Materi Laporan

BAB II
MATERI LAPORAN
2.1 Pendahuluan
2.1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. PUSRI Palembang
PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) atau yang lebih dikenal sebagai PT PUSRI
merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dibidang
pemasaran dan pupuk. Secara Legal, PT PUSRI resmi didirikan pada tanggal 24
Desember 1959 di Palembang dengan akta notaris Elisa Pondang dan diumumkan
pada lembaran Negara Republik Indonesia No. 46 pada tanggal 7 Juni 1960. Pada
saat itu yang menjadi Presiden Direktur adalah Ir.Ibrahim Zahier dan Ir. Dadang
Heru Kodri sebagai Direktur Utama.
Kegiatan produksiPT. Pupuk Sriwidjaja Palembangdimulai pada tahun 1963
dengan mulai beroperasinya pabrik pupuk PUSRI I. Kapasitas produksi pabrik
pupuk urea PUSRI I sebanyak 100.000 ton/tahun. Pada tahun 1964, PUSRI-I
dapat mencapai produksi sampai dengan 100,4% dari target produksi yang
ditetapkan. Untuk mengimbangi kebutuhan akan pupuk urea yang terus
meningkat, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembangmelakukan perluasan pabrik. Pada
tanggal 7 Desember 1972, berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan oleh John
Van Der Volk & Associate (Amerika Serikat), pabrik PUSRI II mulai didirikan
dengan kontraktor pabrik amoniak dari M. W. Kellog Overseas Corporation
(Amerika Serikat) dan kontraktor pabrik urea dari Toyo Engineering Company
1
2
(Jepang). Pabrik PUSRI II tersebut mulai beroperasi pada tanggal 8 Agustus 1974
dengan kapasitas produksi sebesar 660 MTPD (metric ton per day) amonia dan
1.150 MTPD urea.
Pada tanggal 21 Mei 1975, pembangunan pabrik PUSRI III mulai dilakukan
dengan pemancangan tiang pertama oleh Menteri Perindustrian M. Jusuf.
Kapasitas produksi dari pabrik PUSRI III ini adalah 1000 ton amonia/hari dengan
menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 570.000 ton urea/tahun
dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved.
Pembangunanpabrik PUSRI III ini dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp dan
Toyo Engineering Corporation (TEC).
Pada tanggal 7 Agustus 1975, tepat satu tahun setelah penandatanganan
kontrak pembangunan PUSRI III, pemerintah kembali merencanakan
pembangunan pabrik PUSRI IV. Pembangunan pabrik ini dimulai pada tanggal 25
Oktober 1975 dengan kapasitas produksi dan proses yang sama dengan PUSRI
III.Pabrik PUSRI IV selesai dibangun dan mulai beroperasi pada tanggal 15
September 1977, tidak lama setelah PUSRI III mulai beroperasi.
Pada tahun 1985, operasi pabrik PUSRI I dihentikan karena usia dan dinilai
tidak efisien lagi. Pada tahun 1990, pabrik PUSRI I dibangun pabrik PUSRI IB
oleh PT. Rekayasa Industri dengan menggunakan teknologi Advanced Cost and
Energi Savings (ACES). PUSRI IB diresmikan pada tanggal 22 Desember 1994
oleh Presiden Soeharto. PUSRI IB menggunakan sistem kendali komputer
Disributed Control System. Pabrik PUSRI IB ini dibangun dengan kapasitas
terpasang 570.000 ton urea per tahun.

3
Berikut ini adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI I,
PUSRI II, PUSRI III, PUSRI IV, dan PUSRI IB.
PUSRI I
- Studi Kelayakan Ekonomi : Gass dan Bell
- Pelaksana Konstruksi : Marrison Knudsen of Asia, Inc.
- Penandatangan Kontrak : 1 Maret 1961
- Mulai Konstruksi : Oktober 1961
- Selesai Konstruksi : Agustus 1963
- Produksi Perdana : 16 Oktober 1963
- Biaya : US $ 33 Juta
- Sumber Dana : Bank Exim RI
- Jenis Prosek : Turn Key + Cost Plus
- Kapasitas Terpasang : - Urea 300 ton/hari
- Amoniak 180 ton/hari
- Proses Pembuatan : - Amoniak-Gidler
- Mitsu Toatsu Process (Urea)
- Kebutuhan Gas Alam : 12.50 MMCR/MBTU
- Kapasitas Gudang : 25.000 MT
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk dalam kantong ke kapal
dengan ban berjalan (belt conveyor) truk.
- Sumber Gas Alam : Stanvac

4
Secara Umum spesifikasi kualitas Urea yang dihasilkan oleh PUSRI I
sebagai berikut:
- Kadar Nitrogen : 46 % (Berat)
- Kadar Biuret maks : 0,5 %
- Kadar Air maks : 0,3 % (Berat)
- Kadar Abu maks : 15 ppm
- Besar Butir : 6-8 mesh minimum 95 %
Lolos 25 US mesh maks 2% berat
PUSRI II
- Studi Kelayakan Ekonomi : Jhon Vander Valk
- Pelaksana Konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
- Penandatangan Kontrak : 1 Agustus 1972
- Mulai Konstruksi : 7 Desember 1972
- Selesai Konstruksi : 6 Agustus 1974
- Produksi Perdana : 6 Agustus 1974
- Sumber Dana : USAID, OECF, IDA BANK Asia, RI
- Jenis Proyek : Cost Plus Fixed Fee
- Proses Pembuatan : - Amoniak Kellog
- Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)

5
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal dengan
ban berjalan (Belt Conveyor)
- Sumber Gas Alam : Pertamina / Stanvac
PUSRI II terdiri dari dua pabrik utama, disamping fasilitas pembantu
lainnya, yaitu:
- Amoniak dengan kapasitas 660 MT, setelah Ammonia Optimalization Project
(OAP) menjadi 1100 MT dengan menggunakan M. W Kellog Corp (USA)
- Pabrik Urea yang mempunyai kapasitas 1150 MT, setelah Urea
Optimalization Project (UOP) menjadi 1750 MT, dengan menggunakan
Mitsui Toatsu Total Recycle C-Improved, milik Mitsui Toatsu Chemical Inc.
(Jepang).
Fasilitas pembantu yang dibangun untuk pabri PUSRI II ini adalah:
- Pembangkit tenaga listrik/generator dengan penggerak gas turbin dengan
kapasitas 15 MW
- Pembangkit listrik cadangan berupa dua generator cadangan dan generator
darurat
- Pembangit steam bertekanan 1500 psig dan 625 psig
- Unit Water Treatment yang menyediakan air untuk kebutuhan proses dan air
pendingin
- Cadangan penyimpanan pupuk curah berkapasitas 15.000 MT.

6
PUSRI III
- Tahun Pendirian : 21 Mei 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)Toyo
Engineering Corp. (JP)
- Produksi Perdana : Desember 1976
- Sumber Dana : Bank Dunia, RI
- Proses Pembuatan : - Amoniak-Kellog
- Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
- Fasilitas Angkut : Pupuk Curah dari gudang ke kapal dengan
PUSRI IV
- Tahun Pendirian : 25 Oktober 1975
- Pelaksanaan Kontruksi : Kellog Overseas Cor. (AS)
Toyo Engineering Corp. (JP)
- Produksi Perdana : Desember 1977

7
- Sumber Dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia, RI
- Proses Pembuatan : - Amoniak-Kellog
-Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)
Berdasarkan pertimbangan teknis, maka PUSRI III dan PUSRI IV dibangun
secara berdampingan dengan menggunakan proses dan desain yang sama dengan
masing-masing terdiri dari dua pabrik, yaitu:
1. Pabrik Urea dengan kapasitas produksi 1725 MTD
2. Pabrik Amoniak dengan kapasitas produksi 1000 MTD.
Fasilitas pembantu tambahan yang dibangun dalam rangka proyek PUSRI
III dan PUSRI IV adalah:
1. Unit steam generator masing-masing terdiri dari Waste Heat Boiler (Kapasitas
rangka proyek PUSRI III dan PUSRI IV),
2. Dua unit turbin generator (Hitachi) dengan apasitas 15 MW,
3. Faslilitas tempat pengantongan dan gudang penyimpanan pupuk dengan
kapasitas 1000 MT,
4. Pembangunan pabrik Oksigen dan Nitrogen cair dengan kapasitas masing-
masing 500 MT.

8
PUSRI IB
- Studi Kelayakan Ekonomi : PT PUSRI (April 1985 direvisi 1988)
- Mulai Konstruksi : Agustus 1990
- Produksi Perdana : Tahun 1994
- Pelaksana Konstruksi :PT. Rekayasa Industri yang bekerja
berdasarkan Process Engineering Design
Package(PEDP)
- Sumber Dana : USAID, OECF, IDA BANK Asia, RI
- Kapasitas Terpasang : Urea 1725 ton/hari
Amoiak 1350 ton/hari
- Proses Pembuatan : Ammonia-Kelog dan Urea-ACES
- Kebutuhan Gas Alat : 50 MMSCFD/MBTU
- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal dengan
Fasilitas pembantu yang dibangun untuk PUSRI IB adalah:
1. Dua unit turbin generator (Hitachi) dengan apasitas 90.700 kg/jam steam
2. Dua unit water treatment untuk penyediaan demineralized dan kebutuhan air
pendingin
9
3. Dua unit steam generator, yang masing-masing terdiri dari:
a. Waste heat boiler dengan kapasitas 90.700 kg/jam steam
b. Package boiler berkapasitas 102.060 kg/jam steam
4. Fasilitas tempat pengantongan dan gudang penyimpanan pupuk dengan
kapasitas 1000 MT
5. Memperpanjang dermaga dan fasilitas-fasilitas pengangkut pupuk yang
memakai ban berjalan (Belt Conveyor) untuk dimuat langsung ke kapal.
PT. Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan
kapasitas terpasang 100.000 ton per tahun, dalam periode 1972-2004 telah
menjadi 2.280.000 ton urea dengan rincian pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Kapasitas Pabrik
Tahun Kapasitas Pelaksana

Pabrik Licensor proses
operasi terpasang konstruksi
PUSRI II 1974 Kellog 218.000 ton/tahun Kellog overseas
Unit overseas corporation
ammonia corporation (Amerika
Unit urea Mitsui Toatsu 570.000 ton/tahun Serikat)
Chemicals, Inc.
PUSRI III 1976 Kellog 330.000 ton/tahun Kellog overseas

10
Chemicals, Inc.
PUSRI IV 1977 Kellog 330.000 ton/tahun Kellog overseas
Chemicals, Inc.
PUSRI IB 1995 Kellog 446.000 ton/tahun PT. Rekayasa
Unit overseas Industri
ammonia corporation (Indonesia)
Unit urea Toyo 570.000 ton/tahun
Engineering
corporation
Sumber : HUMAS PT. PUSRI, 2010
Sistem Pengolahan Limbah di PT PUSRI Palembang juga mengalami
pengembangan. Sebagai upaya penanganan tehadap limbah gas, maka pada tahun
1981 atas usul Direksi PUSRI Bapak Edi Madnaijaya maka dibangunlah proyek
PGRU (Purge Gas Recovery Unit) di PUSRI IV. Pembangunan proyek ini
ditujukan untuk mengurangi polusi udara, mengambil kembali gas NH3 dan
memanfaatkan kembali gas H2 dari purge gas pada unit sintesa ammonia. Dalam
pengerjaanya dilakukan oleh kontraktor Inggris. Sebagai upaya pengembangan,
pada tahun 2012 dibangun proyek PGRU dengan sistem membran.
Pada tahun 1992 PT PUSRI Palembang melakukan proyek optimalisasi
proses yang diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) dan melakukan
11
kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui proyek ini kapasitas
produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar
10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT PUSRI
Palembang mampu memproduksi total 2.280.000 ton urea/tahun dan 1.149.000
ton amoniak/tahun. Data perluasan pabrik PT PUSRI Palembang dapat dilihat
pada Tabel 1.
Pada tahun 1993 PT PUSRI membangun PET (PUSRI Effluent Treatment)
yang berlokasi di PUSRI IV untuk memisahkan limbah gas dan cair yang berasal
dari pabrik Urea IB, II, III, IV.
Sebagai upaya penanganan terhadap limbah cair, maka pada tahun 2005 PT
PUSRI membangun IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah) di PUSRI IV untuk
mengolah limbah cair hasil proses produksi yang berasal dari PUSRI IB, II,III dan
IV. Karena itu di setiap pabrik Urea dibangun MPAL (Minimalisasi Pengolahan
Air Limbah) untuk meminimalisasi limbah cair sebelum dikirim ke IPAL.
Pemerintah Indonesia pernah mengalihkan seluruh sahamnya yang
ditempatkan di Industri Pupuk Dalam Negeri dan di PT. Mega Eltra kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang, melalui Peraturan Pemerintah (PP) nomor 28 tahun
1997 dan PP nomor 34 tahun 1998, maka PT. Pupuk Sriwidjaja Palembangyang
berkedudukan di Sumatera Selatan, pernah menjadi Induk Perusahaan (Operating
Holding) dengan membawahi 6 (enam) anak perusahaan termasuk 2 (dua) anak
perusahaan penyertaan langsung yaitu PT. Rekayasa Industri dan PT. Mega Eltra,
masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang usaha, sebagai berikut:

12
1. PT. Petrokimia Gresik (berdiri 31 Mei 1975), yang berkedudukan di Gresik,
Jawa Timur. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18,
Phonska, DAP, NPK, ZK, dan industri kimia lainnya serta Pupuk Organik
2. PT. Pupuk Kujang (berdiri 9 Juni 1975), yang berkedudukan di Cikampek,
Jawa Barat. Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia
lainnya
3. PT. Pupuk Kalimantan Timur (berdiri 7 Desember 1977), yang
berkedudukan di Bontang, Kalimantan Timur. Memproduksi dan
memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya
4. PT. Pupuk Iskandar Muda (berdiri 24 Februari 1982), yang berkedudukan di
Lhokseumawe, Nangroe Aceh Darussalam. Memproduksi dan memasarkan
pupuk Urea dan industri kimia lainnya
5. PT. Rekayasa Industri (berdiri 11 Maret 1985), yang berkedudukan di
Jakarta, Bergerak dalam penyediaan Jasa Engineering, Procurement and
Construction (EPC) guna membangun industri gas & minyak bumi, pupuk,
kimia dan petrokimia, pertambangan, pembangkit listrik (panas bumi, batu
bara, micro-hydro, diesel)
6. PT. Mega Eltra (berdiri 1970), yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang
usaha utamanya adalah Perdagangan Umum dan bergerak dalam bidang
layanan ekspor-impor, pemasok bahan kimia, distributor pupuk, serta
konstruksi.
Namun, pada tahun 2010, dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan
Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja disingkat PT PUSRI (Persero) kepada

13
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak dan
kewajiban PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010
yang berlaku efektif 1 Januari 2011 sebagaimana telah dituangkan dalam
Perubahan Anggaran Dasar pada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01 tahun 2010.
Sumber : PT. PUSRI, 2014
Gambar 1. Kedudukan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

14
2.1.2 Visi dan Misi
Pada tahun 2012, PT PUSRI melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai dan
Budaya perusahaan. Review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna perusahaan
dibangun dengan dasar perubahan posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari
PT Pupuk Indonesia (Persero) dan lingkup lingkungan bisnis perusahaan pasca
spin off. Dasar pengesahan hasil review Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna
perusaan adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni
2012.
Visi:
"Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di tingkat
Nasional maupun Regional"
Misi:
“Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan
memperhatikan aspek mutu secara menyeluruh”
2.1.3 Lambang Perusahaan
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang mengabadikan nama Sriwidjaja sebagai nama
perusahaan untuk mengenang kembali kejayaan kerajaan Indonesia pertama yang
telah termasyhur pada abad ke tujuh di segala penjuru dunia. Di samping itu,
penggunaan nama Sriwidjaja merupakan penghormatan bangsa Indonesia kepada
leluhurnya yang pernah membawa Nusantara ini ke puncak kegemilangan pada
sekitar abad ke tujuh yang silam. Sebagai lambang perusahaan, PT PUSRI
menggunakan logo seperti yang ditampilkan pada Gambar 2.

15
Sumber: http://www.pusri.co.id/ina/perusahaan-makna-logo/
Gambar 2. Logo PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang
Tabel 2.Makna Logo PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang
Lambang PUSRI yang berbentuk huruf “U”
melambangkan singkatan ‘Urea’. Lambang ini telah
terdaftar di Ditjen HAKI Departemen Kehakiman &
HAM No. 021391.
Setangkai padi dengan jumlah butiran 24
melambangkan tanggal akte pendirian PT PUSRI.
Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12
melambangkan bulan Desember sebagai bulan pendirian
PT PUSRI.
16
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir
kapas yang mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah
berbentuk 9 retakan ini melambangkan angka 59
sebagai tahun pendirian PT PUSRI.
Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang
yang terletak di tepian sungai Musi.
Kuncup teratai yang akan mekar merupakan imajinasi
pencipta akan prospek perusahaan di masa yang akan
datang.
Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur
dengan dibatasi garis-garis hitam tipis (untuk lebih
menjelaskan gambar) yang melambangkan keagungan,
kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan
ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita
itu.
Sumber:http://www.pusri.co.id/ina/perusahaan-makna-logo/
2.1.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
2.1.4.1 Lokasi Pabrik
PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak 7 km dari pusat kota Palembang,
Provinsi Sumatera Selatan berdasarkan rekomendasi dari Gas Bell & Associates
(Amerika Serikat).
17
Pemilihan lokasi ini berdasarkan pada pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ini berdekatan dengan wilayah
kilang gas dan minyak Pertamina Sumbagsel, sehingga penyaluran gas alam
sebagai bahan baku pembuatan pupuk dari Pertamina Sumbagsel ke PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang menjadi lebih mudah dan jumlah gas alam lebih
terjamin
2. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berdekatan dengan sungai
Musi ini menyebabkan kuantitas suplai air sebagai bahan baku pembuatan
steam dan keperluan utilitas lainnya terjamin sepanjang tahun. Sungai Musi
juga merupakan jalur sarana transportasi untuk pengangkutan bahan baku
maupun hasil pabrik yang baik
3. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang ini memungkinkan untuk diadakan
perluasan pabrik
4. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja ini kondusif dan nyaman sebagai kawasan
industri, karena tidak terletak di pusat kota namun jarak menuju pusat kota
masih terjangkau
5. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja dekat dengan ibukota Provinsi mempermudah
perolehan sumber daya manusia pekerja dan kemudahan pengurusan
administrasi pemerintah.
Untuk mengetahui lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja dapat dilihat pada Gambar 3.
18
Sumber: Manual Operasi Upgrading Operator, PT. Pupuk Sriwidjaja, 2010
Gambar 3. Lokasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
2.1.4.2 Tata Letak Pabrik
Kompleks perindustrian PT PUSRI terletak tepat di tepi sungai Musi.
Bagian depan kompleks menghadap ke Jl. Mayor Zen.PT PUSRI memiliki luas
area dengan total 500 Ha. Bagian depan kompleks industri merupakan gedung
Kantor Pusat.Kantor Pusat merupakan kantor Staf Direksi dan Administrasi
Umum PTPUSRI.Di dalam kompleks tersebut juga terdapat kompleks perumahan
karyawan yang dilengkapi dengan berbagai fasilitas, seperti rumah sakit, fasilitas
olah raga, gedung pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan
sebagainya.Selain itu, terdapat juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT
PUSRI. Kompleks perumahan dan kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan
terdapat dua buah gerbang masuk kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat
keamanan. Empat buah pabrik terletak berkelompok-kelompok mengelilingi
daerah tangki penyimpananamoniak.

