HYDROCRACKING

1.1 Pengertian Hydrocracking

Hydrocracking merupakan proses dua tahap menggabungkan catalytic
cracking dan hidrogenasi, dimana bahan baku yang lebih berat akan terpecahkan
dengan adanya hydrogenuntuk menghasilkan produk yang lebih diinginkan.
Proses ini menggunakan tekanan tinggi, suhu tinggi, katalis, dan hidrogen.
Hydrocracking digunakan untuk bahan baku yang sulit untuk di proses, baik
dengan catalytic cracking atau reformasi, karena bahan baku ini biasanya ditandai
dengan kandungan aromatic polisiklik tinggi dan / atau konsentrasi tinggi dari dua
racun katalis utama, sulfur dan senyawa nitrogen.
Prinsip dari hydrocracking adalah mengkonversi hidrokarbon berat
menjadi fraksi ringan sehingga dapat meningkatkan kuantitas dari fraksi ringan
tersebut. Dalam proses ini, yang terpenting adalah sistem katalis dan kontrol suhu
di reaktor. Suhu reaktor harus meningkat untuk mempertahankan konversi dan
katalis sendiri menonaktifkan karena pembentukan kokas di hindari pada
permukaan katalis. Secara konstan hidrogen dalam proses akan menipis sehingga
di butuhkan tambahan hidrogen. Sulfur panas yang dilepaskan saat proses
hidrogenasi tersebut menyebabkan suhu reaktor meningkat dan untuk mengontrol
suhu, dilakukan penyuntikan dingin untuk menambah hidrogen agar katalis tidak
aus. Proses hydrocracking sangat tergantung pada sifat dari bahan baku dan
tingkat relatif dari kedua reaksi, hidrogenasi dan cracking.
Bahan baku aromatik dengan molekul yang beratdiubah menjadi produk
yang lebih ringan dengan berbagai tekanan yang sangat tinggi (1000-2000 psi)
dan temperatur yang cukup tinggi (750°-1500°F), dengan adanya hidrogen dan
katalis khusus. Ketika bahan baku memiliki kandungan paraffin tinggi, fungsi
utama dari hidrogen adalah untuk mencegah pembentukan senyawa aromatik
polisiklik. Peran penting hydrogen dalam proses hydrocracking adalah untuk
mengurangi pembentukan tar dan mencegah penumpukan coke di katalis.
Hidrogenasi juga berfungsi untuk mengkonversi senyawa sulfur dan nitrogen
dalam bahan baku untuk hidrogen sulfide dan ammonia.
1.2 Sejarah Hydrocracking
Unit hydrocracker komersial pertama kali dibangun di Chevron’s
Rischmond CA Refinery pada tahun 1960. Hydrocracking ini merupakan salah
satu proses konversi hidrokarbon tertua selama perkembangan teknologi
petroleum refining. Hydrocracking sendiri sebenarnya awalnya sudah didesain
dan diterapkan untuk konversi batu bara pada tahun 1915 di Jerman. Unit
hidrogenasi brown coal pertama terdapat di Leuna, Jerman sejak tahun 1927 dan
sudah menggunakan teknologi proses hydrocracking komersial.
Pada pertengahan 1950-an, industri mobil memproduksi mobil dengan
tingkat performa yang mensyaratkan rasio kompresi mesin yang tinggi. Tentunya
kebutuhan angka oktan bahan bakar juga harus lebih tinggi . hal ini yang memicu
semakin pesatnya perkembangan teknologi hydrocracking. Fleksibilitas unit
hydrocracker yang memungkinkan brproduksi dengan mode yang bebeda-beda
dengan jenis katalis dan kondisi operasi yang bereda sesuai dengan kebutuhan
refinery tersebut. Pada akhir 1950-an, yang mana terjadi reforasi besar-besaran
dalam dunia transportasi pasca perang dunia II yakni mesin diesel pda kereta yang
awalnya memanfaatkan tenaga steam dan juga adanya peningkatan kebutuhan jet
fuel untuk bahan bakar pesawat terbang. Pada tahun 1960-an, perkembangan
teknolgi hyrdrocracking semakin pesat seiring penemuan katalis zeolit unuk
hydrocracker.
Peningkatan yang signifikan terlihat pada pemakaian katalis berbahan
dasar zeolit dibandingkan yang sebelumnya menggunakan katalis amorphous
antara lain akivitas yang lebih tinggi toleransi ammonia yang lebih besar, dan
selestivitas terhadap gasoline dan ON yang lebih tinggi, mulai beralih ke poduk
middle distillates. Katalis amorphous pun kembali banyak digunakan meskipun
pada masa itu mulai dikembangkan katalis yang lebih fleksibel yang mampu
mengasilkan produk dengan mode yan berbeda dengan mengubah kondisi
operasinya. Pada awal tahun 2001, lebih dari 150 hydrocracker beroperasi di
seluruh dunia dengan total kapasitas lebih dari 3800000 B/D (500000 MT/D).
I.3 Proses Hydrocracking
Pada tahap pertama, bahan baku dipanaskan lalu dicampur dengan
hidrogen daur ulang dan di kirim ke reaktor tahap pertama, di mana katalis
mengkonversi senyawa sulfur dan nitrogen untuk menjadi hidrogen sulfide dan
amonia. Setelah hidrokarbon meninggalkan tahap pertama, kemudian di dinginkan
hingga cair dan dijalankan melalui pemisah hidrokarbon. Hidrogen di daur ulang
untuk bahan baku. Cairan di bebankan pada sebuah fraktionator. Tergantung pada
produk yang diinginkan (bensin komponen, bahan bakar jet, dan minyak gas),
fraktionator dijalankan untuk memotong beberapa bagian dari keluaran reactor
tahap pertama. Range minyak tanah material dapat diambil sebagai produk
samping imbang terpisah atau termasuk dalam dasar fraktionator dengan minyak
gas. Bagian bawah fraktionator yang dicampur lagi dengan aliran hidrogen dan
dibebankan pada tahap kedua. 
Karena bahan ini telah mengalami bebeapa hidrogenasi, cracking dan
reformasi dalam tahap pertama, operasi pertama tahap kedua yang lebih tinggi
(suhu yang lebih tinggi dan tekanan). Seperti tenaga mesin dari tahap pertama,
tahap kedua produk dipisahkan dari hidrogen dan di bebankan fraktioator tersebut.
Berikut data umpan dan produk dari proses hydrocraking.
Tabel 1. Umpan dan Produk Proses Hydrocracking
 Proses hydrocracking dapat digambarkan dengan skema sebagai berikut :

