1.

UMUM 1 GENERAL
1.1. PENDAHULUAN
PT Pertamina EP merencanakan untuk
membangun Fasilitas Produksi Gas Donggi
(DNGF) yang berlokasi di Luwuk, Sulawesi
Tengah. Lokasi proyek akan berada di bagian
timur pantai Pulau Sulawesi, Provinsi Sulawesi
Tengah, Indonesia. Koordinatnya kira-kira
122°28' bujur timur dan 1° 21' lintang utara.
Area ini secara umum terdiri atas bukit-bukit,
dengan ketinggian bervariasi dari permukaan
laut sampai 56 meter (183 kaki). Lokasi proyek
ini berada di rentang ketinggian permukaan
laut sampai 15 meter (49.2 kaki).
1.1 INTRODUCTION
PT Pertamina EP plans to develop Donggi
Gas Processing Facility (DNGF) which is
located at Luwuk, Sulawesi Tengah. The
Project site will be located on the eastern
coast of the island of Sulawesi, Sulawesi
Tengah Province, Indonesia. Coordinates are
approximately 122°28' east longitudes and 1°
21' north latitudes. The general area is rolling
hills, with elevations ranging from sea level to
around 56 meters (183 ft.). The plant site
elevation ranges from sea level to 15 meters
(49.2 ft.).

Figure 1 Map of Donggi Wells and CPP

Donggi Central Processing Plant (CPP Donggi Central Processing Plant (Donggi
Donggi) akan memproses gas dari Struktur CPP) will process gas from Donggi Structure
 Donggi (8 wells) dan gas masa depan dari
Struktur Minahaki (4 wells). Well di Struktur
Donggi disebut DNG-1, DNG-2, DNG-3,
DNG-5, DNG-6, DNG-7, DNG-8, dan DNG-
9, sementara well Struktur Minahaki disebut
MHK-2, MHK-3, MHK-4, dan MHK-5.
Fasilitas pengolahan gas ini akan memproses
gas mentah dengan menghilangkan atau
mengurangi komponen yang tidak diinginkan
ke batas yang dapat diterima untuk memenuhi
spesifikasi pipa. Sales Gas dari Donggi Block
Station harus memenuhi maks. H2S 3.5 ppm
volume, maks. CO2 50 ppm volume, maks.
kadar air 7 lb/ MMSCF dan maks. titik embun
65 ° F pada 700 psig. Gas dan kondensat yang
dihasilkan akan diangkut ke sales point dengan
tekanan, suhu, kuantitas, dan kualitas yang
ditentukan. CPP Donggi terdiri atas manifold,
pemisahan, pengolahan kondensat, booster
compressor, AGRU, BSRU, DHU, DPCU,
pengolahan produced water beserta injeksi,
dan sistem utilitas.
Gas produk akan dikirimkan ke Kilang LNG
melalui gas transmission line/trunk line. Gas
jual dari Donggi CPP akan dikombinasikan
dengan gas jual dari CPP Senoro di Tie In
Point (TIP-1). Produced water yang dihasilkan
akan diinjeksikan ke sumur pembuangan
(DNG-4).
2. DESKRIPSI PROSES
(8 wells) and future gas from Minahaki
Structure (4 wells). Wells at the Donggi
Structure are named as DNG-1, DNG-2, DNG-
3, DNG-5, DNG-6, DNG-7, DNG-8, and
DNG-9, while wells on the Minahaki Structure
are named as MHK-2, MHK-3, MHK-4, and
MHK-5. The gas processing facility will be
treating the raw gas by removing or reducing
undesirable components to acceptable limit in
order to meet pipeline specifications. The sales
gas from Donggi Block Station shall meet max
3.5 ppm-volume H2S, max 50 ppm-volume
CO2, max 7 lb/MMSCF water content and max
65°F dew point at 700 psig. The resulting gas
and condensate will be then transported to the
sales point at the required pressure,
temperature, quantity, and quality. Donggi
CPP consists of manifold, separator,
condensate handling, booster compressor,
AGRU, BSRU, DHU, DPCU, produced water
handling & injection line and utilities
facilities.
Product gas will be delivered to LNG Plant via
gas transmission line/ trunk line. Sales gas
from Donggi CPP will be combined with sales
gas from Senoro CPP at Tie In Point (TIP-1).
Produced water will be injected to disposal
well (DNG-4).
2.1. INLET MANIFOLD (AREA 210)
Aliran dari sumur akan masuk ke fasilitas produksi utama melalui jaringan pipa
pengumpulan dan sistem manifold. Tujuan dari pipeline ini adalah untuk mengatur produksi.
Akan ada 2 (dua) inlet manifold di Donggi Block Station yaitu Production Manifold dan Test
Manifold. Fluida yang diproduksi dari flowline Donggi dikirimkan ke Production Manifold pada
saat normal operasi. Setiap flowline dari sumur Donggi juga terhubung ke Test Manifold, yang
kemudian dihubungkan ke Test Separator.

