LAPORAN ElsaPrananda ElsaPrananda LAPORA20200901051319

LAPORAN KERJA PRAKTIK
LAPORAN KERJA PRAKTIK DEPARTEMEN PRODUKSI IB

PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01 Agustus 2020 - 31 Agustus 2020
Disusun Oleh:
Elisabeth Pretty Prananda 21030117130094
Maharani Ratridewi 21030117140003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2020
Laporan Praktik Kerja
Departemen Produksi IB
PT Petrokimia Gresik – Jawa Timur
LEMBAR PENGESAHAN

FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
NAMA / NIM : ELISABETH PRETTY PRANANDA 21030117130094

MAHARANI RATRIDEWI 21030117140003
PABRIK : PLANT AMMONIA PABRIK PRODUKSI IB
PT. PETROKIMIA GRESIK
Semarang, September 2020

Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Prof. Dr. Hadiyanto S.T., M.T., Ph.D

NIP. 197510281999031004
ii
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro
LEMBAR PENGESAHAN

DEPARTEMEN PRODUKSI I B
Periode: 1 Agustus 2020 – 31 Agustus 2020
Disusun oleh:
1. Elisabeth Pretty Prananda 21030117130094
2. Maharani Ratridewi 21030117140003
Telah disahkan dan disetujui,

Gresik, Agustus 2020
VP Produksi IB Pembimbing Lapangan
(Joko Raharjo, S.T.) (Aditya Sigit Prasetya, S.T.)
VP Pengembangan SDM
(Nuril Huda, S.H., M.M.)
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Allah SWT., yang telah memberikan rahmatnya
sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik di bagian Ammonia
Departemen Produksi 1 B, PT Petrokimia Gresik. Kegiatan kerja praktik ini dilakukan
sebagai salah satu kewajiban memenuhi tugas mata kuliah Kerja Praktik Program Studi
Teknik Kimia Universitas Diponegoro. Laporan ini dibuat berdasarkan pengalaman dan
data yang di dapatkan selama mengikuti Kerja Praktik pada periode 1 Agustus 2020 - 31
Agustus 2020.
Penyusunan laporan ini tidak lepas dari bantuan berbagai pihak. Pada kesempatan
ini, penyusun mengucapkan terima kasih kepada Bapak Nuril Huda, S.H., M.M. selaku
Vice President Pengembangan SDM PT Petrokimia Gresik, Bapak Joko Raharjo, S.T.
selaku Vice President Produksi I PT Petrokimia Gresik, Bapak Aditya Sigit Prasetya, S.T.
selaku pembimbing lapangan kerja praktek di PT Petrokimia Gresik, seluruh staf dan
operator Departemen Produksi I B PT Petrokimia Gresik, Bapak Dr. Suherman, S.T.,
M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Kimia Universitas Diponegoro, Bapak Prof. Dr.
Hadiyanto S.T., M.T., Ph.D. selaku dosen pembimbing kerja praktek, dan semua pihak
yang telah memberikan bantuan dan dukungannya secara moral maupun material.
Penyusun menyadari bahwa dalam penyusunan laporan kerja praktik ini masih
terdapat banyak kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat
dibutuhkan demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat memberikan
manfaat bagi pembaca secara umum.
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................ iv
DAFTAR ISI ....................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Didirikannya Pabrik ...................................................... 1
1.2 Lokasi Pabrik ......................................................................................... 6
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan ............................................... 8
1.4 Organisasi Perusahaan PT Petrokimia Gresik ....................................... 11
1.5 Unit Prasarana Pendukung ................................................................... 11
BAB II DESKRIPSI PROSES PRODUKSI IB .................................................. 17
2.1 Unit Ammonia ..................................................................................... 17
2.2 Bahan Baku ......................................................................................... 17
2.3 Unit Urea ............................................................................................. 36
BAB III SPESIFIKASI ALAT ........................................................................... 54
3.1 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung................................................ 54
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung ................................................................. 63
BAB IV MANAJEMEN PRODUKSI ................................................................ 69
4.1 Pengertian Manjamen Produksi............................................................ 69
4.2 Pengertian Candal Produksi ................................................................. 71
4.3 Seksi Perencanaan Produksi ................................................................. 72
4.4 Seksi Pengendalian Produksi................................................................ 73
4.5 Sistem Pelaporan ................................................................................. 74
BAB V BAGGING AND SUPPORTING (UTILITAS) ....................................... 75
5.1 Unit Material Handling ........................................................................ 75
5.2 Unit Penyedia Air ................................................................................ 75
5.3 Unit Pengolahan Air ............................................................................ 77
5.4 Unit Instrument and Service Air ........................................................... 85
5.5 Unit Pengolahan Limbah ..................................................................... 86
BAB VI LABORATORIUM ............................................................................. 88
v
BAB VII PENUTUP .......................................................................................... 90

7.1 Kesimpulan dan Pengamatan ............................................................... 90
7.2 Saran ................................................................................................... 91
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 93
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik ...................................................................... 7

Gambar 1.2 Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik .................................................... 7
Gambar 1.3 Logo PT Petrokimia Gresik ............................................................. 11
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik ....................................... 13
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Ammonia ...................................................... 17
Gambar 2.2 Diagram Proses Primary Reforming dan Secondary Reforming ....... 20
Gambar 2.3 Diagram Alir Shift Converter .......................................................... 24
Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Pemurnian Gas Sintesis .................................. 26
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Metanasi dan Purifikasi .................................. 30
Gambar 2.6 Diagram Alir Proses Refrigerasi ...................................................... 35
Gambar 2.7 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea ...................................... 37
Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Kompresi Amoniak ........................................ 38
Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Kompresi CO2 ............................................................................... 39
Gambar 2.10 Diagram Alir Proses Sintesis Urea................................................. 39
Gambar 2.11 Diagram Alir Proses Purifikasi Urea .............................................. 46
Gambar 2.12 Diagram Alir Proses Unit Recovery .............................................. 47
Gambar 2.13 Diagram Alir Proses Unit PCT ...................................................... 50
Gambar 2.14 Diagram Alir Proses Unit Konsentrasi ........................................... 51
Gambar 2.15 Diagram Alir Proses Prilling Tower .............................................. 52
Gambar 4.1 Diagram Alir Kegiatan Proses Produksi .......................................... 70
Gambar 5.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Air ............................................... 78
Gambar 5.2 Diagram Sistem Reverse Osmosis ................................................... 82
Gambar 5.3 Diagram Alir Proses Degasifying .................................................... 84
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Unit Produksi II ................................................... 10
Tabel 1.4 Kapasitas Produksi Unit Produksi III .................................................. 10
Tabel 2.1 Kandungan Umpan Gas Alam ............................................................ 18
Tabel 5.1 Kualitas Air dari Outlet MMF ............................................................ 79
Tabel 5.2 Kualitas Air dari Outlet ACF .............................................................. 80
Tabel 5.3 Kualitas Air dari Outlet UF................................................................. 81
Tabel 5.4 Kualitas Air dari Outlet RO ................................................................ 83
Tabel 5.5 Kualitas Air dari Outlet Degasifier ..................................................... 84
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Didirikannya Pabrik
Sebagai negara agraris, sektor pertanian sampai kapanpun memainkan

peranan yang sangat strategis bagi perkembangan perekonomian Indonesia.
Karenanya, pembangunan sektor pertanian, terutama tanaman pangan, menjadi
salah satu prioritas utama bagi pemerintah Indonesia. Faktor pendukung yang
sangat menentukan pembangunan pertanian adalah ketersediaan pupuk yang
berkualitas, beragam, dan dapat mencukupi kebutuhan pupuk secara nasional. PT
Petrokimia Gresik adalah salah satu produsen pupuk yang mendapat amanah dari
pemerintah untuk ikut memenuhi kebutuhan pupuk nasional dalam rangka
mewujudkan kedaulatan dan kemandirian pangan nasional.
Awalnya, proyek pembangunan pabrik pupuk di Kota Gresik-Jawa Timur
dilakukan oleh Pemerintah pada tahun 1964. Proyek pembangunan pabrik pupuk
ini diberi nama Projek Petrokimia Surabaya. Setelah beberapa tahun mengalami
penundaan karena faktor kesulitan biaya, pembangunan pabrik pupuk ini akhirnya
berhasil diselesaikan, dan pengoperasian perdananya secara resmi dilakukan pada
tanggal 10 Juli 1972 oleh Presiden Republik Indonesia Soeharto. Tanggal 10 Juli
kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
Seiring dengan perjalanan waktu serta perkembangan perekonomian
nasional dan global, PT Petrokimia Gresik pun mengalami perubahan status
perusahaan, pada tahun 2012 struktur korporasinya berada di bawah PT Pupuk
Indonesia (Persero) atau Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC). PT
Petrokimia Gresik bergerak di bidang industri pupuk, non pupuk, bahan-bahan
kimia, dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. PIHC bernaung di
bawah Badan Umum Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departemen
Perindustrian dan Perdagangan RI. Nama PT Petrokimia berasal dari kata
“Petroleum Chemical” dan kemudian disingkat menjadi “Petrochemical” yang
merupakan bahan-bahan kimia yang terbuat dari minyak bumi dan gas.
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT Pupuk
1
Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara

pabrik lainnya. Jenis pupuk yang di produksi antara lain pupuk urea, ZA, super
fosfat, NPK padat, NPK Kebomas, TSP, DAP, Phonska, K2SO4, KCl, Petroganik,
sedangkan produk non pupuk antara lain ammonia, asam fosfat, cement retarder,
asam sulfat, asam klorida, gypsum, alumunium fluoride, CO2 cair, dry ice, H2,
Petrofish dan kapur pertanian.
Pada awal berdirinya, perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri
Kimia Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian,
dan pada awal tahun 1997 PT Petrokimia Gresik berada di bawah naungan
Departemen Keuangan, tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami bangsa
Indonesia PT Petrokimia Gresik menjadi Holding Company dengan PT Pupuk
Sriwijaya berdasar pada PP no. 28/1997. Selanjutnya pada tahun 2012 hingga
sekarang PT Petrokimia Gresik menjadi anggota dari PIHC sesuai dengan SK
Kementerian Hukum dan HAM Republik Indonesia nomor: AHU-17695.AH.01.02
tahun 2012.
1.1.1 Sejarah PT. PETROKIMIA Gresik
1. Tahun 1960
Berdasarkan ketetapan MPRS No. II/MPRS/1960 dan Keputusan
Presiden No. 260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek
Petrokimia Surabaja”. Projek ini merupakan projek prioritas dalam Pola
Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
2. Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernanung
dibawah Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambanagan
melakukan survei lokasi untuk proyek di Jawa Timur yaitu daerah
Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik akhirnya ditetapkan
sebagai lokasi yang paling sesuai.
3. Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi
Presiden No. 01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.
225 tanggal 4 November 1964. Pelaksanaan pembangunan ini
dilaksanakan oleh Consindit Sp. A dari Italia yang diunjuk sebagai
2
kontraktor umum.
4. Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi uang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak
dan krisis tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga.
Biaya operasi yang tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan
menyebabkan perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu,
perusahaan membutuhkan suntikan dan dari kantor pusat.
5. Tahun 1970
Pabrik beroperasi pertama kali yang memproduksi pupuk ZA
berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk urea sebanyak 61.700
ton/tahun.
6. Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55
Tahun 1971.
7. Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oeh Presiden Soeharto pada tanggal 10
Juli 1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT
Petrokimia Gresik.
8. Tahun 1975
Status badan usaha PT Petrokimia Gresik diubah menjadi
Perusahaan Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun
1975 tepatnya pada tanggal 10 Juli 1975.
9. Tahun 1977
PT Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha antara lain
industri pupuk, pestisida, kimia, peralatan pabrik, jasa rancang bangun
dan perekayasaan dan lain-lain.
10. Tahun 1997
PT Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT Pupuk
Sriwijaya (Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No. 28 tahun
1997.
3
11. Tahun 2012

PT Pupuk Indonesia Holding Company (Persero), disingkat PIHC,
merupakan perusahaan induk untuk badan usaha milik negara dalam
bidang pupuk di Indonesia. Perusahaan ini berkedudukan di Jakarta. PT
Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia Bersama dengan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PSP), PT
Pupuk Kalimanatan Timur (PKT), PT Pupuk Kujang Cikampek (PKC),
PT Pupuk Iskandar Muda (PIM), PT Rekayasa Industri (REKIND), dan
PT Mega Eltra (ME).
1.1.2 Perluasan Perusahaan
Dalam perkembangan selanjutnya, PT Petrokimia Gresik telah
mengalami beberapa kali perluasan, yaitu:
a. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis)
dilengkapi dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit
penjernihan air Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk
meningkatkan kapasitasnya menjadi 720 m3/jam.
b. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan Pabrik pupuk Triple Super Phospate II (TSP II) oleh
kontraktor Spie Batignoless dari Perancis yang dilengkapi dengan
perluasan pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas
3000 m3/jam.
c. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam fosfat dan produk samping yang meliputi
pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida,
pabrik ammonium sulfat, kalium sulfat dan unit utilitas. Perluasan ini
dilakukan oleh kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
d. Perluasan keempat ( 2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT
Petrokimia Gresik mulai dari studi kelayakan sampai dengan
pengoperasiannya.
4
e. Perluasan kelima (29 April 1994)

Pembangunan pabrik ammonia dan pabrik urea baru dengan
teknologi proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya
ditangani oleh PT Inti Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia.
Pembangunan dilakukan mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan
beroperasi pada Agustus 1993, namun mengalami keterlambatan
sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. Penggunaan lahan
Pabrik Urea di PT. Petrokimia Gresik lebih efisien dibandingkan dengan
Pabrik Urea lain di Indonesia.
f. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton per tahun
dengan nama ”PHONSKA”. Konstruksi ditangani PT Rekayasa Industri
dengan teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh
Presiden Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25
Agustus 2000.
g. Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas
10000 ton/th. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
h. Perluasan kedelapan (tahun 2006 – tahun 2009)
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio fertil,
NPK Kebomas II, III, IV, dan Phonska II & III. Pembangunan NPK
Kebomas II,III, dan IV memiliki pakasitas produksi sebesar 300.000
ton/tahun. Ketiga pabrik tersebut memproduksi NPK dengan formulasi
1515-15 dan dapat diatur sesuai dengan permintaan konsumen.
i. Perluasan kesembilan (tahun 2009)
Pembangunan Pabrik RFO II (Pupuk PHONSKA) berkapasitas
480.000 ton/tahun dan konversi batu bara untuk utilitas.
j. Perluasan kesepuluh (tahun 2010 – tahun 2013)
1. Pembangunan tangki ammonia berkapasitas 10.000 ton.
2. Penambahan pabrik DAP (Diammonium phosphate) berkapasitas
120.000 ton/tahun.
3. Pembangunan pabrik ZK II berkapasitas 10.000 ton/tahun.
5
4. Melakukan joint venture dengan Jordane Phosphat Mining Co (JPMC)

untuk membangun pabrik Phosporic Acid (PAJVC) berkapasitas
200.000 ton/tahun.
5. Pembangunan pabrik ammonia II berkapasitas 660.000 ton/tahun dan
urea II berkapasitas 570.000 ton/tahun.
6. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu unit ZA IV dengan
kapasitas produksi 250.000 ton/tahun.
1.2 Lokasi Pabrik

Kawasan industri PT Petrokimia Gresik berada di daerah Kabupaten Gresik
seluas 420 ha, sedangkan luas tanah yang sudah ditangani seluas 300 ha. Pabrik ini
menempati 3 kecamatan yang meliputi 11 desa, yaitu:
a. Kecamatan Gresik, antara lain :
1. Desa Ngipik
2. Desa Tlogopojok
3. Desa Sukorame
4. Desa Karang Turi
5. Desa Lumpur
b. Kecamatan Kebomas, antara lain :
1. Desa Tlogopatut
2. Desa Randuagung
3. Desa Kebomas
c. Kecamatan Manyar, antara lain :
1. Desa Pojok Pesisir
2. Desa Rumo Meduran
3. Desa Tepen
Dibawah ini, gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik, serta gambar 1.2 Peta Lokasi PT.
Petrokimia Gresik dipaparkan agar lebih memperjelas lokasinya.
6
Gambar 1.1. Peta Kabupaten Gresik
Gambar 1.2. Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik

Daerah Gresik dipilh sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek – Proyek Industri (BP3I)
yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik
dianggap ideal dengan pertimbangan berikut ini :
7
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.

2. Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai Bengawan
Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruki, pengadaan bahan baku, serta
perdistribusian hasil produksi melalui transportasi laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara
lain tersedianya tenaga – tenaga yang terampil.
PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua kantor, yaitu :
a. Kantor Pusat
Kantor pusat PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Ahmad Yani Gresik 61119.
b. Kantor Cabang
Kantor cabang PT. Petrokimia Gresik terletak di Jalan Tanah Abang III No.16
Jakarta Pusat 10160.
1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan
Pada saat ini, PT. Petrokimia Gresik mempunyai 3 unit pabrik yang menggunakan
bahan baku dan menghasilkan produk yang berbeda beda, diantaranya :
1. Kompartemen Pabrik I – Pabrik Pupuk Nitrogen
Terdiri dari 2 pabrik ZA, 1 pabrik ammonia dan 1 pabrik urea.
2. Kompartemen Pabrik II – Pabrik Pupuk Fosfat dan Pupuk NPK
Terdiri dari 1 pabrik Fosfat (TSP/SP-36), 4 pabrik PHONSKA, 4 pabrik NPK
Kebomas dan 1 pabrik ZK.
3. Kompartemen Pabrik III – Pabrik Asam Fosfat
Terdiri dari 5 pabrik yaitu : H3PO4, H2SO4, AlF3, CR, dan ZA II.
1.3.1. Kompartemen Pabrik I
Departemen Produksi I terbagi menjadi 2 unit, yaitu Departemen Produksi

I A dan Departemen Produksi I B. Departemen Produksi I A terdiri dari
produk utama sebagai berikut :
8
1. Pabrik Pupuk ZA I berbahan baku ammonia dan asam sulfat dengan

kapasitas 200.000 ton/tahun.
2. Pabrik Pupuk ZA II berbahan baku gypsum dari limbah proses
pembuatan asam fosfat dan ammonia dengan kapasitas 250.000
ton/tahun.
3. Pabrik Pupuk ZA III berbahan baku ammonia dan asam sulfat dengan
kapasitas 200.000 ton/tahun.
4. Pabrik Urea berbahan baku ammonia dan CO2 dengan kapasitas 460.000
ton/tahun.
Selain itu Departemen Produksi IA juga menghasilkan produk non
pupuk, antara lain: NCM = normal cubic meter.
1. Amoniak dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.
2. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun.
4. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 NCM/tahun.
5. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.
6. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 NCM/tahun.
7. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun.
Departemen produksi IB terdiri dari pabrik yang menghasilkan produk

berupa ammonia dengan kapasitas 660.000 ton/tahun serta urea dengan
kapasitas 570.000 ton/tahun dengan bahan baku ammonia dan CO2.
1.3.2. Kompartemen Pabrik II
Departemen Produksi II dibagi menjadi 2 unit, yaitu Departemen Produksi

II A dan Departemen Produksi II B. Pabrik yang terdapat pada Departemen
Produksi II dapat dilihat pada Tabel 1.1
9
Tabel 1.1 Kapasitas Produ ksi Unit Departemen Produksi II
Pabrik Kapasitas Produksi (Ton/Tahun)
PHONSKA I 450.000
PHONSKA II & III 1.200.000
PHONSKA IV 600.000
NPK I 90.000
NPK II 120.000
NPK III & IV 240.000
ZK I & II 10.000
SP-36 10.000
1.3.3. Kompartemen Pabrik III
Departemen Produksi III dibagi menjasi 2 unit, yaitu Departemen Produksi

III A dan Departemen Produksi III B. produksi yang terdapat di Departemen
Produksi III dapat dilihat pada Tabel 1.2
Tabel 1.2 Kapasitas Produksi Unit Produksi III
Pabrik Kapasitas Produksi (Ton/Tahun)
Asam Fosfat I 200.000
Asam Fosfat II 200.000
Asam Sulfat I 570.000
Asam Sulfat II 600.000
Cement Retarder 440.000
Purified Gypsum I 200.000
Purified Gypsum II 600.000
10
Aluminium Fluorida 12.600
1.4 Organisasi Perusahaan

1.4.1. Visi dan Misi PT Petrokimia Gresik
1. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing
tinggi dan produknya paling diminati oleh konsumen.
2. Misi
Adapun misi yang diangkat oleh PT Petrokimia Gresik yaitu:

a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c. Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
1.4.2. Makna Logo PT Petrokimia Gresik
Gambar 1.3 Logo PT Petrokimia Gresik
Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna

kuning keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung
lima dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya. Gambar kerbau
berwarna emas, dipilih sebagai penghormatan terhadap daerah Kecamatan
Kebomas. Kerbau melambangkan sikap yang suka berkerja keras, loyal, dan
jujur. Selain itu kerbau adalah hewan yang dikenal secara luas oleh
11
masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani. Warna kuning emas pada

hewan kerbau melambangkan keagungan. Daun hijau melambangkan
kesuburan dan kesejahteraan. Lima ujung daun melambangkan kelima sila
dari Pancasila. Huruf PG berwarna putih sebagai singkatan dari “Petrokimia
Gresik”. Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian. Warna hitam
pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman, stabilitas, dan
keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung seluruh
proses kerja. Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih
berdasarkan kelima sila Pancasila, PT Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan
bangsa”.
1.4.3. Tata Nilai PT Petrokimia Gresik
Tata nilai PT Petrokimia Gresik merupakan akronim FIRST yang terdiri dari:
1. Safety, mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2. Innovation, meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
3. Integrity, Mengutamakan integritas di atas segala hal.
4. Synergistic Team, berupaya membangun semangat kelompok yang
sinergistik.
5. Customer Satisfaction, memanfatkan profesionalisme untuk
peningkatan kepuasan pelanggan.
1.4.4. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang direktur utama, direktur
pemasaran, direktur produksi, direktur teknik dan pengembangan, serta
direktur keuangan SDM dan umum. Bagan struktur keorganisasian yang ada
di PT Petrokimia Gresik berdasarkan SK Direksi No.
0275/OT.00.02/30/SK/2018 ditunjukan pada Gambar 1.4.
12
Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
13
1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1.5.1 Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Kesehatan dan keselamatan tenaga kerja merupakan salah satu hal

utama dan tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa maupun
industri. Perkembangan pembangunan setelah Indonesia merdeka
menimbulkan konsekuensi meningkatkan intensitas kerja yang mengakibatkan
pula meningkatnya resiko kecelakaan di lingkungan kerja. Penerapan sistem
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) secara tepat dapat mencegah
kecelakaan dan penyakit akibat kerja, terwujudnya tempat kerja yang aman dan
nyaman, dan meningkatnya efisiensi dan produktivitas kerja.
Sistem kesehatan dan keselamatan kerja menjadi sangat krusial,

mengingat PT Petrokimia Gresik adalah perusahaan besar dengan ribuan
karyawan dan memproduksi sejumlah material kimia berbahaya. Pelaksanaan
K3 di PT Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari Undang-Undang
No.1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri Tenaga Kerja
PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
1.5.2 Tujuan dan Sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja
A. Tujuan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja

dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi, dan
lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya
kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang
aman, nyaman, efisien, dan produktif.
B. Sasaran Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut:

