TUGAS 2

SINTESIS AMMONIA DENGAN METODE KELLOGG BROWN & ROOT

TEKNOLOGI PRODUKSI PUPUK (TK201518)

Kelompok 4 : Desly Angeline Sa’pangan (05201022)

Muhammad Zulfikar (05201058)
Nadiya Riska Dwi Putri (05201059)
Winda Fatimahuz Zahroh (05201088)

A. Industri-Industri yang Telah Menggunakan Proses Tersebut

Kellog Brown & Root, Inc (KBR) merupakan perusahaan pendukung perindustrian global
yang berbasis di Amerika Serikat. Perusahaan ini memiliki sejarah panjang sebagai penyedia
layanan engineering dan construction terkemuka di dunia. Perusahaan ini bermula pada tahun
1901 dengan pendirian MWK Company oleh Morries W. Kellog di New York. Pada awalnya,
perusahaan ini merintis bisnisnya pada perancangan konstruksi kilang minyak, gas alam, dan
pabrik kimia. Sementara itu, pada tahun 1947 perusahan lain bernama Brown & Root didirikan
di Houston, Texas dengan fokus utama pada konstruksi proyek infrastruktur seperti bendungan,
jembatan, dan jalan raya. Singkat cerita, kedua perusahaan ini diakuisisi oleh Halliburton
Company menjadi anak perusahaan divisi rekayasa dan konstruksi dengan nama Kellog Brown
& Root, Inc.
Salah satu rancangan pabrik berlisensi yang didesain oleh KBR adalah pabrik produksi
ammonia, baik pada single-train maupun modern plant. Sebagian besar pabrik ammonia yang
dirancang oleh KBR menggunakan proses pemurnian (puritifcation) yang menggabungkan
reforming dengan tingkat severity yang rendah pada primary reformer, N2 cair dimurnikan
melalui stream bawah metanator untuk menghilangkan kotoran dan menyesuaikan rasio H2:N2;
paten desain waste heat boiler; unitized chiller; dan konverter sintesis ammonia horizontal
(Pattabathula dan Richardson, 2016).
Sampai saat ini, sudah ada beberapa industri yang menggunakan lisensi KBR untuk
produksi ammonia, termasuk di Indonesia sendiri. Pada pertengahan 1960, perusahaan minyak
Amerika Serikat, American Oil Co. memakai single-converter ammonia plant KBR (saat itu
masih bernama MWK) dengan kapasitas 544 m.t/day. Konsep single-train tersebut dianggap
revolusioner sehingga mendapatkan penghargaan Kirkpatrick Chemical Engineering Award
tahun 1967. Pada era 1960 juga, MWK mendapatkan permintaan dari perusahaan asal Inggris,
Imperial Chemical Industries (ICI) untuk merancang 544 m.t/day dengan tekanan 152 bar untuk
synthesis loop ammonia (Pattabula dan Richardson, 2016).
Di Indonesia sendiri, dilakukan revitalisasi 5 pabrik PT Pupuk Indonesia yang selesai pada
2017. Dilansir dari liputan6.com (2016), 5 pabrik tersebut yaitu Amorea II, Kaltim 5, Pusri 2B,
Pusri 3B, dan Kujang 1C. Pabrik-pabrik yang ditargetkan rampung pada 2017 tersebut akan
menggantikan pabrik lama yang usianya lebih 20 tahun dengan konsumsi gas di atas 30
MMBTU/ton pupuk. Proyek yang menelan dana US$ 661 juta ini memiliki kapasitas produksi
ammonia sebanyak 660 ribu ton/tahun dan untuk urea 570 ribu ton/tahun. Bahan baku yang
digunakan pada sintesis ammonia yaitu gas 85 MMSCFD dengan teknologi Kellog Brown &
Root (AS).

