PKL PG Pesantren Baru

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X
PG. PESANTREN BARU
DISUSUN OLEH :
NAMA : ULUL NUR BAITUR RIZQI

NIM : 14.01.020
PRODI : TEKNIK KIMIA
PROGRAMSTUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2015
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I
PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X
PG. PESANTREN BARU
DISUSUN OLEH :
NAMA : ULUL NUR BAITUR RIZQI

NIM : 14.01.020
PRODI : TEKNIK KIMIA
PROGRAMSTUDI TEKNIK KIMIA

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2015
ABSTRAK
PG.Pesantren Baru adalah Pabrik Gula yang bernaung di PTPN X .PG.Pesantren

Baru memiliki kapasitas giling sebesar 6250 TCD. PG.Pesantren Baru
menggunakan proses pemurnian secara fosfatasi (pada tanggal 25 Juli – 12
Agustus 2015) merupakan pemurnian yang menggunakan asam fosfat dan
kalsium hidroksida Ca(OH)2 yang akan membentuk gumpalan kalsium fosfat, dan
selanjutnya memakai proses pemurnian sulfitasi, yaitu pemurnian nira dengan
menggunakan gas SO2 dan Ca(OH)2. Ada berbagai tahapan untuk membuat bahan
baku tebu menjadi gula kristal putih (GKP). Proses pertama adalah dengan
memerah tebu di stasiun gilingan, proses pemerahan tebu ini bertujuan untuk
menghasilkan nira yang ada dalam tebu sebanyak mungkin dengan cara efektif,
efisien dan ekonomis. Nira hasil gilingan disebut nira mentah. Setelah itu nira
diproses di stasiun pemurnian yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran-
kotoran yang ada pada nira mentah, pemurnian nira pada proses pemurnian
merupakan tahapan yang menentukan mutu gula yang akan dihasilkan. Hasil dari
proses pemurnian disebut dengan nira jernih. Untuk proses lanjutan maka nira
jernih akan masuk pada stasiun penguapan, nira akan masuk kedalam badan
penguapan untuk menghilangkan kandungan air yang ada pada nira. Nira keluar
dari badan penguapan disebut nira kental. Nira kental lalu masuk kedalam stasiun
masakan, yang bertujuan untuk mengkristalkan nira kental. Setelah itu masakan
masuk pada stasiun fosfatasi untuk di lebur untuk bahan masakan R dan
selanjutnya ke stasiun pemutaran untuk memisahkan gula dengan cairan induk
dan tetes.
Kata kunci :stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun

masakan, stasiun fosfatasi dan stasiun pemutaran
vi
KATA PENGANTAR
Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terimakasih sebesar–besarnya

kepada yang terhormat :
1. Keluarga besar PG. Pesantren Baru yang telah memberikan
dukungan moril serta materiil selama melaksanakan Praktek Kerja
LapangI
2. Direksi Perkebunan Nusantara X Surabaya.
3. Bapak D. D. Poerwantono selaku General Manager PG. Pesantren
Baru
4. Bapak Wakhyu P.Siswosumarto, S.T. selaku Manager Pengolahan
5. Bapak Wiyadi , A.md selaku pembimbing praktek
6. Bapak Sigit A. Purwoko selaku chemiker penguapan
7. Bapak Dadang D. Saputro R, S.P. selaku chemiker masakan
8. Bapak Slamet Ikhwan selaku chemiker putaran
9. Bapak Steven Hanka D. P. , S.T. selakuchemiker fosfatasi
10. Beserta seluruh karyawan dan staf yang ada di PG. Pesantren Baru
11. Bapak Fathur Rahman Rifai, ST., M. Eng selaku Kepala Jurusan
Program Studi Teknik Kimia Politeknik LPP Yogyakarta
12. .Ibu Ari Suryati, S.P. selaku Dosen Pembimbing dan Penguji
13. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan penulis satu persatu
Akhirnya penulis sadari penulisan ini masih jauh dari kata sempurna. Oleh
sebab itu, penulis mengharap saran dan kritik yang dapat membangun guna
penyusunan laporan selanjutnya. Akhir kata penulis mengucapkan banyak
terimakasih.
Yogyakarta, Maret 2016
Penulis
vii
viii
Ulul Nur Baitur Rizqi Laporan Praktek Kerja I
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Dalam dunia kerja tidak hanya dilihat dari nilai akademiknya saja
melainkan beserta kemampuan secara prakteknya. Apalagi dengan
persaingan ekonomi dan perkembangan ilmu teknologi saat ini yang sangat
pesat. Untuk itu PT. Perkebunan Nusantara X memerlukan tenaga kerja yang
berkompeten dan profesional. Salah satu cara meningkatkan perekonomian
industri agar menjadi lebih baik dan siap bersaing dengan industri negara lain
adalah dengan meningkatkan sumber daya manusia.
Dalam pengembangan kwalitas SDM, Perguruan tinggi merupakan
tempat atau sebuah lembaga pengembangan ilmu dan teknologi yang
diharapkan mampu mencetak lulusan berkwalitas secara teoritis dan praktis
siap kerja. Oleh karena itu, mahasiswa Teknik Kimia di Politeknik LPP
Yogyakarta wajib melaksanakan program Praktek Kerja Lapang (PKL).
Praktek Kerja Lapang dilakasanakan sebanyak 3 kali. Praktek Kerja Lapang
sangat perlu karena dengan adanya kegiatan ini maka mahasiswa akan lebih
mudah untuk mengembangkan kwalitas sumber daya manusia dengan tidak
hanya memperoleh pengetahuan teoritis namun juga akan memperoleh
pengalaman dan praktek secara langsung bekerja dalam suatu pabrik yang
dapat mendukung ilmu pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah.
Sehingga dengan cara tersebut mahasiswa dapat mengetahui sistem
pemeliharaan dan supervisi alat oleh bagian instalasi serta memahami sistem
utilitas di pabrik secara langsung.
Dengan demikian, program Praktek Kerja Lapang I (PKL) ini akan
sangat membantu dalam peningkatan kwalitas SDM mahasiswa sehingga
pada nantinya akan mampu mencetak tenaga kerja yang berkompeten dan
profesional serta dapat membangun dan mengembangkan industri PT.
Perkebunan Nusantara X menjadi lebih baik.
PG. Pesantren Baru 1

B. Tujuan Praktek Kerja Lapang I

Tujuan Praktek Kerja Lapang I adalah
1. Mempelajari dan memahami diagram alir dan proses pembuatan gula,
mulai dari bahan baku tebu sampai menjadi gula kristal.
2. Mengenal dan mempelajari alat–alat pengolahan gula yang berada didalam
pabrik meliputi fungsi alat, cara kerja dan pengoperasian.
3. Lebih memahami ilmu yang diperoleh di bangku kuliah dengan
membandingkannya dengan dilapangan.
4. Menambah dan meningkatkan pengetahuan dilapangan, melatih bekerja di
pabrik dan memahami analisa – analisa yang ada di laboratorium sehingga
dapat diterapkan pada tugas nantinya.
5. Mempelajari dan memahami tugas maupun mekanisme kerja didalam
pabrik.
C. Manfaat
Dengan adanya praktek kerja lapang ini secara umum dapat
bermanfaat untuk meningkatkan keterampilan mahasiswa dan sekaligus dapat
menjadikan pengalaman di dalam pabrik.
D. Permasalahan
Beberapa permasalahan yang berkaitan dengan pelaksanan praktek
kerja lapang ini adalah :
1. Kurangnya pengalaman terjun secara langsung dilapangan sehingga dalam

menuju kematangan mental maupun pemikiran memerlukan latihan lebih
banyak lagi baik secara teori maupun prakteknya.
2. Adanya perbedaan penyelesaian permasalahan dilapangan antara teori dan
praktek.
3. Perlunya pemahaman yang lebih mendalam pada penyelesaian masalah
pada proses pembuatan gula dan penggunaan alat–alat ( prosessing ).

E. Batasan Masalah
Pelaksanaan Praktek Kerja Lapang I ini disesuaikan dengan program
studi dan tingkat (semester) di Politeknik LPP Yogyakarta. Dalam praktek
kerja lapang 1 di PG. Pesantren Baru diberikan batasan masalah sebagai
berikut :
1. Orientasi pabrik
2. Pengenalan alat dan fungsi bagian-bagiannya
3. Cara kerja alat
4. Proses produksi
F. Metode Praktek
Dalam penyusunan laporan penulis menggunakan metode penyusunan
data dengan observasi, wawancara dan dari perpustakaan. Adapun pengertian
dari masing–masing metode di atas adalah sebagai berikut ini :
1. Observasi adalah metode pengambilan data dengan cara mengadakan

praktek orientasi lapangan dengan melihat, membaca dan mengamati
serta memahami alat pengolahan gula baik bentuk/gambar, bagian,
fungsi dan cara operasionalnya.
2. Wawancara adalah pengambilan data atau menyusun dengan cara
berdiskusi dan bertanya baik itu dengan pembimbing PKL maupun
dengan Chemiker jaga, mandor dan operator di lingkungan PG.
Pesantren Baru.
3. Studi pustaka adalah pengambilan data atas penyususnan laporan
dengan mempelajari dan membaca literature yang ada sebagai acuan
( referensi ).
G. Waktu dan Tempat

Praktek Kerja Lapang ini dimulai tanggal 22 Juni–29 Agustus 2015,
bertempat di PT. Perkebunan Nusantara X PG. Pesantren Baru, yang berada
di Kotamadya Kediri, Jawa Timur.

H. Sistematika Pembahasan
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini dibagi dalam beberapa bab,
adapun urutan dari bab tersebut adalah :
BAB 1 : Pendahuluan
Pendahuluan ini merupakan bab yang berisi tentang
penguraian latar belakang permasalahan, tujuan PKL I,
pembatasan permasalahan dan metode yang dipakai.
BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini menjelaskan tetang keadaan umum perusahaan
yang meliputi sejarah singkat perusahaan, lokasi
perusahaan dan bagan secara umum proses pembuatan gula
di PG. Pesantren Baru.
BAB III : Pembahasan

Bab ini berisi tentang rangkuman dan pembahasan
tentang proses pembuatan gula pada Pabrik Gula
Pesantren Baru.
BAB IV : Timbangan Tebu

Pada bab ini dijelaskan tentang tata cara penimbangan
tebu berserta alat-alat yang digunakan yang ada di Pabrik
Gula Pesantren Baru.
BAB V : Halaman Pabrik / Emplasemen

Bab ini menggambarkan tentang halaman pabrik
(emplasemen) berserta kegiatan-kegiatan yang dilakukan
untuk menunjang kelancaran proses dalam pabrik.

BAB VI : Stasiun Pemerahan Nira

Bab ini berisi tentang alat-alat yang digunakan untuk
membantu proses kelancaran pemerahan tebu baik itu alat
persiapan pemerahan ataupun alat pemerahan nira serta
fungsi dari bagian-bagian alat tersebut dan bagan imbibisi
serta sanitasi yang dilakukan di stasiun gilingan.
BAB VII : Stasiun Pemurnian

Pada bab ini dijelaskan tentang alat dan bagian-bagiannya
serta fungsi dari bagian-bagian tersebut, cara kerja alat
pengolahan yang ada di stasiun pemurnian.
BAB VIII : Stasiun Penguapan

Bab ini berisi tentang alat-alat penguapan dan alat
pengembun, fungsi bagian-bagian alat dan spesifikasinya,
peralatan pengaman serta parameter yang ada.
BAB IX : Stasiun Kristalisasa / Masakan

Bab ini menjelaskan tentang alat kristalisasi berserta tipe
dan spesifikasi alat, cara kerja alat afsluiter nira, uap dan
masakan, bagan tingkat kristalisasi secara umum serta
parameter (brix, pol dan HK).
BAB X : Stasiun Fosfatasi

Bab ini menjelaskan mengenai proses pemurnian fosfatasi
dan tahap-tahap proses seperti raw sugar melting, melt
screening, melt clarification by phosphofloatation,
multibed filtration dan decolorization (ion exchange
system).

BAB XI : Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian

Bab ini menjelaskan tentang jenis alat puteran yang
digunakan, pengering gula, saringan, peleburan gula,
timbangan tetes, berserta cara kerja dan spesifikasi alat.
Cara memisahkan klare, tetes, strop serta pengemasan dan
penyimpanan gula.
BAB XI : Laboratorium
Bab ini berisi tentang jenis-jenis analisa yang dilakukan
setiap 1 jam, 2 jam,8 jam, 24 jam dan periode (15 hari),
tempat dan cara pengambilan contoh, cara untuk
mengetahui berat ampas, nira air imbibisi, nira, blotong
melasse dan gula, UPLC, penangkap debu dan pengendap
abu.
BAB XII : Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi pendapat, kesimpulan-kesimpulan serta
saran yang disampaikan dari Pabrik Gula Pesantren Baru.
DAFTAR PUSTAKA
Bab ini berisi daftar bacaan atau referensi yang menjadi
sumber dan dasar penulisan karya Laporan Praktek Kerja
Lapang.

Ulul nur Baitur Rizqi Laporan Praktek Kerja I
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
A. SEJARAH SINGKAT PG. PESANTREN BARU

PG. Pesantren Baru didirikan yakni pada tahun 1849 adalah milik
perseroan dari bangsa Indonesia keturunan Cina, yang memproduksi gula
merah. Pada saat itu bangsa Indonesia masih dalam penjajahan bangsa
Belanda. Di tahun 1890 perusahaan diambil alih Belanda sedangkan
pengelolaannya diserahkan pada NV. Javasche Culture Matschappij (JMC).
Di Indonesia diwakili oleh NV. Nederlands Indische Landbouw
Matschappij. PG Pesantren tidak hanya sekali mengalami rehabilitasi.
Rehabilitasi pertama tahun 1911, 1928, 1932. Tiga tahun kemudian yakni di
tahun 1935 mengalami pembaharuan dalam produksi yaitu gula merah
menjadi gula putih.
Pada masa berkecamuknya perang dunia kedua, Jepang berhasil
memenangkan perang Asia timur Raya tahun 1942 dan mengambil alih PG
Pesantren hingga tahun 1945 dan pada tahun itu pula pihak sekutu
memenangkan pertempuran. Tahun 1957 pemerintah sekutu yang diwakili
oleh Belanda mengelola PG Pesantren dengan mengambil tenaga kerja
bangsa Indonesia sendiri dan kepengurusannya dipegang oleh Perusahaan
Negara Perkebunan. Dalam tahun itu pula Pemerintah Republik Indonesia
kemudian mengambil alih semua Perusahaan milik Belanda yang di
Indonesia termasuk PG Pesantren. Pengelolaannya di lakukan oleh
Perusahaan Perkebunan Nusantara (PPN).
Kemudian baru ditahun 1960 sesuai UU No. 9 th 1960 dibentuk
BPU-PPN Gula yang mengkoordinir pengelolaan pabrik-pabrik gula.
Setelah mulai berlakunya PP No. 166 tanggal 26 April 1961 PG Pesantren
termasuk dalam karesidenan Kediri bersama 4 PG lainnya disusul dengan
keluarnya peraturan Perkebunan Negara (BPU-PPN).

Tiap-tiap pabrik kepengurusannya mengikuti :

1. Direksi Karet
2. Direksi Aneka Tanaman
3. Direksi Aneka Tembakau
4. Direksi Aneka Gula
Semua PG. termasuk didalam Direksi Aneka Gula yang telah
berbadan hukum sendiri dengan sistem BPU-PPN. Pada tahun 1967 mulai
berlaku Inpres No. 7 tahun 1967 tentang pengesahan pengelolaan
Perusahaan Negara, sehingga pada tahun 1969 BPU-PPN dibubarkan.
Untuk itu semua Pabrik Gula di Indonesia dibawah Departemen Pertanian
dan dibentuk Perusahaan Negara Perkebunan (PNP) dimana PG Pesantren
termasuk didalam lingkup PNP XXI.
Dengan Peraturan Pemerintah No. 23 tahun 1973 yang berlaku
tanggal 1 Januari 1974, PNP XXI menggabungkan diri dengan PNP XXII
menjadi PT Perkebunan XXI-XXII pada tanggal 19 Juli 1978 oleh Menteri
Pertanian Prof. Ir. Soedarsono Hadi Saputro. Pemakaian nama PG.
Pesantren Baru diresmikan sedangkan PG. Pesantren lama diberhentikan
pengoperasionalnya pada tanggal 19 Juli 1979.
Terhitung mulai tanggal 11 Maret 1996 dengan Peraturan
Pemerintah RI No. 15 tahun 1996 tanggal 14 Februari 1996 peleburan
Perusahaan Perseroan (Persero) PT Perkebuan Nusantara X (Persero) akte
Notaris Harun Kamil, SH No. 43 tanggal 11 Maret 1996 tentang pendirian
Perusahaan Persero PT. Nusantara X.
Pada maret 2014 PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) 1-14
digabungkan menjadi satu BUMN. Dari PT. Perkebunan Nusantara X
(Persero) menjadi PT. Perkebunan Nusantara X. Peralihan tersebut adanya
perubahan peraturan pemerintah berupa Holding Company (penggabungan
badan usaha) yang merupakan usaha untuk menggabungkan suatu
perusahaan dengan satu atau lebih perusahaan lain ke dalam satu kesatuan
ekonomis. Dengan penggabungan perusahaan ini akan diperoleh kepastian
mengenai : daerah pemasaran, sumber bahan baku atau penghematan biaya

melalui penggunaan fasilitas dan sarana yang lebih ekonomis dan ekonomis
(Hadori yusuf, 1990). Maka, dengan penggabungan tersebut perusahaan
menjadi berukuran lebih besar, sehingga perusahaan lebih fokus, lebih
efisien dan lebih efektif dalam pengelolaannya.
Adapun di PT. Perkebunan Nusantara X mempunyai :
1. Empat belas Pabrik Gula
2. Satu Pabrik Karung Plastik.
3. Dua Unit Pabrik Tembakau
Pabrik-pabrik Gula tersebut adalah :
a. A.Wilayah Dhoho Kediri
1) PG. Lestari Di Kertosono
2) PG. Meritjan Di Kediri
3) PG. Pesantren Baru Di Kediri
4) PG. Ngadirejo Di kediri
5) PG. Modjopanggong Di Tulungagung
b. Wilayah Delta
1) PG. Toelangan Di Sidoarjo
2) PG. Kremboong Di Sidoarjo
3) PG. Watoetoelis Di Sidoarjo
4) PG. Gempolkrep Di Mojokerto
c. Wilayah Tebu Ireng

1) PG. Djombang Baru Di Jombang
2) PG. Tjoekir Di Jombang
d. Wilayah Sulawesi
1) PG. Bone Di Sulawesi Selatan
2) PG. Caming Di Sulawesi Selatan
3) PG. Takalar Di Sulawesi Selatan

e. Rumah Sakit
1) RS. Gatoel Di Mojokerto
2) RS. Toeloengredjo Di Kediri
3) RS. Klinik Di Jember
f. Pabrik Karung dan Unit Tembakau

1) Pabrik Karung Plastik Petjangakan Di Jepara
2) Unit Tembakau Di Jember
3) Unit Tembakau Di Klaten
B. VISI DAN MISI PERUSAHAAN

Visi Perusahaan :
Menjadi perusahaan agroindustri terkemuka yang berwawasan lingkungan
Misi Perusahaan :
1. Berkomitmen menghasilkan produk berbasis bahan baku tebu
dantembakau berdaya saing tinggi di pasar domestik dan internasional,
yang berwawasan lingkungan
2. Berkomitmen menjaga pertumbuhan dan kelangsungan usaha melalui
optimalisasi dan efisiensi di segala bidang
3. Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai-nilai perusahaan
bagi kepuasan pemangku kepentingan melalui kepemimpinan, inovasi
dan kerjasama tim serta organisasi yang profesional
C. LOKASI PERUSAHAAN
PG. Pesantren Baru terletak + 7 km sebelah timur kota Kediri Desa
Pesantren Kecamatan Pesantren Koya kediri Provinsi Jawa Timur. Secara
geografis terletak pada 7050’12.6’’ LS – 7050’30.4’’ LS dan 11204’27,9’’ BT
– 11204’44’’ BT.

PG. Pesantren Baru mempunyai areal tanaman yang terletak + 12 km

di sebelah timur Pesantren atau 18 km sebelah timur Kota Kediri. Area ini
sering disebut HGU (Hak Guna Usaha) yang terltak di dusun Djengkol
kecamatan Plosoklaten Kabupaten Kediri. Tanah ini dibatasi tujuh desa dan
dua kecamatan. Sebela utara dibatasi oleh desa Trisula kecamatan
Plosoklaten, sebelah timur dibatasi oleh P.T.P XXII Rangkah Pawon, sebelah
selatan dibatasi oleh desa Ngancar kecamatan Ngancar dan sebelah selatan
dibatasi oleh desa Jarak, Tempurejo, Plosokidul, Plosolor, Pranggang
kecamatan Plosoklaten.
Mempunyai topografi datar dengan slope kurang 2% dari ketinggan
+ 200-300 m dpl, sedangkan areal tanaman Persil Djengkol topografinya
agak miring dengan tipe antara 2-5%.
Lokasi PG. Pesantren Baru cukup strategis, karena adanya faktor-
faktor sebagai berikut :
a. Bahan Baku
Di PG. Pesantren Baru adalah daerah yang dekat dengan
bahan baku yaitu tebu. Tebu adalah bahan baku utama di PG.
Pesantren Baru untuk kegiatan produksi. Bahan baku tebu dapat
diperoleh dari Kota kediri, Pesantren, wates, Pagu, Ngasem,
Gurah, Plosoklaten, Puncu, Plemahan, Pare, Kepung,
Kandangan, Kasembon dan lain-lain.
b. Sumber Air
Untuk proses produksi dan kegiatan lain dari PG. Pesantren
Baru, kebutuhan air dapat terpenuhi dengan menggunakan
limbah yang sudah diolah kembali.
c. Tenaga Kerja
Tenaga kerja PG. Pesantren Baru sebagian besar berasal dari
daerah sekitar tetapi untuk karyawan stafnya berasal dari luar
daerah pabrik, karena penerimaan dan pengkatan stafnya
ditentukan oleh Direksi PT. Perkebunan Nusantara X yang
terletak di Jl. Jembatan Merah No. 3-5, Surabaya.

d. Sarana Transportasi
PG. Pesantren baru terletak di sebelah timur kota kediri,
sehingga dapat mempermudah transportasi pengangkutan bahan
baku dan transportasi karyawan.
D. STRUKTUR ORGANISASI
PG. Pesantren Baru merupakan unit usaha gula dari lingkup PT.
Perkebunan Nusantara X. PG. Pesantren Baru dipimpin oleh seorang
Administratur yang membawahi lima kepala bagian, yaitu :
1. Kepala Bagian Tanaman.

2. Kepala Bagian Instalasi.
3. Kepala Bagian Pengolahan.
4. Kepala Bagian A K & U.
5. Quality Control

Adapun mengenai susunan dari struktur organisasi PG. Pesantren Baru

dapat dilihat seperti berikut :
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PG. Pesantren Baru

E. TENAGA KERJA
Menurut sifat dan jenis hubungan kerjanya maka karyawan tersebut
dibagi menjadi beberapa kelompok antara lain :
1. Karyawan tetap
Adalah karyawan yang bekerja secara terus menerus (dalam musim
giling maupun luar musim giling) sampai batas usia pensiun (55 th), yang
hubungan kerjanya diatur dalam Kesepakatan Kerja Bersama yang mana
KKB tersebut di tanda tangani oleh pihak-pihak yang mewakili. Untuk
Perusahaan diwakili oleh Direktur SDM dan beberapa Direktur lainnya.
Sedangkan untuk Karyawan diwakili oleh Serikat Pekerja tingkat
Perusahaan (SP PTPN 10). Untuk karyawan tetap sendiri ada 2 (dua) unsur
yaitu :
a. Karyawan Pimpinan, yang mempunyai tugas manajerial selaku
pimpinan di perusahaan.
b. Karyawan Pelaksana, yang mempunyai tugas melaksanakan pekerjaan
sesuai job disc masing-masing.
2. Karyawan tidak tetap : (Kampanye, PKWT dan Outsourching)
Adalah karyawan yang hubungan kerjanya diatur oleh perjanjian

kerja waktu tertentu untuk jangka waktu tertentu yaitu hanya dalam musim
giling saja. Perjanjian kerja tersebut di tanda tangani oleh kedua belah pihak
secara perorangan yang mana sebagai atas nama/wakil perusahaan adalah
Administratur.
Selain dari karyawan tersebut ada juga karyawan outsorching yang

ditangani oleh Pihak III yang hubungan kerjanya tidak terkait langsung
dengan perusahaan.

Gambar 2.2 Flow Sheet PG. Pesantren Baru

BAB III
PEMBAHASAN
Industri pabrik gula bukan merupakan pabrik penghasil gula dalam arti yang
sebenarnya karena pabrik gula yang sebenarnya adalah tanaman berklorofil yang
melakukan fotosintesis.
6 CO2 + 6 H2O  C6H12O6 + 6 O2
Hasil dari fotosintesis berupa glukosa (C6H12O6) mengikat monosakarida
lainnya sehingga terbentuk sukrosa (C12H22O11) yang merupakan gula yang
digunakan untuk konsumsi.
C6H12O6 + C6H12O6⇔ C12H22O11 + H2O
Industri pabrik gula hanya mengubah sukrosa yang dihasilkan menjadi kristal
sukrosa/gula. Sukrosa yang dihasilkan dalam tanaman harus memiliki kadar yang
tinggi agar kristal sukrosa/gula dihasilkan banyak sehingga Indonesia yang
beriklim tropis menggunakan tanaman tebu. Proses pengubahan sukrosa menjadi
kristal sukrosa/gula pada pabrik guladisebut proses pabrikasi gula.
Pabrik Gula Pesantren Baru memproduksi gula dengan bahan baku tebu. Pada
tahun 2015 kapasitas terpasang 6250 TCD. Pada prinsipnya produksi gula di PG.
Pesantren Baru ini mulai dari penyiapan bahan baku (tebu) sampai menjadi
produk (gula) melalui beberapa proses, secara garis besar yaitu:
A. Emplasement
Tebu diterima di cane yard untuk didaftarkan dan ditimbang. Berat
total tebu yang ditimbang per hari ini digunakan sebagai dasar perhitungan
proses produksi. Lori-lori yang berisi tebu ditimbang dan diatur sedemikian
rupa sehingga penggilingan dapat dilakukan sesuai dengan urutan kedatangan
atau FIFO = first in first out.
B. Stasiun Gilingan
Tebu dari lori dan truk diangkat dan diletakkan di meja tebu kemudian tebu-tebu
dibawa ke cane cutter I dan cane cutter II oleh cane carrier untuk

dipotong, potongan-potongan tebu ini diserabutkan dengan HDHS, kemudian

dibawa ke unit gilingan dengan cane elevator.
PG. Pesantren Baru mempunyai 5 unit gilingan. Pemerahan pada
gilingan I menghasilkan nira I dan ampas I, ampas I dibawa intermediate
carrier ke gilingan II untuk diperah lagi demikian juga pada gilingan III, IV
dan V.
Untuk mengambil gula yang masih tertinggal dalam ampas dilakukan
imbibisi pada semua ampas yang dikeluarkan dari tiap-tiap gilingan, kecuali
ampas gilingan V.
Proses imbibisi pada ampas gilingan I dilakukan dengan penambahan
nira III, ampas gilingan II dengan penambahan nira IV, dan ampas gilingan
III dengan penambahan nira V.
Pada ampas IV ditambahkan air dengan suhu sekitar 70–80 ºC. Jumlah
air yang ditambahkan kira-kira 30 % dari berat tebu. Dengan proses ini
diharapkan kadar gula dalam ampas V dapat ditekan serendah mungkin.
Ampas yang keluar dari gilingan V digunakan untuk bahan bakar boiler.
C. Stasiun Pemurnian
1. Mass Flowmeter Nira Mentah
Nira mentah dari stasiun gilingan ditampung dan dipompa melewati
flowmeter yang berfungsi untuk mengetahui berat nira yang masuk ke
stasiun pemurnian. Hal ini bertujuan untuk mengetahui bobot nira yang
akan diolah menjadi gula dan sebagai data pengawasan pengolahan.
2. Pemanas Nira Pertama (Primary Juice Heater)

Dari timbangan nira mentah, selanjutnya dipanaskan terlebih dahulu
sehingga mencapai temperatur 75 ºC. Karena pada temperatur 75 ºC ini
merupakan kondisi optimal terbentuknya endapan kalsium phospat
(CaPO4) dengan tingkat kerusakan sakarosa yang rendah. Sumber panas
dari pemanas nira pertama ini adalah dari uap nira evaporator ke dua.

