Anda di halaman 1dari 10

FLUIDIZED CATALYTIC CRACKER WITH ACTIVE STRIPPER

AND METHODS USING SAME


A. PENDAHULUAN
Bahan Bakar Minyak (BBM) adalah produk yang diperoleh dari
pengolahan minyak mentah (minyak bumi) menjadi bahan bakar
minyak melalui unit proses tertentu. Proses yang dilakukan adalah
pemisahan seara fisis, memisahkan komponen hydrokarbon fraksi
ringan sampai berat berdasarkan komposisi dan titik didih pada platplat pemisah fraksi dalam kolom distilasi bertingkat. Kemudian untuk
fraksi tertentu dilakukan treating secara kimiawi dengan bantuan
katalis dan/atau bahan chemical pada kondisi panas atau bertekanan
tertentu, seperti pembersihan kandungan sulfur (sulfur treating),
pemisahan nitrogen content, hydrotreating dan perubahan struktur
ikatan kimia lain yang menggunakan panas dan katalis serta bantuan
hydrogen bertekanan tinggi. Perubahan tersebut pada intinya untuk
memperbaiki sifat kimia, fisika, memperbaiki oktan number bagi fraksi
naptha, atau cetan number untuk fraksi solar dan sebagainya.
Bila suatu zat cair atau gas dilewatkan melalui lapisan
hamparan partikel pada kecepatan rendah, partikel-partikel itu tidak
bergerak. Jika kecepatan fluida berangsur-angsur dinaikkan, partikelpartikel itu akhirnya akan mulai bergerak dan melayang di dalam
fluida. Istilah fluidisasi (fluidization) dan hamparan fluidisasi
(fluidized bed) biasa digunakan untuk memeriksa keadaan partikel
yang

seluruhnya

dalam

keadaan

melayang

(suspensi),

karena

suspensi ini berprilaku seakan-akan fluida rapat.


Perengkahan Minyak Bumi (Cracking)
Cracking adalah pemecahan senyawa organik rantai panjang
menjadi dua atau lebih senyawa organik rantai lebih pendek, terjadi
secara alami maupun dari pemanasan langsung.
Reaksi perengkahan merupakan reaksi pemutusan ikatan C-C
dari suatu senyawa hidrokarbon yang mempunyai rantai karbon
panjang dan berat (molekul besar). Terjadinya pemutusan ikatan ini
membuat senyawa hidrokarbon ini menjadi senyawa hidrokarbon yang
mempunyai rantai karbon pendek dan berberat molekul kecil.
Pemutusan ikatan C-C dapat melalui beberapa cara tergantung kondisi
reaksi perengkahan.

Sejak 1940 cracking adalah proses penting dalam industri


minyak bumi. Proses ini digunakan untuk memproduksi gasolin (fraksi
bensin dan kerosin) dari minyak berat atau crude oil. Proses dapat
berlangsung melalui dua mekanisme yaitu mekanisme radikal yang
dilakukan secara termal (dengan temperatur tinggi) atau secara
katalitik.
(a)Thermal Cracking
Bila reaksi perengkahan dilakukan hanya dengan perlakuan
temperatur tinggi, maka perengkahan ini disebut perengkahan termal.
Perengkahan termal terjadi disebabkan lepasnya ikatan sigma karbonkarbon sehingga molekul terpecah menjadi fragmen-fragmen radikal
bebas.

Tahap

fragmentasi

ini

disebut

homolisis

termal

yang

merupakan tahap inisiasi bagi sederetan reaksi radikal bebas.


Fragmentasi hidrokarbon rantai panjang dengan metode
katalitik disebut perengkahan katalitik. Katalis yang umum digunakan
adalah zeolit. Pada reaksi perengkahan katalitik dengan katalis zeolit,
zeolit berfungsi sebagai pembentuk karbokation yang tak stabil.
Literatur pertama yang bercerita tentang proses Thermal
Cracking, menyatakan bahwa proses ini dijumpai pada

awal tahun

1800-an, yakni untuk merengkah minyak binatang (animal oils)


