10411500000094-Non Degree

TUGAS AKHIR – TK145501
PABRIK SODIUM CHLORIDE DARI GARAM

RAKYAT DENGAN PROSES VACUUM PAN
CRYSTALLIZATION
RESDIANA DEWI
NRP. 10411500000015
AKHDA CHOIRUN NISA

NRP. 10411500000094
Dosen Pembimbing :
Ir. Budi Setiawan, MT
NIP. 19540220 198701 1 001
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2018
TUGAS AKHIR – TK145501
PABRIK SODIUM CHLORIDE DARI GARAM RAKYAT

DENGAN PROSES VACUUM PAN CRYSTALLIZATION
RESDIANA DEWI
NRP. 10411500000015
AKHDA CHOIRUN NISA

NRP. 10411500000094
Dosen Pembimbing :
NIP. 19540220 198701 1 001
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya 2018
FINAL PROJECT – TK145501
SODIUM CHLORIDE PLANT FROM PUBLIC SALT WITH

VACUUM PAN CRYSTALLIZATION PROCESS
RESDIANA DEWI
NRP. 10411500000015
AKHDA CHOIRUN NISA

NRP. 10411500000094
Supervisor :
NIP. 19540220 198701 1 001
DEPARTEMENT OF INDUSTRIAL CHEMICAL ENGINEERING

Faculty of Vocation
Sepuluh Nopember Instittute of Technology
Surabaya 2018
[Type here]
[Type here]
KATA PENGANTAR
Segala puji bagi Allah SWT, Tuhan bagi seluruh alam.

Hanya dengan Rahmat dan Hidayah-Nya kami dapat
menyelesaikan Tugas Akhir kami yang berjudul Pabrik Sodium
Chloride dari Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan
Crystallization. Tugas akhir ini disusun sebagai tugas yang harus
ditempuh dan diselesaikan di akhir semester ini sebagai
persyaratan kelulusan Departemen Teknik Kimia Industri, Fakultas
Vokasi, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Tujuan
dari pengerjaan Tugas Akhir ini adalah mahasiswa dapat
memahami dan mampu mengenal prinsip-prinsip perhitungan dari
peralatan-peralatan industri terutama industri kimia yang telah
dipelajari di bangku kuliah serta aplikasinya dalam sebuah
perencanaan pabrik.
Penulis menyampaikan terima kasih yang kepada semua
pihak yang telah membantu dan memberikan dukungan serta
bimbingan hingga terselesaikannya Tugas Akhir yang telah penulis
buat, antara lain kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan kami Rahmat, Hidayah-Nya
serta memberikan kesabaran dan kekuatan yang tidak terkira
kepada hamba-Nya.
2. Ayah, Ibu, Kakak, keluarga dan teman-teman yang senantiasa
telah memberikan dukungan dan motivasi kepada penulis secara
moril dan materiil serta do’a yang membuat penulis dapat
menyelesaikan Tugas Akhir dengan tepat waktu serta usaha
yang maksimal.
3. Bapak Ir. Agung Subyakto, MS. selaku Kepala Departemen
Teknik Kimia Industri, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya.
i
4. Bapak Ir. Budi Setiawan, MT selaku Dosen Pembimbing Tugas
Akhir Departemen Teknik Kimia Industri, Fakultas Vokasi,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
5. Bapak Ir. Agus Surono, MT. dan Ibu Dr. Ir. Niniek Fajar
Puspita, M.Eng. selaku Dosen Penguji Tugas Akhir
Departemen Teknik Kimia Industri, Fakultas Vokasi, Institut
Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
6. Bapak Ir. Budi Setiawan, MT dan Bapak Prof. Dr. Ir.
Suprapto, DEA selaku Dosen Wali kami di kampus
Departemen Teknik Kimia Industri, Fakultas Vokasi,
Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
7. Segenap Dosen, staff dan karyawan Departemen Teknik
Kimia Industri, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya.
8. Rekan-rekan seperjuangan, angkatan 2015 Departemen
Teknik Kimia Industri, Fakultas Vokasi, Institut Teknologi
Sepuluh Nopember Surabaya.
9. Serta semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian
Tugas Akhir yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.
Akhir kata penulis mengucapkan mohon maaf kepada semua

pihak jika dalam proses dari awal sampai akhir penulisan penelitian
Tugas Akhir ini ada kata-kata atau perilaku yang kurang berkenan.
Terima kasih atas perhatian dan kerjasamanya.
Surabaya, 20 Juli 2018

TTD
Penulis
ii
PABRIK SODIUM CHLORIDE DARI GARAM RAKYAT
DENGAN PROSES VACUUM PAN CRYSTALLIZATION
Nama Mahasiswa : 1. Resdiana Dewi 10411500000015

2. Akhda Choirun Nisa 10411500000094
Program Studi : DIII Teknik Kimia FV-ITS
Dosen Pembimbing : Ir. Budi Setiawan, MT.
ABSTRAK
Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) 2017, impor

Sodium Chloride di Indonesia mengalami kenaikan. Perkiraan kebutuhan
impor Sodium Chloride pada tahun 2021 sebesar 1.932.416,678
ton/tahun. Semakin besarnya impor Sodium Chloride di Indonesia
memberikan peluang untuk mendirikan pabrik Sodium Chloride.
Proses pembuatan Sodium Chloride dibagi menjadi tiga tahap.
Tahap pertama yaitu pre-treatment dimana bahan baku yang digunakan
berupa garam rakyat dengan kandungan NaCl 92,8% dilarutkan dengan
air hingga konsentrasi menjadi 24%. Tahap kedua yaitu tahap
pemasakan di evaporator dan kristalisasi di vacuum pan crystallizer.
Tahap yang ketiga yaitu tahap pengendalian produk. Pada tahap ini
terdiri atas proses penghalusan, pengayakan dan pengemasan. Sodium
Chloride yang dihasilkan mengandung NaCl dengan kadar 99,99%.
Pabrik Sodium Chloride yang akan didirikan memiliki kapasitas
97.000 ton/tahun bekerja secara kontinyu dan beroperasi selama 330
hari/tahun. Bahan baku garam rakyat yang dibutuhkan sebesar 95.543
ton/tahun. Pabrik Sodium Chloride berencana didirikan di Sampang,
Madura. Sodium Chloride umumnya digunakan pada industri pulp,
farmasi, makanan, dan lain-lain.
Kata kunci: garam rakyat, Sodium Chloride, vacuum pan crystallization.
iii
SODIUM CHLORIDE PLANT FROM PUBLIC SALT WITH
VACUUM PAN CRYSTALLIZATION PROCESS
Name : 1. Resdiana Dewi 10411500000015

2. Akhda Choirun Nisa 10411500000094
Major : DIII Teknik Kimia FV-ITS
Supervisor : Ir. Budi Setiawan, MT.
ABSTRACT
Based on data from Badan Pusat Statistik (BPS) 2017, import of

Sodium Chloride in Indonesia have increased. The estimation necessary
of Sodium Chloride at 2021 is 1.932.416,678 ton/year. The greater of
import Sodium Chloride in Indonesia give opportunities to build Sodium
Chloride plant.
The procces to make Sodium Chloride divided by three steps.
The first step is pre-treatment, the raw material which is used public salt
by the concentration of NaCl 92,8% is dissolved by water until the
concentration become 24%. The second step is evaporation dan
crystallization in vacuum pan crystallizer. The third step is step for size
reduction. In this step consist of crushing, screening, and packaging.
Sodium chloride which is production has concentration NaCl 99,99%.
Sodium Chloride plant which will build has capacity 97000
ton/year, operate continue for 330 days/year. Raw material which is
needed is 95.543 ton/year. Sodium Chloride plant will build at Sampang,
Madura. Sodium Chloride is used for pulp, pharmacy, food plant, and etc.
Keyword : public salt, sodium chloride, vacuum pan crystallization.
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
LEMBAR PENGESAHAN
LEMBAR PERSETUJUAN
KATA PENGANTAR ................................................................. i
ABSTRAK...................................................................................iii
ABSTRACT ................................................................................iv
DAFTAR ISI ................................................................................v
DAFTAR GAMBAR .................................................................vii
DAFTAR GRAFIK ................................................................. viii
DAFTAR TABEL...................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ....................................................... I-1
1.2 Dasar Teori............................................................. I-9
1.3 Kegunaan Garam Industri .................................... I-14
1.4 Sifat Fisika dan Kimia ......................................... I-15
1.4.1 Bahan Baku Utama ..................................... I-15
1.4.2 Bahan Baku Penunjang ............................... I-17
1.4.3 Produk......................................................... I-22
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Macam Proses .......................................................II-1
2.1.1 Proses Vacuum Pan Crystallization
(Multiple-Effect Evaporation)......................II-1
2.1.2 Proses Open Pan ..........................................II-2
2.1.3 Proses Rock Salt Mining ..............................II-3
2.1.4 Proses Solar Evaporation ............................II-3
2.2 Seleksi Proses........................................................II-6
2.3 Uraian Proses Terpilih ..........................................II-7
BAB III NERACA MASSA ...................................................III-1
BAB IV NERACA PANAS ................................................... IV-1
BAB V SPESIFIKASI ALAT .................................................V-1
BAB VI UTILITAS
6.1 Unit Penyediaan Air............................................ VI-1
v
6.2 Proses Pengolahan Air ........................................ VI-7
6.3 Kebutuhan Steam ................................................ VI-7
6.4 Kebutuhan Bahan Bakar ..................................... VI-8
6.5 Kebutuhan Listrik ............................................... VI-8
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
7.1 Sebab- Sebab Terjadinya Kecelakaan Kerja...... VII-3
7.2 Hal – hal yang harus diperhatikan...................... VII-4
7.3 Penggunaan Alat pelindung diri (APD) ............. VII-7
7.4 Keselamatan Pada Alat-alat Pabrik.................. VII-14
BAB VIII NSTRUMENTASI
8.1 Instrumentasi Secara Umum dalam Industri .....VIII-1
8.2 Instrumentasi dalam Pabrik Garam Industri .....VIII-4
BAB IX PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI KIMIA
9.1 Pengolahan Limbah Industri Kimia .................... IX-1
9.2 Penanganan Limbah Pabrik Garam Industri ....... IX-1
BAB X KESIMPULAN...........................................................X-1
DAFTAR NOTASI ....................................................................xii
DAFTAR PUSTAKA ...............................................................xiv
LAMPIRAN :
APPENDIX A NERACA MASSA………………....…..A-1
APPENDIX B NERACA PANAS…………….………..B-1
APPENDIX C SPESIFIKASI ALAT………………….. C-1
Flowsheet Proses Pabrik Sodium Chloride
Flowsheet Utilitas Pabrik Sodium Chloride
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Sodium Chloride ............................ I-7

Gambar 2.1 Diagram Blok Proses Vacuum Pan
Crystallization.......................................................II-2
Gambar 2.2 Diagram Blok Proses Open Pan ..........................II-3
Gambar 2.3 Tahapan Dasar Pembuatan Garam dengan
Proses Evaporasi ..................................................II-5
Gambar 2.4 Diagram Blok Proses Terpilih..............................II-7
Gambar 7.1 Alat Pelindung Kepala ...................................... VII-8
Gambar 7.2 Alat Pelindung Mata dan Muka ........................ VII-9
Gambar 7.3 Alat Pelindung Telinga ..................................... VII-9
Gambar 7.4 Alat Pelindung Pernapasan ............................. VII-10
Gambar 7.5 Alat Pelindung Tangan.................................... VII-11
Gambar 7.6 Alat Pelindung Kaki........................................ VII-12
Gambar 7.7 Alat Pelindung Kaki........................................ VII-13
Gambar 7.8 Alat Pelindung Jatuh Perorangan .................... VII-14
vii
DAFTAR GRAFIK
Grafik 1.1 Kelarutan NaCl dalam air .................................... I-16

Grafik 1.2 Kelarutan Na2CO3 dalam air ................................ I-18
Grafik 1.3 Kelarutan NaOH dalam air .................................. I-20
Grafik 1.4 Kelarutan BaCl2 dalam air ................................... I-22
Grafik 1.5 Kelarutan NaCl dalam air .................................... I-23
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Impor Garam Industri kadar NaCl 99,8% ..... I-3
Tabel 1.2 Produksi, Luas Lahan, dan Produktivitas Garam
Rakyat Menurut Kabupaten/Kota Tahun 2015 ..... I-4
Tabel 1.3 Data Kebutuhan Garam Industri di Indonesia........ I-5
Tabel 1.4 Perkembangan Impor Garam Industri di IndonesiaI-6
Tabel 1.5 Perhitungan dengan Metode Least Square............. I-6
Tabel 1.6 Sifat Fisik Sodium Chloride................................... I-9
Tabel 1.7 Kualitas Garam Chlor Alkali Plant (CAP)........... I-10
Tabel 1.8 Kualitas Garam Rakyat/Krosok ........................... I-11
Tabel 1.9 Kualitas Garam Berdasarkan Kandungan NaCl... I-12
Tabel 1.10 Kelarutan NaCl dalam air .................................... I-15
Tabel 1.11 Kelarutan Na2CO3 dalam air ................................ I-18
Tabel 1.12 Kelarutan NaOH dalam air .................................. I-19
Tabel 1.13 Kelarutan BaCl2 dalam air ................................... I-21
Tabel 1.14 Kelarutan NaCl dalam air .................................... I-22
Tabel 1.15 Spesifikasi Produk NaCl ...................................... I-24
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Sodium
Chloride................................................................II-6
Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer NaCl (M-110) ....................III-1
Tabel 3.2 Neraca Massa Reaktor (R-120)............................III-2
Tabel 3.3 Neraca Massa Tangki Pelarut Na2CO3 (M-122) ..III-4
Tabel 3.4 Neraca Massa Tangki Pelarut BaCl2 (M-126) .....III-5
Tabel 3.5 Neraca Massa Tangki Flokulator (M-133)...........III-6
Tabel 3.6 Neraca Massa Clarifier (H-130)...........................III-7
Tabel 3.7 Neraca Massa Filter (H-135)................................III-8
Tabel 3.8 Neraca Massa Evaporator (V-210) ......................III-9
Tabel 3.9 Neraca Massa Vacuum Pan Crystallizer
(V-220)...............................................................III-10
Tabel 3.10 Neraca Massa Centrifuge (H-234) .....................III-11
Tabel 3.11 Neraca Massa Rotary Dryer (B-310) .................III-12
Tabel 3.12 Neraca Massa Cyclone (H-311).........................III-13
Tabel 3.13 Neraca Massa Screw Conveyor (J-314).............III-14
ix
Tabel 3.14 Neraca Massa Bucket Elevator (J-315)..............III-15
Tabel 3.15 Neraca Massa Crusher (C-316)..........................III-16
Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor (R-120)............................ IV-2
Tabel 4.2 Neraca Panas Cooler (E-132).............................. IV-3
Tabel 4.3 Neraca Panas Heater I (E-212)............................ IV-3
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator (V-210) ...................... IV-4
Tabel 4.5 Neraca Panas Barometric Condenser I (E-213) .. IV-5
Tabel 4.6 Neraca Panas Steam Jet Ejector I (G-214).......... IV-6
Tabel 4.7 Neraca Panas Vacuum Pan Crystallizer
(V-220)................................................................ IV-6
Tabel 4.8 Neraca Panas Barometric Condenser II (E-221). IV-7
Tabel 4.9 Neraca Panas Steam Jet Ejector II (G-222) ........ IV-8
Tabel 4.10 Neraca Panas Cooler II (E-233) .......................... IV-9
Tabel 4.11 Neraca Panas Rotary Dryer (B-310) ................. IV-10
Tabel 4.12 Neraca Panas Heater II (E-312) ........................ IV-10
Tabel 5.1 Spesifikasi Gudang Bahan Baku...........................V-1
Tabel 5.2 Spesifikasi Bucket Elevator ..................................V-1
Tabel 5.3 Spesifikasi Mixer NaCl.........................................V-2
Tabel 5.4 Spesifikasi Pompa Mixer NaCl.............................V-3
Tabel 5.5 Spesifikasi Tangki NaOH .....................................V-3
Tabel 5.6 Spesifikasi Mixer Na2CO3 ....................................V-4
Tabel 5.7 Spesifikasi Mixer BaCl2 ........................................V-4
Tabel 5.8 Spesifikasi Reaktor ...............................................V-5
Tabel 5.9 Spesifikasi Tangki Flokulator ...............................V-5
Tabel 5.10 Spesifikasi Filter ...................................................V-6
Tabel 5.11 Spesifikasi Clarifier ..............................................V-7
Tabel 5.12 Spesifikasi Evaporator ..........................................V-7
Tabel 5.13 Spesifikasi Barometric Condenser ........................V-8
Tabel 5.14 Spesifikasi Steam Jet Ejector ................................V-9
Tabel 5.15 Spesifikasi Vacuum Pan Crystallizer....................V-9
Tabel 5.16 Spesifikasi Rotary Dryer.......................................V-9
Tabel 5.17 Spesifikasi Heater ...............................................V-10
Tabel 5.18 Spesifikasi Cyclone.............................................V-11
Tabel 5.19 Spesifikasi Crusher .............................................V-11
x
Tabel 5.20 Spesifikasi Screener ............................................V-12
Tabel 5.21 Spesifikasi Storage Produk .................................V-12
Tabel 5.22` Spesifikasi Screw Conveyor................................V-13
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Proses ......................................... VI-3
Tabel 6.2 Kebutuhan Air Pendingin ................................... VI-5
Tabel 6.3 Kebutuhan Air Umpan Boiler ............................. VI-6
Tabel 6.4 Kebutuhan Steam ................................................ VI-8
Tabel 8.1 Instrumentasi dalam Pabrik Garam Industri .....VIII-4
Tabel 8.2 Potensi Korosi pada Instrumentasi....................VIII-7
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan negara kepulauan dengan luas
wilayah laut sebesar 5,8 juta km2. Luas wilayah laut ini lebih besar
daripada luas wilayah daratan yang hanya sebesar 1,9 juta km2.
Oleh karena itu, Indonesia memiliki potensi untuk memproduksi
garam dalam jumlah besar. Kebutuhan garam nasional semakin
meningkat dari tahun ke tahun. Kebutuhan garam dibagi atas 2
(dua) macam yaitu (1) garam konsumsi adalah garam yang
digunakan sebagai bahan baku produksi bagi industri garam
konsumsi beryodium (garam meja), untuk aneka pangan (memiliki
NaCl minimal 94,7 persen) dan pengasinan ikan; (2) garam industri
adalah garam yang digunakan sebagai bahan baku bagi industri
dengan kadar NaCl minimal 97 persen. (Kementrian Kelautan dan
Perikanan, 2015).
Kebutuhan garam nasional tahun 2014 mencapai 3,61 juta
ton, terdiri dari garam konsumsi sebesar 1,48 juta ton dan garam
industri 2,13 juta ton. Hingga tahun 2011, pertumbuhan kebutuhan
garam industri rata-rata mencapai 5,82% per tahun sedangkan
pertumbuhan garam konsumsi rata-rata mencapai 1,40 persen per
tahun. Kebutuhan garam konsumsi terdiri dari kebutuhan rumah
tangga sebanyak 511 ribu ton, kebutuhan industri aneka pangan
sebanyak 447 ribu ton, dan industri pengasinan ikan sebanyak 525
ribu ton. Untuk kebutuhan garam industri terdiri dari industri Chlor
Alkali Plant (CAP) dan farmasi sebesar 1,91 juta ton, dan industri
non CAP sebesar 215 ribu ton. Kebutuhan garam industri sebagian
besar dipenuhi oleh pasokan impor untuk industri CAP dan non
CAP sebesar 1,78 juta ton atau mencapai 83,54 persen. Artinya
I-1
I-2
Bab I Pendahuluan
produksi garam industri di dalam negeri masih belum mampu

memenuhi kebutuhan garam industri nasional. Hal ini terkait
dengan kadar NaCl untuk garam industri cukup tinggi
dibandingkan garam konsumsi, sehingga perlu produsen garam di
dalam negeri untuk dapat menghasilkan garam industri agar tidak
tergantung kepada pasokan impor (Kementrian Kelautan dan
Perikanan, 2015).
Berdasarkan hal-hal di atas maka pendirian pabrik Sodium
Chloride (garam industri) di Indonesia dirasa perlu. Mengingat
kebutuhan garam industri di Indonesia yang cenderung meningkat
di setiap tahunnya. Hal ini diperkuat dengan data yang diperoleh
dari Badan Pusat Statistik terkait perkembangan impor garam
industri tahun 2012-2016.
1.1.1 Sejarah
Garam mulai diproduksi secara masal diperkirakan
dilakukan pada milenium pertama sebelum Masehi, di mana pada
saat itu sudah berdiri pemerintahan Administratif di China, Dinasti
Ptolemy di Mesir dan Dinasti Sekulus di Persia. Dalam buku
Cambridge World History of Food, Kenneth F. Kiple dan
Kriemhild Conee Ornelas menuliskan bahwa pada masa awal
produksi garam yang sekarang kita kenal, yaitu Natrium Klorida
(NaCl) dilakukan dengan beberapa metode seperti dengan
menguapkan air laut dengan bantuan sinar matahari, mendidihkan
air yang mengandung garam sehingga terbentuk lapisan garam
sampai ke penambangan garam yang sudah membatu karena proses
alam di sumber-sumber air garam.
Tubuh kita mengandung garam dalam jumlah relatif besar.
Dengan pertimbangan demikian, mudah untuk dilihat mengapa
catatan awal garam dan penggunaannya semakin memudar saat ini.
Pabrik Sodium Chloride dari Garam Departemen Teknik Kimia Industri
Rakyat Dengan Proses Vacuum Pan Fakultas Vokasi ITS
Crystallization
I-3
Bab I Pendahuluan
Tentu saja, sejarah yang tercatat paling awal mengisahkan tentang

garam dan kegunaannya dengan cara yang biasa terjadi bahwa
garam sudah berumur lama. Garam telah digunakan hampir secara
universal, di segala tempat dan waktu (Kaufmann, 1968).
1.1.2 Alasan Pendirian Pabrik

Pendirian pabrik Sodium Chloride (garam industri) dengan
proses vacuum pan crystallization bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan garam industri di Indonesia yang cenderung meningkat
jika ditinjau dari tahun 2011 sampai 2016 yaitu dari 1.802.750
menjadi 2.125.000 ton. Selain itu, juga untuk meningkatkan
kualitas dari garam rakyat yang memiliki kadar NaCl 92,86%
menjadi garam industri yang memiliki kadar NaCl 99,8%.
Disamping itu, kebutuhan garam industri selama ini hampir
keseluruhannya harus diimpor dari beberapa negara. Hal ini dapat
dilihat dari Tabel 1.1 yang menunjukkan data impor garam di
Indonesia pada tahun 2012 - 2016.
Tabel 1.1 Data Impor Garam Industri kadar NaCl 99,8%

Tahun Impor (Ton/Tahun)
2012 2.212.506,770
2013 1.922.269,020
2014 2.267.094,642
2015 1.861.849,532
2016 2.137.799,008
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2017)
1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku yang digunakan dalam pabrik Sodium
Chloride adalah garam rakyat yang memiliki kadar NaCl 92,86%.
Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Sodium Chloride dari Garam
Fakultas Vokasi ITS Rakyat Dengan Proses Vacuum Pan
Crystallization
I-4
Bab I Pendahuluan
Di Indonesia, penghasil garam rakyat terbanyak ada di Pulau

Madura dikelola oleh PT. Garam yang tersebar di Sampang,
Sumenep, Pamekasan, dan Bangkalan. Pada tahun 2015, produksi
garam rakyat di Sampang yaitu sebesar 398.983,61 Ton dengan
lahan 3.064,55 Ha, di Sumenep yaitu 236.117,96 Ton dengan lahan
2.068 Ha, di Pamekasan yaitu sebesar 123.534,65 Ton dengan
lahan 929 Ha, dan di Bangkalan 9500 Ton dengan lahan 178,84
Ha. Jadi total produksi garam rakyat yang ada di Madura yaitu
768.136,22 Ton dengan lahan 6.240,39 Ha. Kemudian PT. Niaga
Garam Cemerlang yang letaknya di Cirebon memproduksi garam
rakyat sebesar 435.439 Ton pada luas lahan 3.858 Ha. Berikut data-
data statistik produksi garam-garam rakyat di beberapa daerah:
Tabel 1.2 Produksi, Luas Lahan, dan Produktivitas Garam Rakyat

Menurut Kabupaten/Kota Tahun 2015
Kabupaten/Kota Produksi (Ton) Luas Lahan Produktivitas
(Ha) (Ton/Ha)
Cirebon 435.439 3.858 112,87
Indramayu 317.122,36 2.714 116,85
Demak 130.118 1.271 102,37
Pati 381.704 2.838,11 134,49
Rembang 218.491 1.568,65 112,87
Sampang 398.983,61 3.064,55 130,19
Pamekasan 123.534,65 929 132,98
Sumenep 236.117,96 2.068 114,18
Bima 152.439,20 1.743,02 87,46
Surabaya 86.226,86 894,54 96,39
Brebes 53.629,50 430 124,72
Lombok Timur 12.228,70 263,80 46,36
Pangkep 42.268,31 420,98 100,40
(Sumber: Analisis Data Pokok Kementerian Kelautan dan Perikanan 2015)

Crystallization
I-5
Bab I Pendahuluan
1.1.4 Kebutuhan dan Aspek Pasar

Kebutuhan garam industri di Indonesia dari tahun 2012
sampai 2016 mengalami peningkatan. Hal tersebut sejalan dengan
perkembangan penduduk dan pertumbuhan industri. Seperti yang
terlihat pada Tabel 1.3, pada tahun 2012 kebutuhannya sebesar
1.803.750 ton, tahun 2013 sebesar 2.027.500 ton, tahun 2014
sebesar 2.128.875 ton.
Tabel 1.3 Data Kebutuhan Garam Industri di Indonesia

Tahun Kebutuhan (Ton)
2011 1.802.750
2012 1.803.750
2013 2.027.500
2014 2.128.875
2016 2.125.000
(Sumber: Analisis Data Pokok Kementerian Kelautan dan Perikanan 2015)
Kebutuhan garam industri yang semakin meningkat yaitu

dari 1.802.750 menjadi 2.125.000 ton tidak sebanding dengan
produksi garam industri di Indonesia. Oleh karena itu, impor garam
industri di Indonesia setiap tahun relatif tinggi. Hal ini terkait
dengan kadar NaCl yang diharapkan untuk garam industri yang
cukup besar yaitu > 99%.
1.1.5 Kapasitas dan Lokasi Pabrik

1.1.5.1 Penentuan Kapasitas Pabrik
Salah satu faktor yang harus diperhatikan dalam pendirian
suatu pabrik adalah kapasitas pabrik. Pabrik Sodium Chloride ini
berencana akan beroperasi pada tahun 2021. Adapun untuk
mengetahui dan menentukan kapasitas pabrik, maka dalam hal ini
Crystallization
I-6
Bab I Pendahuluan
berpacu pada data-data impor garam di Indonesia di tahun-tahun

sebelumnya. Adapun data-datanya terdapat di Tabel 1.4
Tabel 1.4 Perkembangan Impor Garam Industri di Indonesia

Tahun Impor (TON)
2012 2.212.506,77
2013 1.922.269,02
2014 2.267.094,642
2015 1.861.849,532
2016 2.137.799,008
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2017)
Untuk memudahkan analisa maka dibuat persamaan

dengan cara least square, dapat diperkirakan kebutuhan impor
garam industri di Indonesia pada tahun 2021 adalah:
Tabel 1.5 Perhitungan dengan Metode Least Square

No. Tahun (x) Impor (y) Xy x2
1 2012 2.212.507 4.451.564.084 4.048.144
2 2013 1.922.269 3.869.527.497 4.052.169

3 2014 2.267.095 4.565.929.330 4.056.196
4 2015 1.861.850 3.751.627.750 4.060.225
5 2016 2.137.799 4.309.802.784 4.064.256
Jumlah 10.070 10.401.520 20.948.451.445 20.280.990

Crystallization
I-7
Bab I Pendahuluan
∑y = n .c + m . ∑ x
10.401.520 = (5) c + m (10.070)
∑xy = ∑x . c + m . ∑x2
20.948.451.445 = (10.070) c + m (20.280.990)
Dari persamaan di atas diperoleh harga m = -21126,76056
dan c = 44629599,77. Sehingga dihitung dengan persamaan:
y = (-21126,76056)x + 44629599,77
Diperkirakan jumlah kebutuhan garam industri pada tahun
2021 yang akan diimpor adalah sebesar:
y = mx + c
y = (-21126,76056)(2021) + 44629599,77
y = 1932416,678 ton/tahun
Maka ditetapkan kapasitas pabrik 97.000 ton/tahun yang
mana telah mencukupi 5% kebutuhan impor sodium chloride
(garam industri) di Indonesia.
1.1.5.2 Penentuan Lokasi Pabrik

Pabrik Sodium Chloride direncanakan akan didirikan di
Madura tepatnya di Sampang karena merupakan daerah yang
memproduksi garam rakyat terbanyak di Madura.
Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Sodium Chloride

Crystallization
I-8
Bab I Pendahuluan
Berikut beberapa pertimbangan dan alasan pemilihan

lokasi pabrik:
1. Lokasi Dekat Bahan Baku
Lokasi yang dipilih adalah Kabupaten Sampang, Madura
karena di daerah tersebut terdapat pabrik garam rakyat
yang merupakan bahan baku dalam pabrik ini. Selain itu,
terdapat pabrik garam rakyat di Sumenep, Bangkalan, dan
Pamekasan dimana lokasi-lokasi tersebut dekat dengan
lokasi perencanaan pabrik Sodium Chloride.
2. Sarana Transportasi
Jarak antara lokasi bahan baku di Sampang dan pabrik
Sodium Chloride yaitu 3 km. Dengan jarak tersebut, maka
transportasi darat dapat digunakan untuk melaksanakan
produksi.
3. Ketersediaan Lahan
Di Madura terdapat banyak lahan yang kosong dengan
harga yang relatif terjangkau sehingga dapat mendukung
rencana pabrik dalam jangka panjang untuk
pengembangan pabrik ini.
4. Tenaga Kerja
Menurut Badan Pusat Statistik (BPS) Jawa Timur tahun
2013, jumlah penduduk Provinsi Madura yaitu sebesar
3.710.312 jiwa. Dari total jumlah penduduk tersebut,
sebanyak ± 38.804 jiwa adalah pengangguran. Jadi,
penduduk pengangguran berkesempatan untuk menjadi
tenaga kerja di pabrik ini.
5. Ketersediaan Sarana dan Prasarana
Terdapat suplai air dari PDAM Sampang Madura ataupun
daerah terdekat seperti Bangkalan, Sumenep, Pamekasan
dan lain-lain serta listrik yang terdapat di PLN yang ada di
Crystallization
I-9
Bab I Pendahuluan
Madura yaitu Bangkalan, Pamekasan. Hal itu dapat

mendukung adanya pabrik ini mengingat air merupakan
salah satu bahan penunjang yang penting.
1.2 Dasar Teori

1.2.1 Sodium Chloride (NaCl)
Sodium Chloride adalah salah satu bahan baku dasar
terpenting yang digunakan di industri saat ini. Hal ini utamanya
berlaku untuk industri kimia. NaCl merupakan sumber utama dari
gas klorin, serta senyawa-senyawa lain dari unsur-unsur seperti
Caustic Soda (NaOH), Soda Ash (Natrium Karbonat), Sodium
Chlorate (NaClO3). Sodium Chloride terutama diperoleh dari
deposit alami yang ditambang kering, seperti garam kasar, atau
dilarutkan dalam larutan seperti air garam. NaCl murni berbentuk
kristal kubik berwarna putih dengan sifat fisik seperti pada Tabel
I.6.
Tabel 1.6 Sifat Fisik Sodium Chloride

Parameter Keterangan
Massa molekul, g/mol 58,44
Bentuk kristal Kubik
Warna tidak berwarna-putih
Refraksi indeks 1,5443
Specific Gravity 2,163
o
Titik leleh, C 800,4
o
Titik didih, C 1413
Kesadahan 2,5
o
Specific Heat, J/(g. C) 0,853
Heat of Fusion, cal/mol 7,220

Crystallization
I - 10
Bab I Pendahuluan
Critical Humidity at 20oC, % 75,3

Heat of Solution in 1 kg H2O at 3,757
25oC, kJ/mol
(Sumber: Perry, 1976).
Sodium Chloride (garam industri) dapat digunakan dalam

proses-proses di industri apabila memenuhi standar seperti pada
Tabel 1.7
Tabel 1.7 Kualitas Garam Chlor Alkali Plant (CAP)

No Kriteria Uji Satuan Persyaratan
Mutu
1 Natrium Klorida (NaCl) % (b/b) Min 96,00%
adbk
2 Kalsium (Ca) % (b/b) Maks 0,10%
3 Magnesium (Mg) % (b/b) Maks 0,05%
4 Sulfat (SO4) % (b/b) Maks 0,20%
5 Bahan yang tidak larut % (b/b) Maks 0,05%
dalam air
6 Kadar air % (b/b) Maks 2,50%
(Sumber: Peraturan Menteri Perindustrian RI no 88/M IND/PER/10/2014)
1.2.2 Garam Rakyat

Garam rakyat adalah natrium klorida yang tidak murni
dimana terdapat banyak impuritis yang harus dihilangkan. Natrium
klorida murni atau garam industri adalah garam yang diinginkan
untuk keperluan industri. Pengotor-pengotor mineral yang
biasanya ditemukan di garam rakyat yaitu anhidrit (kalsium sulfat),
dolomit (kalsium magnesium karbonat), dan kuarsa (silikon
dioksida). Serta beberapa dari senyawa besi, kalsium, dan
Crystallization
I - 11
Bab I Pendahuluan
magnesium lainnya juga seperti oksida besi, kalsium klorida, dan

magnesium klorida. Garam rakyat yang biasanya dipergunakan
untuk proses ini memiliki kualitas-kualitas seperti pada Tabel 1.8
Tabel 1.8 Kualitas Garam Rakyat/Krosok

Komposisi Kimia
No Kriteria Uji
Garam Krosok
1 NaCl 84,60 %
2 CaSO4 1,02 %
3 MgSO4 0,81 %
4 MgCl2 2,56 %
5 Impurities 0,58 %
6 H2O 10,43 %
Total 100 %
(Sumber: Kaufmann, 1968).
Dari beberapa pengotor tersebut, MgCl2 merupakan

pengotor yang paling banyak dan tidak diinginkan yang muncul di
hampir semua deposit garam alami di bumi. Dalam garam rakyat,
Magnesium klorida ditemukan dalam jumlah sekitar 1% sampai
3% dalam fraksi berat. Pengotor-pengotor lain dalam garam yang
berjumlah kecil, umumnya berjumlah lebih dari 0,5% berat.
1.2.3 Kualitas Garam

Menurut Badan Penelitian dan Pengembangan Kelautan
dan Perikanan (2013), berikut merupakan kualitas garam
berdasarkan kandungan NaCl:

Crystallization
I - 12
Bab I Pendahuluan
Tabel 1.9 Kualitas Garam Berdasarkan Kandungan NaCl
Kandungan
Kualitas I NaCl > 98%
Air Maksimum 4%
Kandungan air
Kualitas II 94,4% < NaCl < 98%
Maksimum 5%
Kandungan air
Kualitas III NaCl < 94%
> 5%
Menurut Martina (2016), berikut merupakan klasifikasi

garam rakyat dengan kualitas K1, K2, dan K3:
1. Garam K1 merupakan garam hasil proses kristalisasi pada
larutan 26 – 29,5oBe. Garam K1 memiliki kadar NaCl
minimum 98%.
2. Garam K2 merupakan garam dengan kualitas lebih rendah
daripada K1. Garam ini merupakan sisa kristalisasi pada
konsentrasi larutan 29,5 – 35oBe dan memiliki kadar NaCl
anatar 94,4% sampai 98%. Secara fisik, garam K2
berwarna kecoklatan.
3. Garam K3 merupakan garam kualitas terendah. Garam ini
merupakan sisa kristalisasi pada konsentrasi larutan di atas
35oBe dan memiliki kadar NaCl kurang dari 94%. Secara
fisik, garam K3 berwarna coklat dan masih bercampur
lumpur.
1.2.4 Proses Pemurnian Garam

Untuk mendapatkan Sodium Chloride (garam industri)
dari garam rakyat/krosok tidak dapat diperoleh hanya dengan
Crystallization
I - 13
Bab I Pendahuluan
proses pencucian saja. Hal ini karena impuritis garam krosok

berada di dalam kisi kristal garam bukan hanya pada permukaan
garam saja, sehingga harus dilakukan pemurnian garam krosok
dengan proses rekristalisasi.
Proses rekristalisasi adalah teknik pemurnian suatu zat
padat dari campuran atau pengotornya yang dilakukan dengan cara
mengkristalkan kembali zat tersebut setelah dilakukan dalam
pelarut (solven) yang sesuai atau yang cocok. Ada beberapa syarat
agar suatu pelarut dapat digunakan dalam proses kristalisasi yaitu
memberikan perbedaan daya larut yang cukup besar antara zat
yang dimurnikan dengan zat pengotor, tidak meninggalkan zat
pengotor pada kristal, dan mudah dipisahkan dari kristalnya.
Dalam proses pemurnian NaCl dengan metode rekristalisasi,
pelarut yang digunakan adalah air (Rositawati, et.al., 2013).
Proses evaporasi merupakan salah satu metode untuk
memurnikan (purifikasi) suatu bahan padat dari pengotornya
melalui proses pelarutan dan kristalisasi. Proses evaporasi ini
didasarkan atas kelarutan bahan dalam suatu pelarut dimana
kelarutan bahan tersebut akan naik akibat naiknya suhu
(temperatur) dan sebaliknya kelarutan akan turun pada suhu
rendah. Pada pembentukan kristal, satu molekul kristal mempunyai
afinitas yang tinggi terhadap molekul kristal yang lainnya sehingga
dapat membentuk kristal yang besar. Bahan pengotor mempunyai
bentuk dan ukuran yang berbeda dengan kristal sehingga tidak
menjadi satu kesatuan di dalam kristal atau berada diluar kristal
yang mengakibatkan kemurnian kristal dapat tercapai dengan kata
lain proses evaporasi ini dapat menghasilkan produk kristal yang
murni tanpa bahan pengotor (Sumada, et.al., 2016).

