Bahan Ajar Proses Industri Kimia 1

JUDUL
Bahan Ajar
PROSES INDUSTRI KIMIA 1
Disusun Oleh
Saripah Sobah,S.T., M.Eng
NIDN 0015097502
JURUSAN TEKNIK KIMIA

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI INDUSTRI BONTANG
BONTANG
MARET 2014
LEMBAR PENGESAHAN
BAHAN AJAR
PROSES INDUSTRI KIMIA 1
Disusun Oleh:
Saripah Sobah, S.T., M.Eng
Telah disetujui oleh
Ketua
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Sekolah Tinggi Teknologi Industri Bontang
Sekolah Tinggi Teknologi Industri Bontang
Ir. Achmad Ator, MMT
Ir. Rahmat Safruddin, M.Sc., PE.
NIDN 1131055501
NIK 1109056801
DAFTAR ISI
JUDUL ........................................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN.....ii
DAFTAR ISI....iii
BAB I. PENGANTAR ................................................................................................. 1
BAB II. SENYAWA BELERANG ................................................................................. 4
BAB III. SENYAWA NATRIUM ............................................................................... 47
BAB IV. SENYAWA FOSFOR .................................................................................. 73
BAB V. SENYAWA KALIUM ................................................................................... 93
BAB VI. SENYAWA NITROGEN ............................................................................ 100
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................... 118
iii
Proses Industri Kimia 1.Pengantar
BAB I
PENGANTAR
Perancangan
proses
dalam
suatu
industri
kimia
bertujuan
untuk
menghasilkan produk yang banyak dalam waktu yang cukup singkat dengan
penggunaan bahan baku dan energi yang paling efisien.
Peraturan mengenai
pengelolaan lingkungan juga menuntut agar suatu proses menghasilkan limbah

seminimal mungkin. Untuk mencapai tujuan tersebut diperlukan pengetahuan
termodinamika dan kinetika reaksi.
Beberapa hal yang menjadi pertanyaan dalam aspek termodinamika antara
lain: Apakah reaksi dapat terjadi, Bagaimana komposisi hasil pada keadaan
seimbang, Apakah dibutuhkan kalor atau tidak. Dalam hal kinetika antara lain
kecepatan reaksi.
Contoh:
aA + bB
cC + dD
H =-X
Bagaimana agar dihasilkan C dalam jumlah banyak dan dalam waktu yang singkat?
Persamaan kecepatan reaksi
r
k1 A
k2 C
Pada keadaan setimbang: r = 0

k1 A
Kc
k1
k2
k2 C
Fase gas:
Kp
pC p D
p A pB
. Pi=tekanan parsial i
Jurusan Teknik Kimia 1
(YC P) c (YD P) d
(Y A P) a (YB P) b
Kp
Kp
nC nD
n A nB
nt a
)
P
b c d
Hasil C
a
nC
Kp
n A nB
nD
P c
)
nt
d a b
Agar Hasil C banyak:

Kp diperbesar.
Kp
Exp(
H
)
RT
Reaksi eksotermis,
H bernilai negative, Temperatur
yang lebih rendah akan
memperbesar Kp. Sebaliknya jika reaksi endotermis, temperatur yang lebih tinggi
akan memperbesar Kp.
Bila (=a+b-c-d)>0, P yang diperbesar akan menggeser reaksi ke kanan.
Azas Le Chatelier: P yang lebih tinggi menggeser kesetimbangan ke arah jumlah mol
yang lebih kecil.
Perbandingan pereaksi yang diperbesar akan menggeser reaksi ke kanan.
nt < jika (=a+b-c-d)>0
nt diperkecil dengan cara meminimalkan inert.
Usaha untuk mempercepat reaksi:
Ditinjau reaksi ke kanan :
r
k1 A
atau
Menurut Arhenius: k
rA
k1 A
k o Exp(
E
)
RT
Supaya
rA lebih besar maka:
1. Tetapan reaksi k >>

2. Konsentrasi peraksi A atau B >>, bisa dengan penggunaan bahan yang murni
Agar tetapan reaksi k bernilai besar diperlukan:
a. Suhu tinggi, tetapi jika reaksinya eksotermis maka harus dicari kondisi
optimumkarena
harus
berkompromi
dengan
usaha
menggeser
kesetimbangan ke kanan
b. Tenaga pengaktifan E <<, (jika pereaksi sudah aktif digunakan katalisator)
c. Faktor frekuensi ko >> dengan cara turbulensi atau pengadukan
Katalisator memegang peranan penting dalam mempercepat reaksi terutama pada
reaksi yang dijalankan pada temperatur rendah.
Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang
BAB II.
SENYAWA BELERANG
Belerang merupakan bahan dasar yang paling penting dalam industri pengolahan
kimia. Penggunaan yang terbesar adalah dalam pembuatan Asam Sulfat.
ASAM SULFAT (H2SO4)

Bahan baku :
H2O, udara (O2), dan S dalam bentuk unsur maupun senyawa
Penggunaan :
-
bahan kimia
industri makanan
pupuk dan insektisida
cat
kertas dan pulp
bahan peledak
karet
Belerang di alam terdapat dalam bentuk:

1. Unsur bebas
Berasal dari gunung berapi
-
membeku di permukaan tanah
membeku di dalam tanah
2. senyawa sulfida
-
FeS2 (pirit)
CuFeS2 (kalkopirit)
CuS
ZnS
NiS
CdS
HgS (sinabar)
ZnS (sfalerit)
H2S
3. Senyawa sulfat
-
CaSO4.2H2O (gips)
Air kawah ijen

Belerang yang menyembur ke udara teroksidasi menjadi SO3 kemudian
jatuh dan bercampur dengan air membentuk sulfat
4. Limbah Industri
-
FeSO4
Lumpur asam
Treatmen awal terhadap Belerang

Belerang yang terdapat dalam bentuk senyawa harus diubah dulu menjadi S
atau SO2
1. FeS2
Dalam penambangan tidak pernah diperoleh Sebagai hasil yang murni,
biasanya senyawa ini mengandung pengotor berupa silikat dan sulfide. Arsen
mungkin ada dalam jumlah yang harus dipisahkan dari gas pembakar sebelum
digunakan dalam proses penambangan. Penambangan dilakukan dengan metode
penambangan bawah tanah. Penambangan dengan menggunakan bahan peledak
dinamit tidak dilakukan karena senyawa belerang adalah bahan bakar yang bagus
sehingga pemadaman sulit dilakukan.
Penambangan senyawa ini dilakukan dengan memperhatikan spesifikasi:
-
kandungan S
kandungan bahan yang merugikan
kandungan bahan yang dapat menghambat pembakaran.
Reaksi :
FeS2 + 11O2
Fe2O3 + 8 SO2
+822,4 kkal
2. H2S
Biasanya gas ini terdapat bersama gas lain, misalnya gas alam. H2S harus
dipisahkan karena gas alam yang mengandung senyawa ini tidak dapat digunakan
selain itu H2S juga dapat menyerang katalisator. H2S dapat dipisahkan dengan proses
penyerapan.
Gas Alam bebas H2S
Larutan K2CO3
Gas alam yang

masih
mengandung H2S
K2S dan K2CO3 sisa
CO2
udara
K2CO3
Gambar 1.1. Penyerapan H2S

Reaksi:
1. H2S + K2CO3
K2S + H2CO3
2. K2S + CO2 + H2O + udara

3. H2S + udara
H2S + K2CO3
H2O + S
Untuk memungut hasil, maka kesetimbangan digeser ke kiri dengan

menambah CO2 (reaksi 2), selanjutnya H2S dioksidasi dengan udara unruk
mendapatkan belerang dalam bentuk padat (reaksi 3).
Keuntungan proses ini adalah akan diperoleh belerang dengan kemurnian tinggi,
harga relatif murah, karena merupakan hasil samping. Contoh penerapan proses ini
ada pada Petrokimia Gresik
Kandungan H2S dalam gas alam sekitar 10 %, gas dari pengilangan sekitar 6%.
H2S juga dapat diabsorbsi dengan larutan garam alkali (potassium posfat, sodium
fenolat) atau basa organik ethanol amin. Bahan penyerap tadi dapat diperoleh
kembali dengan pemanasan.
H2S yang sudah relatif murni dibakar menjadi SO3 atau dengan oksidasi
katalitik terkontrol, diperoleh belerang.Dalam jumlah sedikit, seperti yang pada gas
industri, H2S dipisahkan dengan oksidasi melalui proses Thylox, yaitu :
- Dengan Fe2O3 dalam tabung kering
- dengan udara dalam proses basah, diperoleh belerang.
3. FeSO4
H2SO4 digunakan juga untuk :
- memisahkan oksida penutup logam dalam industri besi baja.
- memisahkan senyawa besi dari Ti.
- memisahkan oksida besi pada industri peralatan rumah tangga
Bahan yang akan dilapisi email terlebih dahulu dicelupkan ke dalam larutan
asam sulfat untuk menghilangkan oksida besi yang dapat menyebabkan karat.
Kemudian disemprot air, dikeringkan, lalu dicelup ke dalam email. Jika karat tidak
dihilangkan, email tidak dapat melekat dengan baik. Asam sulfat yang telah mengikat
oksida besi tadi merupakan limbah yang dapat kita gunakan sebagai bahan baku
untuk membuat asam sulfat.
4. GIPS
Gips (CaSO4.2H2O) atau gips anhidrid (CaSO4) dulu digunakan di Jerman
sebagai bahan baku pembuatan semen sebagai pengganti bahan baku batu kapur
yang berfungsi untuk memperlambat pengerasan/pengeringan semen.
Reaksi pembuatan H2SO4 dari gips anhidrid tidak dilakukan dengan
mereaksikan CaSO4 dengan HCl seperti reaksi berikut:
CaSO4 + HClCaCl2 +H2SO4
Karena hasil reaksi sangat sulit dipisahkan. Pembuatan H2SO4 dilakukan

melalui pembentukan SO2 seperti reaksi berikut ini
Reaksi :
1000-1500oC
CaSO4 + C
CaO + SO2 + CO
- Q
Reaksi di atas dapat terjadi jika C dalam keadaan aktif yaitu pada suhu kirakira 1500oC. Pada suhu itu CaSO4 terurai menjadi CaO dan SO3, kemudian SO3
direduksi menjadi SO2.
Proses ini tidak ekonomis kecuali sebagai hasil samping, karena memerlukan
banyak kalor baik untuk mengaktifkan C maupun untuk kalor reaksi.
Pada pabrik semen gips/anhidrid, tanah liat, C pasir besi dan pasir silica
dimasukkan ke dalam klin. Reaksi yang terjadi:
Al2O3 +3CaO3CaO. Al2O3 (C3A)
Al2O3 + Fe2O3+ 4CaO 4 CaO. Al2O3 Fe2O3 (C4AF)
SiO2+ 2CaO CaO.SiO2 (C2S)
CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 (C3S)
C3S inilah yang member kekuatan pada semen.
Hasil keluar dari klin berupa terak (clinker) dicampur dengan gips akan
menghasilkan semen. SO2 yang keuar dari pembentukan terak ini dapat digunakan
untuk membuat asam sulfat.
5. Lumpur asam dalam kilang minyak
Senyawa tidak jenuh yang terdapat di dalam bensin dihilangkan dengan asam
sulfat. Jika tidak dihilangkan, selama penyimpanan akan membentuk lendir yang
dapat menyumbat saluran karburator saat bensin disemburkan.
Reaksi penyerapan:
RC
C + HOSO3H
R---C---C--- OSO3H
R---C---C---OSO3H mudah dipisahkan dari bensin karena lebih berat. Sisa

H2SO4 dinetralkan dengan NaOH. H2SO4 juga akan mengoksidasi senyawa yang tidak
stabil sehingga akan menyebabkan warna gelap dan kekentalan naik. selain
digunakan untuk memisahkan senyawa tidak jenuh, asam sulfat juga digunakan
untuk memisahkan zat-zat yang berwarna dari produk petroleum. Lumpur asam
yang terbentuk dapat digunakan kembali dengan cara memisahkan H2SO4 dari
campuran kemudian dipekatkan dan diperkuat dengan oleum.
Lumpur dibakar untuk menghasilkan gas yang mengandung SO2.
6.
Sulfur
Lapisan tanah
Rongga yang
berisi gas H2S
CaSO4
Sulfur
Gambar 1.2. Sulfur di dalam tanah
Oksidasi langsung tidak dapat dilakukan karena pengendalian oksidasi sulit

dilakukan. Metode penambangan dalam tanah (underground) tidak bisa dilakukan
karena leburan bersifat korosif dan mempunyai kekentalan tinggi.
Proses Frasch
Prinsip:
1. Peleburan S (titik lebur 120oC pada tekanan 1 atm)
2. Menaikkan S lebur dengan bantuan udara tekan (500 psia/ 14,7 atm)
Gambar 1.3. Skema penambangan Belerang dengan Proses Frasch

Keterangan gambar:
1. Pipa bagian luar dipasang untuk menahan longsorang tanah. Diameter sekitar 10
inchi. Pipa ini tidak terlalu panjang, tidak sampai menembus lapisan belerang di
dalam tanah.
2. Pipa bagian dalam dengan diameter sekitar 8 inchi diberi lubang kecil-kecil
sebagai tempat keluarnya air. Pipa ini lebih panjang dari pada pipa bagian luar.
Air lewat panas dengan suhu sekitar 160oC, dimasukkan melalui ruang annulus
antara pipa 10 inchi dan pipa 8 inchi .
3. Batuan belerang yang mencair lebih berat daripada air sehingga tenggelam dan
membentuk kolam di bagian dasar. Belerang terdorong oleh tekanan air panas
sampai kira-kira separuh ketinggian permukaan masuk melalui ruang annulus
antara pipa 8 inchi dan pipa 3 inchi. Kemudian udara tekan yang dipompakan
akan mengaerasi belerang cair dan menurunkan densitasnya sehingga naik ke
permukaan. Agar tidak terjadi peningkatan tekanan yang dapat menyebabkan
pemasukan terhenti, air ditarik keluar dengan laju kira-kira sama dengan laju
injeksinya. Air yang sudah berkurang suhunya terkumpul di bagian bawah maka
dibuatkan sumur yang lebih dalam agar air dapat terkumpul dan meresap.
4. Udara tekan dilewatkan melalui pipa yang berukuran 1 inchi agar gesekan
dengan dinding tidak terlalu besar sehingga tidak memerlukan tekanan yang
terlalu tinggi.
5. Belerang cair yang telah sampai di permukaan dialirkan melaui pipa- pipa yang
dipanaskan dengan uap ke dalam pemisah (separator) di mana udaranya di
keluarkan. Kemudian belerang dibiarkan memadat di dalam tong-tong
penimbunan atau tetap dalam keadaan cair di dalam tangki penimbun yang
dipanaskan dengan uap
Udara tekan
Air lewat
panas
Gambar 1.4. Penambangan Belerang dengan Proses Frasch
Apakah air lewat panas dapat digantikan dengan kukus jenuh ,gas alam, atau air
pada suhu 125oC?
a. Kukus jenuh tidak dapat digunakan karena akan terjadi perubahan fasa dari
gas menjadi cair sehingga menyebabkan terjadi penyusutan volume. Jika
Tekanan dalam system turun, bisa ambruk.
b. Gas alam yang dicampur dengan udara kemudian dibakar dapat
menghasilkan panas yang sangat besar, tetapi CO2 dan H2O menyebabkan
tidak terjadinya suspensi leburan belerang sehingga kekentalan belerang
tidak berkurang. Sedangkan jika menggunakan air lewat panas akan terjadi
suspensi.
c. Air dengan suhu 125oC tidak digunakan karena dengan gangguan sedikit saja
suhu bisa turun sampai mencapai titik leburnya atau di bawahnya sehingga
belerang membeku dan dapat menyumbat pipa. Meskipun tidak membeku,
kekentalan belerang yang tinggi menyebabkan besarnya gesekan sehingga
tenaga yang diperlukan untuk menaikkan belerang lebih besar.
Lalu bagaimana jika digunakan air lewat panas yang temperaturnya lebih dari 160 oC?
Boros, karena kalor yang digunakan lebih banyak, biaya mahal. Selain itu untuk
menjaga air tetap dalam keadaan cair pada suhu tersebut, tekana harus tinggi, perlu
tenaga dan pipa yang mahal agar tahan terhadap tekanan tinggi.
Hasil
Melalui cara ini diperoleh belerang dengan kemurnian yang tinggi yaitu antara 99,5 99,9%, bebas dari selenium, tellurium dan arsen
OKSIDASI BELERANG
Reaksi yang terjadi adalah:
S(s) + O2(g)
SO2(g)
SO2(g) +1/2 O2(g)
+ 70,92 kal (1)

SO3(g) + 23,0 kal ...(2)
Pada pembuatan asam sulfat dengan proses kamar timbal, SO3 tidak banyak
mengganggu, tetapi pada proses kontak SO3 tidak diinginkan, sehingga reaksi (2)
diusahakan seminimal mungkin dengan cara:
a. Belerang dicampur dengan jumlah udara yang tepat (membatasi jumlah O 2
yang dimasukkan)
b. Pembakaran yang sempurna campuran pada suhu yang cukup tinggi (8001100oC)
c. Gas hasil dinginkan gas dengan cepat.
Keadaan tersebut akan dicapai jika sistem dibagi menjadi 3 yaitu:

1. Burner (S diuapkan, dicampur dengan O2 dan dibakar sebagian)
2. Reaktor Pembakar (gas burner dan tambahan udara dicampur dan dibakar
sempurna)
3. Pendingin (suhu gas diturunkan dan uap H2SO4 dipisahkan)
Upaya agar reaksi (1) berlangsung cepat:
1. Konsentrasi pereaksi diperbesar
- Kemurnian S dan O2 tinggi. O2, teknis mahal, O2 dari udara lebih disukai
karena mengandung N2(inert) dalam jumlah banyak sehingga dapat
digunakan sebagai pendingin.
2. K sebesar mungkin dengan cara:
K = A. e -E/RT
-
memperbesar luas bidang kontak (A), belerang direaksikan dalam

bentuk serbuk, pencampuran dilakukan sebaik mungkin
menaikan temperatur (800-1100oC)
Oksidasi S tidak memerlukan katalisator. Tenaga Pengaktif diperoleh

dari nyala api.
Udara pengoksidasi harus dalam keadaan kering (bisa dikeringkan dengan

menggunakan asam sulfat pekat atau dengan molecular sieve) untuk menghindari
terjadinya kabut asap hasil reaksi SO3 dengan uap air menurut reaksi:
SO3 + H2O H2SO4
Oksidasi S dengan udara dilakukan di dalam pembakar belerang (sulphur burner)
Alat-alat Oksidasi Belerang.

