Semen Gresik

Laporan Kerja Praktek
PT. SEMEN INDONESIA(Persero),Tbk.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Keberhasilan masyarakat menuju bangsa yang maju dan mandiri
membutuhkan adanya pengembangan dalam berbagai aspek, khususnya di
bidang ilmu pengetahuan dan teknologi. Pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi ini merujuk pada percepatan peningkatan sumber daya manusia
agar mampu bersaing dengan era kemajuan teknologi menuju pembaharuan
dan peningkatan kesejahteraan rakyat.
Salah satu sektor yang menunjang pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi serta sebagai tolok ukur kemajuan perekonomian dan
kesejahteraan rakyat suatu bangsa adalah sektor industri. Di Indonesia, sektor
industri merupakan tulang punggung perekonomian dan pembangunan
bangsa. Sejalan dengan hal tersebut, diperlukan peranan dari akademisi untuk
berkontribusi dalam pengembangan industri Indonesia, baik berupa
sumbangan inovasi, pemikiran, maupun tenaga.
Perguruan Tinggi sebagai bagian dari akademisi dibina dan
dikembangkan untuk mempersiapkan para mahasiswa menjadi Sumber Daya
Manusia (SDM) yang memiliki hardskill dan softskill yang seimbang
sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan
IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat.
Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan
melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian kepada
masyarakat.
PT Semen Indonesia (Persero) merupakan salah satu produsen semen
terkemuka di Indonesia. Dengan kualitas yang sangat baik karena
menggunakan bahan baku bermutu tinggi dan menformulasikannya dengan
tepat serta menerapkan prosedur kontrol mutu yang dilengkapi dengan
pengujian di Laboratorium menjadikan produk semen yang dihasilkan
memiliki kualitas yang baik dan dipercaya oleh konsumen.
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan salah satu industri
penghasil semen dengan kapasitas produksi mencapai 30.000.000 ton/tahun.
Produk yang dihasilkan di Semen Indonesia yaitu tipe Ordinary Portland
Cement (OPC), Portland Pozzolan Cement (PPC), dan Special Blended
Cement (SBC). Semen memiliki peranan penting dalam bidang industri.
Indonesia sebagai negara berkembang masih terus melakukan pembangunan
di segala bidang. Beberapa pembangunan di Indonesia yang menggunakan
produk PT Semen Indonesia diantaranya renovasi Candi Borobudur dan
pembangunan Masjid Istiqlal. Serta pembangunan jembatan Suramadu yang
menggunakan tipe khusus yaitu SBC (Special Blended Cement). Keberhasilan
JURUSAN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS 17 AGUSTUS 1945 SEMARANG 1
4 September – 29 September 2017
proyek-proyek diatas membuka mata dunia bahwa produk PT Semen

Indonesia tidak kalah dengan produk semen lainnya.
Tingginya permintaan pasar serta tantangan AFTA (Asean Free Trade
Area), maka Semen Indonesia telah menerapkan sistem manajemen dan
mendapatkan beberapa sertifikat sebagai berikut, Sistem Manajemen Mutu
SNI 19-9001-2001 dan ISO 9001:2000, sertifikat No. ID03/0267 dari SGS
sejak Mei 1996, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004, sertifikat
no GB01/19418 dari SGS sejak Februari 2001, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) Sejak 1999 dan OHSAS
18001:2007 sejak bulan Nopember 2007 dari SGS, Memperoleh Sertifikat
Akreditasi Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN yang telah menerapkan
secara konsisten ISO/IEC 17025:2000 sejak Nopember 2002 dan ISO/IEC
17025:2005 sejak Maret 2007, API Monogram Sertifikat no. 10A-0044 dari
American Petroleum Institute New York.
Untuk menerapkan ilmu-ilmu yang didapatkan pada beberapa mata
kuliah seperti Proses Industri Kimia, Operasi Teknik Kimia, Perpindahan
Panas, Azas Teknik Kimia, Pengendalian Proses, serta berbagai mata kuliah
lain yang berhubungan dengan teknik kimia, maka PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk merupakan salah satu perusahaan yang dapat dijadikan lokasi
kegiatan Kerja Praktek. Dari uraian diatas, kami tertarik untuk melakukan
Praktek Kerja Industri di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dengan harapan
dapat mengaplikasikan dan mengimplementasikan ilmu terapan yang sudah
diperoleh diperkuliahan, sehingga kami mendapat bekal dan keterampilan
tentang dunia industri. Kerja Praktek ini dilaksanakan selama 1 bulan dan
seksi yang dipilih untuk pelaksanaan Kerja Praktek pada PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. adalah Seksi Pengendalian Proses.
1.2 Tujuan dan Manfaat
1.2.1 Tujuan Kerja Praktek
Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek di PT. SEMEN INDONESIA (Persero),
Tbk adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui gambaran umum mengenai PT. SEMEN INDONESIA
(Persero), Tbk
2. Mengetahui perkembangan teknologi industri terutama yang telah
diterapkan oleh PT. SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk
3. Mempelajari sistem operasi produksi dan sistem operasi penunjang
serta prinsip kerja alat utama pada proses produksi SEMEN di PT
SEMEN INDONESIA (Persero), Tbk
4. Memperluas wawasan ilmu Teknik Kimia dalam industri nyata
khususnya pada proses produksi semen.
5. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja dan peluang
berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan

studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan

penerapan (aplikasi) langsung di pabrik.
1.2.2 Manfaat kerja Praktek

Manfaat pelaksanaan Kerja Praktek di PT. SEMEN INDONESIA
(Persero), Tbk adalah sebgai berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan
industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan
dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
a. Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktek
dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan
kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.
b. Menjembatani antara perusahaan dengan institusi pendidikan
Universitas 17 Agustus 1945 Semarang untuk berkerja sama, baik
di bidang akademik maupun organisasi
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang
kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya
diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam
bidang industri.
1.3 Metodologi Pengumpulan Data
Dalam melakukan penelitian, kami memperoleh dan mengumpulkan
data melalui beberapa cara pengumpulan data, yaitu:
1. Observasi, yaitu dengan mengumpulkan data secara langsung dari
lapangan.
2. Wawancara, yaitu dengan cara bertanya langsung kepada operator pabrik
dan staf lainnya yang bertanggung jawab terhadap bidang terkait dengan
penelitian kami.
3. Studi pustaka, melalui telaah / studi dari berbagai laporan penelitian,
diagram alir (flowsheet) pembuatan semen, jurnal penelitian, serta buku
literature yang relevan.
4. Dokumentasi.
1.4 Metodologi Penyusunan Laporan
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, terdiri dari beberapa langkah
sebagai berikut :
 Menetapkan rumusan dan batasan masalah
 Pengumpulan data

 Analisa data, diskusi dan konsultasi data yang didapat dengan Dosen
pembimbing ataupun dengan pembimbing lapangan.
 Pembahasan dan perumusan masalah.
 Menyimpulkan hasil pembahasan dan penyelesaian akhir.
Adapun Sistematika dalam laporan ini berupa:
 Pada Bab I, merupakan pendahuluan yang terdiri dari latar

belakang, tujuan, manfaat, batasan masalah dan sistematika penulisan,
waktu dan tempat, serta nama unit kerja pelaksanaan kerja praktek.
 Pada Bab II, berisi tentang tinjauan umum profil perusahaan.
 Pada Bab III, berisi teori-teori yang berhubungan dengan topik

penelitian atau penulisan.
 Pada Bab IV, terdiri dari hasil dan pembahasan hasil. Analisa dari
perhitungan dan membandingkan dengan literatur.
 Pada Bab V, penutup terdiri dari kesimpulan dan saran.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja praktek dilaksanakan pada tanggal 4 September 2017 sampai
tanggal 29 September 2017 di PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.,
Pabrik Tuban, Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Tuban.
1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek di PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk., Pabrik
Tuban berada di Seksi Pengendalian Proses – Gedung Central Control Room
(CCR) I & II, Pabrik Tuban yang dibimbing oleh Bapak Aswamedhika.

BAB II
PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk
2.1 Sejarah
Pada tahun 1935 - 1938, Ir. Van Es mengadakan survei di daerah Gresik
Jawa Timur ternyata daerah tersebut banyak mengandung batu kapur dan
tanah liat yang merupakan bahan dasar semen. Pemerintah Hindia Belanda
setelah mengetahui hal itu bermaksud mendirikan pabrik Semen di Gresik,
tetapi tidak terwujud karena pecah perang dunia
ke-2.
Bapak Drs. Moh. Hatta pada tahun 1950 berusaha untuk memprakarsai
berdirinya pabrik semen di Gresik. Pada tahun 1951 oleh Dr. F. Lauver dan
Dr. A.Kraef dari Jerman mengadakan penyelidikan secara intensif terhadap
batu kapur dan tanah liat di daerah Gresik. Pada tahun 1953 tepatnya pada
tanggal 25 Maret 1953 pemerintah RI menugaskan Bank Industri Negara
(BAPINDO) untuk membentuk badan hukum NV di pabrik Semen Gresik
dengan akta notaris No. 14 dari Raden Master Soemandi di Jakarta dan yang
ditunjuk sebagai Komisaris Dirut adalah bapak Ir.Ibrahim bin Moh Zahier.
Gambar.2.1 Peresmian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

(sumber : http://www.semenindonesia.com/)
Perusahaan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus1957 oleh

Presiden RI pertama Ir. Soekarno dengan kapasitas terpasang 250.000 ton
semen per tahun. Pada tanggal 17 April 1961, NV Pabrik Semen Gresik
dijadikan Perusahaan Negara berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 132
tahun 1961, kemudian berubah menjadi PT Semen Gresik (Persero)
berdasarkan Akta Notaris J.N. Siregar, S.H. No. 81 tanggal 24 Oktober 1969.
Pada tanggal 8 Juli 1991 PT Semen Gresik (Persero) tercatat di Bursa
Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan BUMN pertama yang
go public dengan menjual 40 juta lembar saham kepada masyarakat. Pada
tanggal 24 September 1994 peresmian Pabrik Tuban I dengan kapasitas 2,3
juta ton semen per tahun.

Pada tanggal 15 September 1995, Perseroan melakukan Penawaran

Umum Terbatas I (Right Issue I), yang mengubah komposisi kepemilikan
saham menjadi Negara RI 65% dan masyarakat 35%. Pada tanggal 15
September 1995 PT Semen Gresik berkonsolidasi dengan PT Semen Padang
dan PT Semen Tonasa. Total kapasitas terpasang Perseroan saat itu sebesar
8,5 juta ton semen per tahun.
Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian Pabrik Tuban II dengan

kapasitas 2,3 juta ton semen per tahun. Pada Maret 1998 dilakukan peresmian
Pabrik Tuban III dengan kapasitas 2,3 juta ton semen per tahun.
Pada tanggal 17 September 1998, Negara RI melepas kepemilikan
sahamnya di Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka yang
dimenangkan oleh Cementos Mexico SA de CV (CEMEX), perusahaan
semen global yang berpusat di Meksiko. Komposisi kepemilikan saham
berubah menjadi Negara RI 51%, masyarakat 35%, dan CEMEX 14%.
Kemudian tanggal 30 September 1999 komposisi kepemilikan saham berubah
menjadi Pemerintah Negara RI 51,%, masyarakat 23,4% dan CEMEX 25,5%.
Pada tanggal 27 Juli 2006 terjadi transaksi penjualan saham CEMEX
Asia Holdings Ltd. kepada Blue Valley Holdings PTE Ltd. sehingga
komposisi kepemilikan saham berubah menjadi Negara RI 51%, Blue Valley
Holdings PTE Ltd. 24,9%, dan masyarakat 24%. Pada akhir Maret 2010, Blue
Valley Holdings PTE Ltd. menjual seluruh sahamnya melalui private
placement, sehingga komposisi pemegang saham Perseroan berubah menjadi
Pemerintah 51,0% dan publik 48,9%.
Tanggal 18 Desember 2012 adalah momentum bersejarah ketika
Perseroan melakukan penandatanganan transaksi final akuisisi 70% saham
Thang Long Cement, perusahaan semen terkemuka Vietnam yang memiliki
kapasitas produksi 2,3 juta ton semen per tahun. Akuisisi Thang Long
Cement Company ini sekaligus menjadikan Perseroan sebagai BUMN
pertama yang berstatus multi-national corporation, sekaligus mengukuhkan
posisi Perseroan sebagai perusahaan semen terbesar di Asia Tenggara dengan
kapasitas sampai tahun 2013 sebesar 30 juta ton/tahun.
Gambar.2.2 Transformasi kinerja perseroan

Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk

strategic holding company yang lebih menjamin terlaksananya sinergi pada
seluruh aspek operasional dari perusahaan yang bernaung dibawah grup

perusahaan. Melalui pembentukan strategic holding ini, Perseroan meyakini

seluruh potensi dan kompetensi perusahaan dalam grup baik dalam bidang
operasional, produksi dan terutama pemasaran, dapat disatukan dengan
semakin baik untuk memberikan kinerja optimal. Melalui penerapan strategic
holding, maka posisi “holding” terhadap anak usaha (yakni perusahaan semen
dan anak perusahaan yang akan datang) menjadi sangat jelas.
Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham

Luar Biasa (RUPSLB), Perseroan resmi mengganti nama dari PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk., menjadi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Penggantian nama tersebut sekaligus merupakan langkah awal dari upaya
merealisasikan terbentuknya strategic holding group yang ditargetkan dan
diyakini mampu mensinergikan seluruh kegiatan operasional dan
memaksimalkan seluruh potensi yang dimiliki untuk menjamin tercapainya
kinerja operasional maupun keuangan yang optimal. Setelah memenuhi
ketentuan hukum yang berlaku, pada tanggal 7 Januari 2013 ditetapkan
sebagai hari lahir PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk
.
Gambar.2.3 Logo PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
2.2 Visi dan Misi

 Visi
Menjadi perusahaan persemenan terkemuka di Indonesia dan Asia
Tenggara
 Misi
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya
yang berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan
Teknologi yang ramah lingkungan.
2. Mewujudkan manajemen perusahaan yang berstandar internasional
dengan menjunjung tinggi etika bisnis, semangat kebersamaan dan
bertindak proaktif, efisien serta inovatif dalam berkarya.
3. Memiliki keunggulan bersaing dalam pasar semen domestik dan
internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan unti-unit usaha strategis untuk
meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.
5. Mengembangkan komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan
pemangku kepentingan (Stakeholders) terutama pemegang saham,
pegawai dan masyarakat sekitar.
2.3 Lokasi
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berada pada 4 lokasi yaitu:
1. Kantor Pusat

Gedung Utama Semen Gresik, Jalan Veteran Gresik 61122

2. Kantor Perwakilan
Graha Irama Lantai 9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950
3. Pabrik Gresik
Jalan Veteran Gresik 61122
Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa, Sulawesi dan Vietnam

menjadikan Semen Indonesia mampu memasok kebutuhan semen di seluruh
tanah air yang didukung ribuan distributor, sub distributor dan toko-toko.
Selain penjualan di dalam negeri, Semen Indonesia juga mengekspor ke
beberapa negara antara lain: Singapura, Malaysia, Korea, Vietnam, Taiwan,
Hongkong, Kamboja, Bangladesh, Yaman, Norfolk USA, Australia, Canary
Island, Mauritius, Nigeria, Mozambik, Gambia, Benin dan Madagaskar.
1. Semen Padang. Semen Padang memiliki 4 (empat) pabrik semen, kapasitas
terpasang 6 juta ton semen pertahun berlokasi di Indarung, Sumatera
Barat. Semen padang memiliki 5 pengantongan semen, yaitu : Teluk
Bayur, Belawan, Batam, Tanjung Priok dan Ciwandan.
2. Semen Gresik. Semen Gresik memiliki 4 pabrik dengan kapasitas
terpasang 8,5 juta ton semen per tahun yang berlokasi di Tuban, Jawa
Timur. Semen Gresik memiliki 2 pelabuhan, yaitu : Pelabuhan khusus
Semen Gresik di Tuban dan Gresik. Semen Gresik pabrik Tuban berada di
Desa Sumberarum, Kec Kerek.
3. Semen Tonasa. Semen Tonasa memiliki 4 pabrik semen, kapasitas
terpasang 6,5 juta ton semen per tahun, berlokasi di Pangkep, Sulawesi
Selatan. Semen Tonasa memiliki 9 (sembilan) pengantongan semen,
yaitu : Biringkasi, Makassar, Samarinda, Banjarmasin, Pontianak, Bitung,
Palu, Ambon, Bali.
4. Thang Long Cement Company. Thang Long Cement Company memiliki
kapasitas terpasang 2,3 juta ton semen per tahun, berlokasi di Quang Ninh,
Vietnam, Thang Long Cement Company memiliki 3 (tiga) pengantongan
semen.

