Bab II Laporan KKP

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Profil Perusahaan
PT. Ecogreen Oleochemicals menghasilkan produk dari alam, berbahan
dasar minyak nabati daerah tropis yang ramah dengan lingkungan. Sebagai salah
satu penghasil utama oleokimia dengan jumlah yang besar, PT Ecogreen
Oleochemicals berkomitmen untuk menyediakan produk yang bermutu tinggi
dengan harga yang berdaya saing dan membangun hubungan yang erat dengan
pelanggan serta berinvestasi di sumber daya manusia. PT Ecogreen
Oleochemicals menggunakan bahan baku yang dapat diperbaharui dan tersedia
dalam jumlah yang berlimpah di Indonesia yang merupakan salah satu negara
terbesar penghasil Palm Oil/Minyak sawit di dunia.
Untuk memenuhi kebutuhan dan permintaan pelanggan, PT Ecogreen
Oleochemicals telah mendirikan pabrik diantaranya di:
a. Batam
b. Singapura
c. Jerman
d. Perancis
1. Pabrik di Indonesia (Batam)
Pabrik di Indonesia berlokasi di Batam, Kepulauan Riau. Lokasi pabrik
dekat dengan pelabuhan yang dapat mempermudah jaringan logistik. Pabrik juga
dapat menyediakan sendiri listrik dan telah tersambung langsung dengan pipa gas
alam yang mempermudah kerja prouksi. Lokasi dekat dengan terminal
CPO/CPKO. PT Ecogreen Oleochemicals (Batam Plant) adalah pabrik Fatty
6
7
Alcohol alami kedua di Indonesia. Beroprasi secara komersial tahun 1994 dengan
fasilitas tersambung langsung dengan terminal Kabil yang dapat memuat dan
membongkar barang dari kapal tanker.
Pada tahun 2007, pabrik kedua di Batam selesai dibangun dan merupakan
pabrik ketiga milik PT Ecogreen Oleochemicals. Pabrik yang menggunakan
proses teknologi Davy dari Inggris ini menerapkan teknologi proses yang
terbagi menjadi tiga tahap yaitu Oil Splitting dengan cara hidrolisa, kemudian
dilanjutkan dengan pembentukan Methylester pada reaktor tersendiri,
kemudian senyawa Methylester direaksikan dengan gas Hidrogen bertekanan
di dalam reaktor hingga terbentuk Fatty Alcohol sebagai produk akhir. Pada akhir
tahun 2015, pabrik ketiga di Batam telah selesai dibangun dan telah mulai
beroperasi pada tahun 2016 menggunakan teknologi Lurgi dengan kapasitas
hingga tiga kalilipat dibandingkan Plant EOB 1.
2. Pabrik di Singapura
Berlokasi di Jurong Island. EMPL (Singapore) Pte Ltd mulai beroperasi
sejak tahun 1988 dan memproduksi Fatty Alcohol Ethoxilate alami.
3. Pabrik di Jerman
Mulai tahun 1931, Deutsche Hydrierwerke (DHW) di Rodleben German
telah memiliki paten inisiatif sebagai penghasil Fatty Alcohol pertama di dunia
dengan teknologi katalis dan tekanan tinggi secara hidrogenasi. DHW adalah pabrik
yang sangat berpengalaman dan berspesialisasi dalam jenis Fatty Alcohol dan gula
alcohol. Pengalaman ini merupakan modal untuk inovasi sehingga mampu menjadi
perusahaan terkemuka dalam pengembangan ester, eter, gula dan turunanya
serta bahan kimia khusus lainnya. Semua produk ini dapat diubah menjadi
8
bahan yang berguna seperti emulsifier, surface active agents, chemicals modifiers,
consistency promoters, emollients, lubrication atau bahan kimia antara. Pada tahun
1991, DHW termasuk dalam perusahaan-perusahaan terbesar di dunia yang
sudah punya jaringan yang luas, punya fasilitas penelitian dan fasilitas produksi di
Oleokimia.
4. Pabrik di Prancis
Pabrik di Prancis, E&S Chimie memiliki fasillitas produksi untuk
menghasilkan Fatty Alcohol Ethoxylates, Fatty Alcohol Esther Sulfates, Fatty
Alcohol Sulfates, dan Speciality Esthers.
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT Ecogreen Oleochemicals Batam dapat dilihat pada
gambar berikut:
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Ecogreen Oleochemicals Batam Plant

9
Setiap divisi membawahi beberapa departemen yang akan membantu
menjalankan tugas khusus demi kemajuan perusahaan. Adapun bagian dan
tugasnya dibagi sebagai berikut:
A. Business Development membawahi beberapa departemen, yaitu:
1. R&D dan Technical Service bertugas untuk menangani keluhan
pelanggan dan melakukan penelitian dan pengujian terhdap aplikasi
produk-produk yang dihasilkan.
2. Engineering bertugas dan bertanggung jawab dalam perancangan
proses yang diminta, baik oleh departemen produksi maupun utilitas.
B. Divisi Manufacturing membawahi beberapa departemen, yaitu:
1. Quality Assurance bertugas dan bertanggung jawab dalam menjaga dan
memastikan kualitas produk yang diproduksi oleh perusahaan.
2. Production EOB-1 bertugas dalam pelaksanaan proses produksi yang terjadi
di plant EOB-1.
di plant EOB 2.
di plant EOB 3.
5. Safety, Health and Environtment bertugas untuk menjaga keamanan dan
keselamatan kerja di pabrik.
6. Utility bertugas dan bertanggung jawab dalam menyediakan sistem
pendukung (utilitas) untuk mendukung proses produksi.
7. Maintenance EOB bertugas dan bertanggung jawab dalam melakukan
perbaikan dan segala kerusakan di pabrik Batam.

10
C. Divisi Logistic & Procurement membawahi beberapa departemen,
yaitu:
1. Strategic Material Procurement bertugas dan bertanggung jawab dalam
pembelian bahan baku dalam jumlah besar.
2. Procurement & Warehouse bertugas dan bertanggung jawab dalam
pembelian selain bahan baku dan bertugas untuk menyimpan dan menjaga
kualitas, suku cadang peralatan dan berbagai material lainnya.
3. Freight & Shipping bertugas dan bertanggung jawab dalam pengaturan dan
pengiriman produk.
D. Divisi Finance and Accounting membawahi Departemen Finance &
Accounting, Departemen Operation Control dan Departemen Tax.
E. Divisi Marketing membawahi 2 departemen, yaitu:
1. Customer Services bertugas untuk mengatur pendistribusian hasil produksi
ke konsumen.
2. Production & Sales Planning Analysis bertugas sebagai penghubung antara
marketing dengan production.
Selain itu ada beberapa departemen yang langsung dibawah Presiden
Direktur, yaitu:
1. Compliance bertugas untuk menjaga pemenuhan pada aturan dan
sertifikasi sistem manajemen yang berlaku serta menjamin, mengawasi
terlaksananya aturan-aturan tersebut.

11
2. Human Resource & General Affair bertugas untuk memberikan pelayanan
dalam hal sumber daya manusia dan mengatur hal-hal yang bersifat umum
seperti, keamanan, transportasi, dan pengelolaan kantin.
3. IT bertugas untuk mengolah sistem informasi di perusahaan.
4. Internal Audit
2.2.1 Logo Perusahaan

Adapun logo dari perusahan ini beserta penjelasannya sebagai berikut,
Logo ini melambangkan inti dari bisnis PT Ecogreen Oleochemicals.
Mengingat bahan baku yang digunakan dalam proses pengolahan itu

adalah bahan nabati, maka grafik berbentuk daun digunakan sebagai
dasar dari logo tersebut
Bagian berbentuk lonjong melambangkan proses awal berupa bahan

baku dan bentuk yang bulat melambangkan produk akhir.
Jika ketiga bentuk tersebut disatukan dan dipandang dari atas, akan
muncul gambar lain dimana terlihat dua orang duduk berhadapan di
meja perundingan.
Mereka melambangkan keyakinan PT Ecogreen Oleochemicals akan

terjalinnya hubungan erat dengan para pelanggan dan keterbukaan
dalam bekerja sama untuk keuntungan kedua pihak.
Warna hijau dipilih untuk menunjukkan pengertian dan kesadaran terhadap
lingkungan.
2.2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Adapun Visi dan Misi dari PT. Ecogreen Oleochemicals Batam adalah,
A. Visi
“Perusahaan yang terkemuka dalam industri Oleokimia”

12
B. Misi
1. Memproduksi dan memasok produk bermutu tinggi yang berdaya saing
melebihi harapan pelanggan.
2. Meningkatkan efisiensi dan mempertahankan pertumbuhan keuntungan.
3. Mengembangkan kemampuan sumber daya manusia melalui perbaikan
berkesinambungan.
2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
PT Ecogreen Oleocemichals Batam terletak di Jalan Raya Pelabuhan Kav.
1 Kabil, Nongsa, Batam, Provinsi Kepulauan Riau. Temperatur udara rata-rata
disekitar PT Ecogreen Oleochemicals sekitar 30°C dengan kelembaban sekitar
85%. Daerah Kabil terletak dibagian tenggara Pulau Batam dan berbatasan
langsung dnegan laut. Pabrik terletak sekitar 1,5 km dari dermaga atau jetty
sepanjang 410 m dengan kedalam 14 m. Letak pabrik yang dekat dengan dermaga
ini mempermudah ketersediaan bahan baku maupun utilitas serta memperlancar
proses distribusi produk baik yang akan dikirim ke dalam negri maupun diekspor
menggunakan kapal laut menuju negara-negara seperti Jepang, USA, maupun
negara-negara di Eropa.
Lahan yang dimiliki oleh PT Ecogreen Oleochemicals Batam seluas 40
hektar dan telah dimanfaatkan untuk pabrik dengan proses Lurgi (EOB 1 dan EOB
3) dan proses Davy (EOB 2) beserta bangunan pendukungnya. Saat ini ada area
yang sedang dikembangkan untuk pembangunan pabrik baru (EOMB) (sedang
dalam tahap kontruksi).
Secara garis besar, keseluruhan lahan PT Ecogreen Oleochemicals Batam
dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian, area proses dan area non-proses. Area
13
proses mencakup tempat pabrik EOB 1, EOB 2, EOB 3, sistem utilitas, termasuk
didalamnya generator listrik, boiler batubara, system pengolahan air dan sistem
pengolahan limbah, sistem kontrol (control room), tank farm (gudang penyimpanan
bahan baku dan produk serta tempat pengemasan produk), gedung multi purpose
reactor (MPR), serta pabrik EOMB yang sedang dibangun. Area mon-proses
mencakup kantor administrasi (office), kantin, laboratorium quality assurance
(QA), klinik, koperasi, bengkel, gedung engineering dan research and development
department, serta gudang bahan dan spare part atau werehouse. Di luar lokasi
pabrik terdapat hutan, lagoon sebagai sumber air untuk pabrik, housting untuk
karyawan pabrik, club house, serta jalur pipa antara pabrik dengan sepanjang 2 km.
2.4 Sumber Daya Manusia
2.4.1 Kompetensi Perusahaan
PT Ecogreen Oleochemicals Batam memiliki dua kompetensi yang terdiri
dari:
1. Kompetensi teknik (technical competency).
2. Kompetensi perilaku (behavioral competency).
Kompetensi perilaku di PT Ecogreen Oleochemicals Batam terdiri dari:
1. Kompetensi Inti (Core Competency)
Kompetensi perilaku yang diterjemahkan dari visi, misi dan nilai-nilai
perusahaan serta ingin ditunjukkan oleh seluruh karyawan disetiap
departemen, fungsi atau organisasi di PT Ecogreen Oleochemicals ada 4:
a. Achievement orientation atau Gairah Berprestasi
b. Customer service orientation atau fokus terhadap pelayanan
c. Organization commitment atau mengutamakan kepentingan perusahaan

14
d. Team work atau Kerjasama
2. Kompetensi keluarga jabatan (Job Family Competency)
Kompentensi perilaku yang berkaitan dengan spesifik fungsi didalam
keluarga jabatan dan ingin ditunjukkan oelh karyawan yang menjabat
spesifik tersebut. Terdapat 13 kompetensi keluarga jabatan di PT Ecogreen
Oleochemicals Batam:
a. Pemikiran analitis (analytical Thinking)
b. Pemikiran Komseptual (Conceptual Thinking)
c. Dampak dan Pengaruh (Information and Influence)
d. Pencarian Informasi (Information Seeking)
e. Integritas (Integrity)
f. Inisiatif (Intiative)
g. Pengertian antar pribadi (Interceptual Understanding)
h. Peduli Terhadap Kualitas dan Keteraturan (Concern to Order)
i. Kegigihan dan Ketangguhan dalam bekerja (Resilience)
j. Pengaruh (Directiveness)
k. Mengembangkan orang lain (Developing Others)
l. Fleksibilitas (Flexbility)
m. Mengembangan hubungan kerja (Relationship Building)
2.5 Produk Perusahaan
Produk utama dari PT Ecogreen Oleochemicals Batam adalah fatty alcohol
jenuh atau saturated fatty alcohol (SFA). Fatty alcohol jenuh tersebut diproduksi
dari minyak inti sawit melalui proses pengubahan menjadi metil ester atau asam
lemak. Maka, PT Ecogreen Oleochemicals Batam juga memiliki produk tengah

15
berupa metil ester dan produk samping berupa gliserin dan asam lemak. Selain itu,
PT Ecogreen Oleochemicals Batam juga memproduksi Unsaturated fatty alcohol
(UFA), dimana produksi UFA ini diproduksi pada Section Fatty Alcohol
Production EOB 1.
2.3.1 Produk Utama
Daftar produk utama PT Ecogreen Oleohemicals Batam dapat dilihat pada
tabel 2.1.
Produk SFA dapat digunakan sebagai bahan untuk industri detergen,
kosmetik, shampoo, sabun mandi, dan deodorant. Produk yang dihasilkan dapat
berupa cairan, flakes, atau pastilles. Produk dalam bentuk flakes dan pastilles
dikemas dalam kantung plastik, sedangkan produk dalam bentuk cairan dikemas
dalam drum untuk kemudian dikapalkan.
Sebagian kecil produk dari PT Ecogreen Oleochemicals Batam, yaitu
sekitar 10% dipasarkan didalam negeri dan sisanya diekspor ke Eropa, Asia,
Australia, dan Amerika Serikat. Pemasaran tersebut dikendalikan oleh Marketing
Office PT Ecogreen Oleochemicals yang terdapat di Singapore, Amerika Serikat,
dan Jerman. Produk yang kuantitasnya paling banyak dipasarkan adalah ECOROL
24 dan ECOROL 26. Produk cairan lebih banyak diminta oleh customer dari pada
produk dalam bentuk flakes dan pastilles. Customer terbesar dari PT Ecogreen
Oleochemicals Batam adalah kawasan Asia Pasifik.
Tabel 2.1 Produk utama PT Ecogreen Oleochemicals Batam

Nama Dagang Nama Produk Komponen Komposisi
Fatty Alcohol
ECOROL 6 HEXYL ALCOHOL C6 98%
ECOROL 8/98 OCTYL ALCOHOL C8 98%
ECOROL 8/98 HG OCTYL ALCOHOL C8 99%
ECOROL 10/98 DECTYL ALCOHOL C10 98%
16

ECOROL 12/98 LAURYL ALCOHOL C12 98,5%
ECOROL 12/99 LAURYL ALCOHOL C12 99%
ECOROL 14/98 MYRISTYL ALCOHOL C14 99%
ECOROL 16/98 CETYL ALCOHOL C16 99%
ECOROL 16/98F CETYL ALCOHOL FLAKES C16 99%
CETYL ALCOHOL
ECOROL 16/98P C16 99%
PASTILLES
ECOROL 18/98 STEARYL ALCOHOL C18 98%
STEARYL ALCOHOL
ECOROL 18/98P C18 98%
PASTILLES
ECOROL 18/98F STEARYL ALCOHOL
C18 99%
HG FLAKES
ECOROL 18/99F STEARYL ALCOHOL C18 99%
ECOROL 18/99P STEARYL ALCOHOL
C18 99%
HG PASTILLES
STEARYL ALCOHOL
ECOROL 18D/P C18 95%
PASTILLES
OCTYL DECTYL C8 40 – 50 %
ECOROL 80
ALCOHOL C10 50 – 60 %
OCTYL DECTYL C8 50 – 60 %
ECOROL 80
ALCOHOL C10 40 – 50 %
LAURYL MYRISTYL C12 70 – 76 %
ECOROL 24
ALCOHOL C14 23 – 30 %
ECOROL 24
ALCOHOL C14 23 – 27 %
ECOROL 24
ALCOHOL C14 23 – 26 %
C12 65 – 72 %
LAURYL MYRISTYL
ECOROL 26 C14 21 – 28 %
ALCOHOL
C16 4–8%
C12 65 – 72 %
LAURYL MYRISTYL
ECOROL 26 C14 21 – 28 %
ALCOHOL
C16 4 – 6,5 %
C12 65 – 70 %
LAURYL MYRISTYL
ECOROL 26 C14 23 -28 %
ALCOHOL
C16 4–8%
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/30 C16 25 – 35 %
ALCOHOL
C18 65 – 75 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/30F C16 25 – 35 %
ALCOHOL FLAKES
C18 65 – 75 %
C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/30 C16 23 – 29 %
ALCOHOL FLAKES
C18 65 – 68 %
CETYL STEARYL C16 22 – 30 %
ECOROL 68/30
ALCOHOL C18 64 – 75 %
ECOROL 68/30F C
ALCOHOL FLAKES C18 66 – 71 %
CETYL STEARYL C12 dan C14 5%
ECOROL 68/30
ALCOHOL C16 30 – 40 %
17
C18 60 – 70 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/30F C16 27 – 32 %
ALCOHOL FLAKES
C18 61 – 70 %
ECOROL 68/30F LG
ALCOHOL FLAKES C18 70 – 75 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/30P C16 25 – 35 %
ALCOHOL PASTILLES
C18 65 -75 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/50 C16 45 – 55 %
ALCOHOL
C18 45 -55 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/50P C16 45 – 55 %
ALCOHOL PASTILLES
C18 45 -55 %
ECOROL 68/50 P
ALCOHOL PASTILLES C18 44 – 53 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/70F C16 77 – 83 %
ALCOHOL FLAKES
C18 17 – 23 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/70N (P) C16 77 – 83 %
ALCOHOL PASTILLES
C18 17 – 23 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/70 P C16 70 – 75 %
ALCOHOL PASTILLES
C18 16 – 26 %
C12 dan C14 5%
CETYL STEARYL
ECOROL 68/70 C16 75 – 80 %
ALCOHOL PASTILLES
C18 17 – 23 %
2.3.2 Produk Tengah
Produk tengah berupa metil ester diproduksi oleh PT Ecogreen
Oleochemicals Batam Plant 1 (EOB 1) yang memproduksi fatty alcohol melalui
jalur metil ester. Metil ester didapatkan dari reaksi transesterifikasi minyak inti
sawit dengan metanol. Spesifikasi produk tengah tersebut terjadi pada tabel 2.2
berikut:
Tabel 2.2 Produk Tengah Ecogreen Oleochemicals Batam

