T3 Preliminary Process Design

Prarancangan Pabrik Selulosa dari Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) dengan
Proses Kraft dengan Kapasitas 40.000 ton/tahun
LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK
Preliminary Process Design

(23 November 13 November 2016)
Judul Tugas PPK
Prarancangan Pabrik Selulosa dari Tandan

Kosong Kelapa Sawit (TKKS) dengan
Proses Kraft dengan Kapasitas 40.000
ton/tahun
Nomor : 33
Dikerjakan oleh:
Robby Mukafi NIM 13/348251/TK/40846
Azizah Nur Istiadzah NIM 13/349240/TK/41066
Pembimbing:
Chandra Wahyu Purnomo, S.T., M.E., D.Eng.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Azizah Nur Istiadzah 13/349240/TK/41066
BAB I
PEMILIHAN PROSES
Pemilihan proses menjadi salah satu bagian penting dalam perancangan

suatu pabrik karena proses berkaitan erat dengan peforma pabrik dan nilai ekonomi
dari pabrik tersebut. Langkah pengambilan selulosa dari TKKS ini secara umum
terdiri atas dua proses utama, yakni penghilangan hemisellulosa yang sebagaian
besar disusun oleh pentosan dan penghilangan lignin dari tandan buah kosong
kelapa sawit.
Proses-proses penghilangan lignin dapat dideskripsikan sebagai berikut:
1. Proses Mekanis
Proses pembuatan pulp secara mekanik yaitu proses pemisahan serat
tanpa memakai bahan-bahan kimia. Prinsip pembuatan pulp secara
mekanis yakni dengan pengikisan dengan menggunakan alat seperti
gerinda sambil ditambahkan air. Pada proses ini gerinda digunakan
untuk memisahkan serat-serat penyusun kayu atau serat-serat
penyusun tumbuhan lain yang akan dibuat pulp. Penambahan air
dimaksudkan untuk menyerap panas yang ditimbulkan akibat
gesekan dan untuk mengapungkan serat-serat yang telah hancur.
2. Proses Kimia
Proses pembuatan pulp secara kimia yaitu dengan menggunakan
bahan kimia untuk memisahkan serat dan lignin. Proses kimia ini
dilakukan di suatu alat pemasak yang disebut digester. Berdasarkan
bahan kimia yang digunakan, proses kimia dibagi atas proses sulfat
(kraft), sulfit, dan soda.
a. Proses Sulfat (Kraft)
Proses ini disebut juga proses pulp kraft. Pada proses ini
digunakan larutan NaOH yang ditambahkan Na2S (natrium
sulfida) yang diperlukan untuk delignifikasi. Selama
berlangsungnya proses pemasakan (cooking), polimer lignin
akan terdegradasi dan kemudian larut dalam air. Larutnya
lignin ini disebabkan oleh terjadinya transfer ion hidrogen

dari gugus hidroksil pada lignin ke ion hidroksil. Hidrogen

sulfida dari Na2S meningkatkan hidrofilitas lignin sehingga
pulp dihasilkan lebih bagus dan menghasilkan yield lebih
banyak.
Gambar 1. Reaksi lignin dengan gugus hidroksil dari NaOH
b. Proses Sulfit
Proses ini ditemukan oleh Benyamin Tilghman
pada tahun 1866, dimana pembuatan pulp dilakukan di
dalam digester bertekanan menggunakan larutan yang
mengandung 7% berat SO2, 4.5% berat H2SO4, dan 2.5%
berat Ca(HSO3)2. Pada tahun 1950-an, penggunaan kalsium
diganti dengan magnesium/natrium dan ammonium sulfat
yang lebih banyak keuntungannya.
c. Proses Soda
Proses ini dikenalkan oleh C. Watt dan H. Burges
pada tahun 1850. pada proses ini sistem pemasakan
menggunakan senyawa alkali yaitu natrium hidroksida
(NaOH) sebagai larutan pemasak di digester bertekanan.
Pada proses soda, bahan baku dimasak di dalam digester yang
berisi larutan soda api (NaOH).
Dari proses-proses tersebut, masing-masing proses memiliki kelebihan dan

kekurangan masing-masing. Proses mekanis tidak dianjurkan untuk digunakan
karena menghasilkan kualitas pulp yang jelek dan kurang ekonomis. Sedangkan
untuk proses kimia, perbandingan dari masing-masing proses adalah sebagai
berikut:

Tabel 1. Perbandingan Proses Pengambilan Selulosa

Proses Keterangan
Sulfat Pelarutan lignin lebih sempurna karena adanya ion-ion hidroksil dan
(Kraft) hidrogen sulfida yang meningkatkan hidrofilitas lignin sehingga
pulp dihasilkan lebih bagus
Dapat digunakan untuk berbagai jenis kayu
Pulp yang dihasilkan mempunyai kualitas tinggi (stregth)
Mempunyai sistem recovery bahan kimia dan energi yang efisien
Menghasilkan gas yang berbau menyengat dari sulfur yang tereduksi
Sulfit Dapat fleksibel menghasilkan berbagai tipe dan kualitas pulp untuk
berbagai produk
Menghasilkan pulp yang cerah (bright)
Menghasilkan emisi SO2
Menghasilkan limbah yang tidak ramah lingkungan
Soda Cocok untuk mengolah berbagai jenis non-wood pulp, menghasilkan
yield yang lebih banyak dan tidak memberikan perbedaan kualitas
yang signifikan dibandingkakn proses kraft (tidak seperti wood
pulping)
Limbah cenderung ramah lingkungan (berupa garam-garaman)
Proses lebih sederhana dan murah
Proses delignifikasi lebih cepat
Dari pertimbangan-pertimbangan mengenai deskripsi proses, kelebihan dan

kekurangan, serta kondisi proses, dipilih metode pulpikasi kraft (sulfat) sebagai
proses delignifikasi karena dianggap paling sesuai, hasil yang diperoleh bagus dan
sudah banyak digunakan di industri selulosa atau dissolving pulp.
Senyawa hemisellulosa pada TKKS dihilangkan dengan proses hidrolisis
menggunakan katalisator asam untuk mengubah hemisellulosa menjadi monomer-
monomer penyusunnya. Bila hidrolisis dilanjutkan dengan pemanasan akan
terjadi dihidrasi dan siklisasi membentuk senyawa heterosiklik yang disebut
furfural. Katalisator asam yang digunakan umumnya larutan asam kuat seperti
HNO3, HCl, H2SO4, dan H3PO3. Asam sulfat dipilih sebagai katalisator karena

H2SO4 memiliki dua ion H+ sehingga kecepatan reaksi semakin meningkat dan
memberikan produk hidrolisa yang semakin besar. Selain itu asam sulfat bersifat
non-volatile, memiliki corrosion strengh cukup, dan relatif murah.
Ada dua metode dalam proses acid hydrolysis yaitu menggunakan asam
konsentrasi tinggi dan asam encer. Kelebihan dan kekurangan masing-masing proses
dapat diketahui dari tabel berikut:
Tabel 2. Perbandingan Proses Acid Hydrolysis
Asam Encer Asam Konsentrasi Tinggi
Memberikan proses penetrasi asam ke Memberikan yield yang lebih tinggi
dalam chip lebih baik
Biaya produksi rendah Beroperasi pada suhu rendah (20 C)
Waktu tinggal yang lebih singkat Memerlukan biaya produksi reaktor
yang tinggi
Beroperasi pada suhu tinggi (hingga Waktu tinggal yang lama
200 C)
Proses recovery mudah dan murah Recovery asam yang sulit dan mahal
Dari informasi diatas, dipilih proses menggunakan asam encer karena

lebih banyak direkomendasikan dan memberikan lebih banyak keuntungan pada
proses-proses selanjutnya.

SPESIFIKASI BAHAN
1. Bahan Baku
a. Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)
Bentuk fisis : Padatan berwarna cokelat tua kehitaman
Kandungan senyawa dalam TKKS (basis kering)
Selulosa : 23,7 65,0 %
Lignin : 14,1 30,45 %
Hemiselulosa : 20,58 33,52 %
Abu (Ash) : 1,3 13,65 %
Kandungan air : 2,40 14,28 %
Rapat massa : 394,94 kg/m3
b. Natrium Sulfida (Na2S)

Rumus Molekul : Na2S
Berat Molekul : 78,04 g/mol
Fase : Padatan (solid flakes, red-coloured)
Titik Beku : 1180oC
Flash Point : Non-flammable
Rapat Massa : 1,43 g/cm3 (pada suhu 25oC)
Kelarutan : 18,6 g/100 mL (pada suhu 20oC)
Komposisi : Na2S (60%); Na2CO3 (2%); Fe (0,015%)
Harga : $ 400,00/ton (Changsha Vahenry Chemical Co.,Ltd, 2015)
c. Natrium Hidroksida (NaOH)

Rumus Molekul : NaOH
Fase : Padatan (pellets, colourless)
Karakteristik : Higroskopis
Titik Beku : 323oC (613,4oF)
Titik Didih : 1388oC (2530,4oF)
Tekanan Uap : 1,82.10-21 mmHg (pada 25oC)
Flash Point : Non-flammable

Rapat Massa : 2,13 g/cm3

Kelarutan : 1,11 g/mL (pada 20oC)
Komposisi : NaOH (98%); Na2CO3 (0,4%); NaCl (300 ppm); Na2SO4
(400 ppm); Fe (10 ppm)
Harga : Rp 10.600.000,00/ton (PT. Asahimas Chemical, 2016)
d. Asam Sulfat (H2SO4)

Rumus Molekul : H2SO4
Fase : Cairan (colorless, thick oily liquid)
Karakteristik : Higroskopis
Titik Beku : -35oC (-31oF) 10,36oC (kemurnian 93% - 100%)
Titik Didih : 270oC (518oF) 340oC
Tekanan Uap : 0,001 mmHg (pada 20oC)
Suhu Kritis : 655oC
Rapat Massa : 1,84 g/cm3
Komposisi : H2SO4 (98%); Cl2 (10 ppm); NO3 (5 ppm); Fe (50 ppm); Pb
(50 ppm)
Harga : Rp 2.740.000,00/ton (PT. Indonesian Acids Industry, 2016)
2. Produk
Selulosa (produk utama)
Rumus Molekul : (C6H10O5)n
Berat Molekul : Polimer (not available)
Fase : Padatan (fibrous, off-white coloured)
Titik Beku : 500oC (932oF) 518oC (964,4oF)
Rapat Massa : 1,27 1,61 g/cm3 (pada 0oC, 32oF)
Kelarutan : Tidak larut dalam air dingin, air panas
Tidak larut dalam pelarut organik
Larut dalam alkali kaustik dengan karbon disulfida

3. Bahan Pembantu
Air
Rumus Molekul : H2O
Bentuk Fisis : Cair jernih
Suhu Kritis : 373,95 oC
Tekanan Kritis : 217,67 atm
Titik Didih : 100oC (212oF)
Titik Lebur : 0oC
Tekanan Uap : 0,0231 atm (pada 20oC)
Rapat Massa : 1,027 g/cm3 (pada 25oC)
Viskositas : 0,9110 cp (pada 25oC)
pH : 7 (netral)

BAB II
PROCESS FLOW DIAGRAM
I. Diagram Alir Kualitatif
Gambar 1. Diagram Alir Kualitatif

II. Diagram Alir Kuantitatif
Gambar 2. Diagram Alir Kuantitatif

III. Process Flow Diagram
Gambar 3. Process Flow Diagram

BAB III
URAIAN PROSES
Proses pembuatan selulosa dari tandan kosong kelapa sawit dapat diuraikan
dalam 6 proses, yaitu :
1. Unit persiapan bahan baku tandan kosong kelapa sawit (TKKS)
2. Unit persiapan bahan baku asam sulfat
3. Unit persiapan bahan baku white liquor
4. Unit hidrolisis hemiselulosa
5. Unit delignifikasi
6. Unit finishing
Melalui unit persiapan bahan baku, TKKS dan white liquor dikondisikan
untuk siap diumpankan ke dalam digester.
1. Unit persiapan bahan baku TKKS

Bahan baku berupa Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) dibeli dari
pabrik Crude Palm Oil (CPO) PT Perkebunan Nusantara V, Riau yang
menghasilkan minyak sebanyak 501.142 ton pada tahun 2015. Sehingga
estimasi TKKS yang dihasilkan pada tahun 2015 sebanyak 548.869 ton.
TKKS dengan kandungan air sebesar 8,56% dikominusi menggunakan
shredder dua tingkat yang berpindah pindah di setiap unit pengolahan
kelapa sawit PT Perkebunan Nusantara V yang tersebar di beberapa daerah
di provinsi Riau.
TKKS keluar shredder dalam bentuk serabut (fibrous) kemudian masuk
ke dalam bin untuk ditampung telebih dahulu sebelum masuk ke chute.
Chute adalah tempat pertama kali TKKS bereaksi dengan bahan kimia
sebelum masuk ke unit hidrolisis. Selanjutnya TKKS masuk ke dalam High
Pressure Feeder (HPF) untuk dikondisikan tekanannya sesuai dengan
tekanan hidrolisis.
2. Unit persiapan bahan baku asam sulfat

Bahan baku asam sulfat didapatkan dari PT. Indonesia Acids Industry,
Sumatera Utara, Indonesia yang mempunyai kapasitas 82.500 ton/tahun.