Crystallization
I - 14
Bab I Pendahuluan
1.3 Kegunaan Garam Industri

Menurut Kaufmann (1968), Garam Industri banyak
digunakan sebagai bahan baku di beberapa macam industri, seperti
industri kimia, farmasi, pengawetan dan tekstil.
Berikut jenis industri yang menggunakan garam sebagai

bahan baku:
a. Industri Kimia
- Bahan pembuatan sodium karbonat
- Bahan pembuatan sodium hidroksida
- Bahan pembuatan sodium sulfat
- Bahan pembuatan sodium nitrat
- Bahan pembuatan kalsium klorida
b. Industri farmasi
- sebagai bahan baku obat-obatan (oralit dan cairan
infus)
c. Industri pengawet
- sebagai pengawet makanan dan ikan
d. Industri kosmetik
- Sebagai bahan pembuat shampoo dan sabun
e. Industri Tekstil
- sebagai pewarna pakaian

Crystallization
I - 15
Bab I Pendahuluan
1.4 Sifat Fisika dan Kimia

Bahan baku yang digunakan dalam produksi Sodium
Chloride terdiri dari bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
1.4.1 Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan adalah:
1.4.1.1 Garam Rakyat
 Sifat Fisika
Menurut Kaufmann (1968), garam rakyat memiliki sifat
fisik sebagai berikut
Nama lain : Crude Sea Salt
Rumus Molekul : NaCl (komponen utama)
Rumus bangun : Na-Cl
Berat Molekul : 58,44
Warna : putih
Bau : tidak berbau
Bentuk : Kubik
Refraksi Indeks : 1,5443
Densitas : 2,165 g/cm3
Specific Gravity : 2,163
Titik Leleh : 800,4oC
Titik Didih : 1465oC
Tabel 1.10 Kelarutan NaCl dalam Air

Suhu (oC) Kelarutan (gr/100 gr air)
0 35,65
10 35,72
20 35,89
30 36,09
40 36,37

Crystallization
I - 16
Bab I Pendahuluan
50 36,69
60 37,04
70 37,46
80 37,93
90 38,47
100 38,99
Kelarutan NaCl
Kelarutan (gr/100 gr air)
40
38.99
39 38.47
37.93
38 37.46
37.04
36.69
37 36.0936.37
35.89
35.6535.72
36
35
0 20 40 60 80 100 120
Suhu (oC)
Grafik 1.1 Kelarutan NaCl dalam Air
 Sifat Kimia
1. Dapat bereaksi dengan asam maupun basa.
2. Tidak beracun.
3. Mudah dipisahkan dari larutan garam-air.

Crystallization
I - 17
Bab I Pendahuluan
1.4.2 Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang yang digunakan adalah:
1.4.2.1 Air
 Sifat Fisik
Rumus Molekul : H2O
Berat Molekul : 18
Titik Lebur : 0oC
Titik Didih : 100oC
Densitas : 1000 kg/m3
Viskositas : 0,001 Pa.s
 Sifat Kimia
1. Pada fase liquid dapat melarutkan zat-zat kimia lain.
2. pH : 7
1.4.2.2 Soda Ash (Na2CO3)
 Sifat Fisik
Menurut Perry (1997), soda ash (Na 2CO3) memiliki
sifat fisik sebagai berikut:
Nama Lain : Disodium Carbonate
Rumus Molekul : Na2CO3 (komponen utama)
Warna : Putih
Bau : tidak berbau
Bentuk : serbuk
Titik Leleh : 851oC
Titik Didih : terdekomposisi diatas 851oC

Crystallization
I - 18
Bab I Pendahuluan
Tabel 1.11 Kelarutan Na2CO3 dalam Air

30 50.5
40 48.5
60 46.4
80 45.8
100 45.5
Kelarutan Na2CO3
51 50.5
50
49 48.5
48
47 46.4
45.8
46 45.5
45
0 20 40 60 80 100 120
Suhu (oC)
Grafik 1.2 Kelarutan Na2CO3 dalam Air
 Sifat Kimia
1. Kelarutan dalam air : 22 gr/100 ml (20oC)
2. Mudah larut dalam kristal, etanol.

Crystallization
I - 19
Bab I Pendahuluan
1.4.2.3 Caustic Soda (NaOH)

 Sifat Fisik
Menurut Perry (1997), caustic soda (NaOH) memiliki
sifat fisik sebagai berikut:
Nama Lain : Soda Lye, Soda Api
Rumus Molekul : NaOH (komponen utama)
Rumus Bangun : Na – OH
Berat Molekul : 40
Warna : putih
Bau : berbau kaustik
Bentuk : larutan 48 %
Titik Leleh : 318,4oC
Titik Didih : 1390oC
Tabel 1.12 Kelarutan NaOH dalam Air

90 313
100 347

Crystallization
I - 20
Bab I Pendahuluan
Kelarutan (gr/100 gr air) Kelarutan NaOH

347
350
340
330
320 313
310
88 90 92 94 96 98 100 102
Suhu (oC)
Grafik 1.3 Kelarutan NaOH dalam Air
 Sifat Kimia
1. Kelarutan dalam air : 111 g/100 mL (20oC)
2. Kelarutan dalam etanol : 13,9 g/100 mL
3. Kelarutan dalam methanol : 23,8 g/100 mL
4. Larut dalam lemak
1.4.2.4 Barium Chloride (BaCl2)

 Sifat Fisik
Menurut Perry (1997), barium chloride (BaCl2)
memiliki sifat fisik sebagai berikut:
Nama Lain : Barium klorida
Rumus Molekul : BaCl2 (komponen utama)
Rumus Bangun : Ba – Cl2
Warna : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Bentuk : monoklinik

Crystallization
I - 21
Bab I Pendahuluan

Titik Leleh : 925 oC
Titik Didih : 1560 oC
Tabel 1.13 Kelarutan NaOH dalam Air

0 31,6
10 33,3
20 35,7
30 38,2
40 40,7
50 43,6
60 46,4
70 49,4
80 52,4
100 58,8

Crystallization
I - 22
Bab I Pendahuluan
Kelarutan BaCl2
70 58.8
60 49.4 52.4
50 40.7 43.6 46.4
35.7 38.2
4031.6 33.3
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120
Suhu (oC)
Grafik 1.4 Kelarutan BaCl2 dalam Air
1.4.3 Produk
Produk utama yang dihasilkan adalah sodium chloride
yang berupa kristal dengan konsentrasi 99,9 %. Produk
sampingnya adalah Mg(OH)2 dan CaCO3.
1.4.3.1 Produk Utama (NaCl)

 Sifat Fisik
Berat Molekul : 58,443 g/mol
Titik Lebur : 801oC, 1074 K, 1474oF
Titik Didih : 1413oC, 1686 K, 2575oF
Tidak mudah terbakar
Tabel 1.14 Kelarutan NaCl dalam Air

0 35.65

Crystallization
I - 23
Bab I Pendahuluan
10 35.72
20 35.89
30 36.09
40 36.37
50 36.69
60 37.04
70 37.46
80 37.93
90 38.47
100 38.99
Kelarutan NaCl
38.99
39.5
39 38.47
38.5 37.93
38 37.46
37.5 37.04
36.69
37 36.37
36.5 35.8936.09
35.6535.72
36
35.5
35
0 20 40 60 80 100 120
Suhu (oC)
Grafik 1.5 Kelarutan NaCl dalam Air
 Sifat Kimia
Kelarutan dalam ammonia : 2,15 g/100 mL
Kelarutan dalam methanol : 1,49 g/100 mL

Crystallization
I - 24
Bab I Pendahuluan
Larut dalam gliserol, etilen, glikol, asam format, dan

HCl.
Produk disesuaikan dengan SNI 0303-2012 tentang syarat
mutu garam untuk industri soda kaustik dan Indian Standard IS:
797- 1982 tentang specification for common salt for chemical
industries.
Tabel 1.15 Spesifikasi Produk NaCl
Komposisi % Berat
NaCl 99,98
H2O 0,02
1.4.3.2 Produk Samping

1. Mg(OH)2
Fungsi Mg(OH)2 : digunakan bersama-sama dengan
Aluminium Hidroksida untuk menetralisir asam lambung.
Dan digunakan di dalam pasta gigi, hal ini berfungsi untuk
asam yang ada di dalam mulut dan mencegah terjadi
kerusakan gigi.
 Sifat Fisik
Titik Lebur : 350oC
System Kristal : heksagonal
Warna : tidak berwarna
 Sifat Kimia
- Mudah larut dalam HCl
- Tidak larut dalam air
- Mudah larut dalam garam-garam ammonium
- Tidak bereaksi dengan HCl jika pada Mg(OH) 2
terdapat garam-garam ammonium
Crystallization
I - 25
Bab I Pendahuluan
2. BaSO4
Fungsi BaSO4 : untuk meningkatkan densitas fluida,
komponen pigmen putih untuk cat, pelapis kertas fotografi,
mencerahkan kertas, pengisi plastik, bahan radiocontrast,
dan penyangga katalis.
 Sifat Fisik
Warna : Kristal putih
Bau : tidak berbau
 Sifat Kimia
- Kelarutan dalam air : 0,0002448 gr/100 ml (20 oC) ;
0,000285 gr/100 ml (30oC)
- Kelarutan dalam pelarut lain: tidak larut dalam
alkohol; larut dalam asam sulfat pekat
- Produk kelarutan, Ksp : 1,0842 × 10-10 (25oC)
3. CaCO3
Fungsi CaCO3 : bahan pembuatan gypsum
 Sifat Fisik
Warna : Putih
Bau : tidak berbau

Crystallization
I - 26
Bab I Pendahuluan
Halaman ini sengaja dikosongkan

Crystallization
BAB II
MACAM DAN URAIAN PROSES
2.1 Macam Proses

Pada pembuatan garam industri atau Sodium Chloride
(NaCl) terdapat empat macam proses, yaitu:
1. Proses Vacuum Pan Crystallization (Multiple-Effect
Evaporation)
2. Proses Open Pan
3. Proses Rock Salt Mining
4. Proses Solar Evaporation
(Shreve, 1986).
2.1.1 Proses Vacuum Pan Crystallization (Multiple-Effect

Evaporation)
Bahan baku yang digunakan dalam proses vacuum pan
crystallization yaitu brine (leburan garam kasar). Selain
mengandung sodium chloride, brine juga mengandung kalsium
sulfat, kalsium klorida, dan magnesium klorida. Pada proses ini,
perlakuan pertama yaitu dengan melakukan proses aerasi pada
bahan baku, yang bertujuan untuk mempercepat penghilangan H2S
dalam brine. Brine dari proses aerasi selanjutnya dipompa ke
tangki pengendapan untuk mengendapkan kandungan kalsium,
magnesium, atau ion ferri. Proses pengendapan dibantu oleh
campuran caustic soda, soda ash, dan brine sehingga diperoleh
larutan garam. Dari proses pengendapan, kemudian larutan garam
dipekatkan menggunakan multiple effect evaporator. Larutan
garam pekat dari proses evaporasi dicuci dengan saturated brine
untuk memurnikan garam. Larutan garam selanjutnya difiltrasi
dengan filter untuk proses pemisahan garam dan larutan brine.
I-1
II - 2
Bab II Macam dan Uraian Proses
Kristal garam dari filter dikeringkan dan diayak menggunakan

screen. Kemurnian garam industri yang diperoleh dari proses ini
adalah 99,8%. Proses pembuatan garam industri (sodium chloride)
dapat dijelaskan melalui Gambar 2.1 di bawah ini:
Gambar 2.1 Diagram Blok Proses Vacuum Pan Crystallization

(Faith and Keyes, 1975).
2.1.2 Proses Open Pan
Proses open pan disebut juga proses “Grainer”. Grainer
yang digunakan berupa flat open pan dengan ukuran lebar 15
hingga 20 ft, panjang 150 hingga 200 ft, dan kedalaman sekitar 2
ft. Air laut dijenuhkan dengan cara memanaskannya dengan heater
pada suhu 230 ̊F (110 ̊C). Larutan brine yang panas selanjutnya
diumpankan ke graveller, fungsinya yaitu memisahkan kalsium
sulfat yang terdapat dalam brine. Larutan brine kemudian
didinginkan menggunakan flasher dengan suhu yang dijaga agar
sodium chloride dalam kondisi larut dalam air. Larutan brine
selanjutnya diumpankan ke open pan untuk menguapkan air
dengan suhu operasi 205 ̊F (96 ̊C) sehingga terbentuk kristal
garam. Tahap selanjutnya yaitu memisahkan kristal dari mother
Crystallization
II - 3
liquor dengan centrifuge. Kemudian dikeringkan dan diayak

menggunakan screen. Proses open pan dijelaskan melalui Gambar
2.2 di bawah ini:
Gambar 2.2 Diagram Blok Proses Open Pan

2.1.3 Proses Rock Salt Mining

Rock salt merupakan garam yang berasal dari tambang
garam. Garam deposit memiliki warna yang bermacam-macam
mulai dari yang terang hingga coklat. Kemurnian garam yang
diperoleh dari proses ini sekitar 99,4%. Setelah diperoleh rock salt
atau batuan garam, kemudian garam tersebut dihancurkan di dalam
tambang dan dihancurkan lagi di permukaan. Untuk memperoleh
ukuran yang bermacam-macam, maka dilakukan proses grinding
hingga dihasilkan produk sesuai dengan yang diinginkan. Produk
ini biasanya digunakan untuk industri ice cream dan pengasinan
2.1.4 Proses Solar Evaporation

Air laut merupakan bahan baku produksi garam dengan
proses solar evaporation. Konsentrasi air laut dari hasil penguapan
secara berurutan yaitu yang pertama proses kristalisasi garam
dengan kelarutan yang rendah (CaCO3, BaSO4), diikuti NaCl dan
Crystallization
II - 4
yang terakhir garam magnesium. Saltworkers menggunakan skala

Baume (̊Be), untuk mengukur konsentrasi larutan garam. Menurut
skala tersebut konsentrasi air laut adalah 3,5 ̊Be. Kristalisasi
CaCO3 dimulai pada 4,6 ̊Be dan CaSO4 pada 13,2 ̊Be. Kristalisasi
NaCl pada 25,7 ̊Be dan diikuti oleh garam Mg yang mudah larut
pada 30 ̊Be (Korovessis dan Lekkas, 2016).
Proses solar evaporation merupakan proses pembuatan
garam yang paling tradisional. Proses produksi sangat bergantung
pada kondisi iklim serta luas lahan yang digunakan. Solar
evaporation merupakan proses sebagian kecil dari kristalisasi
menggunakan matahari sebagai sumber energi atau menggunakan
tenaga surya. Air laut atau brine diubah menjadi keadaan jenuh di
kolam terbuka yang besar. Pada kolam kapur yang terdahulu area
pengkristalan garam, terbentuk banyak endapan kalsium sulfat.
Kemudian, evaporasi lebih lanjut pada area kristalisasi atau pan,
hasilnya terbentuk kristal garam yang terakumulasi pada pan
kristalisasi. Kecuali untuk kalsium sulfat, unsur dari brine selain
dari sisa garam pada larutan umumnya akan dibuang sebagai
bittern. Hasil garam akan dipanen dengan alat yang disebut alat
pemanenan. Garam yang telah dipanen akan dicuci dan ditimbun
sebagai persediaan, dan proses lanjutan pada pabrik dengan
pengeringan, penghancuran, dan penyaringan. Kemurnian garam
yang dihasilkan dengan proses solar evaporation yaitu sekitar
77,8% (Faith and Keyes, 1975).

Crystallization
II - 5
Gambar 2.3 Tahapan Dasar Pembuatan Garam dengan Proses

Evaporasi
(Korovessis dan Lekkas, 2016).
Produksi garam dari air laut meliputi perolehan NaCl murni,

bebas dari garam yang larut maupun tidak larut ataupun komposisi
yang lain. Untuk mencapai tujuan ini, jumlah air laut yang sesuai
dikonsentrasikan melalui proses penguapan alami, yang
menyebabkan kristalisasi fraksional semua garam yang
terkandung, suatu proses didasarkan pada kelarutan yang
bermacam-macam. Metode ini memiliki kekurangan karena garam
yang diproduksi mengandung semua komposisi air laut dan sangat
sulit untuk memproduksi NaCl yang relatif murni. Bahkan metode
produksi garam ini adalah proses batch, dengan jumlah produksi
yang terbatas (Korovessis dan Lekkas, 2016).

Crystallization
II - 6
2.2 Seleksi Proses

Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Sodium Chloride
Jenis Proses
Parameter Vacuum Pan Rock Salt Solar
Open Pan
Crystallization Mining Evaporation
Bahan Baku Garam
Air laut/brine Air laut Air laut
Utama tambang
Bahan Air, Na2CO3,

Steam - -
Pendukung NaOH, BaCl2
Yields
99,8% 99% 99,4% 77,8%
Produk
Peralatan Mahal Mahal Sederhana Sederhana
Efisiensi
Efisien Boros - -
steam
Dari berbagai pertimbangan yang telah diuraikan pada

Tabel 2.1, maka proses yang dipilih dalam pembuatan sodium
chloride adalah proses vacuum pan crystallization dengan
pertimbangan sebagai berikut:
1. Bahan baku berupa garam rakyat tersedia di dalam negeri.
2. Produk yang dihasilkan dapat memenuhi standar pasar.
3. Yields yang dihasilkan cukup tinggi dari proses yang lainnya.
4. Tidak boros energi.

Crystallization
II - 7
2.3 Uraian Proses Terpilih

Berikut adalah diagram blok pembuatan sodium chloride
(NaCl) dengan proses vacuum pan crystallization:
NaCl 92.86% + H2O NaCl 24%
Mixer NaCl
Na2CO 3 + H2O
Mixer Na2CO3
BaCl2 + H2O
Mixer BaCl 2
Tangki NaOH Reaktor
PAC Tangki Flokulator
Sludge
Clarifier
Waste Treatment
Filter
Sludge
NaCl 24%
Double Effect
Evaporator
NaCl 30%
Vacuum Pan
Crystallizer
Mother Liquor NaCl 70%
Centrifuge
Kristal NaCl
Rotary Dryer
Crusher
Kristal
Oversize
Screener
Kristal
Undersize
Produk NaCl 99.9%

80 mesh
Gambar 2.4 Diagram Blok Proses Terpilih

Crystallization
II - 8
2.3.1 Deskripsi Proses

Pada pabrik garam dengan proses vacuum pan
crystallization dapat dibagi menjadi 3 unit proses, yaitu:
1. Unit Pemurnian
2. Unit Evaporasi dan Kristalisasi
3. Unit Pengeringan Produk
Adapun uraian dan penjelasan proses adalah sebagai berikut:

1. Unit Pemurnian
Bahan baku yang digunakan adalah garam rakyat
dengan kadar NaCl 92,86%. Garam rakyat disimpan dalam
gudang bahan baku (F-112). Selanjutnya bahan baku diangkut
menggunakan bucket elevator (J-111) menuju mixer NaCl
(M-110) untuk dilarutkan dengan air proses sehingga menjadi
larutan garam dengan konsentrasi NaCl 24%. Proses pelarutan
garam rakyat bertujuan untuk memudahkan proses pemurnian
garam dari pengotor-pengotornya. Zat pengotor dalam garam
rakyat antara lain CaSO4, MgCl2, MgSO4, dan Na2SO4. Dari
tangki pelarut (M-110), selanjutnya larutan garam dipompa
dengan pompa sentrifugal (L-113) menuju reactor (M-120).
Di dalam reactor (M-120), zat pengotor dalam larutan garam
direaksikan dengan larutan Na2CO3, NaOH, dan BaCl2.
Reaksi-reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Reaksi 1:
CaSO4 (aq) + Na2CO3 (aq) → Na2SO4 (aq) + CaCO3 (s)
Reaksi 2:
MgCl2 (aq) + 2NaOH (aq) → 2NaCl (aq) + Mg(OH)2 (s)
Reaksi 3:
MgSO4 (aq) + 2NaOH (aq) → Na2SO4 (aq) + Mg(OH)2 (s)

Crystallization
II - 9
Reaksi 4:
Na2SO4 (aq) + BaCl2 (aq) → BaSO4 (s) + NaCl (aq)
Karena reaksi-reaksi di atas bersifat eksoterm, maka

temperatur larutan menjadi naik. Sehingga hasil dari reactor
(M-120) kemudian dipompa menuju cooler I (E-132) untuk
didinginkan hingga temperatur 30 oC. Selanjutnya dialirkan
menuju tangki flokulator (M-133). Di dalam tangki flokulasi
dilakukan penambahan koagulan berupa PAC (Poly
Aluminium Chloride) untuk mempercepat proses
pembentukan flok atau penggumpalan. Setelah dari tangki
flokulator (M-133), campuran brine dipompa menuju clarifier
(H-130) untuk proses pengendapan padatan CaCO3,
Mg(OH)2, dan BaSO4. Di dalam clarifier (H-130) terjadi
pemisahan antara sludge dengan filtrat. Sludge yang
dihasilkan dialirkan ke waste treatment dan filtratnya
dialirkan ke filter. Larutan garam sebagai filtrat disaring
menggunakan filter (H-135) untuk memisahkan antara larutan
garam bersih dengan sludge atau pengotor yang masih terikut.
Larutan garam ditampung di dalam tangki penampung (F-
136) yang selanjutnya dipompa menuju heater I (E-212), dan
kemudian ke evaporator (V-210).
2. Unit Evaporasi dan Kristalisasi

Larutan garam dari unit pemurnian selanjutnya
dipekatkan menggunakan double effect evaporator hingga
mencapai kondisi saturated brine. Larutan garam dialirkan
dari evaporator badan I (V-210A), kemudian menuju badan II
(V-210B). Double effect evaporator memiliki keuntungan
yaitu pada steam economy. Konsentrasi NaCl pada efek I
Crystallization
II - 10
adalah 27%, sedangkan pada efek II adalah 30%. Larutan

garam yang telah dipekatkan pada evaporator (V-210)
selanjutnya menuju vacuum pan crystallizer (V-220). Dalam
vacuum pan crystallizer (V-220) larutan garam dikristalkan
dalam kondisi vakum.
Hasil dari vacuum pan crystallizer (V-220) yang
berupa campuran kristal dan mother liquor didinginkan di
dalam cooler II (E-233) hingga suhu 30 oC. Selanjutnya
dialirkan menuju centrifuge (H-234) untuk memisahkan
antara mother liquor dengan kristal. Mother liquor direcycle
ke vacuum pan crystallizer (V-220), sedangkan kristal garam
dialirkan menuju rotary dryer (B-310).
3. Unit Pengeringan Produk

Di dalam rotary dryer (B-310), kristal garam
mengalami proses pengeringan. Kadar air kristal garam keluar
dari rotary dryer maksimal adalah 0,05%. Kristal garam
dimasukkan dalam silinder yang berputar kemudian
bersamaan dialirkan udara panas yang dihasilkan dari blower
(G-313) yang telah dipanaskan dalam heater II (E-312).
Kristal garam dari rotary dryer (B-310) diumpankan ke screw
conveyor (J-314) untuk proses transpor ke bucket elevator (J-
315). Selanjutnya kristal sodium chloride diumpankan ke
crusher (C-316) untuk dihaluskan. Kristal dari crusher (C-
316) disaring ukurannya menggunakan screen (H-317) hingga
menghasilkan ukuran 80 mesh. Kristal yang under size masuk
ke dalam tangki produk (F-318) dan yang over size direcycle
kembali ke crusher (C-316).

Crystallization
BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Produksi = 97000 ton/tahun

= 293939,39 kg/hari
= 12247.475 kg/jam
Ditetapkan 1 tahun = 330 hari
Bahan baku yang dipakai = 11684,8264 kg/jam
Basis = 1 jam
1. Mixer NaCl (M-110)

Fungsi: Melarutkan garam rakyat dengan menggunakan air
proses
Air proses
<2>
Dari Larutan
gudang brine
bahan baku menuju
<1> Reaktor
Mixer NaCl <3>
Tabel 3.1 Neraca Massa Mixer NaCl (M-110)

Neraca Massa
Bahan Masuk Bahan Keluar
Dari Gudang Bahan Baku Menuju Reaktor
Aliran <1> Aliran <3>
NaCl 10850,5298 NaCl 10850,5298
CaSO4 334,1860 CaSO4 334,1860
III-1
III - 2
Bab III Neraca Massa
MgSO4 147,2288 MgSO4 147,2288

MgCl2 352,8818 MgCl2 352,8818
Air Proses H2O 34360,0111
Aliran <2>
H2O 34360,0111
TOTAL 46044,8376 TOTAL 46044,8376
2. Reaktor (R-120)
Fungsi: Mereaksikan brine dengan Na 2CO3, NaOH, dan BaCl2.
Tangki
penampung
NaOH Aliran
<7> Mixer Na2CO3
Aliran <6>
Mixer BaCl2
Aliran <10>
Dari tangki
pelarut Reaktor Ke tangki
brine flokulator
Aliran <3> Aliran
<11>
Tabel 3.2 Neraca Massa Mixing Tank II (M-120)
Neraca Massa
Dari Tangki Pelarut Menuju Tangki Flokulator
NaCl 10850,5298 NaCl 11716,180

Crystallization
III - 3
CaSO4 334,1860 CaCO3 245,7250

MgSO4 147,2288 Mg(OH)2 286,6042
MgCl2 352,8818 BaSO4 858,4086
H2O 34360,0111 H2O 37466,972
Dari Mixer Na2CO3 Na2CO3 0,5220
Aliran <6> Na2SO4 0,00261
Na2CO3 260,9905
NaCl 0,00209
Na2SO4 0,00261
H2O 672,6687
Dari Tangki NaOH
Aliran <7>
NaOH 259,3161
H2O 428,2591
Dari Tangki BaCl2
Aliran <10>
BaCl2 766,3047
H2O 2006,0332
TOTAL 50574,4145 TOTAL 50574,4145
3. Tangki Pelarut Na2CO3 (M-122)

Fungsi: Melarutkan Na2CO3 menggunakan air proses

Crystallization
III - 4
Air proses
<5>
Dari Storage Larutan

<4> brine ke
Tangki Pelarut
Reaktor
Na2CO3 <6>
Tabel 3.3 Neraca Massa Tangki Pelarut Na2CO3 (M-122)

Neraca Massa
Dari Bahan Baku Menuju Reaktor
Na2CO3 260,9905 Na2CO3 260,9905
NaCl 0,00209 NaCl 0,00209
Na2SO4 0,00261 Na2SO4 0,00261
H2O 0,0005 H2O 672,6687
Air Proses
Aliran <5>
H2O 672,66815
TOTAL 933,66388 TOTAL 933,66388

Crystallization
III - 5
4. Tangki Pelarut BaCl2 (M-126)

Fungsi: Melarutkan BaCl2 menggunakan air proses
Air proses
Dari Storage <9>
Larutan
<8>
BaCl2 ke
Tangki Pelarut Reaktor
BaCl2 <10>
Tabel 3.4 Neraca Massa Tangki Pelarut BaCl2 (M-126)

Neraca Massa
BaCl2 766,3 BaCl2 766,3
Aliran <9> H2O 2006,033
H2O 2006,033
TOTAL 2772,338 TOTAL 2772,338
5. Tangki Flokulator (M-133)

Fungsi: Mengendapkan padatan dengan menggunakan PAC
(Poly Aluminium Chloride)
Flokulan <12>
Campuran Produk Campuran Produk <13>

<11> Tangki
Dari Reaktor Flokulator ke Clarifier

Crystallization
III - 6
Tabel 3.5 Neraca Massa Tangki Flokulator (M-133)

Neraca Massa
Dari Reaktor Menuju Clarifier
NaCl 11716,1800 NaCl 11716,1800
CaCO3 245,7250 CaCO3 245,7250
Mg(OH)2 286,6042 Mg(OH)2 286,6042
BaSO4 858,4086 BaSO4 858,4086
H2O 37466,9721 H2O 37466,9721
Na2CO3 0,5220 Na2CO3 0,5220
Na2SO4 0,0026 Na2SO4 0,0026
Tangki Flokulan Flokulan 5,8049
Aliran <12>
Flokulan 5,8049
TOTAL 50580,2194 TOTAL 50580,2194
6. Clarifier (H-130)
Fungsi: Memisahkan brine dan pengotor dengan proses
sedimentasi
Campuran Campuran
Produk <13> Produk <14>
Clarifier
Dari Flokulator ke Filter
Solid dan Flokulan <15>

ke Waste Water Treatment

Crystallization
III - 7
Tabel 3.6 Neraca Massa Clarifier (H-130)

Neraca Massa
Dari Flokulator Menuju Waste Water
Treatment
Liquid
NaCl 11716,18003 NaCl 117,16180
Na2SO4 0,00261 Na2SO4 0,0000261
Na2CO3 0,52198 Na2CO3 0,00522
H2O 37466.97208 H2O 374,66972
Solid CaCO3 243,26778
CaCO3 245,72503 Mg(OH)2 283,73815
Mg(OH)2 286,60419 BaSO4 849,82450
BaSO4 858,40859 Flokulan 5,74682
Flokulan 5,80487 Ke Filter
Aliran <14>
NaCl 11599,02
Na2SO4 0,00258
Na2CO3 0,51676
H2O 37092,30
CaCO3 2,45725
Mg(OH)2 2,86604
BaSO4 8,58409
Flokulan 0,05805
TOTAL 50580,219 TOTAL 50580,219

Crystallization
III - 8
7. Filter (H-135)
Fungsi: menyaring pengotor lainnya dalam brine
Campuran
produk <14> Sisa Pengotor <17>
Filter
Dari Clarifier Ke Waste Water
Treatment
Larutan garam bersih
<16>
Menuju Tangki Penampung
Tabel 3.7 Neraca Massa Filter (H-135)

Neraca Massa
Dari Clarifier Menuju Tangki
Penampung
NaCl 11599,02 NaCl 11599,018
Na2SO4 0,00258 H2O 37092,302
Na2CO3 0,51676 Menuju Waste Water
Treatment
H2O 37092,30 Aliran <17>
CaCO3 2,45725 Na2SO4 0,00258
Mg(OH)2 2,86604 Na2CO3 0,51676
BaSO4 8,58409 CaCO3 2,45725
Flokulan 0,05805 Mg(OH)2 2,86604
BaSO4 8,58409
Flokulan 0,05805
TOTAL 48705,81 TOTAL 48705,81

Crystallization
III - 9
8. Evaporator (V-210)
Fungsi: Menguapkan air dalam brine sehingga diperoleh
saturated brine
Steam
Brine dari Brine

tangki Evaporator menuju
penampung Crystallizer
<18> <21>
Vapor ke
Barometric
Condenser
<22>
Tabel 3.8 Neraca Massa Evaporator (V-210)

Neraca Massa
Dari Evaporator Menuju Crystallizer
NaCl 11599,02 NaCl 11599,02
H2O 37092,30 H2O 27064,38
Kondensat
H2O 10027,93
TOTAL 48691,32 TOTAL 48691,32

Crystallization
III - 10
9. Vacuum Pan Crystallizer (V-220)

Fungsi: Membentuk kristal-kristal garam
Uap Air <24>
Steam
Saturated Vacuum
brine <21> Pan
Crystallizer
Mother Steam
liquor <26> Kondensat
<25>
Brine 80% <23>
Tabel 3.9 Neraca Massa Vacuum Pan Crystallizer (V-220)

Neraca Massa
Dari Evaporator Menuju Centrifuge
NaCl 11599,02 Mother Liquor
H2O 27064,38 NaCl 7056,62
Dari Centrifuge <26> H2O 17805,87
NaCl 6916 Crystal
H2O 17450 NaCl 11458.11
Uap air <24>
H2O 26708,8029
TOTAL 63029,39 TOTAL 63029,39

Crystallization
III - 11
10. Centrifuge (H-234)

Fungsi: Memisahkan kristal dengan mother liquor
Mother Liquor + Menuju screw conveyor

Crystal <23>
Centrifuge
Dari Vacuum Pan <25> Wet Crystal
Crystallizer
<26> recycle
ke Crystallizer
Tabel 3.10 Neraca Massa Centrifuge (H-234)

Neraca Massa
Dari Crystallizer Menuju Screw Conveyor
Mother Liquor SOLID
NaCl 7056,62 NaCl 11599,24
H2O 17805,87 H2O 356,12
Kristal Menuju Crystallizer <26>
NaCl 11458,11 LIQUID
NaCl 6916
H2O 17450
TOTAL 36320,59 TOTAL 36320,59

Crystallization
III - 12
11. Rotary Dryer (B-310)

Fungsi: Mengeringkan kristal garam dengan udara panas
Uap air +
padatan terikut ke Cyclone <29>
Wet crystal
<27> Kristal Garam <30>
Rotary Dryer
Dari Screw Conveyor I ke Screw Conveyor II
Udara Panas
Tabel 3.11 Neraca Massa Rotary Dryer (B-310)

Neraca Massa
Dari Screw Conveyor I Menuju Screw Conveyor II
Mother Liquor NaCl 11483,25
NaCl 11599,24 H2O 2,42
H2O 356,12 Menuju Cyclone <29>
Dari Blower <28> Uap air 376,72
Udara Kering 29093,74 NaCl 115,99
Uap air 26,58 H2O 3,56
Udara Kering 29093,74
TOTAL 41075,67 TOTAL 41075,67

Crystallization
III - 13
12. Cyclone (H-311)

Fungsi:Menangkap debu-debu halus produk
Blower
<32>
Rotary dryer Screw

<29> Cyclone conveyor II
<31>
Tabel 3.12 Neraca Massa Cyclone (H-311)

Neraca Massa
Dari Rotary Dryer Menuju Screw Conveyor
NaCl 115,99 NaCl 113,67
H2O 3,56 H2O 3,49
Uap air 376,72 Menuju Blower <32>
Udara 29093,74 NaCl 2,320
Kering
H2O 0,071
Uap air 376,72
Udara 29093,74
Kering
TOTAL 29590,01 TOTAL 29590,01

Crystallization
III - 14
13. Screw Conveyor (J-314)

Fungsi: Mengalirkan produk menuju crusher
Solid dari Cyclone <31>

Kristal Garam
Screw Conveyor
Dari Rotary Dryer ke Bucket elevator
<30>
Tabel 3.13 Neraca Massa Screw Conveyor (J-314)

Neraca Massa
Dari Rotary Dryer Menuju Bucket Elevator
NaCl 11483,25 NaCl 11596,92
H2O 2,42 H2O 5,91
Dari Cyclone <31>
NaCl 113,67
H2O 3,49
TOTAL 11602,87 TOTAL 11602,87
14. Bucket Elevator (J-315)

Fungsi: Mengumpankan produk dari screw conveyor menuju
crusher

Crystallization
III - 15
Kristal Garam
Bucket
Dari Screw Conveyor Elevator ke Crusher
Tabel 3.14 Neraca Massa Bucket Elevator (J-315)

Neraca Massa
Dari Screw Conveyor Menuju Crusher
NaCl 11596,92 NaCl 11596,92
H2O 5,91 H2O 5,91
TOTAL 11602,87 TOTAL 11602,87
15. Crusher (C-316)

Fungsi: Size reduction ukuran produk
Kristal garam dari screener <36>

Kristal Garam
Crusher
Dari Bucket Elevator menuju Screener

Crystallization
III - 16
Tabel 3.15 Neraca Massa Crusher (C-316)

Neraca Massa
Dari Bucket Elevator Menuju Screener
NaCl 11596,92 NaCl 12241,24
H2O 5,91 H2O 6.23
Dari Screener <36>
NaCl 644,322
H2O 0,328
TOTAL 12247,47 TOTAL 12247,47

Crystallization
BAB IV
NERACA PANAS

= 293939.4 kg/hari
= 12247.47 kg/jam
Satuan Energi = kkal/jam
1. Reaktor (R-120)
Fungsi: Mereaksikan brine dengan Na 2CO3, NaOH, dan BaCl2.
Tangki
penampung
Mixer Na2CO3
NaOH Aliran <7>
Aliran <6>
303,15 K
303,15 K
Mixer BaCl2
Aliran <10>
Brine dari 303,15 K
tangki Ke tangki
pelarut flokulator
Reaktor Aliran <11>
Aliran <3>
303,15 K 353,15 K
IV-1
IV - 2
Bab IV Neraca Panas
Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor (R-120)

NERACA PANAS
Dari tangki pelarut brine Ke Tangki Flokulator
∆H 90249,0602 ∆H 1091711,836
Dari tangki penampung NaOH Q Serap -28810,19017
Aliran <7>
∆H 3428,77675
Dari mixer Na2CO3
Aliran <6>
∆H 1883,889275
Dari Mixer BaCl2
Aliran <10>
∆H 4888,751889
∆H Reaksi 962451,1677
Total 1062901,646 Total 1062901,646
2. Cooler I (E-132)
Fungsi: Mendinginkan produk keluaran reaktor dari 80oC
menjadi 30oC untuk menuju ke tangki flokulator
Brine dari
Mixer NaCl
Cooling <11> 353,15 K
water in Cooling
Cooler I
303,15 K water out
323,15 K
Tangki
Flokulator
<11> 303,15 K
Crystallization
IV - 3
Bab IV Neraca Panas
Tabel 4.2 Neraca Panas Cooler (E-132)

NERACA PANAS
Masuk (kkal) Keluar (kkal)
Dari Mixing Tank <11> Ke Clarifier <13>
H in 1091711,836 H out 98394,5416
H cwin 248174,0129 H cwout 1241491,307
TOTAL 1339885,849 TOTAL 1339885,849
3. Heater I (E-212)
Fungsi: Memanaskan brine dari tangki penampung yang akan
masuk ke evaporator
Steam
Dari Tangki Ke Evaporator
Penampung Heater Aliran <18>
Aliran <18> 353,15 K
303,15 K
Kondensat
Tabel 4.3 Neraca Panas Heater I (E-212)

NERACA PANAS
Panas Masuk (kkal) Panas Keluar (kkal)
∆Hin 96211,2 ∆Hout 568860,7822
∆Hsteam 696140,5085 ∆Hkondensat 223490,9286
TOTAL 792351,711 TOTAL 792351,711

Crystallization
IV - 4
Bab IV Neraca Panas
saturated brine.
Steam
Brine dari tangki Brine menuju

penampung Evaporator crystallizer
<18> 327.59 K <21>
Vapor ke
Barometric
condenser
<22>
Tabel 4.4 Neraca Panas Evaporator (V-210)
NERACA PANAS
∆H Feed 1241466,324 ∆H Prod 1161590,766
∆H Steam 4866998,34 ∆H Vap 3654263,404
∆H C1 913038,0616
∆H C2 379572,4367
Total 6108464,67 Total 6108464,67
5. Barometric Condenser I (E-213)

Fungsi: Mengkondensasi uap air dan menjaga tekanan vacuum
dari Evaporator Effect II

Crystallization
IV - 5
Bab IV Neraca Panas
Cooling
Water
Vapor Barometric Steam Jet

Evaporator II Condenser I Ejector I
<22> 363,15 K 357,15 K
HotWell
357,15 K
Tabel 4.5 Neraca Panas Barometric Condenser I (E-213)
Neraca Panas
Dari Evaporator ke Steam Jet Ejector
H sensibel 37980,33351 H sensibel 233525,994
H Laten 3201034,468 Aliran Kondensat
H air pendingin 83274,51434 H kondensat 296253,0265
H air pendingin 5531925,87
Q loss -2739415,572
TOTAL 3322289,316 TOTAL 3322289,316
6. Steam Jet Ejector I (G-214)

Fungsi: Memvacumkan evaporator
Saturated
Steam 148˚C
Dari Barometric
Steam Jet Ejector I
Kondenser 84˚C
HotWell

Crystallization
IV - 6
Bab IV Neraca Panas
Tabel 4.6 Neraca Panas Steam Jet Ejector I (G-214)

NERACA PANAS
Dari Barometric Condenser I Aliran Hotwell
H Uap air 233525,994 H kondensat 262401,6338
Aliran Steam Q loss 13810,61231
H steam 42686,25215
TOTAL 276212,246 TOTAL 276212,246

