Manufacture of Vinyl Chloride from Ethylene Dichloride

Vinyl chloride adalah senyawa organochloride dengan rumus H2C=CHCl yang juga
disebut vinyl chloride monomer, VCM or chloroethene. Senyawa ini tak berwarna
dan merupakan senyawakimia penting dalam industry terutama digunakan untuk
menghasilkan polymer poly vinyl chloride (PVC). Kira-kira 13 juta ton diproduksi
setiap tahun. VCM masuk dua puluh bahan petrokimia terbesar produksi dunia.
China adalah pembuat terbesar dan juga pemakai terbesar dari VCM.
Vinyl chloride adalah gas dengan bau manis, sangat beracun, mudah terbakar, dan
karsinogenik. Vinil klorida yang dilepaskan oleh industri atau dibentuk oleh
kerusakan bahan kimia yang terklorinasi bisa masuk ke udara dan pasokan air
minum. Vinyl chloride adalah kontaminan yang umum ditemukan di dekat tempat
pembuangan sampah. Pada massa lalu VCM digunakan sebagai refrigeran.
( http://en.wikipedia.org/wiki/Vinyl_chloride )

Pentingnya vinil klorida hasil dari meluasnya penggunaan poli (vinil klorida), salah
satu polimer yang paling penting. Sintesis pertama dari vinil klorida pada tahun
1830-1834 ketika V.REGNAULT memperolehnya dengan dehydrochlorinating 1,2dikhloroetana dengan kalium beralkohol. Pada tahun 1902, diperoleh oleh BILTZ
dengan thermal cracking dari senyawa yang sama. Namun, pada saat itu, ilmu dan
teknologi polimer belum canggih, sehingga penemuan ini tidak mengakibatkan
konsekuensi industri atau komersial. Kerja dasar dari F.KLATTE atas polimerisasi
senyawa vinylic memunculkan produksi industri vinil klorida pada 1930-an.
Vinyl chloride yang diperoleh oleh KLATTE pada 1912 melalui hydrochlorination
katalitik acetylene. Rute ini hampir secara eksklusif digunakan selama hampir 30
tahun. Karena tingginya kebutuhan energi untuk produksi asetilena, penggantian
dengan pengganti yang lebih murah adalah tantangan untuk waktu yang lama.
Pada 1940-1950, acetylene dapat digantikan sebagian oleh ethylene, dimana vinil
klorida diproduksi oleh klorinasi langsung ke 1,2-dikhloroetana dan
berikutnya thermal cracking. Unit produksi pertama yang besar untuk rute ini
dilakukan oleh Dow Chemical Co., Monsanto Chemical Co. dan Shell Oil Co.
Pergantian lengkap untuk penggunaan eksklusif etilena sebagai bahan baku
menjadi mungkin ketika oxychlorination skala besar etilena dengan 1,2dikhloroetana telah terbukti secara teknis layak (Dow Chemical, 1955 1958).
Dengan menggunakan plasticizer dan karena efisiensi energi yang tinggi, PVC telah
menjadi salah satu industry polimer yang paling penting. Meskipun merupakan
salah satu polimer tertua, kesiapan persediaan, produksi relatif murah oleh pabrik
besar, dan pembangunan berkelanjutan dari formulasi baru dengan penggunaan
yang luas menjadi daya tarik di masa depan. Beberapa pabrik VCM dibangun
sebelum tahun 1986. Karena situasi bahan baku dan pasar, pabrik baru akan
terletak terutama di negara-negara penghasil minyak atau di negara-negara
berkembang.

( Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6 Edition,2002 )

REAKSI KIMIA

Reaksi perengkahan cracking 1,2-dichloroethane dapat dikerjakan dalam fase cair

maupun gas. Dalam fase cair dehydrochlorination atas 1,2-dichloroethane tidak
penting secara industry karena chlorine yang mahal akan hilang sebagai garam
ketika 1,2-dichloroethane ditreatmen dengan larutan alkali.