19
Dalam setiap pabrikterdapatrumah kompresor, dimana pada tempat tersebut
kompresor dan pompa diletakkan menjadi satu.Alasan pengelompokkan ini adalah
karena kompresor merupakan peralatan yang sangat berisik, sehingga harus
dikelompokkan agar suara bising tidak tersebar kemana-mana.Selain itu,
kompresor yang dioperasikan PT PUSRI menggunakan tenaga steam.Jika
kompresor dikelompokkan menjadi satu, penanganan kondensat menjadi lebih
mudah. Hal yang sama juga dilakukan denganboiler. Boiler dan GTG diletakkan
berdekatan agar kehilangan panas akibat transportasi yang panjang dapat
dihindari.
Daerah yang agak mengarah ke sungai Musi digunakan sebagai daerah
pengantongan dan gudang.Peletakan gudang dan daerah pengantongan ke arah
dermaga adalah supaya pengangkutan untuk bongkar muat di pelabuhan menjadi
lebih mudah dan memerlukan biaya yang lebih murah.Untuk keperluan bongkar
muat, PT PUSRI memiliki pelabuhan sendiri di tepi sungai Musi.Gambar 4
menunjukkan tata letak PT PUSRI.

20
Sumber: Manual Operasi Upgrading Operator PT. Pupuk Sriwidjaja, 2010
Gambar 4. Tata Letak Kompleks PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Keterangan :
A. Pos satpam M. Dinas Kesehatan K3
B. Kantor utama N. Main Lab
C. Lapangan O. Ammoniastorage
D. Perumahan P. Kantor
E. Gedung serba guna Q. Wisma
F. Diklat R. Lapangan Olahraga
G. Sekolah S. Perluasan Pabrik
H. Kolam T. Gedung
I. Masjid U. Dermaga
J. Rumah makan V. PPU

21
K. Parkir W. Rumah Sakit
L. Teknik Produksi V. Wisma
1.Primary reformer 14. Seksi purifikasi
2. Secondaty reformer 15.Prilling Tower
3. Stripper 16. Seksi sintesis urea
4. Absorber 17. Pembangkit listrik
5. Metanator 18. Package boiler
6. HTSC dan LTSC 19. Waste heat boiler
7. ARU 20.Kantorpusat kontrol
8. HRU, PGRU 21. Cooling tower
9. Molecular sieve 22. GMS
10. Kompresor 23. Ion Exchanger
11. Refrigeration 24. Filter water
12.Reaktoramonia 25. Sandfilter
13.Seksi recovery 26.Tangki klarifikasi
27.Kantorinstrumentasi.
2.1.5 Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen Produksi PT PUSRI
2.1.5.1 Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan
sistem organisasi line and staff organization, dimana proses manajemen di
PTPUSRI dilakukan berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM)
dengan melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan
mutu secara kontinyu. Tugas operasional, sesuai dengan SK/DIR/240/2011

22
tanggal 21 Oktober 2011, Pengoperasian PT PUSRI dipimpin oleh dewan direksi
yang terdiri dari direktur utama yang membawahi 4 orang direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi
2. Direktur Keuangan dan Pemasaran
3. Direktur Tekbang
4. Direktur SDM dan Umum.
Struktur organisasi ditentukan oleh dewan direksi, yaitu:
1. Direktur
2. General Manager
3. Manager
4. Superintendent
5. Shift Supervisor
6. Foremen Senior
7. Karyawan/Operator.
Untuk lebih jelasnya mengenai Struktur Organisasi di PT PUSRI dapat dilihat
pada Gambar 5.
23
Direktur Utama
Direktur teknik Direktur SDM &

Direktur Produksi Direktur Komersil
& Pengembangan Umum
General Manager General Manager General manager jasa General Manager

Operasi Keuangan teknik & Perekayasaan SDM
General manager
General Manager General Manager General Manger
perencanaan &
Pemeliharaan Pemasaran Umum
pengembangan usaha
General Manager
Perkapalan
Sumber: Manual Operasi Upgrading Operator, PT. Pusri Sriwidjaja 2010
Gambar 5. Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwijaya Palembang
2.1.5.2 Sistem Manajemen Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Direktur produksi sebagai salah satu komponen penting dalam perusahaan
membawahi 3 Devisi, yaitu:
2.1.5.2.1 Devisi Operasi
Devisi Operasi, bertanggungjawab terhadap koordinasi jalannya produksi,
tugas-tugas utamanya, yakni:
- Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu
operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya, tetapi masih memperhatikan
keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan.

24
- Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahan-
bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur
kualitas, produktifitas, dan keamanan.
- Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Devisi Operasi dikepalai oleh seorang General Manager (GM) dan
membawahi beberapa Manajer yang ditempatkan di setiap pabrik, yaitu:
1. Departemen Operasi PUSRI-IB
2. Departemen Operasi PUSRI-II
3. Departemen Operasi PUSRI-III
4. Departemen Operasi PUSRI-IV
5. Departemen P & A.
Masing-masing manajer operasi yang bertanggung jawab terhadap
operasional pabrik secara keseluruhan dibantu oleh 3 kepala bagian, yakni:
a. Superintendent operasi amoniak
b. Superintendent operasi urea
c. Superintendent operasi utilitas.
Masing-masing Superintendent membawahi seorang shiftsupervisor yang
bertugas sebagai pengkoordinir kegiatan di lapangan antara unit kerja pabrik dan
shift, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai
penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja diluar dayshift.
Operator yang mengoperasikan pabrik terdiri dari operator senior, yang
bertugas di control panel room dan operator lapangan. Operator-operator tersebut

25
bekerja sesuai shift yang telah dijadwalkan dan diketuai oleh seorang kepala seksi
shift, dengan pembagian kerja sebagai berikut:
 Day shift : 07.00 – 15.00
 Swing shift : 15.00 – 23.00
 Night shift : 23.00 – 07.00
Dalam satu siklus kerja operator (pegawai shift) terdapat 4 regu yang mana
3 regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian.
Selain operator dan karyawan lapangan, terdapat pula karyawan nonshift
(pegawai administrasi) dan jabatan setingkat kepala bagian ke atas dengan jadwal
kerja:
 Hari Senin - Kamis, 07.30-16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00.
 Hari Jumat, 07.30-17.00 diselingi istirahat pukul 11.30-13.00.
 Hari Sabtu dan Minggu libur
2.1.5.2.2 Devisi Pemeliharaan
Devisi Pemeliharaan, bertanggung jawab untuk memelihara dan
merawatalat-alat pabrik serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional
pabrik. Departemen ini dikepalai oleh seorang Kepala Departemen yang
membawahi beberapa dinas, yaitu:
- Dinas Pemeliharaan Lapangan I, dibagi menjadi 3 bagian masing-masing,
yaitu Bagian Pemeliharaan lapangan (Pemlap) PPU (Pengantongan Pupuk
Urea), Bagian Pemlap PUSRI IB, dan bagian Pemlap PUSRI II
- Dinas Pemeliharaan Lapangan II, terdiri dari Bagian Pemlap PUSRIIII dan
Pemlap PUSRIIV
26
- Dinas Pemeliharaan Listrik dan Instrumen, terdiri dari Bagian Pemeliharaan
Listrik I dan II, Bagian Pemeliharaan Instrument I dan II, dan Bagian
Pemeliharaan Telekomunikasi dan Elektronik
- Kelompok Teknik Kehandalan, bertugas memelihara alat-alat spesifik yang
memerlukan kehandalan khusus dalam perawatannya.
2.1.5.2.3 Devisi Teknologi
Devisi Teknologi dipimpin oleh seorang General Manager (GM) dan
membawahi empat Departemen, yaitu:
1. Departemen Rendal Produksi
Departemen ini dikepalai oleh seorang kepala Departemen Manajer. Untuk
kelancaran pekerjaan, maka dibawah Departemen Rendal Produksi dibagi
menjadi dua kelompok, yaitu:
a. Kelompok Teknik Proses, bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan
performa pabrik serta mengendalikan kualitas produk ini mempunyai dua
bidang, yaitu:
1. Koordinator I mengepalai kelompok teknik proses I (proses ammonia)
2. Koordinator II mengepalai kelompok teknik proses II (proses urea dan
utilitas).
Masing-masing bidang tersebut diatas dipimpin oleh seorang Senior
Engineer danberanggotakan Process Engineer, sesuai dengan bagiannya
masing-masing, yang bertanggung jawab terhadap proses yang
ditanganinya. Lebih rinci lagi, dinas teknik proses mempunyai beberapa
tugas utama, yaitu:

27
- Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
- Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil
produksi.
- Memberikan bantuan yang besifat teknis pada unit-unit terkait.
- Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit
produksi dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.
- Memberikan rekomendasi pergantian katalis, resin, dan bahan-bahan
sejenis.
b. Kelompok Perencanaan & Material, bertanggungjawab terhadap
perencanaan produksi, pelaporan produksi, pengendalian bahan pembantu
pabrik, dan lainnya.
 Bidang PPP (Perencanaan dan Pelaporan Produksi)
 Bidang PMP (Pengendalian Material Pabrik)
Masing-masing bidang tersebut diatas dipimpin oleh seorang Senior
Engineerberanggotakan Process Engineer. Rincian tugas pada bidang
PPP, yaitu:
- Bersama dengan pihak-pihat terkait menyusun Rencana Kerja
Anggaran Perusahaan (RKAP) Parameter Produksi.
- Mengkoordinir aktivitas stock opname amoniakk bulk, ureabulk, urea
bag dan pupuk organik.
- Mengkoordinir kegiatan draught survey kapal urea curah, perhitungan
muatan kapal amoniak serta melakukan uji petik kapal.

28
- Mengkoordinir indentifkasi resiko dan tindak lanjut resiko.
- Bertanggung jawab terhadap penerbitan laporan rutin, yaitu Laporan
Harian Produksi (Laharprod), Laporan Singkat Produksi, Laporan
Stock Opname Urea, Laporan Stock Opname Amoniak, Laporan Stock
Opname Urea Kantong, Laporan Stock Opname Pupuk Organik,
Laporan Kinerja Pabrik, Laporan Angka B/L, LKU (Laporan
Manajemen), Laporan Singkat Holding, Laporan Komite Audit, Pokok
Kinerja Produksi, Risalah Kinerja Produksi, Laporan Nominasi Gas,
Laporan Valuta, Slide Kinerja Produksi, dan Laporan IFA
(International Fertilizer Association) setiap 3 (tiga) bulan.
- Bertanggung jawab terhadap penyusunan data ketersediaan pupuk
yang dapat dikeluarkan pada saat Rapat Koordinasi Pengadaan Pupuk
Bulanan.
- Bertanggung jawab terhadap penyusunan data amoniakk yang dapat
dijual kepada Departemen Pemasaran & Distribusi.
Rincian tugas pada bidang PMP, yaitu:
- Melakukan kegiatan perencanaan, monitoring dan evaluasi
persediaan, dan pemakai bahan kimia dan bahan penolong (katalis,
resin, karbon aktif, dan lain-lain) guna kesinambungan dan
kelancaran operasional pabrik.
- Melaksanakan pengujian kualitas (quality control) untuk seluruh
bahan kimia dan bahan penolong (material kelas-07) yang diperlukan
untuk kegiatan proses produksi pabrik.

29
- Menerbitkan rekomendasi hasil quality control bahan kimia dan
bahan penolong yang dibutuhkan di pabrik dengan penanggungjawab
Manajer Rendal Produksi.
- Melaksanakan kajian dan uji coba pemakaian bahan kimia dan bahan
penolong (material kelas-07) di pabrik, sebagai produk baru, guna
peningkatan efisiensi dan kehandalan pabrik.
- Melaksanakan evaluasi dan pengembangan standar mutu bahan
kimia, resin dan katalis (SMBK PTPUSRI) untuk disesuaikan dengan
perkembangan teknologi dan kondisi proses produksi pabrik.
- Memonitor dan mengevaluasi pemakaian bahan kimia anti caking
dan pewarna urea agar sesuai dengan yang telah ditetapkan.
- Mengevaluasi permintaan presentasi pengenalan perusahaan dan
yang terkait dengan penawaranbahan kimia.
2. Departemen Inspeksi Teknik
Departemen Inpeksi Teknik terdiri atas:
a. Bagian pemeriksaan teknik lapangan I
b. Bagian pemeriksaan teknik lapangan II
c. Kelompok jaminan teknik
d. Seksi pemeriksaan teknik bengkel.
3. Departemen K3LH (Kesehatan Keselamatan Kerja dan Lingkungan Hidup)
Departemen K3LH dibantu oleh beberapa bagian, yaitu:
a. Bagian pengendalian pencemaran

30
b. Bagian pengendalian lingkungan hidup
c. Bagian Kesehatan Kerja
d. Bagian K3.
4. Laboratorium
Laboratorium terdiri atas:
a. Superintendent Laboratorium Kimia Analisis, mencakup QC, Dokumen
ISO, produk dan lain-lain.
b. Superintendent Laboratorium Kontrol yang berada di masing-masing Unit
untuk analisa monitoring proses.
2.1.5.2.4 Devisi Pemeriksaan, Keselamatan, dan Lingkungan Hidup
Departemen ini dibantu oleh beberapa departemen yaitu:
a. Departemen pemeriksaan teknik
Terdiri atas :
1. Bagian pemeriksaan teknik lapangan I
2. Bagian pemeriksaan teknik lapangan II
3. Kelompok jaminan teknik
4. Seksi pemeriksaan teknik bengkel
b. Departemen lingkungan hidup
Terdiri atas:
1. Bagian pengendalian pencemaran
2. Bagian pengendalian lingkungan hidup
c. Departemen kebakaran dan keselamatan kerja

31
Terdiri atas:
1. Bagian penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja
2. Kelompok teknik keselamatan kerja
3. Bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan
d. Departemen administrasi umum dan keuangan produksi
Terdiri atas :
1. Bagian pengantongan pupuk urea (PPU)
2. Bagian Ekspedisi dan Dermaga Khusus (DerSus)
Selain operator dan karyawan lapangan yang dibutuhkan 24 jam sehingga
jadwal kerjanya dibagi per shift terdapat pula karyawan non shift (pegawai
administrasi) dan jabatan setingkat kepala bagian ke atas dengan jadwal kerja:
 Hari senin-kamis : 07.30-16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00.
 Hari jumat : 07.30-17.00 diselingi istirahat pukul 11.30-13.00.
 Hari sabtu dan minggu libur
2.1.6 Pendistribusian dan Pemasaran
Pada tahun 1979, PT PUSRI ditunjuk sebagai penanggung jawab pengadaan
dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang berasal dari produksi
dalam negeri maupun luar negeri untuk memenuhi kebutuhan program
intensifikasi pertanian melalui Keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi
No.56/KP/II/1979.
Berdasarkan penunjukan tersebut, PT PUSRI bertanggung jawab dalam
memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di tangan
petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan menekankan mekanisme distribusi

32
pada faktor biaya (Least Cost Distribution Pattern). Untuk dapat memenuhi
kewajibannya tersebut, PT. PUSRI memiliki sistem distribusi sebagaimana dapat
dilihat pada Gambar 6 dan 7.
Gudang
Produsen Pupuk
Lini II
Gudang Koperasi/KUD
Penyalur
Lini III
PT. PUSRI
UPP (Unit
PT Pupuk Kujang Pengantong Pengecer
an Pupuk)
PT Pupuk Iskandar
Muda (PIM)
Petani
PT Petrokimia Gresik
PupukKantong
PT Pupuk Kalimantan
Pupuk
Timur curah
Sumber: Teknik Proses Departemen Rendal Produksi PT PUSRI , 2014

Gambar 6.Jalur pengadaan dan distribusi pupuk dalam negeri
(Pipe Line Distribution Pattern)
Importir
pupuk yang Gudang Gudang KUD/Koperasi
Pengecer Petani
ditunjuk Lini II Lini III Penyalur
pemerintah
Sumber: Teknik Proses Departemen Rendal Produksi PT PUSRI, 2014
Gambar 7.Pengadaan dan distribusi pupuk impor

33
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,
baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut
membuat setiap pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat
pemerintah menentukan daerah-daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk
yang ada. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk
nasional dan tidak mempengaruhi status PT PUSRI sebagai sebuah holding
company.
Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui
Keputusan Menteri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001, dimana unit niaga
PUSRI dan atau produsen melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten)
sedangkan dari kabupaten sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor
(BUMN, swasta, dan koperasi).
Pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga
pupuk, yaitu keputusan Menteri Perindag RI No.70/MPP/2003 tanggal 11
Februari 2003 yang menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi.
PT PUSRI tidak lagi bertanggung jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk
secara nasional namun dibagi dalam beberapa rayon. Mulai Mei 2003, PT PUSRI
mengatur distribusi untuk delapan propinsi, yaitu Sumatera Barat, Jambi,
Bengkulu, Sumatera Selatan, Lampung, Bangka-Belitung, Jawa Tengah, dan
Banten.
Kemudian menyusul Surat Keputusan No. 306/MPP/Kep/4/2003 yang
mengatur tentang perubahan atas Keputusan Menteri Perindustrian dan

