LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (MAGANG INDUSTRI)

ANALISIS PENGARUH PENGGUNAAN RESIN EPOXY PADA

PASTA ANTI KOROSI DALAM PRODUK ALKYD TOPCOAT
DITINJAU TERHADAP KETAHANAN KOROSI

DI PT PROPAN RAYA INDUSTRIAL COATING AND CHEMICALS

TANGERANG

Disusun sebagai
Salah satu syarat kelulusan
Tahun Pelajaran 2020/2021

Oleh:
FAURINNISA MAHENDARU
NIS : 179156

KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R.I.

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA INDUSTRI
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN SMTI YOGYAKARTA
2021

i
SURAT PENGANTAR PRAKTIK KERJA INDUSTRI

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktik Kerja Industri ini telah diterima dan disahkan oleh :
PT PROPAN RAYA INDUSTRIAL COATING AND CHEMICALS ,
TANGERANG

Pada Tanggal : 26 Februari 2021

Menyetujui, Mengetahui,
PD Manager Pembimbing Industri

Mohamed Batcha Shaik Dawood Ilham Ditama, S.Si. M.Si

iii
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktik Kerja Industri ini telah diterima dan disahkan oleh :
SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN SMTI YOGYAKARTA

Pada Tanggal : 27 April 2021

Mengetahui,

Pembimbing Sekolah

Dianita Indrawati, S.Si

NIP 19861210 201502 2 001

iv
SURAT KETERANGAN TELAH MELAKSANAKAN PRAKTIK
KERJA INDUSTRI

v
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan
rahmat dan hidayah-Nya sehingga penyusunan laporan Praktik Kerja Industri
di PT. Propan Raya Industrial Coating and Chemicals ini dapat selesai tanpa
hambatan dan kendala yang berarti.
Laporan Praktik Kerja Industri dibuat untuk memenuhi salah satu syarat
kelulusan tahun pelajaran 2020/2021, dengan berdasarkan Praktik Kerja
Industri selama periode 14 September 2020 – 28 Februari 2021.
Laporan Praktik Kerja Industri ini disusun berdasarkan penjelasan
pembimbing maupun karyawan, wawancara, percobaan, dan data yang
diperoleh melalui pengamatan. Sejak penyusunan sampai dengan tahap
pengesahan laporan ini banyak pihak yang membantu sehingga pada
kesempatan ini penyusun mengucapkan terimakasih kepada:
1. Dr. Hendra Adidarma, Dipl. Chem, selaku Direktur Utama PT. Propan
Raya Industrial Coating and Chemicals,
2. Bapak Mohamed Batcha Shaik Dawood selaku Manager PD Marine &
Protective Coating di PT. Propan Raya Industrial Coating and Chemicals,
3. Bapak Ilham Ditama S.Si., M.Si. selaku Pembimbing di PT. Propan Raya
Industrial Coating and Chemicals,
4. Ibu Rr. Ening Kaekasiwi, ST.,MP., selaku Kepala SMK SMTI Yogyakarta
yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan Praktik Kerja
Industri,
5. Ibu Dianita Indrawati, S.Si, selaku Pembimbing di SMK SMTI Yogyakarta
yang telah mengarahkan dan membimbing kami dari penyusunan Laporan
Praktik Kerja Industri hingga selesai,
6. Orang tua serta keluarga saya yang telah memberikan dukungan material
dan spiritual selama Praktik Kerja Industri,
7. Seluruh rekan dan karyawan PT. Propan Raya Industrial Coating and
Chemicals yang telah menjadi keluarga kedua saya selama Praktik Kerja
Industri,

vi
8. Semua pihak yang telah membantu pelaksanaan Praktik Kerja Industri dan
penyusunan laporan ini baik secara langsung maupun secara tidak langsung
yang tidak dapat saya sebutkan satu per satu.
Penyusun memohon maaf kepada seluruh karyawan PT. Propan Raya
Industrial Coating and Chemicals dan pihak lain apabila selama kegiatan
Praktik Kerja Industri dan penyusunan laporan ini ada hal-hal yang kurang
berkenan.
Laporan Praktik Kerja Industri ini masih terdapat banyak kekurangan
dan kesalahan baik dari segi materi maupun penyajian. Oleh sebab itu penyusun
dengan senang hati menerima saran dan kritik yang bersifat membangun demi
perbaikan laporan ini.
Demikian laporan ini dibuat semoga dapat bermanfaat dan menambah
wawasan bagi pembaca dan membantu pembuatan laporan pada masa yang
akan datang.

Tangerang, Februari 2021

Hormat kami,

Penyusun

vii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..........................................................................................i
SURAT PENGANTAR PRAKTIK KERJA INDUSTRI ................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... iii

LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................... iv

SURAT KETERANGAN TELAH MELAKSANAKAN PRAKTIK KERJA

INDUSTRI .................................................................................................... v

KATA PENGANTAR .................................................................................. vi

DAFTAR GAMBAR ..................................................................................... x

DAFTAR TABEL ........................................................................................ xi

DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................ xii

INTISARI ................................................................................................... xiii

BAB I PENDAHULUAN .............................................................................. 1

A. Latar Belakang Pelaksanaan Prakerin .................................................... 1

B. Tujuan Prakerin ..................................................................................... 2

C. Ruang Lingkup ...................................................................................... 3

D. Sistematika Pengumpulan Data .............................................................. 3

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................... 5

A. Profil Perusahaan ................................................................................... 5

B. Sejarah Singkat Perusahaan................................................................... 5

C. Lokasi Perusahaan ................................................................................. 9

D. Struktur Organisasi dan Personal ......................................................... 10

E. Tugas Pokok dan Fungsi Unit Kerja .................................................... 13

BAB III PELAKSANAAN PRAKERIN ...................................................... 14

A. Dasar Teori .......................................................................................... 14

viii
 1. Korosi ............................................................................................... 14

2. Cat anti korosi ................................................................................... 15

3. Resin alkyd ....................................................................................... 15

4. Resin Epoxy...................................................................................... 18

5. Pigment anti korosi ........................................................................... 18

6. Solvent atau pelarut........................................................................... 20

B. Prosedur Kerja ..................................................................................... 22

1. Persiapan Alat dan Bahan ................................................................. 22

2. Proses Pembuatan ............................................................................. 23

3. Pengujian Kualitas ............................................................................ 26

C. Data Analisis ...................................................................................... 29

BAB IV PEMBAHASAN ............................................................................ 32

BAB V PENUTUP ...................................................................................... 40

A. Kesimpulan ....................................................................................... 40

B. Saran-saran ........................................................................................ 40

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 41

LAMPIRAN ................................................................................................ 42

ix
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Logo Propan Raya I.C.C........................................................... 5

Gambar 2. 2 PT. Propan Raya I. C. C. Kantor Pusat (Gatsu) ....................... 10
Gambar 2. 3 Struktur Propan Raya Group................................................... 11
Gambar 2. 4 Struktur Organisasi PD Jatake dan Cikupa ............................. 12
Gambar 3. 1 Reaksi Polimerisasi Pembentukan Alkyd Resin Satu Tahap .... 16
Gambar 3. 2 Struktur resin alkid ideal yang berasal dari gliserol dan ftalat . 17
Gambar 3. 3 Struktur epoxy bisphenol A .................................................... 18
Gambar 3. 4 Struktur xylene ....................................................................... 20
Gambar 3. 5 Sifat Fisika n-Butanol............................................................. 21
Gambar 3. 6 Karakteristik Solven Mineral Turpentin .................................. 22
Gambar 3. 7 Dimensi Geometric ............................................................... 23
Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Produksi ................................................ 26

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Data Pengujian NV, SG, Viskositas, dan fineness pada Pasta Anti
Korosi .......................................................................................... 29
Tabel 3. 2 Data Pengujian Viskositas, SG, dan NV Pada cat alkyd SUPER
WHITE ........................................................................................ 29
Tabel 3. 3 Data Pengujian SST 250 jam ...................................................... 30
Tabel 3. 4 Data Pengujian SST 350 jam ...................................................... 30
Tabel 3. 5 Data Pengujian SST 500 jam ...................................................... 31
Tabel 3. 6 Data Pengujian SST 650 jam dan Adhesi .................................... 31

xi
 DAFTAR LAMPIRAN

1. Hasil Pengujian SST 250, 350, 500, dan 650 jam........................................42

2. Hasil Pengujian Adhesi................................................................................43
3. Laporan Harian bulan September................................................................45
4. Laporan Harian bulan Oktober....................................................................61
5. Laporan Harian bulan November................................................................81
6. Laporan Harian bulan Desember................................................................99
7. Laporan Harian bulan Januari...................................................................111
8. Laporan Harian bulan Februari.................................................................124

xii
 ANALISIS PENGARUH PENGGUNAAN RESIN EPOXY PADA
PASTA ANTI KOROSI DALAM PRODUK ALKYD TOPCOAT
DITINJAU TERHADAP KETAHANAN KOROSI
Oleh:
Faurinnisa Mahendaru