1. Pembakar Panci
Terdiri dari panci dangkal dari besi tuang atau bata tahan api yang dikelilingi
tembok tahan api. S dimasukkan dengan sekop melalui pintu pengumpan. Udara
primer
masuk melalui pintu dan mengalir di atas panci. Udara sekunder
ditambahkan pada gas yang terbentuk dan pembakaran uap S terjadi disepanjang
reaktor pembakar.
Gas hasil
umpan
udara
a
Gambar 1.5. a.Pembakar Panci, b. pembakar Vesuvius
Pembakar Panci kurang efisien (kapasitas kecil, kalor yang terjadi tidak dapat
dimanfaatkan lebih lanjut) sehingga dibuat pembakar Vesuvius yang terdiri dari
sejumlah panci yang disusun dan sebuah tangki untuk mencairkan S. Tetapi alat ini
pun akhirnya ditinggalkan karena pemanasan hanya terjadi pada bagian permukaan
saja.
2. Pembakar Putar/ Glen Falls
Pembakar ini merupakan alat yang favorit karena ukuran lebih kecil dan
sederhana, tidak memerlukan banyak peralatan perawatan, kontak antara S dan
udara lebih luas.
Gambar 1.6. Pembakar putar/glen Falls
3. Pembakar Sembur.
Banyak digunakan dengan modifikasi agar pembersihan mudah.
Proses:
-
leburan S dipompa masuk bersama udara sehingga terbentuk kabut yang

menyebabkan pencampuran berjalan baik.
Gas panas hasil dimanfaatkan untuk menguapkan air menjadi kukus sehingga
T turun.
Panas yang masih ada dimanfaatkan untuk melebur S dan memanaskan air.
Gambar 1.7. Pembakar Sembur

Alat ini menjadi populer untuk instalasi besar. Sistem dapat secara total
ditutup dan diletakkan pada tekanan dibawah tekanan normal sehingga udara dapat
dikeringkan kembali dan S dikeringkan dengan melelehkannya. Lelehan S
diatomisasikan dengan udara dalam nozle berpelindung. Suhu pembakaran
tergantung pada jumlah udara ekses, tetapi gas meninggalkan reaktor pada T sekitar
(800-1100oC).
Keuntungan pemakaian pembakar sembur:
-
pendinginan SO3 baik
pembentukan SO3 dapat dikurangi
tidak
memerlukan
udara
tambahan
sebagai
pendingin
sehingga
pengendalaian oksidasi dapat dilakukan dengan baik

Kerugian:
-
jika S mengandung banyak kotoran maka akan terjadi penumpukan zat padat
yang harus dibersihkan dengan pembongkaran dinding
jika air yang digunakan berkesadahan tinggi dapat menimbulkan kerak pada
pipa. Pembongkaran sulit dilakukan karena adanya SO3 dalam pipa.
Solusi: pemisahan pembakaran belerang dan pembangkit kukus.
SO2 dari Senyawa Sulfid

Istilah yang dipakai : pemanggang karena masih ada zat padat yang jumlahnya
hampir sama dengan semula.
Senyawa sulfida yang dibahas : FeS2, CuD, ZnS, HgS.
Reaksi yang terjadi:
4FeS2 + 11O2
Fe2O3 + 8SO2
+Q1 (1)
4FeS2 + 15O2
Fe2O3 + 8SO2
+Q2 (1)
Oksidasi pirit memerlukan oksigen (dari udara) yang lebih banyak daripada oksidasi S
karena oksigen dipakai untuk oksidasi S menjadi SO2 dan oksidasi Fe menjadi Fe2O3.
Konsentrasi SO2 hasil lebih rendah dibandingkan SO2 hasil oksidasi S.
S + O2 SO2
Bila 1 g atom S bereaksi dengan sempurna dengan 1 gmol O2 menghasilkan 1 gmol
SO2, maka gas keluar berupa:
SO2 = 1 gmol
N2 = (79/21) x 1 gmol = 3,762 gmol
Konsentrasi SO2 = [1/(1+3,362)] x 100% = 21%
4 FeS2 + 11 O2 2Fe2O3 + 8SO2 +Q1
Bila 4 gmol FeS2 (8 g atom S) bereaksi sempurna dengan 11 gmol O2 menghasilkan 8
gmol gas SO2, maka hasil pembakaran berupa SO2 8 gmol dan N2 sebanyak
(79/21)x11 gmol = 41,38 gmol. Konsentrasi SO2=[8/(41,38+8)] x 100% = 16%
Problem:
-
jika T terlalu rendah, reaksi berlangsung lambat.
Jika T terlalu tinggi, jadi problem pada alat.
Usaha penyempurnaan reaksi:

1. Kemurnian FeS harus tinggi
2. O2 dari udara
3. Pencampuran FeS dan O2 harus sebaik-baiknya
-
ukuran FeS harus kecil
dilakukan pengadukan
4. perbandingan O2 dan bahan dibatasi agar tidak terbentuk SO3
Jenis-jenis pemanggang untuk mengoksidasi Pirit

1. Pemanggang Putar
Salah satu contoh pemanggang jenis ini adalah Lurgi burner. Pemanggang
terbuat dari bata tahan panas.
Gambar 1.9. Lurgi Burner
2. Pemanggang Mekanik
Pengaduk berupa pipa konsentris terbuat dari baja yang tahan sampai suhu
1000oC lebih. Pemngaduk diberi gigi untuk mengarahkan padatan ke tengah. Alat ini
kurang sempurna karena butir-butir berukuran besar. Umpan yang dimasukkan
dalam bentuk serbuk, hasil ada yang berupa padat sehingga badan pemanggang
ujungnya tidak dibuat bengkok agar padatan tidak tertahan.
Gambar 1.10. Pemanggang mekanik
3. Pemanggang Sembur
Pyrit digiling dalam ball mil, ke dalam ball mill di semburkan udara agar butirbutir yang sudah cukup halus terbawa oleh udara melalui ruangan dengan suhu
tertentu. (combustion chamber). Karena suhu sangat tinggi maka dimasukkan inert
untuk menurunkan suhu. Gas masuk ke dalam pendingin secra tangensial agar dapat
terpisah dari padatan yang terikut.
Gambar 1.11. Pemanggang sembur
Pemanggang ini banyak digunakan untuk pengolahan logam seperti CuS

dan NiS. Jadi SO2 hanya sebagai hasil samping.
PEMBERSIHAN GAS SO2

Gas SO2 sebagai hasil oksidasi, terutama oksidasi sulfide logam masih banyak
mengandung debu-debu/ kotoran yang halus sehingga perlu dibersihkan
dulu
sebelum diolah menjadi SO3. Pada proses pembuatan H2SO4 dengan proses kamar
tinggal, kotoran-kotoran ini akan mengurangi kualitas
Beberapa alat yang dapat digunakan untuk membersihkan gas SO2 diantaranya
adalah:
A. Pemisah Debu Baffle Chamber
Gas akan mengalami pengurangan kecepatan linier (V1 > V2) sehingga
memberi kesempatan kepada butir-butir zat padat untuk memisahkan diri. Alat ini
tidak digunakan lagi karena memerlukan ruangan yang besar.
Gambar 1.12. Pemisah Debu baffle chamber
B. Pemisah debu Cyclon

Cyclone adalah suatu jenis alat pengumpul debu mekanik yang digunakan
untuk menciptakan aliran berputar (vortex) untuk mengalirkan partikel ke area
dimana partikel tadi akan mengalami kehilangan energi dan terpisah dari aliran gas
(Mycock, 1995).
Input berupa gas dan partikulat dipercepat dengan gerakan spiral, dimana
partikel ukuran besar terlempar ke luar gas dan bertubrukan dengan dinding cyclone
oleh gaya sentrifugal dan turun ke kerucut cyclone untuk ditangkap oleh hopper.
Sedangkan gas yang bersih mengalir keluar melalui stack ..
Kelebihan dan Kekurangan Cyclone
Kelebihan:
Modal awal rendah.
Mampu beroperasi pada temperatur tinggi.
Biaya pemeliharaan rendah.

Kekurangan:
Efisiensi rendah untuk partikel berukuran kecil.
Biaya operasi yang tinggi sebab terjadi kehilangan tekanan
Gambar 1.13. Pemisah Debu cyclone
C. Pemisah Debu Listrik Statis

Alat ini menggunakan arus searah 50.000 sampai 80.000 volt. Kawat
tersebut akan mengeluarkan electron, electron bergerak menuju kutub yang
berlawanan. Butir debu dan gas SO2 akan ditabrak oleh electron sehingga debu yang
bermuatan negatif. Debu yang bermuatan negatif akan bergerak menuju dinding
dan menempel di dinding. Di dinding akan terjadi perlucutan electron karena
dinding dihubungkan dengan tanah. Pada periode tertentu, alat tersebut digetarkan
untuk menghilangkan debu yang menempel.
Gambar 1.14. Pemisah Debu Listrik statis
Alat ini mampu menghilangkan debu dengan baik, efisiensi juga baik, akan tetapi
mahal karena memerlukan tegangan listrik yang tinggi. Selain menghilangkan debu
logam, alat ini juga dapat menghilangkan kabut asam.
Gambar 1.15. Mekanisme Penangkapan Debu pada EP
D. Penangkap Debu Kantong

Alat ini tidak digunakan lagi karena kantong yang terbuat dari tekstil tidak kuat
terhadap SO2.
PENCUCIAN GAS
Selain pengotor dalam bentuk padat, pengotor yang terlarut juga harus
dihilangkan dengan pencucian gas.
Gambar 1.16. Pencucian gas SO2

Keberadaan gas SO3 penting untuk diketahui kadarnya sebab pada proses
Kontak, kadar SO3 yang tinggi akan mengganggu proses. Analisa terhadap gas perlu
dilakukan untuk mengetahui cukup tidaknya O2 dan kadar SO3.
Analisa dilakukan dengan cara mengukur volume gas orsat
Prinsip yang dipakai:
-
melarutkan gas SO3 sehingga mudah di analisis
menghilangkan SO2 dengan cara oksidasi SO2 menjadi SO3 kemudian SO3
yang terbentuk dilarutkan
menghilangkan oksigen. Oksigen dihilangkan dengan dara menggunakannnya

untuk mengoksidasi pyrogalol dalam suasana basa (KOH)
Gambar 1.17. Alat analisa gas orsat

SO2 dilarutkan dengan larutan I2 dalam KI, O2 diserap dengan larutan pirogalol
dalam KOH, SO3 diserap dengan air, karena SO3 mudah larut dalam air maka untuk
menghilangkan SO3 dapat dilakukan dengan mengocok larutan tersebut dengan air.
N2 dihitung sebagai volume sisa.
Vmula-mula = Vo = VSO2 + VO2 + VN2
Analisis susunan gas juga bisa dilakukan dengan alat GC. Setelah susunan gas
diketahui, selanjutnya campuran gas dimasukkan ke dalam converter setelah
sebelumnya ditambahkan udara agar perbandingan O2 dan SO2 sesuai.
Contoh soal:
Gas yang keluar dari pencucian gas dianalisis menurut cara Orsat.
Susunan Gas Orsat:
SO2 = 17,4%
O2 = 2,7%
SO2
N2 = 79,9%
N2
Udara bterdiri dari :

O2 = 21%
O2
Udara
N2 = 79%
SO3
O2 bereaksi di dalam reactor, keluar reactor dalam bentuk:

-
O2
Terikat dalam bentuk SO2
Terikat dalam bentuk SO3, tidak tampak pada gas orsat
Gas orsat tidak dapat kita jadikan dasar perhitungan, yang dapat digunakan adalah
N2 karena jumlahnya tidak mengalami perubahan.
Dasar : 100 gmol gas orsat
SO2 = 17,4 gmol
O2 = 2,7 gmol
N2 = 79,9 gmol
= N2 umpan
21
x 79,9 gmol = 21,21 gmol
79
Jadi O2 umpan
O2 yang bereaksi dengan S membentuk SO2:

S(s) + O2(g)
SO2(g
17,4 gmol ~ 17,4 gmol

O2 yang terlihat/dapat dihitung :
= (17,4 + 2,7) gmol
= 20,1 gmol
O2 yang berubah menjadi SO3 :
= (21,21 - 20,1) gmol
= 1,11 gmol
S(s) +
3
O2(g)
2
SO3(g)
SO3 yang terbentuk :
2
3
=
=
x 1,11 gmol
0,74 gmol
OKSIDASI SO2
Reaksi:
SO2(g) +1
O2(g)
k1
SO3(g)
+ 23,0 kal (1)
k2
Pesamaan laju reaksi:

1
r = k1C S O2 CCO2
k 2 C S O2
Agar reaksi berlangsung cepat :

1. Konsentrasi SO2 dan O2 diperbesar. Konsentrasi SO2 diperbesar dengan cara
pembersihan gas sebelum masuk converter.
2. Tetapan laju reaksi (k) diperbesar
-
A diperbesar melalui olakan/turbulensi
E diperkecil dengan menambah katalisator
Temperatur diperbesar. Tetapi dicari temperature optimum karena

dibatasi oleh alat dan kesetimbangan.
Pada keadaan setimbang r = 0

K=
k13
k2
C SO3
C SO23 CO3
Tetapan kesetimbangan tekanan parsial.
p SO3
Kp =
p SO23 pO3
nSO3
Kp =
nSO2
nt
p
nt
nO 1
p 2 p 2
nt
n S O2 nO3
1
n S O3
k p nS O2 nO3
p
nt
n S O3
1
p
nt
Agar kesetimbangan bergeser ke arah produk:

1. Tetapan kesetimbangan diperbesar
2. rasio mol O2 dan SO3 dibuat 3x kebutuhan stoikiometris
O2 berlebih karena relative murah dan tidak berbahaya
3. n =
Tekanan mendekati tekanan atmosferik, karena dengan
meningkatkan tekanan, biaya menjadi lebih mahal

4. n total diperkecil, karena jika inert terlalu besar, SO3 dalam umpan menjadi
kecil.
Katalisator berperan besar, sehingga temperatur bisa dibuat agak rendah.
PEMBUATAN ASAM SULFAT

1.
Reaksi:
PROSES KAMAR TIMBAL
SO2(g) +
O2(g)
NO2
SO3(g) + H2O(aq)
SO3(g)
(1)
H2SO4x H2O
(2)
H2O berfungsi untuk mengikat SO3.