Uap Air <24>
Steam 90˚C 78,87242 ˚C
Saturated VACUUM
PAN
brine
CRYSTALLIZER Steam
<21>
95˚C Kondensat
Mother
liquor <26> Brine 80%
<23> 90˚C
Tabel 4.7 Neraca Panas Vacuum Pan Crystallizer (V-220)

NERACA PANAS
∆H 1518684,048 ∆H 989621,6426
H Crystallization 229860,5536 Aliran <24>

Crystallization
IV - 7
Bab IV Neraca Panas
Aliran <26> ∆H 17489172,07

Q Supply 17610788,54 Q loss 880539,4270
TOTAL 19359333,14 TOTAL 19359333,14
8. Barometric Condenser II (E-221)

Fungsi: Mengkondensasi uap air dan menjaga tekanan vacuum
dari Crystallizer
Cooling
Water 30˚C
Uap air
Crystallizer Barometric Steam Jet
<24> Ejector II
Condenser II
78,872˚C 74˚C
HotWell
74˚C
Tabel 4.8 Neraca Panas Barometric Condenser II (E-221)

NERACA PANAS
Aliran <24> Aliran
Aliran H kondensat 1389648,333
H air pendingin 551204,8641 Air Pendingin

Crystallization
IV - 8
Bab IV Neraca Panas
Q loss -359132,51
TOTAL 17650653,634 TOTAL 17650653,634
9. Steam Jet Ejector II (G-222)

Fungsi: Memvacumkan evaporator
Saturated Steam
148˚C
Dari Barometric
Kondenser II Steam Jet Ejector II
74˚C
HotWell
Tabel 4.9 Neraca Panas Steam Jet Ejector II (G-222)

NERACA PANAS
Dari Barometric Condenser I Aliran Hotwell
H steam 1712351,876
TOTAL 1895696,826 TOTAL 1895696,826
10. Cooler II (E-233)

Fungsi: Mendinginkan produk keluaran crystallizer dari 90 oC
menjadi 30oC untuk menuju ke centrifuge

Crystallization
IV - 9
Bab IV Neraca Panas
Brine dari
Crystallizer
<23> 90˚C
Cooling Cooling
water in Cooler II water out
30˚C 50˚C
Centrifuge
<23> 30˚C
Tabel 4.10 Neraca Panas Cooler II (E-233)

NERACA PANAS
Dari Vacuum Pan
Ke Centrifuge <23>
Crystallizer <23>
H in 790460,0392 H out 250988,4466
H cwin 134783,5488 H cwout 674255,1414
TOTAL 925243,588 TOTAL 925243,588

Uap air +
padatan terikut ke Cyclone <29>
Wet crystal
ROTARY
Dari Screw Conveyor I ke Screw Conveyor II
DRYER
Udara Panas
Crystallization
IV - 10
Bab IV Neraca Panas
Tabel 4.11 Neraca Panas Rotary Dryer (B-310)

NERACA PANAS
Dari Screw Conveyor I <27> Ke Screw Conveyor II <30>
H NaCl masuk 57744,19341 H NaCl keluar 504604,281
Udara Panas Ke Cyclone <29>
H udara masuk 1209174,8 H udara keluar 698968,781
Qloss 63345,95063
TOTAL 1266919,013 TOTAL 1266919,013
12. Heater II (E-312)

Fungsi: Memanaskan udara yang akan masuk ke rotary dryer
Steam
210˚C
Udara Udara
30˚C Heater II Kering
100˚C
Kondensat
210˚C
Tabel 4.12 Neraca Panas Heater II (E-312)
NERACA PANAS
Udara 381342,50 Udara 1272854,228
Steam 1313060,354 Kondensat 421548,6303
TOTAL 1694402,858 TOTAL 1694402,858

Crystallization
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
Spesifikasi peralatan yang digunakan dalam Pabrik

Sodium Chloride dari Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan
Crystallization adalah sebagai berikut:
Tabel 5.1 Spesifikasi Gudang Bahan Baku
Spesifikasi Keterangan
Kode Alat F-112
Fungsi Sebagai tempat penampung persediaan
bahan baku
Type Housing
Jumlah 1 unit
Bahan Konstruksi Beton-porselen
Kapasitas 1344,768 m3
Panjang 19,60 m
Lebar 9,8 m
Tinggi 7m
Tabel 5.2 Spesifikasi Bucket Elevator

Kode Alat J-111
Fungsi Untuk mengumpankan garam rakyat dari
gudang bahan baku menuju tangka
pelarut
Type Discharge bucket
Jumlah 1
Laju alir bahan 11684,8264 kg/jam
V-1
V-2
Bab V Spesifikasi Alat
Menurut buku Perry Ed 7, spesifikasi bucket elevator sebagai

berikut:
Size of bucket 6 x 4 x 4.25 in
Elevator center 25
Capacity 14 ton/jam
Size of lumps ¾ in
handled
Bucket speed 68.6 m/min
Head shaft 43 r/min
Hp required 1
Additional power 0.02
Head 1 15/16
Tail 1 11/16
Belt width 7 in
Tabel 5.3 Spesifikasi Mixer NaCl

Kode Alat M-110
Fungsi Melarutkan garam rakyat menggunakan
penambahan air proses
Bahan Type 316, grade M (SA-240)
Kapasitas 56,710 m3
Tebal tangki 0,0111 m
Tinggi tangki 7m
Diameter tangki 3,6 m
Tebal dished 0,01 m
head
Size nozzle 4 in sch 40
Jenis pengaduk Flat six blade turbine with disk

Crystallization
V-3
Jumlah baffle 4
Jumlah 1
Tabel 5.4 Spesifikasi Pompa Mixer NaCl

Kode Alat L-113
Fungsi Untuk memompa larutan garam dari tangki
pelarut menuju reaktor
Type Centrifugal pump
Jumlah 1
Bahan Stainless steel
Kapasitas 46044,84 kg/jam
Diameter pipa 5 in IPS sch.40
Panjang pipa 23 m
Head pompa 75,121 J/kg
Efisiensi pompa 0,75
Efisiensi motor 0,82
Power pompa 1,72 hp
Power motor 2,10 hp
Tabel 5.5 Spesifikasi Tangki NaOH

Kode Alat F-124
Fungsi Menampung NaOH sebelum masuk ke
dalam proses
Kapasitas 129,916 m3
Tinggi tangki 7,308 m

Crystallization
V-4

Jumlah 1
Tabel 5.6 Spesifikasi Mixer Na2CO3

Kode Alat M-122
Fungsi Melarutkan sodium karbonat
menggunakan penambahan air proses
Kapasitas 1,108 m3
Tebal dished 0.0048 m
head
Jumlah baffle 4
Jumlah 1
Tabel 5.7 Spesifikasi Mixer BaCl2

Kode Alat M-126
Fungsi Melarutkan barium klorida menggunakan
penambahan air proses
Kapasitas 3,150 m3

Crystallization
V-5

Tebal dished 0,005 m
head
Size nozzle 1 1/4 in sch 40
Jumlah baffle 4
Jumlah 1
Tabel 5.8 Spesifikasi Reaktor

Kode Alat R-120
Fungsi Mereaksikan pengotor-pengotor garam
rakyat dengan Na2CO3, NaOH, dan BaCl2
Kapasitas 61,826 m3
head
Jumlah baffle 4
Jumlah 1
Tabel 5.9 Spesifikasi Tangki Flokulator

Kode Alat M-133

Crystallization
V-6
Fungsi Mengendapkan padatan dengan

menggunakan PAC
Kapasitas 61,829 m3
head
Jumlah baffle 4
Jumlah 1
Tabel 5.10 Spesifikasi Filter

Kode Alat H-135
Fungsi Memisahkan NaCl dengan sisa
pengotor
Type Cross-flow microfiltration
Diameter membran 1,5 mm
Luas area 25 m2
Modul length 1537,5 buah
Nominal pore size 500 nm
Hydraulic membrane 1,5 mm
diameter
Kecepatan 1 – 8 m/s
Pressure Drop 2,5 atm
Module dimension 8” x 1,54 m

Crystallization
V-7
Housing material PVC

Membrane material Poly Ether Sulfote
Membrane thickness 0,0003 cm
Tabel 5.11 Spesifikasi Clarifier

Kode Alat H-130
Fungsi Memisahkan brine dan pengotor
dengan proses sedimentasi
Bahan Stainless steel, type 36, grade M
(SA-240)
Kapasitas 50327.17 kg/jam
Jumlah 1 buah
Diameter dalam tangki 3,86 m
Diameter luar tangki 3,96 m
Tinggi liquid dalam 3,7 m
silinder
Tinggi liquid dalam 4,84 m
tangki
Tinggi silinder 5,79
Tinggi tutup atas 0,97
Tabel 5.12 Spesifikasi Evaporator

Kode Alat V-210
Fungsi Menguapkan air dalam brine
sehingga diperoleh saturated brine.
Type Short-tube evaporator

Crystallization
V-8
Jenis Double effect evaporator

Bahan Stainless steel type 316 grade M
Kapasitas 42,455 m3
Effect I
Ukuran Tube 6 in
OD 6,625 in
ID 6,065 in
Panjang tube 12 ft
Jumlah tube 814
Effect II
Ukuran Tube 6 in
OD 6,625 in
ID 6,065 in
Panjang tube 12 ft
Jumlah tube 468
Tabel 5.13 Spesifikasi Barometric Condenser

Kode Alat E-213
Fungsi Mengkondensasi uap air dan menjaga
tekanan vacuum dari Evaporator Effect II
Type Counter current
Bahan Carbon steel
Jumlah 1 buah
Diameter 0,512 m
kondenser
Tinggi kondenser 2,5 m

Crystallization
V-9
Tabel 5.14 Spesifikasi Steam Jet Ejector

Kode Alat E-213
Fungsi Memvacumkan evaporator
Type Single-stage steam ejector
Bahan Carbon steel
Inlet (suction) 0,185 in
Outlet (discharge) 0,139 in
Panjang 1,668 in
Kapasitas desain 0,563 lb/jam
Kebutuhan steam 16,72 lb/jam
Tabel 5.15 Spesifikasi Vacuum Pan Crystallizer

Kode Alat V-220
Fungsi Membentuk kristal-kristal garam
Type Vacuum crystallizer
Kapasitas 53074 m3
ID 3,8 m
OD 3,86 m
Tebal Silinder 0,5 ini
Tebal Konis 0,5 in
Power 10,85 hp
Tabel 5.16 Spesifikasi Rotary Dryer

Kode Alat B-310
Fungsi Mengeringkan kristal garam dengan
udara panas

Crystallization
V - 10
Jumlah 1
Diameter dryer 0,979 m
Panjang dryer 10,557 m
Kecepatan putar 15,32 rpm
Kemiringan 25.41o
Power 82.62 hp
Tabel 5.17 Spesifikasi Heater

Kode Alat E-312
Fungsi Memanaskan udara yang akan masuk ke
rotary dryer
Type Shell and tube
Jumlah 2
Luas perpindahan 553.11 ft2
panas
Temperatur T1 = 210 oC
T2 = 210 oC
t1 = 30 oC
t2 = 100 oC
Bagian tube
OD 1 in 16 BWG
ID 0.87 in
Pitch 1¼ in square
Jumlah tube 132 buah
∆P 0.2 psi
Bagian Shell
ID 19.25 in

Crystallization
V - 11
∆P 0.52 m
Tabel 5.18 Spesifikasi Cyclone

Kode Alat H-311
Fungsi Menangkap debu-debu halus produk
Kapasitas 304,09 cuft/s
Diameter partikel 0,19 mm
Tebal shell 0,188 in
Tebal tutup atas 0,375 in
Tebal tutup bawah 0,375 in
Tabel 5.19 Spesifikasi Crusher

Kode Alat C-316
Fungsi Untuk memperkecil ukuran produk
sesuai yang diinginkan
Type Roll crusher
Jumlah 1
Bahan konstruksi Carbon steel
Menurut buku Perry Table 20-6 dan 20-7 diperoleh data:
Kapasitas maks 125 kg/s
Range of feed Maks = 1.5 in
Min = 0.25 in
Range of product Maks = 0.19 in
Min = 0.03 in
Rasio reduksi 7:1
Power 20 hp

Crystallization
V - 12
Tabel 5.20 Spesifikasi Screener

Kode Alat H-317
Fungsi Untuk memisahkan produk NaCl sesuai
ukuran
Type Vibrating screen
Kapastitas 12474 kg/jam
Sieve designation Standard = 177 micron
Sieve Opening 0,007 in
Nominal wire 0,0052 in
diameter
Luas area 248,47 ft2
Tabel 5.21 Spesifikasi Storage Produk

Kode Alat F-318
Fungsi Sebagai tempat penyimpanan produk
sodium chloride sebelum masuk ke
dalam proses packaging
Bentuk Silinder dengan tutup glat dan tutup
bawah berbentuk conis
Jumlah 1 buah
Kapasitas 11,5 m3
Rate massa 12247.5 kg/jam
Waktu tinggal 2 jam
Tebal head 0,006 m

Crystallization
V - 13
Tabel 5.22 Spesifikasi Screw Conveyor

Kode Alat J-314
Fungsi Mengumpankan kristal NaCl kering
menuju crusher
Bahan Stainless Steel
Jumlah 1 buah
Screw Diameter 10 in
Diameter Pipa 2,5 in
Diameter Shaft 2 in
Hanger Centers 10 ft
Speed 80 rad/min
Feed Section 9 in
Diameter
Hp max. 9,6 hp

Crystallization
V - 14

Crystallization
BAB VI
UTILITAS
Dalam sebuah pabrik, unit utilitas merupakan sarana

penunjang dari suatu proses utama yang ada dalam proses
produksi. Oleh karena itu, unit utilitas memegang peranan yang
penting dalam pelaksanaan operasi dan proses. Dalam hal ini
utilitas dalam pabrik Garam Industri ini antara lain:
1. Air
Air dalam pabrik digunakan sebagai kebutuhan air
pendingin, air proses, air sanitasi, dan air umpan boiler.
2. Steam
Steam dalam pabrik digunakan sebagai pemanasan
(menaikkan suhu).
3. Listrik
Listrik berfungsi sebagai tenaga penggerak dari berbagai
peralatan proses serta untuk penerangan.
4. Bahan bakar
Bahan bakar digunakan untuk bahan bakar boiler.
6.I Unit Penyediaan Air

Kebutuhan air di pabrik Garam Industri disuplai dari air
desalinasi yang terlebih dahulu diproses di Unit Pengolahan Air
agar layak pakai, dan air sisa proses. Air tersebut digunakan
sebagai air proses, air pendingin, dan air sanitasi. Selain itu, apabila
mebutuhkan suplai air tambahan pengairan pada pabrik dapat
diperoleh dari salah satu sungai di Sampang sebagai alternative.
6.1.1 Air Sanitasi

Air sanitasi digunakan untuk keperluan minum, masak,
VI-1
VI - 2
Bab VI Utilitas
cuci, mandi, dan sebagainya. Air sanitasi juga diperlukan untuk

keperluan laboratorium. Pada umumnya air sanitasi harus
memenuhi syarat kualitas yang ditentukan sebagai berikut:
1. Syarat fisik :
- Suhu dibawah suhu udara
- Warna jernih (tidak berwarna)
- Tidak berasa
- Tidak berbau
- Kelarutan = 1 mg SiO3/lt
- Kekeruhan = untuk air minum maksimum 5 NTU,
sedangkan
untuk air bersih maksimum 25 NTU
2. Syarat kimia :
- pH = 6,5 – 8,5
- Tidak mengandung zat terlarut berupa zat organik maupun
zat anorganik
- Tidak mengandung zat-zat beracun
- Tidak mengandung logam berat, seperti Pb, Ag, Cr, Hg
3. Syarat biologi :
- Tidak mengandung kuman dan bakteri, terutama bakteri
pathogen.
- Bakteri E. coli kurang dari 1/100 ml.
- Air sanitasi ditambahkan kaporit atau desinfektan untuk
membunuh bakteri koliform. Menurut Permenkes/IX/1990,
batas maksimalnya adalah 10/100 ml.
Menurut Metcalf et. Al (1991), kebutuhan air domestic

untuk tiap orang adalah 40-100 liter per hari, untuk keperluan
sanitasi diperlukan 0,1 m3/hari untuk setiap karyawan (diambil 100
liter per hari).
Crystallization
VI - 3
Bab VI Utilitas
Untuk 350 orang karyawan = 300 x 100 liter/hari

= 30 m3/hari
= 1,25 m3/jam
Asumsi kebutuhan air sanitasi pada laboratorium dan taman pabrik
sekitar 20% dari kebutuhan air sanitasi karyawan.
Maka = 0,2 x 1,25 m3/jam = 0,25 m3/jam
Sehingga kebutuhan air sanitasi keseluruhan = 1,25 + 0,25
= 1,50 m3/jam
6.1.2 Air Proses

Air proses adalah air yang dipakai sebagai bahan baku dan
bahan pembantu proses pabrik garam industry. Beberapa hal yang
harus diperhatikan untuk air proses adalah :
1. Alkalinitas
2. pH berkisar antara 6,5 – 8,5
3. Kekeruhan
4. Kesadahan
5. Warna
6. Air yang digunakan tidak mengandung Fe dan Mn.
Kebutuhan air proses pada Pabrik sodium chloride dari
Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan Crystallization ini
adalah sebagai berikut :
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Proses
No Nama Alat Massa (kg/jam)
1 Tangki Pelarut NaCl 34360,0111
2 Tangki Pelarut Na2CO3 672,6687
3 Tangki Pelarut BaCl2 2006,0332
Total 37038,713
Densitas air pada suhu 30oC = 995,68 kg/m3 (Geankoplis,2003)

Crystallization
VI - 4
Bab VI Utilitas
37038,713
Kebutuhan air proses = kg/jam
995,68
= 37,2 m3/jam
6.1.3 Air Pendingin

Sebagian besar air digunakan sebagai air pendingin karena
dipengaruhi faktor-faktor sebagai berikut:
1. Air merupakan materi yang mudah didapat dalam jumlah besar
2. Mudah diatur dan dijernihkan.
3. Dapat menyerap jumlah panas yang besar per satuan volume.
4. Tidak mudah menyusut dengan adanya perubahan temperatur
dingin.
5. Tidak terdekomposisi.
Syarat air pendingin tidak boleh mengandung :

1. Hardness
Memberikan kecenderungan membentuk kerak pada alat-alat
proses.
2. Besi
Menyebabkan korosi pada alat.
3. Silika
Menyebabkan pembentukan kerak.
4. Minyak
Menyebabkan terganggunya film coroosion pada inhibitor,
menurunkan heat transfer dan memicu pertumbuhan
mikroorganisme.
Mengingat kebutuhan air pendingin cukup besar, maka
perlu digunakan system sirkulasi untuk menghemat air yang
diambil dari sungai dengan memakai cooling water
Kebutuhan air pendingin pada Pabrik sodium chloride dari
Crystallization
VI - 5
Bab VI Utilitas

Tabel 6.2 Kebutuhan Air Pendingin

1 Cooler I 49699,412
2 Barometric Condenser I 35747,706
3 Barometric Condenser II 236618,73
4 Cooler II 26991,799
Total 349057,647

349057,647
Kebutuhan air pendingin = kg/jam
995,68
= 350,57 m3/jam
Kebutuhan air make up = 20% x kebutuhan air pendingin
= 20% x 350,57
= 70,114 m3/jam
6.1.4 Air Umpan Boiler

Air umpan boiler adalah air yang akan menjadi fase uap di
dalam boiler, dimana telah mengalaimi perlakuan khusus antara
lain penjernihan dan pelunakan, walaupun air terlihat bening atau
jernih, namun pada umumnya masih mengandung larutan garam
dan asam yang dapat merusak peralatan boiler. Air umpan boiler
harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. pH = 8,5 – 9,5
2. Hardness = 1 ppm sebagai CaCO3
3. O2 terlarut = 0,02 ppm

Crystallization
VI - 6
Bab VI Utilitas
4. CO2 terlarut= 25 ppm

5. Fe3+ = 0,05 ppm
2+
6. Ca = 0,01 ppm
7. SiO2 = 0,1 ppm
8. Cl2 = 4,2 ppm
Setelah dari unit pengolahan, air ini digunakan sebagai air
umpan boiler, yang terlebih dahulu dilakukan pelunakan air.
Tujuannya adalah untuk menghilangkan ion Mg2+ dan Ca2+ yang
dapat menyebabkan pembentukan kerak. Kerak akan menghalangi
proses perpindahan panas sehingga menyebabkan overheating
yang memusat dan dapat menyebabkan pecahnya pipa.
Kebutuhan air umpan boiler pada Pabrik sodium chloride
dari Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan Crystallization
Tabel 6.3 Kebutuhan Air Umpan Boiler
1 Heater I 1037,331
2 Evaporator 7525,5189
3 Steam Jet Ejector I 84,2633
4 Crystallizer 9128,9904
5 Steam Jet Ejector II 3380,2087
6 Heater II 1966,069
Total 23122,3813

23122,3813
Kebutuhan air umpan boiler = kg/jam
995,68
= 23,2 m3/jam

Crystallization
VI - 7
Bab VI Utilitas
Kebutuhan air make up = 20% x kebutuhan air umpan boiler

= 20% x 23,2
= 4,64 m3/jam
6.2 Proses Pengolahan Air

Untuk mendapatkan air umpan boiler dan air proses, air
desalinasi sebelum digunakan memerlukan pengolahan terlebih
dahulu, pelunakan air umpan boiler dan air proses dilakukan
dengan proses demineralisasi (mix bed column). Mula-mula air
desalinasi dari tangki penampungan dipompa kemudian
dilewatkan pada kolom desalinasi dan melewati resin kation dan
resin anion. Resin ini berfungsi untuk penyaringan ion-ion dimana
ion-ion yang dapat menyebabkan terjadinya kerak pada sistem
perpipaan terutama pada peralatan pabrik.
- Reaksi pada Resin Kation :
CaSO4 + R – H → R – Ca + H2SO4
R – Ca + 2HCl → R – H + CaCl2
- Reaksi pada Resin Anion :
- CaSO4 + R – OH → R – SO4 + CaOH
- R – SO4 + NaOH → R – OH + Na2SO4
Kemudian air demineralisasi didistribusikan ke bak air
proses dan bak air umpan boiler yaitu air yang bebas dari ion-ion
kesadahan yang mengganggu.
6.3 Kebutuhan Steam

Steam mempunyai peranan yang sangat penting dalam
menunjang proses produksi. Pada pabrik garam industri ini steam
mempunyai peranan yang sangat penting, steam yang digunakan
adalah pada proses adalah saturated steam. Steam digunakan
sebagai media pemanas, dimana pembangkitnya berasal dari
Turbin pada sistem utilitas. Sedangkan steam yang digunakan
Crystallization
VI - 8
Bab VI Utilitas
untuk menggerakkan turbin adalah High Pressure Steam yang

berasar dari boiler dengan suhu 505oC.
Kebutuhan steam untuk Pabrik sodium chloride dari
Tabel 6.4 Kebutuhan Steam
1 Heater I 1037,331
2 Evaporator 7525,5189
3 Steam Jet Ejector I 84,2633
4 Crystallizer 9128,9904
5 Steam Jet Ejector II 3380,2087
6 Heater II 1966,069
Total 23016.76906
6.4 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan pada Pabrik sodium chloride
dari Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan Crystallization
adalah bahan bakar solar. Penggunaan bahan bakar solar pada
pabrik ini adalah pada sebagai bahan bakar boiler.
6.5 Kebutuhan Listrik

Tenaga listrik untuk pabrik ini disupplay listrik yang
dihasilkan pada sistem utilitas yaitu sebesar 189500 kW.
Kebutuhan listrik digunakan untuk alat proses dan untuk
penerangan pabrik dapat dihitung berdasarkan kuat penerangan
untuk masing-masing ruangan atau halaman sekitar pabrik yang
memerlukan penerangan.

Crystallization
BAB VII
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Keselamatan dan kesehatan kerja merupakan salah satu

syarat mutlak yang harus dipenuhi dalam suatu perusahaan sebagai
suatu usaha control kondisi kerja untuk mengurangi, mencegah dan
menghilangkan peluang terjadinya kerugian yang diakibatkan
adanya kelalaian dalam bekerja sehingga dapat mengganggu
kesehatan dan menyebabkan kecelakaan kerja bagi diri sendiri
maupun orang lain, menyebabkan cacat hingga menyebabkan
kematian, menimbulkan kerusakan-kerusakan pada peralatan
kerja, serta menimbulkan bahaya lingkunagn akibat dari proses
produksi suatu perusahaan, dimana hal tersebut dapat mengurangi
produktivitas pekerja dan perusahaan. Sebagaimana dalam
Undang-Undang No.13 Tahun 2013 disebutkan bahwa:
1. Setiap pekerja/buruh mempunyai hak untuk memperoleh
perlindungan atas:
a. Keselamatan dan kesehatan kerja
b. Moral dan kesusilaan; dan
c. Perlakuan yang sesuai dengan harkat dan martabat
manusia serta nilai-nilai agama.
2. Untuk melindungi keselamatan pekerja/buruh guna
mewujudkan produktivitas kerja yang optimal diselenggarakan
upaya keselamatan dan kesehatan kerja.
Menurut Undang-Undang No.40 tahun 2004, kecelakaan

kerja adalah kecelakaan yang terjadi dalam hubungan kerja,
termasuk kecelakaan yang terjadi dalam perjalanan dari rumah
menuju tempat kerja atau sebaliknya, dan penyakit yang
VII-1
VII - 2
Bab VII Keselamatan dan Kesehatan Kerja
disebabkan oelh lingkungan kerja. Adapun kecelakaan dibagi

menjadi 4 macam , antara lain :
1. Kecelakaan ringan, kecelakaan yang terjadi tetapi tidak
menimbulkan hilangnya jam kerja.
2. Kecelakaan sedang, kecelakaan yang terjadi sehingga
menimbulkan hilangnya jam kerja tetapi tidak menimbulkan
cacat jasmani.
3. Kecelakaan berat, kecelakaan yang terjadi sehingga berakibat
fatal dan menyebabkan cacat jasmani.
4. Kecelakaan mati, kecelakaan yang menyebabkan hilangnya
nyawa manusia.
Menurut Peraturan Pemerintah No.50 tahun 2012, tujuan
dari adanya keselamatan dan kesehatan kerja (K3) antara lain:
1. Meningkatkan efektifitas perlindungan keselamatan dan
kesehatan kerja yang terencana, terukur, terstruktur, dan
terintegrasi.
2. Mencegah dan mengurangi kecelakaan kerja dan penyakit
akibat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,
pekerja/buruh, dan/atau serikat pekerja/serikat buruh.
3. Menciptakan tempat kerja yang aman, nyaman, dan efisien
untuk mendorong produktivitas.
4. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan
sebaik-baiknya, selektif mungkin.
5. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan
kesehatan gizi pegawai/tenaga kerja.
6. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian kerja, dan
partisipasi kerja.
Kebijakan keselamatan kerja dimaksudkan untuk

memperhatikan dan menjamin implementasi peraturan
Crystallization
VII - 3
keselamatan dan kesehatan kerja serta lingkungan, dimana

kebijakan-kebijakan K3 sebagai berikut:
- Peningkatan berkelanjutan.
- Sesuai peraturan dan perundangan keselamatan dan
kesehatan kerja yang berlaku di tempat kerja.
- Mengkomunikasikan kepada seluruh tenaga kerja agar
sadar dan mawas mengenai kewajiban keselamatan dan
kesehatan pribadi.
- Evaluasi berkala.
7.1 Sebab- Sebab Terjadinya Kecelakaan Kerja

Secara umum, terjadinya kecelakaan disebabkan oleh hal-
hal sebagai berikut:
1. Lingkungan Fisik
Lingkungan fisik meliputi mesin, peralatan, bahan produksi
lingkungan kerja, penerangan dan lain-lain. Kecelakaan terjadi
akibat dari:
 Kesalahan perencanaan.
 Rusaknya peralatan.
 Kesalahan pada waktu pembelian.
 Terjadinya ledakan karena kondisi operasi yang tidak
terkontrol.
 Penyusunan peralatan dan bahan produksi yang kurang
tepat.
 Lingkungan kerja yang tidak memenuhi persyaratan
seperti panas, lambat, bising dan salah penerangan.
2. Manusia
Kecelakaan yang disebabkan oleh manusia (karyawan) dapat
terjadi akibat beberapa hal, yang antara lain adalah sebagai
berikut:
Crystallization
VII - 4
 Kurangnya pengetahuan dan keterampilan karyawan

 Kurangnya motivasi kerja dan kesadaran karyawan akan
keselamatan kerja.
3. Sistem Manajemen
Kecelakaan yang disebabkan karena sistem manajemen, dapat
terjadi akibat beberapa hal di bawah ini, yaitu:
 Kurangnya perhatian manajer terhadap keselamatan kerja.
 Kurangnya pengawasan terhadap kegiatan pemeliharaan
dan modifikasi.
 Kurangnya sistem penanggulangan terhadap bahaya.
 Kurangnya penerapan prosedur yang baik.
 Tidak adanya inspeksi peralatan.
7.2 Hal – hal yang harus diperhatikan

Untuk meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja ada
beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu :
1. Bangunan pabrik
Bangunan gedung beserta alat – alat konstruksinya
harus memenuhi persyaratan yang telah
direkomendasikan oleh para ahli yang bersangkutan
untuk menghindari bahaya – bahaya kebakaran,
perusakan akibat cuaca, gempa , petir, banjir dan lain
sebagainya. Lingkungan sekitar pabrik harus dapat
memberikan rasa aman dan nyaman bagi para pekerja
serta penduduk sekitarnya. Jangan sampai kehadiran
pabrik tersebut menimbulkan pencemaran bagi lingkungan
sekitar sehingga mengakibatkan ketidaknyamanan bagi
penduduk sekitar.

Crystallization
VII - 5
2. Ventilasi
Ruang kerja harus cukup luas, tidak membatasi atau
membahayakan gerak pekerja, serta dilengkapi dengan sistem
ventilasi yang baik sesuai dengan kondisi tempat kerjanya,
sehingga pekerja dapat bekerja leluasa, aman, nyaman, karena
selalu mendapatkan udara yang bersih.
3. Alat – alat bergerak
Alat – alat berputar atau bergerak seperti motor pada
pompa, motor pada pengaduk harus selalu berada dalam
keadaan tertutup, minimal diberi penutup pada bagian yang
bergerak, serta harus diberi jarak yang cukup dengan peralatan
yang lainnya, sehingga bila terjadi kerusakan akan dapat
diperbaiki dengan mudah.
4. Peralatan yang menggunakan sistem perpindahan panas
Peralatan yang memakai sistem perpindahan panas harus
diberi isolator, misalnya : Boiler, Cooler, Heater dan
sebagainya. Disamping itu di dalam perancangan factor
keselamatan harus diutamakan, antara lain dalam hal
pengelasan (pemilihan sambungan las), factor korosi, tekanan
(stress). Hal ini memegang peran penting dalam mencegah
tejadinya kecelakan kerja, efisiensi dan produktivitas
operasional, terutama untuk mencegah kehilangan panas pada
alat-alat tersebut. Selain itu harus diupayakan agar suhu ruang
tidak terlalu tinggi dengan jalan memberi ruang (space) yang
cukup untuk peralatan mencegah kebocoran steam yang terlalu
besar, serta pemasangan alat-aay control yang sesuai.
5. Sistem perpipaan
Pipa-pipa harus dipasang secara efektif supaya mudah
menghantarkan fluida proses atau utilitas tanpa adanya
kehilangan energi atau massa, dalam waktu yang tepat.
Crystallization
VII - 6
Pipa-pipa tersebut juga harus diletakkan di tempat yang

terjangkau dan aman sehingga mudah diperbaiki dan
dipasang. Untuk pipa yang dilalui fluida panas harus
diberi isolasi (berupa sabut atau asbes) dan diberi sambungan
yang dapat memberikan fleksibilitas seperti belokan – U (U –
bed), tee, juga pemilihan valve yang sesuai untuk
menghindarkan peledakan yang diakibatkan oleh pemuaian
pipa.
6. Sistem kelistrikan
Penerangan di dalam ruangan harus cukup baik dan tidak
menyilaukan agar para pekerja dapat bekerja dengan baik dan
nyaman. Setiap peralatan yang dioperasikan secara elektris
harus dilengkapi dengan pemutusan arus (sekering) otomatis
serta dihubungkan dengan tanah (ground) dalam bentuk arde,
untuk menjaga apabila sewaktu-waktu terjadi hubungan
singkat. Pemeriksaan peralatan listrik secara teratur perlu
dilakukan.
7. Karyawan
Seluruh karyawan dan pekerja, terutama yang menangani
unit-unit vital, hendaknya diberi pengetahuan dan pelatihan
khusus dalam bidang masing-masing , juga dalam bidang
kesehatan dan keselamatan kerja secara umum. Disamping itu
pihak pabrik harus gencar memberikan penyuluhan tentang
Kesehatan dan Keselamatan kerja (K-3), baik secara lisan
maupun secara tertulis (berupa tanda-tanda bahaya atau
larangan serta peraturan pengoperasian peralatan yang baik
dan pada tiap-tiap alat terutama yang berisiko tinggi).
Dengandemikian diharapkan para karyawan akan mampu
menangani kondisi darurat yang dapat terjadi sewaktu-waktu,
setidaknya pada tahap awal.
Crystallization
VII - 7
7.3 Penggunaan Alat pelindung diri (APD)

Menurut Permenaker Nomor PER.08/MEN/VII/2010
untuk mengurangi akibat kecelakaan kerja, maka setiap perusahaan
harus menyediakan alat perlindungan diri (APD) yang harus
disesuaikan dengan jenis perusahaannya masing-masing.
Alat pelindung diri (APD) bukan merupakan alat untuk
menghilangkan bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan
salah satu usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara
bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan standar kerja yang
diijinkan. Syarat – syarat Alat Pelindung Diri adalah:
1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang
efektif terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang
berlaku.
3. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu gerakan – gerakan yang diperlukan.
5. Tahan lama dan pemeliharannya mudah.
Fungsi dan jenis alat pelindung diri (APD) adalah sebagai

berikut:
1. Alat Pelindung Kepala
 Fungsi
Alat pelindung kepala adalah alat pelindung yang
berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan, terantuk,
kejatuhan atau terpukul benda tajam atau benda keras yang
melayang atau meluncur di udara, terpapar oleh radiasi
panas, api, percikan bahan-bahan kimia, jasad renik (mikro
organisme) dan suhu yang ekstrim.

Crystallization
VII - 8
 Jenis
Jenis alat pelindung kepala terdiri dari helm pengaman
(safety helmet), topi atau tudung kepala, penutup atau
pengaman rambut, dan lain-lain.
Gambar VII.1 Alat Pelindung Kepala
2. Alat Pelindung Mata dan Muka

 Fungsi
Alat pelindung mata dan muka adalah alat pelindung yang
berfungsi untuk melindungi mata dan muka dari paparan
bahan kimia berbahaya, paparan partikel-partikel yang
melayang di udara dan di badan air, percikan benda-benda
kecil, panas, atau uap panas, radiasi gelombang
elektromagnetik yang mengion maupun yang tidak
mengion, pancaran cahaya, benturan atau pukulan benda
keras atau benda tajam.
 Jenis
Jenis alat pelindung mata dan muka terdiri dari kacamata
pengaman (spectacles), goggles, tameng muka (face
shield), masker selam, tameng muka dan kacamata
pengaman dalam kesatuan (full face masker).

Crystallization
VII - 9
Gambar VII.2 Alat Pelindung Mata dan Muka
3. Alat Pelindung Telinga

 Fungsi
Alat pelindung telinga adalah alat pelindung yang
berfungsi untuk melindungi alat pendengaran terhadap
kebisingan atau tekanan.
 Jenis
Jenis alat pelindung telinga terdiri dari sumbat telinga (ear
plug) dan tutup telinga (ear muff), dan helmet (enclosure),
Gambar VII.3 Alat Pelindung Telinga
4. Alat Pelindung Pernapasan beserta Perlengkapannya

 Fungsi
Alat pelindung pernapasan beserta perlengkapannya
adalah alat pelindung yang berfungsi untuk melindungi
organ pernapasan dengan cara menyalurkan udara bersih
dan sehat dan/atau menyaring cemaran bahan kimia,

Crystallization
VII - 10
mikro-organisme, partikel yang berupa debu, kabut

(aerosol), uap, asap, gas/ fume, dan sebagainya.
 Jenis
Jenis alat pelindung pernapasan dan perlengkapannya
terdiri dari masker, respirator, katrit, kanister, Re-breather,
Airline respirator, Continues Air Supply Machine=Air
Hose Mask Respirator, tangki selam dan regulator (Self-
Contained Underwater Breathing Apparatus /SCUBA),
Self-Contained Breathing Apparatus (SCBA), dan
emergency breathing apparatus.
Gambar VII.4 Alat Pelindung Pernapasan
5. Alat Pelindung Tangan

 Fungsi
Pelindung tangan (sarung tangan) adalah alat pelindung
yang berfungsi untuk melindungi tangan dan jari-jari
tangan dari pajanan api, suhu panas, suhu dingin, radiasi
elektromagnetik, radiasi mengion, arus listrik, bahan
kimia, benturan, pukulan dan tergores, terinfeksi zat
patogen (virus, bakteri) dan jasad renik.
 Jenis
Jenis pelindung tangan terdiri dari sarung tangan yang
terbuat dari logam, kulit, kain kanvas, kain atau kain
berpelapis, karet, dan sarung tangan yang tahan bahan
kimia.

Crystallization
VII - 11
Gambar VII.5 Alat Pelindung Tangan
6. Alat Pelindung Kaki

 Fungsi
Alat pelindung kaki berfungsi untuk melindungi kaki dari
tertimpa atau berbenturan dengan benda-benda berat,
tertusuk benda tajam, terkena cairan panas atau dingin, uap
panas, terpajan suhu yang ekstrim, terkena bahan kimia
berbahaya dan jasad renik, tergelincir.
 Jenis
Jenis Pelindung kaki berupa sepatu keselamatan pada
pekerjaan peleburan, pengecoran logam, industri,
kontruksi bangunan, pekerjaan yang berpotensi bahaya
peledakan, bahaya listrik, tempat kerja yang basah atau
licin, bahan kimia dan jasad renik, dan/atau bahaya
binatang dan lain-lain.

Crystallization
VII - 12
Gambar VII.6 Alat Pelindung Kaki
7. Pakaian Pelindung
 Fungsi
Pakaian pelindung berfungsi untuk melindungi badan
sebagian atau seluruh bagian badan dari bahaya temperatur
panas atau dingin yang ekstrim, pajanan api dan benda-
benda panas, percikan bahan-bahan kimia, cairan dan
logam panas, uap panas, benturan (impact) dengan mesin,
peralatan dan bahan tergores, radiasi, binatang, mikro-
organisme patogen dari manusia, binatang, tumbuhan dan
lingkungan seperti virus, bakteri dan jamur.
 Jenis
Jenis pakaian pelindung terdiri dari rompi (Vests), celemek
(Apron/Coveralls), Jacket, dan pakaian pelindung yang
menutupi sebagian atau seluruh bagian badan.

