea diproduksi dari amonia cair (NH3) dan gas karbon dioksida (CO2) pada
temperatur sekitar 170-190OC dan tekanan 13.5-14.5 MPa dengan reaksi sebagai
berikut:

2 𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 (𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑢𝑚 𝑘𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡) H = -37.64 kcal/gmol

𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂 H = 6.32 kcal/gmol

Pada reaksi pertama, karbon dioksida dikonversi menjadi amonium karbamat

dan reaksi berlangsung dengan cepat dan bersifat eksotermis. Pada reaksi kedua,
amonium karbamat diurai untuk membentuk urea dan air. Reaksi kedua berlangsung

12
dengan lambat dan bersifat endotermik. Konversi karbon dioksida menjadi urea yang
didapatkan sekitar 60%.
Reaksi samping, yaitu pembentukan biuret, dapat terjadi saat recovery dan
purifikasi urea akibat dari temperatur yang tinggi, waktu tinggal yang tinggi atau
rendahnya jumlah air. Reaksi pembentukan biuret adalah

2𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 → 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝑁𝐻3

2.5.2 Bahan Baku

a. Amonia
Ammonia merupakan senyawa berbentuk gas yang cukup stabil pada suhu
kamar dengan titik didih -33oC. Gas ammonia lebih ringan daripada udara dan
mempunyai bau yang khas dan tajam. Ammonia bereaksi dengan air menghasilkan
ion ammonium (NH4)+ dan ion hidroksida (OH)-.
Ammonia merupakan basa lemah, pada suhu kamar hanya 1 dari 200
molekul ammonia yang berupa ion (NH4)+ dalam air. Sebagian besar (80%)
ammonia yang diproduksi di dunia digunakan sebagai bahan pupuk, sisanya
digunakan di berbagai jenis industri antara lain fiber, pakan ternak, dan peledak.

Tabel 5. Sifat Fisik Amonia

Sifat (NH3) Nilai

Berat Molekul 17,03 g/mol
Titik Didih -33,4
Titik Leleh -77,70
Temperatur Kritis 405,65 K
Tekanan Kritis 11,30 . 10-6 Pa
Tekanan uap cairan 8,5 kg/cm2
Spesifik Volume pada 70 22,7 kg/m3
Spesifik Gravity pada 0 0,77 kg/m3

b. Karbon dioksida
Karbon dioksida (CO2) merupakan senyawan berwujud gas yang tak berbau
dan tak berwarna pada suhu dan tekanan atmosfer, yang sangat penting bagi
kehidupan di bumi. Jumlah CO2 di atmosfer bumi berkisar 0,03%. Gas CO2
dilepaskan ke udara dari pembakaran kendaraan bermotor, pernapasan makhluk
hidup, dan beberapa limbah industri. CO2 juga bisa diperoleh dari hasil samping
industri amonia.

13
 Tabel 6. Sifat Fisik Karbon dioksida

Sifat (CO2) Nilai

Berat Molekul 44,01 g/mol
Titik Leleh -56,6
Titik Didih -78,5
Temperatur Kritis 304,21 K
Tekanan Kritis 7,39.21 K
Panas Peleburan 1900 kal/mol
Panas Pembakaran 6030/mol

2.5.3 Sumber Bahan Baku

Bahan baku urea, yaitu amonia dan karbondioksida, didapatkan melalui proses
sintesis amonia. Amonia disintesis dari hidrogen yang berasal gas alam (metana).
Metode untuk menghasilkan hidrogen dari hidrokarbon disebut Steam Reforming.

Gambar 13. Skema Produksi Amonia: (1) Desulfurization, (2) Feed Gas Saturator, (3)
Primary Reformer, (4) Secondary Reformer, (5) Shift Converter, (6) Methanator, (7)
Ammonia reactor.

Proses produksi amonia:

1. Penghilangan Senyawa Sulfur
Gas alam masih mengandung beberapa senyawa sulfur yang dapat merusak
katalis yang digunakan pada proses sintesis amonia. Penghilangan sulfur

14
 membutuhkan reaksi hidrogenasi katalitik untuk mengubah senyawa sulfur organik
dalam feed menjadi H2S dengan reaksi sebagai berikut:

𝐻2 + 𝑅𝑆𝐻 → 𝑅𝐻 + 𝐻2 𝑆 (𝑔𝑎𝑠)

Gas H2S kemudian dimasukkan ke dalam reaktor yang berisi seng oksida (ZnO)
sehingga terjadi reaksi sebagai berikut:

𝐻2 𝑆 + 𝑍𝑛𝑂 → 𝑍𝑛𝑆 + 𝐻2 𝑂
2. Catalytic Steam Reforming
Gas yang sudah murni kemudian dicampur dengan steam dan masuk ke
reaktor pertama (primary reformer). Reaksi membutuhkan katalis nikel dengan
temperatur 700-800oC dan tekanan 30-50 atm. Produk dari primary reformer adalah
H2, CO, CO2, sisa CH4 dan steam.

𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂 + 3𝐻2 ∆𝐻 = +206 𝑘𝐽

𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ∆𝐻 = +164.8 𝑘𝐽

Hasil reaksi dari primary reformer kemudian akan masuk ke dalam reaktor kedua
(secondary reforming). Reaksi yang terjadi adalah oksidasi parsial metana dengan
jumlah udara yang terbatas. Produk yang dihasilkan adalah H2, CO, CO2 dan N2.
Reaksi pada secondary reformer:
1
𝐶𝐻4 + (𝑂2 + 3.76𝑁2 ) → 𝐶𝑂 + 2𝐻2 + 1.88𝑁2 ∆𝐻 = −32.1 𝑘𝐽
2
3. Catalytic Shift Conversion dan Absorpsi CO2
Karbon monoksida dapat meracuni katalis sehingga perlu dihilangkan
dengan cara mereaksikan dengan steam sehingga menghasilkan H2 dan CO2.
Produk dari secondary reformer didinginkan kemudian dimasukkan ke dalam shift
converter. Reaksi yang terjadi adalah

𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑂2 + 𝐻2 ∆𝐻 = −41 𝑘𝐽
Reaksi di atas membutuhkan katalis besi-krom oksida pada temperatur 425-500oC.
Gas yang keluar dari shift converter akan dihilangkan kandungan CO2 dengan
absorpsi atau adsorpsi. Karbon dioksida ini akan digunakan sebagai bahan baku
untuk produksi urea.

4. Methanation
Reaksi ini digunakan untuk menghilangkan sisa CO atau CO2 dari gas
hidrogen yang telah melalui proses absorpsi CO2. Reaksi yang terjadi adalah

𝐶𝑂 + 3𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −206 𝑘𝐽

15
 𝐶𝑂2 + 4𝐻2 → 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ∆𝐻 = −164.8 𝑘𝐽
Reaksi ini menggunakan katalis nikel dengan temperature 200-300OC dan tekanan
10 atm.

5. Proses Haber-Bosch
Pada proses ini, hidrogen direaksikan secara katalitik dengan nitrogen untuk
menghasilkan amonia. Nitrogen yang dibutuhkan untuk reaksi ini berasal dari
produk yang dihasilkan pada secondary reformer. Reaksi Haber-Bosch:
𝑁2 + 3𝐻2 → 2𝑁𝐻3 ∆𝐻 = −46.1 𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙
Reaksi ini menggunakan katalis besi oksida-alumunium oksida pada temperatur
450OC. Gas hasil reaksi yang mengandung amonia akan dikondensasi sehingga
didapatkan amonia cair dan sisa gas hidrogen dan nitrogen di daur ulang.

2.5.4 Berbagai Proses Manufaktur Urea dan Skema

Reaktor sintesis urea selalu mengandung karbamat yang tidak bereaksi dan sisa
amonia yang jumlahnya bergantung pada komposisi feed. Masalah ini dapat diatasi
dengan memisahkan material yang tidak bereaksi dari larutan urea dan menggunakan
kembali material yang tidak bereaksi tersebut. Berdasarkan metode untuk penggunaan
kembali material yang tidak bereaksi, proses sintesis urea secara komersial dibagi
menjadi beberapa kategori:

a. Proses Sekali Lewat (Once-through urea process)

Gambar 14. Proses Sekali Lewat

Karbamat yang tidak terkonversi diurai menjadi gas amonia dan karbon
dioksida dengan memanaskan campuran efluen dari reaktor sinstesis urea pada

16
 tekanan yang rendah. Gas amonia dan karbon dioksia dipisahkan dari larutan urea
dan digunakan untuk memproduksi garam amonium dengan mengabsorbsi amonia
dalam asam nitrat atau asam sulfat.

Pada proses ini, amonia cair dipompa melalui pompa plunger dan gas
karbon dioksida dikompresi dengan kompresor mencapai tekanan reaktor sintesis
urea pada rasio mol umpan NH3 dan CO2 adalah 2/1 atau 3/1. Reaktor biasanya
beroperasi pada range temperatur dari 175 sampai 190 OC. Efluen reaktor kemudian
diturunkan tekanannya sampai 2 atm dan karbamat diurai dan dipisahkan (proses
stripping) dari larutan produk urea dalam alat penukar panas shell dan tube yang
dipanaskan dengan steam. Gas yang dipisahkan dari 85-90% larutan produk urea
dan mengandung sekitar 0.6 ton gas amonia per ton urea yang diproduksi biasanya
digunakan kembali untuk memproduksi amonium nitrat atau amonium sulfat.
Konversi rata-rata karbamat menjadi urea yang dicapai sekitar 60%. Sisa panas
dalam reactor dibuang dengan menggunakan kumparan yang memproduksi steam
tekanan rendah dengan jumlah sekitar 280.000 kal/Kg urea yang diproduksi.

b. Proses Daur Ulang Larutan (Solution recycle urea process)

