LAPORAN PRAKTEK KERJA DI PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR

LAPORAN PRAKTEK KERJA
PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-3
Bontang-Kalimantan Timur
(10 Juli – 10 September 2019)
Disusun oleh:
Aji Putra Perkasa I 0516004
Irfaan Fauzi I 0516022
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2019
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan Praktik kerja yang
dilaksanakan tanggal 10 Juli – 10 September 2019 di PT Pupuk Kalimantan Timur dan
menyelesaikan laporan Praktik kerja ini dengan baik. Praktik kerja merupakan salah satu
tugas yang harus ditempuh sebagai persyaratan menyelesaikan studi Strata-1 (S-1) di
Program Studi Sarjana Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Sebelas Maret Surakarta.
PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan industri petrokimia yang menjadi tulang
punggung kehidupan agraris nasional. Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima
kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkah-Nya.
2. Ibu dan Ayah yang telah memberi dukungan serta doanya bagi penulis.
3. Bapak Dr. Adrian Nur, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Sarjana Teknik
Kimia, Program Studi Sarjana Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sebelas
Maret Surakarta.
4. Ibu Aida Nur Ramadhani, S.T., M.T. dan ibu Tika Paramitha, S.T., M.T. sebagai
dosen pembimbing Praktik kerja.
5. Bapak Tathit Surya Arjanggi, S.Kom. selaku Manager Diklat & Manajemen
Pengetahuan dan seluruh Staff Diklat dan Manajemen Pengetahuan.
6. Bapak Anton selaku Manager Operasi Pabrik Kaltim 3 dan seluruh Superintendent
dan Asisten Superintendent Utility, Ammonia dan Urea Pabrik Kaltim 3.
7. Bapak Suparno dan Bapak Basuki selaku pembimbing Praktik Kerja penulis di
Unit Ammonia Departemen Operasi Pabrik Kaltim 3.
8. Supervisor, Foreman, dan Operator-operator Control Room Pabrik Kaltim 3 atas
bimbingan dan bantuan selama program praktik kerja.
Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semuanya. Kesalahan serta
kekurangan yang ada semoga dapat menjadi bahan perbaikan untuk laporan selanjutnya.
Bontang, Agustus 2019
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN. ................................................................................... ii
LEMBAR KONSULTASI ..................................................................................... iv
LEMBAR JADWAL KEGIATAN/ KONSULTASI LAPANGAN ...................... vi
KATA PENGANTAR .............................................................................................x
DAFTAR ISI ......................................................................................................... xii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiv
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................xv
INTISARI........................................................................................................... xviii
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................1
I.1 Latar Belakang PT Pupuk Kalimantan Timur ...........................................1
I.2 Visi, Misi, serta Nilai dan Budaya Perusahaan ........................................11
I.3 Lokasi Pabrik ...........................................................................................13
I.4 Lambang dan Produk PT Pupuk Kalimantan Timur................................14
I.5 Fasilitas Pabrik .........................................................................................17
I.6 Fasilitas Karyawan ...................................................................................20
I.7 Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan .....................................20
I.8 Spesifikasi Produk ...................................................................................21
I.9 Pemasaran Hasil Produksi........................................................................22
I.10 Penanganan Limbah .................................................................................23
I.11 Organisasi Perusahaan .............................................................................25
BAB II DESKRIPSI PROSES ..............................................................................34
II.1 Unit Amonia.............................................................................................34
II.2 Unit Urea ..................................................................................................67
BAB III SPESIFIKASI ALAT...............................................................................95
III.1 Unit Amonia.............................................................................................95
III.2 Unit Urea ................................................................................................104
BAB IV UNIT UTILITAS ...................................................................................114
IV.1 Unit Penyedia Air Pendingin .................................................................115
IV.2 Unit Desalinasi .......................................................................................123
IV.3 Unit Demineralisasi ...............................................................................127
IV.4 Unit Pembangkit Steam .........................................................................134
IV.5 Unit Pembangkit Listrik .........................................................................139
IV.6 Unit Penyediaan Udara Tekan ...............................................................141
BAB V PENGOLAHAN LIMBAH ...................................................................144
V.1 Limbah Gas ............................................................................................144
V.2 Limbah Cair ...........................................................................................146
V.3 Limbah Padat .........................................................................................148
BAB VI LABORATORIUM ...............................................................................149
VI.1 Program Kerja Laboratorium .................................................................149
VI.2 Alat-Alat Laboratorium .........................................................................152
VI.3 Prosedur Analisis ...................................................................................153
BAB VII PENUTUP ............................................................................................154
VII.1 Kesimpulan ............................................................................................154
VII.2 Saran ......................................................................................................154
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS
DAFTAR TABEL
Tabel I.1 Milestone Pupuk Kaltim .................................................................. 2

Tabel I.2 Data Kapasitas Produksi PT Pupuk Kalimantan Timur per Tahun 10
Tabel I.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik..................... 11
Tabel I.4 Produk-produk PT Pupuk Kalimantan Timur ............................... 15
Tabel 1.5 Spesifikasi Produk Urea ................................................................ 34
Tabel II.1 Spesifikasi bahan baku gas alam ................................................... 30
Tabel II.2 Spesifikasi gas outlet unit primary reformer................................. 44
Tabel II. 3 Spesifikasi Gas Outlet Unit Secondary Reformer ......................... 46
Tabel II. 4 Spesifikasi Gas Outlet Unit LTSC ................................................ 50
Tabel II. 5 Spesifikasi Gas Outlet dari CO2 Removal ..................................... 54
Tabel II. 6 Spesifikasi Gas Outlet dari Unit Methanasi .................................. 56
Tabel II. 7 Spesifikasi Gas Inlet pada Ammonia Converter ............................ 62
Tabel II. 8 Spesifikasi Gas pada Purge Gas ................................................... 63
Tabel II. 9 Kandungan Larutan Karbamat pada Level Tank (2-V-301) .......... 83
Tabel II.10 Komposisi Larutan Urea Pada Tangki .......................................... 84
Tabel II.11 Standar Baku Mutu Produk Urea .................................................. 88
Tabel II.12 Komposisi Larutan Karbamat Outlet Level Tank (2-V-801) ......... 92
Tabel IV.1 Kualitas Air Laut ......................................................................... 117
Tabel IV.2 Spesifikasi Air Desalinasi............................................................ 125
Tabel IV.3 Spesifikasi Air Demineralisasi .................................................... 131
Tabel IV.4 Spesifikasi Boiler Feed Water ..................................................... 136
DAFTAR GAMBAR
Gambar I.1 Profil Pabrik-1 ................................................................................. 5

Gambar I.4 Profil Pabrik-1A .............................................................................. 8
Gambar I.6 Profil Pabrik-5 ............................................................................... 10
Gambar I.7 Peta Lokasi Kota Bontang ............................................................. 14
Gambar I.8 Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur ....................................... 14
Gambar I.9 Struktur Organisasi Departemen Operasi Pabrik-3 ....................... 29
Gambar II.1 Blok Diagram Pembuatan Amoniak Pabrik-3 ............................... 35
Gambar II.2 Unit Desulfurizer ........................................................................... 40
Gambar II.3 Diagram Alir Proses pada Primary Reformer ............................... 42
Gambar II.4 Unit Catalytic Reforming .............................................................. 47
Gambar II.5 Grafik Reaksi Shift Converter ....................................................... 48
Gambar II.6 Unit Shift Converter ...................................................................... 51
Gambar II.7 Diagram Alir proses Unit CO2 Removal ....................................... 52
Gambar II.8 Unit Methanator............................................................................. 56
Gambar II.9 Diagram Alir Proses Unit Ammonia Synthesis Loop ..................... 57
Gambar II.10 Diagram Siklus Unit Refrigerasi ................................................... 65
Gambar II.11 Diagram Alir Proses Unit Refrigerasi Ammonia ........................... 65
Gambar II.12 Blok Diagram Proses Pembuatan Urea ......................................... 68
Gambar II.13 Diagram Alir Proses Unit Persiapan Bahan Baku ......................... 70
Gambar II.14 Diagram Alir Proses High Presure Ammonia Pump untuk umpan ..
ammonia ........................................................................................ 72
Gambar II.15 Diagram Alir Proses pada Seksi Sintesis Urea .............................. 81
Gambar II.16 Diagram Alir Proses pada Seksi Resirkulasi Urea ........................ 84
Gambar II.17 Diagram Kristalisasi Larutan Urea ................................................ 85
Gambar II.18 Diagram Alir Proses pada Unit Evaporasi..................................... 86
Gambar II.19 Diagram Alir Proses pada Seksi Evaporasi dan Prilling ............... 89
Gambar II.20 Diagram Alir Proses Seksi WWT.................................................. 92
Gambar III.1 Knock Out Drum............................................................................ 95
Gambar III.2 Desulfurizer ................................................................................... 96
Gambar III.3 Reformer ........................................................................................ 98
Gambar III.4 HTS dan LTS ............................................................................... 100
Gambar III.5 Unit CO2 Removal ....................................................................... 102
Gambar III.6 Methanator .................................................................................. 103
Gambar III.7 Ammonia Converter .................................................................... 103
Gambar III.8 H2 Converter ................................................................................ 104
Gambar III.9 HP Stripper .................................................................................. 105
Gambar III.10 HP Carbamate Condenser .......................................................... 106
Gambar III.11 HP Scrubber ................................................................................ 107
Gambar III.12 Reaktor ........................................................................................ 108
Gambar III.13 Rectifiying Column ...................................................................... 108
Gambar III.14 LPCC ........................................................................................... 109
Gambar III.15 Low Pressure Absorber ............................................................... 110
Gambar III.16 Evaporator I dan II ...................................................................... 111
Gambar III.17 1st dan 2nd Desorber .................................................................... 112
Gambar III.18 Hydrolizer.................................................................................... 113
Gambar IV.1 Diagram Blok Unit Utilitas Pabrik-3 ........................................... 114
Gambar IV.2 Unit Sea water Intake .................................................................. 118
Gambar IV.3 Cell Bank ..................................................................................... 120
Gambar IV.4 Unit Klorinasi .............................................................................. 121
Gambar IV.5 Unit Desalinasi ............................................................................ 127
Gambar IV.6 Unit Demineralisasi ..................................................................... 133
Gambar IV.7 Unit Deaerator ............................................................................. 135
Gambar IV.8 Unit Steam Generation ................................................................ 138
Gambar IV.9 Unit Pembangkitan Listrik .......................................................... 141
Gambar V.1 Alur Proses Pengolahan Limbah Gas Pada Unit UFC ................ 145
Gambar V.2 Alur Proses Pengolahan Limbah Gas Pada Unit Separator ........ 145
Gambar V.3 Alur Proses Pengolahan Limbah Cair ......................................... 148
Gambar V.4 Alur Proses Pengolahan Limbah Padat ....................................... 148
Gambar VI.1 Alur Proses Analisis Gas Alam ................................................... 153
Gambar VI.2 Alur Proses Analisis Udara ......................................................... 153
Gambar VI.3 Alur Proses Analisis Amonia ...................................................... 153
INTISARI
PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu anak perusahaan dari

Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) yang memproduksi pupuk jenis urea
sebagai produk utamanya. Departemen Operasi Pabrik 3 memproduksi ammonia
330.000 ton/tahun dan urea 570.000 ton/tahun dalam bentuk prill. PT Pupuk
Kalimantan Timur diberi tugas oleh pemerintah untuk menyediakan pupuk urea
bersubsidi dengan ukuran prill guna memenuhi kebutuhan pupuk Indonesia bagian
tengah dan timur. Pada departemen operasi Pabrik-3, yang memimpin operasi
Pabrik-3 adalah seorang Kepala Departemen/Manajer yang membawahi bagian –
bagian (unit) utility, amonia, dan urea. Setiap bagian dipimpin oleh seorang
Superintendent yang membawahi beberapa regu Shift. Setiap regu Shift dipimpin
oleh seorang foreman.
Proses pembuatan pupuk adalah gas alam dan udara dipanaskan,
dimurnikan, direaksikan dengan steam, sehingga dihasilkan syn gas H2 dan N2 serta
hasil samping CO2 yang akan menjadi bahan baku pembuatan urea. Syn gas akan
bereaksi secara eksotermis menjadi amonia (NH3). Amonia yang terbentuk
direfrigerasi mmenjadi amonia cair. Sebagian amonia yang dihasilkan direaksikan
dengan CO2 menjadi urea (NH2CONH2) dan H2O. Larutan urea yang terbentuk
dipekatakan dan di prill menjadi urea butiran (urea prill).
PT Pupuk Kalimantan Timur mempunyai biro laboratorium yang berfungsi
untuk memberikan dukungan kepada Departemen Operasi dalam bentuk data hasil
analisis laboratorium agar pabrik dapat beroperasi secara lancar serta untuk
memantau kualitas buangan limbah sesuai baku mutu, baik limbah gas maupun cair.
sistem pengolahan limbah yang digunakan adalah dengan pendekatan implant
treatment dan end of pipe treatment. Implant treatment adalah upaya pengolahan
limbah yang menyatu dengan proses pabrik sehingga terjadi pemanfaatan seperti
reuse dan recovery. Sedangkan end of pipe treatment merupakan upaya pengolahan
limbah pabrik sebelum dibuang ke lingkungan seperti chemical pond yang
digunakan terutama untuk kasus emergency (misal pabrik sedang shut down atau
adanya kebocoran).
Dalam sebuah pabrik proses, terdapat unit-unit pendukung proses yang
disebut sistem utilitas. Produk sistem utilitas di antaranya air, steam, listrik, dan
udara. Air biasanya digunakan sebagai media pendingin, steam sebagai media
pemanas, listrik untuk mengoperasikan alat-alat yang digerakkan dengan energi
listrik, sedangkan udara digunakan untuk menggerakkan instrumen pengendalian
proses.Sistem utilitas di pabrik-3 menghasilkan produk utilitas berupa air, steam,
listrik, dan udara. Dengan adanya sistem integrasi tie-in pada pabrik-pabrik Pupuk
Kaltim (PKT), produk utilitas pabrik-3 dapat digunakan untuk mendukung kerja
pabrik-pabrik lain di PKT. Sistem utilitas pabrik-3 dilaksanakan oleh unit- unit
berikut: Unit Penyediaan Air Pendingin, Unit Desalinasi, Unit Demineralisasi, Unit
Pembangkit Listrik, Unit Pembangkit Steam, Unit Penyediaan Udara.
1
Laporan Praktek Kerja

Departemen Operasi Pabrik-3
BAB I Pendahuluan
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang PT Pupuk Kalimantan Timur
Indonesia adalah salah satu negara agraris yang sebagian besar penduduk
Indonesia memeiliki mata pencaharian sebagai petani. Hasil dari sektor pertanian
digunakan untuk memenuhi kebutuhan pangan masyarakat yang ada. Berdasarkan
hal tersebut, sektor pertanian mendapatkan perhatian yang besar dari pemerintah.
Untuk itu, dibutuhkan pupuk untuk meningkatkan hasil dan kualitas produksi
pertanian. Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk
urea yang berfungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman.
Dengan latar belakang tersebut maka didirikanlah PT Pupuk Kalimantan
Timur. PT Pupuk Kalimantan timur adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk
Indonesia Holding Comapny (PIHC). Pupuk kaltim merupakan perusahaan
penghasil Urea dan Amonia terbesar di Indonesia, dengan kapasitas produksi
mencapai 3,43 juta ton Urea dan 2,765 juta ton Amonia, 350 ribu ton NPK, dan 45
ribu ton pupuk organik per tahun.
Pabrik pupuk ini didirikan dengan adanya pertimbangan kelangkaan pupuk
dalam negeri. Sementara pada saat itu pemerintah sedang mengupayakan program
swasembada pangan, oleh karena itu didirikanlah PT Pupuk Kalimantan Timur
untuk mengatasi masalah tersebut. Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember
1977 dan berlokasi di Bontang, Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk
Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit pabrik terapung dibawah pengawasan
Direktorat Jendral Industri Kimia Dasar. Setelah pengkajian berbagai segi teknis
dan bahan baku maka pabrik terapung dipindahkan ke daratan.
Tabel I.1 Milestone Pupuk Kaltim

No. Tanggal Milestone
1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-1
Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Universitas Sebelas Maret
2

BAB I Pendahuluan
3. 23 Maret 1982 Penandatangan kontrak pembangunan Pabrik-2

4. 30 Desember 1983 Produksi pertama amonia Pabrik-1
5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama amonia ke PT Petrokimia
Gresik
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama amonia ke India
7. 15 April 1984 Produksi pertama pupuk urea Pabrik-1
8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk urea ke Surabaya
9. 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
10. 28 November 1985 Penandatangan kontrak pembangunan Pabrik-3
11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik
POPKA
13. 23 Desember 1998 Penandatanganan kontrak pembangunan Pabrik-4
14. 18 Februari 1999 Produksi pertama urea granul Pabrik POPKA
15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA dan pemancangan pertama
Pabrik-4
16. 3 Juli 2002 Peresmian pabrik urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh
Presiden RI
17. 11 Februari 2003 Penugasan PT Pupuk Kaltim untuk pendistribusian
pupuk di kawasantimur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan perdana proyek pupuk NPK Fuse
Blending
19. 21 Mei 2010 Pemancangan tiang pertama pembangunan Boiler
Batu Bara
20. 29 Juli 2011 Pencanangan Program Gerakan Peningkatan
Produksi Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)
21. 13 Oktober 2011 Peluncuran pupuk urea bersubsidi berwarna/Urea
Pink

3

BAB I Pendahuluan
22. 18 April 2012 Penandatanganan karung pupuk bersubsidi merk

Pupuk Indonesia oleh Menteri BUMN
23. 25 Oktober 2012 Peresmian proyek pembangunan Kaltim-5 oleh
Presiden
24. 13 Maret 2014 Pengambilalihan pabrik amonia milik PT Kaltim
Pasifik Amonia (PT KPA) oleh PT Pupuk Kaltim
25. 31 Maret 2014 Bergabungnya pabrik POPKA dengan pabrik Ex-
KPA menjadi Pabrik-1A
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI
Saat ini PT Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 8 unit pabrik yaitu

Pabrik 1, Pabrik-1A, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik-6 (Boiler
Batubara), dan Pabrik-7 (NPK). Pabrik 1 hanya unit utility yang masih beroperasi.
Pabrik-1A yang merupakan hasil transfer asset dari PT Kaltim Pasifik Amonia
hanya terdiri dari dua unit yaitu unit Amonia dan Unit Urea.Pabrik-2 sampai dengan
Pabrik-5 terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Amonia, dan Unit Urea. Pabrik
6 memproduksi steam dengan bahan bakar baru bara, sedangkan pabrik 7
mempdoduksi pupu NPK(Nitrogen Pospor Kalium).
I.1.1 Pabrik-1
Pabrik-1 selesai dibangun pada bulan Maret 1982. Produksi perdana
Amonia tanggal 22 Desember 1983 dan produksi perdana urea tanggal 15 April
1984. Pabrik-1 diresmikan tanggal 29 Oktober 1984 oleh Presiden Soeharto.
Pabrik-1 dibangun dengan kapasitas desain Amonia 1.500 MTPD dengan proses
Lurgi/Grande P dan urea 1.700 MTPD dengan proses Stamicarbon BV Gellen
Holland.
Untuk mendapatkan hasil yang Optimal dari kinerja pabrik, maka pada
tahun 1995 telah dilakukan beberapa perbaikan melalui proyek optimalisasi pabrik-
1 sehingga kapasitas desain produksi unit amonia menjadi 1.800 ton/hari dan unit

4

BAB I Pendahuluan
urea menjadi 2.125 ton/hari. Namun karena pabrik-5 sudah mulai berproduksi
sehingga saat ini pabrik-1 sudah shut down, hanya unit utilitas saja yang masih
berjalan.
Gambar I.1 Profil Pabrik-1
I.1.2 Pabrik-2
Pada tahun 1982 dimulai pembangunan Pabrik-2 dengan kapasitas 1.500
Ton/hari amonia dan 1.725 Ton/hari urea. Proses Kellog digunakan untuk
memproduksi amonia sedangkan proses Stamicarbon digunakan untuk
memproduksi urea. Pembangunan pabrik ini selesai pada tanggal 29 Oktober 1984
dan mulai berproduksi secara komersial pada tangggal 1 April 1985. Selain itu
Pabrik-2 juga dilengkapi dengan sebuah unit Hydrogen Recovery Unit (HRU).
Peresmian Pabrik-2 dilaksanakan oleh Presiden RI yang pada masa itu dilaksanakan
oleh Pak Suharto bersamaan dengan peresmian Pabrik-1, pada tanggal 28 Oktober
1984. Pada tahun 1999 dilaksanakan retrofit terhadap pabrik amonia sehingga
kapasitas produksi menjadi 1800 Ton/hari.

5

BAB I Pendahuluan
I.1.3 Pabrik-3
Pada tahun 1987 diputuskan untuk mendirikan Pabrik-3 (dengan konsep
hemat energi) dengan kapasitas 1.000 Ton/hari amonia dan 1.725 Ton/hari Pabrik
ini dilengkapi dengan sebuah unit recovery hidrogen yang mengolah flash gas dan
purge gas Pabrik-1, Pabrik-2, dan Pabrik-3 yang disebut Hidrogen Recovery Unit
(HRU). Bila dioperasikan unit ini dapat memberi tambahan produksi amonia
Pabrik-3 sebesar 180 Ton/Hari. Adapun proses yang digunakan oleh Pabrik-3
adalah proses Haldoer Topsoe untuk amonia dan proses Stamicarbon Stripping
untuk urea. Pabrik-3 diresmikan pada tanggal 4 April 1989.

6

BAB I Pendahuluan
I.1.4 Pabrik-1A
Pabrik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu
gabungan dari PT Kaltim Pasifik Amonia (PT KPA) dan pabrik Proyek Optimasi
Pupuk Kaltim (POPKA). Dimana pembentukan Pabrik-1A ini diawali dari
ditandatangani proses “Transfer Asset Agreement” pada tanggal 13 Maret 2014 di
Kantor Pupuk Indonesia (Persero), Jakarta. Oleh karenanya PT Pupuk Kalimantan
Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian PT Kaltim Pasifik
Amonia (KPA) berupa pabrik amonia berkapasitas 2000 Ton per hari dan fasilitas
pendukungnya. Dengan pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT
bertambah sebanyak 660 ribu Ton per tahun, sehingga total kapasitas produksi
amonia PKT menjadi 2,51 juta Ton per tahun.

7

BAB I Pendahuluan
Gambar I.4 Profil Pabrik-1A
I.1.5 Pabrik-4
Pada tahun 1999 pemerintah telah menyetujui pembangunan baru
pabrik pupuk urea di PT Pupuk Kalimantan Timur. Kapasitas produksi untuk
amonia adalah 330.000 Ton/tahun dan 570.000 Ton/tahun untuk urea. Unit urea
Pabrik-4 diresmikan pada tanggal 3 Juli 2002 dan unit amonia Pabrik-4 diresmikan
oleh Presiden RI pada tanggal 31 Mei 2004. Sama seperti POPKA, Pabrik-4 pun
memproduksi urea granul.
Teknologi proses produksi yang digunakan untuk Pabrik-4 adalah proses
Haldor Topsoe untuk Unit Amonia, sedangkan untuk unit Urea lisensi yang
digunakan adalah Snamprogetti-Italia (untuk Unit Sintesa) dan Hydro Agri-
Norwegia (untuk Unit Granulasi). Selain itu, pada Pabrik-4 ini dilengkapi pula
dengan Unit Urea-Formaldehid yang juga menggunakan Proses Haldor Topsoe.

8

BAB I Pendahuluan
I.1.6 Pabrik-5
Pabrik-5 mulai dibangun pada tanggal 25 Oktober 2012 dan diresmikan oleh
Presiden Joko Widodo pada tanggal 19 November 2015. Pabrik-5 dapat
memproduksi urea 3.500 Ton/Hari atau 1,15 juta Ton/tahun dan memproduksi
amonia 2.500 Ton/Hari atau 850 ribu Ton/tahun. Pembangunan Pabrik-5 ini juga
ditujukan untuk menggantikan produksi amonia dan urea dari Pabrik-1 yang sudah
tidak efisien lagi.