2.2. UNIT PEMISAHAN (AREA 220)

Separator adalah peralatan yang memegang peranan penting dalam proses produksi
minyak dan gas. Alat tersebut dikunakan untuk memisahkan hidrokarbon dan mengeluarkan air,
pasir, dan partikelpartikel lain yang tidak diinginkan di dalam gas mentah. Prinsip dari separator
adalah memisahkan gas, minyak/ kondensat, dan air dengan menggunakan perbedaan densitas
sebelum dikirmkan ke proses selanjutnya, tergantung dari produk yang dihasilkan (gas dan
minyak/kondensat). Fluida dari sumur terdiri dari tiga fasa yaitu fasa gas, fasa cair hidrokarbon,
dan fasa cair air.
Production fluid dari Production Manifold kemudian dikirimkan ke HP Separator (220-
D-1001) untuk pemisahan fluida pertama. Air, gas, dan hidrokarbon cair dipisahkan di separator
menggunakan separator tipe plate pack untuk mendapatkan efisiensi pemisahan minyak-air yang
tinggi. Gas dari HP Separator kemudian dikirimkan ke Wash Tower (220-T-1001). Wash Tower
adalah kolom berjejal yang digunakan untuk mengurangi kandungan klorida di produced water
yang terbawa di dalam gas dari 10000 ppm-berat ke spesifikasi 50 ppm-berat dengan cara
mengontakkan gas dengan demineralized water secara berlawanan arah. Fasa cair ringan dari HP
Separator kemudian dikirimkan ke LP Separator (220-D1004) untuk pemisahan fluida kedua.
Gas dari Wash Tower kemudian dikirimkan ke HP Scrubber (220-D1003) untuk
menangkap fasa cair dari gas sebelum dikirimkan ke Unit Booster Compressor (Area 230)
dengan ukuran droplet 10-90 µm. Test Separator (220-D-1001) memiliki tipe vessel yang sama
dengan HP Separator. Alat tersebut didesain untuk menguji satu sumur produksi. Produced water
dari HP Separator dan LP Separator akan dilewatkan melalui HP Produced Water Filter (220-Y-
1001 A/B) dan LP Prodced Water Filter (220-Y-1002 A/B) berturut-turut sebelum dikirmkan ke
LP Separator. Gas dari LP Separator, Produced Water Stripper (278-T1001), dan Condensate
Stabilizer (280-T-1001) dikirimkan ke LP Acid Gas Cooler (220-E-1002) sebelum memasuki
Acid Gas Removal Unit (Unit 240) melalui LP Acid Gas Coalescer (240-Y-1006) sedangkan
hidrokarbon cair dikirimkan ke Condensate Coalescer Pre-filter (280-Y-1001). Produced water
dari Test Separator, HP Separator, LP Separator, dan Wash Tower dikirimkan ke Produced
Water Stripper untuk mengurangi kandungan H2S-nya sampai maks. 0.5 mg/L.
2.3. BOOSTER COMPRESSOR UNIT (AREA 230)
 Tujuan dari Unit Booster Compressor adalah untuk menaikkan tekanan feed gas dari
455.3 psig ke 972.6 psig. Unit Booster Compressor terdiri atas dua Booster Compressor Suction
Drum, dua Liquid Gas Coalescer, dua Booster Compressor, dua Booster Compressor Cooler, dan
dua After Cooler Knock Out Drum.
Untreated gas dari HP Scrubber (220-D-1003) dialirkan langsung ke Booster Compressor
Suction Drum (230-D-1001 A/B). Gas dari Compressor Suction Drum (230-D1001 A/B)
dikirimkan ke Liquid Gas Coalescer (230-Y-1001 A/B) dengan ukuran droplet maks. 30 µm,
sedangkan cairannya dikirimkan ke LP Separator (220-D-1004). Gas dari Liquid Gas Coalescer
(230-Y-1001 A/B) kemudian dikirimkan ke Booster Compressor (230-C-1001 A/B) untuk
menaikkan tekanannya dari 455.4 psig (32.02 kg/cm2g) ke 972.59 psig (68.38 kg/cm2g). Gas
bertekanan tersebut kemudian didinginkan hingga temperatur 105 oF (40.6 oC) menggunakan
Booster Compressor Cooler (230-E-1001 A/B) sebelum dikirimkan ke After Cooler KO Drum
(230-D-1002A/B) untuk memisahkan gas dan cairan. Gas bertekanan tersebut kemudian
dialirkan ke Acid Gas Removal Unit sementara kondensatnya dikirimkan kembali ke HP
Scrubber (220-D-1003).
2.4. UNIT PENGOLAHAN PRODUCED WATER (AREA 278)
Produced water dari HP Separator (220-D-1002), Test Separator (220D-1001), LP
Separator (220-D-1004), Wash Tower (220-T-1001), dan Condensate Coalescer Filter (280-
Y1002) yang masih mengandung acid gas, hidrokarbon cair dan partikel padat. Karena itu,
sebelum diinjeksikan kembali ke Disposal Well, air tersebut harus diolah untuk menghilangkan
atau mengurangi acid gas, hidrokarbon cair dan partikel padatnya. Pengolahan pertama adalah
untuk menghilangkan partikel padat yang terkandung di dalam produced water. Pengolahan ini
hanya untuk air yang keluar dari HP Separator (220-D1001) dan LP Separator (220-D1004)
karena mengandung partikel padat yang relatif lebih besar dibandingkan keluaran dari Wash
Tower (220-T-1001) dan Condensate Coalescer Filter (280-Y-1002). Pada pengolahan ini, HP
Produced Water Filter (220-Y-1001A/B) dan LP Produced Water Filter (220-Y-1002 A/B)
digunakan masing-masing untuk mengolah produced water keluaran dari HP Separator (220-D-
1001) dan LP Separator (220-D-1004).
Tipe filter yaitu cartridge dirancang agar air yang keluar memiliki ukuran partikel kurang
dari 30 mikron dengan efisiensi filtrasi 99%. Produced water keluaran dari Test Separator (220-
D-1001) sebetulnya mengandung partikel padat yang kurang lebih sama dengan keluaran HP
Separator (220-D-1002). Akan tetapi, jumlah air keluaran dari Test Separator (220-D-1001) jauh
lebih sedikit dibandingkan jumlah produced water yang memasuki pengolahan kedua, sehingga
partikel padat yang terkandung dapat diabaikan dan air tersebut dapat langsung masuk bersama
dengan air keluaran Wash Tower (220-T-1001), Condensate Coalescer Filter (280-Y-1002), HP
Produced Water Filter (220-Y1001A/B) dan LP Produced Water Filter (220-Y-1002A/B).
Pengolahan kedua adalah untuk menghilangkan kandungan H2S hingga kurang dari 0.5 mg/L
agar dapat memenuhi persyaratan di Peraturan Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral
No. 19 Tahun 2010. Pada proses ini, kolom berjejal digunakan sebagai stripper untuk
menghilangkan acid gas. Air yang mengandung acid gas keluaran Test Separator (220-D-1001),
HP Produced Water Filter (220-Y1001A/B), LP Produced Water Filter (220-Y-1002A/B), Wash
Tower (220T-1001) dan Condensate Coalescer Filter (280-Y-1002) akan digabung dan dialirkan
ke Produced Water Stripper (278-T-1001). Air asam ini akan memasuki Produced Water Stripper
(278-T-1001) dari atas, sementara HP fuel gas akan masuk dari bawah. Fuel gas yang berkontak
dengan air asam akan mengabsorpsi H2S dan keluar dari kolom. Fuel gas yang mengandung
H2S, atau disebut rich fuel gas, kemudian dikirimkan ke LP Acid Gas Cooler (220-E-1002). Gas
ini kemudian akan diolah kemudian di Acid Gas Removal Unit bersama dengan gas keluaran
kompressor. Air yang sudah diproses keluaran Produced Water Stripper (278-T-1001)
dikirimkan ke Produced Water Coalescer Pre-Filter (278-Y1001) dan kemudian Produced Water
Coalescer Filter (278-Y-1002).
Di Produced Water Coalescer PreFilter (278-Y-1001), produced water yang sudah
diproses di awal kemudian disaring lebih lanjut untuk menghilangkan partikel padat yang masih
terbawa di dalam air, sedangkan di Produced Water Coalescer Filter (278-Y-1002), hidrokarbon
cair dipisahkan dari produced water. Kandungan minyak di dalam produced water juga diatur di
dalam Peraturan Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral No. 19 Tahun 2010. Dari
peraturan tersebut, kandungan minyak di dalam produced water tidak boleh melebihi 25 mg/L.
Kondensat keluaran dari filter ini kemudian dikirimkan ke Closed Drain Drum (277-D-1001),
sedangkan airnya dialirkan ke Produced Water Tank (278-TK1001A/B).
Vent gas yang keluar dari Produced Water Tank (278-TK-1001A/B) dikirimkan ke
incinerator (271-F1001) untuk dibakar sehingga gas beracun yang terkandung di dalam vent gas
(jika ada) dapat terkonversi menjadi CO2 sebelum dibuang ke atmosfer. Produced water dari
tangki akan dipompa oleh Produced Water Pump (278-P-1001A/B) dan disaring di Produced
Water Filter (278-Y10013A/B) untuk mengurangi total padatan terlarut (TSS) hingga kurang
dari 10 ppm berat dengan maksimum ukuran partikel 5 µm sebelum diinjeksikan ke Disposal
Well (DNG4).
2.5. UNIT PENGOLAHAN CONDENSATE (AREA 280)
Hidrokarbon kondensat dari LP Separator dikirim ke Coalescer PreFilter (280-Y-1001)
dan Condensate Coalescer (280-Y-1002) untuk menghilangkan kandungan airnya. Produced
water dari alat tersebut dikirim ke Produced Water Stripper (278-T-1001) sedangkan
hidrokarbon bersih keluaran Condensate Coalescer (280-Y-1002) dialirkan ke Condensate Pre-
heater (280-E-1001) yang akan dipanaskan oleh aliran kondensat panas keluaran dari Reboiled
Condensate Drum (280-D1001).
Kondensat panas ini kemudian dialirkan ke Condensate Stabilizer (280-T-1001) yang
berfungsi sebagai kolom stripper. Di kolom ini, kondensat panas yang masuk dari bagian atas
kolom akan dikontakkan secara berlawan arah dengan uap kondensat ringan keluaran Reboiled
Condensate Drum (280-D-1001). Uap konsensat ringan akan mengabsorpsi komponen ringan
yang terkandung di kondensat cair termasuk H2S dan keluar dari bagian atas kolom. Uap kaya
ini kemudian akan dikirimkan ke LP Acid Gas Cooler dan dicampur dengan gas yang akan
memasuki Acid Gas Removal Unit.
Kondensat yang sudah diproses keluar dari Condensate Stabilizer (280-T-1001)
kemudian dialirkan ke Reboiled Condensate Drum (280-D1001) untuk dipanaskan agar semua
komponen ringan yang masih ada di dalam cair teruapkan dan dialirkan melalui Condensate
Stabilizer (280T-1001) dan berfungsi sebagai gas stripping. Kondensat panas yang telah diolah
ini kemudian dialirkan ke Condensate Pre-heater (280-E-1001) sebagai pemanas awal dari
kondensat dingin yang memasuki Condensate Stabilizer (280-T-1001). Kondensat dingin yang
telah diolah ini kemudian didinginkan lebih lanjut di Condensate Cooler (280-E1002A/B)
sebelum disimpan di Condensate Tanks (280-TK1001A/B/C). Kondensat yang disimpan ini
kemudian dipompa keluar dari tangki ke truk menggunakan Condensate Transfer Pump (280-P-
1001A/B). Produk kondensat harus memiliki kandungan H2S maks. 10 ppm berat, RVP maks.
0.56 kg/cm2a (8 psia) pada 37.77 oC (100 oF) dan Bottom Sediment & Water (BSW) maks.
0.5%vol.
2.6. ACID GAS REMOVAL UNIT (AGRU)
Tujuan dari AGRU adalah untuk mengilangkan gas-acid gas seperti hidrogen sulfida
(H2S) dan karbon dioksida (CO2) dari gas masuk menggunakan proses Sulfinol-X, sebuah
proses absorpsi kimia menggunakan amin yang bisa diregenerasi.
Penghilangan tersebut dilakukan di Seksi Absorpsi Utama pada tekanan tinggi dan
temperatur rendah dengan campuran air, amin dan aditif-aditif (pelarut Sulfinol-X); kontaminan
asam tersebut kemudian dihilangkan dari pelarut amin di Seksi Regenerasi pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi. Pelarut amin yang telah diregenerasi dengan menghilangkan kontaminasi
asam tersebut kemudian diputar kembali ke Seksi Absorpsi Utama.
Kontaminan asam (H2S dan CO2) yang diambil dari gas masuk kemudian dialirkan ke
Biological Sulfur Recovery Unit (BSRU).
AGRU terdiri dari seksi-seksi proses sebagai berikut:
• Seksi absorpsi utama
• Seksi penguapan hidrokarbon
• Seksi regenerasi
• Seksi penyimpanan dan buangan
2.6.1. Proses Kimia
Proses Sulfinol-X adalah proses absorpsi regeneratif menggunakan pelarut amin
(campuran MDEA, Piperazine, Sulfolane, dan air) untuk menghilangkan H2S, CO2, COS, dan
mercaptan dari gas.
Absorpsi dari kontaminan asam H2S, CO2 dan COS pada dasarnya secara kimiawi tetapi
kehadiran pelarut fisik (Sulfolane) meningkatkan kelarutan fisis acid gas (H2S, CO2 dan COS)
di dalam pelarut dan ini meningkatkan efisiensi dari proses absorpsi. Kelarutan fisis dari
mercaptan juga meningkat hingga kontaminan ini dapat dihilangkan sampai kandungannya
rendah.
2.6.2. Reaksi Kimia di Pelarut Berbasis MDEA dengan Piperazine
Metildietanolamin (MDEA) adalah amin tersier sedangkan piperazine (DEDA) adalah amin
sekunder.

