1 Cover Ok Dikonversi Digabungkan

PRA RANCANGAN PABRIK
PRA RANCANGAN PABRIK TETRAKLOROETILEN DARI

DIKLOROETANA DAN KLORIN DENGAN KAPASITAS
55.000 TON/TAHUN
Annisa Dyah Handyani (2014090046)
Eni Rohaeni (2014090097)
Ida Rohyani (2014090096)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PAMULANG
TANGERANG SELATAN
2019
55.000 TON/TAHUN
Disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan program S1
Program Studi Teknik Kimia Universitas Pamulang
Annisa Dyah Handyani (2014090046)
Eni Rohaeni (2014090097)
Ida Rohyani (2014090096)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PAMULANG
TANGERANG SELATAN
2019
LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA SENDIRI
Saya yang bertanda tangan dibawah ini:
Nama : Ida Rohyani

NIM : 2014090096
Program Studi : Teknik Kimia
Fakultas : Teknik
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Tugas Akhir ini adalah hasil karya saya
sendiri, kecuali pada bagian yang telah disebutkan sumbernya sebagai rujukan.
Pamulang, 18 Desember 2019
Ida Rohyani
2014090096
ii Universitas Pamulang
Nama : Annisa Dyah Handyani

NIM : 2014090046
Fakultas : Teknik
Annisa Dyah Handyani

2014090046
iii Universitas Pamulang

Nama : Eni Rohaeni

NIM : 20140900097
Fakultas : Teknik
Eni Rohaeni
2014090097
iv Universitas Pamulang
LEMBAR PENGESAHAN
55.000 TON/TAHUN
Oleh :
Annisa Dyah Handyani 2014090046
Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pembimbing I pembimbing II
Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

NIDN. 8863500016 NIDN. 8863500016
Mengetahui
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Pamulang
Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

NIDN. 0429036203
v Universitas Pamulang
LEMBAR PENGESAHAN
55.000 TON/TAHUN
Oleh :
Eni Rohaeni 2014090097

NIDN. 8863500016 NIDN. 8863500016
Mengetahui

NIDN. 0429036203
vi Universitas Pamulang
LEMBAR PENGESAHAN
55.000 TON/TAHUN
Oleh :
Ida Rohyani 2014090096

NIDN. 8863500016 NIDN. 8863500016
Mengetahui

NIDN. 0429036203
vii Universitas Pamulang

LEMBAR PENGESAHAN PERBAIKAN

DIKLOROETANA DAN KLORIN DENGAN KAPASITAS 55.000
TON/TAHUN
Oleh :
Annisa Dyah Handyani ( 2014090046)
Menerangkan bahwa Tugas Akhir ini telah berhasil dipertahankan dalam sidang
Tugas Akhir disetujui serta diterima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Pamulang.
Penguji I penguji II

NIDN. 8863500016 NIDN. 8863500016
Mengetahui

NIDN. 0429036203

TON/TAHUN
Oleh :
Eni Rohaeni ( 2014090097)

NIDN. 8863500016 NIDN. 8863500016
Mengetahui

NIDN. 0429036203

TON/TAHUN
Oleh :
Ida Rohyani ( 2014090096)

NIDN. 8863500016 NIDN. 8863500016
Mengetahui

NIDN. 0429036203
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas segala karunia yang
telah diberikan selama pelaksanaan dan penyusunan laporan tugas akhir
Prarancangan pabrik kimia ini.
Laporan yang berjudul “Prarancangan Pabrik Tetrakloroetilen Dari
Dikloroetana Dan Klorin Kapasitas 55.000 Ton / Tahun” disusun sebagai
persyaratan wajib dalam kurikulum pendidikan sarjana teknik Strata satu (S-1) pada
Program Studi Teknik Kimia, Universitas Pamulang.
Dalam penulisan laporan tugas akhir ini, penulis banyak mendapatkan bantuan
moral, sarana dan bimbingan serta saran yang sangat berharga. Untuk semua itu
penulis dengan sepenuh hati mengucapkan terima kasih sebesar- besarnya kepada:
1. Kedua orang tua yang tidak bosan-bosannya dalam memberi dukungan
baik moril maupun materiil serta doa agar penyusunan tugas akhir ini
dapat diselesaikan dengan baik.
2. Ibu Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Universitas Pamulang.
3. Bapak Budhi Indrawijaya ST., MSi. Dan Dr. Ir. Ahmad Wibisana, M.T,
sebagai pembimbing atas masukan saran.
4. Segenap Dosen Teknik Kimia Universitas Pamulang.
5. Rekan-rekan yang telah membantu penyusun dalam menyelesaikan laporan
tugas akhir ini.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan tugas akhir ini masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun dari pembaca sangat
penyusun harapkan. Akhir kata semoga laporan tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi
penulis khususnya dan bagi pembaca umumnya.
Pamulang, Desember 2019
penyusun
viii Universitas Pamulang

LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

(Hasil Karya Perorangan)
Sebagai sivitas akademik Universitas Pamulang, saya yang bertanda tangan dibawah
ini :
NIM : 2014090046
Fakultas : Teknik
Jenis Karya : Skripsi/tugas akhir/ tesis/laporan tugas akhir/makalah
Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Universitas Pamulang Hak Bebas Royalti Non – Eksklusif ( Non – Exclusive
Royalty – Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul “ Pra Rancangab Pabrik
Tetrakloroetilen dari Dikloroetana dan Klorin Kapasitas 55.000 Ton/Tahun”. Beserta
perangkat yang ada (bila diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non Exklusif ini
Universitas Pamulang berhak menyimpan, mengalih media / format kan,
mengelolanya dalam bentuk pangkalan data (data base), mendistribusikannya dan
menampilkan / mempublikasikannya di internet atau media lain untuk kepentingan
akademis tanpa perlu meminta ijin dari saya selama tetap mencantumkan nama saya
sebagai penulis / pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta. Segala bentuk tuntutan
hokum yang timbul atas pelanggaran Hak Cipta dalam karya ilmiah ini menjadi
tanggung jawab saya pribadi.
Demikianlah pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Pamulang
Pada tanggal : 18 Desember 2019
Yang menyatakan
Annisa Dyah Handyani
ix Universitas Pamulang

ini :
Nama : Eni Rohaeni
NIM : 2014090097
Fakultas : Teknik

Yang menyatakan
Eni Rohaeni
x Universitas Pamulang

ini :
Nama : Ida Rohyani
NIM : 2014090096
Fakultas : Teknik

Yang menyatakan
Ida Rohyani
xi Universitas Pamulang
ABSTRAK
Tetrakloroetilena atau disebut juga perkloroetilena adalah bahan kimia yang
berbentuk cair, tidak berwarna dan memiliki rumus molekul C2Cl4 dengan bau yang
khas. Tetrakloroetilena memiliki titik didih 121,3°C dengan berat molekul 165,83
gram/mol. Tetrakloroetilena merupakan bahan yang tidak mudah terbakar. Biasa
digunakan dalam industri tekstil, logam, dan beberapa bahan untuk laboratorium.
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan Tetrakloroetilen adalah
Dikloroetana yang direaksikan dengan Klorin dan menggunakan katalis yaitu ferri
klorida. Proses reaksi terjadi pada suhu 290oC dan tekanan 1 atm.
Tahapan dalam pembuatan Tetrakloroetilen terdiri dari Reaktor, Flash Drum
(Separator), Absorber dan Menara Destilasi sehingga dihasilkan Tetrakloroetilen
dengan konsentrasi 99% dan hasil samping adalah Asam Klorida dengan konsentrasi
35,94 %. Pabrik ini direncanakan akan didirikan di Cilegon, Banten, mempunyai
kapasitas 55.000 ton/tahun. Untuk menghasilkan kapasitas tersebut dibutuhkan
bahan baku Dikloroetana sebanyak 43.159.480,1 Kg/tahun, Klorin sebanyak
74.286.620,5 Kg/tahun dan Ferri Klorida sebanyak 8.503,250 Kg/tahun.
Dari hasil analisa ekonomi pabrik ini layak untuk didirikan dengan
pertimbangan sebagai berikut:
• Fixed Capital Investment, FCI : Rp 985.633.123,869
• Working Capital Investment, WCI :Rp 1.219.049.968,333
• Total Capital Investment, TCI : Rp 2.507.266.225,275
• Minimum Payback Period, MPP : 4 tahun 9 bulan
• Return On Investment, ROI : 40,79%
• Shut Down Point, SDP : 7,89%
• Internal Rate Of Return, IRR : 35,36%
• Break Even Point, BEP : 31,50%
• Net Present Value : Rp 1.714.240.911,561
xii Universitas Pamulang

ABSTRACK
Tetrachloroethylene or also called perchloroethylene is a chemical that a

liquid, colorless, and has the molecular formula C2Cl4, with typical smell.
Tetrachloroethylene has a boiling point of 121,3oC, with molecular weight 165,83
g/mol. Tetrachloroethylene is non flammable material. Usually used in the textile
industry, metals, and some materials for laboratories.
The raw material used in the manufacture of tetrachloroethylene is
dichloroethana. Which is reacted with chlorine and usea the catalyst, ferric Chloride.
The reaction process occurs at a temperature of 290oc and a pressure of 1 atm.
The stages in making tetrachloroethylene consist of a reactor, flash drum
(separator), absorber, and a distillation tower to produce tetrachloroethylene. With
concentration of 99% and side product is Hydrochloric Acid with a concentration of
35,94%. The factory is planned to built in Cilegon, Banten, with a capacity of 55.000
tons/year. To produce this capacity 43.159.480,1 kg/year of Dichloroethane raw
materials are needed, 72.286.620,5 kg/ year of Chlorine and 8.503,25 kg/year of
ferric Chloride.
From the result of the economic analysis, this factory is feasible to be
established with the following considerations :
• Fixed Capital Investment, FCI : Rp. 985.633.123,869
• Working Capital Investment, WCI : Rp. 1.219.049.968,333
• Total Capital Investment, TCI : Rp. 2.507.266.225,275
• Minimum Payback Period, MPP : Rp. 4 tahun 9 bulan
• Return On Investment, ROI : Rp. 40,79%
• Shut Down Point, SDP : Rp. 7,89%
• Internal Rate Of Return, IRR : Rp. 35,36%
• Break Even Point, BEP : Rp. 31,50%
• Net Present Value : Rp. 1.714.240.911,561
xiii Universitas Pamulang

DAFTAR ISI
Lembar Pernyataan Hasil Karya Sendiri........................................................................... ii
Lembar Pengesahan . ........................................................................................................ v
Kata Pengantar ................................................................................................................. viii
Lembar Pernyataan Persetujuan Publikasi Karya Ilmiah Untuk Kepentingan
Akademis ..... ................................................................................................................. ix
Abstrak ............................................................................................................................. xii
Daftar Isi .......................................................................................................................... xiv
Daftar Tabel ..................................................................................................................... xviii
Daftar Gambar ................................................................................................................. xix
Daftar Grafik .. ................................................................................................................. xx
BAB 1 PENDAHULUAN ............................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ...... ............................................................................................... 1
2.1 Rumusan Masalah . ............................................................................................... 2
3.1 Tujuan .................. ............................................................................................... 2
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ................................................................................... 3
2.1 Teori Umum ........................................................................................................ 3
2.1.1 Proses Klorinasi Asetilen Dengan Katalis Karbon Aktif ............................ 3
2.1.2 Proses Klorinasi Etilen Dengan Ferri Klorid .............................................. 4
2.1.3 Oksiklorinasi ............................................................................................... 4
2.2 Pemilihan Proses .................................................................................................. 5
2.3 Penentuan Kapasitas ............................................................................................ 6
2.4 Spesifikasi Bahan ................................................................................................. 8
2.5 Kegunaan Produk ................................................................................................. 9
2.6 Pemilihan Lokasi ................................................................................................. 9
2.7 Lay Out Produk .................................................................................................... 10
BAB 3 METODE PERANCANGAN ........................................................................... 11
3.1 Deskripsi Proses ................................................................................................... 11
3.1.1 Tahap Penyimpanan Bahan Baku ............................................................... 11
3.1.2 Tahap Penyiapan Bahan Baku .................................................................... 11
3.1.3 Tahap Pembentukan Produk Reaksi Yang Terjadi Dalam Reaktor ............ 11
xiv Universitas Pamulang

3.1.4 Tahap Pemurnian Produk ............................................................................ 12
3.1.5 Tinjauan Kinetika ........................................................................................ 12
3.1.6 Tinjauan Termodinamika ............................................................................ 13
3.2 Diagram Alir Proses ............................................................................................. 16
3.3 Tata Letak Alat Proses ......................................................................................... 17
3.3.1 Peralatan Utama .......................................................................................... 19
3.3.2 Peralatan Pendukung ................................................................................... 22
BAB 4 MANAJEMEN PERUSAHAAN ...................................................................... 28
4.1 Organisasi Perusahaan ......................................................................................... 28
4.1.1 Bentuk Perusahaan ...................................................................................... 28
4.1.2 Struktur Organisasi ..................................................................................... 30
4.1.3 Tugas Dan Tanggung Jawab Organisasi ..................................................... 34
4.1.4 Pembagian Jam Kerja ................................................................................. 40
4.1.5 Sistem Pengupahan ..................................................................................... 42
4.1.6 Fasilitas Bagi Karyawan ............................................................................. 42
4.1.7 Penggolongan Dan Jumlah Tenaga Kerja ................................................... 43
4.1.8 Gaji Tenaga Kerja ....................................................................................... 46
4.2 K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja) .............................................................. 47
4.2.1 Tinjauan Keselamatan Kerja ....................................................................... 48
4.2.2 Dasar Hukum Keselamatan Kerja ............................................................... 48
4.2.3 Penerapan Kesehatan Dan Keselamatan Kerja ........................................... 50
4.2.4 Sifat Dan Bahaya ........................................................................................ 51
4.2.5 Bahaya Dan Pencegahannya ....................................................................... 54
4.2.6 Tindakan Pencegah Lainnya ....................................................................... 55
4.2.7 Tindakan Kuratif (Pertolongan Pada Saat Terjadi Kecelakaan) .................. 58
4.3 Pengelolaan Limbah ............................................................................................. 58
BAB 5 HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................................... 60
5.1 Neraca Massa ....................................................................................................... 60
5.1.1 Neraca Massa Vaporizer ............................................................................. 60
5.1.2 Neraca Massa Reaktor ................................................................................ 60
5.1.3 Neraca Massa Flalshdrum ........................................................................... 61
xv Universitas Pamulang
5.1.4 Neraca Massa Absorber .............................................................................. 61
5.1.5 Neraca Massa Destilasi ............................................................................... 62
5.2 Neraca Energi ....................................................................................................... 62
5.2.1 Neraca Energi Vaporizer ............................................................................. 62
5.2.2 Neraca Energi Heater ................................................................................... 63
5.2.3 Neraca Energi Reaktor ................................................................................ 63
5.2.4 Neraca Energi Cooler .................................................................................. 64
5.2.5 Neraca Energi Flashdrum ........................................................................... 64
5.2.6 Neraca Energi Absorber .............................................................................. 64
5.2.7 Neraca Energi Destilasi ............................................................................... 65
5.3 Spesifikasi Alat .................................................................................................... 65
5.3.1 Tangki 1 ....................................................................................................... 65
5.3.2 Tangki 2 ...................................................................................................... 66
5.3.3 Tangki 3 ...................................................................................................... 67
5.3.4 Tangki 4 ...................................................................................................... 68
5.3.5 Flashdrum ................................................................................................... 69
5.3.6 Menara Destilasi ......................................................................................... 70
5.3.7 Absorber ...................................................................................................... 71
5.3.8 Reaktor ........................................................................................................ 71
5.3.9 Vaporizer ..................................................................................................... 72
5.3.10 Cooler ........................................................................................................ 73
5.3.11 Heat Exchanger .......................................................................................... 74
5.3.12 Expander Valve ......................................................................................... 74
5.3.13 Pompa (P-01) ............................................................................................ 75
5.3.14 Pompa (P-02) ........................................................................................... 75
5.3.15 Pompa (P-03) ............................................................................................ 75
5.3.16 Pompa (P-04) ............................................................................................ 76
5.3.17 Pompa (P-05) ............................................................................................ 76
5.4 Utilitas .................................................................................................................. 76
5.4.1 Kebutuhan Pemanas .................................................................................... 76
5.4.1.1 Pengadaan Air Domestik dan Air Proses ......................................... 77
xvi Universitas Pamulang

5.4.1.2 Unit Pengadaan Listrik ..................................................................... 77
5.4.1.3 Tangki Penyimpanan Bahan Bakar ................................................... 77
5.5 Analisis Ekonomi ................................................................................................. 78
5.5.1 Perhitungan Total Modal Investasi ............................................................. 79
5.5.2 Biaya Produksi Total................................................................................... 81
5.5.3 Return On Investmen (ROI)........................................................................ 83
5.5.4 Break Even Point (BEP) .............................................................................. 84
5.5.5 Shut Down Point (SDP) ............................................................................... 85
5.5.6 Minimum Payback Period (MPP) ................................................................ 85
5.5.7 Internal Rate of Return (IRR) ...................................................................... 86
5.5.8 Net Cash Flow (NCF) .................................................................................. 86
BAB 6 SIMPULAN DAN SARAN ................................................................................ 87
Simpulan .......................................................................................................................... 87
Saran ................................................................................................................................ 87
Daftar Pustaka .................................................................................................................. 88
Lampiran 1 Perhitungan Neraca Massa ............................................................................ 89
Lampiran 2 Perhitungan Neraca Energi ............................................................................ 102
Lampiran 3 Spesifikasi Alat.............................................................................................. 124
Lampiran 4 Utilitas ........................................................................................................... 226
Lampiran 5 Perhitungan Analisa Ekonomi ....................................................................... 230
Riwayat Hidup .................................................................................................................. 286
xvii Universitas Pamulang

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Tetrakloroetilen
Tabel 2.2 Impor Tetrakloroetilen di Indonesia
Tabel 4.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift
Tabel 4.2 Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan dan Jenjang
Pendidikan
Tabel 4.3 Penggolongan Dan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan
Tabel 4.4 Gaji Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan
Tabel 5.1 Neraca Massa Pada Vaporizer

Tabel 5.2 Neraca Massa Pada Reaktor
Tabel 5.3 Neraca Massa Pada Flash Drum
Tabel 5.4 Neraca Massa Pada Absorber
Tabel 5.5 Neraca Massa Pada Destilasi
Tabel 5.6 Neraca Energi Overall Pada Vaporizer
Tabel 5.7 Neraca Energi Overall Pada Heater
Tabel 5.8 Neraca Energi Overall Pada Reaktor
Tabel 5.9 Neraca Energi Overall Pada Cooler

Tabel 5.10 Neraca Energi Overall Pada Flash Drum
Table 5.11 Neraca Energi Overall Pada Absorber
Tabel 5.12 Neraca Energi Overall Pada Destilasi
Tabel 5.13 Kebutuhan Steam Untuk Peralatan Proses
Tabel 5.14 Modal Investasi Tetap Langsung
Tabel 5.15 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung
Tabel 5.16 Modal Kerja 90 Hari
Tabel 5.17 Biaya Produksi Tahun Pertama
xviii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Data Kebutuhan Dunia Untuk Tetrakloroetilen
Gambar 2.2 Lay Out Pabrik
Gambar 3.1 Diagram Alir Proses
Gambar 3.2 Tata Letak Peralatan
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pabrik Tetrakloroetilen
Gambar 5.1 Blok Diagram pengolahan air
xix
DAFTAR GRAFIK
Grafik 2.1 Import Tetrakloroetilen di Indonesia
xx
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu dari negara yang masih
berkembang. Salah satu perkembangan yang sangat meningkat adalah
perkembangan industri, khususnya adalah industri kimia. Dampaknya
adalah permintaan bahan baku semakin meningkat, sehingga produksi
dalam negeri tidak mampu untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
tertentu. Untuk mampu memenuhi kebutuhan bahan baku yang diperlukan,
Indonesia melakukan impor bahan baku.
Pada akhir tahun 2008 Amerika mengalami krisis ekonomi yang
memberikan dampak buruk terhadap negara – negara berkembang
termasuk Indonesia. Salah satu langkah pemerintah untuk memperbaiki
perekonomian negara adalah mengurangi impor. Sehingga pengembangan
industri untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri merupakan salah satu
cara untuk mengurangi impor bahan baku dan industri dalam negeri
mengalami peningkatan dalam perkembangannya.
Tetrakloroetilen merupakan bahan kimia yang jumlahnya belum
dapat mencukupi kebutuhan industri di Indonesia. Sehingga untuk dapat
mencukupi kebutuhan tetrakloroetilen adalah melakukan impor dari luar
negeri. Tetrakloroetilen banyak digunakan dalam pembersihan logam,
pembersihan pada kain di bidang industrri tekstil, pelarut dan dalam
bidang kesehatan untuk membasmi cacing tambang.
Tetrakloroetilen digunakan hampir diseluruh negara, termasuk
Indonesia. Permintaan pasar Indonesia terhadap tetrakloroetilen selalu
terjadi setiap tahunnya. Kebutuhan negara lain terhadap tetrakloroetilen,
bisa dijadikan acuan untuk melakukan ekspor ke negara lain bila
kebutuhan di Indonesia sudah tercukupi. Sehingga dapat menambah
penghasilan negara. Sebagai salah satu negara berkembang, Indonesia
dituntut harus dapat bersaing dengan negara – negara lain karena
memasuki era perdagangan bebas. Perkembangan dalam bidang industri
1 Universitas Pamulang
2
kimia sangat berpengaruh untuk memajukan pertumbuhan ekonomi

Indonesia untuk menghadapi pasar bebas. Selain itu pendirian pabrik
tetrakloroetilen dapat menumbuhkan industri – industri kimia yang lain,
serta mampu menyerap tenaga kerja dalam negeri.
1.2 Rumusan Masalah

Apakah pra-perancangan pabrik tetrakloroetilen dari dikloroetana
dan klorin dengan proses klorinasi katalis feri klorida kapasitas 55000
ton/tahun layak untuk didirikan?
1.3 Tujuan
Membuat rancangan pabrik tetrakloroetilen dari dikloroetana dan
klorin dengan proses klorinasi katalis feri klorida kapasitas 55000
ton/tahun yang layak untuk didirikan.
Universitas Pamulang
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teori Umum
Tetrakloroetilen atau disebut juga Perkloroetilen adalah bahan kimia yang

berbentuk cair, tidak berwarna dan memiliki rumus molekul C2Cl4 dengan bau
yang khas. Tetrakloroetilen memiliki titik didih 121,3oC, dengan berat molekul
16,83 g/mol. Tetrakloroetilen merupakan bahan yang tidak mudah terbakar. Biasa
digunakan dalam industri tekstil, logam dan beberapa bahan untuk laboratorium.
Banyak proses yang digunakan untuk memproduksi tetrakloroetilen,

antara lain:
2.1.1 Proses Klorinasi Asetilen Dengan Katalis Karbon Aktif
Reaksi yang terjadi selama proses klorinasi asetilen terbagi dalam 4 tahapan
reaksi, yaitu :
C2H2 + 2Cl2 C2H2Cl4
C2H2Cl4 C2HCl3 + HCl
C2HCl3 + Cl2 Lewis-acid C2HCl5

Karbon aktif
C2HCl5 C2Cl4 + HCl
Klorin dan asetilen dikontakkan, hasil reaksi berupa tetrakloroetilen

(C2H2Cl4) dialirkan secara countercurrent dengan suspense milk of lime
(10%) dalam packed power yang dipanaskan. HCl diperoleh sebagai produk
samping dan trikloroetilen diperoleh sebagai produk utama (Austin 1977).
Trikloroetilen diklorinasi dimenara klorinasi (70-110oC) dengan

katalis lewis acid (0,1-1 wt% FeCl3) menghasilkan pentakloroetilen.
Tetrakloroetilen diperoleh dari katalis pemecah panas (170-330oC, karbon
aktif). Yield overall (berdasarkan asetilen) 90-94%. Karena harga bahan
3 Univesitas Pamulang
4
baku yang mahal dan melalui 4 tahapan reaksi, menyebabkan lamanya

waktu produksi sehingga biaya produksinya besar. Proses ini sudah lama
tidak digunakan lagi (Ullman,1984).
2.1.2 Proses Klorinasi Etilen Dengan Katalis Feri Klorida
Tetrakloroetilen yang dihasilkan dalam proses ini dalam kemurnian

100%. Dikloroetilen direaksikan dengan gas Klorin (Cl2) pada suhu 200-
440oC. Pada reaksi ini dibutuhkan katalis feri klorida (FeCl3). Reaksi terjadi
dalam fase gas, sehingga didapatkan kemurnian tetrakloroetilen yang tinggi.
ClCH2CH2Cl + 3 Cl2 → Cl2C=CCl2 + 4 HCl
Pada proses pembentukan Tetrakloroetilen didapatkan hasil samping

berupa Asam Klorida. Asam Klorida dapat diggunakan sebagai bahan baku
Industri Vinil Klorida. Konsentrasi Asam Klorida yang didapat adalah 10%,
sehingga perlu ditambahkan air untuk mengencerkan sampai konsentrasi 32-
38% agar bisa dijual dipasaran (Ullman,1984).
2.1.3 Oksiklorinasi
Etilen Diklorida, HCl dan Oksigen dimasukkan ke dalam reactor

fluidized bed dengan katalis Potassium Klorida atau Tembaga Klorida.
Reaksi terjadi pada suhu 370-425oC dan tekanan 7-20 atm. Dari reaktor
kemudian masuk ke dalam separator untuk memisahkan fraksi ringan dan
fraksi berat. Fraksi ringan keluar dari bagian atas separator dan masuk ke
dalam kolom scruber yang berfungsi menetralisir gas-gas yang bersifat
asam, terutama HCl yang akan keluar ke udara bebas (stack gas). Pada
bagian bawah kolom separator keluar fraksi berat yang kemudian
dimasukkan ke dalam kolom destilasi untuk memurnikan produk. Dari
bagian atas kolom destilasi akan keluar produk samping Trikloroetilen dan
pada bagian bawah keluar produk Tetrakloroetilen beserta sedikit air (H2O).
5
Proses ini tidak ada produk samping HCl yang dihasilkan. Sedangkan,
kerugiannya adalah proses dioperasikan pada tekanan tinggi.
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Tetrakloroetilen
Proses suhu Tekanan (atm) Katalis Yield

Klorinasi
70-110oC 8-15 Karbon aktif 90-94%
Asetilen
Klorinasi Etilen
200-440oC 1 Feri Klorida 90-92%
Diklorida
Potassium Klorida &
Oksiklorinasi 370-425oC 7-20 85-90%
Tembaga Klorida
Dari beberapa macam proses pembuatan tetrakloroetilen dipilih jenis

pembuatan dengan proses Klorinasi Asetilen Diklorida karena pembentukan
produk samping sedikit, dioperasikan pada tekanan rendah, bahan bakunya
banyak tersedia di Indonesia sehingga kontinuitas terjaga, dan proses ini
adalah proses yang sekarang digunakan oleh industri untuk memproduksi
Tetrakloroetilen.
2.2 Pemilihan Proses
Pada perancangan ini dipilih metode proses pembuatan Tetrakloroetilen

dengan proses klorinasi dengan katalis Feri Klorida (FeCl3). Proses ini memiliki
kelebihan yaitu :
1. Tetrakloroetilen yang dihasilkan pada proses ini lebih besar dibandingkan

dengan proses lainnya.
2. Produk samping yang dihasilkan lebih sedikit.
3. Produk samping yang dihasilkan dari proses ini menguntungkan dan dapat
menambah kegunaan industri.
6
4. Proses produksi lebih sederhana dibandingkan dengan proses lain sehingga

secara komersial lebih menguntungkan.
Selain memiliki kelebihan proses klorinasi juga mempunyai beberapa kelemahan,
yaitu :
1. Memerlukan suhu yang tinggi untuk mencapai keseimbangan dan kecepatan
reaksi pada suhu 290oC.
2. Perlu adanya regenerasi katalis pada waktu tertentu.
2.3 Penentuan Kapasitas
Tetrakloroetilen merupakan bahan yang diperlukan dalam banyak industri.

Kebutuhan Tetrakloroetilen di Indonesia cenderung mengalami peningkatan.
Konsumsi tetrakloroetilen dapat diketahui dari data import tetrakloroetilen yang
didapat dari Badan Pusat Statistik, sebagai berikut :
Tabel 2.2 Impor Tetrakloroetilen di Indonesia
TAHUN IMPOR JUMLAH (TON)
2012 1.084,790
2013 1.104,729
2014 1.101,772
2015 1.127,012
2016 1.113,470
(sumber: Badan Pusat Statistik, 2016)
Dari tabel 2.2 didapatkan bahwa Indonesia masih melakukan Impor

untuk memenuhi kebutuhan tetrakloroetilen. Harga tetrakloroetilen juga
mengalami peningkatan di setiap tahunnya. Bila digambarkan dalam persamaan
garis lurus adalah sebagai berikut :
7
Grafik 2.1 Impor Tetrakloroetilen di Indonesia
Berdasarkan data impor yang diperoleh dari data Badan Pusat Statistik
(BPS), kebutuhan Tetrakloroetilen di Indonesia mengalami kenaikan tiap
tahunnya sesuai dengan persamaan y = 7,9463x – 14934, dimana y adalah
kebutuhan Tetrakloroetilen pada tahun tertentu dalam ton. Sedangkan x adalah
jumlah tahun yang dihitung.
Dari persamaan grafik 2.1 y = 7,9463x – 14934, besarnya kebutuhan

tetrakloroetilen di Indonesia untuk tahun 2022 adalah sebesar 1.169 ton, dan
sisanya akan di Eksport. Sehingga penentuan kapasitas produksi perancangan
pabrik tetrakloroetilen yang akan didirikan adalah 55.000 ton/tahun. Berikut data
kebutuhan dunia untuk Tetrakloroetilen.
8
Gambar 2.1 Kebutuhan Dunia Untuk Tetrakloroetilen
Gambar 2.1 Data Kebutuhan Dunia Untuk Tetrakloroetilen
(sumber : Flexport 2018)
2.4 Spesifikasi Bahan

1. Tetrakloroetilen
a. Sifat fisis
1) Rumus Molekul : C2Cl4
2) Berat molekul :165,83 g/mol
3) Bentuk : cair
4) Warna : tidak berwarna
5) Berat jenis : 1,6227 g/ml
6) Titik didih : 121,3oC
7) Titik lebur : -22,7oC
8) Tekanan uap : 5,466kPa (40oC)
b. Sifat kimia
Tetrakloroetilen adalah zat yang stabil dan dapat larut dalam air. Hasil
hidrolisa dari Tetrakloroetilen adalah Trikloroetilen dan Asam Klorida.
Tanpa adanya Katalis, Oksigen dan Uap Air. Tetrakloroetilen stabil
9
hingga suhu 500oC. pada keadaan terkena radiasi sinar ultraviolet dengan
adanya Oksigen dan Udara, Tetrakloroetilen mengalami oksidasi menjadi
Trikloroacetil Klorid.
2.5 Kegunaan Produk
Tetrakloroetilen banyak digunakan dalam pembersihan logam,

pembersihan pada kain di bidang industri tekstil, pelarut dan dalam bidang
kesehatan untuk membasmi cacing tambang.
2.6 Pemilihan Lokasi
Pemilihan lokasi pabrik didasarkan atas pertimbangan yang secara praktis

lebih menguntungkan, baik ditinjau dari segi praktis maupun ekonomis. Adapun
factor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan lokasi pabrik antara
lain :
1. Penyediaan bahan baku

Lokasi pabrik sebaiknya dekat dengan penyediaan bahan baku dan pemasaran
produk untuk menghemat biaya transportasi. Pabrik juga sebaiknya dekat
dengan pelabuhan jika ada bahanbaku atau produk yang dikirim dari atau ke
luar negeri.
2. Pemasaran
Tetrakloretilen merupakan bahan yang sangat dibutuhkan oleh banyak industri
baik sebagai bahan utama maupun bahan pembantu. Sehingga diusahakan
pendirian pabrik dilakukan di suatu kawasan industri.
3. Ketersediaan energi dan air.
Air merupakan bahan yang sangat penting dalam suatu pabrik. Baik untuk
proses pendingin, atau kebutuhan lainnya. Sumber air biasanya berupa air
sungau, air laut atau danau. Energi merupakan faktor utama dalam operasional
pabrik.
4. Ketersediaan tenaga kerja
10
Tenaga kerja merupakan pelaku dari proses produksi. Ketersediaan tenaga

kerja yang terampil dan terdidik akan memperlancar jalannya proses produksi.
5. Kondisi geografis social
Lokasi pabrik sebaiknya terletak di daerah yang stabil dari gangguan bencana
alam (banjir, gempa bumi, dan lainnya). Kebijakan pemerintah setempat juga
turut mempengaruhi lokasi pabrik yang akan dipilih. Kondisi social
masyarakat diharapkan memberi dkungan terhadap operasional pabrik
sehingga dipilih lokasi yang memiliki masyarakat yang dapat menerima
keberadaan pabrik.
Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan diatas, maka pabrik
tetrakloroetilen ini dalam perancangannya akan didirikan di Cilegon, Banten.
Faktor-faktor yang mempengaruhi antara lain :
1. Dekat dengan pelabuhan yang akan memudahkan impor barang-barang
kebutuhan pabrik.
2. Pemasaran Tetrakloroetilen dapat dilakukan dengan jaringan pipa ke
konsumen karena produk ini merupakan bahan baku industri lain terutama
industri metal.
3. Cukup dekat dengan sungai atau laut.
4. Sarana dan prasarana transportasi memadai.
5. Tenaga kerja dapat diperoleh dari daerah sekitarnya, baik tenaga pasar
maupun tenaga terdidik.
6. Bukan daerah subur sehingga tidak mengganggu lahan pertanian.
2.7 Layout Pabrik
Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari

seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik. Tata letak yang tepat sangat penting
untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan dan kelancaran kerja para pekerja serta
keselamatan proses.
11
Untuk mencapai kondisi optimal, maka hal-hal yang baru diperhatikan

dalam menentukan tata letak pabrik adalah (Vibrant,1959) :
1. Pabrik Tetrakloroetilen ini merupakan pabrik baru (bukan pengembangan),

sehingga penentuan tata letak tidak dibatasi oleh bangunan yang ada.
2. Kemungkinan perluasan pabrik sebagai pengembangan pabrik di masa depan.
3. Factor keamanan sanagt diperlukan untuk bahaya kebakaran dan ledakan,
maka perencanaan tata letak selalu diusahakan jauh dari sumber api, bahan
panas, dari bahan yang mudah meledak dan jauh dari asap atau gas beracun.
4. Sistem konstruksi yang direncanakan adalah out door untuk menekan biaya
bangunan dan gedung, dan juga iklim Indonesia memungkinkan konstruksi
secara out door.
5. Lahan terbatas sehungga diperlukan efisiensi dalam pemakaian dan
pengaturan ruangan atau lahan.
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian utama, yaitu (Vibrant,
1959) :
1. Daerah administrasi perkantoran, laboratorium, dan ruang control.

Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur kelancaran
operasi. Laboratorium dan ruang control sebagai pusat pengendali proses,
kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang dijual.
2. Daerah proses.
Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses berlangsung.
3. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk.
Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk.
4. Daerah gudang, bengkel, dan garasi.
Merupakan daerah yang digunakan untuk menampung bahan-bahan yang
diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses.
5. Daearah utilitas
12
Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses

berlangsung dipusatkan.
13
Gambar 2.2 Lay Out Pabrik
BAB 3
METODE PERANCANGAN
3.1 Deskripsi Proses
Proses pembuatan Tetrakloroetilen, dengan bahan baku Dikloroetana dan

Klorin dengan katalis Feri Klorid dapat dibagi dalam 4 tahap, yaitu :
3.1.1 Tahap penyimpanan bahan baku
Bahan baku pembuatan Tetrakloroetilen yaitu Dikloroetana

disimpan pada kondisi suhu 30C tekana 1 atm. Sedangkan untuk Klorin
disimpan pada kondisi 30C dan tekanan 14,7 atm, hal ini dilakukan agar
senyawa tersebut tetap dalam kondisi cair. Bahan baku Dikloroetana
diperoleh dipasaran dengan kemurnian 99,98%. Ferri Klorida disimpan pada
kondisi suhu 30C tekanan 1 atm.
3.1.2 Tahap penyiapan bahan baku
Pada tahap ini bertujuan untuk menyiapkan bahan baku Dikloroetana

dan Klorin. Klorin dari T-02 dan Dikloroetana dari T-01 dipanaskan sampai
suhunya 200C lalu dialirkan ke reaktor dengan kondisi operasi 200-400C.
3.1.3 Tahap pembentukan produk reaksi yang terjadi dalam reaktor :

Klorin dan Dikloroetana yang sudah dipanaskan dialirkan ke reaktor
(R-01) dan ditambahkan katalis FeCl3. Perbandingan mol umpan
Dikloroetana terhadap Klorin yang digunakan adalah 1:3, dengan konversi
95% mol Dikloroetana (Ullman,1984) dan komposisi hasil reaksi
Tetrakloroetilen 53% dan Asam Klorida 46% (Kirk othmer,1983). Reaktor
yang digunakan merupakan reaktor jenis fixed bed. Reaktor beroperasi
secara isothermal pada suhu 200-400C dan tekanan 1-2 atm. Produk yang
12
keluar dari reaktor terdiri dari Tetrakloroetilen, Asam Klorida, dan Klorin
sisa dengan suhu 292C.
3.1.4 Tahap pemurnian produk
Pada tahap ini bertujuan untuk memisahkan Tetrakloroetilen dari

Asam Klorida untuk mendapatkan produk Tetrakloroetilen. Tahap
pemurnian dan pemisahan produk terdiri dari
1. Tahap pemisahan
Unit pemisahan meliputi flash drum (FD-01). Tetrakloroetilen yang
masih tercampur dengan fraksi berat (Etilen Diklorida) dan fraksi ringan
(Hidrogen Klorida) selanjutnya diumpankan ke dalam flash drum (FD-
01), guna memisahkan Hidrogen Klorida sehingga Tetrakloroetile bebas
dari kandungan fraski ringan
2. Tahap pemurnian HCl
Unit pemurnian ini meliputi absorber (AB-01). Oemisahan Hidrogen
Klorida ini dilakukan dengan bantuan air sebagai pelarut Asam Klorida.
Kemudian dialirkan ke tanki penyimpanan HCl (T-03).
3. Tahap pemurnian C2Cl4
Tujuan unit ini untuk memperoleh produk Tetrakloroetilen dengan
spesifikasi yang diinginkan. Hasil bawah flash drum masuk ke menara
destilasi (MD-01). Menara destilasi ini berfungsi untuk memisahkan
Perkloroetilen sebagai produk utana dari bahan lainnya. Hasil bawah
Tetrakloroetilen 99%, kemudian dialirkan ke reboiler. Dari reboiler
sebagian diambil sebagai produk. Peoduk kemudia dialirkan ke tanki
penyimpanan (T-04).
3.2 Tinjauan Kinetika
Kinetika reaksi adalah usaha untuk mempercepat terjadinya reaksi
keadaan optimal tercapai apabila harga konstanta kecepatan (k) reaksi besar.
Faktor yang mempengaruhi kecepatan reaksi sesuai dengan persamaan Arrhenius.
Univesitas Pamulang
13
K = Ae-E/RT
Dengan :
k : konstanta kecepatan reakasi
A : factor frekuensi tumbukan, mol/kmol.s
E : energy aktivasi, kJ/kmol
R : konstanta gas umum, kkal/kmol.K
T : suhu, K
Dari persamaan reaksi diatas, karena harga A dan R adalah tetap, maka
reaksi tersebut hanya dipengaruhi oleh temperature. Jika temperature dinaikkan,
maka harga konstanta kecepatan reaksi akan semakin besar yang akhirnya akan
mempercepat reaksi.
3.3 Tinjauan Thermodinamika
∆G C2H4Cl2 (298K) = -73,85 kkal/mol
∆G C2Cl4 (298 K) = 22,64 kkal/mol
∆HCl (298K) = -95,3 kkal/mol
Perubahan energy Gibbs dapat dihitung dengan persamaan :
∆G 298K = -RT ln K
(J.M. Smith and H.C. Van Ness, 1975)
Dengan :
∆G 298 : Energi Gibbs standar suatu reaksi pada 298K (kkal/mol)
R : konstanta gas (R = 0,0019872 kkal/mol.K)
T : temperature (K)
K : konstanta kesetimbangan
Reaksi :
Univesitas Pamulang
14

∆G 298 = ∆G 298 produk - ∆G 298 reaktan
= -385,56 – (-73,85)
= -284,71 kkal/mol
∆G 298 = -RT ln K
-284,71 kkal/mol = -0,0019872 kkal/mol.K x 298K x ln K
-284,71 kkal/mol = -0,592186 kkal/mol x ln K
K = 6,3004E+208
Dari persamaan :
ln(K/K1) = (∆H298/R) x (1/T – 1/T1)
(J.M. Smith and H.C. Van Ness, 1975)
Dengan :
K1 : konstanta kesetimbangan pada temperature tertentu
T1 : temperature tertentu (K)
∆H298 : panas reaksi pada 298K
Data panas reaksi pada 298K
∆H C2H4Cl2 (298K) : -129,7 kkal/mol
∆H C2Cl4 (298K) : -12,13 kkal/mol
∆H HCl (298K) : -92,3 kkal/mol
∆H 298 = ∆H 298 produk - ∆H 298 reaktan
= -381,33 – (-129,7) kkal/mol
Univesitas Pamulang
15
= -251,63 kkal/mol
Pada suhu T1 = 200C = 473K, besarnya konstanta kesetimbangan diperoleh

sebagai berikut :
ln (K/K1) = - (∆H298/R) x (1/T – 1/T1)
ln (K/K1) = - (∆H 298 /R) x (1/T – 1/T1)
= -(-251,63/0,0019872) x (1/298 – 1/473)
= 126.625,4026 x 1,2415 x 10-3
= 157,2104
K1 = 3,3399E+140
Setelah dilakukan perhitungan, diperoleh K1= 3,3399E+140, karena harga

konstanta kesetimbangan yang cukup besar, maka reaksi ini adalah reaksi
irreversible (searah/tidak dapat balik).
Univesitas Pamulang
16
Gambar 3.4 Diagram Alir Proses
Univesitas Pamulang
17
3.4 Tata Letak Alat Proses

Tata letak peralatan proses adalah tempat dimana alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi. Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan
tata letak peralatan proses pada pabrik Tetrakloroetilen, antara lain (Vilbrant,
1959) :
1. Aliran udara
Aliran udara didalam dan disekitar peralatan proses perlu diperhatikan
kelancarannya. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara
pada suatu tempat sehingga mengakibatkan akumulasi bahan kimia yang
dapat mengancam keselamatan kerja.
2. Cahaya
Penerangan sebuah pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu adanya penerangan tambahan.
3. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan tata letak peralatan perlu diperhatikanagar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan mudah. Hal ini bertujuan
apabila terjadi gangguan pada alat proses dapat segera diperbaiki. Keamanan
pekerja selama menjalankan tugasnya juga diprioritaskan.
4. Pertimbangan ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses diusahakan dapat menekan biaya operasi
dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi pabrik.
5. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang emmpunyai suhu dan tekanan operasi tinggi sebaiknya
dipisahkan dengan alat proses lainnya, apabila terjadi ledakan atau kebakaran
pada alat tersebut maka kerusakan dapat diminimalkan.
6. Tata letak alat proses
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan produksi
pabrik sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi. Tata letak alat
proses harus dirancang sebaik mungkin agar :
Univesitas Pamulang
18
a. Kelancaran proses produksi dapat terjamin.

b. Dapat mengefektifkan penggunaan luas lantai.
c. Biaya material dikendalikan agar menjadi rendah sehingga mengurangi
pengeluaran capital yang tidak penting.
d. Urutan proses produksi lancer sehingga perusahaan tidak perlu untuk
memakai alat angkut dengan biaya mahal.
e. Karyawan mendapatkan kepuasan kerja.
AB
T-02
FD
MD
Gambar 3.1 Tata Letak Peralatan
Keterangan :
T-01 : tanki penyimpanan Dikloroetana
T-02 : tanki penyimpanan Klorin
T-03 : tanki penyimpanan HCl
T-04 : tanki penyimpanan Tetrakloroetilen
Univesitas Pamulang
19
FD : Flash drum
R : Reaktor
AB : Absorber
MD : Menara destilasi
3.4.1 Peralatan utama

1. Reaktor (R-01)
Merupakan tempat mereaksikan Dikloroetana dan gas Klorin
menjadi Tetrakloroetilena (sebagai produk utana) dan Asam Klorida
(produk samping). Reaksi terjadi pada fasa gas denngan menggunakan
katalis Besi (iii) Klorida. Kondisi operasi reactor pada suhu 295C dan
tekanan 1 atm dengan alasan pada kondisi ini dapat terjadi reaksi klorinasi
untuk membentuk Tetrakloroetilen. Jenis reactor yang digunakan adalah
FBR (fix Bed Reaktor) multitubular. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi
eksotermis yaitu reaksi yang mengeluarkan panas sehingga diperlukan
pendingin untuk mempertahankan suhu. Jenis pendingin yang digunakan
adalah Half Pipe Coil yaitu dengan pertimbangan volume lebih dari 500
gallon. Keuntungan dari pendingin tipe ini adalah dapat digunakan dengan
luas transfer panas rendah maupun tinggi.
FBR multitubular adalah reactor model berupa tanki yang terdapat
pipa penyusun di dalamnya yang berfungsi untuk menahan katalis dan gas
yang bereaksi. Dasar dari pemilihan reactor ini adalah reaksi terjadi pada
fasa yang sama yaitu gas dan tekanan operasi yang rendah, reaksi terjadi
pada orde satu san bersifat irreversible. Pertimbangan dipilih reactor ini
karena :
a. Reaksi yang berlangsung gas dengan katalis padat.
b. Reaksi sangat eksotermis sehingga memerlukan luas perpindahan
panas yang besar, supaya kontak dengan pendingin lebih optimal.
c. Katalis dan gas keluaran reactor tidak perlu dipisahkan.
Univesitas Pamulang
20
2. Flash Drum (FD-01)

