INSTALASI FIRE HYDRANT SYSTEM SEBAGAI UPAYA

UNTUK PENANGGULANGAN KEBAKARAN DI AREA UNIT

PABRIK I PT.PETROKIMIA GRESIK
PRAKTEK KERJA LAPANG

Oleh :
OKA WIJAYA
NPM : 1332010127

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN
JAWA TIMUR
2015

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT atas petunjuk, rahmat, dan hidayah-Nya,
penulis dapat menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) tanpa ada
halangan apapun serta sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Laporan ini
disusun berdasarkan pengalaman dan ilmu yang diperoleh selama pelaksanaan
Praktek Kerja Lapangan berlangsung .
Oleh karena itu tidak lupa juga Saya mengucapkan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu saya dalam kegiatan Praktek Kerja
Lapangan (PKL) maupun dalam penyusunan Laporan ini. Ucapan terimakasih
yang sebesar-besarnya Saya sampaikan kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan kesehatan dan kelancaran daam
menyelesaikan laporan Praktek Kerja Lapangan
2. PT.Petrokimia Gresik selaku perusahaan yang sudah memeberikan tempat
untuk melaksanakan Praktek Kerja Lapangan ini.
3. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo ,MM selaku ketua jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknologi Industri UPN Veteran Jawa Timur.
4. Bapak Drs. Pailan, Mpd selaku dosen pembimbing PKL yang telah
memberikan sedikit ilmunya untuk menyelesaikan laporan ini.
5. Bapak Trio Budi Agus S selaku pembimbing lapangan di Departemen
Lingkungan dan Keselamatan Kesehatan Kerja (L&K3)
6. Kedua orang tua dan Geng Kost-an yang sudah memberi motivasi yang
luar biasa.
Akhir kata, Saya mohon maaf yang sebesar-besarnya apabila dalam
penyusunan Laporan ini terdapat banyak kesalahan. Semoga Laporan ini dapat
bermanfaat khususnya bagi penulis Laporan ini dan pada umumnya bagi para
pembaca.
Surabaya, Agustus 2015
Penyusun,

DAFTAR ISI

Cover laporan praktek kerja lapangan.............................................................................

i
Lembar pengesahan.............................................................................................................
ii
Kata pengantar.....................................................................................................................
iii
Daftar isi...............................................................................................................................
iv
Daftar gambar......................................................................................................................
v
Daftar tabel...........................................................................................................................
vi

BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................................
1
1.1 Latar Belakang...............................................................................................................
1
1.2 Ruang Lingkup..............................................................................................................
3
1.3 Tujuan Praktek Kerja Lapangan.................................................................................
3
1.3.1 Tujuan Umum....................................................................................................
3

1.3.2 Tujuan Khusus...................................................................................................

3
1.4 Manfaat Praktek Kerja Lapangan...............................................................................
4
1.5 Sistematika Penulisan....................................................................................................
5
BAB II DATA UMUM PERUSAHAAN.............................................................................
7
2.1 Profil Perusahaan...........................................................................................................
7
2.2 Sejarah Perusahaan PT Petrokimia Gresik................................................................
10
2.3 Perluasan Perusahaan...................................................................................................
11
2.4 Lokasi industri...............................................................................................................
13
2.4.1 Kawasan Industri...............................................................................................
13
2.4.2 Dasar Pemilihan Kawasan Industri.................................................................
15
2.5 Makna Logo Perusahaan..............................................................................................
15
2.6 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan...............................................................................
16
2.6.1 Visi..........................................................................................................................
16

2.6.2

Misi.........................................................................................................................

2.6.3

17
Budaya Perusahaan..............................................................................................
17

2.7 Fasilitas Infrastruktur...................................................................................................

17
2.7.1 Dermaga.................................................................................................................
17
2.7.2 Unit Penjernihan Air............................................................................................
18
2.7.3 Pembangkit Tenaga Listrik..................................................................................
19
2.7.4 Unit Pengolahan Limbah.....................................................................................
19
2.7.5 Ban Berjalan..........................................................................................................
20
2.7.6

Unit Utilitas Batubara..........................................................................................

20

2.7.7

Laboratorium..................................................................................................
21

2.7.8

Kebun percobaan (Buncop)...........................................................................

21

2.8 Fasilitas Penunjang........................................................................................................

21
2.8.1

Penyediaan Fasilitas Karyawan..............................................................................

21

2.8.2

Fasilitas / Pembinaan Olah Raga & Kesenian......................................................

22
2.8.3 Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)..................
2.8.4

23
Penyediaan Perumahan Karyawan...................................................................
23

2.9 Organisasi Perusahaan..................................................................................................

23
2.9.1

Struktur Organisasi Perusahaan.........................................................................

23

2.9.2

Jam Kerja..............................................................................................................
24

2.10 SMK3 (Sistem Managemen K3)................................................................................

25
2.10.1 Tujuan dan Sasaran............................................................................................
26
2.10.2 Kebijakan Top Manajemen Perusahaan di Bidang K3...................................
27
2.10.3 Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik...........................................................
28

2.10.4 Program K3 dalam Mencapai Kecelakaan Nihil.............................................

35
2.10.5 Program SMK3...................................................................................................
36
2.10.6 Tinjauan Ulang SMK3........................................................................................
38
2.10.7 Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja.....................................................................
38
2.10.8 Rekomendasi Sanksi K3.....................................................................................
39
2.10.9 Evaluasi Kinerja K3...........................................................................................
40
2.11 Anak Perusahaan.........................................................................................................
41
2.12 Yayasan PT Petrokimia Gresik...................................................................................
42
2.13 Koperasi Keluarga Karyawan PT Petrokimia Gresik (K3PG)................................
43
2.14 Potensi Bahaya di PT Petrokimia Gresik...................................................................
44
BAB III SISTEM PRODUKSI...........................................................................................
48
3.1 Bahan Baku....................................................................................................................
48

3.1.1 Unit Produksi Pabrik I ( Pabrik Pupuk Nitrogen ).........................................

48
3.1.2 Unit Produksi Produksi II ( Pabrik Pupuk Fosfat)...........................................
50
3.1.3 Unit Produksi III ( Pabrik Pupuk Asam Fosfat )...............................................
50
3.2 Pemesinan.......................................................................................................................
51
3.3 Tenaga Kerja..................................................................................................................
53
3.4 Proses Produksi..............................................................................................................
54
3.4.1 Proses Produksi Unit Produksi I.........................................................................
54
3.4.2 Proses Produksi unit Produksi II........................................................................
56
3.4.3 Proses Produksi Unit Produksi III ( Pabrik Pupuk Asam Fosfat )..................
57
3.5 Metode Kerja..................................................................................................................
59
3.6 Produk PT Petrokimia...................................................................................................
59
BAB IV TUGAS KHUSUS ( INSTALASI FIRE HYDRANT SYSTEM
SEBAGAI UPAYA UNTUK PENANGGULANGAN KEBAKARAN DI

AREA UNIT PABRIK I PT.PETROKIMIA GRESIK )...................................................

61
4.1 Kebakaran......................................................................................................................
61
4.1.1 Definisi kebakaran................................................................................................
61
4.1.2

Klasifikasi kebakaran...........................................................................................
61

4.1.3 Klasifikasi bahaya kebakaran.............................................................................

63
4.1.4 Unsur penyebab kebakaran.................................................................................
64
4.1.5 Penanggulangan Kebakaran................................................................................
64
4.2 Jenis Alat Pemadam Api................................................................................................
65
4.2.1Dasar hukum mengenai Alat Pemadam Kebakaran..........................................
68
4.3 Fire Hydrant System (Sistem Hidran Kebakaran)......................................................
70
4.3.1 Definisi fire hydrant system (Sistem Hidran Kebakaran)..................................
70
4.3.2 Komponen instalasi fire hydrant system..............................................................
70

4.3.3 Klasifikasi fire hydrant system..............................................................................

71
4.3.4 Perangkat utama fire hydrant system (sistem hidran kebakaran)....................
77
4.3.5 Teknik Penggunaan Hydrant...............................................................................
78
4.3.5.1

Prinsip
pemegang
nozzle
......................................................................................................
78

4.3.5.2

Prinsip
Cara
Menggelar
Selang
......................................................................................................
79

4.3.5.3

Prinsip
Cara
Meringkas
Selang
.........................................................................................................
79

4.3.6

Cara perawatan dan pemelihraan fire hydrant system......................................

79
4.3.6.1 Jenis perawatan dan pemeliharaan fire hydrant system
.........................................................................................................
81
4.3.6.2 Kesalahan dalam Perawatan Fire Hydrant system
.........................................................................................................
82

4.3.7

Penempatan Hydrant System..............................................................................

83

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................................

84

5.1 Hasil penelitian...............................................................................................................

84
5.2 Upaya Pencegahan dan Penanggulangan Kebakaran................................................
88
5.3 Pemeriksaan dan Pemeliharaan...................................................................................
89
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................
91
6.1 Kesimpulan.....................................................................................................................
91
6.2 Saran...............................................................................................................................
92

Daftar gambar

Gambar 2.1 Kantor Utama PT Petrokimia Gresik...........................................................

7
Gambar 2.2 Plant Layout PT Petrokimia Gresik..............................................................
14
Gambar 2.3 Logo PT Petrokimia Gresik...........................................................................
15
Gambar 2.4 Dermaga PT Petrokimia Gresik....................................................................
18
Gambar 2.5 Unit Penjernihan Air di PT Petrokimia Gresik...........................................
19
Gambar 2.6 Unit pengolahan limbah cair.........................................................................
20
Gambar 2.7 Ban berjalan (Belt Conveyor).........................................................................
20
Gambar 2.8 Kantor Unit K3 PT Petrokimia Gresik.........................................................
26

Gambar 2.9 Organisasi Struktural Departemen LK3......................................................

28
Gambar 4.1 Hydrant Kelas I..............................................................................................
75
Gambar 4.2 Hydrant Kelas II.............................................................................................
75
Gambar 4.3 Hydrant Kelas III...........................................................................................
76
Gambar 4.4 Hydrant Kota..................................................................................................
76

Daftar Tabel

Tabel 2.1 Jam kerja regu.....................................................................................................

25

Tabel 4.1 Peletakan hydrant berdasarkan luas lantai, klasifikasi bangunan

dan jumlah lantai bangunan...............................................................................................
72

BAB I
PENDAHULUAN

1.3Latar Belakang
Sekarang ini kemajuan dalam bidang ilmu pengetahuan dan teknologi sudah
sangat maju dan berkembang pesat, begitu juga dengan dunia industri di Indonesia
turut serta merasakan manfaat dari hasil kemajuan teknologi di era globalisasi ini.
Sebagai konsekuensinya, kalangan industri kinilebih menekankan peranan
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3). (Anonim, 2008).
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan peralatan,
tempat kerja dan lingkungan, serta cara-cara melakukan pekerjaan. Arti dan tujuan
keselamatan kerja untuk menjamin keadaan, keutuhan dan kesempurnaan baik
jasmaniah maupun rohaniah manusia serta hasil karya dan budayanya, tertuju
pada kesejahteraan masyarakat pada umumnya dan manusia pada khususnya
(John Ridly, 2006).
Aspek keselamatan

kerja

mempunyai

peranan

penting

dalam

meminimalkan risiko bahaya. Oleh karena itu perlu adanya suatu usaha antisipasi
sejak dini agar kecelakaan kerja tidak terjadi dan tidak merugikan sumber daya
manusia dan alat-alat kerja yang dimiliki perusahaan. Menyadari pentingnya
aspek keselamatan dan kesehatan kerja pemerintahan mengeluarkan UndangUndang Nomor 1 Tahun 1970 tentang keselamatan kerja yang bertujuan
melindungi tenaga kerja dan orang lain yang ada di tempat kerja.
Suatu perusahaan yang aman adalah perusahaan yang teratur dan terpelihara
dengan baik dan cepat menjadi terkenal sebagai tempat naungan buruh yang baik
program keselamatan kerja yang baik adalah program yang terpadu dengan
pekerjaan sehari-hari ( rutin ), sehingga sukar untuk dipisahkan satu sama lainnya.
PT Petrokimia Gresik adalah perusahaan pupuk terlengkap di Indonesia.
Untuk menunjang produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai permintaan

pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan sistem

manajemen yang berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan
berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya
memenuhi standard mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan
norma-norma K3 serta peraturan/perundangan terkaid lainnya.
Hasil produksi perusahaan ini adalah berbagai jenis-jenis pupuk yang ada
dipasaran diantaranya: pupuk tunggal (Urea, ZA, SP-36 dan KCL) pupuk
majemuk (NPK, DAP, MAP, ZK) dan bahan-bahan kimia (asam fosfat, asam
sulfat, asam klorida, dry ice, karbondioksida, dan nitrogen). untuk mendukung
kegiatan produksi di PT Petrokimia Gresik memproduksi sendiri bahan bakunya
terdiri dari 3 Unit Produksi yaitu Unit Produksi Pabrik I (Unit Pupuk Nitrogen),
Unit Produksi Pabrik II (Unit Pupuk Fosfat), dan Unit Produksi Pabrik III
(Produksi Asam Fosfat). Dimana produksi pupuk melibatkan proses dan operasi
yang menghasilkan limbah baik padat, cair, gas, maupun limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) pada Unit Produksi Pabrik I, II, III.
Praktik kerja yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik ini secara umum akan
melihat bagaimana penerapan keselamatan dan kesehatan kerja, perilaku pekerja,
kendala-kendala yang dihadapi, serta faktor-faktor lain yang berhubungan dengan
pekerjaan.

1.4 Ruang Lingkup

Lingkup dari laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini mencakup:
1. Kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dilakukan pada tanggal 03 Agustus
28 Agustus 2015 di PT Petrokimia Gresik yang berlokasi di Jl. Jenderal
Ahmad Yani-Gresik 61119.

2. Tugas khusus yang diberikan adalah INSTALASI FIRE HYDRANT

SYSTEM

SEBAGAI

UPAYA

UNTUK

PENANGGULANGAN

KEBAKARAN DI AREA UNIT PABRIK I PT.PETROKIMIA GRESIK

1.3

Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Tujuan yang ingin dicapai dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:

1.3.1 Tujuan Umum
1. Mengetahui gambaran umum dan wilayah kerja PT Petrokimia Gresik.
2. Mengetahui dan mempelajari penerapan keselamatan dan kesehatan kerja di
PT Petrokimia Gresik.
3. Meningkatkan pengetahuan, pemahaman, kemampuan, dan ketrampilan
dalam identifikasi, analisis, evaluasi, dan pengendalian di bidang Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) serta pengelolaan
dan pengendalian bahaya lingkungan kerja di PT Petrokimia Gresik.
1.3.2 Tujuan Khusus
1. Mampu memahami struktur organisasi PT Petrokimia Gresik khususnya
organisasi bidang lingkungan keselamatan dan kesehatan kerja ( LK3).
2. Mampu mengetahui faktor-faktor bahaya yang timbul pada proses produksi
pabrik I di PT Petrokimia Gresik.
3. Mampu mengenali proses produksi di PT Petrokimia Gresik.
4. Mampu mengenali alat atau mesin dan bahan baku yang digunakan dalam
proses produksi di PT Petrokimia Gresik.
5. Mampu mengetahui penerapan fire hydrant system di area produksi pabrik I
PT Petrokimia Gresik

1.4

Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Manfaat yang dapat diambil dari kerja praktek di PT Petrokimia Gresik

adalah :
1. Bagi PT Petrokimia Gresik
Diharapkan dapat memberi masukan bagi perusahaan tempat kerja praktek
dalam hal Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
2. Bagi Mahasiswa
a. Mendapatkan pengalaman bekerja tim dalam pelaksanaan program
keselamatan dan kesehatan kerja.
b. Mengetahui faktor-faktor bahaya terhadap tenaga kerja yang ada pada
proses produksi.
c. Memperoleh pengetahuan tentang keselamatan dan kesehatan kerja.
3. Bagi Fakultas Teknologi Industri
a. Menambah kepustakaan untuk perkembangan ilmu pengetahuan dan
membina kerja sama yang baik dengan perusahaan/instansi lainnya.
b. Diperolehnya bahan masukan bagi peningkatan atau perluasan
kerjasama antar mahasiswa, dosen, perguruan tinggi dan instansi yang
terkait.
1.5

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dalam laporan praktek kerja lapangan di PT

Petrokimia Gresik sebagai berikut:

BAB I

PENDAHULUAN
Bab pendahuluan berisikan hal-hal yang terkait Latar Belakang,
Ruang Lingkup, Tujuan, Manfaat, dan Sistematika Penulisan dari
laporan Praktek Kerja Lapangan ini.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
Mencakup gambaran umum perusahaan, teori-teori dan pengertian
yang ada kaitannya dalam penulisan objek kerja praktek di perusahaan
mengenai Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

BAB III

SISTEM PRODUKSI DI PERUSAHAAN

Sistem produksi menjabarkan tentang bahan baku, permesinan, tenaga
kerja yang diperlukan, proses produksinya dari suatu produk pupuk,
metode kerja dan produk jadi.