Methyldiethanolamine (MDEA)

Piperazine (DEDA)

Pada penghilangan H2S dan CO2 dari gas masuk, kedua komponen akan hampir seluruhnya
dihilangkan. Pada saat absorpsi, kesetimbangan antar komponen asam (termasuk mercaptan) dan
pelarut amin ke arah fasa liquid, sedang pada saat regenerasi (tekanan rendah, temperatur tinggi),
kesetimbangan akan bergeser ke fasa gas.
Reaksi Absorpsi Dasar:
• Absorpsi H2S: MDEA bereaksi bolak-balik dengan hydrogen sulfida membentuk ion bisulfide.
Reaksi kesetimbangannya terjadi secara instan karena
reaksinya hanya melibatkan transfer proton. H2S + R3N ⇔ HS- + R3NH+
• Absorpsi CO2: Amin tersier dan karbon dioksida hanya dapat bereaksi membentuk bikarbonat
di pelarut MDEA, yang reaksinya relatif lambat. CO2 + H2O + R3N ⇔ HCO3- + R3NH+
• Absorpsi COS: Karbonil sulfida bereaksi sangat lambat dengan MDEA membentuk
alkiltiokarbamat (ATC) yang nantinya akan terhidrolisis menjadi hydrogen sulfida dan karbon
dioksida. Laju reaksi keseluruhan terlalu lambat untuk pelarut MDEA untuk benar-benar
diaplikasikan sebagai aplikasi penghilangan karbonil sulfida. COS + R3N ⇔ ATC ATC + H2O
⇔ R3NH+ + CO2 + HS-
Ringkasnya: 1 molekul H2S atau CO2 bereaksi dengan 1 molekul MDEA. Ini artinya kapasitas
teoretis maksimal untuk H2S dan CO2 adalah 1 mol H2S atau CO2/mol MDEA.

2.6.3. Efek dari Akselerator

MDEA sendiri memiliki laju reaksi yang sangat rendah dengan CO2, dan biasanya digunakan
untuk aplikasi selektif seperti pengolahan untuk memenuhi spesifikasi gas pipeline atau di unit
pengolahan gas tail Claus. Pada aplikasi-aplikasi tersebut bertujuan untuk mengabsorpsi H2S
dengan meninggalkan sebanyak mungkin CO2 di fasa gas. Walapun laju reaksinya sangat
lambat, MDEA, sebagai amin tersier, dapat bereaksi untuk mengabsorpsi satu mol CO2 per satu
mol amin.
Kombinasi piperazine dengan MDEA mempercepat laju reaksi keseluruhan dan dengan begitu
kapasitas MDEA tetap lebih tinggi tanpa kerugian dari laju reaksi rendah. Karena itu, jika
dibandingkan dengan Sulfinol pada jumlah tray absorpsi yang sama, lebih banyak CO2 yang
dapat dihilangkan dari gas masuk pada laju sirkulasi pelarut tertentu.
Piperazine bertindak sebagai perantara beraksi secara cepat dengan CO2 untuk mengurangi
resistansinya terhadap transfer massa dan memfasilitasi pergerakannya ke fasa cair. CO2
kemudian dilewatkan untuk bereaksi dengan molekul MDEA. Piperazine ini kemudian bereaksi
dengan molekul CO2 yang lain.

CO2 + Acc + MDEA +H2O ↔ HCO3- + MDEAH + Acc

2.6.4. Peran Sulfolane
Kehadiran pelarut fisis Sulfolane meningkatkan kelarutan fisik dari kontaminan acid gas (H2S,
CO2 dan COS) di dalam pelarut dan ini akan meningkatkan efisiensi proses absorpsi. Kelarutan
fisik dari mercaptan juga meningkat sehingga kontaminan ini dapat dihilangkan sampai rendah.
Kehadiran Sulfolane juga mengubah viskositas dan tegangan permukaan dari pelarut sehingga
kecenderungan untuk foaming menurun.

Sulfolane (2,3,4,5tetrahydrothiopene-1,1-dioxide)
Sulfolane juga dapat menjadi pelarut fisik untuk hidrokarbon. Beberapa hidrokarbon aromatic
akan terabsorpsi oleh Sulfolane. Flash vessel disediakan untuk mengambil hidrokarbon tersebut
dan hidrokarbon ringan lain di gas. Hidrokarbon yang masih tersisa setelah flash vessel akan
dilepas setelah regenerasi pelarut.

2.6.5. Kesetimbangan
Kesetimbangan dari proses kimia menentukan berapa banyak material yang menjadi
produk dan berapa yang tersisa karena tidak bereaksi. Untuk proses Sulfinol, ada kesetimbangan
transfer H2S, CO2, COS dan RSH (mercaptan) antara hidrokarbon dan fasa pelarut Sulfinol, juga
kesetimbangan untuk reaksi- reaksi (yang dijelaskan di atas) di fasa pelarut Sulfinol.
Pada tekanan yang lebih tinggi kesetimbangan cenderung ke arah kanan reaksi – artinya
lebih banyak kontaminan yang terabsorpsi. Pada temperatur yang lebih tinggi, yang terjadi
adalah sebaliknya – lebih banyak kontaminan yang berada di fasa gas. Karenanya, untuk
mengabsorp kontaminan, kondisi tekanan tinggi dan temperatur rendah digunakan. Untuk
menghilangkan kontaminan dari pelarut, kondisi tekanan rendah dan temperatur tinggi
digunakan.

