DAFTAR

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DEPARTEMEN PRODUKSI I A
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode 31 Juli 2018 – 31 Agustus 2018
Disusun oleh:
Galuh Salindri NIM 21030115120065
Jansonchia NIM 21030115130109
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2019
PENDAHULUAN
LAPORAN KP PT.PETROKIMIA GRESIK
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN PRODUKSI I A
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode 1 Juli – 31 Juli 2019
Disusun oleh:
Dita Baeti Pridiana NIM 21030116120002
Dwi Anggraeni Mulatsih NIM 21030116140090

Menyetujui,
Manager Produksi I A Pembimbing Lapangan
Rully Eko Ardianto, S.T. Fitri Kurniawan S.T.
Manager Pengembangan SDM
Tjaturtjitra Suhitarini S.E., M.M.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA ii
INTISARI
PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri
pupuk, bahan kimia dan jasa lainnya dan merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan Indonesia yang bernaung dibawah Holding
Company PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI) Palembang sebagai ketua. PT. Petrokimia Gresik terdiri
dari tiga unit produksi. Pada unit produksi I terdapat Pabrik Amoniak, Pabrik Urea dan Pabrik
pupuk ZA I/III, sedangkan pada unit produksi II terdapat pabrik Pupuk SP36, Pabrik NPK,
Phonska dan Pabrik ZK. Unit produksi III terdapat Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Alumunium
Flourida, Pabrik Cement Retarder dan pabrik pupuk ZA II. Ketiga unit produksi tersebut masing-
masing dilengkapi dengan unit utilitas dan laboratorium.
Unit produksi I khususnya Unit Utilitas merupakan tujuan utama kerja praktek kami.
merupakan unit pendukung proses produksi yang ada di Departemen Produksi I secara langsung
dan berperan sebagai pendukung di pabrik II, pabrik III, dan sebagian anak perusahaan dari PT
Petrokimia Gresik secara tidak langsung. Unit Utilitas I bertugas sebagai unit penyediaan dan
pendistribusian air, unit penyediaan steam, unit penyediaan tenaga listrik, dan unit penyediaan
udara instrument. Dalam unit utilitas ini terdiri dari beberapa bagian unit penunjang salah
satunya yaitu Demin Plant 1 , unit ini berfungsi untuk membuat air industri ( soft water ) dari TK
1201 yang masih belum memenuhi spesifikasi untuk dijadikan process water menjadi air yang
bebas mineral (demin water) untuk umpan boiler dan air proses dengan kapasitas pada Demin
plant I = ± 90 m3/jam. Urutan prosesnya yaitu ait soft water menuju ke Carbon Filter selanjutnya
masuk ke Kation Exchanger selanjutnya masuk ke Degasifier dan diteruskan ke Anion Exchanger,
tahap akhir yaitu menuju ke Mixbed Exchanger.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat-Nya penyusun dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di bagian Amoniak Produksi I, Departemen Produksi I, PT
Petrokimia Gresik. Kegiatan kerja praktek ini dilakukan sebagai salah satu kewajiban memenuhi
tugas mata kuliah Kerja Praktek Program Studi Teknik Kimia Universitas Diponegoro. Laporan
ini dibuat berdasarkan pengamatan dan data yang didapatkan selama mengikuti Kerja Praktek
pada 1 Juli – 31 Juli 2019.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Pada kesempatan ini,
penyusun mengucapkan terima kasih kepada Ibu Tjaturtjitra Suhitarini, S.E., M.M. selaku
Manager Pengembangan SDM PT Petrokimia Gresik, Bapak Rully Eko Ardianto, S.T. selaku
Manager Produksi I PT Petrokimia Gresik, Bapak Fitri Kurniawan, S.T selaku pembimbing kerja
praktek di PT Petrokimia Gresik, seluruh staf dan operator Departemen Produksi I A PT
Petrokimia Gresik, Bapak Dr. Siswo Sumardiono, S.T., M.T. selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia Universitas Diponegoro, Ibu Dr. Dyah Hesti Wardhani ,S.T, M.T. selaku dosen
pembimbing kerja praktek, dan semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungannya
secara moral maupun material.
Penyusun menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih terdapat banyak kekurangan.
Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat diharapkan demi kesempurnaan laporan
ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca secara umum.
.
Gresik, Agustus 2018
Penyusun
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...........................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................ii
INTISARI...........................................................................................................................iii
KATA PENGANTAR........................................................................................................iv
DAFTAR ISI........................................................................................................................v
DAFTAR TABEL...............................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................................x
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah/Latar Belakang didirikannya Pabrik................................................................1
1.1.1 Gambaran Umum dan Sejarah Perusahaan.........................................................1
1.1.2 Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik................................................1
1.1.3 Perluasan Perusahaan..........................................................................................3
1.2 Lokasi Pabrik................................................................................................................6
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan....................................................................8
1.3.1 Kompartemen Pabrik I-Pabrik Pupuk Nitrogen..................................................8
1.3.2 Kompartemen Pabrik II-Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK..........................9
1.3.3 Kompartemen Pabrik III-Pabrik Asam Fosfat...................................................10
1.4 Organisasi Perusahaan................................................................................................17
1.4.1 Bentuk Perusahaan............................................................................................17
1.4.2 Logo Perusahaan dan Arti.................................................................................17
1.4.3 Struktur Manajemen dan Organisasi PT Petrokimia Gresik
Ketenagakerjaan................................................................................................17
1.4.4 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan............................................................19
1.4.5 Koperasi Kesejahteraan Karyawan Petrokimia Gresik (K3PG)........................19
1.4.6 Anak-anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik..................................................19
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja.............................................................................21
1.5.1 Pengenalan K3...................................................................................................21
1.5.2 Tujuan dan Sasaran K3......................................................................................22
1.5.3 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja...........................................................23
1.5.4 Kesehatan Kerja................................................................................................24
1.5.5 Organisasi Struktural K3...................................................................................24
1.5.6 Organisasi Non Struktural.................................................................................24
1.5.7 Evaluasi Kinerja K3..........................................................................................25
1.5.8 Alat Pelindung Diri...........................................................................................25
1.5.9 Keselamatan Pabrik...........................................................................................26
1.6 Penanganan Limbah...................................................................................................27
1.6.1 Pengertian Bahan Berbahaya dan Beracun.......................................................27
1.6.2 Peraturan Nasional tentang B3..........................................................................28
1.6.3 Peraturan Internasional tentang Pengelolaan B3...............................................30
1.6.4 Label..................................................................................................................31
1.6.5 MSDS/SDS/LDK..............................................................................................32
1.6.6 Pengelolaan B3..................................................................................................34
1.6.7 Penerimaan dan Penyimpanan di Gudang Bahan..............................................35
1.6.8 Penerimaan dan Penyimpanan Bahan Kimia di Unit Kerja Pemakai................35
1.6.9 Penyimpanan B3 di Storage/Tangki Besar (1)..................................................35
1.6.10 Penyimpanan B3 di Storage/Tangki Besar (2)................................................36
1.6.11 Distribusi (Carrier Safety)...............................................................................37
BAB II DESKRIPSI PROSES
2.1 Produksi Amoniak......................................................................................................39
2.1.1 Bahan Baku Utama............................................................................................39
2.1.2 Bahan Baku Penunjang.....................................................................................40
2.1.3 Produk...............................................................................................................42
2.1.4 Konsep Proses...................................................................................................42
2.1.5 Blok Diagram Proses.........................................................................................43
2.1.6 Langkah Proses..................................................................................................43
2.2 Produksi Urea.............................................................................................................61
2.2.1 Bahan Baku Utama............................................................................................61
2.2.3 Produk...............................................................................................................62
2.2.4 Konsep Proses...................................................................................................62
2.2.6 Langkah Proses..................................................................................................64
2.3 Produksi ZA I/III (Ammonium Sulfat)......................................................................81
2.3.1 Bahan Baku Utama............................................................................................81
2.3.3 Produk...............................................................................................................82
2.3.4 Konsep Proses...................................................................................................82
2.3.6 Langkah Proses..................................................................................................83
BAB III SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama...............................................................................................90
3.1.1 Primary Reformer (101-B)................................................................................90
3.1.2 Secondary Reformer..........................................................................................90
3.1.3 Shift Converter..................................................................................................91
3.1.4 CO2 Absorber....................................................................................................91
3.1.5 CO2 Stripper......................................................................................................91
3.1.6 Methanator.........................................................................................................92
3.1.7 Ammonia Converter..........................................................................................92
3.1.8 Ammonia Storage..............................................................................................95
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung........................................................................................95
3.2.1 Knock Out Drum (144-F)..................................................................................95
3.2.2 Air Compressor (101-J).....................................................................................95
3.2.3 Feed Gas Compressor (102-J)..........................................................................96
3.2.4 Desulfurizer (108-D).........................................................................................96
3.2.5 Steam Drum.......................................................................................................96
3.2.6 Waste Heat Boiler (101-C)................................................................................97
3.2.7 High Pressure Steam Superheater (102-C).......................................................97
BAB IV UTILITAS
4.1 Unit Pengolahan Air...................................................................................................98
4.2 Unit Penyediaan Steam...............................................................................................99
4.2.1 Lime Softening Unit (LSU).............................................................................101
4.2.2 Unit Air Minum (Drinking Water Unit)..........................................................103
4.2.3 Unit Air Pendingin (Cooling Tower Unit)......................................................104
4.2.4 Unit Demineralisasi (Demineralizing Plant)...................................................107
4.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik................................................................................115
4.4 Unit Penyediaan Udara Instrumen.............................................................................116
BAB V LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium Produksi I..................................................................118
5.2 Pelaratan Utama Laboratorium................................................................................118
5.3 Prosedur Analisa.......................................................................................................119
5.3.1 Analisa Larutan Urea.......................................................................................119
5.3.2 Teknik Uji Produk Urea..................................................................................120
5.3.3 Analisa Unit Utilitas I......................................................................................120
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan...............................................................................................................125
6.2 Saran.........................................................................................................................127
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................128
TUGAS KHUSUS
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Tahap perluasan PT Petrokimia Gresik...............................................................4

Tabel 1.2 Produk Departemen Produksi I............................................................................8
Tabel 1.3 Produk Departemen Produksi II A.......................................................................9
Tabel 1.4 Produk Departemen Produksi II B.......................................................................9
Tabel 1.5 Jenis simbol bahaya...........................................................................................32
Tabel 2.1 Kondisi operasi pada ammonia chiller (120CF)................................................56
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik.....................................................................................7
Gambar 1.2 Peta Lokasi PT Petrokimia Gresik...................................................................7
Gambar 1.3 Pupuk Phonska...............................................................................................11
Gambar 1.4 Pupuk Phonska Plus.......................................................................................11
Gambar 1.5 Pupuk Kebomas.............................................................................................12
Gambar 1.6 Pupuk SP-36...................................................................................................12
Gambar 1.7 Pupuk ZK.......................................................................................................12
Gambar 1.8 Pupuk urea......................................................................................................13
Gambar 1.9 Pupuk ZA.......................................................................................................13
Gambar 1.10 Pupuk DAP..................................................................................................13
Gambar 1.11 Pupuk Petroganik.........................................................................................14
Gambar 1.12 Logo PT Petrokimia Gresik.........................................................................17
Gambar 1.13 Diagram alir pengelolaan B3.......................................................................34
Gambar 2.1 Blok diagram proses produksi amoniak.........................................................43
Gambar 2.2 Diagram proses primary dan secondary reformer.........................................48
Gambar 2.3 Diagram alir CO shift converter.....................................................................50
Gambar 2.4 Diagram proses CO2 removal.........................................................................52
Gambar 2.5 Diagram proses metanasi...............................................................................53
Gambar 2.6 Arus aliran di ammonia synthesis converter (105D).....................................55
Gambar 2.7 Diagram alir proses NH3 converter & refrigeration......................................58
Gambar 2.8 Diagram alir purger gas recovery unit & hydrogen recovery unit................61
Gambar 2.9 Blok diagram proses produksi urea................................................................63
Gambar 2.10 Diagram proses unit sintesa.........................................................................64
Gambar 2.11 Diagran proses purifikasi dan recovery.......................................................72
Gambar 2.12 Diagram proses unit konsentrasi dan prilling..............................................74
Gambar 2.13 Diagram proses condensate treatment.........................................................79
Gambar 2.14 Blok diagram proses produksi ZA I/III........................................................83
Gambar 2.15 Diagran alir proses netralisasi-kristalisasi....................................................86
Gambar 2.16 Diagram alir proses pemisahan produk........................................................87
Gambar 4.1 Interdependensi pabrik amonia, urea, dan utilitas..........................................98
Gambar 4.2 Pendistribusian air PT Petrokimia Gresik....................................................101
Gambar 4.3 Lime Softening Unit (LSU)..........................................................................102
Gambar 4.4 Sistem pengolahan drinking water...............................................................104
Gambar 4.5 Skema cooling tower T-2211 A...................................................................105
Gambar 4.6 Skema cooling tower T-2211 B...................................................................106
Gambar 4.7 Sistem interkoneksi cooling tower...............................................................106
Gambar 4.8 Diagram proses demineralizing plant II.......................................................107
Gambar 4.9 Boiler B-1102...............................................................................................113
Gambar 4.10 Diagram proses waste heat boiler (B2221)................................................114
Gambar 4.11 Gas Turbine Generator (GTG)..................................................................116
Gambar 4.12 Sistem penyediaan instrument air dan plant air........................................117
BAB I PENDAHULUAN
LAPORAN KP PT. PETROKIMIA GRESIK
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah / Latar Belakang Didirikan Pabrik

1.1.1 Gambaran Umum dan sejarah Perusahaan
PT Petrokimia Gresik bernaung di bawah PT Pupuk Indonesia Holding
Company (PIHC) yang dahulu dikenal dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero). PT Petrokimia Gresik bergerak di bidang industri pupuk, non
pupuk, bahan-bahan kimia, dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan
engineering. PIHC bernaung di bawah Badan Umum Milik Negara (BUMN)
dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI. Nama PT
Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” dan kemudian disingkat
menjadi “Petrochemical” yang merupakan bahan-bahan kimia yang terbuat
dari minyak bumi dan gas.
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT
Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap
di antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang di produksi antara lain pupuk urea,
ZA, super fosfat, NPK padat, NPK Kebomas, TSP, DAP, Phonska, K 2SO4,
KCl, Petroganik, sedangkan produk non pupuk antara lain ammonia, asam
fosfat, cement retarder, asam sulfat, asam klorida, gypsum, alumunium
fluoride, CO2 cair, dry ice, H2, Petrofish dan kapur pertanian.
Pada awal berdirinya, perusahaan ini berada di bawah Direktorat
Industri Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen
Perindustrian, dan pada awal tahun 1997 PT Petrokimia Gresik berada di
bawah naungan Departemen Keuangan, tetapi akibat adanya krisis moneter
yang dialami bangsa Indonesia PT Petrokimia Gresik menjadi Holding
Company dengan PT Pupuk Sriwijaya berdasar pada PP no. 28/1997.
Selanjutnya pada tahun 2012 hingga sekarang PT Petrokimia Gresik menjadi
anggota dari PIHC sesuai dengan SK Kementerian Hukum dan HAM
Republik Indonesia nomor: AHU-17695.AH.01.02 tahun 2012.
1.1.2 Latar Belakang Pendirian PT Petrokimia Gresik
Latar belakang pendirian PT Petrokimia Gresik berdasarkan atas
lingkungan negara Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 1
sumber daya alam yang sangat melimpah, sehingga titik berat pembangunan
terletak pada sektor pertanian. Salah satu usaha intensifikasi pertanian
dilakukan dengan cara mendirikan pabrik pupuk untuk memenuhi kebutuhan
pupuk.
Sejarah singkat dari PT Petrokimia Gresik:
1. Tahun 1960
Berdasarkan ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan
Presiden No. 260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia
Surabaja”. Projek ini merupakan projek prioritas dalam Pola Pembangunan
Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
2. Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernanung
dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambanagan melakukan
survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu daerah Tuban, Pasuruan,
dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling
sesuai.
3. Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi
Presiden No. 01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225
tanggal 4 November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan
oleh Consindit Sp. A dari Italia yang diunjuk sebagai kontraktor umum.
4. Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi uang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dan
krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya
operasi yang tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan
menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu,
perusahaan membutuhkan suntikan dan dari kantor pusat.
5. Tahun 1970
Pabrik beroperasi pertama kali yang memproduksi pupuk ZA
berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk urea sebanyak 61.700
ton/tahun.
6. Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55
Tahun 1971.
7. Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oeh Presiden Soeharto pada tanggal 10
Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT
Petrokimia Gresik.
8. Tahun 1975
Status badan usaha PT Petrokimia Gresik diubah menjadi
Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun
1975 tepatnya pada tanggal 10 Juli 1975.
9. Tahun 1977
PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain
industri pupuk, pestisida, kimia, peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan
perekayasaan dan lain-lain.
10. Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk
Sriwijaya (Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun 1997.
11. Tahun 2012
PT Pupuk Indonesia Holding Company (Persero), disingkat PIHC,
merupakan perusahaan induk untu badan usaha milik negara dalam bidang
pupuk di Indonesia. Perusahaan ini berkedudukan di Jakarta. PT
Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia Bersama dengan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PSP), PT
Pupuk Kalimanatan Timur (PKT), PT Pupuk Kujang Cikampek (PKC), PT
Pupuk Iskandar Muda (PIM), PT Rekayasa Industri (REKIND), dan PT
Mega Eltra (ME).
1.1.3 Perluasan Perusahaan
Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah
mengalami sembilan kali perluasan, yang dapat dilihat pada Tabel 1.1 berikut.
Tabel 1.1 Tahap perluasan PT Petrokimia Gresik
Perluasan Waktu Keterangan
Pembangunan pabrik pupuk TSP 1 (sekarang
29
Pupuk SP-36), dikerjakan oleh Spie Batignoless,
I Agustus
dilengkapi dengan prasarana pelabuhan,
1979
penjernihan air
Gunung Sari dan booster pump.
Pabrik pupuk TSP II, pembangunannya dikerjakan
30 Juli oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan perluasan
II
1983 pelabuhan dan unit penjernihan air di sungai
Bengawan Solo dan Babat Lamongan.
Pabrik Asam Fosfat dan produk samping, yang
10 meliputi: Pabrik Asam Sulfat, Pabrik ZA, Pabrik
III Oktober Cement Retarder, Pabrik Aluminium Flouride dan
1984 Utilitas. Perluasan ini dikerjakan oleh Kontraktor
Hitachi Zosen.
2 Mei Pembangunan pabrik Pupuk ZA III yang ditangani
IV
1986 oleh tenaga-tenaga PT Petrokimia Gresik sendiri.
Pembangunan pabrik Amoniak dan Urea dengan
29 April
V teknologi proses Kellog Amerika. Konstruksinya
1994
ditangani oleh PT IKPT Indonesia.
Pembangunan pabrik Pupuk Majemuk Phonska
25
yang menggunakan teknologi proses oleh Incro,
VI Agustus
Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT
2000
Rekayasa
Industri.
22 Maret Dibangun Pabrik K2SO4 dengan kontraktor utama
VII
2005 Konsarin Eastern Tech. C. Taiwan.
19 Pabrik pupuk NPK Kebomas kapasitas 100.000
VIII Desember ton/tahun dan Pabrik Petroganik kapasitas 1350
2005 kg/jam diresmikan oleh Menteri BUMN, Sugiharto.
Pembangunan Pabrik pupuk NPK Granulasi II di
15 Mei
IX unit produksi II dengan kapasitas 100.000 ton/tahun
2008
dan Pabrik Petrobio dengan kapasitas 10.000
BAB I PENDAHULUAN
ton/tahun diresmikan oleh Menteri Pertanian, Anton

Apriyanto.
Pabrik pupuk NPK Granulasi III & IV dengan
27
kapasitas masin-masing 100.000 ton/tahun dengan
X Februari
teknologi dibeli dari China dan diresmikan oleh
2009
Menteri BUMN, Sofjan Djalil.
Pabrik pupuk NPK Phonska III yang merupakan
14 rehabilitasi dan optimalisasi dari Pupuk SP-36
XI Oktober dengan kapasitas desain 600.000 ton/tahun, Pabrik
2009 Fosfat I kapasitas 500.000 ton/tahun dan Pabrik
Fosfat II kapasitas 500.000 ton/tahun.
Pembangunan Proyek Konversi Energi Batu Bara
XII 2009
(KEBB) atau Unit Utilitas Batu Bara (UBB).
 Pembangunan tangki Amoniak 10.000 ton
 Penambahan Pabrik DAP dengan kapasitas
120.000 ton/tahun
 Pembangunan pabrik ZK II berkapasitas
10.000ton/tahun
 Melakukan Joint Venture dengan Jordane
Phosphat Mining Co. untuk membangun pabrik
XIII 2010-2013
asam fosfat dengan kapasitas 200.000
ton/tahun
 Pembangunan pabrik amoniak II dengan
kapasitas 660.000 ton/tahun dan Urea II
dengan kapasitas 570.000 ton/tahun
 Pada akhir pengembangan akan dibangun satu
unit ZA IV dengan kapsitas produksi 250.000
ton/tahun
1.2 Lokasi Pabrik

Kawasan industri PT Petrokimia Gresik berlokasi di Kabupaten Gresik dengan
luas 450 ha, sementara luas area tanah yang telah ditangani seluas 300 ha. Area tanah
yang ditempati berada di tiga kecamatan meliputi 11 desa yang dapat dilihat pada
Gambar 1.1 yakni:
BAB I PENDAHULUAN
1. Kecamatan Gresik, meliputi:

Desa Ngipik, Desa Karangturi, Desa Sukorame, Desa Tlogo Pojok, Desa Lumpur.
2. Kecamatan Kebomas, meliputi:
Desa Kebomas, Desa Tlogo Patut, Desa Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar, meliputi:
Desa Romo Meduran, Desa Pojok Pesisir, Desa Tepen.
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang
dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dianggap
ideal dengan pertimbangan berikut ini:
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.
Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik
BAB I PENDAHULUAN
Gambar 1.2. Peta lokasi PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik juga mempunyai dua kantor, yaitu:
a. Kantor Pusat
Kantor pusat PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik 61119.
b. Kantor Cabang
Kantor cabang PT Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16,
Jakarta Pusat 10160.
Faktor yang mendasari pemilihan lokasi PT Petrokimia Gresik demi
tercapainya keuntungan teknis dan ekonomi yang optimal yaitu:
a. Karakteristik lokasi
Lokasi pabrik menempati wilayah tanah yang tidak subur sehingga tidak
menutup areal pertanian. Hal ini dikarenakan Gresik merupakan salah satu daerah
di Jawa Timur yang kurang subur, sehingga Pemerintah Daerah Jawa Timur saat
itu berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan industri PT
Petrokimia Gresik.
b. Ketersediaan pasar
Pabrik berada di dekat lokasi pertanian dimana sebagian besar pulau Jawa
merupakan pasar yang berpotensi besar.
c. Fasilitas transportasi
Pabrik didukung dengan fasilitas pelabuhan sehingga mempermudah transportasi
peralatan saat konstruksi maupun bahan baku dan pemasaran produk.
BAB I PENDAHULUAN
d. Ketersediaan tenaga kerja

Pabrik dekat dengan Kota Surabaya yang merupakan pusat tersedianya sarana
prasarana serta tenaga terampil.
e. Ketersediaan air
Pabrik cukup dekat dengan sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai
Bengawan Solo.
1.3 Bahan Baku dan Produk yang dihasilkan

Pada saat ini, PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit pabrik dengan bahan
baku dan produk yang berbeda-beda.
1.3.1 Kompartemen Pabrik I – Pabrik Pupuk Nitrogen
1. Produk Utama
Tabel 1.2 Produk Departemen Produksi I
Produk Kapasitas (ton/tahun) Bahan Baku
Pupuk ZA
- Pupuk ZA I (1972) 200.000 Amoniak dan H2SO4
- Pupuk ZA II (1986) 200.000
Pupuk Urea (1994) 460.000 Amoniak cair dan gas CO2
Amoniak (1994) 445.000 Gas alam
2. Produk Samping
Selain produk utama, pabrik PT Petrokimia Gresik juga menghasilkan
produk non pupuk seperti:
 CO2 cair dengan kapasitas 23.700 ton/tahun
 CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun
1.3.2 Kompartemen Pabrik II – Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK
Pabrik II dibagi menjadi dua unit departemen produksi, yaitu
Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Produk yang
dihasilkan dari Departemen Produksi II A dan II B diantaranya:
Tabel 1.3 Produk Departemen Produksi II A
Pupuk Phonska ZA, urea, KCl, H3PO4, H2SO4,
- Phonska I 450.000 dan amoniak
- Phonska II 600.000
BAB I PENDAHULUAN
- Phonska III 600.000

Pupuk Fosfat Batuan fosfat, H3PO4, dan
- Pupuk Fosfat I 500.000 H2SO4
Tabel 1.4 Produk Departemen Produksi II B
Pupuk Phonska IV 600.000 ZA, urea, KCl, H3PO4,
H2SO4, dan amoniak
Pupuk NPK ZA, urea, KCl, DAP, dan
- Pupuk NPK I 90.000 clay
- Pupuk NPK II 120.000
- Pupuk NPK III/IV 240.000
Pupuk ZK I/II 20.000 H2SO4 dan KCl
1.3.3 Kompartemen Pabrik III – Pabrik Asam Fosfat
Pabrik III terdiri dari beberapa produk, diantaranya:
1. Pabrik Asam Fosfat I/II
Kapasitas produksi total sebesar 400.000 ton/tahun. Produk yang
dihasilkan antara lain Asam Fosfat untuk pembuatan Pupuk TSP/SP-36
dan Phonska, produk samping gypsum untuk bahan baku Unit Cement
Retarder ZA II serta asam fluosilikat (H 2SiF6) untuk bahan baku Unit
Aluminium Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat I/II
Kapasitas produksi sebesar 1.170.000 ton/tahun dan digunakan
sebagai bahan baku Unit Asam Fosfat, Unit Pupuk Fosfat, dan Phonska.
3. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan
dalam industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu
pengeringan.
4. Pabrik Alumunium Fluorida
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai
bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta
hasil samping berupa silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit
Asam Fosfat.
BAB I PENDAHULUAN
5. Pabrik Pupuk ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun. Bahan bakunya
berupa gypsum dan amoniak cair. Dimana gypsum diperoleh dari by
product pabrik Asam Fosfat.
Sedangkan untuk contoh dan spesifikasi produk dari PT Petrokimia Gresik sebagai
berikut:
1. Pupuk Phonska (SNI 02-2803-2010)
Bahan baku : ZA, urea, KCl, H3PO4, H2SO4, amoniak
Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat, nitrogen, kalium dan belerang bagi
tanaman
 Kadar hara
N : 15%-wt
P2O5 : 15%-wt
K2O : 15%-wt
S : 10%-wt
H2O : 1,5%-wt maks.
 Fisik
Bentuk : Padat, Granular
Ukuran butir : 70% US Mesh -4+10
Warna : Merah Muda (Subsidi)
Gambar 1.3 Pupuk Phonska
Natural (Non-subsidi)
 Cemaran
logam
Kadar kadmium (Cd) : 100 ppm maks. Seng (Zn) : 2.000
ppm
Kadar timbal (Pb) : 500 ppm
Bentuk :
maks. Kadar raksa (Hg) : 10 ppm
Granul
maks. Cemaran arsen (As) : 100 ppm
maks.
2. Pupuk Phonska Plus (SNI 2803-
2012) Nitrogen (N) : 15%
Fosfat (P2O5) : 15%
Kalium (K2O) : 15%
Sulfur (S) : 9,0%
BAB I PENDAHULUAN
Gambar 1.4 Pupuk Phonska Plus

Warna : Putih
3. Pupuk NPK Kebomas (SNI 02-2803-2010)
Bahan baku : Tergantung formula N-P-K+ (Mg/Zn/Cu/Be/Fe)
Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat, nitrogen, kalium, magnesium, copper,
besi dan zinc bagi tanaman
 Kadar hara
N : Sesuai formula (-8%)
P2O5 : Sesuai formula (-8%)
K2O : Sesuai formula (-8%)
S : Sesuai formula (-8%)
H2O : 1,5%-wt maks.
 Fisik
Bentuk : padat, granular Gambar 1.5 Pupuk Kebomas
Ukuran butir : 70% US mesh -4+10
 Cemaran logam
Kadar kadmium (Cd) : 100 ppm maks.
Kadar timbal (Pb) : 500 ppm maks.
Kadar raksa (Hg) : 10 ppm maks.
Cemaran arsen (As) : 100 ppm maks.
4. Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)
Bahan baku : Batuan fosfat, H3PO4, dan H2SO4
Kegunaan : Sumber hara fosfat bagi tanaman
 Kadar hara
P2O5 total : 36%-wt min. adbk
P2O5 Cs : 34%-wt min. adbk
P2O5 Ws : 30%-wt min. adbk
Sulfur : 5,0%-wt min. adbk
H3PO4 : 6,0%-wt maks.
adbk H2O : 5,0%-wt maks.
 Fisik Gambar 1.6 Pupuk SP-36
Bentuk : Padat,
granular Warna :
Natural
5. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)
Bahan baku : H2SO4, dan KCl
Kegunaan : Sumber unsur hara kalium dan belerang bagi tanaman
 Kadar hara
Kalium (K2O) : 50%
Sulfur : 17%
Klorida sebagai Cl : 2,5% maks.
H2O : 1,0% maks.
 Fisik
Bentuk : Padat, butiran halus Cemaran logam :
Kadmium (Cd)
6. Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)
100 ppm maks.
N-total : 46% min.
Biuret : 1,0% maks.
H2O : 0,5% maks.
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (non-subsidi), pink (subsidi)
Sifat : Higroskopis, mudah larut dalam
air
7. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
N-total : 20,8% min.
Sulfur : 23,8% min.
FA : 0,1% maks.
H2O : 1,0% maks.
Bentuk : Kristal
Warna : Putih (non-subsidi), orange (subsidi)
Sifat : Tidak higroskopis, mudah larut dalam
air
8. Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)
N : 18%-wt min. adbk
P2O5 : 46%-wt min. adbk
H2O : 2,0%-wt maks.
Bentuk : Padat, Granular
Warna : Natural
Gambar 1.7 Pupuk ZK
Gambar 1.8 Pupuk urea
Gambar 1.9 Pupuk ZA
Gambar 1.10 Pupuk DAP

Timbal (Pb) 500 ppm maks.
Raksa (Hg) 10 ppm maks.
Arsen (As) 100 ppm maks.
9. Pupuk
Petroganik
C-organik : 15% min.

