Tugas Akhir

UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK GLISEROL MONOOLEAT

(GMO) DARI BAHAN BAKU CRUDE GLISEROL DAN ASAM
OLEAT DENGAN PROSES ESTERIFIKASI
KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
MUHAMMAD AUDRIAN
2015710450028
KRISNANTO
2015710450030
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JAKARTA
JULI 2019
UNIVERSITAS JAYABAYA
PRA RANCANGAN PABRIK GLISEROL MONOOLEAT

OLEAT DENGAN PROSES ESTERIFIKASI
KAPASITAS 10.000 TON/TAHUN
SKRIPSI
Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
MUHAMMAD AUDRIAN
2015710450028
KRISNANTO
2015710450030
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
JAKARTA
JULI 2019
HALAMAN PERYATAAN ORISINALITAS
Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,
dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar.
Nama : Muhammad Audrian
No. Pokok : 2015710450028
Tanda Tangan :
Nama : Krisnanto
No. Pokok : 2015710450030
Tanda Tangan :
Tanggal :
ii
HALAMAN PENGESAHAN
Skripsi ini diajukan oleh:

Nama : MUHAMMAD AUDRIAN
No. Pokok : 2015710450028
Nama : KRISNANTO
No. Pokok : 2015710450030
Program Studi : TEKNIK KIMIA

Judul Skripsi : PRA RANCANGAN PABRIK GLISEROL MONOOLEAT
OLEAT DENGAN PROSES ESTERIFIKASI KAPASITAS
10.000 TON/TAHUN
Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan yang

diperlukan untuk mendaftar Sidang Skripsi pada Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya.
Disetujui di: Jakarta

Tanggal: ..........................
Pembimbing
(Ir. Herliati, M.T., Ph.D)
iii
HALAMAN PENGESAHAN

No. Pokok : 2015710450028
Nama : KRISNANTO
No. Pokok : 2015710450030

10.000 TON/TAHUN
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar
Sarjana pada Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Jayabaya.
DEWAN PENGUJI
Pembimbing : Ir. Herliati, M.T., Ph.D ( )
Penguji I : ( )
Penguji II : ( )

Tanggal: ..........................
iv
HALAMAN PENGESAHAN

No. Pokok : 2015710450028
Nama : KRISNANTO
No. Pokok : 2015710450030

10.000 TON/TAHUN
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar
Sarjana pada Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri,
Universitas Jayabaya.

Tanggal: ..........................
Ketua Program Studi
(Ferra Naidir, ST., M.Eng, Ph.D)
v
PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat
dan rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi ini
dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana
Teknik Jurusan Teknik Kimia pada Fakultas Teknologi Industri Universitas
Jayabaya. Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai
pihak, dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan skripsi ini, sangatlah sulit
bagi kami untuk menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena itu, kami mengucapkan
terima kasih kepada:
(1) Ir. Herliati, M.T., Ph.D, selaku dosen pembimbing yang telah menyediakan
waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan kami dalam penyusunan makalah skripsi ini;
(2) orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan bantuan dukungan material
dan moral;
(3) sahabat seangkatan Teknik Kimia Jayabaya 2015 yang telah banyak membantu
kami dalam menyelesaikan makalah skripsi ini; dan
(4) pihak-pihak lain yang terlibat dalam menyelesaikan makalah skripsi ini. Akhir
kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala kebaikan semua
pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu
Teknik Kimia dan bagi negara Indonesia.
Jakarta, 22 Juli 2019

Penulis
vi
ABSTRAK
Melihat perkembangan kebutuhan gliserol monooleat dalam negeri yang terus

meningkat dari tahun ke tahun dan bahan baku yang mencukupi di dalam negeri
serta infrastruktur yang memadai, maka dirasa cukup beralasan untuk mendirikan
pabrik gliserol monooleat di dalam negeri. Skripsi ini membahas proses
pembuatan gliserol monooleat (GMO) menggunakan proses esterifikasi dengan
kapasitas 10.000 ton/tahun. Pabrik ini direncanakan didirikan di daerah Rokan
Hilir, Riau pada tahun 2023. Pabrik beroperasi selama 330 hari/tahun dengan 24
jam kerja. Bahan baku yang digunakan yakni asam oleat dan crude gliserol, yang
direaksikan dalam CSTR dengan kondisi operasi pada temperatur 150 °C dan
tekanan 1 atm (14,7 psig) dengan bantuan katalis Sn-EOF. Konversi yang
diperoleh pada proses ini yaitu 62%. Reaksi pembentukan gliserol monooleat
berlangsung secara endotermis maka itu perlu penambahan energi dari luar untuk
mempercepat jalannya reaksi. Tahap proses meliputi tahap penyiapan bahan baku,
tahap pembentukan produk, dan tahap pemisahan hasil. Produk yang dihasilkan
adalah gliserol monooleat dengan kemurnian 99% berat. Bentuk perusahaan yang
akan didirikan adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan jumlah karyawan 168
orang. Dari hasil analisis ekonomi yang dilakukan diperoleh Percent Return on
Investment (ROI) sebesar 1,62%; Break Even Point (BEP) sebesar 20,1%;
Internal Rate of Return (IRR) sebesar 39,81%; dan Pay Out Time selama 0,59
tahun. Berdasarkan hasil evaluasi di atas, maka pabrik Gliserol Monooleat (GMO)
menggunakan proses esterifikasi dengan kapasitas 10.000 ton/tahun dinilai layak
didirikan karena memenuhi standar persyaratan pendirian suatu pabrik.
Kata kunci: gliserol monooleat, crude gliserol, esterifikasi
vii
DAFTAR ISI
Halaman Peryataan Orisinalitas...............................................................................ii

Halaman Pengesahan..............................................................................................iii
Prakata.....................................................................................................................vi
Abstrak...................................................................................................................vii
Daftar Isi...............................................................................................................viii
Daftar Tabel.............................................................................................................x
Daftar Gambar.......................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik...................................................................1
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik................................................................................ 2
1.3 Penentuan Kapasitas...................................................................................... 2
1.4 Lokasi Pabrik................................................................................................. 8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 11
2.1 Bahan Baku..................................................................................................11
2.2 Produk..........................................................................................................15
2.3 Macam-Macam Proses Pembuatan..............................................................17
2.4 Pemilihan Proses..........................................................................................19
BAB III RANCANGAN PABRIK........................................................................21
3.1 Uraian Proses............................................................................................... 21
3.2 Blok Diagram dan Flowsheet.......................................................................24
3.3 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Massa Tiap Unit dan Overall...................26
3.4 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Panas Tiap Unit........................................30
3.5 Hasil Perhitungan Spesifikasi Setiap Alat................................................... 33
3.6 Hasil Perhitungan Unit Utilitas....................................................................45
3.7 Proses Pengolahan Air................................................................................. 49
3.8 Proses Pengolahan Limbah..........................................................................50
3.9 Laboratorium................................................................................................51
3.10 Struktur Organisasi Perusahaan................................................................. 54
3.11 Gambar Tata letak Pabrik (Lay Out)......................................................... 66
BAB IV ANALISIS EKONOMI...........................................................................72
viii
4.1 Perhitungan Harga (Alat, Bahan Baku).......................................................72
4.2 Perhitungan Fixed Cost dan Variabel Cost..................................................75
4.3 Analisis Kelayakan...................................................................................... 77
BAB V KESIMPULAN.........................................................................................80
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................81
LAMPIRAN...........................................................................................................83
7.1 Perhitungan Neraca Massa...........................................................................83
7.2 Perhitungan Neraca Panas..........................................................................100
7.3 Perhitungan Spesifikasi alat.......................................................................136
7.4 Perhitungan Utilitas................................................................................... 202
7.5 Perhitungan Ekonomi.................................................................................225
BIODATA PENULIS..........................................................................................241
ix
DAFTAR TABEL
Nomor Halaman
Tabel 1.1 Data Impor Gliserol Monooleat di Indonesia Tahun 2008 – 2016 3
Tabel 1.2 Penentuan Kapasitas dengan Metode Least Square Time 4
Tabel 1.3 Proyeksi Kebutuhan Gliserol Monooleat Tahun 2017-2026 5
Tabel 1.4 Daftar Produsen Gliserol Monooleatdi Indonesia 6
Tabel 1.5 Data Produksi Biodiesel Nasional 7
Tabel 1.6 Data Ekspor Crude Gliserol Nasional 7
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Produksi Gliserol Monooleat 21
Tabel 3.1 Neraca Massa dalam Reaktor Esterifikasi (R-02) 27
Tabel 3.2 Neraca Massa dalam Sentrifuge (S-01) 28
Tabel 3.3 Neraca Massa dalam Flash Drum (FD-01) 28
Tabel 3.4 Neraca Massa dalam Decanter (DC-01) 28
Tabel 3.5 Neraca Massa dalam Destilasi (MD-01) 28
Tabel 3.6 Neraca Massa dalam Washing Unit (WU-01) 29
Tabel 3.7Neraca Panas dalam Reaktor (R-01) 29
Tabel 3.8Neraca Panas dalam Sentrifuge (S-01) 29
Tabel 3.9Neraca Panas dalam Washing Unit (WU-01) 30
Tabel 3.10 Neraca Panas dalam Flash Drum (FD-01) 30
Tabel 3.11 Neraca Panas dalam Decanter (DC-01) 30
Tabel 3.12 Neraca Panas dalam Destilasi (MD-01) 30
Tabel 3.13 Neraca Panas dalam Heat Exchanger 1 (HE-01) 31
Tabel 3.16 Tangki Penyimpanan Asam Oleat (T-02) 32
Tabel 3.17 Tangki Penyimpanan Gliserol (T-01) 32
Tabel 3.18 Tangki Penyimpanan Tert-Buthanol (T-03) 33
Tabel 3.19 Tangki Penyimpanan Katalis Sn-EOF (T-04) 33
Tabel 3.20 Tangki Penyimpanan Ethanol (T-05) 34
Tabel 3.21 Tangki Penyimpanan Gliserol Monooleat (T-06) 34
Tabel 3.22 Spesifikasi Kolom Destilasi 36
x
Tabel 3.23 Kebutuhan Steam 45
Tabel 3.24 Kebutuhan Air Produksi 47
Tabel 3.25 Kebutuhan Air Sanitasi 48
Tabel 3.26 Kebutuhan Sirkulasi Air 48
Tabel 3.27 Supply air baru dari unit pengolahan air 48
Tabel 3.28 Kebutuhan Listrik Pompa Proses 49
Tabel 3.29 Kebutuhan Listrik Pompa Utilitas 49
Tabel 3.30 Penggolongan Jabatan 67
Tabel 3.31 Perincian jumlah karyawan dan Penggolongan gaji karyawan 68
Tabel 4.1 Chemical Engineering Plant Cost Index 72
Tabel 4.2 Harga Alat Proses 73
Tabel 4.3 Harga Alat Utilitas 74
Tabel 4.4 Profit Tiap Tahun 78
xi
DAFTAR GAMBAR
Nomor Halaman
Gambar 1.1 Grafik Kebutuhan Gliserol Monooleat di Indonesia Setiap Tahun 3
Gambar 1.2 Grafik Estimasi Kebutuhan GMO Tahun 2017 – 2026 6
Gambar 1.3 Peta Lokasi Pendirian Pabrik 8
Gambar 2.1 Skema Sintesis Katalis Berbasis EOF 15
Gambar 2.2 Struktur Kimia Gliserol Monooleat 16
Gambar 3.1 Diagram Blok Pembuatan Gliserol Monooleat 25
Gambar 3.2 Flow Sheet Diagram Pembuatan Gliserol Monooleat 26
Gambar 3.3 Lay Out Bangunan Pabrik 58
Gambar 3.4 Lay Out Peralatan 60
Gambar 4.1 Grafik Break Even Point 79
xii
1
BAB I
PENDAHULUAN
1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Perkembangan era industri saat ini memasuki era green industry, merupakan
era yang memperhatikan dampak industri ke lingkungan. Sehingga mendorong
berkembangnya industri yang memanfaatkan hasil limbah untuk diolah kembali
menjadi produk yang dapat bermanfaat. Saat ini, biodiesel sebagai energi alternatif
terbarukan yang memiliki sifat ramah lingkungan telah diproduksi dalam skala besar
(Indofuel, 2011). Namun terdapat masalah utama pada pembuatan biodiesel berupa
hasil samping crude gliserol yang dalam jumlah signifikan. Menurut aturan ibu jari,
untuk setiap 9 kg produksi biodiesel kira-kira 1 kg crude gliserol juga akan dihasilkan
(10% berat) (McCoy, 2006). Meningkatnya jumlah crude gliserol yang berasal dari
produksi biodiesel dapat memicu adanya isu lingkungan. Sehingga pemanfaatan
gliserol tersebut menjadi senyawa lain yang lebih bernilai jual telah menjadi topik
yang menarik untuk dikaji (Zhang, 2012).
Crude gliserol dapat dimanfaatkan menjadi produk gliserol monooleat
(GMO). Aplikasi dari gliserol monooleat cukup luas dan mencakup beberapa
bidang industri. Pada industri makanan, bahan kimia ini banyak digunakan
sebagai bahan aditif, pengelmusi, pelembut, moisturizer, dan anti foaming pada
proses pembuatan jus buah buahan. Pada industri farmasi gliserol monooleat
dimanfaatkan sebagai bahan campuran antibiotik dengan obat lainnya. Selain itu
gliserol monooleat juga digunakan secara luas pada industri kosmetik. Namun
ketersediaan bahan kimia saat ini gliserol monooleat (GMO) di Indonesia masih
belum tersedia. Dalam memenuhi kebutuhan industri akan gliserol monooleat
dalam negeri, Indonesia masih mengimpor dari luar negeri (Data BPS 2016).
Berdasarkan data BPS 2016, setiap tahun permintaan kebutuhan bahan
kimia gliserol monooleat ini semakin meningkat, peningkatannya dari tahun 2008
hingga tahun 2016 rata-rata sebesar 300 ton/tahun. Sehingga diprediksi kebutuhan
gliserol monooleat di tahun 2023 adalah 5148,611 ton/tahun. Semakin
berkembangnya dan didirikan industri makanan, minuman, farmasi di Indonesia
maka akan meningkatkan kebutuhan gliserol monooleat (GMO). Dengan
2
ketersediaan bahan baku yang melimpah dan kebutuhan yang terus meningkat
maka pendirian pabrik ini memiliki potensi yang sangat baik di masa depan.
1.2 Tujuan Pendirian Pabrik

Kebutuhan bahan kimia gliserol monooleat dari tahun ke tahun cenderung
meningkat, namun belum adanya pasokan dari dalam negeri dan masih
mengandalkan impor dari negara lain. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka
saat ini sangat tepat bagi para investor untuk menanamkan modalnya untuk
mendirikan pabrik gliserol monooleat (GMO) di Indonesia. Adapun tujuan pra
rancangan pabrik gliserol monooleat adalah sebagai berikut:
a. Memenuhi kebutuhan gliserol monooleat di dalam negeri
b. Mengurangi ketergantungan pada impor bahan kimia dari negara lain
c. Mendorong perkembangan industri hilir yang menggunakan gliserol monooleat
d. Mengaplikasikan ilmu teknik kimia dalam pra perancangan pabrik kimia
1.3 Penentuan Kapasitas

Analisa pasar untuk gliserol monooleat (GMO) sangat diperlukan untuk
memenuhi permintaan atau kebutuhan pasar. Di Indonesia belum ada perusahaan
yang memproduksi gliserol monooelat. Sampai saat ini industri pengguna gliserol
monooleat di Indonesia masih tergantung pada impor dari berbagai negara seperti
China, Singapura, India, dan Amerika Serikat. Berikut data yang diperoleh dari
Badan Pusat Statistik dari tahun 2008 – 2016:
Tabel 1.1 Data Impor Gliserol Monooleat di Indonesia Tahun 2008-2016

Impor Gliserol Monooleat
Tahun
(Ton)
2008 422,141
2009 853,786
2010 512,746
2011 1256,971
2012 1352,193
3
Impor Gliserol Monooleat

Tahun
(Ton)
2013 1870,055
2014 2368,090
2015 2789,950
2016 2760,548
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2019)
Gambar 1.1 Grafik Impor Gliserol Monooleat di Indonesia Setiap Tahun
Berdasarkan tabel dan gambar tersebut dapat diketahui bahwa kebutuhan

dalam negeri untuk gliserol monooleat cenderung meningkat. Sehingga pendirian
pabrik gliserol monooleat untuk saat ini sangat diperlukan untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri.
1.3.1 Penentuan Kapasitas dengan Metode Least Square Time

Pada grafik diatas diperoleh impor gliserol monooleat dari tahun 2008 –
2016 cenderung mengalami kenaikan. Pabrik ini direncanakan berdiri pada tahun
2023 dan akan berproduksi maksimal pada tahun 2025. Penentuan kapasitas
produksi yang menguntungkan harus dilihat dari berbagai aspek antara lain data
impor gliserol monooleat, proyeksi kebutuhan dalam negeri, dan kapasitas
produksi dari pabrik yang sudah ada. Berdasarkan Tabel 1.1 maka kita dapat
menentukan kebutuhan gliserol monooleat di Indonesia 2017 dan tahun berikutnya
dengan menggunakan metode Least Square Time:
4
= + ( ).
Tabel 1.2 Penentuan Kapasitas dengan Metode Least Square Time

Tahun Impor
Tahun x² y² xy
ke- (x) (Ton) (y)
2008 -4 422,141 16 178203 -1688,56
2009 -3 853,786 9 728951 -2561,36
2010 -2 512,746 4 262908 -1025,49
2011 -1 1256,971 1 1579976 -1256,97
2012 0 1352,193 0 1828426 0
2013 1 1870,055 1 3497106 1870,06
2014 2 2368,090 4 5607850 4736,18
2015 3 2789,950 9 7783821 8369,85
2016 4 2760,548 16 7620625 11042,19
Jumlah 0 14186,480 60 29087866 19485,89
Rata-rata 0 1576,2756 6,666667 3231985 2165,099
Untuk menentukan kapasitas pabrik pada tahun 2023 dipergunakan

persamaan Least Square Time y = a + bx, di mana y menyatakan jumlah
kebutuhan gliserol monooleat ton/tahun dan x adalah indeks tahun, maka:
a = y − b x̅
Nilai a dicari dengan cara:

(∑y) (∑x)
a= −b
n n
sebab ∑x = 0, maka
(∑y)
a= n
14186,48
a= = 1576,2756
a = y = 1576.2756
Nilai b dicari dengan cara:

5
n ∑ xy − ∑ x ∑ y
b =
n ∑ x2 − (∑ x)2
sebab ∑x = 0, maka
b=
∑ xy ∑ x2
19485,89
b= = 324.7648
Dengan metode Least Square di atas diperoleh persamaan:

y = 1576,2756 + 324,7648 (x)
Di mana x menyatakan tahun impor gliserol monooleat, maka proyeksi kebutuhan

impor gliserol monooleat untuk tahun-tahun berikutnya dapat dilihat pada Tabel
1.3 di bawah ini:
Tabel 1.3 Proyeksi Kebutuhan Gliserol Monooleat Tahun 2017-2026

Gliserol Monooleat (y)
Tahun (x)
(Ton)
2017 5 3200,051
2018 6 3524,811
2019 7 3849,571
2020 8 4174,331
2021 9 4499,091
2022 10 4823,851
2023 11 5148,611
2024 12 5473,371
2025 13 5798,131
2026 14 6122,891
Sehingga, untuk kebutuhan gliserol monooleat pada tahun 2023 dapat

dihitung sebagai berikut: (nilai x = 11)
y = a + b (x)
y = 1576,2756 + 324,7648 (x)
y2023 = 1576,2756 + 324,7648 (11)
= 1576,2756 + 2922,8832
y
2023
6
y2023 = 5148,611 ton/tahun
1.3.2 Produsen Gliserol Monooleat

Sebagai referensi kapasitas pabrik-pabrik pembuatan gliserol monooleat
berada di luar negeri seperti, Cina, Singapura, India, dan Amerika Serikat adalah
sebagai berikut:
Tabel 1.4 Daftar Produsen Gliserol Monooleat di Dunia

Kapasitas Produksi
No. Perusahaan Negara
(ton/tahun)
1 Abitec Corporation Amerika Serikat 11500
2 LC Estelle Chemicals PVT. LTD India 9000
3 Henan Eastar Chemicals Co, LTD. China 10000
4 Golden Range PTE, LTD Singapore 10500
(Sumber: International Business Publication, 2016)
Dari data-data di atas, maka dalam pra rancangan pabrik gliserol monooleat
dari bahan baku crude gliserol dan asam oleat ini akan beroperasi pada kapasitas
10.000 ton. Kapasitas dibuat menjadi 10.000 ton/tahun untuk mengantisipasi
kebutuhan di masa yang akan datang yang semakin meningkat kebutuhan gliserol
monooleat serta untuk kebutuhan ekspor keluar negeri, selain itu juga mengikuti
kapasitas pabrik yang sudah ada di dunia agar perancangan alat lebih mudah.
1.3.3 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku merupakan kebutuhan pokok bagi kelangsungan suatu pabrik
sehingga kontinuitasnya harus selalu dijaga. Pabrik gliserol monooleat ini
direncanakan berproduksi dari tahun 2023. Dalam memproduksi gliserol
monooleat dibutuhkan bahan baku berupa crude gliserol dan asam oleat, kedua
bahan baku ini dipasok oleh produsen dalam negeri.
Kebutuhan akan bahan baku crude gliserol diperoleh dari produsen biodiesel.
Produksi biodiesel di Indonesia mengalami peningkatan setiap tahun, dari proses
7
tersebut menghasilkan produk samping gliserol 10%. Berikut data yang diperoleh
dari kementrian ESDM dari tahun 2005 sebagai berikut:
Tabel 1.5 Data Produksi Biodiesel Nasional

Tahun Biodiesel (Kilo liter) Gliserol (Ton)
2005 120000 30,264
2006 456600 115,154

2007 1550000 390,910
2008 2329100 587,399
2009 2521500 653,922
2010 2647570 667,717
Sumber : Kementrian ESDM
Dari statistik data ekspor BPS tahun 2009 sampai dengan tahun 2013 ekspor crude
gliserol nasional adalah sebagai berikut:
Tabel 1.6 Data Ekspor Crude Gliserol Nasional

Tahun Crude Gliserol (Ton)
2009 16275,41
2010 27536,8
2011 83117,44
2012 158895,2
2013 246337,6
Sumber : Kementrian ESDM
Dari data di atas ketersediaan bahan baku crude gliserol masih melimpah,
hal ini terlihat dari data ekspor crude gliserol Nasional. Sehingga untuk pendirian
pabrik ini diprediksikan untuk bahan baku crude gliserol tersedia dengan baik.
Bahan baku kedua dalam memproduksi gliserol monooleat adalah asam oleat
atau olein yang didapat dari pabrik penghasil minyak goreng. Perkiraan produksi
nasional asam oleat atau olein dapat dilihat dari produksi nasional minyak
8
goreng. Produksi komoditas kelapa sawit Indonesia yang merupakan bahan mentah
minyak goreng (crude palm oil/CPO) rata-rata sampai tahun 2013 mencapai 23,5 juta
ton per tahun. Dari jumlah itu, 16,5 juta ton diekspor ke sejumlah negara di dunia,
terutama AS dan Eropa. Tahun 2020 Indonesia di harapkan mampu memproduksi 40
juta ton CPO per tahun (Menteri Kehutanan, Zulkifli Hasan).
Dari kandungan asam oleat dalam crude palm oil sebesar 38,7%, maka
ketersediaan asam oleat nasional dari produksi crude palm oil nasional adalah
sekitar 8,81 juta ton. Sehingga untuk pendirian pabrik ini diprediksikan untuk
bahan baku asam oleat tersedia dengan baik.
1.4 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik sangatlah penting karena menyangkut
kelangsungan pabrik dari segi operasional dan ekonomis pabrik. Lokasi yang
dipilih untuk pendirian pabrik ini direncanakan di Rokan Hilir, Riau.
Gambar 1.1 Peta Lokasi Pendirian Pabrik

(Sumber: Google, 2019)
Pemilihan lokasi tersebut berdasarkan pertimbangan sebagai berikut:

1.4.1 Sumber Bahan Baku
Berdasarkan data statistik (BPS Riau, 2002), Rokan Hilir, Riau
merupakan daerah terbesar penghasil Crude Palm Oil (CPO). Bahan baku
diperoleh dari beberapa pabrik yang berlokasi di Rokan Hilir, Riau
9
1.4.2 Letak
Pada peta Indonesia, dapat dilihat letak provinsi Riau yang sangat strategis,
yaitu dekat dengan Selat Malaka, yang merupakan pintu gerbang perdagangan Asia
Tenggara khususnya, dekat dengan pulau Batam yang terkenal dengan pusat industri,
dekat dengan negara Malaysia dan Singapura yang mempunyai banyak industri.
Dilihat dari letaknya yang banyak berdekatan dangan lokasi industri yang lain, sangat
menguntungkan bila didirikan pabrik di daerah Riau, akan lebih memudahkan untuk
pemasaran produk, baik ekspor maupun impor.
1.4.3 Fasilitas Transportasi

Sebagian besar wilayah Riau tampak dataran rendah. Sehingga, untuk
transportasi darat berupa jalan raya sudah cukup memadai. Riau juga memiliki
pelabuhan laut utama, yaitu pelabuhan Bengkalis, yang letaknya di ujung utara
provinsi Riau, di Selat Malaka. Adanya pelabuhan ini memudahkan untuk
distribusi produk gliserol monooleat. Selain itu, fasilitas transportasi udara yang
ada di Riau adalah Bandar Udara Simpang Tiga yang berada di ibu kota provinsi
Riau, Pekanbaru. Dengan memanfaatkan fasilitas transportasi udara dapat juga
memperlancar distribusi produk gliserol monooleat.
1.4.4 Tenaga Kerja

Riau merupakan salah satu daerah yang menjadi tujuan bagi para tenaga
kerja, karena letak Riau yang begitu strategis sebagai kawasan industri Sumatera.
Untuk tenaga kerja dengan kualitas tertentu dapat dengan mudah diperoleh meski
tidak dari daerah setempat. Sedangkan untuk tenaga buruh diambil dari daerah
setempat atau dari para pendatang pencari kerja.
1.4.5 Utilitas
Fasilitas utilitas meliputi penyediaan air, bahan bakar dan listrik. Kebutuhan
listrik dapat dipenuhi dengan listrik dari PLN (Perusahaan Listrik Negara). Untuk
sarana penyediaan air dapat diperoleh dari air sungai. Di provinsi Riau banyak
terdapat sungai, seperti sungai Rokan, sungai Tapung, sungai Mandau, sungai Batang
Inderagiri, sungai Siak, dan sungai Kampar. Untuk penyediaan air di pabrik
10
gliserol monooleat ini, dipilih dari sungai Rokan (baik sungai Rokan Kanan
maupun sungai Rokan Kiri), karena lokasi pendirian Pabrik Gliserol berada di
daerah Rokan Hilir. Sedangkan bahan bakar industri berupa minyak bumi, dapat
dipasok dari Dumai, yang terdapat tambang minyak bumi dengan lokasi pemasok
CPO dan lebih dekat dengan pelabuhan.
11
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2
2.1 Bahan Baku
Salah satu faktor yang menentukan dalam pra rancangan suatu pabrik
adalah dengan mengetahui sifat-sifat fisika dan kimia dari zat yang ikut berperan
di dalamnya. Karena dengan mengetahui sifat-sifat tersebut maka dapat
ditentukan peralatan yang digunakan dan kondisi operasi yang memungkinkan
agar perancangan dapat berjalan dengan baik.
2.1.1 Crude Gliserol

Crude gliserol merupakan gliserol yang berasal dari hasil samping pembuatan
biodiesel. Gliserol dengan nama lain propana-1,2,3-triol atau gliserin pada
temperatur kamar berbentuk cairan memiliki warna bening seperti air, kental, dan
higroskopis dengan rasa yang manis. Gliserol terdapat secara alami dalam
persenyawaaan sebagai gliserida di dalam semua jenis minyak dan lemak baik dari
tumbuhan maupun hewan dan gliserol didapatkan dari proses saponifikasi minyak
pada pembuatan sabun atau pemisahan secara langsung dari lemak pada proses
produksi asam lemak. Berikut deskripsi sifat fisika dan kimia dari crude gliserol
yang digunakan sebagai bahan baku.
a. Sifat fisika crude gliserol
Massa jenis : 1,261 g/cm3
Titik didih : 290 °C
Titik beku : 18 °C
Titik nyala : 177 °C
Tekanan uap : 0,0025 mmHg (50 °C)
0,195 mmHg (100 °C)
46,0 mmHg (200 °C)
Viskositas : 945 mPa.s (20 °C)
Kemurnian : gliserol 40% berat
Impuritas : air 60% berat
12
Kenampakan : cairan, tidak berwarna, bersifat higroskopis rasanya

manis, dan tidak berbau
b. Sifat kimia crude gliserol

Rumus : C3H8O3
Berat molekul : 92,094
Kelarutan : larut dalam air dan alkohol tetapi tidak larut dalam
eter (Perry’s chemical engineers handbook-7th ed)
Reaksi :
1. Reaksi hidrolisis antara minyak dan air akan menghasilkan asam lemak dan
gliserol, menurut reaksi:
C3H5(COOR)3 + H2O C3H5(OH)3 + 3HOOCR
2. Jika lemak direaksikan dengan alkali untuk menghasilkan gliserol dan
garam atau sabun atau logam alkali maka reaksinya sebagai berikut:
C3H5(COOR)3 +3NaOH C3H5(OH)3 + 3NaOOCR
3. Ester beralkohol rendah diperoleh dengan mereaksikan alkohol secara
langsung dengan lemak untuk menggantikan gliserol, biasanya menggunakan katalis alkali.
Reaksinya adalah sebagai berikut:
C3H5(COOR)3 + 3 CH3OH 3 CH3OOCR + C3H5(OH)3
2.1.2 Asam Oleat

Asam oleat (C18H34O2) atau asam Z-Δ9-oktadekenoat (monounsaturated
omega-9 fatty acid), merupakan asam lemak tak jenuh yang tersusun dari 18 atom
C dengan 1 ikatan rangkap di antara atom C ke-9 dan ke-10. Bentuk jenuh dari asam
ini adalah asam stearat. Asam oleat biasanya diperoleh dari hidrolisis lemak dan minyak.
Sumber-sumber lemak atau minyak dapat berasal dari hewani maupun nabati. Minyak nabati
yang dapat diekstraksi untuk menghasilkan asam oleat seperti minyak kedelai, minyak biji
kapuk, minyak jagung, dan kanola (Pardi, 2005). Kemurnian 55-80% asam oleat diperoleh
dari minyak zaitun. Asam oleat ini dapat bersifat hipotensif (mengurangi tekanan darah)
sebagai efek dari minyak zaitun. Dalam bidang farmasi, asam oleat ini berfungsi sebagai agen
pengemulsi dan pelarut pada produk-produk aerosol.
13
Bahan mentah yang biasa digunakan sebagai sumber penghasil asam oleat
adalah minyak zaitun (minyak sayur), minyak kelapa sawit, minyak bunga matahari
jenis tertentu, minyak biji anggur, dan minyak buah-buahan lainnya. Asam oleat
digunakan dalam industri makanan untuk membuat mentega, keju, permen, es krim,
soda aditif makanan, serta bahan baku dalam pembuatan oli dan kosmetik. Pada
produksi karet, asam oleat bertindak sebagai aktifator dan akselerator. Jika diekstrak
dari kacang kedelai, asam oleat bisa menjadi sumber biodiesel. Berikut deskripsi sifat
fisika dan kimia dari asam oleat yang digunakan sebagai bahan baku.
a. Sifat fisika asam oleat
Titik beku :13°C
Titik nyala : 189 °C
Tekanan uap : 223 mmHg (10 °C)
240 mmHg (20 °C)
257,2 mmHg (40 °C)
Viskositas : 27,62 mPa.s (20 °C)
Kemurnian : asam oleat 99% berat
Kenampakan : cairan, tidak berwarna, dan tidak berbau
b. Sifat kimia asam oleat

Rumus : C18H34O2
Kelarutan : tidak larut dalam air, larut dalam alkohol dan ether.
(Perry’s chemical engineers handbook-7th ed)
2.1.3 Tert-Butanol
Tert-butanol merupakan golongan alkohol tersier. Nama dagang atau sinonim
dari tert-butanol yaitu: trimetylcarbinol; tert-butyl alcohol; t-butanol; 2-methyl-2-
propanol; 2-methylpropan-2-ol; 1,1-dimethylethanol; tert-butyl hydroxide;
trimethylmethanol; dimethylethanol; dan methyl-2-propanol. Kegunaan
14
tert-butanol adalah sebagai pelarut non reaktif pada reaksi kimia, sebagai pelarut
non korosif, digunakan pada polimerisasi radikal bebas untuk melarutkan
monomer, digunakan sebagai pembuatan pestisida dan pupuk dalam larutan tanpa
membentuk emulsi, untuk pembuatan zat flotasi, penghilang cat, bahan
pembersih, sebagai denaturan untuk etanol, dan penyedap rasa. Berikut deskripsi
sifat fisika dan kimia dari tert-butanol yang digunakan sebagai bahan baku.
a. Sifat fisika tert-butanol
Titik didih : 82,41 °C
Titik beku : 25,7 °C
Titik nyala : 11,1 °C
Tekanan uap : 4,1 kPa (20 °C)
Viskositas : 3,35 mPa.S (20 °C)
Kemurnian : tert-butanol 100% berat
Impuritas :-
Kenampakan : cairan, tidak berwarna, dan bau menyerupai kamfer
b. Sifat kimia tert-butanol

Rumus : C4H10O
Kelarutan : larut dalam air dingin, air panas, ester, hidrokarbon
aromatik dan alifatik, alkohol, dan eter
2.1.4 Katalis Sn-EOF

Akhir-akhir ini, beberapa material yang memiliki sifat berporos tinggi
dikembangkan. Karena memiliki ikatan kovalen yang kuat dengan dihubungkan oleh
organic linkers dengan material dengan stabilitas pada suhu tinggi dan hidrolitik.
Logam metal-free organic frameworks juga dikenal sebagai porous polimer. Tiga
jenis katalis baru berbasis EOF dengan organic linker 4,4’-dibromo-biphenyl dan
unsur Sn (EOF-3), Sb (EOF-4), and Bi (EOF-5). Khususnya karakteristik katalis dari
heterogeneous Sn dapat diaplikasikan baik pada reaksi esterifikasi pada industri
berbasis makanan dan sifatnya lebih aman. Karena sejauh
15
ini yang diketahui dari homogeneous Sn katalis sangat beracun. Heterogeneous

katalis lebih mudah dipisahkan dari campuran/larutan daripada homogeneous
katalis. Sintesis katalis berbasis EOF adalah sebagai berikut:
Gambar 2.1 Skema Sintesis Katalis Berbasis EOF
2.2 Produk
Gliserol monooleat (monoolein) adalah zat kimia surfaktan sistetis yang
secara luas digunakan sebagai surfaktan non-ionik dan pengemulsi. Hal ini
dihasilkan oleh reaksi gliserol dan asam oleat dengan katalis untuk membentuk
ester monogliserida (Burdock, 1997). Gliserol monooleat tidak berbahaya bagi
lingkungan karena semua bahan pembuatnya dihasilkan oleh alam. Asam oleat
diekstrak dari produk alami, sedangkan gliserol dapat dibuat dari lemak alami atau
petrokimia (Anonim, 2001).
Gliserol monooleat secara fisik berwujud cair berwarna jernih kekuning-
kuningan atau kuning pucat (Magrabar, 1997). Gliserol monooleat (C 21H40O4)
memiliki berat molekul 356,54 gram/mol (Anonima, 2009), tidak larut dalam air,
sedikit larut dalam alkohol dingin dan larut dalam alkohol panas, kloroform, eter,
petroleum eter, serta larut dalam minyak dan bersifat sebagai pengemulsi pada
makanan dan gliserol larut baik dalam minyak (Pardi, 2005). Struktur kimia
gliserol monooleat adalah sebagai berikut:
16
Gambar 2.1 Struktur Kimia Gliserol Monooleat

(Anonim, 2008)
Seperti surfaktan-surfaktan lain, sifat gliserol monooleat ini ditentukan

oleh sifat reaktan pembentuknya. Gliserol monooleat dapat membentuk suatu
emulsi di dalam air. Gliserol larut baik dalam air, sedangkan asam oleat tidak larut
dalam air (Burdock, 1997). Nilai Hydrophilic-Lipophilic Balance (HLB) dari
gliserol monooleat adalah 3.8 (Grifin, 1979). Gliserol monooleat memiliki nama
lain gliserol oleat; gliseril monooleat; gliseril oleat; (z)-1-Oleoil-sn-gliserol; 1,2,3-
propanetriol; asam 9-oktadesenoit; dan monoolein. Gliserol monooleat memiliki 2
(dua) buah ikatan-H donor dan 4 (empat) buah ikatan-H aseptor (Anonim, 2009).
2.2.1 Kegunaan Gliserol Monooleat

Kegunaan spesifik dari gliserol monooleat ini adalah sebagai berikut:
1. sebagai bahan kimia surfaktan
2. aplikasi industri dalam pengembangan makanan dan minuman berbasis emulsi
banyak dilakukan, karena kebanyakan produk makanan dan minuman merupakan campuran
dari berbagai zat yang tidak saling campur
3. berfungsi sebagai penstabilisasi sekaligus pengemulsi makanan dan minuman.
4. dapat digunakan dalam es krim, coklat, dairy product, pickles, whipped topping,
saus barbeque, keju, dan bahan makanan lainnya
5. juga mempunyai peranan penting dalam industri farmasi digunakan sebagai
eksipien pada antibiotik dan obat-obatan lain
6. digunakan juga dalam industri tekstil dan cat
17
2.2.2 Sifat Fisika dan Sifat Kimia

a. Sifat fisika gliserol monooleat
Titik beku : 35 °C
Titik nyala : 155,4 °C
Tekanan uap : 2,27.10-11 mmHg (25 °C)
Viskositas : 44,8 mPa.S (20 °C)
Kemurnian : gliserol monooleat 99% berat
Kenampakan : cairan, tidak berwarna, dan tidak berbau
b. Sifat kimia gliserol monooleat

Rumus : C21H40O4
Kelarutan : tidak larut dalam air, sedikit larut dalam alkohol
dingin dan larut dalam alkohol panas, kloroform,
eter, petroleum eter, serta larut baik dalam minyak
2.3 Macam-Macam Proses Pembuatan

Gliserol monooleat merupakan salah satu monogliserida yang termasuk
senyawa turunan gliserol yang berbentuk ester. Gliserol monooleat tidak tersedia
langsung dari alam, memiliki massa molekul relatif 356,54 dengan rumus molekul
C21H40O4. Gliserol monooleat banyak digunakan di dunia industri. Dalam dunia
industri makanan Gliserol monooleat digunakan sebagai emulsifier, antifoam, dan
flavoring agent. Gliserol monooleat dapat diproduksi dengan dua cara yaitu
dengan proses transesterifikasi dan proses esterifikasi. Berikut penjelasan masing-
masing proses:
2.4.1 Proses Transesterifikasi

Reaksi transesterifikasi adalah reaksi antara senyawa ester (grup – O – R)
dengan senyawa alkohol (grup – O – R`). Trigliserida sebagai bahan baku gliserol
18
monooleat banyak terkandung pada lemak hewan dan minyak dari tanaman
tertentu. Pada proses pembuatan gliserol monooleat, ester yang digunakan adalah
trioleat yang merupakan komponen trigliserida yang terkandung dalam CPO,
sedangkan alkohol yang dipakai adalah gliserol. Trigliserida akan bereaksi dengan
gliserol dengan reaksi sebagai berikut:
Katalis
Trigliserid + 2 Gliserol 3 Monogliserida
a
(M. Vicente, J. Aracil And M. Martinez, 2005)
Transesterifikasi berlangsung dengan bantuan katalis KOH dan NaOH.