Pada proses ini, gas amonia dan karbon dioksida diperoleh kembali dari
larutan efluen reaktor dengan menggunakan satu atau lebih bagian dekomposisi
dengan tekanan bertahap. Gas-gas tersebut akan diabsorbsi dalam air dan
digunakan kembali ke reactor dalam bentuk larutan aqueous amonium karbamat.

c. Proses Daur Ulang Karbamat Internal (Internal Carbamate Recycle Urea Process)
Karbamat yang tidak bereaksi dan sisa amonia dipisahkan dari efluen
reaktor sintesis urea dengan menggunakan gas karbon dioksida atau amonia panas
pada tekanan reaktor. Gas karbon dioksida dan amonia kemudian dikondensasi dan
dikembalikan ke reactor dengan aliran gravitasi.

 Snamprogetti (Italia)
Proses ini berdasarkan prinsip dari teknik daur ulang karbamat internal dan
biasanya disebut proses stripping Snam NH3. Perbedaan antara proses Snam
dan proses daur ulang larutan karbamat konvensional adalah pada proses Snam,
karbamat yang tidak terkonversi dipisahkan (stripped) dan didapatkan kembali
dari larutan efluen reaktor sintesis urea pada tekanan reaktor, kemudian
dikondensasi menjadi larutan dengan kondenser steam bertekanan tinggi dan
dikembalikan ke reaktor dengan gravitasi. Sebagian dari feed reaktor amonia
cair, yang divaporisasi dalam alat penukar panas steam, akan digunakan sebagai
gas inert untuk mendekomposisi dan memisahkan (strip) amonium karbamat
dalam stripper bertekanan tinggi.

17
 Gambar 15. Proses Snamprogetti

Reaktor beroperasi pada tekanan sekitar 162 atm dan temperatur 180-190
O
C. Stripper beroperasi pada tekanan 162 atm dan temperatur 190 OC. Gas
stripper akan dikondensasi dalam kondenser shell dan tube vertikal, yang
beroperasi pada tekanan 162 atm dan temperatur 148-160 OC. Steam dengan
tekanan rendah diproduksi dalam kondenser karbamat bertekanan tinggi.
Larutan produk urea, yang meninggalkan stripper dan masih mengandung 2-
3% karbamat tidak bereaksi, akan dihilangkan gasnya dalam sistem
dekomposisi-absorpsi tekanan rendah. Larutan amonium karbamat yang
didapatkan akan dipompa kembali ke dalam reaktor.

 Stamicarbon (Belanda)
Proses stripping CO2 dilakukan pada tekanan sintesis oleh aliran umpan
reaktor gas CO2 dalam alat penukar panas vertikal. Stripper tekanan tinggi
beroperasi pada tekanan 140 atm dan temperatur 190 OC. Larutan urea yang
mengalami proses stripping masih mengandung 15% karbamat yang tidak
terkonversi dan selanjutnya diturunkan tekanannya sampai 3 atm untuk
menghilangkan gas lebih lanjut dalam dekomposer tekanan rendah pada
temperatur 120 OC. Gas stripping akan dikondensasi dengan air pendingin
dalam kondenser tekanan rendah yang beroperasi pada 65 OC dan 3 atm.
Larutan kondensat kemudian dipompa menuju kondenser bertekanan tinggi
18
 dengan menggunakan pompa karbamat bertekanan tinggi. Gas dari stripper
bertekanan tinggi akan dikondensasi dalam kondenser bertekanan tinggi yang
beroperasi pada 170 OC dan 140 atm. Kalor kondensasi dihilangkan dari shell
kondenser dengan menguapkan jumlah kondensat yang ekuivalen. Steam 3.4
yang diproduksi dapat digunakan kembali di bagian lain pabrik.

Gambar 16. Proses Stamicarbon

Campuran gas dan cairan dari kondenser bertekanan tinggi akan

diumpankan ke reaktor untuk kondensasi total CO2 menjadi karbamat dan
konversi selanjutnya menjadi urea. Inert akan dihilangkan dari reaktor melalui
kondenser vent.

 Proses Mitsui Toatsu atau Toyo Koatsu

Proses daur ulang total ini adalah proses daur ulang larutan karbamat
konvensional dengan sistem daur ulang dan dekomposisi karbamat pada tiga
tekanan bertahap. Reaktor pada proses ini beroperasi pada temperatur sekitar
195OC dan tekanan 240 atm dengan rasio molar NH3 dan CO2 sekitar 4.3.
Sekitar 67% dari amonium karbamat total akan dikonversi menjadi urea.

