BAB II

DISKRIPSI PROSES PRODUKSI

PT. ASC merupakan sebuah pabrik terpadu (integrated plant) dimana produk
yang dihasilkan saling berkaitan dan digunakan pada proses-proses selanjutnya.
Perhatikan blok diagram proses seperti pada Gambar 1.
PT. ASC mempunyai empat plant (pabrik) utama, yaitu:
1. Chlor Alkali Plant (tiga unit pabrik)
2. VCM Plant (dua unit pabrik)
3. PVC Plant (tiga unit pabrik)
4. Utility Plant
2.1

Jenis Industri, Bahan Baku dan Hasil Produksi.

Sebagai industri yang berskala besar, bahan baku utama yang dibutuhkan antara

lain:
1. Etilen (Ethylene), sebanyak 200.000 ton/tahun yang dipasok dari Timur Tengah dan
domistik (PT. Chandra Asri) melalui pipa.
2. Garam Industri (Industrial Salt), sebanyak 630.000 ton/tahun yang dipasok dari
Australia dan India.
3. Tenaga Listrik, sebesar 152 MVA yang diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara
(PLN).
4. Oksigen (Oxygen), diperoleh dari PT. Air Liquid Indonesia (Alindo) dan sebagian
diproses sendiri.
5. Air Industri, diperoleh dari PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
PT. ASC adalah salah satu industri yang menghasilkan produk bahan baku kimia
dasar, antara lain:
1. Caustic Soda (NaOH 100%); 370.000 ton/tahun
2. Flake Caustic Soda (F-NaOH 98%); 30.000 ton/tahun
3. Sodium Hypochlorite (NaClO); 25.000 ton/tahun
4. Vinyl Chloride Monomer (VCM); 400.000 ton/tahun
5. Polyvinyl Chloride (PVC); 285.000 ton/tahun
6. Hydrochloric Acid (HCl); 67.000 ton/tahun
8

Garam Industri

Rayon, sabun, dyes,

rubber, tekstil,
farmasi,
kertas, bahan kimia

NaOH

Plant
C/A
Listrik

Pembasmi kuman, Pemutih

NaClO

HCl

Cl2

Etilen
Oksigen

Plant
VCM

MSG, bahan kimia,

steel polishing

Cl2

sanitasi,
Pemutih

EDC

Bahan Baku VCM,

Pelarut

VCM

Bahan Baku
PVC

VCM

Plant PVC

PVC

pipa, tubing, sepatu, Sambungan pipa,

kabel, wrapping,
dll

Gambar 2.1 Blok diagram proses di PT Asahimas Chemical

Sebagian penerimaan bahan baku dan distribusi hasil produksi, dilakukan

dengan menggunakan fasilitas pelabuhan khusus (Jetty) yang masing masing
mempunyai kapasitas 50.000 DWT, 30.000 DWT dan 4.000 DWT.
Sedangkan sebagian lainnya dilakukan melalui transportasi darat dengan fasilitas
antara lain: stasiun-stasiun pemuatan barang dengan truk tangki serta kontainerkontainer untuk kepentingan domestik maupun ekspor.

2.2

Proses Produksi pada Integrated Plant.

2.2.1

Chlor Alkali Plant (Pabrik C/A).

Garam dari penampung dilarutkan dalam tangki pelarutan garam (Salt

Dissolver) dengan menggunakan air industri, sehingga terbentuk larutan NaCl 300

10

gr/lt. Larutan ini kemudian diumpankan ke dalam reaktor pada tahap pemurnian
pertama. Dengan penambahan beberapa bahan kimia, ion-ion pengotor dalam larutan
garam tersebut dinon-aktifkan. Kemudian dimasukkan ke dalam tangki penjernihan
(Clarifier), sehingga kotorannya mengendap dan dapat dipisahkan. Larutan garam
tersebut lalu di saring dengan menggunakan saringan pasir (Sant Filter) agar diperoleh
larutan yang benar-benar bebas dari pengotor.
Pada tahap pemurnian kedua, larutan garam (Brine) Lalu diumpankan ke dalam
Brine Resin Tower (Anion / Cation Bed) yang menggunakan Resin Chelatin (R-Na2).
Resin tower ini digunakan untuk mengikat ion-ion pengotor yang masih terikut dalam
larutan garam. Larutan garam yang sudah bersih ini kemudian disebut sebagai BRP
(Purified Brine).
Proses

