LAPORAN PKL GARUDA MAS

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DI PT GARUDA MAS SEMESTA
Diajukan untuk memenuhi mata kuliah Praktik Kerja Lapangan
Oleh :
IKEU NUR HALIMAH
NPM. 16020103
KIMIA TEKSTIL
POLITEKNIK STTT BANDUNG

2019
Oleh :
IKEU NUR HALIMAH
NPM. 16020103
KIMIA TEKSTIL

2019
Oleh :
IKEU NUR HALIMAH
NPM. 16020103
KIMIA TEKSTIL
Pembimbing I : NM. Susyami Hitariyat, S.Teks., M.Si.

Pembimbing II: Octianne Djamaludin, M.T

2019
Oleh :
IKEU NUR HALIMAH
NPM. 16020103
KIMIA TEKSTIL
Pembimbing I Pembimbing II
(NM. Susyami Hitariyat, S.Teks., M.Si.) (Octianne Djamaludin, M.T)

2019
DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH
Ketua Penguji : Tanggal :
Ketua Jurusan : Tanggal :

Kimia Tekstil
Pembantu Direktur 1 : Tanggal :

Politeknik STTT Bandung
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT atas karunia-Nya sehingga
saya dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini tepat pada waktunya.
Shalawat serta salam semoga tetap tercurahkan kepada Nabi Muhammad SAW
beserta keluarga, sahabat, dan pengikutnya.
Dalam penyusunan Laporan Kerja Praktik ini tentunya banyak melibatkan

berbagai pihak. Untuk itu, dengan rasa hormat saya mengucapkan terima kasih
yang sebesar-besarnya kepada kedua orang tua dan keluarga saya yang selalu
mendukung dan memberi semangat dalam menyelesaikan Laporan Kerja Praktik.
Selanjutnya ucapan terima kasih juga kepada :
1. Ibu NM. Susyami Hitariyat, S. Teks. M.Si dan Ibu Octianne Djamaludin, M.T
selaku pembimbing yang telah meluangkan waktunya untuk memberikan
bimbingan serta arahan selama penulis menyelasaikan praktik lapangan.
2. Pimpinan PT Garuda Mas Semesta.
3. Bapak Yanke selaku pembimbing pabrik yang telah memberikan arahan di
perusahaan terutama Bapak Jaelani dan Bapak Komang beserta seluruh
karyawan bagian penyempurnaan (finishing) yang telah banyak memberikan
ilmu serta membantu penulis selama melaksanakan Praktik Kerja Lapangan.
Saya menyadari pada Laporan Kerja Praktii ini masih mempunyai kekurangan,
oleh karena itu saran dan kritik sangat diharapkan demi kemajuan dan
kesempurnaan dalam Laporan Kerja Praktik. Semoga Allah SWT senantiasa
melindungi dan membalas kebaikan dari semua pihak yang telah membantu saya
dalam menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini, Aamiin.
Bandung, Desember 2019
Penyusun,
Ikeu Nur Halimah
NPM. 16020103
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ........................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR. ........................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... vii
RINGKASAN ..................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................. 3
2.1 Perkembangan Perusahaan .......................................................................... 3
2.1.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................... 3
2.1.2 Lokasi Perusahaan ..................................................................................... 4
2.1.3 Luas Tanah dan Bangunan ......................................................................... 5
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan .................................................................... 6
2.2.1 Bentuk Struktur Organisasi ......................................................................... 6
2.2.2 Uraian Tugas .............................................................................................. 6
2.3 Permodalan dan Pemasaran ....................................................................... 11
2.4 Ketenagakerjaan.......................................................................................... 11
2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan ................................................................ 12
2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja ............................................................................ 12
2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan .................................. 15
2.4.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan ............................................ 15
2.4.4.1 Sistem Pengupahan ............................................................................... 15
2.4.4.2 Fasilitas Karyawan ................................................................................. 18
2.4.4.3 Pembebasan Waktu Kerja ..................................................................... 20
BAB III BAGIAN PRODUKSI ............................................................................ 22
3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi ................................................... 22
3.1.1 Perencanaan Produksi.............................................................................. 22
3.1.2 Pengendalian Produksi ............................................................................. 23
3.2 Produksi ...................................................................................................... 23
3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi ....................................................................... 23
3.2.2 Mesin dan Tata Letak ............................................................................... 25
3.2.3 Proses Produksi........................................................................................ 28
3.2.3.1 Bagian Persiapan Pertenunan ............................................................... 29
ii
DAFTAR ISI
(Lanjutan)
3.2.3.1.1 Penghanian (Warping) ........................................................................ 32

3.2.3.1.2 Pengelosan (Rewinding) ..................................................................... 33
3.2.3.1.3 Pemasakan (Scouring) ....................................................................... 33
3.2.3.1.4 Pencelupan. ........................................................................................ 34
3.2.3.1.5 Penganjian .......................................................................................... 36
3.2.3.1.6 Pencucukan (Dwaing in) ..................................................................... 37
3.2.3.1.7 Penyambungan (Tying) ....................................................................... 37
3.2.3.2 Bagian Pertenunan (Weaving) ............................................................... 38
3.2.3.3 Penyempurnaan (Finishing) ................................................................... 38
3.2.3.3.1 Bakar Bulu (Singeing) ......................................................................... 39
3.2.3.3.2 Softening ............................................................................................ 41
3.2.3.3.3 Penyempurnaan Anti Mengkeret (Sanforisasi) .................................... 42
3.2.3.3.4 Penggulungan..................................................................................... 43
3.2.4 Sarana Penunjang Produksi ..................................................................... 43
3.2.4.1 Tenaga Listrik ........................................................................................ 44
3.2.4.2 Tenaga Uap Panas ................................................................................ 44
3.2.4.3 Pengolahan Air Proses .......................................................................... 45
3.2.4.4 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) ................................................. 45
3.2.4.5 Laboratorium.......................................................................................... 46
3.2.4.5.1 Laboraorium Pengujian Benang .......................................................... 46
3.2.4.5.2 Laboratorium QC ................................................................................ 46
3.2.4.5.6 Pergudangan ...................................................................................... 49
3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan Mesin ............................................................ 50
3.3.1 Pemeliharaan Mesin ................................................................................. 50
3.3.2 Perbaikan Mesin ...................................................................................... 50
3.4 Pengendalian Mutu ...................................................................................... 51
3.4.1 Raw Material ............................................................................................. 51
3.4.2 Proses ...................................................................................................... 51
3.4.3 Produk ...................................................................................................... 51
BAB IV DISKUSI ............................................................................................... 56
4.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi ................................................... 56
4.2 Proses Produksi .......................................................................................... 58
iii
DAFTAR ISI
(Lanjutan)
4.2.1 Bakar bulu (Singeing)+Softening .............................................................. 59

4.2.2 Penyempurnaan Anti Mengkeret (Sanforisasi) .......................................... 60
4.3 Pemeliharaan dan Perbaikan Mesin ............................................................ 63
4.3.1 Pemeliharaan Mesin. ................................................................................ 63
4.3.2 Perbaikan Mesin ....................................................................................... 65
4.4 Pengendalian Mutu ...................................................................................... 65
BAB V PENUTUP ............................................................................................. 68
5.1 Kesimpulan .................................................................................................. 68
5.2 Saran. .......................................................................................................... 68
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................... 69
LAMPIRAN ....................................................................................................... 71
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komposisi tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan .................... 12

Tabel 2.2 Data jumlah tenaga kerja PT Garuda Mas Semesta .......................... 13
Tabel 2.3 Data jumlah tenaga kerja berdasarkan Sub Departemen/Departemen
di PT Garuda Mas Semesta............................................................... 13
di PT Garuda Mas Semesta............................................................... 14
Tabel 2.4 Waktu kerja karyawan non-shift di PT Garuda Mas Semesta ............. 14
Tabel 2.5 Waktu kerja karyawan shift di PT Garuda Mas Semesta .................... 15
Tabel 2.6 Laporan pelatihan karyawan di PT Garuda Mas Semesta.................. 16
Tabel 2.6 Laporan pelatihan karyawan di PT Garuda Mas Semesta (lanjutan) .. 17
Tabel 3.1 Jumlah produksi warping di PT Garuda Mas Semesta ....................... 25
Tabel 3.2 Jumlah produksi pencelupan di PT Garuda Mas Semesta ................. 25
Tabel 3.3 Jumlah produksi weaving di PT Garuda Mas Semesta ...................... 25
Tabel 3.4 Jumlah produksi finishing di PT Garuda Mas Semesta....................... 25
Tabel 3.5 Daftar mesin produksi di PT Garuda Mas Semesta............................ 27
Tabel 3.6 Penggunaan energi di PT Garuda Mas Semesta ............................... 44
Tabel 3.7 Data ketel uap PT Garuda Mas Semesta ........................................... 44
Tabel 3.8 Penilaian cacat kain berdasarkan panjang cacat ............................... 53
Tabel 3.9 Range nilai ......................................................................................... 54
Tabel 4.1 Pelaksanaan perawatan finishing periode November 2019 ................ 64
Tabel 4.1 Pelaksanaan perawatan finishing periode November 2019 (lanjutan) 65
Tabel 4.2 Data parameter hasil proses pada kode kain 21644-016163.............. 67
Tabel 4.3 Data hasil tes cuci finish..................................................................... 67
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Denah lokasi PT Garuda Mas Semesta ........................................... 4

Gambar 2.2 Denah bangunan PT Garuda Mas Semesta ..................................... 5
Gambar 2.3 Struktur organisasi PT Garuda Mas Semesta................................... 7
Gambar 3.1 Jalur penerimaan pesanan di PT Garuda Mas Semesta. ............... 24
Gambar 3.2 Tata letak mesin bagian finishing PT Garuda Mas Semesta .......... 26
Gambar 3.3 Skema mesin dyeing-sizing panon ................................................. 29
Gambar 3.4 Diagram alir proses dyeing-sizing .................................................. 31
Gambar 3.5 Diagram alir proses produksi pembuatan kain denim ..................... 32
Gambar 3.6 Urutan proses penyempurnaan kain denim .................................... 39
Gambar 3.7 Skema jalannya kain pada mesin bakar bulu ................................. 40
Gambar 3.8 Skema jalannya kain pada mesin sanforisasi (Monfortex) .............. 42
Gambar 3.9 Skema unit pemengkeretan kain pada mesin sanforisasi Monfortex ..
............................................................................................................ 43
Gambar 3.10 Skema distribusi air sumur bor ..................................................... 45
Gambar 3.11 Alur proses pengolahan limbah PT Garuda Mas Semesta ........... 47
Gambar 3.12 Skema mesin inspeksi SL-100 ..................................................... 54
Gambar 4.1 Jalur perencanaan produksi finishing PT Garuda Mas Semesta .... 57
Gambar 4.2 Proses produksi bagian finishing .................................................... 58
vi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 perhitungan bahan baku ................................................................. 71

Lampiran 2 proses pembakaran bulu bagian finishing ....................................... 71
Lampiran 3 proses softening pada mesin bakar bulu ......................................... 72
Lampiran 4 proses anti mengkeret mesin sanforisasi bagian finishing. .............. 72
Lampiran 5 data pross bakar bulu...................................................................... 73
Lampiran 6 data proses shrinking ...................................................................... 73
vii
RINGKASAN
PT Garuda Mas Semesta yang didirikan pada tahun 1981 dengan bentuk badan
hukum Perseroan Terbatas (PT) dan berlokasi di Jalan Industri II No. 2
Leuwihgajah, Kecamatan Cimahi Selatan, Kota Cimahi, Provinsi Jawa Barat
40533. Luas tanah PT Garuda Mas Semesta 37.942 m2 dengan luas bangunan
21.346,5 m2. PT Garuda Mas Semesta, selanjutnya disebut “Perseroan Terbatas”
didirikan dengan akta nomor 9 tanggal 9 April 1984 yang dibuat dihadapan Notaris
Liana Nugraha, S.H., Notaris Bandung yang telah mendapat pengesahan dari
Departemen Kehakiman Republik Indonesia nomor C2-4704.HT.01.01.TH.84
tanggal 21 Agustus 1987. Permodalan berasal dari Penanaman Modal Dalam
Negeri (PMDN). Struktur organisasi PT Garuda Mas Semesta berbentuk garis dan
staf dengan kekuasaan tertinggi dipegang oleh Komisaris. Jumlah karyawan
sampai bulan Desember 2019 sebanyak 425 orang dengan komposisi
berdasarkan tingkat pendidikannya sebagai berikut, 6,68% lulusan S1/D4, 2,35%
lulusan D3, 1,16% lulusan D1/D2, 70,11% lulusan Sekolah Menengah Atas atau
setingkat, 15,76% lulusan Sekolah Menengah Pertama, dan 4% lulusan Sekolah
Dasar.
PT Garuda Mas Semesta memproduksi kain denim yang memiliki tiga

Departemen, meliputi Departemen Persiapan Pertenunan, Departemen
Pertenunan, dan Departemen Penyempurnaan. Departemen Penyempurnaan
memproduksi hasil produksi pada bulan September sebanyak 1.256.928 yard,
bulan Oktober sebanyak 1.275.312 yard, dan bulan November sebanyak
1.301.219 yard, hasil produksi dipasarkan didalam negeri seperti Bandung,
Jakarta, Surabaya, Medan, Bali, dan kota-kota lainnya. Sarana produksi di PT
Garuda Mas Semesta antara lain mesin dyeing-sizing, mesin bakar bulu dan mesin
sanforisasi. Sarana penunjang produksi diantaranya instalasi tenaga uap yang
diperoleh dari 2 buah ketel uap (boiler) dengan tekanan masing-masing sebesar 7
bar, instalasi tenaga listrik yang diperoleh dari Perusahaan Listrik Negara (PLN)
sebesar 1.730 kVA, 4 buah gudang yang terdiri dari gudang benang, gudang suku
cadang, gudang zat kimia, dan gudang jadi, 2 buah laboratorium yang terdiri dari
laboratorium pengujian benang dan laboratorium QC, instalasi pengolahan air
proses dan instalasi pengolahan air limbah. Air proses diambil dari satu sumber
air yaitu dari air sumur (air artesis). Sumur 1 mempunyai kedalaman 180 meter
dengan debit air 15,58 m3/jam sedangkan sumur 2 mempunyai kedalaman 162
meter dengan debit air 14,87 m3/jam. Sistem pengolahan air limbah secara biologi,
fisika dan kimia yang hasilnya telah disesuaikan dengan SK Gubernur No. 6.
Pada pembahasan dibahas mengenai kode kain 21644-016163 yang meliputi

proses bakar bulu+softening dan proses sanforisasi. Persiapan dan pengendalian
produksi yang dilakukan telah sesuai dengan perencanaan tanpa adanya kendala,
tindakan yang dilakukan berupa pencegahan untuk menghindari ketidaksesuaian
proses yang terjadi. Pada saat melakukan proses produksi pada kode kain 21644-
016163 tidak mengalami masalah ataupun kendala, proses yang dilakukan sesuai
dengan standar parameter yang ada. Pada kode kain 21644-016163 sering terjadi
tingkat kemuluran susut yang tinggi. Pengendalian mutu yang dilakukan untuk
mencegah kendala atau masalah-masalah yang terjadi selama proses
berlangsung yaitu tingkat kemuluran susut yang tinggi, dan masalah yang biasa
terjadi kini dapat dihindari.
viii
BAB I PENDAHULUAN
Politeknik sebagai lembaga Pendidikan yang menghasilkan tenaga ahli

keindustrian tingkat pengelola menengah maupun untuk kerja mandiri. Pendidikan
Politeknik berdasarkan Undang-Undang No. 20 tahun 2003 diselenggarakan
dengan tujuan mempersiapkan peserta didik untuk memiliki keahlian terapan dan
keterampilan intelektual. Demikian dalam proses pembelajarannya perlu
dirancang suatu program yang dapat mengenal dan terjun langsung peserta didik
dengan dunia kerja yang kelak akan dihadapi. Maka untuk mencapai tingkat
keahlian tertentu dalam kurikulum POLITEKNIK STT TEKSTIL BANDUNG
terdapat mata kuliah Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang merupakan salah satu
bentuk implementasi secara sistematis dan sinkron antara program pendidikan di
Politeknik dengan program penguasaan keahlian yang diperoleh melalui kerja
secara langsung, yang mana mahasiswa diharapkan menambah ilmu baru,
keahlian, keterampilan dalam memecahkan masalah, serta menumbuhkan etos
kerja guna untuk menghadapi dunia kerja nyata.
Praktik Kerja Lapangan (PKL) adalah kegiatan kulikuler yang harus dilaksanakan
mahasiswa di semester 7 dengan beban 12 SKS. Mahasiswa diwajibkan
melakukan Praktik Kerja Lapangan (PKL) di industri tekstil, garmen atau fesyen
untuk mempersiapkan diri sebelum memasuki dunia kerja nyata. Kegiatan Praktik
Kerja Lapangan (PKL) ini dilaksanakan selama 64 hari kerja dari mulai 16
September–6 Desember 2019. Mahasiswa diwajibkan menyusun Laporan Kerja
Pratik (LKP) setelah selesai melaksanakan Praktik Kerja Lapangan (PKL).
Laporan Kerja Praktik (LKP) merupakan salah satu tolak ukur untuk menilai
kemampuan mahasiswa menerapkan ilmu dan pengetahuan yang diperoleh
sesuai dengan bidang studi Kimia Tekstil yang disusun melalui suatu laporan atas
dasar observasi, praktik kerja, atau penelitian terapan sederhana, sesuai dengan
bidang ilmu yang ditempuh.
Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang dilaksanakan di PT Garuda Mas Semesta

