SIMULASI SISTEM PLC DAN DESAIN HMI

(HUMAN MACHINE INTERFACE) PADA SISTEM RELAY

KOMPRESOR C-3
DI UNIT SRMGC PERTAMINA RU-III PLAJU

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Oleh:
Tamarindanara Prillyastraya Astarine
102116039

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PERTAMINA
2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada ke hadirat Allah SWT, yang selalu memberikan
karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan seluruh rangkaian Kerja Praktik dan
penyusunan Laporan Kerja Praktik yang dilaksanakan di PT. PERTAMINA (PERSERO)
RU III PLAJU periode 20 Juni 2019 s.d 19 Juli 2019.
Pada pelaksanaan Kerja Praktik dan penyusunan laporan kerja ini penulis banyak
mendapatkan bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak yang terkait. Oleh karena itu, pada
kesempatan ini penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada:
1. Allah SWT. yang telah memberi kemudahan dan kelancaran dalam perjalanan Kerja
Praktik sampai dengan penyusunan laporan ini.
2. Orang tua dan keluarga yang telah mendukung dalam proses Kerja Praktik.
3. General Manager PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III Plaju – Sungai Gerong.
4. HR Area Manager.
5. Bapak Asri Ahmad, Selaku Lead of Electrical & Instrument Engineer.
6. Bapak Muhammad Erio Setiawan, Selaku Asisten Manager HC BP Refinery Unit III.
7. Bapak Vishwa Patra Pradana, Bapak Ashari Yon Mahendra, Bapak Echa Okdinata dan
Bapak Richat B. Purba, Selaku Pembimbing Kerja Praktik. Atas bantuan beliau, penulis
dapat menyelesaikan Kerja Praktik di Departemen Maintenance Planning & Support
(MPS) bagian Electrical & Instrumentation.
8. Seluruh Engineer dan Staff PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III Plaju – Sungai
Gerong, yang memberikan bantuan pada saat pengamatan dan pengambilan data.
9. Seluruh pegawai Labour Service yang menemani penulis dalam kegiatan Kerja Praktik
di Departemen Maintenance Planning & Support (MPS) bagian Electrical &
Instrumentation.
10. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah membantu
penulis sejak penyusunan proposal hingga disahkannya laporan ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Laporan Kerja Praktik ini masih memiliki
kekurangan, baik dalam penulisan maupun penjelasan yang disebabkan keterbatasan
kemampuan dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan kritik
dan saran yang bersifat membangun dari berbagai pihak agar laporan ini dapat diperbaiki
dan disempurnakan lagi ke depannya. Semoga Laporan Kerja Praktik ini dapat memberikan
manfaat serta tambahan ilmu pengetahuan untuk pembaca dan juga penulis sendiri.

Palembang, 19 Juli 2019

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .......................................................................................................... i

DAFTAR ISI ........................................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... v

I. PENDAHULUAN ............................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................................... 1
1.3 Tujuan Penulisan ....................................................................................................... 1
1.4 Metode Penulisan ...................................................................................................... 2

II. PROFIL PERUSAHAAN .............................................................................................. 3

2.1 Sejarah Singkat Pertamina ......................................................................................... 3
2.2 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) RU III ............................................ 4
2.3 Lokasi dan Area Kilang PT. Pertamina (Persero) RU III .......................................... 5
2.4 Visi dan Misi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III.............................................. 7
2.5 Produk PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju ........................................................... 7
2.5.1 Produk BBM .................................................................................................... 7
2.5.2 Produk Non-BBM ........................................................................................... 8

III. TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................................ 9

3.1 Garis Besar Deskripsi Proses..................................................................................... 9
3.2 Fungsi Utama SRMGC pada CDGP ....................................................................... 10
3.3 Relay ........................................................................................................................ 10
3.4 Sejarah Singkat Programable Logic Controller (PLC)........................................... 10
3.5 Arsitektur PLC......................................................................................................... 11
3.6 Pemrograman PLC .................................................................................................. 13
3.7 Penggunaan PLC pada Industri ............................................................................... 13
3.8 Emergency Shutdown System (ESD) ....................................................................... 13
3.9 HMI (Human Machine Interface)............................................................................ 14

IV. PEMBAHASAN .......................................................................................................... 15

4.1 Deskripsi Proses Unit Straight Run Motor-Gas Compressor (SRMGC) ................ 15
4.2 Sistem Kerja Kompresor C-3 .................................................................................. 16
4.3 Input/Output pada Sistem Kompresor C-3 di Unit SRMGC ................................... 17
4.4 Tabel Cause and Effect ............................................................................................ 18
4.5 Hasil Simulasi Sistem Kompresor C-3 Unit SRMGC ............................................. 19
4.5.1 Starting Compressor ...................................................................................... 20
4.5.2 Starting Auxiliary Oil Pump .......................................................................... 22
4.5.3 Alarm System ................................................................................................. 24
4.5.4 Emergency Shutdown System (ESD) ............................................................. 25

ii
 4.6 Desain HMI Sistem Kompresor C-3 Unit SRMGC ................................................ 27

V. PENUTUP ..................................................................................................................... 34
5.1 Kesimpulan .............................................................................................................. 34
5.2 Saran ........................................................................................................................ 34

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ 35

LAMPIRAN A : DOKUMEN PENGESAHAN
LAMPIRAN B : GAMBAR PID SRMGC
LAMPIRAN C : TABEL DAN LADDER DIAGRAM CX PROGRAMMER
LAMPIRAN D : ARTIKEL ILMIAH

iii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Kapasitas Kilang Pertamina ................................................................................. 3

Tabel 2.2. Sejarah PT. Pertamina RU III Plaju – Sungai Gerong ........................................ 4
Tabel 2.3. Total Luas Wilayah PT. Pertamina (Persero) RU III .......................................... 6
Tabel 4.1. Set Point Input Kompresor C-3 ......................................................................... 17
Tabel 4.2. Cause and Effect Sistem Kompresor C-3 .......................................................... 18
Tabel 4.3. Address Keadaan Set Ready to Start dan On/Off Kompresor............................. 20
Tabel 4.4. Address Keadaan Starting AOP Secara Otomatis ............................................. 23
Tabel 4.5. Address Keadaan Alarm System ......................................................................... 24
Tabel 4.6. Address Keadaan ESD dan AOP Trip ............................................................... 26

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1. Lokasi dan Kapasitas Kilang ............................................................................ 4

Gambar 2.2. Lokasi Kilang Pertamina RU III ....................................................................... 6
Gambar 2.3. Lokasi Kilang Pertamina RU III ....................................................................... 6
Gambar 3.1. PLC System Components ............................................................................... 11
Gambar 3.2. Central Processing Unit CPU ........................................................................ 12
Gambar 4.1. P&ID Unit SRMGC........................................................................................ 15
Gambar 4.2. Kompresor C-3 Unit SRMGC ............................................................................ 16
Gambar 4.3. P&ID Kompresor C-3 di Unit SRMGC ......................................................... 16
Gambar 4.4. P&ID Auxalary Oil Pump di Kompresor C-3................................................. 17
Gambar 4.5. Flowchart untuk Kondisi Set Ready To Start ................................................. 21
Gambar 4.6. Flowchart untuk Kondisi On/Off Kompresor ................................................ 22
Gambar 4.7. Flowchart Keadaan Starting AOP Secara Otomatis ...................................... 23
Gambar 4.8. Flowchart Alarm System................................................................................. 25
Gambar 4.9. Flowchart Keadaan AOP Trip ........................................................................ 26
Gambar 4.10. Flowchart Keadaan ESD ............................................................................. 27
Gambar 4.11. Kompresor Off dengan Keadaan Semua Parameter Normal ........................ 28
Gambar 4.12. AOP Off dengan Keadaan Semua Parameter Normal .................................. 28
Gambar 4.13. Kompresor Start ........................................................................................... 29
Gambar 4.14. AOP Start ..................................................................................................... 30
Gambar 4.15. Compressor Manual Shutdown ................................................................... 30
Gambar 4.16. AOP Manual Shutdown ................................................................................ 31
Gambar 4.17. Contoh Saat Terjadi Trip Oleh TAHH 2 ..................................................... 31
Gambar 4.18. Contoh Saat Alarm Aktif Namun Kompresor Tidak Trip Akibat TAH 1 .... 32
Gambar 4.19. Contoh Saat AOP Trip Akibat PALL 4 ....................................................... 32
Gambar 4.20. Contoh Saat Alarm Aktif Namun AOP Tidak Trip Akibat PAL 5............... 33

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Pertamina (Persero) merupakan salah satu perusahaan BUMN di yang bergerak
di bidang penambangan minyak dan gas bumi di Indonesia. Dalam prosesnya diperlukan
efektivitas dan efisiensi agar hasil yang didapatkan sesuai dengan yang diharapkan. Maka
dibutuhkan sistem yang handal untuk dapat mengelola industri besar seperti PT. Pertamina
(Persero).
Saat ini, perkembangan teknologi di dunia industri berlangsung sangat pesat seiring
dengan kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi. Salah satu hal yang dapat dilihat dari
perubahan ini adalah banyaknya industri yang telah menggunakan sistem yang berbasis
otomasi atau teknologi digital. Sistem kontrol pada industri menggunakan berbagai macam
teknologi, salah satunya adalah PLC (Programmable Logic Controller). PLC akan
mempermudah kegiatan di dunia industri, khususnya untuk monitoring dan maintenance.
Pada unit Straight Run Motor Gas Compressor (SRMGC) di Pertamina RU III Plaju,
sistem yang digunakan masih berupa sistem relay sehingga akan membuat operator kesulitan
dalam melakukan maintenance dan monitoring unit SRMGC. Dengan kata lain, sistem
monitoring dari unit SRMGC masih bersifat lokal dan tidak termonitor di control room
sehingga operator harus ke lapangan untuk memonitor secara langsung.
Unit SRMGC sendiri memiliki 4 buah kompresor (C-1/2/3/4), namun kompresor C-
1 dan C-2 dalam keadaan idle sehingga yang saat ini masih bekerja hanya kompresor C-3
dan C-4. Untuk menerapkan sistem yang berbasis otomasi pada unit ini, maka dari itu judul
yang akan diambil pada laporan ini adalah “Simulasi Sistem PLC dan Desain HMI (Human
Machine Interface) pada Sistem Relay Kompresor C-3 di Unit SRMGC Pertamina Refinery
Unit III Plaju”

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan, terdapat rumusan masalah yang
muncul antara lain :
1. Apa saja aplikasi PLC pada PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju
2. Fungsi dan cara kerja unit SRMGC pada PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju
3. Bagaimana simulasi ladder diagram pada kompresor C-3 pada unit SRMGC
4. Bagaimana desain HMI pada kompresor C-3 pada unit SRMGC

1.3 Tujuan Penulisan

Untuk mengetahui fungsi dan cara kerja dari unit SRMGC PT. Pertamina (Persero)
RU III Plaju. Serta dapat mensimulasikan dan mendesain sistem relay ke dalam bentuk
simulasi sistem PLC dan HMI-nya.