selanjutnya

BRP

direaksikan

menggunakan

proses

elektrolisa

(Electrolysis Process) dengan menggunakan Ion Exchange Membrane Technology, yang

biasa disebut dengan Azec System. Azec System adalah teknologi yang dikembangkan
oleh Asahi Glass Co. Ltd., dari Jepang yang mempunyai keunggulan bebas dari polusi,
karena tidak menggunakan unsur merkuri dan dapat menghemat energi yang disebabkan
oleh konsumsi listrik yang rendah.
BRP diumpankan ke sel elektrolisa pada bagian anoda, sedangkan pada katoda
diumpankan demin water (WD). Di dalam sel elektrolisa terdapat membran jenis
monopolar yang hanya dapat ditembus (dilewati) oleh ion Na +. Proses elektrolisa ini
dapat terjadi dengan adanya bantuan energi listrik. Energi listrik dari PLN diubah dari
arus bolak balik (AC) menjadi arus searah (DC) dengan menggunakan Rectifier sesuai
dengan kebutuhan energi di sel elektrolisa.
Reaksi yang terjadi pada proses elektrolisa adalah sebagai berikut:
Bagian Anoda:
NaCl

Na+ + Cl-

Cl-

Cl2 + e-

Bagian Katoda:
H2O + e-

H2 + OH-

Na+ + OHNaOH
________________________________________
NaCl + H2O H2 + Cl2 + NaOH

11

Gambaran umum proses elektrolisa dapat dilihat pada Gambar 2.

Sedangkan perbandingan proses / teknologi yang digunakan pada industri
Chlor Alkali dapat dilihat pada Tabel 1.
Hasil yang keluar dari proses elektrolisa yaitu gas Hidrogen (Hydrogen/H2), gas
Klorin (chlorine/Cl2) dan cairan Soda Api (caustic soda/NaOH) dengan konsentrasi
32 wt%. Selanjutnya gas hidrogen digunakan sebagai bahan bakar pada furnace. Gas
Klorin digunakan untuk proses pembentukan Etilen di-klorida (EDC).
Cairan NaOH 32 wt% kemudian diuapkan (evaporasi) kandungan airnya
sehingga terbentuk cairan NaOH 48% di unit Triple Effect Evaporator. Produk yang
terbentuk kemudian disimpan di dalam tangki penampungan dan siap untuk dipasarkan.
Sebagian dari produk larutan NaOH 48% juga dipekatkan kembali untuk mendapatkan
NaOH dalam bentuk padatan (Flake) dengan konsentrasi sekitar 98%.
Tabel 2.1 Perbandingan proses Chlor-Alkali
Tipe proses

Kual i t as

Dam p ak pa da
li n gkungan

Konsum si
li st ri k

Konsum si
st eam

Ion -ex chan ge

m em brane
Mercu r y
Di a fra gm a
Ket eran ga n:

= B ai k

= S edan g

= Buruk

Sebagian cairan NaOH direaksikan dengan gas klorin sehingga membentuk

Sodium Hypo chloride (NaClO) sebagai hasil samping. C/A plant juga menghasilkan
cairan HCl 33% dengan sumber HCl gas dari VCM plant.
Anoda

Katoda

12

Gambar 2.2 membran elektrolisa, 1) Electroosmotic Flow

plus Osmotic Flow, 2) Electromigration,
3)Diffusion.

2.2.2

EDC & VCM plant

Proses produksi VCM dari Etilen merupakan rangkaian dari beberapa seksi

proses. Pada seksi pertama Etilen di-klorida (EDC) dihasilkan dari Klorinasi langsung
(Direct Chlorination) Etilen di dalam phase cair dan pada seksi kedua melalui
Oxychlorination. Kedua reaksi tersebut adalah reaksi eksotermis. EDC yang terbentuk
dari kedua proses di atas lalu dimurnikan melalui tahapan distilasi (distilasi EDC).
Pada seksi ketiga EDC direngkah (Cracked) membentuk VCM dan HCl dengan
konversi 50-55%. Reaksi perengkahan ini adalah reaksi endothermis. EDC yang tidak
bereaksi (tidak terkonversi menjadi VCM) dipisahkan dalam unit distilasi VCM. VCM
disimpan di dalam tangki dan HCl dikembalikan ke unit Oksiklorinasi sedangkan EDC
yang tidak bereaksi dikembalikan ke dalam seksi pemurnian EDC (distilasi EDC).

