PROSES PRODUKSI MINUMAN OKKY JELLY DRINK dan MOUNTEA

PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi Persyaratan Kerja Praktek

Oleh :

Pandhu Kharisma Pratama (171903101012)

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS JEMBER

2019
PROSES PRODUKSI MINUMAN OKKY JELLY DRINK dan MOUNTEA

PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi Persyaratan Kerja Praktek

Oleh :

Pandhu Kharisma Pratama (171903101012)

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS JEMBER

2019
 LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI

Jl. Sawunggaling No.24,Sambi Bulu,Sambi Roto, Kec.Taman,

Sidoarjo, Jawa Timur 61257

Telah disetujui dan disahkan oleh

PT.SUNTORY GARUDA BAVERAGE

Sidoarjo, 25 Oktober 2019

Menyetujui :

Pembimbing Human Capital

Didik Efendi Niko Dwi S.A

iii
 LEMBAR PENGESAHAN I
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGEJL. SAWUNGGALING NO.24,
KEC.TAMAN,KAB.SIDOARJO,JAWA TIMUR

Tanggal 15 Juli – 25 Agustus 2019

Disusun oleh :

Pandhu Kharisma P 171903101012

Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Kordinator Kerja Praktek Dosen Pembimbing

Santoso Mulyadi, S.T., M.T Ir. Aris Zainul Muttaqin , S.T., M.T.
NIP. 19700228 199702 1 001 NIP.19670924199412 1 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Jember

Hari Arbiantara Basuki, S.T., M.T.

NIP.19670924199412 1 001

iv
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penyusun panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat dan rahmat-Nya, sehingga kami dapat meyelesaikan laporan yang disusun
sebagai laporan kami selama megikuti Praktik Kerja Industri di PT SUNTORY
GARUDA BAVERAGE praktik (2 SKS) pada jenjang pendidikan D3 Jurusan
Teknik Mesin Fakultas Teknik, Universitas Jember.
Penyajian dan metode laporan ini disusun berdasarkan hasil observasi dan
pengumpulan data yang didukung oleh beberapa referensi yang berhubungan
dengan pokok bahasan. Isi dari laporan ini adalah tentang “Proses Produksi jelly
pada divisi Maintenance production .
Dengan terselesaikannya laporan ini, penyusun banyak mengucapkan
terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu dalam penyususnan laporan
ini, terutama kepada yang terhormat :
1. Bapak Hari Arbiantara, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin
Universitas Jember.
2. Bapak Hari Santoso Mulyadi, S.T., M.T. selaku Koordinator Kerja Praktik
Jurusan Teknik Mesin, Universitas Jember.
3. Bapak Aris Zainul Muttaqin, S.T., M.T. selaku pembimbing Kerja Praktik.
4. Bapak Didik Efendi, Bapak Bagus, dan Bapak Agung serta bapak Kholifil
selaku pembimbing Kerja Praktik di PT. SUNTORY GARUDA
BAVERAGE.
5. Seluruh staff dan karyawan PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE yang
telah memberikan penjelasan dan bantuannya kepada kami selama
pelaksanaan Kerja Praktik.
6. Kedua orang tua penyusun yang selalu memberikan semangat dan
dukungan.
7. Rekan – rekan mahasiswa Teknik Mesin Universitas Jember angkatan
2017.

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL..................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI....................................................... iii
KATA PENGANTAR................................................................................... iv
DAFTAR ISI................................................................................................... v
DAFTAR TABEL........................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR...................................................................................... viii

BAB 1. PENDAHULUAN............................................................................. 1
1.1 Latar Belakang........................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah.................................................................... 2
1.3 Tujuan ........................................................................................ 2
1.4 Batasan Masalah ........................................................................ 3
1.5 Ruang Lingkup ………………................................................... 3
1.6 Metode Penulisan ………………............................................... 4
1.7 Waktu Pelaksanaan .................................................................... 5

BAB 2. PROFIL PERUSAHAAN................................................................. 6

2.1 Sejarah PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE .................. 6
2.2 Profil Perusahaan........................................................................ 6
2.3 Visi dan Misi PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE ........ 8
2.3.1 Visi....................................................................................... 8
2.3.2 Misi...................................................................................... 8
2.4 Lokasi Perusahaan..................................................................... 8
2.5 Struktur Organisasi.................................................................... 8
2.6 Produksi pada PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE....... 9
2.7 Pemasaran................................................................................... 10

BAB 3. METODOLOGI KERJA PRAKTEK ......................................... 16

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik................... 16

vi
 3.2 Tugas Umum dan Tugas Khusus............................................ 17
3.2.1 Tugas Umum................................................................... 17
3.2.2 Tugas Khusus.................................................................. 17

BAB 4. PEMBAHASAN............................................................................ 18
4.1 Tugas Umum............................................................................. 18
4.1.1 Proses Produksi ............................................................. 18
4.2 Tugas Khusus........................................................................... 26
4.2.1 Dasar Teori.................................................... ................. 27
4.2.2 Prinsip Kerja.................................................................... 28
4.2.3 Aliran Fluida.................................................................... 28
4.2.4 Sheel and tube HTST....................................................... 29
4.2.5 Kategori mesin HTST...................................................... 30
4.2.6 Bagian-bagian mesin Sheel and tube............................... 32
4.2.7 Dasar pemilihan fluida.................................................... 33

BAB 5. PENUTUP...................................................................................... 35
5.1 Kesimpulan................................................................................ 35
5.2 Saran.......................................................................................... 36

DAFTAR PUSTAKA.................................................................................. 37

vii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jam kerja dan Shift karyawan..................................................... 9

Tabel 4.1 Hasil produk................................................................................... 24

viii
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
Gambar 2.4 Denah cup line ........................................................................ 12
Gambar 2.5 Lokasi perusahaan .................................................................. 12
Gambar 4.1 Alur produksi cup line 3 ....................................................... 21
Gambar 4.2 Mapping proses cooking cup line 3 ....................................... 22
Gambar 4.3 Mapping proses packing cup line 3 ....................................... 22
Gambar 4.4 Keterangan line dan hasil produk ......................................... 23
Gambar 4.5 Mesin pasteurisasi HTST sheel and tube ............................. 26
Gambar 4.6 Profil suhu aliran co-current flow ......................................... 28
Gambar 4.7 Profil suhu aliran counter current flow ................................ 28
Gambar 4.8 Alat penukar panas sheel and tube ....................................... 29
Gambar 4.9 Tema alat penukar panas sheel and tube ............................. 30
Gambar 4.10 Kontruksi fixed tube ............................................................. 30
Gambar 4.11 Kontruksi “u” tube .............................................................. 31
Gambar 4.12 Kontrusksi floating tube ...................................................... 32
Gambar 4.13 Tipe susunan tube ................................................................ 32

ix
x
 BAB 1. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktek merupakan langkah penting bagi mahasiswa untuk
menyempurnakan pembelajaran yang telah ditempuh secara teoritis dengan kerja
praktek industri sebagai penyempurna dan penggenap sistem pembelajaran yang
utuh, yaitu berupa teoritis maupun praktek. Selain sebagai mata kuliah yang wajib
ditempuh mahasiswa, kerja praktek juga merupakan media penghubung adanya
kerja sama dan lebih mendekatkan antara dunia kampus dengan dunia industri pada
umumnya. Kerja Praktek ini harus ditempuh oleh setiap mahasiswa karena berguna
untuk bekal terjun di dunia industri setelah lulus, dan merupakan bekal pengalaman
yang berguna sebagai pembanding dan gambaran secara langsung mengenai proses
pembelajaran yang telah dilaksanakan dibangku kuliah, untuk membandingkan
pembelajaran secara teoritis mengenai proses produksi dengan pengaplikasian
secara langsung dalam praktek kerja lapangan. Hal ini diperlukan dikarenakan
pembelajaran secara teoritis masih belum bisa menggambarkan secara utuh
bagaimana proses produksi berjalan, dan kecenderungan mahsiswa hanya sekedar
membayangkan tanpa benar benar tahu kondisi sebenarnya dilapangan,
kecenderungan hanya mendapat informasi berupa bayangan dan gambar dibuku
maupun saat presentasi inilah yang berusaha untuk dilengkapi prosesnya dengan
mengadakan kegiatan kerja praktek industri.
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Jember adalah salah satu
perguruan tinggi negeri yang memiliki sasaran pengembangan dan pengunaan
proses produksi, satuan operasi, dan perancangan dalam skala besar dimana bahan-
bahan yang digunakan dalam suatu proses akan mengalami perubahan fisik dan
kimia tertentu. Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin merupakan bagian dari sumber
daya manusia Indonesia yang secara khusus disiapkan menjadi seorang Insinyur
dan tenaga kerja terampil dengan kompetensi kerja tinggi. Maka dari itu, Jurusan
Teknik Mesin Universitas Jember mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan
kerja praktek dengan tugas khusus dalam rangka mempelajari kondisi kerja dalam
dunia industri secara langsung di lapangan. Oleh karena itu, dalam kesempatan

