Laporan Magang PRAKERIN - Departemen IIIA Pabrik Asam Sulfat - Lestari Indah Romadlona - Teknik Kimia Industri - ITS

MAGANG – VK194729
PT PETROKIMIA GRESIK
Jl. Jenderal Ahmad Yani – Gresik
LESTARI INDAH ROMADLONA

NRP. 10411710000083
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Lily Pudjiastuti MT
NIP. 19580703 198502 2 001
PROGRAM SARJANA TERAPAN

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2020
MAGANG – VK194279
Jl. Jenderal Ahmad Yani – Gresik
LESTARI INDAH ROMADLONA

NRP. 10411710000083
Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Lily Pudjiastuti MT
NIP. 19580703 198502 2 001
PROGRAM SARJANA TERAPAN

FAKULTAS VOKASI
SURABAYA 2020
LEMBAR PENGESAHAN I
Laporan Magang di
Jl. Jendral Ahmad Yani - Gresik
Surabaya, 31 Desember 2020
Peserta Magang
Lestari Indah Romadlona

NRP. 104117100000083
Menyetujui, Mengetahui,
Dosen Pembimbing Magang Kepala Departemen Teknik Kimia Industri

FV-ITS
Dr. Ir. Lily Pudjiatuti, MT Dr. Ir. Niniek Fajar Puspita, M. Eng.
NIP. 19580703 198502 2 001 NIP. 19630805 198903 2 002
iii
LEMBAR PENGESAHAN II
Laporan Magang di
Jl. Jendral Ahmad Yani - Gresik
Peserta Magang
Lestari Indah Romadlona

NRP. 104117100000083
Mengetahui,
VP Produksi IIIA Pembimbing Industri
Iwan Setiyawan, S.T. Faris Harditya Purnama
Menyetujui,
VP Pengembangan SDM
Nuril Huda, S.H., M.M.
iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan kesehatan sehingga kami
berkesempatan untuk menyelesaikan laporan magang online ini. Sholawat serta salam semoga
tetap tercurahkan kepada junjungan kita nabi besar Muhammad SAW yang telah membawa
rahmat serta hidayah-Nya.
Laporan magang online bertujuan untuk memberikan pertanggung jawaban atas
magang yang telah kami laksanakan pada tanggal 1 September – 30 Desember 2020 di PT.
Petrokimia Gresik. Laporan juga berisi tentang uraian proses industri berdasarkan hasil
pengamatan, studi literatur dan pengumpulan data yang kami peroleh selama magang online di
PT. Petrokimia Gresik.
Banyak pihak yang telah membantu dan membimbing kami atas terselesaikannya
laporan magang online. Maka pada kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ketua Departemen Teknik Kimia Industri Fakultas Vokasi Institut Teknologi Sepuluh
Nopember, Dr.Ir. Ninik Fajar Puspita, M.Eng.
2. Koordinator Kerja Praktek Program Studi D-IV Teknik Kimia Fakultas Vokasi Institut
Teknologi Sepuluh Nopember, Ir. Elly Agustiani, M.Eng.
3. Dosen pembimbing dari pihak Departemen Teknik Kimia Industri Fakultas Vokasi
Institut Teknologi Sepuluh Nopember, Dr. Ir. Lily Pudjiastuti, M.T dan Daril Ridho
Zuchrillah, ST, MT.
4. Bapak Iwan Setiyawan, S.T. selaku VP Produksi IIIA
5. Bapak Faris Harditya Purnama, A.Md, selaku pembimbing dari pihak pabrik yang telah
membantu dan mengarahkan selama pelaksanaan magang dibagian Departemen
Produksi IIIA Pabrik Asam Sulfat II PT. Petrokimia Gresik
6. Seluruh tim PRAKERIN PT. Petrokimia Gresik yang telah banyak memberikan
informasi yang kami perlukan selama pelaksanaan magang.
7. Seluruh staff dan karyawan Program Studi D-IV Teknik Kimia FV-ITS yang membantu
menyelesaikan administrasi untuk magang.
8. Kedua orang tua dan keluarga kami. Doa untuk kesuksesan kami serta jasa-jasa lain
yang sulit untuk diungkapkan.
v
9. Seluruh teman-teman satu perjuangan selama kerja praktek serta orang-orang terdekat
yang selalu memotivasi, menasehati, dan mendoakan agar tetap semangat dalam
menjalani magang ini
10. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungannya baik dari segi moril
ataupun materiil yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Laporan magang ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi para pembaca
khususnya bagi rekan-rekan mahasiswa. Namun masih terdapat kekurangan sehingga kritik
dan saran saudara pembaca sangat diperlukan. Terimakasih
Penyusun
vi
DAFTAR ISI
COVER ........................................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN I .......................................................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN II ....................................................................................... iv
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... v
DAFTAR ISI .................................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... x
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ xi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan Magang .............................................................................................. 2
1.2.1 Tujuan Umum .................................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus ................................................................................... 3
1.3 Manfaat Magang ........................................................................................... 3
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik ....................................................................... 4
2.2 Struktur Organisasi ........................................................................................ 6
2.3 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik ............................................................. 6
2.3.1 Visi ...................................................................................................... 6
2.3.2 Misi .................................................................................................... 6
2.4 Proses Bisnis PT. Petrokimia Gresik ............................................................. 8
2.4.1 Bidang Usaha ..................................................................................... 8
2.4.2 Produk PT. Petrokimia Gresik ............................................................ 9
2.4.3 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan ............................................... 23
2.4.4 Pangsa Pasar ....................................................................................... 25
2.5 Identifikasi Pemilihan Bahan Baku ................................................................. 26
2.6 Detail Proses Produksi .................................................................................... 30
2.6.1 Deapartemen Produksi IIIA Unit Asam Sulfat ................................... 29
2.6.2 Uraian Proses Produksi ....................................................................... 29
2.7 Proses Kontrol Kualitas.................................................................................. 36
2.7.1 Laboratorium Produksi IIIA ............................................................... 36
2.7.2 Prosedur Analisa Unit Produksi Asam Sulfat ..................................... 36
vii
2.8 Pelaksanaan K3L di Industri .......................................................................... 41
2.8.1 Pendahuluan ....................................................................................... 41
2.8.2 Alat Pelindung Diri (APD) ................................................................. 44
2.9 Proses Pengolahan Limbah ............................................................................ 45
2.9.1 Pengolahan Limbah Padat ................................................................. 46
2.9.2 Pengolahan Limbah Cair .................................................................... 46
2.9.3 Pengolahan Limbah Gas ..................................................................... 47
2.9.4 Pengolahan Limbah B3 ...................................................................... 48
BAB III PELAKSANAAN MAGANG
3.1. Pelaksanaan Magang...................................................................................... 46
3.2 Metodologi Penyelesaian Tugas Khusus ........................................................ 85
3.2.1 Alur penyelesaian Masalah ................................................................ 85
3.2.2 Identifikasi Masalah ........................................................................... 85
3.2.3 Analisa dan Kesimpulan ..................................................................... 85
BAB IV HASIL MAGANG
4.1 Pendahuluan .................................................................................................... 87
4.1.1 Latar Belakang .................................................................................... 87
4.1.2 Rumusan Masalah............................................................................... 87
4.1.3 Tujuan ................................................................................................. 88
4.1.4 Manfaat Tugas Khusus ....................................................................... 88
4.2 Telaan Pustaka................................................................................................. 88
4.2.1 Furnace ............................................................................................... 88
4.2.2 Proses Pembakaran ............................................................................. 89
4.2.3 Kebutuhan Udara Pembakaran ........................................................... 91
4.2.4 Udara Berlebih (Exess Air) ................................................................. 91
4.2.5 Efisiensi Panas Furnace ..................................................................... 92
4.3 Analisis dan Sintesis ....................................................................................... 92
4.4 Simpulan dan Rekomendasi ........................................................................... 94
BAB V PENYUSUNAN DOKUMEN PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD) DAN PIPING
and INSTRUMENTATION DIAGRAM (P&ID)
5.1 Penjelasan Tahapan Proses Produksi dengan Blok Diagram .......................... 95
5.2. Gambar PFD ................................................................................................... 96
5.3. Gambar P&ID ................................................................................................ 97
BAB VI PENUTUP
viii
6.1 Kesimpulan ..................................................................................................... 98
6.2 Saran .............................................................................................................. 98
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... xii
LAMPIRAN
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Jumlah Prodi D4 di Indonesia .................................................................... 2

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik ................................................. 6
Gambar 2.2 Bagan Anak Perusahaan dan Patungan PT. Petrokimia Gresik ................... 23
Gambar 2.3 Peta Pangsa Pasar PT. Petrokimia Gresik ................................................... 25
Gambar 2.4 Keterkaitan Antar Unit Produksi IIIA ......................................................... 29
Gambar 2.5 Diagram Blok Pabrik Asam Sulfat ............................................................. 30
Gambar 2.6 Process Flow Diagram Sulfur Handling .................................................... 30
Gambar 2.7 Process Flow Diagram SO2 Generation .................................................... 32
Gambar 2.8 Process Flow diagram SO2 Convertion ..................................................... 33
Gambar 2.9 Process Flow Diagram Air drying & SO3 Absorbtion ............................... 34
Gambar 2.10 Gawai yang Dilarang ................................................................................ 45
Gambar 2.11 Sirine Tanda Bahaya .................................................................................. 45
Gambar 5.1 Diagram Blok Pabrik Asam Sulfat II.......................................................... 95
Gambar 5.2 Process Flow Diagram Pabrik Asam Sulfat II ........................................... 96
Gambar 5.3 Piping and Instrumentation Diagram Furnace Asam Sulfat II ................. 97
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik ............................................................. 10

Tabel 2.2 Produk Non-Pupuk PT. Petrokimia Gresik...................................................... 13
Tabel 2.3 Produk Inovasi PT. Petrokimia Gresik ............................................................ 19
Tabel 2.4 Daftar Anak Perusahaan dan Patungan PT. Petrokimia Gresik ....................... 24
Tabel 2.5 Karaktersitik Belerang ..................................................................................... 26
Tabel 2.6 Karakterstik Udara Bahan Baku ...................................................................... 27
Tabel 2.7 Karakteristik Demineralyzed Water................................................................. 27
Tabel 2.8 Karakteristik Cooling Water ............................................................................ 28
Tabel 2.9 Karaktersitik Diesel Fuel ................................................................................. 28
Tabel 2.10 Jenis dan Cara Pengolahan Limbah ............................................................... 46
Tabel 2.11 Cara Mengelola Limbah B3........................................................................... 48
xi
DAFTAR PUSTAKA
Aprilyanti, S. (2020). Kimia Terapan(Aplikasi untuk Teknik Mesin. Jawa Tengah: CV. Sarnu
Untung.
Faisal, I. H., & Rangkuti, C. (2017). Seminar Nasional Cendekiawan ke 3 Tahun 2017.
Pengaruh Besar Laju Aliran Air Terhadap Suhu yang Dihasilkan Pada Pemanasan Air
Tenaga Surya dengan Pipa Tembaga Melingkar, 1-8.
Hakim, A. (2014, November 21). e-Health, pelayanan kesehatan online pemerintah kota
surabaya. Surabaya, Jawa Timur, Indonesia.
Ibrahim, H., Darianto, & Cahya, D. D. (2018). Joural of Mechanical Engineering,
Manufactures, Materials and Energy. Unjuk Kerja Sistem Pembangkit Listrik
Menggunakan Biogas Limbah Cair pada Pabrik Kelapa Sawit, 1-8.
Kern, D. (1965). Process Heat Transfer. New York: Mc. Graw Hill.
Khoirudin, & Firman, L. M. (2018). Jurnal Kajian Teknik Mesin, Vol. 3 No. 1, April 2018.
OPTIMASI DESAIN PADA DINDING FURNACE DENGAN TEMPERATUR KERJA
1000C, 11.
Krisdianto, D., Purwanto, A., & Sumarna. (2011). Prosiding Seminar Nasional Penelitian dan
Pendidikan dan Penerapan MIPA Fakultas MIPA, Universitas Negeri Yogyakarta, 14
Mei 2011. Profil Perubahan Tekanan Gas Terhadap Suhu pada Volume Tetap, 1-6.
Mulud, T. H., & Wahyono. (2015). Jurnal Teknik Energi Vol 11 No. 3 September 2015; 78-
84. Pengaruh Excess Air terhadap Flue Gas di PLTU Tanjung Jati B Unit 2, 1-6.
Muqit, A. (2020). Sistem Bahan Bakar Motor DAIESEL. Malang: POLINEMA PRESS.
Putera, R. D. (2019). Evaluasi Kineja Furnace 2iF-2 High Vacum Unit (Unit 21) Area Lube
Oil Complex i (Loc1) PT. PERTAMINA (PERSERO)Refinery Unir IV Cilacap. Jakarta:
Universitas Pertamina.
Supriyadi, & Ramdan, F. (2017). Journal of Industrial Hygiene and Occupational Health.
Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko pada Divisi Boiler Menggunakan Metode
Hazard Identification Risk Assessment and Risk Control (HIRARC), 1-17.
Wahid, A., & Aditya, W. (2016). SEMINAR NASIONAL TEKNIK KIMIA SOEVARDJO
BROTOHARDJONO XII. Permodelan dan Simulasi Peningkatan Suhu Nyala Teoritis
dan Efisiensi Tungku Berbahan Bakar Gas, 1-5.
xii
LAPORAN MAGANG 1
PT. PETROKIMIA - GRESIK
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pemerintah telah merancang Making Indonesia 4.0 sebagai roadmap (peta
jalan) yang terintegrasi untuk mengimplementasikan sejumlah strategi dalam
memasuki era industri 4.0. Guna mencapai sasaran tersebut, langkah kolaboratif ini
perlu melibatkan beberapa pemangku kepentingan, mulai dari institusi
pemerintahan, asosiasi dan pelaku industri, hingga unsur akademisi.
Realisasi pertumbuhan sektor industri di Indonesia semakin tinggi, hal
tersebut sesuai dengan data proyeksi tiap tahunnya tumbuh sebesar 3,35%. Selain
itu, menurut BPS tahun 2019, tentang proporsi tenaga kerja pada sektor industri
sebanyak 14,72% pada tahun 2018. Kedua informasi tersebut menunjukkan
kebutuhan tenaga kerja terampil dengan kualifikasi pendidikan tinggi formal ke
dalam dunia usaha industri di Indonesia semakin besar.
Saat ini, pemerintah melalui Kementrian Pendidikan dan Kebudayaan
telah menetapkan kebijakan link and match sebagai upaya untuk menjembatani
kesenjangan antara lulusan perguruan tinggi dengan kebutuhan tenaga kerja yang
terampil di dunia industri. Pendidikan vokasi merupakan wadah yang tepat bagi
sumber daya manusia yang memiliki minat pada practical knowledge dan
keterampilan. Sarjana terapan setara Diploma Empat (D4) adalah pendidikan
vokasi yang fokus pada peningkatan keahlian terapan tertentu menjadi terampil
karena komposisi praktikum (practice) adalah 60%.
Program studi sarjana terapan setara diploma empat dan sarjana (S1) Teknik
Kimia maupun Rekayasa Industri kimia di Indonesia masih sangat sedikit
jumlahnya dibandingkan dengan kebutuhan lulusan Teknik Kimia di sektor Industri
Pengolahan. Jumlah Program Studi diploma empat yang berhubungan dengan
rekayasa Industri Kimia berdasarkan pangkalan data pendidikan tinggi
Kementerian Riset, Teknologi Dan Pendidikan Tinggi
(https://forlap.ristekdikti.go.id) dari Grafik diatas hanya 2% dari total jumlah 853
Prodi D4 di Indonesia.
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

LAPORAN MAGANG 2
Rekayasa
industri kimia; 17
(2%)
Teknik;
242 (28%)
Non-
teknik;
594 (70%)
Teknik Non-teknik Rekayasa industri kimia
Gambar 1.1 Jumlah Prodi D4 di Indonesia (Sumber: Forlap DIKTI)
ITS sebagai salah satu institusi Perguruan Tinggi Negeri Berbadan Hukum
(PTN-BH) telah membuka Sarjana Terapan program studi Teknologi Rekayasa
Kimia Industri di Departemen Teknik Kimia Industri, yang berfokus pada Green
Technology. Untuk mencapai kompetensi lulusan mahasiswanya, maka mahasiswa
wajib untuk melaksanakan magang di industri kimia, sesuai dengan bidang keahlian
yang dipelajari. Magang tersebut diharapkan dapat mendekatkan capaian
pembelajaran lulusan yang sesuai dengan kebutuhan industri serta menambah
wawasan tentang implementasi ilmu-ilmu yang didapatkan selama perkuliahan
dengan praktek langsung dalam dunia kerja.
Dengan mempertimbangkan hal tersebut, kami sebagai mahasiswa
Departemen Teknik Kimia Industri FV-ITS memilih PT. Petrokimia Gresik
sebagai tempat untuk pelaksanaan magang dikarenakan PT. Petrokimia Gresik
merupakan produsen pupuk terlengkap di Indonesia yang memproduksi berbagai
macam pupuk dan bahan kimia. Dengan harapan, mahasiswa melatih keterampilan
dalam menyelesaikan persoalan-persoalan praktis di industri.
1.2 Tujuan Magang

1.2.1 Tujuan Umum
Tujuan umum dari pelaksanaan magang di PT. Petrokimia Gresik ini
adalah sebagai berikut:
1. Menghubungkan kesenjangan kompetensi antara lulusan perguruan tinggi
dengan kebutuhan keterampilan tenaga kerja di dunia industri.
2. Melibatkan mahasiswa magang untuk ikut bekerja dengan melatih
keterampilan sesuai dengan tingkatan kompetensi.

LAPORAN MAGANG 3
3. Memberikan kemampuan mahasiswa untuk bekerja dalam tim, berkomunikasi

secara lisan dan tertulis, mempunyai tanggung jawab profesional dan etika.
memenuhi syarat kompetensi kelulusan.
1.2.2 Tujuan Khusus

Tujuan khusus dari pelaksanaan magang di PT. Petrokimia Gresik ini adalah
1. Menganalisa trouble shooting jika terjadi problem tidak stabilnya suhu furnace
(B-1101) pada produksi asam sulfat Departemen Produksi IIIA
2. Menggambar PFD dan P&ID furnace (B-1101)
1.3 Manfaat Magang

Manfaat pelaksanaan magang di PT. Petrokimia Gresik ini adalah
sebagai berikut:
1. Bagi Perguruan Tinggi
Terjadinya link and match antara lulusan perguruan tinggi dengan kebutuhan
keterampilan tenaga kerja di perusahaan.
2. Bagi Perusahaan
Program magang dapat dikaitkan dengan usaha mengisi kebutuhan tenaga kerja
baru. Serta hasil magang berupa program troubleshooting dan problem solving
untuk melakukan optimasi dan efisiensi proses dalam rangka menuju teknologi
bersih dan hijau dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan.
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa Departemen Teknik Kimia Industri Fakultas Vokasi-ITS dapat
mengenal industri saat ini dan mempelajari rekomendasi hasil dari assasment
indutri revolution 4.0 sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu
yang telah didapat dalam bidang industri.