Crystallization
VII - 13
Gambar VII.7 Pakaian Pelindung
8. Alat Pelindung Jatuh Perorangan

 Fungsi
Alat pelindung jatuh perorangan berfungsi membatasi
gerak pekerja agar tidak masuk ke tempat yang
mempunyai potensi jatuh atau menjaga pekerja berada
pada posisi kerja yang diinginkan dalam keadaan miring
maupun tergantung dan menahan serta membatasi pekerja
jatuh sehingga tidak membentur lantai dasar.
 Jenis
Jenis alat pelindung jatuh perorangan terdiri dari sabuk
pengaman tubuh (harness), karabiner, tali koneksi
(lanyard), tali pengaman (safety rope), alat penjepit tali
(rope clamp), alat penurun (decender), alat penahan jatuh
bergerak (mobile fall arrester), dan lain-lain.

Crystallization
VII - 14
Gambar VII.8 Alat Pelindung Jatuh Perorangan
7.4 Keselamatan Pada Alat-alat Pabrik

1. Pada Tangki Penampung
Pada tangki penampung, harus dilengkapi dengan sistem
keamanan yang meliputi:
 Pemberian Label dan spesifikasi bahannya.
 Serta pengecekan secara berkala oleh petugas K3
2. Pada Pompa dan sistem perpipaan
Kemungkinan korosi yang terjadi pada pompa dan pipa
adalah korosi uniform, korosi caustic embrittlement, dan
korosi erosi yang disebabkan oleh aliran. Korosi Erosi dapat
ditemukan pada sistem perpipaan (terutama pada bend, elbow
dan joint), valve, pompa, heat exchangers,. Sedangkan korosi
caustic embrittlement terjadi jika berada pada tekanan tinggi
dan lingkungan kimia yang banyak mengandung basa. Untuk
mencegah adanya korosi tersebut, pada pompa digunakan
logam yang lebih keras yang tahan terhadap korosi serta
pengecekan secara berkala (setiap minggu) oleh petugas K3.
Selain itu penempatan perpipaan haruslah aman atau tidak
menggangu jalannya proses serta kegiatan dari para pekerja
atau karyawan.

Crystallization
VII - 15
3. Pada Boiler dan Reboiler

Pada area reboiler dilengkapi dengan isolator untuk
mencegah terjadinya radiasi panas yang tinggi, sedangkan
pada Boiler mempunyai level suara sampai batas 85 dB, serta
pengecekan secara berkala oleh petugas K3.
4. Pada area pabrik secara umum atau keseluruhan :
a. Disediakan jalan diantara plant-plant yang berguna untuk
kelancaran transportasi para pekerja serta memudahkan
pengendalian pada saat keadaan darurat (misal:
kebakaran).
b. Disediakan hydrant disetiap plant (unit) untuk
menanggulangi pencegahan awal pada saat terjadi
kebakaran.
c. Memasang alarm disetiap plant (unit) sebagai tanda
peringatan awal adanya keadaan darurat. Disediakan pintu
dan tangga darurat yang dapat digunakan sewaktu-waktu
pada saat terjadi kejadian darurat.

Crystallization
BAB VIII
INSTRUMENTASI
8.1 Instrumentasi Secara Umum dalam Industri

Instrumentasi merupakan sistem dan susunan yang dipakai
di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya proses agar
diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Di dalam suatu
pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal yang
penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka
operasi semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor
dan dikontrol dengan cermat, mudah dan efisien. Dengan
demikian, kondisi operasi selalu berada dalam kondisi yang
diharapkan (Ulrich, 1984).
Secara garis besar, alat-alat kontrol dapat diklasifikasikan
atas:
a. Penunjuk (indicator)
Indicator adalah suatu alat yang (biasanya terletak pada
tempat dimana pengukuran untuk proses tersebut dilakukan)
memberikan harga dari besaran (variabel) yang diukur.
Besaran ini merupakan besaran sesaat.
b. Pengirim (Transmitter)
Transmitter adalah alat yang mengukur harga dari suatu
besaran seperti suhu, tinggi permukaan dan mengirim sinyal
yang diperolehnya keperalatan lain misal recorder, indicator
atau alarm.
c. Pencatat (Recorder)
Recorder (biasanya terletak jauh dari tempat dimana
besaran proses diukur), bekerja untuk mencatat harga-harga
yang diperoleh dari pengukuran secara kontinyuy atau secara
VIII-1
VIII - 2
Bab VIII Instrumentasi
periodik. Biasanya hasil pencatatan recorder ini terlukis dalam

bentuk kurva diatas kertas.
d. Pengatur (Controller)
Controller adalah suatu alat yang membandingkan harga
besaran yang diukur dengan harga sebenarnya yang diinginkan
bagi besaran itu dan memberikan sinyal untuk pengkoreksian
kesalahan, jika terjadi perbedaan antara harga besaran yang
diukur dengan harga besaran yang sebenarnya.
e. Katup pengatur (Control valves)
Sinyal koreksi yang dihasilkan oleh controller berfungsi
untuk mengoperasikan control valve untuk memperbaiki atau
meniadakan kesalahan tersebut. Biasanya controller
ditempatkan jauh dari tempat pengukuran. Controller juga
dapat berfungsi (dilengkapi) untuk dapat mencatat atau
mengukur.
Faktor-faktor yang diperlukan dalam pemilihan

instrumentasi adalah:
 Sensitivity
 Readability.
 Accuracy
 Precition
 Bahan konstruksi serta pengaruh pemasangan peralatan
instrumentasi pada kondisi proses.
 Faktor – faktor ekonomi

Crystallization
VIII - 3
Alat-alat kontrol yang banyak digunakan dalam bidang

industri adalah:
1. Pengatur suhu :
a. Temperature Indicator ( TI )
Fungsi: untuk mengetahui temperatur operasi pada alat
dengan pembacaan langsung pada alat ukur tersebut. Jenis
temperatur indikator antara lain: termometer, termokopel
b. Temperature Controller (TC )
Fungsi: mengendalikan atau mengatur temperatur operasi
sesuai dengan kondisi yang diminta.
2. Pengaturan Tekanan (pressure)
a. Pressure Indicator (PI)
Fungsi: untuk mengetahui tekanan operasi pada alat
dengan pembacaan langsung pada alat ukur tersebut. Jenis
pressure indikator antara lain: pressure gauge
b. Pressure Controlller (PC)
Fungsi : mengendalikan atau mengatur tekanan operasi
sesuai dengan kondisi yang diminta.
3. Pengatur aliran (flow)
a. Flowrate Controller (FC)
Fungsi: Menunjukkan dan mengendalikan laju suatu aliran
dalam suatu peralatan seperti yang telah ditetapkan. Jenis
flow controller yaitu Control valve
4. Pengaturan tinggi permukaaan (“level”) :
a. Level indicator (LI)
Fungsi : menunjukkan tinggi permukaan fluida pada suatu
cairan.

Crystallization
VIII - 4
b. Level Indicator Control (LIC)

Sebagai alat penunjukkan untuk mengetahui ketinggian
operasi dan untuk mengendalikan atau mengatur level
operasi agar sesuai dengan kondisi yang diinginkan.
8.2 Instrumentasi dalam Pabrik Garam Industri

Berikut ini macam-macam instrumentasi yang digunakan di pabrik
garam industri:
Tabel 8.1 Instrumentasi dalam Pabrik Garam Industri
Alat Sistem Fungsi
Instrumentasi
Tangki Pelarut - Flowrate - Untuk mengontrol
NaCl (M-110) Controller aliran air proses
yang masuk ke
tangki pelarut
Mixer Na2CO3 - Flowrate - Untuk mengontrol
(M-122) Controller aliran air proses
yang masuk ke
Mixer
Mixer BaCl2 - Flowrate - Untuk mengontrol
(M-125) Controller aliran air proses
yang masuk ke
Mixer

Crystallization
VIII - 5
Reaktor - Temperature - Untuk mengontrol

(R-120) Controller suhu operasi pada
Mixing Tank.
- Flowrate - Untuk mengontrol
Controller laju aliran masuk
Mixing Tank
- Untuk mengatur
- Level Controller ketinggian brine
yang ada di reactor
agar tetap terjaga.
Tangki - Flowrate - Untuk mengontrol
Flokulator Controller aliran bahan yang
(H-130) masuk ke tangki
flokulator
Evaporator - Flowrate - Untuk mengatur
(V-210) Controller aliran masuk feed
dan steam pada
evaporator
- Level Controller - Untuk mengatur
ketinggian brine
yang ada di
evaporator agar
- Pressure massa masuk dan
Controller keluar tetap sama.
- Untuk mengontrol
tekanan pada
- Temperature evaporator agar
Controller tetap vakum
- Untuk mengontrol

Crystallization
VIII - 6
suhu operasi dalam

evaporator
Vacuum Pan - Flowrate - Untuk mengatur

Crystallizer Controller aliran feed dan
(V-220) steam yang masuk
ke crystallizer
- Temperature - Untuk mengatur
Controller suhu dalam
Vacuum Pan
- Pressure Crystallizer
Controller - Untuk mengontrol
tekanan dalam
Vacuum Pan
Crystallizer agar
tetap vakum dan
sesuai dengan
kondisi operasi.

Crystallization
VIII - 7
Cooler (E-231) - Temperature - Untuk mengontrol

Controller temperatur bahan
masuk dan keluar
- Flowrate - Untuk mengatur
Controller air pendingin yang
masuk di Cooler.
Rotary Dryer - Temperature - Untuk mengatur

(B-240) Controller suhu udara panas
yang masuk dan
keluar Rotary
Dryer
Heater (E-243) - Temperature - Untuk mengatur
Controller temperatur steam
yang masuk di
Cooler.
Tabel 8.2 Potensi Korosi pada Instrumentasi

Alat Potensi Korosi
Mixer Korosi Pitting pada dinding
Mixer, korosi Uniform dinding
Mixer
Tangki Pelarut Korosi Pitting pada dinding
tangki dan pengaduk, korosi
Uniform dinding tangka dan
pengaduk

Crystallization
VIII - 8
Mixing Tank Korosi Pitting pada dinding

Mixing Tank dan pengaduk,
korosi Uniform dinding Mixing
Tank dan pengaduk
Tangki Flokulator Korosi Pitting pada dinding
Tangki Flokulator, korosi
Uniform dinding Tangki
Flokulator
Filter Korosi Pitting pada dinding
Filter, korosi Uniform dinding
Filter
Clarifier Korosi Pitting pada dinding
Clarifier dan Pengaduk, korosi
Uniform dinding Clarifier dan
Pengaduk
Evaporator Korosi Pitting pada dinding
Evaporator, korosi Uniform
dinding Evaporator yang
disebabkan oleh panas
Crystallizer Korosi Pitting pada dinding
Crystallizer, korosi Uniform
dinding Crystallizer
Barometric Condenser Korosi yang disebabkan oleh
panas tinggi pada dinding
Barometric Condenser
Steam Jet Ejector Korosi yang disebabkan oleh
panas tinggi pada dinding Steam
Jet Ejector

Crystallization
VIII - 9
Cooler Korosi Pitting pada dinding

Cooler
Centrifuge Korosi Pitting pada saluran
keluar Centrifuge
Rotary Dryer Korosi yang disebabkan oleh
panas dan korosi Pitting pada
dinding bagian dalam rotary
dryer
Heater Korosi celah, korosi Pitting pada
tube

Crystallization
VIII - 10

Crystallization
BAB IX
PENGOLAHAN LIMBAH INDUSTRI KIMIA
9.1 Pengolahan Limbah Industri Kimia

Proses pembuatan Sodium Chloride (NaCl) akan
menghasilkan limbah berupa limbah padat dan cair. Limbah-
limbah yang dihasilkan, mayoritas berasal dari proses filtrasi pada
tahap pre-treatment bahan baku. Limbah-limbah tersebut akan
dialirkan menuju unit pengolahan limbah untuk dilakukan tahap
pengolahan agar limbah dapat dimanfaatkan kembali.
9.2 Penanganan Limbah Pabrik Garam Industri

Rincian limbah-limbah hasil proses produksi adalah
sebagai berikut:
 Limbah Cair
Limbah cair adalah waste liquid yang dihasilkan selama
proses produksi sodium chloride (NaCl) berlangsung. Waste liquid
berupa kondensat dari Barometric Condensor, Steam Ejector,
Evaporator, Crystallizer, dan Heater akan dengan rinciannya
adalah sebagai berikut:
Heater I (E-212)
Komponen Massa (kg/hari)
Steam Condensat 24895,944
Total 24895,944
IX-1
IX - 2
Bab IX Pengolahan Limbah Industri Kimia
Evaporator (V-210)
Total 180612,4536
Barometric Condenser I (E-213)

Total 84234,576
Steam Jet Ejector I (G-214)

Total 2022,3192
Vacuum Pan Crystallizer (V-220)

Total 219095,7696
Barometric Condenser II (E-221)

Total 448707,84
Steam Jet Ejector II (G-222)

Steam Condensat 81125
Total 81125

Crystallization
IX - 3
Heater II (E-312)
Total 47185,656
Pengolahan air desalinasi akan dilakukan pada unit

demineralisasi untuk digunakan kembali menjadi air proses dan
dapat dijadikan sebagai feed water serta make up water untuk
boiler. Pengolahan limbah cair dilakukan dengan cara filtrasi, yaitu
penghilangan komponen-komponen padat maupun tersuspensi
yang terbawa oleh steam condensate. Total limbah cair yang
dihasilkan saat proses produksi adalah sebesar 1087879,558
kg/hari. Air yang diperoleh dari hasil treatment masing-masing
sumber limbah akan dimanfaatkan kembali untuk memenuhi
kebutuhan sistem utilitas, yaitu sebagai air umpan boiler dan
sebagai air pendingin.
 Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan selama proses produksi
sodium chloride (NaCl) berlangsung adalah waste produk
berbentuk cake dihasilkan dari proses filtrasi pada Clarifier.
Rinciannya adalah sebagai berikut:
Clarifier (H-130)
CaCO3 5897,4
Mg(OH)2 6878,5
BaSO4 20601,81
Flokulan 139,32
Total 33517,03

Crystallization
IX - 4
Limbah padat yang dihasilkan dari clarifier dapat

digunakan kembali menjadi bahan baku pembuatan pupuk atau
dipisahkan untuk dijual.

Crystallization
BAB X
KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan dan perencanaan “Pabrik Sodium

Chloride dari Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan
Crystallization” dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Rencana Operasi
Pabrik Sodium Chloride ini direncanakan beroperasi
secara kontinyu selama 330 hari/tahun dan 24 jam/hari.
2. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi pabrik ini sebesar 97.000 ton/tahun.
3. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan adalah garam rakyat sebesar
293939,39 kg/hari. Sedangkan bahan penunjang berupa
BaCl2, Na2CO3, dan NaOH.
4. Produk
Produk yang dihasilkan berupa kristal NaCl sebesar
99,99%.
5. Utilitas
Kebutuhan utilitas pabrik ini berasal dari water treatment
process yang digunakan untuk:
a. Air sanitasi
b. Air pendingin
c. Air umpan boiler
X-1
X-2
Bab X Kesimpulan

Crystallization
DAFTAR NOTASI
No Notasi Keterangan Satuan
1 m massa kg
2 BM Berat molekul g/gmol
3 T Suhu °C/°F/K
kkal/kg°K/
4 cp Heat Capacity
kkal/kg°C
Enthalpy pembakaran pada suhu kkal/gmol
5 ∆Hof25
25oC
6 ∆Hf Enthalpy product kkal
7 H Enthalpy kkal
8 Hv Enthalpy vapor kkal/kg
9 HL Enthalpy liquid kkal/kg
10 Q Panas kkal
11 ρ Densitas gram/cm3
12 η Efisiensi %
13 µ Viskositas cP
14 D Diameter in
15 H Tinggi in
16 P Tekanan atm
17 R Jari-jari in
18 Ts Tebal tangki in
19 c Faktor Korosi -
20 E Efisiensi sambungan -
21 Th Tebal head in
22 ΣF Total friksi -
23 Hc Sudden contraction ft.lbf/lbm
24 Ff Friction loss ft.lbf/lbm
25 hex Sedden exspansion ft.lbf/lbm
26 Gc Gravitasi lbm.ft/lbf.s2
27 A Luas perpindahan panas ft2
28 A Area aliran ft2
29 B Baffle spacing in
30 f Faktor friksi ft2/in2
xii
31 G Massa velocity lb/(hr)(ft2)
32 hex Sudden exspansion ft.lbf/lbm
33 gc Gravitasi lbm.ft/lbf.s2
34 A Luas perpindahan panas ft2
35 a Area aliran ft2
36 B Baffle spacing in
37 F Faktor friksi ft2/in2
38 G Massa velocity lb/(hr)(ft2)
39 k Thermal conductivity Btu/(hr)(ft2)(°F/ft)
40 qf Debit fluida cuft/s
41 L Panjang shell course in
42 n Jumlah course -
xiii
DAFTAR PUSTAKA
Brownell, Lloyd E, & Edwin H Young. (1957). Process Equipment

Design. New York: John Wiley & Sons, Inc.
Budi Sulistiyo, e. a. (2015). Analisis Data Pokok Kemeterian
Kelautan dan Perikanan 2015. Jakarta: Pusat Data,
Statistik, dan Informasi.
Charles T, R. B. (1959). Method of Preparing Sodium Chloride
Brines of High Purity. United States: US Patent.
Coulson, J.M. . 2005. Chemical Engineering Design 4th Edition.
Oxford.
Faith, Keyes, & Clark's. (1957). Industrial Chemicals. New Yorl:
Interscience.
Geankoplis, C. (1993). Transport Processes and Unit Operations
3rd Edition. London: Prentice Hall International.
Ihsan, Diyono. (2002). Improving Public Salt Quality by Chemical
Treatment. Journal of Coastal Development, Volume 5
Number 3.
Kaufmann, D. (1968). Sodium Chloride The Production and
Properties of Salt and Brine. New York: Hafner
Publishing.
Kern, D.Q. (1950). Process Heat Transfer. New York: McGraw-
Hill.
Korovessis & Lekkas. (2016). Solar Saltworks Production Process
Evolution – Wetland Function. Greece: Rector of
University of the Aegean.
Ludwig, Ernest E., 1999. Applied Process Design For Chemical
and Petrochemical Plants.United States.
Perry, R.H., dan Green, D.W. (1984). Perry's Chemical Engineers
Handbook 6th Edition. New York: McGraw-Hill.
xiv
Perry, R.H., dan Green, D.W. (1997). Perry's Chemical Engineers
Handbook 7th Edition. New York: McGraw-Hill.
Republik Indonesia. (2014). Peraturan Menteri Perindustrian
Republik Indonesia. Jakarta: Menteri Perindustrian
Republik.
Santoso Budi, E. a. (2013). Efektivitas Program Pemberdayaan
Usaha Garam Rakyat di Desa Losarang, Indramayu.
Journal IPB Vol 8 No. 2, 2.
Timerhaus, Klause D., 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineering. Colorado: McGraw-Hill.
Ulrich, G.D. 1959. A Guide to Chemical Engineering Process
Design and Economic. New York: John Wiley & sons, Inc.
xv
APPENDIKS A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

= 293939,394 kg/hari
= 12247,475 kg/jam
Basis = 1 jam
Komposisi Garam Rakyat (Ihsan, 2002)

Komponen %Berat
NaCl 92,86%
CaSO4 2,86%
MgSO4 1,26%
MgCl2 3,02%
Total 1
Komposisi Caustic Soda (PT. Asahimas)

Komponen %Berat
NaOH 48%
H2O 52%
Total 1
Komposisi Soda Ash

https://indonesian.alibaba.com/
Komponen %Berat
Na2CO3 99,80%
NaCl 0,08%
Na2SO4 0,10%
H2O 0,02%
Total 1
A-1
Appendiks A - Neraca Massa
Data Kelarutan Bahan Baku yang Dipakai

Berat Kelarutan
Komponen Fraksi Berat
(kg/jam) (kg/100kg H2O)
NaCl 0,9286 10850,530 36,3
CaSO4 0,0286 334,186 0,209
MgSO4 0,0126 147,229 45,6
MgCl2 0,0302 352,882 57,5
Total 1 11684,826
(Data kelarutan pada suhu 30 0 C dari Perry 8 ed , tabel 2-122)

Fungsi: Melarutkan garam rakyat dengan menggunakan air
proses.
o
Kondisi Operasi: Suhu operasi = 30 C
Tekanan operasi = 1 atm
Komponen yang Masuk Mixer NaCl:

Berat
(kg/jam)
NaCl 0,9286 10850,530
CaSO4 0,0286 334,186
MgSO4 0,0126 147,229
MgCl2 0,0302 352,882
Total 1 11684,826
A-2
Air proses
Dari gudang <2> Larutan brine
bahan baku menuju
<1> Reaktor
<3>
Mixing Tank I
Tinjauan Kelarutan
NaCl dilarutkan dari kadar 92.86% menjadi 24%
Berat NaCl sebesar 10850,52983 kg/jam
Maka berat larutan brine akhir sebesar = 45210,5409 kg
Berat air pd larutan brine = berat larutan - berat NaCl
= 45210,541 - 10850,5298
= 34360,011 kg
Penambahan air proses = 34360,011 kg
Neraca Massa
Dari Gudang Bahan Baku Menuju Reaktor
NaCl 10850,5298 NaCl 10850,53
CaSO4 334,1860 CaSO4 334,1860
MgSO4 147,2288 MgSO4 147,2288
MgCl2 352,8818 MgCl2 352,8818
Air Proses H2O 34360,011
Aliran <2>
H2O 34360,0111
TOTAL 46044,8376 TOTAL 46044,838
A-3
2. Reaktor (R-120)
Fungsi: Mereaksikan brine dengan Na2CO3, NaOH, dan BaCl2
Kondisi Operasi: Tekanan Operasi: 1 atm
o
Suhu Operasi: 30 C
Reaksi yang terjadi: (Kaufmann)

Reaksi I CaSO4 (aq) + Na2CO3 (aq) → Na2SO4 (aq) + CaCO3 (s)
Reaksi II MgCl2 (aq) + 2NaOH (aq) → 2NaCl (aq) + Mg(OH)2 (s)
Reaksi III MgSO4 (aq) + 2NaOH (aq) → Na2SO4 (aq) + Mg(OH)2 (s)
Reaksi IV Na2SO4 (aq) + BaCl2 (aq) → BaSO4 (s) + 2NaCl (aq)
Komponen yang masuk Reaktor:

Berat Fraksi mol
Komponen BM
(kg/jam) Berat (kgmol/jam)
NaCl 10850,5298 0,2357 58,5 185,479
CaSO4 334,1860 0,0073 136 2,457
MgSO4 147,2288 0,0032 120 1,227
MgCl2 352,8818 0,0077 95 3,715
H2O 34360,0111 0,7462 18 1908,890
TOTAL 46044,8376 1,0000 2101,767

Masuk
Komponen
Berat Kmol x
CaSO4 334,1860 2,4573 0,5 1
Na2CO3 260,4685 2,4573 0,5 1
Na2SO4 0 0 0 1
CaCO3 0 0 0 1
TOTAL 594,7 4,9 1
A-4
Keluar
Komponen
Berat Kmol x
CaSO4 0 0 0
Na2CO3 0 0 0
Na2SO4 348,93 2,46
CaCO3 245,73 2,46
TOTAL 594,65

Masuk
Komponen
Berat Kmol x
MgCl2 352,8818 3,71 0,33 1
NaOH 297,1636 7,43 0,67 2
NaCl 0 0 0,00 2
Mg(OH)2 0 0 0,00 1
TOTAL 650,0453 11,1 1,00
Keluar
Komponen
Berat Kmol x
MgCl2 0 0 0
NaOH 0 0 0
NaCl 434,6017 7,43 0,67
Mg(OH)2 215,4436 3,71 0,33
TOTAL 650,0453 11,1 1
A-5
Reaksi IIIMgSO4 (aq) + 2NaOH (aq) → Na2SO4 (aq) + Mg(OH)2 (s)

Masuk
Komponen
Berat Kmol x
MgSO4 147,2288 1,23 0,33 1
NaOH 98,1525 2,45 0,67 2
Na2SO4 0 0 0 1
Mg(OH)2 0 0 0 1
TOTAL 245,3814 3,7 1
Keluar
Komponen
Berat Kmol x
MgSO4 0 0 0
NaOH 0 0 0
Na2SO4 174,2208 1,23 0,50
Mg(OH)2 71,1606 1,23 0,50
TOTAL 245,3814 2,5 1

Masuk
Komponen
Berat Kmol x
Na2SO4 523,1503 3,68 0,50 1
BaCl2 766,3047 3,68 0,50 1
BaSO4 0 0 0 1
NaCl 0 0 0 2
TOTAL 1289,4550 7,4 1
Keluar
Komponen
Berat Kmol x
Na2SO4 0 0 0
BaCl2 0 0 0
BaSO4 858,4086 3,68 0,33
NaCl 431,0464 7,37 0,67
TOTAL 1289,4550 11,1 1
A-6
Jadi kebutuhan Na2CO3 yang diperlukan = 260,5 kg

Komposisi Na2CO3 yang masuk adalah 99.8% dan H2O 0.02%
Berat larutan Na2CO3 yang masuk ke Reaktor: 260,99 kg
Berat H2O dalam larutan Na2CO3 = 0,05 kg
Komposisi larutan Na2CO3 yang masuk ke Reaktor:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
Na2CO3 260,9905 0,998
NaCl 0,0021 0,0008
Na2SO4 0,0026 0,001
H2O 0,0005 0,0002
Total 261,00 1
Data kelarutan bahan baku:

Kelarutan
Komponen Berat H2O
(kg/100 kg H2O)
Na2CO3 38,8 672,6560
NaCl 36 0,0058
Na2SO4 40,8 0,0064
Total 672,6681
(Data kelarutan pada suhu 30 0 C dari Perry 8 ed , tabel 2-122)
Jadi air proses yang ditambahkan = 672,67 kg

Kebutuhan NaOH yang diperlukan:
= 297,2 + 98,2 = 395,3 kg
NaOH yang bereaksi dengan MgCl2 dan MgSO4:
= 297,2 + 98,15 = 395,3 kg
Komposisi NaOH yang masuk sebesar 48%, sehingga: 823,58
Berat H2O dalam larutan = 428 kg
A-7
Komposisi larutan NaOH yang masuk ke dalam Reaktor:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaOH 395,316 0,48
H2O 428,259 0,52
Total 823,575 1
Kebutuhan BaCl2 untuk reaksi IV = 766,30 kg

Komposisi BaCl2 yang masuk reaktor sebesar 100%, sehingga:
Berat BaCl2 yang masuk = 766,3 kg
Berat H2O dalam larutan BaCl2 = 306,52 kg
Data kelarutan bahan baku:

Kelarutan
Komponen Berat H2O
(kg/100 kg H2O)
BaCl2 38,2 2006,0332
TOTAL 2006,0332
Komposisi bahan keluar Reaktor:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11716,1800 0,232
CaCO3 245,7250 0,005
Mg(OH)2 286,6042 0,006
BaSO4 858,4086 0,017
H2O 37466,9721 0,741
Na2CO3 0,5220 0,00001
Na2SO4 0,00261 0,0000001
Total 50574,4145 1
Tangki penampung NaOH Mixer Na CO

A-8
Tangki penampung NaOH Mixer Na2CO3

Mixer BaCl2
Dari tangki Aliran <10>
pelarut brine Reaktor Ke tangki flokulator
Aliran <11>
Neraca Massa
Dari Tangki Pelarut Ke Tangki Flokulator
NaCl 10850,5298 NaCl 11716,180
CaSO4 334,1860 CaCO3 245,7250
MgSO4 147,2288 Mg(OH)2 286,6042
MgCl2 352,8818 BaSO4 858,4086
H2O 34360,0111 H2O 37466,972
Dari Mixer Na2CO3 Na2CO3 0,5220
Aliran <6> Na2SO4 0,00261
Na2CO3 260,9905
NaCl 0,00209
Na2SO4 0,00261
H2O 672,6687
Dari Tangki NaOH
Aliran <7>
NaOH 395,3161
H2O 428,2591
Dari Tangki BaCl2
Aliran <10>
BaCl2 766,3047
H2O 2006,0332
TOTAL 50574,4145 TOTAL 50574,415
A-9
Komponen bahan keluar reaktor:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11716,1800 0,2317
CaCO3 245,7250 0,0049
Mg(OH)2 286,6042 0,0057
BaSO4 858,4086 0,0170
H2O 37466,9721 0,7408
Na2CO3 0,5220 0,00001
Na2SO4 0,00261 0,00000
Total 50574,4145 1
3. Tangki Pelarut Na2CO3 (M-122)

Fungsi: Melarutkan Na2CO3 menggunakan air proses
Kondisi Operasi: Tekanan operasi: 1 atm
o
Suhu Operasi: 30 C
Na2CO3 yang masuk ke dalam tangki pelarut:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
Na2CO3 260,9905 0,999980
NaCl 0,0021 0,000008
Na2SO4 0,0026 0,000010
H2O 0,0005 0,000002
Total 261,00 1
A - 10
Air proses
<5>
Dari Storage
<4>
Larutan
brine ke
Mixer Na2CO3 Reaktor <6>
Neraca Massa
Na2CO3 260,9905 Na2CO3 260,9905
NaCl 0,0021 NaCl 0,0021
Na2SO4 0,0026 Na2SO4 0,0026
H2O 0,0005 H2O 672,6687
Air Proses
Aliran <5>
H2O 672,66815
TOTAL 933,66388 TOTAL 933,66388
Komposisi bahan keluar tangki pelarut:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
Na2CO3 260,9905 0,28
NaCl 0,0021 0,000002
Na2SO4 0,0026 0,000003
H2O 672,6687 0,72
Total 933,6639 1
A - 11
4. Tangki Pelarut BaCl2 (M-126)

Fungsi: Melarutkan BaCl2 menggunakan air proses
Kondisi Operasi: Tekanan operasi: 1 atm
o
Suhu Operasi: 30 C
BaCl2 yang masuk ke dalam tangki pelarut:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
BaCl2 766,3 1
TOTAL 762,5 1
Air proses
<9>
Dari Storage
<8>
Larutan BaCl2
ke Reaktor
Mixer BaCl2 <10>
Neraca Massa
BaCl2 766,3 BaCl2 766,3
Aliran <9> H2O 2006,033
H2O 2006,033
TOTAL 2772,338 TOTAL 2772,338
A - 12

Fungsi: Mengendapkan padatan dengan penambahan PAC
o
Suhu Operasi: 30 C
Komponen masuk tangki flokulator:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11716,18003 0,23166
CaCO3 245,72503 0,00486
Mg(OH)2 286,60419 0,00567
BaSO4 858,40859 0,01697
H2O 37466,97208 0,74083
Na2CO3 0,52198 0,00001
Na2SO4 0,00261 0,00000
Total 50574,41451 1
Menghitung volume komposisi bahan masuk ke tangki flokulator:

- Densitas NaCl = 2,17 kg/L
Volume NaCl = 5399,16131 L
- Densitas CaCO3 = 2,72 kg/L
Volume CaCO3 = 90,3 L
- Densitas Mg(OH)2 = 2,3 kg/L
Volume Mg(OH)2 = 125 L
- Densitas BaSO4 = 4,5 kg/L
Volume BaSO4 = 191 L
Volume total = 5804,869372 L
Untuk memperbesar ukuran solid maka digunakan flokulan berupa PAC

(konsentrasi 1000 ppm).
A - 13
Flokulan yang digunakan = 1000 ppm

Berat flokulan = 1000 x 5804,869
= 5804869,372 mg/jam
= 5,805 kg/jam
Flokulan <12>
Campuran Produk
Campuran Produk <13>
<11> Tangki Flokulator
Dari Reaktor
ke Clarifier
Neraca Massa
Dari Reaktor Menuju Clarifier
NaCl 11716,1800 NaCl 11716,1800
CaCO3 245,7250 CaCO3 245,7250
Mg(OH)2 286,6042 Mg(OH)2 286,6042
BaSO4 858,4086 BaSO4 858,4086
H2O 37466,9721 H2O 37466,9721
Na2CO3 0,5220 Na2CO3 0,5220
Na2SO4 0,0026 Na2SO4 0,0026
Tangki Flokulan Flokulan 5,8049
Aliran <12>
Flokulan 5,8049
TOTAL 50580,2194 TOTAL 50580,2194
A - 14
Komponen yang keluar tangki flokulator:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11716,1800 0,23164
CaCO3 245,7250 0,00486
Mg(OH)2 286,6042 0,00567
BaSO4 858,4086 0,01697
H2O 37466,9721 0,74074
Na2CO3 0,5220 0,00001
Na2SO4 0,0026 0,0000001
Flokulan 5,8049 0,00011
TOTAL 50580,2194 1
Fungsi: Memisahkan brine dan pengotor dg proses sedimentasi

o
Suhu Operasi: 30 C
Mengetahui komponen yang terendapkan dan tidak terendapkan

Asumsi: Pengaruh ion sejenis diabaikan
Menghitung kelarutan komponen bahan masuk clarifier
- CaCO3
Ksp = 2.8*10^-9
Massa CaCO3 = 245,73 kg
mol CaCO3 = 2,46 kmol
2+
mol [Ca ] = 2457,2503 mol
2-
mol [CO3 ] = 2457,2503 mol
ρ CaCO3 = 2,72 gr/L
Volume CaCO3 = 90340,08 L
A - 15
Maka Qc CaCO3 = 0,027 x 0,027

= 0,00073984
2+ 2-
Karena [Ca ][CO3 ] > Ksp CaCO3, maka CaCO3 akan mengendap.
- Mg(OH)2
Ksp = 1.8*10^-11
Massa Mg(OH)2 = 286,60 kg
mol Mg(OH)2 = 4,94 kmol
2+
mol [Mg ] = 4941,4516 mol
-
mol [OH ] = 9882,903199 mol
ρ Mg(OH)2 = 2,3 gr/L
Volume Mg(OH)2 = 124610,52 L
Maka Qc Mg(OH)2 = 0,04 x 0,08
= 0
Karena [Mg2+][OH-] > Ksp Mg(OH)2, maka Mg(OH)2 akan
mengendap.
- BaSO4
Ksp = 9.2*10^-11
Massa BaSO4 = 858,41 kg
mol BaSO4 = 3,68 kmol
mol [Ba2+] = 3684,16 mol
2-
mol [SO4 ] = 3684,16 mol
ρ BaSO4 = 4,5 gr/L
Volume BaSO4 = 190757,46 L
Maka Qc BaSO4 = 0,019313305 x 0,0193133
= 0,000373004
2+ 2-
Karena [Ba ][SO4 ] > Ksp BaSO4, maka BaSO4 akan
mengendap.
A - 16
Data kelarutan komponen dalam clarifier

Data Kelarutan Kelarutan
Komponen Keterangan
kg/kg air Sumber kg/kg air
Liquid (Komponen larut dalam air)
NaCl 0,36 Perry 0,36 larut
Na2SO4 0,408 Perry 0,408 larut
Na2CO3 0,388 Perry 0,388 larut
Solid (Komponen tidak larut dalam air)
CaCO3 mengendap mengndap
Mg(OH)2 mengendap mengndap
BaSO4 mengendap mengndap
Flokulan tidak larut mengndap
Komponen yang masuk ke clarifier

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
Liquid (komponen Larut dalam air)
NaCl 11716,180 0,232
Na2SO4 0,003 0,00000
Na2CO3 0,522 0,00001
H2O 37466,972 0,741
Solid (komponen Mengendap)
CaCO3 245,72503 0,00486
Mg(OH)2 286,60419 0,00567
BaSO4 858,409 0,0170
Flokulan 5,805 0,00011
TOTAL 50580,219 1
Asumsi liquid terikut solid sebesar 1%

Berat fase liquid = 49183,68 kg/jam
A - 17
Liquid terikut solid (underflow) = 1% x 49183,68

= 491,837 kg/jam
Liquid overflow = berat liquid - berat liquid terikut solid
= 49183,68 - 491,837
= 48691,84 kg/jam
Liquid terikut solid dalam aliran underflow terdiri dari:

Berat Fraksi Liquid terikut Liquid
Komponen
(kg/jam) Berat solid Keluar
NaCl 11716,1800 0,23821 117,1618 11599,018
Na2SO4 0,0026 0,0000001 0,000026 0,00258
Na2CO3 0,5220 0,00001 0,0052 0,51676
H2O 37466,9721 0,76178 374,6697 37092,302
TOTAL 48937,6134 1 491,8368 48691,840
Slurry keluar = berat solid + liquid terikut solid

Solid Liquid terikut Slurry keluar
Komponen
(kg/jam) solid (kg/jam)
Liquid
NaCl 117,162 117,162
Na2SO4 0,000 0,000
Na2CO3 0,005 0,005
H2O 374,670 374,670
Solid
CaCO3 245,73 245,73
Mg(OH)2 286,60 286,60
BaSO4 858,41 858,41
Flokulan 5,80 5,80
TOTAL 1888,379
A - 18
Asumsi solid removal sebesar = 80%

http://web.deu.edu.tr/atiksu/ana52/wdesign03.html
Berat dari fase solid = 1396,54 kg/jam
Solid terikut liquid = 1% x 1396,54
= 13,97 kg/jam
Solid keluar = berat solid - berat solid terikut liquid
= 1396,54 - 13,97
= 1382,58 kg/jam
Solid terikut liquid dalam aliran terdiri dari:
Berat Fraksi Solid terikut
Komponen Solid Keluar
(kg/jam) Berat liquid
CaCO3 245,7250 0,1760 2,4573 243,2678
Mg(OH)2 286,6042 0,2052 2,8660 283,7382
BaSO4 858,4086 0,6147 8,5841 849,8245
Flokulan 5,8049 0,0042 0,0580 5,7468
TOTAL 1389,5559 1 13,9654 1382,5773
Total liquid keluar = berat liquid + solid terikut liquid

Liquid Solid terikut Liquid keluar
Komponen
(kg/jam) liquid (kg/jam)
Liquid
NaCl 11716,1800 11716,18
Na2SO4 0,0026 0,00261
Na2CO3 0,5220 0,52198
H2O 37466,9721 37466,97
Solid
CaCO3 2,4573 2,4573
Mg(OH)2 2,8660 2,8660
BaSO4 8,5841 8,5841
Flokulan 0,0580 0,0580
TOTAL 49197,64
A - 19
Campuran Campuran
Produk <14>
Clarifier
Dari Flokulator ke Filter
Solid dan Flokulan <15>
ke Waste Water Treatment
Neraca Massa
Dari Flokulator Waste Water Treatment
Liquid
NaCl 11716,18003 NaCl 117,16180
Na2SO4 0,00261 Na2SO4 0,0000261
Na2CO3 0,52198 Na2CO3 0,00522
H2O 37466,97208 H2O 374,66972
Solid CaCO3 243,26778
CaCO3 245,72503 Mg(OH)2 283,73815
Mg(OH)2 286,60419 BaSO4 849,82450
BaSO4 858,40859 Flokulan 5,74682
Flokulan 5,80487 Ke Filter
Aliran <14>
NaCl 11599,02
Na2SO4 0,00258
Na2CO3 0,51676
H2O 37092,30
CaCO3 2,45725
Mg(OH)2 2,86604
BaSO4 8,58409
Flokulan 0,05805
TOTAL 50580,21938 TOTAL 50580,219
A - 20
Komponen yang keluar clarifier menuju tangki overflow