1
B. Unit-Unit yang Digunakan Serta Kondisi Operasinya
Process Flow Diagram (PFD)

Gambar 1. Rancangan Pabrik Ammonia Modern dari KBR

Adapun unit-unit operasi dan proses yang digunakan yaitu:

1. Air Compressor
Pada air compressor, excess air dimampatkan atau dipadatkan dan disimpan dibawah
tekanan yang lebih besar dari tekanan atmosfer. Kemudian, disimpan didalam air receiver
tank yang selanjutnya dapat didistribusikan ke seluruh pabrik untuk berbagai keperluan di
pabrik pada tekanan tertentu.
2. Feed Gas Compressor
Gas alam yang digunakan terdiri dari 91,87% CH4, 5,66% C2H6, 1,60% C3H8, 0,79%
iC4H10, 0,08% N2 dan 0% CO2.
3. Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku dialirkan ke dalam desulfurizer untuk disentesis dengan
tekanan operasi 20.39 kg/cm2 dan suhu 480-550°C serta katalis nikel untuk mereformasi
hidrokarbon yang lebih berat menjadi metana dengan menggunakan uap (Fitri, et al. 2021).
4. Heat Recovery Exchanger
Heat Recovery Exchanger (HRE) digunakan untuk memanfaatkan kembali waste
energy yaitu exhaust gas untuk sumber energi penukar panas. Pada sintesis ammonia,
terdapat beberapa HRE yang dipasang di beberapa unit, seperti pada primary dan secondary
reformer, setelah HTS reactor, setelah LTS reactor, dan setelah horizontal magnetite
converter. Masing-masing HRE memiliki kondisi operasi yang berbeda-beda. Seperti yang
dijelaskan Pattabula dan Richardson, (2016), pabrik ammonia modern menggunakan HRE
untuk produksi steam pada tekanan 125 barg baik di proses preparasi syngas maupun pada
synthesis loop.
5. Primary Reformer
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah reaksi pembentukan H2 dari senyawa
Hydrocarbon dan Steam. Gas alam yang keluar dari unit desulfurisasi (unit pemurnian

2
 bahan baku untuk membuang dan memurnikan gas atau bahan yang bersifat racun seperti
Sulfur dan Mercury) dicampur dengan steam dan dipanaskan di mixfeed preheater coil,
hasilnya adalah gas dengan suhu 483°C dan tekanan 36.8 kg/cm2. Adapun, katalis yang
digunakan pada proses di primary reformer adalah nikel oksida. Pada primary reformer
terdapat sembilan baris tube katalis dimana gas hasil dari mixfeed preheater coil akan
bereaksi melalui tube dengan katalis nikel oksida, kemudian keluar melalui bagian bawah
tube dan dikirim ke Secondary Reformer. Suhu gas yang keluar sekitar 810-815°C dan
tekanan 32.5 kg/cm2 dan diharapkan gas CH4 yang lolos kurang dari 1% (Fitri, et al. 2021).
6. Secondary Reformer
Secondary Reformer terbagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas yang disebut mixing
zone atau combustion zone dan bagian bawah yang disebut reaction zone dengan reaktor
berjenis packed bed menggunakan katalis nikel oksida. Gas proses hasil primary reformer
dan campuran udara steam masuk ke secondary reformer secara terpisah dari bagian atas
dan dicampur dalam mixing zone, sehingga terjadi pembakaran yang menghasilkan panas
untuk digunakan pada reaksi reforming di reaktor packed bed katalis. Suhu gas di bed
berkisar sekitar 870-1200°C dengan tekanan 31.5 kg/cm2. Adapun, kadar CH4 dalam yang
keluar dari secondary reformer hanya 0.3% (Fitri, et al. 2021).
7. High Temperature Shift Reactor
High Temperature Shift Reactor berfungsi untuk mempercepat reaksi (pengubahan CO
menjadi CO2) dengan bantuan katalis FeCr berbentuk tablet. Gas yang keluar memiliki suhu
433°C dan tekanan 30.3 kg/cm2 (Fitri, et al. 2021).
8. Low Temperature Shift Reactor
Low Temperature Shift Reactor berfungsi untuk memperbesar konversi dengan katalis
zinc untuk mengkonversi CO menjadi CO2 yang belum terkonversi keseluruhan di HTSR.
Gas yang keluar memiliki suhu 232°C dan tekanan 28.8 kg/cm2 (Fitri, et al. 2021).
9. Condensate Stripper
Condensate stripper berguna dalam melaksanakan pemanasan dengan melakukan
pertukaran panas dari aliran CO2 serta melakukan pemisahan antara CO2 dan ammonia.
Condensate ini akan dipanaskan oleh process gas yang ada dibagian tube sehingga akan
berubah menjadi steam yang digunakan untuk proses reboiler. Unit ini dapat bekerja
dengan tekanan 3 kg/cm2.
10. CO2 Scrubber
Unit ini memiliki fungsi untuk memisahkan partikel CO2 dengan udara atau gas yang
kerjanya dibantu oleh cairan. Di dalam scrubber terjadi proses pemisahan dikontakkan
dengan lelehan urea yang memiliki suhu 147°C sehingga suhu off gas akan turun sampai
152°C dengan tekanan 32.94 kg/cm2.
11. CO2 Stripper
CO2 stripper (ST-101) didesain untuk meregenerasi pelarut MDEA
(monodiethanolamine) dengan melepaskan karbon dioksida dari larutan MDEA yang di
stripping menggunakan steam. Unit ini beroperasi pada suhu 85°C dan tekanan 10 bar
(Emiliana, 2021).
12. Methanator
Kondisi operasi di methanator memiliki tekanan 26 kg/cm2 dengan suhu mencapai
335°C. Reaksi yang terjadi adalah CO dan CO2 bereaksi dengan H2 menjadi CH4 dan H2O
dan gas yang keluar memiliki tekanan 26 kg/cm2 dengan suhu mencapai 310°C. Katalis
yang digunakan adalah nickel dengan, kadar CO dan CO2 maksimal 0.3 ppm untuk
mengubah CO dan CO2 menjadi metana (Fitri, et al. 2021).
13. Dryer
Dryer merupakan unit yang dapat digunakan dalam pengeringan bahan. Dalam hal ini
dryer mengeringkan kristal ammonium sulfate yang masih mengandung air 2%. Tahapan
pengeringan produk ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam kristal ammonium
sulfate sehingga kandungan air di dalam kristal ammonium sulfate yang awalnya 2% (w/w)
menjadi 0,1 % (w/w) atau maksimal 1% (w/w). Alat ini menggunakan udara panas sebagai