9

BAB I Pendahuluan
I.1.7 Pabrik-7
Pabrik ini memproduksi pupuk NPK dan pupuk organik. Pupuk NPK yang
di produksi terdiri dari dua jenis yaitu pupuk NPK blending dan pupuk NPK
compound(fuse). Pupuk NPK blending unsur lainnya tidak tercampur dalam satu
butiran pupuk. Bahan baku pupuk NPK blending adalah :
 N = Urea granul
 P = diamonium phosphate (DAP)
 K = KCl flake
Bahan baku diatas dicampur menggunakan alat Bulk Blending Plat. Sedangkan
untuk pupuk NPK compound (fuse) unsur lainnya tercampur dalam satu butiran
pupuk sehingga satu butir pupuk mengandung tiga unsur hara (N,P,K). Bahan baku
pupuk NPK compound (fuse) adalah :
 N = Urea prill
 P = diamonium phosphate (DAP)/rock phosphatea (RP)
 K = KCl dalam bentuk powder (bubuk)
Disamping tiga unsur diatas biasanya ditambahkan dengan unsur lain seperti Mg
dan unsur mikronutrien. Kapasitas produksi pupuk NPK blending sebesar 150.000
ton/tahun, kapasitas produksi pupuk NPK compound (fuse) sebesar 200.000
ton/tahun, dan pupuk organik sebesar 3000 ton/tahun.
Tabel I.2 Data Kapasitas Produksi PT Pupuk Kalimantan Timur per Tahun
Amonia
Pabrik Urea (Ton/th)
(Ton/th)
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik 2 595.000 570.000
Pabrik 3 330.000 570.000
Pabrik 4 330.000 570.000
Pabrik 5 825.000 1.150.000
Total Produksi 2.740.000 3.430.000

10

BAB I Pendahuluan
I.2 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai kota
Bontang, kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Provinsi Kalimantan
Timur. Secara geografis terletak pada 0° 10’ 46,9” LU dan 117° 29’ 30,6” BT.
Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha. Lokasi perumahan dinas
karyawan terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha.
Dasar pertimbangan lokasi pabrik:
1. Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
2. Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.
3. Lokasi berada di tengah daerah pemasaran pupuk untuk ekspor maupun
pemasaran dalam negeri.
4. Pemetaan Zone Industry.
5. Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
Gambar I.7 Peta Lokasi Kota Bontang
I.3 Lambang dan Produk PT Pupuk Kalimantan Timur

I.3.1 Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur
Gambar I.8 Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur

11

BAB I Pendahuluan
Makna Logo:
1. Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal
perusahaan.
2. Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
3. Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi kota Bontang dekat Khatulistiwa.
4. Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan
memasuki era Globalisasi.
Makna Warna:
1. Warna Jingga: Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan
sikap profesional dalam mencapai kesuksesan usaha
2. Warna Biru: Melambangkan keluasan wawasan Nusantara dan semangat
integritas untuk membangun bersama serta kebijaksanaan dalam
memanfaatkan sumber daya alam.
I.3.2 Produk-produk PT Pupuk Kalimantan Timur
Produk-produk PT Pupuk Kalimantan Timur antara lain:
Tabel I.4 Produk-produk PT Pupuk Kalimantan Timur
No. Produk Keterangan
1. Urea Pupuk Indonesia Urea Pupuk Indonesia adalah merek yang
digunakan khusus untuk pupuk Urea
Bersubsidi, berwarna merah muda (pink) dan
diperuntukkan ke tanaman pangan.
2. Urea Prill Daun Buah Urea Prill Daun Buah adalah merek yang
digunakan untuk pupuk Urea Prill Non Subsidi
produksi Pupuk Kaltim, berwarna putih dengan
ukuran butiran 1 – 3,35 mm.
3. Urea Granul Daun Buah Urea Granul Daun Buah adalah merek yang
digunakan untuk pupuk Urea Granul Non

12

BAB I Pendahuluan
Subsidi produksi Pupuk Kaltim, berwarna putih

dengan ukuran butiran 2 – 4,75 mm.
4. Phonska Pupuk Indonesia Phonska Pupuk Indonesia adalah merek yang

digunakan untuk produk pupuk majemuk NPK
(Compound) Bersubsidi, komposisi hara 15-15-
15, berwarna merah muda dan diperuntukkan
ke tanaman pangan
5. NPK Pelangi NPK Pelangi adalah merek yang digunakan
untuk produk-produk Pupuk Majemuk NPK
(Blending) Non Subsidi, tampilan pupuk
berwarna-warni, diproduksi oleh Pupuk Kaltim
dalam beberapa jenis komposisi unsur hara
6. NPK Pelangi Agro NPK Pelangi Agro adalah merek yang
digunakan untuk produk-produk Pupuk
Majemuk NPK (Compound), tampilan pupuk
berwarna coklat.
7. Pupuk Hayati Ecofert Adalah pupuk hayati berbahan aktif mikroba
fiksasi/penambat nitrogen dan pelarut fosfat.
ECOFERT merupakan pupuk hayati ramah
lingkungan untuk tanaman pangan, hortikultura
dan perkebunan
8. Biotara Pupuk Hayati yang adaptif dengan tanah
masam lahan rawa mampu meningkatkan
produktivitas tanaman

13

BAB I Pendahuluan
9. Biodex Biodekomposer yang dikembangkan di PT

Pupuk Kaltim dengan nama merk dagang
“BIODEX” adalah bioaktivator
perombak/pendegradasi bahan organik.
Formula biodekomposer Biodex dibuat dengan
menggunakan bahan aktif mikroba unggul baru
yang diisolasi dari berbagai sumber bahan yang
mengandung lignin dan selulosa tinggi.
1.3.1 Spesifikasi Produk

Secara keseluruhan PT Pupuk Kaltim menghasilkan produk–produk
sebagai berikut:
1.3.1.1 Amonia
 Kandungan air : 0,1% wt (max)
 Kandungan NH3 : 99,9% wt (min)
 Kandungan minyak : 5 ppm wt (max)
 Insoluble gas : 500 ppm wt (max)
 Temperatur : -33°C (ke storage), 20-38°C (ke urea)
1.3.1.2 Urea
Tabel 1.5 Spesifikasi Produk Urea
No Uraian Satuan Urea Prill Urea Granul
1. Nitrogen Total % wt (min) 46,30 46
2. Biuret % wt (max) 1 1
3. Moisture % wt (max) 0,3 0,5
4. Ukuran butiran mm 1-2 2-4
5. Fe ppm wt (max) 0,1 1
6. NH3 Free ppm wt (max) 150 150
1.3.1.3 NPK
 Nitrogen : Sesuai formula

14

BAB I Pendahuluan
 Fosfor sebagai P2O5 : Sesuai formula

 Kalium sebagai K2O : Sesuai formula
 Total N, P2O5 & K2O : Sesuai formula
 Air : 3% wt (max)
1.4 Visi, Misi, serta Nilai dan Budaya Perusahaan

1.4.1 Visi
Menjadi perusahaan di bidang industry pupuk, kimia dan agribisnis kelas
dunia yang tumbuh dan berkelanjutan.
1.4.2 Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk,kimia, serta portfolio
investasi di bidang kimia, agro, energi, trading, dan jasa pelayanan
pabrik serta perdagangan yang bersaing tinggi;
2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan
pengembangan bisnis baru yang dapat meningkatkan pendapatan dan
menunjang Program Kedaulatan Pangan Nasional;
3. Mengoptimalkan utilisasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun
pasar global yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional
dengan menerapkan teknologi terdepan;
4. Memberikan manfaat yang optimum bagu pemegang saham, karyawan,
dan masyarakat serta peduli pada lingkungan.
1.4.3 Nilai dan Budaya Perusahaan
Untuk mencapai Visi dan Misi perusahan membangun budaya
perusahan (ACTIVE) yang secara terus menerus disosialisasikan kepada
pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi :
1. Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan professional dalam mencapai
ssasaran perusahaan dengan menegakkan nilai: Professional dan
Tangguh
2. Customer Focus

15

BAB I Pendahuluan
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan

terbaik dan berkomitmen pada kepuasan pelanggan dengan
menegakkan nilai : Perhatian dan Komitmen
3. Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam
bekerja dengan mengutamakan nilai : Sinergi dan Bersatu
4. Integrity
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan
bertanggung jawab dengan menjunjung nilai : Jujur dan
Tanggung Jawab
5. Visionary
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh ke depan dan siap
menghadapi perubahan dinamika usaha dengan memperhatikan
nilai : Inovatif dan Adaptif
6. Environtmentally Friendly
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi
masyarakat luas untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan
nilai : Peduli dan Berkelanjutan
1.5 Organisasi Perusahaan

1.5.1 Struktur Organisasi Perusahaan
PT Pupuk Kaltim (persero) dikelola oleh suatu dewan direksi yaitu: Direktur
Utama, Direktur Produksi, Direktur Teknik dan Pengembangan, Direktur Komersil
dan Direktur SDM dan Umum. Dalam mengelola perusahaan, dewan direksi
diawasi oleh dewan komisaris yang terdiri dari seorang komisaris utama dan empat
anggota yang bertanggungjawab kepada Depperind melalui Dirjen Industri Kimia
Dasar. Dewan komisaris ini mewakili pemerintah sebagai pemegang saham.
Adapun wewenang dan tanggungjawabnya adalah sebagai berikut:

16

BAB I Pendahuluan
1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggungjawab

atas kelancaran jalannya perusahaan kepada Dewan Komisaris,
2. Direktur Produksi, memimpin di bidang operasi pabrik dan
bertanggungjawab kepada Direktur Utama,
3. Direktur Teknik dan Pengembangan, memimpin di bidang rancang bangun,
perekayasaan dan pengadaan yang bertanggungjawab kepada Direktur
Utama,
4. Direktur Komersil, memimpin di bidang pemasaran dan komersialisasi
produk, bertanggungjawab kepada Direktur Utama,
5. Direktur SDM dan Umum, memimpin di bidang pengelolaan sumber daya
manusia dan bertanggungjawab kepada Direktur Utama.
Untuk pelaksanaan operasional perusahaan sehari-hari maka Dewan direksi
dibantu oleh aparat-aparat sebagai berikut:
1. Kepala Kompartemen
2. Kepala Departemen atau Kepala Biro
3. Kepala Bagian
4. Supervisor
5. Foreman
6. Operator
Unsur bantuan yang terdiri dari kompartemen dan biro, dalam hal ini meliputi:
1. Direktorat Umum
a. Satuan Pengawasan Intern
 Auditor
 Biro Perencanaan dan Pengendalian Pengawasan
b. Sekretaris Perusahaan
 Biro Sistem Informasi dan Telekomunikasi
 Biro Sekretariat
 Biro Hukum
 Staf

17

BAB I Pendahuluan
2. Direktorat Keuangan
a. Restrukturisasi dan Privatisasi
b. Perwakilan Jakarta
c. Kompartemen Keuangan:
 Biro Keuangan
 Biro Anggaran
 Biro Akuntansi
3. Direktorat Pemasaran
a. Proyek Pupuk NPK Pelangi
b. Departemen Pemasaran Luar Negeri
c. Kompartemen Pemasaran :
 Departemen Pelabuhan dan Distribusi
 Departemen Pemasaran Wilayah I
 Departemen Pemasaran Wilayah II
 KPP Sulawesi Selatan
 KPP Jawa Timur
 KPP Jawa Tengah
 Biro Rendalsar
d. Biro Bangduksar
4. Direktorat Tekbang
a. Biro Pembinaan dan Pengawasan Anak Perusahaan
b. Biro Pengadaan
c. Proyek
d. Kompartemen Teknik
 Biro Jasa Teknik
 Biro Rancang Bangun
 Departemen Ran. Mat. Pergud.
e. Kompartemen Renbang
 Biro Penelitian dan Renstra

18

BAB I Pendahuluan
 Biro Pengembangan Usaha

5. Direktorat SDM dan Umum
a. Biro PKBL
b. Kompartemen Hubind
 Perwakilan Balikpapan
 Perwakilan Samarinda
 Biro Humas
 Biro Umum
 De PT Kamtib
c. Kompartemen SDM
 Biro Pengembangan SDM
 Biro Personalia
 Biro Sistem Manajemen
6. Direktorat Produksi
a. Kompartemen Operasi
 Kepala Shift
 Departemen Operasi Pabrik-1
b. Kompartemen Pemeliharaan
 Departemen Mechanical / Machinery
 Departemen Listrik dan Instrument
 Departemen Perbengkelan
 Departemen MPC
 Shift Supervisor Pemeliharaan
c. Koordinator ITK
 Biro Inspeksi Teknik

19

BAB I Pendahuluan
 Biro Teknologi
 Biro K3LH
d. Divisi JPP
 Departemen Pemasaran, Keuangan, dan Personalia
 Koordinator Pelayanan Jasa
 Departemen Teknik dan Produksi
Struktur organisasi yang perlu diamati lebih lanjut adalah yang dibawahi
oleh direktur produksi. Direktur Produksi dibantu oleh seorang kepala
kompartemen operasi yang mengatur departemen – departemen operasi (I, II, III,
IV, V) dan departemen pemeliharaan. Pada departemen operasi Pabrik-3, yang
memimpin operasi Pabrik-3 adalah seorang Kepala Departemen/Manajer yang
membawahi bagian – bagian (unit) utility, amonia, dan urea. Setiap bagian dipimpin
oleh seorang Superintendent yang membawahi beberapa regu Shift. Setiap regu
Shift dipimpin oleh seorang foreman. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
Gambar 1.9 tentang struktur organisasi departemen operasi Pabrik-3.

20

BAB I Pendahuluan
Manager Departemen
Operasi Pabrik-3
Staff
Superintendent dan Superintendent dan Superintendent dan

Asst. Superintendent Asst. Superintendent Asst. Superintendent Koordinator Shift
Utilitas Amonia Urea
Supervisor Supervisor Supervisor
Foreman Foreman Foreman
Operator Panel Operator Panel Operator Panel
Operator Lapangan Operator Lapangan Operator Lapangan
Gambar I.9 Struktur Organisasi Departemen Operasi Pabrik-3
1.5.2 Prosedur Jam Kerja Perusahaan

Waktu kerja bagi karyawan PT Pupuk Kaltim (Persero) dibagi 2, yaitu
karyawan Shift dan karyawan non-Shift. Karyawan Shift terbagi menjadi empat
regu, yaitu tiga regu Shift bekerja dan satu regu Shift libur. Tiap regu Shift bekerja
selama tujuh hari selama bergantian waktu kerjanya dan memperoleh 2 atau 3 hari
libur. Waktu kerja karyawan Shift:
 Day Shift : (jam 07.00-15.00 WITA)
 Swing Shift : (jam 15.00-23.00 WITA)
 Night Shift : (jam 23.00-07.00 WITA)
Waktu kerja karyawan non Shift adalah sebagai berikut:
 Senin – Kamis : Pukul 07.00-16.00 WITA (Istirahat pukul 12.00-13.00)
 Jumat : Pukul 07.00-17.00 WITA (Istirahat pukul 11.30-13.30)

21

BAB I Pendahuluan
1.6 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik
kimia. Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau
diperbaiki dimana penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi
terhadap tingkat bahaya yang dapat mengancam keselamatan personal dan
peralatan. Sikap dan perhatian para operator merupakan faktor penting untuk
menjalankan pabrik dengan aman.
Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur
mempunyai sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah
sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu
terjamin keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan
peningkatan produksi dan produktivitas kerja
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu
dalam keadaan aman dan sehat
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan
digunakan secara aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan
penyakit akibat kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan
hasil produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan
penyesuaian antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan
pabrik harus melewati prosedur sebagai:

22

BAB I Pendahuluan
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan

oleh Departemen KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang
diselenggarakan oleh Biro K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yang
dikeluarkan oleh departemen KAMTIB.
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug,
dan earmuff untuk tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan
compressor house).
Peralatan keselamatan kesehatan kerja yang ada di Departemen KALTIM 3 :
Tabel I.6 Jumlah Alat Keselamtan Kerja di Pabrik 3
Alat Jumlah
Helm 49
Safety Shoes 49
Earplug 49
1.6.1 Kebijakan Sistem Manajemen Terpadu

PT Pupuk Kalimantan Timur mengimplementasikan sistem manajemen
terpadu yang meliputi sistem-sistem pada semua proses bisnis. Pelaksanaan sistem
manajemen terpadu dilakukan secara bertahap yang diawali dengan
mengintegrasikan/memadukan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (SMK3).
Sistem Manajemen K3, Sistem Manajemen Lingkungan (SNI 19 - 14001
atau ISO 14001), serta Sistem Manajemen Mutu (SNI ISO 9001 atau ISO 9001)
secara konsisten untuk mencapai visi perusahaan yaitu menjadi perusahaan agro-
kimia yang memiliki reputasi prima di Asia, dengan komitmen :
1. Mencegah kecelakaan, penyakit akibat kerja serta kerusakan properti
dengan cara mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengendalikan potensi

23

BAB I Pendahuluan
bahaya pada setiap kegiatan perusahaan sehingga tercipta budaya kerja yang
aman.
2. Melestarikan lingkungan dan mencegah pencemaran yang berdampak
signifikan dengan cara mengidentifikasi, mengevaluasi dan mengendalikan
emisi udara, limbah cair, limbah B3, limbah padat dan memanfaatkan
sumber daya secara efisien guna meningkatkan nilai perusahaan.
3. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menghasilkan produk yang
memenuhi syarat mutu SNI dengan menerapkan prinsip tepat waktu, tepat
jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepat mutu dan tepat harga untuk menjaga
loyalitas pelanggan.
4. Menaati perundangan, peraturan, kode etik, budaya dan tata nilai
perusahaan dalam rangka menerapkan Good Corporate Governance.
5. Menerapkan manajemen risiko untuk melindungi perusahaan dari risiko
yang dapat menghambat pencapaian tujuan perusahaan.
6. Berperan aktif dalam Corporate Social Responsibility (CSR) dengan
memberdayakan masyarakat sekitar.
7. Mengimplementasikan dan mengoptimalkan Teknologi Informasi (TI)
secara efektif dan efisien sesuai kebijakan tata kelola TI, untuk mendukung
proses bisnis perusahaan.
8. Menetapkan, memelihara dan mengevaluasi kinerja pada setiap unsur
organisasi perusahaan serta melakukan perbaikan berkesinambungan yang
didukung oleh sumber daya manusia yang berkualitas untuk mencapai
kinerja unggul.
Kebijakan ini diterapkan untuk mengembangkan perusahaan secara
berkelanjutan dan dikomunikasikan kepada seluruh karyawan serta stakeholder,
untuk dipahami dan ditinjau secara terus menerus.

24

BAB I Pendahuluan
1.7 Sarana Pendukung Perusahaan

Sarana pendukung yang dimiliki PT Pupuk Kalimantan Timur terdiri dari
laboratorium, pelabuhan, gudang, dan jasa pelayanan pabrik. Pupuk Kaltim
memiliki Laboratorium Pusat dan Laboratorium Kontrol yang dapat
mengoperasikan berbagai instrument dan berguna untuk menguji mutu produk yang
dihasilkan. Laboratrium uji mutu telah mendapat pengakuan dari Badan Sertifikat
Internasional ISO 17025.
PT Pupuk Kalimantan Timur juga memiliki dan mengoperasikan pelabuhan
khusus di Bontang, dengan empat buah dermaga yang memili daya tampung kapal
dari 6.000 DWT hingga 40.000 DWT. Untuk kelancaran produksi yang ada PT
Pupuk Kalimantan Timur memiliki gudang urea curah dengan kapasitas 215.000
ton, gudang urea kantong dengan kapasitas 10.000 ton, dan tangki amonia dengan
kapasitas 2 x 26.000 MT. Perusahaan juga menyewa gudang dengan kapasitas total
sekitar 520.000 MT urea. Fasilitas lainnya adalah Jasa Pelayanan Pabrik (JPP) yang
menyediakan berbagai pelayanan untuk mendukung kegiatan operasional pabrik.
1.8 Pemasaran Hasil Produksi

1.8.1 Pemasaran Pupuk Urea
Produk pupuk di distribusikan ke Indonesia bagian timur dan tengah
meliputi daerah Jawa Timur, Bali, Kalimantan Timur, Kalimantan Tengah,
Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, Sulawesi Utara, Nusa Tenggara Barat, Nusa
Tenggara Timur, Maluku, Irian Jaya dan Jawa Tengah. Untuk pemasaran pupuk ke
luar negeri meliputi Malaysia, Vietnam, Jepang, China, Srilangka, dan Philipina
1.8.2 Pemasaran Amonia
Produk amonia sebagian besar diekspor ke luar negeri, antara lain : Korea
Selatan, India, Yordaniam Tanzania, Spanyol, Thailand, Malaysia, Jepang dan
Taiwan.

25

BAB II Deskripsi Proses
BAB II
DESKRIPSI PROSES
II.1 Unit Amonia

Unit ammonia Pabrik-3 memproduksi ammonia anhydrous, yang digunakan
sebagai bahan baku di unit urea sedangkan sisanya dikirim ke storage. Hasil
sampingnya berupa CO2 yang merupakan bahan baku proses pembuatan urea.
Kapasitas produksi ammonia adalah 1000 MTPD yang merupakan rate produksi
100 % ammonia tanpa HRU (Hydrogen Recovery Unit). Unit ini dapat
memproduksi 1180 MTPD ammonia jika menerima hidrogen dari HRU. Lisensi
proses ammonia unit Operasi Pabrik-3 adalah Haldor Topsoe A/S dari Denmark.
Pada prinsipnya reaksi sintesis ammonia dengan proses Haber-Bosch berlangsung
dari reaksi katalitik antara gas hidrogen (H2) dan nitrogen (N2) dengan
perbandingan H2 : N2 = 3 : 1 dengan persamaan reaksi:
N2(g) +3H2(g) ↔2NH3(g) ∆H=-92200 J/mol
Reaksi sintesa ammonia di atas adalah reaksi kesetimbangan yang bersifat
eksotermis. Hidrogen diperoleh dari reaksi hidrocarbon (gas alam) dengan steam
(reforming) dan nitrogen diperoleh dari udara bebas. Kondisi bahan baku gas alam
yang digunakan dalam pembuatan ammonia Pabrik-3 adalah sebagai berikut:
Tabel II.1 Spesifikasi bahan baku gas alam

Komposisi Desain (%) Minimum (%vol) Maksimum (%vol)
CH4 83,72 80,23 90,05
C2H6 5,40 3,48 6,58
C3H8 2,88 2,28 4,14
i-C4 0,55 0,34 0,73
n-C4 0,62 0,55 0,87
i-C5 0,21 0,19 0,33
n-C5 0,14 0,12 0,19
C6H14 0,27 0,09 0,29
C7H16 0,15 - -
CO2 6,13 2,64 10
N2 0,08 0,01 0,11

26

Kandungan sulfur maksimum 50 ppm H2S dengan moisture 15

lbs/MMSCF, tidak terdapat hidrokarbon cair dan net heating value 9,185 kkal/Nm3.
Kualitas produk ammonia cair yang dihasilkan sebesar 99,9 % berat
ammonia dan impuritas 0,1 % berat. Sedangkan produk samping CO2 memiliki
kualitas 99,9 % volume CO2 dan impuritas berupa H2, N2, CH4, CO, Ar maksimum
0,1 % volume. Proses yang dipakai adalah Haldor Topsoe A/S, Denmark.
Gambar II.1 Blok Diagram Pembuatan Amoniak Pabrik-3

Langkah proses pada unit ammonia adalah sebagai berikut:
1. Seksi Desulfurisasi: tahap pemurnian dan persiapan bahan baku
2. Seksi Reforming: tahap penyediaan gas sintesis (syn gas)
a. Proses Primary Reforming
b. Proses Secondary Reforming
3. Seksi konversi Shift CO: tahap pemurnian syn gas
a. Proses konversi Shift CO suhu tinggi (HTSC)
b. Proses konversi Shift CO suhu rendah (LTSC)

27

4. Seksi CO2 Removal

5. Seksi Metanasi
6. Seksi Sintesis Ammonia dan Refrigerasi Ammonia
(Team Start-Up PT Pupuk Kaltim, 1988)
II.1.1 Desulfurisasi
Proses desulfurisasi adalah proses yang berfungsi untuk mengubah sulfur
organik yang terkandung dalam natural gas menjadi sulfur anorganik serta
menyerap sulfur anorganik tersebut hingga kurang dari 0,1 ppm. Proses
desulfurisasi berguna untuk menghilangkan/mengurangi senyawa sulfur yang
terkandung didalam gas alam yang merupakan racun pada katalis nikel di seksi
reforming. Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H2S/sulfur
anorganik dan sulfur organik seperti merkaptan/RSH. Kandungan sulfur yang ada
di dalam suplai gas alam unit ammonia Pabrik-3 biasanya sebesar ± 0,2 – 0,3 ppm.
Senyawa sulfur yaitu H2S, COS, dan RSH merupakan racun pada katalis pabrik
ammonia.
Seksi desulfurisasi dilakukan dalam 2 buah vessel yang disusun seri. Pada
setiap vessel, di lapisan atas terdapat katalis Co-Mo (Cobalt-Molibdenum) yang
berfungsi untuk mengubah sulfur organik menjadi sulfur anorganik dengan reaksi
sebagai berikut:
RSH + H2  RH + H2S
COS + H2  CO + H2S
Di bawah katalis Co-Mo terdapat adsorben ZnO yang berfungsi untuk
menyerap sulfur anorganik dengan reaksi sebagai berikut :
ZnO + H2S  ZnS + H2O
Reaksi tersebut diatas bersifat endotermis. Gas proses keluar dari
desulfurizer pada tekanan 38,6 kg/cm2 dan suhu 390°C.
Senyawa sulfur merupakan racun bagi katalis – katalis yang berada pada:
1. H2S dapat meracuni K2CO3 pada larutan Benfield yang berfungsi mengabsorb

28

CO2 pada CO2 removal. K2CO3 akan lebih suka bereaksi dengan H2S sehingga
CO2 tidak teradsorb dengan baik.
2. H2S juga dapat meracuni unit steam reforming dengan katalis NiO dengan
menempelnya senyawa hasil reaksi H2S dan NiO pada permukaan katalis
sehingga reaksi gas alam tidak berlangsung.
Gambar II.2 Unit Desulfurizer

Gas alam untuk proses dikontrol pada tekanan 42 kg/cm2G dimasukkan ke
proses Natural Gas KO Drum (1-S-101) yang berfungsi untuk memisahkan
hidrokarbon berat yang terkandung dalam gas proses. Pada rate 100%, flow gas
alam proses sebesar 24.888 Nm3/jam.
Gas proses dipanaskan di NG Preheater (1-E-111) sehingga mencapai suhu
80oC dengan memanfaatkan panas dari kondensat proses yang telah di stripping.
Kemudian ditambahkan H2 recycle dari unit HRU sejumlah 5% dari total gas 1.800
Nm3/jam, untuk selanjutnya dipanaskan sampai 120oC di seksi konveksi (1-E-104
A) dan 400oC di seksi konveksi (1-E-104 B). Katalis tidak boleh kontak dengan
hidrokarbon tanpa adanya H2 karena akan menyebabkan rendahnya konversi

29

senyawa sulfur organik (sulfur slip besar). Selain itu juga menyebabkan terjadinya
carbon formation karena cracking natural gas. Gas proses keluar seksi konveksi
(1-E-104 A/B) masuk kedalam Sulfur Adsorber (1-R-101 A/B) untuk diserap
kandungan sulfurnya. Temperatur inlet 1-R-101-A/B dikontrol oleh 1-TIC-104
yang menggerakkan valvebypass di 1-E-104A dan 1-E-104B. Kandungan sulfur
dalam gas yang keluar dari Desulfurizer kurang dari 0,1 ppm. Tekanan keluaran
desulphurizer dikendalikan agar bernilai ± 38,6 kg/cm2 G (1-PI-102). Jika tekanan
keluaran meningkat sampai melebihi nilai set point, pengendali akan mengatur dan
mengembalikan tekanan ke nilai set point dengan cara membuang sebagian gas
melalui vent ke atmosfer.
II.1.2 Seksi Reforming

Reforming merupakan proses untuk menghasilkan H2 dan N2 dengan cara
mereaksikan gas alam dengan steam di dalam unit Primary Reformer dan
Secondary Reformer. N2 diperoleh dari udara dengan cara mereaksikan H2 yang
terbentuk dengan O2 dari udara. Seksi reforming berlangsung dalam dua tahapan
yakni Primary Reformer (1-H-101) dan Secondary Reformer (1-R-102).
Gambar II.3 Unit Reforming

30

II.1.1.1. Primary Reformer

Gas Proses dari Sulfur Absorber sebesar 24.888 Nm3/jam bercampur dengan
MP Steam pada tekanan 38 kg/cm2G dari MP Steam Header sebesar 73.200 kg/jam.
Aliran steam ini harus diatur dengan rasio steam/carbon (S/C) = 3:1. Kemudian
campuran tersebut bertukar panas dengan flue gas dari Primary Reformer secara
konveksi di seksi Primary Reformer (1-E-101) sampai suhu 527oC dan tekanan ±
35,8 kg/cm2 sebelum masuk ke dalam tube di primary reformer. Di dalam Primary
Reformer terjadi reaksi reforming
Reaksi hidrokarbon berat menjadi hidrokarbon ringan
Cn H m  2H 2O  Cn1 H m2  3 H 2  CO2 ΔH298oC = 31,4 kkal/mol
Reaksi hidrokarbon ringan
CH4 + 2 H2O CO2 + 4 H2 ΔH298oC = 49,271 kkal/mol
Faktor yang dapat memperbesar hasil reaksi di atas adalah temperatur yang
tinggi, rasio steam/karbon tinggi, dan tekanan operasi rendah. Disamping
ditunjukkan reaksi reforming di atas, terjadi juga reaksi kesetimbangan pergeseran
air (water gas shift reaction) antara CO dan uap air :
CO + H2O CO2 + H2 ΔH298oC = -9,838 kkal/mol
Untuk meyakinkan bahwa penyalaan fuel gas sempurna, maka reformer
dioperasikan dengan udara excess (excess 5 %). Udara untuk pembakaran diatur
dari bukaan damper dan bukaan PAR (primary air register) dan SAR (secondary
air register) yang diatur secara manual. Gas proses (Process NG) meninggalkan
Primary Reformer (1-H-101) pada temperatur 746ºC, dan tekanan 32 kg/cm2G
untuk kemudian menuju Secondary Reformer (1-R-102). Kandungan hidrokarbon
(metana) setelah keluar Primary Reformer (1-H-101) ini 10,4 % mol (basis kering).
Flue gas dikeluarkan ke atmosfir oleh dua flue gas fan (1-K-101- A/B). Kedua flue
gas fan ini berkapasitas masing-masing 70% dari total rate flue gas. Kegunaan
ID Fan ini adalah untuk menurunkan tekanan furnace sedikit dibawah atmosfir
untuk mengarahkan aliran flue gas.