menjadi komponen ringan. British patent juga mengumumkan tentang
pemanfaatan panas untuk meningkatkan produk (yield) minyak lampu
dari crude.
Pertumbuhan yang cepat terhadap kebutuhan gasoline untuk
bahan bakar motor di awal tahun 1900-an, mendorong tumbuhnya
upaya membangun proses untuk meningkatkan yield gasoline dari
crude oil, termasuk dengan cara thermal cracking.
Proses thermal cracking pertama yang secara kommersial
dianggap sukses, yakni Burton process yang dipatentkan pada tahun
1910 di United States oleh Dr. W.M. Burton dari Standard Oil Company,
Indiana.
Proses Burton adalah batch proses yang berlangsung di pipa
baja

horizontal

pada

750

F,

75-95

psig.

Kemudian

Clark

memodifikasinya agar menjadi proses kontinues. Proses yang lebih


efisien secara kontinus berikutnya dan lebih dikenal adalan proses
Cross and Dubbs ditahun 1920-1922 an. Proses ini agak sulit
berkembang karena sulit dioperasikan, namun cukup menarik karena
nilai oktane gasolinnya cukup tinggi. Setelah tahun 1927-an, proses ini
dikembangkan menjadi proses cracking pada fasa cair dan fasa uap

dengan suhu operasi lebih tinggi, hingga berlangsung / terpakai


sampai diatas tahun 1940-an.
(b)Fixed-Bed Catalytic Cracking
Pada tahun 1920-an, Eugene J. Houndry, seorang warga
Perancis menemukan suatu perubahan besar di bidang refining. Pada
penemuannya, katalis dapat diregenerasi dengan pembakaran coke
dari permukaan katalis. Penemuannya bermula dari percobaan untuk
menghilangkan sulfur dari uap minyak yang kemudian mengarah pada
pembangunan
mulanya,

proses

penemuan

catalytic
tersebut

cracking
tidak

pertama.
mendapat

Walau

pada

tanggapan

diaderahnya, ditahun 1930an ia datang ke USA ke Vacuum Oil


Company. Vacuum Oil Company dan Standard Oil of New York merger
ditahun 1931 membentuk Socony-Vacuum, yang sekarang dikenal
sebagai Mobil Oil Corporation.
Di tahun 1933, Sun Oil Company juga memulai berpartisipasi
dalam upaya membangun proses catalytic cracking unit. Walau
banyak upaya berlangsung untuk membangun proses catalytic
cracking, namun hasil pertama yang terbukti sukses secara komersial
adalab fixed-bed catalytic cracking unit yang on stream pertama
kali, di Refinery Socony-VacuumS Paulsboro, New Jersey 6 April 1936.
Proses ini mengalami perkembangan dan perbaikkan, namun sulit
untuk dikembangkan secara kapasitas besar dalam memproduksi
gasoline, khususnya dalam mengimbangi pertumbuhan kebutuhan
gasoline oleh industri kendaraan bermotor yang tumbuh cepat.
Kesulitannya karena proses fixed-bed selalu memerlukan 3 bed besar
bergantian. Satu dioperasikan, satu lagi dipurging dan lainnya sedang
regenerasi. Kombinasi dari 3 bed katalis yang besar disertai ukuran
katalis yang agak besar, mengarah tidak efisien dan tidak ekonomis.
(c) Moving-Bed Catalytic Cracking
Perbaikkan proses dilanjutkan oleh Socony-Vacuum (SV) and The
Houdry Process Corp. (HPC) terhadap fixed-bed process ini. Untuk
perbaikkan, harus diupayakan agar pergerakkan katalis bisa kontinus
dan efisien diantara proses reaksi dan regenerasi. Untuk ini didapat
bahwa pemakaian Thermofor Kiln dengan lift bucket bisa diterapkan.
Semi-komersial Thermofor Catalytic Cracking Unit (TCC)
pertama dioperasikan di SVs Paulsboro refinery tahun 1941. Kapasitas
hanya 500 bpsd. Tahun 1943, Magnolia Oil Company (SVs Affiliate),
mulai mengoperasikan bucket elevator TCC yang berkapasitas 10.000