3. Proses Defikasi
Setelah mencapai suhu 75 ºC, pada nira mentah ditambahkan susu
kapur melalui pre contacktor dan selanjutnya masuk pada defekator I
hingga pH 7,2. Pada defekator II ditambahkan lagi susu kapur, sehingga
mencapai pH 8,6. Untuk pemantauan pH pada defekator I diukur dengan
larutan BTB, dan pada defekator II dengan indicator PP. Defekator
merupakan tangki silindris tegak yang dilengkapi dengan pengaduk,
tujuannya supaya campuran nira dan susu kapur homogen. Untuk
menjatah susu kapur digunakan “Splitter Box”.
4. Sulfitasi
Keluar dari proses defikasi, selanjutnya nira mentah menjalani proses
sulfitasi untuk dinetralkan dengan gas SO2 sehingga pH-nya mencapai 7,2.
Reaksi sulfitasi adalah : SO2 + H2O  H2SO3
H2SO3 2H+ + SO32-
Ca + SO3  CaSO3
Hasil reaksi ini akan menyelubungi endapan-endapan yang mudah ditapis.
SO2 untuk proses sulfitasi diperoleh dari pembakaran belerang di “Sulphur
Burner”. Pemasukan gas SO2 dilakukan lewat Ventury sebelum nira
mentah masuk ke bejana sulfitator.
Reaksi yang terjadipada sulphur burner adalah :
SO2 + O2 SO2  2216.7kcal / kg
Reaksi ini terjadi pada suhu 363 ºC, jika suhu mencapai 900 ºC akan
terbentuk : SO2 + O2 SO42-
Senyawa ini tidak dikehendaki karena kelarutannya tinggi dan sangat
asam, sehingga menimbulkan pengerakkan dan korosi yang hebat pada
evaporator, selain itu juga merusakkan sukrosa.

5. Pemanas Nira Kedua (Secondary Juice Heater)

Nira mentah dari bejana sulfitasi dikirim ke pemanas nira II, disini
suhunya dinaikkan sampai sekitar 105 ºC.
Tujuannya :
a. Menyempurnakan reaksi gas SO2 dengan kelebihan kapur dalam nira.
b. Mempercepat pengendapan dan pengeluaran gas.
Sumber panas JH II diperoleh dari uap nira evaporator I dan pengoperasian
untuk JH sebagai berikut :
a. JH 1-4 dipergunakan sebagai JH I
b. JH 5-8 dipergunakansebagai JH II
c. JH 9 dipergunakan sebagai cadangan saat dilakukan penyekrapan secara
bergantian.
6. Bejana Pengembang (Flash Tank)

Bejana pengembang berfungsi melepaskan gas-gas atau udara yang
terlarut dalam nira setelah pemanas kedua agar proses pengendapan pada
peti pengendap tidak terganggu, selain itu juga berfungsi untuk
meminimalisir fluktuasi aliran yang disebabkan oleh pompa.
7. Snow Balling Tank

Snow balling tank berfungsi untuk menimbulkan efek gumpalan inti
endapan agar proses pengendapan di dorr clarifier semakin cepat. Pada
tangki ini ditambahkan flokulant ke dalam nira yang keluar dari flash tank.
8. Dorr Clarifier (Bejana Pengendapan)

Di PG. Pesantren Baru menggunakan multitray clarifier yang
merupakan suatu silinder dengan dasar berbentuk kerucut landai. Bagian
dalam sillinder dibagi menjadi 4 bagian sebagai ruang pengendapan, dan
sebuah ruang pemasukkan (ruang buih) atau juga disebut flash chamber
yang diletakkan dibagian atas clarifier. Pada bagian tengah ada poros

berongga dengan lubang-lubang distribusi pada tiap-tiap ruang

pengendapan. Poros ini berputar pelan-pelan yang digerakkan dengan
motor listrik. Pengaduk yang dilengkapi dengan “Rubber Scrapper”
dipasang sejajar pada poros untuk mengumpulkan kotoran nira yang
kemudian dikeluarkan secara kontinyu. Putaran “Rubber Scrapper” searah
dengan putaran distributor nira tujuannya supaya tidak terjadi turbulensi.
9. Rotary Vacuum Filter

Berupa silinder horizontal yang berputar lambat, sebagian silinder
tercelup pada nira kotor dari clarifier. Bagian permukaan silinder tertutup
oleh “screen” (saringan) sebagai penyaring yang dibagi menjadi 20
bagian. Masing-masing bagian dihubungkan ke sistem hampa yang berada
pada salah satu ujung silinder.
Nira kotor dari clarifier dipompakan ke mixer untuk dialirkan ke kedua
unit Rotary Vaccum Filter. Sebelum masuk ke tangki bak nira kotor yang
berada dibawah drum. Pada awal operasi bagian silinder yang tercelup ke
bak nira kotor. Karena terhubung dengan vaccum yang rendah akan
mengakibatkan nira kotor terangkat. Semakin ke atas hisapannya semakin
kuat, kenaikkan vacuum ini diatur oleh katup distributor vacuum. Sambil
berputar lapisan nira kotor ini akan melewati beberapa sprayer air yang
menyemprotkan air dengan suhu 80 ºC maka terjadilah proses pencucian
nira beserta air pembilasnya terisap sedangkan kotorannya menempel terus
dipermukaan screen. Nira yang terisap dikirim ke defekator I sedang
blotongnya setelah melewati wilayah yang tidak menghisap dilepas
dengan “Rubber Scrapper” sehingga jatuh ke corong penampung blotong
sebagai limbah padat.
10. Alat Pembuatan Susu Kapur

Difungsikan untuk melarutkan kapur tohor sehingga mencapai
kepekatan 6ºBe. Susu kapur berasal dari kapur tohor yang di padamkan.

D. Stasiun Penguapan
Kandungan air pada nira jernih cukup tinggi yaitu  80% . Untuk
menghilangkan air, agar diperoleh nira yang pekat perlu proses penguapan
yang dilakukan di Evaporator.
Badan penguapan yang digunakan adalah jenis calandria evaporator .
PG. Pesantren Baru mempunyai 9 buah evaporator, Pemanasan badan I
menggunakan uap bekas, sedang badan-badan berikutnya (2, 3, 4 dan 5)
menggunakan uap nira badan didepannya. Karena suhu tinggi merusakkan
sakarosa, maka proses penguapan dilakukan dalam tekanan vacuum dan dalam
sistem bertingkat.
Hasil dari proses evaporasi ini berupa nira kental dengan kepekatan
(32-34)º Be. Untuk menghasilkan tekanan vacuum pada proses evaporasi
digunakan bejana pengembun (kondensor). Ini terjadi karena adanya
perubahan fase uap menjadi embun (kondensasi) yang disebabkan adanya
kontak antara uap nira dengan air pendingin dalam hal ini air injeksi didalam
kondensor. Dengan adanya perubahan fase maka terjadi perubahan suhu yang
besar sehingga terjadi penurunan tekanan. Uap nira dialirkan ke kondensor
adalah uap dari evaporator terakhir.
E. Stasiun Kristalisasi
Kristalisasi bertujuan mengubah sukrosa dari bentuk larutan menjadi
kristal, dengan cara menguapkan nira kental sampai kekentalan 78–80 º Brix,
sehingga memungkinkan terjadi penempelan. Kristal yang terbentuk sedapat
mungkin mempunyai ukuran yang sesuai dengan kriteria kristal. Pada vacuum
pan diusahakan tidak terbentuk kristal palsu.
Proses kristalisasi pada PG. Pesantren Baru menggunakan skema
masak ACD.
F. Stasiun Fosfatasi
Stasiun fosfatasi merupakan salah satu cara dari pemurnian yang
diaplikasikan secara khusus pada pabrik gula untuk mengolah raw sugar (gula

mentah) menjadi refined sugar (gula putih). Pada cara pemurnian ini
menggunakan asam fosfat (H3PO4), kegunaannya untuk memudahkan
terjadinya gumpalan yang dapat mengikat zat-zat bukan gula (terutama zat
warna) pada nira mentah, sehingga zat-zat bukan gula dapat dengan mudah
dipisahkan. Proses pemurnian ini melalui beberapa tahap sebagai berikut :
1. Raw sugar melting
2. Melt screening
3. Melt Clarification System
4. Melt Filtration
5. Melt decolorisation
G. Stasiun Puteran
Ada dua jenis puteran yaitu puteran diskontinyu dan puteran kontinyu.
Puteran diskontinyu untuk masakan A dan SHS, sedang yang puteran
kontinyu untuk masakan C dan D. Puteran diskontinyu yang beroperasi secara
otomatis seperti dipergunakan PG. Pesantren Baru disebut High Grade
Fugal’s (HGF) sedangkan yang kontinyu disebut Low Grade Fugal’s (LGF).
H. Sugar Handling
Berfungsi untuk mengangkut gula produk SHS yang keluar dari HGF
menuju pengemasan, dalam perjalanan menuju pengemasan gula dikeringkan
dan didinginkan di “Sugar Dryer and Cooler” agar kadar air dalam gula yang
turun dari HGF yang masih relatif tinggi dapat diturunkan sampai seperti
yang diinginkan. Setelah gula dingin dan kering gula dimasukan ke
“Vibrating Screen” untuk diseleksi. Hanya Kristal gula yang berukuran
normal saja (0,9 mm – 1,1 mm) yang dikarungi, gula krikilan, gula halus
sebagai dry seed dilebur dan diproses kembali.
Menjelang akhir perjalanan menuju pengemasan gula produk ini
masuk ke sugar bin untuk ditimbang. Satu kali timbang dengan berat bersih
(netto)  50 kg, tidak lebih dan tidak kurang.

BAB IV
TIMBANGAN TEBU
Proses penimbangan merupakan proses paling awal ketika truk tebu dari
antrian kemudian masuk ke pabrik. Penimbangan memiliki peranan yang
penting karena menjadi acuan dalam perhitungan ongkos angkut, upah tebang,
perhitungan proses pabrikasi (pengolahan) sampai dengan bagi hasil gula
milik petani.
A. Timbangan Tebu
Tebu yang telah ditebang harus segera ditimbang terlebih dahulu untuk
mengetahui bobotnya. Selang waktu antara penimbangan tebu dan gilingan
diusahakan seminimal mungkin. Hal ini bertujuan untuk menghindari
pengurangan berat tebu dan kerusakan saccarosa. Fungsi timbangan tebu
adalah untuk mengetahui berat tebu yang sebenarnya akan masuk ke gilingan.
Hasil dari penimbangan dicatat sebagai pengawasan pabrikasi dan
penghitungan biaya tebang angkut serta bagi hasil tebu petani. Di PG.
Pesantren Baru mempunyai 2 jenis timbangan, yaitu timbangan berkel dan
timbangan crane (digital crane scale/ DCS).
Tabel 4.1 Data-data Timbangan
No. Nama Merk Type Kapasitas Skala load

(kg) (kg) cell
1. Jembatan Metler BE01-08 40.000 10 5
Timbang (bruto) Teledo dan
BBY
60.000
01757
2. Jembatan DIGI / DI-30N/ 30.000 10 5
Timbang (tara) Japan 03724885
3. Digital Crane DEMAG - 20.000 - -
Scale

B. Truk
Truk adalah sarana alat transportasi darat dengan prasarana jalan raya,
Truk memiliki efisiensi waktu dan daya jelajah yang tinggi serta
kemampuan jangkau yang luas sehingga menguntungkan bila digunakan
pada lahan-lahan yang jauh dan sulit medannya, disamping itu truk juga
memiliki kapasitas yang lebih besar daripada angkutan lainnya. Semakin
jauhnya lahan tebu dari pabrik menjadi penyebab utama pemilihan truk
sebagai sarana transportasi utama untuk mengangkut bahan baku tebu.
1. Truk
Gambar 4.1 Truk
Keterangan bagian alat :

1) Motor Diesel
2) Bak Truk
3) Tajuk
4) Seling baja
5) Roda

a) Bagian alat dan fungsinya :

1) Motor Diesel : Sebagai
: sumber tenaga penggerak Truk
2) Bak Truk :Untuk

: tempat menampung muatan tebu
3) Tajuk : Untuk
: menyangga muatan berupa batang tebu
4) Seling baja : Untuk

: mengikat dan mengaitkan muatan tebu ke
rantai cane crane
5) Roda : Untuk
: menjalankan truk
Pada PG. Pesantren Baru truk berfungsi sebagai sarana transportasi

utama pengangkut bahan baku berupa tebu, juga dapat berfungsi sebagai
alat angkut bahan baku kapur, belerang serta hasil limbah seperti blotong
dan ampas dan hasil utama yaitu gula.Truk harus memiliki surat-surat polisi,
layak jalan dan layak angkut. Diharapkan truk yang digunakan sebagai alat
transportasi mampu memenuhi dan memasok bahan baku tebu dari lahan ke
pabrik gula guna menunjang continuitas proses pabrik. dan transportasi
hasil utama ke konsumen. Hambatan yang sering terjadi pada truk adalah
macetnya jalur transportasi dari lahan tebu ke pabrik gula yang dapat
menghambat waktu kedatangan truk dan tebu. Solusinya adalah membuat
atau memilih jalur yang tidak rawan macet. Demikian pula saat musim
penghujan, lahan tebu kondisinya becek yang dapat mempersulit truk dalam
mengangkut bahan baku.

C. Lori
Lori merupakan alat transportasi darat dengan prasarana jalan lori (lier
lori). Pada zaman dahulu lori adalah angkutan utama yang digunakan oleh
pabrik gula untuk mengangkut bahan baku dan hasil samping industri
gula. PG. Pesantren Baru memiliki kurang lebih 450 lori dengan 4 diesel
penggerak serta 15 jalur lier lori.
1. Lori
Gambar 4.2 Lori

1) Rangka/bayangan lori
2) Rantai pengait lori
3) Roda lori
4) Tajuk lori
5) Aspot


1) Rangka lori :Badan
: utama untuk menampung muatan
2) Rantai pengait lori : Untuk

: menyambung lori dengan mesin diesel
3) Roda lori : Untuk

: menjalankan lori
4) Tajuk lori : Tiang

: penyangga muatan tebu
5) Aspot : Tempat
: bertumpu poros roda lori
2. Lier Lori
Gambar 4.3 Lier Lori

1) Lier besi
2) Bantalan lier
3) Paku lier


1) Lier besi
Sebagai tempat roda lori bertumpu dan berjalan
2) Bantalan lier
Penyangga rail besi dengan tanah agar rail besi tetap datar dan
sejajar
3) Paku lier
Untuk menjaga lier besi tetap bertumpu secara sempurna pada
bantalan lier
Lori sebagai alat angkut di PG. Pesantren Baru untuk proses

Transloading di emplasmen. Transloading adalah proses penyimpanan tebu
di emplasmen pabrik yang bertujuan untuk menjaga continuitas bila jumlah
pasokan bahan baku tebu dari kebun yang diangkut oleh truk tidak
mencukupi. Lori digunakan sebagai tempat penyimpanan tebu sekaligus
sarana transportasi trasloading bila pasokan bahan baku tebu kurang atau
pada kondisi tertentu. Hambatan yang sering terjadi adalah anjloknya roda
lori dari lier, terlalu banyaknya muatan sehingga roda lori tidak dapat
berjalan akibat terlalu besarnya muatan tebu sehingga dapat merusak roda
lori dan lier serta menyulitkan petugas saat memindahkan tebu dari lori ke
meja tebu menggunakan Cane Crane. Disamping itu kapasitas lori yang
lebih kecil dibandingkan truk menjadi masalah saat transloading di
emplasmen, para petugas harus mengurangi muatan tebu di truk sebelum
dipindah ke lori.

D. Jenis Timbangan Tebu yang Digunakan

Pabrik Gula Pesantren Baru menggunakan 2 jenis timbangan tebu :
1. Timbangan Digital Crane Scale (DCS)
PG. Pesantren Baru menggunakan timbangan digital crane scale sejak

tahun 1996-an, yang memiliki ketelitian 10 ton dengan tujuan untuk
mempermudah dan mempercepat proses penimbangan tebu. Timbangan
ini mempunyai kelebihan yaitu langsung mengetahui berat tebu tanpa
menimbang berat truk terlebih dahulu. Sehingga berat bersih tebu
langsung diketahui. DCS menggunakan alat tele data untuk membaca berat
tebu yang ditimbang yang langsung terbaca oleh monitor.

Gambar 4.4 Timbangan Digital Crane Scale

1. Motor penggulung tali 8. Jalur Truk

2. Tali baja 9. Jalurlori
3. DCS 10. Pengarah tebu ke lori
4. Rumah operator crane 11. Operator timbang
5. Tombol crane 12. Antena
6. Talle control
7. Rel Motor Listrik
a) Bagian alat dan fungsinya

1. Motor Penggulung Tali
Untuk menggulung dan mengulur tali baja
2. Tali baja
Untuk menggantungkan pengait unit DCS
3. DCS
Alat penimbangan dan menunjukkan hasil timbangan

4. Rumah Operator Crane

Tempat operator menjalankan crane
5. Tombol Crane
Instrumen yang digunakan operator untuk menggerakkan crane
6. Telle Control
Merupakan alat elektronik yang mengotrol/ mengolah data dari
DCS yang selanjutnya data tersebut dikirim ke unit komputer.
7. Jembatan Motor Listrik
Sebagai alur tempat gulungan kabel baja bisa bergerak maju
mundur sesuai posisi truk dan lori
8. Jalur Truk
Jalur truk yang dimuati tebu
9. Jalur lori
Jalur lori yang dimuati tebu
10. Pengarah Tebu kelori
Merupakan tiang baja dimana pada ujung bagian atas diberi besi
peluncur yang dipasang miring sehingga pada saat tebu
dipindahkan bisa persis ke bak lori.
11. Operator Timbang
Tempat operator melakukan proses penimbangan pada ruangan
terdapat talle control, unit komputer dan unit printer
12. Antena
Sebagai penghubung DCS dengan talle control
b) Cara Penimbangan
Penimbangan tebu di PG. Pesantren Baru dengan menggunakan

Digital Crane Scale dilakukan dengan cara sebagai berikut :
1) Truk tebu parkir dibawah crane tebu yang sudah terpasang

timbangan Digital Crane Scale pada pengait rantai.
2) Lalu tebu diangkat untuk ditimbang sekaligus dipindahkan dari
truk ke lori

3) Berat tebu akan dikirim dari Digital Crane Scale ke teledata dan
terprogram di komputer.
4) Pengemudi truk akan menyerahkan SPTA (Surat Perintah
Tebang Angkut) ke operator dan SPTA akan di ganti dengan
print out berat netto tebu dan sebagai tanda bagi hasil petani.
2. Jembatan Timbang
Di gunakan untuk menimbang dengan berat maksimal 40 ton. Berikut
contoh data timbangan berkel :
Tabel 4.2 Data Timbangan Berkel
No. Plat Nomor

Tarra (ku) Brutto (ku) Netto (ku)
Kendaraan
1. 8730 GC 11,4 90 78,6
2. N 1401 PC 11,26 104 92,74

3. 8801 GJ 10,4 106 95,6
4 1363 B 10,6 111 100,4

Gambar 1.6 Jembatan Timbang
Gambar 4.5 Jembatan Timbang
Gambar 4.5 Timbangan Berkel
1. Jembatan 4. Telle control

2. Load cell 5. Komputer
3. Landasan 6. Printer
a) Bagian alat dan Fungsinya :
1. Jembatan
Sebagai tempat benda yang akan ditimbang
2. Load cell
Bertugas sebagai penghitung beban yang kemudian dikirim ke tele
control
3. Landasan
Sebagai tempat tumpuan load cell dan jembatan timbang
4. Telle control (papan penunjuk angka digital)
Mengelola dari load cell untuk ditampilkan dalam bentuk angka
digital yang dikirim ke unit computer dan Digital display. Dan
merupakan papan penunjuk angka digital

5. Komputer
Menerima input dari telle control dan input data dari operatoryang
selanjutnya diolah dalam database untuk disimpan dandikirim ke
printer
6. Printer
Mesin pencetak hasil timbangan
b) Cara Penimbangan
Sistem penimbangan pada penimbangan ini menggunakan 2
jembatan timbang dengan kekuatan timbang yang berbeda-beda. Hal
ini bertujuan agar penimbangan berlangsung dengan cepat. Jembatan
timbang dibagi menjadi 2 yaitu brutto (truk+tebu), dan tara (truk).
Kekuatan timbang timbangan brutto lebih besar, yaitu 400 ku sedang
kan timbangan tara sebesar 300 ku.
Penimbangan tebu dengan menggunakan jembatan timbang

dimulai dari truk pengangkut tebu dari emplasemen menuju timbangan
berkel bruto. Kemudian dilakukan penimbangan dan pengecekan
SPTA serta pemberian nomor urut pembongkaran di meja tebu.
Sesampainya di meja tebu, tebu di dalam truk diangkat dengan
menggunakan crane untuk dibongkar di meja tebu. Kemudian truk
yang telah kosong menuju jembatan timbang (tara). Truk akan
ditimbang lagi dan sopir truk menyerahkan SPTA kepada operator
untuk diganti dengan print out netto tebu sebagai bukti hasil bagi
dengan petani.

E. Ketelitian Timbangan
Untuk mengetahui ketelitian dan keakurasian timbangan angka pada
monitor yang menunjukkan nilai dengan satuan pembulatan 10 kg. Setelah itu
satuan tersebut diubah ke kwintal dengan pembulatan.
Timbangan tebu untuk memperoleh ketelitian dalam penimbangan
maka dilakukan cara - cara :
1. Sebelum gilingan dimulai, timbangan tebu ditarra terlebih dahulu oleh
Dinas Meteorologi.
2. Pembulatan angka dimaksudkan untuk meminimalisir kesalahan
penimbangan
3. Tarra ( rantai dan sling ) sebelum digunakan diketahui dulu beratnya
4. Minimal setiap 1 bulan sekali di cek timbangan secara manual oleh
petugas.

BAB V
HALAMAN PABRIK
A. Halaman Pabrik
Halaman pabrik atau sering disebut dengan emplasemen adalah tempat
untuk menampung dan mengatur truk dan lori yang bermuatan tebu sebelum
menuju ke meja tebu untuk digiling selain itu juga untuk penyimpanan tebu
untuk giling besok harinya agar tetap terpenuhi giling berkelanjutan. Tempat
untuk lori-lori disebut emplasemen lori, sedangkan untuk truk disebut
emplasemen truk. Emplasemen truk dan lori diatur sesuai urutannya.
Tebu yang berada di emplasemen tidak boleh lebih dari 24 jam karena
akan mempengaruhi kesegaran tebu sehingga tebu harus segera digiling
Waktu antara penebangan dan penggilingan harus sependek mungkin,
sehingga sukrosa dalam tebu tidak mengalami kerusakan yang semakin parah
dan akan menurunkan rendemen tebu. Untuk menekan hal tersebut, maka di
emplasemen di tanami pohon. Di PG. Pesantren Baru terdapat 3 emplasemen,
yaitu: Emplasemen barat, emplasemen timur dan emplasemen selatan.
Sedangkan yang dioperasikan hanya Emplasemen selatan dan Emplasemen
timur. Emplasemen barat untuk cadangan jika pada emplasemen timur jumlah
truk melebihi kapasitas.
Dalam pengaturan lori atau truk di PG. Pesantren Baru menggunakan
metode FIFO (First In First Out) yaitu truk dan lori bermuatan tebu yang
datang lebih awal akan digiling terlebih dahulu. Hal ini dilakukan untuk
meminimalkan terjadinya kerusakan sukrosa (inversi sukrosa). Akan tetapi,
apabila tebu dalam keadaan terbakar maka harus didahulukan terlebih dahulu
karena tebu yang terbakar sukrosanya sangat rawan mengalami inversi sukrosa
sehingga rendemen tebu akan menurun.

Gambar 5.1 Halaman Pabrik (Emplasemen)

B. Alat Transportasi Tebu Dari Lahan ke Pabrik
Semua alat transportasi tebu dari lahan kehalaman pabrik di Pabrik

Gula Pesantren Baru menggunakan truk, yang sebelumnya menggunakan alat
transportasi dengan lori yang ditarik oleh sapi atau kerbau dan traktor dari
kebun menuju pabrik, namun transportasi dengan cara seperti itu sangat mahal
sehingga beralih ke truk.
C. Pengaturan Tebu di Halaman Pabrik (Emplasemen)
Pengaturan tebu di halaman pabrik dilakukan supaya tebu tidak terlalu

lama menunggu antrian untuk digiling, pengaturan dengan didasarkan pada
urutan kedatangan tebu tersebut, karena jika pengaturan pengurutan tebu tidak
tepat akan berdampak pada kerusakan sukrosa pada tebu. Berikut penjelasan
mengenai pengaturan tebu di halaman pabrik gula Pesantren Baru :
1. Emplasemen Selatan
Terletak di sebelah selatan PG. Emplasemen ini digunakan untuk
menampung lori yang berisi tebu. Tebu yang diangkut truk dari
emplasemen timur ditimbang dengan DCS, lalu dipindahkan ke lori dan
didorong ke emplasemen selatan. Emplasemen ini harus rindang, agar
tebu tidak kering karena terkena sinar matahari. Penyusunan lori juga
harus berdasarkan system FIFO (First In First Out). Emplasemen ini
mempunyai 2 jalur aktif yang di lewati lori menuju katrol pelepas tebu
(cane unloading crane) dan 1 jalur aktif untuk jalur lori kosong.
Penggunaan emplasemen lori ini kurang efisien karena harus bongkar
angkut terlebih dahulu sebelum digiling, namun emplasemen ini harus
ada untuk cadangan.

2. Emplasemen Timur
Terletak di sebelah timur PG. Disini ada beberapa pos yang
dilalui truk sebelum sampai ke pos penimbangan. Pada pos pertama
adalah pengecekan dengan sistem Narada. Sistem Narada merupakan
sistem pengecekan truk yang telah memiliki tanda yaitu Radio
Frequenci dengan Hp berisi aplikasi Narada dengan koneksi NFC
(Near-Field Communication). Sistem ini bertujuan untuk memantau
tebu wilayah. Truk berisi tebu yang langsung datang dari kebun
diperiksa SPTA (Surat Perintah Tebang Angkut) dan surat kelengkapan
lainnya dan dicocokkan dengan hasil data yang diperoleh dari sistem
Narada. Jika data sama maka truk menuju ke pos selanjutnya dan jika
data tidak sama maka truk harus kembali.
Pada pos kedua adalah pengecekan Brix dan Ph. Dimana tebu
dari tiap-tiap truk dianalisa Brix-nya dengan menggunakan
refraktometer, refraktometer yang digunakan adalah refraktometer type
Atago. Brix tebu minimum harus mencapai 18obrix (tergantung
kebijakan Administratur masing-masing PG), pengecekan brix
dilakukan tiga kali. Jika kurang dari batas minimum maka tebu
dipulangkan. Selain Brix, tebu juga dianalisa pH-nya dengan pH-meter.
PH tebu harus di atas 5, jika kurang dari itu maka tebu tersebut wayu.
Dan di Pos ketiga adalah pembagian jalur truk. Dimana truk akan
diarahkan pada timbangan DCS atau langsung diarahkan ke jalur meja.
Pengurutan truk diurutkan berdasarkan waktu kedatangan. Truk yang
masuk tiap harinya dapat mencapai ±1000 truk. Emplasemen ini
mempunyai 10 jalur truk, 1 jalur berisi kurang lebih 15-20 truk,
penyusunan truk berdasarkan system FIFO (First In First Out). Truk-
truk dalam 1 jalur dibawa kejembatan timbang, sedangkan truk-truk
dalam jalur satunya dibawa ke timbangan DCS (Digital Crane Scale)
yang kemudian dipindah ke lori, itu merupakan proses transloading.
Tebu yang digunakan pada proses transloading harus tergiling pada

waktu kurang dari 36 jam untuk meminimalisir terjadinya inversi.