Asam sulfat dengan kandungan asam sulfat 98% disimpan dalam fase car
dengan kondisi tekanan 1 atm dan 30oC. Tangki tersebut dilengkapi dengan
sistem safety untuk mencegah kebocoran yang dapat terjadi. Asam sulfat
dari tangki penyimpanan dipompa menuju mixer untuk diencerkan dengan
air yang berasal dari unit utilitas hingga menjadi dilute. Konsentrasi dilute
H2SO4 adalah 0,5% w/v. Keluar dari mixer, asam sulfat encer dialirkan ke
heat exchanger untuk dinaikkan suhunya sampai 180oC sebelum
dimasukkan ke dalam High Pressure Feed (HPF).
3. Unit persiapan bahan baku white liquor

Bahan baku natrium hidroksida diperoleh dari PT. Asahimas Chemical,
Cilegon, Indonesia. Sedangkan bahan baku natrium sulfida diimpor dari
negeri China. Natrium hidroksida yang memiliki fase padatan disimpan di
dalam tangki dengan kondisi 30oC dan tekanan 1 atm dibawa ke dalam
mixer untuk diencerkan dengan air dengan menggunakan screw conveyor
dan dimasukkan ke dalam mixer dengan menggunakan bucket elevator dan
hoper. Natrium hidroksida diencerkan hingga mencapai 50%. Kemudian
larutan NaOH dipompa menuju ke mixer selanjutnya untuk dicampurkan
dengan natrium sulfida. Natrium sulfida yang berbentuk padatan dibawa
dengan menggunakan belt conveyor kemudian masuk ke mixer
menggunakan hoper. Mixer beroperasi pada keadaan atmosferis dan suhu
30oC. Kemudian hasil dari mixer keluar dan dipompa menuju feeder tank
untuk dicampurkan dengan hasil dari unit hidrolisis sebelum dimasukkan ke
dalam digester.
4. Unit hidrolisis hemiselulosa

Campuran TKKS dan asam sulfat (H2SO4) dari High Pressure Feeder
(HPF) masuk ke dalam Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB) untuk
menghidrolisis hemiselulosa dari TKKS. Proses ini dijalankan di dalam
reaktor alir tangki berpengaduk pada suhu 180oC dan tekanan 8 atm. Untuk
mencapai kondisi tersebut, maka diinjeksikan steam sebagai pemanas.
Slurry keluar dari reaktor kemudian dimasukkan ke dalam Blow Tank untuk

diturunkan tekanannya menjadi 1 atm Penurunan tekanan dimaksudkan

untuk mengkondisikan slurry sebelum masuk ke Rotary Drum Filter (RDF).
Slurry keluar dari Blow Tank kemudian dicuci dengan air untuk
membersihkan selulosa dan dihilangkan kandungan airnya pada Rotary
Drum Filter (RDF). Cake hasil filtrasi merupakan produk yang diinginkan
pada proses filtrasi karena mengandung selulosa, sedangkan filtratnya dapat
diolah untuk diambil hemiselulosanya sebelum dikirim ke unit pengolahan
limbah.
5. Unit Delignifikasi
Proses delignifikasi dengan proses sulfat (Kraft) terjadi di dalam single
continuous digester horizontal. Campuran TKKS dan white liquor
bertekanan (8 atm) dialirkan ke dalam digester dari reaktor hidrolisis. Screw
conveyor yang terdapat di dalam digester membantu proses pergerakan
TKKS dan liquor serta membantu proses pencampuran.
Proses impregnation yaitu proses masuknya liquor ke dalam serabut
TKKS dan proses cooking (pemasakan) terjadi di sepanjang digester. Agar
proses impregnation dan cooking berlangsung dengan baik, suhu dan
tekanan reaktor dijaga sesuai dengan kondisi operasi (8 atm, 170 C). Steam
bertekanan tinggi dialirkan masuk ke dalam reaktor untuk menjaga suhu
operasi.
Di sepanjang digester, proses pemasakan (cooking) Kraft berlangsung
dengan waktu tinggal 15-30 menit. Proses reaksi terjadi secara eksothermis,
sehingga suhu harus dijaga selalu tetap (isothermal) dengan pengaturan
steam yang masuk ke dalam digester.
6. Unit finishing
Slurry keluar dari digester bertekanan tinggi sehingga untuk proses
selanjutnya perlu diturunkan tekanannya. Slurry masuk ke dalam blow tank
untuk diturunkan tekanannya dari 8 atm sampai tekanan atmosferis.
Kemudian slurry dipompa menuju rotary drum filter (RDF) untuk
dibersihkan selulosanya dan dihilangkan kandungan airnya. Kemudian cake

keluar dari RDF dimasukkan ke dalam dryer untuk dihilangkan kembali

kandungan air yang masih terdapat dalam cake sehingga diperoleh padatan
selulosa yang disimpan dalam tangki penyimpanan.

BAB IV
PEMILIHAN ALAT DAN PERTIMBANGAN
A. Tahap Persiapan Bahan Baku

1. Tangki Penyimpanan
Bahan baku dan produk hasil reaksi memerlukan tempat penyimpanan

sementara. Bahan yang disimpan di dalam tangki penyimpanan diharapkan
tidak mengalami perubahan sifat fisis maupun kimia, dan tidak bereaksi.
Dalam pabrik selulosa terdapat 4 tangki penyimpanan yaitu :
a. Tangki penyimpanan asam sulfat cair kondisi 30oC dan 1 atm (T-01)
b. Tangki penyimpanan natrium hidroksida padat kondisi 30oC dan 1 atm
(T-02)
c. Tangki penyimpanan natrium sulfida padat kondisi 30oC dan 1 atm (T-
03)
d. Tangki penyimpanan selulosa padat kondisi 30oC dan 1 atm (T-04)
Terdapat beberapa jenis tangki yang tersedia di pasar dan

memungkinkan untuk digunakan, yaitu :
a. Tangki Terbuka (Open Tank)
Tangki terbuka merupakan tangki penyimpanan tanpa tutup yang
beroperasi pada suhu lingkungan dan tekanan atmosferis. Digunakan
untuk menyimpan bahan yang tidak mudah menguap, tidak beracun dan
tidak mudah rusak karena air, udara dan cuaca.
Kelebihan dari tangki terbuka adalah :
Pembuatannya relatif mudah.
Harganya lebih murah.
Kekurangan dari tangki terbuka adalah :

Ada kemungkinan masuknya pengotor dari lingkungan sekitar.
(Brownell and Young, 1983)
b. Tangki Silinder Beratap (Flat Bottomed Cylinder Tank with Head)

Tangki silinder beratap biasanya digunakan untuk menyimpan

bahan pada fase cair, fluida yang mudah terbakar, dan fluida yang
menghasilkan uap beracun. Tangki ini dapat dipasang vertikal maupun
horizontal. Atap tangki silinder dapat berbentuk flat, conical,
torispherical, ellipsoidal, dan hemispherical head. Atap tangki
tergantung pada sifat bahan yang disimpan dan kondisi yang digunakan
untuk penyimpanan.
Flat bottom cylinder tank dengan conical head hanya dapat menahan
tekanan fluida yang tidak lebih dari 1 atm tetapi meminimalisir air hujan
yang menggenang. Konstruksi tangki ini lebih mudah dibandingkan
dengan tangki beratap ellipsoidal, hemispherical atau torispherical
sehingga biayanya relatif lebih murah.
Flat bottom cylinder tank dengan toryspherical head dan flat bottom
cylinder tank dengan hemispherical head digunakan untuk menyimpan
fluida pada tekanan diatas tekanan atmosferis tetapi konstruksinya lebih
rumit dan harga tangki relatif lebih mahal dibandingkan tangki dengan
tutup berbentuk conical. Flat bottom cylinder tank dengan
hemispherical head dapat menyimpan fluida pada tekanan yang lebih
tinggi.
(Brownell and Young, 1983).
c. Tangki Bola (Spherical Tank)
Tangki bola biasanya digunakan untuk menyimpan bahan berfase
gas dan bahan-bahan yang mudah menguap pada suhu kamar.
Kelemahan penggunaan tangki ini adalah membutuhkan lokasi yang
lebih luas dan konstruksinya yang rumit sehingga harganya mahal.
Berdasarkan penjelasan prinsip kerja, kelebihan dan kekurangan dari

setiap jenis tangki, maka tangki yang digunakan adalah :
i. Bahan baku TKKS tidak perlu disimpan dalam tangki karena

perubahannya tidak dipengaruhi oleh suhu maupun tekanan. Hanya saja
perlu dilindungi dari air hujan agar kandungan air nya tidak bertambah.
ii. Flat bottomed cylinder tank dengan conical head dipilih sebagai tangki
penyimpanan asam sulfat karena fluida berada dalam tekanan dan suhu

atmosferis dan mengurangi adanya kemungkinan kontaminan atau air

hujan yang masuk ke dalam tangki. Flat bottomed cylinder tank dengan
conical head juga digunakan untuk penyimpanan natrium hidroksida,
natrium sulfida dan produk selulosa yang berfase padatan dengan
pertimbangan produk harus bebas dari kontaminan yang mungkin
masuk apabila menggunakan tangki terbuka dan produk dapat disimpan
pada tekanan atmosferis sehingga tidak perlu menggunakan jenis tangki
maupun head lain.
Untuk penyimpanan bahan padat seperti natrium hidroksida dan
natrium sulfida digunakan silo tank agar mudah dalam transportasi
bahan.
2. Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Dalam mengatur agak kondisi baik bahan baku maupun produk sesuai
dengan kondisi operasi alat / proses selanjutnya, maka diperlukan alat
penukar panas atau heat exchanger (HE). Terdapat beberapa jenis alat
penukar panas yang dapat digunakan, yaitu :
a. Double Pipe Exchanger
Jenis HE ini terdiri dari beberapa pipa. Setiap pipa mempunyai
shell sendiri-sendiri. Perpindahan panas yang terjadi secara tidak
langsung karena terdapat dinding pemisah pipa sehingga fluida panas
dan fluida dingin tidak saling bercampur. Fluida dingin yaitu fluida
yang memiliki tugas untuk mendinginkan suatu bahan, sedangkan
fluida panas adalah fluida yang bertugas memanaskan suatu bahan.
Fluida dingin pada umumnya dialirkan melalui di pipa sedangkan fluida
panas dialirkan melalui anulus.
Perpindahan panas pada HE ini terjadi secara konveksi dan
konduksi. Konversi terjadi di dalam fluida sedangkan konduksi terjadi
pada dinding pipa. Pada kasus khusus yang membutuhkan perpindahan
panas yang baik, di luar pipa dipasang sirip. Sirip tersebut dapat
memanjang atau melingkar sepanjang pipa.
Kelebihan dari double pipe exchanger adalah :
- Fluida panas dan dingin tidak saling bercampur sehingga tidak

terjadi reaksi di dalam heat exchanger.