2.6.6. Driving Force

“Driving force” adalah terminologi yang digunakan untuk menjelaskan fenomena
perpindahan H2S dan CO2 dari fasa gas ke amin pada kasus absorpsi dan perpindahan kembali
dari amin ke fasa gas pada kasus regenerasi pelarut Sulfinol. Driving force terjadi karena
kesetimbangan sistem bergeser dan ada dorongan untuk kembali ke kesetimbangannya.
 Di absorber, driving force dimanfaatkan untuk perpindahan H2S dan CO2 ke pelarut
amin. Ini dilakukan dengan memastikan konsentrasi aktual H2S dan CO2 di dalam fasa gas lebih
tinggi dari konsentrasi yang ada di dalam system pada kesetimbangannya. Hal tersebut dapat
dilakukan dengan memasukkan pelarut Sulfinol baru ke dalam sistem yang memiliki kandungan
residu H2S dan CO2 sangat rendah ke dalam absorber dan dengan memastikan sirkulasi pelarut
Sulfinol yang cukup sehingga larutan tidak menjadi jenuh oleh H2S dan CO2 di dalam absorber.
Di proses regenerasi, situasi sebaliknya berlaku. Konsentrasi aktual H2S dan CO2 di
dalam fasa gas harus lebih rendah dari konsentrasi yang ada di dalam sistem pada
kesetimbangannya. Hal ini dilakukan dengan cara memberikan aliran stripping untuk
mengurangi kandungan H2S dan CO2 di fasa gas. Dengan memanaskan amin, driving force juga
tercipta karena hanya sedikit H2S dan CO2 yang tetap di dalam pelarut Sulfinol pada temperatur
tinggi.

2.6.7. Laju Absorpsi

Laju absorpsi keseluruhan dari komponen-komponen asam meningkat karena reaksi
kimia dan tambahan pelarut fisik Sulfolane. Semakin cepat reaksi, semakin cepat absorpsi.
Absorpsi H2S kecepatannya tidak bergantung dengan yang lain karena transfer massa ke dalam
larutan diikuti dengan disosiasi yang sangat cepat. Reaksi CO2 dan MDEA memiliki orde yang
lebih rendah daripada reaksi CO2-DIPA. Ini karena MDEA adalah amin tersier dan tidak ada
karbamat yang dapat terbentuk. Hal tersebut membuat MDEA sangat cocok untuk pelarut kinetik
yang selektif untuk absorpsi H2S dengan kehadiran CO2. Penambahan piperazine meningkatkan
absorpsi CO2 dan menggabungkan reaksi cepat tersebut dengan kapasitas CO2 yang relatif
tinggi oleh MDEA.

2.7. DESKRIPSI ALIRAN PROSES

2.7.1. Seksi Absorpsi Utama
Acid gas dari battery limit pertama dilewatkan melalui Feed Gas Propane Chiller (240-E-
1008) untuk mendinginkan gas masuk dan menghilangkan BTX (BenzeneToluene-Xylene) dan
hidrokarbon berat sebagai cairan dalam jumlah banyak, dan ini akan mengurangi beban BTX ke
unit BSRU. Feed Gas KO Drum (240-D-1001) ini kemudian tersedia untuk menghilangkan
hidrokarbon cair sebelum gas masuk Main Absorber (240-T-1001). Hidrokarbon cair yang
terkumpul kemudian dikirimkan ke HP Scrubber (220-D-1003). Kontaminankontaminan dan
hidrokarbon berat dapat terakumulasi di sistem amin dan mengakibatkan permasalahan di
operasi seperti foaming dan fouling. Oksigen juga harus dihilangkan dari AGRU untuk
meminimalisasi potensi degradasi pelarut karena oksigen. Gas masuk didinginkan di Feed Gas
Propane Chiller sampai 23 oC untuk memastikan bahwa gas temperaturnya 5oC-7oC di atas
temperatur pembentukan hidrat. Propan digunakan sebagai medium pendingin.
Gas masuk kemudian dikontakkan berlawanan arah dengan pelarut Sulfinol-X (43wt%
MDEA, 7%-berat Piperazine, 25wt% Sulfolane and 25wt% air) di Main Absorber (240-T1001)
melalui single pass CD trays. Amin bersih disuplai lewat kontrol aliran. Temperatur amin bersih
ke Main Absorber dijaga paling tidak 5˚C di atas temperature gas masuk untuk mencegah
kondensasi dari hidrokarbon di absorber, yang akan meningkatkan potensi foaming di AGRU
secara drastis.
Gas yang sudah diolah keluar dari bagian atas Main Absorber dan masuk ke Sweet Gas
KO Drum (240D-1002), dimana sisa-sisa dari pelarut yang terbawa akan dihilangkan dan
dikeluarkan lewat aliran pelarut kaya ke Acid Gas Flash Drum (240-D-1003). Gas yang sudah
diolah kemudian dikirim ke Unit Dehidrasi (Area 250). Sulfinol-X kaya dilewatkan lewat plate
pack di bagian bawah Main Absorber untuk mengurangi gas yang terbawa di amin kaya, dan
keluar dari absorber menggunakan kontrol level.

2.7.2. Seksi Penguapan Hidrokarbon

Amin yang kaya acid gas keluar dari Main Absorber dan masuk ke Acid Gas Flash Drum
(240-D-1003), yang beroperasi pada tekanan rendah, gas buang dari LP Acid Gas Coalescer
(240-Y-1006) bersama dengan keluaran pelarut dari Sweet Gas KO Drum dicampur di sini
dengan amin kaya dari inlet drum. Hidrokarbon yang terlarut dan terbawa dipisahkan dari pelarut
kaya di Acid Gas Flash Drum. Gas yang teruapkan diolah dengan aliran selip pelarut bersih di
Flash Gas Absorber (240-T-1002) yang terletak di bagian atas Acid Gas Flash Drum untuk
mengurangi kandungan H2S agar memenuhi spesifikasi fuel gas. Flash gas yang sudah diolah
kemudian dialirkan ke battery limit (ke Fuel Gas System). Hidrokarbon berat yang terbawa, yang
tidak larut di pelarut kaya, akan di ambil setiap waktu dari bagian atas fasa cair Acid Gas Flash
Drum. Amin kaya dari Acid Gas Flash Drum kemudian dialirkan lewat Rich Amine Pumps (240-
P-1024 A/B) ke Seksi Regenerasi.