Katalis yang biasa digunakan adalah NaOH, produk yang dihasilkan berupa hasil
reaksi, sisa trigliserida, sisa gliserol, asam-asam lemak, dan katalis. Untuk
menetralkan asam-asam lemak ini ditambahkan larutan H3PO4.
Reaktor yang digunakan untuk memproduksi gliserol monooleat dengan
reaksi transesterifikasi adalah batch stirred tank. Dalam reaktor terjadi dua
periode proses yaitu proses reaksi dan proses pemisahan dengan sistem flash.
Periode pemisahan dengan sistem flash berlangsung selama ± 30 menit pada suhu
115 °C – 126 °C dengan tekanan 100 mbar. Periode reaksi terjadi pada suhu 180
°C pada tekanan 1 atm. Proses transesterifikasi akan memberikan konversi 90%
dengan waktu reaksi selama 6 jam tetapi selektivitas monogliserida < 50%. (US
Patent 6489496 B2)
2.4.2 Proses Esterifikasi
Reaksi esterifikasi adalah reaksi alkohol dengan asam untuk memproduksi

ester dan air dengan bantuan katalis untuk mempercepat laju reaksi. Gliserol
monooleat dapat disintesis dengan reaksi esterifikasi dengan bahan baku gliserol
dan asam oleat. Berikut reaksi esterifikasi antara gliserol dan asam oleat:
Katalis
C3H5(OH)3 + C18H34O2 C21H40O4
Gliserol As. Oleat GMO
19
Proses esterifikasi berlangsung dengan bantuan katalis Sn-EOF di mana

katalis ini dapat menghasilkan selektivitas monogliserida 90%. Selain Sn-EOF
dapat juga digunakan zeolit asam. Struktur katalis ini membatasi pembentukan
trigliserida dan digliserida. Namun pembentukan monogliserida (gliserol
monooleat) tidak mudah sehingga produk hasil reaksi mengandung sisa gliserol.
Dengan menggunakan katalis Sn-EOF juga akan menghasilkan konversi 62 %
asam oleat dan selektivitas monogliserida (gliserol monooleat) 99% yang
membutuhkan waktu 45 menit – 1 jam reaksi. Penggunaan katalis padat berfungsi
untuk mengurangi korosi dan karena katalis padat lebih mudah diambil kembali.
Jenis katalis lain yang dapat digunakan adalah resin ion exchange, asam organik
dan metal klorida. Reaksi esterifikasi ini dilakukan dalam continous stirred tank
reactor (CSTR) dengan kondisi operasi pada temperatur 150 °C dan tekanan 14,7
Psig. (US Patent 2010/0148117 A1)
2.4 Pemilihan Proses

Dari kedua proses di atas, dapat dibuat perbandingan dari keseluruhan
proses. Berikut perbandingan proses produksi gliserol monooleat:
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Produksi Gliserol Monooleat

Proses
Parameter Proses Esterifikasi
Transesterifikasi
Bahan baku Gliserol dan trigliserida Gliserol dan asam oleat
Suhu 180 °C 150 °C
Tekanan 0,0658 – 0,1316 atm 1 atm
Katalis NaOH atau KOH Sn-EOF
Pelarut - Tert-butanol
Continous stirred tank

Reaktor Batch stirred tank
reactor (CSTR)
Waktu reaksi 6 jam 45 menit – 1 jam
<50 % Gliserol
Selektifitas 99% Gliserol monooleat
monooleat
20
Proses
Parameter Proses Esterifikasi
Transesterifikasi
Konversi 90% Asam oleat 62% Asam oleat
Kemurnian produk 90% 99 – 100%
Produk utama Gliserol monooleat Gliserol monooleat
Gliserol dioleat
Produk samping -
Gliserol trioleat
Dari parameter-parameter pada tabel 2.1 di atas, maka akan dipilih proses
esterifikasi dengan beberapa pertimbangan sebagai berikut:
1. suhu operasi yang lebih rendah sehingga lebih menghemat energi
2. tekanan operasi atmosferik
3. waktu reaksi lebih cepat
4. kemurnian produk yang lebih tinggi, tidak menghasilkan produk samping
sehingga tidak diperlukan proses lebih lanjut untuk memisahkan produk dari pengotor
21
BAB III
RANCANGAN PABRIK
3
3.1 Uraian Proses
3.1.1 Dasar Reaksi
Pembuatan gliserol monooleat dari gliserol dan asam oleat dengan proses
esterifikasi dapat dituliskan sebagai berikut:
Katalis
C3H5(OH)3 + C18H34O2 C21H40O4
Gliserol As. Oleat GMO
Proses esterifikasi pada prinsipnya adalah reaksi antara alkohol dengan asam
untuk memproduksi ester dan air dengan bantuan katalis untuk mempercepat laju
reaksi. Proses esterifikasi berlangsung dengan bantuan katalis Sn-EOF yang berbentu
padat. Reaksi esterifikasi ini dilakukan dalam reaktor Continous Stirred Tank Reactor
(CSTR) dengan kondisi operasi pada suhu 150 °C dan tekanan 1 atm.
3.1.2 Mekanisme Reaksi

Pada reaksi esterifikasi terjadi pemutusan ikatan C-O pada asam oleat
dengan bantuan katalis yang kemudian atom C asam oleat yang terputus berikatan
dengan atom H membentuk senyawa ester. Reaksi ini berlangsung pada kondisi
endotermis maka itu perlu penambahan energi dari luar untuk mempercepat
jalannya reaksi.
3.1.3 Tahap Operasi

Proses pembuatan gliserol monooleat dari bahan baku asam oleat dapat
dibagi dalam tiga tahap, yaitu:
a. tahap persiapan bahan baku
b. tahap esterifikasi
c. tahap pemurnian hasil
Adapun deskripsi proses pada masing-masing tahap adalah sebagai berikut:

22
a. Tahap persiapan bahan baku

Tahap ini bertujuan untuk menyiapkan bahan baku seperti crude gliserol,
asam oleat, tert-butanol, dan katalis Sn-EOF sebelum direaksikan dalam reaktor.
Crude gliserol pada suhu 30 °C dan tekanan 1 atm dari tangki penyimpanan (T-01)
dialirkan menuju ke menara destilasi (MD-01) untuk mengurangi kandungan air.
Kondisi menara destilasi diatur dengan kondisi produk atas (air) 105 °C dan produk
bawah (gliserol) 120 °C. Asam oleat pada suhu 30 °C dan tekanan 1 atm dari tangki
penyimpanan (T-02) dialirkan menuju ke titik recycle dengan asam oleat yang berasal
dari menara destilasi. Pelarut tert-butanol pada suhu 30 °C dan tekanan 1 atm dari
tangki penyimpanan (T-03) dialirkan menuju ke titik recycle dengan tert-butanol yang
berasal dari flash drum. Katalis Sn-EOF pada suhu 30 °C dan tekanan
1 atm dari Tangki penyimpanan (T-04) dialirkan langsung menuju reaktor. Sebelum
masuk ke dalam reaktor, masing-masing bahan baku masuk ke dalam tangki pencampur
(MX-01).
b. Tahap pembentukan GMO

Setelah gliserol, asam oleat, dan tert-butanol tercampur di dalam tangki M-
01 kemudian didistribusikan ke dalam reaktor yang sudah terdapat katalis Sn-EOF
di dalamnya. Dalam reaktor terjadi proses esterifikasi gliserol dengan asam oleat
yang menghasilkan GMO dan air, dengan menggunakan pelarut tert-butanol dan
katalis Sn-EOF. Reaktor yang digunakan untuk reaksi adalah CSTR dan reaksi
bersifat endoterm. Reaktor beroperasi pada suhu 150 °C dengan tekanan 1 atm.
Konversi yang diperoleh sebesar 62%.
Katalis
Reaksi C3H5(OH)3 + C18H34O2 C21H40O4
:
gliserol asam oleat gliserol monooleat
(GMO)
c. Tahap pemurnian hasil

• Pemisahan katalis Sn-EOF
Tahap ini bertujuan untuk memisahkan katalis Sn-EOF dari campuran
produk. Kemudian aliran hasil reaksi dialirkan ke dalam centrifuge (CF-01) untuk
dipisahkan dari campuran produk. Katalis Sn-EOF yang telah dipisahkan dialirkan
23
menuju washing unit (WU-01) untuk diregenerasi sebelum direcycle ke dalam

reaktor. Proses regenerasi katalis dilakukan dengan menggunakan etanol 96%.
Dimana pada washing unit (WU-01) katalis yang telah terpisah dari pengotor
direcycle kembali ke reaktor sementara larutan pengotor dianggap larut sempurna
oleh etanol dan dibuang menuju pengolahan limbah.
• Tahap pemisahan pelarut tert-butanol
Tahap ini bertujuan untuk memisahkan pelarut tert-butanol dari campuran
produk. Hasil pemisahan pada CF-01 dialirkan ke dalam flash-drum (FD-01)
untuk memisahkan pelarut tert-butanol. Tert-butanol yang telah terpisahkan
direcycle kembali ke dalam reaktor.
• Tahap pemisahan gliserol dan air
Tahap ini bertujuan untuk memisahkan gliserol dan air dari campuran
produk. Hasil pemisahan pada FD-01 dialirkan menuju decanter (DC-01) untuk
dipisahkan dari campuran produk. Pada DC-01 gliserol dianggap terpisah
sempurna dari campuran produk, kemudian gliserol dan air yang telah terpisahkan
dibuang menuju pengolahan limbah.
• Tahap pemisahan asam oleat
Tahap ini bertujuan untuk memisahkan produk GMO dan asam oleat. Hasil
pemisahan dari FD-01 dialirkan ke dalam menara destilasi (MD-02), suhu umpan
masuk 150 °C dan tekanan 1 atm. Pada menara destilasi, GMO sebagai produk bawah
dengan suhu 398 °C dan asam oleat sebagai produk atas dengan suhu 360 °C. Pada
produk atas, asam oleat yang telah teruapkan dialirkan menuju condensor (C-02).
Asam oleat yang telah terkondensasi ditampung ke dalam accumulator (Acc-01).
Setelah melalui accumulator sebagian asam oleat masuk ke dalam destilasi dan
sebagian direcycle kembali ke reaktor. Pada produk bawah, GMO yang telah
terpisahkan masuk ke dalam reboiler (RB-02), di dalam reboiler (RB-
2) GMO yang murni sebagian akan direcycle kembali ke dalam destilasi dan
sebagian didinginkan melalui HE-02 yang kemudian dialirkan ke dalam tangki penyimpanan
GMO (T-06).
3.2 Blok Diagram dan Flowsheet 2
4
F17
0
,
9
9
0
CH O
1
8 34 2
0,
01
F6 0
H
CH O O
4 10 F10 2
0,029 F1
CHO 2
F7 0,029 C
CH O 3 8 3 HO
0,031 Menara
4 10 HO 3 8 3
0,031 Destilasi
2 HO F1
F1 F2 0,08 2 8
0,990 C 0,990 9C H O 2
0,99
H O C H O 0,08
18 34 2 9C H O 0C HO
3
184 2 18 34 2
0,18
4
0,010 0,010 4C H O 2 21 40
0,010
18 34
HO HO 0,18
21 40 4
4C H O HO
2 2 0,665
Mixing CH O 21 40 4
2
Tank 0,667
4 10 CH O F16
F8 Rea 0,002 0,
0,077 C ktor Sn-EOF Centri
4 10
01
HO
Esteri fuge 0
3 8 fikasi H
0,022 F13 O
HO F
1 2
0
2
0,235 F22 1 CH O ,
C H 0,0 3
Sn-EOF 09 2
18 C 4
0,667 H
CH O 4 10 CHO
4 10 18 34 2
3
3
0,
8
0
F5 00 ,
9 6
HO H 6
O 6
2
CHO
2
0 21 40 4
,
0
2 Flash-
7 Drum Decanter
F1
CH O 4
18 34 2
0,087
0 CHO
,
0 3 8 3
5 0,093
5 HO
CH O 2
0,2
68
C H O
21 40 4
0,
1
9 18 34 2
9 0,5
C 52
H O C H O
21 40 4
4 10
0,70 F15
2 0,509
Sn- CH
EO O
F
3 8 3
0,49
1H
O
2
F21 F19
Sn-
EOF 0,960 C H O
F3 F4
0,400 C 0,800 2 6
HO Menara CHO Washing Unit 0,040 H O

2
3
0,600 H
8 3 3
0,200 F9
O Destilasi HO Sn-EOF
2 2
F20
1 0,007 C H O
3 8 3
0,038 H O
2
0,020 C H O
18 34 2
0,041 C H O
21 40 4
0,150 C H O
4 10
0,745 C H O
2 6
Gambar 3.1 Diagram Blok Pembuatan Gliserol Monooleat

25
1 1
3 3
0 0
S
C-
0
From Utility Plant
1
C-01
105
T-01 3
Crude Gliserol
17
30
2 1
1
360
MD-01
C-02
1
T 3
- 0
4 RB-01 0
5 Acc-01
T-02 1 1
E
MD-02
Asam Oleat 1 120 t
a
30
n P-09
o
HE-01 l 18 R
B-02
1
398 HE-02
T-03 6 2
Tert-Butanol 1
18
230 1
30
30
7
T-06
GMO
1
149
MX-01 1
To Utility Plant
130
9 22
T-04
Sn-EOF
P
PRA RANCANGAN PABRIK
CRUDE GLISEROL DAN
DENGAN
DIGAMBAR OLEH
1. MUHAMMAD AUDRIAN (201571
2. KRISNANTO (2015710450030)
DOSEN PEMBIMBING
Ir. HERLIATI, M.T.,Ph.D
Keterangan
Tekanan (atm)
No Kode
1 T-01 T
2 T-02 Tan
3 T-03 Tan
4 T-04 Tang
5 T-05 T
6 T-06 Tangki
7 P-00
8 HE-00 H
9 R-01 Rea
10 CF-01
11 FD-01
12 DC-01
13 MD-00 M
14 RB-00
15 C-00
16 Acc-01
17 WU-01
18 MX-01
19 BC-001 B
Gambar 3.2 Flowsheet Diagram Pembuatan Gliserol Monooleat
26
3.3 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Massa Tiap Unit dan Overall
3.3.1 Neraca Massa Menara Destilasi 1 (MD-01)
Tabel 3.1 Neraca Massa Menara Destilasi 1 (MD-01)
Input Output
Komponen (kg/jam) (kg/jam)
F3 F4 F5
Gliserol 526,551 526,551 0,000
Air 789,827 131,638 658,189
Subtotal 1316,378 658,189 658,189
Total 1316,378 1316,378
3.3.2 Neraca Massa Mixing Tank (MX-01)

Tabel 3.2 Neraca Massa Mixing Tank (MX-01)
Input Output
F2 F4 F7 F8
Gliserol 0,000 526,551 0,000 526,551
Air 16,313 131,638 0,000 147,951
Asam oleat 1614,983 0,000 0,000 1614,983
Tert-butanol 0,000 0,000 4578,970 4578,970
Subtotal 1631,296 658,189 4578,970 6868,454
Total 6868,454 6868,454
3.3.3 Neraca Massa Reaktor Esterifikasi (R-01)

Tabel 3.3 Neraca Massa Reaktor Esterifikasi (R-01)
Input (F8) Input (F22) Output (F10)
Komponen BM
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
Gliserol 92,094 5,718 526,551 0,000 0,000 2,173 200,090
Air 18,015 8,213 147,951 0,000 0,000 11,758 211,812
Asam oleat 282,461 5,718 1614,983 0,000 0,000 2,173 613,693
GMO 356,540 0,000 0,000 0,000 0,000 3,545 1263,890
Tert-butanol 74,122 61,776 4578,970 0,000 0,000 61,776 4578,970
Sn-EOF 0,000 0,000 0,000 0,000 16,150 0,000 16,150
Subtotal 6868,454 16,150 6884,604
Total 6884,604 6884,604
27
3.3.4 Neraca Massa Centrifuge (CF-01)

Tabel 3.4 Neraca Massa Centrifuge (CF-01)
Input Output
F10 F11 F12
Gliserol 200,090 0,200 199,889
Air 211,812 0,212 211,600
Asam oleat 613,693 0,614 613,080
GMO 1263,890 1,264 1262,626
Tert-butanol 4578,970 4,579 4574,391
Sn-EOF 16,150 16,150 0,000
Subtotal 6884,604 23,018 6861,586
Total 6884,604 6884,604
3.3.5 Neraca Massa Flash-Drum (FD-01)

Tabel 3.5Neraca Massa Flash-Drum (FD-01)
Input Output
F12 F13 F14
Gliserol 199,889 0,000 199,889
Air 211,600 0,000 211,600
Asam oleat 613,080 0,000 613,080
GMO 1262,626 0,000 1262,626
Tert-butanol 4574,391 4574,391 0,000
Subtotal 6861,586 4574,391 2287,195
Total 6861,586 6861,586
3.3.6 Neraca Massa Decanter (DC-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa Decanter (DC-01)
Input Output
F14 F15 F16
Gliserol 199,889 199,889 0,000
Air 211,600 192,653 18,947
Asam oleat 613,080 0,000 613,080
GMO 1262,626 0,000 1262,626
Subtotal 2287,195 392,543 1894,653
Total 2287,195 2287,195
28

Tabel 3.7 Neraca Massa Menara Destilasi 2 (MD-02)
Input Output
F16 F17 F18
Air 18,947 6,193 12,754
Asam oleat 613,080 613,080 0,000
GMO 1262,626 0,000 1262,626
Subtotal 1894,653 619,272 1275,380
Total 1894,653 1894,653
3.3.8 Neraca Massa Washing Unit (WU-01)

Tabel 3.8 Neraca Massa Washing Unit (WU-01)
Input Output
F11 F19 F20 F21
Gliserol 0,200 0,000 0,200 0,000
Air 0,212 0,950 1,162 0,000
Asam oleat 0,614 0,000 0,614 0,000
GMO 1,264 0,000 1,264 0,000
Tert-butanol 4,579 0,000 4,579 0,000
Sn-EOF 16,150 0,000 0,000 16,150
Etanol 0,000 22,806 22,806 0,000
Subtotal 23,018 23,757 30,625 16,150
Total 46,775 46,775
3.3.9 Neraca Massa Recycle Asam Oleat

Tabel 3.9 Neraca Massa Recycle Asam
Oleat
Input Output
F1 F17 F2
Air 10,120 6,193 16,313
Asam oleat 1001,903 613,080 1614,983
Subtotal 1012,023 619,272 1631,296
Total 1631,296 1631,296
29
3.3.10 Neraca Massa Recycle Tert-butanol

Tabel 3.10 Neraca Massa Recycle Tert-butanol
Input Output
F6 F13 F7
Tert-butanol 4,579 4574,391 4578,970
Subtotal 4,579 4574,391 4578,970
Total 4578,970 4578,970
3.3.11 Neraca Massa Overall

Tabel 3.11 Neraca Massa Overall
Input Output
F1 F3 F6 F19 F5 F15 F18 F20
Gliserol 0,000 526,551 0,000 0,000 0,000 199,889 0,000 0,200
Air 10,120 789,827 0,000 0,950 658,189 192,653 12,754 1,162
Asam Oleat 1001,903 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,614
Tert-butanol 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 1262,626 1,264

GMO 0,000 0,000 4,579 0,000 0,000 0,000 0,000 4,579
Sn-EOF 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
Etanol 0,000 0,000 0,000 22,806 0,000 0,000 0,000 22,806
Sub Total 1012,023 1316,378 4,579 23,757 658,189 392,543 1275,380 30,625
TOTAL 2356,737 2356,737

30
3.4 Tabel Hasil Perhitungan Neraca Panas Tiap Unit

3.4.1 Neraca Panas Menara Destilasi 1 (MD-01)
Neraca Panas Menara Destilasi 1 (MD-01)
Input Output
Komponen (kJ/jam) (kJ/jam)
F3 F4 F5
Gliserol 19877,910 96563,382 0,000
Air 2042433,665 1651202,221 7001169,25
Sub Total 2062311,575 8748934,856
Steam 6686623,281 0,000
Total 8748934,856 8748934,856
3.4.2 Neraca Panas Mixing Tank (MX-01)

Neraca Panas Mixing Tank (MX-01)
Input Output
F2 F4 F7 F8
Gliserol 0,000 96563,382 0,000 124721,849
Air 226988,457 1651202,221 0,000 2415146,360
Asam oleat 380217,615 0,000 0,000 459533,659
Tert-butanol 0,000 0,000 31601434,387 30957004,194
Sub Total 607206,072 1747765,603 31601434,387 33956406,062
Total 33956406,062 33956406,062
3.4.3 Neraca Panas Reaktor Esterifikasi (R-01)

Neraca Panas Reaktor Esterifikasi (R-01)
Input Output
F8 F22 F10
Gliserol 124721,849 0,000 48379,294
Air 2415146,360 0,000 3532422,166
Asam oleat 459533,659 0,000 179101,563
GMO 0,000 0,000 266800,408
Tert-butanol 30957004,194 0,000 31628171,861
Sn-EOF 0,000 100,460 502,298
∆H Reaksi 962493,609 0,000
Sub Total 34919000,131 35655377,590
Steam 736377,459 0,000
Total 35655377,590 0,000
31
3.4.4 Neraca Panas Centrifuge (CF-01)

Neraca Panas Centrifuge (CF-01)
Input Output
F10 F11 F12
Gliserol 48379,294 48,379 48330,914
Air 3532422,166 3532,422 3528889,744
Asam oleat 179101,563 179,102 178922,462
GMO 266800,408 266,800 266533,608
Tert-butanol 31628171,861 31628,172 31596543,689
Sn-EOF 502,298 502,298 0,000
Sub Total 35655377,590 36157,173 35619220,417
Total 35655377,590 35655377,590
3.4.5 Neraca Panas Flash Drum (FD-01)

Neraca Panas Flash Drum (FD-01)
Input Output
F12 F13 F14
Gliserol 48330,914 0,000 48330,914
Air 3528889,744 0,000 3528889,744
Asam oleat 178922,462 0,000 178922,462
GMO 266533,608 0,000 266533,608
Tert-butanol 31596543,689 31596543,689 0,000
Sub Total 35619220,417 31596543,689 4022676,728
Total 35619220,417 35619220,417
3.4.6 Neraca Panas Decanter (DC-01)

Neraca Panas Decanter (DC-01)
Input Output
F14 F15 F16
Gliserol 48330,914 48330,914 0,000
Air 3528889,744 3212915,156 315974,588
Asam oleat 178922,462 0,000 178922,462
GMO 266533,608 0,000 266533,608
Sub Total 4022676,728 3261246,070 761430,658
Total 4022676,728 4022676,728
32

Neraca Panas Menara Destilasi 2 (MD-02)
Input Output
F16 F17 F18
Air 315974,588 368563,545 896091,606
Asam oleat 178922,462 756211,531 0,000
GMO 266533,608 0,000 1147412,078
Sub Total 761430,658 3168278,760
Steam 2406848,102 0,000
Total 3168278,760 3168278,760
3.4.8 Neraca Panas Washing Unit (WU-01)

Neraca Panas Washing Unit (WU-01)
Input Output
F11 F19 F20 F21
Gliserol 48,379 0,000 31,160 0,000
Air 3532,422 2457,326 12359,972 0,000
Asam oleat 179,102 0,000 109,095 0,000
GMO 266,800 0,000 164,485 0,000
Tert-butanol 31628,172 0,000 20153,652 0,000
Sn-EOF 502,298 0,000 0,000 351,583
Etanol 0,000 2084,225 7528,777 0,000
Sub Total 36157,173 4541,551 40347,141 351,583
Total 40698,724 40698,724
3.4.9 Neraca Panas Recycle Asam Oleat

Neraca Panas Recycle Asam Oleat
Input Output
F1 F17 F2
Air 26170,164 185507,695 226988,457
Asam oleat 41642,393 353885,820 380217,615
Sub Total 67812,557 539393,515 607206,072
Total 607206,072 607206,072
33
3.4.10 Neraca Panas Recycle Tert-butanol

Neraca Panas Recycle Tert-butanol
Input Output
F6 F13 F7
Tert-butanol 4890,698 31596543,689 31601434,387
Sub Total 4890,698 31596543,689 31601434,387
Total 31601434,387 31601434,387
3.4.11 Neraca Panas Heat Exchanger 1 (HE-01)

Neraca Panas Heat Exchanger 1 (HE-01)
Input Output
F17 F17
Air 368563,545 185507,695
Asam oleat 756211,531 353885,820
Sub Total 1124775,076 539393,515
Pendingin -585381,561 0,000
Total 539393,515 539393,515

Neraca Panas Heat Exchanger 2 (HE-02)
Input Output
F18 F18
Air 896091,606 32980,376
GMO 1147412,078 35785,109
Sub Total 2043503,684 68765,485
Pendingin -1974738,199 0,000
Total 68765,485 68765,485
3.5 Hasil Perhitungan Spesifikasi Setiap Alat

3.5.1 Reaktor Esterifikasi (R-01)
Nama alat : Reaktor esterifikasi (R-01)
Fungsi : mereaksikan asam oleat dengan gliserol menjadi
gliserol monooleate dengan bantuan katalis Sn-EOF
34
Jenis : Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR)

Jumlah : 1 unit
Suhu operasi : 150 °C
Tekanan operasi : 1 atm
Reaksi : endotermis
Waktu reaksi : 1 jam
Bahan konstruksi : stainless steel SA-204 grade A
Jenis head : flanged and dished
Volume reaktor : 10,251 m3
Tinggi reaktor : 4,451 m
Diameter reaktor : 1,483 m
Tebal shell : 1/4 = 0,25 in
Tebal head : 1/4 = 0,25 in
Tekanan design : 20,014 psi
Tekanan maksimum : 22,016 psi
Pengaduk
Jenis : turbin
Jumlah blade : 6 buah
Diameter impeller : 0,494 m = 19,468 in
Panjang impeller : 0,124 m = 4,867 in
Lebar impeller : 0,099 m = 3,894 in
Posisi : di tengah bejana pada posisi vertikal
Tinggi impeller dari shell : 0,494 m = 19,468 in
Kecepatan : 16,938 rpm
Daya : 14,563 hp
Pemanas
Jenis : jaket
Media pemanas : superheated steam
Panas yang dibutuhkan : 697951,074 BTU/jam
Kebutuhan steam : 1037,218 lb/jam
35
Luas hantaran pemanas : 11,628 ft2

Koefisien hantaran pemanas : UD = 100 – 200 BTU/jam ft2 °F
3.5.2 Mixing Tank (MX-01)

Nama alat : Mixing tank (MX-01)
Fungsi : mencampurkan bahan baku hingga homogen
sebelum masuk ke dalam reaktor
Jenis : tangki berpengaduk
Jumlah : 1 unit
Jenis head : flange and dished
Volume tangki : 10,245 m3
Tinggi tangki : 4,450 m
Diameter tangki : 1,483 m
Pengaduk
Jenis : turbin
Daya : 14,531 hp
3.5.3 Centrifuge (CF-01)

36
Nama alat : Centrifuge (CF-01)

Fungsi : memisahkan katalis Sn-EOF dari campuran produk
Jenis : hydrocyclone (liquid-solid)
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : carbon steel SA-201 grade A
Diameter atas (shell) : 1 m = 39,370 in
Tinggi : 0,5 m = 19,685 in
Tebal shell : 0,159 in
3.5.4 Flash Drum (FD-01)

Nama alat : Flash drum (FD-01)
Fungsi : memisahkan tert-butanol dari campuran produk
Jenis : horizontal vessel
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,894 m = 74,569 in
Panjang : 2,273 m = 89,483 in
Tebal head : 0,375 in
3.5.5 Decanter (DC-01)

Nama alat : Decanter (DC-01)
Fungsi : memisahkan campuran berdasarkan berat jenis
sehingga fase berat akan keluar dari bawah decanter
dan fase ringan akan keluar dari atas decanter
Jenis : tangki silinder horizontal
37
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 14,416 m
Tinggi : 28,833 m
3.5.6 Menara Destilasi (MD-01)

Keterangan Top Base
Nama Alat Menara Destilasi (MD-01)
Jenis Sieve Tray
Kondisi Operasi, °C 105 °C 120 °C
Jumlah Plate, plate 11
Jarak Antar Plate, m 0,3829 0,3829
Tebal Plate, m 0,003 0,003
Diameter Hole, m 0,0500 0,0500
Luas Downcomer, m2 3,1948 -

Panjang Weir, m 4,4260 -
Tinggi Weir, m 0,0500 -
Diameter Kolom, m 5,8236 5,8236
Tinggi Kolom, m 7,9864

Keterangan Top Base
Jenis Sieve Tray
38
Keterangan Top Base

2
Luas Downcomer, m 3,1948 -
3.5.8 Heat Exchanger (HE-01)

Nama alat : Heat exchanger 1 (HE-01)
Jenis : Shell and Tube
Fungsi : Menurunkan suhu asam oleat yang keluar menara destilasi sebelum ke
proses recycle
Tube Shell
Jumlah : 14 IDin : 12 in
Pass :2 Pass : 1
Panjang :10 ft Jarak Baffle : 3in
OD : 1,5 inch = 0,125 ft
IDtube : 1,37 inch = 0,1145 ft
BWG : 16
Square Pitch : 1,875 in
Uc : 240,29BTU/jam ft2oF
2 o
UD : 8 BTU/ft .jam. F
Rd : 0,11494 BTU/ ft2jam oF
ΔPT : 0,08187 Psi
ΔPS : 0,2249Psi

39
Fungsi : Menurunkan suhu GMO produk yang keluar destilasi sebelum ke tangki
produk
Tube Shell
Pass :2 Pass :1
OD : 1,5 inch = 0,125 ft
BWG : 16
2o
Uc : 240,29BTU/jam ft F
UD : 8 BTU/ft2.jam. oF
2 o
Rd : 0,11494 BTU/ ft jam F
ΔPT : 0,08187 Psi
ΔPS : 0,2249Psi
3.5.10 Washing Unit (WU-01)

Nama alat = Washing unit 01 (WU-01)
Fungsi = Menghilangkan kotoran pada katalis Sn-EOF
Type = Contancting vessel (vertikal)
Bahan konstruksi = Stainless steel SA 212 A
Tekanan oprasi = 1 atm
Jumlah = 1 buah
Diameter = 0,5114 m = 20,134 in
Tinggi = 0,2557 m = 10,067 in
Tebal shell = 0,137in
Tebal head = 0,137in
3.5.11 Tangki Asam Oleat

SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki crude asam oleat (T-01)
Bentuk Tangki silinder tegak, conical roof dan alas datar
40
SPESIFIKASI
Volume Tangki 664,2840 m3= 664284 ltr

Diameter Tangki 8,2628 m
Tinggi tangki 12,394 m
Tebal Shell 1,569 in
Tebal Head 3,96 in
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA,283. A
o
Suhu Operasi 30 C
Tekanan Operasi 1 atm
Jumlah Tangki 1 buah
3.5.12 Tangki Gliserol

SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki Gliserol (T-02)
3
Volume Tangki 505,844 m = 505844ltr
Tebal Head 3,353 in
o
Suhu Operasi 30 C
3.5.13 Tangki Tert-butanol

SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki tert buthanol (T-03)
3
Diameter Tangki 13,86m
41
SPESIFIKASI
Tebal Shell 5,37 in
Tebal Head 10,63 in
o
Suhu Operasi 30 C
3.5.14 Tangki Etanol

SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki ethanol (T-04)
3
Volume Tangki 118,761 m =118761ltr
Tebal Shell 0,30 in
Tebal Head 0,47 in
Suhu Operasi 30 oC
3.5.15 Tangki GMO

SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki GMO (T-05)
3
Volume Tangki 1944,444 m = 1944444 ltr
Tebal Shell 1,01 in
42
SPESIFIKASI
Tebal Head 1,90 in
o
Suhu Operasi 30 C
3.5.16 Pompa Crude Asam Oleat (P-01)

Fungsi : Memompakan cairan crude asam oleat dari tangki
penyimpanan kereaktor
Jenis : Pompa Sentrifugal
Jumlah : 3 buah
Laju alir : 771,0439 kg/jam
Kecepatan volumetrik : 0.008404 ft3/detik

Kecepatan aliran : 2,266 ft/det
Kerja pompa : 13,256 ft.lbf/lbm
Effisiensi pompa :50%
Daya pompa : 0,0227 Hp = 0,0169 kW
Effisiensi motor : 80%
Daya motor : 0,02845Hp ~ 0,5 Hp
3.5.17 Pompa Gliserol (P-02)

Fungsi : Memompa cairan gliserol dari tangki penyimpanan
ke reaktor
Jumlah : 3 buah
Kecepatan volumetrik : 0,0444 ft3/s

Kecepatan aliran : 1,908 ft/detik
Kerja pompa : 25,116 ft/lbf/lbm
Effisiensi pompa : 50%
Daya pompa : 0,3291 Hp = 0,2454 kW
43

Daya motor : 0,4114~ 1 Hp
3.5.18 Pompa Tert-butanol (P-03)

Fungsi : Memompa cairan tert-buthanol ke reactor esterifikasi
Jumlah : 2 buah
Daya pompa : 1,447 Hp = 1,079 kW
Daya motor : 1,809 ~ 2 Hp
3.5.19 Pompa Hasil Reaktor (P-04)

Fungsi : Memompa cairan hasil reaktor ke sentrifuge
Jumlah : 2 buah
Daya pompa : 0,1469 Hp = 0,1095 kW
Daya motor : 0,183 Hp ~ 0,5 Hp
3.5.20 Pompa Dowtherm A (P-05)

Fungsi : Memompa cairan dow therm yang sudah didinginkan
ke pendingin ke condensor
44

Jumlah : 2 buah
Laju alir : 6283 kg/jam
3.5.21 Pompa Etanol (P-06)

Fungsi : Memompa cairan ethanol ke washing unit
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 3 buah
Daya pompa : 0,00045 Hp = 0,00033 kW
3.5.22 Pompa GMO (P-07)

Fungsi : Memompa cairan produk GMO ke tangki produk
Jumlah : 2 buah
45

3.6 Hasil Perhitungan Unit Utilitas

Unit pendukung proses merupakan sarana penunjang kelancaran suatu proses
produksi dalam suatu pabrik. Unit pendukung proses pabrik GMO meliputi:
a. Unit penyediaan uap (steam), unit ini menyediakan steam untuk media pemanas
di alat penukar panas dan boiler.
b. Unit pembangkit listrik, unit ini menyediakan listrik untuk tenaga penggerak
peralatan proses, pendingin ruangan, maupun penerangan. Listrik ini disuplay dari PLN dan
dari generator set sebagai cadangan bila listrik dari PLN terganggu.
3.6.1 Unit Penyediaan Uap (Steam)

Tabel 3.23 Kebutuhan Steam
Kebutuha
Alat
(kg/jam)
Menara Destilasi 1 (MD-01) 4272,111
Reaktor Esterifikasi (R-01) 470,475
Alat 6280,331
Pada perancangan ini direncanakan menggunakan steam yang berupa superheated

steam dengan kondisi:
P = 14,7 psi
T=900°F
Faktor keamanan = 20%
Jadi, jumlah steam yang harus digunakan = 1,2 x 6280,331
= 7536,397 kg/jam
= 16614,893 lb/jam
46
Air yang dibutuhkan

Air yang dibutuhkan (X) = m. steam + 5% X
X = 303.308,488 lb/jam + 0,05 X
303.308,488 lb/jam
X =
0,95
X = 318.473,913 lb/jam Jadi, air yang dibutuhkan adalah

318.473,913 lb/jam
Massa blowdown = 0,05 x 318.473,913 lb/jam
= 15.923, 696 lb/jam
Kebutuhan bahan bakar boiler:

1
Wf = (ms(h2-h1)) + (mb(hs-h1)) (Pers. Paul Fredy hal 144)
dimana:
Wf = massa bahan bakar yang dibutuhkan,
ms
lb/jam = massa uap yang dihasilkan, lb/jam
mb
= massa blowdown, lb/jam = 5% dari masa steam
h1
= enthalpi air masuk boiler
= 48,08 Btu/lb (Geankopliss table A2-9 hal 859)
h2 = enthalpi uap keluar boiler
hs = enthalpi liquid pada tekanan boiler
ηb = efisiensi boiler = 80%
HHV = nilai kalor bahan bakar = 16500 Btu/lb
(tabel 24-7 Perry’s Chemical handbook, 8th Edition Characteristics of Typical
Nonpetroleum Fuels)
Jadi: 1
Wf = 16500 x 0,8x[303.308,488x(1483,4-48,08)15.923,696x(1483,4-180,6)] = 34.552,283 lb/jam = 15.672,570 kg/jam

47
Kesimpulan
Nama alat Boiler
Type Firetube
Tekanan steam 14,7 psi
Air yang dibutuhkan 318.473,913 lb/jam
Kebutuhan bahan bakar 34.552,283 lb/jam
Rate steam 252.757,074 lb/jam
Effisiensi 80%
Bahan bakar CNG
Jumlah 1 Unit
3.7.3 Unit Penyediaan Listrik

1. Kebutuhan operasional pabrik a. Listrik untuk proses
Tabel 3.28 Kebutuhan Listrik Pompa Proses
No. Alat
1 Pompa (P-01)
2 Pompa (P-02)
3 Pompa (P-03)
4 Pompa (P-04)
5 Pompa (P-05)
6 Pompa (P-06)
7 Pompa (P-07)
8 Motor Reaktor (R01)
Total
b. Listrik untuk utilitas

Tabel 3.29 Kebutuhan Listrik Pompa Utilitas
No. Alat
1 Pompa (P-01)
2 Pompa (P-02)
48
No. Alat H
3 Pompa (P-03)
4 Pompa (P-04)
5 Pompa (P-05)
6 Pompa (P-06)
Total
Total kebutuhan listrik untuk proses dan utilitas = 84,55 + 10 = 94,5 Hp

Kebutuhan lain-lain:
Instrumen control = 20% x 94,5 Hp = 18,91 Hp
Penerangan pabrik = 30%x 94,5 Hp = 28,365 Hp
Jumlah kebutuhan listrik opersional pabrik: (1 Hp = 0,7475 kW)
Jumlah kebutuhan listrik opersional pabrik = (94,5 + 18,91 + 28,36) Hp
= 141,825 Hp = 105,758 kW
2. Kebutuhan non opersional pabrik

Seperti peralatan elektronik, penerangan ruangan, parkir, kantin, mushola, dan
fasilitas umum. Adapun secara umum dapat dihitung sebagai berikut: Listrik untuk
penerangan = 671 Hp = 500,364 kW
Jumlah penggunaan listrik keseluruhan = (105,758 + 500,364) kW = 606,123 kW
Percadangan listrik = 10%
Total kebutuhan listrik = 1,1 x 606,123 kW = 666,7359 kW = 894,1075 Hp
Pembangkit Tenaga Listrik
Tipe: generator
Kebutuhan listrik = 666,7359 kW
Power faktor = 0,85
666,7359
Daya = = 784,3952 kVA

0,85
Generator yang disediakan 3 unit, dengan:

784,3952 kVA
Kapasitas = = 261,465 kVA

3
Kapasitas komersil yang digunakan kVA

Dimana dalam keadaan normal 1 unit dalam keadaan stand by.
49
Penggerak dipilih motor bakar dengan bahan bakar minyak diesel 33 API dengan :
Kalor pembakaran = 138.000 Btu/Gal (fig 24-1 Perry’s Chemical handbook, 8th
Edition Effisiensi motor bakar = 0,5
1 hp = 2544,5 Btu 894,1075 x 2544,5
Kebutuhan bahan bakar = = 38,79 gal/jam = 146,83 ltr/jam
0,85 0,5 138.000
3.7 Proses Pengolahan Air

Kebutuhan air di pabrik:
1. Air Pendingin
Tabel 3.24 Kebutuhan Air Produksi
Keperluan Kg/Jam
Heat exchanger 1 (HE-01) 1076,485
Total 2359,329
Total kebutuhan air pendingin = 2359,329 kg/jam

Kehilangan air selama sirkulasi = 10%
Jumlah make up = 0,1 x 2359,329 kg/jam
= 235,933 kg/jam
Air yang kembali ke tangki = kebutuhan air pendingin – jumlah make up
= 2359,329 kg/jam - 235,933 kg/jam
= 2595,26145 kg/jam
2.Air Umpan Boiler

Kebutuhan air umpan = 318.473,913 lb/jam = 144.456,582 kg/jam
Kehilangan air kondensat = 30%
Jumlah make up = 0,3 x 144.456,582 kg/jam = 43.336,975 kg/jam
Kondensat yang kembali ke tangki = kebutuhan air umpan – jumlah make up
= (144.456,582 - 43.336,975) kg/jam
= 101.119,607 kg/jam
3.Air Sanitasi
3
Asumsi : Air untuk kebersihan = 10 m /hari
50
3
Air untuk laboratorium = 8 m /hari
o 3
Densitas air pada 30 C = 998,23 kg/m (Geankopliss table A2-3)
Tabel 3.25 Kebutuhan Air Sanitasi
Keperluan m3/hari Kg/Jam
Kebersihan 10 9.982,3
Laboratorium 8 7.985,84
Total 18 17.968,14
Total kebutuhan air untuk pabrik:

Tabel 3.26 Kebutuhan Sirkulasi Air
Kapasitas
Keperluan
3
Kg/Jam m /Jam
Air pendingin 7.488,853 7,502
Air umpan boiler 144.456,582 144,713
Total 151.945,435 152,215
Tabel 3.27 Supply air baru dari unit pengolahan air
Kapasitas
Keperluan
Kg/Jam m3/Jam
Make-up pendingin 748,885 0,750
Make-up boiler 43.336,975 43,414
Sanitasi 17.968,14 18
Total 27.633,343 62,164
3.8 Proses Pengolahan Limbah

Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik gliserol monooleat antara lain adalah
limbah buangan sanitasi dan air limbah proses, air berminyak dari alat-alat proses
dan air sisa proses.
51
a. Air buangan sanitasi dan limbah proses

Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik dan air
limbah proses dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan
menggunakan lumpur aktif, aerasi dan desinfektan Ca-hypochlorite.
b. Air berminyak dari mesin proses

Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat lain. Pemisahan
dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di bagian atas dialirkan
ke penampung minyak dan pengolahannya dengan pembakaran didalam tungku
pembakar, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir
kemudian dibuang.
c. Air sisa proses

