Lap Zizah

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. PETROKIMIA GRESIK

Jl. Jenderal Ahmad Yani - Gresik 61119
Oleh :
Ahmad Ghaly Raihan (201610120311040)

Zhahrotul Khoeriyah (201610120311086)
JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2019
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI DEPARTEMEN FABRIKASI
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode : 01/08/2019 - 30/09/2019
Disusun oleh :
Ahmad Ghaly Raihan (201610120311040)
Mengetahui/Menyetujui :
Dosen Pembimbing
Budiono,S.Si,MT
NIDN.710116602
LEMBAR PENGESAHAN

Periode : 01/08/2019 - 30/09/2019
Disusun oleh :
Zhahrotul Khoeriyah (201610120311086)
Mengetahui/Menyetujui :
Dosen Pembimbing
Drs. Moch. Jufri, ST, MT

NIDN.101163003
LEMBAR PENGESAHAN

Periode : 01/08/2019 – 30/09/2019
Disusun oleh :
1. Ahmad Ghaly Raihan (201610120311040)
2. Zhahrotul Khoeriyah (201610120311086)
Menyetujui,
Manager Departemen Fabrikasi Pembimbing Lapangan
(RM. Istiadji Prawijatno, ST.) (Habib Ali Mustofa , A.Md.)
Manager Pengembangan SDM
(Nuril Huda, S.H., M.M)

Laporan Kerja Lapangan
Departemen Fabrikasi PT. Petrokimia Gresik
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat-Nya sehingga pada
kesempatan kali ini, kami dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik. Penyusunan
Laporan Kerja Praktek ini merupakan prasyarat dari mata kuliah Kerja Praktek yang terdapat dalam
Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Malang.
Dalam kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih atas bimbingan, arahan, dan dorongan
serta bantuan moril maupun secara materil kepada pihak pihak yang telah membantu sehingga kami
dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini dengan baik, kami dengan hormat mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Bapak RM. Istiadji Prawijatno, ST. selaku Manager Departemen Fabrikasi PT. Petrokimia
Gresik.
2. Bapak Murjito, ST, MT. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah
Malang.
3. Bapak Drs. Moch. Jufri, ST, MT. dan Bapak Budiono,S.Si,MT selaku dosen pembimbing
kami yang telah membantu dalam penyelesaian laporan.
4. Bapak Habib Ali Mustofa, A.Md. selaku pembimbing dari perusahaan selama kami
melaksanakan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik.
5. Orang tua tercinta, beliau selalu mendukung kami dalam segala hal terutama doanya sehingga
kami mampu menyelesaikan laporan ini.
6. Rekan-rekan kelompok yang telah membantu penulis dalam penyusunan Laporan Kerja
Praktek ini yang tidak bisa penulis sebutkan satu – persatu.
Kami menyadari bahwa dalam laporan ini masih banyak kekurangan. Oleh karena itu kami
mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun. Kami berharap semoga laporan ini dapat
berguna bagi yang membaca.
Gresik, 31 Agustus 2019
Penyusun
Jurusan Teknik Mesin

Universitas Muhammadiyah Malang
ii
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .............................................................................................................. ii
DAFTAR ISI ............................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................ v
DAFTAR TABEL .................................................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................................. 1
1.2 Tujuan ............................................................................................................................ 2
1.2.1 Tujuan Umum......................................................................................................................... 2
1.2.2 Tujuan Khusus........................................................................................................................ 2
1.3 Manfaat .......................................................................................................................... 2
1.4 Rumusan Masalah ......................................................................................................... 3
1.5 Batasan Masalah ........................................................................................................... 3
1.6 Metode Pengumpulan Data .......................................................................................... 3
1.7 Lokasi dan Waktu ......................................................................................................... 4
1.8 Sistematika Penulisan ................................................................................................... 4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................................... 5
2.1 Sejarah Perusahaan ...................................................................................................... 5
2.1.1 Latar Belakang Berdirinya PT. Petrokimia Gresik ................................................................. 6
2.1.2 Perluasan Perusahaan ............................................................................................................. 7
2.2 Organisasi dan Struktur Perusahaan .......................................................................... 8
2.2.1 Bentuk Perusahaan ................................................................................................................. 8
2.2.2 Logo Perusahaan dan Arti ...................................................................................................... 9
2.2.3 Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik .............................................................. 10
2.2.4 Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik ............................................... 10
2.2.5 Lokasi Perusahaan ................................................................................................................ 15
2.2.6 Unit-unit Produksi ................................................................................................................ 17
2.2.7 Produk dan Pemasaran ......................................................................................................... 20
2.2.8 Unit Prasarana ...................................................................................................................... 21
2.2.9 Fasilitas Penunjang .............................................................................................................. 23
2.2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan ..................................................................... 24
2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) .................................................................. 25
2.3.1 Tujuan dan Sasaran K3......................................................................................................... 27

iii
2.3.2 Sasaran Keselamatan Kerja .................................................................................................. 28

2.3.3 Tugas-Tugas Bagian Keselamatan Kerja ............................................................................. 28
2.3.4 Organisasi K3 ....................................................................................................................... 29
2.3.5 Alat Pelindung Diri .............................................................................................................. 31
BAB III DEPARTEMEN FABRIKASI ............................................................................... 35
3.1 Departemen Fabrikasi ................................................................................................ 35
3.2 Struktur Organisasi Departemen Fabrikasi ............................................................. 39
3.3 Fasilitas dan Mesin ...................................................................................................... 40
3.4 Produk Unggulan Departemen Fabrikasi ................................................................. 43
BAB IV Kegiatan PKL .......................................................................................................... 44
4.1 Gambaran Umum Kegiatan PKL .............................................................................. 44
4.2 Kegiatan Umum........................................................................................................... 44
4.2.1 Heat Exchanger ............................................................................................................. 45
4.2.2 Pressure Vessel .............................................................................................................. 45
4.2.3 Pengelasan ..................................................................................................................... 45
BAB V PEMBAHASAN ........................................................................................................ 48
5.1. Heat Exchanger ............................................................................................................... 48
5.1.1 Prinsip Kerja Head Exchanger ............................................................................................. 48
5.1.2 Bagian Bagian Heat Exchanger ............................................................................................ 49
5.1.3 Klasifikasi Heat Exchanger .................................................................................................. 53
5.1.4 Standart Tie Rods dan Spancer............................................................................................. 54
5.1.5 Standart Baffle ...................................................................................................................... 55
5.1.6 Standart Tube Hole Tolerance .............................................................................................. 57
5.2 Proses Retubing ................................................................................................................ 57
5.2.1 Permintaan Pengadaan Jasa (PPJ) oleh Bagian Candal ........................................................ 58
5.2.2. Drawing Equiptment ........................................................................................................... 58
5.2.3 Menentukan Bill Of Material (BOM).................................................................................. 61
5.2.4 Pemrosesan Expand Oil Cooler 11 E 804 C ......................................................................... 61
5.2.5 Inspeksi................................................................................................................................. 65
BAB VI PENUTUP ................................................................................................................ 66
6.1 KESIMPULAN ................................................................................................................. 66
6.1 SARAN .............................................................................................................................. 67
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................. 68

iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Logo PT.PetroKimia Gresik ................................................................................................... 9
Gambar 2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .......................................................................... 11
Gambar 3 Peta Kawasan PT. Petrokimia Gresik ................................................................................... 16
Gambar 4 Peta Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik ........................................................................... 17
Gambar 5 Pupuk Phonska Plus ............................................................................................................. 20
Gambar 6 Pupuk ZA.............................................................................................................................. 20
Gambar 7 Contoh Petro Fish ................................................................................................................. 20
Gambar 8 Contoh Petroseed .................................................................................................................. 20
Gambar 9 Penghargaan Kecelakaan Nihil ............................................................................................. 26
Gambar 10 Struktural Bagian K3 .......................................................................................................... 29
Gambar 11 Keberadaan Bagian Keselamatan Kerja di Dalam Srruktur Organisasi ............................. 30
Gambar 12 Alur Kerja Departemen Fabrikasi....................................................................................... 38
Gambar 13 Struktur Organisasi Departemen Fabrikasi......................................................................... 39
Gambar 14 Pengelasan SMAW ............................................................................................................. 46
Gambar 15 Heat Exchanger .................................................................................................................. 48
Gambar 16 Bagian-Bagian Heat Exchanger.......................................................................................... 49
Gambar 17 Tube .................................................................................................................................... 50
Gambar 18 TubeSheet ........................................................................................................................... 50
Gambar 19 Flange ................................................................................................................................. 51
Gambar 20 Shell .................................................................................................................................... 51
Gambar 21 Baffle ................................................................................................................................. 52
Gambar 22 Nozzle ................................................................................................................................. 52
Gambar 23 Support ............................................................................................................................... 53
Gambar 24 Jenis Desain/Numenklatur Heat Exchanger TEMA ........................................................... 53

v
DAFTAR TABEL
Tabel 1 Produk Utama Unit Produksi I ................................................................................................. 18
Tabel 2 Produk Unit Produksi II ........................................................................................................... 18
Tabel 3 RCB-4.71 Tie Rods Standart Dimension Inches (mm) ............................................................ 54
Tabel 4 RCB-4.41 Tebal Pelat Penyangga / Baffle, Dimension in inches (mm) .................................. 55
Tabel 5 RCB-4.52 Jarak Maksimal yang Tidak Ditumpu Dimension in Inches (mm) ......................... 56
Tabel 6 RCB-7.41 Diameter Lubang Tube dan Toleransi, Dimension in inches (mm). ....................... 57

vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan industri di Indonesia dewasa ini cukup pesat. Sehubungan dengan hal itu,
perguruan tinggi sebagai tempat untuk menghasilkan sumber daya manusia ingin semakin
meningkatkan mutu lulusannya. Universitas Muhammadiyah Malang berupaya untuk
meningkatkan mutu SDM dan IPTEK guna menunjang pembangunan industri, serta sebagai
peneletian perguruan tinggi untuk membantu pengembangan daerah Indonesia. Sehubungan
dengan pesatnya perkembangan dunia industri di Indonesia di bidang teknologi dan
pengaplikasiannya, wawasan dari mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan
industrialisasi dirasa sangat kurang karena tidak bisa didapat secara langsung dalam perkuliahan.
Oleh karena itu, kerjasama dengan perusahaan-perusahaan sangat dibutuhkan, yang dalam hal ini
bisa dilakukan dengan jalan Study Ekskursi, Kerja Praktek, Magang, dan lain sebagainya.
Kerjasama yang baik antara dunia pendidikan sebagai penghasil keluaran tenaga kerja yang
berkualitas dengan perusahaan-perusahaan pengguna tenaga kerja bisa menjembatani
kesenjangan antara perguruan tinggi dengan dunia kerja (industri) dalam rangka memberikan
sumbangan yang lebih besar dan sesuai bagi pembangunan bangsa dan negara. Dalam hal ini,
kami sebagai mahasiswa diharapkan mampu mengenal dan memahami lebih mendalam aplikasi-
aplikasi disiplin ilmu yang telah kami pelajari selama perkuliahan yang tentunya lebih komplek
dan nyata, serta sarat teknologi baru. Kerja praktek merupakan salah satu kurikulum wajib yang
harus ditempuh oleh mahasiswa Teknik Mesin, Fakutas Teknik – Universitas Muhammadiyah
Malang. Pemahaman tentang permasalahan di dunia industri khususnya di bidang produksi dan
maintenance untuk mahasiswa sangat diperlukan untuk menunjang pengetahuan secara teoritis
yang didapat dari materi perkuliahan, sehingga mahasiswa dapat menjadi salah satu sumber daya
manusia yang berkualitas dan siap menghadapi dunia kerja.
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap. PT. Petrokimia Gresik dipilih
pemohon kerja praktek karena di perusahaan tersebut terdapat berbagai macam proses produksi
dan proses pemeliharaan yang dapat menunjang kerja praktek yang akan dilakukan. Dengan
syarat kelulusan yang ditetapkan, mata kuliah kerja praktek telah menjadi salah satu pendorong
utama bagi tiap-tiap mahasiswa untuk mengenal kondisi di lapangan kerja sesuai bidang masing-
masing dan untuk melihat keselarasan antara ilmu pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah
dengan aplikasi langsung di dunia kerja. Dimana terdapat beberapa aspek dalam pemeberian
tugas kepada mahasiswa yang dapat mendorong untuk terjun dalam penanganan pengelolaan
dalam dunia kerja.

1
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari dilaksanakannya praktek kerja lapangan ini dapat dibedakan menjadi dua
yaitu tujuan umum dan khusus.
1.2.1 Tujuan Umum
1. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan konstribusinya
pada sistem pendidikan nasional.
2. Memberikan wawasan kepada mahasiswa agar mengetahui dan memahami aplikasi
ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap dan berasosiasi dengan
dunia kerja secara utuh.
3. Membuka pola berpikir konstruktif yang berwawasan bagi mahasiswa.
1.2.2 Tujuan Khusus
1. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (sks) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Jurusan Teknik Mesin FT-UMM.
2. Mahasiswa dapat memahami dan mengerti secara langsung aplikasi nyata dari ilmu
teoritis yang didapat dalam perkuliahan.
3. Melatih diri untuk terjun langsung dan beradaptasi dalam dunia kerja secara nyata.
1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh dalam kegiatan Prakyek Kerja Lapangan ini antara lain:
1. Bagi Mahasiswa:
a. Mendapatkan ilmu yang sangat bermanfaat dalam mengetahui dunia perindustrian.
b. Dapat mengenal lebih jauh realita ilmu yang telah diterima di bangku kuliah melalui
kenyataan di dunia kerja.
c. Mendapatkan pengalaman pribadi di dalam dunia kerja.
d. Mahasiswa mampu memadukan dan menerapkan antara pendidikan dibangku kuliah
dengan kerja nyata dalam dunia kerja industri.
e. Menyiapkan diri untuk masuk ke dunia kerja industri dimasa yang akan datang.
f. Dapat mengembangkan ilmu bagi mahasiswa untuk melakukan analisa masalah-masalah
yang berkaitan dengan implementasi proses manufaktur di perusahaan sebagai langkah
awal penyelesaian tugas akhir.
2. Bagi Jurusan Teknik Mesin Universitas Muhammadiyah Malang
a. Sebagani sarana pengenalan, perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi khususnya
bidang manufaktur dan sebagai pertimbangan penyusunan program.
b. Sebagai bahan evaluasi program pendidikan yang ada di jurusan teknik mesin universitas
muhammadiyah malang supaya menghasilkan SDM yang sesuai dengan kebutuhan
industri yang ada sekarang ini.