1. Memenuhi UU No. 1/1970 tentang keselamatan kerja.
2. Memenuhi Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. PER/05/MEN/1996
tentang Sistem Manajemen K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan
14
1.5.3 Filosofi Dasar Penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

1. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi dan
produktivitas.
2. Setiap orang yang berada di tempat kerja perlu adanya jaminan
keselamatan.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan efisien.
4. Pengurus/pimpinan perusahaan diwajibkan memenuhi dan menaati semua
syarat – syatat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku bagi usaha
dan tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya zero accident.
1.5.4 Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan

kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen, yang
mengutamakan K3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 sebagai berikut:
1. PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia, dan jasa yang berkualitas sesuai
permintaan pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan
menerapkan sistem manajemen yang menjamin mutu, pencegahan
pencemaran, dan berbudaya K3 serta penyempurnaan secara bertahap dan
berkesinambungan. Untuk mendukung tekad tersebut, manajemen
berupaya memenuhi standar mutu yang ditetapkan, peraturan lingkungan,
ketentuan, dan norma-norma K3 serta peraturan/perundangan terkait
lainnya.
3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya
meningkatkan ketrampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produk
15
dan jasa yang berkualitas, penaatan terhadap peraturan lingkungan dan

ketentuan K3 serta menjunjung tinggi integritas.
1.5.5 Organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja PT Petrokimia Gresik
Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik adalah sebagai

berikut:
1. Organisasi Struktural Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat
menjamin penerapan K3 di PT Petrokimia Gresik sesuai dengan UU No.
1/70 serta peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan
sebaik-baiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman, dan
produktif.
2. Organisasi non struktural Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan
K3 dapat terintegrasi pada seluruh kegiatan dalam gerak dan langkah
yang sama sehingga sistem pada K3 yang ada dapat berjalan dengan
efektif dan efisien serta terjaga keberlanjutannya.
16
BAB II
DESKRIPSI PROSES PRODUKSI IB
Departement produksi IB terdiri dari beberapa unit produksi, yaitu:

1. Pabrik Ammonia kapasitas produksi 660.000 ton/tahun.
2. Pabrik Urea kapasitas produksi 570.000 ton/tahun
3. Unit Bagging dan Supporting yang menangani penyedian dan pengolahan air serta
pengemasan produk
2.1 Unit Ammonia

Proses pembuatan ammonia di Departemen Produksi IB menggunakan lisensi dari Kellog
Brown and Root (USA). Diagram alir blok pabrik Ammonia sebagai berikut:
Gambar 2.1 Blok Diagram Proses Ammonia

2.2 Bahan Baku
Bahan baku utama untuk pembuatan ammonia adalah Hidrogen (H 2) yang diperoleh dari
gas alam dan Nitrogen (N2) dari udara.
a. Gas Alam
Gas alam yang digunakan diperoleh dari Pulau Kangean, Madura dengan
kandungan sebagai berikut
17
Tabel 2.1 Kandungan Umpan Gas Alam

Komponen % mol
CH4 97,50
C2H6 0,75
C3H8 0,37
iC4H10 0,09
nC4H10 0,08
iC5H12 0,21
nC5H12 0,00
C6 0,00
CO2 0,50
N2 0,50
Total 100
a. Spesifikasi umpan gas alam untuk ammonia yaitu sebagai berikut:

 Total flow : 33815 kg/jam
 Suhu : 31,6℃
 Tekanan : 20,09 kg/cm2
 Total sulfur : 25 ppm
 Total raksa : 89 μg/Nm3
 Berat molekul : 16,64 g/mol
 Viskositas : 0,0114 cp
b. Udara
Udara dibutuhkan sebagai sumber nitrogen untuk pembuatan ammonia. Berikut adalah
komposisi udara yang digunakan.
 Nitrogen (N2): 78,084 %mol
 Oksigen (O2) : 20,947 %mol
 Lain-Lain : 0,969 %mol
2.2.1 Proses Pembuatan Ammonia
a. Pembuatan Gas Sintesis
18
- Desulfurisasi
Desulfurisasi adalah proses yang dilakukan untuk menghilangkan kandungan

sulfur, pada kasus ini terdapat pada umpan gas alam. Sulfur yang masih
terkandung dalam gas alam dapat merusak katalis pada reformer dan converter
berupa penyumbatan pada pori – pori katalis. Kandungan sulfur pada umpan
gas alam masih pada kisaran 25 ppm. Dengan peralatan desulfurizer,
kandungan sulfur dalam gas alam dapat dikurangi hingga kurang dari 0,1 ppm.
Sulfur yang terkandung dalam gas alam berupa sulfur anorganik dan organik.
Sulfur anorganik berupa H2S dapat dengan mudah dijerap oleh adsorben
berupa ZnO, sedangkan sulfur organik bersifat tidak reaktif sehingga harus
diubah menjadi anorganik menggunakan katalis Cobalt Molybdate (Co-Mo).
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
Pada katalis Co-Mo
CH3HS + H2 → CH4 + H2S + panas (1)
C4H4S + 4H2 → n-CH4H2O + H2S + panas (2)
Pada adsorben ZnO
H2S + ZnO → ZnS + H2O + panas (3)
Gas alam dengan kondisi 20,09 kg/cm2 dan 31,6℃ masuk ke unit ammonia
dan dialirkan ke knock out drum (174-D). Di alat ini terjadi pemisahan fraksi
berat hidrokarbon. Gas alam dialirkan dari samping drum dan dilewatkan
demister pad yang dapat menahan liquid hidrokarbon. Aliran gas yang lolos
dari demister akan dialirkan ke proses selanjutnya sedangkan liquid
hidrokarbon akan dibuang. Umpan gas yang terpisah dari liquidnya
dimaksukkan ke dalam mercury guard untuk memastikan tidak ada raksa yang
terikut ke dalam aliran karena raksa dapat merusak dinding alat yang terbuat
dari aluminium seperti cryogenic.
- Steam Reforming
Untuk mereaksikan CH4 secara sempurna maka terdapat 2 tahapan yaitu

primary reformer dan secondary reformer
19
Gambar 2.2 Diagram Proses Primary Reforming dan Secondary

Reforming
o Primary Reforming
Primary reforming bertujuan untuk menghasilkan gas H2 dari reaksi

antara gas alam dengan steam di dalam radiant tube berisi katalis nikel.
Produk lain dari reaksi berupa CO2 dan CO. Di dalam reformer juga
terjadi reaksi pembentukan H2 dari senyawa-senyawa hidrokarbon
selain CH4 sehingga habis bereaksi setelah keluar dari primary
reformer. Reaksi yang terjadi dalam primary reformer dominan
bersifat endotermis sebagai berikut
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 - panas (4)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas (5)
CnHm + nH2O → nCO + (2n + m)/2 H2 – panas (6)
20
Pada primary reformer (101-B), gas dan steam dicampur, dipanaskan

dan dilewatkan katalis. Reaksi ini terjadi di dalam ruang pembakaran
(furnace) tepatnya di dalam 288 radiant tube yang berisi katalis nikel
sebanyak 37,5 m3 dan dipanaskan dengan 98 burner. Gas yang sudah
didesulfurisasi diinjeksi dengan MPS. Steam juga membantu mencegah
terbentuknya karbon deposit pada katalis jika rasio steam dan gas dijaga
diatas 3,1:1. Kenaikkan rasio steam terhadap gas alam akan
mempengaruhi penurunan kandungan metana dan menaikkan
kandungan H2 yang dihasilkan. Akan tetapi menaikkan rasio steam dan
gas diatas 3,1:1 membutuhkan lebih banyak panas. Mixed feed ini
memerlukan pemanasan awal pada Mixed Feed Preheat Coil (101-B)
sampai temperatur 475℃. Hal ini dilakukan agar reaksi lebih mudah
terjadi, apabila tanpa pemanasan awal reaksi akan membutuhkan panas
reaksi yang lebih besar dan bisa menyebabkan umur radiant tube lebih
pendek, temperatur radiant tube yang diharapkan berkisar 716℃.
Reaksi yang terjadi dominan bersifat endotermis. Panas yang
digunakan diambil dari reaksi pembakaran gas alam di luar. Reaksi
endotermis memerlukan panas awal yang tinggi, maka radiant tube ini
dibalut dengan nickel alloy untuk menahan temperatur. Gas yang
bereaksi di dalam tube akan keluar melalui bagian bawah tube dan
disatukan dalam sebuah pipa besar yang disebut riser. Dari riser dikirim
ke Secondary Reformer (103-D). Gas keluar dari primary reformer
mempunyai komposisi basis kering sebagai berikut:
 H2 : 55,25%
 N2 : 0,65%
 CO : 4,46%
 CO2 : 10,77%
 CH4 : 28,87%
 Ar : 0,01%
Pada Primary Reformer (101-B) terdapat forced dan induced draft fans.
Forced draft fans berbentuk blower yang menekan udara ke bawah agar
api pembakaran fuel dapat memanasi tube reformer dengan maksimal
21
dan juga bertugas menyediakan udara untuk pembakaran. Induced draft

fans berfungsi untuk menghilangkan produk pembakaran atau flue gas,
dan mengkondisikan udara yang dibuang ke atmosfer berada pada
standar baku. Udara luar dihisap oleh blower dan dialirkan ke daerah
pembakaran 101-B. Udara pembakaran dari forced draft (101-BJ1)
dipanaskan terlebih dahulu dalam air preheater (101- BCS). Flue gas
panas mengalir ke bawah melalui radiant section box. Flue gas
memiliki suhu tinggi dapat digunakan untuk memanaskan coil sebagai
heater aliran udara luar. Flue gas yang sudah dingin dibuang ke
atmosfer dengan induced draft fans (101-BJ) melalui stack (cerobong).
Variabel yang mempeengaruhi primary reformer adalah:
a. Tekanan
Tekanan diatur agar tetap tinggi karena apabila tekanan diturunkan

maka reaksi akan bergeser ke arah kiri.
b. Suhu
Ketika suhu gas yang keluar dari primary reformer dinaikkan, maka
kesetimbangan reaksi akan bergeser kearah kanan.
c. Laju alir steam
Pembentukan karbon di katalis harus dihindari karena akan

menyumbat pori-pori katalis, yaitu dengan cara mengatur laju alir
steam yang cukup.
o Secondary Reforming
Secondary reformer berfungsi untuk mereaksikan lanjut gas-gas dari

primary reformer. Gas keluaran primary reformer direaksikan kembali
dan dilakukan penambahan O2 dari udara ke dalam fixed bed reactor
berisikan katalis nikel. Secondary reformer adalah suatu bejana tekan
yang dilapisi batu tahan api dan dilengkapi jacket water. Secondary
Reformer terbagi atas 2 bagian yaitu bagian atas yang disebut
Combustion Zone sebagai tempat terjadinya reaksi pembakaran, dan
bagian bawah disebut Reaction Zone yang berupa packed bed berisi
katalis Ni sebanyak 36,5 m3. Penyangga katalis terdapat di bagian
22
bottom dari vessel khusus, berbentuk dome dan dilapisi batu tahan api.
Reaksi yang terjadi di dalam secondary reformer adalah sebagai
berikut.
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 – panas (4)
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas (5)
2H2 + O2 ↔ 2H2O + panas (7)
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O + panas (8)
CO + 1/2O2 → CO2 (9)
Di dalam Secondary Reformer (103-D) dilakukan penambahan udara

pada proses reaksi gas. Nitrogen dari udara digunakan untuk produksi
ammonia dan oksigen untuk reaksi (7) sampai (9) untuk menyediakan
panas yang dibutuhkan untuk reaksi reforming.
Sebelum masuk ke dalam secondary reformer, udara terlebih dahulu

difilter dan dikompresi dalam 4 tingkat kompresor sentrifugal sampai
tekanan mencapai 44,5 kg/cm2. Kompresor udara digerakkan oleh
steam turbin menggunakan MPS tekanan 46 kg/cm2 , LPS (low pressure
steam) tekanan 4 kg/cm2. Udara berasal dari kompresor 101-J dan
sebelum masuk secondary reformer, bercampur dengan MP steam
kemudian mengalami preheating pada convection section, sehingga
kondisi akhir aliran udara pada temperatur 497℃ dan tekanan 39,5
kg/cm2. Gas inlet masuk ke secondary reformer pada suhu 733℃ dan
udara masuk pada top chamber pada suhu 497℃, udara yang masuk
secondary reformer disesuaikan dengan N2 yang dibutuhkan
temperatur gas outlet 903℃ meninggalkan bottom secondary reformer
dan melewati WHB (Waste Heat Boiler) (101-C). Komposisi basis
kering gas keluar secondary reformer adalah:
 H2 : 49,24%
 N2 : 29,53%
 CO : 11,34%
 CO2 : 7,88%
23
 CH4 : 1,66%
 Ar : 0,35%
Setelah itu gas masuk ke HP Steam Superheater (102-C) untuk
didinginkan lebih lanjut menjadi 371℃. WHB dan HP Steam
Superheater didesain untuk mengontrol tekanan dan temperatur pada
Steam Drum (141-D).
Salah satu produk samping yang diperoleh dari proses Reforming

adalah gas CO. Gas CO ini tidak dikehendaki karena dapat bersifat
racun bagi katalis. Sehingga pada shift convertion, CO akan diubah
menjadi CO2 dan H2. CO shift convertor menggunakan dua tahapan
yaitu HTS (High Temperature Shift) dan LTS (Low Temperature Shift).
Tujuan dibentuknya dua converter ini adalah untuk mendapatkan laju
reaksi dan kesetimbangan yang optimum.Reaksi yang terjadi adalah :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas (5)
Pada HTS (High Temperature Shift) reaksi berjalan cepat namun

karena reaksinya eksotermis membuat konversinya rendah, sehingga
diperlukan tambahan reaktor dengan suhu rendah untuk meningkatkan
konversi yang bisa dicapai.
Gambar 2.3 Diagram Alir Shift Converter
High Temperature Shift
Gas keluar dari secondary reformer direaksikan dengan steam di dalam

reaktor unggun satu lapis berisi katalis Fe (bentuk mulanya Fe2O3).
24
Reaksi berlangsung pada temperatur tinggi (428℃) untuk

meningkatkan kecepatan reaksi, kadar CO berkurang dalam
jumlah besar menjadi kurang lebih 3,16%. Gas dari secondary
reformer masuk pada bagian atas HTS pada temperatur 371℃
lalu turun ke bawah melewati bed katalis dan keluar pada bagian
bawah pada temperatur 428℃. Gas yang keluar dari HTS
didinginkan di dua heat exchanger (103-C1/C2) menjadi 205℃.
Hal ini dilakukan untuk mengontrol temperatur gas yang masuk
pada LTS agar suhu tetap berkisar antara 200℃-260℃.
Low Temperature Shift
Mereaksikan CO dan steam menjadi CO2 pada temperature

yanglebih rendah yaitu 205℃ dan digunakan katalis tembaga
agar reaksi bergeser ke arah produk. LTSC (104-D2A/B)
berbentuk dua vessel terpisah, namun tampak seperti satu
vessel.
LTSC 104-D2A berisi katalis ZnO dengan volume 38,5 m3
yang berfungsi menyerap sebagian kecil H2S yang mungkin
masih lolos dari HTSC sesuai persamaan (3). LTSC 104-D2B
berisi katalis Cu dengan volume 79,5 m3.
Gas keluar dari LTSC melalui bagian bawah dengan suhu 227 oC.
Hasil keluaran gas dari shift converter mempunyai komposisi
basis kering sebagai berikut:
H2 : 54,28%
N2 : 26,59%
CO : 0,27%
CO2 : 17,04%
25
CH4 : 1,50%
Ar : 0,32%
Gas keluaran LTSC harus didinginkan untuk mengondensasikan

seluruh uap air dan mendinginkan gas proses sebelum masuk ke CO2
absorber (121-D) karena proses absorpsi bekerja lebih baik pada suhu
rendah. Sistem ini dilakukan dengan melewatkannya pada tiga
exchanger secara seri dan sebuah gas separator.
1. Pertama, LTS Effluent Exchanger (131-C) mendinginkan gas

keluar LTSC sampai 166℃ dengan menukar panasnya ke BFW
(boiler feed water), gas mengalir di sisi shell dan BFW pada tube.
2. Kedua, CO2 Stripper Ejector (105-C) mendinginkan aliran gas
keluar LTSC sampai 135℃ dengan memberikan panasnya ke
semi-lean solution dari stripper yang mengalir di sisi shell. Semi-
lean solution tersebut kemudian dikembalikan ke bottom stripper.
3. Ketiga, CO2 Stripper Process Gas Reboiler (106-C) mendinginkan
aliran gas keluar LTSC sampai 70℃ dengan menukar panasnya ke
DMW (demineralized water), gas mengalir disisi tube dan DMW
pada shell. Gas masuk separation drum (142-D1) untuk
memisahkan fase cair dan gas. Fase cair dikirim menuju unit
Process
26
b. Pemurnian Gas Sintesis
- CO2 Absorber
Gas keluaran LTS masih terkandung CO2 yang merupakan racun bagi katalis
di ammonia converter sehingga dapat mengganggu reaksi pembentukan
ammonia. CO2 dikurangi dengan mengontakkan gas sintesis dan larutan
aMDEA dalam absorber sehingga diharapkan kandungan CO2 mencapai 0,05
%mol. Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + aMDEA + H2O ↔ aMDEAH+ + HCO3¯ (10)
Keunggulan larutan aMDEA adalah tidak mudah mengkristal dan recovery

yang tinggi sehingga lebih awet. Larutan aMDEA mempunyai tiga spesifikasi
sebagai berikut:
a. Lean atau bebas CO2, adalah larutan yang sudah teregenerasi sempurna
diperoleh dari CO2 stripper (122-D2). Larutan ini dipergunakan untuk
penyerapan terakhir CO2 pada bagian puncak dari CO2 Absorber (121-D).
b. Semi lean, masih mengandung sebagian CO2, adalah larutan yang sudah
teregenerasi sebagian dan diperoleh dari bottom LP flash column (122-D1).
Larutan ini digunakan untuk absorpsi CO2 di absorber.
c. Rich solution dari bagian bawah CO2 Absorber (121-D) yang telah
sempurna menyerap CO2, dan dapat diregenerasi kembali.
Gambar 2.4 Diagram Alir Proses Pemurnian Gas Sintesis
27
- CO2 Stripper
CO2 yang terserap dalam larutan aMDEA dilucuti oleh steam dalam
kolom stripper. Absorben yang bebas CO2 akan digunakan kembali di
absorber. Reaksi yang terjadi :
aMDEAH + HCO3¯↔ CO2 + aMDEA + H2O (11)
Gas dari shift converter masuk dari bagian bawah dari CO2 absorber
(121-D) pada suhu 70oC. Gas dikontakkan dengan semi lean aMDEA solution
dilanjutkan pengontakan dengan lean aMDEA solution. Gas yang lolos
dilewatkan condensate wash section, demister pad, dan masuk ke CO2
absorber overhead knockout drum (142-D2) untuk memisahkan gas dengan
aMDEA solution yang terbawa.
Rich aMDEA solution dari bagian bawah absorber dikirim ke HP Flash

Column (163-D) untuk memisahkan sebagian besar pengotor dari produk CO2
dengan cara degassing/flashing pada tekanan 6,3 kg/cm2. Rich solution dari
bottom 163-D masuk di bagian puncak dari LP flash column (122-D1),
sedangkan gas keluar dari bagian puncak digunakan sebagai fuel pada primary
reformer. Liquid yang masuk ke LP flash column dilucuti pada tekanan 1,9
kg/cm2 dengan overhead gas dari CO2 stripper (122-D2). Proses ini bertujuan
untuk memisahkan sebagian besar CO2 dari rich solution. Sehingga, dapat
diperoleh semi lean solution dari bottom LP flash column (122-D1). Hasil dari
top LP flash column dikirim ke LP flash column overhead reflux drum (153-
D) untuk memurnikan CO2 yang digunakan pada unit urea.
Sebagian semi lean aMDEA solution dimasukkan ke CO2 stripper

(122-D2) untuk diubah menjadi lean solution. CO2 yang terlucuti mengalir ke
bagian atas stripper dan masuk ke LP flash column. Lean solution yang
dihasilkan, terlebih dahulu didinginkan oleh tiga heat exchanger (112-C/CA,
109-C/CA, dan 108-C/CA) lalu dimasukkan ke CO2 absorber (121-D).
- Methanator
Kandungan CO dan CO2 yang lolos dari absorber dapat menjadi racun
bagi katalis Fe pada ammonia converter, sehingga kandungan tersebut harus
28
dihilangkan dengan cara dikonversi menjadi metana menggunakan katalis

nikel. Diharapkan jumlah CO2 dan CO keluar dari methanator kurang dari 10
ppm. Metana yang terbentuk bersifat inert dan dapat dipisahkan di unit
purifikasi. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O + Q (12)
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2H2O + Q (13)
Gas sintesis dari absorber dipanaskan terlebih dahulu di exchanger