Methyl Ester
METHYL ESTER STEARIC OLEIC C18 95 %
18 U METHYLESTER ≤ C16 5%
METHYL ESTER STEARIC OLEIC
C18 98 %
18 W METHYLESTER
18
2.3.3 Produk Samping
Produk samping berupa gliserin diperoleh dari PT Ecogreen Oleochemicals
Batam Plant 1 dan 2 (EOB 1 dan 2) sedangkan asam lemak diperoleh dari EOB 2
yang memproduksi fatty alcohol melalui jalur asam lemak. Gliserin merupakan
hasil samping minyak inti sawit. Asam lemak didapat dari reaksi hidrolisis minyak
inti sawit, sebagian besar asam lemak dengan kandungan C12 hingga C18 diproses
lebih lanjut menjadi fatty alcohol, sedangkan asam lemak dengan kandungan C6
hingga C10 diambil sebagai produk samping. Spesifikasi produk samping tersebut
dapat dilihat pada tabel 2.3 berikut:
Tabel 2.3 Produk Samping PT Ecogreen Oleochemicals Batam

Glycerine
REFINED
ECOCEROL GLYCEROL 99,7 %
GLYCERINE
Fatty Acid
ECORIC 6 CAPROIC ACID C6 60 %
CAPRYLIC C8 54 – 65 %
ECORIC 810
CAPRIC ACID C10 32 – 45 %
C16 7%
C18:0 2,5 %
ECORIC 18W/75 OLEIC ACID
C18:1 75 %
C18:2 12 %
C16 5%
C18:0 2,5 %
ECORIC 18W/80 OLEIC ACID
C18:1 80 %
C18:2 12 %
C6 5%
CAPRYLIC
ECORIC 60 C8 48 – 60 %
CAPRIC ACID
C10 35 – 45 %
C6 5%
CAPRYLIC
ECORIC 60 C8 53,8 – 57,8 %
CAPRIC ACID
C10 35 – 45 %
C16 10 %
PALMITIC OLEIC C18:0 12 %
ECORIC 68/10
ACID C18:1 67 %
C18:2 12 %
C16 20 %
PALMITIC OLEIC C18:0 15 %
ECORIC 68 SA
ACID C18:1 45 – 65 %
C18:2 10 %
Free Fatty Acid
19
ACID OIL FFA 65 %
2.6 Proses Produksi
Proses produk fatty alcohol pada plant EOB 1 menggunakan teknologi
Lurgi (Jerman) dengan 2 tahap reaksi, yaitu rekasi transesterifikasi dan reaksi
hidrogenasi. Proses produksi dimulai dengan pengolahan awal minyak bahan baku
(CPKO) untuk menghilangkan pengotor alaminya. Proses kemudian dilanjutkan
dengan reaksi pembentukan produk, pemisahan, pemurnian produk utama dan
produk samping, serta pengemasan produk.
Mengacu pada banyaknya proses yang terjadi, plant EOB 1 dibagi atas
beberapa section, dimana tiap section memiliki fungsi dan target operasi masing-
masing. Selain section yang berhubungan dengan proses produksi, pada area plant
EOB 1, juga terdapat area penyimpanan bahan baku dan produk (tank farm), serta
section pendukung terlibat langsung dengan proses produksi (section 108 dan 109).
Berikut ini dibahas mengenai prinsip proses dan kimia, deskripsi proses, dan jenis
operasi yang dijalankan pada tiap section.
2.6.1 Section 101: Pretreatment
2.6.1.1 Prinsip proses dan Kimia
Section ini bertujuan untuk memisahkan komponen pengotor (impurities)
dalam minyak umpun seperti air, gas inert, gum, fosfotida, dan warna (pigmen
alami karena dapat menimbulkan efek negatif, misalnya fouling dan heat
exchanger) pada proses berikutnya. Pemisahan air dan gas inert terlarut dilakukan
dengan penguapan, sedangkan gum dan fosfotida dengan asam fosfat. Asam fosfat
berfungsi sebagai koagulan, penurunan pH (agar koagulasi terjadi secara efektif),
dan mempresipitasikan nonhydratable phosphatides (gum). Penghilangan warna

20
(Red 10 menjadi Red 2) dilakukan dengan penambahan bleaching earth yang
memiliki kegunaan berikut:
1. Mengadsorbsi impurities seperti trace metals, moisture, insoluble,
pigmen.
2. Mengurangi proses oksidasi dengan meningkatkan ketahanan oksidasi
minyak.
3. Mengadsorbsi fosfolipid yang terpresipitasi oleh H3PO4
Penghilangan ekses H3PO4 dalam minyak setelah proses degumming tahap
pretreatment ini diakhiri dengan penyaringan endapan pengotor melalui filtrasi.
Gambar 3.1 Flow Diagram Section 101 Pretreatment
2.6.1.2 Deskripsi Proses

21
Rangkaian proses yang terjadi pada section ini ditunjukkan pada gambar
minyak mentah dari tank farm masuk section ini dengan laju alir ± 14000 kg/hr dan
dipanaskan hingga 85-95°C dalam dua uni alat penukar panas. Pemanasan
dimaksudkan supaya air lebih mudah menguap ketika minyak memasuki dryer-
degesser 101 D1 yang bertekanan 50-90 mbar. Kondisi vakum ini bertujuan untuk
memudahkan pemisahan karena penurunan titik didih komponen mengakibatkan
sebagian besar air dan gas inert menguap dengan mudah pada unit ini. Kemudian,
dilakukan pemanasan kembali hingga 96-100°C dalam dua unit alat penukar panas
untuk menghilangkan sisa air dalam minyak.
Proses dilanjutkan dengan degumming menggunakan asam fosfat.
Kebutuhan asam fosfat dipenuhi dari receiver 101 F1 yang dilengkapi dengan
dosing pump. Aliran minyak-asam fosfat lalu memasuki static mixer 101 D2 supaya
asam fosfat dan minyak tercampur merata. Campuran tersebut kemudian memasuki
retention vessel 101 D3. Pada unit ini, dilakukan pengadukan untuk
menyempurnakan pencampuran, serta ditambahkan bleaching earth. Jumlah
bleaching earth yang ditambahkan disesuaikan dengan jenis minyak umpan (untuk
CPKO 0,08 – 1 % feed: untuk CNO 1,5 – 2 % feed). Kebutuhan bleaching earth
secara teoritis dapat dihitung dengan mengukur kadar ash dalam sampel filter cake
yang terbentuk diakhir section ini. Apabila digunakan CNO sebagai feed,
penghilang warna perlu dibantu dengan penambahan karbon aktif sekitar 8 – 10 %
dari bleaching earth yang ditambahkan karean CNO memiliki warna yang lebih
pekat dibanding CPKO. Bleaching earth yang memasuki 101 F3 disuplai dari
bleaching earth tank 101 F2 yang dilengkapi dengan dosing unit.

22
Keluaran retention vessel 101 D3 dialirkan ke bleacher 101 D4 (temperatur
80 – 95°C) dilengkapi dengan agitator empat blade untuk memastikan minyak dan
bleaching earth tercampur merata. Campuran kemudian dialirkan ke tangka buffer
101 untuk meningkatkan waktu retensi (supaya pencampuran lebih merata) dan
menampung campuran sementara karena proses selanjutnya (filtrasi dengan
automatic Niagra filter) beroperasi bacth.
Ditinjau dari strukturnya, Niagara filter terdiri dari beberapa leaf yang
terdapat didalam sebuah silinder yang mengerucut pada bagian bawahnya untuk
mempermudah pembuangan filter cake. Filtrasi padatan yang terbentuk
dilangsungkan didalam 2 unit Niagara filter 101 D6, D7 yang bekerja secara
bergantian dengan tahapan proses sebagai berikut:
1. Filling
2. Circulation
3. Filtration
4. Emptying
5. Cake drying
6. Cake discharge
Tabel 3.1 Struktur Filter

Filter 101 D6 Time Filter 101 D7 Time
Filling from 101 D7 Filling from 101 D6
Filling from 101 D5 Filling from 101 D5
Recirculation 5 minutes Recirculation 5 minutes
Filtration 200 minutes Filtration 200 minutes
Stand by for 101 D7 Stand by for 101 D6
Discharge to 101 D7 Discharge to 101 D6
Air blowing 1 sec Air blowing 1 sec
Steam blowing 1800 sec Steam blowing 1800 sec
Decompression 90 sec Decompression 90 sec
Open Bottom F14 300 sec Open Bottom Flap 30 sec
Filter cake Discharge 500 sec Filter cake Discharge 500 sec
Close Bottom flap Close Bottom flap
Spare Spare
23
Stand by for 101 D6 Stand by for 101 D6
Proses filtrasi untuk 101 D6 dimulai dengan pengisian dari receiver 101 D5
dan filter 101 D7. Selanjutnya, dilakukan resirkulasi pada tekanan 2 bar untuk
precoating dan dilanjutkan dengan filtrasi. Sementara itu, filter 101 D7 berada
dalam keadaan standby, lalu mengalirkan sisa campuran ke 101 D6 dan melakukan
pembersihan aliran air dengan air blowing dan steam blowing. Air blowing
bertujuan untuk memastikan tidak ada aliran balik menuju 101 D7 karena turunnya
level pada 101 D7, sedangkan steam blowing untuk mengkompres filter cake sambil
memperkecil konsentrasi minyak pada cake. Kemudian, dilanjutkan dengan
penurunan tekanan hingga 0 bar (decompression). Setelah itu, valve bagian bawah
filter terbuka secara otomatis dan cake dikeluarkan dengan bantuan vibrator. Siklus
ini kembali diulang untuk filter 101 D7.
Minyak keluaran filter ditampung di buffer tank 101 F7 untuk
mengkompensasi variasi keluaran filter, sedangkan steam yang mengadung sedikit
air dan minyak tekondensasi di tangka 101 F5. Sebagian steam dibuang ke udara
bebas, sedangkan kondensatnya menuju slop tank 106 untuk memisahkan air dan
minyak. Sementara itu, keluaran 101 F7 dilewatkan melalui polish filter dilakukan
oleh filter bag dengan jarak pori 5 mikron. Kedua filter bekerja bergantian
berdasarkan tekanan (jika tekanan mencapai 2 bar, filter berganti). Keluaran proses
ini diteruskan ke section 102.
Sistem vakum section ini digunakan untuk mengkondisikan unit 101 D1
dryerdegasser, 101 D3 retention vessel, 101 D4 bleacher, 101 D5 buffer vessel, dan
101 F7 receiver. Sistem vakum dimulai dengan kerja vacuum pump 101 G21,
dilanjutkan dengan vacuum booster 101 G20. Sistem ini dilengkapi dengan receiver
24
101 F4 untuk menampung steam yang mungkin terkondensasi akibat akumulasi
tekanan. Kondensat dari 101 F4 berupa minyak dikembalikan ke 101 D3,
sedangkan fasa gasnya terhisap ke jet condenser 101 E5 oleh booster 101 G20 dan
dikondensasi. Kondensat dari tiap kondensor dialirkan ke receiver yang berada
pada section 102.
2.6.1.3 Jenis Operasi
Proses pada section 101 ini menggunakan mode kontinu. Variasi aliran dari
filter yang menggunakan mode partaian disimpan dalam buffer tank untuk
mengimbangi berlangsungnya mode kontinu pada keseluruhan proses. Produk
akhir dari section 101 ini langsung dialirkan ke section 102
2.6.2 Section 102: Deacidification
2.6.2.1 Prinsip proses dan kimia
Minyak hasil section 101 masih mengandung asam lemak bebas (FFA).
Keberadaan FFA pada reaktor transesterifikasi dapat merusak katalis karena FFA
dapat bereaksi dengan katalis membentuk sabun, sehingga mengakibatkan
terbentuknya buih dalam reaktor dan mengkonsumsi katalis karena katalis
berfungsi sebagai reaktan dalam rekasi penyabunan. Reaksi saponifikasi akibat
keberadaan FFA dalam umpan adalah:
RCOOH + CH3ONa RCOONa + CH3OH

Asam lemak bebas katalis sodium metilat sabun Metanol
Penghilangan FFA dilakukan pada section 102 dengan teknik stripping
dengan steam dan kondensasi kembali pada vapor scrubber. Minyak keluar section
ini ditargetkan memiliki nilai acid value (AV) 0,2 kandungan FFA sebanyak
0,0173%.
25
Rangkaian proses terjadi pada section ini ditunjukkan pada gambar. Proses
ini dimulai dengan pemanasan awal minyak di economber 102 E1, E7 dengan aliran
paralel dan dilanjutkan oil thermal heater (OTH) 102 E8. Pemanasan ini bertujuan
agar sisa air yang masih terdapat dalam minyak dapat teruapkan dengan mudah
pada flash drum 102 D6. Uap air dari 102 D6 dialirkan menuju vapor scrubber 102
D2, sedangkan fasa minyak dipanaskan kembali pada heater 102 E2 dengan OTH.
Secara keseluruhan, pemanasan dilakukan secara bertahap dan menggunakan OTH
karena pemisahan FFA pada stripping column 102 D1 akan lebih mudah apabila
target temperatur (titik didih) minyak telah tercapai (220-230°C). Untuk mencapai
target tersebut, perlu pemanasan dengan OTH karena temperature maksimum steam
dari utility hanya mencapai 210°C, sedangkan OTH dapat mencapai 300°C.
Pada stripping column 102 D1, minyak di-flash dengan spray untuk
memperluas permukaan kontak dengan life steam yang diinjeksi secara counter
corrent, sehingga FFA dapat terpisahkan sampai tercapai keadaan setimbang.
Steam diinjeksi pada jumlah sedikit untuk mempersingkat waktu kontak. Kolom
stripping ini dikondisikan pada tekanan rendah (8-10 mbar) dan temperature (245-
265°C) untuk mempermudah penguapan FFA.
Pemisahan yang terjadi didasarkan atas perbedaan titik didih minyak dengan
FFA. FFA yang bertitik didih lebih rendah akan keluar kolom bersama dengan
steam. Sementara minyak akan turun ke bawah kolom, lalu didinginkan melalui HE
101 E3, E1, 102 E1, E7 dan 102 E3. Minyak kemudian di filtrasi dengan polish 102
D3, D4 untuk menghilangkan partikel-partikel yang tersisa. Sementara itu steam
yang mengandung FFA dialirkan ke vapor scrubber 102 D2, dimana FFA tersebut
dikondensasikan dengan FFA sirkulasi 102 D2 yang sudah didinginkan di

26
condencer 102 E4. Sebagian lagi (FFA dengan nilai AV 190) ± 600 kg/hr dialirkan
menuju tank farm. Steam keluaran 102 D2 dikondensasi pada HE 102 E5 dan
ditampung pada receiver 102 D5 untuk kemudian dialirkan ke sistem pengolahan
air limbah. Sistem vakum pada section ini terdiri dari sebuah pompa vakum, tiga
unit vakum booster atau steam ejector, dan dua unit condencer.
Gambar 3.2 Flow Diagram Section 102 Deacidification
Proses pada section 102 beroperasi secara kontinu. Produk akhir dari section
ini dimasukkan ke dalam tangka penyimpanan sementara (section 122 tank farm
area).
2.6.3 Section 103: Transesterifikasi

27
Proses yang terjadi pada section ini, didasarkan atas reaksi kimia yang
terjadi antara trigliserida dan metanol dengan bantuan katalis basa (sodium metilat)
untuk membentuk metil ester dan gliserin.
Proses konversi terjadi dalam 2 unit mixer-settler dengan ekses metanol
80% pada temperature 60-80°C dan tekanan atmosfer. Reaksi konversi terjadi
dalam mixer, sedangkan pada settler, terjadi pemisahan metilester dan gliserin yang
tidak saling larut berdasarkan perbedaan densitas. Sekitar 60% metanol
ditambahkan pada mixer pertama, sedangkan sisanya pada reaktor kedua. Konversi
mencapai ± 85% pada mixer pertama dan ± 98% pada mixer kedua.
Ester yang terbentuk lalu dicuci dengan air untuk menghilangkan gliserin,
katalis, dan metanol yang tidak bereaksi. Selanjutnya, dilakukan pemisahan ester
dari fasa air melalui sentrifugasi. Fasa ester lalu dilewatkan pada stripper untuk
mereduksi kandungan metanolnya hingga konsentrasi final.
Sementara itu, gliserin dari settler pertama dialirkan bersama dengan air
pencuci (wash water) dan dipisahkan dari metanol dengan rektifikasi didalam
kolom metanol 103 D7. Metanol yang dipisahkan dikembalikan ke dalam proses,
sedangkan campuran gliserin dan air dari kolom 103 D7 (masih mengandung ester,
sabun, dan katalis) dialirkan menuju gliserin-water treatment. Pada proses ini,
katalis dalam pencampuran dinetralkan dengan HCl yang diikuti dengan
dekomposisi sabun selama proses asidifikasi hingga pH 2. Reaksi dekomposisi
sabun:
CH3ONa + HCl ↔ CH3OH + NaCl
RCOONa + HCl ↔ RCOOH + NaCl

28
Setelah pemisahan fasa lemaknya, larutan dinetralkan dengan
menambahkan Ca(OH)2. Kelebihan kalsium diendapkan dengan natrium karbonat,
sedangkan campuran gliserin-water murni didapatkan setelah filtrasi larutan
dengan filteraids.
Gambar 3.3 Flow Diagram Section 103 Transesterifikasi