31

Penghisapan di furnace reformer dikontrol pada tekanan -10 mmH2O yang

mengoperasikan flue gas damper. Controller ini dilengkapi dengan high dan low
alarm. Selanjutnya high pressure switch PSHH-108 juga dipasang yang akan
mengakibatkan Primary Reformer total trip (I-1) jika tekanan di dalam furnace naik
melebihi set pointnya (+3 mm H2O).
Faktor konversi pada unit Primary Reformer sangat bergantung pada
temperatur, tekanan operasi serta rasio steam/carbon. Untuk mendapatkan konversi
yang tinggi, maka temperature operasi harus tinggi dengan tekanan rendah serta
rasio steam/carbon tinggi. Pada temperature tinggi, reaksi akan bergeser ke arah
produk mengingat reaksi pada unit ini merupakan reaksi endotermis.
Namun apabila temperatur operasi terlalu tinggi akan menyebabkan
terbentuknya deposit karbon yang akan menempel pada sisi aktif katalis maupun
pada bagian luar. Deposit karbon pada bagian sisi aktif katalis akan menyebabkan
deaktivasi katalis, sedangkan deposit katalis pada bagian luar akan menyebabkan
naiknya pressure drop reaktor. Deposit katalis dapat terjadi melalui reaksi berikut:
CnH2n+2 ↔ nC(soot) + (n+1)H2
2CO ↔ C(soot) + O2
CO + H2 ↔ C(soot) + H2O
Tabel II.2 Spesifikasi gas outlet unit primary reformer

Senyawa % Volume (dry basis)
CO2 11,37
CO 10,61
H2 67,08
CH4 10,4
N2 0,45
Ar 0,09

32

II.1.1.2. Secondary Reformer (1-R-102)

Secondary Reformer berguna untuk menyempurnakan reaksi steam reforming
di Primary Reformer dan memasukkan udara sebagai sumber N2 pada pembuatan
ammonia, dengan panas reaksi diambil dari reaksi oksidasi H2 dengan udara.
Secondary Reformer (1-R-102) berisi 26 m3 katalis type RKS-2 berbasis NiO
dengan tinggi bed 2,8 m. Reaksi yang terjadi pada Secondary Reformer adalah :
CH4 + 2 H2O CO2 + 4 H2 ΔH298 = 39,4 kkal/mol
1
H2 + 2 O2 H2O ΔH298 = -58,036 kkal/mol
Di dalam Secondary Reformer (1-R-102), adanya reaksi pembakaran akan

mengakibatkan temperatur yang tinggi di ruang kosong bagian atas. Reaksi
Reforming methan akan menurunkan temperatur sepanjang katalis. Pada Secondary
Reformer (1-R-102), sebagian gas H2 bereaksi dengan udara. Sebelum bereaksi
dengan H2 di Secondary Reformer (1-R-102), udara proses terlebih dahulu
dikompresi dengan Air Compressor (1-K-402) berpenggerak turbin (steam 38
kg/cm2) sampai tekanan 33 kg/cm2 (temperatur 126 oC) kemudian dipanaskan di
dalam Process Air Preheater (1-E-102 A/B) di seksi Waste Heat Recovery dari
Primary Reformer (1-H-101). Di 1-E-102 B, H2 dipanaskan sampai 300 oC dan
selanjutnya dipanaskan di (1-E-102 A) sampai temperatur 550 oC (tekanan 32
kg/cm2 G). Reaksi antara H2 dan udara ini berlangsung pada ruang kosong bagian
atas dari Secondary Reformer (1-R-102).
Reaksi pembakaran sebagian gas H2 ini akan mengakibatkan adanya kenaikan
temperatur, reaksi spontan. Dari ruang kosong ini gas melewati bed katalis
Secondary Reformer (1-R-102), dimana reaksi reforming disempurnakan yang
secara simultan akan mendinginkan gas proses. Temperatur outlet dari Secondary
Reformer (1-R-102) ini sekitar 1000oC dengan tekanan 31,5 kg/cm2G , dengan
kandungan methan 0,26 % mol (basis kering). Selain itu juga, gas outlet dari seksi
reforming ini mengandung sekitar 14 % mol CO dan 8 % mol CO2. Outlet
Secondary Reformer dimanfaatkan untuk membangkitkan HP steam. Gas outlet
dari Secondary Reformer didinginkan di No. 1 HP WHB (1-E-108) sampai

33

o
temperatur sekitar 530 C. Pendinginan gas dilanjutkan di HP Steam
Presuperheater (1-E-109) sampai temperatur 360 oC. Setelah keluar dari seksi
reforming, Gas Proses selanjutnya masuk ke Seksi Pemurnian Gas (konversi CO,
CO2 removal, dan Methanasi). Secara teoritis ada kemungkinan terbentuknya
deposit karbon dengan mengikuti persamaan reaksi Boundouard berikut ini:
2CO  CO2 + C (soot)
Adanya carbon formation ini mengakibatkan:
 Kenaikan pressure drop di katalis
 Pembentukan deposit karbon pada permukaan katalis sehingga
menurunkan aktivitas dan mechanical strength katalis
 Hot spot pada tube katalis
 Untuk mencegah terjadinya deposit karbon, dapat dilakukan dengan :
 Menaikkan suhu untuk memperkecil harga Kp
 Memperbesar steam-carbon ratio sehingga akan membentuk CO2 lebih
banyak daripada CO
Pada kondisi yang sudah dipilih, reaksi hanya berlangsung dibawah 803oC
karena alasan kesetimbangan dan pada temperatur diatas 650oC karena laju reaksi.
Laju reaksi menjadi sangat rendah di bawah temperatur 650oC. Karena itu range
temperatur ini harus dilalui dengan cepat, dan kontak antara gas dan permukaan
panas harus dihindari pada range temperatur ini.
Pada rasio steam/carbon yang rendah, secara termodinamis deposit karbon
akan terbentuk, khususnya di bagian dalam katalis. Jika katalis tidak cukup
tereduksi, atau teroksidasi sebagian tanpa dilakukan reduksi lebih lanjut, maka
pembentukan deposit karbon akan terjadi.
Tabel II. 3 Spesifikasi Gas Outlet Unit Secondary Reformer
Senyawa % Volume (Dry Basis)

CO2 8,01
CO 13,97

34

H2 55,04
CH4 0,26
N2 22,39
Ar 0,33
II.2 Seksi Konversi Shift CO

Senyawa CO tidak dapat dipisahkan oleh larutan benfield yang digunakan
pada CO2 absorber. Oleh karena itu CO diubah terlebih dahulu menjadi CO2 pada
unit shift converter. Reaksi yang terjadi pada shift converter adalah sebagai
berikut :
CO + H2O CO2 + H2 ΔH = -9,38 kkal/mol
Reaksi shift merupakan reaksi eksotermis. Untuk mencapai konversi yang
tinggi, reaksi harus berlangsung pada temperatur yang rendah agar kesetimbangan
bergeser ke arah pembentukan CO2. Namun, pada temperatur yang rendah
kecepatan reaksi akan rendah. Oleh karena itu, berdasarkan pertimbangan kinetis
dan ekonomis maka reaksi shift dibagi menjadi 2 (dua) tahap yaitu High
Temperatur Shift Converter dan Low Temperatur Shift Converter.
Gambar II.4 Grafik Reaksi Shift Converter

35

Gambar II.5 Unit Shift Converter
II.2.1.1. High Temperature Shift Converter (HTSC) (1-R-201)

HTS berfungsi untuk merubah CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi
(360oC). Material dasar Fe2O3 dengan promotor chromium yang kemudian
direduksi menjadi bentuk aktif berupa Fe3O4 pada saat start up, sehingga kandungan
gas CO keluar HTS konverter < 3,21. Gas reformer masuk High Temperatur Shift
(HTS) dari 1-E-109 pada temperatur 360oC dan tekanan 30,7 kg/cm2G. Di dalam
HTS kandungan CO diturunkan dari 14% menjadi 3,2% volume. Kisaran analisa
gas outlet HTS :
Tabel II.4 Analisis Gas Outlet High Temperature Shift Converter
Aktual (%vol.)
Komponen Desain (%vol.) Kisaran (%vol.)
(13/05/2018)
CO2 15,96 15,96-17,48 17,12
CO 3,39 2,4-3,5 2,96
H2 59,43 57,0-61,0 58,66
CH4 0,45 0,2-0,6 0,63
N2 30,51 20,0-30,0 20,39
Ar 0,25 0,2-0,5 0,24
Kondisi operasi temperatur 360oC – 400oC, namun karena adanya reaksi

menyebabkan kenaikan temperatur sekitar 63oC sehingga temperatur outlet sekitar

36

433oC kemudian dilewatkan Methanator Trim Heater (1-E-203) untuk

memanaskan gas sintesa dari 1-E-306 A/B, no.2 HP WHB (1-E-201) untuk
membangkitkan HP steam dan no.2 HP BFW Preheater untuk memanaskan HP
BFW sehingga temperatur gas reformer inlet LTS menjadi 210oC.
Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan ada dua variabel yang perlu
diperhatikan, yaitu temperatur dan rasio steam dan gas pada aliran masuk ke unit
HTS. Seperti telah dijelaskan sebelumnya, pada temperatur rendah, konversi CO
akan tinggi sedangkan pada temperatur tinggi kesetimbangan akan bergeser ke arah
pembentukan CO sehingga CO yang lolos akan semakin banyak. Namun jika
ditinjau dari segi kinetika, temperatur tinggi akan mempercepat laju reaksi. Apabila
rasio steam dan gas meningkat maka konversi CO meningkat pula karena
penambahan steam akan menggeser kesetimbangan ke arah pembentukan CO2.
Akan tetapi, reaksi akan lambat diakibatkan waktu kontak katalis dengan reaktan
berkurang.
II.2.1.2. Low Temperature Shift Converter (LTSC) (1-R-202)

Low Temperatur Shift berfungsi untuk mengubah gas CO menjadi CO2 dan
H2. Beroperasi pada temperatur rendah 210oC untuk mendapatkan konversi lebih
tinggi tetapi kecepatan reaksi yang terjadi lebih rendah. Konverter LTS terdiri dari
dua bagian, bagian atas berisi 6 m3 katalis LSK dengan berbasis CuO, ZnO, dan
Cr2O3 dengan tinggi bed 395 mm dan 69 m3 katalis berbasis CuO dan ZnO tipe LK-
801 dan terdiri dari 2 bed dengan tinggi bed 454 mm. Tujuan dibuat dua bed pada
bagian bawah LTS ini adalah untuk memudahkan penggantian bed.
Gas sintesa masuk Low Temperatur Shift (LTS) temperaturnya dikontrol
dengan cara bypass aliran di 1-E-202 sampai 210oC. Di LTS kandungan CO
diturunkan sampai 0,32% volume (dry basis). Kisaran analisa gas outlet LTS :

37

Tabel II. 5 Spesifikasi Gas Outlet Unit LTSC

Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
CO2 18,53 17,0-19,69 19,11
CO 0,23 0,1-0,4 0,26
H2 60,67 57,0-62,0 59,73
CH4 0,44 0,2-0,6 0,62
N2 19,89 18,0-23,0 20,05
Ar 0,24 0,2-0,5 0,23
Keluar LTS pada temperatur 231oC, dimana line outlet ini dipasang PV-
201, untuk venting gas bila unit berikutnya tidak beroperasi. Untuk heating up dan
reduksi katalis digunakan sistem sirkulasi N2. Panas yang keluar dari LTS
dimanfaatkan di no.1 HP BFW Preheater (1-E-209) untuk memanaskan HP BFW,
LP Steam Generator (1-E-204) untuk membangkitkan steam LP dan HPC Reboiler
(1-E-301) untuk menguapkan larutan HPC (K2CO3). Selama pendinginan,
kondensat di dalam gas sintesa dipisahkan di no.1 Process Condensat Separator (1-
S-201), gas didinginkan lagi di No 2 Feed BFW Preheater (1-E-206), kemudian
kondensatnya dipisahkan di No.2 Process Condensat Separator (1-S-202).
II.2.2 Seksi CO2 Removal

Proses CO2 removal berfungsi untuk mengurangi kandungan CO2 dalam gas
sintesa dengan cara diserap oleh larutan HPC (Hot Potasium Carbonat) disebut juga
sebagai proses Benfield. Selanjutnya CO2 dikirim ke unit urea sebagai bahan baku
pembuatan urea. Pelucut CO2 yang digunakan adalah larutan benfield.
Komposisi larutan benfield adalah sebagai berikut :
1. K2CO3 25-30%
sebagai larutan penyerap CO2
2. Dietanolamin / DEA 3%
sebagai aktivator yang bekerja seperti katalis, yaitu mempercepat reaksi
menyerapan CO2 oleh K2CO3 dengan cara menurunkan tegangan
permukaan

38

3. V2O5 0,7%
sebagai pencegah korosi pada kolom absorber dan stripper line system yang
disebabkan oleh ion bikarbonat (HCO3-).
4. Ucon 50
sebagai pencegah foaming, konsentrasi 10 ppm untuk volume sistem 230
m3 .
Unit CO2 removal ini terdiri dari unit CO2 absorber (1-C-301) dan unit CO2
stripper (1-C-302). Bentuk dari kolom adalah Single Stage Regenerator dan Split
Type Regenerator. Penyerapan CO2 di absorber akan lebih banyak pada tekanan
operasi yang tinggi dan temperatur operasi rendah sedangkan pelepasan CO2 di
stripper akan lebih efektif pada tekanan operasi rendah dan temperature operasi
tinggi.
Reaksi yang terjadi:
1. Reaksi absorbsi
K2CO3 + CO2 + H2O 2 KHCO3
2. Reaksi desorbsi
2 KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Untuk regenerasi ini panas yang diperlukan berasal dari :
1. Panas tidak langsung dari gas proses di 1-E-301.
2. Panas tidak langsung dari over heat vapor degasifier (1-C-601) di 1-E-302.
3. Panas langsung dari LP Steam Header di 1-E-204.
4. Panas internal dari Flash Steam di 1-V-301.
5. Panas langsung dari LP Steam dari header utility.

39

Gambar II.6 Unit CO2 Removal
Gas proses masuk absorber (1-C-301) dari No.2 process condensate separator
1-S-202 pada temperatur 100 oC setelah kandungan panasnya dari LTS diambil oleh
media pendinginan. Masuk dari bagain bawah menara dan berkontak dengan HPC
dari atas secara berlawanan arah. Larutan yang miskin CO2 (Lean solution) sekitar
25% dialirkan ke bed paling atas dan sisanya dialirkan di bagian bed yang bawah.
Gas yang keluar dari bagian atas absorber dialirkan ke methanator melalui Mist
separator 1-S-302. Larutan HPC yang kaya akan CO2 (Rich Solution) keluar dari
bawah absorber dan gas sintesis dengan kandungan CO2 rendah keluar pada atas.
Kisaran analisa gas outlet absorber :

40

Tabel II.6 Analisa Gas Outlet Absorber
Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
CO2 0,1 0,04-0,35 0,15
CO 0,28 0,1-0,5 0,34
H2 74,38 72,0-76,0 73,89
CH4 0,53 0,2-0,6 0,78
N2 24,41 23,7-27,0 24,54
Ar 0,29 0,2-0,5 0,30
Larutan HPC yang telah menyerap gas CO2 (rich solution) keluar dari
bagian bawah absorber, dan dikirim ke hidrolic turbine (1-TX-301) untuk
menggerakkan 1-P-301 / 1-TX-101 sehingga sebagaian CO2 ini terlepas. Dimana
kurang lebih 1/3 dari total kebutuhan power pompa HPC solution (1-P-301 A/B)
berasal dari ekspansi larutan ini.
Proses desorpsi terjadi di dalam Stripper, selanjutnya disebut proses
regenerasi larutan HPC, berlangsung pada temperatur tinggi dan tekanan rendah,
oleh karena itu perlu disuplai panas. Panas dari generator diperoleh baik secara
langsung oleh steam LP dari ejektor (1-J-301/304) maupun tidak langsung oleh
panas gas dan uap dari proses condensat degasifier pada HPC Reboiler (1-E-301)
dan Auxillary Reboiler (1- E-302).
Menara regenerator terdiri dari empat bed M-PAK Ring yang masing-
masing bed memiliki tinggi 9.150 mm dengan diameter 3.960 mm. Rich solution
masuk ke generator (1-C-302) sebagian melalui Hydraulic Turbin (1-TX-301)
sehingga tekanannya turun. Tekanan yang tinggi dari larutan dipergunakan untuk
memutar pompa melalui hydraulic turbine. Setelah melalui regenerator, larutan
HPC dialirkan ke Flash Drum (1-V-301). Dengan penurunan tekanan pada flash
drum, CO2 terlepas dari larutan. (1-V-301) mempunyai 4 ruangan yang masing-
masing ruangan di vakumkan oleh ejektor (1- J-301/304) dengan memakai steam
regenerasi sebagai penggeraknya.
Tekanan pada ruangan pertama 0,93 kg/cm2 yang lebih rendah dari tekanan

41

regenerator dan tekanan ruangan ke empat merupakan ruangan dengan tekanan

paling rendah yaitu 0,46 kg/cm2. Flash steam dari tiap ruangan dihisap oleh ejektor
(1-J-310/304) dan dikembalikan ke bawah 1-C-302 bersamaan dengan exhaust
steam sebagai pemanas regenerasi. Larutan yang telah diregenerasi dan di flash
kemudian dipompa dengan HPC solution Pump (1-P-301 A/B) ke (1-C-301) di
mana sebagian didinginkan hingga 70oC dan dimasukkan ke bagian atas (1-C-301)
sementara sebagian besar lainnya dimasukkan ke atas bed bagian bawah.
Gas CO2 melalui bagian atas didinginkan pada (1-E-304) BFW preheater
dan pada (1-E-305) oleh air laut. Steam yang terikut dipisahkan oleh CO2 separator
(1-S-301) dan steam kondensat dikirim ke degasifier untuk diolah dan dikirim ke
unit utilitas. Gas CO2 yang dilepas dikirim ke unit urea.
II.2.3 Seksi Methanasi

Proses methanasi bertujuan mengkonversi gas CO dan CO2 sisa yang masih
terkandung dalam gas sintesis menjadi metan. Hal ini dilakukan karena CO dan
CO2 merupakan racun bagi katalis Ammonia Converter (1-R-501).
Reaksi dalam metanator merupakan kebalikan dari reaksi reforming.
Reaksi yang terjadi pada methanasi :
CO + 3 H2 CH4 + H2O ΔH298 = -49,271 kkal/mol
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O ΔH298 = -133,5 kkal/mol
Gambar II.7 Unit Methanator

42

Gas sintesis keluar (1-C-301) masuk methanator melalui (1-E-306 A/B)

untuk pemanasan dengan memanfaatkan panas keluar methanator, hingga gas
masuk methanator pada temperatur 320oC. Dengan bertambahnya umur alat,
kemungkinan lolosnya CO/CO2 ke methanator meningkat. Kenaikan CO 1% akan
meningkatkan suhu methanator sebesar 72oC, sedangkan kenaikan 1% CO2 akan
meningkatkan suhu methanator sebesar 61oC.
Gas sintesa yang sudah panas keluar methanator (352oC) didinginkan di 1-
E-306 A/B dan di final cooler 1-E-307. Gas sintesa dialirkan ke seksi syn-loop pada
tekanan 27 kg/cm2G. Bila terjadi CO dan CO2 lolos secara berlebihan di 1-R-301
yang disebabkan kesalahan fungsi dari konverter shift CO atau CO2 Removal,
kenaikan temperatur reaktor akan sedemikian tinggi melebihi temperatur desain
Methanator sehingga trip yang akan menghentikan suplai gas ke Methanator dan
gas secara otomatis divent. Line HP nitrogen juga dipasang di seksi methanator
yang dapat digunakan untuk purging.
Tabel II. 7 Spesifikasi Gas Outlet dari Unit Methanasi
Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
CO2 ppm - 0,1-3 -
CO ppm - 3-6 -
H2 74,06 72-75 72,72
CH4 0,93 0,5-1,5 1,23
N2 24,72 23-27 25,73
Ar 0,3 0,2-0,5 0,32
II.2.4 Seksi Sintesa Amonia

Reaksi pembentukan ammonia merupakan reaksi kesetimbangan dan
eksotermis sehingga reaksi harus dijaga pada tekanan tinggi dan temperatur rendah.
Reaksi pembentukan ammonia adalah :
N2 + 3 H2 2 NH3 ΔH298 = -11 kkal/mol
Reaksi pembentukan ammonia merupakan reaksi kesetimbangan dan
eksotermis sehingga reaksi harus dijaga pada tekanan tinggi dan temperatur yang

43

optimum. Sekitar 25% H2 dan N2 yang terkandung dalam gas sintesa inlet converter
menjadi ammonia setiap kali lewat, oleh sebab itu gas sintesa yang tidak terkonversi
menjadi NH3 disirkulasikan kembali ke reaktor sehingga membentuk loop
sintesa.Unit synthesis loop berfungsi untuk mereaksikan gas sintesa yakni antara
hidrogen (H2) dan nitrogen (N2) dalam suatu reaktor converter yang berisi katalis
Fe.
Gambar II.8 Kurva Kesetimbangan Ammonia
Gambar II.9 Diagram Alir Proses Unit Ammonia Synthesis Loop

44

Gas sintesa dari fuel separator (1-S-303) melalui suction separator (1-S-
431) masuk storage 1 kompresor gas sintesa (1-K-403,3 stage) pada tekanan 27
kg/cm2G, dimana sebagai penggerak kompresor adalah steam turbine (1-TS-403)
(dengan menggunakan steam bertekanan 110 kg/cm2G). Keluar dari stage 1
didinginkan di intercooler. Dari stage 3 tekanan dinaikkan sampai 137 kg/cm2G.
Gas make up didinginkan di 1-E-433, kemudian dialirkan ke make up gas Chiller
(1-E-434) untuk didinginkan memakai ammonia cair sampai temperatur
18oC.Kondensatnya dipisahkan di make-up separator (1-S-434). Keluar dari gas
separator dimasukkan ke loop sintesa ammonia antara second Cold Heat
Exchanger (1-E-507) dan Second ammonia chiller (1-E-508) yang bercampur
dengan gas sintesa dan ammonia cair.
Di 1-E-508 gas didinginkan sampai suhu -5oC, ammonia cairnya dipisahkan
di Ammonia Separator (1-S-501). Sedangkan gas-nya dikembalikan ke ammonia
converter melalui second cold heat exchanger 1-E-507 dan first cold heat
exchanger 1-E-505. Gas tersebut bertukar panas dengan gas outlet converter di dua
cold heat exchanger hingga temperaturnya naik dari -5oC menjadi 36oC, kemudian
masuk ke seksi sirkulator.
Air meninggalkan loop bersama dengan produk ammonia cair di Ammonia
Separator (1-S-501) tanpa melalui konverter. Air yang terkandung dalam gas make-
up pada normal operasi tidak boleh kontak dengan katalis.Selain dari itu gas make-
up juga mengandung <10 ppm CO+CO2 yang dapat meracuni katalis seperti
senyawa-senyawa oksigen lainnya. CO2 akan bereksi dengan ammonia membentuk
karbamat (kristal putih) dan dapat keluar dari sirkulasi gas bersama produk
ammonia cair. Untuk menghindari hal ini, maka gas make-up dimasukkan ke dalam
sirkulasi dimana ammonia cair sudah terbentuk. Karbamat yang terbentuk akan
terlarut dalam produk cair yang dipisahkan di ammonia separator (1-S-501).
Kandungan CO+CO2 dicatat oleh 1-AR-302 yang terletak di outlet methanator.
Konsentrasi CO dalam gas make-up harus dijaga serendah mungkin karena
racun katalis ini tak dipisahkan secara sempurna sampai CO mencapai katalis.