C/N ratio : 15 - 25
Kadar air : 8-20% maks.
Warna : Coklat
kehitaman pH : 4-9
Bentuk : Granul
Gambar 1.11 Pupuk Petroganik
Berikut adalah spesifikasi produk non-pupuk yang diproduksi oleh PT Petrokimia
Gresik:
1. Amoniak (SNI 06-0045-1987)
Kadar amoniak : 99,5% min.
Impuritas H2O : 0,5% maks.
Minyak : 10 ppm maks.
Bentuk : Cair
2. Asam sulfat (SNI 06-0030-1996)
Kadar : 98,0% min.
Impuritas : Klorida (Cl) 10 ppm maks.
Nitrat (NO3) 5 ppm maks.
Besi (Fe) 50 ppm maks.
Timbal (Pb) 50 ppm maks.
Bentuk : Cair
3. Asam fosfat (SNI 06-2575-1992)
Kadar P2O5 : 50% min.
Impuritas : SO3 4,0% maks.
CaO 0,7% maks.
MgO 1,7% maks.
Fe2O3 0,6% maks.
Al2O3 1,3% maks.
Chlor 0,04% maks.
Fluor 1,0% maks.
Suspended solid : 1,0% maks.
Specific gravity : 1,7% maks.
Warna : Coklat sampai hitam keruh
Bentuk : Cair
4. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)
Kadar Ca2SO4.2H2O : 91% min.
Impuritas : P2O5 0,5% maks.
P2O5 Ws 0,02% maks.
Kadar air bebas : 8,0% maks.
Fluor : 0,5% maks.
SO3 : 42% min.
Air kristal : 19% min.
Bentuk : Butiran
5. Aluminium flourida (SNI 06-2603-1992)
Kadar AlF3 : 94% min.
Impuritas : Silikat (SiO2) 0,20% maks.
P2O5 0,02% maks.
Besi (Fe2O3) 0,07% maks.
Air sebagai H2O : 0,35% maks.
Untamped density : 0,7 mg/mL
Hilang pijar 110-500°C : 0,85% maks.
6. CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)
Kadar CO2 : 99,9% min.
Kadar H2O : 150 ppm maks.
H2S : 0,1 ppm maks.
Kadar SO2 : 1 ppm maks.
Benzene : 0,02 ppm maks.
Asetaldehida : 0,2 ppm maks. total hidrokarbon sebagai metan
7. Dry Ice (SNI 06-0126-1987)
Kadar CO2 : 99,7% min.
Kadar H2O : 0,05% maks.
Karbon monoksida : 10 ppm maks.
Minyak : 5 ppm maks.
Senyawa belerang dihitung sebagai H2S : 0,5 ppm maks.
8. HCl (SNI 06-2557-1992)
Kadar Grade A : 32% min. bentuk cair, tidak berwarna
Kadar Grade B : 31% min. bentuk cair, warna agak kekuningan
Sisa pemijaran : 0,1% maks.
Sulfat sebagai SO4 : 0,012% maks.
Logam berat sebagai Pb : 0,0005% maks.
Chlor bebas sebagai Cl2 : 0,005% maks.
9. Hidrogen (SNI 06-0041-1987)
Kadar hidrogen (H2) : 79% min.
10. Gypsum (SNI 15-0715-1989)
Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 :
0,5%
11. Gypsum Pertanian
Kadar CaO : 30%
Kadar SO3 : 42%
Kadar P2O5 : 0,5%
Kadar H2O : 25%
12. Kapur Pertanian
Kadar CaCO3 : 85%
Bentuk : Bubuk
Berikut adalah contoh dari produk inovasi yang diproduksi oleh PT Petrokimia Gresik:
1. Petro Biofertil (Pupuk Hayati)
2. Petro Gladiator (Biodekomposer)
3. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)
4. Petro Chick (Probiotik Unggas)
5. Petro-CAS
1.4 Organisasi Perusahaan

1.4.1 Bentuk Perusahaan
Dalam perkembangannya PT Petrokimia Gresik telah mengalami
perubahan bentuk perusahaan. Dari perusahaan umum menjadi sebuah
perusahaan perseroan dan kini anggota holding dari PT Pupuk Indonesia
(Persero), yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di
bawah koordinasi Menteri Negara BUMN.
1.4.2 Logo Perusahaan dan Arti
Gambar 1.12 Logo PT Petrokimia Gresik

Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna
kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima
dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya. Logo PT Petrokimia
Gresik mempunyai tiga unsur utama, yaitu:
a. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti:
 Dalam bahasa Jawa dikenal sebagai Kebomas merupakan
penghargaan untuk daerah tempat perusahaan berada, yaitu
Kecamatan Kebomas.
 Simbol petani yang bersifat loyal, tidak buas, pemberani dan giat
bekerja.
 Warna kuning emas merepresentasikan keagungan, kejayaan dan
keluhuran budi.
b. Daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
c. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti:
 PG merupakan singkatan dari PT Petrokimia Gresik.
 Warna putih mencerminkan kesucian, kejujuran dan kemurnian.
d. Garis batas hitam pada seluruh komponen logo mempresentasikan
kewibawaan dan elegan.
1.4.3 Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Salah satu perangkat PT Petrokimia Gresik adalah struktur organisasi
yang dapat dilihat pada Lampiran 1, dan dari struktur organisasi ini diperoleh
manfaat:
a. Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
b. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang, dan lain-lain.
c. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
d. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
e. Penyusunan program pengembangan manajemen.
f. Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
g. Mengatur kembali prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang
lancar. Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik
berbentuk matriks, dimana terdapat hubungan kerja dan aliran
informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis besar, PT Petrokimia
Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang membawahi lima
Direktur. Kelima Direktur tersebut
yaitu:
1. Direktur Pemasaran, membawahi 3 kompartemen yaitu kompartemen
penjualan retail, kompartemen penjualan komersil, dan kompartemen
pemasaran dan logistik.
2. Direktur Keuangan, membawahi 2 kompartemen yaitu kompartemen
administrasi keuangan dan kompartemen perencanaan dan pengendalian
usaha.
3. Direktur Produksi, membawahi 4 kompartemen yaitu kompartemen
pabrik I, kompartemen pabrik II, kompartemen pabrik III dan
kompartemen teknologi.
4. Direktur Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 kompartemen yaitu
kompartemen riset, kompartemen pengembangan, kompartemen
prasarana & utilitas dan kompartemen pengadaan.
5. Direktur SDM dan Umum, membawahi 2 kompartemen yaitu
kompartemen sumber daya manusia dan kompartemen umum.
Adapun susunan pimpinan perusahaan PT Petrokimia Gresik pada saat ini
adalah
a. Dewan Komisaris
1. Komisaris Utama : M. Djohan Safri
2. Anggota Komisaris : Andi Muawiyah Ramly
Mahmud Nurwindu
Hari Priyono
Yoke C. Katon
Heriyono Harsoyo
b. Dewan Direksi
1. Direktur Utama : Nugroho Christijanto
2. Direktur Teknik & Pengembangan : Arif Fauzan
3. Direktur Produksi : I Ketut Rusnaya
4. Direktur Keuangan : Pardiman
5. Direktur Pemasaran : Meinu Sadariyo
1.4.4 Fungsi Sosial dan Ekonomi Perusahaan
Sebagai suatu BUMN PT Petrokimia Gresik mempunyai fungsi sosial
dan ekonomi. Hal ini Nampak dalam Tri Misi BUMN, yaitu:
1. Sebagai suatu unit ekonomi yang produktif, efesien dan menguntungkan.
2. Sebagaia stabilisator ekonomi yang menunjang program pemerintah.
3. Sebagai unit penggerak pembangunan untuk wilayah sekitarnya.
Fungsi sosial yang diemban adalah menampung tenaga kerja, membina
sistem bapak angkat, mengadakan loka latihan keterampilan, membangun
saran ibadah, dan mendirikan koperasi karyawan, membina mahasiswa kerja
praktek, penelitian, tugas akhir dan sebagainya.
Adapun fungsi ekonomisnya adalah menghemat dan menghasilkan
devisa sebagai sumber pendapatan negara serta sebagai peolopor
pembangunan daerah Gresik yang tangguh dalam upaya menunjang industri
nasional.
1.4.5 Koperasi Kesejahteraan Karyawan Petrokimia Gresik (K3PG)
K3PG adalah badan usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada
tanggal 13 Agustus 1983. Fungsi dari K3PG adalah:
1. Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik Group yang banyak
bergerak di bidang perkoperasian.
2. Sebagai sarana Petrokimia Gresik Group dalam mebina ketenangan kerja.
3. Membuka lapangan kerja bagi
masyarakat. Bidnag usaha K3PG:
1. Unit pertokoan.
2. Unit apotek.
3. Unit kantin.
4. Unit pom bensin (SPBU).
5. Unit simpan pinjam.
6. Jasa cleaning service atau house keeping.
7. Service AC, fotocopy, jasa peayanan umum, dan jasa persewaan mobil
1.4.6 Anak-anak Perusahaan PT Petrokimia Gresik
1. PT. PETROKIMIA KAYAKU
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT Petrokimia
Gresik (60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. yang masing-
masing memiliki saham (20%). Pabrik beroperasi pada tahun 1977 dengan
hasil produksi:
 Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun
 Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun
 Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun
2. PT. PETROSIDA
Perusahaan ini menghasilkan bahan aktif pestisida, dan saham
Petrokimia Gresik sebesar 99,9% beroperasi mulai tahun 1984 dan
dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT Petrokimia Kayaku. Jenis
produk yang dihasilkan:
 BPMC : 2500 ton/tahun
 IPC : 700 ton/tahun
 Diazinon : 2500 ton/tahun
 Carbofuron : 900 ton/tahun
 Carboryl : 200 ton/tahun
3. PT. PETRONIKA
Merupakan perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik
(20%) dan Nippon Indonesia Kazosai (80%). Beroperasi mulai tahun
1985, dengan hasil produksinya Dioctyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas
30.000 ton/tahun.
4. PT. PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT Petrokimia
Gresik dengan saham 1,47%. beroperasi sejak tahun 1990, dengan hasil
produksi:
 Phtalic Anhydride : 30.000 ton/tahun
 Malleic Anhydride : 1200 ton/tahun
5. PT. PETRO CENTRAL
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara PT Petrokimia
Gresik (9,8%), PT Kodel Jakarta (10,83%), PT Supra Veritas (6,37%), PT
Salim Chemical (6,37%), PT Fosfindo Surabaya (12,74%), dan PT Unggul
I.C (53,89%). Mulai beroperasi pada tahun 1990 dengan hasil produksi
Sodium Tripoly PhosphateI (STPP) dengan kapasitas 40.000 ton/tahun.
6. PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT Petrokimia Gresik
dan PT Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%.
Perusahaan ini menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha
termasuk Export Processing Zone (EPZ).
7. PT. PUSPETINDO
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan
kepemilikan saham sebasar 33,18% dan perusahaan lain sebesar 66,82%
yang bergerak dibidang: pressure vessels, heat exchanger, dan tower.
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1.5.1 Pengenalan K3
Di Indonesia, UU Keselamatan Kerja pertama kali dikeluarkan pada
tahun 1905 dengan nama Veiligheids Reglemet. Kemudian pada tahun 1910
diadakan revisi pertama, disempurnakan dan diperundangkan pada tahun 1970
dengan nama Undang-Undang Keselamatan Kerja nomor 1 tahun 1970.
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak dilaksanakan, baik dalam perusahaan
besar maupun perusahaan kecil, sebagai usaha mencegah dan mengendalikan
kerugian yang diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta
benda, dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya.
PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih
dengan jumlah karyawan yang banyak, yang bergerak dalam bidang kimia dan
produk jasa lainnya. Hal ini dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi
terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan demikian perlu
adanya pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab
timbulnya bahaya, yang bertujuan melindungi seluruh karyawan dan
masyarakat sekitarnya, serta menekan kerugian perusahaan yang dapat
ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi.
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan program yang
mutlak harus dikerjakan bagi setiap perusahaan sebagai upaya pencegahan dan
pengendalian kerugian akibat kecelakaan, kerusakan harta benda perusahaan,
serta kerusakan lingkungan dan penyakit akibat kerja. Penerapan K3 di PT
Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran UU No. 1 tahun 1970 dan
peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset
perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya. Sasaran
pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil kecelakaan dan nihil penyakit akibat
kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara
optimal.
1.5.2 Tujuan dan Sasaran K3
 Tujuan K3
Tujuan dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan
kerja adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan
unsur manajemen tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit
akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan
produktif.
 Sasaran K3
a. Memenuhi UU No. 1 tahun 1970 tentang keselamatan kerja. Misi
dari UU ini adalah integrasi K3 di dalam semua fungsi atau bidang
kegiatan di dalam perusahaan dan menerapkan standar prosedur
operasi di segala bidang kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin
dicapai adalah mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan
usaha disertai nihil kecelakaan.
b. Memenuhi Permenaker No. PER/05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
c. Mencapai nihil kecelakaan.
Macam-macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari:
 Kesalahan manusia / human error
- Kurang pengetahuan
- Kelalaian dan sikap meremehkan
- Ketidakmampuan
- Kurangnya peralatan dan sarana
 Kondisi tidak aman / unsafe condition
- Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat
- Bahan, peralatan yang rusak atau cacat
- Bising
- Terlalu sesak
- Ventilasi dan penerangan yang kurang
- Housekeeping yang jelek
- Pemaparan radiasi dan lain sebagainya
 Lain-lain / force majeur
- Gempa bumi dan peristiwa alam lainnya
1.5.3 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja
 Batasan
- Safety
Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan
baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan dan pencemaran
lingkungan.
- Konteks perorangan
Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan terutama
dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat
mengakibatkan penderitaan fisik.
- Kesehatan kerja
Tingkat keadaan fisik dan psikologi individu.
- Insiden
Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu sedikit
saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya accident.
- Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan,
dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa
yang terjadi karena berbagai sebab, yang mengakibatkan kerusakan
atau bentuk kerugian berupa kematian, cidera, sakit fisik atau mental,
kerusakan properti, kerugian produksi, dan kerusakan lingkungan.
- Kecelakaan kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan rumah kediamannya menuju tempat pekerjaaannya,
selama jam kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat
kerjanya menuju rumah kediamannya dengan melalui jalan yang biasa
ditempuhnya.
 Sasaran keselamatan kerja
Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai berikut:
- Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja sehingga
menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja, dan kesejahteraan
karyawan.
- Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari
kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.
- Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul
akibat dari kegiatan perusahaan.
- Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan
oleh pemerintah di perusahaan.
1.5.4 Kesehatan Kerja
Sistem pembinaan karyawan secara terpadu adalah suatu bentuk
susunan atau rangkaian kegiatan pembinaan kesehatan kepada seluruh
karyawan yang meliputi upaya promotif, preventif, kuratif, dan meningkatkan
kesehatan jasmani, rohani, dan sosial karyawan.
Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah
untuk menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara optimal
untuk menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas sumber daya
manusia di perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus yang ingin dicapai
oleh PT Petrokimia Gresik, yaitu:
a. Promosi dan pemeliharaan kesehatan karyawan secara rutin.
b. Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara umum.
c. Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaan dan
penyakit umum.
d. Penempatan kerja yang sesuai dengan kondisi kesehatan karyawan.
1.5.5 Organisasi Struktural K3
Organisasi struktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin
penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970 tentang
Keselamatan Kerja, Peraturan Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No.
Per.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja serta peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja
yang aman, nyaman, dan produktif.
Adapun organisasi struktural yang membidangi K3 di PT Petrokimia
Gresik adalah Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang
bertanggung jawab kepada Manager Lingkungan dan K3 (Biro LK3) di bawah
Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.
1.5.6 Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada
seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem
K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga
kontinyuitasnya.
1.5.7 Evaluasi Kinerja K3
a. Frequency rate
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur tingkat kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.
b. Serverity rate
Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang.
c. Audit SMKS
Sistem penilaian program dan kinerja K3 di perusahaan
 Pokok Sasaran
- Manajemen audit: Menilai pelaksanaan program K3 di perusahaan.
- Physichal audit: penilaian perangkat keras di unit kerjanya
 Tujuan Audit K3
- Menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua
sumber daya potensial.
- Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah
sesuai dengan perencanaan dan standar.
- Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan
cara mengatasi sumber bahaya potensial.
 Pelaksanaan Audit K3
- Audit intern: dilakukan setiap 6 bulan sekali.
- Audit ekstern: dilakukan setiap 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan.
1.5.8 Alat Pelindung Diri
a. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa
benda- benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
b. Alat pelindung mata (eye goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
c. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
 Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau handle bahan asam
atau alkali.
 Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu).
 Digunakan ditempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
 Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultraviolet dan infra merah.
d. Alat pelindung telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian
yang bersifat tetap.
 Ear Plug: digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan
sampai dengan 95 dB.
 Ear Muff: Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan
lebih besar dari 95 dB.
1.5.9 Keselamatan Pabrik
Ilmu pengetahuan dan teknologi yang telah berkembang dengan pesat
memberikan manfaat nyata dalam kehidupan manusia dan lingkungan
sekitarnya. Bidang industri merupakan aplikasi kemajuan manusia ke
depannya. Pada saat revolusi berlangsung perundangan yang berlaku hanyalah
hukum-hukum kebiasaan atau pandangan umum, tanpa adanya undang-undang
khusus yang melindungi dan memberikan jaminan keselamtan kepada para
pekerja. Selain jaminan pada para pekerja, keselamatan dari pabrik itu sendiri
juga harus diperhatikan demi kelancaran produksi di pabrik PT Petrokimia
Gresik. Keselamatan pabrik ini meliputi:
1. Penyiapan bahan-bahan kimia untuk proses produksi
2. Peralatan-peralatan apabila terjadi
kebakaran Klasifikasi bahaya menurut Frank E.
Bird Jr.:
1. Kelas A
Suatu keadaan yang dapat menyebabkan terjadinya cidera tetap,
meninggal atau kehilangan bagian badan, bahkan kerugian yang besar
terhadap perusahaan, baik dari segi peralatan, bangunan, bahkan
keuntungan. Contoh: reaktor, tangki bahan berbahaya dan beracun apabila
pada kondisi over pressure, suhu berlebih dan terjadi pecahan dapat
mengakibatkan ledakan, kebakaran, dan pencemaran
2. Kelas B
Suatu keadaan yang mempunyai potensial untuk menyebabkan
cidera yang bersifat cacat sementara atau kerusakan harta yang berupa
kehancuran kurang parah dibandingkan kelas A. Contoh: tumpahan B3
yang dapat terjadi karena kelengahan sehingga menimbulkan kebakaran
dan pecemaran lingkungan dengan skala sedang.
3. Kelas C
Suatu keadaan yang mempunyai potensial untuk menyebabkan
terjadinya cidera atau perusakan harta tetapi bukan kehancuran. Contoh:
tumpahan B3 yang disebabkan adanya kebocoran atau over flow tangki
dan lain-lain sehingga menimbulkan kebakaran dan pencemaran
lingkungan skala kecil.
1.6 Penanganan Limbah
1.6.1 Pengertian Bahan Berbahaya dan Beracun
1. UNEP (United Nation on Environmental Programme)
 Eksplosif
 Oksidan
 Mudah menyala
 Beracun
 Korosif
 Menimbulkan iritasi
 Berbahaya untuk lingkungan
 Bersifat karsinogenik, teratogenik, dan mutagenik
2. SK Men Kes No. 43/Menkes/Per/XI/1983, “Bahan Berbahaya”
 Memancarkan radiasi
 Mudah meledak
 Mudah menyala atau terbakar
 Oksidator
 Racun
 Korosif
 Menimbulkan iritasi, sensitasi, luka, dan nyeri
 Menimbulkan bahaya elektronik
 Karsinogenik, teratogenik, mutagenik
 Etiologi / biomedik
 Bahan berbahaya lain yang ditetapkan Menteri Kesehatan
3. SK Men Perind No. 148/M//SK/4/1985, “Bahan Beracun dan Berbahaya”
 Bahan beracun
 Bahan peledak
 Bahan mudah terbakar
 Bahan oksidator dan reduktor
 Bahan mudah meledak dan terbakar
 Gas bertekanan
 Bahan korosi / iritasi
 Bahan radioaktif
 Bahan beracun dan berbahaya lain yang ditetapkan Menteri
Perindustrian
4. PP 74/2001, “Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun”
 Mudah meledak (explosive)
 Pengoksidasi (oxidizing)
 Sangat mudah sekali menyala (extremely flammable)
 Sangat mudah menyala (highly flammable)
 Mudah menyala (flammable)
 Amat sangat beracun (extremely toxic)
 Sangat beracun (highly toxic)
 Beracun (moderately toxic)
 Berbahaya (harmful)
 Korosif (corrosive)
 Bersifat iritasi (irritant)
 Berbahaya bagi lingkungan (dangerous to the environmental)
 Karsinogenik (carcinogenic)
 Teratogenik (teratogenic)
 Mutagenik (mutagenic)
1.6.2 Peraturan Nasional tentang B3
1. UU No. 23/1997, “Pengelolaan Lingkungan Hidup”
 Pasal 1 ayat 17
B3 adalah setiap bahan yang karena sifat atau konsentrasinya,
jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak langsung dapat
mencemarkan dan/atau merusakan lingkungan hidup, kesehatan,
kelangsungan hidup manusia serta makhluk hidup lainnya.
 Pasal 17
Setiap penanggung jawab usaha dan/atau kegiatan wajib
melakukan pengelolaan B3. Ketentuan lebih lanjut diatur PP.
2. PP No. 74/2001, “Pengelolaan Bahan Berbahaya dan Beracun”
 Pengertian B3 diklasifikasikan dalam enam belas kriteria, terbagi
dalam tiga klasifikasi besar, yakni:
- B3 yang dapat dipergunakan (209) LI
- B3 yang dilarang dipergunakan (10) LII T1
- B3 yang terbatas dipergunakan (45) LII T2
 Kewajiban penghasil dan/atau pengimpor
- Meregristrasikan B3 nya, laporan 6 bulanan
- Notitikasi
- Membuat/menyertakan MSDS, STD
- Memberikan simbol dan label serta MSDS pada kemasan
- Memberikan simbol dan label pada tempat penyimpanan
- Belum ada juklaknya
3. Surat Keputusan Menteri Perindustrian No. 148/M/SK/4/1985
“Pengamanan Bahan Beracun dan Berbahaya di Perusahaan
Industri”
 Kewajiban industry untuk mengelola bahan B3 mulai dari
pengadaannya, penyimpanannya, pengolahan, pengemasan, dan
pengangkutan.
 Kewajiban industri untuk membentuk unit kerja yang khusus
menangani bahan B3.
 Kewajiban membuat buku panduan tentang pengamanan B3.
 Lampiran : Daftar B3 dan sifat bahayanya (90).
4. Surat Keputusan Menperindag No. 110 /MPP/KEP/1/1998
“Larangan memproduksi dan memperdagangkan bahan perusak lapisan
ozon serta memproduksi dan memperdagangkan barang baru yang
menggunakan bahan perusak lapisan ozon”
 Larangan memproduksi bahan/barang ODS.
 Wajib menggunakan bahan yang tidak merusak lapisan ozon
 Perdagangan dan penggunaan bahan/barang perusak lapisan ozon
sampai dengan 1 Januari 2005
 Lampiran: Daftar bahan perusak lapisan ozon (CFC dan Halon).
5. Surat Keputusan Menperindag No. 111 /MPP/KEP/4/1998
“Perusahaan Kep Memperindag No 230/MPP/KKEP/7/1997, Barang yang
diatur tata niaga impornya”
 Larangan impor ODS dan barang yang menggunakan ODS mulai 30
Juni 1998.
 Menambah jenis zat ODS dan barang yang dilarang diproduksi dan
diimpor.
 Impor CFC-12 sampai dengan 31 Desember 2003 sebanyak 700
ton/tahun melalui Dharma Niaga.
1.6.3 Peraturan Internasional tentang Pengelolan B3
1. Konvensi Wina dan Protokol Montreal
Menggalang kesepakatan dan kerjasama internasional guna
mencegah perusakan dan penipisan lapisan ozon (Wina 1985 dan Montreal
1987). Kemudian diadopsi dalam Kepres 23/1992.
2. Konvensi Basel (untuk limbah B3)
 Konvensi Basel 1
Mengenai “Pengendalian Gerakan Lintas Batas Limbah
Berbahaya dan Pembuangannya” yang merupakan respon masyarakat
internasional terhadap berbagai masalah yang disebabkan oleh
produksi limbah berbahaya, 400 juta ton/tahun. Hal ini dipicu
kebakaran dan mengalirnya air yang terkontaminasi bahan kimia dari
suatu gudang di Basel Swiss ke Sungai Rhine, pada tahun 1986.
Peraturan ini disetujui tahun 1989, berlaku Mei 1992. Jumlah negara
anggota adalah 121 (per Juni 1998) diratifikasi oleh Pemerintah RI
melalui Kepres 61/1993.
 Konvensi Basel 2
Asas utamanya adalah sebagai berikut:
- Gerakan limbah berbahaya antar perbatasan harus dikurangi
sampai minimum.
- Limbah berbahaya harus dipilah dan dibuang sedekat mungkin
dengan sumber.
- Pembentukan limbah berbahaya harus dikurangi dan diperkecil
sumbernya.
Tujuan:
- Mengawasi gerakan limbah berbahaya antar perbatasan.
- Memantau dan mencegah lalu lintas illegal.
- Memberikan bantuan untuk pengelolaan limbah berbahaya.
- Meningkatkan kerjasam antar semua pihak.
- Menyusun pedoman teknis untuk pengelolaan limbah.
3. Konvensi ILO tentang Keselamatan Kerja
Setiap negara wajib menetapkan sistem klasifikasi bahan kimia,
didasarkan pada kriteria spesifik yag tepat ntuk menentukan suatu bahan
kimia termasuk berbahaya atau tidak.
4. Konvensi Senjata Kimia
Setiap negara/pihak dilarang mengembangkan, memproduksi,
memperoleh, menimbun, memindahkan, dan menggunakan seni.
5. Kode Etik FAO
Tanggung jawab bersama (pemerintah, perorangan, industri,
asosiasi, lembaga perdagangan, pengguna, LSM, organisasi lingkungan)
untuk bekerja sama daam menggunakan dan memanfaatkan pestisida
secara tepat, tanpa membahayakan bagi keselamatan manusia dan
lingkungan hidup.
1.6.4 Label
Tanda atau label berupa gambar atau simbol, huruf atau tulisan,
kombinasi keduanya atau bentuk pernyataan lain yang disertakan pada bahan
kimia, dimasukkan ke dalam, ditempelkan pada atau merupakan bagian
kemasan bahan berbahaya, berisi nama kimia atau nama dagang, nama bahan
aktif, isi atau berat netto, kaimat peringatan dan tanda atau simbol bahaya,
petunjuk pertolongan pertama pada kecelakaan.
Format tabel:
 Identitas bahan kimia
 Identitas produk
 Identitas produsen atau pemasok
 Pictogram bahaya
 Signal word (kata-kata peringatan)
 Danger (bahaya) dan warning (awas)
 Hazard statement (pernyataan bahaya)
 Precautionary statement (peringatan perhatian)
1.6.5 MSDS/SDS/LDK
Lembaran petunjuk yang berisi informasi tentang sifat fisika dan kimia
dari bahan berbahaya, jenis bahaya yang ditimbulkan, cara penanganan dan
tindakan darurat dalam penanganan bahan kimia.
Format LDK/SDS:
 Identifikasi bahan kimia dan pemasok
 Identifikasi bahaya
 Komposisi/informasi bahan baku dalam produk
 Tindakan pertolongan pertama
 Tindakan pemadam kebakaran
 Tindakan pertolongan kecelakaan
 Penanganan dan penyimpanan
 Kontrol paparan / perlindungan diri
 Sifat kimia dan fisika
 Stabilitas dan reaktivitas
 Informasi toksikologi
 Informasi ekologi
 Penanganan pembuangan
 Informasi transportasi
 Informasi regulasi
 Informasi lain yang dianggap perlu
Tabel 1.5 Jenis simbol bahaya
Nyala api Mudah menyala: bahan kimia ini
mudah menyala dengan adanya api dan
dapat menyebabkan kebakaran.
Nyala api dalam Mengoksidasi: bahan kimia ini dapat

lingkaran bereaksi dan menimbulkan api dengan
bahan kimia lain meskipun dalam
hampa udara.
Bom meledak Mudah meledak: bahan kimi dapat

meledak dan menimbulkan ledakan.
BAB I PENDAHULUAN
Korosi Korosif: bahan kimia ini dapat

menyebabkan kerusakan yang parah
pada mata, kulit, logam dan bahan lain.
Gas silinder Gas bertekanan: bahan kimia ini

bertekanan tinggi dan dapat meledak
bila tabung dipanaskan atau pecah dan
isinya dapat menyebabkan kebakaran.
Tengkorak dan Bahan kimia berbahaya.
tulang bersilang
Tanda seru Bahan akut: bahan kimia ini dapat

menyebabkan reaksi kesehatan yang
akut bila terpapar atau digunakan tidak
semestinya.
Lingkungan Bahaya terhadap lingkungan, dapat

menyebabkan kematian pada ikan atau
organisme aquatic lainnya.
Bahaya kesehatan Bahaya kronis: paparan jangka panjang

atau berulang dapat menyebabkan efek
kesehatan kronis.
1.6.6 Pengelolaan B3
SUPPLIER DAAN GUDANG USER
STORAGE BESAR
PRODUKSI
PELANGGAN
Gambar 1.13 Diagram alir pengelolaan B3

a. Diatur sejak proses pengadaan dan distribusi ke unit kerja sedemikian rupa
sehingga diupayakan aman terhadap manusia dan lingkungan, meliputi:
BAB
LAP
BAB I PENDAHULUAN
 Proses pengadaan
- Dengan minta MSDS kepada pemasok
- Memberikan MSDS kepada pelanggan
 Penerimaan dan penyimpanan baik di Gudang Bahan maupun Unit
Kerja Pemakai (User)
 Distribusi
 Penyimpanan B3 di Storage/Tangki Besar
 Pelabelan kemasan dan area penyimpanan bahan kimia
b. Dokumentasi
 PR-02-0067 : Pembuatan Sertifikat Izin Mengangkut B3 Produk PT.
Petrokimia Gresik
 PR-02-0071 : Handling Bahan Kimia
 PR-01-0052 : Komunikasi
 PR-01-0013 : Penerimaan, Penanganan, Dan Distribusi Barang /
Material / Bahan
 Buku Panduan B3 (Buku Hijau)
 Buku Panduan Pedoman Pengamanan B3 (Buku Kuning)
 Buku Panduan Sistem dan Prosedur Pengamanan Peralatan Pabrik
yang Berpotensi Bahaya (Buku Orange)
1.6.7 Penerimaan dan Penyimpanan di Gudang Bahan
1. Cek kemasan, ada kebocoran/rusak
2. Dipilah berdasarkan sifat B3
 Bahan kimia cair (non B3, mudah terbakar, reaktif, korosif, beracun)
 Bahan kimia gas bertekanan (inert, mudah terbakar, mudah meledak,
beracun)
 Bahan kimia padat (non B3, mudah terbakar, reaktif, korosif, beracun)
3. Tidak boleh tercampur
4. Ada tutup yang kuat
5. - Cara penyimpanan indoor (palet/rak, system blok)
- Cara penyimpanan outdoor (tanggul, bebas tumburan)
6. Cek kemasan secara periodik
1.6.8 Penerimaan dan Penyimpanan Bahan Kimia di Unit Kerja Pemakai
1. Cek kemasan, cek kebocoran
2. Penyimpanan dilakukan di “gudang lokal” maupun di lapangan
3. Cara penyimpanan di “gudang lokal” sama dengan di gudang bahan
4. Cara penyimpanan di lapangan
 Aman (tumpahan atau pengaruh peralatan)
 Jumlahnya sesuai kebutuhan
 Tertutup
 Mudah untuk membersihkan
1.6.9 Penyimpanan B3 di Storage/Tangki Besar (1)
1. Amoniak
2. Bahan mudah terbakar
 Solar
 MDF
3. Bahan kimia
 Asam fosfat
 Asam sulfat
 Caustic soda
4. Belerang
5. Batuan fosfat
1.6.10 Penyimpanan B3 di Storage/Tangki Besar (2)
1. Amoniak
 II TK 801 : 8.000 T
 06 TK 801 : 10.000 T
 25 TK 801 : 10.000 T
 32 TK 801 : 20.000 T
2. Solar
 TK 192 : 650 m3
 TK 1104 : 675 m3
 TK 1208 (Gn Sari) : 300 m3
 Kandangan : 40 m3
3. Caustic soda
 TK 1239 : 209 m3
 TK 6662 : 10 m3
 TK 6409 : 8 m3
4. Asam fosfat
 02/03 TK 701 A/B : 20.000 T
 03 TK 701 C : 1.500 T
 03 TK 701 D/E : 5.000 T
5. MDF
 02 TK 980 : 2.500 m3
 02/03 TK 981 : 250 m3
 TK 7251 : 60 m3
 TK 2107 (Babat) : 317 m3
6. Belerang 75.000 T
7. Asam sulfat
 TK 1401 ABCD : 40.000 T
 TK 200 AB : 4.000 T
1.6.11 Distribusi (Carrier Safety)
1. Dari gudang bahan, gudang lokal, lapangan, storage, ke pemakai maupun
ke pelanggan
 Pengawasan “carrier safety” meliputi:
- Persyaratan pengemudi
- Persyaratan kendaraan
- Persyaratan kontainer
 Cegah kecelakaan yang akan menyebabkan kebocoran, ceceran, dan
tumpahan
 Lokalisir kebocoran, ceceran, tumpahan
2. Persyaratan pengemudi truk amoniak
 Sehat
 SIM Polisi (B1/B2) dan Keur
 SIM B3
 Bukan “cakupan”
 Kecepatan maksimal 60 km/jam (lurus), 30 km/jam (belok)
 Istirahat 1 jam tiap 4 jam
3. Persyaratan kendaraan pengangkut
 Buku Keur dan STNK
 Inspeksi internal
 Fisik kendaraan
 Perlengkapan
- Sling
- Penandaan
- Turn blake
- Tanda peringatan
- Segel
- Cap
 Peralatan safety
- Sarung tangan karet, sepatu karet
- Half mask dan catridge
- Dua jerigen air 20 L, dua karung goni
- Bendera merah / hazard lamp
- Pakaian anti alkalin (apron)
- Satu sack kapur aktif (untuk asam sulfat)
4. Persyaratan tangka/kontainer
 Dokumen dan sertifikasi eksterna
 Inspeksi internal (visual), sebelum dan sesudah diisi NH3
- Shell, head
- Nozzle in / out
- Manhole
- Valve gas / liquid
- Venting
- Sambungan las dan isolasi
- Cat
- Segel
- Turn blake
- Tanda peringatan
- Hammer test, baut MH dan flange BV
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Produksi Amoniak