1
1.4 Metode Penulisan
Dalam penulisan laporan kerja praktik ini digunakan beberapa metode untuk
mendapatkan data-data yang objektif yang diharapkan dapat dijadikan pedoman dalam
penyusunan laporan kerja praktik ini, yaitu :
1. Mengamati dan menganalisis objek secara langsung.
2. Wawancara dengan cara tanya jawab secara langsung kepada pembimbing lapangan
dan para staf karyawan PT Pertamina (Persero) RU III Plaju.
3. Studi literatur (studi pustaka) seperti buku-buku referensi dan data referensi lain yang
berkenaan dengan masalah yang dibahas.

2
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Pertamina

Sejarah Pertamina diawali sekitar tahun 1950-an, Pemerintah Republik Indonesia

menunjuk Angkatan Darat yang kemudian mendirikan PT Eksploitasi Tambang Minyak
Sumatera Utara untuk mengelola lading minyak di wilayah Sumatera. Pada 10 Desember
1957, perusahaan tersebut berubah nama menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional,
disingkat PERMINA [1].
Pada 1960, PT PERMINA direstrukturisasi menjadi PN PERMINA sebagai tindak
lanjut dari kebijakan Pemerintah, bahwa pihak yang berhak melakukan eksplorasi minyak
dan gas di Indonesia adalah negara. Melalui satu Peraturan Pemerintah yang dikeluarkan
Presiden pada 20 Agustus 1968, PN PERMINA yang bergerak di bidang produksi digabung
dengan PN PERTAMIN yang bergerak di bidang pemasaran guna menyatukan tenaga,
modal dan sumber daya yang kala itu sangat terbatas. Perusahaan gabungan tersebut
dinamakan PN Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (Pertamina). Untuk
memperkokoh perusahaan yang masih muda ini, Pemerintah menerbitkan Undang-Undang
No. 8 tahun 1971, dimana di dalamnya mengatur peran Pertamina sebagai satu-satunya
perusahaan milik negara yang ditugaskan melaksanakan pengusahaan migas mulai dari
mengelola dan menghasilkan migas dari ladang-ladang minyak di seluruh wilayah
Indonesia, mengolahnya menjadi berbagai produk dan menyediakan serta melayani
kebutuhan bahan bakar minyak & gas di seluruh Indonesia.
Seiring dengan waktu, menghadapi dinamika perubahan di industri minyak dan gas
nasional maupun global, Pemerintah menerapkan Undang-Undang No. 22/2001. Paska
penerapan tersebut, Pertamina memiliki kedudukan yang sama dengan perusahaan minyak
lainnya. Penyelenggaraan kegiatan bisnis PSO tersebut akan diserahkan kepada mekanisme
persaingan usaha yang wajar, sehat, dan transparan dengan penetapan harga sesuai yang
berlaku di pasar. Pada 17 September 2003 Pertamina berubah bentuk menjadi PT Pertamina
(Persero) berdasarkan PP No. 31/2003. Undang-Undang tersebut antara lain juga
mengharuskan pemisahan antara kegiatan usaha migas di sisi hilir dan hulu [2].
Dahulu bisnis pengolahan Pertamina memiliki 7 (tujuh) buah unit Kilang, namun RU
I Pangkalan Brandan sudah tidak beroperasi lagi sejak tahun 2007 dikarenakan habisnya
minyak dan gas di perut bumi Pangkalan Brandan [3]. Sehingga saat ini hanya ada 6 (enam)
buah unit kilang yang beroperasi dengan kapasitas total mencapai 1.046,70 Ribu Barrel [4].
Tabel 2.1. Kapasitas Kilang Pertamina [4]
Kapasitas (MBSD)
No. Unit Pengolahan
(M Barrel Stream Day)
1 RU II Dumai – Riau 170
2 RU III Plaju – Palembang, Sumatera Selatan 133.7
3 RU IV Cilacap – Jawa Tengah 348
4 RU V Balikpapan – Kalimantan Timur 260

3
 Kapasitas (MBSD)
No. Unit Pengolahan
(M Barrel Stream Day)
5 RU VI Balongan – Indramayu, Jawa Barat 125
6 RU VII Kasim – Sorong, Papua 10

Gambar 2.1. Lokasi dan Kapasitas Kilang [5]

2.2 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) RU III

Salah satu unit pengolahan yang dimiliki oleh PT. Pertamina (Persero) adalah PT
Pertamina RU (Refinery Unit) III Plaju yang berlokasi di Palembang. Kegiatan bisnis utama
Refinery Unit Pertamina adalah mengolah minyak mentah (crude oil) dan intermediate
product (Alkylfeed, HSDC, slop oil, LOMC, Long residue, Raw PP) menjadi produk jadi.
Secara umum, sejarah PT. Pertamina RU III dan perubahan-perubahan yang terjadi
dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 2.2. Sejarah PT. Pertamina RU III Plaju – Sungai Gerong [5]
Tahun Sejarah
1903 Kilang Plaju didirikan oleh Shell
1926 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh Stanvac (AS)
1965 Kilang Plaju dibeli dari Shell oleh Negara (PERTAMINA)
1970 Kilang Sungai Gerong dibeli dari Stanvac oleh Negara
(PERTAMINA)
1971 Pendirian kilang polypropylene untuk memproduksi pellet polytam
dengan kapasitas 20.000 ton/tahun
1973 Integrasi operasi kilang Plaju dan Sungai Gerong

4
 Tahun Sejarah
1982 Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi I
(PKM I) yang berkapasitas 98 MBCD
1982 Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong dan
revamping CDU (konservasi energy)
1984 Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas produksi
150.000 ton/tahun
1986 Kilang TA/PTA (Purifed Terephtalic Acid) mulai berproduksi
dengan kapasitas 150.000 ton/tahun
1987 Proyek pengembangan konservasi energi atau Energy Conservation
Improvemant (ECI)
1988 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)
1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/tahun
1994 PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan kapasitas
45.200 ton/tahun, revamping RFCCU- Sungai Gerong dan unit
alkilasi, redesign siklon RFCCU Sungai Gerong, modifikasi unit
Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine Generator Complex
(GTGC) dan perubahan frekuensi listrik dari 60 Hz ke 50 Hz, dan
pembangunan Water Treatment Unit (WTU) dan Sulphuric Acid
Recovery Unit (SARU)
2002 Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi
2003 Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang Plaju
dengan Kilang Sungai Gerong diresmikan.
2007 Kilang TA/ PTA berhenti beroperasi

2.3 Lokasi dan Area Kilang PT. Pertamina (Persero) RU III

PT. Pertamina (Persero) RU III terletak di Kota Palembang, Provinsi Sumatera

Selatan. Daerah operasi dari PT. Pertamina RU III ini meliputi kilang Plaju dan Sungai
Gerong yang dipisahkan oleh sebuah anak sungai dari sungai Musi yaitu sungai Komering.
• Kilang minyak Plaju terletak di sebelah selatan Sungai Musi dan sebelah barat Sungai
Komering yang luas areanya lebih kurang 258 Ha.
• Kilang minyak Sungai Gerong terletak di persimpangan Sungai Musi dan Sungai
Komering dengan luas area lebih kurang 153 Ha.

5
 Gambar 2.2. Lokasi Kilang Pertamina RU III [5]

Gambar 2.3. Lokasi Kilang Pertamina RU III

Luas wilayah efektif yang digunakan sebagai kilang oleh PT. Pertamina (Persero)
RU III adalah 411 Ha seperti gambar di atas. Sedangkan total luas wilayah kerja PT.
Pertamina (Persero) RU III adalah 1812.6 Ha seperti yang dapat dilihat dari tabel di bawah
ini:

Tabel 2.3. Total Luas Wilayah PT. Pertamina (Persero) RU III [5]
No. Tempat Luas (Ha)
1. Area perkantoran Kilang Plaju 229,60
2. Area Kilang Sungai Gerong 153,90
3. Diklat-SDM Sungai Gerong 34,95
4. RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning 51,40
5. RDP Kenten 21,20
6. Lapangan Golf Kenten 80,60
7. RDP Plaju, Sungai Gerong dan Ilir 349,37

6
2.4 Visi dan Misi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

Visi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III Plaju – Sungai Gerong adalah:

“Menjadi Kilang Minyak dan Petrokimia Nasional yang Kompetitif di Asia Pasifik pada
Tahun 2025”
Misi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III Plaju – Sungai Gerong adalah:
• Pengoperasian Kilang Secara Aman, Handal, Efisien, Berkualitas dan Ramah
Lingkungan dengan Menggunakan Teknologi Terkini.
• Peningkatan Profitabilitas melalui Fleksibilitas dan Optimasi Operasi Pengolahan serta
Memaksimalkan Valuable Product.
• Pengelolaan Kilang Secara Profesional Berstandar Internasional, Memenuhi Aspek
GCG dan Memberikan Nilai Tambah bagi Stakeholder [6].

2.5 Produk PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju terbagi
menjadi empat jenis produk, yaitu produk BBM, produk BBK, produk gas-gas turunannya,
serta produk non-BBM dan petrokimia.

2.5.1 Produk BBM

• PREMIUM
Premium merupakan bahan bakar kendaraan bermotor yang memiliki standar bilangan
oktan 88 dan berwarna kuning. Premium didapat dari hasil blending bahan bakar
beroktan tinggi, yaitu Catalytic Naphta dari unit RFCCU dengan bahan bakar beroktan
rendah, yaitu Naphta II dari unit CD sehingga menghasilkan bilangan Oktan 88.

• KEROSENE
Kerosene atau minyak tanah merupakan bahan bakar keperluan rumah tangga yang
dihasilkan oleh unit CD. Kerosene berwarna kuning muda.

• ADO (Automotive Diesel Oil)

Solar atau ADO merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin diesel yang
dihasilkan oleh unit CD. Solar berwarna oranye.

• IDO (Industrial Diesel Oil)

IDO merupakan bahan bakar berwarna hitam untuk mesin diesel dengan harga dan
kualitas di bawah solar yang dipasarkan untuk keperluan industri (mesin-mesin pabrik).
IDO dihasilkan oleh CDU.

• IFO (Industrial Fuel Oil)

IFO merupakan bahan bakar yang juga berwarna hitam untuk mesin non-diesel dengan
harga dan kualitas di bawah premium untuk keperluan industri. IFO dihasilkan dari unit
CD.

7
• AVTUR
Avtur merupakan bahan bakar pesawat turbin atau jet yang berwarna kuning muda.
Avtur dihasilkan dari unit gas Plant.

• PERTAMAX
Pertamax merupakan bahan bakar kendaraan bermotor yang memiliki standar bilangan
oktan yang lebih tinggi dari premium, yaitu 92. Pertamax dihasilkan dengan cara
menambahkan zat aditif pada proses pengolahannya di kilang.

• NAPTHA
Naptha adalah hidrokarbon ringan yang memiliki titik didih pada rentang titik didih
bahan bakar. Naptha berfungsi sebagai bahan bakar mobil, motor, dan perkapalan, serta
untuk produksi amonia dan industri petrokimia lainnya.

