BAB I

SEJARAH PT. PETROKIMIA GRESIK

1.1. SEJARAH PERUSAHAAN

PT Petro Kimia Gresik adalah salah satu anggota holding PT Pupuk
Indonesia (Persero), sebagai holding company perusahaan pupuk. PT Petro
Kimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang bekerja
dalam bidang pupuk, bahan kimia dan bidang jasa. PT Petrokimia Gresik
merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal berdirinya
disebut Proyek Petrokimia Surabaya.
Kontrak pembangunan proyek ditandatangani pada tanggal 10 agustus
1964 dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972 yang
kemudian diabadikan sebagai hari jadi PT Petro Kimia Gresik.
Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2. Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja (Persero)
PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor :
AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012
PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar berlokasi di
Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur. Anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia (Persero) ini terus tumbuh dan berkembang menjadi Produsen
Pupuk Terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai macam pupuk
dan bahan kimia untuk solusi agroindustry. PT Petro Kimia Gresik
berkomitmen untuk terus tumbuh dan berkembang bersama masyarakat demi
mendukung terwujudnya Ketahanan Pangan Nasional dan Kemajuan dunia
pertanian.

1.2. ANAK PERUSAHAAN & USAHA PATUNGAN

1.2.1. BIDANG USAHA
a. PT. Petrosida Gresik
Bidang Usaha : Industri Pestisida Aktif, Formulasi pestisida, Pupuk
cair.
Saham : Saham PT Petrokimia Gresik 99,99%, K3PG 0,01%.
b. PT. Petrokimia Kayaku
Bidang Usaha : Industri formulasi pestisida (Insektisida, Herbisida,
Fungisida).
Saham : PT Petrokimia Gresik 60%, Nippon Kayaku Co. Ltd 20%,
Mitsubishi Corporation 20%.
1.2.2. USAHA PATUNGAN
a. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK (KIG)
Bisnis Utama : Menyiapkan lahan, sarana, prasarana dan berbagai
fasilitas yang diperlukan untuk menunjang kegiatan aneka industri,
 termasuk di dalamnya Kawasan Berikat (Export Processing
Zone).Saham PT Petrokimia Gresik : 35%.
b. PT. PETRONIKA
Bisnis Utama : Produsen bahan platicizer Diocthyl Phthalate (DOP).
Saham PT Petrokimia Gresik : 20%.
c. PT. PETROCENTRAL
Bisnis Utama : Produsen Sodium Tripoly Phosphate (STPP).
Saham PT Petrokimia Gresik : 9,8%.
d. PT. PETRO JORDAN ABADI
Bisnis Utama : Produsen Asam Fosfat (Phosphoric Acid).
Saham PT Petrokimia Gresik : 50%.
e. PT. PUPUK INDONESIA ENERGI
Saham PT Petrokimia Gresik :10%.

1.3. MAKNA LOGO DAN FILOSIFI

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna

kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung
lima dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa
dikenal sebagai Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepada
daerah di mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni Kecamatan
Kebomas di Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan simbol sahabat petani
yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari nama perusahaan
PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan
keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada
kelopak daun berujung lima menggambarkan kesuburan dan
kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan
kedalaman, stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang
selalu mendukung seluruh proses kerja.

1.4. VISI, MISI DAN BUDAYA PERUSAHAAN

1.4.1. VISI
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya
saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
1.4.2. MISI
 1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
1.4.3. TATA NILAI
1. Safety (Keselamatan) - Mengutamakan keselamatan dan kesehatan
kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasional.
2. Innovation (Inovasi) - Meningkatkan inovasi untuk memenangkan
bisnis.
3. Integrity (Integritas) - Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team (Tim yang Sinergis) - Berupaya membangun
semangat kelompok yang sinergistik.
5. Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) - Memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Akronim dari Tata Nilai PT Petrokimia Gresik adalah FIRST,
dengan proses pembentukan akronim sebagai berikut :
SaFety
Innovation
IntegRity
Synergistic Team
CusTomer Satisfaction

1.5. STRUKTUR MANAJEMEN

1.5.1. KOMISARIS
1. KOMISARIS UTAMA (M. DJOHAN SAFRI)

Lahir di Surabaya, 22 Mei 1963. Meraih gelar Sarjana Teknik Kimia

dari Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) pada tahun 1987.
Menyelesaikan Program Pasca Sarjana Magister Manajemen di
Universitas Sriwijaya pada tahun 2001. Mengawali karier di PT Pupuk
Sriwidjaja tahun 1988.Diangkat menjadi Komisaris Utama PT
Petrokimia Gresik sejak tanggal 20 April 2016 sampai sekarang.
2. KOMISARIS (MAHMUD NURWINDU)
 Lahir di Surakarta, 03 November 1961. Menyelesaikan Program
Sarjana Teknik Kimia Undip, Semarang pada tahun 1988.
Diangkat menjadi Komisaris PT Petrokimia Gresik sejak tanggal 20
April 2016 sampai sekarang.
3. KOMISARIS (HARI PRIYONO)

Lahir di Yogyakarta, 14 Desember 1958. Mengawali karier di

Kementrian Pertanian sejak tahun 1991. Saat ini sebagai Sekretaris
Jenderal di Kementrian Pertanian RI.
Diangkat menjadi Komisaris PT Petrokimia Gresik sejak tanggal 20
April 2016 sampai sekarang.
4. KOMISARIS (YOKE C. KATON)

Lahir di Kediri, 17 Juni 1975. Meraih gelar Sarjana Teknik Kimia dari
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) pada tahun 1999.
Menyelesaikan Magister Manajemen dengan konsentrasi Manajemen
Pemasaran dari Universitas Airlangga pada tahun 2008. Menjabat
sebagai Direktur Pemasaran dan Pengembangan Usaha PT. Surabaya
Industrial Estate Rungkut (SIER) tahun 2007-2011. Diangkat menjadi
Komisaris PT Petrokimia Gresik sejak tanggal 20 April 2016 sampai
sekarang.
5. KOMISARIS (HERIYONO HARSOYO)

Lahir di Blitar, 13 November 1950. Menyelesaikan Program Sarjana

Psikologi S1 dan Magister Psikologi Terapan, di Universitas
Padjajaran Bandung. Menyelesaikan Sekolah Perwira Wajib Militer
(1975) & Sekolah Staf dan Komando AD Bandung (1989). Diangkat
menjadi Komisaris PT Petrokimia Gresik sejak tanggal 20 April 2016
sampai sekarang.
 6. KOMISARIS (PENDING DADIH PERMANA)

Meraih gelar Sarjana Jurusan Budidaya di Universitas Mataram, Nusa

Tenggara Barat pada tahun 1984. Menyelesaikan pendidikan Pasca
Sarjana Jurusan Ekonomi Pembangunan/Keuangan Daerah di
Universitas Gajah Mada, Yogyakarta pada tahun 2008. Menjabat
sebagai Direktur Jenderal Prasarana dan Sarana Pertanian
Kementerian Pertanian sejak 30 Januari 2017 sampai sekarang.
Diangkat menjadi Komisaris PT Petrokimia Gresik sejak tanggal 31
Oktober 2018 sampai sekarang.

1.5.2. DIREKSI
1. DIREKTUR UTAMA (RAHMAD PRIBADI)

Lahir di Yogyakarta pada tanggal 13 April 1970. Meraih gelar Bachelor

of Business Administration dari The University of Texas, Austin pada
tahun 1992; gelar Master in Public Administration dari Harvard
University, John F. Kennedy School of Government, Cambridge pada
tahun 2013. Mengawali karir di Chevron Indonesia tahun 1993.
Kemudian pada tahun 2007 mendirikan usaha dibidang explorasi dan
produksi Migas, dan sekaligus menjabat sebagai Direktur Puri
Petroleum Resources Limited. Pernah menjadi Direktur SDM dan
Umum PT Petrokimia Gresik pada tahun 2016-2017, dan menjadi
Direktur Utama PT Semen Baturaja pada tahun 2017- Oktober 2018.
Diangkat menjadi Direktur Utama PT Petrokimia Gresik mulai tanggal
31 Oktober 2018.
2. DIREKTUR TEKNIK DAN PENGEMBANGAN (ARIF FAUZAN)

Lahir di Ngawi, 28 November 1964. Meraih gelar Sarjana Teknik

Mesin - Konversi Energi dari Institut Teknologi Sepuluh November
Surabaya (ITS) pada tahun 1988. Menyelesaikan Pasca Sarjana dengan
gelar Magister Teknik pada tahun 2007 di Institut Teknologi Sepuluh
November Surabaya (ITS). Mengawali kariernya di PT Petrokimia
Gresik mulai 01 Mei 1990. Diangkat menjadi Direktur Teknik &
Pengembangan PT Petrokimia Gresik mulai 13 Januari 2016.
3. DIREKSI PRODUKSI ( I KETUT RUSNAYA)

Lahir di Tabanan Bali, 13 Juni 1967. Meraih gelar Sarjana Teknik

Kimia dari Institut Teknologi Sepuluh November (ITS) Surabaya
tahun 1991. Menyelesaikan Pasca Sarjana dengan gelar Magister
Manajemen pada tahun 2008 di Universitas Gajah Mada Yogyakarta.
Pernah menjabat sebagai Manager Pabrik Kaltim I, PT Pupuk Kaltim,
Juga pernah sebagai Direktur Pengembangan Bisnis, PT Kaltim
Industrial Estate (PT Pupuk Kaltim). Diangkat menjadi Direktur
Produksi PT Petrokimia Gresik mulai 13 Januari 2016.
4. DIREKTUR PEMASARAN (MEINU SADARIYO)

Lahir di Surakarta, 12 Mei 1962. Meraih gelar Sarjana Teknik Kimia

di Universitas Diponegoro Semarang. Sejak tanggal 16 Desember
2011 hingga 16 Juni 2015 menjabat sebagai General Manajer
Penjualan di PT Pupuk Kaltim, Dari tanggal 17 Juni 2015 hingga 12
Januari 2016 menjabat sebagai Direktur Usaha PT Pupuk Indonesia
Pangan. Diangkat menjadi Direktur Pemasaran PT Petrokimia Gresik
mulai 13 Januari 2016.
5. DIREKTUR KEUANGAN, SDM dan UMUM (DWI ARI
PURNOMO)

Lahir di Jakarta, 26 Februari 1975. Memperoleh gelar sarjana S1

Ekonomi jurusan Akuntansi, Universitas Borobudur Jakarta,
selanjutnya meraih gelar S2 Program Pasca Sarjana Fakultas Hukum
Ekonomi, Universitas Indonesia. Tahun 2016-2017 sebagai Asisten
Deputi Layanan Hukum Kemeneg BUMN. Diangkat sebagai Direktur
Keuangan, SDM dan Umum sejak 13 Desember 2017.
1.6.SUMBER DAYA MANUSIA
1.6.1. JUMLAH SUMBER DAYA MANUSIA
1.6.1.1. JUMLAH SDM BERDASARKAN JENJANG JABATAN
(per 31 Januari 2019)
JABATAN JUMLAH

Direksi 5(*)
Grade 1 25
1.Grade II 71
Grade III 235
Grade IV 718
Grade V 657
Pelaksana 1.112
Bulanan Percobaan 71
Total 2.889

1.6.1.2. JUMLAH SDM BERDASARKAN TINGKAT PENDIDIKAN

(Desember - 3 tahun terakhir)

PENDIDIKAN 2016 2017 2018

Pasca Sarjana (S2) 92 95 90

Sarjana (S1) 548 575 528

Sarjana Muda (D3) 67 122 120

SLTA 2.303 2.292 1.986

SLTP 145 147 134

Total 3.155 3.231 2.858

1.7. FASILITAS PENUNJANG

1.7.1. Penyediaan Fasilitas Karyawan
Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai
fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan / karyawati beserta
keluarganya. Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh
masyarakat sekitar perusahaan.
1.7.1.1. Fasilitas-fasilitas tersebut meliputi :
1. Kerohanian, Pendidikan, Sosial & Kesehatan
Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang
dilaksanakan oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada di
bawah koordinasi Serikat karyawan petrokimia Gresik (SKPG)
a. Bimbingan Haji
b. Masjid Nurul Jannah
c. Taman Pendidikan Al Qur'an
d. Taman kanak-kanak dan play grup (TK PIKPG)
e. Sekolah Dasar
f. Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
g. Panti Asuhan Nurul Jannah
h. Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
i. Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
2. Fasilitas / Pembinaan Olah Raga & Kesenian
Kompleks Sarana Olah Raga Tri Dharma (terdiri dari stadion,
lapangan tenis, gedung olah raga / serbaguna, fitness center, jogging
track, driving area, lapangan bola), kolam renang, lapangan golf 9
holes, kolam pancing, dan fasilitas olah raga lainnya.
Pembinaan cabang olah raga baik yang diarahkan untuk prestasi
maupun untuk pemeliharaan kesehatan dan olah raga untuk rekreasi
dikoordinir oleh Bidang Olah Raga SKPG. Sedangkan untuk
kesenian dikoordinir oleh Bidang sosial Budaya SKPG.
3. Cabang-cabang olah raga dan kesenian tersebut antara lain :
Atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis, bowling, bridge,
catur, futsal, fitness/binaraga, golf, karate, memancing, PMCC
(Petrokimia Motor & Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling
Club), PORPI, senam prestasi, senam aerobic, senam asma &
jantung sehat, sepak bola / sekolah bina bola, silat (Perisai Diri &
LBD Sinar Putih), tenis lapangan, tenis meja, renang & selam,
PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo Club), kesenian reog, hadrah,
karawitan, campur sari, keroncong, grup band karyawan, sanggar
seni, serta paguyuban flora & fauna.
4. Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)
Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit
usaha yang dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU,
Apotik, toko bahan bangunan, toko olah raga (K-sport), bengkel &
unit bengkel & suku cadang, dan air minum kemasan (air K). Unit
usaha lainnya adalah : kantin, usaha patungan dan unit simpan
pinjam.
5. Penyediaan Perumahan Karyawan
Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT Petrokimia
Gresik juga menyediakan perumahan bagi karyawan / karyawati
dengan fasilitas kredit yang dikelola oleh Yayasan Petrokimia
Gresik. Sampai dengan akhir tahun 2007, perumahan yang
disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik sudah mencapai 3.384
rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa
Sukomulyo dan Desa Krembangan kabupaten Gresik.
1.8.FASILITAS INFRASTRUKTUR
1.8.1. Pelabuhan dan Fasilitasnya, PT Petrokimia Gresik memiliki :

Pelabuhan dengan kemampuan sandar kapalnya 60.000 DWT sisi laut,

40.000 DWT sisi darat.Dermaga bongkar muat berbentuk hurut “T”
dengan panjang 819 meter dan lebar 36 meter.
Dermaga dilengkapi dengan :
a. 2 unit continuous ship unloader (CSU) berkapasitas 2.000 ton/jam.
b. 2 unit cangaroo crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari.
c. 2 unit ship loader dengan kapasitas masing-masing 1.500 ton/hari, belt
conveyor (ban berjalan) sepanjang 25,5 km.
d. Serta fasilitas pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga
dapat disandari dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan
pada sisi darat dapat disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton.
1.8.2. Unit Pengembangan Tenaga Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya

listrik demi kelancaran operasional pabrik, PT Petrokimia Gresik
mengoperasikan :
1. Gas Turbine Generator (GTG) dengan kapasitas 33 MW
2. Steam Turbine generator (STG) dengan kapasitas 20 MW (Bahan Bakar
MFO).
3. Konversi Energi Batu Bara dengan kapasitas 25 MW.
1.8.3. Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat
Lamongan , memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air
yang dialirkan ke Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200
m3/jam.
1.8.4. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik terus
berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses
produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT
Petrokimia Gresik melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan
sistem reuse, recycle dan recovery (3R) dengan dukungan : unit
pengolahan limbah cair berkapasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali
 emisi gas di setiap unit produksi, di antaranya bag filter, cyclonic
separator, dust collector, electric precipitator (EP), dust scrubber, dll.
1.8.5. Sarana Distribusi
PT Petrokimia Gresik mempunyai Gudang Distribution Center di Medan,
Lampung, Padang, Cigading, Banyuwangi, Makasar dan Gresik.
1.8.6. Laboratorium
Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia,
Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji
Kelistrikan, Uji valve, Uji Permeabilitas Udara, dll.
1.8.7. Kebun Percobaan (Buncob)
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium, PT
Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan,
rumah kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik),
pupuk hayati dan Petroseed (benih padi bersertifikat).
Secara umum buncob berfungsi untuk : Tempat pengujian produk
komersil, percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator
lingkungan, penelitian dan pengembangan produk inovatif, media belajar
dan studi wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum,
serta sarana pendidikan dan latihan. Di kebun percobaan ini setiap tahun
diadakan Petro Agrifood Expo dalam rangka HUT PT Petrokimia Gresik.
1.8.8. Unit Utilitas Batubara
Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 25
MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas
10.000 DWT.