3
 media pengering dengan suhu 160°C. Udara panas dan uap air serta debu-debu kristal yang
terikut di dalam udara panas ditarik dengan menggunakan dust fan menuju venturi
scrubber.
14. Expander
Expander (Turbin) memiliki fungsi untuk menurunkan tekanan reaktor yang awalnya 12
atm menjadi 3 atm.
15. Purifier
Sebagian besar pabrik ammonia terkini yang dirancang oleh KBR menggunakan proses
Purifier, yang menggabungkan reformasi kondisi sedang dalam reformer primer, pemurni
pencuci N2 cair setelah methanator untuk menghilangkan pengotor dan mengatur rasio
H2:N2, desain boiler buangan panas (waste-heat boiler) yang sesuai, pendingin yang
disatukan, dan reaktor sintesis ammonia horizontal. Keluaran dari unit ini memiliki kondisi
operasi dengan tekanan 150 bar.
16. Synthesis Gas Compressor
Untuk mengkompresi gas synthesis sampai tekanan operasi 140 kg/cm2g agar dapat
direaksikan di ammonia konverter, syngas compressor digerakkan oleh HP steam yang
bertekanan 110 kg/cm2g. Jenis kompressor adalah extraction steam dan condensing steam
turbine. Extraction yang dihasilkan adalah bertekanan 42,5 kg/cm2. Pada suction 3rd stage
dimasukkan sejumlah H2 produk hasil dari recovery H2.
17. Unitized Chiller
Chiller adalah mesin refrigerasi yang memiliki fungsi utama mendinginkan air pada sisi
evaporator, air yang didinginkan selanjutnya didistribusi ke alat penukar panas. Refrigeran
yang akan digunakan dalam chiller ini berpengaruh pada kapasitas pendinginan, penipisan
lapisan ozon (ODP), pemanasan global (GWP) dan tingkat emisi (CO2). Di alat penukar
panas ini cairan ammonia mendinginkan gas make-up yang masuk ke unit sintesis
ammoniak. Akibat penyerapan panas ini, cairan ammonia kembali menguap sebagian.
ammonia yang menerima panas akan menguap dan kemudian uap ammonia tersebut
dikompresi oleh kompresor NH3 dan didinginkan kembali menjadi ammonia cair
(Cappenberg, 2020).
18. Horizontal Magnetite Converter
Untuk loop sintesis ammonia magnetit konvensional, KBR menawarkan konverter
sintesis ammonia horizontal. Konverter berisi dua atau tiga tahap reaksi, masing-masing
dengan aliran vertikal ke bawah dalam katalis magnetit tempat tidur.
19. Refrigeration Compressor
Sistem pendinginan dilakukan dengan mengkondensasikan ammonia pada loop sintesis.
Dalam siklus refrigerant, gas ammonia mengalami kompresi melalui penggunaan
kompresor. Hal ini menyebabkan gas memanas di bawah tekanan. Gas bergerak ke
kondensor di mana panas hilang dalam gulungan. Ini mengembunkan ammonia,
mengubahnya menjadi bentuk cair, tetapi tetap pada tekanan tinggi.