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,0182 0,23814
Na2SO4 0,0026 0,00000
Na2CO3 0,5168 0,00001
H2O 37092,3024 0,76156
CaCO3 2,4573 0,00005
Mg(OH)2 2,8660 0,00006
BaSO4 8,5841 0,00018
Flokulan 0,0580 0,000001
TOTAL 48705,8054 1
7. Filter (H-135)
Fungsi: Menyaring pengotor lainnya dalam brine
Ukuran filter: 1000 nm
Komponen bahan masuk ke filter

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,0182 0,23814
Na2SO4 0,0026 0,00000
Na2CO3 0,5168 0,00001
H2O 37092,3024 0,76156
CaCO3 2,4573 0,00005
Mg(OH)2 2,8660 0,00006
BaSO4 8,5841 0,00018
Flokulan 0,0580 0,00000
TOTAL 48705,8054 1
A - 21
Ukuran partikel selain NaCl berukuran 1-1000 μm

Ukuran partikel NaCl berukuran 100 - 900 nm
Maka digunakan filter dengan ukuran 1000 nm
Campuran
produk <14> Sisa Pengotor <17>
Filter
Dari Clarifier Ke Waste Water
Treatment
Larutan garam bersih

<16>
Menuju Tangki Penampung
Neraca Massa
Dari Clarifier Ke Tangki Penampung
NaCl 11599,0182 NaCl 11599,018
Na2SO4 0,0026 H2O 37092,302
Na2CO3 0,5168 Waste Water Treatment
H2O 37092,3024 Aliran <17>
CaCO3 2,4573 Na2SO4 0,00258
Mg(OH)2 2,8660 Na2CO3 0,51676
BaSO4 8,5841 CaCO3 2,45725
Flokulan 0,0580 Mg(OH)2 2,86604
BaSO4 8,58409
Flokulan 0,05805
TOTAL 48705,8054 TOTAL 48705,81
A - 22
Komponen menuju waste water treatment:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
Na2SO4 0,0026 0,00018
Na2CO3 0,5168 0,03568
CaCO3 2,4573 0,16964
Mg(OH)2 2,8660 0,19787
BaSO4 8,5841 0,59263
Flokulan 0,0580 0,00401
TOTAL 14,4848 1
Komponen menuju tangki penampungan:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,0182 0,2382
H2O 37092,3024 0,7618
TOTAL 48691,3206 1
saturated brine
o
Kondisi Operasi: Effect I = 0.8 atm dan 92 C
o
Effect II = 0.2 atm dan 60 C
Saturated brine: 24-30 %
Sehingga diharapkan X2 = 30%
A - 23
Komponen larutan garam yang masuk ke evaporator:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,0182 0,2382
H2O 37092,3024 0,7618
TOTAL 48691,3206 1
Steam
Brine dari Brine

tangki Evaporator menuju
penampung Crystallizer
<18> Vapor ke <21>
Barometric
Condenser
<22>
Neraca Massa
F = L2 +( V1 + V2 )
Neraca massa overall:

F x XF = ( L2 x XL )+( V2 x XV )
11599,02 = L2 x 0,3
L2 = 38663,3941
Jumlah air yang diuapka (V total):

Vtotal = F - L2
= 48691,32 - 38663,3941
= 10027,93
V1 = V2 = 5013,963241
A - 24
Neraca massa tiap effect:

Effect I :
F = L1 + V1
48691,32 = L1 + 5013,9632
L1 = 43677,36
F x XF =( L1 x X1 )+( V1 x XV1 )
11599,02 = 43677,36 x X1 + 0
X1 = 0,266
Effect II:
L1 = L2 + V2
43677,36 = L2 + 5013,9632
L2 = 38663,39
L1 x X1 =( L2 x X2 )+( V2 x XV2 )
11599,0182 = 38663,39 x X2 + 0
= 0,3
Total vaporized = 48691,32 - 38663,39

= 10027,93
A - 25
Neraca Massa
Dari Evaporator Menuju Crystallizer
NaCl 11599,02 NaCl 11599,02
H2O 37092,30 H2O 27064,38
Kondensat
H2O 10027,93
TOTAL 48691,32 TOTAL 48691,32
Komponen larutan garam keluar dari evaporator:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,018 0,300
H2O 27064,376 0,700
TOTAL 38663,39 1

Fungsi: Mengkristalkan garam sodium chloride
Kondisi Operasi: Tekanan Operasi: 0,7 atm
o
Suhu Operasi: 90 C
Komponen larutan garam masuk crystallizer (dari Evaporator)

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,018 0,300
H2O 27064,376 0,700
TOTAL 38663,39 1
A - 26
Komponen larutan garam masuk crystallizer (dari centrifuge)

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 6915,70 0,28
H2O 17450,30 0,72
TOTAL 24366,000 1
Uap Air <24>

Steam
Saturated Vacuum Pan
brine <21> Crystallizer
Mother liquor Steam
<26> Kondensat
Brine 80% <23> <25>
Neraca Massa
L . XL = S . XS + C . XC + V . X V
Solubility NaCl:
o
90 C = 38,47 kg/100 kg H2O
o
100 C = 38,99 kg/100 kg H2O
o
95 C = 38,73 kg/100 kg H2O
Fase liquid = 24366 kg
XL = 0,28
Asumsi air yang ikut menguap = 60%
Neraca massa komponen air:

0,71 x 6302939% = 10000% S
10000% + 38,7
+ 0 + 26708,80
A - 27
Neraca massa komponen garam:

0,29 x 63029,39 = 38,73 S +C+0
100,00 + 38,7
Dari substitusi didapatkan:
S = 24862,49
C = 11458,11
Neraca Massa
Dari Evaporator Menuju Centrifuge
NaCl 11599,02 Mother Liquor
H2O 27064,38 NaCl 7056,62
Dari Centrifuge <26> H2O 17805,87
NaCl 6916 Crystal
H2O 17450 NaCl 11458,11
Uap air <24>
H2O 26708,80294
TOTAL 63029,39 TOTAL 63029,39
Komponen mother liquor yang keluar vacuum pan crystallizer

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 7056,62 0,28
H2O 17805,87 0,72
TOTAL 24862,49 1,00
A - 28
Komponen crystal + mother liquor yang keluar dari

crystallizer:
Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl (mthr liq) 7056,62 0,194
H2O 17805,87 0,490
NaCl (crystal) 11458,11 0,315
TOTAL 36320,59 1,00
10. Centrifuge (H-234)

Fungsi: Memisahkan kristal dengan mother liquor
o
Suhu Operasi: 30 C
Asumsi: komponen mother liquor yang terikut kristal adalah 2%
Komponen larutan garam yang masuk ke centrifuge:

Berat
(kg/jam)
LIQUID
NaCl 7056,62 0,19
H2O 17805,87 0,49
SOLID
NaCl 11458,11 0,32
TOTAL 36320,59 1
Komponen mother liquor yang terikut kristal menjadi wet crystal

NaCl = 141,13
H2O = 356,12
Menghitung liquid yang kembali ke crystallizer

NaCl = Feed NaCl liquid - NaCl liquid terikut solid
= 6915,48 kg
A - 29
H2O = Feed H2O liquid - H2O liquid terikut solid

= 17449,75 kg
Menghitung solid menuju screw conveyor:

NaCl = feed NaCl solid + NaCl liquid terikut solid
= 11599,24 kg
H2O = H2O liquid terikut solid

= 356,12 kg
Mother Liquor + Menuju screw conveyor

Crystal <23> Centrifuge
Dari Vacuum Pan <25> Wet Crystal
Crystallizer
<26> recycle
ke Crystallizer
Neraca Massa
Dari Crystallizer Menuju Screw Conveyor
Mother Liquor SOLID
NaCl 7056,62 NaCl 11599,24
H2O 17805,87 H2O 356,12
Kristal Menuju Crystallizer <26>
NaCl 11458,11 Liquid
NaCl 6915
H2O 17450
TOTAL 36320,59 TOTAL 36320,59
A - 30
Komponen larutan garam dari centrifuge kembali ke crystallizer:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 6915 0,28
H2O 17450 0,72
TOTAL 24365 1
Komponen larutan garam dari centrifuge menuju screw conveyor:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11599,24 0,97021273
H2O 356,12 0,02978727
TOTAL 11955,36 1

o
Suhu Operasi: 40 C
Kelembaban udara masuk = 70%
Uap air +
padatan terikut ke Cyclone
<29>
Kristal Garam
Wet crystal <27>
<30>
Dari Screw ROTARY DRYER
Conveyor I ke Screw Conveyor
II
Udara
Panas
A - 31
Komponen masuk rotary dryer:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
Kristal
NaCl 11599,24 0,9702
H2O 356,12 0,0298
TOTAL 11955,36 1
Dasar perhitungan:
- Cp solid = Cp NaCl (asumsi)
- Panas hilang (Q loss) = 5% dari panas yang masuk
Diketahui:
- Udara panas masuk pada suhu 45 C dan relative humidity 1%.
Dari humidity chart diperoleh:
Humidity udara masuk (H2) = 0.01 kg H2O/kg udara kering
(Figure 9.3-2 Geankoplis)
- Untuk rotary dryer, harga Nt yang ekonomis berkisar
antara 1.5 - 2.5. Sehingga diambil Nt 2
- Dari humidity chart, untuk TG2 = 40 C dengan
H2 = 0,01 kg H2O/kg udara kering, maka diperoleh:
o
Tw = 29 C
(𝑇𝐺2 − 𝑇𝑊 )
𝑁𝑡 = ln
(𝑇𝐺1 − 𝑇𝑊 )
(95 − 29)
2 = ln
(𝑇𝐺1 − 29)
o
TG1 = 37,93 C
Rate solid masuk (LS) = 11955,36 kg solid kering/jam

o
Suhu solid masuk (Ts1) = 30 C
A - 32
o
Suhu solid keluar (TS2) = 40 C
Kapasitas panas solid (cpS) = 2,615 kcal/kg C
Kapasitas panas air (cpA) = 0,9998 kJ/kgK

(Appendiks A.2-5 Geankoplis 3rd eddition, page 856)
o
Suhu reference (T0) = 25 C
Panas laten (λ0) = 2553,6 kJ/kg = 610,33 kcal/kg

(Appendiks A.2-9 Geankoplis 3rd eddition, page 857)
Kadar air dalam feed masuk:
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 𝑂
𝑋𝑖 =
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
= 0,03 kg H2O/kg solid kering

Kadar air dalam produk keluar = 0,05%

G . H2 + LS . X1 = G . H1 + LS . X2
(Pers. 9.10-23 Geankoplis 3rd eddition, page 562)
0.01 G + 356 = G . H1 + 5,98
0.01 G + 350,14 = G . H1
G . H1 = - 0.01 G + 350,14
Komponen masuk
Entalpi udara panas masuk
H'G2 = CS (TG2 - T0) + H2 . λ0
(Pers. 9.10-23 Geankoplis, page 562)
= (1.005 + 1.88H)*(TG2 - T0) + H2*λ0
= 1,005 + 0,019 * 45 - 25
+ 6,10
= 26,58 kcal/kg udara kering
A - 33
Entalpi feed masuk

H'S1 = cpS (TS1 - T0) + X1 . cpA (TS1 - T0)
= 2,6151 ( 30 - 25 ) +
( 0,03 x 1 )* 30 - 25
= 13,224 kcal/kg udara kering
Komponen Keluar
Entalpi udara keluar
H'G1 = cS (TG1 - T0) + H1 . λ0
= (1.005 + 1.88 H) (TG1 - To) + H1 - λ0
= ( 1,01 + 1.88 H1 ) x ( 37,93 -
+ 610,33 H1
= 13 + 634,63 H1
Entalpi produk keluar

H'S2 = cpS (TS2 - T0) + X2 . cpA (TS2 - T0)
= 2,615 ( 40 - 25 ) +
( 0,05% X 0,99976 ) ( 40 -
= 39,24 kcal/kg solid kering
Neraca panas rotary dryer:

G . H'G2 + LS . H'S1 = G . H'G1 + LS . H'S2 + Q loss
(Pers. 9.10-23 Geankoplis 3rd Eddition, page 562)
Gx 26,58 + 158102 =
G x ( 13,0 + 634,63 H1 )+ 5E+05 + 25
5,00% x ( Gx 26,58 + 158102,4 )
12,256 G - 634,63 G1 . H1 = 318991
A - 34
Substitusi persamaan 1 ke persamaan 2:

12,256 G - 634,63 G1 . H1 = 318990,58
12,256 G - 634,63 x ( - 0,01 G + 350,14
= 318990,58
12,256 G + 6,35 G - 222210,345 = 318990,58
18,60 G = 541200,9
G = 29093,74 kg udara panas/jam
Substitusi G ke persamaan 2:
12,3 G - 634,63 G1 . H1 = 318990,58
356562,333 - 18463859,2 H1 = 318990,58
18463859,2 H1 = 37571,75
H1 = 0,002 kgH2O/kg
udara kering
Perhitungan neraca massa komponen:
H2O = LS x X2
= 11955,36 x 0,05%
= 5,98 kg
Uap H2O = (Feed H2O masuk + (G x H2)) - H2O produk

= 356,12 + 26,58 - 5,98
= 376,72 kg
Asumsi 1% impurities terikut ke dalam cyclone

NaCl = 11599,24 x 1% = 116
H2O = 356,12 x 1% = 3,56
A - 35
Neraca Massa
Dari Centrifuge Menuju Screw Conveyor
Mother Liquor NaCl 11483,25
NaCl 11599,24 H2O 2,42
H2O 356,12 Menuju Cyclone <29>
Blower <28> Uap air 376,72
Uap air 26,58 H2O 3,56
TOTAL 41075,67 TOTAL 41075,67
12. Cyclone (H-311)

Fungsi: Menangkap debu-debu halus produk
Ukuran screen = 200 μm
Komponen masuk cyclone:

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 115,99 0,00391998
H2O 3,56 0,00012035
Uap air 376,72 0,01273129
Udara Kering 29093,74 0,98322838
TOTAL 29590,01 1
Efisiensi Cyclone = 98% = 0,98

Kehilangan solid = 2%
A - 36
Berat Kehilangan Produk Solid

Komponen
(kg/jam) Solid (kg/jam)
NaCl 115,99 2,320 113,67
H2O 3,56 0,071 3,49
TOTAL 29590,01 2,391 117,16
Blower
<32>
Rotary dryer Screw conveyor II

<29> CYCLONE <31>
Neraca Massa
Dari Rotary Dryer Menuju Screw Conveyor
NaCl 115,99 NaCl 113,67
H2O 3,56 H2O 3,49
Uap air 376,72 Menuju Blower <32>
H2O 0,071
Uap air 376,719
TOTAL 29590,01 TOTAL 29590,01
A - 37
Komponen keluar cyclone menuju Screw Conveyor:

Komponen Berat (kg/jam) Fraksi Berat
NaCl 113,67 0,9702

H2O 3,49 0,0298
TOTAL 117,16 1

Fungsi: Mengalirkan produk menuju crusher
o
Suhu Operasi: 40 C
Komponen masuk ke screw conveyor dari cyclone

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 113,67 0,9702
H2O 3,49 0,0298
TOTAL 117,16 1
Komponen masuk ke screw conveyor dari cyclone

Berat Fraksi
Komponen
(kg/jam) Berat
NaCl 11483,25 0,9998
H2O 2,42 0,0002
TOTAL 11485,66 1
Solid dari Cyclone <31>
Kristal Garam <30> Kristal Garam <33>

SCREW CONVEYOR
Dari Rotary Dryer ke Bucket elevator
A - 38
Neraca Massa
Dari Rotary Dryer Menuju Bucket Elevator
NaCl 11483,25 NaCl 11596,92
H2O 2,42 H2O 5,91
Dari Cyclone <31>
NaCl 113,67
H2O 3,49
TOTAL 11602,82 TOTAL 11602,82
Komponen keluar screw conveyor menuju bucket elevator:

NaCl 11596,92 0,9995

H2O 5,91 0,0005
TOTAL 11602,82 1

Fungsi: Mengumpankan produk dari screw conveyor menuju
crusher
o
Suhu Operasi: 30 C
Komponen masuk bucket elevator dari screw conveyor:

NaCl 11596,92 0,9995
H2O 5,91 0,0005
TOTAL 11602,82 1
A - 39

Bucket Elevator
Dari Screw Conveyor ke Crusher
Neraca Massa
Dari Screw Conveyor Menuju Crusher
NaCl 11596,92 NaCl 11596,92
H2O 5,91 H2O 5,91
TOTAL 11602,82 TOTAL 11602,82
Komponen keluar bucket elevator menuju crusher:

NaCl 11596,92 0,9995
H2O 5,91 0,0005
TOTAL 11602,82 1
15. Screener (H-317)

Fungsi: Menyaring ukuran produk sebelum proses packaging
o
Suhu Operasi: 30 C
Komponen masuk crusher dari bucket elevator:

NaCl 11596,92 0,9995

H2O 5,91 0,0005
TOTAL 11602,82 1
A - 40
Komponen masuk crusher dari screener:

NaCl 644,32 0,9995

H2O 0,33 0,0005
TOTAL 644,65 1
Kristal garam dari screener <36>

CRUSHER
Dari Bucket Elevator menuju Screener
Neraca Massa
Dari Bucket Elevator Menuju Screener
NaCl 11596,92 NaCl 12241,24
H2O 5,91 H2O 6,23
Dari Screener <36>
NaCl 644,322
H2O 0,328
TOTAL 12247,47 TOTAL 12247,47
Komponen keluar dari crusher menuju screener:

NaCl 12241,24 0,9995
H2O 6,23 0,0005
TOTAL 12247,47 1
A - 41
Produk Kasar = Recycle Screen + Total Solid

Misal: Produk Kasar : A
Produk Garam : B
Recycle Screen : C
Total Solid : D
Maka: A = B + C (Pers. I)
A = C + D (Pers. II)
Ditetapkan: Padatan yang direcycle ke crusher adalah 5%
dari total solid yang masuk screener
Sehingga:
B = 0,95 x A (Pers. III)
C = 0,05 x A (Pers. IV)
Substitusi C dari pers. IV ke pers. II, sehingga:
A = 0,05 A + D
0,95 A = D
A = D : 0,95
A = 12247,47 : 0,95
= 12892,0787
Dari pers. II diperoleh:

C = A - D
= 12892,07868 - 12247,47
= 644,60
Substitusi nilai A ke pers. III sehingga didapatkan:

B = 0,95 A
= 12247,475
A - 42
Komponen keluar screener menuju crusher (recycle):

NaCl 644,28 0,9995

H2O 0,33 0,0005
TOTAL 644,60 1
Komponen keluar screener menuju penyimpanan:

NaCl 12241,240 0,9995
H2O 6,235 0,0005
TOTAL 12247,475 1
A - 43
Appendiks B - Neraca Panas
APPENDIKS B
PERHITUNGAN NERACA PANAS

= 293939,39 kg/hari
= 12247,475 kg/jam
Basis = 1 jam
Satuan Massa = kg/jam
Satuan Energi = kkal/jam
Persamaan Panas untuk kondisi aliran steady state ; Q = ∆H = H2 – H1

∆H = m Cp ∆T 𝑇
∆H = n Cp ∆T = n Cp dT (Himmelblau)
𝑇𝑟𝑒𝑓
Dengan : H = panas ; kkal/jam
n = berat bahan ; kmol
Cp = spesific heat ; kkal/kmol Kelvin
Tref = suhu reference ; Kelvin
T = suhu bahan ; Kelvin
Perhitungan Integrasi ∆H , (Perry 7 edition,T.2 -194)

Cp = A + B.T + C/T2
Cp = kkal/kmol.K
𝑇 𝑇
∆H = n 𝑇𝑟𝑒𝑓
Cp dT = 𝑇𝑟𝑒𝑓
( A + B.T + C/T2 ) dT
B 1 1
= n [ (A(T-Tref)) + ( 2 (T2 - Tref2)) + ( C (T - Tref ))]
= kmol. [kkal/kmol.K x K ] = kkal
B-1
Data heat capacities

Kompo- Heat Capacities (Cp)
BM Satuan
nen A B C
NaCl 58,5 10,79 0,0042 kkal/kmol.K
CaSO4 136 18,52 0,0219 -156800 kkal/kmol.K
MgCl2 95 17,3 0,00377 kkal/kmol.K
MgSO4 120 26,7 kkal/kmol.K
H20 (l) 18 7,701 0,00045 2,5E-06 kkal/kmol.K
H20 (g) 18 8,22 0,00015 1,34E-06 kkal/kmol.K
Na2CO3 106 28,9 kkal/kmol.K
NaOH 40 49,7 kkal/kmol.K
BaCl2 208 17 0,00334 kkal/kmol.K
Na2SO4 142 32,8 kkal/kmol.K
Mg(OH)2 58 18,2 kkal/kmol.K
BaSO4 253 21,35 0,0141 kkal/kmol.K
CaCO3 100 19,68 0,01189 -307600 kkal/kmol.K
(Perry, 8th edition, T-2-151)
B-2
PERHITUNGAN PADA ALAT

1. Reaktor (R-120)
Fungsi: mencampurkan brine dengan Na2CO3, NaOH, dan BaCl2
Tangki
penampung NaOH
Mixer Na2CO3
Aliran <7>
Aliran <6>
303,15 K
Mixer BaCl2
Aliran <10>
Brine dari 303,15 K
tangki pelarut Ke tangki
Aliran <3> flokulator
Reaktor Aliran <11>
Kondisi Operasi: T Operasi = 353 K

Tref = 298 K
P Operasi = 1 atm
A. Enthalpy Bahan Masuk

Dari tangki pelarut brine Aliran < 3>
1. NaCl
𝑇
(A + B.T + C/T2 ) dT
B 1 1
∆H = 185 × [( 10,79 ×( 303 - 298 )) +

( 0,0042 × ( 303 ^ 2 - 298 ^2 ))]
2
= 11177,65012 kkal
B-3
Komponen Berat BM Cp ∆H (kkal/jam)

Aliran <3>
NaCl 10850,53 58,5 60,26365 11177,65012
CaSO4 334,18604 136 207,42699 509,7000203
MgSO4 147,2288 120 133,50 163,7920545
MgCl2 352,88176 95 92,1673 342,3593907
H2O 34360,011 18 40,8906 78055,55861
Aliran <6>
Na2CO3 260,991 106 144,500 355,7842317
NaCl 0,0021 59 60,2637 0,002150871
Na2SO4 0,0026 142 164 0,003014257
H2O 672,669 18 40,8906 1528,099878
Aliran <7>
NaOH 395,31613 40 248,50 2455,901445
H2O 428,25914 18 40,8906 972,8753051
Aliran <10>
BaCl2 766,30466 208 90,020855 331,6509667
H2O 2006,0332 18 40,8906 4557,100922
TOTAL 100450,4781
B. ∆H Reaksi
Berikut ini data enthalpy pembakaran (∆Ĥ˚f) pada 25 ˚C dari
beberapa komponen:
Komponen ∆Ĥ˚f25 (kkal/gmol)
NaCl -98,321
CaSO4 -338,73
MgSO4 -325,4
MgCl2 -189,76
H2O (g) -57,7979
H2O (l) -68,3174
Na2CO3 -275,13
B-4
Na2SO4 -330,82
CaCO3 -289,5
BaCl2 -207,92
NaOH -112,193
BaSO4 -340,2
Mg(OH)2 -221,9
(Perry, 8th edition, T-2-178)
Reaksi yang terjadi: (Kaufmann)

Komponen n (mol/jam) ∆Ĥ˚f25 reaktan ∆Ĥ˚f25 produk
CaSO4 2457,2503 -832344,3822 0
Na2CO3 2457,2503 -676063,2653 0
Na2SO4 2457,2503 0 -812907,5326
CaCO3 2457,2503 0 -711373,9516
Σ ∆Ĥ˚f 9829,0011 -1508407,648 -1524281,484
∆H R25 -15873,83671 kkal/jam

Komponenn (mol/jam) ∆Ĥ˚f25 reaktan ∆Ĥ˚f25 produk
MgCl2 3714,5448 -704872,0258 0
NaOH 7429,0896 -833491,8549 0
NaCl 7429,0896 0 -730435,5233
Mg(OH)2 3714,5448 0 -824257,4965
Σ ∆Ĥ˚f 22287,269 -1538363,881 -1554693,02
∆H R25 -16329,13905 kkal/jam
B-5
Reaksi III MgSO4 (aq) + 2NaOH (aq) → Na2SO4 (aq) + Mg(OH)2 (s)
Komponen n (mol/jam) ∆Ĥ˚f25 reaktan ∆Ĥ˚f25 produk
MgSO4 1226,9068 -399235,4648 0
NaOH 2453,8136 -275300,7037 0
Na2SO4 1226,9068 0 -405885,2995
Mg(OH)2 1226,9068 0 -272250,6135
Σ ∆Ĥ˚f 6134,5339 -674536,1685 -678135,913
∆H R25 -3599,744479 kkal/jam
Komponenn (mol/jam) ∆Ĥ˚f25 reaktan ∆Ĥ˚f25 produk
Na2SO4 3684,157 -1218792,832 0
BaCl2 3684,157 -766009,9318 0
BaSO4 3684,157 0 -1253350,225
NaCl 7368,3141 0 -724460,0087
Σ ∆Ĥ˚f 18420,785 -1984802,764 -1977810,234
∆H R25 6992,530062 kkal/jam
∆H R25 Total = ∆H R25 I + ∆H R25 II + ∆H R25 III + ∆H R25 IV
= -28810,19017 kkal/jam
C. Entalpi Bahan Keluar

Aliran <11>
NaCl 11716,18 58,5 668,67515 133919,9733
CaCO3 245,72503 100 1456,0363 3577,845563
Mg(OH)2 286,6042 58 1001,00 4946,393051
BaSO4 858,40859 253 1426,7916 4835,25521
H2O 37466,972 18 453,7234 944424,5084
Na2CO3 0,521981 106 1589,5 7,827253098
Na2SO4 0,0026099 142 1804 0,033156822
TOTAL 1091711,836
B-6
∆H Reaktan = 100450,48 kkal/jam (Enthalpy Bahan Masuk)

∆H R25 = -28810,19 kkal/jam
∆H Produk = 1091711,8 kkal/jam (Enthalpy Bahan Keluar)
∆H Reaksi = ∆H R25 + ( ∆H Produk - ∆H Reaktan )

= -28810,19 + ( 1091711,8 - 100450,4781
= 962451,17 kkal/jam (Reaksi Eksoterm)
Neraca energi total :

Entalpi bahan masuk + ∆H reaksi = Enthalpy bahan keluar + Q serap
100450,48 + 962451,17 = 1091711,8 + Q serap
Q serap = -28810,19 kkal/jam
NERACA PANAS
Dari tangki pelarut brine Ke Tangki Flokulator
∆H 90249,0602 ∆H 1091711,836
Dari tangki penampung NaOH Q Serap -28810,19017
Aliran <7>
∆H 3428,77675
Dari mixer Na2CO3
Aliran <6>
∆H 1883,889275
Dari Mixer BaCl2
Aliran <10>
∆H 4888,751889
∆H Reaksi 962451,1677
Total 1062901,646 Total 1062901,646
B-7
2. Cooler (E-132)
Fungsi : Mendinginkan produk keluaran reaktor dari 80˚C
menjadi 30˚C untuk menuju ke tangki flokulator
Kondisi Operasi: Tin = 353 K
Tout = 303 K
Brine dari
Mixing Tank
<11> 353,15 K
Cooling Cooling
water in Cooler I water out
303,15 K 323,15 K
Tangki
Flokulator
<11> 303,15
Neraca Panas
∆Hin + ∆Hcwin = ∆Hout + ∆Hcwout
A. Panas Aliran Masuk <11>

T = 353 K
Tref = 298 K
1. NaCl
𝑇
(A + B.T + C/T2 ) dT
B 1 1
∆H = 200,3 × [( 10,79 ×( 353 - 298,15

2 2
( 0,0042 ×( 353 - 298 ))]
2
= 133919,9733 kkal
B-8

Aliran <11>
NaCl 11716,180 58,5 668,67515 133919,9733
CaCO3 245,72503 100 1456,0363 3577,845563
Mg(OH)2 286,60419 58 1001,0000 4946,393051
BaSO4 858,40859 253 1426,7916 4835,25521
H2O 37466,972 18 453,7234 944424,5084
Na2CO3 0,5219810 106 1589,5000 7,827253098
Na2SO4 0,0026099 142 1804,0000 0,033156822
TOTAL 1091711,836
B. Panas Aliran Keluar <11>

T = 303 K
Tref = 298 K
1. NaCl
𝑇
(A + B.T + C/T2 ) dT
B 1 1
∆H = 200 × [( 10,79 ×( 303 - 298 )) +

2 2
( 0,0042 × ( 303 - 298 ))]
2
= 12069,40 kkal
B-9

Aliran <11>
NaCl 11716,180 58,5 60,26365 12069,39783
CaCO3 245,725 100 133,2899 327,5266325
Mg(OH)2 286,604 58 91,0 449,6720956
BaSO4 858,409 253 127,94583 433,5957177
H2O 37466,972 18 40,890559 85113,63472
Na2CO3 0,522 106 144,5 0,711568463
Na2SO4 0,003 142 164 0,003014257
TOTAL 98394,54157
C. Kebutuhan cooling water

Dari Geankoplis Appendix A.2-5, didapatkan:
T in = 30 ˚C ; Cp = 0,9987 kkal/kg˚C
T out = 50 ˚C ; Cp = 0,9992 kkal/kg˚C
H cwin = m × Cp × ∆T
= m × 0,9987 ×( 30 - 25 )
= m 4,9935 kkal
H cwout = m × Cp × ∆T
= m × 0,9992 ×( 50 - 25 )
= m 24,98 kkal
Energi Masuk = Energi Keluar

∆H in + H cwin = ∆H out + H cwout
1091711,8 + m 4,994 = 98395 + m
19,9865 m = 993317
m = 49699,412 kg
Jadi, kebutuhan air yang digunakan sebesar 49699,412 kg
B - 10
NERACA PANAS
Dari Reaktor <11> Ke Flokulator <11>
H in 1091711,836 H out 98394,5416
H cwin 248174,0129 H cwout 1241491,307
TOTAL 1339885,849 TOTAL 1339885,849
3. Heater I (E-212)
Fungsi : Memanaskan brine dari tangki penampung yang akan
masuk ke evaporator.
Kondisi Operasi : Tin = 303,15 K
Tout = 327,590 K
Tref = 298,15 K
P = 1 atm
Steam
Dari Tangki ke Evaporator
Penampung Heater Aliran <18>
Aliran <18> 353,15 K
303,15 K
Kondensat
A. Enthalpy bahan masuk T= 303,15 K

1. NaCl
∆H = 198 × [( 10,79 × ( 303 - 298 )) +
( 0,0042 × ( 303 ^ 2 - 298 ^2 ))]
2
= 11948,70385 kkal
B - 11

NaCl 11599,018 58,5 60,26365 11948,70385
H2O 37092,302 18 40,8906 84262,49837
TOTAL 96211,20222
B. Enthalpy bahan keluar T= 327,59 K

1. NaCl
∆H = 198 × [( 10,79 × ( 328 - 298 )) +
( 0,0042 × ( 328 ^ 2 - 298 ^2 ))]
2
= 70653,55574 kkal

NaCl 11599,018 58,5 356,34335 70653,55574
H2O 37092,302 18 241,7680 498207,2264
TOTAL 568860,7822
C. Kebutuhan steam
o
Data steam didapatkan dari Appendix F.1 untuk T = 210 C
(Smith & Van Ness 6th ed)
Hv = 2796,2 kJ/kg = 671,088 kkal/kg
HL = 897,7 kJ/kg = 215,448 kkal/kg
Neraca Panas Total

∆Hin + ∆Hsteam = ∆Hout + ∆Hkondensat
96211,202 + (S × Hv) = 568860,8 + (S × HL)
96211,202 + 671,088 S = 568860,8 + 215,45
455,64 S = 472649,6
S = 1037,331 kg
B - 12
Panas Steam = S × Hv
= 1037,331 × 2796,2
= 2900585,5 kJ
= 696140,51 kkal
Panas Kondensat = S × HL
= 1037,331 × 898
= 931212,2 kJ
= 223490,93 kkal
Neraca Panas
∆Hin 96211,2 ∆H out 568860,7822
∆Hsteam 696140,5085 ∆Hkondensat 223490,9286
TOTAL 792351,711 TOTAL 792351,711
Fungsi : Menguapkan air dalam brine sehingga diperoleh saturated brine
Steam
Brine dari tangki Brine menuju

penampung Evaporator Crystallizer
<18> 327,59 K <21> 334,15 K
Vapor ke
Barometric
Condenser
B - 13
Komponen larutan garam yang masuk ke double effect evaporator

Berat
Komponen %Berat
(kg/jam)
NaCl 11599,018 0,2382153
H2O 37092,302 0,76
Total 48691,32 1,00
Diketahui:
xF = 0,238
x1 = 0,266
x2 = 0,3
Ts1 = 121 ˚C (Ulrich: 426)
TF = 54 ˚C = 327,59 K
Ps3 = 20 kPa = 0,2 atm (App A.2-9 Geankoplis)
Ts3 = 60 ˚C = 333,15 K
A. Perhitungan Boiling Point Rise dan Temperatur

(Geankoplis
tiap Effect
4th ed: 544)
BPR°C = 1,78 x + 6.22 x2
x1 = 0,266
x2 = 0,3
2
BPR1 = ( 1,78 × 0,27 ) + ( 6,22 × 0,27 )
= 0,9113512 ˚C = 274,06135 K
2
BPR2 = ( 1,78 × 0,3 ) + ( 6,22 × 0,3 )
= 1,0938 ˚C = 274,2438 K
Σ∆T = Ts1 - Ts3 - ( BPR1 + BPR2 )

= 121 - 60 - ( 0,91 + 1,09 )
= 59 ˚C
B - 14
1
∆T × U
∆T= i
1 1
+
U1 U2
Asumsi Koefisien Overall Evaporasi
U1 = 3123 W/m2.K
2
U2 = 1987 W/m .K
∆T × 1 24,7 × 1
U 3123 22,939876 ˚C
∆T1 = 1 1 1 = 1 =
+ + 1
U1 U2 3123 1987
∆T × 1 24,7 × 1
U 1987 36,054973 ˚C
∆T2 = 1 1 2 = 1
=
+ + 1
U1 U2 3123 1987
Feed yang masuk suhu disesuaikan:

∆T1 = 28,940 ˚C
∆T2 = 30,05 ˚C
Perhitungan Actual Boilling Point pada setiap effect:

(1) T1 = Ts1 - ∆T1
= 121 - 28,940 = 92,060 ˚C
Ts1 = 121 ˚C
(2) T2 = T1 - BPR1 - ∆T2
= 92,060 - 0,9114 - 30,05
= 61,094 ˚C
Ts2 = T1 - BPR1
= 92,060 - 0,9114 = 91 ˚C
(3) Ts3 = T2 - BPR2
= 61,094 - 1,0938 = 60 ˚C
B - 15
Maka, didapat temperatur tiap effect sebagai berikut :

Effect 1 Effect 2 Condenser
Ts1 = 121 ˚C Ts2 = 91 Ts3 = 60 ˚C
T1 = 92 T2 = 61
B. Perhitungan Heat Capacity (Cp)

Cp = 4,19 - 2,35 ᵡ
F = 4,19 - 2,35 ( 0,2 )= 3,626
L1 = 4,19 - 2,35 ( 0,3 ) = 3,5659308
L2 = 4,19 - 2,35 ( 0,3 )= 3,485
Effect 1
T1 = 92 ˚C , Ts2= 91 ˚C , BPR1 = 0,9113512
Ts1 = 121 ˚C
H1 = Hs2 (saturaton enthalpy at T s2 ) + 1,88 (BPR1)
= 2661,7 + 1,72
= 2663,4172 kJ/kg
λs1 = Hs1 (vapor saturaton enthalpy) - hs1 (liquid enthalpy at Ts1)
= 2707,74 - 508
= 2199,774 kJ/kg
Effect 2
T2 = 61 ˚C , Ts3 = 60 ˚C , BPR2 = 1,094 ,
H2 = Hs3 (saturaton enthalpy at T s3 ) + 1,88 (BPR2)
= 2609,6 + 2,06
= 2611,6607 kJ/kg
λs2 = H1 - hs2
= 2663,4172 - 381
= 2282,2892 kJ/kg
B - 16
Persamaan neraca massa tiap effect:

Effect 1: F = V1 + L1
V1 = 48691,32 - L1
Effect 2: L1 = V2 + L2
V2 = L1 - 38663,39
Perhitungan Neraca Energi tiap Effect :

Effect 1:
F.Cp (TF - 25) + λs1 . S = L1 Cp (T1 - 25) + V1 . H1
48691,3 × 106,75 + 2199,774 S =
L1 × 239 + 129685300 - 2663,4
5197771,2 + 2199,774 S = -2424,285 L1
+ 129685300
2199,774 S + 2424,2854 L1 = 124487529
(Pers. 1)
Effect 2:
L1 Cp (T1-25) + V1 . λs2 = L2 Cp (T2-25) + V2 . H2
L1 239,13176 + 111127673 - 2282,2892 L1
4863348,2 + 2611,6607 L1 - 100975668
-4654,818 L1 = -207239993
L1 = 44521,609 kg
Substitusi L1 ke persamaan 1
2200 S + 2424,2854 L1 = 124487529
2200 S + 107933087,9 = 124487529
2200 S = 16554441
S = 7525,5189 kg
L2 = 38663,394
V1 = 48691,32 - L1
= 48691,32 - 44521,609
B - 17
= 4169,71 kg
V2 = L1 - 38663,394
= 44521,609 - 38663,394
= 5858,215 kg
Menghitung nilai q tiap effect dan luas area

q1 = S × λs1
7525,5189
= × ( 2199,774 × 1000
3600
= 4598455,8 W
q2 = V1 × λs2
4169,71
= × ( 2282,2892 × 1000
3600
= 2643468,7 W
q1 4598455,809
A1 = =
U1 x ΔT1 3123 x 29
= 50,9 m2
q2 2643468,7
A2 = =
U2 x ΔT2 1987 x 30
2
= 44,3 m
2
Am = 47,6 m
Karena selisih antara A1, A2, A3 kurang dari 10% maka memenuhi
syarat.
Menghitung steam economy
Steam economy = (V1+V2) / S
= 1,33
A. Panas Masuk
F × cp F = 48691,32 × 107
= 5197771,2 kJ/jam
= 1241466,3 kkal/jam
B - 18
S × Hs1 = 7525,5189 × 2707,74

= 20377149 kJ/jam
= 4866998,3 kkal/jam
B. Panas Keluar
S × hs1 = 7525,5189 × 507,966
= 3822707,8 kJ/jam
= 913038,06 kkal/ jam
V2 × H2 = 5858,215 × 2611,6607
= 15299670 kJ/jam
= 3654263,4 kkal/ jam
V1 × hS2 = 4169,71 × 381,12802
= 1589193,9 kJ/jam
= 379572,44 kkal/ jam
L2 × cp L2 = 38663,39 × 125,78689
= 4863348,2 kJ/jam
= 1161590,8 kkal/ jam
NERACA PANAS
∆H Feed 1241466,324 ∆H Produk 1161590,766
∆H Steam 4866998,34 ∆H Vapor 3654263,404
∆H C1 913038,0616
∆H C2 379572,4367
Total 6108464,67 Total 6108464,67
4. Barometric Condenser I (E-213)