BAB IV

TUGAS KHUSUS
INSTALASI FIRE HYDRANT SYSTEM SEBAGAI UPAYA
UNTUK PENANGGULANGAN KEBAKARAN DI AREA UNIT
PABRIK I PT.PETROKIMIA GRESIK
Berisikan berbagai macam teori fire hydrant system , hukum
keselamatan dan kesehatan kerja, jenis-jenis fire hydrant system , cara
penggunaan, pemeliharaan dan perawatan fire hydrant system,
klasifikasi kebakaran.

BAB V

PEMBAHASAN
Membandingkan antara teori dan kenyataan dilapangan dari sistem
produksi dan tugas khusus serta dihubungkan juga dengan
perkembangan pabrik dengan menggunakan metode tertentu.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Ringkasan dari system produksi dan tugas khusus, rekomendasi dasil
pembahasan yang perlu ditindak lanjuti oleh perusahaan

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

BAB II
DATA UMUM PERUSAHAAN

2.1

Profil Perusahaan
PT Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)

dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI bernaung di bawah

Holding Company PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) Palembang, yang bergerak dalam
bidang produksi pupuk, bahan kimia dan lain-lain. PT Petrokimia Gresik sebagai
pabrik pupuk kedua yang dibangun setelah PT Pusri Palembang, berdiri pada
tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No.II/MPRS/1960 dan KEPPRES
No.260/1960. Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur
ini disebut Proyek Petrokimia Surabaya.

Gambar 2.3. Kantor Utama PT Petrokimia Gresik

Berdasarkan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar
dan Pertambangan Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk. Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan sebagai berikut:
1. Tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Dekat tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai
Bengawan Solo.
3. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan
petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara lain
tersedianya tenaga-tenaga terampil.

Nama Petrokimia sendiri berasal dari kata Petroleum Chemical. Yang

kemudian disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang
dibuat dari minyak bumi dan gas. Sesuai dengan INPRES No.I/1963, maka pada
pengembangannya pada tahun 1964 PT Petrokimia Gresik ditangani oleh
kontraktor COSINDIT Sp.A dari Italia. Namun keberadaan PT Petrokimia ini
sempat terhenti pada tahun 1968 akibat krisis ekonomi yang melanda Indonesia.
PT Petrokimia Gresik ini diresmikan pada tanggal 10 Juli 1972 oleh
Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha Perusahaan Umum, dimana produk
utamanya dipasarkan oleh PT PUSRI Palembang dan pada tahun 1975 berubah
menjadi Persero dengan nama PT Petrokimia Gresik (Persero). Pada tahun 1997
PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu:

1. Industri Pupuk
Produk pupuk yang dihasilkan, antara lain ZA, SP-36, NPK, Urea, TSP,
DAP, ZK, dan Phonska.
2. Industri Pestisida
Industri ini dijalankan oleh anak-anak perusahaan PT Petrokimia Gresik,
yaitu PT Petrokimia Kayaku dan PT Petrosida.
3.

Industri Kimia
Produk yang dihasilkan, antara lain CO2 cair, CO2 gas, O2, HCl, H2SO4,
H2SiO6, H3PO4, AlF3, CR, dan Amoniak cair.

4. Industri Peralatan Pabrik

Industri ini melayani fabrikasi umumnya hanya untuk kepentingan internal
perusahaan.

5. Jasa Rancang Bangun dan Perekayasaan serta Jasa lain

Misalnya Diklat yang memberikan jasa pelatihan untuk tenaga kerja
Petrokimia serta menjual jasa kepelatihan tersebut kepada tenaga kerja
perusahaan lain.

2.2 Sejarah Perusahaan PT Petrokimia Gresik

1. Tahun 1960
PT Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum: TAP MPRS
No.II/1960, dan Keppres RI No. 260 Tahun 1960. Dengan nama Proyek
Petrokimia Surabaya. Pada masa itu merupakan proyek prioritas.
2. Tahun 1964
Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Surabaya didasarkan
pada Inpres Republik Indonesia No. 1/Instr/1963, dilaksanakan oleh
Considit Sp. A dari Italia.
3. Tahun 1968
Projek ini sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan
ekonomi yang memburuk.
4. Tahun 1972
Projek Petrokimia Surabaya diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai
badan usaha yang berbentuk perusahaan umum dengan nama Perusahaan
Umum Petrokimia Gresik. Selanjutnya setiap tanggal 10 Juli diperingati
sebagai Hari Ulang Tahun PT Petrokimia Gresik.

5. Tahun 1975
Bentuk perusahaan menjadi PT Petrokimia Gresik (Persero)
6. Tahun 1997-sekarang
PT Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi anggota Holding
Company dengan ketua Pupuk Sriwijaya Palembang.

2.3

Perluasan Perusahaan
Dalam rangka menghadapi perdagangan bebas Asia Tenggara (AFTA) tahun

2003, PT Petrokimia Gresik melakukan langkah-langkah penyempurnaan yang

dilakukan secara berkesinambungan, baik untuk internal maupun eksternal yang
mengarah kepada pengembangan usaha dan tuntutan pasar. Salah satu langkah
konkrit yang dilakukan adalah mendapatkan sertifikasi ISO 9001 dan ISO 14001
dan berhasilnya pengembangan produk Phonska. Selain itu, PT Petrokima Gresik
juga beberapa kali melakukan perluasan perusahaan, antara lain :
1. Perluasan Pertama (29Agustus 1979)
Diawali dengan berdirinya pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor
Spie Batignoles dari Perancis, meliputi pembangunan: prasarana pelabuhan
dan penjernihan air dan booster pump di Gunungsari Surabaya.
2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983)
Pendirian pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh Spie Batignoles dari
Perancis, dilengkapi pembangunan: perluasan prasarana pelabuhan dan
penjernihan dan booster pump di Babat.
3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984)

Pembangunan pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana

pembangunan Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi pabrik asam sulfat,
pabrik asam fosfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida,
pabrik Amoniak sulfat dan unit utilitas.
4. Perluasan Keempat (1 Mei 1986)
Pendirian pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT
Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
5. Perluasan Kelima (29 April 1994)
Pabrik Ammonia dan Urea baru, dengan teknologi proses untuk pabrik
amonia oleh Kellog Amerika, pabrik Urea oleh TEC Jepang, dan konstruksi
dikerjakan oleh PT IKPT pada awal 1991. Pabrik ini ditargetkan beroperasi
pada bulan Agustus 1993. Pabrik ini beroperasi mulai 29 April 1994.
6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk Phonska pembangunan
konstruksi oleh PT Rekayasa Industri, dengan teknologi dari Incro Spanyol.
Kapasitas produksi: 300.000 ton/tahun. Pabrik ini kemudian diresmikan
oleh Presiden Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
7. Perluasan Ketujuh (22 Maret 2005)
Pabrik pupuk Kalium Sulfat dengan nama ZK. Pembangunan konstruksi
oleh EASTERN TECH Co, TAIWAN dengan Timas Suplindo Indonesia
dengan teknologi Manheim Process KNT CINA. Kapasitas produksi :
10.000 ton/thn. Pabrik ini beroperasi mulai 22 Maret 2005.
8. Perluasan Kedelapan

Merupakan rencana PT. Petrokimia Gresik untuk menambah perluasan

pabriknya dengan membangun beberapa pabrik baru, diantaranya adalah
pabrik PA II, SA II, DAP dan NPK II.
9. Perluasan kesembilan
Merupakan rencana pembangunan tiga gudang penyimpanan pupuk yang
luasnya sekitar 80 Ha, dimana setiap gudangnya menyimpan 50.00 Ton
pupuk.
2.4

Lokasi industri
Berikut ini merupakan penjelasan mendetail mengenai lokasi industri PT

Petrokimia Gresik :
2.4.1 Kawasan Industri
Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I)
yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.
Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 hektar di Area Kawasan
Industri Gresik. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang
meliputi 11 desa, yaitu
1. Kecamatan Gresik
2. Kecamatan Kebomas
3. Kecamatan Manyar

:Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa Sukorame,

Desa Karang Turi dan Desa Lumpur
:Desa Tlogopatut, Desa Randuagung, dan Desa
Kebomas
:Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran, Desa
Tepen.

Gambar 2.4. Plant Layout PT Petrokimia Gresik

Gresik dianggap ideal karena lahannya kurang produktif untuk bercocok
tanam.Sumber air juga tersedia dan relatif mudah dijangkau dengan pemipaan dan
pompa seperti sungai Brantas dan Bengawan Solo. Pemasaran jadi lebih mudah
karena Gresik dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar yaitu perkebunan
dan pertanian. Gresik yang dekat dengan pelabuhan memudahkan untuk

mengangkut peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,

maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut. Selain pelabuhan,
gresik juga dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai
seperti tersedianya tenaga-tenaga terampil.
2.4.2

Dasar Pemilihan Kawasan Industri

Berikut ini merupakan dasar pemilihan kawasan industri yang berlokasi di

Gresik:
1. Menempati tanah yang tak subur untuk pertanian sehingga tidak mengurangi
areal pertanian.
2. Mudah mendapatkan tenaga terlatih.
3. Di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk terbesar.
4. Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
5. Dekat dengan bengkel bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.

2.5 Makna Logo Perusahaan

Gambar 2.3 Logo PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik memiliki lambang / logo, yaitu:

Seekor kerbau berwarna kuning emas dan daun berwarna hijau berujung
lima dengan huruf PG berwarna putih yang terletak di tengah-tengahnya. Masingmasing lambang tersebut mengandung arti sebagai berikut:
1. Kerbau berwarna kuning emas
a. Dalam bahasa daerah (Jawa) adalah kebomas, sebagai penghargaan
kepada daerah dimana Petrokimia Gresik berdomisili, yaitu di wilayah
kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik.
b. Warna emas sebagai lambang keagungan.
c. Kerbau merupakan sahabat petani yang dipergunakan oleh petani
untuk mengolah sawah.
2. Kelopak daun hijau berujung lima
a. Daun berujung lima melambangkan kelima sila dari pancasila.
b. Warna hijau sebagai lambang kesuburan dan kesejahteraan.
3. Huruf PG berwarna putih
a. PG singkatan dari Petrokimia Gresik
b. Warna putih sebagai lambang bersih dan suci

2.6
2.6.1

Visi, Misi dan Budaya Perusahaan

Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing

tinggi dan produknya paling diminati konsumen.

2.6.2 Misi
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran operasional dan
pengembangan usaha perusahaan.

3. Mengembangkan potensi usaha dan mendukung industri kimia nasional

dan berperan aktif dalam community development.
2.6.3 Budaya Perusahaan
1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian
2.
3.
4.
5.
2.7

lingkungan hidup dalam setiap operasional.

Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
Mengutamakan integritas di atas segala hal.
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
Fasilitas Infrastruktur
Unit prasarana yang disediakan oleh PT Petrokimia Gresik adalah sebagai

berikut:
2.7.1

Dermaga
Dermaga bongkar muat berbentuk huruf T yang memiliki panjang 625m dan

lebarnya 36m, dengan kapasitas dan fasilitasnya, meliputi:

1. Kapasitas bongkar muat 5 juta ton/thn.
2. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus, terdiri dari: 3 kapal bobot 40.000 DWT
(sisi laut) dan 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat).
3. Fasilitas bongkar muat, terdiri dari: 2 crane bongkar muat, 1 crane
bermuatan serba guna, 2 ban berjalan bongkar bahan baku, ban berjalan
bermuatan produk kantong dan Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan
cair.

2.7.2

Gambar 2.4 Dermaga PT Petrokimia Gresik

Unit Penjernihan Air

Kebutuhan air bersih untuk keperluan proses produksi dan keperluan

lainnya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air industri, yaitu :
1. Pengolahan Air di Gunung Sari Surabaya, dengan memanfaatkan air sungai
Brantas dengan kapasitas 720 m3/jam air bersih yang dialirkan melalui pipa
berdiameter 14 inch sepanjang 22 km m3/jam.
2. Pengolahan Air di Babat Lamongan, dengan memanfaatkan air sungai
Bengawan Solo dengan kapasitas 2.500 m3/jam air bersih yang dialirkan
dengan pipa berdiameter 28 inch sepanjang 68 km.

Gambar 2.5 Unit Penjernihan Air di PT Petrokimia Gresik

2.7.3

Pembangkit Tenaga Listrik

Induk perusahaan mempunyai dua unit pembangkit tenaga listrik, yaitu

1. Gas Turbine Generator, terdapat di pabrik I dengan kapasitas 33 Mw.

2. Steam Turbine Generator, terdapat di pabrik II dengan kapasitas 20 Mw.
Sedangkan untuk unit produksi, pupuk fosfat, anak perusahaan, perumahan, GOR,
masjid dan rumah sakit digunakan dari PLN sebanyak 15 Mw.
2.7.4

Unit Pengolahan Limbah

Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan, PT Petrokimia Gresik terus

berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses produksi
sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik
melakukan pengelolaan limbah dengan menggunakan sistem reuse, recycle dan
recovery (3R) dengan dukungan:
1. pengolahan limbah cair dengan kapasitas 240 m3/jam,
2. pengolahan limbah gas di setiap unit produksi, di antaranya
bag filter, cyclonic separator, dust collector, electric
precipitator (EP), dust scrubber, dll.

Gambar 2.6 Unit pengolahan limbah cair

2.7.5

Ban Berjalan
Merupakan prasarana penunjang transportasi bahan baku dan hasil produksi,

dimana ban berjalan (Belt Conveyor) berfungsi untuk menghubungkan dermaga

dengan pabrik-pabrik di unit produksi pabrik I, II, III dengan total panjang
bentangan sekitar 25 Km.

Gambar 2.7 Ban berjalan (Belt Conveyor)

2.7.6

Unit Utilitas Batubara

Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 32

MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas 10.000
DWT.

2.7.7

Laboratorium

Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji Kimia,

Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve, Uji
Permeabilitas Udara, dll.
2.7.8

Kebun percobaan (Buncop)

Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium, PT

Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi dengan
fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah kaca,

mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik), pupuk hayati dan
Petroseed (benih padi bersertifikat).
Secara umum buncob berfungsi untuk: Tempat pengujian produk komersil,
percontohan pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan, penelitian
dan pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar,
mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan latihan.
Di kebun percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood Expo dalam
rangka HUT PT Petrokimia Gresik.

2.8 Fasilitas Penunjang

2.8.2

Penyediaan Fasilitas Karyawan

Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai

fasilitas yang dapat dimanfaatkan oleh karyawan / karyawati beserta keluarganya.

Sebagian dari fasilitas ini juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar
perusahaan.