C. Keterbaruan Proses Dibandingkan Dengan Proses Haber – Bosch

Keterbaruan proses dari metode Kellogg Brown & Root (KBR) jika dibandingkan
dengan metode Haber-Bosch adalah jenis katalisnya. Pada proses KBR menggunakan katalis
ruthenium, sedangkan pada Haber-Bosch menggunakan katalis besi. Katalis ruthenium
menghasilkan jumlah air yang lebih sedikit selama reduksi karena mengandung logam yang
jauh lebih sedikit daripada katalis besi konvensional. Untuk itu, reduksi katalis akan
berlangsung cepat dan membutuhkan waktu 19 jam dalam sekali pemasangan. Sedangkan, saat
menggunakan katalis besi proses reduksi katalis biasanya membutuhkan waktu 36 sampai 48
jam.
Selain itu, kelebihan menggunakan metode KBR jika dibandingkan metode lain yaitu
pabrik dapat menghemat biaya modal hingga 3-8% karena beberapa hal berikut.
a. Tidak ada pabrik pemisahan udara,
b. Tidak ada reformator utama,

4
 c. Kompresor gas sintesis kasus tunggal,
d. Sintesis pada 90 bar,
e. Tidak ada unit pemulihan gas pembersih, dan
f. Mengurangi ruang plot.
Biaya pemeliharaan lebih rendah karena metode KBR menghilangkan primary reformer dan
menyederhanakan kompresor syngas dimana kedua item ini mengeluarkan biaya perawatan
tertinggi di pabrik ammonia konvensional. Metode KBR juga menurunkan kondisi
pengoperasian. Suhu keluar reforming exchanger dan autothermal reformer sekitar 100°C lebih
rendah daripada di pabrik konvensional. Selain itu, tekanan sintesis diatur pada 90 bar jauh lebih
rendah daripada proses lainnya.

DAFTAR PUSTAKA
Amhamed, A. I., Shuibul Qarnain, S., Hewlett, S., Sodiq, A., Abdellatif, Y., Isaifan, R. J., &
Alrebei, O. F. (2022). Ammonia Production Plants—A Review. Fuels, 3(3), 408-435.
Cappenberg, A.D. (2020). Analisis Chiller Dengan Menggunakan R123 dan R134a Pada
Kinerja Pendinginan. Jurnal Kajian Teknik Mesin. Vol. 5. No. 1.
Deny, S. (2016) Revitalisasi 5 Pabrik Pupuk Indonesia Rampung di 2017, Liputan6.com.
Available at:
https://www.liputan6.com/bisnis/read/2569712/revitalisasi-5-pabrik-pupuk-indon
sia-rampung-di-2017 (Accessed: 6 March 2023).
Emiliana., Fermi, M.I. (2021). Perancangan Pabrik Ammonia dari Hidrokarbon dan Udara
dengan Proses KBR dengan Disain Alat Utama CO2 Stripper. Jom FTEKNIK. Vol. 8. pp
1-8.
Fitri D. A. & Fermi M. I, (2021). Pra Rancangan Pabrik Ammonia Dari Hidrokarbon dan Udara
Menggunakan Proses KBR dengan Desain Alat Utama High Temperature Shift Converter
(R-104). Vol (8): FTEKNIK.
Pattabathula, V. and Richardson, J. (2016) ‘Introduction to Ammonia Production’, Chemical
Engineering Progress, 112(9), pp. 69–75.
Syafitri, D.O. (2017). Prarancangan Pabrik Amonium Nitrat Dengan Proses UHDE Kapasitas
160.000 Ton/Tahun. Skripsi. Universitas Muhammadiyah Surakarta.