2.1.1 Bahan Baku Utama
Awal mula bahan baku pabrik amoniak PT Petrokimia Gresik
menggunakan LSFO (Low Sulfur Fuel Oil), kemudian bahan baku tersebut
diganti dengan gas hidrogen (H2) dan gas nitrogen (N2). Nitrogen diperoleh
dari udara dan hidrogen diperoleh dari gas alam. Penggantian bahan baku ini
merubah proses pembuatan amoniak PT Petrokimia Gresik, kini proses yang
digunakan adalah steam methane reforming dari MW Kellog, Amerika.
1. Gas alam
Bahan baku gas alam PT Petrokimia Gresik diperoleh dari PT
Kangean Energi Indonesia Ltd (KEIL), yang kemudian ditransportasikan
melalui sistem perpipaan. Berikut merupakan spesifikasi gas alam yang
diperlukan dalam produksi amoniak:
Wujud: gas
Operasi gas alam
Tekanan : 18,3 kg/cm2
Suhu : 15,6℃
LHV (Lower Heating Value) : 8,941 kkal/NCM
Berat molekul : 19,659
Total S : 25 ppm
Komponen (%mol)
CH4 : 98,25
C2H6 : 0,5075
iC4H10 : 0,069
nC4H10 : 0,0448
iC5H12 : 0,023
nC5H12 : 0,0122
C6+ : 0,0958
C7 : 0,2
N2 : 0,4239
2. Gas nitrogen
Gas nitrogen yang berfungsi sebagai reaktan dalam pembuatan
amoniak berasal dari udara. Udara yang dibutuhkan sebesar 61,8 ton/jam.
Sebelum digunakan, udara ini ditekan hingga 37,7 kg/cm2.gr yang
kemudian masuk ke secondary reformer untuk mengikat hidrogen.
2.1.2 Bahan Baku Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan pada pabrik amoniak antara lain:
1. Steam
Steam digunakan sebagai reaktan dalam primary reformer yang
berfungsi untuk memecah rantai C hidrokarbon dari gas alam sehingga
dihasilkan gas H2. Steam untuk proses ini disuplai dari boiler pada unit
utilitas. Selain sebagai pereaktan, steam juga digunakan untuk
menggerakkan turbin, pompa, dan kompresor dalam unit produksi
amoniak.
2. Larutan Benfield
Larutan Benfield yang digunakan adalah larutan K2CO3 yang
mengandung dietanolamin (DEA) dan zat penghambat korosi. Larutan
Benfield digunakan sebagai absorber untuk menyerap gas CO2 yang
terdapat dalam aliran gas sintesa. Komposisi larutan Benfield adalah:
 K2CO3 dengan konsentrasi 25 – 30%, berfungsi untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2.
 DEA 3 – 5%, berfungsi sebagai aktivator yang membantu penyerapan
CO2.
 V2O5 0,5 – 0,6%, berfungsi sebagai inhibitor korosi dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber.
 KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
 Air 64,4 – 71,5%
Pada saat operasi, larutan Benfield diklasifikasikan menjadi tiga jenis:
 Rich solution: merupakan larutan Benfield keluaran kolom absorber
yang kaya akan gas CO2 terlarut.
 Semi-lean solution: merupakan larutan yang sudah tergenerasi
sebagian sehingga masih mengandung sedikit gas CO 2 terlarut. Larutan
ini digunakan untuk meningkatkan penyerapan terhadap gas CO2.
 Lean solution: merupakan larutan Benfield keluaran kolom stripper
CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi.
3. Anti foaming agent
Selama proses absorbs gas CO2 dengan larutan Benfield terjadi
pembentukan busa-busa dari gas. Anti foaming agent berfungsi untuk
menjaga pembentukan busa selama proses absorbsi tersebut. Busa dapat
mengganggu level control pada menara. Senyawa yang digunakan di PT.
Petrokimia Gresik adalah UCON 50 HB-5100 yang dibeli dari Union
Carbide.
4. Katalis
Katalis digunakan untuk membantu mengarahkan reaksi dan
mempercepat proses reaksi. Pada proses pembuatan amoniak ada berbagai
jenis katalis yang digunakan, diantaranya adalah:
 Desulfurizer: terdiri dari dua bed katalis. Untuk bed 1 menggunakan
jenis katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed 2 menggunakan ZnO.
 Primary reformer: berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis
yang digunakan adalah nickel reforming.
 Secondary reformer: pada bagian atas, jenis katalis yang digunakan
adalah Ni-Cr, sedangkan pada bagian bawah adalah Cr-UCL.
 High temperature shift converter: berisi katalis dengan jenis Fe-Cr.
 Low temperature shift converter: berisi katalis dengan jenis Cu-ZnAl.
 Methanator: berisi katalis dengan jenis NiO.
 Ammonia converter: berisi katalis dengan jenis promoted iron
synthesis catalyst
2.1.3 Produk
Plant amoniak menghasilkan dua produk, yakni produk utama amoniak
dan produk samping CO2. Kedua produk ini utamanya digunakan sebagai
bahan baku untuk pembuatan pupuk urea. Spesifikasi dari produk tersebut
adalah:
1. Amoniak
 Untuk bahan baku urea
Bentuk : cair
Suhu : 30℃
Tekanan : 20 kg/cm2
 Untuk bahan baku ZA
Bentuk : gas
Suhu : 1℃
Tekanan : 4 kg/cm2
 Amoniak dingin, disimpan daam tangki penyimpanan TK
801 Bentuk : cair
Suhu : -33℃
Tekanan : 4,5 kg/cm2
2. CO2
Bentuk : cair
2.1.4 Konsep Proses
Amoniak PT Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi 1350
MTPD atau sekitar 445.000 ton/tahun. Proses yang digunakan adalah Steam
Methane Reforming teknoogi MW Kellog, Amerika. Bahan baku utama untuk
reaksi pembentukan amoniak berupa gas nitrogen yang diperoleh dari udara
dan gas hidrogen yang diperoleh dari gas alam. Secara umum proses
pembuatan amoniak terdapat lima tahapan, yaitu:
1. Penyediaan gas sintesa
2. Pemurnian gas sintesa
3. Sintesa amoniak
4. Refrigerasi
5. Recovery purge gas
2.1.5 Blok Diagram Proses
Gambar 2.1 Blok diagram proses produksi amoniak

2.1.6 Langkah Proses
1. Penyediaan gas sintesa
Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas alam dengan steam.
Gas ini masih mengandung sulfur sekitar 25 ppm. Senyawa sulfur apabila
terikut kedalam reaksi dapat meracuni katalis, sehingga sebelum
digunakan gas harus di-treatment terlebih dahulu untuk menurunkan kadar
sulfurnya hingga batas yang diizinkan yaitu kurang dari 0,1 ppm.
Selanjutnya gas alam yang sudah bebas dari sulfur diubah menjadi CO 2
dan H2 melalui proses steam reforming pada primary reforming dan
secondary reforming. Selama steam reforming, tidak semua CH4
terkonversi menjadi CO2 dan H2 tetapi ada gas CO yang terbentuk akibat
reaksi samping. Gas CO ini juga bersifat racun bagi katalis di reaktor
konverter amoniak. Sehingga, untuk mengkonversi semua CO menjadi
CO2 dilakukan reaksi lanjutan pada HTS dan LTS.
a. Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa sulfur
yang terkandung dalam gas alam. Senyawa sulfur ini harus dihilangkan
karena dapat meracuni katalis pada down streamnya. Umumnya kadar
sulfur yang masuk kedalam desulfurisasi sebanyak 25 ppm, kemudian
setelah melalui proses katalitik pada tahap desulfurisasi, kadar S
menjadi <0,1 ppm. Di dalam gas alam, terdapat dua jenis senyawa
sulfur yaitu sulfur reaktif, sulfur yang mudah ditangkap oleh katalis
ZnO seperti gas H2S, kemudian sulfur non reaktif, yang ditangkap
menggunakan katalis Co-Mo misalnya thiophen.
Proses desulfurisasi ini dilakukan dalam dua unit desulfurizer
vessel (108DA/DB), masing-masing berisi 4,25 m3 katalis Co-Mo dan
35,4 m3 katalis ZnO. Sebelum masuk ke desulfulrizer, gas umpan
terlebih dahulu dipanaskan dalam gas preheater coil hingga mencapai
suhu 399℃. Kemampuan ZnO dalam menyerap sulfur sangat
bergantung pada suhu. Pada suhu 450℃, tetapan kesetimbangan K
naik menjadi dua kali lipat dibanding pada suhu 380℃. Namun,
kenaikan suhu yang terlalu tinggi menyebabkan cracking komponen
dalam gas umpan. Sehingga selama prosesnya, suhu dijaga sekitar 350
– 400℃.
Pada desulfurizer vessel, terbagi atas dua bagian. Bagian atas
berisi katalis Co-Mo dan bagian bawah berisi katalis ZnO. Gas umpan
dimasukan melalui bagian atas vessel bersama degan gas hidrogen
yang berasal dari kompresor gas sintesa (103J) yaitu aliran recycle syn
gas. Gas hidrogen ditambahkan untuk menghidrogenasi senyawa sulfur
sehingga terbentuk H2S yang mudah ditangkap oleh ZnO. Reaksi yang
terjadi pada katalis Co-Mo adalah sebagai berikut:
CH3HS + H2 → CH4 + H2S + panas (1)
C4H4S + H2 → n-CH4H2O + H2S + panas (2)
Seanjutnya gas umpan bereaksi lanjut ke vessel bagian bawah
yang berisi katalis ZnO. Katalis ZnO lebih mudah mengikat sulfur
dalam bentuk H2S. Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO:
H2S + ZnO → ZnS + H2O + panas (3)
Setelah melalui katalis ZnO, diharapkan senyawa sulfur yang
terikat semakin banyak sehingga keluaran dari unit desulfurisasi ini
kandungan sulfurnya dapat berkurang hingga dibawah 0,1 ppm.
Lifetime katalis ini mencapai 2 tahun, namun kedua katalis ini
mempunyai tingkat kejenuhan yang berbeda. Katalis yang menjadi
indikator bahwa perlu diadakannya pergantian adalah katalis ZnO.
b. Steam reforming
Sistem ini menggunakan dua proses untuk mereaksikan CH4
secara sempurna, yaitu:
 Primary reformer
Gas umpan yang telah bebas dari sulfur selanjutnya
dialirkan ke primary reformer. Dalam unit ini, menggunakan bahan
baku gas alam dan steam. Primary reformer terbagi menjadi lima
kompartemen. Didalamnya tersusun atas 224 tube berisi katalis
nikel dan 110 burner.
Sebelum masuk, gas alam dicampur dengan MPS (middle
pressure steam) yang disuplai dari unit utilitas dengan
berbandingan mol antara gas alam dengan MPS sebesar 1:3,4.
Rasio S/G (steam/gas) ini dijaga sekitar 3,4 – 3,5. Bila S/G
melebihi 3,5 artinya steam yang dimasukkan lebih banyak. Hal ini
menyebabkan boros
pada pemakaian steam. Tetapi bila S/G kecil, artinya gas yang
dimasukkan kurang banyak. Hal ini dapat menyebabkan carbon
deposit (karbon menutupi sisi aktif katalis).
Campuran ini kemudian dipanaskan di BCX dengan
memanfaatkan panas keluaran dari primary reformer hingga
suhunya menjadi 621℃ dan tekanan 40,6 kg/cm2. Selanjutnya gas
dan steam dimasukkan ke dalam primary reformer. Katalis yang
digunakan adalah nikel-alumina berbentuk packing raschig ring
dengan volume 23,15 m3.
Gas alam dan steam masuk melaui pipa-pipa berisi katalis
dan bereaksi menghasilkan gas sintesa dengan kandungan metan
sekitar 10 – 12%. Berikut reaksi di dalam primary reformer:
CH4 + H2O ↔ CO2 + 3H2 ∆H = 49,3 kkal/mol (4)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ∆H =-9,8 kkal/mol (5)
Reaksi pada persamaan 4 bersifat endotermis, sedangkan
reaksi pada persamaan 5 bersifat eksotermis. Secara keseluruhan
reaksinya bersifat endotermis atau memerlukan panas. Panas
dipasok dari pembakaran gas alam dalam tungku. Pembakaran gas
alam menghasilkan suhu radiasi sebesar 800 – 810℃. Panas
tersebut digunakan dalam primary reformer hingga terbentuk gas
sintesa dengan suhu keluaran 800℃. Gas sintesa yang dihasilkan
memiliki komposisi CH4 12,7%; N2 0,58%; H2 65,76%; CO2
11,26%; CO
10,23%; dan Ar 0%. Variabel yang berpengaruh pada primary
reformer adalah:
- Suhu
Ketika suhu gas yang keluar dari primary reformer
dinaikkan, maka kesetimbangan reaksi akan bergeser kearah
kanan sehingga menurunkan kadar CH4 dan CO2, sedangkan
kadar CO dan H2 akan naik, akan tetapi apabila suhu diturunkan
maka akan terjadi efek sebaliknya.
- Tekanan
Dalam primary reformer harus diatur agar tetap tinggi
karena apabila tekanan diturunkan maka reaksi akan bergeser
kearah kiri.
- Laju alir steam
Aliran yang masuk ke dalam primary reformer harus
cukup agar pembentukan karbon di katalis tidak terjadi. Karbon
yang terbentuk pada katalis dapat menyumbat pori-pori katalis.
 Secondary reformer
Keluar dari primary reformer, gas sintesa direaksikan lebih
lanjut di secondary reformer (103D). Secondary reformer berupa
bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api, yang terdiri dari
dua bagian, yaitu bagian atas dan bawah. Pada bagian atas, terjadi
reaksi tanpa katalis. Umpan berupa gas sintesa dari primary
reformer mempunyai suhu 730℃ direaksikan dengan udara
dari kompresor 101J, sebelumnya udara dipanaskan terlebih
dahulu di BCA hingga suhunya menjadi 610℃. Rasio antara
udara dan gas dijaga sekitar 2,3.
Reaksi pembakaran gas dengan udara ini merupakan reaksi
autotermal yang menghasilkan suhu tinggi dan membentuk steam.
Berikut reaksi yang terjadi didalam secondary reforming bagian
atas (reaksi tanpa katalis):
2H2 + O2 ↔ 2H2O ∆H=-483,6 kJ/mol (6)
Steam yang terbentuk pada persamaan (6) digunakan untuk
proses steam reforming lebih lanjut di bagian bawah secondary
reformer (reaksi dengan katalis):
CH4 + H2O ↔ CO2 + H2 ∆H=206,14 kJ/mol (7)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ∆H=-41,22 kJ/mol (8)
Pada bagian bawah secondary reformer, katalis yang
digunakan adalah nikel dengan volume 34,8 m3 yang disokong
dengan unggun alumina berdiameter 25 mm. Suhu reaksi pada
secondary reformer mencapai suhu 940 – 970℃ dan tekanan 34,2
kg/cm2. Panas tinggi yang dihasilkan, dimanfaatkan untuk
membentuk steam pada waste heat boiler. Komposisi gas keluaran
secondary reformer yaitu N2 23,31; H2 54,31%; CH4 0,33%; Ar
0,33%; CO2 7,93%; dan CO 13,83%.
Selanjutnya, gas keluaran dari secondary reformer
diturunkan suhunya hingga 371℃ untuk diproses lebih lanjut di
shift conversion (HTS dan LTS).
Gambar 2.2 Diagram proses primary dan secondary reformer

c. CO shift convertion
Pada proses sintesa gas di reformer, tidak semua CH4
terkonversi menjadi CO2 melainkan sebagian terkonversi menjadi CO
akibat adanya reaksi samping. Gas CO ini tidak dikehendaki karea
bersifat racun bagi katalis. Sehingga pada shift convertion, CO akan
dirubah menjadi CO2 dan H2.
CO shift convertor menggunakan dua tahapan yaitu HTS dan
LTS. Reaksi yang terjadi dalam HTS maupun LTS yaitu:
CO + H2O → CO2 + H2 ∆H=-98 kkal/mol (9)
Reaksi tersebut bersifat eksotermis, dimana penggunaan suhu
rendah akan meningkatkan konversinya. Akan tetapi kinetika reaksi
akan lebih baik pada suhu yang lebih tinggi. Sehingga untuk
mengkonversi CO menjadi CO2 dilakukan melalui 2 tahap, yaitu:
 Tahap HTS, sebagian CO direaksikan dengan steam pada suhu
tinggi 425℃ (suhu dijaga pada 371 – 450℃) dan tekanan 34,7
kg/cm2. Tujuan mereaksikan pada suhu tinggi ini adalah untuk
memenuhi kinetika reaksi, yaitu agar konversi reaksi dapat tinggi.
Katalis yang digunakan adalah katalis besi (Fe2CO3), karena katalis
tersebut murah, kekuatan fisik yang tinggi dan tahan terhadap
racun.
 Tahap LTS (104D2), reaksi dilakukan pada suhu 225℃ (suhu
dijaga pada 203 – 245℃) untuk mereaksikan sisa CO. Jenis katalis
yang digunakan adalah katalis tembaga (Cu-ZnO). Sebelum masuk
LTS, gas diturunkan suhunya terlebih dahulu di cooler 103C1/C2.
Panas keluaran gas dari GTS ini dimanfaatkan untuk pembentukan
steam di HTS effluent WHB. Reaksi LTS yang dilakukan pada suhu
rendah dapat meningkatkan konversi CO2 dengan laju yang cepat,
hingga tersisa CO yang kadarnya sudah rendah dan bisa diterima di
proses metanasi.
Unit CO shift converter ini berupa sebuah vessel yang terbagi
menjadi dua bagian. Bagian atas yait HTS dan bagian bawah LTS.
Berikut adalah PFD pada HTS dan LTS:
Gambar 2.3 Diagram alir CO Shift Converter

2. Pemurnian gas sintesa
Prduk gas yang keluar dari CO shift converter masig mengandung
CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2 dan N2. Sedangkan yag dibutuhkan untuk
membuat NH3 hanya N2 dan H2. Oleh karena itu, gas-gas selain N 2 dan H2
sebisa mungkin untuk dihilangkan. Terutama gas CO dan CO2 yang
merupakan racun bagi katalis Fe2O5 dalam ammonia converter. Gas CH4
dan Ar merupakan inert yang tidak bisa dihilangkan, tetapi dapat dihindari
akumulasinya dengan melakukan purging gas di loop. H2O dihilangkan
atau dikurangi dengan cara kondensasi kemudian dipisahkan dalam proses
kondensasi. Sedangkan gas CO dan CO2 dipisahkan dengan 2 cara yaitu
CO2 removal dan methanator.
a. CO2 removal
Penghilangan CO2 secara fisik dilakukan dengan menggunakan
larutan benfield sebagai absorben. Larutan tersebut memiliki beberapa
komponen yaitu:
 K2CO3 dengan konsentrasi 25 – 30%, berfungsi untuk menaikkan
jumlah penyerapan CO2.
 DEA 3 – 5%, berfungsi sebagai aktivator yang membantu
penyerapan CO2.
 V2O5 0,5 – 0,6%, berfungsi sebagai inhibitor korosi dengan cara
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber.
 KNO2, berfungsi untuk mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
 Antifoam sebagai pengendali terbentuknya foam.
CO2 removal dilakukan dalam dua tahapan. Pertama, absorbsi
gas CO2 dengan larutan benfield, kemudian pelepasan gas CO2
dilakukan untuk regenerasi larutan benfield.
Penyerapan CO2 dilakukan dalam kolom absorber (101E)
degan tekanan operasi 28 – 32 kg/cm 2, suhu sekitar 70℃, dan arah
aliran counter flow. Reaksi yang terjadi saat penyerapan yaitu:
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3 (10)
Absorber yang digunakan berupa kolom dengan tiga bed yang
berisi metallic packing. Packing digunakan untuk menaikkan kontak
antara raw synthesis gas dengan larutan absorben. Penggunaan tekanan
tinggi dan suhu rendah dimaksudkan untuk meningkatkan tekanan
parsial gas CO2 sehingga kelarutannya akan meningkat serta dapat
membesar laju perpindahan CO2 ke fase cair.
Dalam pengoperasiannya, larutan benfield sebagai media
absorben dikategorikan menjadi tiga jenis:
 Rich solution: merupakan larutan Benfield keluaran kolom absorber
yang kaya akan gas CO2 terlarut.
 Semi-lean solution: merupakan larutan yang sudah tergenerasi
sebagian dan masih mengandung sedikit KHCO3. Larutan ini
merupakan side stream yang diperoleh dari CO2 stripper yang
kemudian diumpankan kembali ke bagian tengah absorber
 Lean solution: merupakan larutan Benfield keluaran kolom stripper
CO2 dengan kemurnian K2CO3 tinggi karena sudah tergenerasi
sempurna. Larutan ini dumpankan dibagian paling atas kolom
absorber dengan harapan dapat menangkap gas-gas CO2 yang
hamper terlepas kebagian atas kolom.
Keluar dari bagian bawah absorber, larutan yang kaya
kandungan KHCO3 atau disebut rich solution dimasukan ke stripper
(102E). Stripper berfungsi untuk melucuti gas CO2 dari larutan
benfield sehingga fapat meregenerasi larutan benfield. Stripper yang
digunakan terdiri dari 4 bed dengan packing carbon steil dan stainless
slot ring. Larutan umpan masuk dari bagian atas kolom dan steam
dimasukkan dari bagian bawah kolom. Tekanan operasi pada stripper
lebih rendah yaitu 0,5 – 1 kg/cm2g dan suhunya 105 – 125℃.
Penggunaan tekanan rendah dimaksudkan agar tekanan parsial CO2
yang terlarut dalam larutan benfield menurun sehingga dapat terlepas
dari fase cairnya. Berikut reaksi yang terjadi pada stripper:
2KHCO3 → K2CO3 + H2O + CO2 (11)
Kemudian, larutan benfield yang sudah tidak mengandung CO2
lean solution) di-recycle kembali ke dalam absorber.
Produk CO2 dari stripper selanjutnya dikirim ke unit produksi
CO2 cair. Sedangkan out gas dari absorber dengan komposisi CO2
0,06
– 0,10%; CH4 0,36%; CO 0,37%; N2 25,30 %; Ar 0,32%; dan H2
73,59%, diproses lebih lanjut di tahap metanasi. Berikut adalah gambar
diagram CO2 removal:
Gambar 2.4 Diagram proses CO2 removal
b. Methanator
Setelah melewati shift converter dan CO2 removal, syn gas
masih mengandung sejumlah kecil CO dan CO2. Gas-gas tersebut
harus dihilangkan sebelum masuk ke tahap sintesa amoniak karena
dapat mengoksidasi katalis sehingga menjadi tidak aktif. Oleh karena
itu, CO dan CO2 dikonversikan kembali menjadi CH4 yang bersifat
inert bagi katalis dalam sintesis amoniak.
Methanasi dilakukan dengan mereaksikan CO dan CO 2 bersama
H2 dalam methanator (106D). Berikut reaksi metanasi:
CO + 3H2 → CH4 + H2 ∆H =-206,11 kJ/mol (12)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O ∆H =-164,89 kJ/mol (13)
Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Secara teoritis, untuk setiap
kenaikan persen mol CO yang masuk, akan terjadi kenaikan suhu
sebesar 74°C dan untuk CO2 kenaikan suhu sebesar 60°C. Sehingga
suhu operasi dijaga sekitar 300°C dan tekanan 30 kg/cm2.
Methanator menghasilkan gas sintesa dengan komposisi N2
26,65%; H2 73,23%; CH4 0,80%; Ar 0,32%; CO2 0% dan CO 0%. Alur
proses metanasi dapat dilihat pada gambar diagram di bawah ini:
Gambar 2.5 Diagram proses metanasi
Outlet dari methanator bersuhu 310℃, dimanfaatkan
panasnya untuk memanaskan gas yang akan masuk ke methanator di
114C. Sehingga outlet methanator suhunya turun menjadi 98℃.
Selanjutnya suhu aliran outlet tersebut diturunkan kembali di
methanator effluent (115C2) hingga menjadi 8 – 10℃.
Syn gas yang sudah rendah suhunya dimasukkan ke syn gas
compressor suction drum (104F) untuk dipisahkan kondensatnya.
Kondensat yang keluar dari bagian bawah kolom dialirkan ke unit
PGRU sedangkan syn gas dengan tekanan 31,5 kg/cm2 dialirkan ke
syn gas compressor (103J).
3. Sintesa amoniak
Sintesa amoniak dilakukan dengan mereaksikan H2 dengan N2.
Reaktor yang digunakan adalah ammonia synthesis converter berbentuk
horizontal yang terdiri dari 3 bed (bed 1, 2A dan 2B) dan dilengkapi
dengan interchanger. Jenis katalis yang digunakan adalah promoted iron
(Fe2O5) dengan volume 77 m3.
Sebelumnya, syn gas keluaran dari methanator telah diturunkan
suhunya menjadi 8 – 10oC dan tekanan 31,5 kg/cm2. Kemudian syn gas
dialirkan menuju syn gas compressor (103J) untuk dinaikkan tekanannya
secara bertahap. Masuk ke syn gas compressor tingkat 1, tekanan syn gas
sebesar 31,5 kg/cm2. Kemudian keluar, tekanannya naik menjadi 57,6
kg/cm2. Gas diturunkan suhunya di cooler 130℃ lalu masuk ke 105F1
untuk memisahkan gas dengan kondensatnya. Syn gas yang sudah terpisah
masuk ke syn gas compressor tingkat 2 hingga keluar tekanannya menjadi
102 kg/cm2 dan suhunya 115℃. Syn gas kemudian didinginkan kembali di
cooler 116C dan syn gas compressor interstage chiller 129C hingga
suhunya menjadi 4,4℃. Kemudian, masuk ke syn gas compressor
separator 105F2 untuk dipisahkan dari kondensatnya.
Syn gas selanjutnya dialirkan ke molecular sieve dryer
(109DA/DB) untuk memisahkan uap air agar tidak masuk ke syn-loop.
Molecular sieve dryer memiliki isian berupa molecular sieve dengan
volume 9,2 m3. Keluar dari 109DA/DB, syn gas kembali dikompresi
dalam syn gas compressor tingkat 3 hingga tekanannya menjadi 183
kg/cm2 dan suhu 42℃. Syn gas keluar dari kompresor 103J bersama dengan
aliran recycle syn gas dari ammonia utilized chiller (120CF). Syn gas
gabungan ini lalu dipanaskan dalam NH3 converter feed/effluent exchanger
(121C) hingga suhunya naik menjadi 232℃.
Feed syn gas dari 121C ke ammonia synthesis converter dipisah
menjadi 2 aliran melalui dua buah nozzle. Sebagian gas masuk melalui
nozzle pertama melewati ruang annulus untuk menjaga suhu di tiap bed
katalis melalui dinding selongsong katalis. Sedangkan sebagian gas lain
masuk melalui nozzle kedua di dalam ruang ammonia converter
interchanger (122C).
Gambar 2.6 Arus aliran di ammonia synthesis converter (105D)

Gas yang masuk melalui nozzle 1 melewati ruang annulus kemudian
menuju ke bed 1. Keluar dari bed 1, gas diturunkan suhunya di 122C
kemudian dialirkan menuju bed 2A. Sedangkan gas yang masuk melalui
nozzle 2 terlebih dahulu dipanaskan di 122C memanfaatkan panas dari gas
yang keluar dari bed 1 setelah itu, baru dialirkan menuju ke bed 1.
Selanjutnya, gas dialirkan menuju ke bed 2A dan kemudian menuju bed 2B.
Gas produk yang mengandung amoniak keluar melalui sebuah nozzle
menuju NH3 converter effluent/steam generator (123C1/C2).
Reaksi sintesa amoniak merupakan reaksi kesetimbangan,
eksotermis reversible. Reksi berlangsung pada suhu dan tekanan yang
sangat tinggi yaitu 500-510°C dan 182 kg/cm2. Berikut adalah reaksi
sintesa amoniak:
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 + panas ∆H700 K = -52,6 kJ/mol K (14)
Konversi amoniak yang dihasilkan sekitar 16,8 – 16,9%. Dikarenakan
konversinya yang rendah, maka sisa syn gas yang belum bereaksi di-
recycle kembali ke ammonia synthesis converter bersama dengan make up
syn gas. Komposisi keluaran ammonia synthesis converter memiliki
komposisi N2 17,3%; H2 51,3%; CH4 8,71% dan Ar 4,74% dengan tekanan
182 kg/cm2 dan suhu 458,9°C.
Panas keluaran ammonia synthesis converter dimanfaatkan untuk
membentuk steam di 123C1/C2 serta untuk memanaskan feed syn gas yang
akan masuk ke ammonia synthesis converter di 121C. Sehingga suhu
keluarnya menjadi 91,9°C.
4. Refrigerasi
Proses refrigerasi ini bertujuan untuk mengembunkan amonia yang
terkandung dalam syn-loop sehingga menghasilkan produk amonia yang
disesuaikan dengan kebutuhan unit urea dan ZA, recovery amoniak dari
purge dan flash dan mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer.
Sebelum masuk ke unit refrigerasi, gas terlebih dahulu didinginkan
suhunya dalam NH3 converter effluent cooler (124C) hingga menjadi 37℃.
Tujuannya untuk menyesuaikan kondisi di chiller sehingga selisih suhunya
tidak terlalu tinggi. Dari 124C, gas masuk ke ammonia unitized chiller
(120CF) untuk mengkondensasikan gas amoniak yang dihasilkan di
konverter.
Ammonia chiller memiliki 4 ruang (120CF1/CF2/CF3/CF4) yang
berupa flash drum dan beroperasi pada 4 macam level suhu dan tekanan
yang berbeda.
Tabel 2.1 Kondisi operasi pada ammonia chiller (120CF)
Kode Alat Keterangan Suhu (°C) Tekanan (kg/cm2)
120 CF1 1st stage refrigerant flash drum -33 0,05
120 CF2 2nd stage refrigerant flash drum -12 1,9
120 CF3 3rd stage refrigerant flash drum -1 3,8

120 CF4 4th stage refrigerant flash drum 17 7
Sistem refrigerasi terdiri atas compressor, refrigerant condenser,
evaporator dan flash drum. Gas amoniak didinginkan menggunakan
refrigerant amoniak. Di dalam ammonia chiller terdapat sebuah pipa
annulus. Gas amoniak dari 124C masuk ke refrigerasi sistem melalui ujung
annulus bagian luar di 120CF4. Gas produk kemudian mengalir di
sepanjang annulus dan didinginkan oleh refrigerant amoniak yang terdapat
dalam setiap ruang chiller. Dalam annulus ini, gas amoniak akan mencair
dan keluar melalui ujung pipa di 120CF1.
Gas yang masuk ke dalam chiller memiliki suhu 37°C dan keluar
pada suhu -17°C dan tekanan 173,7 kg/cm2. Gas amoniak yang
terkondensasi kemudian dipisahkan dalam ammonia separator (106F),
sedangkan gas-gas yang tidak terkondensasi dimasukkan kembali ke chiller
melalui ruang bagian dalam pada annulus. Gas dari 106F ini akan
mendinginkan gas yang berasal dari 124C, sehingga keluar dari chiller
suhunya menjadi 29°C dan tekanan 172,9 kg/cm2. Komposisi gasnya
adalah N2 20,44%; H2 61,74%; NH3 2,34%; CH4 10,25% dan Ar 5,23%.
Karena
masih mengandung N2 dan H2 yang cukup banyak, maka gas ini sebagian
direcycle kembali ke syn-loop melalui syn gas compressor 103J tingkat 4
dan sebagian lagi di alirkan ke PGRU.
Larutan hasil kondensasi di 106F kemudian dialirkan ke ammonia
hot down drum (107F). Disini, tekanan diturunkan dari 173,7 kg/cm 2
menjadi 17,9 kg/cm2 agar diperoleh amoniak dengan kemurnian tinggi.
Akibatnya gas-gas dalam syn gas berupa N2, H2, CH4, Ar, dan sebagian
NH3 menguap menjadi fase gas yang kemudian dialirkan menuju low
pressure ammonia scrubber (103E) di unit PGRU.
Pada ammonia chiller (120CF), gas amoniak yang terbentuk pada
masing-masing ruang chiller dikirim ke ammonia refrigerant compressor
(105J) yang terdiri dari 4 stage. Gas amoniak dari 120CF1 masuk ke stage
1 LP dan uap dari 120CF2 masuk ke stage 2 LP. Gas amoniak tersebut
dikompresi kemudian didinginkan di intercooler 167C hingga suhunya
menjadi 39°C.
Gas keluaran dari intercooler 167C digabungkan dengan gas

amoniak dari 120CF3 kemudian dikompresi di stage 1 HP. Gas hasil
kompresi ini digabung dengan gas amoniak dari 120CF4 kemudian
didinginkan di intercooler 128°C hingga suhunya menjadi 39°C. Lalu
dikompresi kembali di stage 2 HP hingga tekanan akhirnya menjadi 15,4
kg/cm2. Gas amonia ini kemudian digabung dengan aliran recovery
amoniak dari ammonia stripper (105E). Gas amoniak gabungan ini
kemudian didinginkan di refrigerant condensor (127C) hingga suhu
keluarannya menjadi 36,7°C dan terbentuk 2 fase yaitu cair dan gas.
Selanjutnya dikirim ke refrigerant receiver (109F).
Di 109F, gas amoniak yang terbentuk dikontakkan kembali dengan
cairan amoniak dari 107F. Cairan amoniak dari 109F dikirim ke tiap-tiap
ruang dalam chiller (120CF) sebagai refrigerant dan ke pompa produk
amoniak (113J). Amoniak cair dari 107F kemudian dialirkan ke masing-
masing ruang dalam chiller, lalu sebagian bercampur dengan amoniak cair
dari 109F yang kemudian dipompa di 113J menuju unit urea (suhu 30°C)
dan sebagian lagi menuju ammonia stripper (105E).
Dari 120CF1, amoniak cair dengan suhu -33°C dipompa di 124J
menuju ammonia storage tank (TK801) dan sebagian bercampur dengan
amoniak cair di 120 CF4 untuk dialirkan ke unit ZA (suhu 1°C).
Gambar 2.7 Diagram alir proses NH3 converter & refrigeration