Untuk truk-truk yang diarahkan pada timbangan DCS merupakan untuk
transloading. Transloading dilakukan sebagai persiapan pemasok
bahan baku dimana tebu dari truk biasanya sudah habis tergiling dan
juga untuk cadangan jika terjadi sesuatu yang menghambat proses
misalnya, jalur yang dilalui truk ke pabrik macet atau cuaca hujan yang
menyulitkan proses penebangan serta transportasi.
3. Emplasemen Barat
Emplasemen barat ini terlaetak pada sebelah barat PG.
Emplasemen barat digunakan untuk tempat cadangan jika pada
emplasemen timur tidak mampu lagi menampung truk-truk yang akan
di timbang dengan DCS.
Untuk pengaturan tebu pada emplasemen adalah halaman tebu

harus mampu menampung bahan baku yang dipakai pada transloading.
Demikian juga pengaturan antrian penggilingan tebu pada truk dan
pengaturan transloading juga harus dengan sistem FIFO. Maka, selain
membantu proses continuitas giling juga harus memenuhi syarat tebu
yaitu yang memiliki kadar sukrosa yang masih dalam keadaan tinggi.
Kapasitas lori yang lebih kecil dibandingkan truk merupakan hambatan
pada proses transloading ini, maka tebu diatas truk harus dikurangi agar
lori mampu menampung tebu dengan baik.
D. Cara Menghitung Tebu yang Digiling Tiap Hari
Menghitung tebu yang digiling tiap hari dilakukan pada setiap 1 jam
sekali, mulai jam 07.00 WIB pagi sampai dengan 06.00 WIB pagi. Sedang
perhitungan jumlah tebu yang masuk adalah jam 14.00, tebu masuk mulai jam
06.00 – 21.00 WIB, merupakan perhitungan yang bersifat sementara,
digunakan sebagai data taksaksi jumlah tebu yang harus di tebang pada hari

berikutnya, Taksaksi ini harus disesuaikan dengan kapasitas giling yang

direncanakan pada hari itu, Hal ini dilakukan untuk menghindari adanya sisa
tebu yang berlebihan dihalaman pabrik atau sebaliknya tebu kurang atau
terlambat.
1) Cara menghitung tebu yang digiling tiap hari adalah :

Tebu masuk hari ini : .........a......... ku
Tebu sisa kemarin : .........b......... ku +
Jumlah tebu tersedia : .....a + b....... ku
Tebu digiling hari ini : .........c......... ku -
Sisa tebu hari ini : ....(a + b)-c... ku
2) Contoh Perhitungan :
Sisa tebu kemarin : 36.526ku
Tebu masuk hari ini : 18.131 ku +
Jumlah tebu tersedia : 54.657 ku
Tebu digiling hari ini : 41.886 ku -
Sisa tebu hari ini : 12.771 ku
Tabel 5.1 Contoh data perhitungan giling tiap hari

Data Tebu Jumlah Tebu (ku)
Sisa tebu kemarin 36.526
Tebu masuk hari ini 18.131
Tebu tersedia hari ini 54.657
Tebu diging hari ini 41.886
Sisa tebu hari ini 12.771
Adapun masalah yang mungkin atau sering terjadi yaitu adany jam
berhenti giling yang akan membuat perhitungan diatas kurang tepat, jika jam
giling berhenti dalam waktu panjang maka perlu adanya revisi pada penentuan

jumlah penebangan untuk besok hari. selain itu, akibat dari berhenti giling
yang panjang mengakibatkan tebu akan tersimpan lebih lama di emplasemen
yang mampu menyebabkan inversi sukrosa.
Untuk mengetahui, mengontrol sisa tebu hari ini dilakukan perhitungan
jumlah lori dan truk kemudian dicocokkan dengan data yang ada. Sebaiknya
pabrik menyediakan cadangan tebu sebesar 12–25 % dari kapasitas gilingan.
Hal ini untuk menghindari tebu wayu yang terlalu lama menunggu di
emplasemen. Oleh kerena itu, persedian tebu yang ada di halaman harus selalu
dikontrol.
E. Cara Pengaturan Tebu yang akan Digiling
Di PG. Pesantren Baru tebu yang akan digiling harus antri dulu di
jalur yang tersedia. Pengaturan tebu yang akan digiling sangat penting untuk
menerapkan system FIFO (First In First Out). Tebu yang masuk kedalam
pabrik harus mengantri untuk digiling. Urutan tebu digiling sesuai dengan
sistem FIFO (First In First Out). Truk tebu yang datang akan mengantri
didepan Cane Crane untuk dipindahkan tebunya dari truck ke meja tebu
sekaligus ditimbang sesuai dengan urutan masin-masing. Begitu juga
dengan angkutan lori, lori tebu yang mengantri disepanjang railban harus
sesuai dengan system FIFO (First In First Out) untuk meminimalisir
ataupun menghindari inversi sukrosa. Tebu yang masuk diharapkan
memenuhi kriteria MBS yaitu manis, bersih, segar.

BAB VI
STASIUN GILINGAN
A. Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan adalah bagian dari pabrik gula tempat mengekstraksi

nira dari tebu secara mekanis sehingga disebut juga sebagai stasiun
pemerahan. Pada proses pemerahan di stasiun gilingan ini terjadi pemisahan
antara komponen batang tebu, yaitu zat padat (ampas dan sabut) dan zat cair
(nira). Tujuannya adalah untuk memperoleh nira tebu sebanyak-banyaknya
sehingga kandungan gula yang didapat maksimal. Sebelum digiling tebu
dipotong dan dirusak strukturnya terlebih dahulu pada alat kerja pendahuluan
(Crane Preparation).
Peralatan pekerjaan pendahuluan dalam stasiun pemerahan berfungsi

untuk mempermudah proses pemerahan nira dalam gilingan. Tebu yang
masuk melewati Cane Preparation strukturnya rusak dan sel-selnya menjadi
terbuka sehingga nira yang terdapat dalam sel–sel tebu akan mudah keluar
pada perahan di rol gilingan dan air imbibisi yang diberikan mudah
menembus kedalam ampas sehingga kapasitas alat pemerahan menjadi lebih
besar dan memperkecil kemungkinan terjadinya selip. Pemberian air imbibisi
di stasiun gilingan bertujuan untuk memperkecil gula yang masih terbawa
ampas, sehingga menekan kehilangan gula dalam ampas seminimal mungkin
dan mengasilkan nira tebu semaksimal mungkin.
Sebagai dasar penilaian terhadap kerja dari alat kerja pendahuluan

dapat dilihat dari angka analisa Preparation Index (PI). Semakin tinggi nilai
preparation index maka cacahan tebu akan semakin halus.

B. Alat Persiapan Tebu (Cane Preparation)
Alat Kerja Pendahuluan (Cane Preparation) merupakan bagian

stasiun pemerahan yang berfungsi mempersiapkan tebu sebelum digiling.
Fungsi dari alat kerja pendahuluan dalam persiapan tebu yaitu antara lain untuk
menaikkan kapasitas giling dengan membuat tebu tercacah.
Hasil tebu setelah melewati cane preparation diharapkan :

a. Ekstraksi baik
b. % pol ampas rendah
c. Berat ampas rendah (kering/kandungan air rendah)
Sebagai gambaran umum proses pemerahan nira di stasiun gilingan dapat

dilihat pada gambar
Ampas 5 ke
ST. Ketel
Gambar 6.1 Bagan Proses Pemerahan tebu
Adapaun cane preparation PG. Pesantren Baru terdiri dari :
1. Katrol Pelepas Tebu ( Cane Unloading Crane )

Alat ini berfungsi untuk mengangkut tebu dari lori ke meja tebu. Alat
itu mengangkut tebu dari alat pengangkutnya, kemudian digeserkan ke

atas meja tebu untuk menurunkan tebu yang diangkatnya. Untuk

mengangkatnya, muatan tebu dari lori-lori diperlukan alat bantu berupa
rantai atau seling yang diikatkan pada muatan tebu dalam lori. Rantai atau
seling yang digunakan mempunyai konstruksi khusus yang dapat dengan
mudah dilepas setelah muatan tebunya berada diatas meja tebu dengan
cara dipukul sedemikian rupa, .muatan tebunya jatuh dengan sendirinya ke
atas meja tebu secara merata. Di PG. Pesantren Baru mempunyai 2 unit
cane unloading crane yang aktif dioperasikan bersama-sama.
Tabel 6.1 Spesifikasi Cane Unloading Crane
Merk Demag
Type DH.2050-H24-Double Rill
Kapasitas (ton) 10
Jumlah (unit) 4
Tinggi angkat (m) 12,3
Lifting speed (m/menit) 16
Crossing speed (m/menit) 31,5
Penggerak Elektromotor 15 KW, 1460 rpm
Kapasitas giling (TCD) 6250
Merk Gearbox Double worm
HP/Kw 10,8
Ratio 1:300

Gambar 6.2 Cane Unloading Crane
1. Elektro motor I 7. Beban (tebu)
2. Elektro motor II 8. Opertaor cane crane
3. Elektro motor III 9. Meja tebu
4. Kawat baja 10. Cane carrier
5. Rantai pengikat (gebral) 11. Operator meja tebu
6. Pengait rantai 12. Crane cadangan

1. Motor penggerak I
Sebagai pengangkat tebu dari lori dan truk ke meja tebu dan arah
gerakan naik turun
2. Motor penggerak II
Sebagai penggerak derek ke arah kiri dan kanan
3. Motor penggerak III
Sebagai penggerak derekmaju dan mundur
4. Kawat baja
Sebagai pengangkat tebu yang dihubungkan dengan elektromotor I
5. Rantai pengikat (gebral)
Sebagai pengingkat tebu dari lori menuju ke meja tebu
6. Pengait rantai
Sebagai pengait tebu pada waktu diangkat dan dilepas
7. Beban (tebu)
Tebu yang diangkat dari lori/truk ke meja tebu
8. Tempat operator
Untuk mengendalikan alat pengankat tebu (cane crane)
9. Meja tebu
Tempat mengatur tebu sebelum mauk ke cane carrier
10. Cane carrier
Untuk mengenkut tebu ke alat pendahuluan (cane preparation)
11. Operator meja tebu
Untuk mengatur banyak sedikitnya tebu yang dikirim ke cane
carrier
12. Crane cadangan
Sebagai crane cadangan jika crane utama mengalami kerusakan

b) Cara kerja alat :
Tebu yang berada pada lori maupun truk diatur agar tepat berada
di bawah crane, rantai diturunkan dengan menggunakan motor
penggerak I kemudian tebu tersebut diikat dengan rantai pengikat
(gebral) secara manual. Setelah terikat dan terkait, operator menekan
tombol operasional crane sehingga tebu terangkat dari lori atau truk
dan diatur sedemikian rupa hingga tebu tepat berada di atas meja
tebu. Tebu diturunkan dengan arah tegak lurus, kemudian rantai
dilepas dengan menggunakan motor penggulung kabel baja penarik
gebral bersamaan dengan rantai pengikat tebu ditarik lagi ke atas dan
digerakkan ke arah lori atau truk berikutnya untuk kembali
mengangkat tebu.
Hambatan yang terjadi adalah ketika terjadi ambrolnya tebu saat

diangkat dan dipindahkan, petugas akan menata kembali tebu tersebut
ke lori atau truk untuk diangkat dan dipindahkan ke meja tebu.
2. Meja Tebu (Cane Feeding Table)

Alat ini berupa meja yang berfungsi untuk menyalurkan tebu dari
crane ke cane carrier tebu dan mempunyai kemiringan ±15o serta
dilengkapi dengan 6 lajur rantai peluncur. Alat ini dioperasikan secara
manual oleh operator dengan memperhatikan kondisi letak tebu pada meja
tebu.

Tabel 6.2 Spesifikasi Meja Tebu
Panjang (mm) 6600
Lebar (mm) 6000
Luas meja tebu (m2) 39,6
Kapasitas (ton) 3,6
Jumlah rantai 6
Tipe rantai 9063
Merk rantai Hitachi
Penggerak Elektromotor 15 KW, 1460 rpm
Merk Gearbox Double worm
Ratio 1 : 300

4
5
Gambar 6.3 Meja Tebu

1. Tempat operator 5. Rantai
2. Cane carrier 6. Plat meja tebu
3. Roda penggerak 7. Motor penggerak
4. Gigi rantai

1. Tempat operator
Tempat operator menggerakkan meja tebu
2. Cane carrier
Sebagai penyalur tebu dari meja tebu ke cane preparation
3. Roda Penggerak
Untuk menggerakkan rantai meja tebu
4. Gigi rantai
Tempat tersangkutnya tebu di rantai
5. Rantai
Pembawa tebu ke cane carrier
6. Plat meja tebu
Sebagai penampung tebu

7. Motor penggerak
Untuk menggerakkan roda penggerak
Tebu yang diangkat oleh crane diletakkan melintang di atas rantai

peluncur yang terdapat pada meja tebu. Rantai peluncur tersebut
berbentuk melingkar dimana pada masing-masing ujung bertumpu
pada roda gigi. Roda gigi bagian depan dihubungkan oleh motor
penggerak. Motor ini dikendalikan oleh operator untuk menggerakkan
rantai peluncur ke depan, sehingga mendorong tebu masuk ke cane
carrier tebu secara bertahap dan perlahan-lahan. Diupayakan dalam
operasional pengumpanan tebu dari meja tebu yang jatuh ke cane
carrierbisa merata ketebalannya.
3. Krepyak Tebu( Cane Carrier )

Krepyak Tebu(Cane Carrier) merupakan alat pengangkut tebu yang
berbentuk potongan-potongan plat besi yang disusun merata pada rantai
melingkar dimana masing-masing ujung rantai bertumpu pada roda gigi.
Pada roda gigi bagian atas dihubungkan oleh motor penggerak sebagai
pemutar krepyak tebu secara kontinyu. Tebu yang terdapat di dalamnya
harus konstan (ajeg), agar tebu dapat diumpankan kepada unit gilingan
dengan rata, mempunyai ketebalan yang sama, sehingga terjadinya
pemerahan dapat baik.
Alat ini berfungsi membawa tebu yang dijatuhkan dari meja tebu dan
membawanya ke unit alat kerja pendahulun (cane preparator) berikutnya
yaitu unit pisau tebu (cane cutter), perata tebu(carding drum), dan
HDHS(Heavy Duty Hammer Shredder).

Tabel 6.3 Spesifikasi Cane Carrier

Ukuran (mm) 1956 x 3800
Kecepatan (m/menit) 10,89
Bahan Forget plate tebal 12 mm
Jumlah rantai 1500
Penggerak Elektromotor DC
Merk Elektromotor DC
Speed 0-2100 rpm
Power 123 KW
Merk Gearbox Adicon
Ratio 1 : 60
2 11
2 4
5
4 3
Gambar 6.4 Krepyak

Keterangan Gambar
1. Krepyak tebu Slaat carrier
2. Roll penahan
3. Roll sapu krepyak
4. Roll penggerak
5. Rantai
Rantai + pen
1. Pembawatebu 4. Rol penggerak
2. Rol penahan 5. Rantai
3. Rol sapu krepyak


1. Pembawa tebu
Untuk membawa tebu yang dijatuhkan dari meja tebu dan
membawanya ke unit alat kerja pendahulun (cane preparator)
berikutnyayaitu unit pisau tebu (cane cutter), perata tebu (carding
drum), dan HDHS(Heavy Duty Hammer Shredder)
2. Roda penahan
Untuk menahan roda agar tidak bergetar
3. Rol sapu krepyak
Untuk membersihkan krepyak
4. Rol penggerak
Untuk menggerak kan rantairoda penggerak yang dihubungkan
dengan motor listrik
5. Rantai
Sebagai tempat kedudukan krepyak

Roda penggerak yang digerakkan oleh elektromotor menggerakkan
cane carrierdan mengangkut tebu yang berada diatasnya menuju ke
alat kerja pendahuluan yang terdiri dari Cane Cutter I dan II untuk
dipotong dan dicacah, kemudian dibawa ke Carding Drum sebagai
perata tebu dan selanjutnya potongan tebu diserabutkan ke HDHS
(Heavy Duty Hammer Shredder).
4. Unit Pisau Tebu (Cane Cutter)

Unit ini bertujuan untuk membuka sel-sel dari tebu dengan cara
memotong, mencacah, dan memecah tebu menjadi bagian yang lebih kecil
(sabut) sehingga diharapkan dapat terperah sempurna di gilingan. Di PG.
Pesantren Baru, terdapat 2 cane cutter dengan bentuk pisau L. Diharapkan
dengan bentuk L pemotongan akan lebih baik dan merata. Bentuknya

sederhana, beberapa bilah pisau dipasang pada suatu poros yang

dinamakan rotor, digerakkan dengan elektro motor atau turbin uap melalui
gigi reduksi atau sederatan tali gerak (senar) bentuk V, putaran rotor
berkisar 600 rpm.Adapun arah putaran dari tebu searah dengan putaran
pisau tebu yaitu searah dengan jarum jam yang digerakkan oleh uap baru
dari ketel.
Tabel 6.4 Spesifikasi Cane Cutter

Spesifikasi Cane cutter I Cane cutter II
Merk Walkers Walkers
Type Pisau bengkok Pisau bengkok
Panjang 1933 mm 1933 mm
Diameter 1400 mm 1400 mm
Diameter piringan 978 mm 978 mm
Jumlah piringan 13 buah 13 buah
Jumlah pisau tiap piringan 2 buah 2 buah
Jumlah total pisau 52 buah 52 buah
Putaran pisau 600 rpm 600 rpm
Sudut antar pisau 1800 1800
Jarak antara pisau dengan 100 mm 100 mm
cane carrier
Kapasitas 6250 TCD 6250 TCD
Intlet press ( kg/cm2) 18 18
Intlet temperature ( 0C ) 325 325
Tenaga penggerak
Tenaga penggerak Turbin uap Turbin uap
Merk Ebara Dresser rand
Type CYRPG-448 -

No Seri RS48001-01 -
Daya 750 kw 750 kw
Intlet press 16,9-20 kg/cm2 16,9-20 kg/cm2
Intlet temperature 3250C 3250C
Normal peed 3450 rpm 4500 rpm
Over speed 3810 rpm 5000 rpm
Pipa uap baru Diameter 4’’ Diameter 4’’
Pipa uap bekas Diameter 8’’ Diameter 8’’
Merk LUFKIN GEARS LUFKIN GEARS
Model N 2900 N 2900
No seri 10861 10910
No order 49945 850225
Oil capacity 26 Gals 30 Gals
Ratio 1 : 5.833 5.833 : 1
Input rpm 3500 3500
Unit rating 2202 HP 2042 HP
Application factor 2,18 2,03
Application power 1000 HP 1006 HP

1 1
3 2
3 5
5
Keterangan :
1. Piringan /disc
2. Pisau
3. Baut
4. Bearing
5. Poros
4 4
Gambar 6.5 Unit cane cutter
1. Piringan 4. Bearing
2. Pisau 5. Poros
3. Baut

1. Piringan (disc)
Tempat kedudukan pisau-pisau tebu
2. Pisau
Untuk memotong dan mencacah tebu

3. Baut
Sebagai penguat posisi pisau tebu agar tidak lepas dari piringan
4. Bearing
Tempat kedudukan as
6. Poros
Sebagai dudukan piringan (disc)

Tebu masuk ke cane preparator dibawa oleh cane carrier. Tebu
yang masuk dipotong-potong dan dicacah oleh cane cutter I kemudian
oleh cane cutter II hingga diperoleh tebu berupa sabut yang halus.Pada
waktu tebu masuk pada pisau I, tebu terpotong – potong menjadi 20-
30cm, dansetelah tebu masuk pada pisau II, tebu terpotong – potong
menjadi 10 cm.
c) Cara memasang pisau tebu (cane cutter) serta kedudukannya

Pisau diletakkan pada piringan secara tegak lurus dengan as pisau.
Pemasangan pisau pada piringan diikat dengan baut dan ditahan
dengan penahan pisau. Jarak antar piringan 2,28 inchi, pemasangan
secara spiral dan jarak pisau pada piringan dengan cane carrier
adalah100 mm. Arah putaran CCI dan CCII adalah searah jarum jam
dan berlawan arah dengan putaran cane carrier.
5. Carding Drum
Alat ini berfungsi sebagai perata dan pengumpan tebu ke HDHS
(Heavy Duty Hammer Shredder) dengan arah putaran berlawanan dengan
cane carrier sehingga ketebalan tebu yang masukHDHS rata.Carding
Drum berbentuk silinder dan pada silindernya dipasang batang-batang besi
segi empat dengan posisi tegak lurus. Batang inilah yang menyentuh
permukaan tebu dengan ketinggian tertentu dan dihamburkan secara
merata.

Tabel 6.5 Spesifikasi Carding Drum
Merk WALKERS
Tahun pembuatan 1976
Diameter (mm) 1676,4
Panjang (mm) 1981,2
Speed 300-400 rpm
Penggerak Elektromotor
Power (kw/rpm) 90/1480

1
1
4. Bearing dan rumah bearing

Keterangan Gambar
3. Pengaruk
4
1. Poros
2. Drum
3
2
3
4
2
Gambar 6.6 Carding Drum

1. Poros
2. Drum
3. Penggaruk
4. Bearing


1. Poros
Untuk menggerakkan as drum
2. Drum
Sebagai tempat dudukan penggaruk
3. Penggaruk
Sebagai perata tebu
4. Bearing
Sebagai tempat dudukan as
Tebu yang telah dipotong dan dicacah oleh pisau tebu (cane cutterI
dan II) tidak rata ketebalannya, untuk mempermudah proses
selanjutnya tebu tercacah diatur ketebalannya dengan jalan diratakan
oleh putaran batang penggaruk Carding Drum. Motor penggerak
mengerakkan as Carding Drum sejalan dengan pisau tebu. Sambil
meratakan tebu,Carding Drum memindahkan tebu ke HDHS.
6. HDHS ( Heavy Duty Hammer Shredder )

HDHS ( Heavy Duty Hammer Shredder ) merupakan alat paduan
antara palu dengan shredderyang berfungsi untuk memecah sel-sel tebu
yang tidak pecah oleh pisau dengan cara memukul-mukul tebu hingga
hancur dan menjadi sabut. Pada sebagian sisi HDHS berhimpitan dengan
gride bar yang merupakan landasan saat cacahan tebu dihancurkan oleh
HDHS.

Tabel 6.6 Spesifikasi HDHS
Merk WALKERS
Ukuran panjang (mm) 1900
Ukuran diameter (mm) 1520
Jumlah disc (piringan) 20
Jumlah piringan tepi 2
Diameter piringan (inchi) 60
Jumlah Hammer (buah) 80
Kecepatan (rpm) 1200
Penggerak Steam turbine
Penggerak
Merk turbine Dresser rand
Output 3245 HP / 2434 KW
Inlet press ( N ) 17 kg / cm2
Inlet perss ( M ) 20 kg / cm2
Normal speed 5500 rpm
Over speed 6325 rpm
Critical speed 6900 rpm
Inlet temp 325 “
Trip speed 6325 rpm
Speed range 4290 – 5750 rpm

Merk Gearbox LUFKINS GEARS
Model N 2100 C
Serial no 10519
Order no 847821
Oil capacity 40 Gals
Ratio 1 : 4,95
Input rpm 5508
Unit reting 6018 HP
Application factor 2,03
Application power 2950 HP

Carding drum
Cane carier
1
2
3
Baut setelan
4
Elevator
Keterangan gambar
1. Palu ( Hammer )
2. Poros
3. As. Penggerak
4. Plat Baja
5. Great Bar
Gambar 6.7 Heavy Duty Hammer Shredder ( HDHS )
1. Hammer
2. As shredder
3. Disc
4. Grid bar
5. As hammer


1. Hammer
Sebagai pemukul tebu yang telah dicacah
2. As shredder
Sebagai tempat dudukan disc
3. Disc
Tempat dudukan hammer
4. Grid bar
Sebagai landasan tempat hammer memukul
5. As hammer
Sebagai tempat dudukan hammer pada disc
Hammer shredder digerakkan oleh turbin uap dan hammer

tergantung pada porosnya. Setiap proses terdapat 4 buah hammer yang
dipisahkan oleh piringan baja. Jumlah poros hammer ada 8 buah dan
hammer dipasang pada satu piringan membentuk sudut 90o dengan
yang lainnya.
Hammer shredder digerakkan oeh turbin uap. Tinggi dari putaran
poros penggerak mengakibatkan putaran hammer menyetel secara
radikal sebagai akibat gaya sentrifugal. Pada landasan hammer
dipasang grade bar. Cacahan tebu diumpankan oleh carding drum
dibawa ke Grade Bar. Sehingga cacahan tebu akan tertumbuk oleh
hammer yang berputar akibatnya sel-selnya menjadi lebih mudah
terbuka dan mudah terperah di gilingan.
7. Elevator (Intermediate Carrier)

Alat ini berfungsi untuk mengangkut sabut tebu dari HDHS menuju
unit gilingan untuk selanjutnya dilakukan pemerahan.

Tabel 6.7 Spesifikasi Elevator
Merk WALKERS
Ukuran (mm) 1956 x 20000

Speed (m/menit) 22
Merk rantai Hitachi
Type Block Type

Pitchi (mm) 304,8
Breaking Load (kg) 88.000
Jumlah rantai (link) 252
Power (kW/rpm) 132 /2100
Gearbox ratio 1:50,65
Reducer gear 22:60
Kecep. Linear 46,37 m/min

1 Garu/cakar ampas
Rantai
Tampak samping
Tampak atas
1 2
3
6 7
4
Keterangan gambar
1. Garu / Cakar
2. Rantai cakar
3. Bantalan rantai
4. Plat dasar IMC
5. Roda gigi
6. Gearbox
7. Motor penggerak
Gambar 6.8 Elevator (Intermediate carrier)
1. Cakar ampas
2. Rantai cakar
3. Bantalan rantai
4. Plat dasar IMC
5. Roda gigi
6. Gear box
7. Motor penggerak


1. Cakar ampas
Sebagai pembawa cacahan tebu
2. Rantai cakar
Penarik cakar ampas yang dihubungkan dengan roda penggerak
3. Bantalan rantai
Sebagai tumpuan rantai cakar
4. Plat dasar IMC
Sebagai penutup dasar IMC dan sebagai tempat landasan cacahan
ampas
5. Roda gigi
Untuk menggerakkan rantai yang dilengkapi dengan garu ampas
6. Gear box
Untuk mereduksi putaran motor penggerak
7. Motor penggerak
Alat untuk memutar gear box
Dengan menggunakan elektromotor sebagai penggerak, elevator

bergerak memutar membawa cacahan tebu dari cane preparator ke
unit gilingan secara berulang – ulang.
C. Alat Pemerahan (Gilingan)

Alat ini berfungsi untuk memerah ampas tebu agar dapat
mengeluarkan nira semaksimal mungkin dan meminimalkan kehilangan
sukrosa sekecil mungkin yang masih terdapat di dalam ampas.
Satu unit gilingan terdiri dari tiga rol yang berputar dan digerakkan
oleh turbin uap. PG. Pesantren Baru mempunyai 5 unit gilingan. Konstruksi
gilingan yang terdiri dari 3 rol menyebabkan terjadinya dua kali penekanan
pemerahan yaitu antara rol atas dan rol depan serta antara rol atas dengan rol
belakang.