1
tersebut dilakukan kerja praktek di PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE
SIDOARJO yang untuk kali ini, penulis mendapatkan banyak ilmu mengenai
teknologi industri dan mengenai Teknik Mesin khususnya.
Dalam prosesnya, PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE SIDOARJO
mempunyai unit pengelola industri yang dilakukan secara bertahap dan kontinyu,
yaitu dalam produksi minuman. Dalam prosesnya pembuatan wire rod terbagi
menjadi 2 bagian utama yaitu berupa proses penimbangan formula yang setelah itu
dilakukan pencampuran formula dan dilanjutkan lagi dengan proses pengemasan
serta packing. . Dalam kerja praktek yang dilaksanakan di PT. SUNTORY
GARUDA BAVERAGE SIDOARJO, penulis belajar khusus pada proses
pengerolan dan ditempatkan pada maintenance produksi. . Pada proses produksi
minuman jelly ada 7 proses penting yaitu :
1. Proses mixing
2. Proses cocking.
3. Proses pasteurisasi.
4. Proses filling.
5. Proses sealing.
6. Proses cuting.
7. Proses packing.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah dari kerja praktek di PT. SUNTORY GARUDA
BAVERAGE SIDOARJO adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana profile perusahaan dan struktur manajemen organisasi di PT.
SUNTORY GARUDA BAVERAGE SIDOARJO ?
2. Bagaimana proses produksi minuman di PT. SUNTORY GARUDA
BAVERAGE SIDOARJO. ?
3. Bagaimana cara kerja mesin pasteurisasi HTST shell and tube?

2
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari kerja praktek di PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE
SIDOARJO adalah sebagai berikut :
1. Mengtahui profile perusahaan dan struktur manajemen organisasi di PT.
SUNTORY GARUDA BAVERAGE SIDOARJO.
2. Mengetahui proses produksi minuman di PT. SUNTORY GARUDA
BAVERAGE SIDOARJO.
3. Mengetahui cara kerja mesin pasteurisasi HTST sheel and tube.

1.4 Batasan Masalah

Batasan permasalahan di dalam laporan kerja praktek di PT. SUNTORY
GARUDA BAVERAGE SIDOARJO. ini adalah sebagai berikut:
1. Memahami profile perusahaan dan struktur manajemen organisasi di PT.
SUNTORY GARUDA BAVERAGE SIDOARJO.
2. Memahami proses produksi minuman di PT. SUNTORY GARUDA
BAVERAGE SIDOARJO.
3. Memahami cara kerja mesin pasteurisasi HTST shell and tube.

1.5 Metode Penyusunan Laporan

Laporan ini disusun berdasarkan metode-metode pengumpulan informasi atau
data. Metode-metode tersebut meliputi, antara lain:
1. Studi Literatur
Yaitu studi literatur tentang permasalahan pada proses produksi.
2. Meliputi Observasi (pengamatan)
Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara langsung melakukan
pengamatan terhadap kegiatan benda kerja yang dilakukan.
3. Metode Informasi (wawancara)
Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara menanyakan hal-hal
yang berkaitan dengan pelaksanaan pekerja perusahaan.

3
 4. Metode Dokumentasi
Yaitu suatu pengumpulan data dan keterangan-keterangan dari dokumen
internal perusahaan yang berkaitan dengan permasalahan produksi dan
inspeksi pada produk.
5. Metode praktikum
Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara terjun langsung ke
lapangan dan mengerjakan langsung yang diberikan dibawah pembimbing atau
pengawas.

1.6 Sistematika Penyusunan Laporan

Untuk mempermudah penyusunan laporan ini, dibuat garis besar yang terdiri
dari beberapa bab. Adapun sistematikanya sebagai berikut :
BAB 1. PENDAHULUAN
Pada bab 1 tentang pendahuluan ini berisi tentang latar belakang masalah,
tujuan dari praktek kerja lapangan, metode pengumpulan data, dan sistematika
penulisan.

BAB 2. PROFIL PERUSAHAAN

Berisi tentang sejarah pendirian, profil perusahaan, dan struktur organisasi
PT. SUNTORY GARUDA BAVERAGE SIDOARJO.

BAB 3. METODOLOGI PENELITIAN

Mencakup tentang waktu dan tempat pelaksanaan kerja praktik, tugas
umum dan tugas khusus, dan metode pengumpulan data dan penulisan laporan.

BAB 4. PEMBAHASAN
Berisi tentang tugas yang di dapat dari dosen pembimbing yaitu tentang
proses produksi minuman dan cara kerja dari mesin pasteurisasi HTST shell and
tube.

4
BAB 5. PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran yang didapat oleh tiap-tiap individu
mahasiswa selama melakukan kerja praktek di PT. SUNTORY GARUDA
BAVERAGE SIDOARJO.

5
 BAB 2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1 SEJARAH ORGANISASI

Garuda Food mengakuisisi PT. Triteguh Manunggal Sejati pada tahun 1998
yang bergerak dibidang minuman jelly. Selanjutnya, sejak bulan Desember 2011
namanya berubah menjadi PT. Suntory Garuda karena kurang lebih 50% sahamnya
dibeli oleh perusahaan Jepang yaitu Suntory Beverage and Food yang bergerak
dalam bidang produksi minuman non-alkohol.
PT. Triteguh Manunggal Sejati merupakan produsen jelly yang meluncurkan
produk jelly dengan merk “Okky” dan minuman rasa buah “Keffy”. PT. Triteguh
Manunggal Sejati memperluas bisnisnya pada tahun 2002 dengan meluncurkan
produk minuman jelly “Okky Jelly Drink”. PT Suntory Garuda tersebar di beberapa
daerah di Indonesia anatara lain di Keroncong Tangerang (Plant F), Gunung Putri,
Bogor (Plant G), Kletek Sidoarjo (Plant J), Kampar Pekanbaru Sumatra (Plant L),
Pati, Jawa Tengah (Plan B2),Makassar Sulawesi Selatan (Plant K) Banjarmasin
Kalimantan Selatan (Plant N), dan Lampung, Sumatra (Plant D2).
Pabrik Okky Jelly Drink meraih berbagai penghargaan dari pasar domestik,
seperti REBI- Rekor Bisnis “Minuman Penunda Lapar Petama” pada tahun 2009,
The Best Brand Performance diberikan sampai tahun 2011, Top Brand For Kids
diberikan sampai tahun 2011, ICSA – Indonesia Customer Satisfication Award
diberikan sampai tahun 2011, IBBA – Indonesia Best Brand Award diberikan
sampai tahun 2011, dan Top Brand diberikan sampai tahun 2011. Pada tahun 2006,
“Okky Jelly” juga menerima “Golden Award”. Selain produk “Okky Jelly Drink”.

2.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN

Visi dari PT. Suntory Garuda Beverage adalah The Yatte Minahare Company
thats constantly innovative drinking experience and delight customers. Demi
tercapainya visi dari PT. Suntory Garuda Beverage, maka dibentuklah misi PT.
Suntory Garuda Beverage yaitu Inspire a smile. Sukses itu lahir dari kejujuran,
keuletan dan ketekunan serta diiringi dengan doa. Adapun nilai-nilai perusahaan
yang harus dianut :
a) One Team
b) Agility
c) Never Give up
d) Fun
e) Integrity

6
2.3 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo menggunakan tipe struktur
organisasi fungsional dimana kebijakan utama dipegang oleh pimpinan tertinggi
yang pelaksanaannya dilakukan oleh kepala bagian dengan bantuan staf dnegan
keahlian khusus. PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo dipimpin oleh Plant
Manager yang memiliki beberapa departemen, masing-masing memiliki fungsi dan
wewenang. Berikut merupakan struktur organisasi PT. Triteguh Manunggal Sejati.