Limbah air sisa proses merupakan limbah cair yang dihasilkan dari kegiatan
proses produksi, seperti air sisa regenerasi. Air sisa regenerasi dari unit penukar
ion dan unit demineralisasi dinetralkan dalam kolam penetralan. Penetralan
dilakukan dengan menggunakan larutan H2SO4 jika pH air buangannya lebih dari
7.0 dan dengan menggunakan larutan NaOH jika pHnya kurang dari 7.0. Air yang
netral dialirkan ke kolam penampungan akhir bersama-sama dengan aliran air dari
pengolahan yang lain dan blow down dari cooling tower.
Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan adalah katalis yang sudah habis massa aktifnya.
Penanganannya adalah dengan mengemas katalis non aktif tersebut sedemikian
rupa sehingga terhindar dari kebocoran dan kemudian dibuang pada tempat
pembuangan akhir bahan – bahan berbahaya.
3.9 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Sedangkan peran yang lain
adalah pengendalian pemcemaran lingkungan.
52
Laboratorium kimia merupakan sarana untuk mengadakan penelitian bahan

baku, proses maupun produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan dan menjaga
kualitas atau mutu produksi perusahaan. Analisa yang dilakukan dalam rangka
pengendalian mutu meliputi analisa bahan baku dan bahan penolong, analisa proses,
dan analisa kualitas produk. Selain itu laboratorium juga sangat berperan dalam hal
penelitian dan pengembangan serta penemuan-penemuan baru sehingga kemajuan
pabrik dan daya saing pabrik tetap berkembang. Tugas laboratorium antara lain:
1. Memeriksa bahan baku dan bahan penolong yang akan digunakan
2. Menganalisa dan meneliti produk yang akan dipasarkan
3. Melakukan percobaan yang ada kaitannya dengan proses produksi
4. Memeriksa kadar zat-zat yang dapat menyebabkan pencemaran pada buangan
pabrik
5. Melakukan penelitian dan pengembangan
3.9.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi dalam kelompok kerja
shift dan non-shift.
1. Kelompok shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin terhadap
proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya kelompok ini menggunakan
sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan masing- masing shift
bekerja selama 8 jam.
2. Kelompok non-shift
Kelompok ini mempunyai tugas melakukan analisa khusus yaitu analisa yang
sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh
laboratorium dalam rangka membantu kelancaran pekerjaan kelompok shift,
kelompok ini melakukan tugas antara lain:
a. Melakukan penelitian atau percobaan untuk membantu kelancaran produksi
b. Menyediakan reagen kimia untuk analisa laboratorium
c. Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi
53
3.9.2 Program Kerja Laboratorium

Keberadaan laboratorium dalam suatu pabrik sangat penting untuk
mengendalikan hasil produksi. Laboratorium memiliki program kerja untuk
analisis proses di setiap unit yang sangat penting. Adapun analisis dalam rangka
pengendalian mutu meliputi:
1. Analisis Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan di pabrik GMO adalah gliserol, asam oleat, pelarut
tert-butanol dan katalis Sn EOF. Dalam menganalisis bahan baku ini, dilakukan
beberapa analisis, antara lain:
• Analisa Gliserol
Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kemurnian gliserol dengan
menggunakan instrumentasi seperti GC ataupun dengan HPLC. Dan juga
untuk mengukur besaran air yang terkandung dalam gliserol.
• Analisa asam oleat
Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kemurnian asam oleat dengan
menggunakan instrumen GC. Dan juga untuk mengukur besaran air yang
terkandung dalam asam oleat.
• Analisa pelarut tert-buthanol
Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kemurnian tert-buthanol dengan
menggunakan instrumen GC. Dan juga untuk mengukur impuritis lain yang
terkandung dalam tert-buthanol.
• Analisa katalis Sn-EOF
Analisa ini bertujuan untuk mengetahui kemurnian Sn-EOF dengan
menggunakan instrumen FTIR. Selain itu pula pengukuran kecepatan laju
alir dinilai penting untuk mengetahui katalis memiliki sifat alir yang baik.
2. Analisa Bahan Setengah Jadi

Analisa bahan setengah jadi bertujuan menganalisa GMO sebelum masuk ke
dalam tangki penyimpanan GMO untuk pengendalian mutu. Dalam menganalisa
bahan setengah jadi dilakukan beberapa analisa, antara lain:
54
• Analisa konsentrasi larutan GMO

Analisa ini bertujuan untuk menentukan konsentrasi GMO dengan
menggunakan Instrumen GC.
• Analisa viskositas larutan GMO
Analisa ini bertujan untuk mengetahui viskositas larutan amonium nitrat
dengan melakukan pengukuran viscosity.
3. Analisa Bahan Jadi

Analisa bahan jadi bertujuan untuk menganalisis produk GMO sebagai pengendali
mutu produk.
3.9.3 Alat-Alat Utama Laboratorium

a. Gas Analyzer, untuk menganalisa kadar Tert-buthanol.
b. High Performance Liquid Cromatography (HPLC), untuk menganalisa produk
GMO.
c. Water Content Tester, untuk menganalisa kadar air dalam produk.
d. Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.
e. Viscosimeter, untuk mengukur viscositas produk keluaran reaktor.
f. pH-meter, untuk mengetahui tingkat keasaman dan kebasaan cairan.
g. Turbidity meter, untuk mengukur tingkat kekeruhan air.
3.10 Struktur Organisasi Perusahaan

Perusahaan direncanakan dalam bentuk “Perseroan Terbatas” dengan
struktur organisasi dan staff kantor perusahaan dan lokasi pabrik di Cilegon,
Propinsi Banten.
3.10.1 Bentuk Perusahaan
Perseroan Terbatas (PT) adalah suatu bentuk perusahaan dimana modal
usahanya berasal dari beberapa pemegang saham. Pemilihan bentuk perusahaan
ini berdasarkan faktor-faktor berikut :
1. Kemudahan untuk mendapatkan modal/tambahan modal yaitu dengan menjual
saham perusahaan.
55
2. Kehidupan perusahaan lebih terjamin. Jalannya perusahaan tidak dipengaruhi

oleh meninggalnya seorang pemegang saham atau pegawai perusahaan, serta tangungjawab
yang terbatas dari pemegang saham.
3. Pemilik dan penguasa perusuhaan terpisah satu sama lain pemilik adalah
pemegang saham, sedang tanggungjawab teknik operasi perusahaan dipegang oleh pimpinan
perusahaan yang juga merupakan pegawai perusahaan.
4. Terdapat effisiensi didalam pimpinan. Didalam sebuah perseroan terbatas
dipekerjakan orang-orang yang ahli dibagian-bagian perusahaan.
3.10.2 Struktur Organisasi

Sistem organisasi perusahaan yang dipilih adalah sistem garis dan staff,
yaitu kekuasaan mengalir secara langsung dari Direksi kemudian ke Kepala
Bagian, Kepala Seksi diteruskan ke karyawan-karyawan dibawahnya, dan
dilengkapi dengan Staff Ahli yang bertugas memberi saran kepada Direktur.
Alasan pemilihan Sistem Garis dan Staff adalah sebagai berikut :
1. Hanya ada satu pimpinan, dengan demikian tidak terjadi kesimpangan dalam
menjalankan tugas atau menerima perintah.
2. Kepala bagian merupakan Staff Ahli dalam bidangnya, hal ini membantu
kelancaran dan kemajuan perusahaan.
3.10.3. Tugas dan Wewenang

A. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal yaitu
dengan membeli saham perusahaan. Rapat umum pemegang saham berwenang
untuk :
1. Memilih dewan komisaris.
2. Mengangkat dan memberhentikan direksi.
3. Mengesahkan hasil usaha, neraca perhitungan laba rugi tahunan.
B. Dewan Komisaris
Dalam pelaksanaan sehari-hari, pemilik saham diwakili oleh Dewan
komisaris yang diangkat dan diberhentikan oleh pemegang saham.
56
Tugas Dewan Komisaris :

1. Menilai dan menyetujui rencana direksi dalam hal ini : Kebijakan umum dan
target laba
Lokasi sumber biaya
Pengarahan pemasaran
2. Mengawasi pekerjaan dan urusan direksi.
C. Fungsional Perusahaan
Terdiri atas :
1. Pimpinan perusahaan adalah Direksi, yaitu: a. Direktur Utama :
Merupakan pimpinan tertinggi dan penanggung jawab utama dari perusahaan.
Bertanggungjawab kepada dewan komisaris.

Membawahi Direktur Teknik dan Produksi serta Direktur finansial & Marketing,
dan Direktur HR&GA
b. Direktur Teknik dan Produksi :

Berwenang dalam teknik dan produksi.
Bertanggungjawab kepada direktur utama.
Membawahi Kepala Bagian Produksi, Teknik, dan Pengawasan Mutu dan Riset.
c. Direktur Finansial dan Marketing :

Berwenang dalam bidang finansial dan accounting.
Berwenang dalam bidang marketing domestik dan ekspor
Bertanggungjawab kepada Direktur Utama.
Membawahi Kepala Bagian finance, Acounting, dan Marketing.
d. Direktur HR & GA :
Berwenang dalam bidang SDM karyawan.
Berwenang dalam bidang umum seperti security dan perawatan gedung.
Bertanggungjawab kepada Direktur Utama.
57
Membawahi Kepala Bagian HR, dan GA
2. Pelaksanaan Perusahaan terdiri atas : a. Kepala Bagian.

b. Kepala Seksi.
c. Operator.
Kepala Bagian Umum bertanggungjawab atas kelancaran bidang kesekretariatan

humas, personalia, keamanan, dan kesehatan serta kesejahteraan para karyawan
dan keluarganya. Kepala bagian umum dibantu oleh : Sekretaris Direksi.
Kepala Seksi Sekretaris dan Humas.

Kepala Seksi Personalia dan Kepala Seksi Keamanan.
Kepala Seksi Kesehatan dan Kesejahteraan.
Kepala Bagian Administrasi dan Keuangan bertanggungjawab atas kelancaran

administrasi dan keuangan perusahaan. Kepala Bagian Administrasi dan
Keuangan dibantu oleh :
Kepala Seksi Perbendaharaan.
Kepala Seksi Anggaran.
Administrasi Pembukuan.
Kepala Bagian Niaga bertanggungjawab atas kelancaran pengadaan dan pembelian

bahan baku, suku cadang, peralatan pabrik termasuk perkantoran, bidang penjualan
dan pemasaran produk, serta pengaturan gudang dan jadwal transportasi. Kepala
Bagian Niaga dibantu oleh :
Kepala Seksi Proses.
Kepala Seksi Packaging.
Kepala Bagian Teknik bertanggungjawab terhadap masalah teknik, pengadaan,

dan pemeliharaan peralatan pabrik. Kepala Bagian Teknik dibantu oleh : Kepala
Seksi Pemeliharaan.
58
Kepala Seksi Mekanik dan Perbengkelan.

Kepala Seksi Utilitas.
Kepala Bagian Pengawasan Mutu dan Riset bertanggungjawab terhadap masalah

pengawasan mutu produksi, menganalisis, dan mengevaluasi proses dan teknik.
Kepala Bagian Pengawasan Mutu dan Riset dibantu oleh : Kepala Seksi
Pengawasan Mutu.
Kepala Seksi Riset.
Kepala Seksi Riset dibantu oleh :
1. Kepala Seksi Pemeliharaan.
2. Kepala Seksi Mekanik dan Perbengkelan.
3. Kepala Seksi Utilitas.
Seksi Riset bertugas untuk mengembangkan alternatif lain dalam hal proses
produksi maupun pengolahan dan pemasaran produk.
3.10.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik beroperasi 300 hari dalam satu tahun dan selama 24 jam selama satu
hari. Jam kerja karyawan direncanakan dibagi menjadi dua :
1. Jam Kerja Non Shift.
Bekerja selama lima hari dalam sepekan, sedangkan hari sabtu, minggu, dan hari
besar nasional libur.
Jam kerja hari senin – kamis : 08.00 – 17.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB.
Jam kerja hari jumat : 08.00 – 17.30 WIB
Istirahat : pukul 11.30 – 13.00 WIB.
2. Jam Kerja Dengan Shift.

Pekerjaan yang menyangkut operasional pabrik secara langsung yang harus
dilakukan selama 24 jam / hari dibagi menjadi tiga jadwal jam kerja, sebagai
berikut:
Shift I : Pukul 07.00 – 15.00
Shift II : Pukul 15.00 – 23.00
59
Shift III : Pukul 23.00 – 07.00

Untuk sistem kerja tersebut diperlukan empat regu kerja dengan pembagian
tiga regu bekerja dan satu regu libur. Tiap regu bekerja selama lima hari dan libur
selama dua hari secara bergantian.
3.10.5 Status Karyawan dan Sistem Upah

Pada industri GMO diberlakukan sistem upah karyawan yang berbeda-
beda tergantung dari status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian.
Berdasarkan statusnya, karyawan dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut :
1. Karyawan Tetap
Karyawan tetap yaitu karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat
Keputusan (SK)
2. Karyawan Harian
Karyawan harian yaitu karyawan yang diangkat dan diberhantikan oleh Dewan
Direksi tanpa Surat Keputusan (SK) Dewan Direksi dan mendapat upah harian
tiap akhir pekan.
3. Karyawan Borongan
Karyawan borongan yaitu karyawan yang digunakan oleh pabrik bila diperlukan
saja.Karyawan ini menerima upah borongan untuk suatu pekerjaan.
Sistem penggajian karyawan dibagi menjadi tiga golongan berdasarkan

macamnya, yaitu:
1. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji disesuaikan dengan
peraturan perusahaan.
2. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
3. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah
ditetapkan. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.
60
3.10.6 Penggolongan Jabatan, Jumlah Karyawan dan Gaji

A. Penggolongan Jabatan dan Tingkat Pendidikan Karyawan
Tingkat pendidikan karyawan berpengaruh terhadap posisi jabatan karyawan, dan
perinciannya dapat dilihat dalam tabel 3.29 Tabel 3.30 Penggolongan Jabatan
No. Jabatan Pendidikan
1 Direktur Utama Sarjana Semua Jurusan
2 Direktur Produksi Sarjana Teknik Kimia
Sarjana Teknik Kimia / Mesin /

3 Kepala Bagian Produksi / Teknik
Elektro
Kepala Bagian Pemasaran /

4 Sarjana Ekonomi / Sosial
Keuangan /
Kepala Bagian Maintance, Sarjana Teknik Kimia, Sarjana

5
Laboratorium dan Staff Kimia
Kepala Seksi Utilitas, dan Sarjana Teknik Kimia, Mesin,

6
Pemeliharaan Elektro
Kepala Seksi Administrasi dan

7 Sarjana Ekonomi
Staff
Kepala Seksi Personalia, Humas,

Sarjana Psikologi / Sosial,
8 Security dan Pelayanan
Hukum, Kedokteran
Kesehatan
9 Kepala Regu Sarjana Semua Jurusan
10 Karyawan, Operator Sarjana, Sarjana Muda, STM
11 Sekretaris Sarjana, Sarjana Muda
12 Medis, Paramedis Dokter, Ahli Madya, Perawat
13 Lain – lain / Pesuruh SMU, SMP, sederajat

61
B. Jumlah Karyawan dan Gaji

Jumlah karyawan harus ditentukan dengan tepat agar semua pekerjaan yang ada
dapat dilaksanakan dengan baik. Dengan demikian seluruh kegiatan operasional di
dalam industry dimetil eter dapat berjalan dengan lancar dan efektif. Perincian
jumlah karyawan dan Penggolongan gaji karyawan dapat dilihat pada tabel 3.30.
Tabel 3.31 Perincian jumlah karyawan dan Penggolongan gaji karyawan

Gaji per Total Gaji
No. Jabatan Jumlah
bulan (Rp) (Rp)
1 Direktur
a. Direktur Utama 1 50.000.000 50.000.000
b. Direktur Produksi 1 30.000.000 30.000.000
2 Kepala Bagian
a. Proses Produksi 1 20.000.000 20.000.000
b. Pemasaran 1 20.000.000 20.000.000
c. Utilitas 1 20.000.000 20.000.000
d. Laboratorium 1 20.000.000 20.000.000
e. Maintenance 1 20.000.000 20.000.000
f. Administrasi 1 20.000.000 20.000.000
g. Keuangan 1 20.000.000 20.000.000
h. Personalia 1 20.000.000 20.000.000
i. Safety 1 20.000.000 20.000.000
4 Sekretaris 3 5.000.000 15.000.000
5 Karyawan & Operator
a. Produksi dan Utilitas 87 5.000.000 435.000.000
b. Pemasaran 10 5.000.000 50.000.000
c. Administrasi 8 5.000.000 40.000.000

d. Keuangan 8 5.000.000 40.000.000
e. Personalia 4 5.000.000 20.000.000

62
Gaji per Total Gaji

No. Jabatan Jumlah
bulan (Rp) (Rp)
f. Safety 6 5.000.000 30.000.000
10 Tim Dokter 2 5.000.000 10.000.000
11 Tim Perawat 4 4.000.000 16.000.000
12 Tim Petugas kebersihan 8 2.000.000 16.000.000
13 Tim Sopir 4 2.000.000 8.000.000
14 Office Boy/Girl 13 2.000.000 26.000.000
Total 168 966.000.000
3.10.7 Kesejahteraan Sosial Karyawan

Disamping gaji yang diterima setiap bulan, juga diberikan jaminan sosial
antara lain :
1. Hak cuti tahunan selama 12 hari kerja, dan cuti melahirkan bagi karyawan wanita.
2. Tunjangan keluarga (istri dan anak).
3. Perlengkapan kerja tahunan berupa pakaian seragam.
4. Tunjangan kesehatan bagi karyawan dan keluarga.
5. Fasilitas olahraga, kesenian, dan rekreasi.
Selanjutnya dalam hal peraturan perburuhan seperti keselamatan kerja dan
lainnya, perusahaan mengikuti undang-undang ketenagakerjaan yang telah
ditetapkan oleh pemerintah.
3.10.8 Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Industri kimia merupakan suatu sektor perindustrian yang sarat akan
bahaya, setiap saat dapat merubah konstalasi lingkungan, baik lingkungan kerja
maupun lingkungan hidup sekitarnya. Oleh karena itu, pemerintah telah
mengeluarkan undang-undang No. 1/1978 tentang keselamatan kerja bagi buruh
dan karyawan yang bekerja dalam suatu lingkungan kerja, misalnya pabrik kimia.
Untuk menjaga produktifitas yang tinggi diperlukan lingkungan kerja yang
sehat dan aman. Oleh karena itu diperlukan suatu sistem keamanan yang memadai,
63
menyangkut keamanan manusia, bahan baku, produk dan peralatan industri.

Keselamatan harus menempati prioritas utama karena dengan cara ini kelangsungan
pabrik dapat terjamin sekalipun harus keluarkan biaya-biaya khusus untuk itu.
Alat keselamatan kerja di pabrik gliserol monooleat di kategorikan menjadi
dua jenis yaitu sebagai berikut :
1. Peralatan pabrik atau perlengkapan untuk mesin
Keselamatan peralatan pabrik merupakan faktor penting dalam rancangan dan
pelakasanaan konstruksi, suhu dan tekanan serta bahan konstruksi merupakan faktor
penting dalam design yang mempengaruhi tingkat keselamatan pabrik, disamping
teknik konstruksi bangunan yang memenuhi persyaratan keamanan. Peralatan pabrik
dirancang dengan memperhatikan hal-hal tersebut disamping dilengkapi dengan alat
pengamanan serta pengaturan pengoperasian alat yang tepat guna.
Perlengkapan ini dibuat untuk melindungi mesin dari kerusakan maupun
operatornya dari kecelakaan, misalnya penutup pulley belt, penutup roda gigi dan
pengatur tekanan.
2. Perlengkapan untuk pekerja yang menangani mesin-mesin atau mengerjakan

suatu jenis pekerjaan tertentu, seperti :
• Papan peringatan, rambu-rambu atau petunjuk didaerah kerja.
• Masker gas yang dilengkapi dengna filter untuk melindungi pernafasan dari asap.
• Earplug, yaitu penutup telinga untuk melindungi telinga dari kebisingan.
• Sabuk keselamatan (safety belt) digunakan jika berada pada ketinggian tertentu.
• Tube-tube detector untuk mendeteksi gas beracun, dan gas-gas lainnya.
• Pelindung muka untuk melindungi muka dari percikan bahan kimia atau gas
panas.
• Penutup kepala (safety helmet) untuk melindungi kepala dari kajatuhan benda-
benda keras.
• Sepatu keselamatan (safety shoes) untuk melindungi kaki dari cairan kimia atau
benda-benda keras dan tajam.
• Baju anti zat-zat kimia.
• Tabung gas oksigen dan perlengkapannya.
• Mobil pemadam kebakaran.
64
• Mobil ambulance.
3.10.9 Manajemen Produksi

Manajemen produksi salah satu bagian dari manajemen perusahaan yang
fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproduksi
bahan baku menjadi produk jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor
produk sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan yang
direncanakan. Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan
pengendalian produksi. Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah
mengusahakan agar diperoleh kualitas produk yang sesuai dengan rencana dalam
jangka waktu yang tepat. Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka
selayaknya diikuti dengan perencanaan dan pengendalian agar dihindari terjadinya
penyimpangan-penyimpangan. Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan
pengendalian, dimana perencanaan merupakan tolak ukur bagi kegiatan
operasional sehingga penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dan selanjutnya
dikendalikan ke arah yang sesuai.
A. Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi perlu mempertimbangkan dua hal
yaitu faktor eksternal dan faktor internal. Faktor eksternal adalah faktor yang
menyangkut kemampuan terhadap sejumlah produk yang dihasilkan, sedangkan
faktor internal adalah kemampuan pabrik.
1. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi dua kemungkinan:
• Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik maka rencana
produksi disusun secara maksimal.
• Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik. Ada 3 alternatif
yang dapat diambil :
1. Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi
diturunkan sesuai dengan kemampuan pasar, dengan mempertimbangakan untung-ruginya.
65
2. Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan

produksi dapat disimpan dan dipasarkan pada masa mendatang.
3. Mencari daerah pemasarannya lainnya.
2. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya pabrik ditentukan oleh beberapa faktor, antara lain :
• Material ( bahan baku )
Dengan pemakaian material yang memenuhi kualitas dan kuantitas maka
akan tercapai target produksi yang diinginkan.
• Manusia ( tenaga kerja )
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian pabrik oleh
karena itu perlu dilakukan pelatihan/training pada karyawan agar
keterampilannya meningkat.
• Mesin ( peralatan )
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan mesin yaitu
jam kerja efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif adalah
kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada
periode tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan mesin dalam
memproduksi.
B. Pengendalian Produksi
Setelah perencanaan produksi disusun dan proses produksi dijalankan perlu
adanya pengawasan dan pengendalian produksi agar proses dapat berjalan dengan
baik. Kegiatan proses produksi diharapkan dapat menghasilkan produk dengan
mutu sesuai dengan standar dan jumlah produk sesuai dengan rencana serta waktu
yang tepat dengan jadwal. Untuk itu perlu dilaksanakan pengendalian produksi
sebagai berikut :
a. Pengendalian Kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek, kesalahan
operasi dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari hasil monitor
analisa pada bagian laboratorium pemeriksaan.
66
b. Pengendalian Kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan mesin,
keterlambatan pembelian bahan baku, perbaikan alat terlalu lama dan lain-
lain. Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasikan penyebabnya dan
diadakan evaluasi selanjutnya dengan perencanaan kembali sesuai dengan
kondisi yang ada.
c. Pengendalian Waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
d. Pengendalian Bahan Proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan maka bahan proses
harus mencukupi agar tidak terjadi kekurangan.
3.11 Gambar Tata letak Pabrik (Lay Out)

3.11.1 Lay Out Pabrik
Tata letak pabrik adalah kedudukan dari bagian pabrik yang terdiri dari
tempat karyawan bekerja, tempat peralatan, tempat penyimpanan bahan baku,
tempat penyimpanan produk baik itu produk utama maupun produk samping,
ditinjau dari segi hubungan satu dengan yang lainnya.
Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan
area yang tersedia dapat efisien dan proses produksinya dapat berjalan dengan
lancar. Jadi dalam penentuan tata letak pabrik harus dipikirkan penempatan alat-
alat produksi sehingga keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan
dapat dipenuhi.
Selain peralatan yang tercantum dalam flow sheet proses, beberapa
bangunan fisik seperti kantor, laboratorium, bengkel, tempat ibadah, poliklinik,
MCK, kantin, fire station, pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan
pada bagian yang tidak mengganggu jalannya proses, ditinjau dari lalu lintas
barang, kontrol, dan keamanan.
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah:
1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik harus sudah direncanakan sejak awal sehingga masalah
kebutuhan akan tempat tidak akan timbul di masa depannya. Area yang khusus
67
harus dipersiapkan untuk dipakai tempat perluasan pabrik, penambahan

peralatan untuk menambah kapasitas, maupun pengolahan produk.
2. Keamanan
Penentuan tata letak pabrik harus memperhatikan masalah keamanan, apabila
terjadi hal-hal seperti kebakaran, ledakan, kebocoran gas/asap beracun dapat
ditanggulangi secara tepat. Oleh karena itu ditempatkan alat-alat pengamanan
seperti hidran, penampungan air yang cukup, alat penahan ledakan dan alat
sensor untuk gas beracun. Tangki penyimpanan bahan baku atau produk yang
berbahaya diletakkan pada tempat khusus sehingga dapat dikontrol dengan
baik.
3. Luasan area yang tersedia
Pemakaian tempat harus disesuaikan dengan area yang tersedia, apabila harga
tanah cukup tinggi maka pemakaian lahan haruslah efisien.
4. Instalasi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, steam, dan listrik serta utilitas
lainnya akan membantu proses produksi dan perawatannya. Penempatan alat-
alat kantor diatur sedemikian rupa agar karyawan mudah mencapainya dan
dapat menjamin kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
5. Area pengolahan limbah
Pabrik harus memperhatikan aspek sosial dan ikut menjaga kelestarian
lingkungan, yaitu dengan memperhatikan masalah buangan limbah hasil
produksinya. Batas maksimal kandungan komponen berbahaya pada limbah
harus diperhatikan dengan baik. Untuk itu penambahan fasilitas pengolahan
limbah sangat diperlukan, sehingga buangan limbah tersebut tidak berbahaya
bagi komunitas yang ada di sekitarnya.
6. Jarak yang tersedia dan jarak yang dibutuhkan
Alat-alat proses perlu diletakkan pada jarak yang teratur dan nyaman sesuai
dengan karakteristik alat dan bahan sehingga kemungkinan bahaya
kecelakaan dapat dihindarkan. Sebagian besar gerakan bahan cairan dan gas
di plant menggunakan piping dan harus memperhatikan regulasi yang tepat
dalam desain. Letak alat proses diusahakan tidak terlalu dekat atau terlalu
jauh untuk mempermudah pengangkutan dan perbaikan.
68
Secara umum, garis besar tata letak pabrik ini dibagi menjadi beberapa daerah
utama, yaitu:
1. Daerah Administrasi/Perkantoran
Daerah ini merupakan pusat kegiatan administrasi perusahaan yang mengatur
kelancaran operasi dan kegiatan-kegiatan lainnya. Daerah ini ditempatkan di
bagian depan pabrik agar kegiatan administrasi tidak mengganggu kegiatan dan
keamanan pabrik serta harus terletak jauh dari areal proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Merupakan daerah penunjang segala aktivitas pabrik dalam pemenuhan
kepentingan pekerja, seperti tempat parkir, tempat ibadah, kantin dan pos
keamanan.
3. Daerah Proses
Merupakan pusat proses produksi di mana alat-alat proses dan pengendali
proses ditempatkan. Daerah proses ini terletak di bagian tengah pabrik yang
lokasinya tidak mengganggu. Letak aliran proses direncanakan sedemikian
rupa sehingga memudahkan pemindahan bahan baku dari tangki
penyimpanan dan pengiriman produk ke daerah penyimpanan serta
memudahkan pengawasan dan pemeliharaan terhadap alat-alat proses.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendali proses, kualitas dan
kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual. Daerah
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk dan
limbah proses, sedangkan daerah ruang kontrol merupakan pusat kontrol
berjalannya proses yang diinginkan. Laboratorium dan ruang kontrol ini
diletakkan dekat daerah proses apabila terjadi sesuatu masalah di daerah
proses dapat cepat teratasi.
5. Daerah Pemeliharaan
Daerah pemeliharaan merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat
proses dan untuk melakukan perbaikan, pemeliharaan atau perawatan semua
peralatan yang dipakai dalam proses.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
69
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk yang
terletak di lingkungan terbuka dan berada di dalam daerah yang dapat
terjangkau oleh angkutan pembawa bahan baku dan produk. Daerah ini
biasanya ditempatkan di dekat areal proses supaya suplai bahan baku proses
dan penyimpanan produk lebih mudah.
7. Daerah Utilitas
Daerah ini merupakan tempat untuk penyediaan keperluan yang menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, listrik. Daerah ini
ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem pemipaan lebih
ekonomi, tetapi mengingat bahaya yang dapat ditimbulkan maka jarak antara
areal utilitas dengan areal proses harus diatur.
8. Daerah Pengolahan Limbah
Merupakan daerah pembuangan dan pengolahan limbah hasil proses produksi.
Adapun lay out pabrik GMO adalah sebagai berikut:
Pos
Masjid
Poli Kantor
klinik Diklat
Pos
Fire
Koperasi
Aula Kantor
and Kantin
Safety
Area Parkir
Karyawan & Tamu
Area Parkir Laboratorium

Truk
Area Proses
Kantin
Area
Gudang
Utilitas Fire
and
Safety
Area
Pengembangan
Tempat
Pengolahan
Area Penyimpanan Maintenance Limbah
Gambar 3.3 Lay Out Bangunan Pabrik

70
3.11.2 Lay Out Peralatan

Dalam perencanaan tata letak peralatan proses pada pabrik ada beberapa hal
yang perlu dipertimbangkan, yaitu:
1. Aliran Bahan Baku dan Produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan keuntungan
ekonomis yang lebih besar, serta menunjang kelancaran dan keamanan
produksi.
2. Aliran Udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan supaya
lancar, hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada
suatu tempat yang dapat menyebabkan akumulasi bahan kimia yang
berbahaya, sehingga membahayakan keselamatan pekerja, disamping itu perlu
diperhatikan arah hembusan angin.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai, dan pada tempat-tempat proses
yang berbahaya atau beresiko tinggi perlu diberikan penerangan tambahan.
4. Tata Letak Alat Proses
Dalam menetapkan alat-alat proses pada pabrik, biaya operasi diusahakan
dapat ditekan. Selain itu, kelancaran dan keamanan produksi pabrik dapat
terjamin, sehingga keuntungan dari segi ekonomi dapat tercapai pula.
Tata letak alat-alat proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
• Kelancaran proses produksi dapat terjamin
• Dapat mengefektifkan penggunaan luas lantai
• Biaya material handling menjadi rendah dan menyebabkan turunnya
pengeluaran untuk kapital yang tidak penting
• Karyawan mendapat kepuasan kerja agar dapat meningkatkan produktivitas
kerja
5. Kelancaran Lalu Lintas
Kelancaran lalu lintas barang dan manusia juga berpengaruh terhadap jalannya
proses produksi. Hal ini perlu diperhatikan agar pekerja dapat mencapai seluruh
alat proses dengan cepat dan mudah, supaya apabila terjadi gangguan pada alat
71
proses dapat segera ditangani, selain itu keamanan pekerja selama

menjalankan tugasnya perlu mendapatkan prioritas utama.
6. Pertimbangan Ekonomi
Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran serta keamanan produksi,
sehingga dapat menguntungkan dari segi ekonomi.
7. Jarak Antar Alat Proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi tinggi, sebaiknya
dipisahkan dari alat proses lainnya, sehingga apabila terjadi ledakan atau
kebakaran pada alat tersebut tidak membahayakan alat proses lainnya.
T-02
T-01 T-06
T-03
R-01
MD-01
T-04
CF-01 FD-01
T-05 WU-01
Gambar 3.30 Lay Out Peralatan

72
BAB IV
ANALISIS EKONOMI
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui kelayakan pabrik untuk

didirikan dengan pertimbangan untung ruginya. Untuk mengetahui hal tersebut
perlu dilakukan evaluasi dengan melakukan peninjauan atas :
1. Keuntungan / Profit
2. Percent Return on Investment ( ROI )
3. pay out time ( POT )
4. Break event Point ( BEP )
Untuk mengetahui faktor-faktor tersebut diatas perlu diadakan penaksiran
terhadap beberapa faktor, yaitu :
1. Penaksiran Modal Industri ( Total Capital Investment ) yang terdiri atas :
a. Modal tetap ( Fixed Capital Investment, FCI )
b. Modal kerja ( Working Capital Investment, WCI )
2. Penentuan Biaya Produksi Total ( Production Cost ) yang terdiri atas :
a. Biaya pembuatan ( Manufacturing Cost )
b. Biaya pengeluaran umum ( General Expense )
3. Total Pendapatan ( Sales Production Cost )
4.1 Perhitungan Harga (Alat, Bahan Baku)

Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan
ekonomi. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu diketahui, maka harga
alat pada masa sekarang dapat ditaksir dengan menggunakan Chemical
Engineering Plant Cost Index (Petters & Timmerhaus, hal. 163). Besarnya harga
alat dapat dinyatakan sebagai berikut:
index harga tahun sekarang
Harga alat sekarang = x harga tahun X
index harga tahun X
Tabel Chemical Engineering Plant Cost Index

Tahun Annual
Index
2001 1093.9
2002 1104.2
73
Annual
Tahun
Index
2003 1123.6
2004 1178.5
2005 1244.5
2006 1302.3
2007 1373.3
2008 1449.3
2009 1468.6
2010 1457.4
2011 1476.7
2012 1536.5
Melalui metode Least Square (Perry, 3-84), dapat dilakukan penaksiran

index harga rata-rata pada akhir tahun 2021. Penyelesaian dengan Least Square
menghasilkan persamaan:
a = y − b x̅

(∑y) (∑x)
a= −b
n n

n ∑ xy − ∑ x ∑ y
b = 2 2
n ∑ x − (∑ x)
Tabel Least Square Chemical Engineering Plant Cost Index

2 2
n x y x y xy
1 2008 1449,3 4032064,0 2100470,5 2910194,4
2 2009 1468,6 4036081,0 2156786,0 2950417,4
3 2010 1457,4 4040100,0 2124014,8 2929374,0
4 2011 1476,7 4044121,0 2180642,9 2969643,7
5 2012 1536,5 4048144,0 2360832,3 3091438,0
Total 10050 7388,5 20200510,0 10922746,4 14851067,5
Sehingga mendapatkan persamaan:

y = 18.25 (x) – 35.204,8
Untuk x = 2023 maka, y = 1714,95
Jadi cost index pada tahun 2023 = 1714,95
74
Kurs dollar (22 Juli 2017) = IDR 14.043

Data harga peralatan yang digunakan diambil dari www.matche.com pada basis
tahun 2024 dengan nilai cost index sebesar 1550,70 serta sumber lainnya dengan
nilai index yang disesuaikan. Berikut perhitungan harga peralatan yang digunakan:
Estimasi harga alat proses

Harga Satuan (US$) Harga Total
No Kode Nama Alat Jumlah

2014 2023 (US$, 2023)
1 T-01 Tangki Gliserol 1 147700,00 163344,37 163344,37
2 T-02 Tangki Asam Oleat 1 162100,00 179269,62 179269,62
3 T-03 Tangki Tert-Butanol 1 279200,00 308772,84 308772,84
4 T-04 Tangki Sn-EOF 1 92100,00 101855,22 101855,22
5 T-05 Tangki Etanol 1 53500,00 59166,72 59166,72
6 T-06 Tangki GMO 1 105800,00 117006,33 117006,33
7 P-00 Pompa 10 13800,00 15261,69 152616,95
8 HE-00 Heat Exchanger 2 18100,00 20017,15 40034,30
9 MX-01 Mixing Tank 1 273200,00 302137,32 302137,32
10 R-01 Reaktor Esterifikasi 1 365700,00 404434,91 404434,91
11 CF-01 Centrifuge 1 74700,00 82612,22 82612,22
12 FD-01 Flash Drum 1 28500,00 31518,72 31518,72
13 DC-01 Decanter 1 20200,00 22339,58 22339,58
14 MD-01 Menara Destilasi 1 173100,00 191434,74 191434,74
16 RB-01 Reboiler 2 360700,00 398905,31 797810,62
17 C-01 Condensor 2 1900,00 2101,25 4202,50
18 WU-01 Wahsing Unit 1 19800,00 21897,21 21897,21

TOTAL 3171888,89
Estimasi harga alat utilitas
No Nama Alat Jumlah

2014 2023 (US$, 2023)
1 Pompa Utilitas I 2 38000,00 42024,96 84049,91
2 Pompa Utilitas II 2 1700,00 1880,06 3760,13
3 Pompa Utilitas III 2 1400,00 1548,29 3096,58
4 Pompa Utilitas IV 2 1600,00 1769,47 3538,94
5 Pompa Utilitas V 2 38000,00 42024,96 84049,91
6 Bak Air Sungai 1 1200,00 1327,10 1327,10
7 Bak Flokulator 1 8000,00 8847,36 8847,36
8 Clarifier 1 7000,00 7741,44 7741,44

75
No Nama Alat Jumlah

2014 2023 (US$, 2023)
9 Penyaring Pasir 1 18000,00 19906,56 19906,56
10 Bak Air Bersih 1 1200,00 1327,10 1327,10
11 Cation Exchanger 1 8000,00 8847,36 8847,36
12 Anion Exchanger 1 8500,00 9400,32 9400,32
13 Tangki Larutan Garam 1 25000,00 27648,00 27648,00
14 Tangki Larutan Kaustik 1 25000,00 27648,00 27648,00
15 Cooling Tower 1 20000,00 22118,40 22118,40
16 Boiler 1 120000,00 132710,39 132710,39
17 Tangki larutan tawas 1 100000,00 110591,99 110591,99
18 Tangki Fire Water 1 40000,00 44236,80 44236,80
19 Tangki Air Proses 1 45000,00 49766,40 49766,40
20 Tangki Solar 1 25000,00 27648,00 27648,00
21 Generator 1 30000,00 33177,60 33177,60
Total 711438,28
4.2 Perhitungan Fixed Cost dan Variabel

Cost A. Capital Investment
Capital Investment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran yang
diperlukan untuk mendirikan berbagai fasilitas pabrik dan pengoperasiannya.
Capital Investment terdiri dari :
a. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk mendirikan berbagai
fasilitas pabrik dan pembuatannya.
b. Working Capital Investment
Working Capital Investment adalah biaya yang diperlukan untuk menjalankan usaha
atau modal untuk menjalankan operasi dari suatu pabrik selama waktu tertentu.
B. Manufacturing Cost
Manufacturing Cost merupakan jumlah direct, indirect dan fixed
manufacturing cost yang berhubungan dalam pembuatan pabrik. Manufacturing
Cost meliputi :
a. Direct Manufacturing Cost ( DMC )
Direct Manufacturing Cost adalah pengeluaran yang berkaitan khusus dalam
pembuatan produk.
76
b. Indirect Manufacturing Cost ( IMC )

Indirect Manufacturing Cost adalah berbagai pengeluaran sebagai akibat tidak
langsung dan bukan langsung karena operasi pabrik. d. Fixed Manufacturing Cost
( FMC )
Fixed Manufacturing Cost adalah harga yang berkenaan dengan fixed capital dan
pengeluaran yang terkait didalamnya, dimana harganya tetap, tidak bergantung
pada waktu maupun tingkat produksi.
C. General Expense
General Expense adalah berbagai pengeluaran umum yang meliputi
pengeluaran-pengeluaran yang bersangkutan dengan fungsi-fungsi perusahaan
yang tidak termasuk manufacturing cost.
Fixed Capital Investment

1 PEC : IDR 45.398.994.079
2 Instalasi : IDR 21.337.527.217
3 Pemipaan : IDR 29.963.336.092
4 Instrumentasi : IDR 8.171.818.934
5 Penataan Halaman : IDR 4.539.899.408
6 Elektrik : IDR 4.993.889.349
7 Bangunan : IDR 4.071.600.000
8 Tanah : IDR 226.200.000
9 Fasilitas Pelayanan : IDR 31.779.295.855
Direct Plant Cost (1 s/d ) : IDR 120.973.214.783
10 Biaya Engineer dan Supervisi : IDR 1.997.058.044
11 Biaya Konstruksi : IDR 4.959.901.806
12 Biaya Kontraktor ; IDR 6.396.458.732
13 Biaya Tak Terduga : IDR 12.792.917.463
Indirect Plant Cost 1 ( 10 s/d13 ) : IDR 26.145.336.045
Fixed Capital Investment : IDR 127.929.174.633
14 Raw material : IDR 127.929.174.633
15 Start Up : IDR 10.234.333.971
77
16 Gaji Karyawan : IDR 822.000.000

17 Maintenance : IDR 2.269.949.704
18 Utilities : IDR 1.500.000.000
Sub WCI : IDR 19.937.400.095
19 Biaya Tidak Terduga : IDR 996.870.005
(5% Sub WCI)
Working Capital Investment : IDR 20.934.270.099
Total Capital Investment = Fixed Capital Investment + Working Capital
Investment = IDR 148.863.444.732
4.3 Analisis Kelayakan

Untuk dapat mengetahui keuntungan yang diperoleh tergolong besar atau tidak,
dan untuk mengetahui pabrik tersebut potensial atau tidak untuk didirikan maka
dilakukan suatu analisa kelayakan.
Beberapa cara yang digunakan untuk menyatakan kelayakan adalah :
1. Percent Return on Investment ( ROI )
Return on Investment adalah perkiraan keuntungan yang dapat diperoleh setiap
tahun,didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap yang diinvestasikan.
( ))
ROI = 100%
2. Pay Out Time ( POT )

