LAPORAN PKL PT PARDIC

Laporan Kuliah Kerja-Nyata Praktek
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Brawijaya
Lembar Pengesahan Laporan PKL/KKN-P
a. Mahasiswa 1
Nama : Arrie Wicaksono Widodo
Jenis Kelamin : Laki-Laki
NIM : 145061101111005
b. Mahasiswa 2
Nama : R Dimas Arif Hidayatullah
Jenis Kelamin : Laki-Laki
NIM : 145061101111016
c. Lokasi Pelaksanaan : PT. Pardic Jaya Chemical
d. Waktu Pelaksanaan : 1 Agustus s/d 31 Agustus 2017
No
Nama/NIM Tanda Tangan
.
1 Arrie Wicaksono Widodo/145061101111005
2 R Dimas Arif Hidayatullah/145061101111016
Malang, 31 Agustus 2017

Menyetujui, Menyetujui,
Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan
Juliananda, ST., M.Sc. Agus Ridaryanto

NIP. 201304 830718 2 001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Ir. Bambang Poerwadi, MS.

NIP. 19600126 198603 1 003
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI DEPARTEMEN PRODUKSI
PT PARDIC JAYA CHEMICAL
Periode: 1 Agustus s/d 31 Agustus 2017
Disusun oleh:
1. Arrie Wicaksono Widodo
2. R Dimas Arif Hidayatullah
.
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
Menyetujui,
Penanggung Jawab Pembimbing Lapangan
Departemen Produksi
Udi Purnomo Agus Ridaryanto
Penanggung Jawab
Departemen HRD
Muhammad Taufik Djunaedi

PRAKATA
Puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat
dan karunia-Nya sehingga penulis mampu menyelesaikan Praktik Kerja Lapang
(PKL/KKN-P) di Departemen Produksi PT Pardic Jaya Chemical beserta laporan tersebut

dengan baik.
Laporan ini dibuat sebagai persyaratan setelah PKL dilakukan untuk memenuhi
tugas mata kuliah Praktik Kerja Lapang (PKL/KKN-P) yang merupakan salah satu syarat
memperoleh gelar sarjana di Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Brawijaya. Kerja praktik yang dilakukan mulai tanggal 1 Agustus - 31 Agustus 2017
merupakan sarana untuk mendapatkan pengalaman kerja, sharing dan mengaplikasikan
ilmu yang didapat dalam perkuliahan.
Penyelesaian penyusunan laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL/KKN-P) tidak
lepas dari bantuan dan bimbingan serta dorongan dari berbagai pihak. Melalui laporan ini,
penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya, terutama kepada :
1. Orang tua penulis yang selalu mendoakan dan mendukung penulis untuk terus
semangat selama melakukan kerja praktik;
2. Ibu Juliananda, ST., M.Sc., selaku dosen pembimbing kerja praktik di Program Studi
Teknik Kimia dan Ibu Vivi Nurhadianty, ST., MT. selaku koordinator mata kuliah
Praktik Kerja Lapang(PKL/KKN-P), Program Studi Teknik Kimia FT-UB;
3. Bapak Agus Ridaryanto, selaku pembimbing lapangan.;
4. Untuk seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu.
Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan tugas ini masih banyak
terdapat kekurangan dan kesalahan, untuk itu penulis mengharapkan saran dan kritik
membangun demi kesempurnaan laporan ini. Demikian laporan ini disusun, semoga dapat
berguna dan memberikan banyak manfaat bagi berbagai pihak.
Tangerang, 31 Agustus 2017
Tim Penulis
RINGKASAN
PT. Pardic Jaya Chemical merupakan pabrik resin sintetis yang berdiri pada tahun
1976. Hingga saat ini, PT. Pardic Jaya Chemical PT. Pardic Jaya Chemicls adalah
perusahaan Joint Venture diantara patner local dan Dainippon Ink and Chemical. DIC
Corporation menjalankan hubungan kerjasama antar perusahaan di berbagai Negara,

terutama Negara di benua Asia. PT Pardic Jaya Chemicals sudah memulai berbisnis selama
35 tahun yang sudah berbisnis di Asia Pasifik. PT Pardic Jaya Chemmicals merupakan
perusahaan penanaman modal asing dengan PT Dainippon memegang saham sebesar
93,70%, Nissho Iwai Corporete dengan saham sebesar 2,65%, Polindo Intercitra sebesar
1,5% dan sisanya dimiliki oleh Futan Trading dengan saham 2,10%. PT. Pardic Jaya
Chemicals adalah salah satu perusahaan penghasil resin sintetis di Indonesia dengan
kapasitas produksi sekarang 46.110 ton / tahun.
Pada departemen produksi, di PT Pardic Jaya Chemical dibagi berdasar jenis
produknya yaitu High temp product, and BMC dan Low temp product. Beberapa jenis
High Temp Product diantaranya UPR (Unsaturated Polyester Resin) dan Alkyd sedangkan
Low Temp Product diantaranya adalah Acrylic. Dalam proses produksinya di PT Pardic
Jaya Chemical sendiri melibatkan lebih dari 200 reaksi dengan 400 bahan baku sehingga
peraturan akan keselamatan kerja atau K3 perlu dilakukan dengan disiplin untuk menekan
angka kecelakaan kerja. Untuk Unit Pendukung Produksi PT Pardic Jaya memiliki Unit
utilitas dan pengolahan limbah yang menjaga stabilitas dan kualitas baik produksi maupun
dari sisi dampak lingkungan. Oleh karenanya PT Pardic Jaya selalu berkomitmen untuk
memberikan yang terbaik bagi pelanggan, lingkungan serta untuk indonesia baik hari ini
maupun dimasa yang datang.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Teknologi dan ilmu pengetahuan yang terus berkembang menuntut sumber daya
manusia meningkatkan kualitas. Terutama bagi mahasiswa yang nantinya akan terjun ke
dunia kerja, penguasaan dua hal tersebut sangat dibutuhkan untuk bisa memberi kontribusi
positif terhadap perusaan dan negara. Bagi mahasiswa teknik kimia sangat penting untuk
mengetahui berbagai teknologi dan aplikasi ilmu pengetahuan yang digunakan dalam
bidang industri secara langsung guna membekali diri selain dari ilmu yang di dapat di
bangku perkuliahan, sehingga akan lebih siap untuk menerapkan pengetahuannya dalam
industri secara nyata nantinya.
Berdasarkan hal tersebut, salah satu cara untuk dapat mempersiapkan diri
menghadapi dinamika dunia industri adalah dengan melakukan praktek kerja lapang/KKN-
P. Sehingga diharapkan mahasiswa dapat mengetahui penerapan ilmu yang didapat selama
perkuliahan dan dinamisnya masalah di bidang industri. Praktek kerja lapang/KKN-P juga
akan menumbuhkan sifat profesionalisme pada mahasiswa, yang mutlak harus dimiliki
disaat mereka pada dunia kerja. Dilain pihak, kerja praktek ini dapat menjadi sarana untuk
pencarian sumber daya baru bagi perusahaan dan kesempatan untuk mengevaluasi kualitas
mahasiswa strata 1.
Universitas Brawijaya sebagai sebuah institusi (perguruan tinggi) di Indonesia

berupaya untuk mengembangkan sumber daya manusia dan Iptek guna menunjang
peningkatan teknologi. Output yang diharapkan adalah mahasiswa yang siap untuk
dikembangkan ke bidang yang sesuai dengan spesifikasinya. Sejalan dengan upaya
tersebut, kerjasama dengan industri perlu untuk ditingkatkan, yang dalam hal ini salah
satunya bisa dilakukan dengan jalan Praktek Kerja lapang/KKN-P.
Program Studi Teknik Kimia adalah suatu ilmu pengetahuan yang mempelajari
aktivitas dalam industri yang mempersiapkan mahasiswanya untuk menjadi tenaga ahli
dan terampil di dunia industri. Seorang mahasiswa teknik kimia yang sedang menuntut
ilmu perlu memahami kondisi nyata yang ada di dunia industri. Tidak hanya mengerti teori
dan melakukan praktek diperkuliahan saja namun juga perlu mengerti kondisi perusahaan
yang sesungguhnya. Dengan adanya peranan perguruan tinggi, sebagai research and
knowledge diharapkan mampu menjawab tantangan dalam perubahan tersebut.
PT Pardic Jaya Chemmicals adalah pabrik yang tergabung dalam dari DIC grup
yang memproduksi resin sintetik. Beberapa produknya yaitu adalah acrylic, amino resin,
alkyd, modified alkyd, unsaturated polyester, emultion, dan Bulk Molding Coumpound
Selain itu PT Pardic Jaya Chemmicals memiliki banyak fasilitas infrastruktur yang baik,
diantaranya yaitu Unit Pengolahan limbah, Unit pemanas, unit pemeliharaan, unit
perbaikan,. Pada Unit Pengolahan Limbah terdapat bak separator, bak bak proses, lagoon,
dll. PT Pardic Jaya Chemmicals mempunyai 3 Unit produksi yaitu unit produksi Low
Temperature yang memproduksi Acrylic dan Urethane, Unit produksi high temperature
yang memproduksi Alkyd dan Polyester, dan unit produksi BMC yang memproduksi
BMC. Sehingga hal inilah yang mendorong kami melakukan Praktek Kerja Lapang (PKL)
di PT. Petrokimia Gresik khususnya di Pabrik II (Pabrik Pupuk Fosfat) yang menghasilkan
pupuk fosfat, dimana dengan PKL ini kami berharap dapat menerapkan hasil studi
(khususnya dari mata kuliah yang membahas tentang produksi pupuk fosfat dan bahan
bakunya seperti mata kuliah Perancangan Pabrik Kimia, Proses Industri Kimia, Kimia
Fisika, Analisis Lingkungan dan mata kuliah Petrokimia), melihat secara langsung proses
di dalam industri serta kami berharap dapat mengidentifikasikan masalah-masalah yang
ada dalam industri dan dapat memberikan alternatif pemecahan masalah tersebut serta
mampu menganalisis korelasi teoritis pada mata kuliah perancangan pabrik dengan
keadaan yang sebenarnya dalam lapangan.
1.2 Tujuan
a. Bagi Mahasiswa:
1. Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains dan teknik (Engineering).

2. Merancang suatu sistem, komponen, atau proses untuk memenuhi suatu
kebutuhan.
3. Berperan serta pada suatu tim yang bersifat multi-disiplin.
4. Mengidentifikasi, memformulasi, dan menyelesaikan masalah-masalah teknik.
5. Pemahaman tentang tanggung jawab professional dan etika.
6. Berkomunikasi secara efektif.
7. Cakupan pengetahuan cukup luas untuk dapat memahami pengaruh tindakan
teknis yang diambilnya terhadap masyarakat dan dunia global.
8. Pengetahuan tentang isu-isu kontemporer
9. Memanfaatkan teknik-teknik, keahlian-keahlian, dan peralatan teknik modern
yang diperlukan untuk pelaksanaan tugas-tugas profesionalnya.
b. Bagi Program Studi:

1. Memperoleh masukan dari PT Petrokimia Gresik mengenai kompetensi yang
dibutuhkan bagi dunia industri, agar dapat memperbaiki kurikulum, sehingga
menghasilkan lulusan yang sesuai dengan kebutuhan dunia industri.
c. Bagi Perusahaan:
1. Dapat mengidentifikasi beberapa masalah yang mungkin terdapat di perusahaan
melalui pengetahuan yang telah didapat mahasiswa.
1.3 Manfaat PKL/KKN-P

Manfaat dari kerja Praktik ini adalah sebagai berikut :
a. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya perkembangan industri di Indonesia
maupun proses dan teknologi yang mutakhir dan dapat digunakan oleh pihak -
pihak yang memerlukan.
b. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja Praktik dapat menjadi
bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di
masa yang akan datang.
c. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang
ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan
ilmu yang telah didapat dalam bidang industri.
BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
2.1 Sejarah dan Perkembangan
PT. Pardic Jaya Chemicals adalah pabrik yang memproduksi synthetic resin. PT. Pardic
Jaya Chemicls adalah perusahaan Joint Venture diantara patner local dan Dainippon Ink and
Chemical. DIC Corporation menjalankan hubungan kerjasama antar perusahaan di berbagai
Negara, terutama Negara di benua Asia. PT Pardic Jaya Chemicals sudah memulai berbisnis
selama 35 tahun yang sudah berbisnis di Asia Pasifik. PT Pardic Jaya Chemmicals merupakan
perusahaan penanaman modal asing dengan PT Dainippon memegang saham sebesar 93,70%,
Nissho Iwai Corporete dengan saham sebesar 2,65%, Polindo Intercitra sebesar 1,5% dan sisanya
dimiliki oleh Futan Trading dengan saham 2,10%. PT. Pardic Jaya Chemicals adalah salah satu
perusahaan penghasil resin sintetis di Indonesia dengan kapasitas produksi sekarang 46.110 ton /
tahun, produksi yang dihasilkan merupakan bahan setengah jadi. Jenis – jenis dari produk yang
dihasilkan anatara lain:
1. Acrylic Resin dengan nama dagang Acrydic

2. Amino Resin dengan nama dagang Beckamine
3. Alkyd Resin dengan nama dagang Alukidir Beckosol dan Styresol
4. Modified Alkyld Resin dengan nama dagang Beckolite, Styesol & Super Beckamine
5. Unsaturated Polyester Resin dengan nama dagang Polylite yang mana mulai tahun 2018
akan menjadi Sundhoma
6. Polyurethane Resin dengan nama dagang Crisvon
7. Bulk Molding Compound (BMC) dengan nama dagang Precom
PT. Pardic Jaya Chemicals di dirikan pada tanggal 12 Mei 1976. Secara kronologis,
sejarah singkat perkembangan PT. Pardic Jaya Chemical adalah sebagai berikut:
 PT. Pardic Jaya Chemicals berdiri pada tanggal 12 Mei 1976
 Produksi pertama kali pada plant A tanggal 2 November 1977
 Pada tahun 1997 PT. Pardic Jaya Chemicals memperluas dan meningkatkan kapasitas,
dengan menutup plant A dan mengoperasikan plant B dan C
 Pada tahun 1999 PT. Pardic Jaya Chemicals memperoleh sertifikasi ISO 9002-1994
 Tahun 2002 memperoleh sertifikasi ISO 901-2000
 Pada tahun 2010 menerima sertifikasi ISO 9001-2008
 Di tahun 2011 PT. Pardic Jaya Chemicals melakukan pengembangan bisnis baru dengan
pembangunan plant 3 proyek BMC
 Pada tahun 2014 menerima sertifikasi SMK3 dan OHSAS 18001:2007
2.1.1 Visi dan Misi
a. Visi
PT. Pardic Jaya Chemicals sebagai anak perusahaan dari DIC Group memiliki misi
“Color & Comfort” warna dan kenyamanan dengan kimia
b. Misi
 Misi dari PT. Pardic Jaya Chemicals yaitu untuk berkontribusi kesejahteraan dari
masyarakat sebagai member dari grup DIC
2.2 Perluasan Pabrik
Dalam masa perkembangannya PT. Pardic Jaya Chemicals mengalami berbagai
perluasan untuk meningkatkan produksi, bentuk perluasan tersebut adalah:
a. Pada tahun 1997 PT. Pardic Jaya Chemicals mengalami perluasan untuk
meningkatkan kapasitas produksi dengan membentuk dan mengoperasikan plant B
dan plant C. kapasitasnya meningkat dua kali dari plant A, dengan perencanaan
kapasitas produksi 2500 s/d 3200 ton/perbulan.
b. Pada tahun 1989 PT. Pardic Jaya Chemicals meningkatkan produksi dengan
ekspansi penambahan 2 buah reactor karena kebutuhan pasar yang semakin naik
untuk pembuatan Alkyd dan Polyester dengan kapasitas 40 ton.
c. pada tahun 2010 dilakukan pembangunan untuk mengembangkan bisnis baru
dengan membangun plat BMC. Pengoperasian dari plant tersebut pada tahun 2011
dengan memproduksi Bulk Molding Compound (BMC)
2.3 Lokasi Industri

Lokasi perusahaan dari PT. Pardic Jaya Chemmicals terletak di Jalan Gatot Subroto
(Jalan Raya Serang Km1) Cibodas, Kota Tangerang, Banten.
2.4 Kondisi Terkini

PT. Pardic Jaya Chemmicals sebagai penghasil resin yang memasok resin untuk dalam
dan luar negeri menempati luas area sekitar 70.605 m2. Dengan menghasilkan kasitas
produksi sebesar 46.110 ton/tahun.
2.4.1 Unit Produksi
Pada PT Pardic Jaya Chemmicals unit produksi terbagi menjadi 3 unit produksi
dengan produk dan spesifikasi kondisi produk yang berbeda. Unit produksi tersebut
adalah unit produksi high temperature (plant B), unit produksi low temperature (plant
C) ,dan unit produksi BMC(plant BMC). Berikut ini adalah jumlah produksi dan
kenaikan tiap tahun
Gambar 2.1. Gambar Grafik Jumlah Produksi