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo

Departemen PDCA (Plan Do Check Act) memiliki fungsi sebagai pembuat

sistem dan kebijakan mengenai peraturan dan pengembangan. Selain itu, memiliki
fungsi untuk merencanakan sasaran dan proses yang dibutuhkan untuk mencapai
tujuan serta melakukan evaluasi hasilnya, memeriksa kembali apa yang sudah
dilakukan dan melakukan evaluasi total terhadap hasil mutu dan proses serta
melakukan perbaikan-perbaikan.
Departemen Quality Anssurance dan Quality Control, (QA) bertanggung
jawab untuk memastikan produk memenuhi standar yang telah ditetapkan. QC
memiliki kewenangan untuk memutuskan penerimaan atau penolakan raw dan
packaging material serta merease atau mereject produk berdasarkan pengujian dan
penelitian.
Departemen Human Capital (HC) memiliki fungsi untuk mengelola
karyawan mulai dari proses rekrutmen hingga sistem kompensasi serta melakukan
pengembangan tenaga kerja. Departemen Procurement (PC) bertugas untuk
memastikan agar proses pengadaan barang berjalan dengan lancar, termasuk
pemilihan supplier, pembelian evaluasi kinerja supplier.
Departemen Raw Material/Packing Warehouse (RM WH) bertugas untuk
menjaga kualitas dan kuantitas material yang akan digunakan untuk produk.
Departemen ergineering bertugas untuk memelihara dan mengawasi mesin serta
peralatan produksi agar proses produksi berjalan lancar. Departemen production

7
bertugas untuk mengurusi dalam produksi barang. Departemen BOF bertugas untuk
menyimpan hasil produksi dan bertanggung jawab dalam pengiriman produk jadi.
Departemen purchasing bertugas dalam melakukan open purchase, mengatur
pemesanan material pada vendor.

2.4 KETENAGAKERJAAN
2.4.1 Klasifikasi Tenaga Kerja
Aspek ketenagakerjaan mencakup jumlah tenaga kerja, kompensasi serta
kebijakan yang ada dalam perusahaan mengenai tenaga kerja. Tenaga kerja
merupakan seluruh sumber daya manusia yang terlibat dalam kegiatan di
perusahaan. PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo tidak membutuhkan jumlah
tenaga kerja yang sangat banyak karena sebagian besar proses produksi telah
menggunakan mesin. Tenaga kerja di PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo
diklasifikasikan menjadi tenaga kerja langsung dan tenaga kerja tidak langsung:
a. Tenaga Kerja Langsung
Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan
proses produksi (Umar, 2010). Tenaga kerja langsung di PT. Triteguh Manunggal
Sejati Sidoarjo meliputi tenaga kerja di bagian gudang raw material, divisi formula,
divisi produksi, dan tenaga kerja yang berada di gudang Finish Good. Tenaga kerja
langsung terdiri dari karyawan tetap dan karyawan tidak tetap (kontrak). Jumlah
karyawan PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo sebanyak 82 orang. Karyawan
outsourcing tidak direkrut secara langsung PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo
melainkan disediakan oleh perusahaan penyedia tenaga jasa yang bekerjasama
dengan PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo. Karyawan outsourcing akan
dikirimkan ke PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo sesuai kebutuhan
perusahaan. Dengan demikian, PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo tidak
menyediakan fasilitas seperti tunjangan makan dan asuransi kesehatan sebab yang
bertanggung jawab terhadap karyawan tersebut adalah perusahaan penyedia tenaga
jasa itu sendiri. PT.Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo memiliki tenaga kerja tetap
dengan jumlah yang lebih banyak daripada tenaga kerja outsourcing karena tenaga
kerja outsourcing hanya dibutuhkan ketika kapasitas perusahaan berlebih

8
sedangkan tenaga kerja tetap jumlahnya sudah disesuaikan dengan capacityline
perusahaan.
b. Tenaga Kerja Tidak Langsung
Tenaga kerja tidak langsung merupakan tenaga kerja yang tidak terlibat
langsung dalam proses produksi. Yang termasuk tenaga kerja tidak langsung adalah
pekerja pada office meliputi BU Head, Departemen Head, Sie Administrasi dan
HRD. Tenaga kerja tidak langsung merupakan karyawan tetap sehingga memiliki
hak untuk memperoleh gaji, tunjangan makan, asuransi kesehatan dan fasilitas-
fasilitas lain yang disediakan oleh perusahaan.

2.4.2 Jam Kerja

Jam dan hari kerja kerja PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo berbeda-
beda tergantung jenis tenaga kerjanya. Secara umum, hari kerja di PT. Triteguh
Manunggal Sejati Sidoarjo adalah hari Senin hingga sabtu untuk tenaga kerja
langsung, dimana pada hari Sabtu dilakukan pembersihan alat, sedangkan untuk
tenaga kerja tidak langsung hari kerja hanya Senin-Jumat. Pembagian waktu kerja
di PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo untuk tenaga kerja langsung berdasarkan
sistem pergantian 3 shift, sehingga tetap ada hari libur karyawan. Peraturan shift
untuk karyawan dilakukan pergantian tiap seminggu sekali, sehingga masing-
masing karyawan dapat bekerja dengan disiplin sesuai jadwal yang telah disepakati.
Rata-rata jam kerja di PT.SGB adalah 8 jam/hari. Pembagian jam kerja dan shift
kerja di PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Jam Kerja dan Shift Karyawan

Jenis Tenaga Kerja Hari Kerja Waktu Kerja
Tenaga Kerja Tidak Senin-Jumat 08.00-17.00
Langsung
Tenaga Kerja Senin-Sabtu Shift 1: 06.00-14.00
Langsung Shift 1: 14.00-22.00
Shift 1: 22.00-06.00
Sumber: PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo (2018)

9
2.5 WILAYAH YANG DIDISTRIBUSI
Berikut merupakan wilayah yang dicakup atau didistribusi oleh PT. Triteguh
Manunggal Sejati Sidoarjo.

Gambar 2.2 Peta Wilayah dan Persentase Jenis Produk yang Didistribusi PT.
Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo

PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo mendistribusi produknya 85% pada

east area dengan AP 98,8%, APP 2,9%, dan DC 0,31%. Pada west area sebanyak
15% dengan AP 55% dan APP 45%. Wilayah yang didistribusi terbanyak yaitu
Jatim dan Balinusa. Daerah-daerah yang didistribusi dari persentase terkecil ke
besar, yaitu Sumbangsel, Kalimantan 1, Jabar, Kalimantan 2, Jabodetabek, Papua,
Jateng, Sulawesi 1, Sulawesi 2, Jatim, dan Balinusa.

2.6 LOKASI DAN TATA LETAK PERUSAHAAN

PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo plant J terletak di Jalan
Sawunggaling No. 24, Jemundo Taman, Sidoarjo, Jawa Timur 61257. PT. Suntory
Garuda Beverage di Kletek Sidoarjo ini dibagi menjadi dua lantai produksi utama
yaitu Cup Line dan PET Line. Cup Line adalah lantai produksi yang berfungsi
memproduksi produk dengan kemasan cup seperti Mountea dan Okky Jelly Drink
yang didirikan pada tahun 2005, sedangkan untuk PET Line adalah lantai produksi
yang berfungsi memproduksi produk dengan kemasan botol seperti Mytea Oolong,
Goodmood dan Locozade yang didirikan pada tahun 2013 dan mulai melakukan
kegiatan produksi tahun 2014.

10
 Luas total area perusahaan kurang lebih sebesar 29.385 m2 yang berbatasan
dengan Industrial Estate disebelah utara, perumahan warga Desa Sawunggaling di
sebelah selatan dan barat, dan SMA 1 Taman di sebelah timur perusahaan.
Luas area Cup Line seluas 14.855 m2 dengan 11.658 m2 digunakan untuk
factory building dan 3.297 m2 digunakan untuk public area. Pada pabrik Cup Line
ada 5 Line (jalur produksi). Total Kapasitas 98.640 css/hari. Produk dari lantai
produksi Cup Line adalah Mountea (MT), Okky Jelly Drink (JDO), Okky Coco
Drink (JBC) dan Okky Splash (FDO). Total pekerja sebanyak 305 orang.
Sedangkan, luas PET Line seluas 14.500 m2 terdiri dari 10.812 m2 digunakan untuk
factory building dan 3.688 m2 digunakan untuk public area. . Pada pabrik PET Line
ada 1 Line (jalur produksi). Total Kapasitas 30.600 css/hari. Produk dari lantai
produksi PET Line adalah Mytea (OTT), Goodmood (GM) dan Locozade (LZ).
Total pekerja sebanyak 136 orang.

Gambar 2.3 Denah General Perusahaan PT. Triteguh Manunggal Sejati

Sidoarjo

11
 Gambar 2.4 Denah Cup Line PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo
Lantai 2

Pemilihan lokasi pabrik sangat menentukan kelangsungan hidup perusahaan

karena dalam pemilihan lokasi harus menghindari sebanyak mungkin faktor-faktor
negatif dan mengusahakan mendapat faktor-faktor positif sebanyak beban biaya
termasuk investasi dan operasional jangka pendek maupun jangka panjang. Letak
geografis suatu pabrik mempengaruhi sistem produksi yang ekonomis karena
mempengaruhi pula pada tata letak fasillitas dan mesin-mesin dalam pabrik serta
bepengaruh pada biaya operasi ataupun iaya kapital (Prasetya dan Lukiastuti,
2009). Lokasi PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo digambarkan pada gambar
2. dibawahi ini.