1.9.PRODUK – PRODUK PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan nasional yang memiliki jenis
produk yang beragam baik produk pupuk maupun non-pupuk.
1. Produk Pupuk
a. Pupuk Nitrogen (Urea dan ZA)
b. Pupuk Fosfat (SP-36, Superphos)
c. Pupuk Kalium (ZK dan KCL)
d. Pupuk Majemuk (NPK/Phonska)
e. Pupuk Organik (Petroganik)
f. Petro Biofertil
g. KCL & Rock Phosphate
2. Produk Non-Pupuk
a. Amoniak (NH3) ; Asam Sulfat (H2SO4)
b. Asam Fosfat (H2SO4) ; Asam Klorida (HCl)
c. Nitrogen (N2) ; Oksigen (O2)
d. Karbondioksida (CO2) ; Kapur (CaCO3)
e. Gypsum (CaSO4.2H2)) ; Aluminium Flourida (AlF3)
f. Petro-Cas, Petro Gladiator, Petro Hibrid, Petro Seed, Petro Hi-Corn,
Petro Fish, Petro Chili, Petro Biofeed, Petro Chick
g. Fit Rice
h. Jasa
 1.9.1. Pengembangan Berkelanjutan
1. Tahun 1972 → Amoniak, Urea, Asam Sulfat, ZA I
2. Tahun 1976 → Dry Ice, CO2, Liquid
3. Tahun 1980 → Pupuk Fosfat I
4. Tahun 1983 → Pupuk Fosfat II
5. Tahun 1985 → ZA II, Cement Retarder, Asam Sulfat II, Asam Fosfat
(PA I)
6. Tahun 1986 → ZA III
7. Tahun 1994 → Amoniak, Urea
8. Tahun 1997 → CO2, Liquid & Dry Ice
9. Tahun 2000 → Phonska I
10. Tahun 2203 → NPK Blending
11. Tahun 2005 → ZK I, NPK I, Petroganik
12. Tahun 2008 → NPK Granulasi II, Phonska II
13. Tahun 2009 → NPK Granulasi III & IV, Phonska III
14. Tahun 2010 → Unit Utilitas Batubara
15. Tahun 2011 → Phonska IV
16. Tahun 2014 → Proyek Amoniak Urea II, JV PJA, Proyek Pipa & IPA
Gunungsari
17. Tahun 2015 → PA II, SA II, Tangki Amoniak 20.000MT
18. Tahun 2017 → Tanggul Pengaman Pantai Tahap III & IV, Reklamasi
19,41 MT
19. Tahun 2018 → Amoniak-Urea II IPA Gunungsari 3000 m 34 am
20. Tahun 2020 → Dermaga C
21. Tahun 2021 → Phonska V, Pabrik CO2 Liquid – Dry Ice, AlF3,
Tangki Asam Sulfat.

1.10. CSR (CORPORATE SOCIAL RESPONSIBILITY)

1.10.1 Bina Lingkungan
Pelaksanaan kegiatan Progam Bina Lingkungan yang dilakukan oleh PT
Petrokimia Gresik antara lain dengan memberikan bantuan dan
melakukan kegiatan sosial untuk masyarakat yang berada di wilayah
Jawa Timur, utamanya kepada masyarakat yang berada di sekitar
wilayah usaha perusahaan, juga turut peduli pada bencana yang
menimpa masyarakat Indonesia.
Pelaksanaan Program Bina Lingkungan PT Petrokimia Gresik
berpedoman pada :
1. Peraturan Menteri Negara BUMN Nomor PER- 09/MBU/07/2015
tanggal 3 Juli 2015 tentang Program Kemitraan dan Bina
Lingkungan Badan Usaha Milik Negara.
2. Keputusan Pemegang Saham Diluar RUPS tentang Penyaluran
PKBL.
1.10.2. Kemitraan
Industri kecil mempunyai peranan yang sangat strategis untuk
meningkatkan pertumbuhan industri secara keseluruhan dalam
perekonomian nasional, karena mencakup hampir seluruh lapangan
usaha baik yang ada di desa maupun di kota.
 Dalam hal ini, partisipasi BUMN perlu ditingkatkan untuk
memberdayakan dan mengembangkan kondisi ekonomi sosial
masyarakat, dan lingkungan sekitarnya melalui Program Kemitraan
dengan Usaha Kecil dalam rangka untuk mendorong kegiatan dan
pertumbuhan ekonomi kerakyatan, serta terciptanya pemerataan
pembangunan melalui perluasan lapangan kerja, kesempatan berusaha,
dan pemberdayaan masyarakat.
Pelaksanaan Program Kemitraan di perusahaan berpedoman pada :
1. Peraturan Menteri Negara BUMN Nomor PER-20/MBU/2012
tanggal 27 Desember 2012 tentang penghapusan BUMN Peduli.
2. Peraturan Menteri Negara BUMN Nomor PER-09/MBU/07/2015
tanggal 3 Juli 2015 tentang Program Kemitraan dan Program Bina
Lingkungan Badan Usaha Milik Negara
3. Perhitungan Kinerja berpedoman pada Surat Keputusan Menteri
BUMN Nomor : Kep- 100/MBU/2002 tanggal 4 Juni 2002 tentang
Penilaian Tingkat Kesehatan BUMN yang terdiri dari Efektivitas
Penyaluran & Kolektibilitas Pinjaman.
4. SK Direksi Nomor 0259/TU.04.02/30/SK/2015 tanggal 25
September 2015 tentang Pelaksanaan Program Kemitraan dan
Program Bina Lingkungan PT Petrokimia Gresik.
Dalam ketentuan tersebut dijelaskan bahwa usaha kecil merupakan
kegiatan ekonomi rakyat yang berskala kecil, dan memenuhi kriteria
kekayaan paling banyak Rp 200 juta - tidak termasuk tanah dan
bangunan tempat usaha, serta hasil penjualan tahunan paling banyak Rp
1 miliar.

1.11. PENGHARGAAN
1.a.1. TAHUN 2017
a. Penghargaan Industri Hijau Level 5
b. Penghargaan Proper Hijau 2017 dari Kementerian Lingkungan Hidup
dan Kehutanan
c. BUMN Branding & Marketing Award 2017,
peringkat Bronze kategori Brand Identity.
d. Penghargaan Temu Karya Mutu & Produktivitas Nasional (TKMPN)
XXI dan International Quality & Productivity Convention (IQPC)
2017 dengan perolehan 1 Diamond, 1 Best Performance, 6 Platinum,
dan 1 Gold.
e. Penghargaan Corporate Social Responsibility (CSR)
dalam Indonesian CSR Award (ICA) 2017, meraih 3 (tiga) kategori
Platinum dan 1 (satu) kategori Gold
f. Penghargaan Indonesian CSR Award (ICA) 2017 Terbaik
I, Corporate Communication Officer.
g. ICSB Indonesia Presidential Award 2017 Kategori Business
Practitioner.
h. SNI Award 2017 predikat Platinum untuk kategori Organisasi Besar
Barang Sektor Kimia.
i. LIPI Science Based Industrial Innovation Award
2017 kategori Physical Science.
 j. International Business Awad 2017, Petrokimia Gresik berhasil meraih
23 penghargaan yang terdiri dari 6 Emas, 4 Perak, dan 13 Perunggu.
k. Penghargaan atas keteladanannya melunasi Pajak Bumi dan Bangunan
(PBB) sebelum Bulan Panutan Pelunasan PBB tahun 2017 dan
Pembayar Pajak Penerangan Jalan (PPJ) non PLN 2017 terbesar di
Kabupaten Gresik.
l. Indonesian Sustainable Development Goals Awards (ISDA) yang
dilaksanakan oleh Corporate Forum for Community
Development (CFCD).
m. Asia Pasific Stevie Award 2017 terdiri dari 30 penghargaan yang
terdiri dari 7 Gold, 10 Silver, dan 13 Bronze.
n. Bea Cukai Gresik Award 2016 untuk nominasi Importir dengan
Tingkat Kepatuhan Administrasi Terbaik dan nominasi Perusahaan
dengan Jumlah Kegiatan Impor Terbanyak,
o. Penghargaan Gubernur Jawa Timur. Atas prestasi melaksanakan
Program K3, selama periode 19 Juni 2015 - 31 Oktober 2016, dengan
28.709.412 jam kerja tanpa kecelakaan kerja (zero accident) dan
penerapan konsep 5R Manajemen Tata Graha kategori Workshop dan
Perkantoran dan masih banyak penghargaan yang lainnya.

1.11.2. Tahun 2018

a. CGPI Award 2018
PT Petrokimia Gresik (PG) meraih penghargaan Trusted Company
Based on Corporate Governance Perception Index (CGPI).
b. Industri Hijau Level 5
PT Petrokimia Gresik (PG), kembali menerima penghargaan Industri
Hijau Level 5, atau yang tertinggi, dari Kementerian Perindustrian
Republik Indonesia.
c. TKMPN XII & IQPC 2018
PT Petrokimia Gresik (PG) meraih 11 medali dalam ajang Temu
Karya Mutu dan Produktivitas Nasional (TKMPN) XXII dan
International Quality dan Productivity Convention (IQPC) yang
berlangsung di Batam, Kepulauan Riau.
d. Platinum SNI Award 2018
PT Petrokimia Gresik (PG) berhasil meraih penghargaan Platinum
Kategori Organisasi Besar barang Sektor Kimia dan Serba Aneka
pada Standard Nasional Indonesia (SNI) Award 2018 yang
diselenggarakan oleh Badan Standardisasi Nasional (BSN) di
Jakarta.
e. IFA SHE Excellence Gold Medal
PT Petrokimia Gresik (PG) meraih IFA Safety, Health, and
Environment (SHE) Excellence Gold Medal pada kegiatan IFA
Strategic Forum yang dilaksanakan dalam Program 2018 IFA Year
of Benchmark di Beijing, China.
f. 7th ANUGERAH BUMN 2018
PT Petrokimia Gresik meraih 3 (tiga) Penghargaan Terbaik Kategori
Anak Perusahaan (AP) BUMN pada ajang 7th Anugerah BUMN
2018 yang diadakan oleh BUMN Track di Jakarta, 9 Agustus 2018.
 g. IFA PROTECT & SUSTAIN AWARD 2018
PT Petrokimia Gresik (PG) meraih IFA PROTECT & SUSTAIN
AWARD 2018 dari International Fertilizer Association (IFA),
sekaligus menjadi salah satu dari 46 perusahaan dari seluruh dunia
yang masuk dalam IFA Protect & Sustain Hall of
Fame. Penghargaan yang sangat bergengsi ini diterima oleh Direktur
Utama (Dirut) PG, Nugroho Christijanto di Berlin, Jerman, 20 Juni
2018, bertepatan dengan penyelenggaraan IFA Annual Conference
2018.
h. ASIA PACIFIC STEVIE AWARDS (APSA) 2018
PT Petrokimia Gresik (PG) berhasil meraih 36 penghargaan
sekaligus dalam ajang Asia-Pacific Stevie Awards (APSA) 2018 di
Hong Kong, 1 Juni 2018. Penghargaan yang diraih PG terdiri dari 3
Emas, 16 Perak, dan 17 Perunggu dengan total nilai kemenangan
sebesar 66,5 poin, lebih tinggi dari total nilai kemenangan
tahun 2017 sebesar 60,5 poin. Dan masih banyak penghargaan yang
lain.

1.11.3. Tahun 2019

a. Penghargaan SPS 2019
Majalah Internal GEMA PT Petrokimia Gresik (PG) menyabet 5
(lima) penghargaan tingkat nasional di ajang The 8th Indonesia
inhouse Magazine Awards (InMa) 2019 yang diselenggarakan oleh
Serikat Perusahaan Pers (SPS). Kelima penghargaan tersebut adalah
2 (dua) Gold Winner dan 3 (tiga) Silver Winner. Penyerahan
penghargaan dilakukan oleh Menteri Komunikasi dan Informatika,
Rudiantara kepada Manager Humas PG, Muhammad Ihwan F, pada
acara Awarding Night SPS 2019 di Gedung Siola, Surabaya, 7
Februari 2019. Penghargaan tersebut merupakan pengakuan atas
kinerja Humas PG dalam mengemas informasi perusahaan untuk
kepentingan stakeholders.
b. Penghargaan ICCA 2019
PT Petrokimia Gresik (PG) berhasil meraih penghargaan Platinum
pada ajang Indonesia Corporate Secretary & Corporate
Communication Award IV-2019 (ICCA-IV-2019). Penghargaan
level nasional dari Majalah Economic Review ini diserahkan oleh
Plt. Kepala Biro Humas Kementerian Kominfo, Ferdinandus Setu,
kepada Sekretaris Perusahaan (Sesper) PG, Yusuf Wibisono di Hotel
Grand Sahid, Solo, 22 Februari 2019.
 BAB II
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI I

Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi yaitu Unit

Amoniak, Unit Urea, Unit ZA I / III dan Unit Utilitas yang menangani
penyediaan air, listrik, steam, instrument air (inerting), bahan bakar dan lain-
lain.Masing-masing proses produksi tersebut membutuhkan bahan baku serta
bahan penunjang untuk menghasilkan suatu produk.