29
Rangkaian proses yang terjadi pada section ini ditunjukkan pada gambar.
Minyak dipanaskan terlebih dulu di preaheater 103 E1 untuk mencapai temperature
reaksi. Kemudian, diumpankan ke reaktor (mixer) 103 D1 yang terdiri dari tiga
ruangan saling terhubung dan masing-masing dilengkapi agitator yang beroperasi
secara kontinu. Temperatur reaksi pada 103 D1 disesuaikan pada 65-85°C. Reaksi
berlangsung setelah penambahan metanol dan katalis sodium metilat (CH3ONa).
Metanol diumpankan dengan excess 80’3/0 (makeup-nya dari receiver 103 F1 dan
excess dari sirkulasi), sedangkan katalis diumpankan 0,4-0,6% dari feed oleh
receiver dengan dosing pump 103 F2 dalam bentuk larutan CH3ONa-metanol 30%.
Receiver 103 F2 diselimuti gas N2 supaya katalis tidak bersentuhan dengan udara
(khususnya 02) karena katalis CH3ONa bersifat flammable.
Selanjutnya, keluaran reaktor 103 D1 didinginkan di cooler 103 E3 hingga
63-67°C. Pendinginan dilakukan memudahkan pemisahan karena pada temperatur
rendah, pemisahan fasa berdasarkan densitas lebih mudah dilakukan. Setelah
pendinginan, dilakukan pemisahan metil ester (ME) dan gliserin pada settler 103
D2. Settler terdiri dari 2 ruangan dimana gliserin akan terkumpul dibagian yang
dekat dengan aliran masuk. Fasa berat proses pada titik ini dan dialirkan ke
separator 103 D2, D1 untuk dipisahkan dari ME yang terikut. ME ini lalu
dikembalikan ke settler 103 D2, sedangkan gliserin dialirkan ke receiver 103 F8.
Sementara itu, fasa ringan pada settler (kaya akan gliserida yang tak
bereaksi, ± 15%) didinginkan dengan heat exchanger (HE) 103 E2 hingga 60-65°C
untuk mencapai temperatur operasi reaktor 103 D3. Temperatur operasi dibuat
lebih rendah pada reaktor kedua karena reaksi transesterifikasi merupakan reaksi
eksoterm. Selanjutnya, ME direaksikan kembali dengan metanol dan katalis yang

30
baru direaktor 103 D3. Reaktor ini identik dengan reaktor 103 D1, bedanya reaktor
ini dilengkapi dengan cooling coil untuk menjaga temperatur didalam reaktor.
Keluaran reaktor 103 D3 lalu didinginkan pada HE 103 E4 45-55°C untuk
mendapatkan pemisahan ME dan gliserin yang lebih efektif di settler 103 D4.
Gliserin keluaran settler 103 D4 dikembalikan ke reaktor 103 D1 setelah
dipanaskan terlebih dahulu dalam HE 103 E2 karena masih mengandung metanol
dan katalis dengan konsetrasi tinggi.
A. Pemurnian Metil Ester
ME yang telah dipisahkan lalu dipanaskan di heater 103 E6 hingga 50-60°C
dan dicampur dengan larutan H2SO4 6% ( dari receiver 103 F3) dam demin water
sebanyak 13,5-14,5 % dari umpan (dari receiver 103 F5). Penambahn H2SO4
dilakukan untuk menghindari terbentuknya foaming selama proses berikutnya,
sedangkan demin water untuk melarutkan glycerine-water (campuran gliserin,
metanol, dan katalis, dan senyawa lain selain ME) agar mudah dipisahkan dari ME
(ME tidak larut dalam air). Campuran ini dilewatkan melalui static mixer 103 D6.
Pemisahan ME dengan glycerine-water yang terlarut terjadi di extraction vessel 103
D5 dan centrifuge 103 G33, G33 A. Glycerine-water keluaran 103 G33 lalu
dialirkan menuju receiver 103 F8. Pada kondisi aktivitas shutdown, aliran di 103
G33 ditampung sementara ke Drain tank 103 F10 untuk kemudian di treatment
kembali di 103 155 pada saat section kembali beroperasi.
Selanjutnya, ME keluaran centrifuge yang masih mengandung sedikit
metanol, didinginkan sebagaian di 103 E16 lalu dikembalikan ke 103 D5, sebagian
lagi ditampung dalam 103 F7, dipanaskan di HE 103 E13, E12 dan memasuki
stripper 103 D8 untuk menguapkan metanol. Uap produk atas stripper 103 D8
31
dikondensasi dalam condencer 103 E15, kondensat yang keluar dipisahkan di
separator 103 D9. ME rantai pendek dialirkan kembali ke stripper 103 D8,
sedangkan air yang kaya metanol dialirkan ke receiver 103 F8.
Produk bawah stripper (ME mentah untuk section selanjutnya) didinginkan
di 103 E13, E14 dan dialirkan ke tank farm (0,88% monogliserida, o,37%
trigliserida, 0,04% metanol, 0,03% air, AV 0,24).
B. Distilasi Metanol
Pada receiver 103 F8, glycerine-water dari settler 103 D2 dan separator
103 D9 dipanaskan pada HE 103 E9, E8 hingga 70-90°C. Pemanasan ini bertujuan
untuk memudahkan penguapan metanol di methanol column 103 D7. Kolom ini
menggunakan tray dibagian atas inlet feed dan packing saddle dibagian bawah.
Selain pemanasan, glycerine-water dicampur HCl 37% (dari receiver 103
F52) pada static mixer 103 D10. Penambahan HCl dimaksudkan untuk melarutkan
asam lemak dan MONG (Material Organik Non-Gliserin), serta menghindari
terjadinya foaming akibat akibat terbentuknya sabun. Pada kolom distilasi, uap
metanol yang terbentuk dikondensasi di 103 E7 dan di refluks ke receiver 103 F1,
sedangkan produk bawah (glycerine-water) didinginkan pada HE 103 E9.
C. Pemisahan Glycerine-water
Setelah didinginkan, dilakukan penambahan FeCl3, dicampur pada static
mixer 103 D50, dan dipisahkan dari impurities di separator 103 D51. Penambahan
FeCl3 dimaksudkan untuk mengikat MONG dan membentuk flok. Fatty matter
yang dipisahkan dicampurkan dengan demin water untuk mengencerkan fatty
matter dan dipanaskan dengan steam supaya mudah terpisah dari fasa air. Fasa air
ini dialirkan sebagai waste water, sedangkan separated fat ditampung di tank farm.
32
Glycerine-water lalu ditambahkan larutan NaOH-demin water untuk
mencapai optimum bagi filter aid (pH 6-7), menetralkan FeCl3 dengan membentuk
garam, serta memperbesar flok di mixing vessel 103 D52, D53. Campuran kemudian
dialirkan ke mixing tank 103 F50 dan ditambahkan filter aid untuk mengeraskan
flok supaya flok tidak pecah dan dapat tertahan pada filter press 103 D54, D55.
Filter cake yang terbentuk dibuang menuju container, sedangkan larutannya
dilewatkan pada polish filter 103 D56, D57 untuk menyaring impurities kecil yang
masih terbawa. Glycerine-water yang dihasilkan lalu dialirkan ke tank farm.
Semua proses dalam section ini dilakukan secara kontinu, kecuali proses
filtrasi larutan glycerine-water yang dilakukan secara partaian. Produk section ini
(metil ester) dialirkan ke tank farm secara kontinu.
2.6.4 Section 104: Methylester Fractination
Pada section ini, terjadi pemisahan secara termal fraksi metilester (ME)
pada kondisi vakum. Kolom fraksinasi dilengkapi dengan regular packing yang
sepadan dengan 22 tingkat tray secara teoritis. Evaporasi pada kolom fraksionasi
dan distilasi dipenuhi melalui falling film evaporator dengan thermal oil.
Peningkatan efektifitas proses dicapai dengan sistem heat recovery yang terdiri atas
steam generator dan heat exchanger.

33
Gambar 3.4 Flow Diagram Section 104 Methyl Ester Fractination
2.6.4.2 Deskripsi proses
Umpan metil ester dari tank farm mula-mula dipanaskan di preheater 104 E9, E1
untuk memenuhi kebutuhan panas yang diperlukan untuk menguapkan air dan gas
dengan kondisi vakum dan temperature 80-100°C pada dryer 104 D1 ME, uap yang
terbentuk dilewatkan untuk demister 104 D4 yang dilengkapi dengan cooling
hundle untuk mengkondensasikan N1E yang terbawa. Tetesan ME tertahan pada
wire-mess demister dan kembali ke dryer. Fasa kaya ME sebagian disirkulasi
kembali ke dryer dan sebagian dipompakan ke heater 104 E2, E3. Laju alir umpan
yang disirkulasi merupakan fungsi ketinggian (level) dalam dryer.

34
Pemanasan ME dilakukan hingga mencapai temperatur titik didihnya saat
memasuki feed tray. ME mengalir melalui packing dan mengalami pertukaran
panas dan massa secara konstan dengan uap yang naik.
Produk atas (uap ME) dikondesasi pada condencer 104 E5. Uap ME yang
masih terbawa dalam aliran gas yang tidak terkondensasikan akan tertahan pada
wire mesh (penahan uap paling akhir pada tiap kolom fraksionasi, berada diatas
kondensor) dan membentuk tetesan ME yang kembali ke kolom. Tetesan ini
bersama dengan ME yang terkondensasi, sabagian di refluks ke kolom dan sebagian
lagi (disebut sebagai fraksi 1) didinginkan lebih lanjut di cooler 104 E11 sebelum
menuju tank farm.
Sebagian produk bawah dievaporasi kembali ke falling film evaporator 104
E4 dan sebagian lagi menuju kolom fraksionasi kedua 104 D5. Proses pemisahan
fraksi yang terjadi serupa dengan kolom pertama. ME produk atasnya (fraksi 2)
juga dikondensasikan dan ditampung di tank farm. Bedanya, dibagian atas kolom
104 D5 terdapat steam generator 104 E14 untuk memanaskan low pressure BFW
(Boiler Feed Water) dengan memanfaatkan laju panas produk yang tinggi.
Generator dilengkapi dengan flash pot 3 bar 103 F3 yang berfungsi untuk
menampung BFW sebelum dialirkan ke section 106.
ME produk bawah kemudian memasuki distillation still 104 D3 dimana ME
dipisahkan dari residunya. Sebagian produk bawah 104 D3 disirkulasi melalui
falling film evaporator 104 E8 dimana uap yang terbentuk akan melalui packing
dan hot stripping tray, sedangkan sisanya ditampung dan dikondensasi pada residue
receiver with cooler 104 F4 dan dialirkan lebih lanjut menuju tank fitrin sebagai
residu. Uap tersebut (produk atas) dimanfaatkan panasnya pada steam genetaror
35
104 E6 dan dikondensasi pada final condencer 104 E7 dengan WCT (Water
Cooling Tempered) supaya tidak membentuk padatan. Temperature WCT berada
sedikitnya 5°C diatas solidification point of distillate. Kondensatnya (distilasi fraksi
3) terkumpul pada downcomer dialirkan menuju tank farm.
Hampir seluruh proses pada section ini bekerja dengan kondisi vakum untuk
mempermudah pencapaian temperatur proses yang relatif tinggi. Steam jet vacuum
system terdiri dari independent vacuum booster pada tiap kolom untuk
mengkompresi uap yang tidak terkondensasi hingga 110 mbar. Kondisi vakum
kolom fraksionasi dikendalikan dengan pressure controller supaya dapat
beroperasi pada kondisi optimum. Pada distilasi, 1-tahap dan 2-tahap ejector
dipasang paralel untuk mendistilasi pada tekanan berbeda sesuai jenis umpannya.
Propelling steam dari booster dan uap dari 104 D1 dikondensasi pada
surface condencer pertama. Kondensor menggunakan cooling water yang
temperaturnya dikendalikan untuk mencegah fouling dari ME yang berpotensi leleh
tinggi. Gas yang tidak terkondensasi dikompresi hingga tekanan atmosfir dengan 2
tahap air exhauster atau ejector.
Kondensat dari surface condencer dialirkan melalui hot well 104 F5 lalu
menuju fat separator. Sebagian ME yang sudah terpisah dalam hot well, kemudian
dimasukkan ke dalam drum.
Hot well diletakkan ± 60 m dibawah surface condencer supaya air yang
berada dalam hot well tidak turut terhisap oleh sistem vakum. Selain itu, hot well
juga mencegah terhisapnya udara ke lingkungan oleh sistem vakum, sehingga level
air dalam hot well harus dijaga. Penjagaan levelair dilakukan dengan sistem bejana.
36
Ada 2 jenis mode operasi yang dijalankan secara bergantian (sesuai
permintaan pasar) pada section ini. Apabila mode 1 dioperasikan, aliran produk
bawah dari kolom fraksionasi hanya di bypass melalui kolom fraksionasi kedua.
Akan tetapi, apabila mode 2 dioperasikan, seluruh kolom digunakan untuk
memisahkan.
Tabel 3.2 Mode Operasi

Flow Mode I Mode II Keterangan
Feed Crude ME Crude ME -
Fraksi 1 ME C6-C10 ME C6-C10 Top 104 D2
Fraksi 2 - ME C12-C16 Top 104D5
Distilasi Fraksi 3 ME C12-C18 ME C18 -
2.6.5 Section 105: Hydrogenation
Proses yang terjadi pada section ini didasarkan pada prinsip rekasi
hidrogenasi berikut:
RCOOCH3 + H2 ↔ RCH2OH + CH3OH

Metil ester Hirogen Fatty alcohol Metanol
Umpan metil ester berasal dari section 104 direaksikan dengan hydrogen
pada sebuah reaktor fixed bech menggunakan katalis CuCr (tembaga kromat) pada
tekanan 270 – 300 bar dan temperatur 175 – 200°C. Reaksi ini merupakan reaksi
eksotermis, dimana panas yang dihasilkan bergantung pada derajat jenuh dari ME
didalam umpan. Produk reaksi ini kemudian dipisahkan dari hidrogen dalam
separator untuk digunakan kembali dalam reaksi. Selanjutnya, kedua produk

37
masing-masing dipisahkan dalam stripper dan dimurnikan sebelum menuju tank
farm. Rangkaian proses yang terjadi pada section ini ditunjukkan pada gambar.
Gambar 3.5 Flow Diagram Section 105 Hydrogenation

38
A. Suplai hidrogen dengan sistem kompresi
Hirdogen dari receiver 105 D18 dengan tekanan 25 bar dan temperatur 40°C
dikompresi secara bertahap menggunakan kompresor 105 G1/G2 untuk mencapai
tekanan operasi (± 280 bar). Dalam setiap tahapan peningkatan tekanan, akan
terjadi peningkatan temperatur aliran, untuk mencegah temperatur hidrogen
menjadi terlalu tinggi, tiap tahap kompresi diselingi sebuah heat exchanger untuk
mendinginkan aliran. Penurunan temperatur tidak akan menyebabkan penurunan
tekanan aliran karena aliran hidrogen diatur kontinu. Selain penurunan temperatur,
dalam tiap tahap juga diselingi sebuah separator yang berfungsi untuk memisahkan
minyak oli kompresor yang terikut dalam aliran hidrogen. Penurunan temperatur
aliran pada tahap sebelumnya akan mengakibatkan minyak oli berubah kembali
menjadi fasa kembali menjadi fasa cair, sehingga minyak akan terpisah dan berada
dibagian bawah separator.
Setelah melalui 3 tahapan kompresi, sebagian hidrogen menjadi hidrogen
make up yang akan dicampur dengan umpan metil ester ke reaktor dan sebagian
hidrogen lainnya dialirkan menuju section 109.
B. Reaksi Hidrogenasi
Metil ester dipompa dari tank farm dengan HP-feed pump 105G5/G6/G7
hingga mencapai tekanan operasi (± 280 bar). Kemudian, metil ester dicampur
dengan hydrogen make up dan dipanaskan dengan feed preheater 105 E1 hingga
mencapai temperatur reaksi (± 175°C). Keluaran preheater kembali dicampur
dengan hidrogen recycle sebelum memasuki reaktor. Pencampuran dilakukan
sebelum peningkatan temperatur dan pengendalian temperatur reaktor diatur

39
supaya tidak terjadi cracking metil ester akibat temperatur tinggi, sehingga dapat
menghindari terbentuknya produk samping seperti keton dan aldehid.
Reaksi terjadi dalam dua buah reaktor unggun tetap 105 D1, D10 yang berisi
katalis CuCr dan beroperasi secara bergantian. Satu reaktor akan beroperasi selama
sepuluh bulan. Setelah 20 bulan, kedua reaktor akan dibersihkan dan katalisnya
diganti dengan yang baru. Selain katalis, terdapat saddle ceramic berdiamater ½
inch dibagian bawah reaktor yang berfungsi untuk menyangga unggun katalis.
Keluaran reaktor didinginkan melalui pertukaran panas reaksi eksotermis
dengan hidrogen recycle yang ingin, dinaikkan temperaturnya di HP-Hidrogen
Exchanger 105 E5. Pendinginan dilakukan dilakukan untuk mempermudah proses
pemisahan produk dari reaktan yang terikut dalam aliran.
C. Pemisahan Hirdogen
Campuran berupa saturated fatty alcohol, metanol, hidrogen, uap air, dan
sedikit katalis yang terikut akan dipisahkan dalam separator 105 D12. Pemisahan
terjadi antara hidrogen yang berlebih dengan alcohol. Separator diposisikan miring
untuk memaksimalkan pemisahan antara dua fasa liquid (berupa fatty alcohol
berada di bagian bawah) dengan fasa gas (berupa ekses hidrogen berada dibagian
atas fasa liquid). Fasa gas ini dipisahkan lebih lanjut di separator 105 D14.
Separator ini juga diposisikan miring untuk memaksimalkan pemisahan.
Lalu, fasa gas bertemberatur ± 110°C menjalani dua tahap pendinginan
untuk mencegah terjadinya kerusakan alat akibat perbedaan suhu yang terlalu
drastis antara shell dan tube dalam HE. Pendinginan tahap pertama menggunakan
medium pendingin WCT hingg ± 60°C, sedangkan pendinginan tahap kedua
dengan CW (Cooling Water) hingga ± 45°C.