Gambar 2.5 Lokasi PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo

12
 Dalam pemilihan lokasi pabrik, hal-hal yang perlu dipertimbangkan antara
lain lingkungan masyarakat, tenaga kerja, kedekatan dengan pasar, kedekatan
dengan bahan baku dan supplier, fasilitas, biaya tansportasi, sumberdaya alam, dan
tanah untuk perluasan (Prasetya dan Lukiastuti, 2009).
Dilihat dari ketersediaan bahan baku, bahan baku yang digunakan dalam
produksi adalah air, dimana sumber air diperoleh dari 5 sumber yaitu PDAM dan 4
sumur milik perusahaan. Dilihat dari ketersediaan tenaga kerja, berada di lokasi
kawasan industri yaitu Surabaya dan Sidoarjo yang menjadi pusat penduduk di
provinsi Jawa Timur ini membuat PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo mudah
ntuk memperoleh tenaga kerja baru ketika diperlukan. Dilihat dari ketersediaan
fasilitas listrik (PLN), air dan telekomunikasi yan serba tersedia membuat proses
produksi PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo bisa berjalan dengan mudah
karena dari lokasi pabrik sendiri masuk dalam kawasan industri dan perumahan
yang tidak mempunyai masalah dalam fasilitas tersebut.

2.7 PERALATAN PRODUKSI

Mesin dan peralatan merupakan faktor paling penting dalam membuat
produk. Pada rangkaian proses produksi, PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo
menggunakan mesin mulai dari gudang material, proses produksi, pengemasan
hingga gudang finish good. PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo memiliki
beberapa mesin otomatis, maupun semi-otomatis. Oleh karena itu tenaga kerja yang
dibutuhkan pada perusahaan ini hanya sedikit. Hal ini bukan berarti tenaga kerja
manusia tidak dibutuhkan namun tenaga kerja manusia disini hanya sebagai
pengawas mesin, pengatur mesin bekerja, perawatan mesin namun ada bagian
proses pengemasan yang masih menggunakan tenaga kerja yang cukup. PT.
Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo melakukan pembaharuan mesin produksinya
untuk meningkatkan kinerja dari proses produksi dengan melakukan penggantian
mesin tiap beberapa tahun sekali.
Perawatan mesin dan peralatan pada PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo
menggunakan proses perawatan preventif dan breakdown. Perawatan preventif
bertujuan untuk mencegah kerusakan pada mesin yang dilakukan sesuai dengan
jadwal pemakaian mesin. Penjadwalan perawatan mesin yang baik merupakan
salah satu bentuk pencegahan kerusakan pada mesin. Ruang lingkup perawatan
preventif ini termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan penyetelan,
sehingga peralatan atau mesin-mesin akan terhindar dari kerusakan selama proses
operasi. Sedangkan perawatan breakdown dilakukan ketika mesin mengalami
kerusakan.
PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo divisi teknik memiliki sistem yang
dinamakan (CILT) yaitu Cleaning, Inspection, Lubrication and Titening. Sistem
perawatan mesin di cup Line didasarkan pada hourmeter atau lamanya waktu

13
running mesin. Waktu running mesin di PET Line dibagi menjadi 4 yaitu 120 jam,
500 jam, 1500 jam dan 3000 jam. Masing-masing waktu tersbut memiliki kriteria
untuk jenis perawatannya sesuai dengan kebijakan perusahaan. Pada 120 hourmeter
biasanya dilakukan perawatan preventif yang meliputi cekk sensor dan Lubrication
(cek oli dan griss). Untuk jenis 500 hourmeter biasanya dilakukan lubrication yaitu
cek vibrator motor dan pengecekan mesin secara visual. Pada jenis 1500 hourmeter
dilakukan pengecekan bearing/roller dan cleaning AC panel dan pada jenis 3000
hourmeter dilakukan lubrication, fenbelt dan bearing. Perawatan meisn di PT.
Suntory Garuda Beverage. Ada pun dilakukan perawatan secara keselluruhn yang
dijalankan pada saat tidak ada proses produksi. Mesin yang digunakan pada Cup
Line adalah sebagai berikut :
a. Hand pallet
Hand pallet adalah alat yang digunakan untuk memindahkan barang dalam
pallet yang ada di gudang namun dengan menggunakan tenaga manusia atau masih
dengan cara manual, alat ini hanya bisa memindahkan barang atau pallet secara
horizontal saja. Biasanya digunakan untuk memindahkan barang dengan jarak
dekat dan dengan muatan maksimal 2500 kg.
b. Forklift
Forklift adalah kendaraan yang digunakan untuk memindahkan barang dalam
pallet yang ada di gudang dengan menggunakan tenaga mesin dan tenaga manusia
hanya untuk mengendalikan dan mengendarai kerja forklift.
c. Jacket Tank
Tank ini digunakan untuk memasak air dan bahan-bahan baku yang
diperlukan dalam pembuatan produk, dapat menampung 1000L.
d. Sugar Tank
Tank untuk menampung gula yang akan dipakai untuk produksi.
e. Alat Cek PH dan Brix
Digunakan untuk menguku taste apakah sudah sesuai standar atau tidak,
sebelum bahan-bahan yg telah dicampurkan diproses selanjutnya.
f. Holding Tank
Tank yang digunakan untuk menyimpan bahan-bahan dan air yang telah
dimasak.
g. Mesin Pasteurisasi (HTST)
Digunakan untuk pasteurisasi dengan menggunakan metode HTST (High
Temperature Short Time).

14
h. Mesin Filler and sealer
Filler digunakan untuk memasukkan bahan-bahan yang telah dimasak ke
cup-cup yang telah disediakan. Sealer digunakan untuk menutup cup, agar produk
tetap steril.
i. Mesin Coding
Mesin ini digunakan untuk memberikan informasi kodeproduksi, tanggal
produksi, dan tanggal kadaluarsa. Terdapat 2 mesin coding, yaitu mesin untuk
coding cup dan untuk coding carton.
j. Mesin Cooling
Cooler ini digunakan agar produk menjadi dingin, sehingga dapat menjadi
gel.
k. Mesin Blowing
Blower digunakan untuk mengeringkan bagian luar produk dengan
mengeluarkan angin dengan tekanan yang telah ditetapkan.
l. Conveyor
Conveyor digunakan memindahkan dari mesin satu ke mesin yang lain
m. Packaging
Mesin yang digunakan untuk packing, memasukkan produk ke dalam karton-
karton yang telah disediakan.
n. Metal Detector
Mesin ini digunakan untuk mendeteksi apakah terdapat kandungan metal
dalam produk.

15
 BAB 3. METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Pada kegiatan kerja praktik ini, dilaksanakan pada waktu dan tempat
sebagai berikut:
Tempat : PT. Suntory Garuda Baverage Sidoarjo
Alamat : Jl. Sawunggaling No.24,Sambi Bulu,Sambi Roto, Kec.Taman,
Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur 61257
Waktu : 10 Juli 2019 s/d 25 Agustus 2019 (45 hari)

3.2 Tugas Umum dan Tugas Khusus

3.2.1 Tugas Umum
Adapun tugas umum yang harus diselesaikan pada pelaksanaan kerja
praktik ini adalah:
a. Proses produksi minuman beserta pengemasannya .
3.2.2 Tugas Khusus
Adapun tugas umum yang harus diselesaikan pada pelaksanaan kerja
praktik ini adalah:
a. Mengetahui cara kerja salah satu alat yang ada di PT. Suntory Garuda
Baverage .

3.3 Metode Pengumpulan Data dan Penulisan Laporan

Pengumpulan data merupakan sarana pokok dalam mendapatkan penyelesaian
masalah. Adapun metode pengambilan data dan penulisan laporan yang digunakan
meliputi:
a. Studi Literatur
Yaitu studi literatur tentang permasalahan product loses pada saat proses
packing , teknik maintenance , dan permasalahan pada manajemen quality control
pada produk.
b. Meliputi observasi (pengamatan)

16
 Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara langsung melakukan
pengamatan terhadap kegiatan benda kerja yang dilakukan.
c. Metode informasi (wawancara)
Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara menanyakan hal-hal
yang berkaitan dengan pelaksanan pekerjaan yang belum dimengerti kepada
pembimbing lapangan dan operator yang bertugas.
d. Hasil dokumentasi perusahaan
Yaitu suatu pengumpulan data dan keterangan-keterangan dari dokumen
internal perusahaan yang berkaitan dengan permasalahan produksi dan inspeksi
pada produk.
e. Metode praktikum
Yaitu suatu metode pengumpulan data dengan cara terjun langsung ke
lapangan dan mengerjakan langsung yang diberikan dibawah pengawasan
pembimbing atau pengawas.

