Laporan Umum PKT

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-2

PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
(Periode 18 Januari – 20 Maret 2018)
Disusun Oleh :
JURUSAN TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK NEGERI SAMARINDA
2017
Laporan Kerja Praktek 2018
Tugas Umum
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui sebagai

Laporan Kerja Praktek (KP) di
Departemen Operasi Pabrik - 2
BONTANG
Pada
Bontang, 2017
Mengetahui
Pembimbing Unit Utilitas Pabrik – 2
Kuswari
NPK.8200864
Mengesahkan,
Manager Operasi Pabrik – 2 Manager Diklat & MP
Robert Sarjaka , S.T.,M.T Tathit Surya Arjanggi, S.Kom

NPK. 0003461 NPK. 0503589
ii
Teknologi Kimia Industri
Tugas Umum
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan ini diperiksa dan disetujui sebagai

Laporan Kerja Praktek (KP) di
Departemen Operasi Pabrik – 2
BONTANG
Pada
Bontang, 2017
Mengetahui,
Dosen Pembimbing,
Firman, S.T.,M.Eng
NIP. 19741004 200112 1 001
Mengesahkan,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Samarinda
Dedy Irawan, S.T.,M.T

NIP. 19750208 200212 1 001
iii
Tugas Umum
KATA PENGANTAR
Segala Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
rahmat-Nya sehingga laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT. Pupuk Kalimantan Timur
dapat diselesaikan dengan baik. Praktek Kerja Lapangan merupakan syarat wajib pada program
studi S1 Terapan dan juga bertujuan agar dapat mengaplikasikan teori-teori yang telah diperoleh
selama kuliah. Pada kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada PT. Pupuk
Kalimantan Timur, yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan
kerja praktek selama dua bulan sejak 19 Januari – 21 Maret 2017. Secara Khusus penulis
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Tuhan Yang Maha Esa.
2. Kedua orang tua yang telah memberikan do’a serta dukungannya.
3. Ketua Jurusan Teknik Kimia, Bapak Dedy Irawan, ST,. MT.
4. Ibu Marinda Rahim, S.T., M.T dan Bapak Arief Adhiksana, S.S.T., M.T selaku dosen
pembimbing kerja praktek.
5. Bapak Tathit Surya Arjanggi selaku Manager Diklat dan Manajemen Pengetahuan.
6. Robert Sarjaka, ST., MT, Selaku Manager Operasi Pabrik-2.
7. Bapak Kuswari, Selaku Kepala Bagian Utility Pabrik-2 dan Bapak Budi Wiyono, Selaku
Wakil Kepala Bagian Utility Pabrik-2.
8. Bapak Anton Sri Widodo, ST, Selaku Kepala Bagian Ammonia Pabrik-2, dan Bapak
Muhammad Nafek, Selaku Wakil Kepala Bagian Pabrik-2.
9. Bapak Agus Suwito, Selaku Kepala Bagian Urea Pabrik-2, dan Bapak Agus Kasiyanto,
Selaku Wakil Kepala Bagian Urea Pabrik-2.
10. Bapak-bapak Supervisor dan operator Utility, Ammonia dan Urea di Pabrik-2.
11. Bapak Mas’ud, Bapak Arya dan Staf Diklat & MP selaku penyelenggara KP.
12. Dan semua pihak yang membantu terselesaikannya laporan ini.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh karena itu, kritik
dan saran yang bersifat membangun sangat kami harapkan. Akhir kata, semoga laporan ini
dapat memberi manfaat.
Bontang, Agustus 2017
Penyusun
iv
Tugas Umum
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ..................................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................................. iii
KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iv
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... viii
INTISARI ........................................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
I.1 Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur .................................................. 1
1.2 Visi, Misi Serta Nilai dan Budaya Perusahaan ....................................................... 8
1.2.1 Visi .................................................................................................................... 8
1.2.2 Misi ................................................................................................................... 8
1.2.3 Nilai dan Budaya Perusahaan ........................................................................... 8
I.3 Lokasi Pabrik ........................................................................................................... 9
I.4 Lambang & Merk Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur................................... 100
I.4.1 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur ....................................................... 100
1.4.2 Produk – produk PT Pupuk Kalimantan Timur .............................................. 11
BAB II PROSES PRODUKSI UNIT UTILITAS .......................................................... 20
2.1 Unit Sea Water Intake ......................................................................................... 200
2.1.1 Deskripsi Proses .............................................................................................. 22
2.2 Unit Klorinasi ........................................................................................................ 23
2.2.2 Chemical Cleaning .......................................................................................... 25
2.3 Unit Desalinasi Multistage .................................................................................... 25
2.3.1 Prinsip dari Flash Desalinasi ........................................................................... 26
2.5 Unit Desalinasi Reheat .......................................................................................... 27
2.5.1 Unit Demineralisasi ........................................................................................ 29
v
Tugas Umum
2.6 Unit Deaerator ..................................................................................................... 321

2.6.1 Hydrazine ...................................................................................................... 332
2.6.2 Amine.............................................................................................................. 36
2.7 Unit Pembangkit Steam......................................................................................... 45
2.8 Unit Waste Heat Boiler ......................................................................................... 45
2.9 Unit Package Boiler............................................................................................... 46
2.9.1 Deskripsi Package Boiler................................................................................. 46
2.10 Unit Pembangkit Listrik ...................................................................................... 49
2.10.1 Deskripsi Proses ............................................................................................ 56
2.11. Unit Formaldehyde Cracking ............................................................................. 51
2.11.1 Konsep Dasar Pembentukan Urea Formaldehyde ........................................ 56
2.11.2 Penyerapan Gas Formaldehyde .................................................................. 563
2.12. Unit Instrumen Air (IA) dan Plant Air (PA) ...................................................... 55
BAB III PROSES PRODUKSI UNIT AMMONIA ....................................................... 58
3.1 Unit Desulfurizer ................................................................................................... 58
3.1.1 Deskripsi proses .............................................................................................. 59
3.2 Unit Primary Reformer.......................................................................................... 60
3.3 Unit Secondary Reformer...................................................................................... 62
3.4 Unit High Temperature Shift Converter ............................................................... 64
3.5 Unit Low Temperature Shift Converter ................................................................ 65
3.6 Unit CO2 Removal ................................................................................................ 66
3.6.1 Deskripsi proses ............................................................................................. 67
3.7 Methanator ............................................................................................................ 70
3.8 Unit Ammonia Synthesis ...................................................................................... 70
3.9 Synthesis Gas Compressor .................................................................................... 72
3.10 Unit Ammonia Converter .................................................................................... 73
3.11 Unit Ammonia Refrigeration .............................................................................. 75
3.12 Spesifikasi Produk ............................................................................................... 77
3.13 Unit Hydrogen Recovery .................................................................................... 78
vi
Tugas Umum
3.13.1 Proses Kriogenik ........................................................................................... 79

3.13.2 Proses Membran ........................................................................................... 80
BAB IV PROSES PRODUKSI UNIT UREA ................................................................ 83
4.1 Kompresi Gas Umpan CO2................................................................................... 83
4.2. Penghilangan Gas H2 secara Katalitik ................................................................. 84
4.3. Umpan Ammonia ................................................................................................. 84
4.4 Unit Synthesa Urea ................................................................................................ 84
4.5 Unit Resirkulasi ..................................................................................................... 88
4.6 Unit Evaporasi ....................................................................................................... 89
4.7 Unit Prilling ........................................................................................................... 90
4.8 Unit Waste Water Treatment................................................................................. 91
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... 94
vii
Tugas Umum
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Pabrik – 2 PT. Pupuk Kaltim ...................................................................3

Gambar 1.3 Pabrik – 1A PT. Pupuk Kaltim ................................................................5
Gambar 1.4 Pabrik – 4 PT. Pupuk Kaltim ....................................................................5
Gambar 1.6 Pabrik – Peta Lokasi PT. Pupuk Kaltim ..................................................9
Gambar 1.7 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur ..................................................10
Gambar 1.8 Produk PT. Pupuk Kaltim .........................................................................11
Gambar 2.1 Unit Sea Water Intake ..............................................................................22

Gambar 2.2 Unit Klorinasi ..........................................................................................24
Gambar 2.3 Unit Multi Stage Flash Desalination .......................................................26
Gambar 2.4 Unit Desalination Reheat .........................................................................28
Gambar 2.5 Proses di Unit Demineralisasi ..................................................................30
Gambar 2.6 Unit Deaerator .........................................................................................32
Gambar 2.7 Unit Pembangkit Steam (WHB) ..............................................................45
Gambar 2.8 Unit Pembangkit Steam (Package Boiler) ................................................46
Gambar 2.9 Gas Turbine Generator ............................................................................50
Gambar 2.10 Unit Pembangkit Listrik Pabrik – 2 ........................................................50
Gambar 2.11 Unit UFC Feed Preparation ....................................................................52
Gambar 2.11.1 Unit Pembentukan UFC .......................................................................54
Gambar 2.11.2 Unit Pembentukan UFC .......................................................................54
Gambar 2.12 Unit 1A dan PA ......................................................................................56
Gambar 3.1 Unit Desulfurizer dan Reformer ...............................................................63

Gambar 3.2 Unit HTS dan LTS system ........................................................................66
Gambar 3.3 CO2 Removal ...........................................................................................67
Gambar 3.4 Unit Synloop System ................................................................................72
Gambar 3.5 Skema Quenching .....................................................................................74
Gambar 3.6 Profil Temperatur vs % mol NH3 .............................................................74
viii
Tugas Umum
Gambar 3.7 Unit Ammonia Refrigerant .......................................................................76

Gambar 3.8 Proses HRU1 ............................................................................................80
Gambar 3.9 HRU 2 Permea .........................................................................................81
Gambar 4.1. Unit Synthesa Urea ..................................................................................88

Gambar 4.2 Unit Resirkulasi ........................................................................................89
Gambar 4.3 Unit Evaporasi Urea .................................................................................90
Gambar 4.4 Unit Prilling Tower ...................................................................................91
Gambar 4.5 Unit Waste Water Treatment ....................................................................92
Gambar 4.6 Diagram Blok Urea Process ......................................................................... 93
ix
Tugas Umum
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Milestone Pupuk Kaltim ..............................................................................2

Tabel 1.2 Data Kapasitas Produksi PT. Pupuk Kalimantan Timur per Tahun ............7
Tabel 1.3 Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik ....................................7
Tabel 1.4 Spesifikasi Urea ............................................................................................15
Tabel 2.1 Parameter kondisi condesate dan demin.......................................................31
Tabel 3.1 Kondisi Ammonia (NH3) .............................................................................82
x
Tugas Umum
INTISARI
PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah sebuah Badan Umum Milik Negara
(BUMN) yang didirikan pada tanggal 7 Desember 1977. PT. Pupuk Kalimantan Timur
merupakan salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) yang
memproduksi pupuk jenis urea sebagai produk utamanya. Saat ini, PT. Pupuk Kalimantan
Timur memiliki 6 pabrik yang masing – masing pabrik terdiri dari unit utilitas, ammonia, dan
urea, yaitu Departemen Operasi Pabrik 1, 1A, 2, 3, 4, dan 5. Namun, saat ini Pabrik 1 tidak
beroperasi karena Pabrik 5 sudah mulai beroperasi. Selain itu, PT. Pupuk Kalimantan Timur
memiliki pabrik 6 (Pabrik Boiler Batu Bara) dan Pabrik 7 (Pabrik NPK). Total kapasitas
produksinya, yaitu 1.850.000 ton ammonia, 2.980.000 ton urea, 350.000 ton NPK, dan
45.000 ton pupuk organik per tahun.
Unit ammonia menggunakan lisensi dari Haldor Topsoe A-S. Bahan baku yang
digunakan yaitu gas alam dan udara. Urutan proses produksinya yaitu, desulfurisasi,
pembentukan gas pada primary dan secondary reformer, waste heat recovery system,
pengubahan CO menjadi CO2 pada HTS dan LTS converter, CO2 removal, methanasi,
synthesis loop ammonia, refrigerasi ammonia, hydrogen recovery unit. Sedangkan, pada unit
pembuatan urea menerapkan teknologi dari Stamicarbon BV Gellen, Belanda, dengan proses
Total CO2 Stripping. Proses pembuatan urea terdiri atas beberapa tahapan utama yaitu,
persiapan bahan baku, sintesa urea, resirkulasi, evaporasi dan prilling, dan waste water
treatment. Dan pada unit utilitas terdiri dari beberapa unit utama yaitu, sea water intake,
pengolahan air, pembangkit steam, pembangkit listrik, cooling water, PA dan IA, UFC, waste
water treatment.
PT. Pupuk kalimantan Timur menghasilkan limbah berfase padat, cair, dan
gas. Sistem pengolahan limbah dilaksanakan melalui pendekatan end of pipe treatment dan
inplant treatment. End of pipe treatment adalah upaya pengolahan limbah pabrik sebelum
dibuang ke lingkungan, seperti chemical pond. Sedangkan, Inplant treatment adalah upaya
pengolahan limbah yang menyatu dengan proses pabrik sehingga terjadi pemanfaatan,
seperti neutralizing pond, recovery, dan reuse.
xi
Tugas Umum
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur

Salah satu sektor pembangunan yang mendapatkan perhatian besar dari pemerintah
adalah pertanian. Hal ini dikarenakan sebagian besar masyarakat Indonesia adalah petani dan
dari sektor inilah kebutuhan masyarakat akan pangan dapat terpenuhi. Untuk itu, dibutuhkan
pupuk untuk meningkatkan hasil – hasil pertanian dan juga untuk kebutuhan disektor industri
lainnya.
Pupuk memegang peranan penting dalam peningkatan kualitas produksi hasil
pertanian. Salah satu jenis pupuk yang banyak digunakan oleh petani adalah pupuk urea yang
berfungsi sebagai sumber nitrogen bagi tanaman. Dalam peternakan, urea merupakan nutrisi
makanan ternak yang dapat meningkatkan produksi susu dan daging. Selain itu, urea memiliki
prospek yang cukup besar dalam bidang industri, antara lain sebagai bahan dalam pembuatan
resin, produk - produk cetak, pelapis, perekat, bahan anti kusut dan pembantu pada pencelupan
dipabrik tekstil. Oleh karenaitu, kebutuhan urea semakin bertambah seiring berjalann ya waktu.
PT Pupuk Kalimantan Timur adalah salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia
Holding Company (PIHC) yang lahir untuk memenuhi kebutuhan pupuk yang semakin
meningkat seiring dengan tingginya perkembangan pertanian di Indonesia, Pupuk Kaltim
merupakan perusahaan penghasil Urea dan Amoniak terbesar di Indonesia. Kapasitas produksi
mencapai 3,43 juta ton Urea dan 2,765 juta ton Amoniak, 350 ribu ton NPK, dan 45 ribu
ton pupuk organik per tahun.
Perusahaan ini resmi berdiri tanggal 7 Desember 1977 dan berlokasi di Bontang,
Kalimantan Timur. Pada mulanya proyek Pupuk Kaltim dikelola oleh Pertamina sebagai unit
pabrik terapung dibawah pengawasan Direktorat Jendral Industri Kimia Dasar. Pabrik Pupuk
yang awalnya merupakan pabrik terapung kemudian dipindahkan ke daratan. Proses
pemindahan ini dilakukan setelah pengkajian berbagai segi teknis.
1
Tugas Umum
Tabel 1.1 Milestone Pupuk Kaltim

No. Tanggal Milestone
1. 7 Desember 1977 Berdirinya PT Pupuk Kalimantan Timur
2. 8 Januari 1979 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-1
3. 23 Maret 1982 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-2
4. 30 Desember 1983 Produksi pertama Amoniak Pabrik-1
5. 2 Februari 1984 Pengapalan pertama Amoniakke PT Petrokimia Gresik
6. 24 Januari 1984 Ekspor pertama Amoniak ke India
7. 15 April 1984 Produksi pertama pupuk Urea Pabrik-1
8. 24 Juli 1984 Pengapalan pertama pupuk Urea ke Surabaya
9. 28 Oktober 1984 Peresmian Pabrik-1 dan Pabrik-2 oleh Presiden
10. 28 November 1985 Penandatangan Kontrak Pembangunan Pabrik-3
11. 4 April 1989 Peresmian Pabrik-3 oleh Presiden RI
12. 9 Oktober 1996 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik POPKA
13. 23 Desember 1998 Penandatanganan Kontrak Pembangunan Pabrik-4
14. 18 Februari 1999 Produksi pertama Urea Granul Pabrik POPKA
15. 6 Juli 2000 Peresmian POPKA danPemancangan pertama Pabrik-4
16. 3 Juli 2002 Peresmian Pabrik Urea Unit 5 (Pabrik-4) oleh Presiden RI
Penugasan PT PupukKaltim untuk Pendistribusian Pupuk di Kawasan
17. 11 Februari 2003 Timur Indonesia
18. 17 Mei 2008 Pemancangan Perdana Proyek Pupuk NPK Fuse Blending
Pemancangan Tiang pertama Pembangunan BoilerBatu
19. 21 Mei 2010 Bara
Pencanangan Program Gerakan Peningkatan Produksi
20. 29 Juli 2011 Pangan Berbasis Korporasi (GP3K)
21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/Urea Pink

Penandatanganan Karung Pupuk Bersubsidi Merk Pupuk
22. 18 April 2012 Indonesia oleh Menteri BUMN
23. 25 Oktober 2012 Peresmian Proyek Pembangunan Kaltim-5 oleh Presiden
24. 13 Maret 2014 Pengambilalihan Pabrik Ammonia Milik PT. Kaltim Pasifik Ammonia
(PT. KPA) oleh Pupuk Kaltim
25. 31 Maret 2014 Bergabungnya Pabrik POPKA dengan Pabrik Ex-KPA Menjadi Pabrik
1A
26. 19 November 2015 Peresmian Pabrik-5 oleh Presiden RI
2
Tugas Umum
Saat ini PT. Pupuk Kalimantan Timur mengoperasikan 7 unit pabrik yaitu Pabrik-1A,
Pabrik- 2, Pabrik- 3, Pabrik-4, Pabrik-5, Pabrik- 6 (Boiler Batubara), dan Pabrik 7 (NPK).
Pabrik- 2 sampai dengan Pabrik-5 terdiri dari tiga unit yaitu unit Utility, Unit Amoniak, dan
Unit Urea. Pabrik-1A merupakan hasil transfer asset dari PT. Kaltim Pasifik Amoniak hanya
terdiri dari dua unit yaitu unit Amoniak dan Unit Urea.
PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk
memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi
pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia,
maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk non-subsidi yang
pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini diberikan
oleh Pemerintah dan PT Pupuk Indonesia (Persero) untuk memberikan kontribusi dalam
mendukung ketahanan pangan nasional. PT Pupuk Kalimantan Timur juga menjual amoniak
untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.
1.1.1. Pabrik-2
Gambar 1.1. Pabrik-2 PT. Pupuk Kaltim
Pada tahun 1982 mulai dibangun Pabrik-2 dengan kapasitas 1.500 Ton/hari amoniak dan
1.725 Ton/hari urea. MW Kellog Cooperation sebagai kontraktor utama menandatangani
kontrak pembangunan proyek pabrik tersebut bersama – sama dengan Toyo Menka Kaisha
dan kobe Steel dari Jepang pada tanggal 24 Maret 1982. Pembangunan pabrik ini selesai
pada tanggal 29 Oktober 1984 dan mulai berproduksi secara komersial pada tangggal 1 April
1985. Proses yang digunakan adalah proses MW Kellog untuk pembuatan amoniak dan
3
Tugas Umum
proses Stamicarbon untuk urea. Dan peresmian Pabrik-2 dilaksanakan oleh Presiden RI yang
pada masa itu dilaksankan oleh Pak Suharto bersamaan dengan peresmian Pabrik-1, pada
tanggal 28 Oktober 1984. Pada tahun 1999 dilaksanakan retrofit terhadap pabrik amoniak
sehingga kapasitas produksi menjadi 1800 Ton/hari.
1.1.2. Pabrik – 3
Gambar 1.2 Pabrik-3 PT. Pupuk Kaltim
Dalam rangka memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang semakin meningkat, mulai
tahun 1987 diputuskan untuk mendirikan Pabrik-3 (dengan konsep hemat energi) dengan
kapasitas 1.000 Ton/hari amoniak dan 1.725 Ton/hari untuk urea dengan pemancangan
tiang pertama pada tanggal 19 Juni 1986 oleh Ir. Hartarto dan diresmikan oleh Presiden RI
Soeharto. Pembangunan proyek tersebut dipercayakan kepada PT. Rekayasa Industri (Persero)
sebagai kontraktor utama yang bekerja sama dengan Chiyoda Chemical Engineering &
Contr. Co. dan Toyo Menka Cooperation. Pabrik tersebut dilengkapi pula dengan sebuah unit
recovery hidrogen yang mengolah flash gas dan purge gas Pabrik-1, Pabrik-2, dan Pabrik-3
yang disebut Hidrogen Recovery Unit (HRU) dari proses Constain Petrocarbon dan
ditempatkan di area Pabrik-2. Bila dioperasikan unit ini dapat memberi tambahan produksi
amoniak Pabrik-3 sebesar 180 Ton/Hari. Adapun proses yang digunakan oleh Pabrik-3 adalah
proses Haldoer Topsoe untuk amoniak dan proses Stamicarbon Stripping untuk urea. Pabrik-
3 diresmikan pada tanggal 4 April 1989.
4
Tugas Umum
1.1.3. Pabrik – 1A
Gambar 1.3. Pabrik 1 – A PT. Pupuk Kaltim
Pabrik-1A awalnya terbentuk karena gabungan dua buah pabrik yaitu gabungan dari
PT. Kaltim Pasifik Amoniak (PT. KPA) dan pabrik Proyek Optimasi Pupuk Kaltim (POPKA).
Dimana pembentukan Pabrik-1A ini diawali dari ditandatangani proses “Transfer Asset
Agreement” pada tanggal 13 Maret 2014 di Kantor Pupuk Indonesia (Persero), Jakarta. Oleh
karenanya PT Pupuk Kalimantan Timur (PKT) secara resmi mengambil alih pengoperasian
PT Kaltim Pasifik Amoniak (KPA) berupa pabrik amoniak berkapasitas 2000 Ton per hari
dan fasilitas pendukungnya. Dengan pengambilalihan aset ini, maka kapasitas produksi PKT
bertambah sebanyak 660 ribu Ton per tahun, sehingga total kapasitas produksi amoniak PKT
menjadi 2,51 juta Ton per tahun.
I.2.5 Pabrik – 4
Gambar 1.4. Pabrik-4 PT. Pupuk Kaltim
5
Tugas Umum
Proyek pembangunan Pabrik-4 ditangani oleh kontraktor utama PT. Rekayasa Industri
dengan Mitsubishi Heavy Industries, Japan. Kapasitas produksi untuk amoniak adalah 330.000
Ton/tahun dan 570.000 Ton/tahun untuk urea. Unit urea Pabrik-4 diresmikan pada tanggal 3
Juli 2002 dan unit amoniak Pabrik-4 diresmikan oleh Presiden RI pada tanggal 31 Mei 2004.
Sama seperti POPKA, Pabrik-4 pun memproduksi urea granul. Pabrik ini menggunakan proses
Haldor Topsoe untuk amoniak dan Snamprogetti untuk urea.
1.1.4. Pabrik – 5
Gambar I.5. Pabrik-5 PT. Pupuk Kaltim
Pabrik-5 mulai dibangun pada tanggal 25 Oktober 2012 dan diresmikan oleh
Presiden Joko Widodo pada tanggal 19 November 2015. Pabrik-5 dapat memproduksi urea
3.500 Ton/Hari atau 1,15 juta Ton/tahun dan memproduksi amoniak 2.500 Ton/Hari atau 850
ribu Ton/tahun. Pembangunan Pabrik-5 ini juga ditujukan untuk menggantikan produksi
amoniak dan urea dari Pabrik-1 yang sudah tidak efisien lagi.
PT Pupuk Kalimantan Timur menjalankan operasi bisnisnya dengan tujuan untuk
memenuhi kebutuhan pupuk domestik, baik untuk sektor tanaman pangan melalui distribusi
pupuk bersubsidi dengan wilayah pemasaran meliputi seluruh kawasan timur Indonesia,
maupun untuk sektor tanaman perkebunan dan industri untuk produk nonsubsidi yang
pemasarannya ke seluruh wilayah Indonesia serta untuk kebutuhan ekspor. Tugas ini
diberikan oleh Pemerintah dan PT Pupuk Indonesia(Persero) untuk memberikan kontribusi
dalam mendukung ketahanan pangan nasional. Selain memasarkan urea, PT Pupuk
Kalimantan Timur juga menjual amoniak untuk kebutuhan industri dalam dan luar negeri.
6
Tugas Umum
Tabel 1.2. Data Kapasitas Produksi PT Pupuk Kalimantan Timur per Tahun
Amoniak
Pabrik Urea (Ton/th)
(Ton/thn)
Pabrik 1A 660.000 570.000
Pabrik 2 595.000 570.000
Pabrik 3 330.000 570.000
Pabrik 4 330.000 570.000
Pabrik 5 825.000 1.150.000
Total Produksi 2.740.000 3.430.000
Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung

program ketahanan panga nasional melalui penggunaan teknologi pemupukan berimbang,
sejak tahun 2005 Pupuk Kaltim telah memproduksi pupuk majemuk dengan merk dagang
NPK Pelangi yang mengandung unsur hara makro Nitrogen (N), Fosfor (P), dan Kalium (K)
yang sangat dibutuhkan oleh tanaman dan telah terbukti dapat meningkatkan produktivitas
pertanian. Saat ini Pupuk Kaltim mengoprasikan pabrik NPK Blending dan 2 pabrik NPK
Fuse.
1. Pabrik Pupuk NPK Blending, diproduksi dengan proses Bulk Blending, dengan
tampilan produk berwarna merah, putih, hitam, dan keabu-abuan.
2. Pabrik Pupuk NPK Compound (Fuse), diproduksi dengan proses Steam Fusion
Granulation, dengan tampilan produk berwarna coklat keabu-abuan.
Tabel 1.3. Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik

Kapasitas Produksi
Pabrik Tahun Produksi
(Ton/Thn)
NPK Blending 2005 150.000
NPK Fuse 2009 200.000
Organik 2010 3.000
7
Tugas Umum
1.2. Visi, Misi serta Nilai dan Budaya Perusahaan

1.2.1. Visi
“Menjadi Perusahaan di bidang Industri Pupuk, Kimia dan Agribisnis kelas dunia tumbuh dan
berkelanjutan.”
1.2.2. Misi
1. Menjalankan bisnis produk-produk pupuk kimia serta portofolio investasi dibidang
kimia, agro, energi, traiding dan jasa pelayanan pabrik yang bersaing tinggi.
2. Mengoptimalkan nilai perusahaan melalui bisnis inti dan pengembangan bisnis baru
yang dapat meningkatkan pendapatan dan menunjang Program Kedaulatan Pangan
Nasional.
3. Mengoptimalkan utilitasi sumber daya di lingkungan sekitar maupun pasar global
yang didukung oleh SDM yang berwawasan internasional dengan menerapkan
teknologi terdepan.
4. Memberikan manfaat yang optimum bagi pemegang saham, karyawan dan masyarakat
serta peduli pada lingkungan.
1.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan

Untuk mencapai Visi dan Misi, Perusahaan (ACTIVE) yang secara terus-
menerus disosialisasikan kepada pegawai. Budaya kerja tersebut meliputi :
- Achievement Oriented
Insan Pupuk Kaltim tangguh dan profesional dalama mencapai sasaran selalu berusaha
mecapai keunggulan dalam mencapai nilai-nilai: Profesional dan Tangguh.
- Customer Focus
Insan Pupuk Kaltim selalu berusaha memberikan pelayanan terbaik dan berkomitmen
pada kepuasan pelanggan dengan menegakkan nilai-nilai : Perhatian dan Komitmen
- Teamwork
Insan Pupuk Kaltim harus menjalin sinergi dan bersatu dalam bekerja dengan
mengutamakan nilai-nilai: Sinergi dan Bersatu.
- Integrity
Insan Pupuk Kaltim menjunjung tinggi kejujuran dan bertanggung jawab dengan
menjunjung nilai-nilai: Jujur dan Tanggung Jawab.
- Visionary
8
Tugas Umum
Insan Pupuk Kaltim selalu berpikir jauh kedepan dan siap menghadapi perubahan
dinamika usaha dengan memperhatikan nilai-nilai: Inovatif dan Adaptif
- Environmentally friendly
Insan Pupuk Kaltim peduli terhadap lingkungan dan memberi manfaat bagi masyarakat luas
untuk keberlanjutan perusahaan dengan memperhatikan nilai-nilai: Peduli dan
Berkelanjutan.
1.3. Lokasi Pabrik
Gambar 1.6. Peta Lokasi PT. Pupuk Kaltim
Lokasi pabrik PT. Pupuk Kalimantan Timur terletak di wilayah pantai kota Bontang,
kira-kira 121 km sebelah utara Samarinda, Ibukota Provinsi Kalimantan Timur yang
ditunjukkan pada Gambar I.1. Secara geografis terletak pada 0o10’46,9” LU dan 117o29’30,6”
BT. Pabrik tersebut terletak pada areal seluas 493 Ha. Lokasi perumahan dinas karyawan
terletak sekitar 6 km sebelah barat pabrik seluas 765 Ha. Pada daerah tersebut juga terdapat
perumahan BTN untuk karyawan.
Untuk kebutuhan transportasi ke daerah Bontang dapat digunakan jalan darat, laut,
maupun udara. Jalur udara menggunakan pesawat PT Pupuk Kalimantan Timur dari Balikpapan
yang terbang dengan jadwal rutin sekali setiap hari. Transportasi udara memakan waktu 45
menit.
Dasar pertimbangan lokasi pabrik :
1. Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
9
Tugas Umum
2. Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.

3. Lokasi berada ditengah pemasaran pupuk untuk sektor maupun pemasaran dalam negeri.
4. Pemetaan Zone Industry.
5. Peluang untuk perluasan pabrik karena luasnya lahan yang dimiliki.
1.4. Lambang & Merk Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur

1.4.1. Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Gambar 1.7 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur
Makna Logo :
1. Segilima, melambangkan Pancasila yang merupakan landasan ideal perusahan.
2. Daun dan Buah melambangkan kesuburan dan kemakmuran.
3. Lingkaran putih kecil adalah letak lokasi kota Bontang dekat Khatulistiwa.
4. Tulisan PUPUK KALTIM melambangkan keterbukaan perusahaan memasuki era
Globalisasi.
Makna Warna :
1. Warna Jingga : Melambangkan semangat sikap kreatifitas membangun dan sikap
profesional dalam mencapai kesuksesan usaha.
2. Warna Biru : Melambangkan keluasan wawasan Nusantara dan semangat integritas untuk
membangun bersama serta kebijaksanaan dalam memanfaatkan sumber daya alam.
10
Tugas Umum
1.4.2. Produk – Produk PT Pupuk Kalimantan Timur
Gambar 1.8 Produk PT Pupuk Kaltim
Urea Pupuk Indonesia NPK Phonska Pupuk Indonesia
Urea Pupuk Indonesia Phonska Pupuk Indonesia

adalah merek yang adalah merek yang
digunakan khusus untuk digunakan untuk produk
pupuk Urea Bersubsidi, pupuk majemuk NPK
berwarna merah muda (Compound) Bersubsidi,
(pink) dan diperuntukkan komposisi hara 15-15-15,
ke tanaman pangan berwarna merah muda dan
diperuntukkan ke tanaman pangan
Urea Prill Daun Buah NPK Pelangi
Urea Prill Daun Buah NPK Pelangi adalah merek

adalah merek yang yang digunakan untuk
digunakan untuk pupuk produk-produk Pupuk
Urea Prill Non Subsidi Majemuk NPK (Blending)
produksi Pupuk Kaltim, Non Subsidi, tampilan pupuk
berwarna putih dengan berwarna-warni, diproduksi
ukuran butiran 1 – 3,35 mm. oleh Pupuk Kaltim dalam
beberapa jenis komposisi unsur hara
11
Tugas Umum
Urea Granul Daun Buah NPK Pelangi Agro
Urea Granul Daun Buah NPK Pelangi Agro adalah

adalah merek yang merek yang digunakan untuk
digunakan untuk pupuk produk-produk Pupuk
Urea Granul Non Subsidi Majemuk NPK (Compound),
produksi Pupuk Kaltim, tampilan pupuk berwarna
berwarna putih dengan coklat.
ukuran butiran 2 – 4,75 mm.
Pupuk Hayati Ecofert Biotara

Adalah pupuk hayati berbahan aktif
mikroba fiksasi/penambat nitrogen Pupuk Hayati yang
dan pelarut fosfat. adaptif dengan
ECOFERT merupakan pupuk hayati tanah masam lahan
ramah lingkungan untuk tanaman rawa Mampu
pangan, hortikultura dan perkebunan meningkatkan
produktivitas
tanaman
Biodex
Biodekomposer yang dikembangkan di PT. Pupuk Kaltim dengan nama merk
dagang “BIODEX” adalah bioaktivator perombak/pendegradasi bahan organik.
Formula biodekomposer Biodex dibuat dengan menggunakan bahan aktif mikroba
unggul baru yang diisolasi dari berbagai sumber bahan yang mengandung lignin
dan selulosa tinggi.
1.5. Fasilitas Pabrik

Fasilitas pendukung Operasional pabrik PT Pupuk Kalimantan Timur antara lain :
1.5.1. Pelabuhan
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki pelabuhan dengan 6 dermaga kapal, pelabuhan
ini beroperasi dengan efisien dan dilengkapi dengan fasilitas Urea Bulk Loading Area,
Ammonia Loading Arm, Bungker PIT, Fire Hydrant, dan tiga buah kapal muda. Pelabuhan
yang dimiliki PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki kapasitas daya tampung kapal yang
berbeda-beda, berikut adalah daya tampung pada setiap kapal:
12
Tugas Umum
Dermaga-1: (Construction Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 6000 DWT dengan maksimum
kedalaman 5 meter.
Dermaga-2: (BSL Ext. Ammonia Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT dengan
maksimum kedalaman 12 meter.
Dermaga-3: (Quadrant Arm Loader) untuk kapasitas kapal hingga 40.000 DWT dengan
maksimum kedalaman 13 meter.
Dermaga-4: (Tursina Jetty) untuk kapasitas kapal hingga 20.000 DWT dengan maksimum
kedalaman 9 meter.
Coal Boiler Jetty untuk kapal pengangkut batubara.
1.5.2. Jasa Pelayanan Pabrik

Jasa Pelayanan pabrik awalnya didirikan oleh PT Pupuk Kalimantan Timur dengan
nama Industri Pelayanan Pabrik yang bertujuan agar tidak terlalu bergantung pada pihak luar
dalam hal pengadaan peralatan pabrik. Dengan membuat suku cadang dan komponen mesin
pabrik sendiri., biaya dapat diminimalkan dan tentunya kualitas dapat ditingkatkan, sehingga
operasional pabrik dapat lebih efisien.
JPP atau Jasa Pelayanan Pabrik dilengkapi dengan unit produksi permesinan yang
menggunakan mesin CNC, unit produksi Foundary dan pengecoran vakum, unit fabrikasi dan
laboratorium metalurgi dan metrologi. Dengan desain lengkap, peralatan yang persisi dan
dengan teknologi terkini yang terkomputerisasi, kapasitas produksi JPP dapat melebihi
kebutuhan komponen dan suku cadang yang sesungguhnya untuk pabrik-pabrik yang dimiliki
oleh PT Pupuk Kalimantan Timur.
1.5.3. Gudang dan Pengantongan

Unit yang berfungsi menangani hasil produksi Urea dalam hal penyimpanan,
pengantongan, dan pengapalan. Untuk unit pergudangan memiliki lima Urea Bulk Storage
dengan kapasitas sebagai berikut:
- UBS 1 : 35.000 ton
- UBS 2 : 35.000 ton
- UBS 3 : 45.000 ton
- UBS 4 : 40.000 ton
- UBS 5: 60.000 ton
13
Tugas Umum
Untuk unit Urea, pengantongan memiliki tiga unit gudang Urea kantong. Gudang Urea kantong
1 memiliki kapasitas 5.000 ton untuk Gudang Urea 2 memiliki kapasitas 3.000 ton dan gudang
Urea kantong terbuka memiliki kapasitas 5.000 ton.
1.5.4. Laboratorium
PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 laboratorium, yaitu:
1. Unit Usaha Laboratorium (UUL)
UUL sebagai laboratorium pusat yang memiliki PT Pupuk Kalimantan Timur
berfungsi sebagai uji mutu dan kualitas dari bahan baku, hasil produksi dan lingkungan
UUL juga melayani jasa analisis dan kalibrasi bagi perusahaanperusahaan di kawasan
industri di Bontang.
2. Laboratorium Proses
Laboratorium Proses terdapat di setiap unit operasi pabrik PT Pupuk Kalimantan
Timur. Berfungsi untuk mendukung kegiatan operasional dan menganalisa bahan-bahan
proses dari pabrik utility, pabrik ammonia dan pabrik urea.
1.5.5. Pembangkit Listrik

PT Pupuk Kalimantan Timur memiliki 2 pembangkit yaitu :
1. STG : Steam Turbin Generator yang menggunakan uap panas yang dihasilkan oleh batu
bara. Pada PT Pupuk Kalimantan Timur, STG yang dimiliki sebanyak 2 buah dengan
masing-masing tenaga yang dihasilkan sebesar 30 MW.
2. GTG : Gas Turbin Generator yang menggunakan Gas Alam sebagai pembangkit.
1.6. Fasilitas Karyawan

Fasilitas dan jaminan perusahaan PT Pupuk Kalimantan Timur yang diberikan kepada seluruh
karyawan perusahaan dan anak perusahaan berupa :
1. Fasilitas Rumah Tinggal
2. Fasilitas Rumah Sakit
3. Fasilitas Tempat Ibadah
4. Fasilitas Olahraga
5. Fasilitas Perbelanjaan
6. Fasilitas Pendidikan : PAUD, TK, SD, SMP, SMA
14
Tugas Umum
1.7. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

PT Pupuk Kalimantan Timur berupaya meningkatkan mutu dan pengelolaan
lingkungan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih ISO 9002 pada tahun 1996, ISO
14001 pada tahun 1997, dan ISO 17025 pada tahun 2000. ISO 9002 adalah pengakuan di bidang
sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001 pada bidang manajemen lingkungan dan
ISO 17025 di bidang laboratorium uji mutu.
1.8. Spesifikasi Produk

Ammonia
- Kandungan air : 0,1% wt (max)
- Kandungan NH3 : 99,9% wt(min)
- Kandungan minyak : 5 ppm wt (max)
- Insoluble gas : 500 ppm wt (max)
- Temperatur : -33 oC (ke storage), 20 - 38 oC (ke urea)
Urea
Tabel 1.4. Spesifikasi Urea
No Uraian Satuan Urea Prill Urea Granull
1 Nitrogen Total % wt (min) 46,30 46
2 Biuret % wt (max) 1 1
3 Moisture % wt (max) 0,3 0,5
4 Ukuran butiran mm 1-2 2-4
5 Fe ppm wt (max) 0,1 1
6 NH3 Free ppm wt (max) 150 150
NPK
- Nitrogen : Sesuai formula
- Fosfor sebagai P2O5 : Sesuai formula
- Kalium sebagai K2O : Sesuai formula
- Total N, P2O5 & K2O : Sesuai formula
- Air : 3% wt (max)
15
Tugas Umum
1.9. Pemasaran Hasil Produksi

Pemasaran pupuk urea
Produk pupuk urea PT Pupuk Kalimantan Timur didistribusikan untuk memenuhi kebutuhan di
Indonesia bagian timur dan tengah yang meliputi daerah:
1. Jawa Timur
2. Bali
3. Kalimantan Timur
4. Kalimantan Tengah
5. Sulawesi Tengah, Sulawesi Selatan, Sulawesi Tenggara, dan Sulawesi Utara
6. NTB dan NTT
7. Maluku
8. Irian Jaya
Untuk pemasaran urea ke luar negeri yang dilayani oleh PT Pupuk Kalimantan Timur
berdasarkan kuota dari PT. Pupuk Indonesia Holding meliputi:
1. Malaysia
2. Vietnam
3. Jepang
4. China
5. Srilanka
6. Philipina
Pemasaran amonnia
Produk Amonia sebagian diekspor keluar negeri, antara lain:
1. Korea Selatan
2. India
3. Yordania
4. Tanzania
5. spanyol
6. Thailand
7. Malaysia
8. Jepang
9. Taiwan
16
Tugas Umum
1.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan adalah salah satu aspek penting dalam operasional pabrik kimia.
Kebanyakan masalah proses dan kerusakan peralatan dapat diatasi atau diperbaiki dimana
penanganannya membutuhkan perhatian adalah antisipasi terhadap tingkat bahaya yang dapat
mengancam keselamatan personal dan peralatan. Sikap dan perhatian para operator merupakan
faktor penting untuk menjalankan pabrik dengan aman.
Usaha kesehatan dan keselamatan kerja di PT Pupuk Kalimantan Timur mempunyai
sasaran umum dan khusus. Sasaran umum yang ingin dicapai adalah sebagai berikut:
1. Perlindungan terhadap karyawan yang berada di tempat kerja agar selalu terjamin
keselamatan dan kesehatannya sehingga dapat diwujudkan peningkatan produksi dan
produktivitas kerja
2. Perlindungan terhadap setiap orang yang berada di tempat kerja agar selalu dalam
keadaan aman dan sehat
3. Perlindungan terhadap bahan dan peralatan produksi agar dapat dipakai dan digunakan
secara aman dan efisien.
Sedangkan secara khusus usaha keselamatan dan kesehatan kerja antara lain:
1. Mencegah dan atau mengurangi kecelakaan, kebakaran, peledakan dan penyakit akibat
kerja.
2. Mengamankan mesin, instalasi, pesawat, alat kerja, bahan baku dan bahan hasil produksi
3. Menciptakan lingkungan dan tempat kerja yang aman, nyaman, sehat dan penyesuaian
antara pekerjaan dan manusia dengan pekerjaan.
4. Menciptakan kondisi perusahaan sesuai dengan standar ISO 14001
Secara khusus setiap karyawan dan tamu yang akan memasuki kawasan pabrik harus melewati
prosedur sebagai:
1. Mengikuti Pengisian Data Pribadi dan Evaluasi (PDPE) yang dilaksanakan oleh
Departemen KAMTIB
2. Mengikuti pengarahan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang diselenggarakan
oleh Biro K3LH.
3. Memiliki Badge dengan warna merah untuk lingkungan pabrik yang dikeluarkan oleh
departemen KAMTIB.
17
Tugas Umum
4. Menggunakan kelengkapan keselamatan, yaitu safety shoes, helm, earplug, dan earmuff
untuk tingkat kebisingan > 90 db (khusus di kawasan compressor house).
1.11. Penanganan Limbah

Salah satu kegiatan lingkungan yang dilakukan adalah melaksanakan Sistem
Manajemen ISO 14001 / 9002, yang diaudit secara internal dan eksternal untuk mendapatkan
cara yang lebih baik lagi untuk mengontrol bahan pencemar. Kegiatan lainnya meliputi
monitoring rutin agar tidak ada bahan pencemar yang mengalir ke laut. Hasil dari monitoring
kehidupan laut di perairan Pupuk Kaltim menunjukkan hasil tetap sama dengan keadaan
sebelumnya. Monitoring terhadap gas buangan juga dilakukan untuk menjaga standar kualitas
yang ditetapkan oleh Menteri Lingkungan Hidup. Monitoring bulanan terhadap polusi suara
juga dilakukan untuk mencapai batas toleransi.
Limbah yang dihasilkan dari proses produksi ammonia dan urea adalah:
1. Limbah Cair
Buangan tersebut berasal dari :
a Unit utility yang berupa air yang tidak terkontaminasi dan yang terkontaminasi.
b Pabrik ammonia dan urea yang berupa air terkontaminasi.
c Mesin – mesin dan penampang pelumas yang berupa air dengan kandungan minyak sangat
tinggi.
Pengolahan air buangan dilakukan dalam sebuah bak yang disebut Neutralization
Pond. Air buangan tersebut berupa larutan regeneran dan regenerasi resin penukar ion, buangan
benfield, buangan dari penampungan asam dan basa serta dari buangan unit ammonia dan urea
dengan kandungan CO2 yang tinggi. Pengolahan dilakukan denganpenambahan asam dan basa
untuk netralisasi.
Kondensat–kondensat air dari berbagai proses kondensasi, absorpsi atau scrubbing
mengandung sejumlah urea, ammonia dan karbon dioksida terlarut. Kondensat–kondensat
tersebut mengalir turun melalui kaki barometric dan dikumpulkan dalam tanki air ammonia.
Ammonia dan CO2 terlarut dalam air tersebut dikeluarkan dengan proses desorpsi.
Ureadihidrolisa terlebih dulu agar menjadi ammonia dan CO2.
Air dari tanki air–ammonia setelah mengalami pemindahan panas (pemanasan)
dimasukkan ke kolom desorpsi. Dalam kolom ini bertemu langsung dengan aliran gas/uap dari
hasil hidrolisa dan desorpsi tahap kedua. Aliran gas membawa NH3 yangterlarut, sejumlah air
18
Tugas Umum
keluar kolom desorpsi dan mengalir ke kondensor karbamat tekananrendah untuk selanjutnya
mengikuti proses daur ulang.
Hidrolisa berlangsung pada tekanan 17 kg/cm2 abs dan dipanasi dengan steam tekanan
tinggi. Uap/gas dari hidrolisa diteruskan untuk desorpsi pada kolom ke satu. Air yang keluar
dari kolom hidrolisa diekspansikan dalam pemindah panas untuk diteruskan ke kolom desorpsi
ke dua.
Pada kolom desorpsi kedua, ammonia dan CO2 sisa yang terbentuk pada hidrolisa
dikeluarkan dengan menggunakan steam tekanan rendah. Uap atau gas yang keluar dari kolom
ini diumpankan ke kolom desorpsi pertama. Air yang telah dibebaskan dari zat terlarut (dari
desorpsi ke dua) dilewatkan pemindah panas untuk memanaskan air–ammonia yang masuk ke
kolom desorpsi pertama danseterusnya didinginkan. Air yang diperoleh diharapkan hanya
mengandung 100 ppm urea dan 50 ppm ammonia.
2. Limbah Gas
Berupa gas NH3 dan CO2yang dihasilkan dari proses kondensasi pada Condensate
Stripper di pabrik ammonia. Limbah ini dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan efisiensi
bahan baku dan mengurangi pencemaran lingkungan. Sedangkan limbah gas N2, O2 dan sedikit
H2 yang keluar dari HP Scrubber dibuang ke lingkungan karena telah memenuhi baku mutu
lingkungan.
3. Limbah Padat
Debu urea yang lolos ke atmosfer dari sistem dust chamber pada unit prilling tower
diminimalisir dengan menghembuskan kembali ke prilling tower dengan ejector.
19
Tugas Umum
BAB II
PROSES PRODUKSI UNIT UTILITAS
Utilitas merupakan salah satu bagian dari Departemen Operasi Pabrik-2, yang
berfungsi untuk menyediakan bahan penunjang proses pada Pabrik-2. Unit utility Pabrik 2
memproduksi sistem utilitas untuk menghasilkan dan mendistribusikan kebutuhan seperti steam,
cooling water, air proses (raw condensate, demineralized water), urea formaldehid, tenaga listrik
termasuk emergency power, dan udara (instrument air (IA) / service air (SA)).
Dalam menyediakan air pendingin, air proses dan steam, Pupuk Kaltim memanfaatkan
keberlimpahan sumber air laut untuk dijadikan sebagai umpan pada proses klorinasi dan umpan
proses desalinasi. Produk dari desalinasi kemudian diolah menjadi air demineralisasi yang
digunakan sebagai umpan untuk pembuatan steam dan make-up proses air pendingin.
Produk-produk utilitas tersebut di atas diproduksi oleh unit-unit sebagai berikut:
1. Unit Sea Water Intake
2. Unit Fresh Cooling Water
3. Unit Klorinasi
4. Unit Desalinasi
5. Unit Demineralisasi
6. Unit Pembangkit Steam
7. Unit Pembangkit Listrik (GTG)
8. Unit Urea Formaldehyde
9. Unit Instrument Air (IA) dan Plant Air (PA)
2.1. Unit Sea Water Intake

Unit ini berfungsi untuk menyediakan bahan baku air untuk keperluan air pendingin
dan bahan baku proses. Sumber utama air yang dipakai untuk kebutuhan di Pabrik-2 berasal
dari air laut. Agar air ini dapat memenuhi kebutuhan yang diperlukan oleh pabrik, maka air ini
harus ditreatment terlebih dahulu. Unit ini meliputi sea water intake, klorinasi, dan sweet
cooling water.
1. Sebagai pendingin = 28850 m3/jam
2. Sebagai umpan di desalination unit = 2600 m3/jam
3. Sebagai umpan di chlorination unit = 50 m3/jam
20
Tugas Umum
Jumlah =31500 m3/jam

Air laut digunakan sebagai pendingin, umpan unit desalinasi dan umpan khlorinasi.
Air laut disuplai di pump house. Sebelum dipompkan, air laut dibersihkan terlebih dahulu dari
kotoran-kotoran. Bahan baku air proses dan bahan baku unit chlorinasi. Debit normal air laut
sebesar 31.500 m3/jam dengan rincian distribusi :

Kebutuhan air laut di Kaltim 2, antara lain :
1. ±85% digunakan sebagai air pendingin
2. ± 15% digunakan untuk umpan unit desalinasi
3. 50 m3/jam untuk unit chlorinasi.