NO2 berfungsi sebagai katalisator,
Secara bertahap:
SO2 + NO2
SO2(ONO)
SO2 +NO
(3)
Katalisator NO2 biasanya diperoleh dari oksidasi NH3 dengan katalisator Pt

4NH3 + 5NO2
4NO + 6H2O
(4)
Pada proses kamar timbal, SO2, O2, dan H2O bereaksi menjadi H2SO4
dengan
bantuan katalisator Nitrogen Oksida.

Selain pembakar belerang dan alat pembuat oksida nitrogen alat yang penting pada
proses ini adalah menara Glover, kamar Timbal, dan menara Gay Lussac.
a. Menara Glover
Bahan
: Bata tahan asam atau, Pb dilapisi bata tahan asam
Bahan isian
: Bata tahan api
Penampang
: umumnya segiempat , atau lingkaran
Fungsi
1. Menguraikan Nitrous Vitriol (NV)

2HOSO2ONO + H2O
H2SO4 + NO + NO2
(5)
NV dari menara gay lussac akan diencerkan dengan asam kamar sehingga
konsentrasi asam tidak lebih dari 72%
2. Memekatkan asam kamar
Panas yang dibawa gas hasil pembakaran akan menguapkan air dalam asam
kamar. Air yang diuapkan bersama-sama gas hasil pembakaran masuk ke
kamar timbal membentuk H2SO4
3. Mendinginkan gas hasil pembakaran sebelum masuk kamar timbale. Suhu
gas tersebut turun sampai 70o 110oC
4. Memproduksi asam sulfat
Di bagian atas menara, gas menjadi dingin dan terjadi pengenceran NV, ada
reaksi pembentukan H2SO4 (12 15%)
2HOSO2ONO + SO3 + H2O
5. membersihkan gas hasil pembakaran
H2SO4NO + H2SO4
(6)
(Asam ungu)
Debu dank abut yang belum hilang pada pembersihan gas akan larut dalam
asam. Jadi gas masuk kamar timbale lebih bersih
b. Kamar Timbal
Bahan
: Dipilih Pb karena dapat dibuat tipis, lunak dan dapat menghantarkan

panas dengan baik
Penampang : lingkaran yang dilengkapi dengan sirip
Fungsi
1. Tempat terjadinya reaksi

a. Reaksi homogen di fase gas
2NO + O2
2NO2
2NO2
+Q (7)
N2O4
+ Q (8)
b. Reaksi heterogen di interfase gas-cair

SO2 + H2O
H2SO3
H2SO3 + 2NO2
+Q
H2SO4NO
H2SO4NO + O2(NO2)
(9)
+ Q (10)
2HOSO2.ONO + H2O +NO +Q (11)
(Nitrous Vitriol)
2HOSO2.ONO + SO2 + 2H2O
2H2SO4NO + H2SO4
+Q (12)
c. Reaksi homogen di fase cair

H2SO4NO
H2SO4 + NO
2HOSO3ONO + H2O
H2SO4 + NO + NO2
(13)
(14)
Jika H2O kurang, maka HOSO2.ONO tidak dapat terurai.

(Kristal Kamar)
2. Tempat Pengembunan
Akibat pengembunan, kecepatan gas berkurang, air mengembun sebagai
kabut. Sehingga diperlukan
ruang cukup besar, luas perpindahan kalor
yang besar dan dinding tahan panas & konduktor yang baik
3. Mengusir kalor yang timbul dari reaksi
Kelemahan :
1. Banyak reaksi yang memerlukan air dalam jumlah besar, di antaranya untuk
menghindari terbentuknya kristal kamar yang sanagt korosif. Akibatnya asam
sulfat yang dihasilkan encer. Konsentrasi asam sulfat kurang lebih 70 %
2. Reaktor harus tahan asam, cukup sulilt dan mahal
Jika konsentrasi asam sulfat terlalu besar, dapat merusak reactor yang
terbuat dari Pb.
H2SO4 (encer) + Pb
PbSO4 +H2 (reaksi berlangsung lambat)
PbSO4 membentuk lapisan pada reactor.

H2SO4 (pekat) + Pb
PbSO4 +H2SO4
Pb(HSO4)2 (larut)
Pengendalian:
1. Suhu
Reaksi sangat eksotermis, panas yang timbul segera dikeluarkan karena dapat
merusak alat. Sehingga digunakan katalisator NO untuk mempercepat reaksi.
2. konsentrasi HNO2
dapat dilihat dari warna melalui kaca penglihat.
Jika warna terlalu coklat, artinya konsentrasi NO besar maka jumlah NO 2
masuk harus dikurangi, SO2 masuk ditambah.
Jika warna pucat, artinya konsentrasi NO kurang.
3. Konsentrasi H2SO4 hasil
H2SO4 hasil tidak boleh terlalu pekat, jika terlalu pekat akan terbentuk asam
kamar yang sangat korosif. Tetapi jika kurang pekat akan timbul HNO 3 yang
bersifat korosif juga dan penjualannya sulit. Jadi jumlah air yang masuk harus
dikontrol. Dapat dilihat dari massa jenisnya.
4. susunan gas
supaya inert dan gas lain tidak menumpuk di kamar timbal, maka harus
dikeluarkan. Jika digunakan O2 teknis untuk mengurangi inert, mahal. Jika NO
dan NO2 langsung dibuang, mahal dan mencemari lingkungan. Maka NO dan
NO2 harus diserap kembali dengan H2SO4. dengan menggunakan menara Gay
Lussac.
b. Menara Gay Lussac
Bahan
: bata tahan asam
Bahan Isian
: bata tahan asam
Fungsi
: mengikat NO dan NO2 yang keluar dari kamar Pb
Reaksi
: H2SO4 + NO + NO2
2HOSO2ONO + H2O
kebalikan dari reaksi (5)

Kalor diserap dari cairan yang masuk. Asam masuk menara Gay Lussac didinginkan
dulu sampai suhunya kurang lebih 60oC
Konsentrasi SO3 masuk sekitar 0,05-0,12 %
Supaya T tidak terlalu tinggi maka diupayakan NO : NO2 = 1 : 1
NO2 keluar dapat diserap dengan Na2CO3.
NO + Na2CO3
2.
NaNO2 + CO2
PROSES KONTAK
Pada proses ini, pembentukan asam sulfat terjadi di alat yang terpisah dari
oksidasi SO2 menjadi SO3.
Oksidasi SO2 menjadi SO3 terjadi di dalam converter/reakstor dengan bantuan
katalisator padat seperti Pt, V2O5 atau Fe2O3.
Reaksi:
SO2(g) +
O2(g)
400o 500oC
SO3(g) + 23,0 kal (1)
Katalisator : berwujud padat yang permukaannya berongga untuk memperluas

bidang kontak.
Gambar 1.18. Representasi Reaksi pada Katalisator Padat
Beberapa Katalisator
1. Pt
(mahal & rentan terhadap racun)
Bahan tidak 100% Pt, hanya dipermukaan saja, jadi digunakan penyangga. Pt di
dalam katalis biasanya sekitar 7 sampai 8%
Bahan penyangga : asbes, MgSO4, SiO2, batu apung
Contoh pembuatan:
Asbes dicelup dalam PtCl4. Sebelum
digunakan,
asbes
difurifikasi
dengan
mendidihkan di dalam HCl dan asam nitrat.

2.
Fe2O3
Fe(NO3)3 + NH4OH
Fe(OH)3
Fe(OH)3 + 3NH4NO2
Fe2O3
dipanaskan
3. V2O5 banyak dipakai.

Mula- mula dibuat dengan cara mengolah Sodium vanadat dan silikat seperti
membuat silica gel kemudian dicampur dengan tanah diatomae hingga
berbentuk pellet. Namun kemudian ada yang memproduksi dengan cara
memcampur larutan vanadil sulfat dan potasium vanadat besama dengan tanah
diatomae.
Gangguan pada katalis:
1. Fisis
- debu
- pengembunan H2SO4 karena gas mengandung air
2. Kimia
Reaksi pada puncak aktif. Misalnya belerang menjadi sulfida
3. Peleburan Katalisator
Reaksi eksotermis pada permukaan katalis menyebabkan kalor menumpuk

pada permukaan sehingga katalis yang berongga lebur. Jika sudah lebur maka
katalis harus diganti.
Diagram Proses Pembuatan

Udara kering
PEMBERSIHAN
GAS
PENDINGIN
KONVERTER
(REAKTOR)
GAS HASIL
PEMBAKARAN
PENDINGIN
PENYERAP
Gambar 1.19. Pembuatan Asam Sulfat dengan Proses Kontak
Reaktor
1. HE dan Reaktor dalam 1 alat untuk menjaga temperatur mencegah katalis
lebur. Kelemahannya Jika terjadi kerusakan harus membongkar seluruh alat.
misalnya katalis sudah tidak aktif lagi . Contoh: Jaeger converter
Gambar 1.20. converter Jaeger

2. Try type converter
HE terpisah dari reactor. Membutuhkan ruang lebiih besar
Gambar 1.21. Konverter tipe Tray

3. HE di luar reactor dengan 1 reaktor yang terdiri atas beberapa tumpukan
katalisator.
PENYERAPAN SO3
-
Gas keluar reactor mempunyai temperature yang masih tinggi, panas gas
tersebut digunakan untuk memanaskan BFW.
Gas yang sudah relatif dingin dimasukkan ke dalam menara penyerap. Sebagai
penyerap digunakan larutan H2SO4 dengan tekanan minimum dan titik didih
maksimum. Jika digunakan penyerap H2O maka H2SO4 hasil akan menjadi encer.
SO3(g) +
H2O(l)
H2Ox(SO3)(g)
x=1
H2SO4 100%
x<1
H2SO4 99% atau 98,5%
x>1
oleum
+ Q
Jika diinginkan hasil H2SO4 yang pekat, perlu 1 menara penyerap. Jika diiginkan
hasil oleum dan H2SO4 pekat diperlukan 2 buah absorber.
Gas SO3 di reaktor diserap dulu dengan oleum, sisa gas yang tidak terserap
diserap oleh H2SO4 pekat.
Konsentrasi oleum hasil tergantung pada:
1. Konsentrasi oleum penyerap
2. konsentrasi SO3 yang diserap
3. P dan T diatur
Dalam keadaan setimbang:
PSO3 (gas) = nSO3 . P
Keadaan ideal:
PSO3 (lar) = x . Po
Po = tekanan uap murni SO3 pada suhu T
x = fraksi mol
P
xPo
1 dalam praktek
di industri : x ~ w (fraksi berat
P
xPo
P
wPo
1
, Po
f (T )

Berikut ini diagram proses pembuatan asam sulfat dengan menggunakan proses Kontak:
Gambar 1.22. Diagram alir pabrik asam sulfat proses kontak menggunakan pembakaran belerang dan absorpsi tunggal
dengan injeksi udara antartahap
Gambar 1.23. Diagram alir pabrik asam sulfat proses kontak menggunakan pembakaran belerang dan absorpsi ganda
PEMEKATAN ASAM SULFAT

Jika H2SO4 yang dihasilkan encer, maka dilakukan pemekatan.
Pemekatan memerlukan kalor yaitu :
1. kalor sensible
2. kalor untuk memisahkan air dari H2SO4
3. kalor untuk menguapkan air
4. kalor untuk mempertahankan agar H2SO4 tetap mendidih.
Berdasarkan pemberian kalor, pemekatan H2SO4 dibedakan menjadi:
1. Pemekatan tidak langsung
Media pembawa kalor tidak langsung bersinggungan dengan asam sulfat
yang dipekatkan. Pemanasan melalui dinding pembatas.
Efisiensi kalor rendah, pengotoran minimal sehingga kemurnian hasil tinggi,
contoh:
a. Pemekat hampa (P<1 atm), air bisa menguap pada suhu yang lebih
rendah.
b. pemekat panci, tekanan operasi 1 atm. Pemekat jenis ini sudah kuno,
tidak dipakai lagi. Vitreosil Cascade merupakan contoh pemekat jenis
ini.
2. Pemekatan langsung
Media pembawa kalor langsung bersinggungan dengan asam sulfat yang
dipekatkan.
Efisiensi kalor tinggi, kemurnian hasil rendah karena
kemungkinan terjadinya pengotoran >

Beberapa contoh alat dengan prinsip pemekatan langsung :
a. Pemekat Drum
Media pembawa kalor berupa gas hasil pembakaran yang bersuhu kirakira 600oC masuk ke drum I yang menghasilkan asam sulfat pekat. Gas
masuk ke drum II bersuhu sekitar 230oC., ke dalam drum ini juga
dimasukkan gas hasil pembakaran yang suhunya 600oC. Gas yang keluar
bersuhu 200oC digelembungkan melalui asam yang encer ke dalam drum
pendingin. Gas ini keluar pada suhu 90-150oC Kabut asam yang terbawa
diambil dengan Cottrell
Kelemahan dari alat ini adalah:
-
Menimbulkan kabut asam sulfat
Kemurnian tidak tinggi (ada pengotor yaitu jelaga)
sehingga
harus disaring memakai kokas

Keuntungan:
-
Volum gas yang berlebihan pada pemekat drum dapat dihindari.
Terbentuknya kabut H2SO4 hampir tidak ada.
Untuk menghindari timbulnya kabut asam, maka gas hasil

pembakaran dapat diganti dengan superheated steam (kukus liwat
panas)
Gambar 1.24. Pemekat vakum Simonson-Mantius
Gambar 1.25. Pemekat drum
Gambar 1.26. Pemekat dengan kukus liwat panas
Dari segi kondisi alat pemekat dapat dibagi menjadi:

a. P = 1 atm, contohnya pada pemekat panci
b. P < 1 atm, contohnya pada pemekatan langsung
c. P > 1 atm
Bahan konstruksi:
-
H2SO4 encer, digunakan timbal
H2SO4 pekat, digunakan besi tuang.
SIFAT-SIFAT ASAM SULFAT :

-
Asam berbasa dua yang kuat
Bahan pengoksidasi
Bahan pendehidrasi terutama pada senyawa organik.