Pay Out Time adalah jumlah tahun yang telah berselang, sebelum didapatkan
suatu penerimaan melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang diperlukan
untuk kembalinya capital investment dengan profit sebelum dikurangi depresiasi
+0,1
POT =
3. Break Event Point ( BEP )
Break Event Point adalah titik batas produksi, dimana pabrik dikatakan tidak
untung dan tidak rugi.
BEP = − 100%
78
4. Internal Rate Of Return (IRR)

Evaluasi kelayakan dengan menggunakan discounted cash flow dilakukan dengan
menghitung nilai waktu dari cash flow. Prosedur trial-and-error digunakan untuk
menentukan nilai IRR yang dapat digunakan untuk cash flow tahunan sehingga
nilai investasi awal dikurangi cash flow setiap tahun selama umur pabrik dan nilai
sisa serta working capital menjadi nol (FCI+WCI = CF + WCI + SV). Nilai cash
flow, working capital dan nilai sisa pada masa depan dibawa ke nilai masa
sekarang. Sehingga,
FCI + WCI = CF (P/A, i, n) + WCI (P/F, i, n) + SV (P/F, i, n)
Cash Flow = Laba bersih + Depresiasi
Present Value = Cash Flow x Discount Factor
Discount Factor = 1/(1 + I)n
Umur pabrik (n) = 10
Dimana I = ROI
n = tahun pada saat cash flow dihitung
Pada saat harga total present value = TCI, maka I disebut Internal Rate of Return
1. Keutungan / Profit
Tabel 4.4 Profit tiap tahun
Tahun
Penjualan TPC Laba Kotor Pajak Laba Bersih
ke
1 1,198,972,353,744 952,991,469,315 269,960,331,504 80,988,099,451 188,972,232,053
2 1,348,843,897,962 119,897,235,374 317,011,570,365 95,103,471,110 221,908,099,256
3 1,498,715,442,180 1,091,686,979,937 317,105,535,712 95,131,660,714 221,973,874,998
4 1,521,196,173,813 1,224,964,185,152 326,655,912,137 97,996,773,641 228,659,138,496
5 1,544,014,116,420 1,238,773,893,064 336,120,505,685 100,836,151,705 235,284,353,979
6 1,567,174,328,166 1,235,170,844,450 363,346,970,279 109,004,091,084 254,342,879,195
7 1,590,681,943,089 1,253,477,891,544 369,017,690,407 110,705,307,122 258,312,383,285
8 1,614,542,172,235 1,272,283,558,665 374,549,457,015 112,364,837,104 262,184,619,910
9 1,638,760,304,819 1,291,614,854,477 385,107,397,867 115,532,219,360 269,575,178,507

10 1,663,341,709,391 1,311,501,145,712 379,920,656,438 113,976,196,931 265,944,459,506
2. Percent Return on Investment ( ROI ) rata-rata sebesar 1,62%

79
3. Pay Out Time ( POT ) setelah Pajak sebesar 0,59 tahun

4. Break Event Point ( BEP ) rerata sebesar 20,1 %
5. IRR yang didapatkan sebesar 39,81 %
Gambar 4.1 Grafik Break Even Point

80
BAB V
KESIMPULAN
Dari hasil perhitungan Pra Rancangan Pabrik Gliserol Monooleat (GMO)

dari Bahan Baku Gliserol dan Asam Oleat Dengan Esterifikasi Kapasitas 10.000
Ton/Tahun ini, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Pabrik direncanakan beroperasi selama 330 hari dalam setahun
2. Lokasi pabrik yang direncanakan adalah di daerah Rokan Hilir, Riau dengan
luas tanah yang dibutuhkan sebesar 34.800 m2
3. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak
168 orang.
4. Hasil analisa ekonomi sebagai berikut :
a) Total modal investasi : Rp. 148.863.444.732,-
b) Biaya Produksi : Rp. 1.205.117.126.324,-
c) Hasil penjualan per tahun : Rp. 1.518.624.244.182.-
d) Laba bersih : Rp. 240.715.721.919.-
e) Break Event Point (BEP) : 20,1 %
f) Return Of Investment (ROI) : 1,62 %
g) Pay Out Time (POT) : 0,59 tahun
h) Internal Rate Of Return (IRR) : 39.81%
5. Dari analisa ekonomi di atas, dapat disimpulkan bahwa pabrik GMO layak
dibangun. Dengan keuntungan yang besar. Ini terlihat dari % BEP yang rendah (dibawah
50% produksi) dan Pay Out Time kurang dari 10 tahun.
81
DAFTAR PUSTAKA
Abro S, Pouilloux Y, Barrault J. 1997. Heterogeneous catalysisand fine chemicals

IV. In: Blaser HU, Baiker A, Prins R (eds) Studies in surface science and
catalysis, Basel. p 539.
Douglas, J.M.. 1988. Conceptual Design of Chemical Processes. McGraw-Hill, Inc:
New York. p 99-100.
Falbe J. 1987. Surfactants in consumer products: theory, technology and
applications. New York.
Herliati, Yeti Widyawati, Erdawati. 2013. Pembuatan Epiklorohidrin (Bahan
Baku Epoxy) dari Glycerol Limbah Biodiesel dengan Teknologi In-Situ.
Jakarta: Universitas Jayabaya.
Heykants E, Verrelst WH, Parton RF, Jacobs PA. 1997. Progressin zeolite and
microporous materials. In: Chon H, Ihm S-K, Uh YS (eds) Studies in surface
science and catalysis. Amsterdam. p 1277.
http://digilib.its.ac.id/pembuatan-gliserol-monooleat-dari-gliserol-dan-asam-oleat-
dengan-proses-esterifikasi-5347.html diakses pada 08 Februari 2019, 20:00
WIB.
Jeffrey A. Barnhorst, Michael D. Staley, Dean A. Oester. 2003. US 6489496 B2.
Juliati. 2002. Ester Asam Lemak. USU digital library.
nd
Levenspiel, O. 1984. “Chemical Reaction engineering” 2 ed. John Willey & Son:
New York.
Logan, RL. 2010. US Patent 0148117 AI.
Pardi. 2005. Optimasi proses produksi gliserolmonooleat dari gliserol hasil
samping biodiesel. Teknik kimia. Universitas sumatera utara.
Perry, R. H., and Green, D. W. 1984. “Perry’s Chemical Engineers Handbook”,
th
7 edition. Mc Graw Hill Book Co.: New York.
Rahmi Ulfa. 2006. Pengaruh jenis asam dan pH pada pemurnian residu gliserol
dari hasil samping produksi biodiesel. Universitas sumatera utara.
Sanchez, N., M. Martinez, and J. Aracil. 1997. Selective esterification of glycerine
to 1-glycerol monooleate, 1: Kinetic 815 modeling, Industrial Engineering
and Chemical Research 36: 1524-1528.
82
Setyaningsih D, Hambali E dan Farobie O. 2007. Pembuatan pupuk potassium

dari proses pemurnian gliserol hasil samping biodiesel. IPB.
Siahaan, D. 2008. Pemurnian Gliserol Hasil Samping Industri Biodiesel. Pusat
Penelitian Kelapa Sawit.
Wee LH, Alaerts L, Martens JA, de Vos D. 2010. Metal–organic framework:
applications from catalysis to gas storage. In: Farrusseng D (ed) Metal–
organic frameworks as catalysts for organic reactions. Wiley-Vch,
Weinheim, p 191.
www.bps.go.id diakses pada tanggal 08 Februari 2019 pukul 19:30 WIB
www.kementrian.go.id diakses pada tanggal 08 Februari 2019 pukul 19:30 WIB
83
LAMPIRAN
7.1 Perhitungan Neraca Massa

Pabrik yang dirancang berkapasitas 10000 ton/tahun
Kapasitas produksi = 10000 ton/tahun
1 ton = 1000 kg
1 tahun produksi = 330 hari
1 hari produksi = 24 jam
10000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas produksi = tahun × 1 ton × 330 hari × 24 jam

Kapasitas produksi = 1262,626 kg/jam
Basis perhitungan umpan asam oleat masuk reaktor = 100 kmol/jam

Perbandingan umpan mol asam oleat : mol gliserol = 1:1
Konversi terhadap asam oleat adalah sebesar 62%
Spesifikasi produk
Kemurnian = gliserol monooleat 99% berat
Impuritas = air 1% berat
Spesifikasi umpan
Aliran
Komponen
F1 F3 F6 F9 F19
Gliserol - 40% - - -
Air 1% 60% - - 4%
Asam Oleat 99% - - - -
Tert-butanol - - 100% - -
Sn-EOF - - - 100% -
Etanol - - - - 96%
Massa molekul relatif (Mr):
Gliserol (C3H8O 3) = 92,094 kg/kmol
Air (H2O) = 18,015 kg/kmol
Asam oleat (C18H34O2) = 282,461 kg/kmol
Gliserol monooleat (GMO) (C21H40O4) = 356,54 kg/kmol
84
Tert-butanol (C4H10O) = 74,122 kg/kmol

Etanol (C2H6O) = 46,068 kg/kmol

F10
F8 0,029 C3H8O3
0,077 C3H8O3 0,031 H2O
Reaktor
0,022 H2O 0,089 C18H34O2
Esterifikasi
0,235 C18H34O2 0,184 C21H40O4
0,667 C4H10O 0,665 C4H10O
0,002 Sn-EOF
F22
Sn-EOF
Diketahui umpan asam oleat menuju reaktor = 100 kmol/jam, karena

perbandingan umpan mol asam oleat : mol gliserol adalah 1:1, maka umpan
gliserol = 100 kmol/jam
Selektivitas produk GMO dianggap 100%
Katalis
Reaksi: C3H5(OH)3 + C18H34O2 C21H40O4
(GMO)
Neraca massa komponen asam oleat

Mol masuk (F8) = 100 kmol/jam
Massa masuk (F8) = 100 kmol/jam x 282,461 = 28246,100 kg/jam
Mol asam oleat bereaksi = 100 kmol/jam x 62% = 62 kmol/jam
Mol sisa reaksi = mol masuk (F1) – mol bereaksi = 100 kmol/jam – 62 kmol/jam
Mol sisa reaksi = 38 kmol/jam
Massa keluar (F10) = 38 kmol/jam x 282,461 = 10733,518 kg/jam
Neraca massa komponen gliserol

Mol masuk (F8) = 100 kmol/jam
Massa masuk (F8) = 100 kmol/jam x 92,094 = 9209,400 kg/jam
Mol gliserol bereaksi = mol asam oleat bereaksi = 62 kmol/jam
Mol sisa reaksi = mol masuk (F8) – mol bereaksi = 100 kmol/jam – 62 kmol/jam
Mol sisa reaksi = 38 kmol/jam
Massa keluar (F10) = 38 kmol/jam x 92,094 = 3499,572 kg/jam
85
Neraca massa komponen air

massa asam oleat (F8) 28246,100 kg/jam
Massa masuk dari asam oleat (F8) = 1% x = 1% x

99% 99%
Massa masuk dari asam oleat (F8) = 285,314 kg/jam

massa gliserol (F8) 9209,400 kg/jam
Massa masuk dari gliserol (F8) = 20% x = 20% x

80% 80%
Massa masuk dari gliserol (F8) = 2302,350 kg/jam

Massa masuk (F8) = 285,314 kg/jam + 2302,350 kg/jam = 2587,664 kg/jam
Mol air terbentuk dari reaksi = 62 kmol/jam
Massa air terbentuk dari reaksi = 62 kmol/jam x 18,015 = 1116,930 kg/jam
Massa keluar (F10) = massa masuk (F8) + massa air terbentuk
Massa keluar (F10) = 2587,664 kg/jam + 1116,930 kg/jam
Massa keluar (F10) = 3704,594 kg/jam
Neraca massa komponen GMO

Mol GMO terbentuk dari reaksi = 62 kmol/jam
Massa GMO terbentuk dari reaksi = 62 kmol/jam x 356,540 = 22105,480 kg/jam
Neraca massa komponen tert-butanol

Jumlah ter-butanol dibutuhkan = (massa gliserol + air + asam oleat)x2
Jumlah ter-butanol dibutuhkan = (9209,400 + 2587,664 + 28246,100)x2
Jumlah ter-butanol dibutuhkan = massa masuk (F8) = 80086,328 kg/jam
Neraca massa komponen Sn-EOF

Jumlah katalis Sn-EOF dibutuhkan = massa asam oleat x 1%
Jumlah katalis Sn-EOF dibutuhkan = 28246,100 kg/jam x 1%
Jumlah katalis Sn-EOF dibutuhkan = massa masuk (F22) = 282,461 kg/jam
86

Komponen BM
Gliserol 92,094 100,000 9209,400 0,000 0,000 38,000 3499,572
Air 18,015 143,639 2587,664 0,000 0,000 205,639 3704,594
Asam oleat 282,461 100,000 28246,100 0,000 0,000 38,000 10733,518
GMO 356,540 0,000 0,000 0,000 0,000 62,000 22105,480
Tert-butanol 74,122 1080,466 80086,328 0,000 0,000 1080,466 80086,328
Sn-EOF 0,000 0,000 0,000 0,000 282,461 0,000 282,461
Subtotal 120129,492 282,461 120411,953
Total 120411,953 120411,953

F7
C4H10O
F8
F2 0,077 C3H8O3
0,990 C18H34O2 Mixing Tank 0,022 H2O

0,010 H2O 0,235 C18H34O2
0,667 C4H10O
F4
0,800
C3H8O3
0,200 H2O

Massa masuk (F4) = massa keluar (F8)
Massa masuk (F4) = 9209,400 kg/jam

massa asam oleat (F8) 28246,100 kg/jam
Massa masuk dari asam oleat (F2) = 1% x = 1% x

99% 99%
Massa masuk dari asam oleat (F2) = 285,314 kg/jam
massa gliserol (F8) 9209,400 kg/jam
Massa masuk dari gliserol (F4) = 20% x = 20% x

80% 80%
Massa masuk dari gliserol (F4) = 2302,350 kg/jam

87

Input Output
F2 F4 F7 F8
Gliserol 0,000 9209,400 0,000 9209,400
Air 285,314 2302,350 0,000 2587,664
Asam oleat 28246,100 0,000 0,000 28246,100
Tert-butanol 0,000 0,000 80086,328 80086,328
Subtotal 28531,414 11511,750 80086,328 120129,492
Total 120129,492 120129,492

F5
H2O
F3
0,400 C3H8O3 Menara
0,600 H2O Destilasi
1
F4
0,800 C3H8O3
0,200 H2O

massa asam gliserol (F3) 9209,400 kg/jam
Massa aliran F3 = 100% x = 100% x

40% 40%
Massa aliran F3 = 23023,500 kg/jam

88

Massa masuk (F3) = 60% x massa aliran F3 = 60% x 23023,5 kg/jam
Massa keluar (F5) = massa masuk (F3) – massa keluar (F5)
Massa keluar (F5) = 13814,100 kg/jam – 2302,350 kg/jam = 11511,750 kg/jam
Input Output
F3 F4 F5
Gliserol 9209,400 9209,400 0,000
Air 13814,100 2302,350 11511,750
Subtotal 23023,500 11511,750 11511,750
Total 23023,500 23023,500
7.1.4 Neraca Massa Centrifuge (CF-01)

F10
F12
0,029 C3H8O3
0,029 C3H8O3
0,031 H2O
0,031 H2O
0,089 C18H34O2 Centrifuge
0,089 C18H34O2
0,184 C21H40O4
0,184 C21H40O4
0,665 C4H10O
0,667 C4H10O
0,002 Sn-EOF
F11
0,009 C3H8O3
0,009 H2O
0,027 C18H34O2
0,055 C21H40O4
0,199 C4H10O
0,702 Sn-EOF
Pada sentrifuge, berfungsi untuk memisahkan katalis Sn-EOF dengan campuran.

Namun campuran terbawa 0.1% oleh katalis.

Massa keluar (F11) = 3499,572 kg/jam x 0.1% = 3,500 kg/jam

89





Input Output
F10 F11 F12
Gliserol 3499,572 3,500 3496,072
Air 3704,594 3,705 3700,890
Asam oleat 10733,518 10,734 10722,784
GMO 22105,480 22,105 22083,375
Tert-butanol 80086,328 80,086 80006,242
90
Input Output
F10 F11 F12
Sn-EOF 282,461 282,461 0,000
Subtotal 120411,953 402,590 120009,3
Total 120411,953 120411,953

F13
C4H10O
F12
0,029 C3H8O3 F14

0,031 H2O 0,087 C3H8O3
0,089 C18H34O2 Flash-Drum 0,093 H2O

0,184 C21H40O4 0,268 C18H34O2
0,667 C4H10O 0,552 C21H40O4





91
Input Output
F12 F13 F14
Gliserol 3496,072 0,000 3496,072
Air 3700,890 0,000 3700,890
Asam oleat 10722,784 0,000 10722,784
GMO 22083,375 0,000 22083,375
Tert-butanol 80006,242 80006,242 0,000
Subtotal 120009,363 80006,242 40003,121
Total 120009,363 120009,363

F14
F16
0,087 C3H8O3
0,010 H2O
0,093 H2O Decanter
0,324 C18H34O2
0,268 C18H34O2
0,666 C21H40O4
0,552 C21H40O4
F15
0,509 C3H8O 3
0,491 H2O


massa asam oleat (F14)
Massa keluar terikat asam oleat (F16) = 1% x
99%
10722,784 kg/jam
Massa keluar terikat asam oleat (F16) = 1% x = 108,311 kg/jam
massa GMO (F14)
99%
Massa keluar terikat GMO (F16) = 1% x
99%
22083,375 kg/jam
Massa keluar terikat GMO (F16) = 1% x = 223,064 kg/jam
99%
Massa keluar (F16) = 108,311 kg/jam + 223,064 kg/jam = 331,375 kg/jam

92

Input Output
F14 F15 F16
Gliserol 3496,072 3496,072 0,000
Air 3700,890 3369,514 331,375
Asam oleat 10722,784 0,000 10722,784
GMO 22083,375 0,000 22083,375
Subtotal 40003,121 6865,587 33137,534
Total 40003,121 40003,121

F17
0,990 C18H34O2
0,010 H2O
F16
Menara
0,010 H2O
Destilasi
0,324 C18H34O2
2
0,666 C21H40O4
F18
0,990 C21H40O4
0,010 H2O



massa asam oleat (F17)
Massa keluar (F17) = 1% x
99%
93
10722,784 kg/jam
Massa keluar (F17) = 1% x = 108,311 kg/jam
99%
massa GMO (F18)
Massa keluar (F18) = 1% x

99%
22083,375 kg/jam
Massa keluar (F18) = 1% x = 223,064 kg/jam
99%
Input Output
F16 F17 F18
Air 331,375 108,311 223,064
Asam oleat 10722,784 10722,784 0,000
GMO 22083,375 0,000 22083,375
Subtotal 33137,534 10831,095 22306,439
Total 33137,534 33137,534

F11
0,009 C3H8O3
0,009 H2O
0,027 C18H34O2
0,055 C21H40O4
0,199 C4H10O
0,702 Sn-EOF
F19
F21
0,960 C2H6O Washing Unit
Sn-EOF
0,040 H2O
F20
0,007 C3H8O3
0,038 H2O
0,020 C18H34O2
0,041 C21H40O4
0,150 C4H10O
0,745 C2H6O
Neraca massa komponen etanol
Massa masuk (F19) = massa masuk gliserol + asam oleat + GMO + tert-butanol
Massa masuk (F19) = 3,500 + 10,734 + 22,105 + 80,086 kg/jam

94

massa etanol (F19) 398,886 kg/jam
Massa masuk (F19) = 4% x = 4% x

96% 96%

Massa keluar (F21) = massa masuk (F11) + massa masuk (F19)
Massa keluar (F21) = 3,705 kg/jam + 16,620 kg/jam = 20,325 kg/jam




Input Output
F11 F19 F20 F21
Gliserol 3,500 0,000 3,500 0,000
Air 3,705 16,620 20,325 0,000
Asam oleat 10,734 0,000 10,734 0,000
GMO 22,105 0,000 22,105 0,000
Tert-butanol 80,086 0,000 80,086 0,000
Sn-EOF 282,461 0,000 0,000 282,461
95
Input Output
F11 F19 F20 F21
Etanol 0,000 398,886 398,886 0,000
Subtotal 402,590 415,506 535,636 282,461
Total 818,097 818,097

F17
0,990 C18H34O2
0,010 H2O
F1 F2
0,990 C18H34O2 0,990 C18H34O2

0,010 H2O 0,010 H2O

Massa masuk (F1) = massa keluar (F2) – massa masuk (F17)
Massa masuk (F1) = 285,314 kg/jam – 108,311 kg/jam =177,003 kg/jam

Massa masuk (F1) = 28246,100 kg/jam – 10722,784 kg/jam =17523,316 kg/jam
Input Output
F1 F17 F2
Air 177,003 108,311 285,314
Asam oleat 17523,316 10722,784 28246,100
Subtotal 17700,319 10831,095 28531,414
Total 28531,414 28531,414
96

F13
C4H10O
F6
C4H10O

Massa masuk (F6) = 80086,328 kg/jam – 80006,242 kg/jam = 80,086 kg/jam
7.1.11 Faktor Pengali

Pabrik yang dirancang berkapasitas 10000 ton/tahun
Kapasitas produksi = 10000 ton/tahun
1 ton = 1000 kg
1 tahun produksi = 330 hari
1 hari produksi = 24 jam
10000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari
Kapasitas produksi = tahun × 1 ton × 330 hari × 24 jam

Kapasitas produksi = 1262,626 kg/jam
Jumlah produk akhir yang diperoleh dari basis perhitungan umpan asam oleat
masuk reaktor 100 kmol/jam adalah sebesar 22083,374 kg/jam di aliran 18, maka
faktor pengali:
Fp = kapasitas produksi
jumlah produk basis

Fp = 1262,626 kg/jam
22083,374 kg/jam
Fp = 0.0571754
Semua perhitungan dari basis perhitungan umpan asam oleat masuk reaktor 100
kmol/jam dikalikan dengan faktor pengali
97
Input Output
F3 F4 F5
Gliserol 526,551 526,551 0,000
Air 789,827 131,638 658,189
Subtotal 1316,378 658,189 658,189
Total 1316,378 1316,378
Input Output
F2 F4 F7 F8
Gliserol 0,000 526,551 0,000 526,551
Air 16,313 131,638 0,000 147,951
Asam oleat 1614,983 0,000 0,000 1614,983
Tert-butanol 0,000 0,000 4578,970 4578,970
Subtotal 1631,296 658,189 4578,970 6868,454
Total 6868,454 6868,454

Komponen BM
Gliserol 92,094 5,718 526,551 0,000 0,000 2,173 200,090
Air 18,015 8,213 147,951 0,000 0,000 11,758 211,812
Asam oleat 282,461 5,718 1614,983 0,000 0,000 2,173 613,693
GMO 356,540 0,000 0,000 0,000 0,000 3,545 1263,890
Tert-butanol 74,122 61,776 4578,970 0,000 0,000 61,776 4578,970
Sn-EOF 0,000 0,000 0,000 0,000 16,150 0,000 16,150
Subtotal 6868,454 16,150 6884,604
Total 6884,604 6884,604
7.1.15Neraca Massa Centrifuge (CF-01)
Input Output
F10 F11 F12
Gliserol 200,090 0,200 199,889
Air 211,812 0,212 211,600
Asam oleat 613,693 0,614 613,080
GMO 1263,890 1,264 1262,626
Tert-butanol 4578,970 4,579 4574,391

98
Input Output
F10 F11 F12
Sn-EOF 16,150 16,150 0,000
Subtotal 6884,604 23,018 6861,586
Total 6884,604 6884,604

Input Output
F12 F13 F14
Gliserol 199,889 0,000 199,889
Air 211,600 0,000 211,600
Asam oleat 613,080 0,000 613,080
GMO 1262,626 0,000 1262,626
Tert-butanol 4574,391 4574,391 0,000
Subtotal 6861,586 4574,391 2287,195
Total 6861,586 6861,586

Input Output
F14 F15 F16
Gliserol 199,889 199,889 0,000
Air 211,600 192,653 18,947
Asam oleat 613,080 0,000 613,080
GMO 1262,626 0,000 1262,626
Subtotal 2287,195 392,543 1894,653
Total 2287,195 2287,195

Input Output
F16 F17 F18
Air 18,947 6,193 12,754
Asam oleat 613,080 613,080 0,000
GMO 1262,626 0,000 1262,626
Subtotal 1894,653 619,272 1275,380
Total 1894,653 1894,653
99

Input Output
F11 F19 F20 F21
Gliserol 0,200 0,000 0,200 0,000
Air 0,212 0,950 1,162 0,000
Asam oleat 0,614 0,000 0,614 0,000
GMO 1,264 0,000 1,264 0,000
Tert-butanol 4,579 0,000 4,579 0,000
Sn-EOF 16,150 0,000 0,000 16,150
Etanol 0,000 22,806 22,806 0,000
Subtotal 23,018 23,757 30,625 16,150
Total 46,775 46,775

Input Output
F1 F17 F2
Air 10,120 6,193 16,313
Asam oleat 1001,903 613,080 1614,983
Subtotal 1012,023 619,272 1631,296
Total 1631,296 1631,296

Input Output
F6 F13 F7
Tert-butanol 4,579 4574,391 4578,970
Subtotal 4,579 4574,391 4578,970
Total 4578,970 4578,970
100
7.2 Perhitungan Neraca Panas

Satuan = kJ/jam
Suhu referensi (Tref) =0°C=273K
Neraca panas menggunakan rumus-rumus berikut
a. Perhitungan panas menggunakan heat capacity coefficient
Qi = m ∫T CP dT
Tref
= m ∫T CP dT
273
b. Perhitungan panas menggunakan Cp dalam range suhu yang telah

ditentukan (Ti)
Qi = m CPti ΔT
= m CPti (Ti – Tref)
= m CPti (Ti – 273)
c. Perhitungan panas reaksi
T1 ∆Hreaksi T2
∆H1 ∆H2
∆Hr298
∆Hreaksi = ∆H1 + ∆H2 + ∆Hr298
Dimana
∆H1 (panas dari reaktan) = ∑ m ∫298 CP dT ; atau
T1
= ∑ m CPT1 (298 – T1)

∆H2 (panas dari produk) = ∑ m ∫T2 CP dT ; atau
298
= ∑ m CPT2 (T2 – 298)

∆Hr298 = ∑ n ∆Hf298 produk - ∑ n ∆Hf298 reaktan
Data specific heat coefficient, ΔHf 298 standar, dan Cp pada range suhu tertentu
Heat Coefficient Cp
Hf 298
Komponen (J/kmol K) (kal/mol K)
(kkal/mol)
C1 C2 C3 300 K 400 K 500 K
Gliserol - - - 27,5 34,1 40,1 -132,1

Air 276370 -2090,1 8,125 - - - -57,9
Asam oleat - - - 92,7 120,4 168 -150,1

101
Heat Coefficient Cp
Hf 298
Komponen (J/kmol K) (kal/mol K)
(kkal/mol)
C1 C2 C3 300 K 400 K 500 K
GMO - - - 79,5 113 143,1 -101,2
Tert-butanol 426790 -3695 13,828 - - - -
Sn-EOF - - - 5,882986 -
Sumber Cp Daniela de Freitas Borghi “Thermochemical properties estimation for

biodiesel related mixtures; James O. Maloney “Perry’s Chemical Engineers
Handbook 8th Edition 2008”
F5 (1 atm, 378 K)
H2O
F3 (1 atm, 303 K)
Menara
0,400 C3H8O3
Destilasi
0,600 H2O
1
F4 (1 atm, 393 K)
0,800 C3H8O3
0,200 H2O
Diketahui:
Tin F3 =30°C=303K
Tout F4 =120°C=393K
Tout F5 =105°C=378K
Panas Masuk
∑ Hin F3
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 526,551 92,094 303,0
Air 789,827 18,015 303,0
Panas masuk gliserol

Heat capacity gliserol pada suhu 303 K diperoleh
526,551 kg
dengan interpolasi linier

102
= Cp300 + [
(Cp
400−Cp300)×(303−300)] (400−300)
Cp303
(34,1−27,5)×(303−300)
= 27,5 + [ ] = 27,698 kal/mol K (400−300)
= m x Cp303 x ΔT
= 92,094 kg/kmol x 27,698 kal/mol K x (303 – 273) x 4,184
Hin gliserol = 19877,910 kJ/jam
Panas masuk air

Hin air = m x ∫303 Cp dT
273
= x ∫303(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
789,827 kg 2090,1
= x [276370 (303 − 273) − (3032 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3033 − 2733)] J/kmol K
3
= 2042433,665 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F4
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 526,551 92,094 393,0
Air 131,638 18,015 393,0

526,551 kg
Panas keluar gliserol

Heat capacity gliserol pada suhu 393 K diperoleh dengan interpolasi linier
(Cp400−Cp300)×(393−300)
Cp393 = Cp300 +[ ]
(400−300)
= 27,5 + [(34,1−27,5)×(393−300)] = 33,638 kal/mol K

(400−300)
Hout gliserol = m x Cp393 x ΔT
= 96563,382 kJ/jam
103
Panas keluar air

Hout air = m x ∫393 Cp dT
273
= x ∫393(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
131,638 kg 2090,1
= x [276370 (393 − 273) − (3932 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3933 − 2733)] J/kmol K
3
= 1651202,221 kJ/jam
∑ Hout F5
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 658,189 18,015 378,0
Panas keluar air

273
m
= Mr x ∫273378(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
658,189 kg 2090,1
= x [276370 (378 − 273) − (3782 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3783 − 2733)] J/kmol K
3
= 7001169,253 kJ/jam
Input Output
F3 F4 F5
Gliserol 19877,910 96563,382 0,000
Air 2042433,665 1651202,221 7001169,25
Sub Total 2062311,575 8748934,856
Steam 6686623,281 0,000
Total 8748934,856 8748934,856
Kebutuhan Steam Reboiler

Digunakan superheated steam sebagai pemanas, kebutuhan steam:
H = 1483,5 Btu/lb = 1565,18 kJ/kg
Q = 6686623,281 kJ/jam
104
Q =mxH
Q 6686623,281 kJ/jam
m = = = 4272,111 kg/jam
H
1565,18 kJ/kg
7.2.2 Neraca Panas Mixing Tank (MX-01)

F7 (1 atm, 422,9 K)
C4H10O
F8 (1 atm, 420,5 K)
F2 (1 atm, 403,3 K) 0,077 C3H8O3
0,990 C18H34O2 Mixing Tank 0,022 H2O

0,010 H2O 0,235 C18H34O2
0,667 C4H10O
F4 (1 atm, 393 K)
0,800 C3H8O3
0,200 H2O
Diketahui:
Tin F2 = 130,3 °C = 403,3 K
Tin F4 =120°C=393K
Tin F7 = 149,9 °C = 422,9 K
Tout F8 = 147,5 °C = 420,5 K
Panas Masuk
∑ Hin F2
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 16,313 18,015 403,3
Asam oleat 1614,983 282,461 403,3
Panas masuk air

Hin air = m x ∫403,3 Cp dT
273
m
= Mr x ∫273403,3(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
16,313 kg 2090,1
= x [276370 (403,3 − 273) −
18,015 kg/kmol 2
2732) + 8,1253 (403,3 3 − 2733)] J/kmol K
= 226988,457 kJ/jam
105
Panas masuk asam oleat

Heat capacity asam oleat pada suhu 403,3 K diperoleh dengan interpolasi linier
(Cp500−Cp400)×(403,3−400)
Cp403,3 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(168−120,4)×(403,3−400)
= 120,4 + [ ] = 121,979 kal/mol K
(500−400)
1614,983 kg
Hin asam oleat = m x Cp403,3 x ΔT

= 282,461 kg/kmol x 121,979 kal/mol K x (403,3 – 273) x 4,184
= 380217,615 kJ/jam
∑ Hin F4 pada perhitungan sebelumnya = 1747765,603 kJ/jam
∑ Hin F7
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Tert-butanol 4578,970 74,122 422,9
Panas masuk tert-butanol

Hin tert-butanol = m x ∫273422,9 Cp dT
m
= Mr x ∫273422,9(42690 − 3695T + 13,828 T2) dT
4578,970 kg 3695
= x [426790 (422,9 − 273) −
74,122 kg/kmol 2
2732) + 13,8283 (422,93 − 2733)] J/kmol K
= 31601434,387 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F8
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 526,551 92,094 420,5
Air 147,951 18,015 420,5
Asam oleat 1614,983 282,461 420,5
Tert-butanol 4578,970 74,122 420,5

106

Heat capacity gliserol pada suhu 420,5 K diperoleh dengan interpolasi linier
Cp420,5 = Cp400 + [
(Cp
500−Cp400)×(420,5−400)] (500−400)
= 34,1 + [(40,1−34,1)×(420,5−400)] = 35,333 kal/mol K (500−400)
526,551 kg
= 124721,849 kJ/jam
Panas keluar air

Hout air = m x ∫420,5 Cp dT
273
= x ∫420,5(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
147,951 kg 2090,1
= x [276370 (420,5 − 273) − (420,52 −
18,015 kg/kmol 2
2732) + 8,1253 (420,5 3 − 2733)] J/kmol K
= 2415146,360 kJ/jam
Panas keluar asam oleat

Heat capacity asam oleat pada suhu 420,5 K diperoleh dengan interpolasi linier
(Cp500−Cp400)×(420,5−400)
Cp420,5 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(168−120,4)×(420,5−400)
= 120,4 + [ ] = 130,185 kal/mol K
(500−400)
1614,983 kg
= 459533,659 kJ/jam
Panas keluar tert-butanol

Hout tert-butanol = m x ∫273420,5 Cp dT
= Mrm x ∫273420,5(426790 − 3695T + 13,828T 2) dT
107
4578,970 kg 3695
(420,5 − 273) − (4
= x [426790
74,122 kg/kmol 2
13,828
2732) + (420,53 − 2733)] J/kmol
= 30957004,194 kJ/jam
Input Output
F2 F4 F7 F8
Gliserol 0,000 96563,382 0,000 124721,849
Air 226988,457 1651202,221 0,000 2415146,360
Asam oleat 380217,615 0,000 0,000 459533,659
Tert-butanol 0,000 0,000 31601434,387 30957004,194
Sub Total 607206,072 1747765,603 31601434,387 33956406,062
Total 33956406,062 33956406,062
7.2.3 Neraca Panas Reaktor Esterifikasi (R-01)

F10 (1 atm, 423 K)
F8 (1 atm, 420,5 K) 0,029 C3H8O3
0,077 C3H8O3 0,031 H2O
Reaktor
0,022 H2O 0,089 C18H34O2
Esterifikasi
0,235 C18H34O2 0,184 C21H40O4
0,667 C4H10O 0,665 C4H10O
0,002 Sn-EOF
F22 (1 atm, 303 K)

Sn-EOF
Diketahui:
Tin F8 = 147,5 °C = 420,5 K
Tin F22 = 30 °C = 303 K
Tout F10 = 150 °C = 423 K
F8 (420,5 K)
F22 (303 K) ∆Hreaksi F10 (423 K)
∆H1 ∆H2
∆Hr298
108
Katalis
Reaksi: C3H5(OH)3 + C18H34O2 C21H40O4
(GMO)
Panas Masuk
∑ Hin F8
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 526,551 92,094 420,5
Air 147,951 18,015 420,5
Asam oleat 1614,983 282,461 420,5
Tert-butanol 4578,970 74,122 420,5
Panas masuk gliserol

Hin gliserol = m x Cp420,5 x ΔT
526,551 kg

=124721,849 kJ/jam
Panas masuk air

Hin air = m x ∫420,5 Cp dT
273
= x ∫420,5(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
147,951 kg 2090,1
= x [276370 (420,5 − 273) − (420,52 −
18,015 kg/kmol 2
2732) + 8,1253 (420,5 3 − 2733)] J/kmol K
= 2415146,360 kJ/jam

Hin asam oleat = m x Cp420,5 x ΔT
= x 130,185 kal/mol K x (420,5 – 273) x 4,184
1614,983 kg
282,461 kg/kmol
= 459533,659 kJ/jam
109
Panas masuk tert-butanol

Hin tert-butanol = m x ∫273420,5 Cp dT
m
= Mr x ∫273420,5(426790 − 3695T + 13,828T 2) dT
4578,970 kg 3695
= x [426790 (420,5 − 273) −

74,122 kg/kmol 2
13,828
2732) + (420,53 − 2733)] J/kmol
= 30957004,194 kJ/jam
∑ Hin F22
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Sn-EOF 16,150 118,710 303,0
Panas masuk Sn-EOF

Hin Sn-EOF = m x Cp x ΔT
16,150 kg

= 100,460 kJ
Panas Reaksi Esterifikasi
Mol Reaktan Mol Produk

Mr
Komponen Bereaksi Terbentuk
(kg/kmol)
(kmol/jam) (kmol/jam)
Gliserol 3,545 0 92,094
Air 0 3,545 18,015
Asam oleat 3,545 0 282,461
GMO 0 3,545 356,540
Panas ∆Hr298
∆Hr298 = ∑ n ∆Hf298 produk – ∑ n ∆Hf298 reaktan
= (n ∆Hf GMO + n ∆Hf air) – (n ∆Hf gliserol + n ∆Hf asam oleat)
= ((3,545x(-101,2) + 3,545x(-57,9)) – (3,545x(-132,1) + 3,545x (-
150,1)) kkal/mol) x 4,184
= 1825,790 kJ/jam
110
Panas ∆HR
Heat capacity gliserol pada suhu 423 K diperoleh dengan interpolasi linier
(Cp500−Cp400)×(423−400)
Cp423 = Cp400 +[ ]
(500−400)
= 34,1 + [(40,1−34,1)×(423−400)] = 35,480 kal/mol K

(500−400)
∆H1 gliserol = n x Cp423 x ΔT

= 3,545 x 35,480 kal/mol K x (298–423) x 4,184
= -78934,637 kJ/jam
Heat capacity asam oleat pada suhu 423 K diperoleh dengan interpolasi linier
(Cp500−Cp400)×(423−400)
Cp423 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(168−120,4)×(423−400)
= 120,4 + [ ] = 131,348 kal/mol K
(500−400)
∆H1 asam oleat = n x Cp423 x ΔT

= 3,545 x 131,348 kal/mol K x (298 – 423) x 4,184
= -292218,340 kJ/jam
∑∆H1 = ∆H1 gliserol + ∆H1 asam oleat
= -78934,637 kJ/jam + (-292218,340) kJ/jam
= -371152,977 kJ/jam
Panas ∆H2
∆H2 air = n x ∫423 Cp dT
298
= 3,545 x ∫ (276370 − 2090,10T + 8,125 T ) dT

423 2
298
2090,10
= 3,545 x [276370(423 − 298) − (4232 − 3032)
2
8,125
(4233 − 2983)] J/kmol K
3
= 1065020,388 kJ/jam
Heat capacity GMO pada suhu 423 K diperoleh dengan interpolasi linier
(Cp500−Cp400)×(423−400)
Cp423 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(143,1−113)×(423−400)
=113+ [ ] = 119,923 kal/mol K
(500−400)
∆H2 GMO = n x Cp423 x ΔT

= 28,359 x 119,923 kal/mol K x (423 – 298) x 4,184
111
= 266800,408 kJ/jam
∑∆H2 = ∆H2 C21H40O4 + ∆H2 H2O
= 1065020,388 kJ/jam + 266800,408 kJ/jam
= 1331820,796 kJ/jam
∆Hreaksi = ∆H1 + ∆H2 + ∆Hr298
= -371152,977 kJ/jam + 1331820,796 kJ/jam + 1825,790 kJ/jam
= 962493,609 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F10
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 200,090 92,094 423,0
Air 211,812 18,015 423,0
Asam oleat 613,693 282,461 423,0
GMO 1263,890 356,540 423,0
Tert-butanol 4578,970 74,122 423,0
Sn-EOF 16,150 118,710 423,0

200,090 kg

=48379,294 kJ/jam
Panas keluar air

273
= x ∫423(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
= 211,812 kg 2090,1
x [276370 (423 − 273) −
(4232 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 3532422,166 kJ/jam
112

Hout asam oleat = m x Cp423 x ΔT
x 131,348 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
= 613,693 kg
282,461 kg/kmol
= 179101,563 kJ/jam
Panas keluar GMO

Hout GMO = m x Cp423 x ΔT
= x 119,923 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
1263,890 kg
356,540 kg/kmol
= 266800,408 kJ/jam

Hout tert-butanol = m x ∫273423 Cp dT
m
= Mr x ∫273423(426790 − 3695T + 13,828T 2) dT
4578,970 kg 3695
= x [426790 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
74,122 kg/kmol 2
13,828
(4233 − 2733)] J/kmol
= 31628171,861 kJ/jam
Panas keluar Sn-EOF

Hout Sn-EOF = m x Cp x ΔT
16,150 kg

= 502,298 kJ/jam
Input Output
F8 F22 F10
Gliserol 124721,849 0,000 48379,294
Air 2415146,360 0,000 3532422,166
Asam oleat 459533,659 0,000 179101,563
GMO 0,000 0,000 266800,408
Tert-butanol 30957004,194 0,000 31628171,861
Sn-EOF 0,000 100,460 502,298