2
3. Bagi perusahaan
a. Untuk mengetahui kualitas pendidikan yang ada di Perguruan tinggi yang ada sekarang
ini.
b. Untuk memberikan wawasan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan yang
terkait.
c. Sarana untuk mengenalkan teknologi industri yang ada di perusahaan demi memberikan
informasi pada dunia pendidikan.
1.4 Rumusan Masalah
Berdasarkan judul kegiatan diatas, rumusan masalah yang didapat saat melakuan praktek kerja
Lapangan di PT. Petrokimia Gresik, antara lain:
1. Bagaimana profil singkat dari perusahaan?
2. Bagaimana proses produksi perusahaan?
3. Bagaimana profil singkat dari departemen tempat anda PKN?
4. Bagaimana proses retubing yang ada di departemen fabrikasi?
1.5 Batasan Masalah

1. Dapat mengetahui profil perusahaan yang meliputi sejarah, unit produksi, K3 yang ada di
perusahaan.
2. Dapat mengetahui proses produksi yang terjadi di perusahaan, serta prasarana yang
menunjang proses produksi tersebut.
3. Dapat mengetahui lebih dalam tentang departemen fabrikasi beserta sistem kerjanya.
4. Dapat mengetahui proses retubing oil cooler pada heat exchanger di departemen fabrikasi.
1.6 Metode Pengumpulan Data
Pengumpulan data dalam penyusunan laporan Kerja Praktek Lapangan ini menggunakan
beberapa metode, yaitu sebagai berikut:
1. Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan melihat, mengamati, dan mempelajari secara langsung
mengenai suatu instrument di lapangan secara langsung dengan didampingi pembimbing
guna mendapat informasi uji konstruksi secara lengkap.
2. Metode Wawancara
Metode ini dilakukan dalam bentuk wawancara atau tanya jawab dengan pembimbing atau
teknisidi lapangan secara langsung guna memperoleh informasi atas materi yang diambil.
3. Metode Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan mancari refrensi-refrensi yang mndukung laporan Kerja
Praktek Lapangan yang diambil dari e-book maupun dari jurnal-jurnal yang ada.

3
1.7 Lokasi dan Waktu

1. Tempat : PT. Petrokimia Gresik
Alamat : Jalan Jendral Ahmad Yani, Gresik
2. Waktu : 1 Agustus 2019 – 30 September 2019
1.8 Sistematika Penulisan
Penulisan Laporan Kerja Praktek Lapangan
ini dibagi menjadi enam bab dan bab-bab tersebut menjadi sub-bab dimana pada masing-
masing sub-bab merupakan penjelasan dari bab tersebut, sehingga dengan demikian diaharapkan
pembaca dapat dengan mudah memahami permasalahan yang diuraikan.
Bab I. Pendahuluan
Berisi mengenai latar belakang, tujuan, manfaat, tempat dan waktu, ruang lingkup,
metode kerja praktek, dan sistematika penulisan laporan kerja praktek.
Bab II. Profil Perusahaan
Bab ini menjelaskan secara umum tentang sejarah, struktur organisasi, dan produk
di PT. Petrokimia Gresik.
Bab III. Departemen Fabrikasi
Bab ini menjelaskan secara umum tentang Profil dari Departemen Fabrikasi.
Bab IV. Kegiatan PKL (Praktek Kerja Lapangan)
Bab ini menjelaskan tentang gambaran umum kegiatan PKL
Bab V. Pembahasan Tugas
Bab ini menjelaskan tugas yang diberikan.
Bab VI. Penutup
Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran.

4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal
berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Kontrak pembangunannya ditandatangani pada
tanggal 10 Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini
diresmikan oleh presiden Republik Indonesia, HM. Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972, yang
kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup
Departemen Pendayagunaan BUMN RI yang bergerak di bidang produksi pupuk, bahan-bahan
kimia, pestisida, dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi/rancang bangun, peralatan pabrik,
perekayasaan, dan engineering yang saat ini menempati areal seluas 450 hektar berlokasi di
kabupaten Gresik, provinsi Jawa Timur. Anak Perusahaan PT Pupuk Indonesia (Persero) ini
bertransformasi menuju perusahaan Solusi Agroindustri untuk mendukung tercapainya program
Ketahanan Pangan Nasional, dan kemajuan dunia pertanian.
Perubahan status perusahaan :
1. Proyek Petrokimia Surabaya, 10 Agustus 1964 tanda tangan kontrak pembangunan
kemudian 8 Desember 1964 kontrak pembangunan mulai berlaku.
2. Perusahaan umum (Perum) PP No. 55/1971
3. Diresmikan Presiden RI, 10 Juli 1972 dan ditetapkan sebagai Hari Jadi PT
PETROKIMIA GRESIK.
4. Persero PP NO. 35/1974 jo PP No. 14/1975
5. Anggota Holding PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) PP No. 28/1997
6. Anggota Holding PT. Pupuk Indonesia (Persero) SK Kementrian Hukum & HAM
Republik Indonesia nomor : AHU – 17695.AH.01.02 Tahun 2012
Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah PT. Pupuk Sriwidjaya
(Pusri) di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap di antara pabrik pupuk
lainnya yang ada di Indonesia. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain adalah
Urea, Zwavelzuur Ammonium (ZA), Super Phosphat (SP), NPK, Phonska, dan pupuk organik.
Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia Dasar, tetapi sejak
tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan pada awal tahun 1997 PT. Petrokimia
Gresik berada dibawah naungan Departemen Keuangan. Akan tetapi, akibat adanya krisis
moneter yang dialami bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik menjadi Holding
Company PT. Pupuk Sriwijaya pada tahun 1997 yang kini menjadi PT. Pupuk Indonesia Holding
Company.

5
2.1.1 Latar Belakang Berdirinya PT. Petrokimia Gresik

Latar belakang pendirian PT. Petrokimia Gresik didasarkan pada kondisi wilayah
Indonesia yang merupakan negara agraris dan memiliki sumber daya alam yang sangat
melimpah sehingga titik berat pembangunan terletak pada sektor pertanian. Salah satu
usaha intensifikasi pertanian yang dilakukan adalah dengan cara mendirikan pabrik pupuk
untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional, salah satu diantaranya adalah pabrik pupuk
PT. Petrokimia Gresik.
Secara kronologis, sejarah singkat mengenai perkembangan PT. Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut :
 Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No.II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No.260 tahun 1960 direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek
ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional Semesta
Berencana Tahap I (1961-1969).
 Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi untuk
proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik. Daerah Gresik
akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
 Tahun 1964
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden
No.01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No.225 tanggal 4
Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit SpA
dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
 Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis
tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang
tinggi dimana biaya produksi tidak sesuai dengan hasil penjualan menyebabkan
perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan
suntikan dana dari pemerintah pusat.
 Tahun 1971
Status badan usaha dari Projek Petrokimia Surabaja diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No.55 Tahun 1971.

6
 Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972.
Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT. Petrokimia Gresik.
 Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan
Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
 Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya
(Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.
 Tahun 2012
PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding company PT. Pupuk
Indonesia (Persero) Berdasarkan SK Kementerian Hukum dan HAM Pupuk
Indonesia nomor : AHU 17695.AH.O1.02.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu industri
pupuk, industri pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun serta
perekayasaan maupun jasa-jasa lainnya yang telah mampu beroperasi dengan baik.
2.1.2 Perluasan Perusahaan
Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami sembilan
kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah:
1. Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan pabrik pupuk TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air di Gunungsari
serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan kapasitas menjadi 720 m3/jam.
2. Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pembangunan pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan pelabuhan dan
unit penjernihan air di Babat dengan kapasitas 3000 m3/jam.
3. Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan pabrik asam phospat dan produk samping yang meliputi pabrik asam
sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik ammonium sulfat,
pabrik kalium sulfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh kontraktor Hitachi
Zosen Jepang.
4. Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pembangunan pabrik pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik
mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.

7
5. Perluasan kelima (29 April 1994)

Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi proses
Kellog Amerika dan ACES Jepang. Konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya
Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991. Dan
ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi mulai 29 April
1994.
6. Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan pupuk NPK berkapasitas 300.000 ton/tahun dengan nama
”Phonska”. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan teknologi INCRO dari
Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia, Abdurrahman
Wahid, pada tanggal 25 Agustus 2000.
7. Perluasan ketujuh (2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10000 ton/tahun.
Pabrik ini menggunakan proses Mannheim (Eastern Tech).
8. Perluasan kedelapan (2006)
Pembangunan pabrik pupuk NPK baru berkapasitas 100.000 ton/tahun. Pabrik ini
memproduksi 3 macam produk yaitu TSP, Phonska, dan Kebomas.
9. Perluasan kesembilan
Pada perluasan pabrik yang kesembilan ini, didirikan pabrik pupuk NPK dan pupuk
phospat yaitu RFO I, RFO II, NPK granulasi II, III, dan IV, ROP granulasi I dan II
yang berada di unit pabrik II.
10. Perluasan Kesepuluh (2008-2009)
Pembangunan pabrik RFO PFII dengan kapasitas 480.000 ton/tahun Pembangunan
pabrik ROP Granul I dan II masing-masing dengan kapasitas 500.000 ton/tahun
Pembangunan batubara.
11. Perluasan Kesebelas (2013)
Pendirian Unit Revamping (duplikat) dari Unit Produksi III dengan kapasitas lebih
kecil tetapi tanpa memproduksi pupuk.
12. Perluasan Kedua belas (2015)
Pabrik Pupuk Amonia dan Urea II dengan kapasitas amoniak 45000 ton/tahun dan
kapasitas urea 465000 ton/tahun
2.2 Organisasi dan Struktur Perusahaan
2.2.1 Bentuk Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik bergerak dalam bidang industri pengadaaan pupuk, bahan
kimia, dan jasa engineering. PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak Badan
Usaha Milik Negara (BUMN) di bawah koordinasi Menteri Negara BUMN. Dalam
8
perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan

dari sebuah perusahaan umum menjadi sebuah perusahaan perseroan dan kini tergabung
dengan Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).
2.2.2 Logo Perusahaan dan Arti
Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning keemasan
yang berdiri tegak diatas kelopak daun yang berujung lima dengan tulisan berwarna putih
dibagian tengahnya.
Gambar 1 Logo PT.PetroKimia Gresik
Makna dan Filosofi Logo PT Petrokimia Gresik, yaitu:

1. Kerbau dengan warna kuning emas yang mengandung arti :
 Dalam Bahasa Jawa dikenal sebagai kebomas merupakan penghargaan
perusahaan kepada daerah dimana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni
kecamatan kebomas di Kabupaten Gresik.
 Dikenal luas masyarakat Indonesia merupakan simbol sahabat petani yang
bersifat loyal, tidak buas, pemberani dan giat bekerja.
 Warna kuning emas melambangkan keagungan, kejayaan dan keluhuran budi.
2. Daun hijau berujung lima yang mengandung arti :
 Padu padan hijau pada kelopak daun berujung lima menggambarkan
kesuburan dan kesejahteraan.
 Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
3. Tulisan PG berwarna putih yang mengandung arti : PG merupakan singkatan dari
Petrokimia Gresik. Warna putih melambangkan kesucian, kejujuran dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
mempresentasikan kewibawaan dan elegan.
4. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan mengandung arti : kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai – nilai kuat yang selalu mendukung
seluruh proses kerja.

9
5. Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna : “Dengan

hati yang bersih dan suci berdasarkan kelima sila Pancasila, Petrokimia Gresik
berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan
bangsa“
2.2.3 Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

2.2.3.1 Visi PT. Petrokimia Gresik
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.
2.2.3.2 Misi PT. Petrokimia Gresik
1. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional
dan berperan aktif dalam community development.
2.2.3.3 Tata Nilai PT. Petrokimia Gresik
1. Safety (keselamatan) dengan mengutamakan keselamatan dan kesehatan
kerja serta pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasional.
2. Innovation (inovasi) dengan meningkatkan inovasi untuk memenangkan
bisnis.
3. Integrity (integritas) dengan mengutamakan integritas diatas segala hal.
4. Synergistic Team (tim yang sinergis) dengan berupaya membangun
semangat kelompok yang sinergistik.
5. Customer satisfaction (kepuasan pelanggan) dengan memanfaatkan
profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
2.2.4 Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik

2.2.4.1 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Struktur organisasi yang disertai dengan uraian pekerjaan akan diperoleh manfaat
sebagai berikut :
1. Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
2. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung
jawab, wewenang, dan lain-lain.

10
3. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.

4. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
5. Penyusunan program pengembangan manajemen.
6. Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
7. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti
kurang lancar.
Gambar 2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik
Pimpinan Perusahaan
1. Direktur Utama
Direktur utama membawahi 4 dewan direksi yaitu:
1) Direktorat SDM dan Umum, membawahi 2 bagian yaitu:
 Sekretaris Perusahaan
 Kompartemen Sumber Daya Manusia
2) Direktorat Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 bagian yaitu:

 Kompartemen Pengadaan
 Kompartemen Engineering

11
 Kompartemen Pengembangan
 Kompartemen Riset
3) Direktorat Produksi, membawahi 4 bagian yaitu:
 Kompartemen Pabrik I
 Kompartemen Pabrik II
 Kompartemen Pabrik III
 Kompartemen Teknologi
4) Direktorat Komersil, membawahi 5 bagian yaitu:
 Kompartemen Rendal Usaha
 Kompartemen Administrasi Keuangan
 Kompartemen Pemasaran
 Kompartemen Penjualan Wilayah I
 Kompartemen Wilayah II
Deskripsi Pekerjaan
1) Direktur Utama
Direktur utama membawahi direktur SDM dan Umum, direktorat teknik
dan direktorat pengembangan, direktorat produksi dan direktorat komersil.
Direktur utama merupakan unsur tertinggi. Direktur ini berwenang dan
bertanggung jawab terhadap kelangsungan hidup perusahaan dan pemeliharaan
karyawan. Pimpinan perusahaan tersebut mempunyai jabatan 5 tahun
berdasarkan rapat umum pemegang saham.
2) Direktorat SDM dan Umum
Direktur SDM dan Umum bertanggungjawab dalam memberdayakan
sumber daya manusia dan para karyawan. Bagian ini membawahi 2 bagian yaitu
sekretaris perusahaan dan kompartemen sumber daya manusia yang masing-
masing dipimpin oleh kepala kompartemen. Dalam menjalankan tugas Direktur
SDM dan Umum bertanggung jawab terhadap direktorat Utama dan melakukan
koordinasi dengan dewan direksi.
3) Direktorat Teknik dan Pengembangan
Direktorat Teknik dan Pengembangan bertanggung jawab perencanaan
dan pengaturan alat-alat penunjang proses produksi sertapengembangan
teknologi peralatan produksi. Bagian ini membawahi kompartemen pengadaan,
kompartemen engineering, kompartemen pengembangan dan kompartemen riset
yang masing-masing dipimpin oleh kepala kompartemen. Dalam menjalankan

