Laporan PKL PG Meritjan Upn Veteran Jawa Timur

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X

PG. MERITJAN
KEDIRI
Disusun Oleh :
1. Ajiguna Wijaya (19031010200)
2. Nabilla Balini Putri (19031010201)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
SURABAYA
2022
Laporan Praktek Kerja Lapang
Pabrik Gula Meritjan - Kediri
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
PG. MERITJAN KEDIRI
Periode : 1 September – 30 November 2022
Menerangkan bahwa mahasiswa dibawah ini :
Ajiguna Wijaya (19031010200)

Nabilla Balini Putri (19031010201)
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh dosen penguji
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Praktek Kerja Lapangan
Ir. Ketut Sumada, MT

NIP. 19620118 198803 1 001
Mengetahui
Dekan Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
Dr. Dra. Jariyah, MP

NIP. 19650403 199103 2 001
Program Studi S-1 Teknik Kimia

Fakultas Teknik i
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PG. MERITJAN KEDIRI
Periode : 1 September – 30 November 2022
Menerangkan bahwa mahasiswa dibawah ini :
Ajiguna Wijaya (19031010200)

Nabilla Balini Putri (19031010201)
Telah menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan

di Bagian Quality Assurance
Telah diterima dan disetujui oleh :
Menyetujui
Pembimbing Lapangan Manager Quality Assurance & SM
BAMBANG WIDJANARKO, S.P BAKTI SETIAWAN, S.T
Mengetahui,
General Manager
WAKHYU PRIYADI SISWOSUMARTO, S.T. M.M.

Fakultas Teknik ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa, atas rahmat-Nya
kami dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di PT.
Perkebunan Nusantara X, Pabrik Gula Meritjan, Kediri, Jawa Timur.
Tujuan Kerja Prektek ini untuk mengetahui dan memahami proses produksi
gula secara langsung dalam skala industri dengan segala perlengkapan yang ada
pada pabrik dan juga untuk memenuhi salah satu syarat yang harus di tempuh dalam
penyelesaian Pendidikan Strata Satu (S-1) Program Studi Teknik Kimia UPN
“Veteran” Jawa Timur.
Terbentuknya proposal berikut dengan baik, tidak terlewat dari jasa baik
sarana, prasarana, pemikiran maupun kritik dan saran. Sehingga, tidak lupa kami
mengucapkan terima kasih kepada:
1. Direksi PTPN X atas kesempatan yang diberikan untuk melaksanakan Prkatik
Kerja lapangan di PG. Meritjan
2. Bapak Bambang Widjanarko, SP. Selaku pembimbing magang di PG. Meritjan
yang telah banyak membantu selama melaksanakan praktik kerja lapangan
3. Semua staf dan karyawan di PG. Meritjan yang juga telah banyak membantu
selama melaksanakan praktik kerja lapangan
4. Ibu Dr. Jariyah, MP selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Jawa Timur
5. Ibu Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT. Selaku Koordinator Progam Studi Teknik
Kimia Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
6. Bapak Ir. Ketut Sumada, MT. Selaku dosen pembimbing yang senantiasa
membimbing kami dalam penyelesaian laporan magang ini
Kami menyadari bahwa laporan magang ini masih jauh dari sepurna, oleh
karena itu saran dan kritik yang membangun sangat kami perlukan. Akhir kata
semoga dengan tersusunnya laporan magang ini dapat bermanfaat bagi semua
pihak, penyusun dan para pembaca dalam menambah wawasan mengenai Pabrik
Gula Meritjan.
Kediri, 2022

Fakultas Teknik iii
Penulis

Fakultas Teknik iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ................................................................................. iii
DAFTAR ISI ..................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... ix
DAFTAR TABEL ..........................................................................................x
BAB I .............................................................................................................1
PENDAHULUAN..........................................................................................1
I.1 Sejarah PT. Pabrik Gula Meritjan .........................................................1
I.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ...............................................................4
I.3 Visi dan Misi .........................................................................................5
I.3.1 Visi .................................................................................................5
I.3.2 Misi ................................................................................................5
I.4 Tujuan Perusahaan ................................................................................6
I.5 Struktur Organisasi ...............................................................................7
BAB II ..........................................................................................................12
TINJAUAN PUSTAKA...............................................................................12
II.1 Uraian Proses .....................................................................................12
II.1.1 Proses Persiapan .........................................................................12
II.1.2 Stasiun Gilingan .........................................................................13
II.1.3 Stasiun Pemurnian ......................................................................13
II.1.4 Stasiun Penguapan ......................................................................14
II.1.5 Stasiun Masakan .........................................................................14
II.1.6 Stasiun Puteran ...........................................................................15

Fakultas Teknik v
II.1.7 Proses Pengeringan dan Pendinginan .........................................15
II.1.8 Proses Pengemasan .....................................................................16
BAB III.........................................................................................................17
PROSES PRODUKSI ..................................................................................17
III.1 Bahan Baku ......................................................................................17
III.1.1 Bahan Baku Utama ...................................................................17
III.1.2 Bahan baku Penunjang/ Bahan Pembantu Proses (BPP) ..........19
III.2 Proses Pembuatan Gula ....................................................................22
III.2.1 Emplacement .............................................................................22
III.2.2 Stasiun Gilingan ........................................................................24
III.2.3 Stasiun Permurnian ...................................................................27
III.2.4 Stasiun Penguapan ....................................................................29
III.2.5 Stasiun Masakan ........................................................................32
III.2.6 Stasiun Puteran ..........................................................................35
BAB IV ........................................................................................................37
SPESIFIKASI ALAT ...................................................................................37
IV.1 Stasiun Persiapan .............................................................................37
IV.2 Stasiun Gilingan ...............................................................................37
IV.3 Stasiun Pemurnian ...........................................................................40
IV.4 Stasiun Penguapan ...........................................................................43
IV.5 Stasiun Masakan ..............................................................................45
IV.6 Stasiun Puteran.................................................................................49
BAB V ..........................................................................................................53
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU ...............................53
V.1 Laboratorium .....................................................................................53

Fakultas Teknik vi
V.1.1 Analisa Brix dan Pol Nira ..........................................................53
V.1.2 Analisa Kadar Pol Ampas ..........................................................55
V.1.3 Analisa Kadar Bahan Kering Ampas .........................................56
V.1.4 Analisa Brix dan Pol ..................................................................56
V.1.5 Analisa Kadar Kapur (CaO) pada Nira dan Tetes ......................57
V.1.6 Analisa Turbidity........................................................................58
V.1.7 Analisa Kadar Phosphat .............................................................58
V.1.8 Analisa Masakan dan Stroop ......................................................60
V.1.9 Analisa Besar Jenis Butir (bjb) Gula ..........................................60
V.1.10 Analisa ICUMSA Larutan Gula ...............................................61
V.1.11 Analisa Tetes ............................................................................62
V.1.12 Analisa Kadar Gula Reduksi Nira Mentah menurut Eynon dan
Lane ............................................................................................63
V.1.13 Analisa Blotong ........................................................................64
V.1.14 Analisa COD dan BOD Air Limbah ........................................64
V.1.15 Analisa Derajat Brix Ekuivalen Nira Kental (oBe) ..................66
V.2 Pengendalian Mutu ............................................................................66
V.2.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku ................................................67
V.2.2 Pengendalian Mutu Proses .........................................................67
V.2.3 Pengendalian Mutu Produk ........................................................72
BAB VI ........................................................................................................74
UTILITAS ....................................................................................................74
VI.1 Pengadaan dan Kebutuhan Air.........................................................74
VI.2 Pengadaan Uap .................................................................................74
VI.3 Pengadaan Dan Kebutuhan Listrik ..................................................75

Fakultas Teknik vii
BAB VII .......................................................................................................76
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA ........................................76
VII.1 Kesehatan Kerja ..............................................................................76
VII. 2 Keselamatan Kerja .........................................................................87
BAB VIII ....................................................................................................100
PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK ........................................................100
VIII. 1 Sumber Limbah ..........................................................................100
VIII. 1.1 Limbah Padat.......................................................................100
VIII. 1. 2 Limbah Cair ........................................................................102
VIII. 1. 3 Limbah Gas ........................................................................102
VIII. 2 Pengolahan Limbah ....................................................................103
VIII. 2. 1 Pengolahan Limbah Cair ....................................................103
VIII. 2. 2 Pengolahan Limbah Padat ..................................................106
VIII. 2. 3 Pengolahan Limbah Gas.....................................................110
BAB IX ......................................................................................................113
TUGAS KHUSUS .....................................................................................113
BAB X ........................................................................................................131
KESIMPULAN DAN SARAN ..................................................................131
IX. 1 Kesimpulan ...................................................................................131
IX. 2 Saran .............................................................................................133
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................134

Fakultas Teknik viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Foto PT. Pabrik Gula Meritjan ...............................................................3

Gambar 2. Logo PT. Perkebunan Nusantara X ........................................................3
Gambar 3. Flowsheet Pembuatan Gula ..................................................................22
Gambar 4. Proses Stasiun Gilingan .......................................................................24
Gambar 5. Proses Stasiun Permurnian ...................................................................27
Gambar 6. Proses Stasiun Penguapan ....................................................................29
Gambar 7. Proses Stasiun Masakan .......................................................................32
Gambar 8. Proses Stasiun Puteran .........................................................................35
Gambar 9. Skema unit pengolahan limbah cair ...................................................103
Gambar 10. Bak Pengendap Awal .......................................................................104
Gambar 11. Bak Aerasi ........................................................................................105
Gambar 12. Bak Pengendap Akhir ......................................................................106
Gambar 13. Ampas ..............................................................................................107
Gambar 14. Gudang Penyimpanan Ampas ..........................................................107
Gambar 15. Ampas yang Sudah Dikempa ...........................................................108
Gambar 16. Blotong .............................................................................................109
Gambar 17. Penampungan abu ketel ...................................................................109
Gambar 18. Penambahan air untuk abu Ketel......................................................110
Gambar 19. Abu Ketel .........................................................................................110

Fakultas Teknik ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Hubungan Brix nira dengan Berat Jenis pada suhu 27,5ºC .....................63
Tabel 2. Parameter SPT Stasiun Gilingan..............................................................68
Tabel 3. Parameter SPT Stasiun Pemurnian ..........................................................69
Tabel 4. Parameter SPT Stasiun Penguapan ..........................................................70
Tabel 5. Parameter SPT Stasiun Masakan .............................................................70
Tabel 6. Batasan Angka di Stasiun Masakan .........................................................71
Tabel 7. SNI Gula Kristal Putih .............................................................................72
Tabel 8. Neraca Massa pada Stasiun Gilingan .....................................................116
Tabel 9. Neraca massa pada stasiun pemurnian ...................................................122
Tabel 10. Neraca Massa pada Stasiun Masakan dan Puteran ..............................129

Fakultas Teknik x
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah PT. Pabrik Gula Meritjan

Sejarah perekonomian di Indonesia pada akhir abad ke-15 hingga awal abad
ke-16 yang disertai dengan pelayaran orang Barat ke Indonesia untuk mencari
barang dagangan. Kondisi ini menimbulkan peningkatan permintaan terhadap
beberapa jenis komoditi yang dihasilkan dari perkebunan dikepulauan Indonesia.
Perluasan perkebunan terus dilakukan hingga ke seluruh Nusantara. Pada saat inilah
sejarah pergulaan di Indonesia dimulai, ketika Belanda mulai membuka koloni di
Pulau Jawa. Perkembangan perkebunan mencapai puncaknya ketika kongsi dagang
Belanda yaitu VOC (Vereenigde Oostindische Compagnie) mengalami
kebangkrutan.
Memasuki abad ke-19 kekuasaan VOC (Vereenigde Oostindische
Compagnie) diambil alih oleh pemerintah Hindia-Belanda. Salah satu yang menjadi
perhatian pemerintah Belanda adalah perkebunan tebu sebagai bahan baku dalam
proses produksi gula. Gula merupakan salah satu komoditas ekspor yang sangat
menguntungkanpada masa kekuasaan Hindia-Belanda di Indonesia dan
diperhitungkan di pasaran internasional. Setelah perekonomian Belanda mulai
membaik, bangsa Belanda memperluas investasinya di Indonesia dan mengincar
perkebunan di Indonesia, oleh karena itu pada waktu yang cukup singkat jumlah
perkebunan semakin bertambah luas Johannes van den Boosch diberi
tanggungjawab tugas yang tidak mudah, maka ia mempunyai sebuah gagasan yaitu
sistem tanam paksa (Cultuurstelsel). Menurut Marwati Djoened Poesponegoro
(1993:96), tanam paksa diartikan sebagai berikut :
Tanam paksa yaitu suatu eksploitasi Kolonial yang menguras
habiskekayaan negeri dan memeras tuntas tenaga rakyat Indonesia melalui kerja
paksa menanam tanaman ekspor yang berakibat terjadinya kelaparan,kematian, dan
kemiskinan yang terjadi dimana-mana, sementara Pemerintah Kolonial menumpuk
kekayaan yang berlimpah. Pasca tahun 1870 terjadi pergeseran sistem kerja paksa
menjadi sistem kerja bebas (liberal) dengan dikeluarkannya Undang-Undang

Fakultas Teknik 1
Agraria tahun 1870 yang melarang bangsa asing membeli tanah negara. Hal ini
membuka peluang berkembangnya perkebunan swasta di Indonesia.Setelah
ditetapkannya Undang-Undang Agraria, ditetapkan pula Undang-Undang Budidaya
Tebu (wet of de zuiker cultuur) yang mengganti tanam paksa dengan tanam bebas.
Pada masa kedudukan Jepang (1942-1945) penanaman tebu dibatasi. Banyak
pabrik gula yang diubah fungsinya pada saat produksi gula mengalami penurunan.
Pada masa awal kemerdekaansistem perekonomian di Indonesia belum stabil.
Pada tahun 1957 pemerintah Republik Indonesia melalui menteri
pertahanan RI melaporkan pengambil alihan semua perusahaan milik Belanda yang
ada di Indonesia. Pendirian pabrik gula di suatu wilayah sebagai penggerak roda
perekonomian dan mempengaruhi lingkungan sekitar. Pengaruh yang ditimbulkan
dapat berupa pengaruh negatif dan pengaruh positif. Alasan pemilihan Jawa sebagai
tempat didirikannya pabrik gula pada masa Hindia-Belanda adalah terdapatnya
tenaga kerja yang murah dan biaya produksi yang rendah. Sejarah pabrik gula
memang tidak tercatat secara terperinci dan sempurna, tetapi terdapat bagian yang
perlu untuk diketahui masyarakat agar menjaga, merawat dan menghargai keadaan
pabrik gula.
Pabrik Gula Meritjan termasuk ke dalam Prae Unit gula A namun setelah
tanggal 26 April 1961 bentuk Prae Unit diubah menjadi bentuk Kesatuan sehingga
Pabrik Gula Meritjan tergabung dalam Kesatuan Jawa Timur II yang berlangsung
selama 2 tahun hingga 1963.
Pabrik Gula Meritjan dikuasai oleh BPU-PPN yang berkedudukan di
Surabaya. BPU-PPN diganti dengan Perusahaan Negara Perkebunan (PNP) di
Surabaya dan badan hukum beralih pada Direksi PNP XXI pada tahun 1968.
Selanjutnya diubah menjadi perusahaan Perseroan yang dikenal dengan nama PT
Perkebunan XXI-XXII (Persero) yang terdiri dari 12 unit pabrik gula, 2 rumah sakit,
dan satu kantor pusat. Pada tanggal 14 Februari 1996, diadakan peleburan PTP yaitu
diantaranya PTP XXI-XXII, PTP XIX, dan PTP XXVII menjadi satu yaitu PT.
Perkebunan Nusantara X (persero) Jalan Jembatan Merah 3-9 Surabaya.
Pada tahun 2014, Menteri BUMN, Dahlan Iskan, meresmikan Holding
BUMN Perkebunan yang beranggotakan PTPN I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII, IX,

Fakultas Teknik 2
X, XI, XII, XIII, XIV dengan PTPN III sebagai induk holding BUMN Perkebunan.
Dasar hukum perubahan PTPN X (Persero) menjadi PTPN X adalah Keputusan
Para Pemegang Saham Perusahaan Perseroan PT Perkebunan Nusantara X Nomor:
PTPN X/RUPS/01/X/2014 dan Nomor SK-57/D1.MBU/10/2014 tentang
Perubahan Anggaran Dana
Pabrik Gula Meritjan adalah salah satu dari 11 unit usaha industri dibawah
naungan PT Perkebunan Nusantara X yang memiliki kegiatan mengolah bahan
baku tebu menjadi produk gula putih dengan kualitas SHS (Superior High Sugar).
Pabrik Gula Meritjan bertujuan untuk memenuhi kebutuhan gula nasional atau
dalam negeri serta menyongsong tercapainya program swasembada gula melalui
akselerasi peningkatan produktifitas. Disamping itu, Pabrik Gula Meritjan PT
Perkebunan Nusantara X Kota Kediri juga menghasilkan produk samping berupa
tetes tebu yang merupakan bahan baku pembuatan penyedap rasa dan alkohol atau
Gambar 1. Foto PT. Pabrik Gula Meritjan

Sumber: PT. Pabrik Gula Meritjan, 2022
Gambar 2. Logo PT. Perkebunan Nusantara X

Sumber: PT. Perkebunan Nusantara X, 2022

Fakultas Teknik 3
I.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pabrik Gula Meritjan berlokasi ± 5km sebelah utara kota Kediri, tepatnya di
Jalan Merbabu RT. 005 RW. 007, Kelurahan Mrican, Kecamatan Mojoroto, Kota
Kediri, Jawa Timur
Gambar 3. Peta Lokasi PT. Perkebunan Nusantara PG. Meritjan, Kediri

Pemilihan lokasi pabrik Gula Meritjan didasarkan atas beberapa faktor.
Faktor-faktor tersebut antara lain :
1. Bahan Baku
Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu. Pada pabrik Gula
Meritjan, tebu diperoleh dari Tebu Rakyat Insentifikasi (TRI) dan Tanaman
Tebu Sendiri (TTS). Untuk Tebu Rakyat Intensifikasi, Pabrik Gula Meritjan
bertindak sebagai pembimbing dan pengelola, sedangkan pada Tanaman
Tebu Sendiri diperoleh dengan menyewa lahan milik petani dan
memberikan Imbalan Penggunaan Lahan (IPL)
2. Tenaga Kerja
Lokasi perusahaan berada di tempat strategis, sehingga mudah untuk
mendapatkan tenaga kerja. Selain itum masa giling suatu pabrik gula tidak
selalu dalam masa satu tahun, tetapi hanya dalam jangka waktu yang sudah
ditentukan oleh perusahaan. PT. Pabrik Gula Meritjan, Kediri
memperkerjakan, antara lain :

Fakultas Teknik 4
a. Karyawan tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang harus bekerja secara terus-
menerus. Karyawan tetap merupakan karyawan yang terikat dengan
perjanjian kerja bersama (PKB) PT. Perkebunan Nusantara X
b. Karyawan tidak tetap
Untuk karyawan tidak tetap terdiri 2 macam, yaitu : PKWT LMG dan
PKWT DMG
1) PKWT LMG
Karyawan PKWT LMG adalah karyawan perjanjian kerja waktu
tertentu luar masa giling
2) PKWT DMG
Karyawan PKWT DMG adalah karyawan perjanjian kerja waktu
tertentu dalam masa giling
3. Transportasi
Lokasi Pabrik Gula Merijan yang terletak di pinggit jalan raya dimana akan
memudahkan transportasi bahan baku menuju pabrik
4. Dekat dengan Sumber Air
Lokasi Pabrik Gula Meritjan yang berada dekat dengan aliran sungai
Brantas yang dapat memenuhi kebutuhan air untuk pabrik sebagai air
pengisi ketel uap dan proses produksi sehingga proses produksi dapat
berjalan lancar.
I.3 Visi dan Misi

I.3.1 Visi
Untuk menjadi produsen dan penyedia gula pasir dengan kualitas yang
higenis dan baik sesuai standart yang sudah di tentukan oleh PT. Perkebunan
Nusantara X pusat.
I.3.2 Misi
Untuk selalu berkomitmen untuk kepuasan pelanggan dengan selalu
menyediakan produk berkualitas tinggi dan higienis. Sudah menjadi komitmen
kami bahwa kami selalu berusaha untuk menghasilkan produk gula pasir

Fakultas Teknik 5
berkualitas tinggi yang dapat bersaing di pasar Nasional maupun internasional, serta
menjadi penyedia gula pasir dalam negri. Dengan demikian, PT. Pabrik Gula
Meritjan tidak hanya sekedar perusahaan yang berorientasi pada keuntungan, tetapi
juga memiliki tanggung jawab sosial yang tinggi kepada masyarakat.
I.4 Tujuan Perusahaan

Menjadi perusahaan yang memberikan manfaat kepada karyawan dan
stakeholder serta mempunyai tanggung jawab sosial. Dimana perusahaan ini
bergerak di bidang pengolahan gula pasir yang masing-masing produk memiliki
nilai gizi dan manfaat bagi kesehatan. Sebagai perusahaan berorientasi dalam
bidang produsen gula pasir PG. Meritjan memiliki fokus yang tinggi pada masalah
lingkungan dan infrastruktur sosial. Pengelolaan limbah dipantau ketat untuk
menjaga agar tetap ramah lingkungan. Implementasi kemampuan di PT. Pabrik
Gula Meritjan adalah mempunyai kemampuan untuk melaksanakan tugas.
Implementasi meningkatkan hasil yang dicapai di PT. Pabrik Gula Meritjan
Implementasi semangat kerja di PT. Pabrik Gula Meritjan adalah usaha untuk
menjadi lebih baik lagi dari hari kemarin. Implementasi pengembangan diri di PT.
Pabrik Gula Meritjan adalah senantiasa mengembangkan diri untuk meningkatkan
kemampuan kerja. Implementasi mutu di PT. Pabrik Gula Meritjan adalah selalu
berusaha untuk meningkatkan mutu lebih baik dari yang telah lalu. Implementasi
efisiensi PT. Pabrik Gula Meritjan adalah perbandingan dengan apa yang dicapai
dengan keseluruhan sumber daya yang digunakan.
Hingga saat PT. Perkebunan Nusantara X masih menjadi pemimpin pasar
untuk produk nata de coco di Indonesia. Sejalan dengan misi perusahaan yang
berkomitmen untuk memberikan kepuasan pada pelanggan dengan memberikan
produk yang hieginis dan berkualitas tinggi .
PT. Pabrik Gula Meritjan sudah mencapai proper biru yaitu perusahaan
telah melakukan upaya pengelolaan lingkungan yang sesuai dengan ketentuan atau
peraturan yang berlaku. Ini adalah nilai minimal yang harus dicapai oleh semua
perusahaan dalam bidang :

Fakultas Teknik 6
1. Penilaian kerusakan lahan.

2. Pengendalian pencemaran sungai.
3. Pengelolaan limbah B3 berupa ampas dan tetes.
4. Pengendalian pencemaran udara
I.5 Struktur Organisasi

Secara garis besar, struktur organisasi perusahaan merupakan suatu
tingkatan atau susunan yang berisi pembagian tugas dan peran perorangan
berdasarkan jabatannya di perusahaan. Umumnya, struktur perusahaan disusun
dalam bentuk bagan atau garis hierarki dan berisi deskripsi dari tiap komponenya.
Gambar 4. Struktur Organisasi PG. Meritjan

Berikut penjabaran tugas dan wewenang organisasi PT. Pabrik Gula
A. General Manager
Tugas pokok seorang General Manager adalah memimoin dan
mengawasi pabrik yang ditangani oleh masing-masing kepala bagian secara
langsung. General Manager merupakan pimpinan tertinggi dalam suatu
pabrik dan bertanggung jawab penuh terhadap pabrik baik keluar maupun
ke dalam menyangkut semua kegiatan dan masalah pabrik beserta isinya.
Tugas sebagai pemimpin antara lain:

Fakultas Teknik 7
1. Membuat dan melaksanakan rencana (kebijakan) secara terperinci

sesuaidengan rencana kerja, baik rencana jangka pendek maupun
jangka panjang.
2. Memelihara dan mempertimbangkan mutu dari tiap-tiap pelaksana
tugas, efektivitas pabrik dan penggunaan daya secara produktif.
3. Memeriksa secara teratur pelaksanaan pekerjaan dan bagian tiap
pekerjaan, memberikan bimbingan serta petunjuk dalam mencapai
standar yang telah ditentukan.
4. Mengurus dan berusaha agar semua kekayaan dan semua fasilitas
perusahaan dijaga sebagaimana mestinya. Seorang General Manager
berwenang memberikan otoritas pada bukti kas masuk dan kas keluar
serta dokumen-dokumen perusahaan yang dirasa berhak mendapatkan
otorisasi dari pihak General Manager
B. Manajer Tanaman
Manajer Tanaman bertugas untuk menyediakan bahan baku tebu
yang berkualitas untuk mencukupi kebutuhan giling minimum sesuai
sasaran RKAP (Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan) dan berorientasi
pada profit. Selain itu Manajer Tanaman juga mempunyai wewenang
mengajukan dana untuk optimalisasi bahan baku dan produktivitas lahan.
Manajer Tanaman juga mempunyai tugas:
1. Mengoptimalkan produktivitas lahan TS dan TR dengan
memperhatikan konservasi lahan dan menjaga kelestarian dan
kesuburannya.
2. Memberikan pelayanan yang baik kepada petani.
3. Menyediakan bibit unggul dan bermutu dalam jumlah cukup sesuai
dengan kebutuhan petani dan Pabrik Gula.
4. Merencanakan, menggunakan serta mengendalikan biaya tanaman
secara efektif dan efisien.