40
Campuran fasa gas ini dipisahkan lebih lanjut di separator 105 D14 untuk
memisahkan metanol yang terbawa. Fasa metanol lalu dialirkan ke MP-Expansion
gas cooler 105 E9, sedangkan fasa hidrogen menuju preheater 105 E34 (media
panas low steam) dan dikompresi hingga 280 bar dalam kompresor 105G3/G4.
Aliran hidrogen masuk ke separator 105 D17 untuk memisahkan oli kompresor
yang terikut. Hidrogen yang telah murni ini lalu dipanaskan di HE 105 E5 hingga
mencapai suhu reaktor. Apabila sudah mencukupi, hirdrogen hanya akan lewat
tanpa dipanaskan.
D. Pemurnian Fatty Alcohol
Fatty alcohol keluaran separator 105 D12 yang masih bertekanan tinggi (±
280 bar) diturunkan tekanannya menjadi ± 25 bar dengan expansion valve. Lalu,
mengalami dua tahap pemisahan dari fasa gasnya dalam separator 105 D13 dan
105 D39. Fatty alcohol yang bebas hidrogen lalu memasuki filter 105 D4/D5 untuk
memisahkan partikel-partikel katalis yang terbawa dengan indikasi fatty alcohol
yang berwarna kehitaman. Katalis ini terbawa akibat adanya suhu dan laju alir yang
tinggi, serta goncangan akibat perubahan laju alir umpan reaktor.
Fatty alcohol kemudian memasuki stripper 105 D36 dengan suhu bottom
sekitar 130°C dan suhu top sekitar 80°C pada tekanan 4 bar. Temperatur atas kolom
dipertahankan dengan WCT. Produk atas (metanol dan air) dicampur dengan
metanol dari separator 105 D39 dan cooler 105 E9, kemudian didinginkan di HE
105 E28 dan 105 E35 hingga menjadi cairan dan dikirim ke tank farm untuk
disimpan. Apabila dalam campuran ini masih terdapat hidrogen, maka hidrogen
akan di buang ke flare.

41
Sementara produk bawahnya didinginkan di HE 105 E18 dengan WCT, lalu
masuk ke receiver 105 F1 dan dipompa ke tank farm. Tangki 105 F1 merupakan
tangka intermediate (penampungan sementara) disekat menjadi dua bagian, dimana
satu bagian akan diisi dengan produk crude fatty alcohol dan bagian lainnya
dikondisikan dalam keadaan kosong. Apabila aliran produk crude fatty alcohol
yang dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi (kandungan fatty alcohol lebih dari 1,2
%), maka aliran produk akan dialihkan ke bagian tangka 105 F1 yang kosong untuk
diproses ulang pada kolom stripper. Hal ini bertujuan untuk mencegah
tercampurnya antara produk yang telah dan belum memenuhi spesifikasi.
2.6.6 Section 106: Fatty Alcohol Fractination/Distilation
Pabrik ini dirancang untuk melangsungkan pemisahan thermal dengan
umpan fatty alcohol dalam fraksi yang berbeda-beda pada tekanan vakum. Pada
kolom fraksinasi yang pertama, hidrokarbon dipisahkan, pada kolom kedua dan
ketiga, fraksi lain dipisahkan dan kemudian produk bawah dari kolom ketiga
didistilasi dalam suatu distilator kontinu. Kolom dilengkapi dengan sistem tray.
Penguapan untuk fraksinasi dan distilasi diakomodasi oleh falling film evaporator
yang menggunakan OTH. Kelayakan ekonomi dari proses ini ditingkatkan dengan
sistem pemanfaatan panas proses yang terdiri atas low pressure generator dan
pertukaran antara umpan fatty alcohol dan keluaran fraksi distilat.
Fraksinasi fatty alcohol dimulai dengan memanaskan umpan pada HE 106 E18
(distilat) dan heater 106 E1 untuk menguapkan air pada tekanan vakum di drier
42
106 D1. Keluaran drier yang besar laju alirnya berkali-kali laju alir umpan,
sebagian disirkulasi kembali untuk mengevaporasi uap air pada temperatur 80 –
100°C. Laju alir umpan yang masuk dalam sirkulasi merupakan fungsi ketinggian
cairan dalam dryer. Uap keluaran dryer didinginkan untuk mengkondensasi fatty
alcohol bertitik didih rendah pada demister 106 D6 yang dilengkapi dengan cooling
bundle. Tetasan fatty alcohol lalu dipisahkan pada saringan kawat. Sementara itu,
sebagian fatty alcohol keluaran drier dipanaskan hingga mencapai temperatur
kolom masukkan umpan (fractionation coloumn 106 D2). Pada kolom pertama ini,
terjadi pemisahan hidrokarbon (produk atas) dari umpan. Kondensat uap fraksi
pertama yang tertampung pada downcomer, sebagian direfluks ke kolom,
sedangkan sebagian lagi didinginkan melalui fraction 1 cooler 106 E15 dan
diteruskan ke tank farm.
Sementara itu, produk bawahnya sebagian disirkulasi melalui falling film
evaporator 106 E4 dan sebagian dipompakan ke kolom 106 D3. Laju alir keluaran
produk tersebut dikendalikan karena menentukan ketinggian cairan kolom
fraksionasi 106 D2 dan menentukan jumlah cairan yang harus selalu ada dalam
evaporator. Pemisahan lebih lanjut di kolom 106 D3 bertujuan untuk memisahkan
fraksi 2 dengan cara yang sama dengan kolom sebelumnya. Kondensat fraksi 2 yang
telah didinginkan melalui condenser dan steam generator terkumpul pada
downcomer untuk refluks sebagian lagi dipompakan menuju section 114 atau
langsung menuju tank farm setelah didinginkan melalui HE. Produk bawahnya,
sebagian disirkulasi kembali ke kolom dengan pemanasan melalui falling film
evaporator 106 E6, sedangkan sebagian lagi dialirkan ke kolom 106 D4 dengan
laju alir merupakan fungsi ketinggian cairan kolom 106 D3.

43
Kolom 106 D3 merupakan kolom dengan diameter terbesar (ID 1878 mm)
adalah 106 D3. Kapasitas yang besar ini digunkana memisahkan C12 – C14 yang
jumlahnya paling banyak, umpan yang masuk diuapkan hingga 70%, sehingga
dibutuhkan kolom yang besar untuk mencegah chanelling.
Fraksi 3 didapat dari pemisahan pada kolom 106 D4. Produk atas kolom ini
menjalani proses yang sama dengan fraksi 2 (produk atas kolom sebelumnya).
Sementara bagian produk bawahnya disirkulasi kembali ke kolom dengan
pemanasan pada falling film evaporator 106 E9 dan sebagian lagi dialirkan menuju
distillation still 106 D5 dengan laju alir merupakan fungsi ketinggian cairan dalam
kolom 106 D4.
Uap distilasi melewati packing dan dikondensasi oleh steam generator 106
E13 dan final condencer 106 E14. Distilat ini, sebagian direfluks, sedangkan
sebagian lagi dialirkan menuju 106 F1. Aliran keluaran receiver tersebut dapat
dialirkan menuju section 114 atau langsung menuju tank farm.
Sisa komponen yang tidak dapat didistilasi (residu) akan terkondensasi di
bagian bawah kolom. Sebagian residu disirkulasi dengan evaporasi melalui falling
film evaporator 106 E12, sedangkan sebagian lagi mengalir menuju residue
receiver with cooler 106 F2 karena gaya gravitasi. Pada 106 F2, residu didinginkan
dengan cooling bundle, lalu dialirkan menuju tank farm dengan laju alir merupakan
fungsi ketinggian cairan dalam receiver.
Pada bagian atas tiap kolom fraksionasi dan distilasi, terdapat condencer
yang berfungsi untuk mengkondensasi uap yang naik ke atas kolom, sehingga tidak
tertarik oleh vacuum booster karena uap tersebut dapat mengganggu kerja sistem
44
vakum dan menyebabkan tidak didapatinya produk atas pada downcomer. Sistem
vakum pada section ini sama dengan sistem vakum pada section 104.
Selain condencer, pendingin juga dilakukan dengan steam generator yang
terpasang pada kolom 106 D3, D4, dan D5. Pendinginan dilakukan dengan
mempertukarkan panas uap denga umpan boiler, sehingga digenerasi steam
bertekanan 3 barg.
Campuran fatty alcohol dipisahkan secara kontinu menjadi fraksi potongan
rantai yang berbeda, untuk mendapatkan fraksi tertentu dijalankan mode operasi
tertentu dengan pengaturan kondisi operasi (kondisi vakum, tekanan, dan
temperatur). Ada 3 jenis mode operasi, yaitu:

Flow Mode I Mode II Mode III
Feed C12-C18 Alkohol C12-C18 Alkohol C6-C10 Alkohol
Fraksi 1 Hidrokarbon Hidrokarbon Hidrokarbon & C6
Fraksi 2 C12 Alkohol 99% C12-C14 Alkohol C8-99 fatty alcohol
Fraksi 3 C14 Alkohol 98% C16 Alkohol 98% -
Distilat C16-C18 Alkohol C18 Alkohol 98% C10 Alkohol 98%
Untuk mencapai mode operasi yang berbeda-beda, masing-masing kolom
106 D3, D4 dilengkapi dengan sedikitnya dua feed tray, sehingga jumlah tray
teoritis dibagian atas dan bawah kolom dapat divariasikan. Refluks dikendalikan
melalui panas yang dipasok ke evaporator (jumlah dan temperatur thermal oil) dan
jumlah produk atas. Kondisi vakum distillation still dijaga konstan agar temperatur
bawah kolom tidak mempengaruhi kualitas produk.

45
2.6.7 Section 107: Methanol Recovery
Metanol dari section 105 masih mengandung air produk reaksi dan uap dari
stripping coloumn serta senyawa fraksi ringan (titik didih tinggi) seperti ME dan
fatty alcohol. Metanol ini dikumpulkan di tank farm dan difraksinasi secara kontinu
pada section ini. Rangkaian proses yang terjadi pada section ini ditunjukkan pada
gambar.
Umpan methanol-water (konsentrasi 40-60%) masuk kolom distilasi 107
D1 (32 tahap) pada temperatur titik didih methanol (sekitar 55-68°C). Metanol
dengan titik didih yang lebih rendah akan menguap naik ke atas kolom, lalu
didinginkan melalui HE 107 E1, E2 dan ditampung sementara dalam methanol
overhead drum 107 F1. Produk atas ini adalah metanol dengan konsentrasi 99,9%
(moisture 0,1%). Sebagian aliran produk direfluks ke kolom dan sebagian lagi
menuju tank farm untuk digunakan dalam reaksi transesterifikasi pada section 103.
Dari tray terakhir, dilakukan pemisahan produk samping (ME dan fatty
alcohol yang tidak larut dalam air). Aliran keluaran didinginkan hingga 55-75°C
dan dipisahkan antara senyawa organik dan fasa cair dengan prinsip perbedaan
visikositas dan berat jenis pada alcohol separator 107 F2. Fasa cair yang
mengandung sedikit metanol kembali ke 107 D1, sedangkan senyawa organik
dialirkan ke stripper 105 D39 sebagai recovered fatty alcohol.
Sebagian produk bawah disirkulasi kembali dengan pemanasan melalui
reboiler 107 E4 secara thermocycle menggunakan low pressure steam. Sebagian
lagi dialirkan ke effluent separator 107 F3 dan diteruskan ke waste water treatment.
46
Dalam kondisi normal, 107 F3 hanya berisi air yang telah dipisahkan, tetapi pada
kondisi shutdown atau kegagalan alat atau start up (saat kondisi optimum belum
tercapai atau suhu kolom belum cukup tinggi untuk memisahkan campuran),
dijumpai adanya fatty alcohol dalam vessel dan dikembalikan ke section 105.
2.6.8 Section 108: Oil Thermal Heater
Penyediaan OTH bertujuan untuk mengakomodasi kebutuhan panas yang
sangat tinggi yang tidak dapat diakomodasi oleh steam (kisaran 250-300°C). OTH
amat dibutuhkan untuk memanaskan umpan beberapa peralatan yang beroperasi
pada suhu tinggi, yaitu pada section 102, 104, 106, 112 dan 116. Rangkaian proses
sederhana ditampilkan pada gambar.
Mula-mula sistem diisi dengan minyak yang berasal dari storage vessel 108
F2. Minyak kemudian dipanaskan dalam oil themal heater 108D1, D1.1 yang
bekerja secara paralel, hingga 300°C dengan menggunakan oil burner. Themal oil
dipanaskan dalam coil yang mengitari api burner. Minyak yang telah panas
kemudian disirkulasi ke peralatan yang membutuhkan pemanasan dan kembali ke
section ini.
Sistem tertutup ini dilengkapi dengan sebuah expansion vessel 108 F1 yang
berada diatas sistem yang digunakan untuk menandakan loop terisi penuh, sehingga
tidak menimbulkan kavitasi pada pompa yang dijalankan. Vessel 108 F1
dihubungkan ke 108 F2 dan diselimuti dengan aliran nitrogen kontinu untuk
mencegah kontak dengan udara (dulu menggunakan safety valve yang akan
otomatis terbuka ke udara apabila tekanan dalam vessel telah melebihi 250 bar).
Minyak yang digunakan adalah mineral oil heat transfer fluid “BP transcal
N” dari perusahaan British Petrolium. Minyak ini diganti dengan yang baru apabila
47
terjadi perubahan drastis pada performasinya yang ditandai dengan turunnya nilai
flash point karena keberadaan impurities (dapat berupa rantai pendek yang terjadi
akibat oil crack karena temperature tinggi). Media pemanas OTH dapat berupa
Aoutomotive Diesel Oil (ADO) atau NG. NG lebih disukai karena cepat menaikkan
temperatur minyak dibanding ADO. Tekanan NG dari PNG sebesar 10,4 bar.
Kemudian OTH total adalah 245000 kg/hr dengan temperatur 248°C.
2.6.9 Section 109: Hydrogen Production
Target section ini adalah untuk memproduksi hidrogen yang digunakan
dalam reaksi hidrogenasi section 105. Produksi hidrogen dilakukan dengan
merengkah hidrokarbon atau yang dikenai steam reaforming. Proses ini
berlangsung beberapa tahap beriku:
1. Hidrogenasi atau Desulfurisasi
2. Catalytic Steam Reaforming
3. High Temperature CO Shift Coversion
4. Adsorption of Impurities (PSA)
Selain tahap-tahap tersebut, section ini juga terjadi pemanfaatan energi
panas hasil reaksi perengkahan katalitik untuk mencapai temperatur kerja reaksi
dan menghasilkan steam yang dikenal dengan waste heat recovery system.
Keterkaitan anrar proses-proses yang terjadi dalam section ini ditunjukkan dalam
gambar.
Hidrokarbon yang digunakan sebagai bahan baku dalam proses ini adalah
natural gas (NG). Pada awal beroperasinya plant EOB 1, bahan baku yang
digunakan adalah LPG (kandungan C3 dan C4). Namun, sejak tersedianya jalur
48
pipa NG dari PNG, terjadi peralihan dari LPG menjadi NG karena transportasi NG
lebih mudah dan tidak membutuhkan tempat penyimpanan, sedangkan LPG
membutuhkan feed tank yang harus dijaga tekanannya agar tidak mudah menguap.
Selain itu, biaya penggunaan NG lebih murah dibanding LPG. Walaupun demikian,
pemilihan penggunaan NG beresiko terhadap terjadinya plant shut down apabila
sewaktu-waktu ada gangguan supply NG dari PNG. Rangkaian proses sederhana
ditampilkan gambar.
Gambar 3.6 Flow Diagram Section 109 Hydogen Production

49
A. Hidrogenasi atau Desulfurisasi
Mula-mula, umpan NG dikompresi dengan kompresor 109 G5/6 karena
tekanan dari PNG relatif rendah (± 10 bar). Sementara itu, hydrogen recycle gas
dari section 105 dipisahkan dari minyak oli yang terbawa di oil separator 109 F5
dan filter 109 D8/9. Kemudian, NG dan hidrogen dicampur dan dipanaskan di feed
preheater 109 E2 (shifted gas) hingga ± 380°C. Campuran lalu dialirkan ke reaktor
desulfurisasi 109 D1 yang berisi dua macam katalis yaitu CoMo dan ZnO.
CoMo
Awalnya, campuran akan melewati unggun katalis CoMo, dimana gas hidrogen
bereaksi dengan sulfur yang terkandung dalam NG dan menghasilkan atom H, S
serta mengubah unsaturated carbon menjadi saturated carbon. Keberadaan
unsaturated carbon dapat merusak katalis NiO yang berperan dalam proses
catalytic steam reaforming karena ikatan rangkap mudah terpecah dan
meningkatkan temperatur secara berlebihan yang dapat merusak katalis. Proses
kemudian dilanjutkan dengan pengikatan H2S pada unggun ZnO. Keseluruhan
rekasi pada tekanan ± 34 bar dan temperatur ± 380°C sebagai berikut:
R-SH + H2 H2 S
ZnO + H2 S ZnS + H2O
Aktifitas katalis dikendalikan berdasarkan pressure drop sepanjang reaktor.
Apabila terjadi peningkatan pressure drop, maka dideteksi terjadinya penurunan
aktivitas katalis sebagai akibat dari pengecilan pori pada permukaan katalis. Target
keluaran reaktor ini adalah campuran dengan kandungan sulfur 0,5 ppm.
50
B. Catalytic Steam Reaforming
Proses ini dimulai dengan pencampuran keluaran 109 D1 dengan MP-steam
tekanan (15 bar) di mixing tube 109 D10. Penambahan steam dilakukan berlebih
untuk memastikan diperolehnya produk H2 dan mencegah CH4 terdekomposisi
menjadi karbon. Steam juga berfungsi untuk flash karbon yang terbentuk sebagai
akibat reaksi samping dari CH4 (mencegah terjadinya cooking pada katalis).
Perbandingan jumlah NG dan steam yang digunakan ditentukan oleh rasio mol
H2O/mol C. Rasio ini bergantung pada kapasitas produksi. Semakin besar kapasitas
produksi, semakin kecil rasio karena peningkatan kapasitas produksi akan
meningkatkan jumlah mol C dan mol H2O, sementara nilai mol H2O untuk flash
selalu tetap. Campuran dipanaskan di feed steam preheater 109 E6-1/2 dan
dialirkan menuju top reformer 109D7 dimana terjadi rekasi steam reforming
berikut:
CnH2n+2 + nH2O → nCO + (2n+1)H2 (Endotermis)
CO + 3H2 → CH4 + H2 O (Eksotermis)
Reaksi berlangsung pada temperatur 760 – 800°C dan tekanan 30 – 32 bar
dalam 14 buah tube yang berisi katalis Ni. Temperatur aliran masukan reformer
dijaga pada 480°C dengan mem-bypass aliran ke surface cooler 109 E7 apabila
temperatur terlampau tinggi. Sementara kebutuhan panas reaksi endotermis
dipenuhi dengan pembakaran campuran NG dan off gas (CO2, H2O, CO dan CH4)
yang menghasilkan flue gas (campuran CO2 dan CO) proses pembakarannya non-
premix burner.
Hasil reaksi berupa campuran H2, CO, CO2, serta fraksi H2O dan CH4 yang
tidak terkonversi berlangsung disebut sebagai reformed gas. Reformed gas bersuhu
51
840°C digunakan untuk memanaskan feed holler pada 109 E1 dan mengalami
pendinginan hingga ± 340°C.
C. High Temperature CO Shift Conversion
Reformed gas yang lalu dialirkan menuju top CO shift converter 109 D2
yang berisi katalis FeCrO, dimana terjadi reaksi berikut:
CO + H2 O → CO2 + H2 (Eksotermis)
Keluaran reaktor (shifted gas) yang bertemperatur 490°C lalu didinginkan,
sehingga sebagian gas akan terkondesasi, dipisahkan dalam separator dan dikirim
ke cooling tower. Shifted gas lalu dialirkan ke PSA (Pressure Swing Absorber).
D. Adsorption of Impurities (PSA)
Dalam unit PSA, terjadi pemisahan H2 dari komponen-komponen yang
tidak diinginkan atau off gas (CO2, H2O, CO dan CH4). Produk hidrogen yang
diinginkan memiliki kandungan maksimal CO + CO2 100 ppm dan CH4 0,1% mol.
Pemisahan terjadi dalam empat buah adsorber 109 D3-6 yang bekerja bergiliran
pada tingkat tekanan yang berbeda-beda dalam sebuah siklus yang kontinu.
Adsorbsi terjadi pada tekanan tinggi, sedangkan desorbsi pada tekanan rendah.
Sebuah siklus PSA terdiri dari 5 tahap:
1. Adsorbsi
Umpan gas dari bagian bawah adsorber pada tekanan tinggi. Pengotor
(CO2, H2O, CO dan CH4) akan tertahan dipermukaan adsorben. Kolom
adsorben terdiri dari molecular sieve dibagian bawah dan corbon active
di bagian atas. Laju adsorbs tiap gas berbeda-beda tergantung pada
volatilitas dan polaritas komponen. Volatilitas hidrogen lebih tinggi
dibanding komponen lainnya, sehingga bersifat nonadsorbable. Dengan