yang berlokasi di Jalan Industri II No. 2 Leuwigajah, Kecamatan Cimahi Selatan,
Kota Cimahi. Proses produksi yang dilakukan di PT Garuda Mas semesta terdiri
dari proses pencelupan, pertenunan dan penyempurnaan. Pelaksanaan Kerja
Praktik ditempatkan di Departemen Penyempurnaan (finishing).
1
Setelah melaksanakan Praktik Kerja Lapangan mahasiswa diwajibkan untuk
membuat Laporan Praktik Kerja Lapangan yang terdiri dari lima bab yakni Bab I
menjelaskan gambaran umum pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan di PT Garuda
Mas Semesta, Bab II menjelaskan mengenai bagian umum perusahaan, Bab III
menjelaskan mengenai proses produksi yang terkait dengan beberapa aspek
seperti Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Proses Produksi, Perawatan
dan Perbaikan Mesin, dan Pengendalian mutu dari mulai bahan baku hingga
produk. Pada Bab IV merupakan bagian diskusi yang membahas mengenai
tentang proses yang ada di Departemen Penyempurnaan pada kode kain 21644-
016163 yang meliputi proses bakar bulu+softening dan sanforisasi dibahas
mengenai beberapa aspek mulai dari Perencanaan dan Pengendalian Produksi,
Proses Produksi, Perawatan dan Perbaikan Mesin, dan Pengendalian Mutu. Dan
Bab V berisi mengenai kesimpulan dan saran yang ada pada Bab IV.
Selama menjalani Praktik Kerja Lapangan terdapat kendala yaitu pada saat Praktik
Kerja Lapangan waktu pelaksanaan proses produksi hanya berjalan selama 4 hari
yaitu hari senin sampai kamis yang menjadikan kurangnya komunikasi yang cukup
intens selama pelaksanaan kerja praktik.
2
BAB II BAGIAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Perkembangan Perusahaan
2.1.1 Sejarah Perusahaan
PT Garuda Mas Semesta merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil

terpadu yang setiap prosesnya berksinambungan antara satu dengan yang
lainnya. Perusahaan ini beralamatkan di Jalan Industri II No. 2 Kelurahan Utama
Kecamatan Cimahi Selatan, Kota Cimahi. PT Garuda Mas Semesta didirikan
diatas tanah seluas 37.942 m2 dan luas bangunan 21.346,5 m2.
PT Garuda Mas Semesta, selanjutnya disebut “Perseroan Terbatas” didirikan

dengan akta nomor 9 tanggal 9 April 1984 yang dibuat dihadapan Notaris Liana
Nugraha, S.H., Notaris Bandung yang telah mendapat pengesahan dari
Departemen Kehakiman Republik Indonesia nomor C2-4704.HT.01.01.TH.84
tanggal 21 Agustus 1987. Sampai dengan tanggal 23-01-2009. Anggaran dasar
perseroan telah mengalami beberapa kali perubahan dan terakhir diubah dengan
No. 32 tanggal 23 Januari 2009 yang dibuat di Notaris Risdiyani Tandi, SH, Notaris
di Bandung dan telah mendapat pengesahan dari Departemen Kehakiman
Republik Indonesia nomor AHU-04931-AH.01.02 Tahun 2010 tanggal 02 Februari
2010.
PT Garuda Mas Semesta memulai pembangunan di indonesia pada tahun 1981.

Pada awal tahun 1981 perusahaan ini dilengkapi dengan 80 unit mesin tenun merk
Kingkong Loom (Taiwan) dan 1 unit mesin Folding. Sesuai dengan perkembangan
teknologi perusahaan mengganti mesin-mesin dengan teknologi baru hingga saat
ini.
PT Garuda Mas Semesta terdapat beberapa bagian–bagian, yaitu bagian Dyeing-

Finishing yang meliputi proses pemasakan, pencelupan, pembakaran bulu dan
sanforisasi. Pada Tahun 1995, PT Garuda Mas Semesta mengurangi produksi
makloon dengan mengoptimalkan sarana dan prasarana produksi yang dimiliki
sehingga meningkatkan efisiensi produksi hingga saat ini. Pada saat ini, PT
Garuda Mas Semesta memfokuskan kain stretch maupun non stretch sebagai
produk andalannya karena permintaan kain denim di pasar cukup stabil.
3
2.1.2 Lokasi Perusahaan
PT Garuda Mas Semesta berlokasi di Jalan Industri II No. 2 Kelurahan Utama

Kecamatan Cimahi Selatan, Kota Cimahi. Denah lokasi PT Garuda Mas Semesta
dapat dilihat pada Gambar 2.1 di bawah ini.
Sumber : Bagian Umum dan Personalia PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 2.1 Denah lokasi PT Garuda Mas Semesta
4
2.1.3 Luas Tanah dan Bangunan
Luas tanah keseluruhan PT Garuda Mas Semesta adalah sebesar 37.942 m2 merupakan luas bangunan yang terdiri dari pabrik dan
bangunan pendukung lainnya untuk menunjang proses produksi dan sebanyak 21.346,5 m2 merupakan lahan terbuka.
Sumber : Bagian Umum dan Personalia PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 2.2 Denah bangunan PT Garuda Mas Semesta
5
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
2.2.1 Bentuk Struktur Organisasi
Struktur oranisasi merupakan pembagian tugas dan tanggung jawab terhadap

setiap aktivitas perusahaan kepada setiap bagian berdaasarkan fungsi masing-
masing, sehingga semua aktivitas tersebut berjalan secara efektif dan efisien.
Hasil dari pengorganisasian dituangkan dalam bentuk struktur organisasi yang
digambarkan dalam hubungan antara setiap bagian yang ada dalam perusahaan.
Struktur organisasi pada perusahaan umumnya berbeda-beda. Apabila

perusahaan telah berkembang dengan pesat dan bertambah luas pada tugas-
tugas, wewenang dan tanggung jawab yang ada, maka akan timbul kesulitan-
kesulitan bagi Direktur untuk mengambil keputusan sendiri. Dalam keadaan
tersebut, maka diperlukan bantuan orang lain yang ahli dalam bidang-bidang
tertentu untuk membantu direktur dalam mengambil keputusan-keputusan,
sehingga dibentuk Staf Ahli yang pada umumnya terdiri dari orang-orang yang ahli
dalam bidang tertetu. Staf tersebut bertugas membantu direktur dalam rangka
mengambil keputusan-keputusannya.
PT Garuda Mas Semesta mempunyai sturktur organisasi berbentuk garis dan staf,
yaitu jenis organisasi dimana pimpinan dibantu oleh staf yang ahli dalam bidang
tertentu, memberikan komando didalam melaksanakan tugasnya. Wewenang
disetiap bagian diserahkan kepada tiap Pemimpin Departemen dibawahnya pada
semua bidang pekerjaan. Melalui struktur organisasi ini dapat dilihat hubungan
kerjasama antara satu bagian dengan bagian yang lainnya, dimana mereka secara
bersama-sama akan menunjang keberhasilan dari suatu manajemen produksi.
Garis vertikal menyatakan adanya wewenang atasan untuk memberikan instruksi
kepada bawahannya serta terdapat tanggung jawab bawahan terhadap
atasannya, sedangkan garis horizontal menyatakan hubungan kerja sama antara
bagian satu dengan bagian yang lainnya. Struktur organisasi PT Garuda Mas
Semesta dapat dilihat pada Gambar 2.3 di halaman 7.
2.2.2 Uraian Tugas
Pada halaman 8 merupakan uraian tugas dan tanggung jawab secara struktural
dan fungsional berdasarkan struktur organisasi pada Gambar 2.3 di halaman 7.
6
Sumber : Personalia dan Umum PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 2.3 Struktur orgaisasi PT Garuda Mas Semesta
7
1. Komisaris
Komisaris memiliki tugas sebagai pengangkatan dan pemberhentian direktur
utama.
2. Direktur
Direktur memiliki tugas sebagai pengambil keputusan tertinggi dan pembuat
garis-garis besar kebijakan perseroan dalam bidang operasional yang
mengawasi kerja para manajer di bawahnya.
3. Staf Ahli
Staf ahli bertugas untuk membantu Direktur dalam hal kesekretariatan
pelaksanaan teknis administrasi perusahaan serta pelayanan dan
sehubungan dengan keperluan perusahaan.
4. Manajer Pabrik
Manager pabrik bertugas untuk membuat garis–garis kebijakan perseroan
dalam bidang operasionalnya masing–masing dengan menjabarkan garis–
garis besar direktur yang meliputi perencanaan, pelaksanaan, pegawasan
dan kordinasi bagian–bagian.
1) Manajer Personalia dan Umum
Tugas Personalia dan Umum diantaranya :
- Merencanakan, menyelenggarakan transportasi serta sistem
keamanan perusahaan.
- Merencanakan, menyelenggarakan dan mengevaluasi kegiatan-
kegiatan kepersonaliaan dengan untuk mendukung terciptanya
jaminan pelayanan terhadap seluruh karyawan dan perusahaan
serta terciptanya hubungan kerja yang harmonis antara sesama
karyawan dengan perusahaan.
- Meningkatkan fungsi dan peranan sumber daya manusia.
2) Manajer Produksi
Manajer Produksi bertugas untuk mengelola seluruh produksi,
operasional pabrik untuk menghasilkan produk (kain denim) sesuai
dengan target produksi secara kuantitas dan kualitas.
3) Manajer Pemasaran/Marketing
Tugas Manajer Pemasaran diantaranya :
- Mengelola dan bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan
pemasaran produk yang dihasilkan oleh bagian produksi.
8
- Mengatur arus permintaan dan penawaran barang di pasaran serta
mengkoordinasikannya dengan bagian produksi.
5. Staf
- Staf Manajer Personalia dan Umum
Staf Manajer Personalia dan Umum memiliki tugas untuk membantu
Manajer Personalia dan Umum dalam hal menyelenggarakan dan
mengevaluasi kegiatan–kegiatan kepersonaliaan.
- Staf Manajer Marketing
Staf Manajer Marketing memiliki tugas untuk membantu Manajer
Marketing dalam hal pemasaran, permintaan dan penawaran barang
yang diproduksi.
6. Kepala Bagian
Kepala Bagian bertugas sebagai pelaksana fungsi manajerial fungsional
dalam perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan secara langsung.
1) Kepala Bagian Gudang
Tugas dari Kepala Bagian Gudang diantaranya :
- Memeriksa laporan–laporan persediaan barang agar akurat.
- Bertanggung jawab terhadap pengiriman barang–barang kepada
konsumen agar tepat waktu.
- Menentukan pemilihan sarana angkutan untuk pengiriman barang.
- Memperluas, memperbaiki dan mengganti fasilitas gudang atas
persetujuan dari atasan.
- Memperhatikan efisiensi persediaan.
- Bertanggung jawab terhadap penyimpangan barang–barang agar
tersimpan dengan baik dan aman.
2) Kepala Bagian Maintenance
Kepala Bagian Maintenance memiliki tugas untuk bertanggung jawab
terhadap pemeriksaan, pemeliharaan dan perbaikan peralatan serta
mesin–mesin produksi guna kelancaran proses produksi.
3) Kepala Bagian PPC (Production Planning and Control)
Kepala Bagian PPC merupakan pelaksana fungsi manajerial dalam hal
perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan secara langsung terhadap
segala aktifitas perencanaan produksi. Kepala bagian dalam
menjalankan tanggung jawabnya dibantu oleh beberapa orang staf.
9
4) Kepala Bagian R&D (Research and Developmet)
Kepala Bagian R&D memiliki tugas untuk menguji segala zat–zat,
benang, melakukan percobaan pencelupan serta membuat sampel untuk
produksi agar sesuai dengan produksi dan permintaan konsumen.
5) Kepala Bagian Warping, Dyeing-Sizing di Persiapan Pertenunan,
Weaving dan Finishing.
Kepala Bagian Warping, Dyeing-Sizing di Persiapan Pertenunan,
Weaving dan Finishing memiliki tugas sebagai pelaksana fungsi
manajerial yang berhubungan dengan proses produksi di bagianya
masing–masing untuk memenuhi target produksi dan kualitas yang telah
ditetapkan.
6) Kepala Bagian Inspecting (Pemeriksaan)
Kepala Bagian Inspecting memiliki tugas sebagai pelaksana fungsi
manajerial dalam perencanaan, pelaksanaan, dan pengawasan secara
langsung terhadap segala aktifitas pemeriksaan dan perbaikan cacat
yang sederhana pada kain.
7) Kepala Bagian Packing
Kepala Bagian Packing bertugas untuk mengatur serta mengawasi
barang hasil produksi agar dapat disimpan dan disusun dengan baik dan
bertanggung jawab atas barang yang akan dipasarkan baik kuantitas
maupun kualitanya sehingga terdapat pengecekan kembali proses
finishing, cara pemeriksaan kainnya sama dengan inspecting dan standar
penilaian yang dipakai sama.
8) Kepala Bagian Utility
Kepala Bagian Utility memiliki tugas untuk mengatur dan bertanggung
jawab terhadap ketersediaan tenaga listrik, tenaga uap, pengolahan air
proses dan limbah cair, peralatan energi lainnya agar selalu siap
membantu pabrik guna kelancaran proses produksi serta kelestarian
lingkungan.
7. Kepala Shift (Kashift)
Kepala Shift memiliki tugas untuk menjalankan fungsi–fungsi manajerial
dalam perencanaan dan pelaksanaan dengan lebih menitikberatkan dari segi
pelaksanaan dan pengawasan bertugas membantu kepala bagian dalam
kegiatan produksi, mengatur dan mengawasi kerja operator dan dalam
10
pelaksanaan tugasnya bertanggung jawab secara langsung kepada Kepala
Bagian.
8. Kepala Regu (Karu)
Kepala Regu memiliki tugas untuk menjadi pemimpin satuan tugas dari suatu
kelompok pelaksanaan tenaga kerja. Tugasnya membantu kepala shift dalam
melaksanakan kegiatan produksi, membagi tugas dan mengawasi kerja
operator.
9. Operator
Operator bertugas sebagai pelaksana untuk setiap pekerjaan, mengatasi
penyimpanan yang harus langsung dikerjakan pada waktu produksi sedang
berjalan, melaksanakan kegiatan produksi secara efektif, efisien dan aman
serta melaporkan hasil kegiatan kepada Kepala Shift atau Kepala Regu.
2.3 Permodalan dan Pemasaran
PT Garuda Mas Semesta merupakan perusahaan yang berbadan hukum

dengan bentuk perseroan terbatas (PT) dan berstatus swasta murni dengan
permodalan berasal dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Saham PT
Garuda Mas Semesta dimiliki oleh sebuah keluarga yang sekaligus merupakan
para pendirinya. Jumlah investasi yang ditanam oleh PT Garuda Mas Semesta
dan nama-nama pemegang saham tidak diperoleh data yang rinci, termasuk
mengenai investasi yang ditanamkan, sedangkan untuk perluasan dan
pengembangan perusahaan berasal dari keuntungan yang diperoleh
perusahaan.
Sistem pemasaran yang dilakukan oleh PT Garuda Mas Semesta sistem

penawaran dan penjualan langsung karena perusahaan memiliki pelanggan tetap.
Hasil produksi yang berupa kain denim dipasarkan ke beberapa kota besar
didalam negeri seperti Bandung, Jakarta, Surabaya, Medan, Bali, dan kota-kota
lainnya.
2.4 Ketenagakerjaan
Berdasarkan Undang-Undang Republik Nomor 13 Tahun 2003, ketenagakerjaan

adalah segala hal yang berhubungan dengan ketenaga kerja pada waktu sebelum,
selama, dan sesudah masa kerja. Tenaga kerja adalah setiap orang yang mampu
melakukan pekerjaan guna menghasilkan barang dan jasa untuk memenuhi
kebutuhan sendiri maupun masyarakat. Ketenagakerjaan merupakan hal penting
11
yang turut serta menjadikan perusahaan produktif dalam menghasilkan
produknya.
Berdasarkan ketentuan umum pasal 1 UU Tenaga Kerja No 17 Tahun 2003,
serikat pekerja merupakan organisasi yang dibentuk dari, oleh, dan untuk pekerja
baik di perusahaan maupun di luar perusahaan yang bersifat bebas, terbuka,
mandiri, demokratis, dan bertanggung jawab guna memperjuangkan, membela
serta melindungi hak dan kepentingan pekerja serta meningkatkan kesejahteraan
pekerja dan keluarganya. Oleh karena itu, karyawan di PT Garuda Mas Semesta
tergabung dalam Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI) yang merupakan salah
satu organisasi serikat pekerja sesuai dengan peraturan yang berlaku.
2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan
Berdasarkan data Bagian Personalia dan Umum tahun 2019, jumlah tenaga kerja
di PT Garuda Mas Semesta sampai Desember 2019 berjumlah 425 orang.
Berdasarkan tingkat pendidikan, tenaga kerja di PT Garuda Mas Semesta
beranekaragam, mulai dari Perguruan Tinggi (PT), Sekolah Menengah Atas
(SMA), Sekolah Menengah Pertama (SMP), dan Sekolah Dasar (SD). Komposisi
tenaga kerja di PT Garuda Mas Semesta dapat dilihat pada Tabel 2.1 di bawah ini.
Tabel 2.1 Komposisi tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan
No Tingkat Pendidikan Jumlah (orang) Persentase (%)

1. S1/D4 28 6,68
2. D3 10 2,35
3. D1/D2 5 1,16
4. Sekolah Menengah Atas (SMA) 298 70,11
5. Sekolah Menengah Pertama 67 15,7
(SMP)
6. Sekolah Dasar (SD) 17 4
Total 425 100
Sumber: Bagian Personalia dan Umum PT Garuda Mas Semesta 2019
2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja
Jumlah tenaga kerja di PT Garuda Mas Semesta sampai dengan bulan Desember
2019 tersebar ke berbagai bagian, seperti diperlihatkan pada Tabel 2.2 di halaman
13.
12
Tabel 2.2 Data jumlah tenaga kerja PT Garuda Mas Semesta
No Keterangan Jumlah karyawan (Orang) Total