12
tugas Direktorat Teknik dan Pengembangan bertanggung jawab terhadap

Direktur Utama dan melakukan koordinasi dengan dewan direksi.
4) Direktorat Produksi
Direktorat Produksi bertangung jawab perencanaan dan pengaturan
proses produksi serta pengembangan proses produksi. Bagian ini membawahi
kompartemen teknologi permesinan, kompartemen pabrik III, kompartemen
pabrik II dan kompartemen pabrik I yang masing-masing dipimpin oleh kepala
kompartemen. Dalam menjalankan tugas Direktorat Produksi bertanggung
jawab terhadap Direktur Utama dan melakukan koordinasi dengan dewan
direksi.
5) Direktorat Komersil
Direktorat Komersil bertanggungjawab dalam perencanaan dan
pengaturan keuangan perusahaan. Bagian ini membawahi 5 bagian yaitu
kompartemen rendal usaha, kompartemen administrasi keuangan, komperten
pemasaran, kompartemen penjualan wilayah I dan kompartemen penjualan
wilayah II. Dalam menjalankan tugas Direktorat Komersil bertanggung jawab
terhadap Direktur Utama dan melakukan koordinasi dengan dewan direksi.
Di bawah direktorat terdapat beberapa kompartemen, antara lain:
1) Satuan Pengawas Intern
Satuan pengawasan intern bertugas mengawasi kegiatan keuangan dan
operasional serta bertanggung jawab terhadap hal yang berkaitan dengan
karyawan serta berkoordinasi dengan dewan direksi. Bagian ini dipimpin oleh
seorang Kepala Satuan (KaSat) dan membawahi 2 seksi yaitu bidang
pengawasan administrasi dan bidang pegawasan operasional yang masing-
masing dipimpin oleh kepalabidangdan bertanggung jawab terhadap kepala
satuan pengawasan intern.
2) Sekretaris Perusahaan
Seketaris perusahaan bertugas mengawasi dan membawahi biro
pengadaan, biro humas, biro sekretariat dan hukum, kepala rumah sakit, dan
kepala perwakilan Jakarta. Dalam menjalankan tugasnya sekretaris perusahaan
bertanggung jawab terhadap Direktorat Keuangan.
3) Kompartemen Administrasi Keuangan
Kompartemen Administrasi Keungan bertugas mengatur dan
merencanakan keuangan serta mengawasi administrasi perusahaan dan

13
membawahi biro keuangan, biro akuntansi, dan biro anggaran. Bagian ini
dipimpin oleh kepala kompartemen yang dalam menjalankan tugasnya
bertanggung jawab terhadap direktur keuangan.
4) Kompartemen Pemasaran
Bagian pemasaran bertugas dan mengawasi pemasaran hasil produksi
pemasaran produk perusahaan dan membawahi departemen penjualan pupuk
wilayah I dan II, departemen penjualan produk non pupuk, dan biro litsar dan
promosi. Bagian ini dipimpin oleh kepala kompartemen yang dalam menjalakan
tugasnya bertanggung jawab terhadap diretur hubugan industri.
5) Kompartemen Pengembangan
Bagian pemasaran bertugas mengawasi pengembangan perusahaan dan
membawahi biro teknologi informasi, biro pengembangan organisasi, dan biro
pengembangan usaha bagian ini dipimpin oleh kepala kompartemen yang alam
menjalakan tugasya bertanggung jawab terhadap direktur teknik.
6) Kompartemen Engineering
Bagian engineering bertugas mengawasi pengembangan teknologi
perusahaan dan membawahi departemen prasarana pabrik dan kawasan,biro
rancang bangun,dan biro jasa teknik dan konstruksi.
Bagian ini dipimpin oleh kepala kompartemen yang dalam menjalankan
tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur teknik
7) Kompartemen Teknologi
Bagian teknologi permesinan bertugas teknologi permesinan perusahaan
dan membawahi biro K3, biro ligkungan dan departemen peralatan dan
permesinan. Bagian ini dipimpin oleh kepala kompartemen yang dalam
menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur produksi.
8) Kompartemen Pabrik I, II dan III
Bagian ini bertugas mengawasi dan membawahi departemen produksi
pabrik I, pabrik II, dan pabrik III, serta departemen peeliharaan pabrik I, pabrik
II, dan pabrik III. Bagian ini dipimpinoleh kepala kompartemen yang dalam
menjalankan tugasnya bertanggung jawab terhadap direktur produksi.
9) Staf Utama
Staf Utama bertugas melaksanakan perintah atasan dalam menjalankan
perusahaan. Dalam menjalankan tugasnya staf utama bertanggung jawab
terhadap direktorat.

14
2.2.4.2 Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik

Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data yang
diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik yaitu :
1. Berdasarkan status jabatan dan karyawan :
− Direksi :5
− General Manager/Sespers/SU (Eselon I) : 24
− Manager/Staf Utama Muda (Eselon II) : 80
− Kabag/Staf Madya (Eselon III) : 227
− Kasi/Staf Muda (Eselon IV) : 644
− Karu/Staf Pemula (Eselon V) : 583
− Pelaksana : 1.157
− Bulanan Percobaan : 112
2. Berdasarkan Pendidikan Akhir
− Pascasarjana : 87
− Sarjana : 511
− Diploma III : 190
− SLTA : 1.919
− SLTP : 120
2.2.4.3. Tri Dharma Karyawan
1. Rumongso Melu Handarbeni (merasa ikut memiliki).
2. Rumongso Melu Hangrungkebi (merasa ikut memelihara).
3. Mulaksariro Hangrosowani (berani mawas diri)
2.2.5 Lokasi Perusahaan
PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri yang menempati areal seluas
450 ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi enam desa,
yaitu :
1. Kecamatan Gresik yang meliputi desa Ngipik, Karangturi, Sukorame, dan Tlogopojok.
2. Kecamatan Kebomas yang meliputi desa Kebomas, Tlogopatut, dan Randu Agung.
3. Kecamatan Manyar yang meliputi desa Roomo, Meduran, Pojok Pesisir, dan Tepen.
Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan pertimbangan keuntungan teknis

dan ekonomis, yaitu:
1. Menempati lahan yang tidak subur untuk pertanian sehingga tidak
mengurangi areal pertanian.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan sungai Bengawan
Solo.

15
3. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut

peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
4. Berada di tengah-tengah area pemasaran pupuk terbesar di Indonesia.
5. Dekat dengan kota Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai untuk
sumber bahan konstruksi dan pemeliharaan peralatan serta tersedianya
tenaga-tenaga terampil dan terlatih.
6. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua kantor, yaitu :
1. Kantor Pusat, yang terletak di Jalan Ahmad Yani, Gresik 61119.
2. Kantor Cabang, yang terletak di Jalan Tanah Abang III Nomor 16, Jakarta Pusat
10160.
Gambar 3 Peta Kawasan PT. Petrokimia Gresik

16
Gambar 4 Peta Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik
2.2.6 Unit-unit Produksi

PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit Kompartemen produksi/pabrik, yaitu
Kompartemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Kompartemen Produksi II (unit pupuk
Fosfat)  Dibagi menjadi IIA dan IIB dan Kompartemen Produksi III (Unit Asam
Fosfat)  dibagi menjadi IIIA dan IIIB.

17
2.2.6.1 Kompartemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Kompartemen Produksi I menghasilkan produk utama sebagai berikut :
Tabel 1 Produk Utama Unit Produksi I
Kapasitas produksi
Produk Produksi Komersial
(ton/tahun)
ZA I 200.000 07-Mei-1976
ZA III 200.000 01-Okt-1986
Urea 460.000 O1-Des-1994
Amoniak 445.000 01-Des-1994
Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa :

− CO2 cair, digunakan sebagai bahan pembuatan es kering (CO2 padat)
dengan kapasitas produksi sebesar 15.000 ton/tahun.
− Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
− Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 8.000 ton/tahun.
− Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 7.500 ton/tahun.
2.2.6.2 Kompartemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Pada Kompartemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen,
yaitu Departemen Produksi IIA dan Departemen Produksi IIB. Pembagian ini
dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II, sehingga
dipisahkan untuk mempermudah dalam manajemen dan pengoperasiannya. Produk
yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini diantaranya adalah :
Tabel 2 Produk Unit Produksi II
Kapasitas Produksi
Produk
(ton/tahun)
SP-36 1.000.000
SP-18 1.000.000
Phonska (I,II,III,IV) 2.340.000
NPK Kebomas 370.000
TSP Tergantung pemesanan
DAP Tergantung pemesanan
ZK 10.000
HCl (tidak diketahui)
Petroganik 10.000

18
2.2.6.3 Kompartemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terbagi menjadi pabrik IIIA dan
IIIB.
A. Pabrik IIIA terdiri dari:
1. Pabrik Asam Fosfat
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan untuk
pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan
baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat
(H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida.
2. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)
Beroperasi sejak tahun 1985 dengan kapasitas produksi sebesar
570.000 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku Unit Asam Fosfat dan
Unit Pupuk Fosfat.
3. Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.Bahan bakunya berupa
gypsum dan ammonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan Asam Fosfat.
4. Pabrik Cement Retarder (CR)
Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.
5. Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta hasil
samping berupa silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam
Fosfat.
B. Pabrik III B terdiri dari:
Di pabrik III B ini merupakan perluasan dari pabrik III A diantaranya yaitu:
1. Revamping Pabrik Asam Fosfat
2. Revamping Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)
3. Revamping Pabrik Cement Retarder (CR)
4. Revamping Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3)
5. Utilitas Batu Bara
Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar 32
MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batu bara berkapasitas
10.000 DWT.

19
2.2.7 Produk dan Pemasaran

2.2.7.1 Pupuk
Gambar 6 Pupuk ZA
Gambar 5 Pupuk Phonska Plus
a. Urea
b. ZA
c. SP-36
d. ZK
e. Phonska
f. NPK
g. Petroganik
h. Petro Biofertil
i. Dll
2.2.7.2 Non Pupuk
Gambar 8 Contoh Petroseed Gambar 7 Contoh Petro Fish
a. Cement Retarder
b. Bahan Kimia
c. Kapur Pertanian
20
d. Petro-Cas
e. Petro Gladiator
f. Petro Hibrid
g. Petro Seed
h. Petro Hi-Corn
i. Petro Fish
j. Petro Chili
k. Petro Biofeed
l. Petro Chick
m. Fit Rice
n. Jasa
2.2.8 Unit Prasarana
Unit-unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional perusahaan.
Unit-unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara lain:
A. Dermaga Khusus
Dermaga khusus iniberfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi bahan baku
dan hasil produksi. Dermaga ini dibagun menjorok kelaut sepanjang 1km dengan
bentuk T dengan ukuran masing-masing 625m, lebar 25m dengan kedalaman air
laut 15-17m
 Kapasitas Dermaga
Kapasitas bongkar muat 3.000.000-5.000.000 ton/tahun. Kapasitas sandar 6
kapal sekaligus, terdiri dari:
a) 3 kapal berbobot mati 40.000-60.000 DWT (sisi laut)
b) 3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
 Fasilitas Bongkar Muat
a) 2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing-masing 350 ton/jam.
b) 1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan
dalam satu lkantong kemasan @50 kg dengan kapasitas 120 ton/jam.
c) Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1000 ton/jam.
d) 3 jalur ban berjalan yang terdiri dari:
1. 1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku dari
kapal ke unit.
2. 1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi berupa
kantong dengan berat 50 kg

21
3. 1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengankut produksi yang

berupa produk curah.
e) Fasilitas perpipaan untuk mengakut bahan cair
B. Unit Pengolahan Air
Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan
lainnya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu:
1. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya. Dari sungai brantas dialirkan melalui
pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in yang berkapasitas 720 m³/ jam
2. Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in
sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500-2500 m³/jam
C. Pembangkit Tenaga Listrik
PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkir teanga listrik antara lain:
1. Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapasitas 32
MW
2. Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20
MW. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan dinas
Petrokimia Gresik dan lain-lainnya menggunkaan jasa PLN sebesar 15 MW.
D. Kebun Percobaan dan Laboratorium
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh dari laboratorium, PT
Petrokimia Gresik memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan, rumah
kaca, miniplant pupuk NPK, pabrik pupuk organic (petroganik), pupuk hayati
dan petroseed (benih padi bersertifikat). Secara umum buncob untuk tempat
pengujian produk komersil, pencontohan pemeliharaan tanaman & ternak,
indicator lingkungan, penelitian dan pengambangan produk inovatif, media
belajar dan wisata bagi pelajar, mahasiswa, petani, dan masyarakat umum,
serta sarana pendidikan dan latihan. Laboratorium meliputi:
 Laboratorium Produksi
 Laboratorium Kalibrasi
 Laboratorium Uji Mekanik
 Laboratorium Uji Kelistrikan
 Uji Valve
 Uji Permeabilitas Udara

22
E. Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT. Petrokimia Gresik berupaya
meminimalisir adanya limbah akibat dari proses produksi, sehingga tidak
membahayakan lingkungan sekitarnya. PT Petrokimia Gresik melakukan
pengolahan limbah dengan menggunakan system reuse, recycle, recovery
(3R) dengan dukungan: unit pengolahan limbah cair berkapasitas 240m³/jam
fasilitas pengendalian emisi gas disetiap produksi, diantaranya bagfilter,
cyclone, separator, dust collector, electric precipitator (EP), dustscrubber,
dll.
F. Ban berjalan (Belt Conveyor)
Ban berjalan merupakan sarana transportasi bahan baku dan hasil produksi
yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan dermaga
sepanjang 25 km.
2.2.9 Fasilitas Penunjang

Untuk menunjang kinerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai fasilitas yang
dapat dimanfaatkan oleh karyawan/karyawati beserta keluarganya. Sebagian dari fasilitas ini
juga dapat dimanfaatkan oleh masyarakat sekitar perusahaan.
a). Kerohanian, Pendidikan, Sosial & kesehatan.
Pembinaan kerohanian dilakukan melalui kegiatan-kegiatan yang dilakukan
oleh masing-masing Sie Bina Rohani yang berada dibawah koordinasi Serikat
Karyawan Petrokimia Gresik (SKPG).
1). Bimbingan Haji
2). Masjid Nurul Jannah
3). Taman Pendidikan Al Quran
4). Taman Kanak-Kanak dan Play grup (TK PIKPG)
5). Panti Asuhan Nurul Jannah
6). Sekolah Dasar
7). Tempat Penitipan Anak (TPA PIKPG)
8). Koperasi Baitul Maal wat Tamwil (BMT Nurul Jannah)
9). Rumah Sakit (Petro Graha Medika)
b). Fasilitas / Pembinaan Olahraga & Kesenian
Kompleks Sarana Olahraga Tri Dharma (terdiri dari stadion, lapangan tenis,
gedung olahraga / serbaguna, fitness center, jogging track, driving area, lapangan
bola), kolam renang, lapangan golf 9 holes, kolam pancing, dan fasilitas olahraga
lainnya.
Pembinaan cabang olahraga baik yang diarahkan untuk prestasi maupun untuk
pemeliharaan kesehatan dan olahraga untuk rekreasi dikoordinir oleh Bidang
Olahraga SKPG. Sedangkan untuk kesenian dikoordinir oleh Bidang Sosial Budaya
SKPG.
Cabang-cabang olahraga dan Kesenian tersebut antara lain:

23
Atletik, bola voli, bulu tangkis, bowling, bridge, catur, futsal, fitness/binaraga,
dll.
c). Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)