Fasilitas-fasilitas tersebut meliputi:

1. Kerohanian, Pendidikan, Sosial & Kesehatan. Pembinaan kerohanian
dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh masing-masing
Sie Bina Rohani yang berada di bawah koordinasi Serikat karyawan
petrokimia Gresik (SKPG)
2. Bimbingan Haji
3. Masjid Nurul Jannah

4. Taman Pendidikan Al Qur'an

5. Taman kanak-kanak dan play grup (TK PIKPG)
6. Sekolah Dasar
7. Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
8. Panti Asuhan Nurul Jannah
9. Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
10. Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
2.8.3 Fasilitas / Pembinaan Olah Raga & Kesenian
Kompleks Sarana Olah Raga Tri Dharma (terdiri dari stadion, lapangan
tenis, gedung olah raga / serbaguna, fitness center, jogging track, driving area,
lapangan bola), kolam renang, lapangan golf 9 holes, kolam pancing, dan
fasilitas olah raga lainnya. Pembinaan cabang olah raga baik yang diarahkan
untuk prestasi maupun untuk pemeliharaan kesehatan dan olah raga untuk
rekreasi dikoordinir oleh Bidang Olah Raga SKPG. Sedangkan untuk kesenian
dikoordinir oleh Bidang sosial Budaya SKPG. Cabang-cabang olah raga dan
kesenian tersebut antara lain: Atletik, bola voli (Grespho), bulu tangkis,
bowling, bridge, catur, futsal, fitness/binaraga, golf, karate, memancing, PMCC
(Petrokimia Motor & Camping Club), PCC (Petrokimia Cycling Club), PORPI,
senam prestasi, senam aerobic, senam asma & jantung sehat, sepak bola /
sekolah bina bola, silat (Perisai Diri & LBD Sinar Putih), tenis lapangan, tenis
meja, renang & selam, PEPHOC (Petrokimia Gresik Photo Club), kesenian
reog, hadrah, karawitan, campur sari, keroncong, grup band karyawan, sanggar
seni, serta paguyuban flora & okfauna
2.8.5

Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)

Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit usaha yang
dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU, Apotik, toko bahan
bangunan, toko olah raga (K-sport), bengkel & unit bengkel & suku cadang, dan

air minum kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah: kantin, usaha patungan
dan unit simpan pinjam.
2.8.6

Penyediaan Perumahan Karyawan

Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT Petrokimia Gresik juga

menyediakan perumahan bagi karyawan /karyawati dengan fasilitas kredit yang
dikelola oleh Yayasan PT Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun 2007,
perumahan yang disediakan oleh Yayasan PT Petrokimia Gresik sudah mencapai
3.384 rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa Sukomulyo
dan Desa Krembangan kabupaten Gresik.

2.9 Organisasi Perusahaan

Berikuti ini merupakan organisasi PT Petrokimia Gresik:
2.14.1 Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi perusahaan di bawah kendali pimpinan perusahaan:
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari Komisaris Utama dan Komisaris
a. Komisaris Utama

: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S, DAA

b. Anggota Komisaris

Drs. Muhammad Zamkhani, Ak., MBA

Ir. Musthofa

Romulo R. Simbolon, S.Sos, M.m

Drs. Imam Apriyanto, M.M

Drs. Julian Aldrin Pasha, M.A., PhD.

2. Dewan Direksi, yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi Direktur
Teknik, Direktur Komersil, Direktur Teknik dan Produksi, Direktur SDM

dan Umum. Ada beberapa Kepala Kompartemen yang berlangsung di

bawah Direktur Utama, yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan
Kepala

Satuan

Pengawas.

Direktur

Produksi

membawahi

Kepala

Kompartemen Pabrik I, Pabrik II, Pabrik III, dan Teknologi.

a. Direktur Utama

: Ir. Hidayat Nyakman, M.SIE, MA

b. Direktur Teknik

: Ir. Firdaus Syahril

c. Direktur Komesial

: Drs. T. Nugroho Purwanto,AK

d. Direktur Produksi

: Ir.S.Nugroho Christijanto, MM

e. Direktur SDM dan Umum

: Ir. Koeshartono, MM

2.14.2 Jam Kerja

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan yang menggunakan
proses secara kimiawi sehingga banyak hal-hal yang tidak dilihat oleh kasat mata
dan terdapat bahan-bahan kimia yang berbahaya. Sebagian besar proses proses
produksi yang ada di PT Petrokimia Gresik merupakan proses kimia dan
beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur
menjadi 2 jenis yaitu:
1. Normal Day
Jam kerja : 07.00 - 16.00
Hari : Senin - Jumat
Istirahat : 12.00 - 13.00
2. Shift
Terdiri dari 3 shift :
a. Shift pagi : 07.00 15.00
b. Shift sore : 15.00 23.00

c. Shift malam : 23.00 07.00

Terdiri dari empat group yaitu group A, B, C, D, setiap hari terdapat tiga
group masuk dan satu group libur shift. Pembagian jam kerja regu dan shift dapat
dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 2.1 Jam kerja regu
Shift
Pagi

Jam Kerja

(group A)

07.00 15.00

Siang (group B)

15.00 23.00

Malam(group C)

23.00 07.00

Group D

Libur

2.15 SMK3 (Sistem Managemen K3)

PT Petrokimia Gresik menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya
yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. Penyediaan
produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai permintaan
pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan sistem
manajemen mutu yang ramah lingkungan dan berbudaya K3 serta penyempurnaan
secara bertahap dan berkesinambungan.

Gambar 2.8 Kantor Unit K3 PT Petrokimia Gresik

Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standar

mutu yang diterapkan, peraturan pimpinan, ketentuan dan norma-norma K3 serta
peraturan atau perundangan terkait lainnya. Seluruh karyawan bertanggung jawab
dan mengambil peran dalam upaya meningkatkan keterampilan, kedisiplinan
untuk mengembangkan produk dan jasa yang berkualitas. Pentaatan terhadap
peraturan lingkungan dan ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.
2.15.1 Tujuan dan Sasaran
1. Tujuan
Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur
manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi
dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
serta terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien dan produktif.
2. Sasaran
a. Memenuhi Undang-Undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja.
b. Memenuhi PP 50 tahun 2012 tentang Sistem Manajemen Keselamatan
dan Kesehatan Kerja.
c. Mencapai nihil kecelakaan.
2.10.2 Kebijakan Top Manajemen Perusahaan di Bidang K3
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia
lainnya yang produknya paling diminati konsumen, yang mengutamakan K3 dan
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan

nilai-nilai dasar tersebut, direksi PT Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K3

sebagai berikut:
1. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi setiap
orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya kejadian dan
kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2. Perusahaan menerapkan UU No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja,
PP 50 tahun 2012 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
3. Setiap pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya
ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
4. Setiap orang yang berada di tempat kerja wajib menerapkan serta
melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5. Dalam hal terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik, seluruh
karyawan wajib turut serta melakukan tindakan penanggulangan.

2.10.3Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik

1. Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di PT
Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1 /70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik-baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 yang terdiri
dari 5 staf, yaitu: Staf PBS, Staf Keselamatan Kerja Pabrik I, Staf Keselamatan
Kerja Pabrik II, Staf Keselamatan Kerja Pabrik III dan Staf Kesehatan Kerja.

Bagian K3 bertanggung jawab kepada Departemen Lingkungan dan K3 dimana

Departemen tersebut berada di bawah Kompartemen Teknologi.

Kakomp TeknologiStaf PBS (Perlengkapan, Bina dan Sidik)

Departemen Lingkungan dan K3
Staf Keselamatan Kerja Pabrik I

Staf LingkunganStaf Keselamatan Kerja Pabrik II

Kabag K3
Staf Keselamatan Kerja Pabrik III
GambarKabag
2.9 Organisasi
PMK Struktural Departemen LK3
2. Organisasi Non Struktural
a.
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Staf Kesehatan Kerja
(P2K3)
Tugas dan Tanggung jawab Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3)
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian

dan partisipasi aktif

antara pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat

kerja,

dalam melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan

dan kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan
pencemaran lingkungan (tempat) kerja
3. Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja
dengan lembaga pemerintah dan/atau lembaga lainnya untuk

pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan

4.
b.
1.
2.
3.
c.

kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.

Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik
Objek Pengawasan P2K3
Sikap kerja yang dapat membahayakan
Keadaan yang dapat membahayakan
Kebersihan lingkungan kerja
Laporan Kegiatan P2K3 :

Dilaporkan kepada Disnaker Gresik yang meliputi kegiatan sebagai berikut:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Program K3
Pembinaan K3
Pengawasan K3
Inspeksi K3
Rapat/ Pertemuan K3
Evaluasi Kinerja K3

Kegiatan tersebut di atas dilaporkan secara periodik untuk pemenuhan

persyaratan penerapan SMK3.
d.

Tugas Pokok P2K3

Memberikan

saran

dan

pertimbangan

di

bidang

K3

kepada

pengusaha/pengurus tempat kerja (diminta maupun tidak).

e.

Fungsi P2K3
1. Menghimpun dan mengolah data K3.
2. Membantu, menunjukkan dan menjelaskan mengenai faktor bahaya,
faktor yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas, APD, cara dan
sikap kerja yang benar dan aman.
3. Membantu pengusaha atau pengurus :
a. Mengevaluasi cara kerja, proses dan lingkungan kerja.
b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya
d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan
e. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
f. Pemantauan gizi kerja dan makanan
g. Memeriksa kelengkapan peralatan K3
h. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
i. Mengembangkan
laboratorium
dan
interpretasi
pemeriksaan

hasil

j. Menyelenggarakan administrasi K3
k. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman
kerja
f.

g.

Program Kerja P2K3

1. Safety meeting
2. Inventarisasi permasalahan K3
3. Indentifikasi dan inventarisasi sumber bahaya
4. Penerapan norma K3
5. Inspeksi/ safety patrol
6. Penyelidikan dan analisa kecelakaan
7. Pendidikan dan latihan
8. Prosedur dan tata cara evakuasi
9. Catatan dan data K3
10. Laporan pertanggungjawaban
11. Penelitian
Struktur Organisasi P2K3
Ketua

: Direktur Produksi

Wakil Ketua

: General Manager Teknologi selaku

Management Representative (MR)

Sekretaris I

: Manajer Lingkungan & K3

Sekretaris II

: Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja

Anggota Tetap: 1. Manajer Keamanan

2. Manajer Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4.

Kabag Pengendalian Lingkungan

Anggota Biasa : Semua Pejabat Eselon I & II

1.) Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Sub P2K3 adalah Organisasi yang dibentuk di Unit Kerja untuk
menangani aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen
a. Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan Dan
Kesehatan Kerja (SP2K3)

Ketua

: General Manager/ Kasat/ Sesper masingmasing unit kerja setempat

Sekretaris : Kabag masing-masing unit kerja yang

ditunjuk
Anggota

: 1. General Manager/Kabid Unit Kerja

Setempat

2.) Semua Kabag Unit Kerja Setempa

3.) Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat
4.) Staff K3 Unit Kerja setempat
b. Tugas dan Tanggung Jawab Sub Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (SP2K3) :
1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit
kerjanya.
2. Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak
aman, sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan
estetika.
4. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian resiko, menerapkan
Job Safety Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO)
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas
aspek K3 di unit kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat
K3 di masing-masing unit kerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi
pada sidang P2K3.
1. Safety Representative
Safety Representative dibentuk sebagai perwakilan K3 di unit-unit kerja
yang bersangkautan sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3, melakukan
peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit kerjanya.

Safety Representative adalah Komite Pelaksana K3 yang mempunyai tugas

untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan
peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung
jawabny
a. Struktur Organisasi Safety Representative
Pembina

: Manajer/Kabid dimasing-masing unit kerja

Pengawas

: Kabag/Eselon III Di masing-masing unit kerja

Anggota Tetap

: Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I

Anggota Bergilir

: Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk

masing-masing unit kerja

3. Tugas dan Tanggung Jawab Safety Representative:

a. Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di
unit kerjanya
b. Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta
memberikan saran/nasihat ataupun teguran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3
yang ditetapkan pimpinan perusahaan.
c. Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan
K3 di unit kerjanya yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak
aman, pengaruh lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.
d. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar
gedung di unit kerja Bagian yang bersangkutan.
e. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap
temuan K3 di unit kerjanya.
f. Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran,
penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.

g. Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan

hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di
unit kerjanya.
h. Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk
melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama
pada waktu-waktu mendatang.
i. Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan
mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
j. Sebagai
unit
Bantuan
Penanggulangan

Kebakaran

dan

Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di

seluruh kawasan perusahaan.
k. Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan
keamanan di unit kerjanya.
l. Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan
segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya
habis digunakan maupun keadaan kosong.
2.10.4Program K3 dalam Mencapai Kecelakaan Nihil
Untuk mencapai angka kecelakaan yang nihil, pihak K3 di PT. Petrokimia
Gresik telah membuat dan melaksanakan beberapa program sebagai berikut:
1. Pemasangan pesan K3 dengan spanduk, bendera dan penyebaran brosur K3.
2. Pelatihan atau penyegaran K3 kepada anggota safety representative,
karyawan dan tenaga kontrak.
3. Pengawasan K3 oleh safety patrol yang bergabung dengan sub P2K3.
4.

Pengawasan K3 melalui patrol temuan K3 oleh inspektor KK

5. Identifikasi bahaya dan penilaian risiko di masing-masing unit kerja.

6. Melakukan sidang P2K3.
7.

Melakukan audit internal dan eksternal.

8. Mendistribusikan APD kepada karyawan unit operasional.

Penyediaan dan distribusi APD telah diatur di dalam prosedur Sistem

Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3).

Tujuan penyusunan prosedur ini adalah untuk mengatur tata cara

peminjaman dan distribusi APD di PT. Petrokimia Gresik agar
pelaksanaan kegiatan tersebut dapat berjalan aman, lancar dan terkendali.

Sebagaimana yang dipersyaratkan di dalam Bab X Pasal 14 ayat c bahwa

semua APD disediakan untuk karyawan dan diberikan secara cuma
cuma sesuai dengan tingkat bahaya yang dihadapi.

Permintaan APD maupun alat keselamatan kerja lainnya harus

berdasarkan evaluasi bahaya kerja dari pimpinan unit kerja dan bagian
K3.

9. Melakukan pengukuran area eksplosif

10. Melakukan penilaian kebersihan
11. Pemberian penghargaan K3 kepada setiap karyawan yang berprestasi di
bidang K3.
12. Pemberian sanksi kepada karyawan dan tenaga kontrak yang melakukan
pelanggaran K3.
13. Penerapan JSA dan safety permit system.
14. Peningkatan sarana proteksi kebakaran.
2.10.5Program SMK3

Program Manajemen K3 yaitu mencapai nihil kecelakaan. Kegiatan yang

akan dilakukan adalah penerapan SMK3 sesuai dengan PP 50 tahun 2012.
Kegiatan yang akan dilakukan:
1. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
2. Pengawasan peraturan K3.
3. Pemeriksaan P2K3.
4. Promosi K3 dengan promosi Pagging System.
5. Pemantapan Safety Permit sesuai dengan PR-02-0119 tentang Surat Ijin
Keselamatan Kerja.
6. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya mengacu
PR-02-0083 tentang prosedur peminjaman dan distribusi APD dan atau alat
keselamatan kerja.
7. Pemasangan Safety Sign dan Poster K3.
8.

Kampanye bulan K3.

9. Investigasi kecelakaan sesuai dengan PR-02-0118 tentang pelaporan dan

penyelidikan kecelakaan kerja
10. Mengefektifkan peran anggota Safety Representative sesuai dengan PR-020121 tentang pemantauan dan pelaporan K3.
11. Audit SMK3 internal dan eksternal.
12. Pemeriksaan gas-gas berbahaya.
13. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
14. Pembinan K3 tenaga bantuan.
15. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.

16. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL.

17. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan.
18. Meningkatkan gizi kerja karyawan.
19. Memeriksa lingkungan kerja.
20. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja.
2.10.6Tinjauan Ulang SMK3
Tinjauan ulang ini bertujuan untuk :
1. Memastikan bahwa penerapan sistem manajemen PT. Petrokimia Gresik
(SMM-ISO 9000, SML-ISO 14000, SMK3-PP 50 tahun 2012 , SM HalalLP POM MUI dan sertifikasi produk-produk wajib SNI), termasuk ISPS
Code dan SMM Laboratorium - ISO 17025 berlangsung secara efektif.
2.

Meninjau hal-hal yang berkaitan dengan pencapaian tujuan atau sasaran dan
program kerja yang telah ditetapkan perusahaan, perubahan peraturan atau
standar, perkembangan teknologi, perubahan sasaran dan strategi pasar atau
perubahan kondisi sosial terhadap penerapan sistem manajemen PT.
Petrokimia Gresik dan penerapan tindak lanjut rapat unit kerja atau sidang
P2K3.

2.10.7Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

Peran aktif dari pimpinan di setiap unit kerja sangat diperlukan sebagai
panutan bagi karyawan yang berada di bawah pimpinannya, hal-hal yang
dilakukan para pimpinan di tempat kerjanya adalah sebagai berikut:
1. Menjadi Safety Man di unit kerjanya.
2. Membudayakan K3 di unit kerjanya.
3. Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.

4. Membuat Job Safety Analysis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO).
5. Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap yang
membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
6. Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan bahaya
kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan pemakaiannya.
7.

Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3 di

unit kerjanya.

2.10.8Rekomendasi Sanksi K3
Rekomendasi atau saran sanksi K3 akan diberikan kepada Pimpinan Unit
Kerja terhadap anak buahnya yang melakukan pelanggaran peraturan, prosedur
dan ketentuan-ketentuan K3 yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan menjadi
tanggung jawabnya. Bobot rekomendasi yang akan diberikan adalah bobot sanksi
terberat diberikan sesuai dengan tanggung jawabnya dan pelaksana yang
melakukan

pelanggaran.

Sedangkan

jenis

pelanggaran

yang

akan

direkomandasikan antara lain:

1. Pelanggaran peraturan, prosedur dan ketentuan K3 yang ditetapkan
perusahaan.
2. Kecelakaan kerja yang berdasarkan hasil investigasi, tidak menggunakan
alat pelindung diri yang telah disediakan oleh perusahaan secara tepat.
3.

Rekomendasi sanksi terhadap tenaga kerja bantuan dari luar perusahaan

terhadap tenaga bantuan yang melakukan pelanggaran peraturan, prosedur
dan ketentuan K3, sesuai dengan bobot pelanggarannya akan dikembalikan
ke perusahaan pemasok tenaga kerja yang bersangkutan.

4. Rekomendasi sanksi bagi kontraktor yang tidak memenuhi persyaratan K3

pekerjaannya akan dihentikan sampai persyaratan K3 yang dipersyaratkan
dipenuhi oleh perusahaan yang bersangkutan.

2.10.9Evaluasi Kinerja K3
Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar
sesuai dengan tujuan perusahaan yang telah ditetapkan, digunakan beberapa
parameter sebagai berikut :
1.

Frequency Rate
Adalah Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur kekerapan

kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang.

Rumus:
FR =

2. Saverity Rate
Ukuran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta jam kerja orang
Rumus :
SR =

Merupakan sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan. Pokok

sasarannya yaitu Manajemen Audit (menilai pelaksanaan program K3 di
perusahaan) dan physichal audit (penilaian perangkat keras di unit kerja).

Pelaksanaan Audit K3 adalah audit intern yang dilakukan setiap 6 bulan sekali
yang dilakukan oleh PT Petrokimia Gresik dan audit ekstern yang dilakukan 3
tahun sekali atau sesuai dengan kebutuhan yang dilakukan oleh SUCOFINDO,
atau surveyor lainnya.
2.16 Anak Perusahaan
Anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik, antara lain :
1. PT Petrokimia Kayaku
Pabrik formulator pestisida, merupakan hasil kerja sama PT. Petrokimia
Gresik (60%). Beroperasi mulai tahun 1977, dengan hasil produksi:
a. Pestisida cair kapasitas 3600 ton/tahun.
b. Pestisida butiran kapasitas 12600 ton/tahun.
c. Pestisida tepung kapasitas 1800 ton/tahun.
2. PT Petrosida Gresik
Menghasilkan bahan aktif pestisida, dan 100% sahamnya dimiliki oleh PT
Petrokimia Gresik. Beroperasi sejak tahun 1984 dan dimaksudkan untuk memasok
bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis produk yang dihasilkan:
a. BPMC : 2500 ton/thn
b. MPC : 700 ton/thn
c. Diazinon : 2500 ton/thn
d. Carbofuran : 900 ton/thn
e. Carbaryl : 200ton/thn
3. PT Petronika
Perusahaan patungan dengan saham PT. Petrokimia Gresik sebesar (20%).

Beroperasi tahun 1985. Hasil produksi berupa Diocthyl Phtalate (DOP), dengan
kapasitas 30.000 ton/thn.
4. PT Petrowidada
Merupakan perusahaan patungan dengan saham 4,48 % untuk PT
Petrokimia Gresik Beroperasi tahun 1988, dengan hasil produksi :
a. Phthalic Anhydride, kapasitas 30.000 ton/thn
b. Maleic Anhydride, kapasitas 1200 ton/thn
5. PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (35 %) dengan
PT Semen Gresik (65%). Perusahaan ini bergerak dibidang penyiapan kaveling
industri siap pakai seluas 135 Ha, termasuk Export Processing Zone (EPZ).
6. PT Puspetindo
Perusahaan patungan PT Petrokimia Gresik dengan saham sebesar
(32,21%). Bergerak di dalam pembuatan peralatan pabrik, antara lain: bejana
bertekanan, menara, alat penukar panas, peralatan Cryogenik

2.17 Yayasan PT Petrokimia Gresik

Yayasan Petrokimia Gresik didirikan pada tanggal 26 Juni 1965 dengan
tujuan untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan. Usaha yang telah ditangani
antara lain:
1.

Pengadaan rumah karyawan dengan harga semurah-murahnya.

2.

Pemeliharaan kesehatan karyawan setelah pensiun.

3.

Penyediaan dan memberikan bantuan sosial.

4.

Menyelenggarakan pendidikan bagi karyawan yang memasuki masa

pensiun.

5.

Beasiswa bagi pelajar berprestasi.

Dalam perkembangannya yayasan ini memiliki beberapa anak yayasan,

antara lain:

a.

PT Gresik Cipta Sejahtera (GCS)

Berdiri pada tanggal 03 April 1972. Bidang usahanya meliputi distributor
berbagai komoditi hasil produksi PT Petrokimia Gresik, pemasok suku
cadang pabrik dan bahan baku industri kimia, penyediaan amarda angkutan
bahan kimia, dan pelaksana misi pembinaan usaha / indusrti kecil.

b.

PT Aneka Jasa Ghradika (AJG)

Didirikan sejak 10 November 1971. Bergerak di bidang penyediaan tenaga
kerja harian, jasa, borongan, cleaning service, dan house keeping.
c. PT Graha Sarana Gresik (GSG)
Didirikan sejak tanggal 13 Mei 1993. Bergerak di bidang penyediaan
akomodasi, persewan perkantoran, dan jasa travel.
d. PT Petrokindo Cipta Selaras (PCS)
Didirikan sejak tanggal 13 Mei 1993 yang bergerak dibidang perbengkelan,
angkutan, perdagangan umum, dan jasa.

2.18 Koperasi Keluarga Karyawan PT Petrokimia Gresik (K3PG)

Koperasi Keluarga Karyawan PT Petrokimia Gresik (K3PG) adalah badan

usaha yang berbentuk koperasi, didirikan pada tanggal 13 Agustus 1985. K3PG
mempunyai fungsi:
1. Sebagai salah satu anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik, yang bergerak di
bidang perkoperasian.
2. Sebagai sarana Petrokimia Gresik untuk tenaga kerja karyawan dan
keluarga.
3. Pembuka lapangan kerja bagi masyarakat.
Bidang usaha yang telah dijalani meliputi unit pertokoan, apotik, kantin,
SPBU, simpan pinjam, jasa cleaning service, fotocopy, jasa pelayanan umum dan
sebagainya. Berbagai penghargaan yang telah didapat adalah sebagai berikut :
1. Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional tahun 1989
2. Koperasi Fungsional Teladan Nasional tahun 1990 dan 1991
3. Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jatim tahun 1990
4. Koperasi Fungsional Andalan Jatim tahun 1991

2.19 Potensi Bahaya di PT Petrokimia Gresik

Setelah melakukan kegiatan observasi di lapangan yaitu mengenai proses
produksi maupun lingkungan kerja di PT Petrokimia Gresik, dapat ditemukan
berbagai potensi bahaya yang dapat menimbulkan suatu resiko terjadinya suatu
kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Sumber dari potensi bahaya tersebut adalah
1. Kebakaran
Di pabrik rawan terjadi kebakaran karena terlibatnya bahan mudah terbakar
dalam proses produksi, seperti: gas alam, dan amoniak. Kebakaran adalah suatu
reaksi oksidasi eksotemis yang berlangsung cepat dari bahan-bahan yang mudah

terbakar sepert: pelarut organik atau gas-gas yang kontak dengan sumber panas.
Misalnya api terbuka, bara api dan loncatan listrik. Penggunaan energi listrik di
unit penyediaan energi dan penggunaan bahan kimia mudah terbakar berpotensi
menimbulkan bahaya kebakaran. Untuk itu PT Petrokimia Gresik telah
mendapatkan ijin penggunaan energi listrik dari pihak Depnaker dan juga telah
mempunyai pembangkit listrik sendiri. Dalam instalasi llistrik juga telah dipasang
alat pengaman circuit breaker system yang bekerja secara otomatis menghentikan
arus listrik dan juga telah terdapat alat deteksi kebakaran untuk memberikan tanda
peringatan jika terjadi keadaan darurat.
PT Petrokimia Gresik juga telah memasang instalasi petir terutama di
gedung-gedung, tanki dan reaktor yang mempunyai ketinggian tertentu, dan
dalam hal ini diterapkan sistem grounding. Pemasangan instalasi petir ini
mempunyai tujuan untuk mencegah terjadinya kebakaran akibat sambaran petir
terutama pada reaktor yang didalamnya terdapat reaksi bahan kimia yang mudah
terbakar.
Upaya penanggulangan bahaya kebakaran telah dilakukan PT Petrokimia
Gresik diantaranya:
a. Mengadakan pelatihan/training tentang penaggulangan bahaya kebakaran.
b. Penyediaan alat-alat untuk mendeteksi bahaya kebakaran secara dini.
c. Melakukan inspeksi keselamatan kerja secara rutin, berkala dan khusus.
d. Penyediaan Material Safety Data Sheet (MSDS).
e. Mengeluarkan surat ijin keselamatan kerja (Safety Permit).
f. Membuat prosedur keselamatan kerja dan prosedur gawat darurat.

g. Menyediakan alat-alat pemadam kebakaran seperti: APAR, hydrant, heat

detector, smoke detector dan tujuh kendaraan pemadam kebakaran juga
peralatan penunjang lainnya.
h. Memasang papan peringatan Dilarang Menyalakan Api Terbuka .
i. Selalu siap siaga personil pemadam kebakaran yang telah terlatih.
Upaya penanggulangan bahaya kebakaran yang telah dilakukan PT
Petrokimia Gresik telah sesuai dengan Kepmenaker No. Kep. 186/MEN/1999
tentang unit penanggulangan kebakaran di tempat kerja.
2. Peledakan
Di pabrik sangat rawan terjadi peledakan karena terlibatnya bahan kimia dan
gas mudah meledak dalam proses produksi. Ledakan adalah suatu reaksi yang
terjadi sangat cepat dan menghasilkan gas-gas dalam jumlah besar, terjadinya
ledakan disebabkan misalnya oleh reaksi bahan-bahan kimia yang mudah
meledak, penggunaan bahan bakar solar dan penggunaan boiler.
Terlibatnya bahan kimia dan gas mudah meledak dalam proses produksi
sudah diantisipasi oleh PT Petrokimia Gresik. Untuk mencegah kondisi berbahaya
yang dapat menimbulkan peledakan maka dilakukan tindakan seperti:
a. Dilakukan penyimpanan bahan kimia dengan sistem khusus.
b. Penyediaan Material Safety Data Sheet (MSDS).
c. Mengeluarkan surat izin keselamatan kerja (safety permit).
d. Membuat prosedur keselamatan kerja dan prosedur gawat darurat.
e.

Menyediakan alat-alat pemadam kebakaran seperti : APAR, hydran, heat

detector, smoke detector, dan tujuh mobil pemadam kebakaran.

f. Memasang papan peringatan Dilarang Menyalakan Api Terbuka .

g. Mengadakan pemeriksaan suhu, kelembaban, temperatur, dan tekanan untuk

mencegah terjadinya ledakan tabung gas.
h. Inspeksi rutin yang dilakukan 2 kali dalam setiap shift untuk prosedur
penyimpanan dan pengangkutan bahan-bahan kimia.
Sedangkan penggunaan boiler dalam proses produksi telah mendapatkan ijin
dari pihak DEPNAKER. Pada alat tersebut telah dipasang beberapa alat pengaman
yang telah ditentukan dan pemeriksaan boiler telah dilakukan secara rutin
terhadap suhu dan tekanan saat pengoperasian untuk mencegah terjadinya
peledakan. Hal ini telah sesuai dengan Undang-Undang No. 1 tahun 1970 pasal 3
sub c tentang syarat-syarat keselamatan kerja untuk mencegah dan mengurangi
bahaya peledakan.
3.

Potensi Bahaya Fisik

Kecelakaan kerja dapat terjadi karena adanya potensi bahaya fisik seperti

terjatuh, terpotong, terpeleset, kejatuhan benda dari atas dan lain-lain. Hal ini
tejadi karena adanya unsafe condition dan unsafe action. Upaya yang dilakukan
PT Petrokimia untuk mencegah dan meminimalkan kecelakaan kerja adalah
dengan membuat prosedur kerja aman, melakukan control emergency stock,
preventif maintenance, melakukan 5R di tempat kerja dan tenaga kerja
diperintahkan untuk memakai APD seperti safety helmet, sepatu karet, safety
guard/safety belt untuk yang bekerja di ketinggian. Hal ini telah sesuai dengan
Undang-Undang No. 1 tahun 1970 pasal 4 yang menyatakan bahwa setiap
perusahaan harus memenuhi dan mentaati syarat-syarat keselamatan kerja untuk
mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja.

BAB III
SISTEM PRODUKSI

3.1

Bahan Baku

3.1.1 Unit Produksi Pabrik I ( Pabrik Pupuk Nitrogen )

A.

Unit Pabrik Ammonia

1.

Bahan baku utama pembuatan Amoniak terdiri atas:

a.

Gas Alam
Gas alam dibutuhkan sebagai sumber hydrogen pada pembuatan

amonia dan sumber karbon pada pembuatan urea. Selain itu, gas alam juga
diperlukan sebagai sumber energi pada pembakaran ( fuel gas ) untuk
menciptakan temperatur operasi atau

sebagai bahan baku pada proses

pembangkit steam. Komponen utama yang terdapat pada gas alam adalah
mentana ( CH4 ). Gas Alam yang dibutuhkan oleh PT Petrokimia Gresik
disuplai oleh pertagas dan kodeco. Proses pengiriman gas dilakukan melalui
pipa bawah tanah.

b.

Air
Air pada pabrik amonia digunakan sebagai air umpan boiler (boiler

feed water) dan air pendingin (cooling wate ). Kebutuhan air umpan boiler
dan air pendingin tersebut masing-masing adalah 180,3 ton/jam dan 15,2
KT/jam. Kebutuhan kedua air tersebt disediakan oleh unit utilitas, yang ba
han bakunya berasal dari air sungai bengawan solo babat lamongan dan
gunung sari surabaya.

c.