∆H Reaksi 962493,609 0,000
113
Input Output
F8 F22 F10
Sub Total 34919000,131 35655377,590
Steam 736377,459 0,000
Total 35655377,590 0,000

H = 1483,5 Btu/lb = 1565,18 kJ/kg
Q = 736377,459 kJ/jam
Q =mxH
Q 736377,459 kJ/jam
m = = = 470,475 kg/jam
H
1565,18 kJ/kg
7.2.4 Neraca Panas Centrifuge (CF-01)

F10 (1 atm, 423 K)
F12 (1 atm, 423 K)
0,029 C3H8O3
0,029 C3H8O3
0,031 H2O
0,031 H2O
0,089 C18H34O2 Centrifuge
0,089 C18H34O2
0,184 C21H40O4
0,184 C21H40O4
0,665 C4H10O
0,667 C4H10O
0,002 Sn-EOF
F11 (1 atm, 423 K)

0,009 C3H8O3
0,009 H2O
0,027 C18H34O2
0,055 C21H40O4
0,199 C4H10O
0,702 Sn-EOF
Diketahui:
Tin F10 = 150 °C = 423 K
Tout F11 = 150 °C = 423 K
Tout F12 = 150 °C = 423 K
Panas Masuk
Panas Keluar
∑ Hout F11
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 0,200 92,094 423,0

114
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 0,212 18,015 423,0
Asam oleat 0,614 282,461 423,0
GMO 1,264 356,540 423,0
Tert-butanol 4,579 74,122 423,0
Sn-EOF 16,150 118,710 423,0

=
92,094 kg/kmol
0,200 kg
x 35,480 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
= 48,379 kJ/jam
Panas keluar air

273
= x ∫423(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
0,212 kg 2090,1
= x [276370 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 3532,422 kJ/jam

0,614 kg

= 179,102 kJ/jam
Panas keluar GMO

= x 119,923 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
356,54 kg/kmol
1,264 kg
= 266,800 kJ/jam
115

m
= Mr x ∫273423(42690 − 3695T + 13,828 T2) dT
4,579 kg 3695
= x [426790 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
74,122 kg/kmol 2
13,828
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 31628,172 kJ/jam
Panas keluar Sn-EOF

Hout Sn-EOF = m x Cp x ΔT 16,150 kg
= 118,710 kg/kmol x 5,882986 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184 = 502,298 kJ/jam
∑ Hout F12
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 199,889 92,094 423,0
Air 211,600 18,015 423,0
Asam oleat 613,080 282,461 423,0
GMO 1262,626 356,540 423,0
Tert-butanol 4574,391 74,122 423,0

= 199,889 kg
92,094 kg/kmol
x 35,480 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
= 48330,914 kJ/jam
Panas keluar air

273
= x ∫423(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
211,600 kg 2090,1
2
x [276370 (423 − 273) − (423
=
18,015 kg/kmol 2
8,125
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 3528889,744 kJ/jam

613,080 kg

= 178922,462 kJ/jam
Panas keluar GMO

1262,626 kg
= x 119,923 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184

356,54 kg/kmol
= 266533,608 kJ/jam

m
= Mr x ∫273423(42690 − 3695T + 13,828 T2) dT
4574,391 kg 3695
= x [426790 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
74,122 kg/kmol 2
13,828
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 31596543,689 kJ/jam
Input Output
F10 F11 F12
Gliserol 48379,294 48,379 48330,914
Air 3532422,166 3532,422 3528889,744
Asam oleat 179101,563 179,102 178922,462
GMO 266800,408 266,800 266533,608
Tert-butanol 31628171,861 31628,172 31596543,689
Sn-EOF 502,298 502,298 0,000
Sub Total 35655377,590 36157,173 35619220,417
Total 35655377,590 35655377,590
117
7.2.5 Neraca Panas Flash Drum (FD-01)

F13 (1 atm, 423 K)
C4H10O
F12 (1 atm, 423 K)

0,029 C3H8O3 F14 (1 atm, 423 K)
0,031 H2O 0,087 C3H8O3
0,089 C18H34O2 Flash-Drum 0,093 H2O

0,184 C21H40O4 0,268 C18H34O2
0,667 C4H10O 0,552 C21H40O4
Diketahui:
Tin F12 = 150 °C = 423 K
Tout F13 = 150 °C = 423 K
Tout F14 = 150 °C = 423 K
Panas Masuk
Panas Keluar
∑ Hout F13
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Tert-butanol 4574,391 74,122 423,0

m
= Mr x ∫273423(42690 − 3695T + 13,828 T2) dT
4574,391 kg 3695
= x [426790 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
74,122 kg/kmol 2
13,828
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 31596543,689 kJ/jam
∑ Hout F14
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 199,889 92,094 423,0
Air 211,600 18,015 423,0

118
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Asam oleat 613,080 282,461 423,0
GMO 1262,626 356,540 423,0

= 199,889 kg
92,094 kg/kmol
x 35,480 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
= 48330,914 kJ/jam
Panas keluar air

273
= x ∫423(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
211,600 kg 2090,1
= x [276370 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 3528889,744 kJ/jam

613,080 kg

= 178922,462 kJ/jam
Panas keluar GMO

1262,626 kg
= x 119,923 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184

356,54 kg/kmol
= 266533,608 kJ/jam
Input Output
F12 F13 F14
Gliserol 48330,914 0,000 48330,914
Air 3528889,744 0,000 3528889,74
119
Input Output
F12 F13 F14
Asam oleat 178922,462 0,000 178922,462
GMO 266533,608 0,000 266533,608
Tert-butanol 31596543,689 31596543,689 0,000
Sub Total 35619220,417 31596543,689 4022676,728
Total 35619220,417 35619220,417
7.2.6 Neraca Panas Decanter (DC-01)

F14 (1 atm, 423 K)
F16 (1 atm, 423 K)
0,087 C3H8O3
0,010 H2O
0,093 H2O Decanter
0,324 C18H34O2
0,268 C18H34O2
0,666 C21H40O4
0,552 C21H40O4
F15 (1 atm, 423 K)

0,509 C3H8O 3
0,491 H2O
Diketahui:
Tin F14 = 150 °C = 423 K
Tout F15 = 150 °C = 423 K
Tout F16 = 150 °C = 423 K
Panas Masuk
Panas Keluar
∑ Hout F15
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 199,889 92,094 423,0
Air 192,653 18,015 423,0

= 199,889 kg
92,094 kg/kmol
x 35,480 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
= 48330,914 kJ/jam
120
Panas keluar air

273
= x ∫423(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
192,653 kg 2090,1
= x [276370 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 3212915,156 kJ/jam
∑ Hout F16
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 18,947 18,015 423,0
Asam oleat 613,080 282,461 423,0
GMO 1262,626 356,540 423,0
Panas keluar air

273
m
= Mr x ∫273423(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
18,947 kg 2090,1
= x [276370 (423 − 273) − (4232 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(4233 − 2733)] J/kmol K
3
= 315974,588 kJ/jam

613,080 kg

= 178922,462 kJ/jam
Panas keluar GMO

= 1262,626 kg
x 119,923 kal/mol K x (423 – 273) x 4,184
356,54 kg/kmol
= 266533,608 kJ/jam
121
Input Output
F14 F15 F16
Gliserol 48330,914 48330,914 0,000
Air 3528889,744 3212915,156 315974,588
Asam oleat 178922,462 0,000 178922,462
GMO 266533,608 0,000 266533,608
Sub Total 4022676,728 3261246,070 761430,658
Total 4022676,728 4022676,728

F17 (1 atm, 633 K)
0,990 C18H34O2
0,010 H2O
F16 (1 atm, 423 K)

Menara
0,010 H2O
Destilasi
0,324 C18H34O2
2
0,666 C21H40O4
F18 (1 atm, 671 K)

0,990 C21H40O4
0,010 H2O
Diketahui:
Tin F16 = 150 °C = 423 K
Tout F17 = 360 °C = 633 K
Tout F18 = 398 °C = 671 K
Panas Masuk
Panas Keluar
∑ Hout F17
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 6,193 18,015 633,0

Asam oleat 613,080 282,461 633,0
122
Panas keluar air

273
= x ∫633(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
6,193 kg 2090,1
= x [276370 (633 − 273) − (6332 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(6333 − 2733)] J/kmol K
3
= 368563,545 kJ/jam

(Cp500−Cp400)×(633−400)
Cp633 = Cp400 +[ ]
(500−400)
= 120,4 + [(168−120,4)×(633−400)] = 231,308 kal/mol K

(500−400)

613,080 kg
= 756211,531 kJ/jam
∑ Hout F18
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 12,754 18,015 671,0
GMO 1262,626 356,540 671,0
Panas keluar air

273
m
= Mr x ∫273671(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
12,754 kg 2090,1
= x [276370 (671 − 273) − (6712 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(6713 − 2733)] J/kmol K
3
= 896091,606 kJ/jam
123
Panas keluar GMO

(Cp500−Cp400)×(671−400)
Cp671 = Cp400 +[ ]
(500−400)
(143,1−113)×(671−400)
=113+ [ ] = 215,109 kal/mol K
(500−400)

1262,626 kg
= x 215,109 kal/mol K x (671 – 273) x 4,184

356,54 kg/kmol
= 1147412,078 kJ/jam
Input Output
F16 F17 F18
Air 315974,588 368563,545 896091,606
Asam oleat 178922,462 756211,531 0,000
GMO 266533,608 0,000 1147412,078
Sub Total 761430,658 3168278,760
Steam 2406848,102 0,000
Total 3168278,760 3168278,760
Kebutuhan Steam Reboiler

H = 1483,5 Btu/lb = 1565,18 kJ/kg
Q = 2406848,102 kJ/jam
Q =mxH
Q 2406848,102 kJ/jam
m = = = 1537,745 kg/jam
H 1565,18 kJ/kg
7.2.8 Neraca Panas Washing Unit (WU-01)

Diketahui:
Tin F11 = 150 °C = 423 K
Tin F19 = 30 °C = 303 K
Tout F20 = 105 °C = 378 K
Tout F21 = 105 °C = 378 K
124
F11 (1 atm, 423 K)

0,009 C3H8O3
0,009 H2O
0,027 C18H34O2
0,055 C21H40O4
0,199 C4H10O
0,702 Sn-EOF
F19 (1 atm, 303 K)

F21 (1 atm, 378 K)
0,960 C2H6O Washing Unit
Sn-EOF
0,040 H2O
F20 (1 atm, 378 K)

0,007 C3H8O3
0,038 H2O
0,020 C18H34O2
0,041 C21H40O4
0,150 C4H10O
0,745 C2H6O
Panas Masuk
∑ Hin F19
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 0,950 18,015 303,0
Etanol 22,806 46,068 303,0
Heat Coefficient (J/kmol

Cp (kal/mol K) ΔHf 298
Komponen K)
(kkal/mol)
C1 C2 C3 300 K 400 K 500 K
Etanol 102640 -139,63 -0,03034 - - - -
James O. Maloney “Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th Edition 2008”

Panas masuk air
273
m
= Mr x ∫273303(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
0,950 kg 2090,1
= x [276370 (303 − 273) − (3032 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3033 − 2733)] J/kmol K
3
= 2457,326 kJ/jam
125
Panas masuk etanol

Hin etanol = m x ∫303 Cp dT
273
= x ∫303(102640 − 139,63T − 0,03034T 2) dT
Mr
273
22,806 kg 139,63
= x [102640 (303 − 273) − (3032 − 2732) −
46,068 kg/kmol 2
0,03034
(303 3 − 273 3)] J/kmol K
3
= 2084,225 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F20
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Gliserol 0,200 92,094 378,0
Air 1,162 18,015 378,0
Asam oleat 0,614 282,461 378,0
GMO 1,264 356,540 378,0
Tert-butanol 4,579 74,122 378,0
Etanol 22,806 46,068 378,0

Heat capacity 0,200 kg gliserol pada suhu 378 K diperoleh dengan interpolasi
linier
(Cp400−Cp300)×(378−300)
Cp378 = Cp300 +[ ]
(400−300)
= 27,5 + [(34,1−27,5)×(378−300)] = 32,645 kal/mol K

(400−300)

= 31,160 kJ/jam
Panas keluar air

273
= x ∫378(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
1,162 kg 2090,1
2
x [276370 (378 − 273) − (378
=
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3783 − 2733)] J/kmol K
3
= 12359,972 kJ/jam

(Cp400−Cp300)×(378−300)
Cp378 = Cp300 + [ ]
(400−300)
(120,4−92,7)×(378−300)
= 92,7 + [ ] = 114,295 kal/mol K
(400−300)

= 109,095 kJ/jam
Panas keluar GMO

(Cp400−Cp300)×(378−300)
Cp378 = Cp300 + [ ]
(400−300)
(113−79,5)×(378−300)
=79,5+ [ ] = 105,620 kal/mol K
(400−300)

1,264 kg

= 164,485 kJ/jam

m
= Mr x ∫273378(42690 − 3695T + 13,828 T2) dT
4,579 kg 3695
= x [426790 (378 − 273) − (3782 − 2732) +
74,122 kg/kmol 2
13,828
(3783 − 2733)] J/kmol K
3
= 20153,652 kJ/jam
127
Panas masuk etanol

Hin etanol = m x ∫378 Cp dT
273
= x ∫378(102640 − 139,63T − 0,03034T 2) dT
Mr
273
22,806 kg 139,63
= x [102640 (378 − 273) − (3782 − 2732) −
46,068 kg/kmol 2
0,03034
(378 3 − 273 3)] J/kmol K
3
= 7528,777 kJ/jam
∑ Hout F21
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Sn-EOF 16,150 118,710 378,0
Panas keluar Sn-EOF

Hout Sn-EOF = m x Cp x ΔT 16,150 kg
= 118,710 kg/kmol x 5,882986 kal/mol K x (378– 273) x 4,184 = 351,583 kJ/jam
Input Output
F11 F19 F20 F21
Gliserol 48,379 0,000 31,160 0,000
Air 3532,422 2457,326 12359,972 0,000
Asam oleat 179,102 0,000 109,095 0,000
GMO 266,800 0,000 164,485 0,000
Tert-butanol 31628,172 0,000 20153,652 0,000
Sn-EOF 502,298 0,000 0,000 351,583
Etanol 0,000 2084,225 7528,777 0,000
Sub Total 36157,173 4541,551 40347,141 351,583
Total 40698,724 40698,724
7.2.9 Neraca Panas Recycle Asam Oleat

Diketahui:
Tin F1 = 30 °C = 303 K
Tin F17 = 230 °C = 503 K
128
Tout F2 = 130,3 °C = 403,3 K

F17 (1 atm, 503 K)
0,990 C18H34O2
0,010 H2O
F1 (1 atm, 303 K) F2 (1 atm, 403,3 K)
0,990 C18H34O2 0,990 C18H34O2

0,010 H2O 0,010 H2O
Panas Masuk
∑ Hin F1
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 10,120 18,015 303,0
Asam oleat 1001,903 282,461 303,0
Panas masuk air

273
m
= Mr x ∫273303(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
10,120 kg 2090,1
= x [276370 (303 − 273) − (3032 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3033 − 2733)] J/kmol K
3
= 26170,164 kJ/jam

(Cp400−Cp300)×(303−300)
Cp303 = Cp300 +[ ]
(400−300)
1001,903 kg
= 92,7 + [(120,4−92,7)×(303−300)] = 93,531

kal/mol K (400−300)
Hin asam oleat = m x Cp303 x ΔT

= 41642,393 kJ/jam
129
∑ Hin F17
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 6,193 18,015 503,0
Asam oleat 613,080 282,461 503,0
Panas masuk air

273
m
= Mr x ∫273503(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
6,193 kg 2090,1
= x [276370 (503 − 273) − (5032 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(5033 − 2733)] J/kmol K
3
= 185507,695 kJ/jam

(Cp500−Cp400)×(503−400)
Cp503 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(168−120,4)×(503−400)
= 120,4 + [ ] = 169,428 kal/mol K
(500−400)

613,080 kg

= 353885,820 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F2 pada perhitungan sebelumnya = 607206,072 kJ/jam
Input Output
F1 F17 F2
Air 26170,164 185507,695 226988,457

Asam oleat 41642,393 353885,820 380217,615
Sub Total 67812,557 539393,515 607206,072
Total 607206,072 607206,072

130
7.2.10 Neraca Panas Recycle Tert-butanol

F13 (1 atm, 423 K)
C4H10O
F6 (1 atm, 303 K) F7 (1 atm, 422,9 K)

C4H10O C4H10O
Diketahui:
Tin F6 =30°C=303K
Tin F13 =150°C=423K
Tout F7 = 149,9 °C = 422,9 K
Panas Masuk
∑ Hin F6
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Tert-butanol 4,579 74,122 303,0

m 303 2
= Mr x ∫273 (42690 − 3695T + 13,828 T ) dT
4,579 kg 3695
= x [426790 (303 − 273) − (3032 − 2732) +
74,122 kg/kmol 2
13,828
(3033 − 2733)] J/kmol K
3
= 4890,698 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F7 pada perhitungan sebelumnya = 31601434,387 kJ/jam
131
Input Output
F6 F13 F7
Tert-butanol 4890,698 31596543,689 31601434,387
Sub Total 4890,698 31596543,689 31601434,387
Total 31601434,387 31601434,387
F17 (1 atm, 633 K) F17 (1 atm, 503 K)
0,990 C18H34O2 0,990 C18H34O2

0,010 H2O 0,010 H2O
Diketahui:
Tin F17 =360°C=633K
Tout F17 =230°C=503K
Panas Masuk
∑ Hin F17
Massa Mr
Komponen Tin
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 6,193 18,015 633,0
Asam oleat 613,080 282,461 633,0
Panas masuk air

273
m
= Mr x ∫273633(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
6,193 kg 2090,1
= x [276370 (633 − 273) − (6332 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(6333 − 2733)] J/kmol K
3
= 368563,545 kJ/jam

(Cp500−Cp400)×(633−400)
Cp633 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(168−120,4)×(633−400)
= 120,4 + [ ] = 231,308 kal/mol K
(500−400)
132

613,080 kg

=756211,531 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F17
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 6,193 18,015 503,0
Asam oleat 613,080 282,461 503,0
Panas keluar air

273
m
= Mr x ∫273503(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
6,193 kg 2090,1
= x [276370 (503 − 273) − (5032 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(5033 − 2733)] J/kmol K
3
= 185507,695 kJ/jam

(Cp500−Cp400)×(503−400)
Cp503 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(168−120,4)×(503−400)
= 120,4 + [ ] = 169,428 kal/mol K
(500−400)
= 613,080 kg
282,461 kg/kmol
x 169,428 kal/mol K x (503 – 273) x 4,184
= 353885,820 kJ/jam
Input Output
F17 F17
Air 368563,545 185507,695
Asam oleat 756211,531 353885,820
133
Input Output
F17 F17
Sub Total 1124775,076 539393,515
Pendingin -585381,561 0,000
Total 539393,515 539393,515
Digunakan air sebagai pendingin, kebutuhan air:

Cp = 4,183 kJ/kg K
T =633–503=130K
Q = 585381,561 kJ/jam
Q = m x Cp x T
Q 585381,561 kJ/jam
m = = = 1076,485 kg/jam
Cp×ΔH
4,183 kJ/kg K×130 K
F18 (1 atm, 671 K) F18 (1 atm, 303 K)
0,990 C21H40O4 0,990 C21H40O4

0,010 H2O 0,010 H2O
Diketahui:
Tin F18 =398°C=671K
Tout F18 =30°C=303K
Panas Masuk
∑ Hin F18
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 12,754 18,015 671,0
GMO 1262,626 356,540 671,0
Panas masuk air

273
= x ∫671(276370 − 2090,1T + 8,125T 2) dT
Mr
273
12,754 kg 2090,1
2
x [276370 (671 − 273) − (671
=
18,015 kg/kmol 2
8,125
(6713 − 2733)] J/kmol K
3
= 896091,606 kJ/jam
Panas masuk GMO

(Cp500−Cp400)×(671−400)
Cp671 = Cp400 + [ ]
(500−400)
(143,1−113)×(671−400)
=113+ [ ] = 215,109 kal/mol K
(500−400)
Hin GMO = m x Cp671 x ΔT

1262,626 kg
= x 215,109 kal/mol K x (671 – 273) x 4,184

356,54 kg/kmol
= 1147412,078 kJ/jam
Panas Keluar
∑ Hout F18
Massa Mr
Komponen Tout
(kg/jam) (kg/kmol)
Air 12,754 18,015 303,0
GMO 1262,626 356,540 303,0
Panas keluar air

273
m
= Mr x ∫273303(276370 − 2090,1T + 8,125T2) dT
12,754 kg 2090,1
= x [276370 (303 − 273) − (3032 − 2732) +
18,015 kg/kmol 2
8,125
(3033 − 2733)] J/kmol K
3
= 32980,376 kJ/jam
Panas keluar GMO

(Cp400−Cp300)×(303−300)
Cp303 = Cp300 +[ ]
(400−300)
135
(113−79,5)×(303−300)
=79,5+ [ ] = 80,505 kal/mol K
(400−300)

1262,626 kg
= x 80,505 kal/mol K x (303 – 273) x 4,184

356,54 kg/kmol
= 35785,109 kJ/jam
Input Output
F18 F18
Air 896091,606 32980,376
GMO 1147412,078 35785,109
Sub Total 2043503,684 68765,485
Pendingin -1974738,199 0,000
Total 68765,485 68765,485
Digunakan air sebagai pendingin, kebutuhan air:

Cp = 4,183 kJ/kg K
T =671–303=368K
Q = 1974738,199 kJ/jam
Q = m x Cp x T
Q 1974738,199 kJ/jam
m = = = 1282,844 kg/jam
Cp×ΔH
4,183 kJ/kg K×368 K
136
7.3 Perhitungan Spesifikasi alat

7.3.1 Reaktor Esterifikasi (R-01)
Fungsi : mereaksikan asam oleat dengan gliserol menjadi gliserol
monooleate dengan bantuan katalis Sn-EOF
Data : T=150°C=423K
P = 1 atm = 14,7 psi
Jenis reaktor : CSTR (Continuous Stirred Tank Reactor)
Data komponen umpan yang masuk reaktor:
Mr Densitas Mol Massa Volume

Komponen 3 3
(kg/kmol) (kg/m ) (kmol/jam) (kg/jam) (m /jam)
Gliserol 92,094 1261 2,173 526,551 0,418
Air 18,015 997 8,213 147,951 0,148
Asam oleat 282,461 895 5,718 1614,983 1,804
Tert-butanol 74,122 786 61,776 4578,970 5,826
Sn-EOF 118,710 3512 0,136 16,150 0,005
Total 78,015 6884,604 8,201
3
Laju alir umpan volumetrik, V0 = 8,201 m /jam
V
τ =
V0
V = τ x V0
jam x 8,201 m3/jam = 8,201 m3
=1
Massa campuran didapat = 6884,604 kg/jam

Densitas campuran = massa campuran
volume campuran
6884,604 kg/jam
8,201 m3/jam
= = 839,517 kg/m3 = 52,409 lb/ft3
Volume cairan (V) diperkirakan 80 % dari volume reaktor sebenarnya, maka

volume tangki sebenarnya, VT adalah:
VT
100
= [ 80 ] x 8,201 m3
137
Diameter dan Tinggi Reaktor

Bentuk: tutup atas dan bawah berbentuk torispherical dished head
Persamaan dan data-data perhitungan diambil dari Brownell and
Young Asumsi:
Ratio diameter : tinggi = 1 : 3
HT = 3DT
Maka:
VT 2
= ¼ π DT x HT
2
= ¼ π DT x 3DT
3
= ¼ π x 3DT
= 3/4 π DT3
V ×4
= T
3π
3 = 3
√V3πT×4
DT
DT
Diameter reaktor, DT
3 V ×4
DT =√
3π
3 10,251×4
= √ 3×3,14 = 1,483 m = 4,867 ft = 58,404 in
Tinggi reaktor, HT
HT = 3 x DT
= 3 x 1,483 m = 4,450 m = 14,601 ft = 175,212 in
Volume dan Tinggi Head

3
Vhead = 0,000049 x DT
= 0,000049 x 1,4833 = 0,00015997 m3
V
head
Hhead = 0,00015997
¼ ×π×DT²
= ¼×3,14×1,483² = 0,00009260 m
V total reaktor, Vtotal = VT + (2 x Vhead)

= 10,251 m3 + (2 x 0,00015997 m3)
138
= 10,251160 m3
H total reaktor, Ttotal = HT + (2 x Hhead)
= 4,450 m + (2 x 0,00009260 m)
= 4,450573 m
Pengaduk
Pengaduk yang digunakan berupa pengaduk dengan tipe turbin, pemilihan tipe ini
dikarenakan oleh:
a. harganya lebih murah
b. jangkauan picasitasnya lebih luas
c. turbin mampu menimbulkan arus yang sangat kuat dengan power relatif kecil
Lalu impeller pengaduk dipilih dengan jenis turbin daun lurus terbuka dengan 6 daun (flat
blade) yang memiliki ketentuan berupa:
Da= diameter pengaduk
DT= diameter tangki
Wi= lebar impeller
E = jarak impeller ke dasar tangki
Li= panjang impeller
Da/DT = 0,3 ~ 0,5

Wi/Da = 1/5
E/DT = 1/3
Li/Da = 1/4
Ratio diameter impeller dengan diameter reaktor

Da/DT = 1/3
Da = 1/3 x DT
Da = 1/3 x 1,483 m = 0,494 m = 1,622 ft = 19,468 in
Elevasi impeller di atas dasar shell perdiameter

impeller E/DT = 1/3
E = 1/3 x DT
139
E = 1/3 x 1,483 m = 0,494 m = 1,622 ft = 19,468 in
Panjang daun impeller perdiameter impeller

Li/Da = 1/4
Li = 1/4 x Da
Li = 1/4 x 0,494 m = 0,124 m = 0,406 ft = 4,867 in
Lebar daun impeller perdiameter impeller

Wi/Da = 1/5
Wi = 1/5 x Da
Wi = 1/5 x 0,494 m = 0,099 m = 0,324 ft = 3,894 in
Kecepatan pengaduk
Dari WALLAS hal. 568, diketahui bahwa untuk reaksi dengan komponen berupa
liquid, kecepatan ujung daun pengaduk yang dibutuhkan adalah di antara antara 5-
6 m/detik.
Kecepatan ujung daun yang dipakai adalah sebesar 5,5 m/detik, maka kecepatan
rotasi adalah sebesar:
= v
n π×Da
= 5,5 m/s 3,14×0,494 m
n = 3,542 s = 16,938 rpm
Daya yang dibutuhkan, dari tabel 9.2 Mc. Cabe diperoleh nilai KT untuk turbin
enam daun rata sebesar 6,30
5
K ×n³×Da ×ρ
P = (pers. 9.24, Mc. Cabe)

g
= 6,30×(3,542 s)3×(1,622 ft)5×52,409 lb/ft3

32,174
= 58251,2509 ft lb/s = 6,950 KW = 9,320 hp

Kehilangan karena gesekan =10%
Kehilangan karena sistem transmisi =10%
100
Power input =[ ] x 9,320 hp = 11,650 hp

80
Efisiensi motor = 80 % (Timmerhause, fig 14 – 28 page 521)

100
Daya motor =[ ] x 11,650 hp = 14,563 hp

80
140
Mechanical Design
Bahan konstruksi yang dipakai adalah stainless steel SA-204 grade A dengan
spesifikasi:
Tensile strength, S : 16250
Joint efficiency, E : 0,85 shell
: 1,00 head
Faktor korosi, C : 0,125
Diameter, DT : 1,483 m = 58,404 in
Radius, R (1/2 dari DT) : 29,202 in
Tekanan absolute : 14,7 psi
Reaktor dirancang penuh dalam keadaan penuh cairan (ρ = 52,409 lb/ft3)
ρ×HT
Pdesign =P+ 144
52,409×14,601
= 14,7 +
144
= 20,014 psi
Faktor keamanan 10%, maka:
P = 1,1 x Pdesign
= 1,1 x 20,014 psi = 22,016 psi
Shell
Tebal shell PR
Ts = +C
(SE) −(0,6P)
22,016×29,202
= + 0,125
= 0,172 in
tebal dinding shell yang dipilih adalah 1/4 = 0,25 in
Allowable working pressure
P = R+0,6TSET
16250×0,85×0,25
= 29,202+0,6×0,25
= 117,645 psi = 8,005 atm

141
Head
Head berbentuk ASME flanged and dished head
Tebal head PD
Th = +C
(2SE−0,2P)
= + 0,125
22,016×58,404
= 0,165 in
tebal head yang dipilih adalah 1/4 in = 0,25 in (brownell and young page 88)
P = 2SET (D+0,2T)
= 2×16250×0,85×0,25 58,404 + (0,2×0,25)
= 118,148 psi = 8,040 atm
Design Pemanas Reaktor

Sistem pemanas:
Beban pemanas (Q) = 736377,459 kj/jam = 697951,0741 BTU/jam
Massa steam (m) = 470,475 kg/jam = 1037,217747 lb/ jam
Suhu steam masuk, T1 = 482,2 °C = 900 °F
Suhu steam keluar, T2 = 482,2 °C = 900 °F
Suhu umpan masuk, t1= 147,5 °C = 297,5 °F
Suhu umpan keluar, t2 = 150 °C = 302 °F
Kondisi operasi Fluida panas Fluida dingin Selisih
Temp. Tinggi, °F 900 302 598
Temp. Rendah, °F 900 297,5 602,5
Δt –Δt
max min
Δt LMTD = ln(Δtmax/Δtmin) (kern, 1965, hal 89 eq. 5.14)

602,5−598
= ln(602,5/598)
= 600,247 °F
142
Dari tabel 8 KERN hal 840, didapat asumsi UD = 100 – 200 BTU/ hr ft2 °F
Luas hantaran pemanas, A= ×
2
697951,0741
= = 11,628 ft
100×600,247
Tebal Jaket
Fungsi : sebagai medium pemanas reaktor dan menjaga kesetimbangan suhu
reaktor.
Tipe : jaket
Kebutuhan pemanas / steam (m) = 470,475 kg/jam
Laju alir volumetrik steam
Qm = m x v̅
= 470,475 kg/jam x 0,05013 m3/kg

= 23,585 m3/jam
Waktu tinggal media pemanas = 0,25 jam
Volume jaket (Vj) = Qm x t
3 3
= 23,585 m /jam x 0,25 jam = 5,896m
Volume total reaktor (Vt) = Vj + Vreaktor
= 5,896 m3 + 10,251160 m3
3
= 16,147 m
Diameter jaket
Diasumsikan, Hj = 2 x Dj
2 3
Vt = (π/4 x Dj x Hj) + (π/24 x Dj )
16,147 = (π/4 x Dj2 x 2 Dj) + (π/24 x Dj3)
3 3
16,147 = 1,570 Dj + 0,1308 Dj
16,147 = 1,7008 Dj3
16,147
3
Dj =√ 1,7008 = 2,117 m
Tinggi jaket
Hj = 2 x Dj
= 2 x 2,117 m = 4,235 m
143
Tebal jaket
( − )
Tj =
2
(2,117 − 1,483)
= = 0,317 m
2
Kesimpulan
Nama alat : Reaktor esterifikasi (R-01)
Fungsi : mereaksikan asam oleat dengan gliserol menjadi
gliserol monooleate dengan bantuan katalis Sn-EOF
Jenis : Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR)
Jumlah : 1 unit
Suhu operasi : 150 °C
Reaksi : endotermis
Jenis head : flanged and dished
3
Volume reaktor : 10,251 m
Tinggi reaktor : 4,451 m
Diameter reaktor : 1,483 m
Pengaduk
Jenis : turbin
144

Daya : 14,563 hp
Pemanas
Jenis : jaket
Media pemanas : superheated steam
Panas yang dibutuhkan : 697951,074 BTU/jam
Kebutuhan steam : 1037,218 lb/jam
2
Luas hantaran pemanas : 11,628 ft
2
Koefisien hantaran pemanas : UD = 100 – 200 BTU/jam ft °F
7.3.2 Mixing Tank (MX-01)

Fungsi : mencampurkan bahan baku hingga homogen sebelum
masuk ke dalam reaktor
Data : T = 149,9 °C = 422,9 K
P = 1 atm = 14,7 psi
Data komponen umpan yang masuk tangki:

Komponen
(kg/kmol) (kg/m3) (kmol/jam) (kg/jam) (m3/jam)
Gliserol 92,094 1261 5,718 526,551 0,418
Air 18,015 997 8,213 147,951 0,148
Asam oleat 282,461 895 5,718 1614,983 1,804
Tert-butanol 74,122 786 61,776 4578,970 5,826
Total 81,424 6868,454 8,196
3
Laju alir umpan volumetrik, V0 = 8,196 m /jam
Massa campuran didapat = 6868,454 kg/jam
Densitas campuran = massa campuran
=
volume campuran
6868,454 kg/jam
= 838,018 kg/m3 = 52,316 lb/ft3

145
Volume cairan (V) diperkirakan 80 % dari volume reaktor sebenarnya, maka

volume tangki sebenarnya, VT adalah:
VT
100
= [ 80 ] x 8,196 m3
Diameter dan Tinggi Tangki

Bentuk: tutup atas dan bawah berbentuk torispherical dished head
Persamaan dan data-data perhitungan diambil dari Brownell and
Young Asumsi:
Ratio diameter : tinggi = 1 : 3
HT = 3DT
Maka:
2
VT = ¼ π D T x HT
= ¼ π DT2 x 3DT
= ¼ π x 3DT3
= 3/4 π DT3
D T3
VT×4
=
3π
3V ×4
DT = √
3π
Diameter tangki, DT
3 V ×4
DT =√
3π
3 10,245×4
= √ 3×3,14 = 1,483 m = 4,867 ft = 58,404 in
Tinggi tangki, HT
HT = 3 x DT
= 3 x 1,483 m = 4,450 m = 14,601 ft = 175,212 in
Volume dan Tinggi Head

3
Vhead = 0,000049 x DT
146
= 0,000049 x 1,4833 = 0,00015997 m3

V
head
Hhead = ¼ ×π×DT²
0,00015997
= ¼×3,14×1,483² = 0,00009260 m
V total tangki, Vtotal = VT + (2 x Vhead)
= 10,245 m3 + (2 x 0,00015997 m3)
3
= 10,245160 m
= 4,450 m + (2 x 0,00009260 m)
= 4,450573 m
Pengaduk
Pengaduk yang digunakan berupa pengaduk dengan tipe turbin, pemilihan tipe ini
dikarenakan oleh:
d. harganya lebih murah
e. jangkauan picasitasnya lebih luas
f. turbin mampu menimbulkan arus yang sangat kuat dengan power relatif kecil
Lalu impeller pengaduk dipilih dengan jenis turbin daun lurus terbuka dengan 6 daun (flat
blade) yang memiliki ketentuan berupa:
Da= diameter pengaduk
DT= diameter tangki
Wi= lebar impeller
E = jarak impeller ke dasar tangki
Li= panjang impeller
Da/DT = 0,3 ~ 0,5

Wi/Da = 1/5
E/DT = 1/3
Li/Da = 1/4
Ratio diameter impeller dengan diameter tangki

Da/DT = 1/3
147
Da = 1/3 x DT
Da = 1/3 x 1,483 m = 0,494 m = 1,622 ft = 19,468 in
Elevasi impeller di atas dasar shell perdiameter

impeller E/DT = 1/3
E = 1/3 x DT
E = 1/3 x 1,483 m = 0,494 m = 1,622 ft = 19,468 in
Panjang daun impeller perdiameter impeller

Li/Da = 1/4
Li = 1/4 x Da
Li = 1/4 x 0,494 m = 0,124 m = 0,406 ft = 4,867 in
Lebar daun impeller perdiameter impeller

Wi/Da = 1/5
Wi = 1/5 x Da
Wi = 1/5 x 0,494 m = 0,099 m = 0,324 ft = 3,894 in
Kecepatan pengaduk
Dari WALLAS hal. 568, diketahui bahwa untuk reaksi dengan komponen berupa
liquid, kecepatan ujung daun pengaduk yang dibutuhkan adalah di antara antara 5-
6 m/detik.
Kecepatan ujung daun yang dipakai adalah sebesar 5,5 m/detik, maka kecepatan
rotasi adalah sebesar:
v
=
n π×Da
= 5,5 m/s 3,14×0,494 m
n = 3,542 s = 16,938 rpm
Daya yang dibutuhkan, dari tabel 9.2 Mc. Cabe diperoleh nilai KT untuk turbin
enam daun rata sebesar 6,30
5
K ×n³×Da ×ρ
P = (pers. 9.24, Mc. Cabe)

g
= 6,30×(3,542 s)3×(1,622 ft)5×52,316 lb/ft3

32,174
= 5114,943 ft lb/s = 6,935 KW = 9,300 hp

148
Kehilangan karena gesekan =10%

Kehilangan karena sistem transmisi =10%
100
Power input =[ ] x 9,300 hp = 11,625 hp

80
Efisiensi motor = 80 % (Timmerhause, fig 14 – 28 page 521)

100
Daya motor =[ ] x 11,625 hp = 14,531 hp

80
Mechanical Design
spesifikasi:
: 1,00 head
Diameter, DT : 1,483 m = 58,404 in
Radius, R (1/2 dari DT) : 29,202in
Tekanan absolute : 14,7 psi
Tangki dirancang penuh dalam keadaan penuh cairan (ρ = 52,316 lb/ft3)
ρ×HT
Pdesign =P+ 144
52,316×14,601
= 14,7 +
144
= 20,004 psi
Faktor keamanan 10%, maka:
P = 1,1 x Pdesign
= 1,1 x 20,004 psi = 22,004 psi
Shell
Tebal shell PR
Ts = +C
(SE) −(0,6P)
22,004×29,202
= + 0,125
= 0,172 in
tebal dinding shell yang dipilih adalah 1/4 = 0,25 in
149

P = R+0,6TSET
16250×0,85×0,25
= 29,202+0,6×0,25
= 117,667 psi = 8,007 atm
Head
Tebal head PD
Th = +C
(2SE−0,2P)
= + 0,125
22,004×58,404
= 0,165 in
P = 2SET (D+0,2T)
= 2×16250×0,85×0,25 58,404 + (0,2×0,25)
= 118,170 psi = 8,041 atm
Kesimpulan
Nama alat : Mixing tank (MX-01)
Fungsi : mencampurkan bahan baku hingga homogen
sebelum masuk ke dalam reaktor
Jumlah : 1 unit
Jenis head : flange and dished
Volume tangki : 10,245 m3
Tinggi tangki : 4,450 m
Diameter tangki : 1,483 m
150

Pengaduk
Jenis : turbin
Daya : 14,531 hp
7.3.3 Centrifuge (CF-01)

Fungsi : memisahkan katalis Sn-EOF dari campuran produk Jenis
: hydrocyclone (liquid-solid) Data :
Laju alir volume (slurry) = 0,013 m3/jam

Densitas solid = 3512 kg/m3
Diameter solid = > 20μm
Densitas liquid = 838,967 kg/m3
Densitas campuran = 840,467 kg/m3 = 52,469 lb/ft3
Temperatur = 150 °C
Tekanan = 1 atm
Design Centrifuge
Laju alir (L) = 8,191m3/jam = 491483,946 L/menit
ρs – ρl = 3512 – 838,967 = 2673,033 kg/m3 = 2,673 g/cm3
d50 = 14 μm (Coulson richardson vol 6 page 421 fig 10-22)
151
μ = 0,65 (Coulson richardson vol 6 page 422 fig 10-23)

L = 42490 L/menit (Coulson richardson vol 6 page 422 fig 10-23)
D kolom hydrocyclone atas, (Dc) = 100 cm = 1 m
D kolom hydrocyclone bawah, (Dc/10) = 10 cm = 0,1 m
Kolom hydrocylone atas berbentuk silinder vertical (shell)
H/D = 1,2
H = 1,2 x 1 = 1,2 m = 3,937 ft
6
= 5 x Vshell
x πD2H
6
= 20
6
= 20 x 3,14 x 12 x 1,2
= 1,130 m3
Mechanical Design
( −1)
Pdesign = 14,7 +
144
52,469×(3,937−1)
= 14,7 +
144
= 15,770 psi
Bahan konstruksi yang dipakai adalah carbon steel SA-201 grade A dengan
spesifikasi:
Allowable stess max, F = 13750
Joint efficiency = 0,8
Faktor korosi = 0,125 in
ID shell (diameter) = 1 m = 39,370 in
Radius, R = 0,5 m = 19,685 in
Shell
PR
Ts = FE−0,6P +C
152
(19,038×19,685)
= (13750×0,8)−(0,6×19,038)
= 0,159 in
Dipilih tebal standar 3/16 in = 0,1875 in
Maximum allowable working pressure
FET
P = R + 0,6P
13750×0,8×0,1875
=
19,685+(0,6×19,3066)
= 66,301 psi
Kesimpulan
Nama alat : Centrifuge (CF-01)
Fungsi : memisahkan katalis Sn-EOF dari campuran produk
Jenis : hydrocyclone (liquid-solid)
Jumlah : 1 unit
Diameter atas (shell) : 1 m = 39,370 in
Tinggi : 0,5 m = 19,685 in
7.3.4 Flash Drum (FD-01)

Fungsi : memisahkan tert-butanol dari campuran produk Jenis
: horizontal vessel Data :
Laju alir volume umpan = 8,179 m3/jam