5. Recovery purge gas
PGRU (purge gas recovery unit) bertujuan untuk me-recovery atau
menyerap kembali gas-gas yang masih terbawa oleh gas buang seperti NH 3
dan H2. Selain itu, PGRU juga digunakan untuk menjaga gas inert (CH4,
He, Ar) agar tidak terakumulasi di syn-loop. Purge gas yang telah di-
recovery kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inert-nya digunakan untuk
fuel gas di primary reformer. Pada unit ini terdapat 4 alat utama yaitu low
pressure ammonia scrubber (103E), high pressure ammonia scrubber
(104E), ammonia stripper (105E), dan hydrogen recovery unit (103L).
Low pressure ammonia scrubber (103E) dan high pressure
ammonia scrubber (104E) berupa vessel yang masing-masing berisi empat
buah packed bed dan tiga buah packed bed dengan distribution tray pada
bagian atas setiap bed dilengkapi demixter pad pada bagian outlet gas dan
vortex breaker.
Flash gas dari process condensate flash tank (150F), 107F, dan
109F diumpankan ke low pressure ammonia scrubber (103E) dari bagian
bawah kolom. Purge gas dari 120CF diumpankan ke high pressure
ammonia scrubber (104E) melalui bagian bawah kolom. Di 103E dan
104E, gas amoniak diserap dengan menggunakan air yang masuk dari
bagian atas kolom. Suhu dan tekanan operasi 103E yaitu 35 – 37°C dan 8,5
kg/cm2 sedangkan pada 104E yaitu 45°C dan 168 kg/cm2. Hasil bottom
103E berupa NH3 sebesar 12 – 15%. Berikut adalah reaksi yang terjadi
pada 103E dan 104E:
NH3 (g) + H2O (l) ↔ NH4OH(aq) (aqua ammonia) (15)
Larutan aqua ammonia yang keluar dari bawah kolom 103E dan
104E selanjutnya dimasukkan ke ammonia stripper (105E) melalui bagian
atas kolom. Medium pressure steam (MPS) sebagai media stripping
diumpankan dari bagian bawah kolom. Uap NH3 yang dihasilkan
selanjutnya dikirim ke refrigerant condensor (127C) untuk diembunkan
dan di-recovery sebagai produk. Sedangkan cairan yang keluar dari dasar
kolom 105E didinginkan di 141C untuk diumpankan kembali ke dalam
scrubber 103E dan 104E.
Gas yang keluar dari puncak kolom 103E dikirim ke 101B untuk
digunakan sebagai bahan bakar (fuel gas) primary reformer. Sedangkan gas
yang keluar dari puncak kolom 104E dikirim ke hydrogen recovery unit
(103L) dimana sebagian besar H2 di-recovery dan digunakan kembali
sebagai make up gas ke syn-loop.
Hydrogen recovery unit (103L) terdiri dari feed gas heater yang
menggunakan LPS sebagai pemanas, empat buah prisma separator pada
HP dan tujuh prisma separator pada LP. Prisma separator berbentuk
seperti shell and tube heat exchanger dengan serat membran berjumlah
kira-kira
100.000 buah. Serat ini berupa silinder berlubang yang terbuat dari polimer
polysulfone. Gas dengan permeabilitas tinggi (H2) akan mendifusi ke dalam
serat dan masuk ke sisi dalam (pore) lalu mengalir berlawanan arah dengan
gas dari sisi luar (shell). Unit pemisah diletakkan vertikal sehingga gas non
permeabel akan mengalir ke atas sedangkan gas yang kaya H 2 dengan
tekanan rendah akan mengalir ke bawah.
Gas H2 ini selanjutnya dikirim ke syn-loop sebagai make up gas dan
offgas HRU digabung bersama out gas 103E dikirim ke 101B untuk
digunakan sebagai fuel gas di primary reformer.
Gambar 2.8 Diagram alir purge gas recovery unit & hydrogen recovery unit
2.2 Produksi Urea
Pupuk urea di PT Petrokimia Gresik dari bahan baku amoniak cair dan
gas karbon dioksida (CO2). Amoniak cair diperoleh dari unit sintesa amoniak,
sedangkan gas CO2 merupakan produk samping dari unit sintesa amoniak.
Spesifikasi dari bahan baku utama adalah sebagai berikut:
a. Amoniak cair
 NH3 min 99,5%
 H2O maks 0,5%
 Suhu 30℃
 Tekanan 20 kg/cm2
 Oil maks 5 ppm
b. Gas CO2
 CO2 min 99%
 H2 maks 0,8 %
 N2 + inert maks 0,2 %
 Total sulfur maks 1 ppm
 Tekanan 0,8 kg/cm2
 Suhu 35℃
a. Udara
Udara yang digunakan terdiri dari udara instrumen dan udara
proses. Udara instrumen berfungsi untuk menggerakkan valve. Udara
proses digunakan didalam proses sebagai pendingin saat pembutiran
molten urea di prilling tower dan juga untuk passivasi peralatan di unit
sintesa.
b. Anti caking
Anti caking yang digunakan yaitu petrocoat. Berfungsi untuk
memperlambat penggumpalan apabila pupuk disimpan dalam waktu yang
lama. Petrocoat memiliki harga yang lebih murah dan pengirimannya
lebih mudah.
2.2.3 Produk
Pupuk urea (SNI 2801-2010)
N total : min 46% berat
Biuret : maks 1,2% berat
Air : maks 0,5% berat
Bentuk : prill
Ukuran butir : 1 – 3,55 mm
Warna : putih (non-subsidi), pink (subsidi)
Sifat : higroskopis, mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap kerbau emas dengan isi 50 kg.
2.2.4 Konsep Proses
Urea PT Petrokimia Gresik diproduksi dengan kapasitas 1400 MTPD
atau sekitar 460.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan adalah amoniak
cair dan gas CO2 yang diperoleh dari unit sintesa amoniak. Urea dapat
diproduksi dalam bentuk granul atau prill. PT Petrokimia Gresik hanya
memproduksi urea dalam bentuk prill dikarenakan urea bentuk ini lebih
mudah diaplikasikan di pertanian dibandingkan dengan bentuk granul.
Teknologi pembuatan urea di PT Petrokimia Gresik menggunakan
proses ACES dari Tokyo, Jepang. Proses ini dipilih karena dinilai lebih bagus
untuk memproduksi urea serta lebih hemat energi. Secara umum, tahapan
produksinya dibagi menjadi enam, yaitu:
a. Unit sintesa
b. Unit purifikasi
c. Unit recovery
d. Unit konsentrasi
e. Unit prilling
f. Unit PCT (process condensate treatment)
Gambar 2.9 Blok diagram proses produksi urea

a. Unit sintesa
Gambar 2.10 Diagram proses unit sintesa

Bagian sintesa terdiri dari stripper (DA101), saturation drum
(FA102 dan 103), carbamat condenser no. 1 (EA101), carbamat
condenser no. 2 (EA102), scrubber (DA102), dan reactor (DC101).
Urea sintesis dibuat dengan reaksi antara amoniak liquid dengan
gas CO2 dari pabrik amoniak dan recycle larutan carbamate dari recovery.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2NH3 +CO2 ↔ NH4COONH2 + Q (1)
NH4COONH2 ↔ NH2CONH2 + H2O – Q (2)
Atau secara keseluruhan dapat ditulis sebagai berikut:
2NH3 +CO2 ↔ NH4COONH2 + H2O + Q (3)
Reaksi (1) bersifat eksotermis reversible dengan panas yang
dihasilkan 38.000 kkal tiap mol karbamat. Reaksi (2) bersifat endotermis
reversible yang membutuhkan panas sebesar 5,000 kkal tiap mol urea yang
dihasilkan dan secara keseluruhan, reaksi (3) bersifat eksotermis reversible
yang menghasilkan panas sebesar 33.000 kkal.
Amoniak cair dari unit sintesa amoniak dialirkan ke unit
pembuatan urea dan ditampung dalam ammonia reservoir (FA-105). Suhu
dan tekanannya masing-masing adalah 30°C dan 20 kg/cm2g. Selanjutnya
dipompa dengan ammonia boost up pump (GA103AB) ke tekanan 25
kg/cm2g, kemudian dipompakan menggunakan ammonia feed pump (GA-
101AB) hingga tekanannya kg/cm2g. Tipe pompa yang digunakan adalah
pompa sentrifugal dan pada waktu operasi dipakai satu pompa (100%
stand by pump), keduanya digerakkan oleh penggerak steam turbine.
Gas CO2 dengan tekanan 0,8 kg/cm2g dan suhu 35°C dialirkan ke
CO2 compressor bersama dengan udara untuk tujuan passivasi. Kemudian,
gas CO2 dialirkan menuju stripper (DA101) melalui bagian bawah kolom.
Dari bagian puncak kolom diumpankan larutan urea yang masih
mengandung ammonium carbamat keluaran dari reaktor. Didalam stripper,
steam dibantu gas CO2 berfungsi menguraikan ammonium carbamat yang
tidak terkonversi menjadi urea di reaktor sehingga diperoleh gas NH 3 yang
dapat diumpankan kembali kedalam reaktor.
Gas hasil puncak dari stripper selanjutnya dialirkan ke dalam
carbamate condenser. Carbamate condenser yang digunakan terdiri dari
dua buah condenser (EA101 dan EA102) yang masing-masing beroperasi
pada tekanan170 – 175 kg/cm2g dan suhu 175 – 190°C. Didalam EA101
dan EA102, gas dari stripper DA101 dikondensasikan dan diserap oleh
larutan karbamat recycle dari tahap recovery. Sebagian besar larutan
karbamat terbentuk dalam bagian ini.
2NH3 + CO2 ↔ NH4COONH2 + Q (4)
EA-101 berfungsi untuk menyerap gas menggunakan larutan
karbamat dari scrubber (DA102) dan memanfaatkan panas reaksi
pembentukan karbamat untuk menghasilkan steam. Sedangkan EA102
berfungsi menyerap gas menggunakan larutan karbamat recycle dan panas
reaksinya dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum masuk
ke HP decomposer (DA201). Larutan karbamat yang terbentuk selanjutnya
dialirkan ke reaktor untuk proses pembentukan urea.
Reaktor DC101 yang ada pada pabrik urea berbentuk vertikal
dengan 9 internal buffle plate untuk menghindari terjadinya back mixing
dan dinding bagian dalam dilapisi dengan stainless steel 316 L urea grade
sebagai bahan anti korosi dari zat-zat pereaksi. Reaktor DC101
dioperasikan pada tekanan 175 kg/cm2 dan suhu 180 – 184°C, hal ini
tergantung pada molar ratio NH3/CO2 yaitu 3,5 – 4 mol/mol. Umpan
berupa amoniak cair dari ammonia reservoir yang kemudian tekanannya
dinaikkan hingga180 kg/cm2 serta larutan recycle ammonium karbamat
dari carbamate condenser dimasukkan melalui bagian bawah reaktor.
Perbandingan molar antara NH3 dan CO2 diatur 4:1. Kemudian pereaktan
bereaksi membentuk urea dan sebagian masih berupa ammonium
karbamat. Larutan urea yang dihasilkan mencapai konversi 67%.
Tekanan operasi stripper (DA101), carbamate condenser
(EA101/102), dan scrubber (DA102) pada dasarnya sama dengan reaktor
(DC101). Kedua reaksi merupakan reaksi kesetimbangan sehingga untuk
mencapai konversi yang diinginkan diperlukan kontrol terhadap suhu,
tekanan, waktu reaksi, dan perbandingan molar NH3/CO2. Reaksi yang
terjadi didalam reaktor:
NH4COONH2 ↔ NH2CONH2 + H2O – Q (6)
Konversi ammonium karbamat menjadi urea berlangsung hanya
dalam fase cairan. Jadi diperlukan suhu dan tekanan yang tinggi untuk
memperoleh konversi yang maksimum. Namun, suhu yang terlalu tinggi
dapat menurunkan pembentukan urea karena dilihat dari reaksi (6) yang
bersifat endotermis, suhu yang terlalu tinggi dapat menyebabkan konversi
menjadi kecil. Sementara itu, tekanan operasi yang tinggi akan
mengakibatkan kerusakan pada dinding reaktor apabila melebihi tekanan
desain. Sedangkan tekanan yang rendah dapat menurunkan pembentukan
urea karena larutan yang menguap bertambah serta bertambahnya larutan
recycle karbamat. Bertambahnya recycle solution karbamat akan
membutuhkan komposisi lebih pada seksi purifikasi dan absorbsi pada
seksi recovery yang selanjutnya akan menurunkan konversi karbamat ke
urea. Oleh karena itu, untuk mencapai konversi yang diinginkan, perlu
adanya control terhadap suhu, tekanan, waktu reaksi, dan perbandingan
molar NH3/CO2.
Outlet reaktor berupa larutan urea yang masih mengandung
amonium karbamat sehingga dialirkan ke stripper untuk dikontakkan
dengan steam dan gas CO2 guna memisahkan dan menguraikan ammonium
karbamat. Larutan urea keluar dari bagian bawah stripper selanjutnya
dikirim ke unit purifikasi, larutan urea dipanaskan terlebih dahulu di
bagian shell EA102 dengan memanfaatkan panas reaksi di carbamate
condenser EA102.
b. Unit purifikasi
Larutan urea sintesis yang diproduksi pada unit sintesa dimasukkan
ke unit purifikasi, dimana ammonium karbamat dan excess amoniak yang
terkandung dalam larutan urea diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari
larutan urea dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan dalam HP
decomposer dan LP decomposer. Gas dari decomposer ini
dikondensasikan dan diserap dalam masing-masing absorber dari unit
recovery yaitu HP absorber, LP absorber, dan washing coloumn. Larutan
urea hasil unit purifikasi dan recovery ini memiliki konsentrasi 70% berat
dengan amoniak sisa 0,4% berat yang selanjutnya dikirim ke unit
konsentrasi.
Tekanan larutan urea hasil unit sintesa diturunkan dari 175 kg/cm2g
menjadi 17,5 kg/cm2 kemudian dipanaskan di bagian shell EA102 hingga
suhunya 155°C kemudian baru dialirkan ke HP decomposer (DA201).
Dikarenakan adanya penurunan tekanan, gas-gas karbamat yang masih
terkandung dalam larutan urea akan menguap. Flash gas selanjutnya
dikirim ke unit recovery, sedangkan larutan urea mengalir ke bawah
falling film type heater. Falling film type heater meminimalkan waktu
tinggal larutan dalam heater untuk mengurangi pembentukan biuret
dan hidrolisa urea.
Pemanasannya menggunakan steam condensate dengan tujuan
mempermudah pelepasan gas karbamat dari larutan urea.
Dalam proses dekomposisi dan pemisahan diperlukan kontrol terhadap:
 Suhu
Suhu operasi menunjukkan jumlah kalor yang tersedia. Suhu
yang terlalu rendah akan menurunkan jumlah dekomposisi karbamat
sehingga menambah beban kerja LP decomposer (DA202). Suhu
terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada peralatan dan
pembentukan biuret serta hidrolisa urea:
NH2CONH2 + H2O → 2NH3 + CO2 – Q (7)
2NH2CONH2 ↔ NH2CONHCONH2 (biuret) + NH3 – Q (8)
 Tekanan
Sebelum masuk ke HP decomposer, tekanan larutan urea
sintesis diturunkan dari 175 kg/cm2g ke 17,5 kg/cm2g kemudian
dipanaskan hingga suhu 155°C di dalam carbamate condenser. Laju
dekomposisi meningkat seiring penurunan tekanan operasi dan
sebaliknya. Tetapi tekanan yang terlalu rendah akan menurunkan suhu
operasi. DA201 beroperasi pada tekanan 16 – 17,5 kg/cm2g dan suhu
158 – 159°C.
 Level
Level menunjukkan lamanya larutan di dalam DA201. Level
yang tinggi dapat menyebabkan terjadi reaksi samping berupa
pembentukkan biuret. Level yang terlalu rendah dikhawatirkan ada gas
yang lolos ke LP decomposer sehingga tekanan di LP decomposer
meningkat melebihi tekanan desain. Level pada DA201 dijaga pada 15
– 20%.
Dalam HP decomposer, gas dari scrubber (DA102) masuk melalui
bagian bawah sebagai purge gas yang bertujuan untuk mencegah korosi,
karena purge gas tersebut mengandung oksigen (anti corrosion effect of
oxygen). Sedangkan gas amoniak dan CO2 yang tejadi dari penguraian
karbamat keluar melalui puncak kolom dan dikirim ke unit recovery yaitu
HP absorber (EA401).
Selanjutnya, larutan urea dari DA201 yang masih mengandung
NH3, CO2 dan karbamat dimurnikan lebih lanjut dengan LP decomposer
(DA202). Bottom outlet HP decomposer yang mengandung sisa amoniak
6,85% berat dan CO2 2,92% berat dialirkan melalui bagian puncak LP
decomposer (DA202). Tekanan larutan urea kembali diturunkan menjadi
2,5 – 2,6 kg/cm2g. LP decomposer terdiri dari 4 sieve tray, falling film
heater dan packed bed. Flashing gas penguraian karbamat terjadi karena
adanya penurunan tekanan serta pemanasan menggunakan steam
condensate dan CO2 stripping. Larutan urea keluar dari LP decomposer
dengan kandungan amoniak sebesar 0,49% berat dan CO2 0,36% berat.
Agar proses pemurnian berjalan dengan baik perlu dikontrol:
 Suhu
Peningkatan suhu akan mempermudah pelepasan gas dari
larutan, tetapi apabila suhu terlalu tinggi akan terjadi pembentukan
biuret dan hidrolisa urea. Suhu operasi DA202 yaitu 123 – 125°C.
 Tekanan
Penurunan tekanan akan meningkatkan laju dekomposisi dan
pelepasan gas dari larutan. Namun, tekanan terlalu rendah dapat
meningkatkan hidrolisis urea. Tekanan operasi yaitu 2,5 – 2,6 kg/cm2g.
 Level
Pengaruh level pada DA202 sama dengan pengaruh level pada
DA201.
 Aliran CO2
Penambahan gas CO2 pada DA202 berfungsi untuk
mempercepat proses dekomposisi karbamat dan pemisahan gas- gas
yang terlarut. Laju CO2 yang rendah akan menurunkan kemampuan
decomposer. Tetapi laju CO2 yang terlalu tinggi akan meningkatkan
kadar CO2 dan solidfication temperature larutan meningkat.
Peningkatan solidfication temperature mengakibatkan urea dapat
berubah menjadi kristal pada suhu yang lebih tinggi. Sehingga laju alir
CO2 dijaga pada 150 – 160 m3/jam.
Setelah di purifikasi, larutan urea selanjutnya dikirim flash
separator (FA205) untuk dipisahkan dari gas-gas yang masih tersisa.
Larutan urea diekspansi menjadi tekanan atmosferik sehingga gas-gas
yang terlarut akan terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan dalam FA-
205 dan dikirim ke tahap recovery dan larutan urea dialirkan ke urea
solution tank (FA201).
c. Unit recovery
Tujuan dari unit ini adalah me-recover gas amoniak dan CO2 yang
dipisahkan di unit purifikasi untuk di-recycle kembali ke unit sintesa
menggunakan dua tingkat absorber dan proses kondensat sebagai
absorben. Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat, yaitu:
 HP Absorber (EA401A/B)
 LP Absorber (EA402)
 Washing Column (DA401)
Gas amoniak dan CO2 keluaran HP decomposer (DA201) masuk ke
EA401B dan dikontakkan dengan absorben berupa larutan karbamat dari
EA402. Aliran gas dimasukkan pada bagian bawah dan didistribusikan
melalui nozzle dan absorben dialirkan dari bagian atas. Pengontakan
menghasilkan reaksi pembentukkan karbamat dan aqua amoniak, yang
terlarut di dalam absorben.
NH3 + H2O ↔ NH4OH + Q (10)
Proses penyerapan menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk
pemanasan larutan urea di vacuum concentrator (FA202B) dan produksi
hot water. Reaksinya yang eksotermis menghasilkan panas yang tinggi,
akibatnya efisiensi absorpsi menurun. Gas yang tidak terserap di EA401B
dialirkan ke EA401A untuk diabsorpsi lebih lanjut menggunakan larutan
karbamat keluaran dari washing column. Gas yang masih belum terserap di
EA401A diabsorp lebih lanjut di washing column (DA401) untuk di-
scrubbing menggunakan proses kondensat dan larutan karbamat dari
EA402.
Tekanan operasi sistem HP absorber adalah 17,3 kg/cm2g dan suhu
operasi dijaga pada 58 – 98°C. Larutan karbamat akhir hasil penyerapan
dipompa dengan carbamate pump menuju scrubber (DA102) dan
carbamate condenser (EA102).
Pada LP absorber, gas amoniak dan CO2 keluaran LP decomposer
diserap dengan larutan absorben dari DA401 kolom bagian atas. Proses
absorpsinya sama dengan proses di HP absorber namun, absorber yang
digunakan sejumlah satu karena beban LP absorber yang lebih rendah.
Suhu operasi dijaga di atas 40℃. Pada suhu ini akan terjadi pembentukan
padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi diperlukan waktu
kontak yang mencukupi. Level operasi 64 – 85%, pada level ini waktu
kontak untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak terabsorp dialirkan
menuju final absorber (DA503) untuk diserap lebih lanjut. Larutan
absorben dialirkan ke DA401 bagian bawah.
Gas CO2 dimasukkan untuk menaikkan kapasitas penyerapan,
karena CO2 bereaksi dengan NH3 untuk membentuk amonium karbamat
yang menurunkan tekanan uap parsial amoniak. Akibat dari injeksi CO 2,
kandungan air yang sedikit di dalam larutan recycle carbamate ke reaktor
akan tercapai.
Gambar 2.11 Diagram proses purifikasi dan recovery

d. Unit konsentrasi
Unit ini berfungsi untuk pemekatan larutan urea hingga kadar
99,7% berat dengan penguapan secara vacuum. Peralatannya teridiri dari
vacuum concentration (FA202A/B), urea solution circulation pump
(GA202A/B), urea solution feed pump (GA203A/B), urea solution heater
(EA203), final concentrator (EA202), final separator (FA203) dan molten
urea pump (GA204A/B).
Pada unit ini, pemekatan urea dilakukan sebanyak tiga tahapan
hingga konsentrasinya mencapai 99,7% berat termasuk biuret. Pemekatan
larutan dilakukan dengan menguapkan air yang terdapat dalam larutan
menggunakan pemanasan dan tekanan vakum. Molten urea yang
mempunyai kemurnian tinggi dikirim ke unit prilling sedangkan uap
airnya dikirim ke unit PCT (process condensate treatment).
Sistem vacuum concentration dipakai guna memenuhi peraturan
terhadap dampak polusi lingkungan. Vacuum concentrator (FA202A/B)
terdiri dari bagian atas dan bawah. Larutan urea dari unit purifikasi
dimasukkan ke bagian bawah vacuum concentrator (FA202B) yang
beroperasi pada tekanan 150 mmHg dan suhu 77°C untuk dipekatkan
hingga konsentrasinya 84% berat. Panas yang dibutuhkan untuk
penguapan air diperoleh dengan pengambilan panas absorber dan
kondensasi amoniak dan CO2 dalam HP absorber (EA401B) pada unit
recovery melalui sirkulasi larutan dengan solution circulation pump
(GA202 A/B).
Larutan keluar dari FA202B dipanaskan hingga suhunya 95°C
dengan panas dari steam condensate. Kemudian dipanaskan kembali
dengan LPS (5 kg/cm2g) dan dimasukkan ke bagian atas vacuum
concentrator (FA202A). Konsentrasi larutan urea keluaran FA202A
adalah 97,5% berat termasuk biuret.
Di tahap terakhir, larutan urea pekat dipanaskan hingga 138°C pada
final concentrator (EA202) menggunakan LPS (5 kg/cm2g) kemudian
dimasukkan ke final separator (FA203). Hasil akhirnya adalah larutan
urea dengan konsentrasi 99,7% berat termasuk biuret. Larutan pekat ini
kemudian dipompa ke puncak prilling tower dengan molten urea pump
(GA204A/B). Uap air yang terpisah dalam final separator (FA203) diolah
di unit PCT. Berikut adalah gambar alur proses unit konsentrasi:
Gambar 2.12 Diagram proses unit konsentrasi dan prilling
e. Unit prilling
Pada unit ini, produk urea prill dihasilkan dari molten urea yang
telah dipekatkan hingga 99,7% berat termasuk biuret. Produk urea prill
yang dihasilkan memiliki diameter rata-rata 1,7 mm. Kandungan air dan
biuret dalam produk adalah 0,2% dan 0,9% berat atau kurang dan suhu
produknya adalah 42°C.
Unit prilling atau pembutiran terdiri dari air heater untuk fluidizing
cooler (EC301), head tank (FA301), distributor (FJ301A-I), strainer
(FD301), fluidizing cooler (FD302), prilling tower (IA301), trammel
(FD303), packed bed untuk dust recovery (FD304), blower untuk
fluidizing cooler (GB302), induced fan untuk prilling tower (GB301A-D),
circulation pump untuk dust recovery (GA302A/B) dan dust chamber
(FC301). Prilling tower PT Petrokimia Gresik didesain dengan free fall
height 52 meter dan diameter dalam 13,1 meter. Larutan urea dari FA302
dipompa ke head tank (FA301). Dari FA301 larutan dialirkan secara
merata ke distributor (FJ301A- I) dengan tipe acoustic granulator. Melalui
FJ301A-I ini, larutan urea di-spray dalam bentuk tetesan-tetesan. Suhu
operasi dijaga berkisar
139 – 140°C. Apabila suhu di bawah rentang ini akan menyebabkan
choking, karena larutan urea akan membentuk kristal/padatan dan suhu
yang lebih tinggi akan meningkatkan pembentukan biuret.
Tetesan urea dari FJ301A-I didinginkan pada fluidizing cooler
(FC302) menggunakan udara dari blower (GB302) yang terlebih dahulu
dipanaskan di air heater (EC301) dengan menggunakan steam. Saat
tetesan turun dalam tower, butiran urea kontak dengan udara yang naik,
sehingga pendinginan dan pemadatan dicapai sebelum butiran urea
mencapai fluidizing cooler (FD302) pada bottom tower. Urea prill
didinginkan secara sempurna dengan pendingin udara yang dimasukkan ke
fluidizing bed dari fluidizing cooler. Urea prill yang telah dikumpulkan
didinginkan pada bottom tower akan over flow ke dalam trommel (FD303)
untuk dipisahkan antara urea prill yang over size maupun under size dari
produk. Urea yang tidak sesuai ukurannya dilarutkan dengan larutan dari
dust chamber (FC302) dalam dissolving tank (FA302). Produk urea prill
yang memenuhi spesifikasi dikirim ke belt scale (FJ301) untuk
ditambahkan dengan anticaking maupun pewarna sebelum akhirnya
ditimbang dan dikirim ke bagian pengantongan.
Debu urea dari proses prilling akan di-recover pada dedusting
system yang terdiri dari dust chamber (FC301), circulation pump (GB301),
packed bed (FD304), demister (FD305), spray nozzle for packed bed
(FJ302), spray nozzle for demister (FJ303) dan induced fan. Debu-debu
urea yang tertangkap di packed bed dibersihkan dengan cara di-spray oleh
air yang dipompa dari dust chamber. Sebagai guard kedua, terdapat
demister untuk menangkap debu urea yang lolos dari packed bed dan juga
meminimalisir air yang keluar prilling tower. Debu-debu urea yang
tertangkap dibersihkan dengan cara di-spray menggunakan kondensat dari
unit PCT. Setelah digunakan untuk spray, air di demister dan di packed
bed akan jatuh dan kemudian ditampung di dust chamber.
f. Unit PCT (process condensate treatment)
Berikut adalah gambar alur unit PCT:
Gambar 2.13 Diagram process condensate treatment

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas amoniak dan CO 2
yang terikut dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini
terdiri atas dua bagian yaitu final absorber (DA503) dan process
condensate stripper (DA501) dan urea hydrolizer (DA502).
Proses kondensat dari concentrator dan separator dikumpulkan
pada process condensate tank (FA501) lalu dikirim ke washing column
sebagai absorben dan sisanya dikirim ke process condensate stripper
(DA501) menggunakan proses condensat pump (GA501). DA501
memiliki tray-tray dan dioperasikan pada 3 kg/cm2g. Untuk memisahkan
amoniak dan CO2 dari kondensat dilakukan dengan cara steam stripping
menggunakan LPS (5 kg/cm2g).
Proses kondensat dari bagian tengah DA501 dikirim ke urea
hidrolyzer (DA502) setelah pemanasan pada preheater (EA505). DA502
dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2g dan suhu 200°C untuk
menghidrolisis urea menjadi amoniak dan CO2. Hidrolisa dilakukan
dengan melakukan injeksi steam dengan tekanan 18 kg/cm2g.
Process condensate yang bersih keluar dari DA501 dikirim ke dust
chamber pada bagian atas prilling tower sebagai make up water dan
sisanya dikirim ke fasilitas water treatment untuk dimanfaatkan sebagai
boiler feed water. Gas amoniak dan CO2 yang dipisahkan, dikembalikan ke
LP decomposer (DA202) untuk di-recovery.
 Sistem Vacuum Generation
Penguapan air dibawah vacuum 25 mmHg dalam final
separator (FA203) di unit konsentrasi di-boost up dengan ejector
(EE201) dan dikirim ke surface condenser (EA503) pada tekanan 70
mmHg dan suhu 40°C untuk dikondensasi. Penguapan air pada vacuum
150 mmHg dalam vacuum concentrator (FA202A/B) pada unit
konsentrasi dikirim bersama-sama dengan gas yang tidak terkondensasi
dari surface condenser (EA503) ke first surface condenser (EA501)
yang beroperasi pada tekanan 140 mmHg dan suhu 44 0C untuk
kondensasi. Sisa uap air yang tidak terkondensasi dalam EA501 di-
boost up dengan first ejector (EE501) untuk dimasukkan ke second
surface (EA502) yang beroperasi pada tekanan 250 mmHg dan suhu
42°C untuk kondensasi.
Tekanan gas yang tidak terkondensasi dari second surface
condenser (EA502) ditarik dengan last stage second ejector (EE502) ke
tekanan atmosferik untuk dicuci dengan process condensate dalam final
absorber (DA503) yang dioperasikan pada tekanan atmosferik dan suhu
45°C untuk mengambil amoniak dan CO2 sebelum gas dibuang ke
udara. Process condensate ini didinginkan dalam final absorber cooler
(EA507) sebelum dimasukkan ke DA503. Gas yang mengandung
amoniak dan CO2 dari flash separator (FA205) dikirim ke flash gas
condenser (EA506) yang beroperasi pada tekanan 410 mmHg dan suhu
54°C untuk kondensasi. Gas yang tidak terkondensasi dari EA506
dikirim ke system vacuum generation untuk selanjutnya diambil NH3
dan CO2.
 Unit water treatment
Steam condensate dari unit pemanas proses dan turbin
condenser (EA104) melalui proses polishing dengan mixed ion
exchanger bersama procses condensate dari DA 501. Kondensat
didinginkan hingga suhu 50oC di condensate cooler (EA801), kemudian
dialirkan menuju unit polisher (CP801) dimana kondensat diolah agar
memenuhi kualitas boiler feed water. Polish water dipompa untuk
dikirim ke deaerator. Polisher ini diregenerasi dengan NaOH dan
H2SO4. Air buangan hasil regenerasi polisher dinetralkan dalam
neutralizing pond (AD801) dan dikirim ke battery limit plant.
2.3 Produksi ZA I/III
Bahan baku utama dalam unit produksi Ammonium Sulfat (ZA I/III)
ada dua, yaitu amoniak fase gas yang disuplai dari pabrik amoniak unit
Produksi I dan asam sulfat yang disuplai dari pabrik asam sulfat unit Produksi
III. Berikut spesifikasi bahan baku utama pembuatan ZA I/III:
1. Amoniak (NH3)
Komposisi : NH3 99 – 99,5 %berat (min)
H2O 0,5 – 1 %berat (maks)
Wujud : Gas
Kenampakan : Tidak
berwarna Bau : Khas
amoniak
Suhu : 90 – 97°C
Tekanan : 3,5 – 6,0 kg/cm2
2. Asam sulfat cair
Komposisi : H2SO4 minimal 96%berat (min)
H2SO4 0,5 – 1 %berat (maks)
Wujud : Cair
Kenampakan : Tidak berwarna
Bau : Khas asam
sulfat
Tekanan : 6 kg/cm2
Adapun bahan baku pendukung ZA I/III sebagai berikut:
1. Petrocoat 01 anti caking
Digunakan sebagai bahan anti caking.
2. Petrocoat 07 fertilizer dye
Digunkan sebgai pewarna pupuk subsidi dari pemerintah.
2.3.3 Produk
Ammonium sulfat
Komposisi : Nitrogen min
20,80% H2SO4 : maks 0,1%
H2O : maks 1,0%
Wujud : padat
Bentuk : kristal
Kenampakan : putih
Ukuran : > 55% tertahan US mesh 30
2.3.4 Konsep Proses
Reaksi yang terjadi pada pabrik ammonium sulfat I dan III didasarkan
pada reaksi netralisasi irreversible dengan bahan utama gas amoniak yang
diperoleh dari unit sintesa amoniak dan asam sulfat cair yang diperoleh dari
Departemen Produksi III PT Petrokimia Gresik.
Reaksi netralisasi irreversible dapat dituliskan sebagai berikut:
H2SO4(l) + 2 NH3 → (NH4)2SO4(s) + Q
Reaksi tersebut terjadi menurut mekanisme reaksi berikut:
H2SO4 ↔ 2H+ + SO42-
2NH3 + 2H+ → 2NH4+
2NH4+ + SO 42+ → (NH4)2SO4
H2SO4 (l) + 2 NH3 → (NH4)2SO4(s) + Q
Dalam pembuatan pupuk ZA, terdapat 5 tahapan yaitu:
1. Persiapan bahan baku
2. Reaksi netralisasi dan pembentukan kristal ZA
3. Pemisahan kristal ZA dari larutan induk
4. Pengeringan kristal ZA
5. Penampungan dan pengemasan produk
Tahapan produksi pupuk ZA I/III digambarkan pada diagram di bawah ini:
Gambar 2.14 Blok diagram proses produksi ZA I/III