(114-C) menggunakan panas dari gas keluaran methanator (106-D) dan di
exchanger (172-C) menggunakan HP steam hingga temperatur 316℃ dan
tekanan 35,9 kg/cm2. Methanator (106-D) yakni berupa vessel vertikal, berisi
packing katalis Ni dengan volume 40,0 m3 berbentuk spherical. Gas sintesis
dimasukan melalui bagian atas, dilewatkan katalis Ni, dan keluar melalui
bagian bawah.
Reaksi yang terjadi sangat eksotermis, kenaikan suhu yang terlalu
tinggi akan merusak katalis Ni dalam metanator. Namun temperature tinggi
dapat meningkatkan laju reaksi, sehingga suhu perlu dijaga. Gas sintesis keluar
Methanator (106-D) pada temperatur 344℃. Gas sintesis kemudian
didinginkan menjadi 37℃ menggunakan Exchanger 114-C dan 115-C yang
disusun seri dan kemudian didinginkan lagi oleh Cooler 130-C1 dan 130-C2
mencapai 3-4℃ dengan media pendingin ammonia cair. Sebelum masuk ke
cooler, gas ditambah dengan H2 dari unit PGRU.Metana yang terbentuk akan
dipisahkan pada unit purifikasi dan dimanfaatkan untuk fuel gas pada primary
reformer (101-B). Gas sintesis dan air dipisahkan menggunakan KO-Drum
(144-D) sebelum masuk ke unit purifikasi. Hasil keluaran gas dari methanator
memiliki komposisi basis kering sebagai berikut.
 H2 : 64,94%
 CH4 : 2,2%
 N2 : 32,47%
 Ar : 0,39%
- Drying
Air masih terkandung dalam gas sintesis yang keluar dari Methanator
29
(106-D) dan KO Drum (144-D). Air tersebut dapat membeku dan menyumbat
aliran pipa pada proses refrigerasi. Alat yang digunakan adalah Molecular
Sieve Dryer (109-DA/DB). Molecular Sieve Dryer (109-DA/DB) berisi
packing Dessicant 13X Zeolite (alumina silica) bed berupa padatan yang dapat
menyerap air dengan dengan volume masing masing 41 m3 dan bekerja secara
bergantian. Gas sintesis masuk melalui bagian atas dan mengalir ke bawah.
Komposisi gas sintesis keluar dryer memiliki total kandungan H2O, CO2 dan
NH3 kurang dari 1 ppm.
- Cryogenic Purifier
Cryogenic purifier bertujuan untuk meminimalkan impurities syn gas dan
mengurangi beban synthesis gas compressor. Sebagian besar metana, 60% Argon
dan sekitar 24 % nitrogen dipisahkan dengan cara mencairkan gas di purifier. Rasio
H2/N2 diatur pada perbandingan 3:1 sehingga reaksi pembentukan amoniak dapat
berjalan dengan baik. Purifier yang digunakan terdiri dari plate fin exchanger
(132-C), turbo expander (131-JX) dan purifier rectifier (137-D). Gas sintesis
keluar cryogenic purifier memiliki kandungan argon 0,19%.
Gas sintesis keluaran dryer didinginkan hingga -129 oC dengan menukar

panas make-up syn gas dan purifier vent gas pada bagian atas plate fin
exchanger (132-C). Gas kemudian mengalir melewati purifier expander (131-
JX) dimana energi akan dilepaskan untuk menghasilkan pendinginan yang
dibutuhkan oleh purifier. Energi expander direcovery dengan membangkitkan listrik
di expander generator (131-JG). Keluaran expander didinginkan lebih lanjut
hingga -173oC dikondensasikan sebagian di bagian bawah dari 132-C dan masuk
ke purifier rectifier (137-D). Di dalam 137-D terjadi pemisahan antara overhead
dan bottom rectifier. Cairan dari bottom rectifier dievaporasikan sebagian pada
tekanan yang diturunkan di sisi shell dari purifier rectifier condenser (134- C).
Rectifier bottom mengandung excess nitrogen, sebagian besar metana dan sekitar
60% dari argon. Cairan yang teruapkan dipanaskan oleh plate fin exchanger
(132-C) kemudian digunakan untuk regenerasi syn gas dryer dan dibakar sebagai
fuel di Primary reformer. Hasil keluaran gas dari cryogenic purifier memiliki
komposisi basis kering yakni 74,84% H2 dan 24,96% N2.
30
Gambar 2.5 Diagram Alir Proses Metanasi dan Purifikasi
c. Sintesis Amoniak
Sebelum masuk ke ammonia converter (105-D), gas sintesis yang telah dimurnikan
perlu dikompresi sehingga tekanannya naik hingga 150 kg/cm2 dan memenuhi kondisi
operasi. Gas sintesis dari unit cryogenic purifier memiliki tekanan sebesar 31,4 kg/cm2
dikompresi dengan dua tingkat syngas Compressor (103-J). Sebelum memasuki tingkat
kedua, recycle gas ditambahkan ke dalam syngas dan tekanan gas keluar kompresor naik
hingga 158 kg/cm2. Gas sintesis kemudian dipanaskan dan dikirim menuju ammonia
converter (105-D).
Gas sintesis keluaran kompresor dialirkan menuju inlet Ammonia Conventer (105-
D) yang berupa vessel horizontal terdiri dari tiga bed beserta intercooler. Bed tingkat ketiga
terpisah menjadi 2 bed seri sehingga jumlah bed menjadi 4. Katalis iron promoted
berukuran 1,5 - 3 mm mengisi masing -masing bed. Feed gas masuk dari bagian bawah
105-D dan mengalir melalui anulus.
Di dalam ammonia converter, nitrogen dan hidrogen direaksikan menjadi

amoniak dengan ammonia conveter. Reaksi yang terjadi di dalam adalah :
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 + Q (14)
Reaksi ini merupakan reaksi eksotermis dengan kondisi operasi ammonia converter suhu
450 oC dan tekanan 153,6 kg/cm2. Konsentrasi amoniak dalam feed converter sekitar 1,8
%, keluar dari bed pertama 11,1%, keluar dari bed ke dua 16,6% dan keluar dari
31
Ammonia Conventer (105-D) sekitar 20,38%. Temperatur masuk bed pertama yaitu 171,3
oC dan keluar konverter sebesar 439,8 oC yang kemudian didinginkan dengan exchanger
(123-C) mencapai suhu 86 oC dan dengan cooling water sehingga bersuhu 31 oC.
Sebagian gas dialirkan ke unit PGRU untuk menjaga jumlah gas inert di reaktor.
Komposisi basis kering yang dihasilkan dari ammonia converter adalah sebagai
berikut.
 H2 : 56,54%
 N2 : 18,94%
 CH4 : 0,02%
 Ar : 0,39%
 NH3 : 20,38%
d. Proses Pendinginan/Refrigeration
Refrigerasi dengan media Amoniak digunakan untuk mengembunkan Amoniak
dalam syn-loop, recovery amoniak, serta mendinginkan makeup gas inlet dryer.
Amoniak yang terbentuk sebagian didistribusikan ke unit urea dan sebagian disimpan
ke dalam Ammonia storage sebagai bahan baku untuk pabrik II dan III. Sistem
refrigerasi terdiri atas evaporator, compressor, refrigerant condenser dan flash drum.
32
Gambar 2.7 Diagram Alir Proses Refrigerasi

Gas dari exchanger (124-C) masuk ke dalam Ammonia Unitized
Chiller (120-C) yang terdiri dari 4 buah kompartement chiller (120-
CF1/2/3/4) berisi amoniak cair sebagai refrigerant. Suhu operasi masing –
masing chiller berturut-turut adalah 14,6 oC, -0,45 oC, -18,3 oC dan -33
o
C. Amoniak dari 120-C disimpan pada tangki penyimpanan dan dijaga pada
suhu -33 oC.
Gas yang tidak mengembun dialirkan ke Ammonia separator (146-D)
dan diflash sehingga terpisah antara fase cair dan gas. Fase cair dialirkan ke
ammonia refrigerant receiver (149-D) sedangkan fase gas dialirkan menuju
ammonia letdown drum (147-D). Fase gas masih mengandung amoniak
sekitar 11,27% dialirkan menuju PRGU. Refrigerant amoniak cair yang
teruapkan dicairkan kembali dengan kompresi mencapai 15 kg/cm2 di
refrigerant compressor (105-J), didinginkan di exchanger (127-C) dan
ditampung di ammonia refrigerant receiver (149-D). Amoniak cair
dimasukkan kembali ke Ammonia Unitized Chiller (120- C). Produk warm
dari ammonia 149-D diambil sebagai bahan bakuunit urea.
32
Komposisi gas keluar amoniak unitized chiller adalah :

a. NH3 cair : minimal 99,5%berat
b. H2O : maksimal 0,5%berat
c. Oil : maksimal 5ppm berat
d. Suhu : Ke unit urea : 30 oC
Ke tangki penyimpanan : -33 oC
e. Tekanan : Ke unit urea : 25 kg/cm2
f. Ke tangki penyimpanan : 9 kg/cm2

e. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Sebagian kecil dari syn gas di-purge untuk menjaga inert gas metana dan
Argon di syn loop. Kandungan NH3 dapat digunakan kembali dalam proses,
sedangkan CH4 dan H2 dalam purge gas akan digunakan kembali dalam proses dan
dipakai sebagai fuel gas di PrimaryReformer.
Proses recovery amoniak dilakukan di Low Pressure Scrubber (123-D) dan
High Pressure Scrubber (124-D). Amoniak direcovery sebagai larutan Aqueous
ammonia. Gabungan aqueous ammonia LP Scrubber dan HP Scrubber dialirkan
menuju Ammonia Distilation Column (125-D). Larutan tersebut dipisahkan
amoniaknya dengan cara pemanasan menggunakan MP steam. Gas amoniak yang
terrecovery digabung dengan aliran utama amoniak refrigerant sebelum diembunkan
oleh exchanger (127-C).
2.3 Unit Urea
Proses pembuatan urea di Departemen Produksi IB menggunakan lisensi
ACES21 dari TEC (Toyo Engineering Corporation) Jepang.
2.3.1 Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak cair dan gas CO2 yang
keduanya didapat dari unit amoniak Departemen Produksi IB. Amoniak cair adalah
produk utama dan gas CO2 adalah produk samping dari unit amoniak tersebut.
Spesifikasi amoniak cair adalah sebagai berikut
a. Kadar NH3 : 995%
b. H2O : 0,5%
c. Temperatur : 30ºC
d. Tekanan : 25 kg/cm2
33
Adapun spesifikasi gas CO2 sebagai berikut :

a. Kadar CO2 : 99,85% dry mole
b. H2 : 0,13% dry mole
c. N2 : 0,02% dry mole
d. H2O : 45,2 kmol/jam
e. Tekanan : 0,78 kg/cm2
f. Temperatur : 36,9ºC
2.3.2 Proses Pembuatan Urea
Urea adalah jenis pupuk yang paling umum digunakan di dunia. Pupuk urea yakni
berupa senyawa organik dengan kandungan nitrogen 46%. Kandungan nitrogen tersebut
berguna sebagai nutrisi bagi tumbuhan. Pupuk urea yang dihasilkan oleh PT Petrokimia
Gresik dibuat dalam bentuk prill karena lebih mudah digunakan oleh petani.
Gambar 2.7 Diagram Alir Proses Produksi Pupuk Urea
2.3.2.1 Kompresi Amoniak dan CO2

Amoniak cair dari tangki penyimpanan amoniak bersuhu 30oC dialirkan menuju
Ammonia Reservoir (FA-104) yang dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2.
Selanjutnya amoniak ditekan mencapai 25 kg/cm2 dengan Ammoniak Boosted-up
Pump (GA- 103A/B) kemudian ditekan lagi mencapai 187 kg/cm2 oleh Ammonia
Feed Pump (GA-101A/B). Amoniak cair bertekananan
34
tersebut dipanaskan hingga suhu 140oC oleh Ammonia Pre-Heater
(EA-102) dengan pemanas LP Steam Condensate dan Ammonia
Pre-Heater (EA-103) dengan pemanas LP Steam. Amoniak cair yang
sudah ditekan dandipanaskan dialirkan menuju reaktor.
SLC
(Steam Low
Condensate)
Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Kompresi Amoniak

Gas CO2 dari Unit Amoniak disuplai ke Suction Separator
CO2 Compressor (FA111) untuk memisahkan kondensat pada aliran
CO2. Gas kemudian ditekan oleh CO2 Compressor (GT101) yang
berupa kompresor tipe sentrifugal dengan 2 casing dan 4 stage.
Sebagian kecil CO2 dari discharge kompresor stage pertama ke LP
Decomposer (DA202) dan sisanya didinginkan. Air kondensat dari
pendinginan dipisahkan di FA112.
Udara pasivasi kemudian ditambahkan ke aliran gas CO2
sebelum memasuki stage kedua untuk mencegah terjadinya korosi
pada alat. Gas CO2 yang keluar dari tingkat kedua diumpankan ke
Dehydrogen Column (DC151) untuk mencegah terjadinya ledakan
akibat adanya hidrogen menggunakan katalis Platinum atau Palladium.
Gas kemudian didinginkan, dipisahkan kondensatnya di FA113,
dan dikompresi kembali di stage ketiga. Gas keluaran stage ketiga
didinginkan, dipisahkan kondensatnya di FA114, dan dikompresi
kembali di stage keempat. Pada stage keempat, CO2 akhirnya
ditekan sampai 160 kg/cm2 untuk dimasukkan ke Unit
35
Sintesis Urea.
Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Kompresi CO 2

2.3.2.2 Unit Sintesis Urea
Pada unit sintesis terjadi reaksi NH3 cair dan gas CO2 yang
berasal dari unit amoniak dan sirkulasi kembali larutan karbamat dari
unit recovery.
Gambar 2.10 Diagram Alir Proses Sintesis Urea

Sintesis Urea dijalankan pada Reaktor (DC101), Stripper
(DA101) dan Carbamate Condenser (EA101) yang disebut sebagai
“Urea Synthesis Loop”. Synthesis Loop ini dioperasikan pada
tekanan 155 kg/cm2 (pada rate produksi 115%) yang tekanannya
dikontrol oleh pressure controller berupa PCV
36
dipasang pada line gas overhead EA101. Reaksi yang terjadi adalah:
2NH3 + CO2 ↔ NH4COONH2 +38000 kkal/mol karbamat (15)
NH4COONH2 ↔ NH2CONH2 + H2O -5000 kkal/mol urea (16)
Reaktor (DC-101)
Reaktor DC-101 adalah menara vertikal dengan 9 interval
baffle plate dan dinding bagian dalam yang terbuat dari material 25 Cr
DUPLEX SS. Baffle plate di dalamnya digunakan untuk menghindari
back mixing.
Di dalam reaktor terjadi pengontakkan NH3 cair, larutan
karbamat dan CO2 sehingga terbentuk karbamat dan urea. NH3 cair
dari pabrik amoniak dialirkan menuju ammonia preheater (EA- 102
dan EA-103) untuk dipanaskan hingga suhu dan dilanjutkan menuju
reaktor (DC-101). Larutan karbamat berasal dari carbamate
condenser. Dengan pengontakan ini terjadi reaksi pembentukan
karbamat dan urea. Kedua reaksi merupakan reaksi
kesetimbangan, sehingga untuk mencapai konversi yang diinginkan
diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan, waktu reaksi dan
perbandingan molar NH3/CO2. Larutan urea yang terbentuk di dalam
reaktor keluar melalui bagian atas dan masuk ke stripper.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Reaktor:
2.3.2.2.1 Temperatur
Reaksi pembentukan urea bersifat eksotermis secara overall. Semakin
rendah temperatur, konversi akan semakin besar. Temperatur terlalu
rendah dapat menyebabkan terjadinya chocking (penyumbatan pada
pipa karena pembentukan kristal urea). Temperatur terlalu tinggi dapat
menurunkan konversi urea.
Temperatur dalam reaktor diatur dengan menaikkan atau
menurunkan steam pemanas pada ammonia preheater, mengatur
ekses NH3 dan laju larutan recycle.
37
2.3.2.2.2 Tekanan
Reaksi amonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung pada fasa
cairan, sehingga memerlukan tekanan tinggi. Tekanan yang terlalu
tinggi akan dapat menyebabkan kerusakan pada dinding. Tekanan
yang terlalu rendah akan menurunkan pembentukan urea karena
larutan dapat menguap lebihmudah.
2.3.2.2.3 Waktu Tinggal
Reaksi pembentukan urea memerlukan waktu tinggal yang cukup.
Waktu tinggal dapat dikendalikan dengan mengatur level airan pada
reaktor. Waktu tinggal yang terlalu lama dapat menambah
pembentukan biuret yang tidak diinginkan. Kandungan biuret tidak
boleh melebihi 1,0% dari massa total yang dianjurkan untuk pupuk
urea pada umumnya. Hal ini sangat penting karena kandungan biuret
yang tinggi dapat menyebabkan kerusakantanaman.
2.3.2.2.4 Perbandingan Molar NH3/CO2
Perbandingan NH3/CO2 diatur pada 4:1 berfungsi untuk menjaga
konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju pembentukan
urea dan menambah beban pada stripper. Perbandingan tinggi akan
menambah laju gas menuju scrubber. Perbandingan molar
dikendalikan dengan mengatur laju NH3.
Stripper (DA-101)
Stripper berfungsi untuk menghilangkan gas yang terikut dalam
cairan dengan cara proses pemanasan. Larutan karbamat yang tidak
terkonversi akan terurai menjadi NH3 dan CO2 dan kemudian kedua
gas tersebut dipisahkan dari larutan urea. Ekses NH3 dipisahkan dari
aliran dengan menggunakan tray-tray pada bagian stripper. Reaksi
penguraian yang terjadi :
NH2COONH4 ↔ 2NH3 + CO2 - Q (17)
Kalor untuk reaksi penguraian diperoleh dari steam yang
dialirkan pada falling type heater. Proses dekomposisi
38
berlangsung dengan adanya pemanasan dengan steam jenuh

bertekanan 18 kg/cm2. Karbon dioksida diumpankan dari bagian
bawah stripper untuk membantu proses stripping. Gas-gas yang
terdekomposisi dan teruapkan akan berkontak dengan larutan dari
reaktor secara counter current di dalam tube-tube Stripper.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Stripper:
1) Temperatur
Reaksi dekomposisi merupakan reaksi endotermis sehingga
diperlukan temperatur tinggi. Namun, temperatur yang terlalu
tinggi dapat menyebabkan korosi pada dinding stripper.
Temperatur rendah akan menurunkan laju penguraian.
2) Level
Level dalam stripper perlu dikontrol untuk mengatur waktu
kontak antara larutan dengan steam dan gas CO2 dengan
mengatur bukaan valve pada bagian keluaran. Level yang terlalu
rendah akan menyebabkan banyak gas CO 2 yang terbawa ke
HP decomposer. Level yang tinggi akan meningkatkan reaksi
hidrolisis urea dan pembentukan biuret :
NH2CONH2 + H2O →2NH3 + CO2 – Q (18)
2NH2CONH2 →H2NCONHCONH2 + NH3 – Q (19)
3) Aliran CO2
Selain dengan menggunakan pemanas, penguraian karbamat
dapat dilakukan dengan meningkatkan tekanan parsial CO2.
Aliran CO2 rendah akan menurunkan penguraian karbamat,
sedangkan aliran CO2 yang tinggi akan menurunkan
perbandingan molar NH3/CO2 pada reaktor. Laju alir CO 2
tergantung pada jumlah produksi.
4) Tekanan Steam
Steam berfungsi sebagai pemanas, temperatur meningkat
seiring peningkatan tekanan steam. Tekanan steam yang
terlalu tinggi dapat menyebabkan pembentukan biuret dan
korosi dinding stripper. Tekanan steam yang terlalu rendah
39
dapat mengakibatkan kekurangan kalor pada reaksi

dekomposisi.
Carbamate Condenser (EA-101)
Carbamate Condenser berfungsi untuk mengkondensasikan
gas-gas dari stripper dengan cara dilarutkan ke dalam larutan
karbamat encer dari unit recovery. Campuran gas panas dari
Stripper (DA101) dialirkan ke bagian bawah kondenser kemudian
terjadi kontak dengan larutan karbamat encer dari HP Absorber
membentuk karbamat yang lebih pekat. Larutan karbamat yang
terbentuk dialirkan kembali ke Reaktor (DC-101).
Panas yang dihasilkan dalam Carbamate Condenser (EA-
101) oleh pembentukan karbamat dan kondensasi NH3 digunakan
untuk menghasilkan steam tekanan rendah di sisi tube. Tekanan
operasi secara substansial sama dengan tekanan sintesis urea.
Tekanan steam yang dihasilkan di sisi tube Carbamate Condenser
disesuaikan dengan temperatur larutan keluar Carbamate Condenser
yakni sekitar 180 oC, sehingga diharapkan tekanan steam mencapai 5
kg/cm2G pada normal operasi 100%. Carbamate Condenser
dioperasikan pada N/C rasio 2,9, yang memberikan tekanan uap
minimum pada sintesis Urea.
2.3.2.3 Unit Purifikasi
Amonium karbamat yang tidak terkonversi di unit sintesis,
diuraikan dan dipisahkan dari larutan urea dengan pemanasan dan
penurunan tekanan dalam dua tingkat decomposer yakni pada 16,5
kg/cm2 dan 2,6 kg/cm2. Amonium karbamat yang telah dipisahkan
dikirim ke unit recovery dalam bentuk amoniak dan CO2. Larutan
urea yang telah dimurnikan dikirim ke unit konsentrator. Peralatan
utama pada unit purifikasi adalah HP decomposer dan LP
decomposer.
HP Decomposer (DA-201)
Di dalam HP Decomposer DA-201 karbamat diuraikan
menggunakan pemanas menggunakan steam condensate di dalam
40
falling film type internal heat exchanger. Untuk mencegah korosi

pada vessel dimasukkan gas keluaran Carbamate condenser EA-
101, karena gas mengandung oksigen. Dalam proses dekomposisi
dan pemisahan diperlukan kontrol terhadap temperatur, tekanan dan
level.
Pada bagian ini diharapkan jumlah NH3 dan CO2 di dalam
larutan sekecil mungkin untuk mengurangi beban peralatan. Jika
jumlah NH3 dan CO2 dalam liquid bertambah, maka suhu
kesetimbangan pada LP absorber akan turun dan air yang
diumpankan ke larutan recovery harus ditambah.
Faktor yang Mempengaruhi HP Decomposer
Suhu operasi dari HP decomposer dijaga pada suhu 138oC
dengan mengontrol aliran steam condensate ke falling film
heater. Temperatur rendah akan menurunkan jumlah
dekomposisi karbamat sehingga menambah beban LP
decomposer (DA-202). Temperatur tinggi dapat menyebabkan
korosi pada peralatan dan pembentukan biuret serta hidrolisis
urea mengikuti persamaan (18) dan(19).
2.3.2.3.2 Pengaruh Tekanan
DA-201 beroperasi pada tekanan 16 kg/cm2. Semakin rendah
tekanan, laju dekomposisi semakin meningkat. Namun tekanan
rendah dapat menurunkan temperatur operasi.
2.3.2.3.3 Level
Level menunjukkan lama waktu tinggal larutan di dalam alat.
Level yang tinggi dapat menyebabkan terjadi reaksi samping
berupa pembentukan biuret. Level rendah akan menyebabkan
kurangnya waktu untuk reaksi dekomposisi. Level pada DA-201
dijaga pada 65-70%.
LP Decomposer (DA-202)
LP Decomposer (DA-202) digunakan untuk memurnikan
larutan urea dari HP decomposer yang masih mengandung
41
NH3, CO2 dan karbamat. Larutan Urea meninggalkan bagian bawah

