2 KP T. Kimia Its

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA
GRESIK
Disusun oleh:
1. Youlani Warlina Mudeng
2. Deby Theresia
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Susianto, DEA
Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi
Sepuluh Nopember
Surabaya
2016

PT. PETROKIMIA GRESIK
GRESIK-JAWA TIMUR
PERIODE 04 JANUARI 29 JANUARI 2016
Disusun Oleh:
1. Youlani Warlina Mudeng
2. Deby Theresia
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2016
LEMBAR PENGESAHAN

DI DEP. PRODUKSI II B
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode 04/01/2016 29/01/2016
1.
Youlan
2.
Deby T
Manager Produksi II B
Ir. Bachronsyah, M.T
Moh. Affan Junaidi
Manager Pendidikan dan

Pelatihan
Dra.Chursiana Luthfa
ii
INTISARI
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk oleh Badan Usaha Milik Negara
(BUMN), didirikan tahun 1964. Latar belakang penamaan dan logo dengan kerbau emas
yang salah satunya berarti terletak di Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, Jawa Timur.
Pabrik ini terdiri dari 3 departemen produksi. Pada departemen produksi I terdapat pabrik
urea, amonia, dan pupuk ZA I/III, sedangkan pada departemen produksi II terdapat pabrik
pupuk SP36 & Phonska dan pabrik terbaru yaitu pabrik ZK. Departemen produksi III
merupakan pabrik bahan utama pembuatan pupuk yang terdiri dari pabrik asam fosfat,
asam sulfat, aluminium fluorida, cement retarder dan pupuk ZA II. Ketiga departemen
produksi tersebut masing-masing dilengkapi dengan unit utilitas dan laboratorium. Karena
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik yang banyak memakai bahan-bahan kimia
berbahaya, Kesehatan dan Keselematan Kerja (K3) menjadi perhatian yang utama. Hal ini
tampak dari penanganan K3 yang dikelola serius oleh pihak perusahaan.
Di dalam Departemen Produksi II B terdapat 4 Pabrik NPK, yaitu Pabrik Pupuk
NPK Granulasi I, II, III dan IV. Pabrik Pupuk NPK Granulasi berfungsi untuk
memproduksi Pupuk NPK Kebomas. Produksi Pupuk NPK Kebomas sendiri hanya
tergantung pada pesanan. Bila tidak terdapat pesanan, Pabrik ini difungsikan untuk
membantu pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska (base urea). Kapasitas rata-rata semua
pabrik NPK adalah 100.000 ton/tahun.
Bahan baku pada proses pembutan pupuk NPK di pabrik NPK semuanya berbentuk
Padat (Solid Base). Walaupun nama pabrik adalah NPK Granulasi tetapi Produk yang
dihasilkan adalah NPK dalam bentuk compound. Bahan baku utama yang digunakan untuk
memproduksi pupuk NPK adalah DAP, Urea, ZA, KCl, Clay dan Mikronutrient. Secara
umum proses pembuatan pupuk NPK melalui beberapa tahap yaitu pengumpanan bahan
baku padat, proses granulasi, pengeringan, pendinginan, pengayakan produk dan proses
pelapisan.
Untuk menunjang proses produksi, Pabrik Pupuk NPK mempunyai unit utilitas
meliputi: unit air proses, unit penyediaan uap, unit air pendingin, unit penyediaan bahan
bakar, unit penyediaan listrik, serta unit penyediaan udara tekan dan udara instrument.
Pabrik Pupuk NPK tidak memiliki laboratorium produksi di dalam pabrik, tetapi
terpusat di laboratorium produksi II yang bertugas untuk menunjang kelancaran proses
produksi, menjaga mutu produk, dan pengendalian pencemaran lingkungan.
iii
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik II adalah berupa debu. Untuk menanggulangi
hal ini adalah dengan cara efisien scrubbing, bag filter, cyclone, scrubber, electrostatic
(EP), serta mencegah terjadinya kebocoran pada peralatan proses tersebut. Untuk limbah
gas dikelola dengan menggunakan absorber/scrubber.
iv
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.
Dengan mengucap puji syukur Alhamdulillah kepada Allah SWT atas segala
rahmat, karunia, taufik dan hidayahNya, kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT.
Petrokimia Gresik dan dapat menyusun laporan ini.
Laporan ini berisi tentang sejarah berdirinya PT. Petrokimia Gresik, bahan baku
pupuk, proses produksi, sistem utilitas dan pengolahan limbah pabrik, serta tugas khusus.
Terima Kasih kami ucapkan kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu,
antara lain kepada:
1.
Bapak Juwari, S.T., M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.
2.
Ibu Dr. Siti Machmudah, S.T, M.Eng. selaku Koordinator Kemahasiswaan & Kerja
Praktek Jurusan Teknik Kimia FTI ITS.
3.
Bapak Dr. Ir. Susianto, DEA, selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek dari pihak
Jurusan Teknik Kimia FTI ITS.
4.
Ibu Dra. Chursiana Luthfa, selaku Manager Diklat PT. Petrokimia Gresik.
5.
Bapak Ir. Bachronsyah, M.T selaku Manager Produksi II B
6.
Bapak Moh. Affan Junaidi selaku Kabag NPK II/III/IV Pabrik II B sekaligus
pembimbing di Bagian NPK, Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik.
7.
Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik,yag

telah membantu kami demi kelancaran Kerja Praktek.
8.
Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik,yang

telah membantu kami demi kelancaran Kerja Praktek.
9.
Seluruh staff dan karyawan Jurusan Teknik Kimia FTI ITS yang telah membantu
menyelesaikan administrasi untuk kegiatan Kerja Praktek.
10. Kedua orang tua dan keluarga kami yang selalu memotivasi, menasehati da
mendoakan kami agar tetap semangat dalam menjalani Kerja Praktek ini.
11. Seluruh teman-teman Kerja Praktek di bagian Departemen Produksi II B, yang turut
serta membantu dalam penyelesaian laporan selama Kerja Praktek di PT. Petrokimia
Gresik.
12. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungan baik dari segi moril
ataupun materil.
Akhir kata kami berharap agar laporan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik ini
dapat bermanfaat dan menambah pengetahuan khususnya tentang industri pupuk bagi para
pembaca.
Wassalamualaikum Wr. Wb.
Gresik, Januari 2015
Penyusun
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.............................................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN...............................................................................................................ii
INTISARI...............................................................................................................................................iii
KATA PENGANTAR...........................................................................................................................v
DAFTAR ISI.........................................................................................................................................vii
DAFTAR TABEL..............................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR...........................................................................................................................ix
BAB I PENDAHULUAN
I.1. Latar Belakang......................................................................................................................1
I.2. Tujuan Kerja Praktek..........................................................................................................2
I.3 Manfaat Kerja Praktek.........................................................................................................3
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek...........................................................................................4
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek...................................................................................4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Sejarah Pabrik/Perusahaan...............................................................................................5
II.2 Pengertian Produk Pabrik/Perusahaan..........................................................................6
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1 Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik...............................................................21
III.2 Struktur Organisasi.........................................................................................................23
III.3 Visi dan Misi Perusahaan..............................................................................................25
III.4 Tata Letak..........................................................................................................................25
BAB IV PROSES PRODUKSI
IV.1 Pabrik Phonska IV............................................................................................................27
IV.2 Pabrik Pupuk ZK...............................................................................................................38
IV.3 Pabrik Pupuk NPK Granulasi........................................................................................41
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK
V.1 Utilitas...................................................................................................................................49
V.2 Pengolahan Limbah..........................................................................................................67
BAB VI ANALISA LABORATORIUM....................................................................................70
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA................................................82
BAB VIII PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan....................................................................................................................98
VIII.2 Saran................................................................................................................................99
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................................................100
TUGAS KHUSUS
LAMPIRAN
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 5.1
Tabel 5.2
Tabel 5.3
Tabel 5.4
Tabel 5.5
Tabel 6.1
Kesadahan Air...............................................................................................................53
Sistem Pengaman Untuk Over Pressure...............................................................59
Sistem Pengaman Untuk Under Pressure.............................................................60
Spesifikasi Air Boiler..................................................................................................64
Pengolahan Limbah B3..............................................................................................69
Analisis Produk Pabrik Phonska IV.......................................................................72
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
Gambar 2.2
Gambar 2.3
Gambar 2.4
Gambar 2.5
Gambar 2.6
Gambar 2.7
Gambar 3.1
Gambar 4.1
Gambar 4.2
Gambar 4.3
Gambar 4.4
Gambar 4.5
Gambar 4.6
Gambar 4.7
Gambar 4.8
Gambar 4.9
Gambar 4.10
Gambar 4.11
Gambar 4.12
Gambar 4.13
Pupuk Urea..................................................................................................................10
Pupuk ZA....................................................................................................................11
Pupuk SP-36...............................................................................................................12
Pupuk DAP.................................................................................................................12
Pupuk ZK....................................................................................................................13
Pupuk Phonska..........................................................................................................13
Pupuk Petroganik......................................................................................................14
Struktur Ketenagakerjaan PT.Petrokimia Gresik............................................24
Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska.........................................................27
Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska IV...............28
Produk Phonska IV (15-15-15)............................................................................36
Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK.....................................................39
Produk Pupuk ZK.....................................................................................................40
Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk NPK..................................................42
Urea...............................................................................................................................43
ZA..................................................................................................................................43
KCl................................................................................................................................44
DAP...............................................................................................................................44
Clay................................................................................................................................44
Micronutrient..............................................................................................................45
Produk NPK Kebomas (16-16-16).......................................................................47
ix
Laporan Kerja Praktik

Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik
BAB I
PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang
Sektor industri merupakan salah satu tulang punggung perekonomian dan
pembangunan di Indonesia. Oleh karena itu, untuk menciptakan perekonomian yang stabil
dibutuhkan pengembangan sektor industri yang kokoh dan berkelanjutan. Untuk mencapai
hal tersebut perlu pemahaman terhadap perkembangan teknologi dan pengetahuan dalam
bidangbidang penerapan yang ada. Sejalan dengan hal tersebut maka diperlukan peranan
akademisi untuk memberikan kontribusi berupa pemikiran terhadap perkembangan
industri di Indonesia.
Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang sangat
penting dalam kemajuan bangsa dan mempengaruhi keberhasilan pembangunan
masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi sebagai sarana percepatan
peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan
martabat bangsa, peningkatan kesejahteraan rakyat, dan pengarah proses pembaharuan,
serta peningkatan produktivitas.
Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan,
yakni praktisi di dunia industri dan akademisi. Pembangunan di bidang pendidikan
dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan
mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan
sumber daya manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai
bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan
mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus
tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat
dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan SDM di perguruan tinggi
dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi dibutuhkan kerjasama dan komunikasi yang baik antara perguruan tinggi,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember

industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan
penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di
perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran
perancangan, pengembangan dan pemeliharaan proses industri, unit operasi dalam skala
besar dimana melibatkan perubahan fisik dan kimia suatu bahan. Mahasiswa Teknik
Kimia FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus
disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan
pendidik.
Untuk menunjang hal tersebut maka Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS mewajibkan
mahasiswanya untuk melaksanakan Kerja Prakteksebagai sarana bagi mahasiswa untuk
menerapkan teori-teori yang didapatkan di perkuliahan ke aplikasi di lapangan.
Sesuai dengan kurikulum jurusan Teknik Kimia ITS, yaitu adanya kerja praktek (2
SKS), kami memilih PT.Petrokimia Gresik karena industri ini menerapkan proses-proses
kimia dan unit operasi kimia yang sesuai dengan materi kuliah yang dipelajari di
perkuliahan. Dengan demikian nantinya diharapkan dapat menambah pemahaman dan
pengetahuan kami dalam mempelajari proses-proses industri kimia, khususnya industri
pupuk.
I.2
Tujuan Kerja Praktek

Tujuan pelaksanaan Kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
1.2.1
1.
Tujuan Umum
Mendapatkan pengalaman di lingkungan kerja dan mendapat peluang berlatih
menangani permasalahan pabrik serta membandingkan antara teori yang didapat di
perkuliahan dengan penerapannya di lapangan.
2.
Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
3.
Mewujudkan kepedulian dan berpartisipasi dalam memberikan kontribusi pada

sistem pendidikan nasional.


4.
Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama yang

diterapkan di PT.Petrokimia Gresik.
1.2.2
1.
Tujuan Khusus
Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.
2.
Mengenal secara khusus bidang yang menjadi minat peserta yakni tentang
manajemen proses dan produksi di PT.Petrokimia Gresik, agar kondisi real (nyata)
yang terjadi selama proses produksi dapat diketahui.
I.3
Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktek ini
adalah:
1.3.1
1.
Manfaat bagi mahasiswa:

Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku
perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia
industri.
2.
Kegiatan kerja praktek ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, nalar,
menganalisa dan mengantisipasi suatu permasalahan, dengan mengacu pada materi
teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi
sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi
berbagai permasalahan di lapangan, serta mempunyai kemampuan untuk
mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.
1.3.2
1.
Manfaat bagi Perusahaan:

Dapat memperoleh masukan mengenai kondisi dan permasalahan yang dihadapi
perusahaan.


2.
Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi diperkuliahan yang

dapat diaplikasikan pada perusahaan tersebut berkaitan dengan permasalahan yang
dihadapi.
1.3.3
1.
Manfaat bagi Perguruan Tinggi:

Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia dan proses dan teknologi mutakhir, yang dapat digunakan oleh pihakpihak yang memerlukan.
2.
Mempererat hubungan antara perusahaan dan perguruan tinggi serta membuka pintu
kerjasama dengan pihak perusahaan.
I.4
Ruang Lingkup Kerja Praktek

Peserta Kerja praktek di PT.Petrokimia Gresik ditugaskan di bagian yang berbeda-
beda. Kelompok kami ditugaskan di Bagian Candal Produksi II B. Untuk laporan yang
dikerjakan meliputi 2 laporan, yakni:
1.
Tugas Umum
Tugas umum yang dimaksud adalah laporan mengenai PT. Petrokimia Gresik secara
menyeluruh meliputi proses produksi di PT.Petrokimia Gresik serta hal-hal lain
yang mendukung proses tersebut, khususnya di Departemen Produksi II B.
2.
Tugas Khusus
Tugas khusus dalam hal ini merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing dari
PT. Petrokimia Gresik selama melaksanakan Kerja Praktek.
I.5
Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek di PT.Petrokimia Gresik ini dilaksanakan pada Tanggal 04 Januari
2016 29 Januari 2016.


BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1
Sejarah Pabrik
PT. Petrokimia Gresik berada dalam lingkup Departemen Perindustrian dan
Perdagangan. Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut
Proyek Petrokimia Surabaya, dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak
tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN).
Pada tahun 1960 Proyek Petrokimia Surabaya ini didirikan berdasarkan ketetapan
MPRS No. II tahun 1960 sebagai proyek prioritas dalam pola Pembangunan Nasional
Semesta Berencana tahap I (1961 - 1969) dan diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden
RI No. 260 tahun 1960. Pelaksanaan proyek pada 1964 atas dasar Instruksi Presiden no. 1
tahun 1963 dan selaku kontraktor adalah Cosindit SpA dari Italia.
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek - Proyek Industri (BP3I) yang
dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan
pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun pendistribusian
hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain
tersedianya tenaga tenaga terampil.
Pembangunan proyek sempat terhenti sebelum tahun 1968, akibat dari krisis
moneter yang terjadi pada saat itu. Pada tahun 1969 proyek dijalankan kembali sampai
proyek tersebut beroperasi kembali untuk pertama kalinya pada bulan Maret 1970. Pada
tanggal 10 Juli 1972 PT. Petrokimia Gresik diresmikan penggunaannya oleh Presiden

Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik, dengan
bentuk Badan Usahanya Perusahaan Umum (Perum).Dengan produknya yang masih
berupa pupuk Urea dan pupuk ZA.
Kemudian berkembang lagi pada tanggal 10 Juli 1975 dengan bentuk badan
usahanya berupa Persero (milik lebih dari satu penanam modal), sehingga namanya
menjadi PT. Petrokimia Gresik Persero. Setelah berkembang selama 20 tahun, pada tahun
1997 berdasarkan PP No. 28/1997, PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan
PT. Pupuk Sriwijaya. Di bawah pengawasan PT. Pupuk Sriwijaya dalam bidang pemasaran,
keuangan, dan produksi. Berdasarkan SK Kementerian Hukum & HAM Republik
Indonesia, nomor : AHU-17695.AH.01.02 tahun 2012, PT. Petrokimia Gresik menjadi
Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero) maka terjadi berapa perubahan kebijakan
yang harus diambil PT. Petrokimia Gresik.
II.2
Pengertian Produk Pabrik/perusahaan

Petrokimia menghasilkan produk pupuk dan produk non pupuk. Produk pupuk
utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (ZA dan Urea) dan pupuk fosfat
(SP-36, NPK), dan produk non pupuk seperti bahan-bahan kimia lainnya yaitu CO 2 cair
dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam fosfat, dan lainnya.
II.2.1 Unit Produksi
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa unit produksi yang berfungsi
untuk memproduksi produk-produk pupuk maupun non pupuk yang digunakan sebagai
bahan baku kembali maupun bahan yang dikonsumsi masyarakat. Unit unit tersebut
antara lain adalah Unit Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen), Kompartemen II yang terdiri
dari Departmen Produksi II A dan II B, serta Kompartemen III (Pabrik Pupuk Asam Fosfat)
yang terdiri dari Departmen Produksi III A dan III B.
A. Unit Produksi I ( Pabrik Pupuk Nitrogen)
1. Pabrik Amonia
Tahun berdiri
Kapasitas produksi

Bahan baku
2. Pabrik Urea
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
Bahan baku
3. Pabrik ZA I
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
Bahan baku
4. Pabrik ZA III
Tahun berdiri
Kapasitas Produksi
Bahan baku
Selain menghasilkan pupuk, Unit Produksi I, juga menghasilkan produk samping
non pupuk, antara lain :
1. CO2 cair dengan kapasitas 16.600 ton/tahun.
2. CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun.
3. Gas Nitrogen dengan kapasitas 500.000 ton/tahun.
4. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
5. Gas Oksigen dengan kapasitas 600.000 ton/tahun.
6. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun.
B. Unit Produksi II ( Pabrik Pupuk Fosfat)
1.
Pabrik Pupuk Fo
Pabrik Pupuk Fo
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
Bahan baku
Tahun berdiri