Misalnya pada proses nitrasi sulfonasi, dan esterifikasi
Larutan asam sulfat dipekatkan secara ekonomis sampai 93% berat H2SO4. Jika
diinginkan hasil yang lebih pekat, maka dibuat dengan melarutkan SO3 di dalam
H2SO4.. Asam sulfat dijual dalam bentuk larutan H2SO4 di dalam air dan larutan SO3 di
dalam H2SO4 (Oleum). Asam sulfat membentuk bermacam-macam hidrat yang
menyebabkan adanya ketidakteraturan dalam hubungan kekuatan asam sulfat
dengan gravitas spesifik dan titik bekunya.
Tabel 1.1. Berbagai hidrat asam sulfat
H2SO4 yang diproses dengan proses kontak biasa diperdagangkan dengan

konsentrasi: 93,19% (Amerika), 95%(Eropa),98% dalam jumlah kecil.
Asam sulfat dengan konsentrasi 93% sangat cocok digunakan untuk pembuatan
Pupuk, yang merupakan pemakai terbesar asam sulfat.
Kekuatan normal oleum komersial dibagi menjadi tiga kategori, masing-masing
dinyatakan dalam % SO3 : 10%-35%; 40%; dan 60-65%.
Oleum 20% artinya mengandung 20 kg SO3 dan 80 kg H2SO4 di dalam 100 kg oleum.
Tabel 1.2. Konsentrasi Asam Sulfat Komersial
Contoh soal:
1. Pada pembuatan oleum, susunan gas yang masuk mengandung SO 3 9,9%.
Temperatur 316oF dan tekanan 820 mmhg. Gas keluar dari puncak kolom
masih mengandung SO2 =1,7%, T=123oF. Yang keluar pada dasar kolom:
oleum 26%, T=122oF. Hasilnya dicampur dengan H2SO4 98%, T=80oF. Hasil
akhir oleum 20% sebanyak 22.800 lb/hari. Suhu udara luar =50oF. Buatlah
neraca massa secara menyeluruh dan pada setiap bagian. Berapa kalor yang
harus dihilangkan? Berapa konsentrasi oleum maksimal yang dapat dibuat?
2. Asam sulfat 70% sebanyak 1 ton pada suhu 35 oC akan dipekatkan menjadi
asam sulfat 94%. Pada proses pemekatan, H2SO4 yang hilang bersama air
sebesar 4% dari asam sulfat murni dalam umpan. Diketahui titik didih asam
sulfat 70% =170oC, kapasitas panasnya co, kalor penguapan asam sulfat
98,5% adalah c kcal/kg asam sulfat murni, dan kalor pemekatan asam sulfat
70% sampai 98,5% (termasuk kalor untuk menguapkan air) dinyatakan dalam:
Hr = a+bk, k adalah kadar asam sulfat awal dan a dan b adalah konstante.
Hitunglah kalor yang diperlukan untuk memekatkan asam sulfat!
Proses Industri Kimia 1..Senyawa Natrium
BAB III
SENYAWA NATRIUM
Senyawa Natrium
merupakan bahan dasar yang penting dalam industri
pengolahan bahan kimia. Misalnya untuk industri sabun & dan deterjen, kaca, obatobatan, pulp dan kertas, pupuk, bahan peledak, pelarut, petrokimia dan industri
kimia lainnya. Penggunaannya hampir setingkat dengan asam sulfat dan ammonia.
Senyawa Natrium yang akan kita bahas dalam bab ini adalah:
1. Soda abu / Na2CO3 dan natrium bikarbonat
2. Soda kaustik /NaOH
3. NaCl
2.1. SODA ABU (Na2CO3)

Penggunaan :
-
Sabun
migas
zat warna
Kaca
fotografi
sirlak
Obat-obatan
kulit
gas lampu
Kertas
pertanian
metalurgi
Keramik
pelunakan air
gula
Tekstil
bahan makanan
bahan kimia
Proses :
1. Le Blanc
2. Solvey
Selain melalui proses di atas, di pasaran juga terdapat soda alam yang
berasal dari endapan trona. Trona adalah natrium seskuikarbonat (Na 2CO3.
NaHCO3.2H2O) alami.
Trona tidak memerlukan banyak pengolahan, hanya pelarutan klasifikasi,
filtrasi, kristalisasi bergantung pada suhu dan konsentrasi CO2. Hasil akhirnya adalah
seskuikarbonat, natrium karbonat monohidrat, atau natrium bikarbonat.
Air asin dari danau Searles yang mengandung borak juga dapat diproses
menjadi soda abu melalui proses karbonisasi. Seperti pada gambar 2.1 Karbonisasi
dilakukan pada tekanan 93kPa. Karbonisasi mengkonversi karbonat menjadi
bikarbonat, kemudian garam-garam air asinnya dibilas keluar, lalu dikeringkan dan
dipanaskan. Dengan cara ini CO2 didorong keluar untuk kemudian digunakan lagi.
CO2 selebihnya dipulihkan dari gas buang cerobong asap melalui absorbsi dengan
monoetanolamina. Produk yang putih diperoleh melalui pemutihan dengan NaNO 3
dan pembakaran pada suhu tinggi.
Gambar 2.1. Proses Soda abu Kers-McGee
1.1 PROSES LE BLANC

Prinsip
Bahan baku
: Pengusiran dengan asam kuat (H2SO4)

- Garam (NaCl)
:
- batu gamping (CaCO3)
-
kokas (sumber C)
Reaksi utama:
2NaCl + H2SO4
Na2SO4 + 2HCl
Na2SO4 + 4C
Na2S + 4CO
Na2S + CaCO3
Na2CO3 + CaS
Langkah-langkah:
1. Reaksi pembentukan Na2SO4
2. Reaksi reduksi
3. Reaksi pembentukan Na2CO3
4. pelarutan abu hitam
5. Pengolahan cairan hijau untuk menghasilkan Na2CO3
Pada saat pertama kali dijalankan secara komersial, reaksi dijalankan di dalam
furnace gas. Hasil pembakaran batubara dilewatkan campuran reaksi dan
membawa keluar HCl(g) yang menyebabkan pencemaran lingkungan yang hebat.
Reaksi selanjutnya dijalankan di dalam pot-and-muffle furnace. Bahan
reactor
terbuat dari keramik agar tahan terhadap asam sulfat.
Gambar 2.2. Reaktor pada proses le Blanc

1. Pembentukan Na2SO4 terjadi pada Furnace yaitu:
NaCl (p) + H2SO4(pekat)
NaCl(p) + NaHSO4(p)
150-180oC
>200oC
NaHSO4(p) + HCl(g)
Na2SO4(p) + HCl(g)
-Q
(1)
-Q
(2)
Zat padat yang diperoleh dikeluarkan jika HCl sudah habis (keluar).
Diharapkan tidak ada asam sulfat yang keluar karena mahal sehingga NaCl dibuat
berlebih dan
Reaksi (1) terjadi di pan A dan dipilih T < 150C supaya tidak terbentuk buih. HCl
(pan gas) keluar melalui B.
Reaksi (2) terjadi di muffle D, HCl (reactor gas) keluar melalui F
HCl dari F dan B dialirkan ke absorber HCl.
Gambar 2.3. Tungku Putar Laury

2. Reaksi reduksi dan pembentukan Na2CO3 terjadi di tempat terpisah yaitu:
Na2SO4 (p) + C(p)
Na2S(p) + CaCO3(p)
Na2S + CO(g)
Na2CO3(p) + CaS(p)
-Q
(3)
-Q
(4)
Umpan: salt cake hasil tahap I : batu kapur (CaCO3) : batu bara = 2 : 2 : 1
Campuran dipanaskan sehingga terjadi reaksi (3)
(reaksi reduksi; titik lebur Na2SO4 = 884C; Treaksi = 900-1000C)
Reaksi (3) merupakan reaksi karbonatasi; Treaksi = 900-1000C
Usaha untuk mempercepat reaksi dan menggeser kesetimbangan pada reaksi

(1)sampai (4):
-
dipasang pengaduk
HCl dikeluarkan secepatnya
NaCl dicampur terlebih dahulu dengan H2SO4 untuk memperbesar nilai A,

kemudian dipanaskan. Pengadukan pada pemanasan berbahaya karena ada
HCl di dalam campuran.
Setelah reaksi 2 selesai, segera didinginkan supaya Na2SO4(p)
dapat
dipisahkan/diambil.
-
Na2SO4 , C, dan CaCO3 dihaluskan , kemudian dipanaskan dalam tungku.
Suhu dinaikkan untuk mengaktifkan C dan menguraikan CaCO3
Daya larut Na2CO3 lebih besar dari CaS sehingga pemisahan dilakukan dengan
ekstraksi.
Jika ditambahkan asam sulfat, mahal.

Jika C dan CaCO3 berlebihan, warna produk akan kehitaman
Hasil dari reaksi keseluruhan mempunyai komposisi:
-
Na2CO3
: 45%
CaS
: 30%
OS
: 10%
CaCO3
:5%
Lain-lain
: 10%
Campuran senyawa ini disebut abu hitam atau black ash.

Black ash dapat diperoleh juga pada recovery bahan kimia pada proses pembuatan
pulp (proses soda dan proses sulfat).
Gambar 2.4. Pengolahan black ash
Gambar 2.5. Pengolahan black Liquor
3. Pelarutan Abu hitam

Abu hitam + Air
CaO + H2O
Ca(OH)2
Na2CO3 larut di dalam air.

reaksi samping :
Na2CO3 +
Ca(OH)2
2NaOH + CaCO3
Hasil dari pelarutan abu hitam adalah:

-
cairan hijau
: H2O, NaOH, Na2CO3, Na2S
zat padat
: CaS, CaCO3, Ca(OH)2, C
4. Pengolahan cairan hijau (green liquor)

a. Karbonasi cairan di dalam tall iron towers: cairan hijau menetes dari atas
menara, sedangkan gas dari cerobong furnace atau kiln dihembuskan dari
bawah menara. Reaksi yang terjadi:
Cairan hijau + CO2 :
NaOH + CO2
Na2CO3 +
Na2S +CO2 + H2O
H2O
Na2CO3 + H2S
b. Larutan disaring lalu dipekatkan (sumber panas: gas dari black ash furnace
kontak dengan permukaan cairan, supaya tidak terbentuk kerak karbonat
yang keras di dasar tangki)
c. Pengkristalan Na2CO3.
CO2
Na2SO4
Abu hitam
C
CaCO3
H2O
Sisa zat padat
Cairan
hijau
Gas CO2 dari
cerobong asap
Gambar 2.6. Pengolahan black Ash dan green liquor

Pengolahan Limbah
1. Limbah gas HCl
a.
Gas ini dapat diserap dengan air membentuk larutan HCl
b.
Dapat juga diolah menjadi gas Cl2 yang digunakan sebagai bahan bleaching
pada pabrik pulp/tekstil atau sebagai bahan desinfektan.
Ada 2 macam proses pengolahan.

a. Proses Weldon
Reaksi:
MnO2 + 4HCl
MnCl2 + 2H2O + Cl2
MnCl2 + Ca(OH)2 (slurry)
Mn(OH)2 + CaCl2
Kemudian diblowing dengan udara pada 50oC

Mn(OH)2 + O2
MnO2 + H2O
Gas klor yang dihasilkan mempunyai konsentrasi yang cukup tinggi namun tidak
ekonomis karena sebagian Cl berubah menjadi CaCl2 yang stabil
b. Proses Deacon
Prinsip : oksidasi HCl dengan menggunakan katalis CuCl2
Reaksi :
4HCl + O2
CuCl2
2H2O + 2Cl2
+Q
O2 dari udara.
T < 430C kecepatan reaksi sangat lambat meskipun kesetimbangan bergeser ke
kanan konversi tidak komersial.
T > 460C CuCl2 menguap dan terbawa aliran gas.
Reaksi dijalankan pada 450C, 1 atm.
Konversi HCl: 65%.
Contoh penerapan proses deacon di industri adalah pada pembuatan klorobenzen
Reaksi :
4HCl + O2
C6H6 + Cl2
CuCl2
2H2O + 2Cl2
+Q
C6H6 Cl + HCl
+Q
Untuk mendapatkan HCl kembali, dilakukan reaksi kebalikan
HCl <<
H2O
Cl2
HCl
O2
H2O
Gambar 2.7. Pengolahan Limbah dengan proses Deacon

2. Limbah Padat
Jika CaS dibiarkan di udara atau di dalam air akan menimbulkan bau yang tidak
sedap. CaS diubah menjadi Ca(OH)2 dan H2S. Limbah padat diubah dengan proses
Chance-Claus.
The Chance-Claus Process:
Mula-mula CaS disuspensikan ke dalam air, kemudian dialiri udara dan CO2
Reaksi:
2CaS + H2O + CO2 Ca(HS)2 + CaCO3
Ca(SH)2 + H2O + CO2 CaCO3 + 2H2S

Gas yang kaya H2S selanjutnya dicampur dengan udara dalam jumlah terbatas, lalu
dibakar di dalam Claus furnace yang berisi tumpukan Fe2O3 katalis.
Reaksi: 2H2S + O2 2S + 2H2O
S yang terbentuk mengembun (dapat digunakan untuk bahan baku pabrik H 2SO4).
Gambar 2.8. Tangki karbonator

Melalui proses ini kurang lebih 80-90% belerang dapat direcycle untuk membuat
asam sulfat.
Proses Leblanc akhirnya mati karena:
1. Kebutuhan H2SO4 pada saat itu tidak terpenuhi karena H2SO4 lebih
diprioritaskan untuk industri bahan peledak.
2. Kebutuhan bahan bakar cukup besar untuk penyedia kalor reaksi reduksi.
3. Proses padat pengangkutan bahan dari alat ke alat pada zaman dulu
memakai tenaga manusia biaya tenaga kerja tinggi.
4. Suasana kerja tidak nyaman panas, penuh gas, berat.
5. Kemurnian Na2CO3 yang dihasilkan kalah dibanding produk proses Solvay.
Bahkan setelah proses Leblanc berganti untuk produksi NaOH kalah
bersaing dengan proses elektrolisis (kemurnian kalah tinggi).
6. Pengolahan hasil samping instalasi mahal dan produk samping kalah
bersaing dengan produk proses yang lain. Misal: S produk Chance Claus
Process kalah murah dengan S hasil penambangan dengan cara Frasch; Cl2
dari proses Weldon kalah dengan Cl2 hasil elektrolisis NaCl. Tetapi prosesproses ini tetap harus dijalankan karena alasan lingkungan.
Kebaikan/jasa proses Leblanc:

1. Perintis industri an organik dan organik.
2. Na2CO3 yang murah menolong pengembangan berbagai industri, seperti
industri gelas, sabun, kertas, tekstil, dsb.
3. Industri H2SO4 juga berkembang.
4. Produksi Cl2 dan bubuk pemutih dari HCl menumbuhkan industri-industri
baru.
5. Design peralatan-peralatan pada proses Leblanc adalah dasar bagi
perancangan peralatan untuk proses-proses baru.
1.2. PROSES SOLVEY

Reaksi utama:
NaCl(aq) + NH4HCO3(aq)
NaHCO3(aq) + NH4Cl(aq)
NaHCO3(s)
Reaksi ini bisa terjadi karena Ksp NaCl >> Ksp NaHCO3, dan Ksp NH4HCO3 >> Ksp
NaHCO3.
Misal:
K1
s Na Cl .s NH 4 HCO3 ; K 2
s Na HCO3 .s NH 4Cl
dengan si adalah kelarutan zat i.
K1
1 sehingga reaksi bergeser ke kanan.
K2
Pembentukan NH4Cl(s) tidak diinginkan karena pada saat kalsinasi bisa terjadi reaksi:
NaHCO3(s) + NH4Cl(s)
NaCl(s) + NH3 + H2O + CO2
Proses dibagi menjadi 5 bagian:

1. Brine purification
2. Bicarbonate formation
3. Ammonia recovery
4. Soda ash production
5. Lime production
1. Brine purification
Lokasi pabrik dekat sumber brine yang melimpah dan murah.
Brine dipompa langsung dari tambangnya di bawah tanah atau dengan melarutkan
padatan NaCl larutan brine diinginkan pekat.
Pemurnian brine dilakukan dengan tujuan menghilangkan senyawa Ca, Mg, dan Fe
dari larutan. Caranya: cold-lime-soda process (penambahan Ca(OH)2 dan Na2CO3
dihasilkan endapan Mg(OH)2, Fe(OH)3, dan CaCO3).
Bagaimana jika dipakai ammonium karbonat, (NH4)2CO3, sebagai precipitant.
Sebagian (NH4)2CO3 akan mengendap sebagai double salts [(NH4)2CO3.MgCO3.4H2O]
(rugi kehilangan NH3) dan pembentukan NH4Cl yang menekan reaksi:
NaCl(aq) + NH4HCO3(aq)
NaHCO3(aq) + NH4Cl(aq) ke kiri (konversi turun).
Kesulitan mekanisnya: pengendapan dan pertumbuhan kerak di dalam pipa-pipa

pressure drop besar.
2. Bicarbonate formation
Absorber 1: merecovery NH3 yang dilepaskan berbagai reaksi (campuran gas yang
mengandung NH3 dan CO2).
Absorber 2: tambahan NH3 dilarutkan
Reaksi utama:
NH3(g) + H2O(l)
NH4OH(aq)
+Q
Tahap selanjutnya adalah konversi NH4OH menjadi NH4HCO3 lalu bereaksi dengan
NaCl menjadi NaHCO3 Reaksi dijalankan di dalam 6 buah tower.
Tower I (carbonating tower): umpan gas CO2 encer (40% CO2) dari lime kiln.
Reaksi utama:
2NH4OH(aq) + CO2(g)
60oC
(NH4)2CO3(aq) + H2O(l)
+Q
Gambar 2.9. seksi menara karbonasi

Tower II s/d VI (making tower): umpan gas CO2 pekat (60% s/d 70% CO2) dari
bicarbonate kiln.
Reaksi: (NH4)2CO3(aq) + H2O(l) + CO2(g)