Udara
Udara digunakan sebagai udara instrumen dan udara proses. udara

langsung diambil pada lingkungan sekitar pabrik. Udara proses digunakan

sebagai sumber gas nitrogen yang merupakan bahan baku pembuatan
amonia. Udara instrumen digunakan untuk keperluan seperti aerasi, udara
campuran dan lainnya.
2.

Bahan baku penunjang pembuatan amonia terdiri atas :

a.

Katalis
Katalis adalah suatu zat yang mempercepat laju reaksi kimia pada

suhu tertentu, katalis pada unit produksi pabrik 1 hanya digunakan pada
pabrik amoniak karena pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam
reaksinya. Katalis yang dipakai seperti: come, Fe, Ni, Zn, Cobalt dan
sebagainya.
b.
B.

Bahan Kimia

Unit Pabrik Urea

1.

Bahan Baku utama pembuatan urea terdiri atas :

a. Amoniak cair
b. Gas CO2

2.

Bahan baku Penunjang pembuatan yang digunakan pada pabrik urea

terdiri atas Steam, Air Demineralisasi, Air Pendingin, Udara instrumen,

udara pabrik dan
Air umpan Boiler.

C.

Unit Pabrik ZA I/ III

3.1.2 Unit Produksi Produksi II ( Pabrik Pupuk Fosfat )

A.

Unit Pabrik Phonska I, II, III, IV

1.

bahan baku pembuatan Phonska I, II, III, IV terdiri atas :

B.

a.

H3PO4

b.

NH3

c.

KCL

NPK I/II/III/IV
Bahan baku dalam pembuatan NPk

3.1.3 Unit Produksi III ( Pabrik Pupuk Asam Fosfat )

A.

Asam Sulfat ( H2SO4 )

Bahan baku pembuatan H2SO4 adalah Belerang dan Udara kering

B.

Asam Phospate ( H3PO4 )

Bahan baku H3PO4 adalah bantuan fosfat ( P.Rock ) dan H2SO4

C.

Cement Retarder

Bahan baku pembuatan Cement Retarder adalah purified Gypsum .

D.

Alumunium Floride ( AlF3 )

Bahan baku AlF3 adalah Al(OH)3 dan H2SiF6

E.

Za II
Bahan baku Za II adalah CO2 , NH3 ,dan Crude Gypsum

3.2

Pemesinan
Pada proses pembuatan pupuk Phonska pada NPK Phonska I Departemen

Produksi II A menggunakan permesinan yang fungsinya senyawa yang

digranulasikan. Alat dan permesinan yang digunakan adalah:
1. Steam Boiler
Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air
sampai terbentuk air panas atau steam berupa energi kerja. Air panas atau steam
pada tekanan dan suhu tertentu mempunyai nilai energi yang kemudian digunakan
untuk mengalirkan panas dalam bentuk energi kalor kesuatu proses.
2. Furnace
Furnace atau juga sering disebut dengan tungku pembakaran adalah sebuah
perangkat yang digunakan untuk pemanasan. Nama itu berasal dari bahasa latin
Fornax, oven. Kadang-kadang orang juga menyebutnya dengan kiln.Furnace
sendiri sering di analogikan dengan furnace sebagai keperluan industri yang
digunakan untuk banyak hal, seperti pembuatan keramik, ekstraksi logam dari
bijih (smelting) atau di kilang minyak dan pabrik kimia lainnya, misalnya sebagai
sumber panas untuk kolom distilasi fraksional.

3. Feeding System
Feed system berfungsi sebagai pengumpan / penyalur material menuju klin.
4. Granulasi System
Sistem Granul dengan mesin Granulator yaitu alat yang dipergunakan untuk
membuat butiran / gumpalan dari bahan baku yang berbentuk powder dengan
tekstur lembab.

5. Drying System
Dryer berbentuk tabung silinder. Diameter tabung 3 meter dengan panjang
30 m. Di dalam tabung dibuat semacam screw atau sirip-sirip yang dibuat
sedemikian rupa agar granul bisa berjalan ke arah bawah.
6. Screening System
Adalah mesin yang berguna untuk proses penyaringan awal butiran pupuk.
Screen feeder

berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan

melewati screen. Screen bertipe double deckini digunakan karena memiliki

efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya.
Alat tersebut juga dilengkapi dengan motor vibratorserta self cleaning system.
7. Cooling System
Adalah mesin yang berfungsi untuk pendinginan butiran pupuk yang telah
melalui proses penyaringan.
8. Coating System
Coater adalah mesin yangberfungsi untuk memberikan lapisan pada butiran
pupuk berupa Pigmen , Coating Powder dan Coating Oil.
9. Bagging System

Fungsinya untuk pengisian serta penimbangan otomatis untuk aplikasi

pegantongan / karung / sak. Karung / kantung dapat diisi material secara otomatis
sesuai dengan berat yang diinginkan.
10. Pug Mill
Pug mill adalah mesin yang berfungsi untuk megaduk bahan baku sesuai
dengan takaran yang telah ditentukan.

3.3

Tenaga Kerja
Ketenagakerjaan adalah salah satu hal yang vital dalam sebuah perusahaan

tak terkecuali untuk PT Petrokimia Gresik.Sebagai perusahaan yang besar, jumlah

tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik berdasarkan data yang diperoleh dari Biro
Tenaga Kerja PT Petrokimia Gresik per Akhir Agustus 2014 berjumlah 3292.
Berikut adalah data tenaga kerja berdasarkan pendidikan akhir dan jabatan:
1) Berdasarkan Tingkat Jabatan:
a. Direksi

: 5 orang

b. GM/Sespers/SU (Eselon I)

: 26 orang

c. Manager/Staf Utama Muda (Eselon II) : 74 orang

d. Kabag/Staf Madya (Eselon III)

: 200 orang

e. Kasi/Staf Muda (Eselon IV)

: 626 orang

f. Karu/Staf Pemula (Eselon V)

: 1.103 orang

g. Pelaksana

: 1.247 orang

2) Berdasarkan Tingkat Pendidikan :

a. Pasca Sarjana dan Sarjana

: 651 orang

b. Diploma III

: 71 orang

c. SLTA

: 2.424 orang

3.4

d. SLTP

: 181 orang

e. SD

: - orang

Proses Produksi

3.4.1 Proses Produksi Unit Produksi I

1.

Amoniak
Proses

pembuatan

amonia

yang

dilakukan

saat

ini

seluruhnya

menggunakan sistem steam methane reforming dari MW. Kellog yang dikontrol
melalui Distribute Control system ( DCS ) dengan pemantauan yang dilakukan
oleh operator disetisp unitnya. Secara garis besar prose produksinya, amoniak
dihasilkan melalui proses reaksi antara gas H2 dan N2 menggunakan compressor
yang bertekanan tinggi. Gas H2 dari reaksi bumi dan

steam, sedangkan N2

diperoleh dari udara luar yang dimaksukan kedalam sistem secondary reformer.
Proses pembuatan maupun pendistribusian memiliki potensi bahaya yang sangat
tinggi bagi lingkungan pabrik termasuk lingkungan sekitar.
2.

Urea
Dalam pembuatan pupuk terdapat beberapa proses yaitu :
a.)
b.)
c.)
d.)
e.)
f.)

Sinsthesis
Purifikasi
Konsentrasi
Pembutiran
Recovery
Pengolahan Proses Kondesat

Reaksi antara NH3 dan CO2akan membentuk ammonium karbamat

dan dimasukkan ke stripper untuk melepaskan gas-gas yang tidak
bereaksi, lalu dipanaskan dan diturunkan tekanannya di decomposer.
Selanjutnya larutan karbamat akan dipekatkan di consentration dan
larutan urea yang terjadi ditransfer dengan pompa ke prilling tower
setinggi 100m dan dispraykan untuk membuat butiran-butiran urea.
Pada proses jatuh kebawah sudah dalam bentuk butiran dan
mengalami pendinginan, setelah proses tersebut butiran urea dialirkan
ke bagian pengantongan untuk dikantongi. Proses ini berlangsung
secara otomatis dengan pemantauan melalui

Distributed Control

System
3.

ZA I / III
Pupuk ZA diproduksi melalui proses netralisasi dan kristalisasi antara NH 3,

H2SO4 dan air didalam saturator dan selanjutnya diaduk dengan plant air untuk
mencegah mengendapnya kristal pada dasar saturator. Keluar dari saturator
campuran tersebut berbentuk slurry ZA (Ammonium Sulfa ), kemudian masuk ke
Centrifuge Separator. Proses yang terjadi pada Centrifuge Separator adalah
pemisahan antara ZA kristar dan larutan induknya. Kristal yang ukurannnya
sasuai standard

akan diteruskan ke proses pengeringan ( Rotary Dryer )

sedangkan larutan induknya dialirkan kembali sebagai recycle ke saturator. Rotary

Dryer tersebut berfungsi untuk mengeringkan kristal ZA sampai kandungan
airnya 0,15% dari berat maksimal .Kristal ZA basah dialirkan ke retary Dryer dan
dikontakan dengan udara kering ( panas ) secara searah dan untuk mencegah
penggumpalan ZA sebelum masuk Dryer ditambahkan anti caking Armoflo 11.

Produk ZA kering yang keluar dari Dryer dengan bucket elevator dikirim
kebagian Hopper dan diangkut dengan belt conveyer menuju bagian yang
diproduksi sebanyak 500 600 ton / hari atau 400.000 ton/tahun dengan
pembagian 200.000 ton / tahun untuk ZA I dan 200.000 ton/ tahun untuk ZA III.
3.4.2 Proses Produksi unit Produksi II
1.

Phonska I /II /III /IV

Phonska tersebut terdiri ZA atau Urea ,filler, KCL asam sulfat, asam

Phospat dan amonia cair dengan proses reactor pipe tecnology. Prosesnya yaitu
pertama mencampurkan bahan padat (ZA, KCL, filler) dan bahan recycle di dalam
pug mill untuk mendapatkan campuran yang homogen dan membantu proses
granulasi. Lalu terjadi reaksi netralisasi antara H3PO4 dan NH3di pipe reactor.
Setelah itu granulator dan dryer untuk pengeringan. Produk itu masuk ke
screenin untuk pemisahan antara granul yang halus dan kasar, granul yang halus
lalu didinginkan di fuid bed cooller. Lalu dilapisi agar tidak terjadi caking dengan
menggunakan coating oil dan coating power didalam coater. Setelah selsasi
langsung dikantongi. Produk yang dihasilkan berupa pupuk Phonska sebanyak
300.000ton/tahun
2.

ZK
Pupuk ini diperoleh dari proses mannheim antara KCL dan H2SO4 menjadi

K2SO4 dan gas HCL di reactor furnance yang dioperasikan pada suhu 540C
560C. Hasil dari reaksi tersebut berbentuk padat ( K 2SO4 ) dan gas dengan suhu
400C. Untuk yang padat dimasukkan ke ejector cooler 13.j103 A/B untuk
didinginkan dengan media cooling tower lalu diayak dengan fibrating screen dan
cruser.

Untuk menetralisasi asam bebas ditambah kapur atau sodium karbamat .

Setelah dimaksukkan ke silo lalu dikantongi. Untuk produk gas dialirkan ke
grafite cooler untuk didinginkan sampai 60C - 70C dengan media cooling
water. Lalu dialirkan ke D201(Sulfuric Trace Removing Scrube) untuk di scrub
B203ABC (second absorber)

dan yan berhubungan dengan mother liquor

(larutan asam) yang hasil akhirnya adalah acid A dan disimpan di dalam TK203.
Produk yang dihasilkan berupa pupuk ZK ( Kalium Sulfat ) sebanyak ) 10.000
ton/tahun.
3.4.3 Proses Produksi Unit Produksi III ( Pabrik Pupuk Asam Fosfat )
1.

Asam Sulfat ( H2SO4 )

Bahan baku yang digunakan adalah belerang padat dan udara kapasitasnya

mencapai 1800 ton per hari atau 510.000 ton /tahun dengan kadar H 2SO4 98,5%
yang diolah dengan proses double contact / double absorbion. Proses
pengolahannya adalah belerang dimasukkan ke melter untuk meleburkan dengan
steam menjadi sulfur cair. Untuk menyaring kotoran yang ada maka dimasukkan
ke filter lalu ditampung dalam storage tank. Sulfur cair ini lalu dimasukkan ke
sulfurfurnance secara spray untuk membakar CO2 dengan udara kering sehingga
menjadi SO2. Kemudian dimasukkan ke converter

yang berfungsi untuk

mengkonversi SO2 menjadi SO3. SO3 yang terbentuk direaksikan dengan air lalu
dikeringkan dan sebagai disimpan sedangkan sebagai yang lain ditransfer ke
bagian-bagian yang membutuhkan.
2.

Asam Phospate ( H2PO4 )

Kapasitas 610 ton per hari (54 P2O5) yang diolah dengan proses Nissan C.

Produksi yang dihasilkan dari unit adalah H3PO4(asam phospat) sebagai produk

utama dengan menggunakan bahan baku yaitu phospat rocks yang diimpor dari
luar negeri dan H2SO4, dengan hasil disamping phospat gypsum dan H2SiF6 (asam
fluosilikat), untuk bahan baku aluminium florit (AlF 3) yang digunakan untuk
bahan baku cement retarader. Unit asam phospat menghasilkan 171.450 ton
/tahun.
3.

Cement Retarder
Bahan bakunya dalah phospat gypsum yang diolah dengan prose purifikasi

dan granulasi. Proses pembuatannya yaitu :

a.) Proses pengeringan purified gypsum dengan temperatur sekitar 900C.
b.) Proses kalsisnasi yaitu proses melepas H2O dari gypsum kering menjadi
hydrate,.
c.) Proses granulasi yaitu proses pembutiran gypsum,
d.) Penyimpanan
4.

Alumunium Floride (AlF3)

bahan baku Al (OH)3 dan H2SiF6 dengan kapasitas 41 ton per hari (AlF3

96%) yang diolah dengan proses basah chemie link. Prosesnnya adalah AL(OH)3
dan asam fluosilikat didalam reaktor sehingga menjadi slurry. Slurry dimasukkan
ke centrifuge untuk memisahkan SiO2 dari filtratnya. Kemudian slurry
dimasukkan ke crystalizer

untuk membentuk kristal dan centrifuge untuk

memisahkan AlF3dan H2Odari larutan induknya dengan udara pemanas. Lalu

didinginkan dengan cooler dan dikantongi setelah itu disimpan dalam gudang.
5.