34
Perdagangan No. 70/MPP/Kep/2/2003 tentang Pengadaan dan Penyaluran Pupuk
Bersubsidi untuk Sektor Pertanian. SK ini mengatur tentang syarat-syarat bagi
importir, serta tatacara pengadaan pupuk bersubsidi dan nonsubsidi melalui
impor.
Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan
pendistribusian pupuk bersubsidi, maka Pemerintah menerbitkan Surat Keputusan
nomor:356/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali
tanggung jawab masing-masing Produsen, Distributor, Pengecer, serta
pengawasan terhadap pelaksanaannya dilapangan.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PTPUSRI meliputi:
1. Satu buah kapal ammonia, yaitu MV Sultan Machmud Badaruddin II
2. Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa berdaya
muat masing-masing 66500 ton, yaitu MV PUSRI Indonesia, MV Abusamah,
MV Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabumangkunegara, MV Julianto
Mulio Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan
Banyuwangi, serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang
4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah
5. Gudang persediaan pupuk sebanyak 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261
unit
6. Pemasaran PUSRI Daerah (PPD) sebanyak 25 unit di ibukota propinsi
7. Pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) sebanyak 180 kantor di ibukota
kabupaten
35
8. Empat unit Kantor Perwakilan PUSRI di produsen pupuk lain, yaitu:
- PT. Pupuk Kujang
- PT. Pupuk Iskandar Muda
- PT. Petrokimia Gresik
- PT. Pupuk Kalimantan Timur.
2.2 Uraian Proses
2.2.1 Bahan Baku
Pabrik PUSRI III terdiri dari tiga bagian yakni pabrik Amoniak, pabrik
Urea, dan pabrik Utilitas. Masing-masing pabrik membutuhkan bahan baku dan
bahan penunjang untuk mendukung berlangsungnya proses dan mendapatkan
produk. Jenis dan spesifikasi bahan baku dan bahan penunjang dari tiga bagian
pabrik yaitu pabrik Amoniak, pabrik Urea, pabrik Utilitas yang akan dibahas pada
bab ini.
2.2.1.1 Bahan Baku Pabrik Amoniak
a. Gas Alam
Gas alam yang digunakan dalam proses produksi ini berasal dari ladang gas
bumi PT Pertamina di Prabumulih. PT PUSRI memiliki unit Gas Metering Station
(GMS) yang berfungsi untuk mengukur jumlah gas alam yang disuplai dari PT.
Pertamina. Kandungan metana (CH4) yang terdapat dalam gas alam digunakan
dalam proses reforming untuk menghasilkan karbondioksida dan hidrogen.
Karbondioksida digunakan sebagai salah satu bahan baku pembuatan urea
sedangkan hidrogen sebagai bahan baku pembuatan amoniak dan juga digunakan
sebagai fuel gas sebagai sumber panas. Gas alam ini secara rutin dianalisis
36
komposisi hidrokarbon serta kandungan panas yang dimiliki laboratorium.
Komposisi gas alam yang digunakan PT PUSRI tercantum pada Tabel 3
sedangkan sifat-sifat fisik gas alam tercantum pada Tabel 4.
Tabel 3. Komposisi Gas Alam
No Parameter Analisis Hasil Analisis (%)
1. N2 0,1
2. CH4 86,48
3. C2H5 5,43
4. C3H8 1,17
5. i-C4H10 0,2
6. n-C4H10 0,24
7. i-C5H12 0,09
8. n-C5H12 0,05
9. C6H14 0,16
10. CO2 6,08
Sumber: Laboratorium Analytical Report Natural Gas PT PUSRI, 2017
Tabel 4. Sifat-Sifat Fisik Gas Alam
Titik Didih Panas Pembakaran

No Komponen Berat Molekul
(˚F) (Btu/ft3)
1. CH4 16,04 -258,7 911
2. C 2 H5 30,07 -127,5 1.631

37
3. C 3 H8 44,09 -43,7 2.353
4. i-C4H10 58,12 10,9 3.094
5. n-C4H10 58,12 31,1 3.101
6. i-C5H12 72,15 82,1 3.698
7. n-C5H12 72,15 96,9 3.709
8. C6H14 86,17 155,7 4.404
9. CO2 44,01 -164,9 -
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996
Sifat kimia gas alam, yaitu:
1. Tidak berwarna
2. Tidak berbau
3. Mudah terbakar
4. Merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari 60-90% hidrokarbon
ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor.
b. Air
Air yang digunakan bersumber dari sungai Musi. Sebelum dikirim ke pabrik
Amoniak, air tersebut diproses terlebih dahulu sebelum digunakan untuk
menghilangkan kation dan anion yang terdapat pada air, sehingga mempunyai
kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut dengan DeminWater dan
mencegah terjadinya kerusakan pada peralatan, seperti korosi, endapan lumpur,
pembentukan kerak dan lain-lain. Sifat-sifat air dapat dilihat pada Tabel 5.
Tabel 5. Sifat-Sifat Fisik Air

38
No Sifat Nilai
1. Titik didih 100˚C
2. Titik Beku 0˚C
3. Temperatur Kritis 374˚C
4. Tekanan Kritis 218,4 atm
5. Densitas Kritis 324 Kg/m3
6. Viskositas pada 20˚C 0,01002 Poise
Sifat kimia air adalah:
1. Merupakan pelarut yang paling banyak digunakan
2. Tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa
3. Merupakan cairan non-polar dengan konstanta dielektrik tinggi
4. Mempunyai sifat elektrolit yang lemah.
c. Udara
Udara pada Pabrik Amoniak dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
reformer, udara tersebut berasal dari ambient (sekeliling) yang kemudian masuk
ke dalam kompresor, kompresor digunakan untuk menaikkan tekanan udara agar
udara masuk ke dalam alat proses yang bertekanan tinggi. Kandungan N2 dari
udara sangat dibutuhan dalam pembentukan produk amoniak.
Sifat kimia udara yaitu:
1. Mempunyai sifat yang tidak mudah terbakar, tetapi dapat membantu proses
pembakaran
39
2. Terdiri dari 79% mol N2 dan 21% mol O2 serta larut dalam air.
Sifat-sifat fisik udara dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6. Sifat-Sifat Fisik Udara
No Sifat Nilai
1. Densitas pada 0˚C 1292,8 kg/m3
2. Temperatur kritis -140,7˚C
3. Tekanan kritis 37,2 atm
4. Densitas kritis 350 kg/m3
5. Entalpi pada 120˚C 1278 kJ/Kg
6. Panas jenis pada 1.000˚C ; 281,65K dan 0,89876 Bar 0,28 Kal/gr
7. Faktor kompresibilitas 1.000
8. Berat molekul 28,964
9. Viskositas 1,76 E-5 Poise
10. Koefisien perpindahan panas 9,24 E-W/m.K
2.2.1.2 Bahan Baku Pabrik Urea
a. Amoniak (NH3)
Sifat kimia amoniak adalah:
a. Pada suhu kamar (25˚C, 1 atm), Amoniakmerupakan gas tidak berwarna yang
mempunyai bau tajam
b. Lebih ringan dari udara
c. Sangat mudah larut dalam air (710 volum NH3 larut dalam 1 volum air)
40
d. Apabila terhirup dapat menimbulkan air mata, dalam jumlah yang besar dapat
menimbulkan sesak napas.
Sifat-sifat fisik amoniak dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Sifat-Sifat Fisik Amoniak
No Sifat Nilai
1. Titik didih -33,4˚C
2. Titik beku -77,70˚C
3. Temperatur kritis 133,25˚C
4. Tekanan kritis 1.657 psi
5. Tekanan uap cairan 8,5 atm
6. Spesifik volum pada70˚C 22,7 ft3/lb
7. Spesifik grafity pada 0˚C 0,77
8. Panas pembentukan pada:
1˚C -9,37 Kkal/mol
25˚C 111,04 Kkal/mol
9. Kelarutan dalam air pada1 atm (%
berat) pada:
0˚C 41,80
20˚C 33,10
60˚C 14,10
10. Panas Spesifik pada 1 atm:
0˚C 0,5009
100˚C 0,5317
41
200˚C 0,5029
b. Karbondioksida (CO2)
Sifat-sifat karbondioksida, yaitu:
1. Pada suhu kamar (250C, 1 atm) berupa gas yang tidak berwarna
2. Rumus molekul CO2 dan mempunyai berat molekul 28gr/mol
3. Mempunyai bau dan rasa yang lemah
4. Tidak beracun
5. Larut dalam air
6. Apabila terhirup menimbulkan efek sesak nafas dan gangguan terhadap
keseimbangan badan.
Sifat-sifat fisik amoniak dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8. Sifat-Sifat Fisik Karbondioksida
No Sifat Nilai
1. Titik didih -57,5˚C
2. Titik beku -78,4˚C
3. Temperatur kritis 38˚C
4. Tekanan kritis 0,6 Kg/cm3
5. Panas laten peleburan 1.900 Kal/mol
6. Panas penguapan 6.030 Kal/mol

42
2.2.2 Proses Produksi
2.2.2.1 Pabrik Amoniak
Unit amoniak berfungsi untuk menghasilkan amoniak dari bahan baku gas
alam, udara, dan steam. Amoniak ini nantinya akan digunakan sebagai bahan baku
di unit urea, sebagian lagi dijual ke pihak luar. Selain amoniak, juga menghasilkan
CO2 sebagai hasil samping, yang juga digunakan di unit urea.
Tahapan-tahapan proses yang terjadi di unit Amoniak P-III adalah:
1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)
2. Pembuatan Gas Sintesa (Reforming Syn-Gas)
3. Pemurnian Gas Sintesa (Syn-Gas Purification)
4. Sintesa Amoniak (Amoniak Synthesis)
5. Pendinginan Amoniak (Amoniak Refrigeration).
Tahapan – tahapan diatas dapat dilihat secara ringkas pada Gambar 8 berikut ini:
Sumber: On Job Training Pabrik Amoniak PT PUSRI Palembang

43
Gambar 8. Diagram blok proses pembuatan amoniak
1. Pengolahan Gas Alam (Feed Treating)
Pada proses ini, gas alam yang digunakan dilewatkan ke dalam beberapa
sistem proses untuk menghilangkan kandungan-kandungan yang tidak diinginkan
di dalam gas alam tersebut. Kandungan yang tidak diinginkan itu diantaranya
adalah partikel padat, sulfur organik dan anorganik air, hidrokarbon berat, dan
karbon dioksida.
Mula-mula, aliran gas alam dari gas metering station (GMS) terbagi menjadi
dua aliran sebagai fuel dan sebagai gas proses. Aliran gas ini masih mengandung
pengotor-pengotor yang harus dihilangkan karena dapat mengganggu proses
selanjutnya. Tahapan treatmentgas bumi adalah sebagai berikut:
a. Penyaringan (Filtrasi)
Gas alam dari Gas Metering Station dialirkan menuju Mechanical Filter
(202-L) untuk dipisahkan kotoran-kotorannya yang berupa padatan, debu, dan air.
Mechanical Filter ini dioperasikan pada tekanan 28 kg/cm2g dan temperatur
21°C.
Pada saluran masuk Mechanical Filter(202-L) dipasang flow recorder untuk
mencatat aliran gas bumi yang akan di proses di Pabrik Amoniak, sedangkan pada
Mechanical Filter (202-L) sendiri terpasang pengukur beda tekanan untuk
mengetahui seberapa banyak kotoran yang menempel di filter dan kapan waktu
pembersihannya.
b. Pemisahan belerang anorganik (Desulfurisasi anorganik)

44
Tahapan feed treating berikutnya adalah pemisahan kandungan sulfur
anorganik pada alat desulfurizer. Desulfurizer merupakan peralatan yang
digunakan untuk menghilangkan kandungan sulfur anorganik pada gas alam.
Berikut ini beberapa alasan mengapa sulfur anorganik perlu dihilangkan pada gas
alam:
1.Dapat mereduksi senyawa inhibitor pada sistem benfield,
2.Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak kompresor di Urea,
3.Merupakan racun bagi katalis pada peralatan desulfurizer.
Sebelum masuk menuju desulfurizer umpan terlebih dahulu dipanaskan di
line heater hingga suhu 390C menggunakan media lowsteam. Pemanasan ini
bertujuan untuk memaksimalkan kinerja katalis ZnO pada alat desulfurizer, katalis
akan bekerja lebih baik mengikat H2S pada suhu tersebut. Didalam desulfurizer
akan terjadi pengikatan H2S oleh katalis ZnO, reaksi pengikatan yang terjadi
adalah sebagai berikut:
ZnO + H2S → ZnS + H2O.....................................(1)
Temperatur operasi pada alat desulfurizer adalah pada range 30 -100 0C.
c. Pemisahan air
Gas proses keluar Desulfurizer (201-D) menuju absorber. Absorber ini
tersusun atas 10 bubble cap tray, regenerator dengan packing column, Pompa
sirkulasi, dan eksternal reboiler. Absorber ini digunakan untuk menghilangkan air
yang terkandung didalam gas proses. Air dihilangkan karena pada proses
selanjutnya, gas akan didinginkan sampai -18°C, pada keadaan ini air akan
45
membeku dan menyumbat alat. Sebagai larutan penyerap digunakan tri ethylene
glycol (TEG) karena pemisahan antara rich glycol dari air cukup mudah, yaitu
dengan memanfaatkan beda titik didih yang besar antara TEG dan air, sehingga
cukup dengan dipanaskan hingga suhu 204°C. Cairan TEG dikontakkan secara
counter-current dimana cairan masuk dari atas sedangkan gas proses dari bawah.
Akumulasi cairan dikontrol oleh level controller. Gas keluar dari absorber
menuju treatment selanjutnya, sedangkan cairan ETG diregenerasi. Air yang
teruapkan saat regenerasi dibuang ke lingkungan sedangkan TEG dialirkan ke
storage tankdengan sebelumnya mengalami beberapa pendinginan untuk
mencegah terjadinya foaming. Kemudian disirkulasikan kembali ke dalam
absorber.
d. Pemisahan Heavy Hydrocarbon (HHC)
Heavy Hidrocarbon (HHC) dihilangkan untuk menghindari pembentukan
arang pada proses reforming yang dapat mengganggu difusi gas ke dalam katalis.
Fraksi hidrokarbon berat yang dipisahkan adalah senyawa hidrokarbon yang
mempunyai berat molekul tinggi, yaitu C2H6, C3H8, C4H10, C5H12, dan C6++.
Pemisahan hidrokarbon berat ini menggunakan perbedaan sifat fisis, yaitu
pendinginan sampai temperatur -25 oC, sehingga hidrokarbon berat ini akan
terkondensasi dan terpisahkan dari CH4.
Gas alam yang telah diserap kandungan uap airnya kemudian dilewatkan
mist eliminatoruntuk mencegah terbawanya glikol dalam aliran feed gas. Gas
yang telah bebas air dialirkan menuju tube side Chiller (203-C) untuk didinginkan
dengan NH3 cair sehingga suhu gas mencapai -18oC. Selanjutnya, gas dan HHC
46
yang telah mencair tadi dialirkan ke Separator (206-F) untuk dipisahkan. LC-201
mengatur level hidrokarbon dan mengirim kelebihannya ke untuk mendinginkan
salah satu gas stream. Gas keluar dari atas Separator sedangkan cairan keluar dari
bawah untuk dibuang ke atmosfer atau dipergunakan sebagai tambahan fuel gas di
dapur primary reformer.
Proses pemisahan air dan heavy hydrocarbon dari gas umpan hanya berlaku
untuk PUSRI II, III, dan IV. Sedangkan untuk PUSRI IB tidak membutuhkan
kedua unit feed treatingini karena sudah memiliki teknologi untuk mengatasi
kehadiran HHC dalam prosesnya.
e. Pemisahan CO2 (CO2 removal)
Gas alam selanjutnya dimanfaatkan untuk mendinginkan gas alam
terdehidrasi pada feed gas Heat Exchanger (204-C1, C2, dan C3) dan dialirkan ke
shell side dari natural gas exchanger (201-C1 dan C2) untuk mendinginkan
seperempat larutan benfield sehingga suhu gas akan naik lagi menjadi 96°C.
CO2 dihilangkan agar tidak terjadi metanasi di Co-Mo 101-D
hydrotreater(Desulfurizerberikutnya). Dari atas Separator (206-F) gas proses
dialirkan secara berturut-turut melalui tube side penukar panas (204-C) dan 201-C
untuk dipanaskan, selanjutnya masuk ke bagian bawah CO2Absorber (201-E).
Sebagai larutan penyerap digunakan larutan benfield(K2CO3) yang dialirkan dari
atas absorber. Komponen utama larutan benfieldyaitu Pottasium Carbonat
(K2CO3) 30 % berat yang berfungsi sebagai penyerap CO2, Dietanol Amine (DEA)
2 – 3 % berat yang berfungsi sebagai activator, Vanadium Pentoxide (V2O5) 0,8
% berat yang berfungsi sebagai corrosion inhibitor, dan UCON 500 HB sebagai
47
pencegah pembentukan busa. Larutan Benfield ini akan diregenerasi di stripper
untuk dipisahkan dengan gas CO2 yang diserapnya.
Gas keluar dari Absorber dialirkan ke cooler (207-C) untuk didinginkan
dengan air pendingin (cooling water), masuk ke KO drum201-F untuk
memisahkan kandungan air yang terbawa, kemudian menuju compressor 102-
J.Reaksi yang terjadi pada sistem pemisahan CO2 adalah:
Absorber 201-E: CO2 + H2O + K2CO3 2 KHCO3 + Q ........ (2)
Stripper 202-E: 2 KHCO3 + Q CO2 + H2O + K2CO3 ......... (3)
Absorber bekerja pada tekanan tinggi dan temperatur rendah, sedangkan
stripper bekerja pada tekanan rendah dan temperatur tinggi.Hal ini dikarenakan
pada tekanan tinggi, kelarutan gas lebih baik. Suhu keluaran gas sisaCO2 dari
absorber adalah 96 oC dengan tekanan 27,2 kg/cm2g. Kemudian gas alam
keluaran absorber dilewatkanabsorber knock out drum untuk menghindari adanya
larutan benfield yang terikut pada gas.Stripper bekerja untuk meregenerasi larutan
benfield, stripping agent yang digunakan pada sistem ini adalah steam.
f. Pemisahan Sulfur Organik (Co-Mo ZnO Desulfurizer)
Tahap ini merupakan tahap lanjutanfeed treating yang bertujuan untuk
mengubah persenyawaan belerang organik RSR dan RSH menjadi H2S dan
mengikat H2S dari feed gas sebelum masuk ke primary reformer. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut:
a. Reaksi pada bed katalisCo-Mo

48
RSR + 2H2 → RH + RSH + H2S..................... (4)
RSH + H2 → RH + H2S................................... (5)
b. Reaksi pada katalis ZnO
H2S + ZnO → ZnS + H2O................................ (6)
Gas alam dari CO2removal dinaikkan tekanannya dengan kompresor 102-J
sampai dengan 40-45 kg/cm2, lalu dipanaskan dengan mempertukarkan panas
aliran gas dari 102-D di 209-C kemudian dipanaskan lagi di 103-B (feed gas
heater) sampai dengan 3150C.Sebelum memasuki 103-B aliran gas diinjeksikan
H2 (syn-gas). Gas kemudian masuk ke bed katalis CoMo dan merubah sulfur
organik RSH/RSR menjadi anorganik H2S. Setelahmasuk bed katalis ZnO H2S
akan di ikat oleh katalis menjadi ZnS.Kemudian gas dialirkan ke saturator untuk
dijenuhkan dengan uap air.
2. Pembentukan Gas Sintesa (Reforming)
Gas alam yang telah diolah di area feed treating dengan komponen
utamanya CH4 selanjutnya akan direaksikan lebih lanjut dengan steam di dalam
reformer. Ada dua unit reformeryang digunakan dalam proses ini. Yang pertama
adalah primary reformeryang berfungsi untuk mereaksikan gas proses dengan
steam supaya dihasilkan hidrogen dan CO2. Unit kedua disebut secondary
reformer dimana pada unit ini berfungsi untuk menyempurnakan reaksi yang
terjadi di primary reformer dan juga diinjeksikan udara untuk mendapatkan
nitrogen sebagai bahan baku pembuatan amoniak. Unit secondary reformer juga
berfungsi untuk menghasilkan panas yang kemudian digunakan untuk
memproduksi steam pada Waste Heat Boiler.