INTISARI

Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara
suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya. Pencegahan korosi pada besi
atau logam lain, salah satunya dapat dilakukan dengan cara pengecatan dengan
menggunakan cat anti korosi atau cat besi. Cat besi biasanya menggunakan perekat
utamanya berupa alkyd, namun alkyd bersifat kurang tahan terhadap bahan kimia
dan cuaca apabila dibandingkan dengan resin epoxy yang memiliki ketahanan
terhadap bahan kimia yang baik. Analisis ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh
penggunaan resin epoxy pada pasta anti korosi yang digunakan sebagai bahan
tambahan pada cat besi. Metode penelitian yang digunakan yaitu
mengkombinasikan resin alkyd dan resin epoxy pada pasta anti korosi dengan
perbandingan alkyd : epoxy = 70:30, 50:50, 30:70, dan 0:100 dengan penambahan
pasta ancor dilakukan sebanyak 8% dari total formula cat alkyd topcoat. Pengujian
yang dilakukan pada setiap sampel adalah Uji Salt Spray Test (SST) dan adhesi
yang akan dibandingkan dengan standar, dimana pengujian SST dilakukan pada
film cat dengan ketebalan 80 μm dan dilakukan pengamatan setelah 250, 350, 500,
dan 650 jam paparan. Hasil yang diperoleh dari penelitian ini yaitu penggunaan
resin epoxy dalam jumlah yang lebih besar akan meningkatkan ketahanan terhadap
korosi dan daya lekat film pada substrat, sehingga dapat diketahui bahwa hasil
penelitian yang paling baik diperoleh pada sampel dengan formulasi alkyd:epoxy
pada pasta ancor sebesar 0:100. Hasil penelitian tersebut telah sesuai dengan teori
yang menyatakan bahwa semakin banyak penambahan resin epoxy, akan
meningkatkan daya lekat film dan ketahanan terhadap korosi.
Kata kunci : Korosi, Salt Spray Test, Cat besi

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Pelaksanaan Prakerin

Sekolah Menengah Kejuruan SMTI Yogyakarta merupakan salah satu
sekolah kejuruan negeri di bawah Departemen Perindustrian, dengan tiga
bidang keahlian yaitu Kimia Industri, Kimia Analisis, dan Teknik
Mekatronika yang bertujuan mencetak tenaga kerja menengah di bidang
industri yang terampil dan handal serta memiliki kemampuan sebagai berikut:
1. Operator Industri menengah dan kecil,
2. Laboran di lingkungan balai, lembaga pendidikan, perusahaan, dan
lembaga pemerintahan lainnya,
3. Penyuluhan lapangan di sekitar industri kecil,
4. Wirausahawan,
5. Ahli dalam mengoperasikan alat-alat industri.
Pelaksanaan program Praktik Kerja Industri merupakan salah satu upaya
SMK SMTI Yogyakarta untuk mencapai tujuan tersebut. Program ini
merupakan kegiatan intrakulikuler dalam kurikulum SMK SMTI Yogyakarta
dan merupakan salah satu syarat kelulusan.
Praktik Kerja industri merupakan praktik keahlian produktif yang
dilaksanakan di industri, berbentuk melakukan pekerjaan produksi atau jasa
(pekerjaan yang sesungguhnya) di Industri.
SMK SMTI Yogyakarta pada Tahun Ajaran 2020/2021, menetapkan
bahwa siswa kelas IV dengan kompetensi kejuruan Kimia Analisis wajib
melaksanakan Praktik Kerja Industri selama 6 bulan di perusahaan, balai, atau
laboratorium serta menyusun laporannya. Hal ini bertujuan agar siswa dapat
benar-benar mengetahui lingkup lingkungan kerja, selain itu Praktik Kerja
Industri juga merupakan salah satu syarat kelulusan bagi siswa SMK SMTI
Yogyakarta.

1
 2

B. Tujuan Prakerin
Adapun tujuan diadakannya Praktik Kerja Industri yaitu:
1. Latihan Kerja
a. Dengan Praktik Kerja Industri siswa dilatih bekerja sesuai jam kerja di
Perusahaan/instansi.
b. Siswa diharapkan dapat berperan sebagai pekerja yang bertanggung
jawab di bidangnya.
2. Latihan Penyesuaian Lingkup Kerja
Selama Praktik Kerja Industri siswa akan bergaul dengan pimpinan
maupun karyawan, sehingga mempunyai pengalaman dalam hal bekerja
sama dengan rekan sekerja.
3. Latihan Kedisiplinan Sebagai Karyawan
a. Praktik Kerja Industri merupakan wahana pengenalan dan latihan
mematuhi tata tertib atau peraturan yang berlaku di
Perusahaan/Instansi.
b. Jika terjadi pelanggaran terhadap tata tertib/peraturan, dimohon
Perusahaan/Instansi memberikan teguran, sanksi ataupun tindakan
lainnya serta mencantumkan hal tersebut dalam lembar penilaian,
sehingga sekolah dapat memberikan pembinaan lebih lanjut.
4. Studi Banding
Sebagai studi perbandingan antara ilmu yang telah diperoleh di
sekolah dengan penerapannya di Perusahaan/ Instansi. Siswa diharapkan
mampu melihat, mengamati, memahami, dan membandingkan operasi
dengan proses produksi yang dijalankan di perusahaan serta dapat
memecahkan suatu masalah di perusahaan tempat melaksanakan Praktik
Kerja Industri.
5. Latihan Penyusunan Laporan
Semua data yang diperoleh selama Praktik Kerja Industri diolah dan
dituangkan dalam laporan kerja, dengan tujuan:
a. Siswa memiliki keterampilan dalam hal menulis laporan.
b. Melatih siswa dapat menuangkan bahasa laporan secara tertulis.
 3

c. Melatih siswa bertanggung jawab terhadap apa yang dikerjakan.

Dalam hal ini siswa diberi tugas:
a. Membuat laporan kegiatan harian dan lembar kerja selama
Praktik Kerja Industri dengan pengesahan pembimbing dari
Perusahaan/Instansi dan dari pembimbing sekolah.
b. Membuat laporan Praktik Kerja Industri atas nama perorangan yang
disahkan oleh Pihak Perusahaan/Instansi dan Pihak Sekolah.

C. Ruang Lingkup
Bidang Praktik Kerja Industri tersebut meliputi:
1. Poduksi (Operator Produksi).
2. Quality Control/Quality Analysis (Pengendalian Mutu).
3. Penelitian dan Pengembangan Laboratorium.
4. Health and Safety Enviroment.
5. Pengolahan Limbah.
6. Kontrol Proses.
7. Sistem Tata Letak Pabrik.
8. Manajemen Sumber Daya Manusia.
9. Manajemen Pemasaran.

D. Sistematika Pengumpulan Data

1. Metode Observasi
Metode ini adalah satu tahap awal dimana praktikan terlebih dahulu
menjalani proses pengenalan lingkungan perusahaan maupun
laboratorium, dimana pada jangka waktu tertentu dalam metode ini,
praktikan juga memasuki masa pelatihan awal mengenai parameter yang
dikerjakan di laboratorium.
2. Metode Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan mengambil bahan pustaka untuk
mengetahui prinsip dasar atau landasan teoritis analisis kimia. Bahan
pustaka tersebut berupa buku khusus atau diklat pelatihan yang terdapat
 4

pada Perusahaan tempat melakukan Praktik Kerja Industri. Berikut

beberapa langkah-langkah untuk melakukan metode literatur:
a. Pengambilan data
Pertama-tama praktikan menetapkan judul laporan yang akan
disusun, selanjutnya praktikan memasuki tahap pengumpulan data
dari hasil analisis laboratorium sebagai bahan bukti nyata di
laporan.
b. Pengolahan data
Setelah keseluruhan data hasil analisis terkumpul maka
praktikan mengolah data tersebut sesuai dengan parameter yang
dianalisis hingga didapatkan hasil analasis yang dicari.
c. Evaluasi dan konsultasi dengan pembimbing
Hasil analisis yang telah didapat kemudian diperlihatkan
kepada pembimbing untuk dikoreksi, jika terdapat kesalahan atau
kekeliruan. Tahap evaluasi dan konsultasi tidak dapat ditempuh jika
di dalam pekerjaan analisis praktikan menemui kesulitan atau
masalah yang penyelesaiannya tidak ditemukan secara jelas di
sumber pustaka.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Profil Perusahaan
Nama Perusahaan : PT. Propan Raya Industrial Coating and
Chemicals
Nama Pemilik Perusahaan : DR. Hendra Adidarma Dipl. Chem
Bentuk Badan Hukum : Persero Terbatas (PT)
Pabrik Pusat : Jalan Gatot Subroto Km. 8 Tangerang
15810
Telp. : 5919577
Fax. : 63854280/8
: Jalan Raya Serang km. 12, Cikupa,
Plant Cikupa Tangerang, Banten,
Telp. : (021) 5919577
Fax : (021) 5919022

Gambar 2. 1 Logo Propan Raya I.C.C

B. Sejarah Singkat Perusahaan

Pada tahun 1978 berdiri sebuah perusahaan Transchemie yang dipimpin
oleh Dr. Hendra Adidarma Dipl. Chem, yang berkantor pusat di Jalan Kyai Tapa
nomor 216 Grogol, Jakarta. Kemudian pada tahun 1979, Transchemie berganti
nama menjadi PD Propan, baru pada tahun 1981 PD Propan berganti nama
menjadi PT. Propan Raya I. C. C.
PT. Propan Raya I. C. C. adalah sebuah perusahaan manufaktur yang
bergerak khusus dibidang chemical coating atau lebih dikenal dengan istilah

5
 6

“CAT”. PT. Propan Raya I. C. C. mempunyai konsentrasi pasar di bidang

finishing kayu untuk kerajinan rotan dan mebel sehingga menjadikannya
perusahaan cat nomor 1 untuk wood finishing.
PT. Propan Raya I. C. C. Memiliki visi, “To Be The Most Innovative
Surface Coating Company with World Class Quality” berhasil merambah ke
bidang lain dan menguasai pasar decorative paint sehingga menjadikannya
“The Paint Specialist”. Hal ini dibuktikan dengan keberhasilannya meraih
sertifikat ISO 9001 yang menjamin mutu dan kualitas produknya.
PT. Propan Raya I. C. C. mempunyai misi yang terdiri dari :
1. Memberikan komitmen untuk menjaga mutu dan kualitas produk agar
para pelanggannya selalu mendapatakan yang terbaik, dengan tetap
memperhatikan kualitas pelayanan dan fungsi dari produk tersebut.
2. Mengembangkan seluruh karyawannya menjadi orang-orang yang
berpengetahuan, kreatif, dan inovatif.
3. Menjadi pemain terdepan dalam bidang wood coating di seluruh Asia
Timur.
4. Mengembangkan cat yang ramah lingkungan sesuai dengan standar
lingkungan.
Didukung oleh lebih dari 2.000 orang karyawan, PT. Propan Raya
I. C. C. mampu menghasilkan produksi sampai dengan 30.000 militon per tahun
dengan jaringan distribusi yang terdiri dari 18 cabang, 16 distributor, 23 PSC
(Propan Service Centre), dan 9.000 outlet yang tersebar di seluruh Indonesia
sehingga kami menjamin pengiriman yang cepat dan tepat. Bahkan sampai saat
ini PT. Propan Raya I. C. C. telah merambah dunia Internasional yang dimulai
dari Malaysia dan Vietnam.
Ultran, Impra dan Propan merupakan merk-merk dari produk
PT. Propan Raya I. C. C.yang sangat dikenal oleh kalangan profesional, retail
maupun industrial.
Selain produk-produk di atas, PT. Propan Raya I. C. C. juga
mengembangkan produk yang ramah lingkungan untuk mendukung gerakan
peduli lingkungan sesuai dengan Standar Internasional.
 7