HP decomposer kemudian dikirim ke LP Decomposer (DA-202)
dengan penurunan tekanan menjadi 2,6 kg/cm2. Larutan kemudian
dimurnikan agar mengandung residual amoniak sebesar 0,7% dari
massa total.
DA-202 merupakan tower yang dilengkapi dengan empat
tingkat tray section pada bagian atas, shell & tube heater section
pada bagian tengah, dan packed bed section pada bagian bawah.
Larutan urea dari DA-201 dimasukkan ke bagian atas DA-202
dimana uap ter-flash pertama kali terpisahkan. Selanjutnya, larutan
urea dimasukkan ke empat tingkat tray section dimana sebagian besar
residual karbamat dan ekses amoniak terdekomposisi.
Larutan urea selanjutnya dikirim flash separator (FA-205)
untuk memisahkan gas-gas yang masih tersisa. Larutan urea
diekspansi menjadi tekanan atmosfer dan gas-gas yang terlarut akan
terlepas. Gas yang terbentuk dipisahkan dalam FA-205 dan dikirim
ke tahap recovery. Larutan urea dialirkan ke urea solution tank (FA-
201).
Faktor yang Mempengaruhi LP Decomposer:
1) Temperatur
Peningkatan temperatur mempermudah pelepasan gas dari
larutan, tetapi apabila temperatur terlalu tinggi akan
menyebabkan pembentukan biuret dan hidrolisis urea.
Temperatur operasi dijaga pada 123-125oC. Suhu dikontrol
oleh Falling Film Heater.
2) Tekanan
Semakin rendah tekanan, laju dekomposisi semakin meningkat.
Tekanan pada bagian ini dijaga serendah mungkin agar NH3 dan
CO2 yang berada dalam fase liquid dapat dikurangi sebanyak
mungkin. Tekanan terlalu rendah dapat membuat larutan menjadi
pekat dan sulit untuk dialirkan. Tekanan operasi dijaga sekitar
2,5-2,6 kg/cm2. Pengaruh level sama
42
dengan pengaruh pada DA-201.

3) Aliran Gas CO2
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk
mempercepat proses dekomposisi karbamat dan pemisahan gas-
gas yang terlarut. Aliran gas CO2 rendah akan menurunkan
kemampuan dari decomposer. Tetapi laju CO2 terlalu tinggi
akan meningkatkan kadar CO2 dan titik leleh larutan meningkat.
Penurunan titik leleh akan menyebabkan pembentukan kristal
urea dalam aliran dan sulit untuk dialirkan. Laju alir CO2 dijaga
pada laju 1016Nm3/jam.
Gambar 2.12 Diagram Alir Proses Purifikasi Urea

2.3.2.4 Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi
diabsorpsi dalam tahap recovery menggunakan kondensat proses
sebagai absorben dan direcycle kembali ke reaktor di unit sintesis.
Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat antara lain HP Absorber
(EA-401), LP Absorber (EA-402), dan Washing
Column (DA-401). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
2NH3 + CO2→ NH4COONH2 + Q (20)
NH3 + H2O → NH4OH+ Q (21)
43
Gambar 2.13 Diagram Alir Proses Unit Recovery

HP Absorber (EA-401)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201)
dikontakkan dengan larutan karbamat dari bagian bawah washing
coloumn (DA-401). Aliran gas dimasukkan pada bagian bawah dan
didistribusikan melalui nozzle dan absorben dialirkan dari bagian atas.
Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukan karbamat dan
aqua amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben.
Proses absorpsi menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk
pemanasan larutan urea dan produksi air panas. Gas yang tidak
terserap dialirkan ke washing column (DA-401) untuk diserap lebih
lanjut. Larutan karbamat dipompa dengan menuju carbamate
condenser (EA-101).
Faktor yang Mempengaruhi Operasi HP Absorber:
2.3.2.4.1 Level
Level larutan dalam EA-401 menentukan waktu kontak antara
absorben dan gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi
yang tidak efisien. Level tinggi akan menyebabkan sebagian absorben
terbawa aliran gas. Level operasi 65- 75%.
Proses absorpsi bersifat eksotermis, sehingga temperatur
47
tinggi akan menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke DA-401

meningkat. Dengan adanya pembentukan karbamat dalam absorben,
temperatur absorben harus dijaga agar tidak terjadi pembentukan
kristal karbamat. Pembentukan kristal terjadi pada temperatur rendah
dan ini akan menyumbat aliran larutan karbamat. Temperatur operasi
dijaga pada 58-98oC.
2.3.2.4.3 Konsentrasi
NH3 dan CO2 gas dari HP Decomposer diumpankan ke dalam HP
Absorber bagian bawah dengan konsentrasi sekitar 70% campuran
gas terabsorpsi dan sisa NH3 dan CO2 diabsorbsi di bagian
absorber.
LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diserap dengan
larutan absorben dari kolom atas washing coloumn (DA-401).
Proses absorpsi sama dengan proses di HP absorber. Temperatur
operasi dijaga pada 37oC. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi
diperlukan waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%,
pada level ini waktu kontak untuk absorpsi mencukupi. Pada bagian
atas LP Absorber terdapat packed bed untuk mengontakkan gas yang
lolos dengan kondensat dari tangki FA-501 untuk memurnikan gas
sebelum dibuang ke lingkungan. Larutan absorben dialirkan ke
Washing Coloumn.
Kondisi operasi pada LP absorber ditentukan oleh gas NH3
dan CO2 dari LP Decomposer yang secara sempurna diabsorpsi oleh
larutan yang berasal dari bagian atas Washing Column.
Washing Column (DA-401)
Washing column berfungsi menyerap gas-gas yang tidak
terserap di EA-401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom
bawah berfungsi menyerap gas keluaran EA-401 dengan
menggunakan absorben dari EA-402 dan kolom atas berfungsi
menyerap gas dari kolom bawah menggunakan kondensat dari
48
tangki FA-501.
Amoniak dan gas inert yang tidak terserap meninggalkan bagian
atas DA-401 kemudian dibakar dengan Continuous Flare Stack
(BJ-701). Dalam proses absorpsi yang perlu dikontrol adalah
temperatur dantekanan.
Faktor yang Mempengaruhi Operasi Washing Column:
1) Temperatur
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang
keluar mengandung banyak NH3 dan CO2 . Washing column
meliputi bagian atas dan bagian bawah. Suhu operasi bagian atas
dan bagian bawah masing- masing sebesar 41oC dan 45oC.
2) Tekanan
Tekanan operasi rendah akan menyebabkan penguapan larutan
karbamat, sehingga dapat terikut keluar ke lingkungan.
2.3.2.5 Unit PCT (Process Condensate Treatment)
Unit pengolahan proses kondensat mengolah kondensat proses
sebelum masuk ke unit utilitas karena kondensat mengandung
ammonium karbamat, urea, dan ammonia aqueous. Unit ini memiliki
dua alat tama yaitu Process Condensate Stripper (DA-501) dan
Urea Hydrolizer (DA-502).
Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolizer
(DA-502)
Kondensat proses dari process condensate tank (FA-501)
dialirkan ke preheater (EA-504) untuk dipanaskan dan kemudian
dialirkan ke upper column Process Condensate Stripper (DA-
501). Sebagian besar larutan distripping menggunakan LP steam di
bagian tersebut sehingga karbamat dan amonium hidroksida dapat
terurai menjadi NH3, CO2 dan H2O. Kondisi operasi process
condensate stripper (DA-501) adalah suhu 140oC dan tekanan 3
kg/cm2 sedangkan urea hydrolizer (DA-502) suhu 210oC dan
49
tekanan 24 kg/cm2. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut
sebagai berikut:
NH4COONH2→ 2NH3 + CO2 – Q (22)
NH4OH → NH3 + H2O – Q (23)
Kondensat keluaran upper column dialirkan menuju pre-
heater (EA-505) dan dimasukkan ke lower column urea hydrolizer
(DA-502) untuk dikontakkan dengan MP steam. Urea yang
terkandung di dalam kondensat dapat terhidrolisis dengan reaksi
sebagai berikut:
NH2CONH2 + H2O → 2NH3 + CO2 – Q (24)
Gas amoniak dan CO2 yang terbentuk dari proses stripping
dikirim ke LP Decomposer (DA-202).
Gambar 2.13 Diagram Alir Proses Unit PCT

Dari hasil hidrolisis urea, gas amoniak dan CO2 yang terbentuk
dialirkan ke upper column process condensate stripper (DA-501)
sedangkan kondensat dialirkan menuju preheater (EA-
505) untuk memanaskan kondensat yang akan masuk ke urea
hydrolizer (DA-502). Kondensat tersebut selanjutnya dialirkan ke
lower column process condensate stripper (DA-501) untuk
dikontakkan dengan LP steam sehingga sisa-sisa urea, aqua
50
amoniak dan karbamat dapat terurai. Kondensat keluaran lower

column process condensate stripper (DA-501) dikumpulkan
bersama kondensat dari process condensate tank (FA-501).
Kondensat yang telah dimurnikan didinginkan oleh cooler (EA-508)
kemudian ditampung pada tangki (FA-305) untuk dibawa ke unit
utilitas. Kondensat dari unit pengolahan proses kondensat diharapkan
mengandung kurang dari 1 ppm urea dan 1 ppm amoniak.
2.3.2.6 Unit Konsentrasi dan Finishing
Larutan urea yang masih mengandung banyak air perlu
dipekatkan dari 70% sampai dengan 99,7% melalui penguapan
secara vacuum. Urea yang sudah pekat dibutirkan sehingga produk
berbentuk prill. Unit ini terdiri atas tiga alat utama antara lain Vacuum
Concentrator (FA-202), Final Separator (FA-203), dan Prilling
Tower.
Gambar 2.14 Diagram Alir Proses Unit Konsentrasi
Vacuum Concentrator (FA-202) dan Final Separator (FA- 203)

Larutan urea di tangki FA-201 dialirkan menuju heater (EA-
201) dan dipanaskan dengan LP steam. Larutan urea kemudian
divakum di Vacuum Concentrator (FA-202) sehingga tekanannya
265 mmHg. Air yang menguap pada tekanan rendah dialirkan ke unit
51
Process Condensate Treatment. Urea yang telah dinaikkan

konsentrasinya dipanaskan kembali di heater (EA-202) dan
divakum oleh Final Separatir (FA-203) pada tekanan 65 mmHg.
Konsentrasi urea yang dihasilkan yakni 99,7%.
Prilling Tower
Gambar 2.15 Diagram Alir Proses Prilling Tower

Larutan urea yang sudah pekat dialirkan menuju bagian atas
dari prilling tower. Di dalam prilling tower, larutan urea dispray,
didinginkan, dan dipadatkan sehingga didapat urea dalam bentuk prill.
Dalam tahap ini terdiri atas beberapa bagian sebagai berikut. Head
Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
Larutan urea dari FA-203 dialirkan ke bagian atas prilling
tower tepatnya di Head Tank (FA-301) untuk dialirkan lagi ke
sembilan distributor (FJ-301A-I) dan di-spray dalam bentuk tetesan
– tetesan. Temperatur larutan dijaga pada 139- 140oC untuk
menghasilkan bentuk butiran. Temperatur terlalu rendah dapat
menyebabkan choking, karena larutan urea akan mengkristal.
Temperatur terlalu tinggi meningkatkan pembentukan biuret.
52
Fluidizing Cooler
Tetesan urea didinginkan dengan udara dari 4 buah blower
(GB-302) yang telah dipanaskan menggunakan LP steam di air
heater (EC-301). Butiran urea disaring menggunakan bar screen
sehingga urea dengan diameter lebih dari 1,7 mm dilarutkan kembali
di tangki FA-302. Urea dicampur dengan larutan pencuci dari dust
chamber.
Dust Chamber
Debu urea dari proses prilling di-recover oleh dedusting
system. Debu urea dilewatkan scrubber (FD-301) berisikan packing
ring dan dikontakkan dengan air dari tangki (FA-302). Larutan yang
dihasilkan ditampung dalam basin (FC-301). Debu urea yang masih
lolos di-spray dengan air dari tangki (FA-305) dan dihisap oleh
induce fan (GB-301) menuju atmosfer. Urea yang telah terbentuk di
prilling tower dipindahkan ke unit pengantongan menggunakan belt
conveyor (JW-301).
53
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung

3.1.1 Spesifikasi Alat Utama Ammonia
1. Mercury Guard Bed (102-D)

a. Design Temperature : 90C
b. Design Pressure : 42,0 kg/cm2 gauge
c. Material : C.S.
d. Catalyst Volume : 6,5 m3
e. Dimension : ID 2430 X T-T 2960 mm
2. LTS Start-Up Separator (173-D)
c. Material of Shell : C.S.
d. Dimension : ID 2100 X T-T 2550 mm
3. Feed Gas Compressor (102-J)
a. Flowrate (max) : 50159 kg/h
b. Suction Temperature : 32C
c. Suction Pressure : 21,1 kg/cm2 absolute
d. Discharge Temperature : 118C
e. Discharge Pressure : 53 kg/cm2 absolute
f. Rated Power Estimated : 2785 KW
g. Material (Casing/Impeller) : Vendor Standard
4. Hydrotreater (108-DA)
c. Material : C.S.
5. Desulfurizer (108DB/DC)
54

c. Material : C.S.
d. Catalyst Volume : 60,26 m3 per vessel
6. Primary Reformer (101-B)
a. Duty : 165,57 GCal/h
b. Design Temperature (in/out) : 535/800C
c. Design Pressure (in/out) : 48/44,4 kg/cm2 gauge
7. Secondary Reformer (103-D)
a. Design Temperature : 516/205C
c. Material : C.S.
e. Dimension : ID 1120/1550 X T-T 4600 mm
8. High Temperature Shift Converter (104-D1)
c. Material of Shell : 1,25Cr-0,5Mo
9. Low Temperature Shift Converter (104-D2A)
c. Material : C.S.
e. Dimension : ID 5700
10. CO2 Absorber (121-D)
c. Material of Shell : C.S./C.S. with 316L SS CLAD
d. Material of Packing : 304L
55
e. Dimension : ID 3800/5600 X (T-T) 45500 mm

11. HP Flash Drum (163-D)
c. Material of Shell : C.S./304L SS CLAD (top), C.S.
(other)
f. Description of Packing : Slotted Rings ID 50mm 66,18 m3
(HP Flash), Slotted Rings ID 50mm 41,55 m3 (HP Sump)
12. LP Flash Drum (122-D1)

b. Design Pressure : 3,90 kg/cm2 gauge /50% vacuum
(other)
f. Description of Packing : Slotted Rings ID 50mm 205,27 m3
13. Methanator (106-D)

14. Molecular Sieve Dryer (109CA/DB)

d. Mol. Sieve Volumn : 41 m3/each dryer
56
15. Purifier Rectifier (137-D)

16. Syngas Compressor Interstage Cooler (116-C)
a. Shell Operating Temperature (in/out) : 91,7/37C

b. Shell Operating Pressure/%Vacuum Operating : 3,18 kg/cm2G
c. Tube Operating Temperature (in/out) : 32/42C
d. Tube Operating Pressure/%Vacuum Operating : ,533 kg/cm2G
e. Shell Design Temperature (in/out) : 150C
f. Shell Design Pressure/%Vacuum Operating : 91,7 kg/cm2G
g. Tube Design Temperature (in/out) : 70C
h. Tube Design Pressure/%Vacuum Operating : 10,0 kg/cm2G
i. Material of Construction : C.S.
j. Surface Area : 430,29 m2
k. Size :1180-4500 mmxmm
17. Ammonia Synthesis Converter (105-D)

b. Design Pressure :170,0 kg/cm2G
18. Ammonia Unitized Chiller (120-C)
a. Tube Design Temperature : 70C

b. Tube Design Pressure/%Vacuum Operating :170,0 kg/cm2G
c. Shell Design Temperature : 70C
d. Shell Design Pressure/%Vacuum Operating :170,0 kg/cm2G
19. CO2 Stripper (122-D2)

b. Design Pressure : 4,1 kg/cm2 gauge / half vacuum
57
(other)
f. Description of Packing : Pall Rings ID 50 mm 53,76 m3 (Bed
#1), Pall Rings ID 50 mm 53,76 m3 (Bed #2)
20. LP Ammonia Scrubber (123-D)
a. Operating Temperature (top/bottom) : 44,2/58,8C

b. Operating Pressure : 13,78 kg/cm2 gauge
c. Design Temperature : 90/-28C
d. Design Pressure : 17,5 kg/cm2 gauge
e. Size : 10”NPS-15700mm (T-T)
f. Material (shell/packing) : C.S./ 304 SS
21. HP Ammonia Scrubber (124-D)
a. Operating Temperature (top/bottom) : 21/8C

b. Operating Pressure : 85,88 kg/cm2 gauge
c. Design Temperature : 70/-28C
d. Design Pressure : 94,8 kg/cm2 gauge
e. Size : 24”NPS-13550mm(T-T)
f. Material (shell/packing) : C.S./ 304 SS
3.1.2 Spesifikasi Alat Utama Urea

A. Unit Sintesa Urea
1. Reaktor (U-DC101)
- Temperatur (Operasi/Desain): 182/210

- Pressure (Operasi/Desain) : 155/171 kg/m² Gauge
- Material : C.S + 25CR DUPLEX S.S. LINING
- Dimension : ID 2750 X L 22000 mm
- Insulation and thickness : HOT/50 mm
2. Carbamate Condenser (U-EA101)
Shell Side
- Temperatur Operasi (In/Out) : 180/180 (˚C)
58
- Temperatur Desain : 210 (˚C)

- Tekanan Operasi : 155 kg/cm² Gauge
- Tekanan Desain : 171/F.v. kg/cm² Gauge
- Material : C.S.+ 25CR DUPLEX S.S. LINING
- Dimension : ID 2950 x L 22165 mm
- Surface Area : Min.1550 m²
- Insulation and thickness : Hot/50 mm
Tube Side
- Tekanan Operasi : 5.0 kg/cm² Gauge
- Tekanan Desain : 8.0/F.v. kg/cm² Gauge
- Material : OP 2BW
3. Stripper (U-DA101)
Shell Side
- Material : C.S.
- Surface Area : Min.1788.4 m²
Tube Side
59

- Material : C.S.+ DP28W LINING or DP28
WELD OVERLAY
- Surface Area : Min.1788.4 m²

B. Unit Purifikasi Urea
1. HP Decomposer (U-DA201)
Shell Side
- Temperatur Desain : 200/245 (˚C)
- Tekanan Operasi : 4.5/20 kg/cm² Gauge
- Tekanan Desain : F.v. /25kg/cm² Gauge
- Material : C.S.
- Dimension : ID 1800/1700/800 X L 12000 mm
- Surface Area : Min. 880 m²
- Insulation and thickness : Hold
Tube Side
- Tekanan Desain : 20kg/cm² Gauge
- Material : 316 S.S.
- Dimension : ID 1800/1700/500 X L 12000 mm
- Insulation and thickness : Hold
2. LP Decomposer (U-DA202)
Shell Side
- Temperatur Operasi (In/Out) : 151 (˚C)
- Tekanan Operasi : 4kg/cm² Gauge
60
- Tekanan Desain : F.v. kg/cm² Gauge

- Dimension : ID 2100/1750/1250 X L 14000
mm
- Insulation and thickness : Hot/Hold
Tube Side
- Dimension : ID 2100/1750/1250 X L 14000
mm
C. Unit Recovery Urea

1. HP Absorber (U-EA401)
Shell Side
- Temperatur Operasi (In/Out) : 105.9/105.9 (˚C)
- Tekanan Desain : 20 kg/cm² Gauge
- Material : 316L S.S.
- Dimension : ID 900/1350 mm
- Surface Area : 190 m²
- Insulation and thickness : PP
Tube Side
61
- Tekanan Desain : 15.5 kg/cm² Gauge

- Material : 316L S.S.
- Dimension : ID 900/1350 mm
2. LP Absorber (U-EA402)
Shell Side
- Dimension : ID 2300 mm
- Insulation and thickness : NO
Tube Side
- Dimension : ID 2300 mm
3. Washing Column (U-DA401)
Shell Side
62
- Material : 316LSS/304SS
- Dimension : ID 800/1800 X L 14000 mm
Tube Side
- Material : 316LSS
- Dimension : ID 800/1800 X L 14000 mm
D. Unit PCT (Process Condensate Treatment)