1. Persiapan Bahan Baku
Tahap ini bertujuan untuk persiapan bahan baku gas amoniak
dengan suhu 1°C dan udara murni untuk proses pembuatan ammonium
sulfat di saturator 01/06 (R301ABCD).
 Tahapan Penguapan Amoniak
Bahan baku amoniak untuk pembuatan ZA dibedakan menjadi
gas amoniak dengan suhu 90 – 97°C dan tekanan 3,5 – 6,0 kg/cm2 yang
disuplai dari unit sintesa amoniak, serta amoniak cair dari TK-801.
Amoniak cair cenderung dipakai sebagai cadangan amoniak apabila
unit sintesa amoniak sedang terganggu. Pengubahan amoniak cair
menjadi gas dilakukan menggunakan vaporizer 01/06 (E304C) yang
dilengkapi dengan steam coil. Media pemanas yang digunakan adalah
LPS (Low Pressure Steam) pada tekanan 10 kg/cm2g dengan suhu 187
– 190°C yang didapatkan dari Unit Utilitas I. Gas amoniak dengan
suhu akhir 70°C selanjutnya dialirkan kedalam saturator 01/06
(R301ABCD).
 Tahap Pemurnian Udara sebagai Udara Pengaduk
Fungsi udara dalam pembuatan ZA yakni untuk mencegah
pengendapan kristal ZA di dasar saturator serta sebagai pengaduk
untuk mempercepat reaksi.
Udara bebas dari atmosfer masuk ke filter udara untuk
memisahkan udara dari partikel-partikel yang tidak diinginkan agar
tidak mengganggu proses selanjutnya. Udara luar dikompresi
menggunakan air compressor 01/06 C303AB sehingga tekanannya
naik menjadi 1 – 1,5 kg/cm 2, selanjutnya dialirkan ke diafter cooler
01/06 (E303) untuk diturunkan suhunya.
Media pendingin yang digunakan adalah air pendingin dari
Unit Utilitas I dengan suhu 30°C dan suhu udara keluar diafter cooler
80°C. Kemudian udara masuk ke liquor receiver 01/06 D310 untuk
pemisahan oil yang terikut ke proses. Selanjutnya uap air akan
terkondensasi dan keluar melalui dasar tangki pemisah oil 01/06 D-
308ABC untuk menghilangkan kandungan minyak yang terikut dalam
udara yang kemungkinan besar berasal dari kompresor. Udara kering
bertekanan
kemudian ditampung pada vessel udara tekan 01/06 D-304 untuk
selanjutnya dialirkan ke saturator 01/06 R-301ABCD dengan suhu
70°C.
2. Reaksi Netralisasi dan Pembentukan Kristal ZA
Reaksi netralisasi dan kristalisasi ZA terjadi didalam saturator
01/06 R-301ABCD. Reaksi netralisasi terjadi antara amoniak (basa)
dengan asam sulfat (asam). Secara umum reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut: H2SO4(l) + 2 NH3 → (NH4)2SO4(s) ∆H = 109,72
kkal/mol
Process water dari tangki TK-301 dialirkan kedalam saturator
01/06 R-301ABCD menggunakan pompa 01/06 P-302ABC. Saat
ketinggian air mencapai 3 – 3,5 meter dari atas permukaan distributor
amoniak, uap amoniak dengan konsentrasi 99% berat dialirkan ke dalam
saturator 01/06 R-301ABCD pada kondisi 70°C dengan tekanan 3,5 – 6,0
kg/cm2g. Gas amoniak yang akan direaksikan dengan asam sulfat
dimasukkan dari bagian bawah melalui pipa-pipa yang tercelup lebih
dalam dari pipa asam sulfat, kemudian didistribusikan dengan sparger.
Asam sulfat cair 98,98% dari tangki 01/06 TK-200AB dipompakan
kedalam saturator 01/06 R-301ABCD pada suhu 32°C dan tekanan 6
kg/cm2 menggunakan 01 P-202ABC / pompa 06 P-305AB. Udara
dimasukkan dari bagian bawah untuk membantu pendistribusian amoniak,
mencegah terjadinya pengendapan kristal ZA di dasar saturator dan
sebagai pengaduk yang mempercepat terjadinya reaksi.
Reaksi pembentukan ammonium sulfat bersifat eksotermis
irreversible dengan panas yang dihasilkan 109,72 kkal/mol. Dengan
penambahan uap amoniak dan asam sulfat secara terus menerus maka
konsentrasi ammonium sulfat yang terbentuk akan semakin meningkat dan
panas yang dihasilkan juga akan semakin besar. Operasi saturator 01/06
R- 301ABCD adalah pada 100 – 113°C dan tekanan 1 atm.
Pada suhu 100°C dan tekanan 1 atm process water akan berubah
fasa menjadi uap sehingga larutan ammonium sulfat dalam saturator akan
menjadi jenuh, lewat jenuh, dan kemudian terbentuk kristal ammonium
sulfat (ZA). Uap air proses yang terjadi segera dialirkan menuju kondensor
shell and tube 01/06 E-301ABCD untuk diembunkan. Kondensat yang
didapat kemudian dialirkan ke dalam tangki 01/06 TK-301. Kondensat ini
dapat dikembalikan ke saturator sebagai kondensat return untuk mengatur
konsentrasi dan menyerap panas reaksi.
Kristal ZA yang terbentuk dari proses mempunyai kecenderungan
mengendap didasar saturator yang dapat mengganggu jalan keluar slurry
ZA. Untuk mengatasi hal tersebut maka udara murni bertekanan 1 – 1,5
kg/cm2 dihembuskan kedalam saturator 01/06 R-301ABCD. Setelah
ketinggian slurry dalam saturator mencapai 4,0 – 4,5 meter dan
kandungan kristal ZA dalam saturator sudah mencapai 50% berat, slurry
dikeluarkan dari saturator.
Selama reaksi, larutan ammonium sulfat jenuh (larutan induk)
diumpankan secara kontinyu ke saturator untuk menjaga perbandingan
padat : cair dalam larutan jenuh di saturator 50:50. Hal ini bertujuan untuk
mempercepat pembentukan kristal, menjaga level slurry ZA di dalam
saturator, serta menghindari terjadinya penggumpalan di dasar saturator
sebelum masuk ke centrifuge separator.
Diagram alir proses netralisasi dan kristalisasi adalah sebagai
berikut:
Gambar 2.15 Diagram alir proses netralisasi – kristalisasi

3. Pemisahan Kristal ZA dari Larutan Induk
Outlet slurry dari saturator 01/06 R-301ABCD yang terdiri dari
50:50 kristal dan larutan induk ditampung dalam hopper 01/06 D-302AB
untuk selanjutnya diumpankan ke centrifuge separator 01/06 M-301AB.
Di
dalam centrifuge separator, larutan dialirkan melalui pipa secara kontinyu
melewati distributing cone lalu masuk ke drum yang berputar dengan
kecepatan 1200 – 1500 rpm. kristal ZA akan terlempar ke dinding drum
karena gaya sentrifugal, sedangkan larutan ZA akan melewati screen 25
mesh dan jatuh ke filtrate housing kemudian dialirkan ke tangki mother
liquor 01/06 D-301AB. Kristal ZA dengan ukuran rata-rata 25 mesh ini
akan tertahan pada dinding screen dan terkumpul di silinder screen.
Pusher bergerak maju mundur secara kontinyu untuk mendorong kristal
ZA yang terkumpul di screen ke solid discharge. Setelah terpisah, kristal
ZA dengan kadar air sekitar 1% berat dikirim ke rotary dryer M-302
melalui belt conveyor M-303 secara kontinyu.
Larutan ZA yang tertampung didalam tangki mother liquor D-
301AB dianalisa kadar kation-kation bebasnya seperti Fe3+, Cr3+, serta
Al3+. Kristal yang memiliki kation tersebut dengan jumlah tertentu dapat
menyebabkan kristal ZA berbentuk panjang seperti jarum. Kandungan
kation bebas dalam mother liquor dibatasi maksimum 10 ppm. Bila
melebihi batas, maka kedalam tangki D-301AB ditambahkan asam fosfat
untuk mengurangi jumlah kation dalam larutan sehingga akan terbentuk
endapan putih yang mudah dipisahkan. Reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
Fe3+ + PO43- → FePO4
Al3+ + PO43- → AlPO4
Cr3+ + PO42- → CrPO4
Larutan ZA dalam tangki mother liquor harus dijaga suhunya pada
70°C dan dilakukan pengadukan secara kontinyu sebelum dialirkan ke
saturator 01/06 R-301 ABCD dengan menggunakan pompa 01/06 P-
301ABC. Berikut adalah diagram alir proses pemisahan kristal.
Gambar 2.16 Diagram alir proses pemisahan produk ZA I & III
4. Pengeringan
Kristal ZA yang dipisahkan di centrifuge separator masih
mengandung sedikit air, sehingga perlu dikeringkan lebih lanjut. Pengering
yang digunakan adalah rotary dryer 01/06 M-302 yang terdiri dari shell
berbentuk silinder horizontal dengan sudut kemiringan tertentu yang
dipasang pada suatu roll sehingga silinder dapat berputar. Dibagian dalam
silinder terdapat sekat-sekat yang arahnya membujur sejajar sumbu
silinder dan berada di sepanjang silinder. Sekat ini berfungsi untuk
mengangkat butiran bahan yang akan dikeringkan pada saat silinder
berputar.
Kristal ZA yang sebelumnya telah terpisah di centrifuge separator
ditransportasikan dengan belt conveyor menuju ke rotary dryer. Sebelum
dimasukkan ke dalam pengering, kristal ditambahkan larutan anticaking
dan pewarna. Anticaking digunakan untuk mencegah terjadinya gumpalan
pada kristal, sementara pewarna digunakan unuk membedakan pupuk
subsidi dan non subsidi. Untuk pupuk bersubsidi digunakan pewarna
merah PC07. Selain menjadi media pengering, rotary dryer berfungsi
untuk mencampurkan bahan-bahan tambahan tersebut agar merata.
Pengeringan dalam rotary dryer menggunakan udara yang
dipanaskan dengan heater yang sudah terangkai dalam rotary dryer
tersebut. Media pemanas heater adalah Low Pressure Steam yang
disediakan dari unit utilitas I. Udara pemanas akan mengalir secara co-
current (searah) dengan kristal ZA. Suhu udara masuk yaitu 130 – 150℃
dengan suhu udara keluar 60 – 65℃. Kristal ZA akan mengalir keluar
sebagai produk kering dengan kandungan air maksimum 0,1% berat dan
suhu akhir produk 50 – 55°C. Udara yang keluar dari rotary dryer pada
tempertur 60 – 65℃ diperkirakan mengandung debu ZA. Untuk
mengatasinya, udara dilewatkan ke wet cyclone 01/06 D-303/309, dispray
dengan air proses, kemudian air proses dan debu ZA yang tertangkap akan
mengalir ke tangki larutan ZA encer 01/06 D-307. Larutan ini kemudian
dialirkan ke tangki mother liquor sementara udara pemanas dari 01/06 D-
303/309 dilepaskan ke atmosfer.
5. Penampungan dan Pengemasan
Kristal ZA kering dengan bantuan vibrating feeder 01/06 M-308
diumpankan ke bucket elevator 01/06 M-306. Kristal ZA dari bucket
elevator dikirim ke bagian hopper 01/06 D-306 kemudian diteruskan
dengan menggunakan belt conveyor 01/06 M-662AB untuk ZA III dan 01
M-603, M-608 untuk ZA I kemudian ditampung dalam sebuah bin. Dari
bin ini selanjutnya kristal dikirim ke bagian pengantongan dan kemudian
dilakukan pengepakan (bagging). Kristal ZA dikemas dalam karung
plastik dengan berat bersih 50 kg tiap karung. Produk akhir pupuk ZA
memiliki kadar N2 minimal 20,8% berat, sulfur minimal 23,8% berat,
H2SO4 maksimal 0,1% berat, H2O maksimal 1% berat dan ukuran kristal
yang tertinggal pada saringan 30 mesh minimal sebanyak 55%.
SPESIFIKASI ALAT
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama

3.1.1 Primary Reformer (101-B)
Tipe : Box with horizontal convection tube
Fungsi : Tempat pembentukan gas sintesis (H2) yang terdiri atas tiga
bagian utama, yaitu radiant section, convection dan
auxillary boiler, proses yan terjadi adalah mengubah CH4
menjadi H2 dan CO2.
Suhu operasi : 827 – 935℃
Tekanan operasi : 40,6 kg/cm2
Katalis : 10 – 12% NiO
Bulk Density : 1,0 g/cm3
Jumlah : 1 buah
3.1.2 Secondary Reformer
Tipe : Bejana tekan yang dilapisi batu tahan api
Fungsi : Tempat untuk melanjutkan dan menyempurnakan reaksi
reforming yang dilengkapi dengan jaket pendingin untuk
mendinginkan suhu dalam reaktor sehingga terjadi proses
mengubah CH4 sisa menjadi H2 dan CO2.
Posisi : Vertikal
Ukuran : Panjang : 10.185 mm
Diameter atas : 910 mm
Shell 1.450 mm
Water jacket 2.950 mm
Diameter atas : 4.050 mm
Shell 4.600 mm
Water jacket 4.900 mm
Suhu operasi : Daerah pembakaran 1252℃
Tekanan operasi : Daerah pembakaran 37 kg/cm2
Katalis : 6 – 10% NiO (34,8 m3)
Jumlah : 1 buah
3.1.3 Shift Converter
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO dan CO 2. Alat ini terdiri dari dua bagian
yaitu High Temperature Shift Converter dan Low Temperature Shift
Converter.
Posisi : Vertikal
Ukuran : High Temperature Shift Converter
Panjang : 2.600 mm
Diameter : 4.800 mm
Tekanan operasi : 34,7 kg/cm2g
Katalis : 92% Fe2O3, 8% Cr2O3
Low Temperature Shift Converter
Panjang : 3.350 mm
Diameter : 4.800 mm
Suhu operasi : 228℃
Katalis : 43% Fe2O3, 43% Cr2O3, 11% Al2O3
Jumlah : 1 buah
3.1.4 CO2 Absorber
Tipe : Tower ber-packing dengan tiga bed metallic packing
Fungsi : Tempat CO2 dalam gas sintesis dengan menggunakan
larutan Benfield
Posisi : Vertikal
Diameter : 2.100 mm
Tekanan operasi : 33 kg/cm2
Jumlah : 1 buah
3.1.5 CO2 Stripper
Tipe : Tower ber-packing
Fungsi : Tempat untuk memisahkan CO2 dari larutan Benfield
dengan uap. Terdiri atas empat bed dengan packing logam.
Posisi : Vertikal
Diameter : 4.600 mm
Jumlah : 1 buah
3.1.6 Methanator
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk mengubah CO dan CO2 menjadi CH4.
Posisi : Vertikal
Diameter : 3.500 mm
Suhu operasi : 315 –
454℃ Tekanan operasi : 32
kg/cm2
Katalis : 35 – 41% NiO (26,7 m3)
Jumlah : 1 buah
3.1.7 Ammonia Converter
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat sintesis amoniak dengan mereaksikan N2 dan NH3
yang merupakan reaktor crossflow converter dengan 3 bed
katalis dan terpadat exchanger untuk pendingin/pemanas
secara tidak langsung.
Posisi : Horizontal Converter
Diameter : 2800 mm
Tekanan operasi : 173 – 177 kg/cm2
Katalis : 0,8 – 1,2% K2O; 2,4 – 3,8% Al2O3; 1,9 – 2,8% CaO, less
than 0,7% SiO2; Fe metal 72% Fe oxides
balance Bulk Density : 2,2 g/cm3
Jumlah : 1 buah
3.1.8 Ammonia Storage
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menyimpan ammonia cair dari 120C.
Posisi : Vertikal
Diameter : 1.900 mm
Suhu operasi : -33℃
Jumlah : 1 buah
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

3.2.1 Knock Out Drum (144-F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk memisahkan fraksi ringan dengan
kandungan kondensat dan fraksi berat dari gas alam
umpan. Pada prinsipnya karena adanya perbedaaan
densitas cairan dengan uap.
Posisi : Vertikal
Diameter : 3.353 mm
Jumlah : 1 buah
3.2.2 Air Compressor (101-J)
Tipe : Kompresor sentrifugal yang terdiri dari tiga stage
Fungsi : Mengambil udara dari atmosfer dan mengkompresi udara
sampai 38 kg/cm2.
Posisi : Vertikal
Diameter : 3.353 mm
Suhu operasi : Inlet 37℃, outlet 183,5℃
Tekanan operasi : Inlet 0,99 kg/cm2, outlet 38,9 kg/cm2
Kecepatan turbin : 12.637 ppm
Penggerak : Tipe HPS 123 kg/cm2, 9650 kW
3.2.3 Feed Gas Compressor (102-J)
Tipe : Kompresor sentrifugal
Fungsi : Menaikkan tekanan feed gas menjadi 45,7 kg/cm2.
Suhu operasi : Inlet 16℃, outlet 103℃
Tekanan operasi : Inlet 18,3 kg/cm2g, outlet 45,7 kg/cm2g
Kecepatan turbin : 7.220 ppm
Penggerak : Tipe MPS 1353 kW
3.2.4 Desulfurizer (144-F)
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menghilangkan kandungan sulfur dalam
alam umpan dan mengubah senyawa sulfur organik
menjadi H2S terdiri dari 2 bed katalis.
Posisi : Vertikal
Diameter : 2.600 mm
Katalis : Bed pertama : 11% MoO3; 3,5 % CoO (4,25 m3)
Bed kedua : 90% ZnO (35,4 m3)
Jumlah : 1 buah
3.2.5 Steam Drum
Tipe : Vessel
Fungsi : Tempat untuk menampung steam.
Posisi : Horizontal
Diameter : 1.676 mm
Suhu operasi : 327,9℃
Jumlah : 1 buah
3.2.6 Waste Heat Boiler (101-C)
Tipe : U-tube exchanger (Bayonet) bagian dalam shell tahan api dan
bagian luarnya dilengkapi dengan water jacket
Jenis fluida : Shell side : gas sintesis
Tube side : Boiler Feed Water (BFW)
Panjang : 11.500 mm
Diameter : 1.425/1.775 mm
Suhu : Shell side : in 1005℃
out 734℃
Tube side : in 138,6℃
out 324,1℃
Jumlah : 1 buah
3.2.7 High Pressure Steam Superheater (102-C)
Tipe : U-tube exchanger (Bayonet)
Jenis fluida : Shell side : gas sintesis
Tube side : Boiler Feed Water (BFW)
Panjang : 10.000 mm
Diameter : 1.220/1.576 mm
Suhu : Shell side : in 734℃
out 371℃
Tube side : in 324,1℃
out 435,9℃
Jumlah : 1 buah
BAB IV UTILITAS
BAB IV
UTILITAS
Utilitas I PT Petrokimia Gresik merupakan unit pendukung proses produksi yang

ada di Departemen Produksi I secara langsung dan berperan sebagai pendukung di pabrik
II, pabrik III, dan sebagian anak perusahaan dari PT Petrokimia Gresik secara tidak
langsung. Unit Utilitas I bertugas sebagai:
 Unit Penyediaan dan Pendistribusian Air.
 Unit Penyediaan Steam.
 Unit Penyediaan Tenaga Listrik.
 Unit Penyediaan Udara Instrumen.
Gambar 4.1 Interdependensi pabrik amoniak, urea dan utilitas

Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air yaitu Sungai
Emas (water intake Gunung Sari, Surabaya) dan Sungai Bengawan Solo (water intake
Babat, Lamongan).
 Water Intake Gunung Sari
Water intake Gunung Sari berasal dari Sungai Brantas yang berjarak 22 km
dari PT. Petrokimia Gresik dengan debit sebesar 750 m 3/jam. Normal operasi produk
water intake Gunung Sari berupa hard water dan dapat menghasilkan produk berupa
soft water dan hard water, tergantung dengan kebutuhan.
Water intake Gunung Sari memiliki spesifikasi sebagai berikut:
Jenis : hard water
pH : 8,0 – 8,3
Total hardness : maksimal 200 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimal 8,3 NTU
Kapasitas : 750 m3/jam
 Water Intake Babat
Water intake Babat berasal dari Sungai Bengawan Solo yang berjara 60 km
dari PT Petrokimia Gresik dengan debit sebesar 2.500 m 3/jam. Produk yang
dihasilkan dari intake Babat berupa hard water dengan pH sebessar 8 – 9 dan Total
Hardness (TH) kurang dari 200 ppm.
Water intake Babat memiliki spesifikasi sebagai berikut:
Jenis : hard water
pH : 7,5 – 8,5
Total hardness : maksimal 220 ppm sebagai CaCO3
Turbidity : maksimal 8,3 NTU
Residual Chlorine : 0,4 – 1 ppm
Kapasitas : 2.500 m3/jam
Proses Pengolahan Air Secara Umum
Tahapan dalam proses pengolahan air yang diperoleh dari Gunung Sari dan Babat
secara umum adalah sebagai berikut:
1. Penghisapan air dari sungai, yang dilakukan menggunakan pompa vakum.
Penggunaan pompa vakum disebabkan oleh tidak tetapnya ketinggian air sungai.
2. Penyaringan, yang dilakukan menggunakan coarse dan fine screen untuk menyaring
kotoran yang berukuran besar.
3. Pengendapan, yang dilakukan secara gravitasi menggunakan settling pit untuk
mengendapkan partikel yang tersuspensi dalam air. Faktor yang mempengaruhi
pengendapan adalah laju alir dan waktu tinggal.
4. Flokulasi dan koagulasi. Tahapan ini dilakukan untuk mengendapkan suspensi
partikel koloid yang tidak terendapkan karena berukuran sangat kecil. Bahan kimia
yang digunakan pada proses ini yaitu:
- Polyelectrolyte (FeCl3.6H2O 10% berat) sebagai koagulan untuk mempercepat
proses pengendapan dengan membentuk flok lebih cepat dan lebih besar.
- Alum (praestol) sebagai flokulan untuk mengikat partikel – partikel kecil yang
menyebabkan keruhnya air menjadi flok yang lebih besar.
- Kapur (CaCO3) sebagai pengatur pH.
5. Filtrasi, yang dilakukan menggunakan saringan pasir silika (sand filter) untuk
menyaring padatan tersuspensi.
6. Penampungan dan pemompaan, yang dilakukan menggunakan pompa sentrifugal.
Penggunaan Raw Material/Hard Water
Raw water atau hard water dari Utilitas I pada Pabrik I selanjutnya digunakan
untuk beberapa hal sebagai berikut:
 Service water : untuk sarana kebersihan pabrik.
 Drinking water : untuk keperluan sanitasi pabrik, kantor, dan perumahan PT
Petrokimia Gresik.
 Process water : untuk keperluan proses operasi pabrik.
 Cooling water : untuk sarana pendingin reaktor, mesin pabrik, serta peralatan
proses produksi di pabrik.
 Hydrant water : untuk pemadam kebakaran.
 Demineralized water : untuk bahan baku pembuatan steam.
Didistribusikan kepada sebagian anak perusahaan PT Petrokimia Gresik dan pabrik
lain di kawasan Gresik, yaitu:
1. Pabrik II dan III
2. PT. Petrocentral
3. PT. Petronika/Petrosida/Petrowidada
4. PT. Petrokimia Kayaku
5. PT. Kawasan Industri Gresik
6. PT. Smelting
7. PT. Pertamina
8. PT. Wiharta Karya
9. PT. Eterindo Nusa Graha
10. PT. Barata
11. PT. Jaya Boral
12. PT. Petro Oxo Nusantara
13. Lingkungan Industri Gresik
Gambar 4.2 Pendistribusian air PT Petrokimia Gresik
4.1 Unit Pengolahan Air
4.1.1 Lime Softening Unit (LSU)
Tugas utama dari LSU adalah mengolah hard water (pH 7 – 8; TH 200
ppm) dari TK 951 menjadi soft water (pH 9 – 10; TH<100 ppm) dengan
penambahan larutan kapur dan polyelectrolite. Pada unit ini dilengkapi dengan
8 buah sand filter dan pompa-pompa chemical. Soft water yang dihasilkan
digunakan sebagai bahan baku pembuatan demin water yang diolah di demin
plant. Air dari TK 951 memiliki spesifikasi sebagai berikut:
 Ca2+ : 200 ppm sebagai CaCO3
 Mg2+ : 20 ppm sebagai CaCO3
 Na+ : 140 ppm sebagai CaCO3
 CO3H+ : 250 ppm sebagai CaCO3
 Cl- : 30 ppm sebagai CaCO3
 SO42- : 80 ppm sebagai CaCO3
Sand
Gambar 4.3 Lime Softening Unit (LSU)

Air dari TK951 dan TK1103 dipompa menggunakan pompa P-2201
ABC, kemudian masuk ke dalam circulator clarifier yang dilengkapi oleh
nozzle pada bagian bawahnya. Nozzle ini berfungsi untuk menghisap lumpur-
lumpur di sekitarnya dan mensirkulasikan ke dalam diffuser, sehingga dapat
membantu terbentuknya flok di dalam deflector shift. Sehingga, pada proses
ini, garam-garam Ca dan Mg yang terlarut di dalam raw water/hard water
dapat terikat. Dengan penginjeksian lime maka akan dihasilkan reaksi sebagai
berikut:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 → 2CaCO3 + 2H2O
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 → 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Penginjeksian larutan polyelectrolyte bertujuan untuk membentuk flok-
flok yang lebih besar dan mudah mengendap. Kemudian sludge yang
terbentuk diendapkan secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran rendah.
Sludge atau lumpur yang terbentuk akan diblow down bila mencapai 10%
padatan melalui nozzle yang terdapat pada circulator clarifier. Sedangkan, air
yang jernih keluar dari bagian atas.
Over flow dari circulator clarifier kemudian dilewatkan ke aquazur T
filter. Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi dengan syphon bertekanan
vakum yang berfungsi untuk meningkatkan flow filtrat. Filter ini di-back wash
dengan udara dari kompresor C-2202 AB yang dihembuskan dari bagian
bawah filter, sehingga kotoran yang menutupi filter akan mengalir secara over
flow ke saluran pembuangan. Air produk dari unit pengolahan ini sebagian
ditampung di reservoir R-2201, kemudian dialirkan ke storage tank dengan
pompa P-2206
ke TK10 dan TK1201 untuk dialirkan ke demineralizing plant. Air yang
dihasilkan pada LSU ini mempunyai karakteristik sebagai berikut:
 pH : 9 – 10
 Turbidity : maksimal 3 NTU
 Total hardness: maksimal 80 ppm CaCO3
4.1.2 Unit Air Minum (Drinking Water Unit)
Kebutuhan air minum ke sebagian instalasi perusahaan (perumahan
dan pabrik I) dilayani dengan membentuk jaringan yang melingkar.
Kebutuhan air minum yang diperlukan yaitu sekitar 220 m3/jam. Jaringan
yang dibentuk ini meliputi ring utara dan selatan dan saling bertemu di ujung.
Kualitas air yang ditetapkan pada unit ini yaitu:
 pH : 6,8 – 8,4
 Turbidity : maksimal 5 NTU
 Cl2 sisa : maksimal 0,2 ppm
 NO2 sisa : maksimal 1,0 ppm
Adapun alur proses yang terjadi
yaitu:
1. Ring Utara
Hard water (TK951/191/1203) → P1243A/B → F1204A/B (carbon filter)
→ TK1202A → P1207AB
2. Ring Selatan
Hard water → P1240 → F1104 (carbon filter) → TK1202B → P1207C/D
Hard water → P1243CD→ F-1204CD → F-1205CD → TK1202B →
P1207CD
Gambar 4.4 Sistem pengolahan drinking water
4.1.3 Unit Air Pendingin (Cooling Tower Unit)
Cooling tower adalah suatu alat yang digunakan untuk mendinginkan
hot water dari pendinginan proses dengan cara mengontakkannya dengan
udara. Prinsip pendinginannya adalah evaporasi sejumlah air yang bersuhu
tinggi. Udara atmosfer memiliki humidity atau kelembaban yang tertentu.
Apabila udara dikontakkan dengan air (dalam hal ini adalah hot water), maka
udara tersebut akan mengevaporasi sebagian air menggunakan panas evaporasi
yang diperoleh dari umpan hot water tersebut. Akibatnya, air yang tidak ikut
terevaporasi akan mengalami pendinginan. Hal ini disebabkan oleh prinsip
pendinginannya dilakukan dengan cara evaporasi air oleh udara, maka kualitas
udara sangat berpengaruh pada proses ini. Semakin rendah humidity udara,
maka semakin banyak air yang dapat diuapkan dan produk keluaran cooling
tower akan semakin rendah suhunya.
Deskripsi Proses pada Cooling Tower Utilitas I
Pada cooling tower unit Utilitas I pabrik I PT Petrokimia Gresik,
terdapat dua tipe cooling tower, yaitu tipe cross flow (T-2211 A dan T-2211
B) dan tipe counter flow (T-1201 A). Unit ini bertugas untuk menyediakan air
pendingin dengan suhu 30 – 31,5°C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas
produksi keseluruhan adalah 23.000 m3/jam.
BAB IV UTILITAS
Gambar 4.5 Skema cooling tower T-2211 A

Cooling tower T-2211 A digunakan untuk mendinginkan hot water
dari pendinginan proses di plant amoniak, terdiri dari lima cell dengan flow
sirkulasi
15.000 m3/jam. Cooling tower T-2211 B digunakan untuk mendinginkan
cooling water di plant urea, terdiri dari tiga cell dengan flow sirkulasi 5.000
m3/jam. Cooling tower T-1201 A terdiri dari enam cell dan terinterkoneksi
dengan cooling tower T-2211 A. Cell A – D berfungsi untuk mendinginkan
cooling water di plant amoniak dan cell E – F untuk mendinginkan cooling
water di plant ZA I/III dan CO2 dengan flow sirkulasi sebesar 3.000 m3/jam.
Gambar 4.6 Skema cooling tower T-2211 B

Air dari sirkulasi proses dengan suhu ± 41 – 43°C masuk ke cooling
tower di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan bilah-
bilah yang berbahan dasar PVC dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk
melalui sisi-sisi samping cooling tower dan terhisap oleh fan yang berada di
puncak cooling tower. Di bagian dalam cooling tower, udara terkontak
langsung dengan air yang turun ke basin, mengevaporasi sebagian air dan
keluar melalui
BAB IV UTILITAS
puncak cooling tower. Air yang tidak teruapkan turun ke basin dengan suhu 31
– 33°C dan selanjutnya didistribusikan ke tiap plant.
Cooling water yang digunakan harus memenuhi kualifikasi yaitu bebas
korosi, bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu, perlu
diinjeksikan beberapa bahan kimia sebagai berikut:
 H2SO4, berfungsi untuk menjaga pH 7,5 – 8,5.
 Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh bakteri.
 Nalco DT-190 dan DT-129, berfungsi untuk mematikan mikroba. Nalco
7342, berfungsi untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 – 7
ppm.
 Nalco TCCA sebagai pengganti chlorine, berfungsi untuk mencegah
timbulnya lender (slime).
Selain menginjeksikan bahan kimia, terdapat beberapa upaya yang
dapat dilakukan untuk mencegah terjadinya korosi dan kerak, antara lain:
 Meningkatkan kondisi operasi heat exchanger. Dengan menaikkan flow
air, maka efektivitas pencegahan timbulnya kerak akan meningkat.
 Memakai demin water sebagai make up. Dengan menggunakan demin
water, kerak tidak akan terbentuk karena demin water tidak mengandung
mineral terlarut.
 Catodic protection, yaitu dengan menghubungkan logam dalam aliran
listrik dengan kutub negatif suatu DC generator, sedangkan kutub positif
generator dihubungkan dengan tanah.
 Membuat lapisan, yaitu dengan memberi lining dan coating permukaan
pipa dengan material khusus untuk mencegah korosi.
Akan tetapi, cara ini akan menurunkan efisiensi perpindahan panas.
Gambar 4.7 Sistem interkoneksi cooling tower
4.1.4 Unit Demineralisasi (Demineralizing Plant)
Soft water dari TK10 masih belum memenuhi spesifikasi untuk
dijadikan process water (air proses) dan boiler feed water/BFW (air umpan
boiler). Oleh karena itu, perlu dilakukan pengolahan lebih lanjut di
demineralizing plant (unit demineralisasi) agar diperoleh air yang memenuhi
spesifikasi sebagai air proses. Pengolahan yang dilakukan yaitu penghilangan
mineral-mineral yang terkandung di dalam air, seperti Ca2+, Mg2+, Na+, HCO3-
, SO42-, Cl-, dan mineral lain menggunakan resin.
Terdapat dua demineralizing plant di pabrik I PT Petrokimia Gresik,
yaitu Demineralizing Plant I yang berkapasitas 80 m3/jam dan Demineralizing
Plant II yang berkapasitas 120 m3/jam.
Gambar 4.8 Diagram proses demineralizing plant I

Gambar 4.9 Diagram proses demineralizing plant II
Demineralizing plant terdiri dari beberapa proses, antara lain:
1. Quartzite Filter
Quartzite filter merupakan alat yang berisi karbon aktif. Air umpan
dimasukkan ke dalam quartzite filter, di mana quartzite filter tersebut
menurunkan turbidity dari soft water menjadi 2 NTU serta menyerap
kotoran (impurities) dari umpan.
Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan P dan
turbidity dari air. Agar filter dapat berfungsi dengan optimal, maka
dilakukan back wash pada quartzite filter yang telah jenuh. Back wash
dilakukan dengan cara menghembuskan udara dari bawah vessel agar pasir
yang menggumpal dapat terurai, lalu secara bersamaan dialirkan soft water
dari TK1201 menggunakan pompa P-1203 ABC sampai air jernih,
kemudian dilakukan pembilasan menggunakan soft water.
2. Cation Exchanger
Air dari carbon filter dimasukkan ke dalam cation exchanger dari
atas. Di dalam cation exchanger, garam-garam Na, Ca, Mg, dan Ba diserap
oleh resin cation. Reaksi yang berlangsung pada normal operasi adaah:
RH2 + 2NaCl → RNa2 + 2HCl
RH2 + CaCO3 → RCa + H2CO3
RH2 + BaCl → RBa + 2HCl
Resin akan jenuh setelah bekerja ± 36 jam yang ditunjukkan dengan
terjadinya:
 Kenaikan pH cation.
 Kenaikan konduktivitas.
 Kenaikan Na.
 Total hardness lebih besar dari 10.
Karena resin cation telah jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi
selama 4 jam dengan larutan H2SO4 2% dan 4%. Reaksi yang berlangsung
adalah:
RNa2 + H2SO4 → RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 → RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 → RH2 + BaSO4
Prosedur regenerasi kation adalah sebagai berikut:
 Level discharge selama lima menit.
 Kemudian di-back wash selama dua puluh menit menggunakan air filter.
 Regenerasi 1 dengan H2SO4 2 % yang di-mixing dengan air dari filter
dengan flow 47 m3/jam selama 23 menit dengan densitas 1,01 gr/ml.
 Regenerasi 2 dengan H2SO4 4%, flow air diubah menjadi 23 m3/jam
selama 22 menit dengan densitas 1,02 gr/ml.
 Washing 1 dengan air filter, flow 23 m3/jam selama 40 menit.
 Washing 2 dengan air filter, flow 27 m3/jam selama dua jam. Washing
selesai bila pH = 3, FMA = konstan, dan total hardness = 0.
3. Degasifier
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian di-spray dari atas
dan dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari bawah. Untuk
meringankan beban kerja degasifier, maka gas-gas tersebut diberi vent.
4. Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang
terkandung dalam air menggunakan resin. Dari bagian bawah degasifier,
air dipompa ke dalam anion exchanger. Pada proses ini, sisa asam
diabsorp
oleh resin anion Castel A 500 P. Reaksi yang berlangsung di dalam anion
exchanger adalah:
R(OH)2 + H2SO4 → RSO4 + 2H2O
R(OH)2 + HCl → RCl2 + 2H2O
R(OH)2 + H2CO3 → RCO3 + 2H2O
Resin anion akan jenuh setelah beroperasi ± 40 jam dengan indikasi:
 Kadar silika (SiO2) lebih dari 0,1 ppm.
 pH kurang dari 7.
 Terjadi penurunan konduktivitas, maksimal 5 μS/cm.
Karena resin telah jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi selama 4,5
jam dengan larutan soda kaustik (NaOH) 4%. Reaksi yang berlangsung
adalah:
RSO4 + 2NaOH → R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2NaOH → R(OH)2 + 2NaCl
RCO3 + 2NaOH → R(OH)2 + Na2CO3
Prosedur regenerasi anion adalah sebagai berikut:
 Back wash selama dua puluh menit menggunakan demin water. Level
discharge selama lima menit.
 Pre-heating selama lima belas menit dengan demin water yang
dilewatkan pada heat exchanger hingga suhu 50°C dan dijaga konstan.
 Atur flow NaOH selama enam puluh menit dengan flow 15 m3/jam dari
air cation sampai diperoleh konsentrasi 4% (densitas 1,034 gr/ml).
 Washing 1 dilakukan selama enam puluh menit menggunakan air cation
dengan flow 15 m3/jam (pompa NaOH dimatikan).
 Washing 2 dilakukan selama sembilan puluh menit menggunakan
demin water. Nyalakan pompa P-1218 dan tutup steam, atur flow air
27,5 m3/jam.
 Washing selesai apabila pH > 7,5, kadar silika (SiO2) < 0,2 ppm, dan
konduktivitas ± 45 μm.
5. Mixed Bed Exchanger