2.5.2 Produk Non-BBM

• VACUUM RESIDUE
Vacuum Residue merupakan produk sisa dari proses distilasi vakum pada HVU yang
sudah tidak dapat diolah lagi dan dijual dengan harga rendah.

• LPG (Liquefied Petroleum Gas)

LPG merupakan bahan bakar berbentuk gas yang digunakan baik dalam industri
maupun dalam rumah tangga.

• MUSICOOL
Musicool merupakan Refrigerant yang digunakan sebagai bahan pendingin pada alat
pendingin seperti kulkas dan AC. Musicool merupakan sebuah produk terobosan
pertamina karena produk ini tidak menghasilkan gas-gas yang dapat menyebabkan
pemanasan global seperti pendingin lain yang menggunakan Freon.

• HAP
HAP merupakan gas aerosol yang digunakan sebagai gas pendorong pada berbagai
produk seperti deodorant, pewangi ruangan, dan produk lain yang memerlukan gas
pendorong.

• LAWS
LAWS (Low Aromatic White Spirit) merupakan Solvent yang digunakan dalam berbagai
proses kimia seperti dalam pembuatan cat, tinta, dan produk kimia lainnya.

• SPBX
SPBX merupakan suatu solvent atau bahan campuran yang di gunakan dalam industri
kimia.

• POLYTAM
Polytam merupakan produk bijih plastik (Polypropylene) yang digunakan sebagai bahan
dasar pembuatan plastik.

8
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Garis Besar Deskripsi Proses

PT. Pertamina (Persero) RU III melakukan pengolahan minyak mentah menjadi

produk-produk seperti bahan bakar (BBM), solvent (non-BBM), produk gas, produk khusus
dan produk petrokimia. Pada kilang BBM, minyak bumi mengalami empat proses utama,
yaitu primary process, secondary process, treating dan blending.
Proses utama pengolahan minyak bumi dan petrokimia di Unit Pengolahan III Plaju-
Sungai Gerong meliputi:
• Primary Process
Proses primer merupakan proses pemisahan komponen-komponen minyak mentah
yang dilakukan secara fisik. Pada tahap ini, minyak mentah dipisahkan menjadi fraksi-
fraksinya dengan menggunakan proses distilasi. Hasil dari distilasi merupakan produk BBM,
sebagian dari hasil distilasi harus melewati tahapan secondary process. Unit operasi yang
digunakan pada proses ini adalah Crude Distiller (CD) dan Redistiller. Crude Distiller
digunakan untuk memproses minyak mentah. Unit ini terdiri dari unit CD II, CD III, CD IV,
dan CD V, sedangkan Redistiller yang terdiri dari Redistiller I dan II digunakan untuk
mengolah slop oil (minyak sisa yang tidak memenuhi standar, off spec). Namun, pada saat
ini Redistiller sudah tidak beroperasi lagi. Unit lain untuk primary process adalah HVU
(High Vacuum Unit). HVU digunakan untuk memisahkan residu hasil pemisahan dari unit
CD dan Redistiller menjadi fraksi-fraksinya.

• Secondary Process
Proses sekunder melibatkan terjadinya perubahan struktur kimia dari suatu senyawa.
Proses yang bertujuan untuk mengolah fraksi-fraksi dari hasil proses primer ini meliputi
dekomposisi molekul (cracking), kombinasi molekul (polimerisasi dan alkilasi) dan
perubahan struktur molekul (reforming). Unit-unit yang beroperasi pada proses ini adalah
FCCU (Fluid Catalytic Cracking Unit), Polimerisasi, Alkilasi, Stabillizer C/A/B, SRMGC
(Straight Run Motor Gas Compressor), dan BB Distiller (Buthane-Buthylene Distiller).

• Treating
Proses treating bertujuan untuk menghilangkan senyawa-senyawa yang tidak
diinginkan dari produk BBM seperti senyawa belerang, merkaptan-merkaptan. Proses
treating ini dilakukan pada unit CTU (Causti Treating Unit), BB Treater (Buthane-
Buthylene Treater), Doctor Treater (untuk menghilangkan merkaptan-merkaptan), dan SAU
(Sulphuric Acid Recovery Unit).

• Blending
Proses blending/pencampuran bertujuan untuk meningkatkan kualitas produk atau
agar produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Proses
pencampuran dilakukan dengan penambahan zat aditif atau dengan pencampuran dua
produk yang berbeda spesifikasinya. Contoh proses pencampuran adalah penambahan TEL

9
(Tetra Ethyl Lead) untuk meningkatkan angka oktan bensin atau pencampuran HOMC (High
Octane Mogas Component) dengan naphta untuk menghasilkan bahan bakar premium
dengan angka oktan tinggi.

• Produksi Polypropylene
Bahan baku unit ini adalah Raw Propane-Propylene dari hasil perengkahan di
FCCU. Proses pengolahannya terbagi menjadi tiga bagian, yaitu pemurnian bahan mentah
menggunakan proses ekstraksi, pengeringan, distilasi, polimerisasi dan peletisasi
Polypropylene menjadi bijih plastik (pelet).

3.2 Fungsi Utama SRMGC pada CDGP

Dalam proses utama pengolahan minyak dan gas bumi di PT. Pertamina (Persero),
unit SRMGC terdapat pada secondary process dan memiliki fungsi untuk mengkompresi
gas yang didapatkan setelah proses pemisahan antara bahan bakar berbentuk padat, cair, dan
gas di Crude Distilation Unit (CDU II, III, IV, dan V), Stabilizer C/A/B, Thermal Reforming,
dan Redistilizer I/II kilang Plaju.

3.3 Relay

Relay di klasifikasikan ke dalam banyak jenis, relai standar dan yang umum
digunakan terdiri dari elektromagnet yang pada umumnya digunakan sebagai sakelar.
Kamus mengatakan bahwa relay berarti tindakan menyampaikan sesuatu dari satu hal ke hal
lain, makna yang sama dapat diterapkan ke perangkat ini karena sinyal yang diterima dari
satu sisi perangkat akan mengontrol operasi switching di sisi lain. Jadi relay adalah saklar
yang mengontrol (membuka dan menutup) sirkuit secara elektromekanis. Operasi utama
perangkat ini adalah untuk membuat atau memutuskan kontak dengan bantuan sinyal tanpa
keterlibatan manusia untuk mengaktifkan atau menonaktifkannya. Kendala utama dari
logika relay adalah perlu perbaikan langsung pada kegagalan dan tidak memiliki sistem yang
redundant [10].

3.4 Sejarah Singkat Programable Logic Controller (PLC)

Sejarah PLC dimulai dari PLC MODICON (Modular Digital Controller) yang
merupakan jenis pertama PLC yang dipergunakan pada proses produksi untuk tujuan
komersial. Munculnya PLC terjadi dikarenakan perlunya pengurangan biaya proses produksi
dan pemeliharaan peralatan sistem kontrol berbasis relay elektromekanik pada tahun 1960
yang terjadi di industri Amerika Serikat. Sehingga dalam waktu singkat programmable
controller (pengontrol terprogram) mulai digunakan secara meluas di industri. Di tahun
1971, PLC telah banyak mengganti sistem kontrol relay, yang merupakan langkah awal
menuju otomasi kontrol di industri lainnya.
Pada tahun 1973, perkembangan PLC di tandai dengan munculnya PLC Modbus
yaitu PLC yang mempunyai kemampuan berkomunikasi dengan PLC lainnya dan bisa
diletakkan lebih jauh dari lokasi mesin yang akan di kontrol. Selanjutnya pada tahun 1980-

10
an mulai digagas standardisasi komunikasi dengan protokol otomasi pabrik milik General
Motor. Ukuran PLC diperkecil dan pemrograman PLC dengan perangkat lunak melalui
Personal Computer mulai diperkenalkan.
Tahun 1990-an dilakukan reduksi protokol baru dan modernisasi lapisan fisik dari protokol-
protokol populer yang telah digunakan sejak tahun 1980an. IEC berusaha untuk
menggabungkan bahasa pemrograman PLC di bawah satu Standar Internasional [7].
Saat ini PLC telah mengalami perkembangan luar biasa baik dari segi ukuran,
kepadatan komponen serta dari segi fungsinya seiring dengan perkembangan teknologi solid
state. Beberapa perkembangan perangkat keras maupun perangkat lunak dari PLC antara
lain:
• Ukuran semakin kecil dan compact.
• Jenis instruksi/fungsi semakin banyak dan lengkap.
• Memiliki kemampuan berkomunikasi dan sistem dokumentasi yang semakin baik.
• Jumlah input/output yang semakin banyak dan padat.
• Waktu eksekusi program yang semakin cepat.
• Pemrograman relatif semakin mudah. Hal ini terkait dengan perangkat lunak
pemrograman yang semakin cepat.
Beberapa jenis dan tipe PLC dilengkapi dengan modul-modul untuk tujuan kontrol kontinu,
misalnya modul ADC/DAC, PID, modul Fuzzy dan lain-lain [8].

3.5 Arsitektur PLC

Gambar 3.1. PLC System Components

Programming device diperlukan untuk membuat program serta untuk mengerjakan
troubleshooting. CPU akan menerima instruksi dari memori dan dibandingkan dengan status
komponen input-output sehingga CPU dapat memberikan perintah kepada output untuk
mengontrol pada media keluaran. Berikut komponen-komponen utama pada PLC :

11
1. Processor Unit

Gambar 3.2. Central Processing Unit CPU

Process unit dari sebuah PLC berisi CPU dan memori. CPU merupakan sebuah
mikroprosesor yang mengkoordinasikan kegiatan pada PLC. CPU berfungsi untuk
menyelesaikan logika relay, menentukan timing dan counting, fungsi aritmatik, serta control
loop. Untuk komponen memori terbagi menjadi 2 macam yakni:
• RAM
RAM merupakan komponen yang digunakan untuk menyimpan program yang
bersifat sementara (volatile memory), sehingga ketika power supply mati maka informasi
yang ada pada RAM akan hilang. Jenis RAM antara lain Static RAM (SRAM), Dynamic
RAM (DRAM), dan Phase-change memory (PRAM).
• ROM
ROM merupakan komponen memori yang digunakan untuk menyimpan program
secara permanen (non-volatile memory) artinya ketika power supply mati, maka program
yang tersimpan dalam ROM akan tetap tersimpan dan tidak akan hilang/terhapus. Jenis
ROM antara lain: ROM, PROM, EPROM, EEPROM.

2. Power Supply
Power supply merupakan komponen yang berfungsi untuk menyediakan daya yang
dibutuhkan oleh CPU dan I/O modul. Power supply harus dapat meregulasi tegangan supply
untuk mencegah dan menghindari kehilangan informasi dalam RAM.

3. Input/Output Module
Input/Output modul (I/O module) dipasang pada prosesor unit dalam bentuk suatu
modul atau card. Tiap-tiap modul memiliki karakteristik kerja tertentu. Berikut komponen-
komponen dari I/O modul:
• Analog Input
Merupakan komponen yang digunakan sebagai antar muka dengan
masukan/keluaran analog. Contoh input analog: Flow Transmitter, Temperature
Transmitter, Pressure Transmitter. Contoh output analog: Control valve, VSD
• Digital Input
Merupakan komponen yang digunakan sebagai antar muka dengan
masukan/keluaran digital. Contoh input digital: Run status, level switch, local start. Contoh
output digital: Start command, solensial valve.