Merupakan tempat berlangsungnya pemisahan gas Asam Klorida
dari komponen yang keluar dari reactor. Kondisi operasi pada suhu 60C
dengan tekanan 1atm. Komponen gas akan mengalir keatas dan masuk ke
alat absorber, sedangkan untuk komponen cair akan dialirkan ke bawah
menuju destilasi. Jenis separator yang digunakan adalah flash drum,
karena pemisahan berdasarkan berat jenis bahan.
3. Absorber (AB-01)
Kondisi operasi pada suhu 60C dengan tekanan 1 atm. Pemisahan
Asam Klorida menggunakan absorber berdasarkan tingkat daya kelarutan
Asam Klorida terhadap air. Kemurnian Asam Klorida yang didapat dari
proses ini adalah 35,94%B.
4. Menara destilasi (MD-01)
Destilasi merupakan proses pemisahan senyawa berdasarkan
perbedaan titik didih. Pemisahan senyawa pada fasa cair tergantung dari
tingkat kevolatilan komponen, semakin volatile maka semakin mudah
untuk dipisahkan. Fasa uap akan berada diatas kolom destilasi dan fasa
cair berada dibawah kolom destilasi. Menara destilasi digunakan untuk
memekatkan Tetrakloroetilen. Kondisi operasi pada menara destilasi
ditentukan dengan trial suhu bubble point (kenaikan suhu menyebabkan
perubahan ke fasa cair) pada tekanan 1 atm.
Destilasi yang digunakan adalah jenis binner destilation dimana
komponen yang akan didestilasi terdiri dari 2 komponen. Jenis menara
destilasi yang digunakan yaitu menara destilasi jenis tray tower dengan
menggunakan tray jenis sieve tray (perforated plate). Pada jenis sieve tray
ini terdapat plate-plate yang berfungsi untuk memperbesar kontak antar
komponen sehingga bias dipisahkan menurut rapat jenisnya. Plate di
sesain berlubang untuk mengalirnya udara dari bawah.
Pada proses pemisahan secara destilasi, fase uap akan segera
terbentuk setelah sejumlah cairan dipanaskan. Uap dipertahankan kontak
Univesitas Pamulang
21
dengan sisa cairannya (dalam waktu relative cukup) dengan harapan pada
suhu dan tekanan tertentu, antara uapa dan sisa cairan akan berada dalam
keseimbangan, sebelum campuran dipisahkan menjadi distilat dari residu.
Fasa uap yang mengandung lebih banyak komponen yang lebih mudah
menguap relative terhadap fasa cair, berarti menunjukkan adanya suatu
pemisahan. Sehingga kalau uap yang terbentuk selanjutnya diembunkan
dan dipanaskan secara berulang-ulang, maka akhirnya akan diperoleh
komponen-komponen dalam keadaan yang realatif murni. Kelebihan dari
jenis ini adalah :
a. Kapasitas uap dan cairan besar
b. Efisiensi tinggi
c. Pressure drop rendah
d. Biaya iinstalasi dan perawatan murah
e. Korosi rendah
f. Dapat menangani laju alir liquid dan gas yang besar
5. Tanki penyimpanan (T-01)
Tanki penyimpanan ini digunakan untuk menyimpan Dikloroetana
selama 30 hari pada tekanan 1 atm dan suhu 30C. titik didih Dikloroetilen
yang berada pada suhu 83,7C (1 atm) memungkinkan bahwa pada kondisi
penyimpanan tersebut, fasa cair dapat terjaga. Bentuk dari tanki
penyimpanan Dikloroetana ini adalah silinder vertical dengan flat bottom
dan torispherical roof.
Kelebihan dari tanki ini adalah mampu menahan tekanan
maksimum yang ditimbulkan oleh uap zat cair tanpa mempergunakan
ventilasi. Sehingga cocok untuk fluida yang mudah menguap.
6. Tanki penyimpanan 2 (T-02)
Tanki penyimpanan ini digunakan untuk menyimpan Klorin
selama 30 hari pada tekanan 14,7 atm dan suhu 30C. bentuk dari tanki
penyimpanan Klorin ini adalah spherical. Yang bertujuan untuk
Univesitas Pamulang
22
menghemat tanah yang digunakan sebagai tempat pembangunan tanki

tersebut.
Tanki penyimpanan ini digunakan untuk menyimpan Asam
Klorida (HCl) selama 50 hari pada tekanan 1 atm dan suhu 30C. Bentuk
dari tanki penyimpanan Asam Klorida ini adalah silinder vertical dengan
flat bottom dan conical roof.
Tanki penyimpanan ini digunakan untuk menyimpan
Tetrakloroetilen selama 31 hari pada tekanan 1 atm dan suhu 30C. Titik
didih Dikloroetanan yang berada pada suhu 121,3C (1 atm)
memungkinkan bahwa pada kondisi penyimpanan tersebut fasa cair dari
air dapat terjaga. Bentuk dari tanki penyimpanan air ini adalah silinder
vertical dengan flat bottom dan conical roof.
3.4.2 Peralatan Pendukung
1. Pompa 1 (P-01)
Pompa merupakan suatu alat yang digunakan untuk memindahkan
cairan dari suatu tempat ke tempat yang lain melalui suatu media
perpipaan dengan cara menambahkan energy pada cairan yang
dipindahkan dan berlangsung secara terus-menerus. Pompa beroperasi
dengan prinsip membuat perbedaan tekanan antar bagian masuk (suction)
dan bagian keluar (discharge). Pompa 1 ini digunakan untuk mengalirkan
Dikloroetana ke vaporizer.
Tipe yang digunakan adalah single stage centrifugal pump dimana
pompa jenis ini terdiri dari satu impeller dan satu casing. Impeller
berfungsi untuk mengubah energy mekanis dari pompa menjadi energy
kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu, sehingga cairan
pada sisi isao secara terus-menerus akan masuk mengisi kekosongan
akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya. Sedangkan cairan
merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai
Univesitas Pamulang
23
pelindung elemen yang berputar, serta tempat memberikan arah aliran dari
impeller dan mengkonversikan energy kecepatan cairan menjadi energy
dinamis.
Prinsip kerja dari pompa sentrifugal adalah mengubah energy
kinetis (kecepatan) cairan menjadi energy potensial (dinamis) melalui
suatu impeller yang berputar dalam casing. Kekuntungan dari pompa
sentifugal adalah :
a. Transportasi merata
b. Biaya konstruksi dan operasi lebih murah
c. Diperlukan lebih sedikit ruang
d. Tak perlu pondaasi
e. Bias juga untuk pengangkutan cairan yang kotor
f. Memungkinkan pengangkutan dalam jumlah besar
g. Banyaknya yang diangkat mudah diatur dengan penyetelan katup sisi
tekanan
h. Karena taka ada katup operasi lebih aman
Kerugian dari pompa sentrifugal adalah :
a. Pompa sentrifugal yang normal tak bias mengisap sendiri

b. Pompa sentrifugal yang bias mengisap sendiri adalah pompa yang di
desain khusus
c. Jumlah bahan yang diangkut dan tinggi pengangkutan tergantung satu
sama lain, dan efisiensi kecil, yang mana pada beban sebagian lebih
kecil lagi.
2. Pompa 2 (P-02)
Pompa ini digunakan untuk mengalirkan pendingin ke reactor R-
01. Tipe yang digunakan adalah single stage centrifugal pump.
3. Pompa 3 (P-03)
Univesitas Pamulang
24
Pompa ini digunakan untuk mengalirkan air ke absorber AB-01

yang digunakan sebagai pelarut gas HCl. Tipe yang digunakan adalah
single stage centrifugal pump.
4. Pompa 4 (P-04)
Pompa ini digunakan untuk mengalirkan hasil bawah separator
flash drum ke alat destilasi D-01. Tipe yang digunakan adalah single stage
centrifugasl pump.
5. Pompa 5 (P-05)
Pompa ini digunakan untuk mengalirkan hasil atas destilasi 1 (D-
01) sebagai refluks. Tipe yang digunakan adalah single stage centrifugal
pump.
6. Pompa 6 (P-06)
Pompa ini digunakan untuk mengalirkan hasil bawah destilasi (D-
01) menuju tanki penyimpanan (T-04). Tipe yang digunakan adalah single
stage centrifugal pump.
7. Heat exchanger (V-01)
Jenis dari heat exchanger 1 adalah vaporizer. Vaporizer digunakan
untuk mengubah fasa Dikloroetana daric air menjadi uap dan menaikan
suhu sebelum masuk ke reactor 1. Tipe yang digunakan adalah shell and
tube dimana komponen dasarnya teridi dari pipa penyususn yang berada di
bagian dalam shell. Cara kerja pipa ini adalah fluida yang lebih panas ke
fluida pertama mengalir di dalam pipa bagian dalam saat fluida kedua
mengalir dalam ruang kosong diantara pipa. Panas mengalir melalui
dinding dalam pipa dari fluida yang lebih panas ke fluida yang lebih
dingin. Kelebihan dari jenis ini adalah :
a. Mampu beroperasi pada tekanan yang tinggi
b. Karena tidak ada sambungan, resiko tercampurnya kedua fluida sangat
kecil
c. Mudah dibersihkan pada bagian fitting
d. Fleksibel dalam berbagai aplikasi dan pengaturan pipa
Univesitas Pamulang
25
e. Dapat dipasang secara seri ataupun parallel

f. Mudah bila kita ingin menambahkan luas permukaannya
g. Kalkulasi desain mudah dibuat dan akurat. Sedangkan kekurangannya
adalah terletak pada kapasitas perpindahan panasnya sangat kecil,
mahal, terbatas untuk fluida yang membutuhkan area perpindahan
kalor kecil (<50m2), dan biasanya digunakan untuk sejumlah kecil
fluida yang akan dipanaskan atau dikondensasikan
8. Heat exchanger 1 (HE-01)
Jenis dari heat exchanger 1 adalah heater. Heater yang
digunakanuntuk menaikan suhu sebelum masuk ke reactor. Tipe heat
exchanger yang digunakan adlah shell and tube dimana komponen
dasarnya terdiri dari pipa penyusun yang berada di bagian dalam shell.
Cara kerja pipa ini adalah fluida pertama mengalir di dalam pipa bagian
dalam saat fluida kedua mengalir dalam ruang kosong diantara tiga pipa.
Panas mengalir melalui dinding dalam pipa dari fluida yang lebih panas ke
fluida yang lebih dingin.
9. Heat exchanger 2 (HE-02)
Jenis heat exchanger 2 adalah cooler. Cooler digunakan untuk
mendinginkan atau menurunkan termperatur bahan yang keluar dari
reactor. Tipe cooler yang digunakan adalah shell and tube. Dalam tube,
uap panas didinginkan dengan media pendingin Downtherm A yang
dialirkan melewati sisi luar tube, kemudian keluar melalui Discharge Pipe
dengan temperature yang sudah turun.
10. Kondensor
Digunakan untuk mengkondensasi hasil keluaran menara destilasi.
Prinsip kondensasi di kondensor adalah menjaga tekanan uap superheat
umpan yang masuk ke kondensor pada tekanan tertentu kemudian suhu
umpan tersebut diturunkan dengan membuang sebagian kalornya ke
medium pendingin yang digunakan di kondensor.
Univesitas Pamulang
26
Sebagai medium pendingin digunakanair. Tipe kondensor yang

digunakan adalah shell and tube, sifat kondensor tipe ini adalah mampu
bekerja pada suhu dan tekanan tinggi dengan dua fluida yang mempunyai
perbedaan volume aliran yang sangat mencolok serta memiliki luas
permukaan yang besar (≥ 200 ft). uap panas yang masuk ke kondensor
dengan temperature yang tinggi dan bertekanan yang merupakan hasil
proses dari turbin. Kemudian uap panas masuk ke dalam suction pipe dan
kemudian mengalir dalam tube. Dalam tube, uap panas didinginkan
dengan media pendingin air yang dialirkan melewati sisi luar tube,
kemudian keluar melalui Discharge Pipe dengan temperature yang sudah
turun.
11. Reboiler
Digunakan pada menara destilasi untuk menguapjan kembali
produk bawah dan mensupply panas pada menara destilasi. Reboiler yang
digunakan adlah tipe shell and tube. Sifat reboiler tipe ini adalah
konstruksinya yang sederhana dan paling banyak digunakan secara umum
serta tidak memerlukan pompa karena ∆TLMTD besar sehingga steam akan
keluar dari bawah secara gravitasi. Kelebihan :
a. Persen penguapan tinggi
b. Dapat dipakai untuk kecepatan sirkulasi rendah
c. Biaya perawatan rendah
Sedangkan kelemahannya adalah :
a. Biaya instalasi mahal

b. Waktu tinggal lama
c. Tidak untuk operasional tekanan tinggi
d. Transfer panas rendah
12. Expander
Digunakan untuk menurunkan tekanan gas Klorin sebelum masuk
ke heat exchanger 1 dari tekanan 14,7 atm menjadi 1 atm, maka kondisi
Univesitas Pamulang
27
operasi pada reactor dapat berlangsung secara efisien karena tidak

memerlukan tekanan yang terlampau tinggi. Ini juga berpengaruh terhadap
keefisiensian perancangan alat karena dengan dapat menggunakan plat
dengan ketebalan lebih rendah untuk pembuatan reactor.
Jenis expander yang digunakan adalah gate valeve. Valve ini
didesain khusus untuk melepas tekanan berlebih yang ada di equipment
dan system perpipaan. Untuk mencegah kerusakan pada equipment, dan
lebih penting lahgi cedera pada pekerja, gate valve dapat melepas
kenaikan tekanan sebelum menjadi lebih ekstrim. Gate valve
menggunakan pegas baja yang secara otomatis akan terbuka jika tekanan
mencapai level yang tidak aman. Level tekanan pada valeve ini bias
diatur, sehingga bisa ditentukan pada level tekanan berapa valve ini akan
terbuka. Ketika tekanan kembali normal, gate valve secara otomatis akan
tertutup kembali. Gate valve adalah jenis valve yang mekanismenya
secara otomatis melepaskan zat dari boiler, bejana tekan, atau system
ketika tekanan atau temperature melebihi batas yang ditetapkan.
Univesitas Pamulang
BAB 4
MANAJEMEN PERUSAHAAN
4.1 Organisasi Perusahaan

4.1.1 Bentuk Perusahaan
Pabrik Tetrakloroetilen yang akan didirikan, direncanakan mempunyai :
Bentuk : Perseroan Terbatas (PT)
Lapangan Usaha : Tetrakloroetilena
Lokasi Perusahaan : Cilegon, Banten
Alasan dipilihnya bentuk perusahaan ini didasarkan atas beberapa
faktor, antara lain :
(Widjaya,2003)
1. Mudah untuk mendapatkan modal, yaitu dengan menjual saham
perusahaan.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran
produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan.
adalah direksi beserta stafnya yang diawasi oleh dewan komisaris.
4. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin, karena tidak berpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta stafnya atau
karyawan perusahaan.
5. Efesiensi dari manajemen, para pemegang saham dapat memilih
orang yang ahli sebagai dewan komisaris dan direktur utama yang
cukup cakap dan berpengalaman.
6. Lapangan usaha lebih luas suatu perseroan terbatas dapat menarik
modal yang sangat besar dari masyarakat , sehingga dengan modal
ini PT dapat memperluas usaha.
Ciri-ciri Perseroan Terbatas :
1. Perseroan Terbatas didirikan dengan akta dari notaris dengan
berdasarkan Kitab Undang-Undang Hukum Dagang.
28 Univesitas Pamulang
29
2. Besarnya modal ditentukan dalam akta pendirian dan terdiri dari

saham-sahamnya.
3. Pemiliknya adalah para pemegang saham.
4. Perseroan Terbatas dipimpin oleh suatu Direksi yang terdiri dari para
pemegang saham.
5. Pembinaan personalia sepenuhnya diserahkan kepada Direksi dengan
memperhatikan hukum-hukum perburuhan. Perseroan Terbatas
merupakan suatu badan hukum usaha yang didirikan oleh beberapa
orang. Dimana badan hukum ini memiliki kekayaan, hak dan
kewajiban sendiri yang terpisah dari pendiri (Pemegang Saham),
maupun pengurusnya (Dewan Komisaris dan Direktur Utama).
a. Rapat Umum Pemegang Saham
Rapat ini diatur sesuai dengan jangka waktu yang ditetapkan di
dalam akte pendirian perusahaan,umumnya satu kali dalam
setahun.Rapat Umum Pemegang saham merupakan badan
tertinggi dalam Perseroan Terbatas. Badan ini mengangkat Dewan
Komisaris dan Dewan Direksi serta memutuskan kebijaksanaan
umum yang harus dijalankan oleh perusahaan.
b. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham. Dewan ini bertugas untuk membina dan
mengawasi Dewan Direksi agar tidak merugikan perusahaan dan
menjalankan kebijaksanaan umum yang telah ditetapkan.
c. Dewan Direksi
Dewan Direksi diangkat dan diberhentikan oleh Rapat Umum
Pemegang Saham Direksi merupakan penanggung jawab dalam
melaksanakan Dewan kebijaksanaan umum perusahaan yang telah
ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS), Dewan
Direksi terdiri dari Direktur Utama dan dibantu oleh empat
Direktur.
30
4.1.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan salah satu faktor penting yang dapat
menunjang kelangsungan dan kemajuan perusahaan, karena
berhubungan dengan komunikasi yang terjadi dalam perusahaan demi
tercapainya kerjasama yang baik antar karyawan. Untuk mendapatkan
sistem organisasi yang baik maka perlu diperhatikan beberapa azas
yang dapat dijadikan pedoman, antara lain: (Zamani, 1998)
1. Perumusan tujuan perusahaan dengan jelas.
2. Tujuan organisasi harus dipahami oleh setiap orang dalam
organisasi.
3. Tujuan organisasi harus diterima oleh setiap orang dalam
organisasi.
4. Adanya kesatuan arah (unity of direction).
5. Adanya kesatuan perintah ( unity of command ).
6. Adanya keseimbangan antara wewenang dan tanggung jawab.
7. Adanya pembagian tugas (distribution of work).
8. Adanya koordinasi.
9. Struktur organisasi disusun sederhana.
10. Pola dasar organisasi harus relatif permanen.
11. Adanya jaminan jabatan (unity of tenure).
12. Balas jasa yang diberikan kepada setiap orang harus setimpal
dengan jasanya.
13. Penempatan orang harus sesuai keahliannya.
Dengan berpedoman pada azas tersebut maka diperoleh struktur
organisasi yang baik yaitu Sistem Line and Staff. Pada sistem ini garis
kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Demikian pula dalam
pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem organisasi
fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab
pada seorang atasan saja.
Untuk kelancaran produksi, perlu dibentuk staf ahli yang terdiri
dari orang – orang yang ahli di bidangnya. Bantuan pikiran dan nasihat
31
akan diberikan oleh staf ahli kepada tingkat pengawas demi tercapainya
tujuan perusahaan.
Ada 2 kelompok orang yang berpengaruh dalam menjalankan
organisasi garis dan staf ini, yaitu :
(Zamani, 1998)
1. Sebagai garis atau lini yaitu orang-orang yang melaksanakan tugas
pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staf yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran
kepada unit operasional.
Dewan Komisaris mewakili para pemegang saham (pemilik
perusahaan) dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya. Tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama yang
dibantu oleh Direktur Produksi dan Direktur Keuangan-Umum. Direktur
Produksi membawahi bidang produksi dan teknik, sedangkan direktur
keuangan dan umum membawahi bidang pemasaran, keuangan, dan
bagian umum. Kedua direktur ini membawahi beberapa kepala bagian
yang akan bertanggung jawab atas bagian dalam perusahaan, sebagai
bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab.
Masing-masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi
dan masing-masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan
perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan
dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh seorang kepala
regu dimana setiap kepala regu akan bertanggung jawab kepada pengawas
masing - masing seksi.
Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu
dibentuk staf ahli yang terdiri dari orang-orang yang ahli di bidangnya.
Staf ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat
pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan.
Manfaat adanya struktur organisasi adalah sebagai berikut :
1. Menjelaskan, membagi, dan membatasi pelaksanaan tugas dan
tanggung jawab setiap orang yang terlibat di dalamnya.
32
2. Penempatan tenaga kerja yang tepat.

3. Pengawasan, evaluasi dan pengembangan perusahaan serta manajemen
perusahaan yang lebih efisien.
4. Penyusunan program pengembangan manajemen.
5. Menentukan pelatihan yang diperlukan untuk pejabat yang sudah ada.
6. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
tebukti kurang lancar.
Berikut gambar struktur organisasi pabrik Tetrakloroetilen dari
Dikloroetana dan Klorin dengan proses Klorinasi Kattalis Feri Klorida
kapasitas 55.000 ton / tahun.
33
Rapat Umum Pemegang Saham
Dewan Komisaris
Direktur Utama
Staff Ahli
Direktur Utama & Produksi Direktur Pemasaran & Distribsi Direktur Personalia & Umum Direktur Keuangan
Kebag Kebag Kebag Kebag Kebag Kebag Umum Kebag Kebag Kebag
Teknik Produksi Pemasaran Distribusi Personalia Keuangan Akuntansi Pembelian
Kasie Diklat
Kasie Keamanan
Kasie Gudang
Kasie Rumah
Kasie Pemeliharaan
Kasie Kepegawaian
Kasie Proses
Kasie Utilitas
Kasie Pembelian Lokal

Kasie Instrumen
Tangga
Kasie Quality
Kasie Humas
Kasie Mesin
Kasie Impor
Control
Gambar 4.1 Struktur Organisasi Pabrik Tetrakloroetilen
34
4.1.3 Tugas dan Tanggung Jawab Organisasi

4.1.3.1 Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang
mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya
operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan
yang mempunyai bentuk PT. (Perseroan Terbatas) adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS).
Pada RUPS tersebut, para pemegang saham berwenang :
(Widjaja, 2003)
1. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
2. Mengangkat dan memberhentikan Direktur.
3. Mengesahkan hasil-hasil usaha serta neraca perhitungan untung
rugi tahunan dari perusahaan.
4.1.3.2 Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari
pemilik saham sehingga dewan komisaris akan bertanggung jawab
kepada pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
(Widjaja, 2003)
1. Menilai dan menyetujui rencana direksi tentang kebijakan umum,
target perusahaan, alokasi sumber - sumber dana dan pengarahan
pemasaran.
2. Mengawasi tugas - tugas direksi.
3. Membantu direksi dalam tugas - tugas penting.
4.1.3.3 Dewan Direksi
Direksi Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam
perusahaan dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju
mundurnya perusahaan. Direktur utama bertanggung jawab kepada
dewan komisaris atas segala tindakan dan kebijakan yang telah
diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur utama membawahi
direktur produksi dan direktur keuangan-umum.
Tugas direktur umum antara lain :
35
1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggung

jawabkan pekerjaannya secara berkala atau pada masa akhir
pekerjaannya pada pemegang saham.
2. Menjaga kestabilan organisasi perusahaan dan membuat
kelangsungan hubungan yang baik antara pemilik saham,
pimpinan, karyawan, dan konsumen.
3. Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan
persetujuan rapat pemegang saham.
4. Mengkoordinir kerja sama antara bagian produksi (direktur
produksi) dan bagian keuangan dan umum (direktur keuangan
dan umum).
Tugas dari direktur produksi antara lain :
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang
produksi, teknik, dan rekayasa produksi.
2. Mengkoordinir, mengatur, serta mengawasi pelaksanaan
pekerjaan kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas dari direktur keuangan antara lain:
1. Bertanggung jawab kepada direktur utama dalam bidang
pemasaran, keuangan, dan pelayanan umum.
2. Mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan
kepala- kepala bagian yang menjadi bawahannya.
4.1.3.4 Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga - tenaga ahli yang bertugas
membantu direktur dalam menjalankan tugasnya, baik yang
berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staff ahli
bertanggung jawab kepada direktur utama sesuai dengan bidang
keahlian masing - masing.
Tugas dan wewenang staff ahli meliputi :
1. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
2. Memberi masukan-masukan dalam perencanaan dan
pengembangan perusahaan.
3. Memberi saran-saran dalam bidang hukum.
36
4.1.3.5 Penelitian dan Pengembangan

Penelitian dan Pengembangan terdiri dari tenaga-tenaga ahli
sebagai pembantu direksi dan bertanggung jawab kepada direksi.
Penelitian dan Pengembangan membawahi 2 departemen, yaitu
Departemen Penelitian dan Departemen Pengembangan.
Tugas dan wewenangnya meliputi :
1. Memperbaiki mutu produksi.
2. Memperbaiki dan melakukan inovasi terhadap proses produksi.
3. Meningkatkan efisiensi perusahaan di berbagai bidang.
4.1.3.6 Kepala Bagian
Menurut Zamani (1998), secara umum tugas kepala bagian
adalah mengkoordinir, mengatur, dan mengawasi pelaksanaan
pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis
wewenang yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala bagian
dapat juga bertindak sebagai staf direktur. Kepala bagian
bertanggung jawab kepada direktur Utama. Kepala bagian terdiri dari
:
1. Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang mutu
dan kelancaran produksi serta mengkoordinir kepala-kepala seksi
yang menjadi bawahannya. Kepala bagian produksi membawahi
seksi proses, seksi pengendalian, dan seksi laboratorium.
Tugas seksi proses antara lain :
a. Mengawasi jalannya proses produksi.
b. Menjalankan tindakan seperlunya terhadap kejadian-kejadian
yang tidak diharapkan sebelum diambil oleh seksi yang
berwenang.
Tugas seksi pengendalian, antara lain :
a. Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan pekerja
dan mengurangi potensi bahaya yang ada.
Tugas seksi laboratorium, antara lain:
37
a. Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan bahan

pembantu.
b. Mengawasi dan menganalisa mutu produksi
c. Mengawasi hal – hal yang berhubungan dengan buangan pabrik
d. Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi.
2. Kepala Bagian Teknik
Tugas kepala bagian teknik, antara lain:
a. Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang
peralatan dan utilitas.
b. Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala Bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan, seksi
utilitas, dan seksi keselamatan kerja-penanggulangan kebakaran.
Tugas seksi pemeliharaan, antara lain :
a. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik.
b. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik.
Tugas seksi utilitas, antara lain :
a. Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi
kebutuhan proses, air, steam, dan tenaga listrik.
Tugas seksi keselamatan kerja antara lain :
a. Mengatur, menyediakan, dan mengawasi hal - hal yang
berhubungan dengan keselamatan kerja.
b. Melindungi pabrik dari bahaya kebakaran.
3. Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepada direktur
keuangan dan umum dalam bidang administrasi dan keuangan dan
membawahi 3 seksi, yaitu seksi administrasi, seksi keuangan, dan
seksi pembelian.
Tugas seksi administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan
utang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan,
serta masalah perpajakan.
Tugas seksi keuangan antara lain :
38
a. Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang,

dan membuat ramalan tentang keuangan masa depan.
b. Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
Tugas seksi pembelian, antara lain :
a. Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang
dibutuhkan perusahaan dalam kaitannya dengan proses
produksi.
b. Mengetahui harga pasar dan mutu bahan baku serta mengatur
keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.
4. Kepala Bagian Pemasaran
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam
bidang bahan baku dan pemasaran hasil produksi, serta
membawahi 2 seksi yaitu seksi penjualan dan seksi pemasaran.
Tugas seksi penjualan, antara lain :
a. Mendistribusikan hasil produksi sesuai dengan strategi
pemasaran.
Tugas seksi pemasaran, antara lain :
a. Merencanakan strategi pemasaran hasil produksi.
b. Mengatur distribusi hasil produksi.
5. Kepala Bagian Umum
Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan umum dalam
bidang personalia, hubungan masyarakat, dan keamanan serta
mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala bagian ini membawahi seksi personalia, seksi humas, dan
seksi keamanan.
Seksi personalia bertugas :
a. Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik
mungkin antara pekerja, pekerjaan, dan lingkungannya supaya
tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.
b. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan
kondisi kerja yang tenang dan dinamis.
39
c. Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dengan kesejahteraan

karyawan.
Seksi humas bertugas :
a. Mengatur hubungan antara perusahaan dengan masyarakat di luar
lingkungan perusahaan.
Seksi Keamanan bertugas :
a. Mengawasi keluar masuknya orang - orang baik karyawan maupun
bukan karyawan di lingkungan pabrik.
b. Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas perusahaan.
c. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan
intern perusahaan.
6. Karyawan
Karyawan merupakan satuan terkecil dalam organisasi
perusahaan tugas dari karyawan adalah melaksanakan seluruh
kebijaksanaan perusahaan yang dibebankan kepadanya secara baik dan
benar, jujur dan bertanggung jawab, serta memiliki disiplin kerja yang
tinggi.
Sistem upah karyawan dibuat berbeda-beda tergantung pada
status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Menurut
status karyawan ini dapat dibagi menjadi 3 golongan, sebagai berikut:
a. Karyawan Tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK) Direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan
kedudukan, keahlian dan masa kerja.
b. Karyawan Harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan tanpa Surat
Keputusan Direksi dan mendapatupah harian yang dibayar tiap
akhir pekan.
c. Karyawan Borongan
Karyawan yang digunakan oleh pabrik/perusahaan bila
diperlukan saja. Karyawan ini menerima upah borongan untuk
suatu pekerjaan.
40
4.1.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Tetrakloroetilen ini direncanakan beroperasi 330 hari
dalam 1 tahun dan 24 jam perhari. Sisa hari yang bukan hari libur
digunakan untuk perbaikan, perawatan dan shutdown. Sedangkan
pembagian jam kerja karyawan dibagi dalam 2 golongan, yaitu
karyawan shift dan non shift.
4.1.4.1 Karyawan Non Shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani
proses produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan harian
adalah direktur, staf ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bawahan
yang berada dikantor. Karyawan harian dalam 1 minggu akan
bekerja selama 5 hari dengan pembagian kerja sebagai berikut :
Jam Kerja :
1. Hari Senin – Jumat : Jam 07.30 – 16.30
2. Hari Jumat : Jam 07.30 – 17.00
Jam Istirahat :
1. Hari Senin – Kamis : Jam 12.00 - 13.00
2. Hari Jumat : Jam 11.30 – 13.00
4.1.4.2 Karyawan Shift
Karyawan shift adalah karyawan yang secara langsung
menangani proses produksi atau mengatur bagian-bagian tertentu
dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan masalah keamanan
dan kelancaran produksi. Yang termasuk karyawan shift ini adalah
operator produksi, sebagian dari bagian teknik, bagian gudang dan
bagian utilitas, pengendalian, laboratorium, dan bagian-bagian yang
harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan
pabrik. Para karyawan shift akan bekerja secara bergantian selama 24
jam, dengan pengaturan sebagai berikut :
1. Shift Pagi : Jam 06.00-14.00
2. Shift Sore : Jam 14.00-22.00
3. Shift Malam : Jam 22.00-06.00
41
Untuk karyawan shift ini dibagi menjadi 4 kelompok

(A/B/C/D) dimana dalam satu hari kerja, hanya tiga kelompok yang
masuk, sehingga ada satu kelompok yang libur. Untuk hari libur atau
hari besar yang ditetapkan pemerintah, kelompok yang bertugas tetap
harus masuk. Jadwal pembagian kerja masing-masing kelompok
ditampilkan dalam bentuk tabel sebagai berikut :
Tabel 4.1 Jadwal Pembagian Kelompok Shift
Hari
Kelompok
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A P P P L S S S L M M
B S S L S M M L P P P
C M L S M P L M S S L
D L M M P L P P M L S
Hari
KKelompok
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
e
t A M L P P P L S S S L
e B L M S S L M M M L P
r C P P M L S P P L M S
a D S S L M M S L P P M
n Hari
Kelompok
g 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
a A M M S L P P P L S S
n B P P L S S S L M M M
C S L M M M L S P P L
: D L S P P L M M S L P
P = Pagi
S = Sore
M = Malam
L = Libur
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi
oleh faktor kedisiplinan para karyawannya dan akan secara langsung
42
mempengaruhi kelangsungan dan kemajuan perusahaan. Untuk itu

kepada seluruh karyawan perusahaan dikenakan absensi. Disamping
itu masalah absensi digunakan oleh pimpinan perusahaan sebagai
salah satu dasar dalam mengembangkan karir para karyawan didalam
perusahaan.
4.1.5 Sistem Pengupahan
Pada pabrik Tetrakloroetilen ini sistem upah karyawan
berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung
jawab, dan keahlian. Menurut status karyawan dapat dibagi menjadi
tiga golongan sebagai berikut:
1. Karyawan Tetap
Yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan surat
keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan sesuai dengan
kedudukan, keahlian, dan masa kerjanya.
2. Karyawan Harian
Yaitu karyawan seperti buruh langsung atau karyawan yang
dibutuhkan sewaktu-waktu yang dibayar tiap akhir pekan
3. Karyawan Borongan
Yaitu karyawan yang digunakan pabrik secara borongan.
Karyawan ini menerima upah yang besarnya tidak tetap tergantung
jenis pekerjaan yang dilakukan.
Selain gaji rutin, bagi karyawan yang lembur juga diberikan gaji
tambahan dengan perhitungan sebagai berikut:
1. Lembur Hari Biasa
Untuk setiap jam, besarnya satu setengah kali gaji per jam.
2. Lembur Hari Minggu atau Libur
Untuk setiap jam, besarnya dua kali gaji per jam.
3. Jika karyawan dipanggil untuk bekerja di pabrik diluar jam
kerjanya maka akan diberi gaji tambahan.
4.1.6 Fasilitas Bagi Karyawan
Selain upah yang dibayarkan serta pengaturan jadwal kerja
yang sudah dibuat sedemikian rupa, perusahaan juga menyediakan
43
fasilitas-fasilitas lain demi kesejahteraan karyawan, yaitu sebagai

berikut :
1. Jaminan Keselamatan Kerja
Perusahaan menyediakan fasilitas keselamatan kerja untuk
karyawan berupa perlengkapan-perlengkapan seperti :
a. Helm atau topi pengaman
b. Kacamata pelindung
c. Masker khusus
d. Sarung tangan khusus
e. Sepatu khusus di lapangan
2. Jaminan Asuransi
Perusahaan mengikutsertakan seluruh pegawainya dalam program
BPJS Kesehatan.
3. Tunjangan Hari Raya dan Bonus Tahunan
4. Fasilitas cuti tahunan sebanyak 12 hari kerja per tahun
5. Fasilitas Olahraga
6. Fasilitas kegiatan ibadah yaitu masjid
7. Fasilitas kesehatan, yaitu klinik dengan dokter dan perawat
4.1.7 Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja
Tabel 4.2 Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan
Jabatan dan Jenjang Pendidikan
Jenjang
No Jabatan Jumlah
Pendidikan
1 Komisaris Utama S1-S3 1
2 Komisaris S1-S3 1
3 Direktur Utama S1-S3 1
4 Direktur S1-S3 4
5 Staff Ahli S1-S3 2
6 Kepala Bagian S1 9
7 Kepala Seksi D3-S1 14
8 Sekretaris Direktur Utama D3-S1 1
44
9 Sekretaris Direktur D3-S1 4

Karyawan Shift
10 Bagian Produksi SMK-D3 20
11 Bagian Utilitas SMK-D3 12
12 Bagian Mesin SMK-D3 8
13 Bagian Instrumen SMK-D3 8
Bagian QC (Quality
14 SMK-D3 4
Control)
15 Bagian Gudang SMK-D3 4
16 Bagian Keamanan SMU 16
Karyawan Non Shift
17 Karyawan Litbang D3-S1 2
Karyawan Pemeliharaan &
18 D3-S1 4
Perawatan
Karyawan Bag. Pemasaran
19 D3-S1 5
& Penjualan
20 Karyawan Bagan Distribusi D3-S1 2
21 Karyawan Bagian Impor D3-S1 2
22 Karyawan Bagian Lokal D3-S1 2
Karyawan Bagian
23 SMK-D3 2
Keuangan
Karyawan Bagian
24 SMK-D3 2
Akuntansi
Karyawan Bagian
25 D1-D3 2
Kepegawaian
26 Karyawan Bagian Humas D3-S1 2
Karyawan Bagian Rumah
27 D3-S1 3
Tangga
28 Karyawan Bagian Diktat D3-S1 2
29 Dokter S1 1
30 Perawat D3-S1 1
45
31 Supir SMU 3
32 Karyawan Lapangan SMU 44
Tabel 4.3 Penggolongan dan Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan

Jabatan
Sub
Bagian Unit Kabag Kasie Pekerja Jumlah
1 1
Proses 1 20 21
Utilitas 1 12 13
Produksi QC &
Litbang 1 6 7
Gudang 1 4 5
1 1
Mesin 1 8 9
Teknik Instrumen 1 8 9
Pemeliharaan 1 4 5
1 1
Pemasaran Pemasaran 1 3 4
Penjualan 1 2 3
Distribusi 1 2 3
1 1
Pembelian Impor 1 2 3
Lokal 1 2 3
Keuangan 1 2 3
Akuntansi 1 2 3
1 1
Personalia Kepegawaian 1 2 3
Diklat 1 2 3
1 1
Rumah
Umum Tangga 1 3 4
Keamanan 1 16 17
Humas 1 2 3
Jumlah 9 16 102 127
Komisaris Utama = 1
Komisaris = 1
Direktur Utama = 1
Direktur = 4
Sekretaris Direktur Utama = 1
46
Sekretaris Utama = 4
Staff Ahli = 2
Dokter = 1
Perawat = 1
Supir = 3
Karyawan Lapangan = 44
Jumlah = 63
Total Jumlah Pekerja = 63 + 127 = 190 Orang
4.1.8 Gaji Tenaga Kerja
Tabel 4.4 Gaji Tenaga Kerja Berdasarkan Jabatan
No Jabatan Gaji
1 Komisaris Utama Rp. 50.000.000
2 Komisaris Rp. 35.000.000
3 Direktur Utama Rp. 30.000.000
4 Direktur Rp. 20.000.000
5 Staff Ahli Rp. 15.000.000
6 Kepala bagian Rp. 8.500.000
7 Kepala Seksi Rp. 6.000.000
8 Sekretaris Direktur Umum Rp. 4.000.000
9 Sekretaris Direktur Rp. 3.500.000
Karyawan Shift
10 Bagian produksi Rp. 3.010.000
11 Bagian utilitas Rp. 3.010.000
12 Bagian mesin Rp. 3.010.000
13 Bagian instrument Rp. 3.010.000
14 Bagian QC (Quality Control) Rp. 3.300.000
15 Bagian Gudang Rp. 3.010.000
16 Bagian Keamanan Rp. 3.010.000
Karyawan Non Shift
17 Karyawan litbang Rp. 3.010.000
18 Karyawan pemeliharaan & Rp. 3.010.000
47
perawatan
Karyawan Bag. Pemasaran &
19 Rp. 3.010.000
penjualan
20 Karyawan bagian distribusi Rp. 3.010.000
21 Karyawan bagian impor Rp. 3.010.000
22 Karyawan bagian local Rp. 3.010.000
23 Karyawan bagian keuangan Rp. 3.010.000
24 Karyawan bagian akuntansi Rp. 3.010.000
25 Karyawan bagian kepegawaian Rp. 3.010.000
26 Karyawan bagian humas Rp. 3.010.000
27 Karyawan bagian rumah tangga Rp. 3.010.000
28 Karyawan bagian diklat Rp. 3.010.000
29 Dokter Rp. 3.800.000
30 Perawat Rp. 3.010.000
31 Supir Rp. 2.750.000
32 Karyawan lapangan Rp. 2.750.000
4.2 K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)

Keselamatan kerja merupakan salah satu faktor yang sangat penting
dalam suatu proses perancangan pabrik, dalam penentuan konsep kerja,
disiplin kerja, tingkat efesiensi , dan lainnya. Keselamatan kerja menyangkut
keseluruhan proses produksi dan distribusi, baik barang maupun jasa. Dalam
hal ini, bahaya dapat ditimbulkan oleh peralatan kerja, proses, bahan, dan dari
tenaga kerjanya sendiri. Hal-hal tersebut sedapat mungkin dicegah dan
dikendalikan dengan pengadaan sarana penunjang keselamatan, baik berupa
teknologi baru yang tepat guna, peralatan canggih, disiplin kerja serta metode
penanganan bahan yang tepat, tetapi faktor yang utama dari keselamatan kerja
adalah manusianya itu sendiri. Keselamatan kerja dalam pabrik :
1. Pencegahan kecelakaan (cidera, cacat, kematian)
2. Penanganan bila terjadi kecelakaan (kuratif)
48
3. Tanggung jawab moral dari pabrik untuk memelihara kesejahteraan

seluruh karyawan dan lingkungan disekitar lokasi pabrik serta menjaga
kelestarian lingkungan.
4.2.1 Tinjauan Keselamatan Kerja
Dalam setiap industri yang mengelola bahan-bahan kimia,
keselamatan kerja mendapat perhatian yang sangat besar dari
perusahaan. Tujuan keselamatan kerja menurut UU No. 1 Tahun 1970
(menurut UU perburuhan) adalah :
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatan dalam melakukan
pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi
serta produktifitas keja.
2. Menjamin keselamatan setiap orang yang berada di area kerja.
3. Memelihara sumber produksi dan untuk menggunakannya secara
aman dan efisien.
Sehingga dengan mengetahui karakteristik penting dari seluruh
bahan yang digunakan dan dihasilkan oleh pabrik, keselamatan kerja
dapat tercapai dengan baik.
4.2.2 Dasar Hukum Keselamatan Kerja
1. UUD 1945 pasal 27 ayat 2
Tiap-tiap warga negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan
yang layak bagi kemanusiaan.
2. UU.No.16/1996
Tentang pokok-pokok mengenai keselamatan kerja :
a. Pasal 9
Tiap tenaga kerja berhak mendapat perlindungan atas
keselamatan, kesehatan, kesusilaan, pemeliharaan moral kerja
serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia dan
moral agama.
b. Pasal 10
Pemerintah membina perlindungan kerja yang mencakup :
1) Norma keselamatan kerja
2) Norma kesehatan kerja
49
3) Norma kerja
4) Pemberian ganti rugi, perawatan dan rehabilitasi dalam hal
kecelakaan kerja.
3. UU No 1/1970
Tentang keselamatan dan kesehatan kerja, yang merupakan
spesifikasi dari pasal 10 UU No. 16/1996.
Menurut UU No. 1/1970, keselamatan kerja bertujuan untuk :
a. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan demi kesejahteraan hidup dan
meningkatkan produksi serta produktifitas nasional.
b. Menjamin keselamatan setiap orang yang berada di tempat
kerja.
c. Memelihara sumber produksi dan untuk menggunakannya
secara aman dan efesien
4. Undang-undang No 3 tahun 1992 tentang Jamina Sosial Tenaga
Kerja
Undang-undang ini dimaksudkan untuk memberikan
perlindungan jaminan sosial kepada setiap tenaga kerja dengan
mekanisme asuransi.
Ruang lingkup jaminan sosial tenaga kerja dalam undang-undang
ini meliputi :
a. Jaminan Kecelakaan Kerja
b. Jaminan Kematian
c. Jaminan Hari Tua
d. Jaminan Pemeliharaan Kesehatan
Hal yang menyangkut perlindungan tenaga kerja adalah
perlind ungan keselamatan tenaga kerja, kesehatan, pemeliharaan
modal kerja serta perlakuan yang sesuai dengan martabat manusia.
Dengan peraturan perundangan ditetapkan syarat-syarat
keselamatan kerja untuk:
a. Mencegah dan mengurangi kecelakaan.
b. Mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran.
50
c. Mencegah dan mengurangi biaya kebakaran.

d. Memberikan kesempatan atau jalan menyelamatkan diri pada
waktu kebakaran atau kejadia-kejadian lain yang berbahaya.
e. Memberikan pertolongan pada kecelakaan.
f. Memberikan alat pertolongan diri pada para pekerja.
g. Mencegah dan mengendalikan timbulnya atau
menyebarluasnya suhu, kelembaban, debu, kotoran, asap, uap,
gas, hembusan angin, cuaca, sinar radiasi, suara dan getaran.
h. Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit akibat kerja
baik fisik maupun non fisik, keracunan infeksi dan penularan.
i. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai.
j. Memelihara suhu dan kelembaban udara yang baik.
k. Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup.
l. Memelihara kebersihan, kesehatan, dan ketertiban.
m. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja,
lingkungan, cara dan proses kerja.
n. Mengamankan dan memperlancar pengangkutan orang,
binatang, tanaman atau barang.
o. Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan.
p. Mengamankan dan memperlancar pekerjaan bongkar muat,
perlakuan dan penyimapanan barang.
q. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya.
r. Menyesuaikan dan mnyempurnakan pengamanan pada
pekerjaan yang bahaya kecelakaannya menjadi bertambah
tinggi.
4.2.3 Penerapan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)
Pabrik tetrakloroetilen mengambil kebijaksanaan dalam
aspek perencanaan, pelaksanaan, pengawasan dan pemeliharaan
keselamatan instalasi peralatan dan karyawan dimana keberhasilan
penerapan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) didasarkan atas
kebijaksanaan pengelolaan K3 yang diambil oleh pemimpin
perusahaan yang diantaranya adalah :
51
1. Komitmen direktur utama.