ZA II
Proses yang digunakan dalah ICI (CEMICO) untuk reaksinya dan SSIC

untuk evaporatnya. Kapasitas produksi pada unit ini sebesar 250 ton /tahun dalam
bentuk kristal ZA. Bahan baku nya dalah ammonia cair, asam sulfat, CO 2, gas dan
fosfo gypsum. Proses produksinya hampir sama dengan unit pabrik ZA I/III. PT

Petrokimia gresik mampu menghasilkan pupuk ZA II sebanyak 250.000

ton/tahun.
3.5

Metode Kerja
Teknologi operasi pabrik adalah suatu ilmu pengetahuan teknik yang

mempelajari tata cara upaya (kegiatan kerja) yang harus diberlakukan dalam
menangani pekerjaan sehubungan dengan pengoperasian peralatan operasi
dipabrik agar beroperasi dengan baik (aman, lancar, produktif).
Ilmu pengetahuan teknik yang dimaksud merupakan perpaduan antara
seni/gerak dan ilmu pengetahuan sehingga dalam penerapannya terlihat berupa
kejelasan dan keterampilan kerja.
Metode Produksi yang diterapkan pada Departemen Produksi II-A NPK
Phonska I adalah Metode Operasi. Metode operasi yaitu pada proses pembutiran
pada pupuk baik dalam pengaturan Ampere, temperature dan bahan penolong
lainya serta pengalaman pekerja yang berpengalaman sebagai pelaksana dalam
proses tersebut.
3.6

Produk PT Petrokimia
Produk yang dihasilkan oleh PT Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut :

a. Produk Pupuk
1. Urea
2. ZA ( SNI 02-1760-2005 )
3. SP-36
4. ZK ( SNI 02-1760-2005 )
5. Phonska (Quality Plant )
6. NPK padat ( SNI 02-2803-2000 )
7. Petroganik
b. Produk Non Pupuk
1. Ammonia ( NH3 )
2. Asam Sulfat ( H2SO4 )
3. Asam Fosfat ( H3PO4)
4. Asam Klorida ( HCL )

5. Nitrogen ( N2 )
6. Oksigen ( O2 )
7. Karbondioksida ( CO2 )
8. Kapur Petanian ( CaCO3 )
9. Cement Retarder
10. Gypsum ( CaSO4..2H2O )
11. Alumunium Florida ( AlF3 )
12. Dry Ice

BAB IV
TUGAS KHUSUS
( INSTALASI FIRE HYDRANT SYSTEM SEBAGAI UPAYA UNTUK
PENANGGULANGAN KEBAKARAN DI AREA UNIT PABRIK I
PT.PETROKIMIA GRESIK )

4.1

Kebakaran

4.1.1 Definisi kebakaran

Menurut pendapat Zaini (1998) Kebakaran adalah reaksi kimia yang
berlangsung cepat serta memancarkan panas dan sinar. Reaksi kimia yang timbul
termasuk jenis reaksi oksidasi . Pendapat tersebut di sanggah dengan asumsi yang

di kemukakan oleh salah satu ilmuwan Santoso pada tahun 2004 yang
menyatakan bahwa sebenarnya kebakaran dapat terjadi apabila ada tiga unsur
pada kondisi tertentu menjadi satu. Unsur-unsur tersebut adalah sumber panas,
oksigen dan bahan mudah terbakar.
Dari kedua asumsi ilmuwan tersebut dapat disimpulkan bahwa kebakaran
adalah suatu reaksi oksidasi eksotermis yang berlangsung dengan cepat dari suatu
bahan bakar yang disertai dengan timbulnya api/penyalaan.

4.1.2 Klasifikasi kebakaran

kebakaran dapat diklasifikasikan menjadi beberapa kelompok, yaitu:
Di Indonesia menganut klasifikasi yang ditetapkan dalam Peraturan Menteri
Tenaga

Kerja

dan

Transmigrasi

No.

Per.

04/

MEN/

1980,

yang

pembagiannya,sebagai berikut:
1. Kelas A
Kebakaran yang disebabkan oleh benda-benda padat selain logam yang
kebanyakan tidak dapat terbakar dengan sendirinya, misalnya kertas, kayu,
plastik, karet, busa dan lain-lainnya. Kebakaran kelas A ini adalah akibat panas
yang datang dari luar, molekul-molekul benda padat terurai dan membentuk gas
dan gas inilah yang terbakar. Hasil kebakaran ini menimbulkan panas dan
selanjutnya mengurai lebih banyak molekul-molekul dan menimbulkan gas yang
terbakar. Sifat utama dari kebakaran benda padat adalah bahan bakarnya tidak
mengalir dan sanggup menyimpan panas yang banyak sekali dalam bentuk bara.
2.

Kelas B

Kebakaran yang disebabkan oleh benda-benda mudah terbakar berupa

cairan, misalnya bensin, solar, minyak tanah, spirtus, alkohol dan lain-lainnya. Di
atas cairan pada umumnya terdapat gas dan gas ini yang dapat terbakar. Pada
bahan cair ini suatu bunga api kecil sanggup mencetuskan api yang akan
menimbulkan kebakaran. Sifat cairan ini adalah mudah mengalir dan menyalakan
api ke tempat lain.
3. Kelas C
Kebakaran pada aparat listrik yang bertegangan, yang mana sebenarnya
kelas C ini tidak lain dari kebakarn kelas A dan B atau kombinasi dimana ada
aliran listrik. Apabila aliran listrik diputuskan maka akan berubah apakah
kebakaran kelas A atau B. Kelas C perlu diperhatikan dalam memilih jenis media
pemadam yaitu yang tidak menghantar listrik untuk melindungi orang yang
memadamkan kebakaran dari aliran listrik.

4. Kelas D
Kebakaran yang disebabkan oleh benda-benda yang berupa benda logam,
seperti magnesium, Natrium ( sodium ), calsium, kalium (potasium) dan lain-lain.

4.1.3

Klasifikasi bahaya kebakaran

1. Bahaya kebakaran ringan
Merupakan bahaya terbakar pada tempat dimana terdapat bahan-bahan
yang mempunyai nilai kemudahan terbakar rendah dan apabila terjadi
kebakaran melepaskan panas rendah dan menjalarnya api lambat.
2. Bahaya kebakaran sedang

Bahaya kebakaran tingkat ini dibagi lagi menjadi dalam tiga kelompok,
yaitu:
a. Kelompok I
Adalah bahaya kebakaran pada tempat di mana terdapat bahanbahan yang mempunyai nilai kemudahan terbakar sedang,
penimbunan bahan yang mudah terbakar dengan tinggi tidak lebih
dari 2.5 meter dan apabila terjadi kebakaran, melepaskan panas
sedang sehingga menjalarnya api sedang.
b. Kelompok II
Adalah bahaya kebakaran pada tempat di mana terdapat bahanbahan yang mempunyai nilai kemudahan terbakar sedang,
penimbunan bahan yang mudah terbakar dengan tinggi tidak lebih
dari 4 meter dan apabila terjadi kebakaran melepaskan panas
sedang sehingga menjalarnya api sedang.
c. Kelompok III
Merupakan bahaya terbakar pada tempat dimana terdapat bahanbahan yang mempunyai nilai kemudahan terbakar tinggi dan
apabila terjadi kebakaran melepaskan panas tinggi dan menjalarnya
api cepat.
3. Bahaya kebakaran berat
Merupakan bahaya terbakar pada tempat dimana terdapat bahan-bahan
yang mempunyai nilai kemudahan terbakar tinggi dan apabila terjadi
kebakaran melepaskan panas sangat tinggi dan menjalarnya api sangat
cepat.

4.1.4

Unsur penyebab kebakaran

1. Bahan Mudah Terbakar
Menurut pendapat Sumamur (1989) bahan mudah terbakar yang
berpengaruh terhadap
terjadinya kebakaran tergantung pada :
a. Titik Nyala ( flash point )
b. Sifat Pembakaran Oleh Karena Pemanasan
c. Suhu menyala sendiri
d. Berat jenis dan perbandingan berat uap terhadap udara

4.1.5

Penanggulangan Kebakaran
Menurut Kepmenaker No. KEP. 186/ MEN/ 1999 tentang Unit

Penanggulangan Kebakaran di Tempat Kerja, bahwa yang dimaksud dengan

penanggulangan kebakaran adalah segala upaya untuk mencegah timbulnya
kebakaran dengan berbagai upaya pengendalian setiap perwujudan energi,
pengadaan sarana proteksi kebakaran dan sarana penyelamatan serta pembentukan
organisasi tanggap darurat untuk memberantas kebakaran.
Berdasarkan Kepmenaker R.I No. Kep. 186/ MEN/ 1999, Pengurus atau
pengusaha wajib mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran, latihan
penanggulangan kebakaran di tempat kerja. Upaya-upaya tersebut meliputi:
1. Pengendalian setiap bentuk energi,
2. Penyediaansarana deteksi, alarm, pemadam kebakaran dan sarana
evakuasi.
3. Pengendalian penyebaran asap, panas dan gas.
4. Pembentukan unit penanggulangan kebakaran di tempat kerja.
5. Penyelenggaraan latihan dan gladi penanggulangan kebakaran secara
berkala.
6. Memiliki buku rencana penanggulangan keadaan darurat kebakaran dan
sarana evakuasi serta pengendalian penyebaran asap, panas dan gas.

4.2

Jenis Alat Pemadam Api

Secara umum jenis alat pemadam kebakaran terbagi menjadi dua macam :
1. Alat Pemadam Portable (Portable Fire Extinguisher) atau yang lebih
dikenal dengan sebutan Alat Pemadam Api Ringan (APAR) Alat
Pemadam Api Ringan atau APAR adalah alat pemadam api berupa
tabung berbentuk silinder yang mudah dioperasikan cukup oleh satu
orang pengguna saja, karena bentuknya yang kecil serta beratnya yang
dapat ditanggung oleh satu orang saja dan didesain bersifat mobile.
Jenis unit Portable ini memiliki kekurangan dan kelebihan, dimana
tabung jenis ini dapat mematikan api pada awal terjadinya kebakaran
atau bersifat pencegahan darurat, tetapi tidak direkomendasikan untuk
kebakaran yang sudah membesar dan dapat membahayakan jiwa.

Berikut media atau agent APAR yang digunakan diantaranya :

a. Serbuk Kering atau Dry Chemical Powder
b. Gas Carbon Dioxide (Co2)
c. Foam AFFF (Aqueoues Film Forming Foam)
d. Air

Cara kerja APAR terbagi tiga, yaitu :

a Stored Pressure yaitu : tabung pemadam api yang menggunakan Gas
Nitrogen (N2) sebagai pendorong untuk memberikan tekanan atau
dorongan sehingga mengeluarkan media atau agent pada APAR, disini
media atau agent APAR dicampur bersama gas Nitrogen (N2). Kekurangan
tipe ini adalah karena Gas Nitrogen (N2) disimpan dalam tabung bersama
agent, apabila seal karet tidak tertutup rapat akan mengakibatkan

kebocoran, hasilnya Gas Nitrogen (N2) akan keluar dan media atau agent
APAR tidak dapat keluar karena tidak ada gas pendorong. Kunci
pemakaian tipe ini adalah maintenance yang teratur.
b Cartridge Operate yaitu : tabung pemadam api yang menggunakan
tekanan Gas Nitrogen (N2) atau Gas Karbon Dioksida (CO2) yang
tersimpan dalam tabung cartidge kemudian dibuka dengan tiba-tiba, gas
yang keluar dialirkan melalui pipa atau selang ke badan tabung tempat
penyimpanan media atau agent APAR sehingga memberikan tekanan atau
dorongan yang kuat dan menyemburkan media atau agent APAR untuk
keluar dan mematikan api. Disini, media atau Agent APAR ditempatkan
terpisah. Kelebihan tipe ini adalah perawatan yang mudah sekali karena
antara tabung cartridge yang didalamnya gas pendorong tidak tercampur
dengan media atau agen APAR.
c Gas Agent extinguisher yaitu : tabung pemadam api yang menggunakan
jenis gas tertentu sebagai pendorongan juga sekaligus sebagai media atau
agent APAR untuk mematikan api. Gas yang dimaksud biasanya antara
lain : Gas Karbon Dioksida (Co2), Gas Halon, Gas Inergen, dan
sebagainya. Kelebihan tipe ini adalah selain perawatan yang mudah juga
dalam pemakaiannya tidak begitu mengotori tempat kejadian.
2. Alat pemadam kebakaran tersistem (fire suppression system)
Sistem Pemadaman Kebakaran biasanya digunakan oleh industri menengah
dan industri berat (heavy industry), gedung-gedung bertingkat, dan
sebagainya. Sistem pemadaman kebakaran menjadi kebutuhan yang mutlak
bagi beberapa jenis industri guna membantu kontrol atas kerusakan aset
peralatan. Cara kerja sistem ini melalui sensor panas, kabel-kabel, atau sistem
deteksi secara manual tergantung sistem yang dipilih untuk memberikan

perintah mengeluarkan media atau agent pemadam api apabila terjadi

kebakaran.
Berikut jenis media atau agent yang sering digunakan dalam sistem pemadaman
kebakaran antara lain :
a. Air disemprot melalui sprinkle yang dipasang di setiap ujung cabangcabang instalasi pipa khusus pemadam. Sistem ini bersifat Indoors atau
dipasang dalam ruangan, sedangkan Outdoors disemprot melalui water
cannon.
b. Foam AFFF (Aqueoues Film Forming Foam), metodenya sama dengan
media air pada no. 1 diatas, yang membedakannya adalah air ditambah dan
dicampur media busa atau foam agent yang secara kimia diproduksi untuk
menyelimuti bahan bakar (fuel) agar tidak terbakar kembali.
c. Gas Agent Extinguisher, metodenya atau cara kerja sama dengan nomor
satu dan dua yang membedakan media dan agentnya menggunakan Gas
Karbon Dioksida (Co2) atau Gas Halon atau Gas Inergen. Sistem ini hanya
digunakan pada ruang tertutup atau diaplikasikan untuk Indoors.
4.2.1

Dasar hukum mengenai Alat Pemadam Kebakaran

Pemerintah telah mengeluarkan dasar hukum dalam bidang keselamatan

dan kesehatan kerja (K3) , dintaranya :

a. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970
Keselamatan kerja yang ada hubungannya dengan kebakaran telah
diatur dalam Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang keselamatan
kerja pasal 3 ayat 1 mengenai syarat-syarat keselamatan kerja,
disebutkan bahwa syarat-syarat keselamatan kerja adalah untuk
mencegah, mengurangi dan memadamkan kebakaran.

b. Kepmenaker No. Kep 186/ MEN/ 1999

Kepmenaker No. Kep 186/ MEN/ 1999 mengatur tentang Unit
Penanggulangan di Tempat Kerja yang menyatakan bahwa untuk
menanggulangi kebakaran di tempat kerja, diperlukan adanya peralatan
proteksi kebakaran yang memadai, petugas penanggulangan kebakaran
yang ditunjuk khusus untuk itu, sertadilaksanakannya prosedur
penanggulangan keadaan darurat.
c. Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. Per. 04/
MEN/1980
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No. Per. 04/ MEN/
1980 mengatur tentang Syarat-syarat Pemasangan dan Pemeliharaan
Alat Pemadam Api yang menyatakan bahwa dalam rangka untuk
mensiap-siagakan pemberantasan pada mula terjadinya kebakaran,
maka setiap alat pemadam api harus memenuhi syarat-syarat
keselamatan kerja.
d. SK Menaker R.I No. 158 Tahun 1972
SK Menaker R.I No. 158 Tahun 1972 berisi tentang Program
Operasional

Serentak,

Singkat

padat

untuk

Pencegahan

dan

Penanggulangan Kebakaran. Kebakaran dapat merupakan pangkal

bencana yang dapat mempengaruhi stabilitas politik dan ekonomi serta
dapat

merupakan

ancaman

dan

hambatan

terhadap

jalannya

pembangunan Nasional, oleh karena itu perlu diambil langkah-langkah

yang efektif, baik secara preventif maupun secara represif untuk

menanggulangi

peristiwa

kebakaran

terutama

di

perusahaan-

perusahaan/ tempat kerja.

4.4

Fire Hydrant System (Sistem Hidran Kebakaran)

4.3.1

definisi fire hydrant system (Sistem Hidran Kebakaran)

Fire Hydrant System adalah suatu sistem pemadam api yang dioperasikan

secara manual oleh operator (manusia) dengan menggunakan media pemadamnya

air dan disepanjang instalasi pempipaan mengandung air bertekanan sampai pada
titik Hydrant Valve, Hose reel, Hydrant Pillar atau perangkat lainnya. Sedangkan
Menurut Depnaker, 1995 yang dimaksud dengan instalasi hydrant kebakaran
adalah suatu sistem pemadam kebakaran tetap yang menggunakan media
pemadam air bertekanan, yang dialirkan melalui pipa-pipa dan slang kebakaran.
Sistem ini terdiri dari sistem penyediaan air pompa, pemipaan, kopling outlet dan
inlet serta selang dan nozzle.
Sistem Hidran Kebakaran ( Fire Hydrant System ) adalah suatu sistem /
rangkaian instalasi / jaringan pemipaan untuk menyalurkan air ( tekanan tertentu )
yang digunakan sebagai sarana pemadaman kebakaran

4.3.2

Komponen instalasi fire hydrant system

Komponen instalasi hydrant dan perlengkapannya adalah :
1. Sumber air
2. Sistem pompa

3. Sistem pemipaan
4. Kotak hydrant, lengkap dengan slang, kopling penyambung, nozzle dan
sisir untuk tempat slang
5. Pillar hydrant dan kunci (khusus hydrant halaman)

4.3.3

Klasifikasi fire hydrant system

1.