52
demikian, hidrogen akan terpisah dari pengotornya melalui proses PSA
dalam satu mode kromatografi. Ketika sebuah adsorber sudah mencapai
kapasitas adsorbsi, adsorber tersebut mengambil posisi off line, dan
umpan secara otomatis ditukar ke fresh adsorber (kolom lain yang telah
siap mengadsorbsi). Sistem ini mempertahankan laju alir umpan dan
produk menjadi konstan.
2. Cocurrent Depressurization
Pada tahap ini, terjadi recovery hidrogen yang terperangkap didalam
ruang-ruang kosong antar partikel adsorben melalui depressurized dari
arah yang sama dengan aliran umpan (cocurrent). Penurunan tekanan
terjadi dari ± 26 bar menjadi ± 15 bar.
3. Counter current depressurization
Setelah hidrogen yang diinginkan diperoleh, terjadi pelepasan unggun
dari pengotor melalui depressurizing dari arah sebaliknya hingga ± 0,6
bar. Dengan demikian, pengotor teradsorsi dan dibuang sebagai off gas.
4. Purge at low pressure
Adsorben kemudian di-purging dengan hidrogen murni (diambil dari
adsorben lain pada langkah cocurrent depressurization) pada tekanan
off gas yang dijaga konstan.
5. Repressurization
Adsorber lalu dipersiapkan kembali untuk mengadsorbsi melalui
repressurized ke 26 bar dengan hidrogen murni (diambil cocurrent
depressurization).
53
2.6.10 Section 110: Glycerine Water Evaporation
Proses pemurnian glycerine-water 40% (hasil reaksi transesterifikasi di
section 103) dilakukan dengan sistem evaporasi empat efek dan vapor compression
untuk mendapatkan glycerine akhir dengan konsentrasi 80-85%-w. Sistem
evaporasi ini terdiri dari 3 buah falling film evaporator dan 1 buah forced
evaporator yang disusun secara seri. Masing-masing evaporator dilengkapi dengan
separator untuk memisahkan uap air dan gliserin pada kondisi vakum.
Falling film evaporator bekerja secara co-current dimana aliran steam dan
gliserin diumpankan dari atas kolom. Aliran gliserin melewati tube, sedangkan
steam melalui shell. Gliserin panas akan terkumpul dibagian bawah evaporator
(collector). Ketinggian gliserin pada collector dijaga agar terdapat ruang yang
cukup untuk menguap dan uapnya akan mengalir menuju separator.
Glycerine-water menjalani pemanasan awal dengan heating coil yang terdapat pada
evaporator 110 D2.1, 110 D1.1, dan 110 D1.1A. Setelah itu terjadi proses
penguapan air dari glycerine-water dimulai dari evaporator I 110 DLIA. Proses
evaporasi pada unit ini mendapat panas dari steam yang sebelumnya telah
dikompresi dengan steam booster 110 G1. Sebagian uap dari separator 110 D1.2A
dimanfaatkan untuk memanaskan evaporator. Selanjutnya, sebagian lagi
dikompresi oleh steam booster 110 G1.

54
Pemekatan gliserin dilanjutkan dengan mengalirkannya ke unit evaporator
II 110 D1.1. Uap yang dipisahkan pada separator dimanfaatkan kembali untuk
memanaskan unit evaporator III D2.1, sedangkan aliran gliserinnya dipekatkan
kembali di evaporator 111. Uap yang telah terpisahkan dari evaporator III
dimanfaatkan sebagai media pemanas untuk evaporator IV 110 D3.1. Sementara
itu, jalur kondensat baik dari separator maupun dari evaporator disirkulasikan
kembali, baik unit evaporator yang sama atau unit evaporator selanjutnya, untuk
memekatkan konsetrasi gliserin dalam aliran.
Pada evaporator IV, terjadi proses evaporasi terakhir, dimana keluaran atas
unit ini dialirkan ke separator 110 D3.2 untuk memisahkan uap air dan gliserin.
Fasa uapnya kemudian dikondensasi di surface condencer 110 E1. Pada unit ini,
terdapat pipa yang terhubung ke atmosfer untuk membuang kelebihan tekanan.
Sebagian kondensatnya lalu ditampung pada receiver 110 F1 bersamaan dengan
kandungan gliserin yang terbawa maksimum 0,4% berat yang dialirkan menuju
waste water treatment sebagai process condensate. Sebagian kondensat 110 E1
berupa gas yang tidak terkondensasi ditarik keluar oleh vacuum pump 110 G3
menuju waste water treatment.
Sementara itu, gliserin yang diperoleh dari separator 110 D3.2 dialirkan
menuju tank farm. Konsentrasi akhir crude glycerine dikendalikan secara otomatis
oleh pengendali TDIR/T0115 yang mengukur kenaikkan titik didih cairan
(konsentrat) terhadap temperatur uap jenuh pada evaporator IV. Makin besar
perbedaan titik didih cairan dengan temperatur uap jenuh, makin tinggi konsentrasi
gliserin pada cairan. Konsentrasi gliserin 80-90% kira-kira sebanding dengan
perbedaan suhu 23-26°C.

55
2.6.11 Section 111: Glycerine Distillation and Bleaching
Gliserin keluaran section 110 dengan konsentrasi 80-85% dipekatkan lebih
lanjut pada section ini. Proses pemekatan dilangsungkan dengan evaporasi gliserin
pada kondisi vakum dan dibantu aliran live steam untuk mengurangi tekanan parsial
dari gliserin atau titik didihnya.
Uap yang terbentuk dikondensasi dalam 2 tahap dan menghasilkan high
grade distillate 1 (glycerine 99,7%) dan lower distillate 2 (glycerine 98%). Distilat
1 kemudian dipucatkan dengan menggunakan karbon aktif. Untuk meningkatkan
jumlah produk, main still dilengkapi dengan dua residue still yang beroperasi secara
batch dan bergantian.
Umpan gliserin diberi pemanasan awal dengan HE 111 E5, ditambahkan NaOH
untuk menaikkan pH 10-11 (konversi asam karboksilat yang terbentuk akibat
temperatur tinggi menjadi garam), dan menuju drier circuit 111 D1 untuk
menguapkan air dan gas inert. Keluaran drier dialirkan melalui evaporator 111 E1
dan didistilasi dalam distillation still 111 D2.2 pada tekanan 13 mbar, sehingga
gliserin dipisahkan dari residu non-destillable. 111 D2.2 dipanaskan dengan
saturated steam 15 barg max, dan menggunakan live steam untuk sirkulasi cairan
dan reduksi tekanan parsial.
Proses pemurnian dimulai ketika uap gliserin melewati lapisan packing
material dimana tetesan cairan terpisahkan dari uap secara mekanis. Kemudian, uap
akan melewati packing unit berikutnya dan melewati hot stripping section. Pada
56
bagian ini, terjadi kondensasi sebagian uap gliserin (10-14%) secara kontak
langsung dengan distilat yang relatif lebih dingin (130°C). Distilat tersebut
merupakan hasil kondensasi dari bagian atas section. Panas yang dilepaskan saat
kondensasi digunakan untuk memanaskan distilat dari 130°C menjadi 150°C.
Akibatnya, sebagian distilat teruapkan kembali.
Distilat dengan temperatur 150°C dikumpulkan dan dialirkan menuju
distillate receiver 111 F3. Dalam kasus distilasi ganda, distilat tersebut dialirkan ke
distilation still 111 D8.2 untuk menjalani distilasi ke-2, lalu dialirkan ke 111 F3.
Distilat dalam receiver 111 F3 ini disebut sebagai distilat 1. Produk ini kemudian
dialirkan secara kontinu (laju alir merupakan fungsi ketinggian tangki 111 F3)
menuju distilate cooler 111 E5 dan 111 Eb, dimana distilat didinginkan hingga
mencapai temperatur bleaching 80°C.
Distilat tersebut lalu dilewatkan pada dua dari tiga fixed-bed bleacher 111
D5, 111 D6 dan 111 D7 yang dioperasikan secara seri dan bergantian. Proses
bleaching akan berlangsung secara kontinu hingga mencapai kapasitas absorpsi
dari karbon aktif. Ketika kualitas gliserin telah mencapai batas bawah, bleacher
kemudian diganti dengan yang baru.
Bleached glycerine lalu dilewatkan pada polishing bag filter 111 D4 untuk
memisahkan partikel karbon yang berukuran kecil sebelum didinginkan hingga
temperatur akhir pada 111 E7 dan dialirkan menuju tank farm.
Diatas hot stripping section, terjadi actual condensation stage dimana uap
gliserin 90% terkondensasikan dan uap residu didinginkan hingga 100°C.
Kondensasi gliserin terjadi akibat kontak langsung dengan cooling distilate yang
diumpankan dengan menggunakan distributor ke dalam lapisan packing material.

57
Dibawah packing material, terdapat sistem pengumpul distilat yang akan
memompakan aliran distilat menuju cooler 111 E3 untuk disirkulasikan kembali ke
dalam kolom. Uap gliserin yang masih tidak terkondensasi pada bagian ini akan
dikondensasi pada cold condensation unit. Produk cold condensation unit adalah
distilat 2 dengan jumlah sekirat 8’r’o dari total produk gliserin. Distilat 2 ini
didinginkan pada cooler 111 E4 dan dikembalikan bagian atas unit ini. Distilat 2
yang terakumulasi dalam sistem sirkulasi dibuang secara kontinu. Produk ini dapat
digunakan untuk kegunaan teknis khusus atau dapat diredistilasi dengan
menggunakan renewed pretreatment.
Selain distilat 1 dan distilat 2, pada chamber terakhir dari main still 111
D2.2 dan 111 D8.2, masih terdapat fasa yang kaya akan material yang tidak dapat
didistilasi (residu). Residu yang terakumulasi ini diumpankan dengan interval ± 2
jam ke salah satu post distilation still 111 D3.1 atau 111 D3.2 secara bergantian dan
didistilasi secara batch dengan penambahan live steam untuk menurunkan tekanan
parsialnya.
Uap gliserin yang terbentuk dalam residue still 111 D3.1 atau 111 D3.2
dikondensasi di condencer 111 E2. Distilatnya langsung dikembalikan ke main still
111 D2.2 dan dicampur dengan umpan gliserin mentah untuk didistilasi kembali,
sedangkan uap yang tidak terkondensasi diumpankan ke unit cold condensation.
Sistem vakum pada distilation still serta kompresi uap air hingga 100 mbar
dipenuhi oleh steam vacuum booster 111 G7, G8. Uap air dan propelling steam
dikondensasi di sudface condencer 111 E8. Gas yang tidak terkondensasi dari 111
E8 dihisap oleh air exhauster set 111 G9 dan dikondensasi, sisanya ditekan hingga
tekanan atmosfir oleh watering pump 111 G10. Kondensat live dan propelling
58
steam yang terbentuk di surface condecer dikumpulkan ke hot well 111 F5 dan
dialirkan ke tempat pengolahan air.
Pada section 111, sering kali ditemukan terbentuk deposit garam, baik di
kolom distilasi, unit lain, bahkan tangki penyimpanan. Hal ini menyebabkan
pertukaran panas distilasi tidak optimal karena tingginya deposit garam akan
menggangu transfer panas, sehingga temperatur bottom kolom tidak akan mencapai
nilai yang diinginkan. Dengan demikian, kolom harus dibersihkan tiap 25 hari dan
reboiler 3 minggu sekali. Tingginya deposit garam ini akibat dari proses netralisasi
di section 103 yang terakumulasi dan didukung dengan kondisi section 111 yang
bertemperatur tinggi.
2.6.12 Section 112: Fatty Alcohol Fractionation
Section ini merupakan lanjutan dari section 106, sehingga didesain
memisahkan secara thermal fatty alcohol menjadi fraksi yang lebih murni.
Pemisahan terjadi dalam dua kolom fraksinasi yang dilengkapi dengan regular
packing. Pada kolom pertama, precut dipisahkan, sedangkan pada kolom kedua,
umpan dipisahkan menjadi dua fraksi. Pada section ini, dapat dilakukan variasi
aliran, tekanan operasi, dan jumlah umpan yang dimasukkan sesuai dengan mode
operasi dijalankan.
3.12.2 Deskripsi proses
Umpan dari tank farm dicampur terlebih dahulu dengan aliran sirkulasi dari drier
112 D1, dipanaskan pada HE 112 E1, dan di tray dalam drier untuk menguapkan
59
air dan gas dalam kondisi vakum. Aliran yang disirkulasi merupakan fungsi
ketinggian dalam drier.
Drier fatty alcohol lalu dilewatkan melalui heater 112 E2 dan diteruskan ke
kolom 112 D2. Uap yang terfraksinasi pada kolom lalu dikondensasi di condencer
112 E4 menjadi produk atas. Sebagian kondensat direfluks ke kolom, sedangkan
sebagian lagi dialirkan menuju receiver 112 F1 yang dilengkapi dengan cooling
bundle. Fraksi 1 pada 112 F1 lalu dialirkan menuju tank farm secara batch.
Sementara produk bawahnya, sebagian disiruklasi kembali melalui falling film
evaporator 112 E3 dan sebagian lagi dialirkan menuju kolom ke-2.
Pada kolom 112 D3, umpan dipisahkan menjadi 2 fraksi utama. Produk atas
yang telah terkondensasi, sebagian direfluks ke kolom, dan sebagian didinginkan
dan dialirkan lebih lanjut menuju section 114 atau ke tank farm sebagai fraksi 2.
Sementara produk bawahnya, sebagian disirkulasi kembali ke kolom
melalui evaporator dan sebagian didinginkan dan dipompakan menuju section 114
atau ke tank farm sebagai fraksi 3.
Sistem vakum untuk section ini dilengkapi dengan booster dan condencer
untuk tiap kolom. Pada kondensor pertama, propelling steam dari hooster uap air
dari feed dikondensasikan untuk mencegah terjadinya fouling akibat fatty alcohol
bertitik didih tinggi. Gas yang tidak terkondensasi dikompresi menggunakan
tekanan atmosfir dengan 2 stage ejector. Kondensat yang terbentuk dialirkan
melalui hot well 112 F2 dan dimasukkan ke fat separator.

60
Section ini dirancang untuk fraksionasi lebih lanjut produk section 106,
sehingga didapat produk dengan tingkat kemurnia tinggi, seperti memisahkan C16
dengan C18. Section ini dapat pula menghasilkan potongan rantai tertentu. Saat ini,
ada 2 mode operasi yang digunakan, yaitu:

Flow Mode 1 Mode 2
Feed C16-C18 Alkohol C12-C14 Alkohol
Fraksi 1 Hidrokarbon Hidrokarbon
Fraksi 2 C16 Alkohol 98% C12 Alkohol 98%
Fraksi 3 C18 Alkohol 98% C14 Alkohol 98%
2.6.13 Section 114: Carbonyl Conversion
2.6.13.1 Prinsip Operasi
Pada section ini, terjadi reduksi kandungan gugus karbonil dari fatty alcohol
hingga < 5 ppm. Gugus karbonil terbentuk akibat pemanasan fatty alcohol pada
temperatur tinggi atau akibat oksidasi produk. Gugus karbonil dikonversi menjadi
alcohol dengan menggunakan reaksi hidrogenasi katalitik. Section ini dilengkapi
dengan 5 reaktor fixed-bed, satu untuk tiap fraksi alcohol. Pada tiap reaktor,
terdapat dua lapis katalis Ni dan distributor gas/cair.
Fatty alcohol dari section 106 dan 112 pada temperatur 130°C dipompakan dengan
pompa sentrifugal menuju reaktor 114 D1-5. Fatty alcohol dan hidrogen
didistribusikan pada lapisan atas dari katalis secara co-current trickle flow dan
direaksikan pada tekanan hidrogen 25 bar. Di bagian bawah reaktor, sebagian besar
fatty alcohol dikumpulkan. Tetesan fatty alcohol yang terkandung dalam excess
hidrogen dipisahkan dengan separator 114 D6-10. Fatty alcohol dari bawah rekator
61
dan separator dikeluarkan dan dialirkan menuju degasser 114 D15. Fatty alcohol
yang telah bebas dari hidrogen akan didinginkan melalui cooler 114 E1-5, lalu
dialirkan menuju tank farm.
Excess hydrogen dikendalikan dengan flow controller. Campuran hidrogen
dari separator didinginkan didalam 114 E6 dan didaur ulang menuju hydrogen
compressor di section 105. Hidrogen yang didaur ulang mencapai 80% excess dari
feed hidrogen.
2.6.14 Section 302: Dry Fractionation With Memrane/Winterizing
Pada section ini, terjadi pemisahan antara metil ester C18 jenuh (stearin)
dan metil ester C18 tidak jenuh (olein). Sejak berdirinya EOB 2, section ini juga
memisahkan fatty acid C18 jenuh dan fatty acid tak jenuh. Pemisahan dilakukan
secara fisik berdasarkan prinsip perbedaan titik beku. Stearin memiliki titik beku
lebih tinggi (37,8°C) dibanding olein (-20,4°C), sehingga temperatur crystallizer
berada diantara titik beku stearin dan olein untuk memisahkan keduanya.
Kemudian, stearin (fasa padat) dipisahkan dari olein (fasa cair) dengan membrane
filter press. Hal yang sama juga diterapkan pada pemisahan fatty acid.
Winterizing plant (pabrik fraksionasi kering) dioperrasikan secara semi
kontinu, yaitu sementara kritalisasi terjadi secara bergantian pada batch yang
berbeda dengan interval lima jam pada crystalizer R-01A/13, filtrasi terjadi secara
kontinu pada membrane filter press F1.