19
 Gambar 17. Proses Mitsui Toatsu

Karbamat yang tidak terkonversi akan didekomposisi dan dipisahkan

(stripped) dari larutan urea bersama dengan sisa amonia dalam dekomposer
dengan tiga tekanan bertahap, yang beroperasi pada kondisi berikut: 18 atm dan
150OC, 3.06 atm dan 130OC, tekanan atmosfer dan 120OC. Ciri utama dari
proses Mitsui Toatsu adalah fasa gas dari setiap tahap dekomposisi akan
dikontakkan dalam aliran berlawanan arah dengan larutan produk urea yang
dikeluarkan dari tahap dekomposisi sebelumnya. Bagian packed atau tray sieve
akan digunakan untuk memenuhi tujuan tersebut. Campuran gas amonia dan
karbon dioksida yang didapatkan dari dekomposisi karbamat akan memiliki
kandungan uap yang rendah sehingga jumlah jumlah daur ulang air menuju
reaktor dipertahankan pada level relatif rendah dan konversi tinggi relatif dapat
dicapai. Gas dari setiap tahap dekomposisi akan dikondensasi menjadi larutan
dan dipompa kembali ke kondenser tekanan tinggi bertahap.
Sisa amonia dipisahkan dari larutan aqueous karbamat dan dihilangkan dari
bekas karbon dioksida dalam aliran berlawanan arah dengan refluks cairan
amonia yang diumpankan ke atas absorber bertekanan tinggi. Sisa amonia
murni yang didapatkan akan dikondensasi dengan air pendingin dan didaur
ulang ke reaktor. Larutan karbamat akan didaur ulang ke reaktor untuk recovery
total.

20
2.5.4 Deskripsi Proses Manufaktur Urea (Snamprogretti)
a. Sintesis Urea dan Pemulihan (Recovery) pada Tekanan Tinggi

Gambar 18. Reaktor dan Stripper

Reaktor:
a. Kondisi Operasi:
o Temperatur : 190oC
o Tekanan : 162 atm

b. Feed: CO2 dan NH3

c. Reaksi:
2 𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 (𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑢𝑚 𝑘𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡) H = -37.64
kcal/gmol

𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂 H = 6.32 kcal/gmol

d. Produk: Sisa CO2, Sisa NH3, Sisa Amonium Karbamat, Urea

Stripper:
a. Kondisi Operasi:
o Tekanan : 162 atm

b. Feed: Sisa CO2, Sisa NH3, Sisa Amonium Karbamat, Urea

21
 c. Produk: Sisa CO2 (komposisi lebih rendah), Sisa NH3 (komposisi lebih
rendah), Sisa Amonium Karbamat (komposisi lebih rendah), Urea

Deskripsi Proses:
Urea disintesis dari amonia cair dan gas karbon dioksida. Karbon dioksida
pada tekanan 1.6 ata dan temperatur 40OC akan dikompresi oleh kompresor
sentrifugal mencapai 162 ata. Sejumlah kecil udara ditambahkan ke pengisapan
(suction) kompresor CO2 untuk mempasivasi permukaan stainless steel sehingga
terlindungi dari korosi akibat reagen dan produk reaksi.
Amonia cair akan dikumpulkan dalam tangki penerima amonia dan
dikompresi sampai tekanan 23 ata dengan pompa sentrifugal. Sebagian dari amonia
tersebut akan dialirkan ke absorber tekanan medium dan sebagian lagi masuk ke
siklus sinstesis bertekanan tinggi. Amonia kemudian dikompresi sampai tekanan
240 ata. Sebelum masuk ke reaktor, amonia digunakan sebagai fluid penggerak
dalam ejektor karbamat, dimana karbamat yang datang dari separator karbamat
dikompresi sampai tekanan sintesis. Campuran amonia dan karbamat cair masuk
ke dalam reaktor dimana campuran akan bereaksi dengan karbon dioksida
terkompresi.
Dalam reaktor, amonia dan karbon dioksida bereaksi membentuk amonium
karbamat yang akan terdehidrasi membentuk urea dan air. Fraksi karbamat yang
terdehidrasi ditentukan oleh rasio reaktan, temperature operasi, waktu tinggal
dalam reaktor dan tekanan reaktor. Rasio mol NH3/ CO2 sekitar 2:1 dan rasio mol
air/ CO2 sekitar 0.67:1.
Pada kondisi sintesis (T= 190OC, P= 162 atm), reaksi pembentukan
karbamat berlangsung sangat cepat dan reaksi dehidrasi karbamat berlangsung
lambat yang akan menentukan volume reaktor. Reaktor urea adalah tipe reaktor
plug flow dengan 10 sieve tray untuk mencegah terjadinya pencampuran balik dan
mencegah lepasnya gas CO2 yang harus bereaksi pada bagian bawah reaktor.
Dekomposisi bertahap digunakan untuk mengurangi air yang masuk ke
dalam rekator yang dapat mempengaruhi konversi.
Larutan urea yang mengandung urea, karbamat, air, CO2 dan NH3 masuk ke
dalam stripper bertekanan tinggi dimanan tekanannya bernilai sama dengan
tekanan reaktor. Campuran dipanaskan saat campuran mengalir ke bawah pada
penukar panas falling film. Kalor yang dibutuhkan untuk dekomposisi karbamat
disuplai oleh steam bertekanan 24 ata. Dari atas separator karbamat, gas yang tidak
dapat dikondensasi mengandung inert dan sejumlah kecil amonia dan karbon
dioksida yang tidak bereaksi dalam kondenser. Gas ini akan diumpankan ke bawah
Medium Pressure Decomposer.