1. Unit produksi high temperature dan unit produksi BMC
Unit produksi high temperature dan unit produksi BMC dibawahi oleh
departemen yang sama, yaitu departemen High Temperature.
1) Unit produksi High temperature
Pada unit produksi high temperature pada proses produksinya
menggunakan temperature yang tinggi, hingga 200 ˚C. unit produksi high
temperature terletak pada plant B. plant B umumnya memiliki kapasitas
produksi 19000 ton/ tahun. Bahan baku yang digunakan pada plant B ini
umumnya diperoleh dari wilayah JABODETABEK dan ada beberapa jenis
bahan yang diimpor dari luar negeri. Beberapa jenis bahan baku yang
digunakan antara lain : Propylene Glycol, DEG, Maleic Methalic
Anhydride, Fumaric Acid, Benzoid Acid, Styrene Monomer, Methyl
Methacylate.unit plant B memproduksi produk sebagai berikut:
 Alkyd
Alkyd resin pada PT Pardic Jaya Chemmicals dijual kepada
konsumen dengan nama dagang Alukidir (sebelumnya Beckosol).
Produksi dari alkyd ini memiliki kualitas dan jumlah produksi
yang disepakati oleh konsumen. Produk alkyd ini dapat digunakan
sebagai bahan baku untuk cat, tinta print, precoating untuk metal
dan alat kelistrikan, coating untuk permukaan otomotif, coating
kaleng, coating pada lantai kayu. Pada tahun 2016 alkyd yang di
produksi Oleh PT Pardic Jaya Chemmicals sebanyak 3385 ton.
 Polyester
Polyester yang dijual kepada konsumen dari PT Pardic Jaya
Chemicals dijual dengan nama dagang Polylite. Kualitas dan
jumlah produksi dari resin polylite ini berdasarkan kespakatan yang
dibuat oleh konsumen. Polylite dari PT Pardic Jaya Chemmicals ini
digunakan sebagai bahan baku untuk kancing, dempul metal
(putty), pelapis (coating) kayu, dan bahan pelapis pada perahu dan
tangki.
2) Uni Produksi BMC
Unit produksi BMC adalah unit produksi yang dibangun dari unit produksi
A yang telah ditutup tahun1997. Produksi plant A di stop dan dipindah ke
plant B dan C, sehinga pada tahun 2010 untuk mengembangkan bisnis
baru PR Pardic Jaya Chemmicals mendirikan Plat BMC. Produk yang
dihasilkan adalah BMC (Bulk Molding Compound) yang dikenal dengan
nama produk dagang Precom. Precom yang dihasilkan dari PT Pardic Jaya
Chemicals akan digunakan oleh perusahaan otomotif sebagai Head lamp
reflector pada kendaraan bermotor. PT Pardic Jaya menjali kerja sama
degan PT Koito Indonesia sebagai pemasok komponen bahan otomotif.
Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan BMC antara lain
Unsaturated Polyester, Low Profile Additives , Inhibitor, Croslinking
agent, initiator yaitu organic peroxide, filler, mold release agent, pigmen,
dan fiber glass.
3) Unit Produksi Low Temperature

Pada unit produksi Low Temperature semua proses dilakukan dengan suhu
yang rendah. Produksi Low Temperature terletak pada Plant C.pada tahun
2016 unit produksi Low Temperature memproduksi 5832 ton. Produk yang
dihasilkan antara lain:
 Acrylic
Acrylic yang pada PT Pardic Jaya Chemmicals dikenal dengan
merek dagang Acrydic. Acrydic ini adalah bahan yang digunakan
dalam pembuatan coating plastic, cat aerosol, pelapis/ coating
untuk metal pada container dan kapal, genting, coating pada kertas,
coating pada parts otomotif, interior dan eksterior pada otomotif.

Kapasitas produksi Acrylic berubah setiap tahun bergantung
permintaan konsumen. Pada tahun 2016 1879 ton acrylic
diproduksi pada plat C
 Urethane
Urethane pada PT Pardic Jaya Chemmicals dikenal dengan nama
Crisvon dan DICDRY. Crisvon digunakan sebagai bahan baku
industri kulit sintetis, sedangkan DICDRY digunakan sebagai
bahan baku printing ink & laminating adhesive. Pada tahun 2016
crisvon di produksi sebanyak 4446 ton.
2.4.2 Fasilitas Penunjang
PT Pardic Jaya Chemmicals memiliki berbagai fasilitas penunjang untuk

membantu seluruh kegiatan produksi maupun non produksi. Fasilitas
penunjang tersebut diantaranya:
 Unit listrik
Salah satu sarana penting yang digunakan pada PT Pardic Jaya
Chemmicals adalah listrik. Sumber listrik yang diganakan oleh PT
Pardic Jaya Chemmicals disuplai oleh Perusahaan Listrik Negara
(PLN). Kebutuhan listrik yang dibutuhkan oleh PT Pardic adalah
194,33 Kwh/ bulan. Apabila terjadi masalah pada suplai energy
listrik pada PT Pardic Jaya Chemmicals maka akan digunakan
genset sebagai penggantinya. genset tersebut memiliki kapasitas
10.000 KVA. Genset yang digunakan menggunakan bahan bakar
solar.
 Unit Pendingin
Unit pendingin adalah sarana yang penting bagi proses produksi.
Unit pendingin berfungsi menurunkan suhu pada seluruh unit
produksi. Alat dari unit pendingin ini adalah Cooling Tower dan
chiller. PT Pardic Jaya Chemmicals memiliki 3 2 cooling tower .
 Unit penyedia panas

Unit penyedia panas adalah salah satu unit penting yang menunjang
proses yang ada di PT Pardic Jaya Chemmicals. Unit penyedia
panas ini terdiri dari unit boiler dan unit HMH (Heat High Medium
Heater). Boiler ini terdiri dari 2 jenis berdasarkkan bahan bakarnya,
yaitu boiler berbahan bakar solar dan berbahan bakar gas. Terdapat
6 boiler di PT Pardic Jaya Chemicals. HMH adalah salah satu
penyedia panas dengan mediumnya yaitu minyak. Terdapat 2 HMH
yang beroperasi untuk unit proses. Unit penyedia panas menyuplai
pada Plant B dan Plant C.
 Unit Pemeliharaan
Pemeliharaan bertujuan untuk menjaga agar alat proses, alat
pendukung proses, mesin dan alat – alat lainnya agar terpelihara
dari kerusakan dan tidak menggangu proses produksi. Unit
pemeliharaan dibagi kedalam dua kategori yaitu Unit perawatan
dan unit perbaikan
a. Unit perawatan
Perawatan adalah tindakan pencegahan pada perlatan agar tidak
terjadi kerusakan. Perawatan dilakukan secara berkala (terjadwal)
dan dilakukan pengawasan secara rutin.
b. Unit perbaikan
Perbaikan berfungsi untuk memperbaiki kerusakan yang terdapat
pada peralatan proses atau alat penunjang. Jika terjadi kerusakan
akan segara diperbaiki agar tidak menggangu jalannya proses.
 Bengkel
Bengkel pada PT Pardic Jaya Chemmicals adalah unit perbaikan
yang digunakan untuk memperbaiki alat proses dan alat
pengangkut seperti forklift. Selain itu, bengkel juga melakukan
pemasangan pipa dan pompa.
 Laboraturium
Laboraturium pada PT Pardic Jaya Chemmicals berfungsi untuk
mengawasi mutu dan kualitas produk maupun limbah yang
dihasilkan. Laboraturium melakukan pengecekan dari material
yang akan digunakan dan produk yang dihasilkan. Tujuan
pengawasan mutu dan kualitas ini adalah unutk mendapatkan
produk yang memenuhi standart yang sudah ditetapkan. Berberapa
Laboratorium yang ada diantaranya laboratorium lingkungan dan

laboratorium quality control.
 Gudang
PT Pardic Jaya Chemmicals memiliki 4 macam gudang. Gudang
yang dimiliki yaitu: gudang bahan baku (material), gudang
packaging, gudang peralatan dan gudang produk akhir. Gudang
bahan baku digunakan dalam menyimpan bahan baku untuk
produksi. Gudang packaging digunakan untuk menyimpan
kemasan yang digunakan dalam proses pengemasan. Gudang
peralatan digunakan unutk menyimpan suku cadang yang
diperlukan apabila peralatan mengalami kerusakan maupun
gangguan. Gudang produk akhir digunakan untuk menyimpan
produk akhir sebelum dikirim ke pelanggan (customer).
 Pengolahan limbah
Limbah yang dihasilkan akan diolah pada unit ini dan yang
termasuk kedalam B3 akan dikirim untuk diolah pada perusahaan
pengolah limbah B3 yaitu PPLI. Unit pengolahan limbah yang
terdapat pada PT Pardic Jaya Chemicals adalah unit pengolahan air
limbah. Limbah hasil produksi akan disimpan pada drine. Setelah
itu akan diangkut unutk ditempatkan pada separator. Akan
dilakukan equalisasi setelah dipindahkan dari bak separator ke bak
equalisasi. Equalisasi ini dengan menambahkan koagulan PAC dan
diaduk dengan pengaduk selama 10 menit. Penambahan PAC
bertujuan untuk mengendapkan limbah menjadi lumpur. Setelah 24
jam limbah yang ada di bak koagulasi dialirkan dan disaring pada
bak proses. Bak proses ini menggunakan kain yang akan
menyaring lumpur slurry. Air limbah yang lolos pada kain akan
dialirkan pada lagoon untuk diturunkan kandungan COD dan
coliformnya.
Terdapat 4 lagoon yang ada pada PT Pardic Jaya Chemmicals.

Penurunan COD dan bakteri coliform pada PT Pardic Jaya
Chemmicals menggunakan proses lumpur aktif. Setiap lagoon
memiliki aerator. Aerator ini berfungsi untuk member asupan

oksigen bagi bakteri aerob untuk menurunkan COD. Pada lagoon 2
diberikan nutrisi bakteri yaitu phospat dan ammonia. COD yang
ada pada masing – masing lagoon yaitu : lagoon 1000mg/l , lagoon
2 800 mg/l, lagoon 3 <300mg/l, dan lagoon 4 200 mg/l.
2.5. Struktur Organisasi
Struktur organisasi pada PT Pardic Jaya Chemmicals berbentuk matriks,

dimana terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan
vertikal. Pt Pardic Jaya Chemmicals dipipimpin oleh seorang president
director yang membawahi langsung 3 orang Director. Director yang
membantu president director yaitu: director sales, director general , dan
director manufacturing dan technical.
Director manufacturing dan technical membawahi langsung division head

manufacturing yang membawahi bagian produksi dan utultas. Sedangkan
director general membawahi langsung division head general yang
membawahi tentang QSE dan GA. Director sales membawahi departemen
head sales yang membawahi bagian penjualan. Dan division head ACC and
Finance yang membawahi tentang akutansi, finance , dan collection.
Gambar 2.2. Gambar Struktur Organisasi PT Pardic Jaya Chemical

2.6. Peraturan Kerja
PT. Pardic Jaya Chemicals memiliki beberapa peraturan kerja yang harus di patuhi setiap
karyawan maupun tamu dan mahasiswa yang berkurnjung ke perusahaan, yaitu sebagai
berikut :
 Setiap karyawan wajib mematuhi jam kerja yang telah ditetapkan oleh
perusahaan.
Pekerja non shift :
Senin s/d Jumat Jam : 08:00 s/d 17:00
Istirahat Jam : 12.00 s/d 13.00
Pekerja Shift :
Shift I Jam : 08:00 s/d 16:00
Shift II Jam : 16:00 s/d 23:00
Shift III Jam : 23:00 s/d 08:00
Pekerja seksi keamanan :
Shift I Jam : 07.00 s/d 15.00
Shift II Jam : 15.00 s/d 22.00
Shift II I Jam : 22.00 s/d 07.00
Istirahat diatur bergiliran oleh kepala regu masing-masing

 Kewajiban
a. Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah ditentukan oleh
perusahaan pada waktu jam kerja atau memasuki areal pabrik/kantor
b. Memberikan keterangan tertulis/resmi apabila yang bersangkutan tidak
masuk kerja.
c. Melakukan pemeriksaan kesehatan rutin (Check Up) pada dokter
perusahaan dengan ketentuan yang berlaku.
d. Berbuat sopan, menjaga kerapian, kebersihan, dan kelestarian lingkungan.
e. Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan, maupun
bawahan.
f. Membiasakan diri untuk tidak saling menyalahkan antara satu karyawan
maupun bidang masing-masing
g. Mentaati jam kerja dan melakukan absensi (clocking) sesuai dengan
peraturan perusahaan yang berlaku.
h. Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri (helm) pada waktu
masuk lingkungan pabrik (outdoor), kecuali didalam ruangan.
i. Melaporkan setiap adanya kerusakan , kecelakaan dan kebakaran kepada
pihak yang berwenang.
j. Melaporkan setiap perbuatan yang menyeleweng
k. Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu
penyakit.
l. Melaksanakan prosedur keselamatan kerja yang apabila tidak dilaksanakan
dapat menyebabkan perusakan pada barang/peralatan perusahaan.
m. Minta ijin apabila akan meninggalkan pekerjaan pada jam kerja.
 Larangan
a. Datang terlambat atau pulang sebelum jam kerja selesai tanpa ijin terlebih
dahulu.
b. Bercanda pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan
pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas.
c. Melakukan pekerjaaan dengan tidak mengikuti prosedur yang ada.
d. Mengemudikan forklift tanpa surat ijin mengemudi dari Bagian
Keselamatan Kerja.
e. Merokok disembarang tempat yang dapat menyebabkan terjadinya

kecelakaan kerja seperti memicu terjadinya kebakaran
f. Tidur pada waktu jam kerja.
g. Membawa dan meminum minuman keras di tempat kerja.
h. Bertindak sewenang-wenang terhadap sesama karyawan.
i. Meminjamkan, menyerahkan kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa ijin
dari yang berwenang untuk itu..
j. Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya.
k. Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri
padasaat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya.
l. Menggunakan handphone di area yang seharusnya tidak diperbolehkan
menggunakan handphone.
2.7. Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan (K3L)
Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya kecelakaan,

cacat ataupun kematian yang perlu diperhatikan secara serius. Sebagai salah satu
perusahaan resin terbesar di Asia, PT. Pardic Jaya Chemicals selalu bekerja dengan bahan-
bahan kimia yang sangat berbahaya. Dengan demikian diperlukan suatu tindakan
pencegahan sedini mungkin terhadap gejala-gejala timbulnya bahaya. Hal ini harus
diperhatikan untuk mencegah kerugian nyawa, materi, alat-alat, sarana dan prasarana
pabrik yang dapat timbul sewaktu-waktu.
Program K3L yang berintegritas sangat diperlukan dalam suatu aktivitas

perusahaan seperti pada proses produksi, penelitian, pengemasan, pengiriman bahan dan
produk dan lain sebagainya yang berkaitan dengan keselamatan kerja karyawan khsusunya
di lingkungan perusahaan.
2.7.1 Peraturan K3L

PT.Pardic Jaya Chemicals memiliki beberapa peraturan mengenai K3L baik bagi
karyawan atau tamu dan kontraktor untuk meminimalisir hingga mencegah terjadinya
kecelakaan kerja.
a. Peraturan K3L untuk Karyawan dan Tamu PT. Pardic Jaya Chemicals
1. Jam kerja dan jam istirahat seperti di dalam PKB ( Perjanjian Kerja Bersama ) PT.
Pardic Jaya Chemicals
2. Perlengkapan dan peralatan keselamatan kerja selama tidak dipakai harus disimpan
di tempat yang telah disediakan.
3. Peralatan safety (Helmet Kerja) setelah selesai bekerja / pulang harus tersimpan
ditempat penyimpanan Helmet kerja karyawan yaitu Locker karyawan.
4. Perlengkapan Kerja Standar adalah : Seragam kerja, (Baju lengan panjang, Celana
panjang), Sepatu Safety dan Helmet kerja.
5. Perlengkapan Kerja Khusus : Sarung tangan, Masker, Kaca Mata, Pelindung Muka,
Pelindung Telinga, Full Body Harness dan Baju Pelindung Khusus.
6. Baju lengan panjang wajib dikancingkan saat bekerja yang langsung bersentuhan
dengan bahan kimia, bekerja di area Produksi, Ruang Laboratorium, Work shop
D/C, Work shop Maintenance serta di area-area yang berbahaya. (Kecuali tamu
yang berkunjung)
7. Karyawan dan tamu harus bisa memprediksi / meramal bahaya (Kiken Yochi) yang
akan timbul dari pekerjaan yang akan / sedang dilaksanakannya, sehingga tidak
celaka atau menyebabkan orang lain celaka.
8. Karyawan dan tamu harus selalu berhati-hati dan menjaga agar barang atau alat
tidak rusak, jatuh / menjatuhi, dan apabila menemukan peralatan yang tidak aman,
segera informasi ke atasan / departemen terkait, untuk segera dilakukan perbaikan.
9. Untuk menghindari bahaya kebakaran / ledakan di area pabrik, maka karyawan dan
tamu wajib memperhatikan dan melaksanakan tindakan pencegahan, antara lain :
 Dilarang menyalakan api atau merokok di seluruh area pabrik, kecuali di

tempat yang diperbolehkan dan ditetapkan sesuai dengan prosedur PJC ( IPAT
& IPAS).
 Dilarang membawa korek api yang berjenis gas di area pabrik, dan korek api
jenis kayu harus disimpan di kantor / control room.
 Penggunaan Api / pemakaian peralatan yang bisa menimbulkan Api harus

mendapat ijin terlebih dahulu sesuai prosedur PJC (IPAT & IPAS), dan area
harus terisolasi dan terjaga dengan benar.
 Dilarang menggunakan & mengaktifkan Handphone di area kerja Produksi,