Pabrik Pupuk Fo
Kapasitas produksi
Bahan baku
2. Pabrik Pupuk Majemuk
Pabrik Pupuk PHONSKA I
Kapasitas
Tahun operasi
Pabrik Pupuk PHONSKA II dan PHONSKA III
Kapasitas
Tahun operasi
Pabrik Pupuk PHONSKA IV
Kapasitas
Tahun operasi
3. Pabrik Pupuk NPK
Pabrik Pupuk NPK I
Tahun
Kapasitas
Pabrik Pupuk NPK II
Tahun
Kapasitas
Pabrik Pupuk NPK III
Tahun
Kapasitas
Pabrik Pupuk NPK IV
Tahun
Kapasitas
Pabrik Pupuk NPK Blending
Tahun
Kapasitas
4. Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK

Tahun
Kapasitas
C. Departemen Produksi III A (Pabrik Pupuk Asam Fosfat)
1. Pabrik Asam Fosfat (H3PO4)
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
Bahan baku
2. Pabrik Asam Sulfat II
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
3. Pabrik ZA II
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
Bahan baku
4. Pabrik Cement Retender
Tahun berdiri
Kapasitas produksi
Cement Retender digunakan sebagai bahan aditif semen untuk mengatur
kekerasan.
5. Pabrik Alumunium Florida
Tahun berdiri
: 1985
Kapasitas produksi
: 12.600 ton/tahun
Alumminium Fluorida digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik lebur

pada industri peleburan alumminium.
D. Departemen Produksi III B (Proyek Revamping Pabrik Asam Fosfat)
1. Pabrik Asam Fosfat (PA Plant)
Kapasitas Produksi
Konfigurasi Proses


2. Pabrik Asam Sulfat (SA Plant)

Kapasitas Produksi
Konfigurasi Proses
3. Pabrik Purified Gypsum (GP Plant)
Kapasitas Produksi
Konfigurasi Proses
Unit-Unit Pendukung antara lain:
a. Phosphate Rock Circular Storage dengan kapasitas 80.000 ton
b. Phosphogypsum Storage dengan kapasitas 42.000 ton
c. STG 17,5 MW dengan tipe Extraction Condensing turbine
d. STG 12,5 MW dengan tipe Back Pressure and Induction turbine
e. Unit Pengolahan Air Limbah (Effluent Treatment Unit)
f. Unit Udara Tekan dan Udara Instrumen (Plant Air and Instrument Air Unit)
g. Unit Demineralisasi Air (Demineralized Water Unit)
h. Unit Air Pendingin (Cooling Water Unit)
i. Kantor dan Bengkel (Main Office and Workshop)
II.2.2
Produk Pupuk
II.2.2.1 Pupuk Urea(SNI 02-2801-2010)

a.
Spesifikasi Pupuk Urea

N-total%
Biuret%
Air %
Bentuk
Ukuran butir
Warna
b. Sifat Pupuk
Higroskopis (mudah larut dalam air).


Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg .
c. Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea antara lain:
Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.
Mempercepat pertumbuhan Gambar.
Menambah kandungan protein hasil panen.
II.2.2.2 Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

a.
Spesifikasi pupuk ZA
Nitrogen %
Sulfur %
FA %
Air %
Bentuk
Warna
b.
Sifat Pupuk
Tidak Higroskopis
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.

c.
Keunggulan pupuk ZA
Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan.

Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu lama.
Dapat dicampur dengan pupuk lain.
Aman digunakan untuk semua jenis tanaman.
Meningkatkan produksi dan kualitas panen
Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan ham

kekeringan
Memperbaiki rasa dan warna hasil panen


II.2.2.3 Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)

a. Spesifikasi Pupuk SP-36
P2O5
P2O5
P2O5
Sulfur (%)
Asam bebas sebagai H3PO4(%): maks. 6.0
Air (%)
Bentuk
Ukuran Butir
Warna
b. Sifat Pupuk
Tidak Higroskopis
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
II.2.2.4 Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)

a.
Spesifikasi Pupuk DAP

N Total (%)
P2O5 (%)
Air (%)
Bentuk
Ukuran Butir
Warna
b.
Sifat Pupuk
Mudah larut dalam air
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.

II.2.2.5 Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)

a. Spesifikasi Pupuk ZK
K2O (%)
Sulfur (%)
Cl (%)
Air (%)
Asam bebas sebagai H2SO4 (%): maks. 2,5
Bentuk
Warna
b. Sifat Pupuk
Tidak Higroskopis (mudah larut dalam air).
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
II.2.2.6 Pupuk Phonska (SNI 2803-2010)

a. Spesifikasi Pupuk Phonska
K2O (%)
: 15 (8% x 15)
N total (%)
: 15 (8% x 15)
P2O5 total (%) : 15 (8% x 15)

Air (%)
: maks. 3.0
Bentuk
: Butiran
Ukuran Butiran
: 70% min
Warna
: Merah muda (subsidi),

Natural (non subsidi)
b. Sifat Pupuk
Higroskopis, mudah larut dalam air
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg dan 20 kg
Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus
Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata
Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman Sesuai untuk berbagai jenis
tanaman
Meningkatkan produksi dan kualitas panen


Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit dan kekeringan
Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak mengandung butir hijau
daun
Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan menambah kandungan

protein
Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi risiko rebah
Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
II.2.2.7 Pupuk Petroganik

a. Spesifikasi Pupuk Petroganik
C-organik
C/N ratio
Kadar air
pH
Warna
Bentuk
b. Manfaat / Kegunaan Pupuk Petroganik/ Petronik :
Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga penyerapan unsur hara oleh
akar tanaman menjadi lebih baik
Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan air dalam tanah
menjadi lebih baik
Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga pemupukan menjadi lebih
efisien
Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman
Kadar C-organik tinggi
Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi
Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen)
Bebas dari biji-bijian gulma
Kadar air rendah sehingga lebih efisien dalam pengangkutan dan penyimpanan


Dikemas dalam kantong kedap air
Berikut adalah spesifikasi produk non - pupuk yang diproduksi oleh PT. Petrokimia:
1. Amoniak (SNI 06-0045-2006)
a. Spesifikasi
Kadar Amoniak
: min. 99,5%
Impuritis H2O : maks. 0,5%

Minyak
: maks. 10 ppm
Bentuk
: cair
b. Kegunaan :
Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)
Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash, Amonium
Chlorida, dll)
Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)
Industri makanan (MSG, Lysine)
2. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)

a. Spesifikasi
Kadar H2SO4
: min. 98,0%
Impuritas
: - Chlorida (Cl) maks.10 ppm,
- Nitrate (NO3) maks.5 ppm,

- Besi(Fe) maks.50 ppm,
- Timbal (Pb) maks.50 ppm
: cair
Bentuk
b. Kegunaan
Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)
Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol, Detergen)
Industri makanan (bumbu masak, MSG, Lysine, dll)
Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan
3. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)

a. Spesifikasi

Kadar P2O5
Impuritas
Suspended solid
Specific gravity
Warna
Bentuk
b. Kegunaan :
Industri pupuk
Bahan kimia
Industri makanan (Lysine, HCl, pabrik gula, dll)


4. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)

a. Spesifikasi
Kadar Ca2SO4.2H2O : min. 91%
Impuritas
: - P2O5 maks.0,5%,
- P2O5 Ws maks. 0,02%
Kadar air bebas
: maks. 8%
Fluor
: maks. 0,5%
SO3
: min.
Air Kristal
: min.19%
Bentuk
: butiran
42%
b. Kegunaan :
Bahan baku pembuatan semen
5. Aluminium Fluorida (SNI 06-2603-1992)
a. Spesifikasi
Kadar AlF3
Impuritas
Besi (Fe2O3)
Air
Untamped density
Hilang pijar 110-500 C : maks. 0,85%

b. Kegunaan :
Untuk peleburan Aluminium
6. Karbondioksida Cair (SNI 0029-2008)
a. Spesifikasi
Kadar CO2
: min. 99,9%%
Kadar air
: maks. 20 ppm
H2S
: maks. 0,1ppm
Kadar SO2
: maks. 1 ppm


Benzene
: maks. 0,02 ppm
Asetaldehide
: maks. 0,2 ppm
b. Kegunaan :
Untuk industri minuman berkarbonat
Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada logam (welding) dan pengecoran
Industri pengawetan
7. Dry
Ice
(SNI
06-0126-
1987) a. Spesifikasi
Kadar CO2
: min. 99,7%
Kadar air
: maks. 0,05%
Karbon Monooksida
: maks. 10 ppm
Minyak
: maks. 5 ppm
Senyawa belerang dihitung sebagai H2S: maks. 0,5 ppm

b. Kegunaan :
Industri es krim sebagai pendingin
Media pengawetan
Pembuatan asap pada pementasan
Cold storage (ekspor ikan tuna)
8. Asam Klorida (SNI 06-2557-1992)

a. Spesifikasi
Kadar HCl
Sisa pemijaran : maks. 0,1%
Sulfat sebagai SO4
Logam berat sebagai Pb : maks. 0,0005%
Chlor bebas sebagai Cl2 : maks. 0,005%
b. Kegunaan :
Industri makanan (lysine, dll)
In


9. Gypsum Pertanian
a. Spesifikasi
Kadar CaO
: 30% min
Kadar SO3
: 42% min
Kadar P2O5
: 0,5% min
Kadar air
: 25% maks
Bentuk
: powder
Warna
: putih kecoklatan
b. Kegunaan :
Memperbaiki sifat fisik tanah
Memperbaiki perakaran tanaman
Merupakan sumber Kalsium & Sulfat yang siap pakai dalam tanah.
10. Purified Gypsum

a. Spesifikasi
Kadar CaSO4.2H2O
: min 94%
Kadar SO3
: min 44%
Kadar CaO
: min 30 %
Kadar Air Kristal
: min 19 %
Impuritas
: - P2O5 total : maks 1 %,

- P2O5 ws : maks 0.6 %
Kadar H2O bebas
: 20% maks
b. Kegunaan :
Bahan baku pembuatan semen
11. Kapur Pertanian (SNI 02-0482-1998)

a. Spesifikasi
Kadar CaCO3
: 85 % min
Kadar air
: maks 5%
Kadar Al2O3 + H2O3 : maks 3 %

Bentuk
: Powder


Warna
: Putih
b. Kegunaan :
Meningkatkan pH tanah menjadi netral
Meningkatkan produksi dan mutu hasil panen
Meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam dalam tanah
Dapat digunakan untuk lahan pertanian, perkanan, dan perkebunan


BAB III
TINJAUAN UMUM
PT. PETROKIMIA GRESIK
III.1
Sejarah Berdirinya PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang
bernaung di bawah Departemen Keuangan. Produk utama dari PT. Petrokimia Gresik
adalah pupuk nitrogen (pupuk ZA dan pupuk Urea) dan pupuk fosfat (pupuk SP-36) serta
bahan-bahan kimia lainnya seperti CO 2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat,
asam fosfat, O2 dan N2 cair.
Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Departemen Perindustrian dan
Perdagangan, yaitu di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar. Kemudian pada tahun 1992
berada di bawah Direktorat Industri Logam, yaitu sejak berdirinya anak perusahaan PT.
Puspetindo yang menghasilkan peralatan-peralatan untuk pabrik. Tapi sejak tahun 1998
perusahaan ini bernaung di bawah Departemen Keuangan.
PT. Petrokimia Gresik ini merupakan salah satu pabrik diantara pabrik pupuk yang
ada di Indonesia dan merupakan pabrik kedua yang didirikan setelah PT. Pupuk Sriwijaya
(PUSRI) Palembang.
Pada mulanya pabrik pupuk yang hendak di bangun di Jawa Timur ini disebut
Proyek Petrokimia Surabaya, dimana pemerintah telah merancang keberadaannya sejak
tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Akan tetapi, nama Petrokimia sendiri
berasal dari Petroleum Chemical yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan
bahan kimia yang berasal dari minyak dan gas alam.
PT.Petrokimia Gresik berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No.II/ /1960
sebagai Proyek Prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta Berencana tahap I
(1961-1969) dan diperkuat dengan Surat KEPRES No.260/1960. Pada tahun 1964
berdasarkan Instruksi presiden No.I/1963, PT.Petrokimia dikembangkan dan diborong oleh
kontraktor COSINDIT SPA dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun
1966 dengan berbagai hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga

menyebabkan pembangunan proyek tertunda pada tahun 1968. Pada tahun 1969
pembangunan proyek dimulai kembali sampai percobaan pertama operasional pabrik pada
Maret 1970.
Pada tanggal 10 Juli 1972 proyek Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden
Soeharto yang kemudian diabadikan sebagai Hari Jadi PT.Petrokimia Gresik dengan
bentuk badan usahanya adalah perusahaan umum (PERUM) dengan produknya yang masih
berupa Pupuk Urea dan Pupuk ZA. Dan tepat tiga tahun kemudian yaitu pada tanggal 10
Juli 1975 berubah menjadi Perseroan dengan nama PT.Petrokimia Gresik (Persero). Pada
tahun 1977 berdasarkan PP No.28/1977, PT.Petrokimia Gresik menjadi anggota holding
dengan PT.Pupuk Sriwijaya, terutama dalam bidang pemasaran, keuangan dan prduksi.
Pada saat ini, PT.Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu industri
pupuk, industri kimia, industri pestisida, industri peralatan pabrik, jasa rancang bangun dan
perekayasaan, serta jasa- jasa lain yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan
mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan.
Secara kronologis sejarah singkat PT.Petrokimia Gresik adalah sebagai berikut:
Tahun 1960
Berdasarkan pada pola pembangunan nasional semesta berencana tahap I tahun

1961-1969 dibangun proyek prioritas yang didasarkan pada :
1. TAP MPRS No. II / MPRS / 1960.
2. Kepres No. 260/1960.
Proyek prioritas tersebut dikenal dengan nama PROYEK PETROKIMIA GRESIK.
Tahun 1963
Berdasarkan instruksi presiden No. 1 /1963 dilakukan tahap pembangunan yang

pertama yang dibongkar oleh Cosindit spA dari italia.
Tahun 1968
Kegiatan berhenti akibat adanya masa krisis ekonomi dan pergolakan politik.
Tahun 1972
Proyek PT. Petrokimia Gresik diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk
badan usaha PERUSAHAAN UMUM ( PERUM ).
Tahun 1975


Terjadi perubahan bentuk perusahaan dari perusahaan umum (perum) menjadi

perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO).
Tahun 1997
Perusahaan melakukan "Holding" dengan PT. Pupuk Sriwijaya (PUSRI). Pada saat
ini PT. PETROKIMIA Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain:
1. Industri pupuk
2. Industri pestisida
3. Industri kimia
4. Industri peralatan pabrik
5. Jasa rancang bangun dan perekayasaan serta jasa lain
III.2
Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. PETROKIMIA GRESIK berbentuk matriks, dimana
terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal. Secara garis
besar, PT. PETROKIMIA GRESIK dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
membawahi 4 Direktur khusus. Keempat Direktur khusus ini antara lain:
1. Direktur Komersil
2. Direktur Produksi
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
4. Direktur SDM dan Umum
Direktur Komersil membawahi 5 departemen, yaitu Departemen Penjualan Wilayah I,
Departemen Penjualan Wilayah II, Departemen Pemasaran, Departemen Administrasi Keuangan
dan Departemen Perencanaan & Pengendalian Usaha.
Direktur Produksi membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Produksi I, Departemen
Produksi II, Departemen Produksi III dan Departemen Teknologi.
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 departemen, yaitu Departemen Riset,
Departemen Pengembangan, Departemen Engineering dan Departemen Pengadaan.
Direktur SDM & umum membawahi 2 departemen dan 2 bagian secara langsung yaitu
Departemen Sumber Daya Manusia dan Departemen Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian
yang dibawahi secara langsung yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta Bagian
Keamanan.


Berikut adalah struktur organisasi PT. PETROKIMIA GRESIK secara lengkap:

BID. PENGAWASAN OPERASIONAL
BID. PENGAWASAN ADMINISTRASI
BIRO ORGANISASI & PROSEDUR
BIRO PERSONALIA
BIRO PENDIDIKAN & PELATIHAN
DEP. KEAMANAN
BIRO KEMITRAAN & LINGKUNGAN
BIRO.HUMAS
BIRO. HUKUM
BIRO UMUM & SEKRETARIAT
BIRO ANGGARAN
BIRO MENEJEMEN RESIKO
DEP. PERWAKILAN JAKARTA

DEP. AKUNTANSI
DEP. KEUANGAN
BIRO PERENCANAAN PEMASARAN

BIRO PELAYANAN & KOMUNIKASI PRODUK
BIRO BANK PASAR & APLIKASI PRODUK
DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN II

DEP DISTRIBUSI WIL II
DIREKTURUTAMA
DEP PENJUALAN WIL II
DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN I

DEP DISTRIBUSI WIL I
DEP PENJUALAN WIL I
KOMP.PENGEMBANGAN
KOMP.ENGINEERING
KOMP.PENGADAAN
BIRO LINGKUNGAN & K3

BIRO PROSES & LAB
B. INSPEKSI TEKNIK
DEP. PRODUKSI III
DEP. PEMELIHARAAN III
DEP. PRODUKSI II
DEP. PEMELIHARAAN II
DEP. PRODUKSI I
DEP. PEMELIHARAAN I
STAF UTAMA MUDA
Gambar 3.1 Struktur Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik


III.3
Visi dan Misi PT. PETROKIMIA GRESIK

Visi
Visi PT. Petrokimia Gresik, yaitu :

Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan
produknya paling diminati konsumen.
Misi
Misi PT. Petrokimia Gresik, yaitu :

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program swasembada
pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan
pengembangan usaha.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.
III.4
Tata Letak PT. PETROKIMIA GRESIK
PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha, dimana lahan
tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak ada lahan kosong lagi. Daerahdaerah yang ditempati antara lain :
Kecamatan Gresik, antara lain :
1. Desa Ngipik
2. Desa Tlogopojok
3. Desa Sukorame
4. Desa Karang Turi
5. Desa Lumpur
Kecamatan Kebomas, antara lain :
1. Desa Tlogopatut
2. Desa Randuagung
3. Desa Kebomas


Kecamatan Manyar, antara lain :
1. Desa Pojok Pesisir

2. Desa Rumo Meduran
3. Desa Tepen
Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah Desa
Tlogopojok, Desa Rumo Meduran dan Desa Lumpur. Pada desa-desa ini mendapat
perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan sosial,
pendidikan dan pelatihan.
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil study
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek - Proyek Industri (BP3I) yang
dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik dinilai ideal
dengan pertimbangan sebagai berikut :
Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu Perkebunan dan Petani Tebu.
Dekat dengan Pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut peralatan pabrik selama
masa konstuksi, pengadaan bahan baku, maupun perindustrian hasil produksi melalui angkutan
laut.
Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara lain, tersedianya
tenaga-tenaga terampil.


