Laporan Magang Bimoli

Laporan Praktik Kerja Industri
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

PT. Salim Ivomas Pratama Tbk
Tanggal 2 Januari 2019 28 Juli 2019
DISUSUN OLEH :
Muhammad Adi Setiawan 18346/066.037
SMK NEGERI 5 SURABAYA

Jl. Mayjend Prof. Dr. Moestopo 167-169 Surabaya 60285
Telp. (031) 5928703 , 5934888 Fax. (031) 5924990
E-mail : stemba5sby@gmail.com
Program Teknik Kimia Industri

SMK Negeri 5 Surabaya
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)
PADA PT. SALIM IVOMAS PRATAMA Tbk SURABAYA
PERIODE 02 JANUARI 28 JUNI 2019
Judul : Quality Control Proses Produksi Minyak Goreng
Pada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya
Yang telah dilaksanakan oleh :
Nama : Yanti Fatmawati 18386/106.037
Irvan Mukti Erlangga 18328/048.037
Nadya Ramadhani Arke 18355/075.037
Putri Indah Lestari 18365/085.037
Program Keahlian : Teknik Kimia Industri
Ditulis sebagai syarat untuk mengikuti Uji Kompetensi
Kejuruan/Sertifikasi Profesi
Menyetujui,
Kepala Jurusan Teknik Kimia Pembimbing Sekolah
MEIYANTO, S.Pd. NANDA LUKTINIA FIRIAL, ST
NIP. 19670521 2007011 015

Kepala Sekolah SMK Negeri 5 Surabaya
Drs. HERU MURSANYOTO.,MM
NIP. 19581222
LEMBAR 1985031 014
PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)
PADA PT. SALIM IVOMAS PRATAMA Tbk SURABAYA
PERIODE 2 JULI 31 DESEMBER 2018
Judul : Quality Control Proses Produksi Minyak Goreng
Pada PT. Salim Ivomas PratamaTbk Surabaya
Yang telah dilaksanakan oleh :
Nama : Yanti Fatmawati 18386/106.037
Irvan Mukti Erlangga 18328/048.037
Nadya Ramadhani Arke 18355/075.037
Putri Indah Lestari 18365/085.037
Program Keahlian : Teknik Kimia Industri
Ditulis sebagai syarat untuk mengikuti Uji Kompetensi
Kejuruan/Sertifikasi Profesi
Menyetujui,
Pembimbing Prakerin Mengetahui,
GHOFAR ISMAIL H HANDONO WARIH

Quality Control Manager Factory Manager
DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL ..
LEMBAR PENGESAHAN ..
KATA PENGANTAR ...
DAFTAR ISI ..
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ...…. 1
I.2 Tujuan Praktek Kerja Industri . 2
I.2.1 Tujuan Umum........................................................... 2
I.2.2 Tujuan Khusus.......................................................... 3
I.3 Manfaat Praktek Kerja Industri ….. 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Kelapa Sawit dan Jenis-Jenisya .. 5
II.2 Karakteristik Fisika-Kimia dan Standart Mutu Minyak
Goreng Sawit ..................................................................... 9
II.3 Proses Produksi Minyak Goreng .... 11
II.3.1 Proses Pengolahan Buah Kelapa Sawit
Menjadi CPO........................................................ 11
II.4 Mutu Minyak Goreng … 15
II.4.1 Jenis Minyak Goreng................................................ 15
II.4.2 Sifat-Sifat Minyak Goreng........................................ 17
II.5 Kegunaan ... 19
BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
III.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan . 22
III.2 Lokasi Perusahaan 23

III.3 Ketenagakerjaan .. 24
III.4 Struktur Organisasi . 25
III.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) .... 28
III.6 Sertifikasi dan Penghargaan .. 30
III.6.1 Sistem Manajemen Mutu ...22
III.6.2 Sistem Jaminan Halal ..... 22
III.6.3 Sistem SMK3 ..... 22
III.6.4 Penghargaan PROPER ... 23
III.7 Tata Papan atau House Keeping (5S) ........ 31
BAB IV SISTEM PROSES
IV.1 Bahan Baku Proses (INPUT) .... 34
IV.1.1 Bahan Baku Utama Crude Palm Oil (CPO)..… 34
IV.2 Bahan Baku Penunjang .... 35
IV.2.1 Phosphoric Acid.. 35
IV.2.2 Bleaching Earth. 35
IV.3 Refinery Plant .. 36
IV.4 Fraksination Plant ... 42
IV.4.1 Susunan Organisasi dan Job Description .... 42
IV.4.2 Proses Fractination Plant ..….. 43
IV.4.3 Tahap Kristalisasi …...…...... 43
IV.4.4 Tahap Filtrasi ................ 46
IV.4.5 Tahap Pre-Storage....….…. 48
IV.4.6 Spesifikasi Peralatan .. 49
BAB V PET BOTTLING PLANT

V.1Susunan Organisasi dan Job Description .. 51
V.2 Bahan Baku.......... 53
V.2.1 Bahan Baku Utama........... 53
V.2.2 Bahan Baku Pendukung ... 55
V.3 Uraian Proses PET Bottling Plant.... 56
V.3.1 Tahap Pembuatan Botol.... 57
V.3.1.1Tahap Pencetakan Botol ..... 58
V.3.2 Tahap Pembuatan Cap........... 59
V.3.3 Tahap Pembuatan Handle...... 60
V.3.4 Tahap Filling.. 61
V.3.5 Tahap Labelling. 62
V.3.6 Tahap Packing... 62
V.3.7 Tahap Sealing.... 63
V.4 Spesifikasi Peralatan PET Bottling ................................. 67
BAB VI SISTEM QUALITY CONTROL
VI.1 Susunan Organisasi dan Job Description..... 69
VI.2 Penjelasan Parameter Dasar Quality Control Inspeksi. 73
VI.3 Penjelasan Parameter Dasar Analisa... 80
VI.3.1 Parameter Penyebab Reaksi Hidrolisa . 82
VI.3.2 Parameter Penyebab Reaksi Oksidasi ..... 88
VI.3.3 Parameter Berdasarkan Ketidakjenuhan ..... 96
VI.4 Penjelasan Parameter Dasar Uji Cemaran Mikroba …..… 125
VI.4.1 Indikator Adanya Bakteri dalam Sampel
Margarine .. 126

VI.4.2 Penjelasan Metode Penentuan Bakteri …..…… 127
BAB VII UTILITY PLANT
VII.1 Listrik ............ 132
VII.1.1 PLN 132
VII.1.2 Generator Set...... 133
VII.1.3 Distribusi Listrik..... 133
VII.2 Unit Penyedia Air (SoftenerUnit)............. 134
VII.3 Unit Penyedia Steam (Boiler) ................... 135
VII.4 Unit Pengelolaan Limbah (WasteWaterTreatment)........ 138
BAB VIII MAINTENANCE
VIII.1 Maintenance .................... 143
VIII.2 Maintenance Departement .. 144
VIII.2.1 Mechanic . 144
VIII.2.2 Electric . 145
VIII.2.3 Civil/Bulding . 146
VIII.2.4 Workshop .. 147
VIII.2.5 Crompressor Room 149
BAB IX KALIBRASI ALAT UKUR
IX.1 Pengertian Kalibrasi Alat Ukur ... 150
IX.1.1 Persyaratan Kalibrasi 150
IX.1.2 Tujuan Kalibrasi ... 151
IX.1.3 Manfaat Kalibrasi . 151

IX.2 Kalibrasi Massa . 152
IX.2.1 Kalibrasi Timbangan . 154
IX.3 Kalibrasi Suhu ... 159
IX.3.1 Kalibrasi Enclosure . 159
IX.3.2 Kalibrasi Termometer Gelas............ 160
IX.4 Kalibrasi Volumetrik ... 161
IX.4.1 Kalibrasi Pipet Ukur . 164
IX.4.2 Kalibrasi Buret . 165
IX.4.3 Kalibrasi Dispeser 167
IX.4.4 Kalibrasi Pipet Volume 168
IX.4.5 Kalibrasi Labu Ukur 168
IX.5 Kalibrasi pH meter . 169
IX.5.1 Kalibrasi pH Meter Mettler Toledo MP 125.. 169
IX.5.2 Kalibrasi pH Meter
Eutech Instrument Ph /Ion 510”............................ 171
X. PENUTUP
X.1 Kesimpulan...... 173 X.2

Saran dan Kesan ...... 175
DAFTAR PUSTAKA


DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1 Jenis - Jenis Kelapa Sawit ..... 7
Gambar II.2 Buah Kelapa Sawit.... 8
Gambar III.1 Produk Olahan PT. SIMP Tbk. Surabaya ............................... 23
Gambar III.2 Lokasi PT. SIMP Tbk. Surabaya ............................................ 24
Gambar IV.1 Susunan Organisasi Divisi Fractination Plant ........................ 42
Gambar V.1 Susunan Organisasi Divisi Pet Bottling Plant .... 51
Gambar V.2 HDPE (High Density Poly Ethylene) .. 53
Gambar V.3 LLDPE(Low Linear Density Poly Ethylene) ...... 54
Gambar V.4 PP (Poly Prophylene) ......................................................... 54
Gambar V.5 Yellow Pigment .. 55
Gambar V.6 Diagram Blok Proses di PET Bottling Plant ... 63
Gambar V.7 Diagram Blok Proses Filling Bimoli Klasik ... 64
Gambar V.8 Diagram Blok Proses Pembuatan Tutup Botol ... 65
Gambar V.9 Diagram Blok Proses Pembuatan Handle ..66
Gambar VI.1 Susunan Organisasi dan Job Description .. 69
Gambar VI.2 Diagram Alir Pemeriksaan Sampel berdasarkan Metode

Switching Rules ... 74
Gambar VI.3 Parameter Inspeksi Produk .... 79
Gambar VI.4 Parameter Analisa Kimia Proses Refenery dan Fractination.. 80
Gambar VI.5 Reaksi Hidrolisa pada Minyak .. 83
Gambar VII.1 Proses Softener Unit 141
Gambar VII.2 Proses Limbah di Waste Water Treatmen........ 149

DAFTAR TABEL
Tabel II.1 Tabel Fisika Kimia .................................................................................... 10
Tabel II.2 Syarat mutu Minyak .................................................................................. 11
Tabel III.1 Job Description PT. SIMP Tbk ................................................................ 26
Tabel IV.1 Komposisi Asam Lemak dari Minyak Sawi..................................... 34
Tabel VI.1 Pengujian Finished Product .................................................................... 81
Tabel VI.2 Perhitungan MPN jika hasil yang dilaporkan terdiri dari 2 angka........... 129
Tabel VI.3 Perhitungan MPN jika menghasilkan angka kurang dari 30 koloni pada
petridish ................................................................................................. 130
Tabel VI.4 Perhitungan MPN jika menghasilkan koloni lebih dari 300 pada
petridish ................................................................................................. 131
Tabel VI.5 Perhitungan MPN jika menghasilkan koloni dengan jumlah antara 30 dan
300 di petridish ...................................................................................... 131
Tabel VI.6 Perhitungan MPN jika digunakan 2 petridish (duplo) ............................ 132

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Industri merupakan kegiatan akademik yang berorientasi
pada bentuk pembelajaran siswa untuk mengembangkan dan meningkatkan tenaga
kerja yang berkualitas. Dengan mengikuti Praktek Kerja Industri diharapkan dapat
menambah pengetahuan, keterampilan, dan pengalaman siswa dalam
mempersiapkan diri memasuki dunia kerja yang sebenarnya.
Selain itu Praktek Kerja Industri mampu mengembangkan kemampuan

siswa. Dimana para siswa akan mendapatkan pengalaman di dunia usaha. Selain
untuk memenuhi kewajiban Akademik, diharapkan kegiatan tersebut dapat
menjadi penghubung antara dunia industri dengan dunia pendidikan serta dapat
menambah pengetahuan tentang dunia industri sehingga siswa akan mampu
mengatasi persaingan di dunia kerja.
Pada dasarnya permasalahannya dalam dunia usaha sangatlah luas

sehingga perlu adanya pengulangan. Dan mengingat mutu pendidikan telah
menjadi sorotan di mata dunia pendidikan baik dari dalam maupun luar negeri
demi terciptanya sumber daya manusia yang berkualitas yang mampu membuat
dunia menjadi maju dan menjadikan kehidupan yang lebih baik.
Praktek Kerja Industri merupakan wujud aplikasi terpadu antara sikap,

kemampuan dan keterampilan yang diperoleh siswa di bangku sekolah.
Pelaksanaan Praktek Kerja Industri di berbagai perusahaan dan instansi akan
sangat berguna bagi siswa untuk dapat menimba ilmu pengetahuaan, keterampilan
dan pengalaman. Praktek Kerja Lapangan merupakan salah satu syarat untuk
menyelesaikan pendidikan di SMK Negeri 5 Surabaya Melalui Praktek Kerja
Industri ini siswa akan mendapat kesempatan untuk mengembangkan cara
berpikir, menambah ide-ide yang berguna dan dapat menambah pengetahuaan

siswa sehingga dapat menumbuhkan rasa disiplin dan tanggung jawab siswa
terhadap apa yang ditugaskan kepadanya.
Oleh karena itu, semua teori yang dipelajari dari berbagai mata pelajaran
di bangku sekolah dapat secara langsung dipraktekkan di PT. Salim Ivomas
Pratama Tbk Surabaya. Dalam hal ini dapat diketahui bahwa teori yang dipelajari
sama dengan yang ditemui didalam prakteknya sehingga teori tersebut dapat
dilaksanakan dengan baik. Sebagaimana diketahui bahwa teori merupakan suatu
ilmu pengetahuan dasar bagi perwujudan praktek. Oleh karena itu, untuk
memperoleh pengalaman dan perbandingan antara teori dan praktek, maka siswa
diharuskan menjalani praktek kerja lapangan di instansi pemerintah atau
perusahaan swasta sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi sebelum
menyelesaikan sekolahnya.
Mengingat sulitnya untuk menghasilkan tenaga kerja yang terampil dan

berkualitas maka dengan adanya Praktik Kerja Industri merupakan bentuk usaha
untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia dengan cara meningkatkan
mutu pendidikan dan menyediakan sarana-sarana pendukung agar dihasilkan
lulusan yang handal.
I.2 Tujuan Praktek Kerja Industri
I.2.1 Tujuan Umum
Secara umum Praktek Kerja Industri bertujuan untuk memberi gambaran kepada
siswa-siswi pada saat bekerja, baik itu disuatu perusahaan ataupun disuatu
lembaga instansi sedangkan secara khususnya antara lain :
1. Dapat menambah dan mengembangkan potensi ilmu pengetahuan pada

masing-masing siswa.
2. Melatih keterampilan yang dimiliki siswa sehingga dapat bekerja dengan
baik.

3. Melahirkan sikap bertanggung jawab, disiplin, sikap mental, etika yang

baik serta dapat bersosialisasi dengan lingkungan sekitar.
4. Menambah kreatifitas siswa-siswi agar dapat mengembangkan bakat yang
terdapat dalam dirinya.
5. Memberikan motivasi sehingga siswa bersemangat dalam meraih cita-cita
mereka.
6. Melatih siswa agar dapat membuat suatu laporan yang terperinci dari apa
saja yang mereka kerjakan selama Praktek Kerja Industri.
I.2.1 Tujuan Khusus
1. Mengenal dan memahami tata tertib secara nyata dari mekanisme kerja
pada dunia industri atau perusahaan.
2. Menumbuhkan semangat jiwa untuk berwirausaha.
3. Memberikan latihan kepada peserta didik untuk menanamkan sikap siap
mental dalam menghadapi tantangan dunia nyata pada lingkungan kerja.
4. Pencapaian suatu kemampuan dalam keterkaitan dan kesepakatan (link
and match) antara kemampuan yang diberikan di sekolah dengan
kemampuan nyata yang ada di industri perusahaan.
5. Siswa dapat mengenal tentang informasi kerja.
6. Menghasilkan lulusan sebagai angkatan kerja yang memiliki kemampuan
profesional dengan tingkat pengetahuan, keterampilan, dan etos kerja yang
sesuai dengan tuntutan kerja di dunia usaha/industri.
7. Memberikan pengakuan dan penghargaan terhadap pengalaman kerja yang
berkualitas.
I.3 Manfaat Praktik Kerja Industri

1. Dengan adanya Praktek Kerja Industri siswa mendapatkan pengalaman

yang baru dan berguna sesuai dengan program keahlian siswa yang
didapat dari SMKN 5 Surabaya (sekolah) dan PT. Salim Invomas Pratama
Tbk Surabaya (tempat Prakerin).
2. Dengan adanya Praktek Kerja Industri pada PT. Salim Invomas Pratama
Tbk Surabaya siswa dapat mengetahui proses pembuatan minyak mulai
dari bahan baku, proses, hingga finishing.
3. Siswa juga mendapatkan banyak pengalaman di dunia kerja dalam bidang
minyak goreng dan margarine, kemampuan, dan keahlian yang diperoleh
selama magang memperbesar percaya diri siswa.
4. Dapat mengetahui dunia kerja yang sebenarnya.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
PT. Salim Invomas Pratama Tbk yang beralamat di Jalan Tanjung

Tembaga No. 2-6 Perak, Surabaya merupakan perusahaan yang menghasilkan
produk minyak goreng dan margarine. Minyak goreng merupakan produk utama
dan terdapat dua macam produk minyak goreng yaitu Bimoli Klasik dan Bimoli
Spesial. Pada PT. Salim Invomas Pratama Tbk bahan utama untuk membuat
minyak adalah Crude Palm Oil (CPO). CPO merupakan ekstrak dari serabut
kelapa sawit pilihan yang dipetik atau ditanam pada perkebunan milik PT. Salim
Invomas Pratama Tbk itu sendiri.
Margarin merupakan produk samping, bahan dasar margarin adalah

stearin. Stearin merupakan fasa padat dari Refined Bleached Doedoriz Palm Oil
(RBDPO) yang sudah dipisahkan di Fraksinasi Plant pada proses filtrasi. RBDPO
merupakan CPO yang sudah melalui Refinery Plant proses Degumming,
Bleaching Earth, dan Deodorizing.
PFAD (Palm Fatty Acid Destilate) juga merupakan hasil samping dari
proses Deodorized. PFAD tidak digunakan sebagai bahan makanan atau
dikonsumsi karena PFAD mengandung Asam Lemak yang tinggi sehingga hanya
di jual sebagai bahan baku sabun dan kosmetik.
II.1 Kelapa Sawit & Jenis Jenis Nya
Kelapa sawit berbentuk pohon. Tingginya dapat mencapai 24 meter. Akar

serabut tanaman kelapa sawit mengarah ke bawah dan samping. Selain itu, terdapat
beberapa akar napas yang tumbuh mengarah ke sam3ping atas untuk mendapatkan
tambahan aerasin seperti jenis palma lainnya, daunnya tersusun majemuk menyirip.
Daun berwarna hijau tua dan pelepah berwarna sedikit lebih muda. Penampilannya agak

mirip dengan tanaman salak, hanya saja dengan duri yang tidak terlalu keras dan tajam.
Batang tanaman diselimuti bekas pelepah hingga umur 12 tahun. Setelah umur 12
tahun, pelapah yang mengering akan terlepas sehingga penampilan menjadi mirip
dengan kelapa.
Kelapa sawit merupakan salah satu tanaman yang sangat ekonomis di Indonesia.
Tanaman ini memiliki varietas yang sangat beragam dan juga bervariasi hal ini dapat di
bedakan dengan morfologinya. Namun, banyaknya varietas tersebut ada beberapa
varietas yang sangat berkualitas atau unggul dibandingkan dengan varietas lainya,
berupa tahan dan kuat terhadap hama dan penyakit produksi selalu meningkat dan
kandungan minyak yang sangat tinggi. Berikut ini adalah jenis-jenisnya :
 Dura
Sawit yang buahnya memiliki cangkang tebal sehingga sering dianggap
bisa memperpendek umur mesin pengolah, tapi biasanya tandan buahnya
besar-besar dan kandungan minyak per tandannya berkisar 18%. Ciri-ciri
dura bisa dilihat seperti: tebal cangkangnya sekitar 2-8mm dan tidak
terdapat lingkaran serabut pada bagian luar cangkang. Daging buah dura
juga cenderung tipis, sementara daging bijinya besar dengan kandungan
minyak rendah. Sawit dura banyak digunakan sebagai induk betina dalam
program pemuliaan.
 Pisifera
Buahnya tidak memiliki cangkang, sehingga tidak memiliki inti (kernel)
yang menghasilkan minyak ekonomis dan bunga betinanya steril sehingga
sangat jarang menghasilkan buah. Secara umum, jenis pisifera bisa
dikategorikan dengan ciri-ciri memiliki cangkang yang sangat tipis
(bahkan hampir tidak ada), daging buah lebih tebal jika dibandingkan
dengan sawit jenis dura, daging biji yang sangat tipis, tidak bisa
diperbanyak tanpa menyilangkannya dengan jenis lain, serta tidak dapat

digunakan sebagai bahan untuk tanaman komersial, namun bisa digunakan

sebagai induk jantan.
 Tenera
Sawit jenis ini merupakan hasil persilangan antara induk dura dan jantan
pisifera. Jenis ini dianggap bibit unggul karena melengkapi kekurangan
masing-masing induk dengan sifat cangkang buah tipis namun bunga
betinanya tetap fertil. Beberapa tenera unggul memiliki persentase daging
per buah mencapai 90% dan kandungan minyak per tandannya bisa
mencapai 28%. Secara singkat, ciri-ciri tenera bisa disimpulkan sebagai
berikut: memiliki tebal cangkang yang cukup tipis, sekitar 0.5 mm 4
mm, terdapat lingkaran serabut di sekeliling tempurung, daging buah yang
sangat tebal, tandan buah lebih banyak, tapi ukuran buahnya cenderung
lebih kecil. Jenis tenera merupakan yang paling banyak ditanam dalam
perkebunan dengan skala besar. Umumnya, sawit tenera menghasilkan
lebih banyak tandan buah.
Gambar II.1 ( Jenis Jenis Kelapa Sawit )
Buah kelapa sawit adalah penghasil daging kelapa sawit yang biasanya
digunakan sebagai bahan baku minyak goreng. Dalam setiap tandan buah kelapa
sawit biasanya terdapat gerombolan buah-buah sawit yang berjumlah sekitar

1.500 - 2.000 buah dengan kadar kematangan yang berbeda-beda. Tanda buah
yang layak panen ditandai dari warnanya yang berubah menjadi jingga karena
mengandung karoten yang tinggi. Sedangkan warna kulit buah kelapa sawit
cukup beranekaragam tergantung varietasnya seperti hitam, cokelat, ungu, dan
merah. Minyak dihasilkan oleh buah. Kandungan minyak bertambah sesuai
kematangan buah. Setelah melewati fase matang, kandungan asam lemak bebas
(FFA) akan meningkat dan buah akan rontok dengan sendirinya. Buah terdiri dari
tiga lapisan:
Gambar II.2 (Buah Kelapa Sawit)
 Eksoskarp, bagian kulit buah berwarna kemerahan dan licin.

 Mesoskarp, serabut buah.
 Endoskarp, cangkang pelindung inti.
 Endosperm merupakan jaringan yang berfungsi sebagai penyimpan

cadangan makanan untuk memenuhi kebutuhan nutrisi embrio dan
kecambah kelapa sawit. Bagian ini memiliki kandungan protein,
karbohidrat, dan lemak.
 embrio merupakan cikal bakal tanaman kelapa sawit baru yang masih
berupa tumbuhan kecil.

 Inti sawit (kernel, yang sebetulnya adalah biji) merupakan endosperma

dan embrio dengan kandungan minyak inti berkualitas tinggi. Kelapa
sawit berkembang biak dengan cara enerative. Buah sawit matang pada
kondisi tertentu embrionya akan berkecambah menghasilkan tunas
(plumula) dan bakal akar (radikula).
II.2 Karakteristik Fisika Kimia dan Standart Mutu Minyak Goreng Kelapa
Sawit.
Karakteristik penting dari minyak/lemak diantaranya adalah

kandungan asam lemak dan distribusinya dalam triasilgliserol (TAG), kadar air,
kadar asam lemak bebas, profil solid fat conten (SFC), dan titik lelehnya (Slip
Melting Point). Pengetahuan mengenai sifat-sifat minyak yang berkenan dengan
karakteristik di atas akan memudahkan penanganannya lebih lanjut. Sifat-sifat
tersebut juga menggambarkan mutu minyak dan kemungkinan penggunaannya
sebagai bahan baku proses pengolahan tertentu untuk membentuk produk tertentu.
Minyak atau lemak merupakan ester dari gliserol dan asam lemak, tersusun atas
campuran sebagian besar triasilgliserol dan sebagian kecil senyawa pengotor (di-
gliserida dan mono-gliserida, asam lemak bebas, pigmen, sterol, hidrokarbon,
posfolipid, lipoprotein, dan lain-lain). Triasilgliserol penyusun minyak atau lemak
terbentuk dari asam lemak yang saling berinteraksi satu sama lain sehingga
mempengaruhi sifat dan wujud minyak secara alamiah.
Tingkat kekerasan, titik leleh dan cita rasa minyak dan lemak erat
hubungannya dengan panjang rantai karbon serta tingkat kejenuhan asam
lemaknya. Sifat fisika, kimia, dan fungsional minyak atau lemak sangat
ditentukan oleh profil triasilgliserol dan komposisi asam lemaknya. Triasilgliserol
dan asam lemak penyusun minyak secara parsial mempunyai sifat fisika, kimia,
dan fungsional tersendiri. Oleh karena itu, pengaturan jenis dan jumlah (profil)
Triasilgliserol dalam minyak akan sangat merubah sifat alami minyak tersebut.

Sifat Fisika-Kimia Nilai
Trigliserida 95 %
Asam Lemak Bebas 25%
Warna Merah Orange
Kelembapan & Impurities 0,15 3.0 %
Bilangan Peroksida 1 5.0 (meq/kg)
Bilangan Anisidine 2 6 (meq/kg)
Kadar Beta Charothene 500 700 ppm
Kadar Fosfor 10 20 ppm
Kadar Besi (Fe) 4 10 ppm
Kadar Tokoferols 600 1000 ppm
Digliserida 26%
Bilangan Asam 6,9 mg KOH /g minyak
Bilangan Penyabunan 224 249 mg KOH / g minyak
Bilangan iod (WIJS) 44 54
Titik Leleh 21 - 24 °C
Indeks Refraksi ( 40 °C ) 36.0 37.5
Tabel II.1 (Tabel Sifat Fisika-Kimia)
Kriteria uji Satuan Mutu

Keadaan
1. bau - Normal
2. rasa - Normal
3. warna - Putih kuning pucat sampai kuning
Kadar air %b/b 0,01 0,30
Asam lemak bebas
1.Asam Laurat* %b/b Maks 0,30
2. Asam Linoleat %b/b Maks 2,00
3. Asam Palmitat* %b/b Maks 0,30
4. Asam Oleat* %b/b Maks 0,30
Bilangan Asam mg KOH/g Maks 0,60
Bilangan Peroksida mg O2/100 g Maks 1,00
Adapun syarat mutu minyak goreng yang baik terdapat pada tabel berikut
Tabel II.2 (Syarat Mutu Minyak)
II.3 Proses Produksi Minyak Goreng Kelapa Sawit
II.3.1 Proses Pengolahan Buah Kelapa Sawit Menjadi CPO
Kualitas hasil minyak CPO (Rendemen) yang diperoleh sangat dipengaruhi

oleh kondisi buah (TBS, Tandan Buah Segar) yang diterima dan diproses oleh
pabrik. Sedangkan proses pengolahan dalam pabrik hanya berfungsi
meminimalkan kehilangan (loses) dalam proses pengolahannya.
Langkah 1. Pengumpulan TBS
Dari kebun kelapa sawit, TBS diangkut ke pabrik pengolahan memakai

truk. Setelah tiba di pabrik, semua TBS ini segera ditimbang untuk mengetahui

kapasitas dan berat totalnya. Hal ini dimaksudkan supaya kualitas CPO yang
dihasilkan dalam proses nantinya bisa dikontrol dengan baik.
Langkah 2. Perebusan TBS
TBS yang telah selesai ditimbang, berikutnya diangkut memakai lori pelat
baja berlubang ke tempat perebusan. Lori ini ditempatkan sedemikian rupa di
bejana sterilizer untuk direbus menggunakan uap air bertekanan 2,2-3,0 kg/cm2.
Proses ini dilakukan selama 90 menit untuk mematikan enzim perusak buah,
mempermudah perompolan buah dari tandan, dan memudahkan pelepasan inti
buah dari cangkang. Hasil dari proses ini ialah kondensat yang memiliki
kandungan minyak kelapa sawit sebanyak 0,5% dan tandan buah rebus. Tahap
berikutnya kondensat dialirkan ke fat pit serta tandan buah dimasukkan ke threser
dengan hoisting crane.
Langkah 3. Perontokkan Tandan Buah
Tandan buah yang telah direbus ini kemudian dirontokkan memakai

metode bantingan untuk melepaskan buah sawit dari tandannya. Selanjutnya buah
yang sudah terlepas akan masuk ke fit confeyor dan langsung diteruskan ke
digester. Di tahap ini, brondolan buah sawit dari tangkai tandan dipisahkan
sebanyak dua kali pemrosesan memakai bantuan thresher. Limbah dari proses ini
dipindahkan menuju ruang pembakaran untuk dimanfaatkan sebagai bahan bakar.
Langkah 4. Pembuatan CPO
Brondolan buah lantas diangkut memakai fruit confeyor menuju ke

digester. Di sini daging buah sawit dipisahkan dari bijinya memakai uap air
dengan suhu 80-90 derajat celcius. Lalu daging buah sawit dimasukkan ke screw
press untuk menekannya sehingga menghasilkan CPO. Karena proses pembuatan
minyak goreng di tahap ini masih mengandung ampas, maka perlu dibersihkan

dulu menggunakan sand trap dan vibrating screen untuk berikutnya ditampung di
Crude Oil Tank.
Langkah 5. Pemurnian CPO
Karena CPO yang dihasilkan di langkah sebelumnya masih kasar, maka

perlu dilakukan pemurnian.CPO dialirkan dari Crude Oil Tank ke Oil Purefier
untuk memisahkan solid yang mengandung air. Kemudian CPO dialirkan sekali
lagi ke vacum drier guna menghilangkan kadar air sampai ambang batas standar.
Proses terakhir yaitu mendistribusikan CPO melalui sarvo balance hingga
akhirnya ke Oil Storage Tank.
II.3.2 Deskripsi Singkat Proses Pembuatan Minyak
Bahan baku yang digunakan pada PT. Salim Invomas Pratama Tbk
Surabaya untuk memproduksi produk minyaknya menggunakan bahan baku CPO
(Crude Palm Oil), kemudian CPO melalui dua plant yaitu refinery dan
fraksination dan beberapa proses untuk menjadi minyak yang berkualitas
CPO yang masuk sebagai Feed memasuki refinery plant, proses pertama
yaitu degumming. CPO dipanaskan dengan suhu tinggi, lalu CPO tersebut
ditambahkan dengan Phosporic Acid (PA). PA berfungsi sebagai pengikat gum
(getah) larutan tersebut harus terus diaduk agar PA yang ditambahkan kedalam
CPO tercampur sempurna (homogen). Setelah itu CPO memasuki proses kedua
Beaching Earth yaitu proses penambahan BE, proses penambahan BE dilakukan
dalam suhu tinggi. BE berfungsi sebagai pemucat warna pada CPO (semakin
banyak penggunaan BE maka itu menunjukkan kualitas CPO kurang baik). CPO
yang sudah melalui proses tersebut difilter agar BE dan getah yang terdapat pada
CPO hilang sehingga CPO terlihat jernih meski masih berwarna. Hasil CPO yang
sudah melewati proses Degumming dan bleaching Earth adalah Degumming
Bleached Palm Oil (DBPO). DBPO yang dihasilkan dipanaskan dahulu sebelum

memasuki tangki Deodorizer, pada proses ini dibutuhkan suhu yang lebih tinggi
karena warna dan FFA dalam CPO akan memudar dan berkurang dalam suhu
tinggi tertentu, FFA tidak dibiarkan begitu saja namun ditampung ke dalam tangki
tertentu dan menghasilkan PFAD, PFAD ( Palm Fatty Acid Destilate) merupakan
hasil samping dari proses deodorizing yang bisa dijual namun tidak untuk di
konsumsi melainkan sebagai bahan dasar sabun dan kosmetik. Hasil utama dari
proses Deodorizing adalah RBDPO (Refined Bleached Deodorised Palm Oil).
RBDPO ini sebagian dikirim ke Fraksination Plant dan sebagian bisa langsung
dijual untuk produk dengan proses goreng rendam.
Pada Fraksination Plant RBDPO ini melalui dua proses yaitu Cristalizer
dan Filtrasi. Proses pertama yang diawali RBDPO adalah Cristalizer dimana
RBDPO didinginkan hingga membentuk dua fasa yaitu fasa cair (olein) dan fasa
padat (stearin), setelah terbentuk dua fasa tersebut RBDPO memasuki proses
Filtrasi untuk memisahkan fasa cair dan fasa padat. Fasa padat (stearin) akan
tertingal pada mesin filterpress dan fasa cair (olein) terserap pada filterpress dan
mengalir kedalam tangki storage. Dan fasa padat (stearin) akan digunakan sebagai
baku pembuatan margarine dan shortening. Sedangkan fasa cair Olein bisa
langsung dikemas. Untuk pembuatan botol dengan berbagai macam ukuran PT.
SIMP juga memproduksi sendiri. Pembuatan botol ini juga dilakukan di dua plant,
plant pertama untuk pengisan botol Bimoli Spesial dengan bahan baku dari PET
(Poly Ethylen Terepthalat) sedangkan plant ke dua untuk pembuatan botol Bimoli
Klasik. Selain membuat botol pada plant ke dua ini juga bertugas untuk
melakukan pengisian, penutupan, pemberian label, pemberian kode expired, dan
pengemasan dalam karton sampai dengan sealling karton. Selanjutnya minyak
yang telah dikemas, diangkut menuju gudang untuk menunggu giliran dipasarkan.
Semua hasil proses dan bahan-bahan pendukung di Analisa terlebih dahulu

oleh bagian Quality Control. Mulai dari CPO yang baru datang dari pelabuhan,
RBDPO dan PFAD yang dihasilkan dari refinery plant, begitu juga dengan RBD-

olein. Bahan-bahan pendukung seperti phosphoric acid, Bleaching earth, dan lain-
lain sebagainya juga di analisa.
II.4 Mutu Minyak Goreng
Minyak goreng adalah minyak yang berasal dari lemak tumbuhan atau hewan
yang dimurnikan, dan berbentuk cair dalam suhu kamar. Minyak goreng berfungsi
sebagai bahan menggoreng bahan makanan, pengantar panas, penambah rasa
gurih, dan penambah nilai kalori dalam bahan pangan.
II.4.1 Jenis Minyak Goreng

Minyak Goreng dapat dibagi menjadi beberapa jenis, diantaranya :
1. Berdasarkan sifat fisiknya
Berdasarkan sifat fisiknya minyak dapat diklarifikasikan sebagai berikut :
a) Minyak tidak mengering ( non drying oil ). Contohnya :
 Tipe minyak zaitun, yaitu minyak zaitun, minyak buah persik, inti
peach, dan minyak kacang.
 Tipe minyak rape, yaitu minyak biji rape, dan minyak biji mustard.
 Tipe minyak hewani, yaitu minyak babi, minyak ikan paus, salmon,
sarden, menhaden jap, herring, shark, dog fish, ikan lumba-lumba,
dan minyak purpoise.
Minyak nabati setengah mengering (semi drying oil). Contohnya :

 Minyak biji kapas
 Minyak biji bunga matahari, kapok, gandum, croton, jagung, dan
urgen.
b) Minyak nabati mengering (drying oil). Contohnya :
 Minyak kacang kedelai Minyak biji poppy
 Minyak biji karet Minyak perilla
 Minyak safflower Minyak tung

 Minyak argemone Minyak linseed

 Minyak hemp Minyak candle nut
 Minyak walnut
2. Berdasarkan sumbernya dari tanaman
Berdasarkan sumbernya dari tanaman dapat diklarifikasikan sebagai
berikut :
a) Biji-bijian palawija, yaitu minyak jagung, biji kapas, kacang, rape
seed, wijen, kedelai, dan bunga matahari.
b) Kulit buah tanaman tahunan, yaitu minyak zaitun, dan kelapa sawit.
c) Biji-bijian dari tanaman tahunan, yaitu kelapa, cokelat, inti sawit,
cohume.
3. Berdasarkan ada atau tidaknya ikatan ganda dalam struktur molekulnya

Berdasarkan ada atau tidaknya ikatan ganda dalam struktur molekulnya
dapat diklarifikasikan sebagai berikut :
a) Minyak dengan asam lemak jenuh (saturated fatty acids)
Asam lemak jenuh antara lain terdapat pada air susu ibu (asam
laurat) dan minyak kelapa. Sifatnya stabil dan tidak mudah bereaksi
menjadi asam lemak jenis lain.
b) Minyak dengan asam lemak tak jenuh tunggal maupun majemuk
Asam lemak tak jenuh memiliki ikatan atom karbon rangkap yang
mudah terurai dan bereaksi dengan senyawa lain, sampai
mendapatkan komposisi yang stabil berupa asam lemak jenuh.
c) Minyak dengan asam lemak trans (trans fatty acid)
Asam lemak trans banyak terdapat pada lemak hewan, margarin,
mentega, minyak terhidrogenasi, dan terbentuk dari proses
penggorengan. Lemak ini meningkatkan kadar kolestrol jahat dan
menurunkan kadar kolestrol baik, dan menyebabkan bayi lahir
premature.