Fakultas Teknik 8
5. Membina Sumber Daya Manusia (SDM) bagian tanaman agar

berkembang dan berdaya guna maksimal serta terciptanya iklim yang
strategis.
6. Selalu menggali potensi lahan baik luas maupun produktivitas di
wilayah kerjanya.
7. Mengembangkan areal baru yang potensial. Dalam menjalankan tugas,
Manajer Tanaman dibantu oleh:
1) Asisten Manajer Bibitan dan Pupuk
2) Asisten Manajer Rayon (TR) dan Perkreditan
3) Asisten Manajer Rayon (TS) dan Mekanisasi
4) Asisten Manajer TMA
C. Manajer Instalasi
Manajer Teknik Pengolahan memiliki tugas untuk mengolah tebu
hingga menjadi gula pasir sesuai dengan standar mutu serta bekerja sama
dengan bagian instalasi dalam proses pembuatan gula. Berwenang
memberikan otorisasi atas rencana biaya bagian pengolahan, atas bukti kas
keluar biaya prosuksi, atas laporan prosuksi gula dan dokumen yang
menjadi tanggung jawab bagian pengolahan. Dalam menjalankan tugas,
Manajer Pengolahan dibantu oleh :
1) Asisten Manajer Stasiun Pemurnian,
2) Asisten Manajer Stasiun Penguapan
3) Asisten Manajer Stasiun Masakan
4) Asisten Manajer Stasiun Puteran
Memliki tugas untuk melakukan pemeliharaan mesin pabrik untuk
persiapan giling dan menyususn rencana instalasi serta mengadakan kerja
sama dengan bidang pengolahan khususnya penanganan mesin dalam
pemrosesan gula menjadi nira. Manajer Instalasi juga berwenang untuk
memberikan otorisasi atas rencana biaya bagian instalasi, atas bukti kas
keluar biaya instalasi, masuk keluarnya mesin dan peralatan pabrik, serta
semua dokumen yang menjadi tanggung jawab bidang instalasi.Dalam

Fakultas Teknik 9
menjalankan tugas, Manajer Instalasi dibantu oleh : Asisten Manajer

Instalasi dan Asisten Manajer Stasiun Boiler, Stasiun Gilingan, Stasiun
Listrik, Stasiun Besali
D. Manajer Keuanagan dan Umum (Keu & Umum)

Manajer Keuangan dan Umum bertugas untuk bertanggung jawab pada
seluruh alur kerja bagian Keuangan dan Umum. Disamping itu, tugas
Manajer Keuangan dan Umum adalah :
1. Merencanakan dan mengusulkan Rencana Kerja dan Anggaran
Perusahaan (RKAP) bagian SDM.
2. Mengkomplikasi rencana kerja perusahaan dan menghitung kelayakan
produksi dan biaya dengan para Manajer Pabrik Gula.
3. Mengusulkan kebijakan, sistem dan prosedur operasional bagian
Sumber Daya Manusia (SDM).
4. Melakukan koordinasi dengan para Manajer Pabrik Gula dan kepala
urusan di kantor direksi dalam rangka strategi bisnis.
5. Mengkoordinasi kegiatan bagian Sumber Daya Manusia (SDM).
Membina dan menilai kerja bawahan.
6. Menyusun laporan kegiatan bagian Sumber Daya Manusia (SDM)
dalam rangka pertanggung jawaban kepada General Manager Pabrik
Gula secara berkala. Asisten Manajer SDM, bertugas dalam hal:
a) Menyiapkan bahan-bahan penyusun Rencana Kerja dan Anggaran
Tahunan bagi SDM.
b) Menyiapkan bahan-bahan penyusunan kebijakan, sistem dan
prosedur operasional bagian SDM.
c) Melakukan koordinasi dengan para Asisten Manajer Pabrik Gula.
7. Pengendalian dan pengawasan biaya
8. Berkomitmen menerapkan Sistem Manajemen Mutu 9001:2015,
Sistem Managemen Lingkungan ISO 14001:2015, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) dan Halal Majelis Ulama
Indonesia (MUI) di lingkungan Pabrik Gula Meritjan.

Fakultas Teknik 10
Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Keuangan dan Umum dibantu

oleh:
a) Asisten Manajer Keuangan (Perencanaan dan pengawasan)
b) Asisten Manajer Keuangan (Akuntansi dan administrasi hasil)
c) Asisten Manajer keuangan SDM, umum pengadaan
E. Manajer Quality Assurance dan Sistem Management

Manajer Quality Assurance dan Sistem Management memiliki tugas pokok
yaitu:
1. Bertanggungjawab atas terlaksananya analisa dan pemantauan proses
produksi pabrik gula baik on farm maupun off farm melaui metode yang
benar sehingga diperoleh data dan fakta yang akurat dan objektif serta
menyajikan data tepat waktu kemudian memberikan rekomendasi yang
efektif dalam rangka menjag proses kerja sesuai Standart Operasional
Prosedur (SOP) untuk meningkatkan kualitas, efisiensi dan
produktivitas.
2. Mengkoordinasikan seluruh kegiatan pabrik gula alam supaya
peningkatan kinerja perusahaan.
3. Menyusun dan mengendalikan biaya yang dipergunakan dalam proses
Quality Assurance (QA) dan SM.
4. Melakukan evaluasi terhadap kinerja Quality Assurance (QA) dan SM.
5. Berkomitmen menerapkan Sistem Manajemen Mutu 9001:2015,
Sistem Managemen Lingkungan ISO 14001:2015, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) dan Halal Majelis Ulama
Indonesia (MUI) di lingkungan Pabrik Gula Meritjan.

Fakultas Teknik 11
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Uraian Proses

Gula kristal putih atau gula jenis SHS (Superior Hoofd Suiker) merupakan
produk utama yang dihasilkan di PG. Meritjan, Kediri. Sesuai dengan tujuan dari
proses pada pengolahan pabrik yaitu untuk mendapatkan produksi gula setinggi
mungkin dengan meminimalkan kehilangan nira sekecil mungkin selama proses
berlangsung. Sehingga diperlukan tahapan-tahapan untuk mendapatkan gula jadi
(siap dipasarkan), yaitu :
1. Proses persiapan
2. Penggilingan tebu (stasiun gilingan)
3. Pemurnian nira (stasiun pemurnian)
4. Penguapan nira (stasiun penguapan)
5. Kristalisasi (stasiun masakan)
6. Pemisahan (stasiun putaran)
7. Proses pengeringan dan pendinginan
8. Proses pengemasan
II.1.1 Proses Persiapan
Stasiun persiapan bertujuan untuk mempersiapkan tebu hingga tebu siap untuk
digiling. Pada tahap ini, tebu (cane) yang akan di giling dipersiapkan, baik itu
kualitas maupun kuantitasnya. Kualitas meliputi kondisi fisik tebu, tingkat
kebersihan dan potensi kandungan gula (rendemen) di dalamnya. Sedang dari segi
kuantitas, di lihat jumlahnya dengan ditimbang yang akhirnya menentukan jumlah
gula yang akan dihasilkan. Pada stasiun perisapan terdapat tiga pos, yaitu :
1. Pos Penerimaan
Pada pos penerimaan dilakukan pemeriksaan kadar gula (brix) tebu
menggunakan refraktometer dan pemeriksaan pH tebu menggunakan pH
meter. Setelah tebu ditebang di kebun, kemudian tebu diantar kepabrik
secepat mungkin dengan tenggang waktu 24 jam dengan tujuan untuk

Fakultas Teknik 12
menjaga kualitas tebu, karena bila lewat 24 jam kualitas tebu akan
berkurang dikarenakan penguraian sukrosa yang terdapat dalam tebu oleh
mikroorganisme sehingga kadar gula dalam tebu akan menurun dan tebu
akan terasa asam. Tebu yang berasal dari kebun diangkut dengan truk
menuju emplacement tebu
2. Pos Penimbangan
Truk yang bermuatan tebu di timbang terlebih dahulu di pos penimbangan.
Berat muatan yang diperoleh merupakan selisih dari berat truk bermuatan
dan berat truk kosong.
3. Pos Pembongkaran
Pada proses pembongkaran, tebu dari truk dipindahkan ke lori tebu
menggunakan cane crane kemudian kemudian dipindahkan ke meja tebu
sebelum masuk ke dalam stasiun gilingan. Tempat antrian tebu yang akan
digiling disebut dengan emplacement tebu. Pengambilan pada emplacement
ini menggunakan sistem First In First Out (FIFO)
II.1.2 Stasiun Gilingan
Tujuan stasiun gilingan ini adalah untuk memperoleh nira sebanyak-

banyaknya dari batang tebu dengan cara pemerahan menggunakan beberapa unit
gilingan yang disusun secara seri yaitu gilingan I sampai gilingan IV dengan
masing-masing unit gilingan terdiri 3 buah roll sehingga pada tiap - tiap unit
membentuk sudut 1200. Pada masing-masing gilingan akan terjadi dua kali
pemerahan. Tebu yang layak untuk digiling bila telah mencapai fase kemasakan,
dimana rendemen batang tebu bagian pucuk mendekati rendemen bagian batang
bawah, kemudian kebersihan tebu > 95%.
II.1.3 Stasiun Pemurnian
Pada stasiun pemurnian ini bertujuan untuk menghilangkan kandungan

kotoran dan bahan non sugar (yang tidak termasuk gula) dalam nira mentah dengan
catatan gula reduksi maupun sukrosa jangan sampai rusak selama proses terjadi
sehingga didapatkan nira jernih.

Fakultas Teknik 13
Nira tebu yang diperoleh dari gilingan akan ditampung dalam tangki
penampung dan dipanaskan dengan menggunakan uap panas dari boiler. Nira yang
dihasilkan dari proses ini masih merupakan nira yang kotor karena masih
mengandung sisa-sisa tanah yang ada pada tebu, serat-serat tebu, serta ekstrak dari
daun dan kulit tanaman.
II.1.4 Stasiun Penguapan
Pada stasiun penguapan bertujuan untuk menguapkan sebagian besar air

yang terkandung dalam nira encer agar diperoleh nira yang lebih kental, dengan
kekentalan 60 – 65 % brix. Penguapan ini dilakukan pada temperatur 65 – 110 oC.
Penguapan dilakukan dalam bejana evaporator. Tujuan dari penguapan nira jernih
adalah untuk menaikkan konsentrasi dari nira mendekati konsentrasi jenuhnya.
Pada proses penguapan menggunakan multiple effect evaporator dengan kondisi
vakum. Penggunaan multiple effect evaporator dengan pertimbangan untuk
menghemat penggunaan uap. Sistem multiple effect evaporator terdiri dari 3 buah
evaporator atau lebih yang dipasang secara seri.
Pada proses penguapan air yang terkandung dalam nira akan diuapkan. Uap
baru digunakan pada evaporator badan I sedangkan untuk penguapan pada
evaporator badan selanjutnya menggunakan uap bekas yang berasal dari pressure
vessel. Penguapan dilakukan pada kondisi vakum dengan pertimbangan untuk
menurunkan titik didih dari nira. Karena nira pada suhu tertentu ( > 125 oC) akan
mengalamai karamelisasi atau kerusakan. Dengan kondisi vakum maka titik didih
nira akan terjadi pada suhu 70 ⁰C. Produk yang dihasilkan dalam proses penguapan
adalah nira kental.
II.1.5 Stasiun Masakan
Tujuan pada stasiun masakan adalah untuk pembentukan dan pembesaran

kristal gula agar mudah dipisahkan dengan kotorannya dalam pemutaran sehingga
didapatkan hasil yang memiliki kemurnian tinggi, serta untuk mengubah saccarosa
dalam larutan menjadi kristal agar pembentukan gula setinggi-tingginya dan hasil
akhir dari proses produksi berupa tetes yang masih sedikit mengandung gula,

Fakultas Teknik 14
bahkan diharapkan tidak mengandung gula lagi. Proses kristalisasi dibagi dalam
beberapa tingkat masakan, yaitu :
a. Sistem masak 4 tingkat : masakan A,B,C,D
b. Sistem masak 3 tingkat : masakan A,B,D atau ACD
c. Sistem masak 2 tingkat : masakan A,D
II.1.6 Stasiun Puteran
Tujuan pada stasiun ini adalah untuk memisahkan antara kristal gula dengan
larutan (stroop) yang masih menempel pada kristal gula. Pemisahan ini
memanfaatkan gaya sentrifugal atau putaran sehingga kristal gula akan tertahan
pada saringan sedangkan mollase akan menembus saringan. Gula yang tertinggal
inilah yang akan diproses lebih lanjut ke proses drying-cooling.
II.1.7 Proses Pengeringan dan Pendinginan
Prinsip dasar dari proses ini adalah mengeringkan gula dengan mengurangi
kadar air pada kristal gula dengan menggunakan dryer. Pengeringan dilakukan
dengan penyemprotan uap panas dengan suhu ± 70 oC, kemudian didinginkan
kembali karena gula tidak tahan pada temperatur yang tinggi. Tujuan pengeringan
ini adalah untuk menghindari kerusakan gula yang disebabkan oleh
microorganisme, agar gula tahan lama selama proses penyimpanan sebelum
disalurkan kepada konsumen. Setelah kering gula diangkut dengan elevator dan
disaring pada saringan vibrating screen. Kristal gula yang diturunkan dari putaran
SHS (Superior Hoofd Suiker) melalui grasshoper conveyor menuju Tangga
Yacoob. Kemudian ditumpahkan ke sugar dryer dan cooler untuk dikeringkan
karena gula hasil putaran hasil SHS (Superior Hoofd Suiker) masih basah, selain
itu menghindari kerusakan gula oleh jamur agar bisa disimpan lebih lama.
Pengeringan dilakukan dengan cara penghembusan udara panas dengan temperatur
75 ⁰C. Kemudian gula tersebut diangkat ke saringan gula yang mempunyai dua
macam ukuran yang berbeda. Gula halus dan kasar yang tidak memenuhi standar
akan dilebur kembali. Gula yang memenuhi standar akan melewati saringan yang

Fakultas Teknik 15
dilengkapi dengan magnet separator yang berguna untuk menangkap partikel-

partikel logam yang mungkin terikat dalam gula.
II.1.8 Proses Pengemasan
Gula yang sudah bersih selanjutnya akan masuk ke dalam sugar bin dan
dikemas dalam karung dengan berat 50 kg secara otomatis lalu dijahit. Setelah
dikemas, karung gula akan disimpan di dalam gudang penyimpanan gula dan siap
dipasarkan.

Fakultas Teknik 16
BAB III
PROSES PRODUKSI
III.1 Bahan Baku

Dalam proses produksi gula, fungsi pabrik hanya mengolah gula yang
terkandung di dalam batang tebu, bukan membuat gula. Bahan baku yang
digunakan oleh PG. Meritjan dapat dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu bahan baku
utama dan bahan baku penunjang / bahan pembantu proses (BPP).
III.1.1 Bahan Baku Utama

Tebu digunakan sesbagai bahan baku utama dalam proses produksi di PG.
Meritjan. Tebu (Saccharum officianarum) merupakan tanaman yang memiliki umur
kurang lebih 12 bulan serta tumbuh di daerah beriklim tropis dengan suhu udara
berkisar 21 – 32 0C dengan pH tanah 5-6. Pada umur tersebut, kadar gula yang
terkandung dalam tebu sudah optimal dan siap untuk dipanen. Tebu dikatakan
masak apabila telah berhentu tumbuh dan daunnya mulai mengering, pada saat
tersebut kadar gula naik sedangkan kadar air berkurang. Umumnya kandungan nira
dalam tebu terdiri atas air, sukrosa, gula reduksi, dan bahan organik / anorganik
lainnya. Nira tebu memiliki kandungan gula sekitar ± 77-88%, gula reduksi 0,33 –
3%, senyawa organik 0,5 -1%, senyawa anorganik 0,2 - 0,6%. Pada saat tebu telah
cukup umur ditebang maka tebu dibawa ke unit pengolahan. Tebu diolah dalam
bentuk gula . Tebu yang dapat diterima adalah tebu yang memenuhi syarat mutu
MBS, yaitu Manis Bersih dan Segar. Syarat manis dapat ditentukan melalui umur
tanaman tebu, dimana semakin tua umurnya maka kadar gulanya semakin tinggi.
Syarat bersih dapat dilihat dari visual outlook-nya, dimana tidak ada kotoran pada
tebu termasuk tanah yang menempel, sogolan (tunas kecil yang tidak manis),
bonggol, daun, serta akar. Sementara syarat segar dapat dilihat dari waktu sejak
tanaman tebu ditebang hingga siap untuk digiling. Tebu yang baik adalah tebu yang
memiliki nilai rendemen tinggi.
Rendemen adalah perbandingan berat gula kristal (sukrosa) terhadap berat
tebu yang digiling. Untuk mencapai angka rendemen yang tinggi dibutuhkan

Fakultas Teknik 17
pengawasan yang lebih intensif pada proses tanam di kebun. Rendemen diciptakan
di kebun melalui proses fotosintesis sehingga terbentuk kandungan gula dalam
batang tebu. Rendemen diciptakan di kebun melalui proses fotosintesis sehingga
terbentuk kandungan gula dalam batang tebu. Tebu yang sudah siap ditebang sesuai
dengan kemasakannya dapat diolah di pabrik dengan hasil yang optimal. Sedangkan
tebu yang belum masak cenderung merugikan pabrik, karena kandungan gulanya
belum optimal. Pabrik hanya dapat meminimalkan kehilangan gula selama proses
pengolahannya sehingga pabrik harus mengupayakan semaksimal mungkin pada
bahan baku dengan berbagai kualitas dan kuantitasnya. Sehingga pabrik melakukan
beberapa tindakan sebagai berikut :
1. Optimalisasi stasium pemurnian nira dengan mengawasi dan
mengoreksi kondisi operasi defakator, sulfitir, pemanas nira dan filter
vacuum sehingga mutu nira jernih terjaga. Dengan demikian kehilangan
gula dalam blotong dan kehilangan tak diketahui bisa diminimalkan
2. Menjaga kondisi operasi stasiun evaporator sesuai standar, yaitu
kekuatan vacuum badan akhir minimal 65 cmHg, tekanan uap bekas 0,5
kg/cm2 sehingga dicapai kecepatan penguapan minimal 24 L/m2 jam dan
briks nira kental minimal 65, serta warna nira yang ringan (jernih)
3. Optimalisasi stasiun masakan dengan menjaga vacuum pada setiap pan
sesuai dengan yang diperlukan. Sistem masak disesuaikan dengan
kondisi masing-masing bahan yang masuk ke pabrik gula
4. Optimalisasi kristalisasi lanjut masakan D dengan memberi waktu dan
pendinginan yang cukup untuk pemerahan gula D yang optimal
5. Menjaga kondisi mesin sentrifugal terutama untuk low grade agar gula
yang lolos ke dalam tetes seminimal mungkin
Tanaman Tebu yang digunakan oleh PG. Meritjan dikelompokkan menjadi
2 bagian, yaitu Tebu Sendiri (TS) dan Tebu Rakyat Mandiri (TRM). Tebu Sendiri
(TS) merupakan tebu yang ditanam oleh pabrik sendiri dengan biaya sewa lahan
dan semua biaya penanaman sampai penebangan tebu ditanggung oleh pabrik. Hasil
dari penebangan tebu tersebut 100% milik pabrik. Sedangkan Tebu Rakyat Mandiri
(TRM) merupakan tebu yang dikelola oleh petani dan semua biaya penanaman dan

Fakultas Teknik 18
perawatan tanaman ditanggung oleh petani dengan sistem bagi hasil yaitu 34%
milik pabrik dan 66% milik petani. Secara umum tebu terdiri atas nira dan sabut.
Nira terbagi lagi menjadi brix dan pol. Pol disebut juga kadar sukrosa dalam industri
gula. Artinya jika ingin mengetahui kadar sukrosa dalam larutan gula maka yang
dilihat adalah kadar polnya. Sedangkan brix larutan gula menunjukkan kandungan
zar kering total yang terdiri dari sukrosa dan zat bukan gula. Perbedaan antara brix
dan pol adalah kandungan zat bukan gula yang terdapat dalam larutan. Makin kecil
jumlah zat bukan gulanya, makin murni sifat fisis larutan tersebut. Dengan
demikian, kandungan kadar sukrosa tiap 100% brix merupakan angka parameter
kemurnian larutan gula, yang dalam perhitungan disebut HK atau hasil bagi
kemurnian. HK (hasil bagi kemurnian) adalah ukuran kemurnian nira, dimana
semakin besar nilai pol maka semakin murni nira dalam tebu, dan sebaliknya.
Minimal HK nira adalah 74-84%. Parameter tanaman tebu adalah kadar polnya.
Komposisi tebu bermacam-macam tergantung dari jenis tebu, keadaab tanaman,
cara pemeliharaan, tingkat keamsakan tebu, dan banyaknya dekstran yang
terkandung. Komposisi tersebut akan mempengaruhi kandungan gula yang ada
didalam tebu.
III.1.2 Bahan baku Penunjang/ Bahan Pembantu Proses (BPP)
Penggunaan bahan baku penunjang dalam proses pengolahan dimaksudkan

agar hasil yang diperoleh maksimal. Penggunaan minor material dapat
disubstitusikan. Jika bahan yang harus dipakai tidak ada, maka dapat diganti bahan
pengganti lainnya yang sejenis. Bahan-bahan penunjang yang digunakan adalah
sebagai berikut :
1. Kapur (CaO)
Kapur (CaO) ditambahkan pada nira dalam bentuk susu kapur (Ca(OH)2).
Susu kapur memegang peranan yang sangat penting dalam pemurnian di
pabrik gula, dimana tujuannya adalah untuk menaikkan kadar pH nira dan
memurnikan kotoran yang terkandung dalam nira mentah sehingga
diperoleh nira jernih yang kemudian akan diolah pada stasiun masakan.
Pada pencampuran susu kapur ini diharapkan pH nira menjadi netral dan

Fakultas Teknik 19
susu kapur ini dimasukkan pada defakator dengan kekentalan 6 oBe. Susu
kapur dibuat dengan memasukkan kapur dalam tangki lalu ditambah dengan
air panas. Hal ini dilakukan agar diperoleh tingkat dispersitas yang tinggi
sehingga kapur menjadi lebih larut membentuk susu kapur. Reaksi yang
terjadi adalah : CaO + H2O → Ca(OH)2 + Panas
2. Asam Phosphat (H3PO4)
Tujuan ditambahkan Asam Phosphat (H3PO4) adalah phosphat akan
berikatan dengan kalsium dari susu kapur (Ca(OH)2) membentuk kalsium
phsphat lalu menjadi inti endapan. Sehingga proses pemisahan antara gula
dan bukan gula ada stasiun pemurnian nira lebih cepat
3. Belerang (SO2)
Belerang digunakan sebagai bahan pembuatan gas SO2. selain itu
penambahan belerang juga bertujuan untuk menetralkan pH menjadi 7,1-7,2
yang diakibatkan kelebihan susu kapur dan membentuk endapan Calsium
Sulfite (Ca(SO3)2). Gas SO2 digunakan untuk proses pemurnian secara
sulfitasi. Proses sulfitasi dilakukan terhadap nira tebu ditambah dengan
kapur yang berlebih dan selanjutnya kapur dinetralkan dengan gas belerang
dioksida (SO2), maka akan diperoleh garam dapur yang mudah mengendap.
Pada proses ini nira mentah diberi susu kapur yang berlebihan dan kemudian
kelebihannya dinetralkan oleh sulfur dioksida (SO2). Gas ini di dapat
dengan cara membakar belerang pada tobong belerang yang mempunyai
kapasitas berkisar 165 kg/8 jam. Gas SO2 mempunyai sifat dapat
memucatkan warna, sehingga diharapkan dapat menghasilkan kristal
dengan warna yang lebih terang, khususnya pada nira kental penguapan
4. Flokulan
Tujuan dari penambahan flokulan adalah untuk menyaring endapan yang
sudah terbentuk dari proses defikasi dan sulfitasi yang melayang sehingga
berat jenisnya lebih besar dari nira sehingga dapat mempercepat proses
pengendapan kotoran pada nira mentah dengan membentuk gumpalan-
gumpalan yang kemudian nantinya dapat dijadikan sebagai blotong
(pupuk). Jenis flokulan yang digunakan adalah amifloc. Flokulan diberikan

Fakultas Teknik 20
pada clarifier atau bejana pengendapan atau snow boiling tank. Penggunaan
flokulan tidak boleh terlalu sedikit ataupun terlalu banyak karena bila terlalu
sedikit akan mengakibatkan partikel-partikel koloid dan kotoran yang bukan
nira tidak mengendap sedangkan bila terlalu banyak akan mengakibatkan
flokulan yang digunakan akan terakumulasi di dalam nira dan penyaringan
antara gula dengan yang bukan gula menjadi rendah
5. Air imbibisi
Penambahan air imbibisi bertujuan untuk meminimalkan kehilangan gula
yang terbawa ampas sehingga sekitar 98,5% sukrosa tebu akan masuk ke
dalam nira mentah dan hanya sedikit yang terangkut ampas. Air imbibisi
diberikan pada gilingan kedua hingga gilingan keempat agar ampas yang
masih mengandung gula dapat diperas lagi. Air imbibisi ditambahkan
sebanyak 25-30% dari berat tebu. Selain itu, air imbibisi dapat berfungsi
sebagai pelicin atau memperkecil gesekan antar roll gilingan serta dapat
berfungsi sebagai proses pre-heating nira mentah agar diperoleh efisiensi
energi pada pemanas pendahuluan (PP) I. Air imbibisi yang digunakan
merupakan campuran air kondensat dari evaporator, juice heater (pemanas
pendahuluan), dan pan masakan yang mengandung gula dengan air
treatment
6. Foundant
Foundant berfungsi sebagai bibit gula yang berukuran 0,005 mm yang
kemudian diubah menjadi 0,2-0,3 mm. foundant diberikan pada proses
masakan D yang berfungsi sebagai bahan bibitan utama pada gula D dan
sebagai bahan utama pada proses kristalisasi

Fakultas Teknik 21
III.2 Proses Pembuatan Gula
Gambar 5. Flowsheet Proses Produksi PT. PG. Meritjan

Gambar diatas menunjukkan bahwa proses produksi gula di PT. PG
Meritjan yang terdiri dari 7 (tujuh) stasiun, yaitu Stasiun Persiapan, Stasiun
Gilingan, Stasiun Pemurnian, Stasiun Penguapan, Stasiun Masakan, Stasiun
Puteran, dan Stasiun Penyelesaian. Area proses dalam PT. PG Meritjan terbagi
menjadi area produksi dan non produksi. Semua stasiun termasuk dalam area
produksi. Sedangkan kantor, timbangan tebu, laboratorium analisa, dan pos
pengecekan kualitas tebu termasuk dalam area non produksi. Gula kristal putih atau
gula jenis SHS (Superior Hoofd Suiker) merupakan produk utama yang dihasilkan
di PG. Meritjan melalui tahapan-tahapan berikut:
III.2.1 Emplacement
Emplacement adalah tempat di sekitar pabrik yang digunakan untuk

menampung tebu yang baru datang dari kebun serta lori pengangkut tebu sebelum
digiling. Selain itu juga untuk penyimpanan tebu untuk giling besok harinya agar
tetap terpenuhi giling berkelanjutan. Di emplacement menerapkan sistem First in

Fakultas Teknik 22
First Out (FIFO), yaitu tebu yang datang lebih awal akan digiling lebih dahulu.
Tebu yang berada di emplasemen tidak boleh lebih dari 48 jam karena akan
mempengaruhi kesegaran tebu, sehingga tebu harus segera digiling. Dimana antara
waktu penebangan dan penggilingan harus sependek mungkin, sehingga sukrosa
dalam tebu tidak mengalami kerusakan yang semakin parah dan akan menurunkan
rendemen tebu. Untuk mengantisipasi hal tersebut, maka di emplasemen di tanami
pohon. Tujuannya adalah untuk melindungi tebu agar tidak terkena sinar matahari
langsung, karena tebu yang terkena sinar matahari langsung akan mengalami reaksi
hidrolisa yang membentuk kandungan gula dalam tebu di serang mikroba sehingga
pH yang sudah netral menjadi asam. Jumlah lori di PG. Meritjan kira-kira 200 buah
dengan kapasitas masing-masing lori maksimal 7-8 ton.
PG. Meritjan mempunyai 2 emplacement, yaitu :
1. Emplacement Luar
Emplacement Luar terletak di halaman luar PG. Meritjan yang digunakan
sebagai tempat pembongkaran tebu dari truk ke lori setelah ditimbang
dengan digital crane
2. Emplacement Dalam
Emplacement Dalam bertujuan untuk memeriksa ulang tebu yang masuk
pada emplacement dalam yang telah ditimbang di emplacement luar. Setelah
dicek, tebu pada lori dipindahkan oleh cane crane untuk selanjutnya
diangkut ke cane table. Kemudian masuk krepyak melewati perata tebu dan
masuk unigrator dan mengalami proses pemerahan di stasiun gilingan. Tebu
yang berada di truk juga dilakukan pemindahan langsung menuju cane table
menggunakan crane. Crane yang digunakan memiliki kapasitas maks. 8 ton
serta digerakkan menggunakan motor listrik.