4. Spray rotary screen
5. Tie in Kaltim-1
6. Pendingin lubricant dan sealing pompa air laut
Analisa laboratorium dilakukan 2 kali per minggu oleh laboratorium control dan
dicatat dalam buku analisa laboratorium oleh operator panel air. Sample diambil dari
discharge pompa air laut.
Peralatan yang digunakan :
1. Bar Screen (2202-LHA/LHB/LHC)
Digunakan untuk menghalangi kotoran dengan ukuran besar (seperti batangkayu, plastic)
masuk ke dalam system.
Design :
Dimensi 25,8 X 9 m
2. Rotary Screen (2201-LA/LB/LC)
Digunakan untuk menahan kotoran dengan ukuran kecil (seperti potongan daun, kerikil).
Design :
Normal Flow 10.500 m3/jam

Power motor 7,5 KW
Ukuran Screen 2,5 mm opening
3. Traversing Trash Rake
Untuk mengangkat/mengambil kotoran yang tertahan di Bar screen kemudian
dikumpulkan di Trash Basket.
Design :
21
Tugas Umum
Power Motor 2,2 KW

4. Sea Water Basin
Tempat penampungan air laut bersih sebelum dipompakan menuju header.
5. Sea Water Pump (2201-JA/JB/JC/JD)
Terdiri dari 3 pompa operasi dan 1 pompa stand by. Design:
Discharge pressure 3,5 kg/cm2 g

Speed 600 rpm
Power Motor 1850 KW
6. Stop Log
Digunakkan untuk menutup aliran sea water menuju basin sehingga basin dapat
dikosongkan.
7. Trash Basket
Penampung kotoran yang telah dikumpulkan oleh traversing trash rake.
Kualitas Air Laut yang dipompakan :
pH 8,4
TDS 35.000 ppm
Suspended Solid 10 ppm
Total Hardness 5000 ppm sebagai CaCO3
Ca/Cl/SO4/HCO3 800 ppm/16000-21000 ppm/130 ppm/2150 ppm/SiO2/H2S/NH3 0,4
ppm/1,2 ppm/max 5 ppm/max 5 ppmSpec. Resistance 21-24 Ω/cm.
2.1.1. Deskripsi Proses
Gambar 2.1. Unit Sea Water Intake
22
Tugas Umum
Air laut masuk sistem melalui intake sea water dan dilakukan injeksi NaOCl secara
continue sehingga kadar air 1 ppm. injeksi diharapkan dapat menghambat pertumbuhan algae
dan mikroorganisme. NaOCl dialirkan lewat pipa-pipa yang dipasang 5 m di bawah
permukaan air laut di sepanjang pintu masuk intake dengan flow aliran 42 m 3/jam. Intake
terdiri dari 3 saluran dilengkapi dengan stop log untuk menutup aliran air saat dilakukan
pembersihan di basin. Air laut bersifat sangat korosif, maka untuk menghindari korosi
dipasang katode protection yang dialiri listrik DC di intake dan di basin. Kotoran air laut
yang berukuran besar disaring di bar screen sedangkan kotoran seperti daun, ranting di saring
di rotary screen. Pembersihan bar screen menggunakan traversing trash rake dan kotoran
dikumpulkan di trash basket. Rotary screen dioperasikan bergantian secara parallel dengan
system 1 continuous, 1 sistem timer dan 1 stand by. Operasi dengan timer, maka rotary
diputar 3x sehari dengan kecepatan rendah. Pembersihan rotary dilakukan dengan
menyemprotkan air di tengah-tengah rotary secara intermittent. Air laut dipompa dengan
3 buah pompa sentrifugal berkapasitas 10.500 m3/jam dan diback up oleh 1 pompa
untuk menaikkan tekanan jika tekanan tidak tercapai. Pompa-pompa tersebut memompakan
air laut dari intake basin dan ke main header. Setelah dipompa air didistribusikan
menuju user masing-masing. Pompa air laut dioperasikan 3 buah dengan 1 buah pompa
stand by untuk mengsupport tekanan jika tekanan discharge pompa turun. Keluar dari pompa
air dialirkan menuju header untuk didistribusikan ke user masing-masing. Air yang digunakan
sebagai pendingin setelah melakukan servis langsung dibuang ke Outfall.
2.2. Unit Klorinasi

Unit Klorinasi berfungsi menghasilkan larutan Natrium Hipoklorit untuk
mematikan/mencegah dan menghambat pertumbuhan mikroorganisme serta karang laut yang
ada di badan air laut sehingga peralatan yang dilalui tersumbat dan terkorosi.
Natrium hipoklorit dibuat dari air laut dengan cara elektrolisis. Dalam elektrolisa air
laut ini digunakan anoda titanium yang akan mengoksidasi ion Cl menjadi Cl2 dan katoda
stainless steel yang akan mereduksi H2O menjadi ion OH yang dialiri arus listrik DC. Larutan
elektolitnya sendiri adalah air laut. Reaksinya sebagai berikut :
Penguraian garam NaCl : NaCl → Na + Cl
Pada anoda : 2 Cl → Cl2 + 2e
Pada katoda : 2H2O +2e → 2 OH + H2
2Na +2 OH → 2 NaOH
23
Tugas Umum
Pada Elektrolit : 2Cl + 2H2O + 2Na → 2NaOH + Cl2 + H2O → NaOCl + NaCl + H2O
Reaksi keseluruhan : NaCl + H2O + Listrik → NaOCl + H2
Peralatan utama yang digunakan dalam klorinasi yaitu Cell elektrolisir yang terdiri
dari cell yang berisi anoda dan katoda yang disusun secara parallel, tangki Natrium hipoklorit
yang berbentuk silinder tegak terbuka untuk menampung larutan Natrium hipoklorit sebelum
diinjeksikan ke laut, blower udara untuk menghembuskan udara untuk mengusir gas H2 di
dalm tangki yang merupakan hasil samping elektrolisa, Rectifier yang digunakan untuk
mensuplai arus DC dengan mengubahnya dari arus AC ke elektroliser.
Dalam elektroliser ini tidak semua garam dalam air laut diuraikan, oleh karena itu
penting untuk menahan terjadinya reaksi samping untuk memperoleh NaOCl secara effesien.
Gambar 2.2. Unit Klorinasi
Air laut yang dialirkan dari pompa air laut, dikirim ke unit klorinasi. Sebelum masuk,
air laut disaring di Strainer, selanjutnya masuk ke elektroliser dengan flow tertentu sesuai
yang diharapakan. Pada elektroliser, akan terbentuk NaOCl dengan konsentrasi produk yang
dapat diatur dari arus listrik atau voltage yang mengalir ke elektroliser. Untuk menaikkan
konsentrasi, arus listrik yang masuk juga dinaikkan. Kondisi air laut juga akan mempengaruhi
konsentrasi produk. Konsentrasi larutan NaOCl yang dihasilkan sebesar 1000-2000 ppm.
Larutan NaOCl yang terbentuk akan dikirim ke tangki penampung sementara. Di
dalam tangki ini gas hidrogen yang terbentuk dari peristiwa elektroliser akan diusir dengan
menghembuskan udara dari blower yang ada untuk menjaga konsentrasinya dibawah 1%. Gas
Hidrogen harus diusir karena apabila terakumulasi akan menimbulkan ledakan. Di dalam
tangki, larutan NaOCl selanjutnya didistribusikan secara kontinyu ke Sea water Intake dengan
konsentrasi 1 ppm. Injeksi semacam ini disebut normal dosing. Tidak semua larutan akan
habis diinjeksikan secara kontinyu sehingga sebagian larutan akan tetap tersimpan dalam
24
Tugas Umum
tangki. Unit klorinasi ini akan selalu dijalankan sepanjang ada pemakaian air laut atau pompa
air laut juga dirunningkan. Apabila dipaksakan pemakaian air laut tanpa injeksi NaOCl, maka
peralatan atau pipa-pipa yang dilalui air laut akan cepat terkotori oleh tumbuhnya ganggang,
karang atau mikroorganisme lain.
2.2.2. Chemical Cleaning
Performance atau kinerja unit klorinasi atau masing-masing cell elektrolisernya
sangat dipengaruhi oleh kebersihan masing-masing cell. Apabilamasing-masing cell terkotori
oleh oleh endapan garam atau kerak, akan mempengaruhi atau mengurangi konsentrasi
produk. Daya yang diperlukan untukmenghasilkan jumlah produk dengan konsentrasi tertentu
akan naik karena dengankotornya cell berarti tahanannya juga semakin besar.Untuk
membersihkan endapan atau kerak tersebut, maka dilakukan Acid Cleaning atau pembersihan
dengan menggunakan asam, disini yang digunakan adalahSulfamac acid 5% ke seluruh cell
elektroliser.
2.3. Unit Desalinasi Multistage

Unit desalinasi Kaltim-2 mempunyai empat buah unit desalinasi yang bekerja secara
kontinyu, tiga buah desalinasi tipe multi stage flash desalination cross tube dan satu buah unit
desalinasi tipe reheat. Tiap-tiap unit desalinasi menghasilkan produk destilat sebanyak ±
2.400 m3/jam. Unit ini dibangun berdasarkan tipe onethrough, multi stage flash evaporation
system dengan dilengkapi anti scale dan antifoam dozing. Unit desalinasi terdiri dari flash
evaporator, brine heater, venting sistem, peralatan injeksi bahan kimia, intrumentasi dan
kontrol, dan sebagainya.
Peralatan Utama Unit Desalinasi :

1. Flash Evaporator (2005-LA/LB/LC)
Adalah ruang atau tempat terjadinya penguapan air laut dan terkondensasi menjadi air
tawar. Ruang ini terdiri dari berbagai tingkatan tekanan (tekanan dijaga vakum).
2. Brine Heater
Adalah alat penukar panas berupa shell and tube untuk memanaskan air laut dengan
pemanas steam tekanan 4 kg/cm2g (LS).

3. Ejector Vacuum
25
Tugas Umum
Adalah alat yang digunakan untuk mengambil udara dan gas-gas yang tak
terkondensasi di flash evaporator, sehingga tekanan di flash evaporator menjadi
vakum. Media penarik adalah steam 40 kg/cm2g (MS).

4. Sistem Injeksi Bahan Kimia
Bahan kimia yang diinjeksikan ke air laut yang masuk ke unit desalinasi berfungsi untuk
mencegah terjadinya kerak dan terjadinya busa.
5. Pompa-pompa
a. Pompa Blowdown
Adalah pompa yang digunakan untuk mangalirkan air laut sisa – air laut yang tak
teruapkan menjadi destilat, menuju outfall.
b. Pompa Kondensat
Adalah pompa untuk mangalirkan kondensat menuju kolektor destilat.
c. Pompa Destilat
Adalah pompa untuk mangalirkan destilat ke tangki penampungan.
2.3.1. Prinsip dari Flash Desalinasi
Air akan teruapkan ketika dipanaskan sampai titik didihnya, 1000C tekanan
atmosferik. Evaporasi cairan juga terjadi dibawah tekanan yang tinggi dari pada tekanan
atmosferik, atau dalam kondisi vakum yang sebanding dengan perubahan temperatur. Ketika
cairan dalam aliran temperatur ke dalam ruangan dimana tekanannya dipertahankan dibawah
tekanan jenuhnya, evaporasi terjadi dengan tibatiba. Penguapan tiba-tiba ini disebut flash
evaporasi. Dan, jika ruangan ini dihubungkan satu dengan lainnya, dimana tekanan dipe
rtahankan lebih rendah, dengan peralatan sekat yang tepat sepanjang aliran cairan, flash
evaporasi cairan terjadi lagi dalam ruangan selanjutnya. Uap dari cairan dimana secara teori
bahwa distilat murni - tidak ada zat lain (impuritas) yang terlarut ke dalam destilat, menjadi
air murni ketika terkondensasi. Unit desalinasi tipe multi stage flash desalination pada
prinsipnya adalah mengubahair laut menjadi air tawar.
26
Tugas Umum
Gambar 2.3 Unit Multi Stage Flash Desalination
27
Tugas Umum
Unit multi stage flash desalination terdiri dari brine heater, evaporator, venting
system, system injeksi bahan-bahan kimia, pompa, sistem pemipaan, instrumentasi dan
control, dan sebagainya. Evaporator dibagi menjadi beberapa stage dan setiap stage terdiri
dari flash chamber, dan kondenser yang digabung dengan peralatan- peralatan.
Proses desalinasi yang terjadi yaitu air laut masuk desalinasi unit tergantung dari
tekanan pompa air laut dan yang diatur berdasarkan operasi unit desalinasi. Air laut lalu
memasuki pipa-pipa kondenser dari stage delapan (stage dengan suhu paling rendah). Air laut
masuk melalui pipa-pipa kondenser dari stage delapan menjadi panas karena akan digunakan
untuk mengkondensasikan uap-uap yang dihasilkan pada masing-masing stage. Suhu air laut
yang keluar dari pipa-pipa kondenser kira-kira 80oC. Kemudian, air laut mengalir ke brine
heater dan dipanasi sampai suhunya kirakira 90oC dengan menggunakan LS (Low Steam 4
kg/cm2g). Selanjutnya air laut panas memasuki evaporator stage pertama pada tekanan kira-
kira -0,65 kg/cm2g dengan cara flashing. Karena adanya penurunan tekanan secara mendadak
dan flashing ini terbentuk uap air. Uap air ini mengalir menuju demister dan terkondesasikan
oleh pipa-pipa air laut. Uap-uap yang terkondensasikan menjadi air destilat yang bebas garam.
Tiap-tiap stage akan menghasilkan destilat dan destilat ini mengalir melalui saluran destilat.
Udara dan gas-gas yang tak terkondensasi di vent dari stage pertama dan stage kedua dengan
sebuah saluran vent yang dihubungkan dengan inter condenser dari sistem steam ejector. Stage-
stage lainnya mempunyai bukaan yang kecil antara masing-masing kondenser untuk
melewatkan sejumlah aliran yang tak terkondensasi masuk stage delapan. Vent dari stage
delapan dihubungkan ke suction dari ejector tingkat pertama dan dioperasikan pada tekanan
sekitar – 0,75 kg/cm2g. Air laut panas meninggalkan stage pertama pada titik didihnya yang
mengalir ke stage kedua yang tekanannya lebih rendah dari stage pertama.
Disini juga akan terjadi penguapan air laut menjadi destilat. Proses ini diulangi pada
stage berikutnya dan pada stage terakhir (stage 8) dioperasikan pada tekanan paling rendah –
vakumnya paling tinggi. Air destilat yang diperoleh selanjutnya di pompa ke tangki
kondensat. Sedangkan, air laut yang tak teruapkan keluar dari stage delapan dan dipompa
menuju sea water out fall.
2.4. Unit Desalinasi Reheat

Unit desalinasi sistem reheat berbeda dengan sistem multi effect distillation. Pada
multi effect distillation memiliki banyak ruang evaporator sebaliknya dengan system ini
menggunakan tiga ruang evaporator untuk menghasilkan jumlah produk yang sama dengan
28
Tugas Umum
umpan yang hampir sama. Sistem ini menggunakan marine plate exchanger pada ruangan
evaporator untuk perpindahan panas penguapannya.
Sea water masuk ke distilasi pada final kondensor dengan tekanan 3,5-4 bar abs.
Umpan sea water yang akan diuapkan mendapatkan pemanasan awal (pre heating) di dalam
final kondensor sedangkan fungsi utama dari sea water pada final kondensor adalah sebagai
media pendinginan. Pemanasan awal ini dari umpan diperlukan untuk mempertahankan
“concentration factor” dari brine dalam evaporator pada kondisi desain. Setelah keluar dari
final kondensor, sea water diinjeksikan dengan chemical anti scale kemudian diumpankan
masuk ke bagian atas masing-masing evaporatoreffect sea water didistribusikan secara merata
pada permukaan plate evaporator. Sea water mengalir dari atas ke bawah sesuai dengan
prinsip “falling film” dan kehomogenan dari liquid film selalu terjaga pada permukaan plate.
Pertukaran panas didalam plate terjadi, dimana sisi sea water yang membentuk liquid film
mendapatkan panas dari uap yang terkondensasi dari sisi yang lain pada plate, sehingga
terjadi perbedaan temperatur pada dinding plate. Hal ini menyebabkan liquid film mengalami
penguapan sebagian. Uap air yang terbentuk di dalam ruangan evaporasi keluar dari plate
melalui kedua sisi yang terbuka pada plate packed.
Kemudian uap ini menuju ke effect (stage) berikutnya melalui demister. Uap yang
dihasilkan pada effect (stage) pertama dipergunakan sebagai pemanas pada effect kedua uap
yang dihasilkan pada effect kedua dipergunakan sebagai effect ketiga. Uap yang dihasilkan
pada effect ketiga dialirkan ke final kondensor dan sebagian dialirkan ke steam ejector. Di
dalam ejector uap (low steam) tercampur dengan steam kemudian terkondensasi di dalam
plate evaporator effect pertama. Sedangkan uap yang berasal dari effect ketiga dan berada
pada final kondensor terkondensasi menjadi distillat produk yang kemudian membentuk level
dan dipompakan ke tangki raw kondensat. Sedangkan sea water yang sebagian besar tidak
menguap (sisa) terkumpul pada effect ketiga dan membentuk level yang kemudian
dipompakan ke outfall.
Gambar 2.4 Unit Desalination Reheat
29
Tugas Umum
2.5. Unit Demineralisasi

Unit demineralisasi merupakan unit yang berfungsi mengolah air destilat dari unit
desalinasi, air kondensat dan air dari hasil samping proses amoniak menjadi air bebas mineral.
Pada unit ini, kandungan mineral akan dijaga serendah mungkin dengan menjaga parameter
konduktivitas air demin produk dibawah 1 μs. Produk air demin ini digunakan untuk air
umpan boiler setelah ditreatment terlebih dahulu. Alat-alat di unit demineralisasi :
1. Mixed Bed Polisher (2001-UA/UB/UC)
Adalah tangki yang berisi resin kation dan anion. Resin ini akan mengkap seluruh ion,
baik kation maupun anion, yang terdapat dalam raw condensate sehingga menjadi
air bebas mineral (air demin).
2. Chemical Drum
Adalah tangki-tangki penyimpanan bahan kimia yang akan digunakan untuk regenerasi
resin di mixed bed polisher.
3. Tangki Raw Condensat dan Tangki Air Demin
Adalah tangki yang digunakan untuk menampung raw condensate dan air demin sebelum
dimanfaatkan selanjutnya.
4. Pompa-pompa
Adalah alat yang digunakan untuk mengalirkan air dari tangki raw condensate ke mixed bed
polisher.
5. Blower Udara
Adalah alat yang digunakan untuk mengusir gas terlarut dalam proses kondensatdan alat
yang digunakan untuk mengaduk resin dari mixed bed polisher dalamproses regenerasi.
6. Kolam Netralisasi
Adalah kolam penampung sementara air bekas regenerasi untuk dinetralkan terlebih dahulu
sebelum dibuang ke outfall.
30
Tugas Umum
2.5.1. Dekripsi Proses
Gambar 2.5 Proses di Unit Demineralisasi.
R – A + H+
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : Resin Kation : R – H + A-
Resin Anion : R – OH + B+ R – B + OH-
Proses diatas terjadi secara reversibel sehingga bila resin sudah jenuh, atau tidak bias
menangkap atau mengikat ion mineral positif/negatif, bisa diregenerasi kembali. Regenasi
dilakukan dengan mereaksiakan resin dengan asam/basa sehingga ion mineral positif yang
sudah terikat di resin akan terlepas lagi.
Pada proses penangkapan ion positif dan negatif tersebut akan terlepas ion H danion
OH yang bereaksi membentuk H2O (air), dengan reaksi : H + OH H2O

Proses yang terjadi dalam unit ini adalah kation dan anion yang terlarut dalam air
umpan akan terserap oleh resin secara bersama-sama. Indikasi adanya penyerapan di dalam
mixed bed polisher adalah konduktivitas air yang keluar dari MBP rendah. Konduktivitas
rendah berarti padatan atau mineral yang terlarut didalamnya juga rendah.
Raw condensate yang tertampung di dalam tangki RC merupakan gabungan dari
destilat desal, kondensat dari stripping amoniak dan air kondensat. RC dialirkan ke MBP dari
bagian atas dengan menggunakan pompa, dan keluar dari bagian bawah MBP berupa air
demin dengan konduktivitas rendah (< 1μs). Apabila kemampuan resin mengikat ion-ion
dalam air berkurang, ditandai dengan indikasi konduktivitas air demin naik, maka perlu
dilakukan regenerasi.
Resin yang sudah jenuh diregenerasi dengan menggunakan asam (asam sulfat, HCl) untuk
resin kation dan menggunakan basa (NaOH) untuk resin anion. Regenerasi kedua resin ini
dilakukan secara bersama-sama.
31
Tugas Umum
Tabel 2.1. Parameter kondisi condesate dan demin
2.6. Unit Deaerator

Fungsi utama dari deaerator adalah untuk menghilangkan sisa-sisa gas yang terlarut
diantaranya yang terpenting adalah oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas ini perlu dihilangkan
untuk menghindari adanya korosi. Oksigen dan karbon dioksida akan menyebabkan
kerak/lubang dan korosi pada line BFW, Economizer, Boiler dan superheater dan line steam
dan selanjutnya line condensate return. Kadar oksigen dalam air dapat dikurangi secara
mekanis menjadi 0,005 ml/lt atau kurang dari 0,007 ppm dengan pemanasan (deaerating),
karena oksigen ini tidak terurai (dalam bentuk ion) selama larut didalam air dan akan tetap
tinggal sebagai oksigen bebas.
Karbon dioksida akan mengion pada derajat tertentutergantung pada kondisi bahan
kimia di dalam air, ter utama karbon dioksida dalam bentuk bebas akan dipisahkan oleh
deaerator. Pada kondisi desain yaitu 0.7 kg/cm2 dan temperature 155,6 0C yang ditentukan
oleh operating pressure, steam yang diatur oleh kontrol valve deaerator inlet cukup untuk
mengurangi oksigen yang terlarut dalam air menjadi kurang dari 0,005 ml/lt. Selama operasi
normal, larutan amin harus diinjeksikan dalam jumlah yang dikehendaki untuk menjaga
pH BFW tidak kurang dari 8. Sebuah pH recorder, secara kontinyu mencatat pH BFW
yang akan masuk ke suction pompa - pompa BFW untuk menjamin sebanyak mungkin oksigen
yang dipisahkan, injeksi Hydrazine harus dijaga dalam jumlah yang dikehendaki hanya
sebagian kecil larutan hydrazine masih tertinggal (0,02-0,2 ppm) dalam BFW.
32
Tugas Umum
Gambar 2.6 Unit Deaerator
2.6.1. Hydrazine
Hydrazine akan langsung dipengaruhi oleh temperatur dan katalis. Di bawah 200 oF
langsung berjalan dengan lambat. Sebagai pertandingan reaksi secara tidak langsung hydrazine
oksida logam berjalan dengan cepat bahkan pada temperatur rendah. Katalis seperti Co, Cu
hydroquinone dan halogen organik juga meningkatkan tingkat reaksi langsung oksigen pada
temperatur dibawah 200 0F.
Reaksi Hydrazine secara tidak langsung :
6Fe2O3 + N2H4 → 4 Fe3O4 + N2 + 2H2O
4Fe3O4 + O2 → 6Fe2O3
Dari reaksi diatas terlihat bahwa tidak menghasilkan padatan terlarut dalam BFW.
Hydrazine diatas dekomposisi termal membentuk NH3, N2, dan H2, reaksinya adalah :
3 N2H4 + Panas 4 NH3 + N2
2 N2H4 + Panas 2 NH3 + N2 + H2