12
3.6 Pemrograman PLC

Bahasa pemrograman yang digunakan untuk memrogram suatu PLC dibagi menjadi
dalam dua macam, yakni menggunakan representasi gambar/symbol dan menggunakan
representasi tabel perintah. Berikut bahasa pemrograman PLC:
1. Representasi gambar/simbol:
• Ladder diagram (LD)
• Diagram blok fungsi (Function Block Diagram/FBD)
• Urutan chart fungsi (Sequential Function Chart/SFC)
2. Representasi tabel perintah:
• Daftar instruksi (Statement List/SL)
• Teks Terstruktur (Structure Text/ST)

3.7 Penggunaan PLC pada Industri

Pada dasarnya fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hampir tidak terbatas.
Namun, Secara umum fungsi dan kegunaan dari PLC pada kegiatan industri adalah sebagai
berikut :
1. Kontrol Sekuensial
Memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan
pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step /
langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.
2. Monitoring Plant
Memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan
mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya
nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.

PLC pada PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju juga digunakan sebagai
Safety Instrument System (SIS) berdasarkan standar IEC-61508.
Safety instrumented system (SIS) terdiri dari serangkaian kontrol perangkat keras dan
perangkat lunak yang dirancang khusus untuk sistem proses kritis. Sedangkan standar IEC
61508 adalah standar keselamatan fungsional dasar yang berlaku untuk semua jenis industri.
Standar ini memiliki konsep dasar bahwa sistem yang terkait dengan keselamatan harus
bekerja dengan benar atau gagal dengan cara yang diprediksi (aman). Sehingga PLC pada
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju akan mengaktifkan Emergency Shutdown
System.

3.8 Emergency Shutdown System (ESD)

Pada sistem pengendalian otomatis, satu sistem pengendalian dapat dirangkai dengan
yang lainnya dengan cara cascade dan dihubungkan dengan sistem interlock/shutdown
device yang dapat menghentikan operasi pabrik jika ada nilai di luar rentang operasi yang
diizinkan. Adanya sistem interlock dapat menjamin prosedur penghentian operasi peralatan
berjalan dengan aman [9].

13
3.9 HMI (Human Machine Interface)

HMI (Human Machine Interface) adalah sebuah interface atau tampilan penghubung
manusia dengan mesin. Dengan adanya HMI maka operator (manusia) akan mudah untuk
memantau keadaan mesin-mesin yang sedang beroperasi dan akan dengan mudah
mengetahui keberadaan kerusakan mesin jika mesin mengalami kerusakan.

14
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Deskripsi Proses Unit Straight Run Motor-Gas Compressor (SRMGC)

Gambar 4.1. P&ID Unit SRMGC

Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan CDU II/III/IV/V dan Stabilizer
C/A/B akan dimasukkan kedalam buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa dalam
fraksi gas tersebut dapat dipisahkan. Kondensat yang berupa cairan akan dipisahkan dan
akan diproses di condensate pump, sedangkan gas yang telah terbebas dari kondensat akan
dikeluarkan dari tangki (9-1) dengan tekanan 0.8 kg/cm2. Gas tersebut akan dinaikkan
tekanannya kedalam kompresor hingga mencapai tekanan 5.5 – 6 kg/cm2. Terdapat empat
buah kompresor (C-1/2/3/4) di RU III Plaju, namun saat ini kompresor C-1 dan C-2 dalam
keadaan idle. Didalam kompresor terdapat 2-stage pengoperasian untuk mendapatkan gas
bertekanan 5.5 – 6 kg/cm2. Pada stage 1, gas akan di press hingga mendapatkan tekanan
dengan rentang nilai 0.2 – 2 kg/cm2. Kemudian, gas didinginkan oleh cooler terlebih dahulu
sebelum masuk ke tahap selanjutnya. Stage 2 akan memproses gas hingga mendapatkan
tekanan dengan rentang nilai 2 – 7.2 kg/cm2, sehingga menghasilkan output tekanan yang
diharapkan, yaitu 5.5 – 6 kg/cm2.

15
 (a) (b)

Gambar 4.2. Kompresor C-3 Unit SRMGC (a) Bagian Kompresor (b) Bagian Auxiliary Oil Pump

Gas hasil kompresi akan kembali didinginkan oleh cooler (4-1/2/3/4) dan
dimasukkan ke dalam tangki akumulator (9-2). Pada tangki ini fasa cair terbentuk karena
pendinginan dan peningkatan tekanan. Cairan tersebut dikenal sebagai comprimate dan
harus dihilangkan dari fasa gas. Comprimate ini bersama dengan comprimate dari BBMGC
dijadikan umpan BB Distiller. Sedangkan gas yang tidak terkondensasi juga diumpankan ke
BBMGC.

4.2 Sistem Kerja Kompresor C-3

Kompresor C-3 merupakan kompresor jenis reciprocating dengan 2 stage yang

berfungsi untuk menaikkan tekanan gas hingga 7.2 kg/cm2. Gas hasil kompresi dari
kompresor C-3 kemudian masuk ke unit BBMGC.
Pada kompresor C-3 terdapat sistem instrumentasi yang mengatur kerja dari
kompresor yang dapat dilihat pada P&ID gambar 4.3 yang lebih jelasnya dapat dilihat pada
lampiran.

Gambar 4.3. P&ID Kompresor C-3 di Unit SRMGC

16
 Gambar 4.4. P&ID Auxiliary Oil Pump di Kompresor C-3

4.3 Input/Output pada Sistem Kompresor C-3 di Unit SRMGC

Pada kompresor C-3 terdapat setting Input/Output untuk mengatur kerja dari
kompresor, lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran.
Secara singkat, input dan output yang mengatur kerja kompresor dapat dilihat pada
tabel dibawah ini. Beberapa parameter memiliki input analog yang memiliki range nilai
tertentu, serta memiliki setting point yang menunjukkan bahwa kerja dari peralatan
mencapai batas abnormal atau mencapai limit high atau low dari sistem kerja peralatan
tersebut. Sedangkan input yang tidak memiliki range menunjukkan input tersebut
merupakan input digital yang hanya akan aktif jika input dalam keadaan energized.
Tabel 4.1. Set Point Input Kompresor C-3

Setting
Tag Name Range Output
Point
PAL 3 Press Lube Oil Low 0.1 - 1 kg/cm2 0.5 kg/cm2 Alarm
Press Lube Oil Very 0.35 Alarm & Auxiliary Oil
PALL 4 0.1 - 1 kg/cm2
Low kg/cm2 Pump Stop
Very Low Press Gas Alarm & Compressor
PALL 1 -1 - 1 kg/cm2 -0.5 kg/cm2
Suction Stop
Very High Press Gas Alarm & Compressor
PAHH 2 2 - 16 kg/cm2 8 kg/cm2
Discharge Stop
Low Oil Press Oil
PAL 5 0.4 - 4 kg/cm2 1.5 kg/cm2 Alarm
Cooler Outlet
DP Across Oil Filter
DPAH 1 0 - 1.6 kg/cm2 1 kg/cm2 Alarm
High
Disch. Temp High
TAH 1 25 - 90 C˚ 60 C˚ Alarm
Stage 1

17
 Setting
Tag Name Range Output
Point
Disch. Temp Very Alarm & Compressor
TAHH 2 25 - 90 C˚ 70 C˚
High Stage 1 Stop
Disch. Temp High
TAH 3 70 - 120 C˚ 110 C˚ Alarm
Stage 2
Disch. Temp Very Alarm & Compressor
TAHH 4 70 - 120 C˚ 120 C˚
High Stage 2 Stop
Oil Cooler Outlet
TAH 5 25 - 90 C˚ 60 C˚ Alarm
Temp. high
Suction Level
LAH 1 - - Alarm
Separator High
Suction Level Alarm & Compressor
LAHH 2 - -
Separator Very High Stop
VAHH Frame Vibration Very Alarm & Compressor
- -
1 High Stop
HP
Rod Drop - - Alarm
CLY.
LP
Rod Drop - - Alarm
CYL.
Manual / Emergency Alarm & Compressor
- -
Shutdown Stop

4.4 Tabel Cause and Effect

Dari setting I/O pada tabel diatas dapat dibuat tabel cause and effect seperti tabel
dibawah ini. Efek yang terjadi tergantung dari tingkat bahaya pemicunya. Beberapa pemicu
hanya akan mengaktifkan sistem alarm, semakin berbahaya pemicunya maka akan semakin
banyak efek yang akan terjadi.
Tabel 4.2. Cause and Effect Sistem Kompresor C-3

EFFECT

CAUSE Alarm Main Motor

No. TAG Alarm Motor Lube
Compressor/ Compressor
Annunciator Oil Stop
Horn Stop
Press Lube Oil Low
1 PAL 3
(0.5 kg/cm2)
Press Lube Oil Very
PALL
2 Low
4
(0.35 kg/ cm2)
Very Low Press Gas
PALL
3 Suction
1
(-0.5 kg/cm2)
Very High Press Gas
PAHH
4 Discharge
2
(8 kg/ cm2)

18
 EFFECT
CAUSE Alarm Main Motor
No. TAG Alarm Motor Lube
Compressor/ Compressor
Annunciator Oil Stop
Horn Stop
Low Oil Press Oil
5 Cooler Outlet PAL 5
(1.5 kg/cm2)
DP Across Oil Filter
DPAH
6 High
1
(1 kg/cm2)
Disch. Temp High
7 Stage 1 TAH 1
(60 C)
Disch. Temp Very
TAHH
8 High Stage 1
2
(70 C)
Disch. Temp High
9 TAH 3
Stage 2 (110 C)
Disch. Temp Very
TAHH
10 High Stage 2
4
(120 C)
Oil Cooler Outlet
11 Temp. high TAH 5
(60 C)
Suction Level
12 Separator High LAH 1
(Level Switch)
Suction Level
LAHH
13 Separator Very High
2
(Level Switch)
Frame Vibration
VAHH
14 Very High
1
(Vibration Switch)
HP
15 Rod Drop
CLY.
LP
16 Rod Drop
CYL.
Manual / Emergency
17
Shutdown

Dalam sistem kompresor C-3 kasus yang memiliki efek paling besar adalah ketika
terdapat pemicu yang mengaktifkan “Main Compressor Stop”, efek ini akan mengakibatkan
berhentinya sistem kompresor C-3. Hal tersebut dilakukan untuk menghindari kerusakan
yang lebih besar dalam sistem kompresor.

4.5 Hasil Simulasi Sistem Kompresor C-3 Unit SRMGC

Terdapat beberapa bagian simulasi untuk sistem kompresor C-3 unit SRMGC, desain
relay diagram dari sistem ini dapat dilihat pada lampiran. Simulasi dari sistem kompresor C-
3 ini menggunakan software CX-PROGRAMMER. Nama dan pengalamatan pada simulasi
ini dapat dilihat pada lampiran.