CH2Cl-CH2Cl + NaOH ===> CH2=CHCl + NaCl + H2O

Selain itu, aliran air proses untuk dibuang menimbulkan masalah lingkungan yang
parah atau membutuhkan pretreatment yang luas. Meskipun reaksi dehidroklorinasi
yang baik dapat dicapai dengan perkembangan terakhir menggunakan katalis
phasetransfer, proses ini tidak cocok atau tidak ekonomis untuk produksi skala
besar.
Dehidroklorinasi fase gas adalah rute paling penting industri untuk produksi vinil
klorida. Hal ini dapat dilakukan sebagai reaksi pirolitik murni atau dengan adanya
katalis. Proses noncatalyzed digunakan oleh sebagian besar produsen vinil klorida
(misalnya, Dow Chemical, Ethyl, BF Goodrich, Hoechst, ICI, Mitsui Toatsu, Monsanto,
Stauffer), sedangkan hanya beberapa produsen (misalnya, Wacker) menggunakan
catalytic cracking. Peningkatan desain furnace untuk reaksi non-katalitik telah
membuat konversi dan hasil yang sebanding dengan yang diperoleh oleh catalytic
cracking. Karena melepaskan katalis memakan waktu, periode shutdown yang jauh
lebih lama untuk furnace katalitik dan katalis sendiri merupakan faktor tambahan
biaya, sehingga perengkahan termal murni mungkin saat ini adalah proses yang
lebih ekonomis. Noncatalytic

Reaksi Fase Gas Non-Katalitik:

CH2Cl-CH2Cl ===> CH2=CHCl + HCl

Proses cracking termal 1,2-dichloroethane dengan menggunakan panas dijalankan

pada kondisi tekanan 5 atm dan suhu 450-550C. Reaksi berlangsung secara
endotermis dengan konversi 1,2-dichloroethane sekitar 60%. Meskipun konversi
rendah namun karena sisa 1,2-dichloroethane sebagian besar dapat direcycle

makan akan diperoleh yield 96%. Panas yang dibutuhkan untuk terjadinya cracking
diberikan oleh pemanasan bahan bakar di dalam furnace.
URAIAN PROSES

Umpan segar Ethylene Dichloride (1,2-dichloroethane) dipompa dari tangki

penyimpan sehingga tekanan naik menjadi 5,5 atm dan dicampur dengan EDC
recycle yang berasal dari hasil bawah menara distilasi 02. Campuran EDC ini
kemudian diumpankan ke dalam Vaporizer (V-01) untuk menguapkan EDC karena
fase reaksi di Reaktor adalah gas. Kondisi operasi di Vaporizer dengan tekanan 5,5
atm dan suhu 150C.
Uap EDC kemudian dipanaskan dengan menggunakan pemanas berupa gas panas
hasil reaksi yang keluar dari Reaktor Furnace di HE-01 sehingga suhu naik menjadi
385C. Setelah itu gas EDC diumpankan ke dalam Reaktor Furnace dimana akan
dipanaskan di bagian konveksi sehingga suhu naik menjadi 485C dan selanjutnya
ke zone radiasi dimana reaksi perengkahan terjadi dan suhu akhir reaksi 520C.
Hasil reaksi ini dialirkan ke HE-01 sehingga suhu turun menjadi 315C dan
selanjutnya ke Waste heat boiler (WHB) sehingga suhu turun menjadi 200C.
Selanjutnya EDC didinginkan dalam beberapa cooler sehingga suhu turun,
kemudian ditekan dengan kompresor sampai tekanan naik menjadi 15 atm. Gas
EDC ini kemudian diembunkan di Condensor sebelum diumpankan ke dalam Menara
Distilasi 01 (MD-01).
Campuran senyawa HCl, VCM dan EDC kemudian dipisahkan di Menara Distilasi-01
untuk memisahkan HCl sehingga diperoleh sebagai hasil atas dengan kemurnian
99,9% dan ditampung di dalam tangki bertekanan sebagai hasil samping. Hasil
bawah yang terdiri dari senyawa VCM dan EDC kemudian diumpankan ke dalam
Menara Distilasi-02 (MD-02).
Di dalam Menara Distilasi-02, VCM diperoleh sebagai hasil atas dengan kemurnian
99,96% dan ditampung di dalam tangki bertekanan sebagai produk utama. Hasil
bawah yang berupa EDC direcycle ke dalam Reaktor untuk direaksikan lagi.
DIAGRAM ALIR