- Luas permukaan perpindahan panas pada exchanger ini juga dapat
dinaikkan dengan menambahkan sirip.
- Dapat beroperasi pada tekanan yang tinggi dan dapat dipasar seri
maupun paralel.
Kekurangan dari double pipe exchanger adalah :
- Memiliki kapasitas perpindahan panas kecil.
- Terbatas untuk fluida yang membutuhkan luas permukaan
perpindahan panas kecil (<50 m2).
- Harganya relatif mahal.
(Kern, D.Q., 1983)
b. Shell and Tube Exchanger
Jenis shell and tube exchanger paling umum digunakan di
industri karena luas transfer panas yang dihasilkan lebih besar
dibandingkankan double pipe exchanger. Alat penukar panas ini terdiri
dari suatu bundle pipa dengan tabung besar diluarnya. Tabung besar ini
disebut sebagai shell dan pipa di dalamnya disebut tube. Di dalam shell
dipasang sekat (buffles) untuk meningkatkan transfer panas
Perpindahan panas yang terjadi secara tidak langsung karena terdapat
dinding pemisah pipa sehingga fluida panas dan fluida dingin tidak
saling bercampur. Kalor yang dibuang dari fluida panas ketika
berkontak secara tidak langsung dengan fluida dingin akan diterima
fluida dingin. Fluida dingin, fluida dengan flowrate lebih besar, atau
fluida yang korosif pada umumnya dialirkan melalui pipa sedangkan
fluida panas dialirkan melalui shell.
Kelebihan dari shell and tube exchanger adalah :
- Exchanger ini mudah dibersihkan.
- Memiliki kapasitas perpindahan panas yang besar.
- Luas permukaan perpindahan panasnya besar.
- Pada kasus kondensasi ataupun penguapan shell and tube
exchanger dapat diakomodasi pada shell maupun pada tube.
- Konstruksi exchanger ini realtif mudah dan murah.

Kekurangan dari shell and tube exchanger adalah :

- Membutuhkan perawatan rutin.
- Apabila terjadi kebocoran, akan sulit untuk menemukan lokasi
kebocoran tersebut.
(Kern, D.Q., 1983)
Berdasarkan penjelasan prinsip kerja, kelebihan, dan kekurangan dari
setiap jenis heat exchanger di atas, maka heat exchanger yang digunakan
adalah heat exchanger jenis shell and tube. Pemilihan heat exchanger jenis
shell and tube ini didasari atas beberapa pertimbangan, yaitu:
- Memiliki luas permukaan perpindahan panas yang lebih besar sehingga
kerja HE lebih efektif mengingat kapasitas produksi pabrik formamid
ini juga cukup besar.
- Shell and tube exchanger mudah dibersihkan dibandingkan.
Pada pabrik selulosa, alat penukar panas digunakan sebagai heater.

Heater adalah heat exchanger yang digunakan untuk menaikkan suhu fluida
dengan menggunakan fluida panas sbagai media pemanas. Media pemanas
yang biasa digunakan adalah uap (steam) dan minyak.
B. Tahap Sintesis
1. Proses Hidrolisis
Pada pabrik selulosa ini, terdapat dua tahap sintesis yaitu penghilangan
hemiselulosa dari TKKS dengan proses hidrolisis dan pemasakan TKKS
dengan proses delignifikasi untuk menghilangkan kandungan ligninnya.
Reaksi yang terjadi adalah reaksi padat-cair dengan kondisi untuk proses
hidrolisis adalah tekanan 8 atm dan suhu 180oC sedangkan proses
delignifikasi kondisi prosesnya adalah tekanan 8 atm dan suhu 170oC. Jenis
reaktor yang mungkin digunakan untuk kasus ini adalah reaktor alir tangki
berpengaduk (RATB), reaktor batch dan reaktor alir pipa (RAP).
a. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)
Reaktor ini termasuk sistem reaktor kontinyu untuk reaksi-reaksi
sederhana. Dalam reaktor ini baik umpan maupun produk akan

mengalir secara terus menerus. Sistem seperti ini memungkinan kita

untu bekerja pada suatu keadaan dimana operasi berjalan secara
keseluruhan daripada sistem berada dalam kondisi stasioner.
Keuntungan penggunaan RATB adalah :
Suhu dan campuran dalam reaktor sama (homogen) karena
adanya pengadukan.
Pengontrolan suhu mudah sehingga kondisi operasi yang
isotermal dapat dipenuhi.
Kerugian penggunaan RATB adalah :
Untuk volume yang sama, konversinya lebih rendah
dibandingkan RAP.
Tidak baik untuk fase gas karena rentan bocor.
b. Reaktor Batch
Pada reaktor ini tidak ada massa masuk dan keluar selama reaksi.
Sehingga bahan direaksikan pada beberapa waktu tertentu (residence
time) kemudian produk dikeluarkan. Umumnya digunakan pada reaksi
dengan fase cair, skala proses yang kecil, memproduksi produk yang
mahal, proses yang sulit diubah menjadi proses kontinyu, dan proses
memerlukan waktu yang lama.
Keuntungan penggunaan reaktor batch adalah :
Lebih murah.
Lebih mudah pengoperasian dan pengontrolannya.
Kekurangan penggunaan reaktor batch adalah :
Pengendalian suhu sulit dilakukan.
Lebih banyak pekerja yang diperlukan untuk pengawasan
kondisi dan prosedur yang berubah terus dari awal sampai
akhir.
Tidak baik untuk fase gas, karena rentan bocor pada
masukan pengaduknya.
Tidak efektif untuk skala besar karena waktu yang lama
(tidak produktif).

c. Reaktor Alir Pipa (RAP)

Pada reaktor alir pipa, umpan dimasukkan pada masukan pipa
kemudian terjadi reaksi sepanjang pipa lalu keluar. Konversi semakin
lama semakin tinggi di sepanjang pipa. Umumnya digunakan untuk
reaksi pada fase gas dengan tekanan dan suhu tinggi.
Keuntungan penggunaan RAP adalah :
Konversi yang cukup tinggi.
Waktu yang digunakan untuk reaksi relatif lebih singkat.
Kerugian penggunaan RAP adalah :
Perawatan yang mahal.
Memerlukan waktu untuk kondisi steady state.
setiap jenis reaktor yang dapat digunakan, diperoleh reaktor alir tangki
berpengaduk (RATB) untuk digunakan pada proses hidrolisis karena pada
reaksi berjalan pada fase padat-cair sehingga tidak cocok jika digunakan RAP
dan akan menyumbat.
2. Proses Delignifikasi
Proses delignifikasi kepingan tandan kosong kelapa sawit dapat
dilakukan dengan sistem batch dan sistem continue. Masing-masing sistem
memiliki karaktersitik berbeda dan memiliki kelebihan dan kekurangan.
a. Sistem batch
Pada sistem batch, digester yang biasa digunakan yaitu tangki
silinder bertekanan. Serabut TKKS dan liquor masuk kedalam digester
dan dipanaskan dengan circulation liquor yang diintegrasikan dengan
alat penukar panas. Sistem batch mempunyai beberapa keunggulan,
diantaranya: desain dan operasional yang mudah dan simpel,
fleksibilitas pada jenis dan kualitas kayu yang diolah, mudah bila akan
ada penambahan kapasitas produksi, biaya maintenance yang rendah,
dan tidak menggangu jalur produksi bila terjadi kerusakan pada
digester.

b. Sistem continuous
Pada sistem continuous, kepingan TKKS bersama liquor
dialirkan kedalam digester bertekanan secara kontinyu pada suhu
tinggi. Pemanasan dilakukan dengan circulation liquor yang
diintegrasikan dengan alat penukar panas di luar digester atau dengan
direct steam. Jenis continous digester yang digunakan bermacam-
macam tergantung dari kapasitas produksi dan jenis cellulosic material
yang digunakan. Sistem continuous mempunyai beberapa keunggulan,
diantaranya: konsumsi energi yang lebih rendah (hingga 40%), pulp
yang dihasilkan lebih kuat, proses recovery bahan kimia dan energi
yang lebih sederhana, dan kebutuhan steam yang lebih seragam. Saat
ini, sistem kontinyu menjadi sistem yang paling banyak digunakan di
industri pengolahan pulp karena lebih ekonomis dan memberikan
performa yang optimal.
Continuous digester yang digunakan dapat berupa silinder
vertikal ataupun silinder horizontal. Digester horizontal menggunakan
bantuan screw disepanjang reaktor untuk membantu transportasi TKKS
dan liquor di sepanjang reaktor. Saat ini, digester vertikal paling banyak
digunakan di industri pulp mill karena lebih unggul. Namun, untuk
proses cooking material serabut, sistem digester vertikal tidak efektif
digunakan karena aliran downward campuran TKKS dan liquor akan
terganggu. Maka, digunakanlah digester tipe horizontal dengan screw
conveyor untuk membantu aliran TKKS dan liquor.
Ada 2 tipe digester yang bisa digunakan yaitu, sistem single
digester dan sistem bertingkat (Pandia digester). Pada single digester,
terdapat 1 buah vessel digester horizontal yang digunakan dalam proses
cooking. Tipe ini cocok untuk skala produksi menengah, biaya
konstruksi lebih murah, perawatan lebih mudah. Sedangkan pada
Pandia digester, proses cooking dilakukan di digester horizontal
bertingkat (multi tube 2-8 digester). Digester ini cocok untuk produksi
skala besar, namun biaya konstruksi lebih mahal dan maintenance yang
lebih sulit. Dipilih tipe single digester karena skala produksi pabrik

yang tidak terlalu besar.

Ada beberapa proses pemanasan (heating) pada digester, diantaranya
a. Direct heated by fire
Proses pemanasan menggunakan api yang dipaparkan langsung ke
digester. Sistem ini sudah lama ditinggalkan karena beresiko tinggi
memiliki banyak kekurangan, diantaranya merusak digester, panas yang
tidak merata, dan bahaya explosion.
b. Steam heating
Steam heating merupakan proses pemanasan yang umum digunakan di
dalam industri. Ada dua metode steam heating, yaitu direct steam dan
indirect steam by heating liquor. Pada umumnya, industri pulp mill
menggunakan sistem indirect steam karena memiliki lebih banyak
keuntungan, seperti hasil pulp yang lebih kuat dan kenaikan temperature
yang lebih lambat sehingga proses cooking lebih baik. Namun, dengan
material serabut, proses indirect steam yang menggunakan screen filter
untuk sirkulasi liquor dapat terganggu karena material dapat menyumbat
screen. Oleh karena itu, digunakanlah sistem pemanasan dengan direct
steam. Pemanasan dengan direct steam memerlukan biaya konstruksi
yang lebih murah dan maintenance yang lebih mudah.
C. Tahap Finishing
1. Alat Filtrasi
Filtrasi pada pabrik selulosa ini berlangsung secara kontinyu.