NaCl (aq) + NH4HCO3(aq)
2NH4HCO3(aq)
+Q
NaHCO3(aq) + NH4Cl (aq) + Q
NaHCO3(s)
Ukuran kristal NaHCO3 dapat diatur dengan menjaga gradient suhu di dalam
tower secara tepat, yaitu: pada puncak menara T = 25C untuk mengurangi
pelepasan NH3; pada bagian tengah menara T = 60C untuk mencegah pembentukan
NH4HCO3 yang terlalu pekat (dapat berakibat kristal yang terbentuk lembut
ukurannya); pada bagian bawah menara T = 20 - 25C (pendingin air) lebih banyak
NH4HCO3 yang terbentuk dari penyerapan CO2 sehingga inti kristal NaHCO3
terbentuk dan tumbuh ketika slurry mengalir ke bawah.
Jika seluruh menara dijaga dingin, konsentrasi NH4HCO3 menjadi tinggi
sehingga pembentukan kristal NaHCO3 berlangsung cepat dan kristal yang dihasilkan
berukuran kecil-kecil dan sulit disaring. Setelah dioperasikan beberapa hari, pipapipa pendingin dan bagian dalam making tower (tower II s/d VI) tertutup oleh
kristal NaHCO3 (menghambat transfer panas) cara mengatasi:
tower II dijadikan tower karbonasi. Jadi umpan segar (larutan NaCl + NH 4OH) masuk
tower II bukan tower I kristal NaHCO3 di tower II akan larut lagi.
Hasil keluar dari dasar menara sebagai slurry NaHCO3 disaring dengan
continuous rotary vacuum filter akibatnya NH3 akan lepas dari NH4HCO3 semua
gas dialirkan ke final washer untuk merecovery NH3.
Filter cake adalah crude bicarbonate dengan komposisi:
H2O
: 13,9%
NaHCO3
: 75,6%
Na2CO3
: 6,9%
NH4HCO3
: 3,4%
NaCl
: 0,2%
Mother liquor mengandung:

NH4Cl
: 193 g/L
NaCl
: 76,5 g/L
NH4HCO3
: 48,6 g/L
NaHCO3
: 7,0 g/L
(NH4)2SO4
: 4,5 g/L
3. Ammonia Recovery
Biaya kebutuhan NH3 per cycle > harga NaHCO3 yang diproduksi per cycle jadi
recovery NH3 sangat essensial .
Umpan ammonia recovery system:
a. Mother liquor dari vacuum filter + air
b. Sludge dari proses ammoniasi brine yang mengandung double salt.
Ammonia recovery system (berupa sebuah tower) terdiri atas 3 bagian:

a. Condenser-cooler (bagian puncak menara).
Fungsi: mendinginkan uap NH3, CO2, dan H2O yang berasal dari bagian heater.
Sebagai pendingin adalah mother liquor yang mengalir di dalam pipa-pipa.
Hasil adalah gas NH3 dan CO2 yang jenuh oleh uap air pada 55 - 60C. Suhu yang lebih
rendah dapat menyebabkan terbentuknya ammonium karbonat ((NH4)2CO3) dan
ammonium karbamat (NH4OCONH2). Pengembunan uap air ini perlu supaya tidak
terjadi pengenceran brine di absorber NH3.
b. Heater (bagian tengah menara)
berupa sebuah kolom yang berisi packing/bubble-cap. Mother liquor yang telah
dipanaskan di condenser/cooler disemburkan ke kolom dan kontak dengan uap NH 3
dan H2O (dari lime still). Gas dari bawah; mother liquor dari atas.
Terjadi reaksi-reaksi sebagai berikut:

NH4HCO3 NH3 + H2O + CO2
(NH4)2CO3 2NH3 + H2O + CO2
2NaHCO3 Na2CO3 + H2O + CO2
c.
Lime still (bagian dasar menara)
Sebelum masuk lime still, cairan keluar heater dicampur dengan larutan Ca(OH)2
(slurry) dan sludge dari proses ammoniasi brine di dalam lime tank.
Di dalam lime still, slurry dikontakkan dengan steam. NH3 akan terusir dari larutan.
Gambar 2.10. Bagan lime still

Na2CO3 + 2NH4Cl 2NaCl + 2NH3 + H2O + CO2
Ca(OH)2 + 2NH4Cl CaCl2 + 2NH3 + H2O
Ca(OH)2 + (NH4)2SO4 CaSO4 + 2NH3 + H2O
Catatan: make-up NH3 untuk mengganti losses dapat dilakukan dengan cara
menambahkan (NH4)2SO4 ke dalam lime tank.
Filter cake dari vacuum filter selanjutnya diumpankan ke rotary kiln (calciner). Untuk
menghindari melekatnya Na-bikarbonat basah pada dinding kiln, ditambahkan
Na2CO3 (20 s/d 50% dari total campuran Na2CO3 dan NaHCO3 basah).
Sebagai sumber panas adalah gas panas yang dihasilkan dari pembakaran di furnace.
2NaHCO3 Na2CO3 + H2O + CO2
NH4HCO3 NH3 + H2O + CO2
Gas keluar calciner mengandung CO2 90% dialirkan ke tower II (making tower).
Cara lain (wet calcination):
Filter cake + air larutan NaHCO3 yang dihasilkan diumpankan ke stripping column
terjadi dekomposisi dengan bantuan steam menghasilkan larutan Na 2CO3
dievaporasi sehingga dihasilkan Na2CO3 padat.
Produk Na2CO3 dari rotary kiln berongga-rongga (sp. gr. = 0,5) tidak diinginkan
karena:
a. Biaya angkutan mahal.
b.
Pada pembuatan gelas (tersusun dari Na2O dan Na4Si) dipakai Na2CO3 yang
dibakar bersama-sama SiO2
Na2CO3 yang berongga-rongga (ringan) akan
terhembus gas panas.

Cara pengolahan: kristal Na2CO3 dibasahi dengan air sehingga terbentuk Na2CO3.H2O
kemudian dikalsinasi lagi hasil: garam Na2CO3 dengan = 60 s/d 65 lb/ft
5. Lime (CaO) production

Batu kapur dikalsinasi di dalam lime kiln.
CaCO3(p) CaO(p) + CO2(g) 43600 kal
T = 900 1000C (pemanasan secara langsung dengan membakar bahan bakar di

dalam kiln).
CO2 yang merupakan kiln gas, setelah didinginkan, dipakai sebagai supply CO2 di
carbonating tower (tower I).
Selanjutnya dilakukan pemadaman kapur (slacking) di slaker.
CaO(p) + H2O(l) Ca(OH)2(suspensi) + Q
Suspensi kapur ini sebagian diumpankan ke liming tank (di sini dicampur dengan
cairan dari heater + sludge lalu masuk lime still) dan sisanya diumpankan ke brine
purifier.
Secara overall, reaksi pada proses Solvay adalah:
2NaCl(aq) + CaCO3(p)
Na2CO3(p) + CaCl2(aq)
Tetapi reaksi ini tidak dapat dilakukan secara langsung karena kelarutan Na 2CO3 dan
CaCl2 jauh lebih besar dari kelarutan CaCO3.
Kekurangan proses Solvay:

a.
NH3 bersifat volatile dan harganya mahal, padahal tidak semua NH3 bisa
terecovery.
b.
Campuran larutan garam-NH3-CO2 bersifat sangat korosif
c.
Proses harus berlangsung kontinu
d.
Setiap unit saling terkait erat dengan unit lain, sehingga trouble di satu
seksi akan langsung berakibat trouble di seksi lain.
Gambar 2.9. Diagram Proses pembuatan soda ash dengan proses solvay
2.2. NaOH (SODA API/ SODA KAUSTIK)

Kegunaan
: Industri tekstil, zat warna, obat-obatan, karet, bahan makanan,

pemutih, migas, industri pulp & kertas
Bahan baku : Na2CO3 atau NaCl

Hasil samping: Cl2 dan H2
1. NaOH dari Na2CO3

Reaksi
Na2CO3 + Ca(OH)2(l)
2NaOH + CaCO3(p)
Ca(OH)2(p)
CaCO3 Mudah mengendap sehingga dapat dipisahkan dari NaOH
Karena CaCO3 diambil maka reaksi akan bergeser ke kanan.
r = k1 [Na2CO3] [Ca(OH)2] k2 [NaOH]2 [CaCO3]
pada keadaan setimbang, r = 0
k1 [Na2CO3] [Ca(OH)2] = k1 [NaOH]2 [CaCO3]
k1
k2
NaOH CaCO3
Na2 CO3
Ca OH
Jika konsentrasi Ca(OH)2 dan CaCO3 dianggap konstan, maka :
'
'
Na2 CO3
'
OH
CO3
NaOH
OH
CO3
Ca 2
Ca 2
sCa
=
OH
sCa CO3
3,98x10 5
=400
9,85x10 9
Ca2+ + 2OH -
Ca(OH)2
S = [Ca2+][OH- ]2
Ca2+ + CO32-
CaCO3
S = [Ca2+][CO3 2- ]2
Konversi Na2CO3 menjadi NaOH

Na2CO3 yang berubah menjadi NaOH
[OH- ]
[Na+]
Na2CO3 mula-mula
[Na+] berasal dari Na2CO3 sisa dan dari NaOH.

Na2CO3
2Na+ + CO32--
NaOH
Na+ + OH--
[Na+] = [OH- ] + 2 [CO32-]

konversi dapat dihitung.
Setelah keadaan setimbang tercapai,
OH
OH
OH
Na
'
maka CO3
OH
K'
OH
OH
2
K'
OH
2 CO3
OH
CO3
persamaan menjadi :
K ' OH
K ' OH
K'
2 OH
K'
2 OH
Agar konversi besar, maka [OH-] <, akibatnya NaOH hasil encer
kelemahan dari pembuatan NaOH dari Na2CO3 adalah NaOH hasil encer sehingga
diperlukan pemekatan.
Memperkirakan konversi
[Na+] = [OH- ] + 2 [CO32-]
'
OH
CO3
2 [CO32-] = [Na+] - [OH- ]

[Na+] - [OH -- ]
2-
[CO3 ]
K
'
OH
CO3
OH
=
Na
2 OH
Na
OH
OH
K [Na+] - K [OH- ]+ 2[OH- ]2 = 0

2[OH- ]2 + K [OH- ] - K [Na+] = 0
OH
K'
K'
K '2
8 K ' Na
4
K '2 8K ' Na
4 Na
supaya x besar, [Na+] kecil, artinya Na2CO3 yang dipakai encer.
Reaksi :
Na2CO3 + Ca(OH)2(l)
k1
k2
2NaOH + CaCO3(p)
Usaha yang dapat dilakukan:

1. A >
Dapat dilakukan dengan Pengadukan, tetapi pengadukan yang terlalu cepat
menyebabkan butir-butir CaCO3 hasil menjadi halus (terbentuk suspensi),
maka pemisahan CaCO3 dengan NaOH menjadi sulit.
2. Perbandingan antara dengan sedikit di atas stoikiometri.
3. E<. TIdak diperlukan katalis karena nilai E sudah cukup rendah
4. T>
Dipilih T optimum 80oC 90oC.
Jika T dinaikkan, akibatnya k semakin besar, r semakin besar, tetapi
kesetimbangan bergeser ke kiri, daya larut Ca(OH)2 berkurang sebaliknya
daya larut CaCO3 bertambah. Hal tersebut merugikan karena yang diinginkan
daya larut Ca(OH)2 semakin besar agar CaCO3 yang mengendap bertambah.
Konsentrasi larutan NaOH yang dihasilkan sekitar 10-12 %.
Gambar 2.13. Proses Pembuatan NaOH dari Na2CO3
Proses Industri Kimia 1...Senyawa Fosfor
BAB IV
SENYAWA FOSFOR
Penggunaan senyawa fosfat yang paling utama adalah untuk pupuk. Penggunaan
senyawa fosfat sebagai pupuk tanpa disadari sudah dipraktekkan jauh sebelum
fosfor ditemukan oleh ahli kimia Jerman, Brand pada tahun 1669. Sejaqk 200 tahun
sebelum Masehi, bangsa Kartego sudah menggunakan kotoran burung untuk
meningkatkan hasil ladangnya. Pada Tahun 1842 John B Lawes mengolah abu tulang
dengan asam sulfat dan mendapatkan paten. Proses inilah yang merupakan awal
dari industri fosfat yang sekarang menjadi industri dasar bagi industri pupuk. Tidak
lama setelah itu di Inggris ditemukan bijih fosfat dengan berbagai kualitas.
Bahan Baku :
-
tulang
kotoran burung
batu fosfat, Fluorapatit (CaF2.Ca3(PO4)2)
Kegunaan :
-
Pupuk (Superfosfat/SP, Tripelsuperfosfat/TSP)
Bahan kimia fosfat (asam fosfat, dll)
Penambangan
Di Florida, batuan fosfat keras maupun fosfat kerakal (pebble) keduanya ditambang.
Eksploitasi batuan fosfat keras sangat terbatas, sedangkan endapan kerakal yang
terdapat dengan lapisan penutup rata-rata setebal 6 m lebih banyak ditambang,
tetapi nilai fosfatnya terlalu rendah.
Di Tennessee terdapat 4 jenis batuan fosfat yaitu fosfat modul, fosfat biru, fosfat
putih dan fosfat coklat. Dewasa ini hanya fosfat coklat saja yang ditambang denga
tambang terbuka metode kering. Batuan ini mengandung sekitar 75% fosfat tulang
gamping atau BPL (bone phosphate of lime) tetapi karena tercampur dengan bahanbahan dididing, kandungannya rata-rata mendekati 70% BPL.
Pengolahan
Fluorapatit 3Ca3(PO4)2.CaF2 atau Ca5F(PO4)3 tidak dapat langsung digunakan karena
ada Fluor yang menyebabkan batu fosfat sukar larut dalam air, oleh karena itu Fluor
harus diusir.
Cara :
1. Pemanasan dengan temperature tinggi. Tetapi cara ini tidak ekonomis
2. ditambahkan asam sulfat agar kadar fosfor antara SP dan TSP.
3. ditambahkan asam fosfat, jika hasil yang diinginkan adalah senyawa TSP
4. direaksikan dengan karbon pada temperature tinggi, jika hasil yang
diinginkan adalah asam fosfat
5. ditambahkan asam sulfat dan asam sulfat jika hasil yang diinginkan adalah SP
36, senyawa fosfor dengan kandungan P2O5 36%
Reaksi:
1. Ca5F(PO4)3 + H2O
1400 oC
Ca5OH.Ca3(PO4)3 + HF
2. Mengusir F dengan asam sulfat

2Ca5F(PO4)3 + 10H2SO4 + 20H2O
10CaSO42H2O + 6H3PO4 + HF
+Q (1)
2Ca5F(PO4)3 + 7H2SO4+17H2O
7CaSO42H2O +3CaH4(PO4)2H2O +HF +Q (2)
2Ca5F(PO4)3 + 4H2SO4 + 20H2O
4CaSO42H2O+3CaHPO42H2O +2HF +Q (3)
2Ca5F(PO4)3+H2SO4+(2+3x)H2O
CaSO43H2O + 3Ca3(PO4)2xH2O+2HF +Q (4)
CaSO42H2O
: gips
CaH4(PO4)2H2O
: monokalsium fosfat (MCF)
CaHPO42H2O
: dikalsiumfosfat (DCF)
Reaksi (3) yang paling diharapkan karena DCF memiliki daya larut yang cukup besar
dan keasaman relatif kecil.
Jika dipilih
H 2 SO4
Ca5 F ( PO4 ) 3
4
,
2
akan ada batu fosfat yang bersisa Karena tidak

breaksi. rekasi (3) mungkin terjadi
Jika dipilih
boros karena asam sulfat mahal,
H 2 SO4
Ca5 F ( PO4 ) 3
Untuk Industri dipilih
7
,
2
H 2 SO4
Ca5 F ( PO4 ) 3
5,5
2
kemungkinan besar terjadi juga

reaksi (2) dan (3)
Hasil Reaksi berupa campuran DCF, MCF dan gips sebagai inert.
Kadar P2O5 antara 18-20% (Superfosfat). Jika diinginkan kadar P2O5 meningkat,
maka asam sulfat diganti dengan asam fosfat.
Ukuran Fosfat yang digunakan adalah 100 mesh, semakin halus semakin baik.
Usaha menyempurnakan reaksi:
1. Perbandingan
H 2 SO4
Ca5 F ( PO4 ) 3
5,5
2
2. H2O yang ditambahkan cukup untuk membentuk air kristal