2. Kepemimpinan yang tegas.
3. Organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan.
4. Sarana dan prasarana yang memadai.
5. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan.
6. Dukungan semua karyawan dalam melaksanakan K3.
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah meminimalkan
kecelakaan yang disertai adanya produktifitas yang tinggi sehingga
tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal. Perlindungan
mempunyai tujuan agar tenaga kerja secara aman melakukan
pekerjaannya sehari-hari untuk meningkatkan produksi dan
produktifitas nasional.
Tenaga kerja harus memperoleh perlindungan dari berbagai
hal disekitarnya yang mungkin dapat menimpa dan mengganggu
dirinya dalam melakukan pekerjaannya.
Program K3 perlu mendapatkan dukungan dari tenaga kerja itu
sendiri, adapun kewajiban dan hak tenaga kerja itu adalah :
1. Memberikan keterangan pabila diminta oleh pegawai
pengawas/Ahli PK3.
2. Memakai alat-alat perlindungan diri.
3. Mentaati syarat-syarat K3 yang diwajibkan.
4. Meminta pengurus untuk melaksanakan syarat-syarat K3 yang
diwajibkan.
5. Menyatakan keberatan terhadap pekerjaan dimana syarat-syarat
K3 dari peralatan perlindungan diri tidak menjamin
keselamatannya.
4.2.4 Sifat dan Bahaya
Bahan berbahaya adalah bahan yang menghasilkan gas, debu
atau radiasi yang dapat menimbulkan iritasi, ledakan, korosi,
keracunan dan bahaya lainnya atau merusak bahan lain selama
pembuatan, pengolahan, pengangkutan, penyimpanan atau
penggunaan bahan tersebut.
52
Penyakit akibat kerja disebabkan oleh berbagai faktor, antara lain :

1. Faktor kimia termasuk debu dan uap.
2. Faktor fisik termasuk kebisingan/getaran, radiasi, penerangan,
suhu dan kelembaban.
3. Faktor psikologis karena tekanan mental/stress.
Berkaitan dengan hal diatas perlu diketahui beberapa hal, yaitu :
1. Sifat-sifat dari setiap jenis bahan kimia yang digunakan.
2. Jenis bahaya yang ditimbulkan oleh bahan kimia tersebut.
3. Cara penanganan bahan-bahan kimia tersebut.
4. Pencegahan dan cara pertolongan pertama bila terjadi kecelakaan
yang ditimbulkan oleh bahan kimia tersebut.
5. Lambang atau simbol yang digunakan sebagai peringatan atau
pemberitahuan untuk menjamin keselamatan para pekerja.
6. Alat perlengkapan yang digunakan.
7. Daerah penyimpanan yang mudah terbakar harus ditempatkan
jauh dari sumber panas atau sesuatu yang dapat menimbulkan
panas dan diberi tanda larangan merokok.
8. Penyimpanan yang melebihi kapasitas harus dihindari.
9. Pengaturan proses produksi sehingga kontak langsung pekerja
dengan bahan berbahaya dapat dihindari seminimal mungkin.
Dalam pabrik Tetrakloroetilen ini, ada beberapa ketentuan
mengenai sifat-sifat bahan yang perlu diketahui untuk mencegah
terjadinyan kecelakaan yaitu :
1. Tetrakloroetilen
Fungsi : Produk utama
CAS No. : 127-18-4
Sifat Bahan : Berbentuk cairan kental seperti sirup dan
tidak berwarna
Indikasi bahaya : Dapat menyebabkan iritasi pada mata, kulit
dan saluran pernapasan
Pertolongan pertama : Jika terhirup – pindahkan korban ke udara
segar jika terkena kulit – bersihkan dengan
53
air dan sabun yang banyak, jika terkena

mata – bilas dengan air yang banyak
selama 15 menit sambil sesekali membuka
kelopak mata.
2. HCl (Hydrocloric Acid)
Fungsi : Produk samping
CAS No. : 110-98-5
Sifat Bahan : Cairan tidak berwarna dan tidak berbau
Indikasi Bahaya : Bahaya jika tertelan menyebabkan
kerusakan Ginjal
Pertolongan pertama : Jika terkena mata – bilas dengan air yang
banyak selama 15 menit sambil sesekali
membuka kelopak mata. Jika terkena kulit –
bersihkan dengan air dan sabun yang
banyak. Jika terhirup - pindahkan korban ke
udara segar. Jika tertelan – jangan biarkan
muntah kecuali diarahkan oleh tenaga medis
dan kendurkan pakaian yang ketat.
3. Dikloroetana
Fungsi : Bahan baku
CAS No. : 107-06-2
Sifat Bahan : Cairan tidak berwarna dan sangat mudah
terbakar
Indikasi Bahaya : Menyebabkan alergi pada kulit, mata iritasi
dan gangguan saluran penapasan jika
terhirup, dan jika tertelan dapat
menyebabkan kanker
Pertolongan Pertama : Jika terkena mata – bilas dengan air yang
banyak. Jika terhirup – pindahkan korban ke
54
udara segar. Jika tertelan – jangan biarkan

muntah kecuali diarahkan oleh tenaga medis
dan kendurkan pakaian yang ketat.
4. Besi (iii) Klorida (FeCl3)
Fungsi : Katalisator
CAS No. : 7664-93-9
Sifat Bahan : Cairan tidak berwarna dan beraroma tajam
Indikasi Bahaya : Menyebabkan iritasi dan luka bakar
Pertolongan Pertama : Jika terkena mata – bilas dengan air yang
banyak. Jika terhirup – pindahkan korban ke
udara segar. Jika tertelan – berikan beberapa
gelas susu atau air.
4.2.5 Bahaya dan Pencegahannya
Secara garis besar dapat disimpulkan bahwa ada tiga jenis
bahaya yang diakibatkan oleh bahan baku dan produk tersebut diatas,
yaitu :
1. Bahaya kebakaran akibat arus listrik
Untuk menghindari adanya kebakaran akibat arus listrik,
diperhatikan hal-hal sebagai berikut :
a. Untuk mencegah terjadinya bahaya kebakaran, maka
disediakan beberapa peralatan pemadam kebakaran seperti fire
box, fire hydrant foam dan prinkel dalam ruangan serta unit
pemadam kebakaran.
b. Untuk mencegah menjalarnya api apabila terjadi kebakaran
maka dibuat konstruksi bangunan yang tahan api pada setiap
bangunan fisik.
c. Menggunakan isolasi pada jaringan listrik.
d. Menggunakan alat penangkal petir.
e. Pengawasan terhadap kabel terpasang.
55
f. Pemasangan instalasi listrik tidak menghalangi jalur kerja

Pertolongan pertama terhadap terjadinya kebakaran dapat
dilakukan dengan menyediakan alat pemadam kebakaran yang
compatible dengan bahan yang terbakar, yaitu jenis alcohol-resistant
foam, dry powder dan carbon dioxie. Hal lain yang perlu diperhatikan
juga adalah, menyediakanalat bantu pernapasan seperti masker dan
atau tabung oksigen bagi petugas pemadam kebakaran.
2. Bahaya ledakan
Explosive limit adalah batas atau range dimana komposisi
uap terhadap campuran total uap dan udara dapat menyebabkan
ledakan. Cara pencegahannya adalah dengan menjauhkan tangki
penyimpanan dari panas (api), dan keausan yang dapat
mengakibatkan kebocoran tangki, serta memberlakukan larangan
merokok di area pabrik.
3. Bahaya iritasi, keracunan dan kesehatan
Iritasi pada mata akan mengakibatkan perih bahkan dapat
menyebabkan kebutaan. Sebaiknya disediakan cairan pencuci
mata jika sewaktu-waktu terjadi kecelakaan. Iritasi juga bias
terjadi pada kulit sehingga perlu dihindari. Cara pencegahannya
yaitu dengan membuat tempat penyimpanan tertutup dan diberi
label yang jelas terutama jika bahan tersebut bersifat
toxic(beracun). Petugas diharuskan memakai peralatan
perlindungan mata dan kulit, seperti kacamata, dan baju produksi.
4.2.6 Tindakan Pencegahan Lainnya
Sebagai tindakan pencegahan lain untuk menanggulangi bahaya yang
mungkin timbul, dilakukan hal-hal sebaga berikut :
1. Penyediaan alat pengaman, yaitu :
a. Full masker untuk pekerjaan yang berhubungan langsung
dengan bahan kimia berbahaya.
b. Helmet atau pelindung kepala, yang digunakan di area produksi
dan gudang bahan baku dan produk jadi.
c. Kacamata pelindung (Safety goggles).
56
d. Sepatu pengaman khusus (safety shoes) yang dipakai oleh

karyawan di area produksi dan tamu yang akan ke area
produksi.
e. Sarung tangan khusus (safety gloves) yang dipakai karyawan
produksi gudang bahan baku, produk dan utilitas.
f. Ear plug untuk melindungi telinga dari polusi suara
2. Sistem pemadam kebakaran disesuaikan dengan sirkulasi arus
proses, sehingga bila terjadi kebakaran, api dapat dilokalisir
dengan cepat.
3. Penyediaan alat pemadam kebakaran yang diletakkan disekitar
bangunan pabrik, dengan maksud untuk mencegah menjalarnya
api, bila terjadi kebakaran.
4. Permukaan panas dan jaringan listrik pada daerah proses diberi
isolasi. Pada peralatan yang tinggi dan mudah dilalui arus listrik,
diberi penangkal petir.
5. Mencegah muatan listrik statis yang dapat menyebabkan percikan
api yaitu dengan membuat sistem boarding dan grownding dari
instalasi listrik yang ada dan melarang membawa peralatan
elektronik yang belum lulus uji standar ANSI/UL 1203-1994 untuk
memasuki daerah eksplosif (ex-zone).
6. Penerangan pada seluruh pabrik harus memadai dan pada keadaan
darurat sistem harus dapat tetap bekerja.
7. Pada setiap mesin disediakan alat yang dapat menghentikan mesin
secara mendadak bila terjadi kecelakaan yang menimpa diri
pekerja ketika menjalankan mesin tersebut.
8. Pemipaan diatas tanah sedikitnya dipasang pada ketinggian 2
meter, sedangkan pemipaan didalam tanah, diatur sedemikian rupa
sehingga tidak menghalangi lalu lalang pekerja. Untuk pipa yang
dialiri bahan yang mudah terbakar atau meledak, dipasang fire
stoppada jarak tertentu dan diberi tanda.
57
9. Sambungan-sambungan pipa dipastikan rapat sebelum pengisian

untuk mencegah tumpahnya produk yang dapat menyebabkan
bahaya kebakaran dan gangguan kesehatan.
10. Pada daerah proses yang berbahaya, dipasang papan peringatan
yang mudah terlihat oleh para pekerja.
11. Operator harus mempunyai dua jalur evakuasi berbeda untuk
penyelamatan diri jika terjadi kebakaran atau ledakan.
12. Menyediakan poliklinik agar dapat memberikan pertolongan medis
yang cepat.
13. Melakukan pemeriksaan rutin (medical check up) terhadap
kesehatan karyawan agar dapat mendeteksi secara dini penyakit
kronis seperti kanker yang mungkin disebabkan oleh bahan yang
digunakan.
14. Ventilasi yang baik pada semua ruangan
15. Menyediakan bahan penyerap (absorbent) seperti pasir, atau kapur
untuk mengambil bahan yang tertumpah.
16. Membakar pakaian seragam yang telah terkontaminasi didalam
incinerator atau mencuci pakaian seragam tersebut dan
mengalirkan air cucian ke area pengolahan limbah yang terdapat di
pabrik untuk diolah lebih lanjut.
Meskipun dari segi perencanaan kemungkinan terjadinya
bahaya dibuat sekecil mungkin, namun faktor manusia dan kesadaran
pekerja sangat berperan dalam usaha keselamatan kerja.
Dari penelitian terhadap kecelakaan-kecelakaan yang terjadi,
ternyata faktor manusia dalam timbulnya kecelakaan sangat besar,
yaitu sekitar 80-85%, yang diakibatkan kelalaian dalam mematuhi
peraturan keselamatan kerja antara lain :
1. Kegiatan yang menyimpang dari peraturan
2. Tidak memanfaatkan peralatan keselamatan kerja
3. Penggunaan alat yang tidak tepat atau salah
Oleh karena itu, perlu dibuat peraturan yang jelas dan sangsi
yang tegas. Selain itu disiapkan pula program pelatihan menghadapi
58
bahaya. Dengan pelatihan yang periodik tentunya kesadaran karyawan

akan keselamatan kerja dapat ditingkatkan.
4.2.7 Tindakan Kuratif (Pertolongan Pada Saat Terjadi Kecelakaan)
Meskipun tindakan preventif telah dilakukan, namun
kemungkinan terjadinya kecelakaan masih tetap ada. Oleh karena itu
perlu juga diketahui cara pertolongan bila terjadi hal-hal yang tidak
diinginkan. Karena bahaya yang ditimbulkan dari masing-masing
bahan baku hampir sama, maka pada dasarnya pertolongan yang
diberikan apabila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan adalah sama,
yaitu :
1. Menghirup bahan baku yang berbahaya
Pertolongan yang diberikan apabila seseorang menghirup uap yang
berbahaya adalah dengan memindahkan korban ke udara terbuka.
Selain itu juga tidak lupa baju korban dikendorkan supaya korban
dapat bernapas dengan lega. Korban diberikan oksigen jika
mengalami kesulitan bernapas.
2. Apabila cairan bahan baku terkena kulit
Pertolongan yang diberikan adalah dengan segera mencuci kulit
yang terkontaminasi dengan air dan sabun.
3. Cairan terkena mata
Pertolongan yang diberikan adalah dengan segera mencuci mata
korban dengan cairan pencuci mata.
4. Apabila cairan tertelan
Pertolongan yang diberikan adalah dengan memberikan sesegera
mungkin air bersih untuk berkumur dan untuk diminum.
4.3 Pengolahan Limbah
Air buangan dari laboratorium dan limbah cair proses dilakukan
pengolahan dengan perlakuan yang sama karena mempunyai karakteristik
yang sama yaitu mengandung bahan-bahan kimia yang harus dipisahkan
dengan proses kimia. Untuk limbah cair sebelum dibuang perlu diperhatikan :
1. pH (keasaman)
Menurut peraturan pH air limbah yang diijinkan adalah 6 – 9
59
2. Limbah organik dan anorganik

Limbah ini biasanya berupa asam klorida dan nitrogen yang tidak
ekonomis untuk dilakukan pengolahan lebih lanjut, dll.
3. COD (Chemical Oxygen Demand)
Merupakan bilangan yang menunjukkan jumlah oksigen yang
dibutuhkan bahan oksidan untuk mengoksidasi bahan organik yang
terdapat dalam cairan. COD yang diijinkan 40 – 100 ppm.
4. BOD (Biological Oxygen Demand)
Menunjukkan jumlah oksigen yang dibutuhkan oleh mikroorganisme
hidup untuk mengoksidasi bahan-bahan buangan dalam air. BOD yang
diijinkan 20 – 50 ppm.
5. Logam Berat
Limbah cair yang dihasilkan di pabrik Perkloroetilen ini berupa hydrogen
klorida. Limbah cair tersebut dikirim ke Unit Pengolah Limbah (UPL)
sebelum dibuang. Sedangkan untuk limbah gas, yang berupa nitrogen akan
dibakar di Burning Pit untuk memecah rantai karbonnya dan dibuang ke
udara sebagai karbon dioksida.
BAB 5
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
5.1 Neraaca Massa
Produk : Tetrakloroetilen
Kapasitas produk : 55.000 Ton/tahun
Pabrik beroperasi : 330 Hari
Turn off pabrik : 30 Hari
Basis proses : 1 Hari
Proses : Kontinyu
5.1.1 Neraca Massa Vaporizer
Tabel 5.1 Neraca Massa Pada Vaporizer
Masuk Keluar
Komponen Aliran 1 Aliran 3 Aliran 2
kmol/jam kg/jam kmol/ja kg/jam kmol/ja kg/jam
m m
C2H4Cl2 55,0447 5.449,4293 44,0358 4.359,5434 11,0899 1089,8859
HCl 0.0299 1,0899 0.0239 0.8719 0.0060 0.2180
4.360,4153 1090,1038
TOTAL 5.450,5192
5.450,5192
5.1.2 Neraca Massa Reaktor
61
Table 5.2 Neraca Massa Pada Reaktor
Masuk Keluar
Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg
C2H4Cl2 44,0358 4.359,5434 - - 2,2137 219,1596
HCl 0.0239 0.8719 - - 167,3121 6.106,8925
Cl2 - - 132,1074 9.379,6238 6,6412 471,5253
N2 - - 0.0335 0.9380 0.0335 0.9380
C2Cl4 - - - - 41,8221 6.942,4617
44,0597 4.360,4153 132,1409 9.380,5617
TOTAL 13.740,9771 13.740,9771
5.1.3 Neraca Massa Flash Drum
Tabel 5.3 Neraca Massa Pada Flash Drum
Masuk Masuk
C2H4Cl2 2,2137 219,1596 - - 2,2137 219,1596
HCl 167,3121 6.106,8925 167,3121 6.106,8925 - -
Cl2 6,6412 471,5253 6,6412 471,5253 - -
N2 0.0061 0.1705 0,0335 0.9380 - -
C2Cl4 7.6062 1262.6263 - - 41,8221 6.942,4617
6.579,3557 7.161,6214
TOTAL 13.740,9771 13.740,9771
5.1.4 Neraca Massa Absorber
62
Tabel 5.4 Neraca Massa Pada Absorber
Masuk Keluar
Komponen Aliran 6 Aliran 10 Aliran 11 Aliran 12
Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg
HCl 167,3121 6.106,8925 - - 158,9465 5.801,5479 8,3656 305,3446
Cl2 6,6412 471,5253 - - - - 6,6412 471,5253
N2 0.0335 0.9380 - - - - 0,0335 0.9380
H2O - - 6.579,3557 10.341,44 574,5244 10.341,44 - -
1196.1010 16.920,7957 16.142,9879 777,8078
TOTAL
16.920,7957 16.920,9879
5.1.5 Neraca Massa Destilasi
Tabel 5.5 Neraca Massa Pada Destilasi
Masuk Keluar
Kmol/jam kg/jam Kmol/ja kg/jam Kmol/ja kg/jam
m m
C2H4Cl2 2,2137 219,1596 2,1916 216,968 0.0221 2,1916
C2Cl4 41,8221 6.942,4617 0,4182 69,4246 41,4038 6.873,0371
286,3926 6.875,2287
TOTAL 7.161,6214
7.161,6214
5.2 Neraca Energi
Basis perhitungan : 1 Jam operasi
Satuan : kilojoule/Jam
Temperature referensi : 25oC = 298oK
5.2.1 Neraca Energi Vaporizer
63
Tabel 5.6 Neraca Energi Pada Vaporizer
AliranMasuk (KJ/jam) AliranKeluar (KJ/jam)

Komponen
Aliran 1 H steam Aliran 2 Aliran 3 Hv
C2H4Cl2 35.490,5467 7.098,1093 700.544,8 1.269,8943
673.532,0184
HCl 14,8906 2,9781 121,9821 -0,3369
Sub Total 35.505,4373 673.532,0184 7.101,0875 700.666,8 1.269,5574
Total 709.037,4557 709.037,4557
5.2.2 Neraca Energi Heater
Tabel 5.7 Neraca Energi Overall Pada Heater
Komponen PanasMasuk (KJ/jam) PanasKeluar (KJ/jam)

Cl2 4052.6071 146200.8152
N2 0.8863 31.2144
Panas Steam (Qs) 142178.5361 -
Total 146232.0295 146232.0295
5.2.3 Neraca Energi Reaktor
Tabel 5.8 Neraca Energi Overall Pada Reaktor

Komponen
Aliran 3 Aliran 4 ∆Hr Total Pendingin Aliran 5
C2H4Cl2 700544,8287 - 35.217,2523
HCl 121,9821 - 854.368,8750
Cl2 - 804.104,4837 56.219.468,7867 56.219.468,7867 40423,3238
N2 - 171,6790 171,6790
C2Cl4 - - 757.090,7963
Sub Total 700.666,8109 804.276,1627 56.219.468,7867 56.219.468,7867 1.687.271,926
Total 57.906.740,7132 57.906.740,7132
64
5.2.4 Neraca Energi Cooler
Tabel 5.9 Neraca Energi Overall Pada Cooler

C2H4Cl2 35.217,2523 10.161,9544
HCl 854.368,8750 170.399,6491
Cl2 40.423,3238 7.892,1632
N2 171,6790 34,1497
C2Cl4 757.090,7963 219.377,5584
Air pendingin -1.279.406 -
TOTAL 407865,4748 407865,4748
5.2.5 Neraca Energi Flash Drum
Tabel 5.10 Neraca Energi Overall Pada Flash Drum

Komponen
Aliran 5 Aliran 6 Aliran 7
C2H4Cl2 10.161,9544 - 10.161,9544
HCl 170.399,1632 170.399,6491 -
Cl2 7.892,1632 7.892,1632 -
N2 34,1497 34,1497 -
C2Cl4 219.377,5584 - 219.377,5584
Sub Total 407.865,4748 178.325,9620 229.539,5128
Total 407.865,4748 407.865,4748
5.2.6 Neraca Energi Absorber
Tabel 5.11 Neraca Energi Overall Pada Absorber
Aliran Masuk (KJ/jam) Aliran keluar (Kj/Jam)

Komponen
Aliran 6 H pelarutan Aliran 10 H penguapan Aliran 11 Aliran 12
HCl 170.399,6491 - 79.263,9005 4.867,7065
65
Cl2 7.892,1632 - - 4.496,1278

2477345,6697 2.567.024,3912
N2 34,1497 - - 19,5057
H2O - 96.748,3976 97.748,3976 -
Sub Total 178.325,9620 2477345,6697 96.748,3976 2.567.024,3912 176.012,2981 9.383,3400
TOTAL T 2752420,0294 2752420,0294
5.2.7 Neraca Energi Destilasi
Tabel 5.12 Neraca Energi Overall Pada Destilasi
PanasMasuk (KJ/jam) PanasKeluar (KJ/jam)

Komponen
C2H4Cl2 10.161,9544 7.355,9780 241,9943
C2Cl4 219.377,5584 1.605,0897 452.698,6201
Kondensor - 23.878,1608 -
Reboiler 256.240,3302 - -
Sub Total 485.779,8430 32.839,2286 452.940,6144
Total 485.779,8430 485.779,8430
5.3 Spesifikasi Alat
5.3.1 Tangki Penyimpanan (T-01)
Fungsi : Menyimpan bahan baku Dikloroetana selama 30 hari
Type : Silinder vertical dengan flat bottom dan tospherical

roof
Spesifikasi Alat
Material : Carbon steell SA 283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Tekanan : 1 atm
66
Suhu : 30oC
Kapasitas : 3132,2323 m2
Diameter : 80 ft
Tinggi : 28 ft
Jumlah coarse 2 buah
Coarse 1
Panjang plate : 25,1152 ft
Lebar plate : 14 ft
Tebal shell : 0,3125 in
Coarse 2
Panjang plate : 25,112
Lebar plate : 14 ft
Tinggi head : 5,68049 ft
Tinggi total : 33,68049 ft
5.3.2 Tangki Penyimpanan (T02)
Fungsi : menyimpan bahan baku Klorin selama 30 hari
Type : Bola (spherical)
Spesifikasi
Material : Carbon steel SA 283 Grade C
67
Kapasitas : 1.955,479 m3
Diameter : 15,518 m
Tinggi (Hs) : 15,518 m
Tebal (ts) : 11 in
Tekanan desain : 270,5173 psi
Fungsi : Untuk menampung HCl selama 50 hari
Type : Silinder vertical dengan flatbottom dan chonical roof
Spesifikasi
Jumlah : 6 buah
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30oC
Diameter : 80 ft
Tinggi : 28 ft
Coarse 1
Lebar plate : 8 ft
68
Coarse 2
Lebar plate : 8 ft
Fungsi : menyimpan produk C2Cl4 selama 31 hari
Type : silinder vertical dengan ftal bottom dan conical roof
Spesifikasi
Jumlah : 1 buah
Tekanan :1 atm
Suhu : 30oC
Diameter : 80
Tinggi : 28
Coarse 1
69
Lebar plate : 8 ft
Coarse 2
Lebar plate : 8 ft
5.3.5 Flash Drum (FD-01)
Fungsi : memisahkan cairan dan gas HCl yang keluar

dari reactor
Type : vertical vessel beratap dan berdasar lengkung

(torispherical)
Spesifikasi
Material : Stainless steel SA 167 Grade 3 Type 304
Jumlah : 1 unit
Volume : 0,8878 m3
Flow rate gas : 6.579,3557 kg/jam
Flow rate cairan : 7.161,6214 kg/jam
Tekanan opearasi : 1 atm
70
Suhu : 60 oC
Waktu tinggal : 5 menit
Dimensi tangki : 30
Diameter luar silinde : 30 in
Tinggi : 2,4154 m
Tebal head : 0,1875 in
5.3.6 Menara Destilasi (MD-01)
Fungsi : Memekatkan produk utama Tetrakloroetilen
Type : Plate Tower Sieve Tray
Spesifikasi
Material : Stainless steel ASME SA 167 Grade tipe 316
Jumlah : 1 buah
Tekanan : 1 atm
Suhu umpan : 113,47oC
Suhu bottom :118,42oC
Suhu top : 50,73oC
Tinggi kolom : 2,7 m
Tinggi tutup : 0,0862 m
Tinggi total : 2,8651 m
71
Diameter : 0,3366 m
5.3.7 ABSORBER (AB-01)
Fungsi : Untuk menyerap gas HCl
Type : sieve Tray Tower
Spesifikasi
Material : Carbon steel SA 212 Grade A
Jumlah : 1 buah
Tekanan : 1 atm
Suhu : 60oC
Diameter : 0,9375 m
Tinggi : 42 m
Jumlah tray : 84 tray
5.3.8 REAKTOR (R-01)
Fungsi : Sebagai tempat berlangsungnya reaksi antara

C2H2Cl2 dan Cl2 dalam fasa gas untuk menghasilkan
C2Cl4
Type : fixed Bed Multitubular Reactor
Spesifikasi
Material : Nicrofer 6025 HT Alloy 602-CA
Jumlah : 1 buah
72
Tekanan : 1 atm
Suhu : 295oC
Diameter : 2,5037 m
Tinggi : 8,5514 m
Volume : 35,7903 m3
Katalis : FeCl3
Berat katalis : 8.503,25 kg
Fase : gas dengan katalis padat
Spesifikasi tube
Jumlah tube : 1543
OD : 1,90 in
ID : 1,61 in
Sch : 40
Pitch : 2,375 in
Pass : 1 pass
Panjang tube : 7,3125 m
Waktu tinggal : 51,974 menit
5.3.9 VAPORIZER
Fungsi : mengubah fasa cair C2H4Cl2 menjadi gas yang

masuk ke reactor
Tipe : Shell and Tube Heat Exchanger
73
Spesifikasi
Bahan : stainless steel SA 167 grade 3 tipe 304
Tekanan : 1 atm
Spesifikasi tube
OD tube : 0,75 in
ID tube : 0,282 in
BWG : 12
a’t : 0,001 in2
Ao : 0,2618 ft2/ft
L : 8 ft
Nt : 24 tube
IDS : 8 in
Pt : 0,75 in
Pass (n) :6
5.3.10 COOLER
Fungsi : Menurunkan suhu keluaran reactor yang menuju ke

separator
Tipe : Shell and Tube
Spesifikasi
ODt : 1 in
BWG : 12
74
IDt : 0,732 in
a’t : 0,0161 ft2
L : 8 ft
n : 8 pass
Nt : 44 tube
5.3.11 HEAT EXCHANGER
Fungsi : Untuk memanaskan Cl2 yang masuk ke reactor
Tipe : Shell and Tube Heat Exchanger
Spesifikasi
Bahan : stainless steel SA 167 Grade 3 tipe 304
OD : 0,5 in
BWG : 12
Panjang : 4 ft
Pass : 4 pass
Nt : 47 tube
5.3.12 EXPANDER (E-01)
Fungsi : Menurunkan tekanan dari storage Klorin ke reactor
Tipe : Gate valve
Kapasitas : 9.379,6238 kg/jam
Bahan : Commercial Stainless Steel (Austhentic) AISI tipe

316
75
Dimensi
OD : 3,5 in
ID : 3,068 in
a’t : 7,38 in2
5.3.13 POMPA (P—01)
Fungsi : Memompa Dikloroetana dari T-01 menuju Vaporizer
Jenis : single stage sentrifugal
Temperatur operasi : 30oC
Dopt : 1,25 in
Daya : 0,5Hp
5.3.15 POMPA (P-02)
Fungsi : Memompa air ke absorber untuk melarutkan

HCl
Dopt : 2 in
Daya : 0,5 Hp
5.3.16 POMPA (P-03)
Fungsi : Memompa C2H4Cl2 dan C2Cl4 dari separator ke

destilasi
76
Dopt : 1,5 in
Daya : 0,5 Hp
5.3.17 POMPA (P-04)
Fungsi : Menurunkan dan mendinginkan keluaran

destilasi
Jenis : shell and tube
OD : 1 in
5.3.17 POMPA (P-05)
Fungsi : Memompa C2H4Cl2 dan C2Cl4 dari destilasi ke

tangki penampungan
Dopt : 1,5 in
Daya : 0,5 Hp
5.4 Utilitas
5.4.1 Kebutuhan pemanas
77
Tabel 5.13 Kebutuhan Steam Untuk Peralatan Proses
Kebutuhan Kebutuhan
No Nama Alat Keterangan
Kg/Jam) (Kg/Hari)
1 Heat Exchanger 01 223.0424 5353.0172 Superheather steam
2 Reboiler 01 68.6903 1648.5664 Superheather steam
3 Vaporizer 01 199.0872 4778.0936 Superheather steam
Total 490.8199 11779.6772
Total kebutuhan air untuk peralatan proses 490.8199 kg/jam
5.4.2 Pengadaan air domestic dan air proses
Kebutuhan air untuk seluruh karyawan : 28.500 L/hari
Kebutuhan air untuk laboratorium, Hidran dll : 16.000 L/hari
Total kebutuhan air domestic : 44.500 L/hari
Kebutuhan air untuk proses (start up) : 5.641,4708 kg/jam
Kebutuhan air untuk proses (kontinyu) : 4.941,8592 kg/jam
5.4.2 Unit pengadaan listrik
Kebutuhan daya untuk peralatan proses : 72 Hp/hari
Kebutuhan listrik untuk peralatan utilitas : 528 Hp/hari
Kebutuhan listrik untuk sarana penunjang : 215 Hp/hari
Kebutuhan listrik keseluruhan : 815 Hp/hari
5.4.3 Tangki penyimpanan bahan bakar
Fungsi : Menampung bahan bakar solar
Waktu tinggal : 14 hari
78
Bentuk : Tangki silinder tegak
Densitas solar : 850 kg/m3
Bahan : Stainless steel SA 167 Grade 11

tipe 316
Volume solar : 20,2877 m3
Diameter dalam tangki : 2,347 m
Diameter luar tangki : 2,3495 m
Tinggi tangki : 4,6933 m
Tebal tangki : 0,00635 m
Tinggi head : 0,4572 m
Tinggi tangki (tinggi head dan bottom) : 5,1505 m
5.5 Analisa Ekonomi
Sebuah pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat

pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
ppembiayannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk

menentukan layak tidak layaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain :
1. Perhitungan total modal investasi (TMI)

2. Biaya produksi total/Total Cost (TC)
79
3. Laju pengembalian modal/ Return On Investment (ROI)

4. Titik impas/ Break Even Point (BEP)
5. Shut Down Point (SDP)
6. Jangka waktu Pengembalian investasi modal/ Minimum Payback Period
(MPP)
7. Internal Rate of Return (IRR)
8. Net Cash Flow (NCF)
5.5.1 Perhitungan Total Modal Investasi
1. Modal tetap (Fixed Capital Investment/FCI)
a. Modal investasi tetap langsung/ Direct Fixed Capital Investment
(DFCI)
Tabel 5.14 Modal Investasi Tetap Langsung
Modal Investasi Tetap Langsung/Direct Fixed Capital Invesment (DFCI)

NO
Nama Investasi % Grade Nilai Investasi (Rp)
1 Peralatan utama dan penunjang A 70,888,424,750
Pemasangan mesin dan peralatan
2 39% A 27,646,485,653
termasuk isolasi dan pengecatan
3 Instrumentasi dan kontrol terpasang 13% A 9,215,495,218
4 Sistem perpipaan 31% A 21,975,411,673
5 Instalai Listrik 10% A 7,088,842,475
6 Bangunan 29% 20,557,643,178
7 Tanah 625,000,000,000
8 Fasilitas Pelayanan 55% A 38,988,633,613
Sub Total 821,360,936,558
DFCI tak terduga 20% A 164,272,187,312
Total Modal InvestasiTetap Langsung (DFCI) B 985,633,123,869
b. Modal investasi tetap tidak langsung/ Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI)
80
Tabel 5.15 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung
Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital Invesment (IFCI)
NO Nama Investasi % Grade Nilai Investasi (Rp)
1 Keteknikan dan pengawasan 32% A 22,684,295,920
Biaya Konstruksi 34% A 24,102,064,415
2
Biaya Kontraktor 19% A 5,252,832,274
3 Bunga pinjaman selama masa konstruksi 20% /tahun 197,126,624,774
4 Trial run 36,283,833,697
Sub Total B 285,449,651,080
IFCI tak terduga 20% B 17,133,481,993
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (IFCI) 302,583,133,073
2. Modal kerja (Working Capital Investment/WCI)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk membiayai seluruh
kegiatan operasional awal produksi sampai dengan terkumpulnya hasil
penjualan dan cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya
operasional. Modal kerja dihitung 3 bulan dengan jumlah 90 hari.
Tabel 5.16 Modal Kerja 90 Hari
Persediaan bahan baku
Kebutuhan Harga/Satuan Biaya

No Komponen
(Kg/Jam) (Rp) (Rp)
1 Dikloroetana
5.450,52 23.760 279.729.365.250
2 Ferri Klorida
1,07 1.500.000 3.466.800.000
3 Aquadest
10.341,44 2.000 44.675.020,939
4 Klorin
9.379,62 18.480 374.404.565.631
Total 702.275.751.821
Persediaan Sarana Penunjang
Kebutuhan Harga/Satuan Biaya
No Komponen
(Kg/Jam) (Rp) (Rp)
1 Solar 13.500
81
(Liter/jam 50,32 1.467.239.049

2 Listrik (KW) 1.150
668 1.659.734.336
Total
3.126.973.384
c. Biaya distributor
dan penjualan 5% Penjualan 236.652.202.081
d. Biaya Laboratorium 0.50% bahan baku 3.511.378.759

e. Biaya pemeliharaan
dan perbaikan 2% DFCI 19.712.662.477
f. Gaji karyawan
3% x Gaji/bulan 98.667.971
g. Biaya administrasi 5% Gaji pegawai 4.933.399

h. Biaya pengolahan
limbah 2% Penjualan 94.660.880.832
Sub Total WCI (a s/d h + total bahan baku)
1.060.043.450.725
WCI tak terduga
15% Sub total WCI 159.006.517.609
Total Modal Kerja
(WCI) 1.219.049.968.333
Total Modal Investasi = Rp.2.507.266.275

5.5.2 Biaya produksi total
Tabel 5.16 Biaya Produksi Tahun Pertama
TAHUN TAHUN PERTAMA

KAPASITAS PRODUKSI 80%
VARIABEL
BIAYA PRODUKSI FIXED COST
COST
A. Biaya Manufacturing
(Manufacturing Cost)
1. Biaya Manufacturing Langsung
(DMC)
a. Biaya bahan baku & penolong
(kenaikkan 5 % per tahun) BB - 3,190,657,272,161
b. Gaji karyawan (kenaikkan 10 % per
1 tahun) 45,716,160,045 -
c. Biaya pemeliharaan dan perbaikkan
82
(kenaikkan 5 % per tahun) 2 % DFCI 19,712,662,477 -

d. Biaya royalty dan patent (1 % TS)
47,330,440,416 -
e. Biaya laboratorium (0,5 % BB)
- 15,953,286,361
f. Biaya sarana penunjang
- -
1) Bahan bakar solar
4,303,901,210
2) Listrik
- 4,868,554,051
g. Biaya pengolahan limbah (2 % TS)
- 94,660,880,832
Total Biaya Manufacturing Langsung
(DMC) 112,759,262,938 3,310,443,894,615
2. Biaya Plant Overhead 20 % (1b +
1c) 13,085,764,504 -
3. Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
a. Depresiasi
94,933,807,763 -
b. Pajak bumi dan bangunan
diperkirakan 0,1 % x (tanah +
645,557,643 -
bangunan)
c. Biaya asuransi (0,2 % DFCI)
1,971,266,248 -
Total Biaya Manufacturing Tetap
(FMC) 97,550,631,654 -
Total Biaya Manufacturing
223,395,659,096 3,310,443,894,615
B. Pengeluaran Umum (General
Expenses)
a. Biaya administrasi (5 % 1b)
2,285,808,002 -
b. Biaya distribusi dan penjualan (5
% TS) - 236,652,202,081
c. Bunga Bank
147,844,968,580 -
Total Pengeluaran Umum
150,130,776,583 236,652,202,081
TOTAL BIAYA
373,526,435,679 3,547,096,096,696
TOTAL BIAYA PRODUKSI (TPC)
3,920,622,532,375
83
5.5.3 Return On Investment (ROI)

Return On Investment adalah perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh
didasarkan pada kecepatan penggambaran modal tetap yang diinvestasikan
tahun pertama.
Rumus umum :
ROI = Rata-rata laba selama 10 tahun x 100%
total modal investasi
1. Percent return on investment sebelum pajak
ROI = laba sebelum pajak x 100%
Total modal investasi
= 812.421.509.241 x 100%
2.507.266.225.275
= 32,40%
2. Percent return on investment setelah pajak
ROI = laba setelah pajak x 100%
Total modal investasi
= 568.695.056.469 x 100%
2.507.266.225.275
= 22,68%
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi

total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut
adalah :
1. ROI≤15% resiko pengembalian modal rendah.

2. 15%≤ROI≤45% resiko pengembalian modal rata-rata.
3. ROI≥45% resiko pengembalian modal tinggi.
Dari hasil perhitungan diperoleh 15%≤ROI≤45%, sehingga pabrik yang
akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata
84
5.3.4 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat
hasil penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini
pabrik tidak untung dan tidak rugi.
Rumus Umum
BEP = FC x 100%
TS - VC
Dimana :
FC : Total fixed cost
TS : Total sales
VC : Total variable cost
Contoh perhitungan BEP pada tahun pertama :
BEP = FC x 100%
TS - VC
BEP = 373.526.435.679 x 100%
4.733.044.041.616 – 3.547.096.696
= 31,50%
Dari data feasibilities (Peters,et.,all 2004) :
1. BEP ≤ 50%, pabrik layak (feasible)
2. BEP ≥ 70%, Pabrik kurang layak (infeasible)
Dari perhitungan diperoleh BEP = 31,50%, maka pra rancangan pabrik

Tetrakloroetilen ini layak (feasible).
BEP adalah titik impas dimana tidak ada rugi dan tidak ada laba, jika
BEP suatu perusahaan ≥ 50% maka berdirinya perusahaan cenderung
dengan profit besar atau bahkan cenderung laba karena pada tujuan utama
terbentuknya suatu perusahaan bukan hanya untuk memenuhi kebutuhan
produk tetapi juga untuk mendapatkan profit atau keuntungan atau laba.
85
5.3.5 Shut Down Point (SDP)

Shut down point adalah suatu titik dimana pada kondisi itu jika proses
dijalankan maka perusahaan tidak akan mendapatkan laba tetapi juga tidak
menimbulkan kerugian.
Rumus umum :
SDP = FC x 100%
TS
Contoh perhitungan SDP :
SDP = FC x 100%
TS
SDP = 373.526.435.679 x 100%
4.733.044.041.616
= 7,89%
5.3.6 Minimum Payback Period (MPP)
Minimum payback period adalah jangka waktu kembalinya investasi
yang telah dikeluarkan, melalui keuntungan yang diperoleh dari suatu
proyek yang telah direncanakan.
Pada tahun keempat nilai MPP bernilai -325.412.162.211 dan pada
tahun kelima bernilai 124.422.425.054. maka jangka waktu pengembalian
modal investasi berada di sekitar tahun keempat dan kelima. Jumlah tahun
yang dibutuhkan adalah :
MPP = 4 + 325.412.162.211 x 12 bulan
325.412.162.211 + 124.422.425.054
= 8.681 bulan = 4 tahun 9 bulan
MPP ≤ selama 5 tahun < 10 tahun, maka perancangan pabrik

Tetrakloroetilen ini layak (feasible).
86
5.5.7 Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of returne merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga per tahunnya dari semua pengeluaran dan
pemasukan besarnya sama.
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan
dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk
memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
1. Masa pembangunan disebut tahun kenol
2. Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
3. Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10
4. Cash flow adalah laba setelah pajak ditambah penyusutan
Pada tingkat bunga pinjama 35% nilai Cash flow bernilai -26.841.125.407
dan pada tingkat bunga 34% nilai Cash flow 102.314.013.589 . oleh karena itu
nilai IRR berada diantara tingkat bunga pinjaman tersebut, yaitu :
IRR = 20% + 102.314.013.589 x (35-34)

102.314.013.589 – 26.841.125.407
= 35,36%
Nilai IRR> suku bunga pinjaman 10%, maka perancangan pabrik

Tetrakloroetilen layak (feasible).
5.5.8 Net Cash Flow (NCF)
Menurut Kashmir (2003:157) nilai NCF atau nilai bersih sekarang

merupakan perbandingan antara percent value kas bersih dengan percent
value investasi selama umur investasi. Nilai NCF pada 10 tahun sebesar
66.130.638.496.
Karena NCF > 0 yang berarti investasi yang dilakukan

memberikan manfaat bagi perusahaan maka proyek bisa dijalankan atau
pabrik layak didirikan.
BAB 6
SIMPULAN DAN SARAN
6.1 Simpulan
Pabrik Tetrakloroetilen dengan kapasitas 55.000 ton/tahun ini

direncanakan didirikan di Cilegon, Banten diatas tanah 250.000 m2. Berdasarkan
pembahasan dan perhitungan dari evaluasi ekonomi maka dapat diambil
simpulan:
1. Ditinjau dari teknik yang meliputi pengadaan alat-alat produksi, penerapan

teknologi, bahan baku, proses produksi, hasil produksi dan tenaga kerja, maka
Perancangan Pabrik Tetrakloroetilen dari bahan baku Dikloroetana dan Klorin
dengan kapasitas produksi 55.000 ton/tahun menarik untuk dikaji lebih lanjut.
2. Ditinjau dari segi ekonomi yang dilakukan, maka pabrik ini menarik untuk
dikaji lebih lanjut. Indikator penting dalam kelayakan ekonomi adalah sebagai
berikut :
a. Return Of Investment (ROI) setelah pajak sebesar 40,79%
b. Break Even Point (BEP) 31,50%
c. Minimum Payback Period (MPP) 4 Tahun 9 Bulan
d. Shut Down Point (SDP) 7,89%
e. Internal Rate Of Return (IRR) 35,36%
Berdasarkan analisa ekonomi tersebut, Pabrik Tetrakloroetilen dengan

kapasitas 55.000 ton/tahun layak untuk didirikan.
6.2 Saran
Pra Rancangan Pabrik Tetrakloroetilen dari Dikloroetana dan Klorin
dengan kapasitas 55.000 ton/tahun ini sebaiknya dikaji lebih lanjut, dari segi
bahan baku, proses, unit pendukung, pengolahan limbah dan analisa ekonominya.
Agar pabrik ini terus berkembang dan memberikan keuntungan yang lebih
signifikan serta mampu beroperasi secara berkelanjutan.
DAFTAR PUSTAKA
Brownell, G.G., 1978, Unit Operation, Modern Asia Edition, Charles Turtle Co,
Tokyo.
Brownell, L.E. and Young, E.N., 1979, Process Equipment Design, John Willey
and sons Inc, New York.
Coulson, J.M. and Richardsons, J.F., 1985, An Introduction to Chemical
Engineering Design volume 6, Butterworth-Heinemann, Oxford.
Cengel, Y.A., 2003, Heat Transfer 2nd Edition, McGraw-Hill, Singapore.
Felder, R.M. and Rousseau, R.W., 2005, Elementary Principles of Chemical

Processes 3rd edition, John Willey and Sons Inc, Atlanta, Georgia.
Geankoplis, C.J., 2003, Transport Processes and Separation Process Principles
4th Edition, Prentice Hall, New Jersey.
Green, D.W. and Perry, R.H., 2008, Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th
Edition, Mc-Graw-Hill, New York.
Kern, D.Q., 1965, Process Heat Transfer, McGraw-Hill, Tokyo
Kirk, K.E. and Othmer, V.F.,1978, Encyclopedia of Chemical Technology, John

Willey and Sons Inc, New York.
Mc, Ketta, J.J and Cunningham, W.A., 1976, Encyclopedia of Chemical
Engineering and design, Marcel Dekker Inc, New York.
McCabe Warren L., Smith J.C., and Harriot P., 1993, Unit Operations of
Chemical Engineerig 5th Edition, McGraw-Hill, Inc., Singapore.
Perry, R.H. and Green, D.W., 1986, Perry’s Chemical Engineering’s Handbook,
6th Edition, Mc-Graw-Hill, New York.
Peters, Max S. and Timmerhaus, Klaus D., 1991, Plant Design and Economics for
Chemical Engineers 4th edition, Mc-Graw Hill, Inc., Singapore.
Sittig, Marshall, 1985, Handbook of Toxic and Hazardous Chemical and
Carcinogens, 2nd Edition, Park Ridge, New Jersey.
Smith, J.M., Van Ness, H.C. and Abbott, M.M., 2005, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics 7th, McGraw-Hill, Singapore.
Towler G. and Sinnot R., 2008, Chemical Engineering Design : Principles,
Practice and Economics of Plant and Process design, Elsevier Inc.,
London.
Treybal, R.E.,1981, Mass Transfer Operations 3rd Edition, McGraw-Hill,
Singapore.
LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN NERACA MASSA
L1.1 Neraca Massa
Kapasitas Produksi : 55.000 ton/tahun
Basis Perhitungan : 1 jam operasi
Operasi Produksi : 330 hari (selama 1 tahun)
Operasi Produksi : 24 jam (selama 1 hari)
Kapasitas Produksi = 55.000 ton x 330 hari x 1 hari x 1000 kg

tahun 1 tahun 24 jam 1 ton
= 6.944,4444 kg/jam
90
Tabel L1.1 Data Masing-Masing Komponen
KOMPONEN Mr
C2H4Cl2 99
HCl 36,5
Cl2 70
N2 28
C2Cl4 166
H2O 18
Tabel L1.2 Komposisi Umpan
Komponen Umpan Kandungan Kemurnian (%B)

C2H4Cl2 99,98
C2H4Cl2
HCl 0,02
Cl2 99,99
Cl2
N2 0,01
Reaksi : ClCH2CH2Cl + 3 Cl2 → Cl2C=CCl2 + 4 HCl
Konversi 95%
Perbandingan mol ClCH2CH2Cl : Cl2 : Cl2C=CCl2 : HCl = 1: 3 : 1 : 4
Kandungan produk : Tetrakloroetilen 99%, Dikloroetana 1%
Tetrakloroetilena = Massa Produk x 99%
= 6.944,4444 x 99%
= 6.875 kg/jam
Dikloroetana = Massa Produk x 1%
= 6.944,4444 x 1%
= 69,4444 kg/jam
91
Menghitung mol produk tetrakloroetilena
Mol produk = Kapasitas

BM C2Cl4
= 6.944,4444 kg/jam
166 kg/mol
= 41,8340 kmol/jam
Menghitung mol C2H4Cl2 (reaktan pembatas)
Mol = Mol produk
Konversi
= 41,8340 kmol/jam
0,95
Mol = Mol produk
Konversi
= 3 x 41,8340 kmol/jam
0,95
= 132,1074 kmol/jam
Menghitung mol HCl
Mol = 4 x mol produk
= 4 x 41,8340 kmol/jam
= 167,3360 kmol/jam
Menghitung massa C2H4Cl2
= mol C2H4Cl2 x BM C2H4Cl2
= 44,0358 kmol/jam x 99 kg/kmol
= 4.359,5434 kg/jam
92
Menghitung massa Cl2
= mol Cl2 x BM Cl2
= 9.379,6238 kg/jam
Memnghitung massa HCl dalam C2H4Cl2
= massa C2H4Cl2 x %B HCl
= 4.359,5434 kg/jam x 0,02%
= 0,8719 kg/jam
Menghitung massa C2H4Cl2 + HCl
= massa C2H4Cl2 + massa HCl
= 4.359,5434 kg/jam + 0,8719 kg/jam
= 4.360,4153 kg/jam
Menghitung mol HCl dalam C2H4Cl2
= massa HCl : BM HCl
= 0,8719 kg/jam : 36,5 kg/kmol
= 0,0239 kmol/jam
Menghitung massa HCl
= mol HCl x BM HCl
= 167,3360 kmol/jam x 36,5 kg/kmol
= 6.107,7644 kg/jam
1. VAPORIZER
C2H4Cl2 out didapat dari :
Feed = 4.360,4153 kg/jam
1. Persen C2H4Cl2 = 99,98% = 4.359,5434
2. Persen HCl = 0,02% = 0,8719
93
EFISIENSI 80%
Feed masuk vaporizer :
Massa C2H4Cl2 = massa C2H4Cl2 keluar / 80%
= 4.359,5434 kg/jam / 80%
= 5.449,4293 kg/jam
Massa HCl = Massa HCl keluar / 80%
= 0,8719 kg/jam / 80%
= 1,0899 kg/jam
Massa masuk vaporizer = massa C2H4Cl2 + massa HCl
= 5.449,4293 kg/jam + 1,0899 kg/jam
= 5.450,5192 kg/jam
Hasil bawah Vaporizer :
Massa C2H4Cl2 = masssa masuk Vaporizer - massa uap keluar
= 5.449,4293 kg/jam – 4.359,5434 kg/jam
= 1.089,8859 kg/jam
Massa HCl = massa masuk Vaporizer - massa uap keluar
= 1,0899 kg/jam – 0,8719 kg/jam
= 0,2180 kg/jam
Tabel L1.3 Neraca Massa Pada Vaporizer

Masuk Keluar
kmol/jam kg/jam kmol/ja kg/jam kmol/ja kg/jam
m m
C2H4Cl2 55,0447 5.449,4293 44,0358 4.359,5434 11,0899 1089,8859
HCl 0.0299 1,0899 0.0239 0.8719 0.0060 0.2180
4.360,4153 1090,1038
TOTAL 5.450,5192
5.450,5192
94
2. REAKTOR
Reaksi :
Mula-mula 44,0358 132,1074 0,0239
Reaksi 41,8221 125,4662 41,8221 167,3360
Akhir 2,2137 6,6412 41,8221 167,3121
Massa sebelum reaksi
Massa C2H4Cl2 = mol C2H4Cl2 sebelum reaksi x Mr C2H4Cl2
= 4.359,5434 kg/jam
Massa Cl2 = mol Cl2 sebelum reaksi x Mr Cl2
= 9.379,6238 kg/jam
Massa HCl dalam C2H4Cl2 = mol HCl dalam C2H4Cl2 x Mr HCl
= 0,8719 kg/jam
95
Massa setelah reaksi
Massa C2H4Cl2 = mol C2H4Cl2 setelah reaksi x Mr C2H4Cl2
= 219,1596
Massa Cl2 = mol Cl2 setelah reaksi x Mr Cl2
= 471, 5253 kg/jam
Massa C2H4Cl2 = mol C2Cl2 x Mr C2Cl2
= 6.942,4617 kg/jam
Massa HCl = mol HCl setelah reaksi x Mr HCl
= 6.106,8925 kg/jam
Tabel L1.4 Neraca Massa Pada Reaktor

Masuk Keluar
C2H4Cl2 44,0358 4.359,5434 - - 2,2137 219,1596
HCl 0.0239 0.8719 - - 167,3121 6.106,8925
Cl2 - - 132,1074 9.379,6238 6,6412 471,5253
N2 - - 0.0335 0.9380 0.0335 0.9380
C2Cl4 - - - - 41,8221 6.942,4617
44,0597 4.360,4153 132,1409 9.380,5617
TOTAL 13.740,9771 13.740,9771
96
3. FLASH DRUM
Massa C2H4Cl2 in = 219,1596 kg/jam
Massa C2H4Cl2 out bottom = 219,1596 kg/jam
Massa Cl2 in = 471,5253 kg/jam
Massa Cl2 out top = 471,5253 kg/jam
Massa C2Cl4 in = 6.942,4617 kg/jam
Massa C2Cl4 out bottom = 6.942,4617 kg/jam
Massa HCl in = 6.106,8925 kg/jam
Massa HCl out top = 6.106,8925 kg/jam
Massa N2 in = 0,9380 kg/jam
Massa N2 out top = 0,9380 kg/jam
In = (out top) + (out bottom)
97
219,1596 + 471,5253 + 6.942,4617 + 6.106,8925 + 0,9380 = 219,1596 + 471,5253 +

6.942,4617 + 6.106,8925 + 0,9380
13.740,9771 = 13740,9771
Tabel L1.5 Neraca Masssa Pada Flash Drum

Masuk Masuk
C2H4Cl2 2,2137 219,1596 - - 2,2137 219,1596
HCl 167,3121 6.106,8925 167,3121 6.106,8925 - -
Cl2 6,6412 471,5253 6,6412 471,5253 - -
N2 0.0061 0.1705 0,0335 0.9380 - -
C2Cl4 7.6062 1262.6263 - - 41,8221 6.942,4617
6.579,3557 7.161,6214
TOTAL 13.740,9771 13.740,9771
4. ABSORBER
98
Asumsi = 95% HCl terserap
HCl terserap = 99% x 167,3121 kmol/jam
= 158,9465 kmol/jam = 5.801,5479 kg/jam
Kelarutan HCl dalam H2O = 0,5610 g/g H2O (Kurita Handbook of Water
Treatment Appendix A8 Solubilities of gasses in water hal. A-12)
Kebutuhan H2O minimum = massa HCl terserao : kelarutan HCl dalam H2O
= 5.801,5479 kg/jam : 0,5610 = 10.341,44 kg/jam
Tabel L1.6 Komposisi Cairan Keluar Absorber

Komponen Kgmol/jam Fraksi mol Kg/jam Fraksi massa
HCl 158,9465 0.2167 5.801,5479 0.3594
H2O 574,5244 0.7833 10.341,44 0.6406
Total 733,4710 1.0000 16.142,9879 1.0000
Cairan meninggalkan Absorber = 733,4710 kmol/jam = 16.142,9879 kg/jam
Mol fraksi HCl = 0,2167 = 0,2767
Mol fraksi cairan bebas HCl 0,7833
Cairan bebas HCl (H2O) = 574,5244 kgmol/jam = 10.341,44 kg/jam
Tabel L1.7 Komposisi Gas Keluar Absorber

Komponen Kgmol/jam Fraksi mol Kg/jam Fraksi massa
HCl 8,3656 0.5562 305,3446 0.3926
Cl2 6,6412 0.4416 471,5253 0.6062
N2 0.0335 0.0022 0.9380 0.0012
TOTAL 15,0403 1.0000 777,8078 1.0000
gas yang meninggalkan Absorber = 15,0403 kgmol/jam
mol fraksi gas HCl = 0,5562 = 0,9157
mol fraksi gas bebas HCl 1 – 0,3926
gas bebas HCl = mol total – mol HCl
= 15,0403 kgmol/jam – 8,3656 kgmol/jam
99
= 6,6747 kgmol/jam
Tabel L1.8 Neraca Massa Pada Absorber

Masuk Keluar
Komponen Aliran 6 Aliran 10 Aliran 11 Aliran 12
Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg Kmol Kg
HCl 167,3121 6.106,8925 - - 158,9465 5.801,5479 8,3656 305,3446
Cl2 6,6412 471,5253 - - - - 6,6412 471,5253
N2 0.0335 0.9380 - - - - 0,0335 0.9380
H2O - - 6.579,3557 10.341,44 574,5244 10.341,44 - -
1196.1010 16.920,7957 16.142,9879 777,8078
TOTAL
16.920,7957 16.920,9879
5. DESTILASI
Diinginkan 99% C2Cl4 dan 1% C2H4Cl2 umpan sebagai hasil bawah
Aliran 7 :
Komponen C2H4Cl2 = 219,1596 kg/jam
100
Komponen C2Cl4 = 6.942,4617 kg/jam
Aliran 8 :
Komponen C2H4Cl2 = massa C2H4Cl2 aliran 7 – massa C2H4Cl2 aliran 9
= 219,1596 kg/jam – 2,1916 kg/jam
= 216,9680 kg/jam
Komponen C2Cl4 = massa C2Cl4 aliran 7 – massa C2Cl4 aliran 9
= 6.942,4617 kg/jam – 6.873,0371 kg/jam
= 69,4246 kg/jam
Aliran 9 :
Komponen C2H4Cl2 = % C2H4Cl2 x massa C2H4Cl2
= 1% x 219,1596 kg/jam
= 2,1916 kg/jam
Komponen C2Cl4 = % C2Cl4 x massa C2Cl4
= 99% x 6.942,4617 kg/jam
= 6.873,0371 kg/jam
Tabel L1.9 Neraca Massa Pada Destilasi

Masuk Keluar
Kmol/jam kg/jam Kmol/ja kg/jam Kmol/ja kg/jam
m m
C2H4Cl2 2,2137 219,1596 2,1916 216,968 0.0221 2,1916
C2Cl4 41,8221 6.942,4617 0,4182 69,4246 41,4038 6.873,0371
286,3926 6.875,2287
TOTAL 7.161,6214
7.161,6214
101
Tabel L1.10 Neraca Masssa Total

masuk keluar
komponen aliran 1 aliran 4 aliran 10 aliran 2 aliran 8 aliran 9 aliran 11 aliran 12
Kg kg kg kg kg kg kg kg
C2H4Cl2 5449.4293 - - 1089.8859 216.9680 2.1916 - -
HCl 1.0899 - - 0.2180 - - 5801.5479 305.3446
Cl2 - 9379.6238 - - - - - 471.5253
N2 - 0.9380 - - - - - 0.9380
C2Cl4 - - - - 69.4246 6873.0371 - -
H2O - - 10341.4400 - - - 10341.4400 -
sub total 5450.5192 9380.5617 10341.4400 1090.1038 286.3926 6875.2287 16142.9879 777.8078
Total 25172.5209 25172.5209
LAMPIRAN 2
PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Data-data yang dibutuhkan :
1. Kapasitas panas gas masing-masing komponen
Cp = A + BT + CT 2 + DT 3 + ET 4
Sehingga, ∫ Cp dT = AT + B/2 T2 + C/3 T3 + D/4 T4 + E/5 T5
Dimana :
Cp : kapasitas panas (Kj/kmoloK)
A, B, C, D, E : konstanta
T : suhu (oK)
Tabel L2.1 Data Properties Bahan Gas

KOMPONEN A B C D E
C2H4Cl2 37.275 1.44E-001 1.41E-005 -7.83E-008 2.89E-011
HCl 29.244 -1.26E-003 1.21E-006 4.97E-009 -2.50E-012
Cl2 27.213 3.04E-002 -3.34E-005 1.60E-008 -2.70E-012
N2 29.342 -3.45E-003 1.01E-005 -4.31E-009 2.59E-013
C2Cl4 34.627 3.11E-001 -4.53E-004 3.27E-007 -9.42E-011
Yaws, 1999
2. Kapasitas panas cairan masing-masing komponen
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Sehingga, ∫ Cp dT = AT + B/2 T2 + C/3 T3 + D/4 T4
Dimana :
Cp : kapasitas panas (kJ/kmoloK)
A,B, C, D : konstanta
T : suhu (oK)

103
Tabel L2.2 Data Properties Bahan Cairan

KOMPONEN A B C D
C2H4Cl2 26.31 7.76E-001 -2.23E-003 2.61E-006
HCl 73.993 -1.29E-001 -7.90E-005 2.64E-006
Cl2 127.601 -6.02E-001 1.58E-003 -5.31E-007
N2 76.452 -3.52E-001 -2.67E-003 5.01E-005
C2Cl4 51.76 6.58E-001 -0.00169 1.87E-006
H2O 32.243 1.92E-03 1.06E-05 -3.60E-09
Yaws, 1999
3. Konstanta Antoine
ln Psat = A – B
T+C
Dimana :
Psat : tekanan uap murni (mmHg)
A, B, C : konstanta
T : suhu (oK)
Rumus : K = Psat
Ptotal
Dimana , Ptotal = tekanan operasi (mmHg)
Tabel L2.3 Data Properties Bahan (Konstanta Antoine)

KOMPONEN A B C
C2H4Cl2 16.0842 2697.29 -45.03
HCl 16.504 1714.25 -14.45
Cl2 15.961 1978.32 -27.01
N2 14.9542 588.72 -6.6
C2Cl4 16.1642 3259.29 -52.15
Yaws, 1999
104
4. Cara menghitung ∆H
∆H = n ∫ Cp dT
Misal untuk cairan Cp = A + BT + CT2 + DT3
Sehingga,
∫ Cp dT = A (T2 – T1) + B/2 (𝑇22 − 𝑇12) + C/3 (𝑇23 − 𝑇13 ) + D/4 (𝑇24 − 𝑇14)
5. Panas penguapan
Data menghitung panas penguapan
Tabel L2.4 Data Properties Entalpi Vapor

KOMPONEN A Tc N
C2H4Cl2 45.426 561 0.342
HCl 30.54 324.65 0.647
Cl2 28.56 417.15 0.401
N2 9.43 126.1 0.533
C2Cl4 50.84 620 0.388
Yaws, 1999
n
Rumus : Hvap = 1-T
Tc
Dimana :
A : Konstanta
Tc : titik kritis (oK)
T : suhu operasi (oK)
Perhitungan neraca panas :
Basis perhitungan : 1 Jam operasi suhu referensi 298oK
Satuan panas : kj/jam
Satuan Cp : kj/kmol
Satuan tekanan : atm
105
1. VAPORIZER
Fungsi : Merubah fasa cair feed Dikloroetana menjadi fasa gas
Tujuan : Menghitung kebutuhan panas untuk mengubah fasa Dikloroetana
Menghitung kebutuhan pemanas (steam)
1. Menghitung kebutuhan pemanas untuk mengubah fasa Dikloroetana
a. Menentukan panas umpan masuk Vaporizer
Umpan masuk pada suhu 303oK (30oC)
Treff = 298oK (25oC)
Tabel L2.5 Entalpi Aliran 1 (HIN)

KOMPONEN Kmol/jam INT CpDt (Kj/Kmol) Q (Kj/jam)
C2H4Cl2 55,0447 644,7582 35.490,5467
HCl 0,0299 498,6828 14,8906
TOTAL 35505,4373
b. Menentukan panas keluar (panas sensible) Vaporizer
Treff = 298oK (25oC) Tout = 473oK (200oC)
106
Tabel L2.6 Entalpi Aliran 2 dan 3 (HOUT)
KOMPONEN Kmol/jam INT CpDt (Kj/Kmol) Q (Kj/jam)

GAS :
C2H4CL2 44,0358 15.908,5324 700.544,829
HCL 0,0239 5.106,4374 121,9821
TOTAL 700.666,811
CAIR :
C2H4CL2 11,009 644,7582 7.098,1093
HCL 0,006 498,6828 2,9781
TOTAL 7.101,0874
c. Menghitung panas laten
Menentukan bubble point dengan trial suhu yang didapat adalah 56,724oC
(329,724oK) (trial suhu menggunakan Goal Seek)
Tabel L2.7 Trial Suhu Bubble Point

Komponen Massa (kmol) Xi Td Td camp Pa (mmHg) K = Pa / P Yi = Ki . Xi
C2H4Cl2 10.0081 0.9997 83.7000 83.6767 742.3640 0.9768 0.9765
HCl 0.0028 0.0003 -85.0500 -0.0237 64001.3641 84.2123 0.0235
Total 10.0109 83.6530 1.0000
Panas laten penguapan pada suhu 56,724 C
Tabel L2.8 Panas Laten Penguapan

KOMPONEN Kmol Δhv (Kj/Kmol) Q (Kj)
C2H4Cl2 44,0358 28,8377 1.269,8943
HCl 0,0239 -14,1029 -0,3369
TOTAL 1.269,5574
107
d. Menghitung steam yang dibutuhkan
Qt = Qout – Qin
Qt = (700.666,811 + 7.101,0874 + 1.269,5574) – 35.505,4373
Qt = 673.532,0184 Kj/jam
Steam yang digunakan adalah saturated steam pada suhu 300oC, dan
keluar sebagai kondensat pada suhu 150oC.
(Smith & Van Ness,1975)
H (300oC) = 2.751 kJ/kg
H (150oC) = 632,1 kJ/kg
Sehingga massa steam saturated yang dibutuhkan :
= 673.532,0184 kJ/jam = 199,0872 kg/jam
2.751 + 632,1 kJ/kg
Tabel L2.9 Neraca Energi Overall Pada Vaporizer

Komponen
Aliran 1 H steam Aliran 2 Aliran 3 Hv
C2H4Cl2 35.490,5467 7.098,1093 700.544,8 1.269,8943
673.532,0184
HCl 14,8906 2,9781 121,9821 -0,3369
Sub Total 35.505,4373 673.532,0184 7.101,0875 700.666,8 1.269,5574
Total 709.037,4557 709.037,4557
2. HEATER
Fungsi : memanaskan gas klorin yang akan dialirkan ke reaktor
Tujuan : menghitung beban panas
Menghitung kebutuhan pemanas
108
a. Menghitung beban panas
Umpan masuk pada suhu 303oK (30oC)
Treff = 298oK (25oC)
Tabel L2.10 Entalpi Klorin (HIN)

KOMPONEN Kmol INT CpDt (Kj/Kmol) Q (Kj)
Cl2 132,1074 374,8394 49.519,0531
N2 0,0335 5.445,6882 182,4232
TOTAL 49.701,4763
Menentukan panas keluar (panas sensible) heat exchanger
Treff = 298 oK (25oC) Tout = 473 oK (200oC)
Tabel L2.11 Entalpi Klorin (HOUT)

KOMPONEN Kmol INT CpDt Q (Kj)
(Kj/Kmol)
Cl2 132,1074 6.086,7493 804.104,4837
N2 0,0335 5.124,9519 171,6790
TOTAL 804.276,1627
b. Menghitung steam yang dibutuhkan

Qt = Qout – Qin
Qt = 804.276,1627 – 49.701,4763
Qt = 754.574,6863 Kj/jam
109
(Smith & Van Ness, 1975)
H (300oC) = 2.751 kJ/kg
H (150oC) = 632,1 kJ/kg
Sehingga massa steam saturated yang dibutuhkan :
= 754.574,6863 kJ/jam = 223,0424 kg/jam
2.751 + 632,1 kJ/kg
Tabel L2.12 Neraca Energi Overall Pada HE

Cl2 4052.6071 146200.8152
N2 0.8863 31.2144
Panas Steam (Qs) 142178.5361 -
Total 146232.0295 146232.0295
3. REAKTOR (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi Dikloroetana dan Klorin
Tujuan : Menghitung panas umpan reaktor
Menghitung panas yang ditimbulkan oleh reaksi
Menghitung panas produk keluar reaktor
Menghitung kebutuhan pendingin
a. Menghitung panas umpan reaktor

T masuk Reaktor = 30oC = 473oK
Treff = 25oC = 298oK
110
Tabel L2.13 Entalpi Aliran Masuk Reaktor (HIN)

C2H4Cl2 44,0358 15.908,5324 700.544,8287
HCl 0,0239 5.106,4374 121,9821
Cl2 132,1074 6.086,7493 804.104,4837
N2 0,0335 5.124,9519 171,6790
TOTAL 1.504.942,974
b. Panas reaksi standar

Entalpi pembentukan standar (∆Hf) pada temperature 25oC :
HfC2H4Cl2 = -130 kJ/mol = -130.000 kJ/kmol
HfHCl = -92,36 kJ/mol = -92.360 kJ/kmol
HfCl2 = 0 kJ/mol = 0 kJ/kmol
HfC2Cl4 = -12,14 kJ/mol = -12,40 kJ/kmol
kJ/kmol reaksi yang terjadi di reactor :

Entalpi reaksi standar pada 298 K :
∆Hr = ∑ m x ∆Hfproduk - ∑ m x ∆Hfreaktan
Dimana, m : jumlah mol yang bereaksi atau terbentuk dalam reaksi
Mol yang bereaksi :
C2H4Cl2 = 2,2138 kmol
HCl = 167,3121 kmol
Cl2 = 125,4662 kmol
C2Cl4 = 41,8221 kmol
Sehingga :
∆Hr = [(m x Hf C2Cl4) + (4 x (m x Hf HCl))] – [(m x Hf

C2H4Cl2) + (3 x (m x Hf Cl2))]
111
∆Hr = [(2,2137 x -12,14) + (4 x (167,3121 x -92.360))] –

[(41,8221 x 130.000) + (3 x 125,4662 x 0))]
∆Hr = -56.401.797,74 kJ/kmol
c. Panas produk keluar reaktor
T masuk Reaktor = 200oC = 473oK
T reff = 25oC = 298oK
Tabel L2.14 Entalpi Aliran Keluar Reaktor (HOUT)

C2H4Cl2 2,2137 15.908,5324 35.217,2523
HCl 167,3121 5.106,4374 854.368,8750
Cl2 6,6412 6.086,7493 40.423,3238
N2 0,0335 5.124,9519 171,6790
C2Cl4 41,8221 18.102,6669 757.090,7963
TOTAL 1.687.271,9265
Q pendingin yang dibutuhkan untuk mempertahankan suhu 292 oC :
Qc = Hin + ΔH298 – Hout
Qc = 1.504.9442,974 + 56.401.797,74 – 1.687.271,9265
Qc = 56.219.468,7887 kJ
d. Menghitung kebutuhan pendingin
Pendingin yang digunakan adalah Downtherm A(C6H5)2 O(C6H5)2

dengan spesifikasi
Berat molekul : 165 g/mol
Kapasitas panas : 610,3076 kJ/kgoC
Konduktivitas panas : 0,3988 kJ/hr.moK
Viskositas : 0,33 cp
Densitas : 842,5436 kg/m3
112
(Perry,1988)
Tin = 25oC
Tout = 60oC
Qc = m x cp x T
m = Qc/ (cp x T)
= 56.219.468,7867 / (610,3076 x (60 – 25))
m = 2.631,9032 kg/jam
Tabel L2.15 Neraca Energi Overall Pada Reaktor

Komponen
Aliran 3 Aliran 4 ∆Hr Total Pendingin Aliran 5
C2H4Cl2 700544,8287 - 35.217,2523
HCl 121,9821 - 854.368,8750
Cl2 - 804.104,4837 56.219.468,7867 56.219.468,7867 40423,3238
N2 - 171,6790 171,6790
C2Cl4 - - 757.090,7963
Sub Total 700.666,8109 804.276,1627 56.219.468,7867 56.219.468,7867 1.687.271,926
Total 57.906.740,7132 57.906.740,7132
4. COOLER (HE-02)
Fungsi : Mendinginkan produk yang keluar dari reaktor
Tujuan : Menghitung beban pendingin
Menghitung kebutuhan air pendingin
113
a. Menghitung beban pendingin
Menghitung entalpi umpan masuk
Panas umpan masuk
Tabel L2.16 Entalpi Aliran Umpan Cooler

C2H4Cl2 2,2137 15.908,5324 35.217,2523
HCl 167,3121 5.106,4374 854.368,8750
Cl2 6,6412 6.086,7493 40.423,3238
N2 0,0335 5.124,9519 171,6790
C2Cl4 41,8221 18.102,6669 757.090,7963
TOTAL 1.687.271,9265
Menghitung panas keluar
Tabel L2.17 Entalpi Aliran Keluar Cooler

C2H4Cl2 2,2137 4.590,4144 10.161,9544
HCl 167,3121 1.018,4537 170.399,6491
Cl2 6,6412 1.188,3639 7.892,1632
N2 0,0335 1.019,4353 34,1497
C2Cl4 41,8221 5.245,4988 219.377,5584
TOTAL 407.865,4748
b. Menghitung kebutuhan air pendingin
Panas yang diserap pendingin :
Qc = Qout – Qin
Qc = 407.865,4748 – 1.687.271,9265
Qc = - 1.279.406,4517 kj
Pendingin yang digunakan adalah air sungai dengan suhu sebagai berikut :
114
Tin = 25oC
Tout = 60oC
cp = 1 kcal/kg
Qc = m x cp x T
m = Qc/ (cp x T)
= 1.279.406,45/(610,3076 x (60-25))
= 59,8952 kg/jam
Tabel L2.18 Neraca Energi Overall Pada Cooler

C2H4Cl2 35.217,2523 10.161,9544
HCl 854.368,8750 170.399,6491
Cl2 40.423,3238 7.892,1632
N2 171,6790 34,1497
C2Cl4 757.090,7963 219.377,5584
Air pendingin -1.279.406 -
TOTAL 407865,4748 407865,4748
5. FLASH DRUM
Fungsi : Memisahkan antara gas HCl, N2, dan Cl2 dengan Dikloroetana dan
Tetrakloroetilen
Kondisi operasi :
T = 60oC
P = 1 atm
115
Temperatur Aliran = 60oC = 333oK
Temperatur Referensi = 25oC = 298oK
Entalpi Aliran Masuk
Tabel L2.19 Entalpi Aliran Masuk Flash Drum

(Kj/Kmol)
C2H4Cl2 2,2137 4590.4144 10.161,9544
HCl 167,3121 1018.4537 170.399,6491
Cl2 6,6412 1188.3639 7.892,1632
N2 0.0335 1019.4353 34,1497
C2Cl4 41,8221 5245.4988 219.377,5584
TOTAL 407.865,4748
Entalpi aliran gas keluar
Tabel L2.20 Entalpi aAliran Gas Keluar Flash Drum

(Kj/Kmol)
HCl 167,3121 1018.4537 170.399,6491
Cl2 6,6412 1188.3639 7.892,1632
N2 0.0335 1019.4353 34,1497
TOTAL 178.325,9620
Entalpi aliran cair keluar
116
Tabel L2.21 Entalpi Aliran Cair Keluar Flash Drum

C2H4Cl2 2,2137 4590.4144 10.161,9544
C2Cl4 41,8221 5245.4988 219.377,5584
TOTAL 229.539,5128
Tabel L2.22 Neraca Energi Overall Pada Flash Drum
Komponen
C2H4Cl2 10.161,9544 - 10.161,9544
HCl 170.399,1632 170.399,6491 -
Cl2 7.892,1632 7.892,1632 -
N2 34,1497 34,1497 -
C2Cl4 219.377,5584 - 219.377,5584
Sub Total 407.865,4748 178.325,9620 229.539,5128
Total 407.865,4748 407.865,4748
6. ABSORBER (AB-01)
Fungsi : untuk menyerap gas HCl
Kondisi operasi aliran masuk absorber
Tin = 60oC = 333oK
Tabel L2.23 Entalpi Aliran Gas Masuk Absorber
Komponen Kmol INT CpDt (Kj/Kmol) Q (Kj)
HCl 167,3121 1018.4537 170.399,6491
Cl2 6,6412 1188.3639 7.892,1632
N2 0.0335 1019.4353 34,1497
TOTAL 178.325,9620
Kondisi operasi aliran air masuk absorber

Tin = 30oC = 303oK
117
Tabel L2.24 Entalpi Aliran Cair Masuk Absorber

H2O 574,5244 168.3833 96.748,3976
TOTAL 574,5244 96.748,3976
Total panas aliran masuk = 275.074,3596 kJ

Panas pelarutan HCl = 15.586,0331 kJ/kmol
HCl yang terlarut = 158,9465 kmol
Q pelarutan HCl = 15.457,5853 x 158,9465 = 2.477.345,67 kJ
Total panas masuk = total panas aliran masuk + Q pelarutan HCl
= 275.074,3596 kJ + 2.456.929,339 kJ
= 2.752.420,0294 kJ
Kondisi operasi aliran gas keluar absorber
Tin = 45oC = 318oK
Tabel L2.25 Entalpi Aliran Gas Keluar Absorber

HCl 8,3656 581.87135 4.867,7065
Cl2 6,6412 677.00525 4.496,1278
N2 0.0335 582.28272 19,5057
TOTAL 9.383,3400
Kondisi operasi aliran cair keluar absorber

Tin = 30oC = 303oK
Tabel L2.26 Entalpi Aliran Cair Keluar Absorber
HCl 158,9465 498.6828 79.263,9005
H2O 574,5244 168.3833 96.748,3976
TOTAL 176.012,2981
118
Total panas aliran keluar = 185.395,6381 kJ

Panas penguapan solut = 3.860 kcal/kmol
HCl yang terlarut = 158,9465 kmol
Q penguapan solut = 158,9465 kcal/kmol x 3.860 kmol
= 61.533,5543 kcal = 2.567.024,391 kJ
Total panas keluar = total panas aliran keluar + Q penguapan solut
= 185.395,6381 kJ + 2.567.024,391 Kj
= 2.752.420,0294 Kj
Tabel L2.27 Neraca Energi Overall Pada Absorber
Aliran Masuk (KJ/jam) Aliran keluar (Kj/Jam)
Komponen
Aliran 6 H pelarutan Aliran 10 H penguapan Aliran 11 Aliran 12
HCl 170.399,6491 - 79.263,9005 4.867,7065

Cl2 7.892,1632 - - 4.496,1278
2477345,6697 2.567.024,3912
N2 34,1497 - - 19,5057
H2O - 96.748,3976 97.748,3976 -
Sub Total 178.325,9620 2477345,6697 96.748,3976 2.567.024,3912 176.012,2981 9.383,3400
TOTAL T 2752420,0294 2752420,0294
7. DESTILASI (D-01)
Fungsi : untuk menaikkan kemurnian Tetrakloroetilen berdasarkan perbedaan
titik didih
a. Menentukan kondisi operasi pada kolom Destilasi
Menentukan kondisi umpan masuk
Dilakukan trial bubble point, T = 113,743oC, P = 1 atm = 760 mmHg
Tabel L2.28 Trial Bubble Point Umpan Masuk Destilasi

C2H4Cl2 0.400 0.050 83.7 4.185 3585.044 4.717 0.236
C2Cl4 7.606 0.950 121.2 115.140 611.112 0.804 0.764
TOTAL 8.007 1.000 119.325 1.000
119
Trial sudah benar ∑ Yi = 1

Menentukan kondisi pada bagian atas
Dilakukan trial bubble point, T = 50,728oC, P = 1 atm = 760 mmHg
Tabel L2.29 Trial Bubble Point Bagian Atas (50,728 C) Destilasi
Komponen Massa (kmol) Yi Td Td camp Pa (mmHg) K = Pa / P Xi = Yi/Ki

C2H4Cl2 0.273 0.782 83.700 65.450 605.468 0.797 0.982
C2Cl4 0.076 0.218 121.200 26.426 64.256 0.085 0.018
TOTAL 0.349 1.000 91.876 1.000
Trial sudah benar ∑ Xi = 1
Menentukan kondisi pada bagian atas
Dilakukan trial bubble point, T = 118,425oC, P = 1 tam = 760 mmHg
Tabel L2.30 Trial Bubble Point Bagian Atas (118,425 C) Destilasi

C2H4Cl2 0.128 0.0167 83.700 1.394 4013.628 5.281 0.0880
C2Cl4 7.530 0.9833 121.200 119.181 704.554 0.927 0.912
TOTAL 7.658 1.000 120.575 1.000
Trial sudah benar ∑ Yi = 1
b. Perhitungan refluks minimum, yang dianggap sebagai komponen kunci
ringan adalah Dikloroetana dan komponen kunci beratnya adalah
Tetrakloroetilen.
R Min + 1 = ∑ [i . Xi] D (Pers 13-42, Perry’s hal 13-27)
[I -  
 dicari dengan Trial dan Error dari persamaan :
1-q =  (I . Xi)/(I. )F (Pers 13-43, Perry’s hal 13-27)
Karena umpan masuk dalam keadaan cair, maka nilai q = 0
1-0 =  (I . Xi)/(I. )F
1 =  (I . Xi)/(I. )F
Trial  dilakukan sampai menghasilkan  (I . Xi)/(I. )F = 0
120
Hasil perhitungan Trial dan Error  = 

Hasil perhitungan  (I . Xi)/(I. )F 
Table L2.31 Hasil Perhitungan Refluks Xi Destilasi
Komponen Xi Ki Α Ө ( α . Xi )/(α - ө )
C2H4Cl2 0.050 4.717 5.866 0.040 0.050
C2Cl4 0.950 0.804 1.000 0.040 0.990
Total 1.000 1.0
 = 1,5449 disubtitusikan ke persamaan R min + = ∑ [i . Xi] D
[I -  
Tabel L2.32 Hasil Perhitungan Refluks Yi Destilasi
Komponen Yi Ki Α Ө ( α . Xi )/(α - ө )
C2H4Cl2 0.982 0.797 9.423 0.040 0.986
C2Cl4 0.018 0.085 1.000 0.040 0.019
TOTAL 1.000 1.005
Rmin + 1 = 1,005
Rmin = 1,005 – 1
Rmin = 0,005
Perhitungan Refluks Aktual
Untuk pendingin menggunakan air, maka range R/Rmin = 1,2 – 1,5
Diambil R min = 1,35 (Sumber Rules of Thumb for Chemical Engineering hal.52)
R = 1,35 x Rmin
R = 1,35 x 0,005
R = 0,007
Menentukan entalpi bahan masuk
Tin = 113,473oC = 386,473oK
121
Tabel L2.33 Entalpi Aliran Cair Masuk Destilasi
Komponen Massa (kmol) INT CpDt (Kj/Kmol) Hf (KJ)

C2H4Cl2 2,2137 4.590,4144 10.161,9544
C2Cl4 41,8221 5.245,4998 219.377,5584
TOTAL 44,0358 229.539,5128
Menentukan Entalpi bahan keluar atas :

Tout = 50,728oC = 323,728oK
T reff = 25oC = 298oK
Tabel L2.34 Entalpi Aliran Keluar Atas Destilasi
Komponen Massa (kmol) INT CpDt (Kj/Kmol) Hd (KJ)

C2H4Cl2 2,1916 3.356,4476 7.335,9780
C2Cl4 0,4182 3.837,9023 1.605,0897
TOTAL 2,6098 8.961,0678
Menentukan entalpi bahan keluar bawah :

Tout = 118,425oC = 391,425oK
Tabel L2.35 Entalpi Aliran Keluar Bawah Destilasi
Komponen Massa kmol INT CpDt (Kj/Kmol) Hb (KJ)

C2H4Cl2 0.0221 10.931,7356 241,9943
C2Cl4 41,4038 10.933,7356 452.698,6201
Jumlah 41,4260 452.940,6144
Menentukan panas yang dihasilkan kondensor

Hin + ΔHv = Hout + Qc
Dimana :
Hin = V x H + Hv
Hout = lo x ho + D x Hd
122
Menghitung Hin kondensor :

Tin = 50,728oC = 323,728oK
Tabel L2.36 Entalpi Aliran Masuk Kondensor
Komponen Massa kmol l v INT CpDt (Kj/Kmol) Hin (KJ/jam)

C2H4Cl2 2,192 0.002 2,194 3.356,448 7.362,691
C2Cl4 0.418 0.001 0,419 3.837,902 1.608,928
Jumlah 2,610 8.971,619
Menghitung panas laten penguapan pada bagian atas

Dimana :
Hv = nv x Hvap
Hvap = A (1-T/Tc)n
nv = (1+R) x nd
dimana :
Hvap : panas penguapan pada suhu tertentu (kJ/kgmol)
Tc : temperature kritis (oK)
T : temperature kolom atas (oK)
Tabel L2.37 Panas Laten Penguapan Kondensor
Komponen A Tc N Nv Hvap Hv (KJ)

C2H4Cl2 45.426 561 0.342 0.3444 30.171,6876 10.390,95
C2Cl4 50.840 620 0.388 0.3907 34.519,2227 13.487,21
Jumlah 23.878,16
Panas yang dihasilkan kondensor

Qc = Hv
Qc = 23.878,16 kJ = 5.707,0172 kcal
Media pendingin menggunakan air, masuk pada 30oC dan keluar pada 50o
C kebutuhan air pendingin.
Tin = 30oC
123
Tout = 50oC
Cp air = 1 kcal/kgoC
Qc = m air x cp air (T2-T1)
mair = Qc/(cpair (T2-T1))
mair = 5.707,0172/(1 x (50-30)) = 285,3509 kg
panas yang dibutuhkan reboiler
Hf + QR = Hd + Hb + Qc
QR = Hd + Hb + Qc – Hf
QR = 23.878,16 + 452.940,6144 + 8.916,0678 – 229.539,5128
QR = 256.240,3302 kJ
(Smith & Van Ness, 1975)
H (300oC) = 2.751 kJ/kg
H (150oC) = 632,1 kJ/kg
Sehingga massa steam saturated yang dibutuhkan:
= 256.240,3302 kJ/jam = 75,7413 kg/jam
1.751 + 632,1 kJ/kg
1.752
Tabel L2.38 Neraca Energi Overall Pada Destilasi
PanasMasuk (KJ/jam) PanasKeluar (KJ/jam)

Komponen
C2H4Cl2 10.161,9544 7.355,9780 241,9943
C2Cl4 219.377,5584 1.605,0897 452.698,6201
Kondensor - 23.878,1608 -
Reboiler 256.240,3302 - -
Sub Total 485.779,8430 32.839,2286 452.940,6144
Total 485.779,8430 485.779,8430
LAMPIRAN 3
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT
1 TANGKI
Kode : T-01
Jenis : Hemi Spherical
Fungsi : Menyimpan bahan baku dikloroetana selama 30 hari
Tujuan : a. menentukan tipe tangki
b. mementukan bahan konstruksi tangki
c. menentukan kapasitas tangki
d. menentukan diameter dan tinggi tangki
e. menentukan tebal dinding tangki
f. menentukan jumlah plate dan tebal shell tiap plate
g. menentukan tebal head tangki
h. menentukan tinggi head tangki
T-01
A. Menentukan Tipe Tangki

Dalam perancangan ini dipilih tipe tangki silinder tegak dengan dasar
datar (flate bottom) dan atasnya berbentuk eliptical dengan
pertimbangan :
1. Kondisi operasi tangki pada tekanan tinggi dan suhu kamar
2. Konstruksi sederhana sehingga harga lebih ekonomis

125
B. Menentukan Bahan Konstruksi Tangki

Dalam perancangan ini dipilih bahan konstruksi tangki Carbon Steel
SA 283 Grade C, dengan pertimbangan :
1. Memiliki allowable working strees cukup besar
2. Harga relatif murah
3. Bahan relatif bahan korosi
C. Menentukan Kapasitas Tangki

1. Menghitung densitas campuran dikloroetana
Komponen Massa (kg/jam) ρ (kg/Liter) Volume (Liter)
C2H4Cl12 5.449.4293 1.2529 4349.45271

HCl 1,0899 1.1800 0.923644068
Total 5.450,5192 4350.376354
Pada kondisi suhu 30⁰C

ρ C2H4Cl12 = 1,2529 kg/lt
ρ HCl = 1,1800 kg/lt
ρ campuran = (x. ρ) C2H4Cl12 + (x. ρ) HCl
= (0,9998 x 1,2529) + (0,0002 x 1,1800)
= 1,2529 kg/lt
2. Menghitung kebutuhan dikloroetana
Kebutuhan dikloroetana = 5450.5192 kg/jam
Dirancang untuk persediaan 10 hari, dikloroetana yang harus
disediakan :
24 jam
= 5450.5192 kg/jam x x 30 hari
1 hari
= 3924373.824 kg x 2,205 lb/kg
= 8653244.282 lb
3. Menghitung volume tangki :
Volume Tangki = 3924373.824
1,2529
= 3132232.28 lt
126
= 3132.2323 m3
Dengan faktor keamanan 10%, volume tangki :
Volume tangki = 1,1 x 3132.2323 m3 = 3445.45553 m3 =
121676.262 ft3 = 21671.47 barrel
D. Menghitung Diameter dan Tinggi Tangki

Dari persamaan 3.12 Brownell and Young untuk Large Closed Tank,
dengan metode optimal biaya atap dan shell/dinding dengan dua kali
biaya bottom per satuan luas diperoleh persamaan :
8
D= H ............................................................................................ (1)
3
Dari persamaan 3.3. Brownell And Young
π.D2 .H
V= ........................................................................................ (2)
4
8 2
π( H) .H 200,96 X H3
3
V= =
4 36
H = 121676.262 x 36 1/3 = 27,934 ft = 4,8235 m
200,96
Diameter tangki :
8
D= H
3
8
D = x 27,934 ft
3
= 74.49064 ft
= 22.7047 m
Dari Appendix E, item 3, Brownell and Young hal 348 ukuran standar
tangki yang digunakan adalah :
D = 80 ft
H = 28 ft
V = 25.054 barrel
127
E. Menghitung Tebal Dinding Tangki

Dari Appendix E untuk D = 80 ft dan H = 28 ft, terdapat 2 buah
coarses. Direncanakan menggunakan lebar plate komersial 14 ft
sehingga untuk tinggi 28 ft dipakai plate dengan ketebalan berbeda.
14 ft
........................... ............ H2
......
14 ft
H1
Bahan yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade C (Tabel 13.1,
hal 251, Brownell) dengan karakteristik :
f = 12.650 psi
E = 85% = 0,85 (untuk double welded butt joint construction,
Brownell, hal 46)
c = 0,125 in (Brownell, hal 56)
Tebal dinding dihitung dengan persamaan 3.16, hal 45, Brownell :
𝑝𝑑
ts = + c ...................................................................................... (3)
2𝑓𝐸
Dimana :
ts = tebal shell, in
f = stress yang diijinkan, psia
E = efesiensi pengelasan
d = diameter dalam tangki, in
p = tekanan operasi, psia
c = corrosion allowance, in
Tekanan dalam dinding dihitung dengan persamaan 3.17 Brownell,
hal 46 :
𝜌(𝐻−1)
p = ....................................................................................... (4)
144
ρ = densitas air pada 60⁰F = 62,37 lb/ft2
H = tinggi dari dasar course ke puncak, ft
p = tekanan dalam tangki, psi
128
Dari persamaan 3 dan 4 diperoleh :

ρ(H−1)d
ts = +c (Pers. 3.18 Brownell)
2 x 144 x f x E
ts = 62,37 (H-1) (12 x 80) + 0,125
2 x 144 x 12.650 x 0,825
ts = 0,019335 (H-1) + 0,125
Direncanakan menggunakan shell plate dengan 96 in Butt-welded
course (Appendix E, item 4, Brownell and Young). Untuk ukuran
standar D = 80 ft dan H = 28 ft digunakan 2 coarse dengan ukuran
berbeda.
Coarse 1
ts 1 = 0,019335 (H-1) + 0,125
= 0,019335 (28 -1) + 0,125
= 0,647045 in
Dari ketentuan seperti pada hal 46 Brownell and Young dipilih shell
standar 5/16 in. Direncanakan menggunakan 10 plate untuk tiap
coarse dan allowance untuk vertical welded joint (jarak sambungan
antar plate) = 5/32 in, lebar 8 ft.
πd−weldlength
L = (Brownell and Young, hal 55)
12n
Dimana :
L = panjang tiap plate, ft
d = diameter dalma tangki + tebal shell
n = jumlah plate
Weld length = n x allowable welded joint
Sehingga :
L = 3,14 ((80 x 12) + 0,3125 – (10 x 5/32))
12 x 10
L= 25,1152
Jadi coarse 1
Panjang plate = 25,1152 ft
Lebar plate = 14 ft
Tebal shell = 5/16 in
129
Coarse 2
ts 1 = 0,01(H - 1) + 0,13
= 0,01 (14 - 1) + 0,13
= 0,26 in
Dipilih tebal shell standar 1/4 in
L= 3,14 ((80 x 12) + 0,19) – (10 x (5/32))
12 x 10
L = 25,112 ft
Jadi coarse 2
Lebar plate = 14 ft
F. Menentukan Top Angle untuk eliptical

Top angle untuk conical tangki dengan diameter 80 ft – 90 ft adalah
2½ x 2½ x 5/16 in (hal 53, Brownell and Young).
Bila digunakan 10 plate tiap angle, maka panjang tiap seksi :
L = 3,14 ((80 x 12) + 0,3125) – (10 x (5/32))
12 x 10
L = 25,1152 ft
G. Menentukan Tinggi Head Tangki
Sudut 𝜃 adalah sudut cone roof terhadap garis horizontal
D p
sin 𝜃 = √
1000.ts 6
(Pers. 4.5 Brownell)
130
Dimana :
D = diameter tangki standar (ft)
ts = tebal shell coarse paling atas (in)
p = tekanan operasi alat (psig)
p = 14,7 psi x 1,1 = 16,17 psi = 1,47 psig
sin 𝜃 = 80 = 0,6912
1000 x 0,19
𝜃 = 17,6023⁰
90 - 𝛼 = 𝜃
𝛼 = 90 – 17,6023 = 72,3977⁰
ℎ
tan 𝜃 =
0,5𝐷
h = ½ D tan 𝜃
h = ½ x 80 tan 72,3977⁰
h = 5.68049 ft
Ringkasan :
Fungsi : menampung dikloroetana untuk persediaan

selama 30 hari
Kondisi
Temperatur : 30⁰C
Tekanan : 1 atm
Wujud : cair
Tipe : silinder vertikal dengan flat bottom dan
head eliptical
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Diameter : 80 ft
Tinggi : 28 ft
Jumlah coarse : 2 buah
131
Coarse 1 :
Lebar plate : 14 ft
Tebal shell : 5/16 in
Coarse 2 :
Lebar plate : 14 ft
2 TANGKI
Kode : T-02
Fungsi : menyimpan bahan baku klorin selama 30 hari
Kondisi operasi :
Temperatur : 30⁰C
Tekanan : 14,7 atm
Tipe tangki : Bola (Spherical)
a. Menghitung Kapasitas Tangki

Laju alir Cl2 = 1705,387 kg/jam
132
Untuk menjaga kontinuitas maka tangki dirancang untuk 30 hari

Menghitung densitas campuran :
komponen Kg/jam wi ρ (g/cm3) ρ (kg/m3) Densitas
camp. (kg/m3)
Cl2 9.379,6238 0.9998 1.3818 1381.7881 1381.5118
N2 0.9380 0.0002 0.2162 216.1636 0.0432
Total 9380.5619 1.0000 1381.5550
ρ campuran = 1381,5550 kg/m3 = 86,2477 lb/ft3

kebutuhan untuk 30 hari = m x 24 x 30 = 9.380,5619x 24 x 30
= 6.754.004,57 kg
Vol Cl2 untuk persediaan 30 hari = kebutuhan untuk 30 hari ÷ ρ
campuran
= 6.754.004,57 ÷ 1381,5550
= 4.888,6976 m3 = 172.642,7264 ft3
Bahan baku disimpan dalam 3 tangki, jika disimpan dalam 1 tangki
akan membutuhkan ukuran tangki yang terlalu besar.
Volume = Vol Cl2 untuk persediaan 30 hari / 3
= 4.888,6976 m3/ 3 = 1.629,5659 m3
Safety factor = 20% (Peter & Timmerhause, 1991, hal 37)
Safety factor = 20% x 1.629,5659 m3 = 325,9132 m3
Volume tangki = volume + Safety factor
= 1.629,5659 m3 + 325,9132 m3
= 1.955,479 m3 = 69.057,0892 ft3
b. Menentukan Diameter dan Tinggi Tangki
Untuk spherical
4
V tangki = x 𝜋 r3
3
1/3
r = ((Vt x 3) / (4 x π))
r = 7,759 m = 25,456 ft
D = 2 x r = 2 x 7,759 = 15,518 m = 50,912 ft
H=D = 15,518 m = 50,912 ft = 610,944 in
133
c. Menghitung Tekanan Desain
Ketebalan shell akan berbeda dari dasar tangki sampai puncak. Hal ini
karena tekanan zat cair akan semakin tinggi dengan bertambahnya
jarak titik dari permukaan zat cair tersebut ke dasar tangki. Sehingga
tekanan paling besar adalah tekanan paling bawah. Tekanan desain
dihitung dengan :
Pabs = Poperasi +Phidrostatis
Phidrostatis = P(h-1) / 144 = 86,2477 x (50,912 -1) / 144

=29,8944 psi
Poperasi = 14,7 atm = 14,7 x 14,6959
=216,0304 psi
Pabs = 216,0304 psi + 29,8944 psi
= 245,9248 psi
Tekanan desain 5 – 10% diatas tekanan kerja normal/absolut (Coulson,
1988 hal. 637). Tekanan desain yang dipilih 10% diatasnya.
Tekanan desain pada plat ke-1 (plat paing bawah) adalah :
Pdesain = 1,1 x Pabs
= 1,1 x 245,9248 psi
= 270,5173 psi
d. Menentukan Tebal Dinding

Untuk menentukan tebal dinding, persamaan yang digunakan adalah :
5xPxL
ts = (Megyesy, 1983, hal.18)
6xf
Dimana :
ts = Tebal, in
P = Tekanan dalam tangki, psi
F = Allowable stress, psi
Material yang digunakan adalah stailess Steel (austenitic) SA tipe 3283
(Perry,1984). Maka f = 12.650 psi.
134
Ketebalan dinding (ts) :

5 x 270,5173 x 610,944
ts =
6 x 12.650
= 10,8874 inch
Diambil tebal standar 11 inch
3 TANGKI
Kode : T-03
Jenis : Hemi Spherical
Fungsi : Menyimpan bahan baku tetrakloroetilena selama 31 hari
b. menentukan bahan konstruksi tangki
h. memnentukan tingga head tangki
T-03

pertimbangan :
135


1. Menghitung densitas campuran dikloroetana tetrakloroetilen
Komponen Massa (kg/Jam) Ρ (Kg/Liter) Volume (Liter)
C2Cl4 6873.0371 1.6227 4235.5562
C2H4Cl2 69.4246 1.2529 55.4111
Total 6942.4617 4290.9673

ρ C2H4Cl2 = 1.2529 kg/lt
ρ C2Cl4 = 1,6227 kg/lt
ρ campuran = (x.ρ)C2H4Cl2 + (x.ρ)C2H4Cl2
= (0,01 x 1,2529) + (0,99 x 1,6227)
= 1,6190 kg/lt
2. Menghitung penyimpanan tetrakloroetilen
Hasil tetrakloroetilen = 6942.4617 kg/jam
Dirancang untuk kebutuhan 30 hari :
24 jam
= 6942.4617 kg/jam x x 30 hari
1 hari
= 4998572,424 x 2,205 lb/kg
= 11021852,19 lb
4998572,424 kg
Volume tangki =
1,6190
= 3087444,363 lt
= 3087,4443 m3
136
Dengan faktor keamanan 10 %, volume tangki :

Volume tangki = 1,1 x 3087,4443 m3 = 3396,1887 m3 =
119935,2721 ft3.

8
D= H ............................................................................................ (1)
3
π.D2 .H
V= ...................................................................................... (2)
4
8 2
π(3H) .H 200,96 X H3
V= =
4 36
1
119935,2721 𝑋 36 3
H=( ) = 27,8014 ft = 8,4738 m
200,96
Diameter tangki :
8
D= H
3
8
D= x 27,8014 ft
3
= 74,1373 ft
= 22,5959 m
D = 80 ft
H = 28 ft
137

14
ft
............ H2
...........................
14 ..........
ft H1
Bahan yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade C(Tabel 13.1,
f = 12.650 psi
Brownell, hal 46)
𝑝𝑑
ts = + c ..................................................................................... (3)
2𝑓𝐸
Dimana :
hal 46 :
𝜌(𝐻−1)
p = ........................................................................................ (4)
144
138

ρ(H−1)d
2 x 144 x f x E
62,37(H−1)(12x80)
ts = + 0,125
2 x 144x 12650 x 0,85
ts = 0,0193 (H-1) + 0,125
standar D = 80 ft dan H = 28 ft digunakan 2 coarse dengan ukuran
berbeda.
Coarse 1
ts 1 = 0,0193 (H-1) + 0,125
= 0,193 (14 -1) + 0,125
= 0,4145 in
πd−weldlength
L = ( Brownell and Young, hal 55)
12n
Dimana :
n = jumlah plate
Sehingga :
3,14((80 x 12)+ 0,3125)−(10 x(5/32))
L =
12 x 10
L = 25,1152 ft
Jadi coarse 1
Lebar plate = 8 ft
139
Coarse 2
ts 1 = 0,01(H-1) + 0,13
= 0,01(14-1) + 0,13
= 0,2 in
3,14((80 x 12)+0,19)−(10 x(5/32))
L =
12 x 10
L = 25,11195 ft
Jadi coarse 2
Lebar plate = 8 ft

3,14((80 x 12)+0,3125)−(10 x(5/32))
L =
12 x 10
L = 25,1152 ft
D p
sin 𝜃 = √
1000.ts 6
Dimana :
140

p = 14,7 psi x 1,1 = 16,17 psi = 1,47 psig
80 16,17
sin 𝜃 = √ = 0,6912
1000.1,9 6
𝜃 = 17,6023⁰
90 - 𝛼 = 𝜃
𝛼 = 90 – 17,6023 = 72,3977⁰
ℎ
tan 𝜃 =
0,5𝐷
h = ½ D tan 𝜃
h = ½ x 80 tan 72,3977⁰
h = 5,6805 ft
Ringkasan :
Fungsi : menampung asam klorida untuk persediaan
selama 30 hari
Kondisi :
Temperatur : 30⁰C
Tekanan : 1 atm
Wujud : cair
Tipe : silinder vertikal dengan flat bottom dan

head eliptical
Jumlah : 1 buah
Diameter : 80 ft
Tinggi : 16 ft
141
Coarse 1 :
Lebar plate : 8 ft
Tebal shell :5/16 in
Coarse 2 :
Lebar plate : 8 ft
Tinggi total : 20,6805
4 TANGKI
Kode : T-04
Jenis : Silinder
Fungsi : Menyimpan bahan baku tetrakloroetilena selama 50 hari
b. menentukan bahan konstruksi tangki
h. memnentukan tingga head tangki
T-04
142

pertimbangan :


1. Menghitung densitas campuran hidrogen klorida dan air
Komponen Massa (kg/Jam) ρ (Kg/Liter) Volume (Liter)
HCl 5801.5479 1.1800 931.8259
H2O 1959.9903 0.9990 1961.9522
Total 16142.9879 2893.7781

ρ HCl = 1.1800kg/lt
ρ H2O = 0.9990kg/lt
ρ campuran = (x.ρ) HCl + (x.ρ) H2O
= (0,3594 x 1,1800) + (0,6406 x 0,9990)
= 1,0640 kg/lt
2. Menghitung penyimpanan asam klorida
143
Hasil asam klorida = 3059,5448 kg/jam

Dirancang untuk kebutuhan 50 hari dan jumlah tangki 6 buah:
24 jam
= 16142.9879kg/jam x x 50 hari / 6
1 hari
= 3228597 kg x 2,205 lb/kg
= 7119057,6664 lb
3228597kg
Volume tangki =
1,06040kg/lt
= 3034395,677 lt
= 3034,3957 m3
Dengan faktor keamanan 10 %, volume tangki :
Volume tangki = 1,1 x 3034,3957 m3 = 3337,8353 m3 =
117874,54121 ft3 = 20994,3524 barrel.

8
D= H ............................................................................................ (1)
3
π.D2 .H
V= ...................................................................................... (2)
4
8 2
π( H) .H 200,96 X H3
3
V= =
4 36
1
117874,54121 𝑥 36 3
H=( ) = 27,6399 ft = 8,4247 m
200,96
Diameter tangki :
144
8
D= H
3
8
D= x 27,6399 ft
3
= 73,7066 ft
= 22,4658 m
D = 80 ft
H = 28 ft

14
ft
............ H2
...........................
14 ..........
ft H1
Bahan yang dipilih adalah Carbon Steel SA-283 Grade C(Tabel 13.1,
f = 12.650 psi
Brownell, hal 46)
𝑝𝑑
ts = + c..................................................................................... (3)
2𝑓𝐸
Dimana :
145

hal 46 :
𝜌(𝐻−1)
p = ...................................................................................... (4)
144
ρ(H−1)d
2 x 144 x f x E
62,37(H−1)(12x80)
ts = + 0,125
2 x 144x 12650 x 0,85
ts = 0,0193 (H-1) + 0,125
standar D = 80 ft dan H =28 ft digunakan 2 coarse dengan ukuran
berbeda.
Coarse 1
ts 1 = 0,0193 (H-1) + 0,125
= 0,193 (14 -1) + 0,125
= 0,4145 in
πd−weldlength
L = ( Brownell and Young, hal 55)
12n
Dimana :
146

n = jumlah plate
Sehingga :
3,14((80 x 12)+ 0,3125)−(10 x(5/32))
L =
12 x 10
L = 25,1152 ft
Jadi coarse 1
Lebar plate = 8 ft
Coarse 2
ts 1 = 0,01(H-1) + 0,13
= 0,01(14-1) + 0,13
= 0,200 in
3,14((80 x 12)+0,19)−(10 x(5/32))
L =
12 x 10
L = 25,11195 ft
Jadi coarse 2
Lebar plate = 8 ft

3,14((80 x 12)+0,3125)−(10 x(5/32))
L =
12 x 10
L = 25,1152 ft
147
D p
sin 𝜃 = √
1000.ts 6
Dimana :
p = 14,7 psi x 1,1 = 16,17 psi = 1,47 psig
80 16,17
sin 𝜃 = √ = 0,6912
1000.1,9 6
𝜃 = 17,6023⁰
90 - 𝛼 = 𝜃
𝛼 = 90 – 17,6023 = 72,3977⁰
ℎ
tan 𝜃 =
0,5𝐷
h = ½ D tan 𝜃
h= ½ x 80 tan 72,3977⁰
h = 5,6805 ft
Ringkasan :
Fungsi : menampung asam klorida untuk persediaan selama
50 hari
148
Kondisi :
Temperatur : 30⁰C
Tekanan :1 atm
Wujud : cair
Tipe : silinder vertikal dengan flat bottom dan head
eliptical
Jumlah : 6 buah
Diameter : 80 ft
Tinggi : 16 ft
Coarse 1 :
Lebar plate = 8 ft
Tebal shell =5/16 in
Coarse 2 :
Lebar plate = 8 ft
Tinggi total : 21,6805
5 VAPORIZER
Fungsi : Menguapkan dikloroetana dari fase cair pada suhu = 30⁰C

menjadi fase uap pada suhu 30⁰C
Tipe : 1 – 2 shell and tube exchanger
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Fluida panas
T1 = 300⁰C = 572⁰F
T2 = 150⁰C = 302⁰F
149
Fluida dingin
t1 = 30⁰C = 86⁰f
t2 = 200⁰C = 392⁰f
Neraca Massa dan Neraca Energi
Dari perhitungan neraca massa dan neraca energi
Panas yang harus diambil dari fluida panas = 638.373,647 Btu/jam
Laju alir massa steam = 223,0424 kg/jam
= 491,7243 lb/jam
Laju alir massa dingin = 4560,4153 kg/jam
= 9613,0702 Ib/jam
• Menghitung Perbedaan Temperature sesungguhnya
Pendingin
Temperature Fluida Dingin
Tl = Temperature masuk fluida dingin ke zona pendingin
Δt = Perubahan temperature fluida dingin pada zona pendingin
T2 = Temperature keluar fluida dingin dari zona pendingin
Temperature Fluida Panas
T1 = Temperature masuk fluida panas ke zona pendingin
T2 = Temperature keluar fluida panas dari zona pendingin
( T1−t2 )−( T2−t1)

LMTD = (𝐓𝟏−𝐭𝟐)
𝐥𝐧 (𝐓𝟐−𝐭𝟏)
Dimana :
T1 – t2 = 180⁰F
T2 – t1 = 216⁰F
LMTD = 197,453⁰F
• Menghitung Temperature Kalorik

Fluida Panas : Steam
Fluida Dingin : Light organik
150
Dari tebel 8 kern (hal 840)

UD = 100 – 200 Btu/jam ft2 ⁰F
Diambil UD = 150 Btu/jam ft2 ⁰F
𝐐
A =
𝐔𝐃 𝐱 𝐋𝐌𝐓𝐃
Dimana :
A = Luas permukaan transfer panas (ft2)
Q = Panas yang dipertukarkan (Btu/jam) = 638.373,647 Btu/jam
Ud = Dirty overall coefficient of heat transfer (Btu/jam ft2 ⁰F)
LMTD = 197,453 ⁰F
A = 21,147 ⁰F
Menghitung Jumlah Tube
Dipilih tube dengan OD = 0,75 in dan panjang = 8 ft
BWG = 12
Wall Thickness = 0,109 in
ID tube (IDt) = 0,282 in
ao = 0,1309 ft2/ft
𝐀
Nt =
𝐋 𝐱 𝐚𝐨
Dimana :
Nt = Jumlah tube
A = Luas Permukaan transfer (ft2)
L = Panjang tube (ft)
Ao = Luas permukaan luas tube persatu panjang tube
Maka :
21,5536
Nt =
(8 x 0,1309)
Nt = 20,5821 tube
Dari tabel 9 hal 841, kern , diambil jumlah standard dengan tube triangular
pitch :
Nt = 24 tube
n = 6 pass
Tube OD = 0,75 in
151
pt = 0,75 in
Shell ID = 8 in
Dimana :
n = Jumlah passes pada tube
Odt = Tube OD = diameter Luar Tube
Pt = Jarak pitch (antara pusat tube)
Ids = Shell ID = Diameter dalam Shell
• Menentukan UD terkoreksi
A terkoreksi = Nt x L x ao
A terkoreksi = A terkoreksi
Nt = Jumlah tube
L = Panjang tube
ao = Luas permukaan luas tube per satu panjang tube
Maka :
A terkoneksi = 21,5536 ft2
𝐐
Maka UDkor =
𝐀𝐤𝐨𝐫 𝐱 𝐋𝐌𝐓𝐃
Dimana :
Q = 638.373,647 Btu/jam
LMTD = 197,453 ⁰F
UD terkoneksi = UD terkoneksi
Maka :
UD terkoneksi = 120,535 Btu/jam ft2 ⁰F
• Menentukan tebal tube (Tt)
Untuk faktor keamanan = 10%
Sehingga 1 atm = 14,69595 psi
Tekanan Operasi = 1 atm
Dengan faktor safety menjadi = 1,1 atm = 16,17 psi
Dengan demikian dipilih bahan konstruksi adalah :
Dari Appendix D , Brownwll & Young
SA – 167 grade 3 tipe 304
152
Dengan karakteristik :
f = Maximum Allowable Stress = 18750 psi
E = Single welded joint = 0,8
C = Corrosion factor = 0,125 in
P x ODt+C
Tm =
2xfxE
Dimana :
Tm = Tebal minimum (in)
P = Tekanan Operasi (psi) P = 32,33109 psi
Odt = Diameter luar tube (in)
f = Allowable stress (psi)
E = Effisiensi pengelasan
c = faktor korosi (in)
32.33109 x 0,5 + 0,125
Maka , Tm =
2 x 18750 x 0,9
Tm = 0,125 in
Dari tabel 10, kern (hal 843).

Dipilih ukuran yang mendekati , yaitu :
Tube OD = 0,5 in = 0,042 ft
BWG = 12
Flow area per tube = at’ = 0,0625
Surface per lin ft (outside) = ao = 0,1309 ft2/ft
Surface per lin ft(inside) = ai = 0,0748 ft2/ft
*Menentukan Tahanan Transfer Panas Pengotor (Rd)
SHELL SIDE TUBE SIDE
Fluida Dingin (Dikloroetana) FLUIDA PANAS (STEAM)
153
FLOW AREA (as) FLOW AREA (at)

As = (lds x C’ x B )/(Ptx x 144) (Pers, At = (Nt x at’)/(144 x n ) (pers
7.1 kern) 7.48,kern)
Dimana :
as = Flow area Shell (ft2) Dari tabel 10, kern :
lds = diameter dalam shell at’= 0,0625 in2/tube
= 8 in n = 8 pass
B = Jarak antar baffle = 2 in Nt = 18 tube
Pt = 0,75 in
18 x 0,0625
at =
C’ = Clearence anatar tube = Pt – Odt 144 x 6
= 0,25 at = 0,001 ft2
Maka :
8 x 0,25 x 2
as =
0,75 x 144
as = 0,037 ft2
LAJU ALIR MASSA (G) LAJU ALIR MASSA (G)

Gs = Ws / as (Pers 7.2, Gt = Wt / at (Pers 7.2,
Kern) Kern)
Dimana : Dimana :
Gs = kecepatan alir massa fluida dalam Gs = kecepatan alir massa fluida dalam
shell tube
Ws = Laju alir massa gas Ws = Laju alir massa pendingin
Maka : Maka :
9613,8289 lb/jam 491,7243 lb/jam
Gs = Gs =
0,037 ft2 0,001 ft2
Gs = 259812,7081 lb/jam ft2 Gs = 491724,3 lb/jam ft2
154
BILANGAN REYNOLD (Re) BILANGAN REYNOLD (Re)

Re =Gs x De / 𝜇 Re = Gt x IDt / 𝜇
Dimana : Dimana :
De = Diameter eqivalen shell (ft) dari IDt = 0,061 ft
fig 28, Kern diperoleh tc = 437⁰F
De = 0,99 in 𝜇 steam = 0,583 lb/ft jam
Tc = 239 ⁰F
Maka :
𝜇 campuran = 0,030 lb/ft jam 491724,3 x 0,061
Re =
Maka : 0,583
259812,7081 x 0,99 Re = 51449,7124
Re =
0,030
Re = 714484,231
155
KOEFISIEN TRANSFER PANAS (ho) KOEFISIEN TRANSFER PANAS (bio)

Untuk Re = 714484,9473 Untuk Re = 51449,7124
Didapat JH = 560 (Fig. 28, Kern Hal. 838) Didapat JH = 35 (Fig 24, Kern Hal.130)
Pada Tc = 239⁰F tc = 437⁰F
C = 31508,078 Btu/lb ⁰F C = 1,03149 Btu/lb ⁰F
k = 45482859,037 Btu/jam ft2 ⁰F / ft k = 0,365 Btu/lb ft2 ⁰F
Dimana : Dimana :
JH = Faktor transfer panas untuk fluida JH = Faktor transfer panas untuk fluida di
didlam shell dalam tube
C = Panas spesifik fluida dingin C = Panas spesifikasi fluida panas
K = konduktifitas panas fluida dingin K = Konduktifitas panas fluida panas
ho / Фs = JH x (k / De) (C x 𝛍 / k) 1/3 hio / Фt = JH x (k / IDt) (C x 𝛍 / k) 1/3
(Pers. 6.15b, Kern)
(Pers. 6.12a, Kern)
Dimana :
Dimana :
ho = Koefisien transfer panas lapisan tipis atas
hi = Koefisien transfer panas lapisan luar dari
dari dinding tube bagian luar
endapan di dinding tube bagian dalam
Фs = rasio viskositas (faktor koreksi Фt = Rasio viskositas (faktor koreksi
viskositas untuk fluida dekat dinding tube viskositas untuk fluida dekat dinding tube
bagian luar) bagian dalam)
(C x μ / k )1/3 = 0,028 (C x F / k )1/3 = 1,181
ho / Фs = 560 x (45482859,037/0,99)x 0,028 hi / Фt = 130 x (0,365/0,061) x 1,181
ho / Фs = 8644499745 Btu/jam ft2 ⁰F hi / Фt = 918,6631 Btu/jam ft2 ⁰F
𝐡𝐢𝐨 / Ф𝐭
tw = Tc + (Tc- te x Фt = 0,893
𝐡𝐢𝐨Ф𝐭 + 𝐡𝐨 / Ф𝐬
hi = 820,3661 Btu/jam ft2 ⁰F
(Pers 5.3, Kern)
hio = koefisien transfer panas lapisan tipis
Dimana :
bawah dari dinding tube bagian luar
tw = Temperatur dinding tube bagian luar (⁰F)
Kondisii steam
(437−239)x 918,663
tw = 437 + Hio = 1500 Btu/ft2.jam (⁰F/ft)
918,6631+8644499754
tw = 437⁰F
156
Dimana :
tw = Temperatur dinding tube bagian luar (⁰F)
maka
pada tw = 437⁰F
μw = 0,038 lb/ft jam

Фs = 0,968
ho = (ho/Фs) x Фs
ho = 8367875762 Btu/jam ft2 ⁰F
*Menentukan Total Clean Overall Coefficient, Ue

(hio x ho)
Uc =
(hio +ho)
Dimana :
ho = 8367875762 Btu/jam ft2 ⁰F
hio = 1500 Btu/jam ft2 ⁰F
(hio x ho)
Maka, Uc =
(hio +ho)
(1500 x 8367875762)
=
(1500+ 8367875762)
= 1499,9997 Btu/jam ft2 ⁰F

Uc−Ud
Rd = (Pers. 6.13, Kern)
Uc x Ud
Dimana :
Uc = 1499,9997 Btu/jam ft2 ⁰F
Ud terkoreksi = 150,0000 Btu/jam ft2 ⁰F
Maka :
(1499,9997−150,0000)
Rd =
(1499,9997 x 150,0000)
Rd = 0,006
Rd min
157
Dari tabel 12, Kern (hal 845) faktor kekotoran untuk :

- Fluida panas = air = 0,001
- Fluida dingin = organik = 0,001 +
- Rd min total = 0,002
*Menentukan Pressure Drop (ΔP)
Untuk Re =714484,9473 Untuk Re = 51449,7124

f = 0,00210 (Fig.29, Kern) f = 0,00041 (Fig.29, Kern)
ΔPs = ΔPt =
f x Gs2 x Ids x (N+1) f x Gt2 x L x n
5,22 x 1010 x De x s x Фt 5,22 x 1010 x IDt x s x Фt
Dimana : Dimana :
ΔPs = Pressure drop didalam shell (psi) ΔPt = Pressure Drop in tubes or pipe (psi)
f = Faktor friksi untuk shell f = faktor friksi untuk tube
Ids = diameter dalam shell (ft) n = Jumlah passes pada tube
N + 1 = Number of crosses IDt = Diameter dalam tube (ft)
N = Number of Baffles s = spesific gravity
De = Diameter ekivalen (ft) L = panjang tube
Gs = Laju alir massa di shell s=1
s = pesific gravity Gt = 491724,3 lb/jam ft2
N + 1 = 48 Maka :
De = 0,99 in 0,000041 x 491724,32 x 8 x 6
ΔPt =
Gs = 259812,7081 lb/jam ft2 5,22 x 1010 x 0,061 x 1 x 0,893
s campuran = 0,860 ΔPt = 1,6735
0,00210 x 259812,7081 x 0,667 x 48 Untuk Gt = 51449,7124
ΔPs =
5,22 x 1010 x 0,0825 x 0,860 x 0,968 V2/2g = 0,0013 (Fig.27, Kern)
ΔPs = 0,042 psi <10 psi ΔPr = (4n/s) x (V2/2g’) x (62,5/144)
MEMENUHI SYARAT Dimana :
ΔPr = Pressure drop pada belokan tube
158
ΔPr = (4 x 6/1) x (0,00013) x (62,5/144)

ΔPr = 0,014 psi
Total pressure drop, ΔPT
ΔPT = ΔPr + ΔPt
ΔPT = 0,014 + 1,6735
= 1,6875
ΔPT < 10 psi
MEMENUHI SYARAT
6 FLASH DRUM
Fungsi : Memisahkan cairan dan gas HCl sisa yang keluar dari
Reaktor
Jenis : Vertical drum vessel
Data :
- Jumlah cairan yang terbentuk mL = 7161,6214 Kg/jam
- Jumlah gas yang terbentuk mG = 6579,3557 Kg/jam
- Densitas campuran ρL = 821,608,6083 Kg/m3
- Densitas gas ρG = 1384 Kg/m3
a. Volume Cairan dan Gas

mL
VL = = 4,4028 x 104 m3/dtk
ρG
mG
VG = = 1.3205 X 103 m3/dtk
ρG
b. Mencari Diameter dan Tinggi Flash Drum
Diambil : Waktu tinggal cairan 5 menit (Wallas Hal.617)
Maka :
VL = VL x 300 dtk
= 0,7264 m3
Perancangan separator yang diinginkan :90% volume tangki terisi oleh
cairan dan 10% volume tangki terisi ileh gas.
Maka :
159
Vtangki = VL / 0,9
= 0,8071 m3
Faktor keamanan 10 – 20 %, diambil faktor keamanan 10%, maka :
Vtangki = 0,1 x 0,8071 + (0,8071)
= 0,8878 m3
H/D = 3 H = 3D (dari Walas Hal.611)
π
Vt = ( D2 x H)
4
Maka diperoleh :
D = 0,7224 m = 28,44 in
H = 2,1672 m = 85,3228 in
c. Menentukan HL dan HV
HL = ketinggian ruang cair dalam vessel (m)
HV = ketinggian ruang uap dalam vessel (m)
𝑉𝐿
HL = 1
(4 𝑥 𝜋𝑥 𝐷2
HV = H – HL
Maka :
0,7264
HL = = 1,7732 m
(O,25 X 3,14 X (0,7224)2 )
HV = 2,1672 – 1,7732 = 0,394 m
d. Tebal Dinding
Rumus :
Pdesign x r
ts = (f x E)−(0,6 x P i +C (Pers. 13.1 Brownell &Young Hal.254)
design )
dimana :
beban konstruksi yang diambil : Stainles Steel SA-167 Grade 3 Tipe 304
Phidrostatik = ρ x g x hcair = 0,0001 atm
Pdesign = Phidrostatik + Poperasi = 0,0001 + 1,1

= 1,1001 atm = 16,1721 psi
160
Jari-jari : ri = 8,0564 in
Tegangan yang diijinkan : f = 17.000 psi
Effisiensi sambungan : E = 0,8
Faktor korosi : C = 0,125/10 thn in
Maka :
ts = 0,1346 in
Dipilih tebal standar vessel = 0,1875 in (Tabel. 5.6 Brownell and Young)
e. Menentukan Tebal Head

Tekanan desain = 16,1721 psi
Tegangan yang diijinkan = 17.000 psi
Efisiensi sambungan = 0,8
Faktor korosi = 0,125 in/10 thn
OD (IDh) = ID + 2 ts
=16,1128 + (2 X 0,1875)
= 16,4878 in
Diambil OD standar (IDh) = 18 in
Maka ID standar = OD standar – (2 x ts) = 17,6250 in = 0,4477 m
Dari Tabel 5.7 Brownell and Young :
Untuk OD = 18 in dan ts = 0,1875 in didapat :

icr = 1,1250 in
r = 18 in
icr
Maka : = 0,0625
r
Dari persamaan 7.76 Brownell and Young :
1
W = x (3 + √r/icr = 1,763
4
Pdesign x r x W
th = ((2 )+C Pers. 7.77 Brownell &
x f x E)−(o,2 x Pdesign
Young
dimana :
161
th = tebal head
W = faktor intensifikasi stress
Sehingga th = 0,1437 in
Dipilih tebal penutup standar = 0,1875 in (Tabel 5.6 Brownell & Young
Hal.88)
f. Menentukan Tinggi Head
Dari Hal. 169 Tabel 5.6 Brownell & Young untuk th = 0,1875 in
diperoleh :
Sf (standar straight flange) = 1,5 – 2 in ; diambil Sf = 2 in

Dari gambar 5.8 Brownell &Young :
𝑂𝐷/𝐼𝐷ℎ
a= = 8,2439 in
2
ID
AB = − icr = 7,1189 in
2
BC = r – icr = 16,8750 in
b = r - √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2 = 2,7001 in
Tinggi head (OA) = th + b + sf

= 0,1875 + 2.7001 + 2
= 4,8876 in = 0,1241 m
g. Menentukan Tinggi Head
Ht = Hs + (2 x Hh)
Dimana :
Ht = tinggi total vessel
Hs = tinggi vessel = 2,1672 m
Hh = tinggi head = 0,1241 m

Maka :
Ht = 2,1672 + (2 x 0,1241)
= 2,4154 m ~ 2,5 m
162
7 EXPANDER VALVE
Fungsi : Menurunkan tekanan klorin dari tangki penyimpanan
Jenis : Gate valve
Jumlah : 2 unit
Tekanan gas masuk, (P1) = 14,7 atm
Tekanan gas keluar (P2) = 1 atm
Suhu (T) = 30⁰C = 303 K
Laju alir massa (m) = 9379,6238 kg/jam = 132,1074 kmol/jam
= 20678,5308 lb/jam
132,1074 x 83,14 x 303

Laju alir voumetrik (V) = = 223432,2438 dm3/jam
14,7 x 1,01325
= 223,4322 m3/jam
9379,6238
ρ = = 41,9797 kg/m3 = 2,6207 lb/ft3
223,4322
a. Laju alir volumetric (Q)

m
Q=
ρ
20678,5308 lb/jam
= = 7890,4609 ft3/jam = 2,1918 ft3/dtk
2,6207 lb/ft3
b. Dimensi Valve
• Dopt = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13 (Pers. 14.15 Peters Edisi 4 Hal.496)
= 3,9 x (2,1918 ft3/dtk)0,45 x (2,6207 lb/ft3)0,13
= 6,2925 in
• Dari Tabel.11 Kern, dipilih pipa :
o Nominal pipe size = 3 in
o Inside diameter = 3,068 in
o Outside diameter = 3,5 in
o Schedule number = 40
o Flow area, A = 7,38 in2 = 0,0513 ft2
c. Jumlah valve
• Perbedaan tekanan operasi, ΔP1 = (14,7 – 1) atm = 13,7 atm
• Kecepatan aliran, v
Q
v =
A
163
2,1918 ft3 /dtk

= = 42,7241 ft/dtk
0,0513 ft2
• Mencari friction loss karena valve
v2
hf = 𝑘𝑓 [Pers.5-133, Perry’s]
2𝑔𝑐
Dimana :
Hf = Total friction loss, ft
kf = loss friction untuk valve = 9,5 (Tabel 2.10-1 Hal.93
Geankoplis)
v = kecepatan fluida, ft/dtk
gc = percepatan gravitasi = 32,174 lbm.ft/lbf.s2
Maka ;
𝑘𝑓
hf = = 269,4975 ft
2𝑔/𝑣 2
• Menentukan pressure head
∆P
Pressure head =
𝜌
Dimana :
P1 = 14,7 atm = 15,188 kg/cm2
8 HEAT EXCHANGER (CO-01)

Fungsi : Menurunkan suhu keluaran reaktor yang menuju separator
Tipe : Shell and tube exchanger
Kondisi operasi :
Tekanan : 1 atm
Fluida panas
T1 = 292 ⁰C = 557,6 ⁰F
T2 = 60 ⁰C = 140 ⁰F
Fluida dingin
t1 = 25 ⁰C = 77 ⁰F
t2 = 60 ⁰C = 140 ⁰F
Panas yang harus diambil dari fluida = 1.212.643,3388 Btu/jam
Laju alir massa panas = 13.740,9771 kg/jam
= 30.293,669 lb/jam
164
Laju alir massa dingin = 68,6903 kg/jam

= 151,4362 lb/jam
*Menghitung Perbedaan Temperature sesungguhnya

Pendingin
Temperatur Fluida Dingin
t1 = Temperatur masuk fluida dingin ke zona pendingin
Δt = Perubahan temperatur fluida dingin pada zone pendingin
t2 = Temperatur keluar fluida dingin dari zone pendingin
Temperatur Fluida Panas
T1 = Temperatur masuk fluida panas ke zona pendingin
T2 = Temperatur keluar fluida panas dari zone pendingin
( T1−t2)−(T2−t1)
I𝐧
(𝐓𝟐−𝐭𝟏)
Dimana :
T1 – t2 = 417,6 ⁰F
T2 – t1 = 63 ⁰F
LMTD = 187,481 ⁰F
*Menghitung Temperatur Kalorik
Tc = 1/2 (T1 + T2)
tc = 1/2 (t1 + t2)
Dimana :
Tc = Temperatur kalorik fluida panas
tc = Temperatur kalorik fluida dingin
Maka
Tc = 348,8 ⁰F
tc = 108,5 ⁰F
*Menghitung Luas Permukaan Transfer Panas
Fluida panas : light organik
Fluida dingin : light organik
Dari Tabel 8 Kern (hal 840)
UD = 40-75 Btu/jam ft2 ⁰F
165

𝐐
A =
Dimana :
A = luas permukaan transfer panas (ft2)
Ud= Dirty overall coefficient of heat transfer (Btu/jam ft2 ⁰F)
LMTD = 187,481 ⁰F
A = 86,2412 ft2
Dipilih tube dengan OD = 1 in dan panjang = 8 ft
BWG = 12
ID tube (Idt) = 0,732 in
ao = 0,2618 ft2 /ft
𝐀
Nt =
𝐋 𝐱 𝐚𝐨
Dimana :
Nt = Jumlah tube
Maka :
86,2412
Nt =
(8 x 0,2618)
Nt = 41,1770 tube
Dari Tabel 9 hal 841, Kern, diambil jumlah standard dengan tube triangular
pitch:
Nt = 44 tube
n = 8 pass
Tube OD = 1 in
Pt = 1,25 in
Shell ID = 12 in
166
Dimana :
n = jumlah passes pada tube
ODt = Tube OD = diameter luar tube
Pt = jarak pitch (antara pusat tube)
Ids = Shell ID = diameter dalam shell
*Menentukan UD terkoreksi
Nt = jumlah tube
L = panjang tube
ao = luas permukaan luar tube per satu panjang tube
Maka :
A terkoreksi = 92,1536 ft2
𝐐
Maka Udkor =
𝐀𝐤𝐨𝐫 𝐱 𝐋𝐌𝐓𝐃
Dimana :
Q = 1.212.643,3388 Btu/jam
LMTD = 187,481 ⁰F
UDterkoreksi = UD terkoreksi
Maka :
Udterkoreksi = 70,1881 Btu/jam ft2 ⁰F
*Menentukan tebal tube (Tt)
Tekanan operasi = 1 atm
Dengan demikian dipilih bahan konstruksi adalah
Dari Appendix D, Brownell & Young
SA-167 grade 3 tipe 304
f = maximum Allowable stress = 18750 psi
167

P x ODt
Tm = +C
2xfxE
Dimana :
Odt = diameter luar tube (in)
E = Effesiensi pengelasan
32.33109 x 1 + 0,125
Maka, Tm =
2 x18750 x 0.8
Tm = 0,126 in
Dari Tabel 10, Kern (hal 843).
Dipilih ukuran yang mendekati, yaitu:
Tube OD = 1 in
BWG = 10
ID tube (IDt) =0,732 in
Flow area per tube = at’ = 0,421 in2
Surface per lin ft (outside) = ao = 0,2618 ft2 / ft
Surface per lin ft (inside) = ai = 0,1916 ft2/ ft
Fluida Panas (Keluaran Reaktor) Fluida Dingin (Dowtherm A)
as = (Ids x C’ x B’)/(Pt x 144) (Pers, at = (Nt x at’) / (144 x n)
7.1 Kern) (Pers 7.48, Kern)
Dimana : Dari Tabel 10, Kern :
as = Flow area shell (ft2) at’ = 0,421 in2/tube
Ids = diameter dalam shell = 12 in n = 8 pass
Pt = 1,25 in Nt = 44 tube
168
B = Jarak antar baffle = 3 in 44 x 0,421

at =
144 x 8
Pt = 1,25 in
at = 0,0161 ft2
C’ = Clearence antar tube = Pt – Odt
= 0,25
Maka :
12 x 0,25 x 3
as =
1,25 x 144
as = 0,05 ft2
Gs = Ws / as (Pers 7.2, Kern) Gt = Wt / at (Pers 7.2, Kern)
Dimana : Dimana :
Gs = Kecepatan alir masssa fluida Gt = kecepatan alir massa fluida
dalam shell dalam tube
Ws = Laju alir massa gass Wt = Laju alir massa pendingin
Maka : Maka :
30293,669 lb/jam 151,4362 lb/jam
Gs = Gt =
0,05 ft2 0,0161 ft2
Gs = 605.873,38 lb/jam ft2 Gt = 9.405,9752 lb/jam ft2

Re = Gs x De / μ Re = Gt x IDt / 𝜇
Dimana : Dimana :
De = Diameter eqivalen shell (ft) IDt = 0.061 ft
Dari fig 28, Kern diperoleh tc = 108,5 ⁰F

De = 0.72 in = 0,66 ft 𝜇 pendingin = 0,7986 lb/ft jam
Tc = 348,8 ⁰F Maka :
9.405,9752 x 0.061
μ campuran = 0,0422 lb/ft jam Re =
0,7986
maka :
Re = 718,463
605873,38 x 0,06
Re =
0,0422
Re = 861.431,346
KOEFIEN TRANSFER PANAS KOEFISIEN TRANSFER PANAS
(ho) (hio)
Untuk Re = 861.431,346 Untuk Re = 718,463
169
Didapat JH = 660 (Fig.28, Kern) Didapat JH = 50 (Fig 24, Kern)

Pada Tc = 239 ⁰F tc = 108,5 ⁰F
C = 34.275,7444 Btu/lb ⁰F C = 0,532 Btu/lb ⁰F
dimana : Dimana :
JH = Faktor transfer panas untuk JH = Faktor transfer panas untuk
fluida di dalam shell fluida di dalam tube
C = Panas spesifik fluida dingin C = Panas spesifik fluida panas
K = Konduktifitas panas fluida K = Konduktifitas panas fluida panas
dingin hi/Фt = JH x (k/IDt)(C x 𝝁 / k)1/3
ho/Фs = JH x (k/De)(C x 𝝁 / k)1/3 (Pers. 6.15a, Kern)
(Pers 6.15b, Kern) Dimana :
Dimana : hi = koefisien transfer panas lapisan
ho = Koefisien transer panas lapisan luar dari endapan di dinding tube
tipis atas dari dinding tube bagian dalam
bagian luar Фt = Rasio viskositas (faktor koreksi
Фs = rasio viskositas (faktor koreksi Viskositas untuk fluida dekat
viskositas untuk fluida dekat Dinding tube bagian dalam)
dinding tube bagian luar) (C x F / k)1/3 = 1,8794
(C x μ / k)1/3 = 53,9878 hi/Фt = 88,7323 Btu/jam ft2 ⁰F
ho /Фs = 3.973,5021 Btu/jam ft2 ⁰F Фt = 1
(𝐓𝐜−𝐭𝐜)𝐜 𝐡𝐢𝐨/Ф𝐭 hi = 88,7323 Btu/jam ft2 ⁰F
tw = Tc +
𝐡𝐢𝐨/Ф𝐭+𝐡𝐨/Ф𝐬
hio = Koefisien transfer panas lapisan
(Pers 5.3, Kern) bawah dari dinding tube bagian
Dimana : luar
tw = Temperatur dinding tube bagian Kondisi pendingin
luar (⁰F) Hio = 72,1979 Btu/ft2.jam (⁰F/ft)
(437−239)x 88,7323
tw = 437 +
88,7323+3,973,5021)
tw = 437 ⁰F
Dimana :
tw = Temperatur dinding tube bagian
170
luar (⁰F)
maka
pada tw = 437 ⁰F
μw = 0,0228 lb/ft jam
Фs = 1,0903
ho = (ho/Фs) x Фs
ho = 4.332,3093 Btu/jam ft2 ⁰F
*Menentukan Total Clean Overall Coefficient, Uc
hio x ho
Uc =
hio+ho
Dimana :
ho = 4.332,3093 Btu/jam ft2 ⁰F
hio = 72,1979 Btu/jam ft2 ⁰F
hio x ho
Maka, Uc =
hio+ho
Uc = 71,0144 Btu/jam ft2 ⁰F
Uc − Ud
Uc x Ud
Dimana :
Maka
71,0144−70,1881
Rd =
71,0144 x 70,1881
Rd = 0,00016
Rd min
Dari tabel 12, Kern (hal 845) faktor kekotoran untuk :
Karena Rd > Rd min, maka memenuhi syarat.
171
*Menentukan pressure Drop (ΔP)

Untuk Re = 215.414,0038 Untuk Re = 718,463
f = 0,0012 (Fig.29, Kern) f = 0,003 ( Fig.29, Kern)
ΔPs = ΔPt =
5,22 x 1010 x IDt x s x Фt 5,22 x 1010 x IDt x s x Фt
Dimana : ΔPt = Pressure Drop in tubes or pipe

ΔPs = Pressure drop didalam shell (psi)
(psi) f = faktor friksi untuk tube
f = Faktor friksi untuk shell n = jumlah passes pada tube
Ids = diameter dalam shell (ft) IDt = Diameter dalam tube (ft)
N +1 = Number of crosses s = spesifik gravity
N = Number of Baffles L = panjang tube
De = Diameter ekivalen (ft) s=1
Gs = Laju alir massa di shell Gt = 9.405,9752 lb/jam ft2
s = spesific gravity Maka :
N + 1 = 32 0,003 x 9.405,97522 x 8 x 8
ΔPt =
5,22 x 1010 x 0,061 x 1 x 1
De = 0,99 in
Gs = 605.873,38 lb/jam ft2 ΔPt = 5,335 x 10-0,3 psi
s campuran = 0,428 Untuk Gt = 9.405,9752
0,0009 x 605.873,382 x 12x 32

(V2/2g’)(62,5/144)=0,003 (Fig.27,
ΔPs =
5,22 x 1010 x 0,99 x 0,428 x 1,0903 Kern)
ΔPs = 5,26 psi < 10 psi ΔPr = (4n/s) x (V2/2g’) x (62,5/144)
MEMENUHI SYARAT Dimana :
ΔPr = 0,16 psi
ΔPT = ΔPr + ΔPT
ΔPT = 0,16 + 5,335 x 10-0,3
ΔPT = 0,1653 psi
ΔPT < 10 psi
MEMENUHI SYARAT
172
9 HEAT EXCHANGER (HE-01)

Fungsi : Menaikkan suhu klorin dari 30 ⁰C menjadi 200 ⁰C
Tipe : Shell and tube exchanger
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Fluida panas
T1 = 300 ⁰C = 527 ⁰F
T2 = 150 ⁰C = 302 ⁰F
Fluida dingin
t1 = 30 ⁰C = 86 ⁰F
t2 = 200 ⁰C = 392 ⁰F
Panas yang harus diambil dari fluida panas = 715.198,8062 Btu/jam
Laju alir massa steam = 223,0424 kg/jam
= 491,7243 lb/jam
Laju alir massa dingin = 4.360,4153 kg/jam
= 9.613,0702 lb/jam
Menghitung Perbedaan Temperature sesungguhnya
Pendingin
Δt = Perubahan temperatur fluida dingin pada zone
Pendingin t2 = Temperatur keluar fluida dingin dari zone pendingin
temperatur fluida panas
T2 = Temperatur keluar fluida panas dari zone pendingin
(T1−t2)−(T2−t1)
LMTD = (T1−t2)
ln
(T2−t1)
Dimana :
T1 – t2 = 180 ⁰F
T2 – t1 = 216 ⁰F
173
LMTD = 197,453 ⁰F
Menghitung Temperatur Kalorik
Tc = 1/2 (T1 + T2)
tc = 1/2 (t1 + t2)
dimana :
Maka
Tc = 437 ⁰F
tc = 239 ⁰F
Menghitung Luas Permukaan Transfer Panas
Fluida panas : steam
Fluida dingin : light organik
Dari Tabel 8 Kern (hal 840)
UD = 100-200 Btu/jam ft2 ⁰F
𝐐
A =
Dimana :
LMTD = 197,453 ⁰F
A = 24,1475 ft2
Dipilih tube dengan OD = 0,5 in dan panjang = 4 ft
BWG = 12
ao = 0,1309 ft2 / ft
𝐀
Nt =
𝐋 𝐱 𝐚𝐨
Dimana :
174
Nt = Jumlah tube
A = Luas permukaan transfer panas
(ft2) L = Panjang tube (ft)
Maka :
24,1475
Nt =
(4 x 0,1309)
Nt = 46,1182 tube
Dari Tabel 9 hal 841, Kern, diambil jumlah standard dengan tube triangular
pitch :
Nt = 47 tube
n = 4 pass
Tube OD = 0,75 in
Pt = 1 5/16 in
Shell ID = 8 in
Ids = Shell ID = Diameter dalam shell
Menentukan UD terkoreksi
Nt = jumlah tube
L = panjang tube
ao = Luas permukaan luar tube per satupanjang tube
Maka :
𝐐
UDkor =
𝐀𝐤𝐨𝐫 x LMTD
Dimana :
Q = 715.198,8062 Btu / jam
LMTD = 197,453 oF
UDterkorekasi = UD terkoreksi
Maka :
175
UDterkoreksi = 147,1857 Btu / jam ft2 oF

Menentukan tebal tube (Tt)
Untuk faktor keamanan = 10 %
Dengan demikian dipilih Bahan Konstruksi adalah
Dari Appendix D , Brownell & Young
SA -167 grade 3 tipe 304
F = maximum Allowable stress = 18750 psi
E = single welded joint = 0,8
P x ODt + C
Tm =
2xfxE
Dimana :
Odt = diameter luar tube (in)
f = Allowable strss (psi)
E = Effisiensi pengelasan
c = Faktor korosi (in)
32,33109 x 0,75+0,125
maka, Tm =
2 x 18750 x 0,9
Tm = 0,125 in
Dipilih ukuran yang mendekati, yaitu :
Tube OD = 0,5 in = 0,042 ft
BWG = 12
Wall Thickness = 0.109 in
Flow area per tube = at’ = 0,0625 in
Surface per lin ft (outside) = ao = 0,1309 ft2/ft
Surface per lin ft (inside) = ai = 0,0748 ft2/ft
176
Menentukan Tahanan Transfer Panas Pengotor (Rd)

Fluida Dingin (Klorin) Fluida Panas (Steam)
As = (Ids x C’ x B)/(Pt x 144) at = (Nt x at’) / (144 x n)
(Pers. 7.1, Kern) (Pers. 7.48, Kern)
as = Flow area Shell (ft2) at' = 0,0625 in2 / tube
B = Jarak antar baffle = 2 in Nt = 47 tube
Pt = 1,3125 in 47 x 0,0625
at =
144 x 4
C’ = Clearence antar tubr = Pt – Odt
at = 0,005 ft2
= 0,8125
Maka :
10 x 0,8125 x 2
as =
0,75 x 144
as = 0,037 ft2
Gs = Ws / as (Pers. 7.2, Kern) Gt = Wt / at (Pers. 7.2, Kern)
Dimana : Dimana :
Gs = Kecepatan alir massa fluida Gt = Kecepatan alir massa fluida
dalam shell dalam tube
Ws = Laju alir massa gas Wt = Laju alir massa pendingin
Maka : 491,7243 lb/jam
Gt =
9.613,0702 0,001 ft2
Gs = lb/jam
0,037 ft2 Gt = 491724,3 lb/jam ft2
Gs = 259.812,7081 lb/jam ft2
Re = Gs x De / μ Re = Gt x IDt / μ
Dimana : Dimana :
De = Diameter eqivalen shell (ft) IDt = 0,0235 ft
Dari fig 28, Kern diperoleh tc = 437 ⁰F
177
De = 0,55 in μ steam = 0,583 lb/ft jam

Tc = 239 ⁰F Maka :
μ campuran = 0,030 lb/ft jam Re =
491724,3 x 0,00235
0,583
Maka :
Re = 19.820,7908
259.812,7081 x 0,55
Re =
0,048
Re = 396.647,401
KOEFISIEN TRANSFER PANAS KOEFISIEN TRANSFER PANAS
(ho) (hio)
Untuk Re = 396.647,401 Untuk Re = 19.820,7908
Di dapat JH = 410 (F ig. 28 Kern) Didapat JH = 90 (fig 29 Kern)
Pada tc = 239 ⁰F Tc = 437 ⁰F
C = 31.508,078 Btu/lb ⁰F C = 1,03149 Btu/lb ⁰F
k = 0,094 Btu /jam ft2 ⁰F/ft k = 0,365 Btu/lb ft2 ⁰F
dimana : dimana :
JH = faktor transfer panas untuk JH = faktor transfer panas untuk
fluida di dalam shell fluida di dalam shell
C = panas spesifik fluida dingin C = panas spesifik fluida panas
k = konduktifitas panas fluida dingin k = konduktifitas panas fluida panas
ho/Фs = JH x (k/De) (C/𝝁/k)1/3 hi/Фt = JH x (k/IDt) (C/𝝁/k)1/3
(Pers 6.15 Kern) (Pers 6.15a Kern)
Dimana : Dimana :
ho = koefisien transfer panas lapisan hi = koefisien transfer panas lapisan
tipis atas dari dinding tube bagian luar dari endapan di dining tube
luar bagian dalam
Фs = rasio viskositas (faktor koreksi Фt = rasio viskositas (faktor koreksi
viskositas untuk fluida dekat dinding viskositas untuk fluida dekat dinding
tube bagian luar) tube bagian dalam)
C/𝝁/k1/3 = 0,243 C/𝝁/k1/3 = 1,181
ho/Фs = 410 x (0,094/0,0458) x hi/Фt = 90 x (0,365/0,0235) x 1,181
0,243 hi/Фt = 1.650,8872 Btu/jam ft2 ⁰F
ho/Фs = 204,4808 Btu/jam ft2 ⁰F Фt = 0,893
178
(Tc−tc)x hi/Фt hi = 1.474,2423 Btu/jam ft2 ⁰F

tw = Tc +
hi/Фt +h0/Фs
hio = koefisien transfer panas
(Pers. 5.3 Kern)
lapisan tipis bawah dari dinding tube
Dimana :
bagian luar kondisi steam
tw : temperatur dinding tube bagian
hio = 831,8054 Btu/jam ft2 (⁰F/ft)
luar (⁰F)
(437−239)x 1.650,8872
tw = 437 +
1.650,8872+204,4808
tw = 613,1783 ⁰F
Maka
Pada tw = 613,1783 ⁰F
𝜇w = 0,048 lb/ft jam
Фs = 1
ho = (ho/Фs) x Фs
ho = 204,4808 Btu/jam ft2 ⁰F
Menentukan Total Clean Overall Coefficient, Uc

Uc =( hio xho)
( hio+ho)
Dimana :
ho = 204,4808 Btu / jam ft2 oF
hio = 831,8054 Btu / jam ft2 oF
Uc = 164,132 Btu /jam ft2 oF
Menentukan Tahanan Transfer Panas Pengotor (Rd)

Rd = Uc – Ud ( Pers.6.13,Kern )
Uc x Ud
Dimana :
2o
Uc = 164,132 Btu /jam ft F
179
Ud terkoreksi = 147,1857 Btu /jam ft2 oF
Maka
Rd = 0,0007

Untuk Re = 396.647,401 Untuk Re = 19.820,7908
f = 0,0015 (fig. 29 Kern) f = 0,0019 (fig. 29 Kern)

ΔPs = ΔPt =
5,22 x 1010 x De x s x Фt 5,22 x 1010 x IDt x s x Фt
Dimana : Dimana :
ΔPs = ressure drop dalam shell (psi) ΔPt = pressure drop in tubes or pipe
(psi)
f = factor friksi untuk shell
f = factor friksi untuk tube
Ids = diameter dalam shell (ft)
N+1 = number of crosses
IDt = diameter dalam tube (ft)
N = number of baffles
s = specify gravity
De = diameter ekivalen (ft)
L = panjang tube
Gs = laju alir massa Shell
Gt = 491.724,3 lb/jam ft2
s = specify gravity
Maka
N+1 = 24
ΔPt = 0,0019 x 491.724,32 x 4 x 4
De = 0,55 in
5,22 x 1010 x 0,024 x 1 x 0,893
Gs = 259.812,7081 lb/jam ft2
ΔPt = 6,57
s campuran = 0,860
Untuk Gt = 491.724,3
ΔPs = 0,0015 x 259.812,70812 x 0,833 x 24
(V2/2g’)(62,5/144)=0,003 (fig 27.
5,22 x 1010 x 0,55 x 0,860 x 1
Kern)
ΔPs = 0,984 psi <10 psi
ΔPr = (4n/s)x(V2/2g’)(62,5/144)
MEMENUHI SYARAT
Dimana :
ΔPr = pressure drop pada belokan tube
ΔPr = 0,048 psi
Total pressure drop , ΔPT
180
ΔPT = 0,048+ 6,57

ΔPT = 6,618 psi
ΔPT < 10 psi
MEMENUHI SYARAT
10. ABSORBER
Fungsi :Untuk menyerap gas HCl dari flash drum dengan
menggunakan air sebagai media absorbennya
Temperatur : 60 oC = 333 K
Tekanan : 1 atm
Jumlah : 1 buah
Jenis : Sieve – Tray Tower
a. Menentukan Laju Alir Uap dan Densitasnya

Laju alir uap (G’) = 6579,3557 Kg/jam
ρ gas campuran = 0,1384 kg/m3
G′
Q gas =( )
ρ gas
6579,3557 Kg/jam
=
0,1384 Kg/m3
= 47538,4973 m3/jam
= 13,2052 m3/detik
b. Menentukan Laju Alir Cairan dan Densitasnya

Laju alir cair (L’) = 10341,44 Kg/jam
ρ cairan = 1023,0130 Kg/m3
L′
Q Liquid =( )
ρ Liquid
10341,44 Kg/jam
=
1023,0130 Kg/m3
= 10,1088 m3/jam
= 0,0028 m3/det
181
c. Perforated area
Diameter lubang (do) = 0,0045 m (Us standard gauge)
Pitch, jarak antaer lubang (p’) = 0,012 m
Ao Hole Area do 2
= = 0,907( p′ ) (persamaan 6.31,Treybal)
Aa Active Area
d. Diameter menara absorber

Diambil tray spacing = 0,5 m
L′ ρG 0,5
G′ ρL
( ) = (10341,44 / 1196,1010) x (13,2052 / 1023,0130) 0,5
= 0,1786
α = 0,0744 t + 0,01173 (Tabel. 6.2 Treyball)
= 0,0744 (0,5) + 0,01173
= 0,0489
β = 0,0304 t + 0,015
= 0,0304 (0,5) + 0,015
= 0,0302
𝐿′ 𝜌𝐿 0,5 𝐿′ 𝜌𝐺 0,5
Karena harga ( )
𝐺′ 𝜌𝐺
< 0,1786 maka diambil harga ( )
𝐺′ 𝜌𝐿
= 0,2
𝐺′ 𝜌𝐿 0,5 1
maka ( ) =
𝐿′ 𝜌𝐺 0,2
Cf = konstanta flouding
Diambil tegangan permukaan, σ = 0,040 N/m
𝐺′ 𝜌𝐿 0,5 𝜎 0,2
Cf = 𝛼 Log ( ) (0,02) (Persamaan 6.30,Treybal)
𝐿′ 𝜌𝐺
1 0,040 0,2
= 0,0489 x Log (
0,1 0,02
)
= 0,074
Vf = kecepatan flouding
Cf = konstanta flouding= 0,0909
182
ρL = 1023,0130 kg/m3
ρG = 0,1384 kg/m3
𝑃𝐿−𝑃𝐺 0,5
Vf = Cf ( ) (Persamaan 6.29,Treybal)
𝑃𝐺
0,5
= 0,074 ((1023,0130 − 0,1384)/0,1384)
= 6,3617 m/s saat flooding
Diambil kecepatan max agar tidak terjadi flooding = 60 % Vf, sehingga :
v = 0,6 x 6,3617 = 3,81702 m/s berdasar atas An.
An = luas wilayah menara yang dilewati oleh aliran gas
Q = laju alir volumetric gas = 2,4014 m3/dtk

v = kecepatan alir maximum = 3,81702 m/s
𝑄
An =
𝑣
2,4014 m3/dtk
=
3,81702 m/dtk
= 0,6291 m2
Weir length = 0,7 T (Tabel 6.1, Treybal)
Down corner, dc = 0,08808
At = luas total area
𝐴𝑛
At =
1−𝑑𝑐
0,6291 m2
=
(1−0,08808)
= 0,6899 m2
T = diameter menara
4 𝑥 𝐴𝑡 0,5
T =( )
𝜋
0,5
= ((4 𝑥0,6899)/3,14)
= 0,9375 m
Diambil diameter menara 0,8454 m
W = tinggi weir
W = 0,7 T = 0,7 x 0,9375 m = 0,6563 m
183
Luas downcomer, Ad = dc x At
= 0,08808 x 0,6899
= 0,0608 m2
Dari Fig. 6.14, Treybal
digunakan supporting ring dengan lebar = 40 mm
disengaging- distributing zone dengan lebar = 50 mm
luas daerah tersebut = 0,222 m2
Luas area yang digunakan untuk (untuk tray support + disengaging +
distributing zone)
Aa = aktif area
Aa = At – 2 Ad – Luas Area (tray support + disengaging + distributing
zone)
= 0,6899 – 2 (0,0608) – 0,222
= 0,3463m2
Q = laju alir volume cairan = 0,0005 m3/dtk
W = tinggi weir = 0,6563 m
Q 0,0005
= = 0,000899 m3/m det
W 0,5918
e. Weir crest, h1 dan weir height, hw

Di triall h1 = 6,5 mm = 0,0065 m,
T = 0,9375 m
𝑚
= 0,00896
𝑇

𝑇
= 1,429
𝑊
Dari persamaan 6.34, Treybal :

0,5 2
Weef 2 T 2 T 2 2 X h1 T
( W
) = (W) − {[(W) − 1] +(
T
) (W)}
(T/W)2 = 2,0420
(2 x h1)/T = (2 x 0,0065)/ 0,9375
= 0,018
184
(Weff/W)2 = 2,0490 – ((2,0420-1)0,5 + 0,018 x 1,429)2

= 0,9468
(Weff/W) = 0,9730
Dari persamaan 6.33:

2⁄ 2⁄
q 3 W 3
h1 = 0,666 ( ) (Weef)
W
0,6563 2/3
= 0,666 x (0,000899)2/3 ( )
0,6563
= 0,0084 m ≅ 8,4 mm (sesuai dengan Triall)

Ditentukan tinggi weir,
hW = 2 x h1 = 8,4 x 2 = 16,8 mm = 0,0168 m
f. Dry Pressure Drop, hd
𝜌𝐺
hd =K1 + K2(
𝜌𝐿
) 𝑣2 Pers.14-107, Perry’s
Untuk Sieve Tray K1 = 0

Cv = koefisien discharge
50,8
K2 = Pers. 14-108, Perry’s
𝐶𝑣 2
diambil Cv dari fig. 14-30, Perry’s, maka Cv = 0,75
50,8
K2 = = 90,311
0,752
Sehingga didapatkan hd = 0 + 90,311 x (0,1384/1023,0130) x 3,817022 =

0,1780 mm = 0,000178 m
g. Hydraulic head, hL
g = 9,807 m/dtk2
Va = kecepatan aliran gas yang bergantung pada Aa (aktif area)
Q = laju alir volume gas = 2,4014 m3/s
Aa = Aktif area = 0,3463 m2
𝑄
Va =
𝐴𝑎
0,108 m3 /s
=
0,0277 m2
185
= 6,9344m/s
z = lebar aliran rata-rata
𝑇+𝑊
z =( )
2
dimana,
T = diameter menara = 0,9375 m
𝑇+𝑊
=( )
2
= (0,9375 + 0,6563)/2
= 0,7969 m
persamaan 6.38, treyball

hL = 6,1 x 10-3 + 0,725 hw - 0,238 hw x Va x ρG 0,5 + 1,225 (q/z)
= 0,0061 + 0,725 (0,0168) – 0,238 (0,0168) x 6,9344 x (0,1384)0,5
+ 1,225 (0,000899 / 0,7969)
= 0,006 m
h. Residual Pressure Drop,hR

Persamaan 6.42, Treybal:
6 X σ X gc
hR =( )
ρL x do x g
σ = tegangan permukaan = 0,04 N/m2
gc/g =1
hR = diameter lubang tray
(6 x 0,04 x 1)
=
1023,0130 x 0,0045
= 0,0521 m
i. Total pressure drop, hG

Dari Persamaan 6.35, Treybal:
186
hG = hD + hL + hR
= 0,000178 + 0,006 + 0,0521
= 0,0583 m
j. Kehilangan Tekanan pada cairan masuk, h2

persamaan 6.43 hal 172, Treybal :
3 q 2
h2 = ( ) ( )
2g A da
Area untuk aliran cairan dibawah apron = W 0,03 = 0,6563 x 0,03 = 0,02
m2
h2 = ( 3 / ( 2 x 9,807) x (0,0005 / 0,02)2
= 0,0001 m
k. Back up in downspout, h3
h3 = hG + h2
= 0,0583 + 0,0001 = 0,0584 m
l. Pemeriksaan Flooding
Dari persamaan 6.45 hal 172, Treybal:
hw + h1 + h3 = 0,0168 + 0,0084 + 0,0584
= 0,0836 m masih lebih kecil dari 0,25 m (t / 2)
(berarti pemilihan t sudah benar)
m. Weeping Velocity, Vow

Dari tabel 6.1 hal 162 Treyball
𝑊
= 0,7
𝑇
Diperoleh jarak weir dari pusat menara = 0,3562 T = 0,3562 x 0,9375 =
0,334 m
Sehingga z = 2 x (0,334) = 0,668 m
Dari persamaan 6.46, Treyball:
𝜇𝐺 = 0,0104 cp = 1,0355 x10-5 Kg/m det
187
2,8 0,724
0,379 0,293
VOW μG μg2 ρL l 2 A do (Z/do)
= 0,0229 ( ) (do) ( 3 p′3)
σ gc σ gc ρg do ρG √
0,379
𝜇𝐺 2 𝜌𝐿
(𝜎 𝑔𝑐 𝜌𝑔 𝑑𝑜 𝜌𝐺
) = 0,00325
l 0,293
(do) = 0,7885
2Aa do
( ) = 723,5943
√3 p′3
2,8 0,724
(Z/do) = 0,608
𝑉𝑂𝑊 𝜇𝐺
= 0,0229 x 0,00325 x 0,7885 x (723,5943)0,056
𝜎 𝑔𝑐
= 0,1359
0,1359 𝑥 0,04 𝑥 9,8
Vow =
1,0355 𝑥 10−5
= 5148,4151 m/det
n. Entraiment
L′ ρG 0,5
( )
G′ ρL
= 0,1786 dari Fig.6.17 hal 173, Treyball diperoleh E = 0,8
o. Tebal Shell
P x ri
t= +c (Brownell hal 254, Pers 13.1)
f.E−0,6 P
dimana :
P design = 14,7 psi
E = efisiensi = 0,8 ( double welded butt joint tanpa
diradiografi)
ri = jari-jari tangki = (24,42/2) = 12,20 inci
f = tegangan maksimum yang diinginkan (allowable stress)
16250 psi
C = faktor korosi
= 0,0125 inc/tahun ( umur tangki diperkiranak 10 tahun)
188
= 0,0125 inc/tahun x 10 tahun = 0,125 inc

Sehingga :
14,7 x 12,20
ts =
(16250 x 0,8)−(0,6 x 14,7)
+ 0,125
t = 0,1388 in
Dipilih tebal standar shell (ts) = 0,1875 in (Tabel 5.8 hal 93, Brownell &
Young)
p. Menentukan Tinggi Tangki Termasuk Head (HT)

Bentuk : Torispherical head (flange and dished head)
(hal 88, Brownell & Young)
Bahan : Carbon Steel SA 212 Grade A
Tebal Head
Penentuan diameter luar sesungghunya:
Do = Di + (2 x ts)
= 24,4 + (2 x 0,1388) = 24,775 in
Berdasarkan tabel 5.7, Brownell Young hal.91 untuk tangki dengan OD =
26 inch memiliki :
icr = 1,625 in
r = 24 in
icr/r = 0,0677 inch
Nilai icr/r telah memenuhi syarat (>6%) sehingga memenuhi yntuk
Torispherical head (Brownell & Young, hal.88)
Berdasarkan Brownell & Young, hal 256-258, karena icr/r >6% maka
persamaan yang digunakan untuk menghitung tebal head adalah pers. 7.76
dan pers. 7.77, Brownell & Younghal,135.
Pdesign x rc x W
Tebal penutup (th) =
(2 x F x E)−(0.2 x Pdesign )
+ C (Pers.7.77, Brownel)
Dimana:
f = allowable stress = 16250 psi
E = efisiensi penyambungan = 80% = 80
Untuk double welded butt joint (Browell, tebal 13,2 hal.254)
c = faktor korosi = 0,0125 in/tahun
189
Umur tangki diperkirakan 10 tahun, maka :

= 0,0125 in/tahun x 10 tahun = 0,125 in
P = 14,7 psi
1
1 r 2
W = x [3 + ( )]
4 icr
= ¼ (3 + (24/1,625)0,5) = 1,711 in
Sehingga :
(14,7 x 12,20 x 1,711)
tH =
(2 x 16250 x 0,8)−(0,6 x 14,7)
+ 0,125
= 0.137in
Dipilih tebal head (tH) = 3/8 in = 0,1875 in
OD
Tinggi Head
Berdasarkan tabel 5.6, Brownell & Young hal.88, untuk tH = 0,5 in :
Standart straight flange (Sf) = 1 ½ - 3 ½ in (dipilih Sf = 3 in)
Dari tabel 5.8, Brownell & Young hal. 91, untuk penutup kolom
Torispherical Head
tH = 0,1875 in
icr = 1,625 in
190
r = 24 in
untuk menghitung tinggi head digunakan penjelasan pada fig 5.8,
Brownell & Young hal.87 (bab 5)
a = OD/2 = 26/2 = 13 in
AB = (ID/2) – icr = 13 – 1,625 = 11,375 in
BC = r – icr = 24 – 1,625 = 22,375 in
AC = (BC2 – AB2)0,5 = 22,3752-11,3752)0,5 = 19,268 in
b = r – AC = 24 – 19,268 = 4,732 in
OA = tH + b +Sf = 0,1875+4,732+3 = 7,920 in = 0,2012 m
q. Menentukan jumlah tray

Dari neraca masa :
Laju alir gas masuk (G) = 6579,3557 kg/jam
= 180,4511 kmol/jam
Laju air yang masuk (L) = 10341,44 kg/jam = 574,5244 kmol/jam
Xo = 0 (air)
Y n+1 = 0,99 mol fraksi
Y1 = 0,01 mol fraksi
Didapatkan dari grafik kesetimbangan HCl dala air (m) = 3,1
Faktor Absorbansi (A) = L / (m x G) = 574,5244/(3,1 x 180,4511)
= 1,027
1/A = 0,974
(Pers. 5.55a, hal 291 Treyball)
1
Log Yn+1 −mX0 (1− )+1/A
A
Y1−mXo
N= [ ]
Log (A)
N = Jumlah Tray
N = 83,1992
Maka diambil n = 84 tray
r. Menentukan tinggi kolom absorber
191
Banyak tray = 84 tray

Tray spacing = 0,5 m
Tinggi kolo absorber yanpa penyangga
h = (n-1) x tray spacing + 2 x top head
h = (84-1) x 0,5 m + 2 x 0,2012 m
h = 41,9024 m
diambil h = 42 m
Tinggi kolom = 6 x 0,45 = 2,7 m
Tinggi tutup = ¼ x 1,3302 = 0,0862
Tinggi total = 2,7 + 2(0,0862) = 2,8651 m
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Pdesign = (1+0,05) x 101,325 = 106,391 kPa = 15,431 psi
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell & Young,1959)
Allowable stress (S) = 11200 psi (Brownell & Young,1959)
Faktor korosi = 0,0098 in/th
Umur = 10 th
PR
Tebal shell tangki = = 0,0014 in
SE−0,06P
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0014 + (0,0098 x 10)= 0,0994 in

Tebal shell standar yang digunakan = 0,25 (Brownell & Young,1959)
Tebal tutup tangki = tebal shell = 0,25
11. POMPA (P-04)

Fungsi : Menurunkan dan mendinginkan keluaran destilasi
Tipe : shell and tube exchanger
Kondisi operasi :
Tekanan = 1 atm
Fluida panas
T1 = 50,728 ⁰C = 123,310 ⁰C
T2 = 50,728 ⁰C = 123,310 ⁰C
Fluida dingin
t1 = 30 ⁰C = 86 ⁰C
192
t2 = 50 ⁰C = 122 ⁰C
Panas yang harus diambil dari fluida panas = 22632,1296 Btu/jam
Laju alir massa panas = 219,1596 kg/jam
Laju alir massa dingin = 483,1642 lb/jam
= 285,3509 kg/jam
= 629,091 lb/jam
*Menghitung Perbedaan Temperature sesungguhnya
Pendingin
Δt = Perubahan temperatur fluida dingin pada zona pendingin
t2 = Temperatur keluar fluida dingin dari zona pendingin
Temperatur Fuida panas
T2 = Temperatur keluar fluida panas dari zona pendingin
(T1−t2)−(T2−t1)
𝐥𝐧(𝐓𝟐−𝐭𝟏)
Dimana :
T1 – t2 = 1,310 ⁰F
T2 – t1 = 27,310 ⁰F
LMTD = 10,748 ⁰F
*Menghitung Temperatur Kalorik
Tc = 1/2 (T1 + T2)
tc = 1/2 (t1 + t2)
Dimana :
Maka
Tc = 123,310 ⁰F
tc = 104 ⁰F
193
*Menghitung Luas Permukaan Transfer Panas

Fluida panas : light organik
Fluida dingin: light organik
Dari tabel 8 Kern (hal 840)
UD = 40 – 75 Btu/jam ft2 ⁰F
Diambil UD = 75 Btu / jam ft2 ⁰F
𝐐
A =
Dimana :
A = luas permukaan transfer panas (ft2)
Q = Panas yang dipertukarkan (Btu/jam) = 22632,1296 Btu/jam
LMTD = 10,748 ⁰F
A = 28,0761 ⁰F
Dipilih tube dengan OD = 1 in dan panjang = 8 ft
BWG = 12
ao = 0,2618 ft2 / ft
𝐀
Nt =
𝐋 𝐱 𝐚𝐨
Dimana :
Nt = Jumlah tube
Maka :
22,048
Nt =
(8 x 0,2618)
Nt = 13,4053 tube
Dari Tabel 9 hal 841, Kern, diambil jumlah dengan tube triangular pitch :
Nt = 14 tube
194
n = 6 pass
Tube OD = 1 in
Pt = 1,25 in
Shell ID = 8 in
Dimana :
ODt = Tube OD = diameter luar tube
Ids = Shell ID = Diameter dalam Shell
*Menentukan UD terkoreksi
Nt = jumlah tube
L = panjang tube
ao = luas permukaan luar tube per satu panjang tube
Maka :
𝐐
Maka Udkor =
𝐀𝐤𝐨𝐫 𝐱 LMTD
Dimana:
Q = 22632,1296 Btu/jam
LMTD = 10,748 ⁰F
UDterkoreksi = UD terkoreksi
Maka :
UDterkoreksi = 71,8142 Btu/jam ft2 ⁰F
*Menentukan tebal tube (Tt)

195
Dengan demikian dipilih bahan konstruksi adalah dari Appendix D, Brownell

& Young. SA – 167 grade 3 tipe 304
f = maximum Allowable stress = 18750 psi
P x ODt
Tm = +C
2xfxE
Dimana :
Tm = Tebal minimun (in)
Odt= diameter luar tube (in)
E = effesiensi pengelasan
32,33109 x 1,1+0,125
Maka, Tm =
2 x 18750 x 0,9
= 0,126 in
Dari Tabel 10, Kern (hal 843)
Dipilih ukuran yang mendekati, yaitu :
Tube OD = 1 in
BWG = 10
Flow area per tube = at’ = 0,421 in2
Surface per lin ft (outside)= ao = 0,2618 ft2/ft
Surface per lin ft (inside) = ai = 0,1916 ft2/ft
Fluida Panas (Keluaran Destilasi) Fluida Dingin (air)
as = (Ids x C’ x B)/(Pt x 144) (Pers, 7.1 at = (Nt x at’)/(144 x n) (Pers. 7,48,
196
Kern) Kern)
as = Flow area Shell (ft2) at' = 0,455 in2/ tube
B = jarak antar baffle = 2 in Nt = 14 tube
Pt = 1,25 in 14 x 0,455
at =
C’ = Clearence antar tube = Pt – Odt = 144 x 6
0,25 at = 0,007 ft2
Maka :
8 x 0,25 x 2
as =
1,25 x 144
as = 0,022 ft2
Gs = Ws / as (Pers. 7.2, Kern) Gt = Wt / at (Pers. 7.2, Kern)
Dimana : Dimana :
Gs = Kecepatan alir massa fluida dalam Gt = Kecepatan alir massa fluida dalam
shell tube
Ws = Laju alir massa gas Wt = Laju alir massa pendingin
Maka : Maka :
483,1642 lb/jam 629,091 lb/jam
Gs = Gt =
0,022 ft2 0,007 ft2
Gs = 21962 lb/jam ft2 Gt = 89870,1429 lb/jam ft2

Re = Gs x De / μ Re = Gt x IDt / μ
Dimana : Dimana :
De = Diameter eqivalen shell (ft) IDt = 0,061 ft = 0,732 in
Dari fig 28, Kern diperoleh tc = 104 ⁰F
De = 0,73 in = 0,061 ft μ pendingin = 1,634 lb/ft jam
Te = 123,310 ⁰F Maka:
μ campuran = 1,093 lb/ft jam 89870,1429 x 0,061
Re =
Maka : 1,634
197
21962,009 x 0,061 Re = 3355,005

Re =
1,093
Re = 1225,6931
KOEFISIEN TRANSFER PANAS KOEFISIEN TRANSFER PANAS
(ho) (hio)
Untuk Re = 1225,6931 Untuk Re = 3355,005
Didapat JH = 22 (Fig. 28, Kern) Didapat JH = 45 (Fig. 24, Kern)
Pada Tc = 123,310 ⁰F tc = 104 ⁰F
C = 37.557,598 Btu/lb ⁰F C = 1,031 Btu/lb ⁰F
Dimana : Dimana :
JH = Faktor transfer panas untuk fluida JH = Faktor transfer panas untuk fluida
di dalam shell di dalam tube
C = Panas spesifik fluida dingin C = Panas spesifik fluida panas
K = Konduktifitas panas fluida dingin K = Konduktifitas panas fluida panas
ho/Фs = JH x (k / De) (C x 𝝁 / k) 1/3 hi/Фs = JH x (k / IDt) (C x 𝝁 / k) 1/3
(Pers 6.15b, Kern) (Pers. 6.15a, Kern)
Dimana : Dimana :
ho = Koefisien transfer panas lapisan hi = Koefisien transfer panas lapisan
tipis dari dinding tube bagian luar luar dari endapan di dinding tube
Фs = rasio viskositas(faktor koreksi bagian dalam
viskositas untuk fluida dekat dinding Фt = Rasio viskositas (faktor koreksi
tube bagian luar) viskositas untuk fluida dekat dinding
ho/ Фs = 379,965 Btu/jam ft2 ⁰F tube bagian dalam)
𝐡𝐢𝐨 / Ф𝐭 hi/Фt = 448,533 Btu/jam ft2 ⁰F
tw = Tc + (Tc – tc) x
𝐡𝐢𝐨/Ф𝐭 +𝐡𝐨 /Ф𝐬 Фt = 2,041
(Pers. 5.3, Kern) hi = 915,456 Btu/jam ft2 ⁰F
Dimana : hio = Koefisien transfer panas lapisan
tw = Temperatur dinding tube bagian tipis bawah dari dinding tube bagian
luar (⁰F) luar
tw = 119,118 ⁰F Kondisi pendingin
Maka : Hio = 670,382 Btu/ft2 jam (⁰F / ft)
198
Pada tw = 119,118 ⁰F
μw = 0,0000004 lb/ft jam
Фs = 7,963
ho = (ho / Фs) x Фs
ho = 3025,6613 Btu/jam ft2 ⁰F
*Menentukan Total Clean Overall Coefficient, Uc

(hio x ho)
Uc =
(hio+ho)
Dimana :
ho = 3025,6613 Btu/jam ft2 ⁰F
hio = 670,382 Btu/jam ft2 ⁰F
(hio x ho)
Maka, Uc =
(hio+ho)

Uc − Ud
Uc x Ud
Dimana :
Maka
(548,789−71,8142)
Rd =
(548,789 x 71,8142)
Rd = 0,0121
Rd min
Dari Tabel 12, Kern (hal 845) faktor kekotoran untuk :
Karena Rd > Rd min, maka memenuhi syarat.
*Menentukan Pressure Drop (ΔP)
199

Untuk Re = 1225,6931 Untuk Re = 3355,005
f = 0,0035 (Fig. 29, Kern) f = 0,003 (Fig. 29, Kern)

ΔPs = ΔPs =
5,22 x 1010 x De x s x Фs 5,22 x 1010 x IDt x s x Фt
Dimana : Dimana :
ΔPs = Pressure drop didalam shell (psi) ΔPt = Pressure Drop in tubes or pipe
f = Faktor friksi untuk shell (psi)
Ids = diameter dalam shell (ft) f = faktor friksi untuk tube
N+1 = Number of Baffles n = Jumlah passes pada tube
De = Diameter ekivalen (ft) IDt = Diameter dalam tube (ft)
Gs = Laju alir massa di shell s = spesifik gravitasi
s = spesifik gravitasi L = Panjang tube
N+1 = 48 s=1
De = 0,73 in = 0,061 ft Gt = 89870,1429 lb/jam ft2
Gs = 21962,009 lb/jam ft2 Maka :
s campuran = 0,79 0,003 x 89870,14292 x 8 x 6
ΔPt =
0,0035 x 21962,0092 x 0,667 x 48 5,22 x 1010 x 0,061 x 1 x 2,041
ΔPs =
5,22 x 1010 x 0,061 x 0,79 x 7,963
ΔPt = 0,179 psi
ΔPs = 2,70 x 10-3 psi < 10 psi
Untuk Gt = 89870,1429
MEMENUHI SYARAT
(V2/2g’)(62,5/144) = 0,002 (Fig. 27,
Kern)
ΔPr = (4n/s) x (V2/2g’) x (62,5/144)
Dimana :
ΔPr = (4 x 6/1) x (0,002)
ΔPr = 0,048 psi
ΔPT = ΔPr + ΔPt
ΔPT = 0,048 + 2,7 x10-3
= 0,0507 psi
200
ΔPT < 10 psi

MEMENUHI SYARAT
12. POMPA
Kode : P-01
Fungsi : Memompa dikloroetana dari T-01 menuju vaporizer
A. Menentukan Tipe Pompa
Dalam perancangan ini dipilih pompa sentrifugal dengan pertimbangan :
➢ Viskositas cairan rendah
➢ Konstruksinya sederhana
➢ Fluida dialirkan pada tekanan yang uniform
➢ Tidak memerlukan area yang luas
➢ Biaya perawaran murah
➢ Banyak tersedia di pasaran
➢ Dapat langsung digabungkan dengan motor
(Peter, hal 459)
B. Menentukan Bahan Konstruksi Pompa
Dalam perancangan digunakan pipa baja komersial (Carbon Steel) dengan
pertimbangan :
➢ Bahan tahan korosi
➢ Harga murah
C. Menghitung Power Pompa

Data :
➢ Densitas, ρ : 1160,408 kg/m3 = 72,442 lb/ft3
➢ Viskositas, ρ : 0,449 cp = 0,003 lb/ft.detik
➢ Laju alir massa,m : 5449,4293 kg/jam = 12.013,945 lb/jam
1. Menentukan Laju Alir Fluida

Kapasitas = 5449,4295 kg/jam
ρcamp = 1160,408 kg/m3
201
kapasitas
Kecepatan Volumetrik (Qf) =
ρcampuran
5449,4293
=
1160,408
= 4,696 m3/jam = 0,046 ft3/det

2. Menentukan Diameter Optimun
Asumsi : aliran dalam pompa adalah turbulen, NRe > 2100 (Peters,
hal 434)
Di optimun dapat dihitung dengan persamaan :
Di opt. = 3,9 (Qf)0,45 (ρ)0,13 (Pers. 15 Peters)
= 3,9 (0,046)0,45 (72,442)0,13
= 1,703 in
Dari tabel 11 Kern hal 844 dipilih pipa dengan spesifikasi :
D nominal = 1 1/4 in
ID = 1,380 in = 0,115 ft
OD = 1,660 in = 0,138 ft
Sch = 40
Luas penampang dalam (Am) = 0,010 ft2
3. Menghitung Kecepatan Linier Fluida

Dihitung dengan persamaan :
Qf 0,046
v = = = 4,6 ft/s
Am 0,010
4. Menghitung Bilangan Reynold

𝜌.𝐷𝑣
Re =
𝜇
72,442 x 0,115 x 4,6
=
0,003
= 12773,939
5. Menghitung Faktor Friksi
202
Faktor friksi dapat dicari dari Foust Appendix C-1 hal 717, diambil
jenis pipa komersial dengan D nominal = 1,25 in, nilai 𝜀/D = 0,0014
Dari Appenix C-3 Fousr hal 721, untuk Nre = 31471,60 dan 𝜀/D =
0,0014 diperoleh nilai f = 0,0215
6. Mennetukan sistem pemipaan

Panjang pipa lurus diperkirakan 10 m = 32,8084 ft
Diasumsikan ketinggian elavasi, ΔZ = 7 m = 22,9659 ft
• Standar elbow 90⁰ = 3 buah
• Globe valve yang digunakan = 2 buah
• Cross = 1 buah
Dari fig 127 broen dengan D pipa = 1.380 in diperoleh Le :
• Panjang elbow = 1,5 ft
• Globe valve = 15 ft
Total panjang pipa = L + 𝛴le
= 19,69 + ((3 x 1,5) + ( 2 x 15))
= 67,308 ft
Ketinggian elavasi, ΔZ = 7 m = 22,9659 ft
7. Menentukan Friction Head (F)

f x L x v2
F=
2 x gc x ID
Dimana :
f = Faktor friksi = 0,0220
L = Panjang pipa toyal = 67,308 ft
V = Kecepatan linier fluida = 4,6 ft/detik
ID = Diameter dalam pipa = 1,380 in = 0,115 ft
gc = 32,174 lbm.ft/lbf.detik2
Maka F :
0,0220 x 67,308 x 4,62
F = = 4,234 ft.lbf/lbm
2 x 32,174 x 0,115
203
8. Menentukan pressure drop

P1 = 1 atm
P2 = 1 atm
ΔP = 0 atm
ΔP/p= (P1 – P2)/ρ = 0 ft.lbf/lbm
9. Menghitung Velocity Head

ΔV2 / 2gc = (V2 – V12) / 2gc
Karena diameter tangki (D1) jauh lebih besar dari diameter pipa (D2)
maka : V1 = 0 (diabaikan)
ΔV2 / 2gc = 0,329 ft-lbf/lbm
10. Menghitung daya pompa

Head pompa (w) = ΔZ g/gc + F + ΔP/ρ + ΔV2/2gc
Head pompa (w) = 22,9659 + 4,234 + 0 + 0,329 = 27,5289 ft-lbf/lbm
w x ρ x Qf
Daya fluida (Hp) =
550
Dimana :
W = Head pompa = 23,1063 ft.lbf/lbm
ρ = Densitas fluida = 77,442 lbm/ft3
Qf = Laju alir volumetril = 0,008 ft3/detik = 3,750 gpm
Maka :
27,5289 x 77,442 x 0,008
Daya fluida =
550
= 0,031 Hp
Dari fig 14-37, Peters hal 520, untuk Q = 3,750 gpm diperoleh : 70%
BHP 0,031
BHP aktual = = = 0,044
η 0,7
Dari fig 14-38, Peters, untuk BHP = 0,044 Hp

Diperoleh efisiensi motor ηmotor = 92%
Maka :
Daya motor = 0,044 / 0,92 = 0,05 Hp
Untuk memenuhi kebutuhan digunakan daya 0,05 Hp
204
Ringkasan
Kode : P-01
Fungsi : Memompa dikloroetana dari T-01 menuju
vaporizer
Tipe : Centrifugal
Bahan konstruksi : baja komersial (Carbon Steel)
Pipa yang digunakan :
D nominal = 1 1/4 in
ID = 1,3980 in = 0,115 ft
OD = 1,660 in = 0,138 ft
Sch = 40
Tenaga pompa : 0,5 Hp
Tabel L3.1 Pompa
Pompa Fungsi Dopt Hp
P-02 memompa air ke absorber untuk melarutkan HCl 2 in 0,5 Hp
P-03 Memompa C2H4Cl2 dan C2Cl4 dari separator ke destilasi 1,5 in 0,5 hHp
Memompa C2H4Cl2 dan C2Cl4 dari dari destilasi ke tangki
P-05 penanmpungan 1,5 in 0,5 Hp
13. REAKTOR
Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi antara dikloroetana dengan klorin

menjadi tetrakloroetilen
Kode : R-01
Tujuan :
• Menentukan jenis reactor

• Menghitung pressure drop
• Menghitung berat katalis
• Menghitung waktu tinggal dalam reactor
• Menentukan dimensi reactor
205
A. Menentukan jenis reactor
Dipilih jenis reactor fixed bed multitube dengan pertimbangan sebagai

berikut
• Zat pereaksi berupa fasa gas dengan katalis padat

• Umur katalis panjang 12-15 bulan
• Reaksi eksotermis sehingga diperlukan luas perpindahan panas yang
besar agar kontak dengan pendingin berlangsung optimal
• Pressure drop lebih kecil daripada fluidzed bed
• Tidak diperlukan pemisahan katalis dari gas keluaran reaktor
• Pengendalian suhu relative mudah karena menggunakan tipe shell and
tube
(Hill, hal 425-431)
Data Reaksi
• Suhu : 200 – 400oC

• Tekanan : 1 atm
• Yield : 98%
Berikut ini adalah neraca masssa dan neraca energy reactor

perhitungannya dapat dilihat pada lampiran A dan lampiran B.
206
Tabel neraca massa
Masuk Keluar
C2H4Cl2 44,0358 4359,5434 2,2137 219,1596
HCl 0,0239 0,8719 167,3121 6106,8925
Cl2 132,1074 9379,6238 6,6412 471,5253
N2 0,0335 0,9380 0,0335 0,9380
C2Cl4 41,8221 6942,4617
44,0597 4360,4153 132,1409 9380,5617
TOTAL
13740,9771 13740,9771
Tabel Neraca Energi
Aliran Masuk (KJ/Jam) Aliran Keluar (Kj/Jam)

Komponen
Aliran 3 ΔHr Total Pendingin Aliran 5
C2H4Cl2 700544,8287 35217,2523
HCl 121,9821 854368,8750
Cl2 804104,4837 56401797,7397 56219468,7867 40423,3238
N2 171,6790 171,6790
C2Cl4 757090,7963
SUBTOTAL 700666,8109 804276,1627 5640197,7397 56219468,7867 1687271,926
TOTAL 57906740,7132 57906740,7132
Massa pendingin yang digunakan untuk menjaga temperature operasi reactor
2631,90324 kg/jam
B. Menghitung Berat Katalis

1. Spesifikasi katalis
Rumus Molekul : FeCl3
Berat Molekul : 133,34 gram/mol
Bentuk : Serbuk
Warna : Hitam Kecoklatan
Titik Leleh : 555oK
Porositas : 0,42
Bulk Density : 0,71665 gram/mol
2. Menghitung konstanta kecepatan reaksi
207
K = 0,69 x 104exp (55000/RT)

K= 0,69 x 104exp (55000/(8,206 x 568))
K= 0,051 lt/mol.dtk
3. Neraca massa pada 1 tube
Persamaan neraca massa dengan tinjauan pada satu tube adalah sebagai
berikut :
Gambar 1 persamaan neraca massa pada satu tube

Neraca massa pada elemen volume : V = Δw/ρ
(rate of mass input) – (rate of mass output) – (rate of mass reaction) =
(rate of mass accumulation)
FA= FA0 dXA

Sehingga,
- FA0 dXA/dw = - (rA/ ρ)
dXA/dw = - (rA/- FA0. ρ)
maka,
dXA/dw = -(kCa1/2/ FA0. ρ)
208
dengan menggunakan persamaan aliran yang masuk dan keluar dari

table neraca massa diatas, dapat diketahui persamaan umum untuk
konsentrasi umpan, yaitu :
a. Laju volumetric umpan reactor
Vo = Fin/ ρmix = 13740,9771 = 22,6304 m3/jam = 0,0063 m3/dtk
607,1907
b. Konsentrasi umpan reactor
Ca = (C2H4Cl2)
Ca = Fao = 44,0597
Vo 22,6304
Maka diperoleh persamaan :
dXa/dw = -(-k.(Cao(1-X))1/2
Fao. ρ
4. Pressure drop
Pressure drop dalam tube
Pressure drop pada pipa berisi katalisator dapat didekati dengan
persamaan Ergun (Fogler,1999)
Dp/dz = (G’/ ρ.g.Dp). (1- / ) {150.(1- ) µ/Dp+1,75.G’}
Keterangan :
ΔP = Penurunan tekanan dalam tube , lb/ft2
Z = panjang pipa, ft
G’ = kecepatan aliran massa perluas penampang, lb/jam. ft2
ρ = densitas fluida, lb/ft3
Dp = diameter partikel katalis, ft
= porositas partikel katalis
µ = viskositas fluida,lb/jam.ft
gc = factor konversi, 4,18 . 108 ft/jam
5. Menentukan spesifikasi tube yang digunakan
209
Dalam menentukan diameter tube, Colburn (Smith,P.571)

menyatakan hubungan pengaruh rasio (Dp/Dt) atau perbandingan
diameter katalis dengan diameter pipa dengan koefisien transfer
panas pipa berisi katalis disbanding koefisien transfer panas
konveksi pada dinding kosong.
Dp/Dt 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25

hw/h 5,5 7,0 7,8 7,5 7,0
Dimana :
Dp/Dt = rasio diameter katalis perdiameter pipa
Hw/h = rasio koefisien transfer panas pipa berisi katalis terhadap
koefisien transfer panas pada pipa kosong
Dari data diatas hw/h terbesar pada 7,8 pada (Dp/Dt) = 0,15
Dt = Dp/0,15 = 0,5/0,15 = 0,3333 cm = 0,0033 m
Untuk pipa komersial : (Kern, 1983)
NPS = 1,5 in = 0,0356 m
ID = 1,40 in = 0,0381 m
OD = 1,5 in
a’ = 2,04 in2
6. Menghitung berat katalis
Metode Runge Kutta untuk menghitung berat tumpukan katalis (w)
dan pressure drop di tube (ΔPt). Penyelesaian persamaan diferensial
untuk menghitung berat tumpukan katalis (w) dan pressure drop (ΔPt)
di tube setiap inkremen z (Δw) dengan metode Numeris Runge Kutta
dihitung dengan menggunakan Micrososft Excel. Adapun langkah-
langkah perhitungannya sebagai berikut :
Persamaan-persamaan diferensial yang ada :
a. Dp/dz = (G’/ ρ.g.Dp). (1- / ) {150.(1- ) µ/Dp+1,75.G’}
b. dXa/dw = 0,4951.(1,9277(1-X))1/2
Fao. ρ
kondisi batasnya adalah :
Zo = 0 m
210
Xo = 0
Po = 1 atm
Δw = 0,0994
Penyelesaian persamaan diferensial menggunakan metode Runge

Kutta orde 4 :
Xi+1 = xi + 1/6 .(k1+2k2 +2k3 + k4)
Pi+1 = pi + 1/6 .(I1+2I2 +2I3 + I4)
Dengan,
k1 = f1 (wi,Xi) Δw
I1 = f2 (wi,Pi) Δw
k2 = f1 (wi + Δw/2,Xi + k1/2) Δw
I2 = f2 (wi + Δw/2,Pi + I1/2) Δw
K3 = f1 (wi + Δw/2,Xi + k2/2) Δw
I3 = f2 (wi + Δw/2,Pi + I2/2) Δw
K3 = f1 (wi + Δw,Xi + k3) Δw
I3 = f2 (wi + Δw,Pi + I3) Δw
Perhitungan nilai wi,Xi, dan Pi di setiap inkremen w (Δw) adalah :
wi+1 = wi + Δw
Tabel berat tumpukan katalis berdasarkan metode Runge Kutta
W P X
Berat tumpukan katalis tekanan , atm konversi
0 1 0
197,75 1.00007282 0.001867251
395,5 1.000218453 0.005595177
593,25 1.000436926 0.011172438
211
791 1.000728281 0.018582468

988,75 1.001092577 0.027803478
1186,5 1.001529889 0.038808455
1384,25 1.002040308 0.05156517
1582 1.002623941 0.066036183
1779,75 1.003280909 0.082178841
1977,5 1.004011352 0.099945287
2175,25 1.004815424 0.119282463
2373 1.005693297 0.140132115
2570,75 1.006645159 0.162430799
2768,5 1.007671212 0.186109883
2966,25 1.008771677 0.211095559
3164 1.00994679 0.237308844
3361,75 1.011196804 0.264665593
3559,5 1.01252199 0.293076502
3757,25 1.013922633 0.322447123
3955 1.015399036 0.352677871
4152,75 1.016951521 0.383664036
4350,5 1.018580424 0.415295801
4548,25 1.0202861 0.447458252
4746 1.02206892 0.480031404
4943,75 1.023929274 0.512890215
5141,5 1.025867569 0.54590462
5339,25 1.027884229 0.578939553
5537 1.029979697 0.611854992
5734,75 1.032154434 0.644505997
5932,5 1.034408917 0.676742767
6130,25 1.036743645 0.708410708
6328 1.039159133 0.739350513
6525,75 1.041655915 0.769398273
6723,5 1.044234545 0.79838561
6921,25 1.046895597 0.826139861
7119 1.049639661 0.852484314
7316,75 1.05246735 0.877238539
7514,5 1.055379296 0.900218848
7712,25 1.058376149 0.921238954
7910 1.061458582 0.940110939
8107,75 1.064627287 0.956646721
8305,5 1.067882978 0.970660176
8503,25 1.071226388 0.981969492
• Menghitung berat tumpukan katalis
212
V = W = 8503,25 = 11,8653 m3
ρ 716,65
• Menghitung tinggi tumpukan katalis yang dibutuhkan
Dipilih pipa dengan ukuran standar (Kern , Tabel 11)
NPS : 1,5 in
Scn No. : 40
Diameter Luar : 1,90 in = 0,0483 m = 0,1583 ft
Diameter dalam : 1,61 in = 0,0409 m = 0,1342 ft
Perhitungan tinggi katalis dengan volume 1 buah tube adalah:
Z = 4W = 4 x 8503,25 = 9030,1301
π.ID2. ρ π. 0,04092 x 716,65
dipilih tinggi tube standar 24 ft = 7,3152 m
sehingga didapat tinggi tumpukan katalis :
Z = 80% dari tinggi tube yang dipilih
Z = 80% x 24
Z = 19,2 ft = 5,5822 m
7. Menghitung jumlah tube
Jumlah tube yang dibutuhkan :
Nt = tinggi katalis keseluruhan = 9030,1301 = 1543,0422 tube
Tinggi katalis per tube 5,5822
Nt = 1543 tube
C. Mechanical Design Reaktor

1. Tube
Ukuran tube (Kern, 1983) :
Susunan tube = triangular pitch
Bahan = stainless teel
Diameter nominal (NPS) = 1,50 in
Diameter luar (OD) = 1,90 in = 0,0483 m = 0,1583 ft
Diameter dalam (ID) = 1,61 in = 0,0409 m = 0,1342 ft
Schedule number = 40
Luas penampang = 2,04 in2 = 0,0013 m2
213
Tinggi tumpukan katalis = 5,85216 m

Panjang pipa (L) = 7,5132 m
Susunan pipa yang digunakan adalah triangular pitch (segitiga sama
sisi) dengan tujuan agar memberikan turbulensi yang lebih baik,
sehingga akan memperbesar koefisien transfer panas konveksi (ho).
Sehingga transfer panasnya lebih baik daripada square pitch (Kern,
1983).
Gambar. Susunan pipa model triangular pitch
Tebal pipa = (OD-ID)/2
= (1,90-1,61)/2
= 0,145 in = 0,00367 m
Jarak antar pusat pipa (PT)
PT = 1,25 x OD
= 1,25 x 1,90
= 2,375 in = 0,06032 m
Jarak antar pipa (Clearance)
C’ = PT-OD
= 2,375-1,900
=0,475 in = 0,01206 m
214
Koefisien perpindahan panas pada bed (tube) dihitung menurut Formen and
Bischoff hal 749
hi = 7,8.0,021.kf.Re0,8.Pr0,33(µ/µw)0,14
IDt
Dimana :
Pr = Cp.µ/kf
Cp = kapasitas panas = 0,8485 Btu/lb.F
Kf = konduktivitas = 5,7007 Btu/ft.hr.F
µ/µw = 1 , karena non viskositas
tube side atau bundle crossflow area (at)
at = Nt x at’
at = 1543. πID2 = 1,8553 m2
• Mass Velocity (Gt)

Aliran dalam pipa turbulen, maka dipilih Nre = 2500
Gt = µ. N.Re = 0,0002 x 2500 = 0,1347 g/cm2s = 993,0744 lb/ft2.jam
IDt 4,0894
Maka,
hi = 8186,1805 Btu/jam.ft2.F
hio = hi.ID = 8186,1805 x 0,13 = 6936,7109 Btu/jam.ft2.F
DO 0,16
2. Shell
Bahan yang digunakan adalah Carbon Steel SA type 283. Pada bagian shell
mengalir pendingin yang dipakai adalah downtherm A dengan data sebagai
berikut :
µs = 0,3 Cp = 0,726 lb/ft.jam
Cp = 0,532 Btu/lb.F
K = 0,076 Btu/jam.F
ρs = 38 lb/ft3
• Ukuran shell
Diameter dalam shell (IDs)
IDs = 4,0866. Nt. Pt2 0,5
215
π
= 4,0866.1543.2,3752 0,5
π
= 97,9443 in = 2,4878 m
Jarak Buffle (Bs)
Bs = IDs x 0,25
= 97,9443 x 0,25
= 24,4861 in = 0,6219 m
• Laju alir massa
Gs = W/as
Ws = laju alir pendingin = 2631,9032 kg/jam = 5802,3533 lb/jam
as = flow area pada shell
as = (IDs.C’.Bs)/ (144.Pt) = 3,3309 ft2
Gs = 5802,3533/3,3309 = 1741,978 lb/ft2.jam = 71,113 kg/m2.jam
• Bilangan Reynold (Re)
Re = Gs De
µ
De = 4 x 0,5 Pt x 0,866Pt-0,5 π.OD2/4 = 1,3524 in = 0,1127 ft
0,5. π.OD
Re = 1741,978. 0,1127
0,726
Re = 270,414
• Koefisien transfer panas (ho)
Untuk Re = 270,414
Didapat JH = 8,2 (Fig.28 Kern)
ho = JH (k/De). (Cps/ µs)1/3
ho = 4,977 Btu/jam.ft2.F
• Menentukan total clean overall coefficient , uc
Uc = (hio x ho)/(hio+ho)
Dimana :
ho = 4,977 Btu/jam.ft2.F
hio = 6936,7109 Btu/jam.ft2.F
maka, Uc = (hio x ho)/(hio+ho)
Uc = 4,9734 Btu/jam.ft2.F
• Dirt Factor
Dari Kern table 12 Hal 845, didapat :
Rd Shell = 0,001
Rd tube = 0,0005
Rd total = 0,0015
• Harga Koefisien perpindahan panas overall design, Ud
Ud = (1/(1/Uc+Rd)) = (1/(1/4,9734+0,0015)) = 4,9376 Btu/jam.ft2.F
• Pressure Drop di Shell
216
∆Ps = f.Gs2.Ds(N+1)
5,22 x 1010.De.s
Dimana :
Ds= diameter shell (IDs) = 97,9443 in =2,4878 m
Mass Velocity (Gs) = 1741,978 lb/ft2.jam = 71,113 kg/m2.jam
Equivalent diameter ( De) = 1,3524 in = 0,1127 ft = 0,0343 m
= 1 (Kern, hal 121 1950)
N+1 = L/B = 7,3152/0,6219 = 11,7618
∆Ps = f.Gs2.Ds (N+1) = 0,03.1741,9782.2,4878.11,7618
5,22.1010.De.s 5,22.1010.0,0343.1.1
∆Ps = 1,488 x 10-3
• Tebal Shell
Spesifikasi bahan Stainless Steel SA 167 Grade 11 type 316
Tekanan yang diijinkan (f) = 18750 psi
Efisiensi sambungan ( ) = 0,8 (double welded joint)
Corrosion allowanced = 0,25 in
Tebal shell yang dihitung dengan persamaan :
ts = p.rl +c (Brownell and Young )
f -0,6.p
dengan :
ts = tebal shell ,in
P = tekanan dalam reactor ,psi
= efisiensi sambungan
ri = jari jari dalam shell, in
f = tekanan maksimum yang diijinkan , psi
C = Corrosion allowance = 0,25
Tekanan dalam shell
Tekanan design diambil 20% diatasnya, maka :
Pd = 1,2 x P
Pd = 1,2 x 1 = 1,2 atm = 17,6351 psi
Maka, ts = p.rl +c = 17,6351 . (97,9443/2) = 0,3076 in
f -0,6.p 18750. 0,8 – 0,6 . 176351
diambil tebal standar 0,3125 in
• Diameter luar shell (ODs)
ODs = IDs + 2 ts = 97,9443 + (2. 0,3125) = 98,5693 in = 2,5037 m
3. Head and bottom

Untuk menentukan bentuk bentuk head ada 3 pilihan :
a. Flanged and satndar dished head
Digunakan untuk vessel proses vertical bertekanan rendah, terutama
digunakan untuk tangki penyimpanan horizontal, serta untuk menyimpan
fluida yang volatile.
217
b. Torispherical flanged and dished head

Digunakan untuk tangki dengan tekanan dalam rentang 15-200 psig
c. Elliptical flanged and dished head
Digunakan untuk tangki bertekanan tinggi dalam rentang 100 psig dan
tekanan diatas 200 psig (Brownell and Young, 1959)
Bentuk head dan bottom yang digunakan adalah torispherical flanged and
dished head yang sesuai dengan kisaran tekanan system yaitu 15 – 200
psig. Bahan yang digunakan untuk membuat head and bottom sama
dengan bahan Shell Carbon Steel SA 283 Grade C. tebal head dapat
dihitung dari persamaan :
• Menentukan inside radius corner (icr) dan corner radius (rc)
ODs = 98,5693 in
Diketahui tebal t = 0,3125 in
Maka, berdasarkan table 5.7 Brownell and Young digunakan OD 102 :
Icr = 6,125
Rc = 96
Maka,
𝑟𝑐
W =1 3+ √ ( pers. 7.76 Brownell & Young)
𝑖𝑐𝑟
4
96
W = 1 3+√
6,125
4
W = 1,7397
Tebal head minimum dihitung dengan persamaan berikut :
th = P.rc.w +c ( pers. 7.77 Brownell & Young)
2.f -0,2.P
th = 17,6351. 96 . 1,7397 + 0,25 = 0,3482 in
2.18750.0,8-0,2.176351
Dari table 5.6 Brownell and Young untuk :

th = 0,5 in
sf = 3,5 in
spesifikasi head
218
Gambar Head pada reactor

Keterangan :
th = tebal head (in)
icr = inside corner radius (in)
r = radius of dish ( in)
sf = straight flange (in)
OD = diameter luar (in)
ID = diameter dalam (in)
b = depth of dish (in)
OA = Tinggi head (in)
ID = OD – 2th
= 96 – 2(0,5) = 95 in
• Depth of dish (b) (Brownell and Young 1959 hal 87)
b = rc - √(𝑟 − 𝑖𝑐𝑟)(𝑟 − 𝑖𝑐𝑟) − 𝐼𝐷/2 − 𝑖𝑐𝑟)2
b = 20,3345 in
• Tinggi Head (OA)

OA = th + b + sf (Brownell and Young 1959)
= 0,5 + 20,3345 + 3,5 = 24,3345 in
AB = ID/2 – icr = 95/2 – 6,125 = 41,375 in
BC = rc – icr = 96 – 6,125 = 89,875 in
AC = √𝐵𝐶 2 + 𝐴𝐵 2 = 79,7849 in
Jadi tinggi head = 24,3345 in = 0,6181 m
D. Menentukan tinggi reactor

Dari hasil pertimbangan diperoleh tinggi tumpukan katalis yang
dibutuhkan yaitu 5,8522 m
219
Tinggi shell = Tinggi pipa standar yang digunakan

= 24 ft
= 7,3150 m
Tinggi reactor = tinggi shell + 2 (tinggi head)
= 7,3152 + 2 (0,6181)
= 8,5514 m
= 28,0557 ft
E. Luas permukaan reactor
• Luas reactor bagian dalam
Luas shell bagian dalam = 22/7 x 2,4878 x 7,3152 = 57,1957 m2
luas head dan bottom = 2 x (22/7 x 2,4878 x 0,0089 + 22/7 x
(2,4878/2)2) = 9,9 m2
luas reactor bagian dalam = 67,0957 m2
• Luas reactor bagian luar
Luas shell bagian luar = 22/7 x 2,5037 x 7,3152 = 57,5616 m2
Luas head dan bottom = 2 x (22/7 x 2,5037 x 0,0089 + 22/7 x
(2,5037/2)2) = 10,001 m2
Luas reactor bagian luar = 67,5626 m2
F. Volume reactor
• Volume head and bottom
Vhb = 2 x (volume head tanpa sf + volume head pada sf)
= 2 x (0,000049 x IDs3 + 22/7 x (IDs/4)2) x sf
(BrownellandYoung)
= 0,2177 m3
• Volume shell
Vs = 22/7 x (IDs/2)2 x Ls
= 22/7 x (2,4878/2) 2 x 7,3152
= 35,5727 m3
V reactor = Vhb +Vs = 35,7903 m3
G. Menghitung waktu tunggu ( residence time)

Waktu tinggal (t) = Vt/Vg = 35,7903/41,3175 = 0,8662 jam = 51,974
menit
Ringkasan
Kode : R-01
Fungsi : tempa berlangsungnya reaksi antara dikloroetana dengan
tetrakloroetilen
Tipe : Fixed bed multitube
220
Tinggi reactor : 8,5514 m

Diameter : 2,5037 m
Volume : 35,7903 m3
Jumlah : 1 buah
Katalis : FeCl3
Berat katalis : 8503,25 kg
Tekanan : 1 atm
Suhu masuk : 200oC
Fase : gas dengan katalis padat
Spesifikasi tube
Jumlah tube : 1543
OD : 1,90 in
ID : 1,61 in
Sch : 40
Pitch : 2,375 in
Pass : 1 pass
Panjang tube : 7,3125 m
Waktu tinggal : 51,974 menit
Spesifikasi shell
ID : 2,4878 in
Tebal : 0,3125 in
14. MENARA DESTILASI

Fungsi : untuk memurnikan produk utama tetrakloroetilen
Bentuk : silinder vertical dengan tutup thorispherical (flange and dished
head)
Bahan : Stainless Steel ASME SA 167 Grade 11 type 316 (Brownell and
young)
Jumlah : 1 unit
Jenis : Sieve tray
Dari data yang diperoleh dari table 13-1 Perrys RD= 2

RDM = RD/1,2 = 1,66
XHD = 0,2180
XLW = 0,0167
XHF = 0,95
XHW = 0,0983
XLF = 0,05
XLD = 0,782
D = 0,3488 kmol/jam
W = 7,6577 kmol/jam
221
ᵅLD = XLD/ XHD = 3,5864
ᵅLW = XHW/ XLW = 59,0422
ᵅlav =
√
ᵅLD + ᵅLW =14,552 (Geankoplis,2003)
Nm = log ((XLD/ XHD ) (XHW/ XLD)) (Geankoplis,2003)
ᵅ
Log lav
= log ((0,782/0,2180)(0,9833/0,782)) = 2
Log 14,552
Dari fig 11.7-3, Geankoplis hal 749, untuk (R/R+1) = 0,64 dan (Rm/Rm+1) =
0,597
Diperoleh (Nm/N) = 0,43 maka
N = (Nm/0,43) = 2/0,43 = 4,7
Jumlah plate teoritis 4,7 plate
Efisiensi piring 85% (Geankoplis,2003)
Maka jumlah plate yang sebenarnya 4,7/0,85 = 5,5 plate ≈ 6 plate
Penentuan lokasi umpan masuk
Log Ne = 0,206 log XHF W XLW 2 = 0,080 (Geankoplis 2003)
Ns XLF D XHD
Ne = 1,201
Ns
Ne = 1,201 Ns
N = Ne+ Ns
6 = 1,201 Ns + Ns
Ns = 2,7 ≈ 3
Ne = 6-3 = 3
Jadi, umpan yang masuk dari atas, yaitu pada plate ke 3
Design kolom direncanakan :
Tray Spacing (t) = 0,45 m
Hole diameter (do) = 4,5 mm (Treyball
1984)
Space between hole center (p’) = 12 mm (Treyball 1984)
Weir weight (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi MD -01 adalah 386,473 K dan 1 atm
222
Table komposisi bahan pada alur Vd pada kolom destilasi MD-01
fraksi
alur Vd
komponen mol BM Fraksi mol x BM
kmol/jam g/mol
C2H4Cl2 2.2137 0,05 99 4,95
C2C4 41.8221 0,95166 157,97
TOTAL 44.0358 1 162,65
Laju alir massa gas (G’) = 44,0358 kmol/jam = 0,0122 kmol/detik
ρv = P.B.Mav = 162,65 = 5,1324 kg/m3
RT 0,082.386,473
Laju alir volumetric gas (Q) = 0,0705
Table komposisi bahan pada alur Lb kolom destilasi MD-01
alur Lb ρL Fraksi massa x

komponen fraksi massa
kg/jam kg/m3 ρL
C2H4Cl2 2.1916 0.01 1112.047 11.1205
C2C4 6,873.0371 0.99 1557.027 1541.4571
TOTAL 6,875.2287 1 1552.5776
Laju alir cairan L’ = 6875,2287 kg/jam = 1,91 kg/dtk
Laju alir volumetric cairan (q) = 0,0002 m3/dtk
Surface tension (Ꝺ) = 0,04 N/m (Lyman, 1982)
Ao/Aa = 0,907x (do/p’)2 = 0,1275
q ρL ½ = 0,0557
Q’ ρV
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,04503
β = 0,0304t + 0,05 = 0,6368
CF = α log 1 +β Ꝺ 0,2
(q/Q)( ρL/ ρV) ½ 0,02

0,2
= 0,04503 log 1 + 0,6368 0,004 = 0,1380
223
0,057 0,002
VF = CF ρL – ρV 0,5
= 0,1380 1552,5776 – 5,1324 0,2
= 2,3965
m/s
ρV 5,1324
asumsi 80% kecepatan flooding
V = 0,8 x 2,965 = 1,9172 m/s
An = Q/V = 0,0705/1,9172 = 0,0368 m2
Untuk W = 0,8 T dari table 6.1 Treybal Hal 162 diketahui bahwa luas
downspout sebesar 14,145%.
At = An = 0,0368 = 0,0857 m2
1-dc 1- 0,14145
Coloumn diameter (T) = 4(0,0857)/π) 0,5 = 0,3302 m = 13,0018 in
Weir length (W) = 0,8 (0,3302) = 0,2642 m
Downspout area (Ad) = 0,14145 (0,0368) = 0,0052 m2
Active area (Aa) = At – 2 Ad = 0,0857 – 2 (0,0052) = 0,0753 m2
Weir crest (h1)
Misalkan h1 = 0,007279 m
h1/T = 0,007279 / 0,3302 = 0,022041 m
T = 0,022041 = 1,25
W 0,2642
2 2 0,5 2
Weff = T T -1 +2 h1 T
W W T W
Weff = (1,25) 2 – ((1,25) 2 – 1) 0,5 + 2 (0,022041) (1,25)) 2 = 0,9562

2/3 2/3
h1 = 0,666 q Weff = 0,666 0,0002 (0,9562)2/3 = 0,0058 m
W W 0,2642
224
Perhitungan diulangi dengan memakai nilai h1 = 0,0058 m hingga nilai h1

konstan pada nilai 0,0058 m
Perhitungan pressure drop
Dry pressure drop
Ao = 0,1275 x 0,0753 = 0,0096
uo = Q = 0,0705 = 7,345 m/s
Ao 0,0096
Co = 1,346
Hd = 51,0 7,3452 5,1324 = 5,020 mm = 0,00502 m
1,346 2 1552,5776
Hydraulic head
Va = Q = 0,0705 = 0,9368 m/s
Aa 0,0753
Z = T+W = 0,3302 + 0,2642 = 0,0436
2 2
hL = 0,0061 + 0,725hw – 0,238 hw. Va. ρv0,5 + 1,225 q/Z
hL = 0,0061 +0,725.0,05- 0,238 . 0,05. 0,9368.5,13240,5+1,225.

0,0002/0,0436
hL = 0,0234 m
residual pressure drop
hR = 6. Ꝺ.gc = 6.0,04.1 = 0,0035 m
ρL.do.g 1552,5776.0,0045.9,8
total gas pressure drop
hG = hd +hL + hR
= 0,00502 +0,0234 + 0,0035 = 0,0320 m
Pressure lose at liquid entrance
Ada = 0,025W = 0,025 x 0,2642 = 0,0066 m
225
2 2
h2 = 3 q = 3 0,0002 = 0,0172 m
2g Ada 2.9,8 0,0066
Backup in downspout
h3 = hG + h2 = 0,0320 + 0,0172 = 0,0492 m
check on flooding
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0058 + 0,0492 = 0,1050 m
t/2 = 0,45/2 = 0,225 m
karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat
diterima, artinya dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi
flooding.
Spesifikasi kolom destilasi :
Tinggi kolom = 6 x 0,45 = 2,7 m
Tinggi tutup =1/4 x 1,3302 = 0,0862
Tinggi total = 2,7 + 2 (0,0862) = 2,8651
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kpa
Factor kelonggaran = 5%
Pdesign = (1+0,05) x 101,325 = 106,391 kpa

= 15,431 psi
Joint efficiency (E) = 0,8 (Brownell & Young)
Allowable stress (S) = 11200 psi (Brownell & Young)
Faktor korosi = 0,0098 in/th
Umur = 10 tahun
Tebal shell tangki = PR/(SE-0,06P) = 0,0014
Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0014+(0,0098 x 10) = 0,0994 in
Tebal shell standar yang digunakan = 0,25 (Brownell & Young)
Tebal tutup tangki = tebal shell = 0,25
226
LAMPIRAN 4
UTILITAS
L4.1 AIR
L4.1.1. Kebutuhan Pemanas (Steam)
Kebutuhan Steam, ms
Tabel L4.1. Kebutuhan Steam untuk Peralatan Proses
Kebutuhan Kebutuhan
No Nama Alat Keterangan
(Kg/Jam) (Kg/Hari)
1 Heat Exchanger 01 223,0424 5353,0172 Superheated steam
2 Reboiler 01 68,6903 1648,5664 Superheated steam
3 Vaporizer 01 199,0872 4778,0936 Superheated steam
Total 490,8199 11779,6772
1. Data Superheated steam

Tempertur : 300oC
Tekanan : 9592,7 kPa
Entalpi vapor, hv : 2751 Kj/kg = 1.182,74 Btu/lb
Dengan memperhitungkan faktor keamanan : 36 %, maka :
Total kebutuhan steam
ms = 1,36 x 490,8199 kg/jam
= 667,5150 kg/jam
= 1471,8797 lb/jam
2. Perencanaan Boiler
Fungsi : Untuk mendapatkan saturated steam sehingga memenuhi kebutuhan steam
pada alat proses.
Jenis : Fire tube boiler
3. Penentuan Daya Penggerak Boiler, Boiler Horse Power (BHP)
a. Superheated steam
mS (h - hf)
BHP =
34,5 x Cf

227
dimana :
ms : massa steam, (lb/jam)
h : entalpi vapor, hv (Btu/lb)
hf : entalpi air umpan, (Btu/lb)
Air umpan masuk pada temperatur 30oC = 86oF dan tekanan 1 atm
Cp air = 1 Btu/jam
= Cp x ∆T
= 1 Btu/lboF x (86 – 32)oF
= 54 Btu/lb
= correction factor air – steam = 970,3 Btu/lb
Maka :
BHP = 10,425 Hp ≈ 11 Hp
b. Heating Surface Boiler
Diketahui heating surface boiler tiap hp = 10 ft2,maka [Severn, hal. 140]
Heating surface Boiler yang dipakai = 11 Hp x 10 ft2 / hp = 110 ft2
c. Kebutuhan Air Untuk Menghasilkan Steam
ms (h - hf)
Jumlah air yang dibutuhkan =
Cf
Ma = 1471,8707 lb/jam (1.182,74 Btu/lb - 54 Btu/lb)

970,3 Btu/lb
Maka, Jumlah air yang dibutuhkan = 1.712,2163 lb/jam
= 777,3462 kg/jam
d. Kebutuhan Air Untuk Make Up Boiler
Dengan asumsi jumlah air untuk blow down dan hilang akibat penguapan
sebesar 10 %, maka jumlah air yang harus diumpankan sebagai make up boiler
adalah :
= 10 % x 777,1889 kg/jam = 77,7346 kg/jam
Diasumsikan umpan masuk boiler pada 30ºC
ρair pada 30ºC = 1.003,600 kg/m3
Maka volume air yang dibutuhkan :
228
= (77,7189 kg/jam) / (1.003,600 kg/m3)

= 0,0775 m3/jam
e. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang dibutuhkan adalah solar
HV = Heating Value, = 19200 Btu/lb
η = Effisiensi pembakaran = 85%
ms (h – hf)
Jumlah bahan bakar =
ɳ . HV
1471,8707 lb/jam (1.182,74 Btu/lb - 54 Btu/lb)

msolar =
85% x 19200 Btu/lb
= 101,7992 lb/jam
= 46,21685 kg/jam [tabel 9-30, Perry's hal 9-31]
L4.1.2. Penyediaan Air Domestik

Menurut standar WHO, Kebutuhan air untuk 1 orang = ±150 L/hari. Jumlah
karyawan adalah 145 orang (untuk karyawan shift sebanyak 3 shift dan karyawan
non shift). Maka kebutuhan air domestik adalah :
Untuk kebutuhan karyawan = 190 orang x 150 L/hari x 1 orang
= 28500 lt/hari
= 28,5 m3/hari
Untuk laboratorium, hidrant dan lain-lain diperkirakan sebesar 16 m3/hari Maka
total kebutuhan air domestik:
= (28,5 + 16 ) m3/hari
= 44,5 m3/hari
Total massa air domestik = 44,5 m3/hari x 1003,600 kg/m3
= 44.660,2 kg/hari
= 1.860,8417 kg/jam
Dengan memperhitungkan faktor keamanan 35 %, maka :
Total kebutuhan air domestic = 1,35 x 1.860,8417 kg/jam
229
= 2.512,1363 kg/jam
= 2,5031 m3/ jam
L4.1.3. Penyediaan Air Proses

Air proses yang digunakan adalah air dengan temperatur 30oC dan telah di
Demineralisasi dalam proses pengolahan air. Jumlah air proses yang harus
disediakan untuk pelarut asam klorida sebesar 1.959,9903 kg/jam
Faktor keamanan = 20%
Maka, jumlah untuk air proses = 1,2 x 1.959,9903 kg/jam = 2.351,9883 kg/jam
L4.1.4. Penyediaan Kebutuhan Air
Kebutuhan Air
Tabel L4.3 Kebutuhan Air
Start Up Kontinu
Jenis
(Kg/jam) (Kg/jam)
Boiler 777,346214 -
Make Up Boiler - 77,734621
Air Domestik 2.512,14 2.512,14
Air Proses 2.351,99 2.351,99
Total 5.641,4708 4.941,8592
Kebutuhan Air yang harus disediakan:

ρair pada 30ºC = 1003,600 kg/m3
Faktor keamanan = 35 %
Jumlah air yang harus disediakan pada saat operasi kontinu
= 35 x 4.941,8592 kg/jam : 1003,600 kg/m3
= 6,6476 m3/jam
230
Unit Pengolahan Air
Gambar D.1 Blok Diagram Pengolahan Air
Jumlah air sungai yang harus diolah

Konversi pada unit pengolahan air :
Screen = Bak pengendap I = Bak pengendap II = Tangki filtrasi = 95%
Maka jumlah air sungai yang harus diolah
= 6,6476
0,954
= 8,1615 m3/jam
Gambar L4.1 Blok Diagram Pengolahan Air
Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air
1. Screen (SC)
Fungsi : Menyaring kotoran yang berukuran besar seperti sampah,ranting
pohon, plastik dan lainnya yang terbawa dalam aliran sungai.
Ukuran :2mx3m
Diameter lubang saringan : 1 x 1 cm
Bahan Konstruks : Besi tuang
2. Reservoir
Fungsi : Menampung air sungai yang akan diolah
Bentuk : Empat persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 12 jam
Volume air = 8,1615 m3/jam x 12 jam = 97,93779256 m3
Dengan over design = 20 %, maka :
Volume tangki = 117,525351 m3
V = P x L x T, dimana: P : L: T = 3 : 2 : 1
V=3xTx2xTxT = 6 x T3
117,525351 m3 = 6 x T3
T = 2,6956 m
231
P = 3 x T = 8,0869 m
L = 2 x T = 5,3913 m
3. Bak Pengadukan cepat (BPC)

Fungsi : Menggumpalkan partikel – partake pengotor yang
terdapat dalam air sungai dengan penambahan
koagulan
Bentuk : empat persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 20 menit sampai 1 jam (Powel,water condition
for industry)
Diambil waktu tinggal : 1 jam
Volume air yang ditampung selama 1 jam
= 8,161483 m3/jam x (0,95) x 1 jam = 7,753409 m3
Dengan memperhitungkan over design 20 %, maka :
Volume bak = 1,2 x 7,753409 m3 = 9,3041 m3
V = P x L x T, dimana : P : L : T = 3 : 2 : 1
V = 3 x T x 2 x T x T = 6 x T3
= 9,3041 = 6 x T3
T = 1,1575 m
P = 3 x T = 3,4724 m
L = 2 x T = 2,3149 m
Kebutuhan koagulan
Jenis Koagulan = Al2(SO4)3 Kadar Al2(SO4)3 = 50 - 70 mg/lt,
Diambil = 60 mg/lt
Jumlah air yang diolah = 8,161482713 m3/jam = 8.161,4827 lt/jam
Kebutuhan Al2(SO4)3 = 0,489688963 Kg/jam
232
4. Bak Pengendapan I (BP-01)

Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran yang lebih halus partikel partikelnya,
yang tidak terendapkan pada bak sebelumnya
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 2 sampai 6 jam (Powel, water condition for industry)
Diambil : 4 jam
Volume air yang ditampung selama 6 jam = 8,16148 x 0,951 x 4 = 31,0463 m3
Over design = 20 %
Volume bak = 37,255536 m3
Kedalam bak (T) = 10 – 20 ft (Powel, water conditioning for industry)
Diambil kedalaman bak = 10 ft = 3,048 m

P/L = 1 – 2,5 (Powel, water conditioning for industry)
Diambil =2
Maka :
A = P x L = 2 x L x L = 2 x L2
12,2229 m2 = 2 x L2
L = 2,472139 m
P = 2 x L = 4,9442785 m
5. Bak Pengendapan II (BP-02)

Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran yang lebih halus partikel
partikelnya, yang tidak terendapkan pada bak sebelumnya
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 2 – 6 jam (Powel,water conditioning for industry)
Diambil : 4 jam
Volume air yang ditampung selama 4 jam = 8,161483 x 0,952 x 4 = 29,4630 m3
233
Over design = 20 %
Volume bak = 1,2 x 29,4630 = 35,3555 m3
Kedalaman bak (T) = 10 - 20 ft (Powel,water conditioning for industry)
diambil kedalaman bak =10 ft = 3,048 m
P/L =1-2,5 (Powel,water conditioning for industry)
Diambil =2
Maka :
A = V/T = 11,5996 m2
A = P x L = 2 x L x L = 2 x L2
11,5996 = 2 x L2
L = 2,408276 m
P = 2 x L = 4,816552 m
6. Tangki Filtrasi (TF)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel halus yang masih
tersisa dalam air yang berasal dari bak pengendap
Bahan konstruksi : carbon steel SA 283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Media Penyaring : pasir dan kerikil
Laju volumetrik air sungai yang akan disaring = 8,161483 x (0,95)3
= 6,9975 m3/jam x 4.403 gpm
= 30,8098 gpm
Kecepatan penyaringan = 15 - 30 gpm/ft2 (Powel)
Diambil kecepatan penyaringan = 20 gpm/ft2

Maka, luas penampang tangki filtrasi :
A = 30,8098 gpm / 20 gpm/ft2
= 1,5405 ft2
= 0,143111 m2
Diameter permukaan tanki
234
A = ¼ . Π . D²
D = (4 x A / π )0,5 = (4 x 0,1431 / 3,14)0,5
= 0,426975 m
Pasir : antara 12 - 20 in, diambil = 15 in = 0,3810m
Kerikil : antara 20 - 40 in, diambil = 30 in = 0,7620m
Maka tinggi lapisan Media penyaring (tebal bed) = 1,1430m
Diasumsikan tebal bed =1/3 x tinggi tangki penyaring.
Maka tinggi tangki penyaring = 3,4290 m
PxD
Tebal tanki = tu = +C
2 x f x E – 1,2 x P
Dimana :
P : tekanan perancangan (faktor keamanan 20 %) = 17,64 psi
D : diameter tangki = 0,4269749 m = 16,81 in
E : efisiensi sambungan = 0,8
F : maximum allowable stress = 12.650 psi
C : faktor korosi=0.015 in/tahun x 10tahun = 0,15 in tu = 0,1646 in
Diambil tebal standar : 3/16 in
Diameter luar : 0,4269749 + ((3/16) x 2,54/100) = 0,4317374 m
7. Bak Penampung Air Bersih (BAB)

Fungsi : menampung air bersih yang keluar dari tangki filtrasi
Bentuk : empat persegi panjang
Bahan konstruksi : beton
Jumlah : 1 unit
Volume air yang ditampung selama 4 jam = 6,6087 m3/jam x 4 jam = 26,4348 m3
Volume bak dengan over design = 20% adalah = 31,72176 m3
31,7219 = 3 x T x 2 x T x T = 6 x T3
235
T = 1,742082m
P = 3 x T = 5,226247m
L = 2 x T = 3,484165m
Untuk air domestik, menggunakan air bersih ini tanpa diolah lebih lanjut. Untuk
umpan boiler , air bersih yang ditampung dalam bak penampungan air bersih
dilunakkan dengan ion exchanger.
8. Tangki demineralisasi (pelunakan) dengan ion exchanger (TD)
Fungsi : Menghilangkan kesadahan air dengan menggunakan
resin penukar ion
Bentuk : tangki silinder tegak
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 283, grade C
Jenis resin : mixed cation and strong base anion
(chemical Equivalent mixture)
Laju alir air yg akan dilunakkan = (air proses) + (makeup boiler)

= 2429,72 kg/jam
= 2429,72 kg/jam : 1003,6 kg/m3
= 2,4210 m3/jam
Untuk factor keamanan 10%, laju alir air menjadi = 1,2 x 2,4210 = 2,9052
m3/jam
Dari tabel 19-7, Perry, hal 19-41, diperoleh :
Kecepatan air maksimum = 30 m/jam,
Diambil = 15 m/jam
Tinggi bed minimum = 1,2 m
Maka luas penampang tangki = Q/V = 2,9052 m³/jam : 15 = 0,1937 m2
Diameter tangki :
A = ¼ . π . D2
D = (4 x A / π )0,5
= (4 x 0,1937 / 3,14)0,5
= 0,704781 m = 27,74722 in
Volume resin untuk satu bed : 1/4 x D2 x Tinggi bed = 0,1490 m3
236
Waktu tinggal air dalam tangki = 30 menit, maka Volume air =1,2105 m3
Maka volume total tangki dengan faktor keamanan 20% adalah:
Kapasitas Tangki (Volume air + Volume Resin) x 1,2 = 1,6314 m3
Diasumsikan tinggi bed = 1/2 tinggi tangki
Maka tinggi tanki = 2,4 m
PxD
tebal tanki (t) = +C
2 x f x E – 1,2 x P
Tebal tangki standar = 3/16 in

Diameter luar = 0,70478 m + ((3/16 x 2,54 / 100)
= 0,70954 m
9. Bak Umpan boiler (BUB)

Fungsi : Menampung air untuk feed boiler
Jumlah : 1 unit
Volume air yang harus ditampung = volume air untuk pembuatan steam
= 0,0505 m3/jam x 12 jam
= 0,6060 m3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan = 20 % = 0,7272 m3
Dimensi bak penampung = P x L x T = 3 : 2 : 1
V =6T3
0,7272 = 6 T3
T = 0,49488 m
P = 3 x T = 1,484643 m
L = 2 x T = 0,989762 m
237
10. Bak Penampung Air Domestik (BAD)

Fungsi : Menampung air domestik
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : beton
Volume air yang harus ditampung = Volume air domestik
=1,7302 m3/jam x 12 jam
= 20,7624 m3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan = 20 % = 24,9149 m3
Dimensi bak penampung , P x L x T = 3 : 2 : 1
V = 6T3
24,9150 = 6 T3
T = 1,6073 m
P = 3 x T = 4,821962 m
L = 2 x T = 3,214641 m
11. Bak Penampung Air Proses (BAP)

Fungsi : Menampung air proses
Jumlah :1 Unit
Volume air yang harus ditampung = volume air proses
= 4,248 m3/jam x 6 jam
= 25,4880 m3
Volume bak penampung = 30,5856 m3
Dimensi bak penampung, P x L x T = 3 : 2 :1
V = 6 T3
30,5856 = 6 T3
238
T = 1,721031 m
P = 3 x T = 5,1631 m
L = 2 x T = 3,4421 m
12. Pompa air sungai (PU-01)

Fungsi : memompa air dari sungai ke reservoir
Jenis : pompa sentrifugal
Data :
Densitas = 1003,60 kg/m3 = 62,652 lb/ft3
Laju alirmassa (G) = 8,1615 m3/jam x 1003,60 kg/m3
G = 8190,8641 kg/jam = 18057,7427 lb/jam
Viskositas ( m ) = 0,85
cp = 5,712lb/ft.dt
Penentuan Dopt Pipa
Kecepatan volumetrik air = Qf = G/r = 288,2228 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf 0,45 x r 0,13 Pers. 13-15,hal 496. Peters
Dimana :
Qf = laju alir volumetrik
= 288,222 ft3/jam
= 0,08006188 ft3/det
ρ = densitas 62,652 lb/ft3
Dopt = 2,1382 inch
Dari tabel 11, Kern, hal 843, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut
Nominal pipa size = 2,0 inch
Schedule number = 4,0 inch
Diameter luar = 2,380 inch
Diameter dalam = 2,067 inch = 0,1722 ft
Flow area per pipa (A) = 3,35 inch = 0,0233 ft2
Penentuan Velocity head
Kecepatan alir masuk reservoir, V2
239
V2 = Qf/a = 3,4361 ft/detik

DV2 (V2 – V1)2
Velocity Head =
2 x gc 2 x gc
= 0,2060 ft.lbf/lbm
Penentuan bilangan Reynold
Re = ρ x D x V/m
Dimana:
ρ = densitas air = 62,6517372 lb/ft3
m = viskositas air = 0,0006 lb/ft.dtk
D = ID pipa = 2,067 inch = 0,1722
V = V2 = 3,4361
Re = 61785,25852
Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel (e = 0,00015)
dengan ID = 2,0670 in
diperoleh :
e/D = 0,0008
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 61785,2585 dan e/D = 0,0008
diperoleh :
f = 0,025
Diperkirakan panjang pipa lurus ( L ) = 10 m = 32,81 ft
Standard Elbow 90 yang digunakan = 3 buah
Globe valve yang digunakan = 2 buah
Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):
Standard elbow 90 = 5,5ft
Globe valve = 55 ft
Maka total panjang pipa = Lt = L + S Le = 159,31 ft
Penentuan tenaga yang hilang karena friksi
2 x f x Lt x V22
240
SF = = 10,67167 ft.lbf/lbm
gc x ID
Penentuan pressure head

P1 = 1 atm = 14,7 lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7 lbf/in2 DP= 0
Maka pressure head = 0
Penentuan daya pompa
Beda ketinggian :
Diasumsikan Z = 3 m = 9,8430 ft
g x DZ
= 9,8430 ft.lbf/lbm
gc
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486),

didapatkan kerja pompa adalah :
W = DP + DV2 + gc x DZ + SF
ρ 2 x gc gc
=20,7207 ft.lbf/lbm
Daya Pompa :
P =GxW
= 374169,3272 ft.lbf/lbm
= 103,9359242 ft.lbf/dtk X 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,188974408 Hp
Qf = 288,222762 ft3/jam = 35,9366 gpm
Dari fig 14-36,Peters, hal 520, untuk Q = 35,9366 gpm
diperoleh :
Efisiensi pompa sebesar = 63%
Maka Broke Horse Power (BHP) = 0,3000 Hp (daya Pompa sebenarnya)
241
Diambil Daya pompa = 1,0 Hp

Dari fig 14-38,Peters, hal 521, untuk BHP = 0,3000 Hp
diperoleh :
Efisiensi motor = 80%
Maka daya motor sebenarnya = 0,3749 Hp
Diambil daya motor yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 1 Hp
Catatan : Untuk pompa berikutnya, cara perhitungannya sama dengan
diatas.
Hasil perhitungan pompa utilitas yang lain dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel L4.4 Spesifikasi Pompa Utilitas

Daya
Kode Fungsi ∆Z(m) Q (ft3/jam) Pompa, HP
memompa air dari sungai ke
PU – 01 3 288,22276 1
reservoir
memompa air dari reservoir
PU - 02 3 288,22276 1
ke bak pengadukan cepat
memompa air dari bak
PU – 03 pengadukan cepat ke bak 3 272,263 1
pengendapan I
memompa air dari bak
pengendapan I ke bak
PU – 04 3 258,650 1
pengendapan II memompa air dari
bak
PU-05 pengendap II ke tangko filtrasi 3 245,717 1
memompa air dari tangki filtrasi
PU - 06 3 245,717 1
ke bak penampungan air bersih
memompa air dari bak air bersih
PU - 07 3 61,114 0,5
ke bak domestic
242
memompa air dari bak air

PU – 08 3 151,096 1
bersih ke tangki demineralisasi
memompa air dari tangki demin
PU – 09 3 150,039 1
ke bak air proses
memompa air dari umpan boiler
PU – 10 3 1,782 1
ke bak umpan boiler
memompa air dari bak umpan
PU - 11 3 1,782 0,5
boiler ke Boiler
memompa air dari bak air proses
PU - 12 3 10,991 0,5
ke unit proses
memompa air dari bak air proses
PU - 13 3 73,445 0,5
ke unit proses
Total 11
L4.2. PENYEDIAAN TENAGA LISTRIK

L4.2.1. Listrik Untuk Penggerak Motor
Peralatan Proses
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan oleh masing-masing alat adalah sebagai
berikut:
Tabel L4.5 Daya Peralatan Proses
NO Nama Alat Daya (Hp/Jam)
1 Pompa 1 0,5
2 Pompa 2 0,5
3 Pompa 3 0,5
4 Pompa 3 0,5
5 Pompa 4 0,5
6 Pompa 5 0,5
Total 3,0
243
Total Daya Peralatan Proses = 72 Hp/hari

Peralatan Utilitas
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan oleh masing-masing alat adalah sebagai
berikut:
Tabel L4.6 Daya Peralatan Utilitas
No Nama Alat Daya
1 Pompa 11
2 Boiler 11
Total Daya Peralatan Utilitas = 528 Hp/hari
L4.2.2. Listrik Untuk Peralatan Penunjang

Peralatan Bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan adanya fasilitas pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik. Daya listrik yang diperlukan untuk fasilitas perbengkelan
diperkirakan = 50 kW/hari x 1,340 Hp/kw = 67.05 Hp/hari
Instrumentasi
Alat-alat instrumentasi yang digunakan berupa alat-alat kontrol dan alat
penunjuk. Daya listrik untuk mengoperasikan alat instrumentasi ini
diperkirakan
10 kW / hari x 1,3410 Hp
= 13,41 Hp/hari
1 kW
Penerangan lampu jalan, pendingin ruangan, dan perkantoran

Alat – alat penerangan dibutuhkan untuk pabrik, kantor, dan lingkungan
sekitar pabrik. Selain itu, dibutuhkan pendingin ruangan untuk kantor dan
laboratorium.
244
Alat-alat ini memerlukan daya listrik sebesar :

= 60 kW x 1,3410 Hp = 80,46 hp/hari
1 kW
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, intercom, pengeras suara, dan
lainnya juga memerlukan daya listrik sebesar :
= 40 kW x 1,3410 Hp = 53,64 Hp/ hari
1 kW
Tabel L4.7 Daya Peralatan Penunjang
No Jenis Penggunaan Daya (hp/hari)
1 Listrik untuk alat proses 72
2 Listrik untuk utilitas 528
3 Listrik untuk peralatan penunjang 215
Total 815
Kebutuhan Listrik Total :

Kebutuhan listrik di dalam pabrik direncanakan disuplai dari PLN. Untuk
menjaga suplai tenaga listrik, maka pemanfaatan daya listrik 10 % lebih
besar dari daya yang tersedia.
Maka daya listrik total :
= 1,1 x 815 Hp/hari = 896,0 Hp/hari x 1 kW
1,3410 Hp
= 668,17 KW/hari
= 668,17 KW/hari x 1 hari = 27,84042 kWH
24 jam
Untuk menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan, disediakan 2
unit generator yang dilengkapi dengan Uninterrupted Power System (UPS)
yang akan menjalankan generator 7 detik setelah pemadaman terjadi.
Generator yang disediakan :
Bahan bakar = solar
Kapasitas = 125 kW
245
Jumlah = 2 unit
L4.3 PENYEDIAAN TRANSPORTASI

Untuk penyediaan transportasi, diadakan untuk mendukung kelancaran
pendistribusian produk ke konsumen dan sebagai kendaraan operasional. Untuk itu
diperkirakan dibutuhkan 4 unit truk, 1 unit bus karyawan dan 2 unit Forklift.
Kebutuhan bahan bakar solar diperkirakan sebesar 300 L/hari.
L4.4 PENYEDIAAN BAHAN BAKAR

Total kebutuhan listrik = 815 Hp
Diperkirakan kebutuhan listrik tidak terduga = 10 % Maka daya listrik total = 896,016 Hp =
668,17 KW
Persediaan listrik yang berasal dari PLN sebesar = 668,17 Kw = 27,84 kWH Sebagai
cadangan, digunakan generator dengan kapasitas 300 kWH sebanyak 2 buah dengan
kapasitas @ 300 kWH.
1. Penyediaan solar untuk generator
Heating value untuk solar : 19.200 Btu/lb
Diasumsikan :
Efisiensi pembakaran solar pada generator : 85%
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari
Generator yang digunakan = 300 KW = 1.023.642,6 Btu/jam
Kebutuhan solar untuk generator :
Kebutuhan Listrik
msolar =
ɳ x Hv
Dimana :
Hv : heating value solar = 19.200 Btu/lb
ɳ : efisiensi pembakaran = 85%
msolar : 62,723 lb/jam = 28,476 kg/jam
246
Kebutuhan solar untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman listrik selama 1
jam/hari adalah = 28,476 kg/jam
2. Kebutuhan solar untuk boiler

Kebutuhan solar untuk boiler = 29,0828 kg/jam
Maka kebutuhan solar dalam 1 hari = 697,9872 kg/hari (untuk 24 jam)
3. Kebutuhan solar untuk alat transportasi (6 truk, 2 bus dan 3 forklift)

diasumsikan kebutuhan bahan bakar solar total/hari = 300 L =12,5 Lt/jam = 0,0125
m3/jam
4. Kebutuhan bahan bakar solar

Total kebutuhan solar dalam 1 hari = 1026,4635 kg/hari
= 1,2076 m3/hari
= 1207,604 liter/hari
L4.4.1 Tangki Penyimpanan Bahan bakar (T – 04)

Fungsi : menampung bahan bakar solar
Waktu tinggal : 14 hari
Densitas solar : 850 kg/m3
Bahan : Stainless steel SA-167 grade 11, tipe 316 (Pertamina,1996)
1. Kapasitas :
Volume solar, memenuhi tangki = 16,9065 m3
Volume solar over design = 20 % = 20,2877 m3
Penentuan Diameter Dalam &Tinggi Tangki
V = 1/4 x π x D2 x H = 1/4 x π x D2 x 2 x D
H/D =2 (Wallas, hal 611)
20,2877 = 1/4 x π x 2 x D3
D = 2,347 m
247
= 92,3868 in
H = 2 x D = 4,6933 m
= 184,7737 in
Penentuan tebal tangki
Tebal tangki :
PxD
t= +C
2 x f x E – 1,2 x P
Dimana :
P = tekanan design
=14,7 psi
D = Diameter tangki = 2,347 m
= 92,3868 in
f = maximum allowable stress
= 18.750
E = efisiensi sambungan
= 0,8
C = faktor korosi
= 0,1250 in
t = 0,1568 in diambil t standar
= 1/4 in
4. Penentuan Diameter Tangki Sesungguhnya
Diameter luar = OD = ID + 2.t
= 92,8868 in
OD standar = 93 in
ID Standar = 92,500 in
248
= 2,3495 m
5. Penentuan Ukuran Head
Bentuk : Torispherical head
Bahan : Carbon Steel SA-285 grade C
Tebal Head, th
Berdasarkan tabel 5.7, Brownell & Young, hal 90, didapat:
Icr = 4 in
r = 66 in
Syarat penggunaan torispherical head adalah : icr > 6% x ID
(Brownell & Young,hal 88)
4000 > 3930 memenuhi syarat,

maka dapat digunakan untuk menghitung tebal head.
W = ¼ x (3 + (rc/ri) ½) pers. 7.76 , Brownell & Young
Dimana :
W : stress intensification factor for torispherical head
rc : radius of crown = r = 66 in
ri : inside corner radius = icr = 4,000 in
W = 0,75764449
(P x rc x W )
Th = +C
(2 x f x E – 0,2 x P)
Diambil th standar 0,1875

Tinggi Head, OA
Berdasarkan tabel 5.8, Brownell & Young, hal 93, untuk th = 3/16 in
Harga standard straight flange(Sf) = 1,5 s.d. 2,25 in,dipilih Sf = 2
a = ID/2 = 46,500 in
AB = ID/2 – icr = 41 in
AC = (BC2 – AB2) ½ = 77,187 in
BC = r – icr = 87,313 in
249
b = r – AC = 15,813 in
OA = th + b + sf = 18,001 in = 0,4572 m
6. Tinggi Tangki, termasuk tinggi head dan bottom

Ht = H + OA = 5,1505 m
LAMPIRAN 5
ANALISA EKONOMI
KETETAPAN YANG DIAMBIL

Konstruksi : 2018
Produksi komersial : 2019
Operasi per tahun : 330 hari
Shut down : 30 hari
Umur teknis pabrik : 10 tahun
Salvage value : 10% DFCI (tanpa harga tanah)
1$ : 14000 rupiah
Bunga bank : 20% per tahun
Kenaikan harga bahan baku & produk :10 % per tahun
COST INDEX
Harga peralatan proses tiap alat tergantung pada kondisi ekonomi yang sedang
terjadi. Untuk mengetahui harga peralatan yang pasti setiaptahun sangat sulit
sehingga diperlukan suatu metoda atau cara untuk memperkirakan harga suatu
alat dari data peralatan serupa tahun-tahun sebelumnya. Penentuan harga
peralatan dilakukan dengan menggunakandata indeks harga.
Tabel L5.1 Indeks Harga
CHEMICAL
COST INDEX ENGINEERING
TAHUN PLANT INDEX

1991 361,3
1992 358,2

251
1993 359,2
1994 368,1
1995 381,1
1996 381,7
1997 386,5
1998 389,5
1999 390,6
2000 394,1
2001 394,3
2002 394,4
Peter and Timmerhouse, 2002
Dari data tersebut jika dibuat dalam grafik :
Gambar L5.1 Index Harga Alat
Dengan asumsi kenaikan indeks linear, maka dapat diturunkan

persamaanleast square sehingga didapatkan persamaan berikut:Y =
3,7615x + 355,47. Sehingga indeks tahun 2018 adalah 458,858.
252
Perhitungan Harga Peralatan

Rumus yang digunakan = H2 = H1 x (I2 / I1)
Dimana :
H2 = Harga sekarang (Tahun 2017)
H1 = Harga yang diketahui pada kapasitas rancangan, data diperoleh dari
website www.matche.com
I2 = Index sekarang (2017)
= 458,858
I1 = Index pada tahun H1 (2014)
= 447,2
253
Daftar Harga Peralatan Utama

(*) Merujuk pada situs www.matche.com
Harga Satuan Harga Total

Kode Nama Alat Jumlah Harga ($)
Rp Rp
T-01 Tangki Penyimpanan Dikloroetana 1 284.250,00 3.979.500.000,00 3.979.500.000,00
T-02 Tangki Penyimpanan Klorin 1 13.875,00 194.250.000,00 194.250.000,00
Tangki Penyimpanan 284.250,00 3.979.500.000,00 3.979.500.000,00
1
T-03 Tetrakloroetilen
T-04 Tangki Penyimpanan Asam Klorida 6 284.250,00 3.979.500.000,00 23.877.000.000,00
R-01 Reaktor 1 61.125,00 855.750.000,00 855.750.000,00
AB-02 Absorber 1 25.500,00 357.000.000,00 357.000.000,00
FD-01 Flash Drum 1 8.000,00 112.000.000,00 112.000.000,00
D-01 Menara Destilasi 1 7.375,00 103.250.000,00 103.250.000,00
HE-01 Heater 1 5.750,00 80.500.000,00 80.500.000,00
KD-01 Kondensor 1 9.500,00 133.000.000,00 133.000.000,00
V-01 Vaporizer 1 8.375,00 117.250.000,00 117.250.000,00
C-01 Cooler 1 15.500,00 217.000.000,00 217.000.000,00
RB-01 Reboiler 1 7.750,00 108.500.000,00 108.500.000,00
254
P-01 Pompa-01 1 2.000,00 28.000.000,00 28.000.000,00

P-02 Pompa-02 1 8.250,00 115.500.000,00 115.500.000,00
P-03 Pompa-03 1 3.062,50 42.875.000,00 42.875.000,00
P-04 Pompa-04 1 2.000,00 28.000.000,00 28.000.000,00
P-05 Pompa-05 1 2.000,00 28.000.000,00 28.000.000,00
P-06 Pompa-06 1 3.062,50 42.875.000,00 42.875.000,00
TOTAL 34.399.750.000,00
Biaya peralatan utama = Rp. 34.399.750.000

Biaya pengangkutan + Asuransi (10%) = Rp. 3.439.975.000
Biaya administrasi pelabuhan (5%) = Rp. 1.719.987.500
Subtotal = Rp. 39.559.712.500
PPN (10%) = Rp. 3.955.971.250
TOTAL = Rp. 43.515 683.750
Daftar Harga Peralatan Penunjang
Harga Satuan Harga Total
Kode Nama Alat Jumlah Harga ($)
Rp Rp
TS Tangki Solar 3 10.200,00 142.800.000 428.400.000
G Generator 3 9.850,00 137.900.000 413.700.000
KO-01 Kendaraaan Operasional Direktur 5 650.000.000 3.250.000.000
255
KO-02 Kendaraaan Operasional Manager 27 350.000.000 9.450.000.000

B Bus Karyawan 4 475.000.000 1.900.000.000
JT Jembatan Timbang 2 140.000.000 280.000.000
F Forklift 3 550.000.000 1.650.000.000
TR Truk Operasional/Mobil Tangki 10 525.000.000 5.250.000.000
TOTAL 22.622.100.000
Biaya peralatan penunjang = Rp. 22.622.100.000

Biaya pengangkut + asuransi (10%) = Rp. 2.262.210.000
Subtotal = Rp. 24.884.310.000
PPN (10%) = Rp. 2.488.431.000
TOTAL = Rp. 27.372.741.000
Total biaya utaman dan penunjang = Rp. 70.888.424.750
256
Daftar Gaji
Jenjang
Gaji/Bulan Total
No Jabatan Jumlah Pendidikan
Minimum (Rp) (Rp)
1 Komisaris Utama 1 S1 - S3 100.000.000 100.000.000
2 Komisaris 1 S1 - S3 85.000.000 85.000.000
3 Direktur Utama 1 S1 - S3 65.000.000 65.000.000
4 Direktur 4 S1 - S3 45.000.000 180.000.000
5 Staff Ahli 4 S1 - S3 35.000.000 140.000.000
6 Kepala Bagian 9 S1 25.000.000 225.000.000
7 Kepala Seksi 14 D3 - S1 20.000.000 280.000.000
8 Sekretaris Direktur Utama 1 D3 - S1 7.500.000 7.500.000
9 Sekretaris Direktur 4 D3 - S1 5.000.000 20.000.000
Karyawan Shift
10 Bagian Produksi 300 SMK - D3 3.913.078 1.173.923.532
11 Bagian Utilitas 36 SMK - D4 3.913.078 140.870.824
12 Bagian Mesin 24 SMK - D5 3.913.078 93.913.883
13 Bagian Instrumen 24 SMK - D6 3.913.078 93.913.883
14 Bagian QC (Quality Control) 16 SMK - D7 3.913.078 62.609.255
257
15 Bagian Gudang 16 SMK - D8 3.913.078 62.609.255

16 Bagian Keamanan 48 SMU 3.913.078 187.827.765
Karyawan non Shift (staff)
17 Karyawan Litbang 2 D3-S1 3.913.078 7.826.157
Karyawan Pemeliharaan &
18 4 D3 – S1 3.913.078 15.652.314
perawatan
Karyawan Bag. Pemasaran &
19 5 D3 – S1 3.913.078 19.565.392
Penjualan
20 Karyawan Bagian Distribusi 2 D3-S1 3.913.078 7.826.157
21 Karyawan Bagian Impor 2 D3-S1 3.913.078 7.826.157
22 Karyawan Bagian Lokal 2 D3-S1 3.913.078 7.826.157
23 Karyawan Bagian Keuangan 4 SMK-D3 3.913.078 6.020.000
24 Karyawan Bagian Akuntansi 6 SMK-D3 3.913.078 15.652.314
Karyawan Bagian
25 2 D1 – D3 3.913.078 7.826.157
Kepegawaian
26 Karyawan Bagian Humas 2 D3-S1 3.913.078 7.826.157
27 Karyawan Bagian Rumah 3 D3-S1 3.913.078 11.739..235
28 Karyawan Bagian Diklat 2 D3 – S1 3.913.078 7.826.157
29 Dokter 3 S1 7.500.000 22.500.000
30 Perawat 6 D3 – S1 3.913.078 23.478.471
258
31 Supir 3 SMU 3.913.078 11.739.235

32 Karyawan Lapang 44 SMU 3.913.078 172.175.451
TOTAL 595 3.288.932.377
Gaji / Tahun = 39.467.188.528

Tunjangan Hari Raya (1 Bulan Gaji) = 3.288.932.377
Tunjangan Makan dan Transportasi (5%) = 1.973.359.426
Tunjangan Kesehatan (2,5%) = 986.679.713
TOTAL GAJI PER TAHUN = 45.716.160.045
Keterangan : Setiap 1 tahun ada kenaikkan gaji sebesar = 10%
Tahun Gaji Per Tahun
1 Rp. 45.716.160.045
2 Rp. 50.287.776.049
3 Rp. 55.316.553.654
4 Rp. 60.848.209.020
5 Rp. 66.933.029.922
6 Rp. 73.626.332.914
7 Rp. 80.988.966.205
8 Rp. 89.087.862.826
9 Rp. 97. 996.649.108
10 Rp. 107.796.314.019
259
Perhitungan Total Modal Investasi (TMI)

Modal Tetap (Fixed Capital Investment / FCI)
A. Modal Investasi Tetap Langsung / Direct Fixed Capital Invesment ( MITL )
Modal Investasi Tetap Langsung/Direct Fixed Capital Invesment (DFCI)
1 Peralatan utama dan penunjang A 70.888.424.750
Pemasangan mesin dan peralatan termasuk isolasi dan
2 39 % A 27.646.485.653
pengecatan
3 Instrumentasi dan kontrol terpasang 13 % A 9.215.495
4 Sistem perpipaan 31 % A 21.975.411.673
5 Instalasi listrik 10 % A 7.088.842.475
6 Bangunan 29 % 20.557.643.178
7 Tanah 625.000.000.000
8 Fasilitas pelayanan 55 % A 38.988.633.613
Sub Total 821.360.936.558
DFCI tak terduga 20 % A 164.272.187.312
Total Modal Investasi Tetap Langsung (DFCI) B 985.633.123.869
Keterangan :
Luas tanah = 25 Ha = 250.000 m2
Harga tanah = Rp. 2.500.000 / m2
Harga tanah keseluruhan = Rp. 625.000.000.000
260
B. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital Invesment (IFCI)
Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital Invesment (IFCI)
1 Keteknikkan dan pengawasan 32 % A 22.684.295.920
2 Biaya konstruksi 34 % A 24.102.064.415
3 Biaya kontraktor 19% A 5.252.832.274
4 Bunga pinjaman selama masa konstruksi 20% / Tahun 197.126.624.774
5 Trial run 36.283.833.697
Sub Total B 285.449.651.080
IFCI tak terduga 20 % B 17.133.481.993
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (IFCI) 302.583.133.073
Total Modal Investasi Tetap (FCI) = DFCI + IFCI

= 1.288.216.256.942
Perhitungan Biaya Trial Run

Perhitungan biaya trial run untuk masa 2 minggu dengan jumlah hari kerja 14 hari.
Perhitungan = (14 hari x 24 jam/hari x harga x kebutuhan (kg/jam))
a. Persediaan Bahan Baku

Kebutuhan Harga / Satuan Biaya
No Komponen
(Kg/Jam) (Rp) (Rp)
1 Dikloroetana 5.450,52 23.760 43.513.456.817
2 Ferri klorida 1,07 1.500.000 539.280.000
3 Aquadest 10.341,44 2000 6.949.447.702
4 Klorin 9.379,62 18.480 58.240.710.209
Total Persediaan Bahan Baku 109.242.894.728
261
b. Persediaan Kebutuhan Penunjang

Harga / Satuan Biaya
No Komponen Kebutuhan / Jam
(Rp) (Rp)
1 Solar (Liter/Jam) 50,32 13.500 228.237.185
2 Listrik (kW) 668 1.150 258.180.897
Total Persediaan Bahan Penunjang 486.418.082
Modal Kerja (Working Capital Invesment / WCI)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk membiayai seluruh kegiatan operasional dari awal produksi sampai dengan
terkumpulnya hasil penjualan dan cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran biaya operasional. Modal kerja dihitung untuk tiga bulan
dengan jumlah 90 hari.
Perhitungan = (90 hari x 24 jam/hari x harga x kebtuhan (kg / jam))
a. Persediaan Bahan Baku
Kebutuhan Harga / Satuan Biaya
No Komponen
(Kg / Jam) (Rp) (Rp)
1 Dikloroetana 5.450,52 23.760 279.729.365.250
2 Ferri klorida 1,07 1.500.000 3.466.800.000
3 Aquadest 10.341,44 2000 44.675.020.939
4 Klorin 9.379,62 18.480 374.404.565.631
Total 702.275.751.821
b. Persediaan Sarana Penunjang
1 Solar (Liter/Jam) 50,32 13.500 1.467.239.049
2 Listrik (kW) 668 1.150 1.659.734.336
Total 3.126.973.384
c. Biaya distributor dan penjualan 5% Penjualan 236.652.202.081
d. Biaya laboratorium 0,50 % Bahan baku 3.511.378.759
e. Biaya pemeliharaan dan
2% DFCI 19.712.662.477
perbaikkan
f. Gaji karyawan 3% X Gaji / bulan 98.667.971
g. Biaya administrasi 5% Gaji pegawai 4.933.399
h. Biaya pengolahan limbah 2% Penjualan 94.660.880.832
262
Sub Total WCI (a s/d h + total bahan baku) 1.060.043.450.725

WCI tak terduga 15 % Sub total WCI 159.006.517.609
Total Modal Kerja (WCI) 1.219.049.968.333
Total Modal Investasi (TCI) = FCI + WCI

= 2.507.266.225.275
Struktur Permodalan
Total = DFCI = Rp 142.096.623.274
Jika bank memberikan pinjaman sebesar = 75 % DFCI
= Rp 106.572.467.456
Besar pinjaman dari bank yang diambil sebesar = Rp. 739.224.842.902
Modal sendiri (TCI – Pinjaman Bank) = Rp. 1.768.041.382.373
Sehingga komposisi permodalan adalah :
Modal sendiri = 70,52 %
Pinjaman bank = 29,48 %
Perhitungan Angsuran Pokok Pinjaman dan Bunga Bank

1. Jangka waktu pinjaman 5 tahun
2. Grace Priode 1 tahun
3. Bunga bank per tahun (diasumsikan tetap selama 5 tahun) = 20%
Menentukan Bunga Pinjaman dan Sisa Pinjaman ( Rp )
Tahun Pokok Pinjaman Angsuran Pokok Bunga Jumlah Sisa
263
(Rp) (Rp) (Rp) (Rp) (Rp)

1 739.224.842.902 - 147.844.968.580 147.844.968.580 739.224.842.902
2 739.224.842.902 184.806.210.725 147.844.968.580 332.651.179.306. 554.418.632.176
3 554.418.632.176 184.806.210.725 110.883.726.435 295.689.937.161 369.612.421.451
4 369.612.421.451 184.806.210.725 73.922.484.290 258.728.695.016 184.806.210.725
5 184.806.210.725 184.806.210.725 36.961.242.145 221.767.452.871 -
Perhitungan Biaya Bahan Baku dan Bahan Penunjang

Perhitungan : (330 hari x 24 jam/hari x Harga x Kebutuhan (kg/jam)
a. Persediaan bahan baku
Harga/Satuan
No Komponen Kebutuhan (kg/jam) Biaya (Rp)
(Rp)
1 Dikloroetana 5,450.52 55,000 2,374,246,155,675
2 Ferri Klorida 5.89 36,000 1,677,931,200
3 Aquadest 10,341.44 2,000 163,808,410,111
4 Klorin 9,379.62 19,500 1,448,589,093,215
Total 3,988,321,590,201
Catatan : Kenaikan harga bahan baku = 5 % per tahun

Kapasitas
Biaya Bahan Baku
Tahun Produksi
(%) (Rp)
1 80% 3,190,657,272,161
2 90% 3,768,963,902,740
264
3 100% 4,387,153,749,221
4 100% 4,586,569,828,732
5 100% 4,785,985,908,242
6 100% 4,985,401,987,752
7 100% 5,184,818,067,262
8 100% 5,384,234,146,772
9 100% 5,583,650,226,282
10 100% 5,783,066,305,792
b. Persediaan kebutuhan bahan penunjang

No Komponen Kebutuhan Harga / Satuan Biaya
1 Solar (Liter / Jam) 50,317 13.500 5.379.876.513
2 Listrik (kW) 668,170 1.150 6.085.692.564
3 Pengolahan limbah (2% penjualan) 2% 4.733.044.041.616 94.660.880.832
Catatan : Kenaikkan biaya penunjang sebesar = 5 % per tahun

Kapasitas Produksi Solar Listrik Variabel Cost
No
(%) (Rp) (Rp)
1 80% 4.303.901.210 4.868.554.051
2 90% 5.083.983.304 5.750.979.473
3 100% 5.917.864.164 6.694.261.820
4 100% 6.186.857.989 6.998.546.448
5 100% 6.455.851.815 7.302.831.077
6 100% 6.724.845.641 7.607.115.705
265
7 100% 6.993.839.466 7.911.400.333

8 100% 7.262.833.292 8.215.684.961
9 100% 7.531.827.118 8.519.969.589
10 100% 7.800.820.943 8.824.254.217
Hasil Penjualan Produk Per Tahun

Hasil produksi produk utama = 55.000.000 kg/tahun
Harga jual tetrakloroetilen = 46.200
Hasil penjualan produk per tahun = 2.541.000.000.000
Hasil produksi produk samping = 127.852.464
Harga jual asam klorida = 26.400
Hasil penjualan produk per tahun = 3.375.305.052.020
Catatan : Kenaikkan biaya penjualan produk adalah sebesar = 5 % per tahun

Total Penjualan
Penjualan (Rp) Penjualan (Rp)
No Kapasitas Produk (Rp)
Tetrakloroetilen Asam Klorida
(Total Sales)
1 80% 2.032.800.000.000 2.700.244.041.616 4.733.044.041.616
2 90% 2.401.245.000.000 3.189.663.274.159 5.590.908.274.159
3 100% 2.795.100.000.000 3.712.835.557.222 6.507.935.557.222
4 100% 2.922.150.000.000 3.881.600.809.823 6.803.750.809.823
266
5 100% 3.049.200.000.000 4.050.366.062.424 7.099.566.062.424

6 100% 3.176.250.000.000 4.219.131.315.025 7.395.381.315.025
7 100% 3.303.300.000.000 4.387.896.567.626 7.691.196.567.626
8 100% 3.430.350.000.000 4.556.661.820.227 7.987.011.820.227
9 100% 3.557.400.000.000 4.725.427.072.828 8.282.827.072.828
10 100% 3.684.450.000.000 4.894.192.325.429 8.578.642.325.429
Salvage Value
Salvage value untuk masing masing barang modal adalah sebagai berikut :
a. Kendaraan (Mobil operasional, Bus Karyawan, forklift dan truk)
= 10 % x Rp 4.310.000.000,-
= Rp. 2.178.000.000,-
b. DFCI selain kendaraan, tanah, dan bangunan

= 10 % x Rp. 125.225.347.992,-
= Rp. 31.829.548.069,-
c. Bangunan
= 10 % x Rp. 11.903.510.520,-
= Rp. 2.055.764.318,-
Harga tanah tidak mengalami depresiasi, harga tanah dianggap kembali pada tahun
267
ke – 10.
Depresiasi
1.
Depresiasi digolongkan pada masing-masing alat sesuai periode depresiasinya
2.
Metode yang dipakai adalah Metode Garis Lurus
3.
Periode depresiasi menurut SK Menteri Keuangan No. 961/KMK-04/1983
adalah :
a. 5 tahun atau 20% / tahun untuk kendaraan
b. 10 Tahun atau 10% /tahun untuk mesin-mesin industri kimia
c. 20 tahun atau 5% / tahun untuk bangunan
d. 5 tahun atau 20% / tahun untuk IFCI tanpa salvage value (amortisasi)
DFCI tanpa
tanah, Nilai depresiasi
Kendaraan Bangunan Jumlah
No bangunan,dan IFCI
(Rp) (Rp) nilai depresiasi
kendaraan (Rp)
(Rp)
1 3.920.400.000 28.646.593.262 1.805.187.886 60.516.626.615 94.933.807.763
2 3.920.400.000 28.646.593.262 1.805.187.886 60.516.626.615 94.933.807.763
3 3.920.400.000 28.646.593.262 1.805.187.886 60.516.626.615 94.933.807.763
4 3.920.400.000 28.646.593.262 1.805.187.886 60.516.626.615 94.933.807.763
268
5 3.920.400.000 28.646.593.262 1.805.187.886 60.516.626.615 94.933.807.763

6 - 28.646.593.262 1.805.187.886 - 30.496.781.148
7 - 28.646.593.262 1.805.187.886 - 30.496.781.148
8 - 28.646.593.262 1.805.187.886 - 30.496.781.148
9 - 28.646.593.262 1.805.187.886 - 30.496.781.148
10 - 28.646.593.262 1.805.187.886 - 30.496.781.148
269
PERHITUNGAN BIAYA PRODUKSI TOTAL (TPC)
TAHUN TAHUN PERTAMA TAHUN KEDUA

KAPASITAS PRODUKSI 80 % 90 %
VARIABEL VARIABEL
BIAYA PRODUKSI FIXED COST FIXED COST
COST COST
A. Biaya Manufacturing (Manufacturing
Cost)
1. Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
a. Biaya bahan baku & penolong - 3.190.657.272.161 - 3.768.963.902.740
(kenaikkan 5% per tahun) BB
b. Gaji karyawan (kenaikkan 10% per 1 45.716.160.045 - 50.287.776.049 -
tahun)
20.698.295.601 -
c. Biaya pemeliharaan & perbaikkan
19.712.662.477 - 55.909.082.742 -
(kenaikkan 5% per tahun) 2% DFCI
47.330.440.416 - -
d. Biaya royality dan patent (1% TS)
- 15.953.286.361 - 18.844.819.514
e. Biaya laboratorium (0,5% BB)
- - - -
1) Bahan bakar solar 4.303.901.210 - 5.083.983.304
2) Listrik - 4.868.554.051 - 5.750.979.473
g. Biaya pengolahan limbah (2% TS) - 94.660.880.832 - 111.818.165.483
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC) 112.759.262.938 3.310.443.894.615 126.895.154.392 3.910.461.850.514
270
2. Biaya Plant Overhead 20% (1b + 1c) 13.085.764.504 - 14.197.214.330 -

a. Depresiasi 94.933.807.763 - 94.933.807.763 -
b. Pajak bumi & bangunan diperkirakan
645.557.643 - 710.113.407 -
0,1% x (tanah + bangunan)
1.971.266.248 - 2.168.392.873 -
c. Biaya asuransi (0,2% DFCI)
97.550.631.654 - 97.812.314.043 -
Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
223.395.659.096 3.310.443.894.615 238.904.682.765 3.910.461.850.514
- -
B. Pengeluaran Umum (General Expenses)
a. Biaya administrasi (5% 1b) 2.285.808.002 2.514.388.802
b. Biaya distribusi & perjualan (5% TS) - - - -
c. Bunga bank 147.844.968.580 - 147.844.968.580 -
Total Pengeluaran Umum 150.130.776.583 236.652.202.081 150.359.357.383 3.910.461.850.514
Total Biaya 373.526.435.679 3.547.096.096.696 389.264.040.148 279.545.413.708

Total Biaya Produksi (TPC) 3.920.622.532.375 4.579.271.304.370
271
TAHUN TAHUN KETIGA TAHUN KEEMPAT

VARIABEL VARIABEL
COST COST
Cost)

a. Biaya bahan baku & penolong - 4.387.153.749.221 - 4.586.569.732
tahun) -
21.733.210.381 - 22.819.870.900 -
65.079.355.572 - 68.037.508.098
- 21.935.768.746 22.932.849.144
- - - -
5.917.864.164 - 6.186.857.989
3) Listrik - 6.694.261.820 - 6.998.546.448
272
a. Depresiasi 94.933.807.763 - 94.933.807.763 -

b. Pajak bumi & bangunan diperkirakan 781.124.748 - 859.237.223 -
0,1% x (tanah + bangunan) 2.385.232.160 - 2.623.755.376 -
98.100.164.671 - 98.416.800.362 -
255.639.237.086 4.551.860.355.096 266.856.004.364 4.758.763.098.509
- -
2.765.827.683 3.042.410.451
a. Biaya administrasi (5% 1b)
- 325.396.777.861 - 340.187.540.491
b. Biaya distribusi & perjualan (5% TS)
c. Bunga bank 110.883.726.435 - 73.922.484.290 -
Total Pengeluaran Umum 113.649.554.118 325.396.777.861 76.964.894.741 340.187.540.491
Total Biaya 369.288.791.204 4.877.257.132.957 343.820.899.105 5.098.950.639.001
273
TAHUN TAHUN KELIMA TAHUN KEENAM

VARIABEL VARIABEL
COST COST
Cost)

a. Biaya bahan baku & penolong - 4.785.985.908.242 - 4.985.401.987.752
tahun) -
23.655.194.973 - 24.837.954.721 -
70.995.660.624 - 73.953.813.150
- 23.929.929.541 24.927.009.939
- - - -
6.455.851.815 - 6.724.845.641
2) Listrik - 7.302.831.077 - 7.607. 115.705
274
a. Depresiasi 94.933.807.763 - 30.496.781.148 -

b. Pajak bumi & bangunan diperkirakan 903.780.700 - 994.158.770 -
0,1% x (tanah + bangunan) 2.759.772.747 - 3.035.750.022 -
98.579.361.210 - 34.526.689.940 -
278.298.891.708 4.965.665.841.923 226.637.648.253 5.172.568.585.336
- -
3.346.651.496 3.681.316.646
a. Biaya administrasi (5% 1b)
- 354.978.303.121 - 369.769.065.751
b. Biaya distribusi & perjualan (5% TS)
c. Bunga bank 36.961.242.145 - - -
Total Pengeluaran Umum 40.307.893.641 354.978.303.121 3.681.316.646 369.769.065.751
Total Biaya 318.606.785.349 5.320.644.145.044 230.318.964.898 5.542.337.651.088
275
TAHUN Tahun ke Tujuh Tahun ke Delapan

KAPASITAS PRODUKSI 100% 100%
BIAYA PRODUKSI Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost
(DMC)
- 5,184,818,067,262 - 5,384,234,146,772
(kenaikkan 10 % per tahun) BB
b. Gaji karyawan (kenaikkan 10
80,988,966,205 - 89,087,862,826 -
% per 1 tahun)
c. Biaya pemeliharaan dan
perbaikkan (kenaikkan 5 % per tahun) 2 26,079,852,458 - 27,383,845,080 -
% DFCI
d. Biaya royalty dan patent (1 %
76,911,965,676 - 79,870,118,202 -
TS)
e. Biaya laboratorium (0,5 % BB) - 25,924,090,336 - 26,921,170,734
1). Bahan bakar - 6,993,839,466 - 7,262,833,292
2). Listrik - 7,911,400,333 - 8,215,684,961
g. Biaya pengolahan limbah (2 %
- 153,823,931,353 - 159,740,236,405
TS)
Total Biaya Manugfacturing
183,980,784,339 5,379,471,328,750 196,341,826,108 5,586,374,072,163
Langsung (DMC)
2. Biaya Plant Overhead 20 % (1b
21,413,763,733 - 23,294,341,581 -
+ 1c)
3. Biaya Manufacturing Tetap
(FMC)
276
a. Depresiasi 30,496,781,148 - 30,496,781,148 -

diperkirakan 0,1 % x (tanah + 1,093,574,648 - 1,202,932,112 -
bangunan)
c. Biaya asuransi (0,2 % DFCI) 3,339,325,024 - 3,673,257,526 -
34,929,680,819 - 35,372,970,787 -
(FMC)
Total Biaya Manufacturing 240,324,228,891 5,379,471,328,750 255,009,138,476 5,586,374,072,163
Expenses)
a. Biaya administrasi 5 % 1b 4,049,448,310 - 4,454,393,141 -
b. Biaya distribusi dan penjualan 5% TS - 384,559,828,381 - 399,350,591,011
c. Bunga bank - - - -
Total Pengeluaran Umum 4,049,448,310 384,559,828,381 4,454,393,141 399,350,591,011
TOTAL BIAYA 244,373,677,201 5,764,031,157,131 259,463,531,617 5,985,724,663,175
TOTAL BIAYA PRODUKSI (TPC) 6,008,404,834,332 6,245,188,194,792
277
TAHUN Tahun ke Sembilan Tahun ke Sepuluh

KAPASITAS PRODUKSI 100% 100%
BIAYA PRODUKSI Fixed Cost Variable Cost Fixed Cost Variable Cost
(DMC)
- 5,583,650,226,282 - 5,783,066,305,792
(kenaikkan 10 % per tahun) BB
b. Gaji karyawan (kenaikkan 10 % per
97,996,649,108 - 107,796,314,019 -
2 tahun)
c. Biaya pemeliharaan dan perbaikkan
28,753,037,334 - 30,190,689,201 -
(kenaikkan 5 % per tahun) 2 % DFCI
d. Biaya royalty dan patent (1 % TS) 82,828,270,728 - 85,786,423,254 -
e. Biaya laboratorium (0,5 % BB) - 27,918,251,131 - 28,915,331,529
1). Bahan bakar - 7,531,827,118 - 7,800,820,943
2). Listrik - 8,519,969,589 - 8,824,254,217
g. Biaya pengolahan limbah (2 % TS) - 165,656,541,457 - 171,572,846,509
Total Biaya Manugfacturing
209,577,957,171 5,793,276,815,577 223,773,426,474 6,000,179,558,990
Langsung (DMC)
2. Biaya Plant Overhead 20 % (1b +
25,349,937,289 - 27,597,400,644 -
1c)
3. Biaya Manufacturing Tetap
(FMC)
a. Depresiasi 30,496,781,148 - 30,496,781,148 -
1,323,225,324 - 1,455,547,856 -
diperkirakan 0,1 % x (tanah +
278
bangunan)
c. Biaya asuransi (0,2 % DFCI) 4,040,583,279 - 4,444,641,607 -
35,860,589,750 - 36,396,970,611 -
(FMC)
Total Biaya Manufacturing 270,788,484,210 5,793,276,815,577 287,767,797,729 6,000,179,558,990
Expenses)
a. Biaya administrasi 5 % 1b 4,899,832,455 - 5,389,815,701 -
b. Biaya distribusi dan penjualan 5%
- 414,141,353,641 - 428,932,116,271
TS
c. Bunga bank - - - -
Total Pengeluaran Umum 4,899,832,455 414,141,353,641 5,389,815,701 428,932,116,271
TOTAL BIAYA 275,688,316,665 6,207,418,169,218 293,157,613,430 6,429,111,675,262
TOTAL BIAYA PRODUKSI (TPC) 6,483,106,485,883 6,722,269,288,691
Break Event Point (BEP)

Rumus umum BEP = Total fixed cost
Total sales – total variable cost
Rumus umum SDP = Total fixed cost
Totalsales
279
Total Fixed Cost Total Variabel Total Penjualan BEP SDP

Tahun
(Rp) Cost (Rp) (Rp) (%) (%)
1 373,526,435,679 3,547,096,096,696 4,733,044,041,616 31.50% 7.89%
2 389,264,040,148 4,190,007,264,222 5,590,908,274,159 27.79% 6.96%
3 369,288,791,204 4,877,257,132,957 6,507,935,557,222 22.65% 5.67%
4 343,820,899,105 5,098,950,639,001 6,803,750,809,823 20.17% 5.05%
5 318,606,785,349 5,320,644,145,044 7,099,566,062,424 17.91% 4.49%
6 230,318,964,898 5,542,337,651,088 7,395,381,315,025 12.43% 3.11%
7 244,373,677,201 5,764,031,157,131 7,691,196,567,626 12.68% 3.18%
8 259,463,531,617 5,985,724,663,175 7,987,011,820,227 12.96% 3.25%
9 275,688,316,665 6,207,418,169,218 8,282,827,072,828 13.28% 3.33%
10 293,157,613,430 6,429,111,675,262 8,578,642,325,429 13.64% 3.42%
Grafik L5.2 BEP dan SDP
280
Laba Rugi ( Berdasarkan UU No.10 tahun 1994 sebagai berikut )
Penghasilan Kena
Tarif Pajak
Pajak
s/d Rp. 25 Juta 10%
Rp. 25 Juta s/d 50
15%
Juta
> Rp 50 Juta 30%
Laba sebelum pajak Laba setelah pajak

Tahun Penjualan (Rp) Pengeluaran (Rp) PPH 30 % (Rp)
(Rp (Rp)
1 4,733,044,041,616 3,920,622,532,375 812,421,509,241 243,726,452,772 568,695,056,469
2 5,590,908,274,159 4,579,271,304,370 1,011,636,969,789 303,491,090,937 708,145,878,852
3 6,507,935,557,222 5,246,545,924,161 1,261,389,633,061 378,416,889,918 882,972,743,143
4 6,803,750,809,823 5,442,771,538,105 1,360,979,271,717 408,293,781,515 952,685,490,202
5 7,099,566,062,424 5,639,250,930,393 1,460,315,132,031 438,094,539,609 1,022,220,592,422
6 7,395,381,315,025 5,772,656,615,986 1,622,724,699,039 486,817,409,712 1,135,907,289,327
7 7,691,196,567,626 6,008,404,834,332 1,682,791,733,294 504,837,519,988 1,177,954,213,306
8 7,987,011,820,227 6,245,188,194,792 1,741,823,625,435 522,547,087,630 1,219,276,537,805
9 8,282,827,072,828 6,483,106,485,883 1,799,720,586,945 539,916,176,083 1,259,804,410,861
10 8,578,642,325,429 6,722,269,288,691 1,856,373,036,737 556,911,911,021 1,299,461,125,716
281
Return On Investment (ROI)

rumus umum
ROI Sebelum pajak = Laba Sebelum Pajak x 100%
Total Modal Investment
ROI Setelah pajak = Laba Setelah Pajak x 100%
Total Modal Investment
Laba Sebelum Total Modal ROI Sebelum
Tahun Laba Setelah Pajak ROI Setelah Pajak
Pajak Investment Pajak
1 812,421,509,241 568,695,056,469 2,507,266,225,275 32.40% 22.68%
2 1,011,636,969,789 708,145,878,852 2,507,266,225,275 40.35% 28.24%
3 1,261,389,633,061 882,972,743,143 2,507,266,225,275 50.31% 35.22%
4 1,360,979,271,717 952,685,490,202 2,507,266,225,275 54.28% 38.00%
5 1,460,315,132,031 1,022,220,592,422 2,507,266,225,275 58.24% 40.77%
6 1,622,724,699,039 1,135,907,289,327 2,507,266,225,275 64.72% 45.30%
7 1,682,791,733,294 1,177,954,213,306 2,507,266,225,275 67.12% 46.98%
8 1,741,823,625,435 1,219,276,537,805 2,507,266,225,275 69.47% 48.63%
9 1,799,720,586,945 1,259,804,410,861 2,507,266,225,275 71.78% 50.25%
10 1,856,373,036,737 1,299,461,125,716 2,507,266,225,275 74.04% 51.83%
282
Jumlah nominal aliran masuk = Laba setelah pajak + depresiasi + salvage value
Laba Setelah Cash in Nominal

Tahun Depresiasi (Rp) Salvage Value (Rp)
Pajak (Rp) (Rp)
1 568,695,056,469 94,933,807,763 663,628,864,231
2 708,145,878,852 94,933,807,763 803,079,686,615
3 882,972,743,143 94,933,807,763 977,906,550,906
4 952,685,490,202 94,933,807,763 1,047,619,297,965
5 1,022,220,592,422 94,933,807,763 2,178,000,000 1,119,332,400,185
6 1,135,907,289,327 30,496,781,148 1,166,404,070,475
7 1,177,954,213,306 30,496,781,148 1,208,450,994,454
8 1,219,276,537,805 30,496,781,148 1,249,773,318,953
9 1,259,804,410,861 30,496,781,148 1,290,301,192,009
10 1,299,461,125,716 30,496,781,148 658,885,312,387 1,988,843,219,251
283
Minimum Payback Period (MPP)
Jangka waktu minimum pengembalian investasi modal sebagai berikut :
(Keterangan : suku bunga tahunan 20 %)

Faktor Discount 1/(1 + Discounted Cash
Tahun NCF nominal (Rp) NCF PV (Rp)
0,02)^n Flow (Rp)
0 -2,507,266,225,275 1.000 - 2,507,266,225,275 - 2,507,266,225,275
1 663,628,864,231 0.833 553,024,053,526 - 1,954,242,171,749
2 803,079,686,615 0.694 557,694,226,816 - 1,396,547,944,933
3 977,906,550,906 0.579 565,918,142,885 - 830,629,802,048
4 1,047,619,297,965 0.482 505,217,639,836 - 325,412,162,211
5 1,119,332,400,185 0.402 449,834,587,266 124,422,425,054
6 1,166,404,070,475 0.335 390,626,363,194 515,048,788,248
7 1,208,450,994,454 0.279 337,256,494,133 852,305,282,381
8 1,249,773,318,953 0.233 290,657,330,435 1,142,962,612,816
9 1,290,301,192,009 0.194 250,069,015,343 1,393,031,628,159
10 1,988,843,219,251 0.162 321,209,283,402 1,714,240,911,561
Jumlah tahun yang dibutuhkan : (dengan interpolasi)
n= 4 tahun + 325,412,162,211 x 12 bulan

325,412,162,211+ 124,422,425,054
284
= 4 tahun + 5,72 bulan = 4 tahun 6 bulan
Internal Rate Of Return (IRR)
Keterangan :
Net Cash Flow (NCF) sesudah pajak = (Penjualan - Pengeluaran - Pajak) + Depresiasi
Bunga 35% 1/(1 +

Tahun NCF (Rp) Bunga 34% 1/(1 + I)^n Present Value Present Value
I)^n
0 -2,507,266,225,275 1.000 - 2,507,266,225,275 1.000 - 2,507,266,225,275
1 663,628,864,231 0.746 495,245,421,068 0.741 491,576,936,468
2 803,079,686,615 0.557 447,248,655,945 0.549 440,647,290,324
3 977,906,550,906 0.416 406,427,382,568 0.406 397,462,399,393
4 1,047,619,297,965 0.310 324,925,874,460 0.301 315,404,885,348
5 1,119,332,400,185 0.231 259,080,712,776 0.223 249,626,238,472
6 1,166,404,070,475 0.173 201,474,569,456 0.165 192,684,338,154
7 1,208,450,994,454 0.129 155,774,173,216 0.122 147,874,287,118
8 1,249,773,318,953 0.096 120,224,467,422 0.091 113,282,050,326
9 1,290,301,192,009 0.072 92,629,199,991 0.067 86,633,763,664
10 1,988,843,219,251 0.054 106,549,781,964 0.050 98,915,161,415
TOTAL 102,314,013,589 26,841,125,407
285
Net Cash Flow (NCF)
Bunga 20% 1/(1 +

Tahun NCF (Rp) NCFPV
I)^n
0 -2,507,266,225,275 1.000 - 2,507,266,225,275
1 663,628,864,231 0.833 553,024,053,526
2 803,079,686,615 0.694 557,694,226,816
3 977,906,550,906 0.579 565,918,142,885
4 1,047,619,297,965 0.482 505,217,639,836
5 1,119,332,400,185 0.402 449,834,587,266
6 1,166,404,070,475 0.335 390,626,363,194
7 1,208,450,994,454 0.279 337,256,494,133
8 1,249,773,318,953 0.233 290,657,330,435
9 1,290,301,192,009 0.194 250,069,015,343
10 1,988,843,219,251 0.162 321,209,283,402
TOTAL 1,714,240,911,561
Net Cash Flow Present Value bernilai positif sebesar Rp 1.714.240.911.561,-

Berarti pada akhir tahun ke-10 pabrik, seluruh modal investasi sudah kembali dan masih
mendapat keuntungan sebesar Rp 1.714.240.911.561,-
DAFTAR RIWAYAT HIDUP
Nama : Ida Rohyani
Jenis Kelamin : Perempuan
Tempat/Tanggal Lahir : Tangerang/16 April 1995
Pekerjaan : Ibu Rumah Tangga
Alamat : Jl. H Sa’alan RT 003/02 No. 26 Koang Jaya, Kec.

Karawaci Kota Tangerang
Riwayat Pendidikan
1. SDN Pasar Baru 6 Tangerang 2007

2. SMPN 16 Tangerang 2010
3. SMK Ayuda Husada (Farmasi) 2013
Riwayat Pekerjaan
1. Asisten Apoteker di Rumah Sakit Sari Asih Arrahmah Tangerang September

2013 – Februari 2016

287
Tempat/Tanggal Lahir : Jakarta/01 Desember 1995
Pekerjaan : Karyawan Swasta
Alamat : Perumahan Sukaseuri Blok M/26A Desa Sarimulya,

Kec. Kota Baru, Kab. Karawang
Riwayat Pendidikan
1. SDN 01 Sinangohprendeng 2008

2. SMPN 04 Kajen 2011
3. SMKN 1 Cikampek (Analis Kimia) 2014
Riwayat Pekerjaan
1. Staff Import di PT. Sukwang Indonesia 2015 - 2019

2. Karyawan Swasta Bank Mandiri Syariah Juli 2019 - sekarang
288
Nama : Eni Rohaeni
Tempat/Tanggal Lahir : Tangerang/31 Maret 1995
Pekerjaan : Karyawan Swasta
Alamat : Jl. Veteran Cikokol Tangerang
Riwayat Pendidikan
1. SDN 7 Tangerang 2007

2. SMPN 16 Tangerang 2010
3. SMKN 2 (Analis Kimia) Tangerang 2013
Riwayat Pekerjaan
1. Karyawan swasta di PT Mayora Group Tangerang 2013-2016

2. Karyawan swasta di Pertamina Cikokol Tangerang 2018- sekarang

1 Cover Ok Dikonversi Digabungkan

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1 Cover Ok Dikonversi Digabungkan

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK

PRA RANCANGAN PABRIK TETRAKLOROETILEN DARI

Annisa Dyah Handyani (2014090046)

Eni Rohaeni (2014090097)

Ida Rohyani (2014090096)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan program S1

Program Studi Teknik Kimia Universitas Pamulang

Annisa Dyah Handyani (2014090046)

Eni Rohaeni (2014090097)

Ida Rohyani (2014090096)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Ida Rohyani

Pamulang, 18 Desember 2019

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Annisa Dyah Handyani

Pamulang, 18 Desember 2019

Annisa Dyah Handyani

iii Universitas Pamulang

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:

Nama : Eni Rohaeni

Pamulang, 18 Desember 2019

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

vii Universitas Pamulang

PRA RANCANGAN PABRIK TETRAKLOROETILEN DARI

Annisa Dyah Handyani ( 2014090046)

Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

PRA RANCANGAN PABRIK TETRAKLOROETILEN DARI

Eni Rohaeni ( 2014090097)

Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

PRA RANCANGAN PABRIK TETRAKLOROETILEN DARI

Ida Rohyani ( 2014090096)

Budhi Indrawijaya, ST,. M.Si Dr. Ir. Ahmad Wibisana, MT

Ir. Wiwik Indrawati, M.Pd

viii Universitas Pamulang

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Nama : Annisa Dyah Handyani

Program Studi : Teknik Kimia

Jenis Karya : Skripsi/tugas akhir/ tesis/laporan tugas akhir/makalah

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Demikianlah pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Pada tanggal : 18 Desember 2019

Annisa Dyah Handyani

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Nama : Eni Rohaeni

Program Studi : Teknik Kimia

Jenis Karya : Skripsi/tugas akhir/ tesis/laporan tugas akhir/makalah

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada

Demikianlah pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Pada tanggal : 18 Desember 2019

KARYA ILMIAH UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Nama : Ida Rohyani

Program Studi : Teknik Kimia