Kebanyakan filter kontinyu dioperasikan pada tekanan vakum, sehingga
seringkali disebut sebagai vacuum filters. Terdapat beberapa alat filtrasi
yang dapat bekerja secara kontinyu, yaitu :
a. Rotary Drum Vacuum Filter (RDVF)
Rotary Drum Vacuum Filter merupakan salah satu jenis filter yang
dioperasikan secara kontinyu. Seperti alat filtrasi pada umumnya, alat
ini mempunyai medium filter dan support sebagai komponen utama,
hanya saja bentuk support berupa silinder dan medium filter
mengelilinginya. Bentuk silinder tersebut mengakibatkan alat ini diberi

nama drum. Selama beroperasi, drum tersebut berputar perlahan

sehingga disebut dengan rotary. Kondisi tekanan di dalam drum
bersifat vakum. Jenis filter ini telah lama diaplikasikan di dunia
industri. Keuntungan pemakaian alat ini terletak pada sistem operasinya
yang kontinyu, sehingga waktu proses lebih efisien dan pengunaan
tenaga kerja lebih hemat. Dalam sekali putaran, rotary drum vacuum
filter melakukan tahap penyaringan, pencucian, pengeringan dan
pengumpulan cake yang jika dilakukan secara batch harus dilakukan
satu per satu hingga akan memakan waktu serta tenaga.
Prinsip kerja dari filter ini adalah, tekanan di luar drum adalah tekanan
atmosferik tetapi d dalam drum mendekati vakum. Drum dimasukkan
ke dalam cairan yang mengandung suspensi padatan, lalu diputar
dengan kecepatan rendah. Cairan tertarik melewati filter cloth karena
tekanan vakum, sedangkan padatan tertinggal di permukaan luar drum
dan membentuk cake. Selama perputaran drum, tekanan vakum
menarik liquid melalui medium filter (cloth) permukaan drum yang
menahan padatan. Tekanan vakum mendorong gas/udara melalui cake
dan gas tersebut akan mendorong liquid masuk ke dalam.
Filtrat dan aliran udara akan melalui pipa filtrat internal kemudian
masuk ke katup RDVF dan bermuara di vakum receiver di mana liquid
dipisahkan dari aliran udara. RDVF ini biasanya dilengkapi dengan
liquid ring vacuum pump atau barometric leg untuk menghasilkan
tekanan vakum.
Kelebihan dari RDVF adalah :
RDVF bekerja secara kontinyu dan beroperasi secara otomatis
sehingga biaya operasinya rendah.
Variasi kecepatan putar drum dapat digunakan untuk
mengontrol ketebalan cake.
Prosesnya mudah untuk dimodifikasi.
Dapat meproduksi produk yang bersih dengan menambahkan
alat spray.

Kelemahan dari RDVF adalah :

Bedasarkan strukturnya, beda tekanan terbatas hanya sampai 1
bar.
Selain drum, aksesoris lain seperti agitator dan pompa vakum
dibutuhkan untuk alat ini.
Cake yang dihasilkan mengadung moisture.
Energi yang dikonsumsi pompa vakum tinggi.
b. Rotary Disk Filter (RDF)
Rotary Disk Filter tersusun atas cakram-cakram filter yang dipasang
vertikal dalam sebuah casing. Sebagian permukaan cakram tercelup
dalam slurry. Cakram-cakram berputar, dan slurry terhisap ke dalam
cakram dan dikeluarkan/ditampung ke dalam sebuah tangki penampung
sementara. Kue padatan terbentuk pada permukaan luar cakram. Bahan
dari cakram dapat terbuat dari logam, plastik atau kayu. Fraksi cakram
yang tercelup dalam slurry sekitar 30-50%.
Filter cakram efisien dalam penggunaan tempat (tempat minimum
untuk luas filter yang besar). Tetapi filter ini memiliki kerugian yaitu
pencucian cake tidak efektif.
c. Vacuum Table Filter (VTF)
Vacuum Table Filter temasuk kelompok filter dengan umpan slurry
dari atas (top feed). VTF berbentuk seperti meja bundar yang berputar
pada sumbunya. Cairan slurry dialirkan ke permukaan filter.
Pemvakuman pada sisi bawah filter akan menyedot filtrat dan
meninggalkan cake pada permukaan filter.
d. Belt Filter
Belt Filter horizontal merupakan salah satu jenis vakum filter yang
paling sering digunakan di industri, karea fleksibilitasnya dalam
pengoperasian, tahan terhadap slurry dan mempunyai kapasitas besar.
Kecepatan belt merupakan salah satu parameter penting yang harus
diset dalam pemakaiannya. Batasan utama terhadap kecepatan belt
adalah batasan mekanis. Beban belt dengan cake yang diatasnya
menjadi pertimbangan utama dalam merancang kecepatan belt.

Beberapa keuntungan penggunaan filter belt antara lain :

i. Siklus filtrasi dapat dikontrol dengan baik.
ii. Discharge cake dapat berjalan efektif.
iii. Pembersihan media filter dan belt relatif mudah.

setiap jenis filter yang bekerja secara kontinyu, dipilih Rotary Drum
Vacuum Filter (RDVF) untuk pabrik selulosa ini karena kapasitas besar
sehingga tidak cocok jika digunakan Belt Filter. Alasan lainnya adalah
RDVF dalam sekali putaran melakukan tahap penyaringan, pencucian,
pengeringan dan pengumpulan cake sehingga lebih efektif dan efisien.
2. Dryer
a. Rotary Dryer
Mekanisme kerja pada alat ini dimulai dari feed masuk pada dryer
ke dalam drum yang berputar secara perlahan dan dikontakkan
dengan udara panas hingga tingkat kekeringan tertentu. Posisi dryer
dibuat dengan sedikit kemiringan agar material dapat berjalan
(convey) hingga mulut discharge degan gaya gravitasi. Jenis dryer
ini cocok digunakan untuk slurry kering dan pasta.
Keuntungan :
Kapasitas dryer yang besar
Biaya konstruksi murah
Fleksibel pada tingkat kelembaban material feed
Mudah dioperasikan
Kekurangan :
Ukuran alat besar dan membutuhkan banyak ruang
b. Conveyor Dryer
Prinsip kerja conveyor dryer adalah dengan mengalirkan material
basah dengan conveyor datar yang memiliki lubang-lubang untuk
mengalirnya udara panas. Conveyor dryer biasanya digunakan untuk
mengeringkan produk-produk makanan.
Kelebihan :

Dapat mengeringkan berbagai jenis padatan

Rangkaian alat yang sederhana
Perawatan mudah
Kekurangan :
Material harus permeable
Distribusi pengeringan kurang bagus
Untuk penggunaan dryer pada pabrik selulosa, digunakan jenis
rotary drum dryer. Rotary drum dryer dipilih karena material yang
digunakan merupakan cake basah. Harga alat yang relatif murah dan
kapasitas yang relatif besar juga menjadi alasan pemilihan jenis dryer ini.
D. Alat-Alat Pendukung
1. Pompa
Pompa digunakan pada saat mengalirkan sekaligus menaikkan tekanan

bahan baku yang berupa cairan dari tangki bahan baku ke proses selanjutnya
dan dari arus recycle bahan baku. Terdapat beberapa jenis pompa yang dapat
digunakan, yaitu:
a. Pompa Sentrifugal
Prinsip kerja dari pompa sentrifugal adalah mengubah energi
kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (dinamis) melalui
suatu impeller yang berputar dalam casing. Pompa sentrifugal
digunakan untuk menambah kecepatan pada cairan dan mengubahnya
menjadi tinggi tekan (head).
Kelebihan dari pompa sentrifugal adalah :
- Pompa sentrifugal dapat dioperasikan dalam kecepatan tinggi
sehingga dapat digerakkan dengan menggunakan motor
penggerak yang langsung disambungkan ke pompa.
- Aliran zat cair bersifat kontinyu, sehingga menghasilkan aliran
yang konstan (steady), aliran tenang sehingga fondasinya ringan.
- Dapat memompa larutan slurry atau zat cair yang mengandung
kotoran, bila konstruksinya disesuaikan.

- Pompa sentrifugal hanya memerlukan sedikit tempat.

- Konstruksi pompa sederhana dan kuat sehingga harga dan biaya
perawatannya lebih murah.
- Pada umumnya, untuk volume yang sama pada pompa
displacement, harga pompa sentrifugal jauh lebih rendah.
Kekurangan dari pompa sentrifugal adalah :
- Dalam keadaan normal, tidak dapat menghisap sendiri (tidak
dapat memompakan udara).
- Kurang cocok untuk zat cair yang kekentalannya tinggi, terutama
pada aliran volume yang kecil.
(Hanandoko,T.B., 2014)
b. Pompa Reciprocating
Prinsip kerja dari pompa reciprocating adalah energi mekanik
dari penggerak pompa diubah menjadi energi aliran dari cairan yang
dipompa dengan menggunakan elemen yang bergerak bolak-balik di
dalam silinder. Elemen yang bergerak bolak-balik itu dapat berupa
piston. Ketika volume silinder membesar akibat gerakan piston maka
tekanan dalam silinder akan turun dan relatif lebih kecil daripada
tekanan pada sisi isap, sehingga fluida pada sisi isap akan masuk ke
dalam pompa. Sebaliknya ketika volume silinder mengecil akibat
gerakan piston atau plunyer maka tekanan dalam silinder akan naik
sehingga fluida akan tertekan keluar.
Kelebihan pompa reciprocating adalah :
- Pompa reciprocating dioperasikan tekanan yang tinggi sehingga
mampu mengoperasikan sistem dengan head yang tinggi.
- Tekanan tidak tergantung pada kapasitas tetapi tergantung daya
penggerak (kecepatan pompa) dan kekuatan bahan.
- Pompa ini juga dapat bekerja pada penghisapan kering
Kekurangan pompa reciprocating adalah :
- Kapasitas pompa biasanya rendah.

- Alirannya tidak kontinyu dan tidak steady. Hal ini disebabkan

adanya gaya inersia akibat gerajan bolak balik oleh piston.
- Pompa ini umumnya hanya digunakan untuk pemompaan cairan
kental dan sumur minyak.
c. Pompa Rotary
Prinsip kerja pompa rotary adalah berputarnya elemen dalam
rumah pompa yang menyebabkan penurunan tekanan pada saluran
hisap, sehingga terjadi aliran cairan dari sumber masuk ke rumah
pompa. Cairan akan mengisi ruang kosong yang ditimbulkan oleh
elemen-elemen yang berputar dalam rumah pompa dan menyebabkan
cairan terperangkap dan ikut berputar. Pada saluran kempa terjadi
pengecilan rongga sehingga cairan terkempakan ke luar.
Kelebihan dari pompa rotary adalah :
- Cocok digunakan untuk memompa cairan dengan viskositas yang
tinggi.
- Aliran zat cair yang dihasilkan pompa seragam/konstan.
- Konstruksinya sederhana dan ukurannya kecil.
- Tekanan yang dihasilkan dapat cukup tinggi.
- Dapat bekerja dengan berbagai posisi dan pada penghisap kering.
- Dapat bekerja dengan putaran tinggi sehingga dapat dihubungkan
dengan tenaga penggeraknya.
Kekurangan dari pompa rotary adalah :
- Kurang efisien jika digunakan untuk memompa cairan yang
bercampur zat padat
- Kecepatan putar pada kerja pompa rendah karena jika pompa
bekerja pada kecepatan yang terlalu tinggi, maka fluida kerjanya
justru dapat menyebabkan erosi pada sudu-sudu pompa.
- Biaya konstruksinya cukup mahal.
d. Pompa Aksial
Prinsip kerja dari pompa aksial adalah mengalirkan fluida dari
potensial rendah ke potensial yang lebih tinggi dengan menggunakan
gerak putaran dari blades dan mempunyai arah aliran yang sejajar

dengan sumbu porosnya.

Kelebihan dari pompa aksial adalah :
- Pompa aksial memiliki head kecil tetapi kapasitasnya besar.
- Pompa ini cocok digunakan untuk sistem drainase dan irigasi.
Kekurangan dari pompa aksial adalah :
- Daya dorong pompa yang dihasilkan kecil.
e. Pompa Screw
Prinsip kerja pompa screw adalah pompa ini terdiri dari rotor
yang bekerja secara presisi dan stator yang tahan abrasi. Kedua bagian
ini didesain sedemikian rupa sehingga terbentuk rangkaian ganda
ruangan yang tersegel (rongga) ketika rotor bekerja pada stator. Rongga
tersebut berjalan secara aksial dari bagian inlet ke bagian outlet pompa
dengan membawa cairan yang ingin dipompa.
Kelebihan dari pompa screw adalah :
- Digunakan untuk cairan yang mempunyai viskositas tinggi.
- Kemampuan hisap pompa tinggi dan stabil terhadap tekanan.
- Pompa mampu mentransfer cairan yang multiphase.
Kekurangan dari pompa screw adalah :
- Harga pompa ini relatif lebih mahal karena desainnya
membutuhkan ketelitian tinggi.
- Karakteristik peforma pompa sensitif terhadap perubahan
viskositas.
- Cairan yang encer tidak bisa dipompa dengan pompa ini.
setiap jenis pompa, untuk mengalirkan cairan (air, asam sulfat, white liquor)
digunakan pompa jenis centrifugal. Sedangkan untuk memompa slurry,
digunakan pompa jenis screw.