2.3.1 Tata Letak Pabrik Tuban
Gambar.2.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Keterangan Gambar :
1. Limestone Crusher 8. Electrostatic Precipitator
2. Clay Crushing 9. Coal Mill
3. Clay Storages 10. Blending Silo
4. Limestone storages 11. Suspension Preheater
5. Raw Material 12. Rotary Kiln
6. Iron Silica Storages 13. Clinker Cooler
7. Raw mill 14. Clinker Storages

15. Central Control Room 21. Dormitory

16. Gypsum / Trass Bin 22. Kantor Utama
17. Cement Finish Mill 23. Utilitas
18. Cement Storages Silo 24. Bengkel Pemeliharaan Mesin
19. Cement Packing and Load Out
20. Masjid
2.4 Sistem Organisasi PT. Semen Indonesia

Struktur organisasi memberikan wewenang pada setiap bagian perusahaan
untuk melaksanakan tugas yang dibebankan padanya juga mengatur sistem
dan hubungan struktural antara fungsi-fungsi atau orang-orang dalam
hubungan satu dengan yang lainnya dalam melaksanakan fungsi mereka.
Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk berbentuk
organisasi garis (line organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan
Direksi Nomor : 005/Kpts/Dir/2011, tanggal 11 Maret 2011, tentang Struktur
Organisasi di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Gambar.2.5 Struktur Organisasi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

Gambar.2.6 Struktur Organisasi Direktur Utama


Gambar.2.7 Struktur Organisasi Departemen Litbang dan Operasional
Gambar.2.8 Struktur Organisasi Departemen Keuangan

Gambar.2.9 Struktur Organisasi Departemen Pengembangan Usaha

&Strategi Bisnis


Gambar.2.10 Struktur Organisasi Departemen SDM

Berikut ini adalah tugas, wewenang dan tanggung jawab Dewan Direksi yang
ada di PT.Semen Indonesia (Persero) Tbk. yaitu :
A. Direktur Utama
Bertugas memimpin dan bertanggung jawab secara mutlak terhadap
seluruh operasional pabrik, termasuk didalamnya adalah penandatanganan
Memorandum Of Understanding. Direktur Utama membawahi langsung
Direktur Pemasaran, Direktur Produksi, Direktur Sumber Daya Manusia,
Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi, Direktur Litbang dan
Operasional, Direktur Keuangan. Tim Office of The CEO, Internal Audit,
Sekretaris Perusahaan, dan Departemen Pengelolaan Sosial dan
Lingkungan Korporasi.
B. Direktur Pemasaran
Bertugas untuk meningkatkan permintaan serta bertanggung jawab dalam
masalah penjualan dan perencanaan transportasi dan berhak mengambil
kebijakan tertentu tanpa dicampuri pihak lain dalam sistem pemasarannya.
Direktur pemasaran membawahi satu tim dan tiga departemen, yaitu Tim
Strategi dan Kebijakan, Departemen Pengembangan Pemasaran,
Departemen Penjualan, Departemen Distribusi dan Trasportasi.
C. Direktur Produksi
Bertugas mengawasi kegiatan proses produksi serta bertanggung jawab
pada pelaksanaan kegiatan produksi mulai dari pengadaan bahan baku
sampai dihasilkan produk semen. Direktur Produksi membawahi Tim
Peningkatan Produktivitas Group, Departemen Produksi Bahan Baku,
Depertemen Produksi Terak, Departemen Produksi Semen, dan
Departemen Teknik.
D. Direktur Sumber Daya Manusia
Bertanggung jawab dalam mengawasi sumberdaya manusia, baik
pengembangan, manajeman resiko yang kemungkinan terjadi serta
menangani sarana umum yang berfungsi untuk menunjang produktifitas
sumbee daya manusia. Direktur Sumber Daya Manusia membawahi Tim
Pengembangan SDM Group, Departemen Hukum dan Manajeman Risiko,
Departemen Sumber Daya Manusia, dan Departemen Sarana
Umum.
E. Direktur Pengembangan Usaha dan Strategi
Bertugas dan bertanggung jawab dalam pengembangan usaha dan strategi
baru dengan mengembangkan perusahaan, pengembangan energi, dan
perluasan bahan baku sehingga dapat menghasilkan produk-produk yang
lebih baik. Direktur ini membawahi Departeman Pengelolaan Capex
Group, Departemen Pengembangan Perusahaan, Tim Pengembangan
Energi Group, Tim Perluasan Bahan Baku Group.

F. Direktur Litbang dan Operasional

Bertugas untuk menghasilkan inovasi atau penemuan baru untuk
peningkatan efisiensi pabrik. Bertanggung jawab terhadap segala peralatan
yang digunakan atau kondisi sekitar pabrik dalam menunjang peningkatan
mutu produk. Direktur Litbang dan Operasional mempunyai wewenang
untuk menentukan kelayakan suatu alat atau kondisi di sekitar pabrik.
Direktur Litbang dan Operasional juga menangani masalah pengadaan,
penyimpanan, dan pengelolaan barang . Direktur Litbang dan Operasional
membawahi Departemen Kebijakan Pengadaan Strategis Grup, Tim
Proyek Packing Plant Grup, Tim Proyek Pabrik Baru dan Power Plant
Grup, Departemen Litbang dan Jaminan Mutu, Departemen Rancang
Bangun, Departemen Pengadaan dan Pengelolaan Persediaan.
G. Direktur Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab dalam keseluruhan keuangan pabrik,
termasuk urusan hutang maupun piutang, serta mengelola teknologi
informasi. Direktur keuangan membawahi Departemen Manajemen
Keuangan Grup, Departemen Pengelolaan Tekominfo Grup/SG,
Departemen Akuntansi Keuangan, Tim Pengembangan Tekominfo
Grup/SG.
2.5 Sistem Manajemen PT. Semen Indonesia

Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSG) meliputi:
1. Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008.
ISO 9001:2008 adalah suatu standar internasional untuk sistem manajemen
Mutu / kualitas. ISO 9001:2008 menetapkan persyaratan - persyaratan dan
rekomendasi untuk desain dan penilaian dari suatu sistem manajemen
mutu. ISO 9001:2008 bukan merupakan standar produk, karena tidak
menyatakan persyaratan - persyaratan yang harus dipenuhi oleh sebuah
produk (barang atau jasa). ISO 9001:2008 hanya merupakan standar sistem
manajemen kualitas. Namun, bagaimanapun juga diharapkan bahwa
produk yang dihasilkan dari suatu sistem manajemen kualitas
internasional, akan berkualitas baik (standar).
Sehingga dapat disimpulkan bahwa Quality Management Systems (ISO
9001:2008) adalah Merupakan prosedur terdokumentasi dan praktek -
praktek standar untuk manajemen sistem, yang bertujuan menjamin
kesesuaian dari suatu proses dan produk (barang atau jasa) terhadap
kebutuhan atau persyaratan tertentu, dimana kebutuhan atau persyaratan
tertentu tersebut ditentukan atau dispesifikasikan oleh pelanggan dan
organisasi.

2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 140001:2004.

ISO 14001:2004 adalah sistem manajemen yang dinamis, dimana dapat
diterapkan bersama system manajemen mutu ISO 9001:2000 dan dapat
disesuaikan dengan dengan perubahan organisasi dan industri, perubahan
peraturan / perundangan yang berlaku maupun perubahan ilmu dan
teknologi.
3. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
OHSAS 18001:2007.
Pada tahun 1996, Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia mengeluarkan
Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor : PER.05/MEN/1996 tentang
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dimana
pada pasal 3 Peraturan Menteri tersebut menjelaskan bahwa setiap
perusahaan yang mempekerjakan tenaga kerja sebanyak 100 orang atau
lebih dan/atau mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh
karakteristik proses atau bahan produksi yang dapat menyebabkan
kecelakaan kerja seperti peledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit
akibat kerja, wajib menerapkan SMK3.
Garis Besar Program Training SMK3 :

 Dasar – dasar Keselamatan dan Kesehatan Kerja
 Maksud dan Tujuan Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan Kerja
(SMK3) OHSAS 18001:2007
 Pengenalan dan interpretasi Sistem Manajemen Keselamatan dan
Kesehatan
Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007
 Metode Penyusunan SMK3
 Mengelola Kinerja SMK3 di tempat kerja
 Hazard Identification and Risk Assessment
 Implementasi dan Sertifikasi SMK3
4. Sistem Manajemen Laboratorium SNI-19-17025. Dan Sistem
Akreditasi Laboratorium Pengujian Bahan dari KAN ISO/IEC
17025:2005.
Sistem Manajemen Mutu SNI 19-17025-2000 merupakan standar
nasional mengenai sistem mutu pada laboratorium pengujian dengan
tujuan agar dapat memberikan kepastian mutu untuk memenuhi
persyaratan pelanggan dengan harapan pelanggan menjadi puas. SNI 19-
17025-2000 merupakan revisi dari ISO Guide 25 yang telah dilakukan
oleh Badan Standardisasi Nasional (BSN). Laboratorium Pengujian Balai
Besar Industri Agra (BBIA) menerapkan SNI 19-17025-2000 sejak
laboratorium pengujian BBIA diakreditasi oleh Komite Akreditasi
Nasional (KAN)-BSN pada bulan Nopember 1999, Laboratorium
Pengujian BBIA menerapkan sistem manajemen mutu SNI 19-17025-2000

untuk memenuhi permintaan pelanggannya sebagai konsistensi di bidang

laboratorium pengujian yang selalu bergerak dinamis sesuai dengan
perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
Sistem manajemen mutu SNI 19-17025-2000 lebih memberi kepastian
mutu kepada pelanggannya baik pelanggan eksternal maupun pelanggan
internal yang tidak dapat dipungkiri untuk mengantisipasi terhadap era
perdangan bebas yang untuk AFTA sudah dimulai pada tahun 2001 Kajian
ini bertujuan untuk melihat kepastian mutu yang diberikan oleh
laboratorium pengujian BBIA kepada pelanggannya melalui penerapan
(peragaan) SNI 19-17025-2000 dengan menggunakan metode evaluasi.
Metode evaluasi ini dipakai untuk mengetahui seberapa jauh konsistensi
penerapan SNI 19-17025-2000 dengan mengevaluasi (memeriksa)
terhadap dokumen-dokumen mutu, laporan hasil audit sistem mutu,
laporan hasil kaji ulang manajemen, laporan pengaduan pelanggan, dan
hasil penilaian dari lembaga sertifikasi. Kemudian diperiksa apakah ada
korelasi antara kepastian mutu dengan kepuasan pelanggan berdasarkan
penilaian dan persepsi pelanggan dengan menggunakan eksplanatif.
Pada kajian ini teknik sampling yang dipakai adalah acak sederhana
dan populasi yang dipilih merupakan pelanggan dari wilayah Jakarta,
Bogor, Tanggerang dan Bekasi (Jabotabek), Pada kajian ini juga dipakai
antara lain teori manajemen stratejik, pemasaran, dan sistem manajemen
mutu. Hasil kajian ini menunjukkan bahwa Laboratorium Pengujian BBIA
konsisten dalam penerapan SNI 19-17025-2000, yang secara langsung
memberikan kepastian mutu pada sistem manajemen mutunya.
Berdasarkan data dan informasi dari hasil print out dari program SPSS
11,0 diperoleh kesimpulan bahwa pelanggan puas terhadap mutu yang
diberikan oleh laboratorium pengujian BBIA dengan penerapan SNI 19-
17025-2000. Juga diperoleh hasil dari kuesioner terhadap pendapat atau
persepsi dari para ahli eksternal dan internal dibidang laboratorium
pengujian BBIA bahwa keberadaan dan kemampuan laboratorium
pengujian BBIA sesuai dengan out put dari penerapan SNI 19-17025
secara konsisten. Disarankan, agar dalam upaya meningkatkan kepuasan
pelanggan, laboratorium pengujian BBIA perlu memberikan perhatian
serius terhadap faktor-faktor lain diluar jaminan mutu antara lain: faktor-
faktor pelayanan, sistem informasi pelanggan (bulletin, leaflet, web site,
dll), sistem pemesanan/order, sistem pengambilan contoh yang diuji ke
perusahaan, seminar, pelatihan-pelatihan, harga dan faktor-faktor lainnya
yang berpengaruh kepada kepuasan pelanggan.
Hasil kajian ini belum dapat disimpulkan secara umum dan
menyeluruh disebabkan masih memiliki kekurangan (keterbatasan) antara
lain: ruang lingkup kajian, sampel, populasi, dart hanya bersifat pada satu

studi kasus laboratorium pengujian. Oleh karena itu untuk dikemudian hari
dapat diharapkan terlaksananya kajian lanjutan yang lebih solid, utuh, dan
terpadu, dimana outputnya dapat memberikan manfaat dan dampak yang
luas terhadap daya saing laboratorium-laboratorium uji.
Sistem manajemen tersebut mempersyaratkan continuous
improvement. Untuk menjamin terlaksananya continuous improvement,
Semen Indonesia menerapkan Sub Sistem: Gugus Kendali Mutu (GKM),
Sistem Saran (SS), 5R dan Total Productive Maintenance (TPM).
Selanjutnya Perseroan akan mengembangkan Sistem Informasi
Manajemen Risiko yang terintegrasi dengan sistem-sistem informasi yang
sudah berjalan sehingga dapat memberikan suatu peringatan dini terhadap
risiko-risiko yang ada. Sistem informasi ini merupakan wujud dari
pemantauan terhadap perkembangan status risiko Perseroan yang sudah
teridentifikasi dan berada di dalam proses pengendalian.
Pada tahun 2003 dilakukan penyempurnaan dan integrasi system
manajemen yang ada. Hasil integrasi sistem manajemen tersebut,
dinamakan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSG) yang meliputi:
 Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000
 Sistem Manajemen Lingkungan (SML)
 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
 Sistem Manajemen Laboratorium
 API Monogram
Gambar.2.11 Penghargaan dan Sertifikat yang diperoleh SIG
Semua Sistem Manajemen di atas diimplementasikan dengan

mempersyaratkan Management Continuous Improvement dan penerapan
Sub Sistem Manajemen yang
meliputi:
 Gugus Kendali Mutu (GKM)

 5R
 Sistem Saran (SS)
 Total Productive Maintenance (TPM)
Beberapa penghargaan yang telah diterima diantaranya:
a. CSR A ward, Corporate Social Responsibility bidang Ekonomi sebagai
juara I dan Bidang Sosial juara II.

b. BUMN Terbaik tahun 2006 versi Majalah Investor.

c. Indonesian Quality Award 2006 dalam penerapan Malcolm Baldrige
untuk Kinerja Ekselen.
d. Penghargaan dari Gubernur Jawa Timurdalam bidang Seni dan Budaya,
tahun 2006.
e. The Champion of Good Corporate dari Indonesian Institute of Audit
Committee, tahun 2006.
Gambar.2.12 Penghargaan dan Sertifikat yang diperoleh SIG
Peraturan Kerja
Ada beberapa hal yang akan dijelaskan yaitu mengenai jam kerja,kinerja
karyawan dan penggajian. Berdasarkan jam kerja, PT Semen Indonesia
menerapkan 2 jenis jam kerja, jam kerja shift dan jam kerja reguler. Jam kerja
shift dibutuhkan bagi keberlangsungan proses produksi yang berjalan 24 jam
nonstop. Pekerjaan yang tidak berkaitan langsung dengan proses produksi
diberlakukan jam kerja reguler bagi karyawan yang ditugaskan pada posisi
tersebut.
Hari kerja perusahaan untuk karyawan reguler adalah lima hari kerja
dalam satu minggu dengan pembagian shift sebagai berikut:
 Shift I dari pukul 07.30 – 16.30 WIB
 Shift II dari pukul 16.00 – 23.30 WIB
 Shift III dari pukul 23.00 – 07.30 WIB
PT Semen Indonesia melakukan evaluasi kinerja karyawan –
karyawannyan melalui penilaian kerja dari masing – masing karyawan.
Penilaian dilakukan oleh atasan yang setingkat di atas karyawan yang
bersangkutan. Penilaian kinerja karyawan dikelompokkan menjadi dua yaitu
karyawan staf dan karyawan pelaksana yang masing – masing mempunyai
parameter penilaian.
Penggajian karyawan PT Semen Indonesia adalah sistem bulanan. Gaji
rutin diberikan di akhir bulan dengan rincian gaji dan tunjangan. Selain gaji
rutin, karyawan PT Semen Indonesia juga bisa mendapatkan insentif kerja

yang diberikan 3 bulan sekali dan jasa produksi yang diberikan apabila
produksi pabrik mencapai target yang ditetapkan.
2.6 Produk
Semen utama yang diproduksi adalah semen Portland Tipe II-V (Non-OPC).
Juga memproduksi berbagai tipe khusus dan semen campur (mixed cement),
untuk penggunaan yang terbatas. Berikut ini penjelasan mengenai jenis semen
yang diproduksi serta penggunaannya:
a. Semen OPC (Ordinary Portland Cement) / Semen Tipe I
OPC (OrdinaryPortlandCement) adalah semen hidrolis yang dihasilkan
dengan cara menggiling klinker semen Portland terutama yang terdiri
dari kalsium silikat yang bersifat hidrolis bersama-sama bahan tambahan
berupa satu atau lebih bentuk kristal senyawa kalsium sulfat dan boleh
ditambah bahan lain. Semen jenis ini digunakan untuk bangunan umum
dengan kekuatan tekan tinggi yang tidak memerlukan persyaratan khusus
seperti: bangunan bertingkat, jembatan, jalan raya, lapangan udara, dan
lain-lain. Semen Portland terutama terdiri dari oksida kapur(CaO), oksida
silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3). Kandungan
keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen dan biasanya
disebut major oxides, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari oksida
magnesium (MgO) dan oksida lain
Tabel 2.1. Komposisi Oksida Semen
Oksida Komposisi (%)

CaO 60 – 67
SiO2 17 – 25
Al2O3 3–8
Fe2O3 0,5 – 6
MgO 0,1 – 5,5
Na2O + K2O 0,5 – 1,3
TiO2 0,1 – 0,4
P2O3 0,1 – 0,2
SO3 1–3

Pada Pabrik Semen Indonesia, jenis semen OPC dihasilkan pada

penggilingan akhir (Finish Mill) pabrik tuban I dan III.
Gambar 2.13 Kemasan Semen OPC
b. Semen Portland Tipe II

Semen ini Portland II adalah semen yang mempunyai ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang. Misalnya untuk bangunan di
pinggir laut, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton, massa dan
bendungan.
Gambar 2.14 Semen Portland tipe II
c. Semen Portland Tipe III

Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk
memenuhi kebutuhan bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal
yang tinggi setelah proses pengecoran dilakukan dan memerlukan
penyelesaian secepat mungkin, seperti pembuatan jalan raya bebas
hambatan, bangunan tingkat tinggi dan bandar udara.
Gambar 2.15 Semen Portland tipe III

d. Semen Portland Tipe V

Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-
bangunan pada tanah/air yang mengandung sulfat tinggi dan sangat cocok
untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi dalam air, jembatan,
terowongan, pelabuhan, dan pembangkit tenaga nuklir.
Gambar 2.16 Semen Portland tipe V
e. Special Blended Cement (SBC)

Special Blended Cement adalah semen khusus yang diciptakan
untuk pembangunan megaproyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu)
dan sesuai digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut, dikemas
dalam bentuk curah.
f. Super Masonry Cement (SMC)
Adalah semen yang dapat digunakan untuk konstruksi perumahan
dan irigasi yang struktur betonnya maksimal K225, dapat juga digunakan
untuk bahan baku pembuatan genteng beton hollow brick, paing
block dan tegel.
g. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Portland Pozoland Cement adalah bahan pengikat hidrolis yang
dibuat dengan menggiling terak, gypsum, dan bahanpozzolan. Digunakan
untuk bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat
dan panas hidrasi sedang, seperti : jembatan, jalan raya, perumahan,
dermaga, beton massa, bendungan, bangunan irigasi, dan fondasi pelat
penuh.
h. Oil Well Cement (OWC) CLASS G HRC
Semen ini merupakan semen khusus yang digunakan untuk
pembuatan sumur minyak bumi dan gas alam dengan konstruksi sumur
minyak di bawah permukaan laut dan bumi. OWC yang telah diproduksi
adalah Class G, High Sulfat Resistant (HSR) disebut juga sebagai “Basic
OWC”. Aditif dapat ditambahkan untuk pemakaian pada berbagai
kedalaman dan temperatur tertentu.