BAB IV
PROSES PRODUKSI
IV.1
Pabrik Phonska IV
Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis,yaitu bahan baku cair dan
bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara garis besar digambarkan pada
diagram 4.1 dibawah ini :
Gambar 4.1 Diagram Alir Pembuatan Pupuk Phonska


Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke tangki Pre-Neutralizer. Pada tangki

Pre-Neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut :
1.
Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat

NH3(l) + H2SO4(l)
2.
(NH4)2SO4(l)
H = -1.500 kcal/kg NH3
Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)

NH3(l) + H3PO4(l)
NH4H2PO4(l) H = -1.300 kcal/kg NH3
0
Kemudian pada suhu 115 C di granulator terjadi reaksi:
3.
Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l) + NH4H2PO4(l)
4.
(NH4)2HPO4(s) H = -1.300 kcal/kg NH3
pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)
NH3(l) + H2SO4(l)
(NH4)2SO4(l)
IV.1.1 Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV

Diagram alir pembuatan pupuk phonska pada departemen IIB dapat dilihat
pada gambar 4.2 di bawah ini :
Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska IV


IV.1.2 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk Phonska

Proses produksi phonska meliputi beberapa tahap yaitu:
a. Pengumpanan Bahan Baku Solid (Feeding)
Bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat dilakukan dengan
menggunakan belt conveyor.
Urea, ZA, KCl, dan filler diumpankan ke dalam hopper menggunakan payloader.
Hopper yang berada di gudang penyimpanan digunakan sebagai media pengumpan bahan
baku padat tersebut ke belt conveyor. Bahan baku yang dilewatkan dengan belt conveyor
akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk menghilangkan logam yang terikut
dalam bahan baku. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik. Di
dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut akan dibagi menggunakan transalator atau
3
diverter ke dalam 4 buah bin. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m ) digunakan untuk
menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin terakhir digunakan untuk spillage
yang dapat dipakai sebagai bahan baku cadangan.
Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian. Bin dilengkapi
dengan 34ystem34or ketinggian. Bila ketinggian bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high
level switch akan menyebabkan interlock pada 34ystem pengumpanan bahan baku yang
berhubungan
dengan
gudang
penyimpanan,
sehingga
operator
payloader
akan
menghentikan 34ystem pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika terdapat kesalahan
pada weighing cell atau kesalahan pembacaan akibat adanya penyumbatan di dalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran manual yang jika
dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin. Selain itu terdapat juga belt conveyor
yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu
dipasangi loading cell yang memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya.
Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara otomatis dari control room. Bahan
baku padat selanjutnya diangkut oleh bucket elevator untuk diumpankan menuju
granulator.


b. Penyiapan Slurry
Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer Tank. Bahan cair
yang digunakan yaitu asam fosfat, asam sulfat, dan amoniak serta steam dan liquor hasil
pencucian di scrubber. Steam digunakan untuk menaikkan suhu reaksi. Selain itu, steam
juga dapat digunakan untuk flushing pipa amoniak saat akan dilakukan shutdown. Pada pre
neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut:
1.
Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat

NH3(l) + H2SO4(l)
2.
(NH4)2SO4(l)
Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
NH3(l) + H3PO4(l)
NH4H2PO4(l) H = -1.300 kcal/kg NH3 Reaksi yang
terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat eksotermis. Rasio

antara mol N dan mol P2O5 dinamakan rasio N/P. Produk keluaran proses Pre-Neutralizer
ini memiliki spesifikasi antara lain rasio N/P antara 0,6-0,8. Temperatur slurry yang masuk
o
ke dalam granulator adalah 115 C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %.
Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
Pre-Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak cair. Asam fosfat
yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer berasal dari unit scrubbing. Asam ini
dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi tinggi yang diumpankan ke dalam PreNeutralizer. Air proses kadang-kadang juga ditambahkan ke dalam Pre-Neutralizer untuk
mengencerkan asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar
volum pipa yang digunakan lebih kecil. Amoniak dan asam sulfat diumpankan ke dalam
tangki melalui dinding bagian bawah tangki, sedangkan asam fosfat diumpankan melalui
bagian atas tangki.
c. Proses Granulasi
Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku slurry dari PN tank, recycle
berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan
sebagian produk komersil untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan.
Recycle rasio berada pada rentang 3-4 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan.


Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam granulator
yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang dimasukkan melalui ploughshare.
Reaksi asam sulfat ini terjadi pada permukaan granul menyebabkan granul tetap kering
(yang merupakan suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan
ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal
penyimpanan dan penanganannya.
Proses granulasi antara bahan baku padat da slurry membentuk granul phonska
akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi di dalam granulator adalah
sebagai berikut:
1.
Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)

NH3(l) + NH4H2PO4(l)
2.
(NH4)2HPO4(s)
Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour Ammonium)

NH3(l) + H2SO4(l)
(NH4)2SO4(l) H = -1.500 kcal/kg NH3 Terkadang air dapat
ditambahkan secara langsung ke dalam granulator agar granul yang

dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan
sangat menyatu dengan granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre-Neutralizer.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari scalling atau
penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang
tersisa di dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut
tidak terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang
akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3% dan diumpankan
secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1% - 1,5%.
Chute yang menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan 700 agar tidak
terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator disedot melalui
granulator pre-scrubber untuk menangkap kembali sisa amoniak dan debu yang lolos. Pada alat
granulator, bagian depan outlet alat terbuka dengan diberi kaca, tujuannya adalah untuk
memudahkan kontrol. Hal tersebut dilakukan sebab pengontrolan di granulator untuk mendapatkan
hasil yang diinginkan sangat sulit dilakukan. Dengan adanya space terbuka tersebut dapat
memudahkan operator mengontrol alat granulator tersebut.


d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening)
Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga kadar airnya
mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-current. Udara
pengering terdiri dari udara pembakaran dan dillution air, penambahan dillution air adalah
o
untuk menurunkan suhu udara pembakaran hingga mencapai 120-170 C. Combustion
Chamber menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer. Combustion Fan yang
menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri untuk pembakaran, Quench Air Fan
yang digunakan untuk mendinginkan daerah furnace, dan terakhir Air Fan yang digunakan
untuk mengatur kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer
yang diinginkan. Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju elevator.
Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan mengangkat dan membuangnya ke dalam
hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur akan
bergabung dengan keluaran dryer pada konveyor. Belt conveyor tersebut dilengkapi dengan
pemisah magnetik untuk memisahkan material besi yang terbawa dalam produk yang dapat
merusak screen atau crusher.
Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di dalam proses
granulasi / loop recycle. Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak yang
lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan
dimasukkan ke dalam cyclone, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa
gas.
Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator (elektrik) untuk
mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapi dengan sebuah
hopper dan valve berjenis discharge flap, untuk mengeluarkan debu dan digabungkan
dengan recycle product pada recycle belt conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat,
gas dihisap ke dalam dryer scrubber. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran
scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.


Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ produk diumpankan ke
exit dryer elevator, yang akan membawa produk ke penyaring melalui screen feeder.
Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass diverter, yang
dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian atau seluruh
unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam sebuah
penampung berkapasitas kecil. Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui
suatu pay loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses
selanjutnya.
Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi produk yang akan
melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan karena memiliki efisiensi yang
tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor
vibrator dan self cleaning system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. screen
ini memiliki ukuran +4mesh 10 mesh. Dan screen bagian bawah berukuran 10 mesh.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari screening diumpankan langsung ke
small recycle regulator bin. Produk oversize yang telah dipisahkan dijatuhkan secara
gravitasi ke dalam pulverizer, yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple
rotor mill, yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing. Terdapat
diverter untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara bergantian jika akan
dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam pengoperasiannya.
Produk undersize dari screen jatuh secara gravitasi ke dalam recycle belt conveyor,
sedangkan produk onsize diumpankan ke recycle regulator bin yang terletak di atas recycle
regulator belt conveyor. Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbeda-beda,
dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point product
extractor weigher, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian akhir
pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih, akan
dikembalikan ke recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian khusus harus diberikan
kepada recycle belt conveyor karena dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah


terbuangnya produk, dan penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah
emisi debu.
Recycle conveyor akan mengumpulkan:
1. Partikulat dari seluruh unit cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk / over
flow e. Pendinginan (Cooler)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor diumpankan ke dalam
polishing screen untuk menghilangkan butiran halus yang selanjutnya akan digabungkan
dengan aliran recycle. Jenis penyaring ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di
atas. Penyaring ini dilengkapi dengan screen feeder. Dari penyaring ini, produk komersil
akan dialirkan secara gravitasi ke cooler drum yang akan menurunkan temperatur
menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari
exchanger yang digunakan untuk memanaskan amoniak.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH) sekitar 55 % pada
0
30 C (makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan dapat menahan kadar air. Jika
kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang relatif tinggi. Pemanas udara akan
meningkatkan temperatur udara dan akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil kembali di dalam
cyclone dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan
ke recycle conveyor. Seperti halnya cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan
vibrator kecil dan flat type discharge valve.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber untuk dicuci
melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah
bersih dimasukkan ke dalam drum sebagai udara pengencer melalui fan. Produk dingin
dimasukkan ke final product elevator, yang kemudian akan dikirim ke coating rotary
drum.


f.
Proses Pelapisan (Coater)
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat
higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses craking, terutama jika terdapat
variasi temperatur udara dan kadar air.
Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil, spesifik
sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum menggunakan metering
pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui screw dosing feeder.
Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan langsung dari truk atau
barrel dengan pompa portabel. Coating powder + pigment dicampur dengan rasio 1:3 /
1:4, kemudian diumpankan ke coater melalui screw feeder.
Untuk menambah sifat anticraking, salah satu coating agent ditambahkan senyawa
teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Produk
keluaran coater dimasukkan ke final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang
penyimpanan akhir. Pada coating ini, penambahan coating agent bertujuan untuk
menaikkan nilai CRH produk agar sama dengan CRH lingkungan, sehingga produk yang
dihasilkan sifat higroskopisnya akan berkurang.
Final belt conveyor dilengkapi dengan timbangan produk akhir. Di dalam final
product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis. Sampel diambil
secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR.
Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang
minimum, dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam
storage.
Produk dikirim ke unit pengantongan (Departemen Produksi IIA) dengan belt
conveyor.


Gambar 4.3 Produk Phonska IV (15-15-15)

g.
Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting dengan tujuan
membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur ulang. Sistem
scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.
Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan granulator pre

scrubber, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator pre scrubber dan PreNeutralizer. Granulator pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekanan
rendah dan cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki
scrubber dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi
gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki penampung
larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa juga sekaligus mentransfer larutan
ke Pre-Neutralizer.
Pencucian Tahap Kedua

Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber dengan dimensi yang sama.
Alat yang digunakan adalah :
Dryer Scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer cyclone dan diisap oleh
fan yang dipasang setelah scrubber. Granulator and dedusting scrubber, untuk mencuci
gas yang berasal dari granulator dan cyclone, keduanya diisap oleh fan. Larutan dari
scruber masuk ke tangki penyimpanan yang dilengkapi dengan agitator dan pompa
sirkulasi yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Netralizer.


Pencucian Tahap Ketiga
Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan untuk mencuci gas yang
berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary
drum cooler. Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi saluran
tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci
dilakukan dengan pompa yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke
Pre-Neutralizer.
Pencucian Tahap Keempat
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas buang.
Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber yang dilengkapi pompa sirkulasi. Pada
saat sebagian besar amoniak tertangkap di scrubber, asam encer lebih banyak digunakan
untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap debu (di samping sisa amoniak)
sehingga emisi fluor sangat kecil. Tambahan air di Pre-Netralizer disuplai dari scrubber
vessel dengan pompa, berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.
Gas yang keluar dari Rotary drum cooler akan dicuci di dalam tail gas scrubber,
untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama gas dari tahap pencucian kedua, untuk
mengurangi kadar fluor di dalamnya Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber
dengan pompa, sebagian larutan dari pompa ini masuk ke scrubber vessel untuk dipakai
sebagai larutan pencuci di venturi scrubber.
Larutan dari tahap pencucian pertama cairan di tail gas scrubber yang berupa asam
agak pekat akan ditransfer ke reaktor Pre-Neutralizer. Di dalam vessel tersebut larutan
akan bercampur dengan asam fosfat pekat dari daily tank untuk memenuhi kekurangan
asam fosfat yang harus diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing
system.
Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air untuk pembersihan
ditampung di sump tank yang akan dikembalikan ke proses dengan pompa (sump pump).
Aliran larutan atau cairan yang masuk ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis.
Amoniak diukur menggunakan vortex type flow meter. Transfer larutan antar scrubber
diukur menggunakan magnetic flow meter yang berhubungan dengan level control.


Asam Fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan perlengkapan interlock

dengan system steam flushing. Dosing pump digunakan untuk menginjeksikan defoamer ke
scrubber dan tangki yang menggunakan asam fosfat.
Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk mengurangi debu yang
lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara panas di tiap titik isapan, untuk
mencegah kondensasi di dalam ducting yang menyebabkan lengket dan penumpukan debu
peralatan system injeksi udara panas terdiri atas fan dan steam yang dimasukkan ke heater.
IV.2
Pabrik Pupuk ZK
Unit pabrik ZK (Zwafersuur Kalium) menggunakan proses Manheim yaitu
mereaksikan Kalium Klorida (KCl) dengan asam sulfat 98% di reaktor furnace (Manheim
reactor) yang dirancang oleh konsorsium Eastern Tech dan Timas (Indonesia) dengan
kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun dengan hasil samping asam klorida (HCl)
sebesar 12.000 ton/tahun.
IV.2.1 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk ZK
Secara umum alur proses pembuatan pupuk ZK akan diuraikan melalui diagram
pada gambar IV.4 Proses pembuatan pupuk ZK yang digunakan di unit ini adalah proses
reaksi antara asam sulfat (H2SO4) dan kalium klorida (KCl). Kedua bahan ini direaksikan
di dalam reactor furnace (Manheim Reaktor) untuk membentuk K 2SO4 (ZK) dan gas asam
klorida (HCl). Reaksinya adalah sebagai berikut:
2 KCl + H2SO4
K2SO4 +2HCl
Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 % yang terjadi di
0
Reaktor Furnace (Mannheim Furnace), Reaktor dioperasikan pada suhu diatas 500 C.


Gambar 4.4 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK


Proses reaksi antara KCl dan Asam Sulfat adalah :

2 KCl + H2S04
K2S04+ 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap :

1). KCl + H2S04
KHSO4 + HCl
2). KCl + KHSO4
K2S04 + HCl
Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah, dan yang
kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk meminimalkan kandungan
Cl pada hasil produksi, ekses Asam Sulfat rendah ditambahkan , kelebihan Asam sulfat
dinetralkan dengan Calsium Carbonat atau Natrium Carbonat tergantung pada persyaratan
kemurnian produk.
Reaktor Furnace adalah Dish-shapep Chamber yang tertutup dipanaskan dari luar
dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat dimasukkan kedalam reaktor dengan
perbandingan tertentu. Campuran reaksi yang dipanaskan dari luar dan diaduk oleh
strainner, temperatur dikendalikan dengan memasang 4 buah element Temperature
transmiter di bagian atas, samping kiri-kanan dan di bagian dasar Reaktor.
a. Cooling & Neutralization Unit
K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water di Ejector
Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen dan dikecilkan ukurannya
dengan menggunakan crusher. Untuk menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau
sodium karbonat, setelah itu dibawa ke Silo untuk dikantongi.
b. Bagging
Dari Silo 13.TK104 A/B , produk K2SO4 dikantongi dengan kantong terbuat dari
Lining Poly Etilene ( PE) . Mesin pengantongan di unit produksi pabrik ZK didisain semi
otomatis artinya Operator hanya meletakan kantong dibawah timbangan dan menangani
kantong selama dijahit. Nama akan dicetak di kantong Poly Propilene (PP).

Gambar 4.5 Produk Pupuk ZK

c. Scrubber dan Absorber Unit
Gas Asam chlorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh Graphite Cooler
0
(13.E102) hingga 60 C - 70 C. Proses pendinginan dimonitor melalui temperatur masuk

dan keluar Graphite Cooler 13.E102, demikian juga temperature masuk dan keluar cooling
water.
Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Chlorida (13.D201 ) untuk menyerap
kandungan gas Asam Chlorida. HCl yang masih lolos diserap kembali oleh 5 ( lima) buah
Absorber (13.D204A-E) yang disusun secara seri, sehingga konsentrasi HCl mencapai 31
% - 33%, setelah itu dimasukkan ke intermediate tank ( 13TK-202 dan 13TK-203 ) dan
dipompa ke tangki HCl (13TK303A/B/C/D/E) untuk pengiriman ke pelanggan.
Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan HCL grade B.
HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl 2/3 dari total. HCl grade B berwarna
kekuning-kuningan dengan produksi HCl 1/3 dari total.
IV.3
Pabrik Pupuk NPK Granulasi

Di dalam Kompartemen Produksi II B terdapat 4 Pabrik NPK, yaitu Pabrik Pupuk
NPK Granulasi I, II, III dan IV. Pabrik Pupuk NPK Granulasi berfungsi untuk
memproduksi Pupuk NPK Kebomas. Produksi Pupuk NPK Kebomas sendiri hanya
tergantung pada pesanan. Bila tidak terdapat pesanan, Pabrik ini difungsikan untuk
membantu pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska (base urea). Kapasitas rata-rata semua
pabrik NPK adalah 100.000 ton/tahun.