2.1 Unit Ammonia

Ammonia merupakan salah satu produk utama yang dihasilkan di
Departemen Produksi I. Ammonia yang dihasilkan ini dijadikan sebagai
bahan baku pembuatan pupuk urea, ZA, NPK, Phonska, dan DAP. Kapasitas
produksi ammonia di PT Petrokimia Gresik sebesar 445.000 ton/tahun atau
sekitar 1350 ton/hari.
2.1.1 Bahan Baku
Dalam pembuatan ammonia dibutuhkan bahan baku utama berupa
nitrogen dan gas H2. Nitrogen diperoleh dari udara dan H2 dari gas alam
tetapi masih dalam bentuk hidrokarbon.
1. Gas Alam
Bahan baku gas alam PT. Petrokimia Gresik disuplai dari Pulau
Kangean Madura oleh Kangean Energy Indonesia LTD (KEIL), yang
kemudian ditransportasikan melalui sistem perpipaan dengan total
panjang kurang lebih 450 km. Adapun Komposisi Gas Alam ditunjukan
pada Tabel 4.1 :
Komponen % Mol
CH4 98,742
C2H6 0,432
C3H8 0,174
i-C4H10 0,033
n-C4H10 0,013
i-C5H12 0,014
n-C5H12 0,008
C6 + 0,012
CO2 0,207
N2 0,353
Tabel 4.1 Komposisi Gas Alam PT Petrokimia Gresik
 2. Udara
Udara mengandung sekitar 78% nitrogen, 20% oksigen dan
sisanya berupa gas-gas lain.Nitrogen sebagai bahan baku utama dalam
sintesa amoniak diperoleh dari udara.Udara yang dibutuhkan sebesar
61,8 ton/jam.Sebelum digunakan,udara ini ditekan menggunakan
kompresor dari tekanan atmosferik menjadi 37,7 kg/cm2.gr (3,8 ×106
pa).
2.1.2 Bahan Penunjang
Bahan-bahan penunjang yang digunakan pada pabrik amoniak
antara lain:
1. Air Umpan Boiler
Sebagai air umpan boiler, air yang digunakan harus memenuhi
spesifikasi tertentu. Air umpan boiler di pabrik amoniak disuplai oleh
unit utilitas.
2. Larutan Hidrazin
Air yang dibutuhkan sebagai air umpan pembangkit uap
(boiler/WHB) adalah air murni. Oksigen yang terlarut dalam air akan
menyebabkan korosi pada boiler sehingga harus dipisahkan. Maka dari
itu, diperlukan pengolahan awal air dengan mengggunakan senyawa
kimia seperti hidrazin. Hidrazin adalah cairan tidak berwarna yang
berfungsi untuk mengikat O2 scavenger dalam pengolahan air umpan
boiler.
N2H4(liq) + O2(gas) →H2O(liq) + N2(gas)
Oksigen yang terlarut dalam air akan menyebabkan korosi pada
boiler sehingga harus dipisahkan. Hidrazin merupakan zat kimia yang
berbahaya sehingga diperlukan perlakuan khusus oleh operator pabrik,
hidrazin dan fosfat dikendalikan oleh system injeksi individu 108-L
dan 106-L.
3. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang
berfungsi untuk pemecahan rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga
dihasilkan gas H2 (steam reforming). Steam untuk proses ini disuplai
dari boiler pada unit utilitas. Selain sebagai pereaktan, steam juga
digunakan untuk menggerakkan turbin, pompa, kompresor dalam unit
produksi amonia.
4. Larutan Benfield
Larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk menyerap gas
CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesa. Komposisi larutan benfield
adalah sebagai berikut :
 K2CO3 dengan konsentrasi 25-30%, berfungsi untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2.
 DEA (Di Ethanol Amin) 3-5%, berfungsi sebagai aktivator yang
membantu penyerapan CO2.
 V2O5 0,5-0,6% , berfungsi sebagai corrosion inhibitor dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber. Serta
menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa.
 KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari
vanadium.
  Air 64,4-71,5%

 Rich Solution
Rich solution merupakan larutan benfield keluaran kolom absorber
yang kaya akan gas CO2 terlarut.
2. Semi-lean solution
Semi-lean solution merupakan larutan yang sudah tergenerasi
sebagian sehingga masih mengandung sedikit gas CO2 terlarut. Semi
lean digunakan untuk memperbesar kemampuan penyerapan terhadap
gas CO2.
3. Lean Solution
Lean solution merupakan larutan benfield keluaran kolom stripper
CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi.
5. Anti Antifoaming Agent
Selama proses absorbsi gas CO2 dengan larutan Benfield terjadi
pembentukan busa-busa dari gas. Antifoaming agent berfungsi
untuk mencegah pembentukan busa selama proses absorbsi tersebut.
Jenis antifoaming agent yang digunakan di PT. Petrokimia Gresik
adalah UCON 50 HB-5100 yang dibeli dari Union Carbide.
6. Katalis
Berbagai jenis katalis yag digunakan di produksi amoniak PT.
Petrokimia Gresik untuk membantu proses reaksi. Beberapa katalis
tersebut antara lain:
 Katalis Desulfurizer
Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari 2 bed katalis.
Katalis pada masing-masing bed itu memiliki spesifikasi yang
berbeda. Untuk bed 1 menggunakan jenis katalis Co-Mo, sedangkan
untuk bed 2 menggunakan ZnO.
 Katalis Primary Reformer
Pada primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis
katalis yang digunakan adalah nickel reforming.
 Katalis Secondary Reformer
Secondary reformer terdiri atas dua bagian. Di bagian atas, jenis
katalis yang digunakan adalah Ni-Cr, sedangkan bagian bawah
adalah Cr-UCl.
 Katalis High Temperature Shift Converter (HTS)
High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis FeCr.
 Katalis Low Temperature Shift Converter (LTS)
Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu- Zn-
Al.
 Katalis Methanator
Pada methanator berisi katalis dengan jenis NiO.
 Katalis Ammonia Converter
Konverter amoniak berisi katalis dengan jenis promoted iron
synthesis catalyst.
2.1.3 Produk
Unit ammonia menghasilkan 2 produk. Produk utama yaitu
ammonia dan produk samping yaitu CO2. Kedua produk ini
 utamanya digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan
pupuk urea.
1. Ammonia (NH3)
Wujud : Cair dan Gas
NH3 : 99% - 99,5%
Air : 0,5% - 1%
Klasifikasi :
- Ammonia untuk bahan baku urea (bentuk : cair; temperatur: 300C;
tekanan : 20 kg/cm2)
- Ammonia untuk bahan baku ZA (bentuk : gas; temperatur : 10C;
tekanan: 4 kg/cm2)
- Ammonia dingin, disimpan dalam tangki penyimpanan TK 801
(bentuk : cair; temperatur : -330C; tekanan : 4,5 kg/cm2)
2. Karbon Dioksida (CO2)
Wujud : Gas (suhu : 35˚C tekanan : 0,8 kg/cm2g)
CO2 : maks 150 ppm
H2S : maks 0,1 ppm
2.1.4 Konsep Proses Pembuatan Ammonia
Teknologi proses pembuatan ammonia di PT Petrokimia Gresik berasal
dari The M.W.Kellogg Company, Amerika. Bahan baku dalam proses ini
adalah gas alam, steam dan udara. Pembuatan gas sintesa, H2 dan N2,
untuk pembuatan amoniak menggunakan proses steammethane reforming.
Proses pembuatan ammonia dibagi menjadi beberapa tahapan sebagai
berikut :
1. Penyediaan Gas Sintesa
2. Pemurnian Gas Sintesis
3. Sintesis ammonia
4. Refrigerasi
5. Recovery Purge Gas
Secara garis besar, blok diagram pembuatan amoniak dapat dilihat
 Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Pembuatan
Ammonia
1. Penyediaan Gas Sintesa
Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas alam (kandungan
CH4 tinggi) dan steam. Gas alam yang digunakan sebagai inlet masih
mengandung sulfur sebesar 0,11% yang mampu merusak katalis.
Oleh karena itu ada beberapa tahap dalam penyediaan gas sintesa yaitu
sebagai berikut :
a. Desulfurisasi
Desulfurasi merupakan langkah untuk menghilang kan senyawa
belerang (S) yang terkandung dalam gas alam (feed gas). Pada
desulfurisasi terdapat katalis yang berfungsi untuk menangkap sulfur
gas alam, karena sulfur (S) mampu meracuni katalis dalam reformer.
Ada dua macam unsur sulfur dalam gas alam yaitu senyawa
sulfur reaktif (sulfur anorganik) dan non reaktif (sulfur organik).
Terdapat dua katalis yang digunakan dalam proses desulfurisasi yaitu
katalis Co-Mo dan ZnO, dengan reaksi sebagai berikut. Reaksi yang
terjadi pada katalis :

Co-Mo : CH3HS(g) + H2(g) → CH4(g) + H2S(g) + Panas

( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm2 )
C4H4S(g) + 4 H2(g) → n – CH4H2O(g) + H2S(g) + Panas
( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm2 )
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO :
H2S(g) + ZnO(s) → ZnS(s) + H2O(g) + Panas
( T = 350-400°C,P = 24,7 kg/cm2 )

Senyawa sulfur reaktif (H2S) dapat dengan mudah ditangkap oleh

katalis ZnO. Sedangkan senyawa sulfur non reaktif (CH3HS dan
C4H4S) sulit ditangkap oleh katalis ZnO sehingga dapat dihilangkan
dengan mengubahnya menjadi senyawa sulfur reaktif (H2S) dengan
katalis Co-Mo (Cobalt Molybdate). Senyawa non reaktif yang telah
diubah menjadi H2S selanjutnya akan ditangkap oleh katalis ZnO.
Pada reaksi katalis Co-Mo, H2 digunakan untuk
menghidrogenasi senyawa sulfur.
Gas H2 diperoleh dari aliran recycle syn gas yang kaya akan
hidrogen pada discharge kompresor tahap pertama syngas. Proses
desulfurisasi terjadi dalam bejana Co-Mo/ZnO Desulfurizer
Vessels 108-DA/B yang masing-masing mengandung 4,25 m3
katalis Co-Mo dan 35,4 m3 katalisZnO. Temperature proses
dijaga 350-400°C untuk meminimalkan terjadinya cracking pada
produk umpan.
Dalam proses ini, kandungansulfur pada gas alam dapat
berkurang hingga menjadi 0,1 ppm. Konsentrasi sulfur pada keluaran
bejana yang melebihi 0,5 ppm menandakan telah terjadinya
breakthrough yang dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti bed
yang telah jenuh, katalis yang sudah rusak, temperatur terlalu rendah,
dan laju alir yang terlalubesar sehingga beda tekanan meningkat.
b. Steam Steam Reforming (Primary Reformer)
Primary reformer bertujuan untuk membentuk syngas dengan
mereaksikan gas alam dengan steam. Pada steam reforming
digunakan katalis nikel-alumina yang ada dalam tube-tube untuk
mempercepat reaksi gas alam dan steam. Reaksi yang terjadi dalam
primary reforming adalah sebagai berikut :

CH4(g) + H2O(g) + panas ↔ CO(g) + H2(g) ΔH = 49,3 kkal/mol

( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 )

CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) + panas ΔH = -9,8 kkal/mol ( T =

800ᵒC,P = 38 kg/cm2 )

Reaksi keseluruhan berlangsung secara endoterm dengan

temperatur sebesar 800ᵒC dan tekanan 38 kg/cm2. Jumlah steam yang
diperlukan untuk reaksi di primary reformer ditentukan dari
perbandingan antara mol steam dengan mol carbon dalam gas alam
(Steam to Carbon Ratio S/ C Ratio). Rasio S/C yang baik adalah 3,0 –
3,5. Rasio S/C yang rendah dapat menyebabkan terbentuknya deposit
carbon pada permukaan katalis. Gas yang dihasilkan pada primary
reformer mengandung methane 10 – 12%. Komposisi gas out primary
reformer yang terdiri dari CH4 12,17%, N2 0,58%, H2 65,76%, CO2
11,26%, CO 10,23% dan Argon 0%.
Adapun PFD dari primary dan secodary reformer disajikan pada
Gambar 4.2 :

Gambar 4.2 Proces Flow Diagram Primary & Secondary Reformer

c. AutoThermal Reforming (Secondary Reformer)

 Gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut hingga
methane 0,3%, dalam bejana bertekanan yang dilapisi batu tahan api.
Panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara
luar menghasilkan N2 untuk sintesa NH3. Pada secondary reformer
terjadi proses autokatalitik yang tidak melibatkan pembakaran bahan
bakar maupun menggunakan steam murni.Udara proses akan bereaksi
dengan gas H2 dari hasil primary reformer. Reaksi yang terjadi
dalam secondary reformer adalah sebagai berikut:

2 H2(g) + O2(g) ↔ 2 H2O(g) ΔH = -57,58 kkal/mol

( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 )
CH4(g) + H2O(g) + Panas ↔ CO(g) + H2(g) + Panas
( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 )
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) + Panas
( T = 800ᵒC,P = 38 kg/cm2 )

Reaksi pembakaran gas H2 merupakan reaksi

eksotermis.adanya panas reaksi, temperatur keluaran
secondary reformer mencapai 1000°C. Syngas panas keluaran
secondary reformer digunakan sebagai pembangkit steam dalam
Waste Heat Boiler. Sebelum memasuki High Temperature Shift
Converter, temperatur gas panas turun menjadi 371°C. Komposisi
gas outlet secondary reformer
terdiri dari N2 23,31%, H2 54,31%, CH4 0,33%, Ar 0,33%,
CO27,93%, CO 13,83%.
d. Shift Converter
Shift Converter berfungsi untuk mengkonversi CO menjadi CO2.
CO merupakan gas yang beracun bagi katalis sehingga mampu
mengoksidasi Fe pada sintesis ammonia. Ada dua tahap dalam
mengkonversi CO menjadi CO2 yaitu High Temperature Shift
Converter (HTS) dan Low Temperature Shift Comverter (LTS).
Reaksi yang terjadi pada reaktor HTS dan LTS adalah sebagai
berikut :
Reaksi HTS :
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g) ΔH = -98 kkal/mol
( T = 425°C,P = 35,88 kg/cm2 )
Reaksi LTS :
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g) ΔH = -98 kkal/mol
( T = 200°C - 260°C,P = 35,88 kg/cm2 )
Kinetika reaksi akan maksimal pada temperature tinggi
sedangkan konversi tinggi akan tercapai dalam kondisi operasi
bertemperatur rendah. Oleh karena itu, HTS untuk mereaksikan
sebagian besar CO pada suhu tinggi (425ᵒC) bertekanan 35,88 kg/cm2
dengan katalis besi (Fe2O3), sedangkan LTS untuk mereaksikan sisa
 CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa diterima
di proses methanasi. Reaksi LTS terjadi pada suhu 200ᵒC -260ᵒC
dengan katalis Cu-ZnO. Gas outlet HTS akan masuk ke waste heat
boiler (WHB) 103-C1/C2 dengan kadar CO 3,65% sedangkan gas
keluarkan LTS dengan kadar CO 0,3% panas reaksinya digunakan
untuk menyediakan energy yang diperlukan untuk CO2 removal dan
pemanasan BFW. Adapun PFD dari Shift Converter dapat dilihat pada
Gambar 4.3 :

Gambar 4.3 Proces Flow Diagram HTS dan LTS Converter

2. Pemurnian Gas Sintesa

Gas sintesa yang dihasilkan dari tahap penyediaan masih
mengandung CO2 dalam jumlah cukup besar. Gas CO2 merupakan racun
bagi katalis Fe2O5dalam sintesa ammonia sehingga perlu dipisahkan dari
gas N2 dan H2. Terdapat dua cara pemurnian gas sintesa yaitumelalui CO2
removal dan methanator.
a) CO2 Removal
Menghilangkan CO2 dari gas sintesis menggunakan Benfield
Low Heat Process. Larutan befield berfungsi sebagai penyerap CO2
dengan komponen- komponen sebagai berikut:
K2CO3 dengan konsentrasi 25 – 30%
K2CO3 (liq) + H2O (liq) + CO2 (g) <=> 2KHCO3 (liq)
DEA (Diethanol Amine) sebagai activator
KNO2 (Potasium Nitrit) : mengontrol keadaan oksidasi dari
vanadium. Reaksi sebagai berikut :
V+4 + KNO2(liq) → V+5 + N2(g) + NO(g) V2O5 sebagai corrosion
inhibitor
Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam
absorber dan menurunkan atau meminimalisir korosi pada pipa,
vessel, dan pompa.
Absober
 Penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara absorbs gas CO2 oleh
media K2CO3 aliran counter current pada tekanan tinggi 28 – 32
kg/cm2 dengan temperatur 70ᵒC. Reaksi Absorbsi:
K2CO3(aq) + H2O(g) + CO2(g) →2KHCO3(aq)
( T = 70°C,P = 28 – 32 kg/cm2g )

Stripper
CO2 yang telah terserap dalam larutan Benfield akan masuk ke
dalam stripper. Di dalam stripper terjadi pelepasan CO2 dari larutan
Benfield dengan bantuan steam dengan kondisi operasi yang
berkebalikan dengan tekanan rendah 0,5-1 kg/cm2g dan
ᵒ
temperature 100-130 C (pada temperature jenuh). Reaksi pelepasan
CO2 yaitu :
2KHCO3(aq) K2CO3(aq) + H2O(g) + CO2(g)
( T = 100°C - 130°C,P = 0,5-1 kg/cm2g )
Larutan Benfield yang sudah tidak mengandung CO2 kemudian
direcycle kembali ke dalam absorber dengan laju alir recycle sebesar
1350 ton/jam sebagai semi lean solution. Komposisi gas keluaran dari
absorber ini yaitu :
25.3% N2, 73.59% H2, 0.36% CH4, 0.32% Ar, 0.06%
CO2 dan 0.3% CO. Adapun gambar Proces Flow Diagram
dari CO2 Removal dapat dilihat pada Gambar 4.3 :