Laki – Laki Perempuan
1 Karyawan Tetap 89 20 109
2 Karyawan Kontrak 233 83 316
TOTAL KARYAWAN SAAT INI 322 103 425
Karyawan level 1 s/d 3 (Operator, Karu, 258 75 333
Adm, MTC, SDM)
Karyawan level 3 (Foreman, Staf, Kabag, 63 29 92
Kadiv, Manager)
Sumber : Bagian Personalia dan Umum PT Garuda Mas Semesta 2019

di PT Garuda Mas Semesta
Sub Departemen/Departemen Laki – Laki Perempuan Jumlah
Warping-Winding 21 6 27
Dyeing-Sizing 33 1 34
Weaving 1 (Picanol) 57 26 83
Weaving 2 (Gtmax) 37 20 57
Finishing 25 1 26
QC-Inspecting 30 16 46
Gudang 25 5 30
Utility 37 1 38
PPC 1 2 3
R&D 11 1 12
Purchasing 1 4 5
Marketing 4 3 7
Acconting 1 6 7
Keuangan-Pajak 1 5 6
M.S.C 1 2 3
Staf Ahli 9 0 9
IT Support 3 0 3
HR (9 orang) GA (18 orang) 23 4 27
Sumber : Bagian Personalia dan Umum PT Garuda Mas Semesta, 2019
13
di PT Garuda Mas Semesta (lanjutan)
Sub Departemen/Departemen Laki – Laki Perempuan Jumlah

ADVISOR, CAPS, dan Factory 2 0 2
Manager
Total 322 103 425
Sumber : Bagian Personalia dan Umum PT Garuda Mas semesta, 2019
Pengaturan waktu kerja yang dilakukan PT Garuda Mas Semesta sesuai dengan
perundang-undangan yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja yaitu 8
jam sehari dengan waktu istirahat satu jam untuk karyawan non shift dan 30 menit
untuk karyawan shift. Kegiatan operasional dan produksi dilakukan selama 24 jam
setiap harinya. Waktu pelaksanaan kerja dibagi menjadi 2 yaitu waktu kerja shift
dan non shift.
1. Waktu Kerja Non-Shift

Waktu kerja non-shift adalah waktu kerja yang sudah ditetapkan waktu setiap
harinya tanpa ada perubahan. Karyawan yang termasuk golongan non-shift
ini adalah direktur, manajer, kepala bagian, karyawan administrasi, serta
karyawan lain yang bekerja pada jam kerja yang telah ditentukan secara
umum dan tidak berhubungan langsung dengan proses produksi. Waktu kerja
tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.4 di bawah ini.
Tabel 2.4 Waktu kerja karyawan non-shift di PT Garuda Mas Semesta
No Hari Waktu Kerja Istirahat

1 Senin – Kamis 07.00 – 15.00 12.00 – 12.30
2 Jumat 07.00 – 15.00 11.30 – 12.00
2. Waktu Kerja Shift
Waktu kerja shift adalah waktu kerja yang sudah ditetapkan tetapi dibedakan
menjadi 3 bagian waktu yaitu pagi, siang, dan malam, yang dilakukan secara
bergilir oleh karyawan shift. Karyawan shift adalah mereka yang berhubungan
langsung dengan pelaksanaan produksi pabrik. Di PT Garuda Mas Semesta,
shift ini dilakukan setiap 1 minggu sekali secara bergiliran yaitu setiap hari
senin. Waktu kerja shift dapat dilihat pada Tabel 2.5 di halaman 15.
14
Tabel 2.5 Waktu kerja karyawan shift di PT Garuda Mas Semesta
No Waktu Shift Waktu Kerja Istirahat

1. Pagi 07.00 – 15.00 12.00 – 12.30
2. Siang 15.00 – 23.00 17.30 – 18.00
3. Malam 23.00 – 07.00 02.30 – 03.00
2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan
Sistem pembinaan dan pengembangan karyawan merupakan suatu hal yang

penting dalam meningkatkan kinerja sumber daya manusia yang dimiliki oleh
perusahaan. Proses ini dapat dilakukan dengan berbagai cara, sebagai contoh
diadakannya pendidikan dan latihan mengenai manajerial, keterampilan, dan
motivasi. Karyawan sebagai pelaku proses produksi yang dituntut untuk
mempunyai motivasi dan etos kerja dalam bekerja, dan dengan pembinaan
pengembangan karyawan ini dapat meningkatkan rasa kebanggaan dan disiplin
kerja yang tinggi untuk mencapai tujuan perusahaan dalam meningkatkan
produktivitas perusahaan.
Sistem pembinaan dan pengembangan karyawan di PT Garuda Mas Semesta

selama ini sudah dilakukan baik formal maupun informal. Pembinaan dan
pengembangan dilakukan adanya proses peningkatan kualitas sumber daya
manusia melalui pelatihan–pelatihan yang berkesinambungan. Berikut merupakan
laporan pelatihan karyawan di PT Garuda Mas Semesta dapat dilihat pada Tabel
2.6 di halaman 16 sampai dengan 17.
2.4.4 Sistem Pengupahan dan Fasilitas Karyawan
2.4.4.1 Pengupahan
Upah adalah hak karyawan yang harus diberikan oleh perusahaan. Upah dan
fasilitas diberikan kepada karyawan berdasarkan pertimbangan dan
kebijaksanaan perusahaan. Selain upah, ada yang dinamakan tunjangan-
tunjangan yang dibayarkan oleh seksi penggajian pada setiap bulannya seperti
tunjangan hadir, tunjangan jabatan, dan tunjangan pengobatan.
15
Tabel 2.6 Laporan pelatihan karyawan di PT Garuda Mas Semesta
NO Nama Karyawan Jabatan Bagian Tanggal Nama Pelatihan Penyelenggara

1. Rislan Padrilah-143466 Operator Utility 04-03-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
PENGOLAHAN LIMBAH / IPAL Perindustrian
APPLI
2. Jemy Hadian-173704 Staff Legal Human 04-03-2019 K2 Umum-Ahli K3 Umum TMI
Resources
3. Asep Kunaefi-163544 Operator Utility 04-03-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
APPLI
4. Arip Priatna-082619 Operator Utility 04-03-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
APPLI
5. Yanke Nugraha-920338 Foreman Human 13-03-2019 Sosialisasi Pengelola Makan di Kementrian
HR Resources Perusahaan Ketenagakerjaan
6. Oki Suganda-143360 KaBag Utility 26-03-2019 Forum Pengembangan Industri Argo Dinas
Utility Kimia Tekstil dan Aneka Perindustrian
7. Alfi Kurniawan-082579 Staff Produksi 26-03-2019 Forum Pengembangan Industri Argo Dinas
Produksi 1 Kimia Tekstil dan Aneka Perindustrian
8. Yanke Nugraha-920338 Foreman Human 05-04-2019 Sosialisasi Pencegahan dan Kementrian
HR Resources Pengelolahan Limbah / IPAL Perindustrian
APPLI
9. Ade Kusnawan-082647 Operator Utility 29-04-2019 Bimtek Penanganan dan Kementrian
Pengelolahan Limbah / IPAL Perindustrian
APPLI
16
Tabel 2.6 Laporan pelatihan karyawan di PT Garuda Mas Semesta (lanjutan)
NO Nama Karyawan Jabatan Bagian Tanggal Nama Pelatihan Penyelenggara

10. Muhamad Angga P-082647 Karu Utility 29-04-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
APPLI
11. Oki Suganda-143360 KaBag Utility 27-06-2019 Penerapan Produksi Bersih di Dinas Perindag
Utility Industri Provinsi Jawa
Barat
12. Dade Soffiana Ridwan-173703 Staff Ahli Produksi 27-06-2019 Penerapan Produksi Bersih di Dinas Perindag
R&D Industri Provinsi Jawa
Barat
13. Warsono-143455 Auditor Produksi 27-06-2019 Penerapan Produksi Bersih di Dinas Perindag
Prasana Industri Provinsi Jawa
Barat
14. Saefulloh-163560 Adm.IPAL- Utility 16-09-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
Boiler PENGOLAHAN LIMBAH / IPAL Perindustrian
APPLI
15. Bayu Febrian-193821 Operator Utility 16-09-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
IPAL-Boiler PENGOLAHAN LIMBAH / IPAL Perindustrian
APPLI
16. Imron Adi Susanto-102940 Karu Utility 23-09-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
APPLI
17. Mulyadi-082502 Karu Utility 23-09-2019 BIMTEK PENANGANAN DAN Kementrian
APPLI
17
Penetapan besanya upah yang diberikan ditentukan oleh perusahaan dengan
mempertimbangkan kondisi perusahaan, pendidikan, prestasi kerja, keahlian dan
kecakapan, masa kerja, status karyawan yang bersangkutan dengan aturan
perundangan mengenai ketenagakerjaan. Sistem pengupahan disusun dan
direncanakan sesuai dengan UMK (Upah Minimum Kabupaten atau kota) yang
berlaku, upah dasar terdiri gaji pokok dan tunjangan-tunjangan.
Dasar pengupahan terdiri dari upah bulanan yang memiliki komponen sebagai
berikut:
1. Gaji Pokok
Gaji pokok diberikan sesuai dengan peraturan pemerintah tentang Upah
Minimum Daerah (UMD).
2. Tunjangan Jabatan
Tunjangan jabatan diberikan kepada karyawan yang memiliki jabatan dan
besarnya disesuaikan dengan tingkatan jabatannya.
3. Tunjangan Masa Kerja dan Prestasi
Tunjangan masa kerja dan prestasi diberikan kepada karyawan berdasarkan
pada masa kerja dan penilaian loyalitas, kedisiplinan, keterampilan dan hasil
kerja.
4. Premi Kesejahteraan
Premi kesejahteran diberikan kepada karyawan atas ketentuan dan kebijakan
perusahaan.
5. Premi Hadir Bulanan
Premi hadir bulanan diberikan sesuai dengan presensi karyawan setiap bulan.
6. Upah Lembur
Upah lembur diberikkan kepada karyawan yang melakukan kerja lebih dari 8
jam dalam 1 hari kerja atau melakukan kerja pada hari libur.
7. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)
Merupakan pemotongan upah karyawan sebesar 2% dari gaji pokok yang
diterima karyawan.
2.4.4.2 Fasilitas Karyawan
Dalam peningkatan motivasi kerja karyawan, perusahaan menyediakan berbagai

sarana, dapat dilihat pada halaman 19.
18
1. Tunjangan Hari Raya (THR)
Perusahaann memberikan THR sekali dalam setahun berbentuk uang yang
besarnya sama dengan satu kali gaji pokok. Disamping itu perusahaan juga
biasanya memberikan bingkisan dalam bentuk barang, baik berupa bahan
tekstil ataupun barag bentuk lainnya. THR ini diberikan satu minggu
menjelang hari raya.
2. Badan Penyelenggara Jaminan Kesehatan (BPJS)
Sesuai dengan anjuran dan peraturan pemerintah, maka PT Garuda Mas
Semesta mengikut sertakan seluruh karyawan dalam program Badan
Penyelenggara Jaminan Kesehatan (BPJS)
3. Perlengkapan kerja.
Perusahaan menyediakan kelengkapan kerja yang diperlukan sesuai jenis
dan sifat pekerjaan. Para pekerja berkewajiban memakai perlengkapan kerja
selama melakukan kerja. Perlengkapan kerja tersebut terdiri dari:
 Pakaian seragam lengkap (baju dan celana denim)
 Pekerjaan yang menurut pekerjaannya mudah terkena kotoran yang
sukar dibersihkan (seperti oli dan bahan kimia) memperoleh pakaian kerja
khusus.
 Pekerjaan yang karena sifat pekerjaannya harus melakukan tugas yang
berbahaya bagi kesehatan dan keselamatan, maka disediakan
perlengkapan kerja seperti ear plug, masker, topi, kaca mata las, kaos
tangan, safety shoes dan lain-lain.
4. Konsumsi
Setiap karyawan mendapatkan jatah 1 kali makan dalam 1 hari kerja yang
diberikan pada waktu istirahat, serta diberikan jatah 1 cup susu murni setiap
hari senin untuk semua karyawan dan 1 cup setiap hari kerja untuk bagian
kimia.
5. Peribadatan
Perusahaan menyediakan sarana peribadatan berupa mushola dengan luas
1 x 2 m yang terletak dalam lingkungan pabrik di setiap bagian produksi
sehingga karyawan dapat beribadah dengan mudah tanpa meninggalkan
lokasi pabrik.
19
6. Transportasi
Sebagai sarana transportasi perusahaan menyediakan 1 bis dan 2 elf untuk
mengantar jemput karyawan.
7. Koperasi Karyawan
Perusahaan menyediakan koperasi karyawan untuk memenuhi kebutuhan
pokok serta sebagai sarana simpan pinjam dan pengelolaannya ditangani
oleh karyawan.
8. Rekreasi, Olah Raga dan Kesenian
Fasilitas olah raga disediakan oleh perusahaan, seperti zumba untuk
karyawan wanita, serta bersepeda atau sepak bola untuk karyawan pria.
2.4.4.3 Pembebasan Waktu Kerja
Pembebasan waktu kerja atau cuti diberikan oleh perusahaan kepada karyawan
sebagai bentuk perhatian perusahaan terjadap kondisi karyawan. Waktu dan
lamanya diatur sesuai jenis cuti. Berikut adalah beberapa cuti yang diterapkan di
PT Garuda Mas Semesta diantaranya:
1. Cuti Tahunan
Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan yang telah mempunyai masa
kerja tanpa terputus selama 12 bulan penuh terhitung dari tanggal
ditetapkannya masuk dan diterima sebagai karyawan serta semenjak hak cuti
tahunannya berakhir. Lamanya adalah 1 hari untuk setiap 23 hari kerja setiap
bulannya dan maksimum 12 hari kerja setiap tahun. Selama menjalani
istirahat tahunan karyawan tetap mendapat upah.
2. Cuti Haid dan Cuti Hamil/Gugur Kandungan
Cuti haid, cuti hamil atau cuti keguguran hanya diberikan kepada karyawan
wanita dan ketentuan gaji pokoknya tetap dibayar penuh oleh perusahaan.
Perusahaan memberikan hak cuti bagi karywan wanita dengan aturan sebagai
berikut:
- Cuti haid pada hari pertama dan kedua, dengan menunjukan surat
dokter/bidan, dilegalisir oleh dokter perusahaan.
- Cuti hamil yang lamanya 1,5 bulan sebelum dan 1,5 bulan setelah
melahirkan. Bagi yang mengalami keguguran kandungannya, diberikan
cuti 1 bulan dihitung semenjak 3 bulan dengan pertimbangan kesehatan
atas keterangan dokter. Selama menjalani cuti hamil/gugur kandungan
sampai anak ketiga karyawan mendapat upah, sedangkan cuti untuk
20
anak keempat dan seterusnya, tidak dibayar upahnya dan dinyatakan
sebagai cuti diluar tanggungan perusahaan.
3. Cuti Istimewa
Perusahaan akan memberikan cuti istmewa kepada karyawan dengan
dibayar upahnya apabila:
- Karyawan sendiri menikah, selama 3 hari.
- Karyawan menikahkan anaknya, selama 2 hari
- Istri karyawan melahirkan/gugur kandungan, selama 2 hari.
- Kematian istri/sumi/anak/orang tua/mertua karyawan, selama 3 hari.
- Karyawan menghitankan/membaptiskan anaknya, selama 2 hari.
4. Cuti Bersama
Pelaksanaan cuti bersama diperhitungkan dengan cuti tahunan dan
pelaksanaannya disesuaikan dengan kebutuhan dan kepentingan
perusahaan. Bila dipandang perlu perusahaan akan menetapkan cuti tahunan
bersama kepada semua karyawan pada waktu-waktu tertentu, yaitu:
- Setiap menjelang dan sesudah Hari Raya Idul fitri.
- Sesudah Hari Raya Natal/Tahun Baru.
21
BAB III BAGIAN PRODUKSI
3.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Secara umum, perencanaan dan pengendalian produksi dapat diartikan sebagai

aktifitas merencanakan dan mengendalikan material masuk, proses, dan keluar
dari sistem produksi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah
yang tepat, waktu penyerahan yang tepat dan biaya produksi yang minimum.
3.1.1 Perencanaan Produksi
PT Garuda Mas Semesta melakukan perencanaan produksi berdasarkan pesanan

konsumen kepada Manajer Marketing. Setelah pesanan diterima oleh Manajer
Marketing dan disepakati oleh konsumen, pesanan tersebut dikoordinasikan
kepada Manajer Produksi yang kemudian akan diberikan kepada Bagian PPC
(Planing Production and Control). Setelah itu, PPC akan membuat perencanaan
produksi sesuai dengan pesanan yang diminta. Tugas-tugas yang harus
dijalankan bagian PPC diantaranya :
1. Menerima dan menindaklanjuti pesanan dari bagian pemasaran.