Klasifikasi hydrant system

a.

Berdasarkan jenis dan lokasi penempatannya , hydrant system dibagi

menjadi 3 , yaitu :

b.

hydrant kota
hydrant gedung
hydrant halaman.

Berdasarkan ukuran pipa hydrant yang dipakai menurut NFPA:

Hydrant kelas I, hydrant yang menggunakan ukuran diameter slang

6,25 cm (2,5 inch)

Hydrant kelas II, hydrant yang menggunakan ukuran diameter slang

3,75 cm (1,5 inch)

Hydrant kelas III, hydrant yang menggunakan ukuran system

gabungan kelas I dan kelas II.

2. Peletakan hydrant berdasarkan luas lantai, klasifikasi bangunan dan
jumlah lantai bangunan.
Ruang Tertutup dan
Ruang Tertutup Jumlah /
Klasifikasi bangunan

Terpisah jumlah / luas

luas lantai

A
B
C
D

1 buah per 1000 m2

1 buah per 1000 m2
1 buah per 1000 m2
1 buah per 800 m2

lantai
2 buah per 1000 m2
2 buah per 1000 m2
2 buah per 1000 m2
2 buah per 800 m2

Ruang Tertutup dan

Ruang Tertutup Jumlah /
Klasifikasi bangunan

Terpisah jumlah / luas

luas lantai
1 buah per 800 m2

lantai
2 buah per 800 m2

Tabel 1. Peletakan hydrant berdasarkan luas lantai, klasifikasi bangunan

dan jumlah lantai bangunan.
3.

Sistem persediaan air

Sumber air berasal dari PDAM atau sumur dalam (artesis)

Reservoir mempunyai daya tampung 30.000 liter.
Suatu sistem pengairan umum yang tekanan dan laju alirannya
mencukupi. Pompa air otomatis yang dihubungkan dengan sumber
air yang telah disetujui sesuai standar yang disyaratkan. Pompapompa pemadam kebakaran manual yang dikombinasikan dengan
tangki-tangki bertekanan. Tangki-tangki bertekanan yang dipasang
sesuai dengan standar. Pompa pemadam api manual yang dapat
dioperasikan dengan peralatan kendali jarak jauh (remote control
devices) pada setiap kotak hidran. Tangki-tangki gravitasi yang
dipasang sesuai standar. Laju aliran minimum dari pipa hidraulik
terjauh harus sebesar550 gpm. Laju aliran pia tegak tambahan harus
sebesar 250 gpm untuk setiap pipa tegak, yang jumlahnya tidak
melampaui 1250 gpm. Untuk Sistem Kombinasi pada Bangunan
yang dilengkapi dengan Sprinkler otomastis secara parsial , laju
aliran 150 gpm untuk tingkat hunian bahaya kebakaran ringan, atau
500 gpm untuk tingkat hunian dengan bahaya kebakaran sedang.

4.

Sistem pompa

a. Pompa hydrant terdiri dari:

1) 1 buah pompa hydrant listrik sebagai pompa utama (Main Pump)
2) 1 buah pompa hydrant diesel sebagai cadangan (Diesel Pump)
3) 1 buah pompa picu (Jockey Pump)
b. Sumber tenaga listrik untuk motor penggerak pompa berasal dari PLN
sebagai sumber daya utama dan mempunyai sumber daya listrik dan diesel
genset sebagai cadangan/ darurat yang bekerja secara otomatis dalam
waktu kurang dari 10 detik bila sumber utama mati.
5.

Sistem pemipaan

Diameter pipa induk minimum 15 cm (6 inch) dan diameter pipa

cabang minimum 10 cm (4 inch).

Tidak boleh digabungkan dengan instalasi lainnya.
Pipa berdiameter sampai 6,25 (2,5 inch) harus menggunakan

sambungan ulir.
Pipa berdiameter lebih besar dari 6,25 cm (2,5 inch) harus
menggunakan sambungan las.

6.

Slang dan nozzle

a. Slang air

Harus kuat menahan tekanan air yang tinggi

Tahan gesekan
Tahan pengaruh zat kimia
Mempunyai sifat yang kuat, ringan dan elastis.
Panjang slang air 30 meter dengan 1,5 inch sampai dengan 2,5

inch.
Dilengkapi dengan Kopling dan Nozzle sesuai ukuran.

b. Nozzle

Nozzle dengan semprotan jet (semprotan lurus) untuk tujuan

semprotan jarak jauh.

Nozzle kombinasi yang dapat diatur dengan bentuk pancaran spray.

Pancaran spray bertujuan sebagai perisai untuk mendekat ke
daerah kebakaran.

7.

Hydrant gedung, hydrant kota dan hydrant halaman

a. Hydrant gedung
Sistem Hydrant Gedung ialah hydrant yang terletak atau dipasang
didalam bangunan dan sistem serta peralatannya disediakan / dipasang
oleh pihak

pengelola bangunan / gedung tersebut . Berdasarkan

penggunaannya hydrant

jenis ini diklasifikasikan kedalam 3 ( tiga )

kelompok sebagai berikut :

1. Hydrant Kelas I
Hydrant yang dilengkapi dengan selang berdiameter 2,5 yang
penggunaannya diperuntukan secara khusus bagi petugas Pemadam
Kebakaran atau orang yang telah terlatih.

Gambar 4.1 Hydrant Kelas I

2.

Hydrant Kelas II
Hydrant yang dilengkapi dengan selang berdiameter 1,5 yang

penggunaannya diperuntukan bagi penghuni gedung atau para petugas

yang belum terlatih.

Gambar 4.2 Hydrant Kelas II

3. Hydrant Kelas III
Hydrant yang dilengkapi dengan selang berdiameter gabungan antara
Hydrant Kelas I dan Hydrant Kelas II.

Gambar 4.3 Hydrant Kelas III

b. Hydrant kota
Sistem Hydrant Kota Hydrant Kota ialah hydrant yang terpasang
ditepi/sepanjang jalan pada daerah perkotaan yang dipersiapkan sebagai
prasarana kota oleh Pemerintah Daerah setempat guna menanggulangi
bahaya kebakaran. Persediaan air untuk hydrant jenis ini dipasok oleh
Perusahaan Air Minum setempat (PAM).

Gambar 4.4 Hydrant Kota

c.

Hydrant halaman
Hydrant halaman ialah hydrant yang terletak diluar / lingkungan
bangunan instalasi dan peralatan serta sumber air disediakan oleh
pihak pemilik / pengelola

bangunan / gedung. Sesusai dengan

penempatan dan fungsinya hydrant halaman harus memenuhi standar :

1.
Hydrant halaman dilengkapi/pillar hydrant yang
mempunyai satu atau dua kopling pengeluaran dengan diameter
2,5 inch.
2.
Tekanan maksimum pada titik terberat adalah 7 kg/cm2 dan
tekanan pada titik terlemah adalah 4,5 kg/cm2
Diameter slang hydrant halaman 2,5 inch atau 6,5 cm
Pilar hydrant harus dipasang pada jarak tidak kurang dari 6

3.
4.

meter dari tepi bangunan

Pada system hydrant halaman harus ada sambungan kembar

5.

siam (seamese connection)

Hydrant pillar
hydrant pillar mempunyai fungsi untuk menyuplai air bertekanan dari
jaringan system hydrant .

4.3.4

Perangkat utama fire hydrant system (sistem hidran kebakaran)

Perangkat Utama fire hydrant system (system hidran kebakaran) :

Jockey Pump berfungsi untuk menjaga/ menstabilkan tekanan air

didalam pipa.
Electric Pump berfungsi memompa air yang dihisap dari bak
air(reservoir) untuk disalurkan ke distribusi baik ke Hydrant Valve
untuk Indoor, Hose reel Dan Hydrant Pillar untuk Outdoor. Main
electric pump sebagai pompa pendorong yang digunakan pada saat

terjadi pemadaman api (fire)

Diesel pump sebagai alat back up bantu pompa yang menjadi
pendorong dimana pada saat kebakaran pada umumnya power listrik
yang mensupply electric pump

menjadi off (mati) . Diesel Pump

berfungsi :
a. Dalam keadaan listrik hidup; membantu kerja electric pump guna
memenuhi kebutuhan air yang diharapkan jika tekanan dan volume
air berkurang pada pillar
b. Dalam keadaan listrik mati ; menggantikan fungsi kerja electric
pump.

4.3.5

Teknik Penggunaan Hydrant

Untuk teknik pemadaman dengan hydrant yang harus diperhatikan ada

beberapa aspek , dan tidak sembarangan pula cara penggunaannya . masingmasing yang bertugas / mengoperasikan alat pemadam api berupa hydrant ini
harus memenuhi berbagai macam syarat penggunaan.
4.3.5.1 prinsip pemegang nozzle
1.

Posisi kaki selalu kuda-kuda

2.

Buka atau tutup pancaran air harus diarahkan ke atas.

3.

Saat Pancaran jet sebaiknya nozzleman harus dalam posisi di tempat

(berhenti) dan ingat bahaya tekanan balik dari pancaran air.

4.

kalau bergerak harus dengan pancaran tirai, kaki tidak melangkah

tetapi bergeser dan selalu membentuk kuda-kuda.

5.

Pandangan selalu ke depan ke arah api dan selalu memperhatikan

kerja sama team.

6.

Cara memegang nozzle sesuai dengan prinsip ergonomi yang aman

dan disesuaikan dengan teknik pemadaman yang diiginkan.

4.3.5.2 Prinsip Cara Menggelar Selang

1.

Arah lemparan dari sumber air kearah api

2.

Gelaran selang tidak boleh terpuntir

3.

Selang tidak boleh ditarik atau diseret sepanjang permukaan tanah

4.

Untuk selang gulungan :

5.

Dengan dilemparkan mendatar ke bawah

Dengan dibawa berjalan (khusus kopling instantaneous)

Untuk selang lipatan ujungnya langsung dibawa ke arah api.

4.3.5.3 Prinsip Cara Meringkas Selang

4.3.6

1.

Luruskan selang sehingga tidak terdapat lekukan

2.

Buang air dalam selang dari sumber air ke arah api

3.

Gulung selang dari arah api ke sumber air

4.

Letakan kopling dalam gulungan tunggal/ganda.

Cara perawatan dan pemelihraan fire hydrant system

Perawatan dan pemeliharaan harus dilakukan secara rutin, jika fire hydrant

tidak pernah digunakan dan dirawat dengan benar dikawatirkan tidak dapat
beroperasi dengan baik saat digunakan Adapun beberapa langkah yang harus

diperhatikan dalam proses perawatan serta pemeliharaan fire hydran system ,

Merawat Fire Hydrant dalam kondisi normal air pada instalasi hydrant bergerak
secara konstan, membuka valve hydrant terlalu cepat dapat membahayakan
pengguna khususnya bagi pemegang selang ( fire hose ) hal ini dapat
menimbulkan tekanan balik yang dapat mengakibatkan pemegang nozzle
( pemancar selang ) terpental. Menutup selang terlalu keras akan menimbulkan
water hammer hal ini dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan lainya.
Pengecekan hydrant minimal dilakukan setahun sekali, tindakan pengecekan yang
dilakukan antara lain :
1. Memastikan hydrant pillar dan valve tidak terhalang dan dapat diekses
dengan mudah.
2. Buka valve beberapa putaran agar udara dapat keluar, hal ini juga untuk
memastikan bahwa valve dapat bekerja dengan baik, tutup kembali valve
dengan rapat.
3. Hidupkan pompa, lakukan pengetesan pada setiap valve, flange, dan
selang serta bagian nozzle, pastikan setiap sambungan tidak terjadi
kebocoran.
4. lakukan flushing untuk menghindari pengendapan lumpur pada instalasi
hydrant.
Jika dalam pengecekan terdapat masalah tandai dan lakukan pencatatan
selanjutnya lakukan tindakan untuk langkah perbaikan serta lakukan pelumasan
pada bagian bagian yang diperlukan untuk melakukan tindakan pelumasan.
perbaikan hydrant membutuhkan perlatan khusus, lakukan perbaikan kepada
tenaga ahli yang terpercaya .
Perawatan fire hydrant sangat penting dilakukan secara rutin. hal ini untuk
memastikan bahwa semua perangkat dalam system instalasi fire hydrant dapat

bekerja dengan baik. perawatan hydrant ini juga harus dilakukan oleh orang yang
benar benar berkompeten di bidangnya. jangan sampai nanti setelah masa
perawatan fire hydrant selesai justru system tidak dapat bekerja. Perawatan Fire
Hydrant ini wajib dilakukan secara berkala sebagai upaya dalam persiapan jika
sewaktu-waktu terjadi kebakaran jaringan instalasi akan siap digunakan dengan
keadaan optimal.

4.3.6.1

Jenis perawatan dan pemeliharaan fire hydrant system

1. Memastikan semua output pengeluaran air dari system fire hydrant
seperti hydrant pillar dan hydrant box tidak terhalang oleh bendabenda yang dapat menyulitkan petugas saat bekerja memadamkan
api, untuk itu area hydrant sebisa mungkin harus dijaga agar steril.
2. Membuka valve untuk memastikan kran dapat difungsikan dengan
baik, jika ada kerusakan dalam valve sebaiknya diganti dengan
komponen yang baru secepatnya. Setelah semua valve dapat
berfungsi dengan normal, pasang valve ke tempat semula dengan
rapat.
3. Pasang semua perangkat, hidupkan pompa dan lakukan simulasi
dengan mengalirkan air ke system hydrant. Pastikan semua
komponen berfungsi dengan baik. Selang, nozzle, valve, dan
sambungan sambungan lainnya dari kebocoran. Jika terjadi
kebocoran, segera lakukan penambalan atau mengganti komponen
tersebut. Cek lagi setelah komponen diganti masih bocor atau
tidak. perawatan fire hydrant terhadap kebocoran merupakan hal
yang utama dan tidak bisa ditinggalkan. karena jika terjadi

kebocoran, aliran air yang keluar dari tandon sampai ke ujung

nozzle kapasitas dan tekanannya akan berkurang setiap waktu.
4. Setelah melalui tahap testing kebocoran, lakukan flushing system
hydrant. Fungsinya adalah agar tidak terjadi endapan lumpur di
dalam tandon, pompa, atau komponen lainnya. Yang bisa
menyebabkan aliran dalam instalasi system hydrant tidak bekerja
dengan maksimal.
5. Catat semua hasil perawatan fire hydrant, pastikan semua masalah
yang ada dapat diperbaiki dengan baik.
4.3.6.2

Kesalahan dalam Perawatan Fire Hydrant system

Air dalam instalasi fire hydrant bergerak dengan tekanan yang

konstan, artinya memang harus hati-hati dalam setiap waktu saat

menggunakan. Contoh yang salah dan sering dilakukan adalah saat terjadi
kebakaran, orang orang di area tersebut panik dan membuka valve untuk
saluran hydrant terlalu cepat. Hal ini tidak dibenarkan, karena membuka
aliran air terlalu cepat justru menyulitkan petugas yang memegang nozzle
untuk mengendalikan arah air. Jika pondasi kaki petugas tersebut kurang
kuat, maka bisa terpental karena tekanan air yang ditimbulkan pompa
sangat kuat. Untuk itu selain perawatan fire hydrant yang harus rutin
dilakukan, basic training tentang cara penggunaan peralatan hydrant juga
harus dilakukan untuk petugas pemadam api dan orang-orang sekitar
instalasi.