Gambar 4.4 Proces Flow Diagram CO2 Removal

b) Methanator
Sisa gas CO dan CO2 yang masih terkandung dalam gas hasil
proses sebelumnya diubah kembali menjadi CH4 (gas metana) dengan
 direaksikan bersama H2,CH4 bersifat inert bagi katalis dalam
sintesis amoniak. Reaksi yang terjadi dalam methanator yaitu :
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g) + panas ΔH = -49,3kkal/mol
( T = 340°C,P = 30 kg/cm2 )
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g) + panasΔH = -639,4kkal/mol
( T = 340°C,P = 30 kg/cm2 )
Persamaan reaksi dalam unit metanator bersifat eksotermis.
Kondisi operasi yangdigunakan dalam metanator adalah 340°C dan
30 kg/cm2.Kadar CO dan CO2 yang keluar kurang dari 10 ppm.
Reaksinya sangat eksotermis sehingga kenaikan CO dan CO2 sedikit
saja akan menaikan suhu dengan cepat.Adapun gambar Proces Flow
Diagram Methanator :

Gambar 4.5 Proces Flow Diagram Methanator

3. Sintesis Ammonia
Pembentukan ammonia berlangsung pada unit ammonia
converter. Proses sintesis ammonia dihasilkan dari reaksi antara H2 yang
berasal dari reaksi gas alam dengan steam dan N2 yang diperoleh dari
udara bebas yang dimasukkan ke dalam sistem. Syngas didinginkan
hingga mencapai 37ᵒC dan tekanan dinaikkan secara bertahap sebelum
masuk ke dalam konverter ammonia (syngas compressor).
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap
katalis konverter ammonia yaitu besi (Fe2O5).Oleh karena itu
molecular sieve dryer dipasang untuk memisahkan H2O sebelum
masuk konverter ammonia.Selain itu, molecular sieve dryer juga
berfungsi untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Ada dua alat penting
yang digunakan dalam proses sintesa ammonia yaitu:
a) Syngas Compressor
Bertujuan untuk mengkompresi sisntesis gas pada tekanan operasi
Suhu input 37oC dan suhu output 42oC Tekanan input 30 kg/cm2 dan
tekanan output 180 kg/cm2.
 b) Ammonia Converter
Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah:
N2(g) + 3H2(g) ↔ 2NH3(g) + panas
( T = 500°C - 550°C,P = 179 kg/cm2g )
Tekanan operasi pada unit ini adalah 179 kg/cm2g dan suhunya 500-
550oC dengan menggunakan katalis besi (Fe2O5). Konversi
Ammonia yang didapat sebesar 16,8% dengan desain alat 17,2%
dimana yang menjadi limiting reaktan adalah N2 sehingga sisa H2
akan di recycle.
4. Refrigrasi
Refrigerasi berfungsi untuk mengkondensasikan ammonia dari vent
gas dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesia. Gas-
gas lain yang keluar converter ammonia akan terpisah dari produk
berupa ammonia. Sistem refrigerasi terdiri atas compressor, refrigerant
condenser, evaporator dan flashdrum.
Refrigerasi digunakan untuk mendinginkan amoniak dan
mengubahnya dalam bentukcair, serta sebagai pendingin make up gas
sebelum masuk ke dryer. Amoniak yang masukdalam sistem
refrigerasi berasal dari syn loop, serta recovery amoniak dari purge
dan flash.Refrigerant yang digunakan adalah amoniak. Ammonia akan
dicairkan hingga suhu -32 oC dengan tekanan 0,06 kg/cm2. Ammonia
didinginkan dengan refrigerant sistem yang menggunakan empat tingkat,
dengan 4 level suhu yang berbeda-beda yaitu 13oC, -1 oC, -13 oC, -32 oC.
sebagian besar berupa liquid (cairan) dan sebagian berupa vapor yang
digunakan untuk bahan baku pembuatan pupuk ZA di unit ZA I dan III.
Adapun gambar Proces Flow Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi :

Gambar 4.6 Proces Flow Diagram Sintesis Ammonia dan Refigrasi

5. Recovery Purge Gas
Unit recovery purge gas atau PGRU (Purge Gas Recovery
Unit) dan HRU (Hydrogen Recovery Unit) digunakan untuk
merecovery atau memisahkan dan menggunakan ulang gas- gasyang
dapat digunakan. PGR dapat me-recover (daur ulang) gas amoniak
 dan HR dapatme-recover H2. Gas H2 dan NH3 dipisahkan ke
dalam syn loop untuk digunakan kembali atau dijual. Selain itu, gas-
gas keluaran PGR dan HR masih memiliki nilai kalor (GHV)
yangcukup tinggi, sehingga dapat dimanfaatkan sebagian ke tungku
primary reformer sebagaibahan bakar. Dengan memanfaatkan purge
gas sebagai bahan bakar, pabrik amoniak dapat mengurangi konsumsi
bahan bakar dalam tungku reformer.

2.2 Unit Urea

Urea PT Petrokimia Gresik diproduksi dari bahan baku amoniak cair
yang diperoleh dari unit sintesa amoniak dan gas CO2 yang
merupakan produk samping dari unit sintesa amoniak. Produksi pupuk urea
ini mencapai 1400 ton/hari atau sekitar 460.000 ton/tahun berbentuk butiran-
butiran urea dengan frekuensi operasi 330 hari/tahun.
2.2.1 Bahan Baku
1. Ammonia Cair
NH3 min 99,5%
H2O maks 0,5%
Temperatur 30˚C
Tekanan 20 kg/cm2
Oil maks 5 ppm
2. Gas CO2
CO2 min 99%
H2 maks 0,8 %
N2 + inert gas maks 0,2 %
Total sulfur maks 1 ppm
Tekanan 0,8 kg/cm2
Temperatur 35˚C
2.2.2 Bahan Penunjang
1. Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas dalam alat penukar panas
dan untuk penggerak turbin. Steam untuk unit urea disuplai dari WHB
(waste heat boiler) di unit utilitas.
2. Air Pendingin
Air pendingin (cooling water) digunakan sebagai media pendingin
untuk mendinginkan steam condensate, process condensate dan lain –
lain.
3. Udara
Udara yang digunakan terdiri dari udara instrumen dan udara
proses. Udara instrumen berfungsi untuk menggerakkan valve. Udara
proses digunakan di dalam proses sebagai pendingin saat pembutiran
molten urea di prilling tower dan juga untuk passivasi peralatan di
unit sintesa.
2.2.3 Produk
Berikut adalah spesifikasi produk pupuk urea yang diproduksi oleh
PT. Petrokimia Gresik pada Unit Urea Departemen Produksi I :
Pupuk Urea (SNI 2801-2010)
N total : min 46,5%
Biuret : maks 1,2 %
Air : maks 0,5%
Bentuk : prill
Ukuran : 1,00 – 3,35 mm%
Warna : Putih (non-subsidi), Merah muda (subsidi)
Sifat : Higroskopis, mudah larut dalam air
Urea PT Petrokimia gresik diproduksi dengan kapasitas 1400 ton/hari
atau sekitar 460.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah
amoniak cair dan gas CO2 yang diperoleh dari unit sintesa amoniak.
Urea dapat diproduksi dalam bentuk granul atau prill. PT Petrokimia
gresik hanya memproduksi urea dalam bentuk prill dikarena urea bentuk
ini lebih mudah diaplikasikan di pertanian dibandingkan dengan
bentuk granul.
2.2.4 Konsep Pembuatan Urea
Teknologi pembuatan urea di PT Petrokimia Gresik menggunakan
proses TEC-ACES dari Tokyo Jepang. Proses ini dipilih karena dinilai
lebih bagus untuk memproduksi urea serta lebih hemat energi. Secara
umum, tahapan produksinya dibagi menjadi 6 :
1. Unit Sintesa
2. Unit Purifikasi
3. Unit Recovery
4. Unit Konsentrasi
5. Unit Prilling,
6. Unit Pengolahan Kondensat (PCT).
Secara garis besar, blok diagram pembuatan urea

Gambar 4.7 Blok Diagram

Pembuatan Urea
1. Unit Sintesa
Unit ini bertujuan untuk membentuk urea dengan mereaksikan
NH3 cair dengan gas CO2 yang dikirim dari unit plant amoniak dan
recycle larutan karbamat yang diperoleh dari tahap recovery. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH4COONH2(aq) + Q
( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g )
NH4COONH2(aq) ↔ NH2CONH2(aq) – Q
( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g )
Atau secara keseluruhan dapat ditulis sebagai berikut :
2NH3(g) + CO2(g) ↔ NH2CONH2(aq) + H2O(liq) + Q
( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g )

Reaksi (1)bersifat eksotermik reversible. Reaksi (2) bersifat

endotermis reversible dan reaksi (3) bersifat eksotermik reversible
yang menghasilkan sejumlah panas. Adapun Process Flow Diagram
Unit Sintesa dapat di lihat pada Gambar 4.8:

Gambar 4.8 Proces Flow Diagram Unit Sintesa

Unit sintesa terdiri dari CO2 compressor (GB101), ammonia boost

up pump (GA103A/B), ammonia feed pump (GA101A/B), ammonia
reservoir (FA105), reaktor (DC101), stripper (DA101), karbamat
condenser (EA101/102), dan scrubber (DA102).
Bahan baku amoniak cair yang berasal dari unit sintesa amoniak
dialirkan ke unit pembuatan urea dan ditampung dalam ammonia
reservoir (FA105). Temperatur dan tekanannya masing- masing adalah
30˚C dan 20 kg/cm2g. Selanjutnya dipompa dengan ammonia boostup
pump (GA103A/B) hingga tekanannya 25 kg/cm2g lalu dipompa
kembali dengan ammonia feed pump (GA 101) hingga tekanannya
menjadi 180 kg/cm2g. Gas CO2 dengan tekanan 0,8 kg/cm2g dan
temperatur 35 °C dialirkan ke CO2 compressor bersama dengan udara
untuk tujuan passivasi. Kemudian, gas CO2 dialirkan menuju stripper
(DA101) melalui bagian bawah kolom. Dari bagian puncak kolom
diumpankan dialirkan larutan urea yang masih mengandung amonium
karbamat keluaran dari reaktor tanpa poma hanya menggunakan
beda ketinggian. Di dalam stripper, steam dibantu gas CO2
berfungsi menguraikan amonium karbamat yang tidak terkonversi
menjadi urea di reaktor sehingga diperoleh gas NH3 yang dapat
diumpankan kembali ke dalam reaktor.
Gas hasil puncak dari stripper selanjutnya dialirkan ke dalam
carbamate condenser. Carbamate condenser yang digunakan terdiri
dari dua buah kondenser (EA101 dan EA102) yang masing-masing
beroperasi pada tekanan 170-175 kg/cm2g dan temperatur 175-190 °C.
Di dalam EA101 dan EA102 gas dari stripper (DA101)
dikondensasikan dan diabsorbsi oleh larutan karbamat recycle dari
tahap recovery (EA 401B). Sebagian besar larutan karbamat terbentuk
pada bagian ini.
2NH3(g) + CO2(g) N H4COONH2(aq) + Q
( T = 175°C - 190°C,P = 170 – 175 kg/cm2g )
EA101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan.karbamat
dari scrubber (DA102) dan memanfaatkan panas reaksi pembentukan
karbamat untuk menghasilkan steam.Sedangkan EA102 berfungsi
mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat recycle dan panas
reaksinya dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum
masuk ke HP decomposer (DA201). Larutan karbamat yang terbentuk
selanjutnya dialirkan ke reaktor untuk proses pembentukaan urea.
Reaktor pembentukan urea (DC101) berupa menara vertikal
dengan 9 interval baffle atau tray. Dinding bagian dalamnya dilapisi
stainless steel 316 L Urea Grade sebagai bahan anti korosi dari zat-zat
pereaksi. Serta dilengkapi baffle plate di dalamnya yang digunakan
untuk menghindari back mixing. Temperatur dan tekanan operasinya
masing-masing adalah 190 °C dan 171-175 kg/cm2. Umpan berupa
amoniak cair dari ammonia reservoir yang kemudian tekanannya
dinaikkan hingga 180 kg/cm2 serta larutan recycle amonium karbamat
dari carbamate condenser dimasukkan melalui bagian bawah reaktor.
Perbandingan molar antara NH3 dan CO2 diatur 4 : 1. Kemudian
pereaktan bereaksi membentuk urea dan sebagian masih berupa
amonium karbamat.Hasil reaksi juga dapat membentuk biuret jika
waktu tinggal dalam reactor terlalu lama. Larutan urea yang dihasilkan
mencapai konversi 68%.
Pada dasarnya, tekanan operasi stripper (DA101), carbamate
condenser (EA101/102) dan scrubber (DA102) sama dengan tekanan
operasi reaktor (DC101) dan temperatur masing-masing juga hampir
sama. Apabila temperatur EA101 tinggi maka temperatur pada reaktor
akan meningkat dan begitu pula sebaliknya.
 Konversi amonium karbamat menjadi urea berlangsung pada fase
cair dan membutuhkan tekanan yang tinggi. Tekanan dan temperatur
yang tinggi dapat membantu mempercepat reaksi. Namun, temperatur
yang terlalu tinggi dapat menurunkan pembentukan urea karena dilihat
dari reaksi (4), yang bersifat endotermis diamana temperatur yang
terlalu tinggi dapat menyebabkan konversi menjadi kecil. Oleh karena
itu untuk mencapai konversi yang diinginkan, perlu adanya kontrol
terhadap temperatur, tekanan, waktu reaksi, dan perbandingan molar
NH3/CO2.
Outlet reaktor berupa larutan urea yang masih mengandung
amonium karbamat. Sehingga dialirkan ke stripper untuk dikontakkan
dengan steam dan gas CO2 guna memisahkan dan menguraikan
amonium karbamat. Larutan urea keluar dari bagian bawah stripper
selanjutnya dikirim ke unit purifikasi. Tetapi sebelum masuk ke unit
purifikasi, larutan urea dipanaskan terlebih dahulu di bagian shell
EA102 dengan memanfaatkan panas reaksi di carbamate condenser
EA102.

2. Unit Purifikasi
Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesa dimasukkan
ke unit purifikasi, dimana amonium karbamat dan excess amoniak
yang terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan
sebagai gas dari larutan urea dengan cara pemanasan dan penurunan
tekanan dalam HP decomposer dan LP decomposer. Gas dari
decomposer ini dikondensasikan dan diserap dalam masing- masing
absorber di unit recovery yaitu HP absorber, LP absorber dan washing
column. Larutan urea hasil unit purifikasi dan recovery ini memiliki
konsentrasi 70% berat selanjutnya dikirim ke unit konsentrasi.
Di dalam HP decomposer, karbamat diuraikan menjadi gas
ammonia dan CO2, dengan cara dipanaskan menggunakan steam
kondensat, untuk selanjutnya dikirim menuju unit recovery (HP
absorber EA-401). Sebelum dimasukkan ke HP decomposer, larutan
urea sintesis dipanaskan terlebih dulu hingga suhu 155 °C. HP
dekomposer beroperasi pada suhu 158 – 159 °C. Selanjutnya
tekanannya diturunkan dari 175 kg/cm2 ke 17,5 kg/cm2. Laju
dekomposisi akan meningkat seiring dengan penurunan tekanan.
Larutan urea dari HP dekomposer yang masih mengandung NH3,
CO2, dan karbamat dimurnikan lebih lanjut menggunakan LP
decomposer DA-202. Larutan yang berasal dari bottom HP
decomposer mengandung ammonia 6,9%w dan CO2 2,9%w akan
mengalir ke bagian atas LP decomposer. Proses pemurnian dilakukan
dengan penurunan tekanan dari 17,5 kg/cm2 menjadi 2,5 - 2,6 kg/cm2.
LP dekomposer beroperasi ada suhu 123 – 125°C. Gas CO2
ditambahkan untuk mempercepat proses dekomposisi karbamat. Laju
alir CO2 dijaga pada laju 150 – 160 Nm3/jam, apabila lajunya
terlalu tinggi dapat meningkatkan kadar
CO2 yang mengakibatkan urea berubah menjadi kristal
(solidification temperature). Selanjutnya larutan urea dialirkan menuju
 flash separator FA-205 untuk memisahkan gas – gas yang masih
tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi tekanan atmosfer, sehingga gas
yang terlarut akan terlepas. Gas yang terlepas kemudian dialirkan
menuju unit recovery. Larutan urea kemudian dialirkan menuju solution
tank FA-201.