BAB V
NERACA MASSA
A. Neraca Massa Overall

Tabel 5.1.Data Perhitungan Neraca Massa Overall
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
TKKS Kering 12778,1271 0
Selulosa 0 4646,4646
Hemiselulosa 0 584,5742
Lignin 0 144,3828
Ash Tak Terlarut 0 68,8934
Ash Terlarut 0 620,0410
Zat ekstraktif 0 585,5244
Asam Sulfat 635,7277 635,7277
Air 197553,9065 165513,6526
Xylose 0 2273,3440
Natrium Hidroksida 1859,8435 1859,8435
Natrium Sulfida 2324,8044 2324,8044
Lignin Terlarut 0 3465.1866
Monomer 0 389,7161
Hemiselulosa
Uap Air 0 32040,2540
TOTAL 215152,4092 215152,4092
Selisih 0
B. Neraca Massa Setiap Alat

1. Shredder
Tabel 5.2.Data Perhitungan Neraca Massa di Shredder
TKKS Kering 12278,1271 12278,1271
Air 1196,2026 1196,2026

TOTAL 13974,3298 13974,3298

Selisih 0
2. Mixer
Tabel 5.2.Data Perhitungan Neraca Massa di Mixer H2SO4 (MX-01)
Asam Sulfat 98% 648,7017 648,7017
Air 125936,3670 125936,3670
TOTAL 126585,0687 126585,0687
Selisih 0
Tabel 5.3.Data Perhitungan Neraca Massa Mixer NaOH (MX-02)

NaOH 98% 1897,7995 1897.7995
Air 3795,5991 3795,5591
TOTAL 5675,3986 5679,3986
Selisih 0
Tabel 5.4.Data Perhitungan Neraca Massa Mixer White Liquor (MX-03)

NaOH 1859,8435 1859,8435
Air 70408,3629 70408,3629
Na2S 2324,8044 2324,8044
TOTAL 74593,0109 74593,0109
Selisih 0
3. Reaktor
Tabel 5.5.Data Perhitungan Neraca Massa Reaktor Hidrolisis (R-01)
TKKS kering 12778,1271 0
Selulosa 0 4646,4646

Hemiselulosa 0 974,2903
Lignin 0 3609,5694
Ash Tak Terlarut 0 68,8934
Ash Terlarut 0 620,0410
Zat Ekstraktif 0 585,5244
Asam Sulfat 635,7277 635,7277
Air 127145,5436 127145,5436
Xylose 0 2273,3440
TOTAL 140559,3985 140559,3985
Selisih 0
4. Blow Tank
Tabel 5.6.Data Perhitungan Neraca Massa Blow Tank (BT-01)
Komponen Input Output (kg/jam)
(kg/jam) Arus Bawah Arus Atas
Selulosa 4646,4646 4646,4646 0
Hemiselulosa 974,2903 974,2903 0
Lignin 3609,5694 3609,5694 0
Ash Tak Terlarut 68,8934 68,8934 0
Ash Terlarut 620,0410 620,0410 0
Zat Ekstraktif 585,5244 585,5244 0
Asam Sulfat 635,7277 635,7277 0
Air 127145,5436 108302,9909 0
Xylose 2273,3440 2273,3440 0
Steam Flash 0 0 18842,5527
TOTAL 140559,3985 140559,3985
Selisih 0

Tabel 5.7.Data Perhitungan Neraca Massa Blow Tank (BT-02)

(kg/jam) Arus Bawah Arus Atas
Selulosa 4646,4646 4646,4646 0
Hemiselulosa 584,5742 584,5742 0
Lignin 3465,1866 3465,1866 0
Air 74393,7419 63978,6181 0
Natrium Sulfida 2324,8044 2324,8044 0
Natrium 1859,8435 1859,8435 0
Hidroksida
Monomer 389,7161 389,7161 0
Hemiselulosa
Na-S-Lignin 144,3828 144,3828 0
Steam Flash 0 0 10415,1239
TOTAL 87877,6077 87877,6077
Selisih 0
5. Feeder Tank
Tabel 5.8.Data Perhitungan Neraca Massa Feeder Tank (FT-01)
Selulosa 4646,4646 4646,4646
Hemiselulosa 974,2903 974,2903
Lignin 3609,5694 3609,5694
Ash Tak Terlarut 68,8934 68,8934
Air 74393,7419 74393,7419
Natrium 1859,8435 1859,8435
Hidroksida
TOTAL 87877,6077 87877,6077
Selisih 0

6. Digester
Tabel 5.9.Data Perhitungan Neraca Massa Digester
Selulosa 4646,4646 4646,4646
Lignin 3609,5694 144,3828
Air 74393,7419 74393,7419
Natrium 1859,8435 1859,8435
Hidroksida
Monomer 0 389,7161
Hemiselulosa
Lignin Terlarut 0 3465,1866
TOTAL 87877,6077 87877,6077
Selisih 0
7. Rotary Drum Filter (RDF)

Tabel 5.10.Data Perhitungan Neraca Massa Rotary Drum Filter (RDF-01)
(kg/jam) Cake Filtrat
Selulosa 4646,4646 4646,4646 0
Hemiselulosa 974,2903 974,2903 0
Lignin 3609,5694 3609,5694 0
Ash Terlarut 620,0410 0 620,0410
Zat Ekstraktif 585,5244 0 585,5244
Asam Sulfat 635,7277 0 635,7277
Air 108302,9909 104317,6119 3985,3790
Xylose 2273,3440 0 2273,3440
TOTAL 121716,8458 121716,8458

Selisih 0
Tabel 5.11.Data Perhitungan Neraca Massa Rotary Drum Filter (RDF-02)

Selulosa 4646,4646 4646,4646 0
Hemiselulosa 584,5742 584,5742 0
Lignin 144,3828 144,3828 0
Air 63978,6181 3756,4795 60222,1385
Natrium Sulfida 2324,8044 0 2324,8044
Natrium 1859,8435 0 1859,8435
Hidroksida
Monomer 389,7161 104317,6119 389,7161
Hemiselulosa
Lignin Terlarut 3465,1866 0 3465,1866
TOTAL 77462,4838 77462,4838
Selisih 0
8. Dryer
Tabel 5.12.Data Perhitungan Neraca Massa Dryer
Selulosa 4646,4646 4646,4646
Lignin 144,3828 144,3828
Air 3756,4795 973,9021
Uap Air 0 2782,5774
TOTAL 12521,5984 12521,5984
Selisih 0

BAB VI
NERACA PANAS
Suhu referensi yang digunakan untuk seluruh neraca panas adalah 298,15 K (25C).
A. Neraca Panas Overall
Komponen Qinput, kJ/jam Qoutput, kJ/jam

Selulosa
31105,7576 217740,3030
Hemiselulosa
21741,2874 8936,0059
Lignin
24164,2622 6765,9934
Ash
4612,0717
Ash Tak Terlarut
3228,4502
Ash Terlarut
29056,0519
Zat ekstraktif
27438,5525
Asam Sulfat
4556,1785 32817,9676
Air
4102122,9301 24579400,8148
Xylose
121751,2094
Natrium Hidroksida
12866,7464 136388,8262
Natrium Sulfida
21486,9147 150408,4026
Lignin Terlarut
162383,8420
Monomer Hemiselulosa
21501,7964
Uap Air
4075793,7003
Panas Pelarutan H2SO4
623069,4361
Panas Pelarutan NaOH
1997264,8084
Beban HE-01
84490914,1480
Beban HE-02
41213021,0977
Beban RATB
3369071,8619
Beban Digester
3221396,9113
Panas dibuang RDF-01
31649047,7821
Panas dibuang RDF-02
15035310,2927
Panas Penguapan BT-01
40380419,2113
Panas Penguapan BT-02
22685984,6022
Panas Penguapan Dryer
3618673,5928

Beban Dryer
3490051,7128
Panas yang disuplai 315601,2728
TOTAL 142943047,3975 142943047,3975
B. Neraca Panas Setiap Alat

1. Mixer (MX-01)
Komponen Masuk, kJ/jam Keluar, kJ/jam

Arus 1 Arus 2
Asam Sulfat 4556,1785 - -
Air 271,4641 2652793,4558 -
Asam Sulfat 0,5% - - 3280690,5345
Panas Pelarutan 623069,4361 -
TOTAL 3280690,5345 3280690,5340
Selisih 0
2. Heat Exchanger (HE-01)
Input (kJ/jam) Output (kJ/jam)

Qfeed 3280690,5340
Qout 87770578,7485
Qheat 84489888,2145
Total 87770578,7485 Total 87770578,7485
Selisih 0
3. Reaktor (RATB)

Selulosa 31105,7576 964278,4848
Hemiselulosa 21741,2874 134795,9819
Lignin 24164,2622 749092,1282
Zat ekstraktif 3919,7932 121513,5895
Ash 4612,0717 -
Asam Sulfat 157039,6797 157039,6797

Air dari TKKS 25068,3476 -

Air 87613539,0688 88441384,1150
Xylose - 539183,9275
Ash Tak Terlarut - 14297,4223
Ash terlarut - 128676,8011
Beban RATB 3369071,8619 -
TOTAL 91250262,1302 91250262,1302
Selisih 0
4. Blow Tank (BT-01)
Keluar, kJ/jam
Masuk, kJ/jam
Arus Atas Arus Bawah
Qfeed 91250262,1302 - -
Qout - 2542129,5297 48327713,3892
Qvap - 40380419,2113
TOTAL 91250262,1302 91250262,1302
Selisih 0
5. Rotary Drum Filter (RDF-01)
Keluar, kJ/jam
Masuk, kJ/jam
Cake Filtrat
Qfeed 48327713,3892 - -
Qoutput - 436601,7199 16242063,8872
Qdibuang - - 23070901,7484
TOTAL 48327713,3892 48327713,3892
Selisih 0

6. Mixer (MX-02)

Arus 1 Arus 2
Natrium 12866,7464 - -
Hidroksida
Air - 76764,9414 -
Natrium - - 2086896,4962
Hidroksida 50%
Panas Pelarutan 1997264,8084 -
TOTAL 2086896,4962 2086896,4962
Selisih 0
7. Mixer White Liquor (MX-03)
Komponen Masuk, kJ/jam Keluar,

Arus 1 Arus 2 Arus 3 kJ/jam
Natrium 416318,1739 - - -
Hidroksida
Air 1670578,3223 1315879,0368 31345,6844 -
Natrium - - 21486,9147 3445608,1321
Sulfida
TOTAL 3445608,1321 3445608,1321
Selisih 0

Qfeed 3455608,1321
Qout 44668629,2298
Qheat 41213021,0977
Total 44668629,2298 Total 44668629,2298
Selisih 0

9. Feeder Tank (FT-01)
Masuk, kJ/jam Keluar, kJ/jam

Arus 1 Arus 2
Qcake 982142,9029 - -
Qliquor - 44668629,2298 -
Qcampuran - - 45650772,1327
TOTAL 45650772,1327 45650772,1327
Selisih 0
10. Digester (DGT-01)

Selulosa 217740,3030 902066,9697
Hemiselulosa 30437,8024 37020,5960
Lignin 169149,8354 28030,5442
Ash Tak Terlarut 3228,4502 13375,0080
Natrium Sulfida 623120,5253 623120,5253
Natrium Hidroksida 563694,5103 563694,5103
Monomer
89078,8709
Hemiselulosa
Lignin Terlarut 672733,0597
Air 42891495,0545 45943048,9599
Beban Digester 3221396,9113 -
TOTAL 48872169,0440 48872169,0440
Selisih 0

Keluar, kJ/jam
Masuk, kJ/jam
Arus Atas Arus Bawah
Qfeed 48872169,0440 - -
Qout - 1428185,0583 24757999,3834
Qvap - 22685984,6022
TOTAL 48872169,0440 48872169,0440
Selisih 0
Keluar, kJ/jam
Masuk, kJ/jam
Cake Filtrat
Qfeed 24757999,3834 - -
Qoutput - 552707,0922 9169981,9985
Qdibuang - - 150353210,2927
TOTAL 24757999,3834 24757999,3834
Selisih 0
13. Dryer
Masuk, kJ/jam Keluar, kJ/jam