Mixbed exchanger berfungsi untuk mengikat sisa-sisa cation atau
anion yang masih terkandung di dalam air yang telah melewati cation dan
anion exchanger. Mixbed exchanger berisi campuran dari resin cation dan
anion. Karena perbedaan berat jenis, resin anion berada di lapisan atas dan
resin cation berada di lapisan bawah.
Resin pada mixbed dinyatakan jenuh apabila menunjukkan indikasi
sebagai berikut:
 pH cenderung naik terus atau turun terus.
 Total hardness > 0
 Kadar silika (SiO2) > 0,2 ppm.
 Konduktivitas naik terus (di atas 2 ppm).
Prosedur untuk regenerasi mixbed exchanger adalah sebagai berikut:
 Back wash menggunakan demin water selama dua puluh menit.
 Level discharge selama sepuluh menit.
 Regenerasi anion dengan larutan NaOH 4% selama enam puluh menit
dengan flow air 8,5 m3/jam dari cation, densitas 1,034 gr/ml (prosedur
regenerasi sama dengan anion exhchanger).
 Washing 1 menggunakan air cation dengan flow 8,5 m3/jam (pompa
NaOH dimatikan) selama enam puluh menit.
 Washing 2 menggunakan demin water selama tiga puluh menit dengan
flow 25 m3/jam.
 Regenerasi cation dengan larutan H2SO4 4% selama 55 menit dengan
flow 6 m3/jam dari air filter, densitas 1,03 gr/ml.
 Washing 1 dilakukan dengan mematikan pompa H2SO4, flow tetap 6
m3/jam selama lima belas menit, kemudian demin water dialirkan
dengan flow 6 m3/jam selama tiga puluh menit.
 Washing 2, flow demin water ditambah menjadi 25 m3/jam selama 25
menit.
 Final washing dilakukan dengan demin water, flow 30 m3/jam selama
enam puluh menit.
Air yang dihasilkan oleh mixbed exchanger memiliki spesifikasi
sebagai berikut:
 pH : 7,5
 Konduktivitas : maksimal 2,0 μS/cm
 Kadar silika (SiO2) : maksimal 0,1 ppm
 Total hardness 0
Jenis resin yang digunakan oleh PT Petrokimia Gresik pada
Utilitas I sebagai berikut:
 Cation resin
- Castel : C-300
- Diaion : SK 1 B
- Dowex : HCRS
- Lewatit : Monoplus S-100
 Anion resin
- Castel : A 500 P
- Diaion : PA-312 dan SA-12A
- Dowex : SBRP
- Lewatit : Monoplus MP-500
Di service unit, terdapat unit demineralisasi air dengan air umpan
yang berasal dari steam kondensat dan proses kondensat dari pabrik
amoniak dan unit Demineralizing Plant I di Utilitas I. Unit demineralisasi
ini terdiri dari carbon filter, cation exchanger, degasifier, dan mixbed
exchanger. Produk unit demineralisasi ini selanjutnya digunakan sebagai
air umpan pada boiler (BFW) dan waste heat boiler (WHB) di pabrik
amoniak.
4.2 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler existing
Utilitas I (B-1102) dan waste heat boiler (WHB). B-1102 menyediakan steam untuk
keperluan proses di plant amoniak, ZA I/III, dan Utilitas I. Pada kondisi normal
operasi, plant amoniak mengimpor medium pressure steam (MPS) dengan tekanan 45
kg/cm2 dari B-1102 sebanyak ± 75 ton/jam. Pada saat start up, maka kebutuhan steam
akan lebih banyak lagi, yaitu lebih dari 120 ton/jam.
Waste heat boiler (WHB) memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2
sebanyak 70 ton/jam untuk keperluan start up amoniak. Bila NH3 plant berada pada
normal operasi, steam produk WHB digunakan untuk unit urea.
Deskripsi Proses:
a. Boiler Existing (B-1102)
B-1102 menggunakan bahan bakar gas yang disuplai dari Pertagas. Air
umpan boiler (boiler feed water/BFW) dipompakan ke dalam boiler. Sebelum
dioperasikan secara terus menerus, perlu disiapkan beberapa hal, yaitu:
 Memeriksa air dalam drum boiler, harus memenuhi syarat sebagai air pengisi
ketel.
 Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu-batu tahan apinya.
 Boiling out untuk membersihkan pipa-pipa dan drum-drum bagian dalam dari
kotoran minyak.
 Pengecekan instrumentasi.
BFW merupakan demin water yang telah diinjeksi dengan hydrazine
(N2H4) untuk menghilangkan kandungan O2. Selanjutnya, ditambah PO42- dan
NaOH untuk melunakkan kerak dalam tube dan menghindari korosi.
 pH : 9,2 – 10,2
 Total solid : maksimal 1000 ppm
 Total suspended solid : maksimal 40 ppm
 Total alkalinity : maksimal 60 ppm sebagai NaOH
 Kadar SiO2 : maksimal 5 ppm
 Konduktivitas : maksimal 400 μS/cm
 Kadar PO42- : 3 – 10 ppm
 Kadar N2H4 : 0,02 – 0,04 ppm
Air yang berasal dari Demineralizing Plant I dengan suhu 32°C dan telah
sesuai dengan spesifikasi ditampung pada tangki TK1206, lalu dipompa menuju
deaerator. Di deaerator ini, air diinjeksikan larutan N2H4 untuk menghilangkan
O2 yang terkandung di dalam air agar tidak terjadi korosi ketika masuk dalam
boiler. Selanjutnya dipompa dengan P-1103 menuju steam drum (D-110211). Di
dalam steam drum, ditambahkan PO4 sehingga menjadi sirkulasi menuju lower
drum (D- 110212). Dengan adanya gravitasi, air secara otomatis menuju lower
drum dan uap tekanan tinggi dalam steam drum akan mengalir ke dalam water
tube. Terjadi
pemanasan uap air di dalam water tube (E-11022), kemudian terbentuk steam.
Untuk pemanasnya, digunakan dua buah burner dengan bahan bakar natural gas.
Natural gas dialirkan menuju burner, kemudian dialiri udara panas dari Forced
Draft Fan (C-11021). Steam dari B-1102 ini selanjutnya didistribusikan menuju
plant amoniak, ZA I/III, dan Petronika.
Gambar 4.10 Boiler B-1102

Pengaman yang ada pada B-1102 sebagai berikut:
1. Drum level low-low : 10%
2. Drum level high-high : 97%
3. Combustion air flow low-low : 70% MCR
4. LNG burner main line pressure low-low : 2,5 kg/cm2
5. LNG burner main line pressure high-high : 3 kg/cm2
6. Drum pressure high-high : 58,5 kg/cm2
7. Furnace pressure high-high : 580 mm H2O
8. Instrument air pressure low-low : 2,5 kg/cm2
9. All BNR flame failure
10. Emergency stop
11. Lost of all fuel
12. Force draft fan stop status
b. Waste Heat Boiler (WHB)
Air yang berasal dari Demineralizing Plant II dipompa menuju LP steam,
lalu dipanaskan dengan memanfaatkan gas buang dari hasil pemanasan turbin di
Gas Turbine Generator (GTG). Udara panas ini digunakan sebagai udara
pembakaran dan dikontakkan dengan gas alam yang dipanaskan dengan api yang
di spray ke furnace untuk memanaskan bulir-bulir air. Di dalam LP steam terdapat
deaerator yang berfungsi untuk melepaskan O2 yang ada di dalam air dengan
penambahan hydrazine (N2H4). Di sini tekanan 60 kg/cm2, lalu dari LP steam
masuk ke dalam economizer yang berfungsi untuk memanaskan BFW dengan
memanfaatkan panas dari gas buang. Setelah itu, dialirkan menuju HP steam. Di
sini telah terbentuk steam, steam ini selanjutnya dialirkan menjadi dua.
Sebagian ke dalam steam drum dan sebagian lagi kembali ke LP steam
dengan tekanan diturunkan menjadi 1 kg/cm2. Sebagian steam lainnya diubah
menjadi superheated steam terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke dalam steam
drum. Karena uap yang keluar dari WHB berupa uap basah, ketika masuk ke
dalam superheated, kandungan air di dalam uap dikurangi. Sehingga, uap yang
dihaislkan berupa uap kering. Agar uap tersebut tidak mudah untuk berubah fase.
Proses untuk mengubah steam menjadi superheated steam dilakukan pada suhu
tinggi.
Gambar 4.11 Diagram proses waste heat boiler (B2221)

Karakteristik air dalam WHB adalah:
1. BFW (LP)
 pH : 8 – 9,5
 N2H4 : maksimal 0,01 ppm
 Fe total : maksimal 0,03 ppm
 Hardness : 0
2. Boiler Water (HP)
 pH : 9,2 – 10,4
 Konduktivitas : maksimal 400 ppm
 SiO2 : maksimal 5 ppm
 PO4 : 3 – 10 ppm
3. Steam Product
 pH : 8 – 9,5
 SiO2 : maksimal 20 ppm
4.3 Unit Penyediaaan Tenaga Listrik

Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine
Generator (GTG) dengan kapasitas operasi normal 33 MW dan output 11,6 KV. Pada
operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pulau Kangean,
Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD. Apabila terjadi penurunan laju alir gas hingga
pada tekanan dengan batas tertentu, maka automatic swicth fuel gas akan diganti
dengan solar. Gas buang yang dihasilkan oleh GTG memiliki jumlah kalori yang
cukup tinggi sehingga dimanfaatkan untuk menghasilkan steam pada WHB B2221
dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar gas alam.
GTG terdiri dari beberapa bagian yaitu filter udara, kompresor, ruang bakar,
turbin, load gear, dan generator. Prinsip kerjanya, udara dari luar dihisap melalui
filter udara yang dilengkapi dengan automatic blowing system. Filter udara ini
berfungsi untuk menyaring udara dari partikulat atau debu yang dapat menyumbat
nozzle-nozzle pada ruang bakar. Udara yang dimasukkan ini jumlahnya berlebih
gunanya untuk membantu mendinginkan casing mesin. Kemudian udara tersebut
dikompresi dengan compressor axial yang memiliki 17 tingkatan hingga tekanannya
menjadi 7 sampai 8 kg/cm2 dan suhu 68℃. Pada saat start up digunakan bantuan
diesel starter untuk menggerakkan turbin dan kompresor di awal. Setelah tenaganya
tercukupi bagi turbin untuk melakukan putaran sendiri, diesel ini dimatikan.
Udara dari kompresor selanjutnya dialirkan ke ruang bakar. Fuel gas
dimasukkan ke dalam ruang bakar kemudian mengalami pembakaran oleh udara
hingga suhunya naik drastis menjadi 1100℃. Karena kenaikan suhu yang drastis ini,
maka seketika gas mengalami ekspansi sehingga dapat mendorong turbin. Ruang bakar
pada
GTG terdiri dari 10 ruang bakar, 10 fuel nozzle, 10 cross fire tuber, 10 transition piece,
2 spark plug, dan 4 photocell.
Turbin berfungsi untuk menggerakkan shaft compressor dan generator.
Putaran dari turbin akan mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh pembakaran
gas menjadi energi gerak yang menggerakkan generator. Selanjutnya generator akan
mengkonversikan energi gerak dari turbin agar menjadi energi listrik. Listrik yang
dihasilkan GTG sebesar 33 MW.
Selain menggunakan GTG, suplai listrik juga diperoleh dari PLN. Suplai
listrik dari PLN ini digunakan ketika GTG bermasalah atau mati, dilakukan dengan
sebuah alat yang menginterkoneksikan listrik dari PLN secara otomatis.
Gambar 4.12 Gas Turbine Generator (GTG)
4.4 Unit Penyediaan Udara Instrumen

Udara instrumen (instrument air) digunakan untuk sarana instrumentasi pabrik
yaitu penggerak control valve pneumatic. Udara ini berasal dari kompresor udara C-
2231 CD dan 101 J di bagian amoniak. Di mana 101 J beroperasi secara otomatis
dengan menyesuaikan pada kebutuhan udara proses. Plant air dari kompresor tersebut
dialirkan ke bagian Utilitas I, khususnya di service unit untuk dilakukan penyerapan
molekul-molekul H2O dan selanjutnya didistribusikan ke user, dalam hal ini plant
amoniak, urea, dan service unit. Instrument air memiliki tekanan 7 kg/cm2 dengan
dew point -40°C. Untuk memperoleh instrument air dengan dew point tersebut, maka
udara proses dimasukkan ke dalam dryer D-2232 ABCD.
BAB IV UTILITAS
Gambar 4.13 Sistem penyediaan instrument air dan plant air

BAB V LABORATORIUM
BAB V
LABORATORIUM
PT Petrokimia Gresik mempunyai 3 laboratorium sebagai sarana untuk

mengadakan penelitian terhadap bahan baku, proses, maupun produk. Ketiga
laboratorium itu adalah Laboratorium Kebun Percobaan, Laboratorium Penelitian dan Uji
Kimia, serta Laboratorium Produksi. Laboratorium Produksi berada dibawah pengawasan
Biro Proses dan Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai 3 unit, yaitu
Laboratorium Produksi I, Laboratorium Produksi II, dan Laboratorium Produksi III.
5.1 Program Kerja Laboratorium Produksi I
Laboratorium Produksi I bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan
untuk mengendalikan mutu, proses, dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada
pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping. Tugas utama dari
Laboratorium Produksi I antara lain:
1. Melayani analisa-analisa yang berhubungan dengan proses produksi, mulai dari
bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi, dan produk hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum, dan lain-
lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi I, untuk mengetahui
unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa buangan padat, cair, dan gas
yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi I melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi: control kualitas bahan baku, bahan
setengah jadi, bahan penolong, dan produk.
5.2 Peralatan Utama Laboratorium

Alat-alat laboratorium utama yang digunakan antara lain:
 Oven
 Buret
 Spektrofotometer
Alat ini untuk mengetahui besar absorbs atau optimal density suatu larutan
yang bila dibandingkan dengan larutan standar maka kadar zat akan diketahui:
 Neraca analitik
 Hydrometer atau Spesific Gravity
 Termometer 0 – 100⁰C
 Gas Chromatography (GC)
 Atomic Absorption Spektrofotometer (AAS)
Berfungsi mengukur absorbs suatu zat melalui emisi nyala atom yang
dipecah oleh cairan yang dibakar AAS dapat memakai dua sistem pembakar yaitu
pembakar konsumsi total dan pembakar premix. AAS juga dilengkapi dengan
Graphite Furnace Atomizer untuk kadar yang lebih kecil (ppb).
 Orsat
Untuk menganalisa O2 dan CO2
5.3 Prosedur Analisa

5.3.1 Analisa Larutan Urea
a. Teknis pengambilan larutan urea dalam aliran bertekanan tinggi. Sampel
diambil dengan menggunakan botol polyethylene yang telah diisi air dan
diketahui beratnya. Setelah pengambilan sampel ditimbang kembali dan
selisih berat yang didapatkan adalah berat urea yang akan dianalisa sesuai
IK-39-1216 pengambilan contoh.
b. Uji urea Metode Gravimetri.
Kadar urea dalam larutan urea ditetapkan dengan cara gravimetri. Kadar
urea dihitung dari sisa penguapan dikurangi dengan kadar biuret.
c. Uji Bioret Kalorimetri
Sisa uap dari penentuan urea dalam larutan urea setelah dilarutkan dalam
air ditentukan secara kalorimetri dengan penambahan cupper kompleks.
Ketajaman warna yang terjadi dibaca pada spektrofotometer dengan
panjang gelombang 530 nm.
d. Uji Urea Metode Kalorimetri.
Urea yang mempunyai kadar kecil direalisasikan dengan larutan asam P-
dimethyl amino benzal dehyde membentuk warna kuning kompleks.
Ketajaman warna yang terjadi dibaca dengan menggunakan
spektrofotometer dengan panjang gelombang 430 nm.
e. Uji CO2 dengan Larutan Carbamate.
Larutan Ammonium Carbamate bereaksi dengan larutan H2SO4. Gas CO2
yang ditambahkan diukur dengan wet test meter.
f. Uji Kandungan Amoniak dalam Urea Metode Volumetri.
Amoniak dalam larutan urea bereaksi dengan H2SO4 berlebih. Kelebihan
asam data ditentukan dengan alkalimetri
g. Uji N/C, H/C, dan Konversi.
Ratio N/C, H/C, dan konversi ditentukan dengan metode perhitungan
hasil- hasil analisa.
h. Uji Kandungan CO2 dalam Larutan Urea.
CO2 bereaksi dengan BaCl2 menjadi endapan Barium Carbonate. Endapan
yang terjadi disaring akan menghasilkan filtrat untuk analisa kadar
amoniak bebas.
5.3.2 Teknik Uji Produk Urea

a. Uji Kadar Biuret.
Biuret dengan larutan garam cupper kompleks akan timbul dengan warna
lembayung. Ketajaman warna yang terrjadi dibaca absorbansinya dengan
spectrophotometer pada panjang gelombang 530 nm.
b. Uji Total Nitrogen dalam Urea Metode Perhitungan.
Total nitrogen dalam urea produk dihitung dari kemurnian nitrogen dalam
urea ditambah dengan nitrogen yang terkandung dalam biuret.
c. Uji Kadar Amoniak Bebas.
Amoniak bebas dalam urea ditetapkan dengan cara Acidi Alkalimetri.
d. Uji Kadar Besi (Fe).
Besi yang bervalensi 2 dengan penambahan Orthophenanthrolin
membentuk ikatan kompleks yang berwarna ungu kemerahan. Warna yang
terjadi ditentukan absorbansinya dengan menggunakan spectrophotometer
pada panjang gelombang 510 nm.
e. Uji Distribusi Ukuran Butir.
Distribusi ukuran butir dihitung dari berat contoh yang tertahan pada setiap
ayakan dan yang tertampung pada pan.
5.3.3 Analisa Unit Utilitas I
a. Uji pH air (ASTM D-1293)
pH air diukur secara elektrometri menggunakan pH meter, yang
prinsipnya terdiri dari gabungan elektrode gelas hidrogen sebagai baku
primer dengan elektrode kalomel akan menghasilkan perubahan tegangan
59,1 mv pada suhu 25°C setiap satu satuan pH. Alat pH meter distandar
dengan memakai dua atau satu larutan standar buffer sebagai pembanding
yang sesuai dengan pH dari contoh yang diharapkan.
b. Uji Conductivity/Daya Hantar Listrik (ASTM D-1125)
Menggunakan alat conductometer. Nilai conductivity contoh
langsung dibaca pada alat.
c. Uji Kekeruhan/Turbidity (ASTM D-1889-94)
Membandingkan intensitas cahaya yang melalui contoh air dengan
intensitas cahaya yang melalui larutan standar Naephelometric Turbidity.
d. Uji Free Mineral Acid / FMA (ASTM D-1067-92)
Dilakukan dengan cara menitrasi larutan contoh dengan NaOH
yang sebelumnya telah ditambahkan 2 tetes indikator MM. Titrasi selesai
jika larutan yang berwarna merah berubah menjadi jingga.
e. Uji Kebasaan (ASTM D-1067-64)
Larutan contoh pertama ditetesi indikator PP untuk menentukan
alkalinitas lalu larutan contoh dititrasi dengan H2SO4 sampai warna pink
hilang dan ditetesi dengan MO sampai warna jingga.
f. Uji Kesadahan (ASTM D-1126)
Ion Ca dan Mg dalam air ditetapkan dengan penambahan EDTA
(disodium ethylen diamine tetraacetat). Titik akhir reaksi ditunjukkan
dengan perubahan warna dari indikator Eriochrom Black T [3-Hydroxy-
4(1- hydroxy-2Napthyl) azo-7-nitro-1 naphthalyne sulfonic acid] dari
warna merah ke biru.
Sedangkan, untuk ion Ca dapat ditentukan secara terpisah dengan
mengendapkan ion Mg terlebih dahulu pada pH 12 – 13, kemudian ion Ca
ditetapkan dengan EDTA memakai indikator Murexide dari warna pink
menjadi violet.
g. Uji Besi Kadar Kecil (ASTM D-1068)
Besi direduksi dengan Hydroxylamine.HCl menjadi ion Ferro (II)
kemudian direaksikan dengan Batho-phenanthroline (4,7-diphenyl-1,10-
phenanthroline). Warna merah yang terjadi dari Ferro kompleks
diekstraksi dengan larutan N-hexyl atau iso amyl alkohol. Fase alkohol
diukur intensitas warnanya pada spektrofotometer panjang gelombang 533
nm. Metode ini untuk kadar besi < 200 ppb.
h. Uji Besi Metode KCNS
Semua besi dijadikan ion ferri dan ion ferri akan bereaksi dengan
thiocyanat membentuk persenyawaan merah yang dapat dibandingkan
dengan warna standar pada spektrofotometer panjang gelombang 520 nm.
i. Uji Amoniak (ASTM D-1426)
Ion Ammonium dalam suasana basa akan bereaksi dengan K2HgI4
dari larutan Nessler membentuk senyawa kompleks yang berwarna kuning
sampai coklat. Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan
spektrofotometer pada panjang gelombang 460 nm.
j. Uji Hydrazine (ASTM D-1385)
Hydrazine dengan para dimethyl amino benzaldehyd membentuk
ikatan kompleks berwarna kuning dan warna yang terbentuk diukur
intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 458 nm.
k. Uji Silika (ASTM D-859)
Silika dengan molybdate membentuk persenyawaan komplek
kuning kehijauan kemudian direduksi dengan ANSA (1-amino 2 naphthol
4-sulfonic acid) menjadi senyawa kompleks berwarna biru. Warna yang
terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 640 nm untuk kadar ppm dan 815 nm untuk kadar ppb.
l. Uji Total Phosphate Air Boiler (ASTM D-515 –66T)
Ortho phosphat dengan ammonium molybdate dalam suasana asam
membentuk phospho molybdate, kemudian direduksi dengan amino-
naphthol-sulfonic acid menjadi kompleks yang berwarna biru molybdate.
Warna yang terbentuk diukur intensitasnya dengan spektrofotometer pada
panjang gelombang 650 nm.
m. Uji Klorida Metode Titrasi (ASTM D-515)
Contoh air yang mengandung ion klorida diatur pHnya sampai pH
8, dititrasi dengan AgNO3 memakai indikator K2CrO4. Titik akhir
ditunjukkan dengan warna merah bata dari AgCrO4.
n. Uji Klorida Metode Kolorimetri (ASTM D-512)
Larutan ferri ammonium sulfat dan mercury thiocyanat
ditambahkan kedalam contoh, dimana ion klorida akan bereaksi dengan
mercury thiocyanat dan ion thiocyanat yang dihasilkan atau dilepas akan
bereaksi dengan ion ferri (III) menjadi ferri thiocyanat yang berwarna
merah. Intensitas warna yang dihasilkan adalah setara dengan ion klorida
dan dibaca dengan spektrofotometer pada 463 nm.
o. Uji Tembaga (Cu) Kadar Kecil (ppb) Metode Neocuproine (ASTM D-
1688) Cu direduksi dengan Hydroxilamine.HCl pada pH 4 – 5, ion Cu
akan bereaksi dengan 2,9 dimethyl 1,10
phenanthroline(Neocuproin) membentuk kompleks warna
kuning yang kemudian diekstraksi dengan kloroform. Intensitas warna
diukur dengan spektrofotometer pada panjang
gelombang 457 nm.
p. Uji Chlorine Metode Ortho Tolidine (ASTM D-1253)
Residual klorin dalam suasana asam pH 1,2 bereaksi dengan O-
Tolidine membentuk warna kuning dan warna yang terjadi dibandingkan
dengan pembanding warna klorin (komparator). Metode ini dipakai untuk
penetapan total residual klorin dalam air dengan kadar < 10 ppm.
q. Uji Chlorine Metode Titrasi (ASTM part 23, 1967, D 516 NR Method A)
Chlor dalam air dapat membebaskan I2 dari larutan KI, I2 dititar
dengan Na2S2O3 dengan indikator amilum.
r. Uji Methanol Metode Konversi COD (ASTM D-1252)
Zat organik (methanol) dioksidasi dengan kalium bikromat dalam
suasana asam sulfat, dimana kelebihan bikromat dititrasi dengan larutan
standar ferro ammonium sulphate dengan indikator ortho phenanthroline.
Kadar methanol adalah konversi dari COD X 0,67.
s. Uji Total Solid, Total Dissolved Solid, dan Total Suspended Solid
Total solid contoh diuapkan pada suhu 103 – 105°C kemudian
ditimbang hingga konstan dan untuk dissolved solid contoh disaring
terlebih
dahulu dengan filter 0,45 mikron lalu filtrat diuapkan sedang suspended
soild adalah zat yang tertahan pada filter.
t. Uji Kalium dan Natrium (ASTM D-4192-93 dan ASTM D-4191-93)
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption
Spectrophothometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk Na dan
766,5 untuk K.
u. Uji Kalium dan Natrium (ASTM D-4192-93 dan ASTM D-4191-93)
Contoh langsung dibaca dengan menggunakan Atomic Absorption
Spectrophothometer (AAS) dengan panjang gelombang 589,6 untuk Na dan
766,5 untuk K.
v. Uji Dissolved Oxigen (ppb) Metode Chemet’s Komparator (ASTM D-
5543- 94)
Oksigen terlarut mereduksi Rhodazine D yang berwarna kuning
muda menjadi merah muda dan warna yang terjadi dibandingkan dengan
komparator DO Chemet’s.
w. Uji Nitrit (NO2) (ASTM D-1254-67)
Senyawa diazonium akan terbentuk dengan diazotasi asam
sulfanilat oleh ion nitrit pada pH 2,0 – 2,5 dan dengan 1-Naphthylamin
dihydrochlorid akan membentuk senyawa azo yang berwarna ungu
kemerah-merahan. Dan warna yang terjadi diukur intensitasnya pada
spektrofotometer panjang gelombang 520 nm.
x. Uji Sulfat (ASTM D-516 Vol. 11.01)
Ion sulfat dalam suasana asam dengan barium klorida dan glyserin
membentuk suspensi yang berwarna putih. Kekeruhan yang terjadi diukur
intensitasnya dengan spektrofotometer pada panjang gelombang 425 nm.
y. Uji Stability Index dan Saturity Index (Langelir Indeks, Engineering Data
Book, tenth edition, 1957)
Stabilty Index adalah angka yang dapat menunjukkan apakah air
bersifat korosif atau dapat menimbulkan kerak. Dan untuk memperoleh
Stability Index (SI) dan Saturation Index (SaI) diperlukan data analisa
antara lain Total Solid, Suhu, Calsium Hardness, alkali M dan pH air.
BAB VI PENUTUP
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan BUMN dalam lingkup
Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang bernaung pada PT. Pupuk
Indonesia Holding yang bergerak dibidang pupuk bahan kimia dan jasa lainnya
seperti jasa konstruksi dan engineer.
2. PT Petrokimia memiliki tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu Departemen
Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit pupuk Fosfat) dan
Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).
3. Di dalam Departemen Produksi I terdapat enam bagian produksi di antaranya yaitu:
a. Bagian Produksi Ammonia
b. Bagian Produksi Urea
c. Bagian Produksi ZA I/III
d. Bagian Utilitas I
e. Bagian Pengantongan I dan Produksi
f. Bagian Candal Produksi I
4. Secara umum proses pembuatan ammonia dibagi menjadi lima tahap, yaitu:
a. Penyediaan Gas Sintesa
b. Pemurnian Gas Sintesa
c. Sintesa Amoniak
d. Refrigerasi
e. Recorvery Purge Gas
5. Proses pembuatan ammonia dibuat dengan menggunakan bahan baku gas alam
dan udara dengan menggunakan proses “Steam Methane Reforming” dari MW
Kellog. Secara ringkas tahapan prosesnya yaitu proses pembuatan gas syntesa
yang meliputi penghilangan hidrokarbon berat dan penghilangan sulfur (belerang).
Proses penghilangan kadar hidrokarbon berat tersebut terjadi pada primary
reformer dan secondary reformer. Kemudian gas CO hasil reformer diubah
menjadi CO2 dalam shift converter. Pemurnian gas sintesa untuk menghilangkan
gas CO2 dan mengubahnya menjadi CH4 di metanator. Proses selanjutnya adalah
sintesa ammonia dalam amomonia converter, refrigerasi untuk mengembunkan
BAB VI PENUTUP
atau
mengkondensasikan NH3 dari condensator. Selanjutnya PGRU untuk memisahkan
H2 dari gas-gas lain hasil sintesis ammonia untuk dimanfaatkan kembali pada
proses sintesa ammonia.
6. Kebutuhan utilitas pabrik I disuplai oleh bagian Utilitas I, meliputi kebutuhan air
yang disuplai dari dua sumber yaitu dari sungai Brantas dan sungai Bengawan
Solo. Sedangkan kebutuhan tenaga listrik disuplai dari Gas Turbin Generator.
Kebutuhan steam pabrik I dipenuhi oleh boiler utilitas (B 1102) dan Waste Heat
Boiler (WHB). Kebutuhan udara instrument yang berasal dari kompresor udara
(101 J) di Plant ammonia dan juga dari MC 2231 A/B/C.
7. Pabrik dilengkapi dengan sistem pengolahan limbah dan K3. Sistem pengolahan
limbah untuk menghindari terjadinya pencemaran lingkungan sedangkan program
K3 sebagai usaha pengendalian terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya
hal ini bertujuan melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta
menekan kerugian perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang
terjadi.
8. Bahan baku pembuatan urea adalah ammonia cair (NH3) dan gas karbondioksida
(CO2) sehingga menghasilkan ammonium karbamat selanjutnya ammonium
karbamat didehidrasi sehingga menghasilkan larutan urea. Kapasitas produksi
urea di Departemen Produksi I mencapai 460.000 ton/tahun.
9. Urea diproduksi melalui beberapa tahap yaitu:
a. Tahap Sintesis Urea
b. Tahap Purifikasi
c. Tahap Konsentrasi dan Pembutiran
d. Tahap Recorvery
e. Tahap Proses Condensat
10. Bahan baku pembuatan ZA I/III adalah ammonia gas dan Asam Sulfat. Ammonia
disuplai dari unit ammonia departemen Produksi I sedangkan asam sulfat disuplai
dari pabrik III. Kapasitas produksi pupuk ammonium sulfat (ZA I/III) mencapai
460.000 ton/tahun.
11. Pupuk ammonium sulfat (ZA I/III) di Departemen Produksi I dihasilkan dari
proses netralisasi antara ammonia dan asam sulfat. Pupuk ammonium sulfat
melalui beberapa tahap yaitu:
a. Reaksi netralisasi dan Kristalisasi
b. Pemisahan Kristal
c. Pengeringan
12. Bahan penunjang proses pembuatan ZA I/III yaitu petrocoat sebagai anti caking
yang berfungsi mencegah penggumpalan kristal ZA.
13. Bagian Candal Produksi I memiliki dua aktivitas besar yaitu Perencanaan dan
Pengendalian Produksi di Departemen Produksi I.
6.2 Saran
1. Sebaiknya adanya pengawasan mengenai penggunaan alat pelindung diri kepada
semua karyawan maupun orang yang memasuki area pabrik mengingat bahaya
yang ditimbulkan dan tidak terduga, sehingga keutamaan kesehatan dan
keselamatan selalu menjadi nomor satu serta mencapai zero accident.
2. Mahasiswa yang sedang melakukan praktik kerja lapangan sebaiknya diberi
kesempatan untuk dapat mengaplikasikan ilmunya yang telah diperoleh dari
penjelasan di lapangan sehingga mahasiswa tidak hanya mendengarkan namun
bisa ikut berperan aktif membantu di lapangan.
3. Mahasiswa yang sedang melakukan praktik kerja lapangan sebaiknya diberi
kesempatan untuk dapat berdiskusi dengan engineer mengenai kasus-kasus yang
terjadi dalam pabrik.
4. Perawatan dan penggantian peralatan yang sudah tua sehingga efisiensi dan
kualitas produk dapat ditingkatkan, serta kesehatan dan keselamatan kerja lebih
terjamin.
DAFTAR PUSTAKA
As’urin, B dan Awalia, Zakiah JS Dahlan, 2013, Laporan Kerja Praktek Bagian Candal
Produksi I Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik, UAD, Yogyakarta.
Bagian Produksi I PT Petrokimia Gresik, Operating Manual Pabrik I, Departemen
Produksi I, PT Petrokimia Gresik, Gresik.
Bagian Produksi I PT Petrokimia Gresik, Operating Manual Pabrik ZA I/III, Departemen
Produksi I, PT Petrokimia Gresik.Gresik.
Bagus Dewangga, Pramudia dan Wisnu Harimurti, B, 2014, Laporan Kerja Praktek,
Bagian Urea Produksi I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik, UAD,
Yogyakarta.
Dwi Cahyani, Maulidya dan Candrawati, Imisiana, 2014, Laporan Kerja Praktek Bagian
Urea Produksi I Departemen Produksi I Departemen Produksi I PT Petrokimia
Gresik, ITS, Surabaya
Geanskoplis, C.J, 1993, Transport Processes and Unit Operation 3rd ed. India: Prentice
Hall, Inc
Himmelblau, M. David,1996, Prinsip-prinsip dasar dan Kalkulasi dalam Teknik Kimia,
Jilid 2, PT Pronhalindo, Jakarta
Isparulita, Intan dan Novita Putri, Elza, 2014, Laporan Kerja Praktek Bagian ZA I/III
Produksi I Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik, UAD, Yogyakarta.
Jauhari, H.R., 2013, Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi I pada Unit Urea PT
Petrokimia Gresik, Akademi Minyak dan Gas Balongan.
J.M. Smith, H.C.Van Nes, 2001, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, Sixth Edition, Mc Graw Hill Book Company. New York.
John, Wiley & Son, 1999, Chemical Reaction Engineering, Third Edition, Octave
Levenspiel, Departementof Chemical Engineering, Oragon State University.
Kern, Donald Q, 1965, Process Heat Transfer Singapore: McGraw Hill Book Company.
PT. Petrokimia Gresik, 1976, Petunjuk Laboratorium Urea, PT. Petrokimia Gresik,
Gresik. Robert H. Perry & Don Green, 1984, Perrys Chemical Engineering
Handsbook, Sixth
Edition, Mc Graw Hill Book Company. New York.
LAPORAN TUGAS KHUSUS KP PT. PETROKIMIA
EVALUASI KINERJA KONDENSOR (101-JTC)