3. Unit Recovery
Gas ammonia dan CO2 yang terlepas dari unit purifikasi, diambil
kembali dalam dua tingkatan absorber, yakni menggunakan HP
absorber EA-401 A/B dan LP absorber EA-402. Absorben yang
digunakan adalah kondensat proses. HP absorber EA-401A/B berfungsi
untuk mengontakkan gas CO2 dan ammonia dari HP decomposer
dengan absorben berupa larutan karbamat dari LP absorber.Aliran gas
dimasukkan dari bagian bawah, sedangkan absorben dialirkan dari
bagian atas.Kontak ini menghasilkan reaksi pembentukan karbamat dan
aqua ammonia. HP absorber beroperasi pada tekanan 17,3 kg/cm2 dan
suhu 58 – 98 °C. Panas yang dihasilkan oleh proses ini dapat
dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea di vacum concentrator
FA-202 B. Gas yang tidak terabsorb akan dialirkan menuju washing
column DA-451, untuk discrub menggunakan larutan karbamat dari LP
absorber. Larutan karbamat yang dihasilkan dari proses ini akan
dipompakan menuju scrubber DA-102 dan kondensor karbamat EA-
102.
LP absorber berfungsi untuk mengabsorb gas NH3 dan CO2 dari
LP decomposer menggunakan absorben dari washing column DA
451.Temperatur operasi dijaga 40 °C. Pada suhu ini akan terbentuk
padatan karbamat. Gas yang tidak terabsorb dialirkan menuju final
absorber DA-503.
Washing column DA-451 berfungsi untuk mengabsorb gas – gas
yang tidak terabsorb di EA-401 dengan menggunakan absorben dari
EA-402. Gas –gas yang tidak terabsorb kemudian dibuang ke atmosfer.
Suhu operasi bagian atas kolom sebesar 49 °C sedangkan bagian bawah
sebesar 65 °C. Adapun Proses Flow Diagram Unit Purifikasi dan
Recovery dapat dilihat pada Gambar 4.9 :
 Gambar 4.9 Proces Flow Diagram unit Purifikasi dan Recovery

4. Unit Konsentrasi
Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70%
sampai dengan 99,7% dengan menggunakan penguapan dan tekanan
vacuum. Proses ini menggunakan alat vacuum concentrator FA-
202AB. Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202B.
Larutan urea divakumkan menggunakan steam ejector hingga
kevakuman 125 - 185 mmHg (kondisi desain 150 mmHg) Dengan
pemvakuman akan menurunkan titik didih air, sehingga akan
memudahkan pemisahan air dari larutan. Temperatur operasi dijaga di
atas titik didih air yaitu pada 81 °C .larutan dari FA-202 B yang
memiliki kepekatan sebesar 84%w, kemudian dimasukkan ke vacuum
contrator upper FA-202 A. Pada alat ini, air diupkan dan dipisahkan
dari larutan urea. Temperatur operasi yang digunakan yakni sebesar
133 – 134 °C.
Di bagian final separator, larutan urea akan dipekatkan hingga
mencapai konsentrasi 99,7 %. Larutan urea dipanaskan menggunakan
steam bertekanan rendah 4 kg/cm2 dan temperature 138,5 – 140 °C.

5. Unit Prilling
Pada unit ini, larutan urea berkonsentrasi 99,7% dialirkan
menuju prilling tower. Di dalam prilling tower, larutan urea dispray,
didinginkan, dan dipadatkan untuk menghasilkan urea prill. Unit ini
terdiri atas beberapa bagian yakni Head Tank FA-301, Fluidizing
Cooler FD-302, dan Dust chamber FC-302. Head tank FA-301
berfungsi untuk mengatomisasi larutan urea sebelum didinginkan.
Proses atomisasi dilakukan dengan bantuan distributor berupa
accoustic granulator, yaitu alat yang terdiri dari piringan logam
yang berlubang dan filter untuk menyaring kotoran. Rentang suhu
operasi yang digunakan adalah 139 – 140 °C. Butiran urea yang dispray
 pada accoustic granulator (FJ-301A-I) membentuk tetesan–tetesan dan
akan jatuh secara perlahan dari prilling tower yang memiliki ketinggian
80 m dari atas permukaan tanah. Partikel dengan ukuran yang sesuai
akan melayang ke bawah tower untuk didinginkan. Pendinginan
menggunakan udara pendingin yang disemprotkan oleh blower dari
bagian bawah. Partikel larutan yang didinginkan akan membentuk
prill yang selanjutnya akan ditampung di bagian bawah tower.
Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan di fluidizing
cooler (FC-302) menggunakan udara dari blower (GB-302). Butiran
urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran berukuran
diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali di FA-302
dan dicampur dengan larutan pencuci dari dust chamber (FC-302).
Produk yang berwarna putih terkumpul di bawah selanjutnya
dialirkan dengan belt conveyor untuk ditambahkan bahan aditif
(pewarna dan anti-caking). Produk yang sudah jadi selanjutnya
dialirkan ke unit pengantongan. Adapun Proses Flow Diagram Unit
Konsentrasi dan Prilling dapat dilihat pada Gambar 4.10 :

Gambar 4.10 Proces Flow Diagram Unit Konsentrasi dan Prilling

6. Unit PCT (Process Condensate Treatment)
Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang
masih terdapat di dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan.
Sebagian proses kondensat dikumpulkan dan disimpan dalam process
condensat tank (FA-501), lalu dikirim ke LP absorber (EA-402) sebagai
make up absorbent dan sisanya dikirim ke process kondensat stripper
(DA-501).
Proses condensate stripper (DA 501) mempunyai internal sieve tray
dan beroperasi pada tekanan 3,0 kg/cm2. Alat ini digunakan untuk
memisahkan amoniak dan CO2 dari kondensat dengan cara stream
stripping, menggunakan steam bertekanan 5 kg/cm2. Steam diinjeksikan
secara langsung dari bagian bottom. Gas dari bagian atas dikirim ke LP
decomposer (DA-202) untuk pemanfaatan panas dan recovery NH3 dan
CO2 di unit recovery.
Kondensat proses dari bagian tengah kondensat stripper dikirim
menuju urea hydrolizer (DA-502) setelah dipanaskan menggunakan
preheater EA-505. Urea hydrolizer dioperasikan pada tekanan 18
kg/cm2 dan suhu 200 °C untuk menghidrolisis urea menjadi NH3
dan CO2.
Proses kondensat yang bersih setelah di treatment mengandung
kurang dari 5 ppm urea dan 5 ppm amoniak. Sebagian proses kondensat
bersih dikirim ke dust chamber untuk make up air sistem dust recovery
dan sisanya dikirim ke unit water treatment.
Kira-kira dua kali kondensat yang direcovery disirkulasikan
melalui final absorber DA-503. Final absorber merupakan packed
column yang digunakan untuk menyerap NH3 dan CO2 dari urea
solution tank FA-201, ammonium carbonat solution tank FA-401 dan
surface condenser.
Penguapan air di bawah tekanan vacuum 25 mmHg dalam final
separator FA-203 di unit konsentrasi dan dikirim ke surface condenser
EA-503 pada tekanan operasi 70 mmHg dan suhu 40 °C untuk
dikondensasi. Penguapan air pada tekanan vacuum 150 mmHg dalam
vacuum concentrator FA-202 A/B pada unit konsentrasi dikirim
bersama-sama dengan gas yang tidak terkondensasi dari surface
condenser EA-503 menuju ke first surface condenser EA-501 yang
beroperasi pada tekanan 140 mmHg dan 44 °C untuk dikondensasi. Sisa
uap air yang tidak terkondensasi dalam first surface condenser EA-
501 dimasukkan ke second surface EA-502 yang beroperasi pada
tekanan 250 mmHg dan suhu 42 °C untuk dikondensasi.
Tekanan gas yang tidak terkondensasi dari second surface
condenser EA-502 akan dicuci dengan proses kondensat dalam final
absorber DA-503 yang dioperasikan pada suhu 45 °C dan tekanan
atmosfer untuk mengambil NH3 dan CO2 sebelum gas divent ke
udara. Proses kondensat ini sebelumnya terlebih dulu didinginkan
dalam final absorber cooler EA-507 sebelum dimasukkan ke final
absorber DA-503.
Gas yang mengandung NH3 dan CO2 dari flash separator FA-
205 dikirim ke flash gas condenser EA-506, yang beroperasi pada
tekanan 410 mmHg dan suhu 54 °C untuk dikondensasi. Gas yang
tidak terkondensasi dari flash gas condenser EA-506 dikirim ke
system vacuum generation untuk selanjutnya diambil NH3 dan CO2.
Berikut adalah Proses Flow Diagram Unit Kondensat Treatment pada
Gambar 4.11 :
 Gambar 4.11 Proses Flow Diagram Unit Kondensat Treatment
Steam kondensat dari pemanas proses dan turbin condenser EA-
104 dipolish dengan unit water treatment bersama - sama dengan proses
kondensat dari process condensat stripper DA-501. Kondensat
didinginkan ke suhu 50 °C pada condensat cooler EA-801. Kemudian
kondensat dikirim ke unit polisher CP-801, dimana kondensat dipolish
supaya kualitasnya aman untuk boiler feed water. Polish water
dipompa untuk dikirim ke daerator. Secara periodik polisher
diregenerasi dengan caustic soda dan asam sulfat. Air buangan hasil
regenerasi polisher dinetralkan dalam neutralizing pond (AD 801) dan
dikirim ke battery limit plant.

2.3 Unit Ammonium Sulfat (ZA)

PT Petrokimia Gresik memiliki unit produksi ZA I/III, dengan
kapasitas produksi 610 ton/hari. Pabrik ini beroperasi dengan menggunakan
reaktan murni, seperti ammonia yang diperoleh dari pabrik ammonia dan
asam sulfat dari proses kontak. Dalam penggunaan Ammonium Sulphate
sebagai pupuk, hal yang sangat penting adalah kadar N2 (Nitrogen) yang
sebaiknya sekitar 21 – 23% sedangkan kadar H2SO4-nya tidak lebih dari
1,5%.
2.3.1 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk membuat ammonia
di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :
1. Ammonia
Wujud : Gas, Tidak Berwarna
Bau : Khas Ammonia
Suhu : C
Tekanan : 2 – 4 kg/cm2
Komposisi:
 - NH3 min : 99 – 99,5%
- H2O max : 0,5 – 1 %
2. Asam Sulfat
Wujud : Cair
Bau : Khas Asam Sulfat
Suhu : Ambient
Tekanan : 5 kg/cm
Komposis i:
- H2SO4 min : 99 – 99,5%
- H2O max : 0,5 – 1 %
2.3.2 Bahan Penunjang
Bahan-bahan penunjang yang digunakan pada pabrik ZA antara lain :
1. Anti Caking
Anti caking digunakan sebagai bahan aditif pada pupuk ZA. Hal ini
bertujuan agar pupuk ZA tidak mengeras dan menggumpal ketika
disimpan pada waktu yang lama. Jenis anti caking yang digunakan
berasal dari produksi PT Petrosida.
2. Mother Liquor
Mother Liquor adalah larutan induk yang mengandung ZA dengan
konsentrasi 50% air dan 50% ZA. Larutan induk ini bertujuan agar
ketika terjadi reaksi antara ammonia dan asam sulfat, kristal ZA
cepat terbentuk. Selain itu larutan induk bertujuan agar ketika asam
sulfat dimasukan ke dalam saturator tidak menyebabkan korosi pada
dinding saturator.
3. Larutan Condensate
Larutan condensate berasal dari gas panas hasil reaksi ammonia
dan asam sulfat yang telah diambil panasnya untuk menghasilkan
steam. Larutan condensate ini nantinya dipakai untuk menangkap
partikulat pada wet cyclone yang ikut terbuang bersama gas panas dari
rotary drier.
4. Udara
Udara yang digunakan pada unit ZA berasal dari
atmosfer. Udara tersebut diambil dengan menggunakan fan blower
yang kemudian dinaikan tekanannya menggunakan kompresor sesuai
dengan kondisi operasi pada saturator. Sebelum masuk ke saturator
udara tersebut difilter melalui oil separator untuk memisahkan
minyak dari udara yang berasal dari kompresor. Selain itu
udara juga digunakan sebagai pemanas pada rotary dryer untuk
mengurangi kadar air pada kristal ZA yang terbentuk.
2.3.3 Produk
Unit ZA menghasilkan produk Ammonium Sulfat (ZA). Dimana
produk tersebut digunakan sebagai pupuk dan sebagian dijadikan bahan
baku pupuk phonska. Berikut ini spesifikasi produk Unit ZA :
Ammonium Sulfat
Komposisi : Nitrogen min 20,80% Asam Bebas maks 0,1%
H2O maks 1%
Wujud : Padat
Bentuk : Kristal
Kenampakan : Putih
Ukuran : >50% tertahan US mesh 30
2.3.4 Konsep Pembuatan Ammonium Sulfat (ZA)
Proses pembuatan pupuk ZA pada unit produksi I/III menggunakan
proses netralisasi antara ammonia dan asam sulfat di dalam saturator
hingga terjadi proses kristalisasi. Reaksi pembentukan ammonium sulfat
yang terjadi bersifat sangat eksotermis dimana reaksinya sebagai
berikut :
2 NH3(g) + H2SO4(liq) → (NH4)2SO4(aq) + Panas
( T = 105°C - 113°C,P = 1 atm)
Proses netralisasi (De Nora) menggunakan prinsip sebagai berikut :
“uap NH3 dimasukkan ke dalam saturator yang berisi H2SO4 dan
ditambah air kondensat (sebagai penyerap panas hasil reaksi) dengan
bantuan udara sebagai pengaduk”. Adapun tahapan prosesnya antara lain:
1. Proses Persiapan Bahan Baku
2. Proses Netralisasi dan Kristalisasi
3. Proses Pemisahan
4. Proses Pengeringan
5. Penampungan dan Pengemasan Produk
Untuk block diagram alir Unit ZA dapat di dilihat pada gambar 4.12 :