II.4.2 Sifat Sifat Minyak Goreng

1. Sifat Fisik
a) Warna
Terdiri dari 2 golongan, golongan pertama yaitu zat warna alamiah,
yaitu secara alamiah terdapat dalam bahan yang mengandung
minyak dan ikut terekstrak bersama minyak pada proses ekstrasi.
Zat warna tersebut antara lain α dan β karoten (berwarna kuning),
xantofil, (berwarna kuning kecoklatan), klorofil (berwarna
kehijauan), dan antosyanin (berwarna kemerahan). Golongan kedua
yaitu zat warna dari hasil degradasi zat warna alamiah, yaitu warna
gelap disebabkan oleh proses oksidasi terhadap tokoferol (vitamin
E), warna cokelat disebabkan oleh bahan untuk membuat minyak
yang telah busuk atau rusak, warna kuning umumnya terjadi pada
minyak tidak jenuh.
b) Odor dan Flavor
Terdapat secara alami dalam minyak dan juga terjadi karena
pembentukan asam-asam yang berantai sangat pendek.
c) Kelarutan
Minyak tidak larut dalam air kecuali minyak jarak (castor oil), dan
minyak sedikit larut dalam alcohol, etil eter, karbon disulfide, dan
pelarut-pelarut halogen.
d) Titik cair dan polymorphism
Minyak tidak mencair dengan tepat pada suatu nilai temperature
tertentu. Polymorphism adalah keadaan dimana terdapat lebih dari
satu bentuk kristal.
e) Titik didih (boiling point)
Titik didih akan semakin meningkat dengan bertambah panjangnya
rantai karbon asam lemak tersebut.
f) Titik lunak (softening point)

Dimaksudkan untuk identifikasi minyak tersebut.
g) Sliping point
Digunakan untuk pengenalan minyak serta pengaruh kehadiran
komponen-komponenya.
h) Slip melting point
Yaitu temperature pada saat terjadi tetesan pertama dari minyak
atau lemak.
i) Bobot jenis
Biasanya ditentukan pada temperature T1 , dan juga perlu
dilakukan pengukuran pada temperature T2 .
j) Titik asap
Titik nyala dan titik api, dapat dilakukan apabila minyak
dipanaskan. Merupakan criteria mutu yang penting dalam
hubungannya dengan minyak yang akan digunakan untuk
menggoreng.
k) Titik kekeruhan (turbidity point)
Ditetapkan dengan cara mendinginkan campuran minyak dengan

pelarut lemak.
2. Sifat Kimia
a) Hidrolisa
Dalam reaksi hidrolisa, minyak akan diubah menjadi asam
lemak bebas dan gliserol. Reaksi hidrolisa yang dapat
menyebabkan kerusakan minyak atau lemak terjadi karena
terdapatnya sejumlah air dalam minyak tersebut.
b) Oksidasi

Proses oksidasi berlangsung bila terjadi kontak antara

sejumlah oksigen dengan minyak. Terjadinya reaksi oksidasi akan
mengakibatkan bau tengik pada minyak dan lemak.
c) Hidrogenasi
Proses hidrogenasi bertujuan untuk menumbuhkan ikatan
rangkap dari rantai karbon asam lemak pada minyak.
d) Esterifikasi
Proses esterifikasi bertujuan untuk mengubah asam-asam

lemak dari trigliserida dalam bentuk ester. Dengan menggunakan
prinsip reaksi ini hidrokarbon rantai pendek dalam asam lemak
yang menyebabkan bau tidak enak, dapat ditukar dengan rantai
panjang yan bersifat tidak menguap.
II.5 Kegunaan
CPO yang telah melalui dua plant yaitu refinery plant dan fraksination
plant dan beberapa proses didalamnya menghasilkan RBD-olein, RBD-stearin dan
hasil samping PFAD. Hasil pengolahan CPO tersebut memiliki kegunaan sebagai
berikut :
1. Sebagai minyak goreng
Manfaat kelapa sawit yang pertama adalah sebagai bahan baku

pembuatan minyak goreng. Minyak goreng yang saat ini beredar di
pasaran merupakan jenis minyak goreng yang berasal dari hasil olahan
kelapa sawit. Tidak dapat dipungkiri memang, minyak goreng merupakan
salah satu sari sembilan bahan pokok yang paling banyak digunakan oleh
berbagai kalangan, baik itu kalangan rumah tangga, restoran, dan juga
berbagai industri makanan, seperti pembuatan keripik.

2. Bahan pembuatan mentega
Mentega merupakan bahan yang sering dimanfaatkan untuk

berbagai keperluan, baik itu untuk menumis hingga membuat kue. Salah
satu bahan utama dar pembuatan mentega adalah minyak kelapa sawi
3. Sebagai campuran bahan bakar biodiesel
Diesel merupakan salah satu jenis mesin yang memiliki

keunggulan, terutama untuk kendaraan niaga dan pertambangan, yang
membutuhkan tenaga dalam jumlah porsi yang besar untuk mengangkut
hasil kebun, tambang dan juga pendistribusian komoditas antar daerah.
Selain itu, diesel juga sering dimanfaatkan sebagai pembangkit listrik.
Bahan bakar utama dari diesel dapat diperoleh dengan menggunakan
campuran dari minyak kelapa sawit, yang dinilai rama lingkungan,
dibandingkan bahan bakar diesel biasa.
4. Sebagai pelumas
Minyak kelapa sawit yang merupakan salah satu hasil olahan dari
kelapa sawit juga dapat dimanfaatkan sebagai pelumas. Kebanyakan
pelumas dari minyak kelapa sawit ini digunakan untuk melumasi bagian
luar dari mesin dan juga perangkat lainnya. Bahkan ada beberapa jenis
mesin tidak menggunakan minyak goreng kelapa sawit sebagai bahan
campuran pada oli sampingnya.
5. Bahan pembuatan lotion dan juga cream kulit
Berbagai macam krim dan juga lotion yang biasa kita gunakan
pada kulit kita juga terbuat dari bahan baku utama minyak kelapa sawit,
yang diformulasikan dengan menggunakan berbagai macam bahan berupa
serum dan juga vitamin vitamin yang baik untuk kesehatan kulit kita.

6. Bahan baku pembuatan cat
Minyak kelapa sawit juga dapat dibuat menjadi salah satu bahan
baku dalam pembuatan cat tembok, cat mobil, vernis dan juga compound
yang sering kita gunakan untuk melakukan proses pemolesan pada body
mobil.
7. Bahan baku pembuatan pasta gigi
Manfaat lainnya dari minyak kelapa sawit adalah dapat menjadi

salah satu bahan baku pembuatan pasta gigi.
8. Sebagai Dempul
Minyak kelapa sawit juga merupakan salah satu bahan baku dalam
pembuatan dempul. Dempul sendiri merupakan bentuk pasta yang
berfungsi untuk perbaikan-perbaikan pada patahan tertentu pada bagian
atau permukaan dari besi dan plastik.
9. Sebagai bahan baku dalam industri baja
Kelapa sawit juga bermafaat sebagai bahan baku pada industri

baja. Dalam industri baja, minyak kelapa sawit digunakan untuk
memberikan lapisan pada baja dan besi agar menjadi lebih tahan terhadap
karat dan juga korosi.
10. Dapat menjadi kompos

Ampas dari buah kelapa sawit, dan juga daun kelapa sawit dapat
diolah dalam bentuk pupuk kompos. Pupuk kompos ini dapat membantu
menyuburkan tanah dan dapat membantu pertumbuhan tanaman menjadi
lebih baik, karena mengandung unsur-unsur hara.

BAB III
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
III.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk, Surabaya (PT. SIMP) merupakan industri
minyak goreng, margarin, dan shortening yang memiliki produksi cukup besar di
Indonesia, dengan bahan baku dasar CPO (Crude Palm Oil). PT. SIMP telah
memproduksi minyak goreng, margarin, dan shortening dengan berbagai merk
ternama seperti : Bimoli Spesial, Bimoli Klasik, Palmia, Simas, Amanda, dan
Delima.
PT.SIMP cabang Surabaya berdiri pada tahun 1991 dengan nama awal
PT. Intiboga Sejahtera dengan luas tanah ±6,5 Hektar. Perusahaan ini mulai
beroperasi pada bulan Agustus 1993, dan setahun kemudian tepatnya pada tanggal
28 Januari 1994 perusahaan ini diresmikan pertama kali oleh Ir. Tungki
Ariwibowo selaku Menteri Perindustrian dan Perdagangan (Mendagri).
Pada bulan April 1997 PT.Intiboga Sejahtera diakui oleh Indofood Group.
PT. Intiboga Sejahtera berganti nama menjadi PT. Salim Ivomas Pratama Tbk
(PT.SIMP) cabang Surabaya pada tanggal 16 Agustus 2006.
Visi dari Perusahaan PT. Salim Ivomas Pratama adalah :
Menjadi perusahaan nomor satu dalam industri minyak goreng dan lemak
nabati ber-merk di Indonesia
Misi dari PT.Salim Ivomas Pratama adalah :
1. Menghasilkan produk yang bermutu, higienis, aman dan halal.
2. Mengembangkan sumber daya manusia yang lebih kompeten.

3. Melakukan perbaikan berkesinambungan untuk meningkatkan daya

saing dan nilai tambah
PT. SIMP di Indonesia memiliki 5 pabrik yang terdiri dari 2 pabrik di

Jakarta, 1 pabrik di Surabaya, 1 pabrik di Bitung (Sulawesi), dan 1 pabrik lagi di
Medan (Sumatera). PT. SIMP bergerak pada divisi refinery yang mengolah CPO
(Crude Palm Oil) menjadi minyak goreng, margarin, dan shortening yang siap
untuk dikonsumsi oleh masyarakat.
Gambar III.1 Produk Olahan PT. SIMP Tbk. Surabaya
III.2 Lokasi Perusahaan
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya berlokasi di Jalan Tanjung

Tembaga No.2-6 Surabaya diatas lahan seluas ±6,5 Hektar. Pemilihan lokasi
pabrik ini didasarkan pada beberapa pertimbangan seperti :
1. Lokasinya yang dekat dengan pelabuhan, sehingga memudahkan dalam

hal pengiriman bahan baku CPO dengan kapal, selain itu dapat
mempermudah proses distribusi hasil produksi ke wilayah luar Jawa
khususnya ke daerah Indonesia Timur.
2. Dekat dan mudah untuk mendapatkan tenaga kerja .
3. Fasilitas transportasi darat maupun laut yang memadai.

Plant ini dapat dikatakan plant yang strategis karena berada di Sea Spote
Zone yaitu Tanjung Perak. Dalam satu hari PT.SIMP dapat mengolah ±2400 ton
bahan baku berupa CPO, selain itu juga memiliki fasilitas yang unggul sehingga
dapat memastikan bahwa kualitas hasil produksinya unggul dan dapat bersaing
dengan produk minyak maupun margarin merk lainnya. Semua produk yang
dihasilkan oleh PT. Salim Ivomas Pratama Tbk berkualitas tinggi dan dijamin
kehalalannya.
Gambar III.2 Lokasi PT. SIMP Tbk. Surabaya
III.3 Ketenagakerjaan
Sejak 1 Juli 2017, jumlah pekerja pada PT.Salim Ivomas Pratama cabang
Surabaya sebanyak 828 karyawan, dimana 51 karyawan wanita dan 777 orang
karyawan pria. Pekerja tersebut dibagi menjadi 3 golongan, yaitu manager, staf
dan operator. Sistem kerja PT. SIMP cabang Surabaya terdiri dari shift (continue
24 jam) dan non-shift (continue tidak 24jam).
Dengan jam kerja kelompok shift ada 3 bagian selama 24 jam yaitu shift 1
pukul 07.00-15.00, shift 2 pukul 15.00-23.00, shift 3 pukul 23.00-07.00.

Dan kerja non shift yaitu :
Senin-Kamis Pukul 08.00-12.00
Pukul 12.00-13.00 (istirahat)
Pukul 13.00 sampai 17.00
Jumat. Pukul 08.00 11.45
Pukul 11.45- 12.45 (istirahat)
Pukul 12.45 17.00
PT. SIMP cabang Surabaya juga memperhatikan kesejahteraan bagi

pekerjanya karena perusahaan berkeyakinan bahwa dengan mensejaterahkan
karyawan, perusahaan akan mendapatkan keuntungan dari tingginya kinerja
karyawan. Adapun fasilitas yang di berikan oleh perusahaan terhadap karyawan :
1. Sarana ibadah (masjid)
2. Dokter K3
3. Klinik k3
4. Kantin
5. Lapangan futsal atau bulu tangkis
6. Aula (yang digunakan untuk berbagai acara dan juga olahraga tenis meja)
7. Serta koperasi karyawan.
III.4 Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. SIMP cabang Surabaya terdiri dari pimpinan tertinggi
yaitu Branch Manager yang bertugas mengambil keputusan dan kebijaksanaan

dalam menjaga kelangsungan operasi perusahaan. Struktur organisasi PT. SIMP

cabang Surabaya dapat dilihat pada bagan berikut ini :
Tabel III.1 Job Description pada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk
Surabaya.
JABATAN TUGAS
Branch Manager (BM) Sebagai pengambil keputusan dan kebijakan
bagi kelangsungan proses operasi
perusahaan dalam ruang lingkup cabang.
P2K3 Memberikan saran dan pertimbangan, baik
diminta maupun tidak, kepada pengusaha
atau pengurus mengenai masalah
keselamatan dan kesehatan kerja.
PPIC Mengontrol dan planning dari kebutuhan
bahan baku sampai dengan jadwal pada
plant.
QC (Quality Control) Bertanggung jawab atas pengendalian mutu
produk berupa minyak, margarin, dan
shortening yang dihasilkan oleh PT. SIMP
agar tetap sesuai dengan standar, baik
sebelum proses, saat diproses, maupun akhir
proses untuk memberikan data yang
dibutuhkan oleh divisi lain sehingga
nantinya akan didapatkan produk dengan
kualitas standar yang telah ditentukan dan
dapat diterima oleh konsumen. QC bersifat
mengontrol seluruh pabrik.
Factory Bertanggung jawab terhadap jalannya
operasional pabrik.
FAD (Finance Accounting Departement) Bertanggung jawab atas keuangan dari
perusahaan.
Personalia dan GA (General Affairs) Bertanggung jawab atas sumber daya

manusia hingga kesejahteraan karyawan,

fasilitas umum dan keamanan dari
perusahaan.
Departement Purchasing Bertugas atas proses pengadaan dan
pembelian untuk keperluan operasional
perusahaan.
Maintenance dan Utility Bertanggung jawab atas semua kegiatan
perbaikan, penyediaan udara bertekanan,
dan perawatan terhadap mesin (peralatan)
ataupun gedung yang ada pada PT. SIMP
Tank Farm Bertugas menyimpan bahan baku dan

mengatur keluar masuknya minyak dalam
plant maupun keluar dari plant
Produksi Bertanggung jawab atas semua serangkaian
proses produksi dari bahan baku (CPO)
sampai menjadi produk yang di proses
dalam Refinery Plant dan Fractination
Plant.
- Refinery Plant : bertanggung jawab

untuk melakukan proses pemurnian
Crude Palm Oil (CPO) menjadi
Refined
- Bleached and Deodorized Palm Oil
(RBDPO).
- Fractionation Plant : bertanggung

jawab untuk melakukan proses
pemisahan fraksi padat (stearin) fase
cairnya (olein) dari Refined

Bleached and Deodorized Palm Oil

(RDBPO).
Warehouse Bertugas mengatur penerimaan dan
penyimpanan bahan pembantu seperti
sparepart, chemical packaging, serta
bertanggung jawab atas penerimaan,
penyimpanan, dan pengeluaran barang jadi.
Weigh Bride Bertugas untuk menimbang bahan/barang
masuk dan keluar dari setiap truk yang
masuk ke PT. SIMP.
III.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya sangat memperhatikan

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) kepada seluruh tenaga kerjanya. K3
memiliki arti secara umum adalah melakukan, mengidentifikasi, serta menangani
kondisi-kondisi yang ada, peralatan atau equipment, material yang ada,
lingkungan dan sumber daya manusia agar tetap terhindar dari kecelakaan kerja
dan penyakit akibat kerja yang dapat berdampak pada kerugian dan menimbulkan
korban, baik bagi perusahaan maupun bagi pekerja itu sendiri.
Bila dipandang dari segi keilmuan, K3 adalah suatu ilmu pengetahuan dan
penerapannya dalam upaya mencegah kecelakaan, kebakaran, peledakan,
pencemaran, penyakit akibat kerja, dan lain-lain.
Tujuan dibuatnya K3 dalam PT. Salim Ivomas Pratama adalah :

1. Menjamin tenaga kerja atas hak dan keselamatan serta kesehatan dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan
produktivitas kerja.
2. Menjamin keselamatan setiap orang ditempat kerja dan memeriksa sumber

produksi yang akan dipergunakan secara umum dan efisien serta menjamin
proses produksi agar dapat berjalan lebih baik.
Penerapan teknologi pengendalian keselamatan kerja dan penyakit akibat kerja

meliputi :
 Pengendalian APD (Alat Pelindung Diri)

Penggunaan APD juga dapat diterapkan bersamaan dengan teknologi
pengendalian lainnya. Pedoman umum untuk alat pelindung diri perlu
diperhatikan, antara lain adalah pemilihan benar sesuai untuk potensi bahaya yang
dihadapi, pemeliharaan dilakukan secara teratur, dipakai secara benar atau apabila
diperlukan, disimpan secara aman dan dipahami benar manfaatnya.
Adapun aturan keselamatan dan kesehatan kerja yang diterapkan pada PT.
Salim Ivomas Pratama Tbk terdiri dari :
a. Dilarang merokok karena potensi bahaya pada kebakaran.
b. Jalur walkway (area aman bagi pekerja untuk berjalan kaki).
c. Pastikan membaca denah dan tanda evakuasi.
d. Wajib menggunakan alat pelindung diri seperti safety helm dan
earplug saat plant visit.
e. Ikuti rambu keselamatan yang ada.
f. Jangan menyentuh mesin-mesin yang bergerak seperti
conveyor.
g. Ketika berada dalam Refinery Plant harus berhati-hati karena
ada bahan baku proses Phosphoric Acid yang bersifat korosif
terhadap kulit, serta ada steam yang aktif sehingga ada potensi

bahaya terkena panas. Selain itu, ada juga potensi bahaya

terbentur karena instalasi yang rendah.
h. Ketika berada dalam Deodorizer yang ketinggiannya 10 sampai
dengan 12 lantai, harus menggunakan sepatu safety karena ada
bahaya jatuh dari ketinggian.
i. Ketika berada dalam laboratorium, jika ingin menggunakan
bahan kimia harus bertanya dahulu kepada petugas
laboratorium, karena dikhawatirkan ada potensi bahaya
meledak, terbakar, dan kemungkinan bahaya lainnya.
j. Dilarang membawa benda-benda yang berpotensi
menimbulkan listrik statis (telepon genggam, jam tangan, dan
lain-lain) di area yang berpotensi ledakannya tinggi, seperti di
Hydrogenation Plant.
k. Jangan memotret kecuali izin dari pembimbing setempat.
III.6 Sertifikasi dan Penghargaan
III.6.1 Sistem Manajemen Mutu
Untuk menjaga tingkat mutu kualitas produk yang dihasilkan,

PT.SIMP mendapatkan sertifikasi ISO 9001 : 2008 yang di sertifikasi oleh
badan sertifikasi SGS Internasional yang di dapat sejak tahun 1997.
III.6.2 Sistem Jaminan Halal
Dalam rangka menjaga tingkat kehalalan produk yang dihasilkan,

PT.SIMP mendapatkan sertifikat Jaminan Halal oleh badan Majelis Ulama
Indonesia (MUI) pada bulan Juli 2013.
III.6.3 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SM K3)

Sesuai Peraturan Pemerintah (PP) Nomor 50 Tahun 2012 tentang

Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SM K3), dan untuk
pengendalian terhadap risiko yang berkaitan dengan kegiatan kerja guna
terciptanya kesejahteraan terhadap karyawan serta tempat kerja yang
aman, PT.SIMP mendapatkan sertifikat SM K3 pada bulan April 2015.
III.6.4 Penghargaan Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan

(PROPER)
Sehubungan dengan kontribusi PT.SIMP selama proses

pembangunan dan pengembangannya, Pemerintah memberikan
penghargaan terkait kepedulian perusahaan terhadap lingkungan sekitar,
yakni dengan diberikannya penghargaan PROPER BIRU tahun 2013-2014
oleh Kementerian Lingkungan Hidup.
PT.SIMP memperoleh PROPER BIRU yang artinya PT.SIMP

telah taat terhadap kegiatan yang telah dilakukan dalam upaya pengelolaan
lingkungan yang dipersyaratkan sesuai dengan ketentuan atau peraturan
perundang-undangan yang berlaku.
III.7 Tata Papan atau House Keeping (5S)
Tata papan atau house keeping dikenal dengan istilah program 5S, yaitu
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Program 5S ini merupakan saran menuju
efisiensi produktivitas , kualitas produksi, dan keselamatan kerja.
1. Seiri (Ringkas) yaitu membedakan antara barang yang diperlukan dengan

barang yang tidak diperlukan ada berani dengan tegas untuk membuang
barang yang jelas tidak diperlukan dalam jangka waktu yang lama.
2. Seiton (Rapi) yaitu menentukan tata letak yang bertata rapi.

3. Seiso (Resik/Bersih) yaitu menghilangkan sampah kotoran dan barang

asing untuk memperoleh tempat kerja yang bersih.
4. Seiketsu (Rawat) yaitu memelihara barang dengan beratur rapi dan bersih .
5. Shitsuke (Rajin) yaitu melakukan sesuatu dengan disiplin.

BAB IV
SISTEM PROSES
PT. Salim Ivomas Tbk cabang Surabaya memiliki tiga Refinery Plant yang
bekerja secara continue, yaitu Refinery Plant I,II, dan III. Refinery Plant I
dibangun pada tahun 1993, sementara Refinery Plant II dibangun pada tahun 1997
dan Refinery Plant III dibangunpada tahun 2017. Kapsitas Refinery Plant I dan II
berkapasitas ± 700 , sedangkan kapasitas Refinery Plant III yaitu 1000
. Refinery Plant merupakan bagian proses yang berfungsi untuk
memurnikan Crude Palm Oil (CPO) melalui proses degumming, bleaching, dan
deodorizing.
Crude Palm Oil (CPO) merupakan sabut kelapa yang sudah diperas kemudian
diolah dalam berbagai kualitas (spesial, kalsik, industri, tinning, dan KFC). Di
dalam CPO terdapat zat-zat yang tidak diharapkan seperti Free Fatty Acid (FFA),
gums, elemen-elemen yang mudah teroksidasi, seperti tembaga dan besi, serta
adanya kolesterol dan provitamin A (β-Karoten). Kadar FFA yang tinggi akan
menimbulkan rasa serik pada tenggorokan. Adanya gum juga akan menaikkan
viskositas minyak sehingga minyak menjadi lebih kental. Sementara itu, elemen
seperti besi atau tembaga akan membuat minyak mudah teroksidasi. Oleh karena
itu, zat-zat tersebut harus dimurnikan dari CPO agar diperoleh Refined Bleached
and Deodorized Palm Oil (RBDPO). Parameter-parameter yang berpengaruh
penting dalam produk Refinery Plant adalah test kesegaran CPO yang diolah dari
kerusakan oksidasi dan hidrolisa.