Densitas = 838,967 kg/m3 = 52,375 lb/ft3
Temperatur = 150 °C
Tekanan = 1 atm
153
Design flash drum

Volume flash drum diasumsikan 120% dari laju alir volume umpan yang digunakan
3
V = 1,2 x 8,179 = 9,814 m
Direncanakan tangki akumulator berbentuk silinder horizontal dengan head dan
bottom ellipsoidal L/D = 1,2
V = (2 x Vtutup) + Vsilinder
1 1
3 2
9,814 = (2 x πD ) + πD (1.2D)
12 4
3
9,814 = 0,46 πD
D = 1,894 m = 74,569 in
L = 1,2 x D
= 1.2 x 1,894 m
= 2,273 m = 89,483 in = 7,457 ft
ρ (L−1)
Pdesign = 14,7 +
144
52,375×(7,457−1)
= 14,7 +
144
= 17,048 psi
Bahan konstruksi yang dipakai adalah carbon steel SA-201 grade A dengan
spesifikasi:
Allowable stess max, F = 13750
Faktor korosi = 0,125 in
ID shell (diameter) = 1,894 m = 74,569 in
Radius, R = 0,947 m = 37,284 in
Shell
PR
Ts = FE−0,6P +C
(24,327×37,284)
= (13750×0,8)−(0,6×24,327) + 0,125
= 0,208 in
154

FET
P = R + 0,6P
13750×0,8×0,375
=
37,284+(0,6×24,327)
= 79,509 psi
Head PD
= +C
2FE+0,2P
(24,327×74,569)
= + 0,125
Th
(2×13750×0,8)+(0,2×24,327)
= 0,200 in
Th
Digunakan tebal shell 3/8 in = 0,375 in
2 FET
P =
D + 0,2T
2×13750×0,8×0,375
=
74,569+(0,2×0,375)
= 110,525 psi = 7,521 atm
Kesimpulan
Nama alat : Flash drum (FD-01)
Fungsi : memisahkan tert-butanol dari campuran produk
Jenis : horizontal vessel
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1,894 m = 74,569 in
Panjang : 2,273 m = 89,483 in
155
7.3.5 Decanter (DC-01)

Fungsi : memisahkan campuran berdasarkan berat jenis sehingga
fase berat akan keluar dari bawah decanter dan fase ringan
akan keluar dari atas decanter
Jenis : tangki silinder horisontal
Data : T=150°C=423K
P = 1 atm = 14,7 psi
Komponen ringan

Komponen 3 3
(kg/kmol) (kg/m ) (kmol/jam) (kg/jam) (m /jam)
Air 18,015 997 1,052 18,947 0,019
Asam oleat 282,461 895 2,170 613,080 0,685
GMO 356,54 969 3,541 1262,626 1,303
Total 6,764 1894,653 2,007
Komponen berat

Komponen
(kg/kmol) (kg/m3) (kmol/jam) (kg/jam) (m3/jam)
Gliserol 92,094 1261 2,170 199,889 0,159
Air 18,015 997 10,694 192,653 0,193
Total 12,865 392,543 0,352
Laju alir umpan volumetrik = 2,359 m3/jam

Massa campuran = 2287,195 kg/jam
massa campuran
Densitas campuran =
volume campuran
= 2287,195 kg
2,359 m3
= 969,652 kg/m3
3
= 60,533 lb/ft
viscositas (μ) campuran komponen pada 150 °C = 0,5834 cP
2
= 0,0005834 Ns/m
Diinginkan volume fluida : volume tangki = 0,9 : 1
Vtangki = 1/0,9 x 2,359 m3

3 3
= 2,621 m = 92,555 ft
156
Droplet Setting Rate (Terminal Setting Velocity)

-4
Diasumsikan diameter droplet, dd = 150 μm = 1,5x10 m
Dimana,
g = 9,81 m/s
ρD = ρL = densitas droplet
ρC = ρH = densitas fase kontinyu
µc = µH = viscositas fase kontinyu
= gd 2
d(ρL−ρH)
18μH
= 9,81×(1,5×10−4)2×(1115,972−944,009)
18×0,0005834
Ud = 0,003615 m/s
V 2,621
= U = 0,003615
= 652,587 m2
d
=√ = √652,5873,14 = 14,416 m
Luas (A)
Dtangki
Tangki berbentuk silinder horisontal dengan jenis ellipsoidal head
H = 2 x Dtangki
= 2 x 14,416 m
= 28,833 m = 94,595 ft
( −1)
Pdesign = 14,7 +
144
60,533×(94,595−1)
= 14,7 +
144
= 54,045 psi
Faktor keamanan 10%
P = 1,2 x 54,045 psi = 59,449 psi
spesifikasi:
: 1,00 head
157
Shell
Tebal shell PR
Ts = +C
(SE) −(0,6P)
(16250×0,85)−(0,6×59,449) + 0,125
59,449×283,786
=
= 1,350 in
dipilih tebal standar 3/8 in = 0,375 in
P = R+0,6TSET
16250×0,85×0,375
= 283,786+(0,6×0,375)
= 18,238 psi = 1,241 atm
Head
Tebal head PD
Th = +C
(2SE−0,2P)
= + 0,125
59,449×567,572
= 1,163 in
P = 2SET (D+0,2T)
= 2×16250×0,85×0,375 567,572+ (0,2×0,375)
= 18,250 psi = 1,242 atm
Kesimpulan
Nama alat : Decanter (DC-01)
Fungsi : memisahkan campuran berdasarkan berat jenis
sehingga fase berat akan keluar dari bawah decanter
dan fase ringan akan keluar dari atas decanter
Jenis : tangki silinder horizontal
158
Jumlah : 1 unit
Tekanan : 1 atm
Diameter : 14,416 m
Tinggi : 28,833 m

Fungsi : untuk memurnikan crude gliserol dari air
Kondisi operasi : continuous destilasi
- Suhu masuk = 30 °C = 303K
- Suhu produk atas = 105 °C = 378K
- Suhu produk bawah = 120 °C = 393K
- Suhu referensi =25°C=298K
- Tekanan operasi pada = 1 atm = 760 mmHg
Data:
Fraksi mol umpan
Mol Massa Volume

Komponen Fraksi mol
(kmol/jam) (kg/jam) (m3/jam)
Gliserol 5,718 526,551 0,418 0,115
Air 43,843 789,827 0,792 0,885
Total 49,560 1316,378 1,210 1,000
Fraksi mol destilat
Mol Massa Volume

Komponen Fraksi mol
Air 36,536 658,189 0,660 1,000
Total 36,536 658,189 0,660 1,000
159
Fraksi mol bottom

Mol Massa Volume
Komponen 3
Fraksi mol
(kmol/jam) (kg/jam) (m /jam)
Gliserol 5,718 526,551 0,418 0,439
Air 7,307 131,638 0,132 0,561
Total 13,025 658,189 0,550 1,000
Jumlah Plate Teoritis Minimum (Nmin)

Dengan menggunakan persamaan Fenske pers. 11.57 hal 523, Coulson and
Richardson, Chemical Engineering Design vol. 6 3rd edition, 1999.
Dimana relative volatility asam oleat antara 1,3 s.d 1,2 (Journal of applied science
2010, Awang nono, Oh Pin Pin,dan chin peng jiun, 2010)
Nilai N minimum, Nmin:

xLK xHK
Nmin = log[xHK ]d[ xLK]b (pers. 11.58 hal 525, Coulson and Richardson, Chemical Engineering Design vol. 6 3rd edition, 1999)
(a)(c)
Nmin d
= log b
log a
= log(0,9996 / 0,004) (0,997 / 0,003)
log 1,3
= 7,9734071 ≈ 8 plate
Plate Sebenarnya (N)

Nilai effisiensi plat (Eo) antara 30% samapi 70% (Coulson and Richardson,
Chemical Engineering Design vol. 6 3rd edition, 1999)
Untuk pra rancangan pabrik ini diambil 70%, dikarenakan perbedaan titik didih
yang tinggi.
100
Ns = x 8 = 11,42 ≈ 12 plate
70
Lokasi Umpan Masuk

Dari Coulson and Richardson digunakan persamaan 11.62, Kirkbide (1994) hal 526
Nr B XfHK XbLK
log [ ] = 0,206 log [( )( )( )2 ]

N
s
D XfLK XdHK
Nr
B XfHK XbLK
= [( ) ( )( )2]0,206
N
s
D XfLK XdHK
160
Nr 10092,3599 0,26 0,003
= [( )( )( )2]0,206
N
s
22756,2833 0,74 0,0004
Nr
= 1,5638
N
N = 12
Nr = N
r
=4,68≈5
(1+( ) (1+1,5638)
N
Jadi, umpan masuk pada plate ke - 5 dihitung dari plate teratas.
Perencanaan Kolom Destilasi

Diameter kolom destilasi
Dalam menentukan diameter kolom, ada beberapa tahapan perhitungan
diantaranya:
1. Laju alir superficial limit flooding (FLV)
(FLV) = VL √ρVρL (pers 11.82. hal 567, Coulson and Richardson 3rd edition)
Ket: L = liquid mass flow rate

V = vapor mass flow rate
Dimana densitas vapour di aliran atas adalah:
massa 22733,5270kg
3
ρv = volume = = 899,6405 kg/m 25,2696 m3
Cairan yang masuk kembali (Lv) asumsi R=0,5

L =RxD
= 0,5 x 80,5121
= 40,2560 kmol/jam
V= (R+1) x D
= (0,5+1) x 80,5121
= 120,7681 kmol/jam
FLV = 120,768140,2560 √ 899,64050,3993 = 0.00702
2. Floading vapor velocity (Uf)

Asumsi jarak antar plate = 18 inch = 0,4572 m
161
Dari Coulson hal. 567 fig. 11.27 Floading velocity, sieve plate dengan FLV
diketahui, maka diperoleh: K (konstanta floading), K1 = 0,08
ρL−ρV
Floading Velocity (Uf) = K √ ρV (pers. 11.81 hal 567, Coulson and Richardson 3rd edition)
Ket: Uf = floading vapor velocity, m/s

K = konstanta dari fig. 11.27
899,6405 −0,3993
Uf = 0,08√ = 3,79603m/det
0,3993
3. Floading vapor velocity actual (Un)

Un
Dipilih design persen floading (F*) pada laju alir maksimum = 85 % = 0,85 Persentase Floading, F* = Uf (pers. 11.81 hal. 567. Coulson and
Richardson)
Sehingga menjadi, Un = F* x Uf
Un = 0,85 x 3,79603 = 3,22663 m/s
V
4. Laju alir volumetrik uap maksimum (Qv) = ρv
108691,3073 kg/jam
3
Qv = = 75,5958 m /det
0,3993 kg/m3
5. Net area required (An)
An
75,5958
2
An= = 23,4287 m
3,22663
= UnQv
6. Penampang menara (Ac)

Asumsi downcomer area (Ad) adalah 12 % dari total area, sehingga penampang
menara:
An
Ac =
0,88
23,4287
Ac = = 26,6235 m2
0,88
162
7. Diameter menara (Dc)

Acx 4
Dc =√
5,1294 x 4
Dc =√ = 5,8237 m
3,14
8. Tabulasi daerah menara

Berdasarkan keterangan pada halaman 566 Coulson and Richardson:
Downcomer area (Ad) = 0,12 x Ac
Net area (An) = Ac - Ad
Active area (Aa) = Ac – (2 x Ad)
Hole active area (Ah) = 0,1 x Aa
2
Spesifikasi Top (m )
Diameter menara, (Dc) 5,8237
Penampang menara, (Ac) 26,6235
Downcomer area, (Ad) 3,1948
Net area, (An) 23,4287
Active area, (Aa) 20,2339
Hole area, (Ah) 2,0234
Tray atau Plate Design

1. Pola alir cairan pada plate
massa aliran liquid
Laju aliran liquid volumetrik maksimum =

berat jenis liquid
272144,7006 kg/jam
= kg
3
= 0,08403 m /det
3
Dengan laju aliran liquid volumetrik maksimum sebesar 0,08403 m /det dan Dc =
5,8237 m, maka aliran dapat masuk pada daerah: Cross Flow (single phase) Plate.
(Coulson and Richardson hal 568, Fig. 11.28 Selection of liquid-flow arrangement).
2. Downcomer dan weir length
Downcomer area = AdAc x 100 = 26,62353,1948 x 100 = 12
163
Dari grafik fig. 11.31. Relation between downcomer area and weir length, hal 572.
(Coulson and Richardson) Diperoleh: lw/Dc = 0,76
maka didapat weir length, lw = 0,76 x 5,8237 = 4,4260 m
digunakan: Weir height, hw = 50 mm = 0,0500 m (weir height, hw (40 – 90 mm),
biasanya diambil 50 mm)
Hole diameter, dh = 5 mm = 0,0500 m (Hole diameter, hd (2.5 – 12 mm), biasanya
diambil 5 mm)
Tebal plate, tp = 3mm = 0,003 m(Coulson and Richardson, untuk bahan stainless
steel, hal 573)
3. Pemeriksaan weeping rate (WL)

Aliran terjadi pada 70 % design, maka alir massa cairan:
WL max= massa aliran liquid = 36230,4358 = 10,0640 kg/det
3600
waktu (s)
Minimum liquid flow rate adalah 70 % turn-

down = 0,7 x 10,0640
kg/det = 7,0448 kg/det
4. Tinggi luapan cairan di atas weir (how)

2/3
how = 750 [ ] (pers. 11.85 hal.571, Coulson and Richardson)
ρ1 x lw
Lw
lw = weir length, m
keterangan:
how = weir crest, mm liquid
Lw = liquid flow-rate, kg/s
10,0640
Max how =750[ ]2/3

899,64 x 4,4260
= 13,9162 mm liquid
7,0448
Min how =750[ ]2/3

899,64 x 4,4260
= 10,9712 mm liquid
Pada saat minimum rate, hw + how = 50 + 10,9712 mm liquid
= 60,9712 mm liquid
Dari fig. 11.30. Weep-point correlation (Eduljee, 1959), hal 571, Coulson and
Richardson, diperoleh K2 = 30,40
164
5. Laju alir superficial uap minimum (Uh) untuk mencegah weeping

k2−0,9 x (25,4−dh)
Uh = (pers. 11.84 hal. 569, Coulson and Richardson)

0.5
(ρv)
Keterangan: Uh = Laju alir superficial uap minimum, m/s

dh = hole diameter, mm K2 =
konstanta,tergantung dalam dari ketinggian liquid (hw + how)
plate
30,40−0,9 x (25,4−5)
Uh = = 19,0514 m/det
Laju uap minimum operasi, Uh min OP

Uh min OP = minimum vapor rate
Ah
0,7 x 0,08403
Uh min OP = = 0,02907 m/det
2,0234
6. Plate pressure drop

Dry plate drop (hd)
Uh = QvAh = 0,084032,0234 = 0.04153 m/det
Pada tp/dh = 0.6 dan Ah/Aa = 0,1 m2, diperoleh Co = 0,74(fig. 11.34 Discharge coefficient, sieve plate (Liebson et
al., 1957), hal 576, Coulson and Richardson) hd = 51 [ Co]2 ρl (pers. 11.88. hal.575, Coulson and Richardson)
Uh ρv
hd = 51 [0.041530,74]2 [0,3993899,64] = 0.005363 mm liquid
Residual head (hr)

hr = 12,5 x 1000 (pers. 11.89. hal.575, Coulson and Richardson)
ρl
hr = 12,5 x 10 = 13,8944 mm liquid

899,64
Total plate drop (ht)

ht = hd + (hw + how) + hr (pers. 11.90. hal 575, Coulson and Richardson)
ht = 0.005363 + 60,9712 + 13,8944 = 74,8710 mm liquid
Total pressure drop plate (ΔPt)

-3
ΔPt = 9,81 x ht x ρLx 10 (pers. 11.90. hal. 575, Coulson and Richardson)
165
ΔPt = 9,81 x 74,8710 x 899,46x 10-3

ΔPt = 660,77206 N/m2 = 0.006695 bar
Pengecekan Kelayakan “Tray Design”

1. Downcomer liquid back-up Downcomer pressure loss
hap = hw – (5 to 10 mm) (hal.577, Coulson and Richardson)
= 50 – 10 (diambil max 10)
= 40 mm
Area under apron, Aap = hap x lw (pers. 11.93 hal 577, Coulson and Richardson)
Aap = 40mm x 4,4260 m = 0,17704 m2 (sebagai Am karena < dari Ad)

2
Ad = 3,1948 m
Am merupakan harga terkecil antara Aap dan Ad, maka Am = 3,01778 m2
Head loss in the downcomer, hdc:
hdc = 166 [ Lwd 2
] (pers. 11.92. hal. 577, Coulson and Richardson)
ρlxAm
10,0640
2
hdc =166[ ]
889,64 x3,01778
= 10,1068 mm Back-up in downcomer (hb)

hb= (hw + how) + ht + hdc (pers 11.91 hal 576, Coulson and Richardson)
hb= 60,9712 + 74,8710 + 10,1068
= 145,9490 mm = 0,145949 m
<1⁄2 (plate spacing + weir height) = 1⁄2 x (0,4572 m + 0,05) = 0,2536 m
hb = 0,145949 m < 0,2536 m, sehingga tray layak digunakan
2. Check residence time

tr = Adxhbxρl...pers. 11.95. hal. 578, Coulson andRichardson
Lwd
tr =
tr = 41,6817 detik > 3 detik, memuaskan

keterangan: hbc = clear liquid back-up
3,1948 x 0,145949x 889,64

kelayakan: tr harus > 3 detik
10,0640
166
3. Pemeriksaan entrainment
Actual percentage flooding for design area
Uv = QvAn
Uv = 23,42870,0840 = 0,0036 m/det
Percent (%) flooding = (UnbaseUv) x 100 %
= (0,00363,2266 ) x 100 %
= 0,1111 %
Dari fig. 11.29. Entrainment correlation for sieve plates (Fair, 1961), hal. 570,
Coulson and Richardson, dengan FLV = 0.00702, maka diperoleh entrainment, Ψ =
0,001
Tinggi Menara
Jumlah plate = 12 plate
Jarak Antar plate = 0,4572
Tinggi kolom ditambah 2,00 meter dibawah untuk menampung cairan dan 1,5
meter diatas untuk mencegah Entrainment. (Douglas)
Jadi tinggi menara = 2 + 1,5 + (0,4572 x 12) = 8,9864 m
Desain Mekanik
Dari brownell and young table 13.1:
Bahan konstruksi = stainless Steel SA-204 grade A
Tekanan desain (P) = 1 atm = 14,7 psi
Tegangan (f) = 16250 psi (table 13.1 hal 251)
Effisiensi sambungan (E) = 0,85 (table 13.1 hal 254)
Faktor korosi (C) = 0,125
Tinggi menara = 8,9864 m = 353,794 in
Diameter menara (d) = 5,8236 m = 229,2784 in
Jari-jari menara (r) = 2,9118 m = 114,6392 in
167
Cylindrical Shell Ellipsoidal Head
Tebal shell, ts : Tebal head, th :

Pxr PxD
ts = (fxE)−(o,6P) +C th = (2 xfxE)−(o,2P) +C
14,7 x114,6392 14,7 x 229,2784
ts = (16250 x 0,85)−(o,6 x 14,7) + 0,125 th = (2x16250x0,85)−(0,2 x 14,7) + 0,125

=0,24709 in = 0,006276 m = 0,2470 in = 0,006274 m
Tebal standar yang digunakan 3/16 in Tebal standar yang digunakan 3/16 in
Tekanan maksimum Tekanan maksimum
f.E.t 2.f.E.t
Pmax = Pmax =
r+(0,6t) D+(0,2t)
16250 x 0,85 x 0,1875 2 x 16250 x 0,85 x 0,1875
Pmax = Pmax =
114,6392 + (0,6 x 0,1875) 229,2784 + (0,2 x 0,1875)
= 22,5691 psi = 1,5370 atm = 22,5876 psi = 1,5370 atm
Kesimpulan
Keterangan Top Base
Jenis Sieve Tray


Fungsi : untuk memisahkan asam oleat dengan gliserol monooleat
Kondisi operasi : continuous destilasi
168
Suhu masuk =150°C=423K

Suhu produk atas =360°C=633K
Suhu produk bawah = 398 °C = 671K
Suhu referensi =25°C=298K
Tekanan operasi pada = 1 atm = 760 mmHg
Data:
Fraksi mol umpan
Mol Massa Volume

Komponen 3
Fraksi mol
Air 1,052 18,947 0,019 0,155
Asam oleat 2,170 613,080 0,685 0,321
GMO 3,541 1262,626 1,303 0,524
Total 6,764 1894,653 2,007 1,000
Fraksi mol distilat
Mol Massa Volume

Komponen Fraksi mol
Air 0,344 6,193 0,006 0,158
Asam oleat 2,170 613,080 0,685 1,000
Total 2,170 613,080 0,685 1,000
Fraksi mol bottom
Mol Massa Volume

Komponen 3
Fraksi mol
Air 0,708 12,754 0,013 0,167
GMO 3,541 1262,626 1,303 0,833
Total 4,249 1275,380 1,316 1,000
Jumlah Plate Teoritis Minimum (Nmin)

Dengan menggunakan persamaan Fenske pers. 11.57 hal 523, Coulson and
Richardson, Chemical Engineering Design vol. 6 3rd edition, 1999.
Dimana relative volatility asam oleat antara 1,3 s.d 1,2 (Journal of applied science
2010, Awang nono, Oh Pin Pin,dan chin peng jiun, 2010)
169
Nilai N minimum, Nmin:

Nmin = log[xHK
xLK
]d[
xHK
xLK]b (pers. 11.58 hal 525, Coulson and Richardson, Chemical Engineering Design vol. 6 3rd edition, 1999)
a c
( )( )
Nmin d
= log b
log a
= log(0,9996 / 0,004) (0,997 / 0,003)
log 1,3
= 7,9734071 ≈ 8 plate
Plate Sebenarnya (N)

Nilai effisiensi plat (Eo) antara 30% samapi 70% (Coulson and Richardson,
Chemical Engineering Design vol. 6 3rd edition, 1999)
Untuk pra rancangan pabrik ini diambil 70%, dikarenakan perbedaan titik didih
yang tinggi.
100
Ns = x 8 = 11,42 ≈ 12 plate
70
Lokasi Umpan Masuk

Dari Coulson and Richardson digunakan persamaan 11.62, Kirkbide (1994) hal 526
Nr B XfHK XbLK
2
log [ ] = 0,206 log [( )( )( )]
Ns
D XfLK XdHK
Nr B XfHK XbLK
= [( ) ( )( )2]0,206
Ns
D XfLK XdHK
Nr 10092,3599 0,26 0,003
= [( )( )( )2]0,206
Ns
22756,2833 0,74 0,0004
Nr
= 1,5638
N
N 12
Nr
=4,68≈5
Nr = (1+(
N
) = (1+1,5638)
Jadi, umpan masuk pada plate ke - 5 dihitung dari plate teratas.
Perencanaan Kolom Destilasi

Diameter kolom destilasi
Dalam menentukan diameter kolom, ada beberapa tahapan perhitungan
diantaranya:
170
1. Laju alir superficial limit flooding (FLV)

(FLV) = VL √ρVρL (pers 11.82. hal 567, Coulson and Richardson 3rd edition)
Ket: L = liquid mass flow rate

V = vapor mass flow rate
Dimana densitas vapour di aliran atas adalah:
massa 22733,5270kg
3
ρv = volume = = 899,6405 kg/m 25,2696 m3
Cairan yang masuk kembali (Lv) asumsi R=0,5

L =RxD
= 0,5 x 80,5121
= 40,2560 kmol/jam
V= (R+1) x D
= (0,5+1) x 80,5121
= 120,7681 kmol/jam
FLV = 120,768140,2560 √ 899,64050,3993 = 0.00702
2. Floading vapor velocity (Uf)

Asumsi jarak antar plate = 18 inch = 0,4572 m
Dari Coulson hal. 567 fig. 11.27 Floading velocity, sieve plate dengan FLV
diketahui, maka diperoleh: K (konstanta floading), K1 = 0,08
ρL−ρV
Floading Velocity (Uf) = K √ ρV (pers. 11.81 hal 567, Coulson and Richardson 3rd edition)
Ket: Uf = floading vapor velocity, m/s

K = konstanta dari fig. 11.27
899,6405 −0,3993
Uf = 0,08√ = 3,79603m/det
0,3993
3. Floading vapor velocity actual (Un)

Dipilih design persen floading (F*) pada laju alir maksimum = 85 % = 0,85
171
Un
Persentase Floading, F* = (pers. 11.81 hal. 567. Coulson and Richardson)

Uf
Sehingga menjadi, Un = F* x Uf
Un = 0,85 x 3,79603 = 3,22663 m/s
4. Laju alir volumetrik uap maksimum (Qv) =
108691,3073 kg/jam
3
Qv = = 75,5958 m /det
0,3993 kg/m3
= UnQv
5. Net area required (An)
An
75,5958
2
An= = 23,4287 m
3,22663
6. Penampang menara (Ac)

Asumsi downcomer area (Ad) adalah 12 % dari total area, sehingga penampang
menara:
An
Ac =
0,88
23,4287
2
Ac = = 26,6235 m
0,88
7. Diameter menara (Dc)
Acx 4
Dc = √
5,1294 x 4
Dc =√ = 5,8237 m
3,14
8. Tabulasi daerah menara

Berdasarkan keterangan pada halaman 566 Coulson and Richardson:
Downcomer area (Ad) = 0,12 x Ac
Net area (An) = Ac - Ad
Active area (Aa) = Ac – (2 x Ad)
Hole active area (Ah) = 0,1 x Aa
172
Spesifikasi Top (m2)
Diameter menara, (Dc) 5,8237
Penampang menara, (Ac) 26,6235
Downcomer area, (Ad) 3,1948
Net area, (An) 23,4287
Active area, (Aa) 20,2339
Hole area, (Ah) 2,0234
Tray atau Plate Design

1. Pola alir cairan pada plate
massa aliran liquid
Laju aliran liquid volumetrik maksimum =

berat jenis liquid
272144,7006 kg/jam
= kg
3
= 0,08403 m /det
3
Dengan laju aliran liquid volumetrik maksimum sebesar 0,08403 m /det dan Dc =
5,8237 m, maka aliran dapat masuk pada daerah: Cross Flow (single phase) Plate.
(Coulson and Richardson hal 568, Fig. 11.28 Selection of liquid-flow arrangement).
2. Downcomer dan weir length

Downcomer area = AdAc x 100 = 26,62353,1948 x 100 = 12
dari grafik fig. 11.31. Relation between downcomer area and weir length, hal 572.
(Coulson and Richardson) Diperoleh: lw/Dc = 0,76
maka didapat weir length, lw = 0,76 x 5,8237 = 4,4260 m
digunakan: Weir height, hw = 50 mm = 0,0500 m (weir height, hw (40 – 90 mm),
biasanya diambil 50 mm)
Hole diameter, dh = 5 mm = 0,0500 m (Hole diameter, hd (2.5 – 12 mm), biasanya
diambil 5 mm)
Tebal plate, tp = 3mm = 0,003 m (Coulson and Richardson, untuk bahan stainless
steel, hal 573)
3. Pemeriksaan weeping rate (WL)

Aliran terjadi pada 70 % design, maka alir massa cairan:
173
WL max= massa aliran liquid = 36230,4358 = 10,0640 kg/det
3600
Minimum liquid flow rate adalah 70 % turn-down = 0,7 x 10,0640 kg/det

waktu (s)
= 7,0448 kg/det
4. Tinggi luapan cairan di atas weir (how)

2/3
how = 750 [ ] (pers. 11.85 hal.571, Coulson and Richardson)
ρ1 x lw
Lw
lw = weir length, m
how = weir crest, mm liquid
keterangan: Lw = liquid flow-rate, kg/s
10,0640
Max how =750[ ]2/3

899,64 x 4,4260
= 13,9162 mm liquid
7,0448
Min how =750[ ]2/3

899,64 x 4,4260
= 10,9712 mm liquid
Pada saat minimum rate, hw + how = 50 + 10,9712 mm liquid
= 60,9712 mm liquid
Dari fig. 11.30. Weep-point correlation (Eduljee, 1959), hal 571, Coulson and
Richardson, diperoleh K2 = 30,40
k2−0,9 x (25,4−dh)
5. Laju alir superficial uap minimum (Uh) untuk
(ρv)
0.5 mencegah weeping
Uh = (pers. 11.84 hal. 569, Coulson and Richardson)
Keterangan: Uh = Laju alir superficial uap minimum, m/s

dh = hole diameter, mm
K2 = konstanta,tergantung dari ketinggian liquid (hw + how)
dalam plate
Uh = 30,40−0,9 x (25,4−5)
(0,3994)0,5
= 19,0514 m/det
minimum vapor rate
Ah
Laju uap minimum operasi, Uh min OP
Uh min OP =
0,7 x 0,08403
2,0234
Uh min OP = = 0,02907 m/det

174
6. Plate pressure drop Dry plate drop (hd)

Uh = QvAh = 0,084032,0234 = 0.04153 m/det
Pada tp/dh = 0.6 dan Ah/Aa = 0,1 m2, diperoleh Co = 0,74(fig. 11.34 Discharge coefficient, sieve plate (Liebson et
al., 1957), hal 576, Coulson and Richardson) hd = 51 [ Co]2 ρl (pers. 11.88. hal.575, Coulson and Richardson)
Uh ρv
hd = 51 [0.041530,74]2 [0,3993899,64] = 0.005363 mm liquid
Residual head (hr)

hr = 12,5 x 1000 (pers. 11.89. hal.575, Coulson and Richardson)
ρl
hr = 12,5 x 10 = 13,8944 mm liquid
899,64
Total plate drop (ht)

ht = hd + (hw + how) + hr (pers. 11.90. hal 575, Coulson and Richardson)
ht = 0.005363 + 60,9712 + 13,8944 = 74,8710 mm liquid
Total pressure drop plate (ΔPt)

ΔPt = 9,81 x ht x ρLx 10-3 (pers. 11.90. hal. 575, Coulson and Richardson)
-3
ΔPt = 9,81 x 74,8710 x 899,46x 10
ΔPt = 660,77206 N/m2 = 0.006695 bar
Pengecekan Kelayakan “Tray Design”

1. Downcomer liquid back-up Downcomer pressure loss
hap = hw – (5 to 10 mm) (hal.577, Coulson and Richardson)
= 50 – 10 (diambil max 10)
= 40 mm
Area under apron, Aap = hap x lw (pers. 11.93 hal 577, Coulson and Richardson)
2
Aap = 40mm x 4,4260 m = 0,17704 m (sebagai Am karena < dari Ad)
Ad = 3,1948 m2
175
Am merupakan harga terkecil antara Aap dan Ad, maka Am = 3,01778 m2

Head loss in the downcomer, hdc:
hdc = 166 [ Lwd 2
] (pers. 11.92. hal. 577, Coulson and Richardson)
ρlxAm
10,0640
hdc =166[ ]2
889,64 x3,01778
= 10,1068 mm Back-up in downcomer (hb)

hb= (hw + how) + ht + hdc (pers 11.91 hal 576, Coulson and Richardson)
hb= 60,9712 + 74,8710 + 10,1068
= 145,9490 mm = 0,145949 m
<1⁄2 (plate spacing + weir height) = 1⁄2 x (0,4572 m + 0,05) = 0,2536 m
hb = 0,145949 m < 0,2536 m, sehingga tray layak digunakan
2. Check residence time

tr = Adxhbxρl...pers. 11.95. hal. 578, Coulson andRichardson
Lwd
tr =
tr = 41,6817 detik > 3 detik, memuaskan

keterangan:
3,1948 x 0,145949x 889,64
hbc = clear liquid back-up
10,0640
kelayakan: tr harus > 3 detik
3. Pemeriksaan entrainment
Actual percentage flooding for design area
Uv = QvAn
Uv = 23,42870,0840 = 0,0036 m/det
Percent (%) flooding = (UnbaseUv) x 100 %
= (0,00363,2266 ) x 100 %
= 0,1111 %
Dari fig. 11.29. Entrainment correlation for sieve plates (Fair, 1961), hal. 570,
Coulson and Richardson, dengan FLV = 0.00702, maka diperoleh entrainment, Ψ =
0,001
176
Tinggi Menara
Jumlah plate = 12 plate
Jarak Antar plate = 0,4572
Tinggi kolom ditambah 2,00 meter dibawah untuk menampung cairan dan 1,5
meter diatas untuk mencegah Entrainment. (Douglas)
Jadi tinggi menara = 2 + 1,5 + (0,4572 x 12) = 8,9864 m
Desain Mekanik
Dari brownell and young table 13.1:
Bahan konstruksi = stainless Steel SA-204 grade A
Tekanan desain (P) = 1 atm = 14,7 psi
Tegangan (f) = 16250 psi (table 13.1 hal 251)
Effisiensi sambungan (E) = 0,85 (table 13.1 hal 254)
Faktor korosi (C) = 0,125
Tinggi menara = 8,9864 m = 353,794 in
Diameter menara (d) = 5,8236 m = 229,2784 in
Jari-jari menara (r) = 2,9118 m = 114,6392 in
Cylindrical Shell Ellipsoidal Head
Tebal shell, ts: Tebal head, th:

Pxr PxD
ts = (fxE)−(o,6P) +C th = (2 xfxE)−(o,2P) +C
14,7 x114,6392 14,7 x 229,2784
ts = (16250 x 0,85)−(o,6 x 14,7) + 0,125 th = (2x16250x0,85)−(0,2 x 14,7) + 0,125

=0,24709 in = 0,006276 m = 0,2470 in = 0,006274 m
Tebal standar yang digunakan 3/16 in Tebal standar yang digunakan 3/16 in
Tekanan maksimum Tekanan maksimum
f.E.t 2.f.E.t
Pmax = Pmax =
r+(0,6t) D+(0,2t)
16250 x 0,85 x 0,1875 2 x 16250 x 0,85 x 0,1875
Pmax = Pmax =
114,6392 + (0,6 x 0,1875) 229,2784 + (0,2 x 0,1875)
= 22,5691 psi = 1,5370 atm = 22,5876 psi = 1,5370 atm

177
Kesimpulan
Keterangan Top Base
Jenis Sieve Tray
Kondisi Operasi, °C 360oC 398oC



: menurunkan suhu asam oleaat yang keluar dari menara
Fungsi
destilasi sebelum dilakukan proses recycle dari suhu 360 °C
Jenis sampai 230 °C,
Media pendingin
: shell and tube
Kondisi operasi:
: air
Fluida panas (Gliserol monooleat dari aliran bawah kolom destilasi) :
T1 = 398oC = 748,4oF
T2 =30oC = 86oF
Fluida dingin (Crude asam oleat dari storage tank) :
t1 = 25oC = 77oF
t2 = 45oC= 113oF
Laju alir :
Fluida panas = 10092,3599kg/jam
= 22249,9612 lb/jam
Fluida dingin = 4793,0616kg/jam
178
= 10566,94724 lb/jam
1)Neraca energi :
Panas yang diserap, Q = 7948813,382 kj/jam
= 7533991,794 BTU/jam
2)Perbedaan temperatur (Δt) :
o
Temp. Tinggi, F 748,4 113 635,4
o
Temp. Rendah, F 86 77 9
Selisih 662,4 36 626
Δtmax –Δtmin
Δt LMTD = ln (Δtmax / Δtmin) (kern, 1965, hal 89 eq. 5.14)

635,4−9
= ln( 635,4 /9)
= 147,14oF 113− 77
R = T1–T2 t2 – t1
( kern, 1965, eq. 5. 14 hal 149)

=748,4– 86
= 18,4
S = t2 – t1 T1 –t1
= 113 – 77
748,4−77
(kern, 1965, eq. 5. 14 hal 149 )
= 0,053
Dari Fig.19 Kern, (faktor Perbedaan Temperatur), FT = 0,98
Δt = LMTD x FT (kern, eq (7.42), hal 144)
= 147,14oF x 0,98
= 144,201oF
3)Mencari Temperatur Kalori (Tc dan tc) :
1– 1
=
ℎ 2– 2
= 748,4– 77 86−77
= 74,6
(Temperatur fluida rata-rata), Kc = 2
(Fraksi kalori), Fc = 0,8 (kern, appendix fig.17 hal 827)
179
Tc = T2 + Fc (T1 – T2) (kern, eq.(5.28)hal 96)

= 86 + 0,8 ( 748,4 – 86 )
= 615,92oF
tc = t1 + Fc (t2 – t1) (kern, eq.(5.29)hal 96)
= 77 + 0,8(113– 77)
= 105,8oF
o
Koefisien heat exchanger keseluruhan (UD) = 50-125 BTU/jam F.ft (Kern,tabel 8)
o
Asumsi : UD yang diambil = 70 BTU/jam F.ft
OD : 1,5 inch = 0,125 ft
IDt : 1,37 inch = 0,1145 ft
BWG : 16
At’ : 0,985 in2

2
a” : 0,3271 ft /lin ft
Panjang tube, L : 10 ft
Luas perpindahan panas (A) :
A = Ud x Δt
7533991,794
=
(70 x 144,201 )
2
= 746,37 ft
A
Jumlah Tube, Nt =
Lxat
746,37
=
10 x0.9851
= 75,77 tube
Dari KERN hal 842 (table 9), harga yang mendekati perhitungan adalah 14 dengan
:
Tube arrangement : 1,5 in ODt A’ = Nt x A” x L
Pass, in : 2 pass
ID shell : 12 in = 1 ft
Tube pitch : 1,875 in, triangular
Koreksi nilai UD :
pitch
= 75,77 tube x 0,9851 x 10 ft

180
= 746,41 ft2
Q
UD = ′
A xΔt
7533991,794
= 746,41 ft x 144,201°F
= 69,997 BTU/ft2.jam. oF
Bagian Shell : Bagian Tube :
o o
Tc = 615,92 F tc = 105,8 F
μs = 0,522685lb/ft.jam μt = 0,65 lb/ft.jam
(fig.15.KERN) K = 0,176 (table 5. KERN)
K = 0,278 (table 5.KERN) Cp = 0,329 BTU/lb.oF

o
Cp = 0,795 BTU/lb F
1) Buble spacing 1) Flow area per tube(KERN.eq.7.48)
1 Nt x At’ 14 x 0,9851
Bmin = x IDshell At = =
5 nx 144 2 x 144
2
= 0,0478 ft
= 5 x 12
2) Laju alir dalam tube (KERN.