Gambar 4.12 Block Diagram Alir Unit ZA PT Petrokimia Gresik

Adapun Untuk Process Flow Diagram Unit Z

Gambar 4.13 Proces Flow Diagram Unit ZA PT Petrokimia Gresik

Untuk penjelasan tahapan – tahapan proses pembuatan ZA adalah
sebagai Berikut :
1. Proses Persiapan Bahan Baku
Seperti yang telah dijelaskan diatas bahwa ammonia yang
digunakan pada proses netralisasi adalah dalam bentuk gas. Sehingga
apabila ammonia masih berbentuk liquid, diperlukan suatu proses
evaporasi untuk mengubahnya ke bentuk gas. Proses evaporasi
dilakukan dalam ammonia vaporizer E 304 C. Pemanas yang digunakan
adalah low pressure steam bertekanan 10 kg/cm3 dan suhu 178 - 180
°C. Tahapan ini hanya akan digunakan ketika laju uap ammonianya
terlalu rendah atau apabila pabrik ammonia sedang tidak beroperasi.
2. Proses Netralisasi dan Kristalisasi
Reaksi netralisasi digunakan untuk mereaksikan gas ammonia dan
asam sulfat. Feed gas NH3 yang dimasukkan dari pabrik ammonia,
dengan konsentrasi 99,5-100%, sedangkan asam sulfat diperoleh dari
tangki asam sulfat TK-200 yang berasal dari pabrik 3,dalam bentuk
larutan asam sulfat pekat dengan konsentrasi 98-98,5 % pad suhu 340 C
dan tekanan 5 kg/cm3. . Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam
saturator R-301 ABCD. Uap amoniak masuk melalui sparger di bagian
bawah saturator, sedangkan asam sulfat masuk melalui line di dekat
dinding saturator. Kondisi operasi yang perlu dijaga dalam reaktor
adalah sebagai berikut :
- Konsentrasi Kristal : 50% ZA : 50% Mother Liquor
- Keasaman : 0,2 – 1 %
- Level Reaktor : 3,5 - 4,5 m
- Suhu Reaktor : 105 - 113°C
Tiap saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD.
Alat ini berfungsi untuk mengkondensasi uap hasil reaksi eksotermis di
dalam saturator, sehingga dapat menjaga keseimbangan air. Proses ini
juga berfungsi untuk memperkecil kehilangan ammonia. Hasil
kondensat akan dimasukkan ke dalam tangki kondensat TK-301, dan
kemudian dapat dikembalikan ke dalam saturator.
Setelah dilakukan proses netralisasi, lalu dilanjutkan dengan proses
kristalisasi, yang berfungsi untuk memekatkan hasil reaksi produk
ammonium sulfat yang terbentuk. Sebenarnya larutan induk yang
berada di dalam saturator ini adalah larutan ammonium sulfat jenuh,
lalu dengan ditambahkannya ammonia dan asam sulfat secara terus
menerus akan dapat menghasilkan larutan yang lebih jenuh lagi
(oversaturated).
Kristal ammonium sulfat cenderung akan mengendap di dasar
saturator. Untuk memperbesar ukuran kristal dan menghomogenkannya,
dilakukan pengadukan dengan cara memasukkan udara bertekanan ke
bagian tengah reaktor.
Densitas larutan dalam reaktor diatur oleh kecepatan pengeluaran
kristal, dengan cara menjaga jumlah kristal dalam
reaktor tidak lebih dari 50%. Apabila jumlahnya melebihi, maka akan
terjadi penumpukan jumlah kristal yang dapat menyebabkan
penyumbatan di bagian outlet saturator.
3. Proses Pemisahan
Setalah kristal telah mencapai ukuran yang telah dikehendaki,
selanjutnya dilakukan proses pemisahan kristal dari larutan induknya
dengan menggunakan sentrifugal separator M 301 AB. Umumnya,
perbandingan antara kristal ammonium sulfat dan larutan induknya
adalah 1 : 1. Larutan induk yang telah dipisahkan, akan dimasukkan
ke dalam tangki penampung D 301AB, untuk kemudian dikembalikan
ke dalam saturator.
4. Proses Pengeringan
Butiran kristal ammonium sulfat selanjutnya akan dibawa
menuju ke rotary dryer M-302 menggunakan alat wet belt conveyor
M-303 dan screw conveyor M-307 dengan menginjeksikan pewarna
dan uresoft 150 ppm/ton dengan konsentrasi 5% untuk mencegah
terjadinya penggumpalan ZA selama masa penyimpanan. Rotary
dryer digunakan untuk mengeringkan kristal ZA basah, dengan aliran
co-current antara udara dengan kristal ammonium sulfat. Udara
dilewatkan melalui sisi shell, dengan suhu udara masuk pada 150 °C
dan keluar pada 60°C.Rotary dryer dilengkapi dengan low
pressure steam bertekanan 10 kg/cm2 dan memiliki temperatur 178 -
180 °C.
Udara yang keluar dari dryer akan membawa sejumlah debu ZA,
untuk itu perlu dilewatkan melalui dry cyclone D-303 untuk
memisahkan antara debu ZA dengan udara. Udara kemudian
dibawa oleh blower, untuk dilepaskan ke atmosfer. Sedangkan debu
ZA direcycle kembali dengan cara dimasukkan ke dalam tangki
penampung D-301 AB, untuk kemudian dimasukkan lagi ke dalam
saturator.
5. Penampungan dan Pengemasan Produk
Kristal ZA yang telah keluar dari rotary dryer
dimasukkan ke dalam bucket elevator, dengan menggunakan alat
vibrating feeder M-308, lalu diangkut menggunakan bucket elevator
M-306 setinggi 16,6 m menuju bin (bagging). Kristal ammonium
sulfat dibawa menuju bin untuk ditampung, dengan menggunakan
belt conveyor. Kristal ammonium sulfat ini dikemas di dalam
karung plastik dengan berat sebesar 50 kg.
 BAB III
SPESIFIKASI ALAT

3.1. Spesifikasi Alat

3.1.1. Pembuatan Gas Sintesa
 Desulfurizer
- Fungsi:
Gas alam yang akan digunakan sebagai bahan baku proses
pembuatan amoniak masih mengandung pengotor berupa sulfur
(dalam bentuk S dan H2S) kandungan sulfur dalam gas alam akan
dikurangi sampai batas 0,01 ppm di dalam desulfurizer berisi katalis
Co-Mo dan ZnO.
- Tekanan, P = 43,3 kg/cm2
- Suhu, T = 189 0C
 Primary reformer
- Fungsi:
Gas alam keluaran desulfurizer direaksikan dengan steam di dalam
reaktor berisi katalis Nikel. Produk reaksi ini berupa CO2, CO, dan
H2. Reaksi ini merupakan reaksi endotermis yang mengambil panas
dari reaksi pembakaran sebagian gas alam.
- Tekanan, P = 39,8 kg/cm2
- Suhu, T = 621 - 810 0C
 Steam
- Fungsi:
Untuk memanaskan proses yang terjadi pada packed tube.
- Tekanan, P = 34,2 kg/cm2 kg/cm2
- Suhu, T = 827 – 1100 0C
 Secondary reformer
- Fungsi:
Gas keluaran primary reformer direaksikan dengan udara (21% O2)
di dalam reaktor fixed bed berisi katalis nikel.
- Tekanan, P = 34,2 kg/cm2
- Temperatur, T = 827 - 1100 oC
 Shift Converter
- Fungsi:
untuk mereduksi kandungan CO yang dapat mengganggu katalis
yang berada di dalam ammonia converter.
- Tekanan, P = 34,8 kg/cm2
- Temperatur, T = 371 - 450 oC
 Low Temperature Shift converter (LTS)
- Fungsi:
Di dalam LTS terjadi reaksi yang sama dengan HTS, hanya saja
reaksi dilangsungkan pada temperatur yang lebih rendah (203 0C)
dan P = 34,8 kg / cm2 agar konversi reaksi tinggi. Kadar CO
keluaran LTS diharapkan kurang dari 0,3%.
  Reaktor
- Fungsi:
Tempat mereaksikan gas alam keluaran desulfurizer dengan steam
menggunakan katalis Nikel.
- Tekanan, P = 39,8 kg/cm2
- Suhu, T = 621 - 810 0C
3.1.2. Pemurnian Gas Sintesis (Penghilangan CO2)
 CO2 absorber
- Fungsi: Gas keluaran LTS masih mengandung sisa CO2 yang dapat
mengganggu reaksi pembentukan amoniak. Sisa CO2 ini direduksi
dengan mengontakkan gas sintesa dan Larutan Benfield dalam
absorber berupa lapisan unggun.
- Tekanan, P = 35 kg/cm2
- Temperatur, T = 72 oC
 CO2 stripper
- Fungsi:
Melepaskan CO2 dari larutan KHCO3, CO2 yang lepas dari
stripper sebesar 98,5 % Absorben yang bebas CO2 akan
digunakan kembali di absorber.
- Tekanan, P = 0,8 kg/cm2
- Temperatur, T = 112 oC
 Methanator
- Fungsi:
Sisa CO2 dan CO yang lolos dari absorber akan dikonversi
menjadi metana (CH4) dengan bantuan katalis Nikel. Kadar
keluaran CO2 dan CO < 10 ppm.
- Tekanan, P = 31,4 kg/cm2
- Temperatur, T = maksimal 380 oC
3.1.3. Sintesa Amoniak
- Fungsi :
Mengkompresi gas sintesa amoniak.
- Tekanan, P = 185 kg/cm2
- Temperatur, T = 530 oC
 BAB IV
LABORATORIUM

Laboratorium yang berada di pabrik memiliki tugas untuk menghasilkan

data spesifik dari suatu sampel yang dapat dijadikan sebagai pertimbangan untuk
melakukan tindakan. Dalam mengoptimalkan pengendalian mutu produk dan
pengembangan pabrik.
Keberadaan laboratorium sangat penting, dikarenakan laboratorium dapat
menunjang kelancaran proses produks. Selain menjaga mutu produksi
laboratorium berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan baik limbah
padat, gas maupun cair. Seperti halnya laboratorium yang berada di PT Petrokima
Gresik mempunyai tiga laboratorium utama yaitu:

4.1. Laboratorium Penelitian dan Uji Kimia

Laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian dan
Pengembangan. Laboratorium ini bertugas:
- Melakukan pengujian bahan masuk (incoming)
- Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (outgoing)
- Melakukan analisa emisi dan limbah untuk kepentingan lingkungan dan
K3
- Melakukan kalibrasi semua peralatan laboratorium PT Petrokimia Gresik
dan menerima jasa analisa dan kalibrasi dar luar perusahaan
- Melakukan penelitian bahan baku dan bahan penolong sebagai bahan
alternatif pengganti dan menerima jasa penelitian dari pihak luar untuk
menunjang kelancaran proses produksi.
- Memeriksa kelayakan peralatan yang berhubungan dengan operasi pabrik,
seperti uji tekan, uji bending, uji puntir, uji impact, uji kekerasan, uji
komposisi kimia logam, dan uji tegangan tinggi tahanan isolasi.
4.2. Laboratorium Penelitian Produk dan Pemasaran
Secara organisasi, laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat
Penelitian dan Pengembangan. Laboratorium ini bertugas meneliti efektifitas
produk pupuk dan pestisida terhadap tanaman dan tanah yang sesuai dengan
kondisi dimana pupuk dan pestisida digunakan.

4.2.1. Laboratorium Produksi

Laboratorium ini berkedudukan di bawah Biro Pengendalian Proses
dan laboratorium Direktorat Produksi yang membawahi laboratorium uji
kimia, laboratorium produksi I. Laboratorium produksi bertugas untuk
mengontrol mutu dan jalannya proses produksi (quality control).
 Laboratorium Produksi I
Tugas dari laboratorium produksi I adalah melakukan
pengendalian kualitas proses produksi yang meliputi : kontrol
kualitas bahan baku, proses, bahan setengah jadi, bahan penolong,
produk, dan produk samping dari pabrik Amonia, ZA I/III, Urea,
CO2, Air Separation Plant, dan Utilitas, secara umum tugas utama
laboratorium produksi I yaitu:
 - Melayani analisa yang berhubungan dengan proses
produksi mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan
setengah jadi hingga produk hasil.
- Melakukan pemantauan utilitas terhadap air proses, air
pendingin, air umpan boiler, air minum dan lain-lain yang
berkaitan dengan proses produksi.
- Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi
I, melalui analisa limbah padat, cair, dan gas yang langsung
keluar dari pabrik.
Dalam melaksanakan tugasnya Laboratorium Produksi I terbagi
menjadi 2 seksi, yaitu : seksi non shift dan seksi shift. Tugas dari
bagian non shift meliputi :
 Mempersiapkan alat dan bahan untuk kepentingan
laboratorium
 Analisa bahan bantu dan bahan baku
 Analisa – Analisa yang tidak mungkin dikerjakan oleh
kelompok shift
 Adanya percobaan – percobaan untuk menunjang pabrik
yang sudah ada
Sedangkan tugas dari bagian shift adalah analisa yang bersifat
rutin,yang berhubungan dengan kontrol proses produksi.
A. Analisa pada Pabrik Ammonia
Pada pabrik ammonia dilakukan analisa sebagai berikut :
1) Di Primary Reformer 101-B outlet
- % CO2, % N2, % CO, %H2
- % CH4, % Ar
- Ratio H2/N2
2) Di HTS 104-D1 dan LTS 104-D2 outlet
- % CO2, % N2, % CO, %H2
- % CH4, % Ar
- Ratio H2/N2
3) Di Converter NH3 105 D inlet dan 105 oulet
- % CO2, % N2, % CO, %H2
- % CH4, % Ar
- Ratio H2/N2
- % NH3
- Vol gas (ml)
- H2SO4 (ml)
- Temperatur
B. Analisa pada Pabrik Urea
Pada pabrik Urea dilakukan analisa sebagai berikut :
1) Di oulet Reaktor DC-101 dan oulet Stripper DA-101
- Kadar urea,kadar CO2,kadar NH3,kadar H2O
- % N/C , % H/C
- % biuret
2) Di HP Absorber EA-401 A/B
- % NH3
- % CO2
3) Urea produk di M-2377
- % N total
- % H2O , % buret
- % size mesh-6, % size mesh-6+8, % size mesh -25
- kadar ppm anti cacking
- kadar ppm Fe

C. Analisa pada Pabrik ZAI/III

Pada pabrik ZAI/III dilakukan analisa sebagai berikut :
1) Analisa bahan baku,meliputi kandungan H2SO4 dan kadar
Fe di H2SO4
2) Analisa Mother Liquor (larutan induk) di D-301,meliputi :
- Analisa kadar phospat (PO4-3)
- Analisa kadar Fe
- Analisa berat jenis
- Analisa suhu
- Analisa kandungan Ammonium Sulfat
- Analisa kandungan air
3) Analisa kristal ZA dari centrifuge di M-301,meliputi :
- Analisa kadar H2O
- Analisa kadar asam bebas
4) Analisa produk kristal ZA di M-603,meliputi :
- Analisa kadar air berdasarkan perbedaan berat setelah
penyaringan
- Analisa kandunagn asam bebas
- Analisa kadar Fe total
- Analisa ukuran atau ayakan kristal
- Analisa berat jenis
5) Analisa emisi gas yang keluar dari stack / cerobong

D. Analisa pada Unit Utilitas I

Pada unit utilitas dilakukan analisa sebagai berikut :
- Analisa pH air
- Analisa turbidity air
- Analisa conductivity air
- Analisa alkalinitas (P ,M, Total)
- Analisa total hardness
- Analisa kandungan chlorine,SiO2,dan PO4
Bagian – bagian yang dilakukan analisa pada Unit Utilitas I :
1) Bagian penampungan dan distrubusi ( TK 1201 dan TK
951)
2) Bagin air pendingin (cooling water)
3) Bagian Demineralisasi
a. Analisa air di F 1202
b. Analisa air di bed resin kation D-1208
c. Analisa air di bed resin anion D-1209
d. Analisa air di mix bed D-1210
4) Bagian boiler feed water
 5) Analisa air bolier (B-1102)
Semua analisa dilakukan setiap shift 1 kali.

4.3. Alat-alat Utama Laboratorium

Alat-alat produksi yang digunakan di Laboratorium Produksi I, yaitu:
a) Oven
b) Buret dan alat gelas
c) Neraca analitis
d) Hydrometer
e) Termometer
f) Gas Chromatography (GC) : untuk menganalisa gas H2, Ar, N2, CH4
dan CO2 dengan mengggunakan coloumn molecular sieve.
g) Spektrofotometer : untuk mengetahui besar absorbansi atau optimal
density suatu larutan dengan perbandingan larutan standar.
h) Titrator Karl Fisher : untuk menghitung kadar air urea produk.