Gambar 2.17 Semen PPC, SMC dan OWC
i. Semen Thang Long PCB40

Semen Thang Long memiliki ciri-ciri sebagai berikut:
 Sangat Halus.
 Berwarna abu-abu sesuai selera pelanggan.
 Setting Time: Initial Time:sekitar 120-170 menit. Final Time: setelah 3
– 4 jam. Cocok untuk pekerjaan konstruksi.
 Mutu yang stabil. Cement Strength selalu melampaui standar untuk
menghemat jumlah pemakaian semen.
Daya tahan tinggi terhadap sulfat untuk konstruksi bawah tanah
dan bawa air. Emisi panas yang rendah saat setting Time, bermanfaat
untuk konstruksi yang luas yang menggunakan bata ringan (concrete
blocks).
j. Semen Thang Long PC50
Semen jenis ini sesuai untuk bangunan berspesifikasi tinggi atau
beton khusus yang digunakan untuk proyek-proyek besar, sesuai dengan
standar negara-negara pengimpor semen di Asia, Eropa dan Amerika.
Produk ini cocok diaplikasikan pada jenis proyek konstruksi dengan
persyaratan rumit, misalnya: jembatan, jalan, proyek pembangkit listrik
tenaga air, konstruksi beton bertulang, maupun konstruksi beton dengan
kuat tekan tinggi. Produk ini memiliki toleransi penyimpanan yang lebih
panjang, sehingga mendukung proyek yang jauh lokasinya meski dalam
bentuk ready mix concreate. PC50 memiliki tingkat resistensi yang tinggi
terhadap sulfat sehingga tepat jika diaplikasikan dalam bangunan yang ada
di bawah tanah atau air. Kadar kapur dan suhu panas rendah sehingga
mampu mengurangi kemungkinan retak atau pecah pada blok beton besar
atau konstruksi beton.
k. Super White Cement
Super white cement adalah semen putih berkualitas tinggi yang
dapat diaplikasikan untuk keperluan dekorasi baik interior maupun
eksterior, serta melapisi nat sambungan keramik, profile, dan lainnya.

Selain lebih putih, produk semen putih Semen Gresik memiliki banyak
keunggulan seperti lebih hemat, lebih rekat dan lebih kuat.
Gambar 2.18 Super White Cement
2.7 Anak Perusahaan

Semen Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan afiliasi dan lembaga
penunjang meliputi :
2.7.1 Anak perusahaan penghasil semen diantaranya:
a. PT. Semen Padang
b. PT. Semen Gresik
c. PT. Semen Tonasa
d. Thang Long Cement Joint Stock Company
e. Semen Indonesia Aceh
2.7.2 Anak perusahaan bukan penghasil semen diantaranya:
a. PT United Tractors Semen Gresik (UTSG)
b. PT Industri Kemasan Semen Gresik (IKSG)
c. PT Kawasan Industri Gresik (KIG)
d. PT Swadaya Graha
e. PT Varia Usaha (VU)
f. PT Eternit Gresik
g. PT. SGG Energi Prima
h. PT. SGG Prima Beton
i. PT. Krakatau Semen Indonesia
j. PT. Sinergi Informatika Semen Indonesia (SISI)
2.7.3 Afiliasi
a. PT Waru Abadi
b. PT Varia Usaha Beton
c. PT Varia Usaha Bahari
d. PT Varia Usaha Dharma Segara
e. PT Varia Usaha Lintas Segara
f. PT Varia Usaha Barito
g. PT Swabina Gatra
h. PT Konsulta Semen Gresik
i. PT Sepatim satamtama
j. PT Bima Seraja Abadi

k. Universitas Internasional Semen Indonesia (UISI)

l. TLCC
m. APCC
2.7.4 Lembaga Penunjang
a. Koperasi Warga Semen Gresik (KWSG)
b. PT Cipta Nirmala
c. Semen Indonesia Foundation (SIF)
d. Dana Pensiun Semen Gresik (DPSG)
e. Yayasan Wisma Semen Gresik (YWSG).

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Pengertian Semen
Dalam pengertian umum semen adalah bahan yang mempunyai sifat
adhesive dan cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat (bonding,material)
yang dipakai bersama-sama agregat (kasar dan halus). Semen dibagi atas dua
kelompok :
 Semen Hidrolis adalah semen yang dapat mengeras dalam air,
menghasilkan padatan yang stabil dalam air.
 Semen Non Hidrolis adalah semen yang tidak dapat mengeras dalam air
atau tidak stabil dalam air.
Pembuatan semen yaitu dengan cara membakar campuran batu kapur, tanah
liat, pasir silika, dan pasir besi dengan perbandingan tertentu. Hasil
pembakaran ini disebut clinker atau terak yang mengandung senyawa utama
semen yaitu :
a. Trikalsium silicate : 3CaO.SiO2 atau C3S
b. Dicalsium silicate : 2CaO.SiO2 atauC2S
c. Tricalsium aluminat : 3CaO.Al2O3 atau C3A
d. Tetracalsium aluminat ferrit : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
3.2 Sifat Semen

3.2.1 Sifat Kimia Semen
Pembahasan sifat kimia semen di sini meliputi pembahasan komposisi zat
yang ada di dalam semen, reaksi-reaksi yang terjadi dan perubahan yang
terjadi saat penambahan air pada semen. Hal ini perlu dilakukan karena
komposisi dan sifat komponen tersebut sangat mempengaruhi sifat semen
secara keseluruhan.
 Hidrasi semen
Jika semen dicampur dengan air maka akan terjadi reaksi dengan
komponen-komponen yang ada dalam semen dengan air yang reaksinya
disebut reaksi hidrasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi
adalah kehalusan semen, jumlah air, temperatur dan komposisi kimia.
Hasil dari reaksi - reaksi ini adalah senyawa hidrat. Di dalam semen,
gypsum berfungsi untuk memperlambat setting time. Gypsum terutama
bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang akan melapisi C3A dan
menahan reaksi C3A, lapisan ini akan pecah dan akan digantikan dengan
lapisan yang baru sampai seluruh gypsum habis bereaksi. Bila kadar
gypsum dalam semen terlalu tinggi maka jumlah lapisan yang melindungi
C3A akan semakin banyak dan waktu pengerasan semakin lama. Walau
gypsum dapat memperlambat pengerasan semen namun kandungan

gypsum dibatasi (berdasarkan jumlah SO3), Karena bila kelebihan SO3 di

dalam semen akan menyebabkan ekspansi sulfate yang menimbulkan
keretakan pada beton. Kandungan maksimum SO3 dalam semen 1,6 - 3%.
 Durability
Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa
kimia, terutama terhadap senyawa sulfat. Senyawa sulfat biasanya terdapat
di dalam air laut dan air tanah. Senyawa ini menyerang beton dan
menyebabkan ekspansi volume dan keretakan pada beton. Mineral C3A
adalah komponen semen yang paling reaktif terhadap senyawa sulfat yang
ada dalam air dan membentuk High Calsium Sufaluminate Hydrat
(3CaO.Al2O3.3CaSO4.3H2O). Oleh karena itu semen untuk pelabuhan
harus mempunyai kadar C3A yang rendah.
 Kandungan alkali dalam semen
Kandungan alkali (Na2O dan K2O) dalam semen cukup
menguntungkan yaitu mengatur pelepasan alkali pada proses hidrasi dan
dalam bentuk senyawa alkali sulfat dapat meningkatkan kekuatan awal
semen ( ±10 % dalam waktu 28 hari) Tetapi kandungan alkali dalam
semen dibatasi < 0,6 % (dalam bentuk Na2O) karena kandungan alkali
yang besar dapat menimbulkan fenomena ekspansi alkali. Alkali mudah
bereaksi dengan agregat-agregat tertentu yang terdapat dalam campuran
beton seperti tanah liat dan silika.
 Panas Hidrasi
Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat semen bereaksi
dengan air. Besarnya panas hidrasi tergantung dari komposisi semen dan
kehalusan dari semen serta temperatur proses. Alat pengujinya adalah
Bomb Kalorimeter.
 Free lime (Kapur bebas)
Sifat kimia lain semen adalah kandungan free lime yang
dimilikinya. Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak bereaksi selama
pembentukan terak. Kadar CaO di dalam semen dibatasi max 1 %. Kadar
free lime yang tinggi membuat beton memiliki kuat tekan yang rendah
(akibat ekspansi kapur bebas) membentuk gel yang akan mengembang
(swelling) dalam keadaan basah sehingga dapat menimbulkan keretakan
pada beton.
3.2.2 Sifat Fisika Semen
Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu diperhatikan,
karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan semen.
Sifat-sifat fisik tersebut antara lain :
 Kehalusan

Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen, semakin

tinggi kehalusan, kecepatan hidrasi semen akan semakin meningkat. Efek
kehalusan dapat dilihat setelah 7 hari setelah reaksi semen dengan air. Alat
pengukur kehalusan adalah ayakan dan alat blaine.
 Pengembangan Volume
Sifat ini mengarah pada kemampuan pengerasan dan pengembangan
volume semen setelah bereaksi dengan air. Kurangnya pengembangan
volume semen disebabkan karena jumlah CaO bebas dan MgO yang
terlalu tinggi. Alat pengembangan volume adalah autoclave.
 Penyusutan (Shrinkage)
Penyusutan dibagi dalam tiga macam, yaitu hidration shrinkage, drying
shrinkage dan carbonation shrinkage. Penyebab keretakan yang terbesar
pada beton adalah drying shrinkage, yang disebabkan oleh penguapan air
yang terkandung dalam pasta semen selama berlangsungnya proses setting
dan hardening. Shrinkage dipengaruhi oleh komposisi semen, jumlah air
pencampur, concentrate mix dan curing condition.
 Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)
Pengikatan adalah timbulnya gejala kekakuan pada semen. Semen yang
bereaksi dengan air pada awalnya membentuk lapisan yang bersifat plastis
dan lama - kelamaan membentuk kristal. Waktu mulai terbentuknya
Kristal atau timbulnya kekakuan pada semen disebut initial set. Setelah
melalui tahap ini rongga yang ada di dalam semen terisi oleh senyawa –
senyawa hidrat dan membentuk titik - titik kontak yang menghasilkan
kekakuan. Proses ini berlangsung hingga semua rongga terisi kristal dan
akan semakin kaku akhirnya tercapai final set. Selanjutnya proses
pengerasan secara tetapm(hardening) mulai terjadi.
3.3 Komposisi Semen

1. Tricalsium silicate (C3S)
C3S terbentuk pada suhu di atas 1200℃, kristalnya berbentuk
monoclinic dan disebut alite. C3S mempunyai sifat:
 Mempercepat pengerasan semen.

 Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal dan kekuatan akhir yang

tinggi.
 Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama
memberikan kekuatan awal sebelum 28 hari.
2. Dicalsium silicate (C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800℃ dan kristalnya disebut belite. Ada
beberapa modifikasi kristal C2S yaitu α-C2S, β-C2S, dan γ-C2S. Bentuk
yang umum dijumpai dalam semen portland adalah β-C2S. Sifat-sifatnya :
 Proses hidrasinya berlangsung lambat.
 Menambah kekuatan setelah 28 hari.
3. Tricalsium aluminat (C3A)
C3A terbentuk pada suhu 1090℃-1200℃ dan bentuk kristalnya adalah
cubic. Jika C3A mengandung ion asing seperti Na+, kristalnya berbentuk
orthorombic atau monoclinic. C3A mempunyai sifat:
 Memberikan kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari
pertama
4. Tetracalsium aluminate ferrit (C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900℃ mempunyai sifat :
 Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen
 Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras
 Memberikan warna pada semen
3.4 Teknologi Pembuatan Semen

Pada dasarnya teknologi pembuatan semen dibagi menjadi 2 macam proses,
yaitu :
a. Proses Basah ( wet Process )
Pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw mill kemudian
digiling dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa
slurry / buburan, kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga
terbentuk umpan tanur berupa slurry dengan kadar air 25 – 40 %. Pada
umumnya menggunakan “Long Rotary Kiln” untuk menghasilkan terak.
Terak tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum untuk
selanjutnya digiling dalam finish mill hingga terbentuk semen. Proses ini
boros, karena menggunakan panas sekitar 1500 – 1900 kcal/kg terak, dan
biasanya mempunyai suhu exit gas 150 – 250 C.
Kerugian :
1. Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebutuhan panas selama
pembakaran tinggi 1500 – 1900 kcal/kg

2. Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan

tanur putar pada proses kering
3. Memerlukan air proses dalam jumlah banyak
4. Kapasitas produksi lebih sedikit dibandingkan dengan proses lain
apabila menggunakan peralatan dengan ukuran yang sama maka akan

didapatkan hasil yang relatif lebih sedikit akibat adanya pencampuran
bahan dengan air pada awal proses, yaitu pada proses penggilingan.
Keuntungan :
1. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan
2. Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater atau pipa
3. Debu yang dihasilkan relatif sedikit
4. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengoreksinya
b. Proses Kering ( Dry Process )
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai
pengeringan dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill
sampai diperoleh tepung baku dengan kadar air 0,5-1%. Selanjutnya
tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke dalam
suspensionpreheater sebagai pemanasan awal, disini terjadi perpindahan
panas melalui kontak langsung antara gas panas dengan material dengan
arah berlawanan (Counter Current). Adanya sistem suspension preheater
akan menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas pada kiln.
Menurut Duda (1983), material yang telah keluar dari suspension
preheater siap menjadi umpan kiln dan diproses untuk mendapatkan terak.
Terak tersebut kemudian didinginkan secara mendadak agar terbentuk
kristal yang bentuknya tidak beraturan (amorf) agar mudah digiling.
Selanjutnya dilakukan penggilingan di dalam finish milldan dicampur
dengan gypsum dengan perbandingan 96 : 4 sehingga menjadi semen.
Kerugian :
1. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material lengket pada
inlet chute
2. Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran
3. Campuran kurang homogen
4. Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap
debu

Keuntungan :
1. Rotary kiln yang digunakan relative pendek
2. Heat comsution rendah yaitu sekitar 800 – 1000 kcal/kg terak sehingga
bahan bakar yang digunakan lebih sedikit
3. Kapasitas produksi besar
4. Biaya operasi rendah
Namun sekarang proses yang digunakan di PT Semen Indonesia Pabrik
Tuban adalah proses kering. Alasan dihentikannya proses basah adalah
penggunaan bahan bakar yang terlalu banyak dan biaya operasional yang
terlalu tinggi.
3.5 Deskripsi Proses

Dari kedua teknologi pembuatan semen diatas teknologi proses kering yang
saat ini sering digunakan, karena mempunyai keuntungan yaitu biaya operasi
yang rendah dan kapasitas produksi yang besar sehingga sangat
menguntungkan pabrik.
3.5.1 Penyediaan Bahan Baku
3.5.1.1 Bahan baku Utama
 Batu kapur ( CaCO3 )
Dalam keadaan murni, batu kapur berupa bahan CaCO3 yang
mengandung calsite dan aragonite. Batu kapur tersusun atas kristal
halus dan kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh umur geologinya.
Semakin tua umur batu kapur biasanya semakin keras. Berdasarkan
kandungan CaCO3 nya batu kapur dibedakan menjadi:
1. Batu Kapur High Grade.
Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 96 – 98 % dan MgO
maksimal 2% bersifat rapuh.
2. Batu Kapur Medium Grade.
Kadar CaCO3 91 – 95 %, MgO maksimal 2% bersifat rapuh dan
kurang keras.
3. Batu Kapur Low Grade.
Kadar CaCO3 89 – 90 % dan mengandung MgO tinggi. Batu kapur
yang digunakan di PT. Semen Indonesia adalah batu kapur dengan
kadar tinggi.

Tabel 3.1. Komposisi Batu Kapur Pada Pembuatan Semen Portland

Sifat fisika batu kapur sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 7 – 10 % H2O
 Bulk density : 1,3 ton/m3
 Spesific gravity : 2,49
 Titik Leleh : 1339 ℃
 Kuat tekan : 31,6 N/mm2
 Silika ratio : 2,6
 Alumina ratio : 2,57
Salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi.
Reaksi :
CaCO3 CaO + CO2
 Tanah Liat ( Al2O3.2SiO2.xH2O )
Senyawa kimia yang membentuk tanah liat antara lain; alkali silikat dan
beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah liat adalah putih,
tetapi dengan adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti; Fe(OH)3, Fe2S3
dan CaCO3 menjadi hanya berwarna abu-abu sampai kuning.
Sifat fisika tanah liat sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Coklat kekuningan
 Kadar air : 18 – 25 % H2O


 Titik Leleh : 1999 – 2032 ℃
 Spesific gravity : 2,36
 Silika ratio : 2,9
 Alumina ratio : 2,7
Salah satu sifat kimia tanah liat menurut Purnomo,1994 yaitu dapat
mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500℃.
Reaksinya :
Al2Si2O7.xH2O T =500
→
℃ Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
Tabel 3.2. Komposisi Tanah Liat Pada Pembuatan Semen Portland

Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat
keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah
putih bila tanpa adanya zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organic
tanah liat akan berwarna coklat kekuningan.
3.5.1.2 Bahan Koreksi
a. Copper Slag
Copper Slag ini sebagai pembawa oksida besi. Bahan ini sebagai
pengganti pasir besi. Digunakan karena mempunyai kandungan besi
yang tinggi sehingga menyebabkan material ini mempunyai densitas
yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir
alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan
porositas optimum.