Gambar 1. Proses Hydrocracking

(Buku Pintar Migas Indonesia, 2012)

1.4 Macam-Macam Plant dalam Proses Hydrocracking

Secara umum proses hydrocracking dibedakan menjadi dua macam, yaitu
single stage dan two stage.
1. Single stage once-through hydrocracking

Gambar 1.2 Blok Diagram Single Stage Once-Through Hydrocracking

Keterangan :
H2 : Hydrogen
R : Reaktor
F : Fraksinas
Blok diagram di atas menunjukkan skematik proses single stage once-
through hydrocracking yang merupakan konfigurasi unit hydrocracking yang
paling sederhana. Campuran minyak umpan dan hidrogen memasuki reaktor.
Kemudian effluent reactordifraksinasi di dalam sebuah fraksinator dengan bottom
produkt berupa unconverted oil. Konfigurasi unit proses ini adalah konfigurasi
unit hydrocracking yang membutuhkan biaya paling sedikit. 
Meskipun demikian, konfigurasi unit proses ini mampu mengolah umpan
fraksi berat dengan boiling range yang tinggi dan menghasilkan unconverted oil
dengan kualitas yang baik yang dapat dijadikan sebagai umpan unit FCC, ethylene
plants maupun Lube Oil Plant. Secara umum, konversi dapat berkisar 60-70 %
volume bahkan hingga 90 % volume. Pada prinsipnya single stage hanya sekali
melalui hydrocracker. Proses ini hanya menggunakan satu reaktor dan setiap
bahan baku yang pertama harus melalui tahap hydrotreated untuk menghilangkan
ammonia dan hidrogen sulfide atau katalis yang digunakan dalam reaktor tunggal
harus mampu untuk melakukan hydrotreating sekaligus hydrocracking.