49
Diagram alir proses pembentukan gas sintesa (Reforming) dapat dilihat pada
Gambar 9.
Steam
Feed Saturator Primary

Treating Reformer
Waste Heat Secondary

Purification Boiler Reformer
Udara
Gambar 9. Diagram alir proses pembentukan gas sintesa (reforming)
Tujuan dari tahap reforming adalah untuk menghasilkan gas sintesa (N2 dan
H2) sebagai bahan baku pembuatan amoniak dan CO2 sebagai produk samping.
Unit ini terdiri dari:
a. Saturator
Pada awalnya, tidak ada unit saturatordalam proses pembentukan gas
sintesa. Unit ini merupakan hasil proyek optimasi energi yang dilakukan oleh PT
50
PUSRI.Feed gas setelah melewati feed treating area sebelumdimasukkanke
reforming areadikirim terlebih dahulu ke saturator. Disini, feed gas dijenuhkan
dengan uap air, dengan cara dikontakkan dengan hot condensate. Hal ini untuk
mengurangi konsumsi steam karena feed gas telah jenuh dengan uap air. Hot
condensate disemprotkan ke dalam aliran gas. Proses kondensat dipanaskan dalam
Primary dan Secondary Saturator Coilsebagai bentuk pemanfaatan waste heat.
Dalam keadaan darurat digunakan BFW sebagai make up.Gas alam yang telah
jenuh dengan uap air ini kemudian dialirkan ke primary.
b. Primary Reformer 101-B
Pada Primary Reformer terjadi reaksi:
CH4 + H2O  CO + 3H2...................... (7)
CO + H2O  CO2 + H2........................ (8)
Total Reaksi:
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2................... (9)
Di dalam Primary Reformer feed gas yang telah jenuh dengan air dialirkan
melalui enam buah pipa induk, masing-masing dari pipa sub induk ini membagi
aliran ke arah bawah melalui 42 buah tabung berisi katalis yang letaknya paralel
dalam daerah radiasi pemanas reformer pertama. Di bagian bawah setiap bans
terdiri dari 42 buah tabung katalis berakhir pada penampung induk dekat lantai
reformer pertama, kemudian aliran gas ini dialirkan menuju Secondary Reformer.
Reaksi di Primary Reformer merupakan reaksi endotermis dan panas yang
dibutuhkan diperoleh dari pembakaran gas alam dengan udara di luar 252 tabung
tadi. Untuk menjaga agar gas yang keluar dari Primary Reformer pada temperatur
51
800°C maka temperatur section radiant dijaga sekitar 982°C. Pembakaran harus
dijaga sedemikian rupa untuk menghindar terjadinya bagian-bagian tabung yang
dingin atau terlalu panas. Katalis yang dipakai adalah nikel, berupa cincin atau
silinder yang terdapat pada 252 tabung.
Variabel operasi reformer yang perlu diperhatikan adalah temperatur,
tekanan, dan steam to carbon ratio.
- Temperatur
Semakin tinggi temperatur reaksi, maka konversi metana akan semakin
tinggi. Hal ini disebabkan reaksi steam reforming bersifat endotermis.
- Tekanan
Kenaikan tekanan reaksi akan menyebabkan konversi metana menurun.Hal
ini disebabkan selisih koefisien stoikiometri reaktan dengan produkadalah-2.
- Steam to carbon ratio
Steam yang diumpankan ke reforming harus cukup agar pembentukan karbon
pada katalis tidak terjadi. Kenaikan jumlah steamakan menggeser
kesetimbangan ke arah produk reaksi, sehingga konversi metana meningkat,
dan konsumsi steamserta kebutuhan fuel gas akan meningkat pula. Dalam
proses reforming, pada umumnya steam to carbon ratio di dalam gas proses
yang masuk keprimary reformer berkisar antara3,2–3,4 tergantung pada
kondisi di primary reformer, karena pada rasio ini operasi akan memberikan
kinerja yang optimal dan paling ekonomis.
c. Secondary Reformer 103-D

52
Gas yang telah mengalami proses Reforming, sebagian masuk ke Secondary
Reformer pada suhu 797°C. Udara proses dan steam yang telah dipanaskan
bertemu dengan aliran gas purge melewati chamber bagian atas dari secondary
reformer. Keadaan ini memberikan campuran yang baik antara udara dan gas
proses, sehingga terjadi pembakaran secara cepat dan mendistribusikan panas
pembakaran ke seluruh permukaan katalis. Gas panas dari bagian combustion
section reformer mengalir ke bawah melalui katalis nikel, membuat reaksi
Reforming menjadi sempurna.Reaksi yang terjadi di dalam combustion zone
adalah:
2H2 + O2  2H2O ......................................... (10)
dengan temperatur reaksi 1200°C, sedangkan reaksi yang terjadi pada lapisan
katalis sama dengan reaksi yang terjadi di Primary Reformer.
CH4 + H2O  CO + 3H2......................... (11)
CO + H2O  CO2 + H2......................... (12)
Total Reaksi:
CH4 + 2H2O  CO2 + 4H2 ............................. (13)
Katalis yang dipakai pada Secondary Reformer adalah nikel yang disangga
oleh alumina, sedangkan alumina disangga oleh susunan batu yang berbentuk
lengkung di bagian atas outlet secondary reformer. Efisiensi maksimum pada
operasi ini dinyatakan dengan terjadinya pembakaran parsial sebanyak mungkin,
sehingga akan mengurangi pemakaian bahan bakar.

53
Jumlah udara yang dimasukkan ke Secondary Reformer tergantung dari
jumlah N2 yang dibutuhkan. Perbandingan antara H2 dan N2 harus tepat, jika tidak
akan menyebabkan kesulitan pada Ammonia Converter. Jika jumlah udara
dinaikkan maka yang mesti djaga adalah temperatur di Secondary Reformer,
dimana pengaturan suhu di Secondary Reformer ada di Primary Reformer. Suhu
gas yang keluar dari Secondary Reformer sebesar 800°C.
Gas proses dari Secondary Reformer dilewatkan melalui waste heat
exchanger, tujuannya untuk menurunkan suhu dari 800°C menjadi 348°C, lalu
masuk ke mixing tee untuk mendapatkan campuran gas panas dan dingin yang
baik. Lalu gas proses yang telah bercampur ini mengalir ke unit pemurnian gas
sintesis.
3. Pemurnian Gas Sintesa
Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri dari gas
H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesis amoniak, gas yang
diperlukan hanya H2 dan N2. Oleh karena itu, gas CO dan CO2 perlu dihilangkan
karena dapat menjadi racun bagi katalis dalam unit sintesis amoniak berikutnya.
Penyisihan gas CO dan CO2 berlangsung dalam shift converter,CO2 Absorber dan
methanator. Kedua gas tersebut dapat diubah menjadi gas metana (CH4) yang
merupakan gas inert yang tidak ikut bereaksi dan tidak merusak katalis. Gas inert
lain selain CH4 adalah gas argon (Ar). Kehadiran gas inert harus dibatasi karena
jika gas inert hadir dalam jumlah yang berlebih maka gas tersebut dapat
menghambat jalannya proses dan mengurangi produk amoniak yang dihasilkan.
Diagram alir tahap pemurnian gas sintesa dapat dilihat pada Gambar 10.
54
High Temp. Shift Low Temp. Shift

Reforming
Converter Converter
Synthesis
Loop Methanator CO2 Absorber
CO2 CO2 Stripper
Gambar 10. Diagram alir tahap pemurnian gas sintesa
a. High Temperatur Shift Converter (104-D)
Setelah melewati 101-C dan 102-C aliran gas kemudian memasuki High
Temperatur Shift Converter (104-D), unit ini berfungsi untuk mengubah CO yang
masih tersisa pada proses sebelumnya menjadi CO2 yang dibantu dengan katalis
Fe2O3. Pada saat masuk ke 104-D tersebut temperatur gas inlet harus berada pada
kondisi temperatur reaksi sekitar 3500 C untuk mencapai temperatur tersebut
diatur dengan TRC-10 yang merupakan by pass dari 102-C.

55
Aliran gas ke104-D masuk dari atas melalui diffuser dan
selanjutnyamengalir kebawah melewati bed katalis. Pada HTS ini terjadi reaksi
eksotermis yaitu reaksi yang menghasilkan panas sehingga panas tersebut bisa
dimanfaatkan pada proses selanjutnya.
b. Low Temperatur Shift Converter (108-D)
Pada proses konversi CO menjadi CO2 agar sesempurna mungkin maka
selain converter yang beroperasi pada temperatur tinggi diperlukan juga converter
pada temperatur rendah sehingga konversi proses tersebut menjadi lebih besar.
Setelah keluar dari HTS dan melewati beberapa heat exhanger selanjutnya
umpan gas yang temperaturnya+207 – 2100C kemudian masuk ke 108-
D(LTS)untuk menyempurnakan konversi CO menjadi CO2. Pada LTS ini reaksi
dibantu dengan katalis CuO, alirannya sama dengan HTS yaitu aliran dari atas ke
bawah. Desain metal temperatur dari LTS adalah sekitar 3010C oleh karena itu
operasi temperatur di LTS tidak boleh melebihi itu. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada Gambar 11.

56
From
Sec Reformer
112-C
104-D
HTSC 108-D
104-C
102-C LTSC
TRC-11
103-C 152-C
TRC-10 153-C
105-C
155-C
To CO2 Removal
Sumber : Departemen Rendal dan Produksi PT PUSRI Palembang, 2015
Gambar 11. Diagram alir di shift converter 104-D
c. CO2 Removal Main Benfield
CO2 harus dihilangkan karena CO2 merupakan racun bagi katalis di unit
sintesis amoniak (amoniak konverter).Penyerapan CO2 menggunakan larutan
benfield(K2CO3). Larutan benfield akan menyerap CO2 secara kimia di absorber
melalui reaksi :
K2CO3 + 2CO2 + H2O 2 KHCO3 + Q (eksotermis)....................(14)
Gas sintesa dari LTS masuk ke absorber di serap oleh larutan semi lean
benfield dari bagian tengah absorber dengan aliran FRC-12 dan larutan lean
Benfield dari bagian atas absorber dengan aliran FRC-5. Gas yang sudah di serap
CO2 nya keluar dari atas absorber masuk ke methanator. Sedangkan larutan yang
mengandung banyak CO2 (mengandung banyak Benfield) dikirim ke stripper
melalui letdown hydraoulic turbine 107-JHT atau melalui let down valve LIC-6.
57
Di stripper larutan benfiled di panaskan pada beberapa reboiler, CO2 akan
terlepas dari atas stripper yang kemudian didinginkan oleh 110-C dan kemudian
diambil sebagai produk CO2 dengan aliran FR-18. Dari bagian tengah stripper
larutan semi lean benfield masuk ke flash tank 119-F untuk pelepasan CO2
dengan bantuan penurunan tekanan bertahap oleh steam ejector. Larutan semi
lean benfield dari flash tank ini kemudian dikirim dengan pompa 107-J ke bagian
tengah absorber. Larutan di bagian bawah stripper masuk ke reboiler untuk
dipanaskan baik dengan gas sintesa maupun dengan steam di reboiler. Dan
Larutan lean benfield dari bagian bawah stripper di kirim ke bagian atas
absorberdengan pompa 110-J untuk menyerap CO2 kembali.
d. Metanator (106-D)
Metanator berfungsi untuk mengubah CO dan CO2 dicampuran gas sintesa
menjadi CH4 sebelum diumpankan ke dalam amoniak konverter.Aliran gas keluar
CO2absorber dipanaskan hingga 300oC di heat exchanger 136-C dan 104-C dan
dialirkan ke metanator dengan katalis Nikel. CO dan CO2 akan direaksikan
dengan H2 menjadi CH4 (Methana) dengan bantuan katalis Nikel.
Reaksi yang terjadi di metanator adalah:
CO+ 3H2 CH4 + H2O+ Q (eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur
72oC) .................................................................................. (15)
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O+ Q(eksotermis) (1 mol menaikkan temperatur
60oC) .................................................................................. (16)
Dari reaksi di atas, diharapkan aliran keluar metanator sudah bebas CO dan CO2.
58
4. Sintesa Amoniak
Unit SintesaAmoniak ini bertugas untuk mengkonversi Hidrogen dan
Nitrogen menjadi Amoniak di Amoniak converter.
Tahapan dari proses Sintesa Amoniak adalah berikut ini:
a. Amoniak converter
Sebelum masuk amoniak converter gas ditekan di kompresor agar konversi
bisa optimal. Pembentukan amoniak dari N2 dan H2diproses dengan bantuan
katalis Promoted Iron (Fe). Karena konversi reaksi yang rendah maka dibuat
sistem Loop untuk memanfaatkan gas yang belum bereaksi.
Reaksi yang terjadi di amoniak converter:
N2 + 3H2 2NH3 + Q (eksotermis)........................... (17)
b. PGRU (Purge Gas Recovery Unit)
Pada unit ini digunakan sistem Loop maka untuk mengatasi akumulasi gas
inert perlu adanya pembersihan. Pembersihan ini dilakukan untuk memisahkan
NH3, H2, dan CH4 yang dapat dimanfaatkan kembali.
c. Chiller
Unit ini digunakan chiller yang terdiri dari 3 tingkat pendinginan amoniak
yang terbentuk akan terkondensasi.
d. KO Drum
Pada unit ini, KO Drum digunakan untuk memisahkan amoniak yang
terbentuk. Gas yang terbentuk dikirim ke PGRU dan cairan amoniak dikirim ke
pendingin loop.
59
5. Pendinginan Amoniak
Amoniak dibutuhkan dalam beberapa kondisi, yaitu amoniak panas (300C)
yang langsung dikirimkan ke unit urea, dan amoniak dingin (temperatur -330C)
yang disimpan dalam tangki penyimpanan NH3.Masih adanya gas terlarut di
amoniak dilepaskan dalam tiga tahap pelepasan sehingga amoniak yang
didapatkan lebih murni.Amoniak dingin juga dimanfaatkan sebagai pendingin di
Chillersyn-loop.
Pada pabrik amoniak di P-III ada 3 tingkat flash drumyaitu 110-F, 111-F dan
112-F. Cairan amoniak yang diterima dari 107-F area syn-loop masuk ke flash
drumtingkat 1(112-F), dari sini amoniak sudah bisa diambil sebagai produk yang
dingin. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik oleh kompresor 105-J, begitu
juga untuk tingkat yang lain. Discharge kompresor didinginkan oleh 127-C
sehingga amoniak menjadi liquid dan ditampung di 109-F.
Dari 109-F diambil produk amoniak panas untuk dikirim ke Pabrik Urea,
sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3 sehingga temperaturnya turun
dan gas inert juga terlepas, begitu terus sampai tingkat satu sambil dimanfaatkan
untuk mendinginkan chiller.
2.2.2.2 Pabrik Urea
Secara garis besar proses produksi urea dapat dibagi menjadi beberapa seksi,
yaitu:
1. Seksi Sintesa
2. Seksi Dekomposisi/Purifikasi
60
3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
4. SeksiRecovery.
1. Seksi Sintesa
Pada seksi sintesis ini akan diproduksi urea dari gas karbondioksida,
amoniak cair, dan larutan karbamat yang didaur ulang di dalam reaktor urea pada
tekanan dan temperatur tinggi. Reaktor yang digunakan di pabrik urea PUSRI-III
dan PUSRI-IV adalah autoclave yang terdiri dari sembilan lapis carbon steel dan
dinding paling dalamnya terbuat dari titanium untuk mencegah korosi. Reaktor ini
dirancang untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2g dan temperatur 200°C
dengan waktu tinggal selama 25 menit.
Pada proses ini make-up line amoniak yang dikirim dari Pabrik Amoniak
dialirkan ke dalam amoniak reservoir dimana make-up amoniak akan dicampur
dengan amoniak recovery dari amoniak condenser. Inert gas yang terdapat pada
make-up amoniak cair dipisahkan oleh gas releaser. Amoniak cair (NH3) yang
berasal dari reservoir Amoniak yang bertekanan 16,5 kg/cm2g dikompresi oleh
amoniak boost up hingga bertekanan 25 kg/cm2g. Amoniak boost up akan
langsung menghasilkan tekanan 25 kg/cm2g dalam satu tingkat. Kemudian cairan
amoniaktersebut sebagian dikompresi kembali oleh pompa umpan amoniak
sehingga bertekanan 250 kg/cm2g sesuai dengan tekanan yang dibutuhkan pada
reaksi sintesis urea dan sebagian lagi dialirkan ke High Pressure Absorber (HPA).
Pompa umpan amoniak juga akan menghasilkan tekanan 250 kg/cm2g dalam satu
tingkat. Cairan amoniak tersebut kemudian dipanaskan oleh amoniak preheater