Demi meraih kepuasan pelanggan dan menciptakan hubungan yang baik

dengan para pelanggannya, PT. Propan Raya I. C. C. juga terus menerus
menyelenggarakan berbagai pelatihan produk, pameran, dan seminar agar merk-
merk produknya semakin dikenal dan dapat membawanya menjadi perusahaan
cat nomor satu di Asia.
Pada tahun 1979, industri finishing kayu untuk rotan dan furniture belum
berkembang di Indonesia. DR. Hendra Adidarma Dipl. Chem, tertantang untuk
mengembangkan sistem finishing kayu yang cocok dengan permintaan pasar
dan sekaligus meningkatkan level teknologinya. Beliau mendirikan pabrik cat
kecil dengan hanya 10 staff, yang bernama PD Propan Chemicals. Pada masa
berdirinya, aktivitas di pabrik berfokus pada pengembangan sistem finishing
kayu. Sejak saat itu, beberapa seri produk inovatif telah dikembangkan.
Perusahaan tersebut selanjutnya berganti nama menjadi PT. Propan Raya
I. C. C. dan tumbuh dengan cepat disebabkan kesiapan perusahaan memenuhi
permintaan pasar untuk produk finishing kayu. Merupakan awal yang sederhana
yang akhirnya menghasilkan sukses yang hebat.
Berikut ini sejarah berdirinya perusahaan, cabang-cabang, PSC (Propan
Service Center) License and Joint Venture :
1979
PD. Propan Chemicals.
1983
Berganti menjadi PT. Propan Raya Industrial Coatings & Chemicals (I. C. C.).
1983
Cabang Surabaya.
1985
Lisensi dari of N.V.Teodur-Holland untuk bubuk cat.
1985
Cabang Bandung.
1987
Cabang Semarang.
1988
 8

Lisensi dari Ernst Platt Bochum – Germany untuk lapisan anti karat.
1989
License of Union Paint, Japan for Japanese PU – wood coating and concrete
panel resin.
1990
Cabang Medan.
1990
Cabang Jakarta.
1991
License of CIBA – Singapore, for epoxy industrial flooring system.
1992
PT. Herberts Powder Coating Indonesia, a joint venture with Herbets Gmbh –
Germany, (now Dupont Powder Coating) for powder paint.
1995
Cabang Palembang.
1996
Cabang Denpasar.
1997
Jakarta Roxy Mas (later moved to Kyai Tapa) & Kelapa Gading PSC.
1997
Surabaya Darmo Park PSC, Bandung PSC, Denpasar PSC.
1997
Cirebon Branch & PSC.
1998
Jakarta Fatmawati PSC, Jepara PSC.
1998
Samarinda Branch.
1998
Makassar Branch.
2000
Yogyakarta PSC, Pontianak Branch PSC, Lampung PSC, Surabaya RMI
 9

PSC.
ISO – 9001 Certification in April 2000
2001
Banjarmasin Branch & PSC, Makassar PSC.
2002
Bekasi PSC.
2004
Semarang PSC.
2006
Lippo Karawaci PSC.

C. Lokasi Perusahaan
PT. Propan Raya I. C. C. berlokasi di Jalan Gatot Subroto Km. 8,
Tangerang, Banten. Kantor Pusat (Gatsu) ini digunakan untuk kegiatan
administrasi dan fisik perusahaan. Sedangkan, untuk tempat produksi PT.
Propan Raya I. C. C. memiliki 2 lokasi berbeda, yang pertama berlokasi di Jalan
Gatot Subroto Km. 6,5, Kadu Jaya, Curug, Tangerang, Banten atau biasa
disebut Pabrik Jatake dan yang kedua berlokasi di Jalan Raya Serang Km. 12,5,
Cirewed, Sukadamai, Cikupa, Tangerang, Banten atau biasa disebut Pabrik
Cikupa.
Seluruh proses produksi berlangsung di Pabrik Jatake dan Pabrik Cikupa,
mulai dari kontrol bahan baku sampai menyuplai produk jadi ke cabang daerah.
Termasuk proses Quality Control (QC) dan Product Development juga
dilakukan di kedua pabrik tersebut.
PT. Propan Raya I. C. C. terletak di Kota Tangerang, sehingga memiliki
akses transportasi yang mudah. Ketersediaan tenaga kerja dan pencarian
pasar/customer juga mudah. Kendaraan pengirim bahan baku dari pusat juga
masuk ke pabrik dengan akses jalan yang mudah.
 10

Gambar 2. 2 PT. Propan Raya I. C. C. Kantor Pusat (Gatsu)

D. Struktur Organisasi dan Personal

PT. Propan Raya I. C. C. dikelola oleh dewan komisaris dan direksi yang
sekaligus merupakan pemilik PT. Propan Raya I. C. C. Susunan anggota dewan
komisaris dan direksi:
1. Komisaris utama perseron.
2. Komisaris perseroan.
3. Direktur utama perseroan.
Selain dewan komisaris dan direksi, operasional PT. Propan Raya
I. C. C. juga dikendalikan oleh para General Manager yang masing-masing
memimpin untuk setiap departemennya.
1. Finance and Administration Departement.
2. Marketing and Service Departement.
3. Procurement Departement.
4. Technical Departement.
5. Plant Departement.
 11

Propan Raya Group

Indonesia Vietnam Malaysia Dupon Powder

Coating

PT. Propan Alkana Vietnam Alkana Indonesia

Raya I. C. C. Performace Malaysia (DPCI)

Coating Performance

PT. Alkindo Coating

Mitra Raya

PT. Propan
Decorindo Raya

PT. Silverindo

PT. Darma
Nusantara

PT. Bionic
Natura

PT. Platindo
Cipta Raya

PT. Servis Indo

Raya

Gambar 2. 3 Struktur Propan Raya Group

 12

Struktur Organisasi Laboratorium PD Pabrik

Jatake dan Cikupa

Board Of Director

R & D Center Division

R & D PU, UV, DEWC, PUC, PCR Departement

R & D NC, WB Interior Aerosol Departement

R & D wood care dan katalis asam departemen

R & D Building Construction Flooring, MPC, Pigment

R & D Colour Matcing dan sampel basah unit

R & D Architectual Paint Departement

R & D Administration Unit

R & D Pengolahan dead moving dan scale up

Gambar 2. 4 Struktur Organisasi PD Jatake dan Cikupa

 13

E. Tugas Pokok dan Fungsi Unit Kerja

Departemen Product Development adalah departemen yang mempunyai
tugas untuk mengembangkan suatu product yang baru, lebih baik, dan tepat
sasaran untuk customernya.
Tujuan dibentuknya Departemen Product Development adalah untuk
menciptakan dan mengembangkan produk baru yang innovative dengan
formulasi yang tepat, sehingga produk akan tepat waktu dan tepat sasaran sesuai
dengan permintaan customer.
Adapun fungsi dari Departemen Product Development antara lain :
1. Sebagai sebuah departemen riset dan pengembangan,
2. memanfaatkan bahan baku, baik finish good, raw material maupun semi
good,
3. mereview kembali suatu product agar berdaya saing tinggi,
4. membuat suatu produk yang dapat diterima oleh customer,
5. membantu memecahkan masalah yang ada pada customer,
6. membantu memecahkan masalah yang ada pada produksi.
 BAB III
PELAKSANAAN PRAKERIN

ANALISIS PENGARUH PENGGUNAAN RESIN EPOXY PADA PASTA

ANTI KOROSI DALAM PRODUK ALKYD TOPCOAT DITINJAU
TERHADAP KETAHANAN KOROSI
A. Dasar Teori
1. Korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara
suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan
senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi
disebut perkaratan. Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi.

Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen

(udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau
karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang
berwarna coklat-merah.

Korosi merupakan proses elektrokimia. Pada korosi besi, bagian tertentu

dari besi itu berlaku sebagai anode, di mana besi mengalami oksidasi.

Fe(s) <--> Fe2+(aq) + 2e

Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi itu
yang bertindak sebagai katode, di mana oksigen tereduksi.

O2(g) + 4H+(aq) + 4e <--> 2H2O(l)

atau

O2(g) + 2H2O(l) + 4e <--> 4OH-(aq)

Ion besi(II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk

ion besi(III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, yaitu
karat besi. Mengenai bagian mana dari besi itu yang bertindak sebagai anode
dan bagian mana yang bertindak sebagai katode, bergantung pada berbagai
faktor, misalnya zat pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu.

14
 15

Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena
logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan.
Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau
tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda
potensial terhadap elektrode lainnya yang akan sangat berbeda bila masih
bersih dari oksida.
Pencegahan korosi pada besi atau logam lain, salah satunya dapat dilakukan
dengan cara pengecatan dengan menggunakan cat anti korosi atau cat besi,
yang berfungsi untuk melindungi besi dari kontak dengan air dan udara.

