Yang Ini Ya

UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK ALUMINIUM SULFAT DENGAN

BAHAN BAKU BAUKSIT DAN ASAM SULFAT
MENGGUNAKAN PROSES HIDROMETALURGI KAPASITAS
30.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
AFIFAH SURYONO PUTRI

2017710450067
IKA MAHARDINI
2017710450044
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JAKARTA
MEI 2021
i
UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK ALUMINIUM SULFAT DENGAN BAHAN

BAKU BAUKSIT DAN ASAM SULFAT MENGGUNAKAN PROSES
HIDROMETALURGI KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
AFIFAH SURYONO PUTRI

2017710450067
IKA MAHARDINI
2017710450044
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JAKARTA
MEI 2021
ii
HALAMAN PERNYATAAN ORISINILITAS
Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk telah saya
nyatakan dengan benar.
Nama : AFIFAH SURYONO PUTRI
No. Pokok : 2017710450067
Tanda Tangan : ………………………
Nama : IKA MAHARDINI
No. Pokok : 2017710450044
Tanda Tangan : ………………………
Tanggal : 24 Mei 2021
iii
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi ini diajukan oleh:

No. Pokok : 2017710450067
No. Pokok : 2017710450044
Program Studi : Teknik Kimia

Judul Penelitian : Pra Rancangan Pabrik Aluminium Sulfat dengan Bahan
Baku Bauksit dan Asam Sulfat Menggunakan Proses
Hidrometalurgi Kapasitas 30.000 ton/tahun
Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai persyaratan yang diperlukan

untuk mendaftar Sidang Skripsi pada Program Studi Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Jayabaya.
Disetujui di: Jakarta

Tanggal: 19 Juli 2021
Pembimbing,
(Donna Imelda, ST., M.Si.)
iv
HALAMAN PENGESAHAN

No. Pokok : 2017710450067
No. Pokok : 2017710450044

Telah berhasil dipertahankan dihadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai

bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana pada
Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Jayabaya.
DEWAN PENGUJI
Pembimbing : Donna Imelda, ST., M.Si. (………………………….)
Penguji I : Ir. Harini, M.M. (………………………….)
Penguji II : Lukman Nul Hakim, ST., M.Eng (………………………….)
Disetujui di : Jakarta
Tanggal : 19 Juli 2021
v
HALAMAN PENGESAHAN

No. Pokok : 2017710450067
No. Pokok : 2017710450044

Telah berhasil dipertahankan dihadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai

bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana pada
Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Jayabaya.
Disetujui di: Jakarta

Tanggal: 19 Juli 2021
Ketua Program Studi,
(Dr. Yeti Widyawati, ST, M.Si)
vi
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini
dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana
Teknik Jurusan Teknik Kimia pada Fakultas Teknologi Industri Jayabaya. Kami
menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak pada
penyusunan skripsi ini, sangatlah sulit bagi kami untuk menyelesaikannya. Oleh
karena itu, kami mengucapkan terima kasih kepada:
(1) Dr. Yeti Widyawati, S.T., M.Si., selaku ketua Program Studi;
(2) Lubena Assegaf, ST., M.T, selaku Penasihat Akademik Program Studi
Teknik Kimia;
(3) Donna Imelda, ST., M.Si., selaku pembimbing yang telah menyediakan
waktu, tenaga dan pikiran untuk mengarahkan kami;
(4) Orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan bantuan dengan
dukungan material dan moral; serta
(5) Tidak kalah penting, teman-teman angkatan Teknik Kimia 2017 yang telah
banyak membantu kami dalam menyelesaikan proposal penelitian ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga penelitian ini membawa
manfaat bagi perkembangan ilmu Teknik Kimia.
Jakarta, Juli 2021

Penulis
vii
ABSTRAK
Aluminium Sulfat dibuat dengan proses Hidrometalurgi dari Bauksit dan Asam
Sulfat kapasitas produksi pabrik sebesar 30.000 ton/tahun. Proses Hidrometalurgi
dipilih karena konversi dan kemurniannya lebih unggul daripada Proses Dorr.
Bentuk perusahaan yang didirikan adalah Perseron Terbatas dengan jumlah
karyawan 93 orang. Pabrik ini akan didirikan di Kijang, Kepulauan Riau dekat
dengan pertambangan Bauksit. Tujuan dari perancangan ini adalah untuk
memenuhi kebutuhan impor dan mendukung industri hilir. Hasil analisis ekonomi
dan profitabilitas, pabrik ini menghasilkna IRR 73,42%, ROI 45,52%, POT selama
2,5 tahun, dan BEP 32,49%.
Kata Kunci : Alumina, Aluminium Sulfat, Asam Sulfat, Bauksit, Hidrometalurgi
viii
DAFTAR ISI
PRAKATA ..................................................................................................... vii
ABSTRAK ..................................................................................................... viii
DAFTAR ISI .................................................................................................. ix
DAFTAR TABEL .......................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ....................................................... 1
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik.................................................................... 1
1.3 Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi ........................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... 10
2.1 Bahan Baku ...................................................................................... 10
2.1.1 Bauksit ............................................................................................. 10
2.1.2 Asam Sulfat H2SO4 ........................................................................... 13
2.2 Aluminium Sulfat ............................................................................. 17
2.3 Proses Pembuatan Aluminium Sulfat ................................................ 19
BAB III RANCANGAN PABRIK .................................................................. 23
3.1. Deskripsi Proses ............................................................................... 23
3.2. Neraca Massa dan Neraca Panas ....................................................... 25
BAB IV ANALISA EKONOMI ..................................................................... 111
BAB V KESIMPULAN .................................................................................. 128
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 129
LAMPIRAN ................................................................................................... 131
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kebutuhan Impor dalam ton ............................................................ 3

Tabel 1.2 Tabel Pehitungan Penentuan Kapasitas ............................................ 3
Tabel 1.3 Perhitungan Kapasitas Pabrik Proyeksi ............................................ 5
Tabel 1.4 Produsen Aluminium Sulfat di Indonesia ......................................... 6
Tabel 2.15Perbandingan Proses Dorr dengan Proses Hidrometalurgi ............... 21
Tabel 3.16Neraca Massa Reaktor .................................................................... 30
Tabel 3.27Neraca Massa Mixer-01.................................................................. 31
Tabel 3.38Neraca Massa Filter ........................................................................ 31
Tabel 3.49Neraca Massa Kristalizer ................................................................ 32
Tabel 3.510Neraca Massa Mixer 02 ................................................................ 33
Tabel 3.611Neraca Massa ............................................................................... 34
Tabel 3.712Neraca Massa Netralizer ............................................................... 34
Tabel 3.813Data BM Komponen..................................................................... 37
Tabel 3.914Neraca Panas Reaktor ................................................................... 42
Tabel 3.10.15Neraca Panas Filter .................................................................... 49
Tabel 3.1116Neraca Panas Centrifuge ............................................................. 56
Tabel 3.1217Neraca Panas Netralizer .............................................................. 59
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Impor Aluminium Sulfat ....................................3

Gambar 2.2 Lokasi Pabrik di Kijang Kota, Bintan Timur ...................................9
Gambar 3.1 Blok Flow Diagram Proses Pembuatan Aluminium Sulfat ..............26
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Indonesia merupakan sebuah negara yang sedang berkembang, baik

dalam bidang ekonomi dan industri. Sehingga semakin banyak perusahaan
yang tertarik untuk membangun pabrik karena kesempatan bersaing yang
masih cukup tinggi. Walaupun semakin berkembangnya industri di Indonesia
tetapi belum dapat memenuhi berbagai kebutuhan akan berbagai macam
produk, baik produk jadi maupun produk setengah jadi. Misalnya kebutuhan
akan Aluminium Sulfat di industri, yang sampai saat ini kebutuhan akan
bahan tersebut semakin meningkat.
Aluminium sulfat banyak dimanfaatkan di berbagai jenis industri,
seperti misalnya sebagai bahan penjernih air, sizing agent dalam industri
kertas, deodorizer dan decolorizer pada proses refinery perminyakan dan
lain-lainnya. Aluminium sulfat dapat diproses dengan dua cara, yaitu proses
dorr dan proses hidrometalurgi. Dari kedua proses tersebut, yang akan
digunakan dalam pabrik aluminium sulfat adalah proses hidrometalurgi
karena waktu yang diperlukan lebih cepat dan konversi yang diperoleh lebih
besar.
Saat ini di kebutuhan pasar Aluminium Sulfat di Indonesia sebagian
masih dipenuhi oleh luar negeri dengan data impor yang cukup fluktuatif,
namun walaupun fluktuatif impor Aluminium Sulfat relatif meningkat
dengan rata-rata 8% dalam 5 tahun terakhir, data impor Aluminium Sulfat ini
menunjukan bahwa Indonesia masih mengimpor Aluminium Sulfat yang
artinya Indonesia belum mampu memenuhi kebutuhan Aluminium Sulfat.
Oleh karena itu perusahaan ini perlu didirikan.
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik
Dengan mempertimbangkan nilai manfaat, nilai jual produk, dan

tingkat kebutuhan di dalam negeri, maka pendirian pabrik Aluminium Sulfat
di Indonesia bertujuan untuk:
a. Memenuhi kebutuhan impor Aluminium Sulfat di Indonesia.
1
b. Mengurangi ketergantungan impor dari negara lain.
c. Menimbulkan dampak yang positif bagi pertumbuhan perindustrian,
khususnya industri kimia.
d. Menciptakan lapangan pekerjaan dilihat dari segi ekonomi diharapkan
dengan adanya pabrik ini dapat membuka lapangan kerja baru yang secara
tidak langsung dapat meningkatkan kesejahteraan ekonomi masyarakat.
e. Mengembangkan potensi daerah sehingga mendukung pembangunan
daerah.
f. Mengetahui lebih rinci mengenai proses produksi, alat-alat produksi, tata
letak pabrik, utilitas dan analisa ekonomi dari prancangan suatu pabrik
kimia khususnya pabrik Aluminium Sulfat.
1.3 Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi
1.3.1 Analisa Pasar

Berdasarkan UN data world of information tahun 2021 walaupun
fluktuatif, kebutuhan Aluminium Sulfat di Indonesia relatif meningkat
dengan rata-rata 8% dalam 5 tahun terakhir, Indonesia masih
melakukan impor hingga saat ini seiring perkembangan industri hulu
dan hilir yang semakin pesat. Fungsi Aluminium Sulfat yaitu sebagai
bahan pembuatan deodorizer dan decolorizer, Aluminium Sulfat juga
dibutuhkan dalam industri kertas, industri farmasi, serta pengolahan
minyak. Penjernih air yang digunakan untuk mengelola air minum
ataupun limbah dimana limbah dihasilkan oleh setiap perusahaan dan
pemukiman. Hal tersebut ditunjukan pada Tabel 1.1. Semakin
meningkatnya produksi industri hilir yang menggunakan Aluminium
Sulfat sebagai bahan baku, daya konsumsi masyarakat untuk memenuhi
kebutuhan serta dalam upaya mengurangi ketergantungan impor,
menjadi alasan perlunya didirikan pabrik baru untuk produksi
Aluminium Sulfat. Berikut ini adalah data impor Aluminium Sulfat di
Indonesia yang disajikan dalam bentuk grafik:
2
Tabel 1.1 Kebutuhan Impor dalam ton
Kebutuhan Impor
Tahun
dalam ton (y)
2016 17.922
2017 22.827
2018 18.431
2019 20.763
2020 24.249
Sumber : UN data a world of information, 2021
Data Impor Aluminium Sulfat

30000
y = 1058.9x + 17662
25000
20000
15000
10000
5000
0
2016 2017 2018 2019 2020
Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Impor Aluminium Sulfat

1.3.2 Perencanaan Kapasitas Produksi
Penentuan kapasitas produksi yang menguntungkan dilihat dari
berbagai aspek antara lain dari data ismpor dan proyeksi kebutuhan
dalam negeri, dan kapasitas produksi dari pabrik yang sudah ada. Besar
kebutuhan mendatang dapat dicari dengan menggunakan metode Least
Square Time :
y = a + b (x)
Tabel 1.2 Tabel Pehitungan Penentuan Kapasitas
Kebutuhan Impor
n Tahun X Xy x²
dalam ton (y)
1 2016 17.922 -2 -35844,8871 4
2 2017 22.827 -1 -22827,0907 1
3 2018 18.431 0 0 0
4 2019 20.763 1 20763,0245 1
5 2020 24.249 2 48498,3838 4
∑ 104192,8476 0 10589,43048 10
3
Untuk menentukan kapasitas pabrik pada tahun 2025 dipergunakan
persamaan Least Square Time y = a + b (x), dimana y menyatakan
jumlah kebutuhan Aluminium Sulfate ton/tahun dan x adalah indeks
tahun, maka:
(𝛴𝑦)(𝛴𝑋 2 )−(𝛴𝑥)(𝛴𝑥𝑦)
a= 𝑛(𝛴𝑋 2 )−(𝛴𝑋)2
(𝛴𝑥𝑦)−(𝛴𝑥)(𝛴𝑦)
b= 𝑛(𝛴𝑋 2 )−(𝛴𝑋)2
sebab Σ X = 0 , maka :
Σ y = 104192,8476
Σ x² = 10
Σ xy = 10589,43048
(𝛴𝑦)
maka : a = 𝑛
104192,8476
= 5
= 20838,5695
karena: Σ x = 0
𝛴𝑥𝑦
maka, b = 𝛴𝑥²
10589,43048
= 10
= 1058,9430
dengan:
x = indeks untuk tahun
y = konsumsi ton/tahun
a = axis intesept
b = slope regression
Diperoleh persamaan dari metode Least Square diatas
y = 20839 + 1059x
Setelah diperoleh persamaan diatas, dimana x menyatakan tahun impor
Aluminium Sulfat, maka proyeksi kebutuhan impor Aluminium Sulfat
unutk tahun berikutnya dapat dilihat pada tabel dibawah ini:
4
Tabel 1.3 Perhitungan Kapasitas Pabrik Proyeksi
Time Proyeksi
Tahun
Period (ton/tahun)
2025 7 28251
2026 8 29310
2027 9 30369
2028 10 31428
2029 11 32487
2030 12 33546
2031 13 34605
2032 14 35664
2033 15 36723
2034 16 37782
Rata-rata 33016
Pabrik Aluminium Sulfat akan didirikan pada tahun 2022

dan produksi penuh pada tahun 2025, dengan x = 7, maka jumlah
konsumsi Aluminium Sulfat yang dibutuhkan (y) adalah:
Untuk tahun 2025, x = 7
Maka, y = 20839 + 1059x
= 28.251 ton/tahun
Dimana: y = kapasitas produksi tahun 2025
x = harga indeks tahun
Saat ini di Indonesia terdapat 4 perusahaan yang menghasilkan
aluminium sulfat dengan total kapasitas produksi sebesar 284.000
ton/tahun. Selengkapnya produsen aluminium sulfat di Indonesia
beserta kapasitas produksinya dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
5
Tabel 1.4 Produsen Aluminium Sulfat di Indonesia
Nama Perusahaan Lokasi Kapasitas (ton/tahun)
PT Acid Ariaguna 44.600
Palembang
PT Dunia Kimia Utama 30.000
PT Liku Telaga Surabaya 161.400
PT Mahkota Indonesia Jakarta 45.000
Total 284.000
Diantara ke 4 produsen aluminium sulfat tersebut, jika dilihat

dari kapasitasnya PT Liku Telaga tercatat sebagai produsen
aluminium sulfat terbesar di Indonesia dengan kapasitas sebesar
161.400 ton/tahun. Disusul kemudian oleh PT Mahkota Indonesia
dengan kapasitas sebesar 45.000 dan PT Acid Ariaguna dengan
kapasitas sebesar 44.600 ton/tahun, lalu PT Dunia Kimia Utama
dengan kapasitas sebesar 30.000 ton/tahun.
Berdasarkan rata-rata data proyeksi kebutuhan Aluminium
Sulfat selama 10 tahun ke depan yaitu sebesar 33.016 ton/tahun.
Pabrik yang didirikan adalah pabrik dengan kapasitas 30.000
ton/tahun. Untuk memenuhi kebutuhan impor dan jumlah kapasitas
yang paling mendekati angka ini adalah kapasitas 30.000 ton/tahun
dari pabrik yang sudah ada karena kapasitas 30.000 ton/tahun sudah
terbukti efisien dan kelebihan produksi serta diharapkan dapat :
 Memenuhi ± 100% dari kekurangan supply selama 10 tahun
ke depan.
 Mengurangi ketergantungan impor dari negara lain
 Membuka lapangan kerja baru yang secara tidak langsung
dapat meningkatkan kesejahteraan ekonomi masyarakat.
1.3.3 Pemilihan Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik adalah salah satu hal yang sangat penting
dalam mendirikan suatu pabrik. Lokasi pabrik akan berpengaruh secara
langsung terhadap kelangsungan hidup pabrik, juga berperan dalam
menentukan keberhasilan dan kelancaran proses produksi.
6
Banyak faktor yang menjadi pertimbangan dalam menentukan
lokasi pabrik. Faktor ini dapat dibagi menjadi faktor primer dan faktor
sekunder. Faktor primer terdiri dari sumber bahan baku, daerah
pemasaran dan transportasi. Faktor sekunder terdiri dari persediaan air,
sumber pembangkit tenaga listrik, ketersediaan tenaga kerja, cuaca,
kondisi masyarakat, keadaan tanah dan lain-lain. Berdasarkan faktor-
faktor tersebut maka pabrik yang akan didirikan berlokasi di Kijang
Kota, Bintan Timur, Kabupaten Bintan, Kepulauan Riau.
a. Sumber bahan baku
Bahan baku yang paling utama dalam proses produksi
aluminium sulfat adalah bijih bauksit dan asam sulfat. Untuk itu
diusahakan agar pendirian pabrik aluminium sulfat berada di dekat
pertambangan bijih bauksit atau dekat dengan pabrik asam sulfat.
Oleh karena itu, pabrik aluminium sulfat ini akan didirikan di Riau
mengingat pertambangan bijih bauksit banyak terdapat di Riau dan
beberapa tersebar di kepulauan Bangka, kepulauan Riau dan pulau
Bintan. Lokasi pertambangan bijih bauksit terdapat di beberapa
daerah, diantarnya ada di Kota Kijang, Pari, Wacopek (Kepulauan
Riau Barat) dan Lomesa. Luas areal penambangan bauksit di
Kijang diperluas menjadi 8.327,11 hektar dari sebelumnya
6.454,25 hektar. Asam Sulfat diperoleh dari pabrik yang terletak di
Medan, Sumatera Utara yaitu PT. Indonesian Acid Industri.
b. Daerah pemasaran
Konsumsi aluminium sulfat banyak digunakan oleh
perusahaan pengelolaan air bersih, industri kertas, industri farmasi,
pengelolahan minyak (proses refinery) dan masih banyak lagi
dimana tersebar diseluruh Indonesia dan dunia. Sedangkan
pengkonsumsi aluminium sulfat di pulau Sumatra pada umumnya
yakni Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM), industri kertas, dan
pengelolahan minyak yang terdapat di Kota Dumai dan Plaju.
7
c. Transportasi
Untuk memperlancar proses produksi dan distribusi, pabrik
aluminium sulfat yang terletak di Kepulauan Riau akan terfasilitasi
oleh transportasi darat, laut maupun udara. Di Riau terdapat 6
pelabuhan besar yaitu Pelabuhan Batam Centre, Pelabuhan Bulang
Linggi, Pelabuhan Nongsa, Pelabuhan Sri Bintan Pura, Pelabuhan
Telaga Punggur, dan Pelabuhan Sekupang. Pelabuhan ini
merupakan sarana penghubung yang ada di daerah Riau, terdiri dari
pulau–pulau yang terhampar di selat Sumatera sampai laut Cina
Selatan.
d. Persediaan air dan sumber pembangkit tenaga listrik
Sumber air yang digunakan berasal dari PLTU yang dibuat
oleh Pabrik ini sendiri karena kebutuhan Air yang cukup banyak.
Untuk cadangan air dapat diperoleh dari Sungai Sebong maupun
sumur bor sedangkan energi listrik yang cukup merupakan hal yang
mutlak untuk pengoperasian pabrik baik untuk peralatan,
penerangan maupun sarana transportasi. Pabrik aluminium sulfat
yang akan didirikan di Kijang tersebut akan menggunakan air
cadangan yang diperoleh perairan Bintan sedangkan energi listrik
dapat di supply dari Kijang Substation, PLN Rayon Bintan, PLN
Air Raja dan PLN RTUB.
e. Tanah
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan
lokasi pabrik adalah struktur dan tekstur tanah yaitu tanah daratan
(tidak berbukit – bukit dan tidak berawa), tidak berdekatan dengan
pemukiman untuk meminimalisasi polusi yang berbahaya bagi
manusia serta bukan merupakan pusat serupa atupun jalur – jalur
yang riskan terkadang bencana alam atau lainnya. Secara geografis
provinsi Kepulauan Riau berbatasan dengan negara tetangga, yaitu
Singapura, Malaysia, dan Vietnam yang memiliki luas wilayah
251.810,71 km² dengan 96 persennya adalah perairan dengan
1.350 pulau besar, dan kecil telah menunjukkan kemajuan dalam
8
penyelenggaraan kegiatan pemerintahan, pembangunan, dan
kemasyarakatan. Ibu kota provinsi Kepulauan Riau berkedudukan
di Provinsi ini terletak pada jalur lalu lintas transportasi laut, dan
udara yang strategis, dan terpadat pada tingkat internasional serta
pada bibir pasar dunia yang memiliki peluang
pasar.Tanjungpinang.
Sumber : Google Earth, Maret 2021
Gambar 1.2 Lokasi Pabrik di Kijang Kota, Bintan Timur
9
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku
Dalam membuat suatu pabrik, hal utama yang perlu diperhatikan adalah
kemudahan dalam mendapatkan bahan baku. Dalam hal ini untuk membuat
pabrik Aluminium Sulfat diperlukan bahan baku bauksit (dengan kandungan
Alumina sebesar 50%) dan H2SO4 92% sendiri sudah tersedia di dalam.
Sehingga untuk pendirian pabrik Aluminum Sulfat ini untuk ketersediaan
bahan baku mudah didapat.
2.1.1 Bauksit
Bauksit terbentuk dari proses pelapukan kimiawi dari batuan
yang mengandung kadar aluminium tinggi, kadar besi rendah dan silika
rendah bahkan mengandung silika. Istilah bauksit pertama kali
digunakan oleh A. Liebrich (1892) dan Berthier (1921). Liebrich (1892)
menggunakan istilah bauksit untuk cakupan yang luas yang meliputi
pemerkayaan akibat pelapukan mineral gibsite pada batuan basal di
daerah Vogelsberg - Jerman sedangkan Barthier(1921) menggu nakan
istilah bauksit untuk endapan yang mengalami pemerkayaan aluminium
oksida yang ditemukan di Les Baux, Avignon Perancis.
Bauksit terbentuk dari hasil pelapukan intensif dari batuan asal
dengan kadar Al tinggi, kadar Fe rendah dan kadar SiO2 rendah atau
tidak ada sama sekali. Batuan asal dapat berupa batuan basal, nephelin-
syenit,hornfels. Yang mengalami laterisasi. Laterisasi terjadi karena
pergantian temperatur secara terus-menerus sehingga batuan
mengalami pelapukan. Pada permulaan pelapukan, alkali tanah serta
sebagian silikat dilitifikasi, silikat pada tanah dengan pH 5 sampai 7
akan larut secara baik. Proses tersebut meninggalkan komponen laterit
dari aluminium besi dan titan yang kemudian membentuk endapan
alluvial.
Selanjutnya unsur-unsur yang mudah larut seperti Na, K, Mg dan
Ca dihanyutkan oleh air, maka warna hidroksida. besi lambat laun
berubah dari hitam menjadi coklat kemerahan dan akhirnya menjadi
10
merah. Litifikasi selanjutnya akan membentuk laterit, dan laterit
mengalami suatu proses pemerkayaan hidroksida aluminium
(Al2(OH)3), dilanjutukan dengan proses dehidrasi sehingga mengeras
menjadi bauksit (Rohmana, 2007).
Spesifikasi bahan baku Bauksit
1. Al2O3 = 22,91 %
2. SiO2 = 54,24 %
3. C = 4,96 %
4. S = 2,96 %
5. Na2O = 2,83 %
6. Fe2O3 = 3,86 %
7. TiO2 = 1,04 %
8. MgO = 0,78 %
9. CaO = 0,7 %
10. H2O = 0,87 %

11. Other = 4,85 %
Salah satu kandungannya adalah Aluminium oksida (Al2 O3)
Aluminium oksida adalah sebuah senyawa kimia dari aluminium dan
oksigen, dengan rumus kimia Al2O3. Nama mineralnya adalah alumina
dan dalam bidang pertambangan, keramik dan teknik material senyawa
ini lebih banyak disebut dengan nama alumina. Aluminium oksida
adalah insulator (penghambat) panas dan listrik yang baik. Umumnya
Al2O3 terdapat dalam bentuk kristalin yang disebut dengan corondum
atau α-aluminium oksida. Aluminium oksida dipakai sebagai bahan
abrasif dan sebagai komponen dalam alat pemotong, karena sifat
kekerasannya. Aluminium oksida berperan penting dalam ketahan
logam aluminium terhadap pengkaratan dengan udara. Logam
aluminium sebenarnya amat mudah bereaksi dengan oksigen di udara.
Aluminium bereaksi dengan oksigen membentuk aluminium oksida,
yang terbentuk sebagai lapisan tipis yang dengan cepat menutupi
11
permukaan aluminium. Lapisan ini melindungi logam aluminium dari
oksida lebih lanjut. (Max Well, 1968)
a. Sifat Fisika Aluminum Oksida
 Rumus : Al2O3
 Bentuk : Padat
 Bau : Tidak Berbau
 Titik lebur : 2.072 °C
 Titik didih : 2.977 °C
 Kepadatan : 3,95 g/cm³
 Massa molar : 101,96 g/mol
 Tekanan uap (20oC) :-
 Kelarutan dalam Air : larut pada air dingin dan tidak larut
pada air panas
 pH (20 oC) :-
 Specific gravity :4
 Kemurnian : 23%
(MSDS, 2012)
b. Sifat Kimia Aluminium Oksida
 Reaksi dengan air
Aluminium oksida tidak dapat bereaksi secara sederhana
dengan air seperti natrium oksida, magnesium oksida, dan
tidak dapat larut dalam air. Walaupun masih mengandung ion
oksida, tetapi terlalu kuat berada dalam kisi padatan untuk
bereaksi dengan air.
 Reaksi dengan asam
Aluminium oksida mengandung ion oksida, sehingga dapat
bereaksi dengan asam seperti pada natrium atau magnesium
oksida. Artinya sebagai contoh, aluminium oksida dapat
bereaksi dengan asam klorida encer yang panas menghasilkan
larutan aluminium klorida.
Al2O3+ 6HCl  2 AlCl3+ 3 H2O
12
Dalam hal ini (dan sama dalam reaksi dengan asam yang
lain),aluminium oksida menunjukkan sisi basa dari sifat
amfoternya.
 Reaksi dengan basa
Aluminium oksida juga dapat menunjukkan sifat asamnya,
dapat dilihat dalam reaksi dengan basa seperti larutan natrium
hidroksida. Berbagai aluminat dapat terbentuk senyawa
dimana aluminium ditemukan dalam ion negatif. Hal ini
menunjukkan karena aluminium memiliki kemampuan untuk
membentuk ikatan kovalen dengan oksigen. Pada contoh
natrium, perbedaan elektronegativitas antara natrium dengan
oksigen terlalu besar untuk membentuk ikatan selain ikatan
ionik. Elektronegativitas meningkat dalam satu periode
sehingga elektronegativitas antara aluminium dan oksigen
lebih kecil. Hal ini menyebabkan terbentuknyanikatan kovalen
diantara keduanya. Dengan larutan natrium hidroksida pekat
yang panas aluminium oksida bereaksi menghasilkan larutan
natrium tetrahidroksoaluminat yang tidak bewarna.
2.1.2 Asam Sulfat H2SO4
Asam sulfat ( H2SO4) merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat.

Asam ini sering digunakan dalam berbagai praktikum biologi maupun
kimia. Adapun asam sulfat yang digunakan bisa konsentrat (pekat) atau
encer. Dalam keadaan encer, belum menunjukkan sifatnya sebagai
oksidator, masih bersifat seperti asam-asam biasanya, seperti asam halida.
Dalam keadaan pekat, sifat oksidator dari asam ini muncul. Asam sulfat
pekat biasanya digunakan untuk reaksi senyawa-senyawa organik, karena
senyawa organik lambat reaksinya.
Secara prinsip, pembentukan asam sulfat melibatkan konversi
belerang dioksida (SO2) kepada belerang trioksida, yang kemudian
dilarutkan ke dalam air guna menghasilkan asam sulfat. (Latifah, 2005)
13
a. Sifat Fisika Asam Sulfat
 Rumus Molekul : H2SO4
 Bentuk : cairan tidak berwarna
 Berat Molekul : 98,08
 Densitas : 1850 kg/m3
 Boiling Point : 340 oC
 Melting Point : 10,49°C
 Kelarutan : Larut dalam air secara sempurna.
 Viskositas (30°C) : 18 cp
 ∆Hf : -193,69 kkal/mol
 Kemurnian : 92%
b. Sifat Kimia
 Reaksi dengan air
Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan
asam ke dalam air daripada air ke dalam asam. Air memiliki massa
jenis yang lebih rendah daripada asam sulfat dan cenderung
mengapung di atasnya, sehingga apabila air ditambahkan ke dalam
asam sulfat pekat, ia akan dapat mendidih dan bereaksi dengan
keras. Reaksi yang terjadi adalah pembentukan ion hidronium:
H2SO4 + H2O → H3O+ + HSO4-
HSO4- + H2O → H3O+ + SO42-
Karena hidrasi asam sulfat secara termodinamika difavoritkan,
asam sulfat adalah zat pendehidrasi yang sangat baik dan
digunakan untuk mengeringkan buah-buahan. Afinitas asam sulfat
terhadap air cukuplah kuat sedemikiannya ia akan memisahkan
atom hidrogen dan oksigen dari suatu senyawa. Sebagai contoh,
mencampurkan pati (C6H12O6)n dengan asam sulfat pekat akan
menghasilkan karbon dan air yang terserap dalam asam sulfat
(yang akan mengencerkan asam sulfat):
(C6H12O6)n → 6n C + 6n H2O
Efek ini dapat dilihat ketika asam sulfat pekat diteteskan ke
permukaan kertas. Selulosa bereaksi dengan asam sulfat dan
14
menghasilkan karbon yang akan terlihat seperti efek pembakaran
kertas. Reaksi yang lebih terjadi apabila asam sulfat ditambahkan
ke dalam satu sendok teh gula. Seketika ditambahkan, gula tersebut
akan menjadi karbon berpori-pori yang mengembang dan
mengeluarkan aroma seperti karamel.
 Bereaksi dengan Basa
Sebagai asam, asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan basa,
menghasilkan garam sulfat. Sebagai contoh, garam tembaga
tembaga (II) sulfat dibuat dari reaksi antara tembaga (II) oksida
dengan asam sulfat:
CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O
Asam sulfat juga dapat digunakan untuk mengasamkan garam dan
menghasilkan asam yang lebih lemah. Reaksi antara natrium asetat
dengan asam sulfat akan menghasilkan asam asetat, CH3COOH,
dan natrium bisulfat:
H2SO4 + CH3COONa → NaHSO4 + CH3COOH
Hal yang sama juga berlaku apabila mereaksikan asam sulfat
dengan kalium nitrat. Reaksi ini akan menghasilkan asam nitrat dan
endapat kalium bisulfat. Ketika dikombinasikan dengan asam
nitrat, asam sulfat berperilaku sebagai asam sekaligus zat
pendehidrasi, membentuk ion nitronium NO2+, yang penting dalam
reaksi nitrasi yang melibatkan substitusi aromatik elektrofilik.
Reaksi jenis ini sangatlah penting dalam kimia organik.
 Bereaksi dengan logam
Asam sulfat bereaksi dengan kebanyakan logam melalui reaksi
penggantian tunggal, menghasilkan gas hidrogen dan logam sulfat.
H2SO4 encer menyerang besi, aluminium, seng, mangan,
magnesium dan nikel. Namun reaksi dengan timah dan tembaga
memerlukan asam sulfat yang panas dan pekat. Timbal dan
tungsten tidak bereaksi dengan asam sulfat. Reaksi antara asam
sulfat dengan logam biasanya akan menghasilkan hidrogen seperti
yang ditunjukkan pada persamaan di bawah ini. Namun reaksi
15
dengan timah akan menghasilkan sulfur dioksida dari pada
hidrogen.
Fe(s) + H2SO4(aq) → H2(g) + FeSO4(aq)
Sn(s) + 2 H2SO4(aq) → SnSO4(aq) + 2 H2O(l) + SO2(g)
Hal ini dikarenakan asam pekat panas umumnya berperan sebagai
oksidator, ketika asam encer berperan sebagai asam biasa.
Sehingga ketika asam pekat panas bereaksi dengan seng, timah,
dan tembaga, ia akan menghasilkan garam, air dan sulfur dioksida,
bila asam encer yang beraksi dengan logam seperti seng akan
menghasilkan garam dan hidrogen.
 Asam sulfat sebagai agen sulfonasi
Asam sulfat pekat dipergunakan dalam kimia organik untuk
menggantikan suatu atom hidrogen oleh gugus asam sulfonat.
H2SO4 + CH3C6H5 → CH3C6H5SO3 +H2O
Asam sulfat menjalani reaksi substitusi aromatik elektrofilik
dengan senyawa-senyawa aromatik, menghasilkan asam sulfonat
terkait. O
OH
S
H2SO4, SO3
O
- H2O
 Asam sulfat sebagai dehidrator