bpsd di Beamount refinery. Sampai tahun 1956, berkembang sampai


56 TCC proses, yang dibangun oleh SV, setelah SV berpisah dengan
Hundry-Process Co.
Disaat TCC mulai dikembangkan, FCCU juga mulai berkembang.
Di akhir tahun 1952-an, SV menyadari bahwa TCC akan ketinggalan
dibanding FCCU, karena FCCU lebih yang lebih besar mampu
mengolah feed lebih banyak dengan lebih ekonomis. Disamping itu,
TCC memiliki problema mekanikal yang lebih rumit.
(d)Fluid Catalytic Cracking
Oktober 1938, Standard Oil New Jersey, Standard Oil Indiana,
M.W.Kellogg and I.G. Farben membentuk organisasi riset, the Catalytic
Research Assosiation (CRA) untuk membangun proses cracking yang
diluar ketentuan patent the Houndry fixed-bed catalytic cracking
process.
Tahun 1940, I. G. Farben

keluar group dan Anglo-Iranian Oil

Co.,LTD., Royal Ducth-Shell Co., The Texas Co., dan Universal Oil
Product Co. (UOP) bergabung dengan group riset tersebut.
Sebuah pilot plan berkapasitas 100 BPD PECLA (Powdered
Experimenttal Catalyst, Lousiana) dicoba dioperasikan, yakni dengan
sebuah Snake Reactor ( berupa pipa 450 ft, 4) dengan screw pump
sebagai penggerak katalis yang bertahan 53 hari operasi.
Pada
pertengahan
tahun
1940an,
CRA
memutuskan
menggunakan powdered katalis untuk percobaan berikutnya.. Pilot
plant

pertama

menggunakan

dioperasikan
stand

pipe,

berkapasitas

katalis

berupa

100
butiran

BPD

dengan

halus

yang

digerakkan oleh udara yang dioperasikan pertama kali dan dapat


bertahan mulai dari 13 Agustus 1940 s/d 7 Juni 1941 (hampir 10
bulan) secara kontinu. Data pilot test tersebut tercatat sebagai dasar
perkembangan engineering selanjutnya dari FCC.
Pada 16 September 1940, dibangun FCC pertama, atau
dinamakan PCLA (Powdered Catalyst, Loouisiana No.1 di New Jersey
USA). Selesai 1 May 1943 atau 19 bulan kemudian, tanggal 25 May
1942, unit pertama tersebut mulai oil in. Ini merupakan sejarah dari
suksesnya FCC.
Perkembangan pesat dunia industri yang menggunakan crude
oil sebagai bahan bakar dan sumber bahan baku petrokimia,
menyebabkan makin lama harga crude oil makin mahal. Akhirnya
mulai terfikir untuk memanfaatkan minyak residu sebagai bahan
umpan FCC. Maka mulai dikembangkan FCC yang mampu mengolah

bahan baku hidrokarbon lebih berat seperti RFCC atau RCC yang lebih
mampu meregenerasi katalis yang berkarbon lebih banyak, sehingga
harus dapat mengendalikan kelebihan panas regenerasi katalis lebih
efektif.
Fungsi utama dari unit Fluid Catalytic Cracking (FCC) adalah
untuk "merengkah" fraksi minyak gas dari minyak mentah untuk
menghasilkan lebih banyak bensin dan bahan bakar distilat. FCC
dikembangkan sebagai jumlah nafta yang tersedia dalam minyak
mentah tidak cukup untuk memenuhi permintaan untuk bensin per
barel minyak mentah. FCC seringkali paling menguntungkan dalam
operasi pengilangan.
Proses perengkahan menghasilkan karbon (kokas) yang masih
tersisa