4.4. Jadwal Analisa

Untuk menjaga mutu produk secara berkesinambungan, Jadwal analisa di
Laboratorium Produksi I disesuaikan dengan interval waktu optimum
penjagaan kualitas produk, yaitu :
a) NH3 2x / bulan : NH3, H2O, dan Oil
b) Urea 3x / hari : H2O, Biuret
c) ZA 3x / hari : H2O, Mesh
d) N2 & H2 1x / hari : Purity
e) CO2 1x / hari : Purity
f) Utilitas 3x / hari
 BAB V
UTILISAB DAN PENGOLAHAN LIMBAH

5.1 Unit Utilitas

Unit utilitas bertugas menyediakan semua penunjang yang digunakan
untuk proses produksi. Bagian Utilitas I PT. Petrokimia Gresik adalah unit
pendukung produksi yang ada di Departemen Produksi I secara langsung dan
sebagai pendukung pabrik II maupun pabrik III serta anak perusahaan secara
tidak langsung.
Bagian utilitas I adalah bagian yang bertugas sebagai:
1. Unit penyediaan air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan tenaga listrik
4. Unit penyediaan bahan bakar
5. Unit penyediaan udara instrumen dan plant udara

5.1.1 Unit Penyediaan Air

Air yang dibutuhkan oleh PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2
sumber air, yaitu Sungai Brantas (Water Intake Gunungsari, Surabaya)
dan dari Sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat, Lamongan).
 Water Intake Gunungsari
Air yang berasal dari Sungai Brantas (Surabaya) yang berjarak 26
km dengan debit 800 m3/jam. Hasil yang diperoleh dari Water
Intake Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
a. Jenis : hard water
b. pH : 8,0 – 8,3
c. Total Hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
d. Turbidity : maks. 3 NTU
e. Kapasitas : 800 m3/jam
 Water Intake Babat
Air yang berasal dari Sungai Bengawan Solo (Lamongan) yang
berjarak 60 km dengan debit 2500 m3/jam. Produk yang dihasilkan
dari Water Intake Babat mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
a. Jenis : hard water
b. pH : 7,5 – 8,5
c. Total Hardness : maks. 2
d. 20 ppm sebagai CaCO3
e. Turbidity : maks. 3 NTUResidual chlorine : 0,4 – 1 ppm
f. Kapasitas : 2.500 m3/jam
Hard water ini digunakan sebagai service water, hydrant water,
softening unit pabrik I, air umpan dan dikirim ke produksi II dan III
serta ke seluruh anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
 Lime Softening Unit (LSU)
Unit ini menampung hard water dari Water Intake Gunungsari dan
Water Intake Babat di TK 951 yang mempunyai kapasitas 15.000 m3
dan TK 1103 yang berkapasitas 17.000 m3. Tugas utama dari Lime
Softening Unit ini adalah mengolah hard water dari TK 951 menjadi
soft water dengan penambahan larutan kapur dan polyelectrolite.
Soft water ini digunakan sebagai bahan baku air demin yang diolah
di unit Demin plant yang menghasilkan demin water untuk keperluan
baik proses maupun sebagai air umpan boiler. Air dari TK 951
dengan spesifikasi :
a. Ca2+ : 200 ppm sebagai CaCO3
b. Mg2+ : 20 ppm sebagai CaCO3
c. Na+ : 140 ppm sebagai CaCO3
d. CO3H + : 250 ppm sebagai CaCO3
e. Cl- : 30 ppm sebagai CaCO3
f. SO4 2- : 80 ppm sebagai CaCO3
Deskripsi Proses
Proses Lime Softening seperti pada Gambar 4.1 air dari TK
951 dan TK 1103 dipompa dengan menggunakan pompa P 2201
ABC, kemudian masuk ke dalam Circulator Clarifier yang bagian
bawahnya dilengkapi dengan nozzle untuk menghisap lumpur –
lumpur disekitarnya dan mensirkulasi ke dalam difusser, sehingga
dapat membantu terbentuknya flok di dalam deflektor shift. Dengan
demikian, proses ini membantu mengikat garam – garam Ca dan Mg
yang terlarut dalam raw water. Dengan menginjeksikan lime maka
akan menghasilkan reaksi sebagai berikut :

Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + 2 H2O

2Ca(OH)2+Mg(HCO3)2 2CaCO3+Mg(OH)2 + 2H2O

Penginjeksian polyelctrolite bertujuan untuk membentuk flok –

flok yang lebih besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk
akan di – blow down bila mencapai 10 % padatan. Jumlah padatan
dijaga antara 6 – 8 % dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit
selama 10 detik. Over flow dari circulator clarifier dilewatkan ke
aquazur T filter. Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi dengan
syphoon bertekanan vakum yang berfungsi untuk meningkatkan flow
filtrat. Filter ini di – back wash dengan udara dari kompressor C
2202 AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga
kotoran yang menutupi filter akan mengalir secara overflow ke
saluran pembuangan. Air produk dari unit pengolahan ini sebagian
ditampung di reservoir R 2201, kemudian dialirkan ke storage tank
dengan pompa P 2206 ke tangki 1201 dan TK 10 dimana TK 1201
untuk dialirkan ke demin plant 1 dan TK 10 untuk dialirkan ke
pabrik 2, pabrik 3, dan demin plant 2.
 Gambar 5.1. Diagram Proses Lime Softening Unit
 Cooling Tower
Unit ini bertugas untuk menyediakan air pendingin dengan
suhu 300C-31,50C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi
keseluruhan adalah 23.000 m3 sirkulasi dan diolah di 3 cooling
tower, yaitu :
a. Cooling tower T 1201 A, terdiri dari 6 sel yang didesain untuk
keperluan power station existing. Namun karena saat ini power
station existing tidak beroperasi, maka cooling tower A
diinterkoneksikan dengan cooling tower amoniak untuk
membantu penurunan suhu cooling water dengan flow sirkulasi
3000 m3/jam.
b. T-2211A cooling water Amoniak dengan flow sirkulasi 15000
m3/jam.
c. T-2211 B cooling water Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam.
Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan
menggunakan pompa P 1216 ABC ke power station dan sebagian lagi
ke filter 1203 AB dan sebagian ke seluruh Unit Produksi I yang
meliputi ZA I, ZA III, CO2 plant, Air Separation Plant serta untuk
kebutuhan AC di kantor – kantor.
Air dari sirkulasi proses dengan suhu sekitar 40-43̊C masuk ke
menara pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui
distributor dan splashing cup (cawan pemercik) dalam bentuk butiran
hujan. Udara luar masuk melaui sirip – sirip kayu yang terhisap oleh
fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak langsung
dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai
280 – 300C. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas
korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri.
Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia berikut :
 H2SO4 untuk menjaga pH 7,5 – 8,5.
 Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk
membunuh lumut.
 Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5
– 7 ppm.
  Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme
dan untuk menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati
tetap melayang dan melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap
minggu sekali.
Untuk mengendalikan kadar chloride (160 – 200 ppm), total
solid (600 – 800 ppm), silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow
down secara manual. Untuk pabrik amoniak dan urea, terdapat unit
cooling tower baru, yaitu T 2211 A/B seperti yang tampak pada
Gambar 4.2.
 T 2211 A, terdiri dari 5 sel yang digunakan untuk pendingin air
pabrik amoniak dari suhu 42 0C menjadi 32 0C.
 T 2211 B, terdiri dari 3 sel yang digunakan sebagai pendingin air
pabrik urea dari suhu 42 0C menjadi 32 0C. Kontrol operasional
dan bahan kimia yang dipakai di T 2211 AB sama dengan T 1201
ABCDEF.

Gambar 5.2 Cooling Tower T 2211 A/B

 Unit Demineralisasi

Gambar 5.3 Diagram Proses Demint Plant I

 Gambar 5.4 Diagram Proses Demint Plant II

Unit ini mengolah soft water menjadi air bebas mineral yang
digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Kapasitas unit ini
adalah sebagai berikut :
- Demint Plant I (untuk ke boiler B1102) : 120 m3/jam
- Demint Plant II (untuk ke Water Heat Boiler) : 115 m3/jam
Diagram proses untuk Demint Plant dapat dilihat pada Gambar
V.5 dan V.6. Air dari tangki TK 1201 dipompa dengan pompa P
1203 ABC disaring di quartzite filter F 1202 ABCD, kemudian air
tersebut dialirkan ke cation exchanger D 1208 ABCD. Setelah itu air
tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier D 1221 disertai dengan
menghembuskan udara dari blower C 1243 (untuk menurunkan
kadar O2 dan CO2) melalui bagian bawah degasifier. Dari bagian
bawah degasifier, air dipompakan oleh pompa P 1241 AB ke bagian
atas anion exchanger D 1209 ABCD, lalu dialirkan ke mixed bed
exchanger D 1210 ABC. Produknya sebagian besar dipakai sebagai
air umpan di TK 1102 dan sebagian lagi ditampung di TK 1206
untuk air umpan boiler B1101 dan B-1102.

a. Quartzite Filter
Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk
menurunkan turbidity soft water hingga menjadi sekitar 2 NTU.
Kapasitas desain tiap vessel adalah 35 m3/jam. Namun dalam
operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m3/jam. Indikator kejenuhan
filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan turbidity air.
Backwash dilakukan dengan menghembuskan udara, kemudian
mengalirkan soft water dari TK 1201 setelah itu dilakukan
pembilasan dengan soft water tersebut.
b. Cation Exchanger (D 1208 ABCD)
Alat ini berisi kation tipe C 300 yang berfungsi untuk mengikat
ion – ion positif melalui reaksi :
 RH2 + 2 NaCl RNa2 + 2 HCl
RH2 + CaCO3 RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 RBa + 2 HCl
Resin akan jenuh setelah bekerja ± 36 jam yang ditunjukkan
dengan kenaikan konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid),
kenaikan pH dan total hardness yang lebih besar dari 0. Pada resin
yang jenuh akan dilakukan regenerasi dengan menggunakan larutan
H2SO4. Reaksi yang terjadi selama regenerasi adalah :
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger :
 pH : ± 3
 Total Hardness : 0
 FMA : konstan
Prosedur regenerasi resin pada cation exchanger adalah sebagai
berikut :
1. Level discharge selama 5 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari
quartzite filter.
3. Level discharge selama 15 menit.
4. Regenerasi I menggunakan H2SO4 2 % volume (kemurnian 98
%) dan densitas 1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47
m3/jam.
5. Regenerasi II menggunakan H2SO4 4 % volume dan densitas
1,02 gr/ml selama 22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.
6. Pencucian I menggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23
m3/jam selama 40 menit.
7. Pencucian II menggunakan air quartzite filter dengan laju alir
27,5 m3/jam selama 2 jam.
c. Degasifier (D 1221)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut
di dalam air yaitu dengan cara, produk air yang keluar dari cation
exchanger di – spray dari atas dan dikontakkan dengan udara
terkompresi oleh blower C 1234 dari bawah. Untuk meringankan
beban kerja dari unit degasifier, maka diberi vent untuk gas – gas
tersebut.
d. Anion Exchanger (D 1209 ABCD)
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion – ion negatif yang
terkandung di dalam air dengan menggunakan resin anion Castel A
500 P. Reaksi – reaksi yang terjadi adalah :
R(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2 H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi ±40 jam dengan
indikasi adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar
turun, serta konduktivitas turun drastis. Reaksi – reaksi yang terjadi
pada saat proses regenerasi adalah :
 RSO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
RCO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi selesai apabila kadar silika lebih kecil dari 0,1
ppm, konduktivitas maksinum 45µ S/cm, dan pH ± 9,7. Prosedur
regenerasi resin pada anion exchanger adalah sebagai berikut :
1. Level discharge selama 5 menit.
2. Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.
3. Level discharge selama 5 menit.
4. Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin
yang dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai
temperatur 50 0C.
5. Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60
menit dengan laju alir 15 m3/jam.
6. Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan
air jenuh demin dengan laju alir 13 m3/jam.
7. Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan
air jenuh demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.
e. Mixed Bed Exchanger (D 1210 ABC)
Unit ini untuk mengikat sisa – sisa kation dan anion yang masih
terkandung di dalam air setelah melewati cation dan anion
exchanger. Tangki mixed bed exchanger berisi campuran resin
kation dan anion. Karena perbedaan berat jenis, maka resin kation
dan anion akan terpisah. Resin anion berada di lapisan atas dan resin
kation berada di lapisan bawah.
Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan
setelah beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi konduktivitas naik
terus, kadar silika lebih besar dari 0,1 ppm, total hardness lebih besar
dari 0,1 ppm, dan pH cenderung naik terus atau turun terus (pada
batas pH kation dan anion). Spesifikasi air yang keluar dari mixed
bed exchanger adalah sebagai berikut :
 pH : 5,5 – 8
 Kadar silika : < 0,2 ppm
 Total Hardness : 0
Proses regenerasi Mixed Bed Exchanger adalah sebagai berikut :
1. Level discharge selama 10 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.
3. Level discharge selama 5 menit.
4. Regenerai resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4 %
selama 60 menit dengan laju alir 8,7 m3/jam.
5. Washing I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 7,6 m3/jam.
6. Washing II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30
menit dengan laju alir 25 m3/jam.
7. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4 %
selama 55 menit dengan laju alir 6 m3/jam.
8. Level discharge selama 5 menit.
 9. Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit
dengan laju alir 6 m3/jam.
10. Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit
dengan laju alir 25 m3/jam.
11. Level mixing resin selama 25 menit.
12. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin
selama 60 menit dengan laju alir 30 m3/jam.
Di servis unit pabrik amoniak terdapat unit demineralisasi air
dengan air umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik
amoniak dan unit demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini
terdiri dari carbon filter, cation exchanger, dan mixed bed exchanger
(polisher). Produk unit demineralisasi ini mempunyai spesifikasi
sebagai berikut :
 pH : 5,5 – 8
 Total Hardness : 0
 Kadar silika : < 0,02 ppm
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler
(WHB) dan air proses di pabrik amoniak dan urea.