2. Cat anti korosi

Cat adalah istilah umum yang digunakan untuk keluarga produk yang
digunakan untuk melindungi dan memberi warna pada suatu objek atau
permukaan dengan melapisinya dengan lapisan berpigmen. Cat dapat
digunakan sebagai pelapis permukaan yang berfungsi untuk melindungi
benda seperti besi, seng, kayu, dan tembok dengan membentuk lapisan tipis.
Selain itu cat juga memiliki fungsi lain yaitu sebagai yang memberikan
keindahan pada permukaan yang dilapisi (Irawan, 2011).
Cat besi adalah cat yang digunakan untuk melapisi bahan atau material
bahan yang terbuat dari besi atau baja. Cat besi berfungsi sebagai cat anti
korosi atau cat tahan korosi. Cat besi biasanya menggunakan perekat
utamanya adalah alkyd. Cat Alkyd Synthetic merupakan jenis cat yang
memiliki tekstur kilap (gloss) tinggi. Banyak yang digunakan sebagai cat
finishing untuk interior dan eksterior. cat alkyd banyak digunakan karena
memiliki beberapa kelebihan, diantaranya = harga lebih ekonomis, mudah
diaplikasikan karena merupakan cat 1 komponen, perawatan mudah, adhesi
untuk kayu dan metal cukup baik, dan daya tahan terhadap korosi cukup baik.

3. Resin alkyd
Alkyd resin merupakan bagian dari produk polimer dengan proses
polimerisasi kondensasi. Alkyd resin banyak digunakan dalam industri cat,
coating, serta pembentukan film (Sandler, 1994). Alkyd adalah poliester yang
 16

dimodifikasi dengan penambahan asam lemak dan komponen lainnya. alkyd

berasal dari poliol dan asam dikarboksilat atau anhidrida asam karboksilat.
Dimasukkannya asam lemak memberikan kecenderungan untuk membentuk
lapisan fleksibel. Resin alkyd dapat dimodifikasi dengan berbagai asam dan
alkohol, dan digunakan dalam berbagai aplikasi. Khususnya, yang
dimodifikasi dengan asam lemak tak jenuh, minyak pengering, rosin, resin
fenol, dll. Digunakan sebagai cat. 70% dari semua resin alkid adalah jenis
minyak dan lemak yang dimodifikasi, sebagian besar untuk cat, dan ada
kegunaan lain sebagai perekat. ASTM mendefinisikan alkyd sebagai resin
sintetis terbuat dari polyhydric alcohol dan polybasic acid yang dimodifikasi
dengan minyak nabati atau asam lemak (ASTM vol 601 D16-82a dalam Jones,
1983).
Stoye dalam Ogunniyi dan Odetoye (2007) menyebutkan bahwa
metode pembuatan alkyd resin ada dua. Metode pertama adalah proses satu
tahap, dimana alkyd modifikasi minyak dibuat dari reaksi polimerisasi
kondensasi antara asam lemak atau minyak, polyhydric alcohol, dan dibasic
acid atau anhydride.

Gambar 3. 1 Reaksi Polimerisasi Pembentukan Alkyd Resin Satu Tahap

Ada dua jenis resin alkyd, pengeringan (termasuk semi pengeringan) dan
tanpa pengeringan. Kedua jenis ini biasanya dihasilkan dari asam
dikarboksilat atau anhidrida, seperti ftalat anhidrida atau anhidrida maleat ,
dan poliol , seperti trimetilolpropana , gliserin , atau pentaeritritol .
 17

Gambar 3. 2 Struktur resin alkid ideal yang berasal dari gliserol dan ftalat
anhidrida
Untuk resin "pengeringan", trigliserida berasal dari asam lemak tak jenuh
ganda (sering kali berasal dari minyak nabati dan nabati , misalnya minyak
biji rami ). Alkyd yang mengering ini diawetkan di udara. Kecepatan
pengeringan dan sifat pelapis tergantung pada jumlah dan jenis minyak
pengering yang digunakan (lebih banyak minyak tak jenuh ganda berarti
reaksi lebih cepat di udara) dan penggunaan garam logam, yang disebut bahan
pengering minyak . Ini adalah kompleks logam yang mengkatalisasi ikatan
silang dari situs tak jenuh

Namun disamping kelebihan yang dimiliki, cat alkyd memiliki beberapa

kekurangan diantaranya kurang tahan terhadap bahan kimia dan cuaca. Agar
diperoleh ketahanan yang lebih baik atau hampir menyerupai cat 2 komponen,
maka penggunaan resin alkyd pada cat anti karat dapat disubstitusi dengan
menggunakan resin epoxy.

Resin Epoxy biasa digunakan sebagai bahan adhesif dan lapisan

pelindung yang sangat baik karena memiliki kekuatan yang tinggi, dan daya
rekat yang kuat. Selain itu epoxy juga baik dalam ketahanan terhadap bahan
kimia, sifat dielektrik dan sifat isolasi, penyusutan rendah, stabilitas dimensi
dan ketahanan lelahnya . Karena Ketahanan korosi yang baik, ketahanan dan
kekuatan tinggi untuk rasio berat, maka resin epoxy dapat digunakan sebagai
pengganti resin alkyd pada cat anti karat
 18

4. Resin Epoxy
Epoxy merupakan resin atau polymer yang mengandung gugus fungsi
epoxida. Polimer ini reaktif sehingga dapat direaksikan atau disambung silang
(cross-link) dengan senyawa Amina maupun amida sebagai ko-reaktan. Ko-
reaktan ini sering disebut sebagai pengeras (hardener) atau curing agent.
Penggunaan resin epoksi pada pelapisan (cat) memiliki kelebihan diantaranya
 Kandungan bahan organaik yang dapat menguap (VOC) bisa rendah.

 Daya tahan terhadap pelarut/air sangat baik.

 Tahan terhadap bahan kimia

 Lapisannya kokoh, keras dan merata.

 Daya rekat sangat bagus

 Ketahanan abrasi sangat baik

Untuk keperluan coating, senyawa yang paling umum dipergunakan sebagai

bahan baku adalah Epoxy Bisphenol A, yaitu polimer epoxy yang dibentuk dari
senyawa diphenilol propana dengan epikhlorhidrin dengan panjang rantai
polimer biasanya dinyatakan sebagai berat equivalen epoxy atau Epoxy
Equivalent Weight (EEW)

Gambar 3. 3 Struktur epoxy bisphenol A

Disamping penggunaan resin epoxy sebagai pengganti resin alkyd pada cat
anti karat, penambahan suatu zat untuk mencegah korosi juga diperlukan.
Pada penelitian ini, zat yang ditambahkan yakni pasta anti korosi (Pasta
ANCOR) yang terbuat dari pigment anti korosi sebagai bahan utamanya.

5. Pigment anti korosi

Fungsi pigment anti korosi pada cat adalah untuk mencegah terjadinya
korosi pada substrat yang dilindungi oleh cat. Metode perlindungan korosi
pada cat umunya terbagi menjadi tiga Jenis perlindungan, yaitu :
a. Barrier
 19

Meminimalisir penetrasi elektrolit kedalam substrat, menaikan ketebalan

cat. Contoh pigment/extender : Micaceous iron oxide, Glass flake.

b. Galvanis
Bertindak sebagai anoda korban. Contoh : Zinc dust, Alumimium powder.
c. Inhibitor Meningkatkan pasifitas permukaan substrat sehingga tidak
terkorosi. Contoh : Zinc phophate, zinc chromate, strontium chromate.

Pigmen anti korosi yang digunakan pada cat yang dianalisis adalah zinc
phosphate. Penggunaan zinc phosphate sebagai bahan pigmen antikorosi
merupakan salah satu metode yang cukup menjanjikan untuk meningkatkan
ketahanan korosi pada besi maupun baja (Tamilselvi dkk, 2015).

Mekanisme perlindungan menggunakan seng fosfat dapat terjadi melalui

beberapa cara:
a. Donasi ion fosfat.
Mekanisme donasi ion fosfat hanya dapat bekerja pada logam ferrous
saja. Saat air menembus lapisan coating, seng fosfat terhidrolisis
sebagian membentuk ion fosfat sekunder. Ion fosfat ini kemudian
berubah bentuk menjadi lapisan pasif yang saat terbentuk cukup tebal
dapat mecegah korosi anodik. Formula dari lapisan metalik fosfat yang
tebentuk kurang lebih adalah: Zn5Fe(PO4)2.4H20 (Forsgren, 2006).

b. Pembentukan lapisan protektif di anoda.

Pada model ini, oksigen terlarut dalam pada lapisan film diabsorpsi
kedalam logam. Disana ia bereaksi melalui tahapan reaksi yang
heterogen membentuk lapisan protektif γ-Fe2O3. Lapisan film ini
kemudian menebal hingga mencapai ketebalan kesetimbangannya yaitu
20 nm. Lapisan film ini kemudian mencegah difusi selanjutnya dari besi.
Ion fosfat tidak bertindak secara langsung dalam mekanisme ini, namun
melengkapi dan mempertahankan lapisan tersebut.

c. Pembentukan kompleks antara seng fosfat dan binder oleoresin.

 20

Komponen dari binder seperti gugus karboksilat dan hidroksil

membentuk kompleks dengan seng fosfat atau senyawa intermediat saat
seng fosfat terhidrasi dan terdisosiasi. Komplek ini kemudian bereaksi
dengan produk korosi membentuk lapisan yang terikat kuat dengan
substrat.

d. Polarisasi dari substrat.

Pembentukan dari garam yang tidak larut air dan terikat kuat pada lapisan
logam akan membatasi akses oksigen terlarut pada permukaan logam dan
mempolarisasi area katodik (Forsgren, 2006).

6. Solvent atau pelarut

Solvent berfungsi untuk melarutkan bahan bahan utama seperti resin,
filler, pigment, dan additive. Campuran beberapa solvent biasa disebut thinner
yang digunakan untuk mengencerkan cat sebelum diaplikasikan ke substrat.
Dalam proses pembentukan lapisan film cat, bahan pelarut ini akan menguap
seluruhnya dan hilang dalam lapisan film cat kering. Solvent yang digunakan
pada analisis ini antara lain :
a. Xylene
Xylene, xylol, atau dimethylbenzene adalah salah satu dari tiga isomer
dimethylbenzene, atau kombinasi keduanya. Dengan rumus (CH3)2C6H4,

Gambar 3. 4 Struktur xylene

masing-masing dari ketiga senyawa tersebut memiliki cincin benzen pusat
dengan dua gugus metil terikat pada substituen . Semuanya adalah cairan
tidak berwarna dan mudah terbakar. Solven ini merupakan jenis pelarut non
polar
 21

b. Butanol
Butanol adalah salah satu dari kelompok “alkohol fusel”, yang
memiliki lebih dari dua atom karbon dan mudah larut dalam air.
n-Butanol atau n-butil alkohol atau normal butanol adalah alkohol
primer dengan struktur 4-karbon, dan memiliki rumus kimia C4H9OH.
Isomernya antara lain iso-butanol, 2-butanol, dan tert-butanol. n-Butanol
merupakan senyawa organik yang memiliki ikatan hidrogen, sehingga
senyawa ini mempunyai titik didih yang tinggi. Untuk sifat fisika n-Butanol
dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 3. 5 Sifat Fisika n-Butanol

c. Mineral Turpentine Solvent
Mineral terpentin adalah salah satu pelarut hidrokarbon yang paling
banyak digunakan untuk melarutkan cat dan resin karena menggabungkan
solvabilitas yang baik dengan penguapan yang terkontrol.
Mineral terpentin adalah olahan pelarut petrolatum dengan volatilitas
sedang. terdiri dari hingga 50% senyawa aromatik Mineral terpentin banyak
digunakan dalam pembuatan pelapis (coating) berbahan dasar resin alkid,
khususnya di industri dan eksterior. SMT memiliki bau yang menyengat
karena adanya senyawa aromatik yang tidak merugikan. Mineral Turpentine
solvent juga banyak digunakan sebagai komponen pengencer formulasi untuk
cat dan pelapis varnish. Dimana karakteristik dari SMT yakni sebagai berikut
:
 22

Gambar 3. 6 Karakteristik Solven Mineral Turpentin

B. Prosedur Kerja
1. Persiapan Alat dan Bahan
a. Persiapan Alat
1) Timbangan digital 11). Viscometer brookfield
2) Tangki giling 12). Termometer
3) Mesin dispermat 13). Density cup
4) Cakram dispersi 14). Grindometer
5) Cakram giling 15). Spindel
6) Zirconium beads 16). Mixer
7) Corong dan saringan 17). Mixer stik
8) Kaleng 18). Spray tools
9) Aluminium Foil 19). Panel besi
10) Oven 20). Salt Spray Test Chamber

b. Persiapan Bahan
1) Resin Epoxy 6). Anti skinning agent
2) Resin Alkyd 7). Pasta putih
3). Pigmen anti korosi 8). Additives
 23

4). Filler (Pigment extender) 9). Base

5). Solvent 10). Thinner

2. Proses Pembuatan
Tahapan pembuatan cat sangat dipengaruhi oleh jenis resin dan bahan
lainnya yang digunakan serta seberapa canggih teknologi yang dipakai untuk
menunjang pembuatan cat tersebut, semakin tinggi teknologi yang dipakai,
maka semakin singkat dan mudah proses pembuatan catnya. Berikut adalah
tahapan pembuatan cat dengan teknologi sedang :
a. Pembuatan Pasta Anti Korosi
Tahap pembuatan pasta anti korosi pada dasarnya adalah proses
dispersi, yaitu proses pemisahan agregat/ aglomcrat menjadi partikel
pigment tunggal. Proses jenis ini juga dibagi berdasar seberapa halus
padatan terdispersi di dalam campuran. Jika yang diinginkan secara kasar
≥30 micron, cukup dengan proses dispersi. Namun karena Pasta Anti
Korosi yang dikehendaki harus memiliki kehalusan <30 micron. Maka
harus dilakukan proses dispersi lebih lanjut dengan menggunakan bantuan
zirconium beads, proses ini biasanya disebut dengan proses penggilingan.
dimana pemakaian glass beads sebesar 60%- 80% dari jumlah base yang
dibuat Berikut ini adalah dimensi geometric dari disc pada saat proses
dispersi :

Gambar 3. 7 Dimensi Geometric

 24

Prinsip-prinsip dispersi yang harus diperhatikan adalah:

1) Kecepatan perputaran,
2) Bentuk Cakram,
3) Diameter Cakram Terhadap Tangki,
4) Tinggi Cakram Dari Dasar Tangki,
5) Diameter Tangki,
6) Tinggi Tangki,
7) Perbandingan Padatan dan Cairan Campuran (Kadar Padatan PVC),
8) Penambahan secara tepat additive weeting dan dispersing. Proses
dispersi:
9) Peripheral speed, untuk menentukan peripheral speed menggunakan
persamaan:
𝜋×𝑑×𝑛
𝑉=
6000
Dimana, V = peripheral speed
π = 3,14
d = diameter string dics
n = rpm (rotation per minute)

Tahapan dispersi meliputi:

1) Proses wetting yaitu proses pembasahan permukaan partikel padatan
oleh bahan-bahan cair.
2) Proses dispersing yaitu proses pemecahan secara mekanis terhadap
partikel padatan, menjadi partikel tunggal. Jika prinsip-prinsip
dispersi yang perlu diperhatikan sudah terpenuhi, maka akan
terbentuk sebuah aliran yang menyerupai donat (doughnut effect).
3) Proses stabilishing yaitu proses mempertahankan partikel agar
partikel yang sudah terpisah, tidak bersatu kembali sehingga diperoleh
proses dispersi yang optimal.
Uraian proses saat pembuatan Pasta Anti Korosi adalah sebagai berikut:
 25

1) Menimbang bahan-bahan dengan urutan dan cara sesuai ke dalam

sebuah tangki giling dengan ukuran yang sesuai.
2) Mencampur bahan-bahan (resin, additive, solvent) dengan
menggunakan mesin dispermat dengan kecepatan sedang (800 rpm).
Menambahkan filler, pigment, dan solvent sedikit demi sedikit,
dispersi dengan kecepatan 1500 rpm
3) Mengganti cakram dispersi dengan cakram giling, Pastikan tangki
giling telah terhubung dengan selang chiller, chiller dalam keadaan
ON dan kran chiller dalam keadaan terbuka.
4) Mengatur kecepatan penggilingan (5000 rpm) dan tambahkan
zirconium beads sedikit demi sedikit, sebanyak 60-80% dari total
bahan. Lakukan proses giling hingga diperoleh kehalusan yang
diinginkan
5) Saring hasil penggilingan

b. Pembuatan Cat alkyd topcoat Super White

Pembuatannya hanya melibatkan proses penuangan, mixing/pencampuran
& stirring/pengadukan saja. Mixing adalah proses pencampuran 2 atau
lebih bahan baku/cat menjadi larutan/campuran baru yang homogen.
Uraian prosesnya sebagai berikut:
1) Menuang bahan-bahan dengan urutan dan cara sesuai dengan jenis cat
yang akan dibuat ke dalam sebuah tangki dengan ukuran yang sesuai.
2) Mencampur bahan-bahan dengan putaran mixer relatif pelan,
sehingga diperoleh suatu campuran yang benar-benar merata di semua
titik.
3) Waktu stirring dan kecepatan mixer disesuaikan dengan jumlah dan
kekentalan cat.
 26

Berikut ini diagram alir proses pembuatan cat :

Persiapan Bahan Penimbangan

Baku

Proses Dispersi Proses Mixing

Filler, Solvent Resin, Additif,

dan Solvent

Proses Mixing Pengujian

Produk

Pengemasan
Additive, pigment,
dan Solvent

Pendistribusian

Gambar 3. 8 Diagram Alir Proses Produksi

3. Pengujian Kualitas
a. Pengujian aplikasi menggunakan spray gun
1) Disiapkan sampel yang akan diuji, panel metal (ukuran sesuai
pengujian) serta spray gun,
2) Encerkan sampel dengan thinner
3) Timbang panel, kemudian tekan tombol zero,
4) Masukkan cat kedalam spray gun,
5) Atur spray gun sebelum menyepray panel, setelah itu spray panel
dengan gerakan yang konstan sampai CA terpenuhi,
6) Jika CA sudah terpenuhi letakkan panel di rak panel,
7) Bersihkan spray gun dan area uji.
 27

b. Pengujian viskositas Menggunakan brookfield

1) Atur suhu sampel hingga 30±1˚C,
2) Pasang spindel yang sesuai dengan yang tertera pada TDS,
3) Atur ketinggian spindel sampai tanda garis pencelupan,
4) Atur kecepatan putaran sesuai TDS (standar 20 rpm),
5) Hidupkan alat,
6) Tunggu hingga garis skala penunjukan stabil,
7) Konversikan kecepatan dan spindel yang digunakan,
8) Hitung viskositas,
Viskositas = faktor kenversi x hasil skala yang terbaca
9) Viskositas dinyatakan dengan satuan cps,
10) Bersihkan alat dan area yang digunakan,
11) Ulangi langkah pengujian a-j untuk pengujian sampel lainnya.

c. Pengujian berat jenis

1) Timbang density cup kosong (a),
2) Timbang density cup yang telah diisi sampel (b),
3) Hitung berat jenis,
(𝑏 − 𝑎)
𝐵𝐽 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑡𝑦 𝑐𝑢𝑝
4) Berat jenis dinyatakan dengan satuan gr/mL,
5) Bersihkan alat dan area yang digunakan,
6) Ulangi langkah pengujian 1- 5 untuk pengujian berat jenis
sampel lainnya.

d. Pengujian solid content

1) Timbang alumunium foil kosong dan trigonal klip (a),
2) Tekan zero pada timbangan,
3) Timbang sampel ke atas alumunium foil 0,5 ± 0,05 gr (b),
4) Ratakan sampel ke seluruh permukaan alumunium foil menggunakan
trigonal klip,
5) Panaskan dengan oven selama 10’ pada suhu 150˚C,
 28

6) Timbang berat setelah dioven (c),

7) Hitung solid content,
(𝑐 − 𝑎) × 100%
𝑁𝑉 =
𝑏

8) Solid Content dinyatakan dengan %,

9) Bandingkan NV praktek dengan NV teoritis,
10) Lakukan adjustment jika NV praktek lebih besar dengan NV teori

(𝑁𝑉 𝑃𝑟𝑎𝑘𝑡𝑒𝑘 − 𝑁𝑉 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖 )

𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑡𝑚𝑒𝑛𝑡 = × 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑡
𝑁𝑉 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖
11) Lakukan proses mixing hingga homogen,
12) Ulangi langkah pengujian 1- 11 untuk pengujian solid content setelah
penamabahan pelarut,
13) Bersihkan alat dan area yang digunakan,
14) Ulangi langkah pengujian 1- 13 untuk pengujian solid content sampel
lainnya.

e . Pengujian Salt Spray Test (SST)

1) Siapkan panel yang akan diuji SST,
2) Lukai film menggunakan cutter membentuk huruf “X”,
3) Nyalakan alat SST,
4) Atur udara/uap dan cairan garam,
5) Pastikan alat SST sudah siap digunakan,
6) Tunggu beberapa saat,
7) Letakkan panel uji pada rak dalam alat SST,
8) Pastikan posisinya seperti sudah yang diatur dalam ASTM,
9) Tutup alat dengan rapat,
10) Amati secara berkala (250 jam, 500 jam, dan 650 jam) dan
didokumentasi,
11) Cocokan pada gambar yang tertera pada data evaluasi
 29

C. Data Analisis

PC NV (%) SG (g/mL) viskositas (cPa.s) fineness (mic)

1.1 76,61 1,47101 4000 25

2.1 75,84 1,47674 10200 26
3.1 74,05 1,47654 8000 26
4.1 72,99 1,47792 12.600 26
4.2 73,93 1,47456 11.400 30

Tabel 3.1 Data Pengujian NV, SG, Viskositas, dan fineness pada Pasta Anti
Korosi

PC viskositas (cPa.s) SG (g/mL) NV (%)

1.1 13.400 1,1694 69,9
2.1 14.000 1,1636 70,21
3.1 14.500 1,1556 71,78
4.1 15.400 1,1701 70,04
4.2 13.000 1,1737 69,4

Tabel 3. 2 Data Pengujian Viskositas, SG, dan NV Pada cat alkyd topcoat SUPER
WHITE
 30

PC Area Rust Blister

General No Rust Few (F5) #8
1.1
Cross cut Rust grade 6-G Medium dense (F2) #2
General No Rust Medium (F5) #8
2.1
Cross cut Rust grade 5-G Dense (F3) #4
General No Rust Medium (F5) #8
3.1
Cross cut Rust grade 7-G Medium Dense (F4) #6
General No Rust Medium (F5) #8
4.1
Cross cut Rust grade 5-G Medium Dense (F3) #4
General No Rust Medium Dense (F4) #6
4.2
Cross cut Rust grade 6-G Medium Dense (F3) #4
General No Rust Medium Dense (F5) #8
Std
Cross cut Rust grade 4-G Dense (F2) #2

Tabel 3. 3 Data Pengujian SST 250 jam

PC Area Rust Blister

General No Rust Few (F4) #6
1.1
Cross cut Rust grade 3-G Dense (F2) #2
General No Rust Few (F3) #4
2.1
Cross cut Rust grade 4-G Medium dense (F2) #2
General No Rust Medium Dense (F4) #6
3.1
Cross cut Rust grade 6-S Medium Dense (F3) #4
General No Rust Few (F4) #6
4.1
Cross cut Rust grade 4-G Medium Dense (F3) #4
General No Rust Medium Dense (F4) #6
4.2
Cross cut Rust grade 6-G Medium Dense (F2) #2
General No Rust Medium Dense (F3) #4
Std
Cross cut Rust grade 2-G Dense (F2) #2

Tabel 3. 4 Data Pengujian SST 350 jam

 31

PC Area Rust Blister

General No Rust Medium Dense (F3) #4
1.1
Cross cut Rust grade 2-G Dense (F2) #2
General Rust grade 9-S Medium (F3) #4
2.1
Cross cut Rust grade 4-G Medium dense (F2) #2
General No Rust Medium Dense (F4) #6
3.1
Cross cut Rust grade 6-S Medium Dense (F3) #4
General No Rust Medium Dense (F4) #6
4.1
Cross cut Rust grade 4-G Medium Dense (F3) #4
General No Rust Medium Dense (F4) #6
4.2
Cross cut Rust grade 6-G Medium Dense (F2) #2
General Rust grade 8-S Dense (F3) #4
Std
Cross cut Rust grade 2-G Dense (F2) #2

Tabel 3. 5 Data Pengujian SST 500 jam

PC Area Rust Blister Adhesi

General No Rust Medium Dense (F3) #4
1.1 0B
Cross cut Rust grade 2-G Dense (F2) #2
General Rust grade 9-S Medium (F3) #4
2.1 3B
Cross cut Rust grade 3-G Medium Dense (F2) #2
General No Rust Medium Dense (F4) #6
3.1 3B
Cross cut Rust grade 4-G Medium Dense (F3) #4
General No Rust Medium Dense (F4) #6
4.1 3B
Cross cut Rust grade 3-G Medium Dense (F2) #2
General No Rust Medium Dense (F4) #6
4.2 4B
Cross cut Rust grade 4-G Medium Dense (F2) #2
General Rust grade 8-S Dense (F3) #4
Std 0B
Cross cut Rust grade 2-G Dense (F2) #2
Tabel 3. 6 Data Pengujian SST 650 jam dan Adhesi
 BAB IV
PEMBAHASAN

Pada Praktik Kerja Industri kali ini, dilakukan analisis terhadap pengaruh
penggunaan resin epoxy pada pasta anti korosi yang dijadikan sebagai bahan
tambahan atau campuran pada cat besi atau alkyd topcoat.
Pada dasarnya, cat besi berfungsi sebagai barrier dalam permukaan besi.
Cat besi tersebut akan melindungi permukaan besi terhadap air dan udara yang
dapat menyebabkan korosi. Di dalam cat besi terdapat pasta anti korosi yang
mengandung Zinc Phosphate (Zn3(PO4)2 berperan dalam pencegahan terhadap
korosi. Mekanisme pencegahan terhadap korosi pada substrat besi (Fe) dapat
disebut sebagai “Anoda korban”. Ketika lapisan cat mulai terkikis, maka terdapat
kemungkinan air dan udara akan bereaksi dengan substrat besi. Dalam hal tersebut,
Zinc Phosphate (Zn3(PO4)2) mulai berperan sebagai anoda korban, Zn3(PO4)2 akan
terionisasi membentuk Zn2+ dan PO43- . Berdasarkan deret volta, Zn2+ memiliki
potensial yang lebih negatif daripada Fe yang artinya Zn2+ akan lebih mudah
teroksidasi daripada Fe, Sehingga pada saat air atau udara akan bereaksi dengan
substrat Fe, ion Zn2+ akan teroksidasi terlebih dahulu membentuk ZnO, sehingga
menghambat proses teroksidasinya Fe menjadi FeO atau Fe2O3 (pembentukan
karat). Oleh karena hal tersebut, mekanisme pencegahan karat pada cat besi disebut
dengan anoda korban.
Pencegahan karat pada besi juga dapat diperkuat dengan adanya
penambahan resin epoxy. Pada dasarnya, penggunaan resin epoxy pada pasta anti
korosi akan memiliki ketahanan terhadap korosi dan daya lekat pada substrat yang
lebih baik apabila dibandingkan dengan penggunaan resin alkyd. semakin banyak
persentase resin epoxy yang ditambahkan pada pasta anti korosi maka akan
meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada produk cat alkyd topcoat. Hal ini
dikarenakan alkyd merupakan bentuk asam lemak atau fatty acid yang memiliki
ikatan rangkap (tak jenuh). semakin lama, ikatan rangkap pada alkyd akan
terdegradasi menjadi ikatan tunggal karena adanya radikal, reaksi hidrogenasi, dll.
Hal tersebut dapat mengakibatkan melemahnya ikatan dengan substrat sehingga