IV.1 Bahan Baku Proses (Input)
IV.1.1 Bahan Baku Utama Crude Palm Oil (CPO)
Bahan baku utama yang digunakan untuk pembuatan minyak goreng

Bimoli adalah minyak kelapa sawit atau disebut juga Crude Palm Oil (CPO).
CPO sebagai bahan baku minyak goreng ini didapat dari berbagai tempat,
contohnya dari Sumatra dan Kalimantan. CPO yang dikirim ke PT. SIMP dimuat
dalam kapal sudah dalam bentuk cairan atau pasta, tergantung dari asam lemak
penyusunnya. CPO adalah minyak nabati yang agak kental berwarna kuning
jingga kemerah-merahan yang mengandung asam lemak bebas dan banyak
provitamin A.
Komponen penyusun minyak kelapa sawit terdiri dari trigliserida. Asam lemak
penyusun trigliserida terdiri atas asam lemak jenuh dan asam lemak tidak jenuh.
Komposisi asam lemak pada Crude Palm Oil (CPO) dapat dilihat pada tabel IV.I.
Tabel IV. I Komposisi Asam Lemak dalam Minyak Sawit.
Asam Lemak Rumus Kimia CPO PKO

As. Kaprilat CH3(CH2)6COOH - 3,0-4,0
As. Kaproat CH3(CH2)8COOH - 3,0-7,0
As. Laurat CH3(CH2)10COOH - 46-52
As. Miristat CH3(CH2)12COOH 1,1-2,5 14-17
As. Palmitat CH3(CH2)14COOH 39-45 6.5-9
As. Stearat CH3(CH2)16COOH 3.6-3,7 1.0-2,5
As. Oleat CH3(CH2)7CH= CH(CH2)7COOH 40-46 13-19
As. Linoleat CH3(CH2)4= 7,0-11 0.5-2.0
CHCH2CH=CH(CH2)7COOH

IV.2 Bahan Baku Penunjang
IV.2.1 Phosphoric Acid
Phosphoric Acid pertama kali diolah oleh Boyle, di tahun 1694 dengan
melarutkan P4O10 dalam air, setelah ditemukannya unsur Phospor.
Sifat-sifat fisika dan kimia dari Phosphoric Acid adalah sebagai berikut :
1. Rumus molekul Phosphoric Acid adalah H3PO4 dengan berat molekul
97,994 .
2. Densitas 1,88 gr/cm3

3. Phosphoric Acid berupa cairan kental jernih tidak berwarna.
Phosphoric Acid atau dikenal dengan Asam Fosfat sebagian besar
dugunakan dalam proses produksi pupuk pertanian, pembersih, farmasi, dan lain-
lain. Phosphoric Acid yang digunakan dalam pengolahan minyak biasanya
mempunyai konsentrasi 85 % dalam jerrycan 35 kg. Pada industri minyak goreng,
asam fosfat digunakan pada proses penghilangan getah (degumming).
IV.2.2 Bleaching Earth (BE)
Batuan Bentonit atau Bleaching Earth yang dipakai oleh PT.SIMP berasal
dari beberapa produsen Bleaching Earth. Sebelum digunakan bentonit ini harus
diperiksa ke bagian laboratorium QC terlebih dahulu dengan parameter uji bulk
density, moisture, keasaman, pH, dan daya pucat. Daya pucat merupakan
parameter yang paling kritis untuk bahan baku ini karena penggunaan Bleaching
Earth adalah untuk memucatkan warna minyak.
Bleaching Earth adalah sejenis clay yang berasal dari bumi yang kaya
akan mineral dan biasa digunakan dalam proses penyerapan, pemucatan warna,
dan penyaringan. Setelah dipakai, Bleaching Earth harus diprosesuntuk digunakan

kembali atau dibuang sebagai limbah. Bleaching Earth juga mengandung zat besi,
magnesium, kalsium, dan kandungan yang terbesar adalah aluminium dan silika
yang berfungsi sebagai adsorben. Penamaan Bleaching Earth berasal dari
kemampuannya untuk menghilangkan pigmen warna dari minyak dan bahan
kimia lainnya.
Dosis penambahan BE tergantung kepada 2 faktor yakni, kualitas CPO

dan kualitas minyak yang ingin diproduksi.
IV.3 Refinery Plant
Proses pengolahan di refinery merupakan proses pengolahan Crude

Palm Oil menjadi Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO) yang terdiri
dari 3 tahapan utama, yaitu proses degumming, bleaching, dan deodorizing.
A. Degumming
Proses degumming merupakan proses penghilangan gum atau getah
yang terdiri dari fosfatida, protein, residu, karbohidrat, air, dan resin tanpa
mengurangi kandungan asam lemak yang terkandung dalam CPO. Proses
degumming dilakukan dengan menambahkan asam fosfat food grade untuk
mengikat gum atau getah yang terkandung pada CPO.
Proses degumming terjadi pada tangki degumming pada suhu T1 oC, sedangkan
suhu CPO masuk dari tangki penampung CPO adalah T2 T3oC. oleh sebab itu
suhu CPO harus ditingkatkan terlebih dahulu. Peningkatan suhu CPO ini
dilakukan melalui 2 tahap. Tahap pertama adalah peningkatan suhu CPO dengan
menggunakan Heat Exchanger dengan tipe Plate Heat Exchanger dengan media
pemanas RBDPO yang keluar dari economizer. Pada tahap ini, suhu CPO akan
naik dan suhu RBDPO akan turun. Proses ini dilakukan untuk mengoptimalkan
proses. Suhu CPO keluar Heat Exchanger belum mencukupi untuk proses
degumming, sehingga diperlukan pemanas dengan tipe Plate HeatExchanger
dengan menggunakan media pemanas steam hingga mencapai suhu yang di
inginkan, yaitu T4oC. Setelah itu CPO dialirkan menuju pompa mixer dan
dilakukan penambahan asam fosfat dengan dosingpump. Banyaknya penambahan

asam fosfat pada proses degumming ini sesuai dengan kandungan FFA, semakin
tinggi FFA maka semakin banyak asam fosfat yang dibutuhkan. Pada pompa
mixer CPO dan asam fosfat akan bercampur sebelum masuk ke dalam tangki
degumming yang dilengkapi dengan pengaduk yang bertujuan untuk
meningkatkan efektifitas kontak antara CPO dengan asam fosfat sehingga dapat
mengoptimalkan proses degumming. Minyak yang keluar dari tangki degumming
ini disebut dengan degummed palm oil (DPO) yang akan dialirkan ke tangki
bleacher untuk diproses lebih lanjut.
B. Bleaching
Minyak hasil proses degumming akan masuk ke proses selanjutnya,
yaitu bleaching yang dilakukan pada tangki bleacher. DPO masuk ke tangki
bleacher untuk ditambahkan Bleaching Earth yang berperan sebagai adsorben.
Proses bleaching ini dilakukan untuk mengurangi zat warna yang terkandung
dalam minyak sawit yang tiak disukai oleh konsumen. Pada proses bleaching ini
BE yang digunakan juga berperan sebagai adsorben untuk mengurangi logam
yang terkandung dalam minyak seperti Fe dan Cu yang merupakan oksidator
sehingga dapat mempercepat proses oksidasi minyak.
DPO masuk kedalam tangki bleacher di mana pada tangki bleacher ini DPO akan
ditambahkan dengan BE yang banyaknya ditentukan oleh kualitas CPO yang
digunakan dan juga kualitas minyak yang akan dihasilkan. BE yang akan
ditambah ke tangki bleacher sebelumnya ditampung terlebih dahulu pada silo BE
yang berada di refinery. BE yang ada pada silo BE di refinery berasal dari BE
yang ada pada hoper BE di gudang yang dipindahkan dengan menggunakan
blower. Silo BE di refinery dilengkapi dengan dua timer valve yang disetting
untuk memasukkan BE dengan dosis tertentu kedalam tangki bleacher. Tangki
bleacher ini dilengkapi dengan pengaduk yang berfungsi untuk
menghomogenkan campuran DPO dengan BE masuk kedalam tangki bleacher.
Setelah itu, masuk kedalam tangki bleacher untuk mengalami proses bleaching.
Tangki bleacher ini dilengkapi dengan sparging steam yang dapat menimbulkan
proses pencampuran sehingga kontak BE dengan DPO menjadi lebih luas

sehingga proses bleaching dapat berlangsung secara maksimal. Proses bleaching
pada refinery plant ini menggunakan dua tangki. Tahap selanjutnya adalah proses
pemisahan antara minyak dan blotong (sisa BE dan gum). Proses pemisahan ini
dilakukan menggunakan niagara filter yang dilengkapi dengan 19 screenfilter
yang berbentuk lempengan dan berpori, serta memiliki vibrator untuk
menurunkan blotong yang menempel pada screen filter. Lama proses filtrasi pada
Niagara filter ini dipengaruhi oleh banyaknya BE yang digunakan. Semakin
tinggi konsentrasi BE yang digunakan, maka proses filtrasi akan semakin cepat.
 Proses filtrasi pada Niagara filter ini memiliki beberapa tahapan,
yaitu :
1. Stand by
Merupakan suatu proses untuk menyiapkan bahwa Niagara filter
dalam keadaan kosong dan benar-benar siap untuk digunakan.
2. Filling
Setelah mencapai tekanan vacum, maka proses selanjutnya adalah
proses pengisian DBPO
3. Coating
Pada proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak yang keluar
dari Niagara filter bebas dari Bleaching earth.Bleaching earth
yang ada di dalam minyak akan tersaring dalam leaf filter sehingga
minyak yang keluar bebas dari bleaching earth.
4. Filtration
Agar minyak yang dihasilkan benar-benar jernih, maka dilakukan
proses filtrasi. Filtrasi adalah proses penyaringan antara DBPO dengan

blotong dan partikel lainnya dimana DBPO akan lolos leaf filter
sedangkan blotong akan tertahan pada leaffilter.
5. Circulation
Proses circulation merupakan proses dimana minyak di kembalikan ke
bleacher tank lalu dikembalikan lagi ke niagara filter hingga DBPO
yang dihasilkan benar-benar jernih.
6. Emptying
Merupakan proses pengeluaran/pengosongan DBPO yang telah di
filter, dengan melalui valve menggunakan bantuan steam untuk
mempercepat proses pengosongan.
7. Full Emptying
Merupakan proses pengosongan keseluruhan DBPO yang ada di dalam
Niagara Filter.
8. Cake Drying
Merupakan proses pengeringan cake (blotong yang menempel pada
filter) agar minyak yang terdapat pada filter leaf dapat dikeluarkan
dengan bantuan steam.
9. Venting
Proses ini bertujuan untuk membuang tekanan di dalam Niagara filter
dengan tekanan luar cake ang keluar tidak bertebaran ke segala arah
karena tekanan dalam Niagara filter yang besar.
10. Discharge
Merupakan proses penurunan blotong yang menempel pada leaf filter
dengan bantuan vibrator yang digerakkan menggunakan udara
bertekanan. Blotong akan ditampung di bak yang kemudian akan
diolah oleh pihak luar khusus pengolahan limbah B3.
C. Deodorizing
Deodorizing merupakan proses untuk menghilangkan rasa, bau,
warna, dan FFAyang terkandung dalam minyak. Proses ini merupakan tahapan
terakhir pada proses refinery minyak. Tahapan ini merupakan tahapan yang
penting karena berkaitan dengan rasa, bau, warna dari minyak yang akan
dipoduksi.
DBPO yang telah melewati filtrate tank akan masuk ke dalam bag filter dengan
suhu minyak ToC. Proses deodorizing ini dilakukan pada suhu yang tinggi untuk
menghilangkan zat zat volatile yang menyebabkan bau, rasa, dan warna, serta
FFA yang terkandung dalam minyak. Suhu yang terlalu tinggi pada proses
deodorizing dapat mengakibatkan minyak rusak, oleh sebab itu proses
deodorizing dilakukan pada tekanan vakum. Sebelum masuk kedalam deodorizer,
DBPO harus dinaikkan suhunya terlebih dahulu melalui 3 tahap pemanas.
Pemanasan tahap pertama adalah dengan menggunakan pemanas yang bertipe
Plate Heat Exchanger dengan pemanas steam. Setelah itu, DBPO dialirkan
menuju economizer yang bertipe Shell andTube Heat Exchanger dengan media
pemanas RBDPO keluar deodorizer. Tahap pemanas terakhir adalah
menggunakan pemanas bertipe Shell and Tube Exchanger dengan media pemanas
berupa steam bertekanan tinggi yang dihasilkan dari High Pressure Boiler (HPB).
Keluar dari pemanas ini, suhu DBPO adalah sebesar T5 T6 oC dan dialirkan
menuju ke deodorizer yang dilengkapi dengan tray dan sparging steam. Tray
yang terdapat pada deodorizer bertujuan untuk meningkatkan waktu tinggal
DBPO pada deodorizer sehingga proses deodorizer dapat lebih maksimal.
Sparging steam yang ada pada deodorizer ini bertujuan untuk membuat DBPO
pada tray sehingga komponen komponen volatile dan FFA yang ingin
dihilangkan akan teruapkan. Minyak yang keluar dari deodorizer ini disebut
dengan Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO).
RBDPO yang keluar dari deodorizer ini selanjutnya akan didinginkan sebelum
masuk ke tangki penyimpanan RBDPO atau proses fraksinasi. Pendinginan
RBDPO yang keluar dari deodorizer ini dilakukan dalam beberapa tahap. Tahap
pertama adalah pendinginan di economizer bertipe Shell and Tube Heat
Exchanger dengan media pendingin DBPO. Tahap selanjutnya adalah
pendinginan dengan menggunakan HeatExchanger bertipe Plate Heat Exchanger
dengan media pendingin CPO. Tahap terakhir adalah dengan menggunakan

pendingin bertipe Plate HeatExchanger dengan media pendingin berupa air
cooling water. RBDPO keluar dari pendingin terakhir ini memiliki suhu sebesar
T7oC. Sebelum masuk ke dalam tangki penyimpanan atau diproses lebih lanjut di
fraksinasi, RBDPO dilewatkan bag filter untuk menyaring partikel-partikel yang
mungkin terikut.
FFA yang teruapkan pada proses deodorizing di deodorizer masuk ke dalam
scruber tank dan akan terkondensasi karena berkontak dengan Palm Fatty Acid
Distilate (PFAD). FFA yang terkondensasi ini disebut dengan PFAD dan akan
ditampung dalam tangki PFAD hingga penuh, maka sebagian PFAD dan akan
dialirkan menuju tangki PFAD dan sebagian akan di recylce kembali untuk
mendinginkan FFA pada scruber tank. Sebelum digunakan kembali untuk
mendinginkan FFA, PFAD ini dilewatkan pada pendingin bertipe Plate Heat
Exchanger dengan media pendingin berupa air cooling water.PFAD yang
dihasilkan ini biasanya dijual sebagai bahan baku industri sabun, lilin, dan
kosmetik.
IV.4 Fractionation Plant
IV.4.1 Susunan Organisasi dan Job Description
Departemen fractionation plant sesuai struktur organisasi terdiri

dari seorang manager produksi dan dibawahnya section head pada masing-
masing fraksinasi.

- Berikut merupakan susunan organisasinya :
Manager Produksi
Section Head
Supervisor
Operator Filter
Operator Junior
Gambar IV.1 Susunan Organisasi divisi fractionation plant
Setiap divisi memiliki job description yang berbeda beda. Berikut secara garis
besar tugas masing-masing divisi pada fractionation plant :
1. Manager Produksi : Mengatur dan mengkondisikan agar proses

produksi pada tiap plant berjalan dengan baik.
2. Section Head : Bertanggung jawab dalam mengontrol jalannya

mesin, proses produksi, dan kualitas produk.

3. Supervisor : Mengontrol dan memeriksa jalannya mesin, proses

produksi, dan kualitas produk, serta melaporkan pemakaian bahan baku.
4. Operator Filter : Mengendalikan atau mengoperasikan kerja filter

press sesuai dengan kemampuan optimal.
5. Operator Crystallizer : Mengendalikan jalannya proses kristalisasi

menyesuaikan setting program berdasarkan hasil pemeriksaan
laboratorium, dan mengoptimalkan kapasitas produksi.
6. Junior Operator : Mencatat temperatur chiller dan mengambil

sampel untuk melaporkannya ke pihak laboratorium.
IV.4.2.Proses Fractination Plant
Pada Fractionation Plant ini RBDPO hasil dari Refinery

Plantdiproses kembali melalui proses pemisahan sehingga terbentuk RBD Olein
dan RBD Stearin. Titik beku yang dimiliki oleh stearin lebih tinggi dibandingkan
dengan titik beku olein. Oleh karena itu pada suhu rendah, minyak RBDPO akan
terpisah menjadi fasa padat dan fasa cair. Minyak RBDPO yang akan diolah,
dialirkan menuju ke buffer tank yang berguna untuk tempat penyimpanan
sementra sebelum minyak dipisahkan antara stearin dan olein. Minyak RBDPO
dari buffer tank dipompa menggunakan centrifugal pump menuju tangki
crystallizer melewati alat PHE (Plate Heat Exchanger) untuk dipanaskan
menggunakan air panas (hot water). Air dipilih sebagai media pemanas
dikarenakan sifat air yang lebih baik dibandingkan jika menggunakan steam. Suhu
yang ingin dicapai juga tidak terlalu tinggi sehingga pemilihan media pemanas air
sudah cukup. Pemanasan awal RBDPO benar benar homogen sehingga akan
terbentuk inti kristal yang keras dan seragam yang memudahkan pemisahan antara
fasa padat dan fasa cair di tangki kristalisasi. Setelah buffer tank sudah terisi
penuh oleh RBDPO bertujuan untuk memecahkan inti kristal yang terbentuk agar
RBDPO benar benar homogen sehingga akan terbentuk inti kristal yang keras
dan seragam yang memudahkan pemisahan antar fase padat dan fase cair di
tangkicrystallizer. Setelah buffer tank terisi penuh oleh RBDPO maka 85-90%
dari volume tangki ini dilairkan ke tangki crystallizer. Tangki crystallizer adalah
tangki yang berfungsi sebagai alat untuk mengkristalkan RBDPO yang akan
dipisahkan antara olein dan stearin. Tangki ini dilengkapi dengan pipa pipa
perpindahan panas dan agitator. Agitator ini berfungsi sebagai pengaduk untuk
meratakan atau pendinginan dan menyeragamkan ukuran kristal yang akan
terbentuk.
IV.4.3. Tahap Kristalisasi
Hasil yang diharapkan pada tahap ini adalah terbentuknya Kristal

stearin. Tangki Crystalizer pada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk. bekerja
secara batch, tetapi untuk menjaga proses kontinuitas proses produksi
maka digunakan 6 buah tangki Crystallizer (Fractination Plant II).
Minyak yang telah dipanaskan dengan PHE, kemudian dialirkan menuju
tangki Crystallizer dan disirkulasi kembali ke PHE jika suhu belum sesuai
dengan yang diharapkan. Masing masing tangki dilengkapi dengan
sebuah agitator dengan beberapa coil pada dinding Crystallizer bagian
dalam.Coil dalam tangki berguna untuk mendinginkan minyak dengan
media pendingin berupa air yang berasal dari Cooling Tower dan Chiller.
Masing masing tangki Crystallizer, terdapat 3 jalur in dan out air
pendingin, hal ini berguna untuk memaksimalkan pendinginan pada
minyak. Penggunaan Cooling Tower maupun Chiller bergantung pada
suhu keluaran air setelah mendinginkan minyak. Keluaran air pendingin
setelah mendinginkan minyak akan menjadi panas dan kemudian akan
didinginkan kembali untuk digunakan sebagai pendingin. Air pendingin
dari Cooling Tower tersebut akan dikondensasikan menggunakan udara
sedangkan air pendingin (dari Chiller) akan dikondensasi menggunakan
Freon.
Ada beberapa tahapan proses yang terjadi di dalam tangki Crystallizerini
antara lain :

1. Filling : Tahapan pengisian RBDPO ke dalam tangki dari Buffer Tank.

Sebelum pengisian ke dalam tangki, RBDPO perlu dilakukan pengujian
mutu IV (Iodine Value) untuk menentukan kadar ketidakjenuhan
minyak. Selain itu, dipanaskan terlebih dahulu dengan melakukan
Crossantara RBDPO dengan air panas dalam Plate Heat Exchanger.
Air panas ini berasal dari soft water yang ditampung dan telah
dipanaskan dalam Plate Heat Exchanger menggunakan umpan steam
dari boiler.
2. Homogenization : berfungsi untuk mencampur RBDPO, agar
temperature sama.
3. Crystal time : tahap untuk pembentukan kristal melalui beberapa
coolingsegment. Pada tahap ini diharapkan dengan waktu yang
ditentukan diperoleh pembentukan kristal yang baik, seragam, kecil,
dan keras. Crystal time ini berbeda-beda untuk tiap jenis minyak goreng
bimoli, untuk pembuatan minyak goreng special misalnya waktu
pembentukan kristal dilaksanakan paling lama, agar seluruh stearin
telah berbentuk kristal.
4. End of Cooling : tahap yang diatur sedemikian rupa (dengan cara

pengaturan debit air pendingin) sehingga temperatur akhir pendingin
dapat tercapai. Temperature akhir ini berbeda beda sesuai masing
masing jenis minyak.
5. Holding : waktu tunggu dari tahap kristalisasi menuju ke tahap filtrasi.
Tahap ini berfungsi untuk memperbaiki mutu minyak pada awal proses
ini dilakukan pengambilan sampel untuk analisa kandungan IV-nya.

Tidak semua minyak di tangki Crystallizerdapat membentuk kristal.

Maka minyak yang tidak terbentuk tersebut akan dikembalikan lagi ke bagian
PHE untuk dipanaskan lagi kemudian dialirkan kembali ke tangki Crystallizer
untuk proses kristalisasi (Proses ulang) dengan mengubah parameter proses.
IV.4.4. Tahap Filtrasi
Setelah dari tanki crystalizer proses selanjutnya yaitu filtrasi

menggunakan filter press. Hasil yang diharapkan pada tahap ini adalah
RBDPO dapat dipisahkan menjadi olein dan stearin. Terdapat 2 filter press
yang masing-masing filter press terdapat beberapa chamber dan beberapa
membrane. Kedua filter press beroprasi secara bergantian, misalnya alat
A sedang filling maka alat B sedang pressing. Tray yang terdapat pada
filter press terdiri dari membrane plate dan chamber plate. Pada sisi
membrane terdapat rubber yang nantinya akan mengembang karena terisi
oleh udara dan berguna menekan RBDPO kristal yang berada diantara
membrane dan chamber plate sehingga olein mengalir ke buffer tank olein.
Tekanan yang diberikan ke filter dilakukan secara 5 tahap, diawali
dengan tekanan yang rendah lalu ke tekanan tinggi. Hal ini dilakukan
supaya proses pressing dapat berjalan dengan lebih maksimal sehingga
dapat berjalan secara maksimal sehingga dapat menghasilkan stearin yang
kering (olein tiidak banyak yang terikut ke stearin).
Dalam membrane filter ini terjadi proses pemisahan antara stearin

dan olein. Olein akan diperoleh sebagai filtrate, sedangkan stearin akan
tertahan dalam celah-celah membrane sebagai cake. Proses filtrasi terus
berlangsung sampai celah-celah membrane dipenuhi cake. Pada saat itu
filter akan terbuka dan cake akan dijatuhkan secara gravitasi menuju tanki
penampunan stearin. Sedangkan olein yang diperoleh sebagai filtrate
langsung menuju ke buffer tank olein.

Olein dan stearin yang terbentuk dianalisa oleh bagian laboraturium untuk
diperiksa ketidak jenuhan IV (Iodine Value), MP (Melting Point), CP
(Could Point). Adapun parameter lainnya meliputi Colour, FFA, dan PV
(Peroxide Value). Bila hasil pemeriksaan kurang memen uhi syarat,
baik stearin maupun olein akan diproses ulang. Tetapi apabila pemeriksaan
sudah memenuhi syarat, jenis minyak yang diproduksi maka olein
tersebut ditransfer ke Tank Farm dan dialirkan ke pipa pipa sesuai
jenisnya, misalnya untuk bimoli spesial masuk ke tangki khusus Bimoli
Spesial.
Sedangkan untuk stearin, setelah jatuh ke Buffer Tank stearin

secara gravitasi kemudian dipanaskan dengan coil pemanas (hot water)
sampai mencair lalu disirkulasikan ke Stearin Tank untuk diambil sampel
dan diperiksa nilai ketidakjenuhan IV, MP. Selain itu, juga dilengkapi
dengan analisa PV maupun Colour untuk melihat kualitas stearin yang
sudah berubah akibat adanya kerusakan oksidasi maupun hidrolisa. Bila
hasil pengujian stearin sudah memenuhi syarat, maka stearin tersebut
segera diproses menjadi margarin pada Margarine Plant.
Proses lain yang terdapat dalam proses Filter Press adalah Filtrate
Blowing, dan Core Blowing. Filtrate Blowing adalah proses dimana sisa
sisa minyak yang terdapat sepanjang pipa (Filter Press menuju ke Buffer
Tank Olein) dialiri olehudara untuk meniup sisa sisa minyak yang
terdapat dalam pipa. Sedangkan Core Blowing merupakan proses dimana
sisa kristal RBDPO yang tertinggal pada aliran pipa Inlet menuju ke Filter
Press dialirkan udara yang berlawanan arah dengan aliran, sehingga sisa
kristal yang ada dalam pipa dapat terbawa menuju Cyclone Tank yang
dilengkapi dengan coil pemanas pada bagian bawah. Jika Cyclone Tank
sudah penuh, maka akan otomatis dialirkan menuju Buffer Tank RBDPO
menggunakan Centrifugal Pump untuk diproses ulang. Washing (filter
cloth) juga dilakukan secara bertahap yang bertujuan untuk menghilangkan
sisa stearin yang menempel di cloth dengan menggunakan olein panas

yang bersala dari keluaran filtrate press yang ditampung pada tangki
washing kemudian dipanaskan membuat heat exchanger. Setelah melalui
filtrate press, minyak RBDPO terpisah antara fase padatnya (stearin) dan
fase cair (olein). Olein setelah dari filter press akan dialirkan menuju
buffer tank olein untuk penyimpanan sementara yang sebelumnya
dilewatkan ke bag filter. Sedangakn stearin yang keluar dari proses filter
press berbentuk padatan balok berukuran besar yang akan masuk ke buffer
tank stearin dengan cara grafitasi dan otomatis. Tangki penampung stearin
dilengkapi dengan coil pemanas yang berfungsi mengubah stearin padat
menjadi cair. Setelah cair, di alirkan menuju catridge filter dan akhirnya
disimpan di storage tank stearin dilengkapi dengan coil pemanas.
IV.4.5. Tahap pre-storage
Terdapat dua alat utama pada tahap ini, yaitu economizer dan
dilanjutkan dengan olein heater. Olein yang telah dimurnikan menggunkan
bag filter dialirkan menuju economizer yang berbentuk PHE. Bag filter
yang berukuran 40 mikron, yang berguna untuk proses penyaringan
kembali olein. Pada alat economizer olein dingin dipanaskan dengan cara
di kontakkan dengan olein panas keluaran olein heater. Setelah proses
pemanasan ini, olein akan disimpan dalam storage tank olein, dan siap
untuk di distribusikan kebagian pengemasan (pouch, bottle, jerrycan,
tinning, dll).
IV.4.6. Spesifikasi Peralatan
1) Pompa
 Fungsi : Mengalirkan RBDPO dari tank farm atau refinery plant

menuju ke buffer tank RBDPO
 Tipe : Centrifugal pump.
2) Buffer tank RBDPO (TK 101)
 Fungsi : Menampung RBDPO sebelum masuk ke Crystalzzer

 Tipe : Tangki stainless steel
3) PHE
 Fungsi : Memanaskan RBDPO yang akan di proses menggunakan

air panas.
 Tipe : plate heat exchanger
4) Cooling tower (CT 141)
 Fungsi : Untuk menurunkan temperatur air dan condensor chiller

(CU 131 A) dan (CU 131 B)
5) Cooling tower (CT 151)
 Fungsi : untuk menurunkan temperatur air dari crystallizer (CR

121,122,123,124,125,126)
6) Mesin chiller (CU 131 A) dan (CU 131 B)
 Fungsi : Untuk mensuplai air dingin (child water) yang dibutuhkan

pada fractionation plant
7) Pompa (PU 101)
 Fungsi : untuk memindahkan RBDPO dari TK 101 (buffer tank) ke

crystallizer (CR 121,122,123,124,125,126)
8) Crystallizer (CR 121,122,123,124,125,126)
 Fungsi : Untuk membentuk kristal pada minyak RBDPO dengan

media (bantuan) air cooling tower
9) Pompa nemo (PU 211A)
 Fungsi : Untuk mentransfer hasil dari crystallizer ke filter press.

 Tipe : Screw pump

10) Filter press (FL 211A) dan (FL 211B)
 Fungsi : untuk memisahkan RBD-Olein dan RBD-stearine dalam

proses filtrasi RBDPO
 Tipe : Terdiri dari plate chamber dan membrane
11) Oil heater tank (TK 241)
 Fungsi : Tangki yang berisi minyak panas untuk proses

pencucianfilter cloth pada filter press.
12) Tangki Olein (TK 221)
 Fungsi : Tempat penyimpanan Olein sementara

13) Tangki Stearine (TK 231A) dan (TK 231B)
 Fungsi : Tempat penyimpanan steraine.

14) Bag filter olein
 Fungsi : Menyaring kembali olein dengan tujuan untuk mencegah

apakah masih ada stearin sisa yang ikut bersama olein. Bag filter
ini berisi 3 penyaring dengan ukuran 40 mikron
15) Storage tank olein
 Fungsi : menyimpan olein hasil dari fractionationt plant

BAB V
PET BOTTLING PLANT
V.1 Susunan Organisasi dan Job Description
Departemen PET Bottling sesuai struktur organisasi terdiri dari seorang

manager produksi dan dibawahnya section head. Berikut merupakan susunan
Gambar V.1 Susunan

Organisasi divisi PET
Bottling Plant

organisasinya:

 Pembagian tugas di PET Bottling Plant sebagai berikut :

1. Section Head : bertanggung jawab mengontrol jalannya
proses dan hasil produksi di plant bottling
2. Supervisor : mengawasi proses produksi di lapamgan

untuk tiap shift
3. Foreman : membantu supervisor di lapangan
4. Operator ASB : bertanggungjawab terhadap jalannya mesin

ASB sesuai shiftnya
5. Operator Filling : bertanggungjawab terhadap jalannya mesin

filling sesuai shiftnya
6. Operator Injection : bertanggungjawab terhadap jalannya mesin

injection sesuai shiftnya
7. Operator Labelling : bertanggungjawab terhadap jalannya mesin

labelling sesuai shiftnya
8. Operator Sealing : bertanggungjawab terhadap jalannya mesin

sealing sesuai shiftnya
9. Operator Compressor : bertanggungjawab mengatur angin yang

masuk ke blower
10. Operator Handle Insert : bertanggungjawab memasukkan handle ke

jalurnya
11. Operator Transfer Minyak : bertanggungjawab terhadap penyediaan

minyak untuk produksi dan proses pengiriman minyak dari tank farm
ke bagian produksi

12. Operator Print Label : bertanggungjawab mengatur proses

printing untuk label
13. Operator Capping : bertanggungjawab mengatur pemasangan

cap pada botol dan can
14. Box Preparation : bertanggungjawab menyiapkan karton box
15. Packer : bertanggungjawab memasukkan hasil produk ke

karton box.
V.2 Bahan Baku
V.2.1 Bahan Baku Utama
 Bahan baku utama di proses PET Bottling Plant, yaitu :

1. PET ( Poly Ethylene Therephtalate)
PET adalah suatu resin polimer plastik golongan polimer yang

monomernya berasal dari esterifikasi asam terephtalate dengan etilen glikol.
Padatan kecil (butiran) berwarna putih ini banyak digunakan untuk pembuatan
botol, wadah makanan, serat sintesis, dan industri tekstil. Pada PT.SIMP Tbk
Surabaya, PET digunakan sebagai bahan dasar pembuatan botol bimoli sebagai
dasar pembuatan botol bimoli klasik ukuran 250 mL, 620 mL, 1000 mL, dan 2000
mL.
2. HDPE ( High Density Poly Ethylene)
HDPE adalah bahan plastik yang kerapatannya cukup tinggi, berbentuk

butiran kecil yang berwarna putih agak transparan. HDPE digunakan sebagai
bahan pembuatan tutup botol bimoli klasik.
Bahan ini kuat tetapi cukup lentur sehingga sesuai digunakan sebagai
bahan tutup botol.

Gambar V.2 HDPE (High Density Poly Ethylene)
3. LLDPE ( Low Linear Density Poly Ethylene)
LLDPE adalah polimer linear dengan pencabangan rantai pendek dengan

jumlah yang cukup signifikan. Umumnya di buat kopolimerisasi etilena dengan
rantai pendek alfa-olefin (1-butena, 1-heksena, 1-oktena,dsb)
Gambar V.3 LLDPE ( Low Linear

Density Poly Ethylene)
4. PP ( Poly Prophylene)
PP adalah polimer kristalin yang dihasilkan dari proses polimerisasi gas

propilena. Bahan ini mempunyai titik leleh dan tingkat kerapatan yang tinggi ,
sehingga digunakan sebagai bahan pembuatan handle botol bimoli klasik 2 Liter.

Gambar V.4 PP ( Poly Prophylene)
5. Olein
Olein diperlukan dalam proses pengisian kemasan, baik botol, pouch,

maupun can. Olein yang telah disimpan di tank farm kemudian dipompa menuju
tangki penampungan di PET Bottling Plant. Olein yang diproses di plant ini ada 2
kualitas, yaitu bimoli spesial dan bimoli klasik. Perbedaan kualitas ini terdapat
pada kandungan FFA, warna, dan IV (Iodine Value).
6. Kemasan lain : botol bimoli spesial, pouch, dan can.
Selain botol bimoli klasik yang diproduksi sendiri di PET Bottling Plant,
ada juga kemasan-kemasan lain yang didatangkan dari supplier. Kemasan yang
diperoleh dari supplier, antara lain botol bimoli spesial ukuran 250 mL, 620 mL,
1000 mL, 2000 mL, serta can bimoli spesial dan klasik ukiran 5 Liter.
V.2.2 Bahan Baku Pendukung
Bahan baku pendukung di PET Bottling Plant, yaitu :
1. Yellow Pigment
Pigment kuning digunakan sebagai bahan tambahan dalam proses

pembuatan tutup botol (cap) dan handle botol bimoli klasik 2 liter. Pigment adalah
zat yang mengubah warna cahaya tampak sebagai proses absorbsi selektif
terhadap panjang gelombang dalam kisaran tertentu.

Gambar V.5 Yellow Pigment
2. Box/Karton
Karton yang digunakan untuk mengemas produk diperoleh dari supplier.

Karton dari supplier juga dilengkapi dengan merk dan keterang produk yang
dikemas didalamnya.
3. Label
Label yang digunakan untuk memberikan keterangan pada botol dan can
berasal dari supplier. Label ini berisi keterangan merk, nilai gizi, berat bersih, dan
lain-lain.
4. Lem
Lem yang digunakan untuk merekatkan label pada botol dan can diperoleh
dari supplier. Lem ini nantinya dioleskan pada label secara otomatis menggunakan
mesin.
5. Tinta Printing
Tinta berwarna hitam yang digunakan berasal dari supplier. Tinta ini
digunakan untuk mencetak tanggal kadaluarsa dan kode produksi pada kemasan
botol dan label kemasan can.
6. Packing Tape
Packing tape yang didatangkan dari supplier digunakan untuk menutup

bagian atas dan bawah karton. Packing tape direkatkan pada karton secara
otomatis menggunakan mesin.