13

Diagram di bawah ini menunjukkan masing-masing seksi dari keseluruhan

proses produksi VCM.
Direct
Chlorination

Klorine

EDC FF

EDC
Distillation

Recycle EDC

Ethylene

Oxychlorination

Oxygen

VCM Distillation

EDC
Cracking

HCl

VCM

Liquid + Gas
By Product

By Product Recovery

a. Proses Klorinasi langsung (Direct Chlorination)

Dalam proses Klorinasi langsung EDC dihasilkan melalui reaksi antara Etilen
dan khlorin dalam phase EDC cair, melalui reaksi:
C2H4 + Cl2

katalis

C2H4Cl2 + 180 kJ

b. Proses Oksiklorinasi (Oxychlorination)

Dalam proses oksiklorinasi, EDC dihasilkan melalui reaksi antara etilen, oksigen
dan HCl. HCl didapatkan dari perengkahan VCM. Reaksi berlangsung secara
eksothermal dengan menggunakan katalis Alumina Tembaga klorida (Copper Chloride
Alumina) dalam reaktor fluidisasi. Reaksi berlangsung pada suhu 200 230oC.
C2H4+ 2HCl + 0.5 O2

katalis

C2H4Cl2 + H2O + 238 kJ

Reaksi antara gas Etilen, oksigen dan HCl berlangsung di dalam reaktor
berkatalis padat yang terfluidisasi. Gas tersebut diumpankan melalui bagian dasar
reaktor dengan menggunakan distributor gas yang didesain secara khusus. Panas reaksi
digunakan untuk menghasilkan uap panas (steam). Steam ini kemudian digunakan pada
seksi yang lain sebagai media pemanas.
Gas hasil reaksi dilewatkan melalui cyclone untuk memisahkan partikel katalis
dan gas EDC, dimana parikel-partikel padat dikembalikan lagi ke dalam reaktor. Gas
kemudian didinginkan secara mendadak (quenching), dan produk EDC akan
meninggalkan quencher melalui bagian atas, kemudian di kondensasi dan dinetralisasi.
Hasil dari proses ini dinamakan Crude EDC. Untuk pemurniannya Crude EDC ini

14

dikirimkan ke unit distilasi EDC. Air yang terbentuk dari hasil reaksi diolah di Instalasi
Pengolahan Air Limbah (IPAL /waste water treatment). Gas yang tidak terkondensasi
dikirim kembali ke reaktor dan sebagian kecil dibakar di incinerator. Gas yang direcycle tersebut mengandung Etilen dan oksigen yang tidak bereaksi.
c. Proses Perengkahan EDC (EDC Cracking Section)
EDC kemudian dikirimkan ke seksi VCM plant untuk diproses selanjutnya
dengan pemecahan rantai sehingga terbentuk VCM dan HCl. Reaksi terjadi pada suhu
500oC. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan bahan bakar LPG dan gas
Hidrogen.
C2H4Cl2

Heat

C2H3Cl + HCl

EDC direngkah (Cracked) membentuk VCM dan HCl dengan konversi 50-55%
terhadap EDC. EDC yang tidak bereaksi dipisahkan dalam unit distilasi VCM. VCM
disimpan di dalam tangki dan HCl dikembalikan ke dalam unit Oksiklorinasi sedangkan
EDC yang tidak bereaksi dikembalikan ke dalam seksi distilasi EDC
Sebagian HCl gas juga dikirimkan ke HCl plant untuk di jadikan HCl 33%Wt.
Di ASC terdapat 3 unit HCl plant; 2 unit di C/A plant dan 1 unit di VCM plant.

2.2.3 PVC Plant

Keseluruhan pabrik PVC yang ada di ASC menggunakan Proses
Suspensi yang paling banyak digunakan oleh pabrik di seluruh dunia.
Teknologi

ini

merupakan

teknologi

CHISSO

Jepang,

yang

telah

dikembangkan oleh CHISSO sejak 1939.

Pembuatan PVC terdiri dari lima (5) seksi yaitu:
a. Polimerisasi ( Polymerization )
VCM yang dihasilkan dari plant VCM dipolimerisasikan di dalam
reaktor sistem Batch (curah). Bahan baku polimerisasi yaitu VCM, air
non mineral (Deminarelized water ), Katalis / Inhibitor, Suspending
Agent (SA), dan bahan bahan additive tertentu dimasukkan ke dalam
reaktor bebas udara. Reaksi polimerisasi terjadi pada temperatur yang
konstan, kemudian slurry (bubur PVC) dikeluarkan dari reaktor.