Jika H2O <, pengadukan sulit sehingga reaksi kurang sempurna.
Jika H2O >, pengadukan mudah sehingga reaksi berlangsung sempurna, tetapi
hasil berupa pasta sehingga perlu pengering.
3. Kehalusan batu fosfat
90% lolos 100 mesh (50%nya lolos 200 mesh)
4. Kalor reaksi dimanfaatkan untuk membantu menguapkan air sehingga HF
dapat keluar dengan baik bersama uap air. Suhu awal reaksi sama dengan
suhu kamar.
SUPERFOSFAT
Proses Pembuatan superfosfat :
1. Proses Den
2. Proses Pembutiran (Granulasi)
3. Proses Sinambung/ Kontinyu (Broadfield process)
Proses Den adalah proses batch. Batuan fosfat dicampur dengan asam sulfat di
dalam mixing pan. Campuran tersebut disempurnakan selama 2 menit. Kapasitas
pada proses ini antara 100 sampai 400 ton.
Jika pada proses Den setelah pematangan dilakukan pencampuran di mixing grade,
Pada Proses granulasi, setelah pematangan sebagian dicampurkan ke dalam mixing
grade, sebagian lagi dikeringkan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada gambar 4.1
Reaktor yang digunakan:
1. Tangki berpengaduk
2. granulator
3. Kerucut ganda
Superfosfat yang dihasilkan sesuai dengan proses yang digunakan. Hasil dapat
berupa:
1. butir (granul) dibuat di dalam pencampur kerucut (cone - mixer)
2. serbuk
3. Pelet
Asidulasi batuan fosfat
Reaksi :
2Ca3(PO4)2 + 2H2SO4 + 4H2O
2CaF2 + H2SO4 + 2H2O
CaH2(PO4)2 + 2CaSO42H2O
CaSO42H2O + 2HF
4HF + SiO2
SiF4
+ 2H2O
SiF4 + 2H2O
SiO2 + 2H2SiF6
Reaksi utama:
CaF2.3(PO4)2 + 7H2SO4 + 3H2O
7CaSO4 + 3CaH4(PO4)2H2O +2HF
Asam Fluorida bereaksi dan menghasilkan fluosilikat, tetapi penyingkiran fluornya

tidak berlangsung sempurna.
Konsumsi asam sulfat berlebihan karena batuan fosfat tidak murni, mengandung
CaCO3, Fe2O3, Al2O3 dan CaF2
Produk ini menjadi lebih berat dari batuan fosfat 70 BPL sampai 75 BPL. Sekitar
70%yang digunakan menjadi superfosfat dengan kadar P2O5 sekitar 16-25%.
Proses Pembuatan
1. Persiapan batuan fosfat
2. Pencampuran dengan asam
3. Pematangan, pengeringan, dan penyelesaian reaksi
4. Penggilingan dan pengantongan produk jadi.
Jika dilakukan penggilingan bahan baku sampai kehalusan 70-80% lolos ayakan 200
mesh, pemisahan dengan bantuan udara, maka diperoleh keuntungan sebagai
berikut:
-
reaksi berlangsung lebih cepat
penggunaan asam sulfat lebih efisien/lebih sedikit
kualitas hasil tinggi dan dalam kondisi baik.
Proses Kontinyu
-
Batuan fosfat yang telah digiling (90% lolos 100 mesh) diumpankan ke dalam
pencampuran 2 kerucut (TVA). Perbandingan asam sulfat dan bubuk tertentu
Asam sulfat diencerkan dalam kerucut sampai 51oBE. Kalor pengenceran

dimanfaatkan untuk memanaskan asam sulfat sampai suhu reaksi. Kelebihan
kalor diserap dengan menggunakan kelebihan air yang ditambahkan. Laju
penambahan air dan konsentrasi asam sulfat dapat diubah-ubah untuk
mengendalikan kebasahan produk.
Asam dan air diumpankan secara tangensial agar dapat bercampur dengan
batu fosfat dengan baik
Superfosfat hasil jatuh ke konveyor yang bergerak sangat lambat untuk

memberi kesempatan superfosfat memadat sebelum masuk disintegrator
(+ 1 jam). Konveyor ditutu agar uapnya tidak lepas ke daerah kerja manusia.
Uap dibasuh dengan semprotan air untuk menyingkirkan asam serta fluorida
sebelum dibuang ke atmosfer
Air basuhan tersebut dibuang ke unggun batu gamping untuk menetralkan

asamnya.
Desintegrator akan memotong-motong produk sehingga dapat dibawa ke

penimbunan tumpuk untuk pematangan (curing) atau penyelesaian reaksi
kimia (4 sampai 6 minggu)
Gambar 4.1. Diagram proses pembuatan superfosfat
Asidulasi batuan Fosfat dengan HNO3 dan asam campuran

-
Penggantian asam sulfat dengan asam nitrat lebih menguntungkan karena

Nitrogen merupakan unsur yang penting bagi tanaman.
Asidulasi batuan fosfat secara sederhana dengan asam nitrat menghasilkan

superfosfat yang higroskopik karena mengandung kalsium nitrat.
Batu fosfat + H2SO4
gips + MCF + DCF
Batu fosfat + HNO3
Ca(NO3)2 + MCF + DCF
Proses:
-
Batuan fosfat diekstraksi dengan campuran H2SO4 dan HNO3
Amoniasi
Pengeringan dan penambahan KCl (kadang-kadang)
Ada pula yang hanya menggunakan HNO3 saja

Nitrofosfat juga banyak digunakan di Eropa. Batuan fosfat didekomposisi dengan
asam nitrat dan sedikit asam fosfat. Bubur yang didapat lalu diamoniasi dan
dikarbonasi, bila perlu digabungkan dengan garam-garam kalium dan dikeringkan
dengan cara penyemprotan sehingga menghasilkan produk berbentuk pelet seragam
TRIPEL SUPERFOSFAT (TSP)

Kandungan P2O5 dalam TSP lebih tinggi dari pada superfosfat yaitu 45 - 46% .
Reaksi :
CaF2.3(PO4)2 + 14H3PO4
10Ca(H2PO4)2H2O +2HF
Pada reaksi ini tidak terbentuk kalsium fosfat yang menyebabkan campuran
menjadi encer.
Proses Pembuatan :
-
Batuan fosfat gilingan dicampur dengan asam fodfat dalam reaktor tangki
berpengaduk 2 tahap.
Bubur yang dihasilkan disemprotkan ke dalam granulator bercampur dengan

daur ulang
Produk dari Granulator dikeringkan dan diayak.

(yang terlalu besar digiling dan didinginkan kembali, ukuran yang terlalu
kecilpun dikembalikan.
Produk akhir dibawa ke penimbunan dengan konveyor. Di tempat

penimbunan ini bahan dimatangkan selama 4-6 minggu. Selama pematangan
reaksi asam dan batu fosfat terus berlanjut (kadar P2O5 meningkat)
Gas yang keluar dari granulator dan pendingin dibasuh dengan air untuk
menyingkirkan silikofluorida.
Gambar 4.2. Diagram proses pembuatan Tripelsuperfosfat
ASAM FOSFAT
Bahan Baku
: Batu Fosfat
Proses
: 1. Proses Basah
2. Proses Thermal.
Proses Basah
Reaksi :
2Ca5F(PO4)3 + 10H2SO4 + 20H2O
10CaSO42H2O + 6H3PO4 + 2HF (g)
+Q
secara sederhana :
Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 + 6H2O
2H3PO4 + 3CaSO42H2O
Proses :
-
Batuan fosfat mentah atau yang telah dikalsinasi dicernakan dalam H2SO4
Dilakukan pendinginan dengan pendingin vakum (kilat)
Campuran reaksi disaring dengan filter panci miring.
Asam hasil (28%-32%) dipekatkan
Upaya untuk menggeser kesetimbangan dan meningkatkan laju reaksi.

-
Temperatur tinggi (Optimum 90oC)
A > dengan cara :
pengadukan yang baik (tidak terlalu cepat)
Ukuran butir (50% lolos 100 mesh)
Pengadukan dibantu dengan udara yang digelembungkan untuk

membantu mengeluarkan HF dan menyerap kalor yang timbul sehingga
hasil menjadi lebih pekat.
Konsentrasi batu fosfat >
Konsentrasi asam sulfat >
Pengadukan sulit
Konsentrasi asam sulfat optimum 30%

Asam sulfat berlebih akan menggeser kesetimbangan ke kanan, asam fosfat
hasil akan tercampur dengan asam sulfat (sulit didisahkan). Oleh karena itu
asam sulfat yang dipakai dibatasi sehingga konsentrasi asam sulfat hasil
maksimum.
-
HF diisap keluar
Kristal gips diusahakan berukuran besar (dengan menambahkan inti gips)

supaya mudah dipisahkan
Digunakan tangki berpengaduk.
Keberadaan zat yang mengurangi kemurnian berupa zat yang terlarut

dihilangkan dengan ekstraksi atau pengendapan dengan pelarut seperti
diisopropil eter dan tributil fosfat. Jika zat tersebut berupa padatan yang
tersuspensi maka disingkirkan dengan penguapan
Produk :
-
asam sulfat, asam sulfat, dan gips yang larut
Batu fosfat mengandung pengotor berupa CaCO3 dan SiO2, sehingga ada reaksi
samping.
CaCO3 + H2SO4
4HF + SiO2
CaSO4 + H2O + CO2

SiF4
+ 2H2O
2SiF4 + 2H2O
SiO2 + 2H2SiF6
H2SiF6 + Al2O3
2AlF2 + SiO2
Asam fosfat hasil tidak bisa langsung dipakai untuk pabrik makanan karena banyak
mengandung logam (seperti Fe) dan Fluor. Logam dan Fluor halus dihilangkan
terlebih dahulu.
Misalnya : Fe dialiri gas H2S sehingga menghasilkan FeS.
Gambar 4.3. Diagram proses pembuatan asam fosfat proses basah
Gambar 4.4. Filter panci miring Bird Prayon untuk membuat asam Fosfat
Proses Termal
-
Proses ini hanya digunakan untuk industri makanan
Biaya produksi mahal
Memerlukan suhu tinggi karena merupakan reaksi endotermis
Proses terdiri dari 3 langkah:

1. Reduksi batu fosfat menjadi P
2. Oksidasi P menjadi P2O5
3. Penyerapan P2O5 menjadi H3PO4 (kemurnian lebih tinggi)
Temperatur yang tinggi diperoleh dari tanur listrik (busur listrik) dengan pembakaran
bahan bakar (kokas atau gas alam)
Reaksi :
2Ca5F(PO4)3 + 9SiO2 +15C
4P + 5O2
P2O5 + 3H2O
1600-1800oC
CaF2 + 9CaSiO2 + 6P + 15CO
(1)
2P2O5
2H3PO4
(2)
(3)
SiO2 merupakan bahan baku penting yang diperlukan untuk membentuk CaSiO 2 yang
stabil pada suhu tinggi. SiO2 juga bertindak sebagai asam.
Dalam Pembuatan Fosfor, Fluornya tidak dipulihkan. Terak yang yang dikeluarkan
dari tanur dijual sebagai ballast atau agregat, atau pengisi.
Keuntungan prroses termal :
Batu fosfat dengan kemurnian yang rendah dapat digunakan sebagai bahan baku,
tetapi kadar P2O5 tidak boleh kurang dari 25%.
Alat yang digunakan :
1. Reaktor
2. Pembakar fosfor
3. Menara Penyerap P2O5
Reaksi (1)
Reaksi reduksi ini memerlukan Temperatur tinggi dan kalor reaksi.
Sumber kalor :
1. Busur listrik (mahal), tetapi suasananya benar-benar reduksi
2. Pembakaran bahan bakar (padat/gas). Suplai kalor terus menerus, udara sisa
yang tidak ikut bereaksi bisa mengganggu proses reduksi. Agar suasana
benar-benar reduksi, kokas/bahan bakar dibuat berlebih
Usaha untuk mempercepat reaksi dan menggeser kesetimbangan:
1. Menaikkan temperatur (+ 1800oC). Jika terlalu tinggi alat tidak kuat/tahan.
2. Memperluas bidang kontak
Pencampuran dilakukan sebelum reaksi. Batu fosfat, SiO2 dan C dihaluskan
terlebih dahulu lalu dicampur dengan perbandingan tertentu.
Asam fosfat dari proses termal banyak digunakan pada industri makanan seperti
industri baking powder.
Reaksi :
Ca(OH)2 + 2H3PO4
CaH4(PO4)2 ( Mono kalsium fosfat) + 2H2O
Baking Powder ( CaH4(PO4)2 + NaHCO3 )

Reaksi tersebut akan menghasilkan CO2 yang menyebabkan kue mengembang.
CaH4(PO4)2 + NaHCO3
Ca3(PO4)2 + 4Na2HPO4 + 3CO2 + 8H2O
Sedangkan garam Na2HPO4 (Disodium fosfat) diperlukan pada internal treatment

pada air umpan boiler untuk mengikat CaCO3, CaSO4, dan NaOH yang menyebabkan
terbentuknya kerak pada boiler.
Na2HPO4 + CaSO4 + NaOH
Na2SO4 + Ca3(PO4)2
(sludge)
Jika sudah berbentuk sludge akan sangat mudah di blow down karena sangat lunak.
Tabel pembuatan asam fosfat proses basah dan proses termal/tanur listrik
Asam Fosfat
Asam Fosfat
Proses Basah
Proses termal/tanur listrik
Batuan fosfat digiling halus dan Batuan fosfat digiling dan diayak
dijadikan pulp di dalam tangki Batuan dan pasir dicampur dengan
pencampur dengan H3PO4 dingin daur

ulang dari pendingin bubur
Limpahan dari tangki pencampur
direaksikan dengan H3PO4 di system
pencerna
beraduk
sehingga
membentuk kristal gypsum dan H3PO4
Sebagian
bubur
diresirkulasikan
melalui pendingin bubur.
Sisa bubur dimasukkan melalui tangki
umpan filter ke dalam sel unit filtrasi
panic miring berputar bird-Payton
Di dalam panci miring filter ini, asam
H3PO4 dipisahkan dari gypsum dengan
kokas, disinter dan dimasukkan ke

dalam tanur
Campuran dipanaskan dan direduksi
pada suhu tinggi.
Terak dan ferofosfat dikeluarkan
secara terpisah
Uap fosfor dan CO dikeluarkan,
fosfor dikondensasikan
Fosfor diangkut di dalam kereta
tangki ke pusat-pusat kkonsumsi
Fosfor dilelehkan dan disemprotkan
ke dalam ke dalam menara oksidasi
dari baja tahan karat.
menggunakan pencucian lawan arah 3 Fosfor dioksidasi menjasi P2O5

tahap
P2O5 didinginkan dan dihidrasi di
Gypsum dikelurkan secara otomatis
dalam hydrator atau menara
sebelum diventilasikan ke luar, gas
melawan air atau H3PO4 encer.
buang dibasuh untuk menyingkirkan Kabut H3PO4 diendapkan di dalam
Fluor
presipitator listrik atau eliminator
H3PO4 dapat digunakan langsung
kabut brink.
(28-32% - P2O5) atau dipekatkan.
H3PO4 disaring dan dimurnikan
Gambar 4.5. Diagram Proses pembuatan asam Fosfat prosess termal
NATRIUM FOSFAT
Kegunaan :
-
Pengolahan air
Pembuatan soda kue
Penahan api
Detergen
Pembersih
Fotografi.
Senyawa ini mencakup