19
4.5.1 Starting Compressor

Pemrograman pada PLC ini berdasarkan relay diagram exisisting yang kemudian
dibuat ulang ke dalam bentuk ladder diagram PLC. Berikut daftar address yang digunakan
beserta flowchart untuk simulasi.

Tabel 4.3. Address Keadaan Set Ready to Start dan On/Off Kompresor
Address Tag Name
0.01 M_PALL 4 Press Lube Oil Very Low (NORMAL)
0.02 M_PALL 1 Very Low Press Gas Suction (NORMAL)
0.03 M_PAHH 2 Very High Press Gas Discharge (NORMAL)
0.08 M_TAH 3 Disch. Temp High Stage 2 (NORMAL)
0.10 M_TAH 5 Oil Cooler Outlet Temp. high (NORMAL)
0.11 M_LAH 1 Suction Level Separator High (NORMAL)
0.12 M_LAHH 2 Suction Level Separator Very High (NORMAL)
0.13 M_VAHH 1 Frame Vibration Very High (NORMAL)
0.14 M_ HP CLY Rod Drop (NORMAL)
1.00 Shutdown Shutdown
3.00 PB_6 Emergency Trip
3.01 PB_5 Trip Reset
3.02 PB_2 STOP Comp.
3.03 PB_1 START Comp.
110.00 R_12 R_12
110.01 R_13 R_13
100.03 C-86 Motor Kontaktor
100.04 WIL-1 Set Ready to Start
100.05 RIL-1 Comp. Running
100.08 GIL-1 Comp. Stop

20
 Gambar 4.5. Flowchart untuk Kondisi Set Ready To Start

Gambar 4.5. merupakan beberapa syarat yang harus dipenuhi, hal tersebut merupakan
Start Permissive/Ready to Start Mode di sistem kompresor, mode tersebut digunakan sebagai
tanda bahwa kompresor siap dioperasikan dengan aman. Untuk energized output motor
kontaktor (C-86) dan indikator set ready to start (WIL-1) maka push button trip reset (PB
5) harus ditekan sehingga output motor kontaktor dan indikator set ready to start energized.

21
 Gambar 4.6. Flowchart untuk Kondisi On/Off Kompresor
Untuk start kompresor dilakukan dengan cara menekan push button START Comp.
(PB 1) yang kemudian output compressor running akan energized yang berarti kompresor
sedang running. Kompresor akan stop/shutdown akibat salah satu parameter dalam keadaan
normal deenergized atau push button emergency ditekan atau push button STOP comp.
ditekan.

4.5.2 Starting Auxiliary Oil Pump

Auxiliary Oil Pump (AOP) akan secara otomatis energized apabila input dari address
2.00 yang terhubung dengan normal switch pada PALL 4 dalam kondisi energized. Setelah
kondisi itu terpenuhi maka AOP dapat start secara otomatis. AOP akan stop secara otomatis
akibat normal switch PALL 4 deenergized dan R_12 yang merupakan output dari start/stop
compressor (motor compressor stopped). Berikut daftar address yang digunakan beserta
flowchart dan gambar ladder diagram untuk simulasi.

22
 Tabel 4.4. Address Keadaan Starting AOP Secara Otomatis
Address Tag Name
2.02 Stop AOP TRIP
3.05 PB_4 Push Button AOP STOP
4.00 SW-3A Switch Auto
100.06 RIL-2 AOP Running
100.07 GIL-2 AOP Stop
110.00 R_12 R_12
110.02 R_14 R_14
110.03 R_15 R_15

Gambar 4.7. Flowchart Keadaan Starting AOP Secara Otomatis

23
4.5.3 Alarm System
Alarm system pada kompresor berfungsi untuk memberikan informasi kepada
operator bahwa kerja dari peralatan mencapai batas abnormal atau mencapai limit high atau
low kerja peralatan sesuai setting point. Apabila proses mencapai limit setting maka normal
switch yang energized akan deenergized, sedangkan tripping switch akan energized sehingga
akan mengaktifkan alarm.
Alarm system menggunakan logika OR, sehingga alarm akan aktif meskipun hanya
terdapat salah satu trippping switch yang energized.
Tabel 4.5. Address Keadaan Alarm System
Address Tag Name
5.00 PAL 3 Press Lube Oil Low (SET POINT)
5.01 PAL 4 Press Lube Oil Very Low (SET POINT)
5.02 PALL 1 Very Low Press Gas Suction (SET POINT)
5.03 PAHH 2 Very High Press Gas Discharge (SET POINT)
5.04 PAL 5 Low Oil Press Oil Cooler Outlet (SET POINT)
5.05 DPAH 1 DP Across Oil Filter High (SET POINT)
5.06 TAH 1 Disch. Temp High Stage 1 (SET POINT)
5.07 TAHH 2 Disch. Temp Very High Stage 1 (SET POINT)
5.08 TAH 3 Disch. Temp High Stage 2 (SET POINT)
5.09 TAHH 4 Disch. Temp Very High Stage 2 (SET POINT)
5.10 TAH 5 Oil Cooler Outlet Temp. high (SET POINT)
5.11 LAH 1 Suction Level Separator High (SET POINT)
5.12 LAHH 2 Suction Level Separator Very High (SET POINT)
5.13 VAHH 1 Frame Vibration Very High (SET POINT)
5.14 HP CLY Rod Drop (SET POINT)
5.15 LP CLY Rod Drop (SET POINT)
100.00 ALARM HORN ALARM HORN
100.01 ALARM ANNUNCIATOR ALARM ANNUNCIATOR

Tabel diatas merupakan daftar adress beserta keterangannya, yang digunakan untuk
membuat ladder diagram sistem alarm pada kompresor

24
 Gambar 4.8. Flowchart Alarm System

Gambar flowchart diatas merupakan sebagian dari proses Alarm System. Dikarenakan
semua proses memiliki alur yang sama maka flowchart diatas hanya menampilkan proses
PAL 3 sampai dengan PAL 5.

4.5.4 Emergency Shutdown System (ESD)

Emergency Shutdown System adalah metode untuk menghentikan operasi proses dan
mengisolasi dari koneksi atau arus yang masuk untuk mengurangi kemungkinan peristiwa
yang tidak diinginkan dengan cepat. ESD juga merupakan persyaratan atau prosedur
minimum yang harus dilakukan dalam melaksanakan desain, maupun syarat dalam aspek
keselamatan dalam lingkungan industri minyak, gas, dan panas bumi [10].
Sistem ESD pada kompresor C-3 bertugas untuk menghentikan motor kompresor
maupun motor AOP ketika terdapat parameter penting untuk sistem ini telah mencapai batas
abnormal dari sistem kerjanya. Hal ini dilakukan untuk mencegah kerusakan yang fatal pada
sistem kompresor.

25
 Sistem ini akan aktif apabila terdapat proses yang mencapai limit setting maka
normal switch yang energized akan deenergized, sedangkan tripping switch akan energized
sehingga motor dari kompresor maupun AOP akan dihentikan.
Tabel 4.6. Address Keadaan ESD dan AOP Trip
Address Tag Name
5.01 PAL 4 Press Lube Oil Very Low (SET POINT)
5.02 PALL 1 Very Low Press Gas Suction (SET
POINT)
5.03 PAHH 2 Very High Press Gas Discharge (SET
POINT)
5.07 TAHH 2 Disch. Temp Very High Stage 1 (SET
POINT)
5.09 TAHH 4 Disch. Temp Very High Stage 2 (SET
POINT)
5.12 LAHH 2 Suction Level Separator Very High (SET
POINT)
5.13 VAHH 1 Frame Vibration Very High (SET POINT)
2.01 Emergency Shutdown
2.02 Stop AOP TRIP

Gambar 4.9. Flowchart Keadaan AOP Trip

Gambar 3.6. menunjukkan bahwa hanya parameter PAL 3 yang akan membuat AOP
berhenti atau mengalami Trip.

26
 Gambar 4.10. Flowchart Keadaan ESD

4.6 Desain HMI Sistem Kompresor C-3 Unit SRMGC

Desain HMI yang akan ditampilkan merupakan gambaran yang telah ada pada P&ID
sistem kompresor C-3 unit SRMGC. Terdapat 2 halaman panel HMI yaitu, panel dari
compressor section dan oil section yang dapat ditampilkan dengan menekan tab judul
masing-masing panel.

27
 Gambar 4.11. Kompresor Off dengan Keadaan Semua Parameter Normal

Gambar 4.12. AOP Off dengan Keadaan Semua Parameter Normal

Halaman panel compressor section seperti gambar 4.12 berisi proses yang ada pada
kompresor C-3. Dalam desain HMI ini terdapat beberapa switch dan input analog yang

28
terpasang pada sistem kompresor, lampu indikator untuk kondisi parameter, serta beberapa
push button untuk mengatur kompresor.
Ketika parameter pada analog input masih dalam kondisi normal atau belum
mencapai set point, maka lampu indikator setiap parameter akan dalam kondisi ON,
sebaliknya saat parameter dalam kondisi abnormal, lampu indikator akan OFF. Sedangkan
lampu indikator pada switch akan dalam kondisi ON hanya saat switch energized, indikator
switch yang menyala menunjukkan adanya masalah pada level tangki. Lampu indikator dari
masing-masing parameter juga dipisahkan berdasarkan efek yang ditimbulkan. Indikator
parameter yang termasuk pada golongan “TRIP” menunjukkan bahwa keadaan abnormal
parameter tersebut akan mengakibatkan sistem kompresor mati. Sedangkan Indikator
parameter yang termasuk pada golongan “ALARM” menunjukkan bahwa keadaan abnormal
parameter tersebut akan mengaktifkan sistem alarm.
Kondisi warna merah pada kompresor mengindikasikan bahwa kompresor sedang
stopped, sedangkan kondisi warna silver mengindikasikan kompresor sedang running.
Kompresor C-3 memiliki mode ready to start/start permisive, sehingga untuk mengaktifkan
kompresor dibutuhkan syarat berupa parameter-parameter yang berhubungan dengan
starting harus dalam keadaan normal, sehingga parameter switch yang terhubung pada
laddder diagram starting compressor menjadi energized.

Gambar 4.13. Kompresor Start

29
 Gambar 4.14. AOP Start

Manual shutdown pada HMI dilengkapi dengan tab konfirmasi untuk memberikan
peringatan atau konfirmasi sebelum menghentikan kompresor, hal ini juga dapat mengurangi
kemungkinan kompresor tidak sengaja berhenti akibat kesalahan saat menekan tombol.