Tabel 3.3 Komposisi Cooper Slag Pada Pembuatan Semen Portland

Sifat fisika copper slag sebagai berikut :
 Fase : Padat
 Warna : Hitam
 Spesific Gravity : 2,37
 Ukuran material : 0,1 – 30 mm
 Titik leleh : 1710 ℃
Salah satu sifat kimia copper slag yang berdasar dari Perry ,1984 yaitu
dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk calsium alumina
ferrit.
Reaksi :
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3
b. Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika (SiO 2) dengan kadar yang
cukup tinggi yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna putih
sampai kuning muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika juga
mengandung oksida aluminium dan oksida besi.
Tabel 3.4. Komposisi Pasir Silika Pada Pembuatan Semen Portland

Sifat fisika pasir silika sebagai berikut :

 Fase : Padat
 Warna : Coklat kemerahan
 Kadar air : 6 % H2O
 Spesific gravity : 2,37 gr/cm2
 Silika ratio : 5,29Alumin
 Titik leleh : 1725 ℃
Salah satu sifat kimia pasir silika dari Perry ,1984 yaitu dapat bereaksi
dengan CaO membentuk garam kalsium silikat.
Reaksi :
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
3.5.1.3 Bahan Tambahan
a. Gypsum
Bahan ini adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2
molekul hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan
pada semen. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir
dengan perbandingan 96 : 4.
Sifat fisika gypsum sebagai berikut:
 Fase : Padat
 Warna : Putih
 Kadar air : 10 % H2O
 Ukuran material : 0-30 mm
Salah satu sifat kimia gypsum dari Perry ,1984 yaitu dapat mengalami
pelepasan air hidrat.
b. Trass (2CaO.SiO2)
Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus
dan banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2) yang telah
mengalami pelapukan hingga derajat tertentu. Trass digunakan sebagai
bahan campuran semen PPC sebagai pozzolan activity. Penambahan
trass bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga kualitas
semen menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang
tetapi kuat tekan akhir yang stabil. Penambahan trass dilakukkan di
dalam finish mill dengan gypsum dan terak.
Sifat Fisika :
 Fasa : padat
 Warna : putih keabu-abuan

 Bentuk : butiran
 Ukuran material : 0 – 30 mm
 Spesifik Gravity : 2,68 gr/cm3
Sifat Kimia :
Reaksi semen dengan mengunakan trass, senyawa yang ada dalam
clinker dan trass baru dapat bereraksi bila sudah ditambahkan air dalam
membuat luluhan semen seperti C3S akan berekasi membentuk CSH
(Calsium silikat hidrat). Trass dimana kandungan utamanya silika aktif
SiO2 maka pada saat ditambahkan air akan bereaksi dengan CaOH 2
membentuk CSH dimana senyawa ini memberikan kontribusi terhadap
kuat tekan. CaOH2 ini didapat dari reaksi CaO free dalam terak dengan
H2O.

Langkah-langkah penyediaan bahan baku :
Gambar 3.1 Diagram alir proses pembuatan semen

3.5.2 Pengolahan Bahan

Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat,
copper slag dan pasir silika dengan komposisi tertentu diumpankan
kedalam raw mill. Di dalam raw mill bahan-bahan tersebut mengalami
penggilingan dan pencampuran serta pengeringan sehingga diperoleh
produk raw mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron dan
kandungan air kurang dari 1%. Dari raw mill, tepung baku dimasukkan
kedalam blending silo. Fungsi dari blending silo adalah sebagai tempat
penampungan sementara tepung baku sebelum diumpankan ke kiln,
sekaligus untuk menghomogenkan produk raw mill agar komposisi kimia
dari produk tersebut lebih merata sehinggga siap untuk diumpankan ke
kiln.
3.5.3 Pembakaran dan Pendinginan

Unit pembakaran merupakan bagian terpenting, kerena terjadi
pembentukan komponen utama semen. Secara umum, reaksi yang terjadi
pada proses pembakaran adalah :
Setelah klinker terbentuk, klinker didinginkan menggunakan cooler

dengan pendingin udara sekitar.
3.5.4 Penggilingan Semen

Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan
penggilingan. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum dengan
perbandingan 96:4 yang berfungsi sebagai penghambat proses
pengeringan pada semen. Penggilingan dilakukan dalam dua tahap yaitu
dalam hidroulic roll crusher sebagai penggilingan awal, kemudian
dilanjutkan dengan penggilingan dalam ball mill untuk mendapatkan
produk semen yang diinginkan. Semen yang keluar dari ball mill
mempunyai tingkat kehalusan 325 mesh dan lolos ayakan 90%.

3.5.5 Pengisian dan Pengantongan Semen

Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide
masuk ke semen silo. Dari silo penyimpanan, semen dilewatkan ke
vibrating screen untuk memisahkan semen dari kotoran pengganggu
seperti logam, kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen.
Setelah bersih semen masuk kedalam bin semen. Untuk semen curah
langsung dibawa ke bin semen curah dan selanjutnya diangkut oleh truk
untuk didistribusikan ke konsumen. Sedangkan untuk semen kantong,
semen dibawa ke bin roto packer untuk dilakukan pengisian dan
pengantongan semen. Kapasitas harian atau jumlah kantong semen yang
dihasilkan tiap harinya bervariasi sesuai dengan Rencana Kerja Anggaran
Perusahaan (RKAP), kebijaksanaan pemerintah, dan kemampuan pabrik,
sehingga sifatnya tergantung pada permintaan pasar. Pabrik semen gresik
mengemas semen dalam 2 kemasan yaitu 40 kg dan 50 kg sesuai standar
SNI. Jenis semen yang dihasilkan adalah type 1 (OPC) yang merupakan
produksi utama pabrik semen Tuban dan jenis PPC yang hanya digunakan
sesuai pesanan.

3.6 Peralatan yang Digunakan dalam Pembuatan Semen

BAB II
III.6.1 Crusher
Crusher terdiri dari perangkat yang berfungsi sebagai penghancur
atau hammer mill dimana hammer ini terpasang melingkar pada bagian
berbentuk roda sehingga material yamg masuk akan dipukul oleh
hammer ini secara bergantian dan selanjutnya bahan yang sudah
dihancurkan akan turun dibawa oleh conveyor dan dicampurkan dengan
tanah liat. Pada masing – masing crusher terdiri dari 15 hammer dengan
3 buah as dan berat masing – masing hammer adalah 200 kg. Kapasitas
darimasing – masing crusher adalah 600 metrik ton/jam dan untuk
menjalankan alat ini dibutuhkan daya sebesar 1000 HP dengan arus 234
ampere.
III.6.2 Clay Cutter
Alat ini berfungsi memotong-motong tanah liat sehingga
ukurannya lebih kecil. Pencampurannya dengan batu kapur dapat lebih
baik, karena tanah liat tidak dapat dengan mudah untuk dihancurkan,
kecuali tanah liat yang benar – benar kering.Kapasitas dari cutter ini
adalah 80 MTPH dan pada setiap shaft terdiri atas 12 buah cutter
(semacam pisau tajam).
III.6.3 Raw Mill
Raw mill merupakan suatu peralatan yang berfungsi untuk
menghaluskan dan mengeringkan material produk dari Crusher.
Peralatan ini memakai system Grinding Table dan aliran udara panas
pengering yang berasal dari cooler dengan suhu kurang lebih 86 derajat
celcius. Raw mill yang digunakan merupakan jenis vertical raw mill
dengan kapasitas 570 ton/jam.
Bahan yang masuk dalam raw mill ini semula berukuran kurang
dari 180 mm dengan kadar air 18 % sedang produk yang dihasilkan
oleh row mill memiliki ukuran 90 mikron, kadar air kurang dari 1 %.
Produk ini keluar dari raw mill dibawa aliran udara dan masuk kedalam
4 buah siklon, 93 % material dipisahkan dari aliran udara. Kemudian
produk dsimpan dalam sili-silo penyimpan sebagai umpan
kiln,sedangkan material yang belum mememnuhi standart kehalusan
raw mill dialirkan kembali ke bucket untuk digiling ulang.
III.6.4 Rotary Kiln

Kiln adalah suatu unit peralatan berbentuk silider baja berputar,

yang dipasang secara horizontal dengan kemiringan 4%, berfungsi
sebagai tanur bertemperamen tinggi (900 – 1450oC) .Untuk
menyesuaikan umpan kiln dengan suhu kiln maka diperlukan preheater
sebagai pemanas dari material yang akan diumpankan kedalam kiln.
Kiln putar ini mampu membakar pada kapasitas 7800 ton/jam menjadi
terak. Ukuran diameter panjang kiln adalah 5,6 x 84 m. Kiln bertumpu
pada 3 unit penyangga berbentuk rol dan masing – masing penyangga
terdiri dari 2 buah rol. Untuk melindungi kiln dari panas yang terlalu
tinggi maka digunakan batu tahan api. Hasil dri rotary kiln disebut
klinker. Klinker ini merupakan senyawa komplek yang baru terbentuk
lelehan oksida-oksida umpan dalam temperatur 650-1400 oC.
Proses pemanasan terjadi bertahap mulai dari penguapan kadar air,
kalsinasi sampai pada proses klinkerisasi pemanasan kiln dimulai
pemansan awal di Cyclone (Preheater) yang terdiri dari 4 stage. Stage 1
dan 2 berfungsi untuk penguapan air. Stage 3 dan 4 berfungsi untuk
kalsinasi dengan temperature 800-880 oC. Proses klinkerisasi
selanjutnya terjadi pada Kiln Cell pada temperature 1400 oC.
Selanjutnya lelehan yang keluar dari kiln didinginkan didalam Cooler
secara mendadak dengan melalui ayakan, sehingga produk yang keluar
berbentuk granular. Klinker yang dihasilkan disimpan di dalam doom
(Strorage Clinker).
III.6.5 Grinding Mill
Terbuat dari alloy steel dengan ukuran 4,8 x 13 m, dan didalam
grinding mill ini terdapat 2 kompartemen,yang mana antara
kompartemen yang satu dengan yang lain dipisahkan oleh screen yang
berfungsi sebagai penyaring semen dari kompartemen pertama.
Didalam tiap kompartemen berisi bola-bola baja yang mana untuk
kompartemen I diameter bola baja terbuat antara 40-70 mm yang
berfungsi utama untuk menggiling. Pada kompartemen II berisi bola-

bola baja dengan diameter 17-20 mm dan berfungsi sebagai penghalus.
Alat ini juga dilengkapi dengan water spray yang bertujuan untuk
mendinginkan bola baja agar suhu ball mill tidak lebih dari 120oC,
karena diatas suhu tarsebut maka SO3 dari gips (CaSO4) akan menguap.
III.6.6 Air Separator

Pemisahan bahan dilakukan dengan air separator mekanik,

merupakan bagian pemisahan aliran metrial dalam dua pemisahan
aliran : menggunakan udara pembawa menengah. Dispertion separator
( juga disebut air separator mekanik ) merupakan air separator yang
paling representative dalam industri semen. Macam penggunaan air
separator, menggunakan plat desain pengaturan pengumpanan dari air
separator. Sebagian besar air separator mekanik menggunakan
perputaran udara dalam separator itu sendiri, oleh karena itu disebut air
separator. Air separator mekanik juga dapat disuplay dengan pemisah
udara yang dihasilkan air separator lain.
III.6.7 Dust Colector
Berdasarkan hasil study dan penelitian yang dilakukan oleh suatu
lembaga penelitian di Amerika yaitu Enviromental Protection Agency
(EPA) menyatakan bahwa biaya untuk pembelian peralatan penangkap
debu (Dust Colector) sebesar 12-218% dari total investasi yang
dibutuhkan untuk peralatan penangkap debu yang ada di unit rotary kiln
dan cooler system membutuhkan biaya 70% dari biaya tersebut diatas.
Sedangkan sisanya yaitu 30% untuk peralatan penangkap debu di unit
lainnya. Biaya operasional pertahun untuk peralatan penghisap debu
sekitar 5-7% dari total biya operasi pabrik. Macam-macam peralatan
penangkap debu dapat di bagi menjadi 5 :
1. Gravitasi Setting Chamber (ruang pengendapan debu)
2. Cyclon
3. Grafik Bed Filter
4. Pabric Filter atau Bag Filter
5. Electrostatic Presipitator
Dari jenis-jenis peralatan debu di atas yang biasa dipakai pada
industri semen adalah Cyclon, Bag Filter, dan Electrostatic
Presipitator.
III.6.8 Alat-alat Transportasi

Alat-alat transportasi yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
adalah sebagai berikut :
1. Screw Conveyor

Screw Conveyor merupakan salah satu alat pemindah bahan yang

paling sederhana, yang terdiri dari bagian utama pemutar screw
conveyor yang dipasang pada tempat yang tepat. Screw Conveyor
terdiri dari poros yang ditempeli ulir yang berputar pada tempatnya
dengan unit penggerak yang diset pada poros dengan gerakan
berputar.
2. Belt Conveyor
Belt Conveyor biasanya digunakan industri semen untuk
memindahkan material bongkahan yang cukup besar seperti
campuran bahan mentah dari semen. Belt Conveyor terdiri dari 3
elemen dasar yaitu susunan pendukung, idler, dan belt pemindahan.
3. Bucket Elevator
Bucket Elevator berfungsi untuk memindahkan semen secara
horizontal disusun oleh rantai atau belt yang terakhir, beroperasi
pulli kepala dan kaki atau sprocket. Untuk memindahkan semen,
bucket elevator bebas sentrifugal banyak digunakan tergantung pada
lebar bucket, kecepatan rata-rata. Kapasitas bucket elevator tinggi,
pada industri semen memiliki kecepatan antara 1,2-2 m/s.
4. Aerated Throg Conveyer (Air Slide)
Air slide merupakan salah satu jenis pneumatic conveyor yang
sering digunakan terdiri dari tabung persegi panjang dibuat dari baja
mild. Bahan yang berlubang (plat keramik / pabrik) membagi
potongan melingkar recgtangular dalam kompartemen atas dan
bawah. Udara pada tekanan 400 – 500 mmWG disuplai dari blower
udara dari kompartemen bawah melewati tim poros berlubang ke
atas dari semen halus kompartemen atas.
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Struktur Organisasi Seksi Pengendalian Proses

Gambar 4.1 Struktur Organisasi Seksi Pengendalian Proses
4.2 Tugas Pokok Unit Kerja Pengendalian Proses

Tugas dari bagian ini secara umum adalah mengendalikan kualitas bahan
selama proses produksi berlangsung yaitu mengatur komponen bahan baku
sehingga diperoleh produk dengan kualitas yang diinginkan. Jadi setelah
melakukan analisa seksi pengendalian proses akan segera mengirimkan hasil
analisa ke unit central control room yang akan mengatur komposisi bahan
baku di lapangan.
4.3 Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja Pengendalian Proses

Metode yang digunakan pada seksi ini dengan memanfaatkan teknologi

sinar X. Jadi analisa dapat dilakukan dalam waktu yang singkat dan hasil
analisa pun juga sangat teliti. Bagian pengendalian proses mempunyai suatu
laboratorium yang difungsikan untuk menguji dan menganalisa komposisi
bahan setiap keluar dari satu unit ke unit lain. Parameter yang dianalisa
mencangkup komposisi pile (campuran lime stone dan clay), komposisi
bahan masuk dan keluar dari raw mill, komposisi umpan masuk kiln,
komposisi terak, komposisi pencampuran terak dan gypsum pada finish mill,
serta komposisi produk semen sebelum masuk ke silo. Kandungan yang
dianalisa dalam laboratorium ini meliputi kandungan CaO, MgO, SiO2,
Al2O3, Fe2O3, H2O dan kansungan senyawa lainnya yang menentukan
mutu semen yang dihasilkan. Untuk menganalisa keseluruhan dari parameter
tersebut digunakan metode QCX yaitu Quality Control X-Ray.
4.4 Tugas Khusus

TUGAS KHUSUS

Menghitung Neraca Massa dan Neraca Panas pada Sistem Kiln PT.Semen
Gresik Pabrik Tuban I-II
4.4.1. Neraca Massa
1. Neraca Massa Preheater
Asumsi : Sistem steady-state (akumulasi = 0)

Reaksi pembakaran batubara sempurna
Efisiensi cyclone 90% (10% debu hilang keluar SP)
Derajat kalsinasi 90%
Excess oksigen pembakaran 2%
Berat Molekul
CaCO3 100,0862 kg/kgmol
MgCO3 84,3132 kg/kgmol
CaO 56,08 kg/kgmol
MgO 40,30 kg/kgmol
CO2 44,01 kg/kgmol
Komposisi Raw Meal (stream 1)

Komponen % Massa
SiO2 13,620
Al2O3 3,80
Fe2O3 2,1204
CaO 43,29
MgO 1,06
SO3 0,07
Na 0,12
K 0,29
Cl 0,05

H2O 0,40
Total 64,82
Rawmeal ( stream 1) : 624700 kg/jam

Komponen % Massa Massa (kg)
SiO2 13,62 85084,14
Al2O3 3,80 23738,60
Fe2O3 2,12 13246,14
CaCO3 77,30 482915,41
MgCO3 2,23 13905,82
Na 0,12 749,64
K 0,29 1811,63
Cl 0,05 312,35
SO3 0,07 437,29
H2O 0,40 2498,80
Total 100,0000 624699,822
CaO terikat sebagai CaCO3