Produk dari dekomposisi termal terdiri dari gas-gas, tidak ada padatan yang
terbentuk.Bila material yang digunakan untuk line steam dan kondensat menggunakan
tembaga maka injeksi hydrazine yang berlebih agar dihindari karena dapat merusak material.
Keuntungan menggunakan hydrazine dibandingkan Natrium sulfit adalah :
- Tidak ada penambahan padatan dalam BFW
- Mampu menjaga kondisi passive permukaan logam di sistem (dengan terbentuknya Fe3O4
dan Cu2O)
- Dapat digunakan di Boiler pada semua tekanan operasi dan masih direkomendasikan
padatekanan diatas 1500 Psi.
Boiler treatment,
33
Tugas Umum
Pengolahan air di dalam steam drum, termasuk injeksi phospat dan pengolahan garam-
garam yang ada. Perlakuan utama dari pengolahan internal boiler adalah dengan mengontrol
pH boiler water untuk menghambat korosi dan untuk memisahkan bahan-bahan pembuat
kerak yang terbawa dari sumbernya dengan membuangnya sebagai sludge. Untuk tujuan ini
beberapa alkaline agent dan phospat digunakan untuk mengontrol pH dan kerak. Korosi di
Boiler Pada umumnya reaksi korosi terbentuk karena peristiwa elektrokimia. Jika baja
dikontakkan denagn air panas, ferrous hidroksida akan terbentuk dan kemudian berubah
menjadi ferry hidroksida. Reaksi yang terjadi :
Fe + 2H2O → Fe(OH)2 + H2
3 Fe(OH)2 → Fe3O4 + H2+ H2O
3 Fe + 4H2O → Fe3O4 +4H2
Fe3O4 merupakan bahan berwarna hitam dan sangat sulit untuk larut dalam air.
Jika O2 terlarut tidak ada dan Ph pada kondisi yang sesuai (basa) maka lapisan Fe3O4 akan
terbentuk pada permukaan logam. Bila lapisan ini tidak rusak oleh mechanical dan thermal
stress, maka lapisan ini sangat efektif untuk mencegah korosi pada metal. Lapisan Fe3O4 yang
terbentuk seperti pada reaksi diatas akan bekerja sebagai pelindung korosi bila terbentuk
dengan merata dan sempurna pada semua permukaan metal. Lapisan ini akan rusak bila :tidak
terbentuk dengan sempurna, kualitas air yang jelek, atau terjadi thermal stress. Bila lapisan
pelindung ini rusak maka akan terbentuk suatu tempat dimana akan terjadi reaksi antara
permukaan yang terkupas dan air sehingga Fe akan terlepas. Reaksi yang terjadi ;
Fe → Fe2+ + 2e
Fe + 2H2O → Fe(OH)2 + H2
Bila pH relatif tinggi dan oksigen terlarut tidak ada, maka reaksi tersebut dapat membentuk
Fe3O4 yang merupakan lapisan pelindung korosi.
3Fe + 4H2O → Fe3O4 + 4H2
Bila ada oksigen maka :
4Fe(OH)2 + O2 + H2O → 4 Fe(OH)3
Bahan kimia yang digunakan :
a. Sodium karbonat (Na2 CO3)
Sodium karbonat akan bereaksi dengan kerak-kerak yang terbentuk Ca dan Mg
membentuk sludge karbonat yang dapat dihilangkan dengan cara diblow down.
Na2CO3 + CaSO4 → CaCO3 + Na2SO4
34
Tugas Umum
Na2CO3 + MgSO4 → MgCO3 + Na2SO4

Na2CO3 + H2O → 2 NaOH + CO2
2 NaOH+ MgSO4 → Mg(OH)2 + Na2SO4
b. Caustic Soda (NaOH)
Caustic soda sebagai alkali akan menetralisir korosi yang disebabkan oleh asam atau
gas, tetapi penggunaan caustic ini kurang menguntungkan karena bila berlebih akan
menyebabkan caustic embrittlement.
c. Natrium Phospat
Pemakaian Natrium Phospate untuk boiler tekanan tinggi relatif lebih aman
dibandingkan dengan kedua chemical diatas karena efek samping pembentukan gas CO2 pada
pemakaian Natrium karbonat dan caustic, embrittlement bias dihindari. Program koordinat
Phospat dan pH Teori koordinat Phospat dan pH dapat diterangkan berdasarkan hidrolisa
trisodium phospat di air :
Na3PO4 + H2O → NaOH + Na2HPO4
Atau dapat disederhanakan : PO43- + H2O → HPO42- + OH
Dapat dilihat bahwa penambahan phospat di air akan mengakibatkan pH air naik, hal
ini dikarenakan pembentukan gugus hidroksil (OH-) dan basic Phospat (HPO42-). Reaksi ini
akan sempurna pada pH dibawah 11.
Penggunaan treatment koordinat phospat-pH biasanya pada boiler yang feed waternya
sangat bagus kualitasnya dan dipakai untuk boiler tekanan tinggi. Pada steam tekanan tinggi,
kandungan padatan yang larut sangat sensitif terhadap terjadinya korosi di boiler. Terdapat
dua range control yang direkomendasikan, area pertama adalah PO4 content antara 5-10 ppm
dan range pH 9,4-9,7 (untuk steam tekanan >1500 psi), area kedua adalah PO4content 15-25
ppm dan range pH 9,8-10,2 (untuk steam tekanan <1500 psi).
Reaksi-reaksi lain dari NaOH, TSP, DSP, H2PO4, dan H3PO4 secara umum dan urut adalah
sebagai berikut :
NaOH + H2O → Na + OH
Na3PO4 + H2O → HPO4 + OH + 3 Na Na2HPO4 + H2O →HPO4 + 2 Na NaH2PO4 +
H2O → HPO4 + H + Na H3PO4 + H2O → HPO4 + 2 H
Kesimpulan :
a. Dengan penambahan NaOH, pH akan naik tetapi PO4 tidak berubah.
35
Tugas Umum
b. Dengan penambahan Na3PO4, pH dan PO4 akan naik.

c. Dengan penambahan Na2HPO4, pH tetap tetapi PO4 naik.
d. Dengan penambahan NaH2PO4, pH akan turun tetapi PO4 akan naik.
e. Dengan penambahan H3PO4, pH akan turun tetapi PO4 akan naik.
After boiler treatment,

Pengolahan yang bertujuan menjaga kondensat sistem sesuai spesifikasinya.
Untuk mandapatkan air kondensat sebagai air umpan kembali, maka total iron di air kondensat
harus dijaga kurang dari 0,01-0,1 ppm untuk boiler tekanan menengah dan tinggi. Sebagian
besar penyebab korosi di line kondensat disebabkan adanya oksigen dan CO2 terlarut. Oleh
sebab itu air umpan boiler harus melewati proses demineralisasi, deaerasi dan decarbinisasi
dengan bantuan injeksi bahan kimia. Namun demikian korosi dapat pula terjadi pada kondisi
pH dan temperature rendah, untuk menghindari korosi di line kondensat maka pH harus
dijaga pada kondisi basa lemah (pH sekitar 9).
Mekanisme kehadiran CO2 Di dalam air selalu terdapat bikarbonat (HCO3-),
karbonat (CO32-) yang kesemuanya disebut alkalinity. Dalam beberapa proses treatment zat-zat
tersebut dapat terbawa hingga ke dalam boiler, akibat pemanasan di dalam boiler alkalinity ini
akan berubah menjadi CO2 dan ion OH. Reaksi :
HCO3 → H+ + HCO3
2 HCO3→ CO32- + H2O + CO2

CO32- + H2O →2OH-+ CO2
OH akan tertinggal di dalam air dan akan menaikkan pH di steam drum, sedangkan
CO2 yang terbawa oleh steam akan terdistribusi ke seluruh sistem. CO2 dalam fase gas
tidak menjadi masalah, tetapi bila terkondensasi akan sangat korosif terhadap metal. Reaksi
CO2 + H2O → H2CO3
Indikasi kehadiran CO2 di line kondesat adalah menurunnya pH kondensat, makin
tinggi ion H+ (pH makin kecil) maka laju korosi makin tinggi. Untuk mencegah penurunan pH
kondensat akibat hadirnya HCO3 maka pH harus dinaikkan dengan menggunakan beberapa
chemical diantaranya : Ammonia Water, Cyclohexamine, Morphaline yang akan menetralisir
CO2 dan menaikkan Ph Kondensat .
Reaksi netralisasi CO2
36
Tugas Umum
Berbagai macam amine digunakan untuk netralizing amine (NA) dengan struktur
molekul yang bervariasi. Secara umum amine dapat dinyatakan dengan rumus R-NH2 dimana
R adalah gugus molekul organanik. Reaksi ;
R-NH2 + H2O R-NH3 + OH
Selama R-NH2 masih ada, maka reaksi diatas akan memproduksi OH dan
mengakibatkan pH akan naik, ion hidroksil (OH) akan bereaksi dengan H+ seperti dibawah
ini,
H+ + HCO3 + OH → HCO3- + H2O
Reaksi diatas akan berlangsung hingga kondisi pH air menjadi 8. Kalau dosis NA
dinaikkan dan pH menjadi 9-10 maka reaksinya menjadi : CO2 + 2OH- → CO32- + H2O
Pada pH 8-10, HCO3, CO3, dan R-NH3 akan menjadi bagian dari ondensat dan
akan larut didalamnya.
Beberapa parameter yang harus dijaga agar kondisi pengolahan air bias optimum adalah :
- pH steam - Total suspended solid
- Kandungan gas-gas terlarut - Temperatur
2.6.2. Amine
Amine adalah suatu jenis inhibitor yang dikenal sebagai neutralizing amines
atau volatile amine biasanya digunakan untuk mencegah korosi yang disebabkan oleh morfolin
dan cyclohexylamine adalah amine yang paling seing digunakan selain dietilaminoetanol dan
dicyclohexylamine Reaksi penetralan untuk morfolin :
OC4H9N + H2CO3 → OC4H9N.H2CO3
Amine-amine yang digunakan untuk tiap jenis berbeda dalam harga, jumlah yang
digunakan dan rasio distribusi vapor/liquid. Rasio distribusi (perbandingan antara konsentrasi
amine dalam steam dengan yang ada dalam kondensat) merupakan hal yang sangat penting
karena hal ini mengatur jumlah amine dalam steam.
Pembangkit/ penghasil uap pada fasilitas utilitas terdiri dari sebuah Waste Heat Boiler
(WHB) dan sebuah Package Boiler (PB) yang menghasilkan steam bertekanan 80,5 kg/cm 2
pada temperatur 480 oC. WHB sendiri mempunyai sistem pembakaran dengan menggunakan
gas selaku combustion air (udara pembakaran). Gas turbin generator (GTG) ini adalah
merupakan tenaga listrik utama dimana gas buangnya dimanfaatkan langsung untuk
37
Tugas Umum
pembakaran di WHB karena masih tersisa oksigen yag belum terbakar dari gas turbin tersebut
dan juga memiliki temperatur yang cukup tinggi.
2.7. Unit Pembangkit Steam

Dalam proses produksi pupuk hampir selalu dijumpai pengunaan steam yang
digunakan sebagai pemanas, penggerak mesin-mesin seperti steam turbin dan sebagai bagian
dari proses reaksi. Tempat untuk menghasilkan atau memproduksi steam disebut boiler. Di
dalam industri, pemakaian untuk produksi steam harus memenuhi beberapa persyaratan teknis
seperti pH, kandungan zat-zat tertentu, conductivity, dll. Semakin tinggi tekanan steam yang
dibutuhkan maka syarat kualitas dari steam yang dihasilkan juga semakin tinggi, hal ini
berhubungan dengan pemakai steam itu sendiri terutama steam turbin.
Untuk mendapatkan kualitas steam yang diinginkan maka pengolahan air untuk
pembuatan steam menjadi hal yang sangat penting, pengolahan ditujukan tidak hanya pada
saat air dipakai untuk pembuatan steam tetapi harus menyeluruh dari mulai raw water sampai
steam menjadi kondensat kembali. Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap mutu air umpan
harus dijaga dengan pengolahan yang sesuai untuk menghindari /mengurangi resiko yang
timbul seperti korosi, deposit, dll.
Pengolahan air umpan boiler dibagi dalam tiga

tahapan:
Preboiler treatment,
Pengolahan air dari raw water sampai siap dikirim ke steam drum, dalam halini
deaerator, untuk menghilangkan gas-gas terlarut seperti O2, CO2, dll. Beragam cara dilakukan
untuk menghindari terjadinya korosi yang meliputi perawatan, pencegahan dan penghilangan
sama sekali adanya bahan-bahan penyebab korosi. Salah satu cara penghilangan zat yang
dapat menyebabkan korosi dan kandungan gas-gas tersebut dengan deaerasi. Deaerasi dapat
dilakukan dengan dua cara :
Cara mekanis,
Dilakukan di deaerator dengan bantuan steam untuk pemanasan dan stripping juga
dengan cara pemvakuman. Kedua cara ini prinsipnya menurunkan tekanan parsial dari O2
yang ada dalam BFW. Prinsip pelepasan gas-gas di deaerator adalah kelarutan oksigen turun
jika tekanan parsial O2 turun dan kelarutan O2 turun bila temperatur sistem naik. Untuk
43
Tugas Umum
menurunkan tekanan parsial O2 di BFW digunakan steam untuk stripping gas-gas di dalam
deaerator, O2 yang terlarut akan berpindah dari tekanan parsial yang lebih tinggi (BFW) ke
tekanan parsial yang lebih rendah (steam). Steam tersebut juga berfungsi sebagai pemanas
BFW yang masuk ke deaerator untuk mendekati titik didihnya. Di titik ini kelarutan gas O2
dan CO2 mendekati nol. Campuran steam dan gas-gas yang telah dipisahkan dibuang ke
atmosfer.
Cara kimiawi,
Sodium sulfit (Na2SO3)
Umumnya sodium sulfit digunakan untuk meghilangkan O2 pada boiler yang beroperasi
dibawah 1500 Psi. Disamping harganya murah, keamanan penanganannya dan kontrolnya
mudah.
Reaksi yang terjadi :
2 Na2SO3 + O2 2 Na2SO4
Kecepatan reaksi diatas bergantung : pH air BFW, temperatur BFW, katalis dan
inhibitor. Reaksi akan optimum pada pH berkisar 9-10.
Pada : pH = 4 rate reaksi 0 (tidak bereaksi)
pH = 7 rate reaksi 1 x
pH = 8 rate reaksi 10 x
pH = 9 + rate reaksi >10 x
Temperatur optimum pada keadaan medekati titik didihnya. Kenaikan 18 0F, akan menaikkan
kecepatan rekasi menjadi dua kali. Contoh pada temperatur 70 0F O2 dapat diturunka hingga
30% dalam 10 menit, bila temperatur naik ke 212 0F waktu yang diperlukan hanya 15-20
detik saja, semua data diatas tanpa indikator dan katalis. Disamping reaksi diatas, keterangan
lain dari Na2SO3 adalah :
- Untuk menghilangkan Cl2 bebas dalam air dengan reaksi
Na2SO3 + Cl2 + H2O → 2 HCl + Na2SO4
- Menambah padatan terlarut dalam BFW, jadi bisa membentuk garam-garam padat di line-
line sistem kondensat. Tidak dapat digunakan pada boiler dengan tekanan > 1500 Psi,
karena akan terdekomposisi menjadi SO2 dan H2S yang bersifat korosif terhadap metal.
44
Tugas Umum
2.8. Unit Waste Heat Boiler

WHB di desain untuk menghasilkan 140 ton/jam steam. Selama normal operasi, WHB
akan menghasilkan 86,277 kg/jam steam untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan dari urea
plant dan kebutuhan di utilitas. Dalam prakteknya, sejumlah steam akan diekspor ke K-1 atau
K-3 selama normal operasi dan keduanya dari WHB dan PB akan beroperasi untuk memenuhi
seluruh kebutuhan steam tersebut diatas.
Gambar 2.7 Unit Pembangkit Steam (WHB)
Gas-gas burner-burner pembantu dipasangkan pada WHB untuk memperoleh

penambahan panas. WHB 2009 U juga mempunyai gas-gas burner pembantu pada
superheater. Ada 2 sistem burner, burner untuk pembangkit steam dan burner untuk steam
superheated masing-masing 8 main burner 8 pilot burner dan 4 main burner 4 pilot burner
untuk Steam Superheated. Pembakaran terjadi dengan memanfaatkan udara ekses dari
pembakaran pada turbin generator yang memiliki panas buang 4800C dengan kelebihan
oksigen 16% ekses. Gas buang dari GE GTG ini dibagi menjadi dua sebagian besar ke steam
drum dan sebagian ke steam superheated. Pada bagian - bagian ini untuk menambah
kemampuan produk menjadi 140 ton/jam ditambah pembakaran dengan memasukkan Natural
Gas pada kedua aliran tersebut seperti keterangan diatas.
BFW dipompakan dari 2003 JT/JAM kemudian dialirkan ke boiler terlebih dahulu
dipanaskan pada bagian atas dari steam superheated sebagai economizer untuk pemanfaatan
panas flue gas. Kemudian masuk ke steam drum dengan pola aliran gravitasi boiler water
mengisi tube-tube pada mud drum (water drum) dan dipanaskan dengan gas buang yang
diarahkan pad steam drum dan ditambahkan dengan pembakaran fuel natural gas maka boiler
water menguap menjadi steam bertekanan yang masih basah (saturated steam). Steam
saturated tersebut kemudian dipanaskan lebih lanjut pada steam superheated dengan
pemanfaatan panas yang diarahkan dari GE GTG dan ditambah dengan pembakaran fuel
45
Tugas Umum
natural gas dihasilkan steam superheated yang bertekanan 80-85 kg/cm2 dengan temperature
4800C.
2.9. Unit Package Boiler

PB didesain meghasilkan 100ton/jam steam. PB ini akan digunakan untuk start up
plant. PB ini tidak hanya dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan dari urea plant dan
kebutuhan di utilias saja selama normal operasi karena dalam kenyataannya, sejumlah steam
akan diekspor ke Pabrik-1 dan ntegrasi steam (Pabrik-1, Pabrik-2, Pabrik-3, Pabrik-4, Pabrik
-1A, KDM,) akan beroperasi untuk melayani seluruh kebutuhan steam. Untuk amoniak plant
yang juga menghasilkan steam akan mengimbangi produk dan kebutuhan steam dari produk
steam dari utilitas ekstraksi turbin, kontrol terhadap low steam sebagai hasil dari letdown dan
ekstraksi turbin, kontrol dilakukan pada steam header.
Gambar 2.8Unit Pembangkit Steam (Package Boiler)
2.9.1. Deskripsi Package Boiler

Boiler pada bagian utility Pabrik-2 terdiri dari dua jenis yaitu Waste Heat Boiler
(WHB) dan Package Boiler (PB). Steam yang diproduksi di WHB diperoleh dengan
memanfaatkan panas dari exhaust generator ditambah pemanasan dari 2 sistem burner (burner
untuk pembangkit steam dan burner untuk steam superheater). Sedangkan steam yang
diproduksi PB diperoleh dari panas hasil pembakaran fuel gas dari KO drum 121 oF dengan
tekanan 7 kg/cm2 yang diletdownkan menjadi 0,3 kg/cm2 untuk main burner dan 0,4 kg/cm2
untuk pilot burner. PB 2008 U di desain untuk menghasilkan 100 ton/jam steam dengan
tekanan 80 kg/cm2. Boiler ini akan digunakan untuk start up pabrik, dan tidak diperlukan
beroperasi untuk memenuhi kebutuhan uap normal di pabrik urea dan offsite. Dalam
46
Tugas Umum
prakteknya, sebagian uap akan dikirim ke pabrik K-1 selama operasi normal dan baik PB
maupun WHB akan beroperasi memenuhi kebutuhan total tersebut. Unit pembangkit uap
merupakan alat yang mengubah dan memindahkan energi kimia dalam bahan bakar
melalui proses pembakaran menjadi energi panas di dalam uap.
Energi yang berada dalam uapa tersebut diubah menjadi energi mekanik melalui
mesin uap, turbin uap, dan peralatan lain yang menggunakan proses uap. Dalam mekanisme
kerjaPB yang memerlukan BFW sebagai make up umpan boiler, perlu digunakan air
demin. Meskipun air demin sebagai penambahan umpan boiler dapat dikatakan telah bebas
dari kotoran dan kemungkinan pembentukan kerak, namun air itu masih mempunyai potensi
untuk menimbulkan korosi. Peristiwa ini terutama disebabkan oleh gas-gas, seperti oksigen
dan karbondioksida yang terlarut dalam air tersebut, serta oleh pH air yang terlalu
rendah. Oksigen atau karbon dioksida yang terlarut akan menyebabkan korosi atau pitting
(korosi setempat) pada pipa-pipa air umpan boiler, economizer, boiler, superheater, pipa-
pipa uap, dan juga pada pipa kondensat. Oleh karena itu gas-gas ini perlu dibuang sebelum air
dimasukkan ke dalam boiler.
Air umpan boiler dari tangki penampungan aie demin (2001 F) dipompa dengan
pompa offsite transfer pump ke dalam deaerator offsite (2002 U) yang bekerja pada tekanan
0,7 kg/cm2 dan 115,6 oC dan menggunakan steam LS (3,5 kg/cm2). Deaerator ini terdiri dari
seksi stripping (pelepasan gas dari air) dan sebuah seksi penampungan atau penyimpanan air
demin masuk dan dipancarkan dalam seksi stripping diatas trays sedangkan uap dimasukkan
di dalam seksi penampung. Dengan demikian terjadi aliran berlawanan antara air dan steam.
Di samping melepaskan gas-gas dari umpan, deaerasi juga berfungsi
memanaskan air tersebut. Air panas yang telah mengalami deaerasi meninggalkan seksi
stripping dalam deaerator dan jatuh pada seksi penampungan. Sisa oksigen kemudian
dihilangkan secara kimiawi dengan hydrazine. Larutan hydrazine (1-5%) diinjeksikan
kedalam seksi penampungan dalam jumlah yang cukup untuk mendapatkan sisa hydrazine
sebanyak 0,02-0,2 Mg/Kg.
Dalam pencegahan terjadinya erosi, pH air umpan air boiler perlu dipertahankan tidak
kurang dari 8. Untuk mengatur pH feed water boiler disediakan sebuah sistem neutralizing
amine (cyclohexyl amine/morfolin) 2003 L. Neutralizing Amine dengan konsentrasi (kadar
minimum 5 % ammonia), dicampur dan dilarutkan dengan air dalam tangki pelarutan.
Kemudian dipompakan oleh proposioning pump 2003 J ke suction header pompa air umpan
boiler (outlet deaerator). Sebuah pompa motor boiler feed water pump (2004 J) dan sebuah
47
Tugas Umum
motor stant by (2004 JA) disediakan untuk mensuplai boiler feed water dari deaerator ke PB.
Dalam PB ini umpan terlebih dahulu dialirkan melalui economizer untuk pemanasan awal
dengan menggunakan sisa gas yang akan keluar lewat cerobong. Temperatur ini masuk
economizer sebesar 115 oC dan keluar dari economizer setelah proses pemanasan pada
suhu195 oC. Air pada temperatur ini dialirkan ke dalam drum dengan kecepatan 102,000
kg/h, pada tekanan drum (desain 87 kg/cm2). Melalui pipa-pipa downcomer air akan turun ke
lower header (water drum) yang diteruskan ke tube-tube riser. Air di dalam riser akan
mendapat pemanasan dari flue gas sehingga pada tube riser sebagian air berubahmenjadi uap,
dan disini terbentuk campuran air dan uap. Berat jenis campuran air-uap pada riser lebih kecil
dari berat jenis air dalam downcomer, sehingga terjadi sirkulasi secara alami (Inatural
Circulation). Uap yang terbentuk bersama-sama air panas pada riser akan kembali ke
steam drum. Sebuah injeksi phospat (2004 L) disediakan untuk menginjeksi larutan phospat
ke steam drum, guna mengatur hardness air dalam steam drum yang mengalami resirkulasi.
Phospat dilarutkan dalam air raw condensate dari pompa 2009 JA/B/C (dalam konsentrasi
tertentu) di dlam tangki pelarut dari sistem injeksi phospat. Larutan yang sudah dipersiapkan,
kemudian dipompakan ke dalam steam drum dengan propioning pump 2004 J/JA, sesuai
dengan jumlah phospat yang dibutuhkan dan hasil analisa air kontinyu blowdown dan analisa
boiler water. Dengan phospat unsur-unsur kesadahan akan terendapkan sehingga dapat
dibuang dengan blowdown. Phospat juga dibutuhkan dalam bentuk dinatrium phospat atau
mono natrium phospat untuk mengendalikan kadar alkalinitas dalam air boiler. Kadar
alkalinitas total tidak boleh melebihi 20% dari total padatan terlarut. Injeksi bahan kimia
secara kontinyu perlu dilakukan untuk menghilangkan kemungkinan terbentuknya caustic
bebas(OH-) dalam air.
Reaksi pengendalian alkalinitas sebagai berikut :
OH- + HPO3 → PO3- + H2O
pH air boiler perlu dipertahankan antara 9 dan 9,5. Kesalahan pemberian konsentrasi
bahan kimia ke dalam boiler dapat mengakibatkan pembentukan busa dan priming, yang
selanjutnya akan menimbulkan carry over (terbawa air boiler) ke dalam sistem steam.
Pembentukan busa atau foaming adalah kondisi diman gelembung-gelembung steam
terkurung dalam selaput air bersatunya gelembung tersebut, sehingga busa akan terbentuk
dalam ruang steam. Sedangkan priming adalah kondisi dimana sejumlah air secara periodik
terbawa oleh steam. Steam yang terbentuk dalam steam drum akan terpisah dari air dan keluar
dari steam drum pada keadaan saturated (300 oC), selanjutnya masuk ke bagian superheated
48
Tugas Umum
untuk mengubah uap jenuh tersebut menjadi uap panas lanjut. Pada superheater, steam akan
melewati primary superheater dan secondary superheater yang mengalami pemanasan
daripanas pembakaran bahan bakar. Diantara kedua superheater tersebut terdapat
desuperheater yang berguna untuk mengatur temperatur steam agar keluar dari secondary
superheater pada temperatur 480 oC dan tekanan kerja 80 kg/cm2g.
Pengendalian kadar padatan total dalam boiler, agar tidak melampaui tingkat
maksimum yang diijinkan dilakukan dengan membuang sebagian (blow down) air dalam
steam drum. Dalam prakteknya diperlukan blow down yang kontinyu dan intermitten. Blow
down kontinyu terutama dimaksudkan untuk membuang kotoran yang terbentuk pada
permukaan air dalam steam drum sebagai akibat injeksi phospat. Aliran blow down ini diatur
agar diperoleh laju 1,5-2 % dari steam yang diproduksi.
Blowdown intermitten ditujukan sesuai kebutuhan untuk mengendalikan kadar
padatan total di dalam air steam drum melalui pembuangan lumpur (sludge) yang terkumpul
dalam drum lumpur (mud drum). Blow down ini dilakukan dalam waktu yang sangat singkat
saja, yaitu 20-30 detik, sekalidalam satu shift. Air blow down dialirkan melalui pipa ke
dalam drum blow down. Dalam drum ini terjadi flushing yang menghasilkan steam bertekanan
rendah.
2.10. Unit Pembangkit Listrik