Pemerahan pada gilingan I menghasilkan nira I dan ampas I. Ampas I

kemudian dibawa dengan intermediate carrier ke gilingan II dan mengalami
pemerahan II. Selanjutnya pemerahan dilakukan pada gilingan III, IV, dan V.
Untuk mengambil nira yang masih tertinggal dilakukan proses

imbibisi. Proses imbibisi dilakukan pada ampas I dengan menambahkan nira
dari gilingan III, pada ampas II dilakukan dengan menambah nira dari gilingan
IV, dan pada ampas III diberi nira dari gilingan V ditambahdengan air panas
dengan temperature 70o - 80o C.
Ampas dari gilingan digunakan sebagai bahan bakar pengganti

minyak residu untuk bahan bakar di Boiler. Jika kadar zat kering ampas
gilingan terakhir rendah maka dapat menimbulkan kesulitan dalam
pengoperasian di boiler.
Tabel 6.8 Spesifikasi Rol Gilingan di PG. Pesantren Baru
Uraian Gilingan
Gil I Gil II Gil III Gil IV Gil V
Tahun 2010 2010 2010 2010 2010

pembuatan
Rol Atas
Type Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi Rol
konvensio
nal
Diameter 1016 mm 946 mm 926 mm 975 mm 1016 mm
Tinggi 50 mm 50 mm 50 mm 50 mm 50 mm
alur
Panjang 1981 mm 1982 mm 1982 mm 1982 mm 1982 mm
Jenis alur Pref/Cev Pref/Cev Pref/Cev Pref/Cev Chevron

Rol Depan
Type Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi
alur
Jenis alur Pref/Cev Pref/Cev Pref Pref/Cev Pref/Cev
Rol Belakang
Type Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi Rol Lubi
alur
Jenis alur V. groef V. groef V. groef V. groef V. groef
Pressure feeder
alur

Tabel 6.9 Spesifikasi Turbin Penggerak Gilingan
Uraian GILINGAN
Gil I Gil II Gil III Gil IV Gil V
Shin Dresser rand Dresser rand Ebarra Dresser

Merk nippon rand
machenary
No seri 19407
Size type HO 162 R D – 3370 D- 3370 S-2PB220- D-3370

1/62
Inlet press 17 kg/cm2 17 kg/cm2 17 kg/cm2 17 kg/cm2 17 kg/cm2

(N)
Inlet press 20 kg/cm2 20 kg/cm2 20 kg/cm2 20 kg/cm2 20 kg/cm2

(M)
Output 750 kW 990 HP 990 HP 671 kW 990 HP
Power 1019 990 990 917 900

(hp)
Speed 4540 rpm 3500-4000 3500-4000 5000-5500 4500 rpm

rpm rpm rpm
Inlet temp 3250 3250 3250 3250 3250
Trip speed 5675 rpm - - - -

Roll Gilingan
5 6
2
1 3
9 8
10
11
12
13
14
7 10
Gambar 6.9 Alat Pemerahan (Gilingan)
Keterangan bagian alat
1. Rol depan 8. Scrapper bawah

2. Rol atas 9. Kap samping
3. Rol belakang 10. Ampas plat
4. Kap atas 11. Ampas balk
5. Pressure Feeder Roll 12. Bantalan rol
6. Corong atau cute 13. Standart
7. Scrapper atas 14. Bak penampung nira


1. Rol Depan
Sebagai landasan tekanan roll atas pada pemerahan pertama
2. Rol Atas
Sebagai penekan cacahan tebu
3. Rol Belakang
Sebagai landasan tekanan roll atas pada pemerahan kedua
4. Kap Atas
Sebagai penahan roll atas
5. Pressure Feeder Roll
Sebagai pengatur dan pengumpan tebu yang masuk ke gilingan
6. Corong/cute
Sebagai cacahan masuk dari roll pengumpan menuju roll gilingan
7. Scrapper Atas
Sebagai pembersih sisa ampas yang terselip pada alur roll atas
8. Scrapper Bawah
Sebagai pembersih sisa ampas yang terselip pada alur roll
9. Kap Samping
Sebagai penahan rol muka atau roll belakang
10. Ampas Plat
Sebagai penahan ampas diantara roll muka dan roll belakang agar
tidak berceceran
11. Ampas Balk
Sebagai tuas tempat pengaturan posisi ampas plat
12. Bantalan Rol
Sebagai metal yang merupakan tumpuan as roll
13. Standart
Merupakan pondasi dari gilingan
14. Bak Penampung Nira
Tempat untuk menampung nira hasil perahan roll

Cacahan tebu atau ampas diangkut dengan elevator ke gilingan I

atau intermediate carrier ke gilingan selanjutnya masuk ke rol gilingan
dengan perantara Donely Chute (corong) dan Pressure Feeder.
Pemerahan awal saat ampas mengalami tekanan antara rol atas dan rol
depan serta pemerahan lanjut pada saat ampas mendapat tekanan
antara rol atas dan rol belakang. Ampas yang melewati gilingan awal
keluar dibawa melewati sisir ampas (ampas plate) ke pemerahan
selanjutnya. Fungsi dari sisir ampas agar ampas tidak jatuh atau
bergabung dengan nira.
Nira terperah mengalir pada alur-alur gilingan (rol) ke bak

penampungan dibawah rol gilingan. Rol atas berputar berlawanan
dengan arah jarum jam sedangkan rol depan dan rol belakang berputar
searah dengan arah jarum jam. Rol gilingan bagian atas digerakkan
oleh turbin uap. Sedangkan rol depan dan belakang digerakkan oleh
roda gigi. Permukaan rol gilingan dibuat alur untuk mencegah tebu
selip dan merupakan tempat mengalirnya nira. Nira terperah jatuh ke
bak penampungan nira, sedangkan ampas dibawa ke gilingan
berikutnya oleh intermediate carrier untuk pemerahan selanjutnya
sampai gilingan terakhir.
Faktor–Faktor yang mempengaruhi keberhasilan proses pemerahan nira di

Stasiun Gilingan :
a. Kualitas tebu (M.B.S, kadar sabut)

b. Kapasitas giling/Feeding
c. Setelan gilingan (Rpm, Tekanan Hidrolik, Tekanan Steam, Steam Chest,
Ukuran roll, Bukaan kerjaan gilingan, jumlah roll gilingan, dll)
d. Pemberian Air Imbibisi (debit, suhu, tempat pemerahan)
e. Sanitasi gilingan (steam blazer, Des infection, cane milling aid, sanitasi
mekanis/manual dsb)

D. Pengatur Tekanan (Hidrolik)
Alat pengatur tekanan pada gilingan berfungsi memberikan tekanan

terhadap ampas yang masuk ke gilingan secara konstan dan teratursehingga
dapat menyesuaikan dengan tebal tipisnya ampas, maka akan mendapatkan
jumlah nira semaksimal mungkin.Dapat pula digunakan untuk memperbesar
daya ekstrasi, sehingga memperbesar daya pemerahan tebu.
13
10
6
7
11
12
8
1
9
Gambar 6.10 Alat penekan gilingan ( hidrolik )
1. Torak (piston) 7. Tangki minyak

2. Akumulator 8. Packing
3. Ruang gas nitrogen 9. Penahan packing
4. Metal as rol 10. Manometer
5. As rol gilingan atas 11. Pipa tekan
6. Ruang minyak 12. Pompa

a) Bagian alat dan fungsinya:

1. Torak (piston)
Silinder sebagai penerus tekanan minyak.
2. Akumulator
Tempat gas nitrogen dan minyak.
3. Ruang gas nitrogen
Tempat gas nitrogen.
4. Metal as rol
Sebagai penekan rol gilingan atas
5. As rol gilingan atas
Bagian yang terkena tekanan oleh metal atas
6. Ruang minyak
Tempat minyak untuk menahan tekanan.
7. Tangki minyak
Tempat menampung minyak
8. Packing
Sebagai penahan minyak pelumas agar tidak bocor
9. Penahan packing
Sebagai penahan packing
10. Manometer
Untuk mengetahui tekanan pada rol gilingan.
11. Pipa tekan
Sebagai penyalur tekanan.
12. Pompa
Untuk memompa minyak ke dalam akumulator.

Minyak dipompa ke akumulator, klep minyak terbuka sehingga
ruang minyak terisi penuh. Pada waktu rol atas bekerja menekan
ampas yang masuk, rol atas akan mendapat tekanan dari ampas
sehingga terangkat. Tekanan ke atas ini diteruskan ke metal gilingan
atas dan metal akan menekan bantalan penerus tekanan ke ruang

minyak. Klep minyak membuka sehingga menekan minyak yang ada

dalam akumulator dan gas nitrogen akan menekan minyak kembali ke
bawah sehingga rol gilingan atas menekan ampas, begitu seterusnya.
Apabila alat ini bekerja dengan baik, maka tekanan pada rol gilingan
atas akan tetap stabil.
E. Intermediate Carrier antar Gilingan
Merupakan suatu alat yang berguna untuk membawa ampas yang

mempunyai bentuk dan spesifikasi yang sama dengan cane elevator hanya
saja alat ini untuk membawa ampas tebu antar gilingan.
Tabel 6.10 Spesifikasi intermediet carrier
Merk ASEA
Lebar (mm) 1956
Panjang (mm) 9000
Kemiringan 450
Type rantai Block type
Jumlah rantai (link) 114
Power (kw) 30
Speed (rpm) 960
Gearbox Moerse Gears
Power (kw) 30
Ratio 1 : 40

1 Garu/cakar ampas
Rantai
Tampak samping
Tampak atas
1 2
3
6 7
4
Keterangan gambar
1. Garu / Cakar
2. Rantai cakar
3. Bantalan rantai
4. Plat dasar IMC
5. Roda gigi
6. Gearbox
7. Motor penggerak
Gambar 6.11 Intermediate Carrier (Krepyak Ampas)

1. Garu / cakar 5. Roda gigi
2. Rantai cakar 6. Gear box
3. Bantalan cakar 7. Motor penggerak
4. Plat dasar IMC


1. Garu/Cakar
Untuk membawa ampas ke gilingan selanjutnya
2. Rantai Cakar
Sebagai tempat bantalan ampas
3. Bantalan Cakar
Sebagai tempat dudukan garu/cakar
4. Plat Dasar IMC
Sebagai landasan ampas di gilingan
5. Roda Gigi
Untuk menggerakkan rantai pembawa ampas
6. Gear Box
Pereduksi kecepatan putar motor penggerak
7. Motor Penggerak
Sebagai tenaga penggerak Intermediate Carrier

Elektromotor mengerakkan Gear Boxsehingga kecepatan
carrier konstan, roda gigi penggerak dihubungkan dengan roda gigi
sprokret yang akan menarik rantai cakar yang dibawahnya terdapat
bantalan, cakar dapat berputar sehingga ampas yang ada diplat dasar
dapat terbawa sampai puncak dan ampas jatuh ke peluncur menuju ke
gilingan berikutnya. Untuk mengimbangi banyaknya ampas yang
masuk maka operator dapat menyesuaikan putaran gilingan.
F. Bagan Imbibisi di Gilingan
Pemberian imbibisi bertujuan untuk melarutkan nira yang masih

tertinggal dalam ampas sehingga dapat meminimalkan kehilangan gula
sekecil- kecilnya. Di PG. Pesantren Baru pemberian air imbibisi pada ampas

gilingan III dan IV.Air imbibisi ini diperoleh dari pengembunan

evaporatordan juice heater yang selanjutnya ditambahkan air dingin pada
tangki air imbibisi sehingga mempunyai suhu antara 700 C–800C.Tujuan
penggunaan air panas sebagai air imbibisi adalah untuk mempercepat
pencampuran dan pelarutan nira dengan air. Pemberian air ini dengan cara
semprotan, yaitu dengan cara menyemprotkan air melalui pipa yang berlubang
– lubang yang dipasang sejajar dengan rol gilingan..
Pemberian air imbibisi di PG. Pesantren Baru diberikan sebanyak 40%
dari berat tebu yang di giling. Untuk ampas gilingan III diberikan antara 20%-
30% dan untuk ampas gilingan IV diberikan antara 70% - 80%.Nira dari
gilingan V juga digunakan untuk imbibisi ampas gilingan III, nira gilingan IV
untuk imbibisi ampas gilingan II dan nira gilingan III untuk imbibisi gilingan
I. Dengan skema imbibisi majemuk ini diharapkan dapat mengambil sukrosa
yang ada pada ampas tebu.
Gambar 6.12 Bagan Imbibisi
G. Saringan Nira Mentah

Saringan nira mentah berfungsi untuk menyaring nira mentah dari
hasil pemerahan nira agar kotoran yang terikut dalam nira terutama ampas

halus tidak terbawa ke proses berikutnya. Ampas yang tersaring akan jatuh ke
IMC 1 untuk selanjutnya di bawa ke gilingan II. Di PG. Pesantren Baru
mempunyai 2 saringan nira, yakni :
1. Rotary Screen (Cush – Cush)
Rotary Cush–Cush merupakan saringan berbentuk silinder yang
berputar dimana ujung yang satu sebagai saluran input, saluran yang
satunya sebagai output ampas yang terjebak dari dalam saringan. Pada sisi
bawah terdapat bak penampung yang terdapat saluran pompa untuk
mengirim nira tersaring ke timbangan boulogne di stasiun Pemurnian.
Sedangkan ampasnya melalui talang ulir dikembalikan ke unit gilingan
pada hasil ampas gilingan I.
Tabel 6.11 Spesifikasi Rotary Screen (cush-cush)

Bahan Stainless steel
Type Rotary Cush-cush
Ukuran saringan (mm) 0,8
Diameter drum (mm) 1800
Jumlah unit 1
Kemiringan 15o
Panjang drum (mm) 3500
Speed drum (rpm) 2,5
Elektromotor (HP/rpm) 20/966 rpm

8
1
7
4
6
Keterangan Gambar
1. Saringan/mesh
2. Pipa nira
3. Talang ampas
4. Screw/poros ulir
5. Corong penampung nira
Talang ulir 6. Motor penggerak
7. Bantalan rol tumpuan
8. Rantai penggerak
Gambar 6.13 Rotary Screen ( Cush – Cush )

1. Saringan / mesh
2. Pipa nira
3. Corong ampas
4. Screw conveyor
5. Peti luapan
6. Motor listrik
7. Rol penyangga
8. Rantai penggerak


1. Saringan / mesh
Terbuat dari stainless stell untuk menyaring nira
2. Pipa nira Peti luapan
Saluran untuk pemasukan nira yang akan disaring
3. Corong ampas
Sebagai penampung hasil penyaringan
4. Screw Conveyor
Untuk menggaruk ampas dan mengalirkan ampas kembali masuk
gilingan II
5. Peti luapan
Untuk menampung luapan nira
6. Motor listrik
Digunakan untuk menggerakkan drum penyaring niramelalui gigi
penghubung
7. Rol Penyangga
Rol yang digunakan untuk menyangga drum
8. Rantai penggerak
Sebagai penggerak

Nira dari bak nira gilingan I dan II di pompa ke dalam drum yang
berputar secara kontinyu yang digerakkan motor. Ampas halus yang
terikut nira akan tertahan oleh saringan, sedangkan nira akan lolos
masuk kedalam penampung nira. drum rotary dipasang dengan
kemiringan 15o agar ampas dapat jatuh ke screw conveyor, kemudian
dibawa ke gilingan II. Nira mentah tersaring di tampung pada bak
penampung kemudian di pompa ke timbangan nira.

2. DSM Screen ( Dutch State Mines )

Saringan DSM merupakan saringan berbentuk kotak dimana
ditengahnya terdapat lembaran saringan yang diatur miring dengan elevasi
yang cukup tajam. Diujung bawah saringan terdapat talang ulir yang
mengirim ampas ke unit gilingan dan di sisi bawah terdapat bak
penampung nira tersaring, yang terdapat pompa untuk mengirim nira
tersaring ke stasiun pemurnian.
Tabel 6.12 Spesifikasi DSM Screen

Ukuran saringan (mm) 0,8
Panjang drum (mm) 1830
Lebar drum (mm) 1580
Bj nira mentah 1,06
Kapasitas (TCD) 6000

Keterangan Gambar
1. Saluran nira
2. Saringan/mesh
3. Corong penampung nira
3 4. Screw conveyor
Gambar 6.14 DSM Screen (Dutch State Mines)
Keterangan gambar :
a. Pipa pemasukan nira

b. Saringan (mesh)
c. Saluran nira tersaring
d. Screw conveyor

a) Bagian alat dan funsinya :

a. Pipa pemasukan nira
Sebagai saluran untuk pemasukan nira yang akan disaring
b. Saringan (mesh)
Terbuat dari stainless steel untuk menyaring nira
c. Saluran nira tersaring
Sebagai saluran nira hasil penyaringan menuju boulogne
d. Screw Conveyor
Untuk menggaruk ampas dan mengalirkan ampas kembali masuk
gilingan II

DSM Screen ini mempunyai sistem kerja manual, yaitu dengan cara
nira mentah dari gilingan yang akan disaring diluapkan pada bak luapan
sisi atas bagian DSM Screen agar merata. Cara kerjanya, luapan nira
tersebut mengalir pada permukaan saringan yang miring. Nira yang
tersaring lolos melalui celah saringan dan ditampung pada bak untuk
selanjutnya dikirim ke stasiun pemurnian. Sedangkan ampas yang
tertinggal di atas permukaan saringan akan terdorong luapan nira
selanjutnya sehingga masuk ke talang ulir dan didorong menuju ke
gilingan I.

Ulul Nur Baitur Rizqi Laporan Kerja Praktek I
BAB VII
STASIUN PEMURNIAN
A. Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian mempunyai tujuan utama untuk memisahkan
kotoran , koloid dan unsur bukan gula yang terdapat dalam nira mentah baik
yang terlarut maupun yang tidak dengan menambahkan bahan pembantu
untuk menaikkan kemurnian serta meminimalkan kerusakan sukrosa sekecil-
kecilnya dalam waktu yang relatif singkat. Oleh sebab itu agar tidak
mengganggu proses pembuatan gula, senyawa-senyawa tersebut harus
dihilangkan terlebih dahulu dan pada proses ini disebut proses pemurnian.
Dalam proses pemurnian di PG. Pesantren Baru menggunakan proses
pemurnian fosfatasi pada tanggal 25 juli–12 agustus 2015 dan selanjutnya
menggunakan pemurnian sulfitasi, peralihan sistem tersebut dikarenakan
limbah yang dihasilkan pada sistem pemurnian phosphatasi berbahaya.
Pemurnian sulfitasi yaitu proses pemurnian nira dari pH ± 6 dinaikkan
menjadi 7,2 pada defekator I, lalu dinaikan lagi sampai pH 8,5 di defekator II
kemudian diturunkan menjadi 7,2 di bejana sulfitasi. Bahan pembantu proses
pemurnian yang digunakan antara lain asam phospat, susu kapur (Ca(OH2),
gas belerang (SO2), dan flokulant.
Proses pemurnian diawali dengan penimbangan nira mentah tersaring
menggunakan flow meter dari stasiun gilingan kemudian ditampung di tangki
nira mentah. Nira mentah yang telah tertimbang dialirkan ke peti
penampungan dan diberi asam phospat untuk membentuk inti endapan.
Kemudian dipanaskan pada juice heater I sampai suhu 75 –800C, kemudian
nira masuk pada defekator I dan defekator II ditambahkan susu kapur (06 Be)
untuk manaikkan pH, dari defekator nira masuk ke bejana sulfitasi untuk
dinetralkan sampai pH 7,2 dengan gas SO2 kemudian dipanaskan di juice
heater II suhu 1050 – 1100 C.

Dari juice heater II nira masuk ke flash tank dan selanjutnya melewati
snow balling, disini nira ditambahkan flokulan kemudian nira akan menuju
bejana pengendapan (door clarifier) untuk diendapkan kotorannya dan
dilakukan pemisahan antara nira jernih dan nira kotor.

Gambar 7.1 Flow Sheet Stasiun Pemurnian
Keterangan gambar :
1. Tangki nira mentah 13. Juice Heater (PP II)

2. Flow meter 14. Flash Tank
3. Juice Heater I (PP I) 15. Snow Balling
4. Contact tank 16. Door Clarifier
5. Defekator I 17. Saringan nira jernih
6. Defekator II 18. Clear Juice Tank
7. Peti Sulfitasi 19. Mud Tank
8. Jet Sulfitator (Venturi) 20. Bagacillo Mixer
9. Penjatah susu kapur 21. Tangki penyalur nira kotor
10. Pembuat susu kapur 22. Rotary Vacuum Filter
11. Sublimator 23. Tangki nira tapis
12. Tobong belerang 24. Truk pengankut blotong

B. Flow Meter Nira Mentah

Nira mentah dari stasiun gilingan ditampung di tangki nira mentah dan
ditimbang menggunakan flow meter Juice yang berfungsi untuk mengetahui
berat nira yang masuk ke stasiun pemurnian. Hal ini bertujuan untuk
mengetahui nira yang akan diolah menjadi gula dan sebagai data pengawasan
pengolahan.
250
2 TCH
Gambar 7.2 Flow Meter
1. Pipa nira mentah

2. Tangki nira mentah
3. Valve nira mentah
4. Sensor (flow meter)
5. Pompa motor
6. Dudukan pompa motor
7. Monitor


1. Pipa nira mentah
Berfungsi mengalirkan nira mentah dari stasiun gilingan menuju
tangki nira mentah
2. Tangki nira mentah
Berfungsi menampung nira mentah dari stasiun gilingan
3. Valve nira mentah
Berfungsi untuk mengatur nira yang masuk
4. Sensor (flow meter)
Berfungsi untuk mendeteksi volume aliran nira mentah
5. Pompa motor
Berfungsi untuk memompa nira mentah menuju pemanas
6. Dudukan pompa motor
Berfungsi untuk pijakan pompa motor
7. Monitor
Berfungsi untuk mengetahui volume nira mentah di flow meter

Nira mentah dari stasiun gilingan masuk kedalam tangki nira
mentah. Sensor terletak pada pipa aliran nira dari tangki menuju ke
juice heater I. Pada layar monitor diatur nira mentah keluar dari tangki
dan mengatur motor agar mengeluarkan nira sesuai yang sudah diatur.
Nira mentah keluar dari tangki nira mentah melalui valve dan
menggunakan pompa centrifugal. Nira naik menuju pipa yang ada
sensor, dari situ terdeteksi berapa debit air nira yang menuju pemanas
pendahuluan I.

c) Cara menghitung berat nira tiap 8 jam atau 24 jam

Pada layar monitor terdapat penunjukan display digital, yaitu :
1. Display Digital yang menunjukan jumlah nira mentah mulai awal

giling sampai dengan saat ini dalam satuan TCH, L/menit, dan liter
(L)
2. Display Digital yang menunjukan densitas nira mentah (g/cm3)
3. Display digital yang menunjukkan suhu dari nira tersebut (0C)
Contoh:
Untuk mengetahui berat nira mentah yang dibaca adalah display
digital yang pertama.
Kapasitas Giling :2540 Ku/jam
Aliran nira flow meter menunjuk :256,08 m3/jam
Maka dalam 8 jam diperoleh :256,08 x 8 = 2048,64 m3/ jam
Dalam 24 jam diperoleh :2048,64 x3 = 6145,92 m3/24 jam
C. Pemanas Nira ( Juice Heater )

Alat ini berfungsi sebagai pemanas nira. Pemberian panas disini
bertujuan untuk mempercepat reaksi yang akan terjadi pada nira atau sebagai
katalisator dan mempermudah reaksi saat pemberian susu kapur dan gas SO2
karena pemanasan pada suhu tertentu, serta menghilangkan udara dan gas-gas
yang terdapat dalam nira.
Reaksi antara susu kapur dan gas SO2 yaitu :
Ca(OH)2 (l) + SO2(g) → CaSO3↓+ H2O(aq)
Di PG. Pesantren Baru terdapat 2 Pemanas nira (Juice Heater), yaitu :

1. Juice Heater I
Nira dari peti nira tertimbang dipanaskan dalam juice heater I dengan
sasaran suhu ±75˚C. Tujuan dari pemanasan ini antara lain :
a. Memenuhi sasaran suhu yang tepat supaya diperoleh reaksi yang
optimal pada nira
b. Membunuh mikroorganisme patogen yang dapat merusak sukrosa

c. Diharapkan terjadi endapan dari kotoran-kotoran dan komponen bukan

gula pada suhu ini
2. Juice Heater II
Nira tersulfitir dari peti sulfitator dipanaskan hingga mencapai suhu
±105˚C. Tujuan dari pemanasan ini yaitu:
a. Menyempurnakan reaksi yang terjadi dalam nira dengan penambahan
fosfat, susu kapur, dan gas SO2 pada peti reaksi sebelum memasuki
juice heater II
b. Menaikkan titik didih nira sehingga mempercepat proses pengendapan
Tabel 7.1 Spesifikasi Juice Heater
Spesifikasi Juice Heater I Juice Heater II

Merk Kawasaki Kawasaki
Kapasitas 5693 TCD 5804 TCD
Jumlah Alat 5 unit 4 unit
Heating Surface 200 m2 250 m2
Tinggi Badan 5100 mm 5100 mm
Ukuran Pipa 33 x 36 x 4406 mm 33 x 36 x 4406 mm
Jumlah Pipa 402 buah 572 buah
Jumlah Sirkulasi 4 sirkulasi (8 fase) 4 sirkulasi (8 fase)
Di PG. Pesantren Baru terdapat 9 unit juice heater yang aktif

digunakan. Secara operasional juice heater yang digunakan adalah 8 unit
dimana 1 unit sebagai cadangan saat dilakukan penyekrapan secara
bergantian.
Bahan pemanas yang digunakan dalam juice heater ini yaitu berupa
uap nira dari stasiun penguapan. Uap pemanas untuk juice heater I dan
juice heater II yaitu uap bleeding dari badan penguap II. Perbedaan
tekanan suhu antara juice heater I dan juice heater II adalah pengaturan
pada valvenya. Juice heater I dengan pencapaian panas 750C maka valve
dibuka dengan bukaan kecil, pada juice heater II dengan pencapaian panas
1050C maka valve dibuka dengan bukaan besar.