V.3 Uraian Proses PET Bottling Plant
Pada PET Bottling Plant terdapat 4 mesin utama, yaitu mesin pembuatan
botol kualitas klasik menggunakan mesin ASB, mesin pembuatan cap (tutup),
mesin pembuatan handle, dan mesin serac (untuk filling khusus kemasan botol
spesial).
Masing-masing mesin ASB (Air Stretch Blow Molding Machine)

memiliki 4 line yang berfungsi untuk menghasilkan botol dengan volume 2L, 1L,
620 mL, dan 250 mL.
Dalam plant ini selain pembuatan botol, juga dilakukan pembuatan tutup
botol (cap) dan pembuatan pegangan (handle). Ada 2 jenis tutup botol yang
dibuat, yaitu :
1. Ukuran 27 mm dipakai untuk botol ukuran 250 mL
2. Ukuran 30 mm dipakai untuk botol ukuran 620 mL, 1L, dan 2L.
PT. Salim Ivomas Pratama Tbk hanya memproduksi bool untuk kualitas
klasik, sedangkan untuk kemasan botol kualitas spesial, kemasan pouch, kemasan
can, dan label PT. Salim Ivomas Pratama Tbk memperolehnya dari supplier. Plant
ini menghasilkan output dalam kemasan pouch, botol, dan can berukuran 5L.
V.3.1 Tahap Pembuatan Botol
Berikut tahap pembuatan botol grade klasik dalam PT. SIMP Tbk :
 Pengeringan
Bahan baku PET berbentuk butiran padat yang disimpan di dalam

kantong berukuran 1 ton. Kantong ini lalu dipindahkan dengan menggunakan
crane menuju ke selang vacuum, lalu biji PET ditarik dan dilewatkan ke tangki
dryer (hopper). Ditangki ini biji PET dikeringkan agar kandungan air di dalam biji
PET dapat hilang. Karena jika ada kandungan air didalam biji PET menyebabkan

timbulnya gelembung dan dinding plastik PET menjadi buram (tidak bening) pada
saat berbentuk botol. Media yang dipakai untuk mengeringkan biji PET ini adalah
udara yang dipanaskan dengan electric heater yang dihembuskan dari bawah
tangki dan keluar melalui atas tangki lalu dipanaskan lagi di heater kemudian di
recycle lagi ke tangki. Recycle ini berfungsi untuk menjaga suhu pemanasan stabil
sehingga alat pemanas tidak bekerja terlalu berat.
 Pelelehan biji PET
Biji PET yang sudah dikeringkan kemudian mengalami pemanasan awal,

XoC biji PET mulai meleleh, pada pemanasan kedua dengan suhu X2oC biji PET
sudah mencair, lalu biji PET yang telah mencair mulai diinjeksikan melalui nozzle
menuju injection mold.
V.3.1.1 Tahap Pencetakan Botol
Pada tahap pencetakan botol terdapat 3 proses utama yaitu pembentukam

preform, conditioning, dan blowing. Ketiga proses tersebut dilakukan dalam
mesin ASB buatan Jepang.
 Pembentukan Preform (Botol Setengah Jadi)
Biji PET yang sudah mencair tersebut diinjeksikan melalui nozzle menuju
ke block cavity yang berfungsi membentuk preform. Prinsip kerja alat ini adalah
cetakan yang berbentuk silinder sesuai dengan ukurannya. Preform adalah bentuk
awal dari botol yang berupa tabung plastik dengan berbagai ukuran sesuai ukuran
botol yang dibentuk.
 Conditioning
Setelah terbentuk preform, maka preform ini diputar atau dipindahkan 90o
kedudukan semula untuk mengalami tahap selanjutnya yaitu tahap conditioning
yang merupakan proses penyempurnaan dan penstabilan preform agar pada saat
blowing, botol yang dibentuk tidak bocor dan bentuknya bagus. Pada bagian ini
terdapat dua bagian yaitu bagian atas yang disebut conditioning core yang
berfungsi untuk mengendalikan dan menstabilkan bagian dalam preform, pada
bagian ini dilengkapi dengan thermocontrol dan dialiri dengan air panas.
Sedangkan bagian luar terdapat heating pot berfungsi untuk memanaskan bagian
luar,bagian mana yang paling tebal diberi suhu yang lebih tinggi dari bagian yang
lain.
 Blowing
Dari conditioning, preform diputar lagi 90o dari kedudukan semula.

Preform diletakkan didalam sebuah mold berbentuk botol (untuk botol ukuran 2
liter, pada mold diletakkan handle). Mold tersebut terdiri dari dua bagian, yaitu
bagian kiri dan kanan. Setelah preform berada didalam mold, maka kedua sisi dari
mold menempel satu sama lain (menjepit preform). Kemudian terjadi proses
blowing (preform ditiup dengan udara bertekanan P bar). Pada saat ditiup maka
preform akan mengembang dengan bentuk yang sama dengan moldnya. Setelah
botol terbentuk, maka botol tersebut dipindahkan dengan memutar lagi 90 o untuk
diletakkan ke belt conveyor.
V.3.2 Tahap Pembuatan Cap (tutup botol)
Bahan dasar pembuatan cap (tutup botol) adalah HDPE (High Density
Poly Ethylene) dan LLDPE (Low Linear Density Poly Ethylene). Di PT.SIMP
Tbk Surabaya memproduksi 2 macam cap yaitu cap ukuran 27 mm dan 30 mm.
Berikut merupakan komposisi dari masing-masing pembuatan cap :
Cap 27 mm (untuk botol 250 mL) : HDPE = 100 kg
LLDPE = 10 kg (10% dari HDPE)

Pigment
Cap 30 mm (botol 620 mL, 1L, dan 2L) : HDPE = 100 kg

LLDPE = 10 kg (10% dari

HDPE)Pigment
Semua bahan yang ada dimixer dahulu sampai HDPE, LLDPE, dan
pigment tercampur sempurna, lalu dibawa menuju ke hopper secara manual
(hopper terletak diatas mesin pembuat cap, semacam silo kecil). Tahap awal yang
dilakukan adalah dengan pemanasan menggunakan barrel screw yang dilengkapi
dengan heater. Heater ini berfungsi untuk efektivitas pemanasan serta menjaga
kualitas tutup jika bahan baku yang diperoleh kualitasnya kurang baik.
Campuran HDPE dan pigmen yang keluar akan berbentuk pasta, yang
kemudian akan diinjeksikan ke mold (cetakan) untuk menghasilkan tutup botol
yang diinginkan. Sekali inject untuk tutup botol sebanyak 16 pcs.
 Berikut merupakan syarat cap yang boleh digunakan :

1. Diameter cap 30 mm.
2. Berat cap 2,8 gram.
3. Bentuknya harus sesuai dengan mold dan tidak terjadi pengkerutan.
Jika cap yang ada tidak memenuhi syarat, maka akan direject dan tidak
dapat didaur ulang kembali.
V.3.3 Tahap Pembuatan Handle (Khusus untuk botol 2 liter)
Bahan dasar pembuatan handle adalah PP (Poly Ethylene) dan pigment

yang ada dicampur dengan menggunakan alat mixer sampai benar-benar
tercampur secara sempurna. Tahapan prosedur pembuatan cap hampir sama
dengan pembuatan handle, yang berbeda hanyalah pada mold (cetakan). Setelah
terbentuk pada cetakannya, handle akan turun ke bawah tempat penampungan
produk handle, sekali inject yang keluar sebanyak 8 pcs. Handle yang terbentuk
jika tidak memenuhi syarat akan di crusher, dan dilelehkan kembali untuk
dibentuk menjadi handle lagi.

 Berikut merupakan syarat handle yang baik :

1. Bentuk handle harus sesuai dengan mold dan tidak terjadi pengkerutan
2. Sesuai berat standarnya (14,6 gram)
V.3.4 Tahapan Filling
a. Kualitas Klasik
Proses filling terdapat beberapa bagian yaitu filling untuk botol, filling
untuk pouch, dan filling untuk jerrycan. Filling untuk botol dilakukan pada 4
mesin ASB untuk 4 ukuran botol (250 mL, 620 mL, 1 Liter, 2 Liter). Botol yang
telah jadi kemudian menuju mesin filling melalui conveyor, yang sebelumnya
telah dilakukan inspeksi untuk mengetahui botol-botol yang reject atau rusak.
Botol yang reject akan dikumpulkan untuk dihancurkan, sedangkan botol yang
tidak reject akan masuk ke dalam mesin filling untuk dilakukan pengisian minyak
goreng. Pengisian minyak dilakukan secara otomatis sesuai volume botol. Botol
yang telah terisi kemudian dilakukan pemasangan tutup botol pada mesin capping.
b. Kualitas Special
Proses pengisian minyak ke dalam botol untuk grade special menggunakan

mesin serac yang dapat dibongkar pasang sesuai dengan kebutuhan produksi.
Prinsip kerja mesin ini sama dengan mesin filling yang menjadi satu line dengan

ASB. Beda mesin serac dan filling pada line ASB terletak pada bentuk botol, cap,
serta kualitas minyak yang diisikan ke dalam botol.
c. Kemasan Pouch
Pada kemasan pouch dilakukan pengisian dengan penarikan pouch dengan

mesin. Pouch yang telah ditarik dan dijepit, kemudian ditiupkan angin (blowing)
agar terbuka. Setelah kemasan terbuka, kemudian diisi minyak sesuai volume
yang disetting. Kemasan pouch yang telah terisi kemudian ditutup dengan cara di
press.
d. Kemasan Jerrycan
Pengisian pada jerrycan juga dilakukan dengan mesin, namun untuk penutupnya
dipasang secara manual oleh operator. Kemasan can (jerrycan) didapat dari
supplier dengan grade minyak yang diisikan adalah grade klasik dan special yang
diperolah dari tangki penampungan olein. Secara keseluruhan, proses yang terjadi
pada filling untuk can sama dengan proses untuk pengisian botol. Akan tetapi, ada
perbedaan yaitu sebelum can diisi minyak, dilakukan terlebih dahulu proses
labelling.
V.3.5 Tahapan Labelling
Botol yang telah diisidanditutup kemudian dilakukan penempelan label.

Label ditempelkan dengan bantuan mesin. Mesin labelling menempelkan label
dengan menggunakan lem, setelah label terpasang maka otomatis botol yang terisi
minyak dan sudah dilabeli akan berjalan dan melewati sensor untuk mengecek
posisi label.
Pada jerrycan, pemasangan label dilakukan sebelum proses filling.

Sedangkan untuk kemasan pouch sudah ada diluar kemasan.

Proses pemberian kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada kemasan

botol menggunakan mesin jet printer, sedangkan pada kemasan pouch
menggunakan mesin emboss. Untuk kemasan jerrycan, pemberian kode produksi
dan tanggal kadaljuarsa langsung tercetak pada label.
V.3.6 Tahapan Packing
Packing merupakan proses pengemasan produk jadi ke dalam box.

Kemasan botol, pouch, dan jerrycan semua akan di packing dengan menggunakan
kertas karton. kapasitas box kertas karton untuk setiap kemasan berbeda-beda.
V.3.7. Tahapan Sealing
Proses sealing merupakan proses perekatan bagian karton/box yang

digunakan untuk packaging. Proses sealing ada 2 tahap. Sealing 1 merupakan
sealing yang dilakukan untuk perekatan bagian bawah karton, sealing 2
merupakan perekatan yang dilakukan setelah packing (setelah botol dimasukkan).

Gambar V.6 Diagram Blok Proses di PET Bottling Plant

Gambar V.7 Diagram Blok Proses filling Bimoli Klasik

Gambar V.8 Diagram Blok Proses Pembuatan Tutup Botol

Gambar V.9 Diagram Blok Proses Pembuatan Handle

V.4 Spesifikasi Peralatan PET Bottling
1. Mesin Soft Water Unit
 Fungsi : untuk memproses air PDAM menjadi soft water.

 Type : Tangki fiber
2. Mesin Cooling Tower
 Fungsi : untuk mensuplai air dinginj yang digunakan pada PET.

 Type : Tangki fiber
3. Mesin Chiller
 Fungsi : untuk mensuplai air yang digunakan (chilled water) yang

dibutuhkan oleh mesin bottle pack di PET Bottling Plant.
4. Mesin High Compressor
 Fungsi : mensuplai udara yang digunakan untuk blowing botol.

5. Mesin Mixer
 Fungsi : pencampuran bahan pembuatan cap dan handle

 Type : tanki stainless steel yang dilengkapi dengan agitator.
6. Mesin Injection
 Fungsi : pembuatan cap dan handle di PET Bottling Plant

 Type : Stainless Steel dengan hopper dibagian atas mesin, guna
sebagai feed masuk.
7. Mesin Crusher
 Fungsi : penghancur waste runner (kelebihan injection dari jalur-

jalur ke handle)
8. Mesin Dryer
 Fungsi : pengeringan biji plastik PET yang masih mengandung air

 Type : vakum dryer

9. Pompa
 Fungsi : menyedot dan mengantarkan PET dari sack ke dryer.

 Type : pompa vakum
10. Hopper PET
 Fungsi : Memanaskan PET sebelum lanjut di barrel screw

 Type : tangki yang dilengkapi dengan pemanas
11. Mesin Barrel Screw
 Fungsi : mencairkan dengan suhu tinggi

 Type : Heater Barrel
12. Mesin ASB
 Fungsi : membentuk preform dan mencetak botol

13. Mesin Handle in Serter
 Fungsi : menggabungkan handle dengan botol (khusus 2L).

 Type : Stainless Steel guna untuk menempelkan handle ke botol 2
Liter.
14. Mesin Filling-Capping
 Fungsi : pengisian minyak dan pemasangan cap

15. Conveyor
 Fungsi : menyalurkan botol ke mesin filling-capping

 Type : Belt Conveyor
16. Conveyor
 Fungsi : menyalurkan kemasan box yang berisi minyak goreng

untuk proses sealing
 Type : Roll Conveyor
17. Mesin Label
 Fungsi : menempelkan label pada botol yang sudah berisi minyak

 Type : Rotary Labelling Machine
18. Mesin Sealing
 Fungsi : mengikat bagian atas bos yang sudah berisi minyak

dengan menggunakan lakban

BAB VI
QUALITY CONTROL
VI.1 Susunan Organisasi dan Job Description

Gambar 6.1 Susunan Organisasi dan Job Description
Setiap divisi memiliki Job Description yang berbeda beda. Berikut secara
garis besar tugas masing-masing divisi pada bagian QC :
1. QC Manager : merencanakan, mengarahkan, mengkoordinasi, dan

mengontrol aktivitas pengendalian mutu di QC departemen.
2. Testing section head : Bertanggung jawab atas pengendalian mutu dari
bahan baku, in process, hingga finish product serta bahan pendukung
yang digunakan.
3. Inspection section head : Bertanggung jawab atas pengendalian mutu
incoming produk, kemasan produk (botol, can, pouch, label, karton,
handle, cap), in process maupun finish product.
4. QC Auxyliary material incoming, storage, Despatch, dan Mikro
Supervisior :
- Memastikan semua auxyliary material yang diterima sesuai dengan
spesifikasi dan tercantum dalam matriks halal serta matriks kosher.
- Melaksnakan tugas pengendalian mutu minyak dan margarine
mulai dari saat proses dan produk akhir. Mengontrol tersedianya
stok semua bahan bahan kimia yang digunakan untuk analisa
5. Supervisor : membantu memastikan kegiatan pengendalian mutu dari
bahan baku hingga finished product beserta bahan pendukung yang
dgunakan.
6. QC Line In Process, Inspection Supervisor : memastikan kegiatan
pemeriksaan yang dilakukan di botling, tinning, dan margarine plant
dapat berjalan dengan baik, sehingga didapat hasil produksi yang
memenui standart kualitas yang telah ditetapkan dengan cara pengaturan
tenaga kerja yang efektif.
7. Incoming Inspection Supervisor : Memastikan bahwa barang-barang
packaging material yang diterima dari supplier benar-benar telah

diperiksa oleh inspector dan memenuhi standart yang ditetapkan sehingga

tidak menghambat jalannya produksi.
8. QC Auxiliary material inspection, instrument, mikro, storage dan
despatch voreman : Menganalisa auxiliary material meliputi bleaching
earth, garam, ingredients.
9. QC Administration : Memastikan laporan-laporan dari bagian
laboratorium dapat terdokumentasi dan terdistribusi dengan baik, serta
membuat COA ( Certificate Of Analysis ) sesuai permintaan Customer.
10. QC Storage, Despatch, dan Instrument analysis : Menganalisa minyak
selama penyimpanan maupun produk yang akan dikirim untuk
memberikan data data yang diperlukan oleh bagian produksi, tank farm
atau customer. Selain itu menganalisa kandungan zat zat yang ada dalam
minyak yang hanya dapat dianalisa menggunakan instrument.
11. QC mikro analys : memeriksa margarine dan air untuk proses produksi
margarine secara mikrobiologi
12. Auxiliary material in coming analys : menganalisa bleaching earth,
garam, dan ingredients yang akan digunakan untuk proses produksi serta
memeriksa persediaan bahan bahan kimia, yang ada di laboratorium QC.
13. Incoming Inspector : Melakukan pemeriksaan terhadap barang barang
kemasan yang akan diterima. Selain itu memelihara dan menjaga
peralatan untuk pemeriksaan.
14. QC In process analys supervisior :
- Melaksanakan tugas pengendalian mutu minyak dan margarine
mulai dari saat kedatangan, bahan baku, dan penunjang, dalam
proses produksi akhir.
- Mengelola pemakaian tenaga kerja.
- Mengontrol tersedianya stok semua bahan bahan kimia untuk
analisa

15. QC Senior analys dan Junior : Menganalisa minyak dan margarine baik
sebelum proses, selama proses, maupun end proses untuk memberikan
data data yang diperlukan oleh bagian produksi, tank farm (customer).
16. PET/Handock dan PP/Canning inspector : mengadakan pemeriksaan di
bottling dan canning plant serta memastikan bahwa produk minyak dalam
kemasan botol, jerrycan, dan pouch yang diproduksi telah diperiksa
secara visual, kemasan dan isi sesuai dengan standart yang telah
ditetapkan.
17. Margarine finish product inspector dan helper : memastikan bahwa
produk produk margarin dan shortening kondisi fisiknya memenuhi
standart yang telah ditetapkan sebelum produk produk tersebut
dipasarkan, dengan cara melakukan inspeksi terhadap produk yang telah
melalui masa penympanan. Selain itu meemeriksa produk reture
margarine dan shortening, baik reture dari dalam maupun dari luar
18. Tank Load Inspector : memastikan bahwa truk tangki yang digunakan
sebagai pengangkut minyak goreng benar benar terjaga kebersihannya
sehingga tidak memengaruhi kualitas minyak goreng yang diangkutnya.
Selain itu, untuk pengambilan contoh minyak.
19. Margarine in process inspector : Menjaga standart kualitas dari segi
kemasan, berat, dan kebersihan produk margarin saat produksi
berlangsung.
20. Tinning inspector : Melakukan inspeksi di lapangan saat produksi
berlangsung secara visual untuk jenis kemasan jerigen dan kaleng.
21. QC Line In Process : memastikan pengendalian mutu pada bottling,
tinning, canning, dan margarine plant dapat berjalan dengan baik
22. Incoming Inspector : Memeriksa barang packaging material yang diterima
dari supplier benar benar telah memenuhi standart
23. Helper : Mengambil sampel pada setiap tanki serta membantu kerja analis
agar kerja lebih cepat dan mudah.

VI.2 Penjelasan Parameter Dasar Quality Control Inspection
Bagian inspeksi bertanggung jawab untuk memeriksa bahan yang

digunakan sebagai kemasan mulai dari saat penerimaan bahan baku (incoming
inspection) sampai pada saat proses berlangsung (in-line inspection). Pemeriksaan
ini meliputi pemeriksaan kondisi fisik dan visual kemasan agar memenuhi
spesifikasi produk yang telah ditentukan.
Incoming inspection dilakukan dengan metode random sampling, yaitu

pengambilan sampel secara acak untuk mewakili kondisi bahan secara
keseluruhan. Jumlah sampel yang diambil bergantung dari seberapa ketat
pemeriksaan tersebut. Metode random sampling dipilih karena lebih hemat biaya,
hemat tenaga, dan hemat waktu. Meskipun demikian, random sampling memiliki
kelemahan, yaitu berpotensi menolak barang bagus dan berpotensi menerima
barang jelek. Karena itu, ditetapkan suatu nilai AQL (Acceptance Quality Level)
atau toleransi terhadap barang jelek yang diterima, umumnya sebesar 1%.
Setiap sampel yang di periksa oleh bagian inspeksi dilakukan berdasarkan

metode switching rules.

Berikut ini akan disajikan diagram alur pemeriksaan sampel berdasarkan

metode switching rules:
Sampel
Inspeksi Inspeksi Inspeksi

Lemah Normal Ketat
Penghentian
Inspeksi
Gambar 6.2. Diagram alir pemeriksaan sampel berdasarkan metode

Switching Rules
Semua sampel awal, mula-mula masuk didalam Normal Inspeksi. Pada

Normal Inspeksi ini setiap supplier akan menerima nilai 2 (selama status barang
diterima) yang kemudian akan diakumulasi sampai dengan nilai 30. Namun,
jika sebelum mencapai nilai 30 sudah pernah ditolak oleh bagian inspeksi, maka
nilai akan kembali ke angka 0 dengan batas sampai 2 kali penolakkan. Dari sini,
supplier akan masuk ke dalam fase pemeriksaan ketat. Sedangkan, saat
pemeriksaan ketat supplier tersebut mengalami 5 kali berturut-turut diterima
maka, akan masuk kembali ke inspeksi normal. Tetapi jika 2 kali sebelum 5 kali
mengalami penolakan maka, akan dilakukan penghentian inspeksi.
Jika sampel dari supplier sudah mendapatkan nilai 30 maka, fase
penerimaannya diturunkan pada inspeksi lemah. Namun, jika pada inspeksi lemah
1 kali supplier ditolak maka akan kembali pada inspeksi normal.

Untuk memastikan barang datang sesuai dengan ketentuan, maka berikut

ini akan dijelaskan mengenai beberapa parameter inspeksi bahan kemasan:
1)Visual
a. Bentuk
Pemeriksaan bentuk dilakukan untuk botol, pouch,
jerrycan, dan kardus. Bentuk dari kemasan ini diperiksa
kesimetriannya, penyok atau tidak, adanya goresan atau tidak, dan
lain sebagainya.
b. Printing
Untuk parameter printing ini, yang diperiksa adalah warna,
gambar, tulisan, serta kode yang tercetak pada kardus. Selain itu,
kode produksi dan tanggal kadaluarsa harus diperiksa.
c. Warna
Pemeriksaan warna pada kemasan botol, pouch, dan
jerrycan yang didatangkan dari supplier perlu diperiksa sesuai
dengan spesifikasi produk.
2)Dimensi
Pemeriksaan ukuran dari kemasan botol, pouch, jerrycan, tutup botol,
label, serta kardus meliputi pengukuran panjang, lebar, tinggi, ataupun diameter
kemasan. Untuk tutup botol, pemeriksaannya meliputi diameter dan tinggi tutup.
3) Berat
Berat dari kemasan botol serta tutupnya, pouch, jerrycan, kardus, dan
packing tape diukur menggunakan timbangan digital, kemudian dicocokkan
dengan spesifikasi produk yang ada.
4) BS (Bursting Strength)
BS merupakan pemeriksaan ketahanan kertas kemasan kardus yang
diterima dari supplier. Pengujian BS ini biasanya dilakukan pada bagian dasar
kardus, karena bagian dasar kardus merupakan bagian yang menahan seluruh isi
produk. Perhitungan pemeriksaan Bursting Strength:

BS = A x F
Keterangan :
 A = Nilai rata-rata hasil pemeriksaan.
 F = Faktor koreksi yang dihitung dengan cara Standard

Aluminium Foil dibagi dengan rata-rata test BS Foil.
5) ECT (Edge Crush Test)

ECT merupakan pemeriksaan tekan tepi kardus terhadap tekanan.
Pengukuran ECT dilakukan dengan memotong bagian kardus seperti
bentuk kupu-kupu, lalu meletakannya pada alat Range Crush Test (RCT).
Peletakan sampel kardus dalam alat harus tegak lurus dengan penampang
alat dengan posisi flute harus vertikal. Perhitungan analisa Edge Crush
Test:
ECT = B x Konversi = kgf/cm
Keterangan :
 B = Nilai rata-rata hasil pemeriksaan (angka yang tertera

pada display alat)
Konversi : 1kN/m = 1,019716 kgf/cm
6) FCT (Flat Crush Test)

Pengukuran FCT berguna untuk memeriksa ketahanan tekan datar kardus
dengan cara memotong bagian kardus menjadi bentuk lingkaran. Namun

pengukuran ini tidak dilakukan untuk semua kardus, tetapi hanya dilakukan
pengujian terhadap karton sesuai spec R&D. Perhitungan pemeriksaan Flat Crush
Test :
FCT = B X konversi = kgf/cm
Keterangan :
 B = Nilai rata-rata hasil pemeriksaan (angka yang tertera

pada display alat).
Konversi : 1kPa = 0.0102 kgf/cm2
7) Kebocoran
a. Tes seal kemasan pouch
Seal pada sisi kemasan pouch perlu diperiksa ada tidaknya potensi
kebocoran.
b. Tes spray
Tes spray untuk tes kebocoran saat incoming dan dilakukan untuk
kemasan pouch dalam keadaan kosong. Tes ini dilakukan dengan
cara menyemprotkan cairan ke sisi seal dalam pouch.
c. Tes rembes
Tes rembes dilakukan pada kemasan botol dan jerrycan.
8) Drop Test
Drop Test dilakukan untuk menguji kekuatan botol dan can. Pemeriksaan
ini dilakukan dengan cara botol dan can diisi dengan air atau media lain sebanyak
ukuran botol dan can kemudian dijatuhkan dari ketinggian tertentu. Apabila botol
dan can yang diisi air tidak mengalami kerusakan (pecah dan cap terlepas), maka
botol dan can dinyatakan baik.
9) Capping Test

Capping test dilakukan pada tutup botol dan jerrycan yang dipasang pada
botol dan jerrycan. Tes ini bertujuan untuk memeriksa apakah tutup botol dan
jerrycan dapat menutup dan membuka dengan baik.
In-line inspection dilakukan dengan menempatkan petugas QC di beberapa
bagian proses, misalkan di proses PET Bottling Plant, Canning Plant serta
Handok Plant. Petugas QC ini bertanggung jawab untuk mengambil sampel setiap
waktu tertentu selama proses dan menganalisanya sesuai dengan parameter yang
ditentukan. Parameter-parameter yang diuji oleh bagian inspeksi department QC
baik itu Incoming Inpection maupun in-line inspection, antara lain:

Gambar 6.3. Parameter Inspeksi Produk

VI.3 Penjelasan Parameter Dasar Analisa
Kerusakan yang terjadi pada minyak biasanya disebabkan oleh 2 faktor

yaitu karena adanya reaksi hidrolisa dan reaksi oksidasi. Selain itu ada juga
penyebab kerusakan minyak yang lain. Semuanya akan dijelaskan sebagai
berikut :
CPO (FFA, Moisture, Impurities, B-Karoten, PV, IV, AV,

TOTOX, DOBI, Phospor, Cu, Fe)
PA (% Kemurnian), BE (Kadar air, Refinery Plant

pH, Keasaman, Daya Pucat, Filter PFAD (FFA)
DBPO (Colour)
Time, Bulk Density)
RBDPO (Colour, FFA, IV, PV,

DOBI, Phospor, AV, Logam)
Fractination Plant
RBDPO Crystallizer
(CP, IV)
RBD Olein (Colour,

RBD Stearin
FFA, IV, PV, CP,
(Colour, IV, MP
SP, Vit A)
PET Bottling (Filling)
Gudang Barang Jadi
Gambar 6.4. Parameter Analisa Kimia Proses Refinery dan Fractination

Berikut ini akan ditunjukkan parameter pengujian yang akan dilakukan

oleh bagian analisa pada finished product:
Material Finished Product
Produk siap jual (curah) Colour
FFA
PV
IV
Moisture
CP
Produk dalam truk FFA
PV
IV
Produk dalam storage tank FFA
Tabel 6.1. PV
Pengujian IV
Finished M+I
Product.
β – Carotene
VI.3.1. Colour
Parameter CP
Penyebab
Produk dalam kapal FFA
Reaksi
PV
Hidrolisa
Colour
IV
CP
SMK Negeri 5 Surabaya M + VM
Produk di GBJ Kemasan
Produk
Fisik
1) Free Fatty Acid (FFA)

Free Fatty Acid atau asam lemak bebas merupakan produk yang
dihasilkan ketika suatu trigliserida mengalami reaksi hidrolisis. Terjadinya
reaksi hidrolisis dapat menyebabkan kerusakan pada minyak, dikarenakan
menghasilkan asam lemak dan gliserol. Minyak merupakan senyawa non polar
sedangkan asam lemak dan gliserol merupakan senyawa polar, sehingga bila
kandungan asam lemak dan gliserol dalam minyak berlebih akan
menyebabkan minyak cepat rusak.
 Berikut reaksi hidrolisis yang terjadi :
H2C-O-C-C-R1 H2C-OH
HC-O-C-R2 + 3H2O HC-OH + 3 RCOOH
H2C-O-C-R3 H2C-OH
Lemak / Minyak Gliserol Asam Karboksilat
Gambar 6.5. Reaksi Hidrolisis Pada Minyak
Tujuan dilakukan analisa FFA pada setiap sampel yang diambil yaitu
untuk mengetahui presentase asam lemak bebas yang tidak terikat oleh senyawa
trigliserida yang terdapat dalam minyak.

Salah satu indicator bahwa minyak sudah rusak adalah bila digunakan
akan menyebabkan rasa gatal pada tenggorokan. Semua itu disebabkan Karena
nilai FFA yang tinggi. Oleh karena itu kandungan FFA pada minyak harus sekecil
mungkin, karena minyak merupakan produk makanan. Dengan kandungan FFA
yang kecil diharapkan minyak saat dikonsumsi tidak membahayakan konsumen.
Karena semakin rendah kandungan FFA pada minyak maka semakin baik pula
kualitas minyak tersebut.
Untuk analisa FFA pada minyak ini dilakukan prinsip titrasi asam basa
( asidi-alkalimetri ) minyak terdapat asam lemak didalamnya akan dititrasi dengan
basa (NaOH).
Tahapan untuk menganalisa kadar FFA pada minyak yaitu sebagai berikut :
1. Timbang sampel minyak yang akan dianalisa dalam wadah Erlenmeyer

250ml, catat sebagai A gram. Semakin kecil perkiraan FFA, maka sampel
yang harus ditimbang semakin banyak dan menggunakan NaOH yang
memiliki Normalitas semakin kecil.
2. Larutkan dalam isopropyl alcohol (IPA) netral, dan panaskan dalam hot
plate sampai larut sempurna.
3. Tambahkan beberapa tetes indicator phenolphthalein (PP Indikator) lalu
titrasi dengan larutan NaOH yang telah distandarisasi sampai
menunjukkan titik akhir tittrasi yang berwarna cenderung merah muda.
4. Catat banyaknya volume NaOH yang digunakan titrasi sebagai B ml.
 Perhitungan kadar analisa FFA sebagai asam palmitat :
FFA =

Keterangan :
 FFA = Free Faty Acid (%)
 B = Volume NaOH yang terpakai dalam titrasi (ml)
 N = Normalitas larutan NaOH
 A = Berat Contoh (g)
256 = BM Asam Palmitat (g/mol)
2) Kadar Air ( Moisture )

Moisture yaitu pengujian kadar air, Moisture (kadar air) perlu dilakukan
analisa karena adanya kandungan air yang akan menyebabkan pertumbuhan
mikroba yang dapat memproduksi enzim serta adanya air akan bereaksi dengan
trigliserida-nya menghasilkan gliserol dan FFA. Pada saat pengolahan, semakin
tinggi nilai moisture akan mengakibatkan waktu reaksi menjadi lama, akibatnya
hasil tidak maksimal. Sedangkan pada produk minyak, bila kandungan moisture
tinggi maka akan mempercepat laju hidrolisis yang dapat menyebabkan FFA
cepat naik dan merusak kestabilan minyak.
 Terdapat 4 mode pengujian moisture pada minyak, diantaranya :
1) Metode Hot Plate

Pada metode ini biasanya digunakan untuk menganalisa kandungan
moisture pada CPO. Tahapan yang dapat dilakukan adalah sampel CPO
ditimbang, lalu ditambahkan garam, dan dipanaskan pada hot plate.
Apabila kandungan moisture pada minyak itu banyak maka dapat dilihat

dengan adanya percikan air dan asap/uap diatas minyak. Apabila itu terjadi
maka minyak tersebut dikatakan produk yang berkualitas jelek (outspec)
2) Metode Kalfiser
Pada analisa metode ini digunakan untuk analisa sampel dengan

menggunakan media reagen. Reagen yang digunakan yaitu campuran iodin
sulfur dioksida dan piridin dalam methanol. Kelemahan metode ini adalah
harga pelarut yang cukup mahal.
3) Metode NIR (Nier Infrared)
Prinsip pengujian pada metode ini yaitu menggunakan instrument

bernama Nier Infrared, yang bekerja secara otomatis setelah dimasukkan
data standard moisture untuk olein dan CPO, maka secara otomatis
instrument tersebut akan mengeluarkan angka yang menunjukkkan
moisture dalam sampel yang telah dimasukkan.
4) Metode Oven/Pengeringan
Metode ini merupakan metode yang paling mudah dilakukan,

yakni dengan cara menguapkan air dengan jalan pemanasan, kemudian
sampel didinginkan dan ditimbang sampai beratnya konstan.
Perhitungan Kadar Air :
Kadar Air (%) =

Keterangan :
 A = Berat beaker glass kosong (g)
 B = Berat beaker glass + sampel sebelum dikeringkan (g)
 C = Berat beaker glass + sampel sesudah dikeringkan (g)
3) Fosfor
Kandungan fosfor dalam minyak dapat berpengaruh terhadap kadar FFA.
Oleh karena itu kadar fosfor dalam minyak harus diketahui. Semakin tinggi kadar
fosfor mengakibatkan naiknya kadar FFA. Jika FFA tinggi maka kualitas minyak
rendah (karena mudah terhidrolisa). Peningkatan kadar FFA akibat fosfor dapat
terjadi pada minyak walaupun minyak tengah berada pada masa penyimpanan di
storage tank.
Metode ini menggunakan instrument spektrofometer UV-Vis. Dimana

dilakukan metode setting alat dengan metode uji fosfor yang ada dalam PC
kemudian di-zerokan (nol) untuk memulainya.
Tahap awal pengujian yaitu preparasi sampel dengan metode destruksi.