45

Berdasarkan desain konverter, kandungan CO diperkirakan sekitar 2 ppm.Berikut

ini adalah batasan bagi kandungan gas CO dalam gas make-up yang diperbolehkan:
a. 0-10 ppm : aman
b. 10-20 ppm : kurang aman, tetapi operasi tetap dapat dilanjutkan untuk
beberapa bulan.
c. > 20 ppm : dianjurkan suplai gas make up dihentikan sesuai batasan-
batasan berikut :
 20 – 30 ppm: gas make-up masih dapat dimasukkan ke dalam loop untuk
beberapa minggu.
 30 - 50 ppm: gas make-up masih dapat dimasukkan kedalam loop untuk
beberapa hari.
 Diatas 50 ppm: operasi dapat dilanjutkan hanya untuk 1 jam saja.
Periksa analyzer dan bila pembacaan benar, hentikan gas make-up. Di
dalam sirkulator, gas sintesa dengan tekanan 126 kg/cm2 dengan temperature 36oC
dikompresikan hingga tekanannya sampai 134 kg/cm2. Lalu gas tersebut
diumpankan ke ammonia konverter (1-R-501) melalui hot heat exchanger (1-E-
503) Kisaran analisa gas inlet outlet ammonia converter sebagai berikut.
Tabel II.8 Analisa Gas Inlet Ammonia Converter
Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
NH3 4,32 3-4,5 3,43
H2 63,81 61,5-66,5 63,04
CH4 7,16 5-11 10,57
N2 21,27 19-24 20,07
Ar 3,44 2-4 2,89

46

Tabel II.9 Analisa Gas Outlet Ammonia Converter

Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
NH3 15,9 12,6-16,95 14,61
H2 54,24 50-55 53,65
CH4 7,95 6-12 11,74
N2 18,08 15-20 16,79
Ar 3,83 3-5 3,21
Bed pertama converter ammonia diisi dengan prereduced catalyst KMIR.

Katalis ini adalah katalis ammonia normal (KM1), yang telah direduksi dan
distabilkan dengan cara superficial oxidation selama pembuatannya (kandungan
oksigen ±2% berat katalis). Katalis akan stabil di udara pada temperatur di bawah
100oC. Di atas 100oC katalis akan bereaksi secara spontan dengan udara dan
melepas panas. Katalis diaktifkan dengan cara mereduksi lapisan luar (later) besi
oksida menjadi besi bebas. Reduksi ini biasanya dilakukan dengan sirkulasi gas
sintesis.
Bed kedua diisi dengan unreduced catalyst, tipe KM1. Aktivitas katalis
pelan-pelan akan berkurang selama normal operasi. Selain umur katalis, racun
katalis seperti H2O, CO, CO2 juga dapat mengurangi aktivitas katalis. Kandungan
air maksimum di sintesis loop ini adalah 180 ppm dan CO + CO2 10 ppm. Air yang
terbawa dari seki sebelumnya dikondensasikan dan dipisahkan.
Dalam seksi sintesis, 3 volume H2 bereaksi dengan 1 volume N2
menghasilkan 2 volume NH3. Sedikit saja perubahan rasio H2/N2 di gas make up
akan mengakibatkan perubahan besar rasio H2/N2 di gas sintesis yang direcycle.
Dalam kondisi normal rasio H/N dijaga sekitar 2,95-3,00. Bila rasio turun sampai
2,5 kecepatan reaksi akan sedikit naik (tetapi turun lagi bila rasio dibawah 2,5). Di
lain pihak sirkulasi NH3 di seksi sintesis akan menjadi lebih berat. Akhirnya
pressure drop di loop akan naik dan efisiensi separator turun, hal ini akan
menyebabkan konsentrasi NH3 di inlet converter.
Temperatur bed katalis biasanya berkisar pada 360-520oC. Bila temperatur

47

inlet katalis lebih rendah daripada 360oC, maka kecepatan reaksi akan turun
sehingga panas yang dilepaskan oleh reaksi terlalu kecil untuk mempertahankan
temperatur di konverter dan reaksi akan cepat terhenti bila pengaturan lebih lanjut
tidak dilakukan. Pada saat gas melalui bed pertama, temperatur akan naik sampai
dengan temperatur maksimun outlet bed pertama. Biasanya temperatur ini
merupakan temperatur tertinggi converter yang juga dikenal sebagai hot spot. Gas
bed pertama didinginkan dalam interbed heat exchanger oleh sebagian gas inlet
dingin yang masuk ke bed untuk mendapatkan temperatur kurang dari 380°C di
inlet kedua. Gas outlet bed kedua temperaturnya sekitar 440 – 450°C.
Sebagai tambahan bahwa komposisi gas sintesis akan berubah secara
perlahan bila dilakukan sedikit pengaturan di gas make up dan diperlukan waktu
yang cukup bagi sistem untuk mencapai kesetimbangan yang baru sebelum
dilakukan koreksi lebih lanjut. Pabrik ammonia Kaltim-3 mengunakan reaktor
ammonia jenis konverter radial tipe S-200 dengan dua bed katalis :
 Bed tipe KMIR (prereduce), base material Fe3O4
 Bed tipe KMI (unreduce), base material Fe3O4
Gas sintesis dari methanator dikompresi oleh Kompresor Syn Gas (1-K-
403/404) sampai mencapai tekanan loop sintesis 127 kg/cm2. Make up gas sintesis
masuk loop melalui line inlet Ammonia Chiller (1-E-508) dari cold HE (1-E-507)
dan bercampur dengan gas ammonia yang terbentuk. Make up gas masuk sebelum
Ammonia Chiller (1-E-508) bertujuan untuk menyerap gas CO2 yang masih
terkandung dalam gas make up oleh ammonia cair yang terjadi pada outlet Cold (1-
E-507) sehingga terbentuk karbamat yang mudah larut dalam air. Gas CO2 harus
dikurangi seminimum mungkin karena merupakan racun bagi katalis.
Ammonia cair yang terjadi dipisahkan di Ammonia Separator (1-S-501) dan
ammonia cair dikirim ke Letdown Vessel (1-S-502) melalui letdown vessel (1-LV-
503 A/B) hingga tekanannya turun dari 127kg/cm2 menjadi 49 kg/cm2. Gas
ammonia yang tidak terkonversi di (1-S-501) disirkulasikan lagi ke (1-E-507), (1-
E- 505), dan dikompresi pada Sirkulasi (1-K-404) sampai tekanan 134 kg/cm2, lalu

48

dipanaskan pada (1-E-503) dengan gas outlet Converter (1-R-501) sampai

temperatur naik menjadi 272oC sebelum masuk converter.
Gas masuk konverter melalui dua aliran, yakni melalui aliran gas udara utama
(1-HV-501) dimana (HV-501) ini dijaga minimum membuka 10% sebagai cooler
dan cold shot pada (1-TV-506). Gas masuk bed I dikontrol temperaturnya melalui
1-TIC-506. Ammonia yang terjadi 15,9% (inlet 4,32%), didinginkan di (1-E-501),
dan panasnya dipergunakan sebagai pembangkit steam pada steam drum (1-V-101).
Pendinginan berturut-turut dilakukan pada Syn Loop BFW Preheater (1-E-502),
Hot HE (1-E-503), Water Cooler (1-E-504) dengan Cooling Water Cold HE (1-E-
505), Ammonia Chiller (1-E-506), Cold HE (1-E-507) dan Ammonia Chiller (1- E-
508) selanjutnya dimasukkan Ammonia Separator (1-S-501) dan dihasilkan
ammonia cair
Untuk menghindari terjadinya akumulasi gas inert seperti argon dan methane
di loop sintesis, maka sebagian gas di purge pada line menuju 1-E-508 sebelum
make-up gas masuk. Purge gas didinginkan dan dipisahkan dari ammonia cair di
Purge Gas Chiller (1-E-512). Setelah gas yang tidak terkondensasi dipisahkan,
purge gas dipanaskan di Fuel Purge Gas Heater (1-E-514) secara counter current
dengan purge gas dari loop sintesis dan dialirkan ke HRU. Ammonia yang
terkondensasi di 1-E-512 dikembalikan ke Ammonia Separator (1-S-501).
Beberapa variabel yang mempengaruhi reaksi di ammonia converter :
1. Temperatur reaksi
Reaksi pembentukan ammonia bersifat eksotermis. Sesuai prinsip
kesetimbangan, untuk mendapatkan hasil reaksi yang optimal pada reaksi
tersebut akan lebih baik dijalankan pada temperatur yang rendah. Namun,
apabila reaksi berlangsung pada temperatur yang terlalu rendah, maka kecepatan
reaksi akan lambat.
2. Tekanan Operasi
Reaksi pembentukan ammonia ini baik dijalankan pada tekanan yang tinggi.
Pada operasi dengan tekanan yang tinggi, reaksi akan lebih bergeser ke arah

49

kanan / produk (NH3).

3. Rasio H2/N2
Secara teoritis konversi optimum akan dicapai pada rasio gas H2 : N2 yang
hampir sama dengan keadaan stoikiometri yaitu 3 : 1.
4. Aktifitas Katalis
Keaktifan katalis akan sangat mempengaruhi konversi yang dihasilkan.
Keaktifan katalis akan semakin turun dengan bertambahnya usia katalis.
Temperatur yang terlalu tinggi dan racun katalis seperti, senyawa sulfur, CO, dan
CO2 dapat merusak katalis.
II.2.5 Seksi Refrigerasi Amonia

Seksi refrigerasi bertujuan untuk memproduksi ammonia cair dengan
kemurnian tinggi untuk dikirim ke bagian urea atau disimpan di storage dan
menyuplai chiller–chiller ammonia dengan cara pendinginan secara bertingkat.
Sistem refrigerasi terdiri dari 6 chiller yang mempunyai 3 tingkat tekanan operasi
yaitu :
1. First ammonia chiller (1-E-506), Make up gas chiller (1-E-434), Inert gas
chiller (1-E-509)
Dioperasikan pada temperatur didih ammonia 13oC pada tekanan 5,9
kg/cm2G.
2. Second ammonia chilller (1-E-508)
Dioperasikan pada temperatur didih ammonia 100C pada tekanan 1,9
kg/cm2G.
3. Purge gas chiller (1-E-512) dan flash gas chiller (1-E-513)

50

Dioperasikan pada temperatur didih ammonia -300C dan tekanan 0,19

kg/cm2G.
Gambar II.10 Diagram Alir Proses Unit Refrigerasi Ammonia
Ammonia yang terbentuk di separator (1-S-501) diturunkan tekanannya

sampai 17 kg/cm2abs dan gas yang terlepas dipisahkan di separator (let down
vessel/1-S-502), gas dari 1-S-502 ini akan bercampur dengan inert gas dari seksi
refrigerasi. Ammonia yang terkondensasi dikembalikan ke let down vessel. Flash
gas akan dikirim ke HRU atau digunakan sebagai fuel di reformer. Ammonia dari
let down vessel dialirkan ke flash vessel (1-S-503), sebagian produk ammonia
dikirim ke storage. Uap ammonia yang terjadi di flash vessel dialirkan ke suction
1st compressor refrigerasi (1-K-405).
Ammonia yang teruapkan di chiller-chiller yaitu dari (1-E-506),(1-E-
434),(1-E-512),(1-E-506) dan (1-E-508) akan masuk ke suction kompresor
refrigerasi untuk dikompresi dan dikondensasikan melalui ammonia condenser (1-
E-510 A/B). Ammonia yang terbentuk (fase cair) ditampung dalam ammonia
accumulator (1-V-501) untuk dipompakan ke unit urea menggunakan ammonia
pump for urea (1-P-501 A/B).
Jika ammonia produk dikirim ke unit urea (unit 200), untuk mencegah
terakumulasinya air di sirkuit refrigerasi sejumlah ammonia cair dari shell side 2nd

51

ammonia chiller (1-E-508) dikeluarkan ke suction drain ammonia pump (1-P-503

A/B). Ammonia cair tersebut dipompa dan bercampur dengan ammonia produk di
suction ammonia pump urea (1-P-502 A/B). Akan tetapi jika semua produk dikirim
ke storage tank, pengiriman cairan ammonia dari 1-E-508 ke suction pump 1-P-503
A/B tidak perlu dilakukan karena semua kandungan air di ammonia dari 1-S-501
terikut bersama ammonia cair ke storage tank tanpa masuk ke refrigerant system.
II.3 Unit Urea

Pabrik urea Kaltim-3 dirancang dengan kapasitas produksi sebesar 1725
ton/hari urea prill. Proses yang digunakan adalah stamicarbon total recycle CO2
stripping dari BV Geleen Holland. Bahan baku untuk pembuatan urea adalah
ammonia dan CO2. Kemurnian ammonia adalah 99,9% berat disuplai dari unit
ammonia Kaltim-3 (bahan baku utama). Bahan baku ammonia dapat disuplai dari
HRU sebagai tambahan. Bahan baku utama CO2 berasal dari unit ammonia Kaltim-
3, di samping itu dapat juga disuplai dari Kaltim-2 sebagai tambahan. Kemurnian
CO2 adalah 99% volume.
Spesifikasi produk urea prill:
 Nitrogen : min 46,3% berat
 Biuret : max 0,9% berat
 H2 O : max 0,3% berat
 Fe : max 1 ppm
 NH3 bebas : max 150 ppm
 Abu : max 15 ppm
 Ukuran partikel : 95% lolos 6-8 US mesh
100% lolos 6 US mesh
 Crushing strength : tidak kurang dari 25 kg/cm2
Secara garis besar proses pembuatan urea terbagi menjadi beberapa unit
penting, yaitu:
1. Seksi Kompresi CO2

52

2. Seksi Penghilangan H2 secara Katalitik

3. Seksi Umpan Amonia
4. Seksi Sintesis Urea
5. Seksi Resirkulasi
6. Seksi Evaporasi
7. Seksi Finishing
8. Seksi Waste Water Treatment (WWT)
9. Seksi Steam System dan Kondensat
Gambar II.11 Blok Diagram Proses Pembuatan Urea
II.3.1 Seksi Persiapan Bahan Baku

II.3.1.1. Ammonia (NH3)
Amonia cair sebanyak 40793Nm3/jam dari battery limit dengan tekanan 25
kg/cm2 abs dan temperatur 36°C dialirkan ke pompa HP amonia untuk menaikkan
tekanannya sampai 162,7 kg/cm2 abs. Sebelum masuk ke reaksi sintesis, umpan
amonia ini dipanaskan hingga 80°C dengan memanfaatkan panas dari proses
kondensat sebelum dibuang ke sewer (seksi pengolahan air buangan).
Amonia yang telah dipanasi ini selanjutnya dialirkan ke seksi sintesis (HP
Carbamate Condensor) melalui HP ejector, sekaligus menghisap dan membawa
larutan karbamat dari HP scrubber. Amonia dan karbamat tersebut selanjutnya
secara bersama-sama masuk HP Carbamate Condensor (HPCC). Peralatan utama
yang digunakan adalah HP amonia pump (2-P-102 A/B) yang berfungsi
mengalirkan fluida amonia dan menaikkan tekanan amonia sampai 162,7 kg/cm2
abs.

53

Gambar II.12 Diagram Alir Proses High Presure Ammonia Pump untuk umpan
ammonia
II.3.1.2. Karbon Dioksida (CO2)
Gas CO2 pada temperatur 40oC dan tekanan 0,8 kg/cm2 G dari battery limit
mengalir melalui knock out drum menuju ke suction CO2 kompresor. Kemurnian
CO2 yang diharapkan 99,3 % (volume), dengan kandungan hidrogen 0,58%
(volume). Sedangkan harga desain minimum CO2 adalah 99% (volume) dan
kandungan hidrogen maksimum 0,8% (volume). Knock out drum (KO Drum)
berfungsi untuk melindungi CO2 kompresor dari cairan yang terbawa dari pabrik
amonia atau kondensat dari saluran perpipaan yang dilaluinya.
Sebelum gas CO2 melalui KO Drum terlebih dahulu diinjeksikan udara
kedalam aliran gas CO2 tersebut sebanyak 1272,5 Nm3/jam, dengan maksud untuk
memasukkan oksigen ke dalam sistem untuk mengikat hidrogen di H2 Converter
dan sebagian lagi diperlukan untuk passivasi atau melindungi material peralatan
sintesis dari korosi. Suplai udara ini dilakukan dari kompresor udara di pabrik
amonia.
Gas CO2 dikompresi sampai tekanan sekitar 145 kg/ cm2 G di dalam CO2
kompresor, yaitu centrifugal multi stage compressor yang dilengkapi dengan
beberapa intercooler. Kompresor ini digerakkan oleh steam turbin, speed turbin
atau kompresor diatur oleh woodward governor sesuai dengan flow pada discharge

54

kompresor yang dikehendaki (sesuai dengan rate pabrik). Tekanan suction

dikontrol secara otomatis oleh kontrol valve yang bercabang dengan line vent CO2
yang ada di pabrik amonia.
Gambar II.13 Diagram Alir Proses Unit Persiapan Bahan Baku
II.3.1.3. H2 Converter
Untuk menghindari kemungkinan terjadinya ledakan dalam operasi scrubbing di
dalam HP Scrubber maka dilakukan penghilangan/penurunan kandungan hidrogen
dan bahan-bahan yang mudah terbakar lainnya didalam gas umpan CO2 dengan
menggunakan H2 Converter.
Pada tekanan discharge kompresor CO2, aliran CO2 dilewatkan ke reaktor
penghilang hidrogen yang mengandung katalis platina (Pt) dengan penyangga
Al2O3. Di dalam reaktor ini, hidrogen dan bahan-bahan yang mudah terbakar yang
terkandung dalam gas CO2 akan bereaksi secara katalitik dengan oksigen
membentuk uap air dan gas CO2. Persamaan reaksi penghilangan H2 di dalam H2
converter adalah sebagai berikut :
H2 (g) + ½ O2(g) H2O(g) H = -242 kJ/mol

55

Reaksi yang terjadi adalah eksotermis sehingga aliran gas CO2 yang keluar
dari reaktor ini temperaturnya naik. Besarnya kenaikan temperatur ini tergantung
dari kandungan hidrogen di dalam umpan gas CO2. Kandungan Hidrogen di dalam
umpan gas CO2 setelah melewati reaktor ini diharapkan kurang dari 100 ppm.
Sebelum umpan gas CO2 dimasukkan ke seksi sintesis, terlebih dahulu didinginkan
hingga temperatur 145°C di dalam CO2 cooler.
Peralatan utama yang dipakai pada tahap ini adalah H2 Converter (2-R-101)
dengan suhu inlet adalah 123°C dan suhu outlet adalah 140°C. Converter ini
berfungsi menurunkan atau menghilangkan kandungan H2 dan bahan-bahan yang
mudah terbakar lainnya di dalam gas umpan CO2.
II.3.2 Seksi Sintesis
Didalam seksi sintesis ini mempunyai peralatan pokok yaitu :
1. Reaktor (2-R-201)
2. High Pressure Stripper (2-E-201)
3. High Pressure Carbamate Condenser (HPCC) (2-E-202)
4. High Pressure Scrubber (2-E-203)
HPCC, Reactor, dan HP Stripper bersama-sama membentuk sintesa loop yang
bekerja pada tekanan yang sama. Variabel-variabel proses sintesa yang penting
adalah :
1. Molar Rasio NH3/CO2 didalam line gas outlet reactor, adalah antara 3,0- 3,3
sesuai dengan ratio NH3/CO2 overall sekitar 2.95 pada fase cair yang
meninggalkan reaktor (rasio umpan NH3/CO2 ke sintesa 2,0). Rasio ini
diperlukan untuk pembentukan urea yang optimum.
2. Tekanan sintesa optimum berada sekitar 145 kg/cm2G.
Pada kondisi ini diperoleh :

a. Konversi CO2 menjadi urea dalam reaktor antara 59-60%.
b. Efisiensi stripping didalam stripper sekitar 85%.

56

Molar rasio NH3/CO2 harus dijaga karena apabila lebih rendah atau lebih
tinggi komposisi cairan di dalam reaktor akan menyimpang dari komposisi
optimumnya. Pada kondisi seperti itu temperatur outlet reaktor tidak akan
maksimum sehingga konversi NH3 dan CO2 menjadi urea di dalam reaktor akan
rendah.
Semua NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi akan direcycle HP Stripper (2-
E-201) dan seksi resirkulasi. Kesalahan rasio NH3/CO2 akan membuat konsumsi
steam di HP Stripper lebih tinggi dan lebih banyak carbamat yang di recycle dari
seksi resirkulasi, sehingga konversi NH3 dan CO2 akan turun lagi karena lebih
banyak air yang dimasukkan ke unit sintesa. Selama normal operasi, kondisi ini
dapat dijaga dengan memperhatikan temperatur top reaktor (183oC) dan tekanan
sintesa (135-145 kg/cm2). Disamping itu dapat juga dengan analisa sampel cairan
outlet reaktor.
Gambar II.14 Diagram Alir Proses pada Seksi Sintesis Urea

57

II.3.2.1. Reaktor
Campuran fase larutan dan gas dari HPCC masuk ke reaktor melalui 2 line
yang terpisah yaitu line gas (20%) dan cair (80%) untuk menjamin umpan ke reactor
stabil. Komposisi kondensasi ini diatur oleh tekanan di dalam steam drum (2-V
904A/B) sekitar 3,5-4,5 kg/cm2. Apabila tekanan steam drum terlalu rendah, maka
gas yang terkondensasi terlalu banyak, sehingga panas yang dibutuhkan untuk
reaksi pembentukan urea di reaktor terlalu rendah yang mengakibatkan konversi
menjadi turun. Temperatur dari kedua aliran ini sekitar 169oC. Umpan dalam fase
gas (20%) akan terkondensasi membentuk karbamat, panas yang dihasilkan
dimanfaatkan untuk reaksi pembentukan urea dan menaikan temperatur zat-zat
yang ada dalam reaktor.
Reaksi yang terjadi didalam reaktor adalah sebagai berikut:
2NH3 + CO2  NH2COONH4 +panas
NH2COONH4  NH2CONH2 + H2O -panas
Karena reaksi pembentukan urea bersifat endotermis maka semakin tinggi
temperatur, konversi akan naik. Dalam hal ini perlu dijaga temperatur yang
optimum, karena temperatur yang sangat tinggi akan mengakibatkan peruraian
karbamat menjadi reaktan sehingga terjadi penurunan konversi. Dengan
menggunakan panas dari reaksi pembentukan karbamat persentase reaktan yang
dikondensasikan di reaktor sekitar 92 % berat. Reaktor dilengkapi dengan 10 sieve
tray dengan jumlah lubang tiap tray makin keatas makin sedikit, dengan maksud
untuk:
1. Memperoleh kontak yang intensif antara fase gas dengan fase cair.
2. Memperoleh waktu tinggal yang cukup lama dan seragam agar kesetimbangan
reaksi lebih sempurna.
Di dalam reaktor, sekitar 60% CO2 diubah menjadi urea. Hasil reaksi yang
berupa larutan mengalir ke HP Stripper (2-E-201) pada temperatur 183oC. Gas–gas
yang tidak terkondensasi mengandung CO2, ammonia dan gas inert, keluar dari
bagian atas reaktor, pada temperatur 183oC lalu masuk ke HP Scrubber (2-E-203).

58

Tabel II.10 Komposisi Larutan Urea dari reactor

Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
Urea 36,6 33-37 34,07
Ammonia 29,4 27-35 31,13
CO2 17,2 15-20 17,90
II.3.2.2. High Pressure Stripper/ HP Stripper (2-E-201)

HP Stripper merupakan shell and tube vertikal dengan larutan urea di tube
side dan steam di shell side. Campuran hasil reaksi dari reaktor masuk ke HP
Stripper melalui line over flow yang dirancang sedemikian sehingga dapat dibentuk
liquid level seal diantara reaktor dan HP Stripper, tujuannya adalah menghindari
reverse flow campuran gas dari 2-E-201. Larutan 30-37% urea bersuhu 183 oC
masuk dari bagian atas HP Stripper kemudian didistribusikan ke tube-tube oleh
liquid divider yang mempunyai empat lubang. Larutan mengalir turun dalam bentuk
film. Larutan dipanaskan oleh steam jenuh bertekanan 20 kg/cm2 dari HP Steam
Saturator (2-V-905), sehingga karbamat akan terdekomposisi menjadi gas NH3
dan CO2.
Larutan keluar dari HP Stripper dengan temperatur 165 oC menuju
Rectifying Column. Komposisi urea keluar HP Stripper sekitar 59%. Level larutan
dikontrol oleh (LV-203) yang juga berfungsi untuk menurunkan tekanan dari 144,7
kg/cm2G menjadi 3,2 kg/cm2G. Yang harus dijaga dari HP Stripper adalah suhu,
agar tidak terbentuk biuret.
Mekanisme kontak dalam HP Stripper yaitu cairan yang turun melalui
dinding tube, membentuk lapisan film dan di bagian tengah tube merupakan gas
CO2 yang dikontakkan secara counter current. Suhu CO2 adalah 145oC, suhu
larutan turun di dinding tube bagian atas adalah 183oC, sehingga selama larutan
yang turun terjadi penurunan suhu larutan dari 183 menjadi 165oC. Gas yang keluar
dari bagian atas HP Stripper bersuhu 145oC diumpankan menuju HPCC.