Gambar 1.3 Flow Diagram Single Stage Hydrocracking

2. Single stage with recycle hydrocracking 

Unit hydrocracking yang paling banyak ditemui adalah unit dengan
konfigurasi single stage dengan recycle. Fresh feed dan hidrogen memasuki
reaktor setelah dipanaskan hingga mencapai temperatur reaksi melalui sejumlah
pre-heater dan heater. Effluent reaktor dipisahkan dalam sebuah separator, di
mana hidrogen dialirkan kembali ke sistem reaktor dengan tambahan make up
hidrogren. Fraksi liquid yang terpisah di dalamseparator dialirkan dalam sebuah
fraksinator di mana bottom produknya fraksinator tersebut sebagai unconverted
oil. Pada unit single stage hydrocracker dengan recycle ini, unconverted oil akan
diumpankan kembali kedalam reaktor bersama fresh feed. Dibawah ini adalah
blok diagram single stage with recycle hydrocracking.
 Gambar 2.4 Blok Diagram Single stage with recycle hydrocracking

3. Two stage recycle hydrocracking 

Konfigurasi two stage recycle hydrocracking juga banyak digunakan
khususnya untuk unit-unit dengan kapasitas yang besar. Pada unit dengan two
stage, reaksi hydrotreating dan cracking terjadi pada stage pertama. Effluent dari
stage pertama dipisahkan dan di fraksinasikan dengan unconverted oil-nya.
Unconverted oil hasil fraksinasi dikirim ke reaktor stage kedua dan hasilnya
bergabung dengan effluent reaktor stage pertama. Proses hydrocracking sistem
dua tahap prinsipnya sama dengan satu tahap, kecuali terdapat dua reaktor
tersusun secara seri, tiap reaktor mengandung tipe katalis yang berbeda.
Reaktor pertama menghilangkan kontaminan, penjenuhan aromatik, dan
sedikit beban konversi. Reaktor kedua kontinyu terhadap reaksi hydrocracking
dalam kehadiran H2S dan NH3. Setelah reaktor tahap pertama menyelesaikan
hydrotreating maupun hydrocracking, maka umpan reaktor tahap kedua hampir
bebas dari ammonia dan hyidrogen sulfida. Katalis yang baik digunakan adalah
logam mulia yang mempunyai kinerja tinggi seperti palladium dan platinum
karena rentan terhadap keracunan katalis akibat senyawa sulfur dan nitrogen.
Skema sederhana unit hydrocracking dua stage adalah sebagai berikut:

Gambar 1.5 Blok Diagram Two Stage Recycle Hydrocracking

 4. Separate hydrotreat two stage hydrocracking 
Variasi dari konfigurasi dua stage dengan sirkulasi hydrogen adalah
separatehydrotreat hydrocracking . Dengan konfigurasi ini, sirkulasi hidrogen
terpisah, sehingga memungkinkan terjadinya operasi pada stage kedua dengan
kadar hidrogen sulfide (dan amonia) nil (sangat sedikit).

Gambar 1.6 Blok Diagram Separate hydrotreat two stage hydrocracking

1.5 Reaksi Hydrocracking

Berikut urutan reaksi hydrocracking pada reaktor hydrocracker.

Gambar 1.7 Urutan reaksi hydrocracker

(Buku Pintar Migas Indonesia, 2012)

Secara umum, reaksi hydrocracking dimulai dengan pembentukan olefin

atau siklo-olefin pada sisi logam katalis. Selanjutnya sisi asam
akan menambahkan proton pada olefin atau siklo-olefin tersebut untuk
menghasilkan ion carbonium. Ion carbonium tersebut akan terrengkah menjadi ion
carbonium yang lebih kecil dan senyawa olefin yang lebih kecil. Produk tersebut
merupakan produk utama hydrocracking. Proses terminasi pada reaksi
hydrocracking terjadi dengan reaksi penjenuhan senyawa olefin pada sisi logam
katalisator. Berikut ini adalah tahapan reaksi pada rangkaian reaksi hydrocracking
terhadap suatu senyawa n-parafin.