IV.3.1 Konsep Umum Proses Pabrik NPK Granulasi

Bahan baku pada proses pembutan pupuk NPK di pabrik Pabrik NPK semuanya
berbentuk Padat (Solid Base). Walaupun nama pabrik adalah NPK Granulasi tetapi Produk
yang dihasilkan adalah NPK dalam bentuk compound. Secara umum proses pembuatan
pupuk NPK dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
Gambar 4.6 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk NPK


IV.3.3 Tahapan Proses Pembuatan Pupuk NPK Granulasi

a. Persiapan Bahan Baku
Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan berbagai variasi
formula. Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK adalah DAP,
Urea, ZA, KCl, Clay dan Mikronutrient. Spesifikasi detail mengenai bahan baku diuraikan
dibawah ini :
Urea ( SNI 02-2801-1998 )
Gambar 4.7 Urea

Amonium Sulfat (ZA) ( SNI 02-1760-2005 )
Rumus molekul
Bentuk
Kadar N
Biuret
Kadar Air
Ukuran Granul
Bulk Density
Sifat
Gambar 4.8 ZA


Kalium Chloride / Potasium Chloride (KCl)
Gambar 4.9 KCl
DAP ( Diamonium Phosphate ) ( SNI 02-2858-1994 )
Gambar 4.10 DAP
Clay
Gambar 4.11 Clay
Clay atau tanah liat Berfungsi sebagai perekat antara bahan dan juga sebagai
filler (bahan isian). Clay berbentuk bubuk dengan warna putih kecoklatan.


Micronutrient ( Khusus NPK Kebomas )
Gambar 4.12 Micronutrient

Micronutrient adalah bahan tambahan yang biasanya meliputi unsur Cu, Zn, B, Fe,
Mn, Mg, Mo, dan Cl. Penambahan micronutrient ini disesuaikan dengan unsur hara yang
dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan
bahan tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang memesan. Zat yang
ditambahkan antara lain Na2CO3 / K2CO3,Dolomite [ CaMg(CO3)2 ],Brucite [ Mg(OH)2 ],
Asam Boraks [ HBO3 ], CuSO4, dan ZnSO4.
b. Pengumpanan Bahan Baku Solid
Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan seperti DAP karena butiran
harus di-crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke Raw Material Hopper, dan
Urea juga di-crusher dan dibawa Raw Material Hopper oleh Urea Bucket Elevator lalu
Urea diumpankan ke hooper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, Clay, dan
Dolomit dicurahkan ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay Weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level indicator
dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level. Perbandingan masingmasing bahan baku tergantung dari formula yang akan diproduksi.
c. Proses Granulasi
Material dari Raw material Conveyor dibawa oleh Raw Material Bucket Elevator
menuju ke Granulator. Pada Proses granulasi atau pembutiran ditambahkan steam dan
slurry atau air. Slurry didapatkan dari debu yang telah diikat, kemudian dikembalikan lagi

kedalam Granulator. Waktu tinggal dalam Granulator kira kira 45 menit. Semuar proses
diatur dari control room.
d. Pengeringan ( Dryer )
Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas dari
furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan dengan udara dari
o
furnace fan. Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180 230 C tergantung
dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul
o
o
maksimal 1% dan temperatur gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 C 65 C.
Gas panas dari dalam dryer dibawa ke Scrubber Unit setelah sebelumnya
dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap oleh blower. Debu dari dryer
akan dikembalikan ke Raw Material Conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan
baku. ini akan mengeringkan padatan keluaran Granulator hingga kadar airnya mencapai
1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-current.
e. Pendinginan (Cooler)
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa Product Dryer Conveyor ke Cooler
untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke
dalam cooler dengan sistem I menggunakan cooler fan. Udara yang dialirkan adalh udara
kering yang memiliki RH (Humiditas) rendah. Pada proses pendinginan juga berfungsi
o
menurunkan kadar air menjadi 1 %. Suhu keluar dari cooler sekirat 35 C. Debu yang
terbawa di dalam udara pendingin dari Dedusting System dipisahkan dan dikembalikan ke
Raw Material Conveyor.
f.
Proses Pengayakan ( Screening )

NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh Bucket Elevator ke Over Vibrating Screen
untuk diayak. Hasil atas diterima oleh Oversize Conveyor untuk kemudian di haluskan di Oversize
Crusher dan hasilnya masuk ke Raw Material Conveyor untuk digranulasi kembali. Hasil bawah
masuk ke Undersize Vibrating Screen untuk dipisahkan menjadi produk onsize dan undersize.


Product onsize masuk ke Bucket Elevator menuju coater, sedangkan undersize masuk ke Raw
Material Conveyor untuk di granulasi kembali.
g. Pelapisan (Coater)
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan urea, karena sifat
higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking, terutama jika terdapat
variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent terbuat dari silica powder atau
dolomit dan Coating Oil, spesifik sesuai keinginan. Coating Oil diumpankan ke dalam
Coater Drum menggunakan Metering Pump. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui
screw dosing feeder.
Coating Oil disimpan di dalam tangki Coating Oil, diisikan langsung dari truk atau
barrel dengan pompa portabel. Coating powder + pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4,
kemudian diumpankan ke coater melalui screw feeder. Untuk menambah sifat anti-caking,
salah satu coating agent ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan
daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Pada proses ini juga mikronutrien ditambahkan
pada pupuk NKP Kebomas. Khusus untuk NPK Kebomas tidak diberi zat pewarna.
h. Bagging System
Produk NPK dari Final product bucket elevator masuk ke product hopper yang
dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam product hopper dikantongi
dengan menggunakan bagging machine dan dijahit menggunakan sewing machine. NPK
dalam kantong kemudian diterima oleh bagging product Conveyor kemudian dibawa
forklift menuju gudang penyimpanan sementara.
Gambar 4.13 Produk NPK Kebomas (16-16-16)


i.
Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Udara dari 15.C101, 15.C102, dan 15.C105 di-spray dengan air/slurry di Scrubber
tower menggunakan Scrubber Pump 15.P101 A/B. Air dari Scrubber tower masuk ke bak
Scrubber pit dan diaduk menggunakan Scrubber pit agitator 15.M124, sebagian air slurry
di bak di pompa menggunakan Granulator Pump untuk proses granulasi di granuator
15.M112 Air slurry dari bak setelah melewati screen air dipompa oleh Scrubber Pump
15.P101 A atau B sebagian bisa dikirim ke Granulator untuk proses granulasi yang diatur
flow-nya.


BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
V.1
Utilitas
Utilitas pada unit produksi II di PT Petrokimia Gresik disebut dengan Service Unit
(SU) yang merupakan sarana penunjang agar pabrik dapat beroperasi. Service Unit di unit
produksi II meliputi:
1. Unit penyediaan air.
2. Unit penyediaan bahan baku.
3. Unit penyediaan uap.
4. Unit penyediaan tenaga listrik.
5. Unit penyediaan bahan bakar.
6. Unit penyediaan udara tekan dan instrument.
V.1.1 Penyediaan Air
Kebutuhan air di PT Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber air, yaitu dari
sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai Bengawan Solo (Water Intake
Babat). Sebelum diuraikan proses pengolahan air, kita tinjau lebih dahulu tentang
kesadahan air. Air sadah adalah air yang mengandung ion-ion kalsium (Ca
magnesium (Mg
2+
2+
) atau ion
) tergantung dari jenis garamnya. Kesadahan ini dibagi menjadi dua
yaitu:
1. Kesadahan Sementara (Temporer) misalnya:
- Magnesium karbonat dan bicarbonat.
- Calsium karbonat dan bicarbonat. Disebut
kesadahan karbonat.
2. Kesadahan Tetap (Permanen) misalnya:
- Kalsium sulfat dan kalsium klorida.
- Magnesium sulfat dan magnesium klorida.


Cara penghilang kesadahan dalam air disebut pelunakan air sadah yaitu proses
pengambilan atau pengurangan kandungan mineral penyebab kesadahan. Untuk kesadahan
sementara dapat dihilangkan dengan pemanasan karena ion- ion tersebut dapat mengendap
dengan reaksi sebagai berikut :
Ca(HCO3)2
CaCO3 + CO2 + H2O
Selain itu juga dapat dihilangkan dengan proses kapur soda abu. Kapur Ca(OH) 2
mengubah Ca Bikarbonat dan Mg Bikarbonat yang larut dalam air menjadi Ca Carbonat
dan Mg Carbonat yang tidak larut dan mengendap.Reaksi yang terjadi sebagi berikut :
Ca(HCO3)2 + Ca(OH)2
2CaCO3 + 2H2O
Mg(HCO3)2 + 2Ca(OH)2
2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O Kesadahan
tetap dapat dihilangkan juga dengan proses kapur soda abu. Misal: Ca
dan MgSO4 yang larut dalam air dapat diubah menjadi CaCO3 yang tidak larut untuk soda
abu (Na2CO3).
Reaksi:
MgSO4 + Na2CO
MgCO3 + Na2SO4
CaSO4 + Na2CO
CaCO3 + Na2SO4
Selain cara di atas kesadahan tetap dan sementara dapat dihilangkan dengan proses
ion exchange dimana ion- ion Ca
2+
dan Mg
2+
akan bereaksi dengan Na-Zeolit
membentuk Ca-Zeolit dan Mg-Zeolit yang sukar larut.

a. Water Intake Gunungsari
Setelah diolah di Gunungsari produk ini dipompa ke Gresik sepanjang 22 km dan

didistribusikan dengan pipa berdiameter 14 inchi kemudian ditampung di tangki dengan
3
kapasitas 720 m /jam.Softwater ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air pendingin,
air demineralisasi, umpan air boiler, air proses, dan air minum. Hasil yang diperoleh dari
water intake Gunungsari mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Jenis
: soft water.
pH
: 9-10.
Total hardness
: maksimum 100 ppm sebagai CaCO3.


Turbidity
: maksimum 3 ppm.
Kapasitas
3
: 720 m /jam.
b. Water Intake Babat
Setelah diolah di Babat, air ini dipompa sepanjang 60 km dan didistribusikan

dengan pipa berdiameter 28 inchi kemudian ditampung di tangki dengan kapasitas 2.500
3
m /jam.Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan service water dan air
hydrant.
Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut :
Jenis
: hard water.
pH
: 7,5 - 8,3.
Total Hardness
: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3.
Turbidity
: maksimum 3 ppm.
Residual Chlorine
: 0,4 - 1 ppm.
Kapasitas
3
: 2.500 m /jam.
V.1.2 Unit Pengolahan Air

Di PT Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses di Unit
penjernihan air Gunungsari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah:
1. Lime softening unit (unit pelunakan air).
2. Cooling water unit (unit pendinginan air).
3. Demineralization unit (unit Demineralisasi air).
4. Drinking water (unit air minum).
V.1.2.1 Lime Softening Unit (Unit Pelunakan Air)
Tugas utama dari lime softening unit adalah mengolah hard water dari tangki
menjadi soft water dengan penambahan larutan kapur, tawas dan polielektrolit dalam dua
3
buah circulator clarifier yang berkapasitas 3000 m /jam untuk dua buah circulator.


Adapun mekanisme kerja dari penambahan larutan-larutan encer adalah : Kapur

(Ca(OH)2) digunakan untuk menyingkirkan kesadahan air. Dalam proses ini, ion Kalsium
dalam air disingkirkan sebagai CaCO3 sedang ion magnesium sebagai Mg(OH)2.
Reaksinya :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2
2Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2
Larutan pengencer yang lain
koagulan (zat yang dapat digunakan untuk menggumpalkan). Mekanisme reaksinya adalah
sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 3Ca(HCO3)2
2Al(OH)2 + 3CaSO4
+ 6CO2
Tawas merupakan bahan penggumpal yang paling praktis karena harganya relatif
2-
murah, tetapi sebaliknya dengan adanya ion sulfat SO4
dapat menimbulkan kesadahan
tetap. Karena itu jumlah penggunaannya harus diamati dengan teliti.

Polielektrolit juga dapat digunakan sebagai larutan pengencer. Bahan-bahan lain yang
sering digunakan adalah copperas (FeSO4.7H2O), feri sulfat (Fe2(SO4)3), feri klorida
(FeCl3) dan soda

(Na2CO3). Reaksinya :
Na2CO3 + Ca(HCO3)2
CaCO3 + Na2(HCO3)2
Pada umumya air dengan kesadahan kurang dari 50 ppm (sebagai CaCO 3) bersifat
korosif. Sebaliknya air dengan kesadahan lebih tinggi dari 80 ppm akan banyak
memerlukan sabun bila digunakan untuk mencuci. Karena itu kesadahan air yang dianggap
baik bila nilai kesadahan antara 50-80 ppm.

Tabel 5.1 Kesada
Dengan melihat jenis-jenis kesadahan air tersebut maka pada lime softening unit
ini adalah dilakukan perlakuan terhadap air agar sesuai dengan kebutuhannya.
V.1.2.2 Cooling Water (T 1201 A/B/C)
Bertugas untuk menyediakan air proses bagi pabrik-pabrik di unit produksi II. Alat
yang digunakan adalah Cooling Tower. Uraian prosesnya adalah air dari sirkulasi masuk
3
ke bagian atas menara pendingin kemudian jatuh ke basin dengan volume 1735 m /jam
melalui distributor dan slacing cup (cawan percik) dalam bentuk butiran hujan. Make up
3
operasi 36,9 m /jam dari Lime Treated Water untuk emergency dari clarifiedwater. Dari
basin air dingin dipompa ke power generation untuk mendinginkan mesin-mesin di
power generation. Setelah keluar dari power generation kembali inlet disemprotkan lewat
deck bagian atas yang mempunyai nozzle dan kayu distributor serta didinginkan dengan
3
fan, airnya masuk ke basin lagi. Tekanan pada cooling tower adalah 6 kg/m dan suhu
masuk
410C dan suhu keluar 310C.
Di dalam air pendingin diberi bahan-bahan kimia sehingga air memenuhi syarat
untuk proses. Bahan kimia tersebut adalah:
1.
Kurizet S-113
2.
Kurizet S-611
3. Policyn A 491
4.
5.
Sulphuric Acid (H2SO4)

Kurizet S-370 dan T-225


V.1.2.3 Demineralization Unit (Unit Demineralisasi)

Unit ini mengubah soft water menjadi air bebas mineral (demin water). Air bebas mineral
ini digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Air bebas mineral adalah yang bebas dari
mineral seperti ion positif (Ca2+, Mg2+, Na+) dan ion negatif (Cl-, SO42-, PO43- dan lain-lain) yang
dapat merusak alat dan mengganggu proses.
Deskripsi umum proses pengolahan air di unit demineralisasi:
Air dari tangki melalui pompa disaring di quartzite filter lalu dialirkan ke cationic
exchanger melalui nozzle-nozzle, kemudian air tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier
(untuk menghilangkan kadar CO2 dan O2).
Dari bagian bawah degasifier, air dipompa melalui nozzle ke bagian atas anionic
exchanger kemudian air dialirkan ke mixed exchanger. Air produk dari mixed exchanger
sebagian besar langsung dipakai sebagai air umpan di tangki, sebagian ditampung untuk air
proses di unit ZA II dan ZA III.
V.1.2.3.1 Quartzite Filter (F 1202 A/B/C/D)

Alat ini berisi gravel dan pasir, berfungsi menurunkan turbidity soft water hingga 2
3
ppm. Kapasitas design tiap vessel 35 m /jam, namun dalam operasi dapat ditingkatkan
3
hingga 65 m /jam. Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan
turbidity air. Backwash dilakukan dengan menghembuskan udara dan kemudian
mengalirkan soft water secara bersamaan, kemudian dilakukan pembilasan dengan soft
water tersebut.
V.1.2.3.2 Cation Exchanger ( D 1208 A/B/C/D )
Berisi resin tipe C - 300 yang berfungsi mengikat ion-ion positif melalui reaksi
berikut:
RH2
RH2
RH2

Resin akan jenuh setelah bekerja lebih kurang 36 jam yang ditunjukkan dengan
kenaikan konduktivitas anion, penurunan FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH dan Na
serta TH (Total Hardness) lebih besar 10.

Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah:
RNa2 + H2SO4
RCa + H2SO4
RBa + H2SO4
Spesifikasi air keluaran cationic exchanger:
Ph
Total Hardness
V.1.2.3.3 Degasifier (D 1221)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO 2 yang terlarut dalam air dengan
menyemprotkann produk air dari cationic exchanger dari atas dan dikontakkan dengan
udara terkompresi oleh blower dari bawah. Gas gas tersebut divent untuk meringankan
beban kerja unit anion exchanger. Dari bagian bawah degasifier, air dipompa dan masukan
melalui nozzle-nozzle pada bagian atas anion exchanger.
V.1.2.3.4 Anion Exchanger (D 1209 A/B/C/D)
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion-ion negatif yang terkandung dalam air
dengan menggunakan resin anion castel A 500P. Reaksi-reaksi yang terjadi adalah:
R(OH)2
R(OH)2
R(OH)2
Resin akan mencapai jenuh setelah beroperasi selama 40 jam dengan indikasi
sebagai berikut:
Kadar Silikat : >0,1 ppm

pH : turun Konduktivitas :
turun drastis
Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah sebagai berikut :
RSO4 + 2NaOH
RCl2 + 2NaOH
RCO3 + 2NaOH
V.1.2.3.5 Mixed Bed Exchanger (D 1210 A/B/C)

Unit ini berfungsi mengikat
dalam air setelah melewati cationic dan anionic exchanger. Tangki mixed exchanger berisi
campuran resin anion dan kation yang karena perbedaan berat jenis maka terpisah sehingga
resin anion berada di lapisan atas dan resin kation pada lapisan bawah.
Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah beroperasi
selama 3 bulan dengan indikasi sebagai berikut:
Konduktivitas
: naik terus (diatas 2 ppm).
Kadar silikat
: > 0,1 ppm.
Total hardness
:>0
pH
: naik turun terus (pada batas pH anion dan kation).

Spesifikasi air keluaran mixed bed exchanger adalah sebagai berikut:
pH
: 7,5.
Konduktivitas
: 0,5 2 ppm.
Kadar silikat
: < 0,1 ppm.
Total Hardness
: 0.
V.1.2.4 Drinking Water Unit (Unit Air Minum)

Air yang digunakan untuk keperluan sanitasi di Pabrik II sebelum masuk tangki
drinking water di filter terlebih dahulu dengan karbon aktif serta dijaga pH-nya kisaran 7
dan diinjeksikan klorin. Drinking water unit sebenarnya masih dalam bagian lime softening
unit sebab hasilnya diolah lebih lanjut. Sumber air berasal dari tangki yang berasal dari unit
penjernihan babat.