Gambar 7.3 Pemanas Nira ( Juice Heater ) dari atas

Gamabar 7.4 Pemanas Nira ( Juice Heater ) dari samping
1. Kran atas Pipa 8. Plat dudukan Juice

2. Inlet & Outlet Nira Heater
3. Pipa amoniak 9. Pipa kondensat
4. Termometer 10. Ruang sirkulasi
5. Pipa sirkulasi nira 11. Pipa tap nira
6. Pipa inlet uap 12. Safety valve
7. Ruang uap pemanas 13. Bandul pemberat


1. Kran atas
Untuk mengeluarkan udara dari Juice Heater
2. Pipa Inlet & Outlet Nira

Sebagai jalan masuk dan keluarnya nira
3. Pipa amoniak
Untuk mengeluarkan gas-gas yang tak terembunkan
4. Termometer
Alat untuk mengetahui suhu nira dalam Juice Heater
5. Pipa sirkulasi nira
Sebagai tempat nira bersirkulasi
6. Pipa inlet uap nira
Untuk memasukkan uap pemanas
7. Ruang uap pemanas
Tempat untuk uap pemanas
8. Plat dudukan Juice Heater
Tempat pijakan Juice Heater di lantai
9. Pipa kondensat
Untuk menyalurkan air kondensat keluar dari Juice Heater
10. Ruang sirkulasi
Tempat dimana nira bersikulasi antar kompartemen
11. Pipa tap nira
Untuk mengeluarkan nira sebelum Juice Heater diskrap
12. Safety valve
Sebagai pengaman tekanan uap jika berlebih
13. Bandul pemberat
Buka/tutup atap dan bawah Juice Heater


Nira masuk ke badan Juice Heater dan bersirkulasi pada pipa
sirkulasi nira, sementara uap masuk ke ruang uap pemanas. Disini
terjadi perpindahan panas antara uap dengan nira dimana dinding pipa
sirkulasi berfungsi sebagai konduktor panas.
Uap bekas dari proses pemanasan pada juice heater keluar dari
badan dan digunakan lagi untuk proses yang lain. Sedangkan uap yang
terkondensasi menjadi air kondensat keluar melalui pipa kondensat
untuk disalurkan ke tangki penampungan kondensat.
D. Peti Reaksi
Peti reaksi merupakan tempat nira bereaksi dengan bahan-bahan
pembantu proses di stasiun pemurnian nira. Di PG. Pesantren Baru
menggunakan sistem pemurnian sulfitasi.
1. Defekator
Berfungsi sebagai tempat mereaksikan antara nira mentah
dengan susu kapur. Nira terlebih dahulu masuk ke dalam pre
contactor tank untuk dicampur dengan susu kapur/Ca(OH)2 dengan
konsentrasi susu kapur 6˚Be ke dalam nira mentah dengan sasaran
pH nira ±7,2. PG. Pesantren Baru mempunyai 2 defekator, yaitu :
1) Defekator I
Berfungsi membentuk gumpalan koloid karena pada pH 7,2.
Pengecekan pH dengan menggunakan indikator BTB yang
merupakan parameter pada defekator I adalah titik iso elektris
dari partikel koloid yang terdapat pada nira tebu dengan waktu
tinggal di defekator I selama 3-5 menit.
2) Defekator II
Berfungsi membentuk inti endapan Ca3(PO4)2 setelah
penambahan susu kapur/Ca(OH)2 bereaksi dengan asam phospat

yang akan menggabungkan gumpalan-gumpalan koloid yang

telah terbentuk. Selain itu dengan pH 8,2 – 8,4 (dengan
menggunakan indikator PP) yang merupakan parameter pada
defekator II dimaksudkan agar gas belerang yang terbentuk
berupa gas SO2 selanjutnya akan terbentuk CaSO3 setelah
bereaksi dengan Ca(OH)2 dengan waktu tinggal di defekator II
lebih sebentar dibandingkan dengan waktu tinggal yaitu selama
+ 15 detik. Hal ini bertujuan untuk menjaga kerusakan
monosacharida yang tidak tahan terhadap suasana alkalis maka
waktu tinggal di defekator II sesingkat mungkin, sehingga
kerusakan warna dan zat asam yang ditimbulkan dapat dihindari.
Tabel 7.2 Spesifikasi Defekator

Keterangan Defekator I Defekator II
Tahun pembuatan 1995 1995
Type Mixed flow reaktor Mixed flow reactor
Bentuk Silinder Silinder
Volume 30,95 m3 2,27 m3
Tinggi 3850 mm 2670 mm
Waktu tinggal 3 menit 15 detik
Bahan Plat kapal Plat kapal
Tebal 16 mm 16 mm
Penggerak Electromotor Electromotor
Kecepatan 1450 rpm 1450 rpm
Power 11 kW 37 kW

Tabel 7.3 Spesifikasi Alat penjatah susu kapur

Keterangan Alat penjatah susu kapur
Diameter 500 mm
Tinggi 750 mm
Volume -
Tabel 7.4 Spesifikasi Pre-contactor tank

Keterangan Pre contactor tank

Diameter 1500 mm
Tinggi 1900 mm
Volume 3356 m3

Gambar 7.5 Defekator

1. Alat penjatah susu 6. Motor pengaduk
kapur defekator
2. Pipa penjatah susu 7. Pengaduk
kapur 8. Pipa jiwa
3. Pre contactor tank 9. Defekator I
4. Pipa pemasukan nira 10. Valve kurasan
5. Pipa pemasukan nira 11. Defekator II
ke defekator 12. Pipa luapan (overflow)
13. Pipa pengeluaran nira


1. Alat penjatah susu kapur
Sebagai tempat penampungan susu kapur
2. Pipa penjatah susu kapur
Sebagai saluran susu kapur dari bak penampung susu kapur ke pre
contactor tank
3. Pre contactor tank

Sebagai tempat bercampurnya susu kapur dan nira mentah
4. Pipa pemasukan nira
Sebagai saluran masuknya nira mentah dari Juice Heater I
5. Pipa pemasukan nira ke defekator

Sebagai saluran masuknya nira dari pre contactor tank
6. Motor pengaduk defekator

Sebagai penggerak batang pengaduk untuk membantu proses
pencampuran
7. Pengaduk
Berfungsi untuk mengaduksusu kapur dengan nira sehingga
tercapai larutan yang homogen
8. Pipa jiwa
Berfungsi untuk mempertinggi turbulensi larutan di dalam peti
dengan cara memperbanyak sirkulasi larutan
9. Defekator I
Nira terkapur dari pre contactor tank diaduk disini supaya terjadi
larutan yang homogen
10. Valve kurasan

Kran untuk mengeluarkan nira saat defekator akan dibersihkan
11. Defekator II
Sebagai reaktor lanjutan untuk penambahan susu kapur pada nira
agar tercapai pH sasaran

12. Pipa luapan (overflow)

Saluran luapan nira untuk mengalirkan nira ke defekator II

Sebagai saluran pengeluaran nira dari defekator

Nira mentah dari juice heater satu dialirkan ke defekator I. Pada
defekator I nira mentah ditambahkan dengan susu kapur yang
mempunyai kekentalan 60BE sampai pH 7,2 – 7,4. Sedangkan pada
defekator II dilakukan penambahan susu kapur sampai pada pH 8,2-
8,4. Pengecekan kontrol pH dalam pelaksanaannya ditambah atau
diukur dengan indikator PP untuk nira keluaran defekator II.
Sedangkan untuk nira keluaran defekator I digunakan indikator BTB.
Penambahan susu kapur pada defekator bertujuan untuk menaikkan
pH nira menjadi pH netral. Pada defekator I diharapkan membentuk
inti-inti endapan dari kalsium phosphat. Pada defekator II pemberian
susu kapur berlebih dimana kelebihan kapur akan dinetralkan dengan
gas SO2 sehingga dapat menyempurnakan pembentukan garam-garam
yang mengendap.
2. Sulfitator
a) Sulfitator Nira Mentah
Nira terkapur dari defekator direaksikan dengan gas SO2 di peti
sulfitasi nira mentah. Tujuan dari penambahan gas sulfit ini yaitu
agar terbentuk endapan CaSO3 yang bersifat irreversible (kuat) dan
untuk menurunkan pH nira menjadi sekitar 7,2. Indikator yang
digunakan adalah indikator PAN.
Pabrik Gula Pesantren baru mempunyai 3 unit sulfitator, 1 unit
digunakan untuk sulfitasi nira mentah, sedangkan 2 unit lain
digunakan untuk sulfitasi nira kental. Dari 3 unit Sulfitator tersebut
adalah Jet System Sulfitator. Maksud dari Sulfitator nira kental

adalah untuk memucatkan warna nira kental. Pemucatan itu

dimaksudkan untuk memperoleh kualitas SHS yang lebih putih.
Sulfitator nira mentah berbentuk tanki silinder tegak. Tutup atas
berupa kerucut yang berbentuk sudut 45 derajat yang berbentuk
silinder bejana. Sedangkan tutup bawah berupa kerucut ganda.
Kerucut atas memisahkan antara ruang reaksi dan ruang
pengeluaran. Pipa pemasukan nira ditempatkan pada bagian atas
bejana yang dihubungkan langsung dengan ventury. Ventury
dihubungkan dengan nozzle dan ruang ventury tersebut dihubungkan
dengan pipa gas SO2 dari tabung belerang.
Tabel 7.5 Spesifikasi Sulfitator

Tinggi total 7938 mm
Tinggi badan silinder 7000 mm
Tinggi ruang reaksi 4419 mm
Tinggi ruang pengeluaran 3519 mm
Tinggi kerucut atas 1239 mm
Tinggi kercut bawah 438 mm
Diameter 3500 mm
Waktu tinggal 6 menit
PH yang dicapai 7,2

Ca(OH)2 6oBe
VENTURY
Buffer Tank
Gas SO2
Splitter Box
Pengembalian
susu kapur
Nira Mentah
Defecator II
Pengambilan
contoh nira
Receiver nira
sirkulasi
Nira Mentah Pompa

Sulfitasi Sirkulasi
Gambar 7.6 Jet sulfitator

a) Cara kerja alat :

Nira mentah terkapur dari defekator II masuk ke dalam
receiver nira sirkulasi yang kemudian disirkulasi masuk ke dalam
ventury sebelum memasuki peti sulfitasi. Adanya aliran nira inilah
yang menyebabkan vacuum pada ventury sehingga dapat menyedot
gas SO2 dari sublimator. Dengan adanya sekat parabolis dan peti
sulfitasi, diharapkan pencampuran nira dan gas SO2 lebih sempurna.
Selanjutnya nira tersulfitir keluar secara overflow yang kemudian
dipompa ke juice heater II.
Nira terkapur dari defekator direaksikan dengan SO2(g) di peti
sulfitasi nira mentah. Tujuan dari penambahan gas sulfit ini yaitu
agar terbentuk endapan CaSO3 yang bersifat irreversible (kuat) dan
untuk menurunkan pH nira menjadi sekitar 7,2. Indikator yang
digunakan adalah indikator PAN.
b) Sulfitator Nira Kental
Sulfitator nira kental merupakan tempat untuk mereaksikan nira

kental dengan gas SO2 hingga mencapai pH + 6. Tujuan dari
pemberian gas SO2 ini adalah untuk mereduksi zat warna yang
semula ferry menjadi ferro atau untuk memucatkan warna dan
menurunkan kekentalan/viskositas. Pada proses sulfitir nira kental
ini terjadi inversi, namun hanya sedikit. Hal ini dikarenakan tujuan
utamanya yaitu untuk pemucatan warna pada nira kental.

Gambar 7.7 Sulfitator Nira Kental
1. Pipa pemasukan nira 8. Bak luapan

2. Pipa pemasukan gas 9. Pipa pengeluaran nira
SO2 tersulfitir
3. Pipa contoh 10. Pipa pengeluaran gas
4. Tabung silindris buang
5. Sekat 11. Payung cerobong
6. Pengaduk 12. Pipa pengosong
7. Pipa pengeluaran nira 13. Man hole
luapan


sebagai pemasukan nira kental dari badan penguapan
2. Pipa pemasukan gas SO2
Sebagai Pemasukan gas SO2
3. Pipa contoh
Sebagai pipa pengeluaran nira untuk diketahui pH-nya
4. Tabung silindris
Sebagai tempat pencampuran gas SO2 dan nira kental
5. Sekat
Sebagai pengatur sirkulasi untuk menyempurnakan reaksi antara
nira kental dan SO2
6. Pengaduk
Sebagai pengaduk agar reaksi antara nira kental dan SO2 berjalan
lebih cepat
7. Pipa pengeluaran nira luapan
Sebagai pengeluaran nira tersulfitir
8. Bak luapan
Merupakan bak luapan nira tersulfitir yang keluar dari sulfitator
untuk pengambilan contoh nira
9. Pipa pengeluaran nira tersulfitir
Sebagai pipa pengeluaran nira tersulfitir dan menuju ke peti
penampung
10. Pipa pengeluaran gas buang
Sebagai pengeluaran gas-gas buang yang tidak terpakai
11. Payung cerobong
Sebagai penutup cerobong saat hujan
12. Pipa pengosong
Sebagai saluran pengetapan nira tersulfitir
13. Man hole
Sebagai jalan petugas untuk keluar masuk

E. Snow Balling Tank

Setelah proses pembuangan gas–gas yang tidak berguna dari flash
tank kemudian nira masuk ke dalam snow balling tank untuk melakukan
proses selanjutnya. Snow balling tank dipasang setelah flash tank dan
sebelum clarifier berfungsi untuk menyempurnakan pencampuran antara
flokulant dan nira yang bertujuan untuk membantu proses pengendapan
kotoran– kotoran pada nira sehingga nira yang akan masuk ke dalam door
clarifier akan mengendap lebih optimal.
Nira dari flash tank masuk melalui saluran pemasukan nira ke dalam
snow balling tank. Pemberian flokulant terdapat pada nira yang keluar dari
flash tank dan sebelum masuk ke snow balling tank. Nira yang keluar dari
snow balling tank melalui saluran melingkar yang terdapat di atas kerucut
bagian atas (mengelilingi pipa pemasukan) untuk selanjutnya masuk ke
Clarifier. Fungsi dari flokulant ini adalah untuk memberikan berat jenis
kotoran lebih besar dari pada nira.
Tabel 7.6 Spesifikasi Snow Balling Tank

Tipe Silendris Vertikal
Tahun Pembuatan 2007
Tinggi (mm) 3900
Diameter (mm) 1800

Gambar 7.8 Snow Balling Tank

1. Pipa pemasukan 4. Pipa tap nira
nira 5. Pipa pengeluaran nira
2. Ruang sirkulasi 6. Pipa floculant
3. Sekat (bottom plate) 7. Pipa pengeluaran gas

Sebagai saluran masuknya nira
2. Ruang sirkulasi
Sebagai tempat bersirkulasinya nira
3. Sekat (bottom plate)

Berfungsi untuk memecah aliran nira agar sirkulasi teratur
4. Pipa tap nira

Sebagai saluran pengeluaran nira ketika akan dibersihkan


Saluran pengeluaran nira dari snow balling menuju door
clarifier
6. Pipa floculant
Untuk pemasukan floculant
7. Pipa pengeluaran gas

Sebagai saluran pengeluaran gas-gas dan udara yang masih
terbawa nira

Nira dari flash tank masuk melalui pemasukan nira kedalam
snow balling. Nira jatuh kebawah lewat pipa pemasukan lalu ke luar
dari pipa dan naik ke atas dengan aliran yang berputar sehingga akan
tercampur dengan flokulant. Pemberian flokulant yang bagus pada
saat nira akan masuk kedalam snow balling tank. Kemudian dari
dalam nira akan keluar melalui kerucut bagian atas selanjutnya lewat
pipa mendatar dan masuk kedalam door clarifier.
F. Bejana Pengembang (Flash Tank)

Bejana pengembang atau Flash Tank berfungsi untuk melepaskan gas–
gas atau udara yang terlarut dalam nira dan tidak berguna yang dapat
mengganggu proses pengendapan kotoran.
Tabel 7.7 Spesifikasi Flash Tank

Tipe Turbulency
Tahun Pembuatan 2007

Kapasitas 9,5 m3 ( vol. efektif 40 % )
Tinggi 3000 mm
Volume 3170 mm

2
5 3
Gambar 7.9 Flash Tank

1. Pipa pengeluaran gas 4. Penampung nira
2. Kisi–kisi 5. Pipa pengeluaran nira
3. Pipa pemasukan nira 6. Pipa tap nira

Sebagai saluran pengeluaran udara dan gas-gas tidak berguna
dalam nira
2. Kisi–kisi
Untuk memecah aliran nira yang dibutuhkan ke plat sehingga
memudahkan pelepasan udara dan gas yang terperangkap nira
Sebagai saluran masuknya nira ke dalam flash tank

4. Penampung nira
Sebagai tempat penampungan nira yang keluar dari kisi– kisi.
Sebagai saluran pengeluaran nira dari flash tank
6. Pipa tap nira

Sebagai saluran pengeluaran nira pada saat akan dibersihkan

Nira dari juice heater II dengan suhu 1050 masuk ke flash tank.
Aliran yang masuk merupakan aliran turbulen, bergejolak sehingga gas
yang terdapat dalam nira dapat di keluarkan. Pengeluaran gas – gas
tersebut melalui pipa pengeluaran udara (cerobong).
G. Peti Pengendapan (Door Clarifier)

Dorr Clarifier berfungsi sebagai tempat pengendapan dan pemisahan
kotoran yang terdapat dalam nira. Dorr Clarifier di PG. Pesantren Baru
menggunakan model multi tray yaitu door clarifier yang di dalamnya terdapat
4 buah kompartemen dan beroperasi secara kontinyu. Door clarifier ini
mempunyai pengaduk yang berada ditengah dengan lubang pemasukan pada
tiap–tiap kompartemen. Pada poros ini juga terdapat pengaduk yang berfungsi
sebagai pengumpul kotoran nira ke bagian tengah clarifier yang akan
dikeluarkan secara kontinyu. Arah putaran pengaduk ini searah dengan
pemasukan nira, ini bertujuan agar tidak terjadi aliran turbulensi yang
mengganggu pengendapan dan kecepatan berputar poros ini juga sangat
lamban sekali. Pada pengaduk dipasang pula scraper yang berfungsi
menggaruk kotoran. Nira mentah dari PP II masuk ke flash tank, kemudian
nira masuk ke snow balling tank dengan sistem tangensial, pada alat ini
diberikan flokulant dengan dosis 2-2,5 ppm, dengan sistem tangensial flokulan
bereaksi lebih sempurna.

Setelah mengalami pengendapan, maka akan terjadi pemisahan antara

nira jernih dan nira kotor. Nira jernihnya menuju DSM Screen, sedangkan nira
kotornya dipompa menuju RVF (Rotary Vacuum Filter).
Tabel 7.8 Spesifikasi Peti Pengendap (Door Clarifier)

Type Multitray
Kapasitas 568.4 m3
Tinggi 5400 mm
Diameter 11580 mm
Jumlah kompartemen (buah) 4
Stirrer :
 Penggerak Electromotor
 Kecepatan 1450 rpm
 Power 4,5 kW
Worm wheel:
 Kecepatan 1450 rpm
 Power 7,5 kW

Gambar 7.10 Peti Pengendap (Door Clarifier )

1. Flah tank 8. Poros penggerak
2. Snow balling 9. Pipa nira kotor
3. Kompartement 10. Tangki nira kotor
4. Peti tampung Nira Encer 11. Pipa outlet nira kotor
5. Pipa nira jernih 12. Pipa outlet nira encer

1. Flash tank
Berfungsi untuk mengeluarkan gas–gas yang tidak diperlukan
2. Snow balling
Berfungsi untuk pembesaran kotoran yang terdapat pada nira
3. Kompartement
Tempat proses terjadinya pengendapan

4. Peti tampung nira encer

Berfungsi untuk menampung nira encer
5. Pipa nira jernih
Sebagai saluran nira untuk pengeluaran dari kompartement
6. Scraper
Berfungsi untuk mengumpul kan setiap nira kotor dari kompartement
7. Lubang saluran nira
Saluran masuk nira kedalam peti pengendapan
8. Poros penggerak
Berfungsi untuk menggerakkan pengaduk
9. Pipa nira kotor
Berfungsi untuk mengeluarkan nira kotor dari scraper
10. Pompa membran nira kotor
Berfungsi untuk memompa nira kotor ke RFV
11. Pipa outlet nira kotor
Tempat pengeluaran nira kotor dari door clarifier
12. Pipa outlet nira encer
Saluran nira encer dari dalam door clarifier
13. Pompa motor
Untuk memompa nira kotor menuju RVF

Nira masuk door clarifier melalui lubang pada as/poros tiap
kompartement (tray) dan mengisi kompartement yang paling bawah.
Setelah kompartement paling bawah penuh maka kompartemen di
atasnya akan terisi nira. Di dalam tray ini nira diaduk dengan pelan dan
nira kotor disisihkan oleh scraper sehingga nira jernih dan nira kotor
akan terpisahkan. Nira jernih dikeluarkan melalui pipa bagian atas
masing-masing tray dengan cara luapan, kemudian ditampung dalam
tangki nira jernih (clear juice tank) yang sebelumnya disaring untuk

menghilangkan kotoran yang masih terikut, sedangkan nira kotor

dikeluarkan dengan menggunakan pompa diafragma ke rotary vacuum
filter. Permukaan nira kotor diamati secara kontinyu untuk mengetahui
posisi level kotoran masing-masing tray, maka tray dilengkapi dengan
4 (empat) buah tangki pengontrol. Dengan bantuan kran tersebut level
ketinggian nira kotor dapat diketahui, selanjutnya nira kotor dipompa
ke mixer bagacillo untuk filtrasi.
H. Saringan Nira Encer (DSM Screen)

Berfungsi untuk menyaring nira yang keluar dari door clarifier. Hasil
saringan berupa nira jernih. Nira encer/jernih yang keluar dari Door Clarifier
sebelum masuk CJT (Clear Juice Tank) disaring oleh DSM Screen. Kotoran
hasil penyaringan akan masuk ke bak penampung nira kotor. Saringan terbuat
dari Stainles stell berukuran 160 x 160 mesh.
Tabel 7.9 Spesifikasi DSM Screen
Tipe Slot
Jumlah 2 unit
Panjang 1500 mm
Lebar 1800 mm
Luas 5,40 m²
Lubang 160 mesh

Gambar 7.11 Saringan Nira Encer (DSM Scren)
1. Pipa pemasukan nira 4. Corong ampas

2. Peti luapan 5. Saluran nira tersaring
3. Saringan 6. Penyangga saringan

Saluran untuk pemasukan nira yang akan disaring
2. Peti luapan
Untuk menampung luapan nira
3. Saringan
Untuk menyaring nira dengan ukuran mesh 160x160
4. Corong ampas
Sebagai penampung ampas hasil penyaringan
5. Saluran nira tersaring

Saluran nira hasil penyaringan

6. Penyangga saringan
Sebagai penahan keluarnya gelembung nira
b) Cara kerja alat

Nira jernih dari door clarifier masuk lewat pipa pemasukan dengan gaya
gravitasi turun ke saringan nira akan masuk kedalam lobang saringan
sedangkan kotoran akan tertinggal di permukaan saringan. Nira jernih yang
sudah tersaring lalu ditampung pada CJT (Clear juice tank) kemudian akan di
pompa menuju badan penguapan I. Ampas halus yang tertinggal pada saringan
dibersihkan dengan di scrap secara manual oleh petugas. Kotoran berupa kerak
yang masih tertinggal dibersihkan menggunakan asam phospat, dengan cara
menyiramkan asam phospat sedikit demi sedikit menggunakan gelas plastik
pada saringan secara merata, maka kotoran yang masih tertinggal terbawa asam
phospat yang mengalir. Sanitasi dilakukan ketika saringan terlihat kotor.
I. Alat Penapisan (Rotary Vacuum Filter)

Nira kotor yang diperoleh dari peti pengendapan/Dorr Clarifier masih
mengandung kadar gula di dalamnya, hal ini masih dapat dipisahkan antara
kotoran padat/blotong dari cairannya dengan proses penapisan, dengan syarat
lubang penapisan harus lebih kecil dari ukuran endapan.
Alat penapisan yang digunakan di PG. Pesantren Baru adalah Rotary
Vacuum Filter. Alat ini terdiri dari saringan berbentuk silinder yang terbagi
atas ruang vacuum rendah, vacuum tinggi, dan ruang bebas vacuum.
Sedangkan alat pembuat vacuum berupa kondensor. Berikut pembagian
vacuum pada drum RVF :
1. Vacuum Rendah = 20 cmHg

Merupakan tempat pembentukan dan penebalan lapisan blotong
pada silinder vacuum filter.

2. Vacuum Tinggi = 40 cmHg

Merupakan tempat pemberian air seduhan dan pengeringan
blotong dengan harapan memperkecil gula yang terbawa blotong.
3. Vacuum nol (Tempat Tanpa Hampa)

Merupakan tempat pelepasan blotong.
Tabel 7.10 Spesifikasi Rotary Vacuum Filter

Keterangan RVF I RVF II
Tahun pembuatan 1978 2007
Merk Yord Waltest
Drum
Luas Tapis 40m2 80m2
Diameter drum 3050 mm 3660 mm
Panjang drum 4190 mm 7490 mm
Penggerak Elektromotor Elektromotor
Kecepatan 10 Rpm 2,8 Rpm
Power 7,5 kW 5,5 kW
Agitator
Kecepatan 1450 Rpm 1450 Rpm
Power 5,5 kW 5,5 kW

Gambar 7.12 Rotary Vacuum Filter

1. Drum saringan pompa 7. Pipa air siraman
2. Screper 8. Pipa nira kotor
3. Pipa luapan 9. Poros penggerak
4. Agitator 10. Saringan
5. Bak nira kotor 11. Pipa vacuum tinggi
6. Tangki pemasukan nira kotor 12. Pipa vacuum rendah

1. Drum saringan pompa
Berfungsi untuk menyaring sisa kandungan gula yang masih
terdapat pada blotong

2. Scraper
Berfungsi untuk menyekrap blotong
3. Pipa luapan
Untuk aliran luapan nira kotor dari bak dibawah drum vacuum
filter ke tangki nira kotor
4. Agitator
Sebagai pengaduk nira kotor agar tidak terjadi endapan
5. Bak nira kotor
Berfungsi untuk menampung nira kotor yang akan ditapis
6. Tangki pemasukan nira kotor
Untuk memasukan nira kotor kedalam RVF
7. Pipa air siraman
Untuk menyiram blotong bertujuan menekan kehilangan gula
8. Pipa nira kotor
Berfungsi untuk penyaluran nira kotor
9. Poros penggerak
Berfungsi untuk menggerakkan RVF
10. Saringan
Untuk menyaring nira kotor.
11. Pipa vacuum tinggi

Pipa tekanan hampa tinggi untuk menghisap nira kotor
12. Pipa vacuum rendah
Pipa tekanan rendah untuk menghisap nira pada awal penempelan
blotong

Nira yang keluar dari Door Clarifier ditampung dalam mixer
bagacilo dengan penambahan ampas halus sebagai media penapisan
dan membentuk kerangka blotong diaduk kemudian dialirkan ke rotary

drum vacuum filter, ampas halus diberikan apabila nira kotor terlalu
encer. Pada penapisan disiram air dengan suhu ± 700 C agar gula
dalam blotong larut.
Saringan yang digunakan dengan diameter lubang ± 0,5 mm yang
berada dipermukaan silinder yang berputar dan bagian bawah silinder
akan tercelup nira kotor.
Pada saat itu terjadi pengisapan nira kotor dengan vacuum rendah
25-30 cmHg, kemudian akan berputar terus masuk ketekanan vacuum
tinggi 45 cmHg dibagian atas diberi siraman air pencuci dan akan
masuk dalam pori–pori blotong. Karena tarikan vacuum nira akan
keluar dari blotong selanjutnya silinder akan masuk daerah bebas
vacuum dimana blotong akan terlepas dengan bantuan scraper dan
jatuh di belt conveyor kemudian ditampung dalam bak blotong dan
diangkut keluar oleh truk. Sedangkan nira hasil tapisan dikembalikan
bercampur dengan nira mentah untuk diproses lagi, selanjutnya
silinder akan berputar seperti semula dan berjalan terus menerus
hingga blotong yang dihasilkan tiap harinya mencapai 15 truk (setiap
truk memuat 8-9 ton blotong).
c) Jembatan timbang blotong

Digunakan untuk menimbang blotong dengan berat maksimal 300
kuintal. Blotong yang dihasilkan di PG. Pesantren Baru langsung ditampung
di truk dan kemudian di timbang pada jembatan timbang. Mengenai Berat
blotong % tebu merupakan perbandingan antara berat blotong per hari dengan
kapasitas giling per hari di kali 100. Pada PG. Pesantren Baru berat blotong
persen tebunya yaitu 3,44 (data pada tanggal 14 Juli 2015).

4340
Display Digital
Gambar 7.13 Jembatan Timbang Blotong
1. Jembatan
2. Load cell
3. Landasan
4. Display digital

1. Jembatan
Sebagai tempat benda yang akan ditimbang
2. Load cell
Bertugas sebagai penghitung beban yang kemudian dikirim ke display
digital
3. Landasan
Sebagai tempat tumpuan load cell dan jembatan timbang
4. Display digital
Mengelola dari load cell untuk ditampilkan dalam bentuk angka digital
(papan penunjuk angka digital)


Sistem penimbangan pada penimbangan ini menggunakan satu
jembatan timbang dengan kekuatan timbang 300 ku.
Penimbangan tebu dengan menggunakan jembatan timbang dimulai dari
truk masuk menuju timbangan untuk mengetahui berat truk (tara) dan petugas
mencatat berat truk (tara) tersebut. Truk langsung menuju ke tempat pengisian
blotong, setelah terisi, truk menuju jembatan timbang untuk mengetahui berat
bruto dan petugas akan mencatat berat truk terisi (bruto). Selanjutnya sopir
akan mendapat surat perintah angkut abu/blotong dari petugas.
Gambar 7. 14 Surat perintah angkutan abu / blotong
Pada PG. Pesantren Baru ada penghitungan blotong tidak dilakukan karena
ada penimbangan blotong sehingga sudah dapat diketahui berat blotong pada
setiap truk atau hasil blotong per hari.

c) Hasil Perolehan Blotong

Hasil perolehan blotong dipengaruhi oleh beberapa hal antaranya
kapasitas giling, banyaknya kotoran, banyaknya zat bukan gula,
proses pengendapan, dan penapisan. Jumlah blotong yang diperoleh
tiap 100 ku tebu di hitung berdasarkan jumlah blotong per hari dibagi
banyaknya tebu di giling selama 24 jam per 100 ku.
- Berat blotong per hari : 1.200 ku
- Tebu di giling per hari : 59.167 ku
- Hasil perolehan blotong tiap 100 ku tebu :
= 1.200.ku....... = 2, 03 ku blotong / 100 ku tebu
59.167 ku / 100 ku
= + 2 ku blotong / 100 ku tebu
d) Menyatakan kapasitas
Untuk menyatakan kapasitas mengacu pada pendapat Lendheer
yaitu : 2,5 m2 luas tapis / 1.000 ku tebu. Alat penapis pada PG.
Pesantren Baru memiliki kapasitas ;
Kapasitas alat penapis = ...40 m2 x 1000 ku tebu
2,5 m2
= 16.000 ku = 1.600 ton tebu
e) Mengatur Kerja Alat Penapis

Cara mengatur kerja alat penapis ini di lihat baik atau tidaknya
dari saringan, vacuum, bagacillo. Dimana pol blotong yang dihasilkan
seminimal mungkin.