2.7.3. Seksi Regenerasi

Seksi Regenerasi terdiri atas Amine Stripper Column (240-T-1003) dengan seksi
pencucian air di bagian atas, Stripper Condenser (240-E1004) di bagian keluaran atas, dan
Stripper reboiler (240-E-1005) di bagian keluaran bawah, Amine Stripper Column bekerja pada
tekanan rendah dan temperature tinggi. Amin kaya dari Acid Gas Flash Drum didinginkan
terlebih daupstream di Amine/Amine Heat Exchanger (240-E-1002 A/B/C). Amine yang sudah
dipanaskan terlebih daupstream ini akan dilucuti secara berlawanan arah di Amine Stripper
Column (240-T-1003) dengan uap yang terbentuk di Stripper reboiler (240-E-1005). Amin
dipanaskan di Stripper reboiler menggunakan fluida transfer panas (Dowtherm Q) yang disupply
oleh hot oil system, jumlah hot oil yang dibutuhkan oleh Reboiler dikontrol rationya dengan laju
sirkulasi pelarut. Bagian bawah dari Amine Stripper Column menyimpan volume yang
digunakan sebagai volume buffer sistem dan fasilitas surge dengan cara membiarkan level cairan
secara bebas, kapasitas buffer ini cukup untuk menjaga operasi yang stabil diAGRU. Amin yang
sudah dibersihkan ini meninggalkan Amine Stripper Column dan dipompa oleh Amine Booster
Pump (240-P-1002A/B) melalui Amine/Amine Heat Exchanger (240-E-1002 A/B/C) dan Amine
Cooler (240-E-1003). Amine Pump akan menaikkan lebih besar tekanan amin bersih sebelum
masuk kembali ke Main Absorber.
Aliran uap dari atas Amine Stripper Column, yang mengandung air, CO2 dan H2S
didinginkan di Stripper Condenser untuk mengkondensasi dan menghilangkan air. Air yang
terkondensasi dikumpulkan di Stripper Reflux Drum (240-D-1004) dan dipompa oleh Stripper
Reflux Pump (240-P-1003) kembali ke bagian atas Amine Stripper Column menggunakan
kontrol level, dimana hal tersebut akan berfungsi sebagai water wash untuk mengurangi pelarut
yang terbawa di gas. Acid gas dari Stripper Reflux Drum ini dikirimkan ke Biological Sulfur
Recovery Unit (BSRU).
Aliran samping sebesar 10% di sirkulasi amin bersih kemudian masuk melalui Amine
Mechanical Filter (240-Y-1002). Mechanical filter ini akan menghilangkan padatan terlarut dan
partikulat dari amin bersih, yang nanti akan menjadi potensi foaming di AGRU. Aliran samping
sebesar 5% dari sirkulasi amin bersih juga akan dilewatkan ke Amine Activated Carbon Filter
(240Y-1003) untuk menghilangkan kontaminan permukaan aktif nonionik dari pelarut bersih,
yang jika tidak dihilangkan juga akan menyebabkan foaming di sistem. Lebih lanjut lagi akan
dilewatkan ke Amine Carbon After Filter (240-Y1004) untuk mencegah partikel karbon kecil
terbawa dari Amine Activated Carbon Filter ke AGRU.
Sebagian kecil air di AGRU akan hilang terbawa ke gas olahan, flash gas, dan acid gas.
Karena itu, diperlukan kontrol konsentrasi pelarut amin dengan cara penambahan air ke dalam
sistem. Untuk itu, make-up water (demineralized, bebas bahan kimia dan oksigen) ditambahkan
melalui suction Stripper Reflux Pump (250-P-1003 A/B).
Akumulasi hidrokarbon di AGRU dapat menghambat operasi. Untuk mengatasi
akumulasi ini, koneksi untuk skimming terdapat di bagian bawah kolom, flash vessel, dan reflux
accumulator. Koneksi skimming, kekangan level, dan semua buangan dari vessel di AGRU
terkoneksi dengan Amine Sump Drum (240-D1006).

2.7.4. Fasilitas Penyimpanan dan Pembuangan

Semua peralatan yang menyimpan pelarut harus dikoneksi melalui sistem closed drain
yang umum ke Amine Sump Drum (240-D-1006). Hal tersebut agar tidak ada pelarut yang
tercecer atau hilang ketika sampling, draining, atau aktifitas pemeliharaan yang lain. Amine
Sump Drum dilengkapi dengan nitrogen blanket untuk mencegah masuknya oksigen dan
terkoneksi dengan sistem flare. Amine Sump Drum memiliki waktu tinggal yang cukup untuk
memisahkan hidrokarbon dari pelarut Sulfinol-X sebelum pelarut tersebut dikirimkan kembali ke
sistem. Amine Sump Drum juga bertindak sebagai titik umum untuk penambahan pelarut, jika
dibutuhkan, ke dalam sistem.
Hidrokarbon dihubungkan ke Closed Drain Drum (277-D-1001) melalui Drain
Hydrocarbon Pump (240-P1016). Pelarut Sulfinol-X dikembalikan ke sistem melalui Amine
Sump Pump (240-P-1006) melalui Amine Drain Filter (240-Y1005).
Karena sistem pembuangan tertutup dan lokasi Amine Sump Drum yang di bawah
permukaan tanah, Rain Water Pump (240-P-1025) yang terendam harus dipasang untuk
menghilangkan air hujan dari selokan di sekitar Amine Sump Drum.
Tangki di dalam sistem Sulfinol-X di antaranya adalah Amine Tank (240TK-1001) dan
Wash Water Tank (240-TK-1008) yang keduanya dijaga nitrogen blanket untuk mencegah
kontaminasi oksigen dari luar. Amine Tank dijaga agar seluruh inventori pelarut di dalam sistem
dapat disimpan pada saat turnaround, dan mencegah adanya keperluan untuk membuang pelarut
pada saat turnaround. Pada saat operasi normal, tambahan pelarut ke dalam AGRU dikirimkan
dari Amine Tank ke Stripper reboiler menggunakan Amine Transfer Pump (240-P-1005) lewat
Amine Drain Filter (240-Y1005). Hal tersebut dapat dilakukan dengan cara memasukkan pelarut
lewat koneksi filling, dengan amin yang ditransfer dari drum. Tambahan air yang diperlukan
untuk menghasilkan konsentrasi yang dibutuhkan akan diambil dari sistem utilitas.
Wash Water Tank (240-TK-1008) diperlukan untuk menampung wash water dari AGRU,
misal pada saat pencucian sistem pelarut dengan air ketika shutdown pemeliharaan. Tergantung
kondisi air tersebut, air dapat dikembalikan ke sistem amin lewat Wash Water Pump (240-
P1018) lewat Amine Drain Filter sebagai tambahan air. Tes kualitatif air tersebut harus
dilakukan untuk menentukan bisa tidaknya air tersebut digunakan kembali.
Fasilitas untuk menginjeksikan antifoam agent harus tersedia. Injeksi dilakukan dengan
menggunakan pot dosing dengan pipa yang menuju ke suction Amine Pump untuk Main
Absorber dan Stripper Reflux Pump untuk Amine Stripper Column, tergantung apakah foaming
terjadi atau tidak.

2.8. BIOLOGICAL SULPHUR RECOVERY UNIT (BSRU)

Desain Biological Sulfur Recovery Unit (BSRU) berdasarkan proses THIOPAQ O&G,
proses bilogis yang ramah lingkungan untuk menghilangkan H2S dari acid gas dan mengambil
sulfur elemental yang terbentuk di proses BSRU.
Aspek unik dari proses THIOPAQ O&G adalah digunakannya biokatalis hidup untuk
mengoksidari H2S menjadi sulfur elemental. Biokatalis yang berfungsi untuk oksidari H2S
merupakan organisme pemakan sulfur yang tidak berwarna dan ada di alam dikenal sebagai
Thiobacilli.

Proses THIOPAQ O&G memiliki keuntungan performa sebagai berikut:

• Konfigurasi dan kontrol proses yang sederhana dengan operasi yang stabil.
• Harga operasi dan bahan kimia yang rendah.
• Range operasi yang lebar dan fleksibel dengan waktu start-up dan shut-down yang singkat.
• Proses ramah lingkungan menggunakan biokatalis Thiobacilli dari alam.
• Sulfur yang terbentuk hidrofilik dan dapat langsung digunakan untuk aplikasi pupuk/ pertanian.
• Operasi yang inherently safe – tidak ada H2S bebas terbentuk setelah absorber.
Untuk performa proses, proses THIOPAQ O&G memberikan efisiensi penghilangan H2S dari
gas lebih dari 99.9%. Sulfur yang terbentuk sebagai sulfur elemental memiliki konsentrasi 90-
97% (basis kering).
Proses THIOPAQ O&G terdiri atas tiga seksi proses yang terintegrasi; sebuah absorber, sebuah
reactor biologi aerobic, dan sebuah seksi pemisahan sulfur. Gas yang telah diolah dan aliran
udara buangan dikirimkan ke Seksi Incenerator untuk oksidasi sulfur dan penguraian
hidrokarbon.