Gambar 1.8 Reaksi hydrocracking terhadap olefin

Dari reaksi tersebut dapat diketahui bahwa pada awal reaksi hydrocracking
terbentuksenyawa olefin yang dikatalisis oleh sisi logam. Kemudian olefin
tersebut diubah menjadi ioncarbonium. Ion carbonium tersebut terisomerisasi
menjadi ion carbonium tersier yang lebih stabil. Selanjutnya terjadi perengkahan
ion carbonium tersebut pada ikatan pada posisi βterhadap muatan ion carbonium
tersebut. Posisi β merupakan ikatan kedua dari muatan ion. Ion carbonium dapat
bereaksi dengan olefin untuk mentransferkan muatan dari satu fragmen ke
fragmen lainnya.
Dengan cara ini muatan dapat ditransfer dari senyawa hidrokarbon
rantai pendek ke senyawa hidrokarbon rantai lebih panjang yang
dapat mengakomodasi muatan denganlebih baik. Akhirnya, reaksi penjenuhan
terhadap olefin terjadi pada sisi logam katalisator. Reaksi hydrocracking
merupakan reaksi yang selektif terhadap parafin dengan jumlah atom karbon yang
banyak. Hal ini terjadi dalam rangka mencapai kesetimbangan untuk
membentukolefin dengan jumlah atom karbon yang banyak. Di samping itu,
parafin dengan jumlah atomkarbon lebih banyak dapat mengadsorb lebih kuat. Ion
carbonium intermedia menyebabkan isomerisasi yang berlebih pada produk reaksi
khususnya pada α-metil isomer. Hal ini karena ioncarbonium tersier lebih stabil.
Oleh karena itu, produksi C1 dan C3.
 rendah karena produksi gashidrokarbon tersebut terjadi ketika terbentuknya ion
carbonium primer dan sekunder yangsebenarnya kurang dikehendaki. Senyawa-
senyawa lain seperti alkil-naften, alkil-aromat, dan lain sebagainya bereaksi
dengan mekanisme serupa melalui reaksi pembentukan ion carbonium. Selain
reaksi hydrocracking terhadap paraffin, reaksi utama yang terjadi antara lain yaitu
a. Reaksi hydrocracking paraffin

b. Reaksi hidrodealkilasi

c. Reaksi hidrodesiklisasi

Macam-macam reaksi samping dari hasil proses hydrocracking;

1. Penghilangan sulfur dilakukan dengan cara mengubah senyawa sulfur
organik menjadi hidrogen sulfide dan hidrocarbon.
2. Penghilangan nitrogen dilakukan dengan cara mengubah senyawa nitrogen
organik menjadi ammonia dan hidrocarbon.
3. Penghilangan oksigen dilakukan dengan cara mengubah senyawa oksigen
organik menjadi air dan hidrocarbon.
4. Penghilangan halida dilakukan dengan cara mengubah senyawa halide
menjadi chlorideacid dan hidrocarbon.
5. Penjenuhan olefin dilakukan dengan cara meng-hydrogenasi senyawa
olefin menadi parafn. Tujuan penjenuhan olefin adalah untuk peningkatan
stabilitas produk saat penyimpanan (warna dan sediment).
6. Penghilangan metal : senyawa organik metal akan terdekomposisi dan
metal akan secara permane diserap atau bereaksi dengan katalis. Metal ini
merupakan racun katalis yang permanen (tidak dapat dihilabngkan).
 Reaksi samping yang terjadi secara paralel adalah reaksi dekomposisi
senyawa sulfur,nitrogen dan oksigen serta reaksi hidrogenasi olefin dan aromat.

a. reaksi dekomposisi

b. reaksi hidrogenasi

1.6 Kondisi Operasi Hydrocracking

Kondisi operasi hydrocracking secara umum dapat berupa :
 Tekanan kg/cm2  = 120 –  150
 Temperatur (oC)  = 350-450
 Rasio gas H2/hydrocarbon (mol/mol)  = 20
(lt/lt)  = 1000
 Konversi umpan (% wt)
Hydrocracking satu tahap  = 30 – 60
Hydrocracking dua tahap = 50 – 70
 DAFTAR PUSTAKA
Agus. 2012. Kilang Minyak .http://www.agussuwasono.com/artikel/teknologi/oil-
knowledge/348-kilang-minyak-bumi.htmldiakses pada tanggal 18 Juni 2014.
Anonim.2012.Refinery and Hydrocracking Process.http://www.scribd.com/doc/9
6453380/Refinery-06-Hydrocracking-Process. Diakses tanggal 17 Juni 2014
pukul 20.00 WIB.
Tim Penyusun. 2012. Buku Pintar Migas Indonesia. Jakarta