Berdiri sejak tahun 1984. Selain untuk anggota, beberapa unit usaha yang
dikelola juga melayani umum, seperti unit toko, SPBU, Apotik, toko bahsn
bangunan, tokok olah raga, bengkel & unit bengkel & suku cadang, dan air minum
kemasan (air K). Unit usaha lainnya adalah kantin, usaha patungan dan unit simpa
pinjam.
d). Penyediaan Perumahan Karyawan
Selain penyediaan perumahan dinas pejabat, PT. Petrokimia Gresik juga
menyediakan perumahan bagi karyawan / karyawati dengan fasilitas kredit yang
dikelola oleh Yayasan Petrokimia Gresik. Sampai dengan akhir tahun 2007,
perumahan yang disediakan oleh Yayasan Petrokimia Gresik sudah mencapai
3.384 rumah, dan berlokasi di Desa Pongangan, Desa Suci, Desa Sukomulyo dan
Desa Krembangan Kabupaten Gresik.
2.2.10 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan
Beberapa anak perusahaan dan perusahaan patungan yang dimiliki PT. Petrokimia
Gresik antara lain :
1. PT. Petrokimia Kayaku
Hasil Produksi : Insektisida, Herbisida, dan Fungisida
Saham : PT. Petrokimia Gresik 60%
Nippon Kayaku 20%
Mitshubishi 20%
2. PT. Petrosida Gresik
Hasil Produk : Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 99,99%
Yayasan 0,01%
3. PT. Petronika
Hasil Produk : DOP (Diocthyl Phthalat)
4. PT. Petrowidada
Hasil Produk : Phythalic Anhydride, Maleik Anhydride
5. PT. Petrocentral
Hasil Produksi : Sodium Tripoly Phosphate
6. Kawasan Industri Gresik
Bergerak dibidang pengolahan kawasan industri Gresik dan Pegoperasian Export
Processing Zone (EPZ). Saham yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik sebesar 35%
dan Semen Gresik 65%
7. PT. Petro Jordan Abadi
Bisnis Utama : Produsen Asam Fosfat

24
8. PT. Padi Energi Nusantara

Bisnis Utama : Bergerak dibidang industri pertanian khususnya beras
9. PT. Bumi Hijau Lestari II
Bisnis Utama : Bergerak dalam bidang agrobisnis dan agroindustri
perkebunan/kehutanan dengan tujuan untuk melestarikan lingkungan, tanah dan air.
Saham : PT. Petrokimia Gresik 8.17%
2.3 Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

PT Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih dengan jumlah
karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia dan produk jasa lainnya. Hal ini dapat
mengundang bahaya potensial tinggi terhadap karyawan dan masyarakat sekitar pabrik. Dengan
demikian diperlukan pengendalian sedini mungkin terhadap gejala-gejala penyebab timbulnya
bahaya untuk melindungi seluruh karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekan kerugian
perusahaan yang dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi.
Penerapan K3 di PT. Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang-Undang No. 1
Tahun 1970 dan peraturan K3 lainnya dalam rangka perlindungan terhadap seluruh aset
perusahaan baik sumber daya manusia dan faktor produksi lainnya. Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT
Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3.
Komitmen ini tercermin dalam penempatan “Keselamatan dan Kesehatan Kerja” di urutan
pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai), yaitu :
 Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian lingkungan

hidup dalam setiap kegiatan operasional.
 Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan pelanggan.
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
 Mengutamakan integritas di atas segala hal.
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

25
Gambar 9 Penghargaan Kecelakaan Nihil
Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan pelaksanaan pekerjaan di PT

Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan dari upaya pencapaian “Operation Excellence”
yang menjadi cita-cita setiap perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan digalakkan demi
tercapainya “Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence” sebagai faktor pendukung
penerapan “Operation Excellence” di PT Petrokimia Gresik.
Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha, dan memiliki 21 plant per
2013, usaha pencapaian tujuan “HSE (Health, Safety, Environmental) Excellence” yang
mendapat dukungan penuh dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas perusahaan.
Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam bentuk “Kebijakan Sistem Manajemen PT
Petrokimia Gresik”, sebagaimana tercantum di bawah ini.
Beberapa program kerja dan sistem yang telah dan akan diimplementasikan di PT Petrokimia
Gresik untuk mencapai “HSE Excellence” di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain:
1. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan
PERMENAKER 05/1996
2. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012
3. ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
4. Zero Accident
5. LTI-free manhours
6. Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
7. Contractor Safety Management System (CSMS)
8. Process Safety Management (PSM)

26
9. Behaviour Based Safety (BBS)
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 nihil-kecelakaan yang disertai dengan produktifitas yang

tinggi. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara optimal.
2.3.1 Tujuan dan Sasaran K3

1. Tujuan K3
Menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam rangka mencegah
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang
aman, nyaman, efisien, dan produktif.
2. Sasaran K3
 Memenuhi Undang-Undang No.1/1970 tentang Keselamatan Kerja.
 Memenuhi Permen Naker No.05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
 Mencapai nihil kecelakaan.
Batasan dan Sasaran Keselamatan kerja
1. Safety (keselamatan kerja)
1) Dalam konteks perorangan, meminimasi kontak antara manusia dan bahaya,
terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap bahaya yang
dapat mengakibatkan penderitaan fisik.
2) Dalam konteks perusahaan, meminimasi kebebasan manusia dari bahaya
yang dapat merugikan perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan,
keamanan, dan pencemaran lingkungan.
2. Kesehatan Kerja
Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree of
physiological and physiological well being of the individual).
3. Insiden
Suatu kejadian yang tidak diinginkan, apabila pada saat itu terjadi sedikit
perubahan akan mengakibatkan terjadinya accident.
4. Kecelakaan Kerja
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak direncanakan, dapat
terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam rangkaian peristiwa yang terjadi karena
berbagai sebab. Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan rumah kediamannya menuju tempat pekerjaannya, selama jam
kerja dan istirahat, maupun sekembalinya dari tempat kerjaya menuju rumah
kediamannya dengan melalui jalan yang biasa ditempuhnya.

27
2.3.2 Sasaran Keselamatan Kerja

Sasaran usaha keselamatan kerja mempunyai beberapa tujuan sebagai berikut:
 Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja dengan demikian
menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan kesejahteraan karyawan.
 Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan dari kegiatan
produksi untuk meningkatkan efisiensi dan produktifitas.
 Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan perlindungan
bagi masyarakat terhadap bahaya–bahaya yang timbul akibat dari kegiatan
perusahaan.
 Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah ditetapkan oleh
pemerintah di perusahaan.
2.3.3 Tugas-Tugas Bagian Keselamatan Kerja
1. Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo inspeksi dan K-3
2. Yakin bahwa UU No. 1/1970 diterapkan secara efektif di perusahaan
3. Membuat dan melaksanakan program K-3 agar setiap tempat kerja aman
4. Melakukan kontrol secara proaktif di pabrik dan kawasan perusahaan untuk
menghilangkan kondisi yang tidak aman
5. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan serta
mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang kembali
6. Menyediakan alat pelindung diri serta mendistribusikan sesuai dengan tingkat bahaya
di unit kerja karyawan yang bersangkutan
7. Melakukan pengembangan K-3 sejalan dengan perkembangan perusahaan

28
2.3.4 Organisasi K3
 Jenis Organisasi K3
a. Organisasi Struktural
Gambar 10 Struktural Bagian K3
Tugas-tugas Bagian K3 :
5. Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No.1 Tahun 1970 dan peraturan-
peraturan K3 di tempat kerja.
6. Membuat dan menyelenggarakan program K3, agar setiap tempat kerja aman dari
bahaya.
7. Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan tenaga
kerja yang ada di PT. Petrokimia Gresik.
8. Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan kerja di
tempat kerja.
9. Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan perusahaan
dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak aman serta kebersihan
lingkungan kerjanya.
10. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi kecelakaan
yang menimpa karyawan, serta mencegah agar kecelakaan serupa tidak terulang
lagi.
11. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan dan mendistribusikannya sesuai
dengan tingkat bahaya di unit kerja karyawan yang bersangkutan.
12. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja di daerah
berbahaya dan pekerjaan berbahaya.
13. Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi karyawan
yang diberi wewenang oleh atasannya.

29
14. Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan.

b. Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan pada
seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga sistem K3
yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga kontinuitasnya.
Organisasi non struktural terdiri atas:
1) Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan kerja (P2K3), dibentuk sebagai
pemenuhan Bab VI pasal 10 UU No. 1/1970
2) Sub Panitia Pembina Keselamatan Kerja (SP2K3), adalah organisasi yang
dibentuk di Unit Kerja untuk menangani aspek K-3 secara teknis di Unit
Kerja Kompartemen
3) Safety Representative, dibentuk sebagai usaha mempercepatpembudayaan K-
3 dan menjadi model K-3 di unit kerjanya.
Berikut ini merupakan bagan keberadaan bagian keselamatan kerja di dalam

struktur organisasi PT. Petrokimia Gresik:
Gambar 11 Keberadaan Bagian Keselamatan Kerja di Dalam Srruktur

Organisasi

30
2.3.5 Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan bahaya di tempat
kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah dan mengurangi kontak antara
bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja yang diijinkan. Pengertian dari Alat
Pelindung Diri adalah alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang
dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh tenaga kerja dari bahaya di
tempat kerja.Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung jawab
bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU No. 1 tahun 1970.
Syarat Alat Pelindung Diri :
1. Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap jenis
bahaya yang dihadapi oleh karyawan.
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku.
3. Efisien, ringan dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan.
5. Tahan lama dan pemeliharaannya mudah.
Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan tertimpa benda-
benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik ataupun terhadap
kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2. Alat pelindung mata (eye google)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram, percikan,
bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.Juga dipakai di tempat yang berdebu,
menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais di mana terdapat
bahan kimia berbahaya termasuk asam atau alkali, serta tempat pengelasan.
3. Pelindung muka (face shield)
Digunakan untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari
bahan-bahan berbahaya, antara lain: bahan kimia berbahaya, pancaran panas
(warna abu-abu), sinar ultraviolet dan infra merah.
4. Pelindung telinga
Digunakan untuk melindungi telinga terhadap kebisingan di mana bila alat
tersebut tidak digunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan ketulian yang
bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga:
a. Ear plug, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan
95 dB
b. Ear muff, digunakan di daerah dengan tingkat kebisingan di atas 95 dB
31
3. Pelindung pernapasan
Sebagai pelindung hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
a. Masker kain
Dipakai di tempat kerja di mana terdapat debu pada ukuran lebih dari
10 micron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 98%.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas
asam, uap bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat menyaring debu pada
ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak 99,9% dan dapat menyerap
gas/uap/fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali konsentrasi maksimum yang
diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes
yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan kerja.
Syarat pemakaian:
 Tidak boleh untuk pekerjaan penyelematan korban atau digunakan di
ruangan tertutup
 Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau di
daerah dengan kontaminasi > 1% untuk amonia
 Konsentrasi oksigen di atas 16%
 Tabung penyaring yang digunakan harus sesuai dengan kontaminasi
gas/uap/fumes
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (selfcontaining breathing
apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan
kerja karyawan. Syarat pemakaian :
 Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16%
 Digunakan jika kontaminasi tidak bisa diserap dengan pemakaian
tabung penyaring (kontaminasi > 1%)

32
 Dapat digunakan untuk penyelamatan korban

 Waktu pemakaian 30 menit
f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator)
kerja karyawan.Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi
oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus menerus
sepanjang suplai udara dari pabrik (plant air) tersedia.
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
kerja karyawan.Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi
oksigennya rendah, kontaminasi tinggi dan dapat digunakan terus menerus
sepanjang blower diputar dan pengambilan udara blower harus dari tempat
yang bersih (bebas dari kontaminasi).
6. Kerudung kepala
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
7. Kerudung kepala dengan alat pelindung pernapasan
Digunakan di daerah yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes yang tidak lebih
dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi maksimum yang diijinkan.
8. Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari percikan
bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
9. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia, dan listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar, tajam
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang panas
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan oksigen
d. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan terkena
bahaya listrik
e. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia yang
berbahaya, korosif, dan iritatif

33
10. Sepatu pengaman

Dipakai untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras
atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus benda
tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh terpeleset oleh air/minyak
b. Sepatu karet, digunakan untuk melindungi kaki dari bahan kimia berbahaya
c. Sepatu listrik, digunakann apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat
bahaya listrik
11. Baju pelindung
Untuk melindungin seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning),
digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan bahan
kimia yang berbahaya baik asam, maupun alkali.
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk melindungi
seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat membersihkan
logam dengan semprotan pasir.

34
BAB III DEPARTEMEN FABRIKASI
3.1 Departemen Fabrikasi

Departemen Peralatan dan Permesinan dibentuk pada bulan agustus 1992, dengan tujuan
dimasa yang akan datang PT Petrokimia Gresik mampu membuat komponen pada mesin sendiri
dan fabrikasi untuk peralatan di pabrik sehingga dapat mengurangi ketergantungan pada pihak
luar terutama luar negeri. Terhitung tanggal 10 Nopember 2015, Departemen Peralatan dan
Permesinan berubah nama menjadi Departmen Fabrikasi dengan tambahan satu bagian baru yaitu
Bagian Alat Berat. Departmen Fabrikasi berada di wilayah pabrik Il. Departemen ini bertugas
membuat dan mereparasi komponen mesin yang ada di seluruh PT Petrokimia Gresik, sebagian
besar membuat equipment yang sudah di order oleh pabrik I, Il, dan Ill. Selain itu PT Petrokimia
juga menerima jasa fabrikasi atau repair dari luar. Jasa atau pekerjaan luar tersebut order kerjanya
melalui Departemen PPNPJ (Penjualan Produk Non Pupuk & Jasa).
Ada 3 kelompok produk jasa Departemen Fabrikasi, yaitu :
1. Jasa fabrikasi peralatan pabrik, seperti pembuatan heat exchanger, pressure vessel, steam
coil, tanki, dan lain-lain.
2. Jasa pembuatan spare part / komponen, seperti pembuatan shaft, screen, roda gigi, roll
conveyor , impeller pompa, dan lain-lain.
3. Jasa repair/kondisi peralatan pabrik, seperti rekondisi dan balancing rotor steam turbin,
repair pompa, retubing heat exchanger, dan lain-lain.
Selain tugas rutin pelayanan pabrik, Departemen Fabrikasi juga disiapkan untuk swakelola
proyek-proyek pengembangan PT. Petrokimia Gresik antara lain Unit pencampur untuk SP -36,
peningkatan Prasarana Conveyor, Dermin Plan, serta Modernisasi TSP dan PA. Disamping itu,
Departemen Fabrikasi telah banyak menerima order dari luar (melalui Departemen jastekon)
antara lain dari pabrik kertas, pabrik semen, pabrik gula, PT Pupuk Kujang, PT sandang II, dan
industri perkapalan, serta PT Kodja Bahari.
Departemen Fabrikasi memiliki beberapa bagian yang memiliki tugas masing-masing. Bagian
tersebut meliputi bagian Shop Engineering & QA, Bagian Perencanaan, Pengendalian, &
Penyangga, dan Bagian Bengkel Mesin dan Fabrikasi. Berikut ini diuraikan tentang bagian-
bagian tersebut :
1. Perencanaan dan Pengendalian (Candal) dan Penyangga.

Bertugas sebagai penerima order kerja dari pabrik I, Il, Ill pelabuhan, jasa luar dan
menangani pengadaan raw material dan consumable material untuk pembuatan equipment
tersebut. Candal berperan dalam pengendalian seluruh pekerjaan dan menentukan eksekutor
dari pekerjaan tersebut.