Gambar 4.15. Compressor Manual Shutdown

30
 Gambar 4.16. AOP Manual Shutdown

Gambar 4.17. Contoh Saat Terjadi Trip Oleh TAHH 2

31
Gambar 4.18. Contoh Saat Alarm Aktif Namun Kompresor Tidak Trip Akibat TAH 1

Gambar 4.19. Contoh Saat AOP Trip Akibat PALL 4

32
Gambar 4.20. Contoh Saat Alarm Aktif Namun AOP Tidak Trip Akibat PAL 5

33
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Sistem kontrol dan otomasi di suatu industri memegang peranan yang sangat penting
karena untuk dapat mengelola industri besar seperti PT. Pertamina (Persero) dibutuhkan
sistem yang handal dan efisien agar hasil yang didapatkan sesuai dengan yang diharapkan.
Berdasarkan pembahasan pada Bab sebelumnya dapat ditarik beberapa kesimpulan,
diantaranya :
• Penggunaan PLC pada PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju tidak terbatas pada
pengoperasian alat secara control sequence, PLC juga digunakan sebagai Safety
Instrument System (SIS) berdasarkan standar IEC-61508, sebagai Emergency Shutdown
System.
• Emergency Shutdown System dilakukan untuk menghentikan operasi proses dan
mengisolasi dari arus yang masuk untuk mengurangi kemungkinan kejadian yang tidak
diinginkan dengan cepat.
• Sistem monitoring dari kompresor unit SRMGC masih bersifat lokal dan tidak
termonitor di control room, hal ini menyebabkan operator harus ke lapangan untuk
memonitor secara langsung sehingga akan membuat kesulitan dalam melakukan
maintenance dan monitoring.
• Dengan adanya sistem PLC, operasi dari sistem kompresor dapat dipantau secara
kontinyu, sehingga akan lebih efektif dan efisien saat melakukan maintenance dan
monitoring sistem kompresor.
• Sebelum kompresor aktif dibutuhkan beberapa syarat yang harus dipenuhi, hal itu diatur
dalam Start Permissive/Ready to Start Mode di sistem kompresor, mode tersebut
digunakan sebagai tanda bahwa kompresor siap untuk dioperasikan dengan aman.

5.2 Saran

Berdasarkan hasil penulisan laporan ini terdapat saran yang dapat digunakan untuk
pengembangan perancangan lebih lanjut yaitu:
• Disarankan untuk dilakukan pergantian dari sistem relay ke sistem yang lebih modern
seperti sistem PLC.

34
 DAFTAR PUSTAKA

[1] "Siapa Kami | PT Pertamina (Persero)," [Online]. Available: https://www.pertamina.

com/id/siapa-kami. [Accessed 25 Juni 2019].

[2] "Kementrian BUMN," [Online]. Available: http://bumn.go.id/pertamina/halaman/47.

[Accessed 25 Juni 2019].

[3] "Pertamina Tutup Pangkalan Brandan," Detik Finance, 8 Maret 2007. [Online].
Available: https://finance.detik.com/berita-ekonomi-bisnis/d-751409/pertamina-tutup
-pangkalan-brandan. [Accessed 25 Juni 2019].

[4] "Downstream | PT Pertamina (Persero)," [Online]. Available: https://www.pertamina.

com/id/downstream. [Accessed 25 Juni 2019].

[5] "Profil PT. Pertamina (Persero) RU III," [Online]. Available: https://dokumen.tips/

download/link/bab-2-profil-pt-pertamina-persero-ru-iii. [Accessed 26 Juni 2019].

[6] "Unit Pengolahan III - Plaju | PT Pertamina (Persero)," [Online]. Available:

https://www.pertamina.com/id/unit-pengolahan-iii--plaju. [Accessed 26 Juni 2019].

[7] Musbikhin, "Sejarah PLC (Seri Belajar PLC)," 16 Oktober 2012. [Online]. Available:
https://www.musbikhin.com/sejarah-plc-seri-belajar-plc/. [Accessed 27 Juni 2019].

[8] "Sejarah PLC," 5 Juli 2015. [Online]. Available: https://dokumen.tips/documents

/sejarah-plc.html. [Accessed 27 Juni 2019].

[9] M. Iqbal, "Analisis Sistem Kontrol Programmable Logic Controller (PLC) Pada
Kompresor Unit 15k-103 Di RCC PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan," 2015.

[10] V. Thonti, "What is a Relay?," 11 Oktober 2017. [Online]. Available: https://circuitdig

est.com/article/relay-working-types-operation-applications. [Accessed 16 Juli 2019].