61
sebanyak dua kali, pertama oleh heat exchangeryang menggunakan air panas
sebagai medium pemanas dan kedua oleh heat exchangeryang menggunakan
steam condensate sebagai medium pemanas. Setelah temperatur amoniak cair
mencapai 81,4°C, cairan amoniakakan dimasukkan kedalam reaktor.
Gas CO2 dari bagian amoniak PUSRI III dan PUSRI IV yang bertekanan 0,6
kg/cm2g dan temperatur 38°C dimasukkan ke suction Separator untuk dipisahkan
airnya. Kemudian udara anti korosi diinjeksikan ke gas CO2 tersebut sebanyak
12.500 ppm udara atau 2.500 ppm O2. Gas CO2 yang telah ditambahkan udara
akan dikompresi oleh CO2booster kompresor dari tekanan 0,6 kg/cm2g hingga
tekanan 25 kg/cm2g. Pada booster kompresor terdapat tiga tingkat kenaikan
tekanan, yaitu kenaikan tekanan dari 0,6 kg/cm2g menjadi 3 kg/cm2g kemudian
menjadi 9 kg/cm2g, lalu menjadi 25 kg/cm2g. Kemudian gas tersebut di Separator
menjadi dua aliran dan dikompresi kembali oleh CO2 Kompresor menjadi 250
kg/cm2g sesuai dengan tekanan operasi yang dibutuhkan oleh reaksi sintesis.
Pada CO2 kompresor, kenaikan tekanan hanya dua kali, yaitu dari 25 kg/cm2g
menjadi 85 kg/cm2g baru menjadi 250 kg/cm2g. Kemudian sebagian gas CO2 yang
telah dikompresi tersebut dimasukkan ke dalam reaktor dan sebagian lagi masuk
ke dalam Low Pressure Decomposer pada seksi dekomposisi.
Selain amoniak cair dan gas CO2, larutan amonium karbamat recycle juga
dimasukkan kedalam reaktor untuk dikonversi kembali menjadi urea. Recycle
carbamatesolution dipompa dari high pressure absorber cooler dengan
menggunakan recycle solution booster up pump tipe sentrifugal sehingga dapat
memberikan suction head level (24 kg/cm2g) pada recycle solution feed pump.
62
Kemudian dari recycle solution feed pump, recycle carbamate solution dipompa
ke bagian bawah reaktor sintesis urea. Amoniak cair dan karbon dioksida
bereaksi menjadi amonium karbamat. Reaksi pembentukan amonium karbamat
dari amoniak dan karbondioksida mengikuti persamaan reaksi sebagai berikut:
2 NH3 + CO2 NH2COONH4 + 38000 kal..................... (18)
Kemudian amonium karbamat terhidrasi menjadi urea dan air. Reaksi dehidrasi
amonium karbamat menjadi urea dan air:
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - 6000 kal................ (19)
Selain kedua reaksi di atas, terjadi juga reaksi samping, yaitu dimerisasi urea
menjadi biuret dan amoniak :
NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 - Q kal ....... (20)
Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur
optimum reaksi menyebabkan tekanan operasi juga harus tinggi. Hal ini
dibutuhkan untuk menjaga campuran reaksi tetap dalam fasa cair. Oleh karena itu,
tekanan reaktor sintesis urea dijaga pada 250 kg/cm2g dan temperatur pada bagian
atas reaktor sintesis urea dijaga pada 198°C. Pada kondisi tersebut, reaksi 1 dapat
berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa membutuhkan katalis sampai hampir
seluruh reaktan selesai bereaksi asalkan tekanan sistem pada temperatur operasi
tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya.
Jika sistem tidak mengandung air dan memiliki perbandingan umpan yang
sesuai, maka dari reaksi 1 akan dihasilkan amonium karbamat. Jumlah amoniak
63
yang berlebih akan memperbesar konversi CO2. Namun akan memerlukan
pemisahan sisa amoniak dari aliran produk. Pembentukan amonium karbamat
merupakan reaksi yang sangat eksotermis oleh karena itu, perpindahan panas
secara terus-menerus perlu dilakukan agar temperatur tidak melebihi temperatur
dekomposisinya. Pengontrolan temperatur ini diperlukan karena temperatur
dibawah titik leleh amonium karbamat akan membentuk lapisan yang menempel
pada dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di atas titik leleh
amonium karbamat akan terjadi korosi.
Dehidrasi amonium karbamat tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya bergantung pada perbandingan mol NH3 dan mol CO2 dalam umpan
reaktor, temperatur, tekanan, dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3:CO2 di
dalam umpan adalah 4:1. Jumlah amoniak yang berlebih akan memperbesar
konversi CO2 karena Amoniak bertindak sebagai agen dehidrasi, yaitu zat yang
menyerap air. Namun akan memerlukan pemisahan sisa amoniak dari aliran
produk. Kelebihan panas dari reaksi (18) akanmempertinggi konversi reaksi (20),
karena reaksi (20) bersifat endotermis. Sehingga laju pembentukan biuret semakin
besar, biuret tidak dikehendaki karena selain mengurangi produksi urea biuret
juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat dikurangi dengan adanya kelebihan amoniak dan
waktu tinggal yang singkat. Penurunan tekanan akan mengurangi konversi CO2
sehingga pembentukan amonium karbamat juga berkurang. Sedangkan kenaikan
tekanan akan membahayakan reaktor. Temperatur bagian atas reaktor dijaga
200°C. Temperatur yang rendah pada reaktor dapat menurunkan konversi

64
amonium karbamat. Sebaliknya, jika temperatur bagian atas reaktor melebihi
200°C, dinding reaktor akan terkorosi dengan cepat dan juga mengakibatkan
naiknya tekanan kesetimbangan campuran didalam reaktor.
Konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor serta perbandingan
mol NH3:CO2 rendah. Penurunan ini akan memperbesar kandungan amonium
karbamat pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar beban di High Pressure
Decomposer. Bertambahnya beban akan memperbesar konsumsi steam pemanas
untuk dekomposisi. Amonium CO2 akan memperbesar kandungan CO2 dalam
karbamat. Selain itu, penurunan konversi larutan di high pressure absorber
cooler, jika kandungan ini terlalu tinggi, menyebabkan kesetimbangan dalam
High Pressure Absorberakan hilang dan proses absorbsi akan terganggu oleh
lolosnya CO2 bersama-sama dengan NH3 dari bagian atas menyebabkan
penyumbatan pipa dan kerusakan peralatan akibat terbentuknya amonium
karbamat. Pengaturan temperatur dan perpindahan panas di dalam reaktor
dilakukan dengan pengombinasian pengaturan jumlah Amoniak berlebih dalam
umpan reaktor, banyaknya larutan karbamat yang dikembalikan ke reaktor, dan
temperatur amoniak cair yang masuk ke reaktor.
Hasil reaksi yang keluar dari reaktor urea terdiri dari urea, air, amonium
karbamat, dan sisa amoniak. Semuanya dalam fasa cair pada kondisi reaktor
beroperasi normal. Komponen-komponen dalam fasa cair tersebut dilepaskan
melalui let down valve, kemudian masuk ke dalam high pressure decomposer
(HPD) yang beroperasi pada tekanan17 kg/cm2g dan temperatur 118 - 120°C.
Namun, keluaran reaktor urea terlebih dahulu menjalani proses pemisahan

65
kelebihan amoniakdan penguraian amonium karbamat didalam CO2stripper
dengan cara pemanasan menggunakan steam. Pada CO2stripper terdapat
kemungkinan pembentukan biuret dan hidrolisis urea, dengan reaksi sebagai
berikut:
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2 NH3..................... (21)
2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + H2O ......... (22)
Reaksi hidrolisis urea tidak dapat dihindari. Reaksi ini hanya dapat
diminimalisir dengan menggunakan air sesedikit mungkin di dalam proses. Hal ini
dapat dilihat dari jumlah kondensat yang kembali ke utilitas.
2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi
Seksi dekomposisi / purifikasi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan urea
dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini dilakukan dengan cara
pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan perlakuan demikian maka ammonium
karbamat akan terurai menjadi gas-gas amoniak dan karbondioksida. Reaksi
penguraian tersebut adalah sebagai berikut:
NH2COONH4 CO2 + 2 NH3................... (23)
Selain itu dalam kolom juga terjadi hidrolisis urea.Karena itu, kondisi
operasi perludiatur sedemikian rupa sehingga kehilangan produk dapat
ditekan.Hidrolisis urea mudah terjadi pada temperatur tinggi, tekanan rendah dan
waktu tinggal yang lama. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi:
CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3.................... (24)

66
Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang harus
diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi perolehan produk,
biuret juga merupakan racun bagi tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada
tekanan parsial amoniakyang rendah dan temperatur diatas 138oC menurut reaksi
sebagai berikut:
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3.......... (25)
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju hidrolisis urea,
maka dimasukkan amoniak berlebih dandekomposisi dilakukan bertahap
sebanyak tiga kali. Berikut tahapan dalam proses dekomposisi:
a. High Pressure Decomposser (HPD)
b. Low Pressure Decomposser (LPD)
c. Gas Separation (GS).
3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
Seksi ini bertujuan untuk mengkristalisasi cairan urea dan membuat butiran
urea untuk dipasarkan. Urea hasil dari oxidizing column memiliki konsentrasi urea
73,9% yang kemudian dipompakan memasukikristalisasi bagian bawah.
Kristalisasi ini terdiri dari dua bagian, yaitu kristalisasi bagian atas yang disebut
vacuum concentratoryang bekerja pada tekanan 102 mmHg absolut dan
temperatur operasi 72°C serta kristalisasi bagian bawah yang bekerja pada
tekanan vakum. Kedua bagian crystallizer tersebut dihubungkan oleh barometric
leg. Pada vacuum concentrator, terjadi proses penguapan air dan larutan urea
yang supersaturated turun ke bawah melalui barometricleg dan masuk ke
kristalisasi.
67
Pada kristalisasi bagian bawah, air akan menguap pada temperatur rendah
karena tekanan yang digunakan ialah tekanan vakum. Larutan urea pada
kristalisasi bagian bawah akan bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun
dari barometric leg (seperti pipa) dan berasal dari kristalisasi bagian atas. Slurry
urea yang keluar dari kristalisasi bagian bawah akan dipompa oleh slurry feed
pump sebagian ke pre-thickener dan sisanya masuk ke bagian atas ke kristalisasi
di bagian bawah. Dari bagian tengah kristalisasi, slurry urea dipompa oleh
sirkulasi pompa untuk kristalisasike bagian tube side dari HPAC untuk menjaga
temperatur HPAC. Kemudian dari HPAC, slurry urea akan bergabung dengan
larutan induk slurry urea dari oxidizing column dan masuk kembali ke bagian
atas dari kristalisasi bagian tengah dengan dipompa oleh pompa larutan urea (GA-
205). Pada kristalisasi bagian atas atau pada vacuumconcentrator, air dapat
teruapkan akibat panas yang didapat dari panas sensibel urea yang masuk dari
oxidizing column (DA-203), panas kristalisasi urea, panas air di dalam jaket, dan
panas yang didapat oleh urea yang disirkulasi ke HPAC. Tekanan vakum dan
temperatur untuk kristalisasi urea pada vacuumconcentrator diatur agar urea yang
keluar mengandung kristal urea.
Kristal urea yang jatuh ke melter akan meleleh. Dalam melter, terdapat pipa-
pipa peleleh yang di dalamnya dialirkan steam Semi Medium-Low bertekanan 7
kg/cm2g. Agar pelelehan urea menjadi lebih sempurna, pada bagian bawah pipa
peleleh dipasang spacer rod. Spacer rod ini bertujuan untuk memperkecil lubang
agar kemungkinan urea leleh turun kecil sehingga waktu tinggal urea dalam
melter lebih lama. Temperatur outlet melter harus dijaga pada 138°C. Jika
68
temperatur mencapai 135°C maka urea leleh akan sulit melewati lubang
distributor yang dipasangi spacer rod dan sebaliknya jika temperatur mencapai
140oC, urea akan berdimerisasi menjadi biuret. Urea leleh ini kemudian masuk ke
head tank (FA-301) kemudian masuk ke accoustic granular. Pada bagian bawah
dari accoustic granular terdapat lubang distributor yang akan memancarkan
molten urea dengan temperatur 138oC turun ke bawah. Dari bawah, udara
pendingin yang telah melalui lubang Fluidizing Cooler dihembuskan oleh fan
untuk mendinginkan lelehan Urea. Dari accoustic granular, butiran urea akan
turun akibat gaya gravitasi dan mulai memadat hingga didinginkan lagi menjadi
40°C pada fluidizing cooler oleh hembusan udara dari fan. Butir urea yang turun
dari fluidizing coolerkemudian jatuh ke belt conveyoryang mengantarkan butir
urea masuk ke trommol screen. Trommol screen ini berfungsi untuk memisahkan
produk urea yang terlalu besar. Butiran urea yang terlalu besar akan menuju ke
dissolving tank kedua yang kemudian akan dialirkan dissolving tank pertama lalu
masuk ke mother liquor tank. Produk urea dengan ukuran yang sesuai kemudian
diitimbang dengan belt scale,lalu diantarkan ke bagian pengemasan.
Udara panas yang terpisahkan dari kristal urea pada cyclone akan masuk ke
dust separator. Udara panas ini mengandung sedikit debu urea yang terbawa
karena terhisap oleh fan. Oleh karena itu, pada dust separator, debu urea diserap
terlebih dahulu menggunakan air yang disemburkan oleh spray nozzle dari bagian
atas dust separator. Kemudian debu urea ini akan masuk ke dust chamber yang
memiliki packed bed. Pada dust chamber,air juga disemprotkan untuk menyerap
debu urea yang tersisa. Udara sisa yang keluar dari dust chamber akan dihisap
69
keluar dari dust chamber oleh fan yang terpasang pada bagian atas dust chamber.
Dari dust chamber, larutan urea 25% yang terbentuk akan turun menuju disolving
tank kedua dengan aliran yang besar. Larutan urea ini kemudian akan dimasukkan
ke mother liquortank, line down stream, line mother liquor ke LPA, atau menuju
ke tangki karbamat untuk selanjutnya dikirim ke seksi recovery.
4. Seksi Recovery
Seksi recovery di pabrik urea terbagi menjadi seksi recovery amonium
karbamat dan seksi recovery amoniak. Seksi recovery ini bertujuan untuk
membentuk kembali amonium karbamat dari gas karbondioksida dan amoniak
dari gas separator untuk didaur ulang ke dalam reaktor dan mendaur ulang
amonium yang berlebih ke ammonium reservoir untuk dimasukkan ke dalam
reaktor kembali. Seksi recovery ini terdiri dari seksi recovery amonium karbamat
dan seksi recovery amoniak.
2.2.3 Produk
2.2.3.1 Produk Pabrik Amoniak
Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amoniak adalah karbondioksida (CO 2)
dan amoniak (NH3). Karbondioksida dan amoniak digunakan sebagai bahan baku
dalam pembuatan urea, selain digunakan sebagai bahan baku, amoniak juga
merupakan produk yang langsung dapat dipasarkan. Spesifikasi produk amoniak
PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 9, sedangkan untuk spesifikasi
produk CO2 Pabrik Amoniak PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 10.
a. Produk Amoniak Panas (30˚C)

70
Produk ini diambil langsung dari penampungan amoniak yang di pompa
oleh pompa amoniak I-125-/JA dan dicampur dengan aliran dari I-120-CFI
melalui pompa I-125-/JA sebagai bahan baku Pabrik Urea.
b. Produk Amoniak Dingin (-30˚C)
Untuk memproduksi jenis amoniak ini, sebagian aliran amoniak dingin
dari I-120-CFI dialirkan melalui pompa I-125-/JA menuju kepenyimpanan
amoniak dingin.
Tabel 9.Spesifikasi Produk Amoniak PT PUSRI Palembang
Spesifikasi
Detail Keterangan
Komponen
NH3 99,50% (b/b) Minimum
H2O 0,50% (b/b) Maksimum
Kandungan minyak 5 ppm Maksimum
Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2006
Tabel 10. Spesifikasi Produk CO2 Pabrik Amoniak PT PUSRI Palembang
Spesifikasi Detail Keterangan
CO2 (dry basis) 98% berat Minimum
Gas inert 2% (vol.) Maksimum
Sulfur 1 ppm (vol.) Maksimum
H2 O Jenuh
Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2006

71
2.2.3.2 Produk Pabrik Urea
Produk yang dihasilkan oleh pabrik urea adalah butiran urea. Urea
(NH2CONH2)adalah senyawa yang berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Bila
bercampur air, dapat terhidrolisa menjadi senyawa ammonium karbamat, dan
terdekomposisi menjadi amoniak dan CO2.Urea larut dalam air, alkohol dan
benzene.Daya racunnya rendah, tidak mudah terbakar, dan tidak meninggalkan
residu garam setelah dipakai untuk tanaman.
Tabel 11. Sifat-Sifat Fisik Urea
No Spesifikasi Nilai
1 Titik didih 132,0C
2 Titik leleh 132,7C
3 Spgr 1,335
4 Indeks bias 1,484
5 Bentuk kristal Tetragonal
6 Panas pembentukan pada 25C -47,12 Kkal/mol
7 Panas pelarutan dalam air 60 Kkal/mol
8 Densitas curah 0,74 gr/cm3
9 Kelarutan dalam air (20C) 51,6 gr/ml
Sumber : Perry’s Chemical Enginering;s Handbook, 1996