Metode ini dilakukan dengan cara sampel dilarutkan dalam MgO (Magnesium
Oksida) kemudian dibakar dan diabukan dalam furnance selama X jam dengan
suhu ToC untuk menghilangkan zat lain selain fosfor.
Dalam analisa ini menggunakan larutan HCL untuk melarutkan sampel

yang telah diabukan didalam furnace lalu tambahkan NaOH dan Indikator PP
sampai berwarna merah muda. Hal tersebut bertujuan untuk memastikan larutan
dalam kondisi netral. Lalu direduksi dalam larutan reduktor yaitu campuran antara
bis (N-Metil-4-Droxyanelenium)-Sulfat,Na2SO3, dan Na2S2O5.
Setelah itu dilanjutkan dengan proses pemberian sulfat molydate untuk

memberi senyawa warna pada sampel. Setelah penambahan sulfat molydate
sampel didiamkan dalam tempat gelap sesuai dengan waktu yang ditentukan.
Tahap ini dapat dikatakan selesai ketika sampel diencerkan dengan natrium asetat
dan aquades sampai garis batas miniskus.
 Perhitungan kadar analisa fosfor
Fosfor = larutan blanko yang dianalisa = larutan sampel yang dianalisa
4) Smoke Point
Smoke Point adalah nilai dimana minyak pertama kali mengeluarkan asap
saat dipanaskan pada suhu tertentu. Analisa ini bertujan untuk menguji kualitas
minyak dengan pengaruh zat zat atau senyawa yang mudah menguap, biasanya
senyawa ini mudah menguap yaitu asam lemak bebas. Smoke Point ini bertujuan
untuk menguji mutu minyak sehingga dapat diketahui batasan suhu maksimal
penggorengan sebelum minyak rusak. Semakin tinggi nilai Smoke Point maka
kualitas minyak semakin baik. Uji ini juga mampu dijadikan parameter apakah
minyak telah terhidrolisa atau belum.
Prinsip analisa Smoke Point yaitu dengan memanaskan minyak pada

ruangan gelap, setelah itu amati suhu saat pertama munculnya asap tipis.
VI.3.2. Parameter Penyebab Reaksi Oksidasi

1) Peroxide Value (PV)
Pengujian PV bertujuan untuk mengetahui oksidasi primer dariminyak
yang dinyatakan dalam bilangan peroksida. Bilangan peroksida yaitu nilai
terpenting untuk menentukan derajat kerusakan pada minyak. Asam lemak

tidak jenuh dapat mengikat oksigen pada ikatan rangkap minyak sehingga
membentuk peroksida yang mengakibatkan minyak menjadi bau tengik.
Untuk mengetahui adanya senyawa peroksida dapat ditentukan dengan metode
iodometri. Sehingga nantinya nilai PV menunjukkan jumlah milligram
ekuivalen peroksida per 1000 gram sampel. Semakin tinggi nilai PV maka
minyak juga akan semakin mudah tengik dan kestabilan minyak akan
menurun serta bersifat karsinogenik.
Pengujian dilakukan dengan cara mereduksi peroksida yang terdapat

dalam sampel dengan penambahan KI jenuh sebagai reagen, sehingga
terbentuk I2 bebas yang selanjutnya ditetapkan kadarnya dengan Na 2S2O3
menggunakan prinsip titrasi redoks. Kadar I2 yang dibebaskan ini
mengindikasikan banyaknya peroksida yang terdapat dalam sampel.
Tahapan yang dapat dilakukan untuk menganalisa kadar PV dalam minyak

adalah sebagai berikut :
1. Pastikan sampel dalam kondisi cair dan homogen.

2. Menimbang sampel dalam Erlenmeyer sebanyak T gram.
3. Menambahkan U ml asam asetat chloroform, dengan perbandingan
asam asetat dengan chloroform 3:2.
4. Menambahkan V ml larutan KI jenuh, lalu goyang-goyang perlahan
setelah itu diamkan selama beberapa menit.
5. Menambahkan W ml aquades dan beberapa tetes indikator amylum.
6. Titrasi perlahan-lahan dengan larutan Na2S2O3 sampai warna biru
kehitaman dari larutan tepat hilang.
 Perhitungan Kadar PV

PV =
Keterangan :
 S = Volume Na2S2O3 hasil titrasi sampel minyak (ml)
 B = Volume Na2S2O3 hasil titrasi blanko (ml)
 N = Normalitas Na2S2O3 yang digunakan
 G = Berat Sampel (gr)
o Reaksi Oksidasi
Oksidasi pada minyak sangat mudah terjadi, hal ini disebabkan karena
adanya kandungan ikatan tak jenuh pada minyak tersebut. Adapun factor yang
dapat mempercepat proses oksidasi, yaitu :
 Logam
Adanya logam Fe atau Cu dan beberapa jenis logam lain dalam
minyak dapat menjadikan minyak mengalami oksidasi, dikarenakan logam
tersebut berperan sebagai katalis yang akan mempengaruhi laju reaksi
semakin cepat.
 Suhu
Adanya peningkatan suhu atau pemanasan menyebabkan molekul
yang ada di dalam minyak semakin tidak beraturan, yang menyebabkan
nilai entropi menjadi besar, sehingga kemungkinan untuk bertumbukan
dan bereaksi semakin cepat.
 Oksigen
Adanya senyawa O2 yang masih mempunyai elektron bebas

nantinya akan menyerang ikatan rangkap yang terkandung dalam minyak
dan membentuk senyawa peroxide. Adanya reaksi dengan oksigen akan
menyebabkan minyak teroksidasi dan menjadi tidak stabil. Reaksi yang
berkelanjutan nantinya akan membentuk aldehid dan keton yang
menyebabkan bau minyak menjadi tengik.
2) Ansidine Value (AV)

Merupakan nilai yang menyatakan tingkat kerusakan sekunder yang
dialami oleh minyak atau lemak. Oksidasi sekunder ini merupakan lanjutan
dari oksidasi primer, dimana peroxide yang dihasilkan oleh oksidasi primer
kemudian mengalami oksidasi lanjut membentuk aldehid dan keton. Semakin
tinggi nilai AV dapat menyebabkan minyak menjadi tidak stabil karena
semakin banyaknya senyawa aldehid dan keton yang tidak baik untuk
kesehatan.
Pada dasarnya nilai AV tergantung dari nilai PV. Semakin tinggi nilai
PV suatu minyak maka minyak tersebut juga mampu untuk mengalami
oksidasi sekunder semakin besar.
Prinsip pengujian AV adalah dengan menggunakan instrument

Spektrofotometer UV-Vis pada panjang gelombang 350 nm. Tahapan yang
dilakukan untuk menganalisa kadar AV dalam minyak adalah sebagai berikut:
1. Pastikan sampel minyak dalam kondisi cair dan homogen.

2. Menimbang K gram sampel minyak dalam labu ukur 25 ml,
larutkan dengan Isooctane sampai garis batas.
3. Mengukur sampel minyak pada 350 nm dengan Isooctane
sebagai reference menggunakan Spektrofotometer UV-Vis

(dinyatakan sebagai Ab).

4. Setelah dicek DOBI, ambil larutan tersebut sebanyak L ml dan

masukkan kembali dalam labu ukur 25 ml.
5. Menambahkan M ml pereaksi anisidine.
6. Sebagai reference pipet N ml Isooctane, lalu masukkan dalam labu
ukur 25 ml dan tambahkan O ml pereaksi anisidine.
7. Kocok larutan sampel dan larutan reference dengan menggunakan
shaker selama beberapa menit.
8. Ukur larutan sampel dan larutan sebagai reference pada 350 nm
menggunakan Spektrofotometer UV-Vis (dinyatakan sebagai Ab).
 Perhitungan Kadar AV
AV =
Keterangan :
 W = Berat sampel (gr)
 As = Absorbansi larutan sampel + pereaksi anisidine
 Ab = Absorbansi solvent isooctane tanpa pereaksi anisidine
3) Total Oxidation (TOTOX)

Uji nilai totox bergantung pada nilai PV dan AV yang didapat
karena ada tidaknya oksidasi dapat diketahui dari dua parameter tersebut.
Oksidasi tingkat primer menghasilkan senyawa peroksida, dan oksidasi
sekunder (tingkat Lanjut) menghasilkan senyawa aldehid.
Prinsip pengujian untuk analisa TOTOX ini menggunakan

hitungan manual atau dengan rumus perhitungan sebagai berikut :

Totox = 2PV + AV
4) Kadar Logam (Fe dan Cu)

Logam Fe dan Cu merupakan kandungan yang secara alami
terdapat dalam minyak. Logam Fe dan Cu adalah katalisator dalam proses
oksidasi minyak dikarenakan logam logam ini dapat membentuk
persenyawaan kompleks dengan hasil oksidasi asam lemak dan berubah
menjadi radikal bebas. Kandungan logam dalam bahan baku CPO
sebaiknya minimal, Karena dapat memicu terjadinya reaksi oksidasi yang
menyebabkan bau tengik pada minyak.
Prinsip pengujian analisa kadar logam ini adalah dengan

menggunakan instrument yang bernama AAS (Atomic Absorption
Spectrophotometer).
5) DOBI (Deterioration Of Bleachability Index)
Pengukuran DOBI dilakukan untuk mengetahui kualitas minyak

yang berhubungan dengan proses refining dan deodorizing. DOBI
merupakan nilai yang menyatakan tingkat kemudahan pemucatan dari
CPO. Nilai ini merupakan nilai yang didapatkan dari nilai perbandingan
antara jumlah karoten terhadap nilai kerusakan (nilai oksidasi). Nilai
DOBI secara signifikan mengindikasikan kesegaran dari CPO.
DOBI juga merupakan salah satu parameter yang digunakan untuk

mengetahui jumlah BE (Bleaching Earth) yang dibutuhkan untuk proses
pemucatan minyak. Nilai DOBI yang rendah akan sulit dilakukan
pemucatan warna meskipun dilakukan penambahan BE dalam jumlah
yang banyak. Sedangkan untuk nilai DOBI yang tinggi pada CPO, maka
BE yang dibutuhkan akan semakin sedikit.

- Adapun penyebab nilai DOBI CPO rendah antara lain :
 Minyak yang diolah tidak segar

 Proses pengolahan kelapa sawit, buah yang diolah masih muda.
Buah yang masih muda ini kandungan karotennya relatif sedikit.
Akibatnya warna akan susah direduksi.
 Buah yang diolah terlalu matang. Buah yang terlalu matang
menghasilkan karoten yang banyak namun jumlah senyawa
aldehid dan keton juga banyak, karena enzim dalam buah akan
terus bekerja membentuk senyawa ini.
Prinsip pengujian nilai DOBI ini dilakukan dengan menggunakan
instrument Spektrofotometer UV-Vis pada panjang gelombang 446 nm
dan 269 nm. Panjang gelombang 446 nm merupakan panjang senyawa dari
senyawa karoten, sedang senyawa hasil oksidasi akan menyerap pada
panjang gelombang 269 nm.
- Tahapan yang dapat dilakukan untuk menganalisa besarnya

kandungan DOBI dalam minyak adalah sebagai berikut :
1. Sampel minyak harus dalam kondisi cair dan homogen.

2. `Timbang sampel CPO sebanyak U gram dalam labu ukur
25 ml
3. Tambahkan isooctane kedalam labu ukur tersebut sampai
tanda batas dan kocok sampai homogen.
4. Masukkan kedalam kuvet dan bersihkan sisi luar dari kuvet
dengan tisu hingga bersih dari minyak atau partikel lain,
apabila kuvet terkena sedikit kotoran atau partikel maka
akan mempengaruhi hasil nilai pengujian DOBI.
5. Bersihkan kembali isi luar sel dengan lens cleaning paper,
untuk memastikan agar tidak adanya kotoran yang
menempel.

6. Masukkan isooctane kedalam sel kuvet yang lain,

bersihkan sisi luar sel dengan tisu dan lens cleaning paper.
7. Masukkan sel yang berisi campuran CPO + isooctane dan
sel yang berisi isooctane ke dalam spektophotometer. Sel
yang hanya berisi isooctane dipakai sebagai reference.
8. Ukur panjang gelombang pada 269 nm dan 446 nm.
 Perhitungan Kandungan DOBI :
DOBI =
6) Oxidate Stability (OS)
Pengujian nilai OS bertujuan untuk mengetahui ketahanan minyak

terhadap oksidasi dengan mengukur lamanya waktu (jam) yang dibutuhkan
minyak untuk mencapai nilai tetapan peroksida. Semakin lama waktu yang
dibutuhkan minyak untuk mencapai tetapan peroksida maka semakin baik
kualitas minyak karena tahan terhadap oksidasi.
Prinsip pengujian analisa OS ini adalah dengan menggunakan

instrument rancimat dengan metode AOM (Active Oxygen Method).
Tahapan yang dapat dilakukan untuk menganalisa besarnya nilai OS

dalam minyak adalah sebagai berikut :
1. Nyalakan komputer dan alat, tekan heater dan tunggu sampai alat
ready (temperature sesuai).

2. Isi botol electrode dengan aquades masing-masing sebanyak ± Q

ml, dengan menggunakan gelas ukur dan pasang electrode pada
masing-masing botol, kemudian letakkan di tempat yang telah
disediakan (channel) di blok A maupun di blok B.
3. Timbang sampel dalam tabung sampel sebanyak W gram (± 0,1

gr).
4. Pasangkan semua accessories pada tabung sampel yang telah

ditimbang.
5. Hubungkan tabung sampel ke botol electrode dengan pipa

penghubung, lalu untuk operasional tekan start (untuk setiap 1
sampel). Lakukan hal yang sama untuk sampel lain.
6. Saat pengujian berakhir, hasil akan terdokumentasi pada komputer.

Untuk melihat hasil induction time pada tiap-tiap sampel tekan
result.
VI.3.3. Parameter Berdasarkan Ketidakjenuhan
Selain terjadi reaksi hidrolisa dan reaksi oksidasi, ada juga parameter
ketidakjenuhan minyak, yaitu :
1) Iodine Value (IV)

Nilai iodine value merupakan nilai yang menunjukkan tingkat

ketidakjenuhan minyak. Prinsip analisa ini adalah asam lemak yang tidak
jenuh dalam minyak mampu menyerap sejumlah iodine dan membentuk
senyawa yang jenuh. Banyaknya jumlah yang diserap menunjukkan
banyaknya ikatan rangkap atau ikatan tidak jenuh. Bilangan iod dinyatakan
dalam jumlah gram iod yang diserap oleh 100 gr minyak.
Semakin tinggi nilai IV dinyatakan bahwa kandungan asam lemak tak

jenuhnya banyak, sehingga ikatan rangkap (tak jenuh) dalam minyak juga
banyak. Hal ini akan mengindikasikan tampilan fisiknya semakin cair, jernih,
dan tidak mudah berkabut (cloudy). Hal ini disebabkan semakin banyak ikatan
rangkap dari suatu senyawa maka massa jenisnya mendekati satu, ketika
massa jenis mendekati satu maka minyak semakin cair. Selain itu, apabila IV
tinggi menunjukkan bahwa fraksi padat (stearin) sedikit, dan fraksi cair (olein)
banyak.
Semakin rendah nilai IV menunjukkan bahwa kandungan asam lemak

tak jenuhnya sedikit, sehingga ikatan rangkap (tak jenuh) yang ada dalam
minyak juga sedikit. Hal ini mengindikasikan tampilan fisiknya semakin
kental dan mudah berkabut (cloudy). Minyak dengan nilai IV yang kecil,
maka minyak tersebut semakin tahan panas, akibatnya minyak susah dicerna
oleh tubuh, dikarenakan mempunyai melting point diatas suhu tubuh. Minyak
dengan IV yang rendah mempunyai melting point 40ºC, sedangkan suhu tubuh
hanya berkisar antara 36-37ºC. Maka dari itu, minyak dengan IV rendah tidak
dapat meleleh secara sempurna.
Metode yang digunakan pada analisa ini yaitu dengan reagen wijs.
Syarat yang penting dalam analisa ini adalah sampel yang akan dianalisa harus
punya ikatan rangkap. Ikatan rangkap yang ada nantinya akan bereaksi dengan
iodine yang ada pada larutan wijs sehingga ikatan rangkapnya putus. Akan
tetapi, hal mendasar yang perlu diperhatikan dalam analisa ini yaitu larutan

wijs yang ditambahkan harus tepat. Hal ini bertujuan untuk memudahkan
dalam menganalisa seberapa banyak ikatan rangkap yang ada dalam minyak
tersebut. Larutan wijs ini nantinya sebagian akan bereaksi dengan ikatan
rangkap pada minyak, dengan larutan wijs sebanyak akan bereaksi dengan air
dan KI membentuk gas I2. Adanya gas I2 nantinya akan dihitung sebagai
larutan wijs yang lebih atau yang tidak bereaksi dengan ikatan rangkap.
Sehingga jika kita tau larutan wijs awal dan sisa, maka jumlah larutan wijs
yang bereaksi dengan ikatan rangkap akan diadapatkan. Sedangkan untuk gas
I2 yang terbentuk tersebut nantinya akan dititrasi dengan Na2S2O3.
Tahapan yang dapat dilakukan untuk menganalisa besarnya kadar

kandungan IV dalam minyak adalah sebagai berikut :
1. Sampel minyak harus dalam kondisi cair dan homogen.
2. Timbang secara teliti dalam Erlenmeyer 250ml untuk :
 Untuk olein sebanyak ± A gr
 Untuk RBDPO dan fat blend sebanyak ± B gr
 Untuk Stearin sebanyak ± C gr
 Untuk minyak kelapa (RBDCNO) sebanyak ± D gr
3. Tambahkan cyclohexana dan kocok sampai terlarut sempurna.

Cyclohexana disini bertindak sebagai pelarut sampel.
4. Tambahkan larutan wijs sesusai ketentuan dengan tepat

5. Tambahkan larutan Mg(CH3COO)2 atau magnesium asetat. Mg-

asetat berfungsi sebagai katalis untuk mempercepat reaksi anatara
larutan wijs dengan sampel yang ada.
Tutup Erlenmeyer dengan tutup karet dan kocok samapi semua

sampel homogen. Diamkan ditempat gelap selang beberapa menit.
6. Tambahkan larutan KI 10% dan aquades sesuai dengan ketentuan.

Larutan KI bertindak untuk menimbulkan adanya I2, sedangkan
aquades untuk memperjelas warna.
7. Titrasi dengan larutan Na2S2O3 sampai warna cokelat dari larutan

berubah menjadi kuning muda.
8. Tambhakan beberapa tetes indicator amylum
9. Lanjutkan titrasi dengan larutan Na2S2O3 sampai warna biru tepat

hilang.
10. Ulangi langkah nomer 3 sampai 10 untuk blanko terhadap larutan

wijs.
 Perhitungan Kadar Kandungan IV :
IV =

Keterangan :
 B = Volume Na2S2O3 untuk titrasi blanko (ml)
 S = Volume Na2S2O3 untuk titrasi sampel (ml)
 G = Berat Sampel (g)
 N = Normalitas Na2S2O3
BM Iodine = 126,90
2) Cloud Point (CP)
CP yaitu suhu dimana mulai terbentuk kabut pada minyak yang

mulai menunjukkan terjadinya kristalisasi. Nilai CP perlu diketahui
dengan tujuan untuk mengetahui suhu penyimpanan dari suatu minyak
agar kualitas minyak dapat terjaga terutama pada suhu dingin seperti di
supermarket.
Adapun nilai CP ini dipengaruhi oleh nilai IV. Semakin nilai iV

pada minyak itu tinggi maka fraksi cair dalam minyak (olein)
semakinbanyak sedangakn fraksi padat (stearin) sedikit. Akibatnya,
kemampuan minyak pada suhu tertentu untuk memadat (mengkabut)
semakin sulit dikarenakan fraksi padatnya sedikit. Sebaliknya, jika IV
minyak rendah maka fraksi cair sedikit dan fraksi padat banyak, maka
kemampuan minyak untuk memadat semakin cepat.
Prinsip pengujian analisa CP adalah dengan memanaskan minyak

pada suhu yang telah ditentukan kemudian mendinginkannya sampai suhu
kamar. Proses pemanasan memiliki tujuan untuk menguapkan kandungan
moisture didalam minyak. Setelah minyak dingin, kemudian didinginkan

kembali menggunakan waterbath suhu YoC sambil diukur suhu minyak

menggunakan thermometer, sambil diaduk. Saat mulai terbentuk kabut
pada minyak, itulah mulai cloud point pada minyak.
3) Cold Stability (CS)
Tujuan dari analisa ini adalah untuk mengetahui ketahanan minyak

saat mulai mengkristal pada suhu VoC yang merupakan suhu peledakan
(display) minyak di supermarket. Semakin lama minyak bertahan pada
suhu tersebut dan tidak mengkristal atau terbentuk endapan maka kualitas
minyak semakin baik. Maka dari itu pengujian ini dapat digunakan sebagai
parameter dari jumlah ikatan jenuh dan tak jenuh yang juga menjadi
permasalahan pada produk minyak goring.
Prinsip pengujian analisa CS adalah dengan meletakkan minyak

dalam wadah khusus pada suhu ToC selama beberapa hari.
4) Solid Fat Content (SFC)
SFC merupakan nilai yang menunjukkan jumlah fraksi padat dalam

sampel minyak pada suhu tertentu. Pentingnya nilai SFC adalah untuk
mengetahui karakteristik dari suatu minyak agar mudah ketika
diaplikasikan. Adapun hal yang didapatkan dari analisa ini adalah, kita
dapat mengetahui jumlah kandungan padat pada minyak dalam berbagai
suhu. Semakin tinggi nilai SFC maka semakin tinggi pula resiko minyak
membentuk endapan pada saat di display pada suhu rendah.
Prinsip pengujian analisa itu adalah diukur dengan menggunakan

NMR (Nuclear Magnetic Resumence). Alat ini bekerja berdasar
emisi,radiasi elektro magnetic dan mengukur seberapa besar medan
magnet yang diserap oleh inti atom padatan tersebut.
Adapun tahapan yang dapat dilakukan untuk menganalisa besarnya

nilai SFC dalam sampel minyak adalah sebagai berikut :
1. RBD Olein dipanaskan terlebih dahulu agar homogen. Kemudian

dituang kedalam tabung kecil yang diletakkan dalam dry bath.
2. Sampel yang sudah diletakkan dalam dry bath dimasukkan dalam

beaker glass dan dipanaskan dalam incubator selama F menit,
dengan tujuan untuk menjamin bahwa semua kristal telah larut
3. Memasukkan semua tabung tersebut ke dalam waterbath E1

o
Cselama N jam, untuk proses pembentukan kristal-kristal minyak.
Waktu pada proses ini harus benar benar diperhatikan karena pada
proses ini pembentukkan kisi kisi dari kristal, semakin cepat waktu
ini maka akan berakibat kisi kristal yang harusnya terbentuk
sempurna menjadi tidak terbentuk. Semakin lama waktu pada
proses ini juga akan berpengaruh, karena kisi kristal yang terbentuk
yang harusnya tidak memadat, akan memadat dan semakin
mengikatkan kristal kristal sehingga kristal akan semakin kuat.
Akibatnya, jika tidak dikontrol waktunya akan mengganggu nilai
SFC.
4. Tabung kecil tersebut dimasukkan kedalam waterbath masing-

masing mulai dari suhu E2 oC atau waterbath suhu E3 oC. Untuk
melihat karakteristiknya dilakukan pembacaan dengan alat NMR.

5) Slip Melting Point (SMP)
MP (titik lebur) merupakan nilai yang menyatakan ketahanan suatu

padatan atau kristal untuk mencair. Nilai MP ini berperan penting apabila
suatu material minyak akan diaplikasikan. Adapun yang mempengaruhi
nilai dari MP ini adalah nilai IV.
Semakin tinggi nilai IV dari minyak maka kandungan fraksi cair

dari minyak tersebut semakin banyak dan kandungan fraksi padatnya
semakin sedikit. Sehingga nilai MP untuk minyak IV tinggi adalah kecil.
Sedangkan dengan minyak yang IV nya rendah maka kandungan minyak
tersebut lebih banyak fraksi padatnya. Sehingga nilai MP untuk minyak
yang mempunyai IV rendah adalah tinggi.
Adapun tahapan dalam analisa MP adalah sebuah pipa kapiler

dicelupkan kedalam minyak dengan panjang yang sama. Kemudian
dimasukkan kedalam kulkas agar memadat, lalu dimasukkan kedalam
penangas air yang dihangatkan dengan kecepatan berputar tertentu sampai
titik lebur, yaitu pada saat minyak mulai bergerak keatas. Yang perlu
diperhatikan dalam analisa ini adalah, sebelum dilakukan analisa pastikan
sampel benar-benar homogen tidak ada kristal yang telah terbentuk dahulu
didalam sampel, tinggi dari sampel dalam pipa kapiler harus sama dan
tidak boleh ada rongga udara didalam pipa kapiler.

VI.3.4. Parameter lain
Selain parameter-parameter diatas, terdapat juga parameter yang diuji

dalam laboratorium yaitu :
1. Warna (Colour)
Merupakan parameter yang paling mudah diamati oleh

konsumen karena tampak secara visual. Pengujian wana sendiri
bertujuan untuk menentukkan skala warna red dan yellow dari minyak.
Skala tersebut diliht untuk menentukkan warna dalam spesifikasi
kualitas mnyak goreng dan efisiensi BE yang digunakan.
Nilai colour meningkat baik karena lama waktu pemanasan

maupun karena kenaikan temperatur pemanasan. Pemanasan pada
minyak goreng menyebabkan perubahan warna yang lebih gelap.
Prinsip pengujian yang digunakan adalah warna dari sampel

dibandingkan dengan suatu kombinasi warna merah, kuning, dan biru
dari standart warna menggunakan instrument Lovibond Tintometer
model F, dimana hasil dari alat ini bergantung pada ketepatan mata
seseorang untuk membedakan warna.
2. β-Karoten
Merupakan senyawa alami yang terdapat pada CPO.

Keberadaan β-Karoten menyebabkan warna CPO menjadi merah
pekat. Selain memberikan warna pada CPO, β-Karoten juga
mengandung vitamin A. nilai karoten penting untuk dilakukan analisa
karena dengan mengetahui nilai ini maka kematangan buah pada saat
diolah juga diketahui.

Namun kadar β-Karoten sendiri berkurang karena adanya tahap

pemucatan selama proses pengolahan minyak. Pada dasarnya, nilai ini
selaras dengan nilai DOBI. Semakin besar nilai karoren maka minyak
semakin segar,yang artinya minyak belum mengalami oksidasi,
kalaupun sudah teroksidasi dalam jumlah yang sedikit. Selain itu, juga
semakin besar kadar β-Karoten dalam CPO maka proses pemucatan
akan semakin sulit dan membutuhkan penambahan bleaching earth
yang cukup banyak.
Prinsip pengujian kadar β-Karoten adalah dengan mengunakan

instrument spectrophotometer UV- Vis pada panjang gelombang 446
nm.
 Perhitungan Kadar β-Karoten :
β-Karoten = 383 x Ab
Keterangan :
 Ab = Absorbansi sampel pada 𝜆446 nm.
3. Impurities
Kadar kandungan Impurities perlu dilakukan analisa agar

kemurnian dari minyak dapat diketahui. Metode yanga digunakan
dalam pengujian Impurities ini adalah dengan melarutkan minyak
kedalam pelarut non polar (hexana), sehingga senyawayang tidak
dibutuhkan yang tidak larut dalam minyak (pengotor) dapat
terpisahkan dengan adanya pelarut nonpolar. Kemudian dilakukan
penyaringan dengan menggunakan kertas saring yang telah
dikeringkan dan didinginkan dalam desikator. Kertas saring yang telah
selesai digunakan untuk menyaring inilah yang ditimbang sebagai

berat pengotor dalam minyak. Minyak yang mempunyai kualitas baik

adalah minyak dengan kandungan Impurities sesedikit mungkin.
Impurities banyak menandakan proses degumming dan bleaching
tidak berjalan dengan baik, sehingga gum, logam dan pengotor
lainnya masih berada dalam minyak.
 Perhitungan Kadar Impurities :
Impurities =
Keterangan :
 A = berat kertas saring mula mula (g)
 B = berat minyak sebelum dipanaskan (g)
 C = berat kertas saring + Impurities sesudah dikeringkan (g)
4. Bleaching Earth

Pengujian Kadar Air
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan air yang terdapat

dalam Bleaching Earth.
Cara kerja :
 Timbang beaker glass kosong (A)
 Tambahkan sampel Bleaching Earth dalam beaker glass

tersebut (B).

 Masukkan beaker glass berisi Bleaching Earth tersebut

ke dalam oven sesuai suhu dan waktu yang telah
ditentukan. Kemudian dinginkan dalam desikator.
 Timbang berat beaker glass yang berisi Bleaching

Earth tersebut (C).
 Perhitungan Kadar Air

Pengujian pH 2% suspensi
Tujuan : Untuk mengetahui kesamaan dari Bleaching

Earth.
Cara kerja :
 Timbang sampel Bleaching Earth dalam beaker glass.
 Tambahkan aquades dan kemudian diaduk.
 Ukur pH Bleaching Earth tersebut dengan pH meter

Pengujian keasaman
Tujuan : Untuk mengetahui total asam yang ada dalam

Bleaching Earth.
Cara kerja :

 Timbang sampel Bleaching Earth dalam beaker glass

dan menambahkan aquades.
 Panaskan sampai mendidih, kemudian saring dengan

menggunakan kertas saring.
 Ambil filtrat yang telah disaring tersebut secukupnya.
 Tambahkan indikator PP beberapa tetes.
 Titrasi dengan NaOH.
 Sebelum filtrat dititrasi, terlebih dahulu dilakukan titrasi

blanko yaitu dengan menggunakan aquades tanpa
filtrat.
 Perhitungan Keasaman :
Keterangan :
 V2 = volume NaOH untuk titrasi sampel (ml)
 V1 = volume NaOH untuk titrasi blanko (ml)
 G = berat sampel Bleaching Earth (g)
BM KOH = 56,11 g/mol

Satuan keasaman = mg KOH/g sampel

Pengujian daya pucat 2.5 % Bleaching Earth.
Tujuan : Untuk menentukan kemampuan dan Bleaching

Earth untuk memucatkan warna minyak.
a. Proses Bleaching Earth
 Siapkan alat-alat untuk proses Bleaching. Kemudian

menimbang sampel CPO yang ingin diuji dalam labu
leher tiga.
 Timbang sampel Bleaching Earth sesuai dengan

kebutuhan.
 Panaskan CPO hingga mencapai temperatur T1oC.
 Tambahkan beberapa tetes asam fosfat 85% lalu aduk

selama beberapa menit.
 Masukkan BE, lalu aduk hingga tercampur rata.
 Pasang labu leher tiga tersebut pada rangkaian destilasi

vacuum, lalu aliri gas nitrogen.
 Proses Bleaching dilakukan dalam kondisi vacuum

kemudian pemanasan dilanjutkan sampai suhu T2oC
sampai T3oC sambil mengaktifkan stirer dan ditunggu
sampai beberapa menit.
 Dinginkan dahulu beberapa saat sampai suhunya turun

menjadi T1oC.

 Saring dengan kertas saring (hasil filtratnya disebut

DBPO) dan bersihkan serta persiapkan peralatan untuk
proses deodorizing.
b. Proses deodorizing
 Hasil filtrat DBPO dimasukkan dalam labu leher tiga

kembali.
 Pasang labu leher tiga berisi filtrat tersebut pada

rangkaian destilasi vacuum.
 Panaskan dengan elektro mantel dalam keadaan

vacuum sambil dialiri gas nitrogen sampai suhu X 1oC
selama beberapa menit.
 Dinginkan sampai suhu X2oC sambil terus dialiri gas

nitrogen. Matikan pompa vacuum kemudian segera
lepaskan labu leher tiga dari rangkaian.
 Hasil dari proses deodorizing ini disebut RBDPO.
 Lihat warna RBDPO dengan menggunakan Lovibond
 Tintometer dengan ukuran cell 51/4 in.


Pengujian filter time
Tujuan : Untuk mengetahui lamanya waktu penyaringan

bleaching earth.
Cara kerja :
 Timbang CPO dalam beaker glass.
 Timbang sampel bleaching earth disesuaikan dengan

CPO yang ditimbang, letakkan sampel BE yang
ditimbang dalam selembar kertas.
 Pasang beaker glass ke dalam rangkaian filtrasi vacuum

bleaching earth. Nyalakan hot plate, lalu panaskan
sampai suhu Y1oC.
 Masukkan sampel BE.
 Naikkan suhunya sampai Y2oC sambil diaduk

menggunakan stirer.
 Nyalakan vacuum dan pasang kertas saring pada corong

buchner.
 Setelah tepat Y2oC matikan hot plate, lalu naikkan hot

plate menggunakan dongkrak sehingga campuran CPO
dan BE tersedot.