Asam sulfat yang pekat akan menarik unsur-unsur pembentuk air
dari sejumlah senyawaan. Sebagai contoh, gula akan dikonversi
menjadi karbon dan air. reaksi merupakan reaksi eksotermis.
(Latifah, 2005)
 Asam sulfat sebagai oksidator
Memang asam sulfat bukanlah oksidator sekuat asam nitrat. Sifat
oksidatornya baru muncul jika dalam suasan pekat dan panas.
(Latifah, 2005)
16
2.2 Aluminium Sulfat
Aluminium sulfat atau yang lebih dikenal dengan tawas merupakan

salah satu bahan kimia yang sangat diperlukan baik dalam industri
pengolahan air. Alum berbentuk kristal putih, bersifat larut dalam air dan
tidak dapat larut dalam alcohol. (Faith and Keyes,1957)
Alum diproduksi dengan penambahan satu step lagi ke produksi
alumunium sulfat. Istilah tawas telah ditetapkan yaitu alumunium sulfat
rangkap atau kromium dan logam monovalen (atau radikal, seperti
ammonium). Alumunium sulfat sangat penting di industri dan alumunium
sulfat yang tidak berikatan rangkap bias juga disebut dengan alum atau
papermakers alum. Pekerja romawi menggunakan alumunium sulfat yang
biasa dibuat dari , K2Al6(OH)12(SO4)4 untuk mesin tahan api. (George T.
Austin,1984)
Aluminium sulfat [Al2(SO4)3. 14 H2O] merupakan kristal putih yang
tidak larut dan berbentuk gelatin yang mempunyai sifat dapat menarik
partikel-partikel lain, sehingga berat, ukuran dan bentuknya menjadi semakin
besar dan mudah menguap. Aluminium sulfat atau yang sering disebut tawas
dalam kehidupan sehari-hari dapat dipakai menggumpalkan atau koagulasi
koloid sampai menjadi gumpalan-gumpalan besar yang dapat disaring.
Komoditi tawas dikenal dalam dua jenis, yaitu tawas alam dan tawas buatan.
Tawas alam merupakan garam sulfat rangkap dari logam Al, Cr ataupun
logam lainnya. Tawas yang terbentuk di alam terdapat beberapa jenis dan
tergantung pada unsur pembentuknya, diantaranya potassium aluminium
sulfat dengan rumus kimia, K.Al(SO4)2.12H2O atau Al(SO4)3.K2SO4.24H2O,
sodium khrom alum, Na.Cr(SO4)2.12H2O dan lain-lain (Ir. Retno Wijayanti,
1994).
Aluminium sulfat merupakan bahan industri yang sangat penting.
Alumunium merupakan senyawa yang bersifat amfoter (tidak bernuansa
asam maupun basa), sedangkan sulfat bersifat asam kuat. Dengan demikian
asam akan memecah ikatan rantai selulosa dan sifat alumunium sebagai bahan
amfoter tidak akan merusak selulosa tersebut (selulosa dapat rusak dalam
suasana yang terlalu asam maupun terlalu basa). Untuk itu alumunium sulfat
17
sangat diperlukan untuk sizing sebagai pelicin permukaan kertas (dimana zat
ini bereaksi dengan natrium rasinat, menghasilkan aluminium resinat yang
tak larut), penyamakan kulit, isolasi bahan selulosa dan gemuk pelumas.
Sebagai senyawa dengan muatan 3+, aluminium sulfat berfungsi
sangat baik dalam reaksi ion. Maka alumunium sulfat dipakai juga dalam
industri zat warna, sebagai decolorizer. Penggunaan lainnya adalah dalam
pembuatan bahan kimia untuk penjernihan air, dimana alumunium sulfat
berfungsi sebagai bahan koagulan yang mengikat partikel – partikel kecil
penyebab keruhnya air menjadi flok – flok dengan ukuran yang lebih besar.
Penggunaan lain dari alumunium sulfat adalah untuk pembuatan
bahan farmasi (digunakan sebagai penghilang bau atau deodorizer), dimana
sifat sulfat akan membunuh mikroba penyebab bau dan sifat alumunium akan
meminimalisasikan bahaya penggunaan sulfat pada tubuh manusia. Selain itu
aluminium sulfat digunakan untuk modifikasi beton, sabun, gemuk pelumas,
larutan racun api dan digunakan dalam beberapa jenis tepung pengembang
kue.
a. Sifat Fisika Aluminium Sulfat
 Rumus Molekul : Al2(SO4)3
 Bentuk : kristal berwarna putih
 Berat Molekul : 342,13
 Densitas : 2710 kg/m3
 Melting Point : 770 oC
 Kelarutan : Larut dalam air, tetapi tidak dapat larut dalam
ethanol
 ∆Hf : -820,99 kkal/mol
 Cp : 63,5 cal/mol K
 Kemurnian : 98%
(MSDS , 2012)
b. Sifat Kimia
 Reaksi dengan Natrium Bikarbonat
Aluminium sulfat bereaksi dengan natrium bikarbonat yang
menghasilkan karbon dioksida untuk busa pemadam api:
18
Al2(SO4)3 + 6 NaHCO3 → 3 Na2SO4 + 2 Al(OH)3 + 6 CO2
Karbon dioksida ditangkap oleh penyetabil busa dan membentuk busa
tipis yang akan mnengapung di atas bahan bahan bakar hidrokarbon dan
membendung akses ke oksigen udara, menjinakkan api.
2.3 Proses Pembuatan Aluminium Sulfat
Proses pembuatan Aluminium Sulfat ada dua macam, yaitu :

 Proses Dorr
 Proses Hidrometalurgi
2.3.1 Proses Dorr
Aluminium sulfat diproduksi dengan cara mereaksikan sulfuric
acid (asam sulfat) dengan bauksit, bijih alumina (alumina ore) yang
basah alami dengan formula pandekatan Al2 O3.2H2O. Proses awal
untuk memproduksi aluminium sulfat adalah dengan cara menggiling
bijih bauksit hingga menjadi bubuk halus (80% melalui mata ayakan /
mesh 200) dan dimasukkan kedalam tangki – tangki reaksi tersebut
dibubuhkan asam sulfat dengan spesifik grafity 1,7 dan selanjutnya
bahan – bahan baku itu diaduk dengan pengaduk berupa air panas atau
uap murni, sehingga menghasilkan konversi 92%.
Campuran hasil reaksi itu dipertahankan suhunya pada 105 oC –
110oC oleh uap murni, atau uap yang dilewatkan melalui spiral dari
timah. Reaksi hingga sempurna memerlukan 15 jam – 20 jam . Pada
berakhirnya waktu reaksi itu, bahan reduksi dibubuhkan kepada
campuran (hasil) reaksi itu untuk mereduksi besi (ferric sulfat) hingga
menjadi kondisi kandungan besi yang tidak berwarna. Sebagai bahan
pereduksi tersebut lazimnya dipergunakan barium sulfat dalam bentuk
black ash.
Bila operasinya dilakukan berulang, campuran itu dibiarkan
mengendap dalam tangki – tangki pengendap. Cairan itu dikeluarkan
(dibuang) dan ampasnya dicuci beberapa kali. Hasil cucian itu masih
bercampur cairan pencuci yang harus dipisahkan (dibuang) dengan hati
– hati, kemudian adonan itu diantarkan ke konsentrator.
19
Hancuran yang terkonsentrasi itu dituangkan ke panci –
panci dangkal dan besi atau dimeja pendinginan. Hancuran itu dengan
cepat menjadi padat seluruhnya, dan bila telah dingin dipecah – pecah
(remuk) dan ditumbuk (digiling) halus menjadi bubuk, hingga siap
untuk pengiriman.
Bauxite
REAKTOR THICKNER EVAPORATOR
H2SO4
Aluminium
Sulfate
Gambar 2.13 Blok Diagram Proses Dorr
2.3.2 Proses Hidrometalurgi

Alumina yang telah dhaluskan dan asam sulfat dimasukan ke
dalam tangki pencampur. Asam Sulfat yang dimasukan harus memiliki
92% berat H2SO4. Rasio asam di banding bahan baku yang digunakan
dalam proses adalah sekitar 5 banding 1. Pada umumnya waktu
pencampuran dalam leach tank membutuhkan waktu 1½ jam untuk
menghasilkan reaksi yang lengkap dengan temperatur optimum 133 oC.
Di dalam leach tank, Al2O3 terkonversi 98%.
Slurry yang keluar dari leach tank kemudian difiltrasi.
Pregnant liquor (mengandung Al2(SO4)3, H2SO4, dan H2O) dipisahkan
dengan residu (Si, Fe, Ti, dll). Slurry tersebut difiltrasi untuk
menghasilkan pregnant liquor yang bebas dari residu silica dan besi.
Pemisahan ini dilakukan pada waktu slurry masih panas, pada suhu
sekitar 90 oC – 110 °C. Selain impuritis, residu yang dihasilkan pada
proses ini pasti juga mengandung sejumlah kecil asam. Untuk itu residu
dicuci dengan air panas selama proses filtrasi berlangsung.
Setalah dipisahkan dari padatan (impurities), filtrat (pregnant
liquor) yang mengandung Al2(SO4)3, H2SO4 dan H2O kemudian
dipompakan ke kritalizer (temperatur di jaga sebesar 65oC). Kemudian
bahan dikristalisasi sehingga terbentuk slurry kristal kemudian di
20
sentrifugasi sehingga terbentuk kristal yang mengandung sedikit asam.
Pencucian kristal dilakukan counter current dengan menggunakan H2O.
Sedangkan spent liquor (mengandung Al2O3,H2SO4, dan H2O) yang
diperoleh kemudian direcycle untuk dimasukan ke reaktor bersamaan
dengan bahan baku asam.
Netralisasi dapat dilakukan dengan memanaskan kristal tersebut,
pada umumnya dilakukan pada temperatur 100°C, dan dengan
menambahkan sejumlah kecil dari alumina (Al2O3) ke dalam larutan.
Produk yang dihasilkan mengandung Al2(SO4)3 dan sejumlah kecil
Al2O3. (US : 3,126,792)
FILTER
H2SO4
REAKTOR KRISTALISATOR CENTRIFUGE NETRALISATOR
Bauksit
ROTARY
COOLER
Aluminium
Gambar 2.24Blok Diagram Proses Hidrometalurgi
Sulfat
Berdasarkan dua proses komersial yang ada, maka dapat dilihat pada
Tabel 2.1 perbandingan proses pada Proses Dorr dengan Proses
Hidrometalurgi, sebagai berikut :
Tabel 2.15Perbandingan Proses Dorr dengan Proses Hidrometalurgi Dengan

Bahan Baku Bauksit Dan Asam Sulfat
Proses/ Proses
Proses Dorr
Parameter Hidrometalurgi
Bauksit Bauksit
Bahan Baku
Asam Sulfat Asam Sulfat
Temperatur : 105-110 0C Temperatur : 133 0C
Kondisi Operasi
dan Tekanan : 1,5 - 1,6 atm Tekanan : 1 atm
Konversi 92% 98%
Yield 95% 96%
Kemurnian Produk 95% 98%
Jumlah Alat Utama 3 6
21
Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa konversi yang dihasilkan
dari Proses Hidrometalurgi (98%) lebih besar daripada Proses Dorr (92%).
Yield yang dihasilkan Proses Hidrometalurgi 1% lebih besar daripada Proses
Dorr. Kemurnian Aluminium Sulfat yang dihasilkan pada Proses
Hidrometalurgi lebih besar yaitu 98% daripada Proses Dorr yaitu 95% dan
memiliki hasil samping yang dapat digunakan yaitu Aluminium Oksida.
Pemilihan proses hidrometalurgi dikarenakan konversi dan kemurnian yang
lebih besar daripada proses Dorr.
22
BAB III
RANCANGAN PABRIK
3.1. Deskripsi Proses
Pembuatan Aluminum Sulfat menggunakan bahan baku Bauksit dan

Asam Sulfat 92% dengan proses Hidrometalurgi dibutuhkan tahap persiapan
Bauksit dan Asam Sulfat, tahap proses reaksi, dan tahap pemurnian produk
yaitu sebesaar 98%.
a. Tahap Persiapan Bahan Baku
Bahan baku (bauksit) yang disimpan dalam Storage Pile (SP-01)
dalam suhu 30oC dan tekanan 1 atm, terlebih dahulu dihancurkan dalam
Hammer Mill (HM) dan dihaluskan serta diayak dengan ayakan 100
mesh dalam screener (S) untuk menjaga keseragaman ukuran butiran
bauksit menuju Hopper (HP-01) sebelum dimasukan ke dalam Reaktor.
Asam Sulfat 92% yang mengandung Air 8% disimpan pada tangki
penampung (T-01) disimpan pada suhu 30 oC dan tekanan 1 atm. Tangki
ini memiliki pompa (P0-1) yang menuju Mixer (M-01) lalu ke Reaktor
(R-01) dan pompa (P-02) yang menuju mixer (M-02) untuk pengenceran
H2SO4 menjadi 46% yang berfungsi sebagai pencuci pada sentrifuge.
b. Tahap Reaksi
Bauksit yang telah dihaluskan dan Asam Sulfat dimasukan ke dalam
Reaktor (R-01). H2SO4 yang dimasukan adalah campuran H2SO4
memiliki 92% dan recycle. Rasio perbandingan umpan yang masuk
adalah H2SO4 dibanding Bauksit yaitu 5,2 banding 1. Jenis reaktor yang
digunakan adalah Reaktor Alir Tangki Berpengaduk (RATB). Pada
umumnya waktu pencampuran dalam Reaktor berjalan secara continous
temperatur optimum 133 oC. Di dalam reaktor, H2SO4 akan bereaksi
dengan Al2O3 yang terkandung dalam Bauksit. Al2O3 yang terkonversi
sebesar 98% dan kandungan Bauksit yang lainnya akan menjadi residu.
Dengan temperatur tersebut maka diperoleh uap air (3% berat) . Reaksi
yang terjadi adalah:
Al2O3(s) + 3H2SO4(aq) Al2(SO4)3(aq) + 3 H2O(l) ∆H= -0,28511 kJ/kmol
23
Reaksi yang dihasilkan berbentuk slurry yang selanjutnya akan menuju
filter untuk memisahkan residu yang masih terkandung didalamnya.
c. Tahap Pemurnian
Slurry yang keluar dari Reaktor kemudian di filtrasi dengan
menggunakan rotary drum filter (F-01). Slurry tersebut difilter untuk
menghasilkan pregnant liquor yang bebas dari residu. Pemisahan ini
dilakukan pada waktu slurry masih panas, pada suhu 109 oC dengan
tekanan 1 atm. Pregnant liquor (mengandung Al2(SO4)3, H2SO4, dan
H2O) dipisahkan dengan cake residu (SiO2, C, S, Na2O, Fe2O3, TiO2,
MgO, CaO, H2O, dll). Selain impuritis, cake residu yang dihasilkan pada
proses ini mengandung sejumlah kecil asam. Proses pencucian dilakukan
dengan H2O, dimana perbandingan slurry dengan air pencuci adalah 6 :
1. Hal ini dilakukan untuk mengontrol tingkat keasaman saat filtrasi
sehingga garam yang terbentuk pada proses kristalisasi bersifat netral,
dan juga untuk memastikan penghilangan maksimum dari impurtitis.
Cake residu yang diperoleh mengandung 64,64% berat inert, 2% berat
H2SO4, 32,56% berat H2O, dan 0,8% berat Al2(SO4)3.
Setalah dipisahkan dari padatan (impuritis), filtrat (pregnant liquor)
yang mengandung Al2(SO4)3, H2SO4, dan H2O kemudian dipompakan ke
Cooler (C-02), sehingga temperatur menjadi 65°C. Kemudian bahan
dikristalisasi (CR-01) pada temperatur 35oC dan tekanan 1 atm sehingga
terbentuk slurry kristal. Reaksi yang terjadi adalah:
Al2(SO4)3(aq) + 18H2O(l) Al2(SO4)3.18H2O(s) ∆H= -1,07688 kJ/kmol
Kristal slurry kemudian disentrifugasi (CE-01) pada suhu 35oC dan
tekanan 1 atm dengan menambahkan H2SO4 46% (dicampur pada Mixer
(M-02)), sehingga kristal Al2(SO4)3.18H2O terpisah dengan spent liquor.
Kristal tersebut masih mengandung sedikit H2SO4 yang tertahan secara
mekanis, sedangkan spent liquor mengandung 55% berat H2SO4, 3,5 %
berat Al2(SO4)3 dan 41,5% berat H2O. Spent liquor tersebut kemudian
direcycle lalu dimasukkan ke dalam mixer (M-01) bersamaan dengan
penambahan asam sulfat fresh (92%) untuk selanjutnya dimasukan ke
Reaktor (R-01). Selanjutnya kristal akan menuju netralisator.
24
Netralisasi (NT) dapat dilakukan dengan memanaskan kristal
sehingga larut dalam air yang terikat secara kimia (Al2(SO4)3.18H2O),
pada umumnya dilakukan pada temperatur 100°C sehingga H2SO4 sisa
yang berikatan secara mekanis dengan kristal dapat terlepas dan bereaksi
dengan sejumlah kecil alumina (Al2O3) yang ditambahkan ke dalam
larutan. Air yang terdapat dalam kristal akan menguap keseluruhan.
Produk yang dihasilkan mengandung Al2(SO4)3 98% dan sejumlah kecil
Al2O3. Bila netralisasi telah selesai, larutan tersebut didinginkan di dalam
Rotary Cooler (RC-01) pada temperatur 35oC dan tekanan 1 atm. Setelah
itu alumunium sulfat siap dijual.
3.2. Neraca Massa dan Neraca Panas
Hasil perhitungan neraca massa pada prarancangan pabrik Aluminium

Sulfat dari bahan baku Bauksit dan Asam Sulfat menggunakan Proses
Hidrometalurgi Kapasitas 30.000 ton/tahun adalah sebagai berikut :
 Kapasitas produksi = 30.000 ton/tahun
= 3787,8788 kg/jam
 Waktu bekerja/tahun = 330 hari
 Basis Perhitungan = 100 kg/jam Total Feed
 Faktor Pengali = 244,1 kg/jam
25
H2O(l)
FILTER
T = 109oC Residu(s) (SiO2, C, S,
Na2O, Fe2O3, TiO2,
P = 1 atm
MgO, CaO, H2O, dll)
Al2(SO4)3(aq)
Al2(SO4)3(aq)
H2SO4(aq)
H2SO4(aq)
H2O(l)
H2O(g) H2O(l)
Residu(s) (SiO2, C, S, Al2O3(s) H2O(g)
Na2O, Fe2O3, TiO2, H2SO4(aq) 46%
MgO, CaO, H2O, dll)
Bauksit(s) REAKTOR KRISTALISATOR CENTRIFUGE NETRALISATOR

T = 133oC T = 35oC T = 35oC T = 100oC
H2SO4(aq) Al2(SO4)3(s)
P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm
H2SO4(aq) H2SO4(aq)
H2O(l) H2O(l)
Al2(SO4)3.18H2O(s) Al2(SO4)3.18H2O(s)
Al2(SO4)3 (aq)
Spent Liqour
Al2(SO4)3(aq) ROTARY COOLER
H2SO4(aq)
H2O(l) T = 35oC
P = 1 atm
Al2(SO4)3 (s)
Gambar 3.15Blok Flow Diagram Proses Pembuatan Aluminium Sulfat Proses Hidrometalurgi
26
s
PROCESS FLOWSHEET DIAGRAM
PRA RANCANGAN PABRIK ALUMINIUM SULFAT DENGAN BAHAN BAKU BAUKSIT DAN ASAM SULFAT
MENGGUNAKAN PROSES HIDROMETALURGI KAPASITAS 30.000 TON/TAHUN
Gas Blower
Kode Keterangan
Steam T-01 Tangki Asam Sulfat

SP-01 Storage Piles Bauksit
BC-01 Belt Conveyor
Water
HM-01 Hammer Mill
S-01 Screener
HP-01 Hopper 01
HP-02 Hopper 02
M-01 Mixer 01
M-02 Mixer 02
R-01 Reaktor
CD-01 Condensor 01
C-01
TC
CD-02 Condensor 02
C-01 Cooler 01
C-02 Cooler 02
SP-01 RC-01 Rotary Cooler
F-01 Filter
CR-01 Crystalizer
F-01 CE-01 Centrifuge
NT-01 Netralizer
HM-01 BE-01 Bucket Elevator
SL-01 Silo 01
P-01 Pompa 01
P-02 Pompa 02
BC-01 HP-02 P-03 Pompa 03
CE-01
P-04 Pompa 04
P-05 Pompa 05
P-05 TC
P-06 Pompa 06
s C-02 P-07 Pompa 07
P-08 Pompa 08
FC HP-01
CD-01 TC CD-02 Level Control

LC
Pressure Control
M-01 PC
Temperature Control
TC
Aliran
FC
CR-01 NT-01
M-02 Temperature, C
T-01 Pressure, atm
LI P-01
Aliran Pneumatic
P-03
R-01 Aliran Electric
P-02
LC
P-07 Aliran Proses Utama
FC Aliran Utilitas
SL-01
P-04 P-06
Disusun oleh:
RC-01
Afifah Suryono Putri
2017710450067
Ika Mahardini
2017710450044
Pembim bing:
P-08
Prodi Teknik Kimia
WWTP Donna Imelda S.T., M.Si. Fakultas Teknologi I ndustri
Univer sitas Jayabaya
2021
Gambar 3.26Flowsheet Diagram Pembuatan Aluminium Sulfat Proses Hidrometalurgi
27
a. Perhitungan Neraca Massa
Dasar Perhitungan
Reaksi :
Al2O3 (s) + 3 H2SO4 (aq) Al2(SO4)3 + 3 H2O
Waktu Operasi : 330 hari
Kapasitas Produksi : 30.000 ton/tahun
Bahan Baku : Bauksit
Asam Sulfat (H2SO4)
Produk : Aluminium Sulfat (Al2(SO4)3)
Berat Molekul :
C = 12 kg/kmol
S = 32 kg/kmol
Na2O = 62 kg/kmol
MgO = 40 kg/kmol
Al2O8 = 107 kg/kmol
H2SO4 = 98 kg/kmol
H2O = 18 kg/kmol
Al2(SO4)3 = 342 kg/kmol
Al2(SO4)3.18H2O = 666 kg/kmol
SiO2 = 60 kg/kmol
Fe2O3 = 160 kg/kmol
CaO = 56 kg/kmol
TiO2 = 80 kg/kmol
1. Al2O3 = 22,91 %
2. SiO2 = 54,24 %
3. C = 4,96 %
4. S = 2,96 %
5. Na2O = 2,83 %
6. Fe2O3 = 3,86 %
7. TiO2 = 1,04 %
8. MgO = 0,78 %
28
9. CaO = 0,70 %
10. H2O = 0,87 %
11. Other = 4,85 %
Spesifikasi bahan baku Asam Sulfat (H2SO4)
1. H2SO4 = 92 %
2. H2O = 8 %
Basis Perhitungan = 100 kg/jam Total Feed
Faktor Pengali = 244,1
Umpan yang masuk kedalam R-01 adalah
Bauksit : Asam Sulfat (1:5,2) (Patent 3216792)
 Neraca Massa Reaktor (R-01)

Fungsi : Mereaksikan Al2O3 dengan H2SO4
H2O
Arus 3
Arus 1
Bauksit REAKTOR (R-01) Al2(SO4)3
Arus 4
T = 133oC H2SO4
Arus 2 H2O
H2SO4 92% P = 1 atm
Dimana : Arus 1 = aliran dari SP-01

Arus 2 = aliran dari T-01 fresh feed H2SO4 dan hasil recycle
Arus 3 = aliran menuju kondensor (H2O)
Arus 4 = aliran menuju filtrasi
Arus 1 + Arus 2 = Arus 3 + Arus 4
29
Tabel 3.16Neraca Massa Reaktor
INPUT (Kg/Jam) OUTPUT (Kg/jam)
Komponen
Aliran 1 Aliran 2 Aliran 3 Aliran 4
Al2O3 902,8522 18,0570
SiO2 2137,525 2137,525
C 195,4669 195,4669
S 116,6496 116,6496
Na2O 111,5265 111,5265
Fe2O3 152,1174 152,1174
TiO2 40,9850 40,9850
MgO 30,7387 30,7387
CaO 27,5861 27,5861
H2O 34,2855 7669,474 1330,341 6841,839
H2SO4 12169,57 9619,275
Al2(SO4)3 630,202 3596,868
Other 191,1319 191,1319
Jumlah tiap aliran 3940,86 20469,24 1330,34 23079,77
TOTAL 24410,10722 24410,10722
 Neraca Massa di Mixer (M-01)

Meeting point 1 merupakan tempat pencampuran asam sulfat yang berasal
dari aliran 15 dan aliran 10 yang selanjutnya akan dilanjutkan menuju aliran
2. Besarnya aliran 15 yang masuk diperoleh dari Aliran 2-Aliran 10.
H2SO4 92% Arus 15 Arus 2

H2O 8% MIXER 01
H2SO4 59.45%
H2O 37.47%
Spent Liqour Al2(SO4)3 3.08%
Al2(SO4)3 3.5%
H2SO4 55%
H2O 41.5% Arus 10
Dimana : Arus 2 = aliran dari T-01 fresh feed H2SO4 dan hasil recycle
Arus 10 = aliran dari Recycle Spent Liquor
Arus 15 = aliran H2SO4 fresh feed
30
Tabel 3.27Neraca Massa Mixer-01
Komposisi Aliran 2 Aliran 10 Aliran 15
H2SO4 campuran 12169,5664 9903,1758 2266,3906
Al2(SO4)3 630,2021 630,2021
H2O 7669,4738 7472,3963 197,0774
TOTAL 20469,242 18005,7742 2463,4681
 Neraca Massa di Filter (F-01)
Fungsi : Memisahkan residual dengan Al2(SO4)3 yang terbentuk dari hasil
reaksi pada reaktor.
H2O Arus 5
Al2(SO4)3 Arus 4 FILTER Arus 6

H2SO4 T = 109oC Residu
H2O P = 1 atm
Residu
Al2(SO4)3
Arus 7
H2SO4
H2O
Dimana : Arus 4 = aliran dari reaktor
Arus 5 = aliran dari tanki air
Arus 6 = aliran menuju waste (residu)
Arus 7 = aliran menuju kristalizer
Tabel 3.38Neraca Massa Filter
INPUT (Kg/Jam) OUTPUT (Kg/Jam)
Komponen
Aliran 4 Aliran 5 Aliran 6 Aliran7
Al2O3 18,0570 18,0570
SiO2 2137,5251 2137,5251
C 195,4669 195,4669
S 116,6496 116,6496
Na2O 111,5265 111,5265
Fe2O3 152,1174 152,1174
TiO2 40,9850 40,9850
MgO 30,7387 30,7387
CaO 27,5861 27,5861
H2O 6841,8391 3835,9880 1644,2043 9033,6227
H2SO4 9619,2747 96,0080 9523,2667
Al2(SO4)3 3596,8681 38,4032 3558,4649
Other 191,1319 191,1319
TOTAL 26915,7541 26915,7541
31
 Neraca Massa di Kristalizer (CR-01)
T = 65°C , P = 1 atm
Fungsi : Membentuk kristal Al2(SO4)3.18H2O
Al2(SO4)3
H2SO4 Arus 7
H2O
CRYSTALIZER
T = 35oC Dimana : Arus 7 = aliran dari filter
P = 1 atm
Arus 8 = aliran menuju centrifuge
Al2(SO4)3 Arus 8
H2SO4
H2O
Al2(SO4)3.18H2O
Tabel 3.49Neraca Massa Kristalizer

INPUT OUTPUT
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
Aliran 7 Aliran 8
H2O 9033,6227 6259,4790
H2SO4 9523,2667 9523,2667
Al2(SO4)3 3558,4649 630,2021
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064
TOTAL 22115,3542 22115,3542
 Neraca Massa Mixer 02

Aliran meeting point 2 ini sama seperti yang telah dijelaskan pada Aliran 9,
yaitu aliran ini berupa larutan H2SO4 46%. H2SO4 yang digunakan adalah fresh
feed H2SO4 92% yang diencerkan. H2SO4 46% ditambahkan ke dalam
centrifuge dengan perbanding 1:9,9.
H2O
Arus 17
Arus 16 Arus 9
H2SO4 92% MIXER 02 H2SO4 46%
Dimana : Arus 9 = aliran menuju centrifuge

Arus 16 = aliran H2SO4
Arus 17 = aliran air
32
Jumlah H2SO4 yang ditambahkan = 9,1673 kg/jam yang terdiri dari:
Komponen Aliran 16 Aliran 17
H2SO4 1029,3671
H2O 89,5102 1118,8773
TOTAL 1118,8773 1118,8773
Tabel 3.510Neraca Massa Mixer 02

Aliran Keluar
Aliran Masuk (kg/jam)
Komponen (kg/jam)
Aliran 16 Aliran 17 Aliran 9
H2SO4 92% 1118,8773
H2O 1118,8773
H2SO4 46% 2237,75
TOTAL 2237,75 2237,75
 Neraca Massa di Centrifuge (CE-01)

Fungsi : Slurry kristal yang masih banyak mengandung komponen lain
disentrifugasi dengan cara ditambahkan H2SO4 46% sehingga dapat
memisahkan spent liqour dan kristal. Spent liquor yang terpisahkan di recycle
ke tangki pencampuran H2SO4 dan kristal yang terbentuk masuk ke dalam
Netralizer. H2SO4 46%
Arus 9
Al2(SO4)3 Arus 8 Arus 10

H2SO4 CENTRIFUGE Spent Liqour
H2O Al2(SO4)3
Al2(SO4)3.18H2O H2SO4
H2SO4 H2O
H2O Arus 11
Al2(SO4)3.18H2O
Dimana : Arus 8 = aliran dari kristalizer

Arus 9 = aliran Asam Sulfat 46%
Arus 10 = aliran spent liqour
Arus 11 = aliran menuju netralizer
33
Tabel 3.611Neraca Massa
INPUT (kg/jam) OUTPUT (kg/jam)
Komponen
H2O 6259,4790 1118,8773 7472,3963 -94,0399
H2SO4 9523,2667 1118,8773 9903,1758 738,9682
Al2(SO4)3 630,2021 630,2021
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 5702,4064
SUBTOTAL 22115,3542 2237,7547 18005,7742 6347,3347
TOTAL 24353,1089 24353,1089
 Neraca Massa di Netralizer (NT-01)

Fungsi : menghilangkan Asam Sulfat yang masih bersisa dengan
menambahkan Al2O3 dan terjadi juga pemanasan bahan sampai air
menguap.
Arus 11
Arus 13
NETRALIZER H2O
Al2O3
Arus 14
Al2(SO4)3
Dimana : Arus 11 = aliran dari centrifuge
Arus 12 = aliran Al2O3
Arus 13 = aliran air yang keluar
Arus 14 = aliran produk Al2(SO4)3
Tabel 3.712Neraca Massa Netralizer

Komponen
H2O -94,0399 2815,8326
H2SO4 738,9682
Al2O3 256,3767
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064
Al2(SO4)3 3787,8788
SUBTOTAL 6347,3347 256,3767 2815,8326 3787,8788
TOTAL 6603,7114 6603,7114
34
𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔 1 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
Kapasitas produksi = 30.000 X 1000 X X
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑡𝑜𝑛 330 ℎ𝑎𝑟𝑖 24 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 3787,88 𝑗𝑎𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑛𝑎𝑟𝑛𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚
Faktor Pengali = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚
3787,88 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 15,5177 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 244,1
35
Neraca Massa Overall
ALIRAN MASSA (kg/jam)
SENYAWA
Arus 1 Arus 2 Arus 3 Arus 4 Arus 5 Arus 6 Arus 7 Arus 8 Arus 9 Arus 10 Arus 11 Arus 12 Arus 13 Arus 14 Arus 15 Arus 16 Arus 17
Al2O3 902,85 18,06 18,06 256,38
SiO2s 2137,53 2137,53 2137,53
C 195,47 195,47 195,47
S 116,65 116,65 116,65
Na2O 111,53 111,53 111,53
Fe2O3 152,12 152,12 152,12
TiO2 40,98 40,98 40,98
MgO 30,74 30,74 30,74
CaO 27,59 27,59 27,59
Other 191,13 191,13 191,13
H2O 34,29 7669,47 1330,34 6841,84 3835,99 1644,20 9033,62 6259,48 1118,88 7472,40 -94,04 2815,83 197,08 1118,88
H2SO4 12169,57 9619,28 96,01 9523,27 9523,27 1118,88 9903,18 738,97 2266,39 1118,88
Al2(SO4)3 630,20 3596,87 38,40 3558,46 630,20 630,20
Al2(SO4)3.18H2O 5702,41 5702,41 3787,88
TOTAL 3940,86 20469,24 1330,34 23079,77 3835,99 4800,40 22115,35 22115,35 2237,75 18005,77 6347,33 256,38 2815,83 3787,88 2463,47 1118,88 1118,88
36
b. Perhitungan Neraca Energi
Sebagai basis perhitungan adalah :
ℎ𝑎𝑟𝑖
Waktu Operasi : 330 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑡𝑜𝑛
Kapasitas Produksi : 30.000 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
= 30.000𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛X 1000 𝑡𝑜𝑛X 330 X 24
ℎ𝑎𝑟𝑖 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 3787,88 𝑗𝑎𝑚
Bahan Baku yang digunakan sebesar : 24410,1072 kg/jam total feed

Basis perhitungan : 1 hari = 24 jam/hari
T referensi : 25°C = 298 °K
Satuan Panas : kJ
Tabel 3.813Data BM Komponen
Nama
No BM
Komponen
1 Al2O3 102
2 SiO2 60
3 C 12
4 S 32
5 Na2O 62
6 Fe2O3 160
7 Ti02 80
8 MgO 40
9 CaO 56
10 H2O 18
11 H2SO4 98
12 Al2(SO4)3 342
13 Al2(SO4)3.18H2O 666
Data Cp komponen (KJ/Kmol):

1 kcal = 4,1840 kJ
37
Nama Komponen A B C D
Al2O3 (s) -8,12E+00 3,87E-01 -3,16E-04
SiO2 (s) 2,48E+00 1,65E-01 -8,01E-05
C -8,32E-01 3,48E-02 -1,32E-05
S 2,00E+00 1,20E-01 -1,62E-04
Na2O 2,67E+02 4,90E-02 -2,49E-06
Fe2O3 1,03E+02 6,71E-02 -9,88E-06
TiO2 4,94E+01 3,15E-02 -9,99E-05
MgO 1,05E+01 1,12E-01 -9,68E-05
CaO 4,18E+01 2,01E-02 -3,87E-05
H2O 9,21E+01 -4,00E-02 -2,11E-04 5,3E-07
H2SO4 (l) 2,60E+01 7,03E-01 -1,39E-03 1,0E-06
Al2(SO4)3 (s) 1,09E+02 5,84E-01 2,87E-04
Al2(SO4)3.18H2O (s) 9,83E+02
Data Hf° komponen :
Nama Komponen ∆Hfo (Kj/Kmol)
Al2O3 (s) -1,6757
H2SO4 (l) -0,73513
H2O (g) -0,2418
Al2(SO4)3 (s) -3,4408
Al2(SO4)3.18H2O (s) -8,87008
 Neraca Panas pada Mixer (M-01)

T Aliran 2 = 30°C = 303°K
T Aliran 10 = 35°C = 308°K
T Aliran 15 = 35°C = 308°K

H2O 8% MIXER 01
H2SO4 59.45%
H2O 37.47%
Al2(SO4)3 3.5%
H2SO4 55%
H2O 41.5% Arus 10
38
 Panas Aliran Masuk
Arus 15 : Aliran H2SO4 fresh feed
Komponen Massa n (kmol) Cp∆T nCp∆T

H2O 2266,390621 125,9106 377,5027992 47531,6002
H2SO4 197,0774453 2,0110 701,5448206 1410,8027
TOTAL 48942,4029
Aliran 10 : Aliran dari Recycle Spent Liquor

H2O 7472,396305 415,1331 754,4915375 313214,4321
H2SO4 9903,175826 101,0528 1406,803539 142161,4572
Al2(SO4)3 630,202098 1,8427 3121,65165 5752,255611
TOTAL 461128,1449
∆H masuk total = 48942,4029+ 461128,1449
= 510070,5477 kJ
 Panas Aliran Keluar