Fungsi : Mengkondensasi uap air dan menjaga tekanan vacuum dari
Evaporator Effect II
Kondisi Operasi = Suhu uap air dari evaporator II : 90
Tekanan : 0,69 atm
B - 19
Cooling
Water
T = 357 ˚C
Vapor Steam Jet

Evaporator II Barometric Ejector I
Condenser I 357,15 K
HotWell
357,15 Cooling water + Kondensat
T= 357 ˚C
aliran masuk :
Data Saturated Steam
T (˚C) P (atm) Hv (kJ/kg) HL (kJ/kg)
80 0,4674069 2643,8 334,9
85 0,5704416 2652,0 355,9
90 0,6919319 2660,1 376,9
95 0,8342462 2688,1 398
100 1,00 2676,0 419,1
(Smith Van Ness, Table F.1)
Tv = 90 ˚C
Hv = 2660,1 kJ/kg = 638,424 kkal/kg
HL = 376,9 kJ/kg = 90,456 kkal/kg
λ = Hv - HL
= 638,424 - 90,456
= 547,968 kkal/kg
V2 = 5013,96 kg/jam
B - 20
Data-data Cp air yang diketahui :

T (˚C) P (atm)
30 8,3862235
80 8,4112895
84 8,4133913
90 8,4165707
100 8,4219413
(Geankoplis, Tabel A.2-5)
Perhitungan kebutuhan air pendingin per uap yang terkondensasi

dihitung dengan persamaan :
w = 607 × ( 0,3 × Tv ) - T2
T2 - T1
(Hugot , Persamaan 40.5)
Dimana: Tv = Suhu uap air masuk (˚C)
T1 = Suhu air pendingin masuk (˚C)
T2 = Suhu air pendingin keluar (˚C)
Untuk menghitung suhu air pendingin keluar digunakan persamaan:
Tv - T2 = ( 0,1 + 0,02 × a ) × (Tv - T1)
Dimana : a = Perbandingan udara dalam uap (% berat)
= 5 - 6 gr per 1000 kg uap yang terkondensasi
(Hugot,Tabel 40.16, Page 875)
Ditetapkan :
a = 6 gr per 1000 kg uap yang terkondensasi
Sehingga, a (dalam % berat)
a= 6 gr × 100%
1000 kg uap
= 0,001%
B - 21
Maka,
Tv - T2 = ( 0,1 + 0,02 × a ) × (Tv - T1)
90 - T2 =( 0,1 + 0,02 × 0,001% )×
( 90 - 30 )
90 - T2 = 6
T2 = 84 ˚C
Subtitusikan nilai T2 ke persamaan Hugot, 40.5 :
w= 607 + ( 0,3 × Tv ) - T2
T2 - T1
w= 607 + ( 0,3 × 90 ) - 84
84 - 30
w= 10 kg air pendingin / kg uap terkondensasi
Asumsi : 70 % Uap terkondensasi = 70% × V2

= 70% × 5013,96
= 3509,774 kg
Jadi, air dingin yang dibutuhkan = uap terkondensasi ×
= 3509,774 × 10,185
= 35747,706 kg
H Laten = V2 × Hv
= 5013,96 × 638,424
= 3201034,5 kkal
Hsensibel = n × Cp × ∆T
= 83,6 × 8,4166 × 54
= 37980,334 kkal
A. Enthalpy Masuk
H vapor masuk = H Laten + H sensibel
= 3201034,5 + 37980,334
= 3239014,8 kkal
B - 22
H air pendingin = n × Cp × ∆T
= 1985,9837 × 8,39 × 5
= 83274,514 kkal
Total Enthalpy masuk = H vapor masuk + H air pendingin
= 3239015 + 83274,514
= 3322289 kkal
B. Enthalpy Keluar
T2 = 84 ˚C
Hv = 2650,36 kJ/kg = 636,0864 kkal/kg
HL = 351,7 kJ/kg = 84,40800 kkal/kg
Massa uap air ke jet ejector = 30% × V2
= 30% × 5013,96
= 1504,189 kg
H sensibel = n × Cp × ∆T
= 83,6 × 8,41 × 332
= 233525,99 kkal
H Laten = massa kondensat × HL

= 3509,774 × 84,408
= 296253,03 kkal
= 1985,984 × 8,4 × 332
= 5531926 kkal
Total enthalpy keluar = H sensibel + H Laten + H air pendingin

= 233525,99 + 296253,03 + 5531926
= 6061705 kkal
B - 23
Neraca Panas
Dari Evaporator ke Steam Jet Ejector
Q loss -2739415,572
TOTAL 3322289,316 TOTAL 3322289,316
5. Steam Jet Ejector I (G-214)

Fungsi : memvacumkan Evaporator
Saturated
Steam
148˚C
Dari Barometric
Kondenser 84˚C Steam Jet Ejector
I
HotWell kondensat
o
Hv = 2743 kJ/kg = 655,60 kkal/kg
hL = 623,5 kJ/kg = 149,02 kkal/kg
λ steam = Hv - hL
= 655,60 - 149,02
= 506,5817 kkal/kg
B - 24
A. Enthalpy Masuk
H steam = Panas Laten × M steam
= 506,58 × M steam
H uap air = 233525,99 kkal
Menghitung steam yang digunakan :
Kebutuhan air untuk Barometric Condenser= 6%×kebutuhan steam
Kebutuhan air untuk Barometric Condenser= Ws × λ

∆tw × 500
= 7739,052 × 235,584
327 × 500
= 11,14594 lbm
Maka, kebutuhan steam yang digunakan:

11,14594 = 6% × kebutuhan steam
kebutuhan steam = 185,7657 lbm
= 84,2633 kg
Sehingga, didapatkan H steam = Panas Laten × M steam
= 506,58 × 84,2633
= 42686,252 kkal
Total Enthalpy masuk = H Steam + H uap air
= 42686,252 + 233525,99
= 276212,25 kkal
B. Q loss
Asumsi Q loss = 5% × Enthalpy Masuk
= 5% × 276212,25
= 13810,612 kkal
B - 25
Neraca Panas :
Enthalpy Total Masuk = Enthalpy Total Keluar
Enthalpy Total Masuk = Q loss + H kondensat
276212,2 = 13810,612 + H kondensat
H kondensat = 262401,63 kkal
NERACA PANAS
Dari Barometric Condenser 1 Aliran Hotwell
H steam 42686,25215
TOTAL 276212,246 TOTAL 276212,246

Kondisi Operasi: Suhu Operasi = 95 ˚C (Ullmann's, page 336)
T= 90 ˚C
Uap Air <24>
Steam 90˚C 78,87242 ˚C
VACUUM
Saturated
PAN
brine <21> Steam
CRYSTALLIZER
95˚C Kondensat
Mother <25>
Brine 80%
liquor <26>
<23> 90˚C
B - 26
Data saturated steam:

P (kPa) T (˚C) HL (kJ/kg) Hv (kJ/kg)
25,01 65 272,0 2618,4
31,16 70 293,0 2626,9
38,55 75 313,9 2635,4
47,36 80 334,9 2643,8
57,8 85 355,9 2652,0
70,11 90 376,9 2660,1
84,53 95 398,0 2668,1
Steam yang digunakan didapatkan dari suhu 90˚C

T = 90 ˚C
P = 0,69 atm
HL = 376,9 kJ/kg = 90,456 kkal/kg
Hv = 2660,1 kJ/kg = 638,424 kkal/kg
Sehingga, didapatkan nilai λ sebesar:
λ = Hv - hL
= 638,4 - 90,5
= 548,0 kal/gr
Solubility of NaCl:
o
90 C = 38,47 kg/100 kg H2O
o
100 C = 38,99 kg/100 kg H2O
o
95 C = 38,73 kg/100 kg H2O
Fase Liquid (L) = 24366 kg

XL = 0,3
Asumsi air yang ikut menguap = 60%
B - 27

0,7 x 47002,865 = 100 S + 0
100 + 38,7
+ 26321,604
Neraca massa komponen garam:

0,3 x 47002,865 = 38,73 S +C+0
100 + 38,7
Dari substitusi didapatkan:
S = 9128,9904 kg
C = 11552,27 kg
Heat of solution NaCl = -1,164 kkal/gmol

= -19,89744 kkal/kg
CpF = 0,8904 kkal/kg K
A.Enthalpy Masuk
HL = m × Cp × ∆T
= 24366 × 0,8904 ×( 95 - 25 )
= 1518684 kkal
Menghitung panas kristalisasi NaCl

Heat of crystallization = - Heat of sollution
Heat of crystallization = 19,89744 kkal/kg
Hcrystal = m × Cp
= 11552,27 × 19,89744
= 229860,55 kkal
P op = 0,45 atm = 45,37320 kPa
Ts = 78,87242 ˚C
Pada T = 95 ˚C
BPR = 95 - 79
= 16,128 ˚C
B - 28
Hs = 2641,906 kJ/kg = 634,0574 kkal/kg

HL = 330,16416 kJ/kg = 79,239 kkal/kg
Hv = Hs + (1.884 × BPR)
= 634,0574 + ( 1,88 × 16 )
= 664,4417 kkal/kg
H uap air = m × Hv
= 26321,604 × 664,4417
= 17489172 kkal
80 90 96 101,325 kPa
% Berat
0,790 0,888 0,947 1 atm
27 101,299 104,632 106,49 108,05
28 101,80 105,143 107,00 108,57
27,5 101,55 104,89 106,74 108,31
T solution = 90 ˚C
P Operasi = 0,45 atm = 45,4 kPa
Cp (J/kg)
% Berat
80 90 100 110
26 3123,03 3129,36 3137,2 3148,7
27 3061,79 3088,04 3095,8 3107,2
27,5 3031,17 3067,38 3075,1 3086,45
Maka, nilai Cp saat T = 90 ˚C
Cp = 3,06738 J/kg = 0,74 kkal/kg
B. Enthalpy bahan keluar

Hout = m × Cp × ∆T
= 20681,26 × 0,74 × 65
= 989621,64 kkal
B - 29
Asumsi Q loss = 5% × Q supply

Q supply = 989621,64 + 17489172 - 1518684,048
229860,5536
100% - 5%
= 17610789 kkal
Maka, Q loss = 880539,43 kkal
Q supply = λ × m
17610789 = 548 × m
m = 32138,352 kg
NERACA PANAS
∆H 1518684,048 ∆H 989621,6426
H Crystallization 229860,5536 Aliran <24>
Aliran <26> ∆H 17489172,07
Q Supply 17610788,54 Q loss 880539,4270
TOTAL 19359333,14 TOTAL 19359333,14
7. Barometric Condenser II (E-221)

Fungsi : Mengkondensasi uap air dan menjaga tekanan vacuum
dari Crystallizer
Cooling
Water
T = 78,87242 ˚C T= 74 ˚C
Uap air Steam Jet
Crystallizer Barometric Ejector II
<24> Condenser II 74˚C
78,872˚C
HotWell
74˚C Cooling water + Kondensat
T= 74 ˚C
B - 30
Kondisi Operasi = Tekanan : 0,45 atm

Suhu uap air dari crystallizer : 78,87242 ˚C
Aliran Masuk :
Data Saturated Steam
T (˚C) P (atm) Hv (kJ/kg) HL (kJ/kg)
74 0,3647668 2633,7 309,7
78 0,430792 2640,4 326,5
78,872 0,4467637 2641,9 330,2
80 0,4674069 2643,8 334,9
85 0,5704416 2652,0 355,9
(Smith Van Ness, Table F.1)
Tv = 78,87242 ˚C
Hv = 2641,9 kJ/kg = 634,052 kkal/kg
HL = 330,2 kJ/kg = 79,239 kkal/kg
λ = HV - HL
= 634,052 - 79,239
= 554,813 kkal/kg
V2 = 26708,80 kg/jam
Data-data Cp air yang diketahui :

T (˚C) P (atm)
30 8,3862235
74 8,4081637
78,87242 8,4106996
80 8,4112895
85 8,4139189
(Geankoplis, Tabel A.2-5)
B - 31
Perhitungan kebutuhan air pendingin per uap yang terkondensasi

dihitung dengan persamaan :
w = 607 × ( 0,3 × Tv ) - T2
T2 - T1
Dimana: Tv = Suhu uap air masuk (˚C)
T1 = Suhu air pendingin masuk (˚C)
T2 = Suhu air pendingin keluar (˚C)
Untuk menghitung suhu air pendingin keluar digunakan persamaan:
Tv - T2 = ( 0,1 + 0,02 × a ) × (Tv - T1)
Dimana : a = Perbandingan udara dalam uap (% berat)
= 5 - 6 gr per 1000 kg uap yang terkondensasi
(Hugot,Tabel 40.16, Page 875)
Ditetapkan :
a = 6 gr per 1000 kg uap yang terkondensasi
Sehingga, a (dalam % berat)
a= 6 gr × 100%
1000 kg uap
= 0,001%
Maka,
Tv - T2 = ( 0,1 + 0,02 × a ) × (Tv - T1)
78,872 - T2 = ( 0,1 + 0,02 × 0,001%
( 78,9 - 30 )
78,9 - T2 = 4,887
T2 = 73,99 ˚C
Subtitusikan nilai T2 ke persamaan Hugot, 40.5 :
w= 607 + ( 0,3 × Tv ) - T2
T2 - T1
B - 32
w= 607 + ( 0,3 × 78,9 ) - 74

74 - 30
w= 12,7 kg air pendingin / kg uap terkondensasi
Asumsi : 70% Uap terkondensasi = 70% × V2

= 70% × 26708,80
= 18696,16 kg
Jadi, air dingin yang dibutuhkan = uap terkondensasi x w
= 18696,16 × 12,7
= 236618,73 kg
H Laten = V2 × Hv
= 26708,80 × 634,052
= 16934768 kkal
Hsensibel = n × Cp × ∆T
= 445 × 8,4106996 × 44
= 164680,27 kkal
A. Enthalpy Masuk
H vapor masuk = H Laten + H sensibel
= 16934768 + 164680,27
= 17099449 kkal
= 13145,485 × 8,39 × 5
= 551204,86 kkal
Total Enthalpy masuk = H vapor masuk + H air pendingin
= 17099449 + 551204,86
= 17650654 kkal
B. Enthalpy Keluar
T2 = 74 ˚C
Hv = 2633,7 kJ/kg = 632,088 kkal/kg
B - 33
HL = 309,7 kJ/kg = 74,328 kkal/kg
Massa uap air ke jet ejector = 30% × V2

= 30% × 26708,8
= 8012,6409 kg
H sensibel = n × Cp × ∆T
= 445 × 8,41 × 49
= 183344,95 kkal
H Laten = massa kondensat × HL

= 18696,16 × 74,328
= 1389648,3 kkal
= 13145,48 × 8,386 × 5
= 551205 kkal
Total enthalpy keluar = H sensibel + H Laten + H air pendingin

= 183344,95 + 1389648,3 + 551205
= 2124198 kkal
NERACA PANAS
Aliran <23> Steam Jet Ejector
Q loss 15526455,485
TOTAL 17650653,634 TOTAL 17650653,634
B - 34
8. Steam Jet Ejector II (G-222)

Fungsi : memvacumkan Evaporator Saturated
Steam
Dari Barometric
Kondenser II Steam Jet Ejector II
HotWell
kondensat
Hv = 2743 kJ/kg = 655,60 kkal/kg
hL = 623,5 kJ/kg = 149,02 kkal/kg
λ steam = Hv - hL
= 2743 - 624
= 2119,5 kJ/kg = 506,58 kkal/kg
A. Enthalpy Masuk
H steam = Panas Laten × M steam
= 506,58 × M steam
H uap air = 183344,95 kkal
Menghitung steam yang digunakan :
Kebutuhan air untuk Barometric Condenser= Ws × λ

∆tw × 500
= 41225,04 × 238,527
44 × 500
= 447,1176 lbm
B - 35
Maka, kebutuhan steam yang digunakan:

Kebutuhan air untuk Barometric Condenser = 6%×kebutuhan steam
447,1176 = 6% × kebutuhan steam
Kebutuhan steam = 7451,959 lbm
= 3380,2087 kg
Sehingga, didapatkan H steam = Panas Laten × M steam
= 506,58 × 3380,209
= 1712351,9 kkal
Total Enthalpy masuk = H Steam + H uap air
= 1712351,9 + 183344,95
= 1895696,8 kkal
B. Q loss
Asumsi Q loss = 5% × Enthalpy Masuk
= 5% × 1895696,8
= 94784,841 kkal
Neraca Panas :
Enthalpy Total Masuk = Enthalpy Total Keluar
Enthalpy Total Masuk = Q loss + H kondensat
1895696,8 = 94784,841 + H kondensat
H kondensat = 1800912 kkal
NERACA PANAS
Dari Barometric Condenser II Aliran Hotwell
H steam 1712351,876
TOTAL 1895696,828 TOTAL 1895696,828
B - 36
9. Cooler II (E-233)
Fungsi : mendinginkan produk keluaran crystallizer dari 90˚C
menjadi 30˚C untuk menuju ke centrifuge
Kondisi Operasi: Tin = 90 ˚C
Tout = 30 ˚C
Brine dari
Crystallizer
<23> 90˚C
Cooling Cooling
water in Cooler II water out
30˚C 50˚C
Centrifuge
<23> 30˚C
Neraca Panas
∆Hin + ∆Hcwin = ∆Hout + ∆Hcwout
A. Panas Aliran Masuk <23>

T = 90 ˚C
Tref = 25 ˚C
1. NaCl
𝑇
(A + B.T + C/T2 ) dT
B 1 1
= n [ (A(T-Tref)) + ( (T2 - Tref2)) + ( C ( - ))]
2 T Tref
∆H = 121 × [( 10,79 ×( 90 - 25 )) +
2 2
( 0,0042 ×( 90 - 25 ))]
2
= 86494,51954 kkal
B - 37

Aliran <26>
NaCl 7057 58,5 717,0475 86494,51954
H2O 17805,9 18 503,1461 497719,6152
Jumlah 24862,485 584214,1347
Crystal
Crystal 11458,11 18 717,0475 206245,9045
TOTAL 790460,0392
B. Panas Aliran Keluar <23>

T = 30 ˚C
Tref = 25 ˚C
1. NaCl
𝑇
(A + B.T + C/T2 ) dT
B 1 1
∆H = 121 × [( 10,79 ×( 30 - 25 )) +
2 2
( 0,0042 × ( 30 - 25 ))]
2
= 6577,43 kkal

Aliran <23>
NaCl 7057 58,5 54,5275 6577,430246
H2O 17805,9 18 38,5812 38165,11185
Jumlah 24862,485 44742,5421
Crystal
Crystal 11458,11 18 54,5275 206245,9045
TOTAL 250988,4466
B - 38
C. Kebutuhan cooling water

Dari Geankoplis Appendix A.2-5, didapatkan:
T in = 30 ˚C ; Cp = 0,9987 kal/g˚C
T out = 50 ˚C ; Cp = 0,9992 kal/g˚C
H cwin = m × Cp × ∆T
= m × 0,9987 ×( 30 - 25 )
= m 4,9935 kkal
H cwout = m × Cp × ∆T
= m × 0,9992 ×( 50 - 25 )
= m 24,98 kkal
Energi Masuk = Energi Keluar

∆H in + H cwin = ∆H out + H cwout
790460,04 + m 4,994 = 250988 + m
19,9865 m = 539472
m = 26991,799 kg
Jadi, kebutuhan air yang digunakan sebesar 26991,799 kg
NERACA PANAS
Dari Vacuum Pan Crystallizer <23> Ke Centrifuge <23>
H in 790460,0392 H out 250988,4466
H cwin 134783,5488 H cwout 674255,1414
TOTAL 925243,588 TOTAL 925243,588

Kondisi Operasi: Tekanan Operasi = 1 atm
Suhu Operasi = 110 ˚C
B - 39
Uap air +
padatan terikut ke Cyclone
<29>
Wet crystal <27> Kristal Garam
ROTARY <30>
Dari Screw DRYER
ke Screw
Conveyor I Conveyor II
Udara
Panas
Diketahui:
Ls = 11955,36 kg solid kering/jam
Ts1 = 30 ˚C
Ts2 = 40 ˚C
cps in = 3,9 kJ/kg.K
cps out = 11,722 kJ/kg.K
cpA = 4,2 kJ/kg.K
To = 25 ˚C
λo = 2553,6 kJ/kg
X1 = 0,0298 kg H2O/kg solid
X2 = 0,0005 kg H2O/kg solid
TG2 = 95 ˚C
H2 = 0,01 kg H2O/kg udara kering
Menghitung TG1
Dari data TG2 , H2 , dan Nt= 2, diperoleh TW2 = 29 ˚C
(Fig 9.3-2 Geankoplis)
(𝑇𝐺2 − 𝑇𝑊 )
𝑁𝑡 = ln
(𝑇𝐺1 − 𝑇𝑊 )
(95 29)
B - 40
(95 − 29)
2 = ln
(𝑇𝐺1 − 29)
TG1 = 37,93 ˚C

G . H2 + Ls . X1 = G . H1 + Ls . X2
(Pers. 9.10-23 Geankoplis 3rd eddition, page 562)
0.01 G + 356,11737 = G . H1 + 5,9777
0.01 G + 350,14 = G . H1
G . H1 = 0.01 G + 350,14
(persamaan 1)
A. Komponen masuk
Entalpi udara panas masuk
H'G2 = Cs (TG2 - To) + H2 . λo
= 1,005 + 0,0188 × ( 95 - 25
25,54
= 97,20 kJ/kg udara kering
Entalpi feed masuk

H'S1 = cps (Ts1 - To) + X1 . cpA (Ts1 - To)
= 3,9 × ( 30 - 25 ) + 0,0298 ×
×( 30 - 25 )
= 20,125 kJ/kg udara kering
B. Komponen Keluar
Entalpi udara keluar
H'G1 = cs (TG1 - To) + H1 . λo
= (1.005 + 1.88 H) (TG1 - To) + H1 . λo
=( 1,0 + 1.88 H1 ) × ( 38 - 25 )+
2553,60 H1
B - 41
= 12,99 + 2577,91 H1
Entalpi produk keluar

H'S2 = cps (Ts2 - To) + X2 . cpA (Ts2 - To)
= 11,722 × ( 40 - 25 )+ 0,001
4,2 × ( 40 - 25 )
= 175,86 kJ/kg solid kering

G . H'G2 + Ls . H's1 = G . H'G1 + Ls . H's2 + Q loss
(Pers. 9.10-23 Geankoplis 3rd Eddition, page 562)
G× 97,20 + 240601 = G ×( 13 + 2577,91
H1 ) + 2102518 + 5% x ( G × 97,20
240601 )
79,3 G - 2577,91 G . H1 = 1873947
(persamaan 2)
Substitusi persamaan 1 ke persamaan 2:
79,3 G - 2577,91 G H1 = 1873947
79,3 G - 2577,91 x ( 0,01 G + 350,14
= 1873947
79,3 G - 25,8 G - 902628,06 = 1873947
53,57 G = 2776575
G = 51832,56 kg udara panas/jam
Substitusi G ke persamaan 2:
79,3 G - 2577,91 G H1 = 1873947
4112771 - 133619589,6 H1 = 1873947
133619589,6 H1 = 2238824
H1 = 0,017 kg H2O/kg udara kering
B - 42

G . H'G2 + Ls . H's1 = G . H'G1 + Ls . H's2 + Q loss
- Hudara masuk
G.H'G2 = G × H'G2
= 51832,56 × 97,20
= 5038228 kJ
= 1209174,8 kkal
- H NaCl masuk
Ls . H's1 = Ls × H's1
= 11955,36 × 20,125
= 240600,81 kJ
= 57744,193 kkal
- H udara keluar
G . H'G1 = G × H'G1
= 51832,56 × ( 12,99 + 2577,91 H1
= 51832,56 × ( 12,99 + 43,193 )
= 2912369,9 kJ
= 698968,78 kkal
- H NaCl keluar
Ls . H's2 = Ls × H's2
= 11955,36 × 175,864
= 2102517,8 kJ
= 504604,28 kkal
- Q loss
Qloss = 5% × ( G 97,20 + 240601 )
= 12030,04 + 4,86 G
= 12030,04 + 251911,42
B - 43
= 263941,46 kJ
= 63345,951 kkal
NERACA PANAS
Dari Screw Conveyor I <27> Ke Screw Conveyor II <30>
H NaCl masuk 57744,19341 H NaCl keluar 504604,281
Udara Panas Ke Cyclone <29>
H udara masuk 1209174,8 H udara keluar 698968,781
Qloss 63345,95063
TOTAL 1266919,013 TOTAL 1266919,013
11. Heater
Fungsi : memanaskan udara yang akan masuk ke rotary dryer.
Steam
210˚C
Udara Udara
30˚C Heater II Kering
100˚C
Kondensat
210˚C
Kondisi Operasi: Tin = 30 ˚C
Tout = 100 ˚C
P = 1 atm
Massa udara kering yang dibutuhkan dryer adalah =

51832,56 kg udara panas / jam pada suhu 100 ˚C
A. Menghitung panas udara masuk T= 30 ˚C

Udara = m × H'G2
B - 44
= m × Cs (T- To) + H2 . λo
= 51832,56 ×( 1,005 + 0,0188 )×(
100 - 25 )+( 0,01 × 2554 )
= 51832,56 × 30,655
= 1588927,1 kJ
= 381342,5 kkal
B. Menghitung panas udara keluar T= 100 ˚C

Udara = m × H'G2
= m × Cs (T - To) + H2 . λo
= 51832,56 × ( 1,01 + 0,0188 )×(
- 25 ) + ( 0,01 × 2554 )
= 51832,56 × 102,321
= 5303559,3 kJ
= 1272854,2 kkal
Data steam didapatkan dari Appendix F.1 untuk T = 210˚C

Hv = 2796,2 kJ/kg = 667,86 kkal/kg
HL = 897,7 kJ/kg = 214,41 kkal/kg
Neraca Panas Total

Panas udara masuk + Steam = Panas udara keluar + Kondensat
381342,5 + (S × Hv) = 1272854 + (S × HL)
381342,5 + 667,86 S = 1272854 + 214
453,44893 S = 891511,7
S = 1966,069 kg
Panas Steam = S × Hv
= 1966,069 × 667,86
= 1313060,4 kkal
B - 45
Panas Kondensat = S × HL
= 1966,069 × 214,41
= 421548,63 kkal
NERACA PANAS
Udara 381342,50 Udara 1272854,228
Steam 1313060,354 Kondensat 421548,6303
TOTAL 1694402,858 TOTAL 1694402,858
B - 46
APPENDIKS C
SPESIFIKASI ALAT
1. Gudang Bahan Baku (F-112)

Fungsi = Sebagai tempat penampung persediaan bahan baku garam
Bahan = Beton dan porselen
Rate bahan baku = 11685 kg/jam
Waktu Operasi = 24 jam
Waktu Tinggal = 7 hari
Bahan Baku Tinggal = 1963051 kg
Spesifikasi garam rakyat:

Fraksi Massa
Komponen ρ (kg/m3) V (m3/jam)
Berat (kg/jam)
NaCl 0,9286 1822889,01 2163 842,76
CaSO4 0,0286 56143,25 2960 18,97
MgSO4 0,0126 24734,44 2660 9,30
MgCl2 0,0302 59284,14 2325 25,50
TOTAL 1 1963051 2189,62 896,52
3
Densitas bahan = 2189,62 kg/m
3
Volume bahan = 896,52 m
Volume gudang = 1,5 x volume bahan
= 1,5 x 896,52
3
= 1344,786 m
Tinggi gudang = 7 m (diasumsikan)
Perbandingan panjang dan lebar gudang = 2 : 1
Volume gudang = p x l x t
1344,786 = p x 0,5 p x 7
p = 19,60 m
l = 9,801 m
C-1
Appendiks C - Spesifikasi Alat
t = 7 m
Spesifikasi Gudang Bahan Baku (F-112):

Nama = Gudang bahan baku
Type = Housing
Fungsi = Sebagai tempat penampung persediaan bahan
baku
Kapasitas = 1344,786 m3
Panjang = 19,60 m
Lebar = 9,800824 m
Tinggi = 7 m
Jumlah = 1 unit
Bahan Konstruksi = Beton - porselen

Fungsi = Untuk mengumpankan garam rakyat dari gudang bahan
baku menuju tangki pelarut
Type = Discharge bucket
Jumlah = 1
Laju alir bahan = 11684,83 kg/jam
Dari buku Perry Ed. 7 diperoleh spesifikasi bucket elevator sebagai

berikut:
Size of bucket = 6 x 4 x 4,25 in
Elevator center = 25
Capacity = 14 ton/jam
Size of lumps handled = 3/4 in
Bucket speed = 68,6 m/min
Head shaft = 43 r/min
Hp required = 1
Additional power = 0,02
Head = 1 15/16
C-2
Tail = 1 11/16
Head = 20
Tail = 14
Belt width = 7 in
(Perry 7th Ed. Table 21-8, page 21-15)

Fungsi = Melarutkan garam rakyat dengan penambahan air
proses.
Bentuk = Silinder dengan tutup atas dan bawah berbentuk
standar dished head
Bahan = Stainless steel, type 316 grade M (SA-240)
Sistem operasi = Kontinyu
Jumlah = 1
o
Viskositas air = 0,8007 cp (pada 30 C)
Densitas air = 995,68 kg/m3
C-3
Komponen dalam Mixer NaCl:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
kg/jam (kg/m ) m3/jam
NaCl 10850,53 0,236 2,163 2163 5,0164
CaSO4 334,19 0,007 2,96 2960 0,1129
MgSO4 147,23 0,003 2,66 2660 0,0553
MgCl2 352,88 0,008 2,325 2315 0,1524
H2O 34360,01 0,746 1 1000 34,3600
TOTAL 46044,84 1 39,6971
Rate masuk = 46044,84 kg/jam

Volume larutan = 39,70 m3/jam
μ campuran = 1,888 cp = 6,797 kg/m.jam
3
ρ campuran = 1169,35 kg/m
Volume larutan (VL) = 70% x Volume total
Volume total = 39,697
70%
= 56,71 m3
Menentukan dimensi tangki:

Tangki berupa silinder tegak dengan tutup atas dan bawah standar
dished head.
Dimensi tinggi sillinder/diameter bejana (Hs/Di) = 1,5
2
Volume silinder (Vs) = 1 x π x Di x Hs
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
= 1,178 Di3
C-4
Di = 3,64 m = 143,241 in
Hs = 5,46 m = 214,861 in
3
Volume dished head = 0,000049 x Di (Brownell, 88)
3
(Vdish) = 0,00236 m
VL dalam silinder = VL - V dish
= 39,697 - 0,002
3
= 39,695 m
Tinggi larutan dalam silinder (HLs)
= Volume larutan dalam silinder (VLs)
2
( π x Di ) / 4
= 3,820 m = 150,394 in
Menentukan P desain
P operasi = 14,7 psig
P hidrostatis = ρ bahan x g x HLs
= 1169,35 x 9,8 x 3,820
2
= 43775,800 N/m
= 6,368 psig
P total = P hidrostatis + P operasi
= 6,368 + 14,7
= 21,068 psig
P desain = 1,05 x P total
= 22,121 psig
Menentukan ketebalan silinder

Bahan yang digunakan terbuat dari stainless steel 304 grade S
dengan spesifikasi sebagai berikut:
Type 316, grade M (SA-240)
(Appendiks D, Brownell & Young hal : 342)
f = 18750 psi
C-5
E = 0,8
C = 0,125 in
Pd x ri Brownell, pers 3.1, page 254
ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
ts = Tebal silinder minimum (in)
Pd = Tekanan desain (psi)
f = Allowable stress max (psi)
ri = Radius dalam silinder (in)
E = Efisiensi sambungan las
C = Tebal korosi (in)
22,121 x 71,62
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 22,121
= 0,105714 + 0,125
= 0,231 in
= 0,438 in (Standard)
(Brownell & Young, Table 5.7, page 90)
= 0,011 m
OD = ID + 2 x t silinder
= 143,241 + 2 x 0,438
= 144,116 in
= 144 in (Standard)
= 3,658 m
Menentukan dimensi tutup (dished head)

OD = 144 in
rc = 132 in
icr = 8,375 in (Brownell & Young, Table 5.7, page 90)
C-6
0,885 x Pd x rc
t head = +C
f.E - 0,1 Pd
2584,163
= + 0,125
14997,79
= 0,297 in
= 0,011 m
Tinggi total = (2 x tinggi tutup) + tinggi silinder

HT = ( 2 x Hh ) + Hs
Hh = th + b + sf
2 2 0.5
b = r - (BC - AB )
Untuk: Do = 144 in
th = 0,438 in
sf = 3,5 in (Brownell, Table 5.4, page 88)
BC = r - icr
= 123,6 in
AB = ( Di/2 ) - icr
= 63,245 in
C-7
b = 132 - 106,222
= 25,778 in
Hh = th + b + sf
= 0,438 + 25,778 + 3,5
= 29,715 in
HT = ( 2 x Hh ) + Hs
= 59,430 + 214,861
= 274,2915 in
= 6,967 m
Perhitungan tinggi liquid dalam tangki (HL total)

HL total = HLs + b + sf
= 150,394 + 25,778 + 3,5
= 179,671 in
= 4,564 m
Perhitungan Diameter Nozzle

Inlet dan outlet nozzle sama
Asumsi: aliran turbulen
0.45 0.13
Di, opt = 3,9 x Qf x ρ
Dimana: Di, opt = Diameter optimum dalam pipa (in)

3
Qf = Flowrate liquid (ft /s)
3
ρ = Densitas campuran (lbm/ft )
3 3
ρ = 1169,35 kg/m = 73,000 lbm/ft
Qf = 39,695 m3/jam = 0,389 ft3/s
Di, opt = 3,9 x qf0.45 x ρ0.13
= 3,9 x 0,654 x 1,747
= 4,456 in
= 0,113 m (Timmerhaus,p.496)
C-8
Dari Geankoplis Appendix A.5.1, ditentukan:

Nominal size: 4 in sch 40
Sehingga diperoleh:
OD = 4,500 in
ID = 4,026 in
2 2
A = 0,088 ft = 0,008 m
Cek jenis aliran:
Q
Kecepatan aliran (v) =
A
39,697
=
0,008
= 4829,921 m/jam
ρ x D x v
NRE =
μ
1169,35 x 0,1023 x 4829,921
=
6,7968
= 84974,289
Aliran turbulen.
Menentukan Jenis Pengaduk

Jenis pengaduk = Flat six blade turbine with disk
Jumlah baffle = 4 buah
Da/Dt = 0,333 Da = 1,213
W/Da = 0,2 W = 0,243
L/Da = 0,25 L = 0,303
C/Dt = 0,333 C = 1,213
Dt/J = 12 J = 0,303
N = 40 rpm = 0,667 rps
Dimana:
Da = diameter agitator
Dt = diameter tangki
C-9
W = lebar pengaduk
L = panjang daun pengaduk
C = jarak pengaduk dari dasar tangki
J = lebar baffle
N = kecepatan putar
2
N x Da x ρ campuran
NRE =
μ campuran
1000
0,667 x 1,4708 x 1169,35
=
0,007
= 168696,6 (Turbulen)
Power Number (Np) = 6

3 5
Power = Np x ρ campuran x N x Da
= 6 x 1169,35 x 0,296 x 2,624
= 5454,008 J/s
= 5,45 Kw
= 7,31 hp
Efisiensi motor = 80%
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 9,14 hp
:Spesifikasi Mixer NaCl (M-110)

Nama alat = Mixer NaCl (M-110)
Fungsi = Melarutkan garam rakyat menggunakan
penambahan air proses.
Bahan = Type 316, grade M (SA-240)
Kapasitas = 56,710 m3
Tebal tangki = 0,0111 m
C - 10
Tinggi tangki = 6,9670 m

Diameter tangki = 3,638 m
Tebal dished head = 0,0111 m
Size nozzle = 4 in sch 40
Jumlah baffle = 4
Jumlah = 1
4. Pompa Mixer NaCl (L-113)

Fungsi:Untuk memompa brine dari mixer NaCl ke reaktor
Rate feed = 46044,84 kg/jam = 28,197 lbm/s
ρ camp. = 1169,350 kg/L == 73,000 lb/ft3
µ camp. = 1,888 cp = 0,0013 lb/(ft).(s)
3
Q = 39,376 L/jam = 0,386 ft /s
= 173,379 gpm
a. Panjang pipa dari :

Tangki pelarut ke elbow 1 = 1 m = 3,281 ft
elbow 1 ke pompa = 5 m = 16,4 ft
pompa ke elbow 2 = 3 m = 9,843 ft
elbow 2 ke elbow 3 = 10 m = 32,81 ft
elbow 3 ke elbow 4 = 3 m = 9,843 ft
elbow 4 ke Mixer NaCl = 1 m = 3,281 ft
Panjang pipa lurus total (ΔL) = 23 m = 75,46 ft
C - 11
ΔZ
Z1
1
Z2
Untuk bagian perpipaan akan direncanakan :

Panjang pipa lurus = 23 m == 75,46 ft
Beda ketinggian level air = 7 m == 22,97 ft
Elbow 90o = 4 buah
Globe valve = 1 buah (wide open)
Gate valve = 1 buah (wide open)
P1 = 1 atm = 14,7 psia
P2 = 1 atm = 14,7 psia
Perhitungan diameter pipa :

Asumsi : aliran turbulen (NRe > 2100)
3 3 3
Q = 0,386 ft /s = 39,376 m /hr = 1,09E-02 m /s
3
ρ = 1169,350 L/jam = 73,000 lb/ft
(Peters & Timerhauss, Pers 15, p 496)
0.45 0.13
Di, opt = 3,9 x Q x ρ
= 3,9 x 0,652 x 1,747
= 4,440 in
Jadi digunakan D pipa: 5 in IPS sch. 40 (Kern, table.11, p.844)
C - 12
OD = 5,563 in =0,464 ft
ID = 5,047 in =0,421 ft = 0,128 m
2 2
A = 0,1390 ft = 0,013 m
Kecepatan alir :
Q 0,386
v = = = 2,779 ft/s = 0,847 m/s
A 0,1390
Cek NRe :
ρ x D x v
NRe =
μ
73,000 x 0,421 x 2,779
=
0,0013
= 67250,21
Perhitungan friction losses :

(a) Sudden contraction dari outlet tangki
A2 (Geankoplis, pers.2.10-16, page 93)
Kc = 0,55 x ( 1 - )
A1
Karena A1 >>>> A2 maka :
A2
= 0
A1
Jadi, Kc = 0,55 dan α = 1 (turbulen)
2
hc = Kc x v (Geankoplis, pers.2.10-16, page 93)
2xα
0,717
= 0,55 x
2 x 1
= 0,197 J/kg
(b) Friksi pada sambungan dan valve

Elbow 90o Kf = 0,75
Globe valve (wide open) Kf = 6
C - 13
Gate valve (wide open) Kf = 0,17