Qfeed 552707,0922 -
Qout - 424085,2122
Qvap 3618673,5928
Qudara 3490051,7128 -
TOTAL 4042758,8050 4042758,8050
Selisih 0

DAFTAR PUSTAKA
Bell Bay Pulp Mill, Pulp Mill Design Draft Report. 2010. Poyry Management
Consulting (Australia) Pty Ltd.
Boughner, R. T. 2004. Strategic Importance of Sawdust Pulping at Mackenzie
Bauer M&D Digester Technology. Andritz.
Ek, Monica, Gran Gellerstedt, Gunnar Henriksson. 2009. Pulp and Paper
Chemistry and Technology Volume 2. Berlin: Walter de Gruyter GmbH &
Co
Ibrahim, R., 2002. Chemical composition of alkaline pulps from oil palm empty
fruit bunches. Oil Palm Bulletin, (44), pp.19-24.
Korpinen, Risto. 2010. On the potential utilisation of sawdust and wood chip
screenings. Department of Chemical Engineering bo Akademi University
Leonard G. Durant. Contionus Digester. 1960. US Patent 2948336
Nguyen et al. 2002. Dilute Acid Hydrolysis of Lygnocellulosic. US Patent 6423145
BI
Perry, Robert H., Don W. Green. 1999. Perry's Chemical Engineers' Handbook. The
McGraw-Hill Company.
Rahman, S.H.A., Choudhury, J.P. and Ahmad, A.L., 2006. Production of xylose
from oil palm empty fruit bunch fiber using sulfuric acid. Biochemical
Engineering Journal, 30(1), pp.97-103.
Wanrosli, W.D., Zainuddin, Z., Law, K.N. and Asro, R., 2007. Pulp from oil palm
fronds by chemical processes. Industrial crops and products, 25(1), pp.89-94.
Wyman, C.E., Decker, S.R., Himmel, M.E., Brady, J.W., Skopec, C.E. and Viikari,
L., 2005. Hydrolysis of cellulose and hemicellulose. Polysaccharides:
structural diversity and functional versatility, 1, pp.1023-1062.
Zhang, D., Ong, Y.L., Li, Z. and Wu, J.C., 2012. Optimization of dilute acid-
catalyzed hydrolysis of oil palm empty fruit bunch for high yield production
of xylose. Chemical Engineering Journal, 181, pp.636-642.

LAMPIRAN
A. Neraca Massa
Langkah-langkah perhitungan :
Perhitungan dimulai dari belakang dengan menyesuaikan banyaknya
selulosa yang keluar dengan kapasitas pabrik yang diinginkan yaitu 40.000
ton/tahun. Dalam setahun pabrik diperkirakan bekerja 330 hari dengan jam
kerja 24 jam/hari sehingga diperoleh :

= 40000 1000 1 1
330 24
kg
= 5050,5051 jam
Neraca massa overall pabrik dihitung setelah perhitungan neraca massa

setiap alat selesai dilakukan.
Kemurnian selulosa yang diinginkan sebesar 92%, sehingga massa selulosa
yang keluar dari dryer sebagai produk utama :
kg
Massa selulosa keluar dryer = 0,92 x 5050,5051 jam
kg
= 4646,4646 jam
Dengan asumsi jumlah selulosa yang keluar dari dryer adalah 100% dari
umpan yang masuk ke dryer, maka jumlah selulosa yang masuk ke Rotary
Drum Filter (RDF) :
kg
Massa selulosa masuk ke dryer = 4646,4646 jam
Tidak ada selulosa yang keluar sebagai filtrat dari Rotary Drum Filter, pada
blow tank, selulosa keluar sebagai hasil bawah karena diasumsikan yang
mengalami penguapan hanya air saja, sehingga :
kg
Massa selulosa masuk ke blow tank = 4646,4646 jam
Reaksi yang terjadi di dalam digester adalah reaksi delignifikasi, yaitu

reaksi pemisahan lignin dari serat. Sehingga untuk jumlah selulosa tidak
berkurang :
kg
Massa selulosa masuk ke digester = 4646,4646
jam
Pada reaktor alir tangki berpengaduk (RATB) reaksi yang terjadi adalah

reaksi pemisahan hemiselulosa dari serat. Tidak ada selulosa yang ikut bereaksi
di dalamnya. Sehingga dapat diasumsikan bahwa jumlah selulosa yang keluar
sebagai produk adalah kandungan selulosa yang terdapat dalam bahan baku
tandan kosong kelapa sawit.
Data yang digunakan dalam perhitungan neraca massa :
Tabel 1. Komposisi TKKS
Komposisi Kadar (%)
Kadar Air 8,56
Lignin 25,83
Ash 4,93
Selulosa 33,25
Hemiselulosa 23,24
Zat Ekstraktif 4,19
(Nurrohmi, 2011)
Dari data yang diperoleh, dapat dihitung kebutuhan bahan baku tandan
kosong kelapa sawit (TKKS) dengan basis kering :
91,44 kg
TKKS Kering = 4646,4646
33,25 jam
kg
= 12278,1271 jam
Jumlah TKKS kering yang terhitung merupakan jumlah TKKS kering yang
akan masuk ke dalam reaktor.
Perhitungan neraca massa :
1. Shredder
Shredder digunakan untuk mencacah tandan kosong kelapa sawit (TKKS)
agar dapat memperluas luas permukannya. Berdasarkan data kandungan
TKKS yang ada, maka dapat diperoleh data sebagai berikut :
TKKS Kering 12278,1271 12278,1271
Air 1196,2026 1196,2026
TOTAL 13974,3298 13974,3298
Selisih 0

2. Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB)

Menurut (Zhang, 2012) untuk reaksi hidrolisis hemiselulosa pada TKKS
digunakan asam sulfat 0,5% w/v dengan perbandingan antara tandan kosong
kelapa sawit dengan asam sulfat 0,5%w/v adalah 1:10. Sehingga diperoleh:
kg
Jumlah asam sulfat 0,5% w/v = 10 x 12278,1271 jam
kg
= 122781,271 jam
3. Mixer Asam Sulfat 0,5% w/v

Asam sulfat yang disimpan dalam tangki adalah asam sulfat yang memiliki
spesifikasi 98% asam sulfat dan 2% air. Untuk membuat asam sulfat
0,5%w/v dicampurkan air dengan asam sulfat. Perbandingan kebutuhan
asam sulfat dengan air:
0,5 kg
Asam sulfat = 122781,1271
100 jam
= 634,7277 kg/jam
Jumlah air yang terkandung pada asam sulfat 98% adalah :
2 kg
Air terkandung dalam asam sulfat = 634,7277
98 jam
kg
= 12,9536 jam
kg
Air yang telah ada pada kandungan TKKS basah adalah 1196,2026 jam
Maka, air yang ditambahkan untuk membuat 0,5% w/v adalah :

99,5 kg kg
Air yang ditambahkan = ( 122781,271 ) (12,9536 1196,2026)
100 jam jam
kg
= 126585,0687 jam

Berdasarkan data yang ada, maka diperoleh data pada tabel berikut dengan
konversi hemiselulosa menjadi xylose sebesar 80%.
TKKS kering 12778,1271 0,0000
Selulosa 0,0000 4646,4646
Lignin 0,0000 3609,5694


Ash Terlarut 0,0000 620,0410
Zat Ekstraktif 0,0000 585,5244
Asam Sulfat 634,7277 634,7277
Air 127794,2250 127794,2250
Xylose 0,0000 2598,1074
TOTAL 141207,0798 141207,0798
Selisih 0

Pada blow tank akan diturunkan tekanan hasil keluaran RATB dari 8 atm
hingga tekanan atmosferis. Diasumsikan air yang menguap pada blow tank
adalah 0,14. Sehingga diperoleh data sebagai berikut :
Selulosa 4646,4646 4646,4646
Lignin 3609,5694 3609,5694
Ash Terlarut 620,0410 620,0410
Zat Ekstraktif 585,5244 585,5244
Asam Sulfat 634,7277 634,7277
Air 127794,2250 109903,0335
Xylose 2598,1074 2598,1074
Steam Flash 0,0000 17891,1915
TOTAL 141207,0798 141207,0798
Selisih 0

Pada rotary drum filter akan dihilangkan kandungan cairan yang terdapat
pada slurry hasil keluaran blow tank dan diambil cake nya untuk proses
selanjutnya. Diasumsikan air yang masih terkandung dalam cake adalah 0,3
dari massa cake.

0,3 kg
Air pada cake = ( 8974,4543 )
0,7 jam
kg
= 3846,1947 jam
Sehingga diperoleh data sebagai berikut :

Selulosa 4646,4646 4646,4646 0
Hemiselulosa 649,5268 649,5268 0
Lignin 3609,5694 3609,5694 0
Ash Terlarut 620,0410 0 620,0410
Zat Ekstraktif 585,5244 0 585,5244
Asam Sulfat 634,7277 0 634,7277
Air 109903,0335 3846,1974 106056,8388
Xylose 2598,1074 0 2598,1074
TOTAL 123315,8883 123315,8883
Selisih 0

White liquor merupakan campuran dari natrium sulfida dan natrium
hidroksida yang akan digunakan sebagai pemasak pada digester. Menurut
(Ibrahim, 2002) terdapat nilai alkalinity dan sulphidtiy yang digunakan
sebagai acuan untuk penentuan jumlah NaOH dan Na2S pada digester.
Alkalinity merupakan perbandingan antara jumlah NaOH dan cake kering
yang keluar dari RDF-01 yang nilainya 0,2. Sulphidity merupakan
perbandingan antara jumlah Na2S dan cake kering dengan nilai 0,25. Dari
data yang ada, dapat dihitung jumlah NaOH dan Na2S yang dibutuhkan pada
digester.
kg
NaOH = 0,2 8974,4543
jam
= 1794,8909 kg/jam
kg
Na2S = 0,25 x 8974,4543 jam

= 2243,6136 kg/jam
Menurut (Ibrahim, 2002) perbandingan antara air dengan cake kering pada
digester adalah 8:1. Sehingga air yang masuk ke dalam digester adalah :
kg
Air masuk digester = 8 x 8974,4543 jam
kg
= 71795,6345 jam
Natrium hidroksida yang digunakan memiliki spesifikasi 98% dengan

kandungan air sebesar 2%. Sehingga, air yang terkandung pada NaOH
adalah :
2 kg
Air pada NaOH = 1794,8909
98 jam
kg
= 36,6304 jam
Sebelum masuk ke dalam MX-03, NaOH dilarutkan terlebih dahulu untuk

memudahkan dalam pembuatan white liquor. Natrium hidroksida dibuat
menjadi NaOH 50%. Sehingga air yang dibutuhkan untuk membuat NaOH
50% adalah:
100 kg
Air yang ditambahkan = 1831,5213
50 jam
= 3663,0426 kg/jam
Natrium sulfida yang digunakan memiliki spesifikasi 60% dengan
kandungan air sebesar 40%. Sehingga, air yang terkandung pada Na2S
adalah :
40 kg
Air pada Na2 S = 2243,6136
60 jam
kg
= 1495,7424 jam
Sehingga, air yang perlu ditambahkan pada unit MX-03 adalah,

Air yang ditambahkan = (71795,6345 3663,0426 1459,7424) kg/jam
= 62790,6549 kg/jam
8. Digester
Pada digester, direaksikan cake hasil dari hidrolisis dengan white liquor. Hal
ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan lignin dari TKKS menjadi
lignin terlarut. Pada digester juga terdapat pengurangan kandungan

hemiselulosa menjadi monomer hemiselulosa. Hasil larutan pada digester

adalah black liquor.
Menurut (Dian, 2013) kandungan lignin yang didelignifikasi pada unit
digester akan hilang sebesar 96% dari lignin yang terkandung pada TKKS.
Sedangkan hemiselulosa akan hilang sebesar 70,6% dari kandungan
hemiselulosa pada TKKS, sehingga :
96 kg
Lignin terlarut = 3609,5694
100 jam
= 3465,1866 kg/jam
70,6 kg
Monomer hemiselulosa = 649,5268
100 jam
= 458,8371 kg/jam
Sedangkan lignin dan hemiselulosa yang masih terkandung pada padatan
adalah :
Lignin = (3609,5694 3465,1866) kg/jam
= 144,3828 kg/jam
Hemiselulosa = (649,5268 458,8371) kg/jam
= 190,6897 kg/jam
Untuk kandungan lain tidak berkurang pada unit digester.