Fakultas Teknik 23
III.2.2 Stasiun Gilingan
Gambar 6. Proses Stasiun Gilingan

Stasiun gilingan merupakan proses awal mengolah tebu menjadi gula yang
bertujuan untuk memerah dan memperoleh nira yang terdapat di dalam batang tebu
semaksimal mungkin, serta menekan sekecil-kecilnya kadar sukrosa yang tertinggal
dalam ampas tebu dan menghilangkan zat lain pada ampas. Di PG. Meritjan
terdapat 4 gilingan yang dilengkapi dengan 3 roll utama untuk memerah tebu
sehingga menghasilkan nira mentah.
Setelah tebu ditimbang, tebu dari lori ataupun truk diangkut ke meja tebu
(cane table) dengan menggunakan cane unloading crane. Di PG. Meritjan memiliki
2 buah crane dengan kapasitas maks. 8 ton yaitu 1 untuk truk dan cane 2 untuk lori.
Serta terdapat 2 meja tebu yang masing-masing digunakan untuk tebu dari truk dan
lori.
Tebu-tebu yang sudah diletakkan di meja tebu, selanjutnya diangkut oleh
cane carrier menuju cane cutter I kemudian tebu dicacah menggunakan cane cutter
II. Di PG. Meritjan mempunyai 2 cane cutter yang dipasang berurutan, yaitu cane
cutter I yang digerakkan oleh motor listrik dan cane cutter II yang digerakkan oleh
turbin uap. Cane cutter bertujuan untuk mencacah dan membuka sel tembu menjadi
potongan-potongan kecil sehingga luas permukaannya meningkan dan proses
penggilingannya lebih mudah, sehingga di dalam gilingan nira akan terperah

Fakultas Teknik 24
semaksimal mungkin. Selanjutnya potongan-potongan tebu tersebut dibawa

menuju ke unigrator dengan menggunakan cane cutter II. Unigrator berbentuk
seperti palu besar yang disusun secara silinder dan berfungsi untuk memecah
ukuran sel tebu dengan cara ditumbuk-tumbuk sehingga luas permukaannya
bertambah. Jika sel tebu tidak dipecah, nira akan sulit keluar walaupun sudah
dilarutkan air karena sifat sel tebu yang semipermiabel menyulitkan partikel
sukrosa untuk keluar.
Dalam tiap-tiap gilingan dilengkapi dengan 3 buah roll utama (rol depan,
rol atas dan rol belakang), 1 buah feeding roll, 1 buah scrapper (sisi ampas), dan 1
buah trash plate. Feeding roll terletak sebelum masuk ke roll gilingan sebagai roll
pengatur umpan dan hasil perahannya yaitu nira dari gilingan I disaring sedangkan
hasil dari saringan talang getar yaitu menghasilkan nira mentah, dan sisa ampas dari
saringan masuk kembali ke unit gilingan untuk digiling pada unit gilingan II.
Cacahan tebu yang keluar dari unigrator akan diangkut oleh cane cutter II menuju
ke gilingan I. Dari proses pada gilingan I akan diperoleh nira perahan pertama
(NPP). Hasil ampas dari gilingn I diangkut ke gilingan II menggunakan
Intermediate Cane Carrier (IMC). Di gilingan II, ampas dari gilingan I digiling
kembali untuk pemerahan agar lebih efisien sehingga ditambahkan nira imbibisi
dari gilingan III. nira hasil perahan gilingan II di alirkan pada saringan talang getar
bercampur dengan nira gilingan I kemudian ditambahkan dengan Ca(OH)2 hingga
pH nira mentah mencapai ±6,2. Selanjutnya nira mentah tersebut disaring dalam
suatu vibrating screen untuk memisahkannya dari ampas halus yang selanjutnya
akan di proses menuju stastiun pemurnian.
Nira yang telah terpisah dari ampas halusnya kemudian dialirkan menuju ke
Rotary Cush-Cush untuk memisahkannya dari ampas halus yang berukuran lebih
kecil. Selanjutnya, nira mentah akan ditampung ke dalam sebuah tangki untuk
kemudian ditambahkan H3PO4. Sementara itu, ampas halus yang tersaring di
vibrating screen maupun Rotary Cush-Cush akan diangkut oleh cush elevator ke
intermediate cane carrier I untuk diperah kembali pada gilingan II. Aliran nira yang
keluar dari Stasiun Gilingan akan melewati magnetic flow meter, yaitu alat yang
terpasang pada pipa transfer dan berfungsi untuk mengukur flow nira yang masuk

Fakultas Teknik 25
ke tangki. Setelah melewati alat tersebut, nira akan mengalir menuju ke Stasiun
Pemurnian.
Ampas dari gilingan II diangkut oleh Intermediate Cane Carrier (IMC)
menuju gilingan III. Dari gilingan III akan diperoleh nira III yang kemudian
dicampur dengan ampas I dan masuk ke gilingan II. Sedangkan ampas dari gilingan
III akan disiram dengan air imbibisi bersuhu 80-90 0C sebanyak 25–30% tebu. jika
suhu air imbibisi lebih tinggi dari range suhu tersebut, maka unsur-unsur bukan gula
akan ikut terlarut serta menyebabkan slip pada gilingan. Sementara jika suhunya
terlalu rendah, maka akan ada banyak gula yang tidak larut. Oleh karena itu, suhu
air imbibisi harus dijaga dalam range 80-90 0C. hasil ampas dari gilingan III akan
diangkut ke gilingan IV menggunakan Intermediate Cane Carrier (IMC). Dari
gilingan IV, ampas dibasahi dengan air imbibisi lagi. Lalu pada gilingan IV akan
diperoleh nira IV yang ditambahkan dengan NaHPO4 (disinfektan) yang berfungsi
untuk membunuh mikroorganisme atau bakteri yang ada dan kemudian dicampur
dengan ampas II lalu dialirkan masuk ke gilingan III. Sedangkan ampas dari
gilingan IV akan diangkut oleh bucket elevator menuju ke Stasiun Boiler untuk
digunakan sebagai bahan pembakaran di ketel dan kelebihan ampasnya disimpan
sebagai bahan bakar cadangan atau sisa ampas di saring pada bagassilo separator
untuk mendapatkan ampas halus (bagassilo). Ampas ini diarahkan ke dalam stasiun
permurnian untuk disaring penyaringan nira kotornya (blotong) pada rotary vacuum
filter (RVF).

Fakultas Teknik 26
III.2.3 Stasiun Permurnian
Gambar 3. Proses Stasiun Permurnian

Pemurnian nira dilakukan untuk memisahkan kotoran yang terdapat dalam
nira tanpa merusak gula (sucrose) maupun gula reduksi serta menekan kerusakan
sukrosa dan monosakarida sekecil-kecilnya. Apabila sukrosa rusak, maka gula yang
dihasilkan tidak bisa maksimal karena tidak dapat mengkristal dan akan banyak
menghasilkan tetes. Zat yang termasuk dalam komponen bukan gula adalah zat-zat
asam. Sedangkan sukrosa tersebut mudah pecah atau terinversi pada suasana asam.
Oleh karena itu pada proses pemurnian harus ditambahkan dengan susu kapur
(basa) agar netral dan sukrosa tidak mudah pecah.
Proses dari stasiun pemurnian adalah setelah nira mentah disaring oleh
vibrating juice screen, nira mentah dibawa ke peti nira mentah melalui saluran nira
mentah yang berada di samping gilingan. Setelah itu nira mentah dipompa naik
ketimbangan nira mentah boulogne. Dari timbangan Boulogne, nira dialirkan
kedalam pemanas pendahuluan pertama (Primary Juice Heater I). Pada JH I ini nira
dipanaskan hingga suhu 75 – 80 ºC. Steam yang digunakan untuk pemanas adalah
uap nira dari pan penguapan II (sebagai uap Bleading). Kondesat yang dihasilkan

Fakultas Teknik 27
dipompakan untuk keperluan air proses. Kemudian nira dibawa ke prekontraktor

untuk diberi larutan susu kapur, tujuannya adalah untuk menetralkan pH. Lalu
dibawa ke defekator I untuk diaduk pH nya hingga diperoleh pH 7,2 lalu nira
mengalir secara overflow masuk kedalam defecator II untuk diaduk hingga pH nya
menjadi pH 8,6. Di bejana ini akan terbentuk endapan senyawa kalsium fosfat
(Ca3(PO4)2). Kemudian nira terkapur ini masuk secara overflow kedalam bejana
sulfitasi nira mentah untuk menurunkan viskositas dan densitas sehingga
mempercepat proses pengendapan, kelebihan kapur dinetralkan dengan hembusan
gas SO2 sampai diperoleh pH nira mentah tersulfitir ±7,2. Didalam bejana ini akan
terbentuk endapan senyawa Calsium Sulfit (CaSO3).
Kemudian nira mentah akan dipompa ke dalam pemanas pendahuluan
kedua (Juice Heater II). Pada JH II ini, nira mentah dipanaskan dengan
menggunakan uap bekas atau uap nira (vapour bleeding) sampai suhu 105 oC.
kemudian nira dialirkan ke Flash Tank untuk dikeluarkan gas-gas yang dapat
mengganggu jalannya proses pengendapan kotoran. sebelum masuk kedalam
bejana pengendapan, nira dibawa ke Snow Balling Tank untuk ditetesi larutan
flokulan agar kotoran yang terdapat dalam nira menggumpal menjadi satu sehingga
density kotoran bertambah lalu mengendap kebawah. Setelah itu nira dimasukan
kedalam bejana pengendapan (door clarifier multitray, 4 tray), disini akan terjadi
proses pengendapan dari kotoran yang terdapat dalam nira, kotoran ini disebut nira
kotor (yang mengandung endapan kalsium phosfat, kalsium sulfit dan nira),
sedangkan nira yang berada diatas nira kotor tersebut dinamakan nira jernih atau
nira encer.
Nira jernih menuju tangki nira jernih yang kemudian diuapkan dibagian
penguapan (evaporator) sedangkan nira kotor dibawa ke mixer kemudian
dimasukkin ke RVF (Rotary Vacuum Filter). selanjutnya nira kotor tersebut
dipisahkan antara nira dan endapan kotoran tadi (disebut dengan blotong atau filter
cake) dengan menggunakan rotary vacuum filter, blotong yang sebelum dibuang
terlebih dahulu ditimbang bobotnya, blotong dimanfaatkan sebagai bahan baku
kompos blotong, sedangkan nira tapisnya dipompakan masuk kedalam peti nira
mentah tertimbang untuk selanjutnya diproses lagi bersama nira mentah tersebut.

Fakultas Teknik 28
III.2.4 Stasiun Penguapan
Gambar 4. Proses Stasiun Penguapan

Proses penguapan pada stasiun penguapan (evaporasi) berlangsung secara
kontinyu. Proses penguapan ini bertujuan untuk memekatkan nira dengan cara
menguapkan kandungan air yang terdapat dalam nira jernih hasil dari proses
pemurnian sampai diperoleh konsentrasi nira kental ±62-65 % brix atau sekitar
30oBe, dalam suatu bejana evaporator yang bekerja secara quadruple effect atau
quintriple effect dengan kondisi vacuum pada badan penguap akhir ± 65 cm Hg.
Penguapan air diusahakan mendekati keadaan jenuh sehingga mengurangi beban
penguapan pada tahap kristalisasi. Proses penguapan nira tidak dilakukan pada
temperatur tinggi untuk mencegah kerusakan nira.
Nira yang dipanaskan pada temperatur tinggi akan membentuk karamel
yang berwarna cokelat tua sehingga mempengaruhi warna kristal gula yang
dihasilkan. Upaya yang dilakukan untuk mengurangi terjadinya karamel dalam
proses penguapan adalah dengan menjalankan proses penguapan pada tekanan yang
rendah (vacuum). Evaporator yang digunakan terdiri dari beberapa evaporator yang
disusun secara seri (multiple effect evaporator). Evaporator yang disusun secara seri

Fakultas Teknik 29
mempunyai kelebihan dalam penghematan penggunaan steam (uap) dibandingkan

dengan menggunakan evaporator tunggal.
Di PG. Meritjan memnunyai 7 unit badan penguapan yang dioperasikan
dengan system Quadruple Effect (4 badan penguap), 2 pembersih, dan 1 cadangan.
Pada proses ini kebutuhan uap utama berasal dari uap bekas dari stasiun gilingan.
Penyediaan uap ini sangat dibutuhkan dan bersifat terbatas karena dengan adanya
uap, 5 evaporator harus terisi dengan uap bekas maupun disuplai uap baru dari
boiler agar dapat mencukupi kebutuhan sesuai suhu yang diinginkan pada masing-
masing evaporator.
Penerapan penghematan uap yang dilakukan di PG. Meritjan yakni dengan
menggunakan system Quadruple Effect dimana 4 buah evaporator yang
dioperasikan secara seri, sehingga dengan sistem pemakaian uap dapat dihemat.
Nira ketika masuk, sebelum diproses mempunyai kandungan air 85 % (kadar brix
12-15). Di dalam evaporator, air akan dihilangkan dengan cara diuapkan sehingga
tinggal 30-32% (kadar brix 60-64) menjadi nira kental. Dengan konsentrasi tersebut
diharapkan pada proses kristalisasi dapat berlangsung lebih cepat.
Nira encer dengan kandungan nira 85% dan dengan kadar brix 12%-15%
dengan suhu 104°C dari tangki nira jernih dipompa masuk ke evaporator I,
diuapkan dengan uap bekas (dari gilingan, penggerak turbin, mesin uap putaran,
dan mesin uap lainnya) dengan tekanan 0,5 kg/cm2 dan suhu 120°C. akibat
pemanasan ini akan terjadi proses sirkulasi nira pada pipa pemanas dan terjadi
proses penguapan air, akibatnya nira mengalami kenaikan brix sekitar 20-22 %.
Uap bekas (steam) masuk melalui pipa dan memanaskan nira yang mengalir dalam
pipa calandria. Dengan adanya perbedaan suhu antara uap bekas (steam) dengan
nira, maka steam terkondensasi menjadi air kondensat dan larutan nira akan
menguap. Uap yang terbentuk akan mengalir melalui bagian atas evaporator I. Uap
nira dari BP-I ini digunakan sebagai bahan pemanas nira di BP-II. Akibat adanya
pengaruh vacuum maka nira kental yang dihasilkan dari BP-I mengalir ke BP-II,
sedangkan kondensat yang dihasilkan dalam tromol BP-I dikeluarkan dan
dipompakan ke stasiun ketel digunakan sebagai air pengisi ketel (dengan catatan
kondensat tersebut tidak mengandung gula), uap bekas yang digunakan untuk bahan

Fakultas Teknik 30
pemanas di BP-I tidak semuanya akan mengembun,tetapi akan menghasilkan gas

tidak terembunkan dan dikeluarkan ke udara bebas melalui pipa amoniak.
Uap nira dari BP-I digunakan sebagai bahan pemanas nira di BP-II dan juga
untuk uap pemanas nira di pemanas pendaduluan II (Secondary Juice Heater) dan
untuk bahan pemanas masakan di vacuum Pan. Nira yang dihasilkan dari BP-II ini
akan mengalir masuk kedalam shell bagian bawah dari BP-III, sedangkan uap yang
dihasilkan disebut sebagai uap nira BP-II, keluar melalui pipa uap nira, masuk
kedalam calandria BP-III sebagai bahan pemanas nira di BP-III. Uap nira yang
dihasilkan dari BP-II dapat dimanfaatkan pula sebagai pemanas nira di pemanas
pendahuluan pertama (Primary juice heater).
Nira yang dihasilkan dari BP-III ini akan mengalir masuk kedalam shell
bagian bawah dari BP-IV, sedangkan uap yang dihasilkan disebut sebagai uap nira
BP-III, keluar melalui pipa uap nira, masuk kedalam calandria BP-IV sebagai bahan
pemanas nira di BP-IV.
Nira yang dihasilkan dari BP-IV ini akan mengalir masuk kedalam peti nira
kental evaporator dan kemudian dipompakan kedalam bejana sulfitasi nira kental
untuk dibleachingkan dengan hembusan gas SO2 dari unit tobong belerang sampai
pH nira kental tersulfitir 5,4-5,6. sedangkan kondensatnya keluar dan dipompakan
ke peti tampung kondensat untuk keperluan proses (imbibisi, afzoet water proses
penapisan di rotary vacuum filter, air siraman di HGF/LGF, dan gas amoniaknya
dikeluarkan melalui pipa gas amoniak lalu masuk ke kondensor.
Uap nira dari BP-IV (BP Akhir ini) keluar melalui pipa uap nira diatas
evaporator BP-IV masuk kekondensor evaporator, kemudian didinginkan dengan
mengalirkan air injeksi, udara yang terbawa dipompakan dengan bantuan pompa
vacuum sehingga akan terjadi proses terbentuknya vacuum, dan air yang
terdinginkan tadi akan menjadi air jatuhan. Air jatuhan ini dipompakan ke
spraypond dan dimanfaatkan kembali sebagai air injeksi.

Fakultas Teknik 31
III.2.5 Stasiun Masakan
Gambar 5. Proses Stasiun Masakan

Stasiun masakan ini bertujuan untuk mengambil atau mengkristalkan gula
sebanyak-banyaknya dari bahan dasar (Nira Kental) sehingga dihasilkan Kristal-
kristal gula dengan kemurnian lebih tinggi dari sisa gula dalam larutan serendah-
rendahnya. Proses kristalisasi dilakukan dalam ruang vacuum untuk mencegah
kerusakan sukrosa akibat suhu yang terlalu tinggi. Proses kristalisasi di vacuum pan
dilakukan dengan menghindari terbentuknya Kristal palsu dan mendapatkan Kristal
gula dengan ukuran yang uniform (seragam). Pabrik Gula Meritjan menggunakan
pola masak A C D, dimana gula produk dihasilkan dari masakan A.
PG Meritjan menggunakan pan kristalisasi type Calandria atau tormol.
Menggunakan tipe calandria karena sistem pembersihan keraknya lebih mudah
sebab bentuk pipa-pipa pemanasnya yang berbentuk lurus tidak seperti pada pan
tipe coil yang bentuk pipa-pipanya memutar. PG meritjan mempunyai 10 buah pan
masakan yaitu 6 buah pan digunakan untuk masakan utama (masakan A) dan 4 buah
pan digunakan untuk masakan sirkulasi (masakan C/D). Bahan yang digunakan

Fakultas Teknik 32
adalah uap bekas (exhaust steam) dengan temperature 120° dan tekanan 0,6 atm.
Bahan pemanas lain adalah uap nira dari badan penguapan namun bahan ini jarang
digunakan karena suhu dan tekanannya kurang besar, sehingga bila digunakan
untuk memasak perlu waktu lama
Proses kristalisasi pada PG. Meritjan Kediri menggunakan system masakan
A-C-D/ A-D. Proses kristalisasi dengan system masakan A-C-D ini dimulai dari
pan masakan A. pada masakan A dimulai dari pan masakan A4 dilakukan dengan
menambah nira kental, klare SHS, dan leburan gula D2 sedikit demi sedikit. Nira
masukan A4 dibagi lagi ke dalam pan masakan A1. Pembagian nira masakan A pada
pan masakan tergantung dari nilai HK nira kental yang belum mencapai standart.
Masakan A1 ditambah nira kental, klare SHS dan leburan D2 sedikit demi sedikit
untuk mendapatkan ukuran Kristal yang diinginkan. Setelah ukuran Kristal
tercapai, dan HK mencapai ± 80, mascuite diturunkan pendingin A selama ± 1-3
jam. Mascuite dipompa masuk ke dalam putaran A (putaran HGF). Pada putaran
HGF ini, mascuite diputar dua kali. Pemutaran pertama menghasilkan gula A dan
Stroop A. Stroop A digunakan sebagai bahan masakan C dan masakan D (pada pan
D1). Sedangkan gula A mengalami proses pemutaran lagi dalam putaran HGF. Pada
pemutaran kedua ini dihasilkan gula SHS dan klare SHS. Klare SHS digunakan
sebagai bahan masakan A sedangkan gula SHS masuk ke stasiun penyelesaian.
Pada masakan C digunakan Stroop A dan gula D2 sebagai inti Kristal gula.
Pada proses masakan C, pembesaran Kristal dilakukan dengan menambah Stroop
A sedikit demi sedikit. Setelah diperoleh ukuran Kristal yang diinginkan dan HK
72-74% maka mascuite turunkan ke palung pendingin C selama 1-2 sampai
temperaturnya 55 0C. Masciute dia alirkan ke putaran C (putaran LGF) sehingga
diperoleh gula C dan Stroop C. Gula C digunakan sebagai bibit masakan A (dalam
pan A4) dan Stroop C digunakan sebagai bahan masakan D ( dalam pan D1).
Pan masakan D dan 2 macam yaitu masakan pan masakan D1 dan pan
masakan D2. Proses pertama kali dilakukan pada masakan D2. Bahan masakan ini
adalah Stroop A ditambahkan fondan dari P3GI sebanyak 250 ml. fondan
merupakan bibit Kristal (gula halus) yang berfungsi sebagai inti Kristal gula D.
Fondan ditambahkan agar pengambilan sukrosa dari larutan lebih cepat sehingga

Fakultas Teknik 33
pembesaran inti Kristal gula juga lebih cepat. Bahan-bahan tersebut (Stroop A dan
Fondan) dimasak sampai memperoleh ukuran Kristal dan HK masakan yang sesuai
ketentuan. Hal tersebut dilakukan dengan cara menambahkan stroop A sedikit demi
sedikit. Pada awal proses belum diperoleh stroop A sehingga pada pertama kali
proses digunakan nira kental.
Nira kental juga dapat ditambahkan jika HK kurang. Setelah mencapai
volume yang diinginkan nira masakan dengan menambahkan stroop C sedikit demi
sedikit dan malase klare (klare D). Hal tersebut dilakukan sampai ukuran Kristal
yang diinginkan dan HK 56-59% dengan banyaknya volume dalam pan masak. Jika
ukuran Kristal dan HK tercapai, mascuite diturunkan ke dalam palung pendingin D
selama ± 28-30 jam. Pendinginan dalam palung dilakukan untuk menurunkan
temperature mascuite sampai mencapai 55 0C. Pendingin mascuite bertujuan agar
molekul gula yang masih larut dapat mengkristal atau menempel pada Kristal lain
dan viskositas gula rendah sehingga dapat dilakukan proses pemutaran. Masciute
D1 di alirkan ke putaran D1 (putaran LGF) sehingga diperoleh gula D1 dan tetes.
Nilai HK tetes yang diperoleh <30% dan kadar brix ≥90%. Tetes keluar sebagai
hasil samping yang dapat digunakan sebagai campur pakan ternak dan bahan
pembuatan MSG (Monosodium Glutamat). Sedangkan gula D1 diputar kembali
dalam putaran D2 (putaran LGF) sehingga diperoleh gula D2 dan klare D. Gula D2
dipakai sebagai bibitan masakan C dan klare D digunakan kembali untuk masakan
D (dalam pan D1).

Fakultas Teknik 34
III.2.6 Stasiun Puteran
Gambar 6. Proses Stasiun Puteran

Stasiun puteran adalah stasiun yang memisahkan kristal gula dengan
induknya (stroop) atau larutan yang terdapat dalam kristal gula. Secara umum,
puteran terdiri dari dinding yang berupa saringan dan dihubungkan dengan sumbu
yang berputar dan terdapat masakan (massecuite) didalamnya. Stasiun puteran
terdiri dari dua macam, yaitu HGF dan LGF. Proses pemutaran merupakan
kelanjutan dari proses kristalisasi pada stasiun masakan. Proses pemutarannya
memanfaatkan gaya sentrifugal dan penyaringan untuk memisahkan kristal gula
dengan larutannya. Dengan adanya gaya sentrifugal benda akan terlempar menjauhi
pusat, tetapi karena adanya penyaring maka kristal gula akan tertahan, sedangkan
stroop akan keluar melalui lubang-lubang saringan. Kristal gula yang memiliki
diameter lebih besar daripada diameter lubang saringan akan tertahan, sedangkan
larutan sirup akan melewati saringan, sehingga akan diperoleh kristal gula yang
menempel pada saringan.
Kristal gula yang didapat dari puteran kemudian dikeringkan dan disaring
agar ukurannya sesuai dan seragam. Faktor yang mempengaruhi proses puteran

Fakultas Teknik 35
anatra lain viskositas larutan, kecepatan puteran, pencucian serta kerataan kristal.
Di PG. Meritjan mempunyai dua jenis puteran yaitu putaran High Grade Fugal
(HGF) untuk pemutar gula A1 dan A2. Putaran Low Grade Fugal (LGF) untuk
pemutar gula C, D1 dan D2.
Proses pemisahan kristal dengan stroopnya pelaksanaannya dilakukan 3 tahap
yaitu :
1. Stroop diantara gula/kristal akan keluar terlebih dahulu dengan gaya
sentrifugal
2. Stroop yang masih tertinggal diantara kristal akan keluar melalui sela-sela
kristal dan menerobos keluar saringan
3. Stroop yang masih menempel dan melapisi kristal dipisahkan dengan
penyemprotan air/pembilasan
Proses yang terjadi di dalam stasiun puteran dilakukan untuk memisahkan
antara kristal gula dan sedikit sisa larutan induknya, kemudian ditampung didalam
palung pendingin dengan harapan akan terjadi kristalisasi lanjut.
Untuk memisahkan antara kristal – kristal gula dan larutan sisa tersebut
digunakan alat pemisah atau saringan berbentuk basket yang diputar pada porosnya
dengan gaya sentrifugal. Karena gaya sentrifugal pada saat diputar, maka larutan
stroop atau klare akan terpisah kemudian dikembalikan ke stasiun masakan untuk
dikristalkan kembali pada tingkat masak berikutnya. Larutan yang sudah tidak bisa
dikristalkan kembali disebut tetes. Tetes merupakan hasil samping di PG. Meritjan,
tetes yang dihasilkan dikumpulkan dan dijual sebagai bahan pembuatan msg.
Kristal gula dan sisa larutan induknya diputar dua kali dalam alat pemisah
ini. Puteran pertama pertama ditambah air untuk melarutkn stroop yang menempel
pada kristal gula. Kemudian pada puteran kedua, dihembuskan uap untuk
mengeringkan kristal gula tersebut. Masakan A diputar di high grade sentrifugal
sedangkan masakan D diputar di low grade sentrifugal. Masakan A diputar akan
menghasilkan gula A dan stroop A, gula A diputar akan menghasilkan gula GKP
dan klare GKP. Gula GKP ini adalah gula produk. Masakan D diputar menghasilkan
gula D dan tetes. Gula D diputar menghasilkan gula D2 dan klare D2.