62
A. Kristalisasi
Umpan dari tank farm pada 40°C dialirkan ke crytallizer yang memiliki 3
lapis coil berisi etilen glikol sebagai inlet pemanas dan pendingin, serta dilengkapi
dengan agitator disetiap celah antar coil. Agitator berfungsi untuk memastikan
perpindahan kalor dari coil ke campuran merata diseluruh bagian. Kecepatan
agitator untuk metil ester dijaga konstan, sedangkan kecepatan agitator untuk fatty
acid berubah-ubah sepanjang waktu proses kristalisasi. Perlakuan berbeda ini
disebabkan oleh karakteristik senyawa yang berbeda.
Ada 2 kompartemen (atas dan bawah) dalam sebuah kolom crytallizer yang
dipisahkan dengan sejenis sekat untuk menghindari kontaminasi produk.
Kompartemen atas disebut crystallizer dan kompartemen bawah disebut drain.
Proses kristalisasi terjadi dikompartemen atas, sedangkan kompartemen bawah
(drain) berfungsi sebagai tempat penyimpanan produk hasil kristalisasi. Pada
crystallizer terdapat saluran yang dihubungkan dengan lingkungan luar untuk
menjaga agar tekanan kolom sama dengan tekanan atmosfer. Saluran ini dilengkapi
dengan silica gel untuk menghindari masuknya uap air. Proses dalam crystallizer
terdiri dari empat tahap, yaitu:
1. Coil Heating
Umpan dipanaskan hingga temperatur tertentu untuk memastikan semua
molekul homogen (tidak ada metil ester atau fatty acid yang membeku
pada permukaan coil sebagai hasil dari proses kristalisasi sebelumnya).
Media pemanas yang mengalir dalam coil adalah larutan etilen glikol.
Etilen glikol tersebut sebelumnya telah dipanaskan dengan cooling
water untuk proses metil ester dan steam untuk proses fatty acid.
63
Penggunaan media pemanas yang berbeda dikarenakan temperatur lebih
metil ester (25 – 35°C) berbeda dengan fatty acid (50 – 60°C).
Kemudian etilen glikol dialirkan kembali ke dalam coil dan etilen glikol
ini berfungsi untuk melelehkan sisa-sisa metil ester yang membeku pada
permukaan luar coil. Setelah itu, etilen glikol dialirkan kembali ke
dalam T-01 untuk kemudian dialirkan menuju chiller 302K01 yang
menggunakan freon sebagai medium pendinginnya untuk selanjutnya
digunakan pada proses filling.
2. Filling
Etilen glikol didinginkan pada chiller dengan menggunakan freon
hingga 29°C (untuk metil ester) dan -5°C (untuk fatty acid). Kemudian,
etilen glikol dialirkan ke dalam coil, sehingga proses kristalisasi siap
dimulai. Pengisian dilakukan dengan menggunakan feed pump yang
akan berhenti secara otomatis apabila ketinggian cairan telah mencapai
ketinggian tertentu.
3. Crystallization
Didalam crystallizer, umpan berlangsung didinginkan sampai titik didih
crystal point. Dimana Kristal pertama terbentuk, setelah itu suplai
pendingin dikurangi untuk mempertahankan temperatur secara kontinu,
sehingga memberikan waktu bagi pertumbuhan Kristal. Selanjutnya,
diberlakukan jast cooling yang bertujuan untuk membesarkan Kristal
dan memastikan semua stearin membeku. Titik akhir tahapa kristalisasi
untuk metil ester ±-7°C, sedangkan untuk fatty acid ±-10°C. Lamanya
64
proses dari coil heating hingga berakhirnya crystallization berkisar
antara 16-18 jam.
4. Draining
Setelah proses kristalisasi selesai, campuran stearat pada dan olein cair
(produk hasil proses kristalisasi disebut slurry) masuk dalam drain,
sebelum slurry masuk ke membrane filter press. Temperatur pada drain
harus dijaga agar stearat tidak kembali mencair.
B. Filtrasi
Pemisahan hasil kristalisasi terjadi dalam membrane filter press yang
terletak diruangan dingin untuk memastikan stearin tetap dalam wujud padat selama
proses filtrasi terjadi. Padatan (cake) stearin akan tertinggal pada lapisan
permukaan membran, sedangkan cairan olein akan melewati lapisan membran dan
terpisah dari padatan. Membran ini mempunyai ukuran pori yang diukur dengan air
permeability sebesar 5 L/dm3 per jam pada tekanan 20 minHW (196 kPa).
Produk filter press berupa stearin padat dan olein cair dengan stearin
maksimal 2% dan stearat, yaitu metil ester C18 jenuh (padat). Fatty acid dari EOB
2 juga mengandung C16, sehingga produk akhir dari fatty acid juga mengadung Cib
maksimal 2%.
Membrane filter press terdiri dari 2 bagian yaitu chamber dan membran.
Chamber merupakan kotak berlubang dari polipropilena. Pada tiap lubang, terdapat
saluran masuk dan keluar metil ester atau fatty acid (1 lubang untuk aliran masuk
dan sisanya untuk aliran keluaran). Membran merupakan lapisan berpori dimana
padatan akan tertinggal pada permukaan dan cairan akan terus melewati pori
65
membran, sehingga padatan dan cairan berpisah. Proses filtrasi berlangsung dalam
tahapan berikut:
1. Line purge, membersihkan aliran umpan dari metil ester yang meleleh (jika
diperlukan).
2. Pengisian, mengisi filter press pada tahap filtrasi awal
3. Daur ulang, membentuk fasa padatan.
4. Filtrasi, memisahkan fasa cair dan fasa padat, cairan keluar karena gaya
gravitasi
5. Squeezing, mengeluarkan sisa-sisa olein yang masih terdapat dalam cake
dengan mengisi membran dengan udara atau dengan cairan olein sisa yang
menyebabkan membran menggelembung dan menekan cake, sehingga olein
dalam cake tertekan keluar. Squeezing dilakukan empat kali, dimana olein
hasil squeezing pertama dan kedua sebagai produk, sedangkan olein hasil
squeezing ketiga dan keempat dikeluarkan sebagai olein sisa. Hal ini
dilakukan untuk memastikan cake telah benar-benar kering dan mudah
dilepaskan dari permukaan membran.
6. Pengeringan, mengeringkan fasa padat menggunakan udara kompresi.
7. Pengeluran cake, membuka filter dan mengeluarkan fasa padat dilakukan
secara manual dengan menggunakan sekop.
Setelah beberapa kali proses filtrasi dilakukan, lapisan membran akan jenuh
karena sudah terlalu banyak cake yang menempel pada lapisan (tidak dapat
dilepaskan secara manual) dan cairan olein sulit melewati pori-pori membran,
sehingga perlu dilakukan washing (pencucian).

66
Washing dilakukan menggunakan olein sisa yang dipanaskan terlebih
dahulu menggunakan etilen glikol, hingga 50-60°C. pemilihan temperatur ini
dengan pertimbang:
1. Stearin telah mencair, sehingga dapat meninggalkan permukaan membran.
2. Temperatur ini berada dalam batas toleransi polipropilena (lebih dari 80°C,
polipropilena akan mulai mengalami deformasi)
3. Pada temperatur yang terlalu tinggi, membran akan cepat rusak.
Setelah washing, dilakukan cold circulation dengan mendinginkan kembali
membrane filter press dengan olein sisa yang telah didinginkan menggunakan etilen
gilikol. Olein sisa yang digunakan untuk washing dan cold circulation pada sebuah
tangka berisi coil untuk pemanasan dan pendinginan.
Pemanasan section yang bertugas dalam unit produksi berakhir disini.
Selanjutnya, dibahas section pendukung proses produksi yang berada dalam daerah
plant EOB 1.
2.6.15 Utilitas dan Pengolahan Limbah
A. Sistem Utilitas
Sistem utilitas dari suatu pabrik mencakup segenap sistem yang berfungsi
mendukung proses inti, baik secara langsung maupun tidak langsung. Di PT
Ecogreen utilitas secara umum dikelola oleh departemen utility, tetapi ada beberapa
bagian utilitas yang dikelola sendiri oleh departemen production EOB 1. Hal ini
dikarenakan produk sistem utilitas tersebut sangat mempengaruhi kestabilan proses
produksi di plant yang bersangkutan.
Sebagai contoh, proses produksi EOB 1 membutuhkan media pemanas yang
bertemperatur sangat tinggi (250-300°C) yang tidak dapat dipenuhi oleh steam dari
67
departemen utility, sehingga EOB 1 melakukan pengolahan oil thermal heater
(OTH) pada section 108. Selain OTH, EOB 1 juga menyediakan sendiri kebutuhan
hidrogennya pada section 109.
B. Sistem Penyediaan Udara Tekanan dan Nitrogen
Sistem penyediaan udara tekanan dikelola dalam section 125, sedangkan
kebutuhan pasokan nitrogen dipenuhi dengan mengelola udara hasil section 125
pada section 124.
a) Section 125: Air Compressor
Pada section ini, dihasilkan udara bertekanan untuk berbagai keperluan
proses. Umpan section ini diambil dari udara atmosfer. Produk akhir section ini
berupa:
1. Tekanan 2-3 bar, digunakan sebagai udara pembersih, missal: blower
pada pipa, membersihkan peralatan berdebu, udara pembersih pada
filtrasi (Niagara filter dan filter press).
2. Udara Instrument
Tekanan 7,2 bar, digunakan untuk menggerakkan instrument pada plant,
missal: pneumatic control valve.
3. Udara umpan section 124
Tekanan 7,5 bar, udara ini memiliki syarat kualitas yang sama dengan
udara instrument.
Proses dimulai dengan kompresi udara atmosfer dengan dua buah
kompressor sentrifugal yang bekerja secara bergantian. Kompresor didesain dengan
kapasitas 1056 Nm3/jam pada tekanan 9,5 bar dan temperatur 30°C. Masing-masing
kompresor terdiri dari dua tahap kompresi. Udara hasil kompresi tahap 1 sudah
68
bertekanan tinggi, sehingga penurunan sedikit temperatur pada kondensor akan
mengakibatkan air pada udara terkondensasi. Kondensat tersebut akan tertahan
dalam condensate trap, sedangkan udara akan menjalani kompresi dan pendingin
tahap 2. Kombinasi dua tahap kompresi-kondensasi ini menghasilkan udara tekanan
7,7 bar dan temperatur 40°C dan moisture content yang lebih rendah dari pada udara
atmosfer.
Udara kompresi lalu memasuki air drier untuk menghasilkan udara kering
yang bebas dari kandungan air. Mulanya, udara ini di precool dengan menggunakan
prinsip pertukaran panas dengan udara keluaran air drier yang dingin. Lalu, udara
ini didinginkan lebih lanjut pada tangki glycol. Dalam tangki ini terdapat dua pipa
yang berisi udara dan Freon. Freon akan mendinginkan glycol, kemudian glycol
akan mendinginkan udara. Pendinginan ini akan menyebabkan air dalam udara
terkondensasi. Oleh karena itu, pada unit ini ada condensate trap untuk menangkap
embun (kondensat) yang terbentuk. Udara keluaran unit ini (temperatur 5°C,
tekanan 7,5 bar) ditampung pada receiver 125 F1 untuk kebutuhan udara utilitas,
receiver 125 F2, F3 untuk kebutuhan udara instrument, dan receiver 125 F4 untuk
umpan section 124.
Udara instrument memiliki syarat kualitas yang lebih tinggi dari pada udara
utilitas karena pengotor dan uap air akan menyebabkan korosi pada peralatan. Oleh
karena itu, pada keluaran 125 F2, F3 dipasang cyclone untuk memisahkan uap air
dan filter untuk menyaring debu dan kotoran yang terbawa bersama aliran udara.
b) Section 124: Nitrogen Production
Produk section ini berupa nitrogen murni untuk kebutuhan blanketing,
purging, dan pembentukan atmosfer inert. Sifat inert gas nitrogen menjadikan gas
69
ini berfungsi proteksi kerena dapat mencegah kerusakan suatu zat akibat kontak
dengan udara.
Udara umpan dari section 125 dikompresi hingga 7,5 bar saat masuk unit
Pressure Swing Absorber (PSA) yang bekerja bergantian menurut automatic
timing. O2 dan unsur-unsur lain dari umpan akan tertahan pada carbon molecular
sieve (CMS) sehingga diperoleh N2 murni. Kadar O2 keluaran PSA berkisar pada
0,56-0,61%. O2 yang tertahan akan dilepaskan ke atmosfer melalui silencer,
sedangkan nitrogen dilewatkan pada filter untuk memisahkan nitrogen dari pecahan
CMS yang ikut terbawa. Setelah itu, dialirkan ke regeneration buffer untuk
memastikan kandungan pengotor (oksigen) tidak lebih dari 0,5%-volume. Apabila
lebih dari itu, nitrogen akan diabsorpsi kembali pada PSA. Tekanan akhir nitrogen
sebelum masuk tangki penyimpanan adalah 5,4 bar.
C. Sistem Penyediaan Air
PT Ecogreen Oleochemicals Batam memiliki 3 sumber air untuk memenuhi
seluruh kebutuhan airnya, yaitu: air lagon, air yang dibeli dari pertamina Tongkang
(PTK), dan air dari Adira Tirta Batam (ATB). Air yang dibeli dari ATB merupakan
air bersih yang siap dipergunakan untuk kebutuhan umum. Air ini ditampung dalam
tangki penampung 501 T50. Air lagon berasal dari air hujan yang ditampung
disebuah lagon dekat pabrik. Air lagon digunakan sebagai sumber air karena
penggunaan air tanah tidak diperbolehkan. Air lagon dan air PTK merupakan air
keruh yang harus diolah terlebih dahulu sebelum dipergunakan. Pengolahan air ini
dilakukan pada section 508 dan dilanjutkan untuk memenuhi kualitas air proses
pada section 516.

70
a) Section 508: Lagon Water Treatment
Pada section ini, dilakukan pemurnian awal air yang akan menjadi umpan
bagi section 105. Volume total air yang dapat diproses bergantung pada kondisi
lagon. Ketika air lagon sedang surut, volume air diproses sekitar 600-700 m3/hari,
sedangkan pada keadaan normal, volume air yang diproses mampu mencapai
±1850 m3/hari.
Air lagon dipompakan menuju coil pipe flocculator (CPF). Sebelum masuk
CPF, ditambahkan lime, flokulan, dan koagulan ke dalam air. Lime berfungsi ganda
yakni sebagai koagulan dan pengaruh pH agar berada dalam rentang operasi
flokulan dan koagulan optimum yaitu pH 6,5-7,5. Koagulan berfungsi mengikat
dan membentuk flok, sedangkan flokulan untuk memperbesar flok, sehingga
padatan pengotor dapat dipisahkan dari air. Koagulan yang ditambahkan adalah
poly alumunium chloride (PAC), sedangkan flokulan yang digunakan adalah
polielektorlit. Didalam CPF yang berbentuk spiral, terjadi pengikat kotoran dan
pembentukan flok. CPF dibuat berbentuk spiral dengan tujuan:
1. Aliran menjadi turbulen, sehingga tidak diperlukan pengadukan untuk
membentuk flok.
2. Waktu pengikat kotoran dapat lebih lama, sehingga proses pemisahan dapat
lebih efektif dalam ruang yang terbatas.
Keluaran dari CPF, gumpalan pengotor berukuran besar akan tertahan
ketika air melewati floculant compartement. Kemudian air menuju clarifier yang
terdiri dari plate dan lamella dimana butiran pengotor kecil akan tertahan, untuk
memastikan air telah bebas dari flok yang terbentuk, air lalu disaring dengan media
71
pasir dan kerikil pada gravity sand filter. Sand filter yang telah jenuh dibersihkan
secara backwash dengan air bersih setiap 8 jam. Air keluaran section ini ditampung
dalam clear water basin dan dialirkan tangki 501 T50. Kedalam tangki ini, juga
ditambahkan air dari ATB sebelum diolah lebih lanjut pada section 501. Skema
proses sederhana ditampilkan dibawah ini.
b) Section 501: Raw Water Treatment
Section ini mengolah air keluaran section 508 dan air dari ATB untuk
menghasilkan air utilitas dan air demin. Diharapkan tidak ditemukan lagi padatan
tersuspensi, zat terlarut (gas, garam, mineral, logam, bahan organik), serta
mikroorganisme pada hasil akhir pengolahan air. Produk keluaran section ini
berupa:
1. Utility Water : digunakan untuk sebagian besar kebutuhan besar pabrik
antara lain sebagai indirect cooling water (ICW), dan pembersih plant.
2. Demineral Water : berupa air murni yang tidak mengandung mineral-
mineral seperti Ca, Mg, K, Fe, Cl, dan SiO2. Air ini digunakan untuk
kebutuhan pabrik yang khusus seperti Tempered Cooling Water (WCT) dan
Boiler Feed Water (BFW).
Berdasarkan produk yang dihasilkan, proses yang berlangsung dalam
section ini terbagi menjadi 2 proses, yaitu:
1. Pengolahan Raw Water menjadi Utility Water
Raw water (dari 501 T1 pada tekanan 4 bar abs dan temperatur 25°C)
dialirkan ke aerator basin 501 F1,2 untuk menghilangkan kandungan besi
terlarut dan gas terlarut yang bersifat korosif seperti CO2. Besi yang terlarut
dalam air biasanya terbentuk akibat karbonat atau ferosulfat dan dapat
72
menyebabkan terjadinya korosi dan scale pada alat-alat yang menggunakan
air utilitas.
Proses penghilangan besi terlarut dilakukan melalui kontak oksigen dengan
air, sehingga besi akan bereaksi membentuk oksida yang bersifat tidak larut.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2Fe(HCO3)2 + 2O2 → Fe2O3 + 4 CO2 + 2H2
Cair masuk aerator, sehingga dapat dipisahkan dengan menggunakan filter.
Setelah di aerasi, raw water lalu dilewatkan pada 3 buah sand filter yang
bekerja secara parallel dengan kapasitas yang sama untuk menyaring
padatan tersuspensi dan flok besi. Kandungan maksimum Fe yang
diperbolehkan dalam utility water adalah 30 ppm. Sand filter yang telah
jenuh dibersihkan dengan cara backwash. Utility water lalu disimpan dalam
tangki 501 T2.
2. Pengolahan Utility water menjadi demin water
Utility water 501 dialirkan melalui beberapa peralatan berikut secara
berturut-turut:
a. Active Carbon Filter untuk menghilangkan bau
b. Cation Exchanger berisi resin asam Amberlite IR 120 (H2X) untuk
menghilangkan mineral.
c. Aerator untuk menghilangkan gas terlarut berupa CO2. Keluaran cation
exchanger yang bersifat asam (pH 3) akan menggeser kesetimbangan
reaksi kearah kiri dan menyebabkan penumpukan CO2 karena H2CO3
tidak stabil menurut reaksi beriku:
CO2 + H2O → H2CO3 → H+ + HCO3-