MgO terikat sebagai MgCO3
Perhitungan komposisi CaCO3 dan MgCO3 :
% 〖𝐶𝑎𝐶𝑂〗_3=(𝐵𝑀 〖𝐶𝑎𝐶𝑂〗_3)/(𝐵𝑀 𝐶𝑎𝑂) 𝑥 % 𝐶𝑎𝑂
% 〖𝑀𝑔𝐶𝑂〗_3=(𝐵𝑀 〖𝑀𝑔𝐶𝑂〗_3)/(𝐵𝑀 𝑀𝑔𝑂) 𝑥 % 𝑀𝑔𝑂
Uap air keluar pada stream 5
Uap air (stream 5)
H2O menguap = 100 % x H2O Rawmix (stream 1)

H2O 100,00 2498,80
Umpan tanpa H2O = Raw meal – uap air

( umpan kering ) = (624700 – 2498.80)kg

= 622201,20 kg
Kemudian terjadi kehilangan massa rawmeal pada saat kontak dengan gas panas
sehingga debu keluar pada stream 6.
Debu keluar (stream 6) diasumsikan 10 % dikalikan umpan kering
Debu keluar = 10% x 622201.20 kg
= 62220,12 kg
Komposisi debu keluar (stream 6)

SiO2 13,67 8508,41
Al2O3 3,82 2373,86
Fe2O3 2,13 1324,61
CaCO3 77,61 48291,54
MgCO3 2,23 1390,58
Na 0,12 74,96
K 0,29 181,16
Cl 0,05 31,24
SO3 0,07 43,73
Total 100,0000 62220,10
Umpan kalsiner = umpan kering – debu keluar (6)
= 559981,08 kg
Komposisi umpan kalsiner

SiO2 13,67 76575,73
Al2O3 3,82 21364,74
Fe2O3 2,13 11921,52
CaCO3 77,61 434623,87
MgCO3 2,23 12515,24
Na 0,12 674,68
K 0,29 1630,47
Cl 0,05 281,12
SO3 0,07 393,56
Total 100,0000 559980,92
Reaksi kalsinasi berlangsung dengan derajat kalsinasi 95 %
Komponen yang mengalami kalsinasi, yaitu CaCO3 dan MgCO3

Reaksi I :
CaCO3  CaO + CO2 kalsinasi 90%
m 4342,49547 0 0
r 3908,24592 3908,245919 3908,245919 -
s 434,249547 3908,245919 3908,245919
Reaksi II :
MgCO3  MgO + CO2 kalsinasi 90%
m 148,43749 0 0
r 133,593741 133,5937412 133,5937412 -
s 434,249547 133,5937412 133,5937412
CO2 hasil kalsinasi di kalsiner (stream 7)

CO2 Hasil kalsinasi = (mol CO2 hasil Reaksi I + CO2 hasil Reaksi II) x BM CO2
= (3908.245919 + 133.5937412) x 44,02
= 177876,51
Komposisi Produk kalsiner

Komponen Massa (kg) % Massa
SiO2 76575,73 20,04052421
Al2O3 21364,74 5,591335681
Fe2O3 11921,52 3,11996531
CaCO3 sisa 43462,38696 11,3744794
MgCO3 sisa 1251,52398 0,327534559
Na 674,68 0,176568495
K 1630,47 0,426707197
Cl 281,12 0,073570206
CaO 219164,2697 57,35716892
MgO 5384,415583 1,409147735
SO3 393,56 0,102998289
Total 382104,41 100,0000
Kebutuhan Batubara pada Preheater

Batubara ( stream 2) = 32510,00 kg/jam
Berat Molekul komponen

C : 12,00 kg/kgmol
H2 : 2,02 kg/kgmol
O2 : 32,00 kg/kgmol
N2 : 28,00 kg/kgmol
S : 32,07 kg/kgmol
CO2 : 44,00 kg/kgmol
H2O : 18,02 kg/kgmol
SO2 : 64,06 kg/kgmol
Udara : 28,84 kg/kgmol
Komposisi Batubara
Komponen % massa massa(kg)

C 49,1 15962,41
H2 2,33 757,48
N2 0,61 198,31
O2 21,2 6892,12
S 0,16 52,02
H2O 15,15 4925,27
Ash 11,45 3722,40
Total 100,0000 32510,00
Komposisi Ash Batubara
Komponen % massa massa (kg)

SiO2 25,22 938,79
Al2O3 9,89 368,14
Fe2O3 15,23 566,92
MgO 2,21 82,26
CaO 37,17 1383,61
SO3 4,24 157,83
Inert 6,04 224,83
Total 100,0000 3722,40
Asumsi = Reaksi pembakaran sempurna dimana derajat kesempurnaan
reaksi 100%
Komponen yang bereaksi adalah C, S dan H2.
Reaksi I :
C + O2  CO2
m 1330,20083 1356,80485 0
r 1330,20083 1330,200833 1330,200833 -

s 0 26,60401667 1330,200833
Reaksi II :
S + O2  SO2
m 1,6222049 1,654648994 0
r 1,6222049 1,622204896 1,622204896 -
s 0 0,032444098 1,622204896
Reaksi III :
H2 + 1/2O2  H2
m 375,746798 191,630867 0
r 375,746798 187,873399 375,746798 -
s 0 3,75746798 375,746798
Total Oksigen yang diperlukan bereaksi = Oksigen reaksiI + reaksiII + reaksiIII
= 1519,70
= 48628,5 kg
Oksigen dalam batu bara = 6892,12 kg
Kebutuhan oksigen teoritis = O2 yang diperlukan - O2 batubara
= 41736,3 kg
Kebutuhan oksigen sesungguhnya = 102% x kebutuhan O2 teoritis
= 42571,1 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya (udara tersier) = 202719,4 kg (stream 4)
Nitrogen dalam udara = 160148,31 kg
Sisa oksigen pembakaran = kebutuhan oksigen sesungguhnya – teoritis
= 834,73 kg
Komposisi GHP (Gas Hasil Pembakaran) (stream 8)
Komponen Massa (kg)

CO2 58527,24

SO2 103,92
H2O 11694,47
N2 160346,62
O2 834,7
231506,98
Total
Komposisi umpan kiln (Stream 9)
massa (kg)
Komponen
Produk Kalsiner Ash umpan kiln
SiO2 76575,73 938,79 77514,51
Al2O3 21364,74 368,14 21732,88
Fe2O3 11921,52 566,92 12488,45
CaCO3 sisa 43462,39 0 43462,39
MgCO3 sisa 1251,52 0 1251,52
Na 674,68 0 674,68
K 1630,47 0 1630,47
Cl 281,12 0 281,12
CaO 219164,27 1383,61 220547,88
MgO 5384,42 82,26 5466,68
SO3 393,56 157,83 551,39
Inert 0 224,83 224,83
Total 382104,41 3722,40 385826,80

Neraca Massa Preheater
Input Output
Massa(kg) Massa(kg)
Komponen Komponen
Rawmeal (1) 624700,0 Uap air (5) 2498,8
Batubara di calciner (2) 32510,0 Debu keluar (6) 62220,1
gas buang kiln (3) 145481,8 CO2 hasil kalsinasi di Calciner (7) 177876,51
Udara tersier (4) 202719,4 Gas Hasil Pembakaran (8) 376988,8
Umpan kiln (9) 385826,80
Total 1005411 Total 1005411
Udara Pendorong Batubara
PW I
Berat udara masuk : 5366,00 m3/jam
Mwu udara : 1,16 kg/m3
Massa udara : 6224,56 kg/jam
Udara kering : 6090,57 kg/jam
Mol Udara Kering : 211,18 kmol
Laju H2O : 133,99 kg
Laju O2 : 1419,16 kg
Laju N2 : 4671,41 kg
PW II
Laju H2O : 92,24 kg
Laju O2 : 976,96 kg
Laju N2 : 3215,84 kg
Komposisi PW I

Komponen Komposisi (% Berat) Laju Massa (kg)

H2 2,16 133,99
O2 22,8 1419,16
N2 75,04 4671,41
Total 100 6224,56
Komposisi PW II
H2 2,16 92,24
O2 22,8 976,96
N2 75,04 3215,84
Total 100 4285,04
Neraca Massa Rotary kiln
Asumsi :
Sistem steady-state (akumulasi = 0)
Reaksi pembakaran batubara 99% sempurna
Terjadi reaksi kalsinasi 10%
Terjadi reaksi klinkerisasi 99,99%
Excess udara pembakaran 2%
Komposisi umpan kiln (stream 9)

Massa
Komponen
(kg)
SiO2 77514,51
Al2O3 21732,88
Fe2O3 12488,45
CaCO3 sisa 43462,39
MgCO3 sisa 1251,52
Na 674,68
K 1630,47
Cl 281,12
CaO 220547,88

MgO 5466,68
SO3 551,39
Inert 224,83
Total 385826,80
Di dalam rotary kiln akan terjadi kalsinasi lanjutan dari komponen CaCO3 dan
MgCO3 yang belum terkalsinasi sempurna di suspension preheater.
Reaksi kalsinasi dari CaCO3 dan MgCO3 :
Reaksi I :
CaCO3 + CaO  CO2
m 434,25 0 0
r 434,25 434,24955 434,2495465 -
s 0 434,24955 434,2495465
Reaksi II :
MgCO3 + MgO  CO2
m 14,8437 0 0
r 14,8437 14,843749 14,84374902 -
s 0 14,843749 14,84374902
total CO2 hasil kalsinasi = 19764,05703 kg (stream 14)
total CaO = 244899,4694 kg
total MgO = 6064,94891 kg
Kebutuhan Batu bara Kiln
Batu bara umpan kiln = 19298,4 kg

Komposisi batu bara
Kompone %
massa(kg)
n massa
C 49,1 9475,50
H2 2,33 449,65
N2 0,61 117,72
O2 21,2 4091,26
S 0,16 30,88
H2O 15,15 2923,70
Ash 11,45 2209,66
Total 100,0000 19298,38
Berat Molekul komponen
CO : 28,01 kg/kgmol
C : 12,01 kg/kgmol
H2 : 2,02 kg/kgmol
O2 : 32,00 kg/kgmol
N2 : 28,02 kg/kgmol
S : 32,07 kg/kgmol
CO2 : 44,01 kg/kgmol
H2O : 18,02 kg/kgmol
SO2 : 64,06 kg/kgmol
Udara : 28,8555 kg/kgmol
NO : 30,0094 kg/kgmol
NO2 : 46,01 kg/kgmol
Reaksi I :
C + O2  CO2
m 781,078 781,0782581 0
r 781,078 781,0782581 781,0782581 -
s 0 781,0782581 781,0782581

Reaksi II :
S + O2  CO2
m 0,96296 0,962963017 0
r 0,96296 0,962963017 0,962963017 -
s 0 0 0,962963017
Reaksi III :
H2 + 1/2O2  H2O
m 223,048 111,5242196 0
r 223,048 111,5242196 223,0484392 -
s 0 0 223,0484392
Reaksi IV :
N2 + O2  2NO
m 4,15928 4,159276271 0
r 4,15928 4,159276271 8,318552542 -
s 0 0 8,318552542
Reaksi V :
NO + 1/2O2  NO2
m 2,49557 1,247782881 0
r 2,49557 1,247782881 2,495565762 -
s 0 0 2,495565762
Reaksi IV :
C + 1/2O2  CO
m 7,88968 3,944839687 0
r 7,88968 3,944839687 7,889679374 -
s 0 0 7,889679374

Total Oksigen yang bereaksi = Oksigen reaksi ( I + II + III + IV + V + VI )

= 28892,27 kg
Oksigen dalam batu bara = 4091,26 kg
Kebutuhan oksigen teoritis = O2 yang diperlukan - O2 batubara
= 24801,01 kg
Kebutuhan oksigen sesungguhnya = 102% x kebutuhan O2 teoritis
= 25297,03 kg
Kebutuhan udara sesungguhnya = 108629,04 kg
= 3764,5809 kmol
Nitrogen dalam udara = 83332,01 kg
Total nitrogen = 83333,187 kg
Sisa oksigen pembakaran = kebutuhan oksigen sesungguhnya – teoritis
= 496,02 kg
Udara primer dimasukkan lewat nozzle bersama dengan bahan bakar
Dari data pengukuran,
kapasitas udara primer = 18600 mm3/jam
densitas udara = 1,2928 kg/nm3
Laju alir udara primer = 24046,08 kg/jam (stream11)
N2 pada udara primer = 18446,339 kg
O2 pada udara primer = 5599,74 kg
udara sekunder = udara sebenarnya - udara primer
Kebutuhan udara sekunder = 84583,0 kg = 2931,25484 kmol
O2 pada udara sekunder = 19697,29385 kg = 615,5635165 kmol
N2 pada udara sekunder = 64885,67089 kg = 2315,691324 kmol

Komposisi Gas Hasil Pembakaran(stream 13)
Komponen Massa (kg)

CO2 34374,317
SO2 61,69107
H2O 6941,9981
N2 83333,187
O2 496,02
Nox 289,56233
CO 220,98519
Total 125717,76
Komposisi Ash Batubara
Kompone
% massa massa(kg)
n
SiO2 25,22 557,28
Al2O3 9,89 218,54
Fe2O3 15,23 336,53
MgO 2,21 48,83
CaO 37,17 821,33
SO3 4,24 93,69
Inert 6,04 133,46
Total 100,0000 2209,66
Komposisi clinker panas (Stream 15)
SiO2 21,199468 78072
Al2O3 5,9606477 21951
Fe2O3 3,4824704 12825
CaO 66,722566 245721
MgO 1,660125 6114
SO3 0,1751639 645
K 0,442734 1630
Na 0,1832003 675
Cl 0,0763334 281
Inert 0,0972911 358
Total 100,0000 368272,4

Reaksi Klinkerisasi
Banyaknya senyawa clinker yang terbentuk dapat diprediksi dengan
menggunakan metode perhitungan Bogue sebagai berikut :
Asumsi CaO yang tidak bereaksi (CaO bebas) = 1%
CaO yang bereaksi = CaO - CaO bebas = 65,722566
C3S = 4,071 CaO - 7,6 SiO2 - 6,718 Al2O3 -
1,43 Fe2O3
C3S = 61,41704668
C2S = 8,602 SiO2 + 5,068 Al₂O₃ - 3,071 CaO +
1,078 Fe2O3
C2S = 14,48648826
C3A = 2,65 Al₂O₃ - 1,692 Fe2O3
C3A = 9,90338
C4AF = 3,043 Fe2O3
C4AF = 10,5972
(Sumber :Walter H Duda, Cement Data Book, Macdonald dan Even, London,
1985)
Komposisi clinker

C3S 61,417047 226182,0372
C2S 14,486488 53349,73927
C3A 9,9033764 36471,40275
C4AF 10,597157 39026,40682
Free lime 1 3682,724087
Komponen lain 2,5959313 9560,098618
Total 100,0000 368272,4

Neraca Massa Kiln
Input Output
Komponen Massa(kg) Komponen Massa(kg)
Umpan kiln (9) 385826,8 Gas hasil pembakaran (13) 125717,76
Batu bara umpan kiln (10) 19298,4 CO2 hasil kalsinasi di kiln (14) 19764,06
Udara primer (11) 24046,1 Clinker panas (15) 368272,41
Udara sekunder (12) 84583,0
Total 513754,23 Total 513754,23
Udara Pendorong Batubara :

Laju H2O : 174,37 kg
Laju O2 : 1846,81 kg
Laju N2 : 6079,10 kg
Komposisi
H2 2,16 174,37
O2 22,8 1846,81
N2 75,04 6079,10
Total 100 8100,28

Neraca Massa Cooler
Massa klinker panas (stream 15) = 368272,41 kg
Kebutuhan udara total = 2,62 kg udara/ kg klinker
Kebutuhan udara pendingin stream (16) = 964873,7 kg
Udara buang (stream 17) = udara pendingin - (tersier + sekunder)

= 677571,37 kg
Asumsi : material tersirkulasi = 2% x klinker dingin

klinker panas = materi tersirkulasi + klinker dingin
= 1,02 klinker dingin
klinker dingin (stream 18) = klinker panas/1,02
= 361051,4 kg
bahan tersirkulasi = 7221,028 kg
Komposisi clinker dingin (Stream 18)

SiO2 21,1995 76541
Al2O3 5,96065 21521
Fe2O3 3,48247 12574
CaO 66,7226 240903
MgO 1,66013 5994
SO3 0,17516 632
K 0,44273 1598
Na 0,1832 661
Cl 0,07633 276
Inert 0,09729 351
Total 100 361051

Neraca Massa Cooler
Input Output
Komponen massa(kg) Komponen Massa(kg)
Clinker panas(15) 368272,4 Udara tersier (4) 202719,4
Udara pendingin (16) 964873,7 Udara sekunder (12) 84583,0
Udara buang (17) 677571,37
Clinker dingin (18) 361051,4
Bahan tersirkulasi 7221,0
Total 1333146,1 Total 1333146,1

4.4.2 Neraca Panas
panas masuk
Q1 = Panas yang dibawa umpan kiln
Q2 = panas batu bara
Q3 = panas dari udara sekunder
Q4 = panas yang dibawa udara primer
Q5 = panas H2O dalam batu bara
panas keluar
Q6 = Panas dari gas hasil pembakaran batu bara
Q7 = panas dari CO2 hasil kalsinasi
Q8 = panas yang dibawa H2O dalam batu bara
Q9 = panas yang dibawa klinker panas
Q10 = panas yang hilang
Q11 = panas N2 dalam batu bara
Q12 = panas dari O2 sisa pembakaran di kiln
Q13 = panas konduksi
Q14 = panas konveksi
Q15 = panas radiasi
PANAS MASUK
1. Panas yang dibawa umpan kiln
Massa umpan kiln = 385826,8011 kg
Suhu umpan kiln = 850ºC
Cp (850ºC) = 0,2 kcal/kgºC
Q1 = m Cp t
= 326558,9 kg x 0,22 kcal/kgºC x ( 850ºC - 25ºC )
= 74165556,8 kcal
= 201,388 kcal/kgclinker
2. Panas dari batu bara

Massa batu bara kering = 19298,38071 kg NHV = 4300 kcal/kg
Suhu batu bara = 70ºC
Cp (70ºC) = 0,286 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.04 )