Fakultas Teknik 36
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
IV.1 Stasiun Persiapan

1. Crane pelepas tebu dari lori Barat
Merk : DEMAG
Jumlah : 2 Unit
Kapasitas cane crane : 8 Ton/charge
Rata – rata beban lori : 7 Ton
Waktu pelepas : 2 menit
Kapasitas giling : 5040 TCD
Power : 0,2 kWh
2. Crane pelepas tebu dari lori Timur
Merk : DEMAG
Jumlah : 1 Unit
Kapasitas cane crane : 8 Ton/charge
Rata – rata beban lori : 7 Ton
Waktu pelepas : 2 menit
Kapasitas giling : 5040 TCD
IV.2 Stasiun Gilingan

1. Cane Table Barat
Berfungsi untuk menampung tebu dari bongkaran truk yang masuk ke cane
carrier
Merk :
Ukuran : 6,5 x 7 m
Jumlah rantai : 540 bh
Daya : 22 kWh
Output speed : 24 rpm

Fakultas Teknik 37
2. Cane Table Timur

Merk :
Ukuran : 6,5 x 7 m
Jumlah rantai : 540 bh
Daya : 22 kWh
Output speed : 24 rpm
3. Cane Carrier
Merk :
Jumlah : 1 unit
Panjang : 18,8 m
Penggerak : Motor Hydraulics
Daya : 40 Hp
Speed : 12 – 20 m/menit
Sudut : 15 o
4. Cane Cutter I
Merk :
Jumlah : 1 unit
Bentuk : pisau lurus
Panjang pisau : 520 mm
Jumlah pisau : 68 buah
Jumlah dish : 13 buah
Speed : 600 rpm
5. Cane Cutter II
Merk :
Jumlah : 1 unit
Bentuk : pisau lurus
Panjang pisau : 520 mm
Jumlah pisau : 52 buah
6. Unigrator
Anvil Unigrator

Fakultas Teknik 38
Buatan : PT. Artoda Bersaudara

Type : Mark IV
Jumlah hammer : 40 buah
Jumlah : 1 unit
Turbin Unigrator
Type : Shinko Ind. LTD
Jumlah : 1 unit
Turbine output : 750 kWh
Turbine speed : 4065 rpm
Inlet steam flow : 11.1250 kg/h
Inlet steam press : 15 kg/cm2
Inlet steam temp : 325 oC
Exhoust steam press : 0,5 kg/cm2
Exhoust steam temp : 184 oC
7. Gilingan I
Ukuran : 36” x 78“
Elektromotor
Merk : Siemens
Daya : 500 kWh
Rpm : 1500 rpm
Low speed rerducer (LSR)
Merk : TMMC
Daya : 448 – 560 kWh
Input rpm : 76 rpm
Output rpm : 5,75 rpm
Speed Reducer II
Merk : Lufkin gear
Daya : 450 kWh
Input rpm : 1200 rpm
8. Gilingan II

Fakultas Teknik 39
Ukuran : 36” x 78”

Turbine Uap
Type : Ebara steam turbin
Daya : 400 kWh
Inlet pressure steam : 15 kg/cm2
Inlet temperatur steam : 325 oC
Exhause pressure : 0,5 kg/cm2
Speed : 5071 rpm
Speed Reducer I
Daya : 300 Hp
Speed Reducer II
Daya : 223,8 kWh
Input rpm : 122,2 rpm
9. Gilingan III
Ukuran : 36” x 72”
Turbine Uap
Type : Skinner steam turbin
Daya : 450 kWh
Inlet pressure steam : 16 kg/cm2
Inlet temperatur steam : 325 oC
Exhause pressure : 0,5 kg/cm2
10. Gilingan IV
Ukuran : 36” x 72”
11. Intermediate Carrier
12. Pompa nira mentah sebelum tersaring
IV.3 Stasiun Pemurnian

1. Timbangan Nira Mentah
Type : Boulogne
Jumlah : 1 unit

Fakultas Teknik 40
Diameter : 1770 x 1550

Kapasitas : 3,5 ton
Volume : 3,8 m2
2. Pompa nira mentah tertimbang
Type : Ebara (Centrifugal closed impeller)
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 150 m3/jam
Daya : 55 kWh
Tegangan : 380 V
Putaran : 1450 rpm
3. Timbangan Imbibisi
Type : Boulogne
Jumlah : 1 unit
Diameter : 1220 x 1700 mm
4. Juice Heater
Type : Tube Shell
Jumlah : 3 unit
Jumlah pipa : 550 buah
Kapasitas : 7,5 ton
Diameter : 1500 x 3800 mm
Jumlah laluan nira : 22 pass
5. Tobong belerang nira mentah
Type :
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 22 kg/jam
6. Flash Tank
Type : Tunbelency
Jumlah : 1 unit
Ukuran : 2000 x 1000 mm
Volume : 3,45 m3
7. Clarifier

Fakultas Teknik 41
Type :
Ukuran : 22 x 18 ft
Jumlah : 1 unit
Daya : 1,5 kWh
Kecepatan putaran : 1430 rpm
Putaran pengaduk : 8 menit
Kapasitas : 2000 HL
8. Snow Blowing Tank
Jumlah : 1 unit
Putaran : 1 menit
Luas penampang : 0,123 m2
Kapasitas : 0,25 m3/dtk
9. Vacuum Filter
Type : Jord
Jumlah screen : 28 buah
Diameter : 8 x 12 ft
10. Pompa Vacuum Rotary Filter
Type : GEC
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 13 m3/mnt
Daya : 30 kWh
Putaran : 1450 rpm
11. Pompa Nira Kotor
Type : Centrifugal
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 0,5 m3/mnt
Daya : 5,5 kWh
Putaran : 1460 rpm
12. Pompa Nira Encer atau Tapis
Type : Centrifugal
Jumlah : 2 buah

Fakultas Teknik 42

Daya : 522 kWh
Putaran : 1465 rpm
13. Bagacillo Fan
Type : Cyclo fan
Jumlah : 1 buah
Daya : 20 Hp
Putaran : 1455 rpm
IV.4 Stasiun Penguapan

1. Evaporator
Type : Robert
Evaporator I A
Kapasitas : 14000
Volume : 2900 HL
Diameter pipa pemanas : 33/36 mm
Tinggi pipa pemanas : 1660 mm
Diameter down take : 1000 mm
Jumlah pipa pemanas : 13.372 lonjor
Evaporator I B
Kapasitas : 12000
Volume : 2300 HL
Jumlah pipa pemanas : 12.063 lonjor
Evaporator I C
Luas pemanas : 1000 m2

Fakultas Teknik 43

Evaporator II
Evaporator III
Evaporator IV
Evaporator V
2. Condent Pump
Type : centrifugal closesd impeler
Untuk Evaporator I A dan I B
Daya : 15 Kw
Jumlah : 2 buah
Putaran : 1450 rpm

Fakultas Teknik 44
Untuk Evaporator I C, II, dan III
Daya : 22 Kw
Jumlah : 2 buah
Putaran : 1435 rpm
Kapasitas : 6,5 lt/dtk
Untuk evaporator IV
Daya : 30 Kw
Jumlah : 2 buah
Putaran : 1450 rpm
Kapasitas : 14 lt/dtk
3. Pompa air injeksi
Turbine Uap
Jenis : Centrifugal
Penggerak : mesin uap
Daya : 44 iHp
Jumlah : 1 unit
Penggerak : ELMO
Daya : 55 kW
Putaran : 970 rpm
4. Vacuum pump
Penggerak : mesin uap
Putaran : 60 rpm
Daya : 114 Hp
Jumlah : 1 unit
IV.5 Stasiun Masakan

1. Vacuum Pan
Vacuum Pan I

Fakultas Teknik 45
Type : Fixed calandria

Volume efektif : 550 HL
Heating surface : 350 m2
Diameter pipa panas : 97,6 / 101.6 mm
Jumlah pipa pemanas : 1270 lonjor
Diameter badan : 5200 mm
Diameter center well : 2100 mm
Tebal badan : 16 mm
Tebal tube plate : 32 mm
Tebal bottom model W : 25 mm
Tebal steam belt : 12 mm
Vacuum Pan II
Type : tromol
Ǿ steam pipe in : 300 mm
Ǿ tube : 96 / 100 mm
High of tubes : 1100 mm
Number of tubes : 496 pcs
Ǿ down take : 800 mm
Heating surface : 171,3 m2
Vacuum Pan III
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm
Vacuum Pan IV

Fakultas Teknik 46
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm
Vacuum Pan V
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm
Vacuum Pan VI dan VII
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm
Vacuum Pan VIII
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm

Fakultas Teknik 47

Vacuum Pan IX
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm
Vacuum Pan X
Type : tromol
Ǿ tube : 96 / 100 mm
2. Crystallizer
Type : Vertical crystallizer
Jumlah : 2 unit
Masse flow : 20 ton/jam
Volume flow : 13,5 m3/jam
Residence time : 25 jam
Total volume capacity : 337,3 m3
Massecuite inlet temp : 60 oC
Massecuite outlet temp : 45 oC

Fakultas Teknik 48
IV.6 Stasiun Puteran

1. High Grade Fugal
Type : robert WS centrifugal G-12
Siklus : 20 siklus per jam
Jumlah : 5 unit
Putaran : 1000 rpm
Kapasitas : 4,5
2. Continous HGF
Type : Broadbent
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 30 ton/jam
Diameter : 1700 mm
Angle
Primary spearation area 150
Secondary aviation area 250
Max speed : 1300 rpm
Operation speed : 800 rpm
Power : 45 kWh
3. Feed Mixer A
Jumlah : 1 unit
Tinggi as STIRRER dari dasar : R 500 mm
Tinggi as STIRRER dari atas : 1060 mm
Panjang mixer : 5190 mm
Lebar mixer : 1000 mm
Volume mixer : 6,0354 m3
Putaran shaft stirer : 4 rpm
Pengubah putaran (Gear box)
Daya : 11 kWh
Rasio : 1 : 30
4. Feed Mixer SHS

Fakultas Teknik 49
Jumlah : 2 unit
Tinggi as STIRRER dari dasar : R 500 mm
Tinggi as STIRRER dari atas : 1060 mm
Panjang mixer : 3360 mm
Lebar mixer : 1000 mm
Volume mixer : 6,0354 m3
Putaran shaft stirer : 4 rpm
Pengubah putaran (Gear box)
Daya : 11 kWh
Rasio : 1 : 30
5. Pompa Tetes
Type : gear pump
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 1,2 m3/menit
Motor Penggerak
Type : AEG
Daya : 11 kWh
Tegangan : 380 volt
Putaran : 1450 rpm
Gear Box
Type : Flender
Daya : 6 kW
Output rpm : 154 rpm
6. Pompa Leburan
Type : AEG
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 1,2 m3/menit
Daya : 22 kW
Kecepatan : 1470 rpm
7. Screw Conveyor

Fakultas Teknik 50
Jumlah : 1 buah
Jarak as screw dengan dasar : R 262,5 mm
Jarak as screw dengan atas : 500 mm
Tebal plat : 4,5 mm
Tinggi efektif : 764,2 mm
Panjang : 6775 mm
Lebar : 750 mm
Daya : 3,7 kW
Putaran : 1440 rpm
8. Magma Mixer
Jumlah : 2 buah
Daya : 11 kW
Putaran : 1440 rpm
9. Magma Pump
Type : ECGHI
Head : 20 m
Daya : 22 kW
Putaran : 35 rpm
10. Grass Hopper Conveyor
Type : HEC
Jumlah : 1 buah
Vibration : 560 VPM
Kapasitas : 19,8 ton/jam
11. Molasses Pump
Type : DAIDO
Jumlah : 3 buah
Putaran : 270 rpm
Daya : 7,5 kW
12. Wash Water Pump

Fakultas Teknik 51
Type : Centrifugal Ebara

Jumlah : 2 buah
Daya : 11 kW
Putaran : 2940 rpm
13. Cooling Water Pump
Type : Centrifugal Ebara
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 50 lt/menit
Daya : 2 Hp
Putaran : 1435 rpm
14. Sugar Dryer and Cooler
Type : Shinko Electric
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 15 ton shs/jam
Daya : 5 Hp
Putaran : 1450 rpm
15. Bucket Elevator
Type : FUJI
Jumlah : 1 buah
Kapasitas : 15 ton shs/jam
Tinggi : 9530 mm
Daya : 2,2 kW
Putaran : 1430 rpm

Fakultas Teknik 52
BAB V
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU
V.1 Laboratorium
Laboratorium merupakan fasilitas yang sangat penting dalam pengawasan
proses di pabrik gula yang sangat memerlukan data-data analisa guna memahami
proses yang terjadi dan langkah proses yang diterapkan, sehingga dapat
memperoleh hasil semaksimal mungkin. Laboratorium berfungsi untuk
menganalisa proses produksi mulai gilingan hingga putaran secara kuantitatif
maupun kualitatif dari bahan baku yang akan diproses sampai produk yang
dihasilkan. Data yang dihasilkan diperlukan untuk memantau kinerja di masing-
masing stasiun proses pembuatan gula. Dari data tersebut dapat dijadikan dasar
didalam mengambil perencanaan, strategi dan kebijakan dalam melaksanakan
proses produksi selanjutnya.
Data – data analisis untuk larutan gula teknis, diantaranya adalah : % brix,
% pol, kadar sakarosa, kadar gula reduksi, pH dan kadar zat kering. Dari data
tersebut dipakai sebagai dasar perhitungan–perhitungan mengenai mutu bahan,
mutu hasil dan mutu limbah. Dengan adanya informasi tersebut, dapat dipakai
sebagai angka–angka pengawasan terhadap jalannya proses, sehingga kita dapat
segera mengambil langkah–langkah yang dianggap perlu
Tujuan dari Analisa ini adalah untuk mengetahui apakah proses yang
dilakukan sudah memenuhi ketentuan, sehingga apabila terjadi penyimpangan
dapat segera diketahui, kemudian segera menentukan langkah untuk mengatasi
serta untuk menjaga kualitas produksi agar sesuai dengan yang diinginkan,
sehingga dari analisa tersebut akan diketehui efektifitas dari alat yang beroperasi.
Macam analisa yang dilakukan di PG. Meritjan antara lain :
V.1.1 Analisa Brix dan Pol Nira
a) Analisa Brix Nira

1. Sample nira dimasukkan ke dalam silinder mohl sampai penuh

Fakultas Teknik 53
2. Kemudian masukkan alat penimbang brix dengan hati - hati. Pastikan

tidak menyinggung dinding tabung. Jangan sampai bagian atas yang
seharusnya tidak tenggelam menjadi basah oleh contoh nira.
3. Didiamkan / tunggu selama 3 menit setelah brixwegger dimasukkan ke
dalam silinder mohl
4. Amati dengan teliti skala pembacaan. Amati pula temperature nira
dengan cara mengangkat alat penimbang brix hingga ujung bagian bawah
masih berada dalam nira.
5. Dari pengamatan alat penimbang brix, diperoleh brix baca (belum
terkoreksi).
6. Koreksi kalibrasi di dapat dari sertifkat kalibrasi.
7. Koreksi temperature dapat diperoleh dengan melihat table Koreksi Brix
Standart Suhu 27,5 ºC
Perhitungan :
Brix terkoreksi = brix baca + koreksi kalibrasi + koreksi temperatur
b) Analisa Pol Nira
1. Masukkan nira yang telah ditentukan brix nya ke dalam labu takar
100/110 ml, sampai tanda 100 ml.
2. Tambahkan form A dan form B menggunakan pipet ukur/pipet volume
masing-masing 5 ml (sampai tanda 110ml).
3. Kocok sampai homogen selama 15 detik kemudian saring menggunakan
corong dan kertas merang.
4. Tampung filtrat pada gelas penampung.
5. Filtrat yang jernih diisikan pada pembuluh 200 mm dan diamati pada
polarimeter.
6. Hasil pengamatan berupa data pol baca.
7. Berat Jenis (Bj) nira dapat diperoleh dengan melihat tabel Hubungan Brix
dengan Berat Jenis pada suhu 27,5ºC
8. Perhitungan menggunakan rumus atau table Schmitz
Perhitungan :

Fakultas Teknik 54
𝑝𝑜𝑙 𝑏𝑎𝑐𝑎 𝑥 0,286

% 𝑝𝑜𝑙 =
𝐵𝑗 𝑏𝑟𝑖𝑥
V.1.2 Analisa Kadar Pol Ampas

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui kadar gula yang masih terkandung
dalam ampas, sehingga dapat ditentukan banyaknya air imibisi yang harus
ditambahkan. Pengamatan dilakukan terhadap % pol dan berat bahan kering,
dilakukan tiap 2 jam. Batas maksimum % pol pada ampas adalah 2 – 2,5.
Jika analisa pol ampas memberikan nilai yang lebih besar, hal tersebut dapat
disebabkan oleh :
a) Pengepresan kurang
b) Pemberian imbibisi kurang merata
c) Suhu imbibisi sangat tinggi, sehingga tidak dapat melarutkan gula yang
terkandung pada ampas.
Prosedur Analisa :
1. Ampas dari gilingan IV ditimbang 1 kg dan dimasukkan ke dalam alat
ekstraksi ampas dan
2. Tambahkan 10 liter air untuk merendam ampas.
3. Tabung ekstraksi dipasang pada tempatnya.
4. Aliran air pendingin uap nira ekstraksi dijalankan. Air pendingin ini
harus tetap jalan selama ekstraksi berlangsung.
5. Nyalakan alat ekstraksi, setelah suhu tercapai 100±2ºC baru dihitung 0
jam. Ekstraksi dilakukan selama ±2 jam dihitung setelah mendidih.
6. Setelah proses ekstraksi selesai, matikan pemanas tabung ekstraksi,
sedangkan air pendingin tetap berjalan.
7. Tabung ekstraksi dibuka, nira hasil ekstraksi dipisahkan dari
padatannya dengan menggunakan saringan kasa 200 mesh.
8. Nira air ekstraksi ampans yang sudah didihkan dimasukkan ke labu
ukur 100 ml
9. Tambahkan form A dan form B menggunakan pipet ukur/pipet volume
masing-masing 5 ml (sampai tanda 110ml), dikocok dan disaring.

Fakultas Teknik 55
10. Hasil saringan diukur kadar Polnya

11. Harga Pol terkoreksi didapat dari tabel Pol
V.1.3 Analisa Kadar Bahan Kering Ampas

1. Timbang 1,0 ± 0,01 kg ampas, dimasukkan kedalam tahang
2. Tahang dipasang pada tempatnya di alat pengering ampas dan pastikan
tahang ditutup.
3. Nyalakan alat pengering ampas, pemanas dan blower. Suhu pengeringan
pada alat pengering diatur 105 - 110°C. Pengeringan dilakukan selama 1 –
2 jam atau sampai berat ampas kering konstan (± 2jam).
V.1.4 Analisa Brix dan Pol

A. Analisa Penetapan Pol
1. Larutan yang sudah diketahui brix nya dimasukan labu takar 100/110
ml sampai garis tanda 100 ml + 5 ml form A + form B sampai garis
tanda 110 ml, gojog dan ditapis
2. Filtrat yang jernih masuk pembuluh 200 mm dan diamati pada
polarimeter.
Perhitungan :
Polarisasi = % 𝑝𝑜𝑙 = 𝐵𝑗 𝑏𝑟𝑖𝑥
B. Analisa Penetapan Brix

1. Menimbang masing – masing contoh 150 gram + 1350 gram aquadest,
lalu diaduk sampai homogen
2. Larutan tersebut dimasukan silinder mohl sampai penuh, kemudian
dimasukan dengan hati – hati alat penimbang brix ( brixwegger )
3. Biarkan alat penimbang brix ini sampai tenang
4. Amati besarnya skala pada permukaan larutan : lihat pula suhu larutan
dengan cara mengangkat alt penimbang brix ini sedemikian rupan
hingga ujung bawah masih berada dalam larutan.
5. Dengan menggunakan daftar ( tabel ) akan di dapatkan besar nya
koreksi suhu.

Fakultas Teknik 56
V.1.5 Analisa Kadar Kapur (CaO) pada Nira dan Tetes

A. Penentuan Faktor EDTA :
1. Larutan standard CaO 10 ml diambil dengan menggunakan pipet ukur,
kemudian dimasukkan ke dalam Erlenmeyer
2. Tambahkan 2 ml KCN 10% dan 2 ml Buffer Amonium (NH4Cl +
NH4OH)
3. Masukkan aquades sebanyak 40 ml
4. Ditambahkan 3 tetes EBT dan titrasi dengan EDTA sampai warna hijau
kebiruan
5. Hitung titrasi akhir yang didapat
Perhitungan :
Faktor = ml larutan CaO / titrasi rata-rata
B. Penentuan Kadar Kapur Nira :
1. Ambil 100 ml nira kemudian disaring dengan menggunakan kertas
saring (ditapis)
2. Ambil filtrat 10 ml masukkan ke dalam erlenmeyer, tambahkan 2 ml
larutan KCN 10 % dan 2 ml larutan Buffer ammonium, masukkan
aquadest sebanyak 40 ml, beri indikator EBT 0,5 % sebanyak 2 – 3 tetes
3. Titrasi dengan larutan EDTA sampai warna berubah menjadi hijau
kebiruan
Perhitungan :
1000
Kadar CaO Nira = ml EDTA x 1 x faktor x mg/l
𝑥
Kandungan kapur dalam nira berpengaruh pada kejernihan dan

pengendapan bahan bukan gula. Kadar kapur tidak boleh terlalu tinggi,
karena jika terlalu tinggi akan memberikan warna yang jelek pada gula
C. Penentuan Kadar Kapur Tetes :
1. Timbang 2,5 gram tetes
2. Masukkan ke dalam labu takar 250 ml, tambahkan aquades sampai garis
tanda, kemudian saring dengan kertas saring
3. Ambil filtratnya 10 ml, masukkan ke dalam Erlenmeyer

Fakultas Teknik 57
4. Tambahkan 2 ml KCN dan 2 ml larutan Buffer Amonium

5. Tambah aquades 40 ml
6. Tetesi indikator EBT 2-3 tetes, kemudian titrasi dengan larutan EDTA
dari warna merah bata menjadi warna hijau lembayung atau kebiruan
Perhitungan :
250
𝑚𝑙 𝐸𝐷𝑇𝐴 𝑥 1 𝑥 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑥
𝑥
Kadar CaO Tetes = 𝑥 1000
2500
V.1.6 Analisa Turbidity

1. Ambil nira jernih yang sudah didinginkan dan dimasukkan dalam tabung
reaksi.
2. Spectrofotometer dihidupkan dengan panjang gelombang 900 nm, lalu
tabung reaksi tersebut dimasukkan dan dilihat nilai absorbansinya
3. Ukur brix dan suhu nira menggunakan refraktometer.
4. Untuk perbandingan dipakai larutan SiO2 standart dengan cara yang sama
seperti diatas.
5. Brix standar menggunakan 15%
Perhitungan :
𝑚𝑔 𝐴𝑏𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
Turbidity SiO2 = 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑎𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑥 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟
𝐿
Dimana Abs Std (SiO2) = 0,210
V.1.7 Analisa Kadar Phosphat

Phospat – phospat yang ada dalam contoh direaksikan dengan ammonium
molibat dalam suasana asam pekat (H2SO4) membentuk asam fosfo molibat yang
berwarna kuning. Warna kuning ini direduksi dengan asam askorbat menjadi warna
biru. Kepekatan warna menunjukkan konsentrasi dari asam phospat.
Prosedur Analisa menggunakan Spectronic 20 D :
1. Panaskan alat tersebut selama 15 menit
2. Kemudian atur panjang gelombang pada 650 nm, dengan cara merubah (Set
Wave Length) sesuai yang kita inginkan dan sebelum dipakai alat tersebut
harus nol (Set Zero)

Fakultas Teknik 58
Persiapan :
a) Larutan standart.
1. 1 ampul Titrisol phospat 0,1 N diencerkan dengan aquadest menjadi
1000 ml dalam labu takar.
2. Kadar yang diperoleh adalah 1000 ppm PO4 = 1494,7 ppm P2O5
3. Pipet 1/2 ml larutan standart tersebut.
4. Encerkan lagi dengan aquadest menjadi 1000 ml
Kadar yang diperoleh adalah : 0,74735 = 0,75 ppm P2O5
b) Nira encer atau nira mentah
1. Nira 50 ml + Kiezelghur 1 gr aduk hingga homogen
2. Saringlah dengan kertas saring putih (kertas jepang)
3. Pipet 1 ml nira, tambahkan aquades hingga 100 ml dalam labu takar
(pengenceran).
Pengukuran :
a) Larutan Standart
1. Pipet 5 ml larutan standart 0,75 ppm.
2. Masukkan dalam tabung reaksi.
3. Tambahkan 5 tetes PO4-1 dan 1 sendok mikro (pada tutup botol) PO4-
2.
4. Kocok hingga homogen.
5. Biarkan selama 5 menit.
6. Ukur absorbansi pada panjang gelombang 650 mm.
7. Catat hasil pembacaan absorbansinya, misalkan diperoleh nilai A1.
b) Larutan Contoh
1. Pipet 5 ml larutan Nira dari labu takar 100 ml.
2. Masukan ke dalam tabung reaksi.
3. Tambahkan 5 tetes PO4-1 dan 1 sendok mikro (pada tutup botol) PO4-
2
4. Kocok hingga homogen.
5. Biarkan selama 5 menit.
6. Ukur absorbansi pada panjang gelombang 650 nm.

Fakultas Teknik 59
7. Catat hasil pembacaan absorbansinya, misalkan diperoleh nilai A2.

Perhitungan :
𝐴2
P2O5 = (𝐴1) 𝑥 0,75 𝑥 100
V.1.8 Analisa Masakan dan Stroop

a) Analisa Brix Masakan
1. Pengenceran Bahan masakan A dan C= 300 gr masakan ditambah
aquadest sampai 1500 gr (pengenceran 5x), masakan D = 150gr masakan
ditambah aquadest sampai 1500 gr (pengenceran 10x)
2. Hasil akhir brix baca = hasil pembacaan x pengenceran
3. Analisa brix mengacu pada prosedur Analisa brix nira
b) Analisa Pol Masakan
1. Pengenceran Bahan masakan A dan C= 300 gr masakan ditambah
aquadest sampai 1500 gr (pengenceran 5x), masakan D = 150 gr masakan
ditambah aquadest sampai 1500 gr (pengenceran 10x)
2. Analisa pol mengacu pada prosedur analisa pol nira
c) Analisa Brix Stroop
1. Menimbang masing - masing contoh 150 gr ditambah aquadest sampai
1500 gr, lalu diaduk sampai homogen (pengenceran 10x)
d) Analisa Pol Stroop
1. Menimbang masing - masing contoh 150 gr ditambah aquadest sampai
1500 gr, lalu diaduk sampai homogen (pengenceran 10x)
2. Analisa pol mengacu pada prosedur Analisa pol nira
V.1.9 Analisa Besar Jenis Butir (bjb) Gula

Tujuannya adalah untuk mengetahui besar jenis butir gula hasil produksi.
Prosedur :

Fakultas Teknik 60
1. Susun ayakan dengan ukuran lubang yang terbesar paling atas berurutan ke
bawah (12 mesh) 1.700 mm; (16 mesh) 1.180 mm; (20 mesh) 0.850 mm; (30
mesh) 0.600 mm; (50 mesh) 0.300 mm dan baki paling bawah.
2. Timbang 60 gr sampai 70 gr contoh kemudian dimasukkan pada ayakan paling
atas
3. Hidupkan Sieve Shaker selama 10 menit
4. Timbang contoh yang ada pada setiap fraksi ayakan (ada 6 fraksi) kemudian
hitung presentasenya
Perhitungan :
Fraksi 1 (12 mesh) = K gr
Fraksi 2 (16 mesh) = L gr
Fraksi 3 (20 mesh) = M gr
Fraksi 4 (30 mesh) = N gr
Fraksi 5 (50 mesh) = O gr
Fraksi 6 (Baki) = P gr
Jumlah = Y gr
𝐾 𝑥 100
Fraksi 1 = 𝑥 4,8 = …..Q
𝑌
𝐿 𝑥 100
Fraksi 2 = 𝑥 7,1 = …..R
𝑌
𝑀 𝑥 100
Fraksi 3 = 𝑥 10,0 = …..S
𝑌
𝑁 𝑥 100
Fraksi 4 = 𝑥 14,1 = …..T
𝑌
𝑂 𝑥 100
Fraksi 5 = 𝑥 24,0 = …..U
𝑌
𝑃 𝑥 100
Fraksi 6 = 𝑥 48,0 = …..V
𝑌
100
Maka Bjb = 𝑥 10 = …. (Z = Q,R,S,T,U,V)
𝑧
V.1.10 Analisa ICUMSA Larutan Gula

1. Timbang 50 gram gula dalam gelas kimia 250 ml dengan timbangan analitik
dan tambahkan 50 ml aquadest
2. Letakkan dengan pengaduk elektrik untuk dilarutkan sampai homogen dan
tambahkan 2 gram kiezelghur

Fakultas Teknik 61
3. Saringlah dengan labu Erlenmeyer bercucuk dan pompa vakum dijalankan

4. Filtrate di ukur pH nya sampai pH netral = 7 dengan NaOH 0,01 N ( jika
terlalu asam ) atau HCL 0,1 ( jika terlalu basa )
5. Pipet 5 ml dan masukan ke dalam kuvet untuk diukur absorbenya dengan
panjang gelombang 420
6. Ukurlah brix di refraktometer dan catat hasil pengamatanya
Perhitungan :
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑑𝑎 420 𝑛𝑚 𝑥 100
Warna ICUMSA = 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑘𝑢𝑣𝑒𝑡 𝑥 𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑥 𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑥 1000 𝐼𝑈
V.1.11 Analisa Tetes

a) Analisa Brix Tetes
1. Ambil contoh tetes
2. Timbang tetes sebanyak 100 gr
3. Tambahkan 1500 gr aquades dan aduk hingga homogen. Lalu masukkan
dalam tabung silinder mohl.
4. Masukkan brix wegger dan tunggu ± 10 menit. Amati angka dan suhu
dalam skala brix wegger (dengan pemberat masih tercelup).
b) Analisa Pol Tetes

1. Bahan analisa menggunakan bahan yg sudah diencerkan
2. Analisa pol mengacu pada prosedur Analisa pol nira
3. Berat Jenis (Bj) tetes dapat diperoleh dengan melihat tabel Hubungan Brix
dengan Berat Jenis
4. Perhitungan menggunakan rumus atau table Schmitz
Perhitungan :
%pol = 𝑥 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟𝑎𝑛
𝐵𝑗 𝑏𝑟𝑖𝑥

Fakultas Teknik 62
Tabel 1. Hubungan Brix nira dengan Berat Jenis pada suhu 27,5ºC
V.1.12 Analisa Kadar Gula Reduksi Nira Mentah menurut Eynon dan Lane
1. Timbang 12,50 g nira dimasukkan labu takar ditambah air sampai garis
tanda 250ml.
2. Ambil contoh dengan pipet volume sebanyak 50 ml + 15 ml EDTA 4 % +
aquades s/d 250 ml dikocok sampai homogen. Larutan dicatat sebagai L
(larutan untuk titran)
3. Ambil 5 ml Fehling A (Cu++) dan 5 ml Fehling B (basa) dimasukkan ke
Erlenmeyer tambahkan beberapa batu apung/didih
4. Elemeyer yang terisi Fehling A dan Fehling B ditambahkan 15 ml larutan L
kemudian dididihkan diatas hot plate sampai berubah warna menjadi merah
bata.
5. Tambahkan larutan indicator Methylene Blue sebanyak ± 3 tetes sampai
berubah warna menjadi biru, kemudian di titrasi dengan larutan L sampai

Fakultas Teknik 63
terjadi perubahan warna dari biru merah bata. Catat volume titran yang
digunakan.
Perhitungan :
Dengan menggunakan table konversi ml titran dengan Gured (mg/100ml) dan
Sukrosa (g/100ml) ketemu = b mg Gured per 100 ml titran
12,5 50
Setiap 100 ml titran terdapat 1000 mg ( = 𝑥 250 𝑥 100 )
250
𝑏
Kadar gula reduksi = 1000 𝑥 100
TSAI = { [ (s) : 0,95 ] + (R) }

S = %sukrosa
R = % gula reduksi
V.1.13 Analisa Blotong
a) Analisa Pol Blotong

1. Menimbang blotong 50 gram pada cawan porselin ditambah aquadest
dan diaduk selanjutnya dilakukan Analisa pol sesuai prosedur
2. Pol Baca = pol Blotong
b) Analisa Bahan Kering Blotong
1. Menimbang 20 gram blotong pada cawan porselin yang telah diketahui
tarranya.
2. Dikeringkan selama 4 jam pada suhu 102 °C s/d 105°C
3. Kemudian dinginkan pada eksikator
Perhitungan :
𝑐−𝑎
Kadar Bahan Kering, % = 𝑏−𝑎 𝑥 100
a = berat kurs porselin

b = berat kurs porselin + contoh blotong sebelum di oven
c = berat kurs porselin + contoh blotong sesudah di oven
V.1.14 Analisa COD dan BOD Air Limbah
a) Analisa COD
1. Pipet 2 ml air limbah, masukkan kedalam kuvet COD reactor

Fakultas Teknik 64
2. Tambahkan 0,04 gr Kristal HgSO₄

3. Tambahkan 1 ml H₂SO₄ yang mengandung Ag₂SO₄ dikocok perlahan-
lahan sampai larut homogen
4. Tambahkan 1 ml K₂Cr₂O7 0,25 N dan kocok perlahan-lahan hingga larut
homogen.
5. Tambahkan 2 ml H₂SO₄ yang mengandung AgSO₄ dikocok perlahan-
lahan sampai larut homogen
6. Kuvet ditutup dan masukkan COD Reaktor, setel waktu 2 jam dengan
suhu 148⁰C
7. Kemudian dinginkan sampai suhu ruang untuk mencegah terbentuknya
endapan dan titrasi dengan ammonium ferro sulfat 0,1 N yang
sebelumnya diberi indikator ferroin 5 tetes, perubahan warna yang
terjadi yaitu dari warna orange → hijau tua → orange
8. Perlakuan blangko sama dengan tsb diatas hanya samplenya diganti
dengan aquades.
Catatan : COD reactor sebelum digunakan dipanaskan terlebih dahulu
selama 10 menit
Perhitungan :
(𝑏𝑙𝑎𝑛𝑘𝑜−𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙) 𝑥 𝑁 𝐴𝑚𝑚𝑜𝑛𝑖𝑢𝑚 𝐹𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑆𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡 𝑥 8000
COD = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑆𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
b) Analisa BOD
1. Pipet 25 ml limbah cair dan netralkan pH = 7,0 masukkan kedalam labu
takar 1000 ml, tambah air sintetis, gojog.
2. Isikan pada 3 botol BOD sampai penuh, dijaga jangan sampai ada
gelembung udara.
3. 2 botol di inkubasi pada suhu 20°C selama 5 hari, untuk blangko 2 botol
di inkubasi pada suhu 20°C selama 5 hari
4. 1 botol diinkubasi untuk mendapatkan oksigen terlarut (DO) sebelum
inkubasi, untuk blangko perlakuan sama.
5. Untuk sampel limbah dan pengencer (blangko) ditambah 2 ml Mn SO₄
dan ditambah 2 ml alkaliazida.

Fakultas Teknik 65
6. Botol ditutup dengan hati-hati jaga jangan sampai ada gelembung

udara, kocok sampai homogen.
7. Biarkan gumpalan mengendap selama 10 menit, bila pengendapan telah
sempurna tambah 2 ml H₂SO₄ pekat.
8. Kocok dengan hati-hati hingga gumpalan terlarut.
9. Pipet 200 ml dan masukkan kedalam Erlenmeyer.
10. Tambahkan 1 -2 ml amylum dan titrasi dengan Na₂S₂O₃ 0,025N
11. Catat ml titrasi.
12. Untuk (DO5) perlakuan sama setelah diinkubasi 5 hari.
Perhitungan :
BOD5 = (limbaho – limbahs) = p – 1 (pengencero – pengencers) x P
V.1.15 Analisa Derajat Brix Ekuivalen Nira Kental (oBe)
1. Buka valve tap-tapan untuk mengosongkan isi tabung contoh Nira Kental,
lalu tutup kembali.
2. Buka valve input tabung contoh Nira Kental sampai dengan overflow.
3. Tutup valve input tabung contoh :Nira kental tersebut, diamkan sesaat
hingga buih menipis (± 15 detik).
4. Masukkan baume wager kedalam tabung contoh dan baca penunjukan alat
tersebut.
5. Penunjukkan angka skala = ˚ Be Nira Kental. (˚ Be x 2 = ˚ Brix)
V.2 Pengendalian Mutu

Pengendalian mutu merupakan merupakan bagian dari manajemen mutu
yang difokuskan pada pemenuhan persyaratan mutu. Tujuan pengendalian mutu
adalah untuk mendapatkan jaminan bahwa mutu produk atau jasa yang dihasilkan
sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang
ekonomis. Produk yang bermutu akan memberikan banyak keuntungan. Meskipun
proses produksi telah dilakukan dengan baik, namun seringkali masih ditemukan
ketidaksesuaian antara produk dengan standar yang ada. Proses pengendalian mutu
di PG. Meritjan, Kediri dilakukan oleh bagian Quality Assurance yang menjaga

Fakultas Teknik 66
hasil keluaran produk sesuai dengan standart mutu yang diharapkan oleh costumer.
Pengendalian mutu pada PG. Meritjan, Kediri dilakukan mulai dari bahan baku
sampai pengendalian mutu produk.
V.2.1 Pengendalian Mutu Bahan Baku
Bahan baku pada PG. Meritjan berasal dari lahan-lahan petani tebu. Setelah
bahan baku memasuki proses emplacement, pengendalian mutu dilakukan dengan
menerapkan first in first out dengan melakukan pengondisian di emplacement
dengan cepat. Hal tersebut dilakukan untuk meminimalisir kehilangan kadar
sukrosa tebu yang disebabkan oleh penumpukan bahan baku di emplacement.
Pengendalian bahan baku dapat juga dilakukan dengan menyemprotkan dengan alat
steam blazer. Penyemprotan dilakukan pada tebu yang terbakar agar meminimalisir
kehilangan kandungan sukrosa.
V.2.2 Pengendalian Mutu Proses
Pada proses produksi pengendalian mutu dimulai dari stasiun gilingan

sampai dengan stasiun putaran. Pada stasiun gilingan, pengendalian mutu dilakukan
dengan mengambil sampel untuk dianalisa kualitas nira yang dihasilkan. Dari
analisa tersebut dapat diketahui tentang Preparation Index (PI) atau Pol Open Cell
(POC), serta pol dan brix pada nira atau ampas kering akhir gilingan dengan
menggunakan alat ukut masing-masing. PI atau POC merupakn index tingkat
keberhasilan mesin stasiun gilingan dengan nilai berkisar 75-95. Semakin besar
nilai PI maka tingkat keberhasilan stasiun gilingan juga semakin besar. Parameter
SPT untuk mutu stasiun gilingan pada PG. Meritjan, Kediri dapat dilihat pada tabel
dibawah ini.

Fakultas Teknik 67
Tabel 2. Parameter SPT Stasiun Gilingan
No URAIAN BATASAN ANGKA

STASIUN GILINGAN
1 Kondisi Operasi
Setelah gilingan Disesuaikan kadar sabut
Imbibisi, % tebu 25 – 35
Imbibisi, % sabut ≥ 200
Suhu air imbibisi, oC ± 80 - 85
2 Hasil
HPB I, % ≥ 65
Nira Mentah, % tebu ≥ 100
HK pol NM, % ≥ 84
HPB total, % ≥ 94
HPG, % ≥ 92
Pol ampas, % ≤2
HK nira gilingan akhir, % ≤ 60
PSHK nm/npp, % ≥ 96
Efisiensi Gilingan :
- Cara konvensional ≥ 90
- Cara recovery ≥ 92
(sumber : Quality Assurance PG Meritjan )
Parameter Angka, Nilai, Kriteria Pada unit pemurnian dilakukan analisa pol,
brix, CaO, phospat, warna, dan turbiditas. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi
kualitas nira jernih pada stasiun pemurnian yaitu suhu, pH, dan waktu. Nilai
keasaman nira (pH) merupakan efek dari hasil reaksi percampuran bahan secara
kimiawi. Suhu selama proses pemurnian dan nilai pH mempengaruhi kualitas nira
karena kerusakan gula reduksi meningkat pada kondisi pH tinggi (8 - 11) dan suhu
tinggi (60-110°C). sehingga pada stasiun pemurnian perlu dilakukan analisis
tersebut. Parameter SPT untuk mutu stasiun permurnian pada PG. Meritjan, Kediri
dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

Fakultas Teknik 68
Tabel 3. Parameter SPT Stasiun Pemurnian

STASIUN PEMURNIAN
1. Kondisi Operasional
HK NM, % ≥ 84
Suhu Pemurnian, oC 70 – 80
pH defekasi 8,2 – 8,5
pH sulfitasi 7,1 – 7,3
2. Hasil
HK NE-NM ≥2
Pol blotong, % ≤2
Blotong % tebu ≤4
Pol NE, % ≥ 11
Turbiditas NE, ppm ≤ 50
Kadar CaO, ppm ≤ 800
(sumber : Quality Assurance PG Meritjan)
Pengendalian mutu pada stasiun penguapan tidak jauh berbeda dengan
stasiun pemurnian. Proses penguapan merupakan proses lanjutan dari proses
pemurnian dengan lebih mempekatkan kadar brix nira. Analisa yang dilakukan
pada stasiun ini adalah brix, sukrosa, pol, gula reduksi, CaO, warna. Pada proses ini
dilakukan juga pengkontrolan agar tidak terjadi kerusakan warna gula serta
meminimalisir gula akan menempel pada dinding bejana penguapan dikarenakan
rasio CaO nira kental dimana nira encer lebih rendah dari normal. Parameter SPT
untuk mutu stasiun penguapan pada PG. Meritjan, Kediri dapat dilihat pada tabel
dibawah ini.

Fakultas Teknik 69
Tabel 4. Parameter SPT Stasiun Penguapan

STASIUN PENGUAPAN
1. Kondisi Operasi
Tekanan uap bekas di BP I, kg/cm2 0,5 – 1
Vakum BP akhir, cmHg 62 – 67
Pembersihan kerak terjadwal Jadwal sekrap dan bahan
kimia sesuai komposisi kerak
2. Hasil
Brix NK, % ≥ 60
Air diuapkan, kg/m2 LP/jam giling ≥ 21
Analisa pol dan brix terakhir dilakukan pada stasiun masakan dan putaran.
Analisa ini dilakukan untuk mengoptimalkan proses masakan dan putaran sehingga
kadar gula yang terbuang dalam bentuk tetes sangat sedikit. Proses masakan dan
putaran akan optimal jika penggunaan mesin dilakukan secara efisien oleh pekerja.
Parameter SPT untuk mutu stasiun masakan pada PG. Meritjan, Kediri dapat dilihat
pada tabel dibawah ini.
Tabel 5. Parameter SPT Stasiun Masakan

STASIUN MASAKAN
A. Kondisi
A.1 Nira kental
Nira kental, % tebu ≥ 21
HK pol, % ≥ 86
Brix, % ≥ 60
A.2 Tetes
HK po, % ± 32
Brix, % ± 90
A.3 GKP

Fakultas Teknik 70
HK pol, % ± 99,5
Brix, % ± 99,95
B. Hasil
Rendemen, % ≥ 10
Tabel 6. Batasan Angka di Stasiun Masakan
No Bahan % Brix Bahan HK

1. Nira kental
Nira Kental 60.00 86.00
2. Masakan A
Masakan A 93.26 90.00
Gula A 99.50 98.00
Stroop A 82.15 73.00
Gula A2 99.95 99.50
GKP 99.95 99.50
Klare A 74.22 92.50
Leburan HG 80.00 99.50
3. Masakan C
Masakan C 94.62 80.00
Gula C 98.70 94.00
Stroop C 86.96 57.00
4. Masakan D
Masakan D 94.46 62.00
Gula D1 97.28 78.00
Tetes 86.55 32.00
Gula D2 98.54 96.00
Klare D 83.68 57.00
Leburan LG 80.00 94.54

Fakultas Teknik 71
V.2.3 Pengendalian Mutu Produk
Analisa gula produk dilakukan untuk mengetahui besarnya HK yang

dihasilkan, dengan menghitung terlebih dahulu % Brix dan % Pol. Analisa gula
produk dilakukan di gedung penyimpanan sebanyak 1 kali dalam sehari. Gedung
penyimpanan harus mempunyai standart, yaitu :
1. Suhu berkisar antara 28 – 30 oC
2. Tidak memiliki kelembapan tinggi
3. Pemberian alas pada lantai gudang
4. Kering dan terbebas dari genangan air (kedap air)
Produk gula yang telah memenuhi standart yang keluar dari stasiun
penyelesaian akan dikemas sebanyak 50 kg per kemasan. Sebelum dikemas gula di
alirkan ke magnet separator menggunkan belt conveyor untuk pemilihan metal yang
ikut pada gula selam proses. Kemasan yang digunakan adalah plastik jenis PET
untuk kemasan primer dan plastik PET tebal yang dirajut menjadi sack untuk
kemasan sekunder. Pada saat pengemasan suhu gula harus tidak lebih dari 40°C dan
kadar air pada gula kurang dari 1%. Produk yang dihasilkan di PG. Candi Baru
adalah gula kristal putih (GKP) atau gula SHS (Superiuer Hoof Smeker).
Pengawasan mutu GKP dilakukan dengan analisis warna larutan, berat jenis butir,
polarisasi, kandungan SO2, serta kadar air. Berdasarkan SNI GKP yang ada di
Indonesia, yaitu SNI 03-3140-2010 standar GKP adalah sebagai berikut :
Tabel 7. SNI Gula Kristal Putih
No PARAMETER UJI SATUAN PERSYARATAN

GKP 1 GKP 2
1. Warna kristal CT 4 – 7,5 7,6 – 10
2. Warna larutan (ICUMSA) IU 81 – 200 201 – 300
3. Berat Jenis Butir mm 0,8 – 1,2 0,8 – 1,2
4. Susut pengeringan (b/b) % Maks 0,1 Maks 0,1
5. Polarisasi (Z, 20 oC) “Z” Min 99,8 Min 99,5
6. Abu konduktivitas (b/b) % Maks 0,1 Maks 0,15
7. Bahan Tambahan pangan

Fakultas Teknik 72
8. Belerang dioksida (SO2) Mg/kg Maks 30 Maks 30

9. Cemaran logam
10. Timbal (Pb) Mg/kg Maks 2 Maks 2
11. Tembaga (Cu) Mg/kg Maks 2 Maks 2
12. Arsen (As) Mg/kg Maks 1 Maks 1

Fakultas Teknik 73
BAB VI
UTILITAS
VI.1 Pengadaan dan Kebutuhan Air

Dalam industri, air merupakan komponen penting pada proses produksi. Air
berfungsi untuk proses maupun membantu proses sebagai media pendingin, pengisi
ketel uap, pembersih peralatan, dan lain-lain. Pada PG. Meritjan ini, sumber air
yang digunakan untuk menunjang proses produksi berasal dari sungai Brantas. Air
yang digunakan untuk air pengisi ketel uap dan air pendingin digunakan air dari
sungai. Air proses meliputi air imbibisi yang diperoleh dari kondensat dengan suhu
80℃ - 90℃ dan air pendingin yang digunakan untuk mendinginkan mesin dan
peralatannya. Sedangkan untuk air pengisi ketel menggunakan air kondensat dari
stasiun penguapan (I dan II), stasiun masakan dan dari juice heater. Namun bila air
kondensat kurang, digunakan air sumur. Syarat untuk air ketel harus memiliki pH
10-11 dengan kesadahan
VI.2 Pengadaan Uap

Sumber energi utama untuk proses di PG. Meritjan adalah uap. Uap dari
hasil ketel digunakan sebagai penggerak mesin uap dan turbin uap, pemanas
pendahuluan, evaporator, pan masakan, serta pengering udara yang diperlukan
untuk kristalisasi. Bahan bakar ketel uap adalah ampas tebu sisa dari stasiun
gilingan (gilingan IV). Prinsip kerja pipa api yakni gas panas hasil pembakaran dari
ampas tebu berada dalam pipa. Sedangkan air yang akan dipanaskan tersebut berada
di luar pipa (berada didalam ketel). Sedangkan untuk kombinasi pipa api dan pipa
air, setelah melewati pipa api, air dimasukkan kembali kedalam pipa yang ada
didalam ketel berikutnya. Keberhasilan pengoperasian ketel sangat dipengaruhi
oleh kemurnian air pengisi ketel sebab penggunaan air kotor mengakibatkan :
1. Kerapuhan dan korosi pada ketel
2. Mengurangi jumlah panas yang dapat ditransmisikan dari bidang pemanas
3. Kerusakan pada pipa atau plat karena over heating

Fakultas Teknik 74
4. Operasi pada ketel menjadi tidak maksimal karena terjadi priming dan
foaming
5. Biaya pembersihan, perbaikan, pemeriksaan, peralatan, dan penyediaan
suku cadang bertambah
6. Kerugian peralatan pada turbin dan pompa piston akibat penggunaan uap
yang kotor
VI.3 Pengadaan Dan Kebutuhan Listrik

Stasiun listrik pada PG. Meritjan ini berfungsi untuk mengatur dan memenuhi
kebutuhan listrik. Sumber listrik ini diperoleh dari :
1. Pembangkit tenaga listrik yang dimiliki pabrik sendiri. Pembangkit listrik
pada PG. Meritjan terdiri dari dua yaitu :
a. Pembangkit Listrik TA (Turbine Alternator). Uap dari stasiun ketel
digunakan untuk menggerakkan generator. Hasil listrik digunakan
untuk menjalankan beberapa peralatan seperti unigrator dan putaran
SHS.
b. Mesin Generator Set (genset). Merupakan mesin pembangkit listrik
cadangan apabila aliran listrik dari PLN terputus.
PLN merupakan sumber listrik ya ng digunakan untuk menjalankan peralatan pada
stasiun pemurnian dan sebagian untuk penerangan pada pabrik

Fakultas Teknik 75
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Kesehatan Kerja

A. PROSEDUR PEMANTAUAN LINGKUNGAN
1. Tujuan
Prosedur ini dibuat sebagai pedoman pelaksanaan pemantauan
lingkungan kerja sesuai standar, aspek teknis dan peraturan perundangan
yang berlaku sehingga dapat menggambarkan status parameter kesehatan
lingkungan kerja.
2. Ruang Lingkup
Prosedur ini mencakup perencanaan, persiapan, pelaksanaan,
pelaporan dan tindak lanjut mengenai pemantauan lingkungan di wilayah
kerja PT. Perkebunan Nusantara X PG Meritjan.
3. Referensi
• Undang - Undang No. 1 Tahun 1970, Tentang Keselamatan Kerja
• Undang - Undang No. 32 Tahun 2009, Tentang Perlindungan dan
Pengelolaan Lingkungan Hidup.
• Peraturan Menteri Negara Lingkungan Hidup No. 13 Tahun 2010,
TentangUKL & UPL.
4. Definisi
a. Lingkungan kerja yaitu ruangan tertutup maupun terbuka dan terdapat
personil yang bekerja.
b. Parameter kesehatan lingkungan kerja adalah suatu standar yang
digunakan sebagai penentu status kesehatan lingkungan kerja
c. Factor kimia adalah faktor – faktor kesehatan lingkungan yang
berhubungan dengan parameter kimia, misalnya bahan kimia beracun,
bahan mudah meledak, bahan iritasi dan lainya.
d. Factor biologis adalah factor – factor kesehatan lingkungan yang
berhubungan dengan parameter biologis. Misalnya binatang,

Fakultas Teknik 76
tumbuhan, jamur, bakteri dan lain lainya.

e. Faktor fisiologis adalah factor-faktor kesehatan lingkungan yang
berhubungan dengan parameter fisiologis misalnya ergonomic dan
lain lain nya.
5. Uraian prosedur
a. Perencenaan
• Sekretaris P23K membuat rencana kerja pemantuan lingkungan
kerja untuk periode tertentu ( minimal 1 tahun sekali ) sesuai
dengan kebutuhan perusahaan dan metode yang berlaku. Pada
tahap ini ditentukan pula jenis peralatan yang dibutuhkan, dan
apabila terdapat peralatan pengukuran yang belum dimiliki dan
butuh pengadaan dari pihak luar, maka proses tersebut mengacu
pada prosedur pembelian danpengadaan barang dan jasa.
• Sekretaris P23K atau persetujuan dari ketua P23K dapat
membentuk tim untuk dilaksanakanya prosedur ini.
b. Persiapan
• Pemilihan peralatan sesuai dengan parameter yang akan di ukur
• Penentuan titik sample parameter yang akan di ukur
• Pemeriksaan validitas ukuran yang digunakan sesuai standar yang
berlaku
• Penyiapan alat bantu yang diperlukan.
c. Pelaksanaan
• Pengukuran parameter lingkungan kerja yang memerlukan suatu
tindakan pengendalian diatur sesuai Prosedur Penanganan
Masalah.
• Data hasil pengukuran lingkungan diarsip oleh Sekretaris P23K
B. PROSEDUR PENANGANAN DAN PENYIMPANAN BAHAN DAN
LIMBAH
1. Tujuan
Prosedur ini bertujuan untuk mengendalikan kegiatan penanganan dan

Fakultas Teknik 77
penyimpangan bahan dan bahan kimia berbahaya secara aman sesuai

dengan persyaratan peraturan perundang-undangan, standar dan pedoman
teknis yang relavan
2. Ruang Lingkup
Prosedur ini mencakup identifikasi, penanganan, penyimpangan dan
pengangkutan Bahan di PT Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Meritjan.
3. Referensi
a. Peraturan Pemerintah Repbulik Indonesi No. 50 tahun 2012 tentang
Penerapan Sistem Manajemen Kesalamataan dan Kesehatan Kerja
b. Undang – Undang No. 32 tahun 2009 tentang pengelolaan Lingkungan
Hidup
c. Peraturan Pemerintah ( PP ) No. 74 tahun 2001 tentang pengelolaan
Bahan Beracun Berbahaya
d. Peraturan Menteri kesehatan No. 452 / Menkes / Per XI / 1983 tentang
bahan berbahaya.
e. Keputusan Menteri Perindustrian RI No. 148 / M / SK / 4 / 1985 tenntang
pengamanan bahan beracun dan berbahaya di lingkunganindustry.
f. Peraturan Pemerintah ( PP ) No. 85 Tahun 1999 tentang Pengelolaan
limbah B3 menurut sumbernya.
4. Definisi dan Istilah

a. Bahan Berbahaya dan Beracun adalah bahan yang karena sifat dan atau
konsentrasinya dan atau jumlahnya, baik secara langsung maupun tidak
langsung dapat mencemarkan dan atau merusak lingkungan hidup, dan
atau dapat membahayakan lingkungan hidup kesehatan, kelangsungan
hidup manusia serta makhluk hidup lainya.
b. BKB = Bahan Kimia Berbahaya
c. Klasifikasi B3

Fakultas Teknik 78
• Mudah Meledak
• Pengoksidasi
• Sangat mudah sekali menyala
• Sangat mudah menyala
• Menyala
• Amat sangat beracun
• Sangat beracun
• Beracun
• Berbahaya
• Korosif
• Bersifat iritasi
• Beebahaya bagi lingkungan
• Karsinogenik
• Teratogenic
• Mutagenic
d. MSDS adalah Material Safety Data Sheet atau dikenal pula sebagai
lembar data keselamatan bahan, yaitu berisi informasi atas sifat kimia
dan fisika dari bahan kimia tersebut, termasuk berisi informasi mengenai
Kesehatan dan Kesalamatan, penyimpangan danpembuangan limbah dan
kemasan sehubungan dengan penggunaan bahan tersebut.
e. Limbah adalah barang yang dihasilkan oleh sebuah proses dan dapat
dikategorikan sebagai bahan yang sudah tidak terpakai.
f. Limbah bahan berbahaya dan beracun disingkat B3, adalah setiiaplimbah
yang mengandung bahan berbahaya dan atau beracun yangkarena
sifat dan atau konsentrasinya dan atau jumlahnya baik secara langsung
maupun tidak langsung dapat mencemarkan dan atau merusak

Fakultas Teknik 79
lingkungan hidup dan atau membahayakan lingkungan hidup, kesehatan,

kelangsungan hidup manusi serta sumber dan karakteristiknya.
g. Jenis limbah B3 menurut sumbernya ( lampiran 1 PP No. 85 Tahun 1999)
meliputi :
• Limbah B3 dari sumber tidak spesifik
• Limbah B3 dari sumber spesifik
• Limbah B3 3 dari bahan kimia kadaluarsa, tumpahan, bekas kemasan
dan buangan produk yang tidak memenuhu spesifikasi
h. Limbah yang tidak terdaftar dalam lampiran 1 PP No. 85 Tahun 1999 dapat
diidentifikasi sebagai limbah B3 apabila setelah melalui pengujian memiliki
salah satu atau lebih karakteristik sebagai berikut :
• Mudah terbakar
• Mudah meledak
• Bersifat reaktif
• Beracun
• Menyebabkan infeksi
• Bersifat korosi
• Merusak lapisan ozon
5. Wewenang Dan Tanggung Jawab
a. Generasi Manager PT. Perkebunan Nusantara X Pabrik Gula Meritjan
bertanggung jawab untuk memastikan bahwa manajemen Bahan Kimia
Berbahaya di lingkungan Perusahaan telah dilaksanakan penangananya
sesuai dengan peraturan yang berlaku.
b. Sekretaris P23K bertanggung jawab terhadap perencanaan, pemantauan,
pelaksanaan dan pengendalian bahan B3.
c. Ahli K3 kimia bertanggung jawab mengindentifikasi bahan bahan kmia
berbahaya di wiliyah kerjanya masing masing.

Fakultas Teknik 80
6. Uraian Prosedur
A. Penerimaan Bahan
a. Panitia pemeriksa barang dan jasa memeriksa setiap bahan yang dating
dan melakukan pemeriksaan terhadap jumlah, spesifikasi
dan kualitas serta kelengkapan dokumen seperti MSDS. Bila telah
sesuai dengan persyaratan pada kontrak, maka bahan diterima
b. Asisten Manajer masing masing bagian menentukan tempat
penyimpanan bahan, berdasarkan lay out dan daftar bahan yang telah
ada.
c. Asisten manajer masing masing bagian bertanggungbjawab untuk
mendata Bahan dan Bahan Kimia Berbahaya di area yang menjadi
tanggung jawabnya serta mendaftarkan pada formulir Daftar bahan
kimia berbahaya.
B. Penanganan Bahan Secara Manual dan Mekanis

a. Melaksanakan IBPR terlebih dahulu terhadap barang dan bahan yang
akan ditangani. Personel yang melakukan penanganan bahan baik
secara manual maupun mekanis harus memiliki kompetensi yang
cukup.
b. Ahli K3 Kimia harus memastikan bahwa kondisi peralatan yang akan
digunakan layak pakai, serta memastikan kecukupan kompetensi
petugas / operator yang melakukan aktivitaspemindahan
c. Sebelum aktivitas pemindahan dilakukan, harus terlebih dahulu
melakukan pemastian jalur lintasan tidak ada hambatan, dan metoda
pengangkutan bahan dipastikan tidak merusak / menurunkan /
mengakibatkan keocoran pada bahan
d. Pemindahan bahan dengan menggunakan Forklift atau hand valet,
bahan harus diletakan pada pallet, dan ditempatkan pada posisi stabil,
selanjutnya dipindahkan ke tempat tujuan.

Fakultas Teknik 81
e. Petugas yang melaksanakan penanganan bahan, harus menggunakan

APD yang sesuai dengan karakteristik bahan.
f. Sisa pembersih atas sisa bahan yang tidak terpakai khusus Bahan Kimia
Berbahaya, dibuang sebagai limbah B3, yang penangananyasesuai.
C. Penyimpanan Bahan
a. Ahli K3 Kimia merencanakan tempat penyimpanan bahan yang
ditentukan sesuai jenis, spesifikasi bahan / produk, sifat bahan dan
prioritaspenggunaan dengan memperhatikan mutu produk, lingkungan
dan kesalamatan dan kesehatan kerja.
b. Menempatkan bahan sesuai rencana penggunaan ( First In First Out )
dan melakukan produk dengan label nama bahan dan tanggal
kadaluarsa
c. Untuk penempatan produk bahan pada rak, maka untuk bahan besar
dan atau berat diletakan pada rak bawah
d. Untuk penumpukan ( tidak pada rak ) maka ketinggian tumpukan harus
dipastikan stabil . tidak bergerak dan bila diperlukan diberi pengaman
tambahan
e. Melakukan pemeriksaan berkala dan membuat laporan / administrasi
arus keluar masuk produk sesuai dengan system First In First Out (
FIFO )
D. Penyimpanan Bahan Kimia Berbahaya
Penyimpanan Bahan Kimia Berbahaya, point “ Penyimpangan Bahan “
ditambah dengan point – point berikut :
a. Bahan bahan berbahaya yang disimpan di Gudang, termasuk milik
kontraktor, diberi ketentuan dengan cara sebagai berikut :
• Penyimpangan Bahan Kimia Berbahaya sesuai standar, berdasarkan
pedoman petunjuk dari MSDS nya
• Pengelompokan Bahan Bahan Berbahaya berdasarkan jenisnya

Fakultas Teknik 82
sehingga tidak tercampur antara jenis yang satu dengan yang lain,
terutama antar jenis yang tidak sesuai. Jenis bahan tersebut
dikelompokan dan diberi penandaan sifat : korosif, flammable,
beracun dll.
• Diberi tanda berupa label dan papan ketentuan untuk bahan B3 yang
mewakili kelompok bahan tersebut dan memuat informasi :
a) Nama Bahan / produk
b) Ukuran / warna / sifat khusus bahan
c) MSDS untuk seluruh bahan kimia
d) Status inpeksi dan tes nya ( jika ada )
b. Bahan B3 yang disimpan di stock yard, termasuk milik Kontraktor,
diberi ketentuan dengam cara sebagai berikut :
• Penyimpangan bahan B3 sesuai standar, berdasarkan pedoman
petunjuk dari MSDS nya
• Bahan B3 dikelompokan sesuai dengan jenis dan ukuranya
• Diberi pelindung terhadap pengaruh cuaca ( plastic atauterpal)
dan menjaga kebutuhan sirkulasi dari bahan B3. Khususnya B3
yang sensitive terhadap perubahan temperature harus dipastikan
disimpan pada temperature yang di ijinkan selama penyimpanan
(sesuai dengan MSDS)
• Diberi tanda label atau papan ketentuan yang mewakilikelompok
bahan tersebut dan memuat informasi tentang :
a) Nama di pasang / ditempel pada penutup atau bahan /
produk
b) Ukuran / arna / sifat khusus bahan / produk
c) Status inspeksi dan tesnya ( jika ada )
• Bagian Gudang dibantu dengan Supervisor / Koordinator membuat
Gamba Denah Stock Yard yang menginformasikan lokasi

Fakultas Teknik 83
penyimpanan semua bahan di stock yard

c. Petugas memastikan untuk menempatkan bahan sesuai dengan rencana
waktu penggunaan dengan memperhatikan prinsip FIFO (First in First
Out)
d. Mengupayakan agar kemasan – kemasan bahan berbahaya jugaharus
memiliki label baik untuk kemasan artinya maupun kemasan dimana
bahan tersebut di pindah dalam wadah yang lain.
e. Petugas yang menangani bahan – bahan berbahaya diberikan pelatihan
yang sesuai, serta memahami isi dari MSDS.
E. Penanganan Bahan B3
a. Petugas yang menangani bahan diberikan pelatihan yang sesuai, serta
memahami isi dari MSDS
b. Penanganan setiap terjadi tumpahan bahan B3
1) Pengidentifikasian jenis bahan
• Bila terjadi tumpahan segera lihat table identifikasi pada kemasan
tersebut
• Segera baca MSDS dari bahan tersebut untuk meyakinkan bahya
yang dimiliki bahan yang tumpah terhadap Manusia dan
Lingkungan
• Dari MSDS segera kenali pula sifat bahan tersebut, apakah
korosif, mudah terbakar, beracun, dll.
Untuk bahan yang mudah terbakar atau mudah meledak segera
siapkan alat pemadam api ringan yang sesuai saat menangani
tumpahan tadi.
2) Pelokasiran tempat tumpahan
• Untuk bahan terbentuk serbuk atau butiran segera upayakan
tindakan menghalanginya agar tidak tertiup angina.
• Untuk bahan cair yang tumpah di darat, pelokasiran dapat

Fakultas Teknik 84
menggunakan lap kain atau pasir dengan tujuan cairan tidak

menyebar.
• Untuk bahan cair yang tumpah di sungai, terutama solar, segera
lokalisir dengan menggunakan ban apung yang tidak memiliki
celah agar bahan cair tidak menyebar
• Pegawai / orang yang tidak berkepentingan dilarang melewati
area tumpahan yang diberi tanda pita / tali kuning ( barricade )
dengan peringatan “ AWAS TUMPAHAN “
3) Penyerapan tumpahan
• Untuk bahan berbentuk serbuk segera dibersihkan dengan
bantuan sapu atau alat sejenisnya. Untuk sisa serbuk dapat
diangkat dengan kain yang telah dibasahi ( lembab ) kain tersebut
tidak boleh digunakan kembali untuk kegiatan lain, dan termasuk
dianggap limbah.
• Untuk bahan berbentuk cair, segera serap dengan kainkering yang
dimiliki daya hisap yang baik. Penyerapan dilakukan sampai
permukaan lantai benar
– benar kering.
• Untuk bahan solar yang tumpah di sungai penyerapan dilakukan
dengan busa, apabila tumpahan solar di ataspermukaan air cukup
tebal maka penyerapan dapat dibantu dengan bantuan pompa.
Tahap akhir barulah diserap dengan busa. Busa habis pakai
dianggap sebagai limbah
4) Penetralan tumpahan
oleh MSDS bahan tumpah tadi. Penetralan dilakukan bila
dianggap diperlukan karena bahan berbahaya tersebut dianggap
terlalu tinggi konsentrasinya atau dipersyaratkan

Fakultas Teknik 85
5) Pelaporan kejadian ( menggunakan form pelaporan insiden /

accident )
Mengacu kepada Prosedu Pelaporan Kecelakaan dan Insiden
F. Pemantuan Bahan B3
Secara periodic Ahli K3 Kimia melakukan pemantauan terhadap
pemakaian dan penyimpanan B3 dan hasilnya dicatat pada formulir
Checlist Inspeksi (ditindak lanjuti sesuai dengan Prosedur Inspeksi
Tempat Kerja).
G. Penanganan Limbah Bahan B3
Limbah B3 berasal dari bahan B3 yang kadaluarsa, bekas kemasan /
pencucian, sisa penggunaan dan harus dikelola sesuai dengan peraturan
perundangan yang berlaku
• Identifikasi adanya limbah B3
Ahli K3 melakukan identifikasi adanya limbah B3 di wiliyah
kerjanya masing masing dan dituangkan dalam formulir limbah B3.
• Ahli K3 Kimia melaporkan hasil identifikasi limbah B3 kepada
Sekretaris P23K
• Petugas dari bagian terkait mengumpulkan limbah dari hasil
identifikasi adanya limbah B3 dan mengirim limbah B3 tersebut ke
tempat penampungan limbah B3di lokasi yang ditentukan.
• Petugas yang bertanggung jawab di TPS Limbah B3mengemas dan
memberi label limbah B3 sesuai dengan persyaratan / peraturan yang
berlaku.
• Petugas yang bertanggung jawab di TPS Limbah B3 meyakinkan
bahwa pengemasan, pewadahan, penampungan limbah tersebut
telah sesuai dengan jenis limbah B3.
H. Penyerahan Limbah B3
Penyerahan limbah B3 kepada pihak pengangkut dan pemanfaat /

Fakultas Teknik 86
pengolah limbah B3 sesuai dengan ketentuan waktu yang ditetapkan dan

hal ini menjadi tanggung jawab dari asisten Manajer Lingkungan.
VII. 2 Keselamatan Kerja

A. PROSEDUR PELAPORAN INSIDEN, INVESTIGASI KECALAKAAN
DAN PENYAKIT AKIBAT KERJA
1. Tujuan
Prosedur ini dibuat sebagai pedoman system pelaporan dan penyelidikan
penyakit, insiden dan kecelakaan kerja untuk mengetahui detail suatu
kronologi kejadian yang sebenarnya.
2. Ruang Lingkup
Prosedur ini digunakan untuk menyelidiki terjadinya penyakit akibat kerja,
insiden dan kecelakaan kerja di wilayah yang menjadi tanggung jawab PT
Perkebunan Nusantara X PG Meritjan.
3. Definisi
a. Prosedur kerja aman adalah keterpaduan proses kerja / kegiatan dengan
menggutamakan prbuatan / tindakan dan keadaan standart, Selamat
diatas segala galanya. Terkendalinya kemungkinan – kemungkinan
penyebab kecelakaan dan kerugian lainya yang dapat mempengaruhi
produktifitas serta operasional perusahaan.
b. Insiden adalah suatu kejadian yang tidak di inginkan, yang bila keadaan
nya sedikit saja berbeda dapat menimbulkan kerugian pada manusia,
harta benda dan proses.
c. Kecelakaan kerja adalah kecelakaan yang terjadi berkaitan langsung
dengan waktu jam kerja sesuai dengan bidang tugas pekerjaan,
kewajiban dan tanggung jawab sehari – hari yang pelaksanaan
pekerjaanya sesuai dengan prosedur yang berlaku.
d. Penyakit akibat kerja adalah penyakit yang ditimbulkan oleh pekerjaan

Fakultas Teknik 87
atau lingkungan kerja.

4. Referensi
a. Undang – Undang No. 1 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja
b. Undang – Undang No. 13 Tahun 2003 Tentang Ketenagakerjaan
c. Peraturan Pemerintah No. 50 tahun 2012 Tentang Penerapan SMK3
d. Permenker No. 03/MEN/98 Tahun 1998 Tentang Tata Cara Pelaporan
Dan Penyelidikan Kecelakaan
5. Wewenang Dan Tanggung Jawab
a. General Manager berwenang menunjuk Tim Pemeriksa Insiden
b. General Manager bertanggung jawab dalam tindak lanjut hasil
pelaksanaan penyelidikan insiden, kecelakaan kerja atau sakit akibat
kerja
c. Manajer bagian bertanggung jawab untuk meneruskan semua laporan
insiden, kecelakaan kerja atau sakit kerja kepada general manager
d. P23K bertanggung jawab dalam pelaksaanaan penyelidikan insiden,
kecelakaan kerja atau sakit akibat kerja
6. Rincian Prosedur
A. Pelaporan insiden, kecelakaan kerja atau sakit akibat kerja
a. Semua personil yang terlibat di dalam kegiatan PT Perkebunan
Nusantara X PG Meritjan meliputi pegawai, outsourching dan
kontraktor, Mitra, Pelanggan wajib melaporkan kepada atasanya
atau wakilnya langsung ( jika ada di lokasi ) apabila melihat atau
mengalami suatu insiden, kecelakaan kerja atau sakit akibat kerja
b. Pelaporan dilakukan secepatnya dengan cara lisan terlebih dahulu,
supaya kejadian bias ditangani dengan segara
c. Pelaporan secara tertulis dilakukan dengan menggunakan from “
Laporan Awal Insiden, Kecelakaan Kerja dan Sakit Akibat Kerja “
dengan ketentuan sebagai berikut :

Fakultas Teknik 88
a. Insiden atau penyakit akibat kerja harus dilaporkan secara

tertulis dengan form “ Pelaporan Awal Insiden “ selambat-
lambatnya 12 jam setelah kejadian atau setelah menerima
diagnosa dari dokter.
b. Tingkat Kecelakaan ringan ( dengan nilai total kerugian < Rp
1000.000 ) harus selambatnya dlam waktu 3 jam setelah
kejadian.
d. Pelaporan secara tertulis bias dilakukan oleh personil ( pekerja )
sendiri atau dengan bantuan pengawas / atasan masing masinguntuk
selanjutnya di sampaikan pada Sekretaris P23K untuk dilakukan
evaluasi dan kajian
e. Laporan awal insiden harus langsung diteruskan oleh sekretaris
P23K kepada General Manager untuk ditindaklanjuti dengan segera.
f. Tingkat kevelakaan sedang sampai fatal harus dilaporkan ke
Disnaker setempat paling lambat 2 × 24 jam setelah kejadian.
B. Penanganan Insiden, Kecelakaan Kerja dan Sakit Akibat Kerja
a. Manager Bagian terkait wajib menentukan tindakan awal yangharus
diambil begitu mendapat laporan atau sakit akibat kerja
b. Tindakan penanganan kecelakaan atau sakit akibat kerja dilakukan
dengan mengutamakan kecepatan menangani korban mausia ( bila
ada ), mengamankan peralatan dan melokalisir lokasi kejadian
c. Penanganan dalam rangka pecegahan terulangnya insiden,
kecelakaan dan penyakit akibat kerja ditindaklanjuti sesuai dengan
hasil invistigasi yang dilakukan oleh Tim Investigasi sesuai dengan
Prosedur Penanganan Masalah
C. Investigasi Insiden, Kecelakaan dan Sakit Akibat Kerja
a. Semua insiden, kecelakaan dan sakit akibat kerja harus diinvistgasi
untuk mengetahui penyebab dari kejadian tersebut.

Fakultas Teknik 89
b. Metode investigasi harus mencakup hal – hal sebagai berikut :

a. Teknik pengumpulan data
b. Teknik Analisa data yang bias mendeteksi penyebab langsung
c. Penyebab dasar (Faktor personal & factor pekerjaan) dan
control manajemen
d. Tindakan perbaikan segera yang harus diambil
e. Rekomendasi tindakan perbaikan yang bersifaat pencegahan
f. Review terhadap rekomendasi hasil investigasi
g. Monitoring terhadap keefektifan tindakan perbaikan yang telah
diambil.
D. Salah satu anggota Tim Investigasi telah mendapat pelatihan tentang
investigasi insiden.
E. Tim investigasi beranggotakan dari utusan P23K, supervisor yang
bertanggung jawab area kerja/proses tempat insiden kecelakaanterjadi
F. Hasil investigasi dilaporkan kepada General Manager
G. Tindakan perbaikan dan pencegahan baik yang sudah dilakukan
maupun yang belum akan ditindaklanjuti, dicatat dan di informasikan
kepada pegawai yang berkja di lokasi terjadinya insiden sesuai
Prosedur Penanganan Masalah
H. General Manager bertanggung jawab atas dilakukanya tindakan
perbaikan yang direkomendasikan
I. Salinan hasil investigasi diarsipkan pada Sekretaris P23K untuk
dijadikan sebagai Analisa data kinerja K3 perusahaan.
J. Rekaman atas seluruh aktivitas pelaporan dan investigasi yang terjadi
harus di simpan di Sekretaris P23K
B. PROSEDUR PENANGANAN APD

1. Tujuan

Fakultas Teknik 90
Prosedur ini dibuat sebagai panduan untuk penanganan Alat Pelindung Diri
(APD ) yang memenuhi persyaratan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
2. Ruang Lingkup
Prosedur ini untuk pemilihan, penggunaan, penggantian, perawatan dan
permintaan terhadap Alat Pelindung Diri yang digunakan pada proseskerja
di PT Perkebunan Nusantara X PG Meritjan
3. Referensi
• Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No. 50 Tahun 2012 tentang
Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
• Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia
No. PER 08/MEN/VII/2010 Tentang Alat Pelindung Diri.
4. Definisi
a. APD adalah alat pelindungan diri yang digunakan oleh pekerja dalam
menimimalkan potensi bahaya yang mereka hadapi dalam bekerja
b. Risiko adalah kesempatan untuk terjadi kecelakaan / kerugian.
5. Uraian Prosedur
a. Identifikasi kebutuhan
Melakukan identifikasi kebutuhan APD berdasarkan manajemen risiko
yang telah dilaksanakan dan memaastikan bahwa APD adalah alternative
terakhir dalam meminimalkan risiko di tempat kerja.
b. Penetapan Spesifikasi
Spesifikasi APD ditetapkan sesuai dengan pedoman APD peraturan atau

standar persyaratan atau panduan standar industry serta masukan dari
pengguna dengan formulir evaluasi APD jika ada
c. Permintaan APD dan Pengadaanya
• Mengajukan permintaan APD, baik untuk penggunaan barumaupun
penggantian yang rusak / hilang dengan menggunakan formulir

Fakultas Teknik 91
permintaan APD kepada manager bagian terkait

• Melihat ketersediaan APD, jika masih ada langsung serahkan APD
ke unit kerja yang meminta, jika tidak ada lakukan pengadaan
dengan mengacu prosedur pembelian.
• APD yang baru dibeli harus di verifikasi terlebih dahulu sebelum
dinyatakan layak pakai dan simpan.
d. Penyerahan APD & Pendistribusinya
• Memberikan penandaan khusus pada setiap APD ( jika perlu ) untuk
kemudian diserahkan kepada unit kerja yang membutuhkan atau
disimpan pada unit logistic sebagai persediaan
• Mendistribusikan APD kepada karyawan / pergawai yang
memerlukan dan buat tanda terima APD
e. Pemakaian, Perawatan dan Penyimpanan
Memakai APD yang diberikan sesuai dengan kegunaanya dan

menyimpa, membersihkan serta merawatnya dengan baik
f. Inspeksi Lokasi dan Kebutuhan Pemakaian APD
Melakukan inspeksi terhadap kepatuhan penggunaan APD sesuai

prosedur Inspeksi K3
Spesifikasi Persyaratan APD

Prinsip penetapan spesifikasi APD adalah memberikan perlindungan
terhadapkemungkinan bahaya potensial yang ada dan pelindung tersebut di
pelihara dengan baik. Dengan tujuan tersebut, maka perusahaan memberikan
APD kepada seluruh pekerja yang berkerja sesuai dengan identifikasi bahaya
pada pekerjaan yang telah dilakukan.

Fakultas Teknik 92
Spesifikasi APD :
• Harus sesuai dengan persyaratan, peraturan, standar dan atau
panduanstandar industry serta persyaratan user / klien
• Diberikan kepada user / pemakai berdasarkan spesifikasi yang
diberikanoleh HSE dan prosedur pekerjaan
• Harus digunakan dengan sempurna dan disimpan dengan baik jika
selesaidigunakan sesuai dengan rekomendasi pabrik pembuatnya
• Dilakukan penggantian segera jika sudah tidak layak sebagai proteksi
pelindung diri
• Hendaknya memiliki stok pengadaan dan dilakukan
pemantauanpengamanan oleh orang-orang yang berwenang
Standar APD
Sesuai Persyaratan Umum, pada pekerjaan operasional yang berada di lokasi
/ siteseluruh pekerja minimum diberikan APD yang sesuai sbb :
• Baju kerja ( one piece atau two piece ) dengan logo yang sesuai
denganPedoman Penggunaan Logo
• Sepatu Safety atau Safety Shoes / boots
• Safety helmet dengan tali dagu ( chinstrap )
• Saryn tangan / gloves
• Kacamata safety
Dengan catatan, jika ada ketentuan yang di persyaratkan oleh klien maka akan
diverifikasi ulang oleh user sesuai persyaratan yang berlaku.
Penambahan APD khusus

Jika terdapat persyaratan khusus yang ahrus dilengkapi secara mutlak untuk
perlindungan pada pekerjaan yang memiliki bahaya risiko tinggi maka ada
penambahan kebutuhan APD yang harus digunkana sesuai aktivitas kegiatan

Fakultas Teknik 93
yangdijalankan.
Persyaratan Penggunaan APD

1. Pelindung Badan
• Pakaian yang terlalu longgar dapat menyebabkan terjepit /
terkait dalam mesin yang bergerak
• Pakaian kerja harus dipakai secara benar, lengan baju tidak
digulung dan terkancing sempurna pada manset nya.
• Baju kerja yang terkontaminasi bahan berbahaya segera dicuci
dan dibersihkan dan jika perlu dimunaskan apabila kondisinya
tidak berfungsi lagi sebagai pelindung badan
• Tidak diperkenankan memaakai perhiasan, assesoris berantai
atau sesuatu yang longgar jika bekerja di lapangan
• Dilakukan penggantian setiap 1 tahun sekali
2. Pelindung kepala
• Safety helmet digunakan jika bekerja di lokasi kerja yang
mengharuskan memakai pelindung kepala
• Safety helmet harus digunakan dengan tali dagu
• Penggantian dilakukan setiap 3 tahun sekali dari tanda terima
pakai
• Dilakukan penggantuan jika permukaan nya telah terkena
benturanyang sangat keras, terapat goresan yang cukup dalam
atau retak
• Disimpan di tempat yang aman dan jangan terkena sinar
panasmatahari langsung
3. Pelindung kaki
• Sepatu safety atau sepatu boots harus digunakan jika
bekerja dilapangan

Fakultas Teknik 94
• Sepatu safety dalam kondisi baik dan dijaga kebersihanya

sertaterbebas dari minyak pelumas dan kotoran lumpur
• Dilakukan penggantian jika sol sepatunya telah rusak
• Sepatu karet digunaan jika menangani bahan kimia, asam dan
sprying herbisida dan isektisida.
4. Pelindung Tangan
• Kering, jika pada saat menangani permukaan yang dingin
• Digunakan secara benar berdasarkan fungsinya, daftar
berikutsebagai contoh tipe dan kegunaan sarung tangan :
a. Sarung tangan katunPenggunaan umum
b. Sarung tangan karet / PVC / rubber Penggunaan bahan
kimia
c. Sarung tangan kulit / leather Penggunaan elektrikal / listrik
d. Sarung tangan las / weldingKegiatan pengelasan
5. Pelindung Mata dan Wajah
• Memotong, menggerinda, memotong atau mematahan
material seperti beton, batu, metal, logam yang dapat
berhamburan
• Penyemprotan cat / sprying, tiupan udara, semburan air
bertekanantinggi
• Menangani bahan kimia
• Pengelasan atau gas culting
Daftar berikut contoh tipe dan kegunaan pelindung mata atau wajah :
• Kacamata safety
Penggunaan umum termasuk perlindungan sinar matahari
• Kacamata safety kimia
Penggunaan bahan kimia, pekerjaan yang dapat
menghasilkandebu, asap, uap atau objek yang berterbangan.

Fakultas Teknik 95
• Kacamata pengelasan / welding

Membantu / mengawasi kegiatan pengelasan, beberapa
perkerjaanyang memancarkan cahaya
• Masker
Menangani bahan yang tajam, kayu, pekerjaan yang panas dan
pekerjaan dingin.
6. Pelindung Telinga
Pelindung telinfa harus digunakan pada :
• Seluruh area yang terdapat rambu zona pelindung
pendengaran
• Seluruh area bising ( > 85 Dba )
7. Pelindung Pernafasan Pelindung Pernafasan harus :
• Digunkaan jka lingkunga kerja telah tercemar, berdebu dan
ataualiran udara yang tidak sempurna
• Dilengkapi dengan pembersihan dan pemeliharaan
untukmemastikan perlindungan efektif berjalan terus.
Pelindung pernafasan terdiri dari :
❖ Catride/filter respirator
Pelindung pernafasan ini terdiri dari catridge/filter dari bahan
penghisap khusus untuk lapisan udara/atmosfer. Cartridge tersebut
dipilih berdasarkan zat pencemar contohnya gas organic dan
anorganikseta asap,pertisida,dll. Respirator ini harus digunakan pada
kondisiterbatas sebagai berikut :
• Hanya diharapkan pada konsentrasi gas beracun yang rendah dan
waktu pemaparan yang pendek.
• Jangan pernah digunakan jika terdapat kekurangan oksigen
seperti di dalam ruang hampa udara,tangka atau vessel.
• Perhatikan batas waktu pemakaianpenyaring/ cartridge/ canister/

Fakultas Teknik 96
filter tergantung pemakaian padalingkungan yang berbeda- beda.

❖ Masker debu (dust mask), Masker debu harus digunakan untuk
melindungi diri dari partikel yang digolongkan sebagai berikut :
• Mekanis : debu,silika,pemotongan,gerindra,semburan pasir.
• Thermal : timah,khrom, atau asap pengelasan, seng oksida
Masker debu juga direkomendasikan medis untuk pencegahan
penyebaran penyakit. Masker debu tidak boleh digunakan
untuk gas berbahaya, beracun, atau aliran udara yang tidak
sempurna.
C. PROSEDUR PELAPORAN DAN PENANGANAN SUMBER BAHAYA

1. Tujuan
Prosedur ini bertujuan untuk menjelaskan tata cara pelaporan dan
penanganansumber bahaya di lingkungan PT perkebunan nusantara X PG
Meritjan
2. Ruang lingkup
Prosedur ini mencakup sistem pelaporan sumber bahaya atau potensi bahaya
dan penanganannya di tempat kerja di lingkungan PT. Perkebunan
Nusantara X PG Meritjan.
3. Referensi
• Undang – undang no.1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
• Undang – undang no.13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan
• Peraturan pemerintah no.50 tahun 2012 tentang penerapan sistem
manajemen keselamatan dan kesehatan kerja.
• Permenaker no.05/Men/1996 elemen 8 tentang pelaporan dan
perbaikan kekurangan.

Fakultas Teknik 97
a. Definisi
• Pegawai adalah tiap orang yang mampu melakukan pekerjaan baik di
dalam maupun di luar hubungan kerja.
• Sumber bahaya adalah kondisi dan tindakan berbahaya yang ada di
tempatkerja
Tanggung Jawab menemukan sumber bahaya :
a. Apabila pegawai menemukan sumber bahaya, maka lakukan
pengamanan terhadap lokasi tersebut agar tidak kontak dengan
pegawai lainnya.
b. Melaporkan via telepon atau langsung kepada penanggung jawab
lokasi.
c. Seluruh pegawai melakukan pencatatan pada formulir permintaan
LKS - PTKP. Seluruh pegawai menyampaikan formulir
permintaan tindakan perbaikan kepada sekretaris P2K3 untuk di
registrasi.
4. Prosedur
a. Sekretaris P2K3 menetapkan penanggung jawab tindakan perbaikan
dan mendistribusikannya kepada fungsi terkain sesuai jenis
masalahnya.
b. Menindak lanjuti permintaan tindakan perbaikan dengan melihat lokasi
sumber bahaya serta melakukan analisa penyebab dan alternative solusi
tindakan perbaikan dan pencegahan.
c. Bagian terkain menetapkan tindakan perbaikan dan pencegahan dan
apabila diperlukan dapat berkonsultasi dengan pihak lainnya yang
terkain.
d. Bagian terkait menyampaikan tindakan perbaikan dan pencegahan yang
diperlukan kepada sekretaris P2K3.
e. Bagian terkait menjalankan tindakan perbaikan dan pencegahan.

Fakultas Teknik 98
f. Sekretaris P2K3 memantau pelaksanaan tindakan perbaikan dan

mencatat dalam monitoring status tindakan perbaikan dan pencegahan.
g. Sekretaris P2K3 memastikan tindakan perbaikan dan pencegahan
efektif dan sudah silakukan serta menutup laporan tindakan perbaikan.
.

Fakultas Teknik 99
BAB VIII
PENGOLAHAN LIMBAH PABRIK
Limbah merupakan bahan buangan dari sebuah proses. Limbah yang

dihasilkan dapat berupa zat padat, cair dan gas. Ada dua jenis limbah yaitu limbah
yang masih dapat di pergunakan kembali dan limbah yang sudah tidak dapat
digunakan lagi. Limbah yang tidak sesuai peruntukanya, diperlukan adanya
pengolahan. Prinsip pengolahan limbah adalah mengubah zat – zat beracun dalam
limbah menjadi zat – zat yang tidak beracun dan berbahaya, menyelesaikan masalah
secara tuntas dan tidak memindahkan masalah. Sedangkan tujuan dari pengolahan
limbah adalah membuat limbah sedemikian rupa sehingga tidak mengganggu
lingkungan.
VIII. 1 Sumber Limbah

VIII. 1.1 Limbah Padat
a. Ampas Tebu
Ampas tebu merupakan hasil pemisahan batang tebu dengan niranya. Ampas
tebu juga dapat dikatakan sebagai produk pendamping, karena ampas tebu sebagian
besar dipakai langsung oleh pabrik gula sebagai bahan bakar ketel untuk
memproduksi energi keperluan proses. Produksi ampas rata – rata 720 ton/hari.
Ampas tebu yang keluar dari gilingan IV (gilingan terakhir) merupakan limbah
padat yang dapat dimanfaatkan. Ampas tebu mengandung air, gula, serat, dan
mikroba, sehingga bila ditumpuk akan mengalami fermentasi yang menghasilkan
panas. Pemanfaatan ampas tebu di PG Meritjan yaitu digunakan sebagai bahan
bakar pada stasiun ketel menggunakan boiler atau ketel uap untuk memproduksi
energi keperluan proses pembuatan gula.
b. Abu Ketel
Abu ketel merupakan abu yang berada dalam ketel atau hasil pembakaran ampas
tebu didalam ketel. Limbah abu ketel ini dapat dikendalikan dengan cara yakni:

Fakultas Teknik 100
1. Dapur ketel dibersihkan dan abunya dikeluarkan setiap 8 jam sekali

2. Untuk mengurangi sisa debu dari pembakaran ampas tebu, digunakan
cerobong asap yang dilengkapi dengan wet scrubber, prinsip kerjanya dalah
asap dari ketel dikeuarkan secara paksa dari blower, sehingga asap akan
menuju ke cerobong melalui blower. Akibat adanya tarikan paksa dari blower
menyebabkan udara dari ruang asap yang masih mengandung debu atau abu
halus akan dikeluarkan melalui cycloon dan lewat wet scrubber lalu menuju
cerobong. Cerobong asap dan wet scrubber (pengabutan asap dengan tirai air)
sangat membantu dalam pereduksian abu ketel karena abu halus ini dapat
ditangkap dengan adanya semprotan atau semburan air tersebut.
3. Air siraman dari cerobong asap yang mengandung partikel abu atau debu
ditampung dalam bak pengendapan abu sebelum masuk ke instalasi
Pengolahan Air Limbah (IPAL). Abu yang telah dipisahkan atau disaring dari
air lalu dikumpulkan dalam tempat penampungan. Pengumpulan abu ini
dilakukan setiap hari.
c. Blotong
Blotong merupakan limbah padat produk stasiun pemurnian nira, sebagian
besar diambil petani untuk dipakai sebagai pupuk. Blotong merupakan limbah hasil
penapisan dari Rotary Vacuum Filter dan proses pemurnian nira. Blotong akan
tertahan disaringan dan ditampung pada bak penampung blotong. Tertahannya
blotong pada saringan karena pada Rotary Vacuum Filter blotong akan diserap
ssehingga menempel pada bagian saringan, dan untuk mempermudah pada saat
melepas blotong dari badan Rotary Vacuum Filter maka blotong kering diberi
tambahan air yang berasal dari stasiun pemasakan. Sedangkan nira tapis
dikembalikan ke bak nira mentah dan ditimbang untuk diproses kembali. Dari bak
penampungan, blotong diangkut oleh truk untuk dibawa ketempat selanjutnya
dibuat bahan untuk pupuk kompos.

Fakultas Teknik 101
VIII. 1. 2 Limbah Cair

a. Limbah cair non polutan
Limbah cair non polutan yang berasal dari air pendingin sublimator tobong
belerang, air pendingin mesin pompa, air pendingin palung pendingin dan air
jatuhan kondensor direcycle lewat Spray Ponds kemudian digunakan kembali
sebagai air injeksi kondensor.
b. Limbah cair polutan
Peningkatan limbah cair terjadi akibat aktifitas peralatan dalam proses
pembuatan gula, diantara stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan,
stasiun pemutaran dan stasiun pengeringan, pendinginan dan penyaringan
(masakan), stasiun ketel akibat operasional ketel, serta aktifitas laboratorium.
Limbah cair yang dihasilkan berasal dari pendingin sublimator, pendingin pompa,
aktifitas skrapan limbah cair dsb. Semua jenis limbah cair ini terlebih dahulu diolah
pada instalasi pengolahan Limbah Cair (IPLC), setelah memenuhi baku mutu air
limbah dibuang untuk digunakan masyaratakat sekitar untuk pengairan sawah.
Limbah cair yang dihasilkan oleh PG. Meritjan ini berasal dari air cucian skrap BP,
PP, air pendingin mesin pompa, air jatuhan kondensor pendingin gilingan dan
palung. Selain cair, limbah cair dapat berupa ceceran nira yang bocor. Air yang
digunakan sebagai air pendingin dapat berasal dari air sungai dan air sumur. Bila
yang digunakan adalah air sungai, maka akan dikembalikan langsung ke sungai
setelah digunakan. Tapi bila yang digunakan adalah air yang berasal dari sumur,
maka akan dialirkan menuju IPAL, begitu pula dengan limbah ceceran nira.
VIII. 1. 3 Limbah Gas
Pada PG. Meritjan ini, juga dihasilkan limbah gas, dimana limbah tersebut
berupa sisa reaktan gas SO2 dan hasil reaksi berupa gas CO2 yang dibuang ke udara
melalui cerobong. Gas sisa pembakaran pada stasiun ketel tidak langsung dibuang
ke udara bebas melainkan diproses terlebih dahulu melalui dust collector yakni

Fakultas Teknik 102
dengan menyemprotkan air pada uap hasil pembakaran. Hal ini bertujuan agar zat
padat atau abu dapat jatuh ke bawah sehingga tidak mencemari udara. Setelah
melalui dust collector, diharapkan gas yang dibuang tidak mengandung abu lagi.
Abu yang berasal dari dust collector akan dikumpulkan dan dibawa ke tempat
pembuangan dan airnya akan dialirkan ke kolam limbah.
VIII. 2 Pengolahan Limbah

VIII. 2. 1 Pengolahan Limbah Cair
Pengolahan Limbah cair pada PG. Meritjan ini dilakukan dengan sistem
pengendapan, dimana limbah cairnya bersumber dari gilingan dan ketel. Alur
proses pengolahan limbah cair yakni
Gambar 7. Skema unit pengolahan limbah cair

Instalasi Pengolahan Limbah Cair (IPLC) pabrik Meritjan terdiri dari Tirai
Pendingin air, bak pengendap awal, bak aerasi dan bak pengendap akhir.
a. Tirai pendingin air
Tirai ini berfungsi untuk mendinginkan air yang akan masuk pada bak
pengendap awal. Selain itu juga untuk menambah kandungan oksigen pada air.

Fakultas Teknik 103
b. Bak pengendap awal

Bak pengendap awal terdiri dari 2 bak yang berfungsi untuk mengendapkan
padatan yang tidak terlarut. Karena massa jenis dan gaya gravitasi maka padatan
akan mengendap dan secara otomatis akan terpisah dengan air, karena aliran yang
terus mengalir maka air yang diatas akan mengalir masuk pada bak aerasi.
Gambar 8. Bak Pengendap Awal

c. Bak aerasi
Bak aerasi di PG Meritjan terdiri dari 2 buah, yaitu :
Kolam aerasi I : ukuran 17 m x 25 m x 1,8 m
Kolam aerasi II : ukuran 34 m x 25 m x 1,8 m
Bak aerasi merupakan facultatif aerated lagoon dengan sistem mixed flow.
Tujuan dari bak aerasi ini adalah untuk menurunkan cemaran COD dan BOD.
Cemaran ini dapat terurai dikarenakan oleh bakteri, sistem mixed flow ini dipilih
karena untuk memproduksi oksigen yang digunakan untuk kelangsungan hidup
mikroba. Air limbah dari kolam aerasi kemudian dialirkan ke bak pengendap akhir
dan hasil endapan dipindahkan secara manual dan disimpan di tempat
penampungan abu. Limbah abu di PG. Meritjan digunakan untuk meratakan tanah
atau rel kereta pengankut tebu yang tidak rata dan sebagian warga juga
menggunakannya sebagai pupuk untuk tanaman tebu.

Fakultas Teknik 104
Gambar 9. Bak Aerasi

d. Bak pengendap akhir
Bak pengendap akhir merupakan proses pengendapan terakhir sebelum air
limbah yang telah diproses dilepas keluar sesuai baku mutu. Pada bak pengendapan
terakhir biasanya dipermukaan akan terlihat endapan berwarna hijau yang disebut
dengan mata lele. Kemudian endapan tersebut akan hilang dengan sendirinya
karena debit air pada bak pengendapan yang semakin meningkat sehingga endapan
yang berwarna hijau tersebut akan mengalir melewati batas bak penampung menuju
ke tanah. Kemudian air sisa endapan akan dialirkan menuju sungai. Air yang keluar
dari bak pengendapan akhir dilengkapi dengan flow meter untuk mengukur debit
air yang dibuang sesuai dengan izin maksimal 400 m2/hari. Tujuan dari
pengendapan ini yaitu agar air yang mengalir ke sungai tidak mengandung kotoran
dan zat kmia sehingga tidak mencemari lingkungan.

Fakultas Teknik 105
Gambar 10. Bak Pengendap Akhir
VIII. 2. 2 Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan pada pabrik gula meritjan adalah :

a. Ampas
Ampas tebu merupakan hasil pemisahan batang tebu dengan niranya. Ampas
tebu juga dapat dikatakan sebagai produk pendamping, karena ampas tebu sebagian
besar dipakai langsung oleh pabrik gula sebagai bahan bakar ketel untuk
memproduksi energi keperluan proses. Produksi ampas rata – rata 720 ton/hari.
Ampas tebu yang keluar dari gilingan IV (gilingan terakhir) merupakan limbah
padat yang dapat dimanfaatkan. Ampas tebu mengandung air, gula, serat, dan
mikroba, sehingga bila ditumpuk akan mengalami fermentasi yang menghasilkan
panas. Pemanfaatan ampas tebu di PG Meritjan yaitu digunakan sebagai bahan
bakar pada stasiun ketel menggunakan boiler atau ketel uap untuk memproduksi
energi keperluan proses pembuatan gula.
PG Meritjan memiliki 2 jenis ketel uap yaitu KTR (Ketel Tegangan Rendah)
dan KTT (Ketel Tegangan Tinggi). KTR merupakan tempat dilakukannya
pembakaran ampas yang menghasilkan energi yang digunakan di stasiun
pemasakan dan untuk memanaskan air imbibisi pada saat penggilingan ke – 2
sampai penggilingan ke – 4, KTR disebut juga sebagai uap bekas. KTT merupakan
tempat dilakukannya pembakaran ampas yang menghasilkan energi listrik dan
energi gerak untuk menggerakkan mesin – mesin di pabrik guna untuk
meminimalisir penggunan listrik, KTT juga disebut juga sebagai uap baru. Pada
KTR pembakaraan digunakan secara manual sedangkan pada KTT pembakaran
diproses menggunakan boiler yang tekanannya sudah diatur.

Fakultas Teknik 106
Gambar 11. Ampas
Gambar 12. Gudang Penyimpanan Ampas

Sisa Ampas atau ampas lebih, sebelum dimanfaatkan kembali sebagai
bahan baku energi listrik, media kompos dan lain-lain, penanganan awal yang bijak
untuk sisa ampas (produksi ampas – ampas yang telah digunakan sebagai
pembangkit energi untuk proses) adalah dikempa terlebih dahulu menjadi bal
(kubus). Hal ini dilakukan untuk meningkatkan berat jenis ampas, kemudian diikat
agar ampas tidak mudah lepas berterbangan (mawur). Selanjutnya ampas bal siap
untuk digudangkan.

Fakultas Teknik 107
Gambar 13. Ampas yang Sudah Dikempa

b. Blotong
Blotong merupakan limbah padat produk stasiun pemurnian nira, sebagian
besar diambil petani untuk dipakai sebagai pupuk. Blotong merupakan limbah hasil
penapisan dari Rotary Vacuum Filter dan proses pemurnian nira. Blotong akan
tertahan disaringan dan ditampung pada bak penampung blotong. Tertahannya
blotong pada saringan karena pada Rotary Vacuum Filter blotong akan diserap
ssehingga menempel pada bagian saringan, dan untuk mempermudah pada saat
melepas blotong dari badan Rotary Vacuum Filter maka blotong kering diberi
tambahan air yang berasal dari stasiun pemasakan. Sedangkan nira tapis
dikembalikan ke bak nira mentah dan ditimbang untuk diproses kembali. Dari bak
penampungan, blotong diangkut oleh truk untuk dibawa ketempat selanjutnya
dibuat bahan untuk pupuk kompos.

Fakultas Teknik 108
Gambar 14. Blotong

c. Abu Ketel
Abu yang berasal dari sisa pembakaran terikut gas cerobong ditangkap oleh
alat pengendali limbah udara untuk ketel Cheng Chen dan Yoshimine
menggunakan multicyclone dan untuk KTR menggunakan wet scrubber. Abu ketel
terdiri dari 3 jenis abu yaitu abu kasar dan berat, abu halus dan abu yang paling
berat. Pada saat abu ditangkap oleh dust collector yaitu wet atau dry scrubber
sebelum keluar melalui cerobong ketel. kemudian ditambahkan air agar abu tidak
mencemari udara, kemudian abu yang telah tercampur dengan air ditampung
dikolam penampung kemudian abu diangkat secara manual dari dalam kolam
penampungan. Kemudian cairan sisa abu ketel dialirkan ke bak atau kolam
pengendapan. Hal ini dilakukan agar pengambilan abu dapat semaksimal mungkin.
Kemudian abu yang telah diangkat secara manual dari dalam kolam penampungan
diangkut oleh truk untuk dibawa ketempat penampungan abu.
Gambar 15. Penampungan abu ketel

Fakultas Teknik 109
Gambar 16. Penambahan air untuk abu Ketel
Gambar 17. Abu Ketel
VIII. 2. 3 Pengolahan Limbah Gas
Pencemaran udara dari pada pabrik gula berupa asap dan debu, yang dapat
menyebabkan sejumlah penyakit pernafasan seperti infeksi saluran pernafasan
pada manusia disekitar pabrik tersebut, iritasi mata dan sebagainya. Untuk
menanggulanginya dibutuhkan pengendalian pencemaran udara. Pengendalian ini
dapat dilakukan dengan dua cara yaitu pengendalian pada sumber pencemar dan
pengenceran limbah gas. Pengendalian pada sumber pencemar merupakan metode
yang lebih efektif karena hal tersebut dapat mengurangi keseluruhan limbah gas
yang akan diproses dan yang pada akhirnya dibuang ke lingkungan.
Gas sisa pembakaran dilewatkan alat pengendali limbah udara dengan
sasaran abu ketel yang tertangkap sebanyak mungkin dan abu yang terikat bersama

Fakultas Teknik 110
gas ke udara sedikit mungkin. Gas sisa pembakaran di peti sulfitir dengan gas SO2,
diupayakan sedikit mungkin gas SO2 yang terserap oleh nira dengan jalan
menggunakan peti sulfitir dengan menghindari kebocoran pipa SO2.
Pemantauan dilakukan oleh Balai HIPERKES dan Keselamatan Kerja
Provinsi Jawa Timur, juga oleh BTKL provinsi Jawa Timur dan dilakukan oleh
tim pemantau PG Meritjan. Pabrik Gula Meritjan telah melakukan pengadaan dan
pemasangan satu unit Dust Collector tipe pancaran air (West Scrubber) yang
menyatu dengan cerobong ketel tekanan rendah (KTR). Sedangkan pada ketel
Yoshimine dan ketel Cheng Chen telah dilengkapi Dust Collector tipe
Multicyclone.
Penanggulangan Limbah Asap dan debu sebagai berikut :
Senyawa pencemar udara itu sendiri digolongkan menjadi dua yaitu,
senyawa pencemar primer, dan senyawa pencemar sekunder. Senyawa pencemar
primer adalah senyawa pencemar yang langsung dibebaskan dari sumber
sedangkan senyawa pencemar sekunder ialah senyawa pencemar yang baru
terbentuk akibat interaksi dua atau lebih senyawa primer selama berada di
atmosfer. Dari sekian banyak senyawa pencemar yang ada, lima senyawa yang
paling sering dikaitkan dengan pencemaran udara ialah karbonmonoksida (CO),
oksida nitrogen (NOx), oksida sulfur (SOx), hidrokarbon (HC), dan partikulat
(debu).
Guna menekan tingkat pencemaran udara, pabrik gula dapat mengelola asap
dan debu tersebut dengan jalan memisahkan partikel padatnya yang berada di asap.
Nantinya partikel-partikel ini dalam jumlah yang cukup, bisa diolah menjadi
pupuk. Karenanya suatu pabrik gula dilengkapi dengan alat-alat pemisah debu
untuk memisahkan debu dari alirah gas buang. Debu dapat ditemui dalam berbagai
ukuran, bentuk, komposisi kimia, densitas, daya kohesi, dan sifat higroskopik yang
berbeda.
Gas sisa pembakaran pada stasiun ketel tidak langsung dibuang ke udara

Fakultas Teknik 111
bebas melainkan diproses terlebih dahulu melalui dust collector yakni dengan
menyemprotkan air pada uap hasil pembakaran. Hal ini bertujuan agar zat padat
atau abu dapat jatuh ke bawah sehingga tidak mencemari udara. Setelah melalui
dust collector, diharapkan gas yang dibuang tidak mengandung abu lagi. Abu yang
berasal dari dust collector akan dikumpulkan dan dibawa ke tempat pembuangan
dan airnya akan dialirkan ke kolam limbah.

Fakultas Teknik 112
BAB IX
TUGAS KHUSUS
PERHITUNGAN NERACA MASSA
1. STASIUN GILINGAN
Kapasitas produksi = 2612,1 TCD

= 118,73 ton/jam
Imbibisi % tebu = 25,11 %
Nira mentah (NM) % tebu = 99,38 %
Sabut % tebu = 9,54 %
Data Analisa :
No Uraian %Brix %Pol
1. Tebu 16,34 10,26
2. Nira gilingan ke-1 14,58 12,3
4. Nira gilingan ke-3 5 3,43
6. Ampas 3,81 2,57
7. Nira mentah 11,27 8,22

Fakultas Teknik 113
𝐼𝑚𝑏𝑖𝑏𝑖𝑠𝑖 % 𝑡𝑒𝑏𝑢
Jumlah air imbibisi (I) = 𝑥 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔
100 %
25,11 %
= 𝑥 118,73 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
100 %
= 29,81 ton/jam
𝑁𝑖𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎ℎ % 𝑡𝑒𝑏𝑢
Jumlah nira mentah (NM) = 𝑥 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔
100 %
99,38 %
= 𝑥 118,73 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
100 %
= 118 ton/jam
a. Neraca Massa Gilingan 1
𝑏𝑁𝑀 − 𝑏𝑁2
N1 = NM x 𝑏𝑁1 − 𝑏𝑁2
11,27 − 7,63
= 118 ton/jam x 14,58 − 7,63
= 61,80 ton/jam
A1 = T – N1
= ( 118,73 – 61,80 ) ton/jam
= 180,53 ton/jam

Fakultas Teknik 114
b. Neraca Massa Gilingan 2
N2 = NM – N1
= 118 ton/jam – 61,80 ton/jam
= 56,93 ton/jam
A2 = N3 + A1 – N2
= ( 40,77 + 56,93 – 56,20 ) ton/jam
= 41,50 ton/jam
c. Neraca Massa Gilingan 3
𝑏1 − 𝑏2
N3 = N2 x 𝑏1 − 𝑏3
14,58 − 7,63
= 56,20 ton/jam x 14,58 − 5
= 40,77 ton/jam
A3 = N4 + A2 – N3

Fakultas Teknik 115
= ( 32,55 + 41,50 – 40,77) ton/jam

= 33,28 ton/jam
d. Neraca Massa Gilingan 4
𝑏1 − 𝑏3
N4 = N3 x 𝑏1 − 𝑏4
14,58 − 5
= 40,77 ton/jam x 14,58 − 2,58
= 32,55 ton/jam
A4 = A3 + Imb – N4
= ( 33,28 + 29,81 – 32,55 ) ton/jam
= 30,55 ton/jam
Tabel 8. Neraca Massa pada Stasiun Gilingan
% ton ton Nira Ampas Nira Ampas

Nira %pol In Out
brix brix pol ton/jam ton/jam % tebu % tebu
Gil - 1 14.58 12.3 8.19 7.60 61.80 56.93 52.05 47.9506
Gil - 2 7.63 10,83 4.2878 6,08 56.20 41.50 47.33 34.9569
Gil - 3 5 3.43 2.0384 1.39 40.77 33.28 34.34 28.0323
Gil - 4 2.58 1.7 0.8397 0.55 32.55 30.55 27.41 25.73 30.55
NM 11.27 8.22 13.298 118.00 99.38 118.00
T 118.73 118.73
Imb 29.81 29.81
148.55 148.55

Fakultas Teknik 116
Diagram Alir :
2. STASIUN PEMURNIAN
- Kapasitas produksi = 2612,1 TCD

= 118,73 ton/jam
- Nira mentah % tebu = 99,38 %
- Pemakaian pospat cair tiap 100 ton tebu = 11.94 kg
- Kadar P2O5 dalam larutan pospat cair = 90 %
- Nira Tapis % Tebu =5%
- Pemakaian Kapur tohor tiap 100 ton tebu = 0.1 ton
- Kemurnian CaO = 82 %
- Pemakaian belerang utk NM tiap 100 ton tebu = 42.1 kg
- Pemakaian Flokulant tiap 100 ton tebu = 0.21 kg

Fakultas Teknik 117
- Kadar Flokulant dalam larutan = 0.1 %

- Air Siraman % Tebu =2%
- Berat Blotong % Tebu = 2.39 %
Data Analisa :
No Uraian % Brix % Pol
1 Nira Mentah 11,27 8,22
2 Nira Encer 11,29 8,46
3 Nira Tapis 11,21 8,4
4 Blotong 3,05
Neraca Massa pada Peti Nira
NM = 118 ton/jam
NT = nira kotor + H2O + Ampas - blotong
= 17 + 2,37 + 3,9 – 2,84
= 20,44 ton/jam
P2O5 = P2O5 tiap 100 ton tebu x kapasitas giling
11,94 118,73
= 𝑥 ton/jam
100 1000
= 0,01 ton/jam
NM1 = NM + P2O5 + NT
= ( 118 + 0,01 + 20,41 ) ton/jam
= 138,42 ton/jam

Fakultas Teknik 118
Neraca Massa pada Defakator
Pemakaian Ca(OH)2 = pemakaian CaO x kapasitas giling

0,1
= 100 ton/jam x 118,73 ton/jam
= 0,12 ton/jam
Kemurnian CaO = kemurnian CaO x pemakaian Ca(OH)2
82
= 100 ton/jam x 0,12 ton/jam
= 0,1 ton/jam
Kebutuhan Ca(OH)2 untuk tangki defekator adalah = 6 be0 (Tabel 24.1 E.
Hugot,1986)
Kelarutan CaO dalam susu kapur = 55,6 g/l (Tabel 24.1 E. Hugot, 1986)
𝑘𝑒𝑚𝑢𝑟𝑛𝑖𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑂
Volume Ca(OH)2 = 𝑥 1000000 𝑡𝑜𝑛/𝑗𝑎𝑚
𝑘𝑒𝑙𝑎𝑟𝑢𝑡𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑂
0,1
= 55,6 x 1000000 ton/jam
= 1751,08 L/jam
Densitas Ca(OH)2 = 2,24 kg/L
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2
Berat Ca(OH)2 = 𝑥 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2
1000
2,24 𝑘𝑔/𝑙
= x 1751,08 l/jam
1000
= 3,92 ton/jam
% CaO dalam Ca(OH)2 = 5,292 % (Tabel 24.1 E. Hugot, 1986)
100−% 𝐶𝑎𝑂
Berat air dalam Ca(OH)2 = x berat Ca(OH)2
100
100−5,292
= x 3,92 ton/jam
100
= 3,71 ton/jam

Fakultas Teknik 119
NM2 = NM1 + berat Ca(OH)2

= (138,42 + 3,92 ) ton/jam
= 142,34 ton/jam
Neraca Massa pada Sulfitator
𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 𝑆 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑁𝑀 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔

pemakaian belerang (S) = 𝑥
100 1000
42,1 118,73
= 𝑥
100 1000
= 0,05 ton/jam
Dengan kemurnian belerang (S) = 100 %, maka jumlah S yang terpakai
adalah 0,05 ton/jam
𝑚𝑟 𝑆𝑂2
jumlah SO2 = x jumlah S
𝑚𝑟 𝑂2
64
= 32 x 0,05 ton/jam
= 0,1 ton/jam
Asumsi jumlah SO2 yang terserap = 70%
SO2 out = 0,3 SO2 in
= 0,3 x 0,1
= 0,03 ton/jam
NM2 + SO2 in = NM3 + SO2 out
142,34 + 0,1 = NM3 + 0,03
NM3 = 142,41

Fakultas Teknik 120
Neraca Massa pada Clarifier
𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑢𝑙𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔

Berat flokulan = 𝑥
100 1000
0,21 118,73
= 𝑥
100 1000
= 0,0002 ton/jam
Kadar flokulan dalam larutan adalah 0,1%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑢𝑙𝑎𝑛
Jumlah flokulan = 𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑓𝑙𝑜𝑘𝑢𝑙𝑎𝑛
0,0002
= x 100 ton/jam
0,1
= 0,25 ton/jam
NM4 = NM3 + flokulan
= 142,41+ 0,25
= 140,03 ton/jam
Nira Jernih = NM4 + flokulan – Nira kotor
= 140,03 + 0,25 – 17
= 123,28 ton/jam

Fakultas Teknik 121
Neraca Massa pada Rotary Vacuum Filter
𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑖𝑟𝑎𝑚𝑎𝑛 % 𝑡𝑒𝑏𝑢

Jumlah air siraman di RVF = x kapasitas
100
2
= 100 x 118,73 ton/jam
= 2,37 ton/jam
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑏𝑙𝑜𝑡𝑜𝑛𝑔
Berat blotong = + kapasitas
100
2,39
= x 118,73 ton/jam
100
= 2,84 ton/jam
Nira kotor = 17 ton/jam
Nira tapis = nira kotor + H2O + Ampas - blotong
= 17 + 2,37 + 3,9 – 2,84
= 20,44 ton/jam
Tabel 9. Neraca massa pada stasiun pemurnian
No Bahan Ton/jam %tebu in out
1 Nira 118 99,38 118
Mentah
2 P2O5 0,01 0,01 0,01
3 Ca(OH)2 3,92 3,30 3,92
4 SO2 in 0,1 0,08 0,1
5 flokulan 0,25 0,21 0,25
6 Ampas 3.87 3.25 3,87

Fakultas Teknik 122
7 SO2 out 0,03 0,02 0,03

8 Nira jernih 123,28 103,83 123,28
9 Blotong 2,84 2,39 2,84
10 NM 1 138,42 116,57
11 NM 2 142,34 119,88
12 NM 3 142,41 119,94
13 NM 4 140,03 117,93
14 H2O 2,37 2
15 Nira kotor 17 14,31
16 Nira Tapis 20,41 17
TOTAL 126,15 126,15
Diagram Alir :

Fakultas Teknik 123
3. STASIUN PENGUAPAN
Kapasitas = 118,73 ton/jam

Data Analisa :
No Bahan %Brix %Pol
1 Nira jernih 11,29 8,46
2 Nira kental 58,05 44
3 Nira kental sulfitasi 58,60 44,52
Berat nira jernih = 123,28 ton/jam

= 104 %tebu
𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑗𝑒𝑟𝑛𝑖ℎ
Jumlah air yang diuapkan = Nira jernih x 1 − 𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑛𝑖𝑟𝑎 𝑘𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
11,29
= 123,28 ton/jam x 1 − 58,05
= 99,30 ton/jam
Jumlah nira kental = nira jernih – air yang diuapkan
= (123,28 – 99,30) ton/jam
= 23,98 ton/jam
Pemakaian belerang tiap 100 ton tebu = 12,53 kg

Asumsi : Kadar S dalam belerang = 100%
SO2 yang terserap = 70 %

Fakultas Teknik 124
𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛 𝑆 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑁𝑀 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑔𝑖𝑙𝑖𝑛𝑔

pemakaian belerang (S) = 𝑥
100 1000
12,53 118,73
= 𝑥
100 1000
= 0,01 ton/jam
Dengan kemurnian belerang (S) = 100 %, maka jumlah S yang terpakai
adalah 0,01 ton/jam
𝑚𝑟 𝑆𝑂2
jumlah SO2 = x jumlah S
𝑚𝑟 𝑂2
64
= 32 x 0,01 ton/jam
= 0,03 ton/jam
Jumlah SO2 in (70%) = 0,7 x 0,03 ton/jam
= 0,02 ton/jam
Jumlah SO2 out (30%) = 0,3 x Jumlah SO2
= 0,3 x 0,03
= 0,01 ton/jam
Berat NKsul = (Nira jernih + SO2 in ) - uap air - SO2 out
= (123,28 + 0,02 - 98,10 - 0,01 ) ton/jam
= 23,99
Berat nira kental keluar
NKsul %tebu = x 100%
𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠
23,99
= x 100 %
118,73
= 20,20 %

Fakultas Teknik 125
Diagram Alir :
4. STASIUN MASAKAN DAN PUTERAN
Kapasitas = 118,73 ton/jam

NKsulf = 23,70
Data Analisa
No bahan %brix %pol HK
1 Nira kental sulfitasi 58,60 44,52 75,97
2 Masakan A 95,1 76,31 80,24
3 Masakan C 95,83 68,39 71,37
4 Masakan D 98,98 57,84 58,44
5 Stroop A 85,11 49,43 58,08
6 Stroop C 84,41 38,75 45,91

Fakultas Teknik 126
7 Tetes 87,06 30,92 35,52

8 Klare SHS 88,73 78,20 88,13
9 Klare D 85,80 48,67 56,72
10 Gula A 98,77 97,07 98,28
11 Gula SHS 99,95 99,87 99,92
12 Gula C 97,61 90,88 93,11
13 Gula D1 93,87 73,53 78,33
14 Gula D2 97,27 89,4 91,91
Ton brix nira kental sulf. = %brix NKsulf x NKsulf

58,60
= x 23,99
100
= 14,06
𝐻𝐾𝑆𝐻𝑆 − 𝐻𝐾𝑁𝐾
Ton brix tetes = ton brix NKsulf x (𝐻𝐾 )
𝑆𝐻𝑆 − 𝐻𝐾𝑇𝐸𝑇𝐸𝑆
99,92 −75,97
= 14,06 x ( 99,92−35,52 )
= 5,23
Ton brix SHS = ton brix NKsulf – ton brix tetes
= 14,06 – 5,23
= 8,83
𝐻𝐾 − 𝐻𝐾
Ton brix Masakan D = ton brix tetes x (𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐷1 − 𝐻𝐾𝑇𝐸𝑇𝐸𝑆 )
𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐷1 𝑀𝑆𝐾 𝐷
78,33 −35,52
= 5,23 x (78,33 − 58,44)
= 11,25
Ton brix Gula D1 = ton brix masakan D – ton brix tetes
= 11,25 – 5,23
= 6,02
𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐷2 − 𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐷1
Ton brix klare D = ton brix gula D1 x ( )
𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐷2 − 𝐻𝐾𝐾𝑙𝑟 𝐷

Fakultas Teknik 127
91,91 −78,33
= 6,02 x (91,91 − 56,72)
= 2,32
Ton brix gula D2 = ton brix gula D1 – ton brix klare D
= 6,02 – 2,32
= 3,70
𝐻𝐾𝐾𝑙𝑟.𝑆𝐻𝑆 − 𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝑆𝐻𝑆
Ton brix gula A = ton brix SHS x ( )
𝐻𝐾𝐾𝑙𝑟.𝑆𝐻𝑆 − 𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐴
88,13 −99,92
= 8,83 x (88,13 − 98,28)
= 10,26
Ton brix klare SHS = ton brix gula A – ton brix SHS
= 10,26 – 8,83
= 1,43
𝐻𝐾 − 𝐻𝐾
Ton brix masakan A = ton brix gula A x ( 𝐻𝐾𝑆𝑡𝑟 𝐴 − 𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐴)
𝑆𝑡𝑟 𝐴 𝑀𝑠𝑘 𝐴
58,08 −98,28
= 10,26 x (58,08 − 80,24)
= 18,61
Ton brix stroop A = ton brix masakan A – ton brix gula A
= 18,61 – 10,26
= 8,35
Ton brix Eiunwurf C = ton brix msk A – (ton brix klr SHS + ton brix NKsulf)
= 18,61 – ( 1,43 + 14,06 )
= 3,12
𝐻𝐾 − 𝐻𝐾𝐺𝑢𝑙𝑎 𝐶
Ton brix masakan C = ton brix gula C x ( 𝐻𝐾𝑆𝑡𝑟 𝐶 )
𝑆𝑡𝑟 𝐶 − 𝐻𝐾𝑀𝑠𝑘 𝐶
45,91 −93,11
= 3,12 x (45,91 − 71,31)
= 5,79
Ton brix stroop C = ton brix masakan C – ton brix gula C
= 5,79 – 3,12

Fakultas Teknik 128
= 2,67
Ton brix stroop A untuk Msk C = ton brix Msk C – ton brix gula D2
= 5,79 – 3,70
= 2,09
Ton brix strp A untuk Msk D = ton brix strp A – ton brix strp A utk Msk C
= 8,35 – 2,09
= 6,26
Tabel 10. Neraca Massa pada Stasiun Masakan dan Puteran
No bahan %brix %pol HK Ton Ton/jam % tebu in out
brix
1 Nira kental 58,60 44,52 75,97 14,06 23,99 20,20 14,06
sulfitasi
2 Masakan A 95,1 76,31 80,24 18,61 19,57 16,48
3 Masakan C 95,83 68,39 71,37 5,79 6,04 5,09
4 Masakan D 98,98 57,84 58,44 11,25 11,36 9,57
5 Stroop A 85,11 49,43 58,08 8,35 9,81 8,26
6 Stroop A utk 85,11 49,43 58,08 2,09 2,45 2,07
Msk C
7 Stroop A utk 85,11 49,43 58,08 6,26 7,35 6,19
Msk D
8 Stroop C 84,41 38,75 45,91 2,67 3,16 2,66
9 Tetes 87,06 30,92 35,52 5,23 6 5,06 5,23
10 Klare SHS 88,73 78,20 88,13 1,43 1,61 1,36
11 Klare D 85,80 48,67 56,72 2,32 2,71 2,28
12 Gula A 98,77 97,07 98,28 10,26 10,39 8,75
13 Gula SHS 99,95 99,87 99,92 8,83 8,83 7,44 8,83
14 Gula C 97,61 90,88 93,11 3,12 3,20 2,69

Fakultas Teknik 129
15 Gula D1 93,87 73,53 78,33 6,02 6,42 5,40

16 Gula D2 97,27 89,4 91,91 3,70 3,80 3,20
14,06 14,06
Diagram Alir :

Fakultas Teknik 130
BAB X
KESIMPULAN DAN SARAN
IX. 1 Kesimpulan
1. Produk yang dihasilkan oleh PG. Meritjan yakni berupa gula SHS (Superior
High Sugar) dengan kapasitas giling sekitar ± 2.500 TCD. Sedangkan
produk atau hasil samping dari pabrik gula ini adalah ampas tebu, tetes, dan
blotong
2. Pada stasiun persiapan, merupakan pintu awal dimana terjadi penerimaan
tebu yang telah ditebang dari kebun, dan dilakukan penimbangan untuk
menimbang tebu sebelum selanjutnya akan dikirim ke stasiun penggilingan.
3. Pada stasiun gilingan, bertujuan untuk memisahkan nira tebu dari tebu
dimana pemisahan ini menggunakan 4 buah roll gilingan, dimana semua
gilingan mempunyai prinsip kerja yang sama yakni memisahkan cairan tebu
(nira) dengan ampas yang dilakukan dengan pemerahan. Selain itu juga
diberikan penambahan air imbisisi agar nira yang diperoleh maksimal.
4. Pada stasiun pemurnian, bertujuan untuk memisahkan komponen-
komponen bukan gula baik yang terapung maupun yang larut dalam nira
mentah dengan memindahkan kehilangan gula dengan harapan nira yang
dihasilkan semurni mungkin.
5. Pada stasiun Penguapan, bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam
nira sehingga nira menjadi pekat dengan menguapkan air sekitar 75%,
penguapan air terjadi karena adanya perpindahan panas dari bahan pemanas
kepada nira.
6. Pada stasiun Masakan yang bertujuan untuk mengubah sukrosa dalam
larutan menjadi kristal dengan kemurnian tinggi dan kadar gula dalam tetes
serendah-rendahnya, yang nantinya dapat dengan mudah dipisahkan dari
larutan induktornya dan komponen-komponen bukan gula di stasiun

Fakultas Teknik 131
putaran.
7. Pada stasiun Penyelesaian, bertujuan untuk mengeringkan gula SHS
(produk) dan mengemas gula sebagai produk akhir
8. Macam analisa yang dilakukan oleh laboratorium di PG. Meritjan yakni
melingkupi snalisa Pendahuluan, analisa Rendemen, analisa Nira, analisa
Ampas, analisa Blotong, analisa Tetes, analisa Masakan dan Stroop, analisa
Gula Produksi, analisa Air Kondensat, analisa Air Boiler
9. Utilitas pada unit pengendalian steam, uap dari hasil ketel digunakan
sebagai penggerak mesin uap dan turbin uap, pemanas pendahuluan,
evaporator, pan masakan, serta pengering udara yang diperlukan untuk
kristalisasi
10. Utilitas pada unit pengendalian listrik, diperoleh dari Pembangkit tenaga
listrik yang dimiliki pabrik sendiri (Pembangkit Listrik TA dan Mesin
Generator Set) serta PLN
11. Sumber limbah pada PG. Meritjan ini melingkupi yakni limbah padat yang
terdiri dari ampas tebu, abu ketel, dan blotong. Sedangkan untuk limbah cair
yakni berasal dari air cucian skrap BP, PP, air pendingin mesin pompa, air
jatuhan kondensor pendingin gilingan dan palung. Selain cair, limbah cair
dapat berupa ceceran nira yang bocor selama proses dan oli bekas. Dan
untuk limbah gas, berupa sisa reaktan gas SO2 dan hasil reaksi berupa gas
CO2 yang dibuang ke udara melalui cerobon

Fakultas Teknik 132
IX. 2 Saran
1. Diharapkan pada pabrik gula Meritjan dapat mengolah hasil samping tetes
dan blotong dari produksi gula, dapat dijadikan alkohol dan pupuk, sehingga
meningkatkan nilai ekonomis dari hasil samping tersebut.
2. Pada proses pengolahan gula diharapkan juga meningkatkan keamanan
karyawan pabrik dengan menggunakan perlengkapan keamanan K3
(Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
3. Pada proses pemurnian sulfur sebagai bahan pembantu proses sebaiknya
diganti menggunakan bahan lainnya seperti karbonat, hal itu bertujuan
untuk mengurangi bau yang ditimbulkan dan mengurangi risiko
keselamatan pada karyawan.

Fakultas Teknik 133
DAFTAR PUSTAKA

Fakultas Teknik 134

Laporan PKL PG Meritjan Upn Veteran Jawa Timur

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL PG Meritjan Upn Veteran Jawa Timur

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Menerangkan bahwa mahasiswa dibawah ini :

Ajiguna Wijaya (19031010200)

Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh dosen penguji

Ir. Ketut Sumada, MT

Dr. Dra. Jariyah, MP

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Menerangkan bahwa mahasiswa dibawah ini :

Ajiguna Wijaya (19031010200)

Telah menyelesaikan Praktek Kerja Lapangan

Pembimbing Lapangan Manager Quality Assurance & SM

BAMBANG WIDJANARKO, S.P BAKTI SETIAWAN, S.T

WAKHYU PRIYADI SISWOSUMARTO, S.T. M.M.

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Program Studi S-1 Teknik Kimia

Program Studi S-1 Teknik Kimia

KATA PENGANTAR ................................................................................. iii

DAFTAR ISI ..................................................................................................v

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... ix

DAFTAR TABEL ..........................................................................................x

I.1 Sejarah PT. Pabrik Gula Meritjan .........................................................1

I.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ...............................................................4

I.3 Visi dan Misi .........................................................................................5

I.3.1 Visi .................................................................................................5

I.3.2 Misi ................................................................................................5

I.4 Tujuan Perusahaan ................................................................................6

I.5 Struktur Organisasi ...............................................................................7

II.1 Uraian Proses .....................................................................................12

II.1.1 Proses Persiapan .........................................................................12

II.1.2 Stasiun Gilingan .........................................................................13

II.1.3 Stasiun Pemurnian ......................................................................13

II.1.4 Stasiun Penguapan ......................................................................14

II.1.5 Stasiun Masakan .........................................................................14

II.1.6 Stasiun Puteran ...........................................................................15

Program Studi S-1 Teknik Kimia

II.1.7 Proses Pengeringan dan Pendinginan .........................................15

II.1.8 Proses Pengemasan .....................................................................16

PROSES PRODUKSI ..................................................................................17

III.1 Bahan Baku ......................................................................................17

III.1.1 Bahan Baku Utama ...................................................................17

III.1.2 Bahan baku Penunjang/ Bahan Pembantu Proses (BPP) ..........19

III.2 Proses Pembuatan Gula ....................................................................22

III.2.1 Emplacement .............................................................................22

III.2.2 Stasiun Gilingan ........................................................................24

III.2.3 Stasiun Permurnian ...................................................................27

III.2.4 Stasiun Penguapan ....................................................................29

III.2.5 Stasiun Masakan ........................................................................32

III.2.6 Stasiun Puteran ..........................................................................35

SPESIFIKASI ALAT ...................................................................................37

IV.1 Stasiun Persiapan .............................................................................37

IV.2 Stasiun Gilingan ...............................................................................37

IV.3 Stasiun Pemurnian ...........................................................................40

IV.4 Stasiun Penguapan ...........................................................................43

IV.5 Stasiun Masakan ..............................................................................45

IV.6 Stasiun Puteran.................................................................................49

LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU ...............................53

V.1 Laboratorium .....................................................................................53

Program Studi S-1 Teknik Kimia

V.1.1 Analisa Brix dan Pol Nira ..........................................................53

V.1.2 Analisa Kadar Pol Ampas ..........................................................55

V.1.3 Analisa Kadar Bahan Kering Ampas .........................................56