Sumber utama listrik di Kaltim2 disuplai oleh GasTurbine Generator (GTG).
Generator (MCC) dirancang dengan kapasitas 31 MW untuk membangkitkan listrik 11 KV,
frekuensi 50 Hz. Selain GTG, terdapat generator diesel emergency Yanmar (EMCC) untuk
mensuplai listrik dengan kapasitas 0,8 MW, tegangan 525 V dan frekuensi 50 Hz, pembangkit
Yanmar akan beroperasi 15 detik setelah terjadi electricity failure. Unit pembangkit listrik
Kaltim 2 juga dilengkapi dengan 4 buah emergency generator yang terletak di Unit Ammonia,
Unit Urea, Unit Utilitas dan control center.
Saat ini GTG beroperasi dengan beban 22 MW dengan rincian distribusi listrik
ke Pabrik 2 ±16 MW dan sisanya untuk Pabrik 1. System distribusi terdiri dari 11 trafo, 13
MCC, 4 EMCC, 1 uninterrupted power supply dan 6 bangunan MCC.
1. Generator Gas Turbin General Electric (2010-U)
2. Generator Emergency Diesel Yanmar (2003-U)
3. Uninterrupted power Supply (UPS-01)
49
Tugas Umum
Gambar 2.9. Gas Turbine Generator
Pada turbin gas, tenaga penggerak sudu-sudu turbin berasal dari campuran udara yang
dikompresi dan bahan bakar yang dibakar di dalam sebuah ruang bakar. Tenaga yang
dihasilkan oleh turbin sebagian dipakai untuk menggerakkan compressor yang mensuplai
udara dalam ruang bakar sebagian lagi dipakai untuk keperluan lain misalnya sebagai
pembangkit listrik.
Gambar 2.10. Unit Pembangkit Listrik Pabrik - 2

Compressor yang bergerak bersama-sama dengan turbin menghisap udara dari
atmosfir kemudian dikirim ke ruang bakar, di dalam ruang bakar dimasukkan bahan bakar dan
dinyalakan sehingga terbakar. Campuran udaara dan hasil pembakaran yang bertekanan
mengalir dan mengembang melalui sudu-sudu turbin dialirkan ke atmosfir dan dimanfaatkan
panasnya untuk membangkitkan WHB. Jumlah kebutuhan listrik akan mengontrol jumlah gas
bumi yang dibutuhkan untuk pembakaran dan operasi turbin gas.
Bila starting system dari turbin diaktifkan dan clutch tersambung, maka rotor turbin
ikut bergerak dan unit yang terhubung pada rotor (compressor, generator) juga akan berputar.
Udara luar akan terhisap oleh compressor dan mengalir ke combustion chamber. Fuel dari
battery limit masuk ke combustion chamber bercampur dengan udara dan dinyalakan dengan
bantuan busi. Bila satu burner telah menyala, maka burner-burner lainnya akan menyala juga.
50
Tugas Umum
Gas panas dari combustion chamber mengalir ke transition piece yang terletak pada
combustion chamber liner dan mengalir ke turbin yang terdiri dari 3 stage. Tiap stage terdiri
dari jajaran nozzle yang dilengkapi dengan turbin bucket. Di nozzle kecepatan gas meninggkat
dan kenaikan gas kemudian menggerakkan turbin bucket sehingga seluruh rotor berputar.
Setelah melalui stage 3, gas kemudian mengalir ke exhaust duct untuk dimanfaatkan panasnya
sebagai pembangkit di WHB.
2.11. Unit Formaldehyde Cracking

Unit UFC Pabrik-2 ini berfungsi menghasilkan UFC 85 untuk kebutuhan urea untuk
meningkatkan kekuatan dan menghindari caking urea prill. Formaldehyde terbentuk dari
sintesa methanol (CH3OH) dengan oksigen (O2) yang berasal dari udara dengan bantuan
katalis ferry molibdate molybdenum oxide (Fe2(MO4)2MO3). Formaldehyde yang terbentuk
selanjutnya kemudian direaksikan dengan urea untuk menghasilkan UFC.
Unit-unit yang ada di UFC antara lain :
1. Bagian raw material, terdiri dari :
a. Tangki penyimpanan methanol (T-201)
b. Buffer tank methanol (T-101)
c. Methanol evaporator (E-101)
d. Tangki penyimpanan urea (T-202) e. Buffer tank urea (T-102)
2. Bagian sintesa, terdiri dari :
a. Kompresor udara (K-101)
b. Reaktor (R-101)
c. Oil system separator (B-102)
3. Unit absorbsi dan treatment
a. Absorber udara (F-101)
b. Incenerator catalytic converter (R-102)
4. Bagian penyimpanan produk - Tangki penyimpanan produk UFC (T-202)
2.11.1. Konsep dasar pembentukan Urea Formaldehyde

Reaksi pembentukan formaldehyde terjadi di reaktor antara CHOH dan O2 dengan
bantuan katalis Fe2(MO4)2MO3.
CH3OH + O2 → CHOH + H2O
51
Tugas Umum
Sebagian kecil CHOH teroksidasi menjadi formic acid (HCOOH) kemudian sebagian
HCOOH terurai menjadi CO dan H2O.
CHOH + 2O2 → HCOOH → CO + H2O
Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi diatas antara lain :
1. Temperatur
Reaksi diatas sangat eksotermis dan untuk menjaga temperature optimum sekaligus
membatasi pembentukan produk samping (HCOOH, H2O dan CO2), maka panas hasil
reaksi harus dikontrol.
Kontrol temperature ini dilakukan dengan mengatur temperature oli dowtherm yang
ada dibagian luar tube sebagai media penyerap panas. Semakin tinggi temperature
reaksi maka semakin besar laju reaksinya, tetapi pembentukan produk samping juga
semakin besar. Oleh karena intu, temperature reaksi dijaga untuk mendapatkan konversi
methanol optimum dengan produk samping minimum.
2. Konsentrasi Oksigen
Oksigen merupakan salah satu reaktan dalam pembentukan formaldehyde. Oksigen pada
inlet reactor konsentrasinya dijaga 1 % diatas konsentrasi methanol, dengan konsentrasi
maksimum methanol 9 % maka O2 inlet reactor dijaga 10 %, jumlah O2 dikontrol dengan
jumlah fresh air dan jumlah recycle gas. Oksigen dalam campuran gas inlet reactor juga
dibatasi tidal boleh terlalu rendah, karena akan mengakibatkan terjadinya reduksi dari katalis
sehingga katalis rusak.
Gambar 2.11. Unit UFC Feed Preparation
52
Tugas Umum
2.11.2. Penyerapan gas formaldehyde

Produksi UFC dilakukan di UF absorber. Absorber ini terdiri dari packing dan tray,
bagian bawah absorber terdiri dari packing sedangkan bagian atas terdiri dari tray. Gas
formaldehyde dari hasil reaksi antara O2 dan methanol, masuk dari bagian bawah absorber
sedangkan urea sebagai penyerap masuk dari bagian atas absorber. Beberapa parameter
penting pengoperasian UF absorber sebagai berikut :
1. pH larutan Untuk mencegah pembentukan gumpalan high molecular UF dan menjaga pH
larutan pada kondisi basa (> 7) karena terbentuknya asam formiat dari hasil reaksi
samping.
Reaksi :
a. 2 NH2CONH2 + CHOH NH2CONH.CO. NHCONH2
(Urea) (Formaldehyde) (Methylol diurea)
b. NH2CONH2 + CHOH HOCH2. NHCONH2
(Methylol urea)
c. NH2CONH2 + 2 CHOH HOCH2. NHCONH2. CH2OH (Dimethylol urea)
Reaksi yang dikehendaki adalah reaksi (b), dibagian atas dimana urea lebih banyak
maka reaksi (a) akan lebih dominant, sedangkan reaksi (c) akan lebih banyak terjadi
dibagian bawah dimana CHOH-nya banyak.
2. Rasio urea terhadap formaldehyde

Rasio urea terhadap formaldehyde dijaga sekitar 1 : 4,8, bila urea berlebih maka larutan
akan cenderung keruh.
3. Konsentrasi produk
Untuk mendapatkan kualitas yang diinginkan yaitu kandungan CHOH > 60 % dan urea
> 25 %, maka kandungan air dalam produk harus dijaga serendah mungkin, caranya yaitu
dengan menguapkan air yang ada. Semakin tinggi temperature absorber maka
kandungan air di produk akan semakin rendah dan konsentrasi produk CHOH akan
semakin tinggi. Dimana temperature absorber dijaga pada 70 – 80 0C.
53
Tugas Umum
Gambar 2.12. Unit Pembentukan UFC
Gambar 2.13. Unit Pembentukan UFC
Udara yang dikompresikan oleh blower, dicampur dengan uap methanol yang berasal
dari methanol evaporator, sebagai gas umpan reaktor (T = 50 0C). Gas ini dipanaskan terlebih
dahulu sebelum masuk reaktor (T = 200 0C). Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis
(T=270 0C) sehingga untuk mengontrol panas reaksi maka dipakai oli dowtherm sebagai
pendingin di reaktor. Panas yang terserap oleh oli dowtherm sebagian panasnya dimanfaatkan
untuk memanaskan campuran inlet gas reaktor dan inlet incinerator. Setelah mengalami
pendinginan, oli dowtherm tersebut dimanfaatkan kembali sebagai media pendingin di
reaktor. Gas panas keluaran reaktor yang mengandung formaldehyde didinginkan dan dipakai
untuk membangkitkan steam tekanan 0,06 kg/cm2 (T = 102 0C) di WHB, yang digunakan
sebagai media pemanas pada evaporator methanol. Gas-gas yang tidak terserap, keluar dari
bagian atas absorber, sebagian dimasukkan lagi ke reaktor sebagai recycle gas dan sebagian
lagi sebagian lagi dibakar di catalytic incinerator sebelum dibuang ke atmosfer.
54
Tugas Umum
2.12. Unit Instrumen Air (IA) dan Plant Air (PA)

Supply kebutuhan normal plant air adalah dari kompresor udara proses di unit
amoniak. Sumber cadangan plant air berasal dari Emergency kompresor udara dan back up
juga diberikan dari nitrogen bila terjadi kehilangan udara secara total. Plantair digunakan
sebagi udara yang secara umum sebagai aerasi atau mixing air servicehose connection di
utilitas, amoniak, dan unit urea. Instrument air (IA) dimaksudkan sebagai udara kering (low
dew point) yang digunakan hampir seluruh media power untuk seluruh instrument yang
beroperasi secara pneumatic.
1. Air receiver
- Volume : 45 m3
- Tekanan operasi : 8,8 kg/cm2

2. Instrument air dryer 3 unit
- Design flow : 1459 m3/jam/dryer
- Exit dew point : -48 0C

3. Adsorbent type dryer
- desiscant : activated alumina
- dryer time : 5 menit
- wakru regenerasi : 5 menit
- dryer pressure drop : 0,25 kg/cm2

Perlengkapan
- 2 pre filter (oil removal type) masing-masing 4 buah catridge
- 2 after filter masing-masing berisi 4 buah catrige
- Fully automatic timing contro
55
Tugas Umum
Gambar 2.12. Unit IA dan PA
IA dan PA disupply dari bagian interstage dari kompresor udara proses plant. Udara
supply masuk ke air receiver yang mana diberikan untuk shutdown yang aman dari pabrik.
Saat emergency, receiver tank akan mensuplai 1,5 dari desain flow udara selama 8 menit
dengan tekanan tidak lebih kecil dari pada yang dibutuhkan oleh user (min 4 kg/cm2).
Down stream dari flow air receiver dibagi untuk PA dan IA. Plant air dikeringkan
terlebih dahulu sebelum didistribusikan, IA dryer yang sebanyak 3 unit(normal 2 bekerja 1
standby) menghandel 100% rate. Kedua IA dryer adalah“unheated depressurizing type” dan
membutuhkan 15% flow udara excess untukregenerasi. Back up ke sistem udara di supply oleh
emergency kompresor. PA tie in diberikan ke dan dari kaltim 1/2/3/4. Block valve dari pada
line tie in secara normaltertutup kecuali dalam keadaan emergency. IA tie in juga diberikan
untuk penggunaan emergency.
N2 tersedia dari K-1 dan didistribusikan untuk sistem IA sebagai back up terakhir. N2
yang digunakan hanya untuk waktu pendek/singkat, dalam keadaan emergency sampai
emergency kompresor dapat beroperasi kembali atau mendapatkan supply lewat cross
connection dari K-1/3/4. IA untuk urea dan amoniak loading diberikan dari K-1. PA cross
connection diberikan dari K-1/3/4 sebagai back up kesistem plant air.
Siklus pengolahan dari aliran udara antara 2 desiscant chamber, dimana salah satu
service sebagai media pengering, sedangkan yang lain proses reaktifasi. Udara basah masuk
lewat prefilter dan inlet switching valve kemudian masuk chamber untuk dikeringkan. Udara
dikeringkan selama kering meninggalkan dryer mengalir lewat after filter dan masuk ke IA
header. Setiap dryer akan service dan regenerasi selama 5 menit.
56
Tugas Umum
Awal regenerasi, chamber diberikan tekanan operasi sampai tekanan atmosfer dengan
aliran ke atas melalui exhaust silencer menuju atmosfer. Sebagian udara kering dari drying
chamber dilewatkan purge flow control dan check valve dan kemudian naik ke atas melalui
chamber yang akan diregenerasi. Purge membawa kandungan air dari regenerating chamber
melalui exhaust valve dan keluar exhaustpurge.
57
Tugas Umum
BAB III
PROSES PRODUKSI UNIT AMMONIA
Amoniak (Ammonia) Kaltim 2 menggunakan lisensi M.W. Kellog dengan kapasitas

1500 MTPD, yang mulai dioperasikan pada tahun 1984. Tetapi, dengan adanya retrofit
(penambahan kapasitas) pada tahun 1999, maka produksi amoniak Kaltim 2 yang pada mulanya
1500 MTPD menjadi 1800 MTPD. Amoniak disintesa dari gas nitrogen yang berasal dari udara
dan hidrogen yang berasal dari gas alam. Berikut ini adalah bagian utama dalam proses
pembuatan amoniak :
a) Raw synthesis gas preparation :
Desulfurizer
Catalytic
reforming
Water-Gas
shift
b) Synthesis gas purification removal
Methanator
c) Ammonia synthesis
3.1. Unit Desulfurizer

Gas bumi pada umumnya mengandung zat ikutan yang dapat menyebabkan terjadinya
gangguan di dalam operasi pabrik, seperti padatan, senyawa sulfur dan lain-lain. Zat ikutan
yang biasa dijumpai di gas bumi yang perlu diperhatikan terutama senyawa sulfur yang dapat
mengurangi keaktifan katalis dan senyawa hidrokarbon berat yang dapat menyebabkan
kecenderungan terbentuknya carbon deposit.
Gas bumi yang mengandung senyawa hidrogen sulfida (H2S) dan kadang
mengandung senyawa sulfur organik seperti mercaptant (RSH) dicampur dengan gas sintesa
yang kaya H2, kemudian dipanaskan di area konveksi (convection section) menjadi 368oC.
Sebelum dimasukkan ke seksi konveksi untuk dipanaskan, naturalgas ditambahkan steam MS
dengan tekanan 40 kg/cm2. Alasan menggunakan steam MS adalah agar tekanan antara natural
gas dan steam sama sehingga dapat bercampur. Senyawa sulfur organik terlebih dahulu
mengalami proses dehidrogenasi dan berubah menjadi hidrogen sulfida (sulfur anorganik)
58
Tugas Umum
menggunakan katalis CoMo dengan mekanisme reaksi sebagai berikut :

RSH + H2 H2S + RH
CS2 + 4H2 2H2S + CH4

Kemudian H2S yang terbentuk diserap oleh adsorben ZnO dengan reaksi sebagai berikut :
H2S + ZnO ZnS + H2O
Kandungan sulfur keluar dari desulfurizer akan semakin tinggi jika katalis sebagian
besar telah berubah menjadi ZnS, hal ini disebabkan sifat penghilangan sulfur adalah
penyerapan dengan ZnO, dan kenaikan kandungan sulfur keluar dari desulfurizer dapat juga
disebabkan temperatur gas masuk terlalu rendah. Dengan suhu gas masuk antara 350-400oC
diharapkan kandungan sulfur keluar desulfurizer < 0,05 ppm.
3.1.1. Deskripsi proses

Pada awal proses, gas alam dari SKG Pertamina dimasukkan ke feed gas Knock Out
Drum (KO drum) 120 F bertekanan 45,5 kg/cm2 dan temperatur 33 oC dengan tujuan untuk
memisahkan cairan dan padatan yang tersuspensi dalam aliran gas. Aliran gas proses yang
keluar dari bagian atas KO drum diinjeksikan H2 yang berasal dari HRU, dimana jumlah
H2 yang diinjeksikan adalah sepersepuluh dari total gas proses. Tujuan penginjeksian H2
adalah untuk membantu konversi sulfur organik menjadi sulfur anorganik di desulfurizer.
Kemudian, aliran gas proses tersebut dibagi 2 aliran, sebagian aliran gas masuk ke new
feed preheat untuk pemanasan awal serta memanfaatkan panas flue gas di area konveksi. Gas
proses yang keluar dari new feed preheat tersebut bergabung dengan sebagian aliran lain yang
tidak masuk ke new feed preheat untuk pemanasan lanjutan di feed gas preheat coil dengan
menggunakan panas dari flue gas primary reformer (101 B) hingga mencapai suhu 368 oC.
Gas proses dialirkan ke reaktor desulfurizer (102 DB/DA) yang berisi adsorbent
CoMo (Cobalt Molybdenum) di bagian atas reaktor dan adsorbent ZnO di bagian bawah,
tetapi saat ini di 102 DA terdapat katalis tambahan yaitu Cu yang terletak di bagian bawah
katalis ZnO yang bertujuan untuk menunjang proses lanjutan dalam penyerapan sulfur
hidrogen sehingga memperoleh kandungan sulfur hidrogen < 0,05 ppm. Volume masing-
masing katalis di 102 DA, yaitu CoMo = 2 m3; ZnO = 10 m3; Cu = 2 m3, sedangkan volume
masing-masing katalis di 102 DB, yaitu CoMo = 2 m 3 dan ZnO = 12 m3. Selama operasi,
yang perlu dijaga adalah temperatur inlet (368 oC) dan analisa sulfur outlet desulfurizer.
59
Tugas Umum
3.2. Unit Primary Reformer

Proses steam reforming gas bumi adalah mereaksikan gas bumi dengan steam dimana
campuran ini terlebih dahulu dipanaskan di seksi konveksi sampai suhu 590 0C, kemudian
melalui tube primary reformer yang berisi katalis Nikel akan terjadi reaksi sebagai berikut :
CH4 + H2O CO + 3H2 ∆H2980C = +49271 kal/mol
CO + H2O CO2 + H2 ∆H2980C = -9838 kal/mol

Reaksi pertama disebut methane-steam reforming reaction, sedangkan yang kedua
disebut water-gas shift reaction. Reforming reaction sangat endotermis dan terjadi pada suhu
sekitar 760-800oC. Untuk memenuhi kebutuhan panas reaksi pada reaksi pertama diperoleh
dari hasil pembakaran gas bumi di radiant furnace primary reformer. Reaksi ini akan kurang
baik pada tekanan tinggi karena reaksi akan bergeser ke kiri. Tekanan operasi di tube katalis
diusahakan dijaga tetap dan tidak merupakan variabel operasi, kecuali pada kasus tertentu
misalnya kasus emergency yang memaksa harus menurunkan tekanan. Penurunan tekanan
akan menggeser reaksi reforming ke kanan dan ke arah pembentukan gas H2, namun apabila
tekanan dibuat rendah akan menaikkan beban syngas compressor, sehingga primary reformer
dioperasikan pada tekanan 34,1 kg/cm2. Water gas shift reaction adalah eksotermis dan tidak
terpengaruh oleh perubahan tekanan serta dapat menurunkan kadar CO dan menaikkan H2.
Carbon reaction tidak diinginkan terjadi karena dapat membentuk karbon yang
menyebabkan penambahan pressure drop pada katalis dan melapisi permukaan katalis sehingga
keaktifan katalis berkurang. Untuk mencegah terjadinya deposit karbon dapat dilakukan
dengan:
- Menambah temperatur untuk memperkecil harga Kp (konstanta
kesetimbangan)
- Memperbesar perbandingan Steam dan Karbon sehingga akan membentuk karbon dioksida
melebihi karbon monoksida. Suhu keluar primary reformer dijaga antara 797- 800 oC dengan
metana (CH4) lolos antara 9-11% mol dry gas. Jumlah steam yang diperlukan untuk reaksi-
reaksi di primary reformer ditentukan dari perbandingan antara mol steam dan mol karbon
di gas bumi yang masuk ke primary reformer. Pengurangan perbandingan steam-karbon akan
terjadi beberapa masalah diantaranya :
- Kecenderungan pembentukan karbon pada permukaan katalis yang menyebabkan keaktifan
katalis menurun dan menambah pressure drop di katalis. Reaksi pembentukan karbon :
60
Tugas Umum
2CO(g) → CO2(g) + C(s) ∆H298 = - 41220 kal/mol