2.8.1. Kimia Proses

2.8.1.1. Larutan Penyangga
Di dalam proses THIOPAQTM, H2S dihilangkan dari gas dengan cara mengkontakkan
gas dengan larutan penyangga. Kapasitas penyangga dari bikarbonat adalah hasil dari
kesetimbangan di bawah berikut: HCO3- + OH- ⇔ CO32- + H2O (1)
Disosiasi karbonat/bikarbonat adalah fungsi pH. Pada pH yang rendah (larutan kaya),
larutan penyangga akan mengandung HCO3- dan pada pH tinggi (larutan bersih), larutan
penyangga akan mengandung CO32-. Kapasitas penyangga karbonat ini disebut alkalinitas.
Alkalinitas dapat diukur dengan cara titrasi dan menjadi ukuran konsentrasi total ion karbonat
dan bikarbonat. Alkalinitas dihitung sebagai g/L atau mol/L.
Untuk kasus dimana gas masuk absorber mengandung CO2, kapasitas penyangga
terbentuk secara otomatis karena sebagian CO2 ikut terabsorpsi ke dalam larutan bersama H2S.
Di dalam bioreactor, sebagian CO2 hilang dan terbawa ke dalam bleed, tetapi kapasitas
penyangga akan terus terjaga lewat absorpsi kontinyu CO2 di absorber. Kapasitas penyangga
yang cukup akan menstabilkan pH di dalam sistem. Fluktuasi pH diminimalisasi, sehingga
meningkatkan efisiensi absorpsi H2S.
Saat gas tidak mengandung CO2, karbonat/bikarbonat dalam bentuk soda kue harus terus
menerus disuplai untuk menjaga sistem penyangga. Akan selalu ada CO2 bebas di larutan bersih,
pada kesetimbangan di fasa gas. Karena itu, sebagian CO2 akan terus ada di gas yang telah
diolah meskipun gas masuknya tidak mengandung CO2.

2.8.1.2. Absorber H2S

Di dalam absorber, H2S dan CO2 terabsorpsi dan terdisosiasi berdasarkan reaksi berikut.
Disosiasi H2S dan CO2 berakibat menurunnya pH karena terbentuk H+ di dalam reaksi (4) dan
(5). Larutan penyangga di unit proses THIOPAQTM berguna untuk meminimalisasi penurunan
pH, sehingga menjaga agar kapasitas absorpsi H2S di jangkauan pH yang luas.
• Tahap absorpsi: H2S (g) ⇔ H2S (aq) (2) CO2 (g) ⇔ CO2 (aq) (3) • Tahap disosiasi: H2S (aq)
⇔ HS- + H+ (4) CO2 + H2O ⇔ HCO3- + H+ (5) • Reaksi penyangga: Produksi H+ di reaksi
(4) dan (5) menyebabkan pH turun dan reaksi penyangga ke arah kanan, menghasilkan
bikarbonat.

CO32- + H+ ⇔ HCO3- (6) • Reaksi keseluruhan di absorber: H2S + CO32- ⇔ HS- + HCO3-
(7) CO2 + CO32- + H2O ⇔ 2 HCO3- (8)

2.8.1.3. Bioreaktor
Larutan kaya dari kolom H2S Absorber diregenerasi lewat proses oksidasi bilogis dimana
sulfide terabsorpsi (HS-) dioksidasi menjadi sulfur elemental (S8). Reaksi biologis ini akan
terjadi jika ada biomassa yang cukup dan kondisi operasi yang sesuai spesifikasi dipenuhi.
• Reaksi utama: HS- + 1/2 O2 ⇔ 1/8 S8 + OH- (9) • Reaksi penyangga: Produksi ion OH- di
reaksi (9) akan mengakibatkan kenaikan pH dan menyebabkan reaksi penyangga ke arah kanan,
ion OH- yang terbentuk bereaksi dengan HCO3 untuk membentuk CO32-. HCO3- + OH- ⇔
CO32- + H2O (10) • Reaksi sampingan: Proses oksidasi di dalam Bioreaktor juga akan
menyebabkan terbentuknya sulfat dan tiosulfat sebagai produk samping. Pembentukan tiosulfat
adalah reaksi kimia yang laju produksinya akan meningkat jika konsentrasi oksigen dan
sulfidanya tinggi. Campuran yang tepat dari larutan kaya yang masuk ke Bioreaktor adalah aspek
penting untuk membatasi produksi tiosulfat. Pada kasus konsentrasi sulfida yang tinggi, aktivitas
biologi dibatasi dan produksi tiosulfat akan lebih tinggi. HS- + 2O2 ⇔ SO42- + H+ (11) 2HS-
+ 2O2 ⇔ S2O3- + H2O (12)
 Pembentukan tiosulfat tidak menghasilkan ion OH- dan pembentukan sulfat bahkan
membentuk ion H+. Tampa tambahan bahan kimia kaustik akan ada ketidakseimbangan pada
konsumsi OH- di absorber dan produksi OH- di Bioreaktor. Hilang ion OH- karena terbentuknya
ion sulfat dan tiosulfat harus dikompensasi dengan penambahan soda kue atau kaustik.
Penambahan soda kue atau kaustik akan mentralisasi sulfat dan tiosulfat yang terbentuk, dan
berkontribusi pada peralihan penyangga ke karbonat. Aliran limbah kontinyu akan dibutuhkan
untuk mencegah akumulasi sodium sulfat dan garam tiosulfat di dalam sistem.
Selektivitas proses oksidasi sulfida dikontrol sedemikian rupa sehingga lebih dari 85%
sulfida terkonversi menjadi sulfur elemental. Kurang dari 5% sulfida terkonversi menjadi sulfat
dan kurang dari 1% sulfida terkonversi menjadi tiosulfat. Total konsentrasi sulfida terlarut di
dalam larutan setelah oksidasi di Bioreaktor nyaris tidak ada karena tingginya aktivitas biologi.

2.8.2. Deskripsi Aliran Proses

2.8.2.1. Seksi Absorpsi
Gas masuk ke H2S Absorber (240-T1004) terdiri dari acid gas keluaran Amine Stripper
Column (240-T-1003) dari Acid Gas Removal Unit (AGRU). Acid gas pertama masuk ke dalam
Acid Gas KO Drum (240-D-1005), dilengkapi dengan SMSM (Schoepentoeter, Mist mat dan
Swirl tubes) untuk menghilangkan cairan bebas. Cairan tersebut kemungkinan berasal dari unit
upstream dan dibuang secara gravitasi ke Amine Sump Drum (240-D-1006) di AGRU.
Acid gas masuk ke bagian bawah H2S Absorber. Absorber tersebut merupakan kolom
berjejal dengan random packing dimana gas akan dikontakkan secara berlawanan arah dengan
larutan alkali bersih, yang disemprotkan ke arah bawah melalui kolom. Efisiensi pengurangan
H2S yang tinggi dapat dicapai karena konsentrasi H2S di larutan alkali yang masuk ke absorber
adalah nol. Gas yang sudah diolah dari absorber akan dikirimkan ke Seksi Incenerator melalui
Absorber Treated Gas KO Drum (240-D-1007) untuk memisahkan jika ada larutan yang
terbawa. Larutan yang terbawa dari KO drum dikirimkan kembali ke H2S Absorber secara
gravitasi.
Dari bagian bawah H2S Absorber, larutan yang kaya akan H2S akan dipompa oleh Rich
Solution Circulation Pump (240-P-1009A/B) ke Bioreactor (240-R-1001) melalui Rich Solution
Cooler (240-E-1006). Tujuan utama dari Rich Solution Cooler adalah untuk menghilangkan
panas yang terbentuk karena absorpsi / desorpsi H2S di H2S Absorber dan konversi eksotermis
di Bioreaktor. Temperatur larutan kaya yang masuk ke Bioreaktor harus dijaga di sekitar 38oC
agar berfungsi optimal. Untuk mengantisipasi adanya foaming, injeksi antifoam disediakan di
H2S Absorber, di upstream dari Lean Solution Circulation Pump (240-P1004A/B). 2.8.2.2. Seksi
Reaksi Biologi
Penting untuk diketahui bahwa sulfur elemental diproduksi di Bioreaktor, bukan di H2S
Absorber. Karena itu, masalah penyumbatan biasanya terjadi di sistem scrubbing berbasis
kaustik dan ion cair yang konvensional dapat dicegah di proses THIOPAG O&G. Sulfur
elemental yang diproduksi secara biologis menaikkan realibilitas operasi dari sistem dan
meningkatkan absorpsi H2S lewat pembentukan polisulfida. Bagian dalam Bioreaktor adalah hak
paten dan disuplai oleh Paqell.