DATA UNTUK REAKTOR

Jenis : Reaktor Alir Pipa dengan Box-Type Furnace
Kondisi operasi
Suhu

: 450-550C

Tekanan

: 5 atm

Sifat reaksi

: endotermis

Kondisi proses

: non isotermal - non adiabatis

Pemanas

: pembakaran langsung bahan bakar dalam furnace

Kinetika reaksi

( Berdasarkan : Chemical Reactor Design for Process Plants; Howard F. Rase.,

1977 )
Persamaan kecepatan reaksi:
rA = k.CA
Harga konstanta kecepatan reaksi diberikan dengan:
k = 4.717 x 1014 exp ( -72240 / R.T )
dengan:
rA

= kecepatan reaksi

, kmol/ m3. detik

CA = konsentrasi EDC

, kmol/ m3

, detik-1

= konstanta kecepatan reaksi

Data US Patent untuk pembuatan Vinyl Chloride dari 1,2-dichloroethane adalah

United States Patent No 3282652, 1 November 1966 dengan label Apparatus for
Pyrolysis of Dichloroethane
Download United States Patent 3282652

Manufacture of Acrylamide from Acrylonitrile

Reaksi pembuatan Acryalamide adalah sebagai berikut :

CH2=CHCN + H2SO4
(acrylonitrile)

===> CH=CHCONH.H2SO4
(acrylamide sulfat)

CH2=CHCONH2.H2SO4 + Ca(OH)2 ===> CH2 = CHCONH2 + CaSO4 + 2H2O

(acrylamide)

Acrylamide (atau amida akrilat) adalah senyawa organik sederhana dengan rumus
kimia C3H5NOdan berpotensi berbahaya bagi kesehatan
(menyebabkan kanker atau karsinogenik). Nama IUPAC-nya adalah 2-propenamida.
Dalam bentuk murni ia berwujud padatan kristal putih dan tidak berbau. Pada suhu
ruang, Acrylamide larut dalam air, etanol, eter, dan kloroform. Ia tidak kompatibel
dengan asam, basa, agen pengoksidasi, dan besi (dan garamnya). Dalam keadaan
normal ia akan terdekomposisi menjadi amoniatanpa pemanasan, atau
menjadi karbon dioksida, karbon monoksida, dan oksida nitrogen dengan
pemanasan.
Dalam skala industri Acrylamide dibuat dari hidrolisis akrilonitril oleh nitril hidratase.
Acrylamide dapat membentuk rantai polimer panjang yang dikenal sebagai
poliacrylamide, yang juga karsinogenik. Polimer ini dipakai dalam pengental karena
ia akan membentuk gel bila tercampur air. Dalam laboratorium biokimia
poliacrylamide dipakai sebagai fase diam dalam elektroforesis gel. Ia dipakai pula
dalam penanganan limbah cair, pembuatan kertas, pengolahan bijih besi, dan
dalam pembuatan bahan pengepres. Beberapa acrylamide dipakai dalam
pembuatan zat pewarna, atau untuk membentuk monomer lain.
Acrylamide dapat terbentuk pada bahan makanan gorengan yang
mengandung pati, seperti kentang goreng, atau roti yang dipanggang.
Pembentukan terjadi pada pengolahan dengan suhu mulai 120 C dan dengan
kadar 30 hingga 2300 mikromolal per kg. Walaupun proses sepenuhnya tidak
diketahui, pembentukan ini diduga kuat terkait dengan fenomenon reaksi
pencoklatan non-enzimatik yang dikenal sebagai reaksi Mallard. Perlakuan
perendaman potongan kentang sebelum digoreng dalam air atau larutan asam
sitrat dapat menurunkan kadar acrylamide sedangkan kepekatan warna coklat
berkait erat dengan kadar acrylamide yang terbentuk

Proses pembuatan acrylamide ada dua macam, yaitu :

A . Metode Asam Sulfat.