J. Alat Pembuat Susu kapur

Alat ini berfungsi untuk membuat susu kapur Ca(OH)2 dari kapur tohor
(CaO) yang dipadamkan dengan air hangat dan selanjutnya diencerkan
dengan air dingin sampai dengan kepekatan yang dikehendaki. Untuk saat ini
kepekatan yang dibutuhkan adalah 6o Be. Alat ini terdiri dari silo/bunker
kapur tohor, tromol pemadam kapur, bak pengendap, dan tangki penampung
susu kapur.
Gambar 7. 15 Alur pembuatan susu kapur

1. Truk pembawa kapur tohor 7. Bak tunggu
2. Lift pembawa kapur tohor 8. Pompa ke penampung susu kapur
3. Alur lift 9. Bak Penampung susu kapur
4. Penampung kapur tohor (bunker) 10. Pompa pejatah susu kapur
5. Tromol pemadam kapur tohor 11. Pipa air
6. Peti pengendap


1. Truk pembawa kapur tohor
Berfungsi untuk membawa kapur tohor ke pabrik gula
2. Lift pembawa kapur tohor
Berfungsi untuk membawa kapur tohor ke bunker
3. Alur lift
Jalur pembawa kapur tohor ke bunker
4. Penampung kapur tohor ( bunker )
Untuk penampungan kapur tohor
5. Tromol pemadam kapur tohor
Berfungsi untuk penyampuran kapur tohor dengan air
6. Peti pengendap
Untuk mengendapkan kapur tohor
7. Bak tunggu
Berfungsi untuk penampungan sementara
8. Pompa kepenampung susu kapur
Berfungsi untuk memompa susu kapur ke bak penampungan
9. Bak penampungan susu kapur
Untuk menampung susu kapur sebelum di bawa ke proses.
10. Pompa pejatah susu kapur
Untuk memompa susu kapur yang yang selanjutnya di bawa ke
proses.
11. Pipa air
Berfungsi sebagai saluran air
b) Cara kerja :
Kapur tohor yang telah ditimbang di masukan kedalam corong
pemasukan kapur tohor. Dengan terbukanya corong maka kapur tohor
akan masuk kedalam tromol yang berputar dan dipadamkan dengan air
hangat. Kaput tohor yang masuk akan berputar, pecah, dan akan tercampur
dengan air selanjutnya susu kapur akan melewati saringan yang berfungsi

untuk menahan kapur kasar dan batuan lain nya. Susu kapur akan dipompa
ke bak penampungan didalamnya terdapat pengaduk agar tidak
mengendap.
c) Kebutuhan kapur
Kebutuhan kapur tohor (CaO) dipengaruhi oleh kapasitas giling,
jumlah nira yang dihasilkan, dan ditentukan oleh kemurnian kapur.
Keperluan kapur setiap 100 ku tebu di hitung berdasarkan giling selama 24
jam dikalikan 100.
- Kebutuhan kapur tohor selama 8 jam : 10 ku

- Kebutuhan kapur tohor selama 24 jam : 30 ku
- Tebu digiling selama 24 jam : 59.167 ku
- Kebutuhan kapur tohor setiap 100 ku tebu
= 30 ku× 100 ku = ± 0,0507 ku / 100 ku tebu
59.167 ku
= ± 0,05 ku / 100 ku tebu
d) Densitas dan dispersitas

Densitas susu kapur diukur dari contoh susu kapur dibak tunggu
dimasukan dalam silinder molh, setelah susu kapur dalam silinder tenang
masukan beaume weigher dan biarkan tenang lalu amati skalanya. Skala
ini menunjukkan satuan 0Be. Sedangkan untuk mengukur dispersitas susu
kapur yaitu dengan cara kapur dilarutkan dengan air sampai dengan
densitas 150Be. Susu kapur ini diaduk dan dimasukan kedalam gelas ukur
1000 ml diamkan biarkan mengendap selama 1 jam dan amati level
endapan yang terjadi pada gelas ukur, dengan melihat skala gelas ukur
maka dapat diketahui dispersitas susu kapur. Penentuan dispersitas diamati
volume larutan keruhnya, yaitu :

1. Dispersitas baik, pada volume keruh diatas 90 ml

2. Dispersitas cukup, pada volume keruh 60-90 ml
3. Dispersitas kurang, pada volume keruh dibawah 60 ml
Reaksi pemadaman Kapur tohor :
CaO + H2O Ca(OH)2
Pada PG. Pesantren Baru dengan kapasitas giling 6250 TCD pemadaman
kapur tohor sebesar 3000 kg per hari dengan densitas susu kapur 60Be (56 mg
CaO/L) dan dispersitas baik yaitu 93 ml.
K. Tobong Belerang (Sulphur Burner)

Belerang yang digunakan dalam sulfitasi berupa gas SO2. Tujuan
pemberian gas SO2 ini untuk menetralkan kelebihan pemberian susu kapur dan
mendapatkan endapan CaSO3 dan pemberian gas SO2 berfungsi sebagai
blacing (pemucat) dan untuk menurunkan viscousitas. Supaya tidak terjadi
pembentukan SO4, ruang bakar dijaga agar tidak terjadi panas yang
berlebihan. Maka diatas tobong belerang diberi air pendingin sehingga air
pendingin menjadi 70 – 80oC.
Tabel 7.11 Spesifikasi Sulfur Burner

Sulfitasi nira mentah Sulfitasi nira kental
Keterangan
Tobong Tobong Tobong Tobong
Belerang 1 Belerang 2 Belerang 3 Belerang 4
Tubikal Tubikal Tubikal Tubikal
Tipe
Berpendingin Berpendingin Berpendingin Berpendingin
Panjang 3000 mm 3000 mm 3000 mm 3000 mm
Lebar 1300 mm 1300 mm 1300 mm 1300 mm
Tinggi 830 mm 830 mm 830 mm 830 mm
Luas bahan 2,86 m² 2,94 m² 2,62 m² 2,62 m²

Belerang padat dibakar atau direaksikan dengan oksigen dalam tobong

untuk menghasilkan gas SO2. Alat ini dilengkapi dengan pendingin untuk
menjaga temperatur tobong 80˚C. Adanya pendingin ini dimaksudkan untuk
menghindari kelebihan oksigen yang terbakar sehingga mengurangi
kemungkinan terbentuknya gas SO3.
Gas SO2 yang terbentuk dialirkan ke sublimator. Sublimator berfungsi
untuk menyublimkan belerang yang ikut menguap terbawa aliran gas bakar.
Dengan demikian diharapkan gas SO2 tidak menyublim di dalam pipa yang
dapat menyebabkan kebuntuan.
Faktor yang berpengaruh agar pembakaran sempurna harus memenuhi
kriteria :
1. Debit Udara masuk untuk pembakaran harus konstan.

2. Udara harus kering.
3. Pendinginan dalam tobong belerang baik, sehingga suhu
pembakaran dalam tobong tidak terlalu tinggi (sekitar 360C)
4. Sublimator bekerja harus dengan baik
Penghitungan kebutuhan belerang, dengan cara di bawah ini :
Tiap 8 Jam dan Tiap 1.00 Kuintal Tebu
Jumlah kebutuhan belerang rata – rata 8 jam :
= 750 kg
Kebutuhan belerang tiap 24 jam :
= 2250 kg
= 22,5 ku
Maka kebutuhan belerang tiap 1.00 ku tebu :
= ( 22,5 :59.167) x 100
= 0,03802 ku
= 3.802 kg / 1.00 ku tebu

Kadar gas SO2 yang keluar dari tobong tidak diukur, gas SO2 yang keluar
tergantung dari tekanan nira yang diberikan.
Gas SO2 ke Sublimator
9
1
8
4 2
Keterangan Gambar
1. Afsluiter pemasukan belerang cair
2. Ruang pencairan belerang
3. Lubang pengisian belerang padat
4. Pemasukan Uap Pemanas
5. Lubang Pemasukan Udara
6. Pendingin Air
7. Ruang Pembakaran
8. Pipa Pengeluaran Gas SO2
9.Mantel Pendingin
Gambar 7.16 Tobong belerang

1. Valve pemasukan belerang cair 6. Pendingin air
2. Ruang pencairan belerang 7. Ruang pembakaran
3. Lubang pengisian belerang padat 8. Pipa pengeluaran gas SO2
4. Pemasukan uap panas 9. Mantel pendingin
5. Lubang pemasukan udara


1. Valve pemasukan belerang cair
Sebagai tempat pemasukan belerang dalam bentuk cair
2. Ruang pencairan belerang
Tempat pembakaran belerang
3. Lubang pengisian belerang padat
Tempat pengisian belerang padat pada tabung pencairan belerang
4. Pemasukan uap panas
Berfungsi untuk memasukan uap panas kedalam ruang pencairan
belerang
5. Lubang pemasukan udara
Berfungsi untuk memasukan uap udara kedalam ruang pembakaran
6. Pendingin air
Berfungsi untuk menjaga suhu dalam ruang pembakaran
7. Ruang pembakaran
Tempat pembakaran belerang cair sehingga diperoleh gas SO2
8. Pipa pengeluaran gas SO2
Sebagai saluran gas SO2 ke sublimator
9. Mantel pendingin
Untuk menjaga suhu pada pipa pengeluaran gas SO2

Pada pengisian awal belerang dimulai dengan membuka katup tutup
dapur. Pada bidang datar didalam dapur belerang padat dimasukan secara
merata, penyalaan dengan minyak sambil dihembuskan udara secara
perlahan.
Jika sudah dilihat nyala api dapur belerang ditutup. Setelah
pembakaran sempurna air pendingin dialirkan dan gas pengisian belerang
selanjutnya keluar melalui pipa pengeluaran gas SO2.

L. Sublimator
Sublimator merupakan alat yang diterapkan untuk memisahkan gas SO2
dari pengotornya sehingga diperoleh gas SO2 yang lebih murni, kotoran yang
biasanya tertinggal dalam wadah (tobong belerang) akibat ketidak
mampuannya dalam menyublim. Syarat pemisahan campuran dengan
menggunakan sublimasi adalah partikel yang bercampur harus memiliki
perbedaan titik didih yang besar, sehingga dapat menghasilkan uap dengan
tingkat kemurnian yang tinggi. Sublimator disini merupakan tempat untuk
menyublimkan uap belerang yang tidak teroksida. Sublimator harus bekerja
dengan baik, jika tidak bekerja dengan baik S uap yang tidak teroksidasi akan
menyublim pada pipa-pipa sehingga menyebabkan kebuntuan pipa.

Gambar 7.17 Sublimator

1. Pemasukan gas SO2 6. Batu tahan api
2. Pengeluaran gas SO2 7. Plat saringan
3. Handhole 8. Pengosongan air pendingin
4. Air pendingin 9. Handhole
5. Manhole 10. Pipa tap

1. Pemasukan gas SO2
Sebagai tempat pemasukan gas SO2
2. Pengeluaran gas SO2 :
Sebagai jalan pengeluaran Gas SO2

3. Handhole :
Sebagai jalan masuknya tangan

4. Air pendingin
Pendingin untuk sublimator
5. Manhole
Masuknya orang untuk pembersihandan perawatan
6. Batu tahan api
Untuk saringan gas SO2
7. Plat saringan
Untuk penahan batu tahan api
8. Pengosongan air pendingin
Untuk penggantian air pendingin
9. Handhole
Sebagai jalan masuknya tangan
10. Pipa tab
Untuk pengetapan setelah pembersihan

Gas SO2 dari tobong belerang masuk dalam pipa pemasukan
sublimator kemudian melalui batu tahan api untuk disaring gas SO2,
selanjutnya keluar melalui lubang pengeluaran SO2 untuk dialirkan ke
ventury yang kemudian menuju sulfitator.
M. Alat Pengeluaran Air Embun

Alat ini dilengkapi dengan pompa yang berfungsi untuk mengeluarkan
air embun yang berasal dari ruang pemanas karena peristiwa kondensasi. Air
embun harus dikeluarkan agar tidak terjadi pengurangan luas pemanas oleh
air embun. Air keluar melalui pipa kondensat dan di tampung dalam tangki
penampungan.Tempat-tempat yang menggunakan alat pengeluaran air embun
di PG. Pesantren Baru yaitu pada semua alat perpindahan panas seperti juice
heater, evaporator, dan pada pan kristalisasi. Dan di PG. Pesantren Baru
mempunyai 2 unit tangki kondensat yaitu :

1. Kondensat positif (Air embun kotor)

Air yang masih mengandung gula ditampung pada tangki kondensat
positif yang selanjutnya akan digunakan sebagai air proses (imbibisi,
siraman, dsb).
2. Kondensat negatif (Air embun jernih)
Sedangkan pada air kondensat yang tidak mengandung gula akan
digunakan sebagai air pengisian boiler.
Gambar 7.18 Alat pengeluaran air embun
1. Ruang pemanas 5. Pompa air kondens

2. Pipa outlet kondesat 6. Tangki (receiver)
3. Gelas penduga 7. Tangki air kondens positif
4. Pompa air condens 8. Pompa air kondens negatif

b) Bagian alat dan fungsinya :

1. Ruang pemanas
2. Pipa outlet kondensat
Mengalirkan air embun yang dihasilkan dalam ruang pemanas
3. Gelas penduga
Untuk mengetahui kelancaran air kondensat
4. Pompa air condens
Saluran air condens ke tangki kondens positif (proses)
5. Pompa air condens
Saluran air condens ke tangki kondens negatif (boiler)
6. Tangki (receiver)
Untuk menampung air condens sebelum dipompa menuju tangki air
condens positif atau negatif
7. Tangki air condens positif
Untuk menampung air condens positif
8. Tangki air condens negatif
Untuk menampung air condens negative
c) Cara kerja alat :

Pengeluaran air embun dari ruang uap pemanas antara pemanas
dan receiver di hubungkan dengan pipa pengimbang, untuk melawan
tekanan. Receiver dengan pompa juga dihubungkan dengan pipa, untuk
menarik air embun. Karena ada pipa pengimbang tekanan, maka
tekanan dalam receiver akan sama dengan tekanan dalam ruang
pemanas. Untuk mengetahui kelancaran pengeluaran air embun dari
ruang pemanas maka badan pemanas dilengkapi dengan gelas
penduga. Dan untuk mengetahui kelancaran kondensat dari receiver ke
pompa dapat dilihat dari gelas penduga dari receiver. Apabila
kondensat yang terdapat pada gelas penduga kosong atau tinggal
sedikit berarti menunjukkan pengeluaran kondensat lancar.

N. Jenis–jenis Pompa
Pompa merupakan alat untuk mentransportasikan suatu cairan dari
satu tempat ke tempat yang lain. Pompa sangat berperan penting dalam
membantu continuitas proses pabrikasi di pabrik gula. Macam-macam
pompa yang digunakan pada PG. Pesantren Baru adalah pompa
centrifugal, pompa rota dan pompa vacuum.
1. Pompa Centrifugal
Pompa centrifugal merupakan pompa yang digunakan pada proses
pemurnian karena viskositas cairannya masih rendah dan dipakai untuk
memindahkan cairan seperti nira mentah, nira encer, nira jernih, air
imbibisi, air kondesat, air embun, susu kapur dan air injeksi. Pompa
centrifugal berfungsi untuk memompa cairan dari peti penampung ke alat–
alat proses selanjutnya.
Gambar 7.19 Pompa centrifugal

1. Baling–baling 5. As pompa
2. Rumah siput 6. Motor listrik
3. Pipa pengeluaran 7. Pipa pendingin
4. Pipa pemasukan

a) Bagian alat dan fungsinya:

1. Baling–baling
Sebagai penghisap cairan dan pengeluaran cairan
2. Rumah siput
Sebagai tempat untuk kipas atau baling–baling
3. Pipa pengeluaran
Untuk mengeluarakan cairan dari dalam popa
4. Pipa pemasukan
Untuk memasukan cairan kedalam pompa
5. As pompa
Sebagai tempat dudukan baling–baling atau kipas yang terhubung
dengan motor listrik
6. Motor listrik
Untuk menggerakkan pompa
7. Pipa pendingin
Sebagai saluran pendingin pompa

Baling–baling dijalankan dengan tenaga penggerak motor listrik
dengan putaran yang sangat tinggi, lalu cairan akan terhisap kedalam
pompa, karena ada putaran dari baling–baling maka akan terjadi
tekanan cairan akan keluar dari ruangan pompa melewati pipa–pipa.

2. Pompa Open Impeller

Pompa sentrifugal tipe open impeller digunakan untuk memompa
fluida cair yang masih mengandung material padat seperti nira kental.
Gambar 7.20 Pompa type open impeller
3. Pompa type close impeller

Pompa type close impeller digunakan untuk memompa fluida cair yang
kandungan material padatnya nol atau sangat halus seperti air.
Gambar 7.21 Pompa type close impeller

4. Pompa Difuser
Pompa difuser merupakan salah satu jenis pompa sentrifugal yang
mempunyai diffuser dipasang mengelilingi impeller. Diffuser berguna
untuk menurunkan kecepatan aliran yang keluar dari impeller, sehingga
memperbaiki efisiensi pompa dan bertujuan untuk menambah kokoh
casing. Pompa difuser ini digunakan untuk memompa air kondensat.

Gambar 7.22 Pompa Difuser

1. Casing : sebagai pelindung bagian dalam pompa berupa
difuser dan impeler
2. Diffuser : untuk menurunkan kecepatan aliran yang keluar
dari impeller
3. Impeller : menghisap dan mengeluarkan fluida
b). Cara kerja alat :
Cara kerja dari pompa diffuser ini sama dengan pompa

centrifugal, karena pompa diffuser merupakan salah satu jenis dari
pompa centrifugal. Baling–baling dijalankan dengan tenaga
penggerak motor listrik dengan putaran yang sangat tinggi, lalu
cairan akan terhisap kedalam pompa, karena ada putaran dari
impeller maka akan terjadi tekanan cairan akan keluar dari ruangan
pompa melewati pipa–pipa.
5. Pompa Injeksi
Pompa injeksi merupakan salah satu alat yang digunakan untuk
pembuat vacuum, fungsi dari pompa injeksi ini adalah untuk memompa air
pendingin ke dalam kondensor, menghindari suhu yang terlalu panas yang

mengakibatkan tekanan evaporator naik. Vacuum yang dicapai pada

pompa ini + 2,5 m bar. Pompa injeksi dapat dapat mengankut cairan yang
kotor atau berlumpur karena tak ada bagian yang bergerak. Daya maksimal
+ 15 m3/jam pada tekanan operasi 4 bar.
Gambar 7.23 Pompa Injeksi

1. Pipa pemasukan uap 4. Nozzle inlet konvergen
2. Nozzle pemasukan 5. Diffuser outlet divergen
udara 6. Diffuser throat
3. Pipa pemasukan fluida 7. Pipa pengeluaran air
a. Bagian alat dan fungsinya :

1. Pipa pemasukan uap : sebagai pipa pemasukan uap
(motive fluid/steam)
2. Nozzle pemasukan udara : sebagai penyaluran udara dari
pemasukan ke diffuser throat
3. Pipa pemasukan fluida : sebagai saluran pemasukan air
4. Nozzle inlet konvergen : merupakan titik pertukaran energi
antara motive fluida dan fluida yang di angkat
5. Diffuser outlet divergen : merupakan area penyebaran fluida
untuk menuju ke pengeluaran

6. Diffuser throat : sebagai energi kecepatan campuran

diubah menjadi tekanan
7. Pipa pengeluaran air : sebagai saluran pengeluaran yang
akan menuju ke kondensor
b. Cara kerja alat :

Pada pipa pemasukan udara di masukkan motive fluide berupa
uap, karena luas penampang masih kecil maka aliran motive fluide
sangat cepat. Dalam Nozzle inlet konvergen terjadi pertukaran
energi antara motive fluide dan fluida yang di angkat.
Pada Diffuser throat energi kecepatan campuran diubah
menjadi tekanan kemudian air terdorong keluar dan menuju ke
kondensor, pada pompa injeksi di gunakan zat cair atau gas yang
lain, pompa ini tidak memiliki bagian yang bergerak sehingga
pengausan sedikit terjadi dan tidak membutuhkan pemeliharaan.
6. Pompa Vacuum
Pompa vacuum digunakan untuk mengeluarkan gas-gas tak
terembunkan dalam nira yang terbawa bersama uap. Pompa vacuum ini
digunakan untuk mengeluarkan gas-gas tidak terembunkan di kondensor
pada badan akhir penguapan (evaporator terakhir).

Gambar 7.24 Pompa Vacuum

1. As kruk 5. Pipa uap baru
2. Batang eksentrik 6. Pipa uap bekas
3. Batang piston 7. Pipa input udara
4. Piston 8. Pipa output udara

1) As Kruk : Penerus dari gerakan eksentrik
2) Batang Eksentrik : Penerus dari tekanan uap yang
masuk sebagai penggerak
3) Pipa Uap Bekas : Saluran keluar uap bekas untuk
dipakai sebagai pemanas
4) Pipa Uap Baru : Tempat masuknya uap baru
sebagai tenaga gerak pompa
5) Piston : Untuk memompa udara
6) Pipa Input Udara : Saluran masuk udara
7) Pipa Output Udara : Saluran keluar udara


Uap baru masuk dan menggerakkan batang eksentrik mesin uap
kemudian gerakan ini diteruskan ke as kruk dan batang piston.
Dengan gerakan piston tersebut, maka gas-gas atau udara yang tidak
terembunkan pada kondensor dipompa keluar sehingga terjadi
hampa pada kondensor. Sedangkan uap baru yang telah
menggerakkan batang eksentrik akan berubah menjadi uap bekas dan
digunakan sebagai pemanas nira.
7. Pompa Rota
Cara kerja pompa rota hampir sama dengan pompa Centrifugal.
Perbedaan keduanya terletak pada sudut–sudutnya yang berbentuk Oval.
Pompa rota mempunyai kemampuan untuk memompa kekentalan cairan
yang tinggi sehingga banyak digunakan di stasiun masakan.
Pada pompa rota tidak terdapat katup searah dan tekanan outletnya bisa
mencapai 200 atm. Pompa ini cocok untuk fluida yang bersih dan viscous
(kental), misalnya masakan, stroop, dan tetes. Serta pompa ini mempunyai
toleransi yang ketat antara bagian-bagian yang bergerak dan bagian-bagian
yang stasioner sehingga dapat mengurangi kebocoran dari ruang buang ke
ruang hisap.

Gambar 7.25 Pompa Rota

1. Saluran hisap
2. Saluran tekan
3. Rumah pompa
4. Klep
5. Rotor

1. Saluran hisap
Berfungsi untuk memasukan cairan ke dalam pompa
2. Saluran tekan
Berfungsi untuk mengeluarkan cairan dari dalam pompa
3. Rumah pompa
Berfungsi untuk pembatas dan ruang gerak rotor
4. Klep
Sebagai penahan bahan yang telah di dorong rotor agar tidak
kembali lagi
5. Rotor
Berupa lempengan yang berputar untuk menekan bahan sehingga
bahan akan terdorong keluar


Gula dari masakan mengalir ke pompa melalui pipa pemasukan
gula masakan. Motor penggerak memutar rotor sehingga gula masakan
terdorong sedikit demi sedikit ke atas dengan bantuan klep. Gula
masakan tertekan ke atas dan tidak bisa kembali lagi.

BAB VIII
STASIUN PENGUAPAN
A. Stasiun Penguapan
Stasiun penguapan merupakan stasiun tempat nira jernih diproses
menjadi nira kental. Tujuan stasiun penguapan adalah untuk menghilangkan
sebagian besar air yang terdapat dalam nira dengan biaya sekecil-kecilnya dan
kehilangan gula minimal mungkin. Nira jernih memiliki kandungan air sekitar
80%-85% dan diharapkan kandungan air akan menjadi 35% agar diperoleh
nira kental dengan brix 65%. Dalam proses penguapan diupayakan kecepatan
penguapan yang tinggi dengan biaya yang relatif murah tidak terjadi
kerusakan gula.
Penguapan dapat dilakukan dengan beberapa sistem, yaitu :
1. Double effect, menggunakan dua badan penguapan

2. Triple effect, menggunakan tiga badan penguapan
3. Quadruple effect, menggunakan empat badan penguapan
4. Quintruple effect, menggunakan lima badan penguapan
Dengan agar badan pemanas yang terpasang berada pada tekanan lebih
rendah dari udara luar (vacuum), maka perlu instalasi tambahan yang dapat
menjadikan badan penguapan itu bertekanan vacuum. Dan tekanan vacuum
terrendah dapat mencapai sekitar 64 cmHg dan suhu terendah sekitar 550C,
yaitu pada badan penguap terakhir dari rangkaian multiple effect.
Sistem penguapan yamng di pakai pada PG. Pesantren Baru adalah
Quintruple effect dengan sistem tersebut maka 1 kilogram uap dapat
menguapkan 1 kilogram nira. Kaidah Relliux menyatakan :
1. Pada satu seri alat penguapan yang terdiri dari n badan, maka tiap
kilogram bahan pemanas dapat menguapkan n kilogram air.
2. Bila uap sejumlah P dapat diambil untuk pemanas dari badan nomor M
yang berasal dari n badan, maka penghematan uap adalah :

E = (M x P) / N
Keterangan :
E = penghematan uap
M = nomor badan yang disadap uapnya
P = jumlah uap yang disadap
N = jumlah badan dalam satu seri
Penghitung uap air yang yang diuapkan, dihitung dengan rumus :

Gun = Gjn x (1- bnj/bnk)
Dimana ;
Gun = berat air yang diuapkan
Gjn = berat nira jernih
bnj = % brix nira jernih
bnk = % brix nira kental
B. Badan Penguapan
Badan penguapan nira di PG. Pesantren Baru menggunakan 9 buah
Evaporator Robert yang dioperasikan dengan sistem pengoperasian
evaporator dalam 5 tingkat (Quintruple Effect) terdiri dari BP I yaitu
Evaporator Robert Baru (BP 3000), BP II, BP III, BP IV dan BP V.
Tabel 8.1 Formasi Evaporator Quintruple Effect

Badan
Formasi
I II III IV V Off/Stand by
1 1 2 5 atau 6 7 8 3, 4 dan 9
2 1 3 dan 4 5 atau 6 7 8 2 dan 9
3 2 3 dan 4 7 8 9 1, 5 dan 6

Gambar 8.1 Diagram alir stasiun penguapan
1. Direct Contact Heater

Direct contact heater (DCH) merupakan pemanas kontak
langsung antara nira jernih dan steam, yang memiliki fungsi yaitu untuk
menaikkan suhu nira jernih hingga hampir mencapai titik didihnya
sehingga semakin mudah pula proses pemisahan nira dengan oksigen atau
gas-gas lainnya yang terlarut dalam nira jernih tersebut. Suhu nira masuk
DCH + 980C dan keluar dari DCH + 1050C. Media pemanas yang
digunakan yaitu bleding I (uap nira I).