V.1.3 Unit Penyediaan Bahan Baku

V.1.3.1 Phosporic Acid Storage
Asam fosfat diperoleh dari pabrik III dan impor. Terdapat 4 storage tank asam
fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton, yaitu:
02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat import.
03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III.
Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan asam fosfat dari pabrik III
karena asam fosfat dari pabrik III memiliki kadar solid yang cukup tinggi. Dengan
demikian sludge dalam tangki tersebut dapat dibersihkan bergantian tanpa mengganggu
atau menghentikan kegiatan produksi. Permukaan dalam tangki dilapisi dengan rubber
untuk mencegah terjadinya korosi.
V.1.3.2 Ammonia storage
Amonia diperoleh dari pabrik I dan impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri).
Terdapat 3 tangki penyimpanan, yaitu:
11 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
06 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
25 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell
32 TK 801
Kapasitas
Diameter
Tinggi shell

Tipe
: Double Wall
Level maksimum
: 19.993 ton
Level minimum
: 1250 ton
2
Amonia disimpan pada suhu -33C dan tekanan dijaga kurang lebih 40 g/cm .
Amonia yang dikirim dari kapal dan amonia plant (pabrik I) ketika masuk ke tangki akan
mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk amonia vapor yang membuat pressure di
tangki cenderung naik untuk mengendalikan pressure di tangki, dilengkapi dengan 6
kompressor pengaman (11 C 810 A/B/C dan 06 C 801 A/B/C). Hal yang sangat
mempengaruhi terjadinya vapor yang cukup tinggi adalah bila ada aktifitas unloading NH3
dari kapal dan dari NH3 plant pabrik I disamping itu juga karena pengaruh panas
lingkungan.
Untuk menjaga keselamatan dan keamanan tangki maka dilengkapi dengan alat
pengaman baik untuk over pressure maupun under pressure. Untuk membuat kondisi
tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja dalam suatu sistem kaseimbangan tekanan, maka
dibuat interkoneksi vapor dan interkoneksi liquid.
Sistem pengaman tangki diharapkan menjaga tekanan terutama pada saat:
Unloading dari kapal maupun dari pabrik.
Cooling down line unloading.
Distribusi ke pabrik lain (ZA II, SP-501, Phonska, RFO).
Sirkulasi.


Tabel 5.2 Sistem Pengaman Untuk Over Pressure


Tabel 5.3 Sistem Pengaman Untuk Under Pressure


V.1.3.3 Sulphuric Acid Storage

Asam sulfat diperoleh dari pabrik III. Terdapat satu tangki penyimpanan asam
sulfat, yaitu 12 TK 705. Spesifikasi tangki asam sulfat adalah sebagai berikut :
3
Kapasitas : 100 m .
Diameter : 5,8 m.
Tinggi shell : 4,75 m.
Asam sulfat dikirim ke pabrik lainnya, antara lain pabrik RFO dan Phonska dengan
menggunakan pompa 12 P 705 A/B/C/D.
V.1.3.4 Unit Mixed Acid
Unit ini adalah pencampuran antara asam fosfat dengan asam sulfat sebagai bahan
baku untuk membuat pupuk SP 36. Asam fosfat dan asam sulfat dicampur dalam tangki 03
TK 701 D/E. Sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed acid diturunkan hingga
kurang lebih 70C dengan menggunakan heat exchanger E 701 B/C/D.
Kadar asam sulfat dan asam posfat yang dicampurkan adalah tertentu dan harus
memenuhi standart quality plant yakni min. 34% P2O5 dan untuk operasional biasanya
dipakai 36% P2O5. Air yang digunakan untuk mendinginkan campuran asam juga harus
memenuhi standar quality plant yaitu sebagai berikut:
pH
CaH
CT
PO
Total solid
V.1.4 Unit Penyediaan Uap (Steam)
Unit II tidak memproduksi steam sendiri untuk pemenuhan kebutuhan pabrik II.
Hal ini dilakukan walaupun sebenarnya utilitas II memiliki sendiri 2 unit boiler.
Penyebabnya adalah karena produksi steam yang dihasilkan dari unit batu bara surplus.


Untuk mengurangi kebutuhan cost produksi, maka surplus steam tersebut dipergunakan
dalam pemenuhan kebutuhan steam di pabrik II dengan kapasitas 65 ton/jam dengan
2
tekanan 10 kg/cm .
Kedua unit boiler di utilitas pabrik II berada dalam kondisi stand by untuk
memenuhi kebutuhan steam apabila terjadi gangguan pada pada boiler unit batu bara
sehingga proses produksi di pabrik II tetap berjalan. Kedua boiler tersebut mempunyai
2
kapasitas masing- masing 12 ton/jam, dengan tekanan 7 kg/cm dan jenisnya adalah boiler
pipa api (fire tube boiler). Boiler tersebut mempunyai bagian- bagian sebagai berikut:
1. Air preheater, pemanas udara dengan memanfaatkan panas dari low pressure steam (LP steam).
2. Drum atas, tempat penampung air produk.
3. Drum bawah, tempat menampung air sirkulasi.
4. Water tube, buluh-buluh sirkrtgbulasi air.
5. Lyungstrum, memanaskan udara pembakaran dengan memanfaatkan udara panas dan gas buang.
6. Furnace, tempat pembakaran udara dengan natural gas.
7. Force Draft Fan (FD Fan), penghisap udara luar untuk pembakaran.
8. Tingkat pemanas lanjut steam, yaitu tube low temperatur steam (tube LTS) dan
tube high temperatur steam (tube HTS).
Pengaman yang ada pada boiler adalah sebagai berikut:
2
1. 8,2 kg/cm ; PSH 917 aktif dan boiler akan trip disertai suara alarm.
2
2. 9,2 kg/cm ; PSHH 918 aktif dan boiler akan trip.
2
3. 9,5 kg/cm ; PSV 914A aktif.
2
4. 10- 10,5kg/cm ; PSV 914B aktif.
Deskripsi Proses
Air umpan boiler dipompakan ke dalam boiler. Sebelum dioperasikan secara
terus-menerus perlu dipersiapkan antara lain:
Memeriksa air dalam drum boiler harus memenuhi syarat air pengisi ketel.
Drying out dengan maksud untuk mengeringkan batu-batu tahan api.
Boiling out untuk membersihkan pipa dan drumbagian dalam dari kotoran.


Pengecekan instrumentasi.
Air umpan boiler merupakan air demin yang telah diinjeksikan hydrazine (N2H4)
untuk menghilangkan O2. Selanjutnya ditambahkan PO4 dan NaOH untuk melunakkan
kerak dalam tube dan menghindari korosi.
Udara dari luar dihisap oleh FD fan dan dilewatkan pada air preheater dan
0
ditingkatkan suhunya dari 30C menjadi 50 C dengan bantuan LP steam, lalu dipanaskan
pada lyungstrum hingga temperaturnya menjadi 280-300C dengan memanfaatkan panas
gas buang. Udara panas ini sebagai udara pembakaran dan dikontakkan dengan natural gas
yang dispraykan ke furnace untuk memanaskan buluh-buluh air.
Pada saat start up dilakukan pemanasan pendahuluan menggunakan natural gas
sebagai bahan bakar dengan mengganti tipburnernya secara bertahap sesuai dengan
kenaikan dan temperatur dengan urutan sebagai berikut:
1. Very small tip (diameter 1,5 mm) dengan temperatur 30C/jam.
2. Small tip (diameter 1,8 mm) dengan kenaikan temperatur 50C/jam.
3. Big tip (diameter 2,25 mm) dengan kenaikan temperatur 50C/jam.
Air pada drum bawah melalui buluh-buluh air yang dipanaskan mengalir ke drum
atas, di drum atas air terbentuk melalui 2 tahap screen (primary dan secondary) sehingga
butiran air tertahan. Butiran air ini bersama dengan air yang tidak menguap tersirkulasi
kembali ke drum bawah. Produk uap air (steam) kemudian mengalami 2 tingkat
pemanasan, yaitu pada LTS dan HTS, untuk menghasilkan HP steam dengan tekanan 62
2
2
kg/cm dan temperatur 445C. Sebagian HP steam diubah menjadi MP steam (35 kg/cm ,
2
410C) dan LP steam (10 kg/cm , 360C) dengan reducing pressure valve. Desuperheater
steam (DSH) diperoleh dengan menginjeksikan Boiler Feed Water (BFW) pada LP steam
sehingga temperatur turun menjadi 200C tanpa mengubah tekanan. Air yang akan
diumpankan ke dalam boiler harus memenuhi spesifikasi tertentu. Parameter yang harus
diawasi dari analisa air boiler adalah sebagai berikut.


Tabel 5.4 Spesifikasi Air Boiler

Parameter
Blow down water
-
Total dissolved water
SiO2
Klorida
Fosfat sebagai Na3PO4
Ph
Sulfat
Fe
Feed water
-
Hidrazin
Ph
Total hardness
Conductivity
Klorida
V.1.5 Unit Penyediaan Tenaga Listrik

Tenaga Listrik pada pabrik II dissuplay dari 3 sumber yaitu dari PLN yang sejak 11
November 2008 kontrak PLN diubah dari 12MW menjadi 17,5 MW, gas turbin generator
(GTG) pabrik I menggunakan bahan bakar gas dan dari UUBB (Unit Utilitas Batu Bara)
yang beroperasi pada 6 Novenber 2010 dengan kapasitas 35 MW tetapi hanya 16,5 MW
yang disuplay ke pabrik II.
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20 KV di trafo gardu
induk. Dari 20 KV disuplai ke pabrik II dan diturunkan tegangannya menjadi 6 KV melalui
trafo 11, 12, 13, 14. Dari tegangan 6 KV diturunkan lagi menjadi 380 V, 220 V, dan 110 V
di trafo utilitas II. Di pabrik II tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motorJurusan Teknik Kimia

motor besar. Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V untuk
lampu penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan instrument.
Tenaga listrik yang dipenuhi oleh Gas Turbin Generator (GTG) dari service unit
dengan kapasitas operasi normal 8 MW). Pada operasi normal GTG menggunakan bahan
bakar gas alam yang berasal dari Kangean Madura.
Utilitas juga dilengkapi 2 buah diesel generator, sifatnya sebagai emergency
apabila power dari PLN dan GTG mengalami gangguan. Spesifikasi dari diesel generator
adalah sebagai berikut:
Kapasitas
: 1475 Kva
Tegangan
: 6 Kv
Arus
: 930 A
Frekuensi
: 50 Hz
Putaran
: 1000 rpm
Jumlah cylinder
:8
Cos Q
: 0,85
Sistem Pendingin
: sirkulasi tertutup
Merk
: CREPELLE DE LACIOTET 8 SN 2
V.1.6 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai dari BP. Kangean. Gas alam
ini kemudian didistribusikan ke Pabrik I, II, dan III. Gas alam didistribusikan ke Pabrik II
kemudian diteruskan ke Gas Holding Tank (9-D-913) di Pabrik Phonska. Gas alam tersebut
kemudian dimanfaatkan di Boiler Burner dan Burner of Dryer Combustion Chamber.
Bahan bakar solar di utilitas II disuplay dari pertamina dengan menggunakan truck
yang ditampung di 3 tangki, yaitu:
TK 980 dengan kapasitas
02TK 981 dengan kapasitas


03TK 981 dengan kapasitas

Bahan bakar solar didistribusikan ke unit 2 produksi melalui pompa- pompa pada tangki
tersebut.
V.1.7 Unit Penyediaan Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument
Pada unit utilitas II bertugas menyediakan udara bertekanan untuk unit-unit
produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan yaitu, plant air dan instrument
air. Perbedaan terletak pada kandungan air. Instrument digunakan untuk mengirimkan
sinyal pada instrumentasi pabrik sehingga membutuhkan udara kering. Sedangkan plant air
digunakan dalam proses produksi dan tidak membutuhkan kadar air yang rendah.
Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylindercompressor, yaitu
kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfir untuk melalui
suction filter untuk disaring kotoran- kotorannya. Udara atmosfer dinaikkan tekanannya
2
menjadi 3 kg/cm temperatur 140C pada cylinder tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1
udara didinginkan pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur turun menjadi
40C. Kondensat didrain di separator tingkat 1. Udara ditekan lagi pada cylinder tingkat 2
2
menjadi tekanan 7 kg/ cm dengan temperatur 140C.

Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan udar tekan.
Temperatur turun menjaadi 40C dan kondensat di drain. Udara yang sudah didinginkan
3
dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolume 10 m . Pada kompresor ini
dilengkapi dengan alarm temperatur tinggi, alarm tekanan tinggi, dan unload pada tekanan
tinggi.
Di bagian utilitas II terdapat 13 buah kompresor yaitu:
01C921
A/B
02C922
03C921
A/B/C
03C921
D/E

Institut Teknologi Sepuluh Nopemb

02C921 A/B/C/D/E
3
: kapasitas 10300 nm / jam, jenis screw.
V.2 Pengolahan Limbah

PT Petrokimia Gresik adalah salah satu perusahaan terbesar dan terlengkap di
Indonesia. Yang tentu saja perusahaan tersebut juga menghasilkan limbah yang dihasilkan.
Tapi untuk meminimalisasikan hal tersebut agar tidak terjadi pencemaran ke lingkungan
sekitar, maka perusahaan nasional ini mendirikan biro khusus yang menangani tentang hal
ini serta tempat pengolahan limbah yang jelas penanganannya.
Limbah utama yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik adalah limbah cair,
debu, padat, dan gas. Untuk pabrik I ini menghasilkan limbah berupa limbah cair yang
bersifat asam beserta gas sisa amoniak. Sedangkan pabrik II menghasilkan limbah berupa
zat cair yang bersifat basa dan debu. Untuk pabrik III limbah yang dihasilkan berupa
limbah cair yang bersifat asam dan debu.
V.2.1 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan pada pabrik II berupa limbah cair yang dibuang ke
lingkungan dan dapat menurunkan kualitas lingkungan. Penyebab limbah cair antara lain :
Kebocoran pada sistem perpipaan.
Kebocoran pada tangki atau vessel.
Kebocoran Cairan Sealing/ Packing Gland Pompa.
Untuk menanggulani limbah cair di atas dapat dilakukan dengan cara

mengalokasikan bocoran, yaitu membendungnya memakai kapur dan menginjeksikan
NaOH/ kapur untuk menetralkan pH. Kemudian mengarahkan drain line yang bocor ke
bak penampungan akumulator atau langsung dialirkan menuju equalizer untuk diproses
lebih lanjut. Di Petrokimia Gresik sendiri air limbah yang dialirkan ke laut memiliki pH di
atas 5.
Sistem injeksi kapur di aqualizer pabrik II dan pabrik III diperuntukkan sebagai
proses pembuatan lime kapur. Selanjutnya lime kapur tersebut diinjeksikan ke dalam
tangki penampungan buangan cairan yang menuju ke kolam aqualizer sebelum buangan
cairan tersebut dibuang ke laut.

Narasi
Maksud
Maksud dari pekerjaan ini adalah untuk menetralkan buangan di aqualizer yang
selama ini dilakukan secara manual (tenaga manusia) menjadi automatis.
Tujuan
1. Mengendalikan pH air limbah sebelum masuk kolam aqualizer.
2. pH point L dapat dikendalikan 24 jam
3. memudahkan handling pembuatan larutan kapur sehingga mengurangi pemakaian
tenaga kerja dalam proses pembuatan larutan kapur.
24. Sarana netralisasi kapur ini juga membantu pengendapan F dan PO4 .
Uraian proses
Kapur dari truk dibantu pneumatic blower diumpankan ke dalam slaked lime,
selanjutnya kapur dengan screw conveyor dikirim menuju grit separator untuk diubah
menjadi lime milk dengan menambahkan air dan diaduk menggunakan agitator.
Selanjutnya lime milk yang terbentuk ditampung pada lime milk tank, kemudian
diinjeksikan pada pH adjusting tank dengan menggunakan cara gravitasi. Sedangkan sisa/
kotoran yang berupa pasir dibuang melalui line blow down grit separator. Air yang telah
lolos dari pH adjusting tank, akan di cek pH-nya dengan pH meter sebelum dibuang ke
laut.
Baku mutu sesuai standard pengendalian (SK. Gub. No.45 Tahun 2002), yaitu:
Ph
Fluor Maks.
Minyak & lemak Maks.
V.2.2 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan diproses pada pabrik II adalah berupa debu. Hal ini
sangat mengganggu pernafasan para pekerja sehingga untuk menjaga kesehatan, mereka
diwajibkan memakai masker waktu bekerja.
Penyebab limbah padat pada pabrik II adalah:

Kebuntuan pada sisitem scrubbing.
Kebocoran pada vessel.
Kebocoran pada peralatan proses.
Kebocoran pada belt conveyer.
Untuk menanggulangi hal ini adalah dengan cara efisiensi scrubbing serta
mencegah terjadinya kebocoran pada peralatan proses tersebut.
V.2.3 Limbah Gas
Limbah gas adalah limbah dalam wujud gas yang dihasilkan oleh segala kegiatan
produksi. Alat-alat yang menghasilkan emisi gas adalah scrubber dan furnace, akan tetapi
emisi gas yang dihasilkan ini masih dalam keadaan yang wajar. Adapun penyebab yang
lain adalah kebocoran aliran pipa gas. Menurut ketentuan pemerintah yang berlaku adalah
3
total partikel yang diperbolehkan maksimum 200 mg/Nm .
V.2.4 Limbah B3
Tabel 5.5 Pengelolaan Limbah B3
JENIS
1. Dari sumber spesifik
Katalis (punya nilai jual)
Katalis (tidak punya nilai jual)
2. Dari sumber tidak spesifik
Minyak trafo PCB
Minyak pelumas bekas
Accu bekas
Limbah lab B3
Majun/ serbuk gergaji yang
terkontaminasi
Bekas kemasan, sisa contoh


BAB VI
ANALISA LABORATORIUM
VI.1 Program Kerja Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran
proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah dalam pengendalian
pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas bagian laboratorium pabrik ini adalah menghasilkan data spesifik dari suatu
sampel yang dijadikan pertimbangan untuk melakukan tindakan lanjut, yaitu berupa
tindakan yang perlu dilakukan setelah suatu analisa laboratorium dilakukan demi
kelangsungan suatu proses produksi. Selain itu agar produk yang dihasilkan dapat optimal.
Dalam rangka pengendalian mutu produk dan pengembangan pabrik, PT Petrokimia Gresik
mempunyai tiga laboratorium yaitu:
1. Laboratorium Kebun Percobaan
Secara organisasi laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian

dan Pengemabnagan. Laboratorium ini bertugas meneliti efektifitas produk pupuk dan
pestisida (dihasilkan oleh anak perusahaan PT Petrokimia Gresik) terhadap berbagai jenis
tanaman dan tanah yang sesuai dengan kondisi daerah tertentu.
2. Laboratorium Penelitian dan Uji Kimia
Laboratorium ini berkedudukan di bawah Direktorat Penelitian dan Pengembangan.