 Mulailah hitung waktu menggunakan stopwacth saat

tinggi filtrat dalam gelas ukur menunjukan batas yang
sudah ditentukan dalam gelas ukur.
 Selama penyaringan, dongkrak dinaikkan perlahan-

lahan supaya CPO tersaring secara continue.
 Hentikan pengukuran setelah tinggi filtrat dalam gelas

ukur sesuai dengan batas yang ditentukan.
 Catatlah waktu yang dibutuhkan untuk menyaring CPO

tersebut.
 Ulangi langkah tersebut sebnyak 3x, dengan

perhitungan waktu filtrasi = t1 + t2 + t3 + t4

Pengujian Bulk Density.
Tujuan : Untuk mengetahui berat jenis tabur dari bleaching

earth.
Cara kerja :
 Gunakan wadah kosong yang sudah diketahui

volumenya (A ml)
 Isi wadah tersebut dengan bleaching earth secara

perlahan-lahan sampai penuh dan ratakan atasnya.
 Timbang wadah + bleaching earth tersebut (B g)
 Perhitungan Bulk Desnsity :

ρ Bulk =
Keterangan :
 A = Volume wadah kosong (ml)
 B = Berat bleaching earth (g)
Satuan ρ Bulk = g/ml
5. Garam Halus

Pengujian kadar air
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan air yang terdapat

dalam garam.
Cara kerja :
 Keringkan beaker glass 100 ml dalam oven, kemudian

dinginkan dalam desikator sampai suhu kamar dan
timbang (A g).
 Tambahkan sampel garam ke dalam beaker glass dan

timbang (B g).
 Panaskan dalam oven kembali selama beberapa jam,

kemudian dinginkan sampai suhu kamar dan timbang
(C g).
 Timbang sampai berat konstan (C g).
 Perhitungan Kadar Air :


Impurities (kadar kotoran)
Tujuan : Untuk mengetahui kadar kotoran yang terdapat

dalam garam.
Cara kerja :
 Masukkan kertas saring ke dalam oven, lalu dinginkan

dalam desikator dan timbang sampai beratnya konstan
(B g).
 Timbang sampel garam ke dalam beaker glass (A g).
 Larutkan dengan aquades secukupnya dan panaskan di

atas hot plate.
 Saring larutan garam ke dalam kertas saring yang telah

ditimbang.
 Cuci dengan air panas sampai bebas Cl dengan cara

meneteskan filtrate pada beaker glass berisi perak nitrat.
 Keringkan kertas saring yang berisi impurities ke dalam

oven.
 Dinginkan dalam desikator, lalu timbang sampai

beratnya konstan (C g).
 Perhitungan Impurities (kadar kotoran):


Pengujian Ca2+, Mg2+, Cl- dan SO42-
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan Ca 2+, Mg2+, Cl- dan

SO42- dalam garam.
Cara kerja :
a. Pembuatan filtrat
 Timbang sampel garam, lalu larutkan dengan aquades

secukupnya (D).
 Saring dengan menggunakan kertas saring dalam labu

ukur 500 ml.
 Encerkan dengan aquades panas sampai tepat garis

batas.
b. Uji Ca2+
 Pipet filtrate ke dalam Erlenmeyer 250 ml.
 Menambahkan NaOH 4N dan memberi indicator

Murexide sampai berubah warna sampai merah muda.
 Titrasi dengan larutan EDTA sampai warna berubah

menjadi ungu.
 Perhitungan Impurities (kadar kotoran)

Ca2+
Keterangan :

A = Volume EDTA

D = Berat sampel garam Ca2+
c. Uji Mg2+
 Tmbahkan larutan buffer dan memberi indicator EBT

sampai warna berubah menjadi ungu.
 Titrasi dengan larutan standar EDTA sampai warna

menjadi biru.

Perhitungan Uji Mg2+
Mg2+
Keterangan :

A = Volume EDTA untuk uji Ca2+

B = Volume EDTA untuk uji Mg2+

D = Berat sampel garam
d. Uji Cl-

 Pipet filtrate ke dalam erlenmeyer 250 ml.
 Tambahkan beberapa tetes HNO3 50%.
 Tambahkan beberapa indicator Methyl Red, lalu

dinetralkan dengan NaHCO3 sampai berubah warna
menjadi kuning.
 Encerkan dengan aquades secukupnya.
 Tambahkan beberapa tetes indicator K2CrO4.
 Titrasi dengan larutan standar AgNO3 sampai warna

berubah menjadi merah bata.

Perhitungan Uji Cl-
Cl-
Keterangan :
BA Cl = Berat atom Cl-(35,45 g/mol)
e. Uji SO42-

 Tambahkan larutan HCl 10% dan BaCl2 10%.
 Panaskan sampai mendidih.
 Saring endapan yang terbentuk dengan kertas saring.
 Cuci dengan aquades sampai bebas Cl (seperti

pengujian impurities).
 Timbang cawan perselen kosong, lalu masukkan kertas

saring yang berisi BaSO4 yang telah bebas Cl ke dalam
cawan porselen.
 Abukan di dalam furnace, kemudian dinginkan dalam

desikator sampai beratnya konstan.


Perhitungan Uji SO42-
SO42-
Keterangan :
 R = berat SO42- cawan porselen setelah dikeluarkan

dari furnace (g).
 S = berat cawan porselen kosong (g).

Pengujian KIO3
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan KIO3 dalam garam.
Cara kerja :
 Timbang sampel garam ke dalam Erlenmeyer 250 ml.
 Tambahkan aquades secukupnya dan kocok sampai

larut.
 Tambahkan larutan H3PO4 lalu beri indicator amylum

beberapa tetes.
 Tambahkan KI padatan secukupnya (jika berubh warna

menjadi ungu berarti KIO3 positif.

Pengujian Fe2O3
Tujuan : Untuk mengetahui kandungan Fe2O3 dalam garam.
Cara kerja :

 Timbang sampel garam ke dalam Erlenmeyer 250 ml.
 Tambahkan aquades secukupnya, lalu tambahkan HCL

0,5N dan HNO3 4N sesuai prosedur.
 Larutkan dan panaskan sampai mendidih.
 Tambahkan KCN padatan (jika berubah warna berarti

Fe2O3 positif).
6. Analisa Air Boiler

Pengujian pH
 Siapkan sampel air yang akan dianalisa dalam botol

sampel.
 Lakukan pengukuran pH dengan pH meter.

Pengujian PP Alkalinity
 Ambil sampel air yang akan dianalisa dengan

menggunakan gelas ukur lalu masukkan ke dalam
erlenmeyer.
 Tetesi sampel air dengan beberapa tetes indikator PP

sampai berwarna merah.
 Titrasikan dengan larutan H2SO4 0,1N sampai warna

merah tepat hilang, lalu catat ml H2SO4 yang digunakan
(A ml).
 Perhitungan Uji PP Alkanity:

CaCO3(ppm) =
Keterangan :
BM CaCO3 = 100

Pengujian Total Alkalinity
 Lanjutkan analisa PP Alkalinity dengan analisa Total

Alkalinity, tetesi sampel air dari Analisa PP Alkalinity
dengan beberapa tetes indikator Methyl Orange.
 Titrasikan dengan H2SO4 0,1N sampai warna orange

berubah menjadi jingga, lalu catat volume H2SO4 yang
digunakan (B ml).
 Perhitungan Total Alkanity:
CaCO3(ppm) =

Pengujian Chloride

menggunakan gelas ukur, lalu memasukkan ke dalam
Erlenmeyer.
 Tetesi sampel air dengan beberapa tetes indikator

K2CrO4 sampai berwarna kuning.
 Titrasikan dengan larutan AgNO3 0,1 N sampai warna

kuning berubah menjadi warna merah bata, lalu catat ml
AgNO3 yang digunakan.
 Perhitungan Uji Chloride:
NaCl(ppm) =
KeKeterangan :
BM NaCl = 58.5

Pengujian total hardness

Erlenmeyer.
 Tambahkan beberapa tetes larutan buffer dan indicator

EBT sampai berwarna ungu.
 Titrasikan dengan larutan EDTA 0,02 N sampai warna

ungu berubah menjadi biru, lalu catat ml EDTA yang
digunakan.
 Perhitungan Uji Total Hardness:

CaCO3(ppm) =

Pengujian Sodium Sulfit

Erlenmeyer.
 Tambahkan sampel air dengan larutan H3PO4 lalu tetesi

dengan beberapa tetes indicator amilum.
 Tambahkan dengan larutan KIO3 0,01 N sampai warna

jernih berubah menjadi biru.
 Perhitungan Uji Sodium Sulfit:
Na2SO3 (ppm) =
Keterangan :
BM Na2SO3 = 126

Pengujian TDS (Total Dissolved Solid) / Konduktivitas.
 Siapkan sampel air yang akan dianalisa conductivity-

nya dalam botol sampel.
 Lakukan pengujian konduktivitas dengan conductivity

meter.

Pengujian Fe
 Masukkan sampel air yang akan dianalisa ke dalam

vassel pengujian Fe dengan menggunakan spet sampel.
 Masukkan reagen Fe No. 1 sebanyak 1 sendok reagen

lalu dikocok sampai larut. Kemudian masukkan reagen
Fe No. 2 beberapa tetes lalu dikocok sampai homogeny.
Tunggu reaksinya beberapa menit kemudian.
 Lihat warna yang timbul dari sampel lalu cocokkan

dengan table warna kadar Fe. Warna yang cocok antara
warna sampel dan warna pada table, merupakan kadar
Fe (ppm) dalam sampel tersebut.
 Lakukan pengenceran sampel bila warna lebih pekat

atau melebihi warna dari table warna kadar Fe lalu
lakukan prosedur mulai No. 1.
 Bersihkan vaseel dengan cara menyemprotkan aquades

dari botol semprot.
7. Phosphoric Acid (PA)
Pemisahan gum merupakan suatu proses pemisahan getah

yang terdiri dari fosfolipida, protein, residu, karbohidrat, dan air
tanpa mengurangi jumlah asam lemak bebas di dalam minyak.
Biasanya proses ini dilakukan dengan cara penambahan asam
fosfat ke dalam minyak, kemudian diaduk secara konstan sehingga
akan menbentuk senyawa fosfolipda yang lebih mudah terpisah.
Phosphoric Acid yang digunakan adalah konsentrasi ±85%.
Cara pengambilan sampel ketika PA datang adalah dengan

mengambil sampel PA secara acaksebanyak 10% dari jumlah
kemasan yang akan diterima. Umumnya PA yang diuji berat jenis
dan temperaturnya saja dengan pengecekan manual melalui alat

hydrometer dan thermometer. Gunakan data berat jenis dan
temperature tersebut dan lihat tabel Daftar Korelasi antara
Spesific Grafity terhadap Persentase Asam Fosfat untuk
menentukan konsentrasinya.
8. Analisa Batu Bara

Pengujian Air Dry Loss
 Menyiapkan sampel batu bara serta peralatan yang akan

di gunakan
 Timbang batu bara di dalam 139oyang . Menggunakan

timbangan analitik dengan ketelitian 0.000.
 Setelah di timbang , masukan sampel batu bara ke

dalam oven dengan suhu 40 °C. Selama 2 jam .
 Setelah itu timbang sampel batu bara .
 Letakan sampel batu bara di suhu ruang . Dan lakukan

penimbangan sampel batu bara.
 Lakukan hal itu hingga berat konstan, yaitu selisih berat

antara 2 penimbangan tidak lebih dari 0,1%
 Perhitungan Uji Air Dry Loss:


Pengujian Ash Content
 Timbang batu bara ke dalam cawan furnace.

Menggunakan timbangan analitik dengan ketelitian
0.0000

dalam oven furnace dengan suhu 800 °C Selama 2 jam.
 Setelah 2 jam . Cooling down kan furnace.
 Ambil sampel batu bara dengan alat pencapit tang.
 Dinginkan sampel batu bara yang akan di timbang.

Hingga suhu ruang.
 Timbang hasil sampel batu bara.
 Perhitungan Uji Ash Content:


Pengujian Moisture in the Analysis Sample
 Timbang batu bara ke dalam beaker glass 50 ml .

0.0000

dalam oven furnace dengan suhu 100 °C 110 °C,
Selama 2 jam.
 Setelah 2 jam, Ambil sampel batu bara dan masukan

desikator.
 Timbang hasil sampel batu bara.

Pengujian Volataile Meter
 Timbang batu bara 1 Gram ke dalam Crucible Platina .

0.0000

dalam kerangka Cruicible Platina.
 Siapkan oven furnace dari awal suhu hingga 950 °C .

 Setelah suhu mencapai 950 °C. Masukan samel

kerangka crucible menggunakan alat pencapit .
 Setelah sampel dimasukan , timer sampel yang berada

di dalam oven furnace selama 7 menit.
 Setelah 7 menit, ambil dan diamkan sampel di suhu

ruang .
 Setelah suhu telah mencapai suhu ruang , timbang hasil

sampel batu bara ke dalam timbangan analitik.
 Perhitungan Uji Volataile Meter:

Pengujian Gross Calorific Value
 Timbang batu bara 1 Gram ke dalam Cruicible besi

mini. Menggunakan timbangan analitik dengan
ketelitian 0.0000 dan timbang benzoid acid ke dalam
crucible mini.
 Hidupkan staibilizer ON.
 Buka valve gas Oksigen & Nitrogen dalam keadaan

sudah masuk.

 Tunggu hingga pada bomb calori meter keluar menu

utama.
 Setelah muncul menu utama tekan Calorimeter

Operation .
 Tekan heater and pump. (ON)
 Tunggu sampai kondisi heater stabil perubahan pada

warna kolom START / PRETEST menjadi warna biru .
(±10 Menit ).
 Letakan cruicible mini yang berisikan ke Benzoid Acid

ke sampel holder yang terdapat pada Bomb Head dan
pasang sumbu heater sehingga menempel pada kawat
penghantar panas serta ujung nya tertempel ke dalam
sampel.
 Tutup alat bomb calorimeter. Hingga rapat.
 Tekan Determination.
 Tekan START dan akan muncul no sample serta bomb

ID. Input identitas sampel. Tekan YES.
 Masukan no bomb dan berat sampel . Tekan Enter.
 Tunggu hasil beberapa menit.
 Alat dapat digunakan jika kalori pada benzoid acid

±6318 kal/gram.
 Bersihkan semua bahan yang terbuat dari stainless

mengunakan tissue.

 Buang air buangan Benzoid Acid yang berada di

tabung.
 Masukan sampel batu bara ke dalam alat . Dan kaitkan

tali sumbu ke kawat pemanas nya.
 Tutup alat bomb calorimeter . Hingga rapat.
 Tekan Determination.
 Tekan START dan akan muncul no sample serta bomb

ID . Input identitas sampel sesuai buku laporan . Tekan
Yes.
 Masukan no bomb dan berat sampel . Tekan Enter.
 Tunggu hasil beberapa menit.
 Catat hasil uji sebagai data Prelininary. Tekan DONE.
 Tampung hasil pembakaran dan buangan filtrate ke

dalam beaker glass.
 Matikan Heater and Pump . Tutup valve gas hingga

rapat.
 Apabila telah melakukan uji sulfur pada pengujian

sebelumnya , input data sulfur content. Maka nilai
kalori akan tampil pada display secara otomatis . Dan
didapatkan hasil final.
 Setelah pemakaian tekan OFF dan matikan stabilizer.

Pengujian Sulfur

 Tambahkan Amonium Hidroksida dan aquadest hingga

batas ke dalam beaker glass yang berisikan air bilasan
pengujian kalori.
 Panaskan sampel di atas hot plate hingga panas.
 Saring sampel tersebut menggunakan kertas saring

ukuran 41.
 Tampung hasil saringan ke dalam labu Erlenmeyer
 Setelah larutan tertampung semua pindahkan ke dalam

beaker glass berukuran 500 ml.
 Tambahkan aquadest hingga volumenya 500 ml.
 Panaskan beaker glass 500 ml di atas hot plate.
 Tambahkan Asam Klorida sebanyak 2ml ke dalam

beaker glass secara tetes demi tetes.
 Tambahkan Barium Klorida sebanyak 10 ml ke dalam

beaker glass secara perlahan.
 Tunggu hingga larutan homogen.
 Pemanasan filtrate tersebut hanya hingga panas .
 Saring filtrate tersebut menggunakan kertas saring 42.
 Pasangkan pipa pompa pada leher labu ke pompa.
 Penyaringan menggunakan kertas saring hingga bebas

Cl.
 Setelah filtrate telah tersaring semua .

 Uji dengan tetesan terakhir penyaringan menggunakan

perak nitrat di dalam beaker glass . Apabila terjadi
perubahan warna maka masih terdapat Cl di dalam
kandungan kertas saring .
 Memasukan sampel kertas saring 42 ke dalam cawan.
 Memasukan sampel cawan ke dalam oven furnace yang

ber suhu 800 °C
 Furnace hingga 2 Jam.
 Setelah 2 jam . Cooling down kan furnace.
 Ambil sampel menggunakan alat pencapit furnace.
 Diamkan cawan yang berisikan abu hingga suhu ruang.
 Timbang cawan ke dalam timbangan analitik .

Ketelitian 0.0000
 Perhitungan Uji Sulfur:
Keterangan :
= 13.734
VI.4 Penjelasan Parameter Dasar Uji Cemaran Mikroba

VI.4.1 Indikator Adanya Bakteri Dalam Sampel Margarine dan Shortening
Kerusakkan bahan pangan dapat berlangsung cepat atau lambat tergantung

dari jenis bahan pangan atau makanan yang bersangkutan dan kondisi lingkungan
dimana bahan pangan tersebut diletakkan. Salah satu indikator kerusakan produk
bahan pangan atau makanan adalah bila jumlah mikroorganisme tumbuh melebihi
batas yang telah ditetapkan. Untuk mengetahui sejauh mana kerusakan produk
pangan tersebut dan untuk mengetahui aman atau tidaknya makanan tersebut
dikonsumsi, maka harus terlebih dahulu dilakukan pemeriksaan atau uji cemaran
mikroba. Pengujian cemaran mikroba diantaranya meliputi uji analisa kuantitatif
untuk menentukan mutu dan daya tahan suatu makanan, uji kuantitatif bakteri
pathogen untuk menentukan tingkat keamanannya, dan uji bakteri indikator untuk
mengetahui tingkat sanitasi makanan tersebut.
Ada beberapa cara untuk mengukur dan menghitung mikroba yaitu dengan
perhitungan jumlah bakteri hidup (tidak langsung) dan perhitungan jumlah bakteri
keseluruhan (langsung). Perhitungan jumlah bakteri hidup secara tidak langsung
meliputi 2 metode yaitu Total Plate Count (TPC) dan Most Probable Number
(MPN). Sedangkan untuk perhitungan jumlah bakteri secara langsung dapat
dilakukan secara mikroskopis yaitu dengan menghitung jumlah bakteri dalam
satuan isi yang sangat kecil. Alat yang digunakan adalah Petroff-Hauser Chamber
atau Haemocytometer (Buku Petunjuk Praktikum Mikrobiologi Dasar Universitas
Jendral Soederman).
Pengujian cemaran mikroba terhadap produk margarine dan shortening

pada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya dilakukan terhadap total bakteri,
kapang, khamir, dan coliform. Pada suatu bahan pangan atau pengujian aspek
lingkungan tentunya membutuhkan pendeteksian suatu mikroorganisme spesifik
yang bersifat berbahaya, salah satunya adalah adanya bakteri Coliform pada air
yang akan digunakan pada bahan pendukung pembuatan produk margarine dan
shortening. Kualitas air dapat dilihat dari indikator mikrobiologi, fisik, dan kimia

di dalamnya. Kualitas mikrobiologi air dapat ditentukan berdasarkan nilai MPN

Coliform.
VI.4.2. Penjelasan Metode dalam Penentuan Bakteri pada Sampel Margarine

dan Shortening.
A. Total Plate Count (TPC)

Plate count / viable count atau metode hitungan cawan memiliki prinsip
yaitu menumbuhkan sel mikroorganisme yang masih hidup pada media agar,
sehingga mikroorganisme akan berkembang biak dan membentuk koloni
bakteri yang dapat dilihat langsung dengan mata dan dihitung tanpa
menggunakan mikroskop.
Pada metode ini, teknik pengenceran merupakan hal yang harus dikuasai
sebelum mikroorganisme ditumbuhkan dalam media. Tujuan dari pengenceran
ini adalah untuk mengurangi jumlah kandungan mkroba dalam sampel
sehingga nantinya dapat diamati dan diketahui jumlahnya secara spesifik
sehingga didapatkan perhitungan yang tepat. Pengenceran memudahkan dalam
perhitungan koloni.
Tahapan pengenceran dimulai dari membuat larutan sampel dengan cara

menimbang sampel Margarine dan shortening yang dilarutkan dan
dihomogenkan dalam larutan peptone water (pengenceran 10-1). Dari larutan
sampel inilah diambil sebanyak 1 ml dan dimasukkan kedalam 9 ml larutan
peptone water sehingga didapatkan pengenceran 10-2. Dari pengenceran 10-2
diambil lagi 1 ml dan dimasukkan kedalam 9 ml larutan peptone water

sehingga didapatkan pengenceran 10-3, begitu seterusnya sampai mencapai

pengenceran yang diharapkan.
Setelah dilakukan pengenceran kemudian dilakukan penanaman pada

media agar, dihomogenkan dengan cara diputar ke kanan atau ke kiri secara
perlahan. Inkubasikan pada indicator 37oC selama 24 jam. Perlu diperhatikan
setelah dilakukan penanaman media agar jangan langsung dimasukkan ke
dalam incubator, harus ditunggu sampai agar benar-benar memadat (beku)
agar memudahkan proses pengamatan mikroba nantinya.
Syarat koloni yang ditentukan untuk dihitung adalah sebagai berikut :
- Satu koloni dihitung 1 koloni.

- Dua koloni yang bertumpuk dihitung 1 koloni.
- Beberapa koloni yang berhubungan dihitung 1 koloni.
- Dua koloni yang berhimpitan dan masih dapat dibedakan dihitung
2 koloni.
- Koloni yang terlalu besar (lebih besar dari setengah luas cawan)
tidak dihitung.
- Koloni yang besarnya kurang dari setengah luas cawan dihitung 1
koloni.
Setelah diperhitungkan dilakukan berdasarkan suatu standart yang disebut
Standard Plate Count yang menjelaskan cara mengenai perhitungan koloni
pada cawan petri. Perhitungan Total Plate Count dinyatakan sebagai jumlah
koloni bakteri hasil pengenceran dikalikan factor pengenceran. Berikut ini
akan disajikan bagan alur perhitungan Standart Plate Count :
o Standart Perhitungan
Untuk melaporkan suatu hasil analisa mikrobiologi digunakan suatu standart yang
disebut standart plate count (SPC), yang menjelaskan mengenai cara
menghitung koloni pada cawan serta cara memilih data yang ada untuk

menghitung jumlah koloni pada cawan serta cara memilih data yang ada untuk
menghitung jumlah koloni di dalam suatu wadah.
 Cara menghitung koloni pada cawan adalah sebagai berikut :
1. Cawan yang dipilih dan dihitung adalah cawan yang mengandung jumlah
koloni antara 30-300.
2. Beberapa koloni yang bergabung menjadi satu merupakan suatu kumpulan
koloni yang besar diman jumlah koloninya diragukan, dapat dihitung
sebagai satu koloni.
3. Suatu deratan atau rantai koloni yang terlihat sebagai suatu garis tebal
dihitung sebagai satu koloni.
 Data yang dilaporkan sebagai SPC harus mengikuti peraturan-peraturan
sebagai berikut :
1. Hasil yang dilaporkan hanya terdiri dari dua angka, yaitu angka
pertama di depan koma dan angka kedua dibelakang koma, Jika
angka yang ketiga sama dengan atau lebih besar dari 5, harus
dibulatkan satu angka lebih tinggi pada angka yang kedua
Jumlah Koloni Per Pengenceran Standard Keterangan

Plate Count
-2 -3 -4
10 10 10
234 28 1 2.3 x 104 28 dan 1< 30
700 125 10 1.3 x 105 700 > 300 dan 10 < 30
TBUD TBUD 197 2.0 x 106 TBUD > 300
Tabel 6.2. Perhitungan MPN jika hasil yang dilaporkan terdiri dari 2
angka
Keterangan :
TBUD = Terlalu Banyak Untuk Dihitung

2. Jika semua pengenceran yang dibuat untuk pemupukan menghasilkan

angka kurang dari 30 koloni pada cawan petri, hanya jumlah koloni pada
pengenceran terendah yang dihitung. Hasilnya dilaporkan sebagai kurang
dari 30 dikalikan dengan besarnya pengenceran, tetapi jumlah sebenarnya
harus dicantumkan dalam tanda kurung.
Jumlah Koloni Per Pengenceran Standart Keterangan

Plate Count
10-2 10-3 10-4
16 1 0 < 3.0 x 103 Hitung pengenceran
(1.6 x 103) 10-2
Tabel 6.3. Perhitungan MPN jika menghasilkan angka kurang dari 30 koloni
pada petridish
3. Jika semua pengenceran yang dibuat untuk pemupukan menghasilkan

lebih dari 300 koloni pada cawan petri, hanya jumlah koloni pada
pengenceran yang tertinggi yang dihitung, misalnya dengan cara
menghitung jumlah pada bagian cawan petri, kemudian hasilnya dikalikan
empat. Hasilnya dilaporkan sebagai lebih dari 300 dikalikan dengan
besarnya pengenceran, tetapi jumlah yang sebenarnya harus dicantumkan
dalam tanda kurung.
Jumlah Koloni Per Pengenceran Standard Keterangan

Plate Count
10-2 10-3 10-4
TBUD TBUD 355 > 3.0 x 106 Hitung pengenceran
(3.6 x 106) 10-4

TBUD 325 20 > 3.0 x 105 Hitung pengenceran

(3.3 x 105) 10-3
Tabel 6.4. Perhitungan MPN jika menghasilkan koloni lebih dari 300 pada
petridish
4. Jika cawan dari dua tingkat pengenceran menghasilkan koloni dengan
jumlah antara 30 dan 300, dan perbandingan antara hasil tertinggi dan
terendah dari kedua pengenceran tersebut lebih kecil atau sama dengan 2,
tentukan rata-rata dari kedua nilai tersebut dengan memperhitungkan
pengencerannya. Jika perbandingan antara hasil tertinggi dan terendah
lebih besar dari 2, yang dilaporkan hanya hasil yang terkecil.
Jumlah Koloni Per Pengenceran Standard Plate
Keterangan
10-2 10-3 10-4 Count
Hitung rata-ratanya karena

293 41 4 3.5 x 104
41000 : 29300 = 1.4
4
Hitung pengenceran 10-2
140 32 2 1.4 x 10
karena 32000 : 14000 =2.3
Tabel 6.5. Perhitungan MPN jika menghasilkan koloni dengan jumlah

antara 30 dan 300 di petridish
5. Jika digunakan dua cawan petri (duplo) per pengenceran , data yang
diambil harus dari kedua cawan tersebut, tidak boleh diambil salah satu,
meskipun salah satu dan cawan duplo tersebut tidak memenuhi syarat di
antara 30 dan 300.
Jumlah Koloni per Pengenceran Standard Plate

Keterangan
10-2 10-3 10-4 Count
175 16 1 1.9 x 104 Rata-rata dari pengenceran

10-2

208 17 0
Rata-rata dari pengenceran 10-2
138 42 2 karena perbandingan antara
1.5 x 104
pengenceran 10-3 dan 10-4
162 43 4
adalah 2.4
Rata-rata dari pengenceran

190 36 4 10-2 dan 10-3 karena
3.1 x 104
280 32 1 perbandingan antara kedua
pengenceran adalah 1.2
291 25 3 Rata-rata dari pengenceran

3.0 x 10-4 10-2 meskipun 305 >300 dan
305 27 0 angka yang lain <30
Tabel 6.6. Perhitungan MPN jika digunakan 2 petridish (duplo)

BAB VII
UTILITY PLANT
Utilitas adalah sarana yang digunakan untuk menunjang

berlangsungnya suatu proses pengolahan sehingga proses dapat berjalan dengan
baik. Utilitas yang dibutuhkan dalam proses pengolahan CPO menjadi minyak
goreng adalah listrk, soft water, steam dari boiler, serta pengolahan limbah.
VII.1. Listrik
PT. Salim Ivomas Pratama, Tbk menggunakan dua sumber listrik

yang berasal dari PLN dan Genset untuk memperlancar kelangsungan proses
produksi, penerangan, dan perkantoran. Kebutuhan listrik setiap plant berbeda
sesuai dengan penggunaannya. Oleh sebab itu, energi listrik yang berasal dari dua
sumber tersebut di distribusikan ke masing-masing plant sesuai dengan kebutuhan
listrik.
VII.1.1. PLN
Listrik yang didapat dari PLN merupakan sumber listrik yang

dipasok oleh pemerintah. Konsumsi listrik di perusahaan disesuaikan dengan
kebutuhan fisik setiap plant. Tegangan listrik dari PLN yang masuk ke PT. Salim
Ivomas Pratama, Tbk adalah 20.000V yang kemudian diturunkan menjadi 3300 V
dengan menggunakan trafo step down. Tetapi listrik sebesar 3300 V tidak dapat
digunakan, olehkarena itu diturunkan kembali menggunakan trafo step down
menjadi 380V baru bisa di gunakan. Sumber listrik yang berasal dari PLN
memiliki kelebihan yaitu lebih ekonomis dan tidak ada biaya perawatan.
Sedangkan kekurangan dari penggunaan PLN adalah ketika terjadi pemadaman
listrik secara mendadak atau tidak dengan pemberitahuan sebelumnya. Oleh
karena itu, perlu membut alternative lain yaitu geset agar dapat menyuplai listrik
ke tiap plant, sehinga tidak mengganggu proses produksi.