15

b. VCM Striping (Demonomer)

Demonomer

merupakan

proses

pemisahan

VCM

yang

tidak

bereaksi dari bubur PVC dengan tujuan menghilangkan kandungan VCM

dalam resin PVC ke batas yang dibutuhkan oleh spesifikasi. Gas VCM
yang terpisahkan di kirimkan ke gas holder untuk diproses kembali di
unit Recovery VCM.
c. Pengeringan (Drying)
PVC

yang

bebas

VCM

kemudian

dikeringkan

dan

diayak.

Kemudian dipindahkan kedalam silo untuk pengepakan dan penyimpanan.

d. Recovery VCM
Pada proses VCM yang tidak bereaksi baik dari seksi polimerisasi
maupun seksi demonomer di proses kembali sehingga membentuk cairan
VCM. Cairan VCM kemudian disimpan dan dapat digunakan kembali
sebagai bahan baku.
e. Pengepakan (Bagging)
Pada bagian ini proses pengemasan produk PVC dilakukan kedalam
kantong kemasan ( bag) dalam ukuran 25 kg dan 600 kg. ASC juga
menyediakan kemasan curah dalam bentuk peti kemas ( container ).
Produk PVC yang dihasilkan ASC dikenal dengan nama ASNYL.
2.3

Proses Pendukung (Utility plant)

Utility Plant adalah suatu unit produksi yang bertugas menyediakan atau

mendukung kebutuhan material penunjang proses produksi di Pabrik-pabrik lainnya. Di

dalam utility plant terdiri dari beberapa unit-unit produksi, yaitu:
2.3.1

Water Treatment Unit (unit pengolahan air).

Secara garis besar, unit pengolahan air ini terdapat dua proses utama, yaitu

proses penyaringan (Filtration) dan proses demineralisasi.

a. Unit Penyaringan,

16

Pada Proses penyaringan, raw water (bahan baku air) disaring melalui sand
filter (saringan pasir) untuk menghilangkan suspended solid, dan selanjutnya air yang
sudah tersaring tersebut dialirkan melalui carbon active untuk mengurangi kandungan
organik dan menghilangkan sisa Klorine bebas (residual free Chlorine). Produk dari unit
ini kita sebut dengan Industrial Water (WI) dan disimpan dalam tangki atmospherik.
b. Demineralizer Unit,
Air umpan unit demineralizer ini adalah industrial water / filtered water. Unit ini
terdiri atas beberapa unit resin penukar ion, yaitu cation exchange tower, vacuum
degassifier dan anion exchange tower. Produk dari unit ini adalah, Demineralize Water
(WD) dan disimpan dalam tangki khusus WD.
Baik filtration unit maupun demineralizer unit, untuk mempertahankan daya
gunanya, perlu dilakukan proses backwash dan regenerasi.
Disamping, dua produk air diatas, Utility Plant juga mensuplai Portable Water
(WN) untuk kebutuhan sanitasi (MCK) dan juga menyediakan kebutuhan air untuk
kegiatan pemadaman kebakaran (WF), bilamana terjadi kebakaran didalam lingkungan
pabrik.
2.3.2

Air Separation Unit

Unit ini memproduksi gas Oksigen dan Nitrogen juga Oksigen dan Nitrogen

dalam bentuk cair. Udara umpan setelah dikompressi dialirkan melalui suatu adsorber
untuk menghilangkan uap air dan gas CO2, kemudian di kirim ke unit destilasi untuk
memisahkan campuran Oksigen dan Nitrogen. Unit ini didesain mampu menghasilkan
Oksigen dengan kemurnian yang tinggi sebagai salah satu raw material yang diperlukan
oleh VCM plant, pada reaktor OHC.
Gas Nitrogen yang dihasilkan digunakan juga untuk beberapa kebutuhan sebagai
inert gas seperti pembilasan jalur/pipa dari gas yang mudah terbakar atau sealing gas
pada tangki-tangki EDC maupun WD, disamping itu juga dipergunakan untuk
kebutuhan lain seperti untuk pengujian kebocoran alat atau pipa.