(Geankoplis, table 2.10-1, page 99)
o
Friksi pada 4 buah elbow 90
hf1 v12
= 4 x Kf x
2 x α
0,717
= 4 x 0,75
2 x 1
= 1,076 J/kg
Friksi pada 1 buah globe valve (wide open) :
hf2 v2
= 1 x Kf x
2 x α
0,717
= 1 x 6
2 x 1
= 2,152 J/kg
Friksi pada 1 buah gate valve (wide open) :
hf3 v2
= 1 x Kf x
2 x α
0,717
= 1 x 0,17 x
2 x 1
= 0,061 J/kg
Total friksi pada sambungan dan valve :

Ʃ hf = hf1 + hf2 + hf3
= 1,076 + 2,152 + 0,0610
= 3,289 J/kg
(c) Friksi pada pipa lurus : (Geankoplis, pers.2.10-3, page 89)

L = 23 m
Material pipa = commercial steel
e = 0,000046 (Geankoplis Gb. 2.10-3, page 94)
C - 14
e/D = 0,0004 (Geankoplis Gb. 2.10-3, page 94)

f = 0,0090 (Geankoplis Gb. 2.10-3, page 94)
ΔL x v2
Ff = 4 x f x
2x D
23 x 0,717
= 4 x 0,009 x
2 x 0,128
= 2,317 J/kg (Geankoplis, pers.2.10-6, page 93)
(d) Sudden expansion ke inlet Mixer NaCl:

A₂ 2
Kex = ( 1 - )
A1 (Geankoplis, pers.2.10-15, page 93)
Karena A1 <<<< A2 maka :
A1
= 0
A2
Jadi, Kex = 1 dan a = 1 (turbulen)
hex v2
= Kex x
2 x α
0,717
= 1 x
2 x 1
= 0,359 J/kg
(e) Total friksi :

Ʃ F = hc + Ʃhf + Ff + hex
= 0,197 + 3,289 + 2,317 + 0,359
= 6,16 J/kg
Mechanical energy balance :
ΔP = P2 - P1
= 14,7 - 14,7
= 0 psia
v1 = 0 ft/s
v2 = 2,78 ft/s = 0,847 m/s
C - 15
ΔP v22 - v12
- Ws = + g x ΔZ + +ƩF
ρ 2 x a
0 0,717
= + 68,6 + + 6,162
1169 2 x 1
= 75,121 J/kg
Efisiensi pompa hp = 75% (Peter&Timerhauss,f.14-37,p.520)
m x Ws 12,79 x 75,121
BHP = =
η 0,75
= 1281 J/kg = 1281 W
= 1,28 kilowatt
= 1,72 hp
Efisiensi motor ηm = 82% (Peter&Timerhauss,f.14-38,page 521)
BHP 1,718
Konsumsi power = = = 2,10 hp
ηm 0,82
(Geankoplis, p.145)
Spesifikasi Pompa (L-113):

Fungsi = Untuk memompa larutan garam dari mixer NaCl
ke reaktor
Type = Centrifugal pump
Jumlah = 1
Bahan = Stainless steel
Kapasitas = 46044,84 kg/jam
Diameter pipa = 5 in IPS sch.40
Panjang pipa = 23 m
Head pompa = 75,121 J/kg
Efisiensi pompa = 0,75
Efisiensi motor = 0,82
Power pompa = 1,72 hp
Power motor = 2,10 hp
C - 16
5. Tangki NaOH (F-124)

Fungsi = Sebagai tempat penyimpanan larutan NaOH
Jumlah = 1 buah
Bentuk = Silinder dengan tutup conis dan tutup bawah berbentuk flat
o
Kondisi operasi: T = 30 C , P = 1 atm
Rate massa = 823,58 kg/jam
Waktu tinggal = 336 jam
3
Densitas, ρ = 2130 kg/m
rate massa 823,58
Rate volumetrik = =
densitas 2130
3
= 0,387 m /jam
Volume bahan, V = rate volumetrik x waktu tinggal
= 0,387 x 336
3
= 129,916 m
Bahan akan menempati 80% volume tangki:
volume bahan 129,916
Volume tangki = = = 162,4 m3
0,8 0,8
Menentukan Dimensi Tangki

2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
= 1,178 Di3
o
Tutup atas berbentuk konis dengan α = 30
C - 17
3
Volume konis (Vk) = 0,131 Di
tan 30
= 0,227 Di3
Vt = Vs + Vh + Vk
3
162,40 = ( 1,178 + 0 + 0,227 ) Di
162,40 = 1,404 Di3
Di3 = 115,633
Di = 4,872 m = 191,805 in
Ls = 1,5 x 4,872
= 7,308 m
Menentukan P desain
= 2130 x 9,8 x 7,308
2
= 152542,591 N/m
= 22,188 psig
= 22,188 + 14,7
= 36,888 psig
= 38,733 psig

f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125 in
C - 18

ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
38,733 x 95,90
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 38,733
= 0,248 + 0,125
= 0,373 in
= 0,022 m
= 191,805 + 2 x 0,875
= 193,5552 in
= 204 in (Standard)
= 5,182 m
Menentukan Tebal Tutup Atas

o
Bentuk tutup atas berupa conical dengan α = 30
P x D
t conis = + C
2 cos α ( f . E - 0,6 P )
C - 19
7429,171
= + 0,125
2 x 0,866 x 14976,760
= 0,411 in
= 0,5 in (Standard)
= 0,0127 m (Brownell & Young, Table 5.7, page 90)
Bagian bawah tangki datar, sehingga tebal tutup bawah = 1/2
Spesifikasi Tangki NaOH (F-124):

Nama alat = Tangki NaOH (F-124)
Fungsi = Menampung NaOH sebelum masuk ke dalam
proses.
3
Kapasitas = 129,916 m
Tebal head = 0,013 m
Jumlah = 1

Fungsi: Untuk mengumpankan kristal NaCl kering menuju crusher
Berdasarkan Tabel 21-6 dalam buku Perry, diperoleh data:

Jumlah = 1
Screw diameter = 10 in
Diameter pipa = 2,5 in
Diameter shaft = 2 in
Hanger centers = 10 ft
Speed = 80 rad/min
C - 20
Feed section diameter = 9 in

Hp max. = 9,6 hp
7. Mixer Na2CO3 (M-122)

Fungsi = Melarutkan Na2CO3 dengan penambahan air proses
standar dished head
Jumlah = 1
o
Densitas air = 995,68 kg/m3
C - 21
Komponen dalam mixer Na2CO3:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3 3
kg/jam (kg/m ) m /jam
Na2CO3 260,991 0,28 2,533 2533 0,1030
NaCl 0,002 2E-06 2,163 2163 0,0000010
Na2SO4 0,003 3E-06 2,698 2698 0,0000010
H2O 672,669 0,72 1 1000 0,6727
TOTAL 933,66 1 0,7757

3
Volume larutan = 0,7757 m /jam
ρ campuran = 1203,63 kg/m3
Volume tangki = 0,7757
70%
= 1,108 m3

dished head.
2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
3
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di
= 1,1775 Di3
Di = 0,980 m = 38,582 in
C - 22
Hs = 1,470 m = 57,872 in
3
Volume dished head = 0,000049 x Di (Brownell, 88)
3
(Vdish) = 4,61142E-05 m
= 1,108 - 0,000046
3
= 1,1081 m
= Volume larutan dalam silinder (VL)
2
( π x Di ) / 4
= 1,470 m = 57,870 in
Menentukan P desain
P hidrostatis = ρ bahan x g x LL
= 1203,63 x 9,8 x 1,470
2
= 17338,245 N/m
= 2,522 psig
= 2,522 + 14,7
= 17,222 psig
= 18,083 psig

f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125 in
C - 23

ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
18,083 x 19,29
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 18,083
= 0,023273 + 0,125
= 0,148 in
= 0,0048 m
= 38,582 + 2 x 0,188
= 38,957 in
= 40 in (Standard)
= 1,016 m

OD = 40 in
rc = 36 in
0,885 x Pd x rc
t head = +C
f.E - 0,1 Pd
C - 24
576,1268
= + 0,125
14998,19
= 0,1634 in
= 0,0048 m

HT = ( 2 x Hh ) + Ls
Lh = th + b + sf
2 2 0.5
b = r - (BC - AB )
Untuk: Do = 40 in
th = 0,188 in
BC = r - icr
= 33,5 in
AB = ( Di/2 ) - icr
= 16,791 in
b = 36 - 28,988
= 7,012 in
C - 25
Hh = th + b + sf
= 0,188 + 7,012 + 3,5
= 10,699 in
HT = ( 2 x Hh ) + Hs
= 21,398 + 57,872
= 79,271 in
= 2,013 m

HL total = HLs + b + sf
= 57,870 + 7,012 + 3,5
= 68,382 in
= 1,737 m

Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13 (Timmerhaus, p.496)

3
3
3 3
ρ = 1203,63 kg/m = 75,140 lbm/ft
3 3
Qf = 1,1081 m /jam = 0,0109 ft /s
Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13

= 3,9 x 0,1307 x 1,7533
= 0,8938 in
= 0,0227 m
C - 26

Sehingga diperoleh:
OD = 1,315 in
ID = 1,049 in
2 2
A = 0,006 ft = 0,0005574 m
Cek jenis aliran:
Q
A
0,7757
=
0,0005574
= 1391,652 m/jam
ρ x D x v
NRE =
μ
1203,63 x 0,0266 x 1391,652
=
1,05
= 42505,340
Aliran turbulen.

Da/Dt = 0,03 Da = 0,03
W/Da = 0,2 W = 0,006
L/Da = 0,25 L = 0,007
C/Dt = 0,333 C = 0,327
Dt/J = 12 J = 0,082
N = 150 rpm = 2,5 rps
Dimana:
C - 27
W = lebar pengaduk
J = lebar baffle
N = kecepatan putar
2
NRE =
μ campuran
2,5 x 0,0009 x 1203,63

=
0,001050
= 2527,211 (Turbulen)

Power = 2,156 hp
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 2,695 hp
Spesifikasi Tangki Pelarut Na2CO3 (M-122):

Nama alat = Tangki Pelarut Na2CO3 (M-122)
Fungsi = Melarutkan sodium karbonat menggunakan
3
Kapasitas = 1,108 m
C - 28

Jumlah baffle = 4
Jumlah = 1
8. Mixer BaCl2 (M-126)

Fungsi = Melarutkan BaCl2 dengan penambahan air proses
standar dished head
Jumlah = 1
o
3
Densitas air = 995,68 kg/m
Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
BaCl2 766,305 0,276 3,856 3856 0,1987
H2O 2006,033 0,724 1 1000 2,0060
TOTAL 2772,34 1 2,2048

μ campuran = 1,2 cp = 4,32 kg.m/jam
3
3

70%
C - 29
= 3,150 m3

dished head.
Dimensi tinggi sillinder/diameter bejana (Ls/Di) = 1,5
2
Volume silinder (Vs) = 1 x π x Di x Ls
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
3
= 1,1775 Di
Di = 1,388 m = 54,65132 in
Hs = 2,082 m = 81,97698 in
Volume dished head = 0,000049 x Di3
3
(Vdish) = 0,000131 m
= 2,2048 - 0,00013
3
= 2,2046 m
Tinggi larutan dalam silinder (HL)
2
( π x Di ) / 4
= 1,457 m = 57,380 in
Menentukan P desain
= 1257,431 x 9,8 x 1,457
2
= 17960,070 N/m
= 2,612 psig
C - 30

= 2,612 + 14,7
= 17,312 psig
= 18,178 psig

f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125 in
ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
18,178 x 27,326
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 18,178
= 0,033139 + 0,125
= 0,158 in
= 0,0048 m
C - 31
= 54,651 + 2 x 0,188
= 55,02632 in
= 60 in (Standard)
= 1,524 m

OD = 60 in
rc = 36 in
0,885 x Pd x rc
t head = +C
f.E - 0,1 Pd
579,1526
= + 0,125
14998,18
= 0,1636 in
= 0,0048 m

LT = ( 2 x Lh ) + Ls
Lh = th + b + sf
2 2 0.5
b = r - (BC - AB )
Untuk: Do = 60 in
th = 0,188 in
BC = r - icr
= 33,5 in
C - 32
AB = ( Di/2 ) - icr
= 24,826 in
b = 36 - 22,493
= 13,507 in
Hh = th + b + sf
= 0,188 + 13,507 + 3,5
= 17,194 in
HT = ( 2 x Hh ) + Hs
= 34,389 + 81,977
= 116,366 in
= 2,956 m

HL total = HL + b + sf
= 57,380 + 13,507 + 3,5
= 74,387 in
= 1,889 m

0.45 0.13

3
3
3
ρ = 1257,431 kg/m = 78,499 lbm/ft3
3 3
Qf = 2,2046 m /jam = 0,0216 ft /s
Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13

C - 33
= 3,9 x 0,1781 x 1,7633

= 1,225 in
= 0,0311 m

Nominal size: 1 1/4 in sch 40
Sehingga diperoleh:
OD = 1,66 in
ID = 1,38 in
A = 0,0104 ft2 = 0,0009648 m2
Cek jenis aliran:
Q
A
2,2048
=
0,0009648
= 46,605 m/jam
ρ x D x v
NRE =
μ
1257,431 x 0,0351 x 46,605
=
1,2
= 1711,781
Aliran turbulen.

Da/Dt = 0,333 Da = 0,463
W/Da = 0,2 W = 0,093
L/Da = 0,25 L = 0,116
C/Dt = 0,333 C = 0,463
Dt/J = 0,083 J = 16,66
N = 150 rpm = 2,5 rps
C - 34
Dimana:
W = lebar pengaduk
J = lebar baffle
N = kecepatan putar
Da2 x ρ campuran
NRE = N x
μ campuran
1000
2,5 x 0,2141 x 1257,431
=
0,004320
= 155799,7 (Turbulen)

3 5
= 6 x 1257,431 x 15,63 x 0,00006
= 137,15 J/s
= 0,1372 Kw
= 1,839 hp
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 2,299 hp
Spesifikasi Tangki Pelarut BaCl2 (M-126):

Nama alat = Tangki Pelarut BaCl2 (M-126)
Fungsi = Melarutkan barium klorida menggunakan
C - 35

3
Kapasitas = 3,150 m
Size nozzle = 1 1/4 in sch 40
Jumlah baffle = 4
Jumlah = 1
9. Reaktor (R-120)
Fungsi = Mereaksikan pengotor-pengotor garam rakyat
dengan Na2CO3, NaOH, dan BaCl2.
standar dished head
Jumlah = 1
o
3
Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
NaCl 11716,180 0,232 2,163 2163 5,4166
CaCO3 245,725 0,005 2,93 2930 0,0839
Mg(OH)2 286,604 0,006 2,4 2400 0,1194
BaSO4 858,409 0,017 4,499 4499 0,1908
H2O 37466,972 0,741 1 1000 37,4670
Na2CO3 0,522 1E-05 2,533 2533 0,0002
C - 36
Na2SO4 0,003 5E-08 2,698 2698 0,000001

TOTAL 50574,41 1 43,2779

3
3
70%
= 61,826 m3

dished head.
Dimensi tinggi sillinder/diameter bejana (Ls/Di) = 1,5
2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
= 1,1775 Di3
(Vdish)
Volume total = Vs + ( 2 x V dish )
3 3
61,826 = 1,1775 Di + 0,000049 Di
3
61,826 = 1,178 Di
3
Di = 52,501
Di = 3,744 m
C - 37
= 147,420 in
Tinggi silinder = 1,5 x Di
(Hs) = 1,5 x 3,744
= 5,617 m = 221,130 in
= 43,278 - 0,000 x Di3
= 43,278 - 0,003
3
= 43,275 m
Tinggi larutan dalam silinder (HL)
2
( π x Di ) / 4
= 3,932 m = 154,795 in
Menentukan P desain
P hidrostatis = ρ bahan x g x HL
= 1168,597 x 9,8 x 3,932
2
= 45027,804 N/m
= 6,550 psig
= 6,550 + 14,7
= 21,250 psig
= 22,312 psig

f = 18750 psi
C - 38
E = 0,8
C = 0,571 in
ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
22,312 x 73,71
ts = + 0,571
18750 x 0,8 - 0,6 x 22,312
= 0,10974 + 0,571
= 0,681 in
= 0,0191 m
= 147,420 + 2x 0,75
= 148,9201 in
= 156 in (Standard)
= 3,962 m

OD = 156 in
rc = 108 in
C - 39
0,885 x Pd x rc
t head = +C
f.E - 0,1 Pd
2132,592
= + 0,571
14997,77
= 0,7136 in
= 0,0191 m

LT = ( 2 x Lh ) + Ls
Lh = th + b + sf
2 2 0.5
b = r - (BC - AB )
Untuk: Do = 156 in
th = 0,75 in
BC = r - icr
= 101,1 in
AB = ( Di/2 ) - icr
= 66,835 in
C - 40
b = 108 - 75,890
= 32,110 in
Lh = th + b + sf
= 0,75 + 32,110 + 3,5
= 36,360 in
LT = ( 2 x Lh ) + Ls
= 72,71933 + 221,1301
= 293,8494 in
= 7,464 m
Perhitungan tinggi liquid dalam tangki (LL total)

LL total = LL + b + sf
= 154,795 + 32,110 + 3,5
= 190,404 in
= 4,836 m

Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13 (Timmerhaus, p.496)

3
3
3
ρ = 1168,597 kg/m = 72,953 lbm/ft3
3 3
Qf = 43,275 m /jam = 0,425 ft /s
0.45 0.13
= 3,9 x 0,6801 x 1,7466
= 4,6325 in
C - 41
= 0,1177 m

Sehingga diperoleh:
OD = 5,563 in
ID = 5,047 in
A = 0,139 ft2 = 0,01291 m2
Cek jenis aliran:
Q
A
43,2779
=
0,01291
= 3352,277 m/jam
ρ x D x v
NRE =
μ
1168,597 x 0,1282 x 3352,277
=
6,797
= 73886,85005
Aliran turbulen.

Da/Dt = 0,333 Da = 1,248
W/Da = 0,2 W = 0,25
L/Da = 0,25 L = 0,312
C/Dt = 0,333 C = 1,248
Dt/J = 0,083 J = 44,93
N = 60 rpm = 1 rps
C - 42
Dimana:
W = lebar pengaduk
J = lebar baffle
N = kecepatan putar
Da2 x ρ campuran
NRE = N x
μ campuran
1 x 1,5579 x 1168,597
=
0,002
= 964275 (Turbulen)

3 5
= 5 x 1168,597 x 1 x 3,029
= 17700,28 J/s
= 17,700 Kw
= 23,736 hp
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 29,671 hp
Spesifikasi Reaktor (R-120):

Nama alat = Reaktor (R-120)
Fungsi = Mereaksikan pengotor-pengotor garam rakyat
dengan Na2CO3, NaOH, dan BaCl2.
C - 43

3
Jumlah baffle = 4
Jumlah = 1

Fungsi = Mengendapkan padatan dengan penambahan
flokulan (PAC)
standar dished head
Jumlah = 1
o
3
Komposisi dalam flokulator:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3 3
kg/jam (kg/m ) m /jam
NaCl 11716,180 0,232 2,163 2163 5,4166
CaCO3 245,725 0,005 2,93 2930 0,0839
Mg(OH)2 286,604 0,006 2,4 2400 0,1194
BaSO4 858,409 0,017 4,499 4499 0,1908
C - 44
H2O 37466,972 0,741 1 1000 37,4670

Na2CO3 0,522 1E-05 2,533 2533 0,0002
Na2SO4 0,003 5E-08 2,698 2698 0,000001
PAC 5,805 1E-04 2,44 2440 0,002379
TOTAL 50580,22 1 1168,667 43,2803

3
3
70%
= 61,829 m3

dished head.
2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
= 1,1775 Di3
3
Volume dished head = 0,000049 x Di
(Vdish)
Volume total = Vs + ( 2 x V dish )
C - 45
61,829 = 1,1775 Di3 + 0,000049 Di

3
3
61,829 = 1,177598 Di
3
Di = 52,504
Di = 3,745 m
= 147,423 in
(Ls) = 1,5 x 3,745
= 5,617 m = 221,1342 in
3
= 43,2803 - 0,000049 x Di
= 43,2803 - 0,003
3
= 43,2777 m
Tinggi larutan dalam silinder (LL)
2
( π x Di ) / 4
= 3,932 m = 154,798 in
Menentukan P desain
= 1168,667 x 9,8 x 3,932
2
= 45031,322 N/m
= 6,550 psig
= 6,550 + 14,7
= 21,250 psig
= 22,313 psig
C - 46

f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125 in
ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
22,313 x 73,71
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 22,313
= 0,109744 + 0,125
= 0,235 in
(7/16) (Brownell & Young, Table 5.7, page 90)
= 0,0111 m
= 147,423 + 2 x 0,438
= 148,2978 in
= 156 in (Standard)
= 3,962 m
C - 47

OD = 156 in
rc = 108 in
0,885 x Pd x rc
t head = +C
f.E - 0,1 Pd
2132,643
= + 0,125
14997,77
= 0,2672 in
= 0,0111 m

LT = ( 2 x Lh ) + Ls
Lh = th + b + sf
2 2 0.5
b = r - (BC - AB )
Untuk: Do = 156 in
th = 0,438 in
BC = r - icr
= 101,1 in
AB = ( Di/2 ) - icr
= 66,836 in
b = 108 - 75,889
= 32,111 in
Hh = th + b + sf
= 0,438 + 32,111 + 3,5
= 36,048 in
HT = ( 2 x Hh ) + Hs
C - 48
= 72,0967 + 221,1342
= 293,2309 in
= 7,448064 m

HL total = HL + b + sf
= 154,798 + 32,111 + 3,5
= 190,408 in
= 4,836 m

0.45 0.13

3
3
3 3
ρ = 1168,667 kg/m = 72,957 lbm/ft
3 3
Qf = 43,2777 m /jam = 0,4245 ft /s
Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13

= 3,9 x 0,6801 x 1,7466
= 4,6326 in
= 0,1177 m

Sehingga diperoleh:
OD = 5,563 in
C - 49
ID = 5,047 in
2 2
A = 0,139 ft = 0,01291 m
Cek jenis aliran:
Q
A
43,280
=
0,01291
= 3352,461 m/jam
ρ x D x v
NRE =
μ
1168,667 x 0,1282 x 3352,461
=
6,797
= 73895,3307
Aliran turbulen.

Da/Dt = 0,333 Da = 1,248
W/Da = 0,2 W = 0,25
L/Da = 0,25 L = 0,312
C/Dt = 0,333 C = 1,248
Dt/J = 0,083 J = 44,93
N = 70 rpm = 1,167 rps
Dimana:
W = lebar pengaduk
J = lebar baffle
N = kecepatan putar
C - 50
2
NRE = N x
Da x ρ campuran
μ campuran
1,167 x 1,5580 x 1168,667

=
0,001888
= 1125096 (Turbulen)

Power = Np x ρ campuran x N3 x Da5
= 4 x 1168,667 x 1,588 x 3,03
= 22489,32 J/s
= 22,489 Kw
= 30,158 hp
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 37,698 hp
Spesifikasi Tangki Flokulator (M-133):

Nama alat = Tangki Flokulator (M-133)
Fungsi = Mengendapkan padatan dengan penambahan
flokulan (PAC)
3
C - 51
Jumlah baffle = 4
Jumlah = 1

Fungsi = Memisahkan antara larutan brine dengan impurities
atau pengotor-pengotornya.
Bentuk = Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished
head dan tutup bawah berbentuk conical 120o.
Jumlah = 1
o
3
Komponen dalam clarifier:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
LIQUID
NaCl 11716,180 0,232 2,163 2163 5,4166
Na2CO3 0,003 5E-08 2,533 2533 0,0000
Na2SO4 0,522 1E-05 2,698 2698 0,000193
H2O 37466,972 0,741 1 1000 37,4670
SOLID
CaCO3 245,725 0,005 2,93 2930 0,0839
Mg(OH)2 286,6042 0,006 2,4 2400 0,1194
BaSO4 858,4086 0,017 4,499 4499 0,1908
PAC 5,804869 1E-04 2,44 2440 0,002379
TOTAL 50580,22 1 43,2803
C - 52

μ campuran = 2 cp = 7,200 kg/m.jam
3
60%
= 72,134 m3

Tangki berupa silinder tegak dengan tutup atas berbentuk standard
dished head dan bawah berbentuk conical 120o.
2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
3
= 1,1775 Di
(Vdish)
3
Volume tutup bawah = π x Di
(conical) 24 x tan 0,5 α
3
= 0,076 x Di
Vol. tangki = Vol. silinder + Vol. tutup atas + Vol. tutup bawah
Vt = Vs + Vdish + V conical
72,134 = 1,1775 Di3 + 3
0,000049 Di + 0,076 Di
3
C - 53
72,134 = 1,253 Di3

3
Di = 57,565
Di = 3,861 m
= 152,015 in
(Hs) = 1,5 x 3,861
= 5,792 m = 228,022 in
3
= 43,280 - 0,000 x Di
= 43,280 - 0,003
3
= 43,277 m
2
( π x Di ) / 4
= 3,698 m = 145,586 in
Tinggi liquid tutup bawah
0,5 x ID 0,5 x 3,861
= =
tan 0,5 α 1,7321
= 1,1146 m
Tinggi total liquid
= HLs + Tinggi liquid tutup bawah
= 3,698 + 1,1146
= 4,8125 m
Menentukan P desain
P hidrostatis = ρ bahan x g x HL
= 1168,667 x 9,8 x 3,698
2
= 42351,640 N/m
= 6,160 psig
C - 54

= 6,160 + 14,7
= 20,860 psig
= 21,903 psig

f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125 in
ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
21,903 x 76,01
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 21,903
= 0,111085 + 0,125
= 0,236 in
= 0,0111 m
C - 55
= 152,015 + 2 x 0,438
= 152,8897 in
= 156 in (Standard)
= 3,962 m
Menentukan dimensi tutup atas (dished head)

OD = 156 in
rc = 108 in
0,885 x Pd x rc
t head = +C
f.E - 0,1 Pd
2093,525
= + 0,125
14997,81
= 0,2646 in
= 0,0111 m
o
Menentukan dimensi tutup bawah (conical 120 )
Tinggi tutup bawah:
Pd x Di
thb = + C
2 x ( f x E - 0,6 Pd ) cos 0,5 α
3329,636
= + 0,125
2 x 14986,86 x cos 0,5 α
= 0,2222 + 0,125
= 0,3472
= 0,5 (Standard)
(1/2)
C - 56
Tinggi total = tinggi tutup atas + tinggi tutup bawah + tinggi silinder
HT = Hha + Hhb + Hs
Hha = b + sf + tha
0.5
b = r- ( BC2 - AB2 )
Do
Hhb =
2 x tan 1/2 α
Untuk: Do = 156 in
tha = 0,438 in
BC = r - icr
= 101,1 in
AB = ( Di/2 ) - icr
= 69,132 in
b = 108 - 73,804
= 34,196 in
Hha = tha + b + sf
= 0,438 + 34,196 + 3,5
= 38,134 in = 0,969 m
C - 57
Do
Hhb =
x tan 1/2 α
2
156
=
2 x tan 60
= 45,03 in = 1,144 m
HT = Hha + Hhb + Hs
= 38,134 + 45,03 + 228,022
= 311,189 in
= 7,904 m

HL total = HL + Hhb
= 145,586 + 45,033
= 190,619 in
= 4,842 m

Di, opt = 3,9 x Qf0.45 x ρ0.13

3
3
3
ρ = 1168,667 kg/m = 72,958 lbm/ft3
3 3
Qf = 43,2774 m /jam = 0,4245 ft /s
0.45 0.13
= 3,9 x 0,6801 x 1,7466
= 4,6326 in
C - 58
= 0,1177 m

Sehingga diperoleh:
OD = 5,563 in
ID = 5,047 in
A = 0,139 ft2 = 0,01291 m2
Cek jenis aliran:
Q
A
43,2803
=
0,01291
= 3352 m/jam
ρ x D x v
NRE =
μ
1168,667 x 0,1282 x 3352,460
=
7,200
= 69757,19218
Aliran turbulen.

Da/Dt = 0,333 Da = 1,287
W/Da = 0,2 W = 0,257
L/Da = 0,25 L = 0,322
C/Dt = 0,333 C = 1,287
Dt/J = 0,083 J = 46,33
N = 30 rpm = 0,5 rps
C - 59
Da2 x ρ campuran
NRE = N x
μ campuran
0,5 x 1,6565 x 1168,667

=
0,002
= 483979,4 (Turbulen)

3 5
= 5 x 1168,667 x 0,125 x 3,532
= 2579,651 J/s
= 2,580 Kw
= 3,459 hp
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 4,324 hp
Menghitung terminal velocity:
Vt = (( 4 ( ρp - ρ ) g . Dp ) / 3 CD ρ)0.5 (Geankoplis, p.926)
2
g = 9,8 m/s
Dp = 1 μm
3
ρp = 3522,509 kg/m
3
ρ = 1168,667 kg/m
CD = 0,44 (konstan)
Vt = 27,84 m/jam
t = 0,499 jam
C - 60
Spesifikasi Clarifier (H-130):

Nama alat = Clarifier (H-130)
Fungsi = Memisahkan antara larutan brine dengan impurities
atau pengotor-pengotornya.
Bentuk = Silinder dengan tutup atas berbentuk standard dished
o
head dan tutup bawah berbentuk conical 120 .
Jumlah = 1 buah
Diameter dalam tangki (Di) = 3,861 m
Diameter luar tangki (Do) = 3,962 m
Tinggi liquid dalam silinder (HLs) = 3,698 m
Tinggi liquid dalam tangki (HLtotal) = 4,842 m
Tinggi silinder (Hs) = 5,792 m
Tinggi tutup atas (Hha) = 0,9686 m
Tinggi tutup bawah (Hhb) = 1,1438 m
Tinggi tangki (HT) = 7,904 m
Tebal silinder (ts) = 0,0111 m
Tebal tutup atas (tha) = 0,0111 m
Tebal tutup bawah (thb) = 0,5 m
Settling time = 0,499 jam
12. Filter (H-135)

Fungsi = Memisahkan NaCl dengan sisa pengotor
Tipe = Cross-flow microfiltration
Diameter membran = 1,5 mm
2
Luas area = 25 m
Module length = 1537,5 mm
Nominal pore size = 500 nm
Hydraulic membrane diameter = 1,5 mm
Kecepatan = 1 - 8 m/s
C - 61
Pressure drop = 2,5 atm

Module dimension = 8" x 1.54 m
Housing material = PVC
Membrane material = Poly ether sulfone
Membrane thickness = 0,0003 cm
Komponen masuk filter:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
NaCl 11599,018 0,238 2,163 2163 5,3625
Na2SO4 0,003 5E-08 2,698 2698 0,000001
Na2CO3 0,517 1E-05 2,533 2533 0,0002
H2O 37092,302 0,762 1 1000 37,0923
CaCO3 2,457 5E-05 2,93 2930 0,0008
Mg(OH)2 2,866 6E-05 2,4 2400 0,0012
BaSO4 8,584 2E-04 4,499 4499 0,0019
Flokulan 0,058 1E-06 2,44 2440 0,000024
TOTAL 48705,81 1 1147,127 42,4589
Rate feed masuk = 48705,81 kg/jam
Komponen yang keluar dari filter menuju tangki penampung:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
NaCl 11599,018 0,238 2,163 2163 5,3625
H2O 37092,302 0,762 1 1000 37,0923
TOTAL 48691,321 1 1146,899 42,4548
C - 62
Difusivitas DAB garam A dalam larutan B, berdasarkan persamaan

Nernst - Haskell: (Geankoplis eq. 6.3-10, page 434)
( 1/n+ + 1/n - )
DoAB = 8,928 x 10-10 T
( 1/λ+ + 1/λ - )
dimana A = NaCl dan B = H2O
DoAB = Difusivitas
n+ = Valensi kation
n- = Valensi anion
o
λ+ = limiting ionic conductances at 25 C
o
λ- = limiting ionic conductances at 25 C
Sehingga:
o 2
D AB 298,15 K = 1,61E-05 cm /s
Sedangkan untuk temperatur 30oC:
μw = 0,8007 cp (Geankoplis, Table A.4-2)
o o
D AB 303,15 K = D AB (298.15) x T
334 x μw
= 1,61E-05 x 1,134
2
= 1,83E-05 m /s
Menentukan Flux:
DAB cav (Geankoplis, Pers. 6.3-3)
NA = ( xA1 - xA2 )
( z2 - z1 ) xBM
xA/BMA
xA =
( xA/BMA + xB/BMB )
xA1 = 0,238215
xA2 = 0,238144
xB1 = 0,761785
xB2 = 0,761558
C - 63
ρ1 ρ2 (Geankoplis, Pers. 6.3-2)

cav = ( + ) / 2
M1 M2
dimana
DAB = Difusivitas A ke B (m2/s)
2
NA = Flux A (kgmol/s.m )
3
cav = Rata-rata total konsentrasi A + B (kgmol/m )
xA1 = Mol fraksi A pada point 1
xA2 = Mol fraksi A pada point 2
z1 = Ketinggian pada point 1 (m)
z2 = Ketinggian pada point 2 (m)
ρ1 = Densitas rata-rata larutan pada point 1 (kg/m3)
ρ2 = Densitas rata-rata larutan pada point 2 (kg/m3)
M1 = Berat molekul rata-rata larutan pada point 1
M2 = Berat molekul rata-rata larutan pada point 2
Sehingga:
1146,899 1147,127
cav = ( + ) / 2
100,00 100,0297
= 11,468 kmol/m3
xBM = 1,523
z1 - z2 = 0,0003 cm = 0,003 mm
1,83E-05 x 11,468
NA = x 7,08E-05
0,000003 x 1,523
= 0,003245

Fungsi = Memekatkan larutan NaCl hingga kondisi saturated
Type = Short-tube evaporator
Jenis = Double effect evaporator
Bahan = Stainless steel type 316 grade M
C - 64
Komponen dalam evaporator:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
NaCl 11599,018 0,238 2,163 2163 5,3625
H2O 37092,302 0,762 1 1000 37,0923
TOTAL 48691,32 1 42,4548

μ campuran = 1,888 cp
3
Evaporator Effect I
2o
Koef. Perp. Panas = 3123 BTU/hr.ft . F
λ steam = 2199,774 BTU/lb
Rate steam = 7525,519 lb/jam
Kalor yg dibutuhkan = 4598455,8 W/jam = 15689931 BTU/jam
o
Suhu masuk = 54,44 C = 130 F
o
Suhu keluar = 92 C = 197,7 F
o
ΔT = 37,620 C = 67,72 F
UD = 250 (Kern, Table 8)
Maka luas permukaan yang dibutuhkan:
Q (Geankoplis page 542)
A =
U x ΔT
15689931,22
=
250 x 32
2 2
= 1961 ft = 182,2 m
2
Luas perp. Panas maksimum = 300 m
Kondisi tube calandria:
Ukuran tube = 6 in
Panjang tube = 12 ft
C - 65
Dipilih: pipa standar dengan ukuran 6 in IPS 40, sehingga diperoleh:

OD = 6,625 in (Kern, Table 11)
ID = 6,065 in = 0,505 ft
2 2
a't = 28,9 in = 0,201 ft
Jumlah tube:
A 1961,241
Nt = = = 814 buah
a't x L 0,201 x 12
Dimensi Evaporator:
Luas penampang: A = Nt x a't
= 814,4 x 0,201
2
= 163,4 ft
1/2
Diameter evaporator: Devap = ( 4x A/π )
1/2
= ( 4x 163,4 / 3,14 )
= 14,43 ft
Tinggi evaporator:
Asumsi dimensi ratio yaitu H/D = 1,5
H = 1,5 x D
= 1,5 x 14,43
= 21,64 ft
Diameter centerwall:
Asumsi: Dcw = 1 x Devap
= 1 x 14,43
= 14,43 ft
Tebal minimum shell:

P des x ri
ts = + C
f x E - 0.6 P
Bahan konstruksi shell yaitu: Carbon steel SA-203 grade C
C - 66
f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125
P operasi = 2,38 + 14,7
= 17,08 psi
P desain = 1,1 x P op
= 1,1 x 17,08
= 18,79 psi
C
Sehingga: 18,79 x 7,215
ts = +
18750 x 0,8 - 0,6 x 18,79
= 0,134043 in
= 5/16 in (Standard)
Tebal Conical Dishead (bawah)

o
Sudut conis yang dipakai: 30
P x D
Tebal conical = + C
2 cos α ( f . E - 0,6 P )
18,79 x 14,43
= + 0,125
4624,066
= 0,183627 in = 5/16 in
Evaporator Effect II
2o
Koef. Perp. Panas = 1987 BTU/hr.ft . F
λ steam = 140,8383 BTU/lb
Rate steam = 2282,289 lb/jam
Kalor yg dibutuhkan = 2643469 W/jam = 9019515 BTU/jam
o
Suhu masuk = 92 C = 197,7 F
o
Suhu keluar = 61 C = 142 F
ΔT = 55,74 F
U = 250 (Kern, Table 8)
C - 67
Maka luas permukaan yang dibutuhkan:

Q (Geankoplis page 542)
A =
U x ΔT
9019515
=
250 x 32
2 2
= 1127,439 ft = 104,7 m
2
Luas perp. Panas maksimum = 300 m
Kondisi tube calandria:
Ukuran tube = 6 in
Panjang tube = 12 ft
Dipilih: pipa standar dengan ukuran 6 in IPS 40, sehingga diperoleh:
OD = 6,625 in
ID = 6,065 in = 0,505 ft
2 2
a't = 28,9 in = 0,201 ft
Jumlah tube:
A 1127,439
Nt = = = 468 buah
a't x L 0,201 x 12
Dimensi Evaporator:
Luas penampang: A = Nt x a't
= 468,1 x 0,201
= 93,95 ft2
1/2
Diameter evaporator: Devap = ( 4x A/π )
1/2
= ( 4x 93,95 / 3,14 )
= 10,94 ft
Tinggi evaporator:
Asumsi dimensi ratio yaitu H/D = 1,5
H = 1,5 x D
= 1,5 x 10,94
C - 68
= 16,41 ft
Diameter centerwall:
Asumsi: Dcw = 1 x Devap
= 1 x 10,94
= 10,94 ft
Tebal minimum shell:

P des x ri
ts = + C
f x E - 0.6 P
Bahan konstruksi shell yaitu: Carbon steel SA-203 grade C
f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125
P operasi = 0,9 + 14,7
= 15,6 psi
P desain = 1,1 x P op
= 1,1 x 15,6
= 17,16 psi
C
Sehingga: 17,16 x 10,94
ts = +
18750 x 0,8 - 0,6 x 17,16
= 0,137524
Tebal Conical Dishead (bawah)

Sudut conis yang dipakai: 30 o
P x D
Tebal conical = + C
2 cos α ( f . E - 0,6 P )
17,16 x 10,94
= + 0,125
4624,367
= 0,166
C - 69
14. Barometric Condensor (E-213)