pada

partikel

katalis

dan

menurunkan

dengan

cepat

aktivitasnya. Untuk mempertahankan aktivitas katalis pada tingkat


yang berguna, perlu untuk meregenerasi katalis dengan membakar
kokas ini dengan udara. Akibatnya, katalis terus pindah dari reaktor ke
regenerator dan kembali ke reaktor. Reaksi pemecahan adalah
endotermik dan reaksi regenerasi eksotermis.
Proses FCC menggunakan katalis dalam bentuk partikel yang
sangat halus yang berperilaku seperti fluida ketika diaerasi dengan
uap. Katalis fluidized disirkulasikan secara terus menerus antara zona
reaksi dan zona regenerasi dan bertindak sebagai kendaraan untuk
mentransfer panas dari regenerator ke umpan minyak dan reaktor.
Unit FCC memiliki banyak fleksibilitas dalam jenis bahan baku
yang dapat diproses. Tipe bahan baku FCC meliputi minyak gas
atmosferik, produk bawah menara vakum, dan coker minyak gas.
Umpan minyak panas dikontakkan dengan katalis baik dalam feed
riser line atau reaktor. Pada saat reaksi pemecahan berlangsung,
katalis semakin dinonaktifkan dengan pembentukan kokas pada
permukaan katalis. Katalis dan uap hidrokarbon dipisahkan secara
mekanis dan sisa minyak pada katalis dilucuti dengan steam stripping
sebelum katalis memasuki regenerator. Uap minyak yang diambil di
bagian atas menara fraksionasi untuk pemisahan ke aliran yang
memiliki rentang mendidih yang diinginkan. Produk utama termasuk
bahan baku unit alkilasi (propylene, isobutana dan butylenes), bensin,
dan bahan bakar diesel atau minyak pemanas.
Katalis yang dipakai mengalir ke regenerator dan diaktifkan
kembali dengan membakar deposit kokas dengan udara. Suhu
regenerator dikendalikan dengan hati-hati untuk mencegah deaktivasi
katalis oleh overheating dan untuk menyediakan jumlah pembakaran

karbon yang diinginkan. Hal ini dilakukan dengan mengontrol aliran


udara untuk memberikan rasio CO2/CO yang diinginkan dalam gas
buang keluar atau suhu yang diinginkan dalam regenerator. Gas
buang

dan

katalis

dipisahkan

oleh

pemisah

siklon

dan

debu

elektrostatis.
Lisensor FCC
Berikut akan diuraikan salah satu lisensor FCC dengan judul
invensi Fluidized Catalytic Cracker with Active Stripper and Methods
Using Same dan data paten sebagai berikut :

United States Patent


Patent No.
: 8,435,401
Date of Patent
: May 7, 2013
Inventor
: A. Lamont Tyler, Vincent J. Memmot, John A.
Paraskos,

Assignee
Appl. No.
Filed

James R. Vemich
: Process Innovators, Inc., Salt Lake City, UT (US)
: 12/349.408
: Jan, 6, 2009

Penemuan ini diarahkan pada fluidized catalytic cracker (unit


FCC) bertahap dan metode perengkahan bahan hydrocarbon. Unit
FCC dari penemuan ini meliputi sejumlah reaktor bertahap yang
memiliki partikel katalis yang mengalir secara seri dari satu reaktor
ke umpan hidrokarbon berikutnya yang disampaikan secara paralel
ke reaktor. Antara reaktor, katalis distripping menggunakan stripper
aktif.
B. TUJUAN
Secara umum, invensi ini berhubungan dengan FCC dan
metode baru untuk meningkatkan mutu hidrokarbon. Secara khusus
memaparkan FCC bertahap yang terdiri dari sejumlah reaktor yang
diumpankan fluidized catalyst secara seri dan ditempatkan sebuah
stripper aktif diantaranya. Stripping aktif dari katalis antara reaktor
telah ditemukan memiliki dampak besar pada aktivitas katalis
dalam reaktor kedua dan setiap reaktor berikutnya.

Gambar 1. Schematic Representation of a Staged Fluidized Catalytic


Cracking Unit
C. PROSES
Unit FCC terdiri dari reaktor pertama, kedua dan secara opsional
beberapa reaktor tambahan. Setiap reaktor mempunyai satu atau lebih
inlet untuk memasukkan umpan hidrokarbon dan cracking catalyst.
Setiap

reaktor

juga

mempunyai

satu

atau

lebih

outlet

untuk

mengeluarkan cracking catalyst dan cracked hydrocarbons.


Unit FCC juga terdiri dari sebuah hydrocarbon stripping vessel
yang menghubungkan aliran fluida dengan outlet dari reaktor pertama
untuk menerima katalis setelah sebagian digunakan. Dalam stripping
vessel, gas stripping diinjeksi melalui catalyst bed. Peristiwa gas
stripping

bergerak

melalui

catalyst

bed

melepaskan

cracked

hydrocarbons, yang dikeluarkan dari unit FCC bersama gas stripping.