DEPARTEMEN PRODUKSI I
BAGIAN AMONIAK
PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh:
Galuh Salindri 21030115120065
Jansonchia 21030115130109

SEMARANG
2018
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...........................................................................................................i
DAFTAR ISI......................................................................................................................ii
DAFTAR TABEL.............................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.........................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah....................................................................................................2
1.3 Tujuan......................................................................................................................3
1.4 Manfaat....................................................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teori Dasar Perpindahan Panas/Pelepasan Kalor....................................................4
2.2 Alat Penukar Panas..................................................................................................7
2.3 Kondensor................................................................................................................7
2.4 Jenis-jenis Kondensor..............................................................................................8
2.5 Pendinginan...........................................................................................................11
2.6 Unit Alat Pendingin dan Kondensator...................................................................11
2.7 Kondensasi.............................................................................................................17
2.8 Cara Kerja Kondensor...........................................................................................18
2.9 Penyebab Penurunan Kinerja Kondensor..............................................................19
BAB III METODE PERHITUNGAN
3.1 Cara Memperoleh Data..........................................................................................20
3.2 Cara Mengolah Data..............................................................................................21
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan Evaluasi Kondensor 101-JTC..................................................27
4.2 Pembahasan...........................................................................................................27
4.2.1 Efisiensi Kondensor Berdasarkan Jumlah Air Pendingin yang
Dibutuhkan...................................................................................................27
4.2.2 Faktor Kekotoran (Dirt Factor)....................................................................28
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan............................................................................................................29
5.2 Saran......................................................................................................................29
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA i
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................................30
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Data desain dan data aktual kondensor 101-JTC...............................................20

Tabel 4.1 Hasil Evaluasi Kondensor 101-JTC...................................................................27
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kondensor horizontal.......................................................................................9

Gambar 2.2 Kondensor vertikal...........................................................................................9
Gambar 2.3 Barometric dan jet kondensor........................................................................11
Gambar 2.4 Alat penukar kalor aliran sejajar....................................................................14
Gambar 2.5 Alat penukar kalor aliran berlawanan arah....................................................14
Gambar 2.6 Shell and tube kondensor...............................................................................14
Gambar 2.7 Kondensor shell and coil...............................................................................15
Gambar 2.8 Kondensor tube and tubes..............................................................................16
Gambar 2.9 Evaporative condenser..................................................................................17
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Alat penukar panas atau Heat Exchanger (HE) adalah alat yang digunakan
untuk memindahkan panas dari sistem ke sistem lain tanpa perpindahan massa dan
bisa berfungsi sebagai pemanas maupun sebagai pendingin. Biasanya, medium
pemanas yang dipakai adalah air yang dipanaskan sebagai fluida panas dan air yang
digunakan sebagai pendingin (cooling water). Penukar panas dirancang sebisa
mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat berlangsung secara efisien.
Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik antara fluida yang terdapat di
dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur langsung (direct contact).
Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri, seperti kilang minyak, pabrik kimia
maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, pembangkit listrik. Salah satu
contoh sederhana dari alat penukar panas adalah radiator mobil di mana cairan
pendingin memindahkan panas mesin ke udara sekitar.
Pemilihan yang tepat suatu alat penukar kalor akan menghemat biaya
operasional harian dan perawatan. Bila alat penukar kalor dalam keadaan baru, maka
permukaan logam dari pipa-pipa pemanas masih dalam keadaaan bersih. Setelah alat
beroperasi dalam jangka waktu tertentu, maka terbentuklah lapisan kotoran dan kerak
pada permukaan pipa tersebut. Tebal tipisnya lapisan kotoran tergantung dari
fluidanya. Adanya lapisan tersebut menyebabkan penambahan tahanan transfer
panassehingga akan mengurangi nilai koefisien perpindahan panasnya karena luas
permukaan HE yang berkurang. Harga koefisien perpindahan panas untuk suatu alat
penukar kalor selalu mengalami perubahan selama pemakaian. Batas terakhir alat
dapat berfungsi sesuai dengan perencanaan adalah saat harga koefisien perpindahan
panas mencapai harga minimum.
Alat penukar kalor sangat dibutuhkan pada proses produksi dalam suatu
industri, maka untuk mengetahui performa kerja dari alat penukar kalor perlu
diadakan analisa. Dengan analisa yang dilakukan, dapat diketahui bahwa alat tersebut
mampu menghasilkan kalor dengan standar kerja sesuai dengan kebutuhan yang
diinginkan. Untuk meningkatkan efisiensi, alat penukar kalor dirancangdengan
memaksimalkan luas permukaan dinding antara kedua cairan dan meminimalkan
resistensi terhadap
aliran fluida melalui exchanger. Kinerja alat penukar kalor juga dapat dipengaruhi
oleh penambahan sirip atau corrugations dalam satu atau dua arah, yang dapat
meningkatkan luas permukaan dan dapat menyalurkan aliran fluida atau
menyebabkan turbulensi.
Kondensor merupakan salah satu jenis alat penukar kalor, yang berfungsi
untuk mengembunkan suatu uap menjadi cairan. Kondensor merupakan alat
pengembun yang bekerja berdasarkan prinsip perpindahan kalor, karena ada zat
pendingin yang mengalir dalam pipa-pipa, maka akan terjadi aliran (perpindahan)
panas secara konduksi dari uap panas yang berada di dalam shell ke zat cair dingin
(fluida dingin) yang mengalir di dalam pipa-pipa kecil (tube), sehingga uap akan
mengembun, dan zat cair dingin suhunya akan meningkat. Berdasarkan bentuknya,
jenis kondensor dibedakan menjadi 2, yaitu kondensor horizontal dan kondensor
vertikal.
Pada zaman modern ini, kondensor sering dipakai pada sistem AC (Air
Conditioner) yang biasa digunakan pada ruangan atau mobil, pada umumnya AC
yang digunakan adalah cooler. Masing-masing komponen mempunyai fungsi
tersendiri dan saling berkesinambungan di dalam sistem. Jika terdapat salah satu
komponen yang rusak atau tidak ada, maka sistem AC tidak akan dapat bekerja.
Kondensor berfungsi untuk melepaskan kalor ke lingkungan untuk merubah
fase refrigerant dari uap bertekanan tinggi menjadi cairan bertekanan tinggi atau
dengan kata lain pada kondensor ini terjadi proses kondensasi. Refrigerant yang telah
berubah menjadi cair tersebut kemudian dialirkan ke evaporator melalui pompa.
1.2 Rumusan Masaah

Di PT Petrokimia Gresik, kondensor (101-JTC) berfungsi untuk
mengkondensasikan steam dari turbin 101-JT, 102-JT, 103-JT, 104-JT, dan 105-JT.
Steam yang telah dikondensasikan dikirim ke unit utilitas untuk difungsikan sebagai
umpan boiler.
Kondensor 101-JTC telah beroperasi sejak tahun 1993 sehingga hingga saat
ini kondensor 101-JTC telah beroperasi selama 24 tahun. Mengingat pentingnya
fungsi dari kondensor 101-JTC, pada kesempatan kali ini akan dilakukan evaluasi
kinerja kondensor 101-JTC apakah masih layak digunakan atau tidak.
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus adalah mengevaluasi kinerja dari kondensor
(101-JTC) pada unit sintesa Amoniak PT Petrokimia Gresik, yaitu:
1. Mengetahui kinerja alat kondensor (101-JTC) pada unit sintesa amoniak
berdasarkan jumlah air pendingin yang dibutuhkan
2. Mengetahui faktor kekotoran pada kondensor sebagai pertimbangan apakah alat
kondensor masih layak digunakan atau tidak di lapangan
1.4 Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah dapat mengetahui kinerja dari kondensor,
sehingga diharapkan mampu meningkatkan atau mempertahankan kinerja dari
kondensor.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Teori Dasar Perpindahan Panas / Pelepasan Kalor

Kalor adalah sesuatu yang dipindahkan di antara sebuah sistem dan
sekelilingnya akibat dari perbedaan suhu dan kemudian dapat terjadi melalui tiga cara,
yaitu:
1. Perpindahan panas secara konduksi
Konduksi adalah proses dimana panas mengalir dari daerah yang bersuhu
lebih tinggi ke daerah yang bersuhu lebih rendah di dalam satu medium (padat,
cair, gas) atau antara medium yang berlainan yang bersinggungan secara
langsung. Dalam aliran panas konduksi, perpindahan energi terjadi karena
hubungan molekul secara langsung tanpa adanya perpindahan molekul yang
cukup besar. Semakin rapat dan tersusun molekul-molekul yang terdapat pada
logam, akan semakin cepat memindahkan energi dibandingkan dengan susunan
energi acak dan jarang, umumnya terdapat pada bahan non logam.
Pipa tembaga, kondensor, evaporator, adalah penghantar panas yang baik.
Tembaga banyak dipakai pada mesin pendingin, dimana kalor harus dipindahkan
melalui dinding pipa. Logam-logam dengan penghantar kalor yang baik sangat
pending dalam sistem pendingin. Perpindahan kalor dengan hantaran terjadi
melalui dinding pipa evaporator dan pipa kapiler yang dilekatkan dan disolder
disebut penukar kalor.
Benda-benda yang dapat mengantarkan kalor dengan baik seperti tembaga,
aluminium, dan logam lain disebut konduktor. Sedangkan benda bukan logam
seperti: kayu, asbes, glasswool, dan lainnya merupakan penghantar kalor yang
buruk atau disebut dengan isolator.
MenurutStocke hubungan dasar perpindahan panas secara konduksi
diusulkan oleh Forier pada tahun 1822, yang menyatakan bahwa laju aliran panas
per satuan luas secara konduksi dalam seuatu material adalah:
∆T
q= –k × A ×
L
Dimana:
q : laju aliran panas konduksi (W)
k : daya hantar termal /konduktivitas termal (W/moC)
A : luas penampang (m2)
T : beda suhu (oC)
L : panjang benda hantar (m)
2. Perpindahan panas secara radiasi
Radiasi merupakan proses perpindahan panas yang mengalir dari benda
yang bersuhu tinggi ke benda yang bersuhu rendah bila benda-benda itu terpisah
di dalam ruang, bahkan bila terdapat ruang hampa diantara benda-benda tersebut.
Panas radiasi dipancarkan oleh suatu benda dalam kumpulan energi yang terbatas.
Energi radiasi bergerak dengan kecepatan cahaya (3 x 108 m/s) dan gejala-
gejalanya menyerupai radiasi cahaya. Apabila energi radiasi menimpa permukaan
suatu bahan, maka sebagian dari radiasi tersebut dipantulkan (direfleksikan),
sebagian yang lain diserap (absorpsi), dan sebagian lagi diteruskan.
3. Perpindahan panas secara konveksi
Perpindahan panas secara konveksi merupakan kombinasi dari
perpindahan panas konduksi (heat conduction), penyimpanan energi (energy
storage), dan gerakan pencampuran (mixing motion).
Perpindahan panas konveksi merupakan mekanisme perpindahan energi
yang terpenting antara permukaan padat, cair, maupun gas. Perpindahan energi
secara konveksi terjadi pada permukaan yang mempunyai suhu lebih tinggi dari
suhu sekelilingnya dan berlangsung dalam beberapa tahap.
Pertama, energi panas mengalir secara konduksi dari permukaan ke
partikel- partikel fluida yang berbatasan dengan permukaan tersebut. Konduksi ini
terjadi pada daerah dekat dengan permukaan, dengan kecepatan fluida sangat
rendah dan pada lapisan batas antara permukaan dan fluida dengan kecepatan
aliran sama dengan nol. Energi panas yang dipindahkan akan menaikkan suhu dan
energi dalam partikel-partikel fluida
Kedua, partikel-partikel fluida akan bergerak ke daerah yang bersuhu lebih
rendah dalam fluida tersebut. Pergerakan fluida tersebut disebabkan karena
perbedaan masa jenis sebagai akibat dari kenaikan suhu. Terjadilah pencampuran
dan perpindahan bagian energi yang dimiliki oleh bagian partikel yang
mempunyai energi lebih tinggi pada partikel-partikel fluida yang lain. Pada
umumnyam energi yang dipindahkan berupa panas sensible atau energi dalam.
Walaupun demikian,
proses perpindahan panas laten ini biasanya dihubungkan dengan perubahan fase
antara cair dan uap dari suatu fluida:
qc = hc . A . T
= hc . A . (Ts – Tf)
Dimana:
qc : laju perpindahan panas konveksi (W)
hc : koefisien perpindahan panas konveksi (W/m2oC)
A : luas penampang
Ts : suhu permukaan (oC)
Tf : suhu fluida (oC)
Panas konveksi diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu:
a. Konveksi bebas (free convection) adalah perpindahan massa fluida yang
disebabkan karena perbedaan densitas antara bagian-bagian fluida karena
adanya perbedaan suhu, cara energi panas berpindah.
b. Konveksi paksa (forced convection) adalah perpindahan massa fluida yang
disebabkan oleh paksaan suatu alat seperti kipas, blower, compressor, pompa,
dan lain-lain.
Aliran fluida yang terjadi, karena perpindahan panas antara batas benda
padat dan fluida. Hal ini terjadi karena suatu gabungan dari konduksi dan angkut
massa. Jika batas tersebut bersuhu lebih tinggi dari pada suhu fluida maka panas
terlebih dahulu mengalir secara konduksi. Dengan cara itu meningkatkan energi
dalam fluida dan terangkut oleh gerakan fluida. Jika fluida yang terpanaskan
mencapai daerah yang suhunya lebih rendah maka berpindah lagi dengan cara
konduksi. Karena perpindahan energi erat kaitannya dengan perpindahan fluida,
maka perlu diketahui jenis aliran fluidanya apakah laminar atau turbulen. Dalam
aliran laminar fluida bergerak dalam lapisan-lapisan dan mengikuti aliran yang
lancar. Sebaliknya, pada aliran turbulen, gerakan alirannya tidak beraturan. Dalam
aliran turbulen mekanisme konveksi banyak sekali dibantu oleh pusaran-pusaran
yang menuju aliran garis. Kenaikan laju pencampuran (turbulensi) juga akan
menaikkan laju aliran panas dengan cara konveksi.
Bila fluida (zat cair) mengalir di sepanjang suatu permukaan baik aliran
laminar atau turbulen maka gerakan partikel di dekat permukaan diperlambat oleh
gaya viskos. Dalam aliran laminar partikel-partikel fluida yang berbatasan dengan
permukaan, menempel pada permukaan dan mempunyai kecepatan relative nol.
Kemudian partikel-partikel fluida melewati partikel tadi akan terhambat oleh
gerakan fluida yang bergerak lebih lambat dan akanada gaya gesek yang disebut
geseran viskos. Pengaruh gaya viskos yang berasal dari permukaan meluas ke
dalam tubuh fluida mendekati kecepatan aliran yang tidak terganggu yang disebut
lapisan batas. Aliran turbulen terbentuk jika di dalam fluida mengalir senantiasa
terdapat gangguan-gangguan dan gaya-gaya viskos bebas. Lapisan batas laminar
mengubah aliran laminar menjadi turbulen karena lapisan batas tidak stabil akibat
perbandingan gaya-gaya lamban dan akhirnya terjadi titik dimana gangguan tidak
akan berkurang lagi dan lapisan batas menjadi tidak stabil. Jarak dari tepi depan
aliran sampai dimana lapisan batas menjadi turbulen disebut bilangan tanpa
dimensi atau disebut bilangan Reynolds.
2.2 Alat Penukar Panas

Alat penukar panas merupakan suatu alat yang menghasilkan perpindahan
panasdari suatu fluida yang suhunya tinggi ke fluida yang suhunya rendah. Proses
perpindahan panas tersebut dapat dilakukan secara langsung maupun tidak langsung.
Maksudnya ialah:
1. Alat penukar kalor kontak langsung
Pada alat ini fluida yang panas akan bercampur langsung dengan fluida
yang dingin (tanpa adanya pemisah) dalam suatu bejana atau ruangan misalnya
ejector, deaerator, dan lain-lain.
2. Alat penukar kalor kontak tidak langsung
Pada alat ini fluida panas tidak berhubungan langsung (indirect contact)
dengan fluida dingin. Jadi proses perpindahan panasnya mempunyai media
perantara, seperti pipa, plat, atau peralatan jenis lainnya. Misalnya kondensor dan
ekonomiser air.
2.3 Kondensor
Kondensor adalah salah satu jenis mesin penukar kalor (heat exchanger) yang
berfungsi untuk mengkondensasikan fluida kerja. Kondensor biasanya mengubah fase
zat gas menjadi zat cair dari suhu yang tinggi keluar melewati dinding-dinding
kondensor melewati media kondensasi, sebagai akibatnya uap akan didinginkan
hingga fasenya berubah menjadi fase cair pada suhu rendah.
Kondensor berguna untuk membuang kalor ke lingkungan dan mengubah
wujud dari gas menjadi cair. Kondensor akan mengkondensasikan uap yang memiliki
suhu dan tekanan yang tinggi menjadi zat cair. Kondensor harus ditempatkan diluar
ruangan yang didinginkan agar dapat membuang panasnya keluar (ke lingkungan).
2.4 Jenis-jenis Kondensor

1. Kondensor Indirect-Contact (contoh: Surface Kondensor)
Prinsip kerja surface kondensor adalah steam masuk ke dalam shell
kondensor melalui steam inlet connection pada bagian atas kondensor, steam
kemudian bersinggungan dengan tube kondensor yang bersuhu rendah sehingga
suhu steam turun dan terkondensasi. Suhu rendah pada tube dijaga dengan cara
mensirkulasi air yang menyerap kalor dari steam pada proses kondensasi. Kalor
yang dimaksud disini disebut kalor laten penguapan yang terkadang disebut
juga kalor kondensasi (heat of condensation). Dalam lingkup bahasan
kondensor, kondensat yang terkumpul di hotwell kemudian dipindahkan dari
kondensor dengan mengguankan pompa kondensat ke exhaust kondensor ketika
meninggalkan kondensor, hampir keseluruhan steam telah terkondensasi
kecuali bagian yang jenuh dari udara yang ada di dalam sistem. Udara yang ada
di dalam sistem secara umum timbul akibat adanya kebocoran pada pemipaan,
shaft seal, katup-katup, dan sebagainya.
Udara ini masuk ke kondensor bersama dengan steam. Udara
dijenuhkan oleh uap air, kemudian melewati air cooling section dimana
campuran antara uap dan udara didinginkan untuk selanjutnya dibuang dari
kondensor dengan menggunakan air ejectors yang berfungsi untuk
mempertahankan vakum di kondensor. Untuk menghilangkan udara yang
terlaurt dalam kondensat akibat adanya udara d kondensor, dilakukan
deaeration. Deaeration dilakukan di kondensor dengan memanaskan kondensat
dengan steam agar udara yang terlarut pada kondensat akan menguap. Udara
kemudian ditarik ke air cooling section. Air ejector kemudian akan
memindahkan udara dari sistem. Berdasarkan cara masuknya uap dan cairan
pendingin, surface kondensor dibedakan menjadi 2, yaitu:
 Kondensor Horizontal
Air pendingin masuk kondensor melalui bagian bawah, kemudian
masuk ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas sedangkan
arus panas masuk lewat bagian tengah kondensor dan keluar sebagai
kondensat pada bagian bawah kondensor.
Gambar 2.1 Kondensor horizontal

Kelebihan kondensor horizontal adalah:
1. Dapat dibuat dengan pipa pendingin bersirip sehingga relatif berukuran
kecil dan ringan.
2. Pipa pendingin dapat dibuat dengan mudah
3. Bentuk sederhana dan mudah dipasang
4. Pipa pendingin mudah dibersihkan.
 Kondensor Vertikal
Air pendingin masuk ke kondensor melalui bagian bawah, kemudian
masuk ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas sedangkan
arus panas masuk melalui bagian atas dari kondensor dan keluar sebgai
kondensat pada bagian bawah kondensor.
Gambar 2.2 Kondensor vertikal

Keterangan:
1. Esterification reactor
2. Vertikal fractional column
3. Vertikal kondensor
4. Horizontal kondensor
Kelebihan kondensor vertikal adalah:
1. Harganya murah karena mudah pembuatannya
2. Kompak karena posisinya yang vertikal dan mudah pemasangannya
3. Bisa dikatakan tidak mungkin mengganti pipa pendingin, pembersihan
harus dilakukan dengan menggunakan detergent.
2. Kondensor Direct-Contact
Kondensor direct-contact mengkondensasikan steam dengan
mencampurkan langsung dengan air pendingin. Direct-contact atau open
kondensor digunakan untuk beberapa kasus seperti:
1. Geothermal powerplant
2. Pada powerplant yang menggunakan perbedaan suhu di air laut (OTEC)
Direct-contact kondensor dibagi menjadi dua jenis lagi, yaitu:
1. Spray Kondensor
Pada spray kondensor, pencampuran steam dengan air pendingin
dilakukan dengan jalan menyemprotkan air ke steam. Sehingga steam yang
keluar dari exhaust turbin pada bagian bawah bercampur dengan air pendingin
pada bagian tengah menghasilkan kondensat yang mendekati fase saturated.
Kemudian dipompakan kembali ke cooling tower, sebagian dari kondensat
dikembalikan ke boiler sebagai feedwater. Sisanya didinginkan, biasanya di
dalam dry-closed tower. Air yang didinginkan pada cooling tower
disemprotkan ke exhaust turbin dan proses berulang.
2. Barometric dan Jet Kondensor
Ini merupakan jenis awal kondensor. Jenis ini beroperasi dengan
prinsip sama dengan spray kondensor kecuali tidak dibutuhkannya pompa
pada jenis ini. Vacum dalam kondensor diperoleh dengan menggunakan
prinsip head statis seperti pada barometric kondensor atau dengan
menggunakan diffuser seperti pada jet kondensor.
Gambar 2.3 Barometric dan jet kondensor
2.5 Pendinginan
Pendinginan pada dasarnya merupakan usaha untuk melepaskan panas dari
suatu bahan ke lingkungan yang bersuhu lebih rendah, tetapi terkadang pada proses
tertentu dapat melepaskan panasnya pasa duhu yang lebih tinggi. Pendinginan juga
berarti menurunkan suhu bahan sesuai dengan kebutuhan sehingga kandungan air
dalam bahan tidak perlu sampai membeku.
Proses pendinginan suatu bahan dapat dilakukan dengan mendekatkan pada
suatu fluida yang lebih dingin dari bahan itu sendiri. Menurut Kamarudin (1976),
bahan yang lebih dingin (refrigerant) dapat disirkulasikan dengan cara yang
memungkinkan untuk memindahkan panas yang diambil dari bahan yang akan
didinginkan. Proses perpindahan panas dapat terjadi secara konduksi, konveksi, dan
radiasi.
2.6 Unit Alat Penidingin dan Kondensator

Semua sistem pendinginan melakukan pertukaran kalor dengan cara
melepaskan kalor ke udara, tetapi dapat dilakukan dengan menggunakan cara lain,
yaitu dengan cara melepaskan kalor ke udara melalui kontak langsung dengan air.
Berdasarkan pada zat pendingin yang dipakai, alat pendingin dapat dibedakan
menjadi 2 yaitu:
1. Alat pendingin dengan udara
Udara sebagai zat pendingin dialirkan ke dalam pendingin dengan
menggunakan bantuan kipas angin. Pendingin udara mempunyai komponen utama
pipa bersirip dan berliku-liku. Udara mengalir melalui bagian dalam pipa
sedangkan pendingin mengalir pada bagian luarnya. Kebanyakan pendingin jenis
ini dilengkapi dengan kipas angin.
2. Alat pendingin dengan air
Air sebagai zat pendingin dipompakan ke dalam pendingin. Biasanya, air
ini setelah keluar dari dari alat pendingin dialirkan kembali ke dalam pendingin.
Jik tersedia air dalam jumlah yang banyak, air yang keluar dari alat pendingin
langsung dibuang. Alat pendingin yang menggunakan pendingin air umumnya
berbentuk tabung silindris dengan jajaran pipa-pia yang terpasang di dalamnya.
Kondensor berfungsi sebagai tempat kondensasi refrigeran, yaitu untuk
membuang kalor dan mengubah wujud bahan pendingin dari gas menjadi cair.
Kondensor merupakan alat untuk membuat kondensasi dengan suhu dsan tekanan
tinggi. Kondensor didinginkan dengan udara dingin maupun dengan menggunakan air
dingin yang dipompakan dan disirkulasikan pada tabung pada suhu ruang sewaktu
bahan pendingin bentuk gas dengan suhu dan tekanan tinggi mengalir dalam pipa
sepanjang kondensor. Gas tersebut dari luar didinginkan oleh udara dingin sehingga
suhunya mengalami penurunan. Setelah suhunya mencapai suhu kondensasi
kemudian terjadi proses pengembunan. Wujudnya sedikit demi sedikit berubah
menjadi cair tetapi tekanannya masih tetap tinggi. Sewaktu bahan pendingin keluar
dari bagian bawah kondensor wujudnya telah menjadi cair. Jenis-jenis kondensor
berdasarkan media / zat yang mendinginkan dapat dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
1. Air-Cooled Condensor (Kondensor Berpendingin Udara)
Air Cooled Condenser adalah kondensor yang menggunakan udara
sebagai cooling mediumnya, biasanya digunakan pada sistem berskala rendah dan
sedangdengan kapasitas hingga 20 ton refrigerasi. Air Cooled Condenser
merupakan peralatan AC (Air Conditioner) standard untuk keperluan rumah
tinggal (residental) atau digunakan di suatu lokasi di mana pengadaan air bersih
susah diperoleh atau mahal. Untuk melayani kebutuhan kapasitas yang lebih besar
biasanya digunakan multiple air colled condenser.
Dalam air-cooled condensor, kalor dipindahkan dari refrigeran ke udara
dengan menggunakan sirkulasi alamiah atau paksa. Kondensor dibuat dari pipa
baja, tembaga dengan diberi sirip untuk memperbaiki transfer kalor pada sisi
udara. Refrigeran mengalir di dalam pipa dan udara mengalir di luarnya. Air-
cooled
condensor hanya digunakan untuk kapasitas kecil seperti refrigerator dan small
water cooler.
2. Water-Cooled Condensor (Kondensor Berpendingin Air)
Kondensor jenis ini digunakan pada sistem yang berskala besar untuk
keperluan komersil di lokasi yang mudah memperoleh air bersih. Kondensor jenis
ini menjadi pilihan yang ekonomis bila terdapat suplai air bersih mudah dan
murah. Water cooled condensor dibedakan menjadi 3 jenis, yaitu shell and tube,
shell and coil, dan double tube (Stroeker, 1992).
a. Shell and Tube
Alat penukar kalor jenis shell and tube adalah alat penukar kalor yang
paling banyak digunakan dalam berbagai macam industri dan paling
sederhana disbanding dengan alat penukar kalor lainnya. Hal ini dikarenakan:
 Hanya terdiri dari sebuah tube dan shell, dimana tube terletak secara
konsentrik yang berada di dalam shell
 Kemampuannya untuk bekerja dalam tekanan dan suhu tinggi
 Kemampuannya untuk digunakan pada satu aliran volume yang besar
 Kemampuannya untuk bekerja dengan fluida kerja yang mempunyai
perbedaan satu aliran volume yang besar
 Tersedia dalam berbagai bahan atau material
 Kontruksi yang kokoh dan aman
 Secara mekanis dapat beroperasi dengan baik dan handal (reability
tinggi) Pada jenis alat penukar kalor ini, fluida panas mengalir di dalam tube
sedangkan fluida dingin mengalir di luar tube atau di dalam shell. Karena
kedua aliran fluida melintasi alat penukar kalor hanya sekali, maka susunan
ini disebut penukar kalor satu lintasan (single pass). Jika kedua fluida
mengalir dalam arah yang sama, maka penukar kalor bertipe dua lintasan
(parallel flow). Jika kedua aliran mengalir dalam arah yang berlawanan, maka
penukar kalor bertipe aliran
lawan (counter flow).
 Aliran sejajar (parallel flow)
Kedua jenis fluida masuk dari satu sisi secara bersamaan mengalir
pada arah yang sama dan keluar dari satu sisi yang lain yang sama.
Gambar 2.4 Alat penukar kalor aliran sejajar
 Aliran berlawanan arah (counter flow)
Dua jenis fluida masuk dari arah yang berlawanan dan keluar pada
sisi yang berlawanan pula.
Gambar 2.5 Alat penukar kalor aliran berlawanan arah

Pada umumnya shell and tube kondensor berbentuk tabung yang di
dalamnya berisi pipa (tubes) tempat mengalirnya air pendingin. Uap refrigeran
berada di luar pipa tetapi di dalam tabung (shell). Salah satu jenis alat penukar
kalor yang menurut kontruksinya oleh adanya sekumpulan pipa (tabung) yang
dipasangkan didalam shell (pipa galvanis) yang berbentuk silinder dimana 2
jenis fluida saling bertukar kalor yang mengalir secara terpisah. Biasanya
digunakan untuk air pendingin berupa ammonia dan freon. Pada kondensor
jenis shell and tube, refrigeran mendidih di bagian dalam bundel pipa-pipa.
Fluida yang akan didinginkan kemudian dialirkan di dalam tabung dengan
melintasi pipa-pipa tersebut.
Gambar 2.6 Shell and tube kondensor

Ciri-ciri kondensor pendingin air adalah sebagai berikut:
 Memerlukan pipa air pendingin, penampung air, dan pompa air
 Dapat mencapai kondisi superdingin karena tidak terpengaruh terhadap
suhu luar
 Bentuknya sederhana dan pemasangannya mudah
b. Shell and Coil
Kondensor tabung dan koil banyak digunakan pada unit pendingin
dengan Freon refrigerant berkapasitas kecil, misalnya untuk penyegar udara,
pendingin air, dan sebagainya. Seperti gambar di bawah ini, kondensor tabung
dan koil dengan tabung pipa pendingin di dalam tabung yang dipasang pada
posisi vertikal. Koil pipa pendingin tersebut biasanya dibuat dari tembaga,
berbentuk tanpa sirip maupun dengan sirip.
Gambar 2.7 Kondensor shell and coil

Pada kondensor tabung dan koil, aliran air mengalir di dalam koil pipa
pendingin. Disini endapan dan kerak yang terbentuk di dalam pipa harus
dibersihkan menggunakan zat kimia (detergent). Adapun ciri-ciri kondensor
tabung tank oil sebagai berikut:
 Harganya murah karena mudah dalam pembuatannya
 Kompak karena posisinya yang vertikal dan mudah dalam pemasangannya
 Tidak perlu mengganti pipa pendingin, tetapi hanya perlu pembersihan
dengan menggunakan detergent.
c. Double Tube
Kondensor jenis pipa ganda merupakan susunan dari dua pipa koaksial
dimana refrigerant mengalir melalui saluran yang terbentuk antara pipa dalam
dan pipa luar yang melintang dari atas ke bawah, sedangkan air pendingin
mengalir di dalam pipa dalam berlawanan arah, yaitu refrigerant mengalir dari
atas ke bawah. Pada mesin pendingin berkapasitas rendah dengan Freon
sebagai
refrigerant, pipa dalam dan pipa luarnya terbuat dari tembaga. Gambar di
bawah ini menunjukkan kondensor jenis pipa ganda, dalam bentuk koil pipa
dalam dapat dibuat bersirip maupun tanpa sirip.
Gambar 2.8 Kondensor tube and tubes