59

Tabel II.11 Komposisi Larutan Urea dari HP Stripper

Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
Urea 36,6 33-37 34,07
Ammonia 29,4 27-35 31,13
CO2 17,2 15-20 17,90
Biuret - Max 0,37 0,34
Effisiensi 85,2 - 78,93
II.3.2.3. High Pressure Carbamate Condenser/HPCC (2-E-202)

Campuran umpan NH3 dan larutan karbamat dari HP ejector bersama–sama
campuran gas dari HP Stripper masuk ke bagian atas HPCC melalui dua line yang
berbeda. Dalam HPCC, 80% gas dikondensasikan membentuk karbamat. Panas
kondensasi yang dihasilkan dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di LP Steam
Drum (2-V-904 A/B). Dalam HPCC terjadi reaksi kondensasi karbamat dari
ammonia dan karbon dioksida menurut reaksi :
2 NH3 + CO2 NH2COONH4 ∆H = -28,5 kcal/mol
Derajat kondensasi didalam HPCC diatur oleh tekanan steam yang
dibangkitkan dalam LP steam drum yang juga berarti mengatur tekanan sintesa.
Semakin tinggi beban carbamate yang harus dikondensasikan (bisa karena
penambahan rate maupun penambahan derajat kondensasinya) maka tekanan 2-V-
904 A/B diturunkan sehingga produk steam yang dibangkitkan semakin besar. Hal
ini secara otomatis akan menaikan flow condensat masuk steam drum sehingga
menurunkan suhu dari condensat yang menyerap panas pada HPCC. Turunnya suhu
condensat menyebabkan heat-flux pada proses penyerapan panas lebih besar karena
LMTD yang lebih besar.
Derajat kondensasi ini harus diatur sedemikian rupa agar NH3 dan CO2 tidak
seluruhnya bereaksi dan terkondensasi menjadi karbamat di HPCC. Namun
sebagian gas (20%) diharapkan bereaksi di bottom reaktor hingga ujung reakor
untuk mensuplai panas yang diperlukan untuk reaksi pembentukan urea di reaktor.
Pada komposisi molar ratio N/C 2,5 terjadi titik azeotrop sehingga operasi dipilih

60

bekerja pada sisi kanan dimana pada kondensasi di area 2 fase, komposisi gas
akan banyak mengandung NH3 yang merupakan reaktan yang lebih mudah
direcovery daripada CO2 pada fase gasnya. Keadaan pada proses kondensasi
karbamat dapat dilihat dari gambar IV.3. Fase larutan dan gas yang keluar dari
HPCC dikirim ke reaktor melalui 2 line yang terpisah untuk menjamin umpan ke
reaktor lebih stabil dan menurunkan pressure drop.
II.3.2.4. High Pressure Scrubber (2-E-203)

HP Scrubber terdiri dari 3 bagian, yaitu :
1. Sebuah bola pelindung (blanketing sphere), dimana gas dari hasil top reaktor
dilewatkan.
2. Bagian penukar panas, yang dilengkapi dengan sebuah central down comer.
3. Bagian scrubbing, dimana gas–gas yang tinggal di-scrub dengan larutan
karbamat encer dan hampir semua NH3 dan CO2 dikondensasikan.
Fase gas dari reaktor yang mengandung NH3, CO2 dikirim ke HP Scrubber
untuk dikondensasikan. Panas kondensasi NH3 dan CO2 diambil oleh Circulating
Cooling Water (CCW). Pada kondisi operasi normal, temperatur gas masuk ke HP
Scrubber adalah 180-183oC . Temperatur karbamat dari seksi resirkulasi masuk ke
HP Scrubber pada 80-85oC dan tekanan 165 kg/cm2. Temperatur CCW masuk ke
HP Scrubber 122oC dan temperatur CCW keluar 137oC, Flow CCW sebesar
400m3/jam. Kenaikan temperatur CCW dijaga 15oC untuk menjaga rasio N/C tetap
2,9-3,1.
Gas inert dari HP Scrubber yang mengandung sedikit NH3 dan CO2 di
venting ke atmosfir melalui inert vent (2-X-801) dengan temperature sekitar 100-
110oC. Temperatur yang tinggi menunjukkan bahwa banyak NH3 dan CO2 ikut
terbuang bersama-sama inert. Larutan karbamat dari HP Scrubber overflow ke HP
Ejector (2-J-201) kemudian dibawa oleh NH3 cair ke HPCC. Temperatur overflow
karbamat ke HP ejector 165oC dan tekanan 142 kg/cm2. NH3 cair dari 2-E-104 A/B
akan bertemu dengan larutan karbamat dari HP Scrubber di HP Ejector (2-J-201)

61

untuk kemudian bersama-sama masuk ke HPCC pada temperatur 125oC. NH3 cair
masuk ke HP Ejector pada tekanan 161 kg/cm2 dan temperatur 80oC.
II.3.3 Seksi Resirkulasi

Unit ini memiliki peralatan utama, yaitu:
1. Rectifying Column (2-C-303)
2. Flash tank (2-S-304)
3. Low Pressure Carbamate Condensor / LPCC (2-E-303)
4. Level Tank (2-V-301)
5. Low Pressure Absorber (2-C-305)
6. Urea Solution Tank (2-T-302)
Unit ini berfungsi memurnikan produk urea. Prinsip pemurniannya adalah
dengan menguraikan karbamat menjadi NH3 dan CO2 dengan menggunakan
ekspansi panas yang berasal dari larutan itu sendiri dan steam. NH3 dan CO2
kemudian akan dikondensasikan menjadi karbamat dan dikirim kembali ke unit
sintesa. Urea yang telah dihilangkan kandungan karbamatnya ditampung dalam
tangki kemudian di proses di unit selanjutnya.
Gambar II.15 Seksi Resirkulasi

62

II.3.3.1. Rectifying Column (2-C-303) dan Flash tank (2-S-304

Rectifying column berfungsi untuk mengambil gas proses dan reaktan yang
masih terkandung dalam larutan urea. Untuk memperluas permukaan kontak, pada
rectifying column diisi dengan pall ring. Larutan dengan konsentrasi urea 59,5%
diekspansi dari 145 kg/cm2G menjadi 4,2 kg/cm2G, sehingga sebagian karbamat
akan terurai menjadi NH3 dan CO2. Panas penguraian diambil dari larutan itu
sendiri sehingga temperatur larutan turun dari 165oC menjadi 119,5oC.
Larutan itu kemudian di spray ke packed bed dari bagian atas rectifying
column. kemudian berkontak dengan produk gas yang dihasilkan dari pemanasan
larutan itu sendiri. Gas setelah berkontak di packed bed keluar lewat bagian atas
kolom pada temperatur 119,7oC sedangkan cairan akan turun dan dipanaskan
diheater recirculation (2-E-302) dari temperatur 122oC menjadi 138oC dengan
menggunakan LP steam 3,2 Kg/cm2G sehingga karbamat yang ada akan terurai
kembali menjadi gas NH3 dan CO2. Gas reaktan hasil disosiasi karbamat inilah yang
berkontak dengan larutan di packed bed. Campuran gas-cair ini keluar dari heater
menuju ke separator resirkulasi (2-S-303) dimana gas dan cairan akan dipisahkan.
Temperatur outlet liquid rectifying column ini diatur oleh tekanan LP Steam 3,2 K.
Produk cairan berupa larutan urea mengalir dari bagian bawah separator
resirkulasi menuju flash tank (2-S-304) untuk dipisahkan sebagian gasnya dengan
cara menurunkan tekanannya menjadi 0,4 kg/cmG sehingga temperaturnya menjadi
87oC dan konsentrasi urea naik menjadi 75%. Dari flash tank larutan mengalir ke
tangki urea. Sedangkan gas yang keluar dari bagian atas separator dengan suhu
119,7oC akan dikondensasikan menjadi karbamat kembali dalam LP Carbamat
Condenser bersama dengan reaktan yang di-recovery di unit waste water treatment.
II.3.3.2. Low Pressure Carbamate Condenser (2-E-303) dan Level Tank

(2-V-301)
LPCC (2-E-303) berfungsi untuk mengkondensasikan gas-gas yang keluar
dari bagian atas rectifying column dengan menggunakan cooling water yang
dipompa oleh circulation water pump (2-P-306A/B). Konsentrasi larutan karbamat

63

yang dihasilkan ditentukan oleh temperature kondensasi, tekanan LPCC, jumlah

ammonia water ke LPCC dan rasio NH3/CO2. Pada tekanan dan temperatur operasi,
konsentrasi air yang dibutuhkan akan minimum jika rasio NH3/CO2 didalam fase
cair antara 2-2,3. Semakin rendah temperatur, maka kemampuan liquid menyerap
gas akan semakin tinggi. Akan tetapi jika temperatur terlalu rendah maka kelarutan
karbamat semakin rendah dan menyebabkan kristalisasi karbamat di permukaan
tube pendingin LPCC, untuk itu temperatur dari LPCC dijaga pada kisaran 78oC
dengan temperatur inlet pendinginnya (CCW) sekitar 60oC.
Untuk menghindari titik kristalisasi karbamat, maka injeksi ammonia water
diperlukan untuk mengencerkan karbamat dengan komposisi air yang diinginkan
30% berat. Karena temperatur kristalisasi juga dipengaruhi oleh komposisi
NH3/CO2, maka untuk mengatur komposisi yang diinginkan (NH3/CO2 = 2,15),
ammonia dari fresh feed diinjeksikan.
Larutan karbamat yang terbentuk pada temperatur 82oC secara over flow
menuju level tank (2-V-301) dan selanjutnya dipompakan dengan pompa karbamat
(2-P-301 A/B) menuju ke HP Scrubber (2-E-203). Gas yang tidak terkondensasi
diserap di LP Absorber (2-C-305) dengan memakai proses kondensat. Sehingga
semua gas akan diserap oleh proses kondensat dan cairannya akan kembali ke
tangki proses kondensat.
Tabel II.12 Komposisi Larutan Karbamat di 2-V-301
Aktual (%vol.)
(13/05/2018)
N/C 2,06 - 2,03
Ammonia 30,5 29-33 30,19
CO2 38,4 35-42 38,51
II.3.3.3. Low Pressure Absorber (2-C-305)

Digunakan untuk mengkontakan gas-gas proses dengan kondensat proses.
Dengan demikian gas proses yang masih terkandung dalam kondensat akan terserap
sehingga dapat dimanfaatkan lagi untuk pembentukan urea.

64

II.3.3.4. Urea Solution Tank (2-T-302)

Sebagai penampung produk urea dengan kemurnian 75%. Tangki ini dibagi
dua yaitu big compartment tank untuk menyimpan kelebihan (over flow) dansmall
compartment tank. Dalam keadaan normal, big compartment tank dalam keadaan
level minimum, sedangkan small compartment tank dijaga levelnya sekitar 15%.
Hal ini dimaksudkan agar biuret tidak terbentuk. Tangki beroperasi dengan tekanan
atmosferik, temperatur2-TI-307 dan 2-TI-308 = 80 – 90°C dan komposisi dijaga:
Tabel II.13 Komposisi Larutan Urea Pada Tangki
Komponen Kisaran Design
Urea 72 – 78% 75,0%
Ammonia 0,4 – 0,8% 0,6%
CO2 0,2 – 0,7% 0,2%
Biuret max 0,6% 0,4%
II.3.4 Seksi Evaporasi

Larutan urea dari urea solution tank (2-T-302) dengan konsentrasi 75%
dipekatkan menjadi 99,7% yang dilakukan dalam dua tingkat. Larutan dari urea
solution tank dipompa dengan pompa 2-P-303 A/B menuju heater evaporator
tingkat I (2-E-401B) dan dipanaskan dengan circulating cooling water dari HP
Scrubber hingga 97 oC sedang heater bagian atas (2-E-401A) dipanaskan dengan
steam LP 3,2 kg/cm2.
Pada evaporator tingkat I, konsentrasi urea dinaikkan hingga 94%.
Evaporator beroperasi pada temperatur 135 oC dan tekanan -0,34 kg/cm2A. Di
dalam separator evaporator (2-S-401) fase cair dan uap terpisahkan. Uap dari
evaporator dikondensasikan dalam condenser tingkat pertama (2-E-702),
sedangkan urea melt over flow menuju heater evaporator tingkat II (2-E-402). Uap
dari evaporator tingkat I yang ditarik oleh ejektor evaporator tingkat I (2-J- 702)
dikondensasikan dan dikirim ke LP absorber (2-C-305).
Dalam evaporator tingkat II, konsentrasi urea melt dinaikkan hingga 99,7%

65

pada temperatur 140 oC dan tekanan divakumkan menjadi -0,099 kg/cm2A dengan
menggunakan booster ejector (2-J-703) dan sebagai media pemvakum adalah steam
3,2 kg/cm2. Dalam Separator tingkat II (2-S-402) fasa cair dan uap dipisahkan. Uap
ditarik oleh ejektor 2-J-703 dan dikondensasikan pada condenser 2-E-703 dan
kondensat dikirim ke ammonia water tank (2-T-703).
Urea melt dengan konsentrasi 99,7% dipompa menuju prilling bucket (2-
G-602) di puncak menara pembutir (prilling tower) 2-G-601 dengan pompa 2-
o
P401 A/B. Temperatur urea melt dijaga pada temperatur 140 C dengan
menggunakan steam jacket 2,6 kg/cm2 guna menghindari kristalisasi.
Gambar II.16 Diagram Kristalisasi Larutan Urea
Selama pembentukan urea, biuret akan terbentuk sebagai produk samping

menurut persamaan reaksi :
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 – panas
Reaksi kesetimbangan ini berlangsung lambat dan endotermis. Dari
persamaan reaksi di atas, pembentukan biuret terjadi bila konsentrasi urea tinggi,
konsentrasi ammonia rendah, dan temperatur tinggi. Karena biuret ini merupakan
racun bagi tanaman, maka kandungan biuret di dalam urea untuk pupuk harus dijaga

66

serendah mungkin.
Tempat-tempat yang sangat kritis terjadi pembentukan biuret, adalah
reaktor urea, HP Stripper, Tangki Urea, dan Evaporator tingkat 2. Cairan yang
meninggalkan reaktor mengandung sekitar 0,3-0,4% biuret. Karena waktu tinggal
yang sangat singkat di dalam HP Stripper dan Heater Resirkulasi, pembentukan
biuret di antara reaktor dan evaporator tingkat 1, dibatasi sampai 0,2% berat. Dalam
desainnya, pembentukan biuret total sekitar 0,8-0,9% berat.
Gambar II.17 Diagram Alir Proses pada Unit Evaporasi
II.3.5 Seksi Prilling dan Finishing

Perlakuan akhir terhadap urea melt adalah pembutiran pada menara
pembutir. Urea melt dengan konsentrasi 99,7% dan temperatur 140oC dimasukkan
ke prilling bucket di puncak menara pembutir. Prilling bucket berbentuk kerucut
dan dengan banyak lubang kecil, diputar dengan putaran 250-300 rpm disesuaikan
dengan ukuran partikel yang dikehendaki. Karena gaya sentrifugal maka urea melt
akan terdistribusi dalam bentuk butir-butir (droplet) secara merata keseluruh
penampang melintang dari menara pembutir. Selama jatuh droplet tersebut

67

berkontak dengan debu-debu seeding dan udara yang dihisap dari bagian bawah
menara oleh ID Fan 2-K-603 A/B/C/D, dengan demikian droplet tersebut akan
mengeras membentuk prill yang homogen, karena panas kristalisasinya diserap
oleh udara yang masuk pada bagian bawah menara hingga suhunya turun hingga
60 oC.
Seeding yang digunakan sekarang hanya berasal dari debu urea yang berasal
dari FBC, sehingga infact strength dan crushing strength dari urea bertambah,
sehingga mengurangi kehancuran yang dapat mengakibatkan terjadinya caking.
Urea prill yang terkumpul di dasar menara dikeluarkan oleh scrapper (2- B-604),
masuk dalam parit dan melalui FBC menuju ke belt conveyor.
FBC (Fluid Bed Cooler) merupakan suatu unit yang berfungsi untuk
membantu penurunan temperatur urea prill dan juga memisahkan debu urea dengan
menggunakan hembusan udara kering. Keluar FBC urea bersuhu sekitar 45oC.
Udara atmosfir dihisap oleh blower (2-K-611) dan dihembuskan ke dalam FBC.
Sebelum dipergunakan, udara tersebut didinginkan dahulu pada FBC Air Chiller
(2-E-611) dengan menggunakan media pendingin ammonia cair guna
mengkondensasikan uap air yang terkandung didalamnya. Kemudian udara tersebut
dipanaskan dengan menggunakan steam 3,2 K pada FBC Air Heater (2- E-612).
Sehingga udara kering yang dipergunakan temperaturnya sekitar 23 oC.
Debu urea dari FBC dihisap oleh FBC Exhaust Fan (2-K-612) melalui
cyclone. Pada cyclone ini debu urea terpisahkan, partikel yang berukuran lebih
besar akan menuju dust desolving drum (2-V-603) dan dikembalikan ke urea
solution tank. Sementara itu partikel yang berukuran kecil dikembalikan ke Prilling
Tower (2-G-601) sebagai seeding. Dengan FBC ini urea yang dikirim ke gudang
penyimpanan mempunyai kadar debu yang lebih rendah dan temperaturnya sekitar
45 oC.

68

Tabel II.14 Standar Baku Mutu Produk Urea

Variabel Design
Rate 100%
Total Nitrogen Min. 46,3%
Biuret Max. 0,9%
Kadar air Max. 0,5%
Kadar Besi Max. 1,0 ppm
NH3 free Max. 150 ppm
Temperatur 35 – 55°C
Ukuran butiran Size no. 6 0%
Ukuran butiran Size no.18 Min. 95 %
Ukuran butiran Size no.35 -
Crushing strength Min 25 Kg/cm2
Kadar UF (HCHO) 0,0 – 0,35 % (coated)
Gambar II.18 Diagram Alir Proses pada Seksi Evaporasi dan Prilling

69

II.3.6 Unit Waste Water Treatment

Di dalam unit ini, hampir semua sisa NH3, CO2, dan urea dipisahkan dari
proses kondensat. Pengolahan ini dilakukan untuk menjamin kelestarian
lingkungan dan mengambil kembali reaktan yang berharga.
Pengolahan air buangan dilakukan dalam empat langkah, yaitu:
1. NH3 dan CO2 serta yang terkandung dalam proses kondensate didesorp
(dilepas) dengan proses stripping menggunakan uap panas pada desorber
tingkat I (2-C-801).
2. Urea yang terkandung dalam proses kondensate diuraikan menjadi karbamat,
NH3, dan CO2 dengan proses hidrolisa menggunakan uap panas di hydrolizer
(2-C-803).
3. Karbamat, NH3, dan CO2 hasil dari hidroliser dilepas kembali di desober
tingkat II dengan menggunakan uap panas.
4. Campuran gas dan uap air keluaran dari desorber tingkat 1 dikondensasikan
pada reflux condenser dengan menggunakan cooling water. Selanjutnya
larutan yang terjadi (karbamat encer) dikirim ke unit resirkulasi.
Semua proses kondensat yang berasal dari condenser evaporator yang

mengandung NH3, CO2, dan urea dikumpulkan dan ditampung di Ammonia Tank
(2-T-703), sedangkan semua gas-gas yang di vent dari beberapa tempat (diabsorb)
di dalam LP Absorber (2-C-305) untuk diambil sisa NH3 nya. Karbamat encer yang
di dapat pada reflux condenser (2-E-804) dikembalikan ke resirkulasi melalui
pompa reflux (2-P-802). Sedangkan air buangan meninggalkan waste water cooler
(2-E-801) dibuang ke sewer.
Ammonia Water Tank dibagi menjadi 3 bagian, yaitu 1 bagian yang besar
dan 2 bagian yang kecil. Kondensat dari condenser pertama evaporator tingkat 2
(2-E-703) dimasukkan kedalam bagian kecil yang pertama, karena kondensat
dengan kandungan urea yang tinggi ini terutama dipakai di LPCC (2-E-303).
Pompa proses kondensat (2-P-707) mengalirkan kondensat yang diperlukan ke

70

LPCC melalui (2-FIC-309). Line proses kondensat ini juga dihubungkan ke

evaporasi untuk flushing sekat-sekat dan booster.
Kondensat dari 2 kondenser lainnya (2-E-702) dan (2-E-704) dimasukkan
ke bagian kecil kedua. Dari bagian kecil yang kedua ini proses kondensat dipakai
untuk sirkulasi ke LP Absorber (2-C-305) melalui Absorber Feed Cooler (2-E-308)
dengan memakai pompa umpan absorber (2-P-704). Aliran yang diperlukan dapat
diatur dengan (2-FIC-702). Dari bagian kecil tangki ini, proses kondensat juga
dikirim ke desorber tingkat 1, (2-C-801), (2-F-715) dengan memakai pompa umpan
desorber (2-P-703). Sebagian tambahan drain-drain dari beberapa tempat di dalam
pabrik dihubungkan ke bagian besar tangki.
Kelebihan proses kondensat dari bagian yang besar ini mengalir ke salah
satu bagian yang kecil melalui sebuah lubang pada penyekat (baffles). Bagian yang
besar mempunyai indikasi level (2-LI-701). Umpan ke desorber tingkat 1 (2-C-801)
dimasukkan melalui desorber heat exchanger dengan (2-FIC-801). Di dalam
desorber heat exchanger (2-E-802), temperatur proses kondensat dinaikkan dari
sekitar 59oC menjadi sekitar 112oC.
Di dalam (2-C-801) memiliki 15 trays, cairan yang mengalir turun dipanasi
sampai 137oC pada tekanan sekitar 3,8 kg/cm2 dengan uap yang mengalir naik dari
desorber tingkat 2 ke desorber tingkat 1, cairan yang masih mengandung sejumlah
umpan hydrolizer melalui hydrolizer heat exchanger (2-E-803). Di dalam alat
penukar panas ini umpan ke hydrolizer dipanasi sampai sekitar 180oC (2-TI-814)
oleh cairan yang keluar dari hydrolizer. Temperatur hydrolizer dinaikkan dengan
supply HP Steam. (2-TIC-809) mengatur setting dari pengontrol aliran (2-FIC-809).
Di dalam hydrolizer dipasang 19 trays dengan lubang-lubang untung memperoleh
kontak yang baik antara proses kondensat dan Steam.
Selama tinggal lebih dari 1 jam, urea terurai menjadi NH3 dan CO2. Gas-gas
yang mencapai bagian atas dialirkan ke desorber tingkat 1 melalui (2-PIC-804) dan
tekanan dikontrol pada 16 kg/cm2. Cairan dialirkan dari bagian bawah ke bagian
atas desorber tingkat 2 (2-C-802) melalui hydrolizer heat exchanger (2-E-803)

71

dengan memakai (2-LIC-806). Di dalam alat penukar panas ini temperatur turun
sampai 148oC. Dalam desorber tingkat 2 dengan 21 sieve trays terjadi kontan antara
cairan yang mengalir turun dengan Steam yang naik, sehingga menurunkan
kandungan NH3 di dalam cairan sampai kurang dari 5 ppm.
Air dari bagian bawah desorber tingkat 2 yang mengandung tidak lebih dari
5 ppm NH3 dan 5 ppm urea serta mempunyai tempertaur 143oC dikirim ke sewer
melalui (2-E-802), ammonia preheater (2-E-104) dan waste water cooler (2-E-
801). Selama start up dapat dilakukan sirkulasi melalui tangki proses kondensat.
Level di dalam dilakukan ke desorber tingkat 2 dikontrol oleh pengontrol level (2-
LIC-804). Controller flow steam ke desorber tingkat 2 (2-FIC-807) dikontrol dalam
bentuk perbandingan ratio steam dengan umpan ke desorber tingkat 1. Tekanan
outlet gas serta temperatur dengan memakai (2-FFY-801). Ratio ini tergantung pada
kandungan NH3 di dalam umpan biasanya sekitar 5,1 (berat).
Uap-uap dari bagian atas desorber tingkat 1 dikirim ke reflux condenser (2-
E-804) untuk dikondensasikan semua. Sejumlah proses kondensat dari pompa
proses kondensat (2-P-707) dapat ditambahkan ke reflux condenser melalui (2-FI-
701) untuk menaikkan effisiensi. Kondensat ini merupakan bagian dari kondensat
yang ditambahkan langsung ke LPCC melalui (2-FIC-309). Untuk tujuan yang
sama, sejumlah reflux dikembalikan ke reflux condenser melalui (2-FO-811).
Cairan dari reflux condenser overflow ke dalam reflux condenser level tank (2-V-
801).
Tekanan sistem desorpsi diatur oleh pengatur tekanan (2-PIC-805), yang
akan menggerakkan valve air pendingin outlet dari reflux condenser atau (2-PV-
805). Valve ini terletak pada line outlet gas dari (2-V-801) (level tank untuk reflux
condenser) ke absorber. Reflux dari level tank dikirim ke LPCC dengan memakai
pompa reflux melalui pengontrol level (2-LIC-801).