Untuk mencegah terjadinya deposit karbon dapat dilakukan dengan menaikkan suhu
untuk memperkecil harga Kp (konstanta kesetimbangan) atau memperbesar perbandingan
steam-karbon agar CO yang terbentuk lebih besar dari CO2 yang terbentuk.
- Reaksi reforming dan reaksi shift akan bergeser ke kiri sehingga gas metana dan CO lolos
akan bertambah.
- Menaikkan CO lolos dari HTS dan LTS yang akhirnya akan menaikkan inert disynloop.
Steam-Carbon ratio yang baik adalah antara 3-3,5 sedangkan, kecenderungan
terbentuknya carbon deposit pada perbandingan dibawah 2,5. Tetapi, saat ini steam-carbon
ratio di Kaltim 2 adalah 3,8. Di samping akibat-akibat diatas, menaikkan Steam-Carbon ratio
akan menyebabkan:
- Menurunkan CO lolos dari primary dan secondary reformer
- Menaikkan H2 dan CO2
- Menurunkan inert di synloop karena CH4 lolos akan turun
- Menaikkan produksi ammonia
Kenaikan suhu di tube katalis akan mengurangi kandungan CH4 dan CO2 serta
memperbanyak kandungan H2 di primary reformer. Kenaikan suhu ini harus dibatasi untuk
menghindari pemakaian gas bumi sebagai bahan bakar dan dibatasi dengan spesifikasi
material dan katalis yang digunakan, sehingga suhu reaksi dijaga 797-810 oC. Kenaikan suhu
ini juga akan menyebabkan :
- Menaikkan suhu outlet secondary reformer
- Menurunkan CH4 outlet secondary reformer
- Menurunkan inert di synloop- Menaikkan konversi di ammonia converter
- Menaikkan produksi ammonia

Primary reformer 101-B adalah gasfired processing furnace yang terdiri dari radiant
dan convection section. Feed gas dari outlet desulfurizer dicampur dengan medium pressure
steam (MS) yang bertekanan 42,2 kg/cm2 dan suhu 462 oC. Kemudian, campuran ini
dipanaskan di mixed preheat convection section (101 B) sampai suhu 590-600 oC yang
selanjutnya masuk secara paralel ke dalam 12 row sub header catalyst tube dan tiap row
terdapat 42 catalyst tube, dimana jumlah keseluruhan tube katalis sebanyak504 buah. Tube-
tube memanjang ke bawah melewati radiant section, berakhir di horizontal collection header,
61
Tugas Umum
masing-masing dari 12 collection header mempunyai sebuah pipa riser yang ditempatkan di
tengah-tengah yang berfungsi untuk mengalirkan gas ke atas melalui transfer line menuju
inlet secondary reformer. Reaksi reforming sangat endotermis, sehingga membutuhkan panas
dari pembakaran gas alam di radiant furnace dengan menggunakan Flue Gas Arch Burner
sebanyak 260 buah burner. Katalis yang digunakan adalah katalis Nikel. Flue gas yang
dihasilkan dari pembakaran gas alam dimanfaatkan untuk:
- Pemanasan campuran umpan Primary Reformer
- Pemanasan campuran steam dan udara yang ke Secondary Reformer
- Pemanasan umpan gas (feed gas) ke desulfurizer
- Pemanasan bahan bakar
- Menghasilkan superheated steam
- Menghasilkan High pressure steam
- Menghasilkan Low pressure steam
Pada outlet Primary Reformer, temperatur gas proses sekitar 797-800oC dengan
kandungan CH4leak sekitar 10,65% dry gas. Gas yang keluar dari Primary Reformer ini
kemudian akan masuk ke Secondary Reformer.
Pada unit Primary Reformer ini, terdapat pula beberapa peralatan lain, yaitu ID Fan
(101 BJT) yang berfungsi untuk menghisap flue gas dan membuat vakum radiant section
supaya aliran api pembakaran mengarah ke bawah, karena firing system di Arch burner Kaltim
2 adalah top firing, sehingga memerlukan kondisi vakum untuk mengatur arah aliran api.
Temperatur flue gas meninggalkan convection section adalah 279oC. Serta, terdapat unit
Auxiliary Boiler, dimana flue gas yang dihasilkan digunakan untuk membangkitkan High
pressure steam, yang dilengkapi dengan 3 main burner dan 3 pilot burner.
3.3. Unit Secondary Reformer

Reaktor yang digunakan berbentuk bejana yang berisi katalis nikel untuk kebutuhan
reaksi di secondary reformer. Unit ini dilengkapi water jacket untuk menjaga temperatur hasil
reaksi yang sangat eksotermis supaya tidak merusak material reformer.
62
Tugas Umum

Di unit ini terjadi reaksi antara udara dengan gas dari primary reformer. Aliran udara
inlet secondary reformer dipanaskan hingga temperatur 439oC di unitsteam and air heater
primary reformer, kemudian direaksikan dengan gas proses sehingga mencapai suhu reaksi
1100oC (TI 8002). Reaksi-reaksi di dalam secondary reformer adalah sebagai berikut :
H2 + O2 → H2O ∆H = -115600 kal/mol H2
CH4 + H2O → CO + 3H2 ∆H = 49300 kal/mol
CO + H2O → CO2 + H2 ∆H = -9800 kal/mol CO
Panas yang dihasilkan dari reaksi antara H2 dengan O2 tersebut akan menaikkan
temperatur campuran dan sebagian besar akan terserap oleh reaksi endotermis metana dengan
uap air. Biasanya temperatur di dalam secondary reformer sekitar 1008oC (TI 8003) dan
temperatur gas yang keluar dari secondary reformer (103 D) sekitar 945oC. Kemudian, gas
mengalir secara seri melewati shell side 101 C dan 102 C, dimana gas ini didinginkan sampai
temperatur 370oC, dengan memindahkan panasnya ke boiler feed water dan high steam.
Tiap exchanger (101 C dan 102 C) terdapat bypass yang akan mengalirkan gas untuk
mengontrol temperatur gas proses yang masuk 104 DA (HTS converter) dan temperatur high
steam yang meninggalkan 102 C (TRC 10). Selanjutnya, gas proses keluar dari 102 C yang
bersuhu 370oC dan bertekanan 31,5 kg/cm2 akan dialirkan ke High Temperatur Shift Converter
dan kandungan outlet methane leak adalah 0,27 %.
Gambar 3.1 Unit Desulfurizer dan Reformer.
63
Tugas Umum
Bila flow udara ke secondary reformer dinaikkan, maka akan menyebabkan :

- Penurunan CH4leak outlet secondary reformer
- Kenaikan tekanan steam drum
- Penurunan inert di synloop
- Kenaikan produksi amoniak
3.4. Unit High Temperature Shift Converter

Reaksi yang terjadi adalah konversi karbon monoksida dan air menjadi karbon
dioksida dan hidrogen. Campuran gas proses dan steam yang masuk inlet HTS bersuhu 365
- 371 oC. Reaksi ini berlangsung pada temperatur 371-431oC dengan bantuan katalis Iron
Oxide (Fe2O3).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O → CO2 + H2 ∆H = - 9755 kal/mol
Reaksi tersebut adalah reaksi eksotermis, sehingga untuk mencapai konversi yang
tinggi, reaksi harus dioperasikan pada suhu yang rendah. Suhu keluar HTS akan naik menjadi
431oC dan CO lolos sekitar 2,7 %.

Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan, ada 2 (dua) variable yang perlu
diperhatikan, yaitu suhu dan rasio antara steam dan gas yang masuk ke unit HTS. Pengaruh
suhu terhadap konversi CO adalah pada suhu rendah, tapi diatas titik kondensasi steam,
konversi CO akan tinggi. Tetapi, pada suhu tinggi, kesetimbangan akan bergeser ke kiri
sehingga CO yang lolos akan semakin banyak, dan hal ini akan mempercepat laju reaksi
berdasarkan kinetika reaksi. Jika dilihat dari pengaruh rasio steam-gas terhadap konversi CO,
apabila rasio steam-gas bertambah, maka konversi CO akan bertambah.
Selanjutnya, gas proses dari outlet HTS akan didinginkan di 103 C dengan media
pendingin boiler feed water, sehingga suhu turun menjadi 330oC. Kemudian, didinginkan
kembali di 104 C menjadi 240oC dengan media pendingin gas proses yang akan masuk ke
methanator, dan terakhir akan didinginkan di 112 C hingga suhu mencapai 212oC. Setelah
didinginkan, gas masuk ke 143 F untuk memisahkan fasegas dan cairan yang terbentuk, cairan
akan mengalir ke sewer drain line, sedangkan gas proses menuju LTS converter (104 DB).
Pengaruh kondisi operasi terhadap proses di HTS :
64
Tugas Umum
1. Bila temperatur gas inlet HTS dinaikkan

- CO lolos dari HTS bertambah
- CO lolos dari LTS bertambah
- Inert di unit synloop bertambah
- Temperatur outlet Methanator bertambah
- Temperatur outlet HTS naik
2. Bila temperatur gas inlet HTS diturunkan
- CO lolos dari HTS berkurang - Inert di unit Synloop berkurang
- CO2 outlet HTS bertambah - Produksi amoniak bertambah
- Beban LTS berkurang
3.5. Unit Low Temperature Shift Converter

Di unit ini, jenis katalis yang digunakan adalah Copper Oxide (CuO), katalis ini
cukup reaktif pada suhu rendah. Sisa CO yang masih lolos dari unit HTS, akan
dikonversikan menjadi CO2 pada suhu yang lebih rendah, yaitu 180-230 oC. Reaksi yang
terjadi adalah :
CO + H2O → CO2 + H2 ∆H = - 9755 kal/mol
Kandungan CO keluar dari unit LTS converter adalah sekitar 0,23 %. Variabel-
variabel yang mempengaruhi konversi CO di LTS sama halnya dengan variabel yang
mempengaruhi konversi CO di HTS.
Gas proses yang keluar dari LTS bertemperatur 236oC akan mengalami pendinginan
beberapa tahap sebelum masuk ke seksi sintesa dan gas purification. Pendinginan
dilakukan di beberapa exchanger, antara lain:
- 131 C dengan media pendingin BFW
- 111 C dengan media pendingin outlet CO2 stripper yang akan menuju ke ejector 132 L1-
L4
- 105 C merupakan CO2 stripper reboiler
- 160 C merupakan CO2 stripper steam reboiler
- 106 C dengan media pendingin BFW
Pada exchanger pertama (131 C), gas proses mengalir melalui shell side didinginkan
sampai suhu sekitar 176oC, kemudian gas proses menuju ke exchanger kedua 111 C dengan
memberikan panas pada process water yang ada di dalam shell untuk steam generation low
65
Tugas Umum
pressure pada ejector, suhu gas proses outlet 111 C sekitar 158oC. Exchanger ketiga adalah 105
C yang merupakan main boiler untuk CO2 stripper 102 E, suhu gas proses outlet 142oC.
Selanjutnya, di exchanger keempat yaitu 160 C, gas proses mencapai suhu 129oC. Di exchanger
terakhir 106 C, aliran gas proses mengalir melalui tube didinginkan 90 oC dengan memberikan
panas ke air demin yang menuju ke deaerator. Kondensat yang terbentuk karena pendinginan
dipisahkan di raw gas separator 102 F, lalu kondensat dikirim ke 2103 E di unit utilitas,
sedangkan gas proses sebagai umpan di unit CO2 removal.
Gambar 3.2 Unit HTS dan LTS system
Pengaruh kondisi operasi terhadap proses LTS :

1. Bila temperatur gas inlet LTS dinaikkan
- Temperatur outlet LTS akan naik
- CO outlet LTS bertambah
- CH4 outlet Methanator bertambah
- Inert di unit synloop bertambah
- Jumlah produksi amoniak berkurang
2. Bila temperatur gas inlet LTS diturunkan
- CO lolos dari LTS berkurang
- CH4 oulet Methanator berkurang
- Temperatur outlet Methanator berkurang.
3.6. Unit CO2 Removal

Unit CO2 removal ini terdiri dari unit penyerapan CO2 yaitu di absorber (101-E)
dan unit pelepasan CO2 di stripper (102-E). Penyerapan CO2 di absorber terjadi pada kondisi
operasi tekanan tinggi dan suhu rendah, sedangkan terjadinya pelepasan CO2 adalah pada
66
Tugas Umum
kondisi operasi tekanan rendah dan suhu tinggi. Sebagai penyerap CO2 digunakan larutan
Benfield (K2CO3) dan aktivator ACT-1. Sebagai pelindung terhadap korosi digunakan
Vanadium. Tujuan dari penghilangan CO2 di unit ini adalah agar CO2 tidak meracuni katalis
di ammonia converter yang akan mengakibatkan jumlah produksi amoniak turun.
Gambar 3.3 CO2 Removal
3.6.1. Deskripsi proses

Raw gas dari 102 F masuk ke absorber melalui bagian bawah sedangkan larutan
penyerap masuk melalui bagian atas absorber. Gas mengalir ke atas melalui packing-packing
sehingga terjadi kontak antara raw gas dengan larutan Benfield. Reaksi penyerapan CO2 yang
terjadi adalah sebagai berikut :
CO2 (g) + K2CO3 (l) + H2O (l) 2 KHCO3 (l)
Kondisi operasi penyerapan di absorber terjadi pada suhu 70oC dan tekanan 28,8
kg/cm2. Di bagian dalam CO2absorber 101 E berisi 4 bed pall ring. Larutan benfield yang
digunakan untuk menyerap CO2 terbagi menjadi 2 jenis, yaitu lean solution dan semi lean
solution. Lean solution masuk pada stage pertama absorber, sedangkan semi lean solution
masuk pada stage ketiga. Pada kontak yang pertama, sebagian besar CO2 dalam gas proses
diserap oleh larutan benfield, sedangkan pada kontak yang kedua, sebagian dari sisa CO2 akan
diserap. Gas mengalir ke atas meninggalkan absorber pada suhu 70oC dan masuk ke dalam
absorber knock out drum (103 F). Fungsi dari 103 F adalah untuk memisahkan larutan
benfield yang terikut dalam aliran gas. Selanjutnya, gas akan dipanasi di shell side 136 C dan
104 C sehingga suhu mencapai 300oC, kemudian gas dialirkan ke methanator. Setelah
berkontak dengan gas, larutan benfield yang banyak mengandung CO2 akan terkumpul di
dasar absorber. Rich solution (larutan kaya kandungan CO2) pada suhu 115oC dialirkan
67
Tugas Umum
menuju stripper 102 E melalui hydraulic turbin (107 JAHT dan 107 JBHT), sehingga tekanan
turun menjadi 5,4 kg/cm2. Rich solution yang masuk stripper mengalir ke bawah melalui
puncak beds yang berkontak dengan steam yang mengalir ke atas dari dasar menara stripper
(terdiri dari 3 bed pall ring). Pada stripper selain tekanan diturunkan, larutan benfield juga
dipanaskan oleh low pressure steam (LS) dan larutan benfield panas bersumber dari 105 C,
132 F dan 160 C. Tujuan dilakukan pemanasan adalah agar CO2 yang terdapat dalam larutan
dapat terlepas sehingga larutan benfield dapat dipakai kembali sebagai penyerap CO2.
Lean solution yang merupakan bottom product dari 102 E akan didinginkan di 109 C
hingga suhu 70oC dengan media pendingin fresh cooling water (FCW) dan selanjutnya
dipompa oleh 108 JA/JB/JC ke 101 E sebagai penyerap CO2. Pada intermediate liquid top
pan stripper, semi lean solution dikirim ke semi lean solution flash tank (132 F) yang terdiri
dari 4 stage dan dilengkapi steam ejector 132 L1/L2/L3/L4 dengan memanfaatkan steam dari
111 C, dimana media pemanas adalah effluent LTS. Stage keempat 132 F, semi lean solution
akan dipompa oleh semi lean solution pump (107-JA/B/C) sehingga dapat dipakai sebagai
penyerap CO2 di 101 E. CO2 yang berasal dari outlet stripper pada suhu 101 0C, sebelum
dikirim ke unit urea dan Pabrik-1A, CO2 akan didinginkan di 110 C (HE tipe fin fan yang
berjumlah 16 fan), suhu CO2 menjadi 58oC. Kondensat yang terbentuk dipisahkan di
separator 113 F dan didinginkan lagi di stripper overhead trim cooler 107 C hingga suhu
400C, dimana kondensatnya kembali terpisah dengan separator 123 F. Kondensat yang
terpisah dari 113 F dan 123 F akan dipompa dengan pompa 109 J/JA sebagai reflux di
stripper dan umpan steam, sedangkan kondensat yang berlebih akan dikirim ke neutralization
sump. Tinggi rendahnya CO2 yang lolos dari absorber dipengaruhi oleh beberapa faktor,
sebagai berikut: Jumlah sirkulasi larutan, Apabila sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama
dengan rate gas proses, maka CO2 yang lolos akan semakin banyak. Sebaliknya, bila rate
sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan flooding di absorber, karena
jika melebihi batas flooding, maka gas akan tertahan, sehingga tidak dapat mengalir ke bagian
atas absorber.
Temperatur, penyerapan dilakukan dengan temperatur rendah (65–120oC). Kecepatan

reaksi akan tinggi pada temperatur tinggi, sedangkan pada posisi kesetimbangan konversi
dapat dinaikkan dengan menurunkan temperatur (untuk reaksi eksotermis). Karena itu,
penyerapan dilakukan pada temperatur tinggi di bagian bawah absorber (115oC) dan bagian
68
Tugas Umum
atas dengan temperatur rendah (60-70oC). Jumlah split larutan penyerap, Jumlah aliran
karbonat untuk penyerapan dibagi dua, yaitu aliran utama ke bagian tengah dan sebagian
aliran masuk ke bagian atas absorber setelah didinginkan. Jumlah aliran harus diatur
sedemikian rupa agar reaksi penyerapan optimum. Laju aliran ke bagian atas adalah 10–25%
dari total flow sirkulasi dan laju aliran larutan ke bagian tengah adalah 75–90%. Tujuan
aliran split ini adalah untuk memaksimalkan penyerapan CO2, agar CO2 yang lolos rendah.
Konsentrasi larutan,Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi
karbonat dijaga pada rentang operasi normal yakni 26 – 29 % K2CO3 dengan konsentrasi
aktivator 0,5 – 1 %. Korosi,Larutan karbonat adalah larutan yang tidak bersifat korosi terhadap
logam yang dilaluya. Namun, karena adanya ion bikarbonat (HCO3-) yang terdapat dalam
larutan, maka larutan tersebut bersifat korosif. Korosi tidak dapat dikurangi dengan menekan
jumlah pembentukan KHCO3 tanpa penambahan zat anti korosi ke dalam sistem. Korosi dapat
terjadi karena tidak adanya lapisan pelindung atau passive layer di permukaan logam. Dengan
penambahan garam-garam Vanadium (V2O5/KVO3), maka korosi lebih lanjut dapat dicegah.
Vanadium merupakan oksidator kuat, sehingga dapat mengoksidasi ion-ion Fe2+ menjadi
Fe3+ yang merupakan passive layer (Fe3O4) di permukaan logam. Bentuk Vanadium aktif
yang membentuk lapisan film ini adalah V5+, sehingga bila V4+ didalam larutan naik
menunjukkan bahwa ada V5+ yang terlepas dari lapisan film dan tereduksi menjadi V4+
dan akhirnya sebagian V5+ didalam larutan akan berkurang karena akan menggantikan V5+
yang terlepas. Bila konsentrasi V5+ berkurang dan kandungan V4+ bertambah didalam larutan
perlu dilakukan oksidasi terhadap V4+ agar menjadi V5+ lagi. Menaikkan konsentrasi V5+
dapat dilakukan dengan beberapa cara :
- Bila konsentrasi KVO3< 0,7 %, tetapi V5+> 0,13 % dapat dilakukan dengan
menambah larutan KVO3 kedalam larutan Benfield.
- Bila konsentrasi KVO3> 0,7 %, tetapi V5+/V4+< 1 atau V5+< 0,13 %, maka V4+
perlu dioksidasi dengan menggunakan KNO2.
Foaming
Terjadinya buih (foam) didalam sistem dapat menyebabkan larutan Benfield akan
terikut aliran gas keluar menara absorber dan penyerapan akan kurang sempurna, sehingga akan
banyak CO2 yang lolos di absorber, oleh karena itu, dilakukan injeksi bahan kimia UCON
69
Tugas Umum
50 HB – 5100 kedalam larutan sebagai anti foam dan melewatkan sebagian larutan ke suatu
filter untuk mengontrol jumlah kotoran didalam larutan. Foaming terjadi karena adanya
kotoran-kotoran yang masuk sistem, misalnya : debu-debu katalis, senyawa-senyawa lain,
seperti : hidrokarbon, oli.
3.7. Methanator
Unit methanator berfungsi untuk menghilangkan kandungan CO dan CO2 yang masih
terbawa oleh gas proses dari CO2removal. Di dalam methanator, CO dan CO2 dikonversi
menjadi CH4 melalui proses metanasi, yaitu mereaksikan kedua senyawa tersebut dengan H2,
dimana katalis yang digunakan adalah Nikel. Reaksi yang terjadi adalah :
CO + 3H2 → CH4 + H2O ∆H = -49300 kal/mol
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O ∆H = -133500 kal/mol
Kedua reaksi diatas adalah eksotermis, dimana setiap 1 % mol CO akan menaikkan
suhu sistem sebesar 72oC, sedangkan setiap 1 % mol CO2 akan menaikkan suhu sebesar
61oC, sehingga temperatur gas proses yang berasal dari outlet methanator akan naik menjadi
350oC dengan jumlah CO dan CO2 yang masih lolos maksimum 10 ppm. Oleh karena itu,
untuk mencegah kenaikan temperatur reaktor yang terlalu tinggi, maka jumlah CO dan CO2
yang masuk methanator dibatasi maksimal 0,43 % mol CO dan 0,1 % mol CO2. Gas sintesis
yang keluar dari methanator pada temperatur 309 oC akan didinginkan di 114 C hingga suhu
186 oC, kemudian didinginkan lagi di 168 C, 115 C, dan 130 C1/C2 hingga mencapai suhu 4
o
C. Selanjutnya, syn gas akan masuk ke 104 F untuk memisahkan kondensat dengan gas sintesa,
dimana kondensatnya dikirim ke unit utilitas (2103 E). Gas sintesa akan dijadikan umpan ke
suction LP syn gas kompresor 103 J.
3.8. Unit Ammonia Synthesis

Pada unit ini, terjadi reaksi antara H2 dan N2 menjadi amoniak, kemudian amoniak
yang terbentuk dipisahkan dari gas sintesis dengan cara didinginkan dan gas sintesis yang
belum bereaksi akan disirkulasikan kembali ke dalam reaktor ammonia converter.
Peralatan-peralatan di unit ammonia synthesis adalah sebagai berikut :
a) Ammonia converter
Berisi katalis Fe yang berfungsi untuk mereaksikan H2 dengan N2 menjadi NH3.
70
Tugas Umum
b) Ammonia refrigerant
Berfungsi untuk memurnikan amoniak cair yang terbentuk, dan untuk mendinginkan gas
outlet ammonia converter agar kondensasi gas hasil reaksi dapat dipisahkan dengan syn
gas yang belum menjadi amoniak.
c) Flash Drum
Terdiri dari 4 tingkat flash drum yang berfungsi secara seri.
- 110 F beroperasi pada tekanan 7,4 kg/cm2 dan temperatur 16 oC.
- 141 F beroperasi pada tekanan 4,2 kg/cm2 dan temperatur -3 oC.
- 111 F beroperasi pada tekanan 1,5 kg/cm2 dan temperatur -20 oC.
- 112 F beroperasi pada tekanan 0,034 kg/cm2 dan temperatur -34 oC. d) Start up Heater
102 B Dipakai saat start up untuk membantu memanaskan syn gas inlet ammonia
converter.
e) Purge gas separator 108 F