1. Process Condensate Stripper (U-DA501)
- Temperatur (Operasi/Desain) : 147/150 (˚C)

- Tekanan (Operasi/Desain) : 3/5&F.V. kg/m² Gauge
- Material : 304SS
- Dimension : ID 1600 X L34450 mm
2. Urea Hydrolizer (U-DA502)

- Tekanan (Operasi/Desain) : 23/26 kg/m² Gauge
- Material : 316SS
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung

1. Unit Sintesa Urea
Ammonia Pre Heater (U- EA102)
Shell Side
63

- Material : C.S.
- Dimension : ID 428.64 mm
- Surface Area : 63 m2
Tube Side
- Material : C.S.
Ammonia Pre Heater
Shell Side
- Material : C.S.
Tube Side
- Tekanan Desain : 250/kg/cm² Gauge
- Material : C.S.
64
HP Carbamate Condenser (U-EE101)
Suction Side
- Temperatur Opersi : 180 ˚C
- Temperatur Desain : 250 ˚C
- Material : 316 LS UG
Motive Side
- Temperatur Operasi : 138 (˚C)
- Tekanan Desain : 250/kg/cm² Gauge
- Material : 316 LS UG
2. Unit Purifikasi Urea

Flash Separator (U-FA205)

- Tekanan (Operasi/Desain) : 430mmHgA/F.V.&1.75kg/cm² G
- Material : 304SS
Urea Solution Tank (U-FA201)
- Tekanan (Operasi/Desain) : ATM/FULL LIQUID + 500mm
H2O
- Material : 304SS
Urea Solution Pump (U-GA201A,B)
- Kapasitas : 114 m³/h
65
- Material : 316SS
- Total Head : 53 m
- Tipe : Sentrifugal
3. Unit Recovery Urea

Carbamate Boots – Up Pump (U-GA401A&B)
- Kapasitas : 73 m³/h
- Material : 316LSS
- Total Head : 83.6 m
- Tipe : Sentrifugal
Carbonate Solution Tank (U-FA401)
- Temperatur (Operasi/Desain) : 60/120 (°C)
- Tekanan (Operasi/Desain) : ATM/FULL LIQUID + 500mm
H2O
- Material : 304SS
- Dimension : ID 9000 X H 9000 mm
4. Unit PCT ( Proses Condensate Treatment)
Process Condensate Stripper U-DA501

- Press (Operasi/ Desain) : 3/5&F.V. kg/m2G
- Dimension : ID 1600 XL 34450 mm
- Volume/ Surface area/ Cap : NO
Urea Hydrolyzer U-DA502
- Press (Operasi/ Desain) : 23/26 kg/m2G
- Dimension : ID 1750 XL 20000 mm
- Volume/ Surface area/ Cap : NO
66
Threated Process Condensate Cooler U-EA508

Shell Side
- Tekanan Desain : 28/ kg/ cm2 Gauge
- Material : 316SS
- Volume/Surface Area/Cap : 143 m²
- Insulation and thickness : HOT
Tube Side
- Material : 316SS
- Volume/Surface Area/Cap : 143 m²
- Insulation and thickness : HOT
Preheater For Urea Hydrolizer U-EA505(12-2/2)
Shell Side
- Material : 304SS
- Volume/Surface Area/Cap : 97.6 m²
Tube Side
- Temperatur Operasi (In/Out): 32/40 (˚C)
67

- Material : 304SS
- Volume/Surface Area/Cap : 97.6 m²
Insulation and thickness : NO
68
BAB IV
MANAJEMEN PRODUKSI
4.1 Pengertian Manjamen Produksi

Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan,
pengorganisasian, pengelolaan, dan pengawasan dari proses produksi guna
mencapai tujuan dan sarana produksi. Manajemen produksi yang
berlangsung dapat menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara
kuantitas, kualitas, waktu serta biaya yang direncanakan. Fungsi utama dari
adanya manajemen produksi adalah untuk mengatur penggunaan sumber
daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja, mesin-mesin produksi,
dan perlengkapan pendukung lainnya agar seluruh proses produksi yang
dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien. PT Petrokimia Gresik
khususnya di Pabrik I melakukan sistem perencanaan dan pengendalian
produksi untuk meningkatkan dan mengendalikan mutu produksi.
Adapun misi PT Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi
adalah sebagai berikut:
1. Sebagai unit ekonomi
Perusahaan dapat memupuk dana untuk pemerintah sebagai
pemegang saham dan untuk pengembangan usaha.
2. Sebagai stabilisator
Bersama-sama unit usaha sejenis lainnya mengusahakan pengamanan
pengadaan pupuk nasional dalam rangka swasembada pangan.
3. Sebagai penggerak pembangunan
Ikut menumbuhkan industri pupuk dan juga mengembangkan wilayah
Gresik sebagai kawasan industri.
Untuk memenuhi tuntutan konsumen dari segi kualitas, kuantitas, dan
waktu dibutuhkan suatu perencanaan dan pengendalian yang seefektif
mungkin. PT Petrokimia Gresik melakukan perencanaan yang merupakan
kegiatan menyusun dan mengatur yang akan datang. Melalui perencanaan ini
diharapkan penyimpangan-penyimpangan dapat dieliminasi menjadi
69
sekecil mungkin. Pelaksanaan pengendalian merupakan kegiatan yang

mampu memberikan informasi agar dapat diambil tindakan penyelesaian
terhadap penyimpangan yang terjadi dan sekaligus memberi informasi bagi
penyusunan informasi selanjutnya.
Proses Produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk
mengkonversi bahan baku menjadi produk yang berbeda fisik dan atau sifat
kimianya sehingga mempunyai nilai guna lebih tinggi dengan prosedur
pelaksanaan kegiatan produksi. Kegiatan proses produksi adalah:
Gambar 4.1 Diagram Alir Kegiatan Proses Produksi

Faktor-faktor dalam proses produksi adalah sebagai berikut:
1. Bahan Baku
2. Mesin (Peralatan)
3. Sumber Daya Manusia (Tenaga Kerja)
4. Metode Produksi
Proses produksi meliput beberapa proses yaitu:
1. Proses Kimia
2. Proses Perakitan
3. Proses Transportasi
4. Proses Pertanian
5. Proses jasa-jasa administrasi dan lain-lain
Jenis proses produksi dibedakan:
1. Job Order (Pesanan)
2. Batch (terbagi dalam paket-paket tertentu)
3. Flow Production/Mass Production (dalam jumlah besar, tidak
kontinyu)
70
4. Kontinyu (berlangsung terus menerus dalam suatu aliran proses yang

tertutup)
Proses produksi PT Petrokimia Gresik bekerja secara kontinyu, maka
PT Petrokimia Gresik mengatur jam kerja karyawannya dengan sistem shift.
Sistem ini diberlakukan bagi karyawan yang bertugas di produksi dan
laboratorium dengan pembagian jam kerja sebagai berikut:
a. Shift I : 07.00-15.00 b.
Shift II : 15.00-23.00 c.
Shift III : 23.00-07.00
Jam kerja karyawan PT Petrokimia Gresik diatur agar sesuai dengan
peraturan Departemen Ketenagakerjaan, sehingga karyawan shift dibagi ke
dalam 4 grup yaitu grup A, B, C, dan D. Jadwal kerjanya diatur dalam suatu
schedule shift yang diatur oleh Biro Personalia PT Petrokimia Gresik.
4.2 Pengertian Candal Produksi

Perencanaan dan Pengendalian Produksi atau sering disebut
candal produksi yang dalam istilah manajemen umum disebut Production
Planning and Control merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi
untuk mencapai tujuan perusahaan. Definisi candal produksi adalah
penetapan atau produksi yang dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan
dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi.
Tugas dan kegiatan Candal Produksi adalah :
1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikan bila
terjadi penyimpangan (membuat laporan produksi dan performancenya)
2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu (menyusun target rekap tahunan)
3. Memonitor persediaan bahan baku dan bahan penolong untuk
kebutuhan produksi serta meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan
dasar-dasar statistik.
71
Fungsi utama Candal produksi yaitu merencanakan dan

mengendalikan serta mengevaluasi pabrik. Dalam bidang perencanaan,
bagian ini bertanggung jawab menyusun alternatif rencana produksi. Dalam
bidang pengendalian, bagian ini bertanggung jawab memonitor jalannya
proses produksi dan memberikan saran serta usulan pengedaliannya kepada
Kepala Departemen Produksi.
4.3 Seksi Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan
baku, peralatan, tenaga kerja, modal, dan lain-lain untuk melaksanakan
kegiatan pada periode tertentu di masa yang akan dating. Tujuannya adalah
untuk mencapai tingkat produksi tertentu untuk mengusahakan agar
perusahaan bisa beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu dan
mengoptimalkan penggunaan fasilitas tertentu. Perencanaan produksi
dibedakan berdasarakan jangka waktu perencanaan yaitu:
1. Perencanaan Produksi Jangka Panjang
Perencanaan penentuan kegiatan produksi dalam jangka waktu satu tahun
atau kurang. Meliputi target produksi bulanan yang berisi target produksi
masing-masing unit produksi, stream days, down time, concumption rate,
rencana pembinaan tenaga kerja yang berisi rencana pendidikan dan
latihan teknis dan manajemen, rencana perbaian operasi, dan rencana
peningkatan produkstivitas efisiensi.
2. Perencanaan Produksi Jangka Panjang
Perencanaan produksi jangka panjang merupakan penentuan kegiatan
produksi dalam jangka waktu lebih dari satu tahun biasanya lima tahun
mendatang dengan tujuan untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas
peralatan, ekspansi pabrik, dan pengembangan produk.
Didalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan
pertimbangan yaitu kemampuan pasar dan kemampuan pabrik. Bagian
Candal Produksi bertugas memadukan antara kemampuan pasar dan
kemampuan pabrik dengan menyusun beberapa alternative rencana
produksi.
72
4.4 Seksi Pengendalian Produksi

Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinir aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana
dengan sesuai standar mutu yang tepat waktu. Suatu proses produksi agar
berjalan dengan baik perlu pengendalian yang cermat. Kegiatan proses
produksi diharapkan akan menghasilkan produk yang berkualitas sesuai
standar, dalam jumlah tertentu yang seusia rencana dan pada waktu yang
tepat.
Perencanaan produksi yang telah dibuat harus diikuti dengan tindakan
pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar
kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah :
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu
perusahaan, agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang
optimum serta keuntungan perusahaan maksimal.
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit
dan lebih sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah
dilaksanakan, sehingga pekerja lebih senang untuk bekerja dan
menaikkan moral pekerja.
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik
minimum, sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan
bahan baku/penolong dan tenaga kerja.
Prinsip-prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi di PT
Petrokimia Gresik adalah:
1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolok ukur bagi
realisasi.
2. Identifikasi arah/jenis dan jumlah penyimpangan dengan memonitor
kegiatan produksi.
3. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana.
4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternatif
tindakan pada perencanaan berikutnya.
73
Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpanan

yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik adalah:
1. Tercapainya tingkat produksi
2. Biaya produksi yang relatif murah
3. Optimalisasi investasi dalam persediaan bahan baku/penolong.
4. Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi yang maksimal.
5. Mengurangi timbulnya biaya yang tidak perlu.
4.5 Sistem Pelaporan

Sistem pelaporan diterapkan di PT Petrokimia Gresik terhadap
setiapkegiatan produksi di setiap unit. Kegiatan produksi pabrik I, II, dan III
berlangsung terus-menerus selama 24 jam, sehingga untuk pendataan dan
evaluasi kinerja masing-masing unit pabrik diperlukan badan lain yang
melaksanakan fungsi administrasinya yaitu bagian Candal Produksi I, II, dan
III. Kinerja unit pabrik selalu dipantau untuk mengetahui progress pencapaian
target yang telah direncanakan dalam RKAP, pemantauan ini dituangkan
dalam format laporan yang telah diseragamkan untuk mendukung laporan
manajemen. Secara umum jenis laporan yang dibuat dibagi berdasarkan
periode waktu, yaitu :
a. Laporan Harian
b. Laporan Bulanan
c. Laporan Triwulan
d. Laporan Tahunan
Dengan adanya sistem pelaporan ini diharapkan seluruh kegiatan
produksi di PT Petrokimia Gresik dapat terencanakan dan terkendalikan,
sehingga seluruh kegiatan produksinya dapat dilakukan secara maksimal.
74
BAB V
BAGGING AND SUPPORTING (UTILITAS)
5.1 Unit Material Handling

Unit material handling atau unit bagging berperan penting dalam
sistem juga manajemen pengantongan produk urea prill dan pendistribusian
ke bulk storage untuk digunakan sebagai bahan baku pabrik NPK. Urea yang
diproduksi oleh PT Petrokimia Gresik dibedakan menjadi urea subsidi yang
diberi warna pink dan non-subsidi yang dibiarkan berwarna putih. Urea
subsidi didistribusikan ke sektor pertanian, yang biasa digunakan para petani
dalam negeri. Sedangkan urea non-subsidi ditujukan untuk sektor perkebunan
dan perindustrian.
Urea prill dari Prilling tower dibawa oleh belt conveyor (V-48001)
menuju diverter (Z-48002) kemudian dibagi menjadi dua arus menuju belt
coveyor (V-48002) dan (V-48005). Urea prill dari V-48002 sebagian dibawa
oleh belt conveyor (V-48003) dan (V-48011) menuju bulk storage. Urea prill
dari V-48005 dibagi menjadi empat arus belt conveyor (V-48005/6/7/8)
kemudian ditampung pada lima buah Hopper (H-48002) dengan kapasitas
masing masing 40 ton untuk pengantongan dengan kemasan 50 kg/kantong.
Unit utilitas atau unit supporting merupakan unit penyediaan kebutuhan
penunjang produksi yang sangat penting dalam proses produksi. Pada bagian
ini akan dijelaskan tentang distribusi utilitas dalam Unit Produksi IB.
5.2 Unit Penyedia Air

Air yang digunakan di PT Petrokimia Gresik disuplai dari dua sumber
sungai, yaitu dari sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan Sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat).
Sumber air yang berasal dari sungai Brantas masih berupa hard water
dengan kondisi pH 8-9T-2 dan total hardness 200 ppm. Air diambil dengan
menggunakan pipa berukuran 14 inchi dengan prinsip gravitasi menuju
settling pit/accumulation pit untuk diendapkan lumpur beserta
75
kandungannya yang berupa pasir dan partikel-partikel yang berukuran lebih

dari 200 mikron. Lalu air masuk ke dalam flocculation pit melalui bagian
bawah dan ditambahkan beberapa zat kimia berupa alumunium sulfat
Al2(SO4)3 dan polyelectrolyte. Flocculation pit dilengkapi dengan agitator
dan level switch. Air yang berasal dari flocculation pit masuk ke bagian bawah
coagulation chamber secara gravity melalui pipa penghubung. Di saluran
pipa penghubung diinjeksikan gas klorin yang sudah dilarutkan dalam air dan
diinjeksikan lagi polyelectrolyte. Kemudian air mengalir ke atas dan over flow
menuju zona pengendapan dan menuju scrapper untuk dikumpulkan ke parit.
Lumpur yang terbentuk sebagian dibuang keluar secara kotinyu. Air jernih
yang terpisah dari flok mengalir oleh gravitasi dan ditampung ke parit
penampung yang dihubungkan dengan sand filter. Penyaringan kemudian
dilakukan untuk menurunkan turbidity. Setelah diolah, kemudian dialirkan ke
PT Petrokimia Gresik sepanjang 28 km dan ditampung di tangki Tangki TK-
1103 yang berbentuk bejana kembar yang saling terhubung dengan TK -953
di Unit Produksi IA. Air dari Unit Produksi IA kemudian dialirkan ke Unit
Produksi IB dan ditampung di tangki T-20101.
Hasil yang diperoleh dari water intake Gunungsari mempunyai
spesifikasi sebagai berikut :
a. Jenis : hardwater
b. pH : 7,5 – 8,5
c. Kesadahan : maksimum 220 ppm
Air diambil dari sungai Bengawan Solo yang dialirkan menuju settling
pit untuk diendapkan partiketl-partikel yang berukuran lebih besar dari 200
mikron. Air dipompakan menuju distribution structure bak 1 untuk
diinjeksikan gas klorin dan polyelectrolyte dan dialirkan menuju settlting
tank. Di dalam settling tank diharapkan sudah mulai terjadi pengendapan
yang lebih baik. Lumpur hasil pengendapan dibuang melalui sewer. Dari
settling tank, air dikembalikan menuju distribution structure bak II dan di
injeksikan Al2(SO4)3 dan Ca(OH)2. Air kapur digunakan untuk mengatur pH
air agar optimum dalam pembentukkan flok. Air kemudian dialirkan menuju
76
vaccum chamber dari pulsator clarifier. Pada saat discharging time, air dari
vaccum chamber masuk ke dalam clarifier zone melalui sludge blanket untuk
dipisahkan dari flok-flok yang terbentuk. Air yang keluar dari pulsator
clarifier dialirkan menuju sand filter. Air dari unit ini kemudian dialirkan
menuju PT Petrokimia Gresik sejauh 60 km dengan pipa berdiameter 28 inchi
dan ditampung di tangki Tangki TK-953 yang berbentuk bejana kembar yang
saling terhubung dengan TK-1103 di Unit Produksi IA. Air dari Unit Produksi
IA kemudian dialirkan ke Unit Produksi IB dan ditampung di tangki T-20101.
Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai berikut :
a. Jenis : Hard water
b. pH : 7,5 – 8,3
c. Kesadahan : maksimum 220 ppm
d. Turbidity : maksimum 3 NTU
e. Residual Chlorine : 0,4 – 1 ppm
5.3 Unit Pengolahan Air

Pabrik Amurea II PT Petrokimia Gresik memiliki unit pengolahan air
setelah diproses di Unit penjernihan air Gunungsari dan Babat antara lain :
a. Water treatment plant
b. Cooling water system
c. Chemical waste water
d. Waste water treatment plant
1. Water treatment plant (WTP)
Air dari unit penjernihan air Gunungsari dan Babat dibagi menjadi
empat bagian, yakni :
a. Filtered water
Filtered water adalah air yang diperoleh dari Unit penjernahan air
Gunungsari dan Babat tanpa pengolahan lebih lanjut dan disimpan
dalam tangki Filtered Water (T-20101) dengan kapasitas 22.000
m3. Dari tangki T-20101 kemudian dialirkan menuju unit
77
demineralisasi, pompa fire fighting, make up cooling water, dan

unit portable water.
b. Portable water
Portable water digunakan untuk kebutuhan sehari-hari di
lingkungan pabrik dan disimpan dalam tangki portable water (T-
20102) dengan kapasitas 120 m3.
c. Demineralized water
Demin water adalah air dari kondensat proses dan filtered water
yang telah dihilangkan kandungan mineral dan pengotor lainnya
dan digunakan sebagai air proses produksi.
d. Fire fighting
Fire fighting water digunakan sebagai pemadam api saat terjadi
kecelakaan. Tekanan dalam pipa fire fighting water dijaga pada 10
kg/cm2g menggunakan jockey pump. Apabila tekanan terus menerus
mengalami penurunan, maka jockey pump akan dibantu oleh dua
pompa utama fire fighting dan satu pompa diesel apabila diperlukan.
Gambar 5.1 Diagram Alir Proses Pengolahan Air

Air dari unit penjernihan air Gunungsari dan Babat memalui
serangkaian proses treatment sebelum digunakan. Diantaranya sebagai
berikut.
78
Multi Media Filter (MMF)