= 2,4 in
W 14069,975 lb/jam
= 0.199 ft Eq.7.2)Gt = =
At 0.0478 ft2
2)Clearance, C’ =293817,366lb/ft2.jam
C’ = Pt – Odtube 3) Bilangan Reynold, Ret
= 1,875 – 1,5 IDt x Gt
Re =
μ
= 0,375 in
1.38 x 293817,366 lb/ft2.jam
=
= 0,03124 ft 0,65lb/ft2.jam
3)Shell side bundle cross flow = 623796,867

BminxC ′xIDshell Dari fig. 24 KERN, didapat harga
Ashell =
ptx144
JH = 900
2,4 x0,375x 12
=
1,875 x144 4) Maka koefisien perpindahan panas :
2
=0,04 ft K μxCp 0,33
hi/φt = JHx [
] x[ ]
K
IDt
4)Laju alir dalam shell, Gshell

0,176 0.65x0,329 0,33
=900x [ ]x [ ]
Wshell 0,1149 0,176
Gshell =
= 1244,95 BTU/ft2jam F
Ashell
= 4286,788
0,04 5) Hio/φt = hio/φt [IDt / ODt]

2
=107169,715 lb/ft .jam = 1244,95[1,5 /1,38]
181
Dari fig.28 KERN didapat harga De = 0,91

in = 0,0758 ft Bilangan Reynold shell, Res = 1145,025 BTU/jam ft2oF
Res = DexGshell o
= 0,0758x107169,715
μ
6) Viskositas wt pada Tw ;105,8 F = 0,55

0,522685
lb/ftjam
= 15548,632 φtube = { μwtμt }0,14 = { 0,650,55 }0,14
Dari fig.28 KERN ,didapat = 1,023
harga JH =70 7) Koreksi hiok

=
ho/φs = JH x [DeK] x [μ x Cp/K]1/3
70 x [
0,278
] x[
0,522685 x 0,795
]1/3
hiok = hio/φt x φtube
0,910,278
2 o = 1145,025x 1,023
= 293,406 BTU/ft jam F
5)Tube wall temperature, tw pada t = 1172,12 BTU/jam ft2 oF
o 8) Clean overall coefficient
rata-rata = 619,92 F Uc = hiok+hokhiokxhok
= 302,26 x 1172,12
o
6) μws pada tw 619,92 F adalah 302,26 + 1172,12
=0,522685lb/ft jam = 240,29 BTU/jam ft2oF

Φshell =(μwsμs)0,14 = (0,5226850,422685)0,14 RD = Uc−UD
UcxUD
240,29−8
= 240,29x8
= 1,0301
= 0,11494BTU/ ft2jam oF
7) koreksi hok
hok = ho / φs x ϕshell
= 293,406x 1,0301
= 302,26BTU/ft2jam oF
Pressure Drop
Dari fig. 29 KERN didapat Dari fig. 26 KERN didapat
f = 0,0015 ft2/in2 f = 0,00008 ft2/in2

sg = 0,77 dari fig 6 KERN didapat Sg = 1
Number of gross (N+1) fxGt²xLxn
ΔPt = 5,22 x10

10
xIDtxSgxϕt
(N+1) = 12 x 2
B 0,00008 x293817,366 x 10 x 2
=
5,22 x1010x1,38x 1 x1.023
182
10
= 0,00187 Psi
= 12 x 3
Return pressure Loss (ΔPr)

= 40 ft
Dari fig 27 KERN didapat harga
Pressure Drop pada shell
V² 62,5
fxGs²xIDsx (N+1) [ ] = 0,01
2g 144
ΔPs = 10
5,22x10 xDexSgxϕshell
4 xn V² 62,5
0,0015 x107169,715 ²x12 x40 ΔPr = x [ ]
sg 2g 144
=
5,22x10 10x 0,91 x 0,77 x1,0 301
4x2
= 0,2249 Psi = x 0,01

1
= 0,08 Psi
ΔP total= ΔPt + ΔPr
= 0,08 + 0,00187
= 0,08187Psi
KESIMPULAN

Fungsi : Menurunkan suhu asam oleat yang keluar menara destilasi sebelum ke
proses recycle
Tube Shell
Pass :2 Pass : 1
OD : 1,5 inch = 0,125 ft
BWG : 16
2o
2 o
ΔPT : 0,08187 Psi
ΔPS : 0,2249Psi
183

Fungsi : menurunkan suhu GMO produk yang keluar destilasi
o o
sebelum ke tangki produk dari suhu 398 C sampai 30 C,
Jenis : shell and tube
Media pendingin : air
Kondisi operasi:
Fluida panas (Gliserol monooleat dari aliran bawah kolom destilasi) :
T1 = 398oC = 748,4oF
T2 =30oC = 86oF
Fluida dingin (Crude asam oleat dari storage tank) :
o o
t1 = 25 C = 77 F
o o
t2 = 45 C= 113 F
Laju alir :
Fluida panas = 10092,3599kg/jam
= 22249,9612 lb/jam
Fluida dingin = 4793,0616kg/jam
= 10566,94724 lb/jam
1)Neraca energi :
Panas yang diserap, Q = 7948813,382 kj/jam
= 7533991,794 BTU/jam
2)Perbedaan temperatur (Δt) :
Temp. Tinggi, oF 748,4 113 635,4
Temp. Rendah, oF 86 77 9
Selisih 662,4 36 626
Δtmax –Δtmin
Δt LMTD = ln (Δtmax / Δtmin) (kern, 1965, hal 89 eq. 5.14)

635,4−9
= ln( 635,4 /9)
= 147,14oF
T1–T2
R = ( kern, 1965, eq. 5. 14 hal 149)

t2 – t1
184
748,4– 86
= 113− 77
= 18,4
t2 – t1
S = (kern, 1965, eq. 5. 14 hal 149 )

T1 –t1
= 113 – 77 748,4−77
= 0,053
Dari Fig.19 Kern, (faktor Perbedaan Temperatur), FT = 0,98
Δt = LMTD x FT (kern, eq (7.42), hal 144)
o
= 147,14 F x 0,98
o
= 144,201 F
3)Mencari Temperatur Kalori (Tc dan tc) :
1– 1
=
ℎ 2– 2
= 748,4– 77 86−77
= 74,6
(Temperatur fluida rata-rata), Kc = 2
(Fraksi kalori), Fc = 0,8 Tc = T2 + Fc (kern, appendix fig.17 hal 827)
(T1 – T2) (kern, eq.(5.28)hal 96)
= 86 + 0,8 ( 748,4 – 86 )
= 615,92oF
tc = t1 + Fc (t2 – t1) (kern, eq.(5.29)hal 96)
= 77 + 0,8(113– 77)
= 105,8oF
o
Koefisien heat exchanger keseluruhan (UD) = 50-125 BTU/jam F.ft (Kern,tabel 8)
Asumsi : UD yang diambil = 70 BTU/jam oF.ft
OD : 1,5 inch = 0,125 ft
IDt : 1,37 inch = 0,1145 ft
BWG : 16
At’ : 0,985 in2

a” : 0,3271 ft2/lin ft
Panjang tube, L : 10 ft
Luas perpindahan panas (A) :
185
A = Ud x Δt
Q
= 7533991,794
(70 x 144,201 )
= 746,37 ft2
A
Jumlah Tube, Nt =
Lxat
746,37
=
10 x0.9851
= 75,77 tube
Dari KERN hal 842 (table 9), harga yang mendekati perhitungan adalah 14 dengan
:
Tube arrangement : 1,5 in ODt
Pass, in : 2 pass
ID shell : 12 in = 1 ft
Tube pitch : 1,875 in, triangular pitch
Koreksi nilai UD :
A’ = Nt x A” x L
= 75,77 tube x 0,9851 x 10 ft
= 746,41 ft2
Q
UD = ′
A xΔt
7533991,794
= 746,41 ft x 144,201°F
2 o
= 69,997 BTU/ft .jam. F
Bagian Shell : Bagian Tube :
o o
Tc = 615,92 F tc = 105,8 F
μs = 0,522685lb/ft.jam μt = 0,65 lb/ft.jam
(fig.15.KERN) K = 0,176 (table 5. KERN)
o
K = 0,278 (table 5.KERN) Cp = 0,329 BTU/lb. F
Cp = 0,795 BTU/lb oF
1) Buble spacing 1) Flow area per tube(KERN.eq.7.48)
1 14 x 0,9851
Nt x At’
Bmin = x IDshell At = =
5
nx 144 2 x 144
1
= 0,0478 ft2
= 5 x 12
186
= 2,4 in 2) Laju alir dalam tube (KERN.

= 0.199 ft W 14069,975 lb/jam
Eq.7.2)Gt = =
2)Clearance, C’ At 0.0478 ft2
=293817,366lb/ft2.jam 3) Bilangan
C’ = Pt – Odtube Reynold, Ret Re = IDt x Gt
μ
= 1,875 – 1,5 = 1.38 x 293817,366 lb/ft2.jam 0,65lb/ft2.jam
= 0,375 in = 623796,867
= 0,03124 ft Dari fig. 24 KERN, didapat
3)Shell side bundle cross flow harga JH = 900
Ashell = BminxC′xIDshell
ptx144
= 2,4 x0,375x 12 4) Maka koefisien perpindahan panas :

1,875 x144
hi/φt = JHx [IDtK] x [μxCpK]0,33 =900x [0,11490,176] x [0.65x0,3290,176]0,33
=0,04 ft2
4)Laju alir dalam shell, Gshell 2
=
Gshell = WshellAshell
4286,788
= 1244,95 BTU/ft jam F
0,04
5) Hio/φt = hio/φt [IDt / ODt]

2
=107169,715 lb/ft .jam = 1244,95[1,5 /1,38]
Dari fig.28 KERN didapat harga De = 0,91
in = 0,0758 ft Bilangan Reynold shell, Res
Res = DexGshell = 1145,025 BTU/jam ft2oF
μ
o
= 0,0758x107169,715
0,522685
6) Viskositas wt pada Tw ;105,8 F = 0,55
= 15548,632 lb/ftjam
φtube = { μwtμt }0,14 = { 0,650,55 }0,14
Dari fig.28 KERN ,didapat = 1,023

harga JH =70 7) Koreksi hiok
ho/φs = JH x [DeK] x [μ x Cp/K]1/3
= 70 x [
0,278
] x[
0,522685 x 0,795
]1/3
0,910,278 hiok = hio/φt x φtube
2 o
= 293,406 BTU/ft jam F = 1145,025x 1,023
5)Tube wall temperature, tw pada t = 1172,12 BTU/jam ft2 oF
rata-rata = 619,92oF 8) Clean overall coefficient
Uc = hiok+hokhiokxhok
o
6) μws pada tw 619,92 F = 302,26 x 1172,12
302,26 + 1172,12
2o
= 240,29 BTU/jam ft F
187
Uc−UD
adalah =0,522685lb/ft jam

RD =
UcxUD
μs
0,14 0,522685
0,14
Φshell =( μws ) =( 0,4 22685 )
240,29−8
= 240,29x8
2 o
= 1,0301 = 0,11494BTU/ ft jam F
7) koreksi hok
hok = ho / φs x ϕshell
= 293,406x 1,0301
= 302,26BTU/ft2jam oF
Pressure Drop
Dari fig. 29 KERN didapat Dari fig. 26 KERN didapat
f = 0,0015 ft2/in2 f = 0,00008 ft2/in2

sg = 0,77 dari fig 6 KERN didapat Sg = 1
Number of gross (N+1) ΔPt = fxGt²xLxn
10
5,22 x10 xIDtxSgxϕt
(N+1) = 12 x 2
B 0,00008 x293817,366 x 10 x 2
=
10 5,22 x1010x1,38x 1 x1.023
= 12 x
= 0,00187 Psi
3
= 40 ft
Return pressure Loss (ΔPr)
Pressure Drop pada shell
Dari fig 27 KERN didapat harga
fxGs²xIDsx (N+1)
ΔPs = V² 62,5
5,22x10
10
xDexSgxϕshell [ ] = 0,01
2g
144
0,0015 x107169,715 ²x12 x40
= 4 xn V² 62,5
5,22x10
10
x 0,91 x 0,77 x1,0301 ΔPr = x [ ]
2g
sg 144
= 0,2249 Psi
4x2
= x 0,01
1
= 0,08 Psi
ΔP total= ΔPt + ΔPr
= 0,08 + 0,00187
= 0,08187Psi
KESIMPULAN

188
Fungsi : Menurunkan suhu GMO produk yang keluar destilasi sebelum ke tangki
produk
Tube Shell
Pass :2 Pass : 1
OD : 1,5 inch = 0,125 ft
BWG : 16
2o
2 o
ΔPT : 0,08187 Psi
ΔPS : 0,2249Psi
7.3.10 Washing Unit (WU-01)

Fungsi : Menghilangkan kotoran pada katalis Sn-EOF setelah dipisahkan dari
sentrifuge dengan dispray menggunakan ethanol 96%.
Jenis : Contancting vessel (vertikal) metode spray ethanol dari atas.
Data : Katalis Sn-EOF = 307,825 kg/jam
Ethanol = 0,619 m3/jam

Temperature = 150oC
Tekanan = 1 atm
Densitas = 966 kg/m3
Perhitungan design washing unit

Volume washing unit asumsi 120% dari volume Ethanol yang di gunakan.
V = 1,2 x 0,161 = 0,193
Direncanakan tangki akumulator berbentuk silinder horizontal dengan head dan
bottom ellipsoidal H/D = 1,2
Volume vessel = (2 x V tutup) x V silinder
189
3 2
0,193 = (2 x πD ) + πD (1.2D)
3
= 0,46 πD
D = 0,5114 m
= 20,134 in
H tangki = 1,2 x diameter
= 1.2 x 0,5114 m
= 0,6136m
= 24,16 in
( − )
Tekanan design = 14,7 +
( , − )
= 14,7 +
= 12,108psi
Factor keamanan 20% = 1,2 x 12,108 psi = 14,53psi
Bahan konstruksi dipilih carbon steel SA-201 A
Allowable stess max , f = 13750
Factor korosi = 0,125 in
ID shell (diameter) = 0,5114m = 20,134 in
Radius, r = 0,2557 m = 10,067in
Tekanana design = 14,53psi
Menentuka tebal shell =
Ts = – , +C
( , , )
= ( , )–( , , ) + 0,125
= 0,137in
Maximum alowable working pressure (pm)
Pm shell + ,
=
= , , , +( , , )
= 116,655psi
Menentukan tebal head and bottom
190
Th = ( )+ , +C
( , , )
Th = , +( , , ) + 0,125
= 0,137in
Digunakan tebal shell 3/16 in = 0,1875
Tekanan maksimum
Pm head =
+ ,
, ,
=
, +( , , )
= 217,273 psi
= 14,78 atm
KESIMPULAN
Nama alat = Washing unit 01(WU-01)

Fungsi = Menghilangkan kotoran pada katalis Sn-EOF
Type = Contancting vessel (vertikal)
Bahan konstruksi = Stainless steel SA 212 A
Tekanan oprasi = 1 atm
Jumlah = 1 buah
Diameter = 0,5114 m = 20,134 in
Tinggi = 0,2557 m = 10,067 in
Tebal shell = 0,137in
Tebal head = 0,137in
7.3.11 Tangki Asam Oleat

Fungsi : Menyimpan bahan baku crude asam oleat selama 14 hari operasi
Type : Sililnder tegak , conical roof dan alas datar
Kondisi operasi : Temperature 30oC dan tekanan 1 atm
Perhitungan :
Kebutuhan crude asam oleat dalam 1 batch operasi: 30.782,517 kg
191
Kebutuhan crude asam oleat dalam 14 hari (3 batch/hari) operasi:

Jadi : 30.782,517 kg x 3 = 92.347,550 kg
3
ρ crude asam oleat = 900 kg/m
volume cairan dalam tangki = kebutuhan asam oleat/ ρ

= 92.347,550 / 900
= 1.436,517 m3
faktor keamanan = 20 %
volume tangki (Vs) = 1,2 x volume cairan dlm tangki
3
= 1,2 x 1.436,517 m
= 1.723,821 m3
= 60.875,832 ft3
= 1.723.820,937 ltr
A. Ukuran tangki
direncanakan H = 1,5 D ;
Vs = 1/4 x π x D2 x H
= ¼ x π x D2 x 1,5 D
3
= [1,5/4 x π x D ]
diameter tangki , D3 = , x
. ,
D =[ x
, ,
= 8,2628 m
= 27,1088 ft
tinggi tangki , H = 1,5 x diameter tangki
= 1,5 x 8,2628 m
= 12,394 m
= 40,663 ft
( − )
digunakan tinggi tangki design= 41 ft ( , − )
Tekanan design = 14,7 + =
14,7 +
= 93,827 psi
Factor keamanan 10% = 1,1 x 93,827 psi = 103,39 psi
192
B. Menentukan tebal head

dari pressure vessel hand book. (megyesi) dipilih bahan dengan spesifikasi :
bahan konstruksi = carbon steel SA,283. A
allowable stress(f) = 10350
effisiensi pengelasan ,E = 0,85
faktor korosi C = 0,125 in
jari-jari tangki = 162,654 in
diameter tangki = 325,309 in
tekanan design = 103,39 psi
tebal shell/silinder = ( )− ( , ) +C
, ,
= ( , )–( , , ) + 0,125
= 1,569 in
C. Menghitung tebal head

digunakan head berbentuk conical, bahan sama dengan shell
diambil α = 60 = cos 60 = 0,5
tebal head = ( )–( , ) +C

, ,
Tebal head = ( , , )–( , , ) + 0,125

= 3,96 in
SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki crude asam oleat (T-01)

Tebal Head 3,96 in

193
SPESIFIKASI
Suhu Operasi 30 oC
Dengan menggunakan cara perhitungan yang sama seperti pada tangki
penampung asam oleat, maka dapat diketahui spesifikasi tangki penampung bahan
baku asam sulfat, natrium hidroksida dan produk dioctyl phthalate, sebagaimana
dalam tabel berikut ini :
7.3.12 Tangki Gliserol

Fungsi : Menyimpan bahan baku gliserol selama 14 hari operasi
SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki Gliserol (T-02)
3
Tebal Head 3,353 in
o
Suhu Operasi 30 C
7.3.13 Tangki Tert-butanol

Fungsi : Menyimpan bahan baku tert buthanol selama 14 hari operasi
SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki tert buthanol (T-03)
3
Diameter Tangki 13,86m
194
SPESIFIKASI
Tebal Shell 5,37 in
Tebal Head 10,63 in
o
Suhu Operasi 30 C
7.3.14 Tangki Etanol

Fungsi : Menyimpan bahan baku tert buthanol selama 14 hari operasi
SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki ethanol (T-04)
3
Volume Tangki 118,761 m =118761ltr
Tebal Shell 0,30 in
Tebal Head 0,47 in
o
Suhu Operasi 30 C
7.3.15 Tangki GMO

Fungsi : Menyimpan hasil produk GMO 14 hari operasi
SPESIFIKASI
Nama Alat Tangki GMO (T-05)

195

Tebal Shell 1,01 in
Tebal Head 1,90 in
o
Suhu Operasi 30 C
7.3.16 Pompa Crude Asam Oleat (P-01)

Fungsi = Mengalirkan bahan dari tangki ke alat proses
Type = Centrifugal
o o
Temperatur = 30 C = 303 K
Tekanan = 1 atm = 14,7 psia
Densitas = 900 kg/m3 = 56,185 lb/ft3

Viscositas = 0,65 centipoise = 1,572 lbm/ft.jam
Laju alir massa = 771,0439 kg/jam = 1699,869lb/jam
Kapasitas = 1,1 x Laju Alir
= 1,1 x 1699,869 lb/jam
= 1869,8566 lb/jam
Laju alir volumetrik, Q
= 0,856 m3/jam
= 0.008404 ft3/detik
Direncanakan sistem pemipaan terdiri dari :

Konstruksi Suction (ft) Discharge
(ft)
Tekanan (P), psi 14,7 14,7
Ketinggian (z), ft 2 14,95
Panjang Pipa (L), ft 15 45
Belokan 90 o standar 1
Gate Valve, buah 1
196
Globe Valve, buah 1 1

Control Valve, buah 1
Maka diameter ekonomisnya adalah : (Plant Design and Economic for Chemicals Engineers; Max S. Peters
and Klaus D. Timmerhause; Third edition; hal 525; eq. 15)
De(inside) = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13

,45 0,13
= 3,9 x 0.008404 x 56,185 = 0,76 in
Maka dipilih pipa standar yang mendekati diameter ekonomisnya (Plant Design and
Economic for Chemicals Engineers; Max S. Peters and Klaus D. Timmerhause; Third edition; table 13; hal. 888)
Nominal pipe size, NPS = 3/4 in

Schedule number = 40
Diameter luar = 1,05 in
ID = 0,824 in
2 2
Flow area per pipe, A =0,534 in = 0,0037 ft
kecepatan aliran, v
v =
= . /
= 2,266 ft/det
Bilangan Reynold, NRe
NRe = µ
= , , ,
= 25508,402
Mencari kerja pompa, W

• Static head, hs
hs = (Zdischarge - Zsuction) x g/gc
= (14,95 – 2) x 1 = 12,95 ft.lbf/lbm dimana g/gc = 1
• Pressure Head, hp
−
197
hp =
= ( , − , )/ = 0,0000 ft.lbf/lbm ,
• Velocity Head, hv
hv = ,
= , = 0,0797ft.lbf/lbm
• Friction Head, hf
• Friction factor, f (Perry’s Chemical Engineers Handbook; 6 Ed; Robert H. Perry and Don Green; eq. 5-66; hal.
5-25)
f = ,
,
,
= 0,00788
= , ,
• Panjang pipa, L
L = Ldischarge + Lsuction
= 45 + 15 = 60ft
• Panjang equivalen
Diman f adalah factor L/D untuk friction loss (timmerhause table 1 hal 485)
o
f elbow 90 = 32, f gate valve = 7, f globe valve= 300, dan f control valve = 170
L =∑
= , +, +, +,
=
= 34,80 ft
L total equivalen = 60 + 34,80 = 94,80 ft
Friction head, hf =
= , , , = 0,227 ft/lbf/lbm , ( , / )
Maka kerja pompa adalah

W = h s + hp + hv + hf
= 12,95 + 0 + 0,0797ft + 0,227 = 13,256 ft.lbf/lbm
198
Effisiensi pompa 50% (Plant Design; Max S. Peters and Klaus D. Timmerhause; Third Edition; hal. 550; gbr. 13-
37) termasuk kehilangan pada masukkan dan keluaran pompa.
Daya Pompa =
, ( , / )
= = 0,0227 Hp = 0,0169 kW
,
Effisiensi motor 80% (Plant Design; Max S. Peters and Klaus D. Timmerhause; Third Edition; hal. 551; gbr. 13 -
38)
Daya motor =
,
= = 0,02845Hp
,
Maka, dipilih motor listrik 1 Hp
KESIMPULAN
Fungsi : Memompakan cairan crude asam oleat dari tangki
penyimpanan kereaktor
Jumlah : 3 buah
Kecepatan volumetrik : 0.008404 ft3/detik

Kecepatan aliran : 2,266 ft/det
Effisiensi pompa :50%
Daya pompa : 0,0227 Hp = 0,0169 kW
Daya motor : 0,02845Hp ~ 0,5 Hp
Dengan cara perhitungan yang sama seperti pada pompa crude asam oleat,
untuk selanjutnya dapat digunakan untuk menghitung spesifikasi pompa yang lain
adalah, sebagai berikut:
7.3.17 Pompa Gliserol (P-02)
Fungsi : Memompa cairan gliserol dari tangki penyimpanan
199
ke reaktor
Jumlah : 3 buah
Daya pompa : 0,3291 Hp = 0,2454 kW
Daya motor : 0,4114~ 1 Hp
7.3.18 Pompa Tert-butanol (P-03)

Fungsi : Memompa cairan tert-buthanol ke reactor esterifikasi
Jumlah : 2 buah
Daya motor : 1,809 ~ 2 Hp
7.3.19 Pompa Hasil Reaktor (P-04)

Fungsi : Memompa cairan hasil reaktor ke sentrifuge
Jumlah : 2 buah
200

Daya pompa : 0,1469 Hp = 0,1095 kW
7.3.20 Pompa Dowtherm A (P-05)

Fungsi : Memompa cairan dow therm yang sudah didinginkan
ke pendingin ke condensor
Jumlah : 2 buah
Laju alir : 6283 kg/jam
7.3.21 Pompa Ethanol (P-06)

Fungsi : Memompa cairan ethanol ke washing unit
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 3 buah
Daya pompa : 0,00045 Hp = 0,00033 kW
201
7.3.22 Pompa GMO (P-07)

Fungsi : Memompa cairan produk GMO ke tangki produk
Jumlah : 2 buah
202
7.4 Perhitungan Utilitas

7.4.1 Unit Penyediaan Steam
Kebutuhan Steam
Kebutuha
Alat
(kg/jam)
Reaktor Esterifikasi (R-01) 470,475
Alat 6280,331
Pada perancangan ini direncanakan menggunakan steam yang berupa superheated

steam dengan kondisi:
P = 14,7 psi
T=900°F
Jadi, jumlah steam yang harus digunakan = 1,2 x 6280,331
= 7536,397 kg/jam
= 16614,893 lb/jam
Air yang dibutuhkan

Air yang dibutuhkan (X) = m. steam + 5% X
X = 303.308,488 lb/jam + 0,05 X
X = 303.308,488 lb/jam 0,95
X = 318.473,913 lb/jam Jadi, air yang dibutuhkan adalah

318.473,913 lb/jam
Massa blowdown = 0,05 x 318.473,913 lb/jam
= 15.923, 696 lb/jam
Kebutuhan bahan bakar boiler:

1
Wf = (ms(h2-h1)) + (mb(hs-h1)) (Pers. Paul Fredy hal 144)

dimana:
Wf = massa bahan bakar yang dibutuhkan, lb/jam
ms = massa uap yang dihasilkan, lb/jam
203
mb = massa blowdown, lb/jam = 5% dari masa steam

h1 = enthalpi air masuk boiler
h2 = enthalpi uap keluar boiler
hs = enthalpi liquid pada tekanan boiler
ηb = efisiensi boiler = 80%
HHV = nilai kalor bahan bakar = 16500 Btu/lb
(tabel 24-7 Perry’s Chemical handbook, 8th Edition Characteristics of Typical
Nonpetroleum Fuels)
Jadi: 1
Wf = 16500 x 0,8x[303.308,488x(1483,4-48,08)15.923,696x(1483,4-180,6)] = 34.552,283 lb/jam = 15.672,570 kg/jam
Kesimpulan
Nama alat Boiler
Type Firetube
Tekanan steam 14,7 psi
Air yang dibutuhkan 318.473,913 lb/jam
Kebutuhan bahan bakar 34.552,283 lb/jam
Rate steam 252.757,074 lb/jam
Effisiensi 80%
Bahan bakar CNG
Jumlah 1 Unit
7.4.2 Unit Penyediaan Listrik

1. Kebutuhan operasional pabrik a. Listrik untuk proses
Tabel 3.28 Kebutuhan Listrik Pompa Proses
204
No. Alat
1 Pompa (P-01)
2 Pompa (P-02)
3 Pompa (P-03)
4 Pompa (P-04)
5 Pompa (P-05)
6 Pompa (P-06)
7 Pompa (P-07)
8 Motor Reaktor (R01)
Total
b. Listrik untuk utilitas

Tabel 3.29 Kebutuhan Listrik Pompa Utilitas
No. Alat H
1 Pompa (P-01)
2 Pompa (P-02)
3 Pompa (P-03)
4 Pompa (P-04)
5 Pompa (P-05)
6 Pompa (P-06)
Total
Total kebutuhan listrik untuk proses dan utilitas = 84,55 + 10 = 94,5 Hp

Kebutuhan lain-lain:
Instrumen control = 20% x 94,5 Hp = 18,91 Hp
Penerangan pabrik = 30%x 94,5 Hp = 28,365 Hp
Jumlah kebutuhan listrik opersional pabrik: (1 Hp = 0,7475 kW)
Jumlah kebutuhan listrik opersional pabrik = (94,5 + 18,91 + 28,36) Hp
= 141,825 Hp = 105,758 kW
2. Kebutuhan non opersional pabrik

205
Seperti peralatan elektronik, penerangan ruangan, parkir, kantin, mushola, dan

fasilitas umum. Adapun secara umum dapat dihitung sebagai berikut: Listrik untuk
penerangan = 671 Hp = 500,364 kW
Jumlah penggunaan listrik keseluruhan = (105,758 + 500,364) kW = 606,123 kW
Percadangan listrik = 10%
Total kebutuhan listrik = 1,1 x 606,123 kW = 666,7359 kW = 894,1075 Hp
Pembangkit Tenaga Listrik
Tipe: generator
Kebutuhan listrik = 666,7359 kW
Power faktor = 0,85
666,7359
Daya = = 784,3952 kVA

0,85
Generator yang disediakan 3 unit, dengan:

784,3952 kVA
Kapasitas = = 261,465 kVA

3
Kapasitas komersil yang digunakan kVA

Dimana dalam keadaan normal 1 unit dalam keadaan stand by.
Penggerak dipilih motor bakar dengan bahan bakar minyak diesel 33 API dengan :
th
Kalor pembakaran = 138.000 Btu/Gal (fig 24-1 Perry’s Chemical handbook, 8
Edition Effisiensi motor bakar = 0,5
1 hp = 2544,5 Btu 894,1075 x 2544,5
Kebutuhan bahan bakar = = 38,79 gal/jam = 146,83 ltr/jam
0,85 0,5 138.000
7.4.3 Proses Pengolahan Air

Kebutuhan air di pabrik:
1. Air Pendingin
Tabel 3.24 Kebutuhan Air Produksi
Keperluan Kg/Jam
Total 2359,329
Total kebutuhan air pendingin = 2359,329 kg/jam

206
Kehilangan air selama sirkulasi = 10%

Jumlah make up = 0,1 x 2359,329 kg/jam
= 235,933 kg/jam
Air yang kembali ke tangki = kebutuhan air pendingin – jumlah make up
= 2359,329 kg/jam - 235,933 kg/jam
= 2595,26145 kg/jam
2.Air Umpan Boiler

Kebutuhan air umpan = 318.473,913 lb/jam = 144.456,582 kg/jam
Kehilangan air kondensat = 30%
Jumlah make up = 0,3 x 144.456,582 kg/jam = 43.336,975 kg/jam
Kondensat yang kembali ke tangki = kebutuhan air umpan – jumlah make up
= (144.456,582 - 43.336,975) kg/jam
= 101.119,607 kg/jam
3.Air Sanitasi
Asumsi : Air untuk kebersihan = 10 m3/hari

3
Air untuk laboratorium = 8 m /hari
o 3
Densitas air pada 30 C = 998,23 kg/m (Geankopliss table A2-3)
Tabel 3.25 Kebutuhan Air Sanitasi
Keperluan m3/hari Kg/Jam
Kebersihan 10 9.982,3
Laboratorium 8 7.985,84
Total 18 17.968,14
Total kebutuhan air untuk pabrik:

Tabel 3.26 Kebutuhan Sirkulasi Air
Kapasitas
Keperluan
3
Kg/Jam m /Jam
Air pendingin 7.488,853 7,502
Air umpan boiler 144.456,582 144,713

Total 151.945,435 152,215
207
Tabel 3.27 Supply air baru dari unit pengolahan air

Kapasitas
Keperluan
3
Kg/Jam m /Jam
Make-up pendingin 748,885 0,750
Make-up boiler 43.336,975 43,414
Sanitasi 17.968,14 18
Total 27.633,343 62,164
SPESIFIKASI PERALATAN PENGOLAHAN AIR

1. BAK PENAMPUNGAN AIR UMPAN (BU-01)
Fungsi : Menampung air tanah yang akan diproses
Bahan : Beton kedap air setebal 30 cm
Jumlah : 1 unit
Kebutuhan = 1.237.788,003 kg/hari
= 2.728.869,69 lb/hari
3
Densitas air = 1000 kg/m
= 62,5 lb/ft3
Waktu tinggal = 24 jam (Frederick W Pontius, Hal 240)
Volume bak, V :
m
V=
ρ
1.237.788,003 x 1
= = 1.237,788 m3
1000
Faktor keamanan : 20%

3 3
Volume bak : 1,2 x 1.237,788 m = 1.485,346 m
Ukuran bak penampung
Asumsi :
• panjang bak, P = 1,5 x lebar bak
• tinggi bak, H = 3,5 m
V= PxLxH
2
V = 1,5 L x L x 3,5 m V = 5,25 L
208
V
l = √5,25
1.485,346
= √ 5,25 = 16,820 m
Panjang bak, P = 1,5 x 16,820

= 25,230 m
Jadi, Panjang bak = 25,230 m
Lebar bak, L = 16,820 m
Tinggi bak, H = 3,5 m
2. BAK FLOKULATOR (BU-02)

Fungsi : Mengendapkan kotoran-kotoran air tanah dengan
menambahkan
AL2(SO4)3 dan Ca(OH)2
Jumlah : 1 unit
= 2.728.869,69 lb/hari
3
3
= 62,5 lb/ft
Volume bak, V :
m
V=
ρ
1.237.788,003 x 0,25
3
= = 309,447 m
1000
Volume bak : 1,2 x 309,447 m3 = 371,336 m3

Ukuran bak penampung
Asumsi :
V= PxLxH
V = 1,5 L x L x 3,5 m
209
V = 5,25 L2
l = √5,25V
371,336
= √ 5,25 = 8,410 m
Panjang bak, P = 1,5 x 8,410

= 12,615 m
3. CLARIFIER (CLU)
Fungsi : Mengendapkan gumpalan-gumpalan (flokulan) hasil
koagulasi
dengan tawas
Jumlah : 1 unit
= 2.728.869,69 lb/hari
3
3
= 62,5 lb/ft
Waktu tinggal = 3 jam (Perry’s tabel 4)
Volume bak, V :
m
V=
ρ
1.237.788,003 x 0,125
= = 154,724 m3
1000
Volume bak : 1,2 x 154,724 m3 = 185,668 m3
Mencari ukuran bak penampung :

Asumsi :
210
V= PxLxH
2
V = 1,5 L x L x 3,5 m V = 5,25 L
l = √5,25V
185,668
= √ 5,25 = 5,947 m
Panjang bak, P = 1,5 x 5,947 m

= 8,920 m
4. TANGKI PENYARINGAN (SFU)

Fungsi : Menyaring sisa kotoran (flok) yang terbawa
Bahan : Carbon steel SA - 204 Grade A
Jumlah : 1 unit
= 2.728.869,69 lb/hari
Densitas air = 1000 kg/m3

3
= 62,5 lb/ft
m
Laju volumetrik =
ρ
1.237.788,003 kg/hari jam menit
= 24 60
1000 kg/m3 hari jam
= 0,860 m3/menit
Waktu penyaringan = 10 menit (Frederick W Pontius, Hl 483)
Volume air = 0,860 x 10
3
= 8,596 m
Volume air diinginkan berisi 80% dari volume tangki, maka :
8,596 m3
Volume tangki =
0,8
3
= 10,745 m
Tinggi zona bed ditetapkan :
Tinggi kerikil besar = 8 cm (d < 25 mm)
211
Tinggi kerikil kecil = 4 cm (d < 15 mm)

Tinggi pasir = 80 cm (d < 3 mm)
Tinggi total bed = 92 cm = 0,92 m
2
Kecepatan filtrasi = 12 gpm/ft (Peter, fig. 19-85)
Mencari ukuran tangki penyaring :
H=2D
2
Volume tangki, Vt = π/4 x D x H
2
= π/4 x D x 2 D
3
= π/2 x D
Diameter, D = √
π/2
10,745
3
= √ 3,14/2
= 1,899 m
Tinggi, H = 2xD
= 2 x 1,899 m
= 3,797 m
3
Jadi, Volume tangki = 10,745 m
Diameter, D = 1,899 m
5. TANGKI PENAMPUNG AIR BERSIH (TA-01)

Fungsi : Menampung air bersih dari penyaringan pasir sebelum
didistribusikan
Bahan : Carbon Steel SA - 204 Grade A
Jumlah : 1 unit
= 2.728.869,69 lb/hari
3
3
= 62,5 lb/ft
Waktu tinggal = 12 jam (Frederick W Pontius, Hl 483)
Volume tangki, V :
212
V=
ρ
1.237.788,003 x 0,5
= = 618,894 m3
1000

3
Volume tangki,V = 618,894 m x 1,2
3
= 742,673 m
Mencari ukuran tangki penampung air bersih :
H=2D
Volume tangki, Vt = π/4 x D2 x H

= π/4 x D2 x 2 D
3
= π/2 x D
Diameter, D = √
π/2
3 742,673 m3
= √
3,14/2
= 7,792 m
Tinggi, H = 2xD
= 2 x 7,792
= 15,583 m
Jadi, Volume tangki = 742,673 m3
Diameter, D = 7,792 m
6. PENUKAR KATION (CET)

Fungsi : Untuk melunakkan air umpan boiler
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA - 204 Grade A
Jumlah : 1 unit
= 2.728.869,69 lb/hari
3
= 62,5 lb/ft3
m
Laju volumetrik =
ρ
213
kg
1.237.788,003
hari
=
kg
1000 24
m3
3
= 51,574 m /jam
3
Laju alir = 51,574 m /jam x 1,2
3
= 61,889 m /jam
= 283,842 gpm
Data diperoleh dari tabel 19,7 Perry’s, hal 19-41

Type resin : Strong Acid Cation
Kecepatan minimum = 1 gal/min,ft2 = 3 m3/jam

Kecepatan maksimum = 12 gal/min.ft2 = 30 m3/jam
2
Kecepatan dipilih = 4 gal/min.ft
Tinggi bed minimum = 24 in = 0,6096 m
o
Temperature operasi max = 40 C
3
Kapasitas penggunaan = 17.44 - 32.7 kg/ft CaCO3
283,842 gpm
Luas tangki, A =
4 gal/min.ft2
2
= 70,961 ft
A = ¼πD2
D= √ 4A
π
D = √4 x 70,961 π
= 9,508 ft
= 2,898 m
Tinggi tangki direncanakan = 2 x tinggi bed (Frederick W Pontius, Hal 486)
H = 2 x 0,6096 m = 1,2192 m
Volume resin, V = π/4 x D2 x H

2
= π/4 x 2,898 x 1,2192
3
= 8,038 m
214
7. PENUKAR ANION (AET)

Fungsi : Untuk mereduksi / menghilangkan anion dalam air
umpan boiler
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA - 204 Grade A
Jumlah : 1 unit
= 2.728.869,69 lb/hari
3
3
= 62,5 lb/ft
m
ρ
Laju volumetrik = 1.237.788,003 harikg

1000m3kg 24
=
3
= 51,574 m /jam
3
Laju alir = 51,574 m /jam x 1,2
3
= 61,889 m /jam
= 272,489 gpm
Data diperoleh dari tabel 19,7 Perry’s, hal 19-41
Type resin : Strong Acid Cation
2 3
Kecepatan minimum = 1 gal/min,ft = 3 m /jam
2 3
Kecepatan maksimum = 12 gal/min.ft = 30 m /jam
Kecepatan dipilih = 2 gal/min.ft2
Tinggi bed minimum = 29,5 in = 0,75 m
Temperature operasi max = 50oC

Kapasitas penggunaan = 7.63 – 15.26 kg/ft3 CaCO3
272,489 gpm
Luas tangki, A =
2 gal/min.ft2
2
= 136,244 ft
A = ¼πD2
D= √ 4A
π
D = √4 x 136,244 π
215
= 13,174 ft
= 4,016 m
Tinggi tangki direncanakan = 2 x tinggi bed (Frederick W Pontius, Hal 486)
H = 2 x 0,75 m = 1,5 m
2
= π/4 x 4,016 x 1,5
3
= 9,493 m
8. TANGKI AIR LUNAK (TA-02)

Fungsi : Menampung air lunak dari penukar anion sebelum
digunakan untuk umpan boiler
Bentuk : Silinder tegak
Bahan : Carbon Steel SA – 204 Grade A
Jumlah : 1 unit
Perhitungan :
Kebutuhan = 144.456,582 kg/jam
= 318.473,913 lb/jam
3
3
= 62,5 lb/ft
m
Laju volumetrik =
ρ
144.456,582 kg/jam
=
1000 kg/m3
3
= 144,456 m /jam
3
Volume air = 144,456 m /jam x 12 jam
3
= 1.733,479 m /jam
Volume air umpan boiler diinginkan berisi 80% dari volume tangki, maka :
Volume tangki operasi = 1.733,479 m3
0,8
= 2.166,849 m3
216
Volume tangki design = 1,2 x 2.166,849 m3

= 2.600,218 m3
Mencari ukuran tangki air lunak :
Asumsi : H = 1,5 D
2
Volume tangki, Vt = π/4 x D x H
2
= π/4 x D x 1,5 D
= π/4 x 1,5 D3
3 VT
Diameter, D = √
π
1,5
3 2.600,218
= √ 3,14
4
1.5
= 13,022 m
Tinggi, H = 1,5 x D
= 1,5 x 13,022
= 19,533 m
9. TANGKI KONDENSAT (TA-03)

Fungsi : Untuk menampung kondesat uap air dari boiler
Bentuk : Silindet tegak
Jumlah : 1 unit
Perhitungan :
Masa kondensat = 43.336,975 kg/jam
= 95.542,174 lb/jam
Densitas air = 1000 kg/m3

3
= 62,5 lb/ft
m
Laju volumetrik =
ρ
= 43.336,975 kg/jam
1000 kg/m3
3
= 43,337 m /jam
3
Volume air = 43,337 m /jam x 4 jam
= 173,348 m3/jam
217
Volume kondensat diinginkan berisi 80% dari volume tangki, maka :

Volume tangki operasi = 173,348 m3
0,8
= 216,685 m3
Volume tangki design = 1,2 x 216,685 m3
3
= 260,022 m
Mencari ukuran tangki air lunak :
Asumsi : H = 1,5 D

= π/4 x D2 x 1,5 D
3
= π/4 x 1,5 D
3 VT
Diameter, D = √
π
1,5
3 260,022
= √ 3,14
4
1.5
= 6,044 m
Tinggi, H = 1,5 x D
= 1,5 x 6,044 m
= 9,066 m
10. TANGKI BAHAN BAKAR BOILER (TA-08)

Fungsi : Menyimpan kebutuhan bahan bakar boiler untuk 20 hari
operasi
Jumlah : 4 unit
Perhitungan :
Kebutuhan bahan bakar = 15.672,570 kg/jam
Densitas = 0,656 g/L
3
Kebutuhan bahan bakar = 5.972,778 m
5.972,778 m3 x3x24
3
Ukuran per tangki = = 107.510,007 m
4
3
Kapasitas tangki = 5.972,778 x 1,2 = 7.167,334 m
Mencari ukuran tangki bahan bakar CNG :
218
Asumsi : H = 1,5 D

2
= π/4 x D x 1,5 D
= π/4 x 1,5 D3
3 VT
Diameter, D = √
π
1,5
3 5.972,778 m3
= √ 3,1 4
4
1,5
= 17,182 m
Tinggi, H = 1,5 x D
= 1,5 x 17,182
= 25,773 m
11. TANGKI BAHAN BAKAR GENERATOR (TA-09)

Fungsi : Menyimpan kebutuhan bahan bakar generator untuk 7
hari operasi
Jenis bahan bakar : Industrial Diesel Oil (IDO)
Jumlah : 1 unit
Perhitungan :
3
Kebutuhan bahan bakar = 0,146 m /jam
API gravity IDO = 33API
3
Kebutuhan 7 hari operasi = 0,146 m /jam x 7 hari x 24 jam/hari
3
= 24,668 m
Volume solar diinginkan berisi 80% dari volume tangki, maka :
24,668 3
Volume tangki operasi =