2. Menerbitkan kartu proses yang terdiri dari data-data benang grey dan urutan
proses yang harus dilaluinya.
3. Merencanakan jadwal produksi.
4. Membuat order kerja pencelupan benang, penganjian, dan pertenunan serta
mendistribusikannya.
Bagian PPC akan melakukan kerjanya setelah menerima pesanan dari konsumen
melalui bagian pemasaran dan dikoordinasikan dengan Manajer Produksi.
Kegiatan produksi akan berjalan sesuai dengan yang diinginkan dengan adanya
penjadwalan sebagai pengingat atau pembagian waktu berdasarkan rencana
pengaturan urutan kerja. Kegiatan perencaaan mesin dan karyawan di PT Garuda
Mas Semesta dilakukan oleh setiap Kepala Bagian untuk memadukan kebutuhan
dan persyaratan dalam urutan produksi dengan fasilitas yang tersedia. Setelah
kain selesai diproduksi sesuai dengan order, maka kain tersebut akan diperiksa
oleh Bagian Inspecting untuk dilakukan pengecekan dengan menentukan grade
kain. Setelah memasuki Bagian Inspecting kain masuk ke Bagian Packing untuk
dipasarkan dan diberikan kepada konsumen. Setelah kain hasil proses produksi
sudah berada ditangan konsumen disitulah kegiatan produksi sudah selesai.
22
Skema penerimaan pesanan dari PT Garuda Mas Semesta dapat dilihat pada
Gambar 3.1 di halaman 24.
3.1.2 Pengendalian Produksi
Pengendalian produksi merupakan kegiatan yang penting dilakukan untuk

menjaga semua proses agar berjalan dengan efektif dan terkendali, dalam arti
semua kegiatan yang sedang berjalan sesuai dengan rencana yang telah
ditetapkan dan disepakati.
Pengendalian produksi di PT Garuda Mas semesta yang mengacu pada target

penjualan tiap bulan dengan meramalkan penjualan selanjutnya yang dilihat dari
track record atau riwayat penjualan beberapa bulan sebelumnya. Selain
berintegrasi terhadap kepuasan pelanggan pengendalian produksi yang dilakukan
diharapkan menekan seluruh biaya proses produksi, sehingga dapat
mengoptimumkan mutu agar diperoleh keuntungan yang maksimal berdasarkan
rencana produksi.
Proses pengendalian produksi dalam pengendalian mutu adalah semua aktifitas

yang perlu untuk mencapai tujuan jangka panjang yang efisien dan ekonomis.
Pengendalian tersebut meliputi fungsi : Plan (Perencanaan) – Do (Pelaksanaan)
– Check (Pemeriksaan) – Action (Tindakan) atau biasa dikenal dengan PDCA.
Keempat fungsi tersebut tidak hanya dijalankan sekali saja, tetapi merupakan
proses yang terus-menerus atau disebut Deming Circle (adalah lingkaran yang
selalu bergulir kearah yang lebih baik, tidak diam di satu tempat).
3.2 Produksi
3.2.1 Jenis dan Jumlah Produksi
Produk yang dihasilkan oleh PT Garuda Mas Semesta yaitu kain denim. Benang
yang dipakai untuk membuat kain denim di PT Garuda Mas Semesta berasal dari
PT Kwarlam Indonesia, PT Sulindafin, dan PT Bintang Indospin Industri. Jumlah
rata–rata produksi kain denim yang dihasilkan setiap bulannya, jumlah produksi
warping disajikan pada Tabel 3.1, jumlah produksi pencelupan disajikan pada
Tabel 3.2, jumlah produksi weaving disajikan pada Tabel 3.3 dan jumlah produksi
finishing disajikan pada Tabel 3.4 di halaman 25.
23
Sumber : Bagian PPC PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.1 Jalur penerimaan pesanan di PT Garuda Mas Semesta
24
Tabel 3.1 Jumlah produksi warping di PT Garuda Mas Semesta
No Bulan Produksi Denim (yard)

1. September 2019 1.497.212
2. Oktober 2019 1.471.351
3. November 2019 1.491.541
Total 4.460.104
Sumber : Bagian warping PT Garuda Mas Semesta, 2019
Tabel 3.2 Jumlah produksi pencelupan di PT Garuda Mas Semesta

1. September 2019 1.421.351
2. Oktober 2019 1.409.659
3. November 2019 1.401.412
Total 4.232.422
Sumber : Bagian pencelupan PT Garuda Mas Semesta, 2019
Tabel 3.3 Jumlah produksi weaving di PT Garuda Mas Semesta

1. September 2019 1.379.715
2. Oktober 2019 1.357.401
3. November 2019 1.34.577
Total 4.082.693
Sumber : Bagian weaving PT Garuda Mas Semesta, 2019
Tabel 3.4 Jumlah produksi finishing di PT Garuda Mas Semesta

1. September 2019 1.256.928
2. Oktober 2019 1.275.312
3. November 2019 1.301.219
Total 3.833.459
Sumber: Bagian finishing PT Garuda Mas Semesta, 2019
3.2.2 Mesin dan Tata Letak
Pengaturan tata letak dan tata ruangan yang baik dan tepat dapat mendukung
kelancaran proses produksi guna meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja.
25
Pengaturan tata letak mesin yang baik memungkinkan proses produksi berjalan
secara lancar dan kontinyu serta tidak terjadi penumpukan bahan pada satu posisi.
Mesin-mesin produksi yang terdapat di PT Garuda Mas Semesta ditunjukkan pada
Tabel 3.5 di halaman 27. Tata letak mesin bagian finishing ditunjukkan pada
Gambar 3.2 di bawah ini
Sumber : Bagian finishing PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.2 Tata letak mesin bagian finishing PT Garuda Mas Semesta
Keterangan Gambar 3.2 :
1. Penyimpanan tabung gas 11. Mesin bakar bulu 1

2. Lab test cuci kain 12. Mesin shrinking 1
3. Kantor WaKaBag finishing 13. Area penyimpanan kain setelah
4. Kantor KaBag finishing proses
5. Kantor foreman finishing 14. Area grey inspect
6. Mushola 15. Area final inspect
7. Toilet 16. Kantor maintenance
8. Mesin shrinking 2 17. Ruang kerja maintenance
9. Mesin bakar bulu 2 18. Area siap rolling
10. Tempat pemasakan obat
26
Tabel 3.5 Daftar mesin produksi PT Garuda Mas Semesta
Nama
No Jumlah Merek Buatan Tahun Fungsi
Mesin
Panon PLW
1 unit Taiwan 1997
84 Mengubah bentuk
Penghanian Panon PL- gulungan benang lusi
1. 1 unit Taiwan 1996
(Warping) 84 cones ke bentuk
She yang gulungan beam hani.
1 unit Taiwan 2001
Zhionyi
Mengubah bentuk
gulungan benang
Kamitzu
Pengelosan dari bentuk cheese
2. 2 unit Tipe : GA Jepang 2009
(Rewinding) ke cones dan
014
menyesuaikan
volume benang
Panon Tipe Proses kontiyu :
Pencelupan- 1 unit Taiwan 1995
PLDS-81 Scouring,
penganjian
3. 1 unit Wuxi Huali China 2007 pencelupan benang
(dyeing-
Panon tipe lusi, dan penganjian
sizing) 1 unit Taiwan 2002
PL-94 benang lusi.
33 unit GT-Max 1990
Tenun rapier
4. 17 unit Optimax Belgia 2002 Proses pertenunan
(weaving)
6 unit GTX 1960
1 unit - Hongkong 1990 Kecepatan/kapasitas
mesin (Hongkong) :
40-60 yard/menit.
Mesin Bakar Kecepatan/kapsitas
5. Bulu (Gas Osthoff- mesin (Jerman) : 40-
1 unit Jerman 2007
Singeing) senge 50 yard/menit.
Proses pembakaran
bulu & pemberian
softening.
1 unit 1990 Kecepatan/kapasitas
Mesin monfortex : 45-55
6. Monfortex Jerman
Sanforisasi 1 unit 2007 yard/menit.
Pemengkeretan kain.
Kecepatan/kapasitas
Setia logam : 40 yard/ menit/
7. Inspecting 10 unit produk Indonesia 1995 lebar kain 189 cm.
Tipe: SL Memeriksa cacat
pada kain.
Sumber : Bagian Utility PT Garuda Mas Semesta, 2019
27
3.2.3 Proses Produksi
Proses produksi adalah suatu usaha atau kegiatan untuk mengolah bahan baku
menjadi bahan siap pakai. Proses produksi di PT Garuda Mas Semesta meliputi
proses persiapan pertenunan, pencelupan, pertenunan dan penyempurnaan.
Proses produksi di PT Garuda Mas Semesta berdasarkan sistem pemasaran yaitu,
menggunakan sistem pesanan dan lokal. Sistem pesanan di PT Garuda Mas
Semesta dimulai dari kesepakatan antara konsumen dari bagian Marketing untuk
menentukan corak yang diinginkan. Sistem local PT Garuda Mas Semesta
memiliki standar sendiri sehingga konsumen dapat memilih sesuai corak yang
sudah ada. Selanjutnya, bagian Marketing memberikan pesanan ke bagian PPC.
Setelah itu bagian PPC akan memberikan kartu proses kepada setiap bagian
sehingga proses produksi bisa berjalan sesuai pesanan tersebut.
Urutan proses produksi di PT Garuda Mas Semesta untuk pembuatan kain denim
dibagi menjadi tiga bagian produksi, yaitu :
1. Bagian Persiapan Pertenunan
Bagian persiapan pertenunan dimulai dengan mempersiapkan benang lusi dan

pakan. Benang lusi dan pakan yang akan ditenun harus dipersiapkan terlebih
dahulu. Proses persiapan pertenunan tersebut terdiri dari penghanian
(warping), pengelosan (rewinding), scouring, pencelupan benang, dan
pengkanjian benang lusi, pencucukan (drawing in). Proses pencelupan benang
dilakukan setelah proses penghanian (warping) dimana benang telah
dipindahkan ke dalam bentuk beam yang selanjutnya akan dilakukan proses
pencelupan di bagian pencelupan (dyeing-sizing).
2. Bagian Pertenunan
Proses pertenunan adalah menyilangkan benang lusi yang membujur dengan

benang pakan yang melintang. Benang yang dipakai terdiri dari benang lusi
yang telah dicelup dan benang pakan yang selanjutnya ditenun menggunakan
mesin tenun rapier.
3. Bagian Penyempurnaan
Penyempurnaan kain denim dimulai dari pembakaran bulu, pemberian

softening, kemudian kain mengalami penyempurnaan anti mengkeret secara
mekanik (sanforisasi) dan pengerjaan akhir meliputi pemeriksaan kain,
pengepakan, dan pemberin label/merek.
28
3.2.3.1 Bagian Persiapan Pertenunan
Proses persiapan pertenunan bertujuan untuk memperbaiki sebaik mungkin mutu

benang sehingga tidak banyak menimbulkan cacat dalam proses selanjutnya, dan
membuat gulungan benang dengan bentuk dan volume yang sesuai untuk proses
selanjutnya.
Proses persiapan pertenunan benang lusi dan pakan meliputi proses penghanian
(warping), pengelosan (rewinding), scouring, pencelupan benang dan penganjian
benang lusi, skema mesin dyeing-sizing merek Panon ditunjukan pada Gambar
3.3 di bawah ini.
Sumber : Bagian persiapan pertenunan PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.3 Skema mesin dyeing-sizing Panon

1. Gulungan benang pada beam hani 9. Bak oksidasi
2. Rol-rol penghantar benang 10. Bak pembilasan
3. Bak scouring 11. Silinder pengering
4. Silinder penegang 12. Bak penganjian
5. Bak pembilasan 13. Ruang pengeringan benang
6. Bak larutan celup (zat warna 14. Rol-rol penegang benang
indigo)
7. Rol-rol oksidasi (airing) 15. Bagian pemisahan benang
8. Bak larutan celup (zat warna 16. Penggulungan benang pada
belerang) beam tenun
29
Cara kerja mesin dyeing-sizing :
1. Benang dari gulungan beam hani (1), setelah melewati rol-rol penghantar (2),
benang masuk ke dalam bak scouring (3), dan silinder penegang (4),
kemudian dibilas dengan air bersih banyak 2 kali (5).
2. Benang ditegangkan melalui rol-rol penegang, kemudian masuk ke dalam bak
celup (5 bak untuk zat warna indigo dan 2 bak untuk zat warna belerang) (6).
3. Setelah pencelupan benang menggunakan zat warna indigo maka dilakukan
airing pada rol-rol oksidasi (7) dan pencelupan benang dengan menggunakan
zat warna belerang (8).
4. Setelah pencelupan benang dioksidasi dengan cara dilewatkan pada bak
larutan oksidator (9), hal ini dilakukan untuk warna hitam (yang dicelup dengan
zat warna belerang dan dioksidasi dengan Sky Oxidant ditambah sky acid
dengan perbandingan 1:1) dan topping (Jika benang hanya di celup zat warna
indigo, maka proses oksidasi tidak dilakukan). Benang yang telah dicelup
kemudian dibilas dengan air bersih sebanyak 2 kali bak (10).
5. Setelah itu, benang dikeringkan dengan silinder pengering (11) untuk
kemudian benang masuk ke dalam larutan kanji (12).
6. Setelah penganjian, benang kembali dikeringkan dengan cara dilewatkan

pada ruang silinder pengering (13).
7. Setelah kering, benang tersebut akan melewati bagian pengatur tegangan
(14) yang membantu proses pemisahan benang (15). Pemisahan benang
dilakukan dengan menggunakan batang rol pemisah dan sisir zig-zag
(spliting), kemudian akhirnya digulung pada beam tenun (16).
Prinsip kerja mesin dyeing-sizing ini adalah sebagai berikut :
1. Persiapan Penyempurnaan
Proses persiapan penyempurnaan ialah proses yang dilakukan paling awal

sebelum proses pencelupan, proses ini dilakukan pada benang lusi kapas
dalam bentuk beam kemudian dilewatkan ke dalam bak larutan Scouring yang
berisi larutan Fimbil 608 untuk zat warna indigo, maupun zat warna sulfur,
masing-masing dengan temperatur kamar. Proses persiapan penyempurnaan
ini berfungsi untuk membasahi, menghilangkan kotoran dari benang dan
meningkatkan daya serap.
30
2. Pencelupan
Benang yang telah discouring kemudian dicelup dengan larutan pencelupan

menggunakan zat warna indigo pada temperatur kamar untuk warna biru, dan
pencelupan dengan warna hitam dengan zat warna belerang larut pada
temperatur 90oC. Selama proses pencelupan dilakukan penambahan zat warna
dan zat pembantu lainnya. Setelah tercelup, benang diperas dengan WPU 40
% untuk zat warna indigo dengan warna biru dan 80% untuk pencelupan zat
warna belerang dengan warna hitam. Setelah itu, dilakukan pembilasan
kemudian dilakukan oksidasi pada zat warna indigo menggunakan udara
(airing), sedangkan zat warna belerang dioksidasi dengan zat sky oksidant dan
asam asetat. Setelah dioksidasi, benang dikeringkan pada temperatur 100℃
menggunakan silinder pengering.
3. Penganjian
Proses penganjian dilakukan langsung setelah proses pencelupan dan

pengeringan, cara penganjiannya sama dengan pencelupan, yaitu
menggunakan sistem dyeing-sizing dengan melewatkan benang pada bak
yang berisi larutan kanji dan bak tersebut mempunyai rol-rol pemeras,
dilengkapi dengan sistem pengeringan menggunakan silinder pengering.
Setelah benang dikeringkan, benang kemudian dipisahkan tiap helainya oleh
rol-rol penyilang (densing roll) lalu dilewatkan pada besi pemisah (prim) dengan
posisi atas dan bawah, setelah itu benang dilewatkan pada sisir zig zag
(spliting) untuk memisahkan benang yang satu dengan yang lainnya sehingga
tidak ada benang yang bertabrakan dan tersebar merata selebar beam tenun
kemudian digulung pada beam tenun.
Sumber : Bagian persiapan pertenunan PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.4 Diagram alir proses dyeing-sizing
31
Benang Benang Benang lusi kapas grey
Spandex Poliester
Penghanian Pengelosan
Pakan Pakan
(Warping)
Benang
Tunggal Scouring
Pencelupan benang Penganjian
Pencucukan Penyambungan
Penggintiran
Pertenunan
Benang
Pemeriksaan Awal
Penyempurnaan
Keterangan :
= Kain Stretch
= Kain Non Stretch Pemeriksaan Akhir
Packing
Sumber : Bagian PPC PT Garuda Mas Semesta Tahun 2019
Gambar 3.5 Diagram alir proses produksi pembuatan kain denim
3.2.3.1.1 Penghanian (Warping)
Pada proses penghanian dilakukan penggulungan benang dari bentuk cones yang
dipasang pada rak cones kemudian ditarik bersamaan dengan kecepatan dan
tegangan tertentu menjadi bentuk beam lusi dengan panjang, lebar, dan jumlah
lusi yang disesuaikan dengan corak dan konstruksi yang akan diproduksi. Benang
yang telah digulung dalam bentuk beam lusi akan disertai dengan data proses
yang berisi data-data benang grey meliputi jenis benang, kondisi atau kualitasnya
dan cacat-cacat lainnya yang ditemukan saat proses penghanian. Selain itu juga
dilengkapi dengan kartu proses yang terdiri dari data-data benang grey dan urutan
32
proses yang harus dilakukan pada benang tersebut sehingga akan mempermudah
operator dalam bekerja. Syarat-syarat proses penghanian diantaranya :
1. Benang hasil gulungan harus sama panjang.

