1.

Latar Belakang
Indonesia adalah negara agraris dimana sebagian besar penduduknya bermata
pencaharian sebagai petani. Maka dari itu Indonesia membutuhkan fungisida dalam
jumlah besar setiap tahunnya agar tanaman tidak terkena penyakit. Salah satu bahan
baku pembuatan fungisida adalah ethylenediamine.
Ethylenediamine, atau pada umumnya dikenal sebagai etilendiamin (EDA)
adalah senyawa organik dengan rumus kimia C2H4(NH2)2. Cairan tak berwarna dan
berbau ammonia ini adalah basa kuat yang larut dalam air atau alkohol.
Dalam industri kimia, sebanyak 18% penggunaan EDA di dunia digunakan
untuk pembuatan fungisida. Selain itu, sebanyak 26% EDA digunakan sebagai
chelating agent, 6% sebagai zat aditif pada oil and fuels, 7% sebagai
polyamides/epoxy curing agent, 2% dalam petroleum production, dan 15% sebagai
bleach activator. Dalam industri tekstil, EDA digunakan sebagai defoamers, dyes
finishing agent, emulsifier, dan intermediate dalam pembuatan ethylenediamine
tetraacetic acid (EDTA) (Kirk-Othmer, 2004).
EDA masih sulit untuk didapatkan di Indonesia karena sangat minimnya
pabrik penghasil EDA di Indonesia. Kebutuhan EDA di Indonesia sebagian besar
dipenuhi dari impor, sementara harganya juga tidak murah, yakni berkisar di antara
3300-6600 USD/ton.
Keberadaan pabrik EDA di Indonesia diharapkan dapat mencukupi kebutuhan
Indonesia akan EDA dan mengurangi jumlah impor. Selain itu, pendirian pabrik
EDA di dalam negeri akan membuka lapangan kerja baru, menambah devisa, dan
mendorong berdirinya pabrik-pabrik berbahan baku EDA.
2. Tinjauan Proses
Pembuatan EDA untuk skala komersial dapat dilakukan dengan dua cara:
a. Reaksi antara ethylene dichloride (EDC) dengan ammonia aqueous
Reaksi ini merupakan metode yang lebih tua dan yang mewakili sebagian
besar pabrik komersial yang menghasilkan seluruh senyawa keluarga

ethyleneamine, yaitu ethylenediamine (EDA), diethylenediamine (DEDA),

diethylenetriamine

(DETA),

triethylenetetramine

(TETA),

dan

tetraethylenepentamine (TEPA). Reaksi ini dianggap tidak ramah lingkungan

karena menghasilkan banyak hasil samping yang dapat berbahaya bagi
lingkungan jika tidak diolah dengan benar. Reaksi yang terjadi adalah:
C2H4Cl2 + 2NH3

C2H8N2 + 2HCl

(1)

C2H8N2

+ C2H4Cl2 + NH3

C4H13N3 + 2HCl

(2)

C2H8N2

+ 2C2H4Cl2 + 2NH3

C6H18N4 + 4HCl

(3)

C2H8N2

+ 3C2H4Cl2 + 3NH3

C8H23N5 + 6HCl

(4)

Mula-mula NH3 aqueous 28-60% direaksikan dengan EDC dengan

perbandingan NH3:EDC 1:5 sampai 1:15 di dalam reaktor. Supaya reaksi
dapat berjalan cepat dan sempurna maka reaktor yang digunakan adalah
reaktor tangki berpengaduk untuk memunculkan aliran turbulen di dalamnya.
Lalu campuran dijaga suhunya pada suhu 180-220C dan tekanan 12,4-20,68
MPa (122,3-204,1 atm). Waktu reaksi dibuat tidak lebih dari 20 detik.