0,8
3
= 30,883 m
Kapasitas tangki = 30,883 x 1,2
3
= 37 m
Mencari ukuran tangki bahan bakar generator :
Asumsi : H = 1,5 D
219
2
= π/4 x D x 1,5 D
3
= π/4 x 1,5 D
= 3 VT
√π
1,5
Diameter, D
4
3 37 m3
= √ 3,14 4 1,5
= 2,96 m
= 1,5 x D
= 1,5 x 2,96
Tinggi, H = 4,45 m
12. MENARA PENDINGIN (PU-01)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin dari pemakaian
Type : Counter Current Cooling Tower
Data :
Laju alir = 101.119,607 kg/jam
= 222.931,739 lb/jam
3
= 101,120 m /jam
Kapasitas = 222.931,739 lb/jam x 1,2
= 267,517 lb/jam
o o
Suhu air masuk = 50 C = 122 F
o o
Suhu air keluar = 30 C = 86 F
o o o
Cooling Range = 122 F - 86 F = 36 F
o o o
Approach = 86 F - 36 F = 11 F
o o
Dry Bulb Temperature = 30 C = 86 F
Humidity = 80%
o
AWBT = 75 F (Fig 21. Dryers and Cooling Tower, Hal 232)
Perhitungan:
Wc = 101,120 m3/jam x 1 jam/60 menit x 264,1721 gal/m3

= 445,218 gpm
th
Make up water, Wm = We + Wd + Wb (Pers. 12-4b hal 12-17, Perrys’s 8
ed) Ket : Wm = make up water
220
Wd = Drift water
Wb = Blowdown
Jumlah air yang menguap, We = 0,00085 x Wc x (T 1-T2) (Pers. 12-4c hal 12-17,
Perrys’s 8th ed)

Ket : Wc = kebutuhan air pendingin, gal/min
o
T1-T2 = suhu masuk dan keluar, F
We = 0,00085 x Wc x (T1-T2)
o
= 0,00085 x 445,218 gpm x (122-86) F
= 13,624 gpm
th
Drift Loss, Wd =0,2% x Wc (Perrys’s 8 e dhal 12-22)
= 0,2% x 445,218 gpm
= 89,044 gpm
Blowdown, Wb=We−(siklus−1)Wd
(Siklus−1)
dimana, siklus = 3-5 (Pers. 12-14d hal 12-20, Perrys’s 8th ed)
= 13,624 gpm−(3−1)x89,044
(3−1)
= 517,524 gpm
= 13,624 gpm + 89,044 gpm + 517,524 gpm

= 620,192 gpm
2
Dimana water cocentration antara 3 - 5gal/min.ft
Water concentration dipilih 5 gal/min.ft2
Luas penampang menara pendingin minimum, A :
A = 445,218 gpm 5 gal/ min.ft2
2
= 89,044 ft
2 2
A = 1,2 x 89,044 ft = 106,853 ft
Untuk effisiensi menara pendingin 90%, maka :
2
Daya fan = 0,025 Hp/ft
Daya yang dibutuhkan = A x daya fan
= 106,853 ft2 x 0,025 Hp/ft2
221
= 2,671 Hp
Effisiensi motor = 80% (Perry’s fig 12-15)
2,671 Hp
Power motor =
0,8
= 3,339 Hp ≈ 4 Hp
IV. PERHITUNGAN POMPA UTILITAS

1. Pompa Air bersih (PA-01)
Fungsi = Mengalirkan / memindahkan air bersih dari bak
penampungan ke unit sanitasi
Type = Centrifugal
o o
Temperatur = 30 C = 303 K
Tekanan = 1 atm = 14,7 psia
Densitas = 1000 kg/m3

= 62,4279 lb/ft3
Viskositas = 0,87 cp
= 2,1054 lbm/ft.jam
Laju alir volumetrik, Q
3
= 17,968 m /hari
3
= 0,176259 ft /detik
= 1,1 x Laju Alir
3
= 1,1 x 0,176259 ft /detik
= 0.193885 ft3/detik
Kapasitas = 39613,1748 lb/detik
Direncanakan sistem pemipaan terdiri dari :

Konstruksi Suction (ft) Discharge
(ft)
Tekanan (P), psi 14,7 14,7
Ketinggian (z), ft 2 7
Panjang Pipa (L), ft 15 45
222
Belokan 90 o standar 3
Maka diameter ekonomisnya adalah : (Plant Design and Economic for Chemicals Engineers; Max S. Peters
and Klaus D. Timmerhause; Third edition; hal 525; eq. 15)
De(inside) = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13

= 3,9 x 0,193885,45 x 62,4279 0,13 = 3,19 in
Maka dipilih pipa standar yang mendekati diameter ekonomisnya (Plant Design and
Economic for Chemicals Engineers; Max S. Peters and Klaus D. Timmerhause; Third edition; table 13; hal. 888)
Nominal pipe size, NPS = 3 in

Schedule number = 40
Diameter luar = 3,5 in
ID = 3,068 in
Flow area per pipe, A =7,38 in2
kecepatan aliran, v
v = QA
= 0,193885 ft3/detik
7,38 ft2
= 3,783 ft/det
Bilangan Reynold, NRe
NRe = ρDv
µ
= 62,749 3,068 3,783 3600
0.87 12
= 249860,2125
Mencari kerja pompa, W

• Static head, hs
hs = (Zdischarge - Zsuction) x g/gc
= (7 – 2) x 1 =5 ft.lbf/lbm dimana g/gc = 1
• Pressure Head, hp
ℎ −
223
hp =
= (14,7−14,7) / 144 = 0,0000 ft.lbf/lbm
52,0709
• Velocity Head, hv
hv = 2
2
= 23,78332,22 = 0,222 ft.lbf/lbm
• Friction Head, hf
• Friction factor, f (Perry’s Chemical Engineers Handbook; 6 Ed; Robert H. Perry and Don Green; eq. 5-66; hal.
5-25)
f = 0,04
0,16
0,04
= = 0,00788
25508,4020,16
• Panjang pipa, L
L = Ldischarge + Lsuction
= 45 + 15 = 60ft
• Panjang equivalen
Diman f adalah factor L/D untuk friction loss (timmerhause table 1 hal 485)
o
f elbow 90 = 32,)
L = ∑ 12
3 32 3,068
12
=
= 24,54 ft
L total equivalen = 5 + 224,54 = 29,544ft
2
Friction head, hf =
= 2 0,00788 3,7832 29,544 = 0,041 ft/lbf/lbm 32,2 (3,068/12)
Maka kerja pompa adalah

W = h s + hp + hv + hf
224
= 5 + 0 + 0,222 + 0,041 = 5,263 ft.lbf/lbm

Effisiensi pompa 50% (Plant Design; Max S. Peters and Klaus D. Timmerhause; Third Edition; hal. 550; gbr. 13-
37) termasuk kehilangan pada masukkan dan keluaran pompa.
W x kapasitas
Daya Pompa =
effisiensi x 550
5,263 (39613,1748 /3600)
= = 0,2106 Hp = 0,157 kW
0,5 550
Effisiensi motor 80% (Plant Design; Max S. Peters and Klaus D. Timmerhause; Third Edition; hal. 551; gbr. 13 -
38)
Daya motor = daya pompa
effisiensi motor
0,02106
= 0,80 = 0,0263 Hp
Maka, dipilih motor listrik 1 Hp

225
7.5 Perhitungan Ekonomi

Basis Perhitungan
a. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam satu tahun
b. Tingkat produksi:
Tahun pertama = 80% kapasitas produksi
Tahun kedua = 90% kapasitas produksi
Tahun ketiga dan seterusnya tingkat produksi 100% dari kapasitas produksi
c. Umur pabrik 10 tahun
d. Depresiasi dihitung dengan metode SOYD
e. Salvage value 0
f. Harga peralatan dihitung untuk tahun 2021 berdasarkan perbandingan harga
pada tahun 2014 dengan menggunakan nilai Chemical Engineering Plant Cost Index
7.5.1 Harga Peralatan

Harga peralatan setiap saat akan berubah tergantung pada perubahan
ekonomi. Apabila harga alat pada beberapa tahun yang lalu diketahui, maka harga
alat pada masa sekarang dapat ditaksir dengan menggunakan Chemical
Engineering Plant Cost Index (Petters & Timmerhaus, hal. 163). Besarnya harga
alat dapat dinyatakan sebagai berikut:
index harga tahun sekarang
Harga alat sekarang = x harga tahun X
index harga tahun X
Tabel Chemical Engineering Plant Cost Index
Annual
Tahun
Index
2001 1093.9
2002 1104.2
2003 1123.6
2004 1178.5
2005 1244.5
2006 1302.3
2007 1373.3
2008 1449.3
2009 1468.6
226
Annual
Tahun
Index
2010 1457.4
2011 1476.7
2012 1536.5
Melalui metode Least Square (Perry, 3-84), dapat dilakukan penaksiran

index harga rata-rata pada akhir tahun 2021. Penyelesaian dengan Least Square
menghasilkan persamaan:
a = y − b x̅

(∑y) (∑x)
a= −b
n n

n ∑ xy − ∑ x ∑ y
b = 2 2
n ∑ x − (∑ x)
n x y x2 y2 xy
1 2008 1449,3 4032064,0 2100470,5 2910194,4
2 2009 1468,6 4036081,0 2156786,0 2950417,4
3 2010 1457,4 4040100,0 2124014,8 2929374,0
4 2011 1476,7 4044121,0 2180642,9 2969643,7
5 2012 1536,5 4048144,0 2360832,3 3091438,0
Total 10050 7388,5 20200510,0 10922746,4 14851067,5
Sehingga mendapatkan persamaan:

y = 18.25 (x) – 35.204,8
Untuk x = 2023 maka, y = 1714,95
Jadi cost index pada tahun 2023 = 1714,95
Kurs dollar (22 Juli 2017) = IDR 14.043
Data harga peralatan yang digunakan diambil dari www.matche.com pada basis
tahun 2024 dengan nilai cost index sebesar 1550,70 serta sumber lainnya dengan
nilai index yang disesuaikan. Berikut perhitungan harga peralatan yang digunakan:
227
Estimasi harga alat proses
No Kode Nama Alat Jumlah

2014 2023 (US$, 2023)
1 T-01 Tangki Gliserol 1 147700,00 163344,37 163344,37
2 T-02 Tangki Asam Oleat 1 162100,00 179269,62 179269,62
3 T-03 Tangki Tert-Butanol 1 279200,00 308772,84 308772,84
4 T-04 Tangki Sn-EOF 1 92100,00 101855,22 101855,22
5 T-05 Tangki Etanol 1 53500,00 59166,72 59166,72
6 T-06 Tangki GMO 1 105800,00 117006,33 117006,33
7 P-00 Pompa 10 13800,00 15261,69 152616,95
8 HE-00 Heat Exchanger 2 18100,00 20017,15 40034,30
9 MX-01 Mixing Tank 1 273200,00 302137,32 302137,32
10 R-01 Reaktor Esterifikasi 1 365700,00 404434,91 404434,91
11 CF-01 Centrifuge 1 74700,00 82612,22 82612,22
12 FD-01 Flash Drum 1 28500,00 31518,72 31518,72
13 DC-01 Decanter 1 20200,00 22339,58 22339,58
16 RB-01 Reboiler 2 360700,00 398905,31 797810,62
17 C-01 Condensor 2 1900,00 2101,25 4202,50
18 WU-01 Wahsing Unit 1 19800,00 21897,21 21897,21
TOTAL 3171888,89
Estimasi harga alat utilitas
No Nama Alat Jumlah

2014 2023 (US$, 2023)
1 Pompa Utilitas I 2 38000,00 42024,96 84049,91
2 Pompa Utilitas II 2 1700,00 1880,06 3760,13
3 Pompa Utilitas III 2 1400,00 1548,29 3096,58
4 Pompa Utilitas IV 2 1600,00 1769,47 3538,94
5 Pompa Utilitas V 2 38000,00 42024,96 84049,91
6 Bak Air Sungai 1 1200,00 1327,10 1327,10
7 Bak Flokulator 1 8000,00 8847,36 8847,36
8 Clarifier 1 7000,00 7741,44 7741,44
9 Penyaring Pasir 1 18000,00 19906,56 19906,56
10 Bak Air Bersih 1 1200,00 1327,10 1327,10
11 Cation Exchanger 1 8000,00 8847,36 8847,36
12 Anion Exchanger 1 8500,00 9400,32 9400,32
13 Tangki Larutan Garam 1 25000,00 27648,00 27648,00
14 Tangki Larutan Kaustik 1 25000,00 27648,00 27648,00
15 Cooling Tower 1 20000,00 22118,40 22118,40

228
No Nama Alat Jumlah

2014 2023 (US$, 2023)
16 Boiler 1 120000,00 132710,39 132710,39
17 Tangki larutan tawas 1 100000,00 110591,99 110591,99
18 Tangki Fire Water 1 40000,00 44236,80 44236,80
19 Tangki Air Proses 1 45000,00 49766,40 49766,40
20 Tangki Solar 1 25000,00 27648,00 27648,00
21 Generator 1 30000,00 33177,60 33177,60
Total 711438,28
Harga total peralatan = harga alat proses + harga alat utilitas

= US$ 3.883.327,16
EMKL (10% harga alat) = US$ 388332,716
Pajak (10% harga alat) = US$ 280.302,

Total harga alat (PEC) = harga total peralatan + EMKL + pajak
= US$ 4.659.992,59
= IDR 65.440.276.002
7.5.2 Fixed Capital Investment

Biaya Instalasi
Biaya instalasi adalah biaya yang dibutuhkan untuk pemasangan alat-alat proses
dan biaya pemasangannya. Dalam hal ini ditetapkan besarnya adalah 47% dari
PEC (Modul 10 perancangan estimasi peralatan. Hal. 8)
Biaya instalasi = 47% x IDR 65.440.276.002
= IDR 30.756.929.720
Biaya Perpipaan
Biaya perpipaan adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem pemipaan dalam
proses dan biaya pemasangannya. Dari (Modul 10 perancangan estimasi peralatan.
Hal. 8) diperoleh bahwa untuk sistem pemipaan fluida-fluida diperlukan biaya
sebesar 66% dari PEC.
Biaya Perpipaan = 66% x IDR 65.440.276.002
= IDR 43.190.582.161
229
Biaya Instrumentasi
Biaya instrumentasi adalah biaya yang digunakan untuk melengkapi sistem proses
dengan suatu sistem pengendalian (kontrol). Dalam hal ini ditetapkan besarnya
adalah 18% dari PEC (Modul 10 perancangan estimasi peralatan. Hal. 8)
Biaya instrumentasi = 18% x IDR 65.440.276.002
= IDR 11.779.249.680
Biaya Penataan Halaman

Dalam hal ini ditetapkan besarnya adalah 10% dari PEC
Biaya penataan halaman = 10% x IDR 65.440.276.002
= IDR 6.544.027.600
Biaya Listrik
Biaya listrik adalah biaya yang dipakai untuk pengadaan sarana pendukung dalam
penyediaan atau pendistribusian tenaga listrik. Dalam hal ini diambil sebesar 11%
PEC (Modul 10 perancangan estimasi peralatan. Hal. 8). Biaya listrik = 11% x
IDR 65.440.276.002
= IDR 7.198.430.360
Bangunan
Dalam hal ini diambil sebesar 18% dari PEC (Peters & Timmerhaus, hal 175)
Bangunan = 18% x IDR 65.440.276.002
= IDR 11.779.249.680
Tanah
Dalam hal ini diambil sebesar 1% dari PEC (Modul 10 perancangan estimasi
peralatan. Hal. 8)
Tanah = 1% x IDR 65.440.276.002
= IDR 654.402.760
230
Fasilitas Pelayanan
Dalam hal ini diambil sebesar 7% dari PEC (Modul 10 perancangan estimasi
peralatan. Hal. 8).
Fasilitas pelayanan = 7% x IDR 65.440.276.002
= IDR 4.580.819.320
Physical Plant Cost (PPC)

No Jenis Biaya Biaya (IDR)
1 PEC 65.440.276.002
2 Instalasi 30.756.929.721
3 Perpipaan 43.190.582.161
4 Instrumentasi 11.779.249.680
5 Penataan Halaman 6.544.027.600
6 Listrik 7.198.430.360
7 Bangunan 11.779.249.680
8 Tanah 654.402.760
9 Fasilitas Pelayanan 4.580.819.320
Total 181.923.967.286
Biaya Engineer dan Supervisi

Biaya engineer dan supervisi adalah biaya untuk design engineering field
supervisor, temporary construction, and inspection. Dalam perancangan ini
ditetapkan besarnya adalah 33% dari 5% PPC (Modul 10 perancangan estimasi
peralatan. Hal. 8).
Biaya Engineer dan Supervisi = 33% x (5% x IDR 181.923.967.286)
= IDR 3.001.745.460
Biaya Konstruksi
Dalam perancangan ini ditetapkan besarnya adalah 41% dari 10% PPC (Modul 10
perancangan estimasi peralatan. Hal. 8)
Biaya Konstruksi = 41% x (10% x IDR 181.923.967.286)
= IDR 7.458.882.659
231
Direct Plant Cost (DPC)

1 PPC 181.923.967.286
2 Engineering dan Supervisi 3.001.745.460
3 Konstruksi 7.458.882.659
Total 192.384.595.405
Biaya Kontraktor
Biaya kontraktor adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor
pembangun pabrik. Dari (Modul 10 perancangan estimasi peralatan. Hal. 8).
dalam hal ini diambil 5% dari DPC.
Biaya Kontraktor = 5% x IDR 192.384.595.405
= IDR 9.619.229.770
Biaya Tak Terduga
Biaya Tak Terduga adalah biaya yang dipakai untuk membayar kontraktor
pembangun pabrik. Dari (Modul 10 perancangan estimasi peralatan. Hal. 8).
dalam hal ini diambil 10% dari DPC.
Biaya Tak Terduga = 10% x IDR 192.384.595.405
= IDR 19.238.459.540
Fixed Capital Investment

1 DPC 192.384.595.405
2 Kontraktor 9.619.229.770
3 Tak Terduga 19.238.459.540
Total 221.242.284.715
7.5.3 Working Capital Investment

a. Plant Start Up
Setelah pembangunan pabrik selesai, beberapa perubahan secara teratur
dilakukan sebelum pabrik dapat beroperasi pada kondisi desain maksimum.
Perubahan ini melibatkan pengeluaran biaya untuk bahan-bahan dan peralatan
sehingga pendapatan hilang selama pabrik shutdown atau beroperasi tidak pada
kapasitas maksimal. Pada umumnya, biaya start-up sebesar 8-10% fixed capital
investment. Dalam perancangan ini, ditetapkan 8% dari FCI.
232
Plant Start Up = 8% x IDR 221.242.284.715

= IDR 17.699.382.777
b. Bahan Baku
Kebutuhan bahan baku selama 3 bulan
Kebutuhan Harga per kg Harga Total

Bahan
(kg/hari) (IDR) (IDR)
Asam Oleat 92348 18000 438.835.562.352
Crude Gliserol 101582 9500 254.768.418.432
Tert-Butanol 387860 32000 39.716.834.396
Katalis Sn-EOF 923 1830000 1.351.968.133
Etanol 1652 288000 12.559.513.190
Total 749.712.506.424
c. Pemeliharaan dan Perbaikan

Pemeliharaan dan Perbaikan adalah biaya yang dikeluarkan untuk
pemeliharaan peralatan proses. Ditetapkan 5% PEC (Peters & Timmerhaus, hal.
203).
Pemeliharaan dan Perbaikan = 5% x IDR45.398.994.079 =
IDR 2.269.949.704
d. Utilitas
Cost of utilities adalah biaya yang dibutuhkan untuk pengoperasian
unit-unit pendukung proses seperti pengadaan steam, pengolahan air,
penyediaan genset (generator), unit udara tekan, dan cooling tower.
Pengeluaran pada seksi utilitas dialokasikan untuk membeli listrik PLN, bea
pengolahan air, pembelian air ke Pemda, untuk bangunan, dan bahan bakar
genset. Total biaya persiapan utilitas sebesar 1.500.000.000
e. Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji per Total Gaji
bulan (Rp) (Rp)
1 Direktur
233
Gaji per Total Gaji

No. Jabatan Jumlah
bulan (Rp) (Rp)
a. Direktur Utama 1 50,000,000 50,000,000
b. Direktur Produksi 1 25,000,000 25,000,000
2 Kepala Bagian
a. Proses Produksi 1 20,000,000 20,000,000
b. Pemasaran 1 20,000,000 20,000,000
c. Utilitas 1 20,000,000 20,000,000
d. Laboratorium 1 20,000,000 20,000,000
e. Maintenance 1 20,000,000 20,000,000
f. Administrasi 1 20,000,000 20,000,000
g. Keuangan 1 20,000,000 20,000,000
h. Personalia 1 20,000,000 20,000,000
i. Safety 1 20,000,000 20,000,000
4 Sekretaris 3 5,000,000 15,000,000
5 Karyawan & Operator
a. Produksi dan Utilitas 87 4,000,000 348,000,000
b. Pemasaran 10 4,000,000 40,000,000
c. Administrasi 8 4,000,000 32,000,000
d. Keuangan 8 4,000,000 32,000,000
e. Personalia 4 4,000,000 16,000,000
f. Safety 6 4,000,000 24,000,000
10 Tim Dokter 2 4,000,000 8,000,000
11 Tim Perawat 4 3,000,000 12,000,000
12 Tim Petugas kebersihan 8 2,000,000 16,000,000

13 Tim Sopir 4 2,000,000 8,000,000
8 2,000,000 16,000,000
14 Office Boy/Girl
Total 155 822,000,000

234
Tabel Sub Working Capital Investment

NO Jenis Biaya Biaya (IDR)
1 Raw material 127.929.174.633
2 Start Up 10.234.333.971
3 Gaji Karyawan 822.000.000
4 Maintenance 2.269.949.704
5 Utilities 1.500.000.000
Total Sub WCI 19.937.400.095
Tabel D.12 Working Capital Investment
NO Jenis Biaya Biaya (IDR)
1 Total Sub WCI 19.937.400.095
Biaya Tidak Terduga

996.870.005
2 (5% Sub WCI)
Total WCI 20.934.270.099
7.5.4 Perhitungan Depresiasi

Jumlah biaya produksi rata-rata pertahun dengan menggunakan depresiasi
SOYD dengan perhitungan sebagai berikut :
(−+1)
= ( − )
∑α
Dimana :
da = depresiasi
n = life time (10 tahun)
a = tahun yang ingin dihitung
Ʃa = jumlah tahun dari 1 s/d n
Vo = original value (105.309.174.633)
Vs = salvage value (dianggap nol)

Untuk depresiasi tahun pertama :
(10−1+1)
=(1+2+3+4+5+6+7+8+9+10 (105.309.174.633−0) = 19.147.122.661
235
Dengan cara yang sama, dihitung depresiasi hingga tahun ke-10 :

Tahun V Depresiasi
0 105,309,174,633 -
1 86,162,051,972 19,147,122,661
2 68,929,641,578 17,232,410,394
3 53,611,943,449 15,317,698,128
4 40,208,957,587 13,402,985,862
5 28,720,683,991 11,488,273,596
6 19,147,122,661 9,573,561,330
7 11,488,273,596 7,658,849,064
8 5,744,136,798 5,744,136,798
9 1,914,712,266 3,829,424,532
10 0 1,914,712,266
236
7.5.5 Perhitungan Biaya Produksi

Tahun ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kapasitas Produksi % 80 90 100 100 100 100 100 100 100 100
A. Biaya Manufacturing
1. Biaya Manufacturing Langsung
- Biaya Bahan Baku

747,232,296,504 840,636,333,567 981,996,453,458 996,726,400,260 1,011,677,296,264 1,026,852,455,708 1,042,255,242,544 1,057,889,071,182 1,073,757,407,250 1,089,863,768,358
(kenaikan 1.5 %/tahun)
- Biaya Karyawan 7,891,200,000 8,877,600,000 9,864,000,000 10,850,400,000 11,935,440,000 13,128,984,000 14,441,882,400 15,886,070,640 17,474,677,704 19,222,145,474
- Biaya Pemeliharaan ( 2 %
2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 58,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493
FCI )
- Biaya Pengawasan ( 10 %
789,120,000 887,760,000 986,400,000 1,085,040,000 1,193,544,000 1,312,898,400 1,444,188,240 1,588,607,064 1,747,467,770 1,922,214,547
Gaji )
- Biaya Royalti dan Paten ( 2

23,979,447,075 26,976,877,959 29,974,308,844 30,423,923,476 30,880,282,328 31,343,486,563 31,813,638,862 32,290,843,445 32,775,206,096 33,266,834,188
% Penjualan )
- Biaya Laboratorium ( 10 %
789,120,000 887,760,000 986,400,000 1,085,040,000 1,193,544,000 1,312,898,400 1,444,188,240 1,588,607,064 1,747,467,770 1,922,214,547
Gaji )
- Biaya Utilitas 9,502,237,563 10,690,017,258 10,878,987,640 11,042,172,455 11,207,805,042 11,375,922,117 11,546,560,949 11,719,759,363 11,895,555,754 12,073,989,090
2. Biaya Plant Over Head ( POH )
- 50 % ( Gaji + Pemeliharaan +
5,619,451,746 6,161,971,746 6,704,491,746 7,247,011,746 7,843,783,746 8,500,232,946 9,222,327,066 10,016,630,598 10,890,364,484 11,851,471,757
Pengawasan )
3. Biaya Manufacturing Tetap

- Depresiasi 19,147,122,661 17,232,410,394 15,317,698,128 13,402,985,862 11,488,273,596 9,573,561,330 7,658,849,064 5,744,136,798 3,829,424,532 1,914,712,266
- Pajak Daerah ( 2 % FCI ) 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493
- Asuransi ( 1 % FCI ) 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746
- Bunga Bank + Angsuran

35,727,226,736 32,154,504,062 28,581,781,389 25,009,058,715 21,436,336,041 - - - - -
Pokok
B. Pengeluaran Umum
1. Biaya Administrasi ( 2 %
23,979,447,075 26,976,877,959 29,974,308,844 30,423,923,476 30,880,282,328 31,343,486,563 31,813,638,862 32,290,843,445 32,775,206,096 33,266,834,188
Penjualan )
2. Biaya Distribusi dan

47,958,894,150 53,953,755,918 59,948,617,687 60,847,846,953 61,760,564,657 62,686,973,127 63,627,277,724 64,581,686,889 65,550,412,193 66,533,668,376
Penjualan ( 2 % Penjualan )
3. Biaya Penelitian 23,979,447,075 26,976,877,959 29,974,308,844 30,423,923,476 30,880,282,328 31,343,486,563 31,813,638,862 32,290,843,445 32,775,206,096 33,266,834,188
TOTAL PRODUCTION COST 952,991,469,315 1,058,809,205,556 1,211,584,215,312 1,224,964,185,152 1,238,773,893,064 1,235,170,844,450 1,253,477,891,544 1,272,283,558,665 1,291,614,854,477 1,311,501,145,712
237
7.5.6 Perhitungan Break Event Point
T ahun ke 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kapasitas ( % ) 80 90 100 100 100 100 100 100 100 100
1. Fixed Cost (FC)
a. Gaji Karyawan 7,891,200,000 8,877,600,000 9,864,000,000 10,850,400,000 11,935,440,000 13,128,984,000 14,441,882,400 15,886,070,640 17,474,677,704 19,222,145,474
b. Biaya Pemeliharaan ( 2 % FCI ) 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493
c. Biaya Pengawasan ( 10 % Gaji ) 789,120,000 887,760,000 986,400,000 1,085,040,000 1,193,544,000 1,312,898,400 1,444,188,240 1,588,607,064 1,747,467,770 1,922,214,547
d. Biaya Laboratorium ( 10 % Gaji ) 789,120,000 887,760,000 986,400,000 1,085,040,000 1,193,544,000 1,312,898,400 1,444,188,240 1,588,607,064 1,747,467,770 1,922,214,547
e. Depresiasi 19,147,122,661 17,232,410,394 15,317,698,128 13,402,985,862 11,488,273,596 9,573,561,330 7,658,849,064 5,744,136,798 3,829,424,532 1,914,712,266
f. Pajak Daerah ( 2 % FCI ) 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493 2,558,583,493
g. Asuransi ( 1 % FCI ) 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746 1,279,291,746
h. Bunga Bank + Angsuran Pokok 35,727,226,736 32,154,504,062 28,581,781,389 25,009,058,715 21,436,336,041 - - - - -
i. Biaya Administrasi ( 2 % Penjualan ) 23,979,447,075 26,976,877,959 29,974,308,844 30,423,923,476 30,880,282,328 31,343,486,563 31,813,638,862 32,290,843,445 32,775,206,096 33,266,834,188
j. Biaya Plant Overhead
50 % ( Gaji + Pemeliharaan + Pengawasan ) 5,619,451,746 6,161,971,746 6,704,491,746 7,247,011,746 7,843,783,746 8,500,232,946 9,222,327,066 10,016,630,598 10,890,364,484 11,851,471,757
TO TAL FIXED CO ST (FC) 100,339,146,949 99,575,342,894 98,811,538,839 95,499,918,532 92,367,662,444 71,568,520,372 72,421,532,604 73,511,354,341 74,861,067,088 76,496,051,512
2. Variable Cost
a. Biaya bahan baku 747,232,296,504 840,636,333,567 981,996,453,458 996,726,400,260 1,011,677,296,264 1,026,852,455,708 1,042,255,242,544 1,057,889,071,182 1,073,757,407,250 1,089,863,768,358
b. Biaya Utilitas 9,502,237,563 10,690,017,258 10,878,987,640 11,042,172,455 11,207,805,042 11,375,922,117 11,546,560,949 11,719,759,363 11,895,555,754 12,073,989,090
c. Biaya Distribusi dan Penjualan
( 2 % Penjualan ) 47,958,894,150 53,953,755,918 59,948,617,687 60,847,846,953 61,760,564,657 62,686,973,127 63,627,277,724 64,581,686,889 65,550,412,193 66,533,668,376
d. Biaya Royalti dan Paten
( 2 % Penjualan ) 23,979,447,075 26,976,877,959 29,974,308,844 30,423,923,476 30,880,282,328 31,343,486,563 31,813,638,862 32,290,843,445 32,775,206,096 33,266,834,188
TO TAL VARIABLE CO ST (VC) 828,672,875,291 932,256,984,703 1,082,798,367,629 1,099,040,343,144 1,115,525,948,291 1,132,258,837,515 1,149,242,720,078 1,166,481,360,879 1,183,978,581,292 1,201,738,260,012
TO TAL SALE (TS) 1,198,972,353,744 1,348,843,897,962 1,498,715,442,180 1,521,196,173,813 1,544,014,116,420 1,567,174,328,166 1,590,681,943,089 1,614,542,172,235 1,638,760,304,819 1,663,341,709,391
BEP = FC/(TS-VC) 27.10% 23.90% 23.80% 22.60% 21.60% 16.50% 16.40% 16.40% 16.50% 16.60%
BEP rata - rata 20.10%
238
Tabel Perhitungan Fixed Capital Investment

Komponen Persentase Purchased Cost Biaya (IDR)
Biaya Langsung
1. Harga Alat 0.35 45,398,994,079 15,889,647,928
2. Instalasi 0.47 45,398,994,079 21,337,527,217
3. Perpipaan 0.66 45,398,994,079 29,963,336,092
4. Instrumentasi 0.18 45,398,994,079 8,171,818,934
5. Penataan Halaman 0.1 45,398,994,079 4,539,899,408
6. Listrik 0.11 45,398,994,079 4,993,889,349
7. Tanah 0.01 22,620,000,000 226,200,000
8. Bangunan 0.18 7,335,500,000 4,071,600,000
9. Fasilitas Pelayanan 0.7 45,398,994,079 31,779,295,855
Total Biaya Langsung (BL) 120,973,214,783
Biaya Tidak Langsung

1. Engineering dan
0.33 6,048,660,739 1,996,058,044
Construction
2. Biaya Konstruksi 0.41 12,097,321,478 4,959,901,806
Total Biaya Tidak Langsung (BTL) 6,955,959,850
Biaya Kontraktor 0.05 127,929,174,633 6,396,458,732
Biaya Tak Terduga 0.1 127,929,174,633 12,792,917,463
Total Biaya Tidak Langsung 2 (BTL2) 19,189,376,195
Total Fixed Capital Investment (FCI) 127,929,174,633
7.5.7 Analisa Kelayakan

A. Keuntungan (Profit)
Pajak penghasilan yang dipakai adalah UU No. 10 Tahun 1994 pasal 25 :
a. < 25 juta dikenakan pajak sebesar 10
b. 25 - 50 juta dikenakan pajak sebesar 15 %
c. > 50 juta dikenakan pajak sebesar 30 %
ROI
Tahun ke Penjualan TPC Laba Kotor Pajak Laba Bersih
(%)
1 1,198,972,353,744 952,991,469,315 269,960,331,504 80,988,099,451 188,972,232,053 1.27
2 1,348,843,897,962 119,897,235,374 317,011,570,365 95,103,471,110 221,908,099,256 1.49

3 1,498,715,442,180 1,091,686,979,937 317,105,535,712 95,131,660,714 221,973,874,998 1.49
4 1,521,196,173,813 1,224,964,185,152 326,655,912,137 97,996,773,641 228,659,138,496 1.54
5 1,544,014,116,420 1,238,773,893,064 336,120,505,685 100,836,151,705 235,284,353,979 1.58
6 1,567,174,328,166 1,235,170,844,450 363,346,970,279 109,004,091,084 254,342,879,195 1.71

239
ROI
Tahun ke Penjualan TPC Laba Kotor Pajak Laba Bersih
(%)
7 1,590,681,943,089 1,253,477,891,544 369,017,690,407 110,705,307,122 258,312,383,285 1.74
8 1,614,542,172,235 1,272,283,558,665 374,549,457,015 112,364,837,104 262,184,619,910 1.76
9 1,638,760,304,819 1,291,614,854,477 385,107,397,867 115,532,219,360 269,575,178,507 1.81
10 1,663,341,709,391 1,311,501,145,712 379,920,656,438 113,976,196,931 265,944,459,506 1.79
ROI rata-rata dan laba rata-rata 240.715.721.919 1.62
B. Pay-out Time (POT)

Adalah jumlah tahun yang telah berselang sebelum diperoleh suatu
penerimaan melebihi investasi awal atau jumlah tahun yang diperlukan untuk
kembalinya capital investment oleh keuntungan sebelum dikurangi depresiasi.
+0,1
POT =
POT = 0,59 tahun
C. Break-even Point (BEP)

Break-even point adalah titik yang menunjukan pada tingkat berapa biaya dan
penghasilan jumlahnya sama. Dengan break-even point kita dapat menentukan tingkat
100.339.146.949
berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual

secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus dicapai agar
mendapat keuntungan.
BEP = 100% = 27,1 %
1.198.972.353.744−828.672.875.291
D. Perhitungan Internal Rate Of Return (IRR)

Evaluasi kelayakan dengan menggunakan discounted cash flow dilakukan dengan
menghitung nilai waktu dari cash flow. Prosedur trial-and-error digunakan untuk
menentukan nilai IRR yang dapat digunakan untuk cash flow tahunan sehingga
nilai investasi awal dikurangi cash flow setiap tahun selama umur pabrik dan nilai
sisa serta working capital menjadi nol (FCI+WCI = CF + WCI + SV). Nilai cash
flow, working capital dan nilai sisa pada masa depan dibawa ke nilai masa
sekarang. Sehingga,
FCI + WCI = CF (P/A, i, n) + WCI (P/F, i, n) + SV (P/F, i, n)
Cash Flow = Laba bersih + Depresiasi
Present Value = Cash Flow x Discount Factor
240
Discount Factor = 1/(1 + I)n

Umur pabrik (n) = 10
Dimana I = ROI
n = tahun pada saat cash flow dihitung
Pada saat harga total present value = TCI, maka I disebut Internal Rate of Return
Tabel Perhitungan IRR

Cash
Tahun Depresiasi Discount Factor Present Value
Flow
1 208,119,354,713 0.440639 91,705,424,225.50 208,119,354,713
2 239,140,509,650 0.161199 38,549,299,299.20 239,140,509,650
3 237,291,573,127 0.064687 15,349,569,808.50 237,291,573,127
4 242,062,124,358 0.024176 5,852,040,916.50 242,062,124,358
5 246,772,627,576 0.008739 2,156,480,637.80 246,772,627,576
6 263,916,440,526 0.002533 668,391,351.50 263,916,440,526
7 265,971,232,349 0.000873 232,208,011.30 265,971,232,349
8 267,928,756,709 0.000296 79,283,530.70 267,928,756,709
9 273,404,603,039 9.13E-05 24,958,157.50 273,404,603,039
10 267,859,171,772 3.54E-05 9,491,108.40 267,859,171,772
total 154.627.147.047
Dengan trial didapatkan DCF-ROR yang memenuhi syarat sebesar 39,81 %

241
BIODATA PENULIS
Nama : Muhammad Audrian

NPM : 2015710450028
Tempat / Tanggal Lahir : Bogor, 22 Juli 1996
Jenis Kelamin : Laki-laki
Status : Belum menikah
Pekerjaan : Analis
Alamat Asal : Kp. Kandang RT. 04/06 No. 18 Pakansari, Cibinong
Bogor - 16915
Telp : 081289009571
Motto : Nothing impossible!
Riwayat Pendidikan
1. Sekolah Menengah Analis Kimia Bogor, Tahun 2011
2. SMP Negeri 1 Cibinong, Tahun 2008
Pengalaman keikutsertaan dalam Pelatihan / Praktek Kerja Lapangan /

Lembaga Kursus:
1. Praktek Kerja Lapangan di PT. Pertamina Research and Development, 2014
2. Pelatihan Kalibrasi di BBIA, 2016
Muhammad Audrian
242
BIODATA PENULIS
Nama : Krisnanto
NPM : 2015710450030
Tempat / Tanggal Lahir : Jakarta, 26 September 1980
Jenis Kelamin : Laki-laki
Status : Menikah
Pekerjaan : Analis
Alamat Asal : Jl. Pancasan Atas No. 80, RT 03/RW 06, Pasir Kuda
Bogor - 16610
Telp : 08111142812
Motto : No Regrets
Riwayat Pendidikan
1. Sekolah Menengah Analis Kimia Bogor, Tahun 1999
2. SMP Negeri 4 Bogor, Tahun 1995
Pengalaman keikutsertaan dalam Pelatihan / Praktek Kerja Lapangan /

Lembaga Kursus:
1. Praktek Kerja Lapangan di PT Pupuk Kujang, 1999
2. Pelatihan ISO 17025 di PT Syslab, 2017
Krisnanto

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Akhir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS JAYABAYA

PRA RANCANGAN PABRIK GLISEROL MONOOLEAT

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PRA RANCANGAN PABRIK GLISEROL MONOOLEAT

Diajukan sebagai syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk

telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Muhammad Audrian

No. Pokok : 2015710450028

No. Pokok : 2015710450030

Skripsi ini diajukan oleh:

Program Studi : TEKNIK KIMIA

Telah diperiksa oleh dosen pembimbing sebagai bagian persyaratan yang

Disetujui di: Jakarta

(Ir. Herliati, M.T., Ph.D)

Skripsi ini diajukan oleh:

Program Studi : TEKNIK KIMIA

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

Pembimbing : Ir. Herliati, M.T., Ph.D ( )

Disetujui di: Jakarta

Skripsi ini diajukan oleh:

Program Studi : TEKNIK KIMIA

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima

Disetujui di: Jakarta

Ketua Program Studi

(Ferra Naidir, ST., M.Eng, Ph.D)

Jakarta, 22 Juli 2019

Melihat perkembangan kebutuhan gliserol monooleat dalam negeri yang terus

Kata kunci: gliserol monooleat, crude gliserol, esterifikasi

Halaman Peryataan Orisinalitas...............................................................................ii

1.2 Tujuan Pendirian Pabrik

1.3 Penentuan Kapasitas

Tabel 1.1 Data Impor Gliserol Monooleat di Indonesia Tahun 2008-2016

Impor Gliserol Monooleat

Gambar 1.1 Grafik Impor Gliserol Monooleat di Indonesia Setiap Tahun

Berdasarkan tabel dan gambar tersebut dapat diketahui bahwa kebutuhan

1.3.1 Penentuan Kapasitas dengan Metode Least Square Time

Tabel 1.2 Penentuan Kapasitas dengan Metode Least Square Time

2008 -4 422,141 16 178203 -1688,56

2009 -3 853,786 9 728951 -2561,36

2010 -2 512,746 4 262908 -1025,49

2011 -1 1256,971 1 1579976 -1256,97

2012 0 1352,193 0 1828426 0

2013 1 1870,055 1 3497106 1870,06

2014 2 2368,090 4 5607850 4736,18

2015 3 2789,950 9 7783821 8369,85

2016 4 2760,548 16 7620625 11042,19

Jumlah 0 14186,480 60 29087866 19485,89

Rata-rata 0 1576,2756 6,666667 3231985 2165,099

Untuk menentukan kapasitas pabrik pada tahun 2023 dipergunakan

Nilai a dicari dengan cara:

Nilai b dicari dengan cara:

Dengan metode Least Square di atas diperoleh persamaan:

Di mana x menyatakan tahun impor gliserol monooleat, maka proyeksi kebutuhan

Tabel 1.3 Proyeksi Kebutuhan Gliserol Monooleat Tahun 2017-2026

Sehingga, untuk kebutuhan gliserol monooleat pada tahun 2023 dapat

1.3.2 Produsen Gliserol Monooleat

Tabel 1.4 Daftar Produsen Gliserol Monooleat di Dunia

1 Abitec Corporation Amerika Serikat 11500

2 LC Estelle Chemicals PVT. LTD India 9000

3 Henan Eastar Chemicals Co, LTD. China 10000