35
Bagian candal menerima order yang diklasifikasikan menjadi 2 yaitu work order
internal dan eksternal perusahaan. Membuat surat perintah kerja (SPK), peralatan estimasi
material dan metode.
2. Shop Engineering & QA

Shop Engineering bertugas sebagai penyedia gambar fabrikasi dan prosedur-prosedur
dalam proses fabrikasi equipment. Gambar yang digunakan untuk memudahkan proses
fabrikasi dan assembly Sehingga equipment yang difabrikasi akan sesuai dengan desainnya.
Proses menggambar atau drafting dikerjakan dengan menggunakan software autocad dan
Solidworks guna memudahkan dan mempercepat proses penggambaran. Bagian-bagian yang
ada dalam sebuah gambar fabrikasi pada umumnya, meliputi
a. Section detail yaitu pandangan detail dari produk hingga potongan gambar.
b. Key plan yaitu peta lokasi dari peralatan.
c. Bill of material yaitu pemberian spesifikasi dan jumlah material untuk
mengoptimalkan pemakaian material tersebut.
d. Cutting plan yaitu gambar rencana untuk pemotongan material untuk mengopfimalkan
pemakaian materiai tersebut
e. Tanda sualan dan toleransi sesuai standart yang berlaku.
f. Tanda pengerjaan yaitu pemberian simbol-simboi pengerjaan dan bagian-bagian
bahan
g. Simbol-simbol pengelasan
3. Bengkel Mesin dan Fabrikasi

Bagian ini bertugas sebagai eksekutor mulai dari permesinan, perakitan komponen,
perawatan mesin-mesin fabrikasi, nengelasan, manajemen gudang material, hingga inspeksi
hasil fabrikasi. Bagian bengkel mesin dan fabrikasi terdiri dari 3 seksi, yaitu seksi bengkel
mesin, seksi bengkel las dan seksi sift.
Bengkel mesin adalah suatu seksi yang berada di dalam bagian bengkel mesin dan
fabrikasi yang menangani dalam bidang pemesinan. Bengkel mesin bertugas membuat
peralatan yang dapat di kerjakan dengan proses pemesinan. Bengkel juga mengerjakan
pemesinan yang bersifat repair.
Bengkel las adalah sebuah seksi yang ada di dalam bengkel mesin dan fabrikasi yang
bertugas mengerjakan perakitan komponen atau repair. Pengelasan pemotongan, pengepresan
plat, roll plat dan pengerjaan pipa yang bisa dikerjakan dibengkel ini.

36
Seksi shift adalah suatu kelompok pekerja yang bertugas mengawasi proses produksi
yang ada di suatu tempat kerja yang dilakukan selama 24 jam secara bergantian berdasarkan
jadwal yang ditentukan oleh perusahaan.
4. Alat – Alat Berat
Bagian ini bertugas untuk operasional dan pemeliharaan alat-alat berat seperti Mobil
Crane, Dozer, Payloader, forklift dan alat angkut sejenis lainnya sebagai penunjang proses
fabrikasi di departemen fabrikasi maupun di luar departemen fabrikasi yaitu di pabrik I, II dan
III. Bagian alat berat terdiri dari 3 seksi, yaitu seksi operasional alat berat, seksi pemeliharaan
alat berat dan seksi operasional pabrik I, II dan III.
 Job Order
Departemen Fabrikasi melayani Order jasa dari:
1. Departemn produksi I,II,III untuk fabrikasi/reparasi peralatan pabrik
2. Departemen pemeliharaan I,II,III untuk reparasi/fabrikasi peralatan pabrik
3. Departemen prasarana pabrik dan kawasan untuk reparasi alat-alat berat
4. Departemen jasa teknik dan konstruksi untuk order kerja dari luar pihak perusahaan
5. Proyek-proyek dilingkungan PT Petro Kimia gresik
6. Departemen pemasaran untuk reparasi kontener ammonia, bucket CR, dan lain-lain
7. Departemen lain yang membutuhkan jasa fabrikasi dan reparasi peralatan.
 Alur Kerja
Pekerjaan di departemen fabrikasi dibagi menjadi 2 yait, pekerjaan tak rutin dan
pekerjaan rutin. Berikut merupakan penjelasan alur ekerjaan tersebut:
1. Order kerja dari peminta jasa nantinya akan diterima oleh bagian CANDAL untuk
dievaluasi. Order kerja yang dievaluasi dapat dikategorikan menjadi 3 golongan, yaitu:
a. Order kerja langsung dilakukan estimasi oleh bagian CANDAL (tidak memerlukan
gambar ataupun prosedur kerja)
b. Order kerja yang memerlukan perhitungan, gambar, serta prosedur kerja
diserahkan ke bagian SHOPENG
c. Order kerja yang telah dilegkapi dengan basic drawing tetapi masih memerlukan
gambar dan prosedur kerja akan diserahkan kebagian shopeng
2. gambar-gambar yang telah dibuat oleh bagian SHOPENG akan dilengkapi dengan
prosedur fabrikasi
3. gambar dan prosedur kerja memerlukan review sebelum diserahkan ke bagian
CANDAL untuk dibuatkan surat perintah kerja (SPK) atau work order (WO)

37
4. gambar yang telah dilengkapi dengan prosedur kerja akan di serahkan ke bagian
CANDAL untuk diestimasi
5. hasil estimasi serta gambar dan prosedur kerja dapat diserahkan SPK oleh candal
6. bagian candal melakukan pengecekan material gudang
7. jika material tidak ada maka dilakukan permintaan material dengan persetujuan
manager
8. jika pengecekan alokasi tenaga kerja ada maka dapat dilakukan fabrikasi
9. jika pengecekan alokasi tenaga kerja tidak ada maka dapat dilaporkan sebagai laporan
back log. Dengan demikian material akan dilaporkan ke back log.
10. Pihak inspeksi akan berperan selama fabrikasi dalam hal quality qontrol mulai dari
permintaan material sampai pekerjaan akhir (performance test)
11. Dari laporan back log akan dibuatkan laporan baru oleh bagian CANDAL
12. Lporan back log akan didistribusikan ke masing-masing bagian departemen.
Work Order Work Order

Pihak Luar Pihak Dalam
Shopeng & QC
(Analisis dan Bagian Candal & Penunjang
re-desain)
PPNPJ New
Drawing Relase Desain
Exiting Drawing
Shopeng
Bagian Candal
dan Penunjang Bagian Candal & Penunjang
Work Order
Bagian Fabrikasi (PPB)
Estimasi Total
Bagian Candal
Bagian Fabrikas Bagian Fabrikas

(Pengambilan material) (Pengambilan material)
Shopeng Bagian Fabrikas

(Start Fabrikasi)
Selesai
Sand Blasting & Inspeksi
Painting
Gambar 12 Alur Kerja Departemen Fabrikasi

38
3.2 Struktur Organisasi Departemen Fabrikasi
Karu Candal Pabrik I &

Non Pabrik
Karu Candal Pabrik II

Kasi Perencanaan &
Pengendalian Fabrikasi
Karu Candal Pabrik III
Karu Candal Alat

Kabag Perencanaan & Berat
Pengendalian Fabrikasi
Karu Teknis
Kasi Teknisi & Karu Evaluasi Pelaksana

Penunjang Peralatan
Karu Evaluasi
Material
Kasi Fabrikasi Karu Shift Fabrikasi Pelaksana Shift
Kabag Fabrikasi
Kasi Mesin Karu Mesin I Pelaksana
Karu Perancangan
Pabrik I & Non Pabrik
Manager Fabrikasi
Karu Perancangan
Kasi Perancangan
Pabrik II
Karu Perancangan
Pabrik III
Kabag Shop
Engineering& QC Karu TQC Pabrik I &
Non Pabrik
Kasi Teknis & QC Karu TQC Pabrik II Pelaksana
Karu TQC Pabrik III
Karu Shift Ops. Pabrik

II A & II B
Kasi Operasional Alat
Berat Pabrik
Karu Shift Ops. PAbrik
I, III A &III B
Karu Ops. Alat Angkat Pelaksana

Angkut
Kasi Operasional Alat
Berat Non Pabrik
Karu Ops. Alat Non
Angkat Angkut
Kabag Alat Berat
Karu Ops. Alat Berat
Kasi Operasional Alat Baku/Non Pupuk
Berat Bahan Baku &
Non Pupuk Karu Ops. Open Pelaksana
Storage
Karu Bengkel Alat Pelaksana

Berat
Kasi Pemeliharaan Alat
Berat
Karu Listrik & Repair
Body
Gambar 13 Struktur Organisasi Departemen Fabrikasi

39
3.3 Fasilitas dan Mesin

Pada Departmen Fabrikasi, terdapat beberapa peralatan dan mesin yang digunakan sebagai
penunjang proses pekerjaan. Mesinmesin tersebut meliputi : CNC, mesin pembuat roda gigi,
mesin las, mesm fonning, dan mesin konvensional. Adapun beberapa fasilitas lain yang
menunjang pekerjaan seperti fasilitas fabrikasi dan fasilitas handling.
Beríkut ini akan diuraikan kelompok mesin dan spesifikasinya berdasarkan fasilitas yang
digunakan, yaitu
1) Fasilitas Mesin CNC
1. Lathe Center Machine 2 axis-okuma LC -20
DBC = 850 mm
SOB = 280 mm
2. Turning Miling Machine 4 axis Takisawa TM-20
DBC = 650 mm
SOB = 280 mm
3. Machine Center 5 axis-Okuma MC-60 VA
X = 1200 mm
Y = 650 mm
Z = 650 mm
4. Machine Center 3 axis-First
X = 800 mm
Y = 400 mm
Z = 350 mm
2) Fasilitas pembuatan Roda gigi
1. Gear Hobing Machine — Lansing GH.32 SH
2. Straight Bevel Hobing Machine WMW ZFTK 500/2 Konvoid
3. Spiral Bevel Gear Hobing Machine WMW ZFTK 500/Kurvex Max
4. Bevel Gear Lapping Machine WMW ZLK 500/1 WMW
3) Fasilitas Mesin Konvensional
1. Heavy Duty Machine Fasilities
 Lathe Machine 6000 MM (1 unit)
DBC 6000 mm
SOB = 1000 mm
 Lathe Machine 4000 MM (1 unit)
DBC 4000 mm
SOB = 1000 mm

40
 Balancing Machine (1 unit )

Load max. 12000 kg
Diameter max. =2.200 mm
Width max. 5270 mm
2. Light Medium Machine Fasilities
 Lathe Machine (7 unit)
DBC = 750 mm
SOB 300 mm
 Radial Drilling Machine (3 unit)
Swing = 1000 mm
Diameter max Drilling 75 mm
 Horizontal Boring dan Milling Machine (2 unit)
Table Size 1600 X 220 mm
Height 1500 mm
 Milling Machine = (1 unitt)
Table size 1250 x 315 mm
 Band Saw Machine (Horizontal and Vertical) (2 unit)
Blade Size = 3081 x 25 x 0,91 X 61
 Shaping Machine (1 unit)
Maximum Stroke = 850 mm
Feed = 0-1,5 mm
Maximum Shaping Width = 750 mm
Vertical Travel of Table = 400 mm
Table Dimensions = 400 x 750 x 460 mm
 Grinding Machine ( I unit )
Center to Center = 1500 mm
Heigth of Center to table 1500 mm
Slotting Machine (1 unit)
4) Fasilitas Rekondisi
1. Connecting Rod Grindin Machine — Zanrosso Elle 650
Boring Capacity = 15 — 260 mm
Grinding Capacity = 15 160 mm
2. Line Boring Machine — Zanrosso Eta 650
Boring Capacity = 28 — 200 mm
3. Vertical Surface Grinding Machine — Zanrosso Esa 650

41
Max. Table Stroke 1310

Max. rpm 1400 rpm
Segmental Wheel Diameter 350 mm
4. Horizontal Surface Grinding Machine — Zanrosso — Mitto300
Table size = 300 x 600 mm
Grinding Wheel = 305 mm
5. Crank Shaft Grinding Machine — Zanrosso - Mitto 300
Center to Center =2100 mm
Height of Center on Table 300
6. Honing Machine — Zanrosso Eko 320
Capacity 35 — 170 mm
7. Valve Test Bench
P maximum 80 kg/mm2
5) Fasilitas Handling
1. Overhead crane 5 -10 ton 5 unit.
2. Grantry crane 10,20 dan 40 ton 1 unit
6) Fasilitas fabrikasi
1. Bending roll (35 mm max.) (1 unit)
Diameter min. 14 inch
2. Hydraulic Press (500 ton max) ( I unit )
Table size 2 meter
Stroke Length = 0,5 meter
3. Shearing Machine ( 1 unit) Tebal max. 16 mm
Panjang potong max 1,25 mm
4. Manipulator (2 unit-tidak aktif) Max horizontal 6500 mm
Max. vertical 2500 mm
5. Hydraulic Press 200 ton (1 unit) Table size 2 meter
Stroke Length 0,5 meter
6. Bending roll 25 mm max. ( 1 unit)
Diameter mm. 14 inch
7. Bending pipe dan P Bofile cap 6 inch dan 150 mm
8. Turning rolì ( I ton - 20 ton ) ( 15 unit )
9. Universal punching machine ( 1 unit —tidak aktif)
Punching = diameter 25,4 x 16 mm

42
Shearing 9 mm x 350 mm
Angle = 100 x 100 x 10 mm
Plate bar 12 mm x 100 mm
Angle 45 Abligane Cutting = 75 x 75 x 9 mm
Round Bar = diameter 25 mm
10. Cutting Machine (Plasma) (2 Unit)
Kapasitas = 2 Inch
11. Welding Machine (TIG, SMAW, SAW) (30 Unit)
12. Tube Bending Machine ( 1 unit — tidak aktif)
Diameter bending min. = 1200 mm
3.4 Produk Unggulan Departemen Fabrikasi
a. Produk Suku Cadang Shaft
1. Special bold and nut
2. Bushing
3. Coupling
4. Roll conveyor
5. Dies
6. Nozzle and sprayer
7. Roda gigi dan gear box
8. Screen
b. Produk Rekondisi dan Peralatan
1. Balancing rotor turbine
2. Rekondisi automative / alat berat
3. Rekondisl valve dan safety valve
4. Rekondisi steam turbin 10 M watt
5. Retubing heat exchanger
c. Produk Peralatan dan Hasil Fabrikasi
1. Tangki
2. Tower
3. Cyclone
4. Piping
5. Konstruksi baja
6. Rotary drum

43
BAB IV Kegiatan PKL
4.1 Gambaran Umum Kegiatan PKL

Kegiatan PKL (Praktik Kerja Lapangan) dilaksanakan mulai tanggal 1 agustus 2019 sd 30
september 2019 sesuai dengan surat yang dikeluarkan oleh PT. Petrokimia Gresik. Sebelum
melaksanakan kegiatan PKN diharapkan untuk datang ke ruang diklat PT. Petrokimia Gresik
untuk diperkenalkan mengenai profil perusahaan mengenai K3 dan Produk yang dihasilkan, lalu
diberikan arahan dan beberapa persetujuan tentang hal-hal yang boleh dan tidak boleh dilakukan
selama melakukan kegiatan PKL serta mendapatkan APD (Alat Pelindung Diri) dan ID Card
untuk dapat memasuki kawasan PT. Petrokimia Gresik. Setelah melalui semua itu makaperserta
PKN dapat melakukan kegiatan PKN di Departemen masing-masing sesuai dengan yang sudah di
beritahukan dalam surat penerimaan PKN oleh PT. Petrokimia Gresik.
Dalam penjalanan proses PKN di departemen Fabrikasi hal yang pertama kali didapat adalah
pengenalan tentang Departemen Fabrikasi yang didalamnya terdapat beberapa bagian dalam
menjalankan tugas masing masing yaitu bagian CANDAL (Perencanaan dan Pengendalian), Shop
Engineering & QA, Workshop/Bengkel Mesin dan Fabrikasi, serta Alat Berat. Selesai mengenal
Departemen Fabrikasi peserta akan di ajak untuk melihat kawasan yang ada di Departeman
Fabrikasi mulai dari peralatan yang dimiliki oleh bagian workshop seperti mesin bubut, milling
dan sebagainya.
Peserta akan diberikan beberapa tugas oleh pembimbing masing-masing apabila peserta
meminta. Peserta akan diberikan tugas untuk merasakan menjadi bagian dari Departemen
Fabrikasi mulai dari order yang masuk hingga orderan selesai dan dikirimkan kepada konsumen.
Dalam pengerjaan tugas yang diberikan peserta harus sering berkomunikasi dengan karyawan
yang terlibat dalam pengerjaan orderan untuk mendapatkan data yang diperlukan.
Dalam pengerjaan ini ada beberapa hal yang berkesinambungan dengan matakuliah yang
pernah diajarkan, contohnya seperti dalam pembuatan desain gambar alat atau mesin yang akan
dibuat menggunakan program AUTOCAD, perhitungan biaya produksi seperti matakuliah
ekonomi teknik namun ada beberapa hal yang tidak sesuai dengan matakuliah tersebut, proses
pembuatan alat pernah diajarkan dalam matakuliah proses produksi, pemilihan material yang
akan digunakan sesuai dengan matakuliah metalurgi fisik,material teknik.
4.2 Kegiatan Umum
Pada kegiatan PKN ini ada beberapa ha yang dikenalkan kepada para pesera PKN, semua hal
yang dikenalkan merupakan hal-hal yang berkaitan dengan proses produksi yang biasanya diorder
oleh pabrik yang ada di PT. Petrokimia Gresik untuk menunjang kegiatan proses produksi.

44
4.2.1 Heat Exchanger

Heat exchanger atau bisa dibilang mesin atau alat penukar kalor ini sering digunakan
untuk proses produksi dikarenakan penggunaannya untuk menaikkan atau menurunkan suhu
yang biasa disebut cooler. Cara kerja alat ini pada umumnya hanya memindahkan panas
suatu fluida dengan mengkonduksikannya dengan fluida lain dan di PT. Petrokimia Gresik
sendiri juga menggunakan heat exchanger sebagai salah satu alat penunjang dalam proses
produksi, contohnya untuk pendinginan cairan amoniak pada pabrik II.
4.2.2 Pressure Vessel
Pressure Vessel (Bejana Tekan) adalah wadah sebagai penampung fluida, baik cair
maupun gas. Biasanya fluida yang disimpan dalam bejana tekan adalah fluida yang memiliki
karakteristik maupun perlakuan khusus, misalnya fluida bertekanan, fluida dalam
temperature rendah maupun temperature tinggi dan lain-lain. Suatu bejana tekan terdiri dari
beberapa bagian utama seperti; dinding (shell), kepala bejana (head), lubang orang/lubang
pembersih (manhole), nosel-nosel (nozzels), dudukan penyangga (support) dan aksesoris
lainnya yang digunakan sebagai alat pendukung, baik komponen yang berada di dalam
maupun luar. Adapun material yang digunakan untuk membuat bejana tekan ini adalah pelat
baja yang terlebih dahulu direncanakan dan dihitung ketebalan pelat yang akan digunakan
dan spesifikasi material yang akan direncanakan didalam proses fabrikasi pembuatan bejana
tekanan ini. Sistem penyambungan yang sering atau umum digunakan untuk
menyambungkan komponen-komponen yang satu dengan yang lainnya digunakan system
pengelasan. Bejana tekan paling sering digunakan sebagi media penampung fluida cairan,
uap air, atau gas pada tingkatan tekanan lebih besar dari tekanan udara. Bejana tekan
menampung suatau unsur yag digunakan secara luas untuk berbagai aplikasi industri yang
mencakup bahan kimia, farmasi makanan dan minuman, minyak dan bahan bakar, industi
nuklir, industri plastik.
4.2.3 Pengelasan
a. Las SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses pengelasan dengan
mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara penutup metal
(elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi power
source, kabel elektroda (electrode cable), kabel kerja (work cable), electrode holder,
work clamp dan elektroda. Elektroda dan sistem kerja adalah bagian dari rangkaian
listrik. Rangkaian dimulai dengan sumber daya listrik dan kabel termasuk pengelasan,
pemegang elektroda, sambungan benda kerja, benda kerja (weldment), dan elektroda
las. Salah satu dari dua kabel dari sumber listrik terpasang ke benda kerja, selebihnya
melekat pada pemegang elektroda.

45
Prinsip dari SMAW adalah menggunakan panas dari busur untuk mencairkan logam
dasar dan ujung sebuah consumable elektroda tertutup dengan tegangan listrik yang
dipakai 23-45 Volt, dan untuk pencairan digunakan arus listrik hingga 500 ampere yang
umum digunakan berkisar 80-200 ampere.
Gambar 14 Pengelasan SMAW
Klasifikasi Pengelasan:
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai
mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang
terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan
kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini
logam induk tidak turut mencair.
b. Las FCAW adalah proses las yang mengunakan kawat elektroda kontinue, dimana inti
fluksi akan melindungi cairan las dan kemudian memebentuk terak setelah cairan las
beku, seperti proses las busur manual. Beberapa tipe kawat elektroda dapat melindungi
keseluruhan proses tersebut, artinya fluksinya dapat melindungi cairan las dari
kontaminasi udara luar pada saat proses las berlangsung dan membentuk terak pelindung
saat pembekuan. Namun ada tipe kawat elektroda yang membutuhkan gas pelindung
tambahan seperti gas karbon dioksida atau gas argon.
Kawat elektroda berinti fluksi (fluks core electrode wire) diklasifikasinya berdasarkan
beberapa hal, antara lain:
a). Bahan gas dilas
46
b). Gas pelindung yang digunakan

c). Posisi pengelasan
d). Jenis arus yang dipakai
e). Brntuk konstruksi
Instruksi Pengelasan FCAW:
a).Menggunakan arus DC saat pengelasan
b).Mempertahankan kecepatan pengelasan yang lebih tinggi untuk mendapatkan
cukup penetrasi dalam posisi las downhead.
c). Baik CO₂ dan 75% argon, 25%CO₂, pelindung gas biasanya digunakan untuk
FCAW-71T kawat fliks, kekuatan yang baik dan kerak pembekuan yang cepat
diperolah dalam kasus terakhir.

47
PT. Petrokimia Gresik
BAB V PEMBAHASAN
5.1. Heat Exchanger
Heat exchanger (HE) merupakan salah satu jenis dari PV (pressure vessel). Tetapi HE ini
memiliki perbedaan dengan PV pada umumnya. Dikarenakan HE ini adalah alat penukar kalor
yang digunakan untuk menaikan atau menurunkan suhu biasa disebut cooler. Perpindahan panas
dari suatu fluida dengan mengkondusikanya dengan fluida lain yang memiliki temperature yang
berbeda
Gambar 15 Heat Exchanger
5.1.1 Prinsip Kerja Head Exchanger

perpindahan panas tanpa melalui media (tanpa melalui molekul). Suatu energi dapat
dihantarkan dari suatu tempat ke tempat yang lainnya (dari benda panas ke benda yang dingin)
dengan pancaran gelombang elektromagnatik dimana tenaga elaktromagnetik ini akan berubah
menjadi panas jika terserap oleh benda yang lain.
Pada dasarnya prinsip kerja dari alat penukar kalor yaitu memindahkan panas dari dua
fluid pada temperatur berbeda di mana transfer panas dapat dilakukan secara langsung
maupun tidak langsung.
Secara kontak langsung, panas yang dipindahkan antar fluid panas dan dingin melalui
permukaan kontak langsung berarti tidak ada dinding antar kedua fluid. Transfer panas yang
terjadi yaitujh maelalui interfase / penghubungan antara kedua fluid. Contoh : aliran steam
pada kontak langsung yaituh 2 zat cair yang immiscible (tidak dapat tercampur), gas- liquid,
dan partikel padat-kombinasi fluida.

48
5.1.2 Bagian Bagian Heat Exchanger
Gambar 16 Bagian-Bagian Heat Exchanger
Berdasarkan gambar diatas, bagian-bagian heat exchanger secara garis besar yaitu:
1. Head/Channel
Head berfungsi sebagai penutup shell yang berbentuk seperti pipa.
Dan terdapat nozzle sebagai in out fluida yang di panaskan/didinginkan.
2. Tubesheet dan Tube
Tube merupakan pemisah dan sebagai pengantar panas yang berbeda suhunya
diantara dua zat yang berada didalam suatu alat. Tubesheet berfungsi sebagai
tempat duduk tube bundle pada shell. Tube berada didalam flange yang sering
disebut tubesheet. Pemilihan tube ini harus sesuai dengan suhu, tekanan, dan sifat
korosi fluida yang mengalir. Karena tube dan tubesheet adalah bagian terpenting
dan proses fabrikasinya juga memakan waktu paling lama diantaranya part
lainnya.
49
 Susunan Tube
Susunan tube akan mempengaruhi baik buruknya perpindahan panas.
Pemililhan harus dipertimbangkanya juga dengan system perawatan, juga bersih
kotornya fluida yang mengalir. Biasanya disusun dalam bentuk equlatera
triabgularl, rotated triangular, Square/rotated square.
Gambar 17 Tube
 Laluan aliran didalam tube(tube pass)
Aliran didalam tube biasanya dibuat bolak balik dalam sejumlah laluan untuk
memperpanjang lintasan. Jumlah laluan juga dipilih untuk memberikan kecepatan
aliran sesuai kebutuhan.
Gambar 18 TubeSheet

50
3. Flange
Flange berfungsi untuk menyambungkan shell dengan head yang
dihubungkan dengan mur dan baut
Gambar 19 Flange
4. Shell
Shell berbentuk silinder dan sebagai tempat untuk proses pertukaran kalor
dimana didalam shell terdapat tube-tube sebagai tempat mengalirnya fluida, dan
nozzle sebagai fluida pemanas/pendingin.
Gambar 20 Shell

51
5. Tie road dan spacer

Tie road berbentuk ulir pada ujung-ujungnya, memiliki panjang sepanjang
shell.Berfungsi sebagai penyangga baffle-baffle. Sedangkan spacer adalah pipa
dimasukkan kedalam tie road. Spacer adalah pemisah atau pemberi jarak yang
sudah ada dalam TEMA.
6. Baffle / Sekat
Sekat / baffle didalam shell digunakan untuk menahan dan mengurangi yang
membentang sepanjang, dan juga untuk menaikkan kecepatan aliran fluida .sekat
/ bafflel yang dipilih akan mempengaruhi besarnya penurunan tekanan, bentuk
aliran, distribusi aliran dll.
Gambar 21 Baffle
7. Nozzle
Sebagai tempat masuk keluarnya fliuda pada heat exchanger. Biasanya
berjumlah empat buah, dua berada di head dan dua berada di shell
Gambar 22 Nozzle

52
8. Saddle / Support
Sebagai duduk bagi heat exchanger
Gambar 23 Support
5.1.3 Klasifikasi Heat Exchanger

Dalam pembuatan heat exchanger ini diklasifikasikan sesuai dengan
ketetntuan/standart yang sudah di tentukan oleh TEMA (Standart of The Tubular Exchanger
Manufacturers Asociation), yang khusus membahas tenyang segala proses mulai dari design,
perhitungan sampai dengan proses fabrikasi Heat Exchager. Ada 3 Klasifikasi Heat
Exchanger yaitu:
1. Kelas ‟ R ‟
Dengan spesifikasi dan fabrikasi secara umum digunakan untuk proses pengolahan
minyak. Karena tidak mengalami pembakaran dalam penggunaannya.
2. Kelas ‟ C ‟
Desain dpesifikasi dan fabrikasi secara umum digunakan untuk tujuan komersial dan
dalam proses yang umum.
3. Kelas ‟ B ‟
Dengan spasifikasi dan fabrikasi hanya digunakan untuk proses proses kimia
(Chemical Process Service)
Dengan spesifikasi dan fabrikasi hanya digunakan untuk proses-proses kimia.
Nomenklatur menurut standart TEMA:

53
Gambar 23 Jenis Desain/Numenklatur Heat

Exchanger
5.1.4 Standart Tie Rods dan Spancer
Standart untuk dimensi Tie Roads dan Spacer ditunjukan pada TEMA (Standart
of The Tubular Exchanger Manufaktur Association ). Untuk Heat Exchanger jumlah
minimal yang ditentukan tidak kurang dari 4 Tie Roads dan diameternya tidak kurang
3/8‟‟(9.5 mm). dan untuk setiap baffle dibutuhkan minimal 4 titik sebagai penyangga.
Tabel 3 RCB-4.71 Tie Rods Standart Dimension Inches (mm)
Minimum Number
Nominaal Shell Diameter Tie Rods Diameter
of Tie Rods
6-15 (152-381) 3/8(9.5) 4
16-27(406-686) 3/8(9.5) 6
28-33 (711-838) 1/2 (12.7) 6
38-48 (864-1219) 1/2 (12.7) 7
49-60 (1245-1524) 1/2 (12.7) 10
61-100 (1549-2540) 5/8 (15.9) 12

54
Keterangan tabel: Untuk menentukan diameter dan jumlah tie rod ditentukan dengan nominal
shell diameter yang sebaris dengan diameter dan jumlah tie rod.
5.1.5 Standart Baffle
Ketebalan baffle dinyatakan dalam standart oleh TEMA adalah sebagai

Berikut:
Tabel 4 RCB-4.41 Tebal Pelat Penyangga / Baffle, Dimension in inches (mm)
Flate Thickness
Unsupported tube leght between central Baffles.
End space s between tubesheets and baffles are not a consideration

Over 36 Over 48
Over 24 (610)
(914) to 48 (1219) to
24 (610) Over 60
Nominal Shell ID to 36 (914)
(1219) 60 (1524)
And under (1524)
inclusive
inclusive inclusive
6-14 (152-356) 1/8(3.2) 3/16(4.8) 1/4(6.4) 3/8(9.5) 3/8(9.5)
15-28 (381-711) 3/16(4.8) 1/4(6.4) 3/8(9.5) 3/8(9.5) 1/2(12.7)
29-38 (737-965) 1/4(6.4) 5/16(7.5) 3/8(9.5) 1/2(12.7) 5/8(15.9)
39-60(991-1524) 1/4(6.4) 3/8(9.5) 1/2(12.7) 5/8(15.9) 5/8(15.9)
61-100(1549-2540) 3/8(9.5) 1/2(12.7) 5/8(15.9) 3/4(19.1) 3/4(19.1)
Keterangan tabel: Untuk menentukan ketebelan ditentukan dengan nimonal ID yang sebaris
dengan ketebalan baffle.
a. Longitudinal Baffles
Untuk baffle ‟R‟, ketentuan ketebalannya tidak boleh kurang dari 1/4‟(6.4mm). untuk
baffle kelas ‟B ,C‟ yang berbahan carbon steel dan alloy steel masing-masing tidak boleh
kurang dari 1/4‟(6.4mm) dan 1/8‟(3.2mm).
b. Jarak Antar Baffles
Dalam pemasangan baffle juga telah di tentukan jarak minimal yaitu 1/5 dari diameter
shell, dan pada heat exchanger yang tidak menggunakan baffle standartnya juga telah
ditentukan oleh TEMA berdasarkan table RCB-4.51 yang berkesimpulan bahwa segmen dari
baffle normalnya, seharusnya berjarak minimal 1/5 dari ID shell atau 2‟ (51mm). kemudian

55
diyatakan juga table RCB-4.52 yang berisikan bahwa penyangga tube seharusnya berjarak
tidak sama dengan tube yang tidak disangga.
Tabel 5 RCB-4.52 Jarak Maksimal yang Tidak Ditumpu Dimension in Inches (mm)
Tube material and temperature limits ( oC)

Carbon steel and highly steel,
750 (399)
Alumunium and alloys, cooper
Low alloy, 850(454)
and cooper alloy, titanium alloy
Nickel-cooper, 600(316) at maximum allowable
Tube out diameter temperature
Nickel, 850 (454) Nickel-
chromium-iron, 100(538)
¼(6.4) 26(660) 22(559)
3/8(9.5) 35(889) 30(762)
½(12.7) 44(1118) 38(965)
5/8(15.9) 52(1321) 45(1143)
¾(19.1) 60(1524) 52(1321)
7/8(22.2) 69(1725) 60(1524)
1(25.4) 74(1880) 64(1626)

1-1/4(31.8) 88(2235) 76(1930)
1-1/2(38.1) 100(2540) 87(2210)
2(50.8) 125(3175) 110(2794)
Keterangan tabel: Untuk menentukan panjang maximum jarak tube yang disangga baffle atau
heat exchanger yang tidak menggunakan baffle adalah dengan cara
menentukan diameter luar tube yang digunakan lalu disesuaikan dengan
material tube yang sebaris.