-
M.S. P. (Mono sodium Phosphate)/ NaH2PO4
D.S. P. (Di-sodium Phosphate)/ Na2HPO4
T.S. P. (Tri -sodium Phosphate)/ Na3PO4. . NaOH.12H2O
M.S.P. dan D.S.P terbuat dari asam fosfat dan soda abu.
Reaksi :
Na2CO3 + 2H3PO4
NaH2PO4 + CO2 + H2O
Na2CO3 +
Na2HPO4 + CO2 + H2O
H3PO4
T.S.P. dibuat dari asam fosfat, soda abu dan soda kaustik untuk menggantikan
hydrogen ke tiga di dalam asam fosfat tersebut
Gambar 4.6. Diagram Proses pembuatan Disodium fosfap dan Trisodium Fosfat
NATRIUM POLIFOSFAT
Asam fosfat kondensasi atau molekul dehidrasi , serta garam-garamnya mengandung
perbandingan mol H2O/P2O5 kurang dari 3 dan lebih besar dari 2 serta satu unit ran
tai P-O-P. Jenis yang paling banyak digunakan adalah garam-garam polifosfat,
pirofosfat (M4P2O7), dan tripolofosfat (M5P3O10)
Proses pembuatan Natrium Polifosfat:
-
soda abu dan asam fosfat 75% direaksikan dalam tangki pencampur
orthofosfat lalu dikeringkan dalam pengering putar/pengering semprot
molekul natrium tripolifosfat didehidrasi dalam kalsinator dengan pemanas

api gas
tripolifosfat disangrai, didinginkan dan distabilisasi di dalam unit temper

putar yang beroperasi secara kontinyu.
Produk itu digiling, disimpan, dan dibungkus di dalam karung.
Gambar 4.7. Diagram Proses pembuatan Natrium Polifosfat
PIROFOSFAT
Tetrasodium pyrophosphate /TSPP (Na4P2O7)
Digunakan sebagai :
-
bahan pelunak air
sabun
pembangun detergen
Pembuatan :
Asam fosfat direaksikan dengan soda abu menghasilkan D.S.P. kemudian dikeringkan
sehingga menghasilkan Na2HPO4 anhidro atau dikristalkan untuk membuat
Na2HPO4.2H2O atau Na2HPO4.7H2O.
Senyawa tersebut dikalsinasikan pada suhu tinggi di dalam tanur putar dengan
pembakaran minyak ataiu gas dan menghasilkan TSPP
Reaksi :
2Na2HPO4
2Na2HPO4.2H2O
Na4P2O7 + H2O
Na4P2O7 + 5H2O
Natrium asam pirofosfat yang tak higroskopis banyak digunakan sebagai bahan
pengembang kue dengan melakukan dehidrasi tak sempurna terhadap mononatrium
asam pirofosfat pada suhu 160oC selama 6 sampai 12 jam.
Proses Industri Kimia 1...Senyawa Kalium
BAB V
SENYAWA KALIUM
Ekstraksi abu kayu dengan air dapat menghasilkan larutan KOH-K2CO3. Kalium
diambil dari tanah oleh tumbuh-tumbuhan yang bertindak sebagai konsentrator
yang menguras kalium dari tanah. Kalium ini dikembalikan ke tanah apabila tanaman
tersebut membusuk di tempat atau diganti dengan penambahan kalium dari luar.
Kegunaan :
Lebih dari 90% garam kalium digunakan pada ristal pupuk, kebanyakan sebagai
pupuk campuran.
Sumber :
-
Mineral
Air asin
Nabati
Mineral :
-
Jarosit (K2SO4.Fe2(SO4)3.2Fe2O3.6H2O) - Silvinit (KCl.NaCl)
Kainit (KCl.MgSO4.3H2O)
- Langbeinit (KCl.2MgSO4)
Polihalit (K2SO4MgSO4.2CaSO4.2H2O)
- Glaserit (3K2SO4Na2SO4)
Karnalit (KCl.MgCl2.6H2O)
- Leonit (K2SO4.MgSO4.4H2O
Alunit (K2SO4.Al2(SO4)2.2Al2O3.6H2O) - silvit (KCl)
Pengambilan bahan baku.

Produksi garam kalium yang terbesar di Amerika Serikat berasal dari endapan
sedimenter silvinit dan langbeinit dekat Carlsbed, New Mexico. Silvinit ditambang
dan diolah menjadi KCl berkualitas tinggi. Langbeinit diolah untuk membuat kalium
sulfat.
93
Sumber garam domestic lainnya adalah Danau Searles di Trona, California, yang
sebetulnya adalah garam natrium padat yang dirembesi oleh larutan garam
kompleks jenuh.
Endapan KCl di Moab, Utah, ditambang dengan cara pelarutan.
Air garam dari Great Salt Lake diolah dengan menguapkan di bawah tenaga matahari
untuk menghasilkan K2SO4 bersama dengan mineral lain.
KCl dari dari Danau Searles dengan Proses Trona

Pengolahan dilakukan dengan penguapan sampai suhu 100oC agar hasil konsentrasi
KCl besar.
Susunan air danau Searles
NaCl
: 16,35%
Na2SO4
: 6,96 %
KCl
: 4,75%
Na2CO3
: 4,74%
Na2B4O7
: 1,51%
Danau ini terdiri dari 4 lapisan. Lapisan atas adalah garam
ristal yang
tebalnya sekitar 20-30m. lapisan kedua terdiri dari Lumpur sekitar 4-5 m, lapisan
ketiga adalah garam sekitar 8 m dan lapisan dasar adalah Lumpur yang celahnya
terisi oleh urat-urat garam yang tipis.
Proses Pengolahan.
-
Air garam dipompakan dari celah-celah badan garam dari lapisan I dan III.
Pemekatan KCl dan boraks di dalam larutan garam panas
Pemisahan garam dan burkeit secara serentak
untuk mendapatkan KCl dilakukan pendinginan garam pekat secara cepat di

dalam vakum dan kristalisasi
Kristalisasi boraks
94
Gambar5.1. Diagram proses pembuatan KCl dan Boraks dengan proses Trona
95
KCl dari SILVINIT

Pengolahan dengan kristalisasi bertingkat.
Prinsip
: NaCl akan mengkristal dalam keadaan panas, sedangkan KCl

mengkristal pada keadaan dingin. Jadi apabila larutan jenuh KCl
didinginkan, KCl akan memisah dengan hanya tercampur NaCl yang
terikut sebagai ketakmurnian.
Sivinit + air
Dipanaskan
Disaring
NaCl mengkristal
Didinginkan
KCl dipungut
sebagai Kristal
Gambar 5.2. Diagram Proses pembuatan KCl dari Silvinit

Proses
-
Batuan Silvinit yang telah dihaluskan ukurannya dilarutkan di dalam air.
Cairan induk tersebut dipanaskan sampai suhu 110oC . Kristal NaCl yang
terbentuk akan terpisah dari cairan KCl yang masih mengandung sedikit NaCl.
Cairan tersebut dilewatkan dalam pengental (thickener), dibagian bawah akan

terbentuk endapan/lumpur. Lumpur dicuci dengan dekantasi di dalam
pengental piring dan limpahan jenuh yang tidak jernih itu dipompakan ke
dalam pendingin dan kristalisator vakum
Di dalam bejana larutan yang kaya KCl didinginkan sampai suhu 27oC dan KCl
keluar dari larutan, kemudian dipompakan dalam suspensi ke dalam tangki di
mana sebagian besar cairan itu didekantasi melalui pencuci kemudian
digunakan lagi.
Kristal hasil pengentalan disaring, dicuci dan dikeringkan di dalam filter oliver.
Ampas filter dibawa ke gudang atau masuk gerbong.
96
Sisa dari proses ini yang sebagian besar terdiri dari NaCl setelah melewati alat
sentrifugasi Bird yang menyingkirkan air garam yang mengandung kalium,
dibawa keluar ari pabrik itu ke tempat penampungan limbah.
Pengolahan dengan prinsip Pengapungan (flotasi)

Prinsip
: NaCl lebih mudah dibasahi oleh solven dari asam lemah tertentu. Solven
tidak melarutkan NaCl dan KCl.
Prinsip proses seperti ini ada pada pada pembuatan Kalium bisulfat.
Senyawa K dari Langbeinit

Daya larut K2SO4 dan MgSO4 hampir sama sehingga pemisahan dilakukan dengan
menambahkan senyawa tertentu agar salah satu bisa mengendap.
Ada 2 Kemungkinan
1. ditambahkan KCl
2. ditambahkan KOH
Jika ditambahkan KCl

K2SO4 2MgSO4 + 4KCl
-
8 K2SO4 + 2MgCl2
KCl berlebih agar semua MgSO4 menjadi MgCl2 digunakan KCl jenuh dengan
kelebihan + 25%
Dipilih Proses Counter current untuk memanfaatkan kelebihan KCl
Alat : silinder horizontal + screw dan tangki berpengaduk 3 buah
Jika ditambahkan KOH

K2SO4 2MgSO4 + 4KOH
K2SO4 + 2Mg(OH)2
Dipekatkan lalu
dikristalkan
97
Gambar 5.3. Diagram Proses pembuatan KCl dari Silvinit dengan menggunakan pelarutan aliran kontinyu untuk proses
pemurnian larutan panas
98
Senyawa K dari Alunit

Kedua senyawa tersebut tidak mudah larut
K2SO4.Al2(SO4)2.2Al2O3.6H2O+H2SO4 K2SO4 + Al2(SO4)3+ xH2O + zat pengotor
Selanjutnya larutan disaring agar terpisah dari zat pengotor. Setelah disaring, larutan
tersebut dipekatkan hingga terbentuk Kristal K2SO4 + Al2(SO4)3xH2O
Proses hidrolisis pada temperatur dan tekanan yang tinggi pada Kristal tersebut
menghasilkan Al2O3 + H2SO4 + K2SO4. Selanjutnya
larutan H2SO4 dan K2SO4
dipekatkan hingga diperoleh Kristal K2SO4, sementara itu H2SO4 dapat digunakan lagi.
Pengolahan senyawa K dari Jarosit serupa dengan Alunit.
Senyawa K dari Polihalit (K2SO4.MgSO4.2CaSO4.2H2O)

Senyawa ini tidak larut di dalam air sehingga pengambilan senyawa K dilakukan
secara kimiawi yaitu dengan reaksi:
K2SO4.MgSO4.2CaSO4.2H2O + K2CO3 + H2O K2SO4(l)+ Mg(OH)2(s) + CaCO3(s)
Hasil reaksi disaring untuk memisahkan K2SO4 dari Mg(OH)2 dan CaCO3, lalu K2SO4
dipekatkan, kemudian dikristalkan.
99
Proses Industri Kimia 1...Senyawa Nitrogen
BAB VI.
SENYAWA NITROGEN
Nitrogen merupakan komponen utama dalam pembuatan pupuk dan telah

banyak membantu proses intensifikasi produksi bahan makanan di seluruh dunia.
Bahan-bahan yang banyak digunakan dalam indusstri Nitrogen adalah udara,
hidrokarbon dan tenaga listrik.
Gambar 5.1. Bahan baku yang digunakan untuk membuat ammonia dan pupuk
nitrogen.
Kurang lebih 95% dari hidrogen yang diperoleh berasal dari gas bumi dan
hidrokarbon lainnya.
Sintesa Amonia.
Amonia adalah suatu bahan baku utama yang digunakan dalam industri dan
pertanian.
100
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan ammonia adalah:

1. N2
2. H2 berasal dari:
a. Gas alam ( kandungan CH4 besar)
b. Minyak bakar (CmHn)
c. Batu bara
d. Air dengan proses hidrolisis, namun tidak dilakukan karena prosesnya
mahal
Bahan baku yang disukai adalah gas alam, hasil pengolahannya disebut gas sintesis
( N2 : H2 = 1 : 3 )
Pembuatan ammonia terdiri dari enam tahap yaitu:
1. Pembuatan gas-gas pereaksi
2. Pemurnian
3. Kompresi
4. Reaksi katalitik
5. Pengumpulan ammonia yang terbentuk
6. Resirkulasi
Tahap 1 dan 2 disebut sebagai proses pembuatan gas sintesa.

Dikenal 3 proses konversi Gas Alam menjadi Gas Sintesa, yaitu:
1. Oksidasi Parsial
CH4 + O2
CO + 2H2
HoR = -8,5 kkal/mol
Produk samping selaion gas sintesa adalahCO2 dan H2O yang berasal dari
pembakaran.Aplikasi skala komersial diperkenalkan oleh Shell dan Texaco, tanpa
katalisator, reaksi berlangsung cepat dan eksotermis. Gas sintesa yang dihasilkan
101
mempunyai perbandingan H2 : CO = 2 : 1. Kendala proses ini adalah kebutuhan

oksigen murni dalam jumlah banyak.
2. CO2 Reforming
CH4 + CO2
2CO
CO + 2H2
HoR = 59 kkal/mol
HoR = - 41,2 kkal/mol
C + CO2
Reaksi reformasi CO2 ini lebih cocok untuk rasio H2 : CO rendah, sehingga reaksi
kedua tidak terjadi (tidak terbentuk karbon)
3. Reformer Kukus
Reaksi ynag terjadi adalah :
CH4 + H2O
CO + 3H2
HoR = 49,3 kkal/mol
Reaksi ini berlangsung pada suhu tinggi dan bersifat sangat endotermis. Katalisator
yang digunakan adalah Nikel dengan pengemban Alumina. Reaksi lain yang terjadi
adalah:
CO + H2O
CO2 + H2
HoR = -9,7 kkal/mol
Reformasi kukus lebih cocok untuk rasio H2 : CO tinggi sehingga secara teknis dan
ekonomis menguntungkan. Selain itu bahan baku masih cukup tersedia yaitu air dan
gas alam.
Pemilihan senyawa Hidrokarbon didasarkan pada rasio H2/C, semakin besar
rasionya, H2 yang dihasilkan semakin besar.
Reformasi kukus menurut Forment, 1989:
Reaksi ini menggunakan katalisator Ni yang tahan terhadap tekanan tinggi dan
temperatur tinggi. Reaksi tersebut bersifat endotermis, sehingga berlangsung baik
pada temperatur tinggi. Berdasarkan stoikiometris, reaksi akan berlangsung baik
pada tekanan rendah, namun dibuktikan bahwa lebih ekonomis jika dioperasikan
pada tekanan tinggi.
102
Reaksi samping yang mungkin terjadi adalah :

2CO + H2O
CO2 + C(s)
HoR = 49,3 kkal/mol
Reaksi tersebut tidak diinginkan karena dapat menyebabkandeaktivasi katalis

dengan terbentuknya Coke. Hal tersebut menyebabkan menungkatnya pressure drop
di dalam tube. Terbentuknya coke pada tekanan tinggi dapat diatasi dengan
menaikkan temperatur operasi dan menaikkan rasio kukus/hidrokarbon (Mc Ketta,
1993)
Uap air yang berlebihan dapat bereaksi dengan C
C + H2O
CO + H2
HoR = 131.8 KJ/mol
Tahapan Pembuatan Gas Sintesa

1. Persiapan dan Pembersihan gas Proses
2. Pembuatan Gas Sintesa
3. Pemurnian Gas Sintesa
Bahan baku yang dibutuhkjan adalah : Gas Alam, Steam (kukus), dan Udara
1.
Persiapan dan Pembersihan gas Proses
Gas alam mengandung pengotor sehingga harus dibersihkan terlebih dahulu.