Reaksi yang terjadi :

CH2=CHCN + H2SO4

===> CH=CHCONH.H2SO4

(acrylonitrile)

(acrylamide sulfat)

CH2=CHCONH2.H2SO4 + Ca(OH)2 ===> CH2 = CHCONH2 + CaSO4 + 2H2O

(acrylamide)
Acrylonitrile direaksikan dengan larutan asam sulfat pada suhu 90C dan tekanan 2
atm di dalam reactor tangki berpengaduk (RATB) dengan waktu tinggal sekitar 1
jam. Setelah itu dinetralkan dengan Ca(OH)2 di tangki netralizer untuk mengikat
sulfat, sehingga akan dihasilkan acrylamide dan CaSO 4. CaSO4 yang berupa padatan
dipisahkan dengan menggunakan rotary drum filter. Selanjutnya larutan acylamid
dipekatkan dengan penguapan di dalam evaporator, dilanjutkan pengkristalan
dan pengeringan.
Digunakan Ca(OH)2 karena antara CaSO4 yang terbentuk dan air tidak saling
melarutkan atau kelarutannya kecil sehingga mudah dipisahkan dengan filtrasi.

B.Metode hidrasi katalitik

Reaksi yang terjadi :

CH2 = CHCN + H2O

===>

CH2 = CHCONH2

Pada proses ini digunakan katalis berupa logam tembaga. Reaksi ini
berlangsung selama 1 jam. Acrylonitrile yang tidak bereaksi diuapkan sehingga
akan terbentuk acrylamide murni.
Proses hidrasi berlangsung pada suhu 50 C atau lebih tinggi. Kecepatan akan
lebih tinggi dengan meningkatnya suhu. Pada suhu 150C atau lebih, proses
polimerisasi dari acrylonitrile maupun acrylamide murni mulai berlangsung. Oleh
karena itu temperatur optimal 70-120C .
Katalis yang digunakan jika sudah tidak aktif perlu diaktifkan dengan proses
regenerasi yang merupakan reaksi yang sangat eksothermis. Oleh karena itu dalam
proses ini, hal tersebut merupakan masalah yang harus dihadapi.

Flow diagram proses

Acrylamide Dari Acrylonitrile

DATA UNTUK REAKTOR

Jenis: Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB / CSTR)

Kondisi operasi
Suhu

: 90C

Tekanan

: 2 atm

Sifat reaksi

: eksotermis

Kondisi proses

: isothermal, dengan pendinginan

Kinetika reaksi
Kecepatan reaksi :

rA = k.CA.CB

dengan :
rA

= kecepatan reaksi

= konstanta kec. reaksi

, kmol/m3.j

= 649.53 m3 / kmol.j pada suhu 90C

CA

= konsentrasi Acrylonitrile, kmol/m3

CA

= konsentrasi H2SO4,

kmol/m3

Harga konstanta kecepatan reaksi di atas dihitung berdasarkan data yang berasal
dari USPatent No 3118944.
Data US Patent untuk proses Diphenyl Amin dari Anilin sangat banyak salah satunya
adalah US Patent No 4076747, 28 Februari 1978 dengan label Process for hydration
of acrylonitrile to produce acrylamide.

Download United States Patent 4076747

Semoga bermanfaat..!