73
Penghilang CO2 dengan menghembuskan udara blower, sehingga
mengurangi tingkat keasaman air dan mengurangi beban kerja anion
exchanger.
d. Anion exchanger berisi resin basa Amerlite IRA 42 (HCO3-) untuk
menghilangkan anion yang berikatan dengan ion Cl- dan OH-
e. Mixed bed exchanger yang terdiri dari cantion exchanger dan anion
exchanger sekaligus dalam satu kolom berfungsi untuk menetralkan pH
keluaran anion exchanger dari pH 8-9 menjadi netral (±pH 7).
f. Demin water tank 501 T3 untuk menampung demin water dengan
kandungan silica maks 0,002 ppm dan konduktivitas rendah 0,2
mikroohm.
c) Section 509 : Mini Water Treatment
Section ini bertugas memasok air untuk kebutuhan domestik seperti
housting, laboratorium, klinik, dan kantin. Air dari section 501 masuk ke dalam
clarifier dan ditambahkan NaOCl (desinfektan) serta Al2SO4 (koagulan).
Kemudian, dialirkan menuju multi media sand filter yang terdiri dari berbagai
macam media (pasir, krikil, dan karbon aktif) untuk menghilangkan bau, bakteri,
dan membuat air lebih jernih.
d) Section 129 : Cooling Water System
Air pendingin dihasilkan dari section ini, terbagi menjadi dua jenis, yaitu:
1. Indirect Cooling Water
Dalam sistem ini, digunakan sirkulasi terbuka karena pendinginan
menggunakan cooling tower dimana panas yang dibawa air menyebabkan

74
sebagian air terevaporasi ke atmosfer. Air pendingin keluaran sistem ini
bertemperatur 30-32°C pada tekanan 4 bar.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam sistem ini adalah laju alir
(flow), tekanan, dan water treatment yang meliputi:
a. Anti korosif
Melalui penambahan corrosion inhibitor (Na3PO4) yang bersifat
magnetic, sehingga zat tersebut akan menempel dan melapisi dinding
pipa.
b. Anti scale
Melalui penambahan dispersant (untuk mengontrol ketebalan corrosion
inhibitor), biodispersant (mendipersi kerak yang menempel dan dinding
pipa), oxidizing biozide (membunuh mikroorganisme). Remah-remah
hasil biodispersant dibuang ke drain.
c. Anti fouling
d. Anti mikroorganisme
Melalui penambahan NaOCl untuk mematikan bakteri yang dapat
menyebabkan korosi dan scaling, serta H2SO4 dan NaOH untuk
mengontrol pH (6,8-7,4). Cooling water dari plant dan kondensat dari
section 109 masuk cooling tower 129 E2 pada temperatur ±42°C dan
tekanan 2,8 bar dengan cara di spray. Cooling tower dilengkapi dengan
tiga buah fan untuk membantu pertukaran panas. Air yang memasuki
cooling water akan terevaporasi sebagian ke atmosfer dan sisanya
tertampung di concrete water basin. Untuk menjaga ketersediaan cooling
water dalam sistem, dilakukan penambahan make up yang diambil dari

75
utility water dan dilakukan pengendalian terhadap level concrete basin,
juga dilakukan blowdown (pembuangan endapan) dan penambahan zat
kimia untuk water treatment.
2. Water Cooling Tempered (WCT)
Sistem air pendingin yang digunakan merupakan sirkulasi tertutup dengan
umpan berupa kondensat high pressure steam dari plant dan make up demin
water. Pendinginan dilakukan dengan 4 buah fan cooler melalui udara yang
dihembuskan pada dinding luar pipa, sehingga perpindahan panas terjadi
antara air dengan udara melalui dinding pipa.
Pengaturan sistem ini dilakukan pada laju alir WCT melalui penambahan
atau pengurangan WCT dengan demin water berdasarkan ketinggian cairan
dalam expansion vessel yang berada di lantai paling atas methyl ester
building. Selain pengendalian laju alir, juga dilakukan pengendalian korosi
pada sistem ini melalui penambahan corrosion inhibitor berbasis NO2
dalam bentuk garam NaNO3 700-1200 ppm sebagai pelapis dinding pipa.
Air pendinginan keluaran sistem ini bertemperatur 40-55°C pada tekanan
4,8 bar (abs). Setelah digunakan, tekanan WCT turun menjadi 3,6 bar abs
dan temperaturnya menjadi 65°C.
Tangki 129 F1 digunakan sebagai tangki penyimpanan WCT yang akan
dikeluarkan ke plant jika terjadi kekurangan, misalnya akibat adanya
kebocoran. Untuk keperluan start up, air dipanaskan terlebih dahulu melalui
booster yang menggunakan steam untuk menaikkan temperatur air.

76
D. Sistem Penyediaan Energi Listrik dan Steam
Penyediaan energi listrik pada plant EOB dipenuhi melalui turbin yang
digerakkan oleh steam, dimana steam dihasilkan dengan memanfaatkan panas
pembakaran NG/automotive diesel oil (ADO)/residue.
Proses ini terjadi pada section 502 dengan sistem back up pada section 503.
Selain kedua section tersebut, PT Ecogreen Oleochemicals Batam baru saja
menambah unit generasi steam dan OTH berbasis batubara. Proses tersebut
dipisahkan menjadi dua section baru, yaitu section 518 : Power Plant Coal Boiler
dan section 519 : Coal OTH. Namun kedua section tersebut tidak dibahas disini
karena teknologi yang digunakan masih dalam tahap commissioning.
1. Section 502 : Steam/Power Generation (Boiler)
Section ini bertugas untuk memasok kebutuhan listrik dan steam untuk
keperluan proses keseluruhan komplek plant. Steam yang dihasilkan dari section
ini dapat dikategorikan menjadi 3, yaitu:
a. Low Pressure Steam (LP-steam) bertekanan 4 bar dan temperatur
±160°C.
b. Medium Pressure Steam (MP-steam) bertekanan 15 bar dan
bertemperatur 210°C.
c. High Pressure Steam (HP-steam) bertekanan 45 bar dan bertemperatur
440°C.
Dari ketiga steam tersebut, hanya LP-steam dan MP-steam yang digunakan
dalam proses produksi plant, sedangkan HP-steam dan sebagian MP-steam
digunakan untuk menggerakkan turbin yang menggenerasi listrik. Berdasarkan unit
prosesnya, section ini dibagi dalam 2 unit utama yaitu:

77
a. Common Steam Boiler
Air demin dari tangki 501 T3 pada temperatur ±29°C dicampur dengan
kondensat yang berasal dari turbin dan keluaran proses, kemudian masuk dearator,
ditambahkan hydrazine (N2H4) yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan O2
dari air, sehingga mencegah terjadinya korosi pada alat.
BFW (Boiler Feed Water) keluaran daerator bertemperatur ±100°C pada
tekanan 0,2 bar, dan pH 8,5-9,5. Sebagian BFW tersebut dialirkan ke section 109
dan sebagian lagi menuju preheater drum dalam boiler. Dalam preheater
temperatur dinaikkan, sehingga dapat mencegah kondensasi sulfur dipipa luar
economizer. Dari preheater BFW menuju economizer, dimana BFW mengalami
peningkatan temperatur lebih lanjut akibat pertukaran panas dengan flue gas. Flue
gas merupakan gas hasil pembakaran NG dengan udara terjadi diluar pipa air
karena jenis boiler digunakan merupakan boiler pipa air.
BFW selanjutnya masuk ke dalam steam drum. Steam drum dan lower drum
terhubung dengan evaporator, sehingga steam yang terdapat pada lower drum akan
naik, sedangkan air yang berada pada steam drum akan turun secara overflow.
Keluaran steam drum berupa saturated steam pada temperatur ±400°C
dialirkan ke superheater 1, diharapkan keluarannya berupa superheated steam pada
temperatur 380°C. Pada kenyataan, temperatur ini dapat mencapai 420-430°C.
Oleh karena itu, mencegah naiknya temperatur secara berlebihan, steam di spray
dengan BFW pada desuperheater. Kemudian steam dipanaskan lebih lanjut di
superheater 2 untuk mencapai target temperatur live steam 450°C pada tekanan 40
bar.
78
Sebanyak 70% live steam (±30-35 ton/hr) yang dihasilkan untuk
menggerakkan turbin dan sisanya untuk menghasilkan MP-steam dengan
menurunkan tekanannya hingga 15 bar melalui valve, MP-steam yang dihasilkan
dibagi menjadi 3, yakni dialirkan ke jalur proses, menggerakkan turbin kedua
bersama dengan steam dari section 109 (temperatur 205°C) dan menghasilkan LP-
steam melalui valve serta desuperheater menjadi steam 4 bar.
b. Turbine/Generator Set
HP-steam atau live steam yang dihasilkan digunakan untuk menggerakkan
2 buah turbin, sehingga generator akan berputar pada poros yang sama. Daya yang
dihasilkan generator listrik ini adalah sebesar 6,2 MW.
Turbin yang terdiri atas 2 stage yaitu extraction stage dan condensation
stage. Extraction stage menghasilkan extract steam, yang bertekanan 15 bar, yang
digunakan untuk menghasilkan LP-steam. Condensation stage menghasilkan
exhaust steam bertekanan 0,03 (tekanan ini dihasilkan oleh ejector) yang kemudian
akan didinginkan pada air cooling condencer dengan udara sebagai media
pendingin. Kondensat akan dialirkan ke aerator yang terdapat pada common boiler
steam. Pada turbin juga terdapat lup oil yang berfungsi sebagai pelumas, penyerap
panas, dan penggerak HP serta LP impulse.
Generator berfungsi untuk menghasilkan listrik bagi seluruh bagian plant.
Generator dapat menghasilkan listrik sebesar 7,2 MW pada level 6 KV dengan
kebutuhan steam ±42 ton/hr. Pada generator terdapat transmission gear yang
berfungsi untuk menyesuaikan putaran turbin dengan putaran generator.
Setelah digunakan dari jalur produksi, aliran steam yang kembali umumnya
mengandung kondensat. Keberadaan kondensat dalam jalur pipa steam merupakan

79
hal yang tidak diharapkan karena dapat mengurangi temperatur dan tekanan steam.
Oleh karena itu kondensat perlu dikeluarkan dari jalur secara berkala. Selain
dikeluarkan secara manual melalui kerangan-kerangan pelepasan, kondensat juga
dikeluarkan melalui sistem aliran pengambilan kondensat. Semua kondensat
tersebut lalu di campur, sehingga aliran total memiliki tekanan kira-kira 3 bar
dengan temperatur 130°C. sistem pengambilan kondensat ini terbagi menjadi 2
yakni: dialirkan ke condensate drum 10 D11 dan langsung dialirkan ke section 502.
Pembagian ini bertujuan agar tidak tidak terjadi akumulasi kondensat dalam section
502.
2. Section 503 : Back Up Power and Steam
Apabila terjadi kerusakan pada section 502, sehingga steam ataupun listrik
yang dihasilkan 502 tidak dapat memenuhi kebutuhan plant, maka section 503
diaktifkan. Section ini teridiri dari:
a. Boiler Mini
b. Dua buah genset SKL berbahan bakar solar dengan kapasitas 2,2 MW
c. Satu buah genset Caterpillar berbahan bakar solar dengan kapasitas 3,4
MW
d. Satu buah genset MTU berbahan bakar solar dengan kapasitas 800 Kv
E. Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan EOB berupa limbah padat, cair, dan gas. Untuk
emisi gas, EOB melaksanakan pemeriksaan pada lingkungan pada titik pantau yang
telah ditentukan setiap 6 bulan sekali. Sementara pengolahan limbah cairnya
dilakukan sendiri dalam section 507 (waste water treatmen) dan section 516
(aerobic plant). Untuk pengelolaan limbah padat, dilakukan sebagai berikut:

80
1. Limbah spent earth dan non B3 (Bahan Bahan Berbahaya) diinsinerasi pada
section 301
2. Residue gliserin dimanfaatkan oleh industry sabun
3. Spent katalis diekspor ke Estonia dan Belgi
Dintinjau dari segi pengelolaan lingkungan, sistem pengelolaan limbah di
EOB telah dilakukan dengan baik. Hal ini ditandai dengan sertifikat ISO 14001
untuk pengelolaan limbah serta manajemen lingkungannya.
a. Section 301: Incinerator
Pada incinerator limbah padat berupa filter aid, scum cake, bleahing earth,
activated carbon, dan oil sludge dibakal untuk menghilangkan kandungan minyak
yang masih tersisa didalamnya. Debu hasil pembakaran incinerator sudah tidak
berbahaya sehingga dapat dibuang ke lingkungan, sedangkan gas buang dibuang ke
lingkungan melalui cerobong (stack) pada ketinggian tidak kurang dari 20 meter,
sehingga tidak mengganggu udara sekitarnya. Tipe incinerator yang digunakan
adalah rotary kiln, dimana pada bagian dalam incinerator tipe ini, terdapat spiral
yang berfungsi untuk memastikan cake terdorong maju sampai ke burner.
b. Section 507: Waste Water Treatment
Pada section ini diolah limbah cair yang berdasarkan COD tinggi. Kadar
COD akan naik apabila mode short chains sedang dijalankan karna banyak fraksi
ringan yang terikut dalam sistem vakum. Sistem pengolahan air limbah section ini
berhubungan dengan section 516.
Proses pengolahan dimulai dengan pemisahan air dari minyak berdasarkan
perbedaan densitas pada oil water separator. Minyak yang terpisah ditampung
dalam oil compartment kemudian ditampung dalam drum dan dimanfaatkan

81
sebagai bahan bakar boiler pada incinerator. Terkadang, dilakukan penambahan
asam (HCl) pada separator karena kelarutan minyak dalam air berkurang seiring
dengan penurunan pH.
Sementara itu artinya dialirkan ke CSTR dimana senyawa-senyawa organik
yang terlarut dalam air (minyak yang masih tersisa) direaksikan dengan:
1. Penambahan asam HCl untuk proses asidifikasi (memecahkan minyak
yang teremulsi) pada pH 3-5.
2. Koagulan untuk mengkoagulasi minyak yang telah terpecah tersebut
dan membentuk flok supaya lebih mudah dipisahkan
3. Lime untuk menaikkan pH (menetralkan HCl) pada range 7-7,5 agar
koagulasi berjalan efektif. Penetralan dilakukan dengan lime dibanding
NaOH karena lime lebih ramah lingkungan dan NaOH dapat
membentuk busa, sehingga membunuh bakteri di bioreactor.
Air lalu memasuki unit Coiled Pipe Flocculator (CPF) dan ditambahkan
flokulan (Nalco 8173) untuk memperbesar ukuran flok agar lebih mudah
dipisahkan. CPF yang berbentuk spiral berguna untuk menyempurnakan
pengadukan karena membuat aliran turbelan, sehingga koagulasi dan flokulasi
berjalan lebih baik. Dari CPF aliran flokulasi pada tiltable plate flocculator (TPF)
dan dimasukkan air daur ulang yang mengandung gelembung-gelembung udara,
sehingga mengakibatkan flok mengambang karena gelembung udara terserap dan
menyebabkan penurunan specific gravity.
Flok tersebut lalu di skin ke sludge compartment yang terdapat dibagian
bawah TPF dimasukkan ke filter press untuk membentuk sludge cake yang
kemudian dibakar pada incinerator.