56
5.1.6 Standart Tube Hole Tolerance

Standart toleransi tube hole ditentukan TEMA pada table RCB-7.41 :
Tabel 6 RCB-7.41 Diameter Lubang Tube dan Toleransi, Dimension in inches (mm).
Under tolerance: 96% tube hole

Nominal tube hole diameter and under tolerance
must be value in column I,
remainder may not exceed
Nominal tube Nominal diameter (a) Special close fit (b) value in column (d)
out diameter Nominal Under Nominal Under

(c) (d)
diameter tolerance diameter tolerance
¼(6.4) 0.259(6.58) 0.004(0.10) 0.257(6.53) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.007(0.18)
3/8(9.5) 0.384(9.75) 0.004(0.10) 0.383(7.70) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.007(0.18)
½(12.7) 0.510(12.95) 0.004(0.10) 0.508(12.90) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.008(0.20)
5/8(15.9) 0.635(16.13) 0.004(0.10) 0.633(16.08) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.10(0.25)
¾(19.1) 0.760(19.30) 0.004(0.10) 0.758(19.25) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.10(0.25)
7/8(22.2) 0.885(22.48) 0.004(0.10) 0.883(22.43) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.10(0.25)
1(25.4) 1.012(25.70) 0.004(0.10) 1.010(25.65) 0.002(0.05) 0.002(0.05) 0.10(0.25)
1-1/4(31.8) 1.264(32.11) 0.006(0.15) 1.261(32.03) 0.003(0.08) 0.003(0.08) 0.10(0.25)

1-1/4(38.1) 1.518(38.56) 0.007(0.18) 1.514(38.46) 0.003(0.08) 0.003(0.08) 0.10(0.25)
2(50.8) 2.022(51.36) 0.007(0.18) 2.018(51.26) 0.003(0.08) 0.003(0.08) 0.100(0.25)
5.2 Proses Retubing
Sebelum melakukan proses retubing perlu diketahi proses fabrikasi. Proses fabrikasi adalah
rangkaian kegiatan dari beberapa komponen material yang dirangkai menjadi satu dengan pelaksanaan
setahap demi setahap sampai menjadi suatu bentuk dari salah satu tipe kontruksi sehingga dapat
dipasang menjadi sebuah bentuk bangunan. Dalam proses fabrikasi tidak hanya membuat suatu produk
baru tetapi juga proses fabrikasi meliputi salah satu kegiatan untuk merepair atau merekondisi ulang.
Dalam pelaksanaan proses fabrikasi yang akan dibahas adalah pelaksanaan retubing heat
exchanger yang proses pengerjaannya melakukan expand tube terhadap tube sheet pada equipment oil
cooler 11 E 804 C yang ada di pabrik II. Permasalahan yang terjadi pada pabrik II mengenai
kemungkinan adanya kerak didalam tube sheet equipment oil cooler 11 E 804 C yang ditandai dengan
kecepatan tekanan fluida in dan out berbeda sehingga diharuskan retubing ulang pada equipment
tersebut. Proses expand ini bertujuan untuk memperoleh sebuah sambungan yang kencang/rapat

57
sehingga mencegah kebocoran dan tidak lepas dari dudukan sehingga dapat meminimalisir terjadinya
stress corrosion serta (crack) secara axial pada zona transisi dibelakang tubesheet. Sebelum melakukan
proses retubing tersebut terdapat beberapa tahapan, yaitu :
5.2.1 Permintaan Pengadaan Jasa (PPJ) oleh Bagian Candal
Salah satu pekerjaan bagian Candal yaitu menerima permintaan pengadaan jasa (PPJ) dari
peminta jasa, baik dari pabrik I, II, III atau pelabuhan. PPJ nantinya akan dievaluasi oleh Candal
dan dari hasil evaluasi itu candal akan langsung melakukan pekerjaan selanjutnya. Hasil
evaluasi dari PPJ dapat di kategorikan menjadi 3, yaitu:
1. PPJ langsung dilakukan estimasi oleh bagian Candal (tidak memerlukan gambar ataupun
prosedur kerja)
2. PPJ yang memerlukan perhitungan, gambar, serta prosedur kerja diserahkan ke bagian
Shopeng
3. PPJ yang telah dilengkapi dengan basic drawing tetapi masih memerlukan gambar dan
prosedur kerja akan diserahkan kebagian shopeng
Pada tahap awal ini, Bagian Candal menerima permintaan pengadaan jasa (PPJ) dari pabrik
II. Pihak pabrik II meminta kepada Bagian Candal untuk memproses retubing equipment Oil
Cooler 11 E 804 C. Dalam orderan tertulis permintaan bahwasannya pihak pabrik II meminta
untuk dilakukannya proses expand tube terhadap tube sheet equipment Oil Cooler 11 E 804 C di
Bengkel Mesin pada Departemen Fabrikasi. Kemudian tahapan selanjutnya diserahkan ke
Bagian Shop Engineering dan QC.
5.2.2. Drawing Equiptment
Basic drawing yang didapat dari pihak peminta PPJ akan di buatkan gambarnya oleh
Bagian shopeng dan prosedur-prosedur dalam proses fabrikasi equipment. Gambar yang
digunakan untuk memudahkan proses fabrikasi dan assembly sesuai dengan standart
departemen fabrikasi sehingga equipment yang di fabrikasi akan sesuai dengan desainnya.
Proses menggambar atau drafting dikerjakan dengan menggunakan software Autocad
dan Catia guna memudahkan dan mempercepat proses penggambaran. Bagian-bagian yang
ada dalam gambar fabrikasi pada umumnya, meliputi:
1. Section Detail yaitu pandangan detail dari produk hingga potongan gambar.
2. Key Plan yaitu peta lokasi dari peralatan
3. Bill Of Material yaitu pemberian spesifikasi dan jumlah material untuk
4. Cutting Plan yaitu gambar rencana untuk pemotongan material untuk
5. Tanda suaian dan toleransi sesuai standart yang berlaku.
58
6. Tanda pengerjaan yaitu pemberian simbol-simbol pengerjaan dan bagian-bagian

bahan.
7. Simbol-simbol pengelasan.
Pada tahap kedua ini, Bagian Shop Engineering dan QC telah mempersiapkan
drawing dan prosedur-prosedur pelaksanaan expand tube terhadap tube sheet untuk equipment
oil cooler (11 E 804 C) pada pabrik II agar memudahkan proses fabrikasi.
1. Ruang lingkup pekerjaan

Prosedur ini menjelaskan tentang prosedur pelaksanaan expand tube
terhadap tube sheet untuk equipment oil cooler (11 E 804 C) pada Pabrik II.
2. CODE DAN STANDARD
a. ASME code sect. VIII Div. 1, 2013 Edition
b. TEMA – R , 9th Edition, 2007
c. Owner specification
3. PERSAMAAN YANG DIGUNAKAN
(𝐷2−𝐷1 )−(𝐻−𝐷𝑜 )𝑥 100 %

D2 = (K(Do x D1 )) + (H − Do) + D1 𝐾= 𝐷𝑜−𝐷1
Dimana :
D1 : Diameter dalam Tube sebeleum Expand (mm)
D2 : Diameter dalam Tube setelah Expand (mm)
H : Diameter lubang Tube Sheet sebelum Expand (mm)
K : Ratio reduksi ketebalan dinding Tube (%)
Do : Diameter luar Tube sebelum Expand (mm)
4. PROSEDUR EXPAND
4.1 ukur seluruh diameter dalam (ID) dan diameter luar (OD) tube, dan seluruh
diameter Hole Tube Sheet. Beri penomoran pada setiap Hole Tube Sheet
dan sesuaikan nomornya dengan nomor Tube. Insert Tube ke Hole Tube
Sheet sesuai dengan penomoran yang telah dibuat.
4.2 Siapkan peralatan-peralatan expander :
a. digital controller
b. pneudrive
c. mandrel set.
4.3 Penentuan posisi expander
Karena expander yang digunakan memiliki panjang Roller 75mm, maka
posisi expander dan area dapat dilihat pada gambar sket dibawah.

59
4.4 Laksanakan expand pada salah satu tube dengan mengontrol amper yang tertera
pada digital controller, ukur diameter dalam tube (D2), jika diameter dalam
tube (D2) masih kurang maka ulangi expand dan record kembali amper yang
tertulis di digital controller dan ulangi pengukuran diameter dalam tube (D2).
Lakukan hal tersebut sampai diameter dalam tube telah tercapai (D2).
4.5 Dengan mengacu pada amper yang tercatat tersebut, laksanakan expand untuk
seluruh tube. Sebaiknya expand hanya dilakukan satu kali untuk satu tube. Jika
dilakukan berulang-ulang dapat menimbulkan kelelahan mekanis pada tube.
4.6 Untuk mencegah terlewatnya tube yang di-expand maka pelaksanaan expand
dilaksanakan secara berurutan sesuai dengan penomoran yang telah dibuat.
5. tabel perhitungan expand
Hole Tube Sheet (mm avg ) H 9,780
OD Tube (mm avg) DO 9,530
ID Tube sebelum expand (mm avg ) D1 7.750
K = Reduction Ratio (%) D2 = ID. Tube sesudah expand (mm avg.)
D2 = [(K/100)*(Do- D1)] + (H-Do) + D1
1 8,02
2 8,04
3 8,05
4 8,07
5 8.09
6 8,11
7 8,12
8 8,14
9 8,16
Keterangan :
K= 2 – 3 %  Light Expand ( yang digunakan )
K = 6 – 8 % Heavy Expand
6. Inspeksi
Lakukan pengukuran diameter dalam (D2) pada seluruh tube.
Selanjutnya lakukan perhitungan untuk mencari persentase reduksi penurunan
ketebalan dinding tube (wall reduction) seperti pada tabel diatas.

60
5.2.3 Menentukan Bill Of Material (BOM)

Hasil gambar beserta prosedur-prosedur fabrikasi lalu akan dibuatkan estimasi
kebutuhan material secara detail atau bill of material (BOM) oleh bagian Shopeng lebih
tepatnya pada kasi perancangan. Proses penentuan bahan atau material di lakukan sesuai
dengan permintaan user atau peminta jasa, dan dari pihak perencanaan akan menentukan
berapa banyak part-part yang dibutuhkan untuk membuat satu equipment. Hasil bill of
material dan gambar fabrikasi akan dikirim ke bagian Candal untuk dilakukan pengecekan
material digudang dan perincian anggaran biaya yang diperlukan untuk membuat equipment,
jika material yang dibutuhkan tidak ada maka dilakukan permintaan material dengan
persetujuan manager. Selain pengecekan material di gudang bagian candal juga bertanggung
jawab untuk melakukan pengiriman hasil gambar fabrikasi Shopeng kepada user untuk
dilakukan konfirmasi atau persetujuan untuk dilakukan fabrikasi.
Berikut ini merupakan data rincian bill of material yang telah ditentukan oleh bagian
Shopeng :
Qty Part name specification
2,27 M SHELL PIPE ø10" SCH20 SA312 TP304L
0,5 M NOZZLE INLET & OUTLET PIPE ø2" SCH40 SA312 TP304L
2 EA NOZZLE INLET & OUTLET ELBOW 90" -SR SA403 TP304L
2 EA FLANGE FLG-2" #150 SORF A182 TP304L
2 EA SUPPORT PLATE 6T A240 TP304L
2 EA REINFORCE PLATE 10T A240 TP304L
1 EA TUBE SHEET A PLATE 38T A240 TP316L
1 EA TUBE SHEET B PLATE 38 T A240 TP316L
19 EA BAFFLE PLATE 3T A240 TP316L
19 EA BAFFLE PLATE 3T A240 TP316L
OD. 9,53 mm
326 EA TUBE A213 TP316L
Thk. 0,89 mm
1 SET TIE ROD-NUT Ø8x2131L AISI 316L
3 SET TIE ROD-NUT Ø8x2186L AISI 316L
5.2.4 Pemrosesan Expand Oil Cooler 11 E 804 C

Gambar dan prosedur yang telah dikonfirmasi oleh pihak user kemudian akan
diberikan ke bagian fabrikasi untuk di lakukan proses produksi atau pemrosesan retubing
equipment.