Fungsi = Mengkondensasikan uap dari evaporator effect II
Tipe = Counter-current
Jumlah = 1
Bahan = Carbon steel
o
Suhu operasi = 84 C = 643,14 Rankine
Tekanan operasi = 19,94 kPa = 0,20 atm
Rate massa uap = 5013,96 kg/jam
BM H2O = 18
Suhu bahan std = 492 Rankine
492 0,20 18
ρ = x x = 0,0075 lb/cuft
643,1 1 359
rate massa 5013,963
Rate volumetrik uap = =
ρ 0,0075
= 664255 cuft/jam
= 11070,92 cuft/min
Dari Table 40.1 Hugot diperoleh data sebagai berikut:
Untuk rate uap = 5000 kg/jam maka heigh of condensor (H)
sebesar: H = 2,5 m
= 8,202 ft
Luas penampang condensor:
Kecepatan superficial = 6000 fpm (Table 2.2, Ludwig Vol.1)
rate volumetrik 11070,92
A = = = 2,214 ft2
rate massa 5000
A = 1/4 π Di2
1/2
Di = ( 4x A )
π
1/2
4x 2,214
= ( ) = 1,679 ft = 20,15 in
3,14
= 0,512 m
C - 70
Bagian bawah berbentuk kerucut dengan sudut 60o terhadap garis

horizontal.
Perhitungan kebutuhan air pendingin dapat dihitung dengan rumus
perhitungan:
607 + 0,3 x tv - t2 (Hugot pers. 40.5)
W =
t2 - t1
Dimana:
W = Berat air pendingin yang dibutuhkan per berat uap yang
dikondensasikan
o
tv = Suhu uap yang di kondenser ( C atau F)
o
t1 = Suhu air pendingin yang sesuai ( C atau F)
o
t2 = Suhu air hangat yang diijinkan ( C atau F)
tv - t2 = ( 0,1 + 0,02 a ) ( tv - t1 )
(Hugot pers. 40.8)
a = Perbandingan udara dalam uap
% berat udara - campuran uap
6 - 8 gr per kg uap yang terkondensasi
(Hugot Table 40.16, page 875)
Ditetapkan bahwa a = 6 gr per kg uap yang terkondensasi
Sehingga nilai a dalam % berat:
6 gr
a = x 100%
1000 kg uap
= 0,006
Sehingga:
tv - t2 = ( 0,1 + 0,02 a ) ( tv - t1 ) )
90 - t2 = ( 0,1 + 0,02 x 0,006 ) ( 90 - 30
90 - t2 = 6,007
o
t2 = 83,99 C
C - 71
Kebutuhan air pendingin:

607 + 0,3 x tv - t2
W =
t2 - t1
607 + 0,3 x 90 - 83,99

=
83,99 - 30
= 10,187 kg air pendingin/kg uap yang terkondensasi
= 22,458 lb air pendingin/lb uap yang terkondensasi
Asumsi: 70% uap yang terkondensasi

Sehingga total yang terkondensasi = 70% x V2
= 70% x 5013,963
= 3509,774 kg
Air pendingin yang diperlukan = Uap yang terkondensasi x W
= 3509,774 x 10,187
= 35752,94 kg
Spesifikasi Baromatrik Condenser (E-213):

Fungsi = Mengkondensasikan uap dari evaporator effect II
Tipe = Counter current
Diameter pipa = 0,512 m
Tinggi (H) = 2,5 m
15. Jet Ejector (G-214)

Tipe = Single-stage steam ejector
Tekanan uap = 19,94 kPa = 0,20 atm = 149,6 mmHg
Tekanan operasi bagian suction = 75 mmHg = 2,953
(Ludwig Table 6.1)
Pressure drop pada kondensor = P operasi - P suction
= 149,6 - 2,953
= 146,6 mmHg
Tekanan masuk ejector = 75 mmHg = 0,0987 atm
C - 72
Perhitungan kebutuhan steam:

Wn x Mv x Pv (Ludwig, page 362)
Wv =
Mn x Pn
Keterangan:
Wv = Berat vapor, lb/jam
Wn = Berat non-condensable gas, lb/jam
Mv = Molecular weight vapor
Pv = Tekanan vapor, mmHg
Mn = Molecular weight non-condensable gas
Pn = Tekanan non-condensable gas, mmHg
Non-condensable gas = udara

Vapor = bahan yang menguap
Berdasarkan perhitungan neraca massa dan panas:

Mv = 18 kg/kmol
Mn = ( 21% x 32 ) + ( 79% x 28 )
= 28,84 kg/kmol
Pv = 75 mmHg
Pn = 149,6 mmHg
Kebocoran udara = 1,5 lb/jam (Ludwig, Table 6-7)
1,5 x 18 x 75
Wv =
28,84 x 149,6
= 0,469 lb/jam
Untuk faktor keamanan, berat campuran dilebihkan 20% :

Wv = 0,563 lb/jam
Sehingga kapasitas desain ejector = 0,563 lb/jam
Suction pressure = 80 mmHg
C - 73
Berdasarkan Ludwig Fig. 6-25 :

Kebutuhan steam = 11,146 lb steam/lb air mixture
= Kebocoran udara x kebutuhan steam
= 1,5 x 11,15
= 16,72 lb/jam
Suction Pressure = 80 mmHg = 3,15 inHg
Digunakan steam dengan tekanan = 205,91 kPa
= 2,032 atm
Steam pressure factor (F) = 1,05
Kebutuhan steam (terkoreksi) = 17,555 lb/jam
= 7,963 kg/jam
Dimensi ejector:
Diameter pemasukan (suction) :
D1 = 2 ( Wa1 / P1 ) 0.48
Dimana:
Wa1 = Kapasitas desain ejector, lb/jam
P1 = Tekanan bagian masuk, mmHg
0.48
D1 = 2 ( 0,563 / 80 )
= 0,185 in
Diameter bagian luar (discharge):

D2 = 0,75 D1
= 0,139 in
Panjang (L) = 9 x D1
= 1,668 in = 0,042 m
Spesifikasi Jet Ejector I (G-214):

Nama alat = Jet Ejector I (G-214)
Tipe = Single-stage steam ejector
Bahan konstruksi = Carbon steel
C - 74
Inlet (suction) = 0,185 in

Outlet (discharge) = 0,139 in
Panjang = 1,668 in
Kapasitas desain = 0,563 lb/jam
Kebutuhan steam = 16,71891 lb/jam

Fungsi = Membentuk kristal sodium chloride
Komponen dalam vacuum pan crystallizer:

Massa ρ Volume
Komponen x sg 3
NaCl 18514,723 0,294 2,163 2163 8,560
H2O 44514,672 0,706 1 1000 44,515
TOTAL 63029,39 1 1187,566 53,074
3
Densitas = 1187,566 kg/m
Viskositas = 2,2 cp
3
Volume yang dibutuhkan = 53,074 m
Asumsi: larutan dalan pan 80% dari volume pan.
53,074
Volume desain =
80%
= 66,343 m3
Ditetapkan: H/D = 1,5
2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
C - 75
= 1,178 Di3
Sehingga: D = 3,834 m
H = 5,750 m
Menentukan tebal shell

Di = 3,834 m = 150,9307 in
P operasi = 0,7 atm = 10,29 psi
o
Suhu operasi = 90 C
Bahan konstruksi = Stainless steel SA 229
f = 18750 psi
E = 0,8
C = 0,125 in
Tebal shell dihitung dengan persamaan:

ts = +C
f.E - 0,6 Pd
776,5387
= + 0,125
15000 - 6,174
= 0,177 in
= 0,5 in
= 0,013 m
Sehingga: OD = ID + 2 x ts
= 3,859 m
= 151,931 in
= 156 in (Standard)
Menentukan tebal head dan volume head

Bentuk head = torispherical dished head
Tebal head dihitung dengan pers. :
0,855 x P x r
th = +C
f x E - 0,1 P
C - 76
663,9406
= + 0,125
15000 - 1,029
= 0,169 in
= 0,5 in (Standard)
= 0,0127 m
Dari Tabel 5.7 Brownell, diperoleh data:

icr = 3,5 in
sf = 1,5 in
r = 144 in
a = ID/2 = 75,465 in
AB = a - icr = 71,965 in
BC = r - icr = 140,5 in
2 2
AC = √(BC - AB ) = 120,6699 in
b = r - AC = 23,330 in
OA = b + sf + th = 25,330 in
Perancangan Bottom Tangki

Diameter dalam shell (Ds) = 3,834 m
Diameter kerucut (d) = 1,917 m
Sudut kerucut = 60 o
Tinggi kerucut = 1,917 m
Menentukan Tebal Conis

P des x ri
ts =
2 cos α ( f x E - 0.6 P )
776,539
=
14993,83
= 0,052 in
= 0,5 in (Standard)
C - 77
Menentukan tinggi larutan

π
Volume head bawah = ( ( Ds + d )/2 )2 x h
4
3
= 12,44 m
3
Volume larutan = 53,074 m
2
Luas alas shell = π/4 * D
2
= 11,54 m
Tinggi larutan pada shell = (Vol. larutan total - Vol. head bawah) / luas
= 3,52 m
Tinggi larutan total = Tinggi larutan pada shell + tinggi head bawah
= 5,439 m
Menentukan Spesifikasi Pengaduk

o
Jenis = 6 flat blades turbine inclined 45
Menentukan Diameter Pengaduk (Da)

Menurut buku Brown hal. 507 perbandingan D vessel / Di = 3
D vessel = 3,834 m
Di = 1,278 m
Menentukan Tebal (tb) dan Lebar (Wb) Pengaduk

tb = Di x 0,2 = 0,256 m
Wb = 0,25 x Da = 0,319 m
Menentukan Lebar Baffle (W)

Jumlah baffle 4 buah
W = ID/12 = 0,319 m
Menentukan offset to dan offset bottom

Offset top = 0,167 Wb = 0,053 m
Offset bottom = Di / 2 = 0,639 m
C - 78
Menentukan Jarak Pengaduk dari Dasar Tangki

J / Di = 0,083
J = 0,106
N = 120 rpm = 2 rps

2
NRE =
μ campuran
= 1762,973
Np = 0,2
3 5
= 6474,837 J/s
= 6,475 Kw
= 8,683 hp
Power
P actual =
Efisiensi motor
= 10,85 hp
Spesifikasi Vacuum Pan Crystallizer (V-220):

Fungsi = Membentuk kristal sodium chloride
Tipe = Vacuum crystallizer
Kapasitas = 53,074
ID = 3,834 m
OD = 3,859 m
Tebal silinder = 0,5 in
Tebal conis = 0,5 in
Power = 10,85 hp
Jumlah = 1 unit
C - 79

Fungsi = Mengeringkan kristal NaCl dengan udara panas
Tekanan operasi = 1 atm
Komponen dalam dryer:

Fraksi Massa
Komponen ρ (kg/m3) V (m3/jam)
Berat (kg/jam)
NaCl 0,970 11599,24 2,163 5362,57
H2O 0,030 356,12 1000 0,36
TOTAL 1 11955,356 2,229 5362,57
Bahan masuk = 11955,36 kg/jam

3
Densitas produk = 2,229 kg/m
Data spesifikasi udara:

Massa 3 V (m3/jam)
Komponen % Berat ρ (kg/m )
(kg/jam)
Udara 0,004 8047,5 1,07 7521,03
H2O 0,00004 77,77 1000 0,08
TOTAL 0 8125,27 1,080 7521,03
Udara masuk = 8125,27 kg/jam

Densitas udara = 1,080 kg/m3
o
Suhu udara masuk (Tg1) = 37,93 C = 310,93 K
o
Suhu udara keluar (Tg2) = 95 C = 368 K
o
Suhu wet bulb (TWB) = 29 C = 302 K
o
Suhu feed masuk (Ts1) = 30 C = 303 K
o
Suhu produk keluar (Ts2) = 40 C = 313 K
C - 80
o
Suhu udara masuk = 37,93 C = 100,274 F
o
Suhu wet bulb = 29 C = F
ΔT LMTD:
Hot fluid Cold fluid Differences
95 Higher Temp. 40 55
37,93 Lower Temp. 30 7,93
57,07 Differences 10 47,07
Δt2 - Δt1
Δ LMTD = = 24,3 oC = 297,5 K
ln (Δt2/Δt1)
Q udara = 1209175 kkal/jam x 1 jam
= 1209175 kkal
= 4798393 BTU
2
Air-mass velocity = 0.5 - 5 kg/m .s (Perry page 12-55)
2
Sehingga ditentukan = 3 kg/m .s
= 10800 kg/m2.jam
udara masuk
Cross sectional area =
air-mass velocity
8125,27
=
10800
2
= 0,75 m
4 x cross sectional area
Diameter dryer = ( )0.5
π
= 0,979 m = 38,54 in
(McCabe Ed. 5, page 797)
Volumetric heat transfer coefficient (Ua):

240 x G0.67 D = diameter dryer (ft)
Ua =
D (McCabe Ed. 5, page 796)
C - 81
240 x 2,088
=
0,979
= 511,81 J/m3.s.K
Sehingga panjang rotary dryer:

Q udara
L =
ΔT LMTD x cross sectional area x Ua
1209175
=
297,5 x 0,752 x 511,812
= 10,56 m
L
Ratio L/D =
D
10,557
= = 10,78
0,979
Peripheral speeds rotary dryer = 0.25 - 0.5 m/s
Sehingga ditentukan = 0,25 m/s = 15 m/menit
= 0,82 ft/s
(Perry page 12-56)
peripheral speeds
Rotasi dryer =
D dryer
15
=
0,979
= 15,32 rpm
Menghitung waktu tinggal dalam rotary dryer:

0,23 L BLG
θ = 0.9 + 0,6
S N D F
Slope = 1 - 8 (Perry page 12-56)
Ditetapkan slope = 6 cm/m = 0,06 m/m
B = 5 (Dp)-0.5
C - 82
= 158,114
11955,36 2 2
F = kg/jam.m = 35033,07 kg/jam.m
0,752
Sehingga: θ = 0,089 jam = 5,357 menit
tan α = S x L
α -1
= tan (S x L)
-1
= tan 0,633
o
= 25,41
Menentukan diameter flight:

Jenis flight = Two segment flight
o
Flight angle = 45
Jumlah flight = 3 x Ddryer
= 3x 0,979
= 2,94 flight/lingkaran
Jarak flight offset = 1 m
panjang dryer
Jumlah lingkaran =
jarak flight offset
2
= 21,11
Jumlah total flight = jumlah lingkaran x jumlah flight

= 21,11 x 2,937
= 62,01 flight
Ddryer
Panjang flight =
8
= 0,122 m
Tebal ring = 0,152 m (Perry Ed.7, page 12-53)
C - 83
Menentukan ketebalan tangki:

Bahan = Tipe 302 grade S (SA-240)
f = 16000 psi (Appendix Brownell & Young, page 342)
E = 0,8 (double welded butt joint)
C = 0,125 in = 0,003 m
C
Poperasi x D
Tebal silinder (ts) = +
2 x( f x E + 0,6 x Pop )
14,7 x 38,542
= + 0,125
2 x 12808,82
= 0,147 in
= 0,1875 in (Standard, Brownell & Young)

Outside diameter (OD) = Ddryer + 2x ts
= 38,542 + 0,375
= 38,917 in
= 0,989 m
Menghitung Isolasi
Isolasi yang dipakai adalah batu setebal = 4 in
Diameter dalam rotary = 38,54 in = 0,979 m
Diameter luar rotary = 38,917 in = 0,989 m
Diameter rotary terisolasi = 38,54 + 2x 4
= 46,542 in = 1,182 m
Menghitung Power Rotary
N x ( 4,75 d . w + ##### D . W + 0,33 We )
P =
100000
N = Putaran rotary = 15,32 rpm

d = Diameter shell = 38,54 in = 3,212 ft
w = Berat bahan = 11955,36 kg = 26356,78 lb
D = d + 2 = 3,212 + 2 = 5,212 ft
W = Berat total
C - 84
Perhitungan Berat Total

Berat Shell
2 2
We = π/4 x ( Do - Di ) x L x ρ
Do = Diameter luar shell = 0,989 m = 3,243 ft
Di = Diameter dalam shell = 0,979 m = 3,212 ft
L = Panjang drum = 10,6 m = 34,64 ft
3
ρ = Density steel = 492,20 lb/ft
Sehingga:
We = 0,785 x 0,202 x 34,64 x 492,20
= 2699,513 lb
Berat Isolasi
We = π/4 x ( Do2 - Di2 ) x L x ρ
Do = Diameter luar shell = 3,243 ft
Di = Diameter dalam shell = 3,212 ft
L = Panjang drum = 34,64 ft
3
ρ = Density steel = 19 lb/ft
Sehingga:
We = 0,785 x 0,202 x 34,64 x 19
= 104,21 lb
Berat total = Berat shell + berat isolasi + berat bahan

= 2699,513 + 104,207 + 26356,78
= 29160,50 lb
= 13226,91 kg
Sehingga:
15,32 x ( 402108,4 + 29256,26 + 34,388 )
P =
100000
= 66,1
Asumsi efisiensi motor 80%, sehingga P = 82,62 hp
C - 85
Spesifikasi Rotary Dryer:

Nama alat = Rotary Dryer (B-310)
Fungsi = Mengeringkan kristal NaCl dengan udara panas
Jumlah = 1
Diameter dryer = 0,979 m
Panjang dryer = 10,557 m
Kecepatan putar = 15,32 rpm
o
Kemiringan = 25,41
Power = 82,62 hp
18. Cyclone (H-311)

Fungsi = Menangkap produk halus yang terbawa udara
Asumsi time passes = 2s
Rate udara = 29590,01 kg/jam = 65234,14 lb/jam
BM udara = 28,84
ρ campuran pada kondisi: P = 1 atm
T = 95 oC = 662,67 Rankine
Udara std = 491,6 Rankine
491,6 1 28,84
ρ = x x = 0,06 lb/cuft
662,67 1 359
(Himmelblau, page 249)
rate udara
Rate volumetrik =
ρ x 3600
= 304,06 cuft/s
Berat solid = 115,99 kg/jam = 255,7168 lb/jam

3
ρ solid = 0,01 kg/m = 0,001 lb/ft3
Rate volumetrik solid = 121,262 cuft/s
Berat H2O = 3,56 kg/jam = 7,851 lb/jam
3 3
ρ H2O = 1 kg/m = 0,062 lb/ft
C - 86
Rate volumetrik gas = 0,03 cuft/s

Total volumetrik bahan = 304,06 + 0,001 + 0,03
= 304,09 cuft/s
Volume bahan = total volumetrik x time passes
3
= 608,2 ft
Kecepatan gas masuk cyclone = 15 m/s
(Perry page 17-29)
Berdasarkan Ulrich, T.4-23 nilai H/D adalah 4 - 6. Sehingga diambil

H/D = 5
Volume shell = π/ 4x D2 x H
2
608,2 = π/ 4 x D x 6D
3
D = 129,13
D = 5,05 ft = 1,541 m = 60,65 in
(Perry, p.17-27, Fig. 17-36)
C - 87
Dc = 60,65 in
Bc = Dc/4 = 15,16 in = 1,264 ft
De = 1/2 Dc = 30,33 in
Hc = 1/2 Dc = 30,33 in
Lc = 2 Dc = 121,31 in
Sc = 1/8 Dc = 7,58 in
Zc = 2 Dc = 121,31 in
Jc = 1/4 Dc = 15,16 in
Penentuan Dimensi Cyclone:

9 x μg x Bc (Perry, p.17-28)
Dpth = ( )0.5
π x N s x v ρ
in x ( p - ρ g )
Dpth = Diameter partikel minimum
Berdasarkan buku Perry Fig. 17-38, dapat diketahui:
Ns = 3,5
Ns = Jumlah putaran efektif dalam cyclone
μ udara = 3,17E-05 kg/m.s = 2,13E-05 lb/ft.s
3
ρ solid = 0,01 kg/m = 0,001 lb/ft3
ρ gas = 1 kg/m3 = 0,062 lb/ft3
2
Area cyclone = π x Bc = 722 in
2
= 5,014 ft
Rate volumetrik bahan = 304,09 cuft/s
Kecepatan linear bahan = rate volumetrik bahan / area cyclone
= 60,65 ft/s
= 18,49 m/s
0,000192 x 1,264 0.5

D p,th =( )
666,5784 x 0,99
Dpth = 0,0006 ft
= 0,185 mm
C - 88
Efisiensi cyclone = 98% , dari Buku Perry Fig. 17-40 dapat diketahui:
d pi/D p,th = 9
d pi Sehingga dpi = 1,662 mm
D p,th =
9
Perhitungan Tebal Shell dan Tutup

Bahan konstruksi dipilih Carbon Steel SA-283 Grade C
f = 12650 psi
Faktor korosi = 0,125
E = 0,8
Tebal Shell
P desain = 1 atm = 14,7 psi
P des x ri
ts = + C
f x E - 0.6 P
= 0,169 in
= 0,005 m
Tutup atas dan bawah

o
α = 30
P x D
Tebal conical = + C
2 cos α ( f . E - 0,6 P )
= 0,411 in
= 0,010 m
Spesifikasi Cyclone (H-311):

Nama alat = Cyclone (H-311)
Kapasitas = 304,09 cuft/s
Diameter partikel = 0,185 mm
Tebal shell = 0,1875 in
C - 89
Tebal tutup atas = 0,375 in

Tebal tutup bawah = 0,375 in
19. Crusher (C-316)

Fungsi = Untuk memperkecil ukuran produk sesuai yang diinginkan
Dari buku Perry Table 20-6 dan 20-7 diperoleh data sebagai berikut:
Tipe = Roll crusher
Kapasitas maks. = 125 kg/s (Ulrich, Table 4-5)
Spesifikasi Crusher (C-316):

Nama = Crusher
Tipe = Roll crusher
Range of feed = maks. = 1,5 in
= min. = 0,25 in
Range of product = maks. = 0,185 in
= min. = 0,033 in
Rasio reduksi = 7:1
Jumlah = 1
Bahan konstruksi = Carbon steel
Power = 20 hp
20. Screener (H-317)

Fungsi = Untuk memisahkan produk NaCl sesuai ukuran (80 mesh)
Tipe = Vibrating screen
Kapasitas = 12474 kg/jam
Berdasarkan buku Perry Table 19-6, diperoleh data sebagai berikut:
Untuk ukuran produk 80 mesh:
Sieve designation: Standard = 177 micron
Alternate = No. 80
Sieve opening = 0,177 mm
= 0,007 in
C - 90
Nominal wire diameter = 0,131 mm

= 0,0052 in
Menentukan luas area screen:

0,4 Ct (Perry 19-7, page 19-23)
A =
Cu x Foa x Fs
Dimana: A = screen area

Ct = trhoughflow rate (ton/jam)
Cu = Unit capacity (ton/(jam.ft2))
Foa = Open-area factor (ft2)
Fs = Slotted-area factor (ft2)
Menghitung nilai masing-masing:

Ct = 12474 kg/jam = 12,47 ton/jam
2
Cu = 0,4 ton/(h.ft ) (Fig. 19-21)
2 2
Foa = 100 a /m (Fig. 19-22)
Fs = 1,5 (Table 19-7)
dimana: 1
m =
a + d
2
Foa = a
100
a +
d
0,000049
= 100
0,007 + 0,0052
= 0,401639 in
= 0,010202 m = 0,033 ft
Sehingga luas area screen:
0,4 x 12,47
A =
0,4 x 0,033 x 2
2
= 248,4617 ft
C - 91
2
= 23,00571 m
21. Storage Produk (F-318)

Fungsi = Sebagai tempat penyimpanan produk sodium chloride
sebelum masuk ke dalam proses packaging.
Jumlah = 1 buah
Bentuk = Silinder dengan tutup glat dan tutup bawah berbentuk conis
o
Kondisi operasi: T = 30 C , P = 1 atm
Rate massa = 12247,47 kg/jam
Waktu tinggal = 2 jam
3
Densitas, ρ = 2130 kg/m
rate massa 12247,47
Rate volumetrik = =
densitas 2130
3
= 5,750 m /jam
Volume bahan, V = rate volumetrik x waktu tinggal
= 5,750 x 2
3
= 11,50 m
Bahan akan menempati 80% volume tangki:
volume bahan 11,500
Volume tangki = = = 14,37 m3
0,8 0,8
Menentukan Dimensi Tangki

2
4
2
= 1 x π x Di x 1.5 Di
4
= 0,25 x 3,14 x 1,5 Di3
3
= 1,178 Di
C - 92
o
Tutup bawah berbentuk konis dengan α = 30
3
Volume konis (Vk) = 0,131 Di
tan 30
= 0,227 Di3
Vt = Vs + Vh + Vk
3
14,37 = ( 1,178 + 0 + 0,227 ) Di
14,37 = 1,404 Di3
Di3 = 10,236
Di = 2,171 m = 85,481 in
Hs = 1,5 x 2,171
= 3,257 m
Menentukan P desain
= 2130 x 9,8 x 3,257
2
= 67983,332 N/m
= 9,889 psig
= 9,889 + 14,7
= 24,589 psig
= 25,818 psig

f = 18750 psi
E = 0,8
C - 93
C = 0,125 in
ts = +C
f.E - 0,6 Pd
Dimana:
25,818 x 42,74
ts = + 0,125
18750 x 0,8 - 0,6 x 25,818
= 0,074 + 0,125
= 0,199 in
= 0,008 m
= 85,481 + 2 x 0,31
= 86,106 in
= 90 in (Standard)
= 2,286 m
Menentukan Tebal Tutup Bawah

o
Bentuk tutup bawah berupa conical dengan α = 30
C - 94
P x D
t conis = + C
2 cos α ( f . E - 0,6 P )
2206,97
= + 0,125
2 x 0,866 x 14984,509
= 0,210 in
= 0,250 in (1/4) (Standard)
= 0,006 m (Brownell & Young, Table 5.7, page 90)
Bagian bawah tangki datar, sehingga tebal tutup bawah = 3/16
Spesifikasi Storage Produk (F-318):

Nama alat = Storage produk (F-318)
Fungsi = Menampung produk sebelum masuk ke
proses packaging
3
Tebal head = 0,006 m
Jumlah = 1
22. Heater (E-312)

Fungsi : memanaskan udara yang akan masuk ke rotary dryer.
a. Heat Balance
W bahan = 48691,3 kg/jam = 107346 lb/jam
w steam = 1037,331 kg/jam = 2286,924 lb/jam
Q = 1969373 kJ/jam = 1866606 BTU/jam
C - 95
b. LMTD
T1 = 210 ˚C = 410 ˚F
T2 = 210 ˚C = 410 ˚F
t1 = 30 ˚C = 86 ˚F
t2 = 54,44 ˚C = 130 ˚F
Hot fluid Cold Fluid Differences

410 Higher Temp. 129,992 280,008 ∆t2
410 Lower Temp. 86 324 ∆t1
0 Differences 43,992 -43,992 (∆t2 - ∆t1)
∆t2 - ∆t1 -43,992

LMTD = ∆t2 = 280 = 301,469 ˚F
ln ln
∆t1 324
T1 - T2 0
R = = = 0
t2 - t1 43,99
t2 - t1 43,99
S = = = 0,136 ≈ 0,15
T 1 - t1 324
Dari fig. 18 kern, karena nilai R = 0, maka Ft, 0,98
FT = 0,98
maka, DT = FT  LMTD
= 0,98  301,469
= 295,4398 ˚F
2
Asumsi UD = 150 BTU/(hr)(ft )(˚F) (kern, Tabel 8)
A = Q
UD ΔtLMTD
= 1866606
150 × 301,5
2
= 41,27797 ft
C - 96
Nt = A
a'' x L
= 41,27797052
0,327 × 16
= 7,887 ≈ 10
OD tube = 1,25 in = 0,104 ft

BWG = 16
Passes = 4
Wall Thickness= 0,065 in = 0,005 ft
ID tube = 1,12 in = 0,093 ft
2
a' = 0,985 in =
2
a" = 0,327 ft /ft
L = 16
ID shell = 10 in = 0,833 ft
Passes = 1
Pitch = 1,56 square
Baffle space = 5 in = 0,417 ft
c. Ta dan ta
Tc = 410 ˚F tc = 108 ˚F
Shell side Tube Side
ID = 10 in Number & Leng = 10 & 16'0"
Baffle Space = 5 OD, BWG = 1,3 in , 16 BWG
Passes = 1 Pitch = 1.56 in square
Passes = 4
Hot Fluid, tube side, steam Cold Fluid, shell side, udara
d) Flow Area d') Flow Area
at = Nt x a' C' = PT - OD
n x 144 = 1,56 - 1 = 0,3 in
C - 97
= 10 × 0,985 as = IDs x C' x B

4 × 144 n' x Pt x 144
2
= 0,017 ft = 10 × 0,31 × 5
1 × 1,56 × 144
2
= 0,069 ft
e) Mass vel e') Mass vel

Gt = w / at Gs = W / as
= 2286,924 / 0,017 = 107346 / 0,069
2 2
= 133732,8 lb / hr.ft = 1545782,211 lb / hr.ft
V = Gt / ρ.3600
= 0,56142 fps
f) Pada Ta = 410 ˚F f') Pada ta = 108 ˚F

µ = 0,016 × 2,42 µ = 0,019 × 2
= 0,039 lb / ft.hr (fig.15) = 0,046 lb / ft.hr (fig.15)
D = 1,12 / 12 De = 0,99 / 12 = 0,083
= 0,093 ft (tabel 10) Res = De . Gs (fig. 28)
Ret = ID . Gt m
m = 0,083 × 1545782
= 0,093 × 133732,8 0,046
0,039 = 2744641,709
= 318379
g) jH = 600 (fig. 24) g') jH = 700 (fig. 28)
h') Pada ta = 108 ˚F

c = 0,819 BTU/lb.F (fig. 2)
2
k = 0,33 BTU/(hr)(ft )(F/ft)
(Table 4)
1/3
(c.m/k) = ( 0,819 × 0,046 /
C - 98
1/3
0,33 )
= 1,815
i') ho = jH × k/De × (c.m/k)1/3Øo

ho
= 700 × 4 × 1,815
Øo
= 5081
Tube wall Temperature

2
j) hi = 1500 BTU/(hr)(ft )(˚F) j') tw = tc + ho (Tc-tc)
hio = hi × ID hio + ho
OD = 108 + 5081,481
= 1500 × 0,093 1344 + 5081
0,104167 × 302
2
= 1344 BTU/(hr)(ft )(F) = 346,8 ˚F
k) Pada tw = 346,8 ˚F k') Pada tw = 346,8 ˚F

µw = 0,015 (Fig.15) µw = 0,1 (Fig.15)
0.14 0.14
Øt = (µ/µw) Øs = (µ/µw)
0,039 0.14 0,046 0.14
= ( ) = ( )
0,015 0,1
= 1,146 ≈ 1 = 0,898 ≈ 1
l) corrected coefficient l') corrected coefficient

hio = hio × Øt ho = ho × Øs
Øt Øs
= 1344 × 1 = 5081 × 1
2 2
= 1344 BTU/(hr)(ft )(F) = 5081 BTU/(hr)(ft )(F)
C - 99
m) Clean overall coefficient, Uc

ho . hio 5081 × 1344
Uc = = = 1063 BTU/(hr)(ft2)(°F)
ho + hio 5081 + 1344
n) Dirt Factor, Rd
UD = Q
A ΔT
= 1866605,682
41,28 × 301,5
2
= 150 BTU/(hr)(ft )(F)
Rd = UC - UD = 1063 - 150 = 0,006
Uc × UD 1063 × 150
Pressure Drop
1) Untuk Ret = 318379 1') Untuk Res = 2744642
f = 0,00015 (fig.26) f = 0,0005 (fig.29)
2) ∆Pt = f.Gt2.L.n 2') No. Of crosses, (N+1) = 12L/B

10
5.22x10 .Ds.Øt N+1 = 12 × L
= 0,0352 psi B
= 12 × 16 = 38
5
De = 0,083 ft
2
3) Gt = 133732,8 lb / hr.ft 3') ∆Ps = f.Gs2.Ds.(N+1)
2 10
V /2g = 0,025 (Fig.27) 5.22x10 .Des.Øs
= 0,994283 psi
2
∆Pn = 4n × v
s × 2g ΔPs yang diizinkan = 10 psi
= 16 × 0,025
1
= 0,4
C - 100
4) ∆PT = Pt + Pn
= 0,035 + 0,4
= 0,44 psi
ΔPT yang diizinkan = 10 psi
C - 101
Pabrik Sodium Chloride dari Garam Rakyat dengan Proses Vacuum Pan Crystallization
CW
WP
9
30
1
PAC
5
Na2CO3 30
4 1
30
NaOH 1
M-122
BaCl2 8 L-121
LC 6 22 24
30
F-124 30 60 90
1 7 12
1 0.2 TC 0.7 E-221
L-123 30 30 TC E-213
M-126 1 1 G-222
TC
20 G-214
L-125 10 92 PC PC
TC
30 0.8 PC
1
E-132
14
3 30
2 V-210A V-210B
1
30 30
1 1
E-212
H-130 H-135 V-220

1
30 R-120 M-133 32
1
30
16 1
17 E-233
11 L-131 13 L-134 15 30 19 21
J-111 1 30
30 30 30 1 30 30
1 1 1 1 1 TC
29 H-311
H-234
25 30
23
30 1
30
1 1 31
F-112 30 34
F-136 30 30
M-110 40 1
1 1
26
NaCl J-235
30 27
B-310 J-315
1
L-113 L-211 30
18 C-316
1
30
1 J-314
35
30 36
1 30
33 1
TC
Udara 40
E-312 1 H-317
G-313 28
60
1 37
30
F-318 1
F-214
SC
WTP
WASTE
Steam
D-310 D-320
Kondensat PLANT
SODIUM CHLORIDE
Steam
Air Umpan Boiler
Q-330
L-311
F-321
L-331
Fuel
F-333
L-334
P-410
F-411
PLANT
Air Pendingin SODIUM CHLORIDE
Ca(OH)₂
H-210
Tawas ( Al(OH)₃ )
M-120
M-130
H-140 F-510
F-110 F-141
L-211 F-212
L-111 L-112 Air Sanitasi
L-213
Strainer
Sungai
F-142
BIODATA PENULIS
RESDIANA DEWI (10411500000015)

Penulis lahir di Tulungagung pada tanggal 03
Februari 1996. Penulis menempuh jenjang
pendidikan sekolah dasar di SDN Kepatihan III
Tulungagung, kemudian melanjutkan ke
jenjang studi di SMPN 1 Tulungagung, SMAN
1 Kauman Tulungagung, dan D3 Teknik Kimia
FV – ITS. Organisasi yang pernah diikuti yaitu
menjadi staff departemen Dagri HIMA D3KKIM pada periode
2016/2017 dan sekretaris departemen Dagri HIMA D3KKIM pada
periode 2017/2018. Penulis juga mengikuti beberapa pelatihan,
diantaranya PJTD, LKMM Pra-TD, LKMM TD, dan PKTI.
Alamat Email: resdianadewi96@gmail.com
AKHDA CHOIRUN NISA (10411500000094)

Penulis lahir di Surabaya pada tanggal 8 Juli
1996. Penulis menempuh jenjang pendidikan
pertamanya di TK Rahayu Surabaya, kemudian
melanjutkan jenjang study nya di SD Negeri
Pacar Kembang IV/195 Surabaya, SMP Negeri
29 Surabaya, SMA Ta’miriyah Surabaya, dan
di D3 Teknik Kimia FV - ITS. Organisasi yang
pernah diikuti selama kuliah adalah menjadi
staff departemen kewirausahaan HIMA D3KKIM pada periode
2016-2017 dan staff departemen Muslim Preneur JMMI periode
2016-2017. Penulis juga mengikuti beberapa pelatihan,
diantaranya LKMM Pra-TD, LKMM TD, LKMW TD, dan
pelatihan standar ITS lainnya.
Alamat Email: ac.nisa08@gmail.com

10411500000094-Non Degree

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

10411500000094-Non Degree

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TUGAS AKHIR – TK145501

PABRIK SODIUM CHLORIDE DARI GARAM

AKHDA CHOIRUN NISA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

PABRIK SODIUM CHLORIDE DARI GARAM RAKYAT

AKHDA CHOIRUN NISA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI

SODIUM CHLORIDE PLANT FROM PUBLIC SALT WITH

AKHDA CHOIRUN NISA

DEPARTEMENT OF INDUSTRIAL CHEMICAL ENGINEERING

Segala puji bagi Allah SWT, Tuhan bagi seluruh alam.

Akhir kata penulis mengucapkan mohon maaf kepada semua

Surabaya, 20 Juli 2018

Nama Mahasiswa : 1. Resdiana Dewi 10411500000015

Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) 2017, impor

Kata kunci: garam rakyat, Sodium Chloride, vacuum pan crystallization.

Name : 1. Resdiana Dewi 10411500000015

Based on data from Badan Pusat Statistik (BPS) 2017, import of

Keyword : public salt, sodium chloride, vacuum pan crystallization.

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Sodium Chloride ............................ I-7

Grafik 1.1 Kelarutan NaCl dalam air .................................... I-16

1.1 Latar Belakang

produksi garam industri di dalam negeri masih belum mampu

Tentu saja, sejarah yang tercatat paling awal mengisahkan tentang

1.1.2 Alasan Pendirian Pabrik

Tabel 1.1 Data Impor Garam Industri kadar NaCl 99,8%

1.1.3 Ketersediaan Bahan Baku

Di Indonesia, penghasil garam rakyat terbanyak ada di Pulau

Tabel 1.2 Produksi, Luas Lahan, dan Produktivitas Garam Rakyat

Pabrik Sodium Chloride dari Garam Departemen Teknik Kimia Industri

1.1.4 Kebutuhan dan Aspek Pasar

Tabel 1.3 Data Kebutuhan Garam Industri di Indonesia

Kebutuhan garam industri yang semakin meningkat yaitu

1.1.5 Kapasitas dan Lokasi Pabrik

berpacu pada data-data impor garam di Indonesia di tahun-tahun

Tabel 1.4 Perkembangan Impor Garam Industri di Indonesia

Untuk memudahkan analisa maka dibuat persamaan

Tabel 1.5 Perhitungan dengan Metode Least Square

1 2012 2.212.507 4.451.564.084 4.048.144

2 2013 1.922.269 3.869.527.497 4.052.169

4 2015 1.861.850 3.751.627.750 4.060.225

5 2016 2.137.799 4.309.802.784 4.064.256

Jumlah 10.070 10.401.520 20.948.451.445 20.280.990

Pabrik Sodium Chloride dari Garam Departemen Teknik Kimia Industri

1.1.5.2 Penentuan Lokasi Pabrik

Gambar 1.1 Lokasi Pabrik Sodium Chloride

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Sodium Chloride dari Garam

Berikut beberapa pertimbangan dan alasan pemilihan

Madura yaitu Bangkalan, Pamekasan. Hal itu dapat

1.2 Dasar Teori

Tabel 1.6 Sifat Fisik Sodium Chloride

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Sodium Chloride dari Garam

Critical Humidity at 20oC, % 75,3

Sodium Chloride (garam industri) dapat digunakan dalam

Tabel 1.7 Kualitas Garam Chlor Alkali Plant (CAP)

1.2.2 Garam Rakyat

magnesium lainnya juga seperti oksida besi, kalsium klorida, dan

Tabel 1.8 Kualitas Garam Rakyat/Krosok

Dari beberapa pengotor tersebut, MgCl2 merupakan

1.2.3 Kualitas Garam

Departemen Teknik Kimia Industri Pabrik Sodium Chloride dari Garam

Tabel 1.9 Kualitas Garam Berdasarkan Kandungan NaCl

Menurut Martina (2016), berikut merupakan klasifikasi