Kecepatan aliran di dalam pipa pendingin kira-kira antara 1 – 2 m/s.
Sedangkan perbedaan suhu air keluar dan masuk pipa pendingin (kenaikan
suhu air pendingin di dalam kondensor) kira-kira mencapai suhu 10℃.
Laju perpindahan panas relatif besar. Adapun ciri-ciri kondensor jenis pipa
ganda adalah sebagai berikut:
 Kontruksi sederhana dengan harga yang memadai
 Dapat mencapau kondisi yang super dingin karena arah aliran refrigerant
dan air pendingin berlawanan
 Penggunaan air pendingin relatif kecil
 Sulit dalam membersihkan pipa, harus menggunakan detergent
 Pemeriksaan terhadap korosi dan kerusakan pipa tidak mungkin
dilaksanakan. Penggantian pipa pun sulit dilaksanakan.
3. Evaporative Condensor
Refrigeran pertama kali melepaskan kalornya ke air kemudian air
melepaskan kalornya ke udara dalam bentuk uap air. Udara meninggalkan uap air
dengan kelembaban yang tinggi seperti dalam cooling tower. Oleh karena itu
kondensor evaporative menggabungkan fungsi dari sebuah kondensor dan
coolingtower.
Evaporative condensor banyak digunakan di pabrik amoniak.
Kondensoryang digunakan di sini adalah jenis water cooled kondensor tipe shell
and tube, karena lebih mudah dalam menganalisa suhu jika dibandingkan dengan
Aircooled kondensor yang sering terjadi fluktuasi pada suhunya. Water cooled
condensor ini di tempatkan di antara kompresor dan alat pengatur bahan
pendingin (pipa kapiler). Posisinya di tempatkan berhubungan langsung dengan
udara luar agar gas di dalam kondensor juga didinginkan oleh suhu ruangan. Gas
yang berasal dari kompresor memiliki suhu dan tekanan tinggi, ketika mengalir di
dalam pipa kondensor, gas mengalami penurunan suhu hingga mencapai suhu
kondensasi kemudian mengembun. Wujud gas berubah menjadi cair dengan suhu
rendah sedangkan tekanannya tetap tinggi.
Gambar 2.9 Evaporative condenser
2.7 Kondensasi
Kondensasi berasal dari bahasa latin yaitu condensate yang berarti membuat
tertutup. Kondensasi merupakan perubahan wujud zat dari gas atau uap menjadi zat
cair. Kondensasi terjadi pada pemampatan atau pendinginan jika tercapai tekanan
maksimum dan suhu di bawah suhu kritis. Kondensasi terjadi ketika uap didinginkan
menjadi cairan, tetapi dapat juga terjadi apabila sejumlah uap dikompresi (yaitu
tekanan ditingkatkan) menjadi cairan, atau mengalami kombinasi dari pendingin dan
kompresi.
Contoh bentuk kondensasi di lingkungan sekitar adalah uap air di udara yang
terkondensasi pada suatu permukaan ketika permukaan tersebut lebih dingin dari titik
embunnya atau aup air mencapai kesetimbangan di udara, seperti kelembapan jenuh.
Titik embun udara merupakan suhu yang harus dicapai agar mulai terjadi kondensasi
di udara. Molekul air mengambil sebagian panas dari udara. Akibatnya suhu air akan
sedikit menurun. Di atmosfer, kondensasi uap air lah yang menyebabkan terjadinya
awan. Molekul kecil air dalam jumlah banyak akan menjadi butiran air karena
pengaruh suhu dan dapat turun ke bumi menjadi hujan. Inilah yang disebut siklus air.
Pengendapan atau sublimasi juga merupakan salah satu bentuk kondensasi.
Pengendapan adalah pembentukan langsung es dari uap air, contohnya salju.
Cairan yang telah terkondensasi dari uap disebut kondensat. Sebuah alat yang
digunakan untuk mengkondensasikan uap menjadi cairan disebut kondensor.
Kondensor umumnya adalah sebuah pendingin atau penukar panas yang digunakan
untuk berbagai tujuan, memiliki rancagan yang bervariasi, dan banyak ukurannyadari
yang dapat digenggam sampai yang sangat besar. Kondensasi uap menjadi cairan
adalah lawan dari penguapan (evaporasi) dan merupakan proses eksotermis (melepas
panas).
2.8 Cara Kerja Kondensor

Uap panas yang masuk ke kondensor dengan suhu yang tinggi dan bertekanan
yang merupakan hasil proses dari turbin. Kemudian uap panas masuk ke dalam
Suction Pipe dan kemudian mengalir dalam tube. Dalam tube, uap panas didinginkan
dengan media pendingin air yang dialirkan melewati sisi luar tube, kemudian keluar
melalui Discharge Pipe dengan suhu yang sudah turun.
Prinsip kondensasi di kondensor adalah menjaga tekanan uap Superheat
Refrigerant yang masuk ke kondensor pada tekanan tertentu kemudian suhu
refrigerantnya diturunkan dengan membuang sebagian kalornya ke medium
pendingin yang digunakan di kondensor. Sebagai medium pendingin digunakan udara
dan air atau gabungan keduanya.
Pada proses pendinginan (cooling) cairan refrigerant yang menguap di dalam
pipa-pipa Cooling Coil(evaporator) telah menyerap panas sehingga berubah
wujudnya menjadi gas dingin dengan kondisi superheat pada saat meninggalkan
Cooling Coil. Panas yang telah diserap oleh refrigerant ini harus dibuang atau
dipindahkan ke suatu medium lain sebelum ia dapat kembali diubah wujudnya enjadi
cair untuk dapat mengulang siklusnya kembali.
2.9 Penyebab Penurunan Kinerja Kondensor
Kondensor sangat rentan terhadap gangguan-gangguan yang dapat
menghambat kinerjanya, berikut masalah-masalah yang sering terjadi pada
kondensor:
1. Non Condesable Gases (gas yang tidak dapat terkondensasi).
Gas ini dapat meneyebabkan kenaikan pressure terhadap kondensor dan
menyelimuti permukaan tube-tube yang dapat menghambat transfer panas antara
uap dengan cooling water, sehingga gas-gas ini harus dikeluarkan atau dibuang
dari dalam kondensor. Cara untuk mengeluarkan udara tersebut biasanya
dilakukan dengan bantuan venting pump dan primming pump yang merupakan
pompa vakum.
2. Terjadi Fouling Terhadap Kondensor.
Fouling atau endapan sangat mungkin terjadi pada kondensor, endapan
yang mengotori tube-tube kondensor ini berasal dari sumber pengambilan bahan
baku air pendingin. Seperti yang kita ketahui tempat pengambilan air pendingin
berasal dari laut dan kemungkinan besar air tersebut mengandung endapan-
endapam kotoran yang ikut masuk dan mengendap pada tube-tube kondensor, hal
ini dapat menyebebakan menurunnya laju perpindahan panas pada kondensor,
sehingga kualitas air pendingin sangat diperlukan agar mengurangi penyebab
fouling pada kondensor. Cara untuk mengeluarkan kotoran tersebut biasanya
dilakukan dengan cara:
 Backwash kondensor, yaitu dengan membalikkan arah aliran air pendingin
dengan tujuan membuang kotoran yang masuk ke dalam waterbox inlet yang
menghalangi proses perpindahan panas pada kondensor, proses ini dilakukan
dengan cara membalikkan arah aliran inlet dan outlet.
 Ball Cleaning, proses pembersihan dengan cara ini dapat dilakukan dengan
bola sebagai alat untuk membersihkan tube kondensor. Cara kerjanya yaitu
bola akan dimasukkan pada inlet mengikuti aliran kondensor dan keluar pada
waterbox outlet.
BAB III
METODE PERHITUNGAN
3.1 Cara Memperoleh Data

Data-data yang diperoleh untuk mendukung perhitungan jumlah air pendingin
yang dibutuhkan dan faktor kekotoran pada kondensor 101-JTC dibedakan menjadi 2,
yaitu data desain dan data aktual. Data desain dan data aktual pada kondensor 101-
JTC dapat dilihat pada Tabel 3.1. Data aktual kondensor 101-JTC pada Tabel 3.1
diambil pada tanggal 20 Agustus 2018.
Tabel 3.1 Data desain dan data aktual kondensor 101-JTC
Data
Desain Aktual
v air pendingin masuk (m/s) 2,86 2,86
Panjang tube (m) 5,61 5,61
Ccl 0,85 0,85
Ts (℃) 46 53,84
Jumlah pass 2 2
Suhu air dingin masuk (℃) 33,9 32,5
Mass Flow Steam yang dikondensasi (kg/jam) 108066 8700
OD tube (in), BWG, jumlah tube ¾, 18, 7576 ¾, 18, 7576
Flow area shell (ft2) 0,0282 0,0282
Data desain kondensor 101-JTC diperoleh dari dokumen desain alat.
Sedangkan untuk data aktual diperoleh dari Distributed Control System Bagian
Amoniak departemen Produksi I dan dari Departemen PPE (Proses dan Pengelolaan
Energi) PT. Petrokimia Gresik. Selain itu, juga diperlukan studi literatur yang
bersumber dari buku- buku selama perkuliahan mengenai masalah yang dibutuhkan
dalam penyusunan tugas khusus.
Data-data yang digunakan dalam perhitungan jumlah air pendingin dan faktor
kekotoran alat kondensor 101-JTC merupakan data yang diambil pada tanggal 1 Juli
2018 meliputi data suhu steam yang masuk kondensor, suhu air pendingin yang
masuk kondensor, dan banyaknya steam yang akan dikondensasi.
3.2 Cara Mengolah Data
Data-data yang telah diketahui meliputi:
- Kecepatan air pendingin masuk (v)
- Panjang tube (L)
- Ccl (Cleanliness Factor)
- Suhu steam masuk (Ts = T1 = T2)
- Jumlah pass (n)
- Suhu air pendingin masuk (t1)
- Jumlah steam yang akan dikondensasi (m steam)
- Outside Diameter Tube (OD)
- BWG tube
- Jumlah tube (Nt)
1. Langkah-langkah untuk menghitung kebutuhan air pendingin adalah sebagai
berikut:
 Mencari besarnya panas laten steam
Data suhu steam telah diketahui, untuk mencari besarnya panas laten
steam (λ) dapat menggunakan Gambar 12 Buku Kern halaman 815.
 Mencari besarnya CL, CT, dan Ct
Berdasarkan pada Gambar 12.28 Buku Kern halaman 306, dengan
mengetahui besarnya v dan diameter tube, akan didapat data CL, CT, dan Ct.
Dimana:
CL : Loading factor
CT : Temperature factor
Ct : Tube factor
 Mencari ID, a’t, dan a”
Dari Tabel 10 Buku Kern halaman 843, dengan mengetahui data
diameter luar tube dan BWG, akan didapat besarnya ID, a’t, dan a”, dimana:
ID : Inside diameter tube (in)
a’t : Flow area per tube (in2)
a” : External surface per linear foot (ft)
 Menghitung Design Overall Coefficient UD
Cara menghitung besarnya UD adalah dengan menggunakan rumus:
1
UD = CL × CT × Ct × Ccl × v2
 Mencari suhu keluar air pendingin (cooling water)
Mencari suhu keluar air pendingin dapat menggunakan rumus:
Ts- t1
t2 = Ts –
antilog 0,000279 × ULna"/va't
Dimana:
t2 : suhu air pendingin keluar (℉)
Ts : suhu steam
t1 : suhu air pendingin masuk (℉)
Btu
U : Design Overall Coefficient, UD ( 2
)
jam.ft .℉
L : panjang tube (ft)

n : jumlah pass
v : kecepatan air masuk (fps)
 Menghitung laju air pendingin yang dibutuhkan
Menghitung laju air pendingin yang dibutuhkan dapat menggunakan rumus:
m×λ
Go = (t2 – t1) × 500
Dimana:
Go : laju air pendingin (gpm)
m : massa steam (lb/jam)
λ : panas laten steam (Btu/lb)
 Menghitung jumlah air pendingin yang dibutuhkan
mCW = Go × ρ
Dimana:
mCW : massa cooling water (lb/jam)
ρ : densitas air (kg/m3)
2. Mengitung Faktor Kekotoran (Dirt Factor, Rd)
 Shell side: Hot Fluid
 Menghitung Gs
Menghitung Gs menggunakan rumus:
Gs = w
as
Dimana:
lb
Gs : mass velocity pada shell ( 2 )
jam.ft
w : laju alir hot fluid (lb/jam)

as : flow area pada shell (ft2)
 Menghitung suhu rata-rata
Suhu rata-rata dihitung berdasarkan suhu hot fluid masuk dan suhu hot
fluid keluar, dengan menggunakan rumus:
T1 + T 2
ta = 2
Dimana:
ta : suhu rata-rata (℉)
T1 : suhu hot fluid masuk
(℉) T2 : suhu hot fluid keluar
(℉)
 Mencari viskositas hot fluid
Berasarkan gambar 15 Kern, dengan diketahui data ta, didapat viskositas
lb
dengan satuan cp (centipoise). Untuk mengkonversi dari satuan cp ke ,
ft.jam
dapat digunakan
rumus:
( ) = µ (cp) ×
2,42
lb
µ ft.jam
 Menghitung De
Menghitung De dengan menggunakan rumus:
4 as
De = Nt× π × OD
12
Dimana:
De : diameter ekivalen (ft)
Nt : jumlah tube
OD : outside diameter tube (ft)
 Mengitung bilangan Reynold pada shell
Menghitung bilangan Reynold pada shell dapat menggunakan rumus:
De × Gs
Res = µ
 Mencari jH
Mencari jH dapat menggunakan gambar 28 buku Kern dengan
mengetahui data bilangan Reynold-nya.
 Mencari harga k
Harga k dapat dicari dengan menggunakan Tabel 5 Kern dengan
mengetahui suhu rata-rata, dimana:
Btu
k : konduktivitas termal ( 2℉
)
jam.ft .
ft
 Mencari harga c
Harga c dapat dicari dengan menggunakan Gambar 3 Kern dengan
mengetahui suhu rata-rata.
Btu
k : panas spesifik ( )
lb.℉
 Menghitung ho
Mengitung ho dapat dilakukan dengan menggunakan rumus:
k cµ 31
ho = jH
( ) ⏀s
De k
Dimana:
Btu
ho : Heat transfer coefficient for outside fluid ( )
jam.ft2 .℉
⏀s : Rasio viskositas
 Tube Side: Cold Fluid
 Menghitung at
Menghitung at dengan menggunakan rumus:
Nt× a't
at = 144 n
Dimana at = flow area tube (ft2)

 Menghitung Gt
Menghitung Gt dapat dilakukan dengan menggunakan rumus:
Gt = w
at
Dimana:
lb
Gt : mass velocity pada tube ( )
2
jam.ft
w : laju alir cold fluid (lb/jam)

at : flow area pada tube (ft2)
 Menghitung kecepatan cold fluid selama melewati tube
Menghitung v dapat menggunakan rumus:
Gt
v = 3600 ρ , dimana v dalam satuan fps
 Menghitung suhu rata-rata
Suhu rata-rata dihitung berdasarkan suhu cold fluid masuk dan suhu
cold fluid keluar, dengan menggunakan rumus:
t1+ t2
ta = 2
Dimana:
ta : suhu rata-rata (℉)
t1 : suhu cold fluid masuk (℉)
t2 : suhu cold fluid keluar (℉)
 Mencari viskositas cold fluid
Berdasarkan gambar 15 Kern, dengan diketahui data ta, didapat
viskositas dengan satuan cp (centipoise). Untuk mengkonversi dari satuan cp ke
lb
, dapat digunakan rumus:
ft.jam
(lb ) = µ (cp) × 2,42

µ ft.jam
 Mengitung bilangan Reynold pada shell

Menghitung bilangan Reynold pada shell dapat menggunakan rumus:
ID × Gt
Ret = µ
 Menghitung hi
Untuk dapat menghitung hi, diperlukan faktor koreksi. Besarnya faktor
koreksi dapat diketahui dari Gambar 25 Buku Kern dengan mengetahui
besarnya inside diameter tube. Harga hi juga diperoleh dari Gambar 25 Buku
Kern
hi = hi hasil pembacaan grafik × faktor koreksi
Dimana:
Btu
hi: Heat transfer coefficient for outside fluid ( 2 )
jam.ft .℉
 Menghitung hio
Untuk menghitung hio digunakan rumus:
hio = hi × ID
OD
Dimana:
Btu
hio: value of hi when reffered to the tube OD ( 2 )
jam.ft .℉
 Menghitung harga Uc
Menghitung harga Uc dapat menggunakan rumus:
hio × ho
Uc = hio+ho
Btu
Dimana: Uc = clean coefficient ( 2 )
jam.ft .℉
 Menghitung harga Rd
Menghitung harga Rd menggunakan rumus:
Uc – UD
Rd = Uc × UD
2
Dimana
factor Rd = dirt jam.ft .℉
( )
Btu
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Perhitungan Evaluasi Kondensor 101-JTC

Tabel 4.1 Hasil evaluasi kondensor 101-JTC
Desain Aktual
Jumlah steam yang akan dikondensasi (lb/jam) 238.245 19.180,216
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan (lb/jam) 10.458.272 499.126,53
jam.ft .℉
2
Faktor kekotoran ( ) 9,63 × 10-4 7,79 × 10-4
Btu
4.2 Pembahasan
Kondensor 101-JTC telah beroperasi di departemen produksi I bagian
Amoniak PT Petrokimia Gresik sejak tahun 1993. Fungsi kondensor 101-JTC adalah
untuk mengkondensasikan steam yang berasal dari turbin 101-JT, 102-JT, 103-JT,
104-JT, dan 105-JT. Kondensat hasil kondensasi steam kemudian dipompa dengan
pompa 114- JA untuk dikirim ke utilitas dan difungsikan sebagai umpan boiler
sedangkan uapnya dilepas ke atmosfer dengan menggunakan 4 buah ejector.
Kondensor 101-JTC beroperasi pada tekanan vakum 108 mmHgA atau tekanan
operasinya sekitar 642 mmHg sedangkan suhu kondensatnya sebesar 54,13℃.
4.2.1 Kinerja Kondensor Berdasarkan Jumlah Air Pendingin yang
Dibutuhkan Pada desain, untuk mengkondensasikan steam sebanyak 238.245
lb/jam dibutuhkan air pendingin (cooling water) sebanyak 10.458.272 lb/jam.
Sedangkan pada kondisi aktual, untuk mengkondensasi steam sebanyak
19.180,216 lb/jam diperlukan air pendingin (cooling water) sebanyak
499.126,53 lb/jam. Analisis yang di dapat yaitu kinerja kondensor pada desain
dan aktual sesuai dengan beban steam yang dikondensasikan, dimana pada
kondisi aktual jumlah steam yang dikondensasikan lebih kecil daripada desain
sehingga dibutuhkan jumlah air pendingin yang lebih sedikit namun
sebaliknya pada desain jumlah steam yang harus dikondensasikan lebih
banyak sehingga
kebutuhan air pendingin juga lebih besar.
4.2.2 Faktor Kekotoran (Dirt Factor)
Pada perhitungan desain, Rd yang diperoleh sebesar 9,63 × 10 -4
sedangkan pada aktual, Rd yang diperoleh sebesar 7,79 × 10-4. Semakin besar
Rd, maka semakin turun kinerja dari kondensor 101-JTC, sehingga kinerja
kondensor pada aktual lebih baik daripada kondisi desain. Perbedaan nilai
faktor kekotoran pada kondisi desain dan kondisi aktul disebabkan oleh
kotoran yang terbawa oleh fluida yang mengalir dalam kondensor kemudian
mengendap sehingga menimbulkan kerak. Kerak tersebut menyebabkan nilai
faktor kekotoran semakin tinggi dan menghambat laju perpindahan panas.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Efisiensi kinerja kondensor 101-JTC desain dan aktual sesuai dengan beban steam
yang dikondensasikan karena untuk mengkondensasi steam yang lebih sedikit,
diperlukan air pendingin yang lebih sedikit pula. Begitu juga sebaliknya.
2. Faktor kekotoran kondensor 101-JTC desain lebih besar dari faktor kekotoran
pada kondisi aktual karena fluida yang mengalir dalam kondensor desain lebih
banyak dari kondensor aktual.
5.2 Saran
Disarankan untuk secara rutin melakukan pengecekan dan perawatan alat
kondensor 101-JTC agar efisiensi kondensor 101-JTC tetap terjaga dan dapat
mengkondensasi steam secara optimal.
DAFTAR PUSTAKA
Chandra, A. 2014. Evaluasi Kondensor pada Proses Pirolisis. Jurnal Politeknik Negeri
Bandung.
Fatimah, Siti. 2008. Analisa Pengaruh Elevasi Aliran Air Pendingin Kondensor terhadap
Laju Perpindahan Kalor dan Efisiensi Kerja Mesin. Skripsi Universitas Islam
Negeri Malang.
Kern, Natalie W. 1965. Process Heat Transfer. International Student Edition, Japan.
Wilyani, A. 2016. Efek Perubahan Laju Aliran Massa Air Pengingin pada Kondensor
terhadap Kinerja Mesin Refrigerasi Focus 808. Jurnal Universitas Islam Negeri
Sultan Syarif Kasim. Riau.
LAMPIRAN
A. Data Desain 101-JTS Surface Condensor

v = 2,86 m/s = 9,383 fps
L = 5,61 m = 18,406 ft
Ts = T1 = T2 = 46℃ = 114,8℉
Ccl = 0,85
n =2
t1 = 33,9℃ = 93,02℉
kg lb
m steam = 108.066 jam= 238.245 jam
Shell side Tube side

2
as = 0,0282 ft Nt = Jumlah = 7576
OD = ¾ in
BWG = 18
Perhitungan
 Berdasarkan Gambar 12 Kern halaman 815, diperoleh λ= 575 Btu/lb
 Berdasarkan Gambar 12.28 Kern halaman 306, untuk water velocity sebesar
9,383fps dan OD sebesar ¾ in, maka didapat:
CL = CT = 0,94
Ct = 270
 Berdasarkan Tabel 10 Kern halaman 843, untuk OD tube ¾ in dan 18 BWG,
maka didapat:
ID = 0,652 in
a’t = 0,334 in2
a” = 0,1963 ft2/ft
 Mencari Design Overall Coefficient UD
1
UD = CL × CT × CCl × Ct × v 2
1
= 0,94 × 0,94 × 0,85 × 270 × 9,3832
Btu
= 621
jam.ft2.℉
1. Menghitung efisiensi kondensor berdasarkan laju alir air pendingin (cooling

water) yang dibutuhkan

 Menghitung suhu keluar air pendingin (cooling water)
Ts – t1
t2 = Ts –
antilog 0,000279 × U.L.n.a"/v.a't
114,8 – 93,02
= 114,8 – antilog (0,000279 × 621 × 18,406 × 2 × 0,1963)/(9,383 × 0,334)
= 106,119℉
 Menghitung laju alir air pendingin
m×λ
Go =
(t2 – t1)× 500
238.245 × 575
= (106,119 – 93,02) × 500
= 20.916,23 gpm
= 4.743,798 m3/jam
 Menghitung jumlah air pendingin yang dibutuhkan
mCW = Go × ρ
m kg
= 4743,798 3 × 1.000
jam m3
kg
= 4.743.798
jam
lb
= 10.458.272
jam
2. Menghitung Dirt Factor (Rd)

Hot Fluid: Shell Side, Steam Cold Fluid: Tube Side, Water
 as = 0,0282 ft2  Berdasarkan Tabel 10 Kern
 w steam = 238.245 lb/jam halaman 843, untuk OD Tube ¾ in
 Gs = wa dan 18 BWG, diperoleh:

s
ID = 0,652 in
238.245
= 0,0282 a’t = 0,334 in2
= 8.424.504 lb/jam. ft2 a” = 0,1963 ft2/ft
T1+ T2
 ta =  Nt× a't
2 at = 144 n
114,8+114,8 7576 × 0,334

= 2 = 144 × 2
= 114,8℉ = 8,786 ft2
w
 Pada ta = 114,8℉, dari Gambar 15  Gt = at
Kern hal. 825 didapat:
10.458.272
µ = 0,0105 cp × 2,42 = 8,786
lb
= 0,02541 lb
= 1.190.334 2
ft.jam jam.ft
4 as
 De = OD  Velocity, v = Gt
Nt× π × 3600 ρ
12
4 × 0,0282 1.190.334
= 7576 × 3,14 × 0,75 = 3600 × 62,5
12
-5 = 5,29 fps
= 7,586 × 10 ft t1 + t2
 ta =
 De × Gs 2
Res = µ
93,02 + 106,119
-5 = 2
7,586 × 10 × 8.424.504
= 0,02541 = 99,57℉
= 25.150
 Pada ta = 99,57℉, dari Gambar 14
 Dengan Res = 25.150, dari Gambar 28 Kern hal 823 didapat:
Kern hal 838 didapat: µ = 0,75cp × 2,42
jH = 98
= 1,815 lb
ft.jam
 Pada ta = 114,8 ℉:
Btu  D = 0,652 in × 1 ft
k = 0,012 2℉
(Tabel 5 Kern) 12 in
jam.ft .
ft
= 0,054 ft
Btu
c = 0,44 (Gambar 3 Kern)
lb.℉  ID × Gt
Ret = µ
 Kondensasi steam,
1 0,054 × 1.190.334
=
( ) ⏀s
k cµ 3 1,815
ho = jH
De k = 35.415
Btu
ho = 15.140,95 2  Untuk ID = 0,652 in, dari Gambar
jam.ft .℉
25 Kern hal 835, didapat correction
factor = 0,99
 hi = 2.000 Btu
2
(gambar 25)
jam.ft .℉
Btu
= 2.000 2
× 0,99
jam.ft .℉
Btu
= 1.980 2
jam.ft .℉
 hio = hi × ID
OD
0,652
= 1.980 ×
0,75
Btu
= 1.721 2
jam.ft .℉

 Menghitung Clean Coefficient (Uc)

hio × ho
Uc = hio + ho
1.721 × 15.140,95
= 1.721 + 15.140,95
Btu
= 1.545,57
jam.ft2.℉
 Menghitung Dirt Factor (Rd)

Uc – UD
Rd =
Uc × UD
1.545,57 – 621
= 1.545,57 × 621
2
-4 jam.ft .℉
= 9,63 × 10 Btu
B. Data Aktual 101-JTS Surface Condensor

v = 2,86 m/s = 9,383 fps
L = 5,61 m = 18,406 ft
Ts = T1 = T2 = 53,84℃ = 128,912℉
Ccl = 0,85
n =2
t1 = 32,5℃ = 90,5℉
kg lb
m steam = 8.700 jam= 19.180,216 jam
Shell side Tube side

as = 0,0282 ft2 Nt = Jumlah = 7576
OD = ¾ in
BWG = 18
Perhitungan
 Berdasarkan Gambar 12 Kern hal. 815, diperoleh λ= 600 Btu/lb
 Berdasarkan Gambar 12.28 Kern halaman 306, untuk water velocity sebesar
9,383fps dan OD sebesar ¾ in, maka didapat:
CL = CT = 0,94
Ct = 270
 Berdasarkan Tabel 10 Kern hal. 843, untuk OD tube ¾ in dan 18 BWG, maka
didapat:
ID = 0,652 in
a’t = 0,334 in2
a” = 0,1963 ft2/ft
 Mencari Design Overall Coefficient UD
1
UD = CL × CT × CCl × Ct × v2
1
= 0,94 × 0,94 × 0,85 × 270 × 9,3832
Btu
= 621 2
jam.ft .℉
1. Menghitung efisiensi kondensor berdasarkan laju alir air pendingin (cooling

water) yang dibutuhkan
 Menghitung suhu keluar air pendingin (cooling water)
Ts – t1
t2 = Ts –
antilog 0,000279 × ULna"/va't
128,912 – 90,5
= 128,912 – antilog (0,000279 × 621 × 18,406 × 2 × 0,1963)/(9,383 × 0,334)
= 113,59℉
 Menghitung laju alir air pendingin
m×λ
Go =
(t2 – t1)× 500
19.180,216 × 600
= (113,59 – 90,5)× 500
= 996,81 gpm
= 226,4 m3/jam
 Menghitung jumlah air pendingin yang dibutuhkan
mCW = Go × ρ
m kg
= 226,4 3 × 1000
jam m3
kg
= 226.400
jam
lb
= 499.126,53
jam
2. Menghitung Dirt Factor (Rd)

Hot Fluid: Shell Side, Steam Cold Fluid: Tube Side, Water
 as = 0,0282 ft2
 w steam = 19.180,216 lb/jam
w
 Gs = a
s
19.180,216  Berdasarkan Tabel 10 Kern halaman

= 0,0282
lb
843, untuk OD Tube ¾ in dan 18
= 680.149,5 2
jam.ft BWG, diperoleh:
T1+ T2
 ta = ID = 0,652 in
2
a’t = 0,334 in2
128,912 + 128,912
= 2
a” = 0,1963 ft2/ft
= 128,912℉
 Nt × a't
 Pada ta = 128,912℉, dari Gambar 15 at = 144 n
Kern hal. 825 didapat: 7576 × 0,334

= 144 × 2
µ = 0,0125 cp × 2,42 = 8,786 ft2
lb w
= 0,03025  Gt =
ft.jam at
4 as
 De = OD 499.126,53
Nt × π ×
12
= 8,786
lb
4 × 0,0282 = 56.809,3
= 7576 × 3,14 × 0,75 jam.ft
2
12
Gt
= 7,586 × 10-5 ft  Velocity, v =
3600 ρ
 De × Gs 56.809,3
Res = µ = 3600 × 62,5
-5
7,586 × 10 × 680.149,5 = 0,25 fps
= 0,026136 t1 + t2
 ta =
= 1.974,14 2
 Dengan Res = 1.974,14, dari Gambar =

90,5 + 113,59
2
28 Kern hal 838 didapat: = 102,05℉
jH = 24  Pada ta = 102,05 ℉, dari Gambar 14
 Pada ta = 128,912 ℉: Kern hal 823 didapat:
Btu
k = 0,0122 2℉
(Tabel 5 Kern) µ = 0,7cp × 2,42
jam.ft .
ft
Btu
= 1,694 lb
c = 0,45 (Gambar 3 Kern) ft.jam
lb.℉
 D = 0,652 in × 1 ft
 Kondensasi steam, 12 in
1
= 0,054 ft
( ) ⏀s
k cµ 3
ho = jH
De k  ID × Gt
Btu
Ret = µ
ho = 4.003,294 2
jam.ft .℉
0,054 × 56.809,3
= 1,694
= 1.810,922

 Untuk ID = 0,652 in, dari Gambar 25

Kern, didapat correction factor =
0,99
 hi = 2.000 Btu
(Gambar 25)
jam.ft2.℉
Btu
= 2.000 2 × 0,99
jam.ft .℉
Btu
= 1.980 2
jam.ft .℉
 hio = hi × ID
OD
0,652
= 1.980×
0,75
Btu
= 1.721,28
jam.ft .℉
2
 Menghitung Clean Coefficient (Uc)

hio × ho
Uc = hio + ho
1.721,28 ×4.003,294
= 1.721,28 + 4.003,294
Btu
= 1.203,72 2
jam.ft .℉
 Menghitung Dirt Factor (Rd)

Uc – UD
Rd =
Uc × UD
1.203,72 – 621
= 1.203,72 × 621
2
-4 jam.ft .℉
= 7,79 × 10 Btu


DAFTAR

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Manager Produksi I A Pembimbing Lapangan

Rully Eko Ardianto, S.T. Fitri Kurniawan S.T.

Manager Pengembangan SDM

Tjaturtjitra Suhitarini S.E., M.M.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA ii

Gresik, Agustus 2018

Tabel 1.1 Tahap perluasan PT Petrokimia Gresik...............................................................4

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA ix

1.1 Sejarah / Latar Belakang Didirikan Pabrik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 1

ton/tahun diresmikan oleh Menteri Pertanian, Anton

1.2 Lokasi Pabrik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 5

1. Kecamatan Gresik, meliputi:

Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 6

Gambar 1.2. Peta lokasi PT Petrokimia Gresik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 7

d. Ketersediaan tenaga kerja

1.3 Bahan Baku dan Produk yang dihasilkan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 8

- Phonska III 600.000

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 9

Gambar 1.4 Pupuk Phonska Plus

Gambar 1.8 Pupuk urea

Gambar 1.9 Pupuk ZA

Gambar 1.10 Pupuk DAP

C-organik : 15% min.

1.4 Organisasi Perusahaan

Gambar 1.12 Logo PT Petrokimia Gresik

1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Nyala api dalam Mengoksidasi: bahan kimia ini dapat

Bom meledak Mudah meledak: bahan kimi dapat

Korosi Korosif: bahan kimia ini dapat

Gas silinder Gas bertekanan: bahan kimia ini

Tanda seru Bahan akut: bahan kimia ini dapat

Lingkungan Bahaya terhadap lingkungan, dapat

Bahaya kesehatan Bahaya kronis: paparan jangka panjang

SUPPLIER DAAN GUDANG USER

Gambar 1.13 Diagram alir pengelolaan B3

2.1 Produksi Amoniak

Gambar 2.1 Blok diagram proses produksi amoniak

Gambar 2.2 Diagram proses primary dan secondary reformer

Gambar 2.3 Diagram alir CO Shift Converter

Gambar 2.6 Arus aliran di ammonia synthesis converter (105D)

120 CF3 3rd stage refrigerant flash drum -1 3,8

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 54

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA 55

Gas keluaran dari intercooler 167C digabungkan dengan gas

Gambar 2.7 Diagram alir proses NH3 converter & refrigeration

Gambar 2.9 Blok diagram proses produksi urea

Gambar 2.10 Diagram proses unit sintesa

Gambar 2.11 Diagram proses purifikasi dan recovery

Gambar 2.13 Diagram process condensate treatment

Gambar 2.14 Blok diagram proses produksi ZA I/III

Gambar 2.15 Diagram alir proses netralisasi – kristalisasi

3.1 Spesifikasi Alat Utama

3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

Utilitas I PT Petrokimia Gresik merupakan unit pendukung proses produksi yang