Q2 = (m Cp t) + (m NHV)
= (16812,5855 x 0,286 x (70-25)) + ( 16812,5855 x 4300 )
= 83231407,21 kcal
3. Panas yang dibawa udara sekunder

Massa udara sekunder = 84582,96474 kg
suhu udara sekunder = 850ºC
Cp(850ºC) = 0,245 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.03 )
Q3 = m Cp t
= 76799,15331kg x 0,22kcal/kgºC x (850 - 25 )ºC
= 17096331,75 kcal
4. Panas yang dibawa udara primer

Massa udara primer = 24046,08 kg
Suhu udara primer = 32ºC
Cp ( 32ºC ) = 0,232 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.03 )
Q4 = m Cp t
= 24046,08kg x 0,232kcal/kgºC x (32-25)ºC
= 39050,83392 kcal
5. Panas yang dibawa H2O

Massa H2O = 2923,70 kg
Suhu = 70ºC
Q5 = m Cp t
= 2249,52kg x 0,47kcal/kgºC x (70-25)ºC
= 25787,07526 kcal
PANAS KELUAR
1. Panas dari GHP batu bara di kiln

Suhu GHP di kiln = 890 ºC
Sehingga :t = 890 – 25 ºC
= 865 ºC
harga cp untuk CO2, N2, SO2 didapat dari peray, Fig 13.03 :

sedangkan cp H2O diperoleh dari Peray Fig 13.05

Komponen Massa (Kg) Cp ΔT Q
CO2 34374,31684 0,254 865 7552381,154
SO2 61,69107012 0,183 865 9765,387945
H2O 6941,998146 0,5 865 3002414,198
N2 83333,187 0,259 865 18669550,55
O2 496,02 0,245 865 105119,1006
Q Total 29339230,39
Jadi Q6 = 29339230,39 kcal

2. Panas dari CO2 hasil kalsinasi di kiln

Massa CO2 hasil kalsinasi = 19764,05703 kg
Suhu CO2 hasil kalsinasi = 890ºC
Q7 = m Cp t
= 4034634,601 kcal
3. Panas yang dibawa H2O menguap dalam batu bara

a. Panas penguapan H2O dalam batu bara
Massa H2O dalam batu bara = 2923,704678 kg
Suhu H2O menguap = 100ºC
Cp (100ºC ) = 0,47 kcal/kgºC ( Peray : Fig 13.03 )
Qa = m Cp t
= 103060,5899 kcal
b. Panas laten penguapan H2O

Massa H2O dalam batu bara = 2923,704678 kg
Hf H2O = 539,1 kcal/kg
Qb = m Hf
= 1576169,192 kcal
sehingga panas yang dibawa H2O menguap dalam batu bara (Q8) :
= Qa + Qb
= 1679229,782 kcal
4. Panas yang dibawa klinker panas keluar

Massa klinker panas keluar = 368272,41 kg

Suhu klinker panas = 1300ºC
Q9 = m Cp t
= 117386830,3 kcal
5. Panas yang dibawa N2 dari batu bara

N2 dari batu bara = 117,72 kg
suhu N2 dari batu bara = 890ºC
Cp (890ºC ) = 0,26 kcal/kgºC
Q10 = m Cp t
= 26475,25551 kcal
6. Panas dari sisa O2 sisa pembakaran di kiln

Massa O2 sisa pembakaran = 496,02 kg
suhu O2 sisa pembakaran = 890ºC
Cp (890ºC ) = 0,26 kcal/kgºC
Q11 = m Cp t
= 111554,9639 kcal
7. Panas Konduksi
Q konduksi = ΔT / ((v1/Km1*Am1)+(v2/Km2*Am2))
Km 1 = 0,225 kkal/molºC
Km 2 = 4,71 kkal/molºC
T1 = 1402 ºC
Treff = 25 ºC
Dalam kiln ada dua lapisan, yaitu :
Lapisan baja Tebal = 0,028m ; L = 84 m
Lapisan batu tahan api Tebal = 0,25m ; D = 5,6 m
Maka,
jari-jari lapisan 1 = 2,828 m
jari-jari lapisan 2 = 3,05 m
D1 = 5,656 m
D2 = 6,1 m
Am1 = 1542,051388 m2
Am2 = 1667,3557 m2
Q konduksi (Q12) = 161257,5843 kkal


8. Panas Konveksi
Panas Konveksi = Hc x A x ( Ts - To )
Hc = koefisien perpindahan panas konveksi (kcal/J.m2.oC)
Ts = Suhu shell kiln
A = luas permukaan panas (m2)
Diketahui data :
A = 1491,82656 m2
Hc = 0,000395848 kcal/J.m2.oC
Ts = 1420 oC
To = 20 oC
Q konveksi (Q13) = 823,7989049 kcal
9. Panas Radiasi
𝑄=𝐶𝑅 ×𝜀×𝐴 [(𝑇/100)^4−(𝑇𝑜/100)^4 ]
Q = Heat flow ( W )
A = Luas radiasi = luas batu tahan api = 1491,82656 m2
E = Emisivitas = 0,173 kkal/m2oR
T = 1350 oC = 1810 0R
To = 1300 oC = 1760 0R
Q Radiasi (Q14) = 2936258,429 kcal
Keterangan Input (kcal) kcal/kgclinker Output
Panas yang dibawa umpan kiln (Q1) 74165556,85 201,3877638
Panas dari batu bara (Q2) 83231407,21 226,005004
Panas dari udara sekunder (Q3) 17096331,75 46,42305898
Panas yang dibawa udara primer (Q4) 39050,83392 0,106037903
Panas H2O dalam batu bara (Q5) 25787,07526 0,070021741
Panas dari GHP batu bara (Q6) 79,66719661 29339230,39
Panas dari CO2 hasil kalsinasi (Q7) 10,955571 4034634,601
Panas yang dibawa H2O dalam batu bara (Q8) 4,5597491 1679229,782
Panas yang dibawa klinker panas (Q9) 318,7500000 117386830,3
Panas N2 dalam batu bara (Q10) 0,0718904 26475,25551
Panas dari O2 sisa pembakaran di kiln (Q11) 0,3029143 111554,9639
Panas yang hilang (Q15) 51,27139095 18881839
Panas Konduksi (Q12) 0,437875824 161257,5843
Panas Radiasi (Q13) 7,973061136 2936258,429
Panas Konveksi (Q14) 0,002236928 823,7989049
Jumlah
Total 174558133,72 174558133,72
473,9918864 input kcal/kgclinker

473,9918864 output kcal/kgclinker

4.5 Kegiatan Kerja Praktek

Kegiatan kerja praktek yang kami lakukan adalah sebagai berikut :
a. Pembekalan kerja praktek yang dilaksanakan di gedung Auditorium
lantai 2 Kantor Pusat PT. Semen Gresik Pabrik Tuban
b. Mengikuti pengarahan K3
c. Pengambilan APD dan pengenalan terhadap pembimbing
d. Kunjungan ke Seksi Operasi Tambang
e. Kunjungan ke Seksi Operasi RKC 2
f. Kunjungan ke Seksi Operasi Crusher
g. Kunjungan ke Seksi Operasi Utilitas
h. Kunjungan ke Seksi Operasi Finish Mill 1 dan 2
i. Kunjungan ke Seksi Pengendalian Proses
j. Kunjungan ke Seksi Pengelolaan Material Ketiga
k. Kunjungan ke Seksi Bahan Bakar Alternatif
l. Kunjungan ke Seksi Pengendalian Bahan
m. Kunjungan ke Seksi Evaluasi Proses
n. Kunjungan ke Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi
o. Kegiatan Pengujian di Laboratorium Kimia dan Fisika Jaminan Mutu
p. Pengerjaan Laporan
4.6 Uraian Kerja Praktek

4.6.1Operasi Tambang
Proses penyiapan bahan baku mulai dari penambangan sampai crusher
dan clay cutter. Batu kapur dan tanah liat diperoleh dari penambangan
yang digali dari deposit milik sendiri. Sedangkan copper slag, pasir silika
dan gypsum diperoleh dari suppliyer.
1. Proses Alir Batu Kapur
Kapasitas : 35.000 ton/hari.
Cara pengambilan : Batu kapur berupa bukit ditambang dengan sistem
pertambangan Single Beach Continues. Maksud dari sistem ini adalah
untuk menghindari kelongsoran pada bukit kapur yaitu bagian lahan yang
dieksplorasi harus dihabiskan dalam satu kali pengambilan, evaluasi atau
sudut ketinggian yang ditetapkan adalah minimal 44 meter.
Ada beberapa tahap yang dilakukan meliputi :
 Tahap Pembabatan (Clearing)

Adalah pembabatan dan pengupasan yang dilakukan untuk membuka

daerah penambangan baru. Langkah ini perlu dilakukan untuk
membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian dengan
menggunakan buldoser.
 Tahap Pengupasan Tanah (Stripping)
Adalah proses pengupasan top soil (lapisan penutup tanah), langkah ini
dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah
penutup. Dimana lapisan tanah nantinya akan dikembalikan kembali
untuk kesuburan tanah.
 Tahap Pembongkaran (Breaking)
Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk
menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk
menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, umumnya :
- Diameter Lubang : 3,5 inci
- Kedalaman : 6-9 meter
- Jarak antar lubang : 1,5-3 meter
Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill Type Atlas Copco ROC
F7 (Alat Bor) dan kompresor (alat penggerak bor).
 Peledakan (Blasting)
Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi
tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang
yang tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat
ledakan yang ditimbulkan.
2. Proses Alir Tanah Liat
Kapasitas : 8000-9000 ton/hari
Asal Bahan : Diambil dari Desa Tobo, Sugihan, Temandang, Sambung
Rejo dan Pongpongan.
Macamnya :
 Low Silica, kandungannya SiO2<65% dan Al2SO4˃15%
 High Silica, kandungannya SiO2˃65% dan Al2SO4<15%

Spesifikasi Tanah Liat (Clay):

 Fase : padat
 Warna : Coklat Kekuningan, kadar berwarna hitam
 Kadar Air : H2O maksimal 25%
 Bulk Density : 1.4 ton/m3
 Spesifik Gravity : 2,36 g/cm3
 Ukuran Material : 0-30 mm
 Silica Ratio : 2.3
 Alumina Ratio : 2.7
Cara Pengambilan: Tanah liat ditambang dengan menggunakan clay pit
dan ditimbun pada clay storage. Sistem yang digunakan dalam
penambangan tanah liat adalah Open Pit yaitu sistem penambangan yang
pada akhir penambangan membuat daerah tambang berbentuk lubang
galian terbuka. Sistem ini bermaksud berfungsi menggandakan lahan
tanah liat, tanah liatnya ditambang untuk bahan baku semen sedangkan
bekas galian yang berupa lubang terbuka dapat digunakan sebagai
penampung air misalnya air hujan, dimana air tersebut dapat digunakan
untuk memenuhi air proses dan air sanitasi. Lubang galian terbuka jika
sudah terisi oleh air hujan bentuknya menyerupai tangga ini dimaksudkan
untuk mencegah terjadinya kelongsoran.
Tahap penggalian tanah liat tidak menggunakan Drilling dan Blasting.
Tahapannya yaitu:
 Pembersihan (Cleaning)
Adalah membersihkan lapisan atas tanah liat dari tumbuhan serta
kotoran lainnya. Alat yang digunakan adalah Buldozer.
 Pengupasan (Stripping)
Adalah pengupasan lapisan humus sampai permukaan tanah liat. Alat
yang digunakan yaitu Backhu.
 Pengerukan (Digging)
Adalah pengerukan tanah liat dari lapisan tanah dengan menggunakan
Drag Line.

 Pengangkutan (Hauling)
Adalah pengangkutan tanah liat dari lokasi penggalian ke pabrik
dengan menggunakan wheel loader.
4.6.2 Pengendalian Proses

Pengendalian proses didukung oleh fasilitas laboratorium untuk
menguji dan menganalisis komposisi bahan, baik bahan mentah (batu
kapur, tanah liat dan pasir besi), bahan setengah jadi (rawmill dan terak)
maupun barang jadi (semen).
Dengan metode X-Ray yang terhubung dengan komputer,
kandungan yang meliputi CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, K2O, SO3, C3S
dan free lime. Proses pengujian yang dilakukan seksi pengendalian
proses dilakukan secara rutin. Pengembilan sampel secara otomatis
menggunakan alat yang bernama Auto Sampler Transport. Setiap satu
jam sekali, kapsul ini akan terisi sampel yang akan diuji dan kemudian
akan ditembakkan sampai ke laboratorium pengendalian proses untuk
dianalisis.
4.6.3 Operasi RKC

Seksi ini bisa dikatakan memiliki tanggung jawab yang cukup luas,
karena bertugas menjalankan proses penggilingan awal di Raw Mill,
kemudian menjalankan proses pembakaran awal di Pre Heater , lalu
menjalankan proses pembakaran di Kiln. Selain itu, seksi ini juga
menjalankan proses penggilingan batu bara sebagai bahan bakar di
calciner dan burner Kil. Ditambah lagi dengan menjalankan proses
pendinginan terak (klinker) menggunakan pendingin udara.
 Raw Mill
Pada tahap ini, bahan dari storage akan diproses menggunakan
mesin Roller Mill yang berfungsi untuk memperkecil ukuran material
sekaligus mengurangi kadar airnya. Material akan mengalami
pengecilan ukuran dari material berdiameter maksimal 100 mm

menjadi material berukuran 90 mikron. Selain itu, material akan

mengalami penguapan air. Kandungan air dari material yang semula
sebesar 18%, akan berkurang menjadi maksimal 1%. Pengeringan ini
menggunakan sisa udara panas dari Pre Heater (382oC) dan Clinker
Cooler (250oC). Produk hasil penggilingan yang sudah halus
(diameter 90 mikron) dan memiliki kadar air maksimal 1% keluar dari
Roller Mill. Setelah itu, material dibawa aliran udara masuk ke dalam
Cyclone akibat tarikan Mill Fan Cyclone akan memisahkan material
dari aliran udara. Sisa material yang masih berada bersama aliran
udara (kurang lebih sebesar 10%) diambil oleh Electrostatic
Precipitator (EP) yang mempunyai efisiensi 99,9 %. Sisa gas sebesar
0,1% melewati Electrostatic Precipitator untuk kemudian dibuang ke
udara bebas melalui Stack. Produk dari Cyclone dan Electrostatic
Precipitator akan dibawa oleh Air Slide, Bucket Elevator, Screw
Conveyor menuju ke Blending Silo Produk dari Electrostatic
Precipitator akan dibawa oleh Chain Conveyor dan bergabung dengan
produk dari Conditioning Tower yang melewati dan bercampur di
Screw Conveyor. Kemudian produk dibawa ke Dust Bin melalui
Screw Conveyor ke Bucket Elevator dan Air Slide.
Debu yang masuk ke Bucket Elevator disaring oleh Bag Filter.
Hasil penyaringan ditarik oleh fan dan dibuang ke udara sebagai udara
bersih. Jika Raw Mill tidak beroperasi, gas panas dari Pre heater dan
Clinker Cooler dialirkan lewat Conditioning Tower yang dilengkapi
dengan Water Spray untuk menurunkan temperatur gas panas. Pada
kondisi normal (saat Roller Mill beroperasi), suhu gas keluar dari Pre
heater dan Clinker Cooler sebesar 330oC dan 397oC. Gas panas yang
masuk Electrostatic Precipitator sebesar 90oC untuk kondisi Roller
Mill jalan, dan 150oC untuk kondisi Roller Mill down. Selama Raw
Mill down, debu dari Conditioning Tower dan Electrostatic
Precipitator dibawa di Dust bindengan kapasitas 170 ton. Setelah itu
dikirim ke Kiln Feed Bin Reject dari Roller Mill sekitar 143 ton/jam

dikembalikan ke sistem lewat Belt Conveyor. Produk reject diangkut

oleh Bucket Elevator dan bersama-sama dengan umpan baru masuk ke
Belt Conveyor.
 Blending Silo
Pada Blending Silo material yang berasal dari produk Raw Mill
akan diblending bersama produk-produk Raw Mill yang telah ada
ataupun yang akan datang. Tujuannya adalah untuk membuat produk
Raw Mill yang berbeda-beda kandungannya menjadi homogen.
Produk dari Raw Mill yang disebut tepung baku ditransport menuju
Blending Silo yang kapasitasnya 20.000 ton. Input material ke masing-
masing silo diatur secara bergantian dengan timer setiap 36 menit dan
diatur lewat distribusi Cone yang kemudian dilewatkan melalui Air
Slide dengan laju alir 780 ton/jam untuk Blending Silo I dan Blending
Silo II. Lapisan-lapisan yang terbentuk di dalam silo akan bergabung
dan bercampur sewaktu proses pengeluaran aliran material.
Pengeluaran material dari dalam Silo pada umumnya dilakukan secara
bersamaan, melalui 2 dari 10 flow gate pada setiap silo atau empat
flow gate untuk kedua silo. Siklus kerja sepasang flow gate pada saat
membuka dan menutup diatur sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan, yaitu 180 menit.
Pada tiap Blending Silo dilengkapi dengan dua buah Blower yang
berfungsi untuk fluidisasi pada air slide yang berada di dalam kedua
Blending Silo dengan tekanan 0,56 kg/cm2 dan laju alir 360
m3/jam.Material yang keluar dari kedua Silo tersebut dilewatkan
melalui Air Slide ke salah satu Bucket Elevator, dengan kapasitas 354
ton/jam. Kemudian, material dibawa Air Slide masuk ke Kiln Feed
Bin. Dari Kiln Feed Bin umpan Kiln dibagi ke dalam dua Calibration
Bin yang kapasitasnya masing-masing 50 ton. Keluar dari kedua
Calibration Bin, material ditimbang oleh Flow Meter yang kemudian
ditransport ke ILC (In Line Calciner) dan SLC (Separate Line
Calciner) Preheater lewat Air Slide, lalu diangkut oleh Bucket