Valve
Gambar 8.2 Direct Contact Heater

1. Pipa inlet uap nira
Sebagai pipa pemasukan uap nira (bleding I)
2. Pipa inlet nira jernih
Sebagai pipa pemasukan nira jernih dari tangki nira jernih
3. Extend field
Untuk memperluas bidang kontak antara nira dengan uap
sehingga nira mengenai uap secara rata
4. Valve pengatur uap
Sebagai pengatur membuka dan menutup saluran uap

5. Pipa Outlet nira jernih

Sebagai pipa pengeluaran nira jernih yang telah bercampur
dengan uap dan menuju ke badan pemanas I
b) Cara Kerja alat :

Membuka valve saluran uap, nira jernih masuk melalui pipa
inlet melalui extend field sehingga nira terjatuh seperti titik-titik air
hujan untuk memperluas bidang kontak antara nira dengan uap serta
menjamin perataan uap terhadap nira jernih.
2. Badan Penguapan 3000 (Evaporator Robert)

BP 3000 (Evaporator Robert) merupakan pemanas awal dalam
proses penguapan nira di PG. Pesantren Baru. Dinamakan BP 3000 karena
evaporator ini memiliki luas 3000 m2.
Tabel 8.2 Spesifikasi BP 3000

Tipe Vertical– tube Robert
Jumlah 2 unit
Luas Pemanas 3000 m2
Shell diameter 6250 mm
Diameter Badan 6250 mm
Tinggi Badan 8600 mm
Diameter pipa jiwa 6330 mm
Diameter pipa amoniak 5,5 in
Ukuran tube
Diameter 33/36 mm
Panjang 2510 mm
Jumlah 11576 buah

Nira ke BP II
Gambar 8.3 Badan Penguapan 3000 (Evaporator Robert Baru)
3. Evaporator Robert
Evaporator Robert Merupakan alat penguapan yang menggunakan
pemanas berupa tromol dengan tipe calandria. Alat ini menggunakan pipa
pemanas (tube) sebagai tempat nira bersirkulasi dan bertukar panas
dengan uap pemanas, di tengah badan terdapat pipa jiwa yang berfungsi
sebagai tempat jatuhnya nira.

Tabel 8.3 Data Evaporator

Evaporator Tekanan Suhu (˚C)
Ruang Uap Ruang Ruang Uap Ruang

Pemanas Pemanas
I 0,4 kg/cm2 1 kg/cm2 105 160
II 0,4 kg/cm2 1 kg/cm2 105 160
III -20 cmHg 1 kg/cm2 115 123
IV -20 cmHg 1 kg/cm2 115 123
V 0,1 kg/cm2 0,5 kg/cm2 102 115

VI 0,1 kg/cm2 0,5 kg/cm2 102 115
VII -30 cmHg 0,1 kg/cm2 80 103
VIII -62 cmHg 30 cmHg 80 100
IX -65 cmHg 61 cmHg 70 90

Tabel 8.4 Spesifikasi Badan Penguapan (Evaporator)

Gambar 8.4 Badan Penguapan

1. Pipa pemasukan uap 9. Kaca pengamat
2. Pipa pemasukan nira 10. Penangkap nira
3. Manhole bawah 11. Pipa pengeluaran uap nira
4. Manhole samping 12. Lampet
5. Manhole atas 13. Ruang uap
6. Pipa pengeluaran nira kental 14. Corong
7. Pipa pengeluaran air embun 15. Pipa pembagi
8. Pipa amoniak 16. Manometer shell


1. Pipa pemasukan uap
Saluran pemasuk uap ke badan penguapan
Sebagai saluran masuknya nira kedalam badan penguapan
3. Manhole bawah
Lubang keluar masuk orang pada saat membersihkan lampet
4. Manhole samping
Lubang keluar masuk orang pada saat membersihkan lampet
5. Manhole atas
Saluran untuk keluar masuk manusia saat membersihkan
evaporator bagian atas
6. Pipa pengeluaran nira kental
Sebagai saluran pengeluaran nira kental
7. Pipa pengeluaran air embun
Untuk mengeluarkan kondensat dari dalam ruang pemanas
8. Pipa amoniak
Untuk mengeluarkan gas yang tidak terembunkan dalam calandria
9. Kaca pengamat
Untuk mengetahui ketinggian dan situasi nira dalam badan
pemanas
10. Penangkap nira
Untuk menangkap nira yang terbawa oleh uap
11. Pipa pengeluaran uap nira
Untuk mengeluarkan uap nira yang terbentuk selama proses
penguapan
12. Lampet
Sebagai saluran nira dalam evaporator
13. Ruang uap
Sebagai ruangan uap pemanas

14. Corong
Untuk mempermudah masuknya nira kental ke pipa pengeluaran
15. Pipa pembagi
Saluran untuk membagi nira encer masuk ke lampet
16. Manometer shell
Alat ukur takanan dalam ruang nira

Nira encer dari stasiun pemurnian masuk ke badan evaporator I
dari bawah, setelah nira bersirkulasi nira akan keluar ke badan
penguapan berikutnya sampai pada evaporator V.
C. Alat penangkap Nira

1. Separator
Merupakan alat penangkap nira pada badan penguap Robert. Alat
ini berfungsi untuk menangkap nira yang terbawa oleh uap nira. Alat ini
berbentuk seperti payung yang menahan nira ketika uap naik ke atas.
Gambar 8.5 Separator

1. Pengembali nira
2. Saluran pengeluaran
3. Sekat nira
4. Manhole atas


1. Pengembali nira
Untuk mengembalikan ke badan penguapan
2. Saluran pengeluaran
Untuk mengeluarkan uap nira
3. Sekat nira
Untuk menahan nira agar tidak terbawa uap keluar
4. Manhole atas
Untuk tempat keluar masuk manusia

Alat ini berfungsi untuk menahan nira yang terbawa oleh uap,
percikan nira akan tertahan oleh plat penahan, sedangkan uap akan
dibelokan oleh baling–baling. Sedangkan uap yang tertangkap akan
dibawa lagi kedalam badan penguapan.
2. Pipa amoniak
Alat ini berfungsi untuk mengeluarkan gas–gas tak terembunkan dari
ruang pemanas, agar tidak menghambat perpindahan panas dari uap ke
pemanas nira.

Gambar 8.6 Pengeluaran Amoniak

Keterang bagian alat :
1. Valve pipa gas amoniak 5. Pipa nira
2. Kempu 6. Pipa pemasukan uap pemanas
3. Pipa amoniak 7. Saluran air kondensat
4. Ruang pemanas

1. Valve pipa gas amoniak
Untuk mengatur pengeluaran gas-gas tak terembunkan
2. Kempu
Untuk penampung sementara gas-gas tak terembunkan
3. Pipa amoniak
Untuk saluran gas-gas tak teruapkan
4. Ruang pemanas
Untuk ruang uap pemanas
5. Pipa nira
Untuk ruang nira yang akan dipanaskan

6. Pipa pemasukan uap pemanas

Untuk saluran masuknya uap pemanas
7. Saluran air kondensat
Untuk saluran air embun
b) Cara kerja alat

Pipa amoniak dipasang dibagian atas ruang uap dan disekitar
pipa jiwa bagian atas dan bawah melingkar dan juga pada sela–sela
pipa nira bagian atas dan bawah. Untuk gas–gas tak terembunkan dari
badan I II, dan III, langsung dibuang keluar dari badan penguapan
karena tidak ada vacuum. Sedang untuk badan IV dan V, ada saluran
pipa untuk yang langsung dibuang keluar dan ada yang dihubungkan
dengan kondensor.
3. Pipa air
Pipa air sebagai saluran masuknya air dalam tromol untuk mencuci
sewaktu diskrap, untuk press tromol mengetahui kebocoran pipa, dan juga
untuk memasak soda.
4. Verklikker
Verkliker adalah suatu alat penangkap nira yang terletak di luar
pan. Alat ini digunakan untuk menangkap nira yang terbawa bersama uap
air dari badan akhir agar nira tidak terikut, karena alat ini dihubungkan
pada kondensor.

3
5
2
Gambar 8.7 Verklikker

1. Badan penguapan nira 4. Penampung nira
2. Pipa uap nira 5. Kondensor
3. Verkliker

1. Badan penguapan nira terakir
Untuk menguapkan nira yang terakhir
2. Pipa uap nira
Untuk pemasukan uap nira ke dalam kondensor
3. Verkliker
Alat penangkap nira yang dilengkapi dengan sudu–sudu
4. Penampung nira
Tempat untuk menampung nira hasil pemisahan yang selanjutnya
dimasukan kembali ke pan leburan
5. Kondensor
Berfungsi sebagai alat pembuat hampa


Nira yang tertangkap verklikker akan jatuh ke penampungan nira
yang kemudian dikembalikan lagi ke badan penguapan. Nira yang
masuk ke verklikker adalah nira yang tidak tertangkap oleh separator.
D. Kondensor
Kondensor merupakan alat untuk membuat vacuum pada badan
evaporator Robert. Alat ini dilengkapi dengan pompa penyedot udara dan air
injeksi untuk mengembunkan uap nira dan menarik udara sehingga terjadi
kondisi vacuum. Hal ini dimaksudkan supaya air kondensor dapat jatuh
secara gravimetris.
Tabel 8.5 Spesifikasi Kondensor

Tipe Barometric Counter Current Condensor
Diameter 2500 mm
Tinggi badan 7600 mm
Kapasitas 35 ton uap/jam
Tabel 8.6 Spesifikasi Pompa Vacuum

Keterangan Pompa vacuum Pompa vacuum Pompa vacuum
utara selatan baru
Tipe Rotary vaccum Rotary vaccum Rotary vaccum
Tahun pembuatan 1994 1994 2013
jumlah 1 unit 1 unit 1 unit
Kapasitas 39 m3/min 60 m3/min 70 m3/min
Penggerak Electromotor elektromotor Electromotor
power 110 kW 200 kW 180 kW
Speed 1480 rpm 990 rpm 1480 rpm

Tabel 8.7 Spesifikasi Pompa Air Injeksi

Tipe Centrifugal Pump
Merk Shin Nippon Machinery
Jumlah 4 unit
Kapasitas 26,7 m3/menit
Head 20 m
Power 120 kW
Speed 985 rpm
Dalam kondensor terjadi pertemuan antara uap nira dari badan

penguap akhir dengan air injeksi yang suhunya rendah (±32oC) sehingga
terjadi kondensasi dengan suhu air jatuhan sekitar (±45oC), sedangkan gas
yang tak terembunkan dipompa oleh pompa vacuum.

Gambar 8.8 Kondensor

1. Pipa pengeluaran gas 5. Pipa air jatuhan
2. Pipa air injeksi 6. Pompa vacuum
3. Pipa pemasukan uap nira 7. Pompa air injeksi
4. Sekat 8. Bak tampung air jatuhan

Untuk mengeluarkan gas yang tidak terembunkan menuju ke
pompa vacuum
2. Pipa air injeksi
Sebagai saluran air pendingin uap nira yang masuk ke kondensor.
3. Pipa pemasukan uap nira
Sebagai saluran masuknya uap nira yang berasal dari evaporator
terakhir

4. Sekat
Untuk memperluas bidang kontak antara uap nira dengan air
pendingin
5. Pipa air jatuhan
Saluran uap nira terkondensasi dan air pendingin ke penampung
6. Pompa vacuum
Untuk menarik gas yang tak terembunkan
7. Pompa air injeksi
Untuk memompa air injeksi dari kolam dan mentransportasikan ke
kondensor
8. Bak tampung air jatuhan
Untuk menampung air jatuhan

Alat ini bekerja karena adanya sekat sebagai pembentuk tirai air
yang gunanya penyebaran air injeksi yang merata, dalam keadaan ini
turut terbawa udara yang terdapat dalam kondensor. Penampang
lintang kolom barometris rata, sehingga terjadi pembentukan tirai air,
maka gelembung udara tidak akan naik ke kondensor dan terbawa
sampai ke dasar kolam, sedangkan gas-gas (udara) yang tak
terembunkan keluar melalui pipa udara yang dihubungkan dengan
pompa vacuum. Uap yang dialirkan ke bejana ini adalah uap dari
badan evaporator terakhir yang sebelumnya juga melalui verkliker
yaitu alat penangkap nira.
c) Cara Penghitungan Air Pendingin yang Masuk dan Keluar
Nira jernih % tebu : 103 %
Berat nira jernih/24 jam : 103/100 x 6250 = 6437,5 ton
% Brix nira jernih : 14,36

% Brix nira kental : 67,70

Suhu air injeksi (t1) : 340C

Suhu air jatuhan (t2) : 450C
Jumlah uap air yang diuapkan pada badan penguapan :
Gun = Gjn x
= 6437,5 x
= 5072,04 ton
Jumlah air yang diuapkan pada badan penguapan akhir (tanpa

bleeding) :
air =
= 1014,408 ton
Pernyataan Hugot mengenai jumlah air pendingin yang dibutuhkan

tiap kg uap adalah :
t
W = 607  0,3tu 
t  ta
Keterangan :
W = kg air injeksi yang dibutuhkan tiap kg uap
tu = suhu uap nira (C)
t = suhu air jatuhan (C)
tα = suhu air injeksi (C)

Jumlah air pendingin yang dibutuhkan tiap kg uap

t
W= 607  0,3tu 
t  ta
= 607 + 0,3(70)
= 624,539 kg
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
air = W x air BP akhir

= 624,539 kg x 1014,408 ton
= 633.537,35 ton/hari
Jumlah air jatuhan yang dikeluarkan :
air = berat Uap nira masuk + berat air pendingin masuk

= 1014,408 ton + 633537,35 ton/hari
= 634.551,75 ton/hari
d) Jumlah udara yang dipompa keluar

Hugot mengemukakan bahwa jumlah udara yang dipompa keluar dari
pompa vacuum double action adalah sebesar :
LD 2
V3 = 60  2  n
4
Keterangan :
V3 = jumlah udara yang dipompa
L = panjang gerakan piston
D = diameter silinder
n = jumlah gerakan / menit (Rpm)

E. Alat Pengeluaran Air Embun

Alat pengeluaran air embun (kondensat) dari badan evaporator berupa
pipa yang dihubungkan ke receiver. Dari receiver, kondensat yang masih
mengandung gula yaitu kondensat dari badan penguap III-V disalurkan ke
tangki kondensat positif yang kemudian digunakan lagi untuk proses.
Sedangkan kondensat tidak mengandung gula yaitu dari BP I dan II akan
disalurkan ke tangki kondensat negatif yang dipakai untuk air pengisi ketel.
Gambar 8.9 Alat Pengeluaran Air Embun

1. Ruang pemanas 4. Pompa ke proses
2. Kaca penglihat 5. Pompa ke ketel
3. Pipa pengeluaran air embun 6. Pipa pemasukan nira

1. Ruang pemanas
2. Kaca penglihat
Alat pengamat kelancaran kondensat

3. Pipa pengeluaran air embun

Sebagai saluran untuk mengeluarkan air embun
4. Pompa ke proses
Sebagai saluran air condens ke proses
5. Pompa ke ketel
Sebagai saluran air condens ke ketel
Sebagai pipa masuknya nira ke pemanas
b) Car akerja alat :

Apabila pada kaca penglihat tampak air mengalir cukup deras atau
penuh dan timbul gelembung udara maka pengeluaran air embun
dikatakan lancar. Namun apabila pada kaca penglihat tampak penuh,
tetapi tidak terdapat gelembung udara maka pengeluaran air embun
dikatakan tidak lancar.
F. Manometer Air Raksa dan Manometer Logam

1. Manometer Air Raksa
Alat ini digunakan untuk mengukur tekanan vacuum yang
dihubungkan dengan badan penguapan. Tekanan vacuum dapat dilihan
pada pipa gelas kapiler terbentuk lurus, yang dibelakangnya diberi skala
dan ketinggian air raksa dalam pipa menunjukkan besarnya vacuum
dengan satuan cmHg.

Gambar 8.10 Manometer Air Raksa

1. Pipa hampa dan selang karet 5. Karet penutup
2. Botol pengaman 6. Botol air raksa
3. Skala satuan 7. Pipa kapiler
4. Papan

1. Pipa hampa dan selang karet
Untuk menghubungkan manometer dengan bejana (evaporator)
2. Botol pengaman
Sebagai pengaman bila terjadi luapan air raksa
3. Skala satuan
Sebagai petunjuk kenaikan air raksa yang menyatakan besarnya
tekanan hampa
4. Papan
Sebagai tempat kedudukan manometer

5. Karet penutup
Sebagai tempat kedudukan ujung pipa kapiler pada ujung botol air
raksa
6. Botol air raksa
Sebagai tempat air raksa.
7. Pipa kapiler
Sebagai tempat naik turunnya air raksa.

Sebelum diisi tekanan vacuum, permukaan manometer air raksa
harus berada pada skala nol. Setelah dialirkan tekanan vacuum melalui
slang penghubung ke manometer, maka air raksa dalam botol akan
naik masuk ke pipa air raksa (pipa kapiler). Ketinggian air raksa
sesuai besarnya dengan tekanan vacuum dalam badan penguapan yang
ditunjukkan oleh skala.
2. Manometer Logam
Alat ini digunakan untuk mengukur tekanan dalam ruang badan
dengan satuan kg/cm2 dan satuan cmHg vacuum. Tekanan 1 kg /cm2= 1
atm. Tekanan yang ditunjukkan oleh manometer, misalnya : tekanan 1,5
kg/cm2 = 1 atm. + 0,5 = 1,5 atm
Tekanan cmHg = tekanan dibawah 1 atm.

Gambar 8.11 Manometer Logam

1. Jarum penunjuk 5. Sektor penggerak roda gigi
2. As 6. Skala satuan
3. Pipa logam 7. Tuas penerus
4. Roda gigi jarum 8. Pipa penghubung

1. Jarum penunjuk
Sebagai penunjuk besarnya tekanan pada skala satuan
2. As
Sebagai poros putaran jarum
3. Pipa logam
Untuk meneruskan tekanan yang diterima
4. Roda gigi jarum
Roda untuk tempat melekatnya jarum
5. Sektor penggerak roda gigi
Sebagai penghubung gerak aliran tekanan ke roda gigi penggerak
jarum penunjuk
6. Skala satuan
Sebagai ukuran besarnya tekanan

7. Tuas penerus
Untuk meneruskan tekanan dari pipa logam ke sektor penggerak
roda gigi
8. Pipa penghubung
Untuk saluran tekanan uap dari badan penguapan ke manometer

Sebelum uap dimasukan, maka kedudukan jarum penunjuk harus
berada pada angka nol. Setelah manometer tersebut dimasuki uap yang
bertekanan lewat pipa penghubung tekanan masuk, maka pipa logam
yang melingkar akan mengembang sebagai tekanan uap.
Pengembangan pipa lengkung ini akan menarik tuas penerus dan
menggerakkan roda gigi, lalu memutar roda gigi jarum. Jarum berputar
menunjukkan angka skala satuan atau berapa tekanan uap yang dapat
dibaca pada skala.
G. Alat Pengaman Tekanan

Alat pengamat tekanan berfungsi mengatur tekanan dalam BP agar
tetap stabil. Alat ini dipasang pada setiap evaporator dan dihubungkan dengan
tromol. Apabila tekanan dalam evaporator berlebih, klep alat ini akan
membuka dan pipa mengeluarkan uap pemanas dari tromol hingga tekanan
kembali normal.
Apabila tekanan uap dalam tromol berlebih, klep akan terdorong ke atas
sehingga lubang terbuka. Dengan membukanya lubang, uap dalam tromol
akan keluar dan dibuang ke udara bebas. Jika tekanan uap sudah normal,
pegas yang tadi terdorong akan merapat kembali dan menekan klep hingga
tertutup seperti keadaan normal.

Gambar 8.12 Alat Pengaman Tekanan

1. Handle 5. Klep
2. Pegas 6. Pipa pembuangan uap
3. Penahan klep 7. Pipa pemasukan
4. Batang klep

1. Handle
Untuk mengatur bukaan klep secara manual apabila alat ini tidak dapat
bekerja secara normal
2. Pegas
Untuk penentu tekanan uap maksimal dalam tromol
3. Penahan klep
Untuk menahan uap agar tidak keluar
4. Batang klep
Sebagai penerus dari klep ke penahan klep
5. Klep
Untuk membuka dan menutup lubang saluran uap

6. Pipa pembuangan uap

Sebagai saluran pembuangan kelebihan uap dari dalam tromol
7. Pipa pemasukan
Sebagai saluran penghubung ke tromol

Uap masuk melalui pipa pemasukan uap dari tromol dan di hubungkan
dengan ruang pemanas. Apabila tekanan uap lebih besar dari pegas, maka
klep akan membuka dan uap akan keluar melalui pipa pembuangan, sampai
tekanan didalam tromol normal kembali. Apabila tekanan sudah normal maka
klep akan menutup kembali.

BAB IX
STASIUN KRISTALISASI
A. Stasiun Kristalisasi
Stasiun kristalisasi merupakan tempat pemasakan nira lebih lanjut
setelah melewati stasiun penguapan agar diperoleh kristal-kristal gula dari
sukrosa yang terlarut dalam nira. Kristal yang terbentuk diusahakan
mempunyai ukuran yang seragam dan sesuai dengan ukuran standar. Selain
dijadikan kristal, larutan gula tersebut juga dipisahkan dari larutan bukan gula
yang terkandung didalamnya. Proses kristalisasi, dilakukan dalam vacuum
pan (ruang hampa) untuk menghindari kerusakan sukrosa akibat suhu yang
tinggi dan agar proses kristalisasi lebih cepat. Dalam proses kristalisasi juga
dihindari terbentuknya kristal palsu, karena kristal palsu akan mempersulit
proses pemisahan stroop pada proses pemutaran. Kristal palsu ini terbentuk
karena uap yang digunakan untuk pemanasan pada vacuum pan kecil dan
terjadinya vacuum tinggi yang menyebabkan vacuum pan menjadi dingin.
Dalam proses kristalisasi diusahakan agar waktu prosesnya sesingkat

mungkin dan kristal yang terbentuk mudah dipisahkan dengan stroopnya
dengan menekan kehilangan gula sekecil mungkin. Hal ini bertujuan agar
kristal yang dihasilkan memenuhi syarat (putih, bersih, dan standart sesuai
dengan ukuran produk).
Tipe masakan yang ada di PG. Pesantren Baru adalah tipe Calandria
Natural Circulation. Dengan pengoperasiannya yaitu :
a. Untuk masakan A (pan no. 1–5), jumlah 5 unit

b. Untuk masakan C (pan no. 6), jumlah 1 unit
c. Untuk masakan D (pan no. 7-8), jumlah 2 unit
d. Untuk masakan R (pan no. 9-10), jumlah 3 unit

Gambar 9.1 Diagram Alir Stasiun Kristalisasi

B. PAN Kristalisasi
Pabrik Gula Pesantren Baru mempunyai 11 pan kristalisasi dan tiap–
tiap unit memiliki kondensor sendiri.
Tabel 9.1 Spesifikasi Pan Kristalisasi

Merk Kawasaki
Type Calandria Natural circulation
Diameter Pan (mm) 4.700 dan 4.500
Tinggi Pan (mm) 4.667
Tinggi ruang masak (mm) 2.600
Panjang pipa pemanas (mm) 900
Diameter pipa jiwa (mm) 2.140
Diameter pipa pemanas (mm) 191,60 / 97,60
Volume efektif pan (m3) 40 dan 50
No 2,3,10 50
No 1,4,5,6,7,8,9 40
Heating surface ( m2 ) 240 dan 350
No 1,2,3,10 ` 350
No 4,5,6,7,8,9 240
Kondensor Individu
Kapasitas system (m2 / menit) 39
ACD 6050 TCD
Pompa vaccum ( m3/ menit ) 15

Tabel 9.2 Spesifikasi Vacuum Pan Baru

Merk Kawasaki
Type Natural Pan
Tahunpembuatan 2013
Diameter pan (mm)
Tinggi (mm) 6760
Panjangpipapemanas (mm) 1270
Diameter pipadalam (mm) 97,4
Diameter pipaluar (mm) 102,6
Diameter pipajiwa 2.140
Kondensor individu
Pompavaccum ( m3 / menit ) 15
ACD 6050 TCD
Volume efektif pan ( m3 ) 40
Heating surface ( m2 ) 240

Gambar 9.2 Pan Kristalisasi (Natural Circulation Pan)

1. Saluran bahan masuk 9. Pengembalian nira
2. Saluran operan 10. Kaca penglihat
3. Bottom valve 11. Manometer
4. Saluran uap pemanas 12. Saluran krengsengan
5. Pipa pemanas 13. Pengaman tekanan
6. Saluran kondens 14. Saluran air panas
7. Saluran amoniak 15 Penangkap nira
8. Manhole 16. Saluran ke kondensor


1. Saluran bahan masuk
Berfungsi untuk memasukan bahan masakan ( nira kental, stroop,
klare, air )
2. Saluran operan
Berfungsi untuk operan masakan dari pan masakan ke pan yang
lain
3. Bottom valve
Untuk membuka dan menutup masakan
4. Saluran uap pemanas
Sebagai saluran uap panas kedalam pan
5. Pipa pemanas
Berfungsi untuk ruang pemanas
6. Saluran kondens
Berfungsi untuk mengeluarkan air embun
7. Saluran amoniak
Berfungsi untuk mengeluarkan gas–gas yang tidak terembunkan.
8. Manhole
Untuk keluar masuk orang pada saat dibersihkan
9. Pengembalian nira
Untuk mengembalikan nira kedalam vaccum pan
10. Kaca penglihat
Untuk melihat keadaan masakan
11. Manometer
Untuk mengetahui kehampaan
12. Saluran krensengan
Untuk membersihkan pan
13. Pengaman tekanan
Untuk mengamankan tekanan yang ada didalam pan apabila terjadi
kelebihan tekanan

14. Saluran air panas

Untuk memasukan air panas kedalam pan
15. Penangkap nira
Untuk menangkap nira yang terbawa oleh uap
16. Saluran ke kondensor
Untuk mengeluarkan air embun

1. Cara mulai masak
Sebelum digunakan, vacuum pan dipanaskan terlebih dahulu
dengan uap panas untuk membersihkan sisa-sisa masakan/kristal. Kaca
penglihat dibersihkan dengan air panas untuk mempermudah
pengamatan masakan. Setelah bersih semua valve yang berhubungan
dengan ruang nira ditutup dan valve pipa vacuum dibuka sehingga
tekanan dalam pan masakan mencapai 50 cmHg. Valve air injeksi
dibuka hingga mencapai kondisi vacuum antara 60-63 cmHg.
Setelah kondisi vacuum tercapai, bahan yang diperlukan pada
proses kristalisasi dimasukkan. Pemasukan bahan diurutkan mulai dari
bahan dengan HK tinggi, kemudian bahan dengan HK lebih rendah.
Bahan masakan dimasukan berupa nira kental atau stroop hingga
volume rata-rata 100-120 HL. Uap pemanas dialirkan dengan
membuka valve steam yang berupa uap nira. Kemudian bahan
masakan/campuran lain ditarik secara kontinyu sampai volume efektif
200 HL tercapai. Setelah masakan dianggap masak/tua, kristal telah
terbentuk sesuai ukuran yang diinginkan dan larutan disekeliling
kristal tipis/bening maka masakan siap diturunkan.