MMF umum digunakan pada tahap awal semua proses penyaringan
air bersih untuk menyaring kontaminan parttikel debu, pasir, logam berat,
dan kontaminan lainnya. Di dalam MMF yang digunakan di Departemen
Produksi IB terdapat tiga lapisan media dari atas ke bawah yakni
anthracite, silica sand, dan silica gravel. Media disusun berdasarkan
massanya dan ukurannya, yakni media yang paling ringan dan besar
ditempatkan paling atas dan seterusnya. Penyusunan seperti ini ditujukan
supaya partikel besar akan tersaring di atas dan partikel-partikel kecil
akan tersaring di bawah.
Pada pengolahan untuk portable water, digunakan tiga buah MMF
yang disusun secara seri dan langsung dapat digunakan tanpa proses lebih
lanjut dan ditampung dalam tangki portable water (T- 20102). Kapasitas
total MMF untuk portable water yakni mencapai 30 m3/jam. Sedangkan
pada pengolahan demineralized water, digunakan enam buah MMF
dengan kapasitas masing- masing 74,5 m3/jam yang disusun secara seri
dalam dua percabangan paralel dan dikirimkan ke ACF (Activated
Carbon Filter).
Tabel 5.1 Kualitas Air dari Outlet MMF
Parameter Nilai
pH 7,5-8,5
Turbiditas, NTU <4
M-Alkalinitas sebagai CaCO3, ppm <250
Ca-Kesadahan sebagai CaCO3, ppm <180
Kesadahan Total sebagai CaCO3, ppm <220
-
Klorida sebagai Cl , ppm <62
Silika sebagai SiO2, ppm <63
Konduktivitas, µS/cm <600
Total Fe, ppm <0,3
Total padatan terlarut (TDS), ppm <375
79
Pemeliharaan MMF dilakukan dengan cara backwash

menggunakan air filtrat MMF. Backwash harus dilakukan setiap
pressure drop naik sebesar 0,7 kg/cm2g atau setiap 11,5 jam secara
otomatis. Hal ini dilakukan supaya partikel-partikel yang menempel
pada media filter dapat terbilas dan media dapat digunakan kembali
dengan optimal.
Activated Carbon Filter (ACF)
ACF adalah filter berisi karbon aktif yang dikenal memiliki luas
permukaan yang luas dan porositas yang cukup besar untuk digunakan
sebagai adsorben kandungan zat organik dalam air juga untuk
mengekstraksi klorin. Karbon aktif yang digunakan di Pabrik Amurea
II adalah karbon aktif komersil yang terbuat dari tempurung kelapa.
ACF digunakan untuk memproduksi demineralized water
sejumlah 6 buah disusun secara seri dalam dua percabangan paralel.
Kapasitas tiap alat yakni sebesar 74,5 m3/jam. Air dari MMF dialirkan
melalui filter yang tersusun atas dua bagian yakni karbon aktif di bagian
atas dan silica gravel di bagian bawah. Air filtrat ACF kemudian
ditampung dalam tangki ACF filtered water (T-20201). Air keluaran
ACF diharapkan memberi spesifikasi sebagai berikut.
Tabel 5.2 Kualitas Air dari Outlet ACF
Parameter Nilai
pH 7,5-8,5
Turbiditas, NTU <3
-
Klorida sebagai Cl , ppm <62
Total Fe, ppm <0,3
80
Pemeliharaan ACF dilakukan dengan cara backwash

menggunakan air filtrat ACF. Backwash harus dilakukan setiap
pressure drop naik sebesar 0,7 kg/cm2g atau setiap 11,5 jam secara
otomatis. Hal ini dilakukan supaya partikel-partikel dan bakteri mati
yang menempel pada media filter dapat terbilas dan media dapat
digunakan kembali dengan optimal.
Ultra Filtration (UF)
UF adalah membran filtrasi untuk memisahkan komponen
makromolekul berukuran 0,01-0,1 µm dengan air. Penggunaan UF juga
bertujuan untuk mencegah terjadinya fouling pada membran Reverse
Osmosis (RO). Membran UF yang digunakan merupakan hollow fiber
dengan pori-pori sebesar 0,03 µm dan bekerja pada kisaran 0,2-2 bar.
Masing-masing alat UF memiliki kapastitas sebesar 93 m3/jam dan
kapasitas total unit UF memiliki kapasitas 372 m3 /jam. Filtrat dari UF
kemudian ditampung dalam UF Filtered Water Tank (T-20202) yang
berkapasitas 200 m3. Air keluaran UF diharapkan memberi spesifikasi
sebagai berikut.
Tabel 5.3 Kualitas Air dari Outlet UF
Parameter Nilai
pH 7,5-8,5
Turbiditas, NTU <1
Klorida sebagai Cl-, ppm <62
Total Fe, ppm <0,3
Molekul padat yang tertahan pada membran akan menyebabkan

semakin besarnya pressure drop. Sehingga membran harus selalu
81
dibersihkan secara berkala dengan cara backwash menggunakan air

filtrat UF. Setelah beberapa kali siklus filtrasi dan backwash, perlu
dilakukan Chemical Enhanced Backwash (CEB) menggunakan alkali
dan oksidan (hypochloride) setiap 24 jam, dan menggunakan asam
sitrat setiap 168 jam pemakaian. Apabila diperlukan, dapat dilakukan
Cleaning in Place (CIP) yakni pembersihan secara manual terhadap
membran.
Reverse Osmosis (RO)
RO adalah proses permurnian air menggunakan tekanan tinggi
untuk mendorong air melewati membran semi-permeabel. Osmosis
sendiri adalah fenomena alami di mana larutan dengan konsentrasi
rendah akan cenderung berpindah ke larutan dengan konsentrasi tinggi.
Sedangkan reverse osmosis adalah kebalikan dari osmosis sehingga
memerlukan tekanan yang cukup besar.
Unit RO terdiri dari empat train. Setiap train dirancang untuk
menyaring input sebesar 84 m3/jam dengan reject sebesar 25% dan
produk sebesar 63 m3/jam. Sistem RO terdiri dari static mixer, cartridge
filter, RO Feed Pump, RO High Pressure Pump (HPP), dan RO Skid.
Gambar 5.2 Diagram Sistem Reverse Osmosis

Air dari tangki T-20202 dialirkan dengan RO Feed Pump
kemudian dicampur dengan pengatur pH berupa asam, anti-scalant,
reductant, dan non- oxidation biocide di dalam static mixer. Air yang
telah tercampur akan dilewatkan cartridge filter dengan pori sebesar 5
82
µm untuk mencegah fouling pada RO. Air kemudian dipompa dengan

HPP untuk mencapai tekanan 11 kg/cm2 dan dilewatkan ke RO Skid
yang di dalamnya terdapat membran-membran RO. Air yang keluar
sebagai penetrated water dialirkan ke degasifier, sedangkan air reject
dialirkan ke brine tank. Air keluaran RO diharapkan memberi
spesifikasi sebagai berikut.
Tabel 5.4 Kualitas Air dari Outlet RO
Parameter Nilai
pH 4-5
Turbiditas, NTU <1
M-Alkalinitas sebagai CaCO3, ppm <2,62
Ca-Kesadahan sebagai CaCO3, ppm <0,5
Kesadahan Total sebagai CaCO3, ppm <0,57
Klorida sebagai Cl-, ppm <0,52
Silika sebagai SiO2, ppm <0,72
Total Fe, ppm <1
SDI <1
Total padatan terlarut (TDS), ppm 6
Harga dari alat RO cukup mahal sehingga perlu perawatan yang

memadai. Untuk menghindari scaling, umpan air diinjeksi dengan anti-
scaling agent berupa sodium hexametaphosphate (Na6P6O18) dan asam
untuk mengatur pH di bawah 7 sehingga kelarutan kalsium tetap tinggi.
Untuk menghindari adanya klorin yang terlarut, umpan air diinjeksi
dengan reduktan berupa sodium metabisulphite (Na2S2O5). Saat
pressure drop RO naik akibat fouling, maka dilakukan CIP
menggunakan larutan NaOH 0,1% dan HCl 0,1% secara bergantian.
Degasifier
Degasifier digunakan untuk menghilangkan kandungan CO2
dalam air yang dapat meningkatkan laju korosi. Degasifier yang
digunakan berkapasitas 250 m3/jam Cara kerja dari degasifier yakni
83
air umpan masuk lewat bagian atas kemudian bertemu dengan netting
ring yang berfungsi memperluas kontak air umpan dengan udara. CO2
dalam air akan terlepas dan terikut ke udara. Air outlet kemudian
ditampung di tangki kondensat (T-20207), sedangkan gas dikeluarkan
lewat blower di bagian atas alat. Pemeliharaan dilakukan berkala setiap
minggunya dengan cara disikat dan dibilas. Air keluaran degasifier
diharapkan memberi spesifikasi sebagai berikut.
Tabel 5.5 Kualitas Air dari Outlet Degasifier
Parameter Nilai
pH 5-5,5
Turbiditas, NTU <1
Gambar 5.3 Diagram Alir Proses Degasifying

2. Cooling Water System
a. Ammonia Cooling Water System
Air dari unit amoniak dialirkan ke bagian atas cooling tower
dengan aliran sebesar 20.000 ton/jam pada suhu 41°C. Air
didistribusikan melewati filter dan dikontakkan dengan udara
sehingga terjadi perpindahan panas secara konveksi. Udara tersebut
dihembuskan dengan bantuan enam buah fan. Air yang telah
didinginkan ditampung dalam cooling water basin (T-21101) dan
didistribusikan menuju unit amoniak, demin plant, emergency lube
84
oil cooler dan side stream filter. Proses pendinginan memerlukan

make up water sebanyak 420 ton/jam dari Filtered Water Tank (T-
20201) untuk menggantikan jumlah air yang hilang akibat
penguapan.
b. Urea Cooling Water System
Air dari unit urea sebanyak 8.500 ton/jam dengan suhu 41°C
dialirkan ke bagian atas dari cooling tower. Air dilewatkan ke filter
dan dikontakkan dengan udara sehingga terjadi perpindahan panas
konveksi. Udara dihembuskan dengan menggunakan empat buah
fan. Air yang telah dingin ditampung dalam cooling water basin (T-
21201). Air kemudian didistribusikan menuju unit urea, demin plant,
emergency lube oil cooler dan side stream filter untuk menjaga
kualitas air. Terjadi penguapan air saat proses pendinginan, sehingga
diperlukan make up water yang diambil dari Filtered Water Tank
(T-20201) sebanyak 145 ton/jam.
3. Chemical Waste Water System
Air limbah dari unit proses banyak terkontaminasi senyawa kimia
ditampung pada Neutralizing Pit (T-25001) dengan kapasitas 120 m3. Air
limbah tersebut diinjeksi dengan asam sulfat dan NaOH 40% untuk
penetralan pH.
Air limbah yang berasal dari off-spec condensate ammonia
stripper, unit amoniak dan unit urea ditampung dalam off-spec
condensate collecting pond (T- 25002) kemudian dipompa menuju
ammonia stripper unit. Ammonia stripper (C- 26001) digunakan untuk
memisahkan kandungan amoniak yang terlarut dalam air. Air yang masih
mengandung amoniak di-stripping menggunakan LP Steam. Air yang
telah dimurnikan dikembalikan menuju T-25002 sedangkan gas amoniak
yang terpisah dibuang ke atmosfer.
5.4 Unit Instrument and Service Air
Unit ini digunakan untuk memproduksi instrument air dan service air
sebagai pendukung proses pabrik amonia dan urea. Instrument air digunakan
untuk kebutuhan instrumentasi. Udara diambil dari lingkungan
85
dengan cara dihisap dan kemudian disaring sehingga terpisah dari partikel.
Udara dikompresi dengan kompresor (K-31001A/B/C) yang memiliki 3
stage, mencapai tekanan 8,5 kg/cm2 kemudian ditampung dalam tangki (T-
31001). Udara tersebut dialirkan menuju system pressure swing adsorption
(PSA) dan instrument air system.
Instrument air diproduksi dengan cara udara bertekanan yang dialirkan
menuju adsorption dryer (T-302) untuk dikeringkan sehingga menurunkan
dew point menjadi -40°C kemudian ditampung pada tangki (T- 31002).
Sistem PSA digunakan untuk memproduksi nitrogen. Udara dari T-
31001 disaring kembali dan didinginkan dengan cooler (D201). Udara
kemudian dialirkan menuju adsorption dryer (AD-201) sehingga menurunkan
dew point menjadi -40°C dan udara menjadi lebih kering. Selanjutnya udara
dialirkan menuju bagian adsorbtion tower (AD-202) yang berisi Carbon
Molecular Sieve (CMS) untuk memisahkan oksigen dan nitrogen dalam
udara. CMS bersifat selektif dalam menyerap gas, sehingga oksigen terserap
sedangkan nitrogen tidak. CMS diregenerasi dengan cara menurunkan
tekanan sistem sehingga oksigen terlepas kembali.
5.5 Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan yang bergerak dalam bidang industri kimia, PT
Petrokimia Gresik memiliki tanggung jawab untuk memperhatikan kondisi
lingkungan baik yang bersifat teknis maupun sosial, sehingga keberadaan
perusahaan ini tidak menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan di
sekitarnya. Departemen Produksi 1B memiliki unit pengolahan limbah
dengan proses sebagai berikut.
a. Oily Water Basin and CPI Separator
Air limbah dari sealing pompa unit urea dan amoniak yang mengandung
minyak dialirkan menuju Oily Water Basin (T-27001) dengan kapasitas
maksimal 200 m3. Air limbah kemudian dipompa menuju CPI Separator
(Z-27001) sehingga sebagian minyak dan kotoran terpisah. Minyak dan
kotoran kemudian ditampung di Sludge Disposal Drum (T-27011) dan
Scum Collecting Drum (T- 27007).
86
b. Dissolved Air Flotation

Dissolved Air Flotation adalah metode untuk memisahkan air dengan
pencemarnya berupa partikel dengan diameter kecil seperti gelembung
minyak yang terdispersi dalam air. Air dari CPI Separator (Z-27001)
dialirkan menuju Dissolved Air Flotation Feed Tank (T-27012)
kemudian diinjeksi emulsion breaker untuk memecah ikatan emulsi air
dan minyak. Flocculating agent juga diinjeksikan untuk membantu
pengendapan kotoran. Air yang telah diinjeksi dialirkan menuju
Dissolved Air Flotation (Z-27003) di mana air diinjeksi gelembung udara
berukuran kecil sehingga minyak menempel pada permukaan gelembung
udara menuju permukaan air. Minyak di permukaan dapat dengan mudah
dipisahkan. Air yang telah dibersihkan dialirkan menuju Discharge Basin
(T-27010).
87
BAB VI
LABORATORIUM
Laboratorium bertugas untuk menghasilkan data spesifik dari suatu sampel

yang dapat dijadikan sebagai pertimbangan untuk melakukan tindakan.
Laboratorium sangat penting dalam upaya pengendalian mutu produk, hal ini
dikarenakan dapat menunjang kelancaran proses produksi dan kepuasan konsumen.
Selain menjaga mutu produksi laboratorium berperan dalam pengendalian
pencemaran lingkungan baik limbah padat, gas maupun cair. Walaupun di lapangan
sudah terdapat instrumen untuk mengetahui parameter tertentu namun pengujian
laboratorium tetap sangat penting untuk dilakukan karena memiliki keakuratan
yang lebih tajam dari alat instrument.
Laboratorium Departemen Produksi 1B bertugas untuk melakukan
pengendalian kualitas proses produksi yang meliputi : kontrol kualitas bahan baku,
proses, bahan setengah jadi, bahan penolong, produk, dan produk samping dari
pabrik Amonia, Urea, dan Bagging Supporting. secara umum tugas utama
laboratorium produksi IB yaitu:
a. Melayani analisa yang berhubungan dengan proses produksi mulai dari bahan
baku, bahan penolong, bahan setengah jadi hingga produk hasil.
b. Melakukan pemantauan utilitas terhadap air proses, air pendingin, air umpan
boiler, air minum dan lain-lain yang berkaitan dengan proses produksi.
c. Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi IB, melalui analisa
limbah padat, cair, dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
Adapun analisa yang dilakukan di Laboratorium Produk IB meliputi:
a. Analisa Bahan Baku:
1. Uji gas H2 dan gas CO2
2. Uji kadar amonia cair
b. Analisa Bahan Setengah Jadi:
1. Uji urea dalam larutan urea
2. Uji ammonia dalam larutan urea
3. Uji N/C, H/C, dan konversi
4. Uji CO2 dalam larutan urea
88
5. Uji H2O dalam larutan

c. Analisa Bahan Jadi
1. Uji kadar air pada produk urea
2. Uji N total urea pada produk urea
3. Uji biuret dalam larutan urea
4. Uji besi produk urea
5. Uji pewarnaan pada produk
d. Analisa Supporting
1. Uji kualitas Ammonia Cooling Water
2. Uji kualitas Urea Cooling Water
3. Uji kualitas air Water Treatment Plant
4. Uji kualitas air Waste Water Treatment Plant
Dalam analisa produk urea, didasarkan pada peraturan Permenperin No.
19/M/-IND/Per/2/2009 yang mengacu pada SNI 02-2801-2010.
89
BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan dan Pengamatan

1. PT Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan BUMN dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI yang bernaung
pada PT Pupuk Indonesia Holding yang bergerak dibidang pupuk bahan
kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineer.
2. PT Petrokimia memiliki tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II
(unit pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat).
3. Di dalam Departemen Produksi IB terdapat enam bagian produksi di
antaranya yaitu:
a. Bagian Produksi Ammonia
b. Bagian Produksi Urea
c. Bagian Bagging and Supporting
d. Bagian Candal Produksi
4. Secara umum proses pembuatan ammonia dibagi menjadi tujuh tahap,
yaitu:
a. Ammonia and CO2 Compression
b. Syntesis Section
c. Purification Section
d. Concentration Section
e. Recovery
f. Proses Condensate Treatment Section
g. Prilling Section
5. Secara umum proses pembuatan amoniak dibagi menjadi lima tahap,
yaitu :
a. Penyediaan Gas Synthesa
b. Pemurnian Gas Synthesa
c. Synthesa Amoniak
d. Refrigerasi
90
e. Recovery Purge Gas

6. Kebutuhan utilitas pabrik IB disuplai oleh unit bagging and suporting,
meliputi kebutuhan air yang disuplai dari dua sumber yaitu dari sungai
Brantas dan sungai Bengawan Solo. Sedangkan kebutuhan tenaga listrik
dan steam disuplai dari Pupuk Indonesia Energi. Kebutuhan udara
disuplai dari unit Plant Air (PA) dan Instrument Air (IA)
7. Pabrik dilengkapi dengan sistem pengolahan limbah dan K3. Sistem
pengolahan limbah untuk menghindari terjadinya pencemaran
lingkungan sedangkan program K3 sebagai usaha pengendalian terhadap
gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya hal ini bertujuan melindungi
seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekan kerugian
perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi
8. Bahan baku pembuatan urea adalah ammonia cair (NH3) dari unit
amoniak dan gas karbondioksida (CO2) sehingga menghasilkan
ammonium karbamat selanjutnya ammonium karbamat didehidrasi
sehingga menghasilkan larutan urea. Kapasitas produksi urea di
Departemen Produksi IB mencapai 570.000 ton/tahun.
9. Bahan baku pembuatan amoniak adalah H2 yang diperoleh dari gas alam
dan N2 dari udara. Kapasitas produksi ammonium mencapai
660.000 ton/tahun.
10. Bagian Candal Produksi IB memiliki dua aktivitas besar yaitu
Perencanaan dan Pengendalian Produksi di Departemen Produksi I.
7.2 Saran
1. Sebaiknya adanya pengawasan mengenai penggunaan alat pelindung diri
kepada semua karyawan maupun orang yang memasuki area pabrik
mengingat bahaya yang ditimbulkan dan tidak terduga, sehingga
keutamaan kesehatan dan keselamatan selalu menjadi nomor satu serta
mencapai zero accident.
2. Mahasiswa yang sedang melakukan praktik kerja lapangan sebaiknya
diberi kesempatan untuk dapat mengaplikasikan ilmunya yang telah
91
diperoleh dari penjelasan di lapangan sehingga mahasiswa tidak hanya

mendengarkan namun bisa ikut berperan aktif membantu di lapangan.
3. Mahasiswa yang sedang melakukan praktik kerja lapangan sebaiknya
diberi kesempatan untuk dapat berdiskusi dengan engineer mengenai
kasus-kasus yang terjadi dalam pabrik.
92
DAFTAR PUSTAKA
Gowariker, V. 2009. The Fertilizer Encylopedia, John Wlly & Sons, Inc, New
Jersey.
Himmelblau, M. David. 1996. Prinsip-prinsip Dasar dan Kalkulasi dalam Teknik
Kimia, Jilid 2, PT. Prohanlindo, Jakarta.
Imannugroho,Yogi Hargo. 2019. “Laporan Kerja Praktek di PT. Petrokimia
Gresik. Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta
IPNI. 2014. Nutrient Source Specifics. No.12
Kent, J.A. 2007. Kent and Riegel’s Handbook of Industrial Chemistry and
Biotechnology: Vol.1. Springer, New York.
McKetta, J. J. 1984. Encyclopedia of Chemical Processing and Design: Volume
21. Marcel Dekker, Inc., United State of America.
93
LAPORAN KHUSUS KERJA PRAKTIK
LAPORAN KERJA PRAKTIK DEPARTEMEN PRODUKSI IB

Periode : 01 Agustus 2020 – 31 Agustus 2020
ANALISIS PERFORMA KATALIS PADA HIGH TEMPERATURE SHIFT

CONVERTER (HTS) DAN LOW TEMPERATURE SHIFT CONVERTER (LTS)
Disusun Oleh:
Elisabeth Pretty Prananda 21030117130094
Maharani Ratridewi 21030117140003
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

SEMARANG
2020
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia – Nya
sehingga penulis diberi kekuatan dan kesehatan untuk menyelesaikan kegiatan kerja
praktik di bagian Ammonia, Departemen Produksi IB, PT. Petrokimia Gresik.
Laporan tugas khsusus ini berjudul “Analisis Performa Katalis pada High
Temperature Shift Converter (HTS) dan Low Temperature Shift Converter (LTS)” dan
disusun berdasarkan hasil pengamatan dan pengumpulan data di lapangan selama
kegiatan kerja praktik.
Dalam melakukan kerja praktik dan penyusunan laporan ini, penulis
mendapatkan bantuan dari berbagai pihak, baik secara moriil maupun materiil. Oleh
karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak Nuril Huda, S.H., M.M.
selaku Vice President Pengembangan SDM PT Petrokimia Gresik, Bapak Joko
Raharjo, S.T. selaku Vice President Produksi I PT Petrokimia Gresik, Bapak Aditya
Sigit Prasetya selaku pembimbing lapangan kerja praktik di PT Petrokimia Gresik,
seluruh staf dan operator Departemen Produksi IB PT Petrokimia Gresik, Bapak Dr.
Suherman, S.T., M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Kimia Universitas Diponegoro,
Bapak Prof. Dr. Hadiyanto, S.T., M.Sc. selaku dosen pembimbing kerja praktik.
Akhir kata, semoga laporan tugas khusus ini dapat bermanfaat bagi semua pihak,
para pembaca, bahkan penulis sendiri dalam menambah wawasan mengenai PT.
Petrokimia Gresik.