LAPORAN MAGANG 4
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia,
yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak
pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai berlaku
pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia, HM. Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972, yang kemudian tanggal
tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
PT Petrokimia Gresik saat ini menempati areal lebih dari 450 hektar di
Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Total produksi saat ini mencapai 8,9 juta ton/tahun,
terdiri dari produk pupuk sebesar 5 (lima) juta ton/tahun, dan produk non pupuk
sebanyak 3,9 juta ton/tahun. Anak Perusahaan PT Pupuk Indonesia (Persero) ini
bertransformasi menuju perusahaan Solusi Agroindustri untuk mendukung
tercapainya program Ketahanan Pangan Nasional, dan kemajuan dunia pertanian.
Struktur Pemegang Saham PT Petrokimia Gresik adalah PT Pupuk

Indonesia (Persero) yang memiliki 2.393.033 lembar saham atau senilai
Rp2.393.033.000.000 (99,9975%) dan Yayasan Petrokimia Gresik yang memiliki
60 lembar saham atau senilai Rp60.000.000 (0,0025%).
Dalam sejarah perjalanannya, PT. Petrokimia Gresik hingga kini telah

memiliki 15 pabrik penghasil produk pupuk dan non-pupuk, dengan mengalami 8
kali perluasan, yaitu:
1. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Dibangun pabrik pupuk TSP I (sekarang Pupuk SP-36), dikerjakan oleh
Spie Batignoless, dilengkapi dengan prasarana pelabuhan, penjernihan air
Gunung Sari, dan booster pump.
2. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Dibangun pabrik pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie Batignoless,
dilengkapi dengan perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air di Sungai
Bengawan Solo, Babat Lamongan.
3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Dibangun pabrik asam fosfat dan produk samping, dikerjakan oleh
kontraktor Hitachi Zosen, Jepang yang meliputi: pabrik asam sulfat, pabri
ZA, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluoride, dan utilitas.
4. Perluasan keempat (2 mei 1986)

LAPORAN MAGANG 5
Dibangun pabrik pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga- tenaga

PT.Petrokimia Gresik sendiri, mulai dari studi kelayakan sampai
pengoperasian.
5. Perluasan kelima (29 April 1994)
Dibangun pabrik Amoniak dan pupuk urea baru dengan teknologi
proses Kellog Amerika. Konstruksi ditangani oleh PT. KPT Indonesia.
Pembangunan dilakukan mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi
pada Agustus 1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru
beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. Penggunaan lahan pabrik Urea
yang berada di PT. Petrokimia Gresik ini lebih efisien dibandingkan dengan
pabrik Urea lain di Indonesia.
6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Dibangun pabrik pupuk majemuk Phonska yang merupakan
gabungan antara pupuk nitrogen dan pupuk fosfat dengan menggunakan
teknologi proses oleh Incro, Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT.
Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas 300.000 ton/
tahun dan beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000.
7. Perluasan ketujuh (Tahun 2005)
Pembangunan Pabrik ZK, NPK Kebomas I dan Petroganik.
8. Perluasan kedelapan (Tahun 2009)
Pembangunan Pabrik Petrobio dan NPK Kebomas II, III & IV.
9. Perluasan Kesembilan (2010-2013)
Pada tahun 2010-2013, PT. Petrokimia Gresik telah membangun
tangki amoniak dengan kapasitas 10.000 ton/tahun. Pabrik DAP ditambah
lagi satu unit dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk
ZK II juga dibangun untuk memenuh kebutuhan pupuk di sektor
hortikultura dengan kapasitas produksi 20.000 ton/tahun. Selain itu PT.
Petrokimia Gresik melakukan joint venture dengan Jordan Phospate Mining
Co (JPMC) untuk membangun pabrik hosporic Acid (PA JVC) dengan
kapasitas sebesar 200.000 ton/tahun. Kemudian telah dibangun pabrik
Amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000 ton/tahun dan Urea II
dengan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun. Pada akhir pengembangan ini
akan dibangun satu unit pabrik pupuk ZA IV dengan kapasitas 250.000
ton/tahun. Jadi sampai saat ini PT. Petrokimia Gresik telah memiliki 3 unit
produksi, yaitu :
1. Unit Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen) : terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1
pabrik Urea.
2. Unit Produksi II (Pabrik Pupuk Fosfat) : terdiri dari 3 pabrik pupuk
Fosfat. 3. Unit Produksi III (Pabrik Asam Fosfat) : terdiri dari 4 pabrik.
10. Perluasan Kesepuluh (2014)

LAPORAN MAGANG 6
Pada 2014 PT. Petrokimia Gresik telah membangun pabrik urea 2

dengan kapasitas 1725 MTRD (825.000 MTPY), pabrik amoniak 2 dengan
kapasitas 2500 MTRD (570.000 MTPY), revamping asam sulfat dengan
kapasitas 600.000 ton3/tahun, revamping asam fosfat sebesar 200.000
MTPY, tangki amoniak dengan kapasitas 200.000 MT.Selain itu PT.
Petrokimia Gresik juga telah melakukan joint venture dengan Petro Jordan
Abadi untuk membangun pabrik asam sulfat dengan kapasitas sebesar
600.000 MTPY, pabrik asam fosfat dengan kapasitas 200.000 MTPY,
cement retarder dengan kapasitas sebesar 500.000 MTPY, dan instalasi
pengolahan air gunungsari dengan kapasitas 3000 m3/hari.
2.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Adapun struktur organisasi yang diterapkan di PT. Petrokimia Gresik secara
keseluruhan adalah sebagai berikut:
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.Petrokimia Gresik
Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik dapat dilihat pada Gambar 2.2,

dimana terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan vertikal.
Secara garis besar, PT Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur Utama
yang membawahi 4 Direktur khusus yaitu:
1. Direktur Komersil
Direktur Komersil membawahi 5 departemen, yaitu Departemen
Penjualan Wilayah I, Departemen Penjualan Wilayah II, Departemen

LAPORAN MAGANG 7
Pemasaran, Departemen Administrasi Keuangan dan Departemen

Perencanaan & Pengendalian Usaha.
2. Direktur Produksi
Direktur Produksi membawahi 4 departemen, yaitu Departemen
Produksi I, Departemen Produksi II, Departemen Produksi III dan
Departemen Teknologi. GM Pabrik I, II, III bertanggung jawab kepada
Direktur Produksi dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan
peralatan di Pabrik I, II, dan III agar mencapai target produksi di masing-
masing unti pabrik PT Petrokimia Gresik yang telah diterapkan oleh
manajemen. GM Teknologi bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
dalam pengendalian proses dan pengolahan lingkungan serta
mempersiapkan suku cadang yang akan digunakan untuk mendukung
kegiatan produksi di seluruh unti pabrik PT Petrokimia Gresik.
Kompartemen Teknologi membawahi 3 Departemen, yaitu:
- Manager Proses dan Pengolahan Energi bertanggung jawab kepada GM
Teknologi dalam pengendalian proses dan melakukan analisis produksi
bahan baku dan parameter operasi untuk mendukung pencapaian target
produksi dari pabrik I, II, dan III.
- Manager Lingkungan dan Keselamatan Kesehatan Kerja bertanggung
jawab kepada GM Teknologi dalam pengolahan lingkungan di seluruh
unit pabrik PT Petrokimia Gresik, memonitor, dan menyiapkan peralatan
keselamatan kerja bagi karyawan PT Petrokimia Gresik.
- Manager Inspeksi Teknik bertanggung jawab kepada GM Teknologi
dalam memeriksa material dari peralatan pabrik untuk mendukung
kegiatan produksi di seluruh unit pabrik PT Petrokimia Gresik.
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi 4 departemen,
yaitu Departemen Riset, Departemen Pengembangan, Departemen
Engineering dan Departemen Pengadaan.
4. Direktur SDM dan Umum
Direktur SDM & umum membawahi 2 departemen dan 2 bagian
secara langsung yaitu Departemen Sumber Daya Manusia dan Departemen
Sekretaris Perusahaan. Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara langsung
yaitu Bagian Kemitraan & Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan.
2.3 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

2.3.1 Visi
“Menjadi produsen pupuk dan produk kimia yang berdaya saing tinggi dan
produk paling diminati konsumen”
2.3.2 Misi

LAPORAN MAGANG 8
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelnacaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasioanl dan berperan aktif dalam community development.
2.4 Proses Bisnis PT. Petrokimia – Gresik

2.4.1 Bidang Usaha
Sesuai Anggaran Dasar PT. Petrokimia Gresik, maksud dan tujuan
Perseroan adalah melakukan usaha di bidang industri, perdagangan dan jasa di
bidang perpupukan, petrokimia, agrokimia, agroindustri, dan kimia lainnya serta
optimalisasi pemanfaatan sumber daya Perseroan untuk menghasilkan barang
dan/atau jasa yang bermutu tinggi dan berdaya saing kuat untuk mendapatkan dan
mengejar keuntungan guna meningkatkan nilai Perseroan dengan menerapkan
prinsip-prinsip Perseroan Terbatas. Untuk mencapai maksud dan tujuan tersebut,
PG dapat melaksanakan kegiatan-kegiatan usaha sebagai berikut.
a. Industri
Mengolah bahan-bahan mentah tertentu menjadi bahan-bahan pokok yang
diperlukan dalam pembuatan pupuk petrokimia, agrokimia, agroindustri,
dan bahanbahan kimia lainnya, serta mengolah bahan pokok tersebut
menjadi jenis pupuk dan hasil kimia lainnya beserta produk-produk
turunannya, antara lain:
• Pupuk anorganik, berupa Urea, ZA, SP-36, berbagai formula pupuk
majemuk NPK, DAP, pupuk Fosfat, Kapur Pertanian, Gypsum
Pertanian;
• Pupuk Organik;
• Pupuk Hayati; serta
• Produksi Pupuk Liquid, Biopestisida, dan zat pengatur tumbuh (plant
growth regulator) berupa hormon dan enzym yang diformulasikan.
b. Perdagangan
Menyelenggarakan kegiatan distribusi dan perdagangan produk baik di
dalam maupun di luar negeri yang berhubungan dengan produk-produk
tersebut di atas dan produk-produk lainnya yang berhubungan dengan
perpupukan, petrokimia, agrokimia, agroindustri dan kimia lainnya, serta
kegiatan impor barang-barang yang antara lain berupa bahan baku, barang
dagangan, bahan penolong/pembantu, peralatan produksi, dan bahan kimia
lainnya.
c. Jasa Lainnya

LAPORAN MAGANG 9
Melaksanakan studi penelitian, pendidikan, pengembangan, rancang

bangun dan perekayasaan, pengantongan, kontruksi, manajemen,
Pendidikan dan latihan, perbaikan atau reparasi, pemeliharaan, konsultasi,
dan jasa teknis lainnya dalam sektor industry pupuk, petrokimia, agrokimia,
agroindustri, industry kimia lainnya serta jasa dalam bidang pertanian dan
perkebunan.
Selain kegiatan usaha di atas, PG juga dapat melakukan kegiatan usaha:
a. Kegiatan Penunjang Utama
• Pengangkutan
Menjalankan kegiatan usaha dalam bidang angkutan dan
pergudangan serta kegiatan lainnya yang merupakan sarana perlengkapan
guna melancarkan dan melaksanakan kegiatan-kegiatan usaha tersebut.
• Pertanian dan Perkebunan
Menjalankan kegiatan usaha dalam bidang pertanian dan
perkebunan seperti produksi benih/bibit tanaman padi serta industri
pengolahan hasil pertanian dan perkebunan.
• Pertambangan
Menjalankan usaha dalam bidang pertambangan dalam rangka
pemenuhan bahan baku dan bahan penunjang produksi pupuk, petrokimia
serta industry kimia lainnya.
b. Dalam Rangka Melakukan Optimalisasi Pemanfaatan
Sumber daya yang dimiliki untuk kawasan industri, antara lain berupa
air baku industri, listrik, steam (uap kukus) dan nitrogen; pengusahaan
pergudangan, olahraga, rumah sakit, pelatihan sumber daya manusia
(human resources), penelitian, penyimpanan gas, dan bahan bakar minyak,
perkebunan, jasa penyewaan sarana dan prasarana yang dimiliki dan/atau
dikuasai
Perseroan, serta kegiatan lainnya yang merupakan sarana pelengkap dan
penunjang guna kelancaran pelaksanaan kegiatan usaha tersebut.
Melaksanakan penugasan dalam rangka pelaksanaan penyaluran pupuk
bersubsidi sesuai dengan prinsip korporasi dan peraturan perundang-
undangan.
2.4.2 Produk PT. Petrokimia Gresik

Menempati area seluas lebih dari 450 hektar, PT Petrokimia Gresik
mengelola kawasan industri secara terpadu yang menghasilkan produk pupuk dan
Non-Pupuk melalui fasilitas produksi sendiri. PT Petrokimia Gresik
mengoperasikan 31 pabrik yang terdiri dari 17 pabrik yang memproduksi pupuk
Urea, pupuk Fosfat, pupuk Za, pupuk majemuk Phonska, pupuk majemuk NPK
Kebomas, dan Pupuk Zk serta 14 pabrik yang memproduksi produk non-pupuk

LAPORAN MAGANG 10
yang mencakup amoniak, asam sulfat, asam Fosfat, Cement retarder, Aluminium
Fluorida, CO₂ Liquid, dan Asam Klorida.
a. Produk Pupuk
Tabel 2.1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik

Produk Spesifikasi Keunggulan
Urea • Kadar Nitrogen min. • Menjadikan tanaman
46% lebih hijau dan segar
• Kadar air maks. 0,50% karena banyak
• Kadar Biuret maks. mengadung butir hijau
1,2% daun yang penting
• Bentuk butiran (Prill) dalam proses
• Warna pink dan putih fotosintesa.
• Size 1-3,35 m min. 90% • Mempercepat
(sesuai SNI 2801-2010) pertumbuhan.
• Menambah kandungan
protein hasil panen.
ZA • Kadar Nitrogen min. • Sebagai pupuk dasar
20,8% dan susulan.
• Kadar Belerang min. • Memperbaiki kualitas
23,8% dan meningkatkan
• Asam Bebas sebagai produksi hasil panen.
H2SO4 maks. 0,1% • Menambah daya tahan
• Kadar air maks. 1% tanaman dari gangguan
• Bentuk Kristal hama, penyakit, dan
• Warna putih kekeringan.
(sesuai SNI 02-1760-2005)
SP-36 • Kadar P2O5 total min. • Menjadikan tanaman

36% lebih hijau dan segar,
• Kadar P2O5 larut dalam karena banyak
Asam Sitrat 2% min. mengadung butir hijau
34% daun yang penting
• Kadar P2O5 larut dalam dalam proses
air min. 30% fotosintesa.
• Kadar Belerang sebagai • Mempercepat
S min. 5% pertumbuhan.
• Kadar asam bebas • Menambah kandungan
sebagai H3PO4 protein hasil panen.
maks.6%

LAPORAN MAGANG 11
• Kadar air maks. 5%

• Bentuk butiran
• Warna keabu-abuan
(sesuai SNI 02-3769-
2005)
NPK Phonska • Kadar Nitrogen 15% • Menjadikan tanaman

• Kadar P2O5 15% lebih hijau dan segar,
• Kadar K2O 15% karena banyak
• Kadar air maks. 2% mengadung butir hijau
• Bentuk butiran daun yang penting
• Warna merah muda dalam proses
(Sesuai SNI 02-2803- fotosintesa.
2000) • Memacu pertumbuhan
akar dan pembentukan
perakaran yang baik.
• Menambah daya tahan
tanaman terhadap
serangan hama dan
penyakit.
Petroganik • Kadar C-Organik min. • Menggemburkan dan
12,5% menyuburkan tanah.
• Kadar C/N Ratio 10- • Meningkatkan daya
25% simpan dan daya serap
• Kadar air 4-12% air.
• Bentuk granul • Memperkaya hara
• Warna abu kehitaman makro dan mikro.
(Sesuai Peraturan Menteri
Pertanian No.
28/Permentan/SR.130/5/20
09)
DAP • Kadar Nitrogen min. • Menjadikan tanaman
18% lebih hijau dan segar,
• Kadar P2O5 min. 46% karena banyak
• Kadar Air maks. 2% mengandungbutir hijau
• Butiran lolos ayakan 5 daun yang penting
US Mesh, tidak lolos dalam proses
ayakan 10 US Mesh min. fotosintesa.
80% • Mempercepat
pertumbuhan tanaman

LAPORAN MAGANG 12
• Kadar Cd maks. 100 dan memperbanyak

ppm jumlah anakan.
• Kadar Pb maks. 500 ppm • Memacu pembentukan
• Kadar Hg maks. 10 ppm bunga dan masaknya
• Kadar As maks. 100 buah/biji sehingga
ppm lebih cepat panen.
• Hitam atau abu-abu
(Sesuai SNI 02-2858-
2005)
ZK • Kadar Kalium sebagai • Memperbaiki warna,
Kalium Oksida K2O aroma, rasa dan
min. 50% mengurangi
• Belerang min. 17% penyusutan selama
• Asam bebas sebagai penyimpanan.
H2SO4 maks. 2,5% • Sangat cocok untuk
• Kadar Klorida (Cl) semua jenis tanaman,
maks. 2,5% termasuk tembakau.
• Kadar air maks. 1%
• Bentuk powder
• Warna putih
2005)
NPK Kebomas • Komposisi: Nitrogen (N) • Menjadikan tanaman
Fosfat (P2O5), Kalium lebih hijau dan segar,
(K2O), dan dapat karena banyak
dikombinasi dengan mengandung butir hijau
unsur hara lain seperti: daun yang penting
Mg, Cu, B, Zn, dll. dalam proses
(spesifik komoditi & fotosintesa.
Spesifik lokasi) • Memacu pertumbuhan
• Formula dan bentuk akar dan pembentukan
(granul dan powder) sistem perakaran yang
sesuai pesanan baik.
(Sesuai SNI 02-2803- • Memperbesar
2000) persentase
terbentuknya bunga
menjadi buah/biji.
• Menambah daya tahan
tanaman terhadap

LAPORAN MAGANG 13
serangan hama dan

penyakit.
Kapur Pertanian • Kadar CaCO3, min. 85% • Meningkatkan pH
• Kadar Al2O3 + Fe2O3 tanah menjadi netral.
maks. 3% • Meningkatkan produksi
• Kadar air maks. 5% dan mutu hasil panen.
• Bentuk tepung halus • Dapat dipergunakan
• Warna putih untuk lahan pertanian,
(Sesuai SNI 02-0482- perikanan, dan
1998) perkebunan.
• Meningkatkan
ketersediaan unsur hara
dalam tanah.
Phonska Plus • Kadar N (Nitrogen): • Memacu pertumbuhan
15% vegetatif tanaman pada
• Kadar P205 (Fosfat): batang, daun dan akar.
15% • Meningkatkan
• Kadar K (Kalium): 15% ketahanan tanaman dari
• Kadar S (Sulfur): 9% serangan
• Kadar Zn (Zinc): 2000 hama/penyakit dan
ppm kekeringan.
• Meningkatkan kualitas
dan daya simpan hasil
panen.
• Berperan dalam
pembentukan bunga
dan buah sehingga
dapat meningkatkan
hasil panen.
b. Produk Non-Pupuk
Tabel 2.2 Produk Non-Pupuk PT. Petrokimia Gresik
Porduk Spesifikasi Kegunaan
Ammonia • Kadar NH3 min. • Industri pupuk (Urea,
99,5% ZA, DAP, MAP, dan
• Kadar minyak maks. Phonska)
10 ppm • Bahan kimia (Asam
• Kadar air maks. 0,5% Nitrat, Amonium
• Bentuk cair Nitrat,

LAPORAN MAGANG 14
(Sesuai SNI 06-0045- • Soda Ash, Amonium

1987) Chlorida, dll).
• Media pendingin
(pabrik es, cold
storage, refrigerator).
• Industri makanan
(MSG, Lysine, dll).
Asam Sulfat • Kadar Zn maks. 0,2% • Industri pupuk (ZA,
• Kadar Arsen maks. SP-36, SP-18).
0,2% • Bahan kimia (Asam
• Kadar Tembaga maks. fosfat, tawas, PAC,
1,0% serat rayon, alkohol,
• Kadar HSO min. 98% dan bahan baku
• Kadar sisa pemijaran detergen)
maks. 0,02% • Makanan (Bumbu
• Kadar Klorida (Cl) masak, MSG, Lysine,
maks. 10 ppm dll)
• Kadar Besi (Fe) maks. • Industri (tekstil,
40 ppm spiritus, utilitas pabrik,
• Kadar Timbal (Pb) dan pertambangan)
maks. 9 ppm
• Tidak berwarna
sampai sedikit kuning
2011)
Asam Fosfat • Kadar P2O5 min. • Industri pupuk (SP-36,
50% Phonska, TSP, dan
• Kadar SiO3 maks. DSP)
4,0% • Bahan kimia STPP,
• Kadar CaO maks. DPC
0,7% • Makanan (Lysine,
• Kadar MgO maks. HCl, pabrik gula)
1,7%
• Kadar Fe2O3 maks.
0,6%
• Kadar Al2O3 maks.
1,3%
• Kadar Cl maks.
0,04%
• Kadar F maks. 1,0%

LAPORAN MAGANG 15
• Suspensi padat maks.

1,0%
• Berat jenis maks.
1,7%
• Warna cokelat sampai
hitam keruh
1992)
Purified Gypsum • Kadar CaSO4 2H2O • Bahan baku pembuatan
min. 95% semen
• Kadar SO3 min. 44%
• Kadar air kristal min.
19%
• Kadar Ca0 min. 31%
• Kadar P2O5 total
maks. 0,5%
• Kadar P2O5 larut
dalam air maks. 0,3%
• Kadar Flourida total
maks. 0,5%
• Kadar air bebas maks.
20%
Natural Crude • Kadar CaSO4 2H2O • Bahan baku
Gypsum min. 94% pembuatan semen dan
• Kadar SO3 min. 44% plaster board
• Kadar air kristal min.
19%
• Kadar CaO min. 30%
• pH 10% min. 2
• Kadar P2O5 total
maks. 1,0%
• Kadar P2O5 larut
dalam air maks. 0,6%
• Kadar Fluorida total
maks. 0,8%
• Kadar air bebas maks.
20%
Aluminum Florida • Kadar Aluminium • Proses peleburan
Florida (AlF3) min. Aluminium
90%

LAPORAN MAGANG 16
• Kadar Silikat (SiO2)

maks. 0,2%
• Kadar Besi (Fe2O3)
maks. 0,07%
• Kadar air sebagai H2)
maks. 0,35%
• Kadar hilang pijar
(110-150 0C) maks.
0,85%
1992)
Dry Ice • Kadar CO2 min. • Pendingin (ekspor
99,7% ikan tuna)
• Kadar CO maks. 10 • Industri ice cream
ppm sebagi pendingin
• Kadar minyak maks. 5 • Media pengawetan
ppm sayuran
• Kadar senyawa • Pembuatan asap pada
belerang dihitung pementasan
sebagai H2S maks. • Chiller (tuna fish
0,5 ppm export)
• Kadar air maks. • ce cream industry as
0,05% chiller
• Kadar Arsen tak • Vegetable
ternyata preservation media
(Sesuai SNI 06-0126- • Smoke effect for stage
1987) performance
Petro Biofertil Konsorsium mikroba • Berfungsi sebagai
berguna, antara lain: penambah nitrogen
• Azotobacter sp. 1,6 x bebas, pelarut fosfat,
106 cfu/g dan merombak bahan
• Azospirilum sp. 1,46 organik selulolitik.
x 106 cfu/g • Meningkatkan
• Steptomyces sp. 8,10 kesuburan tanah (sifat
x 108 cfu/g fisik, kimia, dan
• Aspergillus sp. 1,00 x biologi)
104 cfu/g • Meningkatkan
• Penicilliuim sp. 1,00 x efisiensi penggunaan
104 cfu/g pupuk organic.

LAPORAN MAGANG 17
• Pseudomonas sp. 1,56 • Merangsang

x 107 cfu/g perkembangan dan
• Kadar air < 20% pertumbuhan akar.
• pH 5-8
Petro Fish Konsorsium mikroba • Berfungsi
berguna, antara lain: menyeimbangkan
• Lactobacillus microflora
plantarum 1x106 pencernaan,
cfu/ml mendekomposisi sisa
• Nitrosomonas europea bahan organik,
1x106 cfu/ml mecegah serangan
• Bacillus subtilis mikroba patogen.
1x106 cfu/ml Mengikat N bebas di
• Berbentuk cair, tambak.
berwarna kecoklatan • Memperbaiki
• Izin edar KKP RI D metabolisme pada ikan
1103158 BBC & udang.
• Memperbaiki kualitas
lingkungan tambak
• Meningkatkan jumlah
pakan alami di tambak
• Meningkatkan kualitas
dan kuantitas hasil
tambak.
Petro Gladiator Konsorsium mikroba • Berfungsi sebagai
berguna: perombak selulosa
• Bacillus sp. 1,37 x &lignin
107 cfu/g • Mempercepat proses
• Lactobacillus sp. dekomposisi &
1,00x107 cfu/g meningkatkan
• Streptomyces sp. kandungan hara bahan
7,40x108 cfu/g organik.
• Trichoderma sp. • Menanggulangi
1,00x104 cfu/g masalah penumpukan
• Kadar air <35% sampah.
• pH 6-8
Petroseed • Daya tumbuh min. • Tahan terhadap hama
90% penyakit tanaman
• Benih murni 99,8% tertentu

LAPORAN MAGANG 18
• Benih varietas lain • Cocok ditanam pada

0,2% musim hujan dan
• Benih tanaman lain musim kemarau di
0,1% bawah ketinggian
• Kadar air maks. 12% 5.000 mdpl.
• Varietas: Ciherang
dan Inpari 13
(Sesuai SNI 61-6233.3-
2003)
CO2 Liquid • Kadar CO2 min. • Industri minuman
99,9% berkarbonat.
• Kadar CO maks. 10 • ndustri logam dan
ppm karoseri sebagai
• Kadar total pendingin pada logam
Hidrokarbon (Welding) dan
• Sebagai metana maks. pengecoran.
50 ppm • Industri pengawetan
• Sebagai non-metana sebagai media
maks. 20 ppm pengawetan sayuran,
• Kadar benzena maks. buah-buahan, gabah,
0,02 ppm daging, dan lain-lain.
• Kadar SO2 maks. 1
ppm
• Kadar air maks. 20
ppm
• Tidak berwarna
• Tidak berbau
2008)
Asam Klorida Grade A • Food industry
• Kadar Asam Klorida (Lysine, dll)
(HCl) min. 32% • Industri kimia
• Kadar sisa pemijaran (Bleaching earth, dll.)
maks. 0,1% • Bahan pembersih
• Kadar Sulphate (galvanishing,
sebagai SO4 maks. coagulant,
0,012% pertambangan,
• Kadar Arsen sebagai utilitas, pabrik, dll)
AS2O3 maks.
0,0002%

LAPORAN MAGANG 19
• Kadar logam berat

sebagai Pb maks.
0,0005%
maks. 0,004%
• Kadar Klor bebas
sebagai C12 maks.
0,005%
1992)
Grade B
• Kadar Asam Klorida
(HCl) min. 31%
• Kadar sisa pemijaran
maks. 0,2%
maks. 0,02%
1992)
c. Produk Inovasi
Tabel 2.3 Produk Inovasi PT.Petrokimia Gresik
Produk Spesifikasi Kegunaan
NPK Kebomas • Nitrogen (N) : Min • Mempercepat
12% penyerapan unsur hara
• Phosphor (P₂O₅) : Min khususnya
11% • oleh tanaman
• Kalium (K₂O) : Min holtikultura.
10% • Merangsang
pembentukan umbi dan
buah
• Cocok untuk lahan
kering
• Berbentuk butiran
(granul) dan berwarna
biru
• Bebas Chlor (Cl)
Petromina • Nitrogen (N) : min • Meningkatkan
20% pertumbuhan dan

LAPORAN MAGANG 20
• Phosphor (P₂O₅): min jumlah biota air sebagai

10% pakan alami ikan dan
udang
• Memperbaiki
ekosistem perairan
tambak
• Efektif diaplikasikan
pada tambak-tambak
konvensional
• 100% larut air,
berbentuk butiran
(granul), dan mudah
diaplikasikan
Petro Chick • Lactobacillus sp.: • Menekan tingkat
memperbaiki serapan kematian dan
nutrisi meningkatkan
• Bacillus sp.: penghasil produktivitas ungags
sistem kekebalan • Menyeimbangkan
• Bacillus sp.:penghasil mikroflora intestinal
anti patogen ungags
• Menghasilkan zat anti-
mikroba patogen
Petro Biofeed • Lactobacillus sp. : • Menekan tingkat
memperbaiki serapan kematian dan
nutrisi meningkatkan
• Bacillus sp.: penghasil produktivitas
sistem kekebalan ruminansia
• Bacillus sp.: penghasil • Menyeimbangkan
anti patogen mikroflora ruminansia.
• Menghasilkan zat anti-
mikroba pathogen.
Petro Hibrid • Nitrogen (N): min • Potensi hasil tinggi (>
12% 10 ton/ha)
• Phosphor (P₂O₅): min • persentase beras kepala
11% tinggi
• Kalium (K₂O): min • Tekstur nasi pulen
20%
Petro Chili • Benih Murni : 99% • Potensi hasil tinggi,
• Daya Tumbuh : min. daya adaptasi luas,
80% daya simpan buah

LAPORAN MAGANG 21
• Potensi Produksi : lama, dan tingkat

19,2 ton/ha kepedasan tinggi
Fit Rice • Indeks Glikemik : ± • Membantu

43 mengendalikan gula
• Mineral : Fosfor & darah tubuh
Zat Besi • Cocok bagi penderita
• Vitamin : A, B1, dan diabetes, obesitas, dan
C diet
• Serat Pangan • Mengandung mineral,
vitamin, dan serat yang
tinggi yang bermanfaat
untuk kesehatan
Petro Hi Corn • Benih Murni : min. • Potensi hasil 12,9
98% ton/ha pipilan kering
• Daya Tumbuh : min. • Tahan Rebah dan tahan
90% bulai
• Potensi Produksi : • Bentuk tongkol besar
12,9 ton/ha kerucut
Petro Cas • CaSO₄.2H₂O : 90% • Menyediakan unsur
• Ca : 21% hara Ca dan S bagi
• S : 18% tanaman.
• pH : 6-7 • Memperbaiki sifat fisik
dan kimia tanah sampai
ke lapisan bawah
(subsoil).
• Memperbaiki perakaran
tanaman.
Petro Ningrat • Nitrogen (N) : 12% • Memiliki unsur hara
• Fosfat (P2O5) : 11% yang sesuai dengan
• Kalium (K2O) : 20% kebutuhan tanaman
tembakau dan tanaman
holtikultura.
• Rendah hara chlor (Cl)
sehingg meningkatkan
kualitas daun tembakau
serta kualitas tanaman

LAPORAN MAGANG 22
holtikultura sensitif
chlor.
• Memperbaiki warna,
aroma, rasa, dan
kelenturan daun
tembakau.
• Membuat tanaman
tegak dan kokoh serta
lebih tahan serangan
hama penyakit.
• Merangsang
pertumbuhan umbi dan
buah.
• Cocok untuk lahan
kering.
• Mengandung Nitrogen
(N) berbasis Nitrat
(NO3) yang mudah
diserap tanaman.
Mixtro • Merupakan formula • Meningkatkan C-
spesial berbentuk cair Organik.
yang diproduksi • Meningkatkan unsur
khusus untuk hara makro N, P, dan
pembuatan pupuk K.
Petroganik. • Meningkatkan unsur
hara mikro Cu dan Zn.
• Meningkatkan kinerja
mikroorganisme di
tanah.
• Memperbaiki aroma.
Petro Ponic • Nitrogen (N) : 486 • Petro Ponic adalah
ppm nutrisi Hidroponik yang
• Fosfor (P) : 425 ppm mengandung unsur hara
• Kalium (K) : 469 ppm makro dan mikro
• Sulfur (S) : 320 ppm lengkap yang cocok
• Magnesium (Mg) : 30 untuk tanaman sayuran
ppm daun, larut sempurna
• Kalsium (Ca) : 372 dalam air, dan mudah
• Besi (Fe) : 4 ppm dalam aplikasi

LAPORAN MAGANG 23
• Tembaga (Cu) : 2
ppm
• Seng (Zn) : 1 ppm
• Mangan (Mn) : 1,6
ppm
• Molibdenum (Mo) :
0,2 ppm
• Boron (B) : 1 ppm
• Klorida (Cl) : 0,1 ppm
2.4.3 Anak Perusahaan dan Usaha Patungan

Berikut merupakan struktur grup perusahaan PT. Pterokimia Gresik
beserta anak perusahaan dan usaha patungan.
Gambar 2.2 Bagan Anak Perusahaan dan Patungan PT. Petrokimia Gresik

LAPORAN MAGANG 24
Tabel 2.4 Daftar Anak Perusahaan dan Patungan PT. Petrokimia Gresik
Status Status
Nama Saham Bidang Usaha
Operasional Kepmeilikan
PT. Pterosida 99,99% Produksi, Beroperasi Anak
Gresik distribusi, dan perusahaan
perdagangan
bahan aktif
pestisida serta
bertindak sebagai
distributor pupuk
PT. 60% Memproduksi, Beroperasi Anak
Petrokimia memformulasi, perusahaan
Kayaku dan memasarkan
Pestisida
PT. Petro 50% Produsen Asam Beroperasi Ventura
Jordan Abadi Fosfat Bersama
PT. Kawasan 35% Menyiapkan Beroperasi Perusahaan
Industri lahan, sarana, asosiasi
Gresik prasarana dan
berbagai
fasilitas yang
diperlukan untuk
menunjang
kegiatan
aneka industri,
termasuk di
dalamnya
Kawasan
Berikat (Export
Processing
Zone).
PT. 20% Produsen bahan Beroperasi Perusahaan
Petronika platicizer Dioctyl asosiasi
Phthalate (DOP
PT. 9,8% Produsen Sodium Beroperasi Perusahaan
Petrocentral Tripoly afilisasi
Phosphate
(STPP)
PT. 1,48% Produsen Pthalic Beroperasi Perusahaan
Petrowidada Anhydride afilisasi

LAPORAN MAGANG 25
PT. Pupuk 10% Industri di Beroperasi Perusahaan

Indonesia bidang afilisasi
Energi pembangkitan
tenaga listrik dan
instalasi
pembangkit uap
PT. Pupuk 10% Industri dan Beroperasi Perusahaan
Indonesia perdagangan di afilisasi
Pangan bidang pertanian
PT. 3,5% Industri Pressure Beroperasi Perusahaan
Puspetindo Vessel, Heat afilisasi
Exchanger,
Platwork
2.4.4 Pangsa Pasar
Gambar 2.3 Peta Pangsa Pasar PT. Pterokimia Gresik
Dapat dilihat pada Gambar PT. Petrokimia Gresik telah melakukan

beberapa penjual produk pupuk dan non-pupuk hingga kancah internasional. PG
memilik Gudang Distribution Centre pada 7 kota besar di Indonesia diantaranya
yaitu Medan, Padang, Lampung, Banten, Banyuwangi, Maksar, dan Gresik. Secara
umum, produk PG menjangkau seluruh wilayah di Indonesia. Berdasarkan sektor
usahanya, pelanggan PG secara umum dapat dikategorikan menjadi:
1. Sektor pertanian ritel, meliputi:
a. Sub sektor tanaman pangan (Urea PI, ZA Petro, SP- 36 Petro, NPK
Phonska, Petroganik, Phonska Plus, Petro Biofertil, Kaptan Kebomas,
Petro Cas);

LAPORAN MAGANG 26
b. Sub sektor holtikultura (Urea PI, ZA Petro, SP-36 Petro, NPK Phonska,
Petroganik, Phonska Plus, Petro Biofertil, Kaptan Kebomas, Petro Cas,
Petro Nitrat);
c. Sub sektor perkebunan (NPK Kebomas);
d. Sub sektor peternakan (Petro Bio Feed);
e. Sub sektor perikanan (Petro Fish)
2. Sektor pertanian komersil, meliputi pasar dalam negeri (perusahaan
perkebunan) dan ekspor, dengan produk NPK Kebomas berbagai
komposisi, ZK petro, dan Urea Petro;
3. Sektor industri, meliputi industri dalam negeri dan ekspor, dengan produk
Asam Sulfat, Asam Fosfat, Amoniak, Asam Klorida, Gypsum, dan CO2
Cair/Padat
2.5 Identifikasi Pemilihan Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan dalam proses produksi pupuk PT
Petrokimia Gresik tergolong material tak terbarukan, yang terdiri dari gas alam, air,
udara, batuan fofat, dan diamonium fosfat. Dalam produksi ammonia, gas alam
merupakan jenis bahan baku yang paling banyak dipakai di dunia, termasuk
Indonesia. Dalam mendukung proses sintesis ammonia, gas alam menjadi sumber
utama yang digunakan dikarenakan gas alam memiliki kandungan hidrogen paling
tinggi dibandingkan sumber energi lainnya.
Hingga saat ini, PG tidak menggunakan bahan baku jenis material
terbarukan. Hal ini disebabkan karena bidang usaha Perseroan yang masih
menggunakan zat-zat kimia sebagai bahan baku utamanya. Meski demikian,
Perseroan berinisiatif untuk melakukan subtitusi material Silica Powder menjadi
Super Dolomite sebagai Coating Powder Pupuk NPK sejak tahun 2012 dalam
rangka mendukung inisiasi penggunaan material ramah lingkungan. Super
Dolomite tidak mengandung bahan karsinogen dan tidak menyebabkan silicosis
sehingga lebih aman dibandingkan Silica Powder. Harga Super Dolomite juga lebih
murah dibandingkan Silica Powder sehingga diperoleh penghematan biaya coating
powder sebesar 62%. Selain itu, ketersediaan Super Dolomite juga mudah untuk
terpenuhi.
Bahan baku utama yang digunakan pada produksi asam sulfat PT.
Petrokimia Gresik ialah padatan belerang atau sulphur flake yang didatangkan dari
PT. Exxon-Aceh, Timur Tengah, dan Kanada. Karakteristik belerang yang sesuai
dengan standart produksi dapat dilihat pada tabel.
Tabel 2.5 Karakteristik Belerang

No. Parameter Nilai
1. Purity (Kadar Sulfur) ≥ 99,98% basis kering
2. Kandungan H2O Maks. 2% berat

LAPORAN MAGANG 27
3. Kandungan NaCl Maks. 82,5 ppm

4. Kandungan Ash/Abu Maks. 50 ppm
5. Acidity Maks. 0,23%
6. Kandungan Besi (Fe) Maks. 30 ppm, densitas: 1,3
Selain belerang sebagai bahan baku utama, udara juga diperlukan dalam
proses pembuatan asam sulfat yang berfungsi sebagai penyuplai oksigen dalam
proses SO2 generation. Udara ini disuplai dari udara di sekitar pabrik yang telah
mengalami filtrasi terlebih dahulu. Udara yang digunakan harus bebas dari
kandungan H2O atau bersifat kering, hal ini disebabkan adanya kandungan H 2O
yang terdapat dalam udara dapat menyebabkan kerak pada perpipaan. Pembebasan
kandungan H2O dalam udara melalui pengontakkan dengan larutan H 2SO4.
Karakteristik udara yang digunakan dapa dilihat pada tabel.
Tabel 2.6 Karakteristik Udara Bahan Baku

No Parameter Nilai
1. Laju alir 165,156 Nm3/h
2. O2 20,95% mol
3. N2 79,05% mol
4. Tekanan 0,4275kg/cm2
5. Suhu 103°C
6. Humidity 70%
7. Water content Maks.80 mg/Nm3
Selain itu pada produksi asam sulfat PT. Petrokimia Gresik juga
mengunakan bahan pendukung diantaranya ialah:
1. Air
PT. Petrokimia Gresik menyuplai air dari Sungai Bengawan Solo di
Babat, Lamongan dan Sungai Brantas di Gunung Sari, Surabaya. Sumber
air yang digunakan Departemen Produksi III A juga dapat diperoleh dari
hasil proses produksi. Dalam pembuatan asam sulfat air digunakan sebagai
bahan baku steam di boiler sebagai air umpan pada waste heat boiler,
sebagai cooling water pabrik Produksi III A, dan digunakan pada unit
demineralyzed water. Karateristik air yang digunakan dalam Departemen
Produksi III A dapat dilihat dalam tabel
Tabel 2.7 Karakteristik Demineralyzed Water
No Parameter Nilai
1. pH 7,5-9,5
2. Konduktivitas Maks. 10µ mhos
3. Total Hardness 0 ppm

LAPORAN MAGANG 28
4. Kandungan silika 0,2 ppm

5. Tekanan Min. 4 kg/cm2
6. Suhu 32°C
Tabel 2.8 Karakteristik Cooling Water

No Parameter Nilai
1. pH 7,0-8,0
2. Konduktivitas Maks. 300 µ mhos
3. Kandungan silika 400-600 ppm
4. Suhu 31°C
2. Katalis
Katalis yang digunakan untuk produksi asam sulfat di Departemen
Produksi III A adalah V2O5 (Vanadium Pentaoksida). Jenis katalis V2O5
yang digunakan yaitu VK-WH buatan pabrik asal Denmark, Haldor Topsoe.
Fungsi dari katalis ini yaitu untuk mempercepat laju reaksi SO2 menjadi
SO3.
3. Steam
Steam digunakan sebagai media pemanas untuk mencairkan
belerang padat pada steam coil dengan tekanan sebesar 5 kg/cm2 dan suhu
125oC. Steam juga digunakan pada steam heater untuk menjaga suhu
belerang agar tetap dalam fasa cair dengan tekanan sebesar 4 kg/cm2 dan
suhu 140oC. Penggunaan steam juga sebagai media pemanas. Salah satu
hasil dari proses asam sulfat yaitu steam yang nantinya sebagai penggerak
turbin sehingga menghasilkan listrik yang digunakan untuk kebutuhan
operasi Departemen Produksi III B. Jenis-jenis dari steam Pabrik asam
sulfat Departemen Produksi III A yaitu Medium Pressure Steam (MPS)
dengan tekanan 36,5 kg/cm2 dan suhu 400oC serta Low Pressure Steam
(LPS) dengan tekanan 10 kg/cm2 dan suhu 270oC.
4. Larutan H2SO4
Larutan H2SO4 digunakan sebagai absorben gas SO3 pada masing-
masing absorber tower dengan konsentrasi 98,5% dan suhu absorbsi dijaga
pada 80˚C. Dan sebagai absorben kandungan air pada udara luar di Drying
tower.
5. Diesel Fuel
Bahan bakar yang digunakan untuk heating up furnace dan katalis
pada saat start awal pabrik yaitu solar yang disuplai dari HSD Pertamina.
Karakteristik bahan bakar solar yang digunakan dapat dilihat pada
Tabel 2.9 Karakteristik Diesel Fuel
No Parameter Nilai
1. Specific Gravity (suhu 60°F) 820-870 kg/m3

LAPORAN MAGANG 29
2. Viskositas kenematik (suhu 100°F) 16-5,8 Cst

3. Kandungan sulfur 0,5% berat
4. Kandungan abu 0,01% berat
5. Kandungan semen 0,01% berat
6. Heating value Kcal/liter
7. Flash point 150°F
8. Distilasi pada suhu 300°C 40% volume
2.6 Detail Proses Produksi

2.6.1 Departemen Produksi IIIA Unit Asam Sulfat
Pada departemen produksi IIIA terdapat 3 unit produksi diantaranya
produksi asam fosfat, ammonium sulfat, dan asam sulfat. Berikut merupakan
gambar keterkaitan antara unit produksi di produksi IIIA.
Gambar 2.4 Keterkaitan Antar Unit Produksi IIIA

Pada mulanya PT. Petrokimia Gresik memiliki pabrik asam sulfat di bawah
koordinasi Unit Produksi I. Kemudian pada tanggal 10 Oktober 1984, didirikan
pabrik asam sulfat II di lokasi Unir Produksi IIIA. Pada proses produksi asam sulfat
ini memakai lisensi proses dari T.J Browder/Hitachi Zosen. Kapasitas produksi
1800 ton/hari dengan produk utama asam sulfat 98,5%. Bahan baku sulfur padat
didapatkan dari PT. Exxon-Aceh, Timur Tengah, dan Kanada. Produk asam sulfat
ini nantinya akan digunakan sebagai bahan baku asam fosfat, SP-36, ZAI & III,
serta untuk dijual kepada PT. Cheil Samsung Industry, PT. Ajinomoto, pabrik
tawas, textile, accu zuur, dan lain-lain.
Proses yang digunakan dalam pembuatan asam sulfat dipabrik PT.

Petrokimia Gresik ini adalah proses Double Contack and Double Absorption
(DCDA) menggunakan multitube reactor sebanyak 4 bed dan katalis katalis V2O5
(Vanadium Pentaoksida) jenis VK-WH buatan pabrik asal Denmark, Haldor
Topsoe. Proses kontak adalah proses yang mana SO2 dirubah menjadi SO3 melalui

LAPORAN MAGANG 30
media katalis pada temperatur tertentu. Hasil samping dari produksi asam sulfat
ialah steam 91 ton/jam dengan tekanan 36 kg/cm2 yang diguanakan untuk
menjalankan turbine generator.
Tahapan pada proses produksi asam sulfat dimulai dari unit sulfur handling,
unit SO2 generation, unit SO2 convertion, unit drying air & SO3 absorber, dan yang
terakhir unit srorage & distribution.
Gambar 2.5 Diagram Blok Pabrik Asam Sulfat
2.6.2 Uraian Proses Produksi

1. Sulfur Handling
Gambar 2.6 Process Flow Diagram Sulfur Handling

Bahan utama yang digunakan untuk memperoduksi asam sulfat ialah
belerang, baik yang berupa flake maupun granular. Flake sulfrur ini
disimpan dalam sulfur storage dengan kapasitas 80.000 ton. Flake sulfrur
dari storage dipindahkan ke dalam hopper (D-1101A/B) dengan
menggunakan wheel loader. Belerang dalam hopper akan dicairkan pada
melter (D-1002A/B) dengan menggunakan conveyor (M-1001A/B). Di
dalam melter (D-1002A/B) sulfur padat dicairkan dengan menggunakan
steam coil dengan tekanan 7 kg/cm2 pada suhu 170°C. Melter dilengkapi
dengan agitator (M-1002A/B) untuk mempercepat pencairan sulfur dan
mengurangi endapan sludge pada dasar melter. Di dalam melter,
ditambahkan CaO untuk menetralkan free acid di dalam sulfur cair dengan

LAPORAN MAGANG 31
konsumsi 0,3 ton per hari. Sulfur cair kemudian mengalir secara gravity
menuju ke dirty sulphur pit dengan tujuan untuk memisahkan belerang cair
dengan kotoran lainnya yang memiliki densitas yang lebih tinggi. Pada
proses pengendapan ini temperature belerang cair dijaga menggunakan
steam heater dengan tekanan 4 kg/cm2 dan suhu 150-160°C.
Belerang tersebut akan megalir secara gravity msuk kedalam dirty
pumping pit (D-1005A/B) untuk segera ditranfer ke filter (Fill 1001A/B)
menggunakan pompa (P-1002A/B), pada dirty pumping pit tersebut juga
terdapat agitator (M-1005A/B) untuk meratakan suhu pada belerang cair,
serta terdapat pula steam heater untuk menjaga suhu pada belerang cair.
Namun sebelum proses filtrasi dilakukan harus dilakukan precoating
terlebih dahulu, dengan cara melapisi leaf filter untuk memperkecil mesh
dari leaf filter itu sendiri. Proses precoating ini bertujuan agar proses filtrasi
dapat berjalan secara optimal serta memudahkan pemebersiahan sulfur cake
yang menempel pada leaf filter.
Precoating leaf filter dilakukan dengan cara pengisian precoat pit
(D-1004) oleh sulfur cair sampai batas normal ditambahkan 160 kg
Diatomaceous earth dan 25 kg CaO kemudian diaduk dengan menggunakan
agitator (M-1004A/B) selama 1 jam hingga menjadi larutan homogen.
Setelah itu larutan precoating ditransfer dengan menggunakan pompa (P-
1001A/B) sampai sirkulasi. Di dalam filter berlangsung penyaringan
kotoran atau sulfur cake pada sulfur cair. Tipe filter yang digunakan berupa
lembaran/leaf dengan material wire et leaf stainless steel. Operasi cycle
pada filter dilakukan setiap 3 hari beroperasi atau sesuai kebutuhan yaitu
tergantung ketinggian level sludge pada dirty sulphur pit (D-1003 AB) atau
kondisi leaf filter yang sudah tidak memungkinkan. Filter ini mampung
menampung 30 ton per jam atau 720 ton per hari. Dari filter, sulfur cair
dialirkan menuju filter suphur storage tank (TK-1001) dengan kandungan
ash maksimal 50 ppm dan suhunya dijaga 135oC. Filter sulphur storage
tank (TK-1001) memiliki kapasitas volume sebesar 1.057 m 3. Pada tangka
velerang cair ini dilengkapi dengan steam heater dan steam coil yang berada
di sisi dalam atap tangka dengan tujuan untuk menjaga suhu belerang cair
didalam tangka. Setelah itu belerang dialirkan ke sulpur burner feed pit (D-
1006) yang nantinya akan dipompa (P-1004A/B) menuju furnace.
2. SO2 Generation

LAPORAN MAGANG 32
Gambar 2.7 Process Flow Diagram SO2 Generation

Sulfur cair yang bersih dari storage tank dialirkan ke dalam sulphur
burner feed pit (D-1006) dengan laju alir 25.199 kg/h, kemudian dipompa
menggunakan burner feed pump (P-1004 AB) menuju sulphur furnace (B-
1101) dengan tekanan sekitar 10 kg/cm2. Sebagai bahan bakar untuk proses
pembentukan SO2 digunakan solar yang dimasukkan ke dalam sulphur
furnace (B-1101) untuk starter pembakaran. Udara kering yang
mengandung oksigen dihasilkan dari udara sekitar yang telah mengalami
fitrasi dan penghilangan kandungan H2O di dalam drying tower (T-1301).
Udara kering dari drying tower (T- 1301) dipompa ke blower (C-1302 dan
C-1301) kemudian masuk ke furnace (B-1101). Suhu di dalam furnace (B-
1101) dijaga pada kisaran 1042˚C. Sulfur cair dari burner feed pump (P-
1004 AB) dimasukkan ke dalam furnace (B-1101) dengan dispray agar
mudah bereaksi dengan udara kering dengan menggunakan sulphur gun.
Udara kering yang masuk ke furnace (B-1101) berlebih (excess) bereaksi
dengan belerang menjadi gas SO2.
S + O2 SO2 + 70,96 x 103 Kcal/kgmol

Gas SO2 yang terbentuk dengan konsentrasi sebesar 10,46% mol
bersuhu 1042˚C, sebelum masuk ke dalam bed I converter (R-1201), suhu
gas SO2 didinginkan di dalam waste heat boiler (B-1104) hingga suhu
420˚C. Panas gas dari pembentukan SO2 digunakan untuk memanaskan
Bolier Feed Water (BFW) menjadi saturated steam di WHB, kemudian
dipanaskan di steam super heater (E-1102) hingga menjadi superheated
steam yang digunakan untuk menggerakkan turbin generator di bagian
Utilitas III A sehingga menghasilkan listrik dengan daya 20 MW.
3. SO2 Convertion

LAPORAN MAGANG 33
Gambar 2.8 Process Flow diagram SO2 Convertion

Bahan-bahan yang masuk pada unit SO2 conversion ini yaitu gas
SO2 dengan konsentrasi sebesar 10,46%, 0,24% SO3 dan excess air dari
sulphur furnace (B-1101).
Tahap ini terjadi di converter (R-1201) yang terdiri dari 4 bed dan
bersuhu antara 435-440oC. Tiga bed merupakan konverter tingkat pertama
dan bed keempat merupakan konverter tingkat kedua. Pada unit ini terjadi
pembentukan SO2 menjadi SO3 dengan bantuan katalis V2O5 menggunakan
proses double contact yaitu kontak pertama terjadi pada bed I, II, dan III
sedangkan kontak kedua terjadi pada bed IV. Penambahan katalis V2O5
untuk mempercepat laju reaksi pembentukan SO3. Pada reaksi awal
pengontakkan suhu minimal yang dibutuhkan yaitu 400˚C. Hal ini
disebabkan apabila suhu awal reaksi kurang 380˚C, maka reaksi akan
bergeser ke kiri dan terjadi loss reaction. Reaksi yang terjadi pada converter
yaitu:
SO2 + ½ O2 SO3 + 33,49 x 103 Kcal/kgmol
Gas dengan suhu 430˚C dan udara kering keluaran dari proses
sebelumnya masuk pada bed I. Volume katalis yang dibutuhkan pada bed I
sebesar 62.000 liter. Gas SO2 yang terkonversi menjadi gas SO3 pada bed I
sebesar 60%. Gas yang keluar dari bed I bersuhu 614˚C dialirkan ke dalam
shellside heat exchanger I (E-1201) untuk menurukan suhunya menjadi
440˚C.
Gas keluaran dari shellside heat exchanger II (E-1202) masuk ke
dalam bed II dengan volume katalis yang dibutuhkan 75.000 liter. Gas SO2
yang terkonversi menjadi gas SO3 pada bed II sebesar 27%. Suhu gas yang
keluar dari bed II adalah 509˚C. Selanjutnya gas mengalir ke shellside heat
exchanger II (E-1201) untuk menurunkan suhunya menjadi 440˚C dan
mengalir menuju bed III.

LAPORAN MAGANG 34
Pada bed III dibutuhkan katalis dengan volume 88.000 liter. Gas SO2
yang terkonversi menjadi gas SO3 pada bed III sebesar 7%. Konversi total
gas SO3 yang dihasilkan pada bed III yaitu 94% dan suhu 459˚C. Sebelum
masuk ke absorbing tower I (T-1302) suhu gas keluaran dari bed III
diturunkan dengan mengalirkan ke economizer I dengan suhu keluar 220˚C.
Selanjutnya gas menuju ke absorbing tower I (T-1302) untuk
penyerapan gas SO3 dengan menggunakan larutan H2SO4 98,5% sebagai
absorber. Sisa gas SO2 keluaran absorbing tower I (T-1302) dan sisa udara
dengan suhu 80˚C dibawa ke shellside heat exchanger I (E-1201) dan
shellside heat exchanger II (E-1202) untuk dipanaskan secara paralel
kemudian aliran gas digabung sebelum masuk converter (R-1201) bed IV.
Gas dengan suhu masuk 420˚C masuk ke converter (R-1201) bed
IV. Volume katalis yang dibutuhkan yaitu sebesar 116.000 liter. Gas SO 2
yang terkonversi menjadi gas SO3 pada bed IV adalah sebesar 5,73%.
Konversi total SO3 yang terbentuk setelah proses dalam bed IV adalah
sebesar 99,73%.
Gas keluaran bed IV memiliki suhu 428˚C kemudian masuk ke
dalam economizer II (E-1204) untuk diturunkan suhunya menjadi 190˚C
dan dialirkan menuju absorbing tower II (T-1303) untuk penyerapan SO3
dengan menggunakan larutan H2SO4 98,5% sebagai absorber. Sisa gas SO2
yang tidak bereaksi menjadi gas SO3 dan gas SO3 yang tidak terserap
sempurna pada absorber tower II (T-1303) dialirkan menuju stack (D-1303)
untuk dibakar dan dibuang ke udara bebas dengan kandungan gas kurang
dari 150 ppm.
4. Air drying & SO3 Absorbtion
Gambar 2.9 Process Flow Diagram Air drying & SO3 Absorbtion
Produksi dry air terjadi di dalam drying tower (T-1301) dengan cara
menyerap udara atmosfer di sekitar pabrik. Udara sekitar dihisap oleh
blower kemudian dialirkan ke filter (Fil-1304) untuk disaring kotorannya.
Udara yang telah disaring dimasukkan ke dalam drying tower (T-1301)

LAPORAN MAGANG 35
melalui sisi bawah. Larutan H2SO4 98,5% disirkulasikan melalui drying

tower (T-1301). Kandungan air dalam udara yang bersifat higroskopis
diserap oleh larutan H2SO4 melalui ceramic mini ring yang ada di dalam
drying tower (T-1301) untuk memperluas permukaan absorbsi. Sehingga
dihasilkan udara kering. Udara kering dari air blower yang bertemperatur
109°C dimasukkan ke dalam sulphur furnace sebagai udara pembakar untuk
oksidasi sulfur. Gas yang mengandung SO3 dari bed III dan bed terakhir dari
konverter diserap oleh H2SO4 98,5% yang di sirkulasikan di absorbingtower
I dan II yang menghasilkan asam sulfat.
SO3 + H2O H2SO4 + 32,8 x 103 Kcal/kgmol
Pengenceran H2SO4 selama penyerapan H2O dari udara di dalam
drying tower dan penambahan konsentrasi dari penyerapan SO3 didalam
absorbing tower I dicampur bersama-sama didalam DT/1st AT Pump tank
(D 1301) dimana temperatur dari H2SO4 disini adalah sekitar 100°C. Asam
tersebut dipompakan dari pump tank ke dryin tower dengan pompa P 1301
kemudian didinginkan di drying tower cooler (E 1301 AB) sampai 60°C
dan masuk ke drying tower. Asam sulfat outlet dari drying tower
bertemperatur 67°C. Dengan 1st AT circulation pump (P 1302) asam sulfat
dikirim ke absorbing tower I melalui 1st AT cooler (E 1302) yang mana
asam sulfat didinginkan menjadi 80°C. Asam sulfat outlet dari absorbing
tower bertemperatur sekitar 116°C.
Sisa gas SO2 dari absorbing tower I (T-1302) dikembalikan ke
converter (R-1301) bed IV untuk dikonversi menjadi gas SO3. Proses yang
terjadi pada absorbing tower II (T-1303), gas SO3 yang berasal dari
converter (R-1201) bed IV diserap oleh larutan H2SO4 98,5% yang berasal
dari 2nd AT pump tank (D-1302) secara counter current. Reaksi yang
terbentuk menghasilkan H2S2O7 (asam pirosulfat). Sebelum masuk ke
dalam absorbing tower II (T-1303), larutan H2SO4 didinginkan terlebih
dahulu di dalam 2nd A.T cooler (E-1303) dari suhu 98°C menjadi 80°C.
Apabila konsentrasi H2SO4 di dalam pump tank ini masih lebih tinggi dari
98,5% ditambahkan air (dilution water) yang tujuannya untuk menjaga
konsentrasi H2SO4 agar tetap 98,5%.
5. Storage & Distriution

Sebagian larutan H2SO4 di 2nd AT pump tank (D-1302) dialirkan
menuju product cooler (E-1304) untuk menurunkan suhunya menjadi 45°C.
Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya korosi pada material SA
Storage tank (TK-1401 A-F) yang diakibatkan oleh larutan asam sulfat
98,5%. Selanjutnya dengan menggunakan 2nd circulation pump (P-1303),
larutan H2SO4 dialirkan menuju SA Storage tank (TK-1401 AB) yang
mempunyai kapasitas penyimpanan masing-masing sebesar 10.000 ton.

LAPORAN MAGANG 36
Masing masing tanki dilengkapi dengan dua pompa, satu adalah product
transfer pump (P 1401 AB) yang digunakan untuk mengirim produk ke
phosporic acid plant sebagai bahan baku pembuatan asam sulfat, dan
lainnya adalah product loading pump (P 1402 AB) yang memompakan
produk ke truk tangki yang bisa mengisi empat truk tangki sekaligus.
2.7 Proses Kontrol Kualitas

2.7.1 Laboratorium Produksi IIIA
Laboratorium Produksi III bertugas melakukan penelitian dan pemeriksaan
untuk mengendalikan mutu, proses dan produk. Pengendalian mutu ditujukan pada
pemeriksaan mutu hasil produksi utama maupun produk samping. Tugas utama dari
laboratorium produksi III antara lain:
1. Melayani analisa - analisa yang berhubungan dengan proses produksi,

mulai dari bahan baku, bahan penolong, bahan setengah jadi dan produk
hasil.
2. Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air minum
dan lain –lain yang berkaitan dengan proses produksi.
3. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi III A dan III
B, untuk mengetahui unjuk kerja masing-masing pabrik melalui analisa
buangan padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Laboratorium produksi III melayani kegiatan analisa untuk menunjang
kelangsungan proses produksi yang meliputi: kontrol kualitas bahan baku, bahan
setengah jadi, bahan penolong dan produk.
2.7.2 Prosedur Analisa Unit Produksi Asam Sulfat
1. Analisa Kadar Fe dalam Asam Sulfat
• Prinsip : ion ferri membentuk senyawa kompleks dengan kalium
thiocyanat yang berwarna merah, ketajaman warna yang terjadi
ditetapkan absorbannya dengan panjang gelombang 520 μm.
• Alat-alat :
a. Spektofotometer
b. Pipet gondok 10 ml
c. Gelas piala
• Pereaksi :
a. Larutan KCNS 20 %
b. Larutan KmnO4 0,1 N
c. Larutan standar Fe 0,005 gr/ml
• Cara kerja :
1. Timbang ±10 gram contoh dalam botol timbang lalu masukkan ke
dalam gelas piala 250 ml yang sudah berisi air 10 ml. Tambah

LAPORAN MAGANG 37
(sedikit berlebihan) KMnO4 0,1 N untuk mengoksidir ferro menjadi

ferri lalu panaskan.
2. Dinginkan, tepatkan volumenya menjadi 50 ml.
3. Tambah 10 ml KCNS 20 %.
4. Segera dibaca dalam spektrofotometer dengan panjang gelombang
520 μm.
5. Kadar Fe dapat dibaca dari kurva larutan standar.
6. Ambil larutan standar 5 ml kemudian perlakukan seperti pada
contoh.
• Perhitungan :
𝑐𝑡ℎ
𝐴𝑏𝑠 𝐴𝑏𝑠 𝑆𝑡𝑑 𝑥 0,005 𝑥 5
ppm Fe = 𝑥 1000
𝑔𝑟𝑎𝑚 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
• Acuan : JIS K.1322 – 1980 USE AND HANDLING OF SULFURIC
ACID halaman 155 s/d 157 oleh OSCAR T. FASULLO
2. Analis Kepekatan Asam Sulfat

• Prinsip : kadar asam sulfat ditetapkan dengan titrasi asam basa
• Alat-alat :
a. Pipet volume 20 ml
b. Erlenmeyer 250 ml
c. Neraca analitik
d. Labu ukur 500 ml
• Pereaksi :
a. NaOH 0,5 N
b. Indikator Mix : Timbang 1 gram indikator methil merah dan 0,5
gram indikator methilen blue dilarutkan dengan ethanol sampai 1
liter
• Cara kerja :
1. Timbang contoh ±10 gram masukkan dalam labu ukur 500 ml
encerkan dengan air suling, dikocok kemudian tepatkan hingga
tanda.
2. Pipet 20 ml masukkan daam erlenmeyer tambahkan beberapa tetes
indikator mix.
3. Titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai perubahan warna.
• Perhitungan
𝑚𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑥 𝑁 𝑁𝑎𝑂𝐻 𝑥 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟𝑎𝑛 𝑥 49
% asam sulfat = 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
• Acuan : JIS K.1322 – 1980 USE AND HANDLING OF SULFURIC
ACID halaman 147 oleh OSCAR T. FASULLO.
3. Konversi Efesiensi Reaktor R-1201

LAPORAN MAGANG 38
• Prinsip : Konversi efisiensi reaktor R – 1201 dihitung berdasarkan

perbandingan gas SO2 yang masuk (in let) dan yang keluar (out let)
reaktor.
• Perhitungan :
1
( )−1,5
𝑠𝑜2 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡
Konversi = 1 − 1 𝑥 100%
( )−1,5
𝑠𝑜2 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡
• Acuan : OM. “De Nora Monsanto”
4. Analisa Kadar SO2 Gas Keluar Reaktor R-1201

• Prinsip : SO2 ditetapkan dengan cara mengalirkan gas ke dalam botol
penyerap yang berisi larutan iod dan penujuk amilum.
• Alat-alat :
a. Botol penyerap
b. Pompa vacum
c. Gas meter ( wet test meter )
• Pereaksi :
a. Larutan iod 0,1 N
b. Larutan amylum
• Cara kerja :
1. Flushing gas contoh secukupnya dengan menggunakan pompa
vacum dan dialirkan melalui KO drum sebelum dilakukan
penetapan.
2. Isi botol penyerap dengan air ±2/3 bagian, tambahkan 5 ml larutan
amylum dan beberapa tetes larutan iod sampai warna biru muda
merata.
3. Tambahkan 2 ml larutan iod 0,1 N.
4. Hubungkan botol penyerap dengan saluran contoh, pompa vacum,
dan gas meter.
5. Hidupkan pompa vacum alirkan gas SO2 melalui botol penyerap
sambil dikocok sampai titik akhir ( biru tua sampai warna biru
hampir hilang ).
6. Catat volume gas pada meter gas.
• Perhitungan :
𝑚𝑙 𝑖𝑜𝑑 𝑥 𝑁 𝑖𝑜𝑑 𝑥 10,94
%SO2 = (𝑉 𝑥 100%
𝑥 𝐾)+(𝑚𝑙 𝑖𝑜𝑑 𝑥 𝑁𝑥 10,94)
Dimana : V = Volume gas dalam buret ( ml )

K = Konstanta air pada temperature °C
W = Tekanan uap air jenuh
5. Analisa Kadar SO2 Gas Proses (Entance Gas R-1201)

• Prinsip : SO2 ditetapkan dengan cara mengalirkan gas ke dalam botol
penyerap yang berisi larutan iod dan penunjuk amilum.

LAPORAN MAGANG 39
• Alat-alat :
a. Botol penyerap
b. Buret 250 ml
c. Botol pengatur level
• Pereaksi :
a. Larutan iod 0,1 N
b. Larutan amylum
• Cara kerja :
1. Flushing gas contoh secukupnya dan dialirkan melalui KO drum
sebelum dilakukan penetapan.
2. botol penyerap diisi air suling 2/3 bagian, tambahkan 5 ml amylum
tambahkan beberapa tetes larutan iod 0,1 N sampai warna biru tua.
3. Pipet 10 ml larutan iod 0,1 N masukan dalam botol penyerap.
4. Dengan botol pengatur level serta membuka kran, nolkan posisi air
dalam buret , dan letakkan botol pengatur level diatas meja.
5. Sambil mengocok botol penyerap buka kran contoh pelan-pelan
sehingga gelembung gas yang keluar kecil dan mudah terkendali
dan mudah melihat perubahan warna dari biru tua ke biru muda.
6. Tepat pada titik akhir titrasi tutup kran contoh.
7. Catat volume gas yang masuk ke dalam buret dengan meratakan
permukaan air dalam buret dengan botol pengatur level.
8. Catat temperature gas yang masuk.
• Perhitungan :
𝑚𝑙 𝑖𝑜𝑑 𝑥 𝑁 𝑖𝑜𝑑 𝑥 10,94

%SO2 = (𝑉 𝑥 𝐾)+(𝑚𝑙 𝑖𝑜𝑑 𝑥 𝑁𝑥 10,94) 𝑥 100%
6. Uji Kadar Abu dan Kemurnian Belerang

• Prinsip : Belerang akan terbakar dengan nyata api kecil ( pemanasan
pada suhu ±900 °C ), sisa bakar adalah kadar abu. Kemurnian belerang
dihitung berdasarkan kadar air, keasaman, dan kadar abu.
• Alat-alat :
a. Cawan porselin
b. Neraca analitik
c. Pemanas listrik / hot plate
d. Tanur listrik
• Pereaksi : -
• Cara kerja :
1. Timbang cawan porselin kosong ( A )
2. Timbang dengan teliti ±50 gram contoh dalam cawan porselin ( B )
3. Panaskan contoh mengandung minyak nyalakan lapisan minyak
dengan ujung nyala hingga belerang terbakar lagi.

LAPORAN MAGANG 40
4. Bila contoh mengandung minyak nyalakan lapisan minyak dengan

ujung nyala hingga belerang terbakar lagi.
5. Api harus kecil supaya zat-zat organik tidak terbakar.
6. Bila belerang sudah habis terbakar ( bau SO2 habis ), pindahkan
cawan porselin ke dalam tanur 900 °C selama 20 menit.
7. Dinginkan dalam eksikator dan timbang sampai bobot tetap ( C )
• Perhitungan :
𝐶−𝐴
Kadar abu = 𝐵−𝐴 𝑥 100%
Kemurnian belerang = 100 % - ( H2O + H2SO4 + kadar abu )
7. Analisa Keasaman (H2SO4) Belerang

• Prinsip : Keasaman ditetapkan sebagai H2SO4 dengan cara titrasi asam
basa.
• Alat-alat :
a. Erlenmeyer 200 ml
b. Gelas ukur 50 ml
c. Buret 50 ml
d. Neraca analitik
• Pereaksi :
a. Alkohol 96 %
b. Larutan NaOH 0,01 N
c. Penunjuk PP 1 %
• Cara kerja :
1. Timbang 20 gram contoh yang sudah digerus halus dalam erlenmeyer.
2. Tambahkan 50 ml alkohol dan dikocok atau distirrer ±30 menit.
3. Titrasi dengan larutan NaOH 0,01 N dengan penunjuk PP.
4. Lakukan titrasi blankp dengan 50 ml alkohol.
• Perhitungan :
(𝐴−𝐵)𝑥 𝑁 𝑥 49
Keasaman (H2SO4) 𝑥 100%
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑜ℎ
dimana : A = ml NaOH untuk titrasi contoh
B = ml NaOH untuk titrasi blanko
N = normalitas NaOH
8. Analisa Kadar H2O dalam Belerang

• Prinsip : Kehilangan berat pada pemanasan 110 °C ( ±5 °C ) adalah
kandungan air.
• Alat-alat :
a. Neraca analitik
b. Botol timbang Ø 5 cm bertutup ( tutup asah )

LAPORAN MAGANG 41
c. oven
d. eksikator
• Pereaksi : -
• Cara kerja :
1. Botol timbang dikeringkan dan didinginkan dalam eksikator.
Kemudian ditimbang ( A ).
2. Ditimbang 20 gram contoh yang sudah digerus dalam botol
timbang ( B ).
3. Dikeringkan dalam oven pada suhu 110 ( ±5 °C ) selama 2 jam.
4. Didinginkan dalam eksikator dan timbang sampai bobot tetap (C).
• Perhitungan :
𝐵−𝐶
H2 O = 𝑥 100
𝐵−𝐴
2.8 Pelaksanaan K3L di Industri

2.8.1 Pendahuluan
Prioritas PT Petrokimia Gresik dalam memposisikan aspek Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3) sebagai aspek yang mendasari kegiatan operasional
Perseroan menjadi sebuah mekanisme yang menjamin terciptanya operational
excellence di lingkungan PT Petrokimia Gresik. Untuk itu, Perseroan senantiasa
mengintegrasikan seluruh kegiatan operasional sesuai dengan aturan dan pedoman
K3 yang berlaku. Komitmen Petrokimia Gresik dalam mengupayakan iklim kerja
nihil kecelakaan telah dikukuhkan dalam Kebijakn Sistem Manajemen PT
Petrokimia Gresik, yang ditandatangani oleh Direktur Utama PT Petrokimia Gresik
dengan poin-poin sebagai berikut:
1. Menempatkan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup
(K3LH) sebagai prioritas utama dalam setiap aktivitas.
2. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana dan
prasarana dengan menghilangkan atau mengurangi risiko melalui Analisa
dan pengendalian semua potensi bahaya serta peningkatan kompetensi
karyawan sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang aman.
3. Melakukan pengelolaan dan perbaikan lingkungan secara terus menerus
guna mencegah dampak pencemaran lingkungan signifikan dengan upaya
penurunan emisi Gas Rumah Kaca (GRK), limbah cair, limbah padat dan
kebisingan, pengurangan dan pemanfaatan limbah B3 dan non B3,
perlindungan keanekaragaman hayati, konservasi air, serta penerapan
Reduce, Reuse, Recycle, Recovery (4R).
4. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk, produk
kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat tempat, tepat
waktu dan tepat harga. Menjamin kehalalan sesuai syariat Islam dan
keamanan produk (kategori food grade) secara konsisten dan terus menerus.
Penerapan K3 di lingkungan PT Petrokimia Gresik didasarkan pada

penerapan 166 kriteria K3 untuk perusahaan dengan kategori risiko tinggi dengan
tingkat kepatuhan adalah Bendera Emas. Penerapan ini senantiasa ditinjau dan
dievaluasi secara berkala untuk memperbaiki dan menyempurnakan penerapan

LAPORAN MAGANG 42
prinsip-prinsip K3 yang lebih baik di masa mendatang. Integrasi implementasi

prinsip-prinsip K3 dilakukan dengan pembinaan hubungan antara Perusahaan
dengan karyawan yang tertuang dalam Perjanjian Kerja Bersama (PKB).
Pembahasan mengenai Keselamatan dan Kesehatan kerja yang tertuang dalam PKB
meliputi:
1. Pasal 57 Keselamatan dan Kesehatan Keja
a. Perusahaan menetapkan pokok-pokok kebijakan dalam bidang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja untuk dipahami, dihayati, dan
diamalkan oleh seluruh karyawan dengan maksud agar karyawan ikut
serta mengambil bagian dalam tanggung jawab keselamatan dan
kesehatan kerja, rasa aman, dan semangat kerja serta tujuan Perusahaan.
b. Untuk mencegah dan mengurangi risiko terjadinya kecelakaan kerja
serta PAK, Perusahaan wajib mentaati Peraturan K3.
c. Perusahaan menyediakan perlengkapan K3 bagi Perusahaan sesuai
kebutuhan di bidang/tugas masing-masing.
d. Apabila Perusahaan tidak menyediakan perlengkapan K3, maka
karyawan berhak menolak melaksanakan pekerjaan.
e. Karyawan wajib memelihara perlengkapan K3 yang disediakan
Perusahaan.
2. Pasal 58 tentang Perlengkapan dan Peralatan Kerja Karyawan
Perusahaan memberikan perlengkapan berupa pakaian kerja (Katelpak)
masing-masing 3 (tiga) setel setiap tahun sekali.
3. Pasal 39 tentang Pemeliharaan Karyawan
a. Perusahaan memberikan fasilitas pemeliharaan kesehatan bagi
karyawan dan keluarganya.
b. Fasilitas pemeliharaan kesehatan meliputi rumah sakit dan poliklinik
Perusahaan atau rumah sakit dan poliklinik yang ditunjuk Perusahaan
atau dalam bentuk asuransi kesehatan.
c. Fasilitas pemeliharaan kesehatan yang dimaksud terdiri dari:
• Pelayanan Kesehatan Kerja
• Pelayanan medik dasar, pelayanan medik spesialistik, dan pelayanan
medik subspesialistik
• Pelayanan penunjang medik, meliputi pelayanan laboratorium,
radiologi, farmasi dan gizi.
• Pelayanan penunjang umum, meliputi pelayanan admiistrasi
kesehatan/keuangan dan penyuluhan kesehatan.
4. Pasal 42 tentang Tambahan Pesangon

Perusahaan memberikan tambahan pesangon bagi karyawan yang
mengalami PHK karena beberapa hal, salah satunya adalah meninggal dunia
karena kecelakaan kerja.
5. Pasal 26 tentang Cuti Sakit

Karyawan yang cuti sakit karena kecelakaan kerja atau disebabkan oleh
kerja, diberi gaji penuh sampai yang bersangkutan sembuh oleh Dokter
Perusahaan.

LAPORAN MAGANG 43
Dalam menjamin efektivitas manajemen K3, Perusahaan menunjuk

Departemen Lingkungan & K3 sebagai unit kerja yang bertanggung jawab dalam
memastikan kecukupan perangkat-perangkat K3 sesuai dengan kebutuhan
Perseroan. Departemen Lingkungan & K3 dibantu oleh Panitia Pembina
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang didukung dengan pembentukan 12
Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SP2K3) dan
Organisasi Fungsional berupa Safety Representative (SR) yang merupakan
perwakilan dari seluruh unit kerja berjumlah 306 orang pada tahun 2018. Jumlah
ini mengalami kenaikan 6,2% dari tahun 2017 sebanyak 287 orang. Peningkatan
jumlah SR pada tahun 2018 disebabkan oleh beberapa faktor antara lain adanya
perubahan struktur organisasi di PG. Perubahan struktur organisasi berpengaruh
pada perubahan jumlah departemen dan bagian yang ada di Perusahaan. Adapun
anggota SR terdiri dari anggota SR tetap dan bergilir. Anggota SR tetap meliputi
seluruh karywan dari pejabat Grade I sampai dengan Grade V, sedangkan anggota
bergilir ditunjuk oleh Departemen masing-masing sesuai dengan SK Direksi.
Perseroan memberlakukan peraturan dimana seluruh personil Perusahaan
wajib melaporkan jika terjadi kecelakaan kerja skeurang-kurangnya 2 x 24 jam
kepada Perusahaan. Pelaporan disampaikan melalui form kecelakaan kerja. Hasil
form tersebut selanjutnya akan ditindaklanjuti sekaligus menjadi rekomendasi dan
masukan bagi Perusahaan untuk mencegah kejadian kecelakaan kerja yang serupa.
Adapun terkait pekerja yang memiliki risiko tinggi terkena penyakit tertentu, data
kunjungan berobat karyawan di Rumah Sakit Petrokimia Gresik pada tahun 2018
menyebutkan bahwa jenis penyakit yang paling banyak dialami oleh karyawan
adalah Penyakit Pulpa & Periapikal, Diabetes Mellitus, dan Infeksi Saluran
Pernapasan Akut (ISPA). Untuk mengatasi hal ini, pada rapat P2K3 maupun SP2K3
setiap bulannya selalu disampaikan terkait informasi-informasi kesehtan yang
bersifat promotif dan preventuf dengan mendatangkan dokter perusahaan. Selain
itu, setiap tahun juga dilakukan medical checkup untuk mengetahui kelainan dari
karyawan sejak dini sehingga pengobatan dapat dilakukan sedini mungkin sehingga
tidak memperburuk keadaan.
Sebagai entitas usaha yang bergerak di bidang manufaktur, Perseroan
memiliki eksposur risiko terhadap kejadian kecelakaan kerja atau penyakit
berbahaya tinggi. Dalam meminimalisir dampak risiko tersebut bagi para
pegawai, PT Petrokimia Gresik menunjang kesehatan kerja para karyawan melalui
skema kesehatan kerja yang meliputi:
1. Mengikutsertakan seluruh pegawai aktif dalam asuransi dan fasilitas
kesehatan, diantaranya klinik milik Perusahaan, fasilitas kesehatan
(perawatan gigi, rawat inap, pembelian kacamata, penggantian biaya
bersalin), fasilitas kebugaran, dan asuransi kesehatan.
2. Menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan di bagian produksi
dan fasilitas pertolongan pertama di lingkungan kantor dan pabrik, termasuk
klinik, kotak P3K, dan hidran kebakaran.
3. Melakukan pemeliharaan/perawatan sarana, prasarana, instalasi, dan
peralatan manufaktur sesuai dengan Standard Operating Procedure (SOP).
4. Menolak keras penggunaan obat-obatan terlarang dan bahan-bahan kimia
yang dapat mengganggu keselamatan dan kesehatan kerja.

LAPORAN MAGANG 44
5. Memantau penyakit yang paling banyak dialami oleh karyawan dan

merumuskan langkah-langkah pencegahannya.
6. Menyampaikan informasi-informasi terkait kesehatan yang bersifat
preventif dan kuratif dengan mendatangkan dokter Perusahaan.
7. Melaksanakan kegiatan-kegiatan yang menunjang kesehatan pegawai,
seperti senam bersama, program Walk/Ruhn/Bike Petro Sport Virtual 2018,
seminar kesehatan, dan sosialisasi kesehatan melalui majalah GEMA.
Selain inisiatif-inisiatif yang telah disebutkan di atas, Perseroan juga
mendukung kesehatan karyawan melalui pemeriksaan medis berkala (medical
check-up), mengadakan program Pola Hidup Sehat (PHS) untuk menunjang
kesehatan karyawan, mengadakan senam bersama, hingga sosialisasi pengetahuan
mengenai kesehatan.
2.8.2 Alat Pelindung Diri (APD)

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk menghilangkan bahaya di
tempat kerja, namun hanya merupakan salah satu usaha untuk mencegah dan
mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan standar kerja
yang diijinkan. Pengertian alat pelindung diri adalah alat yang mempunyai
kemampuan untuk melindungi seseorang dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya
mengisolasi tubuh seorang tenaga kerja dari bahaya yang mungkin terjadi di tempat
kerja. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab
bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970.
Syarat-syarat alat pelindung diri ialah:
1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap
jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku.
3. Efisien, ringan, dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu gerakan – gerakan yang diperlukan.
5. Tahan lama dan pemeliharannya mudah.
APD minimal yang harus selalu dipakai yaitu helm safety, sepatu safety, dan
rompi. APD tambahan lainnya akan disesuaikan dengan potensi resiko yang ada di
tempat kerja. Selain itu, juga terdapat ketentuan penggunaan helm yang ada di area
PT Pterokimia – Gresik, seperti:
- Helm Orange, digunakan untuk Tim K3 PT Petrokimia – Gresik.
- Helm Putih, digunakan oleh karyawan PT Petrokimia – Gresik.
- Helm Merah, digunakan oleh Tim PMK PT Petrokimia – Gresik.
- Helm Biru, digunakan oleh tamu perusahaan.
- Helm Kuning, digunakan oleh mahasiswa, kontraktor, dan mitra kerja
lainnya.
Di dalam area non-gawai dilarang membawa dan mengoperasikan barang-
barang gawai seperti yang ada di bawah ini:

LAPORAN MAGANG 45
Gambar 2.10 Gawai yang Dilarang
Jenis-jenis emergency:
1. Emergency Preparedness Response
- Jangan panik
- Ingatkan orang-orang sekitar akan adanya keadaan darurat
- Selamatkan diri sendiri
- Segera keluar dari bangunan atau turun dari struktur-struktur tinggi
- Pergi ke Assembly Point.
2. Emergency Sirine
Gambar 2. 11 Sirine Tanda Bahaya
3. Emergency Call
2.9 Proses Pengolahan Limbah

Suatu industri disamping berorientasi pada produk yang mampu
memberikan keuntungan besar secara ekonomis, perusahaan tersebut juga
bertanggung jawab terhadap kelestarian lingkunagn disekitar pabrik. Karena itu
setiap pabrik harus meperhatikan cara penanganan limbah yang dihasilkan. Limbah
yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik akan diolah sesuai jenis dan
karakteristik limbah yang dihasilkan. Penanganan limbah mutlak harus dilakukan
untuk menghindari terjadinya pencemaran lingkungan. Limbah yang dihasilkan di
PT. Petrokimia Gresik berupa limbah padat, limbah cair,dan limbah gas. Cara
pengelolaan limbah-limbah tersebut dapat dilihat pada tabel berikut:

LAPORAN MAGANG 46
Tabel 2.10 Jenis dan Cara Pengolahan Limbah

Jenis Limbah Komponen Utama Pengolahan
Limbah cair Amonium area Effluent treatment
Flour Bag filter, cyclone
Emisi gas
Debu scrubber
Limbah padat Non-B3 (kapur, gypsum) Dimanfaatkan
2.9.1 Pengolahan Limbah Padat

Berdasarkan karakteristiknya, limbah padat yang dihasilkan oleh PT.
Petrokimia Gresik dibagi menjadi dua kelompok yaitu limbah padat B3 dan limbah
padat non B3. Limbah padat yang dihasilkan akan diuji karakteristiknya dengan tujuan
untuk mengelompokkan limbah padat kedalam kelompok limbah padat B3 atau limbah
padat non B3.
Limbah padat yang tergolong kedalam limbah padat non B3 seperti gypsum
akan ditampung sementara dalam gypsum storage. Selanjutnya, gypsum yang
dihasilkan digunakan untuk program reklamasi pantai utara dalam rangka perluasan
area pabrik PT. Petrokimia Gresik.
2.9.2 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan dari tiap plant dikirim menuju unit waste water
treatment. Limbah cair akan mengalami proses netralisasi, koagulasi, klarifikasi, dan
filtrasi. Pengolahan limbah cair pada unit effluent treatment akan menghasilkan
neutralized water yang akan digunakan kembali pada unit purified gypsum. Selain itu,
pengolahan limbah cair akan menghasilkan treated water yang akan digunakan sebagai
cooling water pada phosphate acid plant. Kelebihan treated water yang dihasilkan
akan dibuang ke laut.
Proses pada primary treatment adalah sebagai berikut:

1. Line Milk Preparation
Kapur powder CaO aktif 70% - 80% dilarutkan ke NW, konsentrasi diatur
15%.
2. Netralization pH dan Pengurangan Kandungan PO4 dan F
Limbah cair dari Gypsum Purification, Cement Retarder, AlF3 & PA dengan
unsur polutan PO4 & F direaksikan dengan Ca(OH)2. Fungsi larutan kapur
adalah untuk menetralisir limbah serta menurunkan kandungan PO4 dan F.
pH larutan hasil reaksi diatur 6,5 – 7,5.
3. Flokulasi/Koagulasi
Selanjutnya dimaksukkan larutan Polimer Poly Acryl Amide yang berfungsi
untuk mengubah koloid Ca3(PO4)2 dan CaF2 menjadi gumpalan yang lebih
besar/flok agar mudah mengendap pada pH antara 6,5 dan 8,5.
4. Sedimentasi

LAPORAN MAGANG 47
Proses sedimentasi terjadi dalam Thickener/Clarifier. Air overflow di bagian

atas dan flok mengendap ke bagian bawah sedangkan produk yang dihasilkan
adalah:
a) Bagian atas berupa NW (neutralized water) yang dikirim ke line milk
preparation, AlF3 dan CR untuk scrubbing gas HF, serta Gypsum
Purification.
b) Bagian bawah berupa slurry Ca3(PO4)2 dan CaF2 yang dikirim ke
Secondary Effluent Treatment.
Sedangkan proses pada secondary treatment adalah sebagai berikut:
1. Sedimentasi atau Pemekatan Slurry
Pemekatan slurry dilakukan sampai konsentrasi slurry minimum 15%
kemudian dikirim ke Slurry Tank Filter.
2. Filtrasi dan Pembentukan Cake di Filter
Dengan menggunakan vacuum pump sebagian slurry dihisap sehingga
menempel di zona filtrasi cloth filter sebagai cake. Kemudian cake ini
dikeringkan di zina dehidrasi. Produk yang dihasilkan adalah Filtrat Water
yang diproses menjadi Treated Water serta padatan/cake yang dibuang ke
disposal area.
3. Penambahan Bahan Kimia
Filtrat Water ditambah larutan tawas Al2(SO4)3 dan NaOH. Fungsi larutan
tawas adalah pembentukan koloid Na3 AlF3 dan penggumpal pada pH yang
agak rendah. Sedangkan fungsi larutan NaOH adalah penetralisir limbah dan
menurunkan kandungan PO4 dan F yang tidak bisa turun oleh larutan kapur,
karena kandungannya yang tinggi. Selanjutnya ditambah larutan polymer
untuk kemudian dikirim ke unit sedimentasi.
4. Sedimentasi
Produk yang dihasilkan pada unit ini beruoa TW (treated water) yang dikirim
ke PA untuk make up Cooling Water (T-2601) dan untuk menyiram tanaman
disekitar pabrik.
2.9.3 Pengolahan Limbah Gas

Pabrik III A PT. Petrokimia Gresik menghasilkan limbah gas berupa debu
phosphate rock, debu sulfur, gas SOx, gas NOx, dan fly ash. Setiap plant di pabrik III
A telah dilengkapi dengan peralatan pengolahan limbah gas. Peralatan yang digunakan
untuk mengolah limbah gas adalah cyclone separator, electrostatic presipitator, dan
fluorine scrubber.
Setelah limbah gas diproses dalam peralatan pengolahan limbah gas, gas yang
telah memenuhi baku mutu emisi akan langsung dibuang ke udara. Pemantauan secara
eksternal dan internal dilakukan untuk memastikan pengolahan limbah yang dilakukan
PT. Petrokimia Gresik berjalan dengan baik. Pemantauan eksternal terhadap emisi

LAPORAN MAGANG 48
gas/debu akan dilakukan oleh hyperkes setiap sekali per tiga bulan sedangkan
pemantauan terhadap udara ambien dilakukan oleh BTKL setiap sekali per tiga bulan.
Selain itu, pemantauan secara internal terhadap emisi gas/debu dilakukan oleh LUK
setiap bulan.
2.9.4 Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik ditangani secara
khusus untuk menghindari terjadinya pencemaran lingkungan yang akan disebabkan
oleh limbah tersebut. Pengujian awal limbah dilakukan untuk menentukan apakah
limbah yang dihasilkan tergolong kedalam limbah B3 atau bukan. Limbah B3 yang
dihasilkan PT. Petrokimia Gresik bersumber utama dari limbah laboratorium dan
limbah katalis bekas. Limbah B3 yang dihasilkan diolah diluar pabrik (off site
treatment) oleh pihak ketiga dan sebagian yang masih bernilai ekonomi akan dijual.
Pihak ketiga yang mengolah limbah B3 yang dihasilkan oleh PT. Petrokimia Gresik
antara lain Pasadena, PPLI, TLI, PMI, dll.
Tabel 2.11 Cara Mengelola Limbah B3
Jenis pengelolaan
1. Dari sumber spesifik
a. Katalis (punya nilai jual) a. Dikelola Dep PPNJ
b. Katalis (tidak punya nilai b. Diserahkan pihak ketiga
jual
2. Dari sumber tidak spesifik
a. Minyak trafo PCB a. PPLI, Pasadena, TLI, dll
b. Minyak pelumas bekas b. Pengelolaan LB3(pihak ketiga)
c. Accu bekas c. PT. Muhtomas (berizin)
d. Limbah lab (B3) d. PPLI, Pasadena, TLI, dll
e. Majun/ serbuk gergaji yang e. Diserahkan pihak ketiga yang
terkontaminasi berizin
f. Bekas kemasan sisa f. Dikelola penghasil

LAPORAN MAGANG 49
BAB III
PELAKSANAAN MAGANG
3.1 Pelaksanaan Magang
LOGBOOK PELAKSANAAN MAGANG

FAKULTAS VOKASI – ITS SURABAYA
Logbook Pekan Ke-1

Tanggal 1-9-2020
Tempat Rumah
Kegiatan Pelatihan dari diklat
Belum ada materi yang disampaikan hanya pretest
saja serta pembacaan peraturan2 yang harus
ditaati dan tugas untuk hari ke2 berupa
Hasil pembagian kelompok dan pembuatan ppt dan
poster tentang company profile dan k3 , pelaksana
oleh diklat PT. Petrokimia Gresik
1.
Dokumentasi
Tanggal 2-9-2020
2. Tempat Rumah

LAPORAN MAGANG 50
Materi oleh diklat berupa company profile dan k3,

Hasil penugasan berupa membuat ppt dan poster materi
product knowledge dan sosialisasi gratifikasi
Dokumentasi
Tanggal 3-9-2020
Tempat Rumah
materi tentang product knowledge dan sosialisasi
3.
gratifikasi, penugasan membuat poster dan ppt
Hasil tentang pengelolaan SDM dan website
recruitment serta manajemen keamanan PT.
Petrokimia Gresik

LAPORAN MAGANG 51
Dokumentasi
Tanggal 4-9-2020
Tempat Rumah
Materi tentang pengelolaan SDM dan website
recruitment serta manajemen keamanan PT.
Hasil
Petrokimia Gresik, peugasan pembuatan video
ringkasan materi
4.
Dokumentasi
Tanggal 7-9-2020
5.
Tempat Rumah

LAPORAN MAGANG 52

Post tes serta pengenalan Eterprise University
Hasil
sebagai sarana PRAKERIN online
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-2

1
Tanggal 8-9-2020
.
Tempat Rumah
Kegiatan Self learning
EU dan absensi PRAKERIN saya bermasalah jadi tidak bisa
Hasil mengakses materi yang akan dipelajari, hanya mempelajari
ppt dari diklat dan mencari referensi

LAPORAN MAGANG 53
Dokument
asi
2
Tanggal 9-9-2020
.
Tempat Rumah
Mengontak pembimbing, EU dan absensi PRAKERIN saya
bermasalah jadi tidak bisa mengakses materi yang akan
Hasil
dipelajari, hanya mempelajari ppt dari diklat dan mencari
referensi
Dokument
asi

LAPORAN MAGANG 54
3
Tanggal 10-9-2020
.
Tempat Rumah
Hasil Janjian untuk bimbingan dan membaca beberapa referensi
Dokument
asi
4
Tanggal 11-9-2020
.
Tempat Rumah
Kegiatan Bimbingan
Pembimbing memberikan materi mengenai produksi IIIA
dan utilitas, PFD dan blok diagram proses. Menjelaskan
Hasil
tentang pabrik asam sulfat dan mengerjakan quiz “360 Plant
Tour”

LAPORAN MAGANG 55
Dokument
asi
5
Tanggal 14-9-2020
.
Tempat Rumah
Hasil Mempelajrai materi EU “Penyusunan Struktur Organisasi”

LAPORAN MAGANG 56
Dokument
asi
Logbook Pekan Ke-3

Tanggal 15-9-2020
Tempat Rumah
Kegiatan Bimbingan
Pembimbing menjelaskan mengenai pabrik asam sulfat di departemen
Hasil IIIA
1.
Dokumentasi
Tanggal 16-9-2020
Tempat Rumah
2.
Hasil Belajar materi EU “Overview Pabrik IIIA”

LAPORAN MAGANG 57
Dokumentasi
Tanggal 17-9-2020
Tempat Rumah
3. Kegiatan Self learning
Hasil Mempelajari materi yang diberikan pembimbing tentang pabrik fosfat
Dokumentasi
Tanggal 18-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Mempelajari materi EU “Sulphur Handling”
4.
Dokumentasi
Tanggal 21-9-2020
Tempat Rumah
5.
Hasil Mengerjakan Quiz di EU materi “Sulphur Handling”

LAPORAN MAGANG 58
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-4

1. Tanggal 22-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Mengerjakan quiz EU materi “Phospat Rock”
Dokumentasi
2. Tanggal 23-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Mempelajari materi EU “Utilitas IIIA”
Dokumentasi

LAPORAN MAGANG 59
3. Tanggal 24-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Mempelajari materi Utilitas dari pembimbing
Dokumentasi
4. Tanggal 25-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Membaca dan mempelajari blok diagram proses
Dokumentasi
5. Tanggal 28-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Mengerjakan quiz EU materi “Utilitas IIIA”
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-5

Tanggal 29-9-2020
Tempat Rumah
Kegiatan Bimbingan
1. Pembimbing menjelaskan pabrik ZAII atau
ammonium sulfat dan asam fosfat serta konsultasi
Hasil
tugas dr kampus

LAPORAN MAGANG 60
Dokumentasi
Tanggal 30-9-2020
Tempat Rumah
Hasil Mempelajari pfd asam sulfat dari pembimbing
2.
Dokumentasi
Tanggal 1-10-2020
Tempat Rumah
Mempelajari pfd asam fosfat yang diberikan
Hasil
pembimbing

LAPORAN MAGANG 61
Dokumentasi
Tanggal 2-10-2020
Tempat Rumah
4.
Mempelajari materi EU “Sulphur Handling” dan
Hasil
S02 generation
Dokumentasi
Tanggal 5-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Konsultasi perihal tugas khusus ke dosen
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-6

Tanggal 6-10-2020
Tempat Rumah
1
Kegiatan Bimbingan
.
Mempelajari cara pembuatan P&ID
Hasil

LAPORAN MAGANG 62
Dokumenta
si
Tanggal 7-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Belajar pabrik asam sulfat dari pembimbing
2
.
Dokumenta
si
Tanggal 8-10-2020
Tempat Rumah
3 Kegiatan Self learning
. Hasil Menyicil laporan
Dokumenta
si
Tanggal 9-10-2020
Tempat Rumah
4 Kegiatan Self learning
. Hasil Menyicil laporan
Dokumenta
si
Tanggal 12-10-2020

LAPORAN MAGANG 63
Tempat Rumah
5
Hasil Menyicil laporan
.
Dokumenta
si
Logbook Pekan Ke-7

Tanggal 12-10-2020
Tempat Rumah
Kegiatan Bimbingan
1.
Menyicil laporan
Hasil
Dokumentasi
Tanggal 13-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Bimbingan dengan pembimbing pabrik
2.
Dokumentasi
Tanggal 14-10-2020
Tempat Rumah
3.
Belajar kembali pfd asam sulfat (unit sulfur
Hasil handling dan unit so2 generation) untuk pembuatan
P&ID

LAPORAN MAGANG 64
Dokumentasi
Tanggal 15-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Belajar kembali pfd
4.
Dokumentasi

LAPORAN MAGANG 65
Tanggal 16-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Belajar pfd asam sulfat
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-8

Tanggal 19-10-2020
Tempat Rumah
1
Belajar pfd asam sulfat
. Hasil
Dokumenta
si
Tanggal 20-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Menicil laporan
2
.
Dokumenta
si
Tanggal 21-10-2020
3 Tempat Rumah
. Kegiatan Self learning

LAPORAN MAGANG 66
Dokumenta
si
Tanggal 22-10-2020
Tempat Rumah
4
.
Dokumenta
si
Tanggal 23-10-2020
5 Tempat Rumah
. Kegiatan Bimbingan
Hasil Pemaparan progres dengan dosen

LAPORAN MAGANG 67
Dokumenta
si
Logbook Pekan Ke-9

Tanggal 26-10-2020
Tempat Rumah
Membuat pfd asam sulfat
Hasil
1.
Dokumentasi
Tanggal 27-10-2020
Tempat Rumah
Hasil Membuat pfd asam sulfat
2.
Dokumentasi
Tanggal 28-10-2020
3.
Tempat Rumah

LAPORAN MAGANG 68

Dokumentasi
Tanggal 29-10-2020
Tempat Rumah
4. Kegiatan Libur
Hasil Libur
Dokumentasi
Tanggal 30-10-2020
Tempat Rumah
5. Kegiatan Libur
Hasil Libur
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-10

Tanggal 2-11-2020
Tempat Rumah
Mebuat pfd asam sulfat
Hasil
1
.
Dokumentas
i
Tanggal 3-11-2020
2 Tempat Rumah

LAPORAN MAGANG 69
Dokumentas
i
Tanggal 4-11-2020
Tempat Rumah
3
.
Dokumentas
i
Tanggal 5-11-2020
Tempat Rumah
4
.
Dokumentas
i
Tanggal 6-11-2020
5
Tempat Rumah
.

LAPORAN MAGANG 70
Dokumentas
i
Logbook Pekan Ke-11

Tanggal 9-11-2020
Tempat Rumah
Menyicil laporan
Hasil
1
.
Dokumenta
si
Tanggal 10-11-2020
2 Tempat Rumah

LAPORAN MAGANG 71
Dokumenta
si
Tanggal 11-11-2020
Tempat Rumah
3
.
Dokumenta
si
Tanggal 12-11-2020
4 Tempat Rumah
Hasil Membuat P&ID asam sulfat

LAPORAN MAGANG 72
Dokumenta
si
Tanggal 16-11-2020
Tempat Rumah
Hasil Membuat P&ID asam sulfat
5
.
Dokumenta
si
Logbook Pekan Ke-12

Tanggal 17-11-2020
Tempat Rumah
1
Menyicil laporan
. Hasil
Dokumenta
si
Tanggal 18-11-2020
2 Tempat Rumah
Hasil menyicil laporan

LAPORAN MAGANG 73
Dokumenta
si
Tanggal 19-11-2020
Tempat Rumah
Hasil Menyicil laporan dan oemaparan progress dengan dosen
3
.
Dokumenta
si
Tanggal 20-11-2020
4 Tempat Rumah
Hasil Merevisi pfd asam sulfat

LAPORAN MAGANG 74
Dokumenta
si
Tanggal 23-11-2020
Tempat Rumah
5
.
Dokumenta
si
Logbook Pekan Ke-13

Tanggal 24-11-2020
Tempat Rumah
1
.
Mengerjakan nermas furnace
Hasil

LAPORAN MAGANG 75
Dokumentas
i
Tanggal 25-11-2020
Tempat Rumah
Hasil Mengerjakan nermas bed 1
2
.
Dokumentas
i
Tanggal 26-11-2020
Tempat Rumah
3
.
Dokumentas
i
Tanggal 27-11-2020

LAPORAN MAGANG 76
4 Tempat Rumah
Dokumentas
i
Tanggal 30-11-2020
Tempat Rumah
5
.
Dokumentas
i
Logbook Pekan Ke-14

Tanggal 1-12-2020
Tempat Rumah
1
Mempelajari pembuatan p&id
. Hasil
Dokumenta
si
Tanggal 2-12-2020
2 Tempat Rumah
Hasil Membuat p&id furnace

LAPORAN MAGANG 77
Dokumenta
si
Tanggal 3-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Revisi pfd asam sulfat
3
.
Dokumenta
si
Tanggal 4-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Revisi pfd asam sulfat
4
.
Dokumenta
si

LAPORAN MAGANG 78
Tanggal 7-12-2020
Tempat Rumah
5
.
Dokumenta
si
Logbook Pekan Ke-15

Tanggal 8-12-2020
Tempat Rumah
Mengerjakan tugas troble shooting
Hasil
1.
Dokumentasi
Tanggal 9-12-2020
Tempat Rumah
2.
Hasil Mengerjakan trouble shooting

LAPORAN MAGANG 79
Dokumentasi
Tanggal 10-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Mengerjakan trouble shooting
3.
Dokumentasi
Tanggal 11-12-2020
Tempat Rumah
4.
Hasil Mengerjakan tugas trouble shooting

LAPORAN MAGANG 80
Dokumentasi
Tanggal 14-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Mengerjakan tugas troble shooting
5.
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-16

Tanggal 15-12-2020
Tempat Rumah
Revisi P&ID
Hasil

LAPORAN MAGANG 81
Dokumentasi
Tanggal 16-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Revisi P&ID
2.
Dokumentasi
Tanggal 17-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Revisi laporan
3.
Dokumentasi
4. Tanggal 18-12-2020

LAPORAN MAGANG 82
Tempat Rumah
Hasil Revisi laporan
Dokumentasi
Tanggal 21-12-2020
Tempat Rumah
Hasil Membuat daftar-daftar
5.
Dokumentasi
Logbook Pekan Ke-17

Tanggal 22-12-2020
Tempat Rumah
1.
Menyatukan file proposal
Hasil
Dokumentasi
Tanggal 23-12-2020
2.
Tempat Rumah

LAPORAN MAGANG 83

Menghubungi panitia PRAKERIN untuk
Hasil mengumpulkan laporan PRAKERIN dikarenakan user
PRAKERIN terdapat kendala
Dokumentasi
Tanggal 28-12-2020
Tempat Rumah
Menghubungi panitia PRAKERIN untuk
Hasil mengumpulkan laporan PRAKERIN dikarenakan user
PRAKERIN terdapat kendala
3.
Dokumentasi
Tanggal 29-12-2020
Tempat Rumah
Dokumentasi Tahap perbaikan user PRAKERIN saya
5. Tanggal 30-12-2020

LAPORAN MAGANG 84
Tempat Rumah
Hasil Tahap perbaikan user PRAKERIN saya
Dokumentasi
Surabaya, 22 Agustus 2020

Pembimbing Magang Industri
(Faris Harditya Purnama, A.Md. )

LAPORAN MAGANG 85
3.1 Metodologi Penyelesaian Tugas Khusus

3.2.1 Alur Penyelesaian Masalah
Tugas khusus ini bertujuan untuk menganalisa trouble shooting jika terjadi
suhu yang tidak stabil pada furnace (B-1101) Departemen Produksi IIIA pabrik
asam sulfat II PT. Petrokimia Gresik. Beberapa tahap yang harus dilakukan untuk
menyelesaikan permasalahan tersebut sebagai berikut:
Mulai
Identifikasi masalah
Studi Literatur
Analisa hasil dan kesimpulan
Selesai
3.2.2 Identifikasi Masalah

Identifikasi masalah dilakukan dengan menganalisa trouble shooting jika
suhu dari furnace tidak stabil agar trouble shooting yang telah ada dapat diterapkan
dengan tepat dan aman. Identifikasi masalah yang diangkat dalam tugas khusus ini
cukup berpengaruh terhadap proses produksi asam sulfat PT Petrokimia Gresik
serta keselamatan bagi para pekerja maupun operator dikarenakan dapat memicu
permasalahan yang lebih serius seperti kebocoran gas SO2 serta meledaknya
furnace jika suhu terlalu dan tekanan tinggi. Dengan adanya kajian ini diharapkan
dapat bermanfaat bagi pihak yang bersangkutan.
3.2.3 Analisa Hasil dan Kesimpulan

Analisa trouble shooting jika terjadi ketidak stabilan suhu pada furnace
menhasilkan kesimpulan bahwa trouble shooting yang sudah ada dapat diterapkan
secara aman dan tepat.
1. Mengecek bukaan pada HC-1101 di control room

LAPORAN MAGANG 86
Sesuai dengan prinsip nilai jumlah panas yang dihasilkan sebanding lurus
dengan debit, kalor jenis zat dan perubahan suhu suatu proses. Artinya nilai
jumlah panas akan semakin besar jika nilai debit, kalor jenis, dan perubahan
suhu yang besar.
2. Mengecek tekanan sulfur cair terfiltrasi pada PI- 1001
Semakin tinggi suhu gas, maka semakin besar kecepatan geraknya,
sehingga menyebabkan momentum tumbukan terhadap dinding semakin
besar. Akibatnya tekanan terjadi didalam ruangan akan semakin besar pula.
Begitupun sebaliknya jika tekanan besar makan suhu fluida akan besar pula
3. Mengecek kondisi pembakaran sulfur gun pada peephole
Jika penyalaan sulfur gun buruk maka akan mempengaruhi jumlah sulfru
cair yang bereaksi, semakin banyak peephole yang bermasalah maka
semakin sedikit sulfur cair yang bereaksi
4. Mengecek laju alir udara masuk pada FR-1301 di control room
Penambahan komposisi oksigen dalam proses pembakaran dapat
menigkatkan suhunyala dalam reaksi pembakaran, yang berkaitan dengan
energi panas yang akan dimanfaatkan dalam proses industri.
Dengan adanya problem yang ada maka harus dilaksanakan pemeliharaan
dan pengecekan alat secara rutin dan terjadwal guna menggurangi resika kebocoran
gas SO2 hingga masalah yang lebih serius yaitu meledaknya furnace karena suhu
dan tekanan yang tinggi. Untuk meminimalisir resiko dengan bejana panas dan
bertekanan tinggi bagi pekerja ataupun operator saat mengecek kelapangan dapat
menggunakan alat Infrared Camera FLIR T400.

LAPORAN MAGANG 87
BAB IV
HASIL MAGANG
4.1 Pendahuluan
4.1.1 Latar Belakang
Setiap tempat kerja selalu mempunyai risko terjadi kecelakaan. Besar
kecilnya risiko yang terjadi tergantung dari jenis industri, teknologi serta upaya
pengendalian risiko yang dilakukan. Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan
berhubung kerja pada perusahaan. Hubungan kerja ini dapat diartikan kecelakaan
terjadi dikarenakan pekerjaan atau pada waktu melaksanakan pekerjaan. Secara
umum kecelakaan disebabkan oleh Tindakan perbuatan manusia yang tidak
memenuhi keselamatan dan keadaan lingkungan yang tidak aman (Supriyadi &
Ramdan, 2017).
Kemungkinan risiko yang dapat terjadi pada proses pembentukan Sulfur
Dioksida (SO2) dalam sulfur furnace pabrik asam sulfat adalah kebocoran gas
beracun berupa SO2 serta bahaya mekanis berupa terjepit pada area hooper, terjatuh
dari ketinggian pada area penyimpanan, mengalami gangguan pendengaran dari
suara atau kebisingan pada area line steam serta terjadinya kebakaran atau ledakan
pada area furnace dikarenakan suhu dan tekanan yang tinggi.
Prioritas PT Petrokimia Gresik dalam memposisikan aspek Kesehatan dan
Keselamatan Kerja (K3) sebagai aspek yang mendasari kegiatan operasional
Perseroan menjadi sebuah mekanisme yang menjamin terciptanya operational
excellence di lingkungan PT Petrokimia Gresik. Untuk itu, Perseroan senantiasa
mengintegrasikan seluruh kegiatan operasional sesuai dengan aturan dan pedoman
K3 yang berlaku. Komitmen Petrokimia Gresik dalam mengupayakan iklim kerja
nihil kecelakaan telah dikukuhkan dalam Kebijakn Sistem Manajemen PT
Petrokimia Gresik.
Demi terwujudnya operational excellence di lingkungan PT. Petrokimia
Gresik maka dilakukan analisa trouble shooting yang telah ada jika terjadi ketidak
stabilan suhu pada furnace (B-1101) agar trouble shooting tersebut dapat
diterapkan dengan tepat dan aman.
4.1.2 Rumusan Masalah

1. Apakah trouble shooting yang ada jika terjadi ketidak stabilan suhu pada
furnace (B-1101) dapat diterapkan dengan tepat dan aman?
4.1.3 Tujuan
1. Menganalisa trouble shooting yang telah ada jika terjadi ketidak stabilan
suhu pada furnace (B-1101).
2. Trouble shooting dapat diterapkan dengan tepat dan aman jika terjadi
ketidak stabilan suhu pada furnace (B-1101).

LAPORAN MAGANG 88
4.1.4 Manfaat Tugas Khusus

Manfaat dari tugas khusus ini adalah untuk menjawab tujuan khusus dari
magang ini dengan menganalisa trouble shooting yang ad ajika terjadi ketidak
stbailan suhu pada furnace (B-1101) di Departemen produksi IIIA Pabrik Asam
Sulfat II PT.Petrokimia Gresik.
4.2 Telaah Pustaka

4.2.1 Furnace
Furnace adalah sebuah perangkat yang digunakan untuk pemanasan.
Furnace sering digunakan untuk ekstraksi logam dari bijih, proses pengabuan,
perlakuan panas pada logam seperti annealing, normalizing, galvanizing dan
proses-proses lain yang memerlukan panas (Khoirudin & Firman, 2018).
Struktur furnace berupa bangunan berdinding plat baja yang bagian
dalamnya dilapisi oleh material tahan api, batu isolasiuntuk menahan kehilangan
panas ke udara melalui dinding furnace dan refractory. Mekanisme perpindahan
panas dari sumber panas ke penerima dibedakan atas tiga cara, yaitu:
1. Perpindahan Panas secara Konduksi
Perpindahan panas secara konduksi adalah perpindahan panas dimana
melekul-molekul dari zat perantara tidak ikut berpindah tempat tetapi
molekulmolekul tersebut hanya menghantarkan panas atau proses
perpindahan panas dari suhu yang tinggi ke bagian lain yang suhunya lebih
rendah.
2. Perpindahan Panas secara Konveksi
Perpindahan panas secara konveksi diakibatkan molekul-molekul zat
perantara ikut bergerak mengalir dalam perambatan panas atau proses
perpindahan panas dari satu titik ke titik lain dalam fluida antara campuran
fluida dengan bagian yang lain. Perpindahan panas ini dapat dibedakan menjadi
dua macam, yaitu:
a. Konveksi alam (Natural Convection)
Perpindahan panas yang terjadi bila aliran panas yang berpindah
diakibatkan perbedaan berat jenis. Pada konveksi alam aliran fluida
disebabkan oleh perbedaan suhu antara bagian satu dengan bagian
lainnya sehingga terjadi perbedaan densitas. Densitas bagian fluida
dingin lebih besar dari bagian fluida panas. Aliran terjadi akibat
adanya perbedaan densitas.
b. Konveksi paksa (Forced Convection)
Perpindahan panas yang terjadi bila aliran fluida disebabkan
oleh adanya gerakan dari luar, seperti pemompaan, pengadukan, dll.
3. Perpindahan Panas secara Radiasi

LAPORAN MAGANG 89
Perpindahan panas secara radiasi adalah perpindahan panas yang terjadi

karena perpindahan energi melalui gelombang elektromagnetik secara
pancaran atau proses perpindahan panas dari sumber panas ke penerima panas
yang dilakukan dengan pancaran gelombang panas. Antara sumber panas
dengan penerima panas tidak terjadi kontak. Bagian dapur yang terkena radiasi
adalah ruang pembakaran (Kern, 1965).
Untuk pembakaran, bahan bakar yang digunakan pada furnace biasanya
terdiridari bahan bakar gas (fuel gas), bahan bakar minyak (fuel oil), kombinasi
bahanbakar gas dan minyak, serta bahan bakar padat seperti batubara, tergantung
seberapa besar panas yang ingin dihasilkan serta aspek keekonomisannya. Besarnya
beban panas yang harus diberikan oleh furnace kepada fluida yang dipanaskan
bergantung pada jumlah umpan dan perbedaan suhu inlet dan outlet umpan yang
ingin dicapai. Semakin besar perbedaan suhu dan semakin banyak jumlah umpan,
maka beban dapur akan semakin tinggi. Namun, juga harus diperhatikan, bahwa
suhu yang dicapai oleh fluida proses yang dipanaskan tidak boleh mencapai suhu
dimana dapat terjadi thermal cracking pada fluida proses yang dipanaskan. Thermal
cracking akan mengakibatkan terbentuknya gas-gas ringan yang akan
mengakibatkan volume fluida hasil pembakaran menjadi sangat besar dan melebihi
volume pipa fluida proses. Bila hal ini terjadi, dapat menimbulkan bahaya berupa
meledaknya furnace. Thermal cracking dapat pula mengakibatkan terbentuknya
coke yang dapat mengurangi luas perpindahan panas pada furnace. Furnace pada
dasarnya terdiri dari sebuah ruang pembakaran yang menghasilkan sumber kalor
untuk diserap kumparan pipa (tube coil) yang didalamnya mengalir fluida. Dalam
konstruksi ini biasanya tube coil dipasang menelusuri dan merapat kebagian lorong
yang menyalurkan gas hasil bakar (flue gas) dari ruang bakar ke cerobong asap
(stack). Perpindahan kalor yang diruang pembakaran terutama terjadi karena radiasi
disebut seksi radiasi (radiant section), sedangkan saluran gas hasil pembakaran
terutama oleh konveksi disebut seksi konveksi (convection section). Untuk
mencegah supaya gas buangan tidak terlalu cepat meninggalkan ruang konveksi
maka pada cerobong seringkali dipasang penyekat (damper). Perpindahan panas
kalor melalui pembuluh dikenal sebagai konduksi. Pada pabrik asam sulfat
Departemen Produksi IIIA bahan bakar furnace yang digunakan ialah solar. Suhu
pembakaran yang diinginkan mencapai hingga 1042°C.
4.2.2 Proses Pembakaran

Pengertian pembakaran secara umum yaitu terjadinya oksidasi cepat dari
bahan bakar disertai dengan produksi panas dan cahaya. Pembakaran sempurna
bahan bakar terjadi jika ada pasokan oksigen yang cukup. Dalam setiap bahan
bakar, unsur yang mudah terbakar adalah karbon, hidorgen, dan sulfur (Ibrahim,
Darianto, & Cahya, 2018).

LAPORAN MAGANG 90
Tujuan dari pembakaran yang sempurna adalah melepaskan seluruh panas

yang terdapat dalam bahan bakar. Hal ini dilakukan dengan pengontrolan “Tiga T”
yaitu :
a. T-Temperatur
Temperatur yang digunakan dalam pembakaran yang baik harus cukup
tinggi sehingga dapat menyebabkan terjadinya reaksi kimia
b. T-Turbulensi
Turbulensi yang tinggi menyebabkan terjadinya pencampuran yang baik
antara bahan bakar dan pengoksidasi
c. T-Time (Waktu)
Waktu yang cukup agar input panas dapat terserap oleh reaktan sehingga
berlangsung proses termokimia
Dalam proses pembakaran tidak terlepas dari tahap awal yaitu penyalaan
dimana keadaan transisi dari tidak reaktif menjadi reaktif karena dorongan eksternal
yang memicu reaksi termokimia diikuti dengan transisi yang cepat sehingga
pembakaran dapat berlangsung. Penyalaan terjadi bila panas yang dihasilkan oleh
pembakaran lebih besar dari panas yang hilang ke lingkungan. Dalam proses
penyalaan ini dapat dipicu oleh energi thermal yang merupakan transfer energi
termal ke reaktan oleh konduksi, konveksi, radiasi atau kombinasi dari ketiga
macam proses tersebut (Ibrahim, Darianto, & Cahya, 2018).
Pembakaran yang sempurna akan menhasilkan tingkat konsumsi bahan
bakar ekonomis dan berkurangnya besar kepekatan asap hitam gas buang karena
pada pembakaran sempurna campuran bahan bakar dan udara dapat terbakar
seluruhnya dalam waktu dan kondisi yang tepat. Kualitas bahan bakar perlu
diperhatikan sesuai dengan karakteristiknya sehingga homogenitas campuran
bahan bakar dengan udara dapat terjadi secara sempurna agar terjadi pembakaran
yang sempurna (Ibrahim, Darianto, & Cahya, 2018).
Viskositas bahan bakar adalah salah satu karakteristik bahan bakar yang
sangat menentukan kesempurnaan proses pembakaran. Viskositas yang tinggi
menyebabkan aliran solar terlalu lambar. Tingginya viskositas menyebabkan beban
pada pompa injeksi menjadi lebih besar dan pengkabutan saat injeksi kurang
sempurna sehingga bahan bakar sulit terbakar.
Pembakaran yang sempurna akan menghasilkan jumlah panas yang
maksimum. Pembakaran dinyatakan secara kualitatif atau kuantitatif dengan reaksi
kimia. Jumlah panas yang dihasilkan bahan bakar dinyatakan sebagai nilai kalori
pembakaran (Calorific Value). Reaksi kimia terjadi melalui suatu proses oksidasi
senyawa-senyawa karbon, hidrogen dan sulfur yang ada dalam bahan bakar. Reaksi
ini umumnya menghasilkan nyala api. Terdapat dua istilah pembakaran yang
berhubungan dengan udara excess, yaitu :
a. Neutral combustion, Merupakan pembakaran tanpa excess atau defisit udara
dan tanpa bahan bakar yang tidak terbakar,

LAPORAN MAGANG 91
b. Oxidizing combustion, Merupakan pembakaran dengan excess udara. Udara

yang berlebih bukan merupakan jaminan pembakaran yang sempurna
(Aprilyanti, 2020).
4.2.3 Kebutuhan Udara Pembakaran

Pembakaran merupakan reaksi kimia antara bahan bakar dan oksigen
sebagai oksidator dan pada proses tersebut terjadi pelepasan sejumlah energi. Pada
proses pembakaran terjadi perubahan energi kimia menjadi enerhi panas.
Pembakaran dianggap sempurna apabila semua kandungan karbon dalam bahan
bakar habis membentuk karbon dioksida, semua sulfur membentuk sulfur oksida,
dan semua hydrogen terbakar membentuk air (Muqit, 2020).
Dalam suatu proses pembakaran bahan bakar dengan oksigen, dibutuhkan
oksigen murni untuk proses pembakaran di dalam ruang bakar. Namun hal ini
merupakan hal yang tidak efisien karena secara ekonomis harga oksigen murni
sangat mahal, selain itu dapat mengakibatkan suhu local yang sangat tinggi di dalam
ruang bakar. Namun hal ini dpaat diatasi dengan menggunakan oksigen yang cukup
banyak tersedia di alam yaitu berupa udara. Jika mengabaikan kandungan kecil dari
ga-gas mulia yang ada di dalam udara seperti neon, xenon, dan sebagainya, maka
kita dapat mengganggap udara kering sebagai campuran dai gas nitrogen dan
oksigen (Muqit, 2020). Pada pabrik asam sulfat IIIA udara pembakaran diambil dari
udara sekitar lingkungan pabrik yang diolah terlebih dahulu pada alat drying tower
dengan hasil nitrogen sebesar 78% , oksigen sebesar 21%, dan gas lainnya 1%
4.2.4 Udara Berlebih (Excess Air)

Pencampuran yang sempurna antara bahan bakar dan sejumlah kebutuhan
teoritis udara pembakaran tidak selalu tercapai di dalam heater, oleh karena itu perlu
menambah kebutuhan udara pembakaran berlebih (Excess Air). Meski nitrogen tidak
berperan dalam reaksi pembakaran, namun menyerap sejumlah panas yang telah
dibangkitkan dari reaksi pembakaran dan terbawa keluar melalui cerobong. Oleh
karena itu, untuk menghindari kehilangan panas melalui cerobong yang berlebihan,
perlu diatur excess air yang secukupnya. Pembakaran tidak sempurna tidak hanya
menimbulkan pemborosan tetapi juga sangat berbahaya karena bahan bakar yang tak
terbakar akan terbakar dan kemungkinan terjadinya ledakan seandainya bertemu
dengan udara serta bahan bakar yang tak terbakar dapat menyala pada saluran (ducting)
pada cerobong jika ada udara masuk (bocor) (Putera, 2019).
Untuk menjamin pembakaran berlangsung sempurna diperlukan sejumlah
pasokan udara berlebih selain udara teoritis. Pasokan udara berlebih dimaksudkan agar
unsur-unsur kimia dalam ruang bakar dapat bereaksi dengan sempurna. Penggunaan
excess air dalam proses pembakaran terdapat nilai Batasan, karena jika posokan excess
air kelebihan atau kekurangan, maka akan berpengaruh pada kerugian dan kuantitas
produk flue gas yang dihasilkan (Mulud & Wahyono, 2015).

LAPORAN MAGANG 92
4.2.5 Efisensi Panas Furnace

Semakin efisien proses perpindahan panas, semakin tinggi efisiensi sistem
secara keseluruhan. Biaya operasi dalam bentuk bahan bakar berbanding terbalik
dengan efisiensi semakin tinggi efisiensi, semakin rendah konsumsi bahan bakar.
Emisi polusi berbanding lurus dengan efisiensi bahan bakar. Semakin tinggi
efisiensinya, semakin rendah konsumsi bahan bakarnya dan karena itu semakin
rendah emisi per unit produk, karena lebih sedikit bahan bakar yang dibakar dan
karenanya lebih sedikit emisi yang dihasilkan. Proses yang lebih efisien biasanya
berarti bahwa pembakaran dapat lebih kecil untuk laju produksi tertentu, atau
sebagai alternatif, lebih banyak dapat diproduksi dalam suatu pemberian ukuran
pembakar. Ini berarti bahwa biaya modal dapat dikurangi per unit produk. Itu juga
secara tidak langsung diterjemahkan menjadi lebih banyak pengurangan emisi
karena lebih sedikit energi yang dibutuhkan untuk membuat ruang bakar dan karena
itu lebih sedikit polutan yang dihasilkan. Pembakaran yang lebih kecil per unit
produk berarti semakin sedikit ruang yang dibutuhkan di pabrik. Efisiensi panas
yang lebih tinggi biasanya juga berarti bahwa lebih sedikit energi yang hilang
melalui dinding-dinding ruang bakar, yang menguntungkan pekerja di sekitarnya
yang kemungkinan kecil akan terlalu panas dan terbakar. Karena itu, efisiensi
termal yang meningkat bergantung pada memaksimalkan perpindahan panas dari
produk pembakaran ke beban.
4.3 Analisis dan Sintesis

Furnace dapat mengalami penurunan efisiensi atau penurunan kinerja.
Penurunan kinerja tersebut disebabkan oleh beberapa hal, diantaranya desain yang
kurang tepat, penggunaan burner yang kurang tepat, tidak adanya instrument
pengendali, dan lain-lain. Besarnya beban panas yang harus diberikan oleh furnace
kepada fluida yang dipanaskan bergantung pada jumlah umpan dan perbedaan suhu
inlet dan outlet umpan yang ingin dicapai. Semakin besar perbedaan suhu dan
semakin banyak jumlah umpan, maka beban dapur akan semakin tinggi. Namun,
juga harus diperhatikan, bahwa suhu yang dicapai oleh fluida proses yang
dipanaskan tidak boleh mencapai suhu dimana dapat terjadi thermal cracking pada
fluida proses yang dipanaskan. Thermal cracking akan mengakibatkan
terbentuknya gas-gas ringan yang akan mengakibatkan volume fluida hasil
pembakaran menjadi sangat besar dan melebihi volume pipa fluida proses. Bila hal
ini terjadi, dapat menimbulkan bahaya berupa meledaknya furnace. Thermal
cracking dapat pula mengakibatkan terbentuknya coke yang dapat mengurangi luas
perpindahan panas pada furnace.Adapun trouble shooting yang dapat
menyelesaikan masalah ketidak stabilan suhu pada furnace (B-1101) diantaranya :
Tujuan pengecekan pada HC-1101 yaitu agar suhu furnace kosntan
dengan cara mengatur laju alir sulfur terfiltrasi yang masuk. Proses
perpindahan panas terjadi karena adanya perbedaan suhu udara pengering
dengan suhu bahan yang dikeringkan, dimana suhu udara pengering lebih
tinggi dari suhu bahan.

LAPORAN MAGANG 93
Q= M . C . ∆T
Keterangan : Q : Jumlah Panas (W)
M : Debit (kg/s)
C : Kalor Jenis Zat (L/kg°C)
∆T : Perubahan Suhu (°C)
(Faisal & Rangkuti, 2017)
Dari persamaan rumus diatas dapat dilihat bahwa nilai jumlah panas
yang dihasilkan sebanding lurus dengan debit, kalor jenis zat dan perubahan
suhu suatu proses. Artinya nilai jumlah panas akan semakin besar jika nilai
debit, kalor jenis, dan perubahan suhu yang besar. Namun Debit atau laju
aliran suatu fluida berbanding terbalik dengan perubahan suhu. Jika debit
aliran fluida besar maka perubahan suhu suatu proses kecil, tetapi jika debit
aliran fluida kecil maka perubahan suhu suatu proses tersebut akan besar.

Setiap zat memiliki suhu kritis, diatasnya fase gas tidak dapat
dicairkan, tidak peduli seberapa besar tekanan yang diberikan. Dengan kata
lain, di atas suhu kritis tidak ada perbedaan mendassar antara fase cair dan
gas. Tekanan kritis adalah tekanan minimum yang harus diterpkan untuk
menghasilkan likuifaksi pada suhu kritis (Krisdianto, Purwanto, &
Sumarna, 2011).
Besaran tekanan, suhu, dan volume sangat berkaitan erat dalam
suatu proses thermodinamika. Hubungan antara ketiga besaran tersebut
dinyatakan dalam bentuk persamaan yang kita kenal dengan istilah
persamaan keadaan gas ideal. Semakin tinggi suhu gas, maka semakin besar
kecepatan geraknya, sehingga menyebabkan momentum tumbukan
terhadap dinding semakin besar. Akibatnya tekanan terjadi didalam ruangan
akan semakin besar pula. Begitupun sebaliknya jika tekanan besar makan
suhu fluida akan besar pula (Krisdianto, Purwanto, & Sumarna, 2011).

Tujuan dari proses pendistribusian sulfur cair dengan cara disemprot
menggunakan sulfur gun ialah agar sulfur cair lebih mudah bereaksi dengan
dry air. Jika penyalaan sulfur gun buruk maka akan mempengaruhi jumlah
sulfru cair yang bereaksi, semakin banyak peephole yang bermasalah maka
semakin sedikit sulfur cair yang bereaksi, jika ada sulfur gun yang
penyalaannya jelek atau mengalami kebuntuan segera lapor kepada Karu
Lapangan I untuk dilakukan penggantian oleh Bagian Mekanik Departemen
Harian IIIA agar dapat dilakukan penggantian atau perbaikan pada nozzle
sulfur gun.

LAPORAN MAGANG 94

Untuk menjamin pembakaran berlangsung sempurna diperlukan
sejumlah pasokan udara berlebih selain udara teoritis. Pasokan udara berlebih
dimaksudkan agar unsur-unsur kimia dalam ruang bakar dapat bereaksi dengan
sempurna. Penggunaan excess air dalam proses pembakaran terdapat nilai
Batasan, karena jika posokan excess air kelebihan atau kekurangan, maka akan
berpengaruh pada kerugian dan kuantitas produk flue gas yang dihasilkan
(Mulud & Wahyono, 2015).
Penambahan komposisi oksigen dalam proses pembakaran dapat
menigkatkan suhunyala dalam reaksi pembakaran, yang berkaitan dengan
energi panas yang akan dimanfaatkan dalam proses industri. Untuk
kebutuhan energi yang sama, maka dengan peningkatan komposisi oksigen
dalam udara ini dapat menurunkan konsumsi bahan bakar yang digunakan.
Namun untuk memperoleh udara dengan komposisi oksigen yang tinggi,
memerlukan biaya yang lebih tinggi pula (Wahid & Aditya, 2016).
Ada banyak faktor yang bertanggung jawab atas hilangnya energi
kalor dalam reaksi seperti desain tungku, namun yang cukup terlihat dari
reaksi pembakaran ialah dari komposisi oksigen dalam udara yang hanya
21%, sedangkan 79% adalah nitrogen yang sifatnya inert namun ditinjau
dari aspek termodinamika maka keberadaan molekul-molekulnya dalam
proses pembakaran turut menyerap energi panas yang dihasilkan. Besarnya
komposisi dari nitrogen yang tak terelakkan keberadaannya di udara ini
dapat dikurangi dengan menambahkan oksigen di udara yang akan masuk
kedalam furnace, sehingga komposisi oksigen di udara tersebut meningkat
(Wahid & Aditya, 2016).
4.4 Simpulan dan Rekomendasi

Dari pembahsan diatas dapat disimpulkan bahwa trouble shooting yang
telah ad ajika terjadi ketidak stabilan suhu pada furnace dapat diterapkan dengan
tepat dan aman, trouble shooting tersebut diantaranya :
Dengan adanya problem yang ada maka harus dilaksanakan pemeliharaan
dan pengecekan alat secara rutin dan terjadwal guna menggurangi resika kebocoran
gas SO2 hingga masalah yang lebih serius yaitu meledaknya furnace karena suhu
dan tekanan yang tinggi. Untuk meminimalisir resiko dengan bejana panas dan
bertekanan tinggi bagi pekerja ataupun operator saat mengecek kelapangan dapat
menggunakan alat Infrared Camera FLIR T400.

LAPORAN MAGANG 95
BAB V
PENYUSUNAN DOKUMEN PROCESS FLOW DIAGRAM (PFD)
DAN PIPING and INSTRUMENTATION DIAGRAM (P&ID)
5.1 Penjelasan Tahapan Proses Produksi dengan Blok Diagram
DIAGRAM BALOK PABRIK ASAM SULFAT II
Udara Kering
LPS condensate BFW
UNIT AIR
Flake sulfur UNIT
PENCAIRAN
SULFUR Liquid sulfur PEMBAKARAN
UNIT SO2 SO 2 , N 2 KONVERSI
UNIT SO2 SO 3 , N 2 PENGERINGAN H2SO4 produk
DRYING & SO3
BELERANG
HANDLING BELERANG
GENERATION O 2 sisa SO2 ----> SO3
CONVERTION O 2 sisa UDARA PROSES
ABSORBTION
Steam P = 36 kg/cm2 G Udara
1. Pencairan belerang 1. Mereaksikan sulfur 1. Mereaksikan SO2 de- 1. – Menara pengering :

dengan steam coil flake dengan oksigen/udara. ngan O2 menjadi SO3. menyerap air yang
---> liquid sulfur. 2. S + O2 ---> SO2 + ada pada udara
2. SO2 + ½ O2 ---> SO3 +
2. –
3
70.96 x 10 kcal/kgmol. dengan H2SO4 pekat.
33.49 x 103 kcal/kgmol.
3. Steam yang dibutuhkan 3. – - Menara penyerap :
3. Temperature inlet menyerap SO3 --->
P = 5 kg/cm2g. 4. Temperature furnace = reaktor dijaga :
< 1042 °C. H2SO4.
4. Temperature melter Bed I = 430 °C
5. Panas yang terjadi 2. SO3 + H2O --> H2SO4 +
dijaga pada ± 125 °C. Bed II = 440 °C
digunakan untuk mem- 32.8 x 103 kcal/kgmol.
5. Kadar sulfur 90.9 %. Bed III = 430 °C
buat steam, dan 3. Temperatur absorsi
selanjutnya digunakan Bed IV = 420 °C dijaga 80°C.
memutar turbin. 4. Konversi : 4. Konsentrasi H2SO4 di-
Listrik yang dihasilkan Bed I = 60 % jaga pada 98.5 %.
= 20 MW. Bed II = 27 % 5. Untuk menjaga tempe-
Bed III = 7 % rature produk (H2SO4)
Bed IV = 5.73 % maka panas yang
5. – terjadi dilewatkan HE
untuk didinginkan.
Keterangan :
1 = Fungsi
2 = Reaksi kimia
3 = Kondisi operasi
4 = Parameter operasi
5 = Lain - lain
REV.01
Gambar 5.1 Diagram Blok Pabrik Asam Sulfat II

LAPORAN MAGANG 96
5.2 Gambar PFD

3
H160B
H160A E211
1
E212
E213
M210 4 5
L141 S-36
L142 L152
J121A L181
6
G522
E311
Q120A
2
26
9
M151
G521
19
Q140A F552
8
Q130A
J121B
F150 F170 F180
17
24
10
11
F566
H510 F567
E312
E551 E562
14 E541
Q120B Q140B D540
Q130B
12
23
D520
20
R310 D550
18
E313 15 25 L564
E523
L531
27
16
L561
L532
13
L565
21
E314
WP
22
F530
F563
F560
WP
Gambar 5.2 Proses Flow Diagram Pabrik Asam Sulfat II

LAPORAN MAGANG 97
5.3 Gambar P&ID
Gambar 5.3 Piping and Instrumentation Diagram Furnace Asam Sulfat II

LAPORAN MAGANG 98
BAB VI
PENUTUP
6.1 Penutup
Kesimpulan yang dapat diambil seteah melakukan magang online di
Departemen Produksi IIIA khususnya pabrik asam sulfat PT. Petrokimia Gresik
antara lain:
1. Pabrik asam sulfat PT. Petrokimia Gresik disesain untuk menghasilkan
asam sulfat dengan kapasitas desain 1800 ton/hari.
2. Produk asam sulfat ini nantinya akan digunakan secara pribadi oleh
PT. Petrokimia Gresik sebagai bahan baku asam fosfat, SP-36, ZAI &
ZAIII, serta untuk dijual kepada PT. Cheil Samsung Industry, PT.
Ajinomoto, pabrik tawas, textile, accu zuur, dan lain-lain.
3. Bahan baku utama yang digunakan pada pabrik asam sulfat ialah sulfur
flake, dry air, dan air.
4. Proses yang digunakan dalam pembuatan asam sulfat ialah proses
Double Contack and Double Absorption (DCDA) menggunakan
multitube reactor sebanyak 4 bed dan katalis katalis V2O5 (Vanadium
Pentaoksida)
5. Hasil samping dari produksi asam sulfat ialah steam 91 ton/jam dengan
tekanan 36 kg/cm2 yang diguanakan untuk menjalankan turbine
generator.
6. Tahapan pada proses produksi asam sulfat dimulai dari unit sulfur
handling, unit SO2 generation, unit SO2 convertion, unit drying air &
SO3 absorber, dan yang terakhir unit srorage & distribution.
7. Hasil Analisa trouble shooting yang telah ada ketika furnace
mengalami ketidak stabilan suhu dapat diterapkan dengan tepat dan
aman, trouble shooting tersebut diantaranya yaitu : Mengecek bukaan
pada HC-1101 di control room, mengecek tekanan sulfur cair terfiltrasi
pada PI- 1001, mengecek kondisi pembakaran sulfur gun pada
peephole, mengecek laju alir udara masuk pada FR-1301 di control
room
6.2 Saran
1. PT. Petrokima Gresik harus mampu untuk menjaga kualitas produk,
dalam rangka mengembangkan usahanya.
2. PT. Petrokimia Gresik harus mengutamakan Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) untuk mencapai target zero accident seperti yang
diharapkan.
3. Analisa laboratorium harus dilakukan secara berkala dan berulang untuk
mendapatkan hasil analisa yang akurat.

LAPORAN MAGANG 99
4. Pemeliharaan alat maupun instrumen harus dilakukan secara rutin sehingga

dapat meningkatkan efisiensi produk, alat terjaga dengan baik dan kualitas
produk yang dihasilkan sesuai standar.
5. Memperbaiki sistem pengolahan limbah agar tidak terjadi kebocoran
kearah luar pabrik


Laporan Magang PRAKERIN - Departemen IIIA Pabrik Asam Sulfat - Lestari Indah Romadlona - Teknik Kimia Industri - ITS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang PRAKERIN - Departemen IIIA Pabrik Asam Sulfat - Lestari Indah Romadlona - Teknik Kimia Industri - ITS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MAGANG – VK194729

LESTARI INDAH ROMADLONA

PROGRAM SARJANA TERAPAN

LESTARI INDAH ROMADLONA

PROGRAM SARJANA TERAPAN

Surabaya, 31 Desember 2020

Lestari Indah Romadlona

Dosen Pembimbing Magang Kepala Departemen Teknik Kimia Industri

Surabaya, 31 Desember 2020

Lestari Indah Romadlona

Iwan Setiyawan, S.T. Faris Harditya Purnama

Nuril Huda, S.H., M.M.

Surabaya, 31 Desember 2020

Gambar 1.1 Jumlah Prodi D4 di Indonesia .................................................................... 2

Tabel 2.1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik ............................................................. 10

1.1 Latar Belakang

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

Teknik Non-teknik Rekayasa industri kimia

Gambar 1.1 Jumlah Prodi D4 di Indonesia (Sumber: Forlap DIKTI)

1.2 Tujuan Magang

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

3. Memberikan kemampuan mahasiswa untuk bekerja dalam tim, berkomunikasi

1.2.2 Tujuan Khusus

1.3 Manfaat Magang

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

2.1 Sejarah PT. Petrokimia Gresik

Struktur Pemegang Saham PT Petrokimia Gresik adalah PT Pupuk

Dalam sejarah perjalanannya, PT. Petrokimia Gresik hingga kini telah

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

Dibangun pabrik pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga- tenaga

10. Perluasan Kesepuluh (2014)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

Pada 2014 PT. Petrokimia Gresik telah membangun pabrik urea 2

2.2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.Petrokimia Gresik

Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik dapat dilihat pada Gambar 2.2,

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

Pemasaran, Departemen Administrasi Keuangan dan Departemen

2.3 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

2.4 Proses Bisnis PT. Petrokimia – Gresik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

Melaksanakan studi penelitian, pendidikan, pengembangan, rancang

2.4.2 Produk PT. Petrokimia Gresik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

Tabel 2.1 Produk Pupuk PT. Petrokimia Gresik

SP-36 • Kadar P2O5 total min. • Menjadikan tanaman

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

• Kadar air maks. 5%

NPK Phonska • Kadar Nitrogen 15% • Menjadikan tanaman

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

• Kadar Cd maks. 100 dan memperbanyak

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

serangan hama dan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

(Sesuai SNI 06-0045- • Soda Ash, Amonium

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

• Suspensi padat maks.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

• Kadar Silikat (SiO2)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA INDUSTRI - FAKULTAS VOKASI

• Pseudomonas sp. 1,56 • Merangsang