35
 LAMPIRAN A :
DOKUMEN PENGESAHAN
 LAMPIRAN B :
GAMBAR PID SRMGC
 LAMPIRAN C :
TABEL DAN LADDER
DIAGRAM CX PROGRAMMER
 Address Tag Name
0.00 M_PAL 3 Press Lube Oil Low (NORMAL)
0.01 M_PALL 4 Press Lube Oil Very Low (NORMAL)
0.02 M_PALL 1 Very Low Press Gas Suction (NORMAL)
0.03 M_PAHH 2 Very High Press Gas Discharge (NORMAL)
0.04 M_PAL 5 Low Oil Press Oil Cooler Outlet (NORMAL)
0.05 M_DPAH 1 DP Across Oil Filter High (NORMAL)
0.06 M_TAH 1 Disch. Temp High Stage 1 (NORMAL)
0.07 M_TAHH 2 Disch. Temp Very High Stage 1 (NORMAL)
0.08 M_TAH 3 Disch. Temp High Stage 2 (NORMAL)
0.09 M_TAHH 4 Disch. Temp Very High Stage 2 (NORMAL)
0.10 M_TAH 5 Oil Cooler Outlet Temp. high (NORMAL)
0.11 M_LAH 1 Suction Level Separator High (NORMAL)
0.12 M_LAHH 2 Suction Level Separator Very High (NORMAL)
0.13 M_VAHH 1 Frame Vibration Very High (NORMAL)
0.14 M_ HP CLY Rod Drop (NORMAL)
0.15 M_LP CLY Rod Drop (NORMAL)
1.00 Shutdown Shutdown
1.01 S_PAL 3 Switch ON PAL 3
1.02 S_PAL 4 Switch ON PAL 4
1.03 S_PALL 1 Switch ON PALL 1
1.04 S_PAHH 2 Switch ON PAHH 2
1.05 S_PAL 5 Switch ON PAL 5
1.06 S_DPAH 1 Switch ON DPAH 1
1.07 S_TAH 1 Switch ON TAH 1
2.01 Emergency Shutdown
2.02 Stop AOP TRIP
3.00 PB_6 Emergency Trip
3.01 PB_5 Trip Reset
3.02 PB_2 STOP Comp.
3.03 PB_1 START Comp.
3.05 PB_4 AOP STOP
4.00 SW-3A Switch Auto
5.00 PAL 3 Press Lube Oil Low (SET POINT)
5.01 PAL 4 Press Lube Oil Very Low (SET POINT)
5.02 PALL 1 Very Low Press Gas Suction (SET POINT)
5.03 PAHH 2 Very High Press Gas Discharge (SET POINT)
5.04 PAL 5 Low Oil Press Oil Cooler Outlet (SET POINT)
5.05 DPAH 1 DP Across Oil Filter High (SET POINT)
5.06 TAH 1 Disch. Temp High Stage 1 (SET POINT)
5.07 TAHH 2 Disch. Temp Very High Stage 1 (SET POINT)
5.08 TAH 3 Disch. Temp High Stage 2 (SET POINT)
5.09 TAHH 4 Disch. Temp Very High Stage 2 (SET POINT)
5.10 TAH 5 Oil Cooler Outlet Temp. high (SET POINT)
5.11 LAH 1 Suction Level Separator High (SET POINT)
 Address Tag Name
5.12 LAHH 2 Suction Level Separator Very High (SET POINT)
5.13 VAHH 1 Frame Vibration Very High (SET POINT)
5.14 HP CLY Rod Drop (SET POINT)
5.15 LP CLY Rod Drop (SET POINT)
100.00 ALARM HORN ALARM HORN
100.01 ALARM ALARM ANNUNCIATOR
ANNUNCIATOR
100.03 C-86 Motor Kontaktor
100.04 WIL-1 Set Ready to Start
100.05 RIL-1 Comp. Running
100.06 RIL-2 AOP Running
100.07 GIL-2 AOP Stop
100.08 GIL-1 Comp. Stop
110.00 R_12 R_12
110.01 R_13 R_13
110.02 R_14 R_14
110.03 R_15 R_15
LAMPIRAN D :
Artikel Ilmiah
 Simulasi Sistem PLC dan Desain HMI
(Human Machine Interface) pada Sistem Relay Kompresor C-3
di Unit SRMGC Pertamina RU-III Plaju
Tamarindanara Prillyastraya Astarine
Teknik Elektro, Universitas Pertamina
Jalan Teuku Nyak Arief, Simprug, Kebayoran Lama, Jakarta 12220, (021)29044308
prillyastraya@gmail.com
Abstrak – Seiring dengan perkembangan zaman, teknologi di
dunia industri semakin berkembang dengan cepat. Salah satu
hal yang dapat dilihat dari perubahan ini adalah banyaknya
industri yang telah menggunakan sistem yang berbasis
otomasi atau teknologi digital. Otomasi industri meliputi
penggunaan sistem informasi dan sistem kontrol. Keduanya
digunakan untuk memonitor dan mengontrol suatu instrumen
atau alat yang berada di lapangan sehingga memudahkan
manusia untuk melakukan pengawasan dan perawatan. Oleh
karena itu tidak diperlukan untuk melihat langsung ke
lapangan jika terdapat masalah yang terjadi. Di PT.
Pertamina (Persero) RU-III Plaju, terdapat unit kompresor
yang masih menggunakan sistem relay, sehingga untuk
membuat sistem bekerja lebih efektif dan efisien maka
dilakukanlah simulasi otomatisasi pada sistem ini.
Programmable Logic Controller (PLC) merupakan salah satu
jawaban dari sistem otomatisasi. Penggunaannya cukup luas
serta menggunakan antarmuka yang mudah digunakan dan
dipelajari. Perancangan ini dibuat dengan sistem otomatisasi
berbasis Programmable Logic Controller (PLC) dan Human
Machine Interface (HMI).
Kata Kunci : Otomatisasi, Relay, PLC, HMI
I. PENDAHULUAN
PT. Pertamina (Persero) merupakan salah satu
perusahaan BUMN di yang bergerak di bidang
penambangan minyak dan gas bumi di Indonesia. Dalam
prosesnya diperlukan efektivitas dan efisiensi agar hasil
yang didapatkan sesuai dengan yang diharapkan. Maka
dibutuhkan sistem yang handal untuk dapat mengelola
industri besar seperti PT. Pertamina (Persero).
Saat ini, perkembangan teknologi di dunia industri
berlangsung sangat pesat seiring dengan kemajuan ilmu
pengetahuan dan teknologi. Salah satu hal yang dapat dilihat
dari perubahan ini adalah banyaknya industri yang telah
menggunakan sistem yang berbasis otomasi atau teknologi
digital. Sistem kontrol pada industri menggunakan berbagai
macam teknologi, salah satunya adalah PLC (Programm-
able Logic Controller). PLC akan mempermudah kegiatan
di dunia industri, khususnya untuk monitoring dan
maintenance.
Pada unit Straight Run Motor Gas Compressor
(SRMGC) di Pertamina RU III Plaju, sistem yang
digunakan masih berupa sistem relay sehingga akan
membuat operator kesulitan dalam melakukan maintenance
dan monitoring unit SRMGC. Dengan kata lain, sistem
monitoring dari unit SRMGC masih bersifat lokal dan tidak
termonitor di control room sehingga operator harus ke
lapangan untuk memonitor secara langsung.
Unit SRMGC sendiri memiliki 4 buah kompresor (C-
1/2/3/4), namun kompresor C-1 dan C-2 dalam keadaan idle
sehingga yang saat ini masih bekerja hanya kompresor C-3
dan C-4. Untuk menerapkan sistem yang berbasis otomasi
pada unit ini, maka dari itu pembahsan yang akan diambil
pada laporan ini adalah “Simulasi Sistem PLC dan Desain
HMI (Human Machine Interface) pada Sistem Relay
Kompresor C-3 di Unit SRMGC Pertamina Refinery Unit
III Plaju”
Untuk mengetahui fungsi dan cara kerja dari unit
SRMGC, serta dapat mensimulasikan sistem relay
kompresor C-3 di unit SRMCG PT. Pertamina (Persero)
RU-III Plaju kedalam bentuk simulasi sistem PLC dan
mendesain HMI-nya.
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan,
terdapat rumusan masalah yang muncul antara lain :
1. Menjelaskan aplikasi PLC pada PT. Pertamina
(Persero) RU III Plaju.
2. Menjelaskan fungsi dan cara kerja unit SRMGC pada
PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju.
3. Mensimulasikan cara kerja kompresor C-3 pada unit
SRMGC di PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju
menggunakan ladder diagram.
4. Mendesain HMI pada kompresor C-3 pada unit
SRMGC PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju.
II. TINJAUAN PUSTAKA
A. Garis Besar Deskripsi Proses
PT. Pertamina (Persero) RU III melakukan pengolahan
minyak mentah menjadi produk-produk seperti bahan bakar
(BBM), solvent (non-BBM), produk gas, produk khusus dan
produk petrokimia. Pada kilang BBM, minyak bumi
mengalami empat proses utama, yaitu primary process,
secondary proess, treating dan blending.
Dalam proses utama pengolahan minyak dan gas bumi
di PT. Pertamina (Persero), unit SRMGC terdapat pada
secondary process dan memiliki fungsi untuk meng-
kompresi gas yang didapatkan setelah proses pemisahan
antara bahan bakar berbentuk padat, cair, dan gas di Crude
Distilation Unit (CDU II, III, IV, dan V), Stabilizer C/A/B,
Thermal Reforming, dan Redistilizer I/II kilang Plaju.
B. Relay
Relay diklasifikasikan ke dalam banyak jenis, relay
standar dan yang umum digunakan terdiri dari
elektromagnet yang pada umumnya digunakan sebagai
sakelar. Kamus mengatakan bahwa relay berarti tindakan
menyampaikan sesuatu dari satu hal ke hal lain, makna yang
sama dapat diterapkan ke perangkat ini karena sinyal yang
diterima dari satu sisi perangkat akan mengontrol operasi
switching di sisi lain. Jadi relay adalah saklar yang
mengontrol (membuka dan menutup) sirkuit secara
elektromekanis. Operasi utama perangkat ini adalah untuk
membuat atau memutuskan kontak dengan bantuan sinyal
tanpa keterlibatan manusia untuk mengaktifkan atau
menonaktifkannya. Kendala utama dari logika relay adalah
perlu perbaikan langsung pada kegagalan dan tidak
memiliki sistem yang redundant [3].
C. Penggunaan PLC pada Industri
Pada dasarnya fungsi dan kegunaan dari PLC dapat
dikatakan hampir tidak terbatas. Namun, Secara umum
fungsi dan kegunaan dari PLC pada kegiatan industri adalah
sebagai berikut :
1. Kontrol Sekuensial
Memproses input sinyal biner menjadi output yang
digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara
berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step
/ langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan
yang tepat.
2. Monitoring Plant
Memonitor suatu sistem (misalnya temperatur,
tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol
(misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan
pesan tersebut ke operator [6].
D. Emergency Shutdown System (ESD)
Pada sistem pengendalian otomatis, satu sistem
pengendalian dapat dirangkai dengan yang lainnya dengan
cara cascade dan dihubungkan dengan sistem interlock
/shutdown device yang dapat menghentikan operasi pabrik
jika ada nilai di luar rentang operasi yang diizinkan. Adanya
sistem interlock dapat menjamin prosedur penghentian
operasi peralatan berjalan dengan aman [4].
E. HMI (Human Machine Interface)
HMI (Human Machine Interface) adalah sebuah
interface atau tampilan penghubung manusia dengan mesin.
Dengan adanya HMI maka operator (manusia) akan mudah
untuk memantau keadaan mesin-mesin yang sedang
beroperasi dan akan dengan mudah mengetahui keberadaan
kerusakan mesin jika mesin mengalami kerusakan [5].
III. PEMBAHASAN
A. Penggunaan PLC di Pertamina (Persero) RU-III Plaju
PLC pada PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit
III Plaju juga digunakan sebagai Safety Instrument System
(SIS) berdasarkan standar IEC-61508. Safety instrumented
system (SIS) terdiri dari serangkaian kontrol perangkat keras
dan perangkat lunak yang dirancang khusus untuk sistem
proses kritis. Sedangkan standar IEC 61508 adalah standar
keselamatan fungsional dasar yang berlaku untuk semua
jenis industri. Standar ini memiliki konsep dasar bahwa
sistem yang terkait dengan keselamatan harus bekerja
dengan benar atau gagal dengan cara yang diprediksi
(aman). Sehingga PLC pada PT. Pertamina (Persero)
Refinery Unit III Plaju akan mengaktifkan Emergency
Shutdown System.
B. Deskripsi Proses Unit Straight Run Motor-Gas Com-
pressor (SRMGC)
Gambar 3.1. P&ID Unit SRMGC
Umpan fraksi gas yang berasal dari pengolahan CDU
II/III/IV/V dan Stabilizer C/A/B akan dimasukkan kedalam
buffer tank (9-1) agar kondensat yang terbawa dalam fraksi
gas tersebut dapat dipisahkan. Kondensat yang berupa
cairan akan dipisahkan dan akan diproses di condensate
pump, sedangkan gas yang telah terbebas dari kondensat
akan dikeluarkan dari tangki (9-1) dengan tekanan 0.8
kg/cm2. Gas tersebut akan dinaikkan tekanannya kedalam
kompresor hingga mencapai tekanan 5.5 – 6 kg/cm2.
Terdapat empat buah kompresor (C-1/2/3/4) di RU III Plaju,
namun saat ini kompresor C-1 dan C-2 dalam keadaan idle.
C. Sistem Kerja Kompresor C-3
Kompresor C-3 merupakan kompresor jenis
dengan 2 stage yang berfungsi untuk menaikkan tekanan gas
hingga 7.2 kg/cm2. Gas hasil kompresi dari kompresor C-3 EFFECT
kemudian masuk ke unit BBMGC. Main
Alarm Motor
Alarm Motor
Didalam kompresor terdapat 2-stage pengoperasian CAUSE TAG Compr
Annunc Compr
Lube
untuk mendapatkan gas bertekanan 5.5 – 6 kg/cm2. Pada essor/ Oil
iator essor
Horn Stop
stage 1, gas akan di-press hingga mendapatkan tekanan Stop
Disch. Temp
dengan rentang nilai 0.2 – 2 kg/cm2. Kemudian, gas akan Very High TAHH
ditampung dan didinginkan oleh cooler terlebih dahulu Stage 1 2
sebelum masuk ke tahap selanjutnya. Stage 2 akan (70 C)
Disch. Temp
memproses gas hingga mendapatkan tekanan dengan High Stage 2 TAH 3
rentang nilai 2 – 7.2 kg/cm2, sehingga menghasilkan output (110 C)
tekanan yang diharapkan, yaitu sebesar 5.5 – 6 kg/cm2 [1]. Disch. Temp
Bagian kompresor yang tidak kalah penting adalah Very High TAHH
Stage 2 4
Auxiliary Oil Pump. Proses ini merupakan bagian pelumasan (120 C)
pada mesin kompresor. Sebelum kompresor start, oli Oil Cooler
sebagai pelumas bearing dan gear harus dalam keadaan Outlet Temp.
TAH 5
high
baik. Oli tersebut berfungsi sebagai pelumas dan sekaligus (60 C)
pendingin kerja bearing dan gear untuk mencegah Suction Level
terjadinya keausan yang merusak komponen di dalam Separator High LAH 1
(Level Switch)
kompresor [2]. Suction Level
Separator Very LAHH
D. Input/Output pada Sistem Kompresor C-3 di Unit High 2
(Level Switch)
SRMGC Frame
Pada kompresor C-3 terdapat setting Input/Output Vibration Very
VAHH
untuk mengatur kerja dari kompresor. Secara singkat, input High
1
(Vibration
dan output yang mengatur kerja kompresor dapat dilihat Switch)
pada tabel 3.1. Beberapa parameter memiliki input analog HP
Rod Drop
yang memiliki range nilai tertentu, serta memiliki setting CLY
LP
point yang menunjukkan bahwa kerja dari peralatan Rod Drop
CYL
mencapai batas abnormal atau mencapai limit high atau low Manual /
dari sistem kerja peralatan tersebut. Sedangkan input yang Emergency
tidak memiliki range menunjukkan input tersebut Shutdown
merupakan input digital yang hanya akan aktif jika input
dalam keadaan energized. E. Hasil Simulasi Sistem Kompresor C-3 Unit SRMGC
Terdapat beberapa bagian simulasi untuk sistem
Tabel 3.1. Cause and Effect Sistem Kompresor C-3 kompresor C-3 unit SRMGC. Simulasi dari sistem
EFFECT
Main kompresor C-3 ini menggunakan software CX-
Alarm Motor
CAUSE TAG Compr
Alarm Motor
Lube PROGRAMMER.
Annunc Compr
essor/ Oil
iator essor
Horn Stop
Stop a) Starting Compressor
Press Lube Oil Pemrograman pada PLC ini berdasarkan relay
Low PAL 3
(0.5 kg/cm2) diagram exisisting yang kemudian dibuat ulang ke dalam
Press Lube Oil
PALL
bentuk ladder diagram PLC. Berikut daftar address yang
Very Low
(0.35 kg/ cm2)
4 digunakan beserta flowchart dan gambar ladder diagram
Very Low Press untuk simulasi.
PALL
Gas Suction
1
(-0.5 kg/cm2)
Very High Tabel 3.2. Address keadaan Set ready to start dan on/off kompresor
Press Gas PAHH Address Tag Name
Discharge 2 0.01 M_PALL 4 Press Lube Oil Very Low
(8 kg/ cm2) (NORMAL)
Low Oil Press 0.02 M_PALL 1 Very Low Press Gas Suction
Oil Cooler
PAL 5 (NORMAL)
Outlet
0.03 M_PAHH 2 Very High Press Gas Discharge
(1.5 kg/cm2)
(NORMAL)
DP Across Oil 0.08 M_TAH 3 Disch. Temp High Stage 2
DPAH
Filter High (NORMAL)
1
(1 kg/cm2)
0.10 M_TAH 5 Oil Cooler Outlet Temp. high
Disch. Temp (NORMAL)
High Stage 1 TAH 1
(60 C) 0.11 M_LAH 1 Suction Level Separator High
(NORMAL)
 Address Tag Name

0.12 M_LAHH 2 Suction Level Separator Very

High (NORMAL)
0.13 M_VAHH 1 Frame Vibration Very High
(NORMAL)
0.14 M_ HP CLY Rod Drop (NORMAL)
1.00 Shutdown Shutdown
3.00 PB_6 Emergency Trip
3.01 PB_5 Trip Reset
3.02 PB_2 STOP Comp.
3.03 PB_1 START Comp.
110.00 R_12 R_12
110.01 R_13 R_13
100.03 C-86 Motor Kontaktor
100.04 WIL-1 Set Ready to Start
100.05 RIL-1 Comp. Running
100.08 GIL-1 Comp. Stop

Gambar 3.3. Flowchart untuk Kondisi On/off kompresor

b) Starting Auxiliary Oil Pump (AOP)

Auxiliary Oil Pump (AOP) akan secara otomatis
energized apabila input dari address 2.00 yang terhubung
dengan normal switch pada PALL 4 dalam kondisi
energized. Setelah kondisi itu terpenuhi maka AOP dapat
start secara otomatis. AOP akan stop secara otomatis akibat
normal switch PALL 4 deenergized dan R_12 yang
merupakan output dari start/stop compressor (motor
compressor stopped). Berikut daftar address yang
digunakan beserta flowchart dan gambar ladder diagram
untuk simulasi.