Udara disuplai ke Bioreaktor menggunakan Air Compressor (240C-1001A/B) untuk

mendukung proses oksidasi untuk mengkonversi sulfida terlarut ke sulfur elemental dan
membantu pencampuran. Sebagian kecil sulfida terlarut akan teroksidasi menjadi sulfat. Karena
reaksi samping tersebut, soda kaustik dibutuhkan untuk menetralisasi asam sulfat yang terbentuk.
Suplai udara dikontrol dan diatur menggunakan sistem kontrol yang mengendalikan seluruh unit
dengan tujuan meminimalisasi pembentukan sulfat. Penghilangan gas dari larutan diperlukan
sebelum measukkan larutan tersebut ke Lean Solution Tank (240-TK-1002).
Larutan bersih yang sudah diregenerasi dari Bioreactor (240-R1001) mengalir secara
gravitasi ke Lean Solution Tank (240-TK-1002) dan dipompa kembali ke H2S Absorber (240-T-
1004) menggunakan Lean Solution Circulation Pump (240-P-1004 A/B). Sebagian larutan bersih
dari Lean Solutin Tank (240-TK-1002) dikirimkan ke Air Stripper (240-T1005). Air Stripper
(240-T-1005) ini ada karena tingginya benzena, toluena (BTX, senyawa aromatic) dan
mercaptan di gas masuk. Senyawa aromatic yang ada di gas masuk sebagian terabsorpsi oleh
larutan kaustik yang disirkulasi di Bioreactor (240-R-1001) dan H2S Absorber (240-T-1005).
BTX dan mercaptan yang terdapat di dalam larutan tidak akan dikonsumsi maupun
terdegradasi oleh bakteri di Bioreactor (240-R-1001) sehingga akan menyebabkan bau yang kuat
di sekeliling dan masalah lingkungan. Untuk menjaga kandungan BTX dan mercaptan di dalam
batas yang diizinkan, Air Stripper (240-T-1005) dipasang agar BTX dan mercaptan dapat
dilepaskan bersamaudara yang dimasukkan ke dalam stripper dan dikirim ke seksi Incenerator
(240-F1001) untuk dekomposisi komponenkomponen tersebut. Air Stripper (240T-1005) adalah
kolom berjejal yang terdisitribusi dari atas dan udara disuplai dari bagian bawah menggunakan
Air Fan (240-C1003A/B). Vent air keluaran Air Stripper dikirim ke Incinerator bersama dengan
vent gas yang keluar dari Bioreaktor. Sebagian larutan bersih dari bagian bawah Air Stripper
(240-T-1005) disirkulasi kembali sebagai spray di bagian bawah Air Stripper (240-T-1005), I
(240-TK-1002) dan Bioreactor (240R-1001) via Settler feed / Spray Pump (240-P-1008A/B)
untuk mencegah terbentuknya foam. Sisa dari larutan bersih lainnya dikirim ke Seksi Sulfur
Slurry.

2.8.2.3. Sulphur Slurry Section

Sulfur elemental yang diproduksi dipisahkan dari larutannya di Sulfur Settler (240-V-
1001) dengan cara diendapkan secara gravitasi, dan dihasilkan sulfur slurry dengan kandungan
padatan kering. Tumpahan dari settler mengandung sedikit padatan dan dikembalikan ke
Bioreaktor melalui Settler Effluent Tank (240-TK-1007). Sulfur slurry yang diproduksi
semudian dikirimkan ke Sulfur Dewatering Unit (240-V1002) menggunakan Sulfur Slurry Pump
(240-P-1010) untuk menghasilkan padatan sulfur dengan kandungan padatan kering sekitar 50-
60% berat. Sulfur Slurry Recirculation Pump (240-P-1011) menjaga perputaran balik di ujung
settler untuk mencegah terbentuknya padatan yang menyumbat di bagian bawah settler.
Filtrat dari Sulfur Dewatering Unit dikumpulkan di Filtrate Tank (240-TK1003) dan
dialirkan kembali ke Bioreaktor. Aliran samping kecil dari larutan yang mengandung garam
terlarut seperti karbonat, sulfat, bikarbonat, dan tiosulfat dibuang dari unit untuk mencegah
akumulasi garam. Aliran limbah dikirim ke Bleed Water Treatment Package (240-V1005).
Bagian dalam internal settler dan atap settler tank adalah milik Paqell.
Aliran limbah dikeluarkan dari Biological Sulfur Recovery Unit (BSRU) untuk mencegah
akumulasi produk samping. Karena aliran limbah tersebut mengandung padatan sulfur dan
bakteri, pembuangannya tidak bisa langsung dilakukan ke lingkungan. Konsentrasi COD/NOD
terlalu tinggi karena COD berasal dari sulfur, tiosulfat, dan biomassa yang terdapat di dalam
aliran limbah. Fasiitas khusus diperlukan di dalam pabrik untuk memproses aliran limbah ini.
Padatan sulfur dari Sulfur Dewatering Unit (240-V-1002) dikirim ke Sulfur Packaging
(240-V-1006) untuk dikemas di dalam karung.

2.8.2.4. Seksi Incinerator

Gas yang sudah diolah dan gas buangan dari proses THIOPAQ O&G digabung dengan
gas buangan dari DHU dan Produced Water Tank (278TK-1001A/B) dan dikirimkan ke
Incinerator (240-F-1001) untuk dekomposisi kandungan sulfur dan hidrokarbon sebelum dibuang
ke atmosfer melalui stack. Spesifikasi dari gas keluaran incinerator adalah maks. H2S 2600
mg/Nm3, maks. NOx 200 mg/Nm3, CO maks. 50 mg/Nm3 dan maks. partikulat 5 mg/Nm3.
Parameter untuk H2S dan NOx dihitung berdasarkan 3% vol O2 pada basis kering.
Incinerator (240-F-1001) menggunakan fuel gas sebagai bahan bakar untuk menjaga
temperaturnya di sekitar 9500C yang efektif untuk dekomposisi kandungan BTX dan mercaptan
dengan kombinasi oksigen berlebih di stack pada minimum 3%vol (basis kering). Incenerator
dirancang untuk membakar gas buangan dari sumbersumber berikut: gas olahan dari H2S
Absorber (240-T-1004), gas buangan dari Bioreactor (240-R-1001) dan gas buangan dari Air
Stripper (240-T1005). Lebih lanjut lagi, buangan dari DHU (area 250) dan flash gas dari
produced water (278-TK-1001 A/B) dibuang melalui incinerator juga.
Incinerator Feed Gas KO Drum (240D-1009) berfungsi untuk menghilangkan cairan yang
terkondensasi di gas yang sudah diolah sebelum masuk ke Incinerator. Cairan kemudian
dipomumpan kembali ke H2S Absorber menggunakan Incinerator Feed Gas KOD Drain Pump
(240-P-1023).
Oxygen rich vent gas sebaiknya dicampur dengan udara pembakaran dari Incinerator Air
Blower (240-C1004A/B) sebelum masuk ke burner. Pada kasus tersebut, ducting udara harus
dirancang untuk mengolah udara yang terkontaminasi dengan hidrokarbon, H2S, sulfur
elemental, mercaptan, dll setelah pencampuran.