Aliran 2 : Aliran dari T-01 fresh feed H2SO4 dan hasil recycle

H2O 7669,473751 426,0819 754,4915375 321475,169
H2SO4 12169,56645 124,1792 1406,803539 174695,8077
Al2(SO4)3 630,202098 1,8427 3121,65165 5752,255611
TOTAL 501923,2323
∆H Keluar total = 501923,2323 kJ
 Menghitung kebutuhan air pendingin
Energi masuk = Energi keluar
∆H 15 + 10 = ∆H 2 + Q pendingin
510070,5477 = 501923,2323 + Q pendingin
Q pendingin = 8147,3154 kJ
39
Aliran Masuk Aliran Keluar
Komponen
Aliran 15 Aliran 10 Aliran 2 Qcold
H2O 47531,6002 313214,4321 321475,1690 -
H2SO4 1410,8027 142161,4572 174695,8077 -
Al2(SO4)3 - 5752,2556 5752,2556 -
Q
- - - 8147,3154
pendingin
Subtotal 48942,4 461128,14 501923,2323 8147,32
Total 510070,55 510070,55
 Neraca Panas di Reaktor (R-01)

T Aliran 1 = 30°C = 303°K
T Aliran 2 = 35°C = 308°K
T Aliran 3 = 133 °C = 406 °K
H2O
Arus 3
Arus 1
Arus 4
T = 133oC H2SO4
Arus 2 H2O
H2SO4 92% P = 1 atm

Arus 2 = aliran dari TS-01 fresh feed H2SO4 dan hasil recycle
Skema :
∆Hrx 406 K
303 K
∆H (1) ∆H2
∆H1
298 K
∆H298
40
 Panas Aliran Masuk :
Aliran 1 : Aliran dari SP-01
Dengan rumus ∆H = n Cp ∆T dicari nilai ∆H untuk komponen yang lain:
Komponen Massa n (Kmol) Cp∆T nCp∆T

Al2O3 902,8522 8,8515 397,8856 3521,881451
SiO2 2137,5251 35,6254 224,4566 7996,359721
C 195,4669 16,2889 42,2213 687,7382532
S 116,6496 3,6453 117,1911 427,196832
Na2O 111,5265 1,7988 1406,7662 2530,510998
Fe2O3 152,1174 0,9507 613,5154 583,2897643
TiO2 40,9850 0,5123 249,3786 127,7597578
MgO 30,7387 0,7685 176,1865 135,3937979
CaO 27,5861 0,4926 221,8831 109,3014215
H2O 34,2855 1,9048 377,5028 719,0489781
Other 191,1319 - - -
TOTAL 16838,48097
H2SO4 (camp) 12169,57 124,1792 831,5648 103263,0953
Al2(SO4)3 630,20 1,8427 2095,2427 3860,895697
H2O 7669,47 426,0819 377,5028 160847,1005
TOTAL 267971,0915
∆H masuk total = 16838,48097+ 267971,0915
= 284809,5725 kJ
 Reaksi yang terjadi di R-01

Suhu reaksi = 133 ˚C = 406 ˚K
Suhu standar = 25 ˚C = 298 ˚K
Konversi = 98%
(United States Patent No. 3,216,792)
41
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
∆Hrx
406 K
406 K
∆H1 ∆H2
298 K
∆H298
∆H1 = nCp∆T Al2O3 + nCp∆T H2SO4

= -86,2641 + -3955,0854
= -4041,3495 kJ
∆H2 = nCp∆T Al2(SO4)3 + nCp∆T H2O
= 107644,5244 + 256930,2270
= 364574,7493 kJ
∆H298 = {(Mol x ∆Hf˚) Al2(SO4)3 + (Mol x ∆Hf˚) H2O} –
{(Mol x ∆Hf˚) Al2O3 + Mol x ∆Hf˚) H2SO4}
= {(8,674 x -3,44) + (26,0234 x -0,24)} – {(8,674 x -1,68) +
(26,0234 x -0,74)}
= -2,473 kJ
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
= (-4041,3495) + -2,473) + 364574,7493
= 360530,9266 kJ

Aliran 3 : Aliran menuju kondensor (H2O)

H2O 1330,34 73,9078 8154,6335 602691,3616
Aliran 4 : Aliran menuju filtrasi

Tabel 3.914Neraca Panas Reaktor
Al2O3 18,06 0,1770 9565,3119 1693,3456
SiO2 2137,53 35,6254 5468,0400 194801,2167
42
C 195,47 16,2889 1056,3813 17207,2974
S 116,65 3,6453 2593,9041 9455,5587
Na2O 111,53 1,7988 30649,3483 55132,4814
Fe2O3 152,12 0,9507 13588,3079 12918,8617
TiO2 40,98 0,5123 5189,1832 2658,4831
MgO 30,74 0,7685 4064,6269 3123,5384
CaO 27,59 0,4926 4759,7217 2344,6776
H2O 6841,84 380,1022 5576,7919 2119750,6907
H2SO4 9619,27 98,1559 13438,5435 1319071,8445
Al2(SO4)3 3596,87 10,5172 42816,9422 450312,5490
Other 191,13 - - -
TOTAL 4188470,5449
∆H masuk total = 602691,3616 + 4188470,5449

= 4791161,9065 kJ
 Menghitung kebutuhan pemanas :

∆H (1 + 2) + ∆H Reaksi + Q pemanas = ∆H (3 + 4)
645340,4991 + 𝑄 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 4191161,9065
Q p𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 4145821,4074 kJ
Panas yang diperlukan = 4145821,4074 kJ
Media pemanas = Saturated Steam
T = 133 oC H vapor (Hg) = 2724 kJ/kg
P = 1 atm H liquid (Hf) = 558,9 kJ/kg
Massa steam = __Q pemanas__
(Hg-Hf)
= 4145821,4074
2724 – 558,9
= 1990,7906 kg/jam

Komponen
Aliran (1+2) ∆H Reaksi Aliran (3+4)
Al2O3 3521,8815 - 1693,3456
43
SiO2 7996,3597 - 194801,2167
C 687,7383 - 17207,2974
S 427,1968 - 9455,5587
Na2O 2530,5110 - 55132,4814
Fe2O3 583,2898 - 12918,8617
TiO2 127,7598 - 2658,4831
MgO 135,3938 - 3123,5384
CaO 109,3014 - 2344,6776
H2O 161566,1495 - 2722442,0523
H2SO4 103263,0953 - 1319071,8445
Al2(SO4)3 3860,8957 360530,9 450312,5490
Other - - -
Q Pendingin - 4145821,4074
Subtotal 284809,5725 4506352,3341 4791161,9065
Total 4791161,9065 4791161,9065
 Neraca panas pada Kondensor

T Aliran 3A = 133 ˚C = 406 ˚K
T Aliran 3B = 35 ˚C = 308 ˚K
Dimana : Aliran 3a : Aliran menuju kondensor dari Reaktor (R-01)
Aliran 3b : Aliran keluar dari kondensor
(3a)
KONDENSOR
(3b)
H2O(l)
Aliran 3a : Aliran menuju kondensor dari Reaktor (R-01)
H2O 1330,3412 73,9078 8154,6335 602691,3616
TOTAL 602691,36
Aliran 3b : Aliran dari kondensor menuju waste
Komponen Massa n (mol) Cp∆T nCp∆T
H2O 1330,3412 73,9078 754,4915 55762,8413
TOTAL 55762,84
44
Komponen
Aliran 3A Q pendingin Aliran 3B
H2O 602691,3616 - 55762,8413
Q pendingin - 546928,5203 -
Subtotal 602691,3616 546928,5203 55762,8413
Total 602691,3616 602691,3616
 Neraca Panas pada Cooler-01

T Aliran 4A : 133˚C = 406˚K
T Aliran 4B : 109˚C = 382˚K
Al2(SO4)3 Arus 4a Arus 4b Al2(SO4)3

H2SO4 COOLER 01 H2SO4
H2O H2O
Residu Residu
Dimana : Aliran 4A : Aliran menuju cooler dari leach tank

Aliran 4B : Aliran keluar dari cooler
Aliran 4A : Aliran menuju cooler dari leach tank

Al2O3 18,0570 0,1770 9565,3119 1693,3456
SiO2 2137,5251 35,6254 5468,0400 194801,2167
C 195,4669 16,2889 1056,3813 17207,2974
S 116,6496 3,6453 2593,9041 9455,5587
Na2O 111,5265 1,7988 30649,3483 55132,4814
Fe2O3 152,1174 0,9507 13588,3079 12918,8617
TiO2 40,9850 0,5123 5189,1832 2658,4831
MgO 30,7387 0,7685 4064,6269 3123,5384
CaO 27,5861 0,4926 4759,7217 2344,6776
H2O 6841,8391 380,1022 8154,6335 3099593,8813
H2SO4 9619,2747 98,1559 15846,7757 1555453,9542
Al2(SO4)3 3596,8681 10,5172 37830,8684 397873,2228
Other 191,1319 - - -
TOTAL 5352256,52
45

Al2O3 18,0570 0,1770 7280,5042 1288,8664
SiO2 2137,5251 35,6254 4144,8514 147662,0670
C 195,4669 16,2889 796,1624 12968,6169
S 116,6496 3,6453 2014,7417 7344,3380
Na2O 111,5265 1,7988 23790,8151 42795,2549
Fe2O3 152,1174 0,9507 10508,2474 9990,5445
TiO2 40,9850 0,5123 4077,1063 2088,7523
MgO 30,7387 0,7685 3119,5755 2397,2960
CaO 27,5861 0,4926 3710,0346 1827,5932
H2O 6841,8391 380,1022 6324,0213 2403774,2183
H2SO4 9619,2747 98,1559 12215,9668 1199068,7705
Al2(SO4)3 3596,8681 10,5172 28625,5311 301059,2351
Other 191,1319 - - -
4132265,55
TOTAL
 Menghitung kebutuhan air pendingin :

∆H 4A = ∆H 4B + Q pendingin
5352256,5189 = 4132265,5532 + Q pendingin
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
Temperatur Air Masuk (T1) = 298 ˚K
Q pendingin = Massa Air x Cp x ∆T
1219990,9658 = Massa Air x 4,184 x ( 353 – 298 )
Massa Air = 5301,5425 kg/jam
Massa Air = 5,3015 ton/jam
46
Komponen
Aliran 4A Aliran 4B Q pendingin
Al2O3 1693,3456 1288,8664 -
SiO2 194801,2167 147662,0670 -
C 17207,2974 12968,6169 -
S 9455,5587 7344,3380 -
Na2O 55132,4814 42795,2549 -
Fe2O3 12918,8617 9990,5445 -
TiO2 2658,4831 2088,7523 -
MgO 3123,5384 2397,2960 -
CaO 2344,6776 1827,5932 -
H2O 3099593,8813 2403774,2183 -
H2SO4 1555453,9542 1199068,7705 -
Al2(SO4)3 397873,2228 301059,2351 -
Other - - -
Q Pendingin - - 1219990,9658
Subtotal 5352256,5189 4132265,5532 1219990,9658
Total 5352256,5189 5352256,5189
 Neraca panas pada Filter
 Panas aliran masuk
T Aliran 4 = 109˚C = 382˚K
T Aliran 5 = 109˚C = 382˚K
T Aliran 6 = 109˚C = 382˚K
T Aliran 7 = 109˚C = 382˚K
H2O Arus 5

H2O P = 1 atm
Residu
Al2(SO4)3 Arus 7
H2SO4
H2O
Arus 6 = aliran menuju waste
47
Aliran 4B : Aliran dari reaktor

Al2O3 18.0570 0.1770 7280,5042 1288,8664
SiO2 2137.5251 35.6254 4144,8514 147662,0670
C 195.4669 16.2889 796,1624 12968,6169
S 116.6496 3.6453 2014,7417 7344,3380
Na2O 111.5265 1.7988 23790,8151 42795,2549
Fe2O3 152.1174 0.9507 10508,2474 9990,5445
TiO2 40.9850 0.5123 4077,1063 2088,7523
MgO 30.7387 0.7685 3119,5755 2397,2960
CaO 27.5861 0.4926 3710,0346 1827,5932
H2O 6841.8391 380.1022 6324,0213 2403774,2183
H2SO4 9619.2747 98.1559 15663.8806 12215,9668
Al2(SO4)3 3596.8681 10.5172 36100.4378 28625,5311
Other 191.1319 - - -
TOTAL 4132265,55
Aliran 5 : Aliran dari steam

H2O 3196.6567 177.5920365 6324,0213 1123095,821
∆H masuk total = 4132265,55 + 1123095,821
= 5255361,3739 kJ
 Panas aliran keluar
Aliran 6 : Aliran menuju waste (residual Si, Fe, Ti)

Al2O3 18,0570 35,6254 7280,5042 1288,8664
SiO2 2137,5251 16,2889 4144,8514 147662,0670
C 3,6453 796,1624 12968,6169 16241.5549
S 1,7988 2014,7417 7344,3380 9445.3050
Na2O 111.5265 0,9507 23790,8151 42795,2549
Fe2O3 152,1174 0,5123 10508,2474 9990,5445
48
TiO2 40,9850 0,7685 4077,1063 2088,7523
MgO 30,7387 0,4926 3119,5755 2397,2960
CaO 27,5861 91,3447 3710,0346 1827,5932
H2O 1644,2043 35,6254 6324,0213 577665,7376
H2SO4 96,0080 0,9797 12215,9668 11967,6581
Al2(SO4)3 38,4032 0,1123 28625,5311 3214,3624
Other 191,1319 - - -
TOTAL 821211,09
Aliran 7 : Aliran menuju kristalizer

H2O 9033,6227 501,8679 6324,0213 3173823,4656
H2SO4 9523,2667 97,1762 12215,9668 1187101,1124
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 28625,5311 297844,8726
TOTAL 4658769,45
∆H keluar total = 821211,09+ 4658769,45

= 5479980,5380 kJ
Tabel 3.10.15Neraca Panas Filter
Komponen
Aliran 4B Aliran 5B Aliran 6 Aliran 7
Al2O3 1288,8664 - 1288,8664 -
SiO2 147662,0670 - 147662,0670 -
C 12968,6169 - 12968,6169 -
S 7344,3380 - 7344,3380 -
Na2O 42795,2549 - 42795,2549 -
Fe2O3 9990,5445 - 9990,5445 -
TiO2 2088,7523 - 2088,7523 -
MgO 2397,2960 - 2397,2960 -
CaO 1827,5932 - 1827,5932 -
H2O 2403774,2183 1123095,8207 577665,7376 3173823,466
H2SO4 1199068,7705 - 11967,6581 1187101,112
49
Al2(SO4)3 301059,2351 - 3214,3624 297844,873
Other - - - -
Subtotal 4132265,5532 1123095,8207 821211,0874 4658769,451
Total 5255361,3739 5255361,3739
 Neraca panas pada Cooler-02

T Aliran 7a : 109 ˚C = 382 ˚K
T Aliran 7b : 65 ˚C = 338 ˚K
Al2(SO4)3
Al2(SO4)3 Arus 7a COOLER 02 Arus 7b
H2SO4
H2SO4 H2O
H2O
Aliran 7a : Aliran keluar filter

Aliran 7b : Aliran dari Cooler menuju kristalizer
338 K ∆Hrx 338 K
∆H1 ∆H2
298 K
∆H298

H2O 9033,6227 501,8679 6324,0213 3173823,4656
H2SO4 9523,2667 97,1762 12215,9668 1187101,1124
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 28625,5311 297844,8726
TOTAL 4658769,45

H2O 9033,6227 501,8679 3009,6752 1510459,4741
H2SO4 9523,2667 97,1762 5710,4906 554923,7232
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 12945,5785 134697,0361
TOTAL 2200080,23
50
 Menghitung kebutuhan air pendingin
4658769,45 = 2200080,23 + Q pendingin
2458689,22 = Massa Air x 4.184 x (318 – 298)

Komponen
Aliran 7A Aliran 7B Q Pendingin
H2O 3173823,4656 1510459,4741 -
H2SO4 1187101,1124 554923,7232 -
Al2(SO4)3 297844,8726 134697,0361 -
Q Pendingin - - 2458689,2172
Subtotal 4658769,4506 2200080,2334 2458689,2172
Total 4658769,4506 4658769,4506
 Neraca Panas di Kristalizer 01 (CR-01)
Arus 7 Dimana : Arus 7 = aliran dari filter

CRYSTALIZER
T = 65oC
P = 1 atm
Arus 8
Al2(SO4)3.18H2O
T Aliran 7 = 65° C = 338°K

T Aliran 8 = 35° C = 308°K
51
Arus 7 = aliran dari filter

H2O 9033,6227 501,8679 3009,6752 1510459,4741
H2SO4 9523,2667 97,1762 5710,4906 554923,7232
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 12945,5785 134697,0361
TOTAL 2200080,23
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2

= -45849,7981 + -566812,5493
= -612662,3474 kJ
∆H2 = nCp∆T Al2(SO4)3 . 18 H2O
= -336746,7929 kJ
∆H298 = [(mol*∆Hf0) Al2(SO4)3.18H2O] - [(mol*∆Hfo)Al2(SO4)3 +
(mol*∆Hf0)H2O]
= [(8.5622* -8,87) –[(8.5622* -3,44) + (154.119* -0,24)]
= -68.142 kJ
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2

= -612662,3474 +( -68,1419)
= -612730,4893 kJ
Aliran 8 : Aliran menuju centrifuge

H2O 6259,4790 501,8679 754,4915 378655,1048
H2SO4 9523,2667 97,1762 1406,8035 136707,8086
Al2(SO4)3 630,2021 10,4049 3121,652 32480,3734
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,400 84186,6982
TOTAL 632029,99
Menghitung kebutuhan air pendingin:
52
Energi Masuk = Energi Keluar
∆H 7 + ∆H Reaksi = ∆H 8 + Q pendingin
1587349,7441 = 632029,99 + Q pendingin
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan:

Temperatur Air Masuk (T1) = 298 oK
Temperatur Air Keluar (T2) = 303 oK
955319,7591 = Massa Air x 4.184 x (303-298)
= 45,6654ton/jam

Komponen
Aliran 7 ∆H Reaksi Aliran 8 Q pendingin
H2O 1510459,4741 - 378655,1048 -
H2SO4 554923,7232 - 136707,8086 -
Al2(SO4)3 134697,0361 - 32480,3734 -
Al2(SO4)3.18H2O - -612730,4893 84186,6982 -
Q pendingin - - - 955319,7591
TOTAL 1587349,7441 1587349,7441
 Neraca Panas di Mixer

T Aliran 15 = 30° C = 303°K
T Aliran 10 = 30° C = 303°K
T Aliran 2 = 35° C = 308°K
Arus 15 Arus 2
H2SO4 92% MIXER
Arus 10
Dimana : Arus 2 = aliran keluar dari mixer

53
Aliran 15 : aliran H2SO4 fresh feed

H2SO4 1118,877329 11,4171 701,5448206 8009,618314
TOTAL 8009,618314
Aliran 10 : aliran dari Recycle Spent Liquor
H2O 1118,877329 62,1599 377,5027992 23465,51797
TOTAL 23465,51797
∆H masuk total = 8009,62 + 23465,52
= 31475,1363 kJ
Aliran 2 : aliran keluar dari mixer
H2O 1118,877329 62,1599 754,4915375 46899,082
H2SO4 1118,877329 11,4171 1406,803539 16061,63863
TOTAL 62960,72063
∆H keluar total = 62960,7206 kJ
Menghitung kebutuhan pemanas
∆H (Aliran 15+Aliran 10) + Q pemanas = ∆H (Aliran 2)
31475,1363 + Q pemanas = 62960,7206
Q pemanas = 31485,5843 kJ
P = 6,178 bar H liquid (Hf) = 675,5 kJ/kg
(Hg-Hf)
= ____31486____
2758 – 675,5
= 15,1191 kg/jam
54
Komponen
Aliran 15 Aliran 10 Qpemanas Aliran 2
H2O - 23465,5180 - 46899,0820
H2SO4 8009,6183 - - 16061,6386
Qpemanas - - 31485,5843 -
Subtotal 8009,6183 23465,5180 31485,5843 62960,7206
Total 220275,8805 62960,7206
 Neraca Panas di Centrifuge

373 K ∆Hrx 373 K
T Aliran 8 = 35° C = 308°K
T Aliran 9 = 35° C = 308°K
∆H1 ∆H2
T Aliran 10 = 35° C = 308°K
298 K
T Aliran 11 = 35° C = 308°K
Arus 8
Arus 9 Arus 10
H2SO4 46% CENTRIFUGE Spent Liqour
H2SO4
H2O Arus 11
Al2(SO4)3.18H2O

Aliran 8 : aliran dari kristalizer

H2O 6259,4790 347,7488 754,4915 262373,5535
H2SO4 9523,2667 97,1762 1406,8035 136707,8086
Al2(SO4)3 630,2021 1,8427 3121,6516 5752,2556
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,4000 84186,6982
TOTAL 489020,32
Aliran 9 : aliran Asam Sulfat 46%

H2O 1118,8773 62,1599 754,4915 46899,0820
55
H2SO4 1118,8773 11,4171 1406,8035 16061,6386
TOTAL 62960,72
∆H masuk total = 489020,32 + 62960,72
= 551981,0366 kJ
Aliran 10 : aliran spent liqour

H2O 7472,3963 415,1331 754,4915 313214,4321
H2SO4 9903,1758 101,0528 1406,8035 142161,4572
Al2(SO4)3 630,2021 1,8427 3121,6516 5752,2556
TOTAL 461128,14
Aliran 11 : aliran menuju netralizer

H2O -94,0399 -5,2244 754,4915 -3941,7965
H2SO4 738,9682 7,5405 1406,8035 10607,9900
Al2(SO4)3 - - 3121,6516 -
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,4000 84186,6982
TOTAL 90852,89
∆H keluar total = 461128,14 + 90852,89
= 551981,0366 kJ
Tabel 3.1116Neraca Panas Centrifuge

Komponen
H2O 262373,5535 46899,0820 313214,4321 -3941,7965
H2SO4 136707,8086 16061,6386 142161,4572 10607,9900
Al2(SO4)3 5752,2556 - 5752,2556 -
Al2(SO4)3.18H2O 84186,6982 - - 84186,6982
Subtotal 489020,3160 62960,7206 461128,1449 90852,8917
Total 551981,0366 551981,0366
56
 Neraca panas pada Netralizer
T Aliran 11 = 35° C = 308°K
T Aliran 12 = 30° C = 303°K
T Aliran 13 = 100° C = 373°K
T Aliran 14 = 100° C = 373°K
Arus 11
Arus 12 Arus 13
NETRALIZER Spent Liqour
Al2(SO4)3
H2O Arus 14

Arus 14 = aliran produk
Aliran 11

H2O -94,0399 -5,2244 754,4915 -3941,7965
H2SO4 738,9682 7,5405 1406,8035 10607,9900
Al2(SO4)3 - - 3121,6516 -
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,4000 84186,6982
TOTAL 90852,89
Aliran 12

Al2O3 256,3767 2,5135 397,8856 1000,0844
TOTAL 1000,08
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2

= -5522.9710 + -23624.5512
= -29147,5222 kJ
57
= -24173,5655 + -50798,4297
= -74971,9952 kJ
∆H298 = [(mol*∆Hf0) Al2(SO4)3 + (mol*∆Hf0)H2O] - [(mol*∆Hfo)Al2O3 +
(mol*∆Hf0)H2SSO4]
= [(2,513*-3,44)+(7,5405*-0,24)]–[(2,513*-1,68)+( 7,5405*-0,74)]
= -0,717 kJ
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
= -29147,5222 + -0,717 + -74971,9925
= -104120,2340 kJ
Aliran 13

H2O 2815,83 156,4351 5643,0403 882769,8201
Aliran 14
H2O 5643,0403
H2SO4 10868,6307
Al2O3 6444,8043
Al2(SO4)3.18H2O 73743,0000
Al2(SO4)3 3787,88 11,0757 25293,2948 280140,1607
TOTAL 280140,1607
∆H masuk total = 882769,8201+ 280140,1607
= 1162909,9808 kJ
Menghitung kebutuhan air pendingin
∆H (Aliran 11+Aliran 12) + Q pemanas = ∆H (Aliran 13+Aliran 14)
-12267,2579 + Q pemanas = 1162909,9808
Q pemanas = 1175177,2387 kJ
58
(Hg-Hf)
= ____1175177,2387____
2758 – 675,5
= 564,3108 kg/jam
Tabel 3.1217Neraca Panas Netralizer

Komponen
Aliran 11 Aliran 12 ∆H Reaksi Q Pemanas Aliran 13 Aliran 14
H2O -3941,8 - - - 882769,8 -
H2SO4 10608,0 - - - - -
Al2O3 - 1000,1 - - - -
Al2(SO4)3 0,0 - -104120,2 - - -
Al2(SO4)3.18H2O 84186,7 - - - - 280140,2
Q pemanas - - - 1175177,2 - -
Subtotal 90852,9 1000,1 -104120,2 1175177 882770 280140,2
Total 1162910,0 1162910,0
 Neraca Panas di Kondensor 02 Arus 13a
T Aliran 13a = 100° C = 373°K

T Aliran 13b = 35° C = 308°K CONDENSOR
Dimana : Aliran 13a = Aliran dari netralizer

Arus 13b
Aliran 13b = Aliran dari kondensor menuju pembuangan

Komponen
H2O 882769,8201 - 118028,9917
Q Pemanas - -764740,8284 -
Subtotal 882769,8201 -764740,8284 118028,9917
Total 118028,9917 118028,9917
59
 Neraca Panas di Rotary Cooler
Arus 14a
T Aliran 13 = 100° C = 373°K
T Aliran 14 = 35° C = 308°K
ROTARY COOLER

Aliran 14b = Aliran keluar dari Rotary Cooler Arus 14b
Aliran 14a = Aliran dari netralizer

Al2(SO4)3 3787,8788 11,0757 25293,2948 280140,1607
TOTAL 280140,16
Aliran 14b = Aliran keluar dari Rotary Cooler
Al2(SO4)3 3787,8788 11,0757 3121,6516 34574,3803
TOTAL 34574,38
∆H (Aliran 14a) = ∆H (Aliran 13+Aliran 14)
280140,1607 = 34574,3803 + Q pendingin
Udara dingin yang dibutuhkan
Temperatur udara masuk (T1) = 303 K
Temperatur udara keluar (T2) = 343 K
Q pendingin = Massa udara x Cp x ∆T
245565,78 = Massa udara x 29,15955 x (343-303)
Massa udara = 210,5363 kg/jam
Massa udara = 0,2105 ton/jam
Komponen
Al2(SO4)3 280140,1607 34574,3803 -
Q pendingin - - 245565,7803
Subtotal 280140,1607 34574,3803 245565,7803
Total 280140,1607 280140,1607
60
3.3 Spesifikasi Alat Proses
1. Tangki Penyimpan Asam Sulfat (T – 01)
Fungsi : Menyimpan asam sulfat sebagai bahan baku selama 14 hari
produksi
Fasa : Cair
Bentuk : Tangki silinder tegak berdasar rata beratap flanged and
dished heads
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-304 grade A
Waktu Tinggal : 14 hari
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 20503,80993 ft3
Toperasi : 30oC
Poperasi : 1 atm
Ukuran : - Diameter luar (OD) =21,50 ft = 6,55 m
- Diameter dalam (ID) = 21,4 ft = 6,52 m
- Tebal shell (ts) = 0,625 inc = 0,016 m
- Tebal head (tH) = 0,625 inci = 0,016 m
- Tinggi head (Hh) = 2,308 ft = 0,704 m
- Tinggi tangki (H) = 32,09 ft = 9,782 m
2. Storage Piles (SP – 01)

Fungsi : Menyimpan bauksit sebagai bahan baku selama 7 hari
produksi
Fasa : Padat
Bentuk : Kerucut terpacung dengan kemiringan 45o dan head
berbentuk standard ellipsoidal.
Bahan Konstruksi : Stainless steel SA-304 grade A
Waktu Tinggal : 7 hari
Jumlah : 1 unit
Toperasi : 30oC
Poperasi : 1 atm
61
Ukuran : - Diameter atas : 9,91 m
- Diameter bawah : 0,75 m
- Tinggi : 4,96 m
- Tebal silinder : 0,79 inci
3. Belt Conveyor (BC-01)

Fungsi : Mengangkut bauksit dari bak penampung (BP) ke hammer
mill (HM).
Laju alir : 4729,0379 kg/jam
Tipe : Throughed antifriction idlers
Lebar belt : 14 inci
Kapasitas belt : 32 ton/jam
Kecepatan belt : 100 ft/menit
Daya Motor : 0,3 Hp
Panjang : 32,8 ft
4. Hammer Mill (HM-01)

Fungsi : Menghaluskan bauksit menjadi ukuran 100 mesh.
Panjang : 2 ft = 0,74 m
Lebar : 3 ft = 0,91 m
Kecepatan Putar : 1200 - 3600 rpm
Daya : 15 Hp
Jumlah : 1 unit
5. Screener (S-01)
Fungsi : Memisahkan biji bauksit yang telah dihancurkan sesuai dengan
ukuran mesh yang diinginkan.
Jenis : Vibrating Screen
Jumlah : 1 unit
Ukuran : Mesh 100 : - Ukuran bukaan : 0,147 mm = 0,0058 inci
- Diameter kawat : 0,0042 inci
62
Panjang : 0,31 m
Lebar : 0,31 m
Power : ¼ Hp
6. Hopper 01 (HP –01)

Fungsi : Menampung bijih bauksit yang akan dimasukkan ke dalam
reaktor
Bentuk : hopper kerucut terpacung dengan kemiringan 45o dan head
berbentuk standard ellipsoidal.
Bahan konstruksi : Stainless steel SA – 304 grade A
Jumlah : 1 unit
Waktu tinggal : 7 hari
Ukuran : - Diameter : 1,11 m
- Tinggi : 0,55 m
- Bukaan Konis : 3,54 inci
- Tebal : 0,1875 inci
6. Reaktor (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi Al2O3 dan H2SO4
Jenis : Reaktor alir berpengaduk (MFR)
Bentuk : Silinder tegak dilengkapi jaket pendingin
T operasi : 133°C
P operasi : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Dimensi Reaktor : - Diameter : 36 inc
- Tinggi Reaktor : 2,336 m
- Tinggi Head : 8,3 inc
- Tebal Shell : ¾ inc
- Tebal Head : 5/16 inc
Dimensi Pengaduk : - Diameter : 0,30 m
63
- Tebal : 0,06 m
- Jumlah : 2 buah
- Tenaga Pengadukkan : 3 Hp
Dimensi Jaket Pendingin : - Volume : 25,01 m3
- Tinggi : 1,675 m
- Diameter : 3,9203 m
- Tebal : 5/16 inc
7. Mixer 01 (M-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya pencampuran H2SO4 fresh 92% dan
H2SO4 hasil recycle.
Jenis : Tangki alir berpengaduk (MFR)
Bentuk : Silinder tegak
T operasi : 30°C
P operasi : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Dimensi Mixer : - Diameter : 1,36 m
- Tinggi mixer : 3,20 m
- Tinggi Head : 0,24 m
- Tebal Shell : ¼ inc
- Tebal Head : ¼ inc
Dimensi Pengaduk: - Diameter : 0,35 m
- Tebal : 0,07 m
- Jumlah : 2 buah
- Tenaga Pengadukkan : 8,61 Hp
- Tinggi : 2,37 m
- Diameter : 1,37 m
- Tebal : ¼ inc
64
8. Condensor-01 (CD-01)
Fungsi : Merubah uap air menjadi kondensat dari hasil reaktor
Type : Short-tube Vertical Condensor
Luas perpindahan : 11,0385 ft2
Jumlah Tube : 1 buah
9. Cooler – 01 (C – 01)
Fungsi : Mendinginkan slurry yang keluar dari leach tank yang akan
masuk ke dalam filter.
Type : 1-2 Horizontal shell and tube exchanger
Bahan : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Tube : OD : 0,75 inch
Panjang : 14,00 ft
Pitch : 1 inch triangular pitch
Jumlah Tube (Nt) : 30
Passes :4
Shell : ID : 8 inch
Passes :2
Heat transfer surface Area : 126,8400 ft2
Heat transfer Coefficient (Clean) : 372,5129 Btu/jam(ft 2)(oF)
Heat transfer Coefficient (Dirt) : 64,5740 Btu/jam(ft 2)(oF)
10. Filter (F-01)

Fungsi : Memisahkan pengotor (padatan) dari pregnant
liquor
Jumlah : 1 unit
Jenis Continuous Filters : Rotary Drum
Filter surface area : 558 ft2
Panjang : 18 ft = 6,6264 m
Diameter drum : 10 ft = 3,048 m
65
11. Cooler (C-02)
Fungsi : Mendinginkan slurry yang keluar dari filter yang akan masuk ke dalam
kristalizer
Type : 1-2 Horizontal shell and tube exchanger
Bahan : Carbon Steel
Jumlah : 1 unit
Tube : OD : 0,75 inch
Panjang : 14,00 ft
Pitch : 1 inch triangular pitch
Jumlah Tube (Nt) : 30
Passes :4
Shell : ID : 8 inch
Passes :2
Heat transfer surface Area : 82,446 ft2
Heat transfer Coefficient (Clean) : 772,2168 Btu/jam(ft2)(oF)
Heat transfer Coefficient (Dirt) : 347,0221 Btu/jam(ft2)(oF)
12. Mixer 02 (M-02)

Fungsi : Tempat berlangsungnya pencampuran H2SO4 fresh dan H2O
Jenis : Tangki alir berpengaduk (MFR)
Bentuk : Silinder tegak
T operasi : 30°C
P operasi : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Dimensi Mixer : - Diameter : 0,66 m
- Tinggi mixer : 1,44 m
- Tebal : 0,04 m
66
- Jumlah : 2 buah
- Tenaga Pengadukkan : 0,56 Hp
Dimensi Jaket Pemanas : - Volume : 0,22 m3
- Tinggi : 1,10 m
- Diameter : 0,82 m
- Tebal : 3/16 inc
13. Kristalizer (CR-01)

Fungsi : Tempat terbentuknya kristal Al2(SO4).18H2O.
Jenis : Reaktor alir berpengaduk (MFR)
Bentuk : Silinder tegak dilengkapi jaket pendingin
T operasi : 35°C
P operasi : 1 atm
Kapasitas : 22115,3542 kg/jam
Jumlah : 1 unit
Dimensi Kristalisator : - Diameter : 2,5860 m
- Tinggi Kristalisator : 5,172 m
- Tebal Shell : 5/16 inc
- Tebal Head : 5/16 inc
- Tebal : 0,17 m
- Jumlah : 2 buah
- Tenaga Pengadukkan : 7 Hp
- Tinggi : 5,0236 m
- Tebal : 5,32 inc
67
14. Centrifuge (CE-01)
Fungsi : Memisahkan kristal aluminium sulfat dari cairan (H 2SO4
dan H2O)
Jenis : Solid Bowl
Bahan Konstruksi : Stainless Steel
Jumlah : 1 unit
Bowl diameter : 24 inci
Kecepatan putar : 3000 rpm
Daya motor : 125 HP
15. Netralizer (NT-01))