72

Tabel II.15 Komposisi Larutan Karbamat Outlet Level Tank (2-V-801)

Komponen Design
Ammonia 33,5%
CO2 26,5%
Gambar II.19 Diagram Alir Proses Seksi WWT

II.3.7 Seksi Steam System dan Kondesat
Di pabrik urea menggunakan 3 jenis steam dengan tekanan yang berbeda:
1. HP Steam pada 21 kg/cm2 dari battery limit, let down 38 K dan ekstraksi
CO2 kompresor.
2. MP Steam jenuh pada 9 kg/cm2
3. LP Steam jenuh 4,5 kg/cm2 (produk steam drum)
Steam bertekanan tinggi (sekitar 80 kg/cm2) dari battery limit diekspansikan
di dalam turbin penggerak compressor CO2, sehingga tekanannya menjadi sekitar
25 kg/cm2 abs (maksimum). Setelah ekspansi ini, sejumlah besar uap diekstraksi
dikirim ke pabrik urea untuk proses yang dikehendaki, sisanya diekspansikan di
dalam turbin sampai 0,12 kg/cm2 abs. exhaust steam ini dikondensasikan dalam
Surface Vacuum Condenser, kondensatnya dipompakan untuk dieksport.Steam
ekstraksi dari turbin ini sebagian besar diekspansikan tekanannya menjadi 21

73

kg/cm2 abs dan dijenuhkan di dalam HP Steam Saturator (2-V-905) melalui (2-PIC-
905), sisanya langsung dipakai di dalam hydrolizer, untuk make up MP Steam dan
untuk keperluan gas cromathograph. Steam yang dijenuhkan pada tekanan 21
kg/cm2 abs di dalam HP Steam Saturator diatur langsung di dalam shell side HP
Stripper, disini steam tersebut dikondensasi menjadi kondensat. Kondensat ini
kembali lagi ke HP Steam Saturator dan dari sini dikirim ke MP Steam Saturator
(2-V-909). Level dikontrol oleh (2-LIC-903). (2-HIC-902) dipasang pada HP Steam
Saturator untuk menurunkan tekanan secepat mungkin jika pabrik shutdown.
HP kondensat diturunkan tekanannya sampai 9 kg/cm2 di dalam MP Steam
Saturator. Saturator (penjenuh) ini dilengkapi dengan pengontrol tekanan (2-PIC-
903), (1-R-2), yang akan menggerakkan salah satu dari (2-PIC-903). 1 MP inlet
Steam, atau (2-PIC-903). 2 outlet MP Steam ke sistem LP Steam MP Steam
diperlukan untuk evaporator tingkat 2 (2-E-402) dan untuk tracing di dalam unit
sintesa. Kondensat dari MP Steam saturator dikirim ke LP Steam drum melalui
pengontrol level (2-LIC-902). Seperti yang telah dijelaskan di dalam unit sintesa,
LP Steam pada tekanan sekitar 4,5 kg/cm2 dibangkitkan di dalam HPCC.
Disamping kondensat dari MP Steam Saturator Make Up air dari BFW collecting
drum (2-V-903) dikirim ke steam drum melalui (2-FR-904) dengan memakai
pompa BFW (2-P-905). Flow ini dikontrol oleh (2-LIC-901).
Produk steam drum LP Steam dimasukkan ke dalam sistem LP Steam.
Sebagian dari LP Steam dipakai di dalam heater resirkulasi, evaporator tingkat 1,
desorpsi, ejector-ejector dan tracing di dalam bagian bertekanan rendah.
Kelebihannya dipakai admission CO2 Compressor. Tekanan di dalam system LP
Steam diatur oleh (2-PIC-902). Jika jumlahnya terlalu banyak, sehingga tekanan
naik (2-PV-902.1) akan membuka. Pada tekanan yang terlalau rendah, make up
Steam akan mengisi ke LP Steam drum melalui (2-PV-902.2) (2-PV-902) A
dipasang pada LP Steam drum untuk menurunkan tekanan secepat mungkin bila
terjadi shutdown. LP Steam drum mempunyai kontinyu drain melalui (2-FI-905).
Aliran drain tergantung pada kualitas dari air boiler, kadar chloride harus lebih

74

rendah dari 0,2 ppm. Contoh dapat diambil dari line drain. Jika Cl- terlalu tinggi,
drain harus dibuka lebar.
LP Steam untuk ejector-ejector di evaporasi dimasukkan ke dalam suatu
header. Steam yang diperlukan untuk jacket pada line melt juga diturunkan sampai
tekanan yang lebih rendah, yaitu 3,8 kg/cm2 melalui (2-PIC-915). Ini untuk
membatasi pembentukkan biuret di dalam outlet dari evaporator tingkat 2. Semua
Steam kondensat dari beberapa pemanas dan tracing dikumpulkan di dalam tangki
Steam kondensat dan BFW collecting drum. Flash Steam dari header kondensat
dikondensasikan di dalam flash steam condenser (2-E-901). Sebagian dari
kondensat dipakai sebagai boiler fee water untuk LP Steam Drum dan sebagai flush
water. Sisa kondensat di ekpor melalui (2-P-901) dan (2-LIC-904) ke luar battery
limit. Flow ekspor ini dapat diukur dengan (2-FR-912). Jika terjadi kebocoran NH3
ke dalam steam kondensat, konduktivitas akan naik di line kondensat ekspor terlihat
dari (2-AAH-902). HP Flush Water Circuit yang telah disebut dalam unit sintesa
dimasukkan oleh pompa flush water (2-P-902), dimana suctionnya dihubungkan
dengan line discharge pompa steam kondensat.

73

BAB III Spesifikasi Alat
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
III.1 Unit Amonia
III.1.1 Natural Gas Knock Out Drum (1-S-101/102)
 Fungsi : Pemisahan hidrokarbon berat dari natural gas
 Temperatur operasi : 30°C
 Temperatur desain : 60°C
 Tekanan operasi : 42 kg/cm2G (Gas Proses)
4,3 kg/cm2G (Fuel Gas)
 Tekanan desain : 45,5 kg/cm2G (Gas Proses)
6,0 kg/cm2G (Fuel Gas)
 Diameter dalam : 1.050 mm (Gas Proses)
1.150 mm (Fuel Gas)
 Tinggi alat : 2.510 mm (TL-TL)
 Tipe vessel : vertikal
 Vessel material : SA-516-70
Gambar III.1 Knock Out Drum

74

III.1.2 Desulfurizer (1-R-101 A/B)

 Fungsi : Penyerapan sulfur yang terkandung dalam gas
alam
 Tekanan operasi : 42,5 kg/cm2G
 Tekanan desain : 45,5 kg/cm2G
 Diameter dalam : 1.900 mm
 Tinggi alat : 4.600 mm
 Tipe vessel : vertical
 Vessel material : A-204-B
 Jenis katalis : CoMo/Al2O3 + ZnO
 Volume katalis : 7,6 m3
 Berat jenis katalis : 1250 kg/m3
Gambar III.2 Desulfurizer

75

III.1.3 Primary Reformer (1-H-101)

 Fungsi : Tempat terjadinya reaksi reformasi gas
alam dengan steam menghasilkan gas H2 +
CO2
 Temperatur desain inlet : 527°C
 Temperatur desain outlet : 811°C
 Tekanan desain inlet : 38,9 kg/cm2G
 Tekanan desain outlet : 34,1 kg/cm2G
 Material tube : 24/24 NB
a) Radiant tubes
 Diameter luar : 2 in
 Ketebalan dinding : 2 in
 Temperatur dinding (desain) : 879°C
 Temperatur dinding (operasi) : 924°C
b) Radiant riser
 Diameter luar : 3 in
 Ketebalan dinding : 3 in
 Temperatur dinding (desain) : 901°C
 Temperatur dinding (operasi) : 909°C
 Jumlah tube : 168 buah (6 baris)
 Diameter dalam tube : 120 mm
 Diameter luar tube : 150,4 mm
 Panjang tube : 13.092 mm
c) Katalis
 Jenis : Ni/CaO/ Al2O3
 Volume : 16,16 m3
 Tinggi Bed : 8548 mm

76

Gambar III.3 Primary Reformer
III.1.4 Secondary Reformer (1-R-102)

 Fungsi : Mengekstraksi N2 dari udara dan
menyempurnakan reaksi reforming
 Temperatur operasi desain : 1000°C
 Tinggi reaktor :12.825 mm
 Vessel material : A 204 GR B
a) Katalis
 Jenis : Ni/ Al2O3
 Bentuk : Ring
 Ukuran : 190 D x 91 ID x 19 H
 Bulk Density : 1070 kg/m3
 Volume : 26 m3

77

Gambar III.4 Secondary Reformer
III.1.5 High Temperature Shift Converter (1-R-201)

 Fungsi : Mengonversi CO menjadi CO2 dengan
kecepatan reaksi tinggi
 Temperatur operasi : 360 – 433°C
 Diameter dalam : 4200 mm
 Tinggi reaktor (TL-TL) : 4240 mm
 Tipe vessel : vertical
a) Vessel material
 Katalis : A387 – 12CL2

78

 Jenis : Fe3O4
 Bentuk : tablet
 Ukuran : 6 x 6 mm
 Volume : 55 m3
 Tinggi Bed : 3970 mm
Gambar III.5 HTS
III.1.6 Low Temperature Shift Converter (1-R-202)

 Fungsi : Mengonversi CO menjadi dengan konversi reaksi
tinggi CO2
 Temperatur operasi : 210 - 231°C
 Tinggi reaktor : 14.660 mm

79

 Jumlah bed :3
a) Vessel material
 Katalis : A516 -70
 Jenis : CuO, ZnO,Cr2O3
 Bentuk : Tablet
 Ukuran : 4,5 x 4,5 mm2 (bed atas)
4,3 x 4,2 mm2 (bed tengah dan bawah)
 Volume, densitas : 6 m3, 1060 kg/m3 (bed atas)
14 m3, 1070 kg/m3 (bed tengah)
55 m3, 1070 kg/m3 (bed bawah)
 Tinggi Bed : 395 mm (bed atas)
920 mm (bed tengah)
3620 mm (bed bawah)
Gambar III.6 LTS
III.1.7 CO2 Absorber (1-C-301)

 Fungsi : Menyerap gas CO2 dari syngas
 Tekanan desain : 31,2 kg/cm2A
 Tekanan operasi : 1 – 28,3 kg/cm2A
 Diameter dalam bagian atas : 2.290 mm

80

 Diameter dalam bagian bawah : 3.350 mm

 Tinggi kolom : 39.020 mm
 Jenis packing : Carbon Steel sloted ring
 Jumlah bed atas :1
 Jumlah bed bawah :2
 Tinggi tumpukan atas : 9.150 mm
 Tinggi tumpukan bawah : 9.150 mm
 Material shell : A516-70
Gambar III.7 CO2 Absorber
III.1.8 CO2 Stripper (1-C-302)

 Fungsi : Melucuti gas CO2 dari Benfield/ HPC
larutan

81


 Tekanan operasi : 0,95 – 1,08 kg/cm2G
 Tinggi kolom : 53.150 mm
 Jenis packing : Carbon steel sloted ring
 Jumlah tumpukan :4
 Tinggi tumpukan atas : 9.150 mm
Gambar III.8 CO2 Stripper

III.1.9 Methanator (1-R-301)
 Fungsi : Pemurnian syngas dengan jalan mereaksikan CO
dan CO2 dengan H2 menjadi CH4

82

 Jenis katalis : NiO / Al2O3

 Volume katalis : 13,5 m3
 Tinggi bed : 2.750 mm
 Vessel material s : A387-12CL2
Gambar III.9 Methanator

III.1.10 Ammonia Converter
 Fungsi : Mengonversi H2 dan N2 menjadi NH3
 Tekanan desain : 155 kg/cm2G
 Katalis : Fe
 Material : SA-387-12-2

83

Gambar III.10 Ammonia Converter
III.2 Unit Urea

III.2.1 H2 Converter (2-R-101)
 Tinggi reaktor : 2.000 mm (TL-TL)
 Jenis katalis : Platina
 Ukuran katalis : 3 x 3 mm2
 Bentuk katalis : Pellet
 Volume : 0,95 m3
 Material shell : A-516 Gr.70

84

Gambar III.11 H2 Converter
III.2.2 High Pressure Stripper (2-E-201)

 Temperatur operasi shell : 211,4°C
 Temperatur operasi tube : 170°C
 Tekanan operasi shell : 19 kg/cm2G
 Tekanan desain tube : 159 kg/cm2G
 Tekanan desain shell : 29 kg/cm2G
a) Circulated fluid
 Shell : Steam
 Tube : Larutan urea

85

Gambar III.12 HP Stripper
III.2.3 High Pressure Carbamate Condenser (2-E-202)

 Temperatur desain tube : 190°C
 Temperatur desain shell : 164°C
a) Circulated fluid
 Shell : Steam
 Tube : Larutan karbamat

86

Gambar III.13 HP Carbamate Condenser
III.2.4 High Pressure Scrubber (2-E-203)

 Temperatur desain Coil : 185°C
 Tekanan desain shell : 12,5 kg/cm2G
 Tekanan desain Coil : 12,1 kg/cm2G
 Diameter dalam shell : 1.000 mm
 Diameter dalam ball : 2.600 mm
a) Circulated fluid
 Shell : Circulated water
 Tube : Larutan karbamat
 Coil : Steam

87

Gambar III.14 HP Scrubber
III.2.5 Reaktor (2-R-201)

 Tipe reaktor : vertikal (tray)
 Jarak antar tray : 2.640 mm
 Vessel material : SA-240 TP 316L Mod

88

Gambar III.15 Reaktor
III.2.6 Rectifiying Column (2-C-303)

 Temperatur desain (Coil) : 150°C (160°C)
 Tekanan desain (Coil) : 5 kg/cm2G (6 kg/cm2G)
 Jenis packing : Metal Pall ring
 Vessel material : A-240 316L

89

Gambar III.16 Rectifiying Column
III.2.7 Low Pressure Carbamate Condenser (2-E-303)

 Diameter luar : 1.300 mm
 Jumlah pass : 1 shell 2 tube
 Material : SA-240 TP 304L
a) Circulated fluid
 Shell : Larutan karbamat
 Tube : Air

90

Gambar III.17 LPCC
III.2.8 Low Pressure Absorber (2-C-305)

 Vessel material : A-240 304L

91

Gambar III.18 Low Pressure Absorber
III.2.9 Evaporator I (2-E-401 A/B)

 Temperatur operasi : 130°C (steam)
141°C (water)
 Temperatur desain : 164°C (steam)
183°C (water)
150°C (urea solution)
 Tekanan operasi : 2,8 kg/cm2G (steam)
9 kg/cm2G (water)
 Tekanan desain : 6 kg/cm2G (steam)
16 kg/cm2G (water)
 Tinggi alat : 9.583,5 mm
 Material : SA-516 Gr.70

92

III.2.10 Evaporator II (2-E-402)

 Tekanan operasi : 0,034 Kg/cm2A
 Tekanan desain : 11 Kg/cm2G
 Column material : SA-240 TP 304 L
Gambar III.19 Evaporator I dan II
III.2.11 1st dan 2nd Desorber (2-C-801/802)

 Diameter dalam : 1.500 mm (801)
1.400 mm (802)
 Tinggi alat (TL-TL) : 9.900 mm (801)
12.600 mm (802)

93

 Jumlah tray : 15 (801)

21 (802)
 Coloumn material : A-240 304L
Gambar III.20 1st dan 2nd Desorber
III.2.12 Hydrolyzer (2-C-803)

 Tekanan operasi : 15,5 – 16 kg/cm2G
 Jumlah tray : 19
 Column material : A-240 316L

94

Gambar III.21 Hydrolizer

96

BAB IV Unit Utilitas
BAB IV
UNIT UTILITAS
Dalam sebuah pabrik proses, terdapat unit-unit pendukung proses yang

disebut sistem utilitas. Produk sistem utilitas di antaranya air, steam, listrik, dan
udara. Air biasanya digunakan sebagai media pendingin, steam sebagai media
pemanas, listrik untuk mengoperasikan alat-alat yang digerakkan dengan energi
listrik, sedangkan udara digunakan untuk menggerakkan instrumen pengendalian
proses.
Sistem utilitas di pabrik-3 menghasilkan produk utilitas berupa air, steam,
listrik, dan udara. Dengan adanya sistem integrasi tie-in pada pabrik-pabrik Pupuk
Kaltim (PKT), produk utilitas pabrik-3 dapat digunakan untuk mendukung kerja
pabrik-pabrik lain di PKT. Sistem utilitas pabrik-3 dilaksanakan oleh unit- unit
berikut:
 Unit Cooling Water (Unit 1200) kapasitas 5180,7 m3/jam
 Unit Desalinasi (Unit 1400) kapasitas 1680 m3/hari
 Unit Demineralisasi (Unit 1500) kapasitas 339780 kg/jam
 Unit Power Generation (Unit 1600) kapasitas 33000 kWh
 Unit Steam Generation (Unit 1700) kapasitas 140 ton steam/jam
 Unit Penyedia Udara Tekan (Plant Air and Instrument Air) (Unit 1800)
IV.1 Unit Cooling Water (Unit 1200)

Unit cooling water berfungsi sebagai penyedia bahan baku (umpan) unit
Klorinasi, unit Desalinasi , dan keperluan pendinginan proses. Sumber air utama
yang digunakan pada unit ini adalah air laut. Pada unit ini air laut mendapatkan
beberapa treatment sehingga mampu memenuhi standar yang sesuai sebagai umpan
pada beberapa unit. Unit ini terdiri dari 3 bagian :
a. Sea Water Intake
b. Klorinasi
c. Sweet Cooling Water

97

Gambar IV.1 Flow Diagram Sea Water dan Cooling Water
IV.1.1 Sea Water Intake

Unit sea water intake berfungsi sebagai penyuplai bahan baku air laut untuk
keperluan air pendingin dan bahan baku proses. Air laut yang berfungsi sebagai air
pendingin digunakan dengan sistem sekali pakai (once through). Setelah
digunakan, air laut dibuang ke laut bebas yang terletak cukup jauh dari air laut
masuk (sea water intake). Air laut masuk ke dalam sea water basin (12-T-101)
sebelumnya diinjeksikan larutan Natrium Hypochlorite (NaOCl) secara continuous
dosing dengan konsentrasi 1 ppm pada ujung basin. Tujuan injeksi ini adalah
menghilangkan adanya ganggang laut, kerang, tumbuhan laut dan mikroorganisme.
Untuk menghindari kekebalan pada mikroorganisme dilakukan injeksi dengan

98

kadar 10 ppm atau dinamakan shock dosing pada waktu waktu tertentu. Air laut
mengalami penyaringan pertama di Bar Screen (12-X-101 A/B) untuk menyaring
kotoran berukuran besar seperti batang kayu, plastic. Bar Screen dilengkapi dengan
Travershing Trash Rake (12-X-102) untuk mengangkut kotoran yang tersangkut.
Bar screen dapat digerakkan agar kotoran yang tertahan dapat jatuh sehingga tidak
menimbulkan penyumbatan aliran penyaringan. Rake screen ini dioperasikan
secara kontinyu atau 1 siklus saja, tergantung dari kebutuhan. Dalam kondisi
normal hanya dioperasikan 1 siklus dalam 24 jam pada waktu day shift.
Penyaringan berikutnya adalah Rotary Screen (12-X-103 A/B) untuk
menyaring kotoran yang berukuran lebih kecil seperti potongan daun, kerikil yang
lolos dari Bar Screen. Kapasitas dari rotary screen sebesar 10 ton/jam. Kotoran
yang tersangkut disemprot dengan air laut dari sea water header dan dibuang di
Trash Basket (12-X-105). Kemudian air laut di distribusikan dengan menggunakan
pompa laut (12-P-101 A/B/C). Sea Water Pump (12-P-101 A/B/C) pada normal
operasi 2 pompa service sedangkan 1 standby. Unit ini dilengkapi oleh Stop Log
(12-X-104) untuk menahan air laut masuk ke Sea Water Basin pada saat dilakukan
pembersihan. Keluaran discharge pompa laut dijaga di kisaran 3,4-4 kg/cm2
dengan kapasitas pompa design awal sekitar 18.851 m3/jam sementara sekarang ini
untuk memenuhi kebutuhan pabrik kapasitasnya menjadi 21.437 m3/jam dengan
rate hampir 100 % kapasitas 2 pompa yaitu masing masing 10.760 m3/jam. Jika
tekanan discharge kurang dari designnya maka akan menyebabkan pendinginan
tidak maksimal. Untuk mengatasinya dengan menambah bukaan BV discharge
pompa dan menjalankan pompa yang stanby. Jika tekanan discharge lebih dari
designnya, maka akan menyebabkan pipa pecah. Untuk mengatasinya dengan
mengurangi bukaan BV discharge pompa.

99

Tabel IV.1 Kualitas Air Laut

No. Parameter Nilai
1. pH 8,4
2. Total Dissolved Solid 35.000 ppm
3. Suspended solid 10 ppm
4. Total hardness 5.000 ppm sebagai CaCO3
5. Calcium 800 ppm sebagai Ca
6. Chloride 16.000 – 21.000 ppm sebagai Cl
7. Bicarbonat 130 ppm sebagai HCO3
8. Sulphate 2.150 ppm sebagai SO4
9. Total Fe 0,4 ppm sebagai Fe
10. Silica 1,2 ppm sebagai SiO2
11. Ammonia Min 0,1 ppm sebagai NH3
Max 5,0 ppm sebagai NH3
12. Sulphide Min nol
Max 5,0 ppm sebagai H2S
13. Residual free Cl2 0,2 ppm pada normal dosing
1,0 ppm pada shock dosing
14. Spec. Resistance 21 – 24 ohm/cm
Gambar IV.2 Unit Sea water Intake

100

IV.1.2 Unit Klorinasi

Unit klorinasi berfungsi untuk menghasilkan larutan Sodium Hypochlorite
(NaOCl) dengan cara mengelektrolisa air laut. Unit ini menghasilkan larutan
Sodium Hypochlorite (NaOCl) konsentrasi 1.173 ppm sebanyak 30,5 m3/jam.
Larutan ini berfungsi untuk mencegah pertumbuhan ganggang, kerang, dan
mikroorganisme lainnya pada air laut sehingga pada peralatan yang dilalui tidak
terjadi penyumbatan dan korosi.
Gambar IV.3 Unit Klorinasi
Air laut sebanyak 26 – 28 m3/jam masuk melalui Strainer (12-F-101 A/B)

untuk menyaring kotoran agar tidak masuk ke dalam cell elektrolisa. Air laut di
elektrolisis di dalam Electrolysis Cell Bank (12-P-11 A/B) menjadi hypochlorite.
Reaksi yang terjadi pada proses klorinasi adalah sebagai berikut :

101

NaCl  Na+ + Cl-

Anoda : 2Cl-  Cl2 + 2e-
Katoda : 2H2O + 2Na+  2OH- + H2
2OH- + 2e-  2NaOH
Reaksi di elektrolisa :
NaCl + 2H2O  NaOCl + H2
NaOCl
K A K
a n a
t o t
d o
o Cl2 Cl2 d
d a
NaOH NaOH a
a
Air Laut
Gambar IV.4 Proses Klorinasi pada Electrolysis Cell Bank
Sumber arus DC disuplai dari travo dan rectifier ( 12 X-112 A/B) yang dapat
menyediakan arus maksimum 2.880 ampere dan tegangan maksimum 50 volt. Pada
kondisi normal operasi Sodium Hypochlorite yang dihasilkan 30,5 kg/jam dengan
konsentrasi 1.173 ppm yang kemudian dikirim ke hypochlorite storage drum (12
V-101) berkapasitas 127 m3 dan dilengkapi dengan blower (12 K-101 A/B) untuk
menghilangkan akumulasi H2 dalam tangki sehingga konsentrasinya berada di
bawah ambang peledakan (dibawah 4% volume). Jika total voltage > 55 Volt
dilakukan pembersihan Electrolysis Cell Bank menggunakan larutan HCl 35 %. Ini
dilakukan karena adanya deposite ion manganese, yang terkandung dalam air laut
sebagai bahan baku pembuatan larutan Sodium Hypochlorite. Dengan adanya
kandungan ion manganese ini akan menurunkan kualitas produk hypochlorite.
Performance unit klorinasi sangat dipengaruhi oleh kebersihan masing-masing cell.
Apabila masing-masing cell terkotori oleh oleh endapan garam atau deposit kerak

102

dari Mg(OH)2 dan CaCO3 yang terkandung dalam air laut, maka akan
mempengaruhi atau mengurangi konsentrasi produk. Daya yang diperlukan untuk
menghasilkan jumlah produk dengan konsentrasi tertentu akan naik karena dengan
kotornya cell berarti tahanannya juga semakin besar. Untuk membersihkan endapan
atau kerak tersebut, maka dilakukan Acid Cleaning. Acid Cleaning digunakan HCl
5% atau larutan clean 95 berupa sulfamic acid (H3NSO3).
IV.1.3 Unit Sweet Cooling Water

Sweet cooling water digunakan untuk pendingin proses di pabrik Amonia,
Urea dan sebagian Utility dengan spesifikasi sebagai berikut:
 Tekanan : 4,0 kg/cm2G
 Temperatur : 35°C max
 pH : 8,3- 10,5
 TDS : 1500 – 4.000 ppm
 Total hardness : 200 ppm min
Sweet cooling water memakai sistem sirkulasi tertutup dengan perlengkapan
sebagai berikut:
1. Pompa sirkulasi cooling water pabrik Amonia (12-P-201A/B)
Kapasitas : 3460 m3 /jam
Tekanan suction/discharge : 1,96 / 4,86 kg/cm2 A
2. Pompa sirkulasi cooling water pabrik Urea (12-P-211 A/B)
3. Pompa sirkulasi cooling water Emergency (12-P-202 A/B)
4. Marine plate exchanger Cooling water Amonia (12-E-201 A/B/C/D)
5. Marine plate exchanger Cooling water Urea (12-E-211 A/B)
6. Expansion drum untuk Cooling water Amonia (12-V-201)