61
5.2.4.1 Persiapan Alat dan Material

Pada tahap ini, bagian fabrikasi telah menerima equipment yang akan diretubing dari
pabrik II dan equipment tersebut ditempatkan di bengkel mesin departemen fabrikasi.
Tabel 3.5 Spesifikasi Heat Exchanger yang akan diretubing.
Heat Exchanger Specifications
Position Horizontal
Size 457-2114
Type BEM
Connected In 1 series 1 parallel
Surface per shell (EFF.) 26.61 m2
Contruction code ASME SECT.VIII-DIV. I, EDIT.2004
A.90/TEMA CLASS “R” EDIT. 1998
Weight (kg) empty (shipping) -
Full of water -
Tube bundle -
ASME Stamp -
Material Specification
Tube A 213 TP316 L
Shell A 312 TP304 L
Shell cove -
Channel -
Channel cover -
Tube sheet A 240 TP316
Baffle A 240 TP316 L
Saddle support/ wear plat A 240 TP304 L
Stud & nud A-193 B7 / A-194-2H
Gasket A-29 GR.1010 JKTD. NON ASB.FILLED
Spacer A240 TP316 L
Tie rod A240 TP316 L

62
Seal strip -
Impingement plat -
Girht flange -
Floating head flange/cover -
Pertition plate -
Test ring/packing gland -
Expansion jint -
Bagian bengkel mesin mengerjakan retubing sesuai dengan prosedur yang telah
disiapkan oleh bagian shopeng. Berikut ini adalah prosedur pelaksanaan expand tube
terhadap tube sheet equipment 11 E 804 C :
a. mengukur seluruh diameter dalam (ID) dan diameter luar (OD) tube, dan seluruh
diameter Hole Tube Sheet. Kemudian memberi nomor pada setiap Hole Tube Sheet
dan menyesuaikan nomornya dengan nomor Tube. Setelah itu Insert Tube ke Hole
Tube Sheet sesuai dengan nomor yang telah dibuat.
b. Bagian fabrikasi menyiapkan peralatan-peralatan expander :
a. digital controller
b. pneudrive
c. mandrel set.
c. Menentukan posisi expander
Karena expander yang akan digunakan memiliki panjang Roller 75mm, maka posisi
expander dan area dapat dilaksanakan dengan melihat gambar sket yang telah
disiapkan oleh bagian shopeng.
d. Melaksanakan expand pada salah satu tube dengan mengontrol amper yang tertera
pada digital controller, mengukur diameter dalam tube (D2), jika diameter dalam tube
(D2) masih kurang maka mengulangi expand dan record kembali amper yang tertulis
di digital controller dan mengulangi pengukuran diameter dalam tube (D2).
Melakukan hal tersebut sampai diameter dalam tube telah tercapai (D2).
e. Dengan mengacu pada amper yang telah dicatat, laksanakan expand untuk seluruh
tube. Sebaiknya expand hanya dilakukan satu kali untuk satu tube. Jika dilakukan
berulang-ulang dapat menimbulkan kelelahan mekanis pada tube.
f. Untuk mencegah terlewatnya tube yang di-expand maka pelaksanaan expand
dilaksanakan secara berurutan sesuai dengan penomoran yang telah dibuat.

63
Secara gambaran umum proses pelaksanaan expand oil cooler yaitu dengan mengukur
seluruh diameter dalam (ID) dan diameter luar (OD) tube, lalu mengukur diameter Hole Tube
Sheet dan memberikan nomor pada setiap Hole Tube Sheet kemudian menyesuaikan
nomornya dengan nomor Tube. Setelah itu satu persatu tube dicabut dan diperiksa agar dapat
diketahui kemungkinan adanya kerak atau faktor lain yang dapat menyebabkan kebocoran.
Jika ada tube yang mengalami beberapa faktor sehingga mengalami kerusakan atau tidak
layak untuk dipakai kembali maka harus diganti dengan tube yang baru. Heat exchanger
tersebut dibongkar sehingga setiap komponen yang ada didalam tube sheet terlihat dan
melakukan pembersihan. Setelah pembongkaran equipment dilakukan pengecekan tube yang
akan di expand agar dapat dipasang kembali sesuai nomor yang tertulis dimasing-masing hole
tube sheet. Kemudian mempersiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk mengexpand
antara lain : digital controller, pnuedrive, dan mandrel set. Masing-masing tube di expand
dengan mengikuti prosedur-prosedur yang telah ditentukan oleh bagian shopeng.
Sebelum di expand, tentukan terlebih dahulu posisi expander karena expander yang
akan digunakan memiliki panjang roller 75mm dengan melihat gambar sket yang sudah ada.
Didalam sket terdapat gambar posisi expand yang menunjukkan expand yang digunakan
termasuk kategori light expand. Kemudian melaksanakan expand pada salah satu tube dengan
mengontrol amper yang tertera pada digital controller, mengukur diameter dalam tube (D2),
jika diameter dalam tube (D2) masih kurang maka mengulangi expand dan record kembali
amper yang tertulis di digital controller dan mengulangi pengukuran diameter dalam tube
(D2). Melakukan hal tersebut sampai diameter dalam tube telah tercapai (D2).Dengan
mengacu pada amper yang telah dicatat, laksanakan expand untuk seluruh tube. Sebaiknya
expand hanya dilakukan satu kali untuk satu tube. Jika dilakukan berulang-ulang dapat
menimbulkan kelelahan mekanis pada tube. Untuk mencegah terlewatnya tube yang di-expand
maka pelaksanaan expand dilaksanakan secara berurutan sesuai dengan penomoran yang telah
dibuat. Tube yang diexpand dikatakan berhasil jika toleransi antara tube dan tube sheet tidak
ada rongga diantara keduanya.
Setelah semua tube selesai diexpand, dilakukan pemasangan kembali semua
komponen yang ada didalam tube sheet seperti keadaan semula dengan melihat drawing. Tie
rod merupakan penyangga dari tube kemudian baffle merupakan penyekat. Keduanya
disambung dengan cara dilas dan diatur jaraknya sesuai ukuran yang ada di drawing. Semua
part dari heat exchanger yang kemudian akan disambungkan atau digabung dengan proses
pengelasan. Setelah selesai pengelasan, dilakukan inspeksi terlebih dahulu. Inspeksi dilakukan
dengan mengukur diameter dalam (D2) pada seluruh tube. Selanjutnya menghitung untuk
mencari persentase reduksi penurunan ketebalan dinding Tube (wall reduction). Jika semua
perhitungan sudah sesuai maka tahapan selanjutnya adalah finishing dengan merakit atau
64
memasang semua komponen dan part yang harus dipasang di luar tube sheet hingga menjadi
produk jadi. Kemudian tahapan yang terakhir adalah proses pengecatan.
5.2.5 Inspeksi
Inspeksi atau pemeriksaan merupakan hal yang harus dilakukan dalam proses fabrikasi,
bertujuan untuk mengetahui apakah proses fabrikasi yang telah dilakukan sesuai dengan
standart yang telah ditetapkan, inspeksi tersebut meliputi.
1. Penetrant Test
Penetrant test merupakan pemeriksaan yang dilakukan untuk mengetahui apakah
terjadi suatu cacat pada hasil pengelasan. Apabila terdapat cacat maka akan dilakukan
pengelasan kembali. Pemeriksaan ini dilakukan oleh inspector yang bersertifikat las. Cara
pelaksanaannya ialah dengan penetrant berwarna diratakan di semua permukaan equipment,
kemudian dibersihkan secara perlahan. Penetrant test dilakukan pada alur gouging untuk
pengelasan dua sisi. Penetrant test juga dilakukan pada sambungan las fillet dan sambungan
lain yang diperlukan penetrant test seperti yang tercantum pada WPS (welding Prosedur
Spesification).
2. Radiografi test
Radiografi test adalah bagian dari non destructive test (NDT) yang menggunakan
sinar x atau sinar gamma yang dapat menembus hamper semua logam kecuali timbal dan
beberapa material padat sehingga dapat digunakan untuk mengungkap cacat atau ketidak
sesuaian dibalik dinding metal atau didalam bahan itu sendiri.
Prinsip kerja dari radiografi test ialah intensitas radiasi bisa berubah tergantung tebal
tipisnya material dan density material, hasilnya akan menimbulkan bayangan yang berbeda
pada setiap film hasil dari radiografi test, Kelebihan radiografi test yaitu:
a. Mampu mendeteksi cacat permukaan logam weld (pengelasan) atau raw material
b. Bisa menyajikan data yang terecord
c. Cacat yang tampak pada film 1:1
d. dapat dioperasikan pada posisi-posisi yang sulit
3. Pemeriksaan dimensi
Pemeriksaan ini merupakan pemeriksaan untuk mengetahui perbedaan hasil dimensi
dari desain dan actual. Dimensi dari equiptment harus sesuai dengan gambar kerja yang telah
disetujui atau tidak melebihi standart toleransi yang telah ditetapkan.

65
BAB VI PENUTUP
6.1 KESIMPULAN
Dari Kerja Praktek (KP) yang dilaksanakan di PT. Petrokimia Gresik, dapat
disimpulkan sebagai berikut :
1. PT. Petrokimia Gresik adalah anggota dari PT. Pupuk Indonesia selaku Holding
Company yang bergerak di bidang industri pupuk dan juga bahan lainnya sebagai
bahan sampingan produk utama PT. Petrokimia Gresik. Selain itu, PT. Petrokimia
Gresik juga mempunyai anak perusahaan yang bergerak di bidang industri kimia,
engineering dan jasa konsultan.
2. PT. Petrokimia Gresik terdiri atas 3 pabrik utama (Pabrik I, Pabrik II, dan Pabrik III),
dimana setiap pabrik meghasilkan produk yang berbeda-beda. Produk pupuk yang
dihasilkan PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk ZA, pupuk Urea, pupuk Phospat,
pupuk Majemuk, pupuk Kalium Sulfat, pupuk SP-36, pupuk TSP dan DAP, Asam
Fosfat, Asam Sulfat. Selain itu, proses produksi bahan baku dan produk samping di
PT. Petrokimia Gresik meliputi pembuatan Amonia, CO2 cair, CO2 padat, Nitrogen
cair, Oksigen gas dan cair.
3. kegiatan Kerja Praktek di Departemen Fabrikasi, PT. Petrokimia Gresik, penulis
mendapat wawasan sebagai berikut:
a. Memahami perawatan preventive dilakukan di bengkel mesin, bengkel las, dan
alat berat. Pada proses perawatan mesin di bengkel memiliki peranan yang
penting dalam proses penggunaan. Mesin yang dirawat dengan parameter yang
telah diterapkan dapat mengurangi resiko dan menambah lifetime mesin.
Sedangkan di alat berat, mesin otomotif juga di beri perawatan rutin dengan
parameter waktu, dan lama penggunaannya agar mesin terawat, dan dapat
digunakan dengan baik.
b. Memahami Sistem pemeliharaan di PT. Petrokimia Gresik sudah tersusun dan
terencana dengan baik begitu juga dengan implementasinya, hal ini dapat dilihat
dengan sedikitnya frekuensi kerusakan yang terjadi pada mesin-mesin
produksinya.
c. Mendapatkan wawasan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang
menjadi aspek yang sangat penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT.
Petrokimia Gresik, agar tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya
K3. Komitmen ini tercermin dalam penempatan “Keselamatan dan Kesehatan
Kerja” di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai).

66
d. Mengetahui spesifikasi mesin-mesin yang ada di bengkel mesin, bengkel las, dan
alat berat beserta pemeliharaannya.
e. Mengetahui struktur organisasi di PT. Petrokimia Gresik, dan Departemen
Fabrikasi serta alur koordinasi maupun instruksi.
f. Mendapatkan wawasan lebih tentang manajemen waktu pekerja di Departemen
Fabrikasi, bengkel mesin, bengkel las, dan alat berat.
6.1 SARAN
Berdasarkan hal-hal yang telah kami peroleh selama melaksanakan praktek kerja di PT
Petrokimia Gresik maka kami dapat memberikan saran sebagai berikut :
1. Peraturan dan pengawasan mengenai penggunaan APD (Alat Pelindung Diri) di PT.
Petrokimia Gresik perlu diperketat lagi, sehingga dapat mencegah terjadinya kecelakaan
kerja dan memenuhi target zero accident seperti yang diharapkan.
2. Perlu adanya perawatan dan pergantian peralatan yang sudah tua agar efisiensi produksi
dapat ditingkatkan, terjaminnya kesehatan dan keselamatan kerja serta terjaganya
keamanan proses produksi, sehingga resiko misalnya terjadinya kebocoran yang dapat
mengganggu kenyamanan dan kesehatan pekerja dan masyarakat sekitar dapat dicegah.
3. Dilakukan penghijauan di area Departemen Produksi IIB sehingga dampak polusi udara
terkurangi dan lingkungan terasa tidak gersang.
4. Sebaiknya dilakukan cleaning secara rutin disekitar pabrik agar debu-debu tidak terlalu
banyak mengotori lingkungan kerja pabrik sehingga lingkungan kerja menjadi lebih
nyaman.
5. Perlunya daftar tempat dimana mahasiswa dapat melakukan kerja praktek beserta
deskripsinya agar mahasiswa dapat memilih lokasi sesuai dengan jurusan masing-
masing.
6. Pemateri saat diklat di minggu pertama agar tepat waktu untuk mengisi materinya.

67
DAFTAR PUSTAKA
Amalia, Ilma. 2011. “PENUKAR PANAS (HEAT EXCHANGER)” (online). Tersedia di :

http://id.scribd.com/doc/46808854/TugasShell-and-Tube-Ex-Changer-2
Aziz, Abdul. Dkk, 2014. “Perancangan Bejana Tekan Untuk Separasi 3 Fasa”. Jakarta. Universitas
Mercu Buana.
Bagian Shop Engineering And QC. 2016. “Prosedur Fabrikasi Dan Rencana Pemeriksaan Heat
Exchanger E 1301”. PT Petrokimia Gresik. Gresik.
Departemen Tekinfo. 2019. Sumber Daya Manusia. PT Petrokimia Gresik. Gresik.
Departemen Tekinfo. 2018. Struktur organisasi perusahaan, Lampiran sk direksi. PT Petrokimia
Gresik. Gresik.
Kevin, A.A., Oktavian, S. 2017. Laporan Kerja Praktek PT. Petrokimia Gresik Bagian Perencanaan
dan Pengendalian Departemen Produksi III A. Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Diponegoro. Semarang.

68

Lap Zizah

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lap Zizah

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PT. PETROKIMIA GRESIK

Ahmad Ghaly Raihan (201610120311040)

JURUSAN TEKNIK MESIN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Ahmad Ghaly Raihan (201610120311040)

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Zhahrotul Khoeriyah (201610120311086)

Drs. Moch. Jufri, ST, MT

LAPORAN KERJA PRAKTIK

(RM. Istiadji Prawijatno, ST.) (Habib Ali Mustofa , A.Md.)

Manager Pengembangan SDM

(Nuril Huda, S.H., M.M)

Gresik, 31 Agustus 2019

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

2.3.2 Sasaran Keselamatan Kerja .................................................................................................. 28

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

1.5 Batasan Masalah

Jurusan Teknik Mesin

1.7 Lokasi dan Waktu

Jurusan Teknik Mesin

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Jurusan Teknik Mesin

2.1.1 Latar Belakang Berdirinya PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

5. Perluasan kelima (29 April 1994)

perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami perubahan bentuk perusahaan

Gambar 1 Logo PT.PetroKimia Gresik

Makna dan Filosofi Logo PT Petrokimia Gresik, yaitu:

Jurusan Teknik Mesin

5. Secara keseluruhan logo perusahaan tersebut mempunyai makna : “Dengan

2.2.3 Visi, Misi, dan Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik

2.2.4 Struktur Manajemen dan Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Mesin

3. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.

Gambar 2 Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

2) Direktorat Teknik dan Pengembangan, membawahi 4 bagian yaitu:

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

tugas Direktorat Teknik dan Pengembangan bertanggung jawab terhadap

Jurusan Teknik Mesin

Jurusan Teknik Mesin

2.2.4.2 Ketenagakerjaan PT. Petrokimia Gresik

Pemilihan lokasi kawasan industri ini berdasarkan pertimbangan keuntungan teknis

Jurusan Teknik Mesin

3. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut

Gambar 3 Peta Kawasan PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Mesin

Gambar 4 Peta Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

2.2.6 Unit-unit Produksi

Jurusan Teknik Mesin

2.2.6.1 Kompartemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)

Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa :

Jurusan Teknik Mesin

2.2.6.3 Kompartemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Jurusan Teknik Mesin

2.2.7 Produk dan Pemasaran