Pengotor gas alam tersebut dapat berupa:
1. Debu, dapat dibersihkan denganfilter dari wol logam)
2. H2S, dengan desulfurisasi
3. H2O
4. Hidrokarbon berat (CmHn)
5. CO2
6. Senyawa belerang.
103
Desulfuriser
Gas alam biasanya masih mengandung senyawa belerang organik maupun
anorganik, senyawa belerang tersebut harus dihilangkan karena merupakan rasu
katalis yang bersifat permanen dan temporer. Desulfuriser ini dibuat menjadi 2 buah
vessel. Bagian yang pertama berfungsi ujtuk mengubah sulfur organik menjadi sulfur
anorganik dengan katalis Cobalt Molibdate (CoMo)
RSH + H2
H2S + RH
Vessel bagian kedua berfungsi untuk menyerap sulfur anorganik dengan penyerap
ZnO.
H2S + ZnO
ZnS +H2O
Reaksi tersebut berlangsung pada temperatur 300oC sampai 400oC, kandungan

sulkfur maksimum yang diijinkan keluar dari desulfuriser adalah 0.5 ppm.
Penghilangan Air
Air akan mengganggu proses pemisahan hidrokarbon berat karena berubah menjadi
padatan yang dapat membuntukan pipa-pipa.
Air diserap dengan trietilen glikol.
Penghilangan Hidrokarbon berat

Hidrokarbon berat akan mengalami cracking pada temperature tinggi di reformer.
Hidrokarbon berat harus dihilangkan karena dapat menimbulkan buih pada CO2
absorber dapat menghasilkan karbon yang dapat menutupi pori-pori katalisator.
Penghilangan CO2
CO2 dihilangkan dengan penyerapan menggunakan larutan benfield.
104
1. Pembuatan Gas Sintesa

Steam Reforming
Reformasi kukus adalah proses yang dilakukan untuk mengubah gas alam (terutama
metan) menjadi H2 dan CO2, dengan cara mereaksikannya dengan kukus. Reaksi ini
menggunakan Ni dengan tahapan reassi sebagai berikut:
CH4 + H2O
CO + 3H2
(1)
CH4 + 2H2O
CO2 + 4H2
(2)
Senyawa hidrokarbon rantai panjang terlebih dahulu mengalami cracking karena

pemanasan pada temperatur tinggi.
Secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat sangat endotermis. Panas yang
dibutuhkan untuk reaksi tersebut dipenuhi dengan pembakaran gas alam. Konversi
reaksi akan lebih tinggi jika dilakukan pada tekanan rendah tetapi secara
keseluruhan akan lebih menguntungkan dilaksanakan pada tekana tinggi karena
berhubungan dengan proses selanjutnya.
Panas yang terbawa gas buang bisa dimanfaatkan panasnya untuk keperluan
pemanas udara, pemanas kukus, pemanas air proses, dan pemanas umpan sebelum
masuk ke reaktor.
Gas sintesa ini selanjutnya direaksikan dengan udara di reformer sekunder. Jumlah
udara yang masuk ke reformer sekunder diatur agar rasio H2 / N2 di sintesa amonia
sekitar 3.
2H2 + O2
3H2O
56789 kkal/mol
(3)
2CO + O2
2CO2
67636 kkal/mol
(4)
CH4 + 2O2
CO2 + H2O
191760 kkal/mol
(5)
CH4 + H2O
CO + H2
-49270 kkal/mol
(6)
105
Panas reaksi yang dihasilkan dari reaksi 3, 4, dan 5 digunakan untuk reaksi 6.
sehingga temperatur naik dan dibatasi sekitar 1200oC. Untuk melindungi Kontak
langsung katalis dengan panas maka digunakan Alumina ball.
Gas Alam
PRIMARY
REFORMER
CH4 10-11%
STEAM
SECONDARY
REFORMER
RAW SYN GAS
CH4 0.3-0.4 %
UDARA
CO Shift Convertion
CO dan CO2 merupakan racu katalis pada pada konverter amonia sehingga harus
dihilangkan. Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O
CO2 + H2
HoR = -10 kkal/mol
(8)
Reaksi bersifat eksotermis sehingga kesetimbangan akan bergeser ke arah produk

jika dilangsungkan pada temperatur rendah. Tetapi reaksi pada suhu rendah
menyebabkan menurunnya kecepatan reaksi. Oleh sebab itu reaksi dilangsungkan
pada 2 konverter yaitu:
1. HT Shift Converter
2. LT Shift Converter
CO 13-14%
HTS
CO 3.2%
kat Fe2O3
106
CO 3.2%
LTS
CO 0.3%
1. HT Shift Converter
Reaksi dilangsungkan pada temperatur tinggi. Katalis yang digunakan adalah Fe2O3.
Temperatur aktif katalis adlah 300oC-450oC. Gas Sintesa masuk pada 300oC dann
keluar pada suhu sekitar 380oC
2. LT Shift Converter
Reaksi dilakukan pada temperatur rendah. Katalis yang digunakan adalah CuO,
dengan temperatur aktifnya 180-270oC. Gas sintesa masuk masuk pada temperatur
200oC dan keluar pada temperatur 212oC
LTS terdiri atas 2 bed. Bagian atas berisi ZnO untuk menyerap H2S yang masih ada
(jika kadar S dalam gas alam tinggi). H2S harus dihilangkan karena merupakan racun
bagi katalisator CuO. Bagian bawah berisi CuO. Unit HTS dan LTS kadang dimasukkan
dalam unit pembuatan syn gas karena menghasilkan H2.
3. Pemurnian Gas Sintesa

Absorber CO2
Penyerapan gas CO2 dilakukan di dalam Absorber
Penyerap yang digunakan adalah larutan Benfield, dengan komposisi:
K2CO3 : 30 %, DEA : 3 %, V2O5: 0.8 %, UCON
1-2
ppm
masing-masing
komponen memiliki fungsi yaitu V2O5 sebagai corrosion inhibitor, DEA sebagai
activator, dan UCON sebagai di absorber. Aktivator DEA dapat mengalami degradasi
karena pengaruh suhu dan warnanya akan berubah menjadi hitam (menjadi senyawa
polimer dengan berat molekul yang tinggi)
107
Jenis activator lain yang dapat digunakan adalah ACT-1 yang merpakan senyawa
amin dengan molekul yang lebih stabil sehingga tidak mudah terdegradsi.
Selain larutan Benfield, dapat juga digunakan larutan penyerap lain seperti
MEA (monoethanolamine), DEA (diethanolamine), MDEA (methyldiethanolamine),
dan DGA (diglycolamine)
Larutan penyerap yang baik harus memenuhi 2 aspek yaitu:
1. Aspek teknis, seperti :
a. kapasitas penyerapan terhadap CO2
b. Energy stripping kecil
c. Viskositas kecil agar energy untuk pemompaan kecil
d. Tingkat korosi rendah
e. Stabil (tidak mudah terdegradasi, tidak volatile)
2. Aspek ekonomis yaitu murah dan mudah didapat
MEA mempunyai sifat basa yang lebih kuat disbanding DEA, sehingga akan lebih
reaktif terhadap gas CO2 dan membentuk ikatan yang lebih kuat. MEA biasanya
untuk operasi penyerapan pada tekanan rendah dan untuk spesifikasi gas keluar
yang ketat. DEA biasanya digunakan untuk operasi pada tekanan sedang atau tinggi.
Beberapa kelebihan DEA dibandingkan MEA:
DEA
MEA
Sifat basa lebih lemah (kurang korosif)
Sifat basa lebih kuat (lebih korosif)
Tekanan uap lebih rendah (1/30 tekanan Tekanan uap lebih tinggi
uap MEA), solven yang hilang karena solven yang hilang karena penguapan
penguapan kecil
lebih besar
Energi untuk regenerasi lebih rendah
Energi untuk regenerasi lebih tinggi
Reaksi yang terjadi di absorber adalah:

CO2 + H2O + K2CO3
2KHCO3
108
Gas CO2 yang keluar dari absorber diharapkan maksimum 0.1 % mol gas kering.
Larutan yang kaya CO2 dilewatkan dari dasar menara menuju puncak menara
stripper .
Reaksi yang terjadi di stripper:
2KHCO3
CO2 + H2O + K2CO3
syn gas
CO2 0.1%
syn gas
CO2
untuk urea
Absorber
Stripper
CO2 19%
CH4, Ar
Lar. Benfield
Methanator
Gas CO2 dan CO yang tidak terkonversi di HTS/LTS atau tidak terserap di absorber
CO2 diubah menjadi methan dengan katalis Ni di dalam methanator. Gas CO2 dan CO
harus dihilangkan karena merupakan racun katalis di konverter amonia.
Reaksi yang terjadi di methanator:
CO + 3H2
CO2 + 4H2
CH4 + H2O HoR = -49.3 kkal/mol

CH4 + H2O
HoR = -39.5 kkal/mol
Reaksi tersebut sangat eksotermis, untuk kandungan 1% CO yang diubah menjadi

methan akan menaikkan temperatur 74oC dan untuk 1% CO2 menaikkan temperatur
60oC. Temperatur di methanator dibatasi maksimum 450oC
109
Kompresi
Setelah melalui proses methanasi pada tekanan sekitar 2,75 Mpa, campuran H 2 dan
N2 dengan perbandingan 1 : 3 itu dinaikkan tekanannya sampai kira-kira 20 Mpa
dengan bantuan kompresor sentrifugal.
Reaksi Katalitik
N2 + 3H2
2NH3
Reaksi ini sangat eksotermik, Reaktor dirancang sedemikian rupa agar tidak terjadi
pemanasan yang berlebihan. Tujuannya :
-
untuk menjaga suhu agar tetap pada tingkat optimum bagi konversi
melindungi selongsong logam dari kerusakan metalurgi karena pengaruh suhu

dan tekanan yang terlalu tinggi.
Untuk mengatur suhu konverter dapat digunakan beberapa cara yaitu:

-
menggunakan gelungan penukar kalor di dalam konverter
menyuntikkan gas dingin antara lapisan unggun ammonia, kemudian dipulihkan

dengan menggunakan referigerasi atau absorbsi dan ditangani sebagai zat cair
anhidro pada tekanan sedang.
110
Gambar 5.2. Konverter Ammonia
Pengumpulan ammonia yang terbentuk dan resirkulasi.

Amonia yang keluar dari konverter dapat dipulihkan dengan berbagai cara.
Diantaranya dengan referigerasi bertahap disertai dengan penurunan tekanan.
111
Biaya yang diperlukan untuk pembuatan ammonia bergantung pada , tekanan, suhu,
katalis dan bahan baku yang digunakan. Dewasa ini masalah pemulihan kalor dan
pendaur-ulangan terus dikembangkan untuk mendapatkan proses yang optimal.
Pabrik ini menjadi lebih kompleks berhubung adanya kebutuhan menghemat energi,
di samping untuk persaingan di pasaran juga untuk mempertahankan harga
ammonia pada tingkat yang rendah. Ada beberapa pabrik ammonia yang
menghasilkan steam untuk dijual ke luar.
112
Gambar 5.3. Diagram alir proses sintesa Ammonia Kellog)
113
PEMBUATAN UREA DARI AMONIA +CO2

Ada 4 tahap yaitu:
1. sintesa urea
2. Dekomposisi/purifikasi
3. Recovery
4. Kristalisasi dan pembutiran
Sintesa Urea.
a. Pembentukan Amonium Karbamat
2NH3 + CO2
NH2COONH4
Q = +38 kkal (1)
b. Dehidrasi Amonium Karbamat

NH2COONH4
NH2CONH2 + H2O Q = - 10 kkal (2)
Reaksi (1) berlangsung sangat cepat dan sempurna, sedangkan reaksi (2) sangat
lambat dan tidak berlangsung sempurna (40-70 %), tergantung pada
kondisi proses
Reaksi samping:
2NH2CONH2
NH2CONHCONH2 + NH3
(3)
(biuret)
Biuret adalah racun babagi tanaman sehingga pembentukannya harus dihindari. Cara
yang dilakukan adalah dengan memasukkan amoniak dan CO2 searah.
Hasil reaksi sintesa:
Campuran urea, Amonium karbamat, air, ammonia, biuret dalam jumlah yang sangat
kecil.
114
Agar hasil Urea lebih banyak:

Reaksi dilaksanakan pada temperatur optimal. Dipilih T sekitar 200oC, karena
jika T terlampau tinggi dapat menyebabkan reaksi (1) bergeser ke kiri. Selain
itu dapat mempercepat korosi, karena Amonium karbamat bersifat korosif
pada temperatur tinggi. Tetapi jika T terlalu, konversi reaksi (2) rendah
akibatnya resirkulasi ammonium karbamat menjadi besar. Temperatur
dikontrol dengan mengatur kecepatan umpan (NH3) dan kecepatan aliran
resirkulasi
Tekanan harus lebih besar daripada tekanan disosiasi ammonium karbamat,
yaitu ssekitar 200-250 kg/cm2. Jika tekanan terlampau tinggi, maka reaksi (1)
akan bergeser5 ke kanan, daya larut CO2 semakin besar, tetapi alat harus
kuat.
Perbandingan NH3 dan CO2 sekitar 2,5. diharapkan:
- Konversi CO2 menjadi urea maksimal
- Biaya purifikasi lebih rendah
jika H2O dalam umpan jumlahnya besar maka konversi menjadi lebih rendah
sehingga H2 /CO2 dibatasi 0.4
Waktu reaksi optimal adalah 25 menit, jika waktu reaksi lebih lama dapat
mengakibatkan:
- terbentuk biuret
- hidrolisis urea
Reaktor yang digunakan terbuat dari titanium dan stainless steel agar tahan
terhadap ammonium karbamat.
Reaktor yang digunakan:
-
Reaktor tegak dan kosong
Reactor tegak dengan tray yang berlubang agar terjadi kontak cairan dan gas
lebih lama sehingga hasil urea lebih banyak.
115
Dekomposisi
Larutan urea harus dipisahkan dari campuran hasil reaksi
Dekomposisi dilangsungkan dalam 3 tahap agar CO2 dan Amoniak dapat dipisahkan
dengan sempurna. Tahapan tersebut adalah:
1. high pressure decomposer (17 kg/cm2), T= 160oC
2. low pressure decomposer (2,5 kg/cm2), T= 40oC
3. gas separator (atmosferis)
komposisi masuk decomposer adalah: urea, air, biuret, ammonium karbamat dan
NH3 sisa. Reaksi yang mungkin terjadi adalah:
NH2COONH4
NH3 + CO2
(a)
NH2CONH2 + H2O
2NH3 + CO2
(b)
Reaksi (a) dapat menurunkan jumlah urea hasil, reaksi (b) dapat terjadi jika
temperatur tinggi, tekanan rendah, dan waktu reaksi lebih lama.
Supaya biuret yang terbentuk minimum, maka :
t antara 1-5 detik
T lebih rendah dari 110oC
Jumlah NH3 besar
Recovery
-
Resirkulasi total : CO2 dan NH3 dari seksi dekomposisi dialirkan ke reactor dalam
bentuk larutan
Resirkulasi sebagian : CO2 dan NH3 diserap dengan larutan urea kemudian
dialirkan ke reactor sebagai recycle, NH3 sisa ke absorber (ammonia proses).
Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea 74 % dimasukkan ke vacuum crystalizer, kemudian dilewatkan pada
centrifuge lalu dikeringkan hngga kadar air 0.3 % (agar urea tidak rapuh), kristal
kering dimasukkan ke dalam melter lalu dilanjutkan ke prilling tower untuk
menghasilkan urea butir.
116
Pada proses pembutiran masalah yang terjadi adalah terbentuknya biuret. Biuret
dapat terbentuk jika temperatur terlampau tinggi sehingga Temperatur harus
dibatasi. Biasanya dibantu dengan menyemprotkan udara dingin.
Gambar 5.4. Diagram alir proses pembuatan urea stamicarbon
117
DAFTAR PUSTAKA
118

Bahan Ajar Proses Industri Kimia 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bahan Ajar Proses Industri Kimia 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

JUDUL

JURUSAN TEKNIK KIMIA

Telah disetujui oleh

Ketua Jurusan Teknik Kimia

Sekolah Tinggi Teknologi Industri Bontang

Sekolah Tinggi Teknologi Industri Bontang

Ir. Achmad Ator, MMT

Ir. Rahmat Safruddin, M.Sc., PE.

Proses Industri Kimia 1.Pengantar

pengelolaan lingkungan juga menuntut agar suatu proses menghasilkan limbah

Pada keadaan setimbang: r = 0

Jurusan Teknik Kimia 1

Proses Industri Kimia 1.Pengantar

Agar Hasil C banyak:

H bernilai negative, Temperatur

yang lebih rendah akan

Jurusan Teknik Kimia 2

Proses Industri Kimia 1.Pengantar

rA lebih besar maka:

1. Tetapan reaksi k >>

Jurusan Teknik Kimia 3

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

ASAM SULFAT (H2SO4)

pupuk dan insektisida

kertas dan pulp

Belerang di alam terdapat dalam bentuk:

membeku di permukaan tanah

membeku di dalam tanah

Jurusan Teknik Kimia 4

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Air kawah ijen

Treatmen awal terhadap Belerang

kandungan bahan yang merugikan

kandungan bahan yang dapat menghambat pembakaran.

Jurusan Teknik Kimia 5

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Gas alam yang

K2S dan K2CO3 sisa

Gambar 1.1. Penyerapan H2S

2. K2S + CO2 + H2O + udara

Untuk memungut hasil, maka kesetimbangan digeser ke kiri dengan

Jurusan Teknik Kimia 6

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Jurusan Teknik Kimia 7

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Karena hasil reaksi sangat sulit dipisahkan. Pembuatan H2SO4 dilakukan

R---C---C---OSO3H mudah dipisahkan dari bensin karena lebih berat. Sisa

Jurusan Teknik Kimia 8

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Gambar 1.2. Sulfur di dalam tanah

Oksidasi langsung tidak dapat dilakukan karena pengendalian oksidasi sulit

Jurusan Teknik Kimia 9

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Gambar 1.3. Skema penambangan Belerang dengan Proses Frasch

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Gambar 1.4. Penambangan Belerang dengan Proses Frasch

Jurusan Teknik Kimia 11

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

Jurusan Teknik Kimia 12

Proses Industri Kimia 1..Senyawa Belerang

SO2(g) +1/2 O2(g)

+ 70,92 kal (1)

Keadaan tersebut akan dicapai jika sistem dibagi menjadi 3 yaitu:

memperbesar luas bidang kontak (A), belerang direaksikan dalam