Utility, Technical, QC, area Tank Yard dan / atau area dekat dengan bahan yang
mudah terbakar, kecuali di dalam control room / administrasi (Perhatikan Red
Area, Yellow Area dan Green Area)
 Penyimpanan limbah B3 harus dalam kondisi aman, terhindar dari sinar

matahari dan air hujan secara langsung , serta batas maksimal penyimpanan
limbah B3 maksimal 3 bulan
10. Apabila terjadi kondisi darurat ( Kebakaran,/ Ledakan, Banjir, Huru hara, Gempa
Bumi, Tumpahan bahan kimia sampai keluar pabrik dll ), maka karyawan wajib
mengikuti arahan kondisi darurat oleh Regu Tanggap Darurat (RTD).
11. Untuk menghadapi keadaan yang membahayakan kebakaran / darurat bagi PJC,
maka :
 Setiap karyawan harus mengetahui cara menggunakan peralatan keselamatan
kerja khususnya Alat Pemadam Kebakaran.
 Setiap karyawan harus mengetahui dimana posisi peralatan keselamatan kerja
tersebut tersimpan.
 Karyawan harus bekerja sama untuk berusaha mengamankan keadaan bahaya
tersebut dan segera melaporkan keatasannya (sesuai dengan rute komunikasi)
yang ada.
12. Karyawan dan tamu masuk / bekerja di dalam Tangki, Reactor atau ruang hampa
udara harus mendapat ijin terlebih dahulu, sesuai prosedur PJC dan harus sudah
ditanda-tangani oleh semua penanggung jawab sesuai dengan kolom yang ada di
dalam format / sheet perijinan.
13. Karyawan dan tamu dilarang memakai / mengoperasikan alat - alat, mesin milik
PJC atau Departemen lain tanpa seijin atasan atau penanggung jawabnya kecuali
dalam keadaan darurat (terjadi kebakaran dsb).
14. Karyawan dan tamu tanpa seijin dari atasannya dan ijin dari penanggung jawab
Departemen yang berkepentingan dilarang memasuki / bekerja di area bagian lain.
Pada shift-2, shift-3 dan hari libur secara khusus harus memberitahukan PIC
ruangan dan security, sekaligus security mencatat jam masuk & keluar serta
keperluannya.
15. Karyawan dan tamu dilarang membawa / mengendarai sepeda motor di area pabrik
melewati batas pintu-2.
16. Karyawan dan tamu dilarang membawa / mempergunakan senjata api, senjata
tajam (bukan alat kerja) atau sejenisnya ke dalam area PJC
17. Karyawan dan tamu dilarang membawa dan mengkonsumsi obat-obatan terlarang
seperti ectasy, Narkoba dll di area pabrik.
18. Karyawan dan tamu dilarang mabok karena sengaja makan, minum, menelan atau
membawa minuman keras / minuman yang memabokan di area pabrik.
19. Karyawan dan tamu harus bertanggung jawab dan selalu menjaga kebersihan serta
membersihkan lokasi tempat kerja sebelum dan setelah selesai melaksanakan
pekerjaannya serta membuang sampah di tempat sampah.
20. Managemen bertanggung jawab, terhadap :
 Pangadaan dan kelayakan kendaraan Forklift.
 Menentukan dan menunjukan penanggung jawab terhadap pengadaan dan
perawatan Forklift.
 Pelatihan operasional Forklift, dan penerbitan SIO (Surat Ijin Operasional).
21. Forklift hanya dikendarai oleh karyawan yang sudah mendapatkan pelatihan dan
telah mendapatkan SIO (Surat Ijin Operasional) Forklift.
22. Penggunaan Forklift harus memperhatikan standard safety sesuai dengan peraturan
K3L
23. Karyawan dan tamu dilarang mengendarai mobil diarea pabrik yang bukan menjadi
tanggung jawabnya, tanpa seijin dari atasan atau penanggung jawab mobil tersebut.
24. Karyawan wajib melaksanakan Kebijakan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan
Lingkungan PT Pardic Jaya Chemicals
25. Karyawan dan tamu harus selalu patuh terhadap peraturan K3L dan peraturan
lainnya yang dikeluarkan oleh PJC serta melaksanakan secara konsekwen dan
konsisten.
26. Demi terlaksanakannya peraturan K-3 ini telah di tunjuk departemen HSE
bersama- sama dengan P2K3L untuk melaksanakan patrol / pengawasan rutin
keseluruh departemen/ seksi,dan patrol mendadak bisa dilaksanakan pada shift-2,shift-
3 dan hari libur.
27. Semua karyawan di perusahaan bertanggung jawab terhadap implementasi/

penerapan peraturan K3L ini, dan karyawan yang kedatangan / menerima tamu
harus selalu waspada dan yakin bahwa ketentuan ini di taati sepenuhnya oleh tamu.
28. Bagi karyawan yang tidak mematuhi atau menghormati peraturan K3L ini akan
dikenakan sangsi sesuai PKB (Peraturan Kerja Bersama) yang berlaku.
b. Peraturan K3L untuk Kontraktor PT. Pardic Jaya Chemicals
1. Jam kerja dan jam istirahat seperti di dalam PKB PT. Pardic Jaya Chemicals
Tangerang / PJC.
2. Pekerja masuk dan keluar harus lewat pintu gerbang Pos-1 dan diwajibkan untuk
mengisi buku absen serta menulis namanya masing - masing pada waktu masuk /
pulang kerja.
3. Jam 12.00 - 13.00 pekerja dilarang istirahat di tempat area kerja
4. Bilamana ada pekerja yang lembur pada hari itu , maka segera dilaporkan ke
penanggung jawab PT.Pardic Jaya Chemicals dan diteruskan informasi tersebut ke
security oleh pihak penangung jawab.
5. Bilamana ada karyawan yang bekerja pada hari Sabtu , Minggu atau hari libur
harus informasi ke penanggung jawab PT.Pardic Jaya Chemicals dan di tembuskan
ke Day Keeper serta Security.
6. Pekerja kontraktor wajib mengikuti Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT Pardic Jaya Chemicals
7. Di dalam lingkungan pekerjaan, karyawan diwajibkan mempergunakan memakai
perlengkapan kerja dan peralatan keselamatan kerja ( APD ) yang diperlukan
selama melaksanakan tugas pekerjaannya.
8. Pekerja harus bisa memprediksi / meramal bahaya [ Kiken Yochi ] yang akan
timbul dari pekerjaan yang akan / sedang dilaksanakannya, sehingga tidak celaka
atau orang lain celaka.
9. Pekerja harus selalu berhati - hati dan menjaga agar barang / alat tidak rusak atau
jatuh dan menjatuhi [ diri sendiri, orang lain, alat / barang lain ].
10. Untuk menghindari bahaya kebakaraan, maka pekerja wajib memperhatikan dan
melaksanakan :
 Dilarang menyalakan api atau merokok diseluruh area pabrik, kecuali di tempat
yang diperbolehkan dan ditetapkan sesuai dengan prosedur PJC [ IPAT &
IPAS].
 Dilarang membawa korek api yang berjenis gas di area pabrik.

 Penggunaan api / pemakaian peralatan yang bisa menimbulkan api harus
mendapat ijin terlebih dahulu sesuai prosedur PJC [ IPAT & IPAS ].
 Dilarang menggunakan Hand Phone di area berbahaya perhatikan Red Area,
Yellow area & Green area..
11. Apabila terjadi kondisi darurat ( Kebakaran,/ Ledakan, Banjir, Gempa Bumi,
Tumpahan bahan kimia sampai keluar pabrik dll ), maka pekerja kontraktor wajib
mengikuti arahan kondisi darurat oleh Regu Tanggap Darurat (RTD).
12. Pekerja yang bekerja didalam Tangki, Reaktor harus mendapat ijin sesuai dengan
prosedur yang ada.
13. Pekerja yang bekerja dalam ketinggian lebih dari 2 meter dan mengandung resiko
bahaya yang tinggi harus mendapat ijin sesuai dengan prosedur yang ada.
14. Pekerja dilarang menggunakan / memakai barang / mesin milik PJC tanpa seijin
penanggung jawab.
15. Pekerja dilarang memasuki area terlarang / area pekerjaan bagian lain tanpa seijin
penanggung jawab.
16. Pekerja dilarang membawa senjata api, senjata tajam ( bukan alat kerja ) atau
sejenisnya dan obat - obatan terlarang ke dalam area pabrik.
17. Pekerja dilarang menumpang forklift yang sedang operasional dalam kondisi
apapun.
18. Pekerja harus bertanggung jawab dan selalu menjaga kebersihan serta
membersihkan lokasi kerja sebelum dan setelah selesai melaksanakan pekerjaannya
serta membuang sampah pada tempat sampah yang sudah ditentukan.
19. Bilamana ada pekerja subcont yang mendapat kecelakaan kerja, maka menjadi
tanggung jawab sub kontraktor.
20. Bilamana ada pekerja subcont yang ceroboh dalam bekerja dan mengakibatkan
kerusakan peralatan PJC, maka kerusakan tersebut menjadi tanggung jawab
sepenuhnya oleh sub kontraktor.untuk diperbaiki.
21. Bagi pekerja yang tidak mematuhi peraturan K3L ini, maka harus segera
meninggalkan pekerjaannya dan dikeluarkan dari area pabrik.
22. Apabila ada pekerja baru, maka sosialisasi peraturan K3L ini menjadi tanggung
jawab atasan dari sub kontraktor.
2.7.2 Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri adalah alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi
seseorang yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari potensi bahaya di tempat
kerja. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab bagi
setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU no 1 tahun 1970.
1. Helmet
Helmet digunakan untuk melindungi kepala terhadap kemungkinanan benturan
akibat dari tertimpa benda-benda yang terjatuh, melindungi bagian kepala dari
kejutan listrik ataupun memberikan perlindungan kepala terhadap percikan –
percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya
lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang
dapat bocor.
2. Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap uap bahan kimia agar tidak
terhirup secara langsung.
3. Alat pelindung tangan (Sarung Tangan)
Fungsi alat pelindung tangan (sarung tangan) adalah alat pelindung yang berfungsi
untuk melindungi tangan dan jari – jari tangan dari pajanan api, suhu panas atau
dingin serta bahan kimia yang berbahaya. Jenis pelindung tangan terdiri dari
sarung tangan yang terbuat dari logam, kulit, kain kanvas, kain atau kain berlapis,
karet , dan sarung tangan yang tahan bahan kimia.
4. Alat pelindung mata dan muka
Fungsi alat pelindung mata dan muka adalah untuk melindungi mata dan muka
dari paparan bahan kimia berbahaya , pancaran cahaya, paparan partikel-partikel
yang melayang di udara dan air, serta dari benda-benda keras dan tajam. Jenis
alat pelindung mata dan muka terdiri dari kacamata pengaman (spectacles)
goggles, tameng muka ( face shield ). Masker selam, tameng muka dan kacamata
pengaman dalam kesatuan ( full face masker ).
5. Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas.
Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit. Sepatu
setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan yang
dilakukan.
6. Alat pelindung telinga

Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan
dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran
dan ketulian bersifat tetap.
BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK DAN PENGOLAHAN
PT pardic Jaya Chemical merupakan salah satu perusahaan penghasil resin sintetis
di Indonesia. Perusahann ini merupakan perusahaan multinasional kepemilikan Jepang
yang mensuplay jenis resin sintetis untuk kawasan asia pasifik. Produk yang dihasilkan
umumnya merupakan barang setengah jadi. Berikut jenis produk yang dihasilkan :
Tabel 3.1. Jenis-jenis Produk PT Pardic Jaya Chemical
No Tipe Resin Nama Produk Aplikasi

1 Acrylic ACRYDIC Coating
2 Alkyd ALUKIDIR Coating, tinta print
3 Oil Free Alkyd BECKOLITE Automotive Surfacer & coil coating

hardener coating (automotive and
4 Amino AMIDIR
wood
Baking enamel & hammer tone
5 Modified Alkyd ALUKIDIR
Finishes Can Coating
Wood floor finishes & Fouling
6 Ureathane Modified Alkyd BURNOCK
Coating
BPO & CHPO Putty, wood Coating,
7 Unsaturated polyester POLYLITE
Decorative polywood, button etc
8 Bulk Molding Compound PRECOM Automotive Head Lamp
9 Polyurethane Crisvon Kulit Sintetis

DICDRY &
10 Polyurethane Printing ink & laminating adhesive
Burnock
(sumber : Departemen Produksi PT Pardic Jaya Chemical, 2017 )
3.1. Unit Bulk Molding Compound (BMC)

Bulk Molding Compund atau yang disebut BMC merupakan suatu produk yang
berupa polyester yang diperkuat oleh fiber glass dan compound molding yang mengalami
irreversible crosslinking selama proses pencetakan yang mengubahnya menjadi kondisi
solid (padat) dan tidak mudah dileburkan. Karakteristik utama BMC ini adalah jenis
bahannya yang ringan, mudah dibentuk tetapi juga kuat. Umunya digunakan untuk aplikasi
spare part automotif untuk mempermudah perakitan dan mengurangi biaya. Karakteristik
BMC yang ringan juga mengurangi berat mobil secara keseluruhan sehingga
meningkatkan performa kendaraan. Jika dibanding dengan logam dan rekayasa
termoplastik, BMC menawarkan kinerja yang baik pada suhu tinggi di bawah beban,
tekanan dan paparan zat kimia pada aplikasi otomotif (Larry, 2001). Unit produksi BMC
mengalami naik turun jumlah produksi tiap tahun. Pada tahun 2016 PT Pardic Jaya
Chemmicals memproduksi 85 ton produk BMC. BMC PT Pardic Jaya Chemmicals dikenal
luas dengan nama dagang “PRECOM”.
Gambar 3.1. Gambar Bulk Molding Compound
3.1.1. Bahan Baku
Senyawa komposit BMC terdiri dari berbagai bahan baku yaitu resin, aditif low
profile, katalis, pigmen , mould realease agent, filler dan zat penguat. Pada awalnya bahan
BMC dkelompokkan berdasarkan kelompok sejenis, dimana bahan baku di atur menurut
wujudnya semisal : powder, semisolid, dan liquid. Berikut bahan baku BMC yang sering
digunakan :
3.1.1.1. Bahan Baku Semi Solid
3.1.1.1.1. Resin Unsaturated Polyester
Resin Unsaturated Polyester (UPR) adalah polymer yang mengandung gugus

fungsi ester pada rantai utamanya, yang terbuat dari hasil reaksi antara dibasic acid/
anhidrat dengan alkohol polivalen (glycol), yang kemudian ditambahkan styrene monomer
sebagai pelarut dan pengikat silang. Resin UPR digunakan dalam proses injeksi molding
BMC, umumnya terbuat dari maleic anhydrate dan propylene glicol. Resin UPR ini
sendiri memiliki berat molekul 1580 g/mol (Departemen produksi, 2016).
3.1.1.1.2. Low Profile Additive (LPAs)
Resin unsatrurated polyester mengalami penyusutan sekitar 7-10%, hal ini

menyebabkan permukaan melenting, bergelombang dan mengalami keretakan. Maka dari
itu pengolahanpasca pencetakan diperlukan. Salah satu metode yang dapat digunakan
adalah menambahkan Low Profile Additive (LPAs) ke dalam bahan campuran (Nicholas,
1998).
LPAs merupakan jenis polimer termoplastik. Melalui pencampuran penurunan
penyusutan dapat dicapai selama proses pengeringan sehingga hasil yang diharapkan dapat
tercapai. Umumnya jenis bahan tidak kompatibel dengan resin UP, maka styrene monomer
digunakan untuk dapat melarutkan LPAs dan UPR membentuk satu fase. Jenis campuran
ini bersifat stabil meskipun sebelum mengalami proses polimerisasi (Departemen
produksi, 2016).
3.1.1.2. Bahan Baku Cair Liquid
3.1.1.2.1. Inhibitor
Inhibitor adalah suatu zat yang digunakan untuk mengontrol curing time, gel time,
cycle time. Pada temperatur ruang rantai polimer menjadi sulit bergerak setelah terjadi gel
time dan reaksinya susah untuk dikendalikan. Hal ini menghambat resin UPR untuk
mencapai konversi yang tinggi pada kondisi akhir molding (Departemen produksi, 2016)
3.1.1.2.2. Crosslinking Agent
Cross linking agent adalah suatu zat yang berfungsi sebagai agen pengikat silang
antar rantai yang memiliki ikatan rangkapuntuk dapat saling mengikat satu dengan yang
lainnya. Jenis agent ini dapat menghubungkan rantai polimer satu dengan rantai polimer
lain, dimana jenis ikatan Crosslinking dapat dapat dibentuk melalui reaksi kimia yang
melibatkan panas, tekanan, perubahan pH, maupun radiasi. Pada produksi BMC,
crosslingking diperkarsai oleh panas dan tekanan pada saat proses thermosetting, Proses
ini terjadi saat pencetakan BMC di injeksi dengan kondisi tekanan 30-80 Mpa serta suhu
140-170 oC. Melalui proses ini BMC menjadi solid dan rigid atau kaku (Departemen
produksi, 2016).
3.1.1.2.3. Initiator
Polyester membuntuhkan initiator untuk curing dan biasanya digunakan senyawa
penyedia oksigen seperti peroksida organik. Pada prosesnya peroksida organik akan
terdekomposisi (baik pengaruh panas, tekanan dan reaksi kimia dari promotor), ikatan
rangkap peroksida organik akan terbuka dan bereaksi dengan molekul polyester sehingga
reaksi ini meghasilkan polimer berikatan silang. Keuntungan memakai katalis organik
adalah murah, reaktif, mudah untuk dilarutkan dengan solvent. Berikut beberapa jenis
katalis yang digunakan adalah perbutyl O-97 dan perbutyl Z. Jenis initiator ini umumnya
digunakan pada proses polimerisasi radikal. Jenis initiator ini berfungsi sebagai
crosslinking agent dan polymer modifier (Departemen produksi, 2016).
3.1.1.3. Bahan Baku Padat Solid
3.1.1.3.1. Mold Realease Agent