Manufacture of Formaldehyde from Methanol

Formaldehide merupakan bahan perantara untuk beberapa senyawa organik seperti aminio,
phenolic resins dan slow release fertilizer. Sebagian besar hasil formaldehide digunakan untuk amino dan
phenolic resins.
Dalam bidang teknologi kimia yang lain, formaldehide merupakan bahan pembantu untuk textile
finished, acetal resins, formaldehyde alcohol solution dan masih banyak lagi.
Reaksi antara metanol dengan udara dengan bantuan katalisator padat jenis Iron oxideMolybdenum oxide ( Fe2O3-MoO3 ) adalah sebagai berikut :
Reaksi utama :
CH3OH + O2

===>

HCHO + H2O

CH3OH + O2

===>

CO + 2 H2O

CH3OH + 3/2 O2

===>

CO2 + 2 H2O

Reaksi samping :

Reaksi oksidasi metanol dengan oksigen yang berasal dari udara berlangsung pada fasa gas
dengan kondisi operasi tekanan atmosferis dan suhu sekitar 300-400C. Dengan adanya katalisator
padat Iron oxide-Molybdenum oxide, maka akan diperoleh konversi (yield) yang lebih besar dari pada
menggunakan katalis perak serta reaksi oksidasi yang mengarah pada pembentukan CO 2 akan dapat
dikecilkan efeknya.

URAIAN PROSES
Larutan methanol yang berasal dari tangki penyimpan dialirkan dan diuapkan di vaporizer.
Kemudian uap yang terbentuk dicampur dengan umpan udara dan dipanaskan di alat perpindahan panas
dengan memanfaatkan gas panas hasil reaksi. Setelah kondisi suhu sesuai dengan suhu reaksi maka
campuran uap methanol dan udara diumpankan ke dalam reaktor. Reaksi kimia bersifat eksotermis
(keluar panas) maka suhu keluar akan lebih tinggi, oleh karena itu dapat dipakai untuk memanaskan
umpan reaktor. Hasil reaksi yang mengandung formaldehide kemudian didinginkan lebih lanjut di alat
perpindahan panas kedua sebelum diumpankan ke dalam menara absorber untuk diserap dengan air
sehingga diperoleh larutan formaldehide dengan konsentrasi sekitar 37 %. Metanol sisa reaksi akan
terdapat di produk formaldehid dan berfungsi sebagai stabilizer, selanjutnya produk disimpan di tangki
penyimpan produk.

Prarancangan Pabrik Formaldehide dari Methanol

DATA UNTUK REAKTOR
Jenis: Reaktor FixedBed Adiabatis
Kondisi operasi

Suhu
: 235 - 373C
Tekanan
: 2.4 atm
Sifat reaksi
: eksotermis
Kondisi proses : non adiabatis-non isotermal dengan pendingin Dowterm A

Katalisator
Jenis
: Iron oxide-Molybdenum oxide
Bentuk
: silinder
Ukuran
: in x in
Bulk density, B : 70 lb/ft3
Particle density,p : 126 lb/ft3
Void space
: 0.44

Kinetika reaksi

Reaksi yang terjadi mengikuti persamaan reaksi sebagai berikut:

CH3OH + O2

===>

HCHO + H2O

Kecepatan reaksi :

rA = k.CA .CB

dengan :
rA = kecepatan reaksi
k = konstanta kec. reaksi
T = suhu
CA = konsentrasi methanol
CB = konsentrasi oksigen

, kmol/kgcat.j
, m6/kmol.j.kgcat
,K
, kmol/m3
, kmol/m3

Harga konstanta kecepatan reaksi dihitung dengan rumus pendekatan yang dijabarkan di dalamChemical
Engineering Kinetics J.M.,Smith 1981.
Data US Patent untuk proses pembuatan Formaldehide dari methanol sangat banyak salah satunya
adalah United States Patent 7468341, 23 Desember 2008 dengan label Catalysts for oxidation of
methanol to formaldehyde
Download UnitedStates Patent 7468341