2. Letak benang-benang yang digulung harus sejajar.
3. Lebar gulungan pada beam tenun harus penuh.
4. Lebar benang yang digulung pada beam tenun harus sama dengan lebar
beam tersebut.
5. Lebar benang pada beam tenun harus lebih lebar dari sisir.
6. Lebar benang harus lebih dari panjang kain yang akan ditenun.
7. Permukaan benang hasil gulungan harus rata.
Setiap corak mempunyai kebutuhan jumlah benang yang berbeda, hal ini
dipengaruhi oleh beberapa hal, diantaranya kontruksi kain yang meliputi jenis
benang lusi, jenis benang pakan, panjang kain, lebar kain, kerapatan pakan
(density), dan anyaman. Corak kain yang diorderkan melalui warping ini akan
ditulis secara gamblang mengenai data-data corak tersebut, misalnya :
1. Nama mesin warping. 5. Nomor benang

2. No mesin dyeing. 6. Lot benang.
3. Nama corak. 7. Tempat asal material.
4. Nomor set order. 8. Jumlah lusi (total end)
3.2.3.1.2 Pengelosan (Rewinding)
Pengelosan merupakan proses untuk memperbaiki gulungan. Salah satu fungsi

pengelosan adalah menggulung benang dalam bentuk dan volume yang sesuai
dengan kebutuhan produksi. Proses pengelosan sendiri dilakukan dengan
menyambung sisa-sisa benang penghanian dalam bentuk cones sampai menjadi
suatu gulungan cones dengan berat tertentu. Biasanya gulungan benang tersebut
digunakan sebagai benang lusi pada proses penghanian (warping) dengan nomor
benang yang sama dan corak yang sama. Selain itu juga bisa digunakan untuk
benang pakan, atau benang pinggiran pada pertenunan, yaitu benang leno.
3.2.3.1.3 Pemasakan (Scouring)
Proses scouring adalah proses untuk menghilangkan kotoran-kotoran dan

meningkatkan daya serap benang kapas. Proses scouring dilakukan terhadap
33
benang grey kapas sebelum benang tersebut dicelup dengan zat warna. Zat yang
digunakan oleh PT Garuda Mas Semesta untuk proses scouring yaitu Fimbil 608.
Proses ini dikerjakan pada meisn dyeing-sizing panon, pada suhu 30°C apabila
menggunakan suhu tinggi hasil pencelupan benangnya tidak baik, daya serap
berkurang dan kemungkinan terjadi belang pada hasil pencelupan benangnya.
Resep scouring untuk zat warna belerang (sulfur black):
Fimbil 608 : 3 g/l
Suhu : 30oC
Waktu : 25 detik
(Wet Pick Up) WPU : 80%
Fungsi zat scouring :
Fimbil 608 berfungsi untuk menambah daya serap benang terhadap zat pemasak
agar masuk kedalam serat dengan baik.
3.2.3.1.4 Pencelupan
Pencelupan merupakan proses pemberian warna pada bahan secara merata dan
permanen menggunakan zat warna. Zat warna yang digunakan dalam pencelupan
benang lusi adalah zat warna indigo (INDIGO BLUE) biru dan zat warna belerang
hitam (SULFUR BLACK). Zat warna indigo tidak larut dalam air sehingga sebelum
dilakukan proses pencelupan terlebih dahulu dibuat leuko zat warna yang larut
dalam air agar substantif terhadap serat. Leuko zat warna indigo biru dibuat
dengan mereduksi zat warna indigo biru dengan natrium hidrosulfit (Na2S2O4) dan
natrium hidroksida (NaOH). Zat warna belerang yang digunakan oleh PT Garuda
Mas Semesta sudah berbentuk larutan sehingga tidak dilakukan proses
pembuatan leuko. Proses pencelupan dengan zat warna indigo biru dilakukan
pada suhu kamar (30oC) dengan kecepatan mesin 18-20 m/menit. Pencelupan
dengan zat warna belerang hitam dilakukan pada suhu 90oC, setelah itu dilakukan
prose oksidasi yang bertujuan untuk mengoksidasi zat warna kembali sehingga
menjadi pigmen zat warna yang tidak larut dan berwarna. Oksidasi leuko zat warna
indigo dilakukan dengan cara airing (oksidasi dengan udara), sedangkan untuk
leuko zat warna belerang, dioksidasi dengan cara direndam-peras dalam larutan
oksidator senyawa peroksida (SKY OXIDANT) yang dicampur dengan SKY ACID
dengan perbandingan 1:1 setelah itu dilakukan pembilasan untuk menghilangkan
34
zat warna yang tidak terfiksasi. Selain itu, terdapat pula proses topping untuk
memperoleh warna biru kehitaman (Blue-black). Proses benang celup dengan zat
warna indigo biru (pad-airing dengan beberapa kali perendaman) kemudian
dicelup dengan zat warna belerang. Pencelupan warna hitam kebiruan (black-
blue) awalnya dilakukan celup dengan zat warna belerang kemudian dioksidasi
dan dicuci, setelah itu celup dengan zat indigo. Proses ini dikerjakan pada mesin
dyeing-sizing panon pada suhu kamar kecepatan mesin 18-20 m/menit. Salah satu
resep yang digunakan oleh PT Garda Mas Semesta untuk pencelupan zat warna
indigo kode 344038 013 BII CTM 400 adalah sebagai berikut :
- Zat warna indigo blue : 3 g/l

- Na2S2O4 : 4 g/l
- NaOH 48oBe : 6 g/l
- Zat pembasah (fimbil 608) : 1 g/l
- Jumlah bak larutan celup : 4 bak (± 6.400 l)
- Temperatur larutan celup : 30oC
- Waktu perendaman/bak : 45 detik
- Waktu airing/bak : 75-80 detik
- Wet Pick Up (WPU) : 40 %
- Kecepatan mesin : 18–20 m/menit.
Salah satu resep yang digunakan PT Garuda Mas Semesta untuk pencelupan zat
warna belerang adalah sebagai berikut :
Resep pencelupan :
- Zat warna belerang (Sulfur Black) : 6,3 g/l atau 1 %

- Isopon : 30 g/l
- NaOH 48oBe : 3,5 cc/l
- Zat pembasah (fimbil 608) : 1g/l
- Temperatur larutan celup : 90oC
Resep oksidasi :
- Senyawa peroksida (SKY OKSIDANT) : 5 g/l

- SKY ACID : 5 g/l
35
- Waktu perendaman bak : 45 detik
- Waktu oksidasi/bak : 75–80 detik
- Teperatur larutan celup : 60oC
Fungsi zat tersebut diatas adalah :
1. Indigo biru (indigo blue) adalah zat warna bejana jenis indigo yang
memberikan warna biru pada benang kapas.
2. Zat warna belerang (sulfur black) adalah zat warna belerang larut yang
digunakan untuk memberikan warna hitam pada benang kapas.
3. Na2S2O4 adalah reduktor yang digunakan untuk mereduksi zat warna indigo
sehingga larut dalam air.
4. NaOH sebagai alkali kuat yang digunakan untuk proses pereduksian dalam
pembentukan zat warna indigo dan belerang yang larut (leuko).
5. Fimbil 608 adalah zat pembasah yang berfungsi untuk menambah daya serap
benang.
6. Isopon adalah senyawa turunan (derivate) glukosa yang berfungsi untuk
mencegah terjadinya oksidasi dini (premature oxcidation) dan reduktor zat
warna belerang larut, zat ini berperan sebagai reduktor lemah untuk menjaga
kelarutan zat warna belerang larut.
7. Senyawa peroksida (sky oksidant) adalah oksidator yang digunakan untuk
mengoksidasi zat warna belerang. Selain sebagai zat oksidator, sky oksidant
digunakan untuk mengoksidasi zat warna belerang menjadi pigmen zat warna
belerang yang tidak larut dan berwarna, juga dimaksudkan untuk
menghilangkan belerang bebas (efek bronzing).
8. Asam asetat (sky acid) berfungsi untuk menetralkan sisa alkali pada benang
(setelah pencelupan) sehingga benang tidak terlalu alkalis.
3.2.3.1.5 Penganjian
Proses penganjian benang lusi bertujuan meningkatkan daya tenun sehingga akan
menghasilkan benang yang kuat dan tidak mudah putus terhadap gesekan-
gesekan pada saat dilakukan proses pertenunan. Proses penganjian ini
menggunakan kanji sintetik. Proses ini dilakukan pada temperature 90oC dengan
kecepatan 18-20 m/menit dan konsentrasi 4-6 % (diukur dengan mengunakan
36
refraktometer). Konsentrasi larutan kanji disesuaikan dengan nomor dan ukuran
benang yang digunakan. Resep penganjian yang digunakan pada kode 344038
013 BII CTM 400 adalah sebagai berikut :
- Kanji PROTEX ST : 50 g/l

- Suhu : 90oC
- Viskositas : 10-12 detik
- Konsentrasi refraktor :5%
Fungsi zat tersebut, yaitu :
Protex ST berfungsi untuk membentuk lapisan film pada benang, agar dapat
melindungi serat yang ada pada permukaan benang agar tidak berbulu dan
kekuatan benangnya meningkat.
Proses penganjian dilakukan setelah proses pencelupan, cara penganjiannya

sama dengan pencelupan, menggunakan sistem dyeing-sizing dengan sistem
pengeringan menggunakan silinder pengering pada suhu 100°C.
3.2.3.1.6 Pencucukan (Drawing in)
Sebelum benang lusi pada beam ditenun, diperlukan proses pencucukan. Proses
pencucukan dipengaruhi oleh anyaman kain yang dibuat, alat pembentuk mulut
lusi pada tenun, dan jenis mesin tenun yang digunakan. Proses pencucukan terdiri
dari proses pemasukan benang lusi pada dropper, pemasukan benang lusi pada
gun-gun, dan pemasukan benang lusi pada sisir tenun.
Kain yang memiliki anyaman yang sama dengan anyaman yang diproduksi
sebelumnya dan masih terpasang dimesin, maka benang lusi yang tersisa di mesin
cukup disambung dengan benang lusi yang baru.
3.2.3.1.7 Penyambungan (Tying)
Penyambungan (Tying) adalah proses menyambung benang lusi hasil proses

penganjian dengan benang lusi sisa hasil proses pertenunan sebelumnya yang
masih tercucuk pada dropper, mata gun, dan lubang sisirnya.
Penyambungan atau tying ini dilakukan jika kontruksi kain yang akan ditenun sama
dengan kontruksi kain yang sudah diproses pada mesin tenun, dengan kata lain
37
anyamannya tidak berubah dan pada corak yang sama. Proses tying dalam satu
corak dapat menghabiskan waktu selama 90 menit. Proses penyambungan
(winding) benang leno bertujuan untuk mengubah bentuk gulungan benang ke
bentuk gulungan leno yang digunakan sebagai benang pinggir pada pertenun.
Dinamakan benang leno karena benang tersebut membentuk anyaman leno pada
pinggiran kain. Pada benang leno jenisnya anyamannya plat (polos) sehingga
pinggiran kain lebih kuat dan lebih kencang.
3.2.3.2 Bagian Pertenunan (Weaving)
Setelah dilakukan persiapan terhadap benang lusi, maka dilakukan proses

weaving atau pertenunan. Weaving adalah proses pembuatan kain dengan bahan
baku benang, dengan cara menyilangkan benang yang membujur (benang lusi)
dengan benang pakan yang melintang. Mesin tenun yang digunakan adalah mesin
tenun rapier yang peluncuran benang pakannya menggunkaan suatu alat yang
berbentuk pipih yang digerakkan secara kontinyu dan mempunyai kait atau
penjepit pada ujung bilahnya tersebut.
Prinsip kerja peluncuran benang pakan pada mesin tenun rapier adalah benang
pakan yang berada pada mesin satu sisi mesin tenun ditarik oleh rapier pembawa
di bawah ketengah kemudian dipindahkan benang pakan terseut ke rapier
penerima kemudian rapier penerima bergerak mundur yang membawa benang
pakan kesisi mesin lainnya dan gerakan rapier bolak balik. Kelancaran proses
pertenunan sangat tergantung pada proses persiapan pertenunan, apabila proses
persiapan pertenunan menghasilkan benang dengan mutu yang baik, maka pada
proses pertenunan kemungkinan besar akan menghasilkan hasil tenun yang baik
pula.
3.2.3.3 Penyempurnaan (Finishing)
Proses penyempurnaan merupakan pengerjaan akhir pada bahan tekstil untuk

mendapatkan nilai tambah atau memperbaiki sifat-sifat dari bahan tersebut,
sehingga didapatkan kain dengan sifat yang lebih baik. Proses penyempurnaan
yang dilakukan di PT Garuda Mas Semesta meliputi bakar bulu, softening, dan anti
mengkeret. Urutan proses penyempurnaan (finishing) kain denim dapat dilihat
pada Gambar 3.6 di halaman 39.
38
Kain Denim
(Dari Pertenunan)
Pemeriksaan Awal (Grey Inspect)
Bakar Bulu
Softening
Penyusutan/Pemengkeretan Kain
Pemeriksaan Akhir (Final Inspect)
Penggulungan dan Pengepakan
Gambar 3.6 Urutan proses penyempurnaan kain denim
3.2.3.3.1 Bakar Bulu (Singeing)
Proses pembakaran bulu merupakan proses penghilangan bulu-bulu yang

terdapat pada permukaan kain. Proses pembakaran bulu dilakukan dengan cara
melewatkan kain pada api yang besranya disesuaikan, bergantung pada jenis kain
yang dilewatkan. Tujuan pembakaran bulu ini adalah untuk menghilangkan bulu-
bulu yang berasal dari ujung-ujung serat yang muncul dipermukaan kain akibat
gesekan-gesekan dan regangan-regangan pada proses pertenunan, sehingga
39
didapatkan kain yang benar-benar rata dan bersih. Pembakaran bulu ini dapat
dilakukan pada satu sisi permukaan kain yaitu arah lusi.
Proses pembakaran bulu ini dilakukan dengan melewatkan kain di antara api
dengan suatu kecepatan tertentu dan disesuaikan dengan jenis kain yang akan
diproses. Untuk jenis kain tipis dengan sedikit bulu kecepatan mesin dipercepat,
sedangkan untuk kain tebal kecepatan mesin diperlambat. PT Garuda Mas
Semesta memiliki dua mesin yang digunakan untuk proses pembakaran bulu
dengan kecepatan 40–50 yard/menit.
Skema jalannya kain pada mesin bakar bulu dapat dilihat pada Gambar 3.7 di
bawah ini.
Sumber : Bagian Finishing PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.7 Skema jalannya kain pada mesin bakar bulu
1. Gulungan kain yang akan 6. Ruang pembakaran

diproses 7. Bara api
2. Cloth guider 8. Tension Roll
3. Tension Roll 9. Plaiter
4. Ruang penyikat 10. Kain yang telah diproses
5. Rol Penyikat
40
Cara kerja mesin bakar bulu adalah sebagai berikut :
- Kain dari gulungan kain (1) akan ditarik dan dibuka oleh cloth guider (2)
yang berfungsi untuk menjaga posisi kain agar tetap rata pada posisinya
serta mencegah lipatan pada kain, kain yang sudah dibuka oleh cloth guider
akan dilewatkan pada rol pengatur tegangan kain (3), kemudian masuk ke
dalam ruang penyikatan (4) dan akan diproses dengan rol penyikat (5) yang
berfungsi untuk menyikat bulu-bulu dan kotoran pada kain sehingga dapat
mempermudah saat proses pembakaran.
- Selanjutnya kain masuk ke ruang pembakaran bulu (6) yang terdiri dari 1
buah pembakar (7) sehingga bulu-bulu pada satu permukaan kain terbakar.
- Kain dilewatkan pada rol-rol penegang (8), melewati playter (9) kemudian
kain sudah siap dilakukan proses selanjutnya (10).
3.2.3.3.2 Softening
Proses softening bertujuan untuk mengurangi kekakuan dan memberikan

pegangan yang lembut pada kain. Proses ini dilakukan setelah kain melalui
proses pembakaran bulu, sebab pada umumnya setelah dilakukan proses
pembakaran bulu kain menjadi kaku.
Proses softening kain di PT Garuda Mas Semesta dilakukan secara simultan

dengan proses bakar bulu. Setelah kain dilakukan proses bakar bulu maka
selanjutnya dilakukan proses softening, sehingga selain berfungsi untuk
softening, proses ini juga betujuan untuk memberikan kelembaban pada kain
untuk mempermudah proses sanforisasi. Mekanismenya adalah kain
dilewatkan pada bak washing yang berisikan softener yang mempunyai
kapasitas bak 1.000 l. kemudian kain melaju ke roll padder untuk pemerasan
kandungan air pada kain dengan wet pick up padder 60-70%. Kemudian
dilewatkan pada rol-rol pengering agar didapatkan kelembaban kain tertentu.
Resep pelemasan yang digunakan di PT Garuda Mas Semesta pada mesin bakar
bulu adalah :
Softener : 16 g/l
Larutan : 500 liter
Temperatur : 30°C (suhu kamar)
WPU : 60-70%
41
3.2.3.3.3 Penyempurnaan Anti Mengkeret (Sanforisasi)
Kain tenun kapas cenderung bertambah panjang setelah pembakaran bulu dan
softening akibat tarikan-tarikan yang dialaminya selama proses-proses tersebut
sehingga kain tersebut besar kemungkinan untuk mengkeret kembali setelah
proses pencucian. Untuk menghilangkan sifat tersebut kain disempurnakan
dengan proses anti mengkeret (sanforisasi).
Mekanisme proses sanforisasi di PT Garuda Mas Semesta yaitu benang lusi

dimengkeretkan oleh tekanan silinder panas dengan bantuan selimut (rubber belt)
yang melapisi kain. Dengan demikian pemengkeretan terjadi pada arah lusi.
Setelah proses anti mengkeret selesai maka akan diperiksa kembali
mengkeretnya dengan mengambil sebagian kecil kain hasil proses anti mengkeret
yang akan dijadikan contoh dan diperiksa apakah sesuai dengan standar
mengeret yang telah ditentukan atau tidak, apabila tidak sesuai dengan standar
yang ditentukan maka dilakukan proses perbaikan. Skema jalannya kain pada
mesin sanforisasi ditunjukkan pada Gambar 3.8 di bawah ini.
Sumber : Bagian Penyempurnaan (Finishing) PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.8 Skema jalannya kain pada mesin sanforisasi (Monfortex)
1. Kain yang akan diproses 6. Rubber belt

2. Cloth guider 7. Silinder panas
3. Rol tension 8. Pengering palmer
4. Steamer 9. Playter
5. Klip expander 10. Kain setelah proses
Cara kerja :
1. Kain yang akan diproses (1) dilewatkan pada cloth guider (2) yang berfungsi
sebagai pembuka kain, lalu dilewatkan pada rol tension (3) sebagai pengatur
tegangan kain.
42
2. Kain dilewatkan pada steamer (4) untuk mendapatkan kelembaban yang
sesuai, lalu kain dilewatkan pada klep expander (5) untuk mengembangkan
permukaan kain agar tetap rata dan tidak menimbulkan lipatan pada kain
sehingga mempermudah saat proses penyusutan.
3. Kain dilewatkan diantara rubber belt (6) dan silinder panas (7) untuk dilakukan
proses pemengkeretan pada kain.
Sumber: Bagian Finishing PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.9 Skema unit pemengkeretan kain pada mesin sanforisasi