VII.1.2. Generator Set
Generatot Setyang ada di PT. SIMP Tbk. sebanyak 3 unit dengan

menggunakan mesin diesel. Genset akan digunakan sebagai sumber listrik jika
sumber listrik yang berasal dari PLN mengalami gangguan atau daya listrik dari
PLN kurang besar untuk memenuhi kebutuhan listrik selama poses produksi
berlangsung. Ketika PLN berjalan dengan lancar, maka gensetakan berada dalam
kondisi stanby. Prinsip pendistribusian listrik dari genset sama dengan PLN yaitu
listrik yang beraal dari gensetditurunkan menggunakan trafo step down dari
3300V menjadi 380V kemudian dialirkan ke panel kemudian didistribusikan ke
masing-masing plant.
VII.1.3. Distribusi Listrik
Kebutuhan listrik dapat disuplai secara bergantian atau bersamaan

oleh Genset atau PLN. Penyuplaian daya untuk didistribusikan pada masing-
masing plant dengan menggunakan 6 buah MVDB COS SSB (Medium Voltage
Distribution Board / Change Over Swich / Sub Section Board). Berikut adalah
pendistribusian listrik menggunakan 6 buah MVDB COS SSB antara lain :
1. MVDB COS SSB-I

Boiler 1, Boiler 2, Boiler 3, Penerangan Jalan Umum, Hydrogrnation, Tank Farm
2&3, Waste Water Treatment, MDP Lighting, Boiler Batu Bara, Office.
2. MVDB COS SSB-II
Fraksinasi IB, Compressor
3. MVDB COS SSB-III
Tank Farm A, Fraksinasi 1A, Workshop
4. MVDB COS SSB-IV
Margarine 2&3, Tinning, MDP Lighting
5. MVDB COS SSB-V
Tank Farm D&E, MDP Lighting, MDP Utility Fraksinasi II
6. MVDB COS SSB-VI
Refinery I&II, Comppressor, Batch Refinery I, EDP (Electronic Data Processing),

Office, Laboraturium/QC, Margarine 1., Office, Laboraturium/QC, Margarine 1.
VII.2. Unit Penyediaan Air (Softener Unit)
Softener unit pada PT Salim Ivomas Pratama mengubah air bahan baku
(raw water) menjadi air siap pakai. Air yang berasal dari PDAM dipompa masuk
ke storage yang selanjutnya dipompa masuk ke dalam overhead tank. Peletakan
overhead tank berada pada ketinggian dengan tujuan untuk menghasilkan tekanan
yang dapat membantu proses distribusi air. Air yang berasal dari overhead
tankakan terbagi menjadi tiga bagian yaitu: keperluan sanitasi, make-up cooling
water, dan proses produksi. Air yang akan di pakai untuk proses produksi akan
sebelumnya melalui beberapa treatment.
Air untuk proses produksi terlebih dahulu dilewatkan pada unit carbon
filter. Unit ini bertujuan untuk menyerap logam, bakteri-bakteri patogen dan
padatan terlarut. Selanjutnya, air yang masih mengandung beberapa komponen
kesadahan dan lainnya seperti Ca2+ , Mg2+, (SiO2)n dan ion lainnya. Penghilangan
kesadahan tersebut menggunakan softener unit yang memiliki prinsip seperti ion
exchanger. Tujuan dihilangkannya kesadahan ini agar tidak terjadi kerak pada
boiler dan alat dapat beroperasi dengan aman. Di dalam softener unit terdapat
resin sebagai penangkap ion-ion tersebut.
Kation Anion
Kation Anion
HCO3-
Ca+ HCO3-
Softener Na+ SO42-
Mg+ SO42-
Cl-
Na+ Cl- Unit
HSiO3-
HSiO3-
Gambar VII.1 Proses Softener Unit

Cara penghilangan kesadahan dalam softener unitterdiri dari:
R-(SO3Na)2+ Ca2+ → R-(SO3)Ca + 2Na2+

R-(SO3Na)2+ Mg2+ → R-(SO3)Mg + 2Na2+

Karena sistem dalam softener unit berjalan secara kontinu, mengakibatkan
resin itu jenuh. Bila resin yang digunakan jenuh dilakukan proses regenerasi
dengan menggunakan larutan garam. Larutan garam ini digunakan untuk
mengikat ion Ca2+ dan ion Mg2+ yang terikat pada resin.
Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi :
R-(SO3)2Ca+ 2NaCl→ R-(SO3Na)2 + CaCl2
R-(SO3)2Mg+ 2NaCl→ R-(SO3Na)2 + MgCl2
Resin yang berada dalam tangki akan mengalami turbulensi sehingga resin
akan saling bergesekan dan lama kelamaan akan mengecil. Jika hal tersebut
dibiarkan maka resin lama kelamaan akan menjadi halus dan dapat mengganggu
proses distribusi air (filter buntu). Regenerasi dilakukan sebelum resin jenuh.
Dalam proses regenerasi terdapat lima sistem, yaitu backwash, penggaraman,
slow rinse, fast rinse, dan supply. Air yang telah diolah di softener unit akan
ditampung dalam soft tank.
Setelah kesadahan air telah hilang, maka air akan dialirkan ke dalam feed
water. Air yang masuk dalam feed water tidak hanya berasal dari soft tank, tetapi
juga berasal dari condensatetank. Dalam feed water terjadi degasser, yaitu proses
pengurangan oksigen agar tidak terjadi korosi pada alat, terutama boiler. Dalam
feed water, air juga dipanaskan oleh steam hingga suhu air diantara 80 dan 90°C.
Jika suhu air dibawah suhu 80 dan 90°C, maka kelarutan bahan kimia yang
ditambahkan akan berkurang. Tetapi jika suhu air diatas suhu 90°C, maka akan
mengganggu kerja dari pompa feeding. Air yang telah melewati feed water akan
dipompakan ke dalam boiler, sehingga menjadi air umpan boiler.
VII.3. Unit Penyediaan Steam (Boiler)

Dalam penyediaan steam yang akan didistribusikan ke masing-masing

plant yang membutuhkan untuk menunjang proses produksi, dalam PT. Salim
Ivomas Pratama ini menggunakan boiler sebagai alat yang mengubah air menjadi
steam. Berdasarkan dari sumber bahan bakar pembangkit panasnya terdapat 2
jenis boiler yaitu boiler berbahan bakar minyak dan boiler berbahan bakar batu
bara. Namun boiler berbahan bakar batu bara lebih sering dipakai sebagai
penghasil steam dikarenakan biaya yang dikeluarkan lebih murah daripada boiler
berbahan bakar minyak. Sedangkan boiler minyak hanya digunakan jika terjadi
kerusakan pada ataupun sedang dilakukan maintenance berkala pada boiler batu
bara. Selain itu, kemungkinan adanya pemadaman listrik secara mendadak karena
waktu pemulihan / respon yang diberikan boiler minyak lebih cepat sehingga
proses produksi dapat segera berjalan kembali.
Boiler yang terdiri dari burner dan boil yang bekerja mirip seperti ketel
uap beroperasi secara semi automatis. Boil dalam boiler terdiri dari bagian atas
dan bagian bawahyang terhubung dengan pipa-pipa. Dalam boiler terdapat dua
sistem yaitu fire tube dan water tube.Boiler dalam plant ini menggunakan sistem
fire tube, dimana api akan berada didalam tube, sedangkan air akan berada diluar
tube.
Proses yang terjadi didalam boiler dimana air akan menjadi steam, berawal
dari bahan bakar berupa batu bara berbentuk bongkahan. Bongkahan batu bara
tersebut akan terlebih dahulu dikecilkan ukurannya dengan mesin crusher dan
kemudian dipisahkan ukurannya dengan menggunkan ayakan. Batu bara yang
memiliki warna yang lebih mengkilap cenderung memiliki kalori yang lebih besar
namun rata-rata kalori yang terkandung dalam batu bara adalah 6500 kalori.
Proses penghancuran batu bara bongkahan dan penyimpanannya dilakukan dalam
di stock pile. Setelah dihancurkan batu bara kemudian dimasukan dalam single
bucket elevator kemudian dimasukan kedalam hopper.
Batu bara yang berada didalam hopper ditempatkan keatas chain grid dan
akan dibawa masuk kedalam boiler dengan stoker. Proses penempatan agar batu
bara yang digunakan dapat rata bagian kanan dan kirinya maka digunakanlah
hopper dengan swing chute dan untuk menentukan tebal tipisnya batubara yang
akan masuk akan dipasang gueliten door. Didalam boiler terdapat batu tahan api
yang berfungsi sebagai menstabilkan panas bakaran batu bara. Setelah burner
sudah siap maka air dari tangki penyimpanan / feed water tank dipompa
memasuki boiler.
Di dalam power plant terdapat ruang control yang berfungsi untuk
mengontrol tekanan dalam boiler agar tidak melebihi setpoint yang telah
ditetapkan. Jika tekanan akan melebih setpoint maka kecepatan stoker dalam
membawa batu bara akan melambat secara otomatis sehingga panas yang
dihasilkan semakin kecil dan tekanan dalam boiler juga berkurang.
Steam yang telah terbentuk akan masuk kedalam steam header kemudian
dialirkan ke power plantterlebih dahulu selanjutnya akan didistribusikan melalui
header yang ada di power plant ke masing - masing bagian produksi (refinery
plant, fractionation plant, hydrogenation plant, margarine plant, tank farm, dan
plant-plant) lain yang membutuhkan steam untuk mendukung proses produksinya.
Selanjutnya steam yang telah terpakai sebagai hasil perpindahan panas akan
ditampung didalam condensate tank dan akan di recycle lagi sebagai tambahan air
make-up dalam boiler.
Sisa bakaran dari batu bara yang telah terbakar di dalam boiler berupa
bottom ash dan fly ash. Bottom ash merupakan sisa hasil bakaran batu bara yang
memiliki ukuran yang lebih besar dan setelah bottom ash keluar akan langsung
didinginkan dengan air kemudian ditampung didalam hoppersebelum diangkut
dan diproses oleh pihak ketiga. Limbah lain dari sisa pembakaran batu bara
tersebut berupa fly ash yang memiliki ukuran yang lebih kecil mirip seperti debu
akan ditangkap menggunakan grid arrester.Selanjutnya, fly ash dikeluarkan untuk
diangkut bersama dengan bottom ash.
Sisanya gas hasil pembakaran berupa asap akan dikeluarkan melalui
chimney atau cerobong asap. Gas hasil pembakaran batu bara masih mengandung
partikulat. Gas dan partikulat tersebut kemudian dikontakkan dengan air dengan
cara dilewatkan ke wet scrubber untuk mengurangi kadar SOx dan NOx sehingga
dapat mengurangi pencemaran udara. Gas buang yang telah turun kandungan SOx
dan NOx sesuai dengan peraturan pemerintah yang telah ditetapkan baru dapat
dibuang ke udara. Sedangkan lumpur yang berisi partikulat fly ash yang tercampur
dalam air tersebut akan dialirkan ke WWT. Kemudian, limbah tersebut akan
ditambahkan koagulan sehingga membentuk flok-flok. Flok-flok tersebut
kemudian dipres sehingga menghasilkan padatan B3. Parameter pengendali gas
hasil buang antara lain opasitas (pekat tidaknya asap), partikulat, SOx dan NOx.
Air yang dialirkan ke dalam boiler masih mengandung koloid dan ion Na.
Oleh karena itu, air dalam boiler harus dikendalikan. Pengendaliannya dengan
pengecekan secara berkala terhadap pH, alkalinitas, Total Hardness, Conductivity
dan silikat. Selain pengecekan yang bertahap, juga ada penambahan bahan kimia
yang mengandung sulfit, fosfat dan caustic soda.Penambahan sulfit bertujuan
untuk mengurangi oksigen, sedangkan penambahan fosfat bertujuan untuk
mengikat dan mengendapkan padatan yang terikut dalam air. Sludge yang berada
di bawah boiler termasuk suspended solid, sehingga harus dilakukan blowdown
secara berkala menggunakan angin.
Bahaya yang dapat terjadi dalam boiler adalah ledakan yang biasanya
disebabkan oleh overpressure.Over pressure dapat terjadi jika pasokan air ke
boiler berhenti dan air yang berada dalam chamber telah habis. Oleh karena itu,
perlu diberikan pengendalian dan perawatan alat / maintenance secara berkala.
VII.4. Unit Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment / WWT)

WWT merupakan salah satu unit pengolahan limbah pabrik, baik yang
berasal dari limbah produksi hingga limbah kamar mandi. Semua limbah tersebut
diolah kembali di WWT hingga air limbah tersebut layak untuk dibuang di badan
sungai. Limbah yang diolah di WWT PT. SIMP tergolong dalam limbah organik
dan memiliki karakteristik basa. Limbah yang berasal dari refinery, margarin,
cooling tower (sludge) dan lainnya kebanyakan termasuk limbah yang dapat
diurai dan memiliki pH diatas 7. Karena karakteristik limbah tersebut, maka
pemrosesan limbah menggunakan sistem unit lumpur aktif. Unit lumpur aktif

merupakan suatu unit pengolahan yang berfungsi untuk menurunkan kandungan

organik terurai dalam air limbah dengan bantuan mikroba aerobik. Umumnya,
organik yang terurai diwakili dengan parameter BOD 5. Unit ini mampu
menurunkan beberapa jenis senyawa nitrogen dan menghasilkan efluen dengan
BOD dan SS yang sesuai parameter yang telah ditetapkan.
Limbah yang berasal dari seluruh pabrik disalurkan melalui pipa dan
saluran tertentu yang terpisah dari saluran air hujan dan dimasukkan ke waste
water treatment untuk selanjutnya diolah lebih lanjut agar memenuhi standart
baku mutu yang ditetapkan oleh pemerintah.Sebelum masuk ke proses di WWT,
limbah tersebut akan melewati submersible tank / equal tank terlebih dahulu. Di
titik inilah dilakukan pemantauan secara rutin terutama pH dan temperature pH air
limbah akan dinetralkan terlebih dahulu sebelum dimasukkan ke unit Disperse Air
Floating (DAF). Jadi, equal tank tidak hanya bertujuan untuk menetralkan pH,
tetapi juga untuk menurunkan suhu dari limbah tersebut. Limbah yang berasal dari
equal tank II biasanya bersuhu lebih tinggi sehingga limbah akan dialirkan
berdasarkan beda ketinggian ke equal tank I untuk berkontak dengan suhu yang
lebih rendah dan selanjutnya akan dipompa kembali menuju equal tank II. Pada
saat limbah berada di equal tank, ada uji tertentu untuk menentukan penambahan
nutrisi bagi mikroba. Pengujiannya terdiri dari pH, Biochemical Oxygen Demand
(BOD) dan Chemical Oxygen Demand (COD). Karena tidak semua limbah dalam
WWT sama dan dibutuhka proses yang cepat, maka pengujian lebih diutamakan
pada (COD).
Setelah holding limbah dalam equal tank, limbah akan dialirkan
menujuDisperse Air Floating (DAF). Limbah dalam DAF akan mengalami proses
pengendapan lumpur agar dihasilkan air yang bersih. Kategori limbah yang masuk
ke dalam DAF terdiri dari pasir, koloid dan terutama padatan terlarut.Padatan
yang memiliki berat jenis cukup akan mengendap di dasar DAF, sedangkan
padatan yang memiliki berat jenis tidak cukup akan mengapung di atas DAF dan
terikat dengan minyak. Agar padatan dapat mengapung, dipasang jet ejector agar
udara dari luar dapat terdispersi di dalam air. Lumpur yang berada di atas
permukaan ditakutkan akan terbawa dalam aliran air bersih, sehingga dipasang
scrubber untuk menahan dan menghilangkan lumpur agar tidak terbawa dalam
proses selanjutnya.
Limbah yang keluar dari DAF akan diberikan nutrien secara dosing dari
suatu tangki tertentu. Penambahan nutrien yang mengandung nitrogen dan fosfor
ini bertujuan untuk memberikan nutrisi agar mikroba dalam oxidation ditch dapat
tetap hidup. Setelah penambahan nutrien, limbah akan dialirkan memasuki
oxidation ditch yang menerapkan pola aliran plug flow. Oxidation ditch berguna
untuk mengklarifikasi air yang telah diurai. Dalam oxidation ditch, terdapat
surface aerator dan mikroba pengurai. Limbah yang masuk pertama-tama akan
dikontakkan dengan udara yang mengandung 21% O2. Cara pengontakkan
keduanya menggunakan surface aerator. Limbah yang mengandung senyawa
organik O2 dan nutrien akan dikonsumsi atau diuraikan oleh mikroba aerobik yang
terdapat dalam media lumpur (activated sludge). Reaksi biodegradasi yang terjadi
dalam oxidation ditch adalah sebagai berikut :
mikroba aerobik + organik terurai + O2 + nutrien → CO2 + H2O +NH3
Aliran limbah yang masuk ke oxidation ditch harus disesuaikan dengan

kapastitas pengolahan agar masa tinggal limbah dalam oxidation ditch dapat
tercukupi. Selain masa tinggal, uji Sludge Volume Index (SVI) dan Dissolved
Oxygen (DO) juga penting untuk diketahui. Nilai SVI menunjukkan karakteristik
kegemburan lumpur dalam oxidation ditch , sedangkan DO menunjukkan sisa
oksigen didalam oxidation ditch.
Limbah yang masih mengandung air dan lumpur (MLSC) selanjutnya
akan mengalir menuju internal clarifiertank. Dalam internalclarifier tankakan
terjadi proses pengendapan yang secara otomatis akan memisahkan antara padatan
dengan cairan, sehingga menghasilkan air limbah yang bersih. Air limbah tersebut
akan mengalir berdasarkan perbedaan ketinggian menuju overflow tank dan
selanjutnya akan dialirkan menuju water pond. Sludge yang berlebihanakan
dipindahkan mengunakan pompa menuju thickener tank. Dalam thickener tank

terdapat juga activatedsludge yang mengandung bakteri, sehingga dapat
dikembalikan ke oxidation ditch, terutama saat activated sludge berkurang dalam
oxidation ditch. Berkurangnya activated sludge dapat ditandai dengan keluarnya
air limbah yang masih keruh. Air limbah dalamwater pond juga akan diuji Total
Dissolved Solid (TDS) dan Total Suspended Solid (TSS). Air limbah yang telah
layak setelah di water pond mengalir menuju pipa pembuangan dan akan berakhir
di badan sungai.
Dalam pengoperasian unit lumpur aktif terdapat 2 hal yang penting untuk
dikendalikan, yaitu pengendalian jumlah mikroba dan karakteristik lumpur.
Pengendalian jumlah mikroba bertujuan agar jumlah organik dan jumlah mikroba
mencapai kesetimbangan. Kesetimbangan ini dapat diperoleh melalui pengaturan
Bak Kontrol
Drying
debit influen dan jumlah lumpur resirkulasi. Pengendalian karakteristik Bedini
lumpur
(Limbah Produksi)
dilakukan dengan mengatur jumlah lumpur yang dibuang, menjaga jumlah
dessolved oxygen (DO) dan menjaga agar nutrien dapat selalu tercukupi. Oleh
Equalisasi Tank
karena itu, dalam pengoperasian unit lumpur aktif diperlukan kesetimbangan
Dikarung
antara mikroba dengan limbah yang akan diuraikan. Hal ini disebabkan
Slurry / fat karena :
a. Jumlah mikroba aerobik yangDispersed Air akan menguraikan organik
sedikit hanya
terurai yang sedikit pula. Floating / DAF
b. Banyaknya O2 terlarut harus mampu mendukung kebutuhan mikroba

Dosing Bionutrien
aerobik untuk menguraikan organik. Semakin banyak jumlah mikroba
aerobik dan organik terurai, maka kebutuhan O2 akan semakin tinggi.
Thickener SludgeO2 terlarut
Kurangnya jumlah Oxidation
dapatDitch /
menyebabkan mikroba aerobik
musnah, sehingga proses penguraian akan
Aeration gagal.
Tank
Foam
c. Banyaknya senyawa nutrien harus mampu memenuhi kebutuhan dari
Belt Press
mikroba. Internal
Clarifier Tank
Dibuang sebagai
limbah B3 (diberikan Overflow
pada pihak ketiga) Tank
Water Pond
Sisa Sludge
Badan sungai
Gambar VII.2. Proses pengolahan limbah di waste water treatment

BAB VIII
MAINTENANCE
VIII.1 Maintenance
Maintenance merupakan salah satu departemen di PT. Salim

Ivomas Pratama Tbk yang melakukan kegiatan perawatan dan perbaikan di
perusahaan dengan tujuan untuk membantu kelancaran proses produksi.
Maintenance atau perwatan merupakan hal yang penting yang harus
dilakukan untuk meminimalkan kemungkinan pabrik stop produksi akibat
kerusakan alat (Breakdown). Perbaikan dan perawatan yang dilakukan
meliputi mesin, peralatan, fasilitas, gedung dan kelistrikan. Proses
perbaikan dan perawatan dilakukan berdasarkan job order atau perintah
permintaan. Setiap plant yang membutuhkan perbaikan akan mengirimkan
job order kepada departemen maintenance. Setelah job order diterima
maka maintenance melakukan pemeriksaan langsung ke lapangan atau
plant yang bersangkutan. Sebelum perbaikan dilakukan pihak
maintenance melakukan perencanaan anggaran biaya dan kebutuhan yang
berkaitan dengan proses perbaikan. Semua bahan yang dibutuhkan
dilaporkan ke gudang sparepart, kemudian gudang sparepart akan
melakukan pembelian melalui purchasing. Dan bahan yang sudah diterima
akan dikonfirmasi oleh gudang sparepart ke maintenance, untuk
memastikan apakah bahan yang telah datang sesuai dengan yang
dibutuhkan. Setelah bahan sesuai maka akan diberikan oleh maintenance
untuk digunakan dalam proses perbaikan.

VIII.2 Maintenance Departement
Maintenance departement terdiri dari 4 sub-departement yaitu : Mechanic,

Electric, Workshop, dan Civil/Building.
VIII.2.1 Mechanic
Mechanic merupakan sub-departement yang bertanggung

jawab untuk pemelihara secara preventive dan perbaikan/breakdown
terhadap seluruh alat-alat mesin produksi pada pabrik.
a. Preventive Mechanic
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan

yang terjadwal dan terencana. Hal ini dilakukan untuk
mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan
kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal
selama dalam operasi.
Contoh pemeliharaan yang sering dilakukan oleh bagian ini

adalah melakukan greasing (pelumas) pada mesin, penggantian oli,
pengecekan pompa, penggantian gear box setiap 6 bulan sekali,
serta pengecekan compressor yang terletak di compressor room
(penggantian oli filter dan separator).
b. Breakdown Mechanic
Breakdown mecanic maintenance merupakan perbaikan

yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih dahulu. Dimana
kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu komponen/alat yang
sering beroperasi yang mengakibatkan kesrusakan hingga tidak
dapat beroprasi. Contoh perbaikan yang sering dilakukan, antara
lain perbaikan pompa (bearing, mechanical seal, dsb), gear box
(bearing, oil seal).

Selain 2 bagian ini, mechanic departement juga menangani

masalah motor pool yang tugasnya memelihara ataupun
memperbaiki forklift dan loader. Guna dari forklift sendiri adalah
untuk memindahkan barang baik didalam ataupun diluar gudang.
Forklift disini dibagi menjadi 3 jenis, yaitu forklift baterai, forklift
diesel, dan forklift gas. Forklift penggunaannya khusus untuk
menangani dibagian finished good, sedangkan loader digunakan
untuk mengisi batu bara ke boiler.
VIII.2.2 Elecktric
Merupakan sub-departement yang bertanggung jawab untuk

melakukan pengendalian dan menangani gangguan listrik yang terjadi
pada setiap plant maupun office. Sub-departement electric terdiri dari
karyawan non-sift yang sebagian karyawan nya nanti akan membantu
bagian mekanik dalam pekerjaannya.
a. Instalisasi listrik bertugas untuk menangani bagian listrik.
b. Telekomunikasi dan alaram bertugas untuk melakukan

pengecekan terhadap sambungan telepon (komunikasi) yang
gunanya agar memperlancar komunikasi antar plant. Sedangkan
bagian alarm bertugas untuk pengecekan terhadap alat yang
sensitif pada asap atau alarm kebakaran agar tetap aktif, jika suatu
saat memang terjadi hal kebakaran.
c. pendingin bertugas dibagian ac ataupun chiller.
d. preventive maintenance electical bertugas untuk melakukan

pengecekan peralatan yang berhubungan dengan listrik, misal
pengecekan sambungan kabel, memeriksa oli pada trafo listrik,
dan memeriksa panel listrik (temperature, connection kabel, serta
tingkat kebersihan nya)

e. instrumentasi dan kalibrasi bertugas utk mengkalibrasi alat yang

ada di setiap plant, contoh vacum yang ada di refinery, preasure
gauge, dsb.
VIII.2.3 Civil/Bulding
Merupakan sub-departement yang terdiri dari karyawan non-

shift yang bertanggung jawab dalam pengawasan dan pengembangan
proyek, serta perbaikan bangunan diseluruh area perusahaan. Tugas
yang dikerjakan oleh departement ini adalah salah satunya jika ada
dinding atau lantai yang retak maka akan segera diperbaiki untuk
keamanan bersama, melakukan pengecatan pada dinding-dinding, jika
ada lantai diplant yang rusak akan segera diganti, dan masih banyak
lainnya. Pengerjaan perbaikan dilakukan dengan prosedur sbb:
 Plant yang mengalami kerusakan memberikan job order kebagian

maintenance
 Bagian building maintenance akan melakukan pengecekan

dilapangan
 Bila material yang diperlukan tersedia, perbaikan segera dilakukan.

Namun bila material tidak ada, maka akan dibuat surat permintaan
pembelian yang disetujui oleh manager dan diserahkan ke
purchasing departement. Perbaikan sementara dilakukan sambil
menunggu material spare part yang dibutuhkan datang.

VIII.2.4 Workshop
Merupakan sub-departement yang bertanggung jawab di bidang

pemipaan, kontruksi, dan isolasi. Pemipaan merupakan pembuatan dan
perbaikan instalasi jalur minyak, steam, air compresor, air kondensat,
dll. Kontruksi merupkan pembuatan dan perbaikan frame-frame mesin,
serta peralatan struktur bangunan gedung. Sedangkan isolasi
merupakan pemasangan roll wol pada pipa dan tangki yang panas.
Tugas yang dilakukan adalah pengelasan pipa-pipa,

pemasangan pipa, dan perbaikan. Alur proses dari tugas workshop
adalah meninjau plant apakah kerusakannya urgent atau tidak, dan
menentukan prioritas pengerjaan. Berikut akan dijelaskan mengenai
pekerjaan yang dilakukan oleh bagian workshop:
1) Pengelasan
Dibagi menjadi pengelasan listrik, argon, dan acetylene.

Berikut merupakan penjelasan dari proses pengelasan:
a. Pengelasan listrik SMAW (Shield Metal Arc Welding)

merupakan proses penyambungan logam menggunakan trafo las
AC/DC dan menggunakan elektroda (katoda mauoun anoda)
sesuai dengan yang digunakan. Energi panas pada proses
pengelasan SMAW dihasilkan karena adanya lompatan ion
(anoda dan katoda) listrik yang terjadi pada ujung elektroda dan
permukaan material.
b. Pengelasan listrik TIG (Tungsten Inert Gas) adalah proses

pengelasan memakai trafo las DC ditambah dengan gas argon.

c. Pengelasan oxy-acetylene adalah proses pengelasan secara

manual, dimana permukaan yang akan disambung mengalami
pemanasan sampai mencair oleh nyala (flame) gas asetelin (yaitu
pembakaran C2H2 dengan O2), dengan atau tanpa logam pengisi,
dimana proses penyambungan tanpa penekanan.
2) Pemotongan
Pemotongan adalah proses pemisahan benda padat menjadi

dua atau lebih, melalui aplikasi gaya yang terarah melalui luas
bidang permukaan yang kecil. Cara pemotongan dibagi menjadi 3
sesuai dengan benda yang digunakan saat pemotongan :
a. Pemotongan Cutting Wheel (menggunakan gerinda) merupakan

sebuah alat potong yang sudah biasa digunakan pada industri
pemotongan logam dengan ukuran pisau yang bermacam-macam
yaitu, 4 inch, 7 inch, dan 16 inch.
b. Pemotongan Cutting Torch (blender potong)
c. Pemotongan plasma cutting, menggunakan trafo plasma dan air

compressor.
3) Bending Plate adalah proses pembengkokan atau penekukan. Proses

bending plate adalah proses penekukan plat dengan alat bending
baik manual maupun dengan menggunakan mesin bending.
4) Roll Plate yaitu alat yang biasanya digunakan untuk membentuk

silinder, atau bentuk-bentuk lengkung lingkaran dari pelat logam
yang disispkaan pada suatu roll yang berputar. Roll tersebut
mendorong dan membentuk plat yang berputar secara terus menerus
tingga terbentuklah silinder.

VIII.2.5 Crompressor Room
Compressor room berada disebelah ruang maintenance dan

menjadi tanggung jawab departement maintenance yang dibawah sub-
deprtement electric. Ruang ini memiliki peranan penting untuk
menghasilkan udara yang memiliki tekanan serta tidak mengandung
air. Udara kering yang bertekanan ini dimanfaatkan untuk menjalankan
mesin produksi tertentu. Prinsip kerja dari ruang ini yaitu menyedot
udara dilingkungan kemudian masuk ke header kemudian ditampung
pada wet dryer. Udara yang tertampung di wet dryer tank akan
dialirkan ke dryer agar udara tidak mengandung kandungan air dengan
cara kondensai . udara yang tidak mengandung kandungan air
kemudian difilter, kemudian ditampung, dan diedarkan ke masing-
masing plant.

BAB IX
KALIBRASI ALAT UKUR
IX.1 Pengertian Kalibrasi Alat Ukur
Menurut ISO/IEC Guide 17025:2005 dan Vocabulary of

International Metrology (VIM) kalibrasi adalah kegiatan yang
menghubungkan nilai yang ditunjukkan oleh instrumen ukur atau nilai
yang diwakili oleh bahan ukur dengan nilai yang sudah diketahui tingkat
kebenarannya (yang berkaitan dengan kisaran yang diukur). Kalibrasi
yang biasa dilakukan dengan membandingkan suatu standarisasi.
Dengan demikian, kalibrasi adalah memastikan kebenaran nilai-

nilai yang ditunjukkan oleh instrumen ukur atau sistem pengukuran atau
nilai-nilai yang diabadikan pada suatu bahan ukur dengan cara
membandingkan dengan nilai konvensional yang diwakili oleh standar
ukur yang memiliki kemampuan telusur kestandart nasional atau
internasional. Dengan kata lain, kalibrasi adalah suatu kegiatan untuk
menetukan kebenaran konvensional penunjukkan alat pengujian dan alat
pengukuran.
IX.1.1 Persyaratan Kalibrasi
Adapun persyaratan kalibrasi, yaitu :
1. Standar acuan yang mampu telusur kestandar nasional ataupun

internasional
2. Metode kalibrasi yang telah diakui
3. Personil kalibrasi yang terlatih, yang jika perlu telah dibuktikan

dengan sertifikasi dari laboratorium yang terakreditasi

4. Ruangan atau tempat kalibrasi yang terkondisi, seperti suhu,

kelembaban, tekanan udara, aliran udara dan kedap getaran
5. Alat yang dikalibrsi dalam keadaan berfungsi baik / tidak rusak
IX.1.2 Tujuan Kalibrasi
Tujuan dari kalibrasi diantaranya adalah :
1. Mencapai ketertelusuran pengukuran, hasil pengukuran dapat

dikaitkan/ditelusur sampai ke standar yang lebih tinggi/teliti
(standar primer nasional/internasional) melalui rangkaian
perbandingan yang tidak terputus.
2. Menentukan devisisasi (penyimpangan) kebenaran nilai

konvensional penunjukkan suatu instrument ukur.
3. Menjamin hasil-hasil pengukuran sesuai dengan standar

Nasional/Internasional.
IX.1.3 Manfaat Kalibrasi
Sedangkan manfaat dari kalibrasi adalah :
1. Menjaga kondisi instrumen ukur dan bahan ukur agar tetap

sesuai dengan spesifikasinya.
2. Untuk mendukung sistem mutu yang diterapkan diberbagai

industri pada peralatan laboratorium dan produksi yang
dimiliki.
3. Dapat mengetahui perbedaan (penyimpangan) antara nilai benar

dengan nilai yang ditunjukkan oleh alat ukur.