17
 BAB 4. PEMBAHASAN

4.1 PROSES PRODUKSI

Proses produksi pada PT. Triteguh Manunggal Sejati Sidoarjo ini, terutama
untuk cup line pada line 3, yaitu sebagai berikut.
A. Pemindahan RM/PM (raw material/packaging material)
Pemindahan dari GMT (Gudang Material) ke tempat produksi. Kemudian raw
material dipindahkan ke bagian formulasi, sedangkan untuk packaging material
dipindahkan ke bagian filling&sealing dan packaging.
B. Penimbangan/formulasi
Penimbangan atau mengformulasikan bahan-bahan untuk membuat produk
sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh PT. Triteguh Manunggal Sejati .
C. Cooking
Sebelum bahan baku masuk ke ruang cooking maka terlebih dahulu
dilakukan pembersihan Jacket Tank (cleaning). Setelah itu bahan baku tiba di ruang
cooking, dan dilakukan pengecekan kelengkapan formula yang dilakukan oleh
petugas operator cooking, kemudian dilakukan proses pemasakan bahan baku
dalam jacket tank, dalam proses pemasakan jacket tank ada dua cara untuk produk
yang berbeda yang pertama menggunakan cool mixing dan hot mixing, penggunaan
cool mixing digunakan pada produk mountea dengan suhu awal air proses 280C –
350C dan suhu akhir larutan 300C – 380C dan untuk produk JDO menunggunakan
hot water dengan suhu 800C - 900C dan suhu akhir larutan 650C -700C. Jacket tank
ini berfungsi sebagai wadah untuk memasak bahan baku, dalam jacket tank memuat
1000 liter air. Tujuan dari proses mixing adalah untuk mendapatkan sistem
campuran yang homogen.Setelah proses mixing dilakukan maka petugas akan
memeriksa keasaman dengan menggunakan pH meter (uji pH) dan kemanisannya
menggunakan Refractometer (uji Brix) serta diperiksa parameter lainnya seperti
aroma, warna, rasa dan teksture (organoleptik).
D. Holding
Pada ruang Holding atau penampungan sementara, produk ditampung
sementara didalam jacket tank untuk di transfer ke ruang Filling. Fungsi dari ruang
Holding ini adalah untuk menampung produk sementara apabila terjadi masalah
pada ruang filling atau tempat penampungan produk pada ruang Filling penuh, suhu
pada ruang Holding untuk tiap produk, untuk mountea 35oC - 50oC, untuk Produk
JBC 22°C - 28oC, untuk Produk FDO 35oC - 60oC, dan untuk JDO 60oC - 75oC.
Pada proses Holding juga terdapat alat PHE yang berfungsi untuk melakukan
pendinginan pada produk JBC agar memudahkan dalam prosespembentukan
matriks pada larutan. Setelah dari ruang Holding barulah produk ditransfer ke mesin
HTST untuk proses pasteurisasi sebelum ke proses Filling.

18
E. Pasteurisasi
Proses ini digunakan untuk penyesterilan produk dengan menggunakan
metode High Temperatur Short Time (HTST) dan menggunakan alat Tube Heat
Exchanger (THE). Proses HTST ini menggunakan suhu tinggi dalam waktu singkat
agar kandungan nutrisi dalam produk tidak rusak.
F. Filling
Proses filling yaitu proses pengisian produk kedalam kemasan atau pada cup
kosong yang kemudian menjadi satu produk jadi. Kemudian pada ruang filling
cup kosong yang sudah ada lalu dimasukkan ke mesin feeder cup,dimasukkan
dalam mesin mould, 1 mould = 16 pcs dan total mould keseluruhan adalah 48
mould untuk line 1 dan 46 untuk line 2, kemudian diatur (proses pengisian
mountea pada cup), selanjutkan cup kosong dan seal akan diberikan sinar UV
yang berfungsi untuk membunuh bakteri. Setelah itu seal lalu di Heater 1 (seal
dipress dengan cup), dan di Heater2 (pengepresan 2 kali agar seal tertutup dengan
baik), kemudian seal dipisahkan satu-persatu cup dengan cutter (pemotong seal).
Sebelum ditransfer ketahap selanjutnya, petugas QC area filling akan melakukan
verifikasi dalam hal pengecekan suhu, organoleptik serta pH dan brix. Selanjutnya
produk ditransfer kemesin Conveyor.
G. Sealing
Fungsi dari sealing ini ada penyegelan agar produk tidak terkontaminasi, agar
tetap steril.
H. IJP Cup ( Injection Cup )
Pada proses IJP Cup, produk diberi kode expired. Fungsi dari IJP ini
adalah untuk memberi kode expired atau tanda kadaluarsa pada kode produk
tersebut yang dimana terdiri kode tertentu contohnya SGM 060418 09:20 1 K2
dimana “SGM” adalah kode tempat lokasi produksi “Sungguminasa”untuk
wilayah Makassar, “010419” adalah kode masa waktu expirednya, ”09:20” adalah
kode waktu produksi saat proses IJP berlangsung, 1 adalah kode yang
menunjukkan mesin Line 1 yang digunakan pada proses produksi, “K2”
menunjukkan badan usaha yang memproduksi. Setelah melalui proses ini maka
selanjutnya menuju proses pre-cooling.
I. Proses Pre-Cooling
Setelah melewati proses IJP cup, maka produk tersebut memasuki proses
precooling yaitu pendinginan awal atau pendinginan cepat untuk mengambil panas
sensible (field heat) sebelum produk mengalami transportasi atau penyimpanan.
Adapun fungsi dari pre-cooling adalah menunda penuaan dan pematangan
(pelunakan dan perubahan-perubahan warna serta tekstur). Pre-cooling, digunakan
untuk mempertahankan kualitas produk pada rak penyimpanan.
J. Cooling
Proses cooling yaitu dimana produk akan melalui proses pendinginan
dengan tujuan agar suhu panas pada produk bisa diminimalisir sebelum di packing
dalam karton dus dengan menggunakan suhu produk CPP (Center Point Produk)

19
yang sesuai dengan telah distandarkan selanjutnya produk akan diteruskan ke
proses blowing/pengeringan
K. Drying
Proses drying bertujuan untuk memaksimalkan pengeringan pada produk
agar produk dalam keadaan kering sebelum disortir dan di packing didalam karton
dus.
L. Proses Sortir
Proses sortir yaitu proses menyeleksi produk yang layak atau tidak layak untuk
di packing dan hal tersebut sangat penting untuk dilakukan proses sortir, karena dari
proses itu dapat dilakukan pengecekan produk pada proses seperti pengecekan
visual seal bocor, kurang isi, cup pecah, Seal lecet, seal bergerigi, seal miring,
kurang press, IJP Cup atau Dus yang miring/hilang dan produk yang
terkontaminasi.
M. Packing
Setelah disortir, maka produk tersebut di packing ke dalam dus, 1 dus berisi
24 pcs. Dalam proses packing ini juga perlu diperhatikan kelengkapan sedotan.
Kemudian dus yang sudah dipacking lalu ditransfer ke roller packing.Terdapat
packing manual dan automatic, pada line 3 packing masih manual. Dilakukan oleh
operator-operator yang telah ditentukan. Pada proses ini operator bertugas untuk
memasukkan produk ke dalam karton-karton yang telah disiapkan serta
memasukkan sedotan ke dalam kardus. Kemudian meletakkannya kembali ke
conveyor untuk finish good. Setelah dimasukkan ke dalam karton, maka terdapat
proses mengplester bagian atas dan bawah secara otomatis menggunakan mesin.
Pad proses packing ini juga terdapat sortir barang yang defect dan tidak. Contoh
barang defect adalah gelas penyok kurang, tidak ada isinya, seal tidak pas, dll.
N. Inspeksi metal
Setelah packing terdapat inspeksi metal, untuk mendeteksi apakah terdapat
logam dalam produk tersebut, karena hampir semua proses dilakukan oleh mesin
sehingga diperlukan kontrol terhadap kandungan logam. Pendeksi ini dilakukan
secara otomatis.
O. Coding karton
Pemberian kode produksi, tanggal produksi serta tanggal kadaluarsa produk
pada karton. Setelah karton/dus sudah tersealler maka dus kemudian menuju ke
proses IJP dus, proses ini bertujuan memberikan kode expired pada dus dengan
pengkodean seperti : EXP 040119 K2 3A. “EXP” singkatan dari expired, “040119”
11 menunjukkan masa kadaluarsa, “K2” kode badan usaha, “3A” angka 3
menunjukkan shift 3 dan A mesin pertama.
P. Pemindahan finish good ke GFG (Gudang Finish Good)
Produk yang telah jadi, ditransfer atau dikirim ke gudang finish good
menggunakan conveyor. Setelah itu dus tersebut disusun diatas pallet dan dalam 1
pallet berjumlah 169 dus (untuk produk montea, koko Drink, Okky Jelly Drink) dan
ada yang 130 Dus (unttuk produk Okky Splash dan Okky Jelly Big), kemudian
diperiksa oleh QC packing dan diambil setiap jam secara acak (sesuai standar

20
pengambilan sampel Finished Good yaitu Military standar 105 E) yaitu dari atas
tengah dan bawah, apabila terjadi penyimpangan maka produk tersebut akan
dikategorikan hold (ditunda) oleh pisak QC dan apabila tidak ditemukan
penyimpangan maka produk tersebut lalu ditransfer Gudang Finished Good dan di
inkubasi selama 2-5 hari

Berikut merupakan mapping proses secara keseluruhan pada cup line 3.

Input bahan
baku dari GMT A B

Inspeksi
formulasi Coding cup
metal

Filling & Coding

cooking
Sealing carton

Finish Good
pasteurisasi Drying (kirim ke
Gudang)

cooling Packing

A B

Gambar 4.1 Alur Produksi pada Cup Line 3

21
Berikut merupakan mapping proses pada proses cooking pada cup line 3.
Input
Formulasi, air,
gula, nata A B

Memasukkan
fill fresh water Cek kualitas (PH
bahan 8, 9 dan
300 L dan Brix)
mixing

Mencampurkan
Leveling sampai
bahan 1,2,3 dan Memasukkan nata
1000L
manual mixing

Memasukkan
bahan 1,2,3 dan Memasukkan Transfer ke
4 ke dalam jacket gula holding tank
tank dan mixing

Memasukkan Memasukkan Output

bahan 5, 6, 7 bahan 10 dan Bahan yang
dan mixing mixing telah dimixing

A B

Gambar 4.2 Mapping Proses Cooking pada cup line 3

Berikut merupakan mapping proses pada proses packing pada cup line 3.

karton
A

Mengambil Menutup karton

karton dari rak dan menaruh ke
stok conveyor

Membentuk
Sealing karton
karton

Mengisi karton
Deteksi metal
dengan produk

Mengisi karton
Finish good
dengan sedotan

Gambar 4.3 Mapping Proses Packing pada Cup Line 3

22
4.1.1 LINE DAN JENIS PRODUK
Berikut merupakan keterangan line dan produk yang diproduksi.

Gambar 4.4 Keterangan Kemampuan Line dan Produk yang Diproduksi

Pada line pada cup dan PET dibedakan. Cup line terdapat 5 line sedangkan
untuk PET line hanya ada 1. Pada Cup line 1 ada sejak tahun 2005, kecepatannya
304 cpm, produk yang diproduksi pada line ini adalah semua varian Mountea dan
Fruit Drink Okky, untuk packing masih manual. Pada Cup line 3 ada sejak tahun
2012, spesidikasinya sama dengan cup line 1 namun untuk diproduksi semua varian
JBC (okky koko drink) dan JDB (okky jelly drink cup). Pada cup line 4, 5, dan 6
packing sudah automatic, jenis mesin untuk cup line 5 dan 6 diupdate ACS 24. Pada
cup line 4 memproduksi beberapa varian JDO (okky jelly drink) dan semua variasi
mountea. Cup line 5 digunakan untuk beberapa varian JDO (okky jelly drink) 24
line. Cup line 6 produk yang diproduksi JBC (okky koko drink) 25 line (JBC 04)
dan JDO (okky jelly drink) 24 line.
PET line 1 ada sejak tahun 2013 dengan kecepatan 600 cpm, produk yang
diproduksi semua PET produk, yaitu mytea, lucozade, dan goodmood difasilitasi
dengan automatic packing & palletizer.

23
 Table 4.1 Produk yang dihasilkan CUP Line
OKKY JELLY DRINK

Okky jelly drink apple Okky jelly drink guava Okky jelly drink mango
Okky jelly drink orange
OKKY JELLY DRINK

Okky jelly drink

balckcurrant
OKKY DRINK KOKO

Okky koko drink tutty Okky koko drink kelapa

fruity muda Okky koko drink leci

MOUNTEA

Mountea Lemon Mountea Blackcurrant Mountea Jambu Mountea Apel

OKKY JELLY BIG

Okky Jelly Drink Big Okky Jelly Drink Big Okky Jelly Drink Big Jambu
Balckcurrent Stroberi

24
 OKKY SPLASH

Okky splash drink orange Okky splash drink orange

MYTEA

Mytea matcha Mytea Oolong Mytea melon

LUCOZADE

Lucozade Cherry Lucozade Orange Lucozade Apple Lucozade Original

Lucozade Blackcurrant
GOODMOOD

Goodmood blackcurrant
Goodmood Madu Goodmood Jeruk Goodmood stroberi

25
4.2 KINERJA MESIN HTST SHEEL and TUBE

Gambar 4.5 Mesin pasteurisasi HTST sheel and tube

Larutan produk yang telah tercampur secara homogen kemudian dialirkan

menuju tahapan proses HTST ( Hight Temperature Short Time ). HTST merupakan
proses pemasakan produk untuk dan atau menginaktifkan mikroorganisme. HTST
bertujuan untuk membunuh mikroba patogen. Tahap HTST pada pembuatan
produk di SGB dilakukan dengan cara memanaskan produk pada suhu 90 – 94oC
dalam jangka waktu tertentu. HTST terdiri dari 4 bagian yaitu balance tank atau
feed tank, tubular heat exchanger yang memiliki 3 fase (heating, holding dan
cooling) atau PHE (plat hat exchanger), steam system dan cooling system. SGB
memiliki 2 mesin HTST yangterdiri dari dua sistem yang berbeda tergantung dari
produk yang dibuat. Produk MTB dan FDO yang diproduksi di line 1 menggunakan
mesin tubular heat exchanger. Mesin THT menggunakan pipa (tunggal atau
kelompok pipa ) yang dialiri produk dan diluarnya terdapat pipa dengan diameter
yan lebih besar (jacket tank ) yang dialiri media pemanas atau pendingin.
Sedangkan produk JDB, JDO dan JBC yang diproduksi di line 2 menggunakan
mesin PHE. Sistem PHE berfungsi sebagai sistem pemanas atau pendingin dri suatu
sistem produksi. Dalam mesin PHE, pelat disusun dengan 8 susunan tertentu,
sehingga terbentuk dua jalur yang disebut dengan hot side dan cold side. Hot side
dialiri produk dengan suhu relatif lebih panas dan cold side dialiri produk dengan
suhu yang relative lebih dingin. Pertukaran panas terjadi dari cairan yang lebih
panas ke cairan yang lebih dingin melalui plat – plat yang memisahkan kedua jalur.
Dengan demikian, late heat exchanger dapat digunakan sebagai media untuk
memanaskan maupun mendinginkan produk. Setelah melewati rangkaian HTST
produk akan menuju ke storage tank. Storage tank berfungsi sebagai tangki
penampung dan pengkondisian suhu akhir sebelum produk dialirkan ke mesin
filling.

26
4.2.1 Dasar Teori
Secara umum, pengertian alat penukar panas atau heat exchanger adalah
suatu alat yang memungkinkan perpindahan panas dan bisa berfungsi sebagai
pemanas maupun sebagai pendingin. Biasanya, medium pemanas dipakai uap lewat
panas (super heated steam) dan air biasa sebagai air pendingin (coolingwater).
Penukar panas dirancang sebisa mungkin agar perpindahan panas antar fluida dapat
berlangsung secara efisien. Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik
antara fluida terdapat dinding yang memisahkannya maupun keduanya bercampur
langsung begitu saja. Penukar panas sangat luas dipakai dalam industri seperti
kilang minyak, pabrik kimia maupun petrokimia, industri gas alam, refrigerasi, dan
pembangkit listrik.
4.2.2 Prinsip Keja Heat Exchanger
Prinsip kerja heat exchanger yaitu memindahkan panas dari dua fluida
padatemperatur berbeda di mana transfer panas dapat dilakukan secara langsung
ataupun tidak langsung (Ikhsan, 2012).
1) Secara kontak langsung
Panas yang dipindahkan antara fluida panas dan dingin melalui
permukaankontak langsung berarti tidak ada dinding antara kedua fluida. Transfer
panas yang terjadi yaitu melalui interfase atau penghubung antara kedua
fluida.Contoh: aliran steam pada kontak langsung yaitu dua zat cair yang
immiscible (tidak dapat bercampur), gas-liquid, dan partikel padat-kombinasi
fluida.
2) Secara kontak tak langsung

Perpindahan panas terjadi antara fluida panas dan dingin melalui dinding
pemisah. Dalam sistem ini, kedua fluida akan mengalir.

4.2.3 Aliran fluida pada Heat Exchanger

Berdasarkan arah aliran fluida, heat exchanger dapat digolongkan menjadi
dua, yaitu:
1) Heat Exchanger dengan aliran searah (co-current flow)
Pada heat exchanger jenis ini, kedua fluida (dingin dan panas) masuk pada sisi heat
exchanger yang sama, mengalir dengan arah yang sama dan keluar pada sisi yang
sama. Suhu fluida dingin yang keluar (Tcb) tidak dapat melebihi suhu fluida panas
yang keluar (Thb), sehingga diperlukan media pendingin atau media pemanas yang
banyak. Profil suhu pada aliran co-current flow dapat dilihat pada gambar berikut:

27
 Gambar 4.6 Profil suhu pada aliran co-current flow
(Sumber: Ariana, 2009)

2) Heat Exchanger dengan aliran berlawanan arah (counter-current flow)

Pada heat exchanger jenis ini, kedua fluida (panas dan dingin) masuk ke dalam heat
exchanger dengan arah berlawanan, mengalir dengan arah berlawanan,dan keluar
pada sisi yang berlawanan. Suhu fluida dingin yang keluar(Tcb) lebih tinggi
dibandingkan dengan suhu fluida panas yang keluar (Thb), sehingga dianggap lebih
baik dari alat penukar panas aliran searah (co- current flow).

Gambar 4.7 Profil suhu pada aliran counter-current flow

(Supmber: Ariana, 2009)

28
4.2.4 Shell and Tube Heat Exchanger
Salah satu jenis HE yang banyak ditemui pada industri kimia dan makanan
adalah jenis Shell & Tube Heat Exchanger. Heat Exchanger jenis shell & tube
terdiri atas suatu bundel pipa yang dihubungkan secara paralel dan ditempatkan
dalam sebuah pipa mantel (cangkang). Fluida yang satu mengalir di dalam bundel
pipa, sedangkan fluida yang lain dengan suhu berbeda mengalir di luar pipa pada
arah yang sama, berlawanan, atau bersilangan. Kedua ujung pipa tersebut dilas pada
penunjang pipa yang menempel pada mantel. Efisiensi pertukaran panas dapat
ditingkatkan dengan cara pemasangan sekat (baffle) untuk menghasilkan turbulensi
pada aliran fluida dan menambah waktu tinggal (residence time), namun
pemasangan sekat akan memperbesar pressure drop dan menambah beban kerja
pada pompa, sehingga laju alir fluida pada proses perpindahan panas harus diatur.
Heat exchanger jenis shell and tube dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 4.8 Alat Penukar Panas Jenis Shell and Tube Heat Exchanger
(Sumber: washington university, 2010

Kelebihan shell and tube heat exchanger, yaitu :

• Luas permukaan kontak lebih besar.
• Layout mekanik lebih baik dan dapat dipakai untuk operasi yang
bertekanan.
• Bahan atau material dipilih sesuai dengan kondisi operasi yang dibutuhkan.
• Mudah dibersihkan.
15
• Konstruksi sederhana sehingga kebutuhan ruangan relatif kecil, dapat
dipisahkan serta relatif mudah dalam transformasi dan pemasangan. Berdasarkan
kondisi kerja, heat exchanger mempunyai standar dalam pemakaiannya.
Standarisasi ini dikeluarkan oleh asosiasi pembuat heat exchanger yang dikenal
dengan Tubular Exchanger Manufactures Association (TEMA).TEMA telah
menetapkan standar heat exchanger jenis shell and tube dalam tiga klasifikasi:
a) Kelas R, yaitu kelas untuk alat yang dioperasikan pada kondisi berat,biasanya
digunakan pada industri petroleum.
b) Kelas C, yaitu alat yang dirancang untuk beban dan persyaratan yang sedang
serta didasarkan pada segi ekonomis, biasanya digunakan untuk proses umum
industri.

29
c) Kelas B, yaitu kelas untuk alat yang dioperasikan pada kondisi ringan,
biasanya dirancang untuk jasa pelayanan umum. Dalam gambar 2.4 diperlihatkan
tipe-tipe shell and tube heat exchanger berdasarkan desain TEMA.

Gambar 4.9 Desain TEMA untuk Shell and Tube Heat Exchanger(Sumber: Morris, 2011)

4.2.5 Kategori Shell and Tube Heat Exchanger

Berdasarkan konstruksinya, shell and tube heat exchanger dibagi menjadi
tiga kategori yaitu (Kern, 1965) :
1) Fixed Tube sheet Heat Exchanger

Gambar 4.10 Konstruksi Fixed Tube sheet Heat Exchanger

(Sumber: Kern, 1965)

Fixed Tube sheet merupakan jenis shell and tube heat exchanger yang terdiri
dari tube-bundle yang dipasang sejajar dengan shell dan kedua tube sheet
menyatu dengan shell. Kelebihan utama dari konstruksi fixed tube sheet adalah
biaya rendah karena konstruksinya yang sederhana, selama ekspansi joint tidak

30
diperlukan. Kelebihan lain adalah tube dapat dibersihkan secara mekanik setelah
penutup saluran (bonnet) dilepas.
Kelemahan dari desain ini adalah sisi luar dari tube tidak dapat dibersihkan
secara mekanis karena bundle tidak dapat dilepas dari shell sehingga kesulitan
pada penggantian tube dan pembersihan shell. Akan tetapi, dapat diaplikasikan
cara yang tepat yaitu dengan menggunakan bahan kimia untuk fouling services
pada shell side.
2) U Tube Heat Exchanger
U tube / U bundle hanya mempunyai 1 buah tube sheet, dimana tube dibuat
berbentuk U yang ujung-ujungnya disatukan pada tube sheet sehingga biaya yang
dibutuhkan paling murah diantara shell and tube heat exchanger yang lain. Tube
bundle dapat dikeluarkan dari shell-nya setelah channel head-nya dilepas.
Tipe ini dapat digunakan pada tekanan tinggi dan beda temperatur yang
tinggi. Masalah yang sering terjadi pada heat exchanger ini adalah terjadinya erosi
pada bagian dalam bengkokan tube yang disebabkan oleh kecepatan aliran dan
tekanan di dalam tube, untuk itu fluida yang mengalir dalam tube side haruslah
fluida yang tidak mengandung partikel-partikel padat.

Gambar 4.11 Konstruksi alat penukar panas jenis U tube Heat Exchanger
(Sumber: Kern, 1965)

Biaya pembuatan sebuah heat exchanger U tube sebanding dengan fixed

tube sheet karena diimbangi oleh biaya tambahan yang dikeluarkan untuk
membengkokkan tube menjadi seperti huruf U dan diameter shell yang
agak lebih besar.
Keuntungan dari U tube heat exchanger adalah sisi luar tube dapat
dibersihkan karena tube bundle dapat dilepas. Kerugian U tube heat exchanger
adalah bagian dalam tube tidak dapat dibersihkan secara efektif, karena tikungan
pada tube akan membutuhkan fleksibel end mengebor lubang untuk cleaning.
Jadi, U tube heat exchanger sebaiknya tidak digunakan untuk cairan kotor di
dalam tube.
18
3) Floating Tube Sheet Heat Exchanger
Floating Tube Sheet merupakan heat exchanger yang dirancang dengan
salah satu tipe tube sheet-nya mengambang, sehingga tube bundle dapat bergerak
di dalam shell jika terjadi pemuaian atau penyusutan karena adanya
perubahan suhu yang terjadi dalam heat exchanger. Tipe ini banyak digunakan
dalam industri migas karena pemeliharaannya lebih mudah dibandingkan fixed
tube sheet. Selain itu, tube bundle-nya dapat dikeluarkan dan dapat digunakan

31
pada operasi dengan perbedaan temperatur antara shell dan tube side di atas
200°F.

Gambar 4.12 Konstruksi Floating Tube Sheet Heat Exchanger

(Sumber: Kern, 1965)

4.2.6 Bagian-bagian Shell and Tube Heat Exchanger

1) Shell
Kontruksi shell sangat ditentukan oleh keadaan tubes yang akan ditempatkan
di dalamnya. Shell ini dapat dibuat dari pipa yang berukuran besar atau pelat
logam yang dirol. Shell merupakan badan dari heat exchanger yang di dalamnya
terdapat tube bundle.

2) Tube (pipa)
Tube atau pipa merupakan bidang pemisah antara kedua jenis fluida yang
mengalir di dalamnya dan sekaligus sebagai bidang perpindahan panas. Ketebalan
dan bahan pipa harus dipilih pada tekanan operasi fluida kerjanya. Bahan pipa
harus tidak mudah terkorosi oleh fluida kerja. Adapun beberapa tipe susunan
tube dapat dilihat pada gambar 2.9.