Mold realease agent adalah bahan yang digunakan sebagai agen pelepas pada
cetakan . Pada pembuatan komposit digunakan sekitar 0,25-1% dari jumlah resin yang
dipakai. (Nicholas,1998). Agen pelepas cetakan yang digunakan dalam proses pembuatan
BMC adalah seng stearat dan kalsium stearat. Seng stearat umunya memiliki titik leleh
133oC dan dapat digunakan sampai dengan suhu 157 oC sedangkan kalsium stearat meleleh
pada 150 oC dan dapat digunakan sampai 167 oC (Departemen produksi, 2016).
3.1.1.3.2. Filler
Filler adalah partikel yang ditambahkan sebagai bahan pengisi untuk mengurangi
raw material cost serta meningkatkan hardness dan rigid dari bahan komposit (Nicholas,
1998). Dalam proses pembuatan BMC filler mengisi ruang kosong yang terbentuk pada
saat reaksi antara Unsaturated Polyester dengan sterene dimana efisiensinya bergantung
pada partikel size serbuk tersebut. Partikel size merupakan diameter rata-rata yang terdapat
dalam suatu bahan . filler dapat menaikkan dan menurunkan viskositas yang diakibatkan
oleh partikel size yang berbeda. Pada pembuatan BMC filler merupakan bahan baku yang
paling banyak digunakan sehingga karakteristik ukuran partikel filler perlu diperhatikan
untuk mendapat BMC yang diinginkan (Departemen produksi, 2016).
3.1.1.3.3. Pigment
Pigment adalah bahan yang digunakan sebagai pewarna pada produk dari
senyawa organik maupun anorganik. Jumlah pigmen yang digunakan dalam pembuatan
komposit yaitu < 5 % (Nicholas, 1998). Warna yang digunakan pada proses pembuatan
BMC umunya bergantung dengan permintaan pelanggan (Departemen produksi, 2016).
3.1.1.3.4. Fiber Glass
Fiber glass adalah jenis bahan baku serat kaca pendek yang dapat digunakan
untuk memperkuat struktur komposit. Kekuatan jenis bahan ini dapat menyamai logam
dan lebih mudah dibentukmenjadi bentuk kompleks. Material resin yang ditambahkan
dengan fiber glass disebut komposit (Departemen produksi, 2016).
Gambar 3.2. Gambar Fiber glass
3.1.2. Proses Pembuatan BMC

Bahan Baku
 katalis peroksida
 fiber glass
 CaCO3
 Pigment
 Mold release agent: seng stearat dan calcium stearat
 Unsaturated polyester
 Low profile Agent additive
 Styrene
 solvent
Gambar 3.3. Alur Proses pembuatan BMC
Uraian Proses
1) Persiapan bahan baku Bulk Molding Compound
Pada proses ini diawali dengan pengecekan terhadap bahan baku yang akan
digunakan. Bahan akan dicek apakah kualitasnya memenuhi, tidak
kadaluarsa dan tidak rusak baik fisik maupun kimia (yang ditandai dengan
adanya perubahan warna, bau, bentuk, atau kekentalan pada bahan
tersebut). Untuk bahan CaCO3 akan ditempatkan pada ruangan khusus
untuk mengurangi kadar air selama 3 hari.
Setelah dicek bahan akan ditimbang sesuai dengan yang dibutuhkan.

Ketelitian dan keakuratan dari jumlah bahan merupakan faktor penting
untuk menghasilkan bahan yang berkualitas baik.
2) Proses pembuatan resin pasta

Pada tahap ini bahan – bahan seperti Unsaturated Polyester, Low Profile
Agent, solvent, inhibitor, dan katalis dicampurkan pada alat dissolver.
Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang yaitu sekitar 25-
27˚C. bahan diaduk dengan meggunakan alat dissolver selama 3 menit.
Dissolver ini beroperasi dengan kecepatan putaran 350-450 rpm.
Setelah pencampuran selesai , maka campuran tersebut siap untuk di mixing

dengan powder mix oleh proses selanjutnya
3) Pembuatan Powder Mix

Proses ini merupakan proses pencampuran filler (CaCO3), bahan aditif mold
releasing agent, dan pigment. Pencampuran dengan alat kneader ini
dilakukan pada suhu ruang yaitu sekitar 25-27˚C dengan kecepatan putaran
pengaduk 30 rpm selama 3 manit.
Mesin kneader dilengkapi air pendingin yang mendinginkan mesin kneader

akibat dari naiknya temperature pada proses pencampuran. Suhu dari air
pendingin ini adalah kurang lebih 25 ˚C. temperature kneader dijaga agar
tidak melebihi suhu 50˚C. Penggunaan Powder saja tanpa resin pasta tidak
akan pernah terjadi curing kecuali proses compound & Finishing
4) Proses compounding
Proses tahap ini merupakan pencampuran antara resin pasta dengan powder
mix. Pencampuran ini dilakukan pada suhu ruang 25-27 ˚C dengan
menggunakan mesin kneader selama 15 menit. Kecepatan putaran kneader
adalah 30rpm.
5) Finishing Bulk Molding Compound (BMC)

Pada tahap ini compound akan dicampur dengan fiber glass. Pencampuran
ini dilakukan dengan mesin kneader yang beroperasi pada suhu ruang 25-
27 ˚C. proses pencampuran dilakukan selama 9 menit dengan kecepatan
putaran pengaduk 30 rpm.
6) Filling dan packaging product

Tahap ini adalah tahap dimana produk BMC dikemas agar terhidar dari
kontaminasi untuk menjaga kualitas produk. BMC yang sudah dikemas
akan dimasukan ke dalam box yang kemudian disimpan pada Finished
Good Room dengan suhu dijaga 18-23˚C
3.1.3. Alat Utama
Unit BMC memiliki unut utama dalam proses pembuatannya. Beberapa alat utama tersebut
adalah :
3.1.3.1. Dissolver
a. Spesifikasi dissolver
Fungsi : mengaduk bahan
Main Power : 30kW
Speed rotor : 0 – 1450 r/min

Diameter : 330mm
UFT : 1200mm
Power Pump : 0,75kW
Capacity : 400 -1000L
Weight : 1600 kg
Dimensions : (LxWxH)= (800 x 400 x 900)
b. Tujuan
Mengaduk dan mendispersikan suatu bahan berbentuk semi
solid atau liquid agar homogen dan menyatu secara
sempurna
c. Prinsip kerja
Mengaduk bahan berviskositas rendah dengan kecepatan
350-450 rpm
d. Cara kerja
Bahan ditempatkan pada wadah/ container kettle yang telah
tersedia. Setelah ditempatkan atur kecepatan dari pengaduk
dengan tombol pengatur sesuai dengan kecepatan yang
diinginkan
3.1.3.2. Kneader
a. Spesifikasi Kneeder
Fungsi : mengaduk dan menghancurkan bahan
Merk : Tongda Machinery
Model : NH-500
Volume : 500L
Weight : 5000 kg
Dimensions : (3750 x 1700 x 1900)
Dispatch No : 120836
Dispatch Date : 2012/08
Daya : 30 kW
Speed Rotor : depam: 30 rpm, belakang: 25 rpm
b. Tujuan
Mengaduk dan menghancurkan suatu bahan yang memiliki
viskositas cukup besar yang berbentuk semi solid atau solid
c. Prinsip kerja
Mengaduk bahan berviskositas besar dengan kecepatan 30

rpm
d. Cara kerja
Bahan ditempatkan pada kettle yang telah tersedia. Setelah
ditempatkan atur kecepatan dari pengaduk dengan tombol
pengatur sesuai dengan kecepatan yang diinginkan
3.1.3.3. Timbangan
a. Spesifikasi Timbangan
Fungsi : menimbang berat suatu bahan
Merk : Yamata
Model : YA-150
Serial number : 150 – D70
Capacity : 150kg
b. Tujuan
Menimbang suatu bahandengan ketelitian tertentu
c. Prinsip kerja
Jarum penunjuk akan berubah sesuai dengan berat benda
d. Cara kerja
Bahan ditempatkan pada alas penimbang. terlihat jarum
penunjuk menunjukan angka yang sesuai beban.
3.1.3.4. Pompa Kneeder

a. Spesifikasi Pompa Kneeder
Fungsi : Memindahkan Cairan
Merk : Yamata
Model : YA-150
Serial number : 150 – D70
Capacity : 150kg
b. Tujuan
Memindahkan cairan hidrolik / fluida dengan flowrate
tertentu
c. Prinsip kerja
Menambahkan sejumlah energikepada fluida untuk
meningkatkan driving force nya.
d. Cara kerja
Bahan fluida dari kneeder akan dihisap oleh driving force
pompa dan dipindahkan ke tempat yang diinginkan.
3.1.3.5. Dust Collector
a. Tanggal pembangunan : Mei 2011

b. Tujuan
Menghisap dan menyaring debu yang berada pada ruang
produksi dan raw material yang tidak baik untuk kesehatan
c. Prinsip kerja
Dengan menggunakan pompa dust dan fan debu dan bau
akan dihisap keluar
d. Cara kerja
Fan yang digerakkan pompa bergerak memberikan driving
force suction pada area ruangan produksi, daya hisap inilah
yang akan memindahkan debu dan bau diruangan produksi
sehingga terjadi transfer massa.
e. Berikut spesifikasi bagian Dust Collector :
 Scrubber :
Filter : Fine Dust
Gas Volume : 60 m3/min
Design temperature : 30 oC
Design Pressure : 250 mmAq
 Carbon Filter
Filter : Smell Remover
Gas Volume : 60 m3/ min
Filter Medium : Activated carbon
 Bag Filter
Filter : Smell Remover
Gas Volume : 60 m3/ min
Design pressure : 250 mmAq
Filter Area : 65 m2
Filter Size : 153 x 3000 L mm
 Pompa Dust Collector
Merek : Torishima Pump
Type & Size : ETA N50 x 32-160
Product Number : 151119680
Total Head :5m
Capacity : 0,9 m3 / min
Bearing No : 6305DDUC3 ± 2 pcs
Speed : 1450 / min
River : 0,75 KW
 Fan
Type : Shown fan
Volume ; 60 m3/min
Stat Press : 2,5 kPa
Motor Power : 5,5 kW

Speed : 3800 rpm
Serial number : 55013501-2
Temperature : 30 oC
Frequency : 50 Hz
3.1.3.6. Mesin Press
a. Spesifikasi Mesin Press

Tegangan : 440V
No Model : Y- 32
Kekuatan : 400 KN
Berat : 3700 kg
Dimensi : LxWxH (1350x1000x2700)
Daya : 3 kW
Max stroke Slider : 400 mm
Max tekanan cait :23 MOA
Blanking Aperture : 100 mm
Max Tinggi bukaan : 700 mm
b. Tujuan
Mencetak sample BMC menjadi plate untuk uji kualitas dan
diuji
c. Prinsip kerja
Memberikan tekanan dan panas tertentu dan mencetak
bahan yang ingin dicetak
d. Cara kerja
Sampel BMC yang akan diuji dimasukkan pada cetakan
untuk dipress pada mold/cetakan dan dipanaskan dalam
waktu tertentu sampai mengeras membentuk plate BMC.
3.1.3.7. Stacker Electric

a. Spesifikasi Stacker Elektrik
Rate capacuty : 440V
No Model : DYC15-30
Load Center : 400 mm
Fork Length : 1000 mm
Fork Width : 300-850 mm
Max fork height : 3000 mm
Min Turn Radius : 1450 mm
Wheel base : 1185 mm
Front wheel distance : 316 mm
Lifting Motor ; 12 V / 1,5-1,6 kW
Aneroid battery : 12V /120 -150 A
Charger : 12 V / 15 A
Overall Length : 1660 mm
Overall Width : 930 mm
Overall Height : 2080 mm
Overall Weight : 492 kg
b. Tujuan
Mengangkut bahan saat charging material
c. Prinsip kerja
Menggunakan prinsip kerja tuas yang digerakkan motor
penggerak.
d. Cara kerja
Raw material untuk BMC diangkat pada lempengan besi
ganda pada muka stacker elektrik.
3.2. Unit Pembuatan Unsaturated Polyester Resin (UPR)

Secara umum reaksi yang terjadi dalam pembuatan UPR yaitu esterifikasi anatara
dibasic acid/ amhidrat asam dan alcohol polyvalent (glycol), dimana rekasi samping yang
dihasilkan berupa air. Dalam produksi ini membutuhkan suhu yang tinggi dan secara
umum terbagi atas 3 proses utama yaitu cooking, thinning dan filling :
3.2.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan terdiri atas beberapa jenis yaitu :
 Fumaric acid
 Phtalic anhydride
 Tetrahydro pthalic Acid
 Maleic anhidrat
 Etylene glycol
 DEG
 Styrene
 Aditif
3.2.2. Inhibitor
Inhibitor yang digunakan yaitu :
 Senyawa Quinone (Toluhidroquinone, Parabenzo quinone, dll) Senyawa
catechol (Butyl Catechol)
3.2.3. Additif
Aditif
Senyawa aditif dalam bentuk kecil sering digunakan, berikut senyawa yang
digunakan :
 Acetic acid
 Promotor (drier metal salt, cobalt-…, sodium.., kalsium….)
 Alkohol/ glycol (Metanol, Butylen glycol dll)
 Releasing agent (wax, searate dll)
3.2.4. Tahapan Proses Pembuatan

Departemen produksi selalu mengikuti acuan kurva standar yang telah disiapkan
untuk digunakan dalam proses produksi. Berikut adalah salah satu kurva standar
produk yang digunakan oleh PT. Pardic Jaya Chemicals :
Gambar 3.4. Gambar Kurva Standar Produksi UPR

Gambar 3.5. Flow chart Proses Produksi UPR

Dalam prosesnya produksi UPR terbagi atas 3 proses utama yaitu cooking,thinning
dan filling. Berikut proses produksi UPR :
 Cooking
Proses cookig merupakan proses pemanasan secara bertahap selama kurang

lebih 20 jam. Proses produksi Unsaturated Polyurethane Resins (UPR) diawali
dengan memasukan bahan baku cair berupa poly alcohol seperti glycol,
diethylen glycol, propilen glycol dan yang lain kedalam reaktor cooking secara
otomatis melalui pipa yang berasal dari tanki bahan baku. Selanjutnya bahan
baku padat berupa asam seperti phtalic anhidrat, maleic anhidrat, adipic acid,
asam fumarat dan lain sebagainya seperti katalis (scat 47 atau peroxide dalam
jumlah kecil) dimasukan secara manual ke dalam reaktor hingga sesuai dengan
formula yang ada.
Selama proses pengisian bahan baku N2 dengan debit 10 m3/jam dialirkan
kedalam reaktor yang berfungsi mendesak oksigen keluar dari dalam reaktor.
Hal ini dilakukan karena sifat dari produk maupun bahan baku yang sensitif
terhadap oksigen dimana jika didalam proses terdapat oksigen maka akan
menyebabkan penurunan kualitas produk atau tidak sesuai dengan spesifikasi
yang diinginkan.
Setelah semua bahan baku masuk kedalam reaktor, reaktor ditutup dan
dilanjutkan dengan proses agitasi, dimana N2 tetap dialirkan dengan debit 10
m3/jam dan terkadang untuk jenis tertentu menggunakan tekanan pompa
vakum. Setelah proses startup selesai, dilanjutkan dengan proses pemanasan

hingga suhu (175˚C), dimana membutuhkan waktu sekitar 2 jam. Sedangkan
suhu RC (rectifier column) diatur pada set point 105 ˚C dengan toleransi ± 2 ˚C.
Dalam reaksi esterifikasi raw material, akan terbentuk banyak sekali molekul
air. Kemudian dalam kondisi operasi demikian maka air yang terbentuk akan
menguap dan mengikat poli alcohol. Untuk menjaga agar poli alcohol tidak
menguap maka di gunakanlah rectifiying collums dengan control si set poin
105˚C. Pada kondisi ini air akan menguap dan dibuang sedangkan polialkohol
terkondensasi akan dan kembali kedalam reaktor. Adapun uap bahan baku yang
lolos bersama vapor akan mengalami kondensasi dan dialirkan ke fume
scrubber. Pada suhu 175 ˚C dilakukan holding temperatur selama 1 jam. Hal
ini digunakan memperlambat laju reaksi dan mengantisipasi glycol loss yang
dapat menyebabkan terjadinya penyimpangan proses reaksi
Selanjutnya dilakukan proses pemanasan hingga mencapai suhu 205-210 ˚C
selama 1 jam dan dijaga konstan selama 12 jam. Selama proses holding 12 jam
pada suhu diatas 200 ˚C, terjadi proses polimerisasi raw material menjadi
produk UPR yang diinginkan. Peningkatan temperatur tidak dilakukan secara
signifikan melainkan mengikuti kurva standart yang ada sesuai dengan tipe
produk yang diinginkan. Saat telah mencapai suhu yang diinginkan maka suhu
akan ditahan dengan toleransi 2-3˚C. Pada kasus tertentu, saat mencapai kondisi
tertentu suhu diturunkan untuk memperlambat kecepatan reaksi. Biasanya hal
ini dilakukan pada proses yang memiliki reaksi cepat. Untuk mendapatkan
spesifikasi yang diinginkan, maka setiap satu jam sekali akan diambil sampel
dari reaktor untuk diuji didalam ruang uji. Namun saat mendekati spesifiksi
produk yang diinginkan maka pengecekan dilakukan dalam jeda waktu yang
lebih singkat. Pengecekan yang dilakukan berupa Acid Number, viskositas,
warna , penampakan dan juga gel time. Jika end point produk dengan suhu
dijaga konstan sudah dapat mencapai spesifikasi yang diiginkan yaitu pada
viskositas dengan range (S-T3)-(T3-U) dan Acid Number sekitar 15-25, maka
proses berikutnya adalah pendinginan hingga mencapai suhu 160 ˚C yang
memerlukan waktu 1 jam. Pada proses analisa, ketika Viskositas akhir yang
diinginkan berada diluar range yang diinginkan, pada umumnya dapat
ditambahkan beberapa senyawa aditif seperti methanol dan acetic acid. Ketika
acid number melebihi batas yang ditentukan maka akan ditambahkan poly
alcohol seperti ethylene glycol dan jika kurang maka perlu ditambahkan asam
seperti phtalic anhydride. Proses ini dilakukan pada saat holding disuhu sekitar
o
205-210 C. Pada kasus ini vent sett diaktifkan sedangkan RC set di
nonaktifkan. Vent sett diaktifkan pada kondisi tertentu misalnya ketika suhu RC
turun ke 90oC dan diikuti dengan naiknya N2 yang dialirkan, yaitu sekitar 30
m3/hr. Setelah itu dilakukan pendinginan hingga mencapai 160 ˚C yang
membutuhkan waktu 1 jam.
Setelah didapat viskositas dan acid number yang diinginkan, proses
selanjutnya adalah penambahan inhibitor berupa THQ yang dilarutkan ke
dalam propylene glycol. Inhibitor berfungsi untuk menghentikan reaksi agar
tidak berlanjut terus. Selanjutnya dilakukan proses holding pada suhu 160˚C
yang memerlukan waktu 1 jam. Pada proses ini agitator dihentikan untuk
dipersiapkan di umpan menuju thinning reactor. Proses Holding ini juga
melihat speksifikasi produk apakah telah stabil atau tidak sebelum masuk ke
thinning reaktor. Saat proses transfer suhu dijaga agar tidak terjadi sumbatan,
jika terjadi thickening saat proses transfer maka digunakan penambahan solvent
styrene.
 Thinning
Proses thinning merupakan proses pengenceran atau dilution process