Laboratorium ini bertugas:
a. Melakukan pengujian bahan masuk (incoming).
b. Sertifikasi semua produk yang akan dipasarkan (outgoing).
c. Melakukan analisa emisi/limbah untuk kepentingan lingkungan dan K3.
d. Melakukan kalibrasi semua peralatan laboratorium PT. Petrokimia Gresik dan
menerima jasa analisa dan kalibrasi dari luar perusahaan.
e. Melakukan penelitian bahan baku dan bahan penolong sebagai bahan alternatif
pengganti dan menerima jasa penelitian dari pihak luar untuk menunjang kelancaran
proses produksi.

Laboratorium Penelitian dan Uji Mekanik/ Listrik/ Elektonik bertugas memeriksa

kelayakan peralatan yang berhubungan dengan operasi pabrik.
3. Laboratorium Produksi
Laboratorium ini dibawah Direktorat produksi dan merupakan bagian dari Biro
Pengendalian Proses dan Laboratorium yang terdiri dari 3 laboratorium produksi, yaitu
laboratorium produksi I, II, dan III.
Laboratorium Produksi II
Laboratorium produksi II dibagi menjadi dua yaitu Laboratorium produksi IIA dan
Laboratorium produksi IIB. Kedua laboratorium ini adalah melayani kegiatan analisis
untuk menunjang kelangsungan proses produksi yang meliputi kontrol kualitas bahan
baku, bahan setengah jadi, bahan pembantu, dan produk dari pabrik SP-36, NPK
Granulasi, ZK, Phonska serta unit-unit utilitasnya.
Tugas-tugas utama dari Laboratorium Produksi II adalah:
a. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu.
b. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses produksi.
c. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan melakukan
analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan. Pengambilan sampel
dilakukan setiap hari dengan jadwal tetentu untuk tiap-tiap sampel. Dalam
menganalisa bahan baku harus diperhatikan juga jenis sample yang akan diambil
dan bahaya-bahaya yang ada pada saat pengambilan sample. Sampel yang diperiksa
terbagi dalam 3 bentuk, yaitu:
Gas
Cara penanganan / analisa dalam bentuk gas dilaksanakan langsung di tempat
atau di unit proses atau bisa dilakukan dengan pengambilan sampel dengan botol
gas sampel yang selanjutnya dibawa ke laboratorium induk untuk dianalisa.
Sampel-sampel yang berwujud gas diambil dengan menggunakan botol sampel gas
yang diisi dengan air terlebih dahulu. Air ini berfungsi untuk mengusir udara di
dalam botol sampel gas. Pengambilan sampel dalam bentuk gas harus diperhatikan
segi keamanannya, terlebih bila gas yang dianalisa sangat berbahaya. Alat


pelindung diri harus disesuaikan dengan sifat sampel yang akan diambil. Arah
angin harus diperhatikan, yaitu kita harus membelakangi arah angin.
Cairan
Untuk menganalisa sampel dalam bentuk cairan, terlebih dahulu sampel harus
didinginkan, terutama bila sampel yang akan dianalisa itu panas. Untuk cairan yang
berbahaya, pengambilan sampel harus dilakukan dengan pipet atau alat lainnya dan
diupayakan tidak tertelan atau masuk kedalam mulut. Setiap akan mengambil
sampel botol harus dibilas dengan menggunakan sampel sebanyak 2 atau 3 kali.
Padatan
Pengambilan sampel dalam bentuk padatan dilakukan dengan cara acak dan
disimpan dalam tempat/ botol yang tertutup rapat. Sampel padatan disimpan dalam
container/ larung. Jumlah sampel yang harus diambil adalah akar dari jumlah
container/ karung yang ada. Sedangkan pengambilan sampel padatan dari conveyor
yang berjalan dilakukan dari titik pengambilan, yaitu dua titik di pinggir dan satu
titik di tengah.
Tabel 6.1 Analisis Produk Pabrik Phonska IV
Obyek
Poduk
Phonska
V1.2 Alat-Alat Laboratorium

Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium II yaitu :
Autoanalyzer
Peralatan Karl-Fischer


Atomic Absorption Spectrometer : Penentuan kadar K2O, MgO.
Peralatan Distilasi Kjeldahl
Stacksampler
Screen
Hardness tester
pH meter
Termometer
Lampu Ultra Violet (UV)
Silinder Ukur
Spectrofotometer
VI.3 Prosedur Analisa

VI.3.1 Uji Bahan Baku
VI.3.1.1 Penetapan P2O5 dalam Asam Fosfat
Tujuan
: Mengetahui kandungan P2O5 dalam Asam Fosfat
Prinsip
:Orto fosfat bereaksi dengan Ammonium Vanadium
Molybdate yang
membentuk senyawa komplek yang berwarna kuning dari Ammonium

Vanadium Molybdate foto absorban ditetapkan pada 400 m.
Cara kerja :
a. Timbang 2 gram contoh masukkan dalam gelas piala 250 mL.
b. Tambahkan 5 mL HNO3 pekat dan 10 mL Asam Clorida pekat dan tutup dengan kaca
arloji. Panaskan di atas hot plate sampai timbul asap coklat dan larutan tampak jernih.
c. Dinginkan kemudian larutan dipindahkan ke dalam labu ukur 500 mL dan diencerkan
dengan air suling.
d. Saring dengan kertas saring Whatman 40, hasil saringan untuk penetapan P2O5.
e. Pembentukan warna :
Larutkan 80 gram Ammonium Molybdate dengan air suling, tepatkan 1 L dan

dikocok hingga rata.


Larutkan 4 gram Ammonium Vanadate dengan air suling sampai 500 mL,
tambahkan 500 mL Asam Perchilorat 70% dan kocok hingga homogen.
Campurkan larutan Ammonium Molybdate dan Ammonium Vanadate tersebut

dengan perbandingan 1:1
VI.3.1.2 Penetapan H2O dalam Anhidrous Ammonia

Tujuan
: Mengetahui kandungan H2O dalam Anhidrous Ammonia
Prinsip
: Air ditetapkan dari sisa penguapan Ammonia
Cara kerja :
a. Isi tabung Centrifuge dengan contoh Ammonia, pada waktu membawa contoh tutup
tabung dengan tutup yang telah disediakan.
b. Ammonia dididihkan dan diuapkan + 30 menit karena Ammonia akan mendidih pada
temperatur rendah. Uap air di udara akan menempel dan membeku menjadi es pada
tabung contoh.
c. Hati-hati jangan sampai es masuk ke dalam tabung contoh.
d. Setelah penguapan Ammonia selesai, lap bagian luar tabung dan dibaca.
VI.3.1.3 Uji Penetapan Konsentrasi Asam Sulfat
Tujuan
: Mengetahui konsentrasi Asam Sulfat.
Prinsip
: Konsentrsasi Asam Sulfat ditetapkan dengan titrasi basa dengan petunjuk

Indicator Mix.
Cara kerja :
a. Ambil contoh + 0,5 mL dengan pipet lunge (yang sudah dikeringkan) letakkan dalam
botol pipet dan timbang.
b. Masukkan semua contoh dalam pipet ke dalam erlenmeyer, kemudian pipet diletakkan
lagi dalam botol dan timbang.
c. Selisih berat adalah berat contoh.
d. Encerkan dengan + 100 mL air suling, tambahkan beberapa tetes Indicator Mix.
e. Titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai TAT (perubahan warna).
Laporan K
Departeme
VI.3.1.4 Uji Penetapan Kadar Air Urea

Tujuan
: Menetapk
Prinsip
: H2O berea
SO2 menjad
Cara Kerja
a. Penetapan faktor Karl Fisher (F) yang dimaksud faktor KF adalah banyaknya mg
H2O yang mampu dititar oleh 1 mL pereaksi KF B.
b. Penetralan : Masukkan + 20 mL KF A ke dalam mangkok titrasi, jalankan
pengaduk, titar dengan KF B sampai TAT. Indikator menyala, matikan pengaduk.
c. Standarisasi (faktor)
Timbang contoh + 2 gram standart Asam Oksalat dengan tabung penimbang,
masukkan ke dalam larutan yang telah netral, tutup rapat-rapat, kemudian jalankan
pengaduk dan titar dengan KF B sampai TAT, baca jumlah mL KF B yang digunakan.
d. Penetapan Contoh
Timbang contoh + 0,2 gram masukkan ke dalam mangkok reaksi contoh (yang
sebelumnya sudah berisi KF A netral) tutup rapat-rapat, jalankan pengaduk kemudian
titar dengan KF B sampai TAT. Baca jumlah mL KF B yang digunakan.
VI.3.1.5 Penetapan Kadar Air dalam Ammonium Sulfat (ZA)

Tujuan
: Menetapkan kadar air dalam Ammonium Sulfat
Prinsip
: Kehilangan berat pada T 100 C - 105 C adalah kandungan H2O
Cara kerja :
a. Timbang 10 gram contoh dalam botol timbang.
0
b. Keringkan dalam open pada temperatur 100 C 105 C.

c. Dinginkan kemudian timbang.
VI.3.1.6 Penetapan Kadar Nitrogen dalam Ammonium Sulfat (ZA)
Tujuan
: Menetapkan kadar nitrogen dalam ZA

Laporan Ker
Departemen
Prinsip
: Garam Am
yang terjad
larutan bas
Cara kerja
a. Timbang + 0,5 gram contoh dan masukkan ke dalam erlenmeyer larutkan dengan 200
mL air suling. Netralkan asam atau basa dengan Indicator MM.
b. Tambahkan 20 mL Formaldehyde yang telah dinetralkan dengan Indicator PP,
tambahkan lagi ke dalam erlenmeyer beberapa tetes Indicator PP. Kocok serta tunggu
10 menit.
c. Titar dengan NaOH 0,5 N, sampai TAT Indicator PP.
VI.3.1.7 Penetapan K2O dari KCl (Kalium Clorida)
Tujuan
: Mengetahui kadar K2O dalam KCl.
Prinsip
: Logam kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan atom

(AAS).
Cara kerja :
a. Timbang dengan + 1 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam labu ukur
500 mL, tambahkan air panas putar, impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Stirer
sampai homogen. Saring dengan kertas saring.
b. Pipet 5 mL larutan, masukkan ke dalam labu 250 mL. Untuk standart, buat larutan
standart 2 mL, 4 mL, dan 6 mL (memakai buret), masukkan ke dalam labu 100 mL.
Untuk blanko aquadest. Sebelum diimpitkan tambahkan 5 mL larutan Suppresorr pada
masing-masing 100 mL blanco, contoh dan standart. Impitkan dengan aquadest hingga
tanda tera. Baca pada spektrofotometer serapan atom. catat hasil pembacaan.
VI.3.2 Uji Produk
V.3.2.1 Penetapan Kadar Air
Tujuan
: Menetapkan kadar air dalam produk


Prinsip : H2O bereaksi dengan I2 yang membebaskan On dan kemudian diikat dengan
SO2 menjadi SO3
Cara Kerja :
a. Penetapan faktor Karl Fisher (F) yang dimaksud faktor KF adalah banyaknya mg H 2O
yang mampu dititar oleh 1 mL pereaksi KF B.
b. Penetralan
Masukkan + 20 mL KF A ke dalam mangkok titrasi, jalankan pengaduk, titar dengan
KF B sampai TAT. Indikator menyala matikan pengaduk.
c. Standarisasi (faktor)
Timbang contoh + 2 gram standart Asam Oksalat dengan tabung penimbang, masukkan
ke dalam larutan yang telah netral, tutup rapat-rapat, kemudian jalankan pengaduk dan
titar dengan KF B sampai TAT, baca jumlah ml KF B yang digunakan.
d. Penetapan Contoh
Timbang contoh + 0,2 gram masukkan ke dalam mangkok reaksi contoh (yang
sebelumnya sudah berisi KF A netral), tutup rapat-rapat, jalankan pengaduk kemudian
titar dengan KF B sampai TAT. Baca jumlah ml KF B yang digunakan.
VI.3.2.2 Penetapan Nitrogen Total dari Nitrogen Ammoniacal dan Nitrogen
Urea
Tujuan
: Menetapkan besarnya N total pada Ammoniacal dan Nitrogen Urea
Prinsip
: Metode ini digunakan untuk contoh yang mengandung garam Ammonium

dan Urea Nitrogen organik sedangkan untuk nitrogen dari garam-garam
Nitrat tidak bisa digunakan karena NO3 akan berubah menjadi NOCl pada
waktu destruksi. Urea didestruksi dengan Asam Fosfat pekat menjadi
Ammonium Sulfat.
Cara kerja :
a. Timbang contoh + 0,5 gram masukkan dalam labu Kjedahl kemudian tambahkan kira
kira 100 mL air H2SO4.


b. Tambahkan beberapa (3 - 4 buah) butir batu didih, kemudian didestruksi dalam lemari
asam dengan memanaskan mulai dengan nyala kecil, kemudian pelan-pelan dibesarkan
nyalanya, pemanasan dilakukan sampai larutan bening.
c. Dinginkan larutan kemudian encerkan dengan air suling + 100 mL, masukkan dalam
labu Kjedahl distilasi tambahkan beberapa butir batu didih.
d. Hubungkan labu dengan alat distilasi, letakkan erlenmeyer yang berisi 50 mL H 2SO4
0,5 N dan beberapa tetes Indicator Mix, ujung penyambung kondensor harus tercelup
ke dalam larutan asam.
e. Tambahkan dengan hati-hati NaOH 40% ke dalam labu Kjedahl dengan corong sampai
larutan contoh dalam labu menjadi alkali, tambahkan air suling sampai volume + 300
mL.
f. Tiupkan udara bebas NH3 pelan-pelan lewat corong dan panaskan Kjedahl hingga
kondensat yang didapatkan 100 mL.
g. Ambil erlenmeyer hasil sulingan dan titar kelebihan H2SO4 dengan NaOH 0,5 N
sampai TAT.
VI.3.2.3 Penetapan K2O Produk Phonska
Tujuan
: Mengetahui kadar K2O dalam phonska
Prinsip
: Logam kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan atom

(AAS)
Cara kerja :
a. Timbang dengan 1,5 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam labu ukur
500 mL, tambahkan air panas putar, impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Stirer
sampai homogen. Saring dengan kertas saring.
b. Pipet 5 mL larutan, masukkan ke dalam labu 250 ml. Untuk standart, buat larutan
standart 2 mL, 4 mL, dan 6 mL (memakai buret), masukkan ke dalam labu 100 ml.
Untuk blanko aquadest.


c. Sebelum diimpitkan tambahkan 5 mL larutan suppresorr pada masing-masing 100 mL

blanko, contoh dan standart. Impitkan dengan aquadest hingga tanda tera. Baca pada
spektrofotometer serapan atom. catat hasil pembacaan.
VI.3.2.4 Penetapan P2O5 Jumlah, P2O5 Terlarut (Citrate Soluble), P2O5 Larut Air
(Water Soluble) Produk.
Tujuan
: Menetapkan kadar P2O5 jumlah, P2O5 terlarut (Citrate Soluble), P2O5 larut air
(Water Soluble) produk.
Prinsip
:Kadar P2O5 ditentukan secara kalorimeteri. Ortofosfat yang terlarut

direaksikan dengan Ammonium Molybdo Vanadat membentuk senyawa
Molybdo Vanadate Phosphat berwarna kuning, intensitas warna kuning yang
terbentuk diukur pada panjang gelombang 400 m dengan menggunakan
sprektrofotometer-ultraviolet
Cara kerja :
Penyiapan Larutan Contoh
a. P2O5 Jumlah
Timbang dengan teliti 1 gram contoh yang sudah ditumbuk masukkan ke dalam gelas
piala 250 mL, larutkan dengan 10 mL HClO4 dan 6 mL HNO3, panaskan hingga timbul
asap putih selama 5 menit, dinginkan, masukkan ke dalam labu ukur 500 mL, impitkan
hingga tanda tera. Kocok sampai homogen, saring dengan kertas saring, filtrat untuk
penetapan P2O5 dan ZnSO4.
b. P2O5 Terlarut
Timbang 1 gram contoh masukkan dalam mortar kemudian tambahkan 10 mL asam
sitrat 20% dan air suling secukupnya kemudian digerus dengan hati-hati. Bagian yang
jernih dituangkan ke dalam labu ukur 500 mL. Tambahkan lagi 10 mL asam sitrat 20% dan
air suling dan lakukan penggerusan dan penuangan seperti di atas.
Lakukan seperti di atas sampai jumlah asam sitrat yang digunakan 50 mL dan contoh
dalam mortar habis dan kemudian dibilas dengan air suling. Larutan diencerkan dengan air
suling sampai tanda batas, dikocok dan disaring.


c. P2O5 Larut Air

Pengerjaannya sama dengan P2O5 terlarut tetapi tidak menggunakan Asam Sitrat
pelarutnya cukup memakai air suling.
Penetapan
Pipet 5 mL larutan masukkan ke dalam labu 100 mL untuk standart, pipet larutan
standart 10 dan 20 ml masukkan ke dalam labu 100 mL untuk blanco aquadest tambahkan
5 mL larutan Ammonium Vanadium Molybdat pada masing-masing blanko contoh dan
standart. Impitkan hingga tanda tera. Biarkan pengembangan warna selama 10 menit, lalu
baca spektrofotometer pada panjang gelombang 400 m. Lalu catat pembacaan
absorbansinya.
VI.3.2.5 Penetapan ZnSO4 dalam Produk

Tujuan
: Mengetahui kadar ZnSO4 dalam produk
Prinsip
: ZnSO4 ditetapkan dengan AAS .
Cara kerja
Pembuatan Kurva Standart
Pipet larutan standart 100 ppm masing-masing 1, 2, 3, 4 mL kedalam labu ukur 100 mL
dan encerkan dengan aquadest.
Penetapan Contoh
a. Contoh diambil dari larutan induk P2O5 jumlah.

b. Larutan contoh dibuat hingga kandungan Zn + 2 ppm.
c. Baca pada ASS dengan larutan standart di atas.
VI.3.2.6 Penetapan MR Produk

Tujuan
: Menetapkan MR Produk
Prinsip
: Molar ratio adalah perbandin

DAP. Pada garam yang terdiri
sempurna MAP dan DAP te

sempurna DAP menjadi MAP terjadi pada pH 4,4.