103

7. Expansion drum untuk Cooling water Amonia (12-V-211)

8. Turbin penggerak pompa Cooling water Amonia (12-TS-201)
9. Turbin penggerak pompa Cooling water Urea (12-TS-211)
10. Surface condenser (12-E-202) untuk turbin 12-TS-201/211
Kebutuhan sweet cooling water pada masing-masing pabrik adalah sebagai berikut:
1. Pabrik Amonia : 3315,7 m3/jam
2. Pabrik Urea : 1836 m3/jam
3. Pabrik Utility : 29 m3/jam
Gambar IV.5 Flow Diagram Proses SCW
Dalam unit SCW air yang didinginkan adalah air tawar, sedangkan media
pendinginnya adalah air laut. SCW yang telah digunakan mendinginkan proses
yang ada pada bagian ammonia dan bagian urea didinginkan kembali menggunakan

104

air laut di Marine Plate Heat Exchanger (MPHE). MPHE yang digunakan ada 6
buah, 4 buah untuk bagian ammonia dan 2 buah untuk bagian urea. Pada saat normal
operasi, 5 buah exchanger diaktifkan sedangkan 1 exchanger dalam posisi stand by
atau emergency cooling water. Untuk mengatasi kekurangan air selama sirkulasi,
dilakukan make up menggunakan air demin melalui expansion drum di bagian
ammonia maupun di bagian urea dengan sensor level drum, temperatur cooling
water suplai dijaga antara 30 s/d 37 ° C.
Sirkulasi SCW di bagian ammonia dilakukan oleh pompa 12-P-201 A/B
dengan kapasitas laju alir sekitar 3.350 m3/jam dan tekanan 3,5 kg/cm2, sedangkan
sirkulasi di bagian urea dilakukan oleh pompa 12-P-211 A/B dengan kapasitas laju
alir sekitar 1.400 m3/jam dengan tekanan 4,4 kg/cm2. Pada kondisi normal operasi,
pompa yang digunakan untuk kedua sirkulasi tersebut digerakkan dengan turbin
steam. Hasil ekstraksi dari turbin steam ini kemudian diembunkan di surface
condenser sebagai condensate return.
Ke dalam sistem pendingin SCW ini diinjeksikan senyawa nitrit sebagai
corrosion inhibitor, untuk mencegah korosi yaitu Curilex L-167 dan slime an
tibiocide untuk pengendali mikroorganisme yaitu Policrin A-491. Kedua agent
tersebut secara berkala dimonitor kadarnya. Untuk normal operasi kandungan nitrit
di Sweet Cooling Water dijaga antara 400 - 600 ppm, sedang kandungan –
kandungan mikroorganisme yang diijinkan untuk hidup adalah maksimum 5.000
koloni/mL. Secara lengkap spesifikasi air SCW ditunjukkan pada tabel IV.2.
Tabel IV.2 Spesifikasi Air Sweet Cooling Water
1. pH 8-10
2. Konduktivitas 1000 – 1500 μs/cm
3. NH4 5 ppm
4. Klorida 5 ppm
5. Total Fe 0,05 pp,
6. Total Cu <1000 ppm

105

7. Alkalinitas 100 ppm

8. Inhibitor 600 ppm
9. Padatan Terlarut 3 ppm
10. Bakteri 5000 col/mL
IV.2 Unit Desalinasi

Unit desalinasi berfungsi untuk memperoleh raw kondensat sebagai umpan
demineralisasi dengan cara penguapan air laut menggunakan evaporator. Proses
penguapan tejadi ke Multi Stage Flash Evaporator yang memiliki stage 20 buah.
Gambar IV.6 Flow Diagram Proses Desalinasi
Air laut dipompakan dengan menggunakan Booster Pump (14-P-001 A/B)

untuk masuk ke dalam tube-tube vaporator pada stage ke 20 (stage dengan tekanan
paling rendah). Pada discharge pompa diinjeksikan zat kimia anti scale untuk
mencegah terjadinya scale di tube-tube alat penukar panas dan juga diinjeksikan
anti foam untuk mencegah terjadinya foaming. Adanya kandungan mineral dalam
air laut dapat mengakibatkan terjadinya scaling dan foaming yang menyebabkan
kerak dan buih-buih yang akan terbawa dalam evaporator.

106

Air laut dengan flow rate 635 m3/jam kemudian meninggalkan kondensor
stage 1 dan selanjutnya dipanaskan di brine heater dengan LP steam saturated
sebagai media pemanas sehingga temperaturnya menjadi maksimum 1120C.
Sebagian dari sea water digunakan untuk mengkondensasikan MP Steam melalui
ejector condenser dan di kembalikan ke stage 20 untuk membantu memanasi di
brine heater. Sementara sea water yang digunakan dibuang di blowdown bersama
air laut sisa.
Air laut yang telah mengalami pemanasan masuk ke stage 1 pada tekanan
532 mm2Hg, sehingga akan terjadi penguapan pada temperature yang sesuai dengan
tekanan jenuhnya dan mengalir ke stage 20 yang bertekanan 0,078 kg/cm 2. Uap
yang dihasilkan pada tiap – tiap flash chamber naik ke atas melalui tube – tube yang
berisi air laut sehingga mengkondensasi karena temperature air laut lebih rendah.
Uap yang dikondensasikan ini ditampung di tangki raw condensate. Condensate
yang berasal dari hasil kondensasi LP Steam di brine heater dialirkan oleh pompa
ke tangki kondensate sebagai condensate return.
Air laut sisa di stage terakhir, dipompa dengan blow down dikembalikan ke
outfall. Sistem pemvakuman dalam evaporator dilakukan dengan menggunakan
ejector, dengan steam bertekanan 38 K (MP steam). Sistem ini juga mengambil gas
– gas yang tidak terkondensasi. Sebagai pendingin di ejector kondensor adalah sea
water. Dengan sistem ini jumlah kondensate yang diperoleh dari hasil penguapan
maksimal sekitar 10% dari air laut yang masuk sebagai umpan.
Distilate yang dihasilkan mempunyai batasan conductivity maksimum 30
µs/cm (14-AR-030 A/B), dimana bila conductivity melebihi maksimum distilate
akan dibuang, sedangkan bila dibawahnya akan dikirim ke Tangki Kondensat (15-
T-101) untuk digunakan sebagai umpan Demineralisasi.
Tabel IV.3 Spesifikasi Air Desalinasi

No. Parameter Nilai
1. pH 6,5 – 7,5
2. Konduktivitas 11 µs/cm2

107

3. Amonia Normal 3 ppm, max 15 ppm

4. Cl- 2,25 ppm
5. Total Fe 0,05 ppm
6. Total Cu 0,03 ppm
7. SiO2 0,02 ppm
8. Sodium 1,20 ppm
9. Potassium 0,05 ppm
10. Magnesium 0,15 ppm
11. Bicarbonate 0,60 ppm
12. Sulphate 0,40 ppm
13. TDS 5,00 ppm
Untuk menghitung efisiensi unit desalinasi yaitu dengan membandingkan

antara produk distilat dengan steam yang digunakan, biasanya nilai maksimum dari
efisiensi ini adalah 5. Dari 635 m3/jam air laut hanya akan menjadi maksimal 70
m3/jam air desal (raw condensate) dengan menggunakan steam kira kira 11-13
m3/jam. Konduktivitas yang harus dijaga pada hasil distilat yaitu maksimal 30 µs
dan untuk condensate < 11 µs.
IV.3 Unit Demineralisasi

Unit demineralisasi bertugas mengurangi kadar mineral yang terkandung di
dalam air agar memenuhi syarat mutu air proses. Air dari unit demineralisasi
menjadi air umpan boiler (BFW), selain itu sebagian kecil digunakan sebagai make
up Sweet Cooling Water dan kebutuhan tie-in. Unit ini tidak hanya mengolah air
dari unit desalinasi saja, tetapi juga air yang telah digunakan dalam proses seperti
steam condensate dan juga process condensate dari plant ammonia. Air dari unit
desalinasi ditampung di Raw Condensate Water Tank dan dipompa menuju Mixed
Bed Polisher untuk dihilangkan mineralnya sedangkan process condensate sebelum
memasuki Mixed Bed Polisher harus melalui kation exchanger dan degasifier
terlebih dahulu.
Alat – alat utama:
1. Mixed Bed Polisher (15-V-201A/B/C)

108

Bejana yang berisi resin kation dan anion. Resin ini akan menangkap
seluruh kation maupun anion, yang terdapat di dalam raw condensate
sehingga menjadi air bebas mineral (air demin).
I.D x TL – TL : 3000 x 2400 mm
Design pressure : 7,1 kg/cm2 G
Design temperature : 90°C
Kapasitas : 247,68 m3/hr (design : 300 m3/hr)
Cleaning flow rate
H2SO4 : 34 m3/hr
NaOH : 20 m3/hr
2. Kation Exchanger (15-V-101A/B)
Bejana yang berisi resin kation. Resin akan menangkap kation yang terbawa
oleh proses kondensat dari pabrik amonia.
I.D x TL – TL : 1300 x 2200 mm
Design pressure : 12 kg/cm2 G
Cleaning flow rate
H2SO4 : 12,2 m3/hr
NaOH : 33 m3/hr
3. Degasifier (15-V-101A/B)
Bejana yang akan dilalui atau dilewati oleh proses kondensat setelah melalui
cation exchanger. Di degasifier gas – gas yang terlarut di dalam air akan
diusir oleh aliran udara yang dialirkan dengan arah counter current.
Type : vertical cylindrical
Shell ID : 928 mm
Height : 5800 mm
Design pressure : atmospheric

109


Laju Udara (Cleaning) : 1580 Nm3/hr
IV.3.1 Kation Exchanger 15-V-101 A/B

Kondensat proses dari bagian amonia mengandung kation-kation yang
terbawa saat proses berlangsung sepertu NH4+ dan Fe2+. Selain itu juga terdapat
gas-gas terlarut seperti CO2. Oleh karena itu kondensat proses mengalami
pengolahan terlebih dahulu sebelum masuk ke Raw condensate tank. Kondensat
proses dari bagian amonia dialirkan ke Kation Exchanger 15-V-101A/B untuk
menghilangkan kation yang terikut. Di sini terjadi reaksi pertukaran ion sebagai
berikut:
R-H + M+  R-M + H+
Kation pada air umpan (M+) diikat oleh resin, sementara itu resin
melepaskan ion H+. Resin yang telah jenuh dirgenerasi dengan larutan H2SO4 2%.
Reaksi yang terjadi merupakan kebalikan reaksi di atas. Ion H+ dari H2SO4
ditangkap oleh resin, sedangkan kation M+ dilepaskan. Regenerasi dilakukan bila
kondensat proses telah terolah sebanyak 1498 m3 atau jika pH kondensat lebih dari
5,7.
IV.3.2 Degasifier
Gas CO2 dan gas lain terlarut dalam kondensat proses. Gas tersebut harus
dihilangkan karena berpotensi mengakibatkan korosi pada jaringan perpipaan.
Penghilangan gas dilakukan dengan mengontakkan kondensat proses dengan udara
pada kolom degasifier. Dengan kontak dengan udara, gas-gas akan berpindah ke
udara. Untuk memperluas bidang kontak udara dengan kondensat, ditambahkan
tumpukan bahan isian plastik pall ring. Setelah keluar dari Kation Exchanger
kondensat proses masuk ke degasifier dari bagian atas, sementara udara ditiupkan
dari bagian bawah dengan bantuan degasifier fan 15-K-101A/B. Kondensat proses
yang telah bebas dari gas terlarut dialirkan oleh Degasifier Water Pump 15-P-
101A/B ke Raw Condensate Tank.

110

IV.3.3 Mixed Bed Polish

Raw Condensate Tank berisi air yang berasal dari unit degasifier, unit
desalinasi, dan kondensat steam. Kondensat ini perlu dihilangkan kandungan
mineralnya karena dapat membentuk kerak pada WHB. Mineral dalam bentuk ion-
ion positif dan negatif dihilangkan di Mixed Bed Polisher 15-V-201A/B/C yang
berisi resin penukar kation dan resin penukar anion. Pada kondisi normal dua
polisher running dan satu stand by. Di dalam polisher terjadi reaksi sebagai berikut.
R-H + M+ ↔ R-M + H+ ................................ Kation Exchanger
R-OH + A- ↔ R-A + OH- .............................. Anion Exchanger
Dari Raw Condensate Tank, kondensat dipompakan ke Mixed Bed Polisher
menggunakan Mixed Bed Feed Pump 15-P-201A/B/C. Setelah dilakukan
penukaran ion, air dialirkan menuju tangki demineralisasi 15-T-201. Air
demineralisasi yang dihasilkan sebesar 300 m3/jam siap dipasok ke unit
pembangkitan steam.
Tabel IV.4 Spesifikasi Air Demineralisasi

No. Parameter Nilai
1. pH 6,2 – 6,5
2. Konduktivitas 0,2 µs/cm2
3. Cl- 2,25 ppm
6. SiO2 0,02 ppm
7. Sodium 0,01 ppm
Regenerasi resin dilakukan setelah tumpukan resin jenuh yang ditandai

dengan naiknya konduktivitas produk atau setelah volume produk mencapai 20.805
m3. Regenerasi resin penukar kation dilakukan dengan H2SO4 3%, sedangkan resin
penukar anion diregenerasi dengan NaOH 4%.
Reaksi Regenerasi:

111

Kation : R-M + H+  R-H + M+

Anion : R-A + OH-  R-OH + A-
Tahapan-tahapan regenerasi untuk Mixed Bed Polisher adalah:
1. Cuci Balik 1 (2 menit)
Bejana dicuci balik selama dua menit melalui centre collector (distributor)
untuk pengadukan unggun bagian atas. Dengan dilakukannya cuci balik 1
ini resin yang menjadi halus akan terlepas dari unggun.
2. Cuci balik 2 (10 menit)
Pencucian balik dilakukan dari bagian dasar. Di sini resin anion akan
terpisah karena perbedaan berat jenis, resin anion di bagian atas sedangkan
resin kation di bawah.
3. Injeksi kaustik dan asam (25 menit)
Air penggerak asam dan kaustik diaktifkan. Air penggerak dimasukkan oleh
injektor ke bagian atas dan bawah distributor. Regenerat yang keluar
unggun ditampung di bagian tengah bejana dan dikirim ke neutralizer pond.
4. Pembilasan sisa asam dan kaustik (3 menit)
Outlet tangki asam dan kaustik ditutup sementara air tetap mengalir melalui
bejana untuk pembilasan unggun dari sisa-sisa bahan kimia dan hasil
regenerasi,
5. Drain down (20 menit)
Bejana dikosongkan dengan membuang semua cairan yang ada di dalam
bejana sebelum tahap pencampuran resin dengan udara dilakukan (air
mixed).
6. Pencampuran resin dengan udara (air mixed)
Udara masuk ke bagian bawah distributor untuk mencampur kembali resin
penukar anion dan resin penukar kation.
7. Pemadatan paksa (Forced settle, 3 menit)
Pompa umpan Mixed Bed Polisher diaktifkan dan air mengalir melalui
injektor kaustik di bagian atas dan keluar melalui drain.
8. Pengisian kembali (refill, 33 menit)

112

Keran drain ditutup dan bejana diisi dengan air.

9. Pengisian kembali regenerator (regen refill)
Tangki regenerator diisi kembali dengan regen (asam dan kaustik)
10. Pembilasan terakhir (Final Rinse, 15 menit)
Raw condensate dimasukkan ke Mixed Bed Polisher dari atas dengan posisi
kran di limit open stops.
Regenerant atau air dan semua larutan yang dipakai untuk regenerasi
sebelum dibuang ke outfall harus berada pada kondisi netral, tidak boleh terlalu
asam atau terlalu basa, atau bila dinyatakan dengan pH maka pH larutan antara 5,8–
8,6. Apabila pH kurang dari 5,8 maka diinjeksikan NaOH untuk menaikkannya dan
bila pH lebih dari 8,6 diinjeksikan asam (H2SO4 atau HCl). Proses ini berlangsung
di neutralizer pond.
Gambar IV.7 Unit Demineralisasi

113

Keterangan Gambar IV.7:

15-K-101 A/B : Degasifier Fan
15-P-101 A/B : Degasifier Water Pump
15-P-201 A/B : Mixed Bed Feed Pump
15-P-202 A/B : Pompa Neutralizer Pond
15-T-101 : Tangki Raw Kondensat
15-T-201 : Tangki Demineralisasi
15-T-202 : Neutralizer Pond
15-V-101 A/B : Cation Exchanger
15-V-102 : Degasifier
15-V-201 A/B/C : Mixed Bed Polisher
17-TS/P-101 A-C : Pompa Demin water
IV.4 Unit Pembangkit Steam

Unit ini memproduksi steam untuk menunjang proses pembuatan amonia
dan urea. Steam diproduksi dalam Waste Heat Boiler (WHB). Panas yang
digunakan pada boiler ini berasal dari panas gas buang Gas Turbine Generator
(GTG) pada unit pembangkit listrik. Gas buang GTG memiliki temperatur sekitar
600°C sehingga dapat dimanfaatkan di WHB. Sumber panas lain WHB adalah
pembakaran gas alam yang dilakukan pada auxiliary firing. Steam yang dihasilkan
berjenis superheated steam dengan tekanan 80 kg/cm2 dan temperatur 490°C.
Kapasitas WHB sebesar 140 ton steam/jam. Unit pembangkit steam terdiri atas
deaerator dan Waste Heat Boiler (WHB).
IV.4.1 Deaerator
Unit deaerator bertugas menghilangkan kandungan gas yang masih terdapat
dalam air umpan boiler terutama O2 dan CO2. Gas O2 dan CO2 dapat bereaksi
dengan besi membentuk Fe2O3 dan Fe(OH)3. Padatan tersebut dapat memicu
terjadinya korosi. Penghilangan gas dilakukan dengan cara pemanasan, stripping
dan mereaksikannya dengan bahan kimia sebelum dikirim ke steam drum.

114

Deaerasi dilakukan dengan dua cara yaitu mekanis dan kimiawi. Prinsip
pelepasan gas-gas di deaerator secara mekanis adalah kelarutan gas turun jika
tekanan parsial gas turun dan jika temperatur sistem naik. Untuk menurunkan
tekanan parsial gas di BFW (Boiler Feed Water) digunakan steam sebagai media
stripping gas-gas di dalam deaerator gas yang terlarut akan berpindah dari tekanan
parsial yang lebih tinggi (air demineralisasi) ke tekanan parsial yang lebih rendah
(steam). Steam juga berfungsi sebagai pemanas air demineralisasi yang masuk ke
deaerator supaya mendekati titik didihnya. Campuran steam dan gas-gas yang telah
dipisahkan dibuang ke atmosfer.
Setelah dilakukan stripping menggunakan steam, dilakukan proses kimiawi
dengan menambahkan reagent hydrazine. Hydrazine akan langsung bereaksi
dengan oksigen sebagai berikut :
N2H4 + O2  2H2O + N2
Keuntungan menggunakan hydrazine adalah tidak ada penambahan padatan
dalam BFW, mampu menjaga kondisi passive permukaan logam di sistem
(terbentuknya Fe3O4), serta dapat digunakan di boiler pada semua tekanan operasi
dan direkomendasikan pada tekanan di atas 1500 psi.
Air keluaran deaerator harus masih mengandung sisa hydrazine (0,1 ppm)
untuk memastikan semua O2 habis bereaksi. Selama operasi normal, larutan amine
diinjeksikan dalam jumlah yang dikehendaki untuk menjaga pH BFW berada pada
kisaran 8,5 – 9,5 untuk mencegah terjadinya korosi karena derajat keasaman tinggi.

115

Gambar IV.8 Unit Deaerator
Air demineralisasi dari Demin Water Tank 15-T-201 dipompa menuju

deaerator dengan Demin Water Pump 17-P-101A/B. Aliran ini dipanaskan terlebih
dahulu sebelum memasuki deaerator untuk mengurangi kebutuhan steam di unit
deaerator Aliran dipanaskan di Blowdown Cooler 17-E-201 dan BFW preheater
17-E-101. Di Blowdown Cooler air demineralisasi mengambil panas dari aliran
continuous blowdown dari steam drum yang memang perlu didinginkan sebelum
dibuang ke outfall. Sementara di BFW preheater, air demineralisasi memperoleh
panas dari aliran keluaran deaerator Dari BFW preheater, air demineralisasi
menuju tangki deaerator Setelah keluar dari unit deaerator, air demineralisasi
mendapatkan injeksi hydrazine dan amonia. Pasca injeksi, air demineralisasi dapat
disebut sebagai Boiler Feed Water (BFW). BFW ini dipompa oleh BFW Pump 17-
P-201A/B/C menuju WHB 17-H-201. Spesifikasi BFW yang dihasilkan
ditunjukkan pada tabel IV.5.
Tabel IV.5 Spesifikasi Boiler Feed Water

No. Parameter Nilai
1. pH 8,5 – 9,5
2. O2 terlarut 0,007 ppm

116

3. Cl- 0,020 ppm

6. SiO2 0,020 ppm
7. Sodium 0,010 ppm
IV.4.2 Waste Heat Boiler

WHB terdiri atas economizer, steam drum, downcomer, lower header, riser,
superheater I dan II, serta desuperheater Setelah dipompa oleh BFW pump, aliran
BFW dicabangkan menjadi dua. Sebagian besar menuju ecomomizer, sebagian
kecil menuju desuperheater.
Di economizer BFW dipanaskan oleh gas buang WHB. Gas buang ini
berasal dari hasil pembakaran udara pada ruang bakar GTG. Sebelumnya gas ini
sudah digunakan untuk pemanasan boiler namun masih memiliki temperatur yang
cukup tinggi sehingga masih dapat dimanfaatkan panasnya. Dengan pemanasan
awal di economizer, kebutuhan panas di WHB berkurang. Di desuperheater BFW
disemprotkan pada aliran keluaran superheater I sehingga temperatur steam
keluaran superheater I menurun. Desuperheating ini dilakukan untuk pengendalian
temperatur steam keluaran superheater I yang mempengaruhi temperatur steam
produk WHB.
Dari economizer, BFW menuju steam drum. Ke dalam steam drum
diinjeksikan bahan kimia Disodium Phospate (DSP/ Na2HPO4) dan Trisodium
Phospate (TSP/ Na3PO4). Tugas DSP dan TSP adalah mengikat ion-ion Mg2+ dan
Ca2+ dalam BFW agar tidak membentuk kerak (CaCO3, CaSiO3, CaO, MgO,
MgSiO3). Kedua ion yang terikat tersebut menjadi padatan terapung yang nantinya
dibuang melalui sistem continuous blowdown pada steam drum. Selain itu, fungsi
DSP dan TSP adalah menjaga silika (SiO3) tetap larut dalam BFW agar tidak
terbentuk endapan silika. Salah satu cara untuk mengendalikan konsentrasi silika
pada BFW adalah dengan cara intermittent blowdown pada steam drum. Continuous

117

blowdown membuang BFW 1% dari total produk steam, sementara intermittent

blowdown sebesar 5%.
BFW pada steam drum dipisahkan fasa cair dan uapnya. Fasa uap (steam)
dikeluarkan dari atas melalui pipa steam, sedangkan bagian cairnya mengalir
menuju lower header melalui downcomer. Di steam drum uap BFW bisa saja
kembali ke fasa cair. Fasa cair yang terbentuk kembali turun ke lower header,
bersama dengan BFW yang baru masuk ke steam drum, untuk dipanaskan kembali.
Sedangkan fasa uap yang telah terbentuk menuju ke saluran steam di bagian atas
steam drum.
Steam yang didapatkan adalah saturated steam, sedangkan steam yang
dibutuhkan adalah superheated steam. Oleh karena itu dilakukan pemanasan
kembali pada steam keluaran steam drum. Pemanasan dilakukan dua tahap.
Pemanasan pertama dilakukan di superheater I. Aliran keluaran superheater I
memasuki desuperheater terlebih dahulu sebelum masuk ke superheater II.
Desuperheater diperlukan untuk mengendalikan temperatur superheated steam
yang dihasilkan. Sementara pengendalian tekanan steam dilakukan dengan
mengatur pembakaran fuel gas oleh suatu alat yang disebut Automatic Combustion
Control (ACC). Steam keluar dari superheater II adalah superheated steam dengan
temperatur 490°C dan tekanan 82 kg/cm2.
Superheated steam yang dihasilkan (High Pressure/HP Steam) selanjutnya
menuju ke steam header, untuk didistribusikan ke bagian – bagian yang
membutuhkan. HP Steam yang diproduksi oleh sistem utilitas Pabrik-3 hanya
diperlukan di steam turbine untuk menggerakkan kompresor CO2 di Pabrik Urea.
Sisanya diturunkan tekanannya (let down) menjadi Medium Pressure/MP Steam
(tekanan 38,5 kg/cm2). MP Steam digunakan sebagai process steam pada proses
pembuatan amonia. Selain itu MP Steam juga digunakan pada sistem steam turbine
untuk menggerakkan kompresor refrigerasi amonia dan udara proses, serta untuk
menggerakkan pompa – pompa, seperti pompa air demineralisasi, BFW, HP BFW,
dan pompa kondensat. Sisa dari MP Steam inipun diturunkan tekanannya sehingga

118

menjadi Low Pressure/LP Steam. LP Steam, mempunyai tekanan 4 kg/cm2, banyak

digunakan sebagai media pemanas aliran – aliran proses.
Gambar IV.9 Unit Steam Generation
Keterangan Gambar IV.9 :

11-E-001 : Fuel gas Heater
11-S-001 : Fuel gas KO Drum
17-E-101 : BFW Preheater
17-E-201 : Blowdown Cooler
17-P-201 A/B/C : Pompa BFW
17-S-201 : Continuous Blowdown Drum
17-V-101 : Deaerator

119

IV.5 Unit Pembangkit Listrik

Sistem pembangkit tenaga listrik terdiri dari pembangkit tenaga listrik
normal (GTG Alsthom) dan pembangkit tenaga listrik emergency.
IV.5.1 Pembangkit Tenaga Listrik Normal (Alsthom)

Pembangkit tenaga listrik normal dirancang untuk memberikan tenaga
listrik pada saat operasi normal, terdiri dari unit gas turbin generator. Bahan bakar
yang digunakan adalah gas alam dari SKG Pertamina. Gas alam masuk ke knock
out drum untuk memisahkan kondensat, selanjutnya gas alam dipanaskan di
preheater. Untuk mengatur tekanan dan jumlah gas masuk sesuai dengan beban
GTG digunakan SRV (Stop Ratio Valve) dan GCV (Gas Control Valve). SRV
berfungsi untuk mengatur tekanan gas alam menuju GCV sehingga memungkinkan
GCV bekerja dengan baik, selain itu juga menghentikan aliran gas alam pada saat
GTG shut down. Pengaturan jumlah gas alam masuk turbin ditentukan oleh GCV
sesuai beban GTG.
Control temperatur diatur melalui bukaan IGV (Inlet Guide Vane). Putaran
turbin dipertahankan 5100 rpm untuk mendapatkan voltage dan frekuensi yang
diinginkan pada generator.
Spesifikasi GTG adalah sebagai berikut:
 Output = 32 MW (max)
 Voltage = 11 kV, 3 phase, 50 Hz
 Fuel = natural gas
 Start awal = dengan mesin diesel
 Laju panas = 12170 kJ/kWH
 Eksitasi = Brushless Exciter
Energi listrik yang dihasilkan GTG kemudian ditransmisikan ke sub-station
(SS) sebagai pembagi beban untuk kemudian dialirkan ke trafo – trafo penurun

120

tegangan hingga ke peralatan yang menggunakan tegangan 6,6 kV , 500 Volt, 380
Volt.
Gear Box Gear Box Generator
Ruang Bakar
Fuel NG
Gambar IV.10 Unit Pembangkitan Listrik Alsthom
IV.5.2 Pembangkit Tenaga Listrik Emergency

Peralatan pembangkit tenaga listrik emergency dirancang untuk
memberikan daya/tenaga listrik emergency pada saat sumber daya utama padam.
Hal ini untuk mengamankan shut down plant. Peralatan emergency terdiri dari
packed mesin diesel penggerak generator, dengan spesifikasi :
 Output = 1000 kW (max)
 Voltage = 525 V, 3 phase, 50 Hz
 Pengerak = Mesin diesel
 Sistem kerja = Auto start
 Eksitasi = Brushless Exciter
Tenaga listrik emergency ini hanya dipergunakan untuk menjalankan
peralatan tertentu saja, seperti : pompa – pompa lube oil, lampu penerangan, pompa
emergency cooling water dan electric control.