Tindakan stripping ini meregenerasi katalis sampai batas tertentu dan
secara signifikan meningkatkan kinerja katalitik dibandingkan dengan
unit FCC sebelumnya.
Sebuah stripper aktif ditempatkan di dalam stripping vessel.
Stripper aktif diletakkan pada suatu bagian dari stripping vessel dimana
terjadi kontak gas stripping dengan sebagian katalis yang telah
digunakan. Stripper aktif mempunyai berbagai bentuk struktur dengan
kemampuan

meningkatkan

stripping

pada

katalis.

Peningkatan

stripping secara khusus disebabkan oleh turbulensi dan/atau kontak


antara partikel katalis, gas stripping, dan sifat struktur dari stripper
aktif. Stripping aktif mengaktivasi kembali sebagian katalis dengan
melepaskan bagian penting deposit hidrokarbon yang tidak stabil pada
katalis.
Stripping vessel juga terhubung dengan inlet reaktor kedua untuk
mengumpankan katalis yang telah digunakan ke reaktor kedua setelah
distripping dalam stripper aktif. Setelah melalui reaktor kedua, katalis
dapat diumpankan ke beberapa stripping vessel berikutnya dan/atau
reaktor sampai katalis semua atau hampir semua terpakai. Katalis yang
telah digunakan pada reaktor terakhir dialirkan ke regenerator untuk
diregenerasi untuk digunakan kembali pada reaktor pertama. Satu atau

lebih stripper (aktif dan/atau non-aktif) dapat ditempatkan langsung


sebelum regenerator.
Dalam invensi ini juga termasuk metode untuk meningkatkan
materi hidrokarbon. Metode tersebut termasuk langkah-langkah berikut
: (a) Melewatkan partikel panas katalis yang telah diregenerasi ke
bagian bawah reaktor pertama dan menginjeksikan bagian pertama
bahan baku hidrokarbon ke dalam reaktor bersama partikel katalis; (b)
melewatkan partikel katalis dan bagian umpan pertama

melalui

reaktor pertama dan ke dalam stripping vessel, dimana bagian pertama


umpan direngkahkan dan partikel katalis secara parsial terpakai dalam
reaktor pertama; (c) memisahkan rengkahan bagian awal umpan dari
katalis dan mengeluarkan rengkahan umpan, dimana pemisahan ini
setidaknya sebagian dilakukan dengan melewatkan partikel katalis
melalui stripper aktif; (d) melewatkan partikel katalis dari reaktor
pertama ke bagian bawah reaktor kedua dan menginjeksikan bagian
kedua bahan baku hidrokarbon ke reaktor kedua; (e) melewatkan
katalis dan umpan kedua melalui reaktor kedua dan ke stripping vessel
kedua dimana umpan kedua direngkahkan katalis selanjutnya terpakai;
(f) memisahkan rengkahan umpan kedua dari katalis dan mengeluarkan
rengkahan tersebut; dan (g) mengembalikan katalis ke regenerator dan
meregenerasinya. Secara opsional, ketiga, keempat, atau bahkan lebih
reaktor

dapat

ditambahkan

yang

mempunyai

stripper

aktif

di

antaranya.
Gambar 1 adalah skema dari unit FCC bertingkat. Unit FCC
bertingkat ini terdiri dari reaktor pertama, kedua dan ketiga, berturutturut 112a, 112b dan 112c. Katalis yang telah diregenerasi pada
regenerator 114 diumpankan ke reaktor pertama 112a dengan umpan
pertama hidrokarbon 116a pada kondisi fluidized catalytic cracking.
Umpan hidrokarbon 116a dipecahkan menjadi produk awal rengkahan
katalitik 118a dan secara parsial memakai katalis. Fluidized catalytic
cracking pada reaktor pertama 112a dikondisikan untuk tidak memakai
katalis secara penuh. Katalis yang terpakai sebagian kemudian
diumpankan

ke

vessel

stripping

aktif

120a

dan

menstripping

hidrokarbon. Produk hidrokarbon 118a dikumpulkan dan digunakan


atau dipindahkan dan/atau diproses lanjut menggunkan teknik refining
yang sudah diketahui.
Aktivasi sebagian katalis dari vessel stripping aktif
kemudian

dimasukkan

ke

reaktor

kedua

112b

dengan

120a
umpan

hidrokarbon kedua 116b pada kondisi fluidized catalytic cracking.