Cara kerja
Untuk MAP
a. Ambil contoh dengan sendok + 2,5 gram (tidak perlu ditimbang) masukkan ke dalam
beaker glass dan encerkan dengan aquadest menjadi 200 mL.
b. Letakkan beaker glass di atas stirer dan masukkan batang magnet ke dalam beaker glass
jalankan magnetik stirrer dengan kecepatan rendah.
c. Celupkan elektroda pH meter jangan sampai terkena batang magnet yang berputar dan
hidupkan pH meter.
d. Titar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 4,4 , catat mL NaOH yang digunakan
(A)
e. Lanjutkan menitar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 8,2 , catat NaOH yang
digunakan (B).
Untuk DAP
a. Ambil contoh dengan sendok + 2,5 gram (tidak perlu ditimbang) masukkan ke dalam
gelas piala dan encerkan dengan aquadest menjadi 200 mL.
b. Letakkan gelas piala di atas stirer dan masukkan batang magnet ke dalam gelas piala
jalankan magnetik stirer dengan kecepatan rendah.
c. Celupkan elektroda pH meter jangan sampai terkena batang magnet yang berputar dan
hidupkan pH meter.
d. Titar dengan NaOH 0,5 N sampai pH menunjuk 8,2, catat mL NaOH yang digunakan
(A)
e. Titar kembali dengan H2SO4 0,5 N sampai pH menunjuk 4,4, catat H 2SO4 yang
digunakan (B).
VI.3.2.7 Penetapan Mesh
Tujuan
: Menentukan ukuran butiran pada masing-masing ayakan
Prinsip
: Pengukuran dengan bantuan ayakan.
Cara Kerja :


a. Susun ayakan dari atas ukuran 4, 16 dan paling bawah pan (atau sesuai dengan
permintaan)
b. Timbang contoh + 250 gram, masukkan pada bagian atas susunan ayakan.
c. Ayak sampai tidak ada bagian yang lolos.
d. Timbang contoh yang tertinggal pada masing-masing ayakan termasuk pan.
VI.3.2.8 Penetapan Hardness material
Tujuan
: Mengukur kekuatan material berdasarkan daya tahan terhadap tekanan.
Prinsip
: Pengukuran menggunakan tekanan.
Cara Kerja :
a. Siapkan material yang akan diuji dalam suatu wadah.
b. Samakan jarum pada alat di angka 0, jarum merah sebagai pembanding dan hitam
sebagai penunjuk nilai kekerasan.
c. Masukan sampel kedalam alat, kemudian putar tuas untuk menekan.
d. Catat angka pada alat, angka tersebut sebagai penunjuk tingkat kekerasan material.


BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Pendahuluan
Penerapan K-3 di PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran undang-undang
no. 1 tahun 1970 dan peraturan K-3 lainnya dalam melakukan perlindungan terhadap aset
perusahaan baik sumber daya manusia maupun faktor produksi lainnya. Pelaksanaan K-3
ini sudah terintegrasi di dalam semua fungsi perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaan K-3
merupakan kewajiban karyawan maupun semua orang yang bekerja atau yang berada
dalam lingkungan PT Petrokimia Gresik.
Kebijakan pengelolaan K-3 yang diambil perusahaan, yang di antaranya adalah:
a. Komitmen top perusahaan
b. Kepemimpinan yang tegas
c. Organisasi K-3 di dalam struktur organisasi perusahaan
d. Saran dan prasarana yang memadai
e. Integrasi K-3 pada semua perusahaan
f. Dukungan semua karyawan dalam K-3
Saran pencapaiannya adalah nihil kecelakaan disertai dengan produktivitas yang
tinggi untuk mencapai tujuan secara optimal.
VII.2
Dasar Pelaksanaan K-3

1. Masa konstruksi (1967-1972)
Dasar hukum
Misi
Tujuan
Pada konstruksi control terhadap kualitas pekerjaan yang d
terhadap sikap karyawan, mutu bahan terhadap pekerjaann

2. Masa produksi (1972-saat ini)
Dasar hukum

Misi
Tujuan
Dalam penerapan ditandai dengan komitmen top management di bentuk kebijakan

K-3 (safety policy) di mana K-3 merupakan tanggung jawab karyawan dan wajib
dilaksanakan.
3. Konsep dasar terjadi kecelakaan
Sebagai dasar usaha pelaksanaan K-3 upaya pencapaian tujuan perusahaan yang
disertai nihil kecelakaan, adalah adanya teori sebab terjadinya kecelakaan yang
menyebutkan bahwa:
1. Kesalahan manusia (human error) sebanya 88%
2. Kondisi yang tidak aman (unsafe condition) sebanyak 10%
3. Lain-lain (force majeur) atau suatu kejadian di luar manusia sebanyak 2%
VII.3 Sebab Kecelakaan

1. Kesalahan manusia
a. Kurangnya pengetahuan
b. Kelalaian dan sikap meremehkan
c. Kekurangmampuan atau
ketidakpuasan
2. Kondisi yang tidak aman
a.
Perlatan pelindung yang tidak
memenuhi standar keselamatan

b.
Bahan, peralatan yang rusak ata

cacat
c.

Bising

h. Peparan radiasi
i.
Dan sebagainya
3. Lain-lain
a. Bencana alam
b. Kerusuhan (demonstrasi)
VII.4 Kerugian Akibat Kecelakaan Kerja
1. Human aspect (aspek manusia)
a. Ketegangan
b. Sakit
c. Kehilangan upah
d. Mengadakan pengeluaranekstra
e. Menjadi cacat tetap, tidak mampu bekerja
f. Meninggal dunia
g. Efek ke keluarga dan sanaksaudara
h. Membawa efek ke suasana kerja karyawan
i. yang merasa tidak aman
2. Financial aspect (aspek keuangan)
a. Kehilangan pekerja ahli dan berpengalaman
b. Kerugian akibat produksi
c. Kehilangan profit
d. Pengeluaran untuk menggantikan pekerja yang meninggal dunia atau cacat
dengan rekruitmen, pelatihan, dan sebagainya
e. Menaikkan premi asuransi
f. Klaim asuransi dari pihak ketiga bila dampaknya sampai keluar perusahaan
VII.5 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja
1. Batasan
a. Safety (keselamatan kerja) konteks perorangan


sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, terutama dihubungkan

dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang dapat mengakibatkan
penderitaan fisik
b. Safety (keselamatan kerja)
Kebebasan perusahaan dari bahaya yang dapat merugikan perusahaan baik dari
segi keselamatan, kesehatan, keamanan, dan pencemaran lingkungan
c. Insiden
Suatu kejadian yang dapat merugikan perusahaan
d. Kecelakaan
Suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan yang dapat terjadi
kapan saja dan di mana saja, yang terjadi karena berbagai sebab yang
mengakibatkan kerugian fisik (luka atau penyakit) terhadap seseorang, rusaknya
hak milik perusahaan, hampir terjadinya gangguan usaha atau kondisi dari efek
tersebut
e. Kecelakaan kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan semenjak ia meninggalkan
rumah kediamannya ke tempat kerja, selama jam kerja, dan jam istirahat maupun
dari tempat kerja menuju rumah kediamannya melalui jalan yang biasa ditempuh
2. Sasaran
Sasaran keselamatan kerja memiliki beberapa tujuan berikut:
a. Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian
mewujudkan keamanan, gairah kerja, dan kesejahteraan karyawan
b. Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan
produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas
c. Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan social dan memberikan perlindungan bagi
masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang timbul akibat dari kegiatan perusahaan


d. Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh
pemerintah di Indonesia
VII.6 Kebijakan K-3 (safety policy)
1. Kebijakan
Kebijakan adalah arah yang ditentukan top manajemen untuk dipahami dan
dipatuhi serta menuntut partisipasi dari para karyawan, dalam proses kerja
sehingga tujuan perusahaan dapat tercapai secara maksimal. Sejak ditetapkan
kebijakan K-3 di PT. Petrokimia Gresik, telah dilakukan beberapa revisi sesuai
perkembangan perusahaan. Terakhir, telah ditetapkan Surat Keputusan Direksi
No.57/10/01.02/36/SK/1997 tanggal 31 Oktober 1997.
2. Maksud
Memberikan arah dalam usaha menerapkan UU No. 1 tahun 1970 tentang
keselamatan dan kesehatan kerja
3. Tujuan
a. Meningkatkan kesejahteraan dan K-3 karyawan
b. Mencegah kejadian kecelakaan yang merugikan perusahaan
c. Semua karyawan wajib memahami, menghayati, bertanggung jawab atas
pelaksanaan K-3 dan menjaga kebersihan lingkungan kerja
4. Pokok-pokok kebijakan
a. Direksi akan mengambil langkah positif dalam usaha meningkatkan
kesejahteraan dan K-3 karyawan serta mencegah kejadian yang merugikan
perusahaan
b. Semua pimpinan wajib bertanggung jawab atas pelaksanaan K-3 di perusahaan
guna meningkatkan produksi dan reproduksi perusahaan
c. Direksi mendukung sepenuhnya setiap usaha penerapan dan pengembangan
ketetapan-ketetapan tentang K-3


d. Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk menerapkan dan

melaksanakan ketetapan K-3, sehingga dapat mencapai tempat kerja dengan
aman, tertib, bersih, nyaman, teratur, dan menggairahkan
e. Semua karyawan diwajibkan mengikuti pelatihan K-3 yang diadakan oleh
perusahaan
f. Khusus untuk meningkatkan kesigapan dan pengamanan perusahaan, semua
unsur wajib melaksanakan latihan penangguhan keadaan darurat dan bencana
pabrik
g. Pelaksanaan pokok-pokok kebijakan direksi di bidang K-3 diatur dengan
ketetapan tersediri
h. Pengawasan dan pembinaan dilakukan oleh P2K-3 dan BK-3 dengan dibantu
para pejabat fungsional K-3 dan pemantauan hasil kinerja K-3
VII.7 Organisasi K-3
Agar pelaksanaan K-3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi K-3 di dalam
struktur organisasi perusahaan.Oleh karena badan K-3 sudah menjadi begian dari struktur
organisasi perusahaan, maka tugas harus kontinyu pada opersional perusahaan serta
pelaksanaannya secara fungsional dan tersedianya anggaran tersendiri. Disamping K-3
harus bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K-3 di perusahaan kepada
manajemen.
Berdasarkan pengalaman pertimbangan manajemen perusahaan, organisasi K-3
diletakkan dalam organisasi yang terdapat banyak karyawannya dan di direktorat yang
memiliki tingkat bahaya yang tinggi, yaitu direktorat produksi.Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan control terhadap bahaya-bahaya
yang mungkin terjadi di unit kerja dan dapat memberikan pengaruh kepada pimpinan dan
karyawan di unit kerjanya masing-masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan, dan insiden lainnya dapat dikendalikan secara efektif.


Organisasi K-3
Organisasi K-3 ada 2 macam, yaitu:
1. Organisasi structural
Keberadaan bagian keselamatan kerja di dalam organisasi structural perusahaan
2. Organisasi non structural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K-3 dapat terintegrasi pada seluruh
kegiatan dalam gerak dan langkah yang sama sehingga system pada K-3 yang ada
dapat berjalan dengan efektif dan efisien serta terjaga kontinyuitasnya.
Bentuk organisasinya sebagai berikut:
a. P2K-3
Panitia Pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K-3) dibentuk sebagai
penjabaran Undang-undang No.1 tahun 1970 bab IV pasal 10 tentang paniia Pembina
keselamatan dan kesehatan kerja.
Di PT. Petrokimia Gresik, P2K-3 merupakan organisasi pengarah kegiatan K-3
yang merupakan penjabaran kebijakan K-3 dari top manajemen dan dibentuk sejak 1981
serta telah direvisi sesuai dengan Surat Keputusan Direksi No. 239/VII/SKPTS/DIR/1990
dengan tugas pembinaan dan pengawasan atas penerapan K-3 di dalam perusahaan.Tugastugas pokok K-3 :
1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian, dan partisipasi efektif di bidang K-3
antara pimpinan perusahaan dan karyawan dalam rangka melancarkan usaha produksi.
2. Menyelenggarakan
pembinaan
karyawan
dalam
usaha
pencegahan
dan
penganggulangan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja dan lain-lain.

3. Melakukan pemeriksaan K-3 di seluruh kawasan perusahaan yang dibagi menjadi 12
daerah pengawasan.
4. Melaksanakan sidang bulanan P2K-3 untuk pembahasan:
a. Sikap kerja yang membahayakan
b. Keadaan yang membahayakan
c. Kebersihan lingkungan kerja


Badan K-3
Badan K-3 merupakan komite pelaksana K-3 yang mempunyai tugas untuk
melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta melakukan peningkatanpeningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Dibentuk
sejak
tahun
1981
dan
direvisi
dengan
Surat
Keputusan
Direksi
No.
230/VII/SKPTS/E/DIR/1990. Adapun badan K-3 dibentuk berjenjang sebagai berikut :

1. Badan K-3 tingkat bagian/seksi
a.
Ketua
b.
Sekretaris
c.
Pegawai
d.
Anggota

a.
Ketua
b.
Anggota

a.
Pengawas
b.
Ketua
c.
Anggota
VII.8 Tugas-tugas Bagian Keselamatan Kerja

1. Secara administrasi bertanggung jawab kepada karo pemeriksaan dan keselamatan
kerja
2. Yakin bahwa UU No. 1 tahun 1970 diterapkan secara efektif di perusahaan
3. Membuat dan melaksanakan program K-3 agar setiap tempat kerja aman dari bahaya


4. Melakukan pembinaan dan pelatihan K-3 kepada seluruh karyawan dan tenaga kerja
yang ada di perusahaan
5. Melakukan pengawasan peraturan dan prosedur keselamatan kerja di tempat kerja
6. Melakukan control secara efektif dan proaktif di kawasan perusahaan (pabrik) dalam
upaya menghilangkan sikap kondisi yang tidak aman serta menciptakan kebersihan
lingkungan kerja
7. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan pada
karyawan serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang
8. Melakukan pemeriksaan alat angkat dan pemeriksaan layak pakai kendaraan
pengangkut produk PT. Petrokimia Gresik
9. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan serta mendistribusikannya sesuai
dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan
10. Mengesahkan surat izin mengemudi (SIM) kendaraan dinas perusahaan karyawan
yang diberi wewenang atasannya
11. Memberikan surat izin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di daerah
berbahaya
12. Melakukan pengembangan K-3 sejalan dengan perkembangan perusahaan
VII.9 Program Kecelakaan Nihil

Sebagai usaha mencapai nihil kecelakaan, harus didukung oleh semua jajaran
karyawan dari bawah sampai ke atas untuk ikut aktif dan bertanggung jawab terhadap
program K-3 yang diarahkan kepada pengamatan perbaikan terhadap ketimpangan yang
ada dalam perencanaan, pengorganisasian, pengembangan, dan pengawasan secara
terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Aktivitas yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan di antaranya adalah:
a. Penerapan system manajemen K-3 pada operasional perusahaan
b. Pembinaan, pengawasan, dan pengembangan K-3
c. Mengidentifikasi dan mengintervensi sumber-sumber bahaya
d. Membuat standar-standar K-3

e. Membuat analisis data dan permasalahan K-3

f. Menyediakan peralatan K-3
g. Menyerahkan surat izin keselamatan kerja
h. Pemeriksaan alat angkat dan alat angkut
i. Melaksanakan safety kontak, safety talk, safety patrol, dan safety promotion
j. Membuat safety poster dan safety sign
k. Melaksanakan pengukuran/evaluasi K-3
l. Melaksanakan kontes K-3
VII.10 Pengukuran Keberhasilan K-3

Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K-3 di perusahaan agar sesuai
tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa parameter sebagai berikut:
1. Frequency rate (tingkat jumlah kecelakaan)
Adalah paremeter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja.
Rumus:
2. Safety rate (tingkat keselamatan kecelakaan)

Adalah parameter yang digunakan untuk menghitung atau mengukur keparahan total
hilangnya hari kerja setiap 1 juta jam kerja karyawan.
3. Safety audit (audit K-3)

System penilaian program K-3 secara aktif di perusahaan. Pokok sasaran audit K-3:
1. Manajemen audit, yaitu suatu penilaian atas program K-3 di perusahaan
2. Physical audit, yaitu penilaian atas perangkat keras di unit kerja seperti alat-alat
kerja, mesin peralatan


Tujuan audit K-3:
1. Untuk menilai dan mengidentifikasi secara kritis dan sistematis semua sumber bahaya
potensial
2. Mengukur dan memastikan secara objektif pekerjaan, apakah telah sesuai dengan
perencanaan dan standar
3. Menyusun rencana untuk mengatasi sumber bahaya potensial
Mekanisme audit K-3:
1. Persiapan pra-audit
2. Pertemuan pra-audit
3. Peninjauan lapangan
4. Wawancara
5. Verifikasi data
6. Pertemuan lanjutan
7. Evaluasi akhir
VII.11 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat
kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan eliminasi kontak antara bahaya dan
tenaga kerja sesuai dengan standard kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No.1 tahun
1970, penyediaan alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi
pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam-macam alat pelindung diri :
1. Topi Keselamatan
Topi keselamatan berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan kemungkinan
tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun
terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Alat pelindung mata berfungsi untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang,
geram, percikan, bahan kimia, dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di tempat yang


berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, mem-frais, di mana terdapat

bahan atau bahan kimia berbahaya, termasuk asam atau alkali, pengelasan.
3. Pelindung muka (face shield)
Pelindung muka berfungsi untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari
bahan-bahan yang berbahaya, antara lain bahan kimia berbahaya, pancaran panas, sinar
ultraviolet, dan infra merah.
4. Pelindung telinga
Pelindung telinga berfungsi untuk melindungi terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap.
Ada dua jenis pelindung telinga:
a. Ear Plug yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai
dengan 95 dB.
b. Ear Muff yang digunakan untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar
dari 95 dB.
5. Pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan berfungsi untuk melindungi mulut dan hidung dari berbagai
gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari 10
mikron.
b. Masker dengan filter debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas asam, uap
bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada ukuran
rata-rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes
sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diizinkan.


d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat
pemakaian:
Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau dipergunakan

di ruangan tertutup
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di

daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk ammonia
Konsentrasi oksigen harus di atas 16%
Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan kontaminasi

uap/gas/fumes.
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing breathing
apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari gas/uap/fumes yang
dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian:
Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%
Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian

tabung penyaring (kontaminasi > 1%)
Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit
f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator)
Digunakan di daerah yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi
gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus selama suplai
udara dari pabrik (plant air) tersedia
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower). Khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,
kontaminasi uap/gas/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan terus-menerus


sepanjang blower diputar. Pengambilan udara blower harus dari tempat bersih
dan bebas dari kontaminasi
6. Kerudung kepala (hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka terhadap kotoran bahan
lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.
7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih dari
1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diizinkan.
8. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan bahan
kimia yang bersifat asam atau alkali.
9. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
a. Sarung tangan kulit : dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar dan tajam
b. Sarung tangan asbes : digunakan bila bekerja dengan benda yang panas
c. Sarung tangan katun : digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
d. Sarung tangan karet : digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif
e. Sarung tangan listrik : digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik
10. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki dari gangguan yang membahayakan karyawan di tempat kerja.
11. Sepatu keselamatan : digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau
tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda tajam dan/atau
untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh minyak atau air.
12. Sepatu karet : dipergunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia berbahaya.
13. Sepatu listrik : digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya listrik.
14. Baju pelindung


Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning), digunakan untuk
melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik
asam maupun alkali. Baju pelindung terhadap percikan pasir digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan
semprotan pasir.