82
Dari TPF air dialirkan ke collection pit untuk menyeragamkan kadar COD
±10.000 ppm dengan cara sirkulasi internal secara kontinu agar nilainya stabil
supaya bakteri dalam bioreactor tidak mati. Dalam collection pit, pH mengalami
penurunan karena adanya aktivitas bakteri anaerob yang mengionisasi H2O menjadi
H2. Kemudian air limbah diproses secara biologis pada section 516 yang terdiri dari
dua bagian, yaitu secara aerobic dan anaerobic.
c. Section 516: Aerobic Plant
Dari collection pit, air masuk ke conditioning tank yang berkapasitas 30 m3
untuk mengatur pH (dari pH 5 pada collection pit menjadi pH 6,8-7,5 dengan
penambahan NaOH) dan menambahkan nutrient berupa asam fosfat, urea, dan besi
klorida. Penambahan nutrient mengikuti aturan COD : N : P : Fe = 500 : 5 : 1 : 0,5.
Kemudian dialirkan ke dalam 2 buah anaerobic bioreactor yang bekerja
secara parallel. Proses pengolahan limbah secara anaerob teridiri dari empat tahap,
yaitu:
1. Hidrolisis, pada tahap ini terjadi dekompsisi senyawa organik menjadi
molekul-molekul organik sederhana dengan bantuan air.
2. Fermentasi, pada tahap ini terjadi dekomposisi kimiawi karbohidrat
secara anaerobic oleh enzim, bakteri, ragi atau kapang.
3. Acetogenesis, pada tahap ini terjadi konversi produk fermentasi menjadi
asetat, hydrogen dan karbon dioksida oleh bakteri-bakteri acetogenic.
4. Metanogenesis, pada tahap ini terjadi konversi dari asetat dan
hydrogen/karbondioksida menjadi metana.
Tabel 3.5 Komposisi Limbah

Bioreaktor Volume Total Volume Packing
1 1500 m3 725 m3
2 2300 m3 1500 m3
83
Air limbah yang keluar dari bioreaktor memiliki nilai COD sebesar 4000
ppm, kemudian dialirkan ke bioreactor filling tank 506 T2 dimana air imbah
ditampung sementara sebelum diproses secara anaerobic pada aerobic plant.
Aerobic plant terdiri dari 3 bioreaktor yang bekerja secara bergantian dan
dilengkapi sparger untuk mengalirkan gelembung-gelembung udara. Pola operasi
berlangsung selama 24 jam/siklus. Siklus operasi terjadi menurut tahap berikut:
a. Filling stage : 12 jam
b. Polishing stage : 8 jam
c. Settling stage : 2 jam
d. Decanting stage : 1,5 jam
e. Holding stage : 0,5 jam
F. Kolam Aerobik
Aliran keluaran dari aerobic plant memiliki COD sekitar 200 ppm, sebelum
air limbah yang diolah di aerobic plant dibuang ke laut, terlebih dahulu air limbah
tersebut di filter didalam sebuah alat filter press. Hal ini bertujuan untuk menyaring
sel mikroorganisme serta nutrient-nutrient. Sel mikroorganisme serta nutrient-
nutrient yang telah berhasil disaring kemudian dikembalikan ke dalam bioreaktor.
Pemantauan terhadap air limbah yang akan dibuang ke laut dilakukan setiap hari
untuk memastikan bahwa air limbah tidak akan menyebabkan kerusakan
lingkungan.
2.6.16 Maintenance
Maintenance adalah suatu departemen di PT Ecogreen Oleochemicals
Batam yang bertujuan menentukan sistem untuk pemeliharaan mesin, peralatan,

84
bangunan, dan ruang kerja yang terdapat di pabrik PT Ecogreen Oleochemicals
Batam.
Departemen maintenance dibagi menjadi 5 bagian:
A. PM
B. Instrumen
C. Electric
D. Mechanic
E. Workshop
A. Pemeliharaan Mesin dan Peralatan
1. Standar Pemeliharaan
Daftar mesin/peralatan diatur dengan pemeliharaan sesuai dengan standar
spesifikasi. Kemudian dilakukan dengan metode uji/pemeriksaan sesuai
dengan prosedur pabrikan atau instruksi karya tulis.
2. Prosedur Pemeliharaan
Pada prosedur pemeliharaan, departemen maintenance telah menetapkan
prosedur perencanaan pemeliharaan terhadap mesin/peralatan sesuai
dengan rapat intruksi kerja tertulis.
3. Jadwal Pemeliharaan
Jadwal pemeliharaan dilakukan secara berkala untuk menghindari
kerusakan secara tiba-tiba dan untuk meningkatkan efisiensi dan umur
peralatan. Jadwal ini sudah disiapkan pada saat rapat instruksi kerja tertulis.
4. Control Suku Cadang
Pada peralatan suku cadang, maintenance telah mengatur dan dilaksanakan
oleh pihak logistik berdasarkan data yang dikeluarkan oleh seksi

85
pemeliharaan bersangkutan. Dimana data tersebut dari spesifikasi alat,
tingkat persediaan minimum dan lain-lain. Pihak logistik akan
mengeluarkan daftar item yang menyataakan tingkat persediaan dan
disetujui oleh Direktur Manufacturing sebelum dilaksanakan.
B. Pemeliharaan Bangunan dan Ruang Kerja
Pada pemeliharaan bangunan dan ruang kerja dilakukan berdasarkan
permintaan dari section/department. Misalnya perbaikan ruang kerja pada section
105 Hydrogenation.
C. Pemeliharaan Kerusakan Tiba-Tiba
Dalam kasus kerusakan peralatan secara tiba-tiba selama proses, anggota
maintenance akan langsung bergerak untuk mengatasi masalah yang terjadi. Jika
masalah tersebut tidak dapat diselesaikan maka anggota maintenance akan
melaporkan kembali kepada kepala seksi maintenance. Kepala seksi maintenance
dan anggotanya akan mempelajari penyebab kerusakan dan memperbaikinya. Jika
kerusakan tidak bisa diatasi, mak pihak maintenance akan dipanggil pihak luar yang
lebih berkompeten.
2.6.17 Audit dan Control
Audit dan control adalah suatu proses sistematis yang secara objektif
memperoleh serta mengevaluasi bukti mengenai asersi tentang aktivitas untuk lebih
meyakinkan tingkat ketertarikan hubungan antara aserasi/pernyataan dengan
kenyataan kriteria yang telah ditetapkan dan menyampaikan hasilnya kepada pihak
yang memiliki ketertarikan hubungannya.
Sistem yang diadopsi PT Ecogreen Oleochemicals Batam, yaitu:
1. ISO : Quality
86
2. ISO 14001 : Enviroment
3. ISO 22000 : Food Safety
4. Halal : LPPOM MUI
5. Kosher : Ortodox Union USA
6. RSPO : From Swiss
Pengaplikasikan proses audit dan control pada PT Ecogreen Oleochemicals:
1. Persyaratan Raw Material
a. Quality : FFA, M+1, L.Color, IV
b. Enviroment : RSPO
c. Food Safety : Tidak ada Residue Pesticide
d. Halal : Tidak tercampur dengan ex babi
e. Kosher : Tidak tercampur dengan minyak/lemak hewani
2. Warehouse-Receiving CPKO
a. Quality : Warna
b. Enviroment : Tidak tumpah/kotor
c. Food Safety : Sumpit digembok
d. Halal : Tidak ada makanan
e. Kosher : Tidak ada binatang
3. TF-Storage (Product)
a. Quality : AV, CV, Temperatur
b. Enviroment : Tidak tumpah/bocor
c. Food Safety : Saling disegel

87
4. Production (Plant Chemicals)
a. Quality : AV, CV, Temperatur, %O2
b. Enviroment : Tidak tumpah/bocor
c. Food Safety : Restriced Area
5. Utilitas
a. Quality : Mutu N2, Power
b. Enviroment : Mutu air limbah
c. Food Safety : Kualitas air, live steam
d. Halal : Resin demin water
e. Kosher : Actived Carbon
6. HR-Training
a. Quality : Cara analisa
b. Enviroment : Peraturan
c. Food Safety : HACCP, GMP
d. Halal : Aturan halal
e. Kosher : Last 3 Cargos
7. Mechanic
a. Quality : Mutu perbaikan
b. Enviroment : Oli bekas
c. Food Safety : HACCP, GGMP
d. Halal : Aturan halal
e. Kosher : Tidak digunakan yellow grease

88
2.7 Sistem Manajemen dan Pengaturan Kerja
2.7.1 Manajemen
Dalam mewujudkan visi dan menjalankan misi diatas, PT Ecogreen
Oleochemicals Batam menerapkan manajemen sesusai dengan sertifikasi ISO,
Halal, dan kosher (layak dan boleh dikonsumsi atau dipakai dalam ajaran Yahudi,
layaknya halal dalam islam). Sertifikat ISO yang telah didapatkan oleh PT
Ecogreen Oleochemical adalah ISO 9001 tentang sistem manajemen mutu, ISO
14001 tentang sistem manajemen lingkungan, dan ISO 22000 tentang sistem
manajemen keamanan pangan. PT Ecogreen Oleochemicals Batam juga
menerapkan produksi yang tersertifikasi halal dari MUI dan Kosher yang diberikan
Orthodox Union (Amerika) demi memenuhi spesifikasi pelanggan, terutama bagi
produk yang akan dijadikan bahan makanan.
2.7.2 Pengaturan Kerja
Pengaturan kerja yang diterapkan oleh PT Ecogreen Oleochemical Batam
dibuat berdasarkan Surat Keputusan Kepala Kantor Wilayah Departemen Tenaga
Kerja Provinsi Riau No.Kep.376/W4/V/1997 yang meliputi beberapa hal antara
lain:
1. Jam kerja
2. Kerja lembur
3. Penggajian dan tunjangan
4. Hak cuti
5. Keselamatan kerja
89
2.7.3 Jam Kerja
Berdasarkan jam kerja, karyawan di PT Ecogreen Oleochemicals Batam
terbagi menjadi karyawan shift (Operator, analisis, superintendent bagian produksi,
dan sebagainya) dan karyawan non-shift (Engineer, customer service, human
resource, anggota R&D, dan sebagainya). Jadwal yang diterapkan adalah:
1. Jam kerja karyawan non-shift
a. Senin – Kamis : 08.00 – 17.00, istirahat 12.00 – 13.00
b. Jum’at : 08.00 – 17.00, istirahat 11.30 – 13.00
2. Jam kerja karyawan shift
Shift umum yang ada bagi karyawan PT Ecogreen Oleochemicals Batam
terbagi menjadi tiga:
b. Shift I : 00.00 – 08.00
c. Shift II : 08.00 – 16.00
d. Shift III : 16.00 – 24.00
Sedangkan shift khusus yang diberlakukan ketika terdapat proyek tertentu
terbagi menjadi dua:
b. Shift D (day) : 08.00 – 20.00
c. Shift N (night) : 20.00 – 08.00
2.7.4 Kerja Lembur
Kerja lembur bagi karyawan diberlakukan apabila:
1. Ada pekerjaan yang harus diselesaikan dengan segera.
2. Ada hal darurat dan ada pekerjaan-pekerjaan yang jika tidak segera
diselesaikan akan membahayakan kesehatan atau keselamatan orang.

90
3. Ada pekerjaan yang bila tidak diselesaikan akan menimbulkan kerugian
besar bagi perusahaan atau dapat mengganggu kelancaran produksi.
4. Seorang karyawan shift harus bekerja karena penggantinya tidak atau belum
dating.
2.7.5 Penggajian dan Tunjangan
1. Sistem Penggajian
Karyawan PT Ecogreen Oleochemicals Batam dibagi dalam tingkatan-
tingkatan (rank) gaji sesuai persyaratan jabatan, penilaian
kecakapan/kemampuan, dan prestasi kerja yang ditentukan oleh perusahaan.
Gaji yang dimaksud adalah gaji pokok dan tunjangan tetap.
2. Pembayaran Gaji
Pembayaran gaji dilakukan paling lambat pada tanggal terakhir dari bulan
berjalan dan apabila tanggal tersebut jatuh pada hari minggu atau hari libur
resmi, maka pembayaran gaji dimajukan ke tanggal sebelumnya.
3. Fasilitas Makan dan Transportasi
PT Ecogreen Oleochemicals Batam memberikan fasilitas makan siang dan
makan malam bagi karyawannya. Tersedia pula fasilitas trasnportasi berupa
bus karyawan bagi karyawan yang tinggal di Kota. Bus tersebut akan
menjemput karyawan di halte-halte tertentu atau mengantar kepulangan
karyawan dari pabrik menuju halte-halte tertentu pada jam-jam pergantian
shift.
2.7.6 Hak Cuti
Hak cuti secara umum (cuti tahunan maupun cuti karena sakit) diberikan
kepada semua karyawan PT Ecogreen Oleochemicals Batam. Cuti tahunan

91
diberikan kepada karyawan yang telah bekerja dari satu tahun. Cuti tahunan adalah
cuti selama total 12 hari dengan gaji penuh bagi karyawan yang mengambilnya.
2.7.7 Kesehatan dan Keselamatan Kerja
PT Ecogreen Oleochemicals Batam telah melakukan instalisasi fasilitas
penunjang kesehatan dan keselamatan kerja karyawan seperti klinik dan sistem
keadaan darurat. PT Ecogreen Oleochemicals juga mewajibkan pakaian dan
peralatan kerja yang sesuai bagi karyawan untuk dipakai dalam lingkungan kerja
perusahaan. Peralatan yang menunjang kesehatan dan keselamatan kerja karyawan
antara lain:
1. Pelindung kepala (safety helmet), wajib digunakan bagi seluruh karyawan
dan tamu yang akan memasuki area proses. Helmet umumnya digunakan
oleh karyawan bagian produksi, maintenance, safety health and
environment (SHE), dan utilitas.
2. Sepatu pengaman (safety shoes), wajib dikenakan oleh seluruh karyawan
dan tamu yang memasuki area proses untuk melindungi kaki dari bahaya
benturan dan zat kimia.
3. Sarung (hand gloves) dikenakan ketika menangani bahan kimia atau
melakukan pekerjaan berbahaya, dapat berupa sarung tangan rajut, karet,
maupun jeans.
4. Pelindug pernafasan (respirator) untuk melindungi pernapasan dari debu
(masker debu, umum dipakai karyawan yang bekerja didaerah boiler
batubara) maupun gas kimia berbahaya (masker gas, umum dipakai analis
atau karyawan yang melakukan perbaikan pada alat-alat proses).
5. Pelindung mata (goggles).

92
6. Pelindung telinga (ear protection) dikenakan karyawan atau tamu yang
berada diarea proses dengan tingkat kebisingan yang tinggi (>95 dB) dalam
kurun waktu yang lama.
7. Pelindung wajah (face shield) untuk melindungi wajah dari cipratan bahan
kimia.
8. Pelindung pengelasan (welding shield) bagi pekerja pengelasan.
9. Breathing apparatus untuk membantu pernapasan jika melakukan
pekerjaan didalam tangka.
10. Apron atau protective suit (pakaian pelindung badan).

Bab II Laporan KKP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab II Laporan KKP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

PT. Ecogreen Oleochemicals menghasilkan produk dari alam, berbahan

satu penghasil utama oleokimia dengan jumlah yang besar, PT Ecogreen

Oleochemicals berkomitmen untuk menyediakan produk yang bermutu tinggi

pelanggan serta berinvestasi di sumber daya manusia. PT Ecogreen

Oleochemicals menggunakan bahan baku yang dapat diperbaharui dan tersedia

terbesar penghasil Palm Oil/Minyak sawit di dunia.

Untuk memenuhi kebutuhan dan permintaan pelanggan, PT Ecogreen

Oleochemicals telah mendirikan pabrik diantaranya di:

1. Pabrik di Indonesia (Batam)

Pabrik di Indonesia berlokasi di Batam, Kepulauan Riau. Lokasi pabrik

alam yang mempermudah kerja prouksi. Lokasi dekat dengan terminal

CPO/CPKO. PT Ecogreen Oleochemicals (Batam Plant) adalah pabrik Fatty

membongkar barang dari kapal tanker.

pabrik ketiga milik PT Ecogreen Oleochemicals. Pabrik yang menggunakan

dilanjutkan dengan pembentukan Methylester pada reaktor tersendiri,

kemudian senyawa Methylester direaksikan dengan gas Hidrogen bertekanan

beroperasi pada tahun 2016 menggunakan teknologi Lurgi dengan kapasitas

hingga tiga kalilipat dibandingkan Plant EOB 1.

Berlokasi di Jurong Island. EMPL (Singapore) Pte Ltd mulai beroperasi

sejak tahun 1988 dan memproduksi Fatty Alcohol Ethoxilate alami.

Mulai tahun 1931, Deutsche Hydrierwerke (DHW) di Rodleben German

perusahaan terkemuka dalam pengembangan ester, eter, gula dan turunanya

1991, DHW termasuk dalam perusahaan-perusahaan terbesar di dunia yang

Pabrik di Prancis, E&S Chimie memiliki fasillitas produksi untuk

menghasilkan Fatty Alcohol Ethoxylates, Fatty Alcohol Esther Sulfates, Fatty

Alcohol Sulfates, dan Speciality Esthers.

2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT Ecogreen Oleochemicals Batam dapat dilihat pada

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Ecogreen Oleochemicals Batam Plant

Setiap divisi membawahi beberapa departemen yang akan membantu

menjalankan tugas khusus demi kemajuan perusahaan. Adapun bagian dan

tugasnya dibagi sebagai berikut:

A. Business Development membawahi beberapa departemen, yaitu:

1. R&D dan Technical Service bertugas untuk menangani keluhan

pelanggan dan melakukan penelitian dan pengujian terhdap aplikasi

produk-produk yang dihasilkan.

2. Engineering bertugas dan bertanggung jawab dalam perancangan

proses yang diminta, baik oleh departemen produksi maupun utilitas.

B. Divisi Manufacturing membawahi beberapa departemen, yaitu:

1. Quality Assurance bertugas dan bertanggung jawab dalam menjaga dan

memastikan kualitas produk yang diproduksi oleh perusahaan.

2. Production EOB-1 bertugas dalam pelaksanaan proses produksi yang terjadi

3. Production EOB-2 bertugas dalam pelaksanaan proses produksi yang terjadi

4. Production EOB-3 bertugas dalam pelaksanaan proses produksi yang terjadi

5. Safety, Health and Environtment bertugas untuk menjaga keamanan dan

keselamatan kerja di pabrik.

6. Utility bertugas dan bertanggung jawab dalam menyediakan sistem

pendukung (utilitas) untuk mendukung proses produksi.

7. Maintenance EOB bertugas dan bertanggung jawab dalam melakukan

perbaikan dan segala kerusakan di pabrik Batam.

C. Divisi Logistic & Procurement membawahi beberapa departemen,

1. Strategic Material Procurement bertugas dan bertanggung jawab dalam

pembelian bahan baku dalam jumlah besar.

2. Procurement & Warehouse bertugas dan bertanggung jawab dalam

kualitas, suku cadang peralatan dan berbagai material lainnya.

D. Divisi Finance and Accounting membawahi Departemen Finance &

Accounting, Departemen Operation Control dan Departemen Tax.

E. Divisi Marketing membawahi 2 departemen, yaitu:

1. Customer Services bertugas untuk mengatur pendistribusian hasil produksi