22
b. Purifikasi Urea dan Pemulihan Tekanan Rendah

Gambar 19. Medium Pressure Decomposer & Low Pressure Decomposer

Medium Pressure Decomposer:

a. Kondisi Operasi:
o Tekanan : 18 atm (ata)

b. Feed: Efluen/Produk Stripper

c. Reaksi:
𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 (𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑢𝑚 𝑘𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡) ⇄ 2 𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2

𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂

d. Produk: Sisa CO2 (komposisi lebih rendah), Sisa NH3 (komposisi lebih
rendah), Sisa Amonium Karbamat (komposisi lebih rendah), Urea

Low Pressure Decomposer:

a. Kondisi Operasi:
o Tekanan : 4.5 atm (ata)

b. Feed: Efluen/Produk Low Pressure Decomposer

c. Reaksi:
𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 (𝑎𝑚𝑜𝑛𝑖𝑢𝑚 𝑘𝑎𝑟𝑏𝑎𝑚𝑎𝑡) ⇄ 2 𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2

23
 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂𝑁𝐻4 ⇄ 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑁𝐻2 + 𝐻2 𝑂

d. Produk: Urea dengan kadar air tinggi

Deskripsi Proses:
Purifikasi urea dilakukan dalam 2 tahap pada tekanan yang menurun, yaitu:

 Tahap 1 Medium Pressure Decomposer (Tekanan = 18 ata)

Dekomposer yang digunakan memiliki tipe falling film dan dibagi
menjadi dua bagian, yaitu separator atas dan bagian dekomposisi. Separator
atas di mana gas akan terpisah dari cairan dengan proses flash. Bagian
dekomposisi adalah bagian dimana residu karbamat didekomposisi dengan
panas yang disuplai dari kondensat steam yang keluar dari stripper pada
tekanan 24 ata.

 Tahap 2 Low Pressure Decomposer (Tekanan = 4.5 ata)

Larutan yang meninggalkan bagian bawah Medium Pressure Decomposer
akan diekspansi pada tekanan 4.5 ata dan masuk ke dalam Low Pressure
Decomposer dengan tipe falling film. Bagian separator atas akan memisahkan
gas dan cairan sebelum cairan masuk ke dalam tube. Bagian dekomposisi akan
mendekomposisi residu karbamat terakhir dengan panas yang disuplai oleh
steam jenuh pada 4.5 ata.

c. Konsentrasi Urea

Gambar 20. Vacuum Evaporator

24
 Vacuum Evaporator:
a. Kondisi Operasi:
o Tekanan : 0.23 atm (ata) dan 0.03 atm (ata)

b. Feed: Efluen/Produk Low Pressure Decomposer

c. Produk: Urea pekat (kadar air rendah)

Deskripsi Proses:
Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air sampai 1%. Alat yang
digunakan adalah konsentrator vakum dalam dua tahap. Larutan yang
meninggalkan Low Pressure Decomposer bagian bawah dengan urea sekitar 72%
akan dikirim menuju konsentrator vakum pertama yang beroperasi pada tekanan
0.23 ata. Campuran dua fasa akan keluar kemudian masuk ke dalam separator gas
cair. Gas (uap) akan dipisahkan oleh sistem konsentrator pertama dan cairan akan
masuk ke dalam konsentrator kedua yang beroperasi pada tekanan 0.03 ata. Kedua
konsentrator menggunakan steam pada tekanan 4.5 ata.

d. Prilling Urea

Gambar 21. Prilling Tower

Prilling Tower:
a. Spesifikasi:
o Tinggi : 55-80 m

b. Feed: Efluen/Produk Vacuum Evaporator

25
 c. Produk: Butiran Urea

Deskripsi Proses:
Urea cair yang meninggalkan separator vakum kedua akan diumpankan ke
dalam prilling bucket dengan menggunakan pompa sentrifugal. Urea yang keluar
dari prilling bucket akan berbentuk tetesan yang jatuh di sepanjang menara
prilling dan berkontak dengan aliran udara dingin yang menyebabkan pengerasan
(solidifikasi). Hasil urea padat akan dikirimkan dengan menggunakan screening
untuk menahan gumpalan urea. Hasil tersebut kemudian dibawa ke mesin
penimbangan dengan menggunakan konveyor dan menuju bagian penyimpanan.

2.6 Kegunaan Urea

2.6.1 Resin Urea Formaldehid
Urea-formaldehida, juga dikenal sebagai urea-metanal, adalah resin
thermosetting non-transparan atau plastik, terbuat dari urea dan formaldehida.
Resin ini digunakan dalam perekat, MDF, dan dibentuk objek.

Gambar 22. Struktur Kimia Urea Formaldehid

Pertama kali disintesis pada tahun 1884 oleh Holzer, yang bekerja sama
dengan Bernhard Tollens. Pada tahun 1919, Hanns John (1891-1942) dari Praha,
Cekoslowakia memperoleh paten pertama untuk resin urea-formaldehida. Struktur
kimia dari resin UF dapat digambarkan seperti polimetilena. Deskripsi ini dapat
bervariasi secara linear dan bercabang. Ini dikelompokkan berdasarkan rata-rata
massa molar dan isi dari group fungsional yang berbeda. Perubahan kondisi sintesis
resin memberikan kemungkinan perancangan yang baik untuk struktur dan sifat
resin.
Resin urea formaldehid adalah salah satu polimer yang merupakan
kondensasi urea dengan formaldehid. Hasil reaksi antara urea dan formaldehid
adalah resin yang termasuk ke dalam golongan thermosetting, artinya memiliki
sifat tahan terhadap asam, basa, tidak dapat larut, dan tidak dapat meleleh. Resin
urea formaldehid digunakan dalam berbagai proses manufaktur karena sifat
manfaatnya. Resin ini memiliki sifat tensile-strength dan hardness permukaan yang

26
tinggi dan absorpsi air yang rendah. Contoh penggunaan resin adalah termasuk
laminasi dekoratif, tekstil, kertas, pengecoran cetakan pasir, kain tahan kerut,
campuran katun, rayon, korduroi, dll Digunakan juga untuk lem kayu. Urea
formaldehida umum digunakan memproduksi casing peralatan listrik (misalnya
lampu meja).
Produk ini banyak dipilih sebagai perekat resin karena reaktivitas tinggi,
kinerja yang baik, dan harga murah. Resin urea-formaldehida adalah kombinasi
kimia dari urea dan formaldehida. Resin Amino dianggap kelas resin thermosetting
yang mana resin urea-formaldehida adalah 80% diproduksi secara global. Contoh
resin amino termasuk ban mobil dalam rangka meningkatkan ikatan karet untuk
kain ban, kertas untuk meningkatkan kekuatan sobek, cetakan alat listrik, cetakan
topi jar, dll.
Urea formaldehida juga digunakan dalam pertanian sebagai sumber control
pelepasan pupuk nitrogen. Kecepatan dekomposisi urea formaldehida menjadi CO2
dan NH3 ditentukan oleh aksi mikroba yang ditemukan secara alami di sebagian
besar tanah. Aktivitas mikroba tersebut, yang berarti juga kecepatan pelepasan
nitrogen, bergantung pada temperatur. Suhu optimum untuk aktivitas mikroba
adalah sekitar 70-90° F (sekitar 20-30°C).

2.6.2 Pupuk Urea

Pupuk urea merupakan pupuk kimia yang mengandung unsur Nitrogen (N)
dengan kadar yang tinggi dan memiliki rumus kimia NH2CONH2. Unsur nitrogen
itu sendiri merupakan zat hara yang sangat dibutuhkan oleh tanaman. Pupuk urea
biasa digunakan oleh para petani baik untuk pertanian maupun perkebunan. Pupuk
urea juga termasuk pupuk yang mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah
menghisap air (higroskopis).
Kandungan pupuk urea secara global terdiri dari 46% nitrogen dan 54% zat
pembawa (carrier). Hal ini berarti, di dalam 100 kg urea terdapat sebanyak-
banyaknya 46 kg nitrogen tersedia dan 56 kg zat pembawa yang tidak memberikan
efek positif bagi tanaman. Itupun dari 46% nitrogen tersedia yang terkandung
dalam pupuk urea, biasanya hanya separuhnya saja yang dapat dikonsumsi
tanaman, selebihnya nitrogen tersebut hilang karena pencucian (leaching) oleh air
tanah mapun karena penguapan (evaporasi). Dalam 54% zat pembawa tersebut
nyatanya terdapat kandungan karbondioksida yang terikut saat proses pembuatan
pupuk urea berlangsung. Kandungan karbondioksida ini jumlahnya cukup banyak,
apalagi jika pupuk urea telah mengalami penguraian, jumlah karbondioksidanya
pun akan semakin banyak. Kandungan karbondioksida dalam pupuk urea
sebetulnya masih memiliki beberapa manfaat seperti membantu proses fotosintesis
dan menyediakan nutrisi bagi organisme anaerob tanah yang menguntungkan bagi
tanaman. Selain karbondioksida, di dalam urea juga terkandung senyawa biuret

27
yang terikut saat proses purifikasi dalam pembuatan pupuk urea. Senyawa biuret
ini sangat menggangu pertumbuhan tanaman, oleh karena itu jumlah senyawa
biuret dalam urea dibatasi keberadaannya pada persentase tertentu. Senyawa biuret
ini adalah salah satu senyawa yang memacu timbulnya berbagai jenis penyakit pada
tanaman. Itulah sebabnya mengapa setelah dipupuk urea biasanya tanaman akan
menjadi sangat rentan terhadap berbagai penyakit.
Selain ciri-ciri di atas, unsur hara nitrogen (N) dalam pupuk urea tersebut sangat
besar kegunaannya bagi tanaman, yakni berguna untuk pertumbuhan dan
perkembangan tanaman. Adapun manfaat dari pupuk urea ini diantaranya sebagai
berikut
 Berfungsi untuk membuat daun tanaman lebih hijau dan segar, serta banyak
mengandung butir hijau daun atau biasa disebut klorofil
 Berfungsi untuk mempercepat pertumbuhan tanaman sehingga tanaman
akan cepat tinggi, jumlah anakan banyak, dan memiliki cabang-cabang
yang banyak
 Dapat menambah jumlah kandungan protein dalam tanaman
 Dapat digunakan untuk semua jenis tanama, baik itu tanaman pangan,
holtikultura, atau untuk tanaman perkebunan
Berdasarkan proses terjadinya, pupuk dibedakan menjadi dua jenis yaitu
 Pupuk Alami
Pupuk alami berasal dari tumbuhan atau kotoran hewan yang terurai dengan
sendirinya di dalam tanah. Terbentuknya pupuk alami akan meningkatkan
sifat alami tanah karena menambah unsur-unsur zat hara dan mineral dalam
tanah. Pupuk alam dibedakan menjadi pupuk hijau, pupuk kandang dan
pupuk kompos
 Pupuk Buatan
Pupuk buatan adalah semua jenis pupuk yang dibuat atau disintesis oleh
tangan manusia di dalam pabrik atau industri, pupuk buatan dapat dikatakan
sebagai pupuk anorganik karena disusun atas senyawa-senyawa anorganik
yang mengandung unsur hara tertentu berkadar tinggi.

Di Indonesia terdapat beberapa industri yang memproduksi pupuk urea, diantaranya

 PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik memproduksi pupuk urea, ZA, SP-36, Phonska, DAP,
NPK, ZK, Petroganik, KCL, Rock Phosphate, TSP, dll. Dalam setahun
kapasitas produksi pupuk urea yang dihasilkan adalah 460.000 ton
 PT Pupuk Kujang Cikampek
PT Pupuk Kujang memproduksi pupuk urea, NPK, dan produk industri.
Pabrik ini memiliki kapasitas produksi 570.000 ton per tahun
 PT Pupuk Kalimantan TImur

28
 PT Pupuk Kalimantan Timur berdiri sejak tahun 1977 dan memproduksi
pupuk urea, NPK, dan produk industri kimia lainnya. Perusahaan ini
berlokasi di Bontang dan kapasitas produksi ureanya mencapai 570.000 ton
per tahun
 PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
PT Pupuk Sriwidjaja merupakan pabrik pupuk paling tua di Indonesia yang
sudah berdiri sejak tahun 1959. Pabrik ini memproduksi pupuk urea dan
produk industri kimia lainnya. Perusahaan ini memiliki kapasitas produksi
urea sebesar 700.000 ton per tahun

2.7 Karakteristik Limbah Industri Pupuk

Jenis limbah yang dihasilkan oleh industri pupuk adalah limbah cair, gas dan padat.
2.7.1 Limbah Cair
 Limbah cair mengandung ammonia dan urea berasal dari pabrik ammonia dan
pabrik urea
 Limbah cair mengandung minyak berasal dari kompressor dan pompa
 Limbah cair mengandung asam/basa berasal dari unit Demineralisasi
 Limbah cair mengandung lumpur berasal dari pengolahan air
 Limbah sanitasi mengandung suspended solid, BOD dan Koliform
2.7.2 Limbah Gas dan Kebisingan
 Limbah gas buang / stack gas berasal dari emisi boiler-boiler dan reformer dari
pabrik utilitas dan pabrik ammonia. Diatasi dengan pengoperasian boiler sesuai
SOP dan pembakaran gas alam dengan oksigen berlebih
 Emisi gas NH3 dan debu urea berasal dari bagian atas menara pembutir. Diatasi
dengan pengendalian urea dust separator system wet scrubber dan penggantian
filter secara kontinyu
 Limbah gas buang (purge gas) yang berasal dari daur sintesa pabrik ammonia
diatas dengan memasang Unit Hydrogen Recovery untuk memisahkan NH3 dan
H2
 Sumber kebisingan yang berasal dari pabrik utilitas, pabrik ammonia dan pabrik
urea diatasi dengan keharusan setiap pekerja memakai alat penyumbat telinga
2.7.3 Limbah Padat
 Limbah katalis bekas berasal dari pabrik ammonia yang mengandung oksida-
oksida dari Ni, Zn, Cu, Fe, Mo, Co diatasi dengan penyimpanan sementara
ditempat yang aman kemudian dijual kembali
 Limbah debu urea berasal dari unit pengantongan. Diatasi dengan pemasangan
peralatan dust collector, dehumidifier dan exhaust fan, urea dust dan waste
dilarutkan kembali kemudian di-recycle.
Limbah yang paling berbahaya dari produksi urea adalah limba cair. Agar tidak
mencemari lingkungan maka seluruh limbah cair diolah terlebih dahulu dengan