Elevator. Debu yang menuju ke Preheater disaring dahulu oleh Bag

Filter , dan dibuang oleh fan.
 Pre Heater
Suspension Preheater merupakan subunit yang berfungsi sebagai
pemanas awal umpan Kiln sehingga material terkalsinasi sebagian.
Jenis Preheater yang digunakan oleh PT. Semen Indonesia adalah
Double String Preheater dengan 4 stage, yang dilengkapi dengan In-
Line dan Separate-Line Calciner. Aliran material berlawanan arah
atau co-current dengan gas panas, yaitu umpan masuk dari atas
Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan dari bawah Cyclone maka
kontak panas terjadi secara searah di riserduct. Untuk meningkatkan
efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam Preheater,
maka pada stage I dipasang double cyclone. Pada stage I sampai
dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln,
sedangkan pada stage IV digunakan untuk memisahkan produk yang
telah terkalsinasi, yang keluar dari Calciner.
Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena
adanya perpindahan panas antara gas panas yang keluar kiln dan
kalsiner dengan umpan kiln yang masih dingin. Suhu umpan yang
masuk Riser Duct stage I berkisar antara 50oC hingga 60oC. Umpan
Kiln yang masih dingin masuk ke dalam riser duct stage pertama
dengan laju alir 310 ton/jam, kemudian bercampur dengan aliran gas
panas yang ikut masuk ke dalam cyclone. Di dalam cyclone, umpan
kiln dipisahkan dari campuran antara gas dan material. Campuran
antara umpan Kiln dan gas panas masuk ke dalam Cyclone dengan
arah tangensial, sehingga akan terjadi pusaran angin. Pusaran angin
tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan
gaya angkat gas di dalam Cyclone. Untuk material kasar, gaya
gravitasi dan gaya sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal
menyebabkan material menumbuk dinding Cyclon, sehingga akan
jatuh ke down pipe karena gaya gravitasi. Untuk material halus, gaya

angkat gas sangat dominan sehingga material akan terangkat gas

keluar dari Cyclone. Material umpan kiln masuk ke dalam Riser Duct,
lalu masuk ke Down Pipe Cyclone stage II, kemudian mengalami
proses seperti pada stage pertama, demikian pula pada stage III dan
IV. Material yang keluar dari Cyclone stage III akan masuk ke dalam
ILC dan SLC. Di sana, mateial akan mengalami kalsinasi minimal
sampai 90%. Material akan terbawa aliran gas masuk kedalam
Cyclone stage IV dan keluar dari Cyclone stage IV melewati Riser
Duct dan akan diumpankan ke dalam Kiln.
 Rotary Kiln
Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan Kiln menjadi
klinker. Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran
batu bara. Rotary Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi
yang terjadi pada suhu dimana reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone
tersebut adalah:
a. Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900 – 1100oC
b. Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100 – 1200oC
c. Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250 – 1450oC
d. Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450– 1300oC
Material keluar dari Preheater bersuhu 900oC masuk ke dalam
Rotary Kiln dengan laju alir 417 ton/jam (sebagian hilang karena
terkalsinasi), umpan kiln tersebut mengalami pemanasan oleh gas
panas dari batu bara hasil penggilingan Coal Mill yang ditarik oleh
fan menuju ke burner untuk dibakar sebagai udara pembakar primer.
Pemanasan berlangsung secara Counter Current, sehingga kontak
antara panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak antar partikel
maka akan terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan
kiln. Umpan kiln terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan
terbentuk senyawa-senyawa semen yang disebut klinker. Senyawa
tersebut adalah C2S, C3S, C4AF dan C3A. Clinker Cooler berfungsi
sebagai pendingin klinker yang sudah terbentuk dan memproduksi
udara pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary Kiln.
 Clinker Cooler
Yang digunakan terdiri dari 16 kompartemen. Sebagai media
pendingin, digunakan udara (air) yang dihasilkan oleh 14 buah Fan.

Klinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1250 oC keluar dari

Rotary Kiln, dengan laju alir 390 ton/jam, langsung jatuh ke dalam
Clinker Cooler. Selanjutnya clinker langsung diterima oleh grate-
grate (sarangan).
Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindari
terjadinya pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S,
sehingga klinker yang dihasilkan menjadi amorf supaya mudah
digiling. Pendinginan dilakukan sampai suhu clinker menjadi 100 oC.
Keluar dari Clinker Cooler, material dibawa oleh Drag Conveyor
yang laju alirnya 470 ton/jam dan dimasukkan ke dalam Clinker
storage yang berkapasitas 75.000 ton. Pada Clinker Cooler, grate-
grate bergerak dengan cara bergeser, sehingga klinker akan terdorong
menuju outlet cooler yang dilengkapi dengan Klinker
Breaker/Crusher yang berfungsi untuk menghancurkan klinker yang
masih kasar. Udara yang digunakan untuk mendinginkan klinker
panas dipakai kembali oleh Rotary Kiln, Calciner dan Roller Mill.
Udara panas dari Cooler compartmen 1, 2, 3 digunakan sebagai udara
pembakar sekunder. Sedangkan kebutuhan udara pembakar untuk
calciner diambilkan dari Cooler compartmen 5, 6, 7, 8 dan sisa udara
Cooler dilewatkan dalam Electrostatic Precipitator. Debu yang
berhasil disaring dicampur dengan produk dari Cooler ke Drag
Conveyor melewati Screw Conveyor. Sedangkan udara bersih dibuang
ke udara bebas melalui Stack.
 Coal Mill
Batubara (coal) dari lapangan dibawa oleh Loader, diumpankan ke
Hopper, kemudian dibawa oleh Apron Conveyor serta Belt Conveyor
ke Tripper untuk dicurahkan ke dalam Coal Storage menjadi pile–pile
batu bara. Batu bara dari Coal Storage dibawa oleh Reclaimer untuk
diumpankan ke Feed Bin melalui Belt Conveyor. Belt Conveyor ini
dilengkapi dengan Metal Detector yang dapat mendeteksi adanya
logam pada umpan batu bara. Pada Metal Detector terdapat dua buah

lampu yang berwarna hijau dan merah. Jika terdapat kandungan metal
dalam umpan batu bara, sensor metal akan membaca adanya metal
dan lampu merah pada Metal Detector akan menyala, dengan
demikian Gate akan menutup aliran batu bara ke Feed Bin. Batu bara
yang mengandung logam akan direject dan dibuang melalui down
pipe.
Batu bara dari Feed Bin diumpankan ke dalam Coal Mill untuk
giling menjadi batubara dengan diameter 20 mikron. Gas panas yang
digunakan oleh Coal Mill berasal dari Pre Heater ILC. Di dalam Coal
Mill terjadi pengurangan kadar air pada batu bara. Batu bara yang
halus ditangkap oleh Bag Filter, kemudian dimasukkan ke dalam
Coal Mix Bin yang siap dimasukkan ke Burner maupun Calciner Kiln.
Batu bara mempunyai sifat yang rawan terhadap panas dan dapat
menyebabkan ledakan jika temperatur dan tekanan tinggi. Untuk itu,
Coal Mill dilengkapi Explosion Vent pada masing-masing Bag Filter
untuk menghindari ledakan yang dapat merusak alat dan
membahayakan lingkungan. Jika menggunakan satu Bag Filter maka
satu Dumper akan membuka dan Dumper lainnya akan tertutup,
begitu juga sebaliknya. Jika digunakan kedua-duanya, maka Dumper
akan terbuka semua. Pembukaan Dumper diatur oleh CCR(Central
Control Room) dengan presentase yang ditentukan. Pada Bag Filter 1,
material juga jatuh ke bawah karena adanya Jet Pulse, yang mampu
menghembuskan udara bertekanan 6 Bar setiap 5 detik sekali secara
automatis, sehingga material akan jatuh terlepas dari filternya. Setelah
itu, material ditransfer ke Screw Conveyor tetapi sebelum masuk ke
Screw Conveyor batu bara halus melewati Rotary Feeder untuk
mencegah masuknya udara masuk ke Screw Conveyor. Batu bara
halus bertemu di Conveyor dan masuk ke Pulvurize Coal Bin dengan
kapasitas 120 ton untuk ditampung. Pulvurize Coal Bin dilengkapi
dengan tangki CO2 yang berfungsi menginjeksikan CO2 apabila terjadi
kebakaran pada Pulvurize Coal Bin yang disebabkan terjadinya reaksi

antara batu bara dengan oksigen. Karena itu, di dalam Coal Bin,
oksigen dikondisikan berada pada kadar serendah-rendahnya.
Kebakaran di Coal Bin dapat menyebabkan kenaikan temperatur dan
volume gas CO hasil pembakaran tidak sempurna. Dengan demikian,
tekanan di dalam Coal Bin akan semakin meningkat, dan hal ini dapat
mengakibatkan terjadinya ledakan.
Pulvurize Coal Bin juga dilengkapi Bag Filter. Karena tarikan Fan,
debu batu bara dapat ditangkap dan dimasukkan kembali ke Pulvurize
Coal Bin. Batu bara keluar dari Pulvurize Coal Bin dengan dua aliran
keluar diatur oleh Slide Gate yang membuka secara bergantian, yang
pembukaannya diatur oleh CCR (Central Control Room), untuk
dimasukan ke dalam Pulvurize Coal Bin. Dari Pulvurize Coal Bin,
dengan kapasitas 120 ton, batu bara halus masuk ke Pfister Feeder
dengan menggunakan blower. Dari Pfister Feeder, menggunakan
Blower batu bara masuk ke Calsiner ILC. Serta, dari Pfister Feeder,
menggunakan Blower batu bara masuk ke Calsiner SLC. Pada
Pulvurize Coal Bin, batu bara dengan diameter 20 mikron masuk ke
Pfister Feeder dengan menggunakan Blower untuk dimasukan ke
Kiln.
4.6.4 Operasi Finish Mill

Proses penggilingan akhir tersebut diatas dimulai dari proses
penyiapan bahan-bahan additive yaitu gypsum dan trass dengan diameter
˃3cm. Sebelum bahan-bahan ini ditambahkan, dihancurkan terlebih
dahulu kedalam Crusher menjadi partikel dengan diameter <3cm,
selanjutnya ditransportasikan kedalam Bin masing-masing sebelum
diumpankan kedalam Ball Mill untuk digiling dan dikecilkan ukurannya
bersama-sama dengan Clinker membentuk semen. Kinker yang akan
digiling dikeluarkan dari Clinker Dome yang mempunyai sebelas Outlet,
masing-masing outlet dilengkapi dengan Discarge Gate. Gate-gate ini

menumpahkan klinker ke dalam Bin Clinker dengan kapasitas 174t/h

untuk ditampung sebelum didistribusikan ke penggilingan akhir.
Sebelum diolah bersama-sama di dalam Ball Mill, Klinker
dihancurkan terlebih dahulu didalam HRC dengan kapasitas 325 t/h
menjadi partikel berukuran 1700 blaine. Hal ini dilakukan untuk
meringankan kerja Ball Mill menjadi 40%. Klinker yang telah halus,
diumpankan HRC masuk kedalam Ball Mill untuk dilakukan
penggilingan akhir serta ditambahkan zat additive dengan presentase 2-
3%dari total klinker. Untuk menghindari kekosongan pada Ball Mill
terlalu penuh (˃80%) maka klinker sebagai over flow melewati gate
untuk dikirim kembali ke Bin Klinker.
Proses penggilingan akhir di dalam Ball Mill terdiri dua tahap yaitu
penggilingan di kompartemen I, selanjutnya di kompartemen II. Pada
kompartemen I (lifting linier), campuran semen mengalami penggilingan
awal kemudian melewati diafragma masuk kedalam kompartemen II
(classifying linier). Didalam kompartemen II terdapat bola-bola
penggiling yang berukuran lebih kecil daripada bola-bola pada
kompartemen I, disini campuran semen digiling kembali menjadi partikel
yang berukuran diamter 90 mikron (325 mesh) atau 3200±100 blaine.
Didalam Ball Mill, semen bergerak dari kompartemen I ke kompartemen
II melewati diafragma dan akhirnya keluar Ball Mill melalui discharge
adalah akibat tarikan Fan, sebab pada Ball Mill tidak terdapat derajat
kemiringan. Produk dari Ball Mill ditransportasikan melalui Air Slide
masuk ke dalan Separator untuk dipisahkan antara yang halus dan kasar.
Produk yang kasar akibat gaya berat jatuh ke Air Slide kemudian digiling
kembali di Ball Mill. Produk yang halus tertarik oleh Fan masuk ke
Cyclone untuk dipisahkan antara gas dan semen. Semen masuk ke Silo
dengan menggunakan Air Slide untuk ditampung. Gas keluar menuju
Bag Filter sebagai penangkap debu-debu yang masih terbawa gas. Debu-
debu tersebut dikirimkan ke silo melalui Air Slide, gasnya dibuang ke
lingkungan.

4.6.5 Pengujian Bahan

Di dalam Unit Kerja Seksi Pengujian Bahan, dilakukan berbagai
pengujian secara kimia kandungan daripada terak/semen di Laboratorium
Kimia yang kemudian dilaporkan hasil analisanya dan selanjutnya akan
diaudit oleh pihak lain yang bersangkutan.
Tugas dari seksi pengujian bahan hampir sama dengan tugas
jaminanmutu dan pengendalian proses yaitu menguji bahan sesuai
dengan SNI. Seksi pengujian bahan tidak melakukan analisis secara rutin
tetapi sesuai permintaan, apabila terdapat ketidaknormalan semen atau
problem pada semen maka seksi pengujian bahan akan melakukan
pengujian.Laboratorium yang dimiliki oleh seksi pengujian bahan, yaitu:
1. Lab. Kertas
Analisa kertas dilihat dari segi fisika berdasarkan kuat tarik, kuat
regangdan kuat sobek. Kertas yang digunakan disebut kertas kraft
yang berbedadengan kertas pada umumnya untuk menulis dari segi
selulosa. Pemakaiankertas diharapkan dapat diminimalisir, awalnya 5
ply sekarang menjadi 2 ply dan diharapkan dapat menjadi 1 ply yang
dapat menampung semendengan berat 50 kg dan tidak rusak sampai
ke tangan konsumen.
2. Lab. Batubara
Pengujian batubara yang digunakan sebagai dasar pembayaran ke
penjual batubara. Lab batu bara pada pengujian bahan sama dengan
jaminan mutu.Pengujian batubara di pabrik tuban menggunakan
analisa AR, sedangkan dipabrik gresik menggunakan analisa ADB
(Air Dry Basic). Perbedaan AR dan ADB saat treatment awal proses
analisa. Sampel yang digunakan AR harus sama dengan temperatur,
diuapkan airnya sesuai temperatur ruanganyang ditentukan sampai
setimbang. Metode ADB sample yang datang langsung
dianalisis tanpa memperhatikan kandungan airnya. Kedua
analisatersebut merupakan analisa paling besar, adapun analisa lain
yaitu IDO (solar) untuk pemanasan awal pada kiln, memakan waktu

hingga satu hari. Pengujian batu bara meliputi TM, inhern

moisture, calorimeter, volatilmeter, dan kadar sulfur.
3. Lab. Kimia
Pada Lab. Kimia yang diuji sama dengan jaminan mutu dan
pengendalian proses, yang membedakan cara pengujiannya. Pada
seksi pengujian bahan menggunakan analisa kimia seperti
pencampuran, asam-basa, titrasi. Sedangkan pada jaminan mutu dan
pengendalian proses menggunakan metal seperti X-Ray. Parameter
yang diuji adalah pengujin oksida, CaO freelamb, dan bagian yang
tidak terlarut
4. Lab. Kimia Air
Lab kimia air digunakan untuk menguji sumber-sumber air yang
digunakan di pabrik tuban maupun gresik. Yang dianalisis yaitu air
baku, air proses dan air buangan.
5. Lab. Fisika
Dilakukan pengujian kuat tekan, setting time, uji kehalusan, volset,
ekspansi, dan lainnya.
6. Lab. Minyak
Analisa berat jenis, flash point, viskositas, kadar air. Seksi
pengujian bahan ini berkordinasi dengan unit pengadaan, jaminan
mutu, pengendalian proses dan pelanggan.Kendala yang dihadapi
seksi pengujian bahan adalah adanya Komplain dari pelanggan yang
tidak puas dengan hasil yang dikelurkan oleh seksi pengujian bahan.
Struktur organisasi terdiri dari 5 kepala regu, terbagi dalam regu
pengujian air, regu pengujian batu bara, regu pengujian IDO, regu
pengujian kertas, dan regu pengujian solar.
4.6.6 Operasi Utilitas

Hal-hal yang ditangani operasi utilitas adalah air, Plant Air
(Compresor), Genset, IDO (Industrial Diesel Oil). Sumber air dapat
diperoleh 2 sumber yaitu air permukaan dan air bawah. Penggunaan dari

air yang telah diolah yaitu untuk : Hydrant, Air Bersih (Sanitasi, spray,
conditioning tower) dan pendingin mesin.
Pengolahan air dimulai dari menampung air di penampungan
(bosem), kemudian dialirkan menuju Bak RW 1, selanjutnya dilakukan
proses pengendapan dan penambahan kaporit, PAC, dan SC500. Setelah
dilakukan penambahan tiga bahan tersebut, dilakukan penyeringan
(filter) menggunakan screen sebesar 50µ. Setelah proses tersebut, sumber
air bawah tanah dimasukkan yang selanjutnya masuk ke Bak RW II. Air
yang keluar dari Bak RW II sudah dapat digunakan sebagai air bersih
(hardness 150-200 ppm). Proses selanjutnya disebut proses pelunakan
yaitu dengan penambahan kapur dan soda kemudian dimasukkan ke
dalam cooling tower dapat digunakan untuk mendinginkan mesin.
4.6.7 Perencanaan Bahan dan Produksi
Pada unit perencanaan Bahan dan Produksi dilakukan perencanaan
penyediaan barang sampai 25 tahun mendatang, sehingga persediaan
bahan baku utama dan bahan-bahan penunjang lainnya dapat terus
digunakan. Seksi Perencanaan bahan dan produksi merupakan salah satu
bagian unit kerja yangmemiliki tugas dan tanggung jawab yang besar
dalam proses produksi. Tugas utama seksi perencanaan bahan dan
produksi antara lain :
 Membuat laporan harian penerimaan dan pemakaian bahan untuk
monitoringstock bahan.
 Membuat laporan harian stok terak dan semen.
 Membuat prognose bahan untuk jangka waktu 1 sampai 12 bulan
kedepan.
4.6.8 Evaluasi Proses