Monfortex
4. Kain dikeringkan di dalam pengering palmer (8) dan dilipat oleh pengatur
lipatan kain (9).
3.2.3.3.4 Penggulungan
Kain hasil pemeriksaan di mesin inspeksi, kemudian diukur panjangnya untuk

menentukan jarak pemotongan kain tiap helainya sesuai standar yang diminta oleh
pemesan. Standar ukuran kain tiap helai adalah 100 yard. Setelah itu, kain
digulung dengan menggunakan mesin penggulungan (rolling). Gulungan kain
tersebut ini disimpan di gudang untuk nantinya dikirim kepada pemesan.
3.2.4 Sarana Penunjang Produksi
Sarana penunjang produksi merupakan sarana yang membantu kelancaran

proses-proses produksi. Di PT Garuda Mas Semesta sarana penunjang produksi
43
yang ada diantaranya adalah tenaga listrik, tenaga uap, pengolahan air proses
dan lmbah, laboratorium, dan gudang.
3.2.4.1 Tenaga Listrik
Tenaga yang digunakan di PT Garuda Mas Semesta untuk mesin-mesin produksi

dan operasional perusahaan lainnya dihasilkan dari PLN dengan rincian
penggunaan energy listrik pada Tabel 3.6 di bawah ini.
Tabel 3.6 Penggunaan energi di PT Garuda Mas Semesta
NO Jenis Energi Kapasitas Tegangan Pemakaian/Bulan

1. Listrik PLN 1.730 kVA 504.060,67 kWh
2. Listrik Genset 500 kVA Tidak digunakan
Sumber: Bagian Utility PT Garuda Mas Semesta, 2019
Keterangan : kVA = kilo Volt Ampere

kWh = kilo Watt hour
3.2.4.2 Tenaga Uap
Sebagai sarana penghasil panas bagi proses produksi. Departemen pencelupan

dan penyempurnaan PT Garuda Mas Semesta menyediakan 2 buah ketel
penghasil energy panas. Ketel tersebut menghasilkan uap panas untuk proses
produksi pencelupan dan penyempurnaan. Data mengenai spesifikasi ketel yang
terdapat di PT Garuda Mas Semesta disajikan pada Tabel 3.7 di bawah ini.
Tabel 3.7 Data ketel uap di PT Garuda Mas Semesta
No Ketel Merk/Buatan Tekanan Bahan Keterangan
/Tahun (Bar) Bakar
1. Ketel Uap Air I Long 7 bar Batubara Digunakan
Chuan/China sehari-hari
2. Ketel Uap Air II Wuxi/China/ 7 bar Batubara Digunakan
shari-hari
Sumber: Bagian Utility PT Garuda Mas Semesta, 2019
44
3.2.4.3 Pengolahan Air Proses
Sumber air kebutuhan produksi maupun non produksi berasal dari 1 sumber yaitu
air sumur (air artesis) yang berada disekitar area perusahaan. Terdapat 2 sumur,
Sumur 1 mempunyai kedalaman 180 meter dengan debit air 15,58 m3/jam
sedangkan sumur 2 mempunyai kedalaman 162 meter dengan debit 14,87
m3/jam.
Air dari sumur bor ini digunakan untuk kebutuhan ketel uap (boiler) dan rumah
tangga (pabrik dan penduduk sekitar). Penggunaan air sumur bor untuk kebutuhan
boiler rumah tangga pabrik (non produksi) dan masyarakat sekitar hanya
ditampung dalam bak penampung kemudian langsung dipergunakan, sedangkan
untuk kebutuhan boiler, air dari sumur hanya mengolah menggunakan resin untuk
mengurangi TDS (Total Dissolve Solid). Adapun skema distribusi air sumur bor di
PT Garuda Mas Semesta pada Gambar 3.10 di bawah ini.
Sumber: Utility PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.10 Skema distribusi air sumur bor
3.2.4.4 Instalasi Pengolahan Air Limbah
Instalasi pengolahan air limbah yang dilakukan di PT Garuda Mas Semesta

dilakukn untuk mengolah air bekas proses produksi, sampai air tersebut siap untuk
dibuang dan tidak mengganggu lingungan hidup. Sebelum dibuang ke sungai
citarum limbah cair tersebut harus diolah dahulu untuk mengurangi beban
pencemaran bagi lingkungan. Tujuan dibangun IPAL PT Garuda Mas Semesta
45
adalah agar buangan dari saluran pabrik tidak mencemari lingkungan, dan tidak
mengganggu kesehatan, kenyamanan dan kesejahteraan karyawan serta
masyarakat sekitar pabrik.
Proses pengolahan air limbah yang dilakukan di PT Garuda mas semesta

dilakukan secara biologi, fisika dan kimia. Pengolahan biologi yaitu dengan cara
aerasi, pengolahan fisika yaitu dengan cara penyaringan dan pengendapan,
sedangkan pengolahan kimianya dengan cara koagulasi dan flokulasi. Alur proses
pengolahan air limbah Pada Gambar 3.11 di halaman 47.
3.2.4.5 Laboratorium
Laboratorium di PT Garuda Mas Semesta salah satu aktivitasnya adalah untuk

mengetahui kualitas kain denim apabila diproses lebih lanjut (biasanya proses
tersebut dilakukan di industri garmen). Pengerjaan di laboratorium ini hanya
dilakukan dalam jumlah kecil (sekitar 1 yard), karena hasilnya hanya digunakan
sebagai contoh bagi konsumen. Proses-proses yang dilakukan meliputi
penghilangan kanji menggunakan enzim, bio washing, pencucian dan pembilasan.
PT Garuda Mas Semesta tidak memiliki penandingan warna yang menggunakan

alat computer colour matching sehingga proses pencarian warna dilakukan secara
visual. Hasil proses pelusuhan yang disepakati oleh konsumen akan menjadi
resep standar Bagian R&D.
3.2.4.5.1 Laboratorium Pengujian Benang
Laboratorium pengujian benang berfungsi untuk menguji karakteristik benang

sebelum dikirim ke Bagian Pertenunan. Mesin yang ada di laboratorium Bagian
Pertenunan PT Garuda Mas Semesta adalah mesin kekuatan Tarik benang
(Asano), mesin Reeling, Lea Tester dan Neraca Analitik.
3.2.4.5.2 Laboratorium QC
Laboratorium QC berfungsi untuk menguji sample obat-obat asam sulfat, NaOH,

sulfur, indigo, Fimbil, Protex ST, softener yang masuk untuk diuji coba terlebih
dahulu sebelum digunakan, serta merencanakan pembuatan resep yang akan
digunakan untuk produksi.
46
Air buangan dari produksi
Pit Tank (Bak Limbah Awal)
Primary Clarifier (Clarifier 1)
Bak Netralisasi Bak Penampungan Lumpur
Tanki Anaerob 1&2 Bak Flokulasi Lumpur
Anaerob 1&2
Filter Press
Bak Aerasi 1-7 TPS Limbah B3
Clarifier 2
Bak Intermediate
Rappid Mixing & Flocculator
Filtrasi Lumpur 1-3
Bak Air Bersih 1
Tanki Filtrasi 1-2
Bak Air bersih 2
Sungai
Sumber : Utility PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.11 Alur proses pengolahan limbah PT Garuda Mas Semesta
Sumber : Utility PT Garuda Mas Semesta
Gambar 3.11 Alur proses pengolahan limbah PT Garuda Mas Semesta
47
Tahapan proses pengolahan limbah PT Garuda Mas Semesta yaitu seagai
berikut:
1. Pit Tank (Bak Limbah Awal)

Penampungan limbah awal dari produksi.
2. Primary Clarifier (Clarifier 1)
Pemisahan padatan dan cairan dimana padatan yang diendapkan, dipisahkan
dengan menggunakan lamella sebagai pengendapan partikel.
3. Netraisation Tank (Bak Netralisasi)
Penyesuaian pH cairan limbah.
4. Anaerob Reactor 1-2
Pendegradasian warna dengan merubah senyawa rantai karbon panjang
menjadi rantai karbon pendek dengan bantuan bakteri anaerobic (tanpa
oksigen).
5. Aerobic Reactor 1-7 (Bak Aerasi 1-7)
Penguraian lanjutan senyawa karbon menjadi karbonidioksida, air dn unsur
lainnya dengan bantuan microorganisme aerobic (dengan bantuan oksigen
dari blower melalui difusser).
6. Secondary Clarifier (Clarifier 2)
Pemisahaan suspense lumpur mikroorganisme dari air dengan menggunakan
gravitasi, dimana lumpur diambil dan dikembalikan ke bak aerasi 1-7 dengan
menggunakan scraper (kelebihan lumpur ditampung dan akan di press di
pengolahan lumpur).
7. Intermediate Tank (Bak Intermediate)
Penampungan sementara sebelum proses kimia fisika dimana sebagian air
dipergunakan ke sistem wet scrubber.
8. Rappid Mixing & Floccuator
Proses kimia-fisika sebagai perlakuan lanjutan dengan pencampuran
Decoloring Agent dan Koagulan serta flokulan sehingga warna air lebih
bening, pH netral, BOD & COD rendah dengan turbiditas yang rendah
sehingga air dapat digunakan kembali ke produksi. Agregate (endapan) yang
terdiri dari reaksi kimia dipisahkan menggunakan lamela clarifier dan
dikeluarkan secara bertahap melalui pengolahan lumpur.
9. Sand Filtration 1-3 (Filtrasi Lumpur 1-3)
Penyaring air dari sisa endapan yang terjadi di proses kimia-fisika dimana
lumpur dikelola melalui pengolahan lumpur.
48
10. Clearwell 1 (Bak Air Bersih 1)
Penampung air bersih dari proses kimia-fisika sebelum proses filtrasi lanjutan
dimana air dikembalikan ke produksi dan dibuang kembali ke sungai.
11. Filtration Tank 1-2 (Tanki Filtrasi 1-2)
Filtrasi lanjutan sebelum dilakukan pembuangan ke aliran sungai.
12. Clearwell 2 (Bak Air Bersih 2)
Penampungan air bersih sebelum dikembalikan ke aliran sungai.
13. Sludge Intermediate Tank (Bak Penampungan Lumpur)
Penampung padatan/lumpur yang terpisahkan agar dapat diproses oleh
pengolah lumpur.
14. Sludge Fluctuator Tank (Bak Flokulasi Lumpur)
Penampung padatan/lumpur yang terpisahkan agar dapat diproses oleh
pengolah lumpur.
15. Fiter press
Pengolah lumpur untuk dikeringkan dan dikemas ke penampungan limbah B3,
air yang keluar dikembalikan ke proses limbah awal.
3.2.4.6 Pergudangan
Gudang merupakan salah satu tempat yang menunjang kebutuhan produksi yang
dapat digunakan untuk menyimoan bahan baku, bahan pembantu serta untuk
menyimpan produk jadi kain (kain denim) yang siap dikirim kepada konsumen.
PT Garuda Mas Semesta memiliki empat macam gudang, antara lain:
1. Gudang benang, berfungsi untuk menyimpan benang yang akan digunakan

dalam proses produksi.
2. Gudang suku cadang, berfungsi untuk menyimpan suku cadang (spare part)
mesin-mesing produksi, mesin-mesin penunjang produksi atau mesin-mesin
yang lama sudah tidak berproduksi serta pelumas mesin.
3. Gudang zat kimia, berfungsi untuk menyimpan zat-zat kimia dan zat warna
yang akan digunakan dalam proses produksi.
4. Gudang jadi, berfungsi untuk menyimpan kain (hasil produksi) sebelum
selanjutnya dipasarkan atau dikirim ke konsumen.
Apabila ada bagian yang akan mengajukan pengadaan barang, maka perlu
membuat SPP (Surat Pengajuan Pembelian) ke bagian Gudang, lalu bagian
Gudang akan mengajukan ke bagian pembelian. Adanya sistem pergudangan
49
merupakan salah satu sarana penunjang produksi, yang berfungsi untuk
memudahkan pemeriksaan dan penyediaan bahan baku, perlengkapan mesin,
serta zat-zat kimia yang digunakan untuk proses produksi.
3.3 Pemeliharaan dan Perbaikan Mesin
3.3.1 Pemeliharaan Mesin
Pemeliharaan mesin di PT Garuda Mas Semesta dilakukan oleh 2 bagian yaitu:
1. Bagian Utility yang bertugas memeriksa, memelihara dan memperbaiki

peralatan yang menunjang proses produksi seperti pengolahan air untuk
produksi, ketel uap, pendingin (air conditioner), dan segala yang berkaitan
dengan listrik.
2. Bagian Perawatan (maintenance) yang bertugas memeriksa, memelihara, dan
memperbaiki peralatan pada mesin-mesin produksi, terutama dalam mekanika
mesin.
Pemeliharaan mesin antara lain bertujuan untuk:
1. Mencegah kerusakan mendadak saat mesin sedang berjalan.

2. Menjaga dan memelihara agar efisiensi mesin tetap tinggi.
Pemeliharaan yang dilakukan di PT Garuda Mas Semesta yaitu Pemeliharaan

Pencegahan (Preventive Maintenance) yang merupakan pemeliharaan yang
bersifat pencegahan, untuk menghindari kerusakan mesin, kegiatan ini meliputi
pembersihan (cleaning), pelumasan (oiling), dan scouring yang merupakan
kegiatan pembersihan secara menyeluruh yang meliputi pembersihan,
pemeriksaan, dan penyetelan mesin.
3.3.2 Perbaikan Mesin
Perbaikan mesin di PT Garuda Mas Semesta dilakukan jika terjadi kerusakan pada
mesin dan harus diganti suku cadangnya oleh yang baru. Perbaikan mesin di
perusahaan ini meliputi :
1. Perbaikan Setelah Kerusakan (Corrective Maintenance)

Kegiatan ini meliputi perbaikan dan pengantian bagian yang rusak pada mesin,
apabila terjadi kerusakan.
50
2. Pembongkaran Mesin (Overhaul)
Kegiatan dimana seluruh bagian mesin dibuka, dibersihkan, dan bagian yang
rusak diperbaiki atau diganti, diberi pelumas dan diatur kembali untuk
mengembalikan kondisi mesin dalam keadaan normal.
3.4 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu adalah semua aktivitas yang diperlukan untuk mencapai

tujuan jangka panjang yang efisien dan ekonomis. Pengendalian mutu menurut
M. Juran meliputi empat (4) fungsi yaitu Plan-Do-Check-Action dimana Plan
merupakan perencanaan yang menyatakan tujuan yang jelas dan item apa yang
akan dikontrol. Do merupakan menjalankan pengopersian sesuai dengan rencana
yang telah ditetapkan. Check merupakan pemeriksaan apakah target telah
mencapai mutu. Action merupakan apabila terjadi penyimpangan dilakukan
tindakan perbaikan.
3.4.1 Raw Material
Bahan baku benang yang digunakan di PT Garuda Mas Semesta berasal dari
perusahaan lain di dalam negeri. Benang lusi yang digunakan adalah kapas,
sedangkan benang pakan yang digunakan adalah polyester, polyester-stretch,
kapas, kapas-stretch.
Pengendalian mutu untuk benang dilakukan pengujian di laboratorium pengujian

benang yang berfungsi untuk menguji karakteristik benang sebelum digunakan
pada proses produksi bagian perisapan pertenunan. Mesin yng ada di labiratorium
benang adalah kekuatan tarik benang (Asano), Mesin Reeling, Lea Tester dan
Neraca Analitik.
3.4.2 Proses
Pengendalian mutu yang dilakukan di PT Garuda Mas Semesta dilakukan dalam

3 tahapan yaitu:
1. Sebelum Produksi
Setelah menerima kepastian produk yang akan dibuat, maka bagian
perencanaan produksi segera menetapkan garis-garis besar proses produksi
yang akan dilaksanakan.
51
2. Saat ProduksiUntuk mendapatkan mutu yang sesuai dengan spesifikasi
pemesan, maka proses produksi harus dikontrol, usaha untuk mengontrol
proses produksi tersebut adalah :
- Menjalankan produksi sesuai dengan order kerja (perencanaan produksi)
yang telah disusun oleh bagian PPC.
- Setiap proses selalu disertai dengan kartu proses produksi agar tidak
terjadi kesalahan proses.
- Setiap foreman yang menangani proses produksi wajib mengisi dan
menyerahkan laporan kerja harian kepada kepala bagian.
- Pengawasan terhadap proses produksi dilakukan oleh kepala regu,
foreman atau langsung oleh kepala bagian.
- Jika terjadi masalah yang berpengaruh terhadap hasil produksi maka
langsung diatasi ditempat kejadian oleh operator atau pengawas bagian
mesin yang bersangkutan.
- Bila operator atau pengawas mesin tidak dapat mengatasi masalah maka
harus segera melaporkannya ke atasan menurut jenjang jabatannya.
- Himbauan keselamatan kerja bagi operator ditempel pada tiap-tiap mesin
dengan tujuan untuk menghindari terjadinya kecelakaan.
3. Setelah Produksi
Setelah semua proses dilewati, sebelum diserahkan kepada pemesan,
terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan terhadap cacat produk pada seluruh
bagian kain dan pengelompokan kain berdasarkan poin cacat. Tindak lanjut
dari pemeriksaan ini dibedakan menjadi 2, diantaranya:
- Bila cacat tersebut disebabkan oleh bagian mesin yang rusak atau bagian
operator yang kurang baik, maka bagian pemeriksaan akan melapor ke
bagian produksi dan bagian perawatan mesin.
- Bila cacat tersebut kecil, maka kain tersebut diperbaiki bila

memungkinkan. Sedangkan bila cacat tersebut telalu besar atau tidak
dapat diperbaiki, maka diberi tanda untuk diperbaiki pada proses
penyempurnaan atau dipotong.
Pada proses ini dilakukan analisa data terhadap kartu produksi dan laporan-
laporan. Hasil evaluasi dan surat harian kerja yang berupa kartu proses dan
resep produksi yang sudah dipakai dijadikan arsip.
52
3.4.3 Produk
Proses pemeriksaan kain di PT Garuda Mas Semesta dilakukan 2 kali, yaitu

pemeriksaan awal (Grey Inspect) yang bertujuan untuk memeriksa dan
menentukan grade kain grey (hasil pertenunan) sebelum dilakukan proses
penyempurnaan dan pemeriksaan akhir (Final Inspect) yang memeriksa serta
menentukan grade kain setelah melalui proses penyempurnaan akhir. Setelah
proses pemeriksaan kain, maka diperoleh grade serta menjaga mutu kain yang
akan dikemas dan dikirim kepada pembeli (konsumen). Dari pemeriksaan tersebut
terdapat beberapa cacat yang disebabkan oleh bahan baku, pertenunan,
pencelupan dan penyempurnaan. Jenis-jenis cacat meliputi : Lusi kendor (LK),
Lusi double (LD), Pakan double (PD), Pakan melintir (PM), Pakan balik (PBK).
Lain-lain: kanji keras, salah masuk sisir, pinggiran kosong, salah corak, cacat
karena kelainan mesin, lusi kosong, lusi tidak teranyam, pakan berbintik, pakan
loncat, salah pakan, ring temple.
Pemberian nilai pada setiap cacat kain yang ditemukan pada pemeriksaan kain
menggunakan sistem poin. Pemberian poin pada cacat cacat berdasarkan pada
panjang cacat baik kearah panajng kain maupun kearah lebar kain. Adapun
pemberian nilai berdasarkan cacat yang ditimbulkan terdapat pada Table 3.8 di
bawah ini.
Tabel 3.8 Penilaian cacat kain berdasarkan panjang cacat
Range Ukuran Nilai