Gambar 4.13 Tipe susuna tube

(Sumber: Kern, 1965)

Susunan dari tube ini dibuat berdasarkan pertimbangan untuk

mendapatkan jumlah pipa yang banyak atau untuk kemudahan perawatan
(pembersihan permukaan pipa).
3) Tube Sheet
Tempat untuk merangkai ujung-ujung tube sehingga menjadi satu yang
disebut tube bundle. HE dengan tube lurus pada umumnya menggunakan 2 buah
tube sheet. Sedangkan pada tube tipe U menggunakan satu buah tube sheet yang
berfungsi untuk menyatukan tube-tube menjadi tube bundle dan sebagai pemisah
antara tube side dengan shell side.
4) Sekat (Baffle)
Baffle atau sekat merupakan bagian yang penting dari heat exchanger.

32
Pemasangan baffle pada heat exchanger bertujuan untuk membuat turbulensi
aliran fluida baik pada shell dan tube serta menambah waktu tinggal (residence
time), tetapi pemasangan baffle akan memperbesar pressure drop operasi dan
menambah beban kerja pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan
panasnya harus diatur. Selain itu, baffle pun memiliki fungsi lain yaitu untuk
menahan tube bundle, mengurangi atau menambah terjadinya getaran. Luas
baffle + 75% dari penampungan shell. Spasi antar baffle tidak lebih dekat dari
1/5 diameter shell karena apabila terlalu dekat akan didapat kehilangan
tekanan yang besar.
5) Tie Rods
Batangan besi yang dipasang sejajar dengan tube dan ditempatkan di bagian
paling luar dari baffle yang berfungsi sebagai penyangga agar jarak antara baffle
yang satu yang lainnya tetap.
4.2.7 Pemilihan Fluida yang Dilewatkan Shell and Tube
Menurut Indra Wibawa Dwi Sukma (2012), faktor-faktor yang
mempengaruhi pemilihan fluida dalam shell dan tube antara lain:
1) Kemampuan untuk dibersihkan (Cleanability)
Jika dibandingkan cara membersihkan tube dan shell, maka pembersihan
shell jauh lebih sulit. Untuk itu fluida yang bersih biasanya dialirkan pada
bagian shell dan fluida yang kotor melalui tube. Fluida kotor dilewatkan melalui
tube karena tube-tube mudah untuk dibersihkan.
2) Korosif
Masalah korosi sangat dipengaruhi oleh penggunaan dari paduan logam.
Paduan logam tersebut mahal oleh karena itu fluida yang korosif dialirkan
melalui tube untuk menghemat biaya yang terjadi karena kerusakan shell.
3) Tekanan
Fluida bertekanan tinggi dilewatkan pada tube karena bila dilewatkan shell
membutuhkan diameter dan ketebalan yang lebih sehingga membutuhkan biaya
yang lebih mahal.
4) Suhu
Fluida dengan suhu tinggi dilewatkan pada tube karena panasnya ditransfer
seluruhnya ke arah permukaan luar tube atau ke arah shell sehingga akan diserap
sepenuhnya oleh fluida yang mengalir di shell. Apabila fluida dengan
temperatur lebih tinggi dilewatkan pada shell maka transfer panas tidak hanya
dilakukan ke arah tube, tetapi ada kemungkinan transfer panas juga terjadi ke
arah luar shell (ke lingkungan).
5) Kuantitas
Fluida yang memiliki volume besar dilewatkan melalui tube untuk
memaksimalkan proses perpindahan panas yang terjadi.
6) Sediment /Suspended Solid / Fouling
Fluida yang mengandung sediment/suspended solid atau yang menyebabkan
fouling sebaiknya dialirkan di tube sehingga tube-tube dengan mudah
dibersihkan. Jika fluida yang mengandung sediment dialirkan di shell, maka
sediment/fouling tersebut akan terakumulasi pada stagnant zone di sekitar baffle,
sehingga cleanping pada sisi shell menjadi tidak mungkin dilakukan tanpa
mencabut tube bundle.

33
7) Viskositas
Fluida yang viscous atau yang mempunyai low transfer rate (laju rendah)
dilewatkan melalui shell karena dapat menggunakan baffle.

34
 BAB 5 PENUTUP

5.1 Kesimpulan

1. PT. Suntory Garuda adalah perusahaan jepang yang bergerak dibidang

produksi minuman non-alkohol yang telah membeli lebih dari 50% saham
dari PT. Triteguh Manunggal Sejati sejak Desember 2011 .
2. Pada proses produksi minuman jelly ada 7 proses penting yaitu :
a. Proses mixing
b. Proses cocking.
c. Proses pasteurisasi.
d. Proses filling.
e. Proses sealing.
f. Proses cuting.
g. Proses packing.

3. Proses pasteurisasi adalah sebuah proses adalah sebuah proses pemanasan

makanan dengan tujuan membunuh organisme merugikan seperti bakteri,
protozoa, kapang, dan khamir dan suatu proses untuk memperlambatkan
pertumbuhan mikroba pada makanan
4. Mesin pasteurisasi HTST ( High Temperature Short Time) terdapat 4
bagian :
a) Belance tank
b) Feed tank
c) Tubular heat excharger
5. Pada Mesin HTST terdapat 3 fase proses yaitu :
a) Heating
b) Holding
c) Cooling
6. Prinsip kerja HTST ada 2 yaitu :
a) Secara kontak langsung

35
 b) Secara kontak tak langsung
7. Bagian-bagian mesin HTST sheel and tube
a) Sheel
b) Tube
c) Tube sheet
d) Sekat (baffle)
e) Tie rod

5.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan pada laporan kerja praktek ini adalah :
1. Untuk lebih mengefisienkan waktu kerja praktek,sebaiknya mahasiswa
lebih banyak untuk terjun langsung ke bagian produksi dan
berhubungan dengan orang orang bagian produksi.
2. Jika ada waktu kerja praktek yang kosong mahasiswa diharapkan untuk
belajar kebagian quality control untuk mempelajari alat alat pengujian
produk.
3. Pembuatan laporan disarankan untuk mencari lebih banyak referensi
dan juga data – data yang lebih lengkap lagi .
4. Rutin melakukan pengecakan temperatur dan laju alir dari fluida yang
keluar dan masuk kedalam Shell and Tube Heat Exchanger agar benar-
benar sesuai dengan kondisi operasi yang diinginkan.

5. Melakukan perhitungan kinerja dengan metode yang sama untuk seksi

cooling pada unit High Temperature Short Time (HTST).

36
 DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Gambar shell and Tube Heat Exchanger : washington university.2010
Ariana . 2009. Thermal Design Shell & Tube Heat Exchanger I. Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya, Palembang.
FK, Ikhsan. 2012. Makalah Alat-Alat Heat Exchanger. Jurusan Teknik Kimia,
Politeknik Negeri Lhokseumawe, Aceh.
Hardianti, Sry. 2017. Laporan Praktek Kerja Lapangan PT. Triteguh
Manunggalsejati. Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Ujung Pandang,
Makassar.
Kern, D.Q. 1965. Process Heat Transfer. New York: McGraw Hill Book Co
mpany, New York.
Morris, M. 2011. Mechanical Design Of Heat Exchangers. (online),
(www.thermopedia.com/content/946/), diakses 18 November 2017.
Nhina,Andi. 2017. Laporan PKL PT. Triteguh Manunggalsejati. Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Muslim Indonesia, Makassar.
Pane, A.H., 2014. Modul Contoh Penyelesaian Soal Alat Penukar Kalor. Edisi
Percobaan. ALP Consultant, Medan.
Ramadhani, R. Dan Shelfi, A.N. 2012. Pra-Perancangan Heat Exchanger untuk
Menaikkan Beban Sampai 130% di Plant VCM- Seksi 3 PT. Asahimas
Chemical. Tugas Akhir. Jurusan Teknik Kimia, Politeknik Negeri Bandung.
Setyoko, Bambang. 2008. Evaluasi Kinerja Heat Exchanger Dengan Metode
Fouling Faktor. Jurnal TEKNIK .29: 148-153.
TEMA Sheet Heat Exchanger Tipe Shell And Tube di VCM-2 Plant Seksi 5300.
1987. PT Asahimas Chemical. Cilegon.
Virgilius B.N., 2013. Proses Produksi Okky Jelly Drink Di PT. Suntory Garuda.
Laporan Kerja Praktek. Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik
Soegijar Pranata, Semarang.
Wibawa, Indra D.S., 2012. Heat Exchanger Universitas Negeri
Lampung.(online),

37
(https://indrawibawads.wordpress.com/2012/01/06/heat-exchanger/),diakses
18 November 2017.

38
 Lampiran

Berikut adalah hasil project saya selama praktik kerja magang di

PT.Suntory Garuda Baverage :

39
40
Lampiran 2. Proses Kalibrasi Magnetic Trap

41
Lampiran 3. Proses Perbaikan Conveyor

Lampiran 4. Proses cek boiler

42
Lampiran 5. Bagian mesin HTST

43