Hormat kami,
Penulis
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik ii

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR............................................................................................. ii
DAFTAR ISI...........................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.............................................................................................. iv
DAFTAR TABEL....................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah..................................................................................... 1
1.3 Tujuan........................................................................................................1
1.4 Manfaat......................................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................3
2.1 Reaksi Water Gas Shift..............................................................................3
2.2 High Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS)............4
2.3 Katalis........................................................................................................4
BAB III METODOLOGI......................................................................................... 8
3.1 Cara Memperoleh Data..............................................................................8
3.2 Cara Mengolah Data..................................................................................8
BAB IV PEMBAHASAN......................................................................................10
4.1 Profil Pressure Drop............................................................................... 10
4.2 Profil Temperature.................................................................................. 12
4.3 Profil Konversi........................................................................................ 14
BAB V PENUTUP.................................................................................................16
5.1 Kesimpulan..............................................................................................16
5.2 Saran........................................................................................................ 16
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................ 17
LAMPIRAN...........................................................................................................18
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik iii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 4.1 Grafik Hubungan Pressure Drop terhadap Waktu pada Unit PDI
1110.PV .......................................................................................... 10
Gambar 4.2 Grafik Hubungan Pressure Drop terhadap Waktu pada Unit HTS... 10
Gambar 4.3 Grafik Hubungan Pressure Drop terhadap Waktu pada Unit LTS.... 11
Gambar 4.4 Grafik hubungan Temperatur dengan %Kedalaman Bed Katalis pada
unit HTS............................................................................................. 12
Gambar 4.5 Grafik hubungan Temperatur dengan %Kedalaman Bed Katalis pada
unit LTS............................................................................................. 12
Gambar 4.6 Grafik hubungan Temperatur dengan % Kedalaman Bed Katalis pada
unit LTS berdasarkan desain ............................................................. 13
Gambar 4.7 Grafik hubungan Konversi vs. Waktu pada Unit HTS.......................14
Gambar 4.8 Grafik hubungan Konversi vs. Waktu pada Unit LTS....................... 14
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik iv

DAFTAR TABEL
Tabel 1. Data Desain untuk Komposisi (%mol).................................................... 18

Tabel 2. Data Aktual untuk Komposisi (%mol)....................................................... 19
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik v

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam proses pembuatan ammonia di PT Petrokimia Gresik, setelah gas alam masuk
ke dalam Primary dan Secondary Reformer proses akan dilanjutkan untuk tahap shift
convertion menuju HTS dan LTS. Produk samping dari proses reforming yang
menghasilkan CO akan diproses pada tahap ini. Pada tahap shift converting, CO akan
diubah menjadi CO2 dan H2O karena CO akan bersifat racun terhadap katalis. Shift
converting ini dibagi dua tahap yaitu HTS dengan reaksi eksotermis yang memiliki suhu
tinggi sehingga laju reaksi berjalan cepat namun hasil konversi rendah maka dari itu
dilanjutkan pada tahap LTS dengan suhu yang lebih rendah untuk meningkatkan konversi.
1.2 Rumusan Masalah

Permasalahan yang dibahas dalam tugas khusus ini adalah menganalisis performa
katalis pada unit High Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS). Proses
shift converting adalah proses yang berfungsi untuk mengkonversikan gas CO menjadi CO2
dan H2 yang merupakan bahan baku pembuatan urea. Apabila terjadi kenaikan 0,1% CO
pada proses ini maka akan terjadi potensi kehilangan 1% produksi NH3. Maka dari itu perlu
mengevaluasi unit converter ini dengan cara membuat plot grafik trend temperatur di
sepanjang bed pada kondisi aktual pada bulan Maret 2019 hingga Maret 2020 dan
dibandingkan dengan desain serta menghitung konversi CO yang bereaksi pada unit High
Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS) di operasi pabrik amonia
Petrokimia Gresik 1B.
1.3 Tujuan
Tugas khusus dari kegiatan Kerja Praktik di PT. Petrokimia Gresik ini memiliki tujuan
sebagai berikut:
1. Menganalisa performa katalis pada unit High Temperature Shift dan Low Temperature
Shift.
2. Menghitung dan membandingkan konversi yang dihasilkan pada unit High
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik 1

Temperature Shift dan Low Temperature Shift data aktual dengan data desain.
1.4 Manfaat
Dengan mengetahui performa penggunaan katalis dan konversi yang dihasilkan pada
reaktor High Temperature Shift dan Low Temperature Shift data aktual dengan data desain
sehingga dapat tahu kelayakan unjuk kerja alat dari reaktor tersebut, serta memberi
masukan kepada Departemen Operasi Pabrik Amonia 1B agar selanjutkan dapat
memaksimalkan kelayakan katalis dan konversi pada unit High Temperature Shift (HTS)
dan Low Temperature Shift (LTS).

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Reaksi Water Gas Shift

Kecepatan reaksi water gas shift dalam fase gas adalah sangat lambat pada kondisi
temperatur biasa, tetapi pada tahun 1913 Bosch dan Wild menemukan katalis yang terdiri
dari oksida besi chrom yang dapat digunakan pada temperatur antara 350-500oC dan dapat
mereduksi CO menjadi 2%. kemudian pada tahun 1962 ditemukan katalis yang dapat
beroperasi pada temperatur yang lebih rendah yaitu antara 200-300oC , dengan kondisi ini
kadar CO dapat direduksi sampai kurang dari 2%, sehingga akan diperoleh H2 dalam
jumlah banyak dan juga kehilangan H2 dalam reaksi methanasi pada metahanator dapat
diperkecil. Komposisi katalis ini adalah oksida tembaga, oksida seng, dan oksida
aluminium atau oksida chrom.
Konversi pada kondisi adiabatis pada katalis single bed secara thermodinamis adalah
terbatas, karena panas reaksi yang dihasilkan akan meningkatkan temperatur operasi
sehingga membatasi konversi yang mungkin tercapai. Kadar CO yang dapat dicapai pada
keluaran single bed adiabatis dengan katalis oksida besi dan chrom pada pabrik ammonia
yaitu antara 2-4%. hal ini dikarenakan katalis beroperasi pada temperatur yang tinggi yaitu
370-400oC. Katalis ini dikenal dengan nama katalis High Temperature Shift Converter
(HTSC).
Secara thermodinamis pembatasan keseimangan reaksi dapat dikurangi oleh
penggunaan dua atau lebih bed katalis shift converter temperatur tinggi dengan
menggunakan pendingin antar bed dan bila memungkinkan penghilangan CO2 diantara bed.
Dengan cara ini kadar CO yang keluar sekitar 1%.
Pengembangan yang berarti alam mengkonversi CO yaitu dengan mengoperasikan
dua buah bed. Dimana bed kedua dioperasikan pada temperature rendah, namun pada
kenyataannya dibatasi oleh titik embun (dew point) campuran gas kira-kira 200oC. katalis
oksida besi dalam temperature ini tidak aktif, berbeda dengan katalis oksida tembaga.
Dengan kondisi operasi seperti ini kadar CO keluar antara 0,1-0,3%. Katalis oksida
tembaga ini menggunakan system dua bed dengan katalis HTS dan LTS.
Untuk menurunkan temperature gas keluar converter HTS 400oC menjadi 200oC

dipakai pendingin antara dua bed tersebut, yaitu dengan heat exchanger yang dapat
digunakan untuk memanaskan air umpan ketel untuk memanaskan steam.
2.2 High Temperature Shift (HTS) dan Low Temperature Shift (LTS)
Pada proses sintesa amonia, reaksi shift conversion perlu dilakukan untuk
mengonversi CO menjadi CO2 dengan tambahan steam, CO perlu dihilangkan karena CO
tidak dapat diserap di unit CO2 removal. CO merupakan racun bagi katalis di unit sintesa
amonia,, dan CO dapat terdekomposisi menjadi karbon atau terhidrogenasi membentuk
metana.
Reaksi shift conversion merupakan reaksi eksotermis. Untuk mendapatkan konversi
yang tinggi, maka pengendalian temperatur penting untuk dilakukan. Hal ini dikarenakan
pada reaksi shift conversion, semakin tinggi temperatur masukan reaktor akan
menyebabkan konversi reaksi rendah dengan laju reaksi yang cepat. Namun, jika
temperatur masukan reaktor rendah, maka konversi reaksi akan tinggi tapi laju reaksi akan
berlangsung lambat. Laju reaksi yang lambat akan mengakibatkan waktu tinggal reaktan
dalam reaktor mejadi lebih lama sehingga volume reaktor juga semakin besar. Oleh karena
itu, optimasi perlu dilakukan. Pada pabrik amonia, optimasi yang dipilih adalah reaksi
dilaksanakan di dua reaktor bertahap yaitu High Temperature Shift (HTS) lalu kemudian
rekasi dilanjutkan ke Low Temperature Shift (LTS).
Untuk mencapai konversi CO yang diinginkan ada dua variabel yang perlu
diperhatikan, yaitu temperatur dan steam gas ratio yang masuk bed. Pada katalis baru
untuk memperoleh konversi yang cukup baik, temperatur masuk bed dijaga rendah, tetapi
harus di atas titik kondensasi steam. Kenaikan temperatur akan membuat kesetimbangan
bergeser ke kiri sehingga CO yang lolos akan semakin besar, tetapi dari segi kinetika akan
mempercepat laju reaksi sehingga mendekati konversi CO pada kesetimbangan. Bila
menaikkan aliran steam, rasio steam gas masuk bed bertambah sehingga memperbesar
konversi CO.
2.3 Katalis
Katalis adalah suatu senyawa yang dapat mempercepat suatu reaksi tanpa
mempengaruhi produk yang dihasilkan. Hal ini diakibatkan karena katalis dapat

menurunkan energi aktivasi, yaitu energi yang dibutuhkan agar partikel dapat
bertumbukkan unntuk saling bereaksi, sehingga keadaan kesetimbangan reaksi dapat cepat
tercapai. Katalis yang memiliki fasa yang sama dengan reaktan disebut katalis homogen,
sedangkan bila fasanya berbeda disebut katalis heterogen. Di dalam industri, katalis yang
paling banyak digunakan adalah katalis heterogen dimana reaksi dalam fasa gas dipercepat
dengan menggunakan katalis berbentuk padat. Hal-hal yang dapat mempengaruhi unjuk
kerja katalis yaitu:
1. Aktivasi katalis
Aktivitas katalis adalah kemampuan katalis untuk mempercepat konversi umpan
menjadi produk per satuan berat atau volume katalis pada kondisi tertentu. Aktivitas
katalis per satuan volume menjadi hal penting secara ekonomis karena berpengaruh
terhadap ukuran dan harga reaktor. Penurunan aktivitas katalis akan menyebabkan
penurunan konversi reakasi pada waktu tinggal yang tetap.
2. Selektivitas katalis
Selektivitas katalis adalah kemampuan katalis untuk mengarahkan reaksi
spesifik untuk menghasilkan produk yang diinginkan sehingga kelangsugan reaksi
pembentukkan produk yang lain dapat dihambat.
3. Umur katalis
Umur katalis adalah periode dimana katalis dapat mempercepat reaksi pada
rentang waktu yang telah ditentukan. Umur katalis berkaitan erat dengan aktivitas dan
selektvitas katalis. Apabila katalis telah megalami penurunan kekuatan mekanik,
aktivitas dan selektivitas, hal tersebut dapat mengakibatkan penurunan konversi secara
drastis. Bila katalis telah memasuki kondisi seperti ini maka dikatakan bahwa katalis
telah berumur sehingga harus diregenerasi diganti.
Tahap-tahap yang terjadi pada proses katalitik fasa gas dengan menggunakan katalis
heterogen sebagai berikut (Twigg, 1989):
1. Perpindahan reaktan dari fasa gas ke permukaan luar katalis padat (pellet).
2. Perpindahan reaktan melalui system pori katalis ke permukaan aktif katalis.
3. Adsorpsi reaktan pada permukaan aktif katalis.
4. Reaksi kimia antar reaktan di permukaan aktif katalis.
5. Desorpsi produk dari permukaan aktif katalis.

6. Perpindahan produk melihat system pori katalis dari permukaan aktif ke permukaan
luar katalis.
7. Perpindahan produk dari permukaan luar katalis ke fasa gas.
Unjuk kerja dari katalis akan menurun secara bertahap selama periode waktu tertentu.
Oleh karena itu, unjuk kerja katalis perlu dimonitor sehingga dapat diketahui kapan masa
regenerasi atau pergantian katalis. Perubahan unjuk kerja dapat menyebabkan perubahan
kondisi operasi optimum dari katalis. Apabila katalis dibiarkan dalam keadaan keaktifan
kurang, hal tersebut dapat menurunkan kinerja alat dan tentunya akan sangat
mempengaruhi proses secara keseluruhan.
Beberapa hal yang dapat menyebabkan penurunan aktivitas katalis adalah sebagai
berikut (Twigg, 1989):
1. Racun dari pengotor umpan dan katalis
Interaksi katalis dengan pengotor dapet berpengaruh pada unjuk kerja katalis.
Interaksi ini dapat menghalangi reaktan sehingga tidak dapat bereaksi dengan
permukaan aktif katalis (action blocking) atau modifikasi permukaan aktif katalis
sehingga unjuk kerja katalis menjadi lebih buruk.
Racun katalis mengalami tahap-tahap proses katalitik heterogen. Mula-mula
racun katalis terdifusi ke permukaan luar katalis kemudian teradsorpsi ke permukaan
aktif katalis, pada permukaan aktif inilah racun bereaksi menjadi substansi yang baru.
Apabila tersedia cukup energi untuk melakukan desorpsi, substansi ini akan terlepas
dari permukaan aktif katalis. Peracunan seperti ini disebut peracunan sementara
(temporary poisoning) karena tidak menyebabkan action blocking permanen. Namun
jika energi yang tersedia tidak cukup untuk kebutuhan desorpsi, maka substansi
tersebut tidak dapat lepas dari permukaan aktif katalis dan mengakibatkan peracunan
permanen (permanent poisoning).
Peracunan sementara dapat diatasi dengan cara mengalirkan umpan murni
(bebas racun katalis) ke dalam reactor katalitik, sedangkan peracunan permanen harus
diatasi dengan penggantian katalis serta dapat dicegah dengan permurnian umpan
sebelum memasuki reactor katalitik. Tipe dari pengotor yang dapat bertindak sebagai
racun tergantung pada kandungan senyawa kimia dari pengotor tersebut serta
permukaan aktif katalisnya.

2. Racun dari reaktan atau produk

Reaksi katalitik yang melibatkan reaktan-reaktan organic sangat rentan terhadap
pembentukan deposit karbon atau dikenal dengan istilah coking. Pembentukan deposit
karbon pada permukaan aktif katalis dapat menurunkan unjuk kerja dari katalis.
3. Perubahan fisik dan penuaan katalis (sintering and aging)
Perubahan fisik dalam skala mikro dan makro pada katalis dapat menurunkan
unjuk kerja dari katalis. Contohnya adalah kerusakan katalis pellet dalam jumlah besar
yang akan menghalangi laju gas melalui bed katalis sehingga menghasilkan pressure
drop (∆P) yang tinggi dan akan mengurangi output reactor.
Kerusakan katalis yang disebabkan oleh perubahan fisik katalis dalam skala
makro hamper selalu terjadi pada setiap reactor berkatalis. Namun katalis komersial
biasanya didesain untuk unjuk kerja yang stabil sehingga laju sintering biasanya cukup
kecil. Sedangkan aging adalah berkurangnya keaktifan katalis karena usia katalis yang
tua atau setelah pemakaian dalam waktu yang lama.
4. Distribusi gas yang tidak merata
Distribusi gas yang tidak merata dapat terjadi pada bed katalis besar yang
disebabkan oleh tidak meratanya packing bed dan salahnya pengisian (loading) katalis.
Distribusi gas yang tidak merata biasanya terjadi pada reactor dengan konversi yang
tinggi seperti pada methanator atau desulphurizer.

BAB III
METODOLOGI
3.1 Cara Memperoleh Data

Langkah-langkah yang ditempuh dalam pengambilan data tugas khusus ini adalah
pengambilan data :
Data-data yang diperlukan untuk keperluan shift converter HTS dan LTS ini diambil pada
bulan Maret 2019 hingga Maret 2020. adapun data yang diambil terdiri dari:
1. Suhu dari inlet hingga outlet HTS dan LTS (Data Logsheet 2019 dan 2020)
2. Pressure Drop yang terjadi pada HTS dan LTS (Data Logsheet 2019 dan 2020)
3. Komposisi (%mol) aliran sekitar alat (Data Analisa Laboratorium 2019 dan 2020)
3.2 Metode Perhitungan

3.2.1 Perhitungan Konversi CO
Untuk menghitung konversi CO yang bereaksi pada HTS dan LTS, diperlukan
metode perhitungan sebagai berikut:
1. Mempersiapkan data komposisi (%mol) pada outlet Secondary Reformer, outlet
HTS, dan outlet LTS.
2. Menghitung konversi CO yang bereaksi dengan rumus berikut:
(% molCOin  % molCOout )
X x100
% molCOin
3. Membuat grafik hubungan antara konversi dengan waktu dan menganalisa hasil
data yang ada.
3.2.2 Metode Analisis Data Temperatur dan Pressure Drop

1. Memilih data sebagai representatif suatu bulan dalam waktu kurun setahun
sebanyak 5 tanggal yang memiliki nilai FE Rate minimal 95 pada Logsheet.
2. Mengambil data Pressure Drop dan Temperatur HTS dan LTS sesuai tannggal
yang sudah dipilih.
3. Menghitung rata-rata dari data Pressure Drop dan Temperature HTS dan LTS
setiap bulannya.

4. Membuat grafik hubungan Pressure Drop dengan waktu, grafik hubungan

Temperatur dengan ketinggian HTS dan LTS, dan grafik hubungan Temperatur
dengan waktu.
5. Menganalisa fenomena yang terjadi.

BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Profil Pressure Drop
Berikut merupakan data pressure drop pada unit PDI-1110.PV, PDI-1037A.PV, dan
PDI-1037B.PV.
Gambar 4.1 Grafik Hubungan Pressure Drop terhadap Waktu pada Unit PDI 1110.PV
Gambar 4.2 Grafik Hubungan Pressure Drop terhadap Waktu pada Unit HTS

Gambar 4.3 Grafik Hubungan Pressure Drop terhadap Waktu pada Unit LTS
Perubahan pressure drop bed katalis dapat dijadikan parameter yang

menunjukkan adanya deformasi pada bed katalis tersebut. Semakin tinggi nilai pressure
drop maka semakin banyak katalis tersebut mengalami kerusakan fisik.
Dalam kasus pada Gambar 4.1 kemungkinan besar terjadi deformasi pada katalis
sehingga pressure drop mengalami kenaikkan pada 6 bulan terakhir. Deformasi bisa
terjadi dikarenakan dua masalah. Pertama adalah terjadi kondensasi pada katalis yang
dapat merusak katalis. Hal ini bisa terjadi apabila cycle start-up dan cycle shutdown
terlalu sering. Apabila hal ini terjadi maka bisa dilakukan pengecekan pada dew point
dan meningkatkan temperaturnya hingga 15-20oC lebih besar dibandingkan temperatur
dew point nya. Masalah kedua yang dapat meningkatkan pressure drop adalah kebocoran
pada Waste Heat Boiler (WHB) yang mana dapat memadatkan boiler feed water atau
memang kemungkinan alatnya dalam kondisi yang sudah tidak prima. Apabila hal
tersebut terjadi maka dapat dilakukan monitor boiler feed water dan memperbaiki
kebocoran dari alat waste heat boiler (WHB).

4.2 Profil Temperatur

Berikut merupakan profil temperatur pada unit 104-D2A dan 104-D2B.
Gambar 4.4 Grafik hubungan Temperatur dengan %Kedalaman Bed Katalis pada unit HTS
Gambar 4.5 Grafik hubungan Temperatur dengan %Kedalaman Bed Katalis pada unit LTS

Gambar 4.6 Grafik hubungan Temperatur dengan % Kedalaman Bed Katalis pada unit LTS
berdasarkan desain
Analisa profil temperatur pada kedalaman bed perlu dilakukan dalam analisis
performa katalis dengan tujuan untuk mengetahui tingkat keaktifan katalis atau dengan kata
lain katalis pada kedalaman berapa yang sudah mulai berekasi. Tingkat keaktifan katalis
dilihat dari kemiringan kenaikan temperatur. Semakin teradi kenaikan temperatur, maka
keaktifan katalis akan semakin besar.
Kondisi yang ditampilkan oleh Gambar 4.4 dan Gambar 4.5 adalah gambaran yang
umum terjadi pada praktik operasi di lapangan, yaitu reaksi akan berlangsung di katalis
pada kedalaman bed yang semakin dalam seiring dengan hilangnya aktivitas katalis. Dari
gambar di atas dapat diketahui bahwa sejak katalis di-loading, maka semakin bertambah
pula umur pemakaian katalis dan katalis yang bereaksi semakin dalam lagi.
Apabila membandingkan Gambar 4.5 selaku grafik dari data aktual dan Gambar 4.6
selaku grafik dari data desain serta perhitungan analisis dapat diketahui bahwa performa
katalis pada unit LTS A sudah berada pada fase end-of-run, sementara performa katalis

pada unit LTS B sudah berada pada fase mid-run. Maka dari itu secara total performa
katalis unit LTS berada pada fase mid-run dan mendekati fase end-of-run sehingga perlu di
pertimbangkan untuk melakukan penggantian katalis pada unit LTS, terutama pada unit
LTS A.
4.3 Profil Konversi
Gambar 4.6 Grafik hubungan Konversi vs Waktu pada Unit HTS

Gambar 4.7 Grafik hubungan Konversi vs Waktu pada Unit LTS

Dari hasil perhitungan didapat bahwa konversi reaksi di HTS Shift Converter untuk
data actual nya yaitu pada Maret 2019 69,076%; pada Juli 2019 73,741%; pada November
2019 70,457%; pada Maret 2020 68,692% dan pada LTS Shift Converter yaitu pada Maret
2019 93,395%; pada Juli 2019 93,581%; pada November 2019 93,381%; pada Maret 2020
93,049. Sedangkan untuk konversi data desain nya yaitu HTS sebesar 72,134% dan LTS
sebesar 91,455%.
Sehingga dapat dikatakan bahwa konversi pada HTS dan LTS masih bagus karena
data actual yang diperoleh tidak jauh berbeda atau masih mendekati dengan nilai konversi
pada data desain.
Konversi yang terjadi di Shift Converter baik di HTS maupun di LTS tersebut
dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu:
1. Laju Alir Umpan
Jika laju alir diperbedar maka waktu tinggal di dalam Shift Converter semakin kecil,
dan konversi reaksi yang terjadi juga akan kecil.
2. Temperatur Reaksi
- Persamaan Arhenius
k  Ae  E / RT
Semakin besar temperatur operasi maka konstanta kecepatan reaksi semakin kecil,
sehingga konversi yang didapat semakin kecil.
- Persamaan Vant Hoff
d ln K H

dT RT 2
Reaksi keseluruhan yang terjadi di Shift Converter adalah eksotermis, apabila
temperatur turun, maka harga konstanta kecepatan reaksinya kecil, tetapi konversi
yang didapat besar. Agar diperoleh kecepatan reaksi yang besar dan konversi yang
besar pula maka Shift Converter dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas yang
disebut High Temperature Shift Converter (HTSC) yang berfungsi mempercepat
reaksi dan bagian bawah yang disebut Low Temperature Shift Converter (LTSC)
yang berfungsi untuk memperbesar konversi.