Cacat kain
< 3 inchi 1
3 inch – 6 inchi 2
6 inch – 9 inchi 3
> 9 inchi 4
Sumber: Bagian Inspecting PT Garuda Mas Semesta, 2019
Menentukan Pengelompokan kualitas/grade kain dengan cara:
1. Perhitungan dilakukan untuk mengetahui point cacat kain dengan cara

menjumlahkan poin yang diperoleh dari hasil pemeriksaan dan
memasukannya dalam rumus yang digunakan oleh PT Garuda Mas semesta
Total point x 36 x 100

Range nilai=
44 inch x panjang kain (yard)
53
2. Setelah range nilai diperoleh, kemudian tentukan kualitas kain berdasarkan
standar grade yang ditetapkan. Standar kualitas setiap satu rol kain
berdasarkan range nilai yang diperoleh dari perhitungan diatas terdapat nilai
pada table 3.9 di bawah ini :
Tabel 3.9 Range nilai
Range nilai Kualitas

0-20 A ekspor
21-30 A
31-40 B+
41-50 B-
> 50 C
Sumber : Bagian Inspecting PT Garuda Mas Semesta, 2019
Setelah kain melewati proses finishing, maka kain akan masuk ke Bagian Packing.
Pada Bagian Packing, dilakukan pemeriksaan kembali karena setelah proses
finishing, kualitas kain pun akan berubah, bisa menjadi lebih baik atau lebih buruk.
Apabila terdapat cacat kain, maka kain akan diperbaiki sesuai dengan cacat yang
ditemukan. Kain yang telah diperbaiki tersebut kualitasnya dapat naik ataupun
menurun, maka dari itu perlu adanya grade kualitas kain untuk melihat kualitas
kain denim tersebut. Standar penilaian menentukan grade kain di Bagian Packing
sama dengan yang dipakai oleh Bagan Inspecting. Skema mesin inspeksi SL-100
dapat dilihat pada Gambar 3.12 di bawah ini.
Sumber: Bagian Inspecting PT Garuda Mas Semesta, 2019
Gambar 3.12 Skema mesin inspeksi SL-100
54
1. Kain yang akan diperiksa 5. Lampu Neon

2. Tombol pengatur kain 6. Motor penggerak
3. Counter 7. Pelipat kain
4. Meja inspeksi 8. Kain yang telah diperiksa
55
BAB IV DISKUSI
Topik yang dibahas pada bagian bab 4 adalah mengenai proses penyempurnaan
pada kain denim non-stretch dengan kode kain 21644-016163 dengan
penambahan softening menggunakan mesin bakar bulu Osthoff Senge buatan
Germany dan mesin sanfor Monfortex buatan Germany. Topik ini akan dibahas
secara analis, komprehensif mulai dari perencanaan dan pengendalian produksi,
proses produksi, pemeliharaan mesin dan pengendalian mutu.
4.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Perencanaan dan pengendalian produksi adalah suatu aktivitas merencanakan

dan mengendalikan material masuk, proses, dan keluar dari sistem produksi
sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu
penyerahan yang tepat, dan biaya produksi yang minimum.
PT Garuda Mas Semesta melakukan perencanaan produksi berdasarkan pesanan

konsumen kepada Manajer Marketing. Setelah pesanan diterima oleh Manajer
Marketing dan disepakati oleh konsumen, maka pesanan tersebut dikoordinasikan
kepada Manajer Produksi yang kemudian akan diberikan kepada bagian PPC
(Planning Production and Control) yang memiliki tugas menerima dan
menindaklanjuti pesanan, menerbitkan kartu proses, merencanakan proses
produksi, membuat order dan mendistribusikan kepada setiap bagiannya.
Perencanaan produksi yang dibuat oleh bagian PPC untuk setiap mesin, hal
tersebut dilihat berdasarkan kondisi mesin yang ada di lapangan dan jenis
permintaan dari konsumen. Pengontrolan dilakukan oleh bagian PPC setiap hari
ke lapangan untuk memastikan mesin mana yang akan digunakan pada saat
proses berlangsung atau proses berikutnya. Jalur perencanaan produksi dapat
dilihat pada Gambar 3.1 di halaman 24 dan pada bagian finishing pada gambar
4.1 di halaman 57.
Salah satu proses yang ada di PT Garuda Mas Semesta yaitu proses
penyempurnaaan pada kain denim. Perencanaan produksi penyempurnaan kain
denim kepada bagian finishing berdasarkan pesanan dari bagian inspect. Setelah
pesanan diterima oleh bagian inspect yang sudah direncanakan oleh PPC,
pesanan tersebut dikoordinasikan kepada Bagian Finishing. Dimulai dari pengisian
data proses dari tiap mesin sesuai dengan kartu proses sampai pemeriksaan akhir
56
oleh bagian packing (final inspect). Jika pengendalian mutu kain hasil dari bagian
finishing memenuhi, maka akan langsung dikirim kepada konsumen.
Hasil dari perencanaan produksi merupakan sebuah rencana produksi yang

merupakan faktor terpenting bagi perusahaan. Penjadwalan proses
berlangsungnya produksi dilakukan setiap hari oleh bagian PPC melalui jadwal
proses produksi finishing yang sudah dibuat terlebih dahulu.
Bagian Pertenunan Inspecting Kain Bagian Finishing

Denim
Kain denim Bagian Packing

siap kirim (Final Inspect)
Gambar 4.1 Jalur perencanaan produksi finishing PT Garuda Mas Semesta
Pengendalian produksi dilakukan secara pengawasan, proses produksi yang

dilakukan mulai dari tingkat operator sampai mesin produksi. Untuk memudahkan
pelaksanaan maka setiap proses harus dilengkapi dengan kartu proses yang
berfungsi untuk menginformasikan tentang kode kain, mesin yang digunakan, jenis
proses dan parameter yang dipakai. Kartu proses tersebut berfungsi untuk
memberikan status pada kain dan mengetahui proses apa yang telah dilakukan
pada kain tersebut. Proses yang telah dilakukan akan ditulis di kartu proses
mengenai waktu pengerjaan beserta keterangan hasil kain tersebut.
Selain kartu proses setiap mesin dilengkapi dengan buku yang berfungsi untuk
mendata setiap kode kain yang sudah di proses pada masing-masing mesin dan
kendala yang terjadi pada saat proses berlangsung. Buku tersebut digunakan
sebagai salah satu media komunikasi antar operator dengan foreman sehingga
bisa melakukan pengawasan terhadap jalannya proses pada setiap mesin.
Pada kode kain 21644-016163, sejauh yang di amati tidak mengalami kendala.
Pada proses pemengkeretan ini faktor yang paling penting adalah tingkat
kemuluran susut yang tinggi setelah proses finish. Apabila hasil sisa susut arah
lusi yang didapat tidak sesuai dengan standar yang diinginkan maka dilakukan
pemotongan ulang dalam 1 rol sebanyak 1 yard untuk di uji pencucian. Apabila
masih saja tidak sesuai dengan standar maka dilakukan reproses pemengkeretan,
yang akan mengakibatkan waktu dan biaya produksi bertambah. Untuk kode kain
21644-016163 ini didapat hasil sisa susut arah lusi yang sesuai dengan standar
57
dan permintaan konsumen, sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan
rencana.
4.2 Proses Produksi
Proses produksi yang dilakukan pada bagian finishing ini dilakukan dengan baik
dan berjalan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan dengan produk yang
dikerjakan. Proses produksi yang dikerjakan pada kode 21644-016163 meliputi
proses pembakaran bulu, pemberian softening, dan proses sanforisasi. Proses
produksi yang dilakukan di bagian finishing ditunjukkan pada gambar 4.2
dibawah ini.
Kain denim
non stretch
Tes Lab
Pembakaran bulu
(singeing)+softening
Proses sanforisasi
Tes
Lab
Tidak
Ya
Pemeriksaan & packing

(final inspect)
Kain denim
siap kirim
Gambar 4.2 Proses produksi bagian finishing
58
4.2.1 Bakar Bulu (Singeing)+Softening
Proses pembakaran bulu yang bertujuan untuk menghilangkan bulu-bulu yang

muncul pada permukaan kain sebagai akibat dari gesekan-gesekan mekanik,
regangan-regangan pada proses pertenunan, sehingga didapatkan permukaan
kain yang benar benar rata, bersih dan kenampakan yang baik. Pada proses bakar
bulu terdapat proses softening yaitu pemberian softener yang dilakukan secara
kontinyu setelah proses bakar bulu dengan kecepatan mesin 50 yard/menit.
Proses bakar bulu dan proses softening bertujuan untuk menghilangkan bulu-bulu
halus pada permukaan kain bagian arah lusi atau disebut bagian warna dan
memberikan efek lembut pada kain melalui pencucian dengan penambahan
softener. Pada saat proses berjalan, kain dari gulungan akan ditarik dan dibuka
oleh cloth guider yang berfungsi mencegah lipatan kain yang akan melewati rol
pengatur tegangan kain, kemudian masuk kedalam ruang penyikatan dan akan
diproses dengan rol penyikat yang berfungsi untuk membuat bulu berdiri pada
permukaan kain sehingga mudah terbakar. Setelah kain dilakukan proses
pembakaran terlebih dahulu dengan tekanan burner sebesar 7 bar. Api yang
dihasilkan pada burner tersebut bersumber dari gas. Sebelum kain dilakukan
pembakaran, kain tersebut disikat terlebih dahulu untuk menyikat bulu-bulu dan
kotoran lepas dari kain sehingga mempermudah saat proses pembakaran. Setelah
kain disikat selanjutnya kain dilakukan proses pembakaran. Untuk mendapatkan
pegangan lembut maka kain selanjutnya dilakukan proses softening yaitu
berisikan softener yang bertujuan untuk memberikan efek lembut pada kain. Pada
proses pemberian softening kain dilewatkan pada bak pencuci yang berisi softener
yang mempunyai kapasitas bak 1.000 l, kemudian kain dilewatkan ke roll padder
untuk pemerasan kandungan air pada kain dengan wet pick up padder 60-70%.
Untuk memberikan efek kemiringan kain dilewatkan pada roll skew dengan
memberi settingan 2,5 dengan hasil ukur kemiringan 8 cm. Kemudian kain melalui
4 range cylinder dengan suhu panas sebesar 110˚C pada cylinder untuk
memberikan moisture yang standar pada kode kain tersebut, setelah melalui
cylinder kain melalui bagian terakhir pada mesin bakar bulu yaitu plaiter untuk
memberikan tumpukan yang rapih pada gerobak kain setelah proses di mesin
bakar bulu dan kain siap dilakukan proses berikutnya.
Adapun parameter proses bakar bulu yang dikerjakan pada kode kain 21644-
016163 di halaman 60.
59
 Temperature Cylinder Dryer (˚C)
- Range 1 : 110-130
- Range 2 : 110-130
- Range 3 : 110-130
 Twill : Kanan
 Setting Lebar
- Potensio : R2
 Skew
- Setting : 2,5
- Actual : 7-8 cm
 Lebar (cm)
- Awal : 160-161
- Jadi : 150-152
 Speed (yard/menit) : 40-55
 Moisture (%) : 5-10
Adapun resep proses softening yang digunakan pada kode kain 21644-016163,
sebagai berikut :
Softener : 16 g/l
Larutan : 500 l
Temperatur : 30 oC (suhu ruangan)
WPU : 60-70%
Perhitungan penggunaan resep untuk proses softening dapat dilihat pada

lampiran 1 di halaman 71.
Pada saat proses bakar bulu pada kode kain 21644-016163 berjalan dengan
lancar, tidak ada kendala saat proses berlangsung sehingga kode kain 21644-
016163 dikatakan hasil produksi yang lancar dan banyak permintaan dari
konsumen. Hasil dari proses bakar bulu disimpan di area dekat mesin sanfor yang
bertujuan mempermudah untuk proses selanjutnya yaitu proses sanforisasi.
4.2.2 Penyempurnaan Anti Mengkeret (Sanforisasi)
Sanforisasi di PT Garuda Mas Semesta dilakukan setelah proses bakar bulu dan
proses softening. Proses sanforisasi pada kode kain 21644-016163 dilakukan
dengan tujuan untuk memberikan susut pada kain. Agar mempermudah dalam
60
proses, operator melihat settingan pada standar parameter proses sanfor pada
kode kain 21644-016163. Kain masuk melalui rol pengantar kemudian kain turun
melalui cloth guider yang berfungsi untuk menyeimbangkan posisi kain agar tetap
pada jalurnya dengan sistem pneumatic, selanjutnya kain melewati roll feedroll
untuk memberikan tegangan pada kain, bisa disetting menggunakan potensio
yang ada pada panel. Settingan tersebut disesuaikan dengan parameter kode kain
yang sedang diproses. Kemudian kain melewati sprayer yang berfungsi untuk
membantu menambah kelembaban berupa semprotan air pada kain. Selanjutnya
kain melewati cylinder steamer yang berisikan uap untuk membantu penyerapan
sprayer air agar masuk kedalam pori-pori kain, setelah itu kain melaju ke klip
expander agar permukaan kain rata dan tidak menyebabkan llipatan sebelum
masuk ke bagian penyusutan. Kemudian kain melalui karet rubber belt dan
cylinder rubber belt dengan settingan temperatur uap 1,5-2,5 bar. Pada rubber belt
ini kain disusutkan sesuai dengan standar permintaan kode kain tersebut. Pada
kode kain 21644-016163 sisa susut lusi diberi 0-1%, setelah kain keluar dari rubber
belt kain masuk melewati cylinder blanket yang berfungsi untuk menstabilkan
susut, menstabilkan lebar, menstabilkan moisture (mengeringkan kain), dan kain
setelah keluar dari blanket kemudian melewati cylinder cooling yang berfungsi
membantu proses relaksasi kain. Terakhir kain melewati plaiter untuk memberikan
tumpukan yang rapih pada gerobak kain setelah diproses pada mesin sanfor.
Pada saat proses sedang berlangsung dilakukan random sampling tester untuk
mengetahui kesesuaian standar hasil proses finish (sanforisasi), kain diambil
sampel sebanyak 1 yard pada 1 roll untuk sampel test cuci lab untuk memastikan
hasil susut yang diberikan pada proses sanfor kode kain 21644-016163 sudah
sesuai dengan permintaan konsumen dan standar yang sudah ditetapkan. Setelah
kain diproses sanfor selanjutnya kain didiamkan selama 3-4 jam untuk proses
relaksasi untuk meminimalisir terjadinya kemuluran susut. Setelah kain diproses
relaksasi selanjutnya kain dikirim ke bagian final inspect disertai dengan form
serah terima.
Adapun parameter proses shrinking yang dikerjakan pada kode kain 21644-
016163, di bawah ini :
 Temperature Cylinder (bar)