BAB VIII
PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan
1. PT. Petrokimia Gresik merupakan sebuah BUMN yang bergerak dalam bidang
produksi pupuk, bahan kimia, jasa engineering dan jasa - jasa lain.
2. PT. Petrokimia Gresik mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas dan didukung oleh
sarana transportasi yang memadai sehingga memungkinkan pengembangan industri
dimasa depan.
3. Pabrik Phonska IV merupakan pabrik penghasil pupuk majemuk yang yang sebagia
besar kandunganya ialah : N (nitrogen), P (fosfor), dan K (potasium) dengan persentase
15% 1 %.
4. Kebutuhan utilitas yang digunakan meliputi unit penyediaan air yang disuplai oleh dua
sumber air, yaitu dari Sungai Brantas dan Sungai Bengawan Solo. Kebutuhan tenaga
listrik disuplai dari Gas Turbine Generator, Perusahaan Listrik Negara, dan UUBB
(Unit Utilitas Batu Bara). Kebutuhan steam oleh boiler dan UUBB, penyediaan bahan
bakar berupa solar, gas alam, dan batubara, untuk penyediaan udara instrument
menggunakan kompresor.
5. Secara umum kualitas pengolahan limbah gas, cair, dan padat sebagai dampak dari
proses di PT Petrokimia Gresik telah memenuhi ketentuan yang ada dan tidak
mencemari lingkungan sekitar pabrik karena sudah memenuhi baku mutu lingkungan
dari dinas terkait.
6. PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa laboratorium yang lengkap sebagai sarana
untuk menganalisa kualitas bahan baku maupun produk.


VIII.2 Saran
1. Mengingat bahwa kota Gresik adalah sebuah kota industri dengan segala kompleksitas
yang dihadapi, hendaknya PT. Petrokimia Gresik ikut memberi andil dalam usaha
pelestarian lingkungan daerah Gresik dan sekitarnya serta memberikan program program yang bersifat produktif.
2. Memperbaiki sistem pemeliharaan peralatan pabrik agar dapat berfungsi dengan baik.
Peralatan yang kurang efisien diganti atau dimodifikasi ulang sehingga didapatkan hasil
yang maksimal.
3. Menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri selama bekerja kepada
karyawan agar keamanan dan keselamatan karyawan terjaga serta menerapkan budaya
K-3 setiap saat.
4. Kebersihan pabrik di departemen produksi IIB sebaiknya lebih ditingkatkan.
5. Lebih menindak tegas bagi pelaku yang melanggar peraturan yang sudah dibuat.


DAFTAR PUSTAKA
Annurogo, D. S., & Dkk. E. (2004). Materi Training Persiapan Operasi Pabrik Kalium
Sulfat. Gresik: PT. Petrokimia Gresik.
Anonim. (2004). Sistim Injeksi Kapur di Ex Pabrik-2 & Pabrik-3. Gresik: PT. Petrokimia
Gresik.
Engineeringtoolbox. Water Thermal Properties. www.engineeringtoolbox.com. Last
Update : 27 Maret 2015
Gaur, Umesh, Wunderlich, Bernhard. (1981). Heat capacity and other thermodynamic
properties of linear macromolecules. Journal of Physical and Chemical
Reference Data 10.
Leena Yliniemi, 1999. Advanced Control of a Rotary Dryer. Oulu University Library.
Finlandia.
Perry, Robert H. dan Dow W. Green. (1999). Chemical Engineering HandBook.
7th Edition. New York: McGraw-Hill Book Company.
Reklaitis, G.V. (1983). Introduction to Material and Energy Balance. New York:
McGrawHill Book Company.
Smith, J. M., Van Ness, H. C., and Abbot, M. M., 1986, Introduction to Chemical
th
Engineering Thermodynamic, 6 ed, Mc Graw Hill Book Company, New

York.
Yliniemi, Leena. (1999). Advanced Control of a Rotary Dryer. Oulu University
Library. Finlandia.
Sunu, Nugroho. (2015). Laporan Kerja Praktek di Departemen Produksi II B PT.
Petrokimia Gresik. Surakarta: Universitas Sebelas Maret.


TUGAS KHUSUS
I.
PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang
Dalam proses produksi pupuk NPK, limbah yang paling banyak dihasilkan adalah
debu, karena bahan baku untuk proses NPK berbasis padatan. Limbah debu tersebut
dihasilkan dari proses pecampuran bahan baku di granulator, proses pengeringan di drier
serta proses pendinginan di cooler. Debu-debu tersebut apabila dibiarkan bebas ke udara
akan menyebabkan polusi.
Sehingga untuk meminimalisir limbah tersebut, di pabrik NPK dilengkapi dengan
suatu system pengolahan limbah debu yang dikenal dengan dedusting system. Selain untuk
mengurangi emisi debu, dedusting system juga bertujuan untuk menangkap unsur hara
untuk di daur ulang.
I.2
Rumusan Masalah
Pada tugas khusus ini akan membahas tentag dedusting system, yang meliputi
komponen alat serta cara kerjanya, terutama pada cyclone di pabrik NPK 2.
I.3
Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini untuk mengetahui bagaimana proses penyerapan debu
di cyclone.
I.4
Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah untuk mengetahui proses penanganan limbah
debu di pabrik NPK 2 departemen produksi II B.

AI.
TINJAUAN PUSTAKA
II.1
Dedusting System
Prinsip kerja dari dedusting system adalah debu dari granulator, drier dan cooler
dihisap oleh blower, kemudian dialirkan ke cyclone untuk memisahkan partikel debu

berdasarkan berat jenisnya. Debu yang lebih ringan akan keluar melalui gas outlet untuk
kemudian di spray dengan air dalam scrubbing room. Gas yang telah dicuci dikeluarkan
melalui scrubbing tower. Sedangkan air pencucian gas dialirkan ke kolam penampungan.
Dalam kolam penampungan, air diendapkan dengan proses sedimentasi. Air yang masih
mengandung partikel debu akan dikembalikan ke granulator sebagai umpan produk. Dan
air yang lebih jernih akan didaur ulang untuk air spray di scrubbing room.
II.2
Komponen Alat Dedusting System

Komponen alat yang terdapat di dedusting system terdiri dari blower, cyclone,
drag conveyor, scrubbing room, scrubbing tower, kolam penampungan dan scrubbing
pump.
1. Blower
Blower adalah mesin atau alat yang digunakan untuk menaikkan atau memperbesar
tekanan udara atau gas yang akan dialirkan dalam suatu ruangan tertentu dan juga sebagai
pengisapan atau pemvakuman udara atau gas tertentu. Dalam industri kimia, blower
biasanya digunakan untuk memindahkan sejumlah volume udara atau gas melalui suatu
saluran. Selain itu blower juga digunakan untuk memasok udara dalam proses
pengeringan, pemindahan bahan tersuspensi di dalam aliran gas, pembuangan asap,
pengondesasian menara, pemasokan udara untuk pembakaran boiler, pembuangan debu,
aerasi sampah, pengeringan, pendinginan proses-proses industrial, dan masih banyak lagi.
Gambar 2.1 Blower Hot Air

Dalam dedusting system, blower berfungsi sebagai penghisap debu hasil produksi dari
granulator, drier dan cooler. Ada empat blower yang digunakan dalam dedusting system,

yaitu blower hot air yang berfungsi menghembuskan udara panas ke sistem dedusting
untuk mengurangi kandungan H2O di dalam partikulat debu, blower drier, blower
granulator dan blower cooler masing-masing berfungsi untuk menghisap debu keluaran
dari drier, granulator dan cooler.
2. Cyclone
Cyclone adalah alat yang menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan tekanan rendah
karena adanya perputaran untuk memisahkan materi berdasarkan perbedaan massa jenis
dan ukuran.
Di dedusting system, unit yang dilengkapi dengan cyclone hanya drier dan cooler.
Sedangkan di granulator tidak dilengkapi cyclone dikarenakan proses di granulator tidak
menghasilkan debu yang banyak, melainkan hanya gas atau udara yang mengandung
sedikit partikulat debu. Sehingga gas dari granulator langsung dihisap blower dan
diteruskan ke stack gas untuk disemprotkan dengan air.
Gambar 2.2 Cyclone


Ada dua bentuk utama cyclone, yaitu cyclone axial dan cyclone tangensial. Pada
dasarnya prinsip kerja keduanya sama, namun pada axial flow cyclone materi masuk
melalui bagian atas cyclone dan dipaksa bergerak membentuk sudut pada bagian atas.
Sedangkan pada tangensial cyclone, material masuk dari celah pada sisi yang berada pada
posisi menyudut dengan badan cyclone.
3. Conveyor
Conveyor adalah suatu sistem mekanik yang mempunyai fungsi memindahkan barang
dari satu tempat ke tempat yang lain. Di dedusting system, fungsi conveyor untuk
menampung partikel debu berat yang keluar dari bagian bawah cyclone dan kemudian
direcycle lagi ke dalam granulator sebagai umpan.
Jenis conveyor yang digunakan di dedusting sistem yaitu drag conveyor. Bagian dalam
conveyor ini terdapat batang-batang yang bergerak dalam palung dengan bantuan rantai
sehingga menyapu debu.
Gambar 2.3 Bagian Dalam Drag Conveyor

4. Scrubbing Room
Di scrubbing room tejadi proses pencucian gas sebelum dibuang ke lingkungan.
Proses pencucian gas ini melalui dua tahap. Tahap pertama yaitu udara dari cyclone drier,
cyclone cooler, dan granulator di-spray dengan air di Scrubbing room menggunakan

Scrubber pump. Air yang di-spray ke gas akan mengikat partikulat debu yang ada di gas.
Air kemudian dialirkan ke kolam penampungan. Kemudian gas yang telah di-spray air di
scrubbing room dialirkan ke scrubber tower, di scrubber tower inilah terjadi proses
pencucian gas tahap kedua. Proses pencucian di scrubber juga sama dengan proses di
scrubbing room, yaitu dengan di-spray air. Air hasil pencucian di scrubber tower juga
dialirkan ke kolam penampungan, sedangkan gas dilepas ke udara.
Gambar 2.4 Scrubbing Room

5. Pompa
Pompa adalah suatu alat pengangkut untuk memindahkan zat cair dari suatu tempat ke
tempat lain dengan memberikan gaya tekan terhadap zat yang akan dipindahkan, seperti
misalnya pemindahan air/fluida dari kolam penampungan ke scrubbing room. Pada
dasarnya gaya tekan yang diberikan untuk mengatasi friksi yang timbul karena
mengalirnya cairan di dalam pipa saluran karena beda evevasi (ketinggian) dan adanya
tekanan yang harus dilawan.
Ada banyak jenis-jenis pompa sesuai fungsinya masing-masing. Pompa juga
digolongkan sesuai dengan prinsip operasi dasarnya seperti pompa perpindahan positif
dan pompa dinamik. Pompa perpindahan positif dan pompa dinamik kemudian dibagi lagi
berdasarkan cara pemindahannya.
Untuk pompa yang digunakan di unit dedusting system NPK 2 adalah jenis pompa
dinamik yaitu sentrifugal. Pompa jenis sentrifugal sangat umum digunakan dalam suatu
industri, biasanya sekitar 70% pompa yang digunakan dalam suatu industri ialah pompa
sentrifugal. Pompa sentrifugal adalah pompa dengan prinsip kerja mengubah energi

kinetis (kecepatan) cairan menjadi energi potensial (tekanan) melalui suatu impeler yang
berputar dalam suatu casing (rumah pompa), casing tersebut dihubungkan dengan saluran
isap dan saluran tekan. Untuk menjaga agar di dalam casing selalu terisi cairan, maka ada
saluran isap yang harus dilengkapi dengan katup kaki. Impeler yang berputar akan
memberikan gaya sentrifugal sehingga cairan yang ada pada bagian pusat impeler akan
terlempar keluar dari impeler yang kemudian ditahan di casing sehingga menimbulkan
tekanan alir.
Gambar 2.5 Pompa

6. Kolam penampungan
Kolam penampungan berfungsi untuk menampung air keluaran dari scrubbing room.
Ada dua kolam penampungan, keduanya dibuat berdampingan dengan tinggi yang tidak
sejajar. kolam penampungan yang tinggi berfungsi untuk mengendapkan partikulat yang
terikut dari hasil pencucian gas. Kemudian air yang bebas dari partikulat dialairkan ke
kolam penampungan kedua.
Dalam jangka waktu tertentu, slurry (air yang mengandung endapan debu) dalam
kolam penampungan tersebut akan dikembalikan lagi ke granulator untuk direcycle.
Sedangkan air yang bebas endapan dipompakan kembali ke scrubbing room dan scrubber
tower untuk proses pencucian gas.


Gambar 2.5 Kolam Penampungan

BI.
METODOLOGI
Metodologi yang digunakan yaitu studi literatur dari berbagai sumber mengenai
proses pengolahan limbah debu pada produksi pupuk NPK di Unit Produksi II B PT.
Petrokimia Gresik.
IV.
HASIL DAN PEMBAHASAN

Dedusting system merupakan salah satu sistem yang penting dalam proses
produksi pupuk NPK maupun Phonska di departemen produksi II B. Laporan ini akan
membahas tentang cyclone yang digunakan di dedusting system pabrik NPK 2.
Jenis cyclone yang digunakan pada unit dedusting system di pabrik NPK 2
merupakan jenis cyclone axial. Gaya sentrifugal yang dihasilkan cyclone akan
memisahkan partikulat dari udara kotor. Gaya sentrifugal timbul saat aliran fluida berupa
debu yang telah dihisap oleh blower diinjeksikan melalui pipa input dan diputar dengan
cepat mengarah ke bawah seperti pusaran air. Bentuk kerucut cyclone menginduksikan
aliran debu untuk berputar menciptakan vortex. Partikel debu dengan kerapatan yang lebih
besar didorong ke arah luar vortex dan gaya gravitasi menyebabkan partikel-partikel
tersebut jatuh ke sisi kerucut menuju tempat pengeluaran. Partikel debu dengan kerapatan
yang lebih kecil keluar melalui bagian atas dari cyclone melalui pusat yang bertekanan
rendah.
Cyclone di NPK 2 sedikit berbeda dengan cyclone yang ada di pabrik Phonska.
Secara prinsip keduanya sama, perbedaannya hanya terletak pada bagian oulet dust.

Dimana cyclone yang ada di pabrik Phonska menggunakan double seal valve sedangkan
di pabrik NPK 2 menggunakan rubber dan motor vibrator.
Motor vibrator dilengkapi dengan timer. Setiap sepuluh menit, motor vibrator akan
bergetar dan menggerakkan debu yang telah tertampung di dasar cyclone. Debu kemudian
memberi dorongan, sehingga rubber terbuka dan debu jatuh ke conveyor. Debu yang ada
di conveyor akan direcycle ke granulator sebagai bahan baku.
Sedangkan untuk gas outlet pada cyclone di pabrik Phonska maupun pabrik NPK
tidak ada perbedaan. Gas keluar pada bagian atas dan kemudian dialirkan ke scrubbing
room untuk di spray.
V.
PENUTUP
V.1
Kesimpulan
1. Jenis cyclone yang digunakan di pabrik NPK 2 adalah jenis cyclone axial.
2. Prinsip kerja cyclone adalah prinsip gaya sentrifugal dan tekanan rendah
karena adanya perputaran untuk memisahkan materi berdasarkan perbedaan
massa jenis dan ukuran.
3. Outlet dust cyclone di pabrik NPK 2 menggunakan rubber dan motor vibrator.


2 KP T. Kimia Its

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

2 KP T. Kimia Its

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Jurusan Teknik Kimia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

JURUSAN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Ir. Bachronsyah, M.T

Moh. Affan Junaidi

Manager Pendidikan dan

Bapak Ir. Bachronsyah, M.T selaku Manager Produksi II B

Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik,yag

Seluruh staff dan karyawan Departemen Produksi II B, PT. Petrokimia Gresik,yang

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Tujuan Kerja Praktek

Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.

Mewujudkan kepedulian dan berpartisipasi dalam memberikan kontribusi pada

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Kerja Praktik

Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama yang

Manfaat Kerja Praktek

Manfaat bagi mahasiswa:

Manfaat bagi Perusahaan:

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Kerja Praktik

Mengetahui metode-metode baru yang diperoleh dari materi diperkuliahan yang

Manfaat bagi Perguruan Tinggi:

Ruang Lingkup Kerja Praktek

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

2016 29 Januari 2016.

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Kerja Praktik

Laporan Kerja Praktik

Pengertian Produk Pabrik/perusahaan

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik

Departemen Produksi II B, PT.Petrokimia Gresik

4. Pabrik Pupuk K2SO4 atau ZK

Alumminium Fluorida digunakan sebagai bahan untuk menurunkan titik lebur

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Kerja Praktik

2. Pabrik Asam Sulfat (SA Plant)

II.2.2.1 Pupuk Urea(SNI 02-2801-2010)

Spesifikasi Pupuk Urea

Higroskopis (mudah larut dalam air).

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Kerja Praktik

Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg .

Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.

Mempercepat pertumbuhan Gambar.

Menambah kandungan protein hasil panen.

II.2.2.2 Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.

Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan.

Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan ham

Memperbaiki rasa dan warna hasil panen

Jurusan Teknik Kimia

Laporan Kerja Praktik

II.2.2.3 Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)

Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

II.2.2.4 Pupuk DAP (SNI 02-2858-2005)

Spesifikasi Pupuk DAP

Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.