5.1.2 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler
utilitas I (B 1102) seperti pada Gambar 6.7 dan Waste Heat Boiler
(WHB) ditunjukkan pada Gambar 6.8. B 1102 menyediakan steam untuk
keperluan proses di plant amoniak, ZA, utilitas I, dan CO2.
Pada kondisi normal operasi, pabrik amoniak mengimpor Medium
Pressure Steam (MPS) dengan tekanan 45 kg/cm2 dari B 1102 sebanyak
75 ton/jam. Pada saat start up, maka kebutuhan steam akan lebih banyak
lagi, lebih dari 120 ton/jam.
WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 65
ton/jam untuk keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak beroperasi
secara normal, steam produk WHB dipakai untuk unit urea.
Deskripsi Proses
Penyediaan Steam Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler.
Sebelum dioperasikan, secara terus menerus perlu disiapkan, antara lain :
 Memeriksa air dalam drum boiler agar memenuhi syarat sebagai air
pengisi ketel.
 Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu – batu tahan
apinya.
 Boiling out untuk membersihkan pipa – pipa serta drum – drum
bagian dalam dari kotoran minyak.
 Pengecekan instrumentasi.
Air umpan boiler merupakan air demineralisasi yang telah
diijeksikan hydrazine (N2H4) untuk menghilangkan kandungan oksigen.
Selanjutnya ditambahkan PO42-dan NaOH untuk melunakkan kerak di
dalam tube dan menghindari korosi. Karakteristik air dalam boiler :
 pH : 9,2 – 10,2
 Kadar SiO2 : < 5 ppm
 Kadar PO4 : 3 – 10 ppm
  Kadar N2H4 : > 0,01 ppm
Udara dari luar dihisap dan dilewatkan pada air preheater dan
ditingkatkan suhunya dari 30 0C menjadi 50 0C dengan bantuan LP
steam, lalu dipanaskan pada lyungstoom hingga temperaturnya menajadi
2800–3000C dengan memanfaatkan panas dari gas buang. Udara panas
ini digunakan sebagai udara pembakaran dan dikontakkan dengan
minyak atau MFO yang disemprotkan ke dalam furnace untuk
memanaskan buluh – buluh air. Untuk medapatkan pembakaran MFO
yang sempurna, dilakukan pengaturan laju alir udara pembakar dengan
pembuatan register yang dilakukan secara manual (untuk 1 ton/jam steam
memerlukan 0,065 ton/jam MFO).
Pada saat start up, dilakukan pemanasan pendahuluan dengan
menggunakan solar sebagai bahan bakar dengan mengganti tip burnernya
secara bertahap sesuai dengan kenaikan temperatur dengan urutan
sebagai berikut :
1. Very small tip (diameter 1,25 mm) dengan kenaikkan temperatur
30 0C/jam.
2. Small tip (diameter 1,8 mm) dengan kenaikkan temperatur 50
0C/jam.
3. Big tip (diameter 2,25 mm) dengan kenaikkan temperatur 50
0C/jam.
Gun burner untuk MFO dipakai setelah mencapai tekanan 40
kg/cm2 sampai mencapai tekanan normal operasi sebesar 62 kg/cm2.
MFO yang digunakan bertemperatur 70°C pada kondisi terbaik untuk
disemprotkan dengan steam automizing.
Air pada drum bawah melalui buluh – buluh air yang dipanaskan
mengalir ke dalam drum atas. Pada drum atas, air terbentuk melalui 2
tahap screen (primary dan secondary) sehingga butiran air tertahan.
Bersama dengan air yang tidak menguap tersirkulasi kembali ke drum
bawah. Produk uap air (steam) kemudian mengalami 2 tingkat pemanasan
untuk menghasilkan high pressure steam dengan tekanan 62 kg/cm2 dan
temperatur 445 0C.
Sebagian HP steam diubah menjadi MP steam (35 kg/cm2 dan 410
0C) dan LP steam (10 kg/cm2 dan 360 0C) dengan reducing pressure
valve. Desuperheater steam (DSH) diperoleh dengan menginjeksikan
boiler feed water (BFW) pada LP steam sehingga temperatur turun
menjadi 200 0C tanpa mengubah tekanannya.
Deskripsi Proses
Waste Heat Boiler (WHB) Air yang berasal dari demint plant II
dipompa menuju LP steam, lalu dipanaskan dengan memanfaatkan panas
gas buang dari hasil pemanasan turbin di GTG. Udara panas ini
digunakan sebagai udara pembakaran dan dikontakkan dengan gas alam
yang dipanaskan dengan api yang dispraykan ke furnace untuk
memanaskan buluh-buluh air. Di dalam LP steam terdapat deaerator yang
berfungsi untuk melepaskan O2 yang ada di dalam air dengan
penambahan N2H4 atau hydrazine. Di sini tekanan 60 kg/cm2 .g, lalu
dari LP steam masuk ke dalam economizer yang berfungsi untuk
memanaskan air umpan boiler dengan memanfaatkan panas dari gas
buang. Setelah itu dialirkan menuju HP steam dengan tekanan diturunkan
menjadi 42 kg/cm2 .g. Di sini telah terbentuk steam, kemudian steam ini
dialirkan menjadi dua. Sebagian ke dalam steam drum dan sebagian
kembali ke LP steam. Sebagian steam tadi sebelum masuk ke dalam
steam drum di superheated terlebih dahulu. Karena uap yang keluar dari
WHB berupa uap basah, dan ketika masuk ke dalam superheated
kandungan air di dalam uap dikurangi, sehingga uap yang dihasilkan
berupa uap kering. Agar uap tersebut tidak mudah untuk berubah fase.
Superheated dilakukan pada tekanan tinggi. Karakteristik air dalam WHB
adalah :
1. Boiler Feed Water (LP)
pH : 8 – 9,5
N2H4 : > 0,01 ppm
Fe Total : < 0,03 ppm
Hardness : 0 2.
2. Boiler Water (HP)
pH : 9,2 – 10,2
Conductivity : < 400 ppm
SiO2 : < 5 ppm
PO4 : 3 – 10 ppm
3. Steam Drum
pH : 8,0 – 9,5
SiO2 : maksimal 20 ppm

Gambar 5.5 Diagram Proses Boiler B 1102

 Gambar 5.6 Diagram Proses Waste Heat Boiler

5.1.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas
Turbine Generator (GTG). Pembangkit tenaga listrik di servis unit pabrik
amoniak yang digunakan untuk keperluan pabrik dipenuhi dari Gas
Turbine Generator (GTG) dengan kapasitas operasi normal 33 MW dan
output 11,6 KV. Pada operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar
gas alam dari Pulau Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD.
Apabila terjadi penurunan laju alir gas, secara otomatis ditambahkan
bahan bakar solar. Diagram proses GTG seperti yang tampak pada
gambar V.9. Servis unit dilengkapi dengan satu buah back up diesel
berkapasitas 1 MW. Gas buang yang dihasilkan oleh Gas Turbine
Generator (GTG) memiliki jumlah kalori yang cukup tinggi sehingga
digunakan untuk menghasilkan steam pada Waste Heat Boiler (WHB)
dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar gas alam.
Unit Utilitas I juga memiliki 3 buah generator dengan penggerak
steam yang didapat dari boiler dengan menggunakan bahan bakar MFO,
dengan spesifikasi sebagai berikut :
 Kapasitas : 9.650 KVA
 Tegangan : 6.000 V
 Arus : 930 A
 Frekuensi : 50 Hz
 Putaran : 3.000 rpm
Spesifikasi turbin adalah sebagai berikut :
 Tekanan steam inlet : 62 kg/cm2
 Temperatur inlet : 445 0C
 Exhaust steam : 0,12 kg/cm2
 Putaran : 3.000 rpm
Unit Utilitas I juga dilengkapi dengan 4 buah pembangkit tenaga listrik
pembantu yang digunakan pada saat darurat terutama pada saat start up
Departemen Produksi I. Bila ada salah satu turbin yang mati, maka diesel
akan berjalan secara manual. Setiap diesel memiliki kapasitas desain 725
 KVA, 380 V, dan 750 rpm. Turbin generator di Unit Utilitas I tersebut
tidak digunakan lagi karena kurang ekonomis.

Gambar 5.7 Diagram Proses Gas Turbine Generator

5.1.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Bahan bakar yang dipakai pada Unit Utilitas I, yaitu : Solar,
digunakan untuk bahan bakar mesin diesel, pembakaran awal boiler,
diesel pump (fire hydrant) dan keperluan – keperluan lainnya diseluruh
pabrik. Solar ditampung di tangki TK 1104, kemudian dislaurkan melalui
pompa P 1110 AB ke DP 1204, Unit Produksi II dan III, TK 1105, TK
1106, serta keperluan lainnya. Dari TK 1105, solar digunakan sebagai
bahan bakar mesin diesel sedangkan dari TK 1106 dengan bantuan
pompa P 1117 AB, solar digunakan sebagai bahan bakar pembakaran
awal boiler.

5.1.5 Unit Penyediaan Udara

Instrument Udara instrument digunakan untuk sarana instrumentasi
pabrik yaitu penggerak control valve pneumatic. Udara ini berasal dari
kompresor udara 101 J di bagian amoniak. Plant air dari kompresor
tersebut dialirkan ke bagian utilitas I khususnya di seksi service unit
untuk diserap molekul-molekul H2O, kemudian didistribusikan ke user
dalam hal ini pabrik amoniak, pabrik urea dan service unit. Udara
instrument tersebut bertekanan 7kg/cm2. Adapun untuk udara instrument
yang bertekanan 4 kg/cm2 disupply dari kompresor C 2231 C dimana
usernya adalah pabrik utilitas existing, pabrik ZA I/III, pabrik CO2, dan
pengantongan. Blog diagram sederhana system udara instrument dapat
dilihat pada Gambar 4.8.
 Gambar 5.8 Sistem Udara Instrumen
Pengolahan Limbah
Proses produksi PT Petrokimia Gresik tidak terlepas dari adanya
limbah produksi. PT Petrokimia Gresik menerapkan sistem pencegahan
pencemaran dan budaya K3 yang dilakukan secara bertahap dan
berkesinambungan, sehingga tidak menimbulkan dampak negatif bagi
lingkungan sekitarnya. Untuk memenuhi standar mutu yang ditetapkan,
setiap unit produksi dilengkapi peralatan untuk penanganan limbah cair,
padat, maupun gas yang dihasilkan dari proses produksi. Salah satu
pengelolaan lingkungan adalah program minimasi limbah, yaitu
pencegahan bahaya langsung ke sumber pencemaran. Berikut merupakan
program minimasi di PT Petrokimia Gresik :
1. Source Reduction
- Material Substitution
Penggantian bahan baku urea dan ZA untuk pembuatan pupuk
Phonska dengan asam sulfat dan amoniak.
- Process Change
Penggantian proses pembuatan urea dari bahan baku LSFO ke
proses baru menggunakan bahan baku gas alam.
- Equipment Modification
Modifikasi peralatan di unit Process Condensate Treatment Urea
2. On Site or Off Site
- Daur ulang (recycle)
Pemanfaatan Process Condensate pabrik urea sebagai scrubbing
water di prilling tower.
- Perolehan kembali (recovery)
Recovery gas buang unit purifikasi pabrik urea sebagai bahan baku
proses sintesa di reaktor.
- Penggunaan kembali (reuse)
Reuse urea dengan kandungan biuret > 1% sebagai bahan baku
pupuk Phonska (NPK)
3. Waste Treatment
4. Waste Disposal
Pemantauan kualitas limbah dilakukan secara intern dan ekstern secara
kontinyu. Untuk ekstern dilakukan oleh KPPLH tingkat I Jatim, KPPLH
tingkat II Kabupaten Gresik.
Jenis-Jenis Limbah PT Petrokimia Gresik Limbah yang dihasilkan
oleh masing-masing departemen produksi dapat diklasifikasikan sebagai
berikut :
 Jenis Limbah Zat Buangan Pengolahan Limbah

Limbah Cair Ammonium Biologi

Urea Biologi

Flour Fisika/Kimia

Fosfat Fisika/Kimia

Partikel padat Fisika/Kimia

Emisi Gas NH3 Scrubber/absorber

SO2 Scrubber/absorber

Flour Scrubber/absorber

Debu Bag filter, cyclone, scrubber,

electrostatic precipitator

Dikirim ke PT. PLLI, Cileungsi,

Limbah Padat B3 Bogor

Non-B3 Dijual untuk dimanfaatkan

Tabel 1.1 Jenis-Jenis Limbah PT Petrokimia Gresik Limbah

5.1.6 Sarana Prasarana Pengolahan Limbah

Dalam mengatasi pencemaran limbah, PT Petrokimia Gresik memiliki
sarana dan prasarana untuk mereduksi limbah yang dihasilkan dari setiap
proses produksi diantaranya:
1. Limbah cair

Gambar 5.9 Blok diagram Pengelolahan Limbah Cair

Limbah cair yang berasal dari Departemen Produksi I, II, dan III
PT. Petrokimia Gresik diolah dalam satu tempat pengelolahan limbah
yaitu unit WWT (Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit
WWT, limbah harus berada pada PH minimal 5. Sehingga pada masing-
masing departemen produksi, ada penyesuaian PH terlebih dahulu
sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit WWT ada beberapa
tahapan proses yang berlangsung, diantaranya :
1. Equalizer
Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT.
Petrokimia Gresik di tampung dalam bak equalisai dengan tujuan
untuk mengatasi masalah yang timbul akibat debit aliran yang
 berubah-ubah. Setelah didapatkan debit yang relatif stabil yang
kemudian limbah cair dialirkan ke bak sedimentasi.
2. Bak sedimentasi
Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair
dari suspensi yang terikut didalamnya. Prosesnya lebih dikenal
dengan istilah pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi
limbah diolah secara fisika dan biologis. Secara fikika, limbah di
sedimentasi sedangkan secara biologi limbah diolah dengan proses
aerob menggunakan lumpur aktif. Proses aerob merupakan proses
biologi dengan menggunakan oksigen. Dalam proses penguraian
secara biologi dengan lumpur aktif, limbah sebagai senyawa organik
dicampur dengan mikroorganisme sehingga limbah tersebut dapat
terurai menjadi komponen yang lebih sederhana yang tidak
berbahaya lagi bagi lingkungan. Bagian-bagian penting yang
terintegrasi dalam unit lumpur aktif yaitu :
- Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya
elemen reaksi seperti mikroba, limbah sebagai senyawa organik,
dan oksigen.
- Sub unit bak pengendapan sebagai tempat pemisahaan lumpur
aktif secara gravitasi.
- Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit
lumpur yang di resirkulasi dan lumpur yang di buang baru
kemudian limbah cair dialirkan ke thickener.
3. Thickener
Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali
sejumlah padatan yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi.
Proses pengendapannya dengan cara
mengkosentrasikan/memusatkan padatan sehingga terpisah dari
cairanya. Thickening pada umumnya melibatkan proses fisika seperti
sentrifugasi.
4. Bak koagulasi
Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi.
Koagulan yang di tambahkan adalah kapur dan olyelectrolyte. Di
dalam bak koagulasi in juga terjadi proses netralisasi sampai pH
minimal 6 sehingga limbah aman di buang ke lingkungan.
Selanjutnya limbah cair dialirkan keselokan menuju kelaut.
Sedangakan endapananya diambil kemudian di timbun dalam tanah
sebagai landfill.

2. Limbah Gas
Untuk Limbah gas diolah langsung pada masing-masing
departemen produksi. Untuk Departemen Produksi I limbah gas yang
dihasilkan dari pabrik urea di lakukan diunit operasi prilling tower.
agar emisi gas yang dibuang ke lingkungan tidak mengandung partikel
urea terlalu banyak, maka kandungan urea dalam udara buangan
dikurangi di dalam packed bed dust recovery dan dust chamber.
Pembutiran urea di prilling tower menggunakan udara panas,
sehingga unit prilling tower menghasilkan udara buangan yang
 mengandung partikel urea. Untuk mengurangi jumlah partikel urea
yang terkandung dalam udara, partikel urea ditangkap oleh packed
bed dust recovery unit, lalu disemprotkan larutan urea 20% untuk
melarutkan debu urea yang terperangkap di packed bed. Larutan urea
dari packed bed dimasukkan ke dust chamber. Dust chamber adalah
unit yang berfungsi penyedia larutan urea 20% yang di perlukan untuk
pelarutan debu urea di packed bed dust recovery unit. Untuk menjaga
konsentrasi larutan urea pada konsentrasi 20%, ke dalam dust
chamber ditambahkan air sebagai make up.
Pengolahan limbah gas (keluaran rotary dryer) di pabrik ZA
menggunakan dua buah wet cyclone. Wet cyclone berfungsi untuk
mengurangi kadar ZA dalam udara panas yang berasal dari rotary
dryer. Reaksi di saturator bersifat eksotermis, sehingga menghasilkan
uap yang mengandung amonia. Uap yang terbentuk dikondensasi
sehingga dihasilkan kondensat yang digunakan kembali untuk
keperluan proses di pabrik ZA.

3. Limbah Padat
Pengolahan limbah padat di PT. Petrokimia Gresik adalah :
- Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal.
- Treatment untuk meningkatkan value sehingga mempunyai nilai
jual.
- Ditampung sementara di disposal area.
Buangan padat berupa phosphor gypsum dapat digunakan kembali
untuk bahan baku pembuatan cement retarder, pupuk ZA, dan plester
board. CaSO4.2H2O (fosfogypsum) yang merupakan limbah dari
pabrik asam fosfat akan diolah dalam pabrik cement retarder dengan
ditambahkan kapur sehingga dihasilkan gypsum 94% yang digunakan
sebagai bahan baku pabrik semen.