17

2.3.3

Plant Air dan Instrument Air Unit

Unit ini menghasilkan udara dengan tekanan 56 kg/cm2.G, melalui proses

kompresi udara luar. Udara tekan ini, digunakan terutama untuk menghasilkan Air
Instrument (AI), melalui proses adsorsi uap air dengan mengunakan alumina gel
sebagai media adsorbent. AI ini digunakan untuk menggerakan alat-alat instrumentasi
(Kontrol Valve) yang terpasang disemua plant.
Disamping untuk menghasilkan AI, Udara tekan juga digunakan untuk beberapa
kebutuhan lain seperti pembersihan peralatan, bubbling (aerasi) suatu pit (bak
penampung), juga ada pula untuk kebutuhan proses seperti proses Air Burning di VCM
Cracker, atomizer pembakaran bahan bakar di boiler atau di incinerator, dan lain-lain.
2.3.4

Steam Generator
Steam (uap panas) yang dihasilkan oleh utility plant terdiri dari beberapa jenis

berdasarkan tekanannya:
a. Steam High Pressure (SHP), dengan tekanan 14 kg/cm2.G
b. Steam Medium pressure (SMP), dengan tekanan 11 kg/cm2.G
c. Steam Low Pressure (SLP), dengan tekanan 4 kg/cm2.G
d. Steam Low low pressure (SLLP), dengan tekanan 2 kg/cm2.G
Steam tersebut dihasilkan oleh 3 buah Packed Boiler, yang capasitas operasinya
tergantung dari kebutuhan pabrik-pabrik pemakainya.
2.3.5

Air Pendingin (Cooling Water).

Ada dua jenis cooling water yang dioperasikan di Utiliti, berdasarkan prosesnya,

yaitu:
a. Close Cooling Water (WKS)
Close Cooling water system digunakan sebagai pendingin di plant VCM II dan
CA II/III. Air pendingin disirkulasikan ke user, dengan menggunakan pompa sirkulasi
dan panas yang diserap oleh air pendingin ini di transfer ke pendingin air laut, melalui
heat exchanger (HE) jenis plate and frame.
b. Open Cooling Water (WCS)
Open Cooling water, didesain tersendiri dari cooling tower dan pompa sirkulasi
sehingga dapat memenuhi kebutuhan air pendingin ke beberapa pabrik diantaranya

18

untuk pendingin kompressor, pompa, dan peralatan peralatan yang beroperasi saat
power failure (listrik padam).
Disamping itu, utiliti juga menyediakan air pendingin dari air laut (WSS/sea
water supply). Pendingin air laut ini dipompakan dan didistribusikan ke pemakai
sebagai pendingin dan air laut panas setelah digunakan oleh pemakai akan dikembalikan
ke laut.
2.3.6

Penyediaan Bahan Bakar (Fuel Facility)

Fuel facility, berfungsi untuk menampung atau menerima bahan bakar (fuel oil)

dan LPG dari lorry, menyimpan dan mendistribusikan ke semua pemakai.

Ada beberapa bahan bakar yang ditangani oleh Utiliti dept, yaitu:
a. Industrial Diesel Oil (IDO)
b. Heavy Oil (HVO)
c. LPG
IDO dan HVO digunakan sebagai bahan bakar di boiler dan LPG sebagian besar
digunakan untuk VCM cracker, penggunaan lain LPG adalah di incinerator, kantin dan
boiler untuk pilot burner.
Utiliti juga bertugas untuk mengolah dan memonitor semua limbah yang
dihasilkan oleh pabrik-pabrik lainnya. Unit pengolahan limbah yang dipergunakan
untuk memproses limbah tersebut sehingga aman bagi lingkungan.
Selain di kontrol secara internal, dari Pemerintah melalui Badan Pembina
Lingkungan secara reguler melakukan pengontrolan terhadap limbah yang dihasilkan
PT.ASC.
Dengan teknologi, fasilitas dan aktivitas yang telah diterapkan terjadinya
pencemaran lingkungan dapat diantisipasi. Instalasi pengolahan limbah ASC terbagi
menjadi beberapa bagian antara lain:
1. Instalasi Pengolahan Air Limbah (WWT)
2. Instalasi pengolahan limbah padat (SWI)
3. Instalasi pengolahan limbah Gas.

19

Pengolahan limbah pabrik baik untuk limbah cair maupun limbah gas
dioperasikan dan dikontrol secara seksama sesuai dengan standard yang ditentukan,
sehingga pencemaran yang berdampak negatif terhadap lingkungan dan masyarakat
sekitarnya dapat terhindarkan. Hal ini dibuktikan dengan pencapaian standard mutu
lingkungan ISO 14001.
Semua fasilitas produksi pabrik ASC dilengkapi dengan teknologi canggih dan
mutakhir. Semua pengoperasian masing-masing dikontrol secara otomatis dengan
menggunakan Distributed Control System (DCS).
2.4

Quality Assurance
Sejak dimulainya produksi secara komersil, ASC dapat menerobos pangsa pasar

dalam pemasaran produk-produk baik dalam negeri maupun mengekspor keberbagai

negara termasuk negara-negara ASEAN, Australia, China, dan Timur Tengah. Selain itu
guna memenuhi permintaan pasar serta memperkuat daya saingnya, ASC melaksanakan
pengendalian mutu produknya yang prima. Selain penggunaan teknologi yang canggih,
ASC juga memiliki fasilitas laboratorium yang modern dan lengkap untuk mencapai
sasaran mutu yang prima tsb. Kualitas dan Mutu diatur sebaik mungkin dan ASC telah
mendapatkan standar mutu ISO 9001.
Quality Assurance (QA) mempunyai tugas utama untuk mendukung Divisi
Produksi, dalam hal ini memastikan bahan baku yang digunakan dan produk akhir yang
dihasilkan oleh ASC telah memenuhi baku mutu yang telah ditentukan sebelum dikirim
kepada pelanggan. Selain itu dengan laboratorium yang

telah dilengkapi dengan

fasilitas yang handal, QA juga membantu menganalisa parameter produk in-process dan
memantau parameter limbah yang dihasilkan oleh PT ASC agar sesuai dengan peraturan
yang berlaku.
Dalam menjalankan tugasnya, QA menggunakan beragam metode analisa, mulai
dari analisa kimiawi sederhana (seperti titrimetri, gravimetri, dan kolorimetri), sampai
analisa yang menggunakan instrumen sebagai alat bantunya (seperti Spektrofotometer
(UV-VIS, AAS, ICPS), Kromatografi Ion, Kromatografi Gas, dan Laser). Kemampuan
deteksi alat yang dipakai beragam, bahkan ada yang sampai level ppb (part per billion,
atau 1 bagian per milyar). Alat-alat ini dijaga tingkat reliabilitasnya dengan cara
dikalibrasi secara periodik.

20

Ada pun metode analisa yang digunakan juga mengacu pada metode standar
nasional dan internasional yang telah diakui seperti SNI, JIS, dan ASTM, dan dalam
kondisi tertentu dengan mempertimbangkan kondisi contoh, pengembangan metode
analisa juga sering dilakukan sendiri.
Dalam hal pelaporan hasil analisa, QA telah menggunakan sistem jaringan
komputer perusahaan (APIC) sehingga hasil analisa dapat segera diketahui (real on
time). Demikian juga pengendalian produk akhir yang telah menggunakan sistem
komputer database AS-400, di mana QA memastikan bahwa hanya produk akhir yang
telah memenuhi baku mutu produk yang dapat dikirim kepada pelanggan.
Untuk meningkatkan sumber daya manusia karyawan yang ada, QA selalu
berusaha mengirimkan karyawan tersebut untuk ikut dalam pelatihan baik internal
ataupun external dan juga ikut dalam seminar-seminar yang berhubungan dengan
pekerjaan sehari-hari.
Untuk meningkatkan daya saing di pasar internasional, sejak pertengahan tahun
1997 PT Asahimas Chemical telah menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001.
Dengan demikian semua prosedur analisa kimia di QA sudah baku. Supaya prosedur
analisa kimia tersebut selalu up to date, prosedur tersebut di-review secara berkala
apakah masih tetap valid atau tidak lalu dilakukan revisi bila dianggap perlu. Demikian
juga dalam hal pemeliharaan peralatan laboratorium sudah teratur sesuai dengan sistem
yang digariskan dalam ISO 9001 tersebut. Semua peralatan laboratorium sudah dibuat
pengkategorian, apakah peralatan tersebut butuh kalibrasi atau tidak. Peralatan yang
butuh kalibrasi dibuatkan jadual kalibrasi dengan frekuensi sesuai dengan kebutuhan.
Dan bagi peralatan yang tidak perlu dikalibrasi, dibuatkan jadual pemeriksaan rutin
dengan frekuensi sesuai dengan kebutuhan. Dari segi jumlah peralatan sudah sangat
memadai, sehingga tidak pernah ada aktivitas analis kimia yang tertunda akibat dari
adanya peralatan laboratorium yang mengalami masalah.
Demikian juga halnya dengan ketersediaan consumable material sehari-hari
untuk laboratorium, seperti chemical reagent, laboratory gas dan spare parts. Dengan
hubungan yang baik antara PT Asahimas Chemical dan para vendor / supplier,
keterjaminan persediaan consumable material tersebut selalu terpenuhi.

21

Dengan demikian, kegiatan di laboratorium tersebut dapat berjalan selama 24

jam setiap hari untuk mendukung kebutuhan divisi produksi secara umum dan divisi
lainnya.