4.3.7

Penempatan Hydrant System

Jika mengacu pada SNI (Standart Nasioanal Indonesia) dan NFPA

(National Fire Protection Association), maka peletakan hydran system di
tentukan berdasarkan :
a. Lokasi dan jumlah output hydrant (hydrant box dan hydrant pillar)
diperlukan untuk menentukan kapasitas pompa sebagai media untuk
menarik

dan

menyemprotkan

air

dari

sumber

penampungan

(Reservoir).
b. Jarak penempatan Hydrant yang baik adalah 35-38 meter antara satu
dengan yang lainnya. karena, selang fire hose mempunyai pada
hydrant box panjangnya adalah 30 meter, sedangkan semprotan airnya
bisa mencapai 5 meter dari fire hose nozzle.
c. Di bangunan atau gedung yang tingginya lebih dari 8 lantai juga harus
disediakan hydrant untuk mencegah api menjalar ke gedung di
sebelahnya.
d. Hydrant Pillar dan Hydrant Box diletakkan di tempat yang mudah
dijangkau dan aman, biasanya diletakkan di dekat pintu darurat.

BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Hasil penelitian
Pada saat ini PT. Petrokimia memiliki 3 Pabrik, yaitu Pabrik I, II dan III.
Di area pabrik I terbagi menjadi 3 unit, yaitu unit amoniak, urea dan ZA I/III.

Di setiap unit tersebut sangat berpotensi terjadinya kebakaran maupun

peledakan, karena dalam proses produksinya banyak menggunakan bahanbahan kimia yang mudah terbakar/ meledak. Selain itu dalam area tersebut juga
terdapat tangki-tangki untuk menyimpan bahan bakar seperti solar serta
peralatan yang digunakanpun juga berpotensi terjadinya kebakaran dan
peledakan, seperti penggunaan pipa-pipa bertekanan. Oleh karena itu perlu
adanya penyediaan sarana pemadam kebakaran seperti hydrant system .
Dari hasil penelitian di dapat bahwa upaya PT. Petrokimia Gresik untuk
mencegah dan menanggulangi kebakaran adalah dengan menyediakan sarana
pemadam kebakaran seperti Hydrant. Hydrant yang saat ini digunakan
PT.Petrokima Gresik pada unit Pabrik I , ialah :
1. Hydrant halaman
Hydrant halaman di PT. Petrokimia Gresik terdiri dari :
a) Hydrant Pillar
Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 3 macam hydrant pillar, yaitu:
1. Dengan 3 mata air ( 4 inch X 2,5 inch X 2,s inch )
2. Dengan 2 mata air ( 2,5 inch X 2,5 inch )
3. Dengan 1 mata air ( 2,5 inch )
System sambungan (coupling) yang dipakai adalah jenis MACHINO dengan
interlock system (standar Jepang). Pada hydrant tersebut terpasang
sambungan kembar (seamese connection) yang dihubungkan dengan mobil
kebakaran jika ternyata air tandon tidak mecukupi.. Khususnya pada area
Pabrik. 1 jumlah seluruh hydrant pillar yang terpasang adalah sebanyak 57
buah. Penempatan tersebut telah disesuaikan dengan potensi bahaya yang

ada. Jarak penempatan hydrant tersebut 100 m, dan untuk area tertentu
yang potensi bahaya kebakarannya tinggi, jarak penempatannya lebih dekat.
Pada area pabrik I tidak semua hydrant pillar dilengkapi dengan
hydrant box, namun sebagian besar telah dilengkapi, jumlah hydrant box
yang terpasang di area pabrik 1 adalah sebanyak 45 buah. Penempatan
tersebut telah di utamakan pada area yang potensi bahayanya lebih tinggi.
Setiap fire box berisi peralatan sebagai berikut:
1. 2 roll selang pemadam api dengan diameter 2,5 inch
2. 1 buah jet/spray nozzle diameter 2,5 inch
3. I buah kunci hydrant/ kunci valve
Hydrant box tersebut dilengkapi dengan tulisan Bila terjadi kebakaran
pecahkan kaca ini sehingga setiap orang yang berada di area tersebut dapat
mengetahui bahwa di tempat tersebut tersedia selang kebakaran yang
disambungkan pada pillar hydrant.
b) Hydrant Monitor
Pada area pabrik 1 tersedia 9 buah hydrant monitor. Hydrant monitor ini
ditempatkan pada area-area yang potensi bahaya kebakarannya sangat tinggi
seperti pada area pabrik amoniak dan ZA yang dipasang mengelilingi pabrik
tersebut. Hydrant tersebut berupa tiang dengan nozzle yang dilengkapi dengan
pegangan yang digunakan untuk mengenadalikan arah pancar dari nozzle tersebut.

1. Hydrant Gedung
Hydrant gedung di PT. Petrokimia Gresik tersiri dari Fire Cabinet dan Hose

Reel. Hose Reel adalah slang yang digunakan untuk mengalirkan air yang pada
bagian ujungnya telah terpasang nozle secara tetap dan dihubungkan secara
permanen dengan sumber air bertekanan. Pada prinsipnya, fire cabinet tak lain
halnya sama dengan hose reel yaitu selang yang digunakan untuk mengalirkan air,
namun pada fire cabinet dan nozzle tidak dihubungkan secara permanen
melainkan terlepas dan di pasang pada saat akan digunakan. Selain itu penutup
pada hose reel berupa kaca transparan sedangkan pada fire cabinet berupa besi
tidak transparan dan di tandai dengan cat warna merah. Pada area pabrik I PT.
Petrokimia Gresik telah terpasang Fire Cabinet sebanyak 26 buah. Diameter
selang yang digunakan untuk hose reel adalah 3/4 inch sedangkan untuk fire
cabinet adalah 1,5 inch dengan panjang 20 cm.

3.

Pompa air pemadam kebakaran

a)

Pabrik ZA I/ III
Pompa pemadam kebakaran pabrik ZA I/III tersedia 3 buah, yaitu:
(1) Electric fire water Motor Pump (MP-1204-A) Kapasitas : 220 m3/ jam
(2) Diesel fire water Pump (DP-1204-B) Kapasitas : 220 m3/ jam
(3) Diesel fire water pump (DP-1204-C) Kapasitas : 220 m3/jam
Pompa pemadam kebakaran pabrik ZA I/III pada kondisi normal tidak ada

yang dijalankan, sehingga tekanan yang ada dalam pipa hydrant hanyalah tekanan
gravity. Pompa ini dijalankan setelah ada permintaan yang bersifat emergency.
Untuk penanggulangan kebakaran, fire hydrant pabrik ZA I/III telah
terinterkoneksi dengan pabrik II, III dan Amoniak/ Urea. Pemeriksaan pompapompa tersebut dilakukan secara rutin setiap hari dengan tujuan agar kondisi

pompa selalu siap apabila terjadi kebakaran. Untuk pemeliharaan dan perbaikan
pompa-pompa tersebut adalah tanggung jawab bagian utility I produksi I.

b)

Pabrik Amoniak dan Urea

Meskipun pabrik amoniak dan urea berada dalam area pabrik I, namun

pabrik amoniak memiliki pompa pemadam kebakaran sendiri karena pada area
pabrik tersebut potensi bahaya kebakaran dan peledakannya sangat tinggi. Jumlah
pompa pemadam kebakaran Pabrik Amoniak dan Urea ada 4 buah dengan
perincian sebagai berikut:
a) Electric fire water jockey pump (JP-2252 A-B) Kapasitas : 28,3 m3/ jam
b) Electric fire water Motor Pump (MP-2251-A) Kapasitas : 672 m3/ jam
c) Diesel fire water pump (JP-2251 B) Kapasitas : 672 m3/ jam
menurut Sugeng. H Jockey pump akan bekerja secara otomatis apabila
terjadi penurunan tekanan 8,2 kg/cm2 (minimum) dan akan mati pada tekanan 8,9
kg/cm2 (maximum). Apabila tekanan jockey pump turun mencapai 7,75 kg/cm2,
maka jockey pump yang kedua akan jalan dan kedua Jockey pump akan berhenti
apabila tekanan pompa mencapai 8,9 kg/cm2. Apabila karena banyaknya
pemakaian air hydrant hingga tekanan pompa turun mencapai 7 kg/cm2, maka
pompa pemadam kebakaran utama yaitu Motor Pump (MP-2251- A) atau Diesel
Pump (DP-2251B) akan bekerja secara otomatis. Jika tekanan pompa mencapai
8,94 kg/cm2, maka ketiga pompa tersebut akan berhenti semuanya (Jockey Pump)
dan Motor pump atau Diesel Pump. Pompa utama kapasitas 100% - 672 m3/jam,
apabila kapasitas diturunkan tekanan bisa dinaikkan hingga 9 kg/cm2. Diesel
pump akan bekerja secara otomatis apabila tekanan di Jockey pump turun hingga

7 kg/cm2 dan juga bila listrik yang menggerakkan pompa mati, maka diesel pump
akan bekerja. Jika tekanan pompa mencapai 8,94 kg/cm2, maka diesel pump mati
secara otomatis.

5.2 Upaya Pencegahan dan Penanggulangan Kebakaran

PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk dan non pupuk dimana
dalam proses produksinya menggunakan bahan-bahan yang berpotensi besar
memicu terjadinya kebakaran. Untuk menanggulangi terjadinya kebakaran PT.
Petrokimia Gresik telah menyediakan sarana-sarana pemadam kebakaran seperti
fire hydrant system . menurut Sugeng. H penempatan hydrant pillar di PT.
Petrokimia Gresik dengan jarak 100 m, menggunakan coupling MACHINO
standart Jepang, setiap box hydrant telah dilengkapi dengan selang dengan
diameter 2,5 inch sudah sesuai dengan Keputusan Menteri Pekerjaan Umum No.
02/ KPTS/ 1985 tentang ketentuan Pencegahan dan Penanggulangan Kebakaran
Pada Bangunan Gedung pada pasal 20 tentang persyaratan teknis dan pemasangan
hydrant kebakaran. Semua peralatan hydrant dicat dengan warna merah sesuai
dengan Persyaratan teknis hidrant kebakaran dari Keputusan Menteri Pekerjaan
Umum No. 02/ KPTS/ 1985 pasal 20.
Pada hydrant halaman terdapat sambungan kembar (seamese connection)
yang dihubungkan pada mobil pemadam kebakaran apabila air tandon tidak
mencukupi kebutuhan. Hal tersebut sesuai dengan buku Training Material K3
yang dikeluarkan oleh Depnaker Pompa pemadam kebakaran yang terdapat di
area pabrik I PT. Petrokimia Gresik terdiri dari 3 macam yaitu pompa listrik,
pompa diesel dan pompa pacu atau pompa jockey, hal tersebut sudah sesuai

dengan buku Training Material K3 yang dikeluarkan Depnaker. Sistem persediaan

air berasal dari gunung Sari dan Babat. Untuk pabrik I Tanki penampung air
dengan kapasitas 15.000 m3, 17000 m3 dan 13000 m3. Persediaan air tersebut
digunakan untuk keperluan hydrant, sprinkler dan taman.

5.3 Pemeriksaan dan Pemeliharaan

Menurut acuan pendapat yang diajukan Sugeng. H pemeriksaan dan
perawatan instalasi hydrant dapat dilakukan secara rutin setiap 4 bulan sekali,
khusus untuk hydrant pillar dilakukan pemeriksaan setiap 1 bulan sekali.
Perawatan tersebut dimaksudkan untuk menjaga peralatan dalam kondisi siap
dioperasikan.
1) Hydrant pillar
a) Pemeriksaan rutin, agar tidak ada yang macet (block valve, mata air, tutup
mata air), melakukan pelumasan apabila diperlukan.
b) Melakukan pengecatan apabila kelihatan kotor atau catnya mengelupas.
c) Ditutup dengan plastik
2) Valve interconection
a) Dibersihkan secara rutin, diberi grease
b) Dicoba buka/tutup, agar tidak macet.
c) Ditutup dengan plastik
3) Hose Reel
a) Diperiksa dan dibersihkan secara rutin, pelumasan pada valve.
b) Dicoba dioperasikan untuk menghindari kemacetan.
4) Fire cabinet

a) Diperiksa dan dibersihkan secara rutin, pelumasan pada valve.

b) Dicoba dioperasikan, untuk menghindari kemacetan.
c) Hose harus dikeringkan dan dipasang kembali
Pemeliharaan yang berlanjut dalam pemeliharaan hydrant sangat diperlukan
untuk meyakinkan bahwa peralatan seluruh hydrant tersebut dapat bekerja dengan
baik bila suatu saat digunakan. Pemeriksaan dan pemeliharaan instalasi hydrant di
PT. Petrokimia Gresik dilakukan oleh seksi perawatan dari bagian PMK.
Pemeriksaan tersebut dilakukan setiap 4 bulan sekali untuk hydrant gedung,
sedangkan khusus untuk pemeriksaan hydrant pillar dilakukan setiap bulan.
Dalam pemeriksaannya PT. Petrokimia Gresik menggunakan check list sehingga
hasil dari pemeriksaan hydrant tersebut dapat dievaluasi. Apabila terdapat
peralatan hydrant yang mengalami kerusakan maka akan segera dilakukan
perbaikan. Hal tersebut sudah sesuai dengan buku Training Material K3 yang
dikeluarkan Depanaker.

BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan pembahasan mengenai usaha pencegahan
dan penanggulangan kebakaran yang telah dilakukan di PT. Petrokimia Gresik

khususnya pada area pabrik I mengenai instalasi fire hydrant system sebagai
upaya untuk penanggulanagan kebakaran di area pabrik 1 PT. Petrokimia
Gresik. Dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. ketersediaan hydrant system di PT. petrokimia Gresik terdiri dari hydrant
gedung dan hydrant halaman. Pemasangan hydrant halaman telah
dilengkapi dengan sambungan kembar (seamese connection) dan hydrant
box yang berisi slang hydrant, nozle dan kunci hydrant. Ini telah sesuai
dengan Keputusan Menteri Pekerjaan Umum No. 02/ KPTS/ 1984 tentang
Ketentuan Pencegahan dan Penanggulangan Kebakaran pada Bangunan
Gedung .
2. Pendistribusian air menggunakan 3 pompa pemadam yang terdiri dari
pompa listrik, pompa diesel dan pompa pacu atau pompa jockey.
Pemeriksaan dan pemeliharaan hydrant di PT. Petrokimia Gresik untuk
hydrant gedung dilakukan setiap 4 bulan sekali sedangkan untuk hydrant
halaman dilakukan rutin setiap bulan. Pemeriksaan tersebut dilakukan oleh
bagian perawatan dari regu PMK, Dalam pemeriksaannya PT. Petrokimia
Gresik menggunakan check list sehingga hasil dari pemeriksaan hydrant
tersebut dapat dievaluasi. Apabila terdapat peralatan hydrant yang
mengalami kerusakan maka akan segera dilakukan perbaikan. Hal tersebut
sudah sesuai dengan buku Training Material K3 yang dikeluarkan
Depanaker.
6.2

saran
untuk meningkatkan pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran.
Adapun saran-sarannya antara lain :

1. Posisi alat pemadam api diletakkan di daerah yang mudah dilihat dan tidak
terhalang.
2. Sebaiknya setiap hydrant pillar yang terpasang dilengkapi dengan hydrant
box agar dapat dimanfaatkan sebagaimana mestinya.
3. Sebaiknya dibuat pos-pos keamanan (safety) dengan regu khusus untuk
pengamanan hydrant agar tidak ada kasus / temuan kejadian perusakan
hydrant yang dilakukan oleh orang-orang yang tidak bertanggung jawab
sehingga instalasi hydrant dapat dimanfaatkan dengan baik.