121

IV.5.3 Distribusi Listrik

Daya listrik ditransmisikan ke sub-station (SS) 1 sebagai pembagi beban
untuk kemudian dialirkan ke trafo – trafo penurun tegangan. Kemudian aliran listrik
diteruskan ke peralatan dan sub-station lain yang membutuhkan melalui breaker –
breaker. Ada 4 sub-station di Pabrik-3, yaitu :
 SS 1 (utility, amonia dan urea)
 SS 2 (urea handling)
 SS 3 (amonia storage dan urea loading)
 SS 4 (perumahan dan kantor)
Suplai listrik untuk perumahan dan kantor sekarang berasal dari GTG
Alsthom KDM (Kaltim Daya Mandiri).
IV.5.4 Uninterruptable Power Supply
Unit ini menyediakan power untuk panel kontrol dan lokal panel, apabila
GTG mengalami trouble. Seluruh proses di Pabrik-3 dikendalikan di panel kontrol
dan lokal panel. Karena kontrol ini mempunyai fungsi yang sangat vital, maka
power untuk kontrol ini tidak boleh terputus.
UPS mempunyai tegangan 110 V dan disuplai battery yang mampu
memberikan arus selama 30 menit dan setelah itu diharapkan sudah disiapkan
power untuk pengganti battery.
IV.6 Unit Penyediaan Udara Tekan
Unit ini berfungsi menyediakan plant air dan instrument air. Kegunaan dari
plant air adalah sebagian besar untuk pembersih, sedangkan instrument air
menggerakkan instrument, yang merupakan udara kering. Alat utama:
1. Air receiver (18-V-101)
ID x TL – TL : 3500 x 10500 mm
Design pressure : 10 kg/cm2 G

122

IV.6.1 Plant Air (PA)

Unit Plant Air adalah unit yang mengontrol penyediaan udara pabrik dan
udara instrument untuk kebutuhan pabrik Utility, Amonia, dan Urea. Kegunaan dari
plant air diantaranya adalah untuk pembersihan udara filter pada turbin gas,
pembersihan HPC solution filter di pabrik Amonia, untuk urea seeding di pabrik
Urea, Utility station , dan untuk bahan baku instrument air (IA)
Pada kondisi normal operasi, udara proses untuk plant air berasal dari outlet
separator tingkat tiga compressor udara 1-K-402 di amonia plant dikirim ke air
receiver 18-V-101. Plant air ditampung di dalam air receiver 18-V-101 dan di
supply ke pemakai (user). Air receiver dilengkapi sistem apabila plant air ada
gangguan dari compressor udara proses 1-K-402 atau supply ke pemakai terlalu
besar, yang mengakibatkan PSL-202 bekerja, maka emergency compressor 18-K-
101 akan auto start atau emergency compressor start secara manual bila diposisikan
manual. Dan bila hal tersebut terjadi, tapi emergency compressor 18-K-101 tidak
stand by, maka plant air dapat di backup oleh emergency compressor Pabrik-2 ,
dapat juga dilakukan sebaliknya.
Distribusi Plant Air:
16-Z-001 = GTG untuk membersihkan udara filter
1-F-301 = HPC Solution filter untuk back washing
1-F-302 = Slop solution filter untuk back washing
1-E-621 = Seeding air preheater untuk area seeding system
Compressor udara 18-K-101 terdiri diesel engine, lube oil system, fuel tank,
cooling water system, water separator, after cooler dan inter cooler dan filter udara.
Udara melalui udara filter ditekan oleh compressor yang digerakkan oleh diesel
engine 18-DE-101, lalu didinginkan oleh inter cooler dan after cooler. Udara
setelah didinginkan selanjutnya melalui water separator dan dikirim ke air receiver
(penampung udara) Air panas yang berasal dari inter cooler, blow off cooler, LP
compressor, HP compressor, dan lube oil cooler didinginkan oleh cooling water
cooler (fan) yang digerakkan oleh fan motor dan cooling water tersebut di

123

sirkulasikan oleh pompa yang digerakkan oleh motor. Pendingin di after cooler
juga digerakkan oleh fan motor sedangkan air yang mendinginkan diesel engine
juga di dinginkan oleh fan cooler yang digerakkan oleh shaft diesel engine itu
sendiri.
IV.6.2 Instrument Air (IA)

Unit Udara Instrumen adalah unit yang memproses udara pabrik menjadi
udara instrumen yang berfungsi sebagai penggerak pressure control valve, flow
control valve, pengontrol oil untuk speed control turbine , level control valve , dsb.
Plant air melalui pre filter masuk ke instrument air dryer 18-D-201 A/B,
uap air yang terkandung dalam udara diserap oleh activated alumina didalam dryer,
sehingga udara dari dryer kandungan uap airnya turun sampai dew point : - 40°C
pada tekanan 7,0 kg/cm2. Tipe dryer adalah pressure swing dan tanpa pemanas
terdiri dari dua vessel yang berisi ACT Allumina, selama normal operasi satu vessel
service dan yang lain regenerasi atau stand by. Sesudah meninggalkan after filter,
udara kering sebagai instrument air di supply ke kepemakaian melalui instrument
air header. Instrument air juga dilengkapi Tie-In dengan Pabrik-2. Apabila
pressure header 6,3 kg/cm2 G dan 18-PSL-203 bekerja maka supply udara di
header plant air akan stop (control valve 18-PV-203 menutup). Hal ini dikehendaki
agar flow instrument air dapat terpenuhi. Kejadian ini dilakukan secara otomatis.
Apabila header instrument air mencapai pressure 5,75 kg/cm2 (18-PALL-204),
maka Nitrogen sebagai backup akan men-supply secara otomatis ke instrument air
header. Selanjutnya 18-PSLL-204 akan memberikan signal pada control valve 18-
XV-201 dan 18-XV-203 untuk membuka, penurunan tekanan sudah kembali ke
normal atau instrument air normal kembali maka untuk mengembalikan ke normal
reset 18-HS-201. Control valve N2 back up akan keposisi normal dan instrument
air aktif kembali.

123

BAB V Pengolahan Limbah
BAB V
PENGOLAHAN LIMBAH
PT Pupuk Kalimantan Timur melaksanakan sistem pengolahan limbah

dengan pendekatan implant treatment dan end of pipe treatment. Implant treatment
adalah upaya pengolahan limbah yang menyatu dengan proses pabrik sehingga
terjadi pemanfaatan seperti reuse dan recovery. Sedangkan end of pipe treatment
merupakan upaya pengolahan limbah pabrik sebelum dibuang ke lingkungan
seperti chemical pond yang digunakan terutama untuk kasus emergency (misal
pabrik sedang shut down atau adanya kebocoran).
Sistem Implant Treatment memiliki neutralization sump yang merupakan
bak penampung yang berfungsi sebagai penetral limbah asam dan basa yang berasal
dari operasional unit utility, urea, dan amonia. Pengolahan yang dilakukan terhadap
kaustik
limbah asam adalah dengan penambahan NaOH, sedangkan pengolahan
limbah basa dengan penambahan asam sulfat (H2SO4). Apabila pH telah netral (pH
meter menunjukkan angka 5,8-8,6) maka limbah dapat dibuang ke laut bebas
melalui sewer.
Sedangkan sistem end of pipe treatment memiliki Chemical pond yang
merupakan unit pengolahan limbah dengan proses aerasi dan stabilisasi secara
natural untuk mengantisipasi terjadinya lonjakan beban buangan amonia. Apabila
amonia losses yang dihasilkan oleh pabrik amonia melebihi 0,3 kgNH3 /ton dan
NH3 losses yang dihasilkan pabrik urea melebihi 0,75 kg/ton maka limbah tersebut
harus diolah ke chemical pond (KEP 51/MENLH/10/1995).
Pengolahan limbah PT Pupuk Kalimantan Timur terdiri dari pengolahan
limbah gas, pengolahan limbah cair dan pengolahan limbah padat.
V.1 Limbah Gas

Limbah gas dihasilkan oleh unit-unit sebagai berikut:

124

1. Unit UFC
Unit UFC menghasilkan gas buang (tail gas) yang berbahaya dan
berbau menyengat pada saat start up pabrik. Gas buang yang terdiri dari O2,
H2O, CO, CO2, CH3OH, N2, Ar, HCHO, CH3OCH3, HCOOH dialirkan ke
ruang bakar auxiliary boiler untuk dibakar menjadi CO2 dan H2O yang tidak
berbahaya.
Gambar V.1 Alur Proses Pengolahan Limbah Gas Pada Unit UFC
2. Unit Separator
Unit separator yang menghasilkan limbah gas adalah intercooler-
intercooler pada air compressor dan syngas compressor serta separator di
LTS Converter. Dari unit separator dihasilkan limbah yang merupakan
hasil pemisahan gas yang masih diperlukan untuk proses selanjutnya dengan
zat-zat pengotor yang terbawa oleh zat tersebut. Pemisahan dilakukan
dengan cara pengembunan, air hasil pengembunan kemudian dibuang ke
sewer.
Gambar V.2 Alur Proses Pengolahan Limbah Gas Pada Unit Separator
3. Unit Primary Recovery
Di sini dihasilkan gas buang hasil pembakaran (flue gas) yang berupa NOx
dan COx. Gas ini langsung dibuang ke udara melalui ID Fan.
4. Unit Inert Vent dan Stack

125

Gas inert yang masih mengandung sedikit NH3, CO2 dan urea langsung
dibuang ke udara bebas tanpa mengalami penyaringan terlebih dahulu. Hal
ini dilakukan dengan asumsi limbah masih di bawah ambang batas dan
dapat ditolerir lingkungan.
V.2 Limbah Cair

Limbah cair yang cukup banyak berasal dari:
1. Unit Chlorinasi
Regenerasi sel elektrolit dilakukan setiap 2 minggu sekali yang dinamakan
chemical cleaning (acid cleaning) dengan menggunakan bahan kimia
berupa asam clin 95S. Larutan asam selanjutnya dimasukkan ke
neutralizing sump untuk dinetralkan dengan NaOH.
2. Unit Fresh Cooling Water
Limbah yang berasal dari pembersihan heat exchanger dengan
menggunakan asam clin 95S dialirkan ke neutralizing sump.
3. Unit Desalinasi
Limbah cair yang berasal dari pembersihan tube-tube pada alat desalinasi
dengan menggunakan asam clin 95S dialirkan ke neutralizing sump.
4. Unit Demineralisasi
Limbah yang dihasilkan berasal dari air yang sudah dipakai untuk
regenerasi resin mempunyai pH antara 2-3 dibuang ke neutralizing sump.
Limbah dari unit ini merupakan limbah terbesar yang dihasilkan di unit
utility yaitu 100 m3 setiap kali regenerasi.
5. Unit UFC
Limbah cair yang dihasilkan pada start up sebenarnya adalah larutan UFC
encer yang akan didaur ulang dengan proses blending. Blending dilakukan
dengan menggunakan aqueous formaldehid dengan syarat rasio HCHO
berbanding urea sekitar 2,5 dan total urea dan HCHO lebih dari 65%.
6. Unit Amonia

126

Limbah cair yang dihasilkan dari unit amonia paling banyak saat pabrik
mengalami shut down atau start up. Pada kondisi ini banyak cairan secara
terencana maupun emergency dikeluarkan dari vessel, separator, pipa-pipa
atau column dengan cara membuka drain untuk menjaga agar peralatan
dapat bekerja sebagaimana mestinya.
a) Untuk drain-drain yang mengandung amonia limbahnya ditampung di
chemical pond sampai kandungan amonia turun dan relatif stabil baru
dialirkan ke laut.
b) Limbah oil yang terkandung dalam air limbah akan terkumpul di oil
catcher untuk kemudian ditampung dan disimpan di drum. Oil tersebut
selanjutnya dilakukan untuk latihan pemadam kebakaran sedangkan
yang bernilai ekonomis dijual.
c) Unit CO2 removal menghasilkan limbah cair yang banyak mengandung
larutan benfield sehingga dialirkan ke neutralizing sump untuk
dinetralkan sebelum dibuang ke laut.
d) Unit secondary reformer dan converter LTS menghasilkan sejumlah
kecil amonia dan methanol. Bersama gas CO2 dalam sintesa amonia dan
metanol tersebut akan larut dalam process condensate. Kondensat ini
dimanfaatkan/didaur ulang menjadi air yang memenuhi syarat air
umpan boiler. Pengolahan air tersebut dengan menggunkan LP steam
di column process condensate stripper. Air dari proses ini dikirim ke
raw condensate tank untuk dijadikan air demin sebagai umpan boiler.
7. Unit KO drum dan Intercooler Compressor
Air hasil pemisahan dari unit ini dibuang ke sewer.

127

Gambar V.3 Alur Proses Pengolahan Limbah Cair
V.3 Limbah Padat

Debu urea yang lolos dari sistem dust chamber pada unit prilling tower
langsung dibuang melalui blower ke udara bebas tanpa mengalami pengolahan
terlebih dahulu. Sejauh ini efek dari debu tersebut belum dirasakan oleh penduduk
setempat karena letaknya lebih dekat ke laut daripada ke pemukiman. Selain itu
debu urea merupakan nutrient bagi mangrove dan tumbuhan di sekitar pabrik.
Gambar V.4 Alur Proses Pengolahan Limbah Padat

128

BAB VI Laboratorium
BAB VI
LABORATORIUM
VI.1 Program Kerja Laboratorium

PT Pupuk Kalimantan Timur mempunyai biro laboratorium yang berfungsi
untuk memberikan dukungan kepada Departemen Operasi dalam bentuk data hasil
analisis laboratorium agar pabrik dapat beroperasi secara lancar serta untuk
memantau kualitas buangan limbah sesuai baku mutu, baik limbah gas maupun cair.
Laboratorium merupakan Sub Departemen yang berada di bawah Departemen
Pemeliharaan Proses. Sub Departemen Laboratorium ini terbagi menjadi
Laboratorium Pusat dan Laboratorium Kontrol.
VI.1.1 Laboratorium Pusat

Laboratorium ini mempunyai tugas pokok melakukan analisis non-rutin dan
penelitian laboratorium untuk membantu memecahkan masalah pabrik,
pemantauan lingkungan dan penelitian, yang terdiri dari:
a. Laboratorium Analisis Air dan Lingkungan bertanggung jawab melakukan
analisis lengkap terhadap raw water yang meliputi distilat, raw condensate,
dan air demin. Analisis terhadap kualitas process water yaitu boiler feed
water, fresh cooling water, dan steam condensate, analisis terhadap
pencemaran lingkungan yang meliputi air laut, dan air buangan pabrik, dan
analisis mikrobiologi yaitu menganalisis total bakteri yang ada di fresh
cooling water.
b. Laboratorium Gas dan Lube Oil. Laboratorium ini secara rutin bertugas
menganalisis gas alam dari Stasiun Kompresi Gas (SKG) Pertamina yang
digunakan untuk proses dan fuel gas, gas outlet methanator, dan larutan
Benfield.

129

BAB VI Laboratorium
c. Laboratorium Quality Control. Laboratorium ini bertugas melakukan

analisis terhadap bahan kimia yang digunakan pabrik, melakukan analisis
terhadap kualitas hasil produksi amonia dan urea.
d. Laboratorium Inventory. Laboratorium ini bertugas mempersiapkan dan
menstandarisasi semua keperluan reagen laboratorium pusat maupun
kontrol setiap saat, dan menyediakan peralatan yang diperlukan
laboratorium.
e. Laboratorium Pelayanan Jasa. Laboratorium ini bertugas mengadakan
analisis jika ada permintaan dari pabrik selain PT Pupuk Kalimantan Timur.
f. Laboratorium Penelitian. Laboratorium ini bertugas menganalisa kondisi
sekitar pabrik secara rutin maupun tidak rutin. Analisa secara rutin meliputi
analisa debu urea di prilling tower, memonitor cuaca (kecepatan angin,
temperatur, cuaca hujan, arah angin, dan kelembaban). Sedangkan analisa
tidak rutin meliputi analisa chemical cleaning, katalis maupun material
pabrik, scale atau deposit, uji kualitas benang karung atau kantong urea,
analisa tanah, pasir, dan batu-batuan, serta melakukan percobaan antara lain
prosedur-prosedur baru atau lama yang belum diuji, pengujian sifat-sifat
ures, caking tendensi, dan caking strength.
VI.1.2 Laboratorium Kontrol

Laboratorium kontrol bertugas untuk secara rutin mengadakan analisis
pembantu terhadap proses maupun hasil produksi di unit utilitas, amonia, dan urea,
secara non-rutin melakukan analisis terhadap semua permintaan Departemen
Operasi pada saat pabrik utilitas, amonia, dan urea tidak normal beroperasi. Setiap
hari melaporkan semua hasil analisis kepada Departemen Operasi, melaporkan
semua hasil analisa yang didapat secara langsung pada Departemen Operasi setiap
waktu, dan melakukan analisa atau uji ulang terhadap hasil analisa yang meragukan.
Sedangkan analisa rutin yang dilakukan laboratorium kontrol setiap shift (8 jam)
adalah:

130

BAB VI Laboratorium
1. Laboratorium Ammonia
Laboratorium ini bertugas menganalisa:
a. Komposisi gas alam
b. PH, konduktivitas, alkalinitas (ppm CaCO3), TDS, O2, SiO2, PO43-,
N2H4, Cl-, Fe total, dan Cu
c. Analisa reforming gas, shift gas, syn gas, dan loop gas
d. Larutan Benfield
e. Analisa pH, konduktivitas, dan ammonia pada cooling water
Selain itu laboratorium ammonia juga menganalisa gas alam, seperti:
a. Unit primary reformer, yaitu menganalisa kandungan CO2, H2, CO, N2,
CH4, dan Ar
b. Unit secondary reformer, yaitu menganalisa komposisi CO2, CO, H2,
N2, CH4, dan Ar
c. Unit LTS yang perlu dianalisa komposisi CO2, CO, N2, H2, CH4,
K2CO3, Ar dan konduktivitas.
d. Unit methanator yang dianalisa antara lain H2, N2, CH4, dan Ar
e. Unit Converter yang dianalisa antara lain H2, N2, CH4, dan Ar
f. Unit stripper yang dianalisa K2CO3, KHCO3, konduktivitas, DEA, dan
kadar Fe
Disamping itu juga menganalisa kandungan H2, CH4, N2, Ar, dan NH3 pada
flash gas serta menganalisa kadar N2, CH4, H2, Ar dan NH3 dalam purge gas.
2. Laboratorium Urea
Laboratorium ini berfungsi untuk:
a. Menganalisa kadar NH3, CO2, dan urea
b. Menganalisa antara lain NH3, CO2, biuret dan urea
c. Menganalisa komposisi NH3 dan CO2
d. Menganalisa kadar NH3, CO2, biuret dan urea
Sedangkan pada urea prill yang dianalisa adalah kadar H2O, biuret dan N2.

131

BAB VI Laboratorium
3. Laboratorium Utilitas
Laboratorium ini berfungsi untuk menganalisa antara lain:
a. Pada deaerator, yaitu pH, konduktivitas, alkalinitas (ppm CaCO3),
TDS, O2, OH-, SiO2, PO43-, N2H4, Cl-, Fe total, NH3, dan Cu
b. Pada boiler, yang dianalisa konduktiviitas, TDS, SiO2, PO43-, N2H4,
Cl-, Fe total dan Cu.
c. Pada air demin, yang dianalisa konduktivitas, SiO2, N2H4, Cl-, Fe total
dan Cu.
Pada unit desalinasi terutama mixed bed polisher, yang dianalisa pH,
konduktvitas, dan SiO2. Disamping itu laboratorium utilitas juga menganalisa pH
dan Cl2 pada air laut inlet dan unit khlorinasi. Selain itu analisa dew point dan
moisture content dalam udara instrument
VI.2 Alat-Alat Laboratorium

Alat–alat yang ada di laboratorium adalah:
1. Water bath urea berfungsi mengeringkan urea yang akan dianalisis dari
reaktor.
2. Gas chromatography digunakan untuk menganalisis komposisi gas yang
keluar atau masuk suatu unit alat proses.
3. Aquatitratol Karl – Fischer digunakan untuk menganalisis kadar air dalam
suatu bahan.
4. pH meter untuk menganalisis derajat keasaman.
5. Orsat–meter untuk menganalisis kadar CO2 dan O2 dari suatu campuran gas
(diukur dalam persen mol).
6. Spektrofotometer untuk menganalisis kadar amonia dan biuret.
7. Kjectec untuk menganalisis kadar nitrogen.
VI.3 Prosedur Analisis

VI.3.1 Analisis Gas Alam

132

BAB VI Laboratorium
Gas alam dianalisis kandungan CO2, CH4, C2H6, n-C3H8, i-C3H8, n-C4H10,
i-C4H10, C6H14, N2 dan sulfur. Analisis gas alam dilakukan dengan menggunakan
metode Gas chromatography. Sedangkan untuk analisis kadar sulfur yang terdapat
di dalam gas alam menggunakan metode spektofotometri pada panjang gelombang
677 nm, dengan larutan blangko ZnS.
Gambar VI.1 Alur Proses Analisis Gas Alam
VI.3.2 Analisis Udara

Kadar Udara dianalisis dengan metode kromatografi gas dan analisis
ORSTAT. Kadar dihitung berdasarkan jumlah gas yang diserap oleh larutan KOH.
Gambar VI.2 Alur Proses Analisis Udara
VI.3.3 Analisis Amonia

Kadar ammonia dianalisis dengan menggunakan metode spektrofotometri.
Gambar VI.3 Alur Proses Analisis Amonia

133

BAB VI Laboratorium


LAPORAN PRAKTEK KERJA DI PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA DI PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA

PT PUPUK KALIMANTAN TIMUR

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK KIMIA

Tabel I.1 Milestone Pupuk Kaltim .................................................................. 2

Gambar I.1 Profil Pabrik-1 ................................................................................. 5

PT Pupuk Kalimantan Timur merupakan salah satu anak perusahaan dari

Laporan Praktek Kerja

Tabel I.1 Milestone Pupuk Kaltim

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

3. 23 Maret 1982 Penandatangan kontrak pembangunan Pabrik-2

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

22. 18 April 2012 Penandatanganan karung pupuk bersubsidi merk

Saat ini PT Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 8 unit pabrik yaitu

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Gambar I.1 Profil Pabrik-1

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Gambar I.2 Profil Pabrik-2

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Gambar I.3 Profil Pabrik-3

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Gambar I.4 Profil Pabrik-1A

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Gambar I.5 Profil Pabrik-4

Gambar I.6 Profil Pabrik-5

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

I.2 Lokasi Pabrik

Gambar I.7 Peta Lokasi Kota Bontang

I.3 Lambang dan Produk PT Pupuk Kalimantan Timur

Gambar I.8 Lambang PT Pupuk Kalimantan Timur

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Subsidi produksi Pupuk Kaltim, berwarna putih

4. Phonska Pupuk Indonesia Phonska Pupuk Indonesia adalah merek yang

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

9. Biodex Biodekomposer yang dikembangkan di PT

1.3.1 Spesifikasi Produk

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

 Fosfor sebagai P2O5 : Sesuai formula

1.4 Visi, Misi, serta Nilai dan Budaya Perusahaan

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan

1.5 Organisasi Perusahaan

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

1. Direktur Utama, memimpin organisasi perusahaan dan bertanggungjawab

Program Studi Sarjana Teknik Kimia

Laporan Praktek Kerja

Program Studi Sarjana Teknik Kimia