dimana menggunakan beberapa solven sebagai pelarutnya. Produk yang berasal
dari reaktor cooking selanjutnya akan dimasukkan ke dalam thinning reactor.
Proses dalam thinning reactor diawali dengan mengisi rekator dengan solvent
seperti styrene dan napthane 5% serta sedikit inhibitor untuk menjaga stabilitas
. Namun sebelum masuk kedalam thinning reactor, suhu produk tidak boleh
lebih dari batas suhu yang ditentukan yaitu sekitar 60 ˚C.. . Suhu didalam
reaktor diatur dengan suhu maksimal 60˚C. hal ini dikarekan jika suhu tinggi
maka produk akan menjadi gel. Saat suhu reaktor mencapai 60 ˚C maka sistem
secara otomatis akan menutup valve dari cooking reaktor Setelah reaktor siap,
proses transfer dilakukan secara otomatis melalui DCS- Distributed Control
System . Selain itu dalam thinning reactor terdapat coil sebagai pendingin
untuk mempertahankan suhu tidak lebih dari 60˚C.setelah proses pengenceran
produk usai maka produk siap untuk difilling kedalam drum-drum dan siap
untuk didistribusikan maupun disimpan. Proses thinning ini berlangsung kurang
lebih selama 1-2,5 jam. Berikt adalah gambar reaksi pembentukan Unsaturated
Polyester Resin :
Gambar 3.6. Mekanisme reaksi pembentukan Unsaturated Polyester Resin

(Dholakiya - licensee InTech, 2012)
 Filling
Filling merupakan proses pengisian dari thinning reactor menuju drum
kemasan yang sesuia untuk disimpan dan dikirim menuju pelanggan. Proses
filling dilakukan secara manual. Dalam prosesnya, jika produk yang dihasilkan
masih terdapat kotoran atau agak kotor, maka produk tersebut harus di filtrasi
terlebih dahulu melalui Strainer (screen filter, variasi prorositas: 50, 100 atau
200 mesh), setelahnya dilanjutkan menggunakan Cartridge Filter (variasi
porositasnya: 2, 5 atau 50 micron) dimana filtrat akan diumpan ke filter press.
Kemudian dialnjutkan dengan pengisian ke dalam drum. Berikut adalah gambar
salah satu proses filling.
Gambar 3.7. PFD Proses Produksi Plant B

3.3. Unit Utilitas
Dalam menunjang prosesnya PT Pardic Jaya Chemical Ditunjang dengan Unit

utilitas yang meliputi penyedian air, steam, energi, pemanas dan pendingin. Berikut
beberapa sistem utilitas yang dimiliki PT Pardic Jaya Chemical :
3.3.1. Sistem Penyedia air
Unit penyedia air pada PT Pardic Jaya Chemmicals menggunakan air tanah yang
dibor pada kedalaman 100 meter. Air tanah untuk menunjang proses yang ada di pabrik
maupun digunakan untuk kebutuhan sehari – hari. Pengolahan air yang dilakukan di PT
Pardic Jaya Chemmicals yaitu:
Uraian Proses
a. Pengambilan air dari sumber
Ada 4 titik sumber air yang digunakan dalam pengambilan air pada PT Pardic Jaya
Chemmicals. Pada well pump 1 dapat menyedot air sebanyak 525400 l/hari dan
well pump 2 dapat menyedot air dengan kapasitas yaitu 25190l/ hari; well pump 3
dapat menyedot air dengan kapasitas 738,50 ; dan well pump 4 dpat menyedot air
dengan kapasitas 1002,64 l/ hari. Air yang paling banyak digunakan adalah dari
well pump 1, hal ini dikarenakan well pump 1 air yang dihasilkan memiliki
kapasitas cadangan air yang besar. Setelah disedot air akan disaring menggunakan
filter dengan ukuran mess 1 mm untuk menyaring lumpur dan pasir yang ikut
tersedot dan terbawa di dalam air. Filter ini rutin dibersihkan agar tidak terjadi
penyumbatan dan tingginya kontaminan
b. Penampungan air
Air yang disedot dari sumber air akan ditampung untuk selanjutnya diolah untuk
kebutuhan proses dan domestik. Air yang berasal dari well pump 1 , 2, dan 4 akan
masuk untuk ditampung pada bak 1. Bak 1 memiliki kapasitas 56 m 3. Setelah
masuk ke bak 1 dimulai pengolahan dengan dilewatkan pada sand filter untuk
menyaring kontaminan yang ada pada air.air yang telah keluar dari sand filter akan
ditampung pada bak 2. Pada bak 2 ini well pump 2 juga ditampung. Kapasitas bak
2 adalah 75m3.
c. Pengolahan air untuk domestic dan cooling tower
Air yang digunakan untuk air domestic adalah air dari bak 2 yang diolah dengan
menggunakan penambahan chemical agent. Chemical agent yang dimaksud adalah
alum atau biasa disebut kaporit. Alum ini membuat air lebih bersih dan bening.
d. Pengolahan air boiler
Pengolahan air boiler harus menunuhi syarat yaitu harus memiliki hardness yang
rendah dan memiliki Ph 11-12. Air dari bak 2 akan diolah pada softener tank untuk
menurunkan nilai hardness. Pada softener tank terjadi pertukaran ionsehingga air
menjadi lunak. Digunakan NaCl pada softener.air yang dihasilkan dari hasil
softener ini dapat digunakan untuk beberapa proses unit produksi yang
menggunakan air.
Gambar 3.8. Gambar Sistem Pengolahan Air

3.3.2. Sistem penyedia panas
Pada PT Pardic Jaya Chemmicals penyedia panas yang digunakan dalam unit
proses adalah Thermal Oil Heater dan boiler. Thermal oil heater yang ada di PT Pardic
Jaya Chemmicals menggunakan hot oil yang memperoleh panas dari hasil pembakaran.
Bahan bakar pembakaran pada Thermal Oil Heater adalah gas atau solar. Hot Oil
menyediakan supply panas sampai dengan 290 deg Celcius untuk memuhi kebutuhan
energy panas pada reactor di B Plant. Thermal Heater oil ini merupakan sistem tertutup
dan continyu. Thermal Oil Heater ini terdiri dari Thermal Oil Heater IV yang
menggunakan bahan bakar gas dan Thermal Oil Heater III yang menggunakan bahan bakar
solar.
Boiler juga digunakan dalam salah satu alat penyedia panas yang ada di di PT
Pardic Jaya Chemmicals. Medium yang digunakan sebagai penyalur panas adalah air yang
akan menerima panas akibat proses pemanasan dengan coil. Boiler ini merupakan sistem
tertutup. Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan air yang ada di boiler adalah gas
dan solar. Boiler IV, V , dan VI menggunakan bahan bakar solar. Sedangkan boiler VII,
VIII, dan IX menunggunakan bahan bakar gas.
3.3.3. Sistem Pendingin
Sistem pendingin yang digunakan untuk proses di produksi diantaranya:
1. Industrial water (WCOS-Water cooling Supply), dengan temperature sekitar

25’C disupply melalui cooling tower yang disirkulasikan melalui pipa dari utility ke
produksi B, C & BMC Plant
2. Chiller water, dengan temperature sekitar 16’C diproses melalui mesin chiller.
Didistribusikan melalui jalur pipa ke produksi dengan system sirkulasi. Dibutuhkan untuk
plant B & C.
3. Cooling medium oil, dengan temperature sekitar 60’C. digunakan untuk

kebutuhan control proses di B Plant untuk reactor yang menggunakan system pemanas &
pendingin oil. Jenis oil yang digunakan sama dengan oil untuk pemanas.
Untuk sistem pendingin keluaran rektor pada PT Pardic Jaya Chemmicals

umumnya, digunakan Sistem sirkulasi dimana system ini dilengkapi dengan condenser
untuk mengendalikan suhu.
3.3.4. Sistem penyedia udara
Udara yang di gunakan pada PT Pardic Jaya Chemmicals digunakan untuk

menyuplai udara tekan ke peralatan pneumatic pada unit peralatan produksi (misalnya
control valve, on/of valve maupun pneumatic mesin filling)selain itu untuk jenis steam
digunakan pembakaran pada boiler berbahan bakar solar. Supplai udara sendiri, didapatkan
dari alat compressor dan dilakukan treatment/ dikeringkan dengan air dryer untuk
meminimalkan air yang dapat mengganggu fungsi kerja pneumatic instruments di
produksi. Air dryer menyediakan udara panas yang diberikan suhu tertentu. Compressor
berjumlah 2 dan air dryer yang digunakan berjumlah 2. Air dryer menyupplai Plan B dan
Plan C.
3.3.5. Sistem Penyedia N2
N2 dibutuhkan untuk proses unit produksi 1 dan unit produksi 2. N2 pada PT Pardic Jaya
Chemmicals disimpan pada tangki penyimpanan vertical berkapasitas 75000 m3. Tangki
penyimpanan didapatkan dari pinjaman supplaier yang menyuplai kebutuhan N2 di PT
Pardic Jaya Chemmicals. Sitem N2 stand by, jika diperlukan maka akan dikontrol valve
membuka dan N2 dapat dialirkan.
3.3.6. Sistem Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan pada PT Pardic Jaya Chemmicals adalah gas dan
solar. Gas sebagai bahan bakar boiler dan Oil Heater. Gas dimpan pada tangki vertical
tertutup dan bertekanan sesuai dengan MDSS nya tidak terjadi kecelakaan. Sedangkan
bahan bakar solar ditempatkan pada tangki vertical tertutup agar tidak menguap dan
memiliki resiko kecelakaan. Solar digunakan sebagi bahan bakar boiler, Oil Heater dan
genset.
3.3.7. Sistem Penyedia listrik cadangan
Listrik cadangan pada PT Pardic Jaya Chemmicals berfungsi untuk memback up

produksi dan kegiatan yang ada di PT Pardic Jaya Chemmicals jika terjadi mati litrik. PT
Pardic Jaya Chemmicals memiliki 2 genset sebagai penyedia listrik cadangan dengan
kapasitas 1000KvA. Genset yang digunakan menkonsumsi bahan bakar solar.
3.3.8. Sistem pembuangan tertutup
Pembuangan tertutup berfungsi untuk menyimpan limbah hasil produksi yang B3. Limbah
produksi akan dikumpulkan pada drum sementara sebelum masuk ke sistem pembuangan
tertutup untuk diolah.
3.4. Unit Pengolahan Limbah
Unit pengolahan Limbah merupakan salah satu unit yang sangat penting dalam suatu
proses produksi dari suatu sistem dalam sebuah pabrik. Pengolahan limbah umunya terdiri
dari pengolahan Limbah Padat, Cair dan Gas. Berikut Sistem pengolahan Limbah yang
terdapat pada PT Pardic Jaya Chemical :
3.4.1. Pengolahan Limbah Padat
Pada proses pengolahan limbah padat umumnya PT Pardic Jaya Langsung

membuangnya pada tempat pembuangan limbah padat terpadu diluar kawasan pabrik.
Beberapa limbah Padat yang dihasilkan adalah limbah B3 sehingga perlu diperhatikan
tempat pembuangannya.
Adapun melalui sistem partnership PT Pardic Jaya Chemical menggunakan orang

ketiga (Baik corporasi maupun perseorangan) yang telah memiliki sertifikasi tertentu
untuk menangani limbah Padat dari PJC sendiri. Contohnya adalah partnership PJC
dengan Holchim dimana limbah padat PJC dapat digunakan sebagai bahan baku semen.
3.4.2. Pengolahan Limbah Gas
Pada proses pengolahan limbah Gas umumnya PT Pardic Jaya Chemical

menggunakan unit scrubber sebagai unit untuk mengantisipasi bau gas hasil produksi yang
berlebih. Pada unit scrubber ini dikontakkan absorben water untuk menyerap gas untuk
mengurangi kadar bau di PJC. Setelahnya gas yang telah diproses akan dilepas
dilingkungan.
3.4.3. Pengolahan Limbah Cair
3.4.3.1. Sumber
 Limbah cair hasil sisa produksi resin dan komposit BMC pada plan
BMC, Plant B dan Plant C
3.4.3.2. Bahan :
 PAC
 Amonia
 Asam Phospat
 Asam Sulfat
3.4.3.3. Alat
 Unit IPAL
 Lagoon 1
 Lagoon 2
 Lagoon 3
 Lagoon 4
3.4.3.4. Proses Pengolahan
Limbah cair daripada PT Pardik umumnya terbagai menjadi 2 jenis yaitu limbah
cair berat dan limbah cair ringan. Limbah cair berat umumnya limbah yang memiliki nilai
COD sebagai tolak ukur utamanya sekitar 50.000-100.000 mg/L sedangkan limbah cair
ringan memiliki kandungan COD dibawah 2000 mg/L. Pada PT Pardic Jaya Chemical
sendiri jenis limbah cair ringan akan langsung di alirkan menuju lagoon 1 sedangkan
limbah cair berat diolah pada unit IPAL
Pada awalnya PT Pardic Jaya Chemical semua limbah yang memiliki 100.000
mg/L COD dialirkan pada bak separato. Pada bak ini terjadi penampungan sampai level
batas air limbah tertentu. Selanjutnya air limbah dipompa menuju bak equalisasi. Fungsi
dari bak equalisasi adalah menstabilkan jumlah aliran limbah serta meratakan kandungan
pH dan solid didalamnya. Selanjutnyalimbah dialirkan pada bak Proses dengan
ditambahkan PAC (Polyaluminium Chloride) untuk menurunkan solid besar / padatan.
PAC sendiri berfungsi sebagai agen koagulasi. Air limbah yang telah jernih masuk ke bak
chatcer 2. Sedangkan lumpur akan dipompa menuju bak filtrasi. Bak filtrasi sendiri
umunya terdapat 3 unit akan tetapi dalam penggunaanya digunakan hanya 2 unit.
Setelahnya aliran limbah akan terpisah dimana padatan akan tertahan dan air akan
mengalir melewati filter menuju bak chatcer 1. Dari bak chatcher 1 air akan dipompa
menuju bak chatcher 2 sebelum semua air yg telah mengalami penjernihan dipompa
menuju lagoon 1 untuk melakukan proses penurunan COD menggunakan proses aerasi.
Padatan yang dihasilkan umunya kan dikuras dan dikeringkan sebelum dibuang di tempat
pengolahan limbah padat.
Pada Lagoon 1 COD air limbah umunya berkisar 1600 mg/L disini terjadi aerasi
secara kontiniu samapi beban air limbah pada lagoon mengalami overflow. Sebagian besar
zat umumnya akan tersuspensi pada dasar lagoon 1. Selanjutnya sebagian aliran limbah
akan dialirakan pada lagoon 2. Pada Lagoon 2 mengalami proses aerasi dan degradasi air
limbah menggunakan aerasi dan kotoran sapi dengan nutrisi amonia dan fosfat. Amonia
yang digunakan berkisar 25kg dan Asam Phosphat sekitar 4 kg . Bakteri yang terdapat
pada kotoran sapi dibantu proses aerasi akan ikut mendegradasi air limbah, umunya
kandungan COD nya berkisar 800 mg/L. Selanjutnya air limbah masuk pada Lagoon 3, air
limbah yang masuk pada Lagoon 3 merupakan air limbah lagoon 2 yang telah mengalami
pengendapan sehingga warnanya dan kepekatannya cenderung tidak pekat / lebih encer.
Kandungan COD nya berkisar 400-500 mg/L, dimana pada lagoon 3 merupakan Lagoon
dengan waktu tinggal yang paling lama. Hal ini dekarenakan semakin lama waktu tinggal
di Lagoon maka proses degradasi dan penurunan COD juga semakin baik. Pada Lagoon
ini juga menggunakan sistem aerasi untuk menunjang proses degradasi air limbah.
Selanjutnya air limbah dialirkan pada penampungan terakhir yaitu Lagoon 4. Pada Lagoon
4 umunya hanya terjadi proses degradasi kontiniu menggunakan lumpur hasil kotoran sapi
saja dimana kadar COD nya berkisar anntara 200 mg/L. Pada lagoon ini juga diberi
indikator hewan air seperti lele dan tanaman air seperti enceng gondok untuk melihat
kualitas limbah. Limbah pada Lagoon 4 umunya sangat encer dan warnanya tidak terlalu
keruh dengan endapan lumpur sedimen yang besar. Air limbah yang telah masuk pada
Lagoon 4 umunya akan dilepas ke sungai, akan tetapi juga sebagian dipompa kembali
menuju lagoon 2 untuk mengencerkan limbah utama yang pekat beserta mendistibusikan
lumpur untuk membantu biodegradasi pada Lagoon 2. Proses ini berulang sampai hasil
dan indikator limbah yang diinginkan dapat terpenuhi dengan baik.
Gambar 3.9. Gambar Flow Chart Pengolahan air limbah

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1. Latar Belakang
Limbah cair daripada PT Pardik umumnya terbagai menjadi 2 jenis yaitu limbah
cair berat dan limbah cair ringan. Limbah cair berat umumnya limbah yang memiliki nilai
COD sebagai tolak ukur utamanya sekitar 50.000-100.000 mg/L sedangkan limbah cair
ringan memiliki kandungan COD dibawah 2000 mg/L. Pada PT Pardic Jaya Chemical
sendiri jenis limbah cair ringan akan langsung di alirkan menuju lagoon 1 sedangkan
limbah cair berat diolah pada unit IPAL. Sedangkan hasil padatan limbah lah yang
umumya akan dibuang menuju pusat pembuangan limbah B3 terpadu diluar kawasan
pabrik.
Dalam perkembanagan perusahaan, PT Pardic Jaya Chemical terus berupaya untuk

mengembangkan daan memaksimalkan jumlah produksi dan kualitas dari setiap produk-
produknya. Seiring dengan kegiatan produksi maka masalah limbah sisa hasil produksi
pasti akan menyertainya. Lebih dari 200 reaksi dari proses pembuatan resin dan BMC
berakibat tingginya nilai COD dan Koliform yang ada dalam air limbah. Nilai ambang
batas untuk koliform sendiri menurut UU dan peraturan yang berlaku adalah 10000 mg/L
sedangkan untuk COD adalah kurang dari 300 mg/L sebelum dilepas dilingkungan.
Di PT pardic Jaya Chemical sendiri umunya terdapat permasalahan mengenai air

limbah ini. Yang pertama adalah nilai COD yang tinggi dan yang kedua adalah tingkat
bakteri coliform yang fluktuatif pada air lagoon. Biodegradabel merupakan salah satu
metode alami yang dapat mendegradasi air limbah menggunakan agen bakteri pengurai.
Metode ini memiliki keunggulan dimana sistemnya dapat dilakukan secara continiu,
harganya operating cost yang murah dan efektifitas yang baik. Oleh karenanya dibutuhkan
sistem biodegradasi baru yang dapat mengatasi permasalahan-permasalahan tersebut,
sehingga efisiensi dan standart kualitas air limbah yang diinginkan dapat tercapai.
4.2. Rumusan Masalah

a. Menganalisis dan mendisign kebutuhan untuk jenis bakteri atau biodegradable
alami untuk menurunkan kadar COD limbah PT Pardic Jaya Chemical dari 1600
mg/L menjadi >300 mg/L pada lagoon 1
b. Menganalisis metode penurunan jumlah bakteri koliform yang fluktuatif pada air
lagoon untuk dapat dibawah batas 10000 mg/L
4.3. Tujuan
Bagi perusahaan PT Pardic Jaya Chemical :
a. Sebagai masukan dalam perusahaan mengatasi masalah limbah cair yang ada
Bagi mahasiswa :
a. Melatih analisis dan kemampuan mahasiswa dalam mengatasi masalah-masalah
yang ada dipabrik
b. Memberikan mahasaiswa pengalaman nyata dalam pengolahan dan pendisgnan
khusunya dalam pengolahan limbah pabrik kimia
4.4. Manfaat
Dengan melakukan evaluasi pengolahan limbah yang cair B3 yang baik,

diharapkan dapat mengatasi permasalahan pengolahan limbah khususnya pengolahan
limbah cair PT Pardic Jaya Chemical untuk mengatasi permasalahan tingginya nilai COD
dan bakteri coliform. Melalui pengolahan menggunakan bakteri atau biodegredable alami
pengolahan limbah, maka diharapkan juga tingkat effisiensi penurunan COD dan bakteri
Coliform dapat berlangsung secara maksimal serta sistem pengolahannya dapat
berkelanjutan dengan biaya yang rendah dan kompetitif.
4.5. Tinjauan Pustaka

4.5.1. Aliran Proses Pengolahan Air Limbah PT Pardic Jaya Chemical
Pada awalnya PT Pardic Jaya Chemical semua limbah yang memiliki 100.000
mg/L COD dialirkan pada bak separato. Pada bak ini terjadi penampungan sampai
level batas air limbah tertentu. Selanjutnya air limbah dipompa menuju bak equalisasi.
Fungsi dari bak equalisasi adalah menstabilkan jumlah aliran limbah serta meratakan
kandungan pH dan solid didalamnya. Selanjutnyalimbah dialirkan pada bak Proses

dengan ditambahkan PAC (Polyaluminium Chloride) untuk menurunkan solid besar /
padatan. PAC sendiri berfungsi sebagai agen koagulasi. Air limbah yang telah jernih
masuk ke bak chatcer 2. Sedangkan lumpur akan dipompa menuju bak filtrasi. Bak
filtrasi sendiri umunya terdapat 3 unit akan tetapi dalam penggunaanya digunakan
hanya 2 unit. Setelahnya aliran limbah akan terpisah dimana padatan akan tertahan
dan air akan mengalir melewati filter menuju bak chatcer 1. Dari bak chatcher 1 air
akan dipompa menuju bak chatcher 2 sebelum semua air yg telah mengalami
penjernihan dipompa menuju lagoon 1 untuk melakukan proses penurunan COD
menggunakan proses aerasi. Padatan yang dihasilkan umunya kan dikuras dan
dikeringkan sebelum dibuang di tempat pengolahan limbah padat.
Pada Lagoon 1 COD air limbah umunya berkisar 1600 mg/L disini terjadi
aerasi secara kontiniu samapi beban air limbah pada lagoon mengalami overflow.
Sebagian besar zat umumnya akan tersuspensi pada dasar lagoon 1. Selanjutnya
sebagian aliran limbah akan dialirakan pada lagoon 2. Pada Lagoon 2 mengalami
proses aerasi dan degradasi air limbah menggunakan aerasi dan kotoran sapi dengan
nutrisi amonia dan fosfat. Bakteri yang terdapat pada kotoran sapi dibantu proses
aerasi akan ikut mendegradasi air limbah, umunya kandungan COD nya berkisar 800
mg/L. Selanjutnya air limbah masuk pada Lagoon 3, air limbah yang masuk pada
Lagoon 3 merupakan air limbah lagoon 2 yang telah mengalami pengendapan
sehingga warnanya dan kepekatannya cenderung tidak pekat / lebih encer. Kandungan
COD nya berkisar 400-500 mg/L, dimana pada lagoon 3 merupakan Lagoon dengan
waktu tinggal yang paling lama. Hal ini dekarenakan semakin lama waktu tinggal di
Lagoon maka proses degradasi dan penurunan COD juga semakin baik. Pada Lagoon
ini juga menggunakan sistem aerasi untuk menunjang proses degradasi air limbah.
Selanjutnya air limbah dialirkan pada penampungan terakhir yaitu Lagoon 4. Pada
Lagoon 4 umunya hanya terjadi proses degradasi kontiniu menggunakan lumpur hasil
kotoran sapi saja dimana kadar COD nya berkisar anntara 200 mg/L. Pada lagoon ini
juga diberi indikator hewan air seperti lele dan tanaman air seperti enceng gondok
untuk melihat kualitas limbah. Limbah pada Lagoon 4 umunya sangat encer dan
warnanya tidak terlalu keruh dengan endapan lumpur sedimen yang besar. Air limbah
yang telah masuk pada Lagoon 4 umunya akan dilepas ke sungai, akan tetapi juga
sebagian dipompa kembali menuju lagoon 2 untuk mengencerkan limbah utama yang
pekat beserta mendistibusikan lumpur untuk membantu biodegradasi pada Lagoon 2.

Proses ini berulang sampai hasil dan indikator limbah yang diinginkan dapat terpenuhi
dengan baik.
Gambar 4.1. Gambar Flow Chart Air Limbah

4.5.2. Chemical Oxygen Demand
Chemical Oxygen Demand (COD) atau kebutuhan oksigen kimiawi merupakan

jumlah oksigen yang dibutuhkan oleh oksidator untuk mengoksidasi seluruh material baik
organik maupun anorganik yang terdapat dalam limbah. Jika kandungan senyawa organik
dan anorganik cukup besar, maka oksigen terlarut didalam air akan semakin kecil sehingga
tumbuhan air, ikan-ikan dan hewan air lainnya yang membutuhkan oksigen tidak mungkin
hidup. Untuk mengukurnya digunakan analisis COD. Hasil analisis COD menunjukkan
kandungan senyawa organik yang terdapat dalam limbah. Analisis COD dapat dilakukan
dengan metode dikromat. (Driyanti Rahayu, 2007)
Kadar COD sendiri umumnya dipengaruhi oleh reaksi oksidasi yang terjadi di
dalam lingkungan. Reaksi oksidasi adalah reaksi penambahan/pengikatan oksigen oleh
suatu unsur atau senyawa. Arti lain reaksi oksidasi dijelaskan sebagai perubahan bilangan
oksidasi (keadaan oksidasi) atom-atom dalam sebuah reaksi kimia. Proses oksidasi
dilakukan oleh oksidator. Oksidator atau pengoksidasi adalah zat yang mengoksidasi zat
lain dalam suatu reaksi redoks (Wisnu wicaksono dkk, 2012).
4.5.3. Bakteri Coliform
Bakteri coliform adalah golongan bakteri intestinal, yaitu hidup didalam saluran
pencernaan manusia. Bakteri coliform sendiri umumnya menghasilkan zat etionin yang
dapat menyebabkan kanker serta memproduksi bermacam-macam racun seperti indol dan
skatol yang dapat menimbulkan penyakit bila jumlahnya berlebih didalam tubuh. Akan
tetapi, bakteri coliform juga memiliki fungsi sebagai bakteri indikator keberadaan bakteri
patogenik lain. Lebih tepatnya disebut bakteri coliform fekal. Bakteri coliform fekal adalah
bakteri indikator adanya pencemaran bakteri patogen. Penentuan coliform fekal menjadi
indikator pencemaran dikarenakan jumlah koloninya selalu berkorelasi positif dengan
keberadaan bakteri patogen. Selain itu, mendeteksi coliform jauh lebih murah, cepat, dan
sederhana daripada mendeteksi bakteri patogenik lain. Contoh bakteri coliform adalah
Escherichia coli, Salmonella Sp dan Enterobacter aerogenes. Jadi, coliform adalah
indikator kualitas air. Makin sedikit kandungan coliform, artinya, kualitas air semakin baik
(Nie Luh Putu dkk, 2010).
Jika E Coli masuk ke dalam saluran pencernaan dalam jumlah banyak dapat
membahayakan kesehatan. Walaupun E. Coli merupakan bagian dari mikroba normal
saluran pencernaan, tapi saat ini telah terbukti bahwa galur-galur tertentu mampu
menyebabkan gastroenteritis taraf sedang hingga parah pada manusia dan hewan.
Sehingga, air yang akan digunakan untuk keperluan sehari-hari berbahaya dan dapat
menimbulkan penyakit infeksius (Nie Luh Putu dkk, 2010).
4.5.4. Nutrisi bakteri

Mikroorganisme akan menggunakan bahan-bahan organik yang terkandung
dalam limbah cair sbagai makanannya, tetapi ada beberapa unsur kimia penting yang
banyak digunakan sebagai nutrisi untuk pertumbuhan bakteri sehingga pertumbuhan
bakteri optimal. Sumber nutrisi tersebut antara lain (Metcalf dan Eddy, 2003) :
 Makro nutrient
Sumber makro nutrient yang sering ditambahkan antara lain adalah N, S, P, K,
Mg, Ca, Fe, Na, dan Cl. Unsur nitrogen dan phospor yang digunakan biasanya diperoleh
dari urea dan TSP dengan perbandingan 5:1.
 Mikro nutrient
Sumber mikro nutrient yang penting antara lain adalah Zn, Mn, Mo, Se, Co, Cu, dan Ni .
Penggunaan mikronutrient adalah 1-100 μg/L. Karena jika terlalu banyak justru
merupakan racun bagi mikroorganisme. Penambahan mikronutrient Cu lebih dari 1 mg/L
mengakibatkan efisiensi penurunan TOC menjadi menurun
4.5.5. Fase Perkembangan bakteri
Mikroorganisme ditemukan dalam jumlah yang sangat bervariasi hampir dalam semua
bentuk air limbah, biasanya dengan konsentrasi 105-108 sel/ml. Kebanyakan merupakan
sel tunggal yang bebas ataupun berkelompok dan mampu melakukan proses-proses
kehidupan baik itu tumbuh, bermetabolisme, dan bereproduksi. Dalam siklus hidupnya,
mikroorganisme mengalami 4 fase kehidupan, yaitu (Metcalf dan Eddy, 2003):
1. Fase Lag
Merupakan fase adaptasi bagi mikroorganisme untuk menyesuaikan diri dengan
lingkungan yang baru.
2. Fase Pertumbuhan
Dalam fase ini mikroorganisme tumbuh dan berkembang secara eksponensial apabila fase
lag dapat dilalui dengan berhasil.
3. Fase Stasioner
Pada fase ini mikroorganisme tidak mengalami perkembangbiakkan karena persediaan
nutrien sudah hampir habis digunakan pada fase pertumbuhan.
4. Fase Kematian
Setelah nutrien benar-benar habis, mikroorganisme akan mengoksidasi diri sendiri dan
tidak menghasilkan sel baru dan akhirnya mikroorganisme tersebut mati.
4.5.6. Sistem Lumpur aktif
Pada dasarnya sistem lumpur aktif terdiri atas dua unit proses utama, yaitu
bioreaktor (tangki aerasi) dan tangki sedimentasi. Lumpur aktif sendiri merupakan suatu
lumpur yang didalamnya berisi bakteri atau mikroorganisme tertentu guna dapat
mendegradasi senyawa kimia maupun organik didalam air limbah. Dalam sistem lumpur
aktif, limbah cair dan biomassa dicampur secara sempurna dalam suatu reaktor dan
diaerasi. Pada umumnya, aerasi ini juga berfungsi sebagai sarana pengadukan suspensi
tersebut. Suspensi biomassa dalam limbah cair kemudian dialirkan ke tangki sedimentasi,
dimana biomassa dipisahkan dari air yang telah diolah. Sebagian biomassa yang
terendapkan dikembalikan ke bioreaktor dan air yang telah terolah dibuang ke lingkungan.
Agar konsentrasi biomassa di dalam reaktor konstan (MLSS = 3 - 5 gfL), sebagian
biomassa dikeluarkan dari sistem tersebut sebagai excess sludge (Metcalf dan Eddy, 2004).
Pada semua sistem lumpur aktif, pengadukan memegang peranan yang penting dalam
menjaga keseragaman dan kestabilan kelarutan bahan organik, oksigen, dan mencegah
pengendapan lumpur aktif. Penyisihan bahan organik pada sistem ini bisa mencapai 85 –
95% (Gonzales, 1996).
Menurut (Metcalf dan Eddy, 2003), dalam bioreaktor mikroorganisme
mendegradasi bahan-bahan organik dengan persamaan stokiometri pada reaksi dibawah
ini:
Reaksi didasarkan pada reaksi aerob
a. Proses Oksidasi dan Sintesis:
CHONS + O2 + Nutrien+bakteri----- CO2 + NH3 + C5H7NO2 + sel bakteri baru

b. Proses Respirasi Endogenus:
C5H7NO2 + 5O2 -------5CO2 + 2H2O + NH3 + energi sel

Kelebihan dari sistem lumpur aktif adalah dapat diterapkan untuk hampir semua
jenis limbah cair, baik untuk oksidasi karbon, nitrifikasi, denitrifikasi, maupun eliminasi
fosfor secara biologis. Kendala yang mungkin dihadapi oleh dalam pengolahan limbah cair
dengan sistem ini kemungkinan adalah besarnya biaya investasi maupun biaya operasi
karena sistem ini memerlukan peralatan mekanis seperti pompa dan blower. Biaya operasi
umumnya berkaitan dengan pemakaian energi listrik (Metcalf dan Eddy, 2003).
4.6. Metode Pengambilan Data
Pengambilan data pada penelitian ini dibagi menjadi 2 yaitu pengambilan data
primer dan pengambilan data sekunder. Data primer merupakan data yang dapat diambil
secara langsung atau tersedia di pabrik sehingga pengambilan data dapat diambil secara
langsung. Data sekunder merupakan data yang dipakai sebagai pelengkap perhitungan
sehingga data primer juga dapat di proses. Contoh data sekunder adalah massa jenis
bakteri dan kegunaannya, suplay nutrisi bakteri dan perhitungan beban limbah
Cara pengambilan data primer adalah sebagai berikut :

 Pengamatan secara langsung pada samplenya.
 Data laporan Depatemen ESH.
 Wawancara dengan pihak Departemen ESH .
Semua data primer didapatkan langsung dari departemen ESH PT Pardic Jaya
Chemical. Sedangkan data sekunder didapatkan dari literature lain seperti internet, buku
bacaan dan beberapa jurnal penelitian.
4.7. Pembahasan dan Perhitungan

Tugas khusus yang diberikan adalah menganalisa jenis bakteri untuk menurunkan
kadar COD dan bakteri koliform yang terdapat pada air limbah PT pardic Jaya Chemical
serta merancang kebutuhan penggunaannya pada lagoon pengolahan limbah.
Tabel 4.1. Tabel Parameter COD Air Limbah Lagoon 1 PT Pardic Jaya Chemical
Parameter
Lagoon 1
COD (mg/L)
sample 1 530
sample 2 3083
sample 3 566
sample 4 2,4
Tabel 4.2. Tabel Parameter COD dan Coliform Air Limbah Lagoon 4 PT Pardic
Jaya Chemical
Parameter
Lagoon 4
COD (mg/L) Koliform (mg/L)
sample 1 184 1100
sample 2 276 3900
sample 3 549 110000
sample 4 115 14000
Tabel 4.3. Tabel Parameter BOD Air Limbah Lagoon 2 Limbah PT Pardic Jaya
Chemical
No Inlet Lagoon 2 BODs (mg/L)

1 sample 1 530
2 sample 2 3083
3 sample 3 2,4
4 sample 4 1812
rata-rata 1356,85
Tabel 4.3. Tabel Parameter MLSS (Mixed Liquor Suspended Solid) Air Limbah PT
Pardic Jaya Chemical
No Lagoon MLSS rata-rata (mg/L)

1 lagoon 1 510
2 lagoon 2 610
3 lagoon 3 240
4 lagoon 4 160
rata-rata 380
8.7.1. Jenis Bakteri yang Disarankan
Dalam pengolahan limbah baik penurunan COD dan penurunan bakteri coliform
sangatlah penting. Hal ini didasarkan pada peraturan pemerintah dan mentri lingkungan
hidup, bahwa batas ambang COD adalah > 400 mg/L dan bakteri Coliform adalah > 10000
mg/L. Berikut analisa jenis bakteri yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah
tersebut :
a. Bakteri Bacillus
Bacillus adalah golongan bakteri pengurai bahan organik (heterotrof) dan

penghasil senyawa anti mikroba serta hasil metabolisme yang membantu proses
penguraian limbah. Cara kerja bakteri bacillus dalam menguraikan limbah organik adalah
dengan cara memotong ikatan polisakarida maupun ikatan peptida menjadi senyawa yang
lebih sederhana sehingga mudah diuraikan oleh golongan bakteri sejenis yang strain nya
berdekatan. Setiap jenis bakteri bacillus bekerja dengan cara spesifik dalam memotong
ikatan senyawa organik ini. Semakin banyak macam/jenis spesies bakteri bacillus yang
digunakan maka semakin efektif kerja bakteri tersebut dalam penguraian limbah yang
komplek. Bakteri bacillus banyak digunakan sebagai probiotik karena kemampuanya
dalam menghasilkan senyawa antimikroba yang dapat menghambat perkembangan
mikroorganisme lain yang merugikan. Kebanyakan jenis golongan bacillus akan
menghasilkan senyawa antimikroba ini dalam kondisi tertentu apabila ada senyawa
inducer yang mampu menginduksi biosintesis senyawa antimikroba ini dalam selnya.
Berikut beberapa jenis bakteri yang disarankan untik digunakan (Benson ,1990):
 Bacillus pumilus : Menguraikan senyawa organik dan membantu proses nitrifikasi

pada proses detoksifikasi ammonia
 Bacillus megaterium : Menghasilkan senyawa antibakteri megacin yang
menghambat pertumbuhan mikroba pathogen misalnya salmonela sp dan E. Coli.
 Lactobacillus Sp : menguraikan senyawa organik dan menghasilkan senyawa

antibakteri seperti asam organik, hidrogen peroksida, diasetil dan bakteriosin yang
menghambat pertumbuhan bakteri patogen. Bakteri Asam Laktat ini memproduksi
hidrogen peroksida (H2O2) melalui transport elektron melalui enzim flavin
dengan peroksida lipid membrane (Wahyuni F, 2013). Merurut (Richard, 2010)
kemampuan disinfeksi hidogen perokasida sangatlah baik antara 70-99%
bergantung oleh lama kontak, dosis dan pH yang digunakan.
b. Thiobacillus
Thiobacillus adalah bakteri chemototroph yang mampu menguraikan senyawa-senyawa

kimia sederhana yang beracun menjadi senyawa-senyawa kimia yang tidak beracun.
Thiobacillus berperan penting dalam reaksi penguraian sulfur (H 2S). Ada beberapa macam
spesies bakteri thiobacillus, diantaranya T. denitrificans, T. thiooxidans, T. novellus dan T.
ferooxidans. Masing-masing spesies bakteri punya kerja yang spesifik, beberapa spesies
thiobacillus efektif pada pH rendah dan beberapa spesies efektif pada pH tinggi.Selain itu
masing-masing spesies punya fungsi tambahan yang spesifik. Berikut jenis bakteri yang
disarankan (Badjoeri dkk, 2002):
 Thiobacillus denitrificans : berfungsi menetralkan racun H2S dan nitrit melalui

reaksi denitrifikasi. menguraikan nitrat (NO3) menjadi nitrogen (N2) yang dilepas
ke udara melalui proses denitrifikasi.
 Thiobacillus ferrooxidans dapat mentetralkan racun H2S dan mengoksidasi ion besi
serta beberapa jenis ion logam lain yang dapat menghambat respirasi
Gambar 4,2, Gambar siklus reduksi sulfat

Memalaui pemilihan jenis bakteri tersebut maka tingkat kualitas air limbah akan
meningkat. Peningkatan kualitas air limbah ini dikarenakan beberapa senyawa didalam air
limbah telah dapat dioksidasi secara alami menggunakan mikroorganisme sehingga kadar
COD dari air limbah PT Pardic Jaya Chemical dapat direduksi secara maksimal.
Penggunaan jenis bakteri ini dapat menurunkan kadar COD antara 85-90 % bergantung
dengan waktu tinggal limbah berkontak dengan mikroorganisme tersebut (Badjoeri dkk.
2002).
8.7.2. Metode Penggunaan Bakteri
Metode penggunaan bakteri sendiri pada analisa ini disarankan menggunakan

metode lumpur aktif. Metode ini digunakan karena selain biaya operasionalnya murah,
metode ini dapat digunakan secara terus menerus / kontiniu asalkan bakteri yang
digunakan disupplay kebutuhan nutrisi tambahannya. Berikut diskripsi pembuatan lumpur
aktif untuk skala lab (Nie Luh Gede dkk, 2012):
a. Menyiapkan bibit bakteri yang diinginkan
Dalam penyiapan bibit bakteri sendiri umumnya dipilih bakteri untuk strain dari
jenis spesies yang dipilih dengan spesifikasi yang unggul. Umunya untuk indukannya
memiliki spesifikasi jumlah sel sekitar 5x10 6 - 7x106 cell/ml dengan berat massa mikroba
105-250 mg/L. Mikroba indukan sendiri umunya masih bebas dari segala bentuk
kontaminan dengan masa pakai tertentu. Untuk rasio penggunaanya tidak memiliki batasan
dan digunakan sesuai kebutuhan dimana perlu dilakukan eksperimen lebih lanjut untuk
mengetahui setiap campuran komposisi bakteri yang efektif.
b. Proses Seeding (Penanaman mikroba pada media)
Pada awalnya penggunaan media penanaman untuk seeding tidaklah spesifik.

Medianya sendiri umumnya digunakan limbah daripada lumpur yang akan diolah. Hal ini
bertujuan untuk melihat apakah mikroba yang ingin ditanam dapat dikultur dan bertahan
pada media tersebut. Lumpur limbah yang diambil sebesar 5 gram. Selanjutnya
ditambahkan pula untuk pembuatan lumpur aktif nutrisi utama yang berupa pupuk urea,
pupuk KCL, pupuk TSP dan larutan Glukosa serta aquades. Untuk 5 gram sedimen lumpur
dibutuhkan pupuk urea 5 gram , pupuk KCL 2,5 gram, pupuk TSP 2,5 gram dan larutan
Glukosa 10 gram serta aquades sebagai pengencer sampai volume 500 ml.
Selanjutnya campuran lumpur yang telah ditambahkan bibit mikroba diletakktan

pada bak aerasi. Proses aerasi digunakan karena sistem akan yang dibuat merupakan
sistem aerob dimana oksigen dari aerasi digunakan sebagai media respirasi mikroba serta
berfungsi sebagai pengaduk agar lumpur tidak mengendap.
Setelahnya proses pembibitan dilakukan dengan pengamatan sekitar 72 jam

sampai 144 jam dimana lumpur aktif yang baik memiliki VSS sekitar 2000 mg/L
c. Aklimasi dan Biodegradasi
Aklimasi adalah proses penggunaan komposisi lumpur yang berisi mikro

organisme yang dihasilkan pada proses seeding untuk mengolah dan mendegradasi limbah
yang diinginkan. Pada tahap ini merupakan uji coba yang harus dilakukan untuk melihat
seberapa baik proses degradasi limbah dengan mengukur parameter yang diinginkan
seperti COD, TOC, TDS, BOD, Sulfat maupun Jumlah Bakteri Coliformnya. Umunya
proses ini dilakukan pada reaktor / bak aerasi dengan skala volume / lapasitas yang kecil.
Untuk ukuran 500 ml lumpur aktif digunakan reaktor aerasi 12 liter ( rasio 1:24 ). Proses
pengamatan sendiri umunya dilakukan antara 1-33 hari percobaan untuk mendapat data
yang maksimum.
8.7.3. Metode Penggunaan Klorin
Selain menggunakan metode bakteri antagonis sebagai metode menstabilkan polulasi bakteri
coliform pada PT Pardic Jaya Chemical, dapat juga digunakan metode klorinasi sebagai salah
satu metode yang efektif untuk memastikan jumlah bakteri coliform tidak akan melebihi
ambang batas. Pada Sistem yang kami rancang, penggunaan metode klorinasi dapat
dikombinasikan pada sistem lumpur aktif terutama pada keluaran (Outket air limbah menuju
sungai). Klorinasi adalah proses pemberian klorin ke dalam air yang telah menjalani proses
filtrasi dan merupakan langkah yang maju dalam proses purifikasi air. Klorin ini banyak
digunakan dalam pengolahan limbah industri, air kolam renang, dan air minum di negara-
negara sedang berkembang karena berfungsi sebagai desinfektan dimana biayanya relatif lebih
murah, mudah dan efektif. Tingkat keefektifan metode ini dapat mencapai 90-95 %. Senyawa-
senyawa klor yang umum digunakan dalam proses klorinasi, antara lain, gas klorin, senyawa
hipoklorit, klor dioksida, bromine klorida, dihidroisosianurate dan kloramin (Buchari dkk,
2001).
8.7.3.1. Dampak Klorin bagi lingkungan
Klorin dalam bentuk produk kima buatan umunya tidak berbahaya bagi lingkungan, akan
tetapi jika digunakan secara berlebihan maka akan berbahaya bagi lingkungan. Pada
penggunaan yang berlebihan terhadap disinfeksi air, klorin ternyata dapat bereaksi dengan
senyawa senya organik membentuk senyawa organoklorin yan merupakan senyawa ktoksik
yang menimbulkan efek karsinogen bagi manusia. Organoklorin sendiri merupakan senyawa
kimia dimana klorin terikat kuat dengan karbon. Contoh senyawa organoklorin adalah
chloroform, dichloro-methane, dibromochloro methane dan bromoform (Hasan, 2010). Oleh
karenanya, penggunaan klorin sendiri perlu dikontrol agar tak mencapai ambang batasnya.
Menurut Badan SNI 06-48248-1998 kadar klor yang baik yaitu 0,011- 4,0 mg/L.
8.7.3.2. Manfaat Penggunaan Dalam Sistem
Klorinasi merupakan proses disinfeksi dengan menambahkan senyawa klor pada

air. Umumnya dilakukan di dalam proses pengolahan air bersih /air minum, akan tetapi
pada aplikasinya juga dapat dilakukan pada sistem pengolahan limbah. Berikut ini adalah
beberapa aplikasi klorinasi di dalam pengolahan air limbah (BVC, 2010) :
1. Mengatasi bau air limbah maupun udara sekitar
2. Menghindari kondisi septik
3. Mengatasi sludge bulking pada sistem lumpur aktif
4. Menghilangkan sianida
5. Desinfeksi air limbah
6. Meningkatkan kinerja proses penyisihan minyak dan lemak dengan cara memecah
ikatan emulsi sehingga lemak dapat terapung dan lebih mudah disisihkan
7. Menghindari genangan (ponding)serta perkembangbiakan lalat pada unit trickling

filter
8. Menghilangkan fenol
9. Mengurangi konsentrasi BOD. Aplikasi klorin pada air limbah dapat membantu
mengurangi BOD melalui dua cara. Pertama, dengan cara mengoksidasi zat-zat
organik. Kedua, dengan cara memproduksi senyawa (baik melalui reaksi substitusi
maupun adisi) yang inert atau resisten terhadap bakteri
10. Menyisihkan ammonia
Selain manfaat aplikasi klorin di dalam pengolahan air limbah cukup beragam.
Tidak hanya sebagai desinfektan tapi juga eliminasi beberapa jenis polutan. Mengingat
kapasitasnya sebagai desinfektan dan oksidator, klorinasi juga memiliki kekurangan karena
dapat membunuh bakteri yang diperlukan dalam pengolahan serta pembentukan senyawa-
senyawa trihalometan (THM) yang bersifat karsinogenik. Hal yang sangat penting dalam
penggunaan klorin adalah dosis yang tepat. Salah satu indikasi dari dosis klorin berlebihan
adalah terjadinya foaming (yang juga berlebihan). Fenomena ini terjadi akibat banyaknya
bakteri menguntungkan yang mati sehingga mereka terpacu untuk tumbuh dengan lebih
cepat. Untuk itu, perlu dilakukan monitoring yang rutin serta pencarian dosis yang sesuai
melalui uji coba laboratorium (BVC, 2010).
Berikut reaksi klorinasi berfungsi sebagai oksidator pada perairan yang mengandung
amonia :
NH4+ + HClO → NH2Cl + H2O + H+
Monokloramin
NH2Cl + HClO → NHCl2 + H2O
Dikloramin
NHCl2 + HClO → NCl3 + H2O
Nitrogen triklorida
8.7.4. Perhitungan dan Rancangan
8.7.4.1. Sistem Lumpur Aktif

Pada awal perancangan, kapasitas digunakan adalah volume lagoon 2 sebagai

lagoon yang ingin diterapkan sistem lumpur aktif. Berikut basis volume yang digunakan :
 Volume Lagoon
Gambar 4.3. Gambar Luas Lagoon
V =luas x kedalaman
V =¿ (Luas segitiga + Luas persegi)x kedalaman
17
( 0,5 x 8,5 x 17 )+ ¿ x37,5))x(8)
V =¿
V =5678 m3
Vlimbah=0,85 x 5678
Vlimbah=¿ 4826,3 m3
Selanjutnya dilakukan pengukuran dan perhitungan parameter lumpur aktif

sebagai suatu sistem pengolahan air limbah. Berikut perhitungan parameter kualitas pada
lumpur aktif :
 Food - to - microorganism ratio (F/M Ratio).
Parameter ini merupakan indikasi beban organik yang masuk kedalam sistem
lumpur aktif dan diwakili nilainya dalam kilogram BOD per kilogram MLSS per hari.
Adapun formulasinya sebagai berikut (WEF,2008) :
F 250 x 1356,85
=
M 610 x 4826,3
F
=0,1152
M
dimana :
Q = Laju alir limbah Juta Galon per hari = 250 m3
BOD5 = BOD5 (mg/l) = 1356,85 mg/L
MLSS = Mixed liquor suspended solids (mg/l) = 610 mg/L
V = Volume tangki aerasi = 4826,3 m3
Rasio F/M yang rendah mencerminkan bahwa mikroorganisme dalam tangki aerasi dalam
kondisi optimum dimana bahan makanan yang ada di air limbah dapat diolah dengan baik
oleh mikroorganisme tersebut sehingga semakin rendah rasio F/M maka pengolahan air
limbah tersebut semakin efisien.
 Hidraulic retention time (HRT)
Waktu tinggal hidraulik (HRT) adalah waktu rata-rata yang dibutuhkan oleh larutan
influent masuk dalam tangki aerasi untuk proses lumpur aktif; nilainya berbanding terbalik
dengan laju pengenceran (D) (Anderson et al, 1999).
5678
HRT =
250
HRT =22,7 hari
dimana :
V = Volume tangki aerasi= 5678 m3

Q = Laju influent air limbah ke dalam tangki aerasi= 250 m3/hari
D = Laju pengenceran.
Jadi waktu rata-rata maksimum masuknya influent limbah terhadap lagoon 2

adalah 22,7 hari
 Umur lumpur (Sludge age)
Umur lumpur adalah waktu tinggal rata-rata mikroorganisme dalam sistem.

Parameter ini berbanding terbalik dengan laju pertumbuhan mikroba. Umur lumpur
dihitung dengan formula sebagai berikut (Anderson, 1999)
610 x 5678
Umur Lumpur=
240 x 250+610 x 250
Umur Lumpur=17,36 hari
dimana :
MLSS = Mixed liquor suspended solids (mg/l).= 610 m3
V = Volume tangki aerasi (L)= 5678 m3
SSe = Padatan tersuspensi dalam effluent (mg/l) = data keluaran lagoon 2 = 240 mg/L
SSw = Padatan tersuspensi dalam lumpur limbah (mg/l)= asumsikan setara dengan
MLSS lagoon 2 = 610 mg/L

Qe = Laju effluent limbah (m3/hari) = 250 m3/hari
Qw = Laju influent limbah (m3/hari) = = 250 m3/hari.
Jadi waktu tinggal mikroorganisme pada lagoon 2 adalah 17,36 hari
 Mean Cell Residence Time (MCRT)
MCRT adalah jumlah hari dimana mikroorganisme tinggal di dalam

reaktor activated sludge sebelum dikeluarkan dari sistem. MCRT ini juga bisa dipakai
untuk menentukan jumlah optimum lumpur. Secara teoritis MCRT yang lama berarti lebih
banyak lumpur yang tertahan di dalam sistem sehingga meningkatkan konsentrasi MLSS
(mixed liquor suspended solids). Sebaliknya, jika MCRT terlalu sebentar maka kita tidak
akan memperoleh konsentrasi MLSS yang mencukupi (WEF,2008).
Berikut rumus dasar untuk penghitungan MCRT yaitu:
4826,3
MCRT=
250
MCRT=19,3 hari
Dimana :
VR = volume liquid di dalam reaktor biologi (m3)

QMLSS = debit MLSS yang dibuang (m3/hari)
Untuk sistem activated sludge yang hanya mengolah BOD, MCRT biasanya berkisar
antara 1 hingga 3 hari. Sementara itu jika proses nitrifikasi juga terjadi maka MCRT antara
4-10 hari dan 15-20 hari atau lebih untuk proses extended aeration untuk pengolahan COD
yang berat.
8.7.4.2. Effisiensi Penerunan COD dan Koliform Sistem Lumpur Aktif
Berikut efisiensi penurunan COD yang dapat dicapai oleh sistem lumpur aktif :
COD = COD awal – (effisiensi penurunan x COD awal)
COD = 1600 mg/L - (1600 mg/l x 90%)
COD = 160 mg/L

Berikut Kebutuhan Lumpur aktif untuk kebutuhan lagoon 2 :
Sludge Requirement = rasio kebutuhan x Volume Limbah
Sludge Requirement = 1/24 x 4826,3 m3
Sludge Requirement = 201,09 m3
Berikut effisiensi Penurunan Coliform :

Asumsikan : Rata-rata populasi coliform = populasi awal coliform
Batas atas :
Jumlah coliform = populasi awal – (effisiensi penurunan x populasi awal)
Jumlah coliform = 32.250 mg/L – (0,7 x 32.250 mg/L)
Jumlah coliform = 9.675 mg/L
Batas bawah :
Jumlah coliform = 3.225 mg/L
Jadi dalam prosesnya penurunan koliform yang dapat dicapai oleh sistem lumpur
aktif adalah menekan angka koliform pada rentan 3225-9675 mg/L diman angka tersebut
dibawah ambang batas yang diperbolehkan yaitu < 10.000 mg/L. Efisiensi ini bergantung
pada seberapa banyak sekresi Lactobacillus sp menghasilkan Hidrogen peroksida sebagai
secondary product. Oleh karenanya diperluakn kontrol dalam pengaturan nutrisi dan waktu
tinggal lumpur aktif. Pada proses penurunan koliform disarankan dilakukan pada lagoon
keluaran semisal pada lagoon 4 sebagai lagoon akhir untuk menjaga kondisi
mikroorganisme dalam kondisi stationary phase untuk menghasilkan secondary product
dengan maksimal sehingga effisiensi penurunan bakteri coliform dapat dicapai pada angka
yang diinginkan. Hal ini juga mencegah matinya organisme pendukung pada lumpur aktif
akibat sekresi Hidogen Peroksida yang dapat mengganggu kinerja penurunan COD.
Sedangkan pada fase umum atau pada fase lag phase bakteri ini cenderung menurunkan
kadar COD dengan mengoksidasi senyawa organik.
8.7.4.3. Sistem Klorinasi
Pada penggambaran sistem klorinasi umumnya harus dipisahkan dari dari lagoon
lumpur aktif. Tujuannya untuk mencegah kematian berlebih dari mikroorganisme pengurai
pada lumpur aktif akibat daya anti bakteri dari senyawa klorin yang digunakan. Berikut
penggambaran sistem clorinasi dengan kapasitas 250 m3 sesuai dengan laju effluen setiap
harinya yaitu :
Gambar 4.4. Sistem Clorinasi

Pada sistem ini digunakan tanki terbuka yang dilengkapi agitator untuk mencampur
senyawa clorin yang digunakan. Umumya digunaka tipe agitator turbin dengan bentuk
tank persegi maupun berbentuk silinder dengan waktu minimum kontak 6 - 8 jam.
8.7.4.3. Effisiensi Sistem Klorinasi
Berikut effisiensi Penurunan Coliform :

Asumsikan : Rata-rata populasi coliform = populasi awal coliform umpan sistem
lumpur aktif
Batas atas :
Jumlah coliform = 9.675 mg/L – (0,9 x 9675 mg/L)
Jumlah coliform = 967,5mg/L
Batas Bawah :
Jumlah coliform = 161,25 mg/L
Jadi dalam prosesnya penurunan koliform yang dapat dicapai oleh sistem klorinasi
hasil umpan sistem lumpur aktif adalah menekan angka koliform pada rentan 161,25-
967,50 mg/L diman angka tersebut dibawah ambang batas yang diperbolehkan yaitu <
10.000 mg/L.
8.7.4.3. Kebutuhan Klorin
Menurut tata cara perencanaan unit paket instalasi pengolahan air SNI DT-91-0002-2007
dalam penggunaan kaporit untuk sistem klorinasi sebesar 2,47 mg/l.
Diketahui :
Volume air limbah tanki klorinasi 250 m3 =250.000 L/hari
Jumlah hari opersi/ tahun = 330 (asumsi)
Maka :
kebutuhan klorin=dosis x V air limbah klorinasi
mg
kebutuhan klorin=2,47 x 250.000 L
L
kebutuhan klorin=617.500 mg
kebutuhan klorin=0,6175 kg klorin / hari
kebutuhan klorin=203,8 kg / tahun
Maka biaya klorin dalam setahun setahun adalah :
Dikketahui :
Calsium Hipoklorit = Rp. 6.500.000/ ton = Rp. 6.500 / kg
(sumber: Tianjin Kaifeng Chemical Co., Ltd, 2017)
biayaklorin
=kebutuhan klorin setiap tahun x hargaklorin
tahun
biayaklorin
=203,8 x 6500
tahun
biayaklorin
=Rp . 1.324 .700 /tahun
tahun
Nilai biaya diatas adalah biaya rata-rata yang harus dikeluarkan PT pardic Jaya Chemical
dalam memenuhi kebutuhan klorin, akan tetapi umunya untuk sekala industri klorin dijual
dalam bentuk ton sehinggan anggaran 6.500.000 perlu dikeluarkan sekaligus untuk
memenuhi kebutuhan klorin 4,9 tahun.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kegiatan praktek kerja lapangan yang kami lakukan hampir seluruhnya

berlangsung di Pabrik PT Pardic Jaya Chemical (Departemen Produksi Hight Temp
product dan BMC, Departemen ESH dan Departemen Utilitas). Berikut kesimpulan yang
dapat kami berikan dari seluruh kegiatan ini adalah:
1. PT. Pardic Jaya Chemical merupakan perusahaan multinasional yang bergerak
dibidang produksi resin sintetis yang mengedepankan kualitas produksi serta
manajemen lingkungan yang baik, baik dari sisi penyedian sarana penunjang
produksi maupun unit pengolahan limbah.
2. PT. Pardic Jaya Chemical mempunyai lokasi strategis, lahan yang luas dan
didukung oleh sarana transportasi yang memadai sehingga memungkinkan
pengembangan industri dimasa depan.
3. Pada permasalahan penurunan COD bakteri pada lagon 2 dapat digunakan
beberapa jenis bakteri alternatif diantaranya: Bacillus Pumillis, bacillus
Megaterium, Lactobacillus Sp, Thiobacillus denitrificans dan Theobacillus
Ferroxidans
4. Pada penekanan nilai COD dengan bakteri sistem lumpur aktif tersebut dapat
mencapai angka 160 mg/L dimana nilai coliformnya berkisar antara 3225-9675
mg/L.
5. Untuk sistem disinfeksi menggunakan bakteri (Lactobacillus Sp) disarankan
dilakukan pada Lagoon keluaran dimana terpisah dengan lagoon penurunan
COD semisal pada lagoon 4, dimana dengan mengondisikan fase bakteri pada
fase stationary dengan membatasi asupan nilai nutrisi yang diberikan pada
lagoon 4 dimana pada fase ini merupakan fase dimana bakteri ini menghasilkan
secondary product (Hidrogen Peroxide) yang berguna sebagai disinfektan bagi
bakteri coliform. Penggunaan lagoon 4 ini juga menghindari kemungkinan
kematian yang tak diinginkan bagi bakteri pendukung pada sistem lumpur
aktif.
6. Untuk nilai optimalisasi angka bakteri coliform dapat digunakan sistem
clorinasi pada unit pengolahan limbah dimana dapat dibangun unit bak klorin
maupun penambahan langsung klorin langsung pada lagoon 4 dengan dosis
2,47 mg/L (Sesuia dengan SNI DT-91-0002-2007)
7. Penggunaan dan penambahan klorin sendiri sesuai dosis yang tepat berfungsi
selain sebagai disinfektan colioform tetapi sebagai pendukung optimalisasi
sistem lumpur aktif karena klorin dengan dosis yang tepat dapat mengoksidasi
beberapa senyawa organik sekaligus mencegah slugebulking (terbentuknya
slime) pada sistem lumpur aktif yang mempengaruhi kualitas penurunan COD
dari sistem lumpur aktif.
8. Dengan penambahan Klorin angka coliform dari sistem lumpur aktif dapat
ditekan sampai angka 161,25 - 967,5 mg/L dimana berada jauh dari baku
mutunya yang berkisar 10.000 mg/L.
DAFTAR PUSTAKA
Anderson, C., Plirtda, L., Hutman B., dan Lundeberg Y. 1999. Activated Sludge
Ballasting Test in Batch Test. New York: ELSEVIER.
Badjoeri, M., dan Suryono, T. 2002. Pengaruh Peningkatan Limbah Cair Organik
Karbon terhadap Suksesi Bakteri Pembentuk Bioflok dan Kinerja Lumpur
Aktif Beraliran Kontinyu. Jakarta: LIMNOTEK.
Benson , Harorld J. 1990. Microbial Application fifth Edition. LA: WBC Publisher.
Black & Veatch Corporation. 2010. White’s Handbook of Chlorination and

Alternative Disinfectants (5th Edition). USA: John Wiley & Sons.
Buchari, Arka .,dan Dewi P. 2001. Kimia Lingkungan. Denpasar: UPT Udayana Bali.
Cheremisinoff, Nicholas P. 1998. Advanced Polumer Processing Operation. USA:

Noyes Publisher.
Daryanti, Rahayu. 2007. Parameter Air Limbah Bagi Biota Air Tawar, Jakarta:
Erlangga.
Departemen Produksi. 2016. Laporan Pembuatan Bulk Molding Compound.

Tangerang: PT Pardic jaya Chemical.
Gede, Nie Luh Gede., dan I Wayan Kasa.2012. Pemanfaatan Sedimen perairan
Tercemar sebagai bahan lumpur aktif dalam pengolahan limbah. Denpasar.
Universitas Udayana.
Gonzales, J.F.1996. Waste Water Treatment In Fishery Industry. Rome: FAO.
Hasan, ahmad. 2010. Dampak Penggunaan Klorin. Jakarta : Badan Pengkajian dan
Penerapan Teknologi.
Jody, Riddle. 1998. Laboratory Manager Bulk Molding Compound. USA: BMC
Lab Inc.
Metclaf dan Eddy. 2003. Waste Water Engineering Treatment and Reuse 4th edition.
RRC: Mc Graw-Hill Comp.
Nie Luh Putu., Monik, Widayanti., dan Ni Putu Ristati. 2010. Analisis Kualitatif
Bakteri Coliform Pada Depo Air Isi Ulang di Kota Singaraja Bali. Bali:
Universitas Udayana.
Richard, W.J. 2010. Disinfektion on Sanitation and Waste Water Treatment. New
York: EPA.
Sugiarti, Anggun dan Emma Y. 2014. Analisa Pengaruh Jarak pengaliran pH, Suhu,
Tekanan dan Kandungan Besi Terhadap Konsentrasi Sisa Klorinasi dan
Koloni Coliform Pada Sumber Air Wendit PDAM Kota Malang. Malang:
Teknik Pengairan Universitas Brawijaya.
Wahyuni F., dan Septiarini. 2013. Bakteri Asam Laktat yang Disolasi Dari Feses
Orang Utan Terhadap Penghambatan Pertumbuhan Bakteri Enterik Patogen
Secara Invirto. Malang: Universitas Brawijaya.
Water Environment Federation. 2008. Operation of Municipal Wastewater

Treatment Plants MOP 11 (6th Edition). USA: McGraw-Hill.
Wayan, Kasa. 2012. Pemanfaatan Sedimen Perairan Tercemar Sebagai Bahan

Lumpur Aktif Dalam Pengolahan Limbah. Denpasar : Universitas Udayana.
Wisnu Wicaksono, Ario F., dan Fenylia N. 2012. Concentration of Chemical Oxygen
Demand (COD) on Ground Water in Bogor Agricultural University Campus
Area. Bogor: Institute Pertanian Bogor.

LAPORAN PKL PT PARDIC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PKL PT PARDIC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kuliah Kerja-Nyata Praktek

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Brawijaya

Lembar Pengesahan Laporan PKL/KKN-P

1 Arrie Wicaksono Widodo/145061101111005

2 R Dimas Arif Hidayatullah/145061101111016

Malang, 31 Agustus 2017

Juliananda, ST., M.Sc. Agus Ridaryanto

Ir. Bambang Poerwadi, MS.

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Udi Purnomo Agus Ridaryanto

Muhammad Taufik Djunaedi

(PKL/KKN-P) di Departemen Produksi PT Pardic Jaya Chemical beserta laporan tersebut

Tangerang, 31 Agustus 2017

Corporation menjalankan hubungan kerjasama antar perusahaan di berbagai Negara,

1.1 Latar Belakang

Universitas Brawijaya sebagai sebuah institusi (perguruan tinggi) di Indonesia

1. Mengaplikasikan pengetahuan matematika, sains dan teknik (Engineering).

b. Bagi Program Studi:

1.3 Manfaat PKL/KKN-P

2.1 Sejarah dan Perkembangan

1. Acrylic Resin dengan nama dagang Acrydic

2.3 Lokasi Industri

2.4 Kondisi Terkini

Gambar 2.1. Gambar Grafik Jumlah Produksi

3) Unit Produksi Low Temperature

coating pada parts otomotif, interior dan eksterior pada otomotif.

2.4.2 Fasilitas Penunjang

PT Pardic Jaya Chemmicals memiliki berbagai fasilitas penunjang untuk

 Unit penyedia panas

Laboratorium yang ada diantaranya laboratorium lingkungan dan

Terdapat 4 lagoon yang ada pada PT Pardic Jaya Chemmicals.

memiliki aerator. Aerator ini berfungsi untuk member asupan

2.5. Struktur Organisasi

Struktur organisasi pada PT Pardic Jaya Chemmicals berbentuk matriks,

Director manufacturing dan technical membawahi langsung division head

Gambar 2.2. Gambar Struktur Organisasi PT Pardic Jaya Chemical

2.6. Peraturan Kerja

Senin s/d Jumat Jam : 08:00 s/d 17:00

Istirahat Jam : 12.00 s/d 13.00

Shift I Jam : 08:00 s/d 16:00

Istirahat Jam : 12.00 s/d 13.00

Shift II Jam : 16:00 s/d 23:00

Istirahat Jam : 18.00 s/d 18.30

Shift III Jam : 23:00 s/d 08:00

Istirahat Jam : 01.00 s/d 01.30

Istirahat Jam : 05.00 s/d 05.30

Pekerja seksi keamanan :

Shift I Jam : 07.00 s/d 15.00

Shift II Jam : 15.00 s/d 22.00

Shift II I Jam : 22.00 s/d 07.00

Istirahat diatur bergiliran oleh kepala regu masing-masing

e. Merokok disembarang tempat yang dapat menyebabkan terjadinya

2.7. Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan (K3L)

Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya kecelakaan,

Program K3L yang berintegritas sangat diperlukan dalam suatu aktivitas

2.7.1 Peraturan K3L

 Dilarang menyalakan api atau merokok di seluruh area pabrik, kecuali di

 Penggunaan Api / pemakaian peralatan yang bisa menimbulkan Api harus

 Dilarang menggunakan & mengaktifkan Handphone di area kerja Produksi,

 Penyimpanan limbah B3 harus dalam kondisi aman, terhindar dari sinar

27. Semua karyawan di perusahaan bertanggung jawab terhadap implementasi/

 Dilarang membawa korek api yang berjenis gas di area pabrik.