Dalam melakukan kalibrasi tersebut dibutuhkan SDM yang

memiliki kompetensi (memenuhi syarat) dalam melakukan kalibrasi
tersebut misalnya kalibrasi peralatan laboratorium seperti suhu, massa,
dan volume.
IX.2 Kalibrasi Massa
Kalibrasi ini dilakukan pada timbangan elektronik untuk

penggunaan umum di laboratorium.
Persyaratan Laboratorium :
1. Suhu
Suhu ruang kalibrasi harus stabil, nilai aktual tidak penting.
Sedikit fluktulasi suhu dapat menyebabkan gangguan pada kebanyakan
timbangan. Pada semua jenis timbangan, perubahan suhu
menyebabkan perubahan pada mekanik timbangan, menghasilkan drift
pada pembacaan dan kadang merubah kepekaan (sensivitas)
timbangan. Fluktulasi suhu tidak lebih dari ±2 atau 30C selama 8 jam.
2. Kelembaban (Humidity)
Nilai aktualnya tidak relatif penting, tapi harus dipastikan
jangan sampai ada kondensasi udara. Fluktulasi kelembaban tidak
lebih dari ± 5 % RH.
3. Aliran Udara
Selain perubahan suhu, aliran udara menyebabkan gangguan
terbesar pada pembacaan timbangan. Besarnya aliran udara yang
significan disebabkan oleh suhu operator yang duduk didepan
timbangan atau tangan yang diletakkan disebelah casing timbangan,
bila hal ini terjadi maka harus ditunggu hingga suhu stabil antar
timbangan, ruangan, dan operator. Hasil penelitian menunjukkan

bahwa bila perbedaan suhu bisa dikurangi (1-2 0C) antara permukaan
atas timbangan dan bagian bawah, maka aliran udara dapat dikurangi.
4. Getaran
Semua jenis timbangan rentan terhadap getaran dengan tingkat
kecil sampai besar. Sedikit getaran dapat menyebabkan kerusakan pada
pisau penyangga timbangan dan mengkaburkan sistem optik. Filter
elektronik dan pemilihan waktu stabil (biasanya dengan
mikroprosesor) dapat mengurangi efek getaran pada papan baca
(display) timbangan dalam timbangan elektronik. Tapi penggunaan
komponen anti getaran ini tidak cukup efektif untuk mengatasi efek
getaran ini. Cara mengatasi masalah getaran sangat efektif dengan
membuat meja timbang yang kokoh dalam ruangan yang bebas dari
getaran.
5. Tekanan Atmosfer
Tekanan udara dalam ruang timbang akan mengikuti tekanan
lingkungan, oleh karena itu sangat di haruskan untuk membuat ruang
benar-benar rapat. Dalam ruang AC mempunyai tekanan udara lebih
tinggi dari tekanan udara biasa (sekitar 40 pa / 0,3 mmHg), ketika pintu
dibuka ruang akan mengalami kehilangan tekanan yang dapat
mengganggu timbangan. Tekanan yang hilang ini bisa dikurangi
dengan membuat ruang sekat atau mengunci pintu pada saat
menimbang.
6. Meja Timbang
Meja timbang harus memenuhi persyaratan-persyaratan sebagai
berikut :
a. Bahan meja terbuat dari salah satu bahan, antara lain marmer,
granite, atau keramik dengan ketebalan minimum 4 mm. Bahan
meje tidak boleh terbuat dari material yang dibuat dengan proses
press (tekanan) seperti kaca/plastik untuk menghindari efek
magnetis (elektro static).
b. Meja ditunjang oleh tiang yang terpisah, langsung menyentuh

tanah dan tidak ada penyekat, lantai tidak boleh terbuat dari kayu,
dan lantai yang digunakan harus lantai dasar.
c. Meja harus terletak diatas tiang tanpa lapisan anti getaran,
lembaran timah hitam atau timah putih dapat digunakan.
d. Tiang harus terpisah dengan tiang lainnya.
e. Meja timbang harus berada didalam ruang yang bebas dari getaran
yang disebabkan oleh mesin, kendaraan yang melintas dan
sebagainya. Kebanyakan getaran merambat melalui lantai, dan bila
ini terjadi maka harus dibuat meja terpisah dari lantai yaitu dibuat
pondasi yang dalam sekitar 1 meter, dan pastikan pondasi terpisah
dari lantai (sekat sisi tiang).
IX.2.1 Kalibrasi Timbangan
1. Peralatan yang digunakan
a. Anak timbangan standar
b. Tissue/Sarung tangan
c. Mistar
2. Pelaksanaan Kalibrasi
1) Kemampuan Ulang Pembacaan
a. Skala Mendekati Nol
a) Nolkan timbangan dengan menekan tombol tare/zero lalu
catat.
b) Tempatkan anak timbangan standar mendekati nol (beban 10
kali kapasitas skala terkecil) pada pinggan, lalu catat.
c) Angkat anak timbangan standar, catat titik nol kembali tanpa
pengenolan.
d) Lakukan cara yang sama sampai 10 kali pembacaan.

b. Setengah Kapasitas Timbangan

catat.
b) Tempatkan anak timbangan standar mendekati 1/2 kapasitas
pada pinggan, lalu catat.
pengenolan.
c. Kapasitas Maksimum Timbangan
catat.
b) Tempatkan anak timbangan standar mendekati kapasitas
maksimum pada pinggan, lalu catat.
pengenolan.
2) Keseragaman Skala
a. Nolkan timbangan dengan menekan tombol tare/zero lalu catat.
b. Letakkan anak timbangan standar pertama (beban timbangan
pertama sebesar 1/10 kapasitas maksimum, beban kedua 2/10
kapasitas maksimum, dan seterusnya) pada pinggan, lalu catat.
c. Lakukan pembacaan sebanyak 2 kali, tentukan rata-ratanya.
d. Angkat anak timbangan standar, catat titik nol yang kedua (tanpa
pengenolan rata-ratakan dengan titik nol pertama)
e. Ulangi langkah diatas sampai dengan beban anak timbangan
kesepuluh.
3) Pengaruh Penyimpangan Pada Pinggan
a. Tentukan beban anak timbangan sebesar 30%-50% kapasitas
timbangan dan tempatkan pada pinggan dengan posisi tepat
ditengah pinggan lalu catat.
b. Lakukan langkah diatas untuk posisi depan, belakang, kiri dan

kanan bagian pinggan, lalu catat.
c. Ukur diameter pinggan dan catat.
4) Pengaruh Pengenolan Beban
a. Tanpa Pengenolan (Tanpa Tare)
a) Nolkan timbangan, lalu catat.
1
b) Tempatkan anak timbagan (sebesar /2 kali kapasitas
maksimum) pada pinggan, lalu catat nilainya.
c) Angkat anak timbangan (tanpa di tare), kemudian letakkan
kembali anak timbangan pada pinggan lalu catat nilainya.
d) Angkat anak timbangan, lalu catat titik nolnya.
b. Memakai Pengenolan (di tare)
a) Nolkan timbangan, lalu catat.
1
b) Tempatkan anak timbagan (sebesar /2 kali kapasitas
maksimum) pada pinggan, lalu catat nilainya.
c) Angkat anak timbangan, lalu nolkan (di tare), kemudian
letakkan kembali anak timbangan pada pinggan lalu catat
nilainya.
d) Angkat anak timbangan, lalu catat titik nolnya.
5) Histerisis
a. Nolkan timbangan Z1, lalu catat.
b. Letakkan anak timbangan M1 sebesar 30%-50% kapasitas skala
timbangan diatas pinggan, lalu catat.
c. Tambah beban anak timbangan lagi di atas pinggan supaya
pembacaan mendekati skala penuh, lalu catat.
d. Angkat anak timbangan tambahan dan catat dengan anak
timbangan masih diatas pinggan M2, lalu catat.
e. Angkat M2 dan baca nol Z2 lalu catat titik nolnya.
f. Ulangi langkah diatas sebanyak 3 kali.

3. Perhitungan
1) Perhitungan Kemampuan Pembacaan
a. Hitung standar devisiasi pada masing-masing pembacaan pada
beban mendekati nol, setengah kapasitas timbangan dan
kapasitas maksimum timbangan.
SD = √Ʃ ( x – x )
n-1
b. Setelah itu pilih standar devisiasi dari ketiga pembacaan diatas.
2) Perhitungan Keseragaman Skala
a. Hitung penyimpangan nilai skala terhadap standar.
Ci = Mi – ( ri – zi )
Dimana : Ci = Koreksi skala ke 1
Mi = Nilai massa standar ke 1
ri = Rata-rata dua pembacaan dengan beban ke 1
zi = Rata-rata dua pembacaan titik nol (zero)
b. Pilih koreksi terbesar.
3) Perhitungan Penyimpangan Pada Pinggan
a. Ukur diameter pinggan.
b. Untuk perhitungan :
Tengah = nol (sesuai dengan kemampuan terkecil timbangan)
Depan = pembacaan beban didepan - pembacaan beban ditengah
Belakang = pembacaan beban dibelakang - pembacaan beban
ditengah
Kiri = pembacaan beban dikiri - pembacaan beban ditengah
Kanan = pembacaan beban dikanan - pembacaan beban ditengah
c. Hitung selisih maksimum
Selisih maksimum = nilai beban terbesar nilai beban terkecil

4) Perhitungan Pengenolan Beban

a. Tanpa Pengenolan
a) Hitung selisih tanpa pengenolan beban
Selisih = M Z
Dimana : M = rata-rata dua pemangamatan massa diatas
pinggan
Z = rata-rata dua pengamatan titik nol
b. Memakai pengenolan
a) Hitung selisih tanpa pengenolan beban
Selisih = M Z
Dimana : M = rata-rata dua pemangamatan massa diatas
pinggan
Z = rata-rata dua pengamatan titik nol
c. Tentukan pengaruh tare terhadap pembacaan
Pengaruh = selisih tanpa pengenolan beban selisih memakai
pengenolan beban
5) Perhitungan Histeris
a. Tentukan M1 = M2
b. Hitung selisih pengamatan beban
Selisih = m1 m2
Dimana : m1 = pengamatan M1
m2 = pengamatan M2
c. Hitung selisih pengamatan titik nol
Selisih = z1 z2
Dimana : z1 = pengamatan titik nol ke 1 (Z1)
z2 = pengamatan titik nol ke 2 (Z2)
d. Hitung Histeris
Histeris = rata-rata pengamatan M rata-rata pengamatan Z

IX.3 Kalibrasi Suhu
Metoda ini untuk mengkalibrasi enclosure sesuai dengan

pemakaian alat dan juga mengkalibrasi termometer gelas dengan rentang
ukur 00C sampai 1000C, menggunakan termometer gelas dengan skala
terkecil 0,050C atau 0,10C.
IX.3.1 Kalibrasi Enclosure

a. 4 buah termometer kalibrasi
b. Stop watch
c. Enclosure yang akan dikalibrasi
2. Persiapan kalibrasi
a. Siapkan lembar kerja secara lengkap.
b. Catat nomor kalibrasi dan spesifikasi enclosure serta data kondisi
lingkungan pada lembar kerja.
a. Pasang 4 buah termometer kedalam enclosure sedemikian rupa sesuai
dengan titik uji.
b. Hidupkan enclosure dan atur suhunya sesuai dengan suhu pemakaian.
c. Setelah sushu yang diatur tercapai, tunggu sampai suhu stabil yang
ditandai dengan tetapnya waktu putar (cycle time).
d. Baca dan catat penunjukan suhu pada termometer yang terkalibrasi
dan enclosure yang akan dikalibrasi, lakukan pengulangan sebanyak
5 kali.
e. Lakukan lagi pelaksanaan kalibrasi dari awal dengan setting suhu
yang berbeda (100C, 200C, 300C, 400C, dan 500C).
f. Matikan alat dan biarkan sampai suhunya dingin dan angkat
termometernya.

X.3.2 Kalibrasi Termometer Gelas

a. Water bath yang terkalibrasi
b. Stop watch
c. Termometer yang terkalibrasi (sebagai standar)
d. Kaca pembesar (loop)
e. Termometer yang akan dikalibrasi
2. Persiapan Kalibrasi
b. Bersihkan permukaan kaca/gelas termometer dari kotoran yang
menghalangi pembacaan skala.
c. Catat nomor kalibrasi dan spesifikasi termometer serta data kondisi
a. Letakkan termometer yang telah terkalibrasi (standar) dan yang akan
dikalibrasi di dalam water bath.
b. Hidupkan water bath dan atur suhunya sesuai dengan suhu
pemakaian.
c. Setelah suhu yang diatur tercapai, tunggu sampai suhu stabil, yang
ditandai dengan tetapnya waktu putar (cycle time).
d. Baca dan catat penunjukan suhu pada termometer yang terkalibrasi
dan yang akan dikalibrasi, lakukan pengulangan sebanyak 5 kali.
e. Lakukan lagi pelaksanaan kalibrasi dari awal dengan setting suhu
yang berbeda (100C, 200C, 300C, 400C, dan 500C).
f. Matikan alat dan biarkan sampai suhunya dingin dan angkat
termometernya.

IX.4 Kalibrasi Volumetrik

Kalibrasi ini berlaku untuk Pipet Ukur, Buret, Dispenser, Pipet
Volume, Labu Ukur untuk penggunaan umum di laboratorium, dengan
menggunakan spesifikasi kelas A dan B menggunakan medium uji air.
Kapasitas adalah volume air yang dipindahkan oleh pipet ukur, buret,
dispenser, pipet volume, labu ukur pada suhu 200C sesuai dengan petunjuk
skala/garis. Kelas alat adalah toleransi maksimum dan minimum kesalahan
yang dibolehkan pada setiap penunjukkan kapasitas alat.
Kapasitas nominal dan toleransi buret ditunjukkan pada tabel berikut :
Kapasitas Alat Sub Divisi Skala Toleransi (± ml)

(ml) (ml) Kelas A Kelas B
1 0.01 ±0.006 ±0.01
2 0.02 ±0.01 ±0.02
5 0.02 ±0.01 ±0.02
5 0.05 ±0.02 ±0.04
10 0.02 ±0.01 ±0.02
10 0.05 ±0.02 ±0.04
25 0.05 ±0.03 ±0.05
25 0.1 ±0.05 ±0.1
50 0.1 ±0.05 ±0.1
25 0.2 ±0.1 ±0.2
Kapasitas nominal dan toleransi pipet ukur ditunjukkan pada tabel berikut:

Kapasitas Alat Sub Divisi Skala Toleransi (± ml)

(ml) (ml) Kelas A Kelas B
1 0.01 ±0.006 ±0.01
2 0.02 ±0.01 ±0.02
5 0.05 ±0.03 ±0.05
10 0.1 ±0.05 ±0.1
25 0.2 ±0.1 ±0.2
Kapasitas nominal dan toleransi dispenser ditunjukkan pada tabel berikut :
Kapasitas Alat Toleransi (± ml)

(ml) Kelas A Kelas B
5 ±0.02 ±0.04
10 ±0.02 ±0.04
25 ±0.03 ±0.06
50 ±0.05 ±0.10
100 ±0.08 ±0.15
200 ±0.15 ±0.30
250 ±0.15 ±0.30
500 ±0.25 ±0.50
1000 ±0.40 ±0.80
Kapasitas nominal dan toleransi pipet volume ditunjukkan pada tabel

berikut :


0.5 0.005 0.01
1 0.008 0.015
2 0.01 0.02
3 0.015 0.03
5 0.015 0.03
`10 0.02 0.04
15 0.025 0.05
25 0.03 0.06
50 0.05 0.1
100 0.08 0.15
Kapasitas nominal dan toleransi labu ukurr ditunjukkan pada tabel berikut:

5 ±0.02 ±0.04
10 ±0.02 ±0.04
25 ±0.03 ±0.06
50 ±0.05 ±0.10
100 ±0.08 ±0.15
200 ±0.15 ±0.30
250 ±0.15 ±0.30

500 ±0.25 ±0.50
1000 ±0.40 ±0.80
IX.4.1 Kalibrasi Pipet Ukur

a. Aquadest
b. Pipet ukur yang akan dikalibrasi
c. Kertas tissue/kertas saring
d. Tempat penampung
e. Timbangan elekronik
f. Termometer (resolusi ± 0.10C)
g. Barometer
b. Bersihkan pipet ukur dari kotoran dan debu.
c. Catat semua identifikasi alat yang akan dikalibrasi serta data kondisi
d. Siapkan aquadest yang suhunya sudah distabilkan.
a. Timbang tempat penampung air.
b. Tentukan tiga titik skala pengujian pipet ukur yang akan dikalibrasi
misalnya untuk pipet ukur 5 ml :
Titik ke 1 = 1 ml; Titik ke 2 = 2 ml; Titik ke 3 = 5 ml
c. Periksa suhu aquadest dengan termometer yang mempunyai resolusi ±
0.10C.
d. Pipet aquadest dengan pipet yang akan dikalibrasi.
e. Keringkan ujung pipet dengan tissue kemudian impitkan meniskusnya.

f. Pindahkan sejumlah aquadest sesuai dengan titik skala pengujian, ke

sisi bagian dalam penampung dan biarkan 3 detik.
g. Timbang penampung yang telah berisi air pindahan.
h. Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sebanyak 5 kali untuk setiap
titik skala pengujian.
IX.4.2 Kalibrasi Buret
a. Aquadest
b. Buret yang akan dikalibrasi
d. Tempat penampung
g. Barometer
b. Bersihkan buret dari kotoran dan debu.
misalnya untuk buret 5 ml :
0.10C.
d. Tuangkan aquadest kedalam buret yang akan dikalibrasi hingga kira-
kira 1 cm diatas skala nol. Periksa pada bagian jet-aliran dan bagian
buret, apabila terdapat gelembung udara maka harus dihilangkan

terlebih dahulu.
e. Keringkan ujung buret dengan tissue kemudian impitkan meniskusnya.
f. Pindahkan sejumlah aquadest tanpa mengurangi ataupun menambah
laju aliran ke dalam penampung hingga sekitar 1 cm diatas titik skala
pengujian, kemudian laju aliran diperlambat hingga mencapai titik
skala pengujian.
g. Masukkan tetesan akhir pada ujung buret kedalam penampung dengan
cara menggoreskan sisi penampung bagian dalam.
h. Timbang penampung yang telah berisi air pindahan.
i. Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sebanyak 5 kali untuk setiap
IX.4.3 Kalibrasi Dispenser

a. Aquadest
b. Dispenser yang akan dikalibrasi
d. Tempat penampung
g. Barometer
b. Bersihkan dispenser dari kotoran dan debu.
misalnya untuk dispenser 20 ml :
0.10C.
d. Pompa aquadest dengan dispenser yang akan dikalibrasi kedalam
tempat penampung air.
e. Timbang penampung yang telah berisi air pindahan.
f. Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sebanyak 5 kali untuk setiap
IX.4.4 Kalibrasi Pipet Volume

a. Aquadest
b. Pipet volume yang akan dikalibrasi
d. Tempat penampung
g. Barometer
b. Bersihkan pipet volume dari kotoran dan debu.
b. Pipet aquadest dengan pipet yang akan dikalibrasi.
c. Keringkan ujung pipet dengan tissue kemudian impitkan meniskusnya.
d. Pindahkan aquadest menyentuh kesisi bagian dalam penampung
sampai habis tanpa menambah ataupun mengurangi laju aliran dan
biarkan selama 3 detik.
e. Timbang penampung yang telah berisi air pindahan.
f. Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sebanyak 5 kali.
IX.4.5 Kalibrasi Labu Ukur
a. Aquadest
b. Labu ukur yang akan dikalibrasi
d. Tempat penampung
g. Barometer
b. Bersihkan labu ukur dari kotoran dan debu.
a. Timbang berat labu ukur kosong.
b. Periksa suhu aquadest dengan termometer yang mempunyai resolusi ±
0.10C.

c. Tuangkan aquadest kedalam labu ukur yang akan dikalibrasi hingga

kira-kira 1 cm diatas skala nol. Periksa air dalam labu ukur, apabila
terdapat gelembung udara maka harus dihilangkan terlebih dahulu.
d. Keringkan bagian dalam atas skala labu ukur dengan tissue, kemudian
impitkan meniskusnya dengan cara disedot menggunakan pipet tetes.
e. Timbang labu ukur dan air yang telah diimpitkan.
f. Ulangi langkah-langkah tersebut diatas sebanyak 5 kali.
IX.5 Kalibrasi pH Meter
Metoda ini digunakan untuk mengkalibrasi alat pH meter.
IX.5.1 Kalibrasi pH Meter Mettler Toledo MP 125

a. pH Meter Mettler Toledo MP 125 yang akan dikalibrasi
b. Beaker glass
c. Tissue
d. Aquadest
e. Buffer solution pH 7.00
f. Buffer solution pH 4.01
g. Buffer solution pH 9.21
a. Pastikan bahwa baterai pada alat dalam keadaan mencukupi.
b. Bilas elektrode pH meter dengan aquadest dan keringkan dengan
menggunakan tissue.
c. Tekan tombol read.
d. Tekan cal (pada display akan muncul ________ pH).
7.00 cal 1
e. Celupkan elektrode pada buffer solution pH 7.00 yang telah dituang
ke dalam beaker glass, kemudian aduk hingga angka yang tampil
pada display stabil (pada display muncul 7.00 pH).

f. Angkat elektrode dan bilas dengan aquadest lalu keringkan dengan

menggunakan tissue.
g. Tekan tombol cal (pada display akan muncul _________ pH).
4.01 cal 2
h. Celupkan elektrode pada buffer solution pH 4.01 yang telah dituang
kedalam beaker glass, kemudian aduk hingga angka yang tampil pada
display stabil (pada display muncul 4.01 pH).
i. Bilas elektrode pH meter dengan aquadest dan keringkan dengan
menggunakan tissue.
j. Tekan tombol read.
k. Tekan cal (pada display akan muncul ________ pH).
9.21 cal 3
l. Celupkan elektrode pada buffer solution pH 9.21 yang telah dituang
ke dalam beaker glass, kemudian aduk hingga angka yang tampil
pada display stabil (pada display muncul 9.21 pH).
m. Angkat elektrode dan bilas dengan aquadest lalu keringkan dengan

menggunakan tissue.
n. Tekan tombol cal. Kalibrasi sudah selesai dan alat sudah siap
dipergunakan.
o. Tekan tombol mode 2x untuk menonaktifkan alat.
IX.5.2 Kalibrasi pH Meter Eutech Instrument pH /Ion 510
a. pH Meter Eutech Instrument pH /Ion 510 yang akan dikalibrasi
b. Beaker glass
c. Tissue
d. Aquadest
e. Larutan buffer pH 7.00
f. Larutan buffer pH 4.01
g. Larutan buffer pH 10.01
a. Tekan tombol ON/OFF. Bila diperlukan tekan tombol MODE untuk
memilih pH.
b. Bilas pH elektrode dengan aquadest.
c. Pilih larutan buffer pH 7.00 dan tuangkan dalam beaer glass.
d. Celupkan pH elektrode pada larutan buffer tersebut dan aduk hingga
homogen.
e. Tekan tombol CAL/MEAS untuk masuk ke mode kalibrasi pH
(annunciator akan menampilkan CAL, display sekunder akan
menampilkan nilai pH larutan buffer standar yang sedang digunakan,
dan display primer menunjukkan nilai pengukuran).
f. Tunggu hingga pembacaan pH stabil (pada display akan muncul
READY) lalu tekan tombol ENTER (pada display primer akan
menampilkan 7.00pH kemudian pada display sekunder akan muncul
4.01pH dan 10.01pH secara bergantian).
g. Bilas pH elektrode dengan aquadest dan celupkan pada larutan buffer
pH 4.01 yang sudah dituang dalam beaker glass.
h. Tunggu hingga pembacaan pH stabil (pada display akan muncul
menampilkan 4.01pH kemudian pada display sekunder akan muncul
10.01pH).
i. Bilas pH elektrode dengan aquadest dan celupkan pada larutan buffer
pH 10.01 yang sudah dituang dalam beaker glass.
j. Tunggu hingga pembacaan pH stabil (pada display akan muncul
menampilkan 10.01pH kemudian secara otomatis alat akan kembali ke
mode MEAS, alat siap digunakan).
k. Tekan tombol ON/OFF untuk menonaktifkan alat.

BAB X
PENUTUP
X.1. Kesimpulan
Berdasarkan pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) pada PT.

Salim Ivomas Pratama Tbk. Surabaya mulai tanggal 1 Januari 2019 28
Juni 2019 dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Bahan baku utama pembuatan minyak goreng adalah CPO (Crude Palm
Oil) yang didapat dari berbagai tempat, terutama dari Kalimantan dan
Sumatera.
2. Kapasitas produksi CPO yang diolah lebih lanjut menjadi minyak
goreng dan Margarine kurang lebih 2400 ton per hari.
3. Produk produk yang dihasilkan oleh PT. Salim Ivomas Pratama Tbk.
Surabaya secara garis besar dapat dibagi menjadi 2, yaitu :
a. Produk utama dari PT. Salim Ivomas Pratama Tbk. Surabaya
adalah minyak goreng dengan 2 merk, yaitu Bimoli Spesial dan
Bimoli Klasik.
b. Produk samping yang berupa PFAD (Palm Fatty Acid
Destilate) dan Stearin. PFAD dijual sebagai bahan baku
industri sabun, kosmetik, dan lain lain. Sedangkan Stearin
diolah menjadi Margarin dan Shortening.
4. Refinery plant adalah plant yang mengolah CPO menjadi RBDPO.
Proses-proses yang terjadi pada plant ini adalah :
a. Proses Degumming
b. Proses Bleaching
c. Proses Deodorizing

5. Fractination Plant adalah plant yang mengolah RBDPO menjadi Olein

dengan produk samping berupa Stearin yang diolah kembali menjadi
Margarine dan Shortening. Proses proses pada plant ini adalah :
a. Proses Crystalization
b. Proses Filtration
6. Quality Control bertugas untuk melakukan analisa di setiap proses.
Pada bagian ini dibagi menjadi 3, yaitu :
a. Inspeksi
b. Analisa
c. Mikrobiologi
7. Limbah cair dalam PT. Salim Ivomas Pratama Tbk. dikumpulkandalam
satu unit pengolahan limbah untuk diproses ulang, yang meliputi
limbah dari Refinery Plant, Fractination Plant, Margarine Plant, dan
PET BottlingPlant.
8. Kebutuhan Utilitas diperoleh dari fasilitas umum dan fasilitas
perusahaan untuk unit penyediaan air dan unit penyediaan listrik
diperoleh dari fasilitas umum (PLN dan PDAM), sedangkan untuk unit
pengolahan air limbah dan unit penyediaan Steam diperoleh dari
fasilitas perusahaan.
9. Kebutuhan listrik sebagian besar disuplai dari PLN, tetapi untuk
mencegah gangguan karena listrik padam, maka disediakan listrik
cadangan yang dihasilkan oleh genset.
10. Dalam penanganan limbah produksi agar hasil buangan ramah
lingkungan sesuai dengan persyaratan pemerintah yang berlaku, maka
perusahaan menerapkan Waste Water Treatment.

X.2 Saran dan Kesan
Adapun kesan yang kami rasakan selama kegiatan Praktik Kerja

Lapangan berlangsung yaitu senang dan berterima kasih, karena selama
kegiatan ini berlangsung kami mendapatkan banyak ilmu dan pengalaman
dalam hal dunia kerja. Kami sangat berterima kasih kepada semua pihak
yang tidak segan segan menasehati dan mengajari kami. Semoga ilmu
yang telah diberikan ini dapat kami kembangkan sesuai dengan
keterampilan yang kami miliki masing masing. Pembelajaran di dunia
kerja ini menjadi suatu strategi yang memberi peluang pelajar untuk
mengalami proses belajar melalui dunia kerja yang sesungguhnya .
Disamping itu juga, kami dapat mengetahui bagaimana pengalaman
bekerja di industry.
Adapun saran yang kami yang ingin kami sampaikan adalah :
1. Saran untuk Pembaca terutama adik kelas, yaitu :

a. Jagalah nama baik diri sendiri dan almamater sekolah.
b. Bertindaklah dewasa dalam hal pola pikir dan perilaku agar
pelaksanaan Praktik Kerja Lapangan dapat berjalan dengan baik
dan lancar sehingga adik kelas selanjutnya dapat Praktik Kerja
Lapangan di tempat yang sama.
c. Terus semangat dan tak putus asa.
d. Bila sedang praktik jangan sambil bercanda dan patuhi tata tertib
yang berlaku.
e. Gunakan waktu semaksimal mungkin. Karena kesempatan tidak
akan datang dua kali.
f. Jangan lupa ibadah tepat pada waktunya , dan tidak di tunda tunda.

2. Saran untuk PT. Salim Ivomas Pratama Tbk. Surabaya
Kami berharap kepada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk.

Surabaya agar terus meningkatkan kualitas usahanya, baik dalam hal
pelayanan Customer maupun kualitas Teamwork yang bersolidaritas
tinggi sehingga dapat meningkatan kualitas dan mutu perusahaan yang
lebih baik. Diharapkan agar kerjasama antara sekolah dengan
perusahaan lebih ditingkatkan dengan banyak memberi peluang kepada
siswa/i SMKN 5 Surabaya untuk Praktik Kerja Industri (PRAKERIN).
Untuk para karyawan agar lebih di tingkatkan lagi motivasi

dan semangat bekerja. Hubungan karyawan dengan siswa/i Prakerin
diharapkan selalu terjaga keharmonisanya agar dapat tercipta suasana
kerjasama yang baik.

Daftar Pustaka
 http://id.n.wikipedia.org/wiki/kelapa_sawit (di akses tanggal 04 Juli 2018)

 http://herian-syah.blogspot.com/2010/03/sifat-fisis-kimia-minyak-
sawit.html?m=1 (di akses tanggal 05 Juli 2018)
 http://www.agroindustri.id/manfaat-minyak-kelapa-sawit-untuk-kesehatan/
(di akses tanggal 25 Juli 2018)
 http://kingdom149-santoz.blogspot.com/2012/03/fraksinasi-minyak-
kelapa-sawit.html?m=1 (di akses tanggal 25 Juli 2018)
 http://simpelmenarik.blogspot.com/2017/03/proses-fraksinasi-minyak-
 http://simpelmenarik.blogspot.com/2017/03/proses-refinery-minyak-
 http://www.simp.co.id/AboutSIMP/history.aspx (di akses tanggal 18
Agustus 2018)
 http://www.pelitaabadisentosa.co.id/phosporic-acid (di akses tanggal 26
Agustus 2018)
 http://rismananwar.blogspot.com/2014/04/analisis-spektrofotometri-pada-
optimasi_30.html (di akses tanggal 26 Agusus 2018)
 http://azharizki.blogspot.com/2018/08/proses-proses-pemurnian-cpo-
crude-palm.html?m=1 (di akses tanggal 06 September 2018)
 http://vinsensiusvins.blogspot.com/2015/10/proses-pengolahan-cpo-
menjadi-olein.html?m=1 (di akses tanggal 09 September 2018)


Laporan Magang Bimoli

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang Bimoli

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Kerja Industri

PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

Muhammad Adi Setiawan 18346/066.037

SMK NEGERI 5 SURABAYA

Telp. (031) 5928703 , 5934888 Fax. (031) 5924990

Program Teknik Kimia Industri

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)

PADA PT. SALIM IVOMAS PRATAMA Tbk SURABAYA

PERIODE 02 JANUARI  28 JUNI 2019

Judul : Quality Control Proses Produksi Minyak Goreng

Pada PT. Salim Ivomas Pratama Tbk Surabaya

Yang telah dilaksanakan oleh :

Nama : Yanti Fatmawati 18386/106.037

Irvan Mukti Erlangga 18328/048.037

Muhammad Adi Setiawan 18346/066.037

Nadya Ramadhani Arke 18355/075.037

Putri Indah Lestari 18365/085.037

Program Keahlian : Teknik Kimia Industri

Ditulis sebagai syarat untuk mengikuti Uji Kompetensi

MEIYANTO, S.Pd. NANDA LUKTINIA FIRIAL, ST

NIP. 19670521 2007011 015

Drs. HERU MURSANYOTO.,MM

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI (PRAKERIN)

PADA PT. SALIM IVOMAS PRATAMA Tbk SURABAYA

PERIODE 2 JULI  31 DESEMBER 2018

Judul : Quality Control Proses Produksi Minyak Goreng

Pada PT. Salim Ivomas PratamaTbk Surabaya

Yang telah dilaksanakan oleh :

Nama : Yanti Fatmawati 18386/106.037

Irvan Mukti Erlangga 18328/048.037

Muhammad Adi Setiawan 18346/066.037

Nadya Ramadhani Arke 18355/075.037

Putri Indah Lestari 18365/085.037

Program Keahlian : Teknik Kimia Industri

Ditulis sebagai syarat untuk mengikuti Uji Kompetensi

Pembimbing Prakerin Mengetahui,

GHOFAR ISMAIL H HANDONO WARIH

Program Teknik Kimia Industri

HALAMAN SAMPUL ..

LEMBAR PENGESAHAN ..

KATA PENGANTAR ...

DAFTAR ISI ..

I.1 Latar Belakang ... … . 1

I.2 Tujuan Praktek Kerja Industri . 2

I.2.1 Tujuan Umum........................................................... 2

I.2.2 Tujuan Khusus.......................................................... 3

I.3 Manfaat Praktek Kerja Industri … .. 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Kelapa Sawit dan Jenis-Jenisya .. 5

II.2 Karakteristik Fisika-Kimia dan Standart Mutu Minyak

Goreng Sawit ..................................................................... 9

II.3 Proses Produksi Minyak Goreng .... 11

II.3.1 Proses Pengolahan Buah Kelapa Sawit

II.4 Mutu Minyak Goreng … 15

II.4.1 Jenis Minyak Goreng................................................ 15

II.4.2 Sifat-Sifat Minyak Goreng........................................ 17

II.5 Kegunaan ... 19

BAB III GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

III.1 Ringkasan Sejarah dan Perkembangan Perusahaan . 22

III.2 Lokasi Perusahaan 23

Program Teknik Kimia Industri

III.3 Ketenagakerjaan .. 24

PERIODE 02 JANUARI 28 JUNI 2019

PERIODE 2 JULI 31 DESEMBER 2018

I.1 Latar Belakang ...…. 1

I.3 Manfaat Praktek Kerja Industri ….. 4

III.6.2 Sistem Jaminan Halal ..... 22

III.6.3 Sistem SMK3 ..... 22

III.7 Tata Papan atau House Keeping (5S) ........ 31

IV.1 Bahan Baku Proses (INPUT) .... 34

IV.1.1 Bahan Baku Utama Crude Palm Oil (CPO)..… 34

IV.2 Bahan Baku Penunjang .... 35

IV.2.1 Phosphoric Acid.. 35

IV.2.2 Bleaching Earth. 35

IV.4.2 Proses Fractination Plant ..….. 43

IV.4.3 Tahap Kristalisasi …...…...... 43

IV.4.4 Tahap Filtrasi ................ 46

IV.4.5 Tahap Pre-Storage....….…. 48

V.2 Bahan Baku.......... 53

V.2.1 Bahan Baku Utama........... 53

V.2.2 Bahan Baku Pendukung ... 55

V.3 Uraian Proses PET Bottling Plant.... 56

V.3.1 Tahap Pembuatan Botol.... 57

V.3.1.1Tahap Pencetakan Botol ..... 58

V.3.2 Tahap Pembuatan Cap........... 59

V.3.3 Tahap Pembuatan Handle...... 60

V.3.4 Tahap Filling.. 61

V.3.5 Tahap Labelling. 62

V.3.6 Tahap Packing... 62

V.3.7 Tahap Sealing.... 63

VI.1 Susunan Organisasi dan Job Description..... 69

VI.2 Penjelasan Parameter Dasar Quality Control Inspeksi. 73

VI.3 Penjelasan Parameter Dasar Analisa... 80

VI.3.2 Parameter Penyebab Reaksi Oksidasi ..... 88

VI.3.3 Parameter Berdasarkan Ketidakjenuhan ..... 96

VII.1 Listrik ............ 132

VII.1.2 Generator Set...... 133

VII.1.3 Distribusi Listrik..... 133

VII.2 Unit Penyedia Air (SoftenerUnit)............. 134

VII.3 Unit Penyedia Steam (Boiler) ................... 135

VII.4 Unit Pengelolaan Limbah (WasteWaterTreatment)........ 138

VIII.1 Maintenance .................... 143

IX.1 Pengertian Kalibrasi Alat Ukur ... 150