- Steamer : 3-5
- Rubber Belt : 1,5-2,5
61
- Finishing Falmer : 2-5
- Blanket : 2-5
 Setting Mesin
- Feed Roll : 0-2
- Klip Expander : 0,5-1,5
- Rubber Belt : 12-15
- Blanket : 15-16,5
- Lebar Klip (cm) : 150-155
- Speed (y/min) : 30-45
- Kompresi rubber belt : 16-18
 Susut (%)
- Kapur : 12-14
- Rolling : 12-14
 Pick : 52-53
 Skew sobek (cm) : 4-6
 Moisture (%) : 1-5
 Target lebar finish : 59±1
 Lebar Finish : 150-152
 Hasil Tes Cuci Finish
- Lebar asal (cm) : 150-152
- Lebar jadi (cm) : 149-150
- Lusi (%) : 0-1
- Pakan (%) : 0-3
- Skew (%) : 0-2
- Pick (hl/inchi) : 51-53
Pada saat proses sanforisasi pada kode kain 21644-016163 berjalan dengan
lancar, tidak ada kendala saat proses berlangsung. Adapun faktor yang harus
diperhatikan ketika proses berlangsung yaitu:
- FeedRoll
FeedRoll ini berfungsi untuk memberikan efek tegang pada kain melalui
penyetingan kecepatan feedroll. Kode kain 21644-016163 jenis kainnya ialah kain
basic (kain denim cotton non stretch), jika tegangan kain tidak disesuaikan dengan
parameter proses maka akan menimbulkan tegangan kain yang tidak standar yang
mengakibatkan lipatan.
62
- Steamer
Steamer ini berfungsi untuk membantu penyerapan spray air kedalam pori-pori
kain melalui dorongan steam yang dikeluarkan oleh steamer. Apabila settingan
steamer tidak sesuai dengan parameter proses maka moisture yang dihasilkan
tidak sesuai dengan parameter yang berdampak terhadap penyusutan.
- Klip Expander
Klip expander ini befungsi untuk mengembangkan permukaan kain agar tetap rata
dan tidak menimbulkan lipatan pada kain sehingga mempermudah saat proses
penyusutan. Ketika kain sedang berjalan maka klip expander ini harus disesuaikan
dengan lebar kain agar pada saat proses penyusutan lebih mudah.
- Cylinder dan rubber belt
Cyilinder dan rubber belt ini berfungsi untuk menyusutkan kain. Pada proses
sanfor ketika kain melewati cylinder dan rubber belt disini terjadinya penyusutan
kain, maka harus diperhatikan jika parameter proses tidak sesuai maka hasil
penyusutan tidak memenuhi standar. Cylinder blanket yang berfungsi untuk
menstabilkan susut, menstabilkan moisture (mengeringkan kain), jika setting
temperatur tidak sesuai dengan parameter maka moisture yang dihasilkan tidak
sesuai dengan standar dan bisa berdampak ketidakstabilan susut.
4.3 Pemeliharaan dan Perbaikan Mesin
Pemeliharaan dan perbaikan mesin produksi dapat dilakukan dengan tujuan untuk
menjaga kondisi mesin tetap baik serta memperpanjang usia pakai mesin. Kondisi
mesin yang baik akan meningkat efisiensi mesin. Kondisi mesin adalah suatu
faktor yang sangat berpengaruh terhadap kelancaran produksi sehingga perlu
dilakukan pemeliharaan dan perawatan dari ketika mesin itu akan dipasangkan.
4.3.1 Pemeliharaan mesin
Mesin yang digunakan di PT Garuda Mas Semesta terjadi dari beberapa jenis, hal
ini tentunya memerlukan spesialisasi dan perawatannya dapat dilihat di bawah ini.
1. Preventive maintenance
Bertujuan untuk menjaga agar mesin produksi penyempurnaan kain denim tetap
dalam kondisi yang baik, guna mencegah terjadinya kerusakan mesin. Kegiatan
ini meliputi kegiatan ini meliputi pembersihan (cleaning), pelumasan (oiling), dan
63
scouring yang merupakan kegiatan pembersihan secara menyeluruh yang meliputi
pembersihan, pemeriksaan, dan penyetelan mesin.
2. Corrective Maintenance
Bertujuan memperbaiki kerusakan mesin yang terjadi pada saat proses produksi
yang berlangsung. Bagian-bagian mesin yang rusak diperbaiki dan apabila tidak
dapat diperbaiki lagi maka diganti dengan yang baru.
Untuk pelaksanaan perawatan bulan November pada Tabel 4.1 di bawah ini.
Tabel 4.1 Pelaksanaan perawatan finishing periode November 2019
Mesin Item Perawatan Tanggal Keterangan

Bakar Bulu 2 Burner 11-11-2019 Pengontrolan +
cleaning tungku
burner
Bearing padder & 11-11-2019 Cleaning +
cylinder penggantian
grease pada
bearing-bearing
padder
Flow contoroller 15-11-2019 Pengontrolan
instalasi flow
control dari
kotoran air
Box sprayer 11-11-2019 Pengontrolan
deduster sprayer deduster
Instalasi angin 12-11-2019 Pengontrolan

padder tekanan angin
(pneumatic) pada instalasi dan
pressure guide
Hardness padder 09-11-2019 Cek hardness
padder (70)
Exhaust fan 13-11-2019 Cleaning filter
exhaust fan
Sumber : Maintenance PT Garuda Mas Semesta, 2019
64
Tabel 4.1 Pelaksanaan perawatan finishing periode November 2019 (lanjutan)
Mesin Item Perawatan Tanggal Keterangan

Shrinking 2 Water sprayer 25-11-2019 Cleaning selang-
moisture selang + piringan
sprayer moisture
Sprayer rubber 26-11-2019 Cleaning pipa-pipa
belt + lubang output air
Klip expander 7-11-2019 Cleaning klip
expander + setting
Exhaust fan 29-11-2019 Cleaning motor
exhaust fan +
kipas/baling-baling
Cylinder cooling 29-11-2019 Cleaning sprayer
Sumber : Maintenance PT Garuda Mas Semesta, 2019
Pemeliharaan Mesin bagian finishing PT Garuda Mas Semesta termasuk dalam

Corrective Maintenance. Dalam pelaksanaan nya apabila mesin mengalami
kendala atau kerusakan, akan langsung diperbaiki.
4.3.2 Perbaikan mesin
Perbaikan mesin untuk memperbaiki peralatan atau mesin yang rusak pada mesin
bagian finishing di PT Garuda Mas Semesta. Ada dua cara perbaikan yang
dilakukan. Pertama, yaitu memperbaiki tanpa mengganti peralatan mesin. Kedua,
jika mesin mengalami kerusakan yang memungkinkan tidak berjalannya produksi
penyempurnaan kain denim maka akan adanya perbaikan yang mengharuskan
pergantian peralatan atau komponen mesin. Namun tetap memperhatikan biaya
perbaikan.
4.4 Pengendalian Mutu
Pengendalian mutu merupakan usaha memelihara dan meningkatkan

kemampuan suatu barang untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Pengendalian
mutu sangat penting karena dengan dilaksanakannya pengendalian mutu
maka produk yang dihasilkan akan terkendali dan mempunyai mutu yang
sesuai dengan standar yang diinginkan. Pengendalian mutu bertujuan untuk
65
mengetahui kualitas bahan yang berada dalam batas–batas toleransi yang
diberikan konsumen.
Pengendalian mutu di bagian finishing untuk mencegah kendala atau masalah-

masalah yang terjadi selama proses berlangsung dari mulai barang masuk hingga
barang jadi siap kirim. Pada kode kain 21644-016163, sejauh ini penulis amati
tidak mengalami kendala atau berjalan sesuai rencana dan dengan dilakukannya
pengendalian mutu selama prosesnya sehingga masalah-masalah yang biasa
terjadi kini dapat dihindari. Masalah yang sering terjadi ialah tingkat kemuluran
susut yang tinggi. PT Garuda Mas Semesta telah menerapkan sistem
pengendalian mutu ISO 9001 maka pengendalian mutu dilakukan dengan prinsip
P-D-C-A. Pengendalian mutu tersebut meliputi fungsi: Plan (Perencanaan) – Do
(Pelaksanaan) – Check (Pemeriksaan) – Action (Tindakan) atau disingkat PDCA.
Keempat fungsi merupakan proses yang terus-menerus atau disebut Deming
circle (adalah lingkaran yang selalu bergulir ke arah yang lebih baik, tidak diam di
suatu tempat).
1. Plan (perencanaan)
Perencanaan ini berkaitan dengan mutu rancangan, mengelola, menjaga mutu

produk, dan merencanakan produk apa yang akan dikontrol dan diperbaiki guna
meningkatkan mutu suatu produk. Pada kode 21644-016163 saat penulis amati
tidak mengalami kendala atau hambatan pada saat proses. Namun sering terjadi
pada kode kain 21644-016163 yaitu tingkat kemuluran susut yang tinggi. Dalam
perencanaan perbaikan ini selain mengidentifikasi masalah, dilakukan pengujian
evaluasi kain sesuai dengan permintaan konsumen, guna untuk menjaga mutu
yang dikerjakan. Pengujian yang dilakukan yaitu melalui test cuci kain setelah
proses finish.
2. Do (pelaksanaan)
Mutu pengolahan ini dapat ditingkatkan dengan pengendalian proses selama

produksi. Mutu pengolahan yang dilakukan seperti pencegahan bagaimana suatu
produk yang dihasilkan tanpa mengalami gangguan dan hasil produk kurang baik.
Salah satu pencegahan yang dilakukan adalah waktu relaksasi di tambah dari 3-4
jam jadi 5-6 jam.
66
3. Check (pemeriksaan)
Pemeriksaan dilakukan guna menghindari kegagalan pada proses selanjutnya

dan menjaga kualitas produk akhir sebelum diterima konsumen, yang dilakukan
yaitu dengan menyesuaikan parameter yang digunakan pada saat proses dengan
standar parameter yang ada. Data parameter hasil produksi disajikan pada Tabel
4.2 di bawah ini.
Tabel 4.2 Data parameter hasil proses pada kode kain 21644-016163
Parameter Bagian Mesin Keterangan

Temperature Cylinder Steamer : 4,0 Sesuai
(bar) Rubber belt : 2,0
Finishing falmer : 4,0
Blanket : 2,0
Setting mesin (%) Feed roll : 1,0 Sesuai
Klip expander : 0,8
Rubber belt : 14,5
Blanket : 16,5
Lebar klip (cm) : 155
Speed (y/min) : 45
Kompresi rubber belt : 18
Susut (%) Kapur : 14 Sesuai
Rolling : 14
Pick 53 Sesuai
Skew sobek (cm) 5 Sesuai
Moisture ±3 Sesuai
4. Action (tindakan)
Pada tindakan ini dilakukan perbaikan apabila terjadi penyimpangan baik
selama proses maupun setelah proses produksi guna untuk memperbaiki
kegagalan dan gangguan baik pada proses maupun produk jadi. Tindakan
yang dilakukan yaitu pengujian test cuci kain. Adapun data hasil test cuci finish
disajikan pada tabel 4.3 dibawah ini.
Tabel 4.3 Data hasil tes cuci finish
Lebar (cm) Pick Susut (%) Skew (%) Keterangan

Awal Akhir Awal Akhir Lusi Pakan 1 2 3 Rata
-rata
152 150 53 53 1 1,1 0 2,5 2,5 1,7 Sesuai
Sumber : Bagian laboratorium tes cuci PT Garuda Mas Semesta, 2019
67
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan pembahasan yang telah dilakukan, pada hasil
produksi finishing dengan kode kain 21644-016163 dari awal hingga akhir proses
maka dapat disimpulkan sebagai berikut :
1. Persiapan dan pengendalian produksi yang dilakukan telah sesuai dengan

perencanaan tanpa adanya kendala, tindakan yang dilakukan berupa
pencegahan untuk menghindari ketidaksesuaian proses yang terjadi.
2. Pada saat melakukan proses produksi pada kode kain 21644-016163 tidak
mengalami masalah ataupun kendala, proses yang dilakukan sesuai dengan
standar parameter yang ada. Pada kode kain 21644-016163 sering terjadi
tingkat kemuluran susut yang tinggi.
3. Pengendalian mutu yang dilakukan untuk mencegah kendala atau masalah-
masalah yang terjadi selama proses berlangsung yaitu tingkat kemuluran
susut yang tinggi, dan masalah yang biasa terjadi kini dapat dihindari.
4. Pemeliharaan mesin telah dilakukan dengan baik.
5.2 Saran
Saran yang disampaikan sebagai masukan kepada perusahaan untuk dapat

meningkatkan hasil produksi yang baik di bagian Departemen Finishing adalah :
1. Untuk mencegah tingkat kemulurah susut yang tinggi, maka waktu relaksasi
diubah dari 3-4 jam menjadi 5-6 jam.
2. Pemeliharaan mesin yang dilakukan sebaiknya dilengkapi dengan peralatan
uji untuk memastikan parameter keberhasilannya.
68
DAFTAR PUSTAKA
Salihima, Astini. (2005) : Pengendalian Mutu Terpadu. Bandung: Sekolah

Tinggi Teknologi Tekstil.
Susyami, N.M., dkk. (2005) : Bahan Ajar Praktek Teknologi Penyempurnaan

Kimia. Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
Adanur, Sabit, alih bahasa Giarto. (2009) : Pengetahuan Teknologi

Pertenunan. Indonesia.
Martina, T. (2018) : Buku Pedoman Praktik Kerja Lapangan, Politeknik STTT

Bandung.
Henrodyantopo, S., dkk. (1998) : Teknologi Penyempurnaan. Bandung:

Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
__________________, (2019) : Struktur Organisasi PT Garuda Mas

Semesta, Bagian Personalia dan Umum PT Garuda Mas Semesta,
Cimahi.
__________________, (2019) : Data Ketenagakerjaan, Bagian Personalia

dan Umum PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Data dan Arsip Unit Maintenance dan Utility

PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Data Tata Letak Bangunan dan Mesin,

Bagian Personalia dan Umum PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Data Laporan Hasil Proses Produksi, Bagian

PPC PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Data Resep Proses Produksi, Bagian
Laboratorium PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Data Mesin Produksi, Bagian Maintenance

PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Mesin Dyeing-Sizing Panon, Bagian Dyeing-

Sizing PT Garuda Mas Semesta, Cimahi.
__________________, (2019) : Mesin Bakar Bulu Osthoff Senge dan Mesin

Sanforisasi Monfortex, Bagian Finishing PT Garuda Mas Semesta,
Cimahi.
69
DAFTAR PUSTAKA
(Lanjutan)
__________________, (2019) : Skema dan Resep Pencelupan, Scouring,

Pengkanjian dan Softening, Bagian Dyeing dan Finishing PT Garuda
Mas Semesta, Cimahi.
70
LAMPIRAN
Lampiran 1 perhitungan kebutuhan bahan baku

Resep softening yang digunakan di PT Garuda Mas Semesta adalah :
- Softener (Persoftal) : 16 g/l
- Larutan : 500 l
- Temperature (Suhu) : 30°C
Perhitungan kebutuhan bahan baku :
- Softener (Persoftal) : 16 g/l x 500 l
= 8.000 g ~ 8 kg
- Temperature (Suhu) : 30°C
- Air : 500 l
Lampiran 2 proses pembakaran bulu bagian finishing
71
Lampiran 3 proses softening pada mesin bakar bulu
Lampiran 4 proses anti mengkeret mesin sanforisasi bagian finishing
72
Lampiran 5 data proses bakar bulu
Lampiran 6 data proses shrinking
73

LAPORAN PKL GARUDA MAS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PKL GARUDA MAS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT GARUDA MAS SEMESTA

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah Praktik Kerja Lapangan

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah Praktik Kerja Lapangan

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah Praktik Kerja Lapangan

Pembimbing I : NM. Susyami Hitariyat, S.Teks., M.Si.

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Diajukan untuk memenuhi mata kuliah Praktik Kerja Lapangan

(NM. Susyami Hitariyat, S.Teks., M.Si.) (Octianne Djamaludin, M.T)

POLITEKNIK STTT BANDUNG

Ketua Penguji : Tanggal :

Ketua Jurusan : Tanggal :

Pembantu Direktur 1 : Tanggal :

Dalam penyusunan Laporan Kerja Praktik ini tentunya banyak melibatkan

Selanjutnya ucapan terima kasih juga kepada :

Bandung, Desember 2019

Ikeu Nur Halimah

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

3.2.3.1.1 Penghanian (Warping) ........................................................................ 32

4.2.1 Bakar bulu (Singeing)+Softening .............................................................. 59

Tabel 2.1 Komposisi tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan .................... 12

Gambar 2.1 Denah lokasi PT Garuda Mas Semesta ........................................... 4

Lampiran 1 perhitungan bahan baku ................................................................. 71

PT Garuda Mas Semesta memproduksi kain denim yang memiliki tiga

Pada pembahasan dibahas mengenai kode kain 21644-016163 yang meliputi

Politeknik sebagai lembaga Pendidikan yang menghasilkan tenaga ahli

Praktik Kerja Lapangan (PKL) yang dilaksanakan di PT Garuda Mas Semesta

2.1 Perkembangan Perusahaan

2.1.1 Sejarah Perusahaan

PT Garuda Mas Semesta merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil

PT Garuda Mas Semesta, selanjutnya disebut “Perseroan Terbatas” didirikan

PT Garuda Mas Semesta memulai pembangunan di indonesia pada tahun 1981.

PT Garuda Mas Semesta terdapat beberapa bagian–bagian, yaitu bagian Dyeing-

PT Garuda Mas Semesta berlokasi di Jalan Industri II No. 2 Kelurahan Utama

Sumber : Bagian Umum dan Personalia PT Garuda Mas Semesta, 2019

Gambar 2.1 Denah lokasi PT Garuda Mas Semesta

Sumber : Bagian Umum dan Personalia PT Garuda Mas Semesta, 2019

Gambar 2.2 Denah bangunan PT Garuda Mas Semesta

2.2.1 Bentuk Struktur Organisasi

Struktur oranisasi merupakan pembagian tugas dan tanggung jawab terhadap

Struktur organisasi pada perusahaan umumnya berbeda-beda. Apabila

2.2.2 Uraian Tugas

Gambar 2.3 Struktur orgaisasi PT Garuda Mas Semesta

2.3 Permodalan dan Pemasaran

PT Garuda Mas Semesta merupakan perusahaan yang berbadan hukum

Sistem pemasaran yang dilakukan oleh PT Garuda Mas Semesta sistem

Berdasarkan Undang-Undang Republik Nomor 13 Tahun 2003, ketenagakerjaan

2.4.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan

Tabel 2.1 Komposisi tenaga kerja berdasarkan tingkat pendidikan

No Tingkat Pendidikan Jumlah (orang) Persentase (%)

2.4.2 Distribusi Tenaga Kerja

No Keterangan Jumlah karyawan (Orang) Total

Tabel 2.3 Data jumlah tenaga kerja berdasarkan Sub Departemen/Departemen

Sub Departemen/Departemen Laki – Laki Perempuan Jumlah

1. Waktu Kerja Non-Shift

Tabel 2.4 Waktu kerja karyawan non-shift di PT Garuda Mas Semesta

No Hari Waktu Kerja Istirahat

2. Waktu Kerja Shift

No Waktu Shift Waktu Kerja Istirahat

2.4.3 Sistem Pembinaan dan Pengembangan Karyawan