Gambar 1. Proses Pembuatan EDA dengan Mereaksikan EDC dengan NH3

Produk campuran

hasil reaksi lalu dikeluarkan dari reaktor dan

didinginkan, lalu diumpankan ke receiving vessel dengan tekanan yang lebih

rendah. Campuran lalu dinetralkan dengan alkali, yakni dengan menambahkan
larutan KOH atau NaOH 20% atau lebih dengan perbandingan 2,2 mol atau
lebih per mol umpan EDC.
Setelah itu NH3 dan ethylene polyamines dipisahkan dari campuran
dengan cara distilasi. Ammonia berlebih dan DETA kemudian di-recycle
untuk meningkatkan persentase dari

higher polyethylene polyamine pada

campuran produk. EDA yang didapat dari proses ini adalah sebesar 52%.
b. Reaksi aminasi katalitik monoethanolamine (MEA)
C2H7NO + NH3

C2H8N2

(6)

Reaksi ini lebih selektif daripada reaksi pertama, dengan hasil utama
berupa EDA meskipun DEDA, DETA, AEP, dan amine lain tetap terbentuk
dalam jumlah kecil. Pada reaksi ini, MEA, NH3, dan H2 (opsional) dilewatkan
ke fixed-bed catalyst pada suhu mendekati 250-350C dan tekanan 0,17-6,89
MPa (1,68-68 atm) untuk proses kontinyu, dan 1,38-34,47 MPa (13,62-340,19
atm) untuk proses batch. Waktu reaksi berkisar antara 1-6 jam untuk proses
batch, dan 3 menit sampai 5 jam untuk proses kontinyu.
Kunci untuk mendapatkan konversi tinggi dengan selektivitas yang tinggi
pula adalah katalis yang digunakan dalam proses. Katalis yang digunakan
dapat berupa zeolite dengan hasil konversi sekitar 80%. Reaksi ini dianggap
lebih ramah lingkungan dibandingkan dengan reaksi yang pertama karena
hasil samping hanya dihasilkan dalam jumlah sedikit.
c. Reaksi aminasi katalitik ethylene glycol
EDA diproduksi dengan yield tinggi dengan mereaksikan ethylene glycol
dan NH3 pada fase cair pada suhu dan tekanan tinggi. Suhu yang digunakan
20-270C dengan tekanan 20,68-41,37 MPa (204,1-408,3 atm). Waktu reaksi

yang dipakai berkisar antara 3-10 menit.

Reaksi ini memerlukan adanya H2 (sebanyak 0,2% berat ethylene glycol),
katalis hidrogenasi yang terdiri dari nikel dan tembaga serta air dalam jumlah
30-300% berat ethylene glycol. EDA yang terbentuk kemudian dipisahkan
dari campuran hasil reaksi dengan proses distilasi fraksional. Pada umumnya
semua katalis yang mengandung nikel dan tembaga bisa digunakan, namun
untuk hasil yang maksimal katalis yang digunakan adalah Monel alloy yang
terdiri dari 70% nikel, dan 30% tembaga. Hasil yang didapat dari proses ini
adalah EDA sebesar 45%.
Berdasarkan paparan ketiga proses di atas, maka dapat dibuat
perbandingan

untuk

menentukan

proses

mana

yang

akan

dipilih.

Perbandingan dalam berbagai aspek dapat dijabarkan dalam tabel berikut.

Tabel 1. Perbandingan Berbagai Proses Pembuatan EDA
Aspek

Reaksi EDC dengan

NH3 aqueous

Reaksi aminasi
katalitik MEA

Reaksi aminasi
katalik ethylen glycol

Keselamatan

Menggunakan suhu
tinggi dan tekanan
tinggi. Karena itu,
potensi kebocoran
tangki pun tinggi.

Menggunakan suhu
paling tinggi di
antara dua reaksi
lainnya. Untuk
proses kontinyu,
tekanan yang
digunakan tidak
terlalu tinggi, namun
pada proses batch
tekanan yang
digunakan cukup
tinggi.

Suhu yang
digunakan relatif
lebih rendah dari dua
reaksi lainnya,
namun tekanan yang
digunakan paling
tinggi di antara yang
lain. Potensi
kebocoran tangkinya
paling tinggi di
antara yang lain.

Produk

EDA yang
dihasilkan sebesar
52% dengan hasil
samping berupa
turunan

Hasil samping yang

dihasilkan tidak
begitu banyak, dan
EDA yang
dihasilkan memiliki

EDA yang
dihasilkan sebesar
45%, dengan hasil
samping dan
piperazine dalam

ethyleneamine dalam selektivitas yang

jumlah besar.
tinggi.

jumlah kecil.

Heat Duty

Temperatur yang
digunakan cukup
tinggi sehingga heat
duty-nya pun tinggi.

Temperatur yang
digunakan paling
rendah dari dua
reaksi lain sehingga
heat duty-nya paling
rendah.

Penggunaan
di Industri

Proses yang paling

Umum digunakan
tua sehingga
dalam industri
kebanyakan industri komersial EDA.
komersial EDA
menggunakan proses
ini.

Temperatur yang
digunakan paling
tinggi dari dua reaksi
lain sehingga heat
duty-nya paling
tinggi.

Tidak umum
digunakan dalam
industri komersial.

Dengan perbandingan yang telah dibuat, selanjutnya dibuat matrix pemilihan

konsep proses dari ketiga proses yang telah dibandingkan.
Tabel 2. Data Matrix Pemilihan Konsep Proses untuk Pembuatan EDA
Kriteria
Seleksi

Weighting
Factor

Reaksi EDC
dengan NH3
aqueous

Reaksi aminasi
katalitik MEA

Reaksi aminasi
katalik ethylen
glycol

Keselamatan

0,4

Produk

0,3

Heat Duty

0,2

Penggunaan
di Industri

0,1

Total

1,0

4,9

Matrix dibuat dengan memberi weighting factor untuk masing-masing

kriteria seleksi. Weighting factor adalah faktor yang menunjukkan nilai suatu
kriteria berdasarkan kepentingan kriteria tersebut terhadap objek pemilihan.

Nilai faktor berkisar antara 0-1 dengan pertimbangan prioritas dan

kepentingan masing-masing kriteria pada proses yang akan digunakan.
Kriteria keselamatan memiliki weighting factor paling besar karena faktor
keselamatan adalah faktor terpenting dalam pendirian pabrik.
Reaksi EDC dipilih menjadi benchmark dan diberi nilai acuan sebesar 5
pada masing-masing kriteria karena proses ini merupakan proses yang paling
banyak digunakan dalam industri EDA. Selanjutnya, untuk dua proses yang
lain diberikan angka penilaian yang mengacu pada nilai benchmark.
Nilai yang lebih tinggi dari nilai

benchmark pada sebuah kriteria

menandakan bahwa proses tersebut memiliki keunggulan lebih pada kriteria

tersebut dibandingkan proses reaksi EDC. Hal ini juga berlaku sebaliknya.
Dari matrix yang telah dibuat, didapatkan data yang menyatakan bahwa
reaksi EDC memiliki keunggulan yang lebih tinggi dibandingkan dua proses
lainnya. Hal ii dinyatakan dengan nilai reaksi EDC yang lebih tinggi dari
proses lainnya. Hal ini yang kemudian menjadi dasar pertimbangan dipilihnya
reaksi EDC sebagai proses yang akan digunakan.
3. Penentuan Kapasitas
Seperti yang telah disebutkan di atas, Indonesia membutuhkan EDA untuk
industri-industri kimia, sementara pemenuhan kebutuhannya masih sangat
bergantung dari impor. Untuk menentukan kapasitas pabrik EDA yang akan
dibangun, perlu adanya pertimbangan dan tinjauan dari berbagai aspek, yakni:
a. Bahan baku
EDA dihasilkan dari reaksi antara EDC dengan NH3 pada fasa cair. EDC
dapat disuplai dari PT. Sulfindo Adiutama yang memiliki kapasitas produksi
370.000 ton/tahun, sedangkan NH3 dapat disuplai dari PT. Pupuk Kujang
Cikampek yang memiliki kapasitas produksi sebesar 330.000 ton/tahun.
b. Kapasitas pabrik yang telah ada
Kapasitas pabrik yang telah berdiri dapat dijadikan acuan untuk

menentukan kapasitas pabrik yang akan didirikan. Berikut adalah beberapa

pabrik di dunia yang telah beroperasi:
Tabel 3. Kapasitas Pabrik EDA yang Telah Beroperasi
Produsen

Kapasitas, ton/tahun

Dow Chemical Company, US

80.000

Union Carbide Corporation, US

120.000

BASF Company, Belgium

35.000

Bayer Company, Germany

20.000

Tosoh Company, Japan

45.000

Akzo Nobel, Sweden

45.000

Dari tabel di atas, dapat dilihat bahwa kapasitas pabrik paling besar di
dunia dimiliki oleh Union Carbide Corporation yaitu sebesar 120.000
ton/tahun, sementara kapasitas terkecil adalah Bayer Company sebesar 20.000
ton/tahun.
c. Data Permintaan Produk
Penentuan kapasitas pabrik dapat juga mengacu pada data permintaan
produk. Selama ini, Indonesia masih memenuhi kebutuhan EDA dengan
mengimpor EDA dari luar negeri. Berikut adalah data impor EDA di
Indonesia selama 5 tahun terakhir:

Tabel 4. Kebutuhan Impor EDA Indonesia (Comtrade,2014)

Tahun

Impor (ton)

2009

1.558,544

2010

3.126,806

2011

2.604,756

2012

3.366,848

2013

3.400,693

Dari data impor EDA yang diperoleh, dapat dilakukan prediksi kebutuhan
impor Indonesia beberapa tahun ke depan, dalam hal ini hingga tahun 2020. Prediksi
yang dilakukan dapat ditunjukkan pada grafik berikut:

Gambar 2. Grafik Perkiraan Kebutuhan Impor EDA Indonesia

Dari grafik di atas diperkirakan pada tahun 2020 impor EDA Indonesia akan
mencapai angka di atas 6000 ton/tahun.
Dari pertimbangan-pertimbangan di atas, penentuan kapasitas pabrik dapat
dilakukan. Dilihat dari aspek ketersediaan bahan baku di Indonesia, bahan baku

pembuatan EDA tersedia dalam jumlah yang cukup banyak sehingga penyediaan
bahan baku bukan merupakan faktor utama penentu kapasitas pabrik.
Lalu dari aspek permintaan produk, dapat diperkirakan secara kasar bahwa
pada tahun 2020 kebutuhan impor Indonesia akan EDA di atas 6.000 ton/tahun.
Tetapi angka ini terlalu kecil untuk dijadikan kapasitas pabrik dan kurang ekonomis
sehingga perlu ada pertimbangan lain.
Jika melihat data kapasitas pabrik yang telah beroperasi di dunia, dapat dilihat
bahwa kapasitas pabrik yang terkecil adalah 20.000 ton/tahun. Di sisi lain,
kebutuhan EDA Indonesia pun hanya 6.000 ton/tahun, dan jika dibuat sebuah pabrik
dengan kapasitas di atas kebutuhan Indonesia, produksi EDA akan berlebih. Maka,
saat kebutuhan EDA Indonesia telah terpenuhi, EDA dapat diekspor ke luar negeri
karena kebutuhan dunia akan EDA juga cukup tinggi. Dengan pertimbanganpertimbangan tersebut maka pabrik EDA yang akan didirikan dalam perancangan ini
memiliki kapasitas sebesar 20.000 ton/tahun.
4. Penentuan Lokasi Pabrik
Salah satu hal yang harus dipertimbangkan dalam pendirian sebuah pabrik
adalah penentuan lokasi dimana pabrik akan didirikan. Hal-hal yang menjadi
pertimbangan dalam penentuan lokasi sedapat mungkin berdampak terhadap
keuntungan baik ditinjau dari segi teknis maupun ekonomis.
Pabrik EDA ini direncanakan akan didirikan di Kawasan Industri Cikarang.
Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam penentuan lokasi diantaranya adalah
sebagai berikut:
a. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku utama pada proses pembuatan EDA adalah EDC dan NH3 yang
didapat dari pabrik di Indonesia. Bahan baku EDC direncanakan berasal dari PT.
Sulfindo Adiutama yang berada di Cilegon, sementara bahan baku NH3 berasal
dari PT. Pupuk Kujang Cikampek.

b. Ketersediaan sarana prasarana transportasi

Lokasi pabrik yang terletak di Pulau Jawa menguntungkan karena sarana dan
prasarana transportasi yang cukup lengkap dengan medan yang tidak terlalu sulit.
Lokasi pabrik juga tidak terlalu jauh dari pelabuhan Tanjung Priuk Jakarta,
sehingga memudahkan kegiatan ekspor produk dan impor kebutuhan pabrik.
c. Ketersediaan lahan dan air
Pabrik ini didirikan di kawasan yang memang dikhususkan untuk industri,
sehingga lahan kosong yang memadai pasti tersedia. Cikarang merupakan
kawasan industri yang telah dilengkapi dengan sarana penyedia air. Air yang
digunakan untuk proses produksi dan proses penunjang produksi dapat diperoleh
dari PT Kawasan Industri Jababeka, Tbk.
d. Ketersediaan tenaga kerja
Kota Cikarang yang memang diperuntukkan sebagai kota industri akan
menarik minat orang-orang yang sedang membutuhkan pekerjaan. Selain itu,
lokasi pabrik yang dekat dengan kota besar seperti Jakarta dan Bandung yang
memiliki sejumlah perguruan tinggi, sekolah kejuruan, politeknik, dan institusi
pendidikan lainnya memudahkan untuk melakukan rekrutmen tenaga kerja.
e. Kebutuhan utilitas energi
Selain memiliki sarana penyedia air tersendiri, Cikarang merupakan kawasan
industri yang telah dilengkapi dengan listrik. Listrik diperoleh dari PT Cikarang
Listrindo, sedangkan bahan bakar HFO (Heavy Fuel Oil) didapat dari Pertamina.
f. Kondisi geografis
Kawasan Industri Cikarang di Jawa Barat berada di dataran rendah dan cukup
jauh dari kawasan gunung berapi sehingga minim gempa, tanah longsor, dan
banjir. Selain itu, kawasan industri Cikarang cukup strategis untuk pengembangan
industri. Untuk pemasaran, produk dapat didistribusikan ke pabrik-pabrik di pulau
Jawa yang membutuhkan EDA sebagai bahan baku, begitu juga dengan pabrikpabrik di luar pulau Jawa. Untuk distribusi ke luar pulau pun mudah karena
kawasan ini terletak tidak terlalu jauh dari Pelabuhan Tanjung Priuk.

10

g. Pengelolaan limbah
Lokasi pabrik yang direncanakan di kawasan industri Cikarang akan terikat
dengan peraturan pemerintah daerah setempat mengenai masalah limbah. Untuk
limbah cair, setelah dilakukan waste treatment dapat dibuang ke Sungai Cikarang.
Untuk limbah padat yang tergolong limbah B3 dapat dibuang ke daerah Cibinong,
Jawa Barat untuk dilakukan treatment lebih lanjut oleh pihak yang berwenang.
h. Faktor ekonomi, sosial, dan hukum
Sesuai kebijakan pemerintah tentang kebijakan pengembangan industri,
Cikarang telah dijadikan sebagai kawasan industri sehingga faktor-faktor lain
seperti iklim, karakteristik lingkungan, dampak sosial serta hukum telah
diperhitungkan. Dari faktor ekonomi, hal ini menguntungkan karena pendapatan
dari sektor industri akan meningkat dengan semakin banyaknya jumlah industri
yang berdiri.

11

DAFTAR PUSTAKA
Costabello, D., et al, 1965, Process For Making Ethylene Diamine by Treating
Ethylene Dichloride with Ammonia and Separation of Vinyl Chloride from
Ammonia, United States Patent Office
Deeba, et al, 1990, Production of Ethylenediamine from Monoethanolamine and
Ammonia, United States Patent
Dylewski, S.W., et al, 1956, Production of Ethylene Polyamines, United States Patent
Office
Fitz-Willian, C.B., 1964, Production of Ethylenediamine, United States Patent Office
Kirk, R.E. and Othmer, D.F., 2004, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 7,
4th ed., John Wiley and Sons Inc, New York
http://chemicals-technology.com/ diakses pada tanggal 28 November 2014
http://comtrade.un.org/ diakses pada tanggal 25 November 2014
http://english.jl.gov.cn/ diakses pada tanggal 2 Desember 2014
http://icis.com/ diakses pada tanggal 24 November 2014
http://inchem.org diakses pada tanggal 28 November 2014

12