2.9. UNIT DEHIDRASI GAS (DHU) - AREA 250

Unit dehidrasi gas adalah penghapusan uap air jenuh ke tingkat di bawah saturasi sampai
≤ 7 lbs/MMscf. Proses ini diperlukan untuk memastikan bahwa kondensasi air bebas tidak akan
terjadi dalam produksi, transmisi atau distribusi gas. Penghapusan uap air mencegah
pembentukan hidrat dan korosi. Hal ini juga memaksimalkan kapasitas jaringan pipa dengan
mengurangi akumulasi cairan di titik-titik yang rendah dalam pipa.
Dalam proses ini, sebuah pengering dehidrator cair berfungsi untuk menyerap uap air dari
aliran gas. TriEthylene Glycol, agen utama dalam proses ini, memiliki afinitas kimia dengan air.
Ini berarti bahwa, ketika kontak dengan aliran gas alam yang mengandung air, TEG akan
berfungsi untuk 'mencuri' air dari aliran gas. Larutan TEG akan menyerap air dari gas basah.
Setelah menyerap air, partikel TEG menjadi lebih berat dan tenggelam ke dasar kontaktor untuk
dibuang kemudian. Gas alam, yang telah dilucuti sebagian besar kadar airnya, kemudian
diangkut keluar dari dehidrator. Larutan TEG, yang mengandung air yang dilucuti dari gas alam,
yang dimasukkan melalui boiler yang khusus dirancang untuk menguapkan air keluar dari
larutan.
Gas basah yang telah diolah dari Acid Gas Removal Unit masuk ke bagian bawah Glycol
Contactor (250T-1001) melewati Sweet Gas Coalescer (250-Y-1001) dan mengalir ke atas
melalui distributor jenis cerobong dan packing terstuktur dengan aliran yang berlawanan dengan
aliran glikol bersih yang berasal dari bagian atas Glycol Contactor (250-T-1001), sehingga uap
air dihilangkan dengan penyerapan ke glikol. Cairan yang ada di bawah Sweet Gas Coalescer
(250-Y-1001) dan Glycol Contactor (250-T-1001) akan dikembalikan ke HP Scrubber (220-D-
1003).
Gas/Glycol Heat Exchanger (250-E1001) menggunakan gas kering untuk mendinginkan
glikol bersih panas ke suhu operasi Glycol Contactor. Gas olah kering kemudian dikirim ke Dew
Point Control Unit (area 260).
Rich glycol, yang telah menyerap air dari gas olahan basah, diambil dari bagian bawah
Glycol Contactor (250T-1001) menggunakan control level sebelum dikondensasi di Glycol
Reflux Condenser (250-E-1002) sebagai pendingin di Glycol Still Column (250-T-1002)
sebelum dikirim ke Glycol Flash Drum (250-D1001) melewati Hot Lean/Rich Glycol Heat
Exchanger (250-E-1004 B). Dalam Glycol Flash Drum (250-D1001), gas hidrokarbon dan
kondensat dipisahkan dari glikol. Rich glycol kemudian dialirkan melalui Glycol Filter untuk
menghilangkan kontaminan padat terlarut dalam larutan glikol. Gikol disaring mengalir melalui
Cold Lean/Rich Glycol Heat Exchanger (250-E-1004 A) untuk mengambil panas dan dikirim ke
Glycol Reboiler (250-E-1003) dengan Stripping Column melalui Glycol Still Column (250-T-
1002 ).
Dalam Glycol Reboiler dengan Stripping Column, air yang terserap dihilangkan dan
glikol diregenerasi. Glycol Still Column mengembalikan glikol dari uap air yang dihilangkan di
bagian atas untuk meminimalisasi kehilangan glikol.
Melalui kolom pemisahan, panas glikol bersih mengalir ke Hot and Cold Lean/Rich Glycol Heat
Exchanger (250-E-1004 A / B) dan masuk ke Glycol Accumulator (250D-1002). Glikol bersih
kemudian dipompa oleh Glycol Recirculation Pump (250-P-1001 A / B) ke bagian atas Glycol
Contactor (250-T-1001) melalui Gas / Glycol Heat Exchanger (250-E-1001).

2.10. DEW POINT CONTROL UNIT (DPCU) - AREA 260

Dew point adalah temperature saat beberapa komponen yang lebih berat dalam gas mulai
mengembun pada tekanan tertentu (dalam hal ini tekanan pipa), membentuk slug yang dapat
merusak pipa. Uap air yang ada di gas juga dapat memicu pembentukan hidrat di transmission
pipeline yang juga bisa merusak pipa. Untuk mencegah hal itu terjadi, sales gas harus
didinginkan sehingga komponen berat yang masih ada di dalam gas terkondensasi dan
dipisahkan sebelum memasuki transmission line. Proses pendinginan ini dilakukan di
Dehydration Gas Chiller (260-E1004) dengan refrigeran yang digunakan sebagai media
pendingin. Tujuan dari proses ini adalah untuk mengurangi dew point dari sales gas hingga sama
atau kurang dari 65C pada 700 psig (spesifikasi sales gas).
Gas kering, sebelum didinginkan di Dehydration Gas Chiller (260-E1004), sudah
didinginkan terlebih daupstream di Gas/Gas Exchanger (260-E-1001) dengan gas kering dingin
yang berasal dari Low Temperature Separator (260-D-1002) . Di Dehydration Gas Chiller (260-
E1004), gas kering yang sudhah didinginkan sebelumnya ini didinginkan kembali menggunakan
refrigeran. Fasa cair yang dihasilkan dari pertukaran panas kemudian dipisahkan di Low
Temperature Separator (260-D-1002). Fasa cair ini kemudian dikirim ke HP Scrubber (220-D-
1003) bersama dengan kondensat yang dihasilkan dari Acid Gas Removal Unit dan After Cooler
KO Drum (230-D-1002A/B). Gas kering yang sudah didinginkan dari Low Temperature
Separator (260-D1002) keluar dari atas dan dialirkan ke Gas/Gas Exchanger (260-E-1001) untuk
mendinginkan gas kering panas sebelum dikirim ke transmission line.
Pada sistem ini, propana berfungsi sebagai refrigerant untuk mendinginkan gas kering.
Akibat pertukaran panas di Dehydration Gas Chiller (260-E-1004), sebagian dari propana
menguap. Propana cair dipisahkan dari fasa uapnya di Refrigerant Compressor Suction Drum
(260-D-1001A/B), kemudian diarahkan kembali dan dicampur dengan aliran propana bertekanan
rendah yang masuk ke Dehydration Gas Chiller (260-E-1004). Sementara itu, uap propana
dialirkan ke Refrigerant Compressor (260-C1001A/B) untuk ditekan sampai 1726 kPa-a.
Tekanan propana yang meningkat ini diikuti juga oleh kenaikan temperatur, sehingga propana
tekanan tinggi ini harus didinginkan. Proses pendinginan dilakukan di Refrigerant Condenser
(260-E-1003A/B) dengan menggunakan udara sebagai media pendingin. Pada proses ini,
temperature propana diturunkan hingga mencapai temperature kondensasinya (sekitar 49oC) dan
semua uap diubah menjadi cairan. Propana cair kemudian dikumpulkan di Refrigerant
Accumulator (260-D1003). Sebelum masuk ke dalam Dehydration Gas Chiller (260-E1004),
propana cair diekspansi sehingga temperaturnya semakin turun (sekitar 3oC) bersama dengan
turunnya tekanan. Siklus refrigerasi ini membuat proses pendinginan menjadi mungkin.

2.11. SENORO FACILITIES

2.11.1. Metering Gas
Gas produksi dari sales gas transmission line diolahdi Sales Gas Separator sebelum
diukur di Sales Gas Metering. Peralatan di Sales Gas Separator terdiri atas Donggi Sales Gas KO
Drum (730-D-1003) dan Donggi Sales Gas Filter (730-Y1001 A/B).
Gas produksi dari Donggi Sales Gas KO Drum kemudian dikirim ke Donggi Sales Gas
Filter (730-Y-1001 A/B) untuk menghilangkan puing pupas, karat dan padatan lain di aliran gas.
Tipe filter yang digunakan adalah cartridge. Gas produk ini kemudian dikirim ke Custody Sales
Gas Metering Skid (730-V-1001) untuk dikur. Gas produk ini akhirnya dikirim ke Kilang LNG
Donggi - Senoro.

2.11.2. Metering Condensate

Kondensat yang sudah distabilkan di Area 280 dipindahkan menggunakan truk ke Area
Senoro. Kondensat diambil dari truk dengan cara dipompa menggunakan Condensate Unloading
Pump (750-P-1001) untuk disimpan di dalam Condensate Tank (750-TK-1001). Dari Condensate
Tank (750-TK-1001), kondensate dipompa oleh Condensate Transfer Pump (750-P-1002 A/B)
ke Condensate Custody Metering Skid (750-V-1001).
Di Condensate Custody Metering Skid (750-V-1001), kondensat dari Condensate
Transfer Pump dialirkan ke strainer yang bertipe basket. Strainer tersebut akan menahan puing
pipeline seperti karat, kerak, dan padatan lain di aliran cairan. Kondensat ini kemudian diukur
menggunakan turbine meter. Aliran kondensat adalah 1,200 BPD dan disimpan di CPP Senoro
Storage Tank.