29
 proses fisika, kimia, biologi atau gabungan ketiga proses tersebut, sebelum dibuang
ke lingkungan (sungai). Unit pengolahan limbah cair tersebut antara lain
2.7.4 Kolam Pengendap Lumpur
Terdiri dari dua kolam yang beroperasi paralel, yang mempunyai tujuan utama
untuk memisahkan bahan - bahan padat yang terkandung dalam air limbah yang
berasal dari : backwash sand filter, blowdown clarifier dan blodown boiler.
Kapasitas dari dua kolam ini sekitar 9 juta gallon dan cukup mampu untuk
menampung lumpur dalam selang waktu 6 tahun. Overflow dari kolam ini akan
mengalir ke Kolam Equalisasi / stabilisasi.
2.7.5 Kolam Netralisasi
Unit ini berfungsi untuk menetralkan air buangan yang bersifat asam atau basa,
yang berasal dari : regenerasi unit penukar ion di unit demineralisasi. Untuk
mencapai pH netral (7,0) kolam ini dilengkapi dengan mixer dan perlengkapan
untuk menambahkan asam sulfat atau kaustik seperti yang diinginkan. Kapasitas
kolam adalah 100.000 galon, cukup untuk waktu ritensi 3-4 jam. Keluaran dari
kolam ini dialirkan ke kolam equalisasi/stabilisasi.
2.7.6 Unit Sanitasi
Unit ini dirancang untuk memproses air limbah sanitasi dengan sistem lumpur
aktif, dilanjutkan dengan aerasi udara dan klorinasi. Unit ini mempunyai
kapasitas retensi desain sekitar 50.000 galon. Keluaran kolam ini dialirkan ke
kolam stabilisasi.
2.7.7 Unit Pemisah Air Berminyak
Unit ini dirancang untuk mengolah buangan minyak atau oli dari kompresor
pabrik ammonia, dan buangan oli dari utilitas dan urea dengan metode perbedaan
berat jenis. Unit ini mempunyai desain kapasitas pemrosesan 300 gpm, daya
tampung cairan 3.600 gallon, konsentrasi minyak keluaran 1,5 mg/l
2.7.8 Unit Pemisah Ammonia
Unit ini dirancang untuk memisahkan ammonia yang terkandung dalam air
buangan dengan metoda Steam Stripping. Metoda pemisahan yang dipakai
adalah proses pelepasan ammonia dengan steam. Jika ammonia dalam air
buangan dikontakkan dengan aliran steam berlawanan arah dalam suatu menara
maka ammonia akan dibebaskan. Beberapa faktor yang mempengaruhi efisiensi
proses pelepasan ammonia adalah jenis unit stripping, pH, suhu laju pembebanan
dan pengendapan kerak.
2.7.9 Kolam Ekualisasi / Stabilisasi
Kolam ini berfungsi untuk menstabilkan air limbah agar kualitasnya sama
(equal) dengan kualitas air sekitarnya.

30
 BAB III
KESIMPULAN

Berdasarkan penjelasan pada bab sebelumnya, dapat disimpulkan beberapa hal antara lain:
1. Proses pembuatan pupuk urea menggunakan bahan baku ammonia dan
karbondioksida melalui proses sintesa menjadi karbamat dan proses dehidrasi
menjadi urea.
2. Terdapat berbagai macam proses pembuatan urea, seperti proses Stamicarbon,
Snamprogetti, Mitsui Toatsu atau Toyo Koatsu.
3. Proses pembuatan urea di industri terdiri dari sintesis urea dan dan pemulihan
(recovery) pada tekanan tinggi, purifikasi urea dan pemulihan (recovery) pada
tekanan rendah, konsentrasi urea dan prilling urea.
4. Pemanfaatan produk urea di industri dapat untuk menjadi urea dan resin urea
formaldehide
5. Industri urea merupakan salah satu industri hijau yang berwawasan lingkungan,
karena seluruh limbahnya dapat diolah dengan baik sehingga tidak mencemari
lingkungan sekitar.

31
 DAFTAR PUSTAKA

Chauvel, A. (1989). Petrochemical processes. Paris: É d. Technip.

Diklat PT Pupuk Kaltim. (2008). Proses Pembuatan Pupuk Urea PT Pupuk Kaltim.
Bontang, Indonesia.

Fowler, C. (1976). Urea and urea phosphate fertilizers. Park Ridge, NJ [u.a.]: Noyes
Data Corp.

Kiss and Simihaian M. (2002) Improving Efficiency of Urea Fertilizers by Inhibition of

Soil Urease Activity. Romania: Springer Science Business Media

Matar, S., & Hatch, L. (2005). Chemistry of petrochemical processes. Houston [u.a.]:
Gulf Publ.

Wiseman, P. (1986). Petrochemical. Chichester: Ellis Horwood.

32