Seksi Evaluasi Proses adalah bagian dari Biro Pengendalian
Proses. Seksi ini merupakan unit yang bersifat publik (atau tidak otonom)
artinya bukan unit kerja yang struktural tetapi unit kerja fungsional.
Tugas pokokdari unit kerja Seksi Evaluasi Proses antara lain yaitu:

a. Mengevaluasi kinerja dan kualitas peralatan di lapangan.

b. Melakukan analisa yang bersifat rutin dan tidak rutin.
c. Melakukan evaluasi adanya keabnormalan produk atau alat pada
lab,misalnya dari segi material, pembakaran, dll.
d. Mengevaluasi potensi-potensi yang memungkinkan akan
terjadi permasalahan atau kendala dalam proses operasi.
Dalam seksi evaluasi proses ini terdapat 2 kegiatan, yaitu:
1. Kegiatan rutin, seperti melaporkan performa kinerja alat di lapangan.
Kegiatan ini dilakukan 3 bulan sekali.
2. Kegiatan non-rutin, seperti melaporkan terkait isu yang berkembang,
pemodifikasianperalatan. Kegiatan ini dilakukanmberdasarkan
kepentingan ketika ada masalah tertentu. Misalnya terdapat trouble di
Finish Mill yang tidak dapat diprediksi kejadiannya. Pengevaluasian
proses dimulai dari Crusher sampai Packer. Pengevaluasian alat
produksi dilakukan dengan membandingkan desain awal alat dengan
kondisi real di lapangan. Selain itu, seksi ini juga
bertugasmempersiapkan dan mempelajari sistem alat baru yang akan
beroperasi baik sesudah perbaikan maupun pembelian. Contoh
trouble, misalnya jika ada keabnormalan produksi terakdalam waktu
1 jam, maka masih bisa dihandle. Karena layer atau lapisan terak
masih belum terlalu banyak, jadi masih mudah untuk
dihomogenisasikan. Namun jika keabnormalan produksi terak dalam
waktu lebih dari 3 jam, maka terak tersebut akan dimix dengan terak
yang berkualitas bagus di Finish Mill sehingga menghasilkan produk
akhir sesuai standart yang ingin dicapai.
Apabila terdapat trouble dalam seksi evaluasi proses, maka akan
dievaluasi dengan data dan mengecek langsung ke lapangan mengenai
trouble yang terjadi. Trouble yang terjadi paling sering muncul di Raw
Mill sampai Finish Mill. Setiap ada trouble yang terjadi dan solusi
untuk mengatasinya, akan diarsipkan oleh seksi evaluasi proses. Hal ini
berguna untuk historial, jika suatu saat nanti terjadi trouble yang sama

maka cara mengatasinya bisa menggunakan cara yang sama dengan

solusi terdahulu. Salah satu tugas dari seksi evaluasi proses misalnya
yaitu menganalisa terak. Evaluasi dari analisa terak misalnya tentang
pembakarannya di Kiln. Dari evaluasi ini dapat diketahui suhu
pembakaran terak, percepatan pemanasan terak, percepatan pendinginan
terak, lamanya pemanasan terak, dll. Sehingga dari evaluasi tentang
analisa terak ini dapat diperoleh infomasi terak yang layak (sesuai
standart) atau tidak layak (menyimpang dari standart). Terak yang baik
memiliki standart tertentu, misalnya memiliki C3S yang berbentuk
persegi, berwarna kuning, berdiameter 20-25, dll. Parameter dari terak
dapat dianalisa dengan menggunakan mikroskop optic ataupun elektron.
Untuk penganalisaan dengan mikroskop optik, sebelumnya terak diberi
perlakuan khusus terlebih dahulu. Prosesnya meliputi proses mounting
terak dengan resin sampai memadat, kemudian dipotong dan diamplas
sampai halus. Setelah itu terakdiberi larutan diamond agar lebih mudah
diamati, selanjutnya diwarnai dengan HF dengan durasi selama 25 detik.
Terak siap dianalisa dengan mikroskop optik.
4.6.9 Bahan Bakar Alternatif

Tugas pokok dari seksi bahan bakar alternatif :
 Mengurangi pemakaian bahan bakar utama yaitu batu bara atau
mensubsitusi penggunaan batubara, dan secara bertahap.
 Mengupayakan mengurangi pemakaian energi listrik.
 Meningkatkan penggunaan biomass sebagai bahan bakar alternatif.
Jenis biomass yang digunakan sebagai bahan bakar alternatif adalah
sekam padi, serbuk gergaji, serbuk kelapa (cocopeat) dan limbah
tembakau. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk menargetkan
penggunaan biomassa sebagai bahan bakar alternatif untuk empat unit
pabrik semen di Tuban,secara bertahap dapat ditingkatkan menjadi 3%
dari kebutuhan bahan bakar batu bara rata-rata 2.000 ton per hari.

Pemakaian biomass sekaligus dapat mengurangi emisi gas CO2 hingga

15.034 ton eq CO2 setiap tahunnya.
Saat ini PT Semen Indonesia (Persero) Tbk telah menggandeng
pabrik rokok HM Sampoerna untuk kepentingan penggunaan bahan
bakar alternatif. Dari pabrik rokok berbasis di Surabaya ini, PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk mendapat kiriman limbah rokok sebanyak 5-10
ton per hari. Sedangkan untuk sekam dan jerami didapat dari tiga wilayah
kabupaten (Lamongan, Tuban dan Bojonegoro) sebanyak 40-50 ton
sehari. Dari limbah pertanian dari tiga kabupaten bisa menerima sampai
800.000 ton pertahun.
Kebutuhan batu bata PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dengan
kapasitas produksi sebanyak 8,2 juta ton per tahun, saat ini
membutuhkan1,5 ton. Dari jumlah itu bakal terkurangi untuk tahap awal
sebanyak 15%, karena disubtitusi bahan bakar alternatif. Sumber lain
bahan bakar alternatif adalah sampah perkotaan yang dihasilkan dari
kegiatan masyarakat. PT Semen Indonesia bekerja sama dengan
Pemerintah Kabupaten Gresik dan Pemerintah Kabupaten Tuban untuk
pemanfaatan sampah perkotaan sebagai bahan bakar alternatif yakni
refuse derived fuel (RDF). Untuk merealisasikannya perusahaan
menggandeng Japan Fero Engineering (JFE) dan New Energy
Foundation (NEF) sebagai mitra kerja.
Potensi perkotaan yang dapat dimanfaatkan mencapai 300 ton
perhari dan mulai diterapkan seiring beroperasinya Pabrik Tuban IV.
Alat-Alat yang digunakan dalam bahan bakar alternatif yaitu loader,
belt conveyor, apron, diatomill, kalsiner batu (sebagai ruang
pembakaran). Kendala yang terjadi pada pemakaian bahan bakar
alternatif diantaranya, sangat bergantung pada kelancaran operasi kiln,
setting suhu, kestabilan operasi, untuk bahan bakar sekam padi
tergantung pada panen. Penelitian bahan bakar alternatif sebelum
digunakan akan di lakukan pada bagian litbang dengan ketentuan

standart tertentu meliputi kalori, kontunuitas, kualitas, mouisture dan

ash content.
4.6.10 Pengelolaan Material Ketiga

Tugas utama dari seksi material ketiga adalah mengelola material
ketiga semen dan melayani finish mill. Yang dimaksud material ketiga
adalah material selain klinker, atau biasa juga disebut sebagai material
aditif. Yang termasuk material ketiga adalah sebagai berikut :
a. Gypsum
Gypsum adalah material yang harus ditambahkan pada semen
karenagypsum berperan dalam proses pengeringan semen (setting
time) agar sesuai dengan harapan. Berdasarkan proses pembuatannya,
gypsum dapat dibedakan menjadi dua macam, yaitu gypsum sintetis
dan gypsum natural. Gypsum natural atau alam diperoleh sebagai hasil
dari penambangan. Sedangkan gypsum sintesis didapatkan dari limbah
pabrik kimia. Ditinjau dari segi kualitas, gypsum natural lebih baik
dibandingkan gypsum sintesis. Akan tetapi, harga gypsum alam jauh
lebih mahal daripada gypsum sintesis, sehingga saat ini PT Semen
Indonesia pabrik tuban menggunakan gypsum sintesis. Hal ini
bertujuan untuk menekan biaya produksi agar dapat lebih efisien.
Selama ini, pemasok gypsum adalah beberapa pabrik ternama di Jawa,
yaitu Petrokimia, Tanjung jati, dan Smelting yang berada di Gresik.
b. Fly Ash atau Dust Fly Ash
Merupakan limbah atau sisa pembakaran batu bara. Dalam semen,
fly ash digunakan sebagai filler atau pengisi semen. Selama ini
pasokan fly ash didapatkan dari PLTU Paiton yang berada di daerah
Probolinggo. Sedangkan dust didapatkan dari sisa pembakaran di raw
mill.
c. Dolomit
Dolomit merupakan batu kapur yang masih muda yang didapat dari
proses penambangan sendiri.

d. Batu trass
Batu trass merupakan bahan tambang yang didatangkan dari pihak
luar, yaitu dari Pasuruan dan Rembang. Ditinjau dari segi kualitas,
batu trass yang didatangkan dari Pasuruan memiliki kualitas yang
lebih baik jika dibandingkan batu trass dari daerah Rembang. Kualitas
yang baik ini diindikasikan dengan tidak terjadi kebuntuan selama
ditransport dan komposisi kimianya bagus. Namun demikian, dengan
kualitas yang lebih baik, harga batu trass dari Pasuruan relatif lebih
mahal dibandingkan batu trass yang dipasok dari Rembang.
Selanjutnya semua material yang telah tersedia akan disimpan ke
dalam bin masing-masing. Setiap material mempunyai bin yang
berbeda. Sedangkan untuk prosentase pemakaian material ketiga akan
ditentukan oleh pihak laboratorium. Dalam kinerjanya, seksi material
ketiga akan memiliki target utama yang harus dicapai, yaitu
mempertahankan kualitas dan kelancaran produksi semen seperti
mengurangi klinker yang semula 80% menjadi 72%. Hal ini dapat
dilakukan dengan menambahkan jumlah material ketiga dalam jumlah
yang lebih besar, namun tetap sesuai standart.
Selama ini kendala yang mungkin terjadi selama proses kerja seksi
material ketiga adalah berkaitan dengan transpot, yaitu kebuntuan
transport. Agar hal ini tidak terjadi, maka material harus dikondisikan
benar-benar kering dengan kadar air kurang dari 20%.

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
a. Kesimpulan
Dari hasil kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di PT.
Semen Indonesia (Persero) Tbk. dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. memiliki 6 unit pabrik, yaitu 2 unit
pabrik Gresik dengan kapasitas produksi 800.000 ton/tahun dan 4 unit
pabrik Tuban dengan kapasitas produksi 9,2 juta ton/tahun, sehingga total
produksi Semen Gresik adalah 9,28 juta ton/tahun.
2. Tahapan pembuatan semen dengan proses kering terdiri dari 5 tahapan,
yaitu:
 Proses penyediaan bahan baku pembuatan semen.
 Proses pengolahan bahan baku awal di crusher dan raw mill.
 Proses pembakaran dan pendinginan klinker.
 Proses penggilingan akhir di finish mill.
 Proses pengisian dan pengantongan semen di bagian packing.
3. Tipe semen yang diproduksi oleh PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
adalah OPC (Ordinary Portland Cement) dan Portland Pozzolan Cement
(PPC) dan SBC (Special Blended Cement). Produk tersebut dipasarkan
dengan kemasan kantong lem/jahit isi 50 kg untuk smen OPC, kemasan
kantong lem/jahit isi 40 kg untuk semen PPC, kantong ukuran jumbo isi 1
ton, dan dalam bentuk semen curah.
4. Sistem manajemen yang telah diterapkan oleh PT. Semen Indonesia
(Persero), Tbk. adalah Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008, Sistem
Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004, Sistem Manajemen Laboratorium
SNI-19-17025 akreditasi tahun 2002, dan Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja (SMK3) OHSAS 18001:2007.
5. Seksi Jaminan Mutu merupakan seksi yang bertindak sebagai quality
assurance di PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. dimana seksi ini bertugas
untuk menjamin mutu incoming material dan produk sesuai dengan standar

yang sudah ditetapkan dalam SNI yang merupakan adopsi penuh dari ASTM
dan rancangan mutu perusahaan. Seksi jaminan mutu melakukan
serangkaian uji laboratorium untuk memastikan kualitas bahan mentah,
bahan bakar, dan produk jadi benar-benar sesuai target.
6. Analisis Semen yang dilakukan di seksi Jaminan Mutu dilakukan pada 4
laboratorium, yaitu :
 Laboratorium Fisika untuk pengujian kuat tekan, False set, setting
time, Mesh dan Blaine.
 Laboratorium Kimia untuk pengujian Free lime, Insoluble, dan LOI
(Lost On Ignation).
 Laboratorium Bahan Baku untuk menganalisa bahan baku pembuatan
semen dan mengarsipkannya.
 Laboratorium Batubara untuk menganalisa kandungan batu bara yang
akan digunakan untuk bahan bakar.
b. Saran
Berikut saran-saran yang kami berikan dengan harapan dapat meningkatkan
kemajuan bersama, baik bagi pihak PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk., kami
selaku mahasiswa, dan pihak-pihak lain yang bersangkutan, sebagai berikut :
1. Perlu dilakukan controlling terhadap sumber daya manusia dalam penerapan
SOP pada proses produksi untuk meningkatkan efisiensi produk pada PT.
Semen Indonesia (Persero), Tbk.
2. Perlu dilakukan pemeriksaan secara bertahap terhadap karyawan terutama
pada karyawan yang terjun di lapangan agar Sumber Daya Manusia tetap
terjaga.

3. PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. sebaiknya turut berpartisipasi dalam

menjaga lingkungan sekitar pabrik. Misalnya dengan melakukan
penghijauan mengingat diperolehnya sertifikat Sistem Manajemen
Lingkungan ISO 14001:2004.
4. Penambahan sarana transportasi seperti sepeda disekitar pabrik, mengingat
sekarang sudah tidak diperbolehkan memakai kendaraan pribadi di sekitar
pabrik.

DAFTAR PUSTAKA
Banerjea, H.N. 1980. “Technology of Portland cement and blended cements”.

Wheeler Publishing. New work.
Duda, Walter, H. 1985. “Cement Data Book”. Bouverlag GMBH. Wiesbadenund.
Berlin.
Parray, E. K. 1973. “Cement Manufactures Handbook 5th edition”. Mc. Graw
Hill Book Company. Kogakhusa. Tokyo. Japan.
Perry, R. H. 1984. “Chemical Engineer’s Handbook. 6th edition. New York : Mc.
Graw Hill Co. Ltd.
Shreve. 1997. “Chemical Process Industries.3rd edition”. New York : Mc Graw
Hill Co. Ltd.

LAMPIRAN


Semen Gresik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Semen Gresik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

PT. SEMEN INDONESIA(Persero),Tbk.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

proyek-proyek diatas membuka mata dunia bahwa produk PT Semen

JURUSAN TEKNIK KIMIA

studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan

1.2.2 Manfaat kerja Praktek

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Adapun Sistematika dalam laporan ini berupa:

 Pada Bab I, merupakan pendahuluan yang terdiri dari latar

 Pada Bab III, berisi teori-teori yang berhubungan dengan topik

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.1 Peresmian PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

Perusahaan diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus1957 oleh

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Pada tanggal 15 September 1995, Perseroan melakukan Penawaran

Pada tanggal 17 April 1997 dilakukan peresmian Pabrik Tuban II dengan

Gambar.2.2 Transformasi kinerja perseroan

Pada tahun 2012, Perseroan semakin mengintensifkan upaya membentuk

JURUSAN TEKNIK KIMIA

perusahaan. Melalui pembentukan strategic holding ini, Perseroan meyakini

Pada tanggal 20 Desember 2012, melalui Rapat Umum Pemegang Saham

2.2 Visi dan Misi

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gedung Utama Semen Gresik, Jalan Veteran Gresik 61122

Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa, Sulawesi dan Vietnam

JURUSAN TEKNIK KIMIA

2.3.1 Tata Letak Pabrik Tuban

Gambar.2.4 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

JURUSAN TEKNIK KIMIA

15. Central Control Room 21. Dormitory

2.4 Sistem Organisasi PT. Semen Indonesia

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.5 Struktur Organisasi PT. Semen Gresik (Persero), Tbk

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.6 Struktur Organisasi Direktur Utama

JURUSAN TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.7 Struktur Organisasi Departemen Litbang dan Operasional

Gambar.2.8 Struktur Organisasi Departemen Keuangan

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.9 Struktur Organisasi Departemen Pengembangan Usaha

JURUSAN TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.10 Struktur Organisasi Departemen SDM

JURUSAN TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

F. Direktur Litbang dan Operasional

2.5 Sistem Manajemen PT. Semen Indonesia

JURUSAN TEKNIK KIMIA

2. Sistem Manajemen Lingkungan ISO 140001:2004.

Garis Besar Program Training SMK3 :

JURUSAN TEKNIK KIMIA

untuk memenuhi permintaan pelanggannya sebagai konsistensi di bidang

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Gambar.2.11 Penghargaan dan Sertifikat yang diperoleh SIG

Semua Sistem Manajemen di atas diimplementasikan dengan

 Gugus Kendali Mutu (GKM)

JURUSAN TEKNIK KIMIA

b. BUMN Terbaik tahun 2006 versi Majalah Investor.

Gambar.2.12 Penghargaan dan Sertifikat yang diperoleh SIG

JURUSAN TEKNIK KIMIA