Pada blow tank akan diturunkan tekanan hasil keluaran digester dari 8 atm
hingga tekanan atmosferis. Diasumsikan air yang menguap pada blow tank
adalah 0,14. Sehingga diperoleh data sebagai berikut :
Selulosa 4646,4646 4646,4646
Lignin 144,3828 144,3828
Na2S 2243,6136 2243,6136
NaOH 1794,8909 1794,8909
Air 71795,6345 61744,2457

Monomer hemiselulosa 458,8371 458,8371

Lignin Terlarut 3465,1866 3465,1866
Steam Flash 0,0000 10051,3888
TOTAL 84808,5993 84808,5993
Selisih 0

Pada rotary drum filter akan dihilangkan kandungan cairan yang terdapat
pada slurry hasil keluaran blow tank dan diambil cake nya untuk proses
selanjutnya. Diasumsikan air yang masih terkandung dalam cake adalah 0,3
dari massa cake.
0,3 kg
Air pada cake = ( 5050,4306 )
0,7 jam
kg
= 2164,4702 jam

Selulosa 4646,4646 4646,4646 0
Hemiselulosa 190,6897 190,6897 0
Lignin 144,3828 3609,5694 0
Na2S 2243,6136 0 2243,6136
NaOH 1794,8909 0 1794,8909
Air 61744,2457 2164,4702 55979,7755
Monomer
458,8371 0 458,8371
Hemiselulosa
Lignin Terlarut 3465,1866 0 3465,1866
TOTAL 74757,2045 74757,2045
Selisih 0
11. Dryer
Spesifikasi produk yang diinginkan adalah selulosa 92% dengan kandungan

moisture pada produk sebesar 10%. Sehingga diperoleh data sebagai

berikut:
Komponen Input, kg/jam Output, kg/jam
Selulosa 4646,4646 4646,4646
Lignin 3609,5694 3609,5694
Air 2164,4702 561,1589
Uap Air 0 1603,3113
TOTAL 7214,9008 7214,9008
Selisih 0
B. Neraca Panas
Langkah-langkah perhitungan :
Dalam perhitungan neraca panas, suhu referensi yang digunakan adalah
298,15 K (25C). Perhitungan dimulai dari depan yaitu dari arus setelah keluar
dari tangki penyimpanan bahan baku. Kemudian dilanjutkan ke arus atau alat
yang mengalami perubahan suhu. Neraca panas overall dihitung setelah
perhitungan neraca panas setiap alat selesai dilakukan.
Perhitungan neraca panas :

1. Kapasitas panas komponen pada fase cair
Kapasitas komponen merupakan fungsi suhu.
Cp = A + BT + CT2 + DT3
dengan, Cp = kapasitas panas, J/mol.K
A,B,C,D = konstanta
T = suhu, K
Data yang dibutuhkan untuk mencari nilai Cp adalah sebagai berikut,
Komponen A B C D BM, kg/kgmol
Asam Sulfat 26,004 0,70337 -0,00139 1,03E-06 98,08
Natrium 87,639 -4,83E-04 -4,54E-06 1,18E-06 40,01

Hidroksida
Air 92,053 -0,03995 -0,00021 5,35E-07 18,02
(Carl L. Yaws, 1980)
2. Kapasitas panas komponen pada fase gas
Cp = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
A,B,C,D,E = konstanta
T = suhu, K
Komponen A B C D E BM, kg/kgmol
Air 33,933 -8,4E-03 2,9E-05 -1,8E-08 3,7E-12 18,02
3. Kapasitas panas komponen pada fase padat
Cp = A + BT + CT2
A,B,C = konstanta
T = suhu, K
Komponen A B C BM, kg/kgmol
Natrium Hidroksida 51,234 1,31E-02 2,34E-05 40,01
4. Mixer Asam Sulfat (MX-01)
Komponen yang terlibat pada alat MX-01 adalah :
Komponen Cp, kJ/kg.K Tin, K Input, kg/jam Qin, kJ/jam
Asam Sulfat 1,4356 303,15 634,7277 4556,1785
Air 4,1913 303,15 126598,0224 2653064,9199
(Perry, 1997)
Terdapat panas pelarutan yang diperoleh dari pelarutan antara asam sulfat
dan air, yaitu 981,6326 kJ/kg (Martinez, 1995). Sehingga diperoleh :
Panas pelarutan = (981,6326 kJ/kg) x (634,7277 kg/jam)

= 623069,4361 kJ/jam
Suhu keluar MX-01 dihitung menggunakan fasilitas goal seek, disamakan
antara panas yang masuk dengan panas yang keluar, diperoleh 304,3222 K.

Heat Exchanger (HE-01) ini berfungsi untuk menaikkan suhu larutan asam
sulfat dari suhu keluar mixer ke suhu operasi RATB (180oC). Diperoleh data
sebagai berikut :
Asam Sulfat 1,4374 304,32 634,7277 5631,2755
Air 4,1900 304,32 126598,0224 3274055,3250
TOTAL 3279664,6005
Keluar dari HE-01, umpan bersuhu 453,15 K. Sehingga diperoleh data

sebagai berikut :
Komponen Cp, Kj/kg.K Tout, Output, Qout, Kj/jam
K kg/jam
Asam Sulfat 1,5962 453,15 634,7277 157039,6797
Air 4,4649 453,15 126598,0224 87613539,0688
TOTAL 87770578,7485
Sehingga, beban HE-01 yang dibutuhkan adalah :

Beban HE-01 = (87770578,7485 -3279664,6005) kJ/jam
= 84490914,1480 kJ/jam
Diperoleh neraca panas pada HE-01 :
Qfeed 3279664,6005
Qout 87770578,7485
Qheat 84490914,148
Total 87770578,7485 Total 87770578,7485
Selisih 0

Pada RATB terjadi reaksi hidrolisis dimana hemiselulosa yang terkandung

pada TKKS terkonversi menjadi xylose karena direaksikan dengan asam
sulfat. Suhu operasi pada RATB adalah 180oC dan tekanannya 8 atm.
Diperoleh data pada RATB sebagai berikut :
Komponen Input, kg/jam Cp, kJ/kg.K Tin, K Qin, kJ/jam
Selulosa 4646,4646 1,3389 303,15 31105,7576
Hemiselulosa 3247,6342 1,3389 303,15 21741,2874
Lignin 3609,5694 1,3389 303,15 24164,2622
Zat Ekstraktif 585,5244 1,3389 303,15 3919,7932
Ash 688,9345 1,3389 303,15 4612,0717
Asam Sulfat 634,7277 1,5962 453,15 157039,6797
Air (kandungan 1196,2026 4,1913 303,15 25068,3476
TKKS)
Air 126598,0224 4,4649 453,15 87613539,0868
TOTAL 87881190,2682

Selulosa 4646,4646 1,3389 453,15 964278,4848
Hemiselulosa 649,5268 1,3389 453,15 134795,9819
Lignin 3609,5694 1,3389 453,15 749092,1282
Zat Ekstraktif 585,5244 1,3389 453,15 121513,5895
Asam Sulfat 634,7277 1,5962 453,15 157039,6797
Ash Tak Terlarut 68,8934 1,3389 453,15 14297,4223
Ash Terlarut 620,0410 1,3389 453,15 128676,8011
Air 126598,0224 4,4649 453,15 88441384,1150
Xylose 2598,1074 1,3389 453,15 539183,9275
TOTAL 91250262,1302
Sehingga, beban RATB yang dibutuhkan adalah :

Beban RATB = (91250262,1302 - 87881190,2682) kJ/jam
= 3369071,8619 kJ/jam


Blow tank (BT-01) berfungsi untuk menurunkan tekanan dari 8 atm menjadi
1 atm. Pada unit BT-01 terdapat 0,14 air yang menguap menjadi steam dan
keluar pada keadaan jenuh (T = 373,15 K). Diperoleh data sebagai berikut :

Selulosa 4646,4646 1,3389 453,15 964278,4848
Hemiselulosa 649,5268 1,3389 453,15 134795,9819
Lignin 3609,5694 1,3389 453,15 749092,1282
Zat Ekstraktif 585,5244 1,3389 453,15 121513,5895
Asam Sulfat 634,7277 1,5962 453,15 157039,6797
Air 127794,2250 4,4649 453,15 88441384,1150
Xylose 2598,1074 1,3389 453,15 539183,9275
Ash Tak Terlarut 68,8394 1,3389 453,15 14297,4223
Ash Terlarut 620,0410 1,3389 453,15 128676,8011
TOTAL 91250262,1302
Pada unit BT-01 terdapat panas penguapan untuk menguapkan air menjadi
steam, konstanta penguapan air adalah 2257 kJ/kg. Sehingga diperoleh :
Panas penguapan air = 2257 kJ/kg x 17891,1915 kg/jam
= 40380419,2113 kJ/jam
Panas yang keluar = (91250262,1302 - 40380419,2113) kJ/jam
= 50869842,9189 kJ/jam
Suhu keluar unit BT-01 dicari menggunakan fasilitas goal seek, diperoleh
nilai 397,8506 K.
Data yang diperoleh adalah sebagai berikut :
Komponen Output, Cp, kJ/kg.K Tout, Qout, kJ/jam

kg/jam K
Selulosa 4646,4646 1,3389 397,85 620252,6934
Hemiselulosa 649,5268 1,3389 397,85 86704,7976
Lignin 3609,5694 1,3389 397,85 481838,4082
Zat Ekstraktif 585,5244 1,3389 397,85 78161,1665

Asam Sulfat 634,7277 1,5473 397,85 97915,4582

Air 109903,0335 4,2459 397,85 46524056,3886
Xylose 2598,1074 1,3389 397,85 346819,1903
Ash Tak Terlarut 68,8394 1,3389 397,85 9196,5287
Ash Terlarut 620,0410 1,3389 397,85 82768,7579
Steam Flash 17891,1915 1,8945 373,15 2542129,5297
TOTAL 50869842,9189

Qout 50869842,9189
Qfeed 91250262,1302
Qvap 40380419,2113
Total 91250262,1302 Total 91250262,1302
Selisih 0

Unit RDF-01 berfungsi untuk memisahkan padatan dari kandungan cair
yang terdapat pada slurry yang keluar dari unit BT-01. Suhu dari cake dan
filtrat yang dihasilkan adalah 60oC (333,15 K). Sehingga diperoleh data
sebagai berikut :
Komponen Input, Cp, kJ/kg.K Tin, K Qin, kJ/jam

kg/jam
Selulosa 4646,4646 1,3389 397,85 620252,6934
Hemiselulosa 649,5268 1,3389 397,85 86704,7976
Lignin 3609,5694 1,3389 397,85 481838,4082
Zat Ekstraktif 585,5244 1,3389 397,85 78161,1665
Asam Sulfat 634,7277 1,5473 397,85 97915,4582
Air 109903,0335 4,2459 397,85 46524056,3886
Xylose 2598,1074 1,3389 397,85 346819,1903

Ash Tak Terlarut 68,8394 1,3389 397,85 9196,5287

Ash Terlarut 620,0410 1,3389 397,85 82768,7579
TOTAL 48327713,3892
Komponen Output, kg/jam Cp, Tout, K Qout, kJ/jam