72
Tabel 12. Spesifikasi Produk Urea PT PUSRI Palembang
Spesifikasi Detail Keterangan
Komponen
Nitrogen 46% (b/b) Minimum
Biuret 0,55% (b/b) Maksimum
Kandungan air (moisture) 0,50% (b/b) Maksimum
NH3 bebas 150 ppm Maksimum
Abu 15 ppm Maksimum
Fe 1 ppm Maksimum
Ukuran (prill size):
6-8 US mesh 95% Minimum
>25 US mesh 2% Maksimum
Penampilan Putih, butiran (prilled), -
free flowing
Kecepatan muat (loading 1000 Metrik ton/jam Urea dalam kantong
rate) 3500 Metrik ton/jam Urea dalam curah
Ukuran vessel draft untuk 6,5 meter
pemuatan
Sumber: Teknik Proses Departemen Rendal dan Produksi PT PUSRI, 2015
2.2.3.3 Produk Samping
Produk samping yang dihasilkan dari proses reaksi pembuatan urea ini
diantaranya adalah biuret, air dan amonium karbamat. Biuret merupakan senyawa
73
kimia yang dihasilkan akibat dekomposisi urea. Urea akan terdekomposisi
menjadi biuret jika dipanaskan pada waktu yang lama dan tekanan yang rendah.
Pembentukan biuret yang paling potensial adalah pada seksi dekomposisi dari
proses urea sehingga untuk mencegah terjadinya hal tersebut parameter waktu
tinggal didalam unit proses dekomposisi sangat diperhatikan. Reaksi
pembentukan biuret:
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3 ............ (26)
Kadar biuret yang tinggal dalam produk (>2%) sangat mengganggu untuk
pertumbuhan tanaman. Selain produk samping yang dihasilkan dari hasil reaksi
pembentukan urea terdapat juga produk samping yang merupakan bahan baku
pembuatan urea yaitu amoniak dan CO2.
2.2.4 Unit Utilitas
Pabrik utilitas adalah bagian yang bertugas menyediakan bahan-bahan baku
dan bahan penunjang yang diperlukan oleh pabrik-pabrik yang membuat amoniak
dan urea. Bahan-bahan baku dan bahan penunjang tersebut adalah:
- Gas alam
- Filtered water
- Demin water
- Cooling water
- Power (listrik)
- Udara instrument dan udara pabrik
- Steam
74
- Nitrogen (N2) dan oksigen (O2) cair maupun gas
Sedangkan untuk membuat / memproduksi bahan-bahan baku dan bahan
penunjang, di bawah ini adalah fasilitas-fasilitas keseluruhan di utilitas yang
diperlukannya, sebagai berikut:
1. Gas metering station (GMS)
2. Water treatment
3. Demineralizer water plant
4. Waste heat boiler (WHB) dan Package boiler (PB)
5. Cooling water
6. Gas turbine generator (GTG)
7. Air Kompresor untuk udara instrumen dan udara pabrik
8. Air separation plant
9. CO2 plant
10. Condensate System
2.2.4.1 Gas metering station (GMS)
Pertamina mengirim gas bumi ke Pusri melalui pipa tunggal 22 sebanyak
sekitar 210 MMSCFD (juta standar kubik kaki perhari) untuk kebutuhan 4 pabrik.
Gas metering station (GMS) yang berfungsi untuk memisahkan cairannya di KO
drum, debu-debu (saringan) dan diatur tekanannya dengan PCV sesuai kebutuhan
masing-masing pabrik.
Selain sebagai bahan baku, gas alam digunakan juga sebagai bahan bakar.
Gas alam ini bersumber dari sumur gas di Prabumulih. Gas alam dialirkan melalui
pipa dengan tekanan 28,12 kg/cm2g. Gas alam masuk di stasiun pengisian
75
melewati tangki knock outdrum untuk memisahkan hidrokarbon cair seperti
hidrokarbon berat dan air. Hidrokarbon berat yang bercampur dengan kondensat
kemudian akan dibakar sebagai bahan bakar untuk package boiler dan burning
pit. Gas alam dengan kandungan sedikit hidrokarbon berat didistribusikan ke
pabrik amoniak dan unit utilitas.
2.2.4.2 Water treatment
Sumber air untuk pembuatan air bersih diambil dari sungai Musi dengan
pompa air sungai. Peralatan-peralatan yang dipergunakan di water treatment
untuk pembuatan air bersih/jernih adalah:
 Flocculator / premix tank
 Floc treator / Clarifier
 Tangki dan pompa-pompa bahan kimia; alum, caustic, coagulant aid,
chlorine
 Clearwell, pompa transfer clearwell
 Sand filter
 Filtered water storage
Air Sungai Musi yang masih keruh dengan turbidity rata-rata 40-60 ppm,
masuk ke flocculator / premix tank dan bersamaan dengan itu diinjeksikan alum,
caustic, coagulant aid, dan chlorine.
Fungsi dari aluminium sulfat (tawas, Al2(SO4)3.xH2O) berfungsi untuk
membentuk flok melalui proses koagulasi dan flokulasi. Zat-zat pengotor dalam
bentuk senyawa suspensi koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang
saling tolak-menolak. Dengan adanya penambahan aluminium sulfat dalam air

76
sungai yang digunakan sebagai bahan baku, maka aluminium sulfat akan larut
membentuk ion Al+3 dan OH- serta menghasilkan asam sulfat dengan reaksi
sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 3 H2O 2 Al3+ + 3 OH- + 3 H2SO4 ........ (27)
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+) bertemu
dengan ion negatif dalam air pada kondisi pH tertentu, maka akan terbentuk flok
(butiran gelatin). Butiran partikel (flok) ini akan terus bertambah besar dan berat
sehingga cenderung akan mengendap ke bawah. Pada proses ini pH air cenderung
turun karena terbentuk juga H2SO4. Pembentukan flok untuk air Sungai Musi
paling baik terjadi pada pH 5,5 – 6,2. Untuk menjamin proses koagulasi yang
efisien pada dosis bahan kimia yang minimal maka koagulan harus dicampur
secara cepat dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di premix
tank/flocculator. Tahap selanjutnya,menjaga pembentukan flok (flokulasi) dan
mengendapkan partikelflok sambil memperhatikan pembentukan lapisan
lumpurdengan pengadukan pelan, sehingga air yang jernih akan terpisah dari
endapan flok. Proses ini terjadi di clarifier/ floctreator. Level lapisan lumpur
dijaga dengan melakukan blow down.
Kegunaan dari bahan lainnya adalah sebagai berikut. Caustic soda (NaOH)
berfungsi untuk mengatur pH. Coagulant aid (polimer) berfungsi untuk
membantu proses koagulasi. Sedangkan chlorine (Cl2), berfungsi untuk
membunuh mikroorganisme dan lumut.
Air yang sudah dicampur dengan empat bahan kimia ini kemudian dialirkan
ke floctreator / clarifier. Bahan-bahan kimia ini akan mempersatukan lumpur-

77
lumpur yang halus menjadi gumpalan lumpur yang lebih besar (flok) yang karena
densitasnya lebih besar dari air, maka bentukan-bentukan flok tadi akan
mengendap yang selanjutnya dapat dibuang. Dengan demikian air yang keluar
dari flok treator / clarifier ini sudah bersih / jernih, dengan turbidity<5 ppm.
Air selanjutnya dialirkan ke clearwell untuk pengaturan pH yang
diinginkan, kemudian ditransfer dengan pompa clearwell ke filtered water
storage melalui sand filter. Sand filter digunakan untuk menyaring air yang
turbidity-nya 5,0 ppm menjadi lebih kecil (kurang dari 1,5 ppm). Sand
Filterdicuci (back wash) bila sudah dianggap kotor. Tabel 11. Data media Sand
Filter Desain P-2/3/4/IB.
Produksi filtered water yang ada di tangki penyimpanan selanjutnya
didistribusikan ke pemakai:
- Make up cooling water
- Bahan baku demin plant
- Keperluan air minum
Proses filtrasi berfungsi untuk menyaring pengotor tersuspensi yang masih
lolos dari tahap penjernihan. Pengotor yang disaring diantaranya yaitu senyawa
organik, partikel halus, senyawa warna, dan mikroorganisme. Proses filtrasi ini
dilakukan di sand filteryang berisi media pasir. Apabila sand filtersudah jenuh
akibat akumulasi pengotor pada permukaanya sehingga mengakibatkan perubahan
tekanan tinggi, maka dilakukan backwash untuk membersihkan kembali media
pasir dari kotoran tersebut.
Diagram alir water treatment plant dapat dilihat pada Gambar 12.
78
Sumber:On Job TrainingPabrik Utilitas PT Pusri Palembang
Gambar 12. Diagram alir water treatment plant
2.2.4.3 Demineralizer Water Plant
Semua air yang digunakan dalam proses adalah air yang bebas mineral.
Kandungan mineral dalam air proses pabrik tidak diinginkan karena punya
kecenderungan besar menimbulkan kerak, sehingga air bersih yang telah
dihasilkan dari water treatment plant perlu diolah lebih lanjut untuk
menghilangkan kandungan mineralnya yang berupa garam-garam terlarut.
Penghilangan kandungan garam-garam terlarut tersebut dilakukan dengan
menggunakan sistem pertukaran ion antara ion negatif dan ion positif yang
terdapat didalam filtered water dengan menggunakan alat penukar.

79
Demin plant adalah unit pengolahan air bersih / jernih (filtered water)
dengan sistem pertukaran ion agar air tersebut bebas dari zat-zat yang masih
terlarut didalamnya, sehingga didapatkan air yang bermutu tinggi dan memenuhi
persyaratan sebagai air umpan boiler yang bertekanan tinggi (105 kg/cm2) di
Ammonia plant.
Peralatan-peralatan yang digunakan untuk pembuatan demin water ini adalah:
1. Pompa make up demin
2. Carbon filter
3. Cation exchanger
4. Anion exchanger
5. Mixed bed
6. Tangki dan pompa injeksi acid dan caustic
7. Neutralizer tank
8. Demin water tank
9. Carbon filter.
Dengan pompa make up demin, air jernih dari tempat penyimpanan dialirkan
ke carbon filter untuk dihilangkan: Cl2, Oil, warna dan rasa.Carbon filter dicuci
(backwash dan rinse) bila dianggap sudah kotor dan bila dianggap perlu bila
kemungkinan adanya minyak maka saat pencucian carbon filter dilakukan dengan
steaming (100oC). Isi didalam sand filter adalah garvel, sand, dan anthrafield.
a. Cation Exchanger
Dari outlet carbon filter air kemudian mengalir ke unit hydrogen cation
exchanger untuk ditukar ion-ion positifnya ( Ca++, Mg++, Na+, K+, Fe++, Mn++,
80
Al3+) terutama Ca++, dan Mg++ dengan ion-ion H2 oleh resin, karena Ca++ dan
Mg++ penyebab terjadinya kerak-kerak pada boiler yang selanjutnya akan
mengganggu operasi. Reaksi yang terjadi (misal: CaSO4):
CaSO4 + H2Z CaZ + H2SO4....................... (28)
Apabila resin ini sudah jenuh berarti resin sudah tidak bisa lagi melakukan
pertukaran ion, selanjutnya untuk meregenerasi resin dipakai asam sulfat (H2SO4).
b. Anion exchanger
Air yang sudah bebas ion-ion positifnya selanjutnya dialirkan ke unit anion
exchanger untuk diserap / ditukar ion negatifnya (HCO3-, SO4, CL-, NO3, SiO2)
dengan ion hidroksida (OH-) terutama SiO2, karena silika akan menyebabkan
kerak-kerak pada sudu-sudu turbin uap yang apabila semakin tebal akan
mengganggu operasi. Reaksi yang terjadi:
H2SiO3 + R4NOH R4NHSiO3+ H2O ............ (29)
Apabila resin ini sudah jenuh yang berarti resin sudah tidak bisa lagi
melakukan pertukaran ion, selanjutnya untuk meregenerasi resin digunakan soda
kaustik (NaOH), reaksi yang terjadi:
(R4N)2 + 2 NaOH 2 R4NOH + H2O................. (30)
Kloroda, nitrat, dan carbonat dikeluarkan dengan cara yang sama dengan
regenerasi dengan soda kaustik.
c. Mixed bed
81
Unit mixed bed adalah tempat pembersihan air yang terakhir dimana air
tersebut akan dipakai untuk mengisi boiler bertekanan tinggi dimana resin kation
dan resin anion digabungkan dalam satu vessel. Prinsip kerjanya sama seperti
kerja di unit kation dan anion di atas.
Untuk memproduksi air bebas mineral ini agar kelancaran operasi pabrik
tetap aman dan efisien, maka untuk unit kation-anion diperlukan tiga unit, 2 unit
beroperasi satu unit regenerasi. Sedangkan mixed bed karena life cycle-nya cukup
lama (rata-rata 10-14 hari) diperlukan 2 unit beroperasi semua.
Syarat-syarat air demin yang dihasilkan untuk umpan boiler pH sekitar 6,5,
silika (SiO2)< 0,01 ppm, konduktivitas<0,2 micromhos. Air buangan hasil
regenerasi ditampung didalam tangki neutralizer untuk diatur pHnya 7-10 yang
selanjutnya dibuang ke kolam limbah.
Diagram alir demin plant dapat dilihat pada Gambar13.
Sumber: On Job Training Pabrik utilitas PT Pusri Palembang

82
Gambar 13.Diagram alir deminplant
2.2.4.4 Unit pembangkit steam
Di PT PUSRI, steam (uap air bertekanan) umumnya digunakan untuk
menggerakan turbin sebagai penghasil energi, selain sebagai pemanas di heater
atau reboiler serta sebagai media stripping di stripper. Unit pembangkit steam
pada PT PUSRI terdiri dari dua macam boiler, yaitu waste heat boiler (WHB) dan
package boiler. WHB adalah boiler pembangkit uap air yang memanfaatkan
panas gas buang dari gas turbin generator sebagai bahan bakar utama, sebagai
tambahan bahan bakar juga dipakai gas bumi. Sedangkan package boiler adalah
pembangkit uap air yang menggunakan gas bumi sebagai bahan bakarnya. Secara
umum prinsip pembuatan steam dua boiler ini sama.
Air yang digunakan pada pembuatan steam adalah air yang telah dilewatkan
pada proses demineralisasi. Air demin dari tangki penyimpan sebelum dialirkan
ke boiler dialirkan terlebih dahulu ke deaerator untuk menghilangkan udara dan
gas-gas lain yang terlarut untuk mencegah terjadinya korosi sebagai pengikat O2
maka ke dalam deaerator diinjeksikan hydrazine (N2H4), sehingga akan bereaksi
dengan O2 sebagai berikut:
N2H4 + O2 N2 + H2O............................................... (31)
Selain itu untuk menjaga kondisi pH, ke dalam deaerator juga ditambahkan
NH3. Penambahan amoniak ini menaikkan pH 8,9-9,2.
Sebagai tindakan untuk mencegah terjadinya kerak, maka kandungan garam-
garam kalsium, magnesium, dan silika yang terdapat di dalam air umpan boiler
perlu dihilangkan dengan menginjeksikan natrium fosfat (Na3PO4). Fosfat akan

83
mengikat garam-garam tersebut sehingga membentuk garam fosfat yang berupa
lumpur. Lumpur tersebut selanjutnya akan dibuang melalui blow down. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
3 CaCO3 + 2 Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 3 Na2CO3....................... (32)
3 MgCO3 + 2 Na3PO4 Mg3(PO4)2 + 3 Na2CO3...................... (33)
Air umpan boiler ini dipanaskan pada economizer terlebih dahulu yang
kemudian akan dipompakanke dalam steam drum. Dari steam drum, air umpan
boiler akan dipanaskan kembali pada koil boiler yang kemudian dilanjutkan
dengan pembentukan steam lewat jenuh pada superheater. Steam yang dihasilkan
memiliki tekanan 42 kg/cm2 dan temperatur 400°C (medium steam) dan ada pula
yang bertekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 150°C yang diperoleh dari letdown
MS ke LS, exhaust turbin (tipe backpressure), dan flashdrum. Sebagian besar
steam ini akan dipakai pada pabrik urea sedangkan sebagian kecil lainnya akan
digunakan pada pabrik utilitas sendiri. Pabrik amoniak menghasilkan steam
sendiri yang diproduksi dengan memanfaatkan panas gas buang dari reformer.
2.2.4.5 Cooling water
Cooling water atau air pendingin adalah suatu media air yang berfungsi
untuk mengambil panas dari suatu proses dengan jalan perpindahan panas.
Cooling water system pada garis besarnya dibagi 2 tipe, yaitu:
- Recirculation type, air setelah digunakan disirkulasikan kembali.
- Once through type, air setelah digunakan langsung keluar dari sistem.
84
Type recirculation dapat dibagi 2 tipe lagi yaitu:
- Open type, sebagian air setelah mengalami pemanasan akan diuapkan untuk
proses pendinginan kembali.
- Closed type, dimana didinginkan kembali airnya tanpa penguapan.
Sistem air pendingin merupakan unit pengolahan air yang bertujuan
menyediakan air dengan kualitas dan kuantitas tertentu untuk proses pendinginan
fluida proses di pabrik. Sistem cooling water di Pusri menggunakan tipe open
recirculating cooling water. Disini cooling water yang telah menyerap panas
fluida proses pabrik akan dialirkan kembali untuk didinginkan. Air dialirkan ke
bagian atas kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara
yang dihisap oleh Induce Draft (ID) Fan. Akibat kontak dengan aliran udara,
terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses
penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air
yang jatuh ke bawah. Air yang telah menjadi dingin ditampung di basin dan
dipergunakan kembali sebagai cooling water. Air dingin dari basin dikirim
kembali ke pabrik dengan menggunakan pompa sirkulasi Cooling water. Akibat
adanya proses penguapan air, di basin cooling harus ditambahkan air make up
untuk menggantikan air yang hilang.
Ada dua jenis aliran yang diterapkan di unit cooling tower PT PUSRI, yakni
sistem aliran lawan arah jujut mekanis (counter flow-mechanical draft) di PUSRI-
IB dan sistem aliran silang jujut mekanis (cross flow-mechanical draft) di PUSRI-
II, III, dan IV.

85
Didalam cooling water diinjeksikan beberapa bahan kimia sebagai tindakan
pengolahan air sebelum digunakan sebagai media pendingin. Bahan kimia yang
diinjeksikan bertujuan untuk:
a. Mencegah korosi (corrosion inhibitor)
b. Mencegah kerak (scale inhibitor)
c. Mencegah slim (slim inhibitor).
2.2.4.6 Gas Turbine Generator (GTG)
Tenaga listrik dibangkitkan menggunakan gas turbin generator (GTG)
dengan bahan bakar gas bumi. Gas buang dri unit ini kemudian dimanfaatkan
sebagai bahan bakar untuk pembuatan steam pada WHB. Listrik yang dihasilkan
digunakan untuk menjalankan pabrik, konsumsi listrik perumahan PT PUSRI, dan
sebagian lagi dijual kepada perusahaan listrik negara (PLN).
Selain listrik yang dibangkitkan oleh GTG induk, juga disediakan diesel
emergency generator yang berfungsi sebagai sumber listrik cadangan apabila
terjadi total failure. Kapasitas pembangkit listrik dan produksi listrik nyata dapat
dilihat pada Tabel 13.
Tabel 13. Kapasitas Pembangkit Listrik dan Produksi Listrik Nyata
No GTG Kapasitas (MW) Produksi (MW)
1 Pusri I 15 9
2 Pusri II 15 9
3 Pusri III 15 9
4 Pusri I-B 22,3 13

86
Total 67,3 40
Sumber: PT PUSRI Palembang,2010
2.2.4.7 Udara Kompresor
Kebutuhan udara PT PUSRI dapat dibagi dalam dua bentuk: kebutuhan
udara proses dan kebutuhan udara instrumen.
a. Udara proses
Udara proses merupakan udara biasa yang dihisap dari lingkungan dengan
menggunakan kompresor. Udara ini digunakan sebagai bahan baku proses
pembuatan Amoniak. Udara luar yang dihisap kemudian disaring untuk
menangkap partikel-partikel debu yang terbawa oleh aliran. Udara yang telah
bebas dari partikel-partikel debu ini kemudian dipanaskan terlebih dahulu
sebelum diumpankan kedalam proses.
b. Udara Instrumen
Udara instrumen adalah udara yang telah bersih dari uap air dan digunakan
pada alat-alat instrumentasi. Penghilangan uap air dari udara dengan cara
melewatkan udara tersebut melalui silika gel. Pengering yang telah jenuh akan
deregenerasi dengan cara menggunakan steam.
2.2.4.8 Air separation plant
Air separation plant (ASP) adalah suatu unit pemisahan udara yang
bertujuan untuk memperoleh nitrogen dan oksigen. Pemisahan yang dilakukan
pada intinya didasarkan pada perbedaan titik didih, komponen dengan titik didih
87
tertinggi akan mencair terlebih dahulu, karena pemisahan ini berlangsung pada
suhu rendah maka proses ini disebut proses kriogenik.
Proses pemisahan udara ini terdiri dari beberapa tahapan, yaitu:
1. Penyediaan udara tekan sebagai bahan baku
2. Pemurnian udara
3. Pendinginan
4. Pemisahan komponen-komponen berdasarkan fasenya
5. Pengambilan komponen-komponen yang telah terpisahkan tadi untuk
kepentingan produksi.
2.2.4.9 CO2 plant
Prinsip kerja dari unit ini adalah pemurnian CO2 yang masuk dilanjutkan
dengan kompresi dan pendinginan gas hingga berubah fasanya menjadi fasa
cair.Bahan baku pada CO2plant ini berasal dari gas CO2 yang dihasilkan oleh
pabrik PUSRI-II, III, dan IV melalui suatu sistem pipa interkoneksi. Gas yang
dikirim ke CO2plant merupakan gas CO2 yang berlebih, karena sebenarnya gas
CO2 yang dihasilkan dari Pabrik Amoniak terutama ditujukan ke Pabrik Urea
untuk memenuhi kebutuhan bahan baku pembuatan karbamat. Dalam keadaan
normal gas CO2 yang dihasilkan oleh PUSRI-II, III, dan IV akan melebihi
kebutuhan Pabrik Urea sehingga diperlukan adanya CO2plant ini.
Gas CO2 dari Pabrik Amoniak dengan tekanan sekitar 0,5 kg/cm2 dan
temperatur 38oC, mula-mula masuk ke dalam water scrubber untuk
menghilangkan kotoran-kotoran dan kontaminan yang mungkin ada. Setelah

88
melalui water scrubber gas CO2 akan dikompresi (kompresi tingkat 1) hingga
bertekanan antara 3,52-4,2 kg/cm2. Tahapan selanjutnya adalah pembersihan
kotoran-kotoran yang masih juga terbawa, gas CO2, dan senyawa-senyawa
hidrokarbon yang ada dengan melewatkan gas pada KMnO4 (oksidator kuat)
scrubber.
Gas yang telah bersih kemudian dikompresi lagi (kompresi tingkat 2) hingga
tekanannya 21,1 kg/cm2 diikuti dengan proses pendinginan hingga temperatur 7oC
dan proses pengeringan (menghilangkan kandungan uap air) pada sebuah kolom
pengering.
Tahapan terakhir proses pencairan gas CO2 ini yakni proses pendinginan
oleh stripper reboiler dan primary CO2 kondenser hingga terjadi perubahan fasa,
dan dilanjutkan dengan produk chiller untuk menurunkan temperatur CO2 cair
hingga 29oC. CO2 cair sebagai produk kemudian disimpan pada tangki
berkapasitas 155 ton dalam kondisi temperatur -29oC dan tekanan 15,5 kg/cm2
dan memiliki tingkat kemurnian 99,5 %.
Media pendingin dalam CO2plant ini adalah amoniakcair, yang akan
berubah fasanya menjadi gas setelah mendinginkan CO2 hingga temperatur -29oC.
Untuk mengembalikan amoniak ke fasa cair agar dapat digunakan kembali
sebagai refrigeran dilakukan kompresi hingga amoniak tadi bertekanan 41,1
kg/cm2 dilanjutkan dengan pendinginan pada amoniak kondenser. Untuk dapat
memenuhi kapasitas produksinya secara normal, CO2plant ini memerlukan 26,784
m3/jam gas CO2, tenaga listrik 600 kW, dan laju cooling water 70 m3/jam (untuk
mendinginkan amoniak dalam amoniak kondenser).

89
2.2.4.10 Condensate System
Air proses dengan temperatur 125℃, masuk ke condensate stripper melalui
bagian atas dan dilucuti dengan steam LS (3,5 kg/m2) dan bawah, sehingga kadar
ammonia menurun dari 700-1000 ppm menjadi < 50 mmhos. Air proses yang
sudah dilucuti keluar pada bagian bawah dan didinginkan oleh coolerdengan
cooling water sampai temperatur sekitar < 50℃. Kemudian dipompa ke demin
plant dan bergabung dengan air bersih sebagai umpan carbon filter. Condensate
stripperberisi bahan isian yang berupa flexible ring (flexiring) yang berukuran 1
inch yang berfungsi untuk menyempurnakan kontak antara process water dan
steam LS sehingga proses stripping yang terjadi lebih sempurna.
2.2.5 Pengelolaan Lingkungan
Pabrik PT PUSRI menghasilkan limbah yang banyak mengandung zat urea
dan amoniak (dalam bentuk cair maupun gas) yang bersifat racun dan berbahaya
bagi kesehatan manusia dan lingkungan. Lokasi pabrik PT PUSRI di tepi sungai,
sehingga bila penanganan limbah yang kurang baik maka akan mencemari air
Sungai Musi yang merupakan sumber air bagi masyarakat Palembang dan
sekitarnya.
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik yang ada di PT PUSRI dapat
digolongkan menjadi 3 jenis menurut fasanya, yakni limbah cair, gas, dan padat.
Limbah padat, meliputi katalis bekas yang sudah tidak terpakai lagi dan sampah
domestik. Limbah cair, meliputi bocoran zat reaktan dan produk (fluida proses)
dari alat-alat yang ada, dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi, sedangkan
limbah gas termasuk didalamnya uap amoniak, debu urea, dan kebisingan.
90
Menyadari masalah tersebut, PT PUSRI membangun unit pengolahan
limbah untuk menangani masalah limbah pabrik tersebut. Untuk mengolah limbah
padat digunakan sistem landfill, untuk mengolah limbah cair digunakan unit
pengolahan limbah cair terbuka dan tertutup, sedangkan limbah yang berbentuk
gas diolah di Purge Gas recovery Unit (PGRU). Sistem penanganan limbah di PT
PUSRI berada dibawah tanggung jawab Departemen K3LHdan dibagi tugasnya
menurut fasa limbah yang terlibat, sebagaimana yang telah dijelaskan di atas.
2.2.5.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat
Limbah padat meliputi sampah domestik, katalis bekas, dan lumpur hasil
pengerukan di biological pond. Katalis-katalis dengan komponen utama besi dan
nikel termasuk dalam bahan B3 dan oleh karenanya pengolahannya harus
mengikuti peraturan yang berlaku. Hingga saat ini disposal dari katalis-katalis
tersebut dilakukan denga sistem landfill pada daerah green barrieratau
dimanfaatkan sebagai campuran adukan semen untuk pembuatan bangunan di
lingkungan PT. Pupuk Sriwidjaja. Selain itu limbah katalis juga dibeli oleh PT.
Pupuk Iskandar Muda untuk diregenerasi kembali. Limbah padat B3 selain katalis
adalah kemasan kimia keperluan PT PUSRI, saat ini kemasan tersebut sebisa
mungkin dimanfaatkan kembali atau disimpan dalam bangsal limbah B3 sebelum
diolah lebih lanjut. Sedangkan untuk lumpur hasil pengerukan di biological pond
dikeringkan di Sludge Removal Facilities sampai kering dan dibuang dengan cara
ditimbun di daerah green barrier milik PT PUSRI. Untuk sampah domestik PT
PUSRI pengolahannya diserahkan kepada pihak ketiga.

91
2.2.5.2 Sistem Pengelolaan Limbah Cair
Limbah cair meliputi kebocoran zat reaktan dan produk (fluida proses) dari
alat–alat yang ada dan oli bekas yang sudah tidak terpakai lagi. Sistem
pengolahan limbah cair dibagi menjadi dua yaitu sistem penanganan tertutup dan
sistem penanganan terbuka. Kandungan urea, amoniak, dan minyak pada treated
water masing-masing 0 ppm, < 5 ppm, dan 0 ppm. Gas-gas yang keluar dari
bagian atas stripper kemudian didinginkan dan ditampung dalam sebuah tangki.
Fasa cair hasil pendinginan tersebut dimasukkan kembali ke dalam stripper
sebagai larutan reflux sedangkan fasa gasnya yang kaya akan amoniak dan CO2
dialirkan ke Pabrik Urea. Air hasil olahan dapat dimanfaatkan kembali untuk
keperluan domestik maupun dijual keluar. PT PUSRI memiliki 2 unit sistem
pengolahan limbah cair tertutup yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment (PET)
dan sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL).
a. Sistem Penanganan Limbah Terbuka
Sistem penanganan limbah terbuka merupakan sistem penanganan limbah
cair yang berasal dari saluran-saluran terbuka / selokan yang terdapat di areal
pabrik. Limbah cair jenis ini dihasilkan dari air buangan pencucian alat, blow
down, kondensat keluaran steamtrap, dan limbah rumah tangga pabrik tidak
tertutup kemungkinan pula adanya limbah-limbah dengan kandungan urea,
minyak, dan amoniak tinggi yang seharusnya diolah secara tertutup namun karena
terjadi di luar dugaan maka mengalir ke pengolahan sistem terbuka ini.
b. PUSRI Effluent Treatment (PET)

92
Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair
yang dimiliki PT PUSRI yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan urea
dan amoniak yang terbawa bersama limbah cair keluaran pabrik. Dari pengolahan
limbah ini dihasilkan offgas yang mengandung NH3 dan CO2 yang selanjutnya
dikirim kembali ke Pabrik Urea. Unit pengolahan limbah ini dibangun pada tahun
1993.
Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan urea yang
terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada temperatur 210°C dan
tekanan 22 kg/cm2g. Setelah urea dihidrolisa, gas NH3 dan CO2 yang dihasilkan
dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke bagian atasstripper, begitu juga
dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair tersebut yang
masih mengandung amoniak dilakukan stripping menggunakan steam pada
tekanan 6 kg/cm2G. Secara design, kandungantreated water setelah diolah di PET
mengandung amoniak dan urea dengan konsentrasi 5 ppm.
c. Instalasi Pengolahan Air Limbah SSS
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air
limbah dari PTPUSRI (P-IB/P-II/P-III dan P-IV) yang telah dipisahkan
sebelumnya dari air hujan pada collecting PIT masing-masing pabrik. IPAL
dirancang untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500 m3/hr. Air
limbah dikatakan darurat apabila kandunganamoniak ebih dari 500 ppm dan
kandungan urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah daruratdikirim ke kolam
emergency pond, dimana pada kolam ini uap amoniak yang terbentuk akan hisap
oleh blower dan selanjutnya amoniak akan diserap oleh H2SO4 pada kolom
93
scrubber yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair selanjutnya
dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar tidak terjadi
pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami enceng gondok,
dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis urea dan amoniak juga
terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman enceng gondok juga merupakan
media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh sementara lumpur di
dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya bakteri denitrikasi. Dipilihnya
tanaman eceng gondok sebagai media untuk membantu mengatasi air limbah
dikarenakan tanaman itu memiliki kekuatan terhadap lingkungan yang keras
(asam maupun basa).
2.2.5.3 Sistem Pengelolaan Limbah Gas
Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap Amoniak dari tangki
Amoniak, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari
menara pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.
Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di PT
PUSRI, selain karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer juga karena
baunya yang sangat menyengat dan mengganggu serta berbahaya (mudah
terbakar). Untuk mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan
PGRU, memasang scrubber pada vent dan membuat green barrier.
2.3 Uraian Tugas Khusus
2.3.1 Judul
94
Menentukan Neraca Massa, Neraca Panas, serta Efisiensi Alat pada Gas
Turbine Generator 3006-J di Unit Utilitas Pusri-III.
2.3.2 Latar Belakang
Di samping melakukan orientasi di unit ammonia, unit urea dan utilitas di
PT.PUSRI, para mahasiswa kerja praktek juga diwajibkan untuk menyelesaikan
tugas khusus. Tugas khusus diberikan untuk melatih mahasiswa kerja praktek agar
mampu menganalisa suatu permasalahan yang sesuai dengan disiplin ilmu yang
diambil. Materi yang diterima penyusun selama masa kerja praktek meliputi unit
ammonia, unit urea, dan unit utilitas.
Dalam proses industrinya, PT.PUSRI menggunakan unit pembangkit
tenaga listrik (Electrical Generator) pribadi sehingga tidak menyuplai dari PLN.
Pembangkit listrik yang digunakan adalah Gas Turbine Generator (GTG).
Adapun bahan bakar yang digunakan pada GTG ini adalah Gas Alam (Natural
Gas) yang akan dibakar dengan oksigen pada temperatur tertentu sehingga akan
menimbulkan panas yang sangat tinggi dan berakibat kepada meningkatnya
tekanan, tekanan dari proses pembakaran ini melaju menuju baling-baling
generator sehingga akan menggerakkan medan magnet didalamnya, medan
magnet yang terus bergerak secara radial dengan kecepatan tinggi akan
menyebabkan timbulnya tegangan listrik. Tegangan listrik inilah yang nantinya
dimanfaatkan sebagai pembangkit listrik bertenaga gas alam di PT.PUSRI.
Dalam proses operasinya GTG menggunakan prinsip kekekalan massa dan
kekelan energi. Tidak akan ada massa dan energi yang menghilang atau
95
bertambah selama sistem berlangsung. Akan tetapi selama proses berlangsung
energi dapat berpindah sehingga akan terjadi peristiwa yang disebut dengan
energi loss. Hal ini dapat terjadi karena banyak hal, diantaranya karena ada :
gesekan fluida yang menyebabkan pressure loss di ruang bakar, adanya kerja
berlebih waktu proses kompresi yang menyebabkan terjadinya gesekan antara
bantalan dengan angin, berubahnya nilai Cp dari fluida kerja akibat terjadinya
perubahan suhu dan perubahan komposisi kimia dari fluida kerja, serta karena
adanya mechanical loss, dan sebagainya. Untuk itu perlu dilakukan analisa
terhadap banyaknya energi loss tersebut dan mengetahui efisiensi kerja dari GTG
tersebut.
2.3.3 Rumusan Masalah
1. Bagaimana neraca massa dan neraca panas yang terjadi di alat GTG
(3006-J)?
2. Berapa banyak sisa energi yang diteruskan menuju Waste Heat Boiler
(WHB)?
3. Berapa banyak energi yang hilang selama proses berlangsung?
4. Berapa nilai efisiensi kerja dari GTG (3006-J) di Unit Utilitas PUSRI-
III?
2.3.4 Batasan Masalah
Dalam pembuatan tugas khusus ini, penulis akan membatasi bahasan yang
akan yang dibahas yaitu neraca massa, neraca panas dan efisiensi dari Gas
Turbine Generator (3006-J) di Unit Utilitas Pusri-III.

96
2.3.5 Tujuan
1. Menghitung neraca massa dan neraca panas pada alat.
2. Menghitung banyaknya energi yang diteruskkan menuju Waste Heat
Boiler (WHB)
3. Menghitung banyaknya energi yang hilang selama proses berlangsung.
4. Menghitung efisiensi kerja dari GTG 3006-J di PUSRI-III agar
mengetahui kondisi dari peralatan tersebut.
2.3.6 Manfaat
1. Sebagai referensi bagi pihak lain yang ingin mengetahui kondisi dari
Gas Turbine Generator (3006-J).
2. Dengan menghitung efisiensi berdasarkan neraca panas alat Gas
Turbine Generator (GTG) sehingga dapat diketahui kinerja dari alat
tersebut dalam memproduksi listrik dari pembakaran gas alam.
3. Peningkatan pengetahuan mahasiswa khususnya dalam hal perhitungan
efisiensi pada Gas Turbine Generator (3006-J).
2.3.7 Tinjauan Pustaka
2.3.7.1 Gas Turbine Generator
Gas Turbine Generator (GTG) merupakan sumber utama pembangkit tenaga
listrik di Pabrik Pusri III dengan merk dagang Hitachi dan Yokogawa. Beberapa
hal yang perlu diperhatikan, baik dalam pengoperasian maupun bagian-bagian
dari alat pada GTG, diantaranya :
 Prinsip Kerja Gas Turbine Generator (GTG)

97
Persiapan untuk start-up mengikuti interaksi manual untuk operasi
pengecakan dilakukan dengan mereset safety system announciator yang
menunjukkan apakah generator dapat dimulai. Pada saat start-up turbin ini
dibantu oleh starting service dengan motor penggerak (motor starting).
Suatu kopling dihubungkan diantara turbin utama dengan motor starting,
yang bekerja berdasarkan putaran lebih sehingga akan melepaskan
hubungan kedua poros tersebut. Setelah motor starting berputar secara
bersamaan poros pengisian udara oleh compressor terjadi, dan jika telah
mencapai putaran 20% dari rate 5100 rpm, maka bahan berupa gas alam
dimasukkan ke ruang bakar dan terjadilah proses pembakaran. Gas bakar
ini menghasilkan panas yang dialirkan ke turbin utama melalui nozzle agar
tekanan bertambah tinggi. Dalam beberapa saat terjadi percepatan putaran
turbin yang disebabkan oleh energi yang dihasilkan dari gas alam yang
dibakar. Dan jika telah mencapai 60% dari racting putaran turbin, maka
motor starting dengan kopling otomatisnya akan melepaskan diri dari
poros utama dan bergerak sendiri dengan penggerak gas hasil pembakaran
yang menghasilkan energi panas, hingga mencapai putaran 100%, turbin
siap untuk dibebani.
Dari hasil pembakaran diperoleh juga gas buangan (exhaust) yang
bertemperatur ±5100C, yang dimanfaatkan untuk memproduksi uap yang
merupakan salah satu unit dari bagian utilitas. Uap dihasilkan dengan cara
mengirim gas buang (exhaust) yang membawa energi panas tersebut ke
Waste Heat Boiler (WHB)