3. Tekanan
Kenaikan tekanan operasi akan memperbesar waktu kontak, aktivitas katalis dan
velocity. Sehingga hal tersebut akan memperkecil ukuran vessel dan volume katalis
persatuan massa gas yang bereaksi.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Perubahan pressure drop bed katalis dapat dijadikan parameter yang menunjukkan
adanya deformasi pada bed katalis tersebut. Semakin tinggi nilai pressure drop maka
semakin banyak katalis tersebut mengalami kerusakan fisik.
2. Tingkat keaktifan katalis dilihat dari kemiringan kenaikan temperatur. Semakin teradi
kenaikan temperatur, maka keaktifan katalis akan semakin besar. Apabila
membandingkan Gambar 4.5 selaku grafik dari data aktual dan Gambar 4.6 selaku
grafik dari data desain dapat diketahui bahwa performa katalis pada unit LTS berada
pada fase mid-run dan mendekati fase end-of-run sehingga perlu di pertimbangkan
untuk melakukan penggantian katalis pada unit LTS, terutama pada unit LTS A.
3. Konversi pada HTS dan LTS masih bagus karena data actual yang diperoleh tidak jauh
berbeda atau masih mendekati dengan nilai konversi pada data desain. Konversi yang
terjadi di Shift Converter baik di HTS maupun di LTS tersebut dipengaruhi oleh
beberapa faktor yaitu laju alir umpan, temperatur reaksi, dan tekanan.
5.2 Saran
Temperatur inlet sebagai variabel yang paling berpengaruh terhadap performa katalis
serta jalannya reaksi pada unit HTS dan LTS perlu dikontrol agar mendapatkan kondisi
operasi yang menghasilkan produk seoptimal mungkin.

DAFTAR PUSTAKA
Hedar, Yusran. 2006. Unjuk Kerja HTS dan LTS Shift Converter. Semarang : Universitas
Diponegoro.
Setyaningsih, Agustina dan Dhea Fitri F. 2020. Analisis Performa Katallis pada High
Temperature Shift Converter (HTS) dan Low Temperature Shift Converter (LTS).
Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Twigg, Mertin. 1989. Catalyst Handbook. Wolf Publishing Ltd, 2nd Edition: England.

LAMPIRAN
PERHITUNGAN KONVERSI PADA UNIT HTS DAN LTS
1. Data Desain
Berikut merupakan data desain unit HTS, LTS, dan sekita alat berdasarkan data dari
Material Balance yang dikeluarkan oleh Wuhuan Engineering Co., Ltd
Tabel 1. Komposisi (%mol) pada data desain
Unit Komposisi
CO2 Ar N2 CH4 CO H2
Secondary
7,88 0,35 29,53 1,66 11,34 49,24
Reformer
HTS 14,65 0,33 27,36 1,54 3,16 52,96
LTS 17,04 0,32 26,59 1,50 0,27 54,28
Menghitung konversi pada unit HTS:
(% MolCOin  % MolCOout )
X x100
% MolCOin
(11,34  3,16)
X x100
11,34
X  72,134%
Menghitung konversi pada unit LTS
(% MolCOin  % MolCOout )
X x100
% MolCOin
(3,16  0,27)
X x100
3,16
X  91,456%

2. Data Aktual
Berikut merupakan data desain unit HTS, LTS, dan sekita alat berdasarkan data
dari Analisa Laboratorium PT Petrokimia Gresik.
Tabel 2. Komposisi (%mol) pada data aktual
Komposisi
Unit Bulan
CO2 Ar N2 CH4 CO H2
Maret
8,406 0,362 28,584 1,554 11,066 50,028
2019
Juli
8,710 0,328 27,238 1,533 11,273 50,920
Secondary 2019
Reformer Nov
8,144 0,352 28,488 1,880 11,150 49,986
2019
Maret
8,216 0,350 28,440 1,912 11,122 49,960
2020
Maret
14,572 0,340 26,420 1,448 3,422 53,798
2019
Juli
15,218 0,298 24,885 1,438 2,960 55,200
2019
HTS
Nov
14,536 0,330 26,114 1,748 3,294 53,978
2019
Maret
14,456 0,330 26,386 1,776 3,482 53,570
2020
Maret
17,062 0,328 25,540 1,362 0,226 55,482
2019
Juli
17,788 0,290 24,570 1,373 0,190 55,790
2019
LTS
Nov
17,262 0,320 25,506 1,676 0,218 55,020
2019
Maret
17,292 0,316 25,716 1,718 0,242 54,716
2020
20
Menghitung konversi pada unit HTS:

 Maret 2019
㾐ᘆ㾐ᘆ㾐ᘆ㾐 ᘆ 㾐ᘆ㾐ᘆ㾐ᘆᘆ㾐
tt
㾐ᘆ㾐ᘆ㾐ᘆ㾐
t ᘆ͸͸
tt
t
ͳt
 Juli 2019
tt
͸ᘆ ͳ t
tt
͸
͸ ͸
 November 2019
tt
t ᘆ ͸ ͳ͸
tt
t
t͸
 Maret 2020
tt
ᘆ͸͸
tt
t
ͳ
Menghitung konversi pada unit LTS

 Maret 2019
tt
͸͸ ᘆt
tt
͸͸
21
ͳ͸ ͸ͳ
 Juli 2019
tt
ͳ t ᘆ t ͳt
tt
ͳ t
ͳ͸
 November 2019
tt
͸ ͳ͸ ᘆ t
tt
͸ ͳ͸
ͳ͸ ͸
 Maret 2020
tt
͸͸ ᘆt ͸
tt
͸͸
ͳ͸ t͸ͳ
22
9/1/2020 Prakerin Petrokimia Gresik
LOGBOOK PRAKERIN
Nama : Elisabeth Pretty Prananda
Nomor Induk : 21030117130094
Nomor Induk : Universitas Diponegoro
No. Tanggal Rencana Pencapaian
01 03 Agustus 2020 Induksi praktek kerja petrokimia gresik Mengerjakan kuis pretest dan mengikuti Pemaparan
program magang regular dan teknis
pemagangannya.
02 04 Agustus 2020 Pengenalan Petrokimia Gresik dan Sosialisasi mengerjakan resume company profile dan safety
Keamanan induction
03 05 Agustus 2020 Gratifikasi dan Program Knowledge Menulis resume tentang Gratifikasi dan Product
Konwledge
04 06 Agustus 2020 Induksi tentang Pengelolaan SDM dan Website menulis resume tentang Pengelolaan SDM dan
Rekrutment, serta Sistem Manajemen Keamanan Website Rekrutment, serta Sistem Manajemen
Keamanan
05 07 Agustus 2020 End User Training (EUT) Pengenalan Enterprise mengenal website untuk mengakses materi
University
06 10 Agustus 2020 360° Plant tour dan pemberian materi serta quiz mengerjakan quiz 360° Plant Tour
07 11 Agustus 2020 Pengenalan proses bisnis perusahaan Mengenal pabrik amoniak dan penjelasan tentang
tugas khusus
08 12 Agustus 2020 Pengenalan proses bisnis perusahaan
09 13 Agustus 2020 Orientasi Unit Kerja dan bimbingan tugas khusus membaca materi tentang unit produksi 1B dan
mengerjakan quiz, serta diberikan penjelasan
tentang tugas khusus
10 14 Agustus 2020 Orientasi Unit Kerja membaca materi unit produksi 1B
11 18 Agustus 2020 Mengakses Enterprise dan membuat laporan akhir mengolah data yang diberikan pembimbing
kerja praktik
12 19 Agustus 2020 Bimbingan tugas khusus dan penyusunan laporan melakukan bimbingan tugas khusus dan mengolah
data, serta mengikuti webinar dari BUMN tentang
AKHLAK
13 21 Agustus 2020 Mengerjakan laporan dan tugas khusus Memgerjakan laporan dan tugas khusus
14 24 Agustus 2020 Membuat laporan dan tugas khusus mengerjakan laporan umum dan laporan khusus
15 25 Agustus 2020 Mengerjakan Tugas Khusus
16 26 Agustus 2020 Mengerjakan tugas khusus dan laporan Menyelesaikan laporan umum dan laporan khusus
17 27 Agustus 2020 Menyusun laporan khusus
18 31 Agustus 2020 Menyelesaikan laporan umum dan khusus ACC laporan khusus
19 01 September 2020 merevisi format laporan sistem masih belum bisa untuk mengumpulkan
laporan
Tanggal Rencana Pencapaian
prakerin.petrokimia-gresik.com/StudentPage/LogBook 1/2
Gresik,
PT Petrokimia Gresik
Telah Disetujui Melalui Sistem

NURIL HUDA , S.H., M.M.
VP Pengembangan SDM
LOGBOOK PRAKERIN
Nama : Maharani Ratridewi
Nomor Induk : 21030117140003
Nomor Induk : Universitas Diponegoro
01 03 Agustus 2020 Pengenalan Program Magang melalui Zoom Pada pukul 8.00 Meeting Online dimulai dengan
(Meeting Online) dan mengerjakan Pretest serta aplikasi Zoom lalu di awali dengan sambutan dari
Troubleshoot Program dari jam 8.00 hingga am Par Mardiono lalu diadakan tanya jawab mengenai
10.00 teknis pelaksanaan KP Online selama sebulan
kedepan lalu diadakan Pretest mengenai Petrokimia
Gresik melalui aplikasi Quizuz hingga pukul 9.50
lalu Meeting Online ditutup pada pukul 10.00
02 04 Agustus 2020 Melakukan Meeting Online via Zoom dengan materi Meeting Online via Zoom dengan materi Company
Induksi Perusahaan tentang Company Profile dan Profile oleh Mba Luhung dari departemen Humas
Safety dari jam 8 hingga 10 pagi yang membahas tentang sejarah perusahaan,
produksi perusahaan, serta anak perusahaan
Petrokimia Gresik lalu ada materi Safety Induction
oleh Mba Sheila dari departemen K3 pabrik 1
tentang peraturan kesehatan apa saja yang berlaku
serta denda jika melakukan pelanggaran lalu
diakhiri dengan membuat penugasan berupa
resume kedua materi tersebut
03 05 Agustus 2020 Pemberian materi melalui aplikasi Zoom dengan Pemberian materi melalui meeting online via Zoom
materi Gratifikasi dan Product Knowledge dari jam 8 dari jam 8 pagi hingga setengah 11 siang, diawali
pagi hingga jam 10 pagi. dengan materi tentang Gratifikasi oleh Mba
Paramyta yang membahas tentang akar korupsi dan
sikap anti korupsi lalu dilanjut dengan materi
tentang Product Knowledge and Promotion oleh Pak
Adhitya dan Pak Alghiffary yang membahas secara
rinci tentang produk yang diproduksi oleh PG serta
kandungan, ciri khas, dan manfaatnya juga. Lalu
diberitahu tentang produk non pupuk juga dan
diakhiri dengan pemberian tugas resume.
04 06 Agustus 2020 Hari ini akan melakukan meeting online via zoom Telah dilaksanakan meeting online via Zoom dengan
dengan materi pengelolaan SDM dan Website materi Pengelolaan SDM dan Website Rekrutmen
rekrutmen serta materi sistem manajemen oleh Mba Pranostika dari departemen SDM kami
pengamanan yang akan dilaksanakan pukul 8 pagi diberitahu tentang 8 hal yang menjadi fokus kerja
hingga pukul 10 pagi. departemen SDM dan yang kedua ada materi
tentang sistem manajemn Pengamanan yang
dibawakan oleh Pak Djohan Istimur dari departemen
Keamanan kami diberitahu tentang sistem
pengamanan serta struktur organisasi yang ada
pada PG. Durasi dari jam 8 hingga jam 10 pagi lalu
ditutup dengan pemberian tugas berupa resume
mengenai kedua materi yang telah diberikan
05 07 Agustus 2020 Akan melakukana meeting online via Zoom dengan Hari ini kami melakukan meeting online via Zoom
materi End of User Training dan pengenalan aplikasi dengan materi pengenalan aplikasi Enterprise
Enterprise University dari jam 8 pagi hingga jam 10 University oleh Pak Yure, kami dijelaskan
pagi bagaimana menggunakan sistem ini untuk
mengakses materi, mendapatkan nilai melalui kuis,
dan cara berdiskusi dengan forum FGD. Hari ini
cukup singkat meeting online nya karena hanya
praktis membahas tentang EU saja. Meeting
berjalan dari jam 8 pagi hingga jam setengah 10
pagi dan diakhiri tanpa adanya penugasan.
06 10 Agustus 2020 Akan dilaksanakan plant tour online yang dapat Melaksanakan plant tour dengan vitur 360 derajat
diakses mulai jam 8 pagi lalu dilanjut dengan belajar melalui website learning experience mulai jam 8 lalu
mandiri dengan materi yang dapat diakses melalui mengerjakan kuis melalui website enterprise
Enterprise University dan juga melakukan university pada pukul 12 siang, lalu dilanjutkan
bimbingan online dengan pembimbing. dengan pengecekan materi terkait produksi I B
dengan pembimbing
07 11 Agustus 2020 Melakukan pembelajaran mandiri melalui enterprise Melakukan bimbingan online dengan Pak Aditya
university dan dan bimbi online dengan pembimbing pada pukul 1.15 siang lalu kami diberikan materi
melalui whatsapp atau zoom tentang proses pembuatan amonia dengan PPT lalu
dilanjut dengan konsultasi bimbingan laporan KP.
Bimbingan online berakhir pukul 3 sore. Saya belum
bisa mengakses materi dari produksi 1 B maka dari
itu belum belajar dari aplikasi enterprise university
sehingga saya belajar materi dari PPT yang
diberikan oleh Pak Aditya.
08 12 Agustus 2020 Belajar mandiri melalui enterprise university atau Melakukan bimbingan terjait pelaporan KP via
PPT yang telah diberikan pembimbing kemarin dan Whatsapp group, menanyakan tentang data data
melakukan bimbingan online melalui Whatsapp yang diperlukan dan sebagainya juga mengakses
enterprise university untuj membaca materi tentang
primary reformer
09 13 Agustus 2020 Akan dilakukan. Bimbingan online menganai Mengakses materi melalui enterprise university
pelaporan KP dengan pembimbing lalu dengan materi Primary Reformer dan Proses bisnis
lanbdilankjutkan dengan mengakses materi dan kuis departemen lalu menjalankan kuis, lalu pukul 2
melalui enerprise university mupun dari pembimbing siang menjalankan meeting online bersama
pembimbing untuk membahas dan mengolah data
untuk dijadikan tugas khusus untuk laporan KP
hingga jam 3 sore
10 14 Agustus 2020 Memilah milah dan mengolah data yang diberikan Membaca materi proses produksi urea 1B dan
oleh pembimbing untuk dijadikan laporan KP , cooling water namun belum melakukan kuis, lalu
bimbingan online melalui Whatsapp Group , dan mengolah data dari pembimbing untuk dijadikan
mengakses materi melalui Enterprise University tugas khusus untuk laporan KP
11 18 Agustus 2020 Mengakses materi melalui enterprise university lalu Mengakses materi cooling water dan produksi urea
akan mengolah data dan menyicil membuat laporan 1B melalui enterprise univerisity lalu membuat
tugas akhir KP bersama pembimbing lewat laporan tugas akhir KP dengan mengolah data
WhatsApp reaktor HTS LTS yang sudah diberikan oleh
pembimbing minggu lalu
12 19 Agustus 2020 Membuat laporan untuk tugas akhir dengan Melakukan pembimbingan online mengenai
bimbingan oleh pembimbing melalui meeting online pembuatan grafik performa reaktor HTS LTS,
via zoom dan WhatsApp group pembuatan desain reaktor dan lainnya dengan
pembimbing via zoom pada pukul 9.30 hingga 10.30
lalu dilanjutkan mengerjakan laporan secara mandiri
lalu mengikuti webinar yang diadakan oleh
Petrokimia Gresik mengenai Kick Off
Implementation AKHLAK tentang lainching semua
core value untuk BUMN yang baru hinggal jam
setengah 4 lalu dilanjutkan dengan pembuatan
tugas resume berupa PPT yang akan dikumpulkan
via online
13 21 Agustus 2020 Mengerjakan laporan tugas khusus dengan Membuat laporan tugas khusus dengan bimbingan
bimbingan bersama pembimbing via WhatsApp dengan pembimbing via WhatsApp group lalu
group menbaca materi struktur organisasi melalui website
enterprise university
14 24 Agustus 2020 Mengerjakan laporan tugas khusus dan umum Mengerjakan laporan tugas khusus dan umum untuk
laporan akhir KP dengan pembimbing via WhatsApp dijadikan laporan akhir KP dengan bimbingan
group dan memgerjakan materi pada enterprise pembimbing melakui WhatsApp group dan
university mengerjakan materi di enterprise university tentang
penyusunan struktur organisasi
15 25 Agustus 2020 Mengerjakan laporan akhir KP dengan bimbingan Mengerjakan laporan tugas khusus untuk laporan
online via Zoom dengan pembimbing akhir KP, melakukan bimbingan online via zoom
dengan pembimbing dari jam 2 siang hingga jam
setengah 3 sore, serta me revisi laporan hasil
bimbingan
16 26 Agustus 2020 Melalukan bimbingan online melalui whatsapp group Mengerjakan laporan tugas khusus dan mengakses
untuk mengerjakan tugas khusus laporan akhir KP tour plant 360 pada enterprise university
17 27 Agustus 2020 Mengerjakan laporan tugas khusus. Untuk laporan

akhir KP dan mengerjakan kuis remedial di website
enterprise university
18 28 Agustus 2020 Melalukan revisi laporan akhir KP dan mengerjakan Membuat revisi laporan tugas akhir KP dengan
materi yang remedial melalui enterprise university pembimbing via WhatsApp group dan mengerjakan
remedial walaupun ada system error
19 31 Agustus 2020 Menginput tugas khusus untuk laporan akhir KP Masih menanyakan tentang teknis pengumpulan
laporan akhir KP
20 01 September 2020 Menginput tugas khusus untuk laporan akhir KP Berusaha mengumpulkan laporan akhir KP namun
sistem masih belum bisa atau masih error
Gresik,
PT Petrokimia Gresik
Telah Disetujui Melalui Sistem

NURIL HUDA , S.H., M.M.
VP Pengembangan SDM

LAPORAN ElsaPrananda ElsaPrananda LAPORA20200901051319

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN ElsaPrananda ElsaPrananda LAPORA20200901051319

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

LAPORAN KERJA PRAKTIK DEPARTEMEN PRODUKSI IB

Periode : 01 Agustus 2020 - 31 Agustus 2020

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

LAPORAN KERJA PRAKTIK

NAMA / NIM : ELISABETH PRETTY PRANANDA 21030117130094

Semarang, September 2020

Prof. Dr. Hadiyanto S.T., M.T., Ph.D

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Telah disahkan dan disetujui,

VP Produksi IB Pembimbing Lapangan

(Joko Raharjo, S.T.) (Aditya Sigit Prasetya, S.T.)

(Nuril Huda, S.H., M.M.)

Gresik, Agustus 2020

BAB VII PENUTUP .......................................................................................... 90

Gambar 1.1 Peta Kabupaten Gresik ...................................................................... 7

1.1 Latar Belakang Didirikannya Pabrik

Sebagai negara agraris, sektor pertanian sampai kapanpun memainkan

Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara

11. Tahun 2012

e. Perluasan kelima (29 April 1994)

4. Melakukan joint venture dengan Jordane Phosphat Mining Co (JPMC)

1.2 Lokasi Pabrik

Gambar 1.1. Peta Kabupaten Gresik

Gambar 1.2. Peta Lokasi PT. Petrokimia Gresik

1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.

Departemen Produksi I terbagi menjadi 2 unit, yaitu Departemen Produksi

1. Pabrik Pupuk ZA I berbahan baku ammonia dan asam sulfat dengan

1. Amoniak dengan kapasitas 445.000 ton/tahun.

2. CO2 cair dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.

3. CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton/tahun.

4. Nitrogen gas dengan kapasitas 500.000 NCM/tahun.

5. Nitrogen cair dengan kapasitas 250.000 ton/tahun.

6. Oksigen gas dengan kapasitas 600.000 NCM/tahun.

7. Oksigen cair dengan kapasitas 3.300 ton/tahun.

Departemen produksi IB terdiri dari pabrik yang menghasilkan produk

Departemen Produksi II dibagi menjadi 2 unit, yaitu Departemen Produksi

Tabel 1.1 Kapasitas Produ ksi Unit Departemen Produksi II

Pabrik Kapasitas Produksi (Ton/Tahun)

PHONSKA II & III 1.200.000

NPK III & IV 240.000

1.3.3. Kompartemen Pabrik III

Departemen Produksi III dibagi menjasi 2 unit, yaitu Departemen Produksi

Tabel 1.2 Kapasitas Produksi Unit Produksi III

Pabrik Kapasitas Produksi (Ton/Tahun)

Asam Fosfat I 200.000

Asam Fosfat II 200.000

Asam Sulfat I 570.000

Asam Sulfat II 600.000

Cement Retarder 440.000

Purified Gypsum I 200.000

Purified Gypsum II 600.000

Aluminium Fluorida 12.600

1.4 Organisasi Perusahaan

Adapun misi yang diangkat oleh PT Petrokimia Gresik yaitu:

Gambar 1.3 Logo PT Petrokimia Gresik

Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna

masyarakat Indonesia sebagai sahabat petani. Warna kuning emas pada

1. Safety, mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta

Gambar 1.4 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

1.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Kesehatan dan keselamatan tenaga kerja merupakan salah satu hal

Sistem kesehatan dan keselamatan kerja menjadi sangat krusial,

Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja