Laporan PKL SIDANG Fix

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA

TUBAN
Periode : 4 Juli 2022 – 31 Agustus 2022
OLEH :
REVITA ARENDRI VASHTI 19031010051
IKHWANUL MUSLIM 19031010075
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA
TIMUR
SURABAYA
2022
“OPTIMASI IBP DAN FBP HEAVY NAPHTA UNTUK MENDAPATKAN
PRODUK OPTIMUM GAS OIL, LIGHT NAPHTA, DAN STREAM HEAVY
NAPHTA PADA UNIT 201 (PREFRACTIONATION) DENGAN
MENGGUNAKAN ASPEN HYSYS”

DEPARTEMEN RPO SECTION OPTIMIZE
OLEH :
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA
TIMUR
SURABAYA
2022
Laporan Praktik Kerja Lapangan
PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama Tuban
LEMBAR PENGESAHAN

TUBAN DEPARTEMEN RPO
Periode : 4 Juli 2022 – 31 Agustus 2022
Disusun oleh :
Telah dipertahankan di hadapan dan diterima oleh Tim Penguji
Pada Tanggal :
Tim Penguji : Pembimbing
1.
Prof. Ir. Sri Redjeki, MT Ir. Ketut Sumada, MS

NIP. 19570314 198603 2 001 NIP. 19620118 198803 1 001
2.
Lilik Suprianti, ST. Msc

NIP. 19840411 201903 2 012
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
Dr. Dra. Jariyah., MP

NIP. 19650403 199103 2 001
Program Studi S-1 Teknik Kimia i

Fakultas Teknik UPN Veteran Jawa Timur
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KEGIATAN PRAKTEK INDUSTRI

PAFA FUNGSI OPTIMASI DEPARTEMEN RPO
Disusun oleh :

Telah diperiksa dan disetujui oleh :
Pada Tanggal, :
29 Agustus 2022
Disetujui Oleh :
Pembimbing Optimization Section Head
(M. MUJAHID ALMAKHI) (VICTOR HARI PURNOMO)

NIK: 11092 NIK: 10859
RPO Manager HRBP Operation Section Head
(HARTANTO) (MAS YUDHA GOUTAMA)

NIK: 10473 NIK: 10224
Program Studi S-1 Teknik Kimia ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa, atas rahmat dan
ridho-Nya, sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan
(PKL) di PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama. Penyusunan Laporan PKL ini
merupakan salah satu syarat yang harus ditempuh dalam kurikulum program studi
S-1 Teknik Kimia dan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Kimia di Fakultas
Teknik Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur. Laporan PKL
ini tidak dapat tersusun sedemikian rupa tanpa bantuan baik sarana, prasarana,
pemikiran, kritik dan saran. Oleh karena itu, tidak lupa kami ucapkan terima kasih
kepada:
1. Ibu Dr. Dra. Jariyah, MP., selaku Dekan Fakultas Teknik UPN “Veteran”
Jawa Timur.
2. Ibu Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT., selaku Koordinator Program Studi
Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur.
3. Ibu Ir. Sani, MT., selaku Koordinator Praktik Kerja Lapangan Program
Studi Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Ketut Sumada, MS., selaku Dosen Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan.
5. Prof.Ir. Sri Redjeki, MT selaku Dosen Penguji Praktik Kerja Lapangan.
6. Lilik Suprianti, ST. Msc selaku Dosen Penguji Praktik Kerja Lapangan.
7. Mas M. Mujahid Almakhi, selaku Pembimbing lapangan PT Trans-Pacific
Petrochemical Indotama Tuban yang senantiasa memberikan bantuan,
arahan, dan bimbingan selama kegiatan berlangsung.
8. Seluruh Karyawan PT Trans-Pacific Petrochemical yang senantiasa
memberikan dukungan dan bantuan selama kegiatan praktik kerja
lapangan.
Penyusun menyadari bahwa laporan PKL ini masih banyak kekurangan.
Oleh sebab itu, saran dan kritik yang membangun kami butuhkan untuk
memperbaiki laporan PKL ini agar lebih baik.
Program Studi S-1 Teknik Kimia iii

Akhir kata semoga laporan PKL ini dapat memberi manfaat pada semua
pihak yang berkepentingan dan semoga Tuhan Yang Maha Esa memberikan
balasan kepada semua pihak yang telah memberi bantuan dalam penyusunan
laporan PKL ini.
Surabaya, 29 Agustus 2022
Program Studi S-1 Teknik Kimia iv

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN......................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................ii
KATA PENGANTAR............................................................................................iii
DAFTAR ISI............................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR TABEL....................................................................................................x
DAFTAR SIMBOL.................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................12
I.1 Visi, Misi. Dan logo PT TPPI.......................................................................12
I.2 Profil PT TPPI...............................................................................................12
I.3 Lokasi PT TPPI.............................................................................................13
I.4 Denah PT TPPI.............................................................................................14
I.5 Sejarah (Milestone) PT TPPI........................................................................15
I.6 Budaya PT TPPI............................................................................................16
I.7 Struktur Organisasi PT TPPI.........................................................................17
1.8 Jam Kerja PT TPPI.......................................................................................22
I.9 Produk PT TPPI............................................................................................23
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...........................................................................25
II.1 Petroleum.....................................................................................................25
II.2 Uraian Proses...............................................................................................25
II.2.1 Distilasi Fraksinasi...............................................................................25
II.2.2 Ekstraksi Cair-Cair...............................................................................27
II.2.3 Adsorbsi................................................................................................28
II.2.4 Reaktor.................................................................................................29
BAB III PROSES PRODUKSI.............................................................................31
III.1 Bahan Baku dan Produk.............................................................................31
III.1.1 Bahan Baku.........................................................................................31
III.1.2 Bahan Penunjang.................................................................................31
III.2 Unit Operasi Kilang PT TPPI Tuban.........................................................33
Program Studi S-1 Teknik Kimia v

III.2.1 Feed & Platforming.............................................................................34

III.2.2 Aromatic..............................................................................................45
IÌI.3 Mode Produksi Kilang PT TPPI Tuban......................................................57
III.3.1 BTX Mode............................................................................................57
III.3.2 Pertamax Mode...................................................................................57
III.3.3 Dual Mode...........................................................................................58
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN................................................................59
IV.1 Tangki........................................................................................................59
IV.2 Pompa.........................................................................................................59
IV.3 Kolom Distilasi..........................................................................................60
IV.4 Stripper.......................................................................................................61
IV.5 Heat Exchanger..........................................................................................61
IV.6 Heater.........................................................................................................62
BAB V LAB DAN PENGENDALIAN MUTU...................................................64
V.1 Laboratorium...............................................................................................64
V.1.1 Laboratorium water..............................................................................64
V.1.2 Laboratorium instrument......................................................................66
V.1.3 Laboratorium gc (gas cromatografi)....................................................66
V.1.4 Laboratorium petroleum.......................................................................66
V.2 Pengendalian Mutu......................................................................................67
BAB VI UTILITAS..............................................................................................68
VI.1 Utilitas........................................................................................................68
VI.1.1 Unit Pengolah Air...............................................................................68
VI.1.2 Unit Penyedia Power...........................................................................78
VI.1.3 Unit Penyedia Steam/Uap Bertekanan................................................81
VI.1.4 Unit Penyedia Udara Bertekanan........................................................82
VI.2.1 Tankage Area......................................................................................84
VI.2.2 Marine Area........................................................................................86
BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA.................................88
VII.1 K3 di PT TPPI...........................................................................................88
VII.2 Zona Kerja PT TPPI.................................................................................89
Program Studi S-1 Teknik Kimia vi

BAB VIII UNIT PENGOLAHAN LIMBAH.......................................................90

VIII.1 Pengolahan Limbah.................................................................................90
VIII.1.1 Pengolahan Limbah Cair..................................................................90
VIII.1.2 Pengolahan Limbah Gas...................................................................93
VIII.1.3 Pengolahan Limbah Padat................................................................94
VIII.2 Indikator Baku Mutu Limbah..................................................................94
VIII.2.1 Baku Mutu Limbah Cair..................................................................94
BAB IX TUGAS KHUSUS..................................................................................95
IX.1 Latar Belakang.......................................................................................95
IX.2 Tujuan Tugas Khusus............................................................................96
IX.3 Manfaat Tugas Khusus..........................................................................96
IX.4 Kajian Pustaka.......................................................................................96
IX.4.1 Komposisi Kondensat.........................................................................97
IX.4.2 Harga Produk......................................................................................98
IX.4.3 Pengolahan Data dan Pembahasan......................................................98
BAB X KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................101
IV.1 Kesimpulan..............................................................................................101
IV.2 Saran.........................................................................................................101
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................102
Program Studi S-1 Teknik Kimia vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 . Logo PT Trans-Pacific Petrochem Indotama......................................12

Gambar 2 . Lokasi PT TPPI Head Office Jakarta..................................................13
Gambar 3 . Lokasi PT TPPI Plant Tuban..............................................................14
Gambar 4 . Denah PT TPPI Tuban........................................................................14
Gambar 5 . Sejarah PT TPPI..................................................................................15
Gambar 6 . Pemegang Saham PT TPPI.................................................................16
Gambar 7 . Tata Nilai Perusahaan..........................................................................17
Gambar 8 . Struktur Organisasi PT TPPI...............................................................17
Gambar 9 . Struktur PT TPPI.................................................................................18
Gambar 10 . Produk Premium................................................................................23
Gambar 11 . Produk Kerosene...............................................................................23
Gambar 12 . Produk Gas Oil..................................................................................23
Gambar 13 . Produk Light Naphta.........................................................................23
Gambar 14 . Produk Reformate..............................................................................24
Gambar 15 . Produk Fuel Oil/PTCF......................................................................24
Gambar 16 . Produk Benzene.................................................................................24
Gambar 17 . Produk Toluene.................................................................................24
Gambar 18 . Produk Orthoxylene...........................................................................24
Gambar 19 . Produk Heavy Aromatic....................................................................24
Gambar 20 . Produk Paraxylene............................................................................24
Gambar 21 . Diagram McCabe-Tiele.....................................................................27
Gambar 22 . Diagram McCabe-Tiele.....................................................................29
Gambar 23 . Alur Proses Kilang PT TPPI Tuban.................................................33
Gambar 24 . Alur Proses Kilang PT TPPI Tuban..................................................33
Gambar 25 . PFD Unit 201....................................................................................34
Gambar 26 . PFD Unit 202....................................................................................35
Gambar 27 . PFD Unit 203....................................................................................38
Gambar 28 . PFD Unit 204....................................................................................42
Gambar 29 . PFD Unit 220....................................................................................44
Program Studi S-1 Teknik Kimia viii

Gambar 30 . PFD Unit 205....................................................................................46

Gambar 31 . PFD Unit 206....................................................................................48
Gambar 32 . PFD Unit 207....................................................................................49
Gambar 33 . PFD Unit 209....................................................................................50
Gambar 34 . PFD Unit 211....................................................................................54
Gambar 35 . PFD Unit 213....................................................................................55
Gambar 36 . Precut Column...................................................................................61
Gambar 37 . Stripper..............................................................................................61
Gambar 38 . Packinox Welded Plate Combine Feed Exchanger...........................62
Gambar 39 . Shell & Tube Heat Exchanger...........................................................62
Gambar 40 . Heater................................................................................................63
Gambar 41 . Blok Diagram Sea Water Intake........................................................69
Gambar 42 . Cara Kerja TravelingScreen..............................................................70
Gambar 43 . Alat Elektroklorinasi.........................................................................71
Gambar 44 . Arah Aliran Air dalam AutomaticBackwash Filter...........................72
Gambar 45 . Process Flow Diagram Water Treatment Plant................................73
Gambar 46 . Clarifier.............................................................................................74
Gambar 47 . Cartridge Filter.................................................................................74
Gambar 48 . Multi Media Filter (MMF)................................................................75
Gambar 49 . Bag Filter..........................................................................................75
Gambar 50 . SWRO...............................................................................................76
Gambar 51 . Arah Aliran Air dalam Mix Bed Polisher..........................................77
Gambar 52 . SPM Structure...................................................................................86
Gambar 53 . Process Flow Diagram WWTP.........................................................90
Gambar 54 . Main Flare PT TPPI..........................................................................93
Gambar 55 . Process Flow Diagram Unit 201 (Prefractionation)........................99
Program Studi S-1 Teknik Kimia ix

DAFTAR TABEL
Tabel 1 . Spesifikasi Tangki Feed Stock dan Product...........................................59

Tabel 2 . Spesifikasi Pompa Feed Tank.................................................................60
Tabel 3 . Baku Mutu Limbah Cair Industri Petrochemical....................................94
Tabel 4 . Komposisi Kondensat.............................................................................97
Tabel 5 . Harga Produk..........................................................................................98
Tabel 6 . Nilai IBP Heavy Naphta.........................................................................99
Tabel 7 . Keuntungan Produk...............................................................................100
Tabel 8 . Nilai FBP dan Kinematic viscosity Gas Oil..........................................100
Program Studi S-1 Teknik Kimia x

DAFTAR SIMBOL
vplatformer = Rate masuk feed ke platformer (kBD)

A9 = Senyawa aromatik dengan jumlah karbon 9
SWI = Sea Water Intake
PFHE = Plate & Frame Heat Exchanger
RON = Research Octane Number
yield = Keuntungan
RVP = Reid Vapour Pressure
%Bz = Persentase senyawa benzene dalam produk
%Aro = Persentase senyawa aromatik dalam produk
BTX = Benzene, Toluene, Xylene
LNOG = Light Naphtha Off Gas
LVN = Light Virgin Naphtha
HVN = Heavy Naphtha
KE = Kerosene
PTCF = Petrochemical Thermal Cracking Feed
GO = Gas Oil / Diesel Oil
FO = Fuel Oil
PONA = Paraffin¸Olefin¸ Naphthene¸ Aromatic
N+2A = Naphthene + 2 Aromatic, parameter yang digunakan untuk melihat
komposisi senyawa naphthene dan aromatic dalam condensate
CTG = Combustion Turbine Generator
WTP = Water Treatment Plant
WWTP = Waste Water Treatment Plant
PTCF = Produk PT TPPI berupa residue dan senyawa Aromatic dengan
jumlah karbon 10+
kBD = Kilo Barrel per Day
MBSD = Kilo Barrel per Day (M mengartikan angka 1000 dalam romawi)
Program Studi S-1 Teknik Kimia xi

BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Visi, Misi. Dan logo PT TPPI

1. Visi PT TPPI
Menjadi perusahaan petrokimia dan energi kelas dunia
2. Misi PT TPPI
Menjalankan usaha komersial petrokimia dan energi yang terintregasi
dengan berdasarkan prinsip yang berintegritas.
3. Logo PT TPPI
Gambar 1. Logo PT Trans-Pacific Petrochem Indotama
I.2 Profil PT TPPI

PT Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) merupakan industri
swasta berlokasi di Jenu, Tuban, Jawa Timur, Indonesia. TPPI menghasilkan
petroleum dan petrochemical berbahan dasar kondensat dari dalam dan luar
negeri. Petroleoum yang dihasilkan adalah Pertamax, Premium, Light Naphta,
Kerosin, Gas Oil, LPG. Petrochemical yang dihasilkan adalah Benzena, Toluena,
Xylene (Paraxylene, Metaxylene, Orthoxylene).
Dalam pembagian area, PT TPPI dibagi menjadi dua, yaitu ISBL (Inside
Battery Limit) dan OSBL (Outside Battery Limit). ISBL fokus ke proses produksi
yang terdiri dari 2 plant, antara lain plant Platforming dan Aromatik. Sedangkan
OSBL fokus ke peralatan pendukung proses produksi ISBL, seperti Utility (SWI,
WTP, Power Generator, WWTP) dan Offsite (Tank Terminal dan Marine). Dalam
ISBL terdapat beberapa unit pada plant Platforming antara lain Prefactionation
Program Studi S-1 Teknik Kimia 12

Unit 201, NHT (Naphtha HydroTreating) Unit 202, Platforming Unit 203, CCR
(Continous Catalyst Regeneration) Unit 204, LPG (Liquified Petroleum Gas) Unit
220. Sedangkan plant Aromatik antara lain: Shell Sulfolane Unit 205, Benzene-
Toluene Unit 206, Parex Unit 207, Isomar Unit 209, Aromatic Fractination Unit
211, Tatoray Unit 213.
Bahan konstruksi industri berasal dari dalam dan luar negeri, dengan
perbandingan komponen lokal 20 % dan impor 80 %. Tenaga kerja TPPI terdiri
dari 33 % tenaga kerja lokal Tuban, 67 % luar Tuban dan 0% tenaga asing (semua
kegiatan operasional kilang TPPI dikerjakan oleh putra-putri terbaik Indonesia).
Jumlah karyawan sebesar 420 pegawai tetap, 166 pegawai kontrak. 10%
karyawan TPPI adalah wanita. Konsumsi utilitas TPPI saat ini adalah 40 %
kebutuhan listrik diambil dari PLN dan10 % kebutuhan air diambil dari PDAM,
selebihnya TPPI mengolah sendiri kebutuhan industri dari air laut dan pengolahan
steam.
I.3 Lokasi PT TPPI

1. PT TPPI – Jakarta (Head Office)
Menara Sentraya Lt.11, Jl. Iskandarsyah Raya No 1A, Jakarta (12160)
Telp. +62 21-50811060
Fax. +62 21-50811061
Gambar 2. Lokasi PT TPPI Head Office Jakarta

2. PT TPPI – Tuban (Plant Tuban)
Jl. Tanjung Awar-awar, Desa Remen-Tasikharjo, Jenu, Kab. Tuban 62352
Telp. +62 356-491031
Fax. +62 356-491030

Gambar 3. Lokasi PT TPPI Plant Tuban
I.4 Denah PT TPPI
Gambar 4. Denah PT TPPI Tuban

PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) terletak di Kabupaten
Tuban Provinsi Jawa Timur, tepatnya di tepi daerah Tanjung Awar-Awar. Alasan
pemilihan tepi Tanjung Awar-Awar sebagai lokasi pabrik antara lain :
1. Tersedianya area yang cukup luas dan murah untuk lokasi pabrik.
2. Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi minyak
mentah dan hasil produksi.
3. Tersedianya air laut dalam jumlah yang besar yang dapat digunakan untuk
proses dan sebagai utilitas.

I.5 Sejarah (Milestone) PT TPPI
Gambar 5. Sejarah PT TPPI

Pendirian PT Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI) dimulai dari
maraknya industri petrokimia di Indonesia pada awal tahun 90-an. TPPI berdiri
pada tahun 1995 berdasarkan PP No. 1/1967 dan PP No. 11/1970 dengan investasi
modal dari pihak asing. Pengerukan tanah pertama sebagai persiapan untuk area
pabrik dilangsungkan pada November 1996. Namun, krisis moneter yang
menghancurkan perekonomian negara turut menghambat pembangunan pabrik.
Hal ini berakibat pada ditundanya pembangunan pada tahun 1998 untuk
sementara waktu. Pada Februari 2004, Presiden Indonesia mengumumkan secara
legal nasionalisasi dari TPPI, dimana hak kepemilikan terbesar yang sebelumnya
dari pihak asing berpindah tangan ke Pemerintah Indonesia. Kondisi ini tentunya
membawa angin segar bagi TPPI sehingga bisa hidup lagi setelah dilanda krisis
moneter berkepanjangan sehingga adanya peralihan keuangan, pengelolaan TPPI
membaik seiring dengan dana segar yang dikucurkan oleh Pemerintah Indonesia.
Sebagai kelanjutannya, konstruksi dilanjutkan kembail, tepatnya dimulai pada
Juni 2004. Kemudian pada bulan Februari 2006, kondesat pertama diimpor oleh
TPPI mulai melangsungkan proses dan memproduksi light naphtha, kerosene,
diesel, dan fuel oil rendah sulfur.
Pada April 2006, TPPI menjual produk untuk pertama kalinya berupa light
naphtha, reformat, dan kerosene. Setelah itu, TPPI mulai memproduksi benzene
dan toluene. Dan pada sekitar bulan Juni 2006, TPPI mulai melangsungkan proses
aliran secara keseluruhan, dengan produksi tambahan berupa paraxylene. Selama
pembangunan, yang bertugas sebagai kontraktor yang mengurusi konstruksi
dipegang oleh JGC dan WAIJO. Sedangkan UOP (USA) ditunjuk sebagai process
licensor untuk bagian aromatic. Pada tahun 2010, didirikan plant baru yaitu LPG

(Liquified Petroleum Gas) Plant yang merupakan plant tambahan dalam

pengkonverisan Fuel Gas menjadi produk LPG.
Sebenarnya pada awal berdiri, TPPI merencanakan agar mendirikan Pabrik
Olefin dan Aromatik secara berdampingan. Hal ini dimaksudkan agar interfacing
produk-produk samping bisa dimaksimalkan untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku,
bahan penolong, dan fuel diantara kedua pabrik tersebut. Namun, sehubungan dengan
adanya krisis ekonomi pada tahun 1997, pembangunan Pabrik Olefin dan sarana
penunjangnya masih belum dapat diwujudkan hingga saat ini. TPPI huga mempunyai
konsep ke depan berupa pembangunan LPG Plant dan Olefin Plant dalam rangka
upgrading dan pembangunan pabrik. Pada Agustus 2015, PT Pertamina telah
mengakuisisi saham Agro dan telah resmi dinyatakan dalam RUPS pada awal 2016,
sehingga komposisi share saham PT Pertamina naik menjadi 48,59 di TPPI. Direksi
TPPI berjumlah 6 orang, yang berasal dari 4 karyawan Pertamina dan 2 swasta.
Gambar 6. Pemegang Saham PT TPPI
I.6 Budaya PT TPPI

Budaya Perusahaan adalah perpaduan Tata Nilai Perusahaan dan keyakinan-
keyakinan yang tercemin dalam perilaku keseharian, sistem & proses, dan simbol-
simbol organisasi yang memberi arah dan energi kepada individu dalam Perusahaan
untuk bertindak setiap saat.

Gambar 7. Tata Nilai Perusahaan

1. Safety
Proses produksi harus dilakukan dengan proses yang aman dan PT
TPPI menjamin keselamatan dan keamanan para pekerja.
2. Competitive
PT TPPI harus memiliki daya saing yang tinggi agar bisa bersaing
dengan kompetitor di bidang yang sejenis sehingga produk PT TPPI bisa
diminati oleh buyer.
3. Quality
PT TPPI harus memiliki kualitas produksi yang baik sehingga dapat
bersaing dengan produk dari kompetitor lain.
I.7 Struktur Organisasi PT TPPI
Gambar 8. Struktur Organisasi PT TPPI

Gambar 9. Struktur PT TPPI

Keterangan :
1. SMOM : Senior Manufacturing & Operation Manager
2. RELITA : Reliability, & Turn Around
3. Eng & Dev : Engineering & Development
4. UOM : Utility & Offsite Marine
5. RPO : Refinery, Planning & Optimization
6. HSSE : Health, Safety, Security & Environment
7. IT : Information & Technology
8. GA : General Affair
9. CSR & PR : Corporate Social Responsibility & Public Relation
10. HC : Human Capital
11. HRBPO : Human Resource Business Partner Operation
Struktur dan fungsi tiap-tiap bagian dan jabatan yang ada di organisasi PT
Trans Pasific Petrochemical Indotama adalah sebagai berikut :
a. Human Capital (HC)
Merupakan salah satu departemen yang menempatkan manusia
(pekerja) sebagai asset penting atau ujung tombak organisasi. HC
bertanggung jawab dalam mengelola dan mengembangkan Sumber Daya
Manusia (SDM) untuk mencapai tujuan perusahaan secara efektif dan
efisien. Pengelolaan dan pengembangan SDM di PT-Trans Pacific
Petrochemical Indotama melibatkan peran sub-fungsi HC, antara lain:
HR Shared Service, HR Organization & People Development, dan HRBP
Operation.

b. Health, Safety, Security & Environment (HSSE)

Departemen ini memiliki tanggung jawab untuk merencanakan,
mengkoordinir, mengelola, mengendalikan, mengawasi dan
mengembangkan, menyelenggarakan usaha-usaha kegiatan pencegahan
dan penanggulangan kecelakaan, kebakaran, peledakan,
pencemaran/kerusakan lingkungan serta kerusakan lingkungan,
keselamatan dan kesehatan kerja, dalam upaya pengendalian kerugian
operasi perusahaan. Menjaga keamanan kilang serta mengawasi kegiatan
yang terkait dengan pengamanan perusahaan, menangani terjadinya unjuk
rasa dan demonstrasi di lingkungan perusahaan sebagai usaha untuk
melindungi kepentingan/kepastian hukum/hak perusahaan, membentuk
citra positif perusahaan, dan menunjang keamanan serta kelancaran
operasi perusahaan. Keamanan yang dimaksud disini mencakup
keamanan orang-orang yang sedang berada dalam area plant. Biasanya
diadakan safety induction terlebih dahulu untuk orang yang baru masuk
dan akan berada di area pabrik untuk waktu yang cukup lama. Bagian ini
juga mengevaluasi dan meneliti tentang kesehatan karyawan yang
bekerja di PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama.
c. Utility & Offsite Marine (UOM)
Wilayah operasional departemen ini meliputi area Utilitas,
Pertangkian yang ada serta perairan laut/pelabuhan. Utilitas yang
dimaksud disini adalah steam, air, dan energi listrik untuk kelangsungan
operasional kilang. Fungsi Offsite bertanggung jawab untuk mengatur
aliran masuk dan keluar minyak dari tangki hingga perkapalan dan
transportasi darat. Tangki yang diawasi meliputi Condensate Tank, Fuel
Tank, Product Tank, Day Tank dan Intermediate Tank. Area peraliran
yang dimaksud terdiri dari 3 berth dan 1 SPM. Marine memiliki tugas dan
tanggung jawab sebagai berikut :
 mengatur penerimaan minyak mentah (impor) bahan baku melalui
kapal tanker, baik dari luar maupun dalam negeri yang akan diolah
di PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama.

 mengatur penjualan produk (ekspor) dari PTTrans-Pacific

Petrochemical Indotama melalui transportasi laut.
 mengolah fasilitas Jetty.
 mengatur lalu lintas angkutan laut yang keluar masuk area
PTTrans-Pacific Petrochemical Indotama.
d. Engineering & Development (Eng-Dev)
Departemen ini bertanggung jawab untuk mengelola pelaksanaan
kegiatan pengontrolan operasional, peralatan dan kualitas, serta
pengadaan study engineering/modifikasi dan project. Melakukan
koordinasi kegiatan inspeksi, dan pemeliharaan melalui diagnosa,
pengujian, analisa kondisi, dan evaluasi kelayakan peralatan kilang secara
aman, handal, efektif, dan efisien untuk optimalisasi biaya pemeliharaan,
menjamin tingkat kualitas peralatan kilang, dan ketepatan diagnosa dan
program perencanaan keandalan dalam bentuk rencana pemeliharaan.
e. Reliability, Inspection & Turn Around (RELITA)
Departemen ini merupakan pengawas kehandalan peralatan
produksi, sehingga beroperasi dengan aman dan lancar serta mengatur
adanya jadwal inspeksi dan turn around hingga perbaikan. Reliability
adalah kehandalan peralatan dan prosedur operasi. Sedangkan
Inspeksi adalah pengawasan/monitoring berjalannya alat produksi
sebagai bagian dari structure around. Dari hasil Inspeksi dan Reliabiliti,
maka akan ditentukan kapan waktunya melakukan perbaikan secara
menyeluruh atau biasa dikenal dengan Turn Around. Pada saat TA maka
akan dilakukan Shutdown pada keseluruhan atau sebagian unit tergantung
kondisi peralatan dan target produksi.
f. Refinery, Planning, Optimization (RPO)
Departemen ini memiliki tanggung jawab untuk mengatur
ketersediaan bahan baku proses, pengatur penyimpanan dan
pengapalan/lifting produk yang dihasilkan, serta mengontrol proses
produksi agar berjalan sesuai rencana serta dilakukan secara optimal.
g. Production

Departemen ini bertanggung jawab dalam kegiatan operasional

pada area produksi baik itu platforming dan aromatik. Mengendalikan
proses produksi sesuai dengan rencana operasi yang telah dibuat oleh
RPO (Refinery Planning & Optimization). Melakukan evaluasi proses
yang terjadi, modifikasi, pengembangan untuk meningkatkan efisiensi
dan optimalisasi operasi pabrik secara keseluruhan serta melakukan
pengembangan proses dengan tujuan meningkatkan keuntungan ekonomi
dengan memberikan solusi keteknikan yang akan memberikan nilai
tambah pada operasi pabrik, menyelesaikan masalah operasi pabrik, dan
menjamin peningkatan/perubahan yang diterapkan pada kilang
berdasarkan standar internasional.
h. Maintenance
Departemen maintenance merupakan fungsi yang bertanggung
jawab dalam menyediakan jasa pelayanan seperti pemeliharaan peralatan
di pabrik, dan menjamin semua peralatan siap untuk dioperasikan tanpa
terjadinya shutdown diluar waktu yang telah ditentukan.
i. Procurement (Pengadaan)
Departemen ini bertugas untuk mengakomodasi semua kebutuhan
operasional baik teknis dan non teknis (pembelian, pengadaan dan
perbaikan), yang berhubungan dengan penyedia barang dan jasa.
j. Information Technology (IT)
Departemen IT memiliki fungsi dan tanggung jawab dalam
merencanakan, mengadakan dan melakukan maintenance sarana dan
prasana komunikasi berbasis teknologi informasi guna menciptakan
proses kerja yang efektif dan efisien bagi perusahaan.
k. Corporate Social Responsibility & Public Relation (CSR-PR)
Departemen ini berfungsi dalam pembangunan ekonomi
berkelanjutan guna meningkatkan kualitas kehidupan dan lingkungan
yang bermanfaat, bagi PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama,
komunitas setempat, atau masyarakat pada umumnya. Adapun fungsi
CSR-PR yakni charitable donation & contribution, pengembangan

masyarakat, dan pemberdayaan masyarakat.

l. Finance & Exim (Keuangan)
Departemen ini bertanggung jawab dalam merencanakan,
mengkoordinasikan, mengarahkan, mengawasi kegiatan keuangan yang
meliputi anggaran, pengelolaan dana, kontrol, akuntansi serta
bertanggung jawab atas perhitungan analisa dan prospek keuangan
dengan tujuan untuk mengamankan harta dan kekayaan perusahaan,
ketepatan data akuntasi, meningkatkan efisiensi, serta mendorong
ditaatinya kebijakan perusahaan guna mencapai keuntungan yang
optimal.
m. Internal Audit (IA)
Departemen ini bertanggung jawab dalam mengontrol jalannya
organisasi agar berjalan sesuai dengan prosedur dan aturan baku yang
ada. Sehingga pola teknis kerja serta norma-norma dalam bekera sesuai
dengan aturan yang telah disepakati.
n. General Affair (GA)
Merupakan salah satu fungsi yang bertugas mengkoordinir,
menjalankan dan mengendalikan tugas pokok dalam Bidang General
Service and Inventory Management. Proses General Services mencakup:
layanan catering, akomodasi, pemeliharaan gedung perkantoran dan mess,
transportasi, sarana dan prasarana kerja, penerimaan tamu, pengelolaan
surat. Pengelolaan inventori non-operation mulai dari pendataan stock,
penyimpanan barang, penyediaan kebutuhan barang, pemantauan keluar
masuk barang, kuantitas barang, lokasi serta kondisinya.
1.8 Jam Kerja PT TPPI

Pembagian jam kerja bagi karyawan PT TPPI adalah sebagai berikut:
a. Senin – Kamis : 07.15 – 11.30 dilanjutkan 12.30 – 16.15
b. Jumat : 07.15 – 11.30 dilanjutkan 13.00 – 16.15

Adapun bagian yang memerlukan kerja rutin dan kontinu selama 24 jam,
seperti bagian pengolahan, kontrol laboratorium dan keamanan diadakan
pembagian 3 shift kerja, yaitu:
a. Shift I : 07.00 – 15.00
b. Shift II : 15.00 – 23.00
c. Shift III : 23.00 – 07.00
Bagi karyawan yang bekerja dengan shift, diadakan penggantian shift tiap
5 hari sekali dan mendapatkan libur 2 hari.
I.9 Produk PT TPPI

PT Trans-Pacific Petrochemical Indotama memproduksi produk
Petroleum dan Petrochemical. Beberapa produk yang dihasilkan PT TPPI dapat
dilihat pada gambar dibawah:
1. Produk Petroleum
Gambar 10. Produk Premium Gambar 11. Produk Kerosene

Gambar 12. Produk Gas Oil Gambar 13. Produk Light Naphta
Gambar 14. Produk Reformate Gambar 15. Produk Fuel Oil/PTCF

2. Produk Petrochemical
Gambar 16. Produk Benzene Gambar 17. Produk Toluene
Gambar 18. Produk Orthoxylene Gambar 19. Produk Heavy Aromatic
Gambar 20. Produk Paraxylene

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Petroleum
Bahan baku yang digunakan oleh PT TPPI adalah kondensat dan naphta.
Kondensat adalah campuran hidrokarbon cair ringan, mirip dengan minyak
mentah (crude oil) yang sangat ringan dengan API (American Petroleum Institute)
tinggi. Biasanya dipisahkan dari aliran gas alam ketika suhu dan tekanan gas
diturunkan ke kondisi atmosfer.
Kondensat sebagian besar terdiri dari bahan Natural Gas Liquid dan
naphtha, dan memiliki API dari 45 hingga 70+. Setelah dipisahkan dari gas alam,
kondensat umumnya diperlakukan seperti minyak mentah. Ini dapat dicampur
dengan aliran minyak mentah lain yang lebih berat atau dikirim ke pasar langsung
melalui pipa atau kapal tanker. Kondensat dapat diproses di kilang jika dicampur
dengan minyak mentah yang lebih konvensional atau dapat dikirim langsung ke
condensate splitter untuk dilakukan pemisahan menjadi komponen-komponennya.
Kondensat biasanya dihargai lebih rendah daripada minyak mentah karena
kandungan ujungnya yang ringan, yang menghasilkan banyak LPG dan nafta
ringan dengan nilai lebih rendah dan membuatnya sulit untuk diproses dalam
volume tinggi di kilang. Namun, ada beberapa kondensat yang mengandung
hingga 40% bahan bakar jet dan solar yang harganya lebih tinggi daripada minyak
mentah, karena mengandung bahan residu yang sangat sedikit. Kondensat tidak
sama dengan kondensat pabrik (natural gasoline), yang merupakan produk dari
pabrik pengolahan gas.
(Mc Kinsey, 2019)
II.2 Uraian Proses

II.2.1 Distilasi Fraksinasi
Prinsip pemisahan secara distilasi didasarkan pada perbedaan titik didih
komponen pada campuran. Istilah yang umum digunakan adalah volatilitas relatif
(α) merupakan konstanta rasio kesetimbangan antar dua komponen, misal α =

K1/K2. Efeknya, parameter ini menentukan derajat kesulitan (degree of dificulty)

suatu separasi (pemisahan). Perbedaan titik didih tidak selalu menjadi indikator
yang untuk pemisahan yang mudah. Sebagai contoh, jika dua komponen memiliki
titik didih yang hampir sama, volatility relatif akan lebih besar jika keduanya
memiliki titik didih yang rendah daripada titik didih yang tinggi. Untuk itu, lebih
mudah untuk memisahkan dua komponen yang mendidih pada 30 °C dan 40 °C
daripada memisahkan dua komponen yang mendidih pada 320 °C dan 330 °C.
Nilai α untuk pasangan pertama sekitar 1.27, sedangkan untuk pasangan kedua
sekitar 1.1.
Distilasi dapat direpresentasikan secara grafis. Representasi klasik
dikembangkan oleh McCabe-Tiele yang mengembangkan solusi grafis proses
distilasi. Diagram McCabe-Tiele (Gambar 2.1-33) adalah plot kesetimbangan x
terhadap y dari sistem biner. Selain plot kesetimbangan, Tiga garis lain yang juga
diplot adalah garis 45° (dimana x=y) serta garis operasi. Istilah garis operasi
berasal dari fakta bahwa titik-tik pada kurva merupakan terjemahan kondisi
operasi aktual pada kolom. Ada dua garis operasi yang digunakan, pertama
disebut garis operasi atas (upper operating lines) yang menerangkan kondisi
bagian kolom di atas titik umpan. Garis lainnya disebut garis operasi bawah
(lower operating lines) yang menerangkan bagian kolom di bawah titik umpan.
Garis operasi menunjukkan hubungan antara laju refluks, komposisi
umpan, kualitas produk overhead dan bottom. Slop garis operasi atas secara
numerik equal dengan rasio L/V di kolom bagian atas. Untuk itu, rasio refluks
menentukan nilai slope dari garis operasi sedangkan umpan dan komposisi distilat
menentukan lokasi garis operasi. Umumnya rasio refluks diekspresikan sebagai
rasio Refluks terhadap distilat (R/D), yang berhubungan dengan L/V sesuai
persamaan:
L/V
R/ D= ………………………………(1)
( 1 − L/V )
Garis operasi atas berpotongan (intersects) dengan garis 45°, (x = y) di x =
xD. Garis operasi bawah berpotongan dengan garis operasi atas pada garis x = xF,
dan dan memotong garis 45° di x = xB.

Gambar 21. Diagram McCabe-Tiele

(Teramoto, 2005)
IBP (initial boiling point) adalah pembacaan thermometer yang diperoleh
pada waktu penetasan pertama dari kondensat yang jatuh dari ujung tabung
kondensor. FBP (Final Boiling Point) adalah pembacaan maksimal thermometer
yang diperoleh selama pemeriksaan, biasanya terjadi setelah semua cairan pada
labu destilasi menguap.
(Tatag, 2010)
II.2.2 Ekstraksi Cair-Cair

Ekstraksi cair-cair, disebut juga ekstraksi dengan solven (pelarut),
merupakan metode pemisahan suatu komponen berdasarkan kelarutannya dalam 2
cairan berbeda yang tidak saling bercampur. Dalam ekstraksi ini, komponen
berpindah dari campuran pertama yang kelarutannya lebih kecil menuju campuran
kedua yang kelarutannya lebih besar. Pada operasi unit sulfolane dibagi menjadi 3
bagian ekstraksi yaitu ekstraksi utama, ekstraksi backwash, dan distilasi/stripping
ekstraktif. Ekstraksi utama terjadi di dalam Raindeck Extractor (205-C-001) dari
atas kolom hingga tray tempat umpan masuk. Fungsi dari ekstraksi ini adalah
menyerap komponen aromatik dari campuran. Pada bagian ini, komponen
aromatik larut ke dalam solven. Walaupun demikian, ada sebagian komponen non
aromatik yang ikut larut ke dalam solven karena kondisi yang tidak ideal.
Ekstraksi backwash terjadi di dalam Raindeck Extractor mulai dari tray
tempat masuknya umpan hingga bagian bawah kolom. Fungsi utama bagian ini
adalah menggantikan/mendesak komponen non aromatik berat yang larut dalam
solven dengan komponen non aromatik ringan (komponen ringan lebih larut
dalam solven daripada komponen berat).
Stripping ekstraktif terjadi di dalam Stripper (205-C-002). Fungsi utama
bagian ini adalah menghilangkan komponen non aromatik ringan yang larut dalam
solven, dengan adanya stripping ekstraktif, diperoleh campuran antara solven dan
komponen aromatik dengan kemurnian tinggi.
(Supriyanto, 2017)
II.2.3 Adsorbsi
Adsorpsi merupakan metode pemisahan dimana gas atau cairan
berinteraksi dan terakumulasi di permukaan sebuah padatan. Padatan ini memiliki
interaksi (afinitas) yang lebih kuat pada salah satu komponen. Di Parex, adsorben
memiliki afinitas dengan urutan (dari yang besar ke kecil) air > benzena > toluena
> e-benzena > p-xylena > desorben > m-xylena > oxylena. Akibat perbedaan
afinitas dan ukuran molekul, adsorben bisa memisahkan p-xylena dari komponen
yang lain. Penjelasan proses adsorpsi secara umum yaitu umpan masuk ke dalam
adsorben. Semua komponen bisa masuk ke dalam pori-pori makro, tapi hanya
sedikit yang dapat masuk ke dalam pori-pori mikro karena pengaruh afinitas dan
ukuran molekul. Setelah semua adsorben penuh dengan umpan, desorben dalam
jumlah kecil dialirkan ke adsorben. Aliran ini menyebabkan komponen di dalam
pori-pori makro keluar dari adsorben, aliran ini disebut dengan rafinat. Setelah
pori-pori makro bersih dari komponen yang tidak diharapkan, desorben dalam
jumlah besar dialirkan ke adsorben. Aliran ini mengeluarkan semua komponen
yang tersimpan dari pori-pori mikro adsorben.

Gambar 22. Diagram McCabe-Tiele

Keterangan:
a = Adsorben yang mengandung desorben di dalamnya (dari siklus adsorpsi
sebelumnya).
b = Umpan dialirkan melalui adsorben. Komponen dengan afinitas besar dan
ukuran molekul kecil tersimpan di pori-pori mikro sedangkan komponen
lainnya keluar dari adsorben sebagai rafinat.
c = Desorben dalam jumlah kecil dialirkan ke adsorben sehingga
menghilangkan sisa-sisa rafinat yang masih tertinggal di dalam pori-pori
makro. Setelah pembilasan ini yang tersisa dalam adsorben adalah
desorben dan komponen yang diinginkan.
d = Desorben dalam jumlah besar dialirkan me adsorben sehingga mendesak
semua komponen, termasuk yang ada di pori-pori mikro. Tahap dari a ke d
merupakan 1 siklus adsorpsi.
(Supriyanto, 2017)
II.2.4 Reaktor
Dalam reaktor, reaksi kimia terjadi dengan adanya katalis yang berfungsi
untuk mengkonversi umpan platforming menjadi produk. Fungsi reaktor itu
sendiri adalah untuk mengoptimasi pemanfaatan katalis dan menghasilkan jumlah
yield yang optimal. Dalam reaktor platforming, umpan dapat kontak dengan
katalis namun katalis tidak dapat bergerak mengikuti produk ke luar reaktor.
Untuk itu, catalyst containment menjadi tujuan utama dalam desain reaktor. Selain
itu, internal reaktor harus dimanufaktur sedemikian rupa sehingga tidak merusak

katalis yang melewati ruang reaktor tersebut. Seluruh permukaan yang akan
bersentuhan dengan katalis harus didesain sebaik mungkin.
Stack reaktor terdiri dari empat reaktor; 203-R-001/002/003/004 yang
disusun menjadi satu vessel (kolom) yang besar. Head bagian bawah dari setiap
reaktor dan hopper digunakan untuk memisahkan vessel menjadi reaktor yang
terpisah satu sama lain. Setiap reaktor didesain untuk aliran radial serta untuk
pressure drop yang rendah (kesetimbangan reaksi platforming kondusif pada
tekanan rendah). Reactor stack menghadap heater (203-H-001/002/003/004) untuk
meminimalkan kebutuhan pipa antara reaktor dan heater.
Pada setiap reaktor, hidrokarbon masuk lewat atas reaktor, mengalir turun
ke bawah melewati scallop dan melewati bed katalis dari luar hingga dalam
reaktor. Efluen reaktor mengalir ke atas melewati pipa tengah (pipe center) dan
akhirnya keluar reaktor. Dalam reaktor, reaksi kimia yang berlangsung sebagian
besar endotermis sehingga suhu keluaran reaktor lebih kecil dari suhu masukan.
Interheater (203-H-002, 203-H-003, dan 203-H-004) berfungsi menaikkan suhu
effluen keluaran setiap reaktor kembali ke suhu reaksi (desain: 519 ºC) untuk
reaktor selanjutnya.
(Teramoto, 2005)

BAB III
PROSES PRODUKSI
III.1 Bahan Baku dan Produk

III.1.1 Bahan Baku
Bahan baku utama dari PT TPPI adalah kondensat. Kondensat adalah light
crude oil dengan kadar fraksi ringan (C1 dan C25) sebesar 97% dan fraksi berat
hanya 3%. Minyak bumi terbagi menjadi 2, yaitu crude oil (minyak mentah) dan
kondesat. Perbedaan keduanya terletak pada kuantitas gas dan liquid yang
terkandung di dalamnya. Crude oil, kandungan liquid lebih banyak dibandingkan
gasnya, sedangkan kondensat kandungan gas lebih besar dibandingkan liquidnya.
Selain mengubah kondensat juga mengolah Naphtha guna untuk memenuhi bahan
baku untuk diolah menjadi produk.
III.1.2 Bahan Penunjang
Pada proses produksi, diperlukan beberapa bahan penunjang yang
berperan sebagai pendukung pada proses pengolahan bahan baku menjadi produk
yang diinginkan. Bahan penunjang yang digunakan oleh PT TPPI antara lain :
1. Activated clay
Fungsi : Bahan penunjang pada proses penghilangan olefin.
2. Sulfiding Agent
Fungsi : Mengaktifkan base metal catalyst.
Material : Dimethyl disulfide.
3. Corrosion Inhibitor
Fungsi : Meminimalisir terjadinya korosi dalam proses-proses yang
rentan terhadap gas atau cairan yang bersifat korosi di Unit 202.
Material : Aromatic hydrokarbon, alkyl dimer amin, 1,2,4
Trimethylbenzene, dan naphtalene.
4. Chloride
Fungsi : Menjaga kestabilan pH pada berbagai unit pemrosesan.
Material : Perchloro ethane (PCE) dan chloride..
5. Anti foam

Fungsi : Menghilangkan busa.

Material : Berbahan dasar silika dan dilarutkan dalam toluene
sebelum diinjeksikan, digunakan ketika terjadinya foam di Unit 205.
6. Caustic
Fungsi : Menetralkan gas asam pada Vent Gas Wash Tower (204-
C-001)
Material : Larutan NaOH dengan konsentrasi 20%.
7. Adsorben
Fungsi : Padatan yang memfasilitasi terjadinya suatu pemisahan p-
xylene dari komponen lainnya.
Material : Adsorben tipe ADS-37. Pusat aktif terbuat dari
aluminosilikat yang berbentuk kristal tipe zeolit-X. Pusat aktif ini
diikat dengan suatu penyangga yang berbahan dasar tanah liat.
8. Desorben
Fungsi : Mengeluarkan p-xylene yang telah masuk di dalam pori-
pori mikro adsorben.
Material : Para dietil benzene (PDEB).
9. Nitrogen
Fungsi : Media untuk mengirim katalis dari Unit 203 (Platforming
Unit) untuk diregenerasi ke Unit 204 (Continuous Catalyst
Regeneration), mendukung operasional produksi, seperti purging pada
Benzene Column Receiver, Fractinator Receivers Purge Vent, Plant
inventory Storage Tanks dan untuk mengisi peralatan yang sedang
dalan kondisi tidak aktif.
10. Katalis
Fungsi : Mempercepat laju reaksi.
Material : Katalis S-120 : Unit NHT
Katalis R-364 : Unit Platforming
Katalis I-300 : Unit isomar
Katalis TA-20 : Unit Tatoray

III.2 Unit Operasi Kilang PT TPPI Tuban
Gambar 23. Alur Proses Kilang PT TPPI Tuban
Gambar 24. Alur Proses Kilang PT TPPI Tuban

Unit operasi kilang dibagi menjadi dua bagian, yaitu unit feed &
platforming dan unit aromatic. Penjelasan kedua unit tersebut akan dijelaskan
pada BAB III.2.1 dan BAB III.2.2.

III.2.1 Feed & Platforming

III.2.1.1 Unit 201 (Prefractionation)
Gambar 25. PFD Unit 201

Unit 201 (Prefractionation) berfungsi untuk mengolah kondensat menjadi
produk berupa heavy naphtha untuk dijadikan umpan pada downstream Naphtha
hydrotreating unit (202). Feedstock berupa kondensat campuran dari beberapa
suplier. Pada unit 201 (Prefraksinasi Unit) mempunyai 5 alat utama yang meliputi
Precut Column (201-C-001), Condensate Splitter (201-C-002), Light Naphtha
Stabilizer (201-C-003), Distillate Column (201-C-004), dan Diesel Stripper (201-
C-005). Prinsip dasar pada Prefractionation unit adalah distilasi atau fraksinasi,
yaitu pemisahan dua komponen atau lebih di dalam campuran yang mempunyai
beda titik didih berjauhan. Produk prefractionation unit menjadi feed untuk
berbagai unit lainnya. Produk heavy naphtha sebagai overhead product
condensate splitter akan dikirim ke Unit 202 (Naphtha Hydro Treating), fuel gas
yang mengandung C3 dan C4 hasil overhead product light naphtha stabilizer
dikirim ke fuel gas system, kerosene dan blended fuel oil sebagai produk dari
distillate column dikirim ke storage tank, dan diesel stripper menghasilkan diesel
sebagai bottom product dikirim ke storage tank.

III.2.1.2 Unit 202 (NHT/Naphtha Hydro Treating)

Unit 202 (NHT) ini berfungsi untuk menghilangkan sulfur, nitrogen dan
kontaminan lain yang ada di heavy naphtha agar memenuhi syarat untuk umpan di
unit 203 (Platforming). Peralatan utama dalam unit 202 berupa Feed Surge Drum
(202-V-001), Charge Heater (202-H-001), Reaktor (202-R-001), Separator (202-
V-002), Recycle Compressor (202-K-001A/B-M), dan Stripper (202-C-001).
Umpan berasal dari produk atas Condensate Splitter (201-C-002) dan
masuk ke dalam Feed Surge Drum (202-V-001) pada suhu 68,30C dan laju 189,04
ton/jam. Setelah keluar dari Feed Surge Drum, senyawa karbon dari rantai C7 –
C10 ditambahkan dengan sulfur (pemberi suasana asam pada reaktor) dan juga
make-up hidrogen. Campuran ini masuk ke dalam Combine Feed Exchanger
(202-E-001 A-F) kemudian di panaskan dalam Charge Heater (202-H-001)
sehingga temperaturnya naik dari 69.5˚C menjadi 339˚C untuk kemudian
dimasukan ke dalam Reaktor (202-R-001). Didalam reaktor terjadi reaksi antara
lain :

1. Sulfur removal
Mengkonversi senyawa sulfur organik menjadi Hydrogen Sulfide.
2. Nitrogen removal
Mengkonversi senyawa nitrogen organik menjadi ammonia.
3. Oxygen removal
Mengkonversi senyawa oxygen organik menjadi air.
4. Saturasi senyawa olefin

Mengkonversi senyawa olefin menjadi parafin.
5. Halida removal
Mengkonversi senyawa organik halida menjadi asam klorida.
6. Metal removal
Menghilangkan komponen yang tertinggal pada katalis NHT setelah
pemakaian antara lain : arsenik, besi, kalsium, magnesium, phospor, timbal,
silicon, tembaga, dan natrium.

Produk dari reaktor NHT digunakan untuk memanaskan umpan pada

reaktor, sehingga temperaturnya turun dari 343˚C menjadi 131,9˚C dan kemudian
ditambahkan dengan make-up water sehingga temperaturnya turun menjadi
118,5˚C. Produk ini kemudian masuk ke dalam Separator (202-V-002) dengan
suhu 48,90C dan laju vapor 5,426 ton/jam, laju liquid 189,35 ton/jam dan
mempunyai tiga keluaran, yaitu:
a. Dibuang menjadi sour water dengan suhu 48,90C dan laju 7,283
ton/jam yang mengandung H2S, ammonia (NH3) dan air.
b. Dialirkan ke dalam Recycle Suction Drum (202-V-003). Fraksi
ringannya keluar dari bagian atas dan masuk ke dalam Recyle
compressor (202-K-01 A/B-M) dan dialirkan ke dalam aliran umpan
sebelum masuk ke Combine Feed Exchanger (202-E-001 AF),
sedangkan produk bawahnya dipompa ke aliran produk reaktor
sebelum masuk ke dalam Separator.
c. Dialirkan sebagai umpan Stripper (202-C-001). Sebelum masuk
Stripper, campuran ini dipanaskan menggunakan exchanger dari suhu
awal 48,80C menjadi 180,90C. Masuk ke dalam Stripper pada tray ke
enam (6). Fraksi ringan keluar pada temperatur 180,1˚C dan
didinginkan menggunakan kondensor kemudian masuk ke dalam
Stipper Receiver (202-V-004) pada suhu 490C dengan fraksi ringan
keluar sebagai fuel gas (suhu 48,40C , laju 0,358 ton/jam) dan fraksi
berat menjadi aliran refluks untuk dikembalikan ke dalam Stripper
(202-C-001), sedangkan fraksi berat dari Stripper ada yang
dipanaskan untuk dikembalikan ke dalam Stripper, ada yang keluar
untuk di masukan sebagai umpan unit 203 (Platforming), dan ada
yang dimasukan ke dalam Feed Surge Drum (202-V-001).

III.2.1.3 Unit 203 (Platforming)

Unit 203 (Platforming) berfungsi untuk memperbaiki naphtha yang
mempunyai nilai oktan rendah menjadi komponen campuran motor fuel dengan
menggunakan reaksi-reaksi kimia, dan katalis yang spesifik. Peralatan utama
dalam unit 203 berupa Platforming Reactor (203-R-001, 203-R-002. 203-R-003,
203-R-004), Charge Heater (203-H-001), Inter Heater (203-H-002, 203-H-003,
203-H-004), Recycle Compressor (203-K-001-T), Net Gas Compressor (203-K-
002A/B), Debutanizer (203-C-001). Feed unit ini adalah hydrotretaed naphtha
dari bottom product stripper column di Naphtha hydrotreating unit (202). Produk
platforming unit berupa reformate yang dihasilkan oleh debutanizer mengandung
benzene, toluene, dan xylene kemudian dikirim ke reformate splitter di Aromatic
fractionation unit (211), produk fuel gas hasil dari first stage suction drum dan
debutanizer receiver digunakan untuk bahan bakar di furnace, dan produk net gas
yang dihasilkan oleh second stage discharge drum kaya akan kandungan H2
dikirim ke Naphtha hydrotretating unit (202) dan Tatoray unit (213).
Umpan berasal dari NHT unit (202) dan masuk ke dalam Combined Feed
Exchanger (203-E-002) untuk menaikkan suhu umpan dari 100˚C menjadi 459˚C.
Kemudian masuk ke Heater (203-H-001) dengan temperatur keluaran 544˚C dan
masuk ke dalam ruang reaktor pertama (203-R-001), kemudian keluar dengan

temperatur 382˚C. Sebelum masuk reaktor ke-2 (203-R-002), feed akan

dipanaskan sampai mencapai temperatur 544˚C.
Keluaran reaktor ke-4 digunakan untuk memanaskan feed di Feed
Exchanger (203-E- 002) lalu di dinginkan menggunakan Product Condenser (203-
E-003) dan masuk ke dalam Separator (203-V-001) pada suhu 450C dan laju vapor
57,2 ton/jam, laju liquid 163,92 ton/jam. Produk atas akan dikompresikan
kemudian akan dididinginkan menggunakan Net Gas Cooler (203-E-004-M) dari
1090C menjadi 540C.
Setelah itu dicampurkan dengan produk bawah Separator untuk kemudian
didinginkan dalam Net Gas Trim Cooler (203-E-005) dengan suhu masuk kolom
1000C dan laju vapor 189,04 ton/jam. Campuran itu lalu dimasukan ke dalam
First Stage Suction Drum (203-V-002) pada suhu 380C dan laju vapor 20,13
ton/jam dan laju liquid 169,87 ton/jam dengan produk atas akan dikompresi dalam
Net Gas Compresor (203-K-002A-M) untuk selanjutnya didinginkan sebagai feed
untuk First Stage Discharge Drum (203-V-003). Produk bawahnya selain di
masukan ke dalam kolom juga dijadikan feed untuk Second Stage Discharge
Drum (203-V-004).
Reformate dari Separator, First Stage Suction Drum, First Stage
Discharge Drum, dan Second Stage Discharge Drum dipanaskan di dalam
Debutanizer Feed Exchanger (203-E-010 A/B/C) untuk selanjutnya masuk ke
dalam Debutanizer (203-C-001) dengan suhu 1810C. Produk atas sebagian di
kondensasi untuk dikembalikan ke dalam kolom pada tray 1 dengan suhu 45 0C,
yang tidak terkondensasi dikirim sebagai fuel gas. Reformate dari kolom bawah
didinginkam dan dialirkan ke Reformate Spilitter di Unit 211 (Aromatic
Fractination). Reaksi yang terjadi di Reaktor unit 203 adalah :

1. Dehydrogenation from naphthene

Reaksi dehidrogenasi dari Cyclohexane untuk membentuk senyawa
Aromatik. Reaksi ini endotermik dan dipengaruhi oleh fungsi metal katalis
dalam suhu tinggi dan tekanan rendah.
2. Isomerisasi Parafin
Reaksi isomerisasi dihasilkan dari reaksi antara ion carbonium
dengan menggunakan katalis asam.
3. Isomerisasi Naphtha
Isomerasi siklopentana menjadi senyawa sikloheksana harus tetap
terjadi pada tahap pertama konvesi siklopentana menjadi aromatik.
Isomerisasi ini melibatkan penata ulangan cincin dan probabilitas
terbukanya cincin untuk membentuk paraffin yang cukup tinggi. Untuk ini
reaksi alkilsiklopentana menjadi sikloheksana tidak 100% selektif. Reaksi
ini sangat bergantung pada kondisi operasinya
4. Dehidrosiklik dari Paraffins

Reaksi Dehidrosiklisasi parafin merupakan reaksi penata ulangan
(rearrangement) molekul paraffin menjadi naphtha.

5. Hydrocracking
Reaksi relatif cepat dan dipengaruhi oleh suhu tinggi dan tekanan
tinggi. Reaksi membutuhkan hidrogen dan yield yang dihasilkan rendah.
6. Demethylation
Reaksi-reaksi demethylation umumnya terjadi hanya pada
beberapa Platforming operation (temperature tinggi dan tekanan tinggi).
Reaksi tersebut dapat dihambat menambahkan sulfur.
7. Dealkylation dari Aromatik

Dealkilasi dari aromatic mirip dengan demetalisasi, hanya bedanya
pada ukuran dari fragmen yang dipindahkan dari ring. Dealkilasi reaksi
juga dipengaruhi oleh tekanan tinggi dan temperature tinggi.

III.2.1.4 Unit 204 (CCR/Continous Catalyst Regeneration)

Unit 204 (CCR) berfungsi untuk meregenerasi katalis yang sudah
digunakan di unit 203 (Platforming) secara kontinu, sehingga katalis berada dalam
performa yang baik. Katalis yang digunakan terbuat dari campuran platinum dan
alumina. Feed adalah spent catalyst dari Platforming unit dengan komposisi coke
3 – 7%. Produknya adalah katalis yang telah diregenerasi dengan komposisi coke
0,1 – 0,2%.
Peralatan utama dalam unit 204 berupa Disengaging Hopper (204-V-003),
Regenerator Tower (204-R-001), Nitrogen Seal Drum (204-V-007), Lock Hopper
(204-V-008), Regeneration Blower (204-K-003), Heater (204-H-003, 204-H-004,
204-H-001, 204-H-002), Gas scrubbing System, Fine Removal System (204-K-
001), dan Lift Gas Blower (204-K-002).
Pada unit 204 Katalis dari Platforming dibawa ke CCR unit menggunakan
conveying, lalu dipisahkan bedasarkan ukuran menggunakan Disangaging
Hooper. Katalis yang sudah tidak sesuai lagi akan terbawa ke dust collector untuk
selanjutnya di masukan ke dalam wadah, dan katalis yang masih utuh dan baik
akan jatuh ke Regenerator Tower (204-R-001) untuk Regerenasi dengan dibakar
coke yang menyelimuti katalis pada Burning Zone dengan suhu maksimal 565˚C.

Setelah coke hilang, katalis akan diinjeksikan dengan asam organi klorin (PCE)
untuk membuat katalis bersuasana asam kemudian katalis akan dikeringkan
menggunakan tiupan udara panas pada Drying Zone. Terakhir dilakukan
pendinginan.
Selanjutnya katalis akan turun ke dalam Nitrogen Seal Drum (204-V-007)
untuk mengisolasikan oksigen dengan menggunakan nitrogen. Kemudian katalis
turun ke lock hopper (204-V-008) untuk dilakukan pengaturan kecepatan
transfer / sirkulasi, kemudian akan diangkut ke dalam Platforming mengunakan
booster gas H2. Tahapan regenerasi yang terjadi adalah sebagai berikut:
1. Coke Burning
Terjadi di Regenerator Tower bagian atas, dengan suhu awal reaksi
477oC (max. 565oC). Reaksi:
Coke + O2 🡪 CO2 + H2O + Panas
2. Oxychlorination
Mereaksikan katalis dengan senyawa klorida dan oksigen dan
untuk penyebaran metal di katalis. Reaksi :
Ringkasan Reaksi:
3. Drying
Menghilangkan kelebihan air (moisture) dalam katalis, terjadi di
Regenerator Tower bagian bawah, dengan suhu operasi 565oC. Reaksi:
Base-H2O + Dry gas 🡪 Base + Gas + H2O

4. Cooling
Katalis didinginkan dengan tiupan udara agar memudahkan dalam
proses pengiriman.
5. Reduksi
Terjadi di top of Platforming Reactor (Unit 203), dengan suhu
awal bagian atas 377oC, dan bagian bawah 550oC. Reaksi:
Oxidized Metal + H2 🡪 Reduced Metal + H2O
III.2.1.5 Unit 220 (LPG/Liquified Petroleum Gas)

Unit 220 (LPG) berfungsi untuk mengolah dua aliran gas dan satu aliran
liquid dari existing plant, yaitu light naphtha stabillizer off gas dan light naphtha
dari light naphtha stabillizer pada Prefactionation unit (201) dan debutanizer off
gas dari debutanizer pada Platforming unit (203). Tujuan dari LPG Recovery
adalah untuk me-recover semua propana dan komponen yang lebih berat dari
aliran inlet gas dan memisahkannya dengan H2, C1, C2 yang akan dibuang sebagai
fuel gas. liquid yang ter-recover selanjutnya akan difraksinasi menjadi produk
LPG (C3/C4 komponen) dan produk light naphtha (C5).
Feed yang berasal dari Light Naphtha Off Gas akan dimasukkan terlebih
dahulu ke Filter Coalescer untuk memisahkan liquid yang terkandung di LN Off
Gas agar tidak mengganggu kinerja molecular sieve. Kemudian masuk pada
proses Dehidrasi menggunakan molecular sieve. Dan akan tersaring kembali agar
serpihan molecular sieve tidak terikut menuju Debut Off Gas. Selanjutnya feed
akan didinginkan menggunakan Deetanizer Feed Heater dan didinginkan lebih
lanjut dengan Refrigerator. Feed kemudian masuk menuju Debut Off Gas
Separator. Top Produk dari Debut Off Gas Separator berupa Fuel gas akan
ditampung di KO Drum. Sedangkan Bottom produk dari Debut Off Gas Separator
akan menuju Deetanizer. Top Produk Deetanizer masuk ke Deetanizer Reflux
Drum yang digunkan sebagai Reflux. Bottom Produk masuk ke Debutanizer yang
akan bercampur dengan feed yang berasal dari Ligth Naphtha Off Gas dan feed
Light Naphtha dari LNS Column. Top produk dari Debutanizer berupa C3 dan C4
masuk ke Debutanizer Reflux Drum untuk dipisahkan dari air dan Off Gas yang
masik terikut. Disini akan didapat produk LPG yang akan disimpan di LPG Tank.
Sedangkan Bottom Produk dari debutanizer berupa Light Naphtha yang akan
dikirim ke Light Naphtha produk Tank.
III.2.2 Aromatic
III.2.2.1 Unit 205 (Shell Sulfolane)


Unit 205 (Shell Sulfolane) berfungsi untuk mengekstrak komponen
aromatik (sebagian besar benzene dan toluene) dari campuran yang terdiri dari ~
75 % komponen aromatik dan ~ 25 % C6 – C7 parafin. Umpan unit ini berasal dari
2 sumber, yaitu produk atas Reformate Splitter (211-C-001) dan produk bawah
Isomar Stripper (209-C-002). Produk dari unit ini juga ada 2, yaitu;
1. Ekstrak, sebagian besar tersusun atas benzene dan toluene dan dikirim
ke unit 206 untuk dipisahkan lebih lanjut atau disimpan sementara di
Clay Treater Charge Tank (206-C-001).
2. Rafinat, sebagian besar tersusun atas C6 dan C7 parafin dan digunakan
sebagai campuran light naphtha .
Peralatan utama di unit 205 yaitu Raindeck Extractor (205-C-001),
Raffinate Water Wash Column (205-C-002), Stripper (205-C-003), Recovery
Column (205-C-004), Water Stripper (205-C-005), Solvent Regenerator (205-V-
003), Recovery Column Ejector (205-J-001), Vent Tank (205-V-006), Sulfolane
Sump Tank (205-V-007)
Prinsip pemisahan di unit ini merupakan kombinasi dari ekstraksi cair-cair
dan distilasi ekstraktif. Ekstraksi cair-cair, disebut juga ekstraksi dengan solvent
(pelarut), merupakan metode pemisahan suatu komponen berdasarkan
kelarutannya dalam 2 cairan berbeda. Dalam ekstraksi ini, komponen berpindah
dari campuran pertama yang kelarutannya lebih kecil menuju campuran kedua
yang kelarutannya lebih besar. Distilasi ekstraktif merupakan salah satu metode
pemisahan komponen yang memiliki volatilitas relatif rendah dan hampir
menyatu (mendekati campuran azeotrop) sehingga sulit dipisahkan dengan cara
distilasi biasa. Distilasi ekstaktif dilakukan dengan cara menambahkan komponen
ketiga (solven), yang mampu berinteraksi dengan salah satu komponennya
sehingga volatilitas relatif kedua komponen tersebut meningkat.
Di unit ini, ekstraksi dapat dibagi menjadi 3 bagian, yaitu ekstraksi utama,
ekstraksi backwash, dan distilasi/stripping ekstraktif. Ekstraksi utama terjadi di
dalam Raindeck Extractor (205-C-001) dari atas kolom hingga tray tempat umpan
masuk. Fungsi dari ekstraksi ini adalah menyerap komponen aromatik dari

campuran. Pada bagian ini, komponen aromatik larut ke dalam solven. Ekstraksi
backwash terjadi di dalam Raindeck Extractor mulai dari tray tempat masuknya
umpan hingga bagian bawah kolom. Fungsi utama bagian ini adalah
menggantikan/mendesak komponen non aromatik berat yang larut dalam solven
dengan komponen non aromatik ringan.
Produk rafinat diperoleh dari produk atas Raindeck Extractor (205-C-001)
yang masih bercampur dengan solvent, kemudian campuran rafinat dipisahkan
dari solvent yang terbawa pada proses sebelumnya dengan air di Raffinate Water
Wash Column (205-C-002). Produk ekstrak (benzene dan toluene) dihasilkan dari
produk bawah Raindeck Extractor (205-C-001), dimana produk ini masih
bercampur dengan solvent dan sedikit komponen non aromatik. Komponen non
aromatik ringan yang larut dalam rich solven dipisahkan di Stripper (205-C-003),
produk atas (Komponen non aromatik) dikembalikan ke Raindeck Extractor (205-
C-001) dan produk bawah (benzene, toluene, dan solvent) dialirkan ke Recovery
Column (205-C-004) untuk memisahkan solvent dan komponen aromatiknya.
Kolom beroperasi pada tekanan vakum untuk menghindari suhu tinggi yang dapat
meningkatkan degradasi solvent.
III.2.2.2 Unit 206 (Benzene-Toluene)


Unit 206 (Benzene-Toluene) berfungsi untuk menghasilkan benzena dan
toluena. Di PT TPPI, unit ini merupakan unit yang paling sederhana karena hanya
terdiri dari 2 kolom distilasi saja. Proses yang terdapat di unit ini adalah distilasi
multikomponen. Umpan unit ini berasal dari 3 tempat, yaitu:
1. Ekstrak dari unit 205 (produk atas Recovery Column melalui Clay
Treater Charge Tank) yang banyak mengandung benzena dan toluena.
2. Produk bawah Stripper (213-C-001) yang mengandung benzena,
toluena, xylena, dan A9+.
3. Produk atas Finishing Column (207-C-003) yang banyak mengandung
toluena.
Unit 206 menghasilkan 4 produk, yaitu:
1. Benzena yang berasal dari produk samping (side draw) Benzene
Column.
2. Toluena yang berasal dari produk atas Toluene Column.
3. Xylena dan A9+ yang berasal dari produk bawah Toluene Column.
4. LP steam yang berasal dari Toluene Column Generator.

III.2.2.3 Unit 207 (Parex)

Unit 207 (Parex) berfungsi untuk memisahkan para-xylena dari campuran
isomernya. Umpan unit ini berasal dari produk atas Xylene Splitter Column (211-
C-003) yang ditampung dalam Parex Feed Surge Drum (211-V-005). Umpan ini
mengandung 24 – 25 % p-xylena. Produk yang dihasilkan adalah p-xylena dengan
kemurnian > 99,7 %. Produk ini dikirim ke day tank untuk selanjutnya disimpan
di storage tank. Produk samping unit ini adalah rafinat yang mengandung 0,5 – 1
% p-xylene. Produk samping ini dikirim ke unit 209 untuk diolah lagi.
Alat utama unit 207 yaitu Adsorbent Chamber (207-V-001/2), Rotary
Valve (207-Z-001/2) dengan sistem hidrolik, Raffinate Column (207-C-001),
Extract Column (207-C-002), Finishing Column (207-C-003), dan Desorbent Re-
Run Column (207-C-004). Berdasarkan fungsinya, Parex dapat dibagi menjadi 2

bagian, yaitu bagian adsorpsi dan bagian fraksinasi/distilasi. Bagian adsorpsi

berfungsi untuk memisahkan p-xylena dari campuran dengan bantuan adsorben
dan desorben. Bagian fraksinasi/distilasi berfungsi untuk memisahkan ekstrak dan
rafinat dari desorben dan memurnikan produk akhir, yaitu pxylena.
III.2.2.4 Unit 209 (Isomar)

Unit 209 (Isomar) berfungsi sebagai tempat reaksi isomerisasi m-xylena
dan o-xylena menjadi p-xylena hingga mendekati komposisi kesetimbangannya.
Umpan unit ini berasal dari 2 tempat. Umpan yang pertama berasal dari Raffinate
Side Cut Surge Drum (207-V-005) di Unit Parex. Umpan ini merupakan umpan
utama karena laju alirnya bisa mencapai 300 ton/jam. Umpan dari Parex ini
mengandung sedikit p-xylena dan etil benzena. Umpan kedua berasal dari produk
atas Xylene Rerun Column (211-C-002). Umpan ini mengandung banyak p-
xylena dan etil benzena. Walaupun demikian, laju alir umpan ini kecil, hanya
sekitar 35 ton/jam saja. Produk unit ini adalah xylena yang dikirim ke Xylene
Splitter Column (211-C-003), benzena dan toluena yang dikirim ke unit 205, gas
buang (off gas) yang dikirim ke sistem bahan bakar gas komponen non aromatik
ringan yang dikirim ke unit 203.

Berdasarkan fungsinya, peralatan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu

kelompok reaksi, pemisahan, dan pendinginan. Kelompok reaksi berfungsi untuk
melaksanakan reaksi isomerisasi dan dealkilasi. Peralatan yang termasuk dalam
kelompok ini adalah Combined Feed Exchanger, Charge Heater, Reactor,
Separator, dan Recycle Gas Compressor. Kelompok kedua, pemisahan, berfungsi
untuk memisahkan produk hasil reaksi menjadi beberapa aliran dan dikirim ke
unit tertentu. Peralatan yang termasuk dalam kelompok ini adalah Deheptanizer,
Deheptanizer Reboiler Heater, dan Stripper. Kelompok ketiga, pendinginan,
berfungsi untuk mendinginkan gas buang dari Unit Isomar, Tatoray, dan
Platforming sehingga komponen yang berat mengembun. Pengembunan ini
berfungsi untuk menurunkan titik embun (dew point) gas buang sehingga gas
tersebut tidak mengembun di Fuel Gas Booster Compressor di bagian Utility.
Umpan utama Isomar berasal dari Parex. Produk dari Isomar pada
akhirnya juga dikirim ke Parex sebagai umpan. Oleh karena itu, Isomar dan Parex
merupakan dua unit yang tak terpisahkan. Jika ada masalah di salah satu unit yang
menyebabkan unit tersebut berhenti beroperasi, maka unit yang lain juga akan
berhenti beroperasi. Di Isomar terjadi reaksi-reaksi sebagai berikut:
A. Reaksi Utama
1. Isomerisasi xylena
Reaksi ini merupakan reaksi pengubahan isomer xylena
menjadi xylena dengan isomer lain, dalam hal ini o-xylena dan m-
xylena menjadi p-xylena. Reaksi ini termasuk reaksi bolak-balik
(reversible). Pada suhu 400 °C, secara teori kesetimbangan
terbentuk pada komposisi 24 % para dan ortho xylena serta 52 %
m-xylena. Reaksi isomerisasi terjadi pada gugus asam pada zeolit.
Zeolit itu sendiri merupakan padatan kristal yang selektif terhadap
p-xylena (teori dasarnya mirip dengan zeolit dan poripori mikro di
adsorben). Hal ini memungkinkan komposisi produk keluaran
reaktor memiliki konsentrasi p-xylena sedikit lebih besar dari
kesetimbangan. Berdasarkan teori, reaksi isomerisasi termasuk
reaksi isotermis, tidak ada panas yang dihasilkan atau diserap.

2. Dealkilasi etil benzene

Reaksi ini merupakan reaksi pemutusan alkil, yaitu dari etil
benzena diputus menjadi etana dan benzena. Reaksi dealkilasi
terjadi pada gugus asam dan logam. Gugus asam berfungsi untuk
memutuskan etil benzena menjadi radikal etil dan benzil,
sedangkan gugus logam (Platina) berfungsi menambahkan atom
hidrogen (reaksi hidrogenasi) pada radikal sehingga menjadi etana
dan benzena. Reaksi ini lebih lambat dibanding isomerisasi
sehingga biasanya konversi dealkilasi dijaga pada nilai tertentu.
Pada kondisi tersebut, reaksi isomerisasi sudah mendekati
kesetimbangan. Reaksi dealkilasi termasuk reaksi bolak-balik dan
eksotermal (menghasilkan panas).
Katalis membutuhkan air sebanyak 40 – 60 ppm dalam
umpan yang masuk reaktor (gabungan antara hidrokarbon dan gas
hidrogen) untuk menjaga aktivitas gugus asamnya. Jika kandungan
air berkurang, aktivitas dan selektivitas katalis juga berkurang.
Namun penurunan ini tidak permanen, jika air dikembalikan ke
rentang normal, aktivitas dan selektivitas akan kembali normal.
Saat ini, umpan dari Parex mengandung cukup air sehingga tidak
diperlukan tambahan injeksi air.

B. Reaksi Samping
Selain 2 reaksi utama di atas, di reaktor juga terjadi reaksi sebagai
berikut:
1. Reaksi trans-alkilasi, yaitu reaksi xylena dan etil benzena menjadi
A9+ dan benzene.
2. Disproporsionasi xylena, yaitu reaksi 2 komponen xylena menjadi
A9+ dan toluene.
3. Dealkilasi xylena, yaitu reaksi lepasnya alkil xylena sehingga
menjadi toluena atau benzene.
4. Hidrogenasi, yaitu reaksi penambahan hidrogen sehingga
komponen aromatik menjadi naphthene atau olefin (jika ada)
menjadi parafin/alkane.
5. Dehidrogenasi, reaksi ini merupakan kebalikan dari reaksi
hidrogenasi.
6. Hydrocracking, yaitu reaksi pemutusan komponen rantai panjang,
baik komponen parafin atau aromatik, menjadi komponen yang
lebih ringan dengan keberadaan hydrogen.

III.2.2.5 Unit 211 (Aromatic Fractionation)

Unit 211 (Aromatic Fractionation) berfungsi untuk mengolah reformate
dari unit platorming untuk disiapkan sebagai umpan/bahan baku bagi unit 205
(Sulfolane) (light reformate), unit 207 (Parex) (fraksi C8), dan untuk unit 209
(Tatoray) (fraksi C9). Selain itu juga menghasilkan produk O-xylene dan heavy
aromatic. Prinsip dasar yang terjadi di unit 211 mirip dengan yang ada di unit 201
(Prefractionation), yaitu menggunakan distilasi. Feed unit 211 berasal dari
produk bawah Debuthanizer Column (203-C-001), produk bawah Toluene
Column (206-C-002), dan produk bawah Deheptanizer Column (209-C-001). Alat
utama di unit 211 adalah Reformate Splitter Column (211-C-001), Clay Treater
(211-V-001 A/B), Xylene Re-Run Column (211-C-002), Xylene Splitter Column
(211-C-003), Ortho Xylene Column (211-C-004), dan Heavy Aromatics Column
(211-C-005).

III.2.2.6 Unit 213 (Tatoray)

Unit 213 (Tatoray) berfungsi untuk mengolah toluena dan aromatic C 9
untuk menghasilkan benzene dan xylene. Unit ini tidak selalu beroperasi karena
bergantung pada permintaan pasar. Tujuan dari unit 213 ini untuk mengubah
komponen aromatik yang nilai ekonominya rendah (dalam hal ini toluena)
menjadi komponen yang nilai ekonominya lebih tinggi (dalam hal ini benzena dan
xylena). Umpan unit ini adalah:
1. Toluena yang berasal dari produk atas Toluene Column (206-C-002)
atau Toluene Storage Tank.
2. Komponen A9 dan A10 yang berasal dari produk atas HA Column (211-
C-005) atau Tatoray Feed Tank (213-T-001).
Produk utama unit ini adalah benzena dan xylena. Produk ini dikirim ke
unit 206 untuk digabung dengan umpan dari unit 205. Produk lain dari unit 213
adalah gas buang yang kaya akan hidrogen. Produk samping ini digunakan
sebagai bahan bakar gas. Berdasarkan fungsinya, alat-alat di unit ini dapat

dikelompokkan menjadi 2 kelompok. Pertama adalah alat-alat yang berfungsi

untuk mereaksikan umpan menjadi produk. Peralatan yang termasuk kelompok ini
adalah Combined Feed Exchanger, Charge Heater, Reactor, Separator, dan
Recycle Gas Compressor. Kelompok kedua adalah alat-alat yang digunakan untuk
memroses hasil reaksi. Peralatan yang termasuk dalam kelompok ini adalah
Stripper dan Stripper Reboiler Heater. Di unit ini, reaksi utama yang terjadi yaitu:
1. Trans alkilasi toluena dan A9/A10
Trans alkilasi adalah reaksi berpindahnya gugus alkil (biasanya
yang berpindah adalah metil) dari suatu komponen aromatik ke komponen
aromatik yang lain. Di unit ini, toluena bereaksi dengan A9 atau A10
menghasilkan xylena. Sama dengan reaksi disproporsionasi, reaksi ini
merupakan rekasi bolak-balik dan isotermis. Pembentukan xylena di reaksi
ini tergantung pada perbandingan antara gugus metil dan fenil pada
umpan. Semakin besar perbandingan tersebut, semakin banyak xylena
yang dihasilkan. Reaksi yang terjadi :
Komposisi umpan menentukan karakter reaksi. Jika umpan

mengandung lebih banyak toluena, maka reaksi disproporsionasi toluena
lebih dominan sehingga reaktor menghasilkan lebih banyak benzena. Jika
umpan mengandung lebih banyak A9 atau A10, maka reaksi trans alkilasi
lebih dominan sehingga reaktor menghasilkan lebih banyak xylena dan etil
benzena.

2. Disproporsionasi toluena
Reaksi ini terjadi jika 2 molekul toluena bereaksi menghasilkan 1
molekul benzena dan 1 molekul xylena. Reaksi ini merupakan reaksi
bolak-balik (reversible) dan secara teori tidak menghasilkan panas
(isotermis). Reaksi yang terjadi :
IÌI.3 Mode Produksi Kilang PT TPPI Tuban

III.3.1 BTX Mode
Pada operasi BTX Mode, PT TPPI menghasilkan produk utama yaitu
benzene, toluene, dan xylene. Semua unit yang terdapat di PT TPPI beroperasi
terutama di unit Aromatics karena produk yang dihasilkan merupakan senyawa
aromatik. Semua produk yang bukan benzene, toluene dan xylene, dalam hal ini
A9 (bahan baku pembuatan pertamax) diubah menjadi benzene dan xylene di unit
Tatoray.
III.3.2 Pertamax Mode
Pada operasi Pertamax Mode, PT TPPI menghasilkan produk utama yaitu
Premium dan Pertamax. Kedua mogas tersebut dibuat dengan cara blending
beberapa komponen, Premium dibuat dari light Naphtha/Low Octane Mogas
Component (campuran antara light virgin Naphtha dan rafinat) dan Pertamax
dibuat dari LOMC dan reformate (campuran antara A9, toluene, dan xylene atau
biasa disebut High Octane Mogas Component) dengan rasio tertentu. Pada mode
pengoperasian ini, tidak semua unit berjalan, karena tidak sedang melakukan
produksi aromatik. Unit yang berjalan yaitu Unit 201 (Prefactionation), Unit 202
(NHT/Naphtha Hydro Treating), Unit 203 (Platforming), Unit 204
(CCR/Continous Catalyst Regeneration), Unit 220 (LPG/Liquified Petroleum
Gas), Unit 205 (Shell Sulfolane), Unit 206 (Benzene-Toluene), dan Unit 211

(Aromatic Fractination). Produk utama pada mode ini bukan merupakan

komponen aromatik, tetapi unit aromatik seperti unit 205 harus tetap jalan dan
berfungsi untuk memisahkan benzene, toluene, dan rafinat, dan unit 206 berfungsi
untuk memisahkan antara benzene dan toluene. Hal ini dilakukan karena
%Benzene dalam produk pertamax tidak boleh lebih dari 5%, sehingga benzene
perlu dipisahkan dari campuran.
III.3.3 Dual Mode
Pada operasi Dual Mode, PT TPPI menghasilkan produk berupa BTX dan
Pertamax. Semua unit beroperasi pada mode ini, jumlah rasio feed yang masuk
kedalam unit aromatik seperti unit 213 (feed berupa toluene dan A9) dikontrol
karena kedua komponen tersebut merupakan bahan baku blending produk
pertamax serta hasil dari unit 213 adalah produk benzene dan xylene. Besar kecil
rasio bergantung pada permintaan pasar (demand).

BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
IV.1 Tangki
1. Prinsip Kerja :
Beberapa tangki dilengkapi dengan internal floating roof yang berfungsi
untuk mengurangi penguapan dan kekosongan dalam tangki sehingga tidak terjadi
kebocoran. Tangki feedstock dilengkapi dengan pengaduk yang berfungsi untuk
mencampur bahan baku yang berasal dari berbagai sumber.
2. Tujuan :
Sebagai tempat penampung bahan baku, produk jadi/setengah jadi, dan
sebagai tempat penyimpanan bahan pendukung untuk proses operasi.
Tabel 1. Spesifikasi Tangki Feed Stock dan Product
IV.2 Pompa
1. Prinsip Kerja :
Mengalirkan Liquid berdasarkan beda tekanan antara tekanan sebelum
masuk pompa dengan tekanan didalam pompa.
2. Tujuan :
Alat transportasi liquid untuk di alirkan menuju proses selanjutnya.

Tabel 2. Spesifikasi Pompa Feed Tank
IV.3 Kolom Distilasi

1. Prinsip Kerja :
Memisahkan condensate/reformate menjadi fraksi-fraksi tertentu
berdasarkan pada perbedaan titik didih dan tingkat volatilitas masing-masing
komponen.
2. Tujuan :
Sebagai tempat pemisahan kondensat menjadi 2 produk yaitu C1 – C5
(0°C-80°C) sebagai produk atas dan komponen C6 – C25 (80°C-300°C) sebagai
produk bawah. Senyawa aromatik yang diperoleh nantinya akan digunakan dalam
proses selanjutnya dan untuk produk atasnya diperoleh light naphtha dan off gas.

Gambar 36. Precut Column
IV.4 Stripper
1. Prinsip Kerja :
Memanaskan umpan sehingga fraksi berat komponen akan menjadi produk
bawah dan fraksi ringan akan dikembalikan ke kolom distilasi.
2. Tujuan :
Untuk mengambil kembali beberapa komponen yang terbawa saat proses
ekstraksi/distilasi sehingga dapat meningkatkan kemurnian produk.
Gambar 37. Stripper
IV.5 Heat Exchanger

Terdapat 4 heat exchanger yang digunakan di PT TPPI, yaitu tipe Plate &
Frame Heat Exchanger, Shell & Tube Heat Exchanger, Double Pipe Heat
Exchanger, dan Packinox Combine Feed Exchanger.
1. Prinsip Kerja :
Menukar panas antara fluida dingin dengan fluida panas tanpa kedua
fluida berkontak secara langsung.
2. Tujuan :
Menaikkan atau menurunkan temperatur salah satu fluida dengan
memanfaatkan pertukaran panas dari fluida lainnya.

Gambar 38. Packinox Welded Plate Combine Feed Exchanger
Gambar 39. Shell & Tube Heat Exchanger
IV.6 Heater
1. Prinsip Kerja :
Memanaskan fluida dengan menggunakan api langsung dengan bahan
bakar berupa gas maupun liquid (oil).
2. Tujuan :
Menaikkan temperatur dari bahan agar dapat diperoleh overhead product
dan bottom product pada proses distilasi maupun stripping.

Gambar 40. Heater

(Sudarsono, 2017)

BAB V
LAB DAN PENGENDALIAN MUTU
V.1 Laboratorium
PT Trans Pacific Petrochemical Indotama (TPPI), dengan ruang lingkup
Layanan Laboratorium bertujuan untuk memberi pengujian kualitas produk dan
pelayanan yang secara konsisten untuk memenuhi kebutuhan dan harapan
pelanggan. Semua pengujian produk di PT Trans Pacific Petrochemical Indotama
sesuai dengan sistem mutu berdasarkan persyaratan Organisasi Internasional
untuk Standarisasi ISO 9001:2015, ISO 14001:2015 dan ISO 45001:2018.
Terdapat beberapa standard test method yang digunakan dalam analisa dan semua
mengacu pada rekomendasi UOP. Contoh beberapa standard test method yang
digunakan:
1. ASTM (American Society for Testing and Materials)
a. ASTM D86
b. ASTM D850
c. ASTM D4052
2. UOP (Universal Oil Products)
a. UOP 539
b. UOP 991
c. UOP 690
d. UOP 720
V.1.1 Laboratorium water
Laboratorium water disini menganalisa air yang dari unit SWI, WTP,
proses, CTG, steam, dan WWT. Dari masing-masing sampel dilakukan uji PO 43-,
Cl2, COD, Total Alkalinity, Cl-, Turbidity, N2H4, M-alkalinity, TSS, dan NO2-.
Selain itu juga dilakukan analisa metal seperti SiO2, Fe, Zn, CaCO3, Total
Hardness, Cr, Cd, Cu, dan Na. Masing-masing sampel yang ada dianalisa secara
kuantitatif dan kualitatif. Beberapa analisa yang digunakan yaitu :

1. Analisa PO43-
Analisa senyawa PO43- dilakukan pada sampel boiler, HRSG,
platforming unit, aromatic unit, dan aromatic fractionation unit
dengan menggunankan alat yang dinamakan Spectroquant.
2. Analisa Cl2
Analisa senyawa Cl2 dilakukan pada sampel outlet clarifier,
outlet catridge, canal, dan unit elektroclorinasi dengan menggunankan
alat yang dinamakan Spectrometer.
3. Analisa COD
Analisa COD dilakukan pada sampel IGF, PPI Rundown,
Equalizer basin, aeration tengah, dan outfall ke laut dengan
menggunankan alat yang dinamakan Spectrometer.
4. Total Alkalinity
Analisa alkilinitas dilakukan pada sampel boiler, HRSG,
platforming unit, aromatic unit, aromatic fractionation, dan
regeneration unit dengan menggunankan metode kuantitatif yaitu
titrasi.
5. Analisa Cl-
Analisa alkilinitas dilakukan pada sampel SWRO, BWRO,
Service water, CBD boiler, dan CBD HSRG dengan menggunakan
metode kuantitatif yaitu titrasi.
6. Analisa Turbidity
Analisa turbiditas secara langsung menggunakan alat
turbiditymeter. Turbiditymeter merupakan alat yang bekerja
berdasarkan spektrum dari sinar yang dihasilkan dan diterjemehkan
dalam sebuah sinyal elektrik dan diterjemahkan lagi sehingga
diperoleh harga turbiditas dalam bentuk digital.
7. Analisa Alkalinity
Analisa alkilinitas dilakukan pada sampel SWRO, BWRO,
Service water, CBD boiler, dan CBD HSRG dengan menggunankan
metode kuantitatif yaitu titrasi.

8. Analisa TSS
Analisa TSS secara langsung menggunakan alat vacum
portable. Vacum portable merupakan alat yang bekerja berdasarkan
filter dan menguapkan air sehingga TSS yang ada akan tertinggal pada
filter menggunakan kertas saring.
9. Analisa NO2-
Analisa senyawa NO2- dilakukan pada CWS dan CWR dengan
menggunankan alat yang dinamakan spectrometer
10. Analisa metal (SiO2, Fe, Zn, CaCO3, Total Hardness, Cr, Cd, Cu, dan
Na)
Analisa metal menggunakan alat ICPS (Inductivity Couplet
plasma Spectroquent). Alat ini prinsip kerjanya menggunakan gas
argon. Alat ini mampu menganalisa beberapa sampel sampai 25
sekaligus dalam satu kali analisa.
V.1.2 Laboratorium instrument

Laboratorium Instrumen disini menganalisa feed, produk, dan hasil
samping dari proses platforming dan aromatic. Dari sampel yang dianalisa
meliputi densitas, sulfur dan N2, Cl-, color, Reid Vapour Pressure (RVP), water
content, bromine index, total carbon, dan sulfur skala besar.
V.1.3 Laboratorium gc (gas cromatografi)

Laboratorium GC hanya menggunakan satu jenis alat dengan sampel
liquid yang dapat dijadikan vapor melalui pemanasan atau berupa gas. Parameter
yang dianalisa disini adalah kandungan dari setiap produk seperti kemurnian
produk BTX, komposisi hidrokarbon, PONA, RON, RVP, gas dan LPG.
V.1.4 Laboratorium petroleum

Laboratorium Petroleum digunakan untuk menganalisa mercury (Hg),
korosi tembaga (Cu), garam pada crude, cek gas ( O2, CO2, CO), karet (Gum),
viscosity, flash point (IBP dan FBP), dan katalis dari unit CCR.

V.2 Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu di PT TPPI dilakukan di laboratorium. Beberapa aspek
yang perlu dikendalikan yaitu produk yang dihasilkan, bahan baku yang akan
digunakan, kualitas air limbah maupun utilitas. Analisa bahan baku meliputi
kandungan N+2A, densitas, flash point (IBP dan FBP), sedangkan analisa produk
meliputi densitas, viskositas, warna, flash point, RVP, RON, dan kemurnian
produk. Salah satu contoh mutu produk yang diatur dapat dilihat pada Tabel 7.
Parameter Kualitas Produk Pertamax. Analisa pengolahan air lmibah meliputi
pH, kesadahan, kekeruhan, BOD, COD, TSS dan kandungan logam yang terdapat
dalam air limbah.
(Purwanto, 2019)

BAB VI
UTILITAS
VI.1 Utilitas
Utility /Utilitas merupakan fasilitas penunjang yang diperlukan untuk
proses produksi guna memenuhi kebutuhan tenaga listrik, tenaga uap, air
pendingin, air servis, air pemadam, nitrogen, udara murni kering, bahan bakar dan
pengolahan limbah kilang. Fasilitas Utilitas di PT TPPI yaitu :
1. Unit pengolahan air
2. Unit penyedia power/listrik
3. Unit penyedia steam/uap bertekanan
4. Unit penyedia udara bertekanan
5. Unit pengolah limbah
VI.1.1 Unit Pengolah Air

Unit pengolah air berfungsi untuk memproses sea water menjadi service
water, demineral water dan polish water. Terdapat beberapa unit pengolahan air
di PT TPPI, yaitu:
VI.1.1.1 Sea Water System
VI.1.1.1.1 Sea Water Intake System
Sea Water Intake (SWI) PT TPPI merupakan sistem paling awal
dalam proses pengolahan dan pengambilan air laut. Fungsi dari SWI
adalah sebagai umpan Water Treatment Plant, sebagai penyuplai air
pendingin PFHE, sebagai umpan klorinasi, sebagai washing pump
travelling screen dan sebagai back up fire water. Dalam SWI terdapat
dua pengolahan air, yaitu klorinasi dan filtrasi. Pada proses
pengambilan air laut, SWI memompa air laut dengan kapasitas setiap
pompa yang terdiri dari 1 turbin dan 3 motor adalah 7870 m 3/jam untuk
dilakukan auto backwash filter sebelum air laut di proses lebih lanjut.
Berikut adalah Block Diagram dari SWI PT TPPI :

Gambar 41. Blok Diagram Sea Water Intake

Air laut merupakan umpan utama untuk Sea Water Intake
karena letak geografis PT TPPI yang dekat dengan laut serta karena air
laut merupakan sumber yang takkan pernah habis sehingga tidak perlu
mengeluarkan biaya untuk mendapatkannya. Keadaan atau kondisi air
laut yang digunakan harus sesuai dengan tingkat kebersihan dan
temperatur tertentu. Air laut yang digunakan adalah pada kedalaman 9
meter dari permukaan air laut, untuk mendapatkan air laut pada
kedalaman tersebut maka dipasanglah kanal dengan ketinggian 10
meter, dimana 9 meter berada dibawah permukaan air laut dan 1 meter
diatas permukaan air laut.
Air laut yang telah melewati kanal, selanjutnya akan melewati
Bar Screen yang berfungsi untuk mencegah padatan (debrish) yang
berukuran lebih besar dari 15 cm. Padatan-padatan tersebut dapat
berupa sampah-sampah yang ada di laut maupun hewan-hewan laut
lainnya. Setelah padatan tertahan pada Bar Screen, perlu peran operator
untuk membersihkan secara manual. Air laut yang sudah dilakukan
penyaringan oleh Bar Screen kemudian disaring kembali dengan
Traveling Screen. Fungsi Traveling Screen adalah mencegah padatan
(debrish) yang berukuran lebih dari 6 mm dimana dalam Traveling
Screen dilengkapi dengan Wash Pump yang berfungsi untuk melepas
Debrish yang menempel pada screen.
Cara kerja Traveling Screen adalah dengan memutar filter, pada
saat filter berada di bagian atas maka pompa akan menyemprotkan air
sebagai media pembersih filter. Debrish tersebut akan jatuh di saluran

pembuangan dan akan dibuang ke bak sampah. Berikut adalah gambar

cara kerja dari traveling screen filter :
Gambar 42. Cara Kerja TravelingScreen

Sea Water Pump Basin adalah bak penampung air laut yang
berfungsi sebagai tempat pengambilan (penyedotan) pipa suction dari
Sea Water Pump setelah melalui traveling filter dan juga berfungsi
memompa air untuk keperluan di PFHE, Water Treatment Plant,
Backup Fire Water, Washing Pump Travelling Screen dan
Electroclorination Unit. Besar diameter dari pipa suction dari Sea
Water Pump adalah 52” (inci), dengan flow 7870 m3/jam, pressure 2,89
kg/cm2, dan power 1.375 HP.
VI.1.1.1.2 Electrochlorination Unit
Air laut yang telah melalui proses Sea Water Pump akan
dibersihkan dari biota-biota laut dengan menggunakan proses
elektroklorinasi. Fungsi utama dari proses elektroklorinasi adalah untuk
menghasilkan Sodium Hypocloride yang berfungsi membunuh
mikroorganisme laut, dimana mikroorganisme ini apabila tidak di
proteksi akan mengganggu proses selanjutnya yaitu dalam PFHE dan di
WTP. Unit elektroklorinasi memiliki 2 pompa, 1 running dan 1 standby
dengan mengunakan arus DC dengan daya 124 V dan 2100 A dan
memiliki 6 module yang memiliki kapasitas total flow 30 m 3/jam
dengan dosis 2 ppm pada 23.610 m3/jam. Proses elektroklorinasi
ditunjukkan pada penjelasan dibawah ini:
a. Reaksinya pembuatan klorin dari air laut:

NaCl 🡪 Na+ + Cl-
Anoda : 2 Cl- + 2 e-🡪 Cl2
Katoda : 2 Na+ + 2 H2O + 2 e- → 2 NaOH + H2
Overall : 2 NaCl + 2 H2O 🡪 2 NaOCl + 2H2
b. NaOCl dalam air bereaksi menjadi :
NaOCl + H2O 🡪 HOCl- + Na+ + OH-
HOCl + H+ + Cl- 🡪 Cl2 + H2O
HOCl sebagai desinfektan dan Cl2 disebut juga free chlorine
Gambar 43. Alat Elektroklorinasi

Setelah air laut mengalami proses klorinasi, air laut tersebut
akan disaring kembali oleh Automatic Backwash Filter yang berfungsi
menahan kotoran dengan ukuran lebih besar dari 2 mm. Automatic
Backwash Filter akan bekerja pada saat perbedaan
tekanan pada aliran masuk dan aliran kluar (∆P)
lebih besar dari 0.7 kg/cm2. Automatic Backwash Filter
mempunyai ukuran 800 micron (20 mesh), berjumlah 4 unit dan cara
kerja backwash dengan timer yaitu 30 menit service dan 3 menit
backwash. Berikut merupakan gambar aliran dalam Automatic
Backwash Filter:

Gambar 44. Arah Aliran Air dalam AutomaticBackwash Filter

VI.1.1.2 Water Treatment Plant (WTP)
Water treatment plant dirancang untuk memproses air laut menjadi
air tawar dengan menggunakan teknologi Reverse Osmosis dari METITO.
Air laut yang dipompakan dengan Sea Water Pumps ke PFHE, sebagian
(573 m3/jam) dialirkan ke Clarifier, Multi Media Filter, Bag Filters,
Cartridge Filters dan Sea Water Reverse Osmosis untuk diproses menjadi
air tawar sebanyak 200 m3/jam. Dari 200 m3/jam air tawar yang dihasilkan,
118 m3/jam akan dimasukkan ke service water tank yang sebelumnya
diinjeksi calcium chloride, sodium bicarbonate dan zinc phosphate supaya
service water yang didistribusikan tidak bersifat korosif. Selain sebagai
service water, air yang ada didalam tangki service water digunakan
sebagai portable water (sebelum didistribusikan, diinjeksi dengan sodium
hypochoride) dan fire water. Sedangkan 82 m3/jam air tawar sisanya akan
diproses lebih lanjut di Brackish Water Reverse Osmosis untuk
menghasilkan Demineralized Water dan selanjutnya dialirkan ke Mixed
Bed Polisher untuk menghasilkan Polished Water serta sebagian
digunakan sebagai make-up cooling water tank. Umpan dari Mixed Bed
Polisher selain dari produk Brackish Water Reverse Osmosis, juga dari
condensate return sebanyak 50 m3/jam. Berikut adalah flowsheet dari WTP
PT TPPI :

Gambar 45. Process Flow Diagram Water Treatment Plant

VI.1.1.2.1 Clarifier
Air laut yang telah melewati automatic backwash filter akan
menjadi umpan dari clarifier. Fungsi dari clarifier adalah sebagai tempat
pembentukan flok dan pemisahan flok dengan air dengan
menggunakan gaya gravitasi. Pada clarifier air laut akan diolah secara
kimia, yaitu dengan pemberian koagulan dan flokulan. Setelah
pemberian bahan kimia tersebut akan terbentu flok-flok atau yang
sering disebut lumpur.Flok-flok tersebut akan terpisah dengan air
dengan gaya gravitasi, sehingga flok akan jatuh kebawah sedangkan air
bersih akan berada dibagian atas. Flow pada clarifier akan terus
berjalan, ini akan menyebabkan air bagian atas akan meluap hingga
tumpah. Air tumpahan ini yang akan masuk sebagai umpan di clarified

Gambar 46. Clarifier

VI.1.1.2.2 Clarified Water Tank
Fungsi dari Clarified Water Tank yaitu sebagai bak penampung
sementara dari air tumpahan (overflow) dari Clarifier Tank dan sebagai
bak penampung sementara dari air buangan Sea Water Reverse
Osmosis (SWRO). Kapasitas Clarified Water Tank hingga 300 m3/jam.
Clarified Water Tank dilengkapi dengan Clarified Water Pump yang
berjumlah 4 unit dengan kapasitas masing-masing 142,9 m3/jam dengan
batas maksimum tekanan 5 kg/cm2. Clarified Water Pump berfungsi
untuk memompa air dari Clarified Water Tank menuju Multi Media
Filter.
VI.1.1.2.3 Cartridge Filter
Fungsi dari cartridge filter tidak berbeda dengan bag filter,
hanya saja cara kerja dan pada cartridge filter memiliki pori-pori filter
yang lebih kecil. Filter pada cartridge filter mempunyai ukuran pori-
pori 5 mikron. Sehingga kandungan TSS dalam air akan semakin
sedikit.
Gambar 47. Cartridge Filter

VI.1.1.2.4 Multi Media Filter (MMF)
Multi Media Filter (MMF) adalah filter dengan mengunakan
bermacam-macam bahan sebagai media filter. Multi Media Filter
(MMF) pada PT TPPI menggunakan 3 macan sand filter yang berbeda-
beda, yaitu Anthrasite layer (0.6 - 0.8mm/18 inch), Sand layer (0.45
mm/12 inch), Coarse layer (0.25 mm/ 6 inch). Setiap pasir memiliki

besar yang berbeda-beda, hal ini dimaksudkan agar air dapat semakin
bersih dari flok-flok atau sering disebut TSS. Setelah normal service
selama 24 jam air keluar dari MMF dan air tersebut akan ditambahkan
asam (H2SO4), anti clorine (sodium metabisulfonat), dan anti scalan.Air
produk MMF kurang dari 3 NTU (Nephelometric Turbidity Unit).
Gambar 48. Multi Media Filter (MMF)

VI.1.1.2.4 Bag Filter
Bag filter adalah salah satu alat penyaring yang digunakan untuk
mengurangi kadar TSS dalam air. Filter dari yang digunakan adalah
jenis poly propylene dengan ukuran pori-pori 25 mikron, bag filter ini
hanya sekali pakai dengan maksimal DP 1 kg/cm2dan isi satu vesel bag
filter 6 elemen bag filter
Gambar 49. Bag Filter

VI.1.1.2.5 Sea Water Reverse Osmosis
Proses inti dari water treatment plant adalah proses desalinasi
atau proses mengubah air asin menjadi air tawar. Proses tersebut
menggunakan Sea Water ReverseOsmosis (SWRO). Cara kerja dari Sea

Water ReverseOsmosis (SWRO) adalah dengan cara sea water dipompa

melawati membran semi permiabelmenggunakan tekanan tinggi (lebih
tinggi dari tekanan osmotik air laut), sehingga air dengan konsentrasi
tinggi dapat mengalir ke air konsentrasi rendah. Water produk dari
SWRO ini conductivity kurang dari 1000 µs/cm2.Main parameter water
sebelum masuk membran: conductivity < 55000 µs, ORP < 375 mV,
PH 6 - 6,5, SDI < 3.SWRO yang ada di PT TPPI berjumlah 4 SWRO,
setiap SWRO kita bisa produksi service water 50 m3/h, jadi total 200
m3/h.
VI.1.1.2.6 Brackish Water Reverse Osmosis
BWRO (Brackish Water Reverse Osmosis) berfungsi untuk
memproduksi demin water yang berguna untuk makeup cooling water
tank dan feed mixbed polisher. BWRO ini mempunyai 2 stage yakni
untuk stage kedua memanfaatkan reject stage satu, untuk kualitas air
BWRO maksimal 30 µs/cm2.
Gambar 50. SWRO

VI.1.1.2.7 Mixed Bed Polisher (MBP)
Mixed Bed Polisher (MBP) berfungsi untuk memproduksi
polish water. Mixed Bed ini mengunakan resin anion dan resin kation
dimana kualitas air keluaran memiliki konduktivitas maksimal <0.3

ms/cm dan silika 50 ppb. Apabila konduktivitas >0.3 maka akan

dilakukan regenerasi dengan asam dan kaustik. Berikut merupakan
gambar arah aliran dari MBP :
Gambar 51. Arah Aliran Air dalam Mix Bed Polisher

VI.1.1.3 Fire Water System
Fire Water System ini terdiri dari Service Water Tank yang
mempunyai kapasitas tampung 12.000 m3 Service Water, 2 Jockey Pumps
yang digerakkan oleh motor, 1 Main Fire Water Pump yang digerakkan
oleh motor dan 2 Main Fire Water Pump yang digerakkan oleh diesel
engine. Service Water Tank ini dimanfaatkan untuk menyuplai keperluan
Service Water (SWAN) dan Fire Water sehingga nozzle untuk Service
Water Pumps diletakkan pada ketinggian 7 m dari atas Nozzle Fire Water
Pump, namun setelah dilakukan modifikasi, nozzle service water juga ada
yang dibuat sejajar dengan Service Water Pumps yang bertujuan agar saat
terjadi kasus kebakaran Service Water Tank ini dapat memberikan suplai
Fire Water selama 4 jam.
Operasi Logic Fire Pumps, Jockie Pump akan menjaga tekanan
Fire Water di header yaitu 9.5 kg/cm2G, bila tekanan Fire Water di
Header ini turun dari 9.5 kg/cm2G maka Main Fire Water Pump yang
digerakkan oleh motor akan otomatis mulai bergerak tanpa time delay.
Bila tekanan turun dari 9.5kg/cm2G dan time delay 5 detik tercapai, maka

Fire Water Pump I yang digerakkan oleh diesel engine akan otomatis
mulai bergerak. Apabila tekanan terus turun dari 9.5 kg/cm 2G dan time
delay 15 detik tercapai maka selanjutnya Fire Water Pump II yang
digerakkan oleh diesel engine akan otomatis mulai bergerak.
VI.1.1.4 Cooling Water System
VI.1.1.4.1 Plate & Frame Heat Exchanger
Air laut yang telah bersih dari kotoran akan menjadi umpan dari
Water Treatment Plant dan sebagai air pendingin proses di PFHE.
Plate and Frame Heat Exchanger berfungsi untuk mendinginkan
cooling water dari proses dengan temperature 37ºC yang didinginkan
menjadi 33º C dengan pendinginan secara tidak langsung menggunakan
air laut sebanyak 23.035 m3/jam. PFHE yang dimiliki oleh PT TPPI
berjumlah 12 PFHE dengan 10 normal service dan 2 standby. Air laut
yang telah digunakan sebagai pendingin di PFHE akan langsung
dibuang ke laut kembali.
VI.1.1.5 Service Water System
Unit penyedia air service / air untuk kebutuhan MCK di Gedung-
Gedung, untuk penunjang dan cleaning di plant dengan fasilitas SWAN
station, dan juga digunakan untuk safety shower yang di distribusikan
melalui jalur pipa portable water. Service Water System dilengkapi dengan
1 tangki penyimapanan yang tergabung dengan tangki fire water.
Kapasitas tangk sebesar 12.000 m3 dan service water didistribusi dengan 2
pompa utama kapasitas masing-masing 10 m3/h dengan pressure 7 kg/cm2,
dengan 1 normal service dan 1 standby, juga di lengkapi dengan 1 pompa
jockey. Jika kebutuhan distribusi di plant/gedung kecil bisa menggunakan
pompa jockey.
VI.1.2 Unit Penyedia Power
Unit ini berfungsi untuk mensupply kebutuhan listrik dan fuel oil/fuel
gas untuk pembakaran. Beberapa unit yang termasuk dalam unit penyedia
power yaitu :

VI.1.2.1 CTG (Combustion Turbine Generator)

Power supply utama pada normal operasi menggunakan power dari
Combustion Turbine Generator /CTG (821-G-001 A/B/C) masing dengan
kapasitas 23 MW. Untuk keadaan darurat dan start up power berasal dari
Emergency Diesel Generator (EDG) sebagai berikut :
1. EDG – 860 – G – 001 Cap 500 KVA untuk Water system
2. EDG – 821 – G – 002 Cap 1500 KVA untuk Utility
3. EDG – 900 – G – 001 Cap 500 KVA untuk Marine & Tank
Terminal
Hasil power dari CTG dengan tegangan 11 KV dinaikkan ke 37
KV kemudian diturunkan menjadi 6.3 KV di SS – 800. Dari SS 800
didistribusikan ke SS 860. Di SS 860 tegangan diturunkan dari 35 KV ke 6
KV dan didistribusikan ke SS 980. Tegangan 35 KW diturunkan melalui
transformer menjadi 11,5 KV, 6 KV, 400 V, 220 V, 110 V dan 24 V.
Tegangan tinggi 6 KV digunakan untuk menggerakkan motor-motor yang
berukuran besar dengan voltase 6 KV. Tegangan menengah 400 V
digunakan untuk power motor yang berukuran sedang dan kecil. Tegangan
rendah 220 V digunakan untuk penerangan, pemanas dan power contactor.
Tegangan rendah 110 V untuk panel-panel dan 24 V untuk lampu tangan
atau panel – panel yang membutuhkan tegangan 24 V.
VI.1.2.2 Power PLN
TPPI mempunyai 3 unit Emergency Diesel Generator/EDG yang
digunakan sebagai fasilitas start up dan penunjang shutdown plant. Untuk
saat ini satu EDG (EDG-821) yang aktif dan standby jika diperlukan
Running untuk back up (untuk EDG-860 dan EDG-900) di non
aktifkan/decommissioned karena fungsinya telah di back up dari PLN.
VI.1.2.3 Sub Station
Sub Station berfungsi sebagai tempat Switch gear, MCC, dan Trafo
yang berfunsi untuk menerima (incoming), dan mendistribusikan
(outgoing) power/Listrik ke masing-masing equipment, Motor/pompa,

compressor, HVAC, lampu penerangan, dan lain-lain. Klasifikasi

tegangan pada Sub Station dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu :
1. SS 800 → 35 KV, 6 KV, dan 400 V
2. SS 860 → 35 KV, 6 KV, dan 400 V
3. SS 980 → 6 KV dan 400 V
4. S 840 → 400 V
5. SS 200 → 35 KV, 6 KV, dan 400 V
6. SS 900 → 35 KV, 6 KV, dan 400 V
7. SS 700 → 6 KV, dan 400 V
VI.1.2.4 Fuel Supply
Unit ini berfungsi untuk mensupply kebutuhan bakan bakar minyak
maupun gas yang akan digunakan untuk pembakaran di heater unit feed
platforming dan aromatic maupun untuk pembuatan steam. Bahan bakar
minyak biasanya digunakan sebagai cadangan (backup) dari bahan bakar
gas pabila fuel gas tidak dapat memenuhi kebutuhan energi. Sumber bahan
bakar minyak berasal dari Pre-fractionation Unit (201) dan Fuel gas
disuplai dari unit Isomar, Tatoray dan Debutanizer yang diberi tekanan
hingga 18 Kg/cm2 oleh fuel gas booster compressor.
VI.1.2.4.1 Fuel Oil System
Fuel Oil System berfungsi sebagai penyedia dan distribusi ke
Auxiliary Boiler plant, Combustion Turbin Generator (CTG) plant,
Emergency Diesel Generator (EDG) dan Aromatic plant, yang
diuraikan sebagai berikut :
1. CTG, yang berjumlah 3 buah dengan kapasitas masing-masing
23,3 m3/jam.
2. Aromatic plant yang berjumlah 2 dengan kapasitas masing-
masing 30,7 m3/jam. Didalam Aromatic plant yang
memproduksi fuel oil adalah kerosene, diesel (gas oil), residu
dan Heavy Aromatic.
3. Auxiliary Boiler yang berjumlah 2 dengan kapasitas masing-
masing 18,7 m3/jam.

4. Ekspor / Impor yang berjumlah 1 dengan kapasitas 400 m3/jam.

Fuel oil yang digunakan untuk pembakaran di fire heater
merupakan campuran dari residu heavy naphtha ditambah sedikit
kerosene atau gas oil. Hasil campuran ini disebut Blended Fuel Oil
(BFO).
VI.1.2.4.2 Fuel Gas System
Bahan bakar gas disediakan sebagai suplai untuk CTG, boiler
cadangan, dan fired HRSG. Selain itu, dalam jumlah kecil akan
digunakan untuk pembakaran gas untuk purging, gas untuk pilot dan
non-hazardous incinerator. Ada 2 tipe fuel gas yang dihasilkan dari unit
aromatic, yaitu :
1. Low Hydrogen Fuel Gas (LHFG) Diproduksi dari debutanizer
(unit platforming dan unit isomar). Yang berasal dari isomar
digunakan untuk CTG, sedangkan sisa dari isomar
digabungkan dengan LHFG dari platforming unit dan dipakai
untuk boiler cadangan dan fired HRSG.
2. Medium Hidrogen Fuel Gas (MHFG) MHFG digunakan hanya
di dalam plant aromatic. Contohnya, terdapat juga
penggabungan LHFG sisa isomar yang digabungkan dengan
MHFG dan dipakai untuk heater di aromatic.
VI.1.3 Unit Penyedia Steam/Uap Bertekanan
Steam merupakan media utama untuk proses produksi pabrik, tenaga
penggerak turbindan pemanas. Dalam setiap line steam harus terpasang safety
valve, pressure indicator, temperature indicator, dan steam trap. Distribusi
steam dibagi menjadi 3, yaitu :
1. HP Steam → Pressure : 43 kg/cm2 temperature 390°C
2. MP Steam → Pressure : 17 kg/cm2 temperature 240°C
3. LP Steam → Pressure : 3.5 kg/cm2 temperature 148°C
Steam sisa turbin, pompa dan FD Fan di auxiliary boiler, dan juga dari
let down MP atau LP station digunakan untuk pemanasan deaerator, nitrogen
generator, LPG vaporizer. Steam yang tidak terpakai dimasukkan ke sistem

kondensor agar terjadi kondensasi dengan cara dilewatkan pendingin atau

dengan dihembuskan udara. Hasil kondensasi dimasukkan ke condensate
drum untuk air umpan kembali deaerator.
Pada prinsipnya, steam generator dihasilkan dari auxiliary boiler dan
HRSG. Auxiliary boiler yang digunakan untuk pembakaran menggunakan fuel
oil atau fuel gas. Fungsi aux boiler untuk mengatur / mengimbangi flow steam
pada header steam. Pada saat flow pemakaian steam kecil, beban auxiliary
boiler diturunkan dan sebaliknya. Sedangkan HRSG merupakan paket boiler
yang pemanasan airnya menggunakan gas panas sisa atau buangan dari
Combination Turbine Generator (CTG). Setelah digunakan untuk memutar
turbine generator, gas buang dilewatkan HRSG untuk memanaskan air umpan
boiler yang juga berasal dari deaerator. HRSG menghasilkan steam sebesar
50 ton/jam tanpa tambahan pembakaran dan bila dengan pembakaran atau
firing bisa menghasilkan steam 75 ton/jam.
VI.1.4 Unit Penyedia Udara Bertekanan
Fungsi dari Instrument dan Plant Air Unit untuk menghasilkan
pressure udara yang kemudian didistribusikan ke plant air service, instrument
air dan nitrogen package. Unit ini terdiri dari beberapa unit, yaitu :
VI.1.4.1 Plant Air Unit
Plant Air unit berfungsi untuk menyediakan Plant Air, Instrument
Air, dan feed pembungkus nitrogen selama desain yang dibutuhkan. Plant
Air diproduksi dari udara bebas yang dikompresi dari dari 4 (empat)
compressor udara yang masing-masing mempunyai kapasitas : 5.912
Nm3/hr dan dilengkapi dengan Plant Air Resevoir dan Instrument
Reservoir yang mempunyai kapasitas tampung 15 menit untuk kebutuhan
maksimum instrument air. Plant-air umumnya digunakan untuk flushing
(maintenance) dan pembakaran di heater, sedangkan instrument-air
digunakan untuk pengendalian proses (control valve) dan proses lain yang
membutuhkan udara dengan kelembaban rendah. Process
license/Technology Air Plant tersebut adalah FS Elliot. Disamping itu
fasilitas ini ini juga dilengkapi dengan Plant Air receiver yang berfungsi

sebagai penampung atau storage plant air dari discharge air compressor
sebelum didistribusikan ke unit lain anatara lain Plant Air Service Station,
Nitrogen Generator, dan Feed Instrument Air System. Selain itu Plant Air
juga berfungsi untuk memisahkan Air yang terkondensasi di Receiver
dengan menggunakan water trap atau drain secara manual danuntuk
menjaga pressure tetap stabil sebelum atau saat Instrument Air
didistribusikan ke plant.
VI.1.4.2 Nitrogen Plant Unit
Nitrogen plant (gas innert) biasanya dipergunakan sebagai purging
system untuk mencegah kebakaran dari kontaminasi produk. Gas nitrogen
digunakan untuk tank breathing, purging, blanket tank, CCR, pembersihan
pipa saat pemeliharaan (maintenance) dan juga pemisahan dari udara
ambient. Nitogen yang disupply dari utility plant dapat menghasilkan gas
nitrogen dan liquid nitrogen. Nitrogen dipisahkan dari udara dalam
generator packages dengan proses adsorpsi, yang secara selektif akan
mengadsorb oksigen, uap air, dan karbon dioksida. Gas nitrogen keluar
dari generator packages menuju sistem distribusi pada tekanan 8.2
kg/cm2G dan suhu lingkungan. Nitrogen Plant mempunyai kapasitas
produksi nitrogen gas sebanyak 3.124 Nm3/hr dan nitrogen cair sebanyak
200 Nm3/hr. Nitrogen cair disimpan sebagai cadangan dan bila dipakai
harus diuapkan terlebih dahulu. Process License/Technology Nitrogen
Plant tersebut adalah Air Product (UK).
VI.1.4.3 Instrument Air
Instrument Air adalah udara bertekanan antara 8,5 – 9 kg/cm2, yang
dihasilkan dari Air Compressor, kemudian disaring kandungan
moisturenya di Prefilter Unit dan dihilangkan kandungan moisturenya di
Air Dryer Unit. Pada proses Plant and Instrument Air digunakan 4 buah
dengan masing-masing kapasitas PA/IA adalah 3,500 NM 3/HR (gas) dan
200 NM3HR (liquid).Untuk normalitas yang diperlukan yaitu 2,825
NM3/HR.
(Sugianto, 2017)

VI.2 Off-Site & Marine

Area off-site dan marine terdiri dari area tangki terminal, yaitu area tangki
penimbunan baik untuk bahan baku condensate, produk serta chemicals dan area
marine dimana terdapat faslitas untuk penerimaan bahan baku dan pengapalan
produk.
VI.2.1 Tankage Area
Tankage Area PT TPPI terdiri dari :
VI.2.1.1 Feedstock
Terdapat 5 condensate storage feed tank dengan kapasitas masing
masing tangki 60,000 m3. 1 feedstock untuk Handil condensate storage
tank yang didesain double deck floating roof-type storage tank untuk
mengirim higher vapor pressure condensate. 2 feedstock untuk Laminaria
condensate storage tank and 2 feedstock untuk of N.W. Shelf (NWS)
condensate storage tank yang didesain floating roof-type storage tank.
Terdapat 3 centrifugal pump dengan flow rate masing-masing adalah 350
m³/hUntuk mengirim condensate ke sistem proses.
VI.2.1.2 Intermediet Tank
Intermediate Tank digunakan untuk menerima rundown
intermediate produk yang akan digunakan sebagai feed di unit Aromatik.
Intermediate Tank juga digunakan untuk menerima off-spec produk dari
unit proses dan day tank. Serta digunakan untuk mensuplai dan menerima
bahan kimia yang digunakan di unit Aromatik. Beberapa contoh
Intermediet Tank adalah sebagai berikut :
1. Sulfolane Feed Tank (205-T-001)
2. Clay Treater Charge Tank (206-T-001)
3. Tatoray Feed Tank (213-T-001)
4. Heavy Reformate Tank (211-T-002)
5. Plant Solvent Tank (205-T-002)
6. Wet Solvent Tank (205-T-003)
7. Plant Inventory Tank (207-T-002)

8. Desorbent Storage Tank (207-T-003)

VI.2.1.3 Day Tank
Day tank area digunakan untuk menerima produk petrochemical
dari proses sebelum di kirim ke Produk 2 Tank, yaitu: Benzene, Toluene,
Orthoxylene dan Paraxylene. Type tangki di Day Tank Area adalah Cone
Roof with Internal Floating Roof.
VI.2.1.4 Final Product Tank
Tangki ini digunakan untuk menerima produk yang dihasilkan
langsung dari unit proses tanpa melewati day tank. Beberapa contoh final
product storage tank adalah :
1. 2 buah Kerosene Tank dengan kapasitas 40.000 m³ yang didesain
cone roof-type storage tank dengan 2 loading pumps beraliran 400
m³/jam.
2. 1 buah Gas Oil Storage Tank dengan kapasitas 14.000 m³ yang
didesain cone roof-type storagetankdengan 2 loading pumps
beraliran 400 m³/jam.
3. 1 buah Reformate Storage Tank dengan kapasitas 24.000 m³ yang
didesain cone roof type dengan internal floating roof yang
dilengkapi dengan 2 loading pumps beraliran 400 m³/jam.
4. 1 buah Light Naphtha Storage Tank dengan kapasitas 60.000 m³
yang didesain double deck floating roof-type tank of Light Naphtha
storage tank dengan 2 loading pumps beraliran 1100 m³/jam.
5. 2 buah Sphere-type Tank of Light naphtha Rundown Tank dengan
kapasitas11.400 m³ dimana didesain tekanan maksimal 1.5 kg/cm²G
untuk menerima light naphtha, produk dari process plant.
6. 1 buah Paraxylene Storage Tank dengan kapasitas 38.000 m³,
Benzene 28.400 m³, Toluene 15.200m³, Heavy Aromatic C10+ 6.600
m³, Ortho-xylene 7.700 m³, semua tangki didesain cone-typewith
floating roof provided internally.

VI.2.2 Marine Area

VI.2.2.1 SPM (Single Point Mooring)
Single Point Mooring (SPM) merupakan titik dimana kapal bahan
baku (Condensate) harus berhenti dan melakukan pembongkaran muatan
melalui pipa dibawah laut construction dock. Construction Dock
merupakan Alat besar yang sistem distribusinya tidak mungkin melewati
jalur darat, sehingga digunakan akses jalur laut. Single Point Mooring
(SPM) digunakan untuk mengimport Condensate unloading dari kapal
tanker dengan kapasitas 80,000-185,000 DWT yang berlokasi kira-kira
located 5.7 km dari shoreline. Kapal mentransfer condensate ke
condensate storage tank dengan flow rate 6,500 m³/h dan pressure 7
kg/cm². Berikut adalah penampang dari Single Point Mooring :
Gambar 52. SPM Structure

VI.2.2.2 Berth
Berth merupakan pelabuhan yang berada di pantai dekat dengan
daratan. Berth milik PT TPPI terdiri dari 3 tempat yang memiliki
kedalaman ± 9 meter. Berth ini digunakan untuk mengangkut produk
maupun bahan baku dengan kapal ukuran kecil.
VI.2.2.3 Marine Facility
Fasilitas marine operasional pelabuhan PT Trans Pacific
Petrochemical Indotama Tuban mencakup :

1. Navigational Aids
Navigational Aids merupakan sarana bantu navigasi untuk
kapal yang masuk / keluar pelabuhan PT TPPI Tuban seperti buoy
dan Vessel Traffic control yang dilengkapi dengan AIS, binocular
dan Marine VHF radio.
2. Breakwater
Breakwater merupakan suatu konstruksi yang berlokasi di
perairan pelabuhan berfungsi sebagai peredam gelombang laut dan
mencegah pendangkalan pada area kolam pelabuhan.
3. Navigational Channel
Navigational channel merupakan alur pelayaran bagi kapal
yang menuju masuk ataupun keluar pelabuhan PT Trans Pacific
Petrochemical Indotama, yang mana alur ini kedalamannya harus
tetap terjaga dan tidak boleh dipergunakan untuk perairan umum.
4. Supporting Craft
Supporting craft merupakan sarana bantu untuk sandar /
lepas kapal baik di dermaga atau di Single Point Mooring (SPM).
Supporting Craft ini terdiri dari:
a. Tug-Tug
b. Mooring Boat
(Sudarsono, 2017)

BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 K3 di PT TPPI
PT Trans – Pacific Petrochemical Indotama memiliki departemen khusus
untuk menangani tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3). Departemen ini
diberi nama HSSE (Health, Safety, Security and Environment) yang berfungsi
untuk pelayanan dan penegakan dibidang keselamatan dan kesehatan kerja serta
melindungi dan mengidentifikasi kesehatan karyawan maupun hal – hal yang
terkait dengan terjadinya kecelakaan kerja di Perusahaan.
PT Trans – Pacific Petrochemical Indotama memiliki komitment untuk
menjalankan standart keselamatan kerja yang tinggi demi melindungi aset – aset
perusahaan yang ditimbulkan akibat kecelakaan kerja yang tidak diinginkan. PT
Trans – Pacific Petrochemical Indotama selalu peningkatkan pengelolaan
dibidang keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan dengan
menyediakan Sumber Daya manusia yang terampil dan memadai untuk menjamin
bahwa setiap karyawan peduli dan melaksanakan standart keselamatan kesehatan
kerja dan lingkungan serta memahami tanggungjawabnya, maka secara langsung
perusahaan menjamin karyawan serta orang yang terlibat di dalam pengoperasian
pabrik yang aman, sehat dan efisien. PT Trans – Pacific Petrochemical Indotama
juga telah melakukan pengelolaan lingkungan hidup dengan penataan dalam aspek
pengendalian pencemaran air, udara dan pengelolaan limbah B3. Upaya
pengelolaan lingkungan dilakukan dengan ketentuan atau peraturan yang berlaku.
PT Trans – Pacific Petrochemical Indotama bergerak dibidang
perminyakan, bahaya yang memiliki peluang besar untuk terjadi adalah kebakaran
bahkan peledakan. Maka dari itu Departemen HSSE menyiapkan berbagai sarana
untuk meminimalisir terkadinya hal tersebut seperti adanya fire water dari unit
utilitas selain itu juga adanya alat pemadang disetiap gedung. PT Trans – Pacific
Petrochemical Indotama memiliki titik 5 Assembly Point yang terletak menyebar
diseluruh area (zona 1 dan zona 2) sedangkan untuk Muster Point terletak di
bagian depan area PT TPPI karena harus berada jauh dari plant untuk menghindari

bahaya besar yang mungkin terjadi. Selain sarana untuk meminimalisir dan
mencegah terjadinya kecelakaan kerja, departemen HSSE juga memiliki berbagai
peraturan untuk menghindari kecelakaan terjadi terutama pada zona 1, karena
pada zona 1 merupakan area yang berkontak langsung dengan plant. Beberapa
peraturan diantaranya adalah tidak boleh membawa handphone, tidak boleh
menyalakan api termasuk merokok, semua kendaraan yang masuk harus berbahan
bakar diesel dan semua karyawan harus memakai APD yang lengkap.
VII.2 Zona Kerja PT TPPI
PT TPPI membagi zona kerja menjadi 2 zona. Zona 1 berada di daerah
sekitar kilang (resiko kebakaran tinggi) dan zona 2 (resiko kebakaran rendah)
berada di daerah luar kilang. Pekerja yang memasuki zona 1 wajib menggunakan
wearpack dan wajib menggunakan helm, safety glasses, dan earplug apabila
berada diluar ruangan. Zona 1 sangat erat berhubungan dengan pengoperasian
kilang, sehingga membutuhkan perlindungan lebih saat melakukan pekerjaan di
sekitar zona 1. Sedangkan zona 2 diperuntukkan untuk pekerja yang tidak
memiliki hubungan erat dengan proses produksi, seperti departemen HC, IT,
Finance, CSR-PR, GA dan Procurement.
(Sudarsono 2019)

BAB VIII
UNIT PENGOLAHAN LIMBAH
VIII.1 Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah merupakan proses penting dan harus diperhatikan
dalam sebuah perusahaan. Limbah dapat berupa limbah cair, padat, maupun gas.
Pengolahan limbah harus dilakukan dengan baik agar tidak mencemari
lingkungan. Saat perencanaan maupun operasional pabrik, PT TPPI tentu telah
melaksanakan studi tentang analisis mengenai dampak lingkungan (AMDAL)
yang telah terintegrasi dengan standar dari Badan Pengendalian Dampak
Lingkungan Pusat (BAPEDAL).
VIII.1.1 Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair yang berasal dari proses produksi, pengotor, atau losses
akan diolah didalam waste water treatment plant (WWTP). Fungsinya adalah
untuk meminimalkan polutan dan pencemar sehingga sesuai dengan standar
baku mutu limbah yang diijinkan oleh pemerintah sebelum dibuang ke
lingkungan. Sumber waste water yang diolah di WWTP antara lain, OWS
(oily water sewer) mempunyai kandungan minyak yang lebih banyak dari air,
PCSW (potentially contaminated storm water) mempunyai kandungan air
lebih banyak dari minyak dan air limbah dari laboratorium. Perbedaan OWS
dan PCSW adalah limbah OWS berasal OSBL dan ISBL sedangkan PCSW
berasal dari air sanitasi dan air hujan.
Gambar 53. Process Flow Diagram WWTP

Terdapat 3 treatment yang dilakukan di WWTP diantaranya physical

treatment, chemical treatment, dan biological treatment. Perbedaannya
terletak pada prinsip pengolahan yang digunakan sesuai nama treatment.
VIII.1.1.1 Physical Treatment
Physical treatment merupakan pengolahan secara fisik. Limbah
cair PCSW akan masuk ke diversion box sebagai tempat penampungan.
Namun setelah dimodifikasinya line 52” PCSW ke IGF. Hasilnya IGF dan
diversion box adalah suatu bejana berhubungan. Diversion box sekarang
berfungsi pada keadaan hujan lebat sehingga saat level IGF penuh maka
level diversion box juga penuh. Untuk mencegah meluapnya air di IGF +
diversion box maka gate yang berada diversion box dibuka sehingga air
yang dibawah dapat dibuang. Diversion box itu sendiri berukuran 10 m x
10 m x 4 m.
IGF (induced gas floatation) berfungsi untuk penampungan dan
pencampuran OWS dan PCSW. Disini terdapat roots air blower yang
berfungsi untuk mengangkat oil atau grease yang mungkin terlarut
sehingga dapat terangkat ke permukaan. IGF berukuran 20 m x 20 m x 4
m.
Oil, water dan sludge yang terangkat pada diversion box dan IGF
perlu dipisahkan terlebih dahulu. Proses pemisahannya berdasakan prinsip
perbedaan massa jenis (density). Pemisahan dilakukan pada PPI (parallel
plate interceptor). PPI dilengkapi plate-plate yang membantu dan
memudahkan proses pemisahannya. Dimensi PPI berukuran 5.65 m x 1.2
m x 1.4 m.
VIII.1.1.2 Chemical Treatment
Chemical treatment berusaha untuk mendapatkan air limbah yang
bersih dari pengotor dan mengatur pH. Pengolahan air limbah dilakukan
dengan proses kimiawi. Untuk membersihkan air limbah dari pengotor
makan ditambahkan chemical inject pada coagulant tank. Beberapa
chemical yang ditambahkan diantaranya, PAC (poly alumina carbonate)
untuk menangkap atau mengikat kotoran berypa residu minyak bebas,

minyak teremulsi, suspendid solid dalam waste water. Polymer anionic

berfungsi untuk menggumpalkan kotoran yang sudak diikat oleh PAC, dan
Caustic berfungsi untuk menjaga agar kondisi PH stabil di angka 6 pada
coagulant tank, karena PAC bekerja optimum pada kondisi ini. Coagulant
tank berukuran 2.4 m x 2.4 m x 6 m.
Kotoran-kotoran yang telah bereaksi dengan chemical inject akan
mengambang di permukaan sehingga dapat diambil oleh scrapper. Proses
ini terjadi di DAF (dissolved air floation) yang dilengkapi dengan
kompresor, pompa recycle dan saturation vessel. Dimensi alat ini
berukuran = 8 m x 2.2 m x 1.4 m.
pH adjustment tank berfungsi untuk menaikkan pH waste water
supaya pH di equalization basin dan aeration terjaga dalam kondisi
optimal. Adjusment dilakukan dengan penambahan asam atau basa agar
mendapatkan pH yang sesuai. Dimensi pH adjustment tank berukuran 2,4
m x 2,4 m x 2,4 m.
VIII.1.1.3 Biological Treatment
Biological treatment dilakukan dengan bantuan mikrobiologi,
karena berhubungan dengan COD (chemical oxygen demand) kebutuhan
oksigen yang dibutuhkan untuk reaksi kimia dan BOD (biological oxygen
demand) kebutuhan oksigen yang dibutuhkan untuk proses biologi. Aliran
air limbah yang berasal dari pH adjustment tank masuk pada equalization
basin yang berguna untuk menyeimbangkan load yang akan masuk ke
aeration. Load disini mempunyai kondisi yang harus dijaga yaitu pH,
temperatur, BOD atau COD,dan flowrate. Disini ada turbo jet aerator
yang berfungsi untuk menjaga agar kondisi tidak anaerob. Equalization
basin memiliki ukuran 26,4 m x 26,4 m x 3,6 m.
Pada aeration basin diharapkan air limbah me\miliki kadar COD
dan BOD lebih kecil. Cara untuk menurunkan kadarnya dengan cara
mengontakkan load dari equalization dengan lumpur aktif (lumpur sebagai
media tumbuh bakteri) sehingga zat organik dapat diuraikan oleh bakteri
dan kadar COD/BOD akan turun. Lumpur aktif membutuhkan syarat-

syarat hidup seperti makanan, nutrisi (vitamin), oksigen, bonus makanan.

Makanan utamanya adalah outlet equalization (zat organik), nutrien dari
injeksi urea dan TSP, oksigen disuplay dari 6 turbo jet aerator dan bonus
makanannya adalah EM4, gula dan tapioka.
Air limbah dari aeration basin akan masuk ke clarifier dengan
bantuan gaya gravitasi. Proses sedimentasi akan terjadi pada clarifier,
sludge yang tersedimentasi adalah sludge yang masih aktif untuk itu di
kembalikan ke aeration basin. Dimensi clarifier berdiameter 10,8 m
dengan tinggi 2,8 m. Air limbah yang sudah bersih dari clarifier akan
over flow dan masuk ke outfall sump secara gravitasi, setelah dari outfall
sump lalu di buang ke laut yang dilewatkan flowmeter.
VIII.1.2 Pengolahan Limbah Gas
Limbah gas pada PT TPPI berasal dari hasil samping proses produksi.
Gas tersebut bisa bersifat beracun maupun tidak beracun. Limbah gas ini akan
dibakar menggunakan alat bernama flare. Gas buangan berasal dari proses
aromatic, parex, sour water stripper, low pressure FG system purging, serta
light naphtha relief gas. Terdapat 2 flare yaitu main flare yang dilengkapi
dengan MP (medium pressure) disuplai dari steam sebagai smokeless agent
dan utility flare yang dilengkapi dengan blower sebagai smokeless agent.
Beban maksimum flare dari proses aromatic adalah 1410 ton/jam dengan MW
95 dan suhu 203oC. Acid gas dari sour water stripper dan relief gas dari area
tangki dibakar di utility flare (flowrate 160 ton/jam, MW 64, suhu 57oC).
Gambar 54. Main Flare PT TPPI

VIII.1.3 Pengolahan Limbah Padat

Pencemaran lingkungan darat dari Tuban Petrochemical Complex
relatif kecil dan tidak berbahaya. Sampah bekas proses seperti sludge dibakar
di incinerator, sedangkan sampah bekas non proses seperti tanah galian dan
lumpur dibuang pada area pabrik di tempat tertentu. Pada pengolahan lumpur,
lumpur dari DAF, biological clarifier, dan lumpur minyak dari dalam kolam-
kolam pengolahan air limbah dimasukkan ke sludge collector dan
digumpalkan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke incinerator. Limbah
padat berupa katalis yang berasal dari unit proses naphta hydrotreater,
platformer, isomar dan tatoray ada yang dibuang, namun ada juga yang
dikembalikan lagi ke vendor untuk di daur ulang, seperti platina dari
platformer. Limbah padat juga dapat berupa spent aktif alumina yang
digunakan untuk menghilangkan klorida (Cl) di Chloride Treater dan spent
clay yang digunakan di Aromatic Plant untuk menghilangkan olefin.
VIII.2 Indikator Baku Mutu Limbah
VIII.2.1 Baku Mutu Limbah Cair
Beberapa parameter yang harus dipenuhi agar memenuhi standar
limbah yang diijinkan pemerintah.
Tabel 3. Baku Mutu Limbah Cair Industri Petrochemical
Parameter Kadar Maksimal

pH 6-9
TSS 30 ppm
BOD 30 ppm
COD 150 ppm
Temperature 38oC
Oil content 10 ppm
Cadmium 0.1 ppm
Copper 0.5 ppm
Phenol 0.5 ppm
Benzene 0.05 ppm
Vinyl chloride 0.05 ppm
Sulphide 1 ppm
Nitrogen 10 ppm
(Sugianto, 2017)

BAB IX
TUGAS KHUSUS
IX.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi merupakan salah satu
sarana penunjang pembangunan untuk mendorong pertumbuhan yang pesat
disegala sektor termasuk sektor industri. Semakin canggih teknologi yang
digunakan maka semakin ketat pula persaingan dalam dunia kerja oleh
kemampuan individu yang beragam dibutuhkan sebagai bekal persaingan. Oleh
karena itu, mahasiswa UPN “Veteran” Jawa Timur dituntut untuk mengantisipasi
dan mempersiapkan diri dalam menghadapi isu tersebut baik dalam segi teori
maupun dalam segi praktek dengan melalui kegiatan Praktek Kerja Lapangan.
Dalam kegiatan tersebut mahasiswa dapat belajar sekaligus memecahkan
permasalahan yang terjadi pada perusahaan, sehingga terbentuk mental yang kuat
dalam menghadapi masalah yang serupa.
Departemen RPO dibagi menjadi dua bagian, yaitu section RPSC dan
Optimization. Secara umum, departemen RPO section optimization bergerak
mengatur ketersediaan bahan baku proses. Selain itu, RPO juga mengatur
penyimpanan dan pengapalan/lifting produk yang dihasilkan, dan mengontrol
proses produksi agar berjalan sesuai rencana serta dilakukan secara optimal. Pada
pelaksanaan praktik kerja ini, kami diberikan tugas khusus dengan judul
“Optimasi IBP dan FBP Heavy Naphta untuk Mendapatkan Produk Optimum Gas
Oil, Light Naphta, dan Stream Heavy Naphta pada Unit 201 (Prefractionation)
dengan Menggunakan Aspen Hysys”. Pada dasarnya PT TPPI menghasilkan
Light Naphta sebagai nonvaluable product. Dalam Precut Column (201-C-001)
memiliki fungsi yaitu untuk memisahkan C1 - C5 dan C6 - C6+ tetapi ditemukan
banyak C6 yang terikut pada top product dan C5 yang terikut pada bottom product.
Benzene adalah salah satu produk valuable tinggi yang sering terikut pada Light
Naphta. Harga yang dihasilkan keduanya memiliki perbedaan yang jauh. Disisi
lain, Heavy Naphta merupakan intermediate product yang akan dijadikan bahan
baku unit Aromatic. Seringkali ditemukan C5 yang terikut pada Heavy Naphta dan

hal ini tidak diinginnkan karena 10% yang terikut akan cenderung menjadi gas
buang (offgas). Selain itu, PT TPPI juga memproduksi Gas Oil dimana salah satu
parameter yang diperhatikan yaitu nilai kinematic viscosity. Seringkali ditemukan
produk Gas Oil belum optimum, baik kurang ataupun lebih dari 2,0 cst. Maka,
diharapkan mahasiswa praktik kerja dapat menentukan nilai IBP dan FBP
sehingga akan menghasilkan produk yang optimum dan ekonomis.
IX.2 Tujuan Tugas Khusus

Pengerjaan tugas khusus ini bertujuan untuk :
1. Mengetahui metode dan hasil untuk nilai IBP yang terbaik secara
ekonomi.
2. Mengetahui perhitungan untuk mengurangi fraksi benzene di Light
Naphta.
3. Mencari hasil FBP yang optimum bagi Heavy Naphta pada unit 201
IX.3 Manfaat Tugas Khusus

1. Agar peserta praktik kerja memahami metode yang digunakan dalam
penentuan nilai IBP dan FBP terbaik.
2. Agar peserta praktik kerja memahami konsep dasar dalam perancangan
Aspen Hysys untuk optimasi IBP dan FBP.
3. Agar peserta praktik kerja mampu membuat runplan apabila memiliki job
desk yang sama ketika bekerja nantinya.
IX.4 Kajian Pustaka

Kajian pustaka digunakan untuk mengambil informasi dari berbagai
sumber seperti Process Flow Diagram (PFD), jurnal, materi yang disampaikan
pembimbing, dan buku panduan kerja praktik di PT TPPI. Ringkasan dari literatur
digunakan untuk mengetahui pengaruh IBP dan FBP Heavy Naphta terhadap
kualitas Light Naphta, Heavy Naphta dan Gas Oil, serta keuntungan produk yang
dihasilkan dari Unit 201 (Prefractionation). Simulasi ini menggunakan kondisi
aktual dimana sudah dijelaskan pada BAB III.2.1.1 Unit 201 (Prefractionation).

IX.4.1 Komposisi Kondensat

Tabel 4. Komposisi Kondensat
N Group % wt % lv
o
1 P1 0.000 0.000
2 P2 0.000 0.000
3 P3 0.304 0.430
4 P4 2.552 3.126
5 P5 9.535 10.798
6 P6 6.009 6.462
7 P7 4.220 4.377
8 P8 2.959 2.987
9 P9 1.794 1.773
10 P10 1.303 1.266
11 P11 0.891 0.849
12 P12 0.647 0.609
13 P13 0.414 0.388
14 P14 0.292 0.271
15 P15 0.187 0.173
16 I4 0.743 0.946
17 I5 8.066 9.231
18 I6 6.424 6.932
19 I7 4.092 4.244
20 I8 4.713 4.728
21 I9 3.983 3.896
22 I10 1.356 1.312
23 I11 0.662 0.633
24 I12 0.053 0.050
25 I13 0.007 0.006
26 N5 0.956 0.910
27 N6 8.743 8.104
28 N7 12.553 11.637
29 N8 2.937 2.698
30 N9 1.259 1.138
31 N10 0.737 0.658
32 N11 0.201 0.175
33 N12 0.000 0.000
34 A6 0.600 0.484
35 A7 2.303 1.884
36 A8 2.508 2.052
37 A9 1.513 1.231

38 A10 1.751 1.401

39 A11 0.563 0.422
40 A12 0.430 0.343
41 O2 0.000 0.000
42 O3 0.003 0.004
43 O4 0.029 0.034
44 O5 0.003 0.003
45 O6 0.004 0.004
46 O7 0.019 0.019
47 O8 0.017 0.016
48 O9 0.132 0.136
49 O10 0.200 0.195
50 O11 0.030 0.028
51 O12 0.047 0.038
52 O13 0.015 0.014
53 X1 0.000 0.000
54 X2 0.000 0.000
55 X3 0.000 0.000
56 X4 0.000 0.000
57 X5 0.000 0.000
58 X6 0.002 0.001
59 C14+ (i- 1.240 0.881
paraffin)

Komposisi kondensat diatas merupakan data yang berisi PIONA (Parafin,

Iso, Olefin, Naphthene dan Aromatic). Data-data tersebut didapatkan dari hasil uji
Laboratorium PTTPPI. Feed berupa kondensat yang akan dimasukkan kedalam
component list dalam Aspen Hysys.
IX.4.2 Harga Produk
Tabel 5. Harga Produk
Light Naphta 78,6 USD/bbl

Heavy Naphta 97,8 USD/bbl
Benzene 151,3 USD/bbl
Harga produk diatas merupakan harga produk pada tahun 2022. Data
didapatkan dari finance PT. TPPI Jakarta. Benzene merupakan produk yang lebih
valuable atau mahal daripada Heavy Naphta dan Light Naphta. Sementara, Light
Naphta adalah produk yang non-valuable dari pada produk yang lainnya.
IX.4.3 Pengolahan Data dan Pembahasan
Perhitungan IBP dan FBP Heavy Naphta dan keuntungan maksimal dari
produk Heavy Naphta, Light Naphta serta Gas Oil untuk PT TPPI diselesaikan
dengan menggunakan software Aspen Hysys dan Microsoft Excel. Perhitungan ini
menggunakan basis produksi selama 1 hari.
Simulasi dilakukan dengan menggunakan feed kondensat sesuai data
komposisi yang sudah disebutkkan pada sub-bab IX.4.1 Komposisi Kondensat.
Pada simulasi ini fluid package yang digunakan adalah Pengrobinson karena
komposisi yang diolah merupakan hidrokarbon. Setelah component list
dimasukkan dan fluid package diatur menjadi Pengrobinson lalu dilakukan
perancangan simulasi unit 201 (Prefactionation) sesuai dengan Process Flow
Diagram sesuai data kondisi operasi yang ditetapkan oleh PTTPPI. Berikut
gambar hasil simulasi dari unit 201 (Prefactionation).

Gambar 55. Process Flow Diagram Unit 201 (Prefractionation)

Setelah hasil simulasi Unit 201 (Prefactionation) selesai, selanjutnya
melakukan trial nilai IBP. Pengaturan dilakukan dengan mengatur rate produk
atas dari Precut Column sehingga mendapatkan nilai IBP kisaran 50-90 C dengan
o
delta T sebesar 5 C. Parameter yang diperhatikan dalam mendapatkan produk

o
Light Naphta dan Flow Light Naphta yang optimum antara lain komposisi
benzene. Sementara parameter yang diperhatikan dalam mendapatkan produk
Heavy Naphta dan Flow Heavy Naphta yang optimum adalah komposisi C5 (i-
pentana, n-pentana, siklopentana). Sehingga didapatkan data hasil simulasi
sebagai berikut.
Tabel 6. Nilai IBP Heavy Naphta
Berdasarkan data pada tabel nilai IBP diatas, dapat dilihat bahwa data
tersebut dapat digunakan untuk menentukan nilai IBP optimum dari segi ekonomi.
Total produksi dihitung dari hasil penjualan Light Naphta dan Heavy Naphta.
Sementara untuk kerugian pada produk dihitung dari jumlah benzene yang
terbawa ke Light Naphta dikalikan selisih harga dari Benzene dengan Light
Naphta dan 10% dari jumlah C5 pada stream Heavy (C5 yang cenderung menjadi
offgas atau gas buang) dikalikan dengan harga Light Naphta. Setelah menghitung

total produksi dan kerugian produk lali dapat menghitung margin (keuntungan)
terbesar untuk menentukan IBP Heavy Naphta optimum. Berdasarkan tabel hasil
perhitungan pada Tabel 4. Keuntungan Produk dapat disimpulkan bahwa nilai
IBP Heavy Naphta yang optimum yaitu pada IBP 54,99°C dilihat dari nilai
margin (keuntungan) yang dimiliki paling tinggi.
Tabel 7. Keuntungan Produk
Penentuan nilai FBP yaitu trial nilai FBP dengan cara mengatur rate
produk atas dan produk bawah dari condensate splitter. Didapatkan nilai FBP
dengan kisaran 170-185C. Nilai FBP yang sudah didapatkan akan berpengaruh
terhadap kualitas dari Gas Oil. Parameter kualitas dari Gas Oil yang diperhatikan
disini adalah viskositas. Berikut data hasil simulasi dari trial nilai FBP.
Tabel 8. Nilai FBP dan Kinematic viscosity Gas Oil
FBP (°C) K. Viscosity GO (cst)

170 1,696
175,1 1,772
180,2 1,84
183,5 2,004
185 2,112
Berdasarkan data tabel FBP dan viscosity diatas dapat dilakukan penentuan
nilai optimum dari nilai FBP dimana parameternya adalah nilai kinematic
viscosity sebesar 2 cst. Metode yang digunakan yaitu dengan metode interpolasi
sehingga kemudian didapatkan nilai FBP sebesar 183,42C.

BAB X
KESIMPULAN DAN SARAN
IV.1 Kesimpulan
Setelah dilakukannya kerja praktik dan pembelajaran terkait tugas khusus
di departemen RPO PT TPPI, maka dapat disimpulkan:
1. Nilai IBP Heavy Naphta optimum yang memiliki keuntungan maksimal
adalah pada nilai IBP Heavy Nahpta sebesar 54,99C
2. Nilai FBP Heavy Naphta optimum yang menghasilkan kinematic viscosity
Gas Oil 2 cst adalah sebesar 183,42C
IV.2 Saran
1. Simulasi dapat dilakukan dengan multi kondensat dengan cara perhitungan
condensate blending menggunakan Microsoft Excel.
2. Parameter yang digunakan dapat ditambahkan lagi agar hasil simulasi
dapat semakin mendekati kondisi actual.

DAFTAR PUSTAKA
Anwar, T 2021, Materi Umum RPSC Departemen RPO, PT TPPI, Tuban.

Mc Kinsey 2019, Energy Insights, Mc Kinsey & Company, London.
Purwanto, A 2019, Overview Laboratory Departement Engineering &
Development, PT TPPI, Tuban.
Sudarsono 2017, Materi Umum Offsite & Marine Departemen Utility, Offsite &
Marine, PT TPPI, Tuban.
Sudarsono, A 2019, Overview Health, Safety, Security & Environmental, PT
TPPI, Tuban.
Sugianto 2017, Materi Umum Utility Departemen Utility, Offsite & Marine, PT
TPPI, Tuban.
Supriyanto, D 2015, Panduan Kerja Praktik di PT TPPI Bab 5: Aromatic, PT
TPPI, Tuban.
Tatag, G 2010, Analisa Pengaruh Kerosin Terhadap Solar Dengan Perbandingan
900:100 dan 700:300, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Teramoto 2005, Manual Operation Unit 203 Platforming, JGC Corporation,
Tuban.

LAMPIRAN
1. Hasil Simulasi IBP Heavy Naphta




2. Hasil Simulasi FBP Heavy Naphta




Laporan PKL SIDANG Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL SIDANG Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA

Periode : 4 Juli 2022 – 31 Agustus 2022

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

PT TRANS-PACIFIC PETROCHEMICAL INDOTAMA

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Periode : 4 Juli 2022 – 31 Agustus 2022

Prof. Ir. Sri Redjeki, MT Ir. Ketut Sumada, MS

Lilik Suprianti, ST. Msc

Dr. Dra. Jariyah., MP

Program Studi S-1 Teknik Kimia i

LAPORAN KEGIATAN PRAKTEK INDUSTRI

REVITA ARENDRI VASHTI 19031010051

Pembimbing Optimization Section Head

(M. MUJAHID ALMAKHI) (VICTOR HARI PURNOMO)

RPO Manager HRBP Operation Section Head

(HARTANTO) (MAS YUDHA GOUTAMA)

Program Studi S-1 Teknik Kimia ii

Program Studi S-1 Teknik Kimia iii

Surabaya, 29 Agustus 2022

Program Studi S-1 Teknik Kimia iv

Program Studi S-1 Teknik Kimia v

III.2.1 Feed & Platforming.............................................................................34

Program Studi S-1 Teknik Kimia vi

BAB VIII UNIT PENGOLAHAN LIMBAH.......................................................90

Program Studi S-1 Teknik Kimia vii

Gambar 1 . Logo PT Trans-Pacific Petrochem Indotama......................................12

Program Studi S-1 Teknik Kimia viii

Gambar 30 . PFD Unit 205....................................................................................46

Program Studi S-1 Teknik Kimia ix

Tabel 1 . Spesifikasi Tangki Feed Stock dan Product...........................................59

Program Studi S-1 Teknik Kimia x

vplatformer = Rate masuk feed ke platformer (kBD)

Program Studi S-1 Teknik Kimia xi

I.1 Visi, Misi. Dan logo PT TPPI

Gambar 1. Logo PT Trans-Pacific Petrochem Indotama

I.2 Profil PT TPPI

Program Studi S-1 Teknik Kimia 12

I.3 Lokasi PT TPPI

Gambar 2. Lokasi PT TPPI Head Office Jakarta

Program Studi S-1 Teknik Kimia 13

Gambar 3. Lokasi PT TPPI Plant Tuban

I.4 Denah PT TPPI

Gambar 4. Denah PT TPPI Tuban

Program Studi S-1 Teknik Kimia 14

I.5 Sejarah (Milestone) PT TPPI

Gambar 5. Sejarah PT TPPI

Program Studi S-1 Teknik Kimia 15

(Liquified Petroleum Gas) Plant yang merupakan plant tambahan dalam

Gambar 6. Pemegang Saham PT TPPI

I.6 Budaya PT TPPI

Program Studi S-1 Teknik Kimia 16

Gambar 7. Tata Nilai Perusahaan

I.7 Struktur Organisasi PT TPPI

Gambar 8. Struktur Organisasi PT TPPI

Program Studi S-1 Teknik Kimia 17

Gambar 9. Struktur PT TPPI

Program Studi S-1 Teknik Kimia 18

b. Health, Safety, Security & Environment (HSSE)

Program Studi S-1 Teknik Kimia 19

 mengatur penjualan produk (ekspor) dari PTTrans-Pacific