Berfungsi untuk memisahkan gas-gas sisa (CH4, Ar) agar dapat dijaga kemurnian produk
amoniak. Gas-gas sisa dari 108 F dikirim ke Hydrogen Recovery Unit (HRU) untuk diambil
kembali H2, N2 dan NH3 yang terikut yang akan dimanfaatkan lagi sebagai gas umpan di
syn loop, sedangkan gas CH4 akan digunakan sebagai fuel gas di reformer.
f) Syn gas compressor 103 J. Digunakan untuk menaikkan tekanan gas sintesis dari methanator
menjadi 198 kg/cm2, agar dapat direaksikan di ammonia converter 105 D. Syn Gas
Compressor digerakkan oleh steam turbine yang bertekanan 102 kg/cm2 dengan sistem
extraction condensing. Extraction steam yang dihasilkan bertekanan 43,5 kg/cm2.
g) Ammonia Refrigerant Compressor 105 J

Digunakan untuk mempertahankan tekanan desain di flash drum, sehingga dapat terjadi
penguapan amoniak cair di dalam flash drum. Kompresor ini digerakkan oleh turbin jenis
condensing turbine dengan menggunakan steam 42,2 kg/cm2.
71
Tugas Umum
3.9. Synthesis Gas Compressor
Gambar 3.4 Unit Synloop System
Gas sintesis masuk ke suction centrifugal compressor (103 J) pada suhu 38oC.
Kompresor ini digerakkan oleh steam turbine. Gas sintesis mengandung H2 dan N2 dengan
perbandingan volume 3 : 1, serta sejumlah inert (CH4, Ar). Pada low pressure case, syn gas
dikompresi hingga tekanan 59 kg/cm2 dan temperatur 97oC, lalu didinginkan oleh aliran gas
sintesis yang menuju methanator di 136 C, serta didinginkan kembali di 170 C oleh
freshcooling water hingga temperatur gas 41oC. Kondensat yang terbentuk akan dipisahkan di
Knock Out Drum 142 F. Kondensat yang telah dipisahkan akan dibuang ke sewer system,
sedangkan aliran gas sintesis akan masuk ke suction Medium Pressure case bersama dengan
gas H2 dari HRU. Selanjutnya, di MP case, gas sintesis akan dikompresi hingga tekanan 103
kg/cm2 dan temperatur 125oC, kemudian akan didinginkan kembali di 116 C dengan media
pendingin fresh cooling water dan 129 C dengan media pendingin amoniak cair hingga
temperatur 5oC. Lalu, kondensat yang terbentuk akan dipisahkan di KO drum 105 F dan gas
sintesis yang terpisah akan masuk ke suction high pressure case. Gas sintesis akan dikompresi
hingga tekanan 186 kg/cm2 dan temperatur 115oC. Selanjutnya, gas sintesis akan
meninggalkan stage dan bercampur dengan effluent ammonia converter yang
sebelumnya telah didinginkan di 121 C. Campuran gas tersebut akan dialirkan ke pendingin di
124 C dengan media pendingin fresh cooling water dan 120 C yang merupakan NH3 refrigerant
dengan tingkat pendinginan dari 16oC, -3oC, -20oC, dan -34oC. Campuran effluent dari ammonia
converter dan effluent gas didinginkan hingga -34oC di unitized exchanger refrigeration,
dimana amoniak yang terkondensasi akan dipisahkan di ammonia separator 106 F.
Kemudian, gas dari 106 F akan masuk kembali ke 120 C (di bagian tengah pipa) dan menerima
panas dari aliran gas yang keluar 124 C sehingga temperatur menjadi 30 oC. Lalu, gas masuk
72
Tugas Umum
ke suction recirculator dan dikompresi menjadi 198 kg/cm2 dan masuk ke ammonia
converter bercampur dengan syn gas baru.
3.10. Unit Ammonia Converter

Reaksi sintesis amoniak yang terjadi di ammonia converter adalah sebagai berikut :
3H2 + N2 → 2NH3 ∆H = -11040 kal/mol
Reaksi pembentukan amoniak di ammonia converter berlangsung pada 3 bed katalis,
dimana volume masing-masing bed berbeda-beda, serta katalis yang digunakan adalah
promoted iron. Bed yang paling atas memiliki volume yang paling kecil dibandingkan 2 bed
lainnya, hal ini untuk membatasi panas hasil reaksi yang eksotermis pada bagian atas, dimana
reaksi yang terjadi sangat cepat, sesuai dengan suhu yang diinginkan. Gas sintesis yang keluar
dari resirkulator bertekanan 198 kg/cm2, lalu dipanaskan di 121 C dengan media pemanas
effluent gas dari ammonia converter yang sebelumnya gas effluent telah didinginkan di
123 C1/C. Temperatur gas resirkulasi menjadi 131oC, yang selanjutnya dimasukkan ke
ammonia converter melalui bagian bawah (HCV 70) dan mengalir ke atas melalui ruang
annulus ke shell side dari intercooler 122 C. Gas menerima panas dari gas effluent bed ketiga,
kemudian gas turun melewati bed pertama yang sebelumnya terjadi pertukaran panas dan
pencampuran aliran quench HCV 16, lalu campuran gas mengalir ke dalam bed pertama secara
radial. Gas meninggalkan bed pertama pada suhu 499oC dan untuk menjaga supaya temperatur
masuk di bed kedua tidak terlalu tinggi, maka dicampurkan gas pendingin secara quench HCV
18, sehingga temperatur dan produksi amoniak turun.
Sebagian gas sintesis (HCV 17) dimasukkan ke bagian dalam converter melalui
bagian atas dan mengalir turun melalui 2 (dua) downcomer ke dasar interbed heat exchanger
melewati sisi tube dari interbed HE. Tujuannya adalah untuk mendinginkan gas yang
meninggalkan bed kedua katalis menuju bed ketiga katalis. Effluent dari bed kedua masuk ke
sisi shell interbed HE untuk pendinginan suhu syn gas yang akan masuk bed ketiga. Setelah
syn gas melalui bed ketiga, gas yang sebagian terkonversi menjadi amoniak akan melewati
perforated centre tube dan mengalir melalui pipa tengah ke sisi tube dari effluent HE untuk
pertukaran panas gas yang dimasukkan melalui inlet utama di dasar converter, lalu menuju
outlet converter. Berikut ini adalah skema aliran quench di dalam bed catalyst ammonia
converter :
73
Tugas Umum
Gambar 3.5 Skema Quenching
Tekanan dan temperatur merupakan kondisi operasi utama yang berpengaruh pada kinerja
ammonia converter. Perubahan tekanan dipengaruhi oleh : - Jumlah gas make up
- Kandungan gas inert Rasio H2/N2
- Konsentrasi NH3 inlet
- Aktivitas katalis
Temperatur reaksi di bed catalyst harus dijaga konstan. Tipe ammonia converter
Kaltim 2 dengan 3 bed catalyst memiliki intercooler untuk menurunkan temperatur gas inlet
3rd bed catalyst supaya menjauhi temperatur kesetimbangannya. Grafik berikut menunjukkan
hubungan temperatur terhadap konsentrasi amoniak (% mol) dengan tipe ammonia converter
3 bed catalyst.
Gambar 3.6 Profil Temperatur vs % mol NH3
74
Tugas Umum
Suhu keluar produk amoniak dari ammonia converter adalah 347oC, kemudian
didinginkan berturut-turut di 123 C1/C dengan media pendingin boiler feed water, di 121 C
dengan media pendingin syn gas yang disirkulasikan kembali ke ammonia converter, di 139 C
dengan media pendingin purge gas dari 108 F (Purge Gas Separator), dan di 125 C dengan
media pendingin amoniak cair dari 111 F 3rd stage refrigerant flash drum. Sebelum masuk
139 C, aliran gas dibagi menjadi 2 line, yaitu line pertama ke 139 C, lalu ke 125 C dan
dipisahkan gas inert (CH4, Ar) dengan gas yang terkondensasi di 108 F. Di 108 F, gas yang
terkondensasi akan dialirkan ke 107 F (ammonia letdown drum), sedangkan gas yang tidak
terkondensasi dikirim ke HRU 2 sebagai purge gas atau sebagai fuel gas. Untuk line kedua,
gas akan masuk ke exchanger 124 C, dimana sebelumnya bergabung dengan aliran gas dari
discharge high pressure case 103 J. Kemudian, aliran akan masuk ke 120 C sehingga terjadi
perpindahan panas, dimana sebagai media pendingin digunakan amoniak dari refrigerant
flash. Lalu, campuran gas dimasukkan ke separator 106 F (ammonia separator), dimana gas
yang tidak terkondensasi masuk ke 120 C dan disirkulasikan kembali sebagai umpan
ammonia converter, sedangkan amoniak yang terkondensasi masuk ke 107 F.
3.11. Unit Ammonia Refrigerations

Sistem refrigerasi amoniak terdiri dari 4 stage yang dilengkapi dengan pendinginan
untuk interstage syn gas compressor dan kondensasi amoniak di synloop. Empat stage pada
refrigeration system (110 F, 141 F, 111 F, dan 112 F) mempunyai kondisi sebagai berikut :
- Stage I (110 F) : T = 16oC dan P = 7,4 kg/cm2
- Stage II (141 F) : T = -3oC dan P = 4,2 kg/cm2
- Stage III (111 F) : T = -20oC dan P = 1,5 kg/cm2
-
Stage IV (112 F) : T = -33oC dan P = 0,04 kg/cm2
75
Tugas Umum
Gambar 3.7 Unit Ammonia Refrigerant
Amoniak cair yang diperoleh dari 107 F akan di-flash di 110 F dan sebagian masuk ke
112 F. Di 110 F, sebagian ammonia yang tidak terkondensasi akan menguap dan masuk ke
stage ertama kompresor 105 J, sedangkan ammonia cair yang terbentuk digunakan sebagai
pendingin di 120 C. Setelah mengambil panas di 120 C, amoniak yang berbentuk gas akan
kembali masuk ke 110 F, lalu ke stage pertama kompresor 105 J, sedangkan amoniak cair di
110 F akan dialirkan ke 141 F yang sebelumnya tekanan diturunkan hingga 4,2 kg/cm2. Di
141 F, amoniak cair yang terbentuk digunakan untuk mengambil panas di 120 C dan sebagian
lagi dialirkan ke 111 F, sedangkan ammonia yang berbentuk gas akan masuk ke stage kedua
kompresor 105 J. Proses yang sama akan terjadi pada 111 F dan 112 F, tetapi amoniak cair yang
dingin (-33 oC) di 112 F akan dipompa ke ammonia storage dengan pompa 110 J/JA dan
sebagian dipompa dengan 124 J/JA untuk mengontrol suhu ammonia panas (warm ammonia)
dari refrigerant receiver 109 F yang akan dikirim ke Urea Kaltim 2 dan POPKA melalui pompa
123 J/JA dengan temperatur 28 oC dan tekanan discharge pompa 123 J/JA 32 kg/cm2.
Discharge stage keempat kompresor 105 J dialirkan dengan tekanan 15,6 kg/cm2 dan suhu 90
oC yang selanjutnya dikondensasikan di ammonia refrigerant condenser 127 CA/CB dengan
media pendingin sea water dan temperatur outlet 127 CA/CB menjadi 30 oC, lalu dimasukkan
ke refrigerant receiver 109 F. Di 109 F, gas yang tidak terkondensasi akan didinginkan di 126
oC dengan media pendingin NH3 cair dari 141 F, lalu hasil kondensasi gas akan bergabung
76
Tugas Umum
dengan outlet 109 F dan masuk ke 110 F, sedangkan gas-gas yang masih ada di 126 C akan
dialirkan ke HRU sebagai flash gas atau ke fuel system.
3.12. Spesifikasi Produk

Spesifikasi produk plant Ammonia Pabrik 2 dapat diterangkan sebagai berikut:
Ammonia (NH3) Spesifikasi (M.W.Kellog, 1984) :

- Kandungan NH3 : minimum 99,9% berat (min)
- Kandungan H2O : maksimal 0,1 % berat (max)
- Oil Content : 10 ppm (max)
- Tekanan (cair) : minimum 26,0 kg/cm2 A
- Suhu (cair) : 30 Oc
- Sifat-sifat :
1. Pada temperatur kamar berupa gas yang tidak berwarna.
2. Mempunyai bau tajam.
3. Dapat menyebabkan mata berair, dalam jumlah besar dapat mengakibatkan sesak nafas.
4. Lebih ringan dari udara.
- Kerapatan (cair 20 kg/cm2,25oC) : 603 kg/cm3
- Titik leleh : -77,7 Oc
- Titik didih : -33 Oc
- Titik nyala : 11 Oc
- Decomposition Point : 500 Oc

- Batas ledakan dalam udara : 15 – 28 % volume
- Berat molekul : 17,03 mol/gram
77
Tugas Umum
Karbondioksida (CO2) Spesifikasi ( M.W Kellog, 1984) :

- Kandungan CO2 : Minimum 98,5 % volume
- Kandungan H2 : Maksimal 1,268% volume Kandungan N2 : Maksimal 0,217 % volume
- Kandungan CO : Maksimal 0,005 % volume
- Kandungan Metana : Maksimal 0,005 % volume
- Kandungan Sulfur : Maksimal 1 ppm volume
- Tekanan (gas) : Minimum 1,15 kg/cm2A
- Suhu (gas) : 40oC

- Sifat-sifat :
1. Pada suhu kamar berupa gas tidak berwarna
2. Tidak berbau
3. Tidak beracun,akan tetapi dapat menimbulkan efek sesak nafas akibat kekurangan O2
4. Larut dalam air pada temperatur 15oC, tekanan 1 atm dengan perbandingan volume
CO2 : H2O = 1:1
5. Kerapatan gas ( 1 kg/cm2, 25 C ) : 1800 kg/m3

6. Titik kritis : 31C dan 72,8 atm
7. Berat molekul : 44,01 mol/gram
3.13. Unit Hydrogen Recovery

Hydrogen Recovery Unit (HRU) merupakan suatu unit yang berfungsi untuk
memperoleh kembali gas hidrogen dan amoniak yang terkandung di dalam purge gas dan
flash gas dari synloop unit dan refrigerant system. Kandungan purge gas antara lain : H2, N2,
Ar, NH3, dan CH4.Gas hidrogen yang diperoleh dari produk Hydrogen Recovery Unit (HRU)
dengan kemurnian 88-96 % akan dikembalikan unit synloop ammonia plant, sehingga bisa
meningkatkan produksi ammonia. Gas-gas yang tidak terikut sebagai produk hidrogen
dimanfaatkan sebagai bahan bakar di furnace primary reformer.
Pada prinsipnya, Hydrogen Recovery Unit mempunyai dua bagian, yaitu bagian pre-
treatment dan bagian Hydrogen Recovery. Bagian pretreatment berfungsi untuk mengambil
kembali ammonia yang terikut dalam purge gas, sedangkan bagian hydrogen recovery
berfungsi untuk mengambil kembali hidrogen yang terdapat di dalam purge gas. Sistem HRU
yang digunakan adalah sistem kriogenik dan membran, yang akan dijelaskan lebih lanjut
sebagai berikut :
78
Tugas Umum
3.13.1. Proses Kriogenik

HRU dengan sistem kriogenik merupakan proses pemisahan gas hidrogen dengan
menggunakan prinsip perbedaan titik didih dari komponen yang terkandung di dalam purge
gas dan kemudian didinginkan hingga temperatur -180 oC dengan menggunakan prinsip Joule
Thompson Effect dalam ekspansinya. Karena hidrogen mempunyai titik didih yang paling
rendah (-180 oC), maka komponen gas selain hidrogen akan mengkondensasi, sehingga gas
hidrogen masih dalam fase gas sebagai produk.
Uraian proses kriogenik secara umum dapat dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
pretreatment dan temperature rendah (cold box).
A) Pretreatment
Kandungan amoniak di feed gas dipisahkan dengan cara absorbsi dengan air demin. Sisa
amoniak dan air yang lolos dari proses absorbsi akan dihilangkan di unit adsorbsi dengan
menggunakan molecular sieve, sehingga memungkinkan gas untuk dioperasikan pada
temperatur yang sangat rendah.
b) Temperatur rendah (cold box)
Komponen gas akan dipisahkan dengan cara kondensasi pada temperatur rendah, sehingga
menghasilkan hidrogen produk dan fuel gas product.
Deskripsi proses
Unit HRU 1 ini merupakan unit memperoleh kembali gas H2 dari purge gas dan flash
gas dari unit amoniak Kaltim 1, Kaltim 3, dan Kaltim 4. Purge gas pada tekanan 75 kg/cm2
dan temperatur -25 oC, dipanasi di feed gas preheater (3-E101) dengan menggunakan media
pemanas dari make up vessel 3-V102 setelah melalui pompa 3-P101-A/B. sebagian air dari
pompa ini dialirkan kembali ke 3-V102 dan sebagian lagi ke 3-E101 untuk digunakan sebagai
media penyerap di absorber 3-C101. Sedangkan flash gas dari Kaltim 2 dan Kaltim 3 akan
dikompresi hingga tekanan 75 kg/cm2 oleh kompresor 3-K101, kemudian didinginkan di 3-
E151/152 menggunakan fan untuk selanjutnya dikirim ke absorber 3C-101 pada temperature
38 Oc. Di 3-C101, amoniak dan H2O akan diserap oleh air demin. Kemudian, amoniak yang
telah diserap oleh air demin dialirkan ke stripper 3-C102, yang sebelumnya aliran dipanaskan
di 3-E102 menjadi 139,2 oC. Tujuan penyerapan amoniak dan air adalah supaya efisiensi
pertukaran panas di cold box tidak terganggu akibat amoniak dan air telah membeku. Di 3-
C102, amoniak yang terbawa dalam cairan dari absorber akan diuapkan dan kemudian, gas
amoniak yang keluar dari puncak menara akan didinginkan di 3-E104 A. Amoniak yang
79
Tugas Umum
terkondensasi akan ditampung di reflux accumulator 3-V103 yang selanjutnya akan dipompa
oleh 3-P102 A/B, dimana sebagian dikembalikan ke bagian atas stripper dan sebagian lagi
dialirkan sebagai produk amoniak cair. Untuk cairan yang keluar dari bagian bawah stripper,
yang mengandung kira-kira 1% amoniak, akan dialirkan ke reboiler 3-E103, dimana amoniak
yang terdapat di dalam cairan akan dilepaskan oleh HP steam, sehingga cairan tersebut dapat
digunakan kembali sebagai penyerap amoniak dari 3-C101, sedangkan untuk cairan dari
reboiler, akan digunakan lebih lanjut sebagai pemanas di 3-E102 dan selanjutnya dialirkan ke
make-up vessel 3-V102. Gas dari puncak menara absorber 3C-101, dengan kandungan
amoniak maksimal 300 ppm dan air 700 ppm akan dialirkan ke adsorber 3-V101 A/B yang
berisi molecular sieve. Di adsorber, amoniak dan air yang terikut dalam aliran gas akan
diserap oleh molecularsieve. Adsorber bekerja secara bergantian tiap 6 jam sekali, dimana
perpindahan dari regenerasi ke service berlangsung selama 3,5 jam yang disebut change over.
Dari adsorber 3-V101 A/B, gas yang keluar akan dialirkan ke cold box, dimana terjadi
proses pendinginan, kemudian pemisahan gas-gas yang mengembun dan tidak mengembun
pada temperatur -181 oC. Gas yang titik embunnya dibawah temperatur -181 oC seperti H2
akan menjadi produk dalam fase gas. Produk gas yang dihasilkan bertemperatur 30,9 oC yang
akan dikirim ke Kaltim 1, Kaltim 3, dan Kaltim 4.
Gambar 3.8 Proses HRU 1
3.13.2. Proses Membran

Hydrogen Recovery Unit dengan sistem membran merupakan unit pengambilan
hidrogen karena adanya perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen gas yang
terkandung didalamnya. Produk H2 yang dihasilkan dari unit HRU ini mempunyai kemurnian
96,13 % (Medium Pressure H2Product).
Amoniak yang terdapat dalam purge gas diserap dengan air demin di HP Scrubber
C- 211. Purge gas dari unit amoniak yang bertekanan 138 kg/cm2 diumpankan ke HP
Scrubber, sedangkan air demin dipompakan secara kontinyu ke bagian atas HP Scrubber
80
Tugas Umum
sebagai penyerap amoniak di purge gas. Dari HP Scrubber, gas outlet yang tidak terserap oleh
air demin dimasukkan ke membran. Pada stage 1, gas dipisahkan dan gas yang lolos diambil
sebagai produk MP H2, sedangkan gas yang tidak lolos di membran stage 1 akan dialirkan ke
membran stage 2. Gas yang lolos merupakan produk LP H2 dan gas yang tidak lolos
dimanfaatkan sebagai fuel gas di reformer. Gas produk H2 digunakan oleh Kaltim 2 di unit
synloop.
Larutan air demin dan amoniak yang keluar dari HP Scrubber dimasukkan di
ammonia stripper C-221, setelah sebelumnya dilewatkan di E-222 sehingga temperatur
menjadi105 oC. Di stripper, separating agent yang digunakan adalah MP steam dengan
tekanan 41,5 kg/cm2 dan suhu 356 oC, lalu gas yang keluar dari bagian atas stripper diambil
sebagai NH3 produk, sedangkan air demin yang keluar dari bawah digunakan untuk
memanaskan gas outlet HP Scrubber.
Gambar 3.9 HRU 2 Permea
Prinsip dasar sistem membran

Pemisahan hidrogen dari purge gas dengan menggunakan proses membran pada
dasarnya menggunakan prinsip perbedaan Relative Permeation Rate (RPR) dari komponen
yang melalui membran. Relative Permeation Rate (RPR) merupakan kemampuan gas untuk
berdifusi ke dalam membran, jika gas mempunyai RPR tinggi disebut fast gas, sedangkan gas
yang mempunyai RPR rendah disebut slow gas.
Berikut ini urutan gas yang semakin ke kanan semakin lambat menembus membran: H2O, H2,
He, H2S CO2, O2 Ar, CO, N2, CH4 “Fast” “Slow”
Variable yang berpengaruh terhadap pengoperasian HRU 2 Permea antara lain:
81
Tugas Umum
1) Temperatur feed gas

Maksimum temperatur yang diizinkan masuk ke dalam separator membran adalah
50 oC. Untuk mengatur temperatur feed gas inlet separator, maka dikontrol oleh TIC
3419. Temperatur yang melebihi desain akan mengubah struktur dari membran yang
mengakibatkan membran mengalami degradasi.
2) Kontaminan feed gas

Komponen feed gas yang harus selalu dimonitor adalah kandungan ammonia.
Ammonia dapat merusak performance membran. Pengaruh kandungan ammonia dan
temperatur terhadap lifetime membran untuk operasi kontinyu:
Tabel 3.1 Kondisi Ammonia (NH3)
3) Rasio tekanan feed gas dengan tekanan hidrogen

Semakin besar rasio tekanan tersebut, maka akan semakin murni hidrogen produk,
namun semakin kecil recovery hidrogen. Untuk mencegah terjadinya kerusakan akibat
perbedaan tekanan antara tekanan feed gas dan produk hidrogen, maka dibatasi maksimum
perbedaan adalah 102 kg/cm2.
82
Tugas Umum
BAB IV
PROSES PRODUKSI UNIT UREA
Proses produksi urea di Pabrik-2 menggunakan proses Total Recycle CO2stripping

dengan kapasitas desain 1725 ton/hari yang didesain oleh Stamicarbon BV Geleen Holland.
Proses ini terdiri atas beberapa pokok tahapan penting yaitu:
A. Persiapan bahan baku
B. Sintesa urea
C. Resirkulasi
D. Evaporasi
E. Prilling
F. Waste water treatment (pengolah air buangan) Persiapan Bahan Baku Proses persiapan
bahan baku terdiri atas:
1. Kompresi gas umpan CO2
2. Penghilangan gas H2 secara katalitik
3. Umpan Ammonia
4.1. Kompresi Gas Umpan CO2
Gas umpan CO2 pada temperature 40oC dan tekanan 1,40 kg/cm2.abs dari Ammonia
plant, dialirkan melalui Knock Out Drum 301-F yang bertujuan untuk mengurangi kandungan
air yang terbawa dari Ammonia Plant. Kemurnian CO2 yang diharapkan adalah 99,1% dengan
kandungan H2 0,75%. Harga desain minimum CO2 adalah 98,5% dengan kandungan H2
sekitar 1,3%.
Sebelum gas umpan CO2 masuk KO Drum, terlebih dahulu diinjeksikan udara
ke dalam aliran gas tersebut yang berfungsi untuk memasukkan O2 yang diperlukan untuk
membakar H2 pada Hydrogen Converter 302-D, serta sisanya sekitar 0,6% untuk keperluan
passivasi di unit sintesa. Udara yang diinjeksikan tersebut di supply dengan menggunakan
Process Air Blower Dari KO Drum gas umpan CO2 di kompresi sampai mencapai tekanan
hamper 149 kg/cm2.abs dengan CO2 Compressor 302 J, yaitu Centrifugal Multi Stage
Compressor yang masing-masing stage dilengkapi dengan Intercooler.
83
Tugas Umum
4.2. Penghilangan Gas H2 secara Katalitik