Tabel 3.3. Address Keadaan Starting AOP Secara Otomatis

Address Tag Name
2.02 Stop AOP TRIP
3.05 PB_4 Push Button AOP STOP
4.00 SW-3A Switch Auto
100.06 RIL-2 AOP Running
Gambar 3.2. Flowchart untuk Kondisi Set Ready To Start
100.07 GIL-2 AOP Stop
Gambar 3.2. merupakan beberapa syarat yang harus
110.00 R_12 R_12
dipenuhi, hal tersebut merupakan Start Permissive/Ready to
110.02 R_14 R_14
Start Mode di sistem kompresor, mode tersebut digunakan
sebagai tanda bahwa kompresor siap dioperasikan dengan 110.03 R_15 R_15
aman.
 Address Tag Name
DP Across Oil Filter High
5.05 DPAH 1
(SET POINT)
Disch. Temp High Stage 1
5.06 TAH 1
(SET POINT)
Disch. Temp Very High Stage
5.07 TAHH 2
1 (SET POINT)
Disch. Temp High Stage 2
5.08 TAH 3
(SET POINT)
Disch. Temp Very High Stage
5.09 TAHH 4
2 (SET POINT)
Oil Cooler Outlet Temp. high
5.10 TAH 5
(SET POINT)
Suction Level Separator High
5.11 LAH 1
(SET POINT)
Suction Level Separator Very
5.12 LAHH 2
High (SET POINT)
Frame Vibration Very High
5.13 VAHH 1
(SET POINT)
5.14 HP CLY Rod Drop (SET POINT)
5.15 LP CLY Rod Drop (SET POINT)
100.00 ALARM HORN ALARM HORN
ALARM
100.01 ALARM ANNUNCIATOR
ANNUNCIATOR

Gambar 3.4. Flowchart Keadaan Starting AOP Secara Otomatis

c) Alarm System
Alarm system pada kompresor berfungsi untuk
memberikan informasi kepada operator bahwa kerja dari
peralatan mencapai batas abnormal atau mencapai limit high
atau low kerja peralatan sesuai setting point. Apabila proses
mencapai limit setting maka normal switch yang energized
akan deenergized, sedangkan tripping switch akan
energized sehingga akan mengaktifkan alarm.
Alarm system menggunakan logika OR, sehingga
alarm akan aktif meskipun hanya terdapat salah satu
trippping switch yang energized.
Tabel 3.4. Address Keadaan Alarm System
Address Tag Name
Press Lube Oil Low (SET
5.00 PAL 3
POINT)
Press Lube Oil Very Low (SET
5.01 PAL 4 Gambar 3.5. Flowchart Alarm System
POINT)
Very Low Press Gas Suction
5.02 PALL 1
(SET POINT) Gambar flowchart diatas merupakan sebagian dari proses
5.03 PAHH 2
Very High Press Gas Alarm System. Dikarenakan semua proses memiliki alur
Discharge (SET POINT)
yang sama maka flowchart diatas hanya menampilkan
Low Oil Press Oil Cooler proses PAL 3 sampai dengan PAL 5.
5.04 PAL 5
Outlet (SET POINT)
d) Emergency Shutdown System (ESD)
Sistem ESD pada kompresor C-3 bertugas untuk
menghentikan motor kompresor maupun motor AOP ketika
terdapat parameter penting untuk sistem ini telah mencapai
batas abnormal dari sistem kerjanya. Hal ini dilakukan
untuk mencegah kerusakan yang fatal pada sistem
kompresor.
Sistem ini akan aktif apabila terdapat proses yang
mencapai limit setting maka normal switch yang energized
akan deenergized, sedangkan tripping switch akan
energized sehingga motor dari kompresor maupun AOP
akan dihentikan.

Tabel 3.5. Address Keadaan ESD dan AOP Trip

Address Tag Name
5.01 PAL 4 Press Lube Oil Very Low
(SET POINT)
5.02 PALL 1 Very Low Press Gas Suction
(SET POINT)
5.03 PAHH 2 Very High Press Gas
Discharge (SET POINT)
5.07 TAHH 2 Disch. Temp Very High Stage
1 (SET POINT)
5.09 TAHH 4 Disch. Temp Very High Stage
2 (SET POINT)
5.12 LAHH 2 Suction Level Separator Very
High (SET POINT)
5.13 VAHH 1 Frame Vibration Very High
(SET POINT)
2.01 Emergency Shutdown
2.02 Stop AOP TRIP

Gambar 3.7 Flowchart Keadaan ESD

e) Desain HMI
Desain HMI yang akan ditampilkan merupakan
gambaran yang telah ada pada P&ID sistem kompresor C-3
unit SRMGC. Terdapat 2 halaman panel HMI yaitu, panel
dari compressor section dan oil section yang dapat
ditampilkan dengan menekan tab judul masing-masing
panel.

Gambar 3.6. Flowchart Keadaan AOP Trip

Gambar 3.6. menunjukkan bahwa hanya parameter

PAL 3 yang akan membuat AOP berhenti atau mengalami
Trip.

Gambar 3.8. Kompresor Off dengan Keadaan Semua Parameter

Normal

Gambar 3.9. AOP Off dengan Keadaan Semua Parameter Normal
Halaman panel compressor section seperti gambar
4.12 berisi proses yang ada pada kompresor C-3. Dalam
desain HMI ini terdapat beberapa switch dan input analog
yang terpasang pada sistem kompresor, lampu indikator
untuk kondisi parameter, serta beberapa push button untuk
mengatur kompresor.
Ketika parameter pada analog input masih dalam
kondisi normal atau belum mencapai set point, maka lampu
indikator setiap parameter akan dalam kondisi ON,
sebaliknya saat parameter dalam kondisi abnormal, lampu
indikator akan OFF. Sedangkan lampu indikator pada switch
akan dalam kondisi ON hanya saat switch energized,
indikator switch yang menyala menunjukkan adanya
masalah pada level tangki. Lampu indikator dari masing-
masing parameter juga dipisahkan berdasarkan efek yang
ditimbulkan. Indikator parameter yang termasuk pada
golongan “TRIP” menunjukkan bahwa keadaan abnormal
parameter tersebut akan mengakibatkan sistem kompresor
mati. Sedangkan Indikator parameter yang termasuk pada
golongan “ALARM” menunjukkan bahwa keadaan
abnormal parameter tersebut akan mengaktifkan sistem
alarm.
Kondisi warna merah pada kompresor
mengindikasikan bahwa kompresor sedang stopped,
sedangkan kondisi warna silver mengindikasikan
kompresor sedang running. Kompresor C-3 memiliki mode
ready to start/start permisive, sehingga untuk mengaktifkan
kompresor dibutuhkan syarat berupa parameter-parameter
yang berhubungan dengan starting harus dalam keadaan
normal, sehingga parameter switch yang terhubung pada
laddder diagram starting compressor menjadi energized.
IV. PENUTUP
Sistem kontrol dan otomasi di suatu industri
memegang peranan yang sangat penting karena untuk dapat
mengelola industri besar seperti PT. Pertamina (Persero)
RU-III Plaju dibutuhkan sistem yang handal dan efisien agar
hasil yang didapatkan sesuai dengan yang diharapkan.
Berdasarkan pembahasan pada Bab sebelumnya dapat
ditarik beberapa kesimpulan, antara lain :
• Penggunaan PLC pada PT. Pertamina (Persero) RU III
Plaju tidak terbatas pada pengoperasian alat secara
control sequence, PLC juga digunakan sebagai Safety
Instrument System (SIS) berdasarkan standar IEC-
61508, sebagai Emergency Shutdown System.
• Emergency Shutdown System dilakukan untuk
menghentikan operasi proses dan mengisolasi dari arus
yang masuk untuk mengurangi kemungkinan kejadian
yang tidak diinginkan dengan cepat.
• Dengan adanya sistem PLC, operasi dari sistem
kompresor dapat dipantau secara kontinu, sehingga
akan lebih efektif dan efisien saat melakukan
maintenance dan monitoring sistem kompresor.
• Sebelum kompresor aktif dibutuhkan beberapa syarat
yang harus dipenuhi, hal ini diatur dalam Start
Permissive/Ready to Start Mode di sistem kompresor,
mode tersebut digunakan sebagai tanda bahwa
kompresor siap untuk dioperasikan dengan aman.
V. DAFTAR PUSTAKA
[1] "Deskripsi Proses Unit CD-GP," Pertamina.
[2] “Bab II Lube Oil System," [Online]. Available: https://www.scribd.
com/doc/305598296/4-Bab-II-Lube-Oil-System. [Accessed 28 Juni
2019].
[3] V. Thonti, "What is a Relay?," 11 Oktober 2017. [Online]. Available:
https://circuitdig est.com/article/relay-working-types-operation-
applications. [Accessed 16 Juli 2019].
[4] M. Iqbal, "Analisis Sistem Kontrol Programmable Logic Controller
(PLC) Pada Kompresor Unit 15k-103 Di RCC PT. Pertamina
(Persero) RU VI Balongan," 2015.
[5] "What is HMI?," Inductive Automation, 10 Agustus 2018. [Online].
Available:
https://www.inductiveautomation.com/resources/article/what-is-
hmi. [Accessed 27 Juni 2019].
[6] "Aplikasi PLC dan Manfaat dalam Dunia Industri Modern," dnm,
[Online]. Available: https://www.dnm.co.id/aplikasi-plc-dan-
manfaat-dalam-dunia-industri-modern/. [Accessed 28 Juni 2019].