98
 Bagian Utama Gas Turbine Generator (GTG)
a. Kompressor (Compressor
Kompressor pada GTG terdiri dari 16 tingkat dan termasuk turbin
aksial yang dipasang seporos dengan turbin utama. Kompressor ini
berfungsi untuk menghisap udara dari atmosfer melalui saringan udara
(air filter) untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang dibawa oleh
udara yang dihisap.
b. Ruang Pembakaran (Combustion Chamber)
Ruang pembakaran merupakan tempat terjadinya proses pembakaran
gas alam sehingga dihasilkan energi panas yang dialirkan ke turbin dan
dari turbin. Diubah menjadi energi listrik. Sebagian dari energi panas
tersebut dialirkan ke Waste Heat Boiler (WHB).
Didalam ruang pembakaran, terjadi reaksi antara gugus-gugus alkana
dari gas alam dengan oksigen dari udara, dalam reaksi ini akan
menghasilkan panas pembakaran yang sangat tinggi yang berfungsi
untuk menggerakkan turbin pada GTG, adapun reaksi yang terjadi
pada GTG adalah sebagai berikut :
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O

7
C2H6 + 2
O2 → 2 CO2 + 3 H2O
C3H8 + 5 O2 → 3 CO2 + 4 H2O

13
I-C4H10 + 2
O2 → 4 CO2 + 5 H2O
13
N-C4H10 + 2
O2 → 2 CO2 + 5 H2O
I-C5H12 + 8 O2 → 5 CO2 + 6 H2O

99
N-C5H10 + 8 O2 → 5 CO2 + 6 H2O

19
C6H14 + 2
O2 → 6 CO2 + 7 H2O
c. Turbin Gas
Turbin gas adalah tempat dimana terjadinya perubahan energi yaitu
dari energi panas menjadi energi mekanik, dan dikonversikan menjadi
energi listrik.
 Alat Bantu pada Gas Turbine Generator (GTG)
a. Motor Penggerak (Motor Starting)
b. Saringan Udara (Air Filter) dan Peredam
Suplai udara yang masuk compressor tidak membawa kotoran berupa
debu atau benda padat lainnya yang dapat menyebabkan kerak pada
bagian-bagian kompresor sehingga dapat menurunkan efisiensi dan
menyebabkan kerja rotor tidak seimbang. Akibatnya, akan
menimbulkan getaran yang tinggi.
Untuk mencegah hal tersebut dipasang saringan atau filter sebelum
masuk ke daerah hisap (suction) kompresor. Perlu diketahui bahwa
getaran compressor sangat tinggi yaitu mencapai 5100 rpm, yang dapat
menimbulkan suara bising. Oleh karena itu, dibelakang jaringan
dipasang peredam suara (silencer).
c. Roda Gigi dan Kopling

100
Roda gigi dalam rangkaian instalasi gas turbin generator terdiri dari
dua jenis roda gigi, yaitu :
1. Accesory Gear
Accesory Gear berguna untuk menggerakkan pompa untuk
pelumasan (lubricating oil) selama turbin bekerja.
2. Reduction Gear
Reduction Gear berguna untuk menurunkan kecepatan turbin dari
5100 rpm menjadi 3000 rpm, yang dipasang setelah turbin
pertama.
3. Sistem Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan adalah gas alam yang disuplai dari
Pertamina. Aliran gas yang digunakan masuk kedalam ruang
pembakaran dikontrol oleh gas control valve yang bekerja secara
otomatis dengan mendapat sensing dari speed control valve yang
bekerja secara otomatis dengan mendapat sensing dari speed
control dan temperatur control.
2.3.7.2 Neraca Massa
Neraca massa suatu sistem proses dalam industri merupakan perhitungan
kuantitatif dari semua bahan-bahan yang masuk, yang keluar, yang terakumulasi
(tersimpan) dan yang terbuang dalam sistem itu. Perhitungan neraca digunakan
untuk mencari variable proses yang belum diketahui, berdasarkan data variable
proses yang telah ditentukan/diketahui. Oleh karena itu, perlu disusun persaman
101
yang menghubungkan data variable proses yang telah diketahui dengan varaiabel
proses yang ingin dicari.
Rumus neraca massa adalah:
(massa masuk) – (massa keluar) = (massa akumulasi)
Karena tidak ada akumulasi atau diasumsikan steady state sehingga terbentuk
persamaan neraca massa sebagai berikut:
(massa masuk) = (massa keluar)
2.3.7.3 Neraca Energi
Hukum konversi energi berdasarkan hukum termodinamika:
(energi masuk) – (energi keluar) + (energi terbangkit) = (energi terakumulasi)
Reaksi kimia yang bersifat eksotermis (menghasilkan panas), maka energi
yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terbangkitkan sistem.
- Reaksi kimia yang bersifat endotermis (membutuhkan panas), maka
energi yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terkonsumsi oleh
sistem.
Gambar 22. Skema reaksi kimia yang terjadi di reaktor

102
 Untuk sistem dengan proses steady state, maka energi
yangterakumulasi = 0
Bentuk-bentuk energi:
1. Energi potensial (EP): akibat posisi objek relatif terhadap bidang datum
(bidang referensi)
2. Energi Kinetik (EK): akibat gerakan objek
3. Internal Energi (U): akibat gerakan molekuler di dalam bahan.
4. Work / Kerja (W):
- Shaft work: kerja turbin. Contoh: turbin air, pompa, kompresor.
- Kerja yang hilang karena gesekan / friksi. Contoh: friksi di permukaan
pipa.
5. Heat/ panas (Q)
6. Energi listrik.
Neraca panas / energi:
a. Neraca Panas total pada sistem alir (flow sistem) pada keadaan
steady state:
𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
𝐸𝑃1 + 𝐸𝐾1 + 𝑈1 + 𝑃1𝑉1 + 𝑄 = 𝐸𝑃2 + 𝐸𝐾2 + 𝑃2𝑉2 + 𝑊
∆𝐸𝑃 + ∆𝐸𝐾 + ∆𝑈 + ∆𝑃𝑉 = 𝑄 − 𝑊
∆𝑉 2
𝑔∆𝑍 + + ∆𝑈 + ∆𝑃𝑉 = 𝑄 − 𝑊
2𝑔
Persamaan di atas sering dipakai untuk kasus transportasi fluida, yaitu persamaan
Bernoulli.
103
b. Neraca Energi untuk proses kimia (non flow system). Sistem non alir
dianggap terjadi didalam alat-alat proses, misal alat penukar panas
(HE=heat exchanger), reaktor, dan alat-alat transfer massa lainnya.
Pada sistem ini, biasanya EP dan EK <<< Q dan W, sehingga EP dan EK dapat
diabaikan dan neraca panas menjadi:
∆𝑈 + ∆𝑃𝑉 = 𝑄 − 𝑊
∆𝐻 = ∆𝑈 + ∆𝑃𝑉 = 𝑄 − 𝑊
∆𝐻 = 𝑄 − 𝑊
𝐻2 − 𝐻1 = 𝑄 − 𝑊
Untuk beberapa proses biasanya nilai W sangat kecil, sehingga:
𝐻2 − 𝐻1 = 𝑄 = ∆𝐻
Dengan, H1 = entalpi arus masuk (titik satu), H2 = entalpi arus keluar (titik dua).
Macam-macam perubahan entalpi (panas):
 Panas sensibel (panasyangbisa dirasakanperubahansuhunya).
Kapasitas panas (cp) = banyaknya panas yang dibutuhkan untuk menaikkan
suhu setiap satuan massa setiap satuan suhu. Untuk padatan dan gas, Cp
merupakan fungsi suhu.
 Panas laten (panas perubahan fase dengan suhu tetap).
- Panas peleburan (dari fase padatmenjadi cair)
- Panas sublimasi (dari fase padat menjadi gas)
- Panas kondensasi (dari fase gas menjadi cair)
- Panas kristalisasi (dari fase cair menjadi padat)
- Panas penguapan (dari fase cair menjadi gas).

104
 Panas reaksi (panas yang dihasilkan atau dibutuhkan pada proses yang
melibatkan reaksi kimia). ΔHr bernilai positif menunjukkan reaksi
membutuhkan panas, sedangkan ΔHr bernilai negatif menunjukkan reaksi
menghasilkan panas.
Jika reaksi tidak dijalankan pada kondisi standar, maka dapat dilakukan:
- Suhu umpan dibayangkan diturunkan atau dinaikkan sampai suhu
standar, kemudian
- Direaksikan pada kondisi standar
- Suhu produk dinaikkan sampai suhu keluar
- Selanjutnya panas reaksi dihitung.
Perhitungan panas reaksi dapat digambarkan sebagai berikut:
Gambar 23. Skema perhitungan panas reaksi
Panas reaksi kondisi diatas:
∆𝐻𝑅 = 𝑄1 + 𝑄2 + 𝑄3
105
Panas reaksi pada kondisi standar:
- ∆𝐻0R = panas yang dihasilkan atau dibutuhkan jika reaksi berjalan
pada kondisi standar
- ∆𝐻0R = satuan panas setiap satuan mol reaktan yang bereaksi
- ∆𝐻0R bernilai negatif menunjukkan reaksi menghasilkan panas
- ∆𝐻0R bernilai positif menunjukkan reaksi membutuhkan panas.
2.3.8 Pemecahan Masalah
Gas Turbine Generator di unit PUSRI III merupakan alat yang dijadikan
sebagai tempat untuk memproduksi listrik melalui pembakaran gas alama pada
temperatur tinggi. Sehubungan dengan perhitungan Efisiensi Panas GTG Utilitas
PUSRI-III maka diperlukan perhitungan neraca massa dan perhitungan neraca
panas, sehingga diperlukan data yang diambil langsung dari PUSRI III.
2.3.9 Tahapan Pemecahan Masalah
Tahapan penyelesaian permasalahan dalam tugas khusus ini adalah sebagai
berikut:
1. Mengambil data-data komponen masuk Gas Turbine Generator (GTG):
 Data-data aliran gas umpan masuk
 Data-data aliran udara masuk
 Data-data komposisi masuk gas umpan dan udara
 Data-data nilai kalor masing-masing komponen
 Data-data koefisien kapasitas kalor tiap-tipa komponen
 Data-data komposisi masuk udara

106
2. Perhitungan pemakaian gas alam
3. Perhitungan neraca massa teoritis:
[massa masuk]-[massa keluar] = [massa akumulasi]
4. Perhitungan komposisi flue gas hasil reaksi
5. Menghitung neraca massa di GTG
6. Menghitung panas reaksi
 Dengan menggunakan rumus: Q = m x GHV
1. Menghitung neraaca panas di GTG
 Dengan menggunakan rumus: 𝑄 = 𝑛 𝑥 𝐶𝑝 𝑥 ∆𝑇
2. Mengetahui nilai beban listrik yang ditanggung
3. Menghitung neraca panas untuk mengetahui nilai Q loss nya:
Q loss = (Q Dari Gas Alam + Q Dari Udara) – (Q Menuju WHB + Q Listrik )
4. Menghitung Efisiensi Gas Turbine Generator :

𝑄𝑙𝑜𝑠𝑠
 % Efisiensi = 100% - 𝑄
𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 + 𝑄𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖
Sumber: Process Heat Transfer. Kern, 1974
2.3.10 Data-Data yang Diperlukan
Adapun data-data yang diperlukan antara lain:
o Komposisi gas alam yang masuk Gas Turbine Generator
o Data flow gas alam
o Data kondisi operasi pada GTG
o Data panas pembakaran dari gas alam
o Data analisa gas alam dari laboratorium
2.3.11 Pembahasan
107
Gas Turbine Generator (GTG) merupakan sumber utama pembangkit
listrik di PT.PUSRI Palembang. Gas Turbine Generator 3 (3006-J) merupakan
pembangkit listrik tenaga gas alam yang terdapat di unit utilitas PUSRI-III. Dalam
pengoperasiannya gas alam yang masuk pada bagian Ruang Pembakaran
(Combustion Chamber) akan mengalami proses pembakran dengan menggunakan
udara berlebihan (excess air) sebesar XXX%. Hal ini diketahui dari perhitungan
udara berlebihan di Material Balance. Namun secara teori udara berlebihan yang
digunakan hanya 20-30%. Besarnya excess air yang digunakan disebabkan karena
tidak adanya alat pengontrol flow udara yang masuk, dan sebagai pendingin serta
pelumas roda gigi,. Selain itu, besarnya excess air yang digunakan untuk
menghasilkan panas yang akan dialirkan ke Waste Heat Boiler (WHB).
Pada prinsipnya, didalam GTG terjadi proses perubahan energi, yaitu dari
energi panas menjadi energi mekanik, dan dari energi mekanik diubah menjadi
energi listrik. Namun, tidak semua panas yang dihasilkan digunakan sebagai
energi listrik, tapi ada sebagian energi panas yang dialirkan ke WHB sebagai
pemanas steam. Oleh sebab itu, diperlukan perhitungan neraca panas, untuk
mengetahui berapa besar energi panas yang diubah menjadi energi listrik dan
berapa besar energi panas yang dialirkan ke WHB sebagai pemanas
steam.Disamping itu, juga dilakukan perhitungan untuk mengetahui besarnya
efisiensi dari GTG dalam menghasilkan listrik.
Ditinjau dari besarnya energi listrik yang dihasilkan dengan energi panas
yang disuplai didapat efisiensi GTG sebesar XXX% Sedangkan, dari data desain
efisien yang dimiliki GTG kurang lebih 80%. Perbedaan efisiensi dari hasil
108
perhitungan dan data desain mungkin disebabkam oleh beberapa factor antara
lain, yaitu adanya kesalahan paralaks dalam pembacaan alat, analisa laboratorium
yang mungkin kurang akurat, terutama analisakomposisi gas flue gas ke WHB
dan belum adanya alat pengontrol atau pengukur flow udara yang masuk,
sehingga dalam prakteknya excess air yang digunakan pada GTG jauh lebih besar
dengan excess air dari data desain.
Dan dari perhitungan dapat dilihat bahwa jumlah energi panas yang diubah
menjadi energi mekanik sehingga menghasilkan energi listrik lebih besar
dibandingkan dengan energi panas ke WHB. Ini berarti pemanfaatan energi panas
oleh GTG untuk menghasilkan energi listrik sudah cukup baik. Dari perhitungan,
energi yang hilang (losses) ternyata cukup besar. Hal ini mungkin disebabkan
karena kurang tepatnya analisa komposisi flue gas ke WHB, kurang tepatnya
pengecekan beban yang dihasilkan GTG dan bisa juga disebabkan ada bagian-
bagian dari GTG dan bisa juga disebabkan ada bagian-bagian dari GTG yang
fungsinya sudah mulai menurun. Walaupun demikian dari perhitungan yang
dilakukan terlihat bahwa efisiensi dari Gas Turbine Generator (GTG) cukup baik.
Hal ini berarti, GTG masih berfungsi dengan baik.

Materi Laporan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Materi Laporan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II

2.1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. PUSRI Palembang

merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dibidang

Heru Kodri sebagai Direktur Utama.

Kegiatan produksiPT. Pupuk Sriwidjaja Palembangdimulai pada tahun 1963

dengan mulai beroperasinya pabrik pupuk PUSRI I. Kapasitas produksi pabrik

ditetapkan. Untuk mengimbangi kebutuhan akan pupuk urea yang terus

meningkat, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembangmelakukan perluasan pabrik. Pada

dengan kontraktor pabrik amoniak dari M. W. Kellog Overseas Corporation

1.150 MTPD urea.

dengan pemancangan tiang pertama oleh Menteri Perindustrian M. Jusuf.

dengan proses Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved.

Toyo Engineering Corporation (TEC).

Pada tanggal 7 Agustus 1975, tepat satu tahun setelah penandatanganan

kontrak pembangunan PUSRI III, pemerintah kembali merencanakan

III.Pabrik PUSRI IV selesai dibangun dan mulai beroperasi pada tanggal 15

September 1977, tidak lama setelah PUSRI III mulai beroperasi.

Energi Savings (ACES). PUSRI IB diresmikan pada tanggal 22 Desember 1994

oleh Presiden Soeharto. PUSRI IB menggunakan sistem kendali komputer

Disributed Control System. Pabrik PUSRI IB ini dibangun dengan kapasitas

terpasang 570.000 ton urea per tahun.

Berikut ini adalah data pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI I,

PUSRI II, PUSRI III, PUSRI IV, dan PUSRI IB.

- Studi Kelayakan Ekonomi : Gass dan Bell

- Pelaksana Konstruksi : Marrison Knudsen of Asia, Inc.

- Penandatangan Kontrak : 1 Maret 1961

- Mulai Konstruksi : Oktober 1961

- Selesai Konstruksi : Agustus 1963

- Produksi Perdana : 16 Oktober 1963

- Sumber Dana : Bank Exim RI

- Jenis Prosek : Turn Key + Cost Plus

- Kapasitas Terpasang : - Urea 300 ton/hari

- Amoniak 180 ton/hari

- Proses Pembuatan : - Amoniak-Gidler

- Mitsu Toatsu Process (Urea)

- Kebutuhan Gas Alam : 12.50 MMCR/MBTU

- Kapasitas Gudang : 25.000 MT

- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk dalam kantong ke kapal

dengan ban berjalan (belt conveyor) truk.

- Sumber Gas Alam : Stanvac

Secara Umum spesifikasi kualitas Urea yang dihasilkan oleh PUSRI I

- Kadar Nitrogen : 46 % (Berat)

- Kadar Biuret maks : 0,5 %

- Kadar Air maks : 0,3 % (Berat)

- Kadar Abu maks : 15 ppm

- Besar Butir : 6-8 mesh minimum 95 %

Lolos 25 US mesh maks 2% berat

- Studi Kelayakan Ekonomi : Jhon Vander Valk

- Pelaksana Konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)

Toyo Engineering Corp. (JP)

- Penandatangan Kontrak : 1 Agustus 1972

- Mulai Konstruksi : 7 Desember 1972

- Selesai Konstruksi : 6 Agustus 1974

- Produksi Perdana : 6 Agustus 1974

- Sumber Dana : USAID, OECF, IDA BANK Asia, RI

- Jenis Proyek : Cost Plus Fixed Fee

- Kapasitas Terpasang : - Urea 1150 ton/hari

- Amoniak 660 ton/hari

- Proses Pembuatan : - Amoniak Kellog

- Urea-MTC (Total Recycle C-Improved)

- Kebutuhan Gas Alam : 40.000 MMCR/MBTU

- Kapasitas Gudang : 15.000 MT

- Fasilitas Angkut Pupuk : Pupuk curah dari gudang ke kapal dengan