Fungsi : Tempat penetralan asam sulfat yang masih bersisa dengan
menambahkan Al2O3 sekaligus menguapkan kandungan air yang
terdapat didalamnya.
Bentuk : Silinder tegak dilengkapi jaket pemanas
T operasi : 100°C
P operasi : 1 atm
Jumlah : 1 unit
Dimensi Netralisator : - Diameter : 0,9928 m
- Tinggi Kristalisator : 2,697 m
- Tebal : 0,08 m
- Jumlah : 2 buah
- Tenaga Pengadukkan : 7 HP
Dimensi Jaket Pemanas : - Volume : 0,691 m3
- Tinggi : 2,171 m
- Tebal : ¼ inc
68
16. Condensor-02 (CD-02)
Fungsi : Merubah uap air menjadi kondensat dari hasil reaktor
Type : Short-tube Vertical Condensor
Luas perpindahan : 43,0684 ft2
Jumlah Tube : 1 buah
17. Hopper -02

Fungsi : Menampung serta melewatkan Al2O3 ke dalam Netralisator
Bentuk : Kerucut terpancung
T design : 30oC
P design : 1 atm
Bahan : Stainless steel SA-304 grade A
Laju alir bahan : 256,3767 kg/jam
Dimensi Hopper : Diameter atas (D1) : 0,6114 m
Diameter bawah (D2) : 0,3327 m
Tinggi hopper : 0,3057 m
Tebal hopper : 3/16 inc
18. Rotary Cooler (RC-01)

Fungsi : Mendinginkan produk yang keluar dari Netralisator (NT)
dari temperatur 100oC menjadi 35oC dengan menggunakan
udara.
Diameter : 1,570 ft = 0,478 m
Panjang : 9,623ft =2,933 m
Kecepatan Putar : 20 rpm
Daya : 2 HP
19. Silo 01 (SL –01)

Fungsi : Menampung produk (Aluminium Sulfat)
Bahan konstruksi : Stainless steel SA – 304 grade A
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 288,9060 m3
69
Waktu tinggal : 3 hari
Ukuran : - Diameter : 5,61 m
- Tinggi : 12,44 m
- Tebal Silo : 1/4 inci
20. Bucket Elevator (BE-1)

Fungsi : Memindahkan aluminium sulfat dari Rotary Cooler ke
dalam Silo
Kapasitas : 3787,8788 kg/jam
Jenis : Continuous-Bucket Elevators
Kapasitas : 14 ton/jam
Ukuran bucket : 6 inc x 4 inc x 4 ¼ inc (lebar x kemiringan x kedalaman)
Jarak antar bucket: 12 inc
Tinggi : 50 ft
Lebar belt : 7 inc
Kecepatan : 225 ft/menit
Daya motor : 1,6 Hp
21. Pompa 01 (P-01)

Fungsi : Mengalirkan H2SO4 ke Mixer 01
Type : Centrifugal pump
Kepasitas : 0,014 ft3/sec
Power motor : 0,067 hp
Diameter pipa : 1 inch
schedule : 40
Jumlah : 1 buah
Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA - 283 grade – C
22. Pompa 02 (P-02)

Fungsi : Mengalirkan H2SO4 ke Mixer 02
Kapasitas : 0,0065 ft3/sec
70
schedule : 80
Jumlah : 1 buah
23. Pompa 03 (P-03)

Fungsi : Mengalirkan H2SO4 dari Mixer 01 ke dalam reaktor
schedule : 80
Jumlah : 1 buah
24. Pompa 04 (P-04)

Fungsi : Mengalirkan Slurry dari Reaktor ke Cooler -01
schedule : 40
Jumlah : 1 buah
25. Pompa 05 (P-05)

Fungsi : Mengalirkan Slurry dari Filter ke Cooler -02
schedule : 80
Jumlah : 1 buah
71
26. Pompa 06 (P-06)

Fungsi : Mengalirkan campuran H2SO4 ke centrifuge
schedule : 80
Jumlah : 1 buah
27. Pompa 07 (P-07)

Fungsi : Mengalirkan kristal dari Kristalizer ke Centrifuge
schedule : 80
Jumlah : 1 buah
28. Pompa 08 (P-08)

Fungsi : Mengalirkan Spent Liquor ke Mixer 01
schedule : 80
Jumlah : 1 buah
72
3.4 Fasilitas Utilitas
Utilitas merupakan unit yang berperan dalam membantu kelancaran dan
kelangsungan operasi pabrik yang akan didirikan. Kebutuhan bahan
penunjang yang harus disediakan oleh unit utilitas secara kontinu demi
kelangsungan operasi pabrik. Berdasarkan perhitungan neraca massa, neraca
panas, dan perencanaan spesifikasi peralatan, maka unit utilitas ini
dibutuhkan untuk menyediakan dan mendistribusikan kebutuhan bahan
penunjang pabrik yang diperlukan meliputi :
1. Unit penyedia air
2. Unit penyedia uap
3. Unit penyedia dan pendistribusian listrik
4. Unit penyedia bahan bakar
3.4.1 Unit penyedia air

Unit penyedia air bertugas untuk mendistribusikan air yang digunakan
untuk air pendingin, air untuk rumah tangga, perumahan, kantor, serta air
hidran. Total kebutuhan air yang di digunakan untuk Start Up sebesar
125184,11 kg/jam dan kontinyu sebesar 1731,0276 kg/jam. Kebutuhan ini
dipenuhi dengan menggunakan air sungai yang telah di proses terlebih
dahulu. Pengolahan air sungai bertujuan untuk memenuhi syarat-syarat air
bersih untuk dapat digunakan sesuai dengan keperluan.
Tabel Baku Mutu Air untuk Industri
Baku
No. Parameter Satuan
Mutu*
1 Total Besi (Fe) mg/L 0.0-0.3
2 Mangan (Mn) mg/L 0.01-0.05
3 Tembaga (Cu) mg/L 0.01-5.0
4 Zat padat terlarut (TDS) mg/L 100-200
5 Zat padat tersuspensi (TSS) mg/L 0-5
6 Total Hardness (CaCO3) mg/L 0-50
7 Warna Pt-Co 0-5
8 Kekeruhan NTU 0.3-5
9 Sulfat (SO42-) mg/L 100
10 Klorida (Cl-) mg/L 100
11 Total alkalinitas mg/L 50-200
12 pH (26oC) - -
73
Pengolahan air ini meliputi pengolahan secara fisik dan kimia. Unit
penyediaan air dibagi menjadi 3 unit yaitu Air Proses, Air Domestik dan Air
Sanitasi. Berikut ini adalah proses pengolahan air tersebut:
a. Unit Air Proses
Air
Pretreatment Koagulasi Flokulasi
Sungai
Air Proses Softening Filtrasi Sedimentasi
Unit air ini digunakan untuk air proses produksi yaitu sebagai
pengencer H2SO4 92% di Mixer 02, untuk Air Pendingin, serta Air Boiler.
Untuk mendapatkan air proses maka dilakukan pretreatment yaitu screening
(memisahkan pengotor berukuran besar, misalnya daun, kerikil, dll), lalu
koagulasi yaitu dengan penambahan zat kimia untuk membentuk koagulan,
setelah itu menuju tahap flokulasi dimana penyisihan air terjadi dengan cara
partikel pengotor digumpalkan (flok), setelah itu air akan terpisah dan flok-
flok akan mengendap secara alami di bak sedimentasi, selanjutnya air tersebut
difiltrasi (sand filter), setelah difiltrasi dilakukan proses softening untuk
memisahkan pengotor berupa zat-zat mineral atau zat anorganik yang dapat
merusak alat. Air pendingin dan Air Boiler yang digunakan dalam proses
sehari-hari berasal dari air yang telah digunakan dalam pabrik yang kemudian
didinginkan pada cooling tower. Kehilangan air karena penguapan, terbawa
tetesan oleh udara maupun dilakukannya blow down di cooling tower diganti
dengan air yang disediakan oleh tangki. Air pendingin harus mempunyai
sifat-sifat yang tidak korosif, tidak menimbulkan kerak dan tidak
mengandung mikroorganisme yang dapat menimbulkan lumut. Untuk
mengatasi hal di atas, maka air pendingin tidak boleh mengandung zat-zat
sebagai berikut :
 Kesadahan (hardness), yang dapat menimbulkan kerak.
 Besi, yang dapat menimbulkan korosi.
 Silika, yang dapat menyebabkan kerak.
74
b. Unit Air Domestik
Air
Sungai
Air
Filtrasi Sedimentasi
Domestik
Air ini digunakan untuk keperluan laboratorium dan keperluan

sehari-hari seperti persediaan air di masjid, toilet, dll. Sesuai dengan
kebutuhannya yaitu 487,4536 kg/jam maka proses softening pada
pengolahan unit ini tidak diperlukan.
c. Air Sanitasi
Air
Sungai
Air Sanitasi Desinfeksi Filtrasi Sedimentasi
Air sanitasi digunakan untuk membersihkan alat proses yaitu

sebesar 2125 kg/jam. Alat proses harus terbebas dari pengotor dan bakteri.
Oleh karena itu unit ini memerlukan perlakuan khusus yaitu penambahan
tahap desinfeksi setelah proses filtrasi. Proses desinfeksi dilakukan dengan
menambahkan sejumlah konsentrasi klorin kedalam air. Klorin ini akan
bekerja untuk membunuh bakteri atau kuman, klorin memliki sifat yang
dapat memecah pertahanan bakteri.
3.4.2 Unit penyedia uap

Unit penyedia uap atau steam menyediakan steam yang dibutuhkan
untuk alat –alat proses produksi pembuatan Karbon Disulfida. Uap yang
digunakan dalam pra perancangan pabrik ini berupa saturated steam dengan
temperature 160oC dan tekanan 6,1780 bar. Untuk menyediakan steam
digunakan Boiler dengan tipe Fire Tube Boiler. Air yang dibutuhkan untuk
menyediakan steam sebanyak 2570,22 kg/jam.
75
3.4.3 Unit penyedia dan pendistribusian listrik
Unit penyedia listrik bertugas untuk menyediakan dan
mendistribusikan tenaga listrik untuk tenaga penggerak peralatan proses,
utilitas dan untuk penerangan. Listrik yang dibutuhkan sebesar 1.675.054
kw dalam setahun dan disuplai dari PLN,serta dari generator sebagai
cadangan bila listrik dari PLN mengalami gangguan.Generator yang
digunakan memiliki efisiensi sebesar 85%, sehingga digunakan generator
dengan kapasitas 124,41 kVa.
3.4.4 Unit penyedia bahan bakar
Unit penyedia bahan bakar menyediakan bahan bakar yang
dibutuhkan untuk menjalankan generator listrik. Jenis bahan bakar yang
digunakan adalah minyak diesel 33 API yang merupakan bahan bakar
diesel khusus untuk industri yang memiliki heating value sebesar 13900
BTU/gal. Jumlah bahan bakar yang dibutuhkan sebesar 82,93 L/jam yang
disimpan dalam tangki bahan bakar dengan kapasitas sebesar 1500 L.
3.5 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu perencanaan dan pengitegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efesien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku menjadi produk.
Tata letak dalam pabrik Aluminium Sulfat ini dibagi menjadi beberapa area,
antara lain:
a) Area penyimpanan Bahan Baku
Area ini merupakan tempat untuk menyimpan bahan baku proses yang dikirim
oleh supplier pabrik sehingga diletakkan di dekat akses masuk truk-truk maupun
kontainer-kontainer bahan baku serta diletakkan tidak jauh dari area proses agar
pemipaan dan pengangkutan bahan baku ke area proses menjadi lebih ekonomis.
b) Area proses
Area ini merupakan tempat berlangsungnya proses pabrik sehingga diletakkan
pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat pengiriman dan
penyimpanannya serta memudahkan pengawasan dan perbaikkan alat.
76
c) Area sarana penunjang atau utilitas
Area ini merupakan lokasi dari alat-alat penunjang produksi seperti generator,
boiler dan sarana penunjang kebutuhan air serta diletakkan tidak jauh dari daerah
proses agar biaya pemipaan utilitas kedaerah proses agar biaya pemipaan utilitas
ke daerah proses menjadi lebih ekonomis.
d) Area pengolahan linbah dan TPS
Area ini merupakan lokasi pengolahan limbah dari proses produksi maupun
limbah domestik dari kegiatan perkantoran. Oleh karena itu, area ini diletakkan
agak jauh dari fasilitas umum namun dekat dengan area proses.
e) Area laboratorium dan Quality Control
Area ini merupakan lokasi untuk melakukan pengontrolan terhadap kualitas
bahan baku yang akan digunakan serta produk yang dihasilkan. Selain itu,
laboratorium yang ada di lokasi ini juga digunakan sebagai tempat untuk
melakukan penelitian dan pengembangan sehingga dapat menghasilkan proses
produksi yang lebih ekonomis maupun produk yang lebih berkualitas.
f) Area pemeliharaan dan perawatan pabrik

Area ini terdiri dari peralatan dan bengkel yang merupakan lokasi untuk
melakukan kegiatan perawatan dan perbaikan peralatan sesuai dengan
kebutuhan pabrik.
g) Area fasilitas umum
Fasilitas umum yang terdapat di area ini antara lain kantin, klinik pengobatan,
tempat peribadahan dan parkiran. Area ini diletakkan sedemikian rupa sehingga
seluruh karyawan dapat memanfaatkannya.
3.5.1 Tata Letak Alat Proses

Tata letak alat proses disebut pula plant lay out atau lay out fasilitas
pabrik. Tata letak alat proses ini sangat erat hubungannya dedngan perencanaan
bangunan pabrik dan bertujuan agar :
 Alur proses produksi berjalan lancaar dan efisien
 Karyawan dapat bekerja leluasa, aman, selamat dan nyaman
77
Untuk menentukan tata letak alat proses agar diperoleh konstruksi yang
ekonomis dan oprasi yang efisien, terdapat beberapa faktor yang perlu
dipertimbangkan antara lain :
 Pertimbangan ekonomis
Biaya konstruksi dan operasi dapat diminimumkan dengan menempatkan
peralatan secara kontinyu
 Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasaan bergerak bagi
para pekerja dalam melaksanakan produksi
 Kemudahan Pemeliharaan
Letak tiap alat diatur sedemikian rupa sehingga memudahkan proses
pemeliharaanalat agar tetap terjaga kemampuan bekerjanya.
 Faktor Keamanan
Tata letak diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan penanganan yang
cepat apabila terjadi kebakaran atau kecelakaan kerja lainnya. Oleh karena
itu, alat-alat berbahaya perlu ditempatkan pada daerah yang terisolasi.
Selainitu dalam suatu bangunan proses perlu disediakan pintu darurat selain
pintu utama sehingga memudahkan para pekerja untuk menyelamatkan diri
apabila terjadi kecelakaan kerja.
Terdapat 3 jenis penyusunan tata letak alat proses yang banyak
digunakan di pabrik-pabrik kimia, yaitu :
1) Tata Letak Produk atau Garis (Product Lay Out/Line Lay Out)
Tata letak jenis ini merupakan tata letak yang menyusun mesin atau
peralatan berdasarkan urutan proses produksi. Biasanya digunakan pada
pabrik yang memproduksi satu jenis produk saja namun dalam jumlah
besar dan memiliki tipe proses kontinyu.
2) Tata Letak Proses atau Fungsional (Process Lay Out/Fungtional Lay Out)
Tata letak jenis ini merupakan tata letak yang menyusun mesin atau
peralatan berdasarkan fungsi yang sama pada ruang tertentu. Biasanya
digunakan pada pabrik yang memproduksi lebih dari satu jenis produk.
3) Tata Letak Kelompok (Group Lay Out)
78
Tata letak jenis ini merupakan kombinasi antara product lay out dengan
process lay out. Biasanya digunakan pada perusahaan besar yang
memproduksi lebih dari satu jenis produk.
Dengan mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis dan efisiensi
proses produksi maka jenis tat letak alat proses yang digunakan pada pabrik
Aluminium Sulfat ini adalah jenis Tata Letak Produk atau Garis (Product
Lay Out/Line Lay Out), karena produk utama yang dihasilkan hanya satu
jenis yakni Aluminium Sulfat serta tata letaknya sesuai dengan proses
pabrik yang dipilih yakni kontinyu.
79
SP-01 F-01
F
CE-01
-
HM-01
HP-
02
HP-
01
CR-01 NT-01
M-01
M-02 SL-01
R-01
T-01
Gambar 3.6. Tata Letak Alat Proses

Keterangan:
SP-01 : Storage Piles 01
T-01 : Tangki H2SO4
HM-01 : Hammer Mill 01
HP-01 : Hopper 01
M-01 : Mixer 01
R-01 : Reaktor 01
M-02 : Mixer 02
F-01 : Rotary Drum Filter 01
CR-01 : Kristalizer 01
CE-01 : Centrifuge 01
HP-02 : Hopper 02
NT-01 : Netralizer 01
RC-01 : Rotary Cooler 01
SL-01 : Silo Aluminium Sulfat 01
80
Blok Diagram Tata Letak Pabrik Aluminium Sulfat
Ruang Direktur
Masjid Kantin Ruang Kantor Poliklinik Utilitas

Lobby Rapat
Parkir Motor
Ruang Kontrol
Area Proses
Area Pengembangan
Parkir Mobil
Produk Maintenance
Gudang Waste Water
Bahan Pembangkit
Treatment
Baku Tenaga Process
Laboratorium
Listrik
Gambar 3.5.Blok Diagram Tata Letak Pabrik
81
3.5.2 Penanganan Bahan Baku, Produk dan Sistem Keselamatan Kerja
a. Penanganan Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan dalam pabrik ini terdiri dari belerang
dan methana. Berikut ini penjelasan mengenai penanganan dan
penyimpanan bahan baku dalam pabrik karbon disulfida dari belerang dan
arang kayu.
1. Asam Sulfat (H2SO4)
Asam sulfat dengan kadar 98% adalah cairan yang sangat berbahaya,
yang dapat mengakibatkan luka bakar yang parah. Pengaruhnya
terhadap kesehatan:
- Mata : Menyebabkan iritasi, mengeluarkan air mata bahkan
menyebabkan kebutaan..
- Kulit : Menyebabkan iritasi kulit dan kulit terbakar.
- Pernafasan : Iritasi pada saluran pernafasan, susah berbafas dan
batuk akut.
Penanganan pertama pada kecelakaan :
- Mata : Basuh dengan air selama ± 15 menit, jika iritasi
semakin parah dibawa ke dokter.
- Kulit : Bertindak cepat mengeringkan kulit yang terkena
dan cuci dengan air sebanyak mungkin, jika iritasi
- Pernafasan : Jika terhirup segerakan minum susu dan jika tidak
tersedia minum air putih sebanyaknya. Jika iritasi
Pencegahan terjadinya kecelakaan :
Semua sambungan – sambungan (pipa, flange, valve) harus diperiksa
dengan teliti untuk menghindari adanya kebocoran. Operator sebaiknya
memakai glove, goggle dan pakaian kerja.
2. Bauksit
Pada dasarnya bauksit merupakan bahan yang tidak terlalu berbahaya
bagi manusia maupun lingkungan. Namun untuk ukuran yang halus
82
(kecil), jika masuk ke saluran pernafasan akan menyebabkan gangguan
kesehatan. Pengruhnya bagi kesehatan:
- Pernafasan: Jika terhirup akan menyebabkan batuk dan sesak nafas.
- Kulit: Dapat menyebabkan iritasi seperti kemerahan dan perih.
- Mata: Debunya dapat menyebabkan iritasi mata.
Penanganan pertama pada kecelakaan:
Jika tertelan dan korban tetap sadar (tidak pingsan), segera minum air
sebanyak-banyaknya, segera ke dokter.
- Pernafasan : Jika terhirup dalam jumlah yang banyak, pindahkan
korban ke ruang terbuka dengan udara segar.
- Mata : Segera bilas mata dengan air yang banyak sekurang-
kurangnya 15 menit, segera pergi ke dokter.
- Kulit : Segera basuh kulit dengan sabun dan air yang
banyak sekurang-kurangnya 15 menit.
Pencegahan terjadinya kecelakaan:
Pekerja harus menggunakan safety goggles, safety glove, dan pakaian kerja.
b. Penanganan Produk
Pabrik ini menghasilkan produk utama berupa Aluminium Sulfat.
Produk ini harus ditangani dengan baik dan benar untuk meningkatkan
nilai ekonomisnya maupun untuk menghindari terjadinya potensi bahaya
yang bisa ditimbulkan. Proses penanganan produk tersebut dapat
dijelaskan sebagai berikut:
Bahan ini tidak terlalu berbahaya, memiliki karakter yang hampir
sama dengan bauksit. Namun sebaiknya tetap dihindarkan kontak
langsung dengan tubuh. Efeknya bagi kesehatan:
- Mata dan kulit : Jika terjadi kontak, dapat menyebabkan iritasi.
- Pernafasan : Jika debu alumunium sulfat terhirup, akan
menyebabkan sesak nafas, sakit di dada, batuk, dan
kesulitan bernafas.
83
Penanganan pertama pada kecelakaan:
- Jika tertelan dan korban tetap sadar, segera minum air sebanyak-
banyaknya, segera ke dokter.
- Pernafasan : Jika terhirup dalam jumlah yang banyak, pindahkan
korban ke ruang terbuka dengan udara segar.
- Mata : Segera bilas mata dengan air yang banyak sekurang-
kurangnya 15 menit, segera pergi ke dokter.
- Kulit : Segera basuh kulit dengan sabun dan air yang banyak
sekurang-kurangnya 15 menit.
Pencegahan terjadinya kecelakaan:
Pekerja harus menggunakan safety goggles, safety glove, dan pakaian kerja.
c. Sistem Keselamatan Kerja

Kemajuan teknologi saat ini, menuntut perusahaan untuk semakin
meningkatkan mutu produksi sehingga mampu bersaing dengan
perusahaan lain dan tetap eksis dalam dunia usaha. Untuk dapat
menghasilkan produk yang berkualitas tinggi, maka sangat dibutuhkan
sarana dan prasarana, terutama sumber daya manusia yang profesional
yang memiliki kinerja yang baik. Namun seiring dengan adanya tuntutan
peningkatan mutu produksi , perusahaan juga harus memberikan jaminan
kesehatan dan keselamatan kerja terhadap karyawan yang bekerja bagi
perushaan tersebut.
Adanya jaminan kesehatan dan keselamatan kerja dari para
karyawan ini akan mendukung tercapainya target perusahaan dan
peningkatan kinerja karyawan yang lebih baik. Jaminan kesehatan dan
keselamatan ini telah diatur dalam OHSAS 18001 (Occupational Health
and Safety Assement Series), yang meliputi persyaratan sistem manajemen
kesehatan dan keselamatan kerja.
OHSAS adalah suatu standard yang menyatakan persyaratan
sistem menajemen kesehatan dan keselamantan kerja. OHSAS diperlukan
oleh perusahaan untuk menjamin kesehatan dan keselamatan dari para
karyawannya, diharapkan kinerja karyawan dapat meningkat dan
produktifitas perusahaan dapat meningkat pula.
84
Pelaksanaan K3 dilaksanakan dalam beberaan tahap:
1. Identifikasi bahaya dan penilaian resiko (Hazard Identification and Risk
Assesment).
Mengidentifikasi bahaya-bahaya yang dapat terjadi dan menilai seberapa
besar tingkt bahaya tersebut. Pengamatan dan identifikasi dilakukan pada
tiap-tiap sarana atau lokasi dengan aktifitas tertentu. Masing-masing
aktifitas ditentukan bahaya dan efek yang terjadi jika melakukan aktifitas
tersebut. Penilaian dilakukan dengan mempertimbangakan faktor tingkat
bahaya atau severity, tingkat keseringan kejadian (probability), kontrol yang
sudah dilakukan (control) dan tingkat terjadinya paparan (exposure).
Penilaian ditentukan dengan nilai skala tertentu.
2. Inspeksi K3
Dengan melakukan penilaian terhadap lingkunagn dan sarana kerja serta
ketersedian alay pelindung diri (APD).Lingkungan dan sarana kerja
meliputi keadaan fisik secara umum, pencegahan dan pengendalian
kebakaran, kesehatan kerja dan lingkungan,kepedulian dan pemahaman
karyawan terhadp safety.Penilaian dicatat dalam bentuk form yang telah
disediakan.
3. Investigasi pemakaian obat dalam P3K
Investigasi pemakaian obat ini dilakukan dengan mencatat penggunaan obat
yang tersedia pada kotak P3K dalam bentuk form yang telah disediakan.
Pencatatan meliputi nama karyawan, lokasi kotak P3K, obat yang diambil,
jumlah yang dipakai dan tujuan dari pemakaian obat. Kemudian hasil
investigasi ini direkap menjadi 2 golongan yaitu penyakit dan kecelakaan.
d. Potensi Kecelakaan Kerja yang ada di Pabrik
Setiap pabrik kimia pasti memiliki potensi bahaya dan pencemaran
lingkungan. Setiap potensi tersebut sekecil apapun harus dapat diidentifikasi
agar dapat ditentukan jenis pengendaliannya dengan tepat. Proses
identifikasi dilakukan sendiri oleh setiap tenaga kerja karena tenaga kerja
yang bersangkutanlah yang mengetahui detil pekerjaan dari proses yang
dikerjakannya sekaligus potensi bahaya dan pencemaran yang mungkin
timbul.
85
Berdasarkan identifikasi bahaya, maka potensi bahaya, penyakit akibat
kerja dan pencemaran tertinggi yang mungkin terjadi beserta upaya
pencegahan dan penanggulangannaya antara lain sebagai berikut :
1. Potensi Kebakaran dan Ledakan
Beberapa kondisi yang berpotensi untuk menyebabkan terjadinya
kebakaran atau ledakan pada proses produksi biodisel antara lain :
 Penggunaan tangki reaktor dan dryer yang beroperasi pada temperatur
relatif tinggi
 Kesalahan operator dalam mengoperasikan peralatan
 Zat-zat mudah terbakar yang tidak ditangani pada temperatur yang lebih
rendah dari pada titik nyala nya.
 Pemasangan instalasi listrik yang tidak tepat yang dapat menyebabkan
terjadinya hubungan arus pendek
 Penggunaan beberapa energi yang mudah terbakar seperti bahan bakar
dan steam yang dialirkan pada sistem perapian yang tidak teridentifikasi
dengan baik.
Berdasarkan potensi-potensi bahaya yang telah teridentifikasi diatas
maka perlu dilakukan suatu pencegahan terhadap terjadinya kebakaran atau
ledakan yang dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut :
 Merancang bangunan dengan memanfaatkan material-material yang
tahan api
 Merancang tangki atau bejana dengan perhitungan yang tepat
berdasarkan tekanan kerja, tekanan kerja maksimum dan tekanan ledakan
maksimum serta memasang alat pengaman berupa pelepas tekanan untuk
mencegah pecahnya tangki atau bejana akibat naiknya tekanan yang
tidak terduga
 Menggunakan sistem otomatis pada peralatan yang digunakan dan
memberi tanda untuk setiap tombol atau kutub yang ada serta memasang
instruksi kerja yang dapat dibaca dengan jelas oleh setiap operator
peralatan
 Produk akhir Aluminium Sulfat disimpan dalam tangki tertutup agar
terhindar dari percikan api dan tidak terkena sinar matahari langsung
86
 Melakukan penanganan za-zat mudah terbakar pada jarak yang melebihi
jarak ledakan masing-masing zat
 Melakukan perawatan rutin pada jaringan dan sambungan-sambungan
listrik
2. Potensi Bahaya Mekanis
bahaya mekanis pada proses produksi Aluminium Sulfat antara lain :
 Penggunaan peralatan yang relatif berat
 Ruang gerak operator yang sering bersinggungan dengan peralatan
 Pemasangan jalur pemipaan yang kurang tepat
 Penggunaaan peralatan atau mesin yang memiliki bagian yang bergerak
berputar
maka perlu dilakukan suatu pencegahan terhadap terjadinya kecelakaan
kerja akibat faktor mekanis yang dapat dilakukan dengan cara sebagai
berikut :
 Memasang penahan yang cukup kuat untuk mencegah kemungkinan
peralatan terguling atau jatuh
 Mengatur lay out yang tepat sehingga ruang gerak karyawan cukup
lebar dan membuat pagar pengaman yang dapat mencegah masuknya
operator atau bagian tubuhnya ke tempat atau daerah berbahaya selama
proses atau kegiatan berlangsung
 Membangun sistem perpipaan tepat diatas permukaan tanah atau pada
atap lantai pertama bila ditempatkan di dalam gedung dan 4,5 meter
diatas permukaan tanah bila ditempatkan diluar gedung agar tidak
menghalangi jalur pejalan kaki atau kendaraan
 Melengkapi bagian peralatan yang bergerak atau berputar dengan tutup
pelindung yang tahan terhadap efek pemakaian mesin yang lama,
goncangan, api dan korosi.
3. Potensi Bahaya Listrik
bahaya listrik pada proses produksi Aluminium Sulfat antara lain :
87
 Instalasi dan alat-alat listrik yang tidak terpasang dengan aman
 Sistem perkabelan yang tidak dirancang dengan baik
 Penempatan motor-motor listrik yang mengganggu lalu linttas pekerja
 Daerah sumber tegangan tinggi yang terlalu mudah di akses
 Kawat dan kabel hantaran listrik yang tidak diisolasi dengan benar
 Peralatan dan gedung tinggi yang tidak terlindungi dari bahaya petir
kerja akibat faktor bahaya listrik yang dapat dilakukan dengan cara sebagai
berikut :
 Mengamankan setiap instalasi dan alat-alat listrik melalui pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya
 Merancang sistem perkabelan listrik secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan
 Mengatur penempatan dan pemasangan motor-motor listrik agar tidak
mengganggu lintas pekerja
 Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber
tegangan tinggi
 Mengisolasi kawat dan kabel hantaran listrik sesuai dengan kondisi
sekitarnya, terutama bila letaknya berdekatan dengan alat-alat yang
bekerja pada temperatur tinggi
 Melengkapi peralatan dan gedung yang menjulang tinggi dengan alat
penangkal petir
4. Potensi Bahaya Bahan Kimia
Dalam pra perancangan pabrik biodisel ini, beberapa bahan kimia
yang digunakan antara lain metanol yang bersifat flammable (mudah
terbakar) dan toxic (beracun) dan NaOH yang bersifat korosif. Beberapa
potensi bahaya yang dapat ditimbulkan dari bahan-bahan tersebut antara
lain :
 Bahan bersifat flammable dapat menyala apabila terjadi kontak dengan
api, percikan api atau sumber nyala lain pada tekanan udara 760mmHh
88
 Bahan bersifat toxic dapat menyebabkan keracunan melalui pernafasan
saat proses penghirupan bahan, pencernaan melalui kegiatan makan dan
minum serta peresapan melalui kulit yang dapat terjadi secara
mendadak (akut) dan menahun (kronis) tergantung dari hubungan dosis
dan waktu
 Bahan korosif dapat menyebabkan iritasi atau terbakar pada kulit dan
proses pengkaratan pada lempeng baja
kerja akibat faktor bahaya bahan kimia yang dapat dilakukan melalui
pemasangan labael, simbol dan MSDS (Material Safety Data Sheet) serta
penyimpananan sesuai dengan sifat bahay bahan.
Penyimpanan yang tepat untuk bahan kimia bersifat flammable yang
terdapat dalam pabrik Aluminium Sulfat ini yaitu :
 Disimpan ditempat yang cukup sejuk untuk mencegah terjadinya nyala
jika uap nya bercampur dengan udara
 Disimpan terpisah dari bahan oksidator kuat atau bahan-bahan yang
dapat terbakar sendiri
 Daerah penyimpanan harus terletak jauh dari setiap sumber panas atau
bahaya kebakaran serta merupakan area dilarang merokok
 Instalasi listrik tempat penyimpanan harus dihubungkan ke tanah dan
diperiksa secara berkala atau dipasang pengaman listrik otomatis
 Tangki penyimpanan ditempatkan pada lerengan yang jauh dari
bangunan dan dibuatkan parit yang dapat menampung bahan agar tidak
menyebar dengan kapasitas parit 1,5 kali isi tangki
 Alat-alat pemadam kebakaran harus cukup memadai
Penyimpanan yang tepat untuk bahan kimia bersifat toxic yang
 Tempat penyimpanan harus sejuk dan dilengkapi dengan ventilasi yang
baik
 Tempat penyimpanan tidak boleh terkena sinar matahari langsung dan
jauh dari sumber panas
89
Penyimpanan yang tepat untuk bahan kimia bersifat korosif yang
 Daerah penyimpanan harus terpisah dari bangunan lainnya dengan
dinding dan lantai tidak tembus disertai perlengkapan untuk penyaluran
tumpahan
 Lantai penyimpanan harus terbuat dari bahan yang tahan terhadap
korosi
 Gudang penyimpanan harus dilengkapi dengan ventilasi yang baik
 Bahan korosif harus disimpan dalam wadah dari bahan isolator
anorganik yang efektif
 Pada tempat penyimpanan harus disediakan perlengkapan pertolongan
pertama seperti pancaran air untuk mandi dan air untuk cuci mata
5. Potensi Bahaya dari Faktor Manusiawi
bahaya dari faktor manusia pada proses produksi Aluminium Sulfat
terutama akibat kelalaian pekerja dalam mematuhi peraturan keselamatan
kerja yang ada, seperti:
 Melakukan kegiatan yang menyimpang dari instruksi kerja
 Menggunakan alat kerja yang tidak sesuai
 Mengabaikan peringatan-peringatan awal terhadap terjadinya
ketidaksesuaian proses
 Kurangnya pengetahuan terhadap bahaya-bahaya kerja
Untuk mengantisipasi potensi-potensi bahaya tersebut, maka dapat
dilakukan suatu tindakan pencegahan terhadap terjadinya kecelakaan kerja
akibat faktor manusiawi anatara lain :
 Menerapkan sistem reward bagi pekerja yang selalu mematuhi instruksi
kerja dengan baik maupun pekerja yang dapat memberikan konstribusi
terhadap peningkatan kesadaran akan keselamatan kerja serta
punishment bagi pekerja yang melanggar instruksi kerja dan sistem
keselamatan kerja yang ada
 Mengadakan pelatihan mengenai sifat dan bahaya dalam pabrik
90
 Memasang label, tanda bahaya dan pembatasan akses masuk yang
mudah dibaca dan dimengerti oleh seluruh tenaga kerja pada tempat-
tempat yang berpotensi menimbulkan bahaya.
e. Fasilitas Alat Keamanan dan Keselamatan bagi Pekerja

Selain tindakan pencegahan yang dilakukan terhadap sumber-sumber
bahaya, tindakan pencegahan lain juga harus dilakukan terhadap para
karyawan pabrik melalui penyediaan alat pelindung diri yang sesuai dengan
area dan aktivitas kerjanya. Beberapa alat pelindung diri yang harus
disediakan oleh perusahaan untuk karyawan antara lain :
1. Alat Pelindung Kepala
Helm : melindungi kepala dari benda keras, pukulan dan benturan
2. Alat Pelindung Mata
Kacamata pengaman : melindungi mata dari kemasukkan partikel kecil,
bahaya terkena percikan bahan kimia, sinar las dan sebagainya.
3. Alat Pelindung Telinga
Sumbat telinga : dapat mengurangi intensitas suara 10 - 15 dB
Penutup Telinga : dapat mengurang intensitas suara 20 - 30 dB
4. Alat Pelindung Tangan
Sarung Tangan : melindungi pekerja dari bahaya panas, bahan kimia,
aliran listrik, radiasi dan sebagainya
5. Alat Pelindung Pernafasan
Masker : untuk melindungi dari bau yang pekat dan dari kemasukkan
partikel kecil
6. Alat Pelindung Kaki
Safety Shoes : melindungi pekerja terhadap potensi kecelakaan yang
disebabkan oleh beban-beban berat yang menimpa kaki, paku-paku
atau benda tajam lainnya, asam-asam dan sebagainya.
f. Tanggap Darurat
Pada siklus penerapan K3L terdapat prosedur khusus yang harus
dimiliki perusahaan yakni Prosedur Gawat Darurat yaitu prosedur yang
91
menjamin bahwa setiap tenaga kerja dapat melakukan tindakan cepat dan
tepat apabila terjadi keadaan darurat atau emergency dimana prosedur ini
juga mewajibkan agar perusahaan membangun sistem dan tim
penanggulangan gawat darurat melalui latihan simulasi secara berkala.
Berikut ini beberapa SOP (Standard Operational Procedure) untuk kondisi
gawat darurat yang ada di pabrik Aluminium Sulfat ini :
1. SOP penanggulangan Gempa Bumi
Prosedur ini menggambarkan tentang tindakan yang perlu dipahami
dan dilakukan oleh semua karyawan tanpa panduan dari tim
penanggulangan gawat darurat apabila terjadi gempa bumi sesuai dengan
tabel berikut :
Tabel 3.1 Prosedur Penyelamatan Diri Saat Terjadi Gempa Bumi
Situasi Prosedur Penyelamatan Diri

Ketika Berada di Dalam Gedung
Awal terjadi gempa
Segera keluar dari dalam gedung bila memungkinkan
bumi
Lindungi kepala dan badan dari reruntuhan bangunan
Saat tidak
memungkinkan keluar Cari tempat paling aman dari reruntuhan bangunan dengan
dari gedung bersembunyi dibawah atau samping meja yang kuat atau dinding
yang kokoh dan lain-lain
Saat intensitas gempa
Lakukan evakuasi diri dari luar gedung dan tetap waspada
bumi menurun atau
terhadap kemungkinan tertimpa reruntuhan
mereda
Pastikan diri dalam kondisi aman dan tidak memasuki gedung
Pasca terjadi gempa
atau ruangan sebelum di umumkan oleh chiefwarden bahwa
bumi
gedung telah dinyatakan aman.
Ketika Berada di Luar Gedung atau Area Terbuka
Awal terjadi gempa
Menjauh dari bangunan apapun
bumi
Hindari bangunan atau benda yang tinggi lainnya (tiang listrik,
Selama terjadi gempa pohon dan lainnya) yang ada di sekitar
bumi Perhatikan tempat berpijak dan menghindar apabila terjadi
rekahan tanah
Saat intensitas gempa
Tetap tenang dan waspada terhadap kemungkinan tertimpa
bumi menurun atau
reruntuhan dan hindari mendekati bangunan
mereda
Pasca terjadi gempa
Pastikan diri dan area sekitar dalam kondisi aman
bumi
92
2. SOP Penanggulangan Kebakaran
Prosedur ini didukung dengan penetapan jalur evakuasi dan penentuan
titik aman bagi orang maupun barang. Secara berkala yakni minimal 1 kali
dalam setahun dilakukan pengujian berupa simulasi kebakaran untuk
melihat keefektifan prosedur ini. Prosedur ini menggambarkan tentang
tindakan yang perlu dilakukan apabila terjadi kebakaran sesuai dengan
diagram alir berikut ini:
Gambar 3.4. Diagram Blok Penanggulangan Kebakaran
93
g. Organsasi Perusahaan
Organisasi merupakan kelompok orang-orang tertentu dengan
menggunakan faktor-faktor produksi lainnya, yaitu alam, tenaga kerja, dan
modal dengan kombinasi yang sebaik-baiknya, berusaha merealisasikan
tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Organisasi sangat menentukan
proses kehidupan suatu perusahaan, sebab di dalam organisasi akan
ditentukan dan diatur segala kebijakansanaan untuk mengendalikan
perusahaan sesuai arah tujuan sendiri
Struktur organisasi perusahaan merupakan sistem garis dan staf yang
merupakan kombinasi dari pengawasan secara langsung dan spesialisasi
pekerjaan dalam suatu persahaan. Perusahaan merupakan organisasi
produksi yang menggunakan dan mengkoordinir sumber-sumber yang
terdapat didalamnya, untuk mencapai suatu tujuan. Agar tujuan organisasi
dapat tercapai, maka diperlukan suatu cara untuk mengalokasikan dan
menugaskan para anggotanya untuk melaksanakan kegiatan organisasi
Pengorganisasian yang dimaksud adalah proses penyusunan struktur
organisasi yang sesuai dengan tujuan organisasi, sumber daya yang dimiliki
dan lingkungan yang melingkupinya. Untuk mengkoordinasi aktivitas-
aktivitas dalam menjalankan perusahaan, digunakan sistem struktur
organisasi garis (Line and Staf). Pada sisitem ini perintah mengalir dari atas
ke bawah (top down). Pemilihan struktur organisasi garis ini didasarkan atas
beberapa alasan diantaranya :
 Hanya terdapat satu pimpinan perusahaan
 Sistem pemberian perintah tidak melewati birokrasi yang panjang,
sehingga pekerjaan dapat dilaksanakan dengan cepat.
 Penempatan personil sesuai dengan bidang atau keahlian masing-
masing.
 Sistem organisasi garis sering dipergunakan pada perusahaan yang
berproduksi massal.
 Sistem ini biasa dipergunakan untuk organisasi yang cukup besar
dengan produksi yang kontinyu.
94
 Adanya kesatuan antara pimpinan dan perintah, sehingga disiplin kerja
menjadi lebih baik.
 Masing-masing kepala bagian atau manajer secara langsung
bertanggung jawab atas tugas yang diembannya yang dilakukan untuk
mencapai tujuan.
 Pimpinan tertinggi pabrik dipegang oleh seorang direktur utama yang
bertanggung jawab kepada Dewan komisaris. Anggota dewan komisaris
merupakan wakil-wakil dari pemegang saham dan dilengkapi dengan
staf ahli yang bertugas memberi saran pada direktur.
Dari pedoman diatas maka system keorganisasian yang digunakan
untuk pabrik Alumunium sulfat ini adalah :
Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)
Lokasi Pabrik : Pulau Bintan, Riau
Perseroan terbatas (PT) merupakan persekutuan yang mana dalam
menjalankan perusahaan yang mempunyai modal usaha yang terbagi atas
beberapa saham dimana tiap sekutu turut mengambil sebanyak satu atau
lebih saham.
h. Struktur Organisasi
Struktur organisasi perusahaan mengikuti Line and Staff Organization
seperti terlihat pada gambar. Dengan struktur organisasi yang ada
diharapkan dapat memberikan suasana kerja yang kondusif bagi kinerja
perusahaan sehingga proses produksi dapat berjalan dengan optimal.Alasan
pemilihan struktur organisasi ini adalah:
 Struktur ini digunakan baik untuk organisasi kecil dan besar.
 Garis kekuasaan lebih sedarhana dan praktis.
 Keputusan tertinggi perusahaan diputuskan bersama oleh pimpinan
dan staff yang tergabung dalam suatu dewan (dewan komisaris, dewan
direksi).
 Para manager mempunyai wewenang dan kebebasan untuk
menggunakan tenaga ahli.
 Karyawan bertanggung jawab pada atasannya langsung.
95
Gambar 3. 2 Struktur organisasi perusahaan
i. Wewenang dan Tanggung Jawab

1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal
untuk perusahaan, pemegang saham merupakan pemilik perusahaan
dimana jumlah yang dimiliki sesuai dengan besarnya saham yang
dimiliki pemegang saham harus menanamkan modal minimal 1 tahun.
Adapun tugas dan wewenangnya adalah:
 Memilih, mengangkat dan memberhentikan pemimpin perusahaan
 Mengesahkan rencana kerja dan perhitungan laba dan rugi dalam 1
tahun
 Meminta pertanggung jawaban Dewan komisaris
 Mengadakan rapat umum minimal setahun sekali
2. Dewan Komisaris
Merupakan wakil dari pemegang saham dan juga pemilik saham
perusahaan komisaris merupakan ketua pemegang saham yangmana
dipilih dari rapat umum pemegang saham, komisaris diangkat menurut
ketentuan sesuai dalam perjanjian dan dapat diperhentikan setiap rapat
96
umum pemegang saham (RUPS) apabila bertindak tidak sesuai dengan
anggaran dasar atau kepentingan dari kalangan pemegang saham yang
memiliki saham terbanyak dari perusahaan. Adapun tugas dan
wewenangnya adalah :
 Memilih direktur utama dan menetapkan kebijakan yang diajukan
perusahaan
 Menyetujui dan menolak rencana yang diajukan oleh direktur
utama
 Mengadakan evaluasi mengenai hasil yang diperoleh perusahaan
 Memberi masukan kepada direktur tentang perubahan yang akan
dilakukan pada perusahaan.
3. Direktur Utama
Merupakan jabatan yangmana seseorang dipilih dewan komisaris untuk
memimpin perusahaan dan bertanggung jawab atas kelangsungan
perusahaan, tugas dan wewenangnya adalah :
 Menetapkan kebijakan perusahaan baik kedalam maupun keluar
 Mengawasi jalannya perusahaan
 Mengatur dan mengawasi kelancaran perussahaan
4. Manager
Tugas dan wewenang menajer adalah bertanggung jawab atas
pengawasan, pengaturan,pemeliharaan dan kelancaran proses yang
berkaitan dengan bidangnya.
5. Staf
Terdiri atas tenaga yang membantu direktur dalam pelaksanaan
tugasnya baik yang berhubungan dengan pemasaran personalia,
pembelian, produksi maupun pengawasan produksi.
6. Penelitian dan Pengembangan
Adapun tugas dan wewenang dari penelitian pengembangan adalah:
 Mengontrol kualitas produk
 Meneliti dan mengembangkan penggunaan bahan baku serta
produksi yang lebih baik dan ekonomis
 Bertanggung jawab pada direktur yang bersangkutan
97
7. Kepala Bagian
Tugas dan wewenang kepala seksi adalah :
 Mengkoordinasikan masing – masing unit dibawahnya serta
bertanggung jawab kepada bidangnya masin – masing.
 Memberikan bagian masing – masing
8. Kepala Seksi
Adapun tugas dan wewenangnya adalah :
 Memberikan saran dan pertimbangan mengenai seleksi karyawan
kepada kepala bagian masing – masing.
 Menciptakan kerjasama antara karyawan serta menjamin
keselamatan kerja karyawan
j. Sistem Kerja dan Upah

Pada Pabrik Alumunium sulfat ini sistem kerja dan upah karyawan
berbeda-beda tergantung pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab
dan keahlian. Pembagian jumlah karyawan, sistem jam kerja, sistem
pengupaham dan kesejahteraan sosial dapat dijelaskan sebagai berikut.
 Jumlah dan daftar karyawan
Jumlah serta jabatan karyawan yang dibutuhkan dapat diuraikan
sebagai berikut:
Tabel 3.2 Daftar Karyawan Perusahaan
No. Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Komisaris Utama 1 S2
2 Direktur Utama 1 S2
3 Manager
Manager Teknik 1 S2
Manager Produksi 1 S1
Manager Keuangan 1 S1
Manager Pemasaran 1 S1
Manager HRD dan Safety 1 S1
Karyawan
4
Kepala Bagian
Proses 3 S1
Utilitas 1 S1
98
Maintenance 1 S1
No. Jabatan Jumlah Pendidikan
Quality Control 3 S1
Administrasi dan Pembukuan 1 S1
Keuangan 1 S1
Penjualan 1 S1
Pembelian 1 S1
Gudang 1 S1
Humas dan Personalia 1 S1
K3 1 S1
Keamanan 1 SMA
Operator
Proses 15 SMA
Utilitas 8 SMA
Maintenance 6 SMA
Quality Control 6 SMK
Sekretariat
Administasi 2 SMA
Keuangan 2 SMA
Penjualan 2 SMA
Pembelian 2 SMA
Gudang 2 SMP
Humas dan Personalia 2 SMA
K3 3 SMA
Keamanan 4 SMP
5 Karyawan Tidak Tetap
Dokter 1 S1
Perawat 2 SMK
Sopir 3 SD
Pesuruh 5 SD
 Pembagian Jam Kerja

Pabrik Alumunium sulfat ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam
satu tahun dan 24 jam dalam satu hari. Sisa hari yang bukan hari libur
digunakan untuk perbaikan, perawatan dan shut down. Pembagian jam kerja
digolongkan dalam dua golongan, yaitu karyawan shift dan non shift dengan
jumlah jam kerja 40 jam setiap minggu.
99
1. Karyawan non- shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan non shift adalah
direktur staff ahli. Kepala bagian, kepala seksi serta bagian administrasi.
Karyawan non shift ini bekerja 40 jam per minggu. Waktu Kerja Karyawan
Non-Shift :
 Hari Senin s/d Kamis : Pukul 07.00 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 16.00 WIB
 Hari Jumat : Pukul 07.00 – 11.30 WIB
Pukul 13.00 – 16.30 WIB
 Hari Sabtu, Minggu, dan hari besar libur.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menagani proses
produksi atau mengatur bagian bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan keamanan dan kelancaran proses produksi. Yang
termasuk karyawan non shift ini adalah operator produksi, sebagian dari
bagian teknik, bagian gudang, bagian keamanan pabrik. Para karyawan ini
bekerja secara bergantian sehari semalam. Karyawan shift di bagi menjadi
tiga shift dengan pengaturan sebagai berikut:
a) Karyawan Operasi
Shift I (Siang) : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
Shift II (Sore) : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
Shift III (Malam) : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
Shift IV (Libur)
b) Karyawan Keamanan
Shift I (Siang) : Pukul 06.00 – 14.00 WIB
Shift II (Sore) : Pukul 14.00 – 22.00 WIB
Shift III (Malam) : Pukul 22.00 – 06.00 WIB
Shift IV (Libur)
Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja
dan 1 regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan
mendapat giliran kerja 3 hari dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi
100
untuk shift berikutnya. Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat
dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada
seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan
digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan karier
para karyawan dalam perusahaan.
Tabel 4.2 Jadwal kerja untuk setiap regu
Hari
1 2 3 4 5 6 7
Regu
1 P S M L P S M
2 S M L P S M L
3 M L P S M L P
4 L P S M L P S
Keterangan :
P : shift pagi S : shift siang
M : shift malam L : Libur
1: Senin 5: Jumat
2: Selasa 6: Sabtu
3: Rabu 7: Minggu
4: Kamis
 Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan karyawan dibedakan menurut status
karyawan, tingkatan pendidikan, besar kecilnya tanggung jawab dan
kedudukannya, keahlian, serta masa kerja.Sistem pengupahan
karyawan tersebut diatur sebagai berikut :
1. Gaji bulanan
Gaji bulanan diberikan pada karyawan bulanan tetap yang sesuai
dengan bidangnya, kedudukannya serta keahlian yang dimilikinya.
2. Gaji harian
Gaji harian diberikan pada karyawan harian tetap yang besarnya
tergantung pada keahlian dan masa kerjanya.Gaji harian diberikan
pada setiap hari sabtu.
3. Gaji borongan
Gaji borongan diberikan kepada karyawan harian lepas atau pekerja
borongan.
101
 Kesejahteraan Sosial
Untuk meningkatkan kesejahteraan karyawan dan keluarganya
perusahaan memberikan fasilitas penunjang diantaranya adalah:
1. Fasilitas Kesehatan
Perusahaan membangun sebuah poliklinik yang berada di areal
pabrik. Poliklinik tersebut berfungsi sebagai pertolongan pertama
pada karyawan selama jam kerja. Untuk menangani kecelakaan
berat, baik itu kecelakaan akibat kerja ataupun bukan yang menimpa
karyawan maupun keluarganya, perusahaan menunjuk dokter umum
atau dokter spesialis untuk menanganinya.
2. Fasilitas Asuransi
Fasilitas asuransi diberikan untuk memberikan jaminan sosial dan
memberikan perlindungan pada karyawan terhadap hal–hal yang
tidak diinginkan. Program ini dikenal dengan BPJS.
3. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memfasilitasi transportasi berupa mobil beserta sopir
untuk kegiatan operasional bagi karyawan sesuai dengan jabatannya.
4. Fasilitas Koperasi
Koperasi karyawan diidirikan dengan tujuan untuk meningkatkan
kesejahteraan karyawan dan memenuhi kebutuhan sehari–hari
karyawan.
5. Fasilitas Kantin
Kantin disediakan untuk memenuhi kebutuhan makan bagi para
karyawan.
6. Fasilitas Peribadatan
Perusahaan menyediakan tempat peribadatan di sekitar areal pabrik.
7. Fasilitas Penunjang Lain
Perusahaan memberikan tunjangan – tunjangan lain berupa:
 Tunjangan hari raya (THR) bagi semua karyawan
 Bonus bagi produksi yang melebihi target yang ditetapkan
 Tunjangan kematian
 Tunjangan hari tua yang dibayar sekaligus, perjalanan dinas
102
8. Peralatan Safety
Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan di pabrik, diberikan
peralatan safety shoes, safety helmet, masker dan alat – alat safety
yang lain.
9. Fasilitas Cuti
Perusahaan memberikan kesempatan kepada karyawan untuk
beristirahat sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan, oleh karena
itu perusahaan memberikan waktu cuti untuk karyawannya berupa:
 Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 14 hari
kerja dalam 1 tahun
 Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
3.6 Limbah dan Penanganannya
Limbah adalah sisa dari suatu usaha atau kegiatan. Limbah berbahaya dan
beracun adalah sisa suatu usaha atau kegiatan yang mengandung bahan berbahaya
dan beracun yang karena sifat, konsentrasi, dan atau jumlahnya, baik secara
langsung maupun tidak langsung, dapat mencemarkan, merusak lingkungan hidup,
atau membahayakan lingkungan hidup manusia serta makhluk hidup (Suharto,
2010).
Limbah cair adalah bahan-bahan pencemar berbentuk cair. Air limbah
adalah air yang membawa sampah (limbah) dari rumah tinggal, bisnis, dan industri
yaitu campuran air dan padatan terlarut atau tersuspensi dapat juga merupakan air
buangan dari hasil proses yang dibuang ke dalam lingkungan. Berdasarkan sifat
fisiknya limbah dapat dikategorikan atas limbah padat, cair, dan gas.
Teknologi pengolahan air limbah adalah kunci dalam memelihara
kelestarian lingkungan. Limbah yang dihasilkan oleh pabrik Karbon Disulfida
berbentuk bahan buangan cair. Limbah cair ini berasal dari :
a. Limbah Domestik
Air buangan sanitasi berasal dari toilet pabrik dan perkantoran. Air tersebut
dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur
aktif, aerasi dan injeksi chlorine. Chlorine ini berfungsi sebagai desinfektan,
yaitu membunuh mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit.
103
b. Air berminyak
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa kompresor dan alat-
alat lain. Pemisahan dilaksanakan berdasarkan perbedaan berat jenisnya.
Minyak di bagian atas dialirkan ke tungku pembakar, sedangkan air di bagian
bawah dialirkan ke penampungan terakhir kemudian dibuang.
c. Air blowdown dari cooling tower
Air hasil blowdown dari unit cooling tower mengandung mineral dan logam
yang kemudian diendapkan dan dinetralkan hingga pH mencapai sekitar 6,5 –
7, serta mengandung O2 minimal 3 ppm. Setelah sesuai standar, air limbah
dibuang ke sungai.
3.6.1 Pengolahan Primer (Primary Treatment)
Tahap pengolahan primer limbah cair sebagian besar adalah berupa
proses pengolahan secara fisika.
a. Penyaringan (Screening)
Pertama, limbah yang mengalir melalui saluran pembuangan disaring
menggunakan jeruji saring. Metode ini disebut penyaringan. Metode
penyaringan merupakan cara yang efisien dan murah untuk
menyisihkan bahan-bahan padat berukuran besar dari air limbah.
b. Pengolahan Awal (Pretreatment)
Kedua, limbah yang telah disaring kemudian disalurkan kesuatu tangki
atau bak yang berfungsi untuk memisahkan pasir dan partikel padat
teruspensi lain yang berukuran relatif besar. Tangki ini dalam bahasa
inggris disebut grit chamber dan cara kerjanya adalah dengan
memperlambat aliran limbah sehingga partikel – partikel pasir jatuh ke
dasar tangki sementara air limbah terus dialirkan untuk proses
selanjutnya.
c. Pengendapan
Setelah melalui tahap pengolahan awal, limbah cair akan dialirkan ke
tangki atau bak pengendapan. Metode pengendapan adalah metode
pengolahan utama dan yang paling banyak digunakan pada proses
pengolahan primer limbah cair. Di tangki pengendapan, limbah cair
didiamkan agar partikel – partikel padat yang tersuspensi dalam air
104
limbah dapat mengendap ke dasar tangki. Endapan partikel tersebut
akan membentuk lumpur yang kemudian akan dipisahkan dari air
limbah ke saluran lain untuk diolah lebih lanjut. Selain metode
pengendapan, dikenal juga metode pengapungan (Floation).
d. Pengapungan (Floation)
Metode ini efektif digunakan untuk menyingkirkan polutan berupa
minyak atau lemak. Proses pengapungan dilakukan dengan
menggunakan alat yang dapat menghasilkan gelembung- gelembung
udara berukuran kecil (± 30 – 120 mikron). Gelembung udara tersebut
akan membawa partikel –partikel minyak dan lemak ke permukaan air
limbah sehingga kemudian dapat disingkirkan.
Bila limbah cair hanya mengandung polutan yang telah dapat
disingkirkan melalui proses pengolahan primer, maka limbah cair yang
telah mengalami proses pengolahan primer tersebut dapat langsung
dibuang kelingkungan (perairan). Namun, bila limbah tersebut juga
mengandung polutan yang lain yang sulit dihilangkan melalui proses
tersebut, misalnya agen penyebab penyakit atau senyawa organik dan
anorganik terlarut, maka limbah tersebut perlu disalurkan ke proses
pengolahan selanjutnya.
3.6.2 Pengolahan Sekunder (Secondary Treatment)
Tahap pengolahan sekunder merupakan proses pengolahan secara
biologis, yaitu dengan melibatkan mikroorganisme yang dapat
mengurai/mendegradasi bahan organik. Mikroorganisme yang digunakan
umumnya adalah bakteri aerob.
Terdapat tiga metode pengolahan secara biologis yang umum
digunakan yaitu metode penyaringan dengan tetesan (trickling filter),
metode lumpur aktif (activated sludge), dan metode kolam perlakuan
(treatment ponds / lagoons).
a. Metode Trickling Filter
Pada metode ini, bakteri aerob yang digunakan untuk
mendegradasi bahan organik melekat dan tumbuh pada suatu lapisan
media kasar, biasanya berupa serpihan batu atau plastik, dengan
105
dengan ketebalan. ±1–3m. Limbah cair kemudian disemprotkan ke
permukaan media dan dibiarkan merembes melewati media tersebut.
Selama proses perembesan, bahan organik yang terkandung dalam
limbah akan didegradasi oleh bakteri aerob. Setelah merembes sampai
ke dasar lapisan media, limbah akan menetes ke suatu wadah
penampung dan kemudian disalurkan ke tangki pengendapan.
Dalam tangki pengendapan, limbah kembali mengalami
proses pengendapan untuk memisahkan partikel padat tersuspensi dan
mikroorganisme dari air limbah. Endapan yang terbentuk akan
mengalami proses pengolahan limbah lebih lanjut, sedangkan air
limbah akan dibuang ke lingkungan atau disalurkan ke proses
pengolahan selanjutnya jika masih diperlukan
b. Metode Activated Sludge
Pada metode activated sludge atau lumpur aktif, limbah cair
disalurkan ke sebuah tangki dan didalamnya limbah dicampur dengan
lumpur yang kaya akan bakteri aerob. Proses degradasi berlangsung
didalam tangki tersebut selama beberapa jam, dibantu dengan
pemberian gelembung udara aerasi (pemberian oksigen). Aerasi dapat
mempercepat kerja bakteri dalam mendegradasi limbah.
Selanjutnya, limbah disalurkan ke tangki pengendapan untuk
mengalami proses pengendapan, sementara lumpur yang mengandung
bakteri disalurkan kembali ke tangki aerasi. Seperti pada metode
trickling filter, limbah yang telah melalui proses ini dapat dibuang ke
lingkungan atau diproses lebih lanjut jika masih dperlukan.
c. Metode Treatment ponds/ Lagoons
Metode treatment ponds/lagoons atau kolam perlakuan
merupakan metode yang murah namun prosesnya berlangsung relatif
lambat. Pada metode ini, limbah cair ditempatkan dalam kolam-kolam
terbuka. Algae yang tumbuh dipermukaan kolam akan berfotosintesis
menghasilkan oksigen. Oksigen tersebut kemudian digunakan oleh
bakteri aero untuk proses penguraian/degradasi bahan organik dalam
limbah.
106
Pada metode ini, terkadang kolam juga diaerasi. Selama proses
degradasi di kolam, limbah juga akan mengalami proses
pengendapan. Setelah limbah terdegradasi dan terbentuk endapan
didasar kolam, air limbah dapat disalurka untuk dibuang ke
lingkungan atau diolah lebih lanjut.
3.6.3 Pengolahan Tersier (Tertiary Treatment)

Pengolahan tersier dilakukan jika setelah pengolahan primer dan
sekunder masih terdapat zat tertentu dalam limbah cair yang dapat
berbahaya bagi lingkungan atau masyarakat. Pengolahan tersier bersifat
khusus, artinya pengolahan ini disesuaikan dengan kandungan zat yang
tersisa dalam limbah cair / air limbah. Umunya zat yang tidak dapat
dihilangkan sepenuhnya melalui proses pengolahan primer maupun
sekunder adalah zat-zat anorganik terlarut, seperti nitrat, fosfat, dan garam-
garaman.
Pengolahan tersier sering disebut juga pengolahan lanjutan
(advanced treatment). Pengolahan ini meliputi berbagai rangkaian proses
kimia dan fisika. Contoh metode pengolahan tersier yang dapat digunakan
adalah metode saringan pasir, saringan multimedia, precoal filter,
microstaining, vacum filter, penyerapan dengan karbon aktif, pengurangan
besi dan mangan, dan osmosis bolak-balik.
Metode pengolahan tersier jarang diaplikasikan pada fasilitas
pengolahan limbah. Hal ini disebabkan biaya yang diperlukan untuk
melakukan proses pengolahan tersier cenderung tinggi sehingga tidak
ekonomis.
3.6.4 Desinfeksi (Desinfection)
Desinfeksi atau pembunuhan kuman bertujuan untuk membunuh
atau mengurangi mikroorganisme patogen yang ada dalam limbah cair.
Meknisme desinfeksi dapat secara kimia, yaitu dengan menambahkan
senyawa/zat tertentu, atau dengan perlakuan fisik. Dalam menentukan
senyawa untuk membunuh mikroorganisme, terdapat beberapa hal yang
perlu diperhatikan, yaitu:
107
1. Daya racun zat
2. Waktu kontak yang diperlukan
3. Efektivitas zat
4. Kadar dosis yang digunakan
5. Tidak boleh bersifat toksik terhadap manusia dan hewan
6. Tahan terhadap air
7. Biayanya murah
Contoh mekanisme desinfeksi pada limbah cair adalah penambahan
klorinasi (klorinasi), penyinaran dengan ultraviolet (UV), atau dengan ozon
(Oз). Proses desinfeksi pada limbah cair biasanya dilakukan setelah proses
pengolahan limbah selesai, yaitu setelah pengolahan primer, sekunder atau
tersier, sebelum limbah dibuang ke lingkungan.
3.6.5 Pengolahan Lumpur (Slude Treatment)
Setiap tahap pengolahan limbah cair, baik primer, sekunder, maupun
tersier, akan menghasilkan endapan polutan berupa lumpur. Lumpur
tersebut tidak dapat dibuang secara langsung, melainkan pelu diolah lebih
lanjut. Endapan lumpur hasil pengolahan limbah biasanya akan diolah
dengan cara diurai/dicerna secara aerob (anaerob digestion), kemudian
disalurkan ke beberapa alternatif, yaitu dibuang ke laut atau ke lahan
pembuangan (landfill), dijadikan pupuk kompos, atau dibakar (incinerated).
3.7 Laboratorium
Keberadaan laboratorium dalam suatu pabrik sangat penting untuk
mengendalikan mutu hasil produksi. Analisa yang dilakukan dalam rangka
pengendalian mutu meliputi analisa bahan baku , analisa proses dan analisa kualitas
produk. Program kerja laboratorium secara umum meliputi :
1. Menganalisa bahan baku dan bahan penunjang yang akan digunakan
2. Menganalisa produk yang akan dipasarkan
3. Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi
4. Memeriksa kadar zat-zat yang dapat menyebabkan pencemaran pada buangan
pabrik
108
3.7.1 Program Kerja Laboratorium
Untuk mengendalikan kualitas produk pabrik Karbon Diuslfida ini,
maka perlu dilakukan pengujian mutu produk yang optimal. Adapun analisa
pada proses pembuatan Karbon Disulfida adalah sebagai berikut :
a. Analisa bahan baku berupa Methana dan Sulfur, yang meliputi : analisa
komposisi, spesific gravity, kadar, Moisture content dan Impurietis.
b. Analisa bahan dalam aliran proses, meliputi : analisa viskositas,
densitas, dan komposisi bahan.
c. Analisa terhadap produk utama Karbon Disulfida yang meliputi analisa
viskositas kinematics, specific gravity, Flash point (closed cup), Water
and sediment, Sulfur content, viscocity, Densitas.
Sedangkan analisa di unit utilitas meliputi :
a. Analisa air Make Up meliputi analisa Conductivity, pH, hardness, total
solid, suspended solid, serta oil dan organic matter.
b. Analisa air sanitasi meliputi pH, suhu, kebasaan, zat padat terlarut.
Dalam melaksanakan program kerjanya, laboratorium dibagi
menjadi 3 bagian :
a. Laboratorium Pengamatan
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa secara fisika
terhadap pemeriksaan dan pengamatan dilakukan terhadap bahan baku,
produk akhir dan produk samping serta mengeluarkan “Certificate of
Quality”.
b. Laboratorium Analisa
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisa terhadap sifat-sifat
dan kandungan kimiawi bahan baku, produk akhir, produk samping,
kadar akhir dan bahan-bahan kimia yang digunakan.
c. Laboratorium Penelitian, Pengembangan dan Lingkungan
Tugas dari laboratorium ini adalah melakukan penelitian hal baru dan
pengembangan terhadap permasalahan yang berhubungan dengan
kualitas material terkait dalam proses untuk meningkatkan hasil akhir
(tidak rutin).
109
3.7.2 Alat-alat Utama Laboratorium
Alat-alat utama yang digunakan dalam laboratorium terdiri atas :
a. Water Content
Digunakan untuk menentukan kadar air dalam produk
b. pH meter
Digunakan untuk mengetahui derajat keasaman larutan
c. Spektrofotometer
Digunakan untuk menentukan konsentrasi suatu senyawa yang terlarut
dalam air
d. Conductivity Meter
Digunakan untuk mengetahui konduktivitas zat terlarut dalam air
e. Turbidy meter
Digunakan untuk pengukuran kekeruhan bahan/material fluida
f. Auto Titrator
Digunakan untuk mengukur nilai konsentrasi kandungan sulfur metode
titrasi.
110
BAB IV
ANALISA EKONOMI
4.1 Basis Perhitungan Analisa Ekonomi

Analisa ekonomi bertujuan untuk mendapatkan gambaran umum tentang
kelayakan dan prospek pra rencana pabrik pembuatan Alumunium sulfat bila
didirikan. Keuntungan dapat diperoleh setelah pabrik beroperasi dalam jangka
waktu tertentu. Sebelum dilakukan investasi, perkiraan keuntungan sudah harus
ditentukan. Selanjutnya, perkiraan tersebut dianalisa denganmempertimbangkan
faktor-faktor seperti ongkos produksi, lama pengembalian modal dan
sebagainya.
Parameter-parameter yang diambil dalam menetukan layak tidaknya pra
rencana pabrik pembuatan Alumunium sulfat ini didirikan adalah :
a. Perhitungan Harga Peralatan
 Dasar Perhitungan Harga Alat
 Indeks Harga Alat
 Perhitungan Harga Alat
b. Perhitungan Total Capital Investment
 Fixed Capital Investment (Percentage of Delivered Equipment Cost)
 Working Capital
c. Perhitungan Biaya Produksi
d. Analisis Profitabilitas
 POT/MPP
 ROI
 IRR
 BEP (Perhitungan dan Kurva)
4.2 Perhitungan Harga Peralatan

4.2.1 Dasar Perhitungan Harga Alat
Dasar perhitungan harga peralatan diambil dari situs matche.com
untuk mengetahui harga alat yang digunakan pada pabrik ini. Asumsi
111
dollar yang digunakan adalah 1 USD$ = Rp, 14.367.- Berikut ini adalah
harga alat yang digunakan:
Tabel 4.1 Harga Peralatan Proses
Harga Alat
No. Nama Alat Jumlah
Tahun 2014
1 Tangki H2SO4 1 $ 357.100
2 Storage Piles 1 $ 171.400
3 Belt Conveyor 1 $ 10.500
4 Hammer Mill 1 $ 86.428
5 Screener 1 $ 15.200
6 Hopper 2 $ 74.400
7 Reaktor 1 $ 53.800
8 Mixer 2 $ 77.400
9 Condensor 2 $ 29.200
10 Cooler 2 $ 11.200
11 Rotary Drum Filter 1 $ 367.300
12 Kristalizer 1 $ 156.000
13 Centrifuge 1 $ 75.800
14 Netralizer 1 $ 18.400
15 Rotary Cooler 1 $ 20.000
16 Silo 1 $ 294.200
17 Bucket Elevator 1 $ 17.158
18 Pompa 1 1 $ 3.200
19 Pompa 2 1 $ 3.200
20 Pompa 3 1 $ 5.000
21 Pompa 4 1 $ 3.200
22 Pompa 5 1 $ 4.900
23 Pompa 6 1 $ 5.700
24 Pompa 7 1 $ 6.500
25 Pompa 8 1 $ 4.900
Tabel 4.2 Harga Peralatan Utilitas
Harga Alat
Tahun 2014
1 Bak air penampung 1 $ 13.056
2 Bak clarifier 1 $ 1.574
3 Tangki penyaringan 1 $ 2.612
4 Bak penampung air bersih 1 $ 13.056
5 Tangki penukar kation 1 $ 3.180
112
Harga Alat
Tahun 2014
6 Tangki penukar anion 1 $ 3.180
7 Bak air lunak 1 $ 8.414
8 Bak klorinasi 1 $ 2.515
9 Bak air sanitasi 1 $ 2.515
10 Deareator 1 $ 1.533
11 Tangki larutan tawas 1 $ 106
12 Tangki larutan soda abu 1 $ 80
13 Tangki larutan garam 1 $ 689
14 Tangki larutan kaustik 1 $ 463
15 Tangki bahan bakar boiler 1 $ 5.862
16 Bak air pendingin 1 $ 387
17 Cooling tower 1 $ 387
18 PU-01 1 $ 580
19 PU-02 1 $ 290
20 PU-03 1 $ 387
21 PU-04 1 $ 290
22 PU-05 1 $ 270
23 PU-06 1 $ 580
24 PU-07 1 $ 251
25 PU-08 1 $ 367
30 Boiler 1 $ 118.000
4.2.2 Indeks Harga Alat

Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada
perubahan ekonomi. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu
diketahui, maka harga alat pada masa sekarang dapat ditaksir dengan
menggunakan Chemical Engineering Cost Index (CEPCI). Besarnya
harga alat dapat dinyatakan sebagai berikut :
Tabel 4.3 Tabel Annual Index
Tahun Annual Index

2012 394,30
2013 395,60
2014 401,70
2015 444,20
2016 468,20
113
Tahun Annual Index
2017 499,60
2018 525,40
2019 542,80
2020 566,65
2021 590,50
2022 614,35
2023 638,20
2024 662,05
2025 685,90
2026 709,75
index harga tahun sekarang
Harga alat sekarang = x Harga tahun X
index harga tahun X
4.2.3 Perhitungan Harga Alat

Tabel 4.4 Harga Peralatan Proses
Harga Alat Harga Alat
No. Nama Alat Jumlah Harga Total
Tahun 2014 Tahun 2023
1 Tangki H2SO4 1 $ 357.100 $ 567.342 $ 567.342
2 Storage Piles 1 $ 171.400 $ 272.311 $ 272.311
3 Belt Conveyor 1 $ 10.500 $ 16.682 $ 16.682
4 Hammer Mill 1 $ 86.428 $ 137.312 $ 137.312
5 Screener 1 $ 15.200 $ 24.149 $ 24.149
6 Hopper 2 $ 74.400 $ 118.203 $ 236.406
7 Reaktor 1 $ 53.800 $ 85.475 $ 85.475
8 Mixer 2 $ 77.400 $ 122.969 $ 245.938
9 Condensor 2 $ 29.200 $ 46.391 $ 92.783
10 Cooler 2 $ 11.200 $ 17.794 $ 35.588
11 Rotary Drum Filter 1 $ 367.300 $ 583.547 $ 583.547
12 Kristalizer 1 $ 156.000 $ 247.845 $ 247.845
13 Centrifuge 1 $ 75.800 $ 120.427 $ 120.427
14 Netralizer 1 $ 18.400 $ 29.233 $ 29.233
15 Rotary Cooler 1 $ 20.000 $ 31.775 $ 31.775
16 Silo 1 $ 294.200 $ 467.410 $ 467.410
17 Bucket Elevator 1 $ 17.158 $ 27.260 $ 27.260
18 Pompa 1 1 $ 3.200 $ 5.084 $ 5.084
19 Pompa 2 1 $ 3.200 $ 5.084 $ 5.084
20 Pompa 3 1 $ 5.000 $ 7.944 $ 7.944
21 Pompa 4 1 $ 3.200 $ 5.084 $ 5.084
114
No. Nama Alat Jumlah Harga Total
22 Pompa 5 1 $ 4.900 $ 7.785 $ 7.785
23 Pompa 6 1 $ 5.700 $ 9.056 $ 9.056
24 Pompa 7 1 $ 6.500 $ 10.327 $ 10.327
25 Pompa 8 1 $ 4.900 $ 7.785 $ 7.785
Total $ 3.279.630
Tabel 4.5 Harga Peralatan Utilitas
No Nama Alat Jumlah Harga Total
1 Bak air penampung 1 $ 13.056 $ 20.743 $ 20.743
2 Bak clarifier 1 $ 1.574 $ 2.501 $ 2.501
3 Tangki penyaringan 1 $ 2.612 $ 4.150 $ 4.150
4 Bak air bersih 1 $ 13.056 $ 20.743 $ 20.743
5 Tangki penukar kation 1 $ 3.180 $ 5.052 $ 5.052
6 Tangki penukar anion 1 $ 3.180 $ 5.052 $ 5.052
7 Bak air lunak 1 $ 8.414 $ 13.368 $ 13.368
8 Bak klorinasi 1 $ 2.515 $ 3.996 $ 3.996
9 Bak air sanitasi 1 $ 2.515 $ 3.996 $ 3.996
10 Deareator 1 $ 1.533 $ 2.436 $ 2.436
11 Tangki larutan tawas 1 $ 106 $ 168 $ 168
12 Tangki lar. soda abu 1 $ 80 $ 127 $ 127
13 Tangki larutan garam 1 $ 689 $ 1.095 $ 1.095
14 Tangki larutan kaustik 1 $ 463 $ 736 $ 736
15 Tangki bahan bakar boiler 1 $ 5.862 $ 9.313 $ 9.313
16 Bak air pendingin 1 $ 387 $ 615 $ 615
17 Cooling tower 1 $ 387 $ 615 $ 615
18 PU-01 1 $ 580 $ 689 $ 689
19 PU-02 1 $ 290 $ 689 $ 689
20 PU-03 1 $ 387 $ 1.033 $ 1.033
21 PU-04 1 $ 290 $ 517 $ 517
22 PU-05 1 $ 270 $ 689 $ 689
23 PU-06 1 $ 580 $ 517 $ 517
24 PU-07 1 $ 251 $ 482 $ 482
25 PU-08 1 $ 367 $ 1.033 $ 1.033
26 PU-09 1 $ 193 $ 448 $ 448
27 PU-10 1 $ 193 $ 655 $ 655
28 PU-11 1 $ 193 $ 344 $ 344
29 PU-12 1 $ 193 $ 344 $ 344
30 Boiler 1 $ 118.000 $ 187.472 $ 187.472
Total $ 289.617
115
Total Harga Alat = Harga Alat Proses + Harga Alat Utilitas
= $ 3.279.630 + $ 289.617
= $ 3.569.246
EMKL = 10% total harga alat
PPN = 10% total harga alat
TOTAL = Total Harga Alat + EMKL + PPN
= $ 3.569.246 + $ 356.924,6 + $ 356.924,6
= $ 4.283.095,2
1 USD$ = Rp 14.367
TOTAL = Rp 61.535.245.731
4.3 Perhitungan Total Capital Investment

Total Modal Investasi (TMI) atau Total Capital Investment (TCI)
adalah jumlah Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment/FCI) dan
Modal Kerja (Working Capital Investment/WCI) yang diinvestasikan untuk
mendirikan dan menjalankan pabrik.
4.3.1 Fixed Capital Investment (FCI)

Fixed Capital Investment (FCI) adalah modal yang diperlukan
untuk membeli peralatan yang diperlukan.
Based on Percentage of Delivered Equipment Cost.
Tabel 4.6 Tabel Perhitungan FCI
Komponen % Purchased Cost Biaya (US $)
Biaya Langsung
1. Harga Alat 1 $ 4.283.096 $ 4.283.096
2. Instalasi 0,39 $ 4.283.096 $ 1.670.408
3. Instrumentasi dan Kontrol 0,13 $ 4.283.096 $ 556.803
4. Perpipaan 0,31 $ 4.283.096 $ 1.327.760
5. Elektrikal 0,10 $ 4.283.096 $ 428.310
6. Bangunan 0,29 $ 4.283.096 $ 1.242.098
7. Penata Halaman 0,10 $ 4.283.096 $ 428.310
8. Fasilitas Pelayanan 0,55 $ 4.283.096 $ 2.355.703
9. Tanah 0,06 $ 4.283.096 $ 256.986
Total Biaya Langsung (BL) $ 12.549.472
Biaya Tidak Langsung
116
Komponen % Purchased Cost Biaya (US $)
1. Engineering dan Construction 0,32 $ 4.283.096 $ 1.370.591
2. Biaya Konstruksi 0,34 $ 4.283.096 $ 1.456.253
Total Biaya Tidak Langsung (BTL) $ 2.826.844
Biaya Kontraktor 0,18 $ 4.283.096 $ 770.957
Biaya Tak Terduga 0,36 $ 4.283.096 $ 1.541.915
Fixed Capital Investment $ 17.689.188
4.3.2 Working Capital Investment (WCI)

Working Capital Investment (WCI) adalah modal yang
digunakan untuk membiayai seluruh kegiatan perusahaan dari awal
produksi (disebut produksi komersial) sampai dengan terkumpulnya
hasil penjualan dan cukup untuk memenuhi kebutuhan perputaran
biaya operasional,
Tabel 4.7 Perhitungan Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan Total/Bulan
1 Komisaris Utama 1 Rp 25.000.000 Rp 25.000.000
2 Direktur Utama 1 Rp 20.000.000 Rp 20.000.000
3 Manager
Manager Teknik 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manager Produksi 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manager Keuangan 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manager Pemasaran 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
Manager HRD dan Safety 1 Rp 10.000.000 Rp 10.000.000
4 Karyawan
Kepala Bagian
Proses 3 Rp 6.500.000 Rp 19.500.000
Utilitas 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Maintenance 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Quality Control 3 Rp 6.500.000 Rp 19.500.000
Administrasi dan
Pembukuan 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Keuangan 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Penjualan 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Pembelian 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Gudang 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Humas dan Personalia 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
K3 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
Keamanan 1 Rp 6.500.000 Rp 6.500.000
117
No. Jabatan Jumlah Gaji/Bulan Total/Bulan
Operator
Proses 20 Rp 3.500.000 Rp 70.000.000
Utilitas 8 Rp 3.500.000 Rp 28.000.000
Maintenance 6 Rp 3.500.000 Rp 21.000.000
Quality Control 6 Rp 3.500.000 Rp 21.000.000
Sekretariat
Administasi 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
Keuangan 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
Penjualan 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
Pembelian 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
Gudang 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
Humas dan Personalia 2 Rp 3.000.000 Rp 6.000.000
K3 3 Rp 3.000.000 Rp 9.000.000
Keamanan 4 Rp 3.000.000 Rp 12.000.000
5 Karyawan Tidak Tetap Rp -
Dokter 1 Rp 7.000.000 Rp 7.000.000
Perawat 2 Rp 3.500.000 Rp 7.000.000
Sopir 3 Rp 2.500.000 Rp 7.500.000
Pesuruh 5 Rp 2.500.000 Rp 12.500.000
TOTAL 93 Rp 226.500.000 Rp 430.000.000
Tabel 4.8 Tabel Perhitungan WCI
Komponen Biaya (US $)
Start Up (9% FCI) $ 1.592.027
Persiapan Bahan Baku
Bauksit $ 347.593
Asam Sulfat $ 3.259.247
Alumina $ 135.678
Persiapan Utilitas $ 318.471
Gaji Karyawan $ 29.930
Pemerliharaan dan Perbaikan (5% harga alat) $ 214.155
Sub WCI $ 5.897.100
Biaya Tidak Terduga (5% Sub WCI) $ 294.855
Working Capital Investment $ 6.191.955
4.3.3 Perhitungan Total Capital Investment

TCI = FCI+WCI
= $ 17.689.188 + $ 6.191.955
= $ 23.881.143 = Rp 343.100.385.625
118
4.4 Perhitungan Biaya Produksi
4.4.1 Permodalan
Modal Sendiri = 40%
Modal Bank = 60%
FCI = $ 17.689.188 = Rp 254.140.564.871
TCI = $ 23.881.143 = Rp 343.100.384.625
Masa konstruksi pabrik adalah satu tahun dan selama masa tersebut cicilan
hutang yang harus dibayar ke Bank adalah bunganya saja.
Bunga pinjaman selama masa konstruksi = (60%x20%x1)xTCI
Total TCI = TCI+Bunga Bank
= Rp 343.100.384.625 + (60%x20%x1) Rp 343.100.384.62
= Rp 384.272.431.900
Modal Sendiri = 40%xTCI
= 40% x Rp 343.100.384.625
= Rp 137.240.154.250
Modal Bank = 60%xTCI
= 60% x Rp 343.100.384.625
= Rp 205.860.231.375
4.4.2 Depresiasi
Depresiasi dihitung dengan menggunakan metode Sum of the Year
Digit (SOYD).
Biaya yang terdepresiasi adalah modal tetap tanpa harga tanah
Umur asset pabrik (n) adalah 10 tahun.
Harga Tanah = $ 256.986 = Rp 3.692.114.744
Original Value (V) = FCI - Harga Tanah
= Rp 254.140.564.871 – Rp 3.692.114.744
= Rp 250.448.450.127
Salvage Value (Vs) = 10% x (TCI - Harga Tanah)
= 10%x(343.100.384.625-3.692.114.744)
= Rp 33.940.827.088
Perhitungan Depresiasi
(n−a+1)
da = Ʃa
x (V0-Vs)
119
dimana :
da = depresiasi
n = life time (10 tahun)
a = tahun yang ingin dihitung
Ʃa = jumlah tahun dari 1 s/d n
V0 = Original value
Vs = Salvage value (dianggap nol)
(10−a+1)
da = (1+2+3+4+5+6+7+8+9+10) x (250.448.450.127-0)
10
da = 55 x 250.448.450.127
da = Rp 45.536.082.841
Depresiasi dihitung dengan cara yang sama hingga tahun Ke-10.
Tahun V Depresiasi
0 Rp 250.448.450.127 -
1 Rp 204.912.368.286 Rp 45.536.081.841
2 Rp 163.929.894.629 Rp 40.982.473.657
3 Rp 127.501.029.156 Rp 36.428.865.473
4 Rp 95.625.771.867 Rp 31.875.257.289
5 Rp 68.304.122.762 Rp 27.321.649.105
6 Rp 45.536.081.841 Rp 22.768.040.921
7 Rp 27.321.649.105 Rp 18.214.432.737
8 Rp 13.660.824.552 Rp 13.660.824.552
9 Rp 4.553.608.184 Rp 9.107.216.368
10 - Rp 4.553.608.184
4.4.3 Biaya Bahan Baku

 Perhitungan Biaya Bahan Baku
Komponen kg/jam Harga (Rp/kg)
Bauksit 3940,8649 Rp 200
Asam Sulfat 2463,4681 Rp 3.000
Alumina 256,3767 Rp 1.200
Biaya=330hari x24jam x kebutuhan(kg/jam) x harga x kapasitas
a. Tahun Ke-1, 80% kapasitas produksi
Komponen Biaya
Bauksit Rp 4.993.864.001
Asam Sulfat Rp 46.825.601.645
Alumina Rp 1.949.283.325
TOTAL Rp 53.768.748.972
120
b. Tahun Ke-1, 90% kapasitas produksi
Komponen Biaya
Bauksit Rp 5.618.097.001
Alumina Rp 2.192.943.741
TOTAL Rp 60.489.842.593
c. Tahun Ke-1, 100% kapasitas produksi
Komponen Biaya
Bauksit Rp 6.242.330.002
Alumina Rp 2.436.604.157
TOTAL Rp 67.210.936.214
 Perhitungan Biaya Utilitas

Komponen Liter/tahun Harga (Rp/kg)
Listrik 1.703.028 Rp 1.300
Solar 785.862 Rp 4.500
Biaya= kebutuhan(kg/jam) x harga x kapasitas
a. Tahun Ke-1, 80% kapasitas produksi
Komponen Biaya
Listrik Rp 1.746.369.916
Solar Rp 2.829.106.800
TOTAL Rp 4.575.795.188
b. Tahun Ke-2, 90% kapasitas produksi
Komponen Biaya
Listrik Rp 1.964.666.156
Solar Rp 3.182.745.150
TOTAL Rp 5.147.555.748
c. Tahun Ke-3 dst, 100% kapasitas produksi
Komponen Biaya
Listrik Rp 2.182.962.395
Solar Rp 3.536.383.500
TOTAL Rp 5.719.506.387
 Penjualan Produk
Komponen kg/jam Harga (Rp/kg)
Al2(SO4)3 3787,8788 Rp 10.700
121
Penjualan = produksi (kg/jam) x harga x kapasitas
Tahun Kapasitas Biaya

1 80 % Rp 256.800.000.822
2 90 % Rp 288.900.000.924
3 100 % Rp 321.000.001.027
 Perhitungan Angsuran dan Bunga Bank

Jangka waktu pinjaman 5 tahun
Angsuran pertama dihitung pada saat pabrik beroperasi
Bunga Bank 20% per tahun (dianggap tetap tiap tahun)
Sistem perhitungan bunga bank 20% dari sisa pinjaman tiap tahun
Besar pinjaman bank (P) = Rp 205.860.231.375
Angsuran tahun 1 = P/5 = Rp 41.172.046.275
Bunga Bank tahun I = Rp 41.172.046.275
Angsuran I + Bunga Bank = Rp 82.344.092.550
Angsuran II + Bunga Bank (P-0.2P)0.2 + 0.2P = Rp 74.109.683.295
Angsuran III + Bunga Bank (P-0.2P)0.2 + 0.2P = Rp 65.875.274.040
Angsuran IV + Bunga Bank (P-0.2P)0.2 + 0.2P = Rp 57.640.864.785
Angsuran V + Bunga Bank (P-0.2P)0.2 + 0.2P = Rp 49.406.455.530
122
Total Production Cost (TPC) terdiri dari dua bagian, yaitu:
• Manufacturing cost atau biaya yang diperlukan untuk membuat suatu produk.
• General expenses yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menunjang beroperasinya suatu pabrik
Gabungan dari Manufacturing Cost dan General Expenses disebut dengan biaya total produksi.
Tabel 4.9 Tabel Production Cost (TPC) dalam Rupiah
Tahun ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kapasitas Produksi % 80 90 100 100 100 100 100 100 100 100
A. Biaya Manufacturing
1. Biaya Manufacturing Langsung
- Biaya Bahan Baku (kenaikan 1.5 %/tahun) 53.768.748.972 60.489.842.593 67.210.936.214 68.219.100.258 69.242.386.761 70.281.022.563 71.335.237.901 72.405.266.470 73.491.345.467 74.593.715.649
- Biaya Karyawan 4.128.000.000 4.644.000.000 5.160.000.000 5.676.000.000 6.243.600.000 6.867.960.000 7.554.756.000 8.310.231.600 9.141.254.760 10.055.380.236
- Biaya Pemeliharaan ( 2 % FCI ) 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784
- Biaya Pengawasan ( 10 % Gaji ) 412.800.000 464.400.000 516.000.000 567.600.000 624.360.000 686.796.000 755.475.600 831.023.160 914.125.476 1.005.538.024
- Biaya Royalti dan Paten ( 2 % Penjualan ) 5.136.000.016 5.778.000.018 6.420.000.021 6.516.300.021 6.614.044.521 6.713.255.189 6.813.954.017 6.916.163.327 7.019.905.777 7.125.204.364
- Biaya Laboratorium ( 10 % Gaji ) 412.800.000 464.400.000 516.000.000 567.600.000 624.360.000 686.796.000 755.475.600 831.023.160 914.125.476 1.005.538.024
- Biaya Utilitas 4.575.795.188 5.147.555.748 5.719.506.387 5.805.298.983 5.892.378.467 5.980.764.144 6.070.475.606 6.161.532.741 6.253.955.732 6.347.765.068
2. Biaya Plant Over Head ( POH )
- 50 % ( Gaji + Pemeliharaan + Pengawasan ) 2.270.576.892 2.554.376.892 2.838.176.892 3.121.976.892 3.434.156.892 3.777.554.892 4.155.292.692 4.570.804.272 5.027.867.010 5.530.636.022
3. Biaya Manufacturing Tetap
- Depresiasi 45.536.081.841 40.982.473.657 36.428.865.473 31.875.257.289 27.321.649.105 22.768.040.921 18.214.432.737 13.660.824.552 9.107.216.368 4.553.608.184
- Pajak Daerah ( 2 % FCI ) 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784
- Asuransi ( 1 % FCI ) 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892
- Bunga Bank + Angsuran Pokok 82.344.092.550 74.109.683.295 65.875.274.040 57.640.864.785 49.406.455.530 - - - - -
B. Pengeluaran Umum
1. Biaya Administrasi ( 1 % Penjualan ) 2.568.000.008 2.889.000.009 3.210.000.010 3.258.150.010 3.307.022.261 3.356.627.594 3.406.977.008 3.458.081.664 3.509.952.888 3.562.602.182
2. Biaya Distribusi dan Penjualan ( 2 % Penjualan ) 5.136.000.016 5.778.000.018 6.420.000.021 6.516.300.021 6.614.044.521 6.713.255.189 6.813.954.017 6.916.163.327 7.019.905.777 7.125.204.364
3. Biaya Penelitian dan Pengembangan ( 1 % Penjualan ) 2.568.000.008 2.889.000.009 3.210.000.010 3.258.150.010 3.307.022.261 3.356.627.594 3.406.977.008 3.458.081.664 3.509.952.888 3.562.602.182
TOTAL PRODUCTION COST 208.857.779.951 206.191.616.700 203.525.643.527 193.023.482.728 182.632.364.778 131.189.584.546 129.283.892.646 127.520.080.395 125.910.492.079 124.468.678.756
123
4.5 Analisis Profitabilitas
 Perhitungan Rugi Laba
Laba atau rugi adalah selisih pendapatan penjualan bersih dengan total
seluruh biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan. Bila selisih antara
pendapatan penjualan bersih dengan total seluruh biaya yang dikeluarkan
oleh perusahaan mempunyai nilai positif berarti perusahaan tersebut
memperoleh keuntungan atau laba, dan sebaliknya bila selisih antara
pendapatan penjualan bersih dengan total seluruh biaya yang dikeluarkan
oleh perusahaan bernilai negatif berarti perusahaan tersebut mengalami
kerugian.
Pajak penghasilan yang dipakai adalah UU No. 10 Tahun 1994 pasal 25:
a. <25 juta dikenakan pajak sebesar 10%
b. 25-50 juta dikenakan pajak sebesar 15%
c. >50 juta dikenakan pajak sebesar 30%
4.5.1 Pay Out Time (POT) /Minimum Pay Out Period (MPP)
Minimum Payback Periode (MPP) adalah jangka waktu minimum
pengembalian modal investasi. Pengembalian berdasarkan laba bersih
ditambah biaya penyusutan (depresiasi) yang biasanya disebut sebagai
Net Cash Flow (NFC). Perhitungan MPP dapat dilakukan dengan cara
menjumlahkan laba bersih dengan jumlah investasi modal tetap.
Perhitungan Minimum Pay Out Period (MPP)
Total Capital Investment = Rp 343.100.384.625
Depresiasi rata-rata = Rp 25.044.845.013
MPP = TCI/(Laba bersih rata-rata + Depresiasi rata-rata)
MPP = 2,4381 (2,5 tahun)
4.5.2 Rate Of Return Inverstment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian
modal tiap tahun dari penghasilan bersih.
124
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal
investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian
modal tersebut adalah :
• ROI < 15 % resiko pengembalian modal rendah.
• 15 < ROI % 45 % resiko pengembalian modal rata-rata.
• ROI > 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Laba Bersih
ROI = x 100%
Modal
Tahun
Penjualan TPC Laba Kotor Pajak Laba Bersih ROI (%)
ke
1 Rp 256.800.000.822 Rp 208.857.779.951 Rp 50.510.220.879 Rp 15.153.066.264 Rp 35.357.154.615 14%
2 Rp 288.900.000.924 Rp 206.191.616.700 Rp 85.597.384.234 Rp 25.679.215.270 Rp 59.918.168.964 24%
3 Rp 321.000.001.027 Rp 203.525.643.527 Rp 120.684.357.510 Rp 36.205.307.253 Rp 84.479.050.257 33%
4 Rp 325.815.001.043 Rp 193.023.482.728 Rp 136.049.668.325 Rp 40.814.900.498 Rp 95.234.767.828 37%
5 Rp 330.702.226.058 Rp 182.632.364.778 Rp 151.376.883.541 Rp 45.413.065.062 Rp 105.963.818.478 42%
6 Rp 335.662.759.449 Rp 131.189.584.546 Rp 207.829.802.498 Rp 62.348.940.749 Rp 145.480.861.748 57%
7 Rp 340.697.700.841 Rp 129.283.892.646 Rp 214.820.785.203 Rp 64.446.235.561 Rp 150.374.549.642 59%
8 Rp 345.808.166.353 Rp 127.520.080.395 Rp 221.746.167.622 Rp 66.523.850.287 Rp 155.222.317.335 61%
9 Rp 350.995.288.849 Rp 125.910.492.079 Rp 228.594.749.658 Rp 68.578.424.897 Rp 160.016.324.761 63%
10 Rp 356.260.218.182 Rp 124.468.678.756 Rp 235.354.141.608 Rp 70.606.242.482 Rp 164.747.899.125 65%
ROI rata-rata dan Laba rata-rata Rp 115.679.491.275 45,52%
4.5.3 Internal Rate of Return (IRR)

Analisa IRR adalah salah satu indikator untuk menilai kelayakan
pelaksanaan pendirian suatu pabrik. IRR dihitung dengan cara
menghitung selisih antar suku bunga yang memberikan Net Present
Value (NCF) terhadap total investasi sama dengan nol. Harga IRR
untuk Pra Rancangan Pabrik ini sebesar 36,4 %. Hal ini berarti bahwa
dengan bunga pinjaman Bank berjalan sebesar 20 % per tahun pabrik
ini layak untuk didirikan.
Cash Flow = Laba bersih + Depresiasi
Present Value = Cash Flow x Discount Factor
Discount Factor = 1/(1+I)n
Dimana: I = ROI
n = tahun pada saat cash flow dihitung
pada saat harga total PV = TCI, maka I disebut Internal Rate of Return
(IRR).
125
Tahun Depresiasi Cash Flow Discount Factor Present Value (PV)
1 Rp 45.536.081.841 Rp 80.893.236.457 0,8779 Rp 71.013.522.469
2 Rp 40.982.473.657 Rp 100.900.642.621 0,4046 Rp 40.825.080.708
3 Rp 36.428.865.473 Rp 120.907.915.730 0,2502 Rp 30.247.909.088
4 Rp 31.875.257.289 Rp 127.110.025.117 0,1819 Rp 23.115.408.102
5 Rp 27.321.649.105 Rp 133.285.467.583 0,1411 Rp 18.813.013.996
6 Rp 22.768.040.921 Rp 168.248.902.669 0,1060 Rp 17.833.074.136
7 Rp 18.214.432.737 Rp 168.588.982.379 0,0898 Rp 15.131.095.998
8 Rp 13.660.824.552 Rp 168.883.141.888 0,0776 Rp 13.105.748.879
9 Rp 9.107.216.368 Rp 169.123.541.129 0,0682 Rp 11.531.097.769
10 Rp 4.553.608.184 Rp 169.301.507.309 0,0607 Rp 10.271.560.188
Rp 251.887.511.333
TOTAL
Total Capital Investment (TCI) = Rp 343.100.384.625

Present Value (PV) = Rp 251.887.511.333
Rasio PV/TCI = 0,7342
Dari hasil trial (I) didapat IRR sebesar 73,42%
4.5.4 Break Even Point (BEP)

Break Event Point (BEP) atau titik impas adalah persen kapasitas
produksi dimana nilai total penjualan bersih sama dengan nilai total biaya
yang dikeluarkan perusahaan dalam kurun waktu 3 tahun. BEP
bermanfaat untuk mengendalikan kegiatan operasional perusahaan,
antara lain mengendalikan total produksi, total penjualan, dan
mengendalikan keuangan pada tahun buku berjalan. Dari hasil analisa
diperoleh BEP pada tahun pertama adalah 21,10 %.
Grafik Break Even Point
3.5E+12
T
3E+12
2.5E+12
2E+12
Rupiah (Rp)
1.5E+12
BEP=32,49 TP
1E+12
VC
5E+11
F
0
0 20 40 60 80 100 120
Kapasitas ( % )
126
Tabel 4.10 Tabel Break Even Point (BEP) dalam Rupiah
Tahun ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kapasitas ( % ) 80 90 100 100 100 100 100 100 100 100
1. Fixed Cost (FC)
a. Gaji Karyawan 4.128.000.000 4.644.000.000 5.160.000.000 5.676.000.000 6.243.600.000 6.867.960.000 7.554.756.000 8.310.231.600 9.141.254.760 10.055.380.236
b. Biaya Pemeliharaan ( 2 % FCI ) 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784
c. Biaya Pengawasan ( 10 % Gaji ) 412.800.000 464.400.000 516.000.000 567.600.000 624.360.000 686.796.000 755.475.600 831.023.160 914.125.476 1.005.538.024
d. Biaya Laboratorium ( 10 % Gaji ) 412.800.000 464.400.000 516.000.000 567.600.000 624.360.000 686.796.000 755.475.600 831.023.160 914.125.476 1.005.538.024
e. Depresiasi 45.536.081.841 40.982.473.657 36.428.865.473 31.875.257.289 27.321.649.105 22.768.040.921 18.214.432.737 13.660.824.552 9.107.216.368 4.553.608.184
f. Pajak Daerah ( 2 % FCI ) 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784 353.784
g. Asuransi ( 1 % FCI ) 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892 176.892
h. Bunga Bank + Angsuran Pokok 82.344.092.550 74.109.683.295 65.875.274.040 57.640.864.785 49.406.455.530
i. Biaya Administrasi ( 1 % Penjualan ) 2.568.000.008 2.889.000.009 3.210.000.010 3.258.150.010 3.307.022.261 3.356.627.594 3.406.977.008 3.458.081.664 3.509.952.888 3.562.602.182
i. Biaya Plant Overhead
50 % ( Gaji + Pemeliharaan + Pengawasan ) 2.270.576.892 2.554.376.892 2.838.176.892 3.121.976.892 3.434.156.892 3.777.554.892 4.155.292.692 4.570.804.272 5.027.867.010 5.530.636.022
TOTAL FIXED COST (FC) 137.673.235.751 126.109.218.313 114.545.200.875 102.708.333.436 90.962.488.247 38.144.659.866 34.843.294.096 31.662.872.867 28.615.426.438 25.714.187.130
2. Variable Cost
a. Biaya bahan baku 53.768.748.972 60.489.842.593 67.210.936.214 68.219.100.258 69.242.386.761 70.281.022.563 71.335.237.901 72.405.266.470 73.491.345.467 74.593.715.649
b. Biaya Utilitas 4.575.795.188 5.147.555.748 5.719.506.387 5.805.298.983 5.892.378.467 5.980.764.144 6.070.475.606 6.161.532.741 6.253.955.732 6.347.765.068
c. Biaya Distribusi dan Penjualan
( 2 % Penjualan ) 5.136.000.016 5.778.000.018 6.420.000.021 6.516.300.021 6.614.044.521 6.713.255.189 6.813.954.017 6.916.163.327 7.019.905.777 7.125.204.364
d. Biaya Royalti dan Paten
( 2 % Penjualan ) 5.136.000.016 5.778.000.018 6.420.000.021 6.516.300.021 6.614.044.521 6.713.255.189 6.813.954.017 6.916.163.327 7.019.905.777 7.125.204.364
TOTAL VARIABLE COST (VC) 68.616.544.192 77.193.398.378 85.770.442.642 87.056.999.282 88.362.854.271 89.688.297.085 91.033.621.541 92.399.125.865 93.785.112.752 95.191.889.444
TOTAL SALE (TS) 256.800.000.822 288.900.000.924 321.000.001.027 325.815.001.043 330.702.226.058 335.662.759.449 340.697.700.841 345.808.166.353 350.995.288.849 356.260.218.182
BEP = FC / ( TS - VC ) 0,731590535 0,595679194 0,486950712 0,430177555 0,375351671 0,155075692 0,139560702 0,124947685 0,111253088 0,098496004
BEP rata - rata 0,324908284 32,49%
127
BAB V
KESIMPULAN
Dari hasil Pra-Rancangan pabrik secara menyeluruh diperoleh kesimpulan

sebagai berikut:
1. Proses yang digunakan adalah proses hidrometalurgi.
2. Produk yang dihasilkan adalah Aluminium Sulfat dengan kemurnian 98%.
3. Pabrik akan didirikan di Kijang Kota, Bintan Timur, Kabupaten Bintan,
Kepulauan Riau, Indonesia. Lokasi ini dipilih berdasarkan salah satu sumber
bahan baku yaitu Bauksit.
4. Bentuk perusahaan yaitu Persero Terbatas (PT).
5. Hasil analisis ekonomi adalah sebagai berikut:
 Total Capital Investment (TCI) : Rp 343.100.384.625
 Break Even Point : 32,49%
 Retrun On Investment (ROI) : 45,52%
 Internal Rate Of Return : 73,42%
 Pay Out Time (POT) : 2,5 tahun.
Berdasarkan seluruh kesimpulan maka Pabrik Aluminium Sulfat berbahan
baku Bauksit dan Asam Sulfat dengan Proses Hidrometalurgi kapasitas
30.000ton/tahun ini layak untuk didirkan.
128
DAFTAR PUSTAKA
Anonim.2021. Equipcost. www.matche.com. Diunduh pafa bulan Mei 2021.

Austin George. T, Sherever, 1984.Chemical Process Industries, fifth edition,
Mc.GrowHill-Book Company, Singapore.
Bill, Hits Chem .1995. Bayer Process for Alumina Production : a Historycall
Perspektif, New York.
Biro Pusat Statistik, 2006. “ Statistik Perdagangan Luar Negeri Indonesia “,
Jakarta.
Brownell, L.E. and Young, E.H., 1979, Process Equipment Design, Wiley and Sons
Inc., New York.
Coulson, J.M. and Richarsond J.F., 1985, An Introduction to Chemical Engineering
Design, Volume 6, Pergamon Press, Oxford.
Faith, W.L., Keyes, D.B., and Clark, R.L., 1957, Industrial Chemistry, John Wiley
and Sons, London
Geankoplis,J.C.,”Transport of Unit Operation”, 2nd Edition, Allyn and Bacon, Co.,
USA, 1983
Ismail, Fajar. 2000. Aluminium Sulfat. Medan : Universitas Sumatera Utara.
Ismayanda, Husin.2011. Produksi Aluminium Sulfat dari Kaolin dan Asam Sulfat
dalam Reaktor Be engaduk Mengugunakan Proses Kering. Aceh :
Universitas Syah Kuala Banda Aceh.
Kern, D.Q, 1965, Process Heat Transfer, Mc Graw-Hill Book Co., Tokyo.
Kirk, K.E and Othmer, V.F., 1978, Encyclopedia of Chemical Technology, John
Wiley and Sons, New York.
Max Well., 1968 Silicate Science, vol. IV, Academic Press,New York, 149,
Mc. Cabe, W.L, Smith, J.C and Harriot, P, 1985, Unit Operation of Chemical
Engineering, 4th edition, Mc. Graw-Hill International Student Edition,
Singapore.
Perry, R.H and Green, D.W, 1986, Perry’s Chemical Engineer’s HandBook, 7th
edition, Mc Graw-Hill Book Co., New York.
Peters, M.S and Timmerhaus, K.D, 1980, Plant Design and Economics for
Chemical Engineer, 4th edition, Mc. Graw-Hill International Student
Edition, Singapore.
Rohmana, 2007. Tinjauan Pengembangan Sumber Daya Bauksit dan Bahan Galian
Lain di Daerah Bintan Selatan. Kelompok Program Penelitian
KonservasiPusat Sumber Daya Geologi.
Shreve, R.N. 1956. Chemical Engineering Series, The chemical process industries.
2nd eds. New York, Toronto, London.
Ulrich, G.D., 1978, A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics, John Wiley and Sons Inc., New York.
United State Patent (USP) 1975/3,925,532 , “Process for Manufacturing
Aluminium Sulfat”, Dec. 14,1975.
United State Patent (USP) 1979/4,160,815, “Aluminium Sulfat Manufacturing
Process”, Jul. 10,1979.
United State Patent (USP) 1965/3,216,792, “Hydrometalurrgical Process”, Jun
10,1982.
United State Patent (USP) 1982/4,332,778, “Non Evaporative Process for The
Production of Aluminium Sulfat”, Jun 10,1982.
Walas, Stanley M., 2005, “Chemical Proses Equipment”, Selection and Design,
University of Kansas, USA
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
A. Neraca Massa Sebelum Faktor Pengali
Dasar Perhitungan
Reaksi :
Waktu Operasi : 330 hari
Asam Sulfat (H2SO4)
Berat Molekul :
C = 12 kg/kmol
S = 32 kg/kmol
Na2O = 62 kg/kmol
MgO = 40 kg/kmol
Al2O8 = 107 kg/kmol
H2SO4 = 98 kg/kmol
H2O = 18 kg/kmol
SiO2 = 60 kg/kmol
Fe2O3 = 160 kg/kmol
CaO = 56 kg/kmol
TiO2 = 80 kg/kmol
1. Al2O3 = 22,91 %
2. SiO2 = 54,24 %
3. C = 4,96 %
4. S = 2,96 %
5. Na2O = 2,83 %
6. Fe2O3 = 3,86 %
7. TiO2 = 1,04 %
8. MgO = 0,78 %
9. CaO = 0,70 %
10. H2O = 0,87 %
11. Other = 4,85 %
1. H2SO4 = 92 %
2. H2O = 8 %
Basis Perhitungan = 100 kg/jam Total Feed
 Neraca Massa Reaktor (R-01)
H2O
Arus 3
Arus 1
Arus 4
T = 133oC H2SO4
Arus 2 H2O
H2SO4 92% P = 1 atm

Arus 2 = aliran dari T-01 fresh feed H2SO4 dan hasil recycle
Arus 3 = aliran menuju waste (H2O)
 Arus 1
Bauksit = 1/6,2 x 100 = 16,1444 kg/jam
Komponen Komposisi (%) Kg Kmol
Al2O3 22,91 3,6987 0,0363
SiO2 54,24 8,7567 0,1459
C 4,96 0,8008 0,0667
S 2,96 0,4779 0,0149
Na2O 2,83 0,4569 0,0074
Fe2O3 3,86 0,6232 0,0039
TiO2 1,04 0,1679 0,0021
MgO 0,78 0,1259 0,0031
CaO 0,7 0,1130 0,0020
H2O 0,87 0,1405 0,0078
Other 4,85 0,7830 -
TOTAL 100,00 16,1444 -
 Arus 2
5,2
H2SO4 (aq) = 6,2 𝑥 100 = 83,8556 kg/jam
Perbandingan total umpan yang masuk H2SO4 92% (M) : H2SO4 Spent Liquor
(R) = 1:7,3 dan F adalah H2SO4 campuran (Patent 3216792).
1
Massa H2SO4 92% adalah sebesar = 8,3 𝑥 83,8556 = 10,0920 kg/jam
7,3
Massa H2SO4 Spent Liqor adalah sebesar = 8,3 𝑥 83,8556 = 73,7636 kg/jam
Maka % H2SO4 yang masuk ke dalam R-01 adalah

M + R =F
0,92M + 0,55R = x F
9,2846 + 40,56998 = 83,85560 x
49,855 = 83,85560 x
0,5945 = x
59,45% = x
Maka % H2O yang masuk ke dalam R-01 adalah
M + R =F
0,08M + 0,415R =xF
0,8074 + 30,61189 = 83,85560 x
31,419 = 83,85560 x
0,3747 = x
37,47% = x
Maka hasil campuran H2SO4 yang akan menjadi Arus 2 adalah
Aliran 2 Komposisi (%) Kg/jam Kmol/jam
H2SO4 campuran 59,45 49,8546 0,5087
Al2(SO4)3 3,08 2,5817 0,0075
H2O 37,47 31,4193 1,7455
TOTAL 100,00 83,8556 2,2618
 Arus 3
H2O yang hilang sebesar 1:18,35 dari total umpan masuk (Patent 3216792).
1
H2O(g) = 18,35 𝑥 100 = 5,4500 𝑘𝑔
 Arus 4 dan Neraca Overall R-01

1
Bauksit = 6,2 𝑥 100 = 16,1444 kg/jam
5,2
H2SO4 (aq) = 6,2 𝑥 100 = 83,8556 kg/jam

Konversi reaksi α : 98%
Komposisi Al2O3 (s) pada Bauksit : 22,91%
BM Al2O3 (s) : 102
Al2O3 (s) = 22,91% x 16,1444 kg/jam = 3,6987 kmol/jam
3,6987
kmol Al2O3 (s) : = 0,03626 kmol/jam
102
Al2O3 (s) mula-mula = 0,03626 kmol/jam

Al2O3 (s) yang bereaksi = konversi x mol Al2O3 (s) mula-mula
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
= 98% x 0,03626 = 0,03554
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
Al2O3 (s) yang sisa = 0,03626 – 0,03554

= 0,00072 kmol/jam = 0,0740 kg/jam
H2SO4 (aq) campuran : 59,45%
BM H2SO4 (aq) : 98
H2SO4 (aq) : 59,45% x 83,8556 kg/jam = 49,8546 kmol/jam
49,8546
kmol H2SO4 (aq) : = 0,5087 kmol/jam
98
H2SO4 (aq) mula-mula = 0,5087 kmol/jam

H2SO4 (aq) yang bereaksi = 3/1 x Al2O3 (s) yang bereaksi
= 3/1 x 0,03554 kmol/jam = 0,1066 kg/jam
H2SO4 (aq) yang sisa = 0,5087 – 0,1066
= 0,4021 kmol/jam = 39,4069 kg/jam
Al2(SO4)3 yang terbentuk = 1/1 x Al2O3 (s) yang bereaksi
= 0,03554 kmol/jam x 342 = 12,1534 kg/mol
H2O yang terbentuk = 3/1 x Al2O3 (s) yang bereaksi
= 0,1066 kmol/jam x 18 = 1,91896 kg/mol
Komponen
Al2O3 3,6987 0,0740
SiO2 8,7567 8,7567
C 0,8008 0,8008
S 0,4779 0,4779
Na2O 0,4569 0,4569
Fe2O3 0,6232 0,6232
TiO2 0,1679 0,1679
MgO 0,1259 0,1259
CaO 0,1130 0,1130
H2O 0,1405 31,4193 5,4500 28,0287
H2SO4 49,8546 39,4069
Al2(SO4)3 2,5817 14,7352
Other 0,7830 0,7830
TOTAL 100,0000 100,0000
 Neraca Massa Mixer (M-01)

Meeting point 1 merupakan tempat pencampuran asam sulfat yang berasal
dari aliran 15 dan aliran 10 yang selanjutnya akan dilanjutkan menuju aliran
2. Besarnya aliran 15 yang masuk diperoleh dari Aliran 2-Aliran 10.

H2O 8% MIXER 01
H2SO4 59.45%
H2O 37.47%
Al2(SO4)3 3.5%
H2SO4 55%
H2O 41.5% Arus 10
H2SO4 campuran 49,8546 40,5700 9,2846
Al2(SO4)3 2,5817 2,5817
H2O 31,4193 30,6119 0,8074
TOTAL 83,856 73,7636 10,0920

Fungsi : Memisahkan residual dengan Al2(SO4)3 yang terbentuk dari hasil
reaksi pada reaktor.
H2O Arus 5

H2O P = 1 atm
Residu
Al2(SO4)3
Arus 7
H2SO4
H2O
Umpan yang masuk ke dalam filter air dan slurry hasil reaksi pada reaktor
memiliki perbanding 1:6 (Patent 3216792).
 Arus 5
Aliran ini merupakan aliran air yang berfungsi memisahkan antara residu
logam dengan pregnant liqour dengan jumlah 1/6 x total massa arus 4.
1
H2O = 6 𝑥 94,5500 = 15,7148 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
 Arus 6
Aliran ini merupakan aliran hasil pemisahan yang berupa residual logam
(Si, Fe, Ti, dll) yang besarnya 1/4,8 dari slurry yang dihasilkan.
Maka residu komposisi yang dihasilkan adalah
1
Residual = 4,8 𝑥 94,5500 = 19,6656 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Aliran 6 Komposisi (%) Kg/jam
Al2O3 0,0740
SiO2 8,7567
C 0,8008
S 0,4779
Na2O 0,4569
Fe2O3 64,64 0,6232
TiO2 0,1679
MgO 0,1259
CaO 0,1130
Other 0,7830
Jumlah 12,7121
Al2(SO4)3 0,80 0,1573
H2SO4 2,00 0,3933
H2O 34,25 6,7358
TOTAL 100,00 19,6656
 Arus 7
Aliran ini merupakan aliran hasil pemisahan yang berupa pregnant liqour
yang terdiri dari:
Komponen Input Residu Aliran 7
Al2(SO4)3 14,73516 0,1573 14,5778
H2SO4 39,40693 0,3933 39,0136
H2O 43,74347 6,7358 37,0077
TOTAL 90,5992

Komponen
Al2O3 0,0740 0,0740
SiO2 8,7567 8,7567
C 0,8008 0,8008
S 0,4779 0,4779
Komponen
Na2O 0,4569 0,4569
Fe2O3 0,6232 0,6232
TiO2 0,1679 0,1679
MgO 0,1259 0,1259
CaO 0,1130 0,1130
H2O 28,0287 15,7148 6,7358 37,0077
H2SO4 39,4069 0,3933 39,0136
Al2(SO4)3 14,7352 0,1573 14,5778
Other 0,7830 0,7830
TOTAL 110,2648 110,2648

T = 133°C , P = 1 atm
Al2(SO4)3 Arus 7
H2SO4
H2O
CRYSTALIZER
T = 35oC
P = 1 atm Dimana : Arus 7 = aliran dari filter
Al2(SO4)3 Arus 8
H2SO4
H2O
Al2(SO4)3.18H2O
 Arus 7
yang terdiri dari:
Komponen Kg/Jam Kmol
H2O 37,0077 2,0560

H2SO4 39,0136 0,3981
Al2(SO4)3 14,5778 0,0426
TOTAL 90,5992 2,4967
 Arus 8
Aliran ini merupakan aliran hasil dari proses kristalisasi yang membentuk
Al2(SO4)3.18H2O dengan konversi 82,29%.
Neraca Massa Kristalizer (CR 01)
Reaksi : Al2(SO4)3 (s) + 18 H2O Al2(SO4)3.18H2O
Konversi reaksi α : 82,29%
Al2(SO4)3(s) mula-mula = 0,0426 kmol/jam
Al2(SO4)3(s) bereaksi = 82,29% x 0,0426 kmol/jam = 0,0351 kmol/jam
Al2(SO4)3(s) yang sisa = 0,0426 – 0,0351
= 0,0075 kmol/jam
= 0,0075 kmol/jam x 342 = 2,5817 kg/jam
H2O mula-mula = 2,0560 kmol/jam
H2O yang bereaksi = 18/1 x Al2(SO4)3(s) yang bereaksi
= 18/1 x 0,0351 kmol/jam = 0,6314 kg/jam
H2O yang sisa = 2,0560 – 0,6314
= 1,4246 kmol/jam
= 1,4246 kmol/jam x18 = 25,6430 kg/jam
Al2(SO4)3.18H2O = 1/1 x Al2(SO4)3(s) yang bereaksi
= 0,0351 kmol/jam x 666 = 23,3608 kg/mol
INPUT OUTPUT
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
H2O 37,0077 25,6430
H2SO4 39,0136 39,0136
Al2(SO4)3 14,5778 2,5817
Al2(SO4)3.18H2O 23,3608
TOTAL 90,5992 90,5992
 Meeting Point 2
Arus 17
Arus 16 Arus 9
MIXER 02
Jumlah H2SO4 yang ditambahakn = 9,1673 kg/jam yang terdiri dari:
H2SO4 4,2170
H2O 0,3667 4,5837
H2SO4 fresh feed = Aliran 15 + Aliran 16
= 9,2846 + 4,2170
= 13,5016 kg/jam
Kebutuhan H2SO4 92%
H2SO4 92% 10,0920 4,5837
TOTAL 14,6757

memisahkan spent liqour dan crystal. Spent liquor yang terpisahkan di recycle
ke tangki pencampuran H2SO4 dan crystal yang terbentuk masuk ke dalam
Netralizer.
H2SO4 46%
Arus 9

H2O Al2(SO4)3
H2SO4 H2O
H2O Arus 11
Al2(SO4)3.18H2O

 Arus 9
Aliran ini berupa larutan H2SO4 46%. H2SO4 yang digunakan adalah fresh
centrifuge adalah sebesar 1:9,9.
Jumlah H2SO4 yang ditambahkan adalah
1
H2SO4 = 𝑥 90,5992 = 9,1673 kg/jam
9,9
46 %
H2SO4 92 % = = 92 % 𝑥 9,1673 = 4,5837 kg/jam
H2O = 9,1673 – 4,5837 = 4,5837 kg/jam

Komponen Kg/Jam
H2SO4 92% 4,5837
H2O 4,5837
 Arus 10
Aliran spent liquor yang akan direcycle untuk masuk ke reaktor.
Jumlah aliran 10 besarnya = 1:1,23 berat dari arus 8
1
Arus 10 = 1,23 𝑥 90,5992 = 73,7636 kg/jam

H2SO4 campuran 55,00 40,5700
Al2(SO4)3 3,50 2,5817
H2O 41,50 30,6119
TOTAL 100,00 73,7636
 Arus 11
Pada aliran ini crystal yang terpisah akan dialirkan menuju neutralizer.
Komponen
H2O 25,6430 4,5837 30,6119 -0,3853
H2SO4 39,0136 4,5837 40,5700 3,0273
Al2(SO4)3 2,5817 2,5817
Al2(SO4)3.18H2O 23,3608 23,3608
SUBTOTAL 90,5992 9,1673 73,7636 26,0029
TOTAL 99,7665 99,7665
menguap.
H2SO4
H2O Arus 11
Al2(SO4)3.18H2O
Arus 12 Arus 13
NETRALIZER H2O
Al2O3
Arus 14
Al2(SO4)3

Arus 14 = aliran produk Al2(SO4)3
 Arus 12
Aliran ini merupakan aliran Al2O3 yang ditambahkan untuk menetralkan
kelebihan asam sulfat. Agar H2SO4 dapat habis bereaksi, maka digunakan
Al2O3 (BM 102 kg/kmol).
Al2O3 yang ditambahkan = 0,0103 kmol x 102 kg/kmol = 1,0503 kg/jam
Al2O3 (s) + 3 H2SO4 (aq) Al2(SO4)3 (aq) + 3 H2O(l)
3,0273 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
H2SO4 mula-mula = = 0,0309 kmol
98
H2SO4 yang bereaksi = 0,0309 kmol

1
Al2O3 mula-mula = 3 𝑥 0,0309 = 0,0103 kmol
Al2O3 yang bereaksi = 0,0103 kmol

1
Al2(SO4)3 yang terbentuk = 3 𝑥 0,0309 = 0,0103 kmol
3
Al2(SO4)3 yang terbentuk = 3 𝑥 0,0309 = 0,0309 kmol
H2O hasil reaksi netralisasi = 0,0309 kmol x 18 = 0,5560 kg/jam

 Arus 13
Aliran air yang keluar meninggalkan neutralizer akibat pemanasan,
kandingan air dalam kristal Al2(SO4)3.18H2O menguap, sehingga terjadi
pemisahan sebagai berikut
𝐵𝑀 Al2(SO4)3
Al2(SO4)3 = 𝑥 berat total
𝐵𝑀 Al2(SO4)3.18H2O
342
Al2(SO4)3 = 𝑥 23,3608 = 11,9961 kg/jam
666
𝐵𝑀 18H2O
18H2O = 𝑥 berat total
324
18H2O = 𝑥 23,3608 = 11,3647 kg/jam
666
Sehingga air yang keluar meninggalkan neutralizer sebesar

H2O hasil reaksi netralisasi + H2O akibat pemanasan
H2O = 0,5560 kg/jam + 11,3647 kg/jam
= 11,9208 kg/jam
 Arus 14
Aliran ini merupakan aliran produk yang dihasilkan yaitu Al2(SO4)3.

Komponen
H2O -0,3853 11,5355
H2SO4 3,0273
Al2O3 - 1,0503
Al2(SO4)3.18H2O 23,3608
Al2(SO4)3 15,5177
SUBTOTAL 26,0029 1,0503 11,5355 15,5177
TOTAL 27,0532 27,0532
Kapasitas produksi = 30.000𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛X 1000 𝑡𝑜𝑛X 330 X 24
𝑘𝑔
= 3787,88 𝑗𝑎𝑚
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑠𝑒𝑏𝑒𝑛𝑎𝑟𝑛𝑦𝑎 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚
Faktor Pengali = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑠 𝑝𝑒𝑟 𝑗𝑎𝑚
3787,88 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 15,5177 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 244,1 kg jam
B. Neraca Massa Setelah Faktor Pengali
 Perhitungan Pendahuluan
Dasar Perhitungan
Reaksi :
ℎ𝑎𝑟𝑖
Waktu Operasi : 330
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑡𝑜𝑛

Asam Sulfat (H2SO4)
Berat Molekul :
Al2O3 = 102 kg/kmol
C = 12 kg/kmol
S = 32 kg/kmol
Na2O = 62 kg/kmol
MgO = 40 kg/kmol
Al2O8 = 107 kg/kmol
H2SO4 = 98 kg/kmol
H2O = 18 kg/kmol
SiO2 = 60 kg/kmol
Fe2O3 = 160 kg/kmol
CaO = 56 kg/kmol
TiO2 = 80 kg/kmol
1. Al2O3 = 22,91 %
2. SiO2 = 54,24 %
3. C = 4,96 %
4. S = 2,96 %
5. Na2O = 2,83 %
6. Fe2O3 = 3,86 %
7. TiO2 = 1,04 %
8. MgO = 0,78 %
9. CaO = 0,7 %
10. H2O = 0,87 %
11. Other = 4,85 %

1. H2SO4 = 92 %
2. H2O = 8 %
 Neraca Massa di Reaktor (R-01)

T = 133°C , P = 1 atm
H2O
Arus 3
Arus 1
Arus 4
T = 133oC H2SO4
Arus 2 H2O
H2SO4 92% P = 1 atm

 Arus 1
Basis Perhitungan= 100 kg/jam Total Feed
Faktor Pengali = 244,1
1
Bauksit = 𝑥 24410 = 3940,8649 kg/jam
6,2

Al2O3 22,91 902,8522 8,8515
SiO2 54,24 2137,5251 35,6254
C 4,96 195,4669 16,2889
S 2,96 116,6496 3,6453
Na2O 2,83 111,5265 1,7988
Fe2O3 3,86 152,1174 0,9507
TiO2 1,04 40,9850 0,5123
MgO 0,78 30,7387 0,7685
CaO 0,7 27,5861 0,4926
H2O 0,87 34,2855 1,9048
Other 4,85 191,1319
TOTAL 100,00 3940,8649
 Arus 2
5,2
H2SO4 (aq) = 6,2 𝑥 24410 = 20469,2423 kg/jam

BM H2SO4 (aq) : 98
12169,5664
kmol H2SO4 (aq) : =124,1792 kmol/jam
98
Perbandingan total umpan yang masuk H2SO4 92% (M) : H2SO4 Spent Liquor
(R) = 1:7,3 dan F adalah H2SO4 campuran (Patent 3216792).
1
Massa H2SO4 92% adalah sebesar = 𝑥 20469,2423 = 2463,4681 kg/jam
8,3
7,3
Massa H2SO4 Spent Liqor adalah sebesar = 𝑥 20469,2423 = 18005,7742
8,3
kg/jam.
Maka % H2SO4 yang masuk ke dalam R-01 adalah
M + R =F
0,92M + 0,55R =xF
2266,391 + 9903,176 = 20469,2423 x
12169,56645 = 20469,2423 x
0,5945 = x
59,45% = x
Maka % H2O yang masuk ke dalam R-01 adalah
M + R =F
0,08M + 0,415R =xF
0,8074 + 7472,396 = 20469,2423 x
7669,474 = 20469,2423 x
0,3747 = x
37,47% = x
Maka hasil campuran H2SO4 yang akan menjadi Arus 2 adalah
Aliran 2 Komposisi (%) Kg/jam Kmol/jam

H2SO4 campuran 59,45 12169,5664 124,1792
Al2(SO4)3 3,08 630,2021 1,8427
H2O 37,47 7669,4738 426,0819
TOTAL 100,00 20469,2423 552,1038
 Arus 3
H2O yang hilang sebesar 1:18,35 dari total umpan masuk (Patent 3216792).
1
H2O(g) = 18,35 𝑥 100 = 5,4500 𝑘𝑔
 Arus 4 dan Neraca Overall R-01

1
Bauksit = 6,2 𝑥 24410 = 3940,8649 kg/jam
5,2
H2SO4 (aq) = 6,2 𝑥 24410 = 20469,2423 kg/jam

Komposisi Al2O3 (s) pada Bauksit : 22,91%
BM Al2O3 (s) : 102
Al2O3 (s) = 22,91% x 3940,8649 kg/jam = 902,8522 kg/jam
902,8522
kmol Al2O3 (s) : = 8,8515 kmol/jam
102
Al2O3 (s) mula-mula = 8,8515 kmol/jam

Al2O3 (s) yang bereaksi = konversi x mol Al2O3 (s) mula-mula
𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑚𝑜𝑙
= 98% x 8,8515 = 8,6745
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
Al2O3 (s) yang sisa = 8,8515 – 8,6745

= 0,1770 kmol/jam = 18,0570 kg/jam
BM H2SO4 (aq) : 98
12169,5664
kmol H2SO4 (aq) : =124,1792 kmol/jam
98
H2SO4 (aq) mula-mula = 124,1792 kmol/jam

H2SO4 (aq) yang bereaksi = 3/1 x Al2O3 (s) yang bereaksi
= 3/1 x 8,6745 kmol/jam = 26,0234 kmol/jam
H2SO4 (aq) yang sisa = 124,1792 – 26,0234
= 98,1559 kmol/jam = 9619,275 kg/jam
Al2(SO4)3 yang terbentuk = 1/1 x Al2O3 (s) yang bereaksi
= 8,6745 kmol/jam x 342 = 2966,666kg/mol
H2O yang terbentuk = 3/1 x Al2O3 (s) yang bereaksi
= 26,0234 kmol/jam x 18 = 468,4209 mol
Neraca Massa Overall pada Reaktor

Komponen
Al2O3 902,8522 18,0570
SiO2 2137,525 2137,525
C 195,4669 195,4669
S 116,6496 116,6496
Komponen
Na2O 111,5265 111,5265
Fe2O3 152,1174 152,1174
TiO2 40,9850 40,9850
MgO 30,7387 30,7387
CaO 27,5861 27,5861
H2O 34,2855 7669,474 1330,341 6841,839
H2SO4 12169,57 9619,275
Al2(SO4)3 630,202 3596,868
Other 191,1319 191,1319
TOTAL 24410,10722 24410,10722
 Neraca Massa Mixer (M-01)

Meeting point 1 merupakan tempat pencampuran asam sulfat yang berasal dari
aliran 15 dan aliran 10 yang selanjutnya akan dilanjutkan menuju aliran 2.
Besarnya aliran 15 yang masuk diperoleh dari Aliran 2-Aliran 10.

H2O 8% MIXER 01
H2SO4 59.45%
H2O 37.47%
Al2(SO4)3 3.5%
H2SO4 55%
H2O 41.5% Arus 10
H2SO4 campuran 12169,5664 9903,1758 2266,3906
Al2(SO4)3 630,2021 630,2021
H2O 7669,4738 7472,3963 197,0774
TOTAL 20469,242 18005,7742 2463,4681
Fungsi : Memisahkan residual pregnant liqour Al2(SO4)3 yang terbentuk dari
hasil reaksi pada reaktor.
H2O Arus 5

H2O P = 1 atm
Residu
Al2(SO4)3
Arus 7
H2SO4
H2O
Arus 6 = aliran menuju waste (residual)
Umpan yang masuk ke dalam filter air dan slurry hasil reaksi pada reaktor
memiliki perbanding 1:6 (Patent 3216792).
 Arus 5
Aliran ini merupakan aliran air yang berfungsi memisahkan antara residu
logam dengan pregnant liqour dengan jumlah 1/6xtotal massa arus 4.
1
H2O = 6 𝑥 23079,7661 = 3835,9880 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
 Arus 6
Aliran ini merupakan aliran hasil pemisahan yang berupa residual logam
(Si, Fe, Ti, dll) yang besarnya 1/4,8 dari slurry yang dihasilkan.
Maka residu komposisi yang dihasilkan adalah
1
Residual = 4,8 𝑥 23079,77 = 4800,4 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

Al2O3 99,3137
SiO2 2137,525
C 195,4669
64,64
S 116,6496
Na2O 111,5265
Fe2O3 152,1174
TiO2 40,9850
MgO 30,7387
64,64
CaO 27,5861
Other 191,1319
Jumlah 3103,041
Al2(SO4)3 0,80 38,4032
H2SO4 2,00 96,0080
H2O 34,25 1562,948
TOTAL 100,00 4800,400
 Arus 7
yang terdiri dari:
Komponen Input Residu Aliran 7

Al2(SO4)3 3324,419 38,403 3286,016
H2SO4 9853,485 96,008 9757,477
H2O 10634,809 1562,948 9071,861
TOTAL 22115,35
Neraca Overall Filter

Komponen
Al2O3 18,0570 18,0570
SiO2 2137,5251 2137,5251
C 195,4669 195,4669
S 116,6496 116,6496
Na2O 111,5265 111,5265
Fe2O3 152,1174 152,1174
TiO2 40,9850 40,9850
MgO 30,7387 30,7387
CaO 27,5861 27,5861
H2O 6841,8391 3835,9880 1644,2043 9033,6227
Komponen
H2SO4 9619,2747 96,0080 9523,2667
Al2(SO4)3 3596,8681 38,4032 3558,4649
Other 191,1319 191,1319
TOTAL 26915,76 26928,7541

T = 133°C , P = 1 atm
Al2(SO4)3
H2SO4 Arus 7
Dimana : Arus 7 = aliran dari filter
H2O
CRYSTALIZER Arus 8 = aliran menuju centrifuge
T = 35oC
P = 1 atm
Arus 8
Al2(SO4)3.18H2O
 Arus 7
yang terdiri dari:
Komponen Kg/Jam Kmol
H2O 9033,6227 501,8679

H2SO4 9523,2667 97,1762
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049
TOTAL 22115,3542 609,4490
 Arus 8
Aliran ini merupakan aliran hasil dari proses kristalisasi yang membentuk
Al2(SO4)3.18H2O dengan konversi 82,29%.
Neraca Massa Kristalizer (CR-01)
Reaksi : Al2(SO4)3 (s) + 18 H2O(l) Al2(SO4)3.18H2O(s)
Konversi reaksi α : 82,29%
Al2(SO4)3(s) mula-mula = 10,4049 kmol/jam
Al2(SO4)3(s) bereaksi = 82,29% x 10,4049 kmol/jam = 8,5622 kmol/jam
Al2(SO4)3(s) yang sisa = 10,4049 – 8,5622
= 1,8427 kmol/jam
= 1,8427 kmol/jam x 342 = 630,2021 kg/jam
H2O mula-mula = 501,8679 kmol/jam
H2O yang bereaksi = 18/1 x Al2(SO4)3(s) yang bereaksi
= 18/1 x 8,5622 kmol/jam = 154,119 kg/jam
H2O yang sisa = 501,8679 – 154,119
= 347,7488 kmol/jam
= 347,7488 kmol/jam x18 = 6259,479 kg/jam
Al2(SO4)3.18H2O = 1/1 x Al2(SO4)3(s) yang bereaksi
= 8,5622 kmol/jam x 666 = 5702,406 kg/mol
INPUT OUTPUT
Komponen
(kg/jam) (kg/jam)
H2O 9033,6227 6259,4790
H2SO4 9523,2667 9523,2667
Al2(SO4)3 3558,4649 630,2021
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064
TOTAL 22115,3542 22115,3542
 Neraca Massa di Mixer 02 (M-02)
Arus 17
Arus 16 Arus 9
MIXER 02

Jumlah H2SO4 yang ditambahakn = 9,1673 kg/jam yang terdiri dari:
H2SO4 1029,3671
H2O 89,5102 1118,8773
H2SO4 fresh feed = Aliran 15 + Aliran 16
= 2266,3906 + 1029,3671
= 3295,7578 kg/jam
Kebutuhan H2SO4 92%
H2SO4 92% 2463,4681 1118,8773
TOTAL 3582,3454

memisahkan spent liqour dan crystal. Spent liquor yang te isahkan di recycle
ke tangki pencampuran H2SO4 dan crystal yang terbentuk masuk ke dalam
Netralizer. H2SO4 46%
Arus 9

H2O Al2(SO4)3
H2SO4 H2O
H2O Arus 11
Al2(SO4)3.18H2O

 Arus 9
Aliran ini berupa larutan H2SO4 46%. H2SO4 yang digunakan adalah fresh
centrifuge adalah sebesar 1:9,9.
Jumlah H2SO4 yang ditambahkan adalah
1
H2SO4 46% = 𝑥 2115,3542 = 2237,7547 kg/jam
9,9
46 %
H2SO4 92 % = 92 % 𝑥 2237,7547 = 1118,8773 kg/jam
H2O = 2237,7547 – 1118,8773 = 1118,8773 kg/jam

 Arus 10
Aliran spent liquor yang akan direcycle untuk masuk ke reaktor.
Jumlah aliran 10 besarnya = 1:1,23 berat dari arus 8
1
Arus 10 = 1,23 𝑥 22115,3542 = 18005,77423 kg/jam

H2SO4 campuran 55,00 9903,1758
Al2(SO4)3 3,50 630,2021
H2O 41,50 7472,3963
TOTAL 100,00 18005,7742
 Arus 11
Pada aliran ini crystal yang te isah akan dialirkan menuju Netralizer.

Komponen
H2O 6259,4790 1118,8773 7472,3963 -94,0399
H2SO4 9523,2667 1118,8773 9903,1758 738,9682
Al2(SO4)3 630,2021 630,2021
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 5702,4064
SUBTOTAL 22115,3542 2237,7547 18005,7742 6347,3347
TOTAL 24353,1089 24353,1089
menguap.
Arus 11
Arus 12 Arus 13
Al2O3
Al2(SO4)3
Arus 14
H2O
 Arus 12
Aliran ini merupakan aliran Al2O3 yang ditambahkan untuk menetralkan
kelebihan asam sulfat. Agar H2SO4 dapat habis bereaksi, maka digunakan
Al2O3 (BM 102 kg/kmol).
Al2O3 (s) + 3 H2SO4 (aq) Al2(SO4)3 (aq) + 3 H2O(l)
738,9682 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
Mol H2SO4 mula-mula = = 7,5405 kmol
98
Mol H2SO4 yang bereaksi = 7,5405 kmol

koefisien Al2O3
Mol Al2O3 mula-mula = Koefisien H2SO4
× mol H2SO4 yang bereaksi
1
= 3 𝑥 7,5405 = 2,5135 kmol
Mol Al2O3 yang bereaksi = 2,5135 kmol

Mol Al2(SO4)3 yang bereaksi = Koefisien Al2(SO4)3
Koefisien H2SO4
x mol H2SO4 yang bereaksi
1
= 𝑥 7,5405 = 2,5135 kmol
3
Mol Al2(SO4)3 yang terbentuk = Koefisien Al2(SO4)3

Koefisien H2SO4
x mol H2SO4 yang bereaksi
1
= 3 𝑥 7,5405 = 2,5135 kmol
3
Mol H2O yang terbentuk = 3 𝑥 7,5405 = 7,5405 kmol
Mol H2O hasil reaksi netralisasi = 7,5405 kmol x 18 = 135,7288 kg/jam

 Arus 13
Aliran air yang keluar meninggalkan Netralizer akibat pemanasan,
kandingan air dalam kristal Al2(SO4)3.18H2O menguap, sehingga terjadi
pemisahan sebagai berikut
𝐵𝑀 Al2(SO4)3
Al2(SO4)3 = 𝑥 berat total
342
Al2(SO4)3 = 𝑥 5702,406 = 2928,2628 kg/jam
666
𝐵𝑀 18H2O
18H2O = 𝑥 berat total
324
18H2O = 𝑥 5702,406 = 2774,1437 kg/jam
666
Sehingga air yang keluar meninggalkan Netralizer sebesar

H2O hasil reaksi netralisasi + H2O akibat pemanasan
H2O = 135,7288 kg/jam + 2774,1437 kg/jam
= 2909,8725 kg/jam
 Arus 14
Aliran ini merupakan aliran produk yang dihasilkan yaitu Al2(SO4)3.
Komponen
H2O -94,0399 2815,8326
H2SO4 738,9682
Al2O3 256,3767
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064
Al2(SO4)3 3787,8788
SUBTOTAL 6347,3347 256,3767 2815,8326 3787,8788
TOTAL 6603,7114 6603,7114

Kapasitas produksi = 30.000 X 1000 X X
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 𝑡𝑜𝑛 330 ℎ𝑎𝑟𝑖 24 𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑔
= 3787,88 𝑗𝑎𝑚
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Sebagai basis perhitungan adalah :
ℎ𝑎𝑟𝑖
Waktu Operasi : 330 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛
𝑡𝑜𝑛
= 30.000𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛X 1000 𝑡𝑜𝑛X 330 X 24
𝑘𝑔
= 3787,88 𝑗𝑎𝑚
Bahan Baku yang digunakan sebesar : 24410,1072 kg/jam total feed

Basis perhitungan : 1 hari = 24 jam/hari
T referensi : 25°C = 298 °K
Satuan Panas : kJ
Data BM komponen :
Nama
No BM
Komponen
1 Al2O3 102
2 SiO2 60
3 C 12
4 S 32
5 Na2O 62
6 Fe2O3 160
7 Ti02 80
8 MgO 40
9 CaO 56
10 H2O 18
11 H2SO4 98
12 Al2(SO4)3 342
13 Al2(SO4)3.18H2O 666
Data Cp komponen (KJ/Kmol):
1 kcal = 4,1840 kJ
Nama Komponen A B C D T Range (K)

Al2O3 (s) -8,12E+00 3,87E-01 -3,16E-04 290-540
SiO2 (s) 2,48E+00 1,65E-01 -8,01E-05 100-848
C -8,32E-01 3,48E-02 -1,32E-05 200-1100
S 2,00E+00 1,20E-01 -1,62E-04 30-383
Na2O 2,67E+02 4,90E-02 -2,49E-06 273–1373
Fe2O3 1,03E+02 6,71E-02 -9,88E-06 273–1097
TiO2 4,94E+01 3,15E-02 -9,99E-05 273–713
MgO 1,05E+01 1,12E-01 -9,68E-05 200-800
CaO 4,18E+01 2,01E-02 -3,87E-05 273–1173
H2O 9,21E+01 -4,00E-02 -2,11E-04 5,3E-07 273-615
H2SO4 (l) 2,60E+01 7,03E-01 -1,39E-03 1,0E-06 298-879
Al2(SO4)3 (s) 1,09E+02 5,84E-01 2,87E-04 250-900
Al2(SO4)3.18H2O (s) 9,83E+02 288–325
Data Hf° komponen :
∆Hfo
Nama Komponen
(Kj/Kmol)
Al2O3 (s) -1,6757
H2SO4 (l) -0,73513
H2O (g) -0,2418
Al2(SO4)3 (s) -3,4408
Al2(SO4)3.18H2O (s) -8,87008
 Neraca Panas pada Mixer (M-01)

T Aliran 15 = 30°C = 303°K
T Aliran 10 = 35°C = 308°K
T Aliran 2 = 35°C = 308°K

H2O 8% MIXER 01
H2SO4 59.45%
H2O 37.47%
Al2(SO4)3 3.5%
H2SO4 55%
H2O 41.5% Arus 10
Contoh perhitungan ∆H H2SO4
𝑄 = 𝑛. 𝐶𝑝. ∆𝑇
𝑡 𝑟𝑒𝑓
𝑄 = 𝑛. ∫ 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
𝑡 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛
𝐵 𝐶 𝐷 𝑡2
𝑄 = 𝑛. [(𝐴. 𝑇) + ( . 𝑇 2 ) + ( . 𝑇 3 ) + ( . 𝑇 4 )]
2 3 4 𝑡1
𝐵 𝐶 𝐷
𝑄 = 𝑛. [(𝐴. (𝑡2 − 𝑡1)) + ( . (𝑡22 − 𝑡12 )) + ( . (𝑡23 − 𝑡13 )) + ( . (𝑡24 − 𝑡14 ))]
2 3 4
0.7 −0.0014
𝑄 = 1.6758. [(26. (303 − 273)) + ( . (3032 − 2732 )) + ( . (3033 − 2733 ))
2 3
0.000001
+( . (3034 − 2734 ))]
4
𝑄 = 238708.507 𝑘𝐽
Untuk perhitungan Q selanjutnya mengikuti contoh perhitungan seperti yang
di atas.
Arus 15 : Aliran H2SO4 fresh feed
H2O 2266,390621 125,9106 377,5027992 47531,6002
H2SO4 197,0774453 2,0110 701,5448206 1410,8027
TOTAL 48942,4029
Aliran 10 : Aliran dari Recycle Spent Liquor

H2O 7472,396305 415,1331 754,4915375 313214,4321
H2SO4 9903,175826 101,0528 1406,803539 142161,4572
Al2(SO4)3 630,202098 1,8427 3121,65165 5752,255611
TOTAL 461128,1449
∆ H masuk total = 48942,4029+ 461128,1449
= 510070,5477 kJ
H2O 7669,473751 426,0819 754,4915375 321475,169
H2SO4 12169,56645 124,1792 1406,803539 174695,8077
Al2(SO4)3 630,202098 1,8427 3121,65165 5752,255611
TOTAL 501923,2323
∆H Keluar total = 1752357,9627 kJ
 Menghitung kebutuhan air pemanas
∆H 15 + 10 = ∆H 2 + Q pendingin
510070,5477 = 501923,2323 + Q pendingin
Jumlah air pemanas yang dibutuhkan :
Temperatur Air Keluar (T2) = 303 ˚K
Q pemanas = Massa Air x Cp x ∆T
8147,3154 = Massa Air x 4,184 x (303 -298)
 Suhu pencampuran
Aliran 15 : Aliran H2SO4 fresh feed
CP : 21,209 kJ
Temp. masuk : 30 ˚C
Massa : 2463,46807 kg
Aliran 10 : Aliran dari recyle spent liquor

CP : 58,777 kJ
Temp. masuk : 35 ˚C
Massa : 18005,7742 kg
Temperatur Keluar mixer :
𝑄1 = 𝑄2
𝑐𝑝 × 𝑘𝑔 × (𝑡1 − 𝑡2) = 𝑐𝑝 × 𝑘𝑔 × (𝑡1 − 𝑡2)
21,209 × 2463,4 × (𝑡 − 30) = 58,777 × 18005,7742 × (35 − 𝑡)
52247,69422 (𝑡 − 30) = 1058325,39 (35 − 𝑡)
52247,69422𝑡 − 1567430,83 = 37041388,7 − 1058325,39𝑡
1110573,086𝑡 = 38608819,5
𝑡 = 35 ℃
Komponen
Aliran 15 Aliran 10 Aliran 2 Qcold
H2O 47531,6002 313214,4321 321475,1690 -
H2SO4 1410,8027 142161,4572 174695,8077 -
Al2(SO4)3 - 5752,2556 5752,2556 -
Q
- - - 8147,3154
pendingin
Subtotal 48942,4 461128,14 501923,2323 8147,32
Total 510070,55 510070,55
 Neraca Panas di Reaktor (R-01)

T Aliran 1 = 30°C = 303°K
T Aliran 2 = 35°C = 308°K
T Aliran 3 = T Aliran 4 = 133 °C = 406 °K
H2O
Arus 3
Arus 1
Bauksit REAKTOR (R-01) Arus 4 Al2(SO4)3
T = 133oC H2SO4
Arus 2 H2O
H2SO4 92% P = 1 atm

Skema :
∆Hrx 406 K
303 K
∆H (1) ∆H2
∆H1
298 K
∆H298
 Panas Aliran Masuk :

Aliran 1 : Aliran dari SP-01
∆H = n Cp ∆T
Contoh perhitungan ∆H Al2O3
Q  n  Cp  T
t ref
 n  A  BT  CT  DT 3
2
t bahan
t2
 B  C  D 
 n   A  T     T 2     T 3     T 4  
 2  3  4  t1
 4 
 n   A  (t 2  t1 )  (  (t 2  t1 ))  (  (t 2  t1 ))  (  (t 2  t1 )) 
B 2 2 C 3 3 D 4
 2 3 4 
0.000387
𝑄 𝐴𝑙2 𝑂3 = 7376.2430 . [(−0.008121. (303 − 273)) + ( . (3032 − 2732 ))
2
−0.00000316
+( . (3033 − 2733 ))]
3
𝑄 𝐴𝑙2 𝑂3 = 7376.2430. [−0.24363 + 3.34368 − 0.78759]

𝑄 𝐴𝑙2 𝑂3 = 7376.2430 . 2.31133
𝑄 𝐴𝑙2 𝑂3 = 17048.96034 𝑘𝐽
Untuk perhitungan Q selanjutnya mengikuti contoh perhitungan seperti yang
tertulis diatas.
Dengan rumus ∆H = n Cp ∆T dicari nilai ∆H untuk komponen yang lain:

Al2O3 902,8522 8,8515 397,8856 3521,881451
SiO2 2137,5251 35,6254 224,4566 7996,359721
C 195,4669 16,2889 42,2213 687,7382532
S 116,6496 3,6453 117,1911 427,196832
Na2O 111,5265 1,7988 1406,7662 2530,510998
Fe2O3 152,1174 0,9507 613,5154 583,2897643
TiO2 40,9850 0,5123 249,3786 127,7597578
MgO 30,7387 0,7685 176,1865 135,3937979
CaO 27,5861 0,4926 221,8831 109,3014215
H2O 34,2855 1,9048 377,5028 719,0489781
Other 191,1319 - - -
TOTAL 16838,48097
H2SO4 (camp) 12169,57 124,1792 831,5648 103263,0953
Al2(SO4)3 630,20 1,8427 2095,2427 3860,895697
H2O 7669,47 426,0819 377,5028 160847,1005
TOTAL 267971,0915
∆H masuk total = 16838,48097+ 267971,0915

= 284809,5725 kJ
 Reaksi yang terjadi di R-01
Suhu reaksi = 133 ˚C = 406 ˚K
Suhu standar = 25 ˚C = 298 ˚K
Konversi = 98%
( United States Patent No. 3,216,792)
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
∆Hrx 406 K
406 K
∆H1 ∆H2
298 K
∆H298
= -86,2641 + -3955,0854
= -4041,3495 kJ
= 107644,5244 + 256930,2270
= 364574,7493 kJ
∆H298 = {(Mol x ∆Hf˚) Al2(SO4)3 + (Mol x ∆Hf˚) H2O} –
{(Mol x ∆Hf˚) Al2O3 + Mol x ∆Hf˚) H2SO4}
= {(8,674 x -3,44) + (26,0234 x -0,24)} – {(8,674 x -1,68) +
(26,0234 x -0,74)}
= -2,473 kJ
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
= (-4041,3495) + -2,473) + 364574,7493
= 360530,9266 kJ
Aliran 3 : Aliran menuju kondensor (H2O)
H2O 1330,34 73,9078 8154,6335 602691,3616
Aliran 4 : Aliran menuju filtrasi
Al2O3 18,06 0,1770 9565,3119 1693,3456
SiO2 2137,53 35,6254 5468,0400 194801,2167
C 195,47 16,2889 1056,3813 17207,2974
S 116,65 3,6453 2593,9041 9455,5587
Na2O 111,53 1,7988 30649,3483 55132,4814
Fe2O3 152,12 0,9507 13588,3079 12918,8617
TiO2 40,98 0,5123 5189,1832 2658,4831
MgO 30,74 0,7685 4064,6269 3123,5384
CaO 27,59 0,4926 4759,7217 2344,6776
H2O 6841,84 380,1022 5576,7919 2119750,6907
H2SO4 9619,27 98,1559 13438,5435 1319071,8445
Al2(SO4)3 3596,87 10,5172 42816,9422 450312,5490
Other 191,13 - - -
TOTAL 4188470,5449
∆H masuk total = 602691,3616 + 4188470,5449
= 4791161,9065 kJ
∆H (1 + 2) + ∆H Reaksi + Q pemanas = ∆H (3 + 4)
645340,4991 + 𝑄 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 4191161,9065
Q p𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 = 4145821,4074 kJ
P = 1 atm H liquid (Hf) = 558,9 kJ/kg
(Hg-Hf)
= 4145821,4074
2724 – 558,9
= 1990,7906 kg/jam
Komponen
Aliran (1+2) ∆H Reaksi Aliran (3+4)
Al2O3 3521,8815 - 1693,3456
SiO2 7996,3597 - 194801,2167
C 687,7383 - 17207,2974
S 427,1968 - 9455,5587
Na2O 2530,5110 - 55132,4814
Fe2O3 583,2898 - 12918,8617
TiO2 127,7598 - 2658,4831
MgO 135,3938 - 3123,5384
CaO 109,3014 - 2344,6776
H2O 161566,1495 - 2722442,0523
H2SO4 103263,0953 - 1319071,8445
Al2(SO4)3 3860,8957 360530,9 450312,5490
Other - - -
Q Pendingin - 4145821,4074
Subtotal 284809,5725 4506352,3341 4791161,9065
Total 4791161,9065 4791161,9065
 Neraca panas pada Kondensor
T Aliran 3A = 133 ˚C = 406 ˚K
T Aliran 3B = 35 ˚C = 308 ˚K
H2O(g)
(3a)
KONDENSOR
(3b)
H2O(l)
Dimana : Aliran 3a : Aliran menuju kondensor dari Reaktor (R-01)
Aliran 3b : Aliran keluar dari kondensor
Aliran 3a : Aliran menuju kondensor dari Reaktor (R-01)
H2O 1330,3412 73,9078 8154,6335 602691,3616
TOTAL 602691,36
Aliran 3b : Aliran dari kondensor menuju waste

H2O 1330,3412 73,9078 754,4915 55762,8413
TOTAL 55762,84

Temperatur Air Masuk (T1) = 303 K
Temperatur Air Keluar (T2) = 333 K
Q pendingin = Massa Air x Cp x∆T
546928,52 = Massa Air x 4,184 x (333-303)

Komponen
Aliran 3A Qpendingin Aliran 3B
H2O 602691,3616 - 55762,8413
Qpendingin - 546928,5203 -
Subtotal 602691,3616 546928,5203 55762,8413
Total 602691,3616 602691,3616
 Neraca Panas pada Cooler-01
T Aliran 4A : 133˚C = 406˚K
T Aliran 4B : 109˚C = 382˚K
Al2(SO4)3 Arus 4a Al2(SO4)3
H2SO4 Arus 4b H2SO4
COOLER 01
H2O H2O
Dimana : Aliran 4A : Aliran menuju cooler dari leach tank

Aliran 4A : Aliran menuju cooler dari Reaktor (R-01)

Al2O3 18,0570 0,1770 9565,3119 1693,3456
SiO2 2137,5251 35,6254 5468,0400 194801,2167
C 195,4669 16,2889 1056,3813 17207,2974
S 116,6496 3,6453 2593,9041 9455,5587
Na2O 111,5265 1,7988 30649,3483 55132,4814
Fe2O3 152,1174 0,9507 13588,3079 12918,8617
TiO2 40,9850 0,5123 5189,1832 2658,4831
MgO 30,7387 0,7685 4064,6269 3123,5384
CaO 27,5861 0,4926 4759,7217 2344,6776
H2O 6841,8391 380,1022 8154,6335 3099593,8813
H2SO4 9619,2747 98,1559 15846,7757 1555453,9542
Al2(SO4)3 3596,8681 10,5172 37830,8684 397873,2228
Other 191,1319 - - -
TOTAL 5352256,52

Al2O3 18,0570 0,1770 7280,5042 1288,8664
SiO2 2137,5251 35,6254 4144,8514 147662,0670
C 195,4669 16,2889 796,1624 12968,6169
S 116,6496 3,6453 2014,7417 7344,3380
Na2O 111,5265 1,7988 23790,8151 42795,2549
Fe2O3 152,1174 0,9507 10508,2474 9990,5445
TiO2 40,9850 0,5123 4077,1063 2088,7523
MgO 30,7387 0,7685 3119,5755 2397,2960
CaO 27,5861 0,4926 3710,0346 1827,5932
H2O 6841,8391 380,1022 6324,0213 2403774,2183
H2SO4 9619,2747 98,1559 12215,9668 1199068,7705
Al2(SO4)3 3596,8681 10,5172 28625,5311 301059,2351
Other 191,1319 - - -
4132265,55
TOTAL
5352256,5189 = 4132265,5532 + Q pendingin
Temperatur Air Masuk (T1) = 303 ˚K (273+30)
Temperatur Air Keluar (T2) = 333 ˚K (273+60)
1219990,9658 = Massa Air x 4,184 x (333 – 303)
Massa Air = 9719.4946 kg/jam

Komponen
Aliran 4A Aliran 4B Q pendingin
Al2O3 1693,3456 1288,8664 -
SiO2 194801,2167 147662,0670 -
C 17207,2974 12968,6169 -
S 9455,5587 7344,3380 -
Na2O 55132,4814 42795,2549 -
Fe2O3 12918,8617 9990,5445 -
TiO2 2658,4831 2088,7523 -
MgO 3123,5384 2397,2960 -
CaO 2344,6776 1827,5932 -
H2O 3099593,8813 2403774,2183 -
H2SO4 1555453,9542 1199068,7705 -
Al2(SO4)3 397873,2228 301059,2351 -
Other - - -
Q Pendingin - - 1219990,9658
Subtotal 5352256,5189 4132265,5532 1219990,9658
Total 5352256,5189 5352256,5189
 Neraca panas pada Filter

 Panas aliran masuk
T Aliran 4 = 109˚C = 382˚K
T Aliran 5 = 109˚C = 382˚K
T Aliran 6 = 109˚C = 382˚K
T Aliran 7 = 109˚C = 382˚K
H2O Arus 5

H2O P = 1 atm
Residu
Al2(SO4)3
Arus 7
H2SO4
H2O
Aliran 4B : Aliran dari reaktor

Al2O3 18,0570 0,1770 7280,5042 1288,8664
SiO2 2137,5251 35,6254 4144,8514 147662,0670
C 796,1624 16.2889 796,1624 12968,6169
S 2014,7417 3.6453 2014,7417 7344,3380
Na2O 111,5265 1.7988 23790,8151 42795,2549
Fe2O3 152,1174 0.9507 10508,2474 9990,5445
TiO2 40,9850 0.5123 4077,1063 2088,7523
MgO 30,7387 0.7685 3119,5755 2397,2960
CaO 27,5861 0.4926 3710,0346 1827,5932
H2O 6841,8391 380.1022 6324,0213 2403774,2183
H2SO4 9619,2747 98,1559 98,1559 15663.8806
Al2(SO4)3 3596.8681 10.5172 10,5172 36100.4378
Other 191,1319 - - -
TOTAL 4132265,55
Aliran 5 : Aliran dari steam

H2O 3196,6567 177,5920365 6324,0213 1123095,821
∆H masuk total = 4132265,55 + 1123095,821
= 5255361,3739 kJ
 Panas aliran keluar

Aliran 6 : Aliran menuju waste (residual Si, Fe, Ti)

Al2O3 18,0570 35,6254 7280,5042 1288,8664
SiO2 2137,5251 16,2889 4144,8514 147662,0670
C 3,6453 796,1624 12968,6169 16241.5549
S 1,7988 2014,7417 7344,3380 9445.3050
Na2O 111.5265 0,9507 23790,8151 42795,2549
Fe2O3 152,1174 0,5123 10508,2474 9990,5445
TiO2 40,9850 0,7685 4077,1063 2088,7523
MgO 30,7387 0,4926 3119,5755 2397,2960
CaO 27,5861 91,3447 3710,0346 1827,5932
H2O 1644,2043 35,6254 6324,0213 577665,7376
H2SO4 96,0080 0,9797 12215,9668 11967,6581
Al2(SO4)3 38,4032 0,1123 28625,5311 3214,3624
Other 191,1319 - - -
TOTAL 821211,09
Aliran 7 : Aliran menuju kristalizer
H2O 9033,6227 501,8679 6324,0213 3173823,4656
H2SO4 9523,2667 97,1762 12215,9668 1187101,1124
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 28625,5311 297844,8726
TOTAL 4658769,45
∆H keluar total = 821211,09+ 4658769,45
= 5479980,5380 kJ

Komponen
Aliran 4B Aliran 5B Aliran 6 Aliran 7
Al2O3 1288,8664 - 1288,8664 -
SiO2 147662,0670 - 147662,0670 -
C 12968,6169 - 12968,6169 -
S 7344,3380 - 7344,3380 -
Na2O 42795,2549 - 42795,2549 -
Fe2O3 9990,5445 - 9990,5445 -
TiO2 2088,7523 - 2088,7523 -
MgO 2397,2960 - 2397,2960 -
CaO 1827,5932 - 1827,5932 -
H2O 2403774,2183 1123095,8207 577665,7376 3173823,466
H2SO4 1199068,7705 - 11967,6581 1187101,112
Al2(SO4)3 301059,2351 - 3214,3624 297844,873
Other - - - -
Subtotal 4132265,5532 1123095,8207 821211,0874 4658769,451
Total 5255361,3739 5255361,3739
 Neraca panas pada Cooler-02

T Aliran 7a : 109 ˚C = 382 ˚K
T Aliran 7b : 65 ˚C = 338 ˚K
Al2(SO4)3 Arus 7a Arus 7b Al2(SO4)3

H2SO4 COOLER 02 H2SO4
H2O H2O

338 K ∆Hrx 338 K
∆H1 ∆H2
298 K
∆H298

H2O 9033,6227 501,8679 6324,0213 3173823,4656
H2SO4 9523,2667 97,1762 12215,9668 1187101,1124
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 28625,5311 297844,8726
TOTAL 4658769,45

H2O 9033,6227 501,8679 3009,6752 1510459,4741
H2SO4 9523,2667 97,1762 5710,4906 554923,7232
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 12945,5785 134697,0361
TOTAL 2200080,23
 Menghitung kebutuhan air pendingin
4658769,45 = 2200080,23 + Q pendingin
2458689,22 = Massa Air x 4.184 x (333 – 303)
Komponen
H2O 3173823,4656 1510459,4741 -
H2SO4 1187101,1124 554923,7232 -
Al2(SO4)3 297844,8726 134697,0361 -
Q Pendingin - - 2458689,2172
Subtotal 4658769,4506 2200080,2334 2458689,2172
Total 4658769,4506 4658769,4506
 Neraca Panas di Kristalizer 01 (CR-01)
Arus 7 Dimana : Arus 7 = aliran dari filter

CRYSTALIZER
T = 65oC
P = 1 atm
Arus 8
Al2(SO4)3.18H2O
T Aliran 7 = 65° C = 338°K
T Aliran 8 = 35° C = 308°K

H2O 9033,6227 501,8679 3009,6752 1510459,4741
H2SO4 9523,2667 97,1762 5710,4906 554923,7232
Al2(SO4)3 3558,4649 10,4049 12945,5785 134697,0361
TOTAL 2200080,23
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2

= -45849.7981 + -566812.5493
= -612662.3474 kJ
∆H2 = nCp∆T Al2(SO4)3 . 18 H2O
= -336746.7929 kJ
∆H298 = [(mol*∆Hf0) Al2(SO4)3.18H2O] - [(mol*∆Hfo)Al2(SO4)3 +
(mol*∆Hf0)H2O]
= [(8.5622* -8,87) –[(8.5622* -3,44) + (154.119* -0,24)]
= -68.142 kJ
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
= -612662.3474 +( -68.1419)
= -612730.4893 kJ

Aliran 8 : Aliran menuju centrifuge

H2O 6259,4790 501,8679 754,4915 378655,1048
H2SO4 9523,2667 97,1762 1406,8035 136707,8086
Al2(SO4)3 630,2021 10,4049 3121,652 32480,3734
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,400 84186,6982
TOTAL 632029,99
Menghitung kebutuhan air pendingin:
Energi Masuk = Energi Keluar
∆H 7 + ∆H Reaksi = ∆H 8 + Q pendingin
1587349,7441 = 632029,9851 + Q pendingin
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan:
Temperatur Air Masuk (T1) = 303 oK
Temperatur Air Keluar (T2) = 333 oK
955319,7591 = Massa Air x 4.184 x (333-303)
= 7,6109 ton/jam
 Neraca Panas di Mixer
T Aliran 15 = 30° C = 303°K
T Aliran 10 = 30° C = 303°K
T Aliran 2 = 35° C = 308°K
Arus 15 Arus 2
H2SO4 92% MIXER
Arus 10
Dimana : Arus 2 = aliran keluar dari mixer
Panas Aliran Masuk
Aliran 15 : aliran H2SO4 fresh feed

H2SO4 1118,877329 11,4171 701,5448206 8009,618314
TOTAL 8009,618314
Aliran 10 : aliran dari Recycle Spent Liquor

H2O 1118,877329 62,1599 377,5027992 23465,51797
TOTAL 23465,51797
∆ H masuk total = 8009,62 + 23465,52
= 31475,1363 kJ
Aliran 2 : aliran keluar dari mixer

H2O 1118,877329 62,1599 754,4915375 46899,082
H2SO4 1118,877329 11,4171 1406,803539 16061,63863
TOTAL 62960,72063
∆H keluar total = 62960,7206 kJ
Menghitung kebutuhan pemanas
∆H (Aliran 15+Aliran 10) + Q pemanas = ∆H (Aliran 2)
31475,1363 + Q pemanas = 62960,7206
Q pemanas = 31485,5843 kJ
(Hg-Hf)
= ____31486____
2758 – 675,5
= 15,1191 kg/jam
Komponen
Aliran 15 Aliran 10 Qpemanas Aliran 2
H2O - 23465,5180 - 46899,0820
H2SO4 8009,6183 - - 16061,6386
Qpemanas - - 31485,5843 -
Subtotal 8009,6183 23465,5180 31485,5843 62960,7206
Total 220275,8805 62960,7206
 Neraca Panas di Centrifuge

373 K ∆Hrx 373 K
T Aliran 8 = 35° C = 308°K
T Aliran 9 = 35° C = 308°K
∆H1 ∆H2
T Aliran 10 = 35° C = 308°K
298 K
T Aliran 11 = 35° C = 308°K
Arus 8
Arus 9 Arus 10
H2SO4 46% CENTRIFUGE Spent Liqour
H2SO4
H2O Arus 11
Al2(SO4)3.18H2O

Aliran 8 : aliran dari kristalizer

H2O 6259,4790 347,7488 754,4915 262373,5535
H2SO4 9523,2667 97,1762 1406,8035 136707,8086
Al2(SO4)3 630,2021 1,8427 3121,6516 5752,2556
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,4000 84186,6982
TOTAL 489020,32
Aliran 9 : aliran Asam Sulfat 46%

H2O 1118,8773 62,1599 754,4915 46899,0820
H2SO4 1118,8773 11,4171 1406,8035 16061,6386
TOTAL 62960,72
∆H masuk total = 489020,32 + 62960,72
= 551981,0366 kJ

Aliran 10 : aliran spent liqour

H2O 7472,3963 415,1331 754,4915 313214,4321
H2SO4 9903,1758 101,0528 1406,8035 142161,4572
Al2(SO4)3 630,2021 1,8427 3121,6516 5752,2556
TOTAL 461128,14
Aliran 11 : aliran menuju netralizer

H2O -94,0399 -5,2244 754,4915 -3941,7965
H2SO4 738,9682 7,5405 1406,8035 10607,9900
Al2(SO4)3 - - 3121,6516 -
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,4000 84186,6982
TOTAL 90852,89
∆H keluar total = 461128,14 + 90852,89
= 551981,0366 kJ
Komponen
H2O 262373,5535 46899,0820 313214,4321 -3941,7965
H2SO4 136707,8086 16061,6386 142161,4572 10607,9900
Al2(SO4)3 5752,2556 - 5752,2556 -
Al2(SO4)3.18H2O 84186,6982 - - 84186,6982
Subtotal 489020,3160 62960,7206 461128,1449 90852,8917
Total 551981,0366 551981,0366
 Neraca panas pada Netralizer

T Aliran 11 = 35° C = 308°K
T Aliran 12 = 30° C = 303°K
T Aliran 13 = 100° C = 373°K
T Aliran 14 = 100° C = 373°K
Arus 11
Arus 12 Arus 13
Al2(SO4)3
H2O Arus 14

Aliran 11

H2O -94,0399 -5,2244 754,4915 -3941,7965
H2SO4 738,9682 7,5405 1406,8035 10607,9900
Al2(SO4)3 - - 3121,6516 -
Al2(SO4)3.18H2O 5702,4064 8,5622 9832,4000 84186,6982
TOTAL 90852,89
Aliran 12

Al2O3 256,3767 2,5135 397,8856 1000,0844
TOTAL 1000,08
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
= -5522,9710 + -23624,5512
= -29147,5222 kJ
= -24173,5655 + -50798,4297
= -74971,9952 kJ
∆H298 = [(mol*∆Hf0) Al2(SO4)3 + (mol*∆Hf0)H2O] - [(mol*∆Hfo)Al2O3 +
(mol*∆Hf0)H2SSO4]
= [(2,513*-3,44)+(7,5405*-0,24)] – [(2,513*-1,68)+( 7,5405*-0,74)]
= -0,717 kJ
∆H Reaksi = ∆H1 + ∆H298 + ∆H2
= -29147,5222 + -0.717 + -74971,9925
= -104120,2340 kJ (Reaksi Eksoterm)
Aliran 13

H2O 2815,83 156,4351 5643,0403 882769,8201
Aliran 14
H2O 5643,0403
H2SO4 10868,6307
Al2O3 6444,8043
Al2(SO4)3.18H2O 73743,0000
Al2(SO4)3 3787,88 11,0757 25293,2948 280140,1607
TOTAL 280140,1607
∆H masuk total = 882769,8201+ 280140,1607
= 1162909,9808 kJ
∆H (Aliran 11+Aliran 12) + Q pemanas = ∆H (Aliran 13+Aliran 14)
-12267,2579 + Q pemanas = 1162909,9808
Q pemanas = 1175177,2387 kJ
(Hg-Hf)
= ____1175177,2387____
2758 – 675,5
= 564,3108 kg/jam

Komponen
Aliran 11 Aliran 12 ∆H Reaksi Q Pemanas Aliran 13 Aliran 14
H2O -3941,8 - - - 882769,8 -
H2SO4 10608,0 - - - - -
Al2O3 - 1000,1 - - - -
Al2(SO4)3 - - -104120,2 - - -
Al2(SO4)3.18H2O 84186,7 - - - - 280140,2
Q pemanas - - - 1175177,2 - -
Subtotal 90852,9 1000,1 -104120,2 1175177 882770 280140,2
Total 1162910,0 1162910,0
 Neraca Panas di Condensor 02

Arus 13a
T Aliran 13A = 100° C = 373°K
T Aliran 13B = 35° C = 308°K
CONDENSOR
Dimana : Aliran 13a = Aliran dari netralizer Arus 13b

Aliran 13b = Aliran keluar dari Condensor
Aliran 13A : Aliran dari netralizer

H2O 2815,8326 156,4351 5643,0403 882769,8201
TOTAL 882769,82
Aliran 13B : Aliran keluar dari Condensor
H2O 2815,8326 156,4351 754,4915 118028,9917
TOTAL 118028,99

∆H 13A + Q pendingin = ∆H 13B
882769,82 + Q pendingin = 118028,99

764740,83 = Massa Air x 4,184 x (333–303)

Komponen
H2O 882769,8201 - 118028,9917
Q Pemanas - -764740,8284 -
Subtotal 882769,8201 -764740,8284 118028,9917
Total 118028,9917 118028,9917
 Neraca Panas di Rotary Cooler

Arus 14a
ROTARY COOLER
T Aliran 13 = 100° C = 373°K
T Aliran 14 = 35° C = 308°K

Aliran 14b = Aliran keluar dari Rotary Cooler
Aliran 14a

Al2(SO4)3 3787,8788 11,0757 25293,2948 280140,1607
TOTAL 280140,16
Aliran 14b
Al2(SO4)3 3787,8788 11,0757 3121,6516 34574,3803
TOTAL 34574,38
Menghitung kebutuhan udara pendingin

∆H (Aliran 14a) = ∆H (Aliran 13+Aliran 14)
280140,1607 = 34574,3803 + Q pendingin
Udara dingin yang dibutuhkan
Temperatur udara masuk (T1) = 303 K
Temperatur udara keluar (T2) = 343 K
Q pendingin = Massa udara x Cp x ∆T
245565,78 = Massa udara x 29,15955 x (343-303)
Massa udara = 210,5363 kg/jam
Massa udara = 0,2105 ton/jam
Komponen
Al2(SO4)3 280140,1607 34574,3803 -
Q pendingin - - 245565,7803
Subtotal 280140,1607 34574,3803 245565,7803
Total 280140,1607 280140,1607
PENULIS
Nama : Afifah Suryono Putri

NPM : 2017710450067
Tempat/Tanggal Lahir : Bogor, 09 Juni 1997
Jenis Kelamin : Wanita
Status : Belum Menikah
Pekerjaan : Quality Control
Alamat Asal : Cilangkap Tapos Depok RT 02/04 No. 72
Telp : 081311892832
Motto : If your dreams don’t scare you, they are too small
Riwayat Pendidikan :
1. SMK-SMAK Bogor, Lulus Tahun 2016
2. SMPN 1 Cibinong, Lulus Tahun 2012
3. SDN Cilangkap 2, Lulus Tahun 2006
Jakarta, 24 Mei 2021

Afifah Suryono Putri
PENULIS
Nama : Ika Mahardini

NPM : 2017710450044
Tempat/Tanggal Lahir : Gunung Kidul, 27 Agustus 1997
Jenis Kelamin : Wanita
Status : Belum Menikah
Pekerjaan : COA Administration
Alamat Asal : Cilangkap, RT 01/04 No. 67 Tapos, Depok, 16457
Telp : 085322947318
Riwayat Pendidikan :
1. SMK Analis Kimia YKPI Bogor, Lulus Tahun 2016
2. SMPN 7 Depok, Lulus Tahun 2012
3. SDN Cilangkap 2, Lulus Tahun 2006
Jakarta, 24 Mei 2021
Ika Mahardini

Yang Ini Ya

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yang Ini Ya

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS JAYABAYA

PRA RANCANGAN PABRIK ALUMINIUM SULFAT DENGAN

AFIFAH SURYONO PUTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PRA RANCANGAN PABRIK ALUMINIUM SULFAT DENGAN BAHAN

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

AFIFAH SURYONO PUTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

Nama : AFIFAH SURYONO PUTRI

No. Pokok : 2017710450067

Tanda Tangan : ………………………

Nama : IKA MAHARDINI

No. Pokok : 2017710450044

Tanda Tangan : ………………………

Tanggal : 24 Mei 2021

Skripsi ini diajukan oleh:

Program Studi : Teknik Kimia

Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai persyaratan yang diperlukan

Disetujui di: Jakarta

(Donna Imelda, ST., M.Si.)

Skripsi ini diajukan oleh:

Program Studi : Teknik Kimia

Telah berhasil dipertahankan dihadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai

Pembimbing : Donna Imelda, ST., M.Si. (………………………….)

Penguji I : Ir. Harini, M.M. (………………………….)

Penguji II : Lukman Nul Hakim, ST., M.Eng (………………………….)

Skripsi ini diajukan oleh:

Program Studi : Teknik Kimia

Telah berhasil dipertahankan dihadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai

Disetujui di: Jakarta

Ketua Program Studi,

(Dr. Yeti Widyawati, ST, M.Si)

Jakarta, Juli 2021

Kata Kunci : Alumina, Aluminium Sulfat, Asam Sulfat, Bauksit, Hidrometalurgi

PRAKATA ..................................................................................................... vii

ABSTRAK ..................................................................................................... viii

DAFTAR ISI .................................................................................................. ix

DAFTAR TABEL .......................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ....................................................... 1

1.2 Tujuan Pendirian Pabrik.................................................................... 1

1.3 Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi ........................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... 10

2.1 Bahan Baku ...................................................................................... 10

2.1.1 Bauksit ............................................................................................. 10

2.1.2 Asam Sulfat H2SO4 ........................................................................... 13

2.2 Aluminium Sulfat ............................................................................. 17

2.3 Proses Pembuatan Aluminium Sulfat ................................................ 19

BAB III RANCANGAN PABRIK .................................................................. 23

3.1. Deskripsi Proses ............................................................................... 23

3.2. Neraca Massa dan Neraca Panas ....................................................... 25

BAB IV ANALISA EKONOMI ..................................................................... 111

BAB V KESIMPULAN .................................................................................. 128

DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 129

LAMPIRAN ................................................................................................... 131

Tabel 1.1 Kebutuhan Impor dalam ton ............................................................ 3

Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Impor Aluminium Sulfat ....................................3

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Indonesia merupakan sebuah negara yang sedang berkembang, baik

Dengan mempertimbangkan nilai manfaat, nilai jual produk, dan