32
 33

film dapat lebih mudah terkikis dan tidak dapat memberikan perlindungan pada
substrat metal secara maksimal. Sedangkan struktur pada epoxy berupa cyclo
(siklik), dimana struktur tersebut akan lebih stabil apabila dibandingkan dengan
struktur rantai. Sehingga, truktur siklik akan lebih sulit terdegradasi apabila
dibandingkan dengan struktur rantai. Oleh karena itu, resin epoxy memiliki sifat
yang lebih baik dan memiliki daya lekat pada metal yang lebih kuat apabila
dibandingkan dengan resin alkyd.
Metode penelitian yang digunakan pada percobaan ini, yaitu
mengkombinasikan resin alkyd dan resin epoxy dengan perbandingan formula resin
alkyd : epoxy sebagai berikut = 70:30, 50:50, 30:70, dan 0:100. Penambahan pasta
anti korosi pada cat alkyd topcoat dilakukan sebanyak 8% dari total bahan, yang
nantinya penggunaan pasta anti korosi pada setiap percobaan akan dibandingkan
dengan pasta anti korosi yang digunakan sebagai standar, dimana resin yang
digunakan pada standar pasta tersebut hanya resin alkyd. Pengaplikasian cat alkyd
topcoat yang akan dianalisis, dilakukan menggunakan teknik spray dengan
ketebalan film kering sekitar 70-80 mikron. pengujian yang dilakukan antara lain =
pengujian viskositas, solid content, berat jenis, uji Salt Spray Test, Uji adhesi yang
mengacu pada ASTM. berikut contoh ASTM yang digunakan beserta pengujiannya:
1. Pengujian Solid Content menggunakan ASTM D 5145-90
2. Pengujian SST menggunakan ASTM B 117-73, dst.
3. Pengujian Adhesi menggunakan ASTM D 3359-02.
Tahap pertama yang dilakukan pada pengujian ini adalah pembuatan pasta
anti korosi yang berbahan dasar resin alkyd dan epoxy dengan perbandingan yang
telah diketahui serta pigmen anti korosi yang berupa Zinc phosphate. Pembuatan
pasta anti korosi ini dilakukan dengan metode penggilingan dengan menggunakan
mesin dispermat karena diinginkan kehalusan pasta sebesar < 30 mikron. Pada saat
penggilingan dilakukan penambahan zirconium beads yang berfungsi untuk
meningkatkan tumbukan antar partikel pigment dan filler sehingga ukuran partikel
akan lebih mudah halus. Penggilingan pasta anti korosi dilakukan selama 1,5 hingga
2 jam yang setelahnya dilakukan uji kehalusan (fineness) dengan menggunakan
grindometer.
 34

Berdasarkan data pengujian fineness yang diperoleh (Tabel 3.1) dapat

diketahui bahwa masing-masing formulasi memiliki kehalusan yang berbeda, hal
tersebut dapat disebabkan oleh suatu hal, yaitu penggunaan jenis solvent. Pemilihan
jenis solven juga berpengaruh pada kualitas pasta anti korosi yang dibuat.
Pemilihan jenis solven didasarkan pada persamaan sifat kepolarannya dengan resin
yang digunakan, yaitu resin alkyd dan resin epoxy. Hal ini dikarenakan solven akan
melarutkan resin apabila memiliki kepolaran yang sama atau sesuai dengan prinsip
“like dissolve like”. Sifat kepolaran solven dibagi menjadi dua, yaitu polar dan non-
polar, Pelarut (solven) yang bersifat polar diantaranya berasal dari golongan pelarut
anorganik (air) dan golongan alkohol. Sedangkan solven yang bersifat non-polar
diantaranya berasal dari golongan hidrokarbon.
Solven yang digunakan antara lain Xylene, n-Butanol, dan Mineral
Turpentine Solvent (White Spirit). Xylene dan White spirit merupakan jenis solven
golongan hidrokarbon, sehingga dapat dikatakan sebagai pelarut non-polar yang
dapat melarutkan resin dengan kepolaran yang sejenis. Sedangkan solven n-Butanol
merupakan solven golongan hidrokarbon, sehingga n-Butanol termasuk jenis
solven polar.
Pasta anti korosi yang kehalusannya sudah memenuhi persyaratan beserta
zirconium beads kemudian dipisahkan dengan cara disaring lalu dilakukan
pengujian solid content, specific gravity atau berat jenis, dan viskositas.
Pasta anti korosi yang telah diuji dan telah memenuhi persyaratan,
selanjutnya digunakan sebagai bahan campuran pada pembuatan cat alkyd topcoat,
cat alkyd topcoat merupakan cat dwifungsi (2 in 1) yang digunakan sebagai primer
dan topcoat pada substrat besi. Dari total formulasi, dilakukan penambahan Pasta
Anti Korosi sebanyak 8%. Pembuatan cat alkyd topcoat hanya dilakukan dengan
metode mixing pada semua bahan. Cat yang telah selesai diproses, selanjutnya diuji
spesifikasinya yang meliputi : pengujian solid content, spesific gravity, dan
viskositas. Untuk hasil pengujian spesifikasi cat alkyd topcoat Super White yang
telah dilakukan dapat dilihat pada Tabel 3.2. Berikut merupakan pembahasan dari
pengujian spesifikasi yang telah dilakukan :
 35

1. Pengujian solid content

Solid content adalah proporsi bahan non volatil yang terkandung dalam cat
setelah mengering. Dari pengujian solid content didapatkan hasil uji solid
content pada Pasta Anti Korosi sebesar 72,99-76,61%. Dalam hal ini, terdapat
beberapa faktor yang mempengaruhi besar-kecilnya nilai solid content terutama
penggunaan filler dan resin dalam formula cat. Pasta yang memiliki nilai solid
content lebih tinggi kemungkinan dikarenakan penggunaan resin yang memiliki
nilai solid content yang tinggi juga. Sedangkan hasil pengujian solid content
pada cat alkyd topcoat Super White diperoleh nilai solid content sebesar 69,40-
71,78% solid content yang dijadikan sebagai acuan adalah nilai solid content
standar, yakni sebesar 70,71% sehingga dapat diketahui bahwa nilai solid
content yang diperoleh pada hasil pengujian masing-masing formulasi cat alkyd
topcoat Super White telah mendekati standar. Dari pengujian solid content yang
telah dilakukan, dapat diketahui bahwa Solid Content juga berfungsi sebagai
penunjuk jumlah film yang tersisa tanpa zat pelarut (cat kering), dapat digunakan
untuk menghitung jumlah cat basah yang dibutuhkan dalam ketebalan film
kering tertentu.
2. Pengujian Berat Jenis (specific gravity)
Pengujian specific gravity dilakukan menggunakan density cup, dimana
pengujiannya didasarkan pada penentuan massa (g)/mL sampel. Dari pengujian
ini diperoleh nilai specific gravity untuk Pasta Anti Korosi sebesar 1,47101-
1,47792 g/mL. Dimana nilai specific gravity Pasta Anti Korosi yang diperoleh
dapat dikatakan tinggi, hal ini dapat disebabkan karena penggunaan filler dalam
jumlah besar pada formulasi Pasta Anti Korosi. Hasil pengujian specific gravity
pada cat alkyd topcoat Super White diperoleh nilai sebesar 1,1556-1,1751 g/mL.
Acuan yang digunakan pada pengujian ini adalah nilai specific gravity pada cat
standar, yakni sebesar 1,1749 g/mL. Perbedaan nilai specific gravity pada
masing-masing formula kemungkinan dikarenakan juga adanya variasi nilai
specific gravity pada Pasta Anti Korosi yang merupakan salah satu komponen
cat alkyd topcoat Super White, Sehingga keduanya memiliki keterkaitan.
 36

3. Pengujian Viskositas
Pengujian viskositas pada sampel dilakukan dengan menggunakan
viskometer brookfield, hal ini dikarenakan sampel yang dianalisis yaitu Pasta
Anti Korosi dan Cat alkyd topcoat memiliki viskositas yang tinggi (kental)
sehingga pengujian viskositas tidak dapat dilakukan dengan menggunakan DIN
Cup. Berdasarkan pengukuran, diperoleh nilai viskositas untuk Pasta Anti
Korosi sebesar 4000-12600 cPa.s, sedangkan nilai viskositas untuk cat alkyd
topcoat Super White yakni sebesar 13.000-15.400 cPa.s.
Kekentalan suatu cat dapat dipengaruhi beberapa faktor, diantaranya
penggunaan resin, penggunaan filler, penggunaan solvent, dan waktu pemanasan
(dispersi) selama proses pembuatan cat. Jumlah dan viskositas resin yang
digunakan akan berpengaruh terhadap viskositas cat. Jika resin dengan
viskositas rendah dan digunakan dalam jumlah yang banyak maka cat akan
semankin encer, jika resin memiliki viskositas yang tinggi dan digunakan dalam
jumlah yang banyak maka cat akan semakin kental. Maka dari itu, penggunaan
resin sangat mempengaruhi viskositas cat. Selain itu, penggunaan filler juga
dapat berpengaruh bagi viskositas cat, semakin banyak filler yang digunakan
maka cat akan semakin kental. Bagitu juga dengan solvent semakin banyak
solvent yang digunakan maka cat akan semakin encer dan proses pendispersian
yang semakin lama, cat akan semakin kental karena solvent yang terkandung
dalam adonan semakin banyak yang menguap.

Pengujian kualitas cat alkyd topcoat yang telah diukur spesifikasinya,

dilakukan dengan cara pengaplikasian cat pada substrat atau panel besi dengan
teknik spray.
Sebelum proses pengaplikasian cat dengan cara spray, pastikan substrat atau
panel metal telah dipreparasi dengan cara diamplas hingga bersih dari karat yang
menempel pada substrat, kemudian panel dibersihkan menggunakan kain yang
telah dibasahi dengan thinner cuci agar panel bersih dari butiran karat sisa proses
preparasi. Apabila substrat tidak bersih maka kemungkinan cat tidak menempel
 37

dengan sempurna pada substrat sehingga akan mempengaruhi proses pengujian

yang dilakukan.
Pengujian ketahanan terhadap korosi pada cat alkyd topcoat dilakukan
dengan uji Salt Spray Test (SST). Salt Spray Test adalah pengujian ketahanan
karat/korosi suatu benda platingan atau sejenisnya seperti coating, chromating,
painting dan lain sebagainya dengan cara menggunakan metode semburan air
garam. Tes ini dilakukan diatas panel metal persegi panjang, yang diaplikasi dengan
cara spray, dan diuji setelah 7 hari pengaplikasian. Ketebalan cat alkyd topcoat yang
akan diuji dengan metode SST yakni sekitar 70-80 μm. Pengamatan dan evaluasi
hasil pengujian SST dilakukan pada 250 jam, 350 jam, 500 jam, dan 650 jam setelah
substrat dimasukkan dalam SST Chamber, dimana pengamatan dan evaluasi hanya
dilakukan secara visual dengan mengacu pada data standar evaluasi SST.
Disamping itu, dilakukan pengujian adhesi pada panel yang telah dikeluarkan
dari SST chamber setelah 650 jam. Pengujian Adhesi digunakan untuk mengetahui
daya rekat film cat terhadap substrat.
Pada pengujian menggunakan SST, panel aplikasi memiliki 2 area pengujian,
yaitu General area dan Crosscut area. General area merupakan bagian pada panel
yang masih tertutup atau terlapisi sempurna oleh film cat yang akan diuji,
sedangkan crosscut area merupakan bagian pada film panel yang sengaja dilukai
dengan membentuk tanda “X”.
Parameter yang digunakan pada pengujian SST yaitu Rust (karat) dan Blister.
Rust atau karat yang terbentuk pada panel dikarenakan SST Chamber menghasilkan
serangan korosif berupa uap garam terhadap sampel platting untuk mengevaluasi
kesesuaian lapisan untuk digunakan sebagai pelindung benda (besi). Uap garam
yang dihasilkan oleh alat akan bereaksi dengan substrat besi sehingga besi akan
mengalami reaksi oksidasi dan terbentuklah karat. Sedangkan Blister merupakan
gelembung-gelembung yang terbentuk pada lapisan film cat. Blister dapat terbentuk
karena daya rekat (adhesi) cat terhadap substrat kurang baik, sehingga uap garam
yang dihasilkan oleh chamber dapat masuk ke dalam lapisan film dan menyebabkan
lapisan film terbentuk gelembung-gelembung yang disebut dengan blister.
 38