Tujuan system ini adalah untuk menghilangkan atau menurunkan kandungan gas H2
dan bahan-bahan yang mudah terbakar lainnya di dalam aliran gas CO2 yang terbawa dari
Ammonia Plant, agar terhindar dari kemungkinan terjadinya peledakan di dalam operasi
scrubber yang berada di unit sintesa.
Setelah dikompresi di CO2 Compressor, gas umpan CO2 dimasukkan ke dalam
H2 Converter 302-D yang dilengkapi dengan katalis platina (Pt) dengan penyangga alumina
(Al2O3). Dalam H2 Converter ini gas H2akan bereaksi secara katalitik dengan O2 menjadi
H2O. Reaksi ini bersifat ekonomis sehingga temperatur keluar H2 Converter akan naik.
Besarnya kenaikan temperatur tergantung dari kandungan gas H2 yang terbawa gas umpan
CO2, diharapkan kandungan gas H2 setelah melewati H2 Converter kurang dari 100
ppm.Setelah tahap reaksi ini gas umpan CO2 didinginkan sampai 120oC melalui CO2 Cooler
301-C, sebelum dialirkan ke unit sintesa melalui bagian bawah HP Stripper.
4.3. Umpan Ammonia
Ammonia cair dengan tekanan 29 kg/cm2 dan temperatur 30oC dari Ammonia
Plant dipompa dengan HP Ammonia Pump 304-J/JA sampai diperoleh tekanan discharge
168 kg/cm2 dan temperatur 35oC untuk memenuhi tekanan di sintesa. Sebelum
dimasukkan sebagai umpan di unit sintesa, umpan ammonia tersebut dipanaskan terlebih
dahulu di Ammonia Preheater 323-C sampai temperatur ±70oC dengan memanfaatkan

panas air buangan dari unit Waste Water Treatment.Selanjutnya umpan ammonia yang telah
dipanasi dialirkan sebagai umpan di unit sintesa melewati HP Ejector 301-L yang sekaligus
berfungsi untuk menghisap larutan karbamat dari HP Scrubber dan bersama-sama dengana
umpanan ammonia masuk ke HP Carbamate Condenser 303-C.
4.4. Unit Synthesa Urea

Urea dihasilkan dari reaksi ammonia cair dan gas CO2 menurut persamaan reaksi
sebagai berikut:
2NH3+ CO2 NH2 COONH4
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O
84
Tugas Umum
Reaksi (I) adalah pembentukan ammonium carbamate yang berjalan cepat dan ekonomis,
sedangkan reaksi (2) adalah pembentukan urea dan air yang berjalan lambat dan endotermis.
Terdapat pula reaksi samping:
2(NH2)2CO NH2CONHCONH2 + NH3
Biuret
Senyawa biuret bersifat racun terhadap tumbuhan (merusak bagian daun tanaman),
oleh karena itu terjadinya biuret harus ditekan sekecil mungkin dengan mencegah
terhidrolisisnya urea. Adapun hal yang perlu dihindari adalah sebagai berikut:
- Suhu yang tinggi
- Waktu tinggal yang lama
- Konsentrasi urea yang terlalu besar atau konsentrasi ammonia yangv terlalu rendah.
HP Carbamate Condeser, Reaktor, dan HP Stripper bersama-sama membentuk loop sintesa

yang bekerja pada tekanan yang sama. Variable-variabel proses sintesa yang penting adalah:
1. Rasio molar NH3/CO2 (fase gas) atau N/C (fase cair) pada gas keluar dari reactor atau
cairan di dalam reactor.
2. Tekanan Sintesa.
Kondisi sintesa akan optimum bila :
- Rasio N/C berada di antara 2,9-3,0 atau rasio NH3/CO2 berada di antara 3,0-3,7
- Tekanan sintesa berada di sekitar 145 kg/cm2.

Pada kondisi ini akan diperoleh :
- Konversi CO2 menjadi urea di dalam reactor antara 59-60%
- Effisiensi stripping di dalam HP Stripper sekitar 80%
Campuran umpan ammonia dan larutan carbamate dari HP Ejector 301-L bersama-
sama dengan campuran gas dari HP Stripper 302-C masuk ke bagian atas HP Carbamate
Condenser 303-C (dari dua line yang berbeda). Di dalam HPCC ini sebagian besar NH3 dan
CO2akan bereaksi dan terkondensasi menjadi ammonium carbamate, karena panas reaksi yang
timbul diambil oleh steam condensate yang dimasukkan ke dalam Steam Drum 302-F,
sehingga diperoleh steam tekanan rendah.Derajat kondensasi NH3 dan CO2 yang membentuk
kerbamat di HPCC diatur oleh tekanan steam yang dibangkitkan di LP Steam Drum, dan
85
Tugas Umum
tekanan steam ini harus diatur sedemikian rupa agar NH3 dan CO2 tidak seluruhnya bereaksi
dan terkondensasi mnjadi karbamat di HPCC, namun sebagian (±20%) akan bereaksi di
bottom reactor, karena reaktor pun memerlukan panas untuk reaksi pembentukan urea
(konversi karbamat menjadi urea).
Mengatur tekanan steam di LP Steam Drum berarti juga mengatur tekanan
sintesa.Campuran gas dan larutan dari HPCC dengan temperatur sekitar 168 oC meninggalkan
bottom HPCC menuju ke bottom reaktor melalui 2 line yang berbeda agar diperoleh pressure
drop yang kecil.Di dalam reactor sisa NH3 dan CO2 yang belum bereaksi di HPCC akan
bereaksi menjadi karbamat, panas reaksi yang timbul digunakan untuk reaksi pembentukan
urea (mengkonversikan karbamat menjadi urea), yang juga akan menaikkan temperature zat-
zat yang ada di reaktor.
Pada kondisi sintesa yang optimum, produk yang meninggalkan reaktor akan
mempunyai temperatur yang maksimum pada tekanan sintesa yang ada, temperatur ini sekitar
183oC. Pada tekanan konstan, temperatur campuranzat-zat yang ada akan naik sepanjang
reaktor, hal ini disebabkan karena reaksi pembentukan urea berlangsung pada temperatur
didihnya, makin ke atas makin banyak reaksi pembentukan urea yang juga menghasilkan H2O
(kandungan H2O naik) sehingga temperatur titik didih campuran zat-zat akan naik. Raktor
dilengkapi dengan 8 buah sieve tray dangan jumlah lubang pada tiap-tiap tray dengan
jumlah lubang pada tiap-tiap tray makin ke atas semakin sedikit dengan maksud untuk:
1. Memperoleh kontak yang intensif antara fase gas dan cair, agar reaksi dapat berlangsung
pada temperatur yang setinggi mungkin.
2. Memperoleh waktu tinggal (resident time) yang cukup untuk mencapai kesetimbangna
reaksi pembentukan urea yang hampir sempurna.
Larutan yang meninggalkan reactor pada temperatur 183oC mengandung urea, air,
karbamat dan ammonia ekses dikirim menuju ke HP Stripper 302-C untuk pemisahan urea
yang terbentuk dengan reaktan yang tidak terkonversi menjadi urea untuk dikembalikan lagi
ke sistem sintesa.
HP Stripper didesain sebagai counter current film evaporator, cairan/larutan mengalir
turun membasahi sepanjang dinding tube membentuk lapisan tipis (film) dan gas CO2 yang
masuk dari bagian bawah HP Stripperakan membawa (menstrip) karbamat yang telah terurai
menjadi gas NH3 dan CO2 akibat pemanasan oleh steam pada shell sidenya untuk
dikembalikan ke HPCC.
86
Tugas Umum
Reaksi penguraian yang terjadi sebagai berikut:

NH2COOCH4 2NH3 + CO2
Disamping itu akibat aliran gas CO2 yang bersinggungan dengan lapisan tipis larutan
pada dinding tube secara counter current akan menurunkan tekanan parsial NH3 pada
larutan sehingga akan membantu penguraian karbamat menjadi gas NH3 dan CO2, dengan
demikian dapat mengurangi pemakaian steam di HP Stripper. Steam yang digunakan untuk
penguraian di HP Stripper disuplai dari HP Saturator Steam 310-F.
Dengan demikian gas CO2 di dalam proses stripping ini adalah sebagai berikut:
1. Menurunkan tekanan parsial NH3 di dalam larutan dari reactor, sehingga sebagian
besar dari karbamat akan terurai.
2. Membawa reaktan yang tidak terkonversi ke system sintesa.
3. Menurunkan temperature larutan yang akan meninggalkan HP Stripper (dibagian
bawah) sehingga mengurangi pembentukan biuret dan hidrolisis urea.
4. Sebagian gas carrier (pembawa) O2 untuk passivasi (pencegah korosi) peralatan
di unit sintesa.
Larutan urea yang nengandung relatif kecil karbamat meninggalkan bagian bawah HP
Stripper pada temperatur ±165oC menuju ke unit resirkulasi, sedangkan campuran gas yang
sebagian besar mengandung CO2 menuju bagian atas HP Stripper pada temperatur 185oC
mengalir ke HP Carbamat Condenser 303-C.
Fase gas dari reactor mengandung NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi bersama-sama
dengan inert mengalir ke HP Scrubber 304-C. Di dalam scrubber ini, gas NH3 dan CO2
sebagian dikondensasikan dengan memakai sistem air pendingin yang disirkulasikan oleh
pompa 316-J dan panas kondensasi digunakan untuk pemanas di 306-C sebelum didinginkan
oleh 320-C, sedangkan sebagian lagi gas diserap oleh larutan karbamat encer dari bagian
resirkulasi.Dari HP Scrubber, larutan karbamat pada temperatur ±165-170oC dihisap oleh

HP Ejector untuk dialikan bersama-sama dengan umpan NH3 menuju HPCC, sedangkan gas
inert yang masih sedikit mengandung NH3 dan CO2 dibuang ke atmosfir melalui inert vent
317-E Inert vent ini berfungsi sebagai silencer dan juga sebagai catch pot jika terjadi carry
over larutan karbamat karena level di scrubber terlalu tinggi.
87
Tugas Umum
Gambar 4.1. Unit Synthesa Urea
4.5. Unit Resirkulasi

Larutan urea-karbamat (dengan konsentrasi urea 56%) keluar dari bagian bawah HP
Stripper diekspansikan sampai tekanan 4,2 kg/cm2.abs sehingga sebagian dari karbamat
terurai menjadi NH3 dan CO2, panas penguraiannya diambil dari dalam larutan itu sendiri
sehingga temperature larutan turun dari 165oC menjadi 113oC.
Larutan yang sebagian telah terurai karena penurunan tekanan selanjutnya dispray di
top Rectifying Column (di atas bad pall ring). Disini karbamat yang terpisah langsung terurai
ke LPCC sedangkan cairan urea dan karbamat yang tidak terurai kontak dengan gas panas
dari heater Rectifying Colum sehingga terjadi pertukaran panas, cairan dari sintesa dipanaskan
dahulu sebelum masuk ke heater sehingga dapat mengurangi pemakaian steam, gas panas dari
heater didinginkan oleh cairan dari sintesa sehingga dapat mengurangi pemakaian cooling
water di LPCC atau di sintesa. Larutan yang keluar dari Rectifying Column selanjutnya
mengalir ke Flash Tank dan vapornya mengalir ke LPCC.
Di LPCC, vapor ini didinginkan sehingga terkondensasi menjadi karbamat yang
selanjutnya dipompa kembali dengan HP Carbamat Pump menuju ke sintesa (HP Scubber).
88
Tugas Umum
Gas-gas yang tidak terkondensasi di LPCC akan mengalir ke Absorber untuk diserap kembali
dengan menggunakan ammonia water. Larutan hasil penyerapan ini ditampung di ammonia
water tank yang selanjutnya akan diproses kembali ke Waste Water Treatment.
Larutan dari Rectifying Column masuk flash tank yang bertekanan vacum (0,45
kg/cm2). Karena adanya penurunan tekanan, maka terjadi flash sehingga sisa-sisa NH3 dan
CO2 yang tidak terurai di Rectifying Columnakan terurai di sini. Gas yang terurai di sini akan
dikondensasikan di Flash Tank Condenser yang beroperasi pada tekanan vacuum. Hasil
kondensasi ini ditampung di Ammonia Water Tank.Larutan yang keluar dari Flash Tank ini
mengalir secara gravitasi ke urea storage tank.Larutan ini mengandung sekitar 73% urea,
sisanya adalah air dan sedikit NH3 dan CO2.
Gambar 4.2 Unit Resirkulasi
4.6. Unit Evaporasi

Larutan yang mengandung sekitar 73% urea dari Urea Solution Tank di pompa ke 1st
Stage Evaporation yang beroprasi pada tekanan vacum (0,35 kg/cm2). 1st Stage Evaporation
ini dilengkapi dengan heater. Larutan dari pompa masuk melalui heater dan dipanasi sampai
135oC sehingga air yang terkandung dalam larutan menguap. Larutan dan uap ini masuik ke
evaporation yang bertekanan vacum. Di Evaporator ini uap akan terpisah dari larutan .uap
airnya didinginkan di 1st Evaporator Condenser dan cairan hasil kondensasi ditampung di
Ammonia Water Tank. Sedangkan larutan dari 1st Stage Evaporation ini mengalir ke 2nd Stage
Evaporation. Aliran ini terjadi karena adanya perbedaan tekanan antara 1st dan 2nd
Evaporation.2nd Stage Evaporation ini juga dilengkapi dengan heater. Aliran dari 1st Stage
89
Tugas Umum
Evaporator masuk melalui heater dan dipanasi sampai sekitar 140oC. Tekanan di 2nd Stage
Evaporation adalah vacuum (0,03 kg/cm2). Dengan adanya pemanasan ini, maka air yang
terbawa dalam larutan akan menguap. Larutan yang bercampur uap air kemudian masuk ke 2nd
Evaporator. Di 2nd Evaporator ini uap air akan terpisah dari larutan. Uap air ini
kemudian didinginkan di 2nd Stage Evaporation Condenser.Cairan hasi kondensasi di
tamping di Ammonia Water Tank. Larutan yang keluar dari 2nd Evaporator berupa urea melt
dengan konsentrasi sekitar 99%, selanjutnya dipompa ke atas Prilling Tower untuk diprillkan.
Gambar 4.3 Unit Evaporasi Urea
4.7. Unit Prilling

Unit ini dilengkapi dengan Prill Bucket, ID fan, Scrapper dan Belt Conveyor,
ditambah satu unit Seeding System.Larutan urea melt dari 2nd evaporator dipompakan melalui
Urea Melt Pump 309-J/JA masuk ke Prill Bucket yang berputar. Prill Bucket ini dilengkapi
dengan lubang-lubang, sehingga urea yang keluar dari Prill Bucketakan berupa tetesan yang
disebut prill yang menyebar ke seluruh Prill Tower dan turun ke bawah.
Di dalam tower, prill ini didinginkan oleh udara dari bagian bawah tower yang dihisap
ke atas oleh ID Fan.Temperature urea prill ini mencapai sekitar 40-50oC. Di lantai Prilling
Tower urea ini di scrap oleh Scrapper menuju ke funnel-funnel yang selanjutnya ke Belt
Conveyor untuk di angkut ke gudang.Untuk memperkuat inti dari urea prill, disemprotkan
urea yang dihaluskan di unit seeding menuju ke dalam tower.Debu urea ini bertemu dengan
tetesan-tetesan urea sehingga terbentuk inti urea prill yang kuat.Untuk menghindari terjadinya
cacking, maka disemprotkan uresoft sebagai coating, atau juga bisa diinjeksikan urea
formaldehyde.
90
Tugas Umum
Gambar 4.4 Unit Prilling Tower
4.8. Unit Waste Water Treatment

Air hasil kondensasi dari kondenser-kondenser eveporasi dan desorber mengandung
sedikit NH3, CO2 dan urea disebut Ammonia Water dan ditampung di Amminia Water Tank
308-F. Ammonia Water ini sebagian dikirim ke LPCC untuk mengencerkan carbamate dan
lainnya diproses di unit desorbtion dan hydrolysis.
Ammonia water dipompa ke 1st Desorber bagian atas, cairan mengalir ke bawah
melalui tray-tray. Di sini NH3 dan CO2 diuraikan dan distrip oleh steam (4 kg/cm2) dari
2ndDesorber.Uap yang mengandung NH3, CO2 dan steam keluar melalui bagian atas desorber
dan didinginkan di Reflux Condenser.Carbamate hasil pendinginan ini dikirim kembali ke
LPCC yang selanjutnya dipompa kembali ke sintesa.Cairan yang tidak teruapkan menuju ke
bawah dan dipompa ke 1st hydroliser. Cairan dipanaskan dengan steam ekstraksi (25 kg/cm 2)
secara berlawanan arah sehingga urea yang terkandung akan terurai/terhidrolisa. Cairan keluar
menuju ke 2nd Desorber bagian bawah. Steam dimasukkan melalui bagian bawah dan
memanaskan cairan yang masuk dari atas.Uap bersama sebagian NH3 dan CO2 yang terurai
mengalir ke atas memanaskan cairan di 1st Desorber. Cairannya dapat dialirkan ke 2nd
Hydrolizer untuk memperoleh kualitas air yang lebih baik atau dpat langsung dialirkan ke 2nd
desorber. 2nd Hydrolizer dipasang sebagai upaya untuk meningkatkan kualitas air hasil
pengolahan tidak saja aman untuk dibuang namun agar dapat dimanfaatkan sebagai umpan air
boiler atau dapat dipergunakan untuk keperluan yang lain. Di dalam 2nd hydrolizer
dimasukkan pemanas steam steam bertekanan 40 kg/cm2 agar diperoleh temperatur operasi
sekitar 230oC. Dari alat ini diharapkan kandungan ureanya sudah dibawah 1 ppm.
NH3 hasil peruraian urea di hydrolizer kemudian distrip di 2nd desorber. Akhirnya
cairannya mengalir ke bawah untuk memanaskan ammonia di Ammonia Preheater 323-C dan
91
Tugas Umum
selanjutnya dibuang ke sewer atau dimanfaatkan lebih lanjut setelah melalui pendinginan di
317-C. kadar NH3 di dalam air yang keluar dari unit WWT ini sebesar rata-rata 1-3 ppm.
Gambar 4.5 Unit Waste Water Treatment
92
Tugas Umum
Gambar 4.6 Diagram Blok Urea Process
93
Tugas Umum
DAFTAR PUSTAKA
Dardour, H., S. Mazouz and A. Bellagi, 2009, “Numerical Analysis of Plate Heat Exchanger
Performance in Co-Current Fluid Flow Configuration”, International Journal of
Mechanical, Industrial, and Aerospace Engineering.
Fraas, A. P. and Ozisik, M. N., 1965, “Heat Exchanger Design”, John Willey & Sons, New
York.
Gupta, J. P., 1986, “Fundamentals of Heat Exchanger and Pressure Vessel Technology”,
Hemisphere Publishing Corporation, Washington.
Tommy Hendarto, 2011, Laporan Kerja Praktek: “Evaluasi Perfromansi Plate Heat Exchanger
(NE-2904) di Unit Urea Kaltim-1”, Universitas Diponegoro, Semarang
Perry, R.H., “ Perry’s Chemical Engineers Handbook “, 6th ed., Mc. Graw Hill, Singapore,
1986.
PT. Pupuk Kalimantan Timur, “Mechanical Catalog Unit 01 Offsite”, vol.01, M.W.Kellogg
CO., Kobe Steel, Ltd., Bontang, Kal-Tim, 1984.
PT. Pupuk Kalimantan Timur, “Process Description Utility Plant Kaltim-2”, Team Start-
Up, Bontang, Kaltim, 1984.
Smith, J.M, Van Ness, H.C, Abbot, M.M., “Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamic”, 6th ed, Mc Graw Hill Book Co, Singapore, 2001
94

Laporan Umum PKT

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum PKT

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN OPERASI PABRIK-2

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui sebagai

Manager Operasi Pabrik – 2 Manager Diklat & MP

Robert Sarjaka , S.T.,M.T Tathit Surya Arjanggi, S.Kom

Laporan ini diperiksa dan disetujui sebagai

Dedy Irawan, S.T.,M.T

HALAMAN SAMPUL ..................................................................................................... i

2.6 Unit Deaerator ..................................................................................................... 321

3.13.1 Proses Kriogenik ........................................................................................... 79

Gambar 1.1 Pabrik – 2 PT. Pupuk Kaltim ...................................................................3

Gambar 2.1 Unit Sea Water Intake ..............................................................................22

Gambar 3.1 Unit Desulfurizer dan Reformer ...............................................................63

Gambar 3.7 Unit Ammonia Refrigerant .......................................................................76

Gambar 4.1. Unit Synthesa Urea ..................................................................................88

Tabel 1.1 Milestone Pupuk Kaltim ..............................................................................2

1.1. Sejarah Perusahaan PT. Pupuk Kalimantan Timur

Tabel 1.1 Milestone Pupuk Kaltim

21. 13 Oktober 2011 Peluncuran Pupuk Urea Bersubsidi Berwarna/Urea Pink

Gambar 1.1. Pabrik-2 PT. Pupuk Kaltim

Gambar 1.2 Pabrik-3 PT. Pupuk Kaltim

Gambar 1.3. Pabrik 1 – A PT. Pupuk Kaltim

Gambar 1.4. Pabrik-4 PT. Pupuk Kaltim

Gambar I.5. Pabrik-5 PT. Pupuk Kaltim

Sejalan dengan perkembangan perusahaan dan dalam rangka ikut mendukung

Tabel 1.3. Kapasitas Produksi Pabrik NPK Pelangi & Organik

1.2. Visi, Misi serta Nilai dan Budaya Perusahaan

1.2.3. Nilai dan Budaya Perusahaan

1.3. Lokasi Pabrik

Gambar 1.6. Peta Lokasi PT. Pupuk Kaltim

2. Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan.

1.4. Lambang & Merk Dagang PT. Pupuk Kalimantan Timur

Gambar 1.7 Lambang PT. Pupuk Kalimantan Timur

1.4.2. Produk – Produk PT Pupuk Kalimantan Timur

Gambar 1.8 Produk PT Pupuk Kaltim

Urea Pupuk Indonesia NPK Phonska Pupuk Indonesia

Urea Pupuk Indonesia Phonska Pupuk Indonesia

Urea Prill Daun Buah NPK Pelangi adalah merek

Urea Granul Daun Buah NPK Pelangi Agro

Urea Granul Daun Buah NPK Pelangi Agro adalah

Pupuk Hayati Ecofert Biotara

1.5. Fasilitas Pabrik

1.5.2. Jasa Pelayanan Pabrik

1.5.3. Gudang dan Pengantongan

1.5.5. Pembangkit Listrik

1.6. Fasilitas Karyawan

1.7. Peningkatan Mutu dan Pengolahan Lingkungan

1.8. Spesifikasi Produk

1.9. Pemasaran Hasil Produksi

1.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1.11. Penanganan Limbah

2.1. Unit Sea Water Intake

Jumlah =31500 m3/jam

sebesar 31.500 m3/jam dengan rincian distribusi :

3. 50 m3/jam untuk unit chlorinasi.

Normal Flow 10.500 m3/jam

Normal Flow 10.500 m3/jam

Power Motor 2,2 KW

Normal Flow 10.500 m3/jam

Discharge pressure 3,5 kg/cm2 g

2.1.1. Deskripsi Proses