Cake Filtrat kJ/kg.K
Selulosa 4646,4646 1,3389 333,15 217740,3030
Hemiselulosa 649,5268 1,3389 333,15 30437,8024
Lignin 3609,5694 1,3389 333,15 169149,8354
Zat Ekstraktif 585,5244 1,3389 333,15 27438,5525
Asam Sulfat 634,7277 1,4473 333,15 32817,9676
Air 3846,1947 106056,83 4,1717 333,15
88 16047045,4347
Xylose 2598,1074 1,3389 333,15 121751,2094
Ash Tak 68,8394 1,3389 333,15
Terlarut 3228,4502
Ash Terlarut 620,0410 1,3389 333,15 29056,0519
TOTAL 16678665,6072
Sehingga diperoleh panas yang dibuang pada unit RDF-01 adalah :

Panas yang dibuang = (48327713.3892 - 16678665,6072) kJ/jam
= 31649047,7821 kJ/jam
9. Mixer Natrium Hidroksida (MX-02)
Komponen yang terlibat pada alat MX-02 adalah :
Natrium 1,4337 303,15 1794,8909 12866,7464
Hidroksida
Air 4,1913 303,15 3663,0426 76764,9414
Terdapat panas pelarutan yang diperoleh dari pelarutan antara natrium

hidroksida dan air, yaitu 1112,7500 kJ/kg (Martinez, 1995). Sehingga

diperoleh :
Panas pelarutan = (1112,7500 kJ/kg) x (1794,8909 kg/jam)
= 1997264.8084 kJ/jam
Komponen yang terlibat pada unit MX-03 adalah :

Natrium 2,1694 405,07 1794,8909 416318,1739
Hidroksida
Air 4,1913 303,15 62790,6549 1315879,0368
Air (dari MX- 4,2656 405,07 3663,0426 1670578,3223
02)
Natrium 1,9154 303,15 2243,6136 21486,9147
Sulfida
Air (dari 4,1913 303,15 1495,7424 31345,6844
Na2S)
TOTAL 3455608,1321


Heat Exchanger (HE-02) ini berfungsi untuk menaikkan suhu larutan white
liquor dari suhu keluar mixer ke suhu operasi digester (170oC). Diperoleh
data sebagai berikut :
Natrium 2,1772 309,96 1794,8909 46163,3863
Hidroksida
Air 4,1843 309,96 67949,4398 3358679,6316

Natrium 1,9154 309,96 2243,6136 50765,1142

Sulfida
TOTAL 3455608,1321
Keluar dari HE-01, umpan bersuhu 433,15 K. Sehingga diperoleh data

sebagai berikut :
Komponen Cp, Kj/kg.K Tout, Output, Qout, Kj/jam

K kg/jam
Natrium 2,1659 433,15 1794,8909 563694,5103
Hidroksida
Air 4,4132 433,15 67949,4398 43481814,1942
Natrium 1,9154 433,15 67949,4398 623120,5253
Sulfida
TOTAL 44668629,2298
Sehingga, beban HE-01 yang dibutuhkan adalah :

Beban HE-01 = (44668629,2298 - 3455608,1321) kJ/jam
= 41213021,0977 kJ/jam
Diperoleh neraca panas pada HE-01 :
Qfeed 3455608,1321
Qout 44668629,2298
Qheat 41213021,0977
Total 44668629,2298 Total 44668629,2298
Selisih 0
12. Feeder Tank

Feeder tank berfungsi untuk mencampurkan antara cake hasil dari RDF-01
dengan campuran white liquor sebelum masuk ke dalam digester. Diperoleh
data sebagai berikut :

Komponen Input, kg/jam Cp, Tin, K Qin, kJ/jam

kJ/kg.K
Selulosa 4646,4646 1,3389 333,15 217740,3030
Hemiselulosa 649,5268 1,3389 333,15 30437,8024
Lignin 3609,5694 1,3389 333,15 169149,8354
Ash Tak Terlarut 68,8934 1,3389 333,15 3228,4502
Natrium Sulfida 2243,6136 1,9154 443,15 623120,5253
Natrium
Hidroksida 1794,8909 2,1659 443,15 563694,5103
Air dari Liquor 67949,4398 4,4132 443,15 43481814,1942
Air dari RDF-01 3846,1947 4,1717 333,15 561586,5119
TOTAL 45650772,1327
Suhu keluar Feeder Tank dihitung menggunakan fasilitas goal seek,

disamakan antara panas yang masuk dengan panas yang keluar, diperoleh
434,7326 K.
13. Digester
Digester adalah tempat untuk menghilangkan kandungan lignin dari
campuran tersebut. Kondisi operasi yang dibutuhkan pada digester adalah
170oC dan 8 atm. Sehingga diperoleh data sebagai berikut :
Komponen Output, Cp, Tout, Qout, kJ/jam

kg/jam kJ/kg.K K
Selulosa 4646,4646 1,3389 443,15 902066,9697
Hemiselulosa 190,6897 1,3389 443,15 37020,5960
Lignin 144,3828 1,3389 443,15 28030,5442
Ash Tak Terlarut 68,8934 1,3389 443,15 13375,0080
Natrium Sulfida 2243,6136 1,9154 443,15 623120,5253
Natrium
Hidroksida 1794,8909 2,1659 443,15 563694,5103
Monomer 458,8371 1,3389 443,15 89078,8709

Hemiselulosa
Lignin Terlarut 3465,1866 1,3389 443,15 672733,0597
Air 71795,6345 4,4132 443,15 45943048,9599
TOTAL 48872169,0440
Sehingga, panas yang perlu ditambahkan pada digester adalah :

Kebutuhan panas digester = (48872169,0440 - 45650772,1327) kJ/jam
= 3221396,9113 kJ/jam
Blow tank (BT-02) berfungsi untuk menurunkan tekanan dari 8 atm menjadi
1 atm. Pada unit BT-02 terdapat 0,14 air yang menguap menjadi steam dan
keluar pada keadaan jenuh (T = 373,15 K).
Pada unit BT-02 terdapat panas penguapan untuk menguapkan air menjadi
steam, konstanta penguapan air adalah 2257 kJ/kg. Sehingga diperoleh :
= 22685984,6022 kJ/jam
Panas yang keluar = (48872169,0440 - 22685984,6022) kJ/jam
= 26186184,4418 kJ/jam
Suhu keluar unit BT-02 dicari menggunakan fasilitas goal seek, diperoleh
nilai 387,3372 K. Diperoleh data sebagai berikut :
Komponen Output, Cp, Tout, Qout, kJ/jam

kg/jam kJ/kg.K K
Selulosa 4646,4646 1,3389 386,34 548625,9825
Hemiselulosa 190,6897 1,3389 386,34 22515,4690
Lignin 144,3828 1,3389 386,34 17047,8305
Ash Tak Terlarut 68,8934 1,3389 386,34 8134,5146
Natrium Sulfida 2243,6136 1,9154 386,34 378974,2024
Natrium
Hidroksida 1794,8909 2,1711 386,34 343649,9938
Monomer
Hemiselulosa 458,8371 1,3389 386,34 54176,6684

Lignin Terlarut 3465,1866 1,3389 386,34 409147,9327

Air 61744,2457 4,2196 386,34 22975726,7895
Steam Flash 10051,3888 373,15 1428185,0583
TOTAL 26186184,4418

Qout 26186184,4418
Qfeed 48872169,0440
Qvap 22685984,6022
Total 48872169,0440 Total 48872169,0440
Selisih 0

Unit RDF-02 berfungsi untuk memisahkan padatan dari kandungan cair
yang terdapat pada slurry yang keluar dari unit BT-02. Suhu dari cake dan
filtrat yang dihasilkan adalah 60oC (333,15 K). Sehingga diperoleh data
sebagai berikut :
Komponen Output, kg/jam Cp, Tout, Qout, kJ/jam

Cake Filtrat kJ/kg.K K
Selulosa 4646,4646 1,3389 333,15 548625,9825
Hemiselulosa 190,6897 1,3389 333,15 22515,4690
Lignin 144,3828 1,3389 333,15 17047,8305
Ash Tak
68,8934 1,3389 333,15 8134,5146
Terlarut
Air 2164,4702 59579,7755 4,1717 333,15 9495595,2001
Natrium
2243,6136 1,9154 333,15 378974,2024
Sulfida
Natrium
1794,8909 2,1754 333,15 344342,5234
Hidroksida
Monomer
458,8371 1,3389 333,15 54176,6684
Hemiselulosa
Lignin 3465,1866 1,3389 333,15 409147,9327

Terlarut
TOTAL 11278560,3236
Sehingga diperoleh panas yang dibuang pada unit RDF-02 adalah :

Panas yang dibuang = (24757999,3834 - 11278560,3236) kJ/jam
= 13479439,0598 kJ/jam
16. Dryer
Unit dryer berfungsi untuk menghilangkan kandungan cairan yang masih
terdapat pada cake hasil dari RDF-02. Terdapat panas penguapan pada unit
ini,
= 3618673,5928 kJ/jam
Komponen Output, kg/jam Cp, Tout, Qout, kJ/jam

kJ/kg.K K
Selulosa 4646,4646 1,3389 333,15 217740,3030
Hemiselulosa 190,6897 1,3389 333,15 8936,0059
Lignin 144,3828 1,3389 333,15 6765,9934
Ash Tak
Terlarut 68,8934 1,3389 333,15 3228,4502
Air 2164,4702 4,1717 333,15 81935,3473
Steam 1603,3113 1,8797 333,15 105479,1123
Panas penguapan 2257,0000 3618673,5928
TOTAL 4042758,8050
Sehingga, panas yang perlu ditambahkan pada dryer adalah :

Panas yang ditambahkan = (4042758,8050 552707,0922) kJ/jam
= 3490051,7128 kJ/jam


T3 Preliminary Process Design

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

T3 Preliminary Process Design

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Prarancangan Pabrik Selulosa dari Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS) dengan

Proses Kraft dengan Kapasitas 40.000 ton/tahun

LAPORAN TAHAP KE 3 TUGAS PPK

Preliminary Process Design

Judul Tugas PPK

Prarancangan Pabrik Selulosa dari Tandan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Pemilihan proses menjadi salah satu bagian penting dalam perancangan

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

dari gugus hidroksil pada lignin ke ion hidroksil. Hidrogen

Gambar 1. Reaksi lignin dengan gugus hidroksil dari NaOH

Dari proses-proses tersebut, masing-masing proses memiliki kelebihan dan

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Tabel 1. Perbandingan Proses Pengambilan Selulosa

Dari pertimbangan-pertimbangan mengenai deskripsi proses, kelebihan dan

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Dari informasi diatas, dipilih proses menggunakan asam encer karena

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

b. Natrium Sulfida (Na2S)

c. Natrium Hidroksida (NaOH)

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Rapat Massa : 2,13 g/cm3

d. Asam Sulfat (H2SO4)

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

I. Diagram Alir Kualitatif

Gambar 1. Diagram Alir Kualitatif

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

II. Diagram Alir Kuantitatif

Gambar 2. Diagram Alir Kuantitatif

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

III. Process Flow Diagram

Gambar 3. Process Flow Diagram

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

1. Unit persiapan bahan baku TKKS

2. Unit persiapan bahan baku asam sulfat

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

3. Unit persiapan bahan baku white liquor

4. Unit hidrolisis hemiselulosa

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

diturunkan tekanannya menjadi 1 atm Penurunan tekanan dimaksudkan

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

keluar dari RDF dimasukkan ke dalam dryer untuk dihilangkan kembali

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

PEMILIHAN ALAT DAN PERTIMBANGAN

A. Tahap Persiapan Bahan Baku

Bahan baku dan produk hasil reaksi memerlukan tempat penyimpanan

Terdapat beberapa jenis tangki yang tersedia di pasar dan

Kekurangan dari tangki terbuka adalah :

b. Tangki Silinder Beratap (Flat Bottomed Cylinder Tank with Head)

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Berdasarkan penjelasan prinsip kerja, kelebihan dan kekurangan dari

i. Bahan baku TKKS tidak perlu disimpan dalam tangki karena

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

atmosferis dan mengurangi adanya kemungkinan kontaminan atau air

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

terjadi reaksi di dalam heat exchanger.

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

Kekurangan dari shell and tube exchanger adalah :

Pada pabrik selulosa, alat penukar panas digunakan sebagai heater.

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846

mengalir secara terus menerus. Sistem seperti ini memungkinan kita

Robby Mukafi 13/348251/TK/40846