Sebelum panel dimasukkan dalam SST chamber, seluruh bagian samping

panel dilapisi dengan menggunakan cat Epoxy Primer untuk menghindari
masuknya uap garam pada lapisan film melalui celah samping panel, istilah
pelapisan dengan cat Epoxy Primer disebut dengan framing. Pengujian SST hanya
dilakukan dengan cara meletakkan panel yang sudah diframing ke dalam SST
chamber dengan posisi Crosscut area berada pada bagian bawah, hal ini mengacu
pada standar pengujian SST yaitu ASTM B 117-73.
Hasil pengujian SST selama 250 jam, ditunjukkan pada Tabel 3.3. Pada
sampel 1.1, 2.1, 3.1, 4.1, dan 4.2 yang menggunakan pasta anti korosi dengan
perbandingan resin alkyd : epoxy sebesar 70:30, 50:50, 30:70,dan 0:100 diperoleh
hasil uji dengan Parameter Rust pada general area = No Rust, yang artinya kualitas
film setelah 250 jam terpapar uap garam pada bagian general area masih
berkualitas baik. Sedangkan pada crosscut area, rust (karat) yang terbentuk
termasuk ke dalam kelas 6-G yang artinya persentase karat yang terbentuk pada
panel, yakni sebesar 1%. Pada hasil uji dengan parameter Blister, diperoleh hasil
pengamatan pada general area = Few (FIG 5) Blister size 8, yang artinya blister
yang terdapat pada general area masih dalam jumlah yang sangat sedikit dan
berukuran kecil, sehingga dapat dikatakan adhesi pada film yang terbentuk masih
baik. Namun semakin lama terpapar uap garam, kualitas film semakin menurun.
Pada hasil pengamatan 350, 500, dan 650 jam, persentase karat yang terbentuk pada
crosscut area yakni sekitar 16-33% (termasuk kategori 3G-2G) dan Blister yang
terbentuk pada general area yakni medium dense, atau dapat dikatakan bahwa
blister yang terbentuk memiliki jarak yang cukup berdekatan, hal tersebut dapat
terjadi karena adhesi atau daya lekat film pada substrat mulai menurun.
Berdasarkan pengamatan terhadap blister dan karat yang terbentuk setelah
650 jam paparan pada sampel 1.1, 2.1, 3.1, 4.1, 4.2, diketahui bahwa film pada
substrat yang memiliki ketahanan karat paling baik yakni sampel 4.2. Dimana pada
sampel tersebut menggunakan pasta anti korosi dengan formula alkyd:epoxy =
0:100. Ketahanan karat pada masing-masing film dinilai secara visual dan
berdasarkan persentase karat yang terbentuk pada general area dan crosscut area.
Hasil pengamatan dan penilaian pada sampel dengan formula penambahan resin
 39

epoxy semakin sedikit, menunjukkan bahwa ketahanan karat pada sampel tersebut
kurang baik apabila dibandingkan dengan sampel 4.2, tetapi pada sampel 4.1 yang
juga menggunakan perbandingan resin alkyd:epoxy sebesar 0:100, hasil
pengamatan dan penilaian menunjukkan bahwa ketahanan karat pada sampel 4.1
tidak sebaik sampel 4.2. Hal tersebut kemungkinan dikarenakan adanya suatu
faktor, yaitu pemilihan jenis solvent. Solvent yang digunakan sebagai pelarut pada
pembuatan cat alkyd topcoat adalah xylene yang bersifat non polar, sedangkan
solvent yang digunakan dalam pasta anti korosi 4.1 adalah SMT yang bersifat polar.
Karena adanya perbedaan sifat dari solvent yang digunakan untuk pelarut resin pada
cat dan pada pasta anti korosi, maka dapat menyebabkan pasta anti korosi yang
ditambahkan pada formula cat tidak bisa tercampur sempurna dengan komponen
cat lainnya (tidak compatible) sehingga pasta anti korosi yang telah ditambahkan
tidak dapat berfungsi dengan baik.
Disamping itu, juga dilakukan pengujian adhesi untuk mengetahui daya lekat
film pada substrat, dimana hasil pengujian adhesi dapat dilihat dam tabel 3.3
Berdasarkan hasil pengujian dan pengamatan, diperoleh hasil adhesi yang
paling baik pada sampel 4.1 dan 4.2 yakni memperoleh nilai adhesi 4B artinya
persentase area yang terangkat pada saat pengujian yakni sebesar <5%. Hasil
pengujian tersebut sesuai dengan teori yang menyatakan bahwa semakin banyak
penggunaan resin epoxy akan meningkatkan daya lekat atau adhesi film pada
substrat. hal tersebut dikarenakan adanya sifat dari resin epoxy yang berpengaruh
terhadap kualitas film, yaitu membuat lapisan film menjadi lebih keras, tahan
terhadap bahan kimia, dan memiliki daya lekat pada substrat yang baik.
 BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
1. Siswa dapat menaati peraturan perusahaan dan bertanggung jawab dalam
melaksanakan pekerjaan yang diberikan oleh pembimbing selama Praktik
Kerja Industri.
2. Pelaksanaan Praktik Kerja Industri
Setelah melakukan analisis pengaruh penggunaan resin epoxy pada pasta
anti korosi diperoleh kesimpulan bahwa semakin besar penambahan jumlah
resin epoxy pada pasta anti korosi akan meningkatkan ketahanan film cat
terhadap korosi dan meningkatkan daya lekat film (adhesi) terhadap substrat.
Sehingga dapat dikatakan bahwa kesimpulan yang diperoleh, sesuai dengan
teori atau hipotesis yang telah diketahui.
B. Saran-saran
Setelah saya menyelesaikan laporan ini saya berharap bahwa :
1. Pengembangan produk serta inovasi yang terus menerus harus ditingkatkan
agar menciptakan produk baru yang berkualitas dan tentunya diminati oleh
customers.
2. Hubungan antara karyawan baik dengan atasan, bawahan, dan peserta
praktik kerja industri harus dijaga dan ditingkatkan agar keharmonisan tetap
terjaga.
3. Perlu dilakukan pengujian lanjutan untuk mengetahui kualitas cat lebih luas
seperti dilakukannya pengujian pull of, immersed test¸dan lain sebagainya.

40
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2018. Epoksi. Dunia Coating. https://coatingco.blog/2018/08/29/epoksi/

diakses tanggal 06 Januari 2021

Anonim. 2019. Korosi. Wikipedia. https://id.wikipedia.org/wiki/Korosi. Diakses

tanggal 06 Januari 2021

Anugraha, Sastra. 2012. Penentuan Rasio Efektif Campuran Pigmen Anti Korosi
Seng Fosfat Dan Amino Silane Treated Wollastonite Pada Formulasi Cat
Alkyd Terstirenasi. Depok: Fakultas Teknik Universitas Indonesia

Ayomi, Wening Laras. 2017. Perbandingan Cat Polyurethane PT Propan Raya

dengan Cat Polyurethane Kompetitor. Yogyakarta: SMK SMTI Yogyakarta.

Ghozali, Muhammad, dkk. 2014. Modifikasi Epoksi Dengan Poliuretan Tanpa

Melalui Tahap Prepolimer Poliuretan. Tangerang: Jurnal Sains Materi
Indonesia.

Purnama, Yosep. 2017. Rancang Bangun Alat Uji Korosi Salt Spray Test Chamber.
Cikarang: President University.

Setiawan, Adhi. 2018. Pengaruh Surface Treatment Terhadap Ketahanan Korosi

Baja Karbon Tercoating Zinc Fosfat Pada Media Asam Sulfat. Jakarta:
Universitas Muhammadiyah Jakarta.

Subiyanto, Gatot. 2015. Korosi Baja Karbon Di Atmosfer, Sistem Air Pendingin,
Dan Air Panas. Bandung: Politeknik Negeri Bandung

41
 LAMPIRAN

1. Hasil Pengujian SST 250, 350, 500, dan 650 jam

PC 250 jam 350 jam 500 jam 650 jam

1.1

2.1

3.1

4.1

42
 4.2

STD

2. Hasil Pengujian Adhesi

PC Dokumentasi Point

1.1 0B

2.1 3B

3.1 3B

43
4.1 3B

4.2 4B

44
3. Laporan Harian bulan September

45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
4. Laporan Harian bulan Oktober

61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
5. Laporan Harian bulan November

5. Laporan Harian bulan November

81
82
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
6. Laporan Harian bulan Desember

99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
7. Laporan Harian bulan Januari

111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
123
8. Laporan Harian bulan Februari

124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134