Umpan

hidrokarbon

kedua

116b

dipecah

dalam

produk

kedua

perengkahan katalitik 118b dan katalis dipakai lagi. Karena pada


contoh ini terdiri dari tiga tahap reaktor, kondisi perengkahan pada
reaktor kedua 112b secara khusus menghasilkan katalis yang dipakai
sebagian dapat direaktivasi parsial untuk digunakan pada reaktor
ketiga 112c.
Katalis dari reaktor kedua 112b kemudian diumpankan ke vessel
stripping aktif kedua 120b dan menstriping hidrokarbon. Produk
hidrokarbon kedua 118b dikumpulkan dan digunakan atau dipindahkan
dan/atau diproses lebih lanjut dengan teknik refining yang sudah
dikenal. Namun pada tahap ketiga, reaktivasi parsial dimasukkan ke
reaktor ketiga 112c dengan umpan hidrokarbon ketiga 116c pada
kondisi fluidized catalytic cracking dan terpakai penuh atau sebagian.
Katalis dari reaktor 112c secara opsional dapat diumpankan melalui
vessel stripping aktif 120c dimana hidrokarbon dilepas. Katalis dari
vessel stripping 120c kemudian dikembalikan ke unit regenerasi 114
untuk diregenerasi dalam proses oksidasi (misalnya, kokas dibakar
untuk memanaskan katalis pada temperatur yang diinginkan).

Gambar 2. Cross-Sectional View of a Low-Profile Staged Catalytic


Cracking Unit
Gambar 2 merupakan penampang bawah unit FCC bertahap
yang terdiri dari beberapa reaktor 212a, 212b dan 212c. Reaktor
pertama 212a mempunyai inlet 222 untuk menerima katalis panas,
bersih dan fresh yang telah diregenerasi. Katalis dapat diteruskan
secara langsung dari regenerator atau melalui stripping section
dimana uap stripping dimasukkan dan kemudian ke reaktor lebih

rendah 212a. Umpan awal hidrokarbon 216a diinjeksi ke reaktor lebih


rendah 212a dalam bentuk gas. Gas dapat berupa lain dari
hidrokarbon, termasuk tapi tidak terbatas pada steam. Gas ekspansi
dari umpan membawa katalis ke reaktor 216a. Ketika katalis dan
umpan melewati reaktor pada kondisi fluidized catalyst craking,
umpan hidrokarbon terpecah menjadi produk hidrokarbon bertitik
didih rendah. Rasio katalis dengan umpan hidrokarbon pada reaktor
212a dapat berkisar
umpan).

Reaktor

dari 3 sampai 40 (berat katalis per berat

212a

mengeluarkan

katalis

dan

cracked

hydrocarbon ke area pemisahan, yang ditunjukkan dengan vessel


224a.
Pada area pemisahan, sebagian besar padatan dipisahkan dari
gas. Katalis dibiarkan jatuh ke bagian bawah vessel 224a. Produk gas
terpisah dikumpulkan dan dilepas dari outlet produk 226a pada
puncak vessel 224a. Vessel pemisahan 224a juga termasuk stripper
aktif 220a. Stripper aktif 220a termasuk berbagai bentuk yang
ditempatkan dalam aliran katalis dan aliran gas stripping 228a.
D. RANGKUMAN
Fluidized Catalytic Cracker With Actve Stripper and Methods
Using Same merupakan invensi yang berhubungan dengan FCC dan
metode untuk meningkatkan mutu hidrokarbon. Secara khusus
memaparkan FCC bertahap yang terdiri dari sejumlah reaktor yang
diumpankan fluidized catalyst secara seri dan ditempatkan sebuah
stripper aktif diantaranya.
E. BIBLIOGRAFI
Tyler, A. Lamont, et al. 2009. Fluidized Catalytic Cracker With Actve
Stripper and Methods Using Same. US Patent No. US 8,435,401
B2

10