2. Cara mengakhiri kerja pan masakan

a. Valve uap nira ditutup
b. Valve buangan vacuum dibuka
c. Bottom valve bawah masakan dibuk
d. Setelah masakan turun dilakukan sanitasi dengan cara steaming
3. Oper/umpan masakan
1. Pan yang mengumpan masakan
a) Valve uap nira ditutup
b) Valve buangan vacuum dibuka
c) Valve operan bahan dibuka
2. Pan yang diberiumpan
a) Valve uap nira ditutup
b) Valve umpan bahan masakan dibuka
4. Oper/umpan bibitan dari seed vessel

1. Valve operan pada pan dibuka
2. Valve operan bibitan pada vessel dibuka

C. Jenis-jenis Valve
1. Valve Nira
4
3 5
Gambar 9.3 Valve Nira

1. Stang pemutar 4. Klep
2. Kontra mur 5. Lubang pengeluaran
3. Lubang pemasukan

1. Stang pemutar
Untuk membuka dan menutup klep
2. Kontra mur
Mur penekan packing agar tidak bocor
3. Lubang pemasukan
Saluran pemasukan nira
4. Klep
Untuk membuka dan menutup aliran nira
5. Lubang pengeluaran
Saluran pengeluaran nira

2. Valve Uap
a
Gambar 9.4 Valve Uap

a. Roda pemutar e. Klep
b. Plat penahan f. Lubang pemasukan uap
c. Packing g. Lubang pengeluaran uap
d. Stang pemutar

a. Roda pemutar.
Sebagai pembuka dan penutup klep
b. Plat penahan.
Berfungsi sebagai penahan saat turun dan naiknya stang pemutar
c. Packing.
Berfungsi sebagai perapat untuk mencegah kebocoran
d. Stang pemutar
Berfungsi untuk membuka dan menutup klep
e. Klep
Sebagai pembuka dan penutup aliran uap
f. Lubang pemasukan uap
Berfungsi sebagai saluran pemasukan uap

g. Lubang pengeluaran uap

Sebagai saluran pengeluaran uap
3. Valve Masakan
3
2
GAMBAR 3.43. AFSLUITER MASAKAN

Gambar 9.5 Valve Masakan
KETERANGAN ;
1. Pengeluaran masakan 5. Penekan packing
2. Klep 6. Roda pemutar
Keterangan bagian alatklep
3. Rubber : 7. Saluran masakan
4. Stang klep
1. Pengeluaran masakan 5. Penekan packing
2. Klep 6. Roda pemutar
3. Rubber klep 7. Saluran ketalang
4. Stang klep

1. Pengeluaran masakan
Berfungsi untuk mengeluarkan hasil masakan
2. Klep
Untuk membuka dan menutup saluran pengeluaran masakan

3. Rubber klep
Sebagai membran antara klep dan benda lain sekaligus meredam
hentakan
4. Stang klep
Untuk membuka dan menutup klep
5. Penekan packing
Untuk menahan tekanan pada saat klep dibuka atau ditutup
6. Roda pemutar
Berfungsi untuk membuka dan menutup klep
7. Saluran ketalang
Untuk mengeluarkan hasil masakan menuju talang
D. Bagan Tingkat Kristalisasi

Di PG. Pesanren Baru menggunakan 4 bagan tingkat kristalisasi yaitu
dengan system ACDR pada tanggal 25 juli – 12 Agustus 2015 dan selanjutnya
menggunakan system ACD.
Tabel 9.3 Data Hasil Masakan, Stroop, Klare, Gula, danTetes

E. Palung Penampungan
Berfungsi sebagai penampung masakan dari Vacuum Pan. Di
dalamnya terdapat pengaduk yang digerakkan dengan elektromotor.
Tabel 9.4 Spesifikasi Palung Penampung

Type Rotary
Kapasitas total (m3/menit) 16
Head (m) 60
Jumlah uap (ton/jam) 81,8
Panjang (mm) 7.500
Lebar (mm) 2.500
Tinggi (mm) 2.800
Volume (m3) 400
Kecepatan pengaduk (rpm) 1
Jumlah palung 11 buah
Kapasitas (TCD) 6.250

1
Motor penggerak
3Pengaduk 2Gigi penggerak
Gambar 9.6 Palung Penampungan

1. Motor penggerak 3. Pengaduk
2. Gigi penggerak

1. Motor penggerak
Untuk menggerakan roda gigi
2. Gigi penggerak
Sebagai pemutar as pengaduk

3. Pengaduk
Alat untuk mengaduk masakan
F. Palung Bibitan (Seed vessel)

Berfungsi sebagai penampung bibit yang akan dimasak dalam pan
masak. Seed vessel dilengkapi dengan pengaduk agar bibit tidak mengeras saat
berada didalam dalam jangka waktu yang cukup lama.
Tabel 9.5 Spesifikasi Palung Bibitan (Seed vessel)

Keterangan Seed vessel A Seed vessel B
Merk Kawasaki Kawasaki
Type Tangki tutup Tangki tutup
berpengaduk berpengaduk
Volume 20 m3 20 m3
Kapasitas giling 6250 tcd 6250 tcd
Stirrer
Daya 3,7 kW 4,5 kW
Speed 1420 rpm 1450 rpm
Jumlah 1 unit 1 unit

Gambar 9.7 Palung Bibitan (Seed Vessel)

1. Drum 6. Pemasukan masakan
2. Pengaduk 7. Valve pemasukan air
3. Valve pengeluaran gas 8. Motor penggerak
4. Pipa pengeluaran gas 9. Termometer
5. Transmisi mekanik 10. Manhole

1. Drum
Sebagai tempat penampungan masakan
2. Pengaduk
Untuk mengaduk masakan
3. Valve pengeluaran gas
Untuk membuka penutup agar valve terbuka


Sebagai jalur pengeluran gas
5. Transmisi mekanik
Sebagai penggerak motor
6. Pemasukan masakan
Jalur masuknya masakan kedalam Seed vessel
7. Valve pemasukan air
Untuk membuka penutup agar valve terbuka
8. Motor penggerak
Tenaga penggerak untuk menggerakkan pengaduk
9. Termometer
Untuk mengamati suhu masakan
10. Manhole
Jalan keluar masuknya manusia
G. Palung Pendingin Masakan (Rapid Cool Crystallizer)
Masakan D dari penampung lalu dipompa ke palung pendingin, pada

saat proses pendinginan ini, masakan D akan mengalami proses Na–
kristalisasi atau proses pengkristalan lanjut. Pada proses ini, Kristal dalam
masakan D diharapkan mengalami perbesaran, sehingga larutan yang
melapisinya akan berkurang.
PG. Pesantren Baru memiliki 9 buah palung pendingin yang dioperasikan

secara seri. Tetapi hanya 8 yang digunakan, 1 hanya untuk luberan dari
palung no 8. Pada palung 1 sampai dengan 5 diberi siraman air dingin.
Sedangkan pada palung 6 sampai 8 diberi air panas yang bertujuan untuk
menstabilkan suhu karena sebelumnya pada palung 1 sampai 5 suhu turun.

Tabel 9.6 Spesifikasi Rapid Cool Crystallizer

Merk Kawasaki
Panjang 7500 mm
Lebar 2640 mm
Tinggi 2820 mm
Volume 47 m3
Penggerak Electromotor
Kecepatan pengaduk 1450 rpm
Daya 7,5 kW
Jumlah batang pengaduk 192 buah
Panjang batang pengaduk 110 mm
Lama pendinginan 60-120 menit
Suhu putar <55°C

Gambar 9.8 Rapid Cool Crystallizer

a. Rapid Cool Crystallizer
b. Motor penggerak
c. Gigi penggerak
d. Pengaduk
e. Tangki air panas
f. Imbibisi
g. Pompa


a. Rapid Cool Crystallizer
Berfungsi untuk mendinginkan masakan D
b. Motor penggerak
Untuk menggerakkan pengaduk
c. Gigi penggerak
Sebagai transmisi mekanik
d. Pengaduk
Untuk mengaduk masakan D
e. Tangki air panas
Penampung air panas
f. Penampung imbibisi
Sebagai penampung air imbibisi
g. Pompa
Berfungsi untuk memompa air panas
H. Palung Pemanas (Reheater)

Alat ini berbentuk empat persegi panjang dan di dalamnya terdapat
pipa-pipa bersirip yang berfungsi sebagai elemen pemanas. Bahan pemanas
yang digunakan adalah air panas yang dialirkan dibagian dalam pipa. Pada
proses pendinginan di palung pendingin, gula mengalami pembesaran Kristal
dan terbentuk kristal baru sehingga akan menaikkan viskositas masakan D.
Pemanas ulang berfungsi menurunkan viskositas masakan sehingga
mempermudah proses pemutaran.

Tabel 9.7 Spesifikasi Palung Pemanas (Reheater)

Merk Kawasaki
Panjang 6.000 (mm)
Lebar 1.200 (mm)
Tinggi 1.500 (mm)
Kapasitas 110 (HL)
Jumlah pipa pemanas 56 buah
Gambar 9.9 Reheater

a. Pemasukan bahan
b. Pipa sirkulasi air panas
c. Saluran air
d. Steam
e. Pompa air panas
f. Pengeluaran bahan


a. Pemasukan bahan
Sebagai jalannya bahan masuk
b. Pipa sirkulasi air panas
Pipa untuk sirkulasi air panas
c. Saluran air
Untuk masuknya air ke tangki panas
d. Steam
Pipa masuknya tekanan
e. Pompa air panas
Untuk memompa air panas
f. Pengeluaran bahan
Jalan keluarnya bahan

BAB X
STASIUN FOSFATASI
A. Stasiun Fosfatasi
Stasiun fosfatasi merupakan tempat pemurnian nira lebih lanjut setelah
melewati stasiun masakan, yaitu peleburan raw sugar yang bertujuan untuk
membersihkan cairan dari berbagai padatan yang menyebabkan cairan gula
keruh. Secara kimiawi teknik ini merupakan pembentukan kalsium fosfat
yang menangkap kotoran bukan gula secara lebih kuat dan proses pewarnaan
dengan menggunakan zat khusus yaitu colour precipitant. Partikel-partikel
hasil pembentukan gumpalan primer yaitu kalsium fosfat (Ca3(PO4)2) dari
pemberian asam fosfat (H3PO4) dan kalsium hidroksida (Ca(OH)2) dan
gumpalan sekunder dari pemberian flokulant berupa kotoran yang
menggumpal yang dipisahkan dengan cara pengambangan dengan bantuan
partikel udara yang dibangkitkan dalam aerator. Hasil leburan diklarifikasi
disaring melalui multi-bed filter sebelum menuju proses lanjut yaitu
decolourisation. Fosfatasi merupakan proses yang lebih kompleks dan dapat
dicapai dengan menambah asam fosfat (H3PO4) ke cairan setelah liming.
Leburan yang dihasilkan diusahakan harus benar-benar memiliki kemurnian
yang tinggi, leburan ini dinamakan fine liquor, dimana teknik kristalisasinya
berbeda dengan teknik kristalisasi yang lainnya.
H3PO4 + Ca(OH)2 Ca3(PO4)2 + 6H2O
Proses pertama pada stasiun fosfatasi ini yaitu melting processing,
dimana raw sugar dilebur melalui proses pencucian dengan air proses (sweet
water).
Proses selanjutnya adalah melt clarification system-phospho-floatation,
bertujuan untuk menghilangkan warna dan kekeruhan dari leburan, dan
dimurnikan dengan cara teknik pemisahan flokulant atau flotasi.
Setelah melalui tahap melt clarification system-phospho-floatation
kemudian multibed filtration system disini cairan dipisahkan dari padatan-
padatan tersuspensi dengan melalui pada media filter khusus berupa batu

bertingkat, batu yang digunakan merupakan batu khusus yaitu antrasit.

Langkah terakhir yaitu melt decolorization system (sistem penghilangan
warna pada leburan) dengan menggunakan sistem ion exchange yang
dirancang khusus untuk menghilangkan anionik pewarna dari leburan murni
tersaring dan menghasilkan fine liquor untuk dikristalkan dan di putar.
Gambar 10.1 Diagram proses Stasiun Fosfatasi

B. Proses Fosfatasi
1. Melting Processing
Melting processing merupakan tahap pertama pada proses
fosfatasi dengan tujuan yaitu untuk pelunakan dan pembersihan cairan
induk raw sugar yang melapisi kristal untuk memisahkan kristal dari sirup
sehingga kotoran dapat dipisahkan dari gula dan memudahkan pada proses
selanjutnya. Disini raw sugar yang bercampur dengan kotoran berupa
berbagai zat warna, ampas-ampas halus, gum, substansi bukan gula
lainnya dan memiliki warna 800 IU langsung masuk mingler hingga brix
650, maka ditambahkan sweet water (95%) yaitu air yang mengandung
gula yang berasal dari proses decolorization memiliki suhu + 800C.
Saat leburan telah mencapai brix 650 maka leburan dipompa dan
di lebur pada melter, pemberian sweet water pada melter sebanyak 5%.
Setelah dilebur, leburan mengalir melalui brix transmiter dengan
parameter brix 620 dan masuk pada vibro screen yang bertujuan untuk
memisahkan leburan dari non oil solid (NOS) berupa ampas-ampas halus
dan serat-serat fiber serta leburan tersaring di tampung pada buffer tank.
Pada proses ini penurunan warna yang dicapai bekisar 30-5-%.
Gambar 10.2 Melting Processing

Tabel 10.1 Spesifikasi Melter

Kepadatan leburan 30,8 TPH
Kuantitas 47,4 TPH
Kecepatan aliran 37 m3/hr
Tabel 10.2 Spesifikasi Vibro screen

Kepadatan 32,4 TPH
Kuantitas 50,2 TPH
Kecepatan aliran 39 m3/hr
2. Melt Clarification System-phospho-floatation

Melt clarification system-phospo-floatation merupakan proses
selanjutnya setelah proses melting. Tujuan dari proses ini adalah untuk
menghilangkan pengotor bukan gula dari leburan (melt liquor), dan
dimurnikan dengan cara menggunakan teknik pemisahan flokulant dengan
cara floatasi.
Pada tahap ini leburan (melt liquor) pada buffer tank dicampur dengan
cairan colour precipitant yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi
warna leburan, sehingga pada proses fosfatasi pengotor berupa zat-zat
warna mudah dihilangkan, dan selanjutnya melalui proses pemanasan
leburan pada alat melt heater hingga panas mencapai 80-850C. Tujuan dari
melt heater ini adalah untuk meningkatkan suhu leburan sehingga
menyempurnakan campuran antara colour precipitant dan leburan.
Langkah selanjutnya leburan (melt liquor) masuk pada reaction tank
untuk mereaksikan leburan dengan asam fosfat (H3PO4) dengan kadar
fosfat (P2O5) 375 ppm dan susu kapur (Ca(OH)2) 60Be dengan kadar kapur
(CaO) > 75%. Asam fosfat (H3PO4) dan susu kapur (Ca(OH)2) akan
bereaksi membentuk partikel-partikel kristal halus berupa kalsium fosfat

(Ca3(PO4)2) ini dinamakan pempentukan gumpalan primer. Selanjutnya

leburan di cek pH dengan parameter pH 7 (netral).
Setelah leburan (melt liquor) bereaksi dan memiliki pH netral,
dilakukan penambahan flokulant (anion) sebelum masuk tangki aerator,
untuk membantu pembentukan gumpalan sekunder yang terbentuk dari
gumpalan-gumpalan primer yang terikat oleh rantai molekul flokulant.
Pembentukan gumpalan sekunder dapat menyerap berbagai pengotor, yaitu
berupa : zat-zat warna, zat organik, partikel-partikel yang melayang dan
lain-lain. Untuk memisahkan gumpalan-gumpalan yang telah terbentuk
tersebut, karena leburan (melt liquor) yang kental yaitu brix 65-70 maka
gumpalan tidak diendapkan tetapi diambangkan. Proses pengambangan
berlangsung dengan bantuan partikel udara yang dibangkitkan dalam
aerator, dan proses pengambangan serta pemisahan gumpalan terjadi pada
clarifier. Pada clarifier gumpalan mengambang (scum), dengan sekrap
yang berputar pada permukaan clarifier akan menyingkirkan gumpalan
yang mengambang ke kanal yang di pasang pada sekeliling clarifier. Hasil
dari clarifier adalah nira kotor yang di alirkan ke mud tank dan leburan
jernih (clear melt) yang mengalir ke clear melt receiving tank melalui weir
box.

Gambar 10.3 Diagram Alir Melt Clarification System

Keberhasilan dari Melt clarification system-phospo-floatation ini

tergantung pada :
1. Adsorpsi koloid dan kekuatan kalsium fosfat yang terbentuk dari reaksi
antara asam fosfat (H3PO4) dan susu kapur (Ca(OH)2)
2. Sistem aerasi pada gumpalan kalsium fosfat primer dan pembentukan

gumpalan yang lebih besar (gumpalan sekunder) dari penambahan
flokulan, sehingga aerasi juga semakin besar
3. Waktu tinggal yang cukup efisien waktu tinggal pada clarifier untuk
memungkinkan kotoran terpisah dari leburan dan pembuangan gumpalan
yang mengambang
Karena proses dilakukan secara terus menerus, untuk operasional

yang baik diperlukan tindakan untuk mempertahankan kondisi stabil di
clarifier. Jika tidak, banyaknya brix, pH, suhu dan aliran fluktuasi yang
tidak stabil menyebabkan berkurangnya kekuatan untuk memisahkan
antara leburan dan kotoran.
3. Multibed Filter
Multibed filter merupakan proses lanjutan setelah melalui proses melt
clarification system, dimana tujuannya adalah untuk menghilangkan
padatan tersuspensi dari hasil clarification system dengan melewatkan
melalui multibed filter (MBF) yang tercampur dengan media khusus yang
dipilih sebagai jalur untuk dilewati leburan (melt liquor) sehingga padatan
tersuspensi terjebak. Leburan (melt liquor) tersaring mengalir dari filter
kemudian siap untuk proses selanjutnya.
Padatan yang terjebak pada media harus disingkirkan maka harus
dikeluarkan dari MBF tank untuk dibersihkan. Waktu antara siklus
regenerasi tergantung pada ukuran partikel-partikel dan konsentrasi

padatan tersuspensi dalam leburan (melt liquor), tetapi hasilnya

menunjukkan bahwa siklus penyaringan berada sekitar 5-8 jam.
Sebagai penurun tekanan yang meningkat, mencapai 1 kg/cm2 dimana
titik filter memasuki siklus regenerasi. Selama siklus ini, kapasitas
campuran dari leburan (melt liquor) tersaring dipompa kembali melalui
saringan sehingga padatan tersuspensi yang terjebak terbilas. Kotoran
leburan kembali ke proses klarifikasi, proses dimana padatan-padatan
pekat dibuang. Leburan kembalian disekitar stasiun klarifikasi dan
penyaring oleh air cucian sekitar 5% dari pemasukan.
Gambar 10.4 Diagram Alir Multibed filter

Gambar 10.5 Flowsheet Multibed Filter
4. Melt Decolorization System

Melt decolorization system (sistem pertukaran warna leburan)
merupakan proses lanjutan dari multibed filtration system, proses
pertukaran ion ini dirancang untuk menghilangkan pewarna yang
dibebankan pada anionik dari penyaring leburan (melt liquor). Untuk
aplikasi ini PG. Pesantren Baru menggunakan mengggunakan tiga sel
single pass yang memanfaatkan media yang telah dipilih yaitu resin
stirena. Dimana 2 sel akan aktif dan sel ketiga dipakai untuk regenerasi.
Volume resin telah dihitung untuk menyediakan 16 jam operasional saat
memproses leburan (melt liquor) dari pemasukan dengan ukuran warna
550 IU dan ukuran warna pengeluaran 220 IU sebelum menjadi leburan
(melt liquor) jenuh pada warnanya dan membutuhkan regenerasi.
Ada hubungan antara kualitas leburan (melt liquor) dengan waktu
siklus resin dan ada juga hubungan yang kuat antara adanya resin dan
jumlah regenerasi. Pada kondisi yang ditentukan, media resin diharapkan

dapat melakukan 200 siklus. Diluar ini siklus adanya resin dianggap habis
dan harus diganti.
Gambar 10.6 Diagram Alir Melt Decolorization System
4.1 Pengoperasian Melt Decolorization System

Langkah 1 : sweeten on (mengaktifkan pemanis)
Proses ini termasuk pengeringan air ke tangki sweet water sampai
mendapat brix 400 hal ini dilakukan untuk memberikan bahan untuk
leburan (melt liquor) tersaring.
Pada langkah ini, tangki leburan tersaring melewati saringan halus
(micron filter) dan menuju ke IE column dengan resin 45 m3, jika brix
rendah <40 menuju ke tangki sweet water dan jika brix tinggi >40
dikirim ke tangki fine liquor .

Gambar 10.7 Diagram Alir Melt Decolorization System Step 1 Sweetening

On
Langkah 2 : Service run

Proses ini termasuk proses menghilangkan pengotor berupa zat warna.
Leburan tersaring merupakan umpan ke ion exchange column dan
mendapatkan fine liquor merupakan produk akhir. Penghilangan
pengotor berupa zat warna ini tergantung pada beban warna masukan.
Jika tinggi maka service run di kurangi dan sebaliknya
Untuk proses regenerasi, media resin diambil oleh petugas proses
ketika pertukaran warna leburan (melt liquor) mencapai batas yang

ditentukan. Pada saat itu sel regenerasi sebelumnya akan dibawa

kembali ke jalur aktif dan sel yang habis di tarik dari server.
Pada langkah ini dilakukan ketika brix leburan tercapai sekitar 40-450
kemudian beralih ke tangki fine liquor. Proses ini akan terus
berlangsung selama 16 jam, tergantung pada beban warna yang masuk.
Langkah 3 : sweeten off (menonaktifkan pemanis)

Mengeluarkan leburan (melt liquor) dan air mengandung gula (sweet
water) menggunakan air panas terionisasi yang di pompa ke aliran
melalui sel. Pengiriman pertama yaitu air mengandung gula (sweet
water) disimpan sebagai air proses (sweet water) yang digunakan pada
melter. Ketika brix dari sweet water menurun dibawah tingkat
parameter yang ditetapkan resin dianggap manis dan fase regenerasi
selesai. Disini air panas dari kondens di saring dan dikirim ke Ion
exchange column untuk proses.

Gambar 10.8 Diagram Alir Melt Decolorization System Step 3 Sweetening

Off
Langkah 4 : Backwash (Pencucian)

Langkah selanjutnya melibatkan penyortiran media kasur/penyaring
dan menghilangkan padatan tersuspensi yang mungkin telah
terakumulasi selama siklus arus maju. Hal ini menggunakan aliran dari
udara kompresor (blower) untuk media kasur/penyaring yang
melepaskan padatan yang terjebak dalam sweet water. Selain itu blower
berfungsi untuk mengurangi setiap kantong resin yang dipadatkan.
Ketika udara berhenti, selesailah aliran air yang dipertemukan pada
aliran uap yang tersiram padatan tersuspensi dari sel resin. Aliran yang
terakhir dianggap limbah dan dibuang dari proses.

Gambar 10.9 Diagram Alir Melt Decolorization System Step 4 Back Wash
Langkah 5 : regeneration
Pada fase regenerasi ini melibatkan pengaktifan kembali de-sweetened
resin dengan larutan garam 10% yang dipertemukan pada arah aliran
bawah. Awalnya, penerapan air garam hanya menggantikan air yang
tertahan dalam sel. Ketika air ini dikeluarkan, air ini pulih dan dianggap
air murni, itu kemudian dapat digunakan kembali sebagai air proses.
Ketika kadar garam dari air meningkat lebih dari batas yang ditetapkan
itu dianggap sebagai air garam yang di salurkan tangki bahan kimia.
Regenerasi menggunakan air garam seterusnya untuk satu kali periode
spesifik waktu setelah itu dianggap regenerasi selesai.

Gambar 10.10 Diagram Alir Melt Decolorization System Step 5

Regeneration
Langkah 6 A : membilas dengan air pulih (1)

Pada fase selanjutnya adalah tahap mencuci resin dengan air jernih dan
panas untuk menggantikan air garam. Perpindahan awal yang
disebabkan oleh air pulih adalah tentu air garam dan air ini ini dikirim
ke BRS (Brine Recovery System) untuk dipulihkan kembali dan
digunakan kembali selanjutnya dikirim ke pabrik. Ketika siklus bilas ini
selesai resin tetap direndam dalam air sampai sel menyelesaikan
tugasnya pada silkus operasional dan sel diregenerasi lagi untuk
digunakan kembali.

Langkah 6 A : membilas dengan air pulih (2)

Tahap ini sama seperti langkah 6 A seperti di atas, tahap mencuci resin
dengan air jernih dan panas untuk menggantikan air garam.
Perpindahan awal yang disebabkan adanya air panas tentu air yang
mengandung sedikit garam dan air ini untuk dipulihkan menuju ke
tangki air pulih dan digunakan lagi. Ketika siklus bilas ini selesai resin
tetap direndam dalam air sampai sel menyelesaikan tugasnya pada
silkus operasional dan sel diregenerasi lagi untuk digunakan kembali.
Gambar 10.11 Diagram Alir Melt Decolorization System Rinsing

Gambar 10.12 Flow Sheet Melt Decolorization System

Gambar 10.13 Diagram Warna pada Proses

C. Kebutuhan Bahan
1. Kebutuhan Air Panas
Tabel 10.3 Kebutuhan Air Panas
Melter 275 m3/hari
MCS 12 m3/hari
MBF 12 m3/hari
IE Column 415 m3/hari
pH 6,8-7,5
konduktivitas <50 µs
Suhu 70-750C
2. Kebutuhan Air Dingin

Tabel 10.4 Kebutuhan Air Dingin
Air pendingin blower 75 m3/hari
Air Pendingin pH 25 m3/hari

Persiapan bahan kimia 12 m3/hari
Air pendingin BRS 500 m3/hari
pH Netral
Suhu 300C(Ruang)

3. Kebutuhan Bahan Kimia

Tabel 10.5 Kebutuhan Bahan Kimia
Bahan Dosis Kapasitas
Zat pembentuk flokulan 350 ppm 425 kg/hari
Color pricipitant 200 ppm 150 kg/hari
flokulan 22 ppm 17 kg/hari
Susu kapur >75% CaO - 500 kg/hari
Foam inhibitor - 15 kg/hari
Garam (NaCl) 10% berat/volum 3500 kg/hari
Soda (NaOH) 0,5% berat/volum 450 kg/hari
HCL 33% 5% berat/volum 465 kg/hari

BAB XI
STASIUN PEMUTARAN DAN PENYELESAIAN
A. Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian

Stasiun pemutaran adalah suatu proses pemisahan antara kristal gula
dan larutan induknya (stroop), tetes, dan klare dari hasil masakan dengan
cara menggunakan sistem penyaringanyang mekanismenya menggunakan
gaya sentrifugal.Dengan adanya gaya sentrifugal benda akan terlempar
menjauhi titik pusat dan dengan adanya saringan maka kristal-kristal gula
tertahan sedangkan cairan/larutannya akan keluar melalui lubang
saringan,selanjutnya kristal gula yang dihasilkan akan dikeringkan dan
disaring agar gula yang dihasilkan seragam yang sesuai dengan standart
yang telah ditentukan. Ukuran dan kerataan kristal, viskositas larutan
induk dan pencucuian serta kecepatan puteran sangat mempengaruhi
proses pemutaran.
B. Pemutaran
Stasiun Pemutaran yang digunakan di PG. Pesantren Baru ada 2 jenis
yaitu:
1. Low Grade Fugal (Continue)
Berfungsi memutar masakan C dan D secara continue karena
basket LGF berbentuk kerucut miring sehingga hasil pemisahan gula
dengan larutan induknya naik ke atas dengan sendirinya. Berbeda
dengan HGF, motor listrik menggerakkan LGF dari arah bawah.
Masakan C diputar pada putaran C yang menghasilkan gula C dan
stroop C. Masakan D diputar pada putaran D yang menghasilkan gula D,
klare D dan tetes. Gula D dan klare D dimasak lagi ke masakan D.
Penambahan air dingin digunakan pada putaran masakan C dan D
dimaksudkan untuk merendahkan viskositas larutan sehingga
mempermudah proses pemisahan gula dengan larutan induknya.

Tabel 11.1Spesifikasi Alat Puteran LGF

Merk Broadbent BMA Hein Lehmann Buckau Wolf
India
Tahun 2010 2004 1975 1994
Pembuatan
Kapasitas 25 ton/jam 20 TCH 8 TCH 8 TCH

Jumlah 2 unit 1 unit 7 unit 1 unit
Kecepatan 1750 rpm 2000 rpm 1500-2000 rpm 1800 rpm
putar
Diameter - 1300 mm 1800 mm 1800 mm
basket
Kegunaan Putaran D Putaran D Putaran D = 4 Putaran C
unit
Putaran C = 3
unit

1
6
2
3
5 8
14
11
9
12 15 10
13
Gambar 11.1 Low Grade Fugal

1. Pipa pemasukan masakan 9. Saluran stroop
2. Handle pengatur pemasukan 10. Lubang pengeluaran
3. Corong 11. Motor pompa minyak
4. Saringan 12. Tangki minyak
5. Pipa air 13. Pompa greages
6. Pipa uap 14. Motor listrik
7. Pipa contoh 15. Van belt
8. Pembilas saringan


1. Pipa pemasukan masakan
Sebagai saluaran pemasukan masakan ke dalam putaran
2. Handle pengatur pemasukan
Sebagai pengatur volume masakan masuk
3. Corong
Saluran pemasukan masakan ke dalam basket
4. Saringan
Memisahkan kristal gula dari stroopnya
5. Pipa air
Saluran air pencuci kristal gula
6. Pipa uap
Saluran uap yang digunakan untuk mengurangi kekentalan
masakan agar mudah diputar
7. Pipa contoh
Tempat pengambilan contoh gula
8. Pembilas saringan
Untuk membilas agar lubang saringan tidak tersumbat
9. Saluran stroop/klare/tetes
Saluran pengeluaran stroop/klare/tetes
10. Lubang pengeluaran
Saluran pengeluaran gula
11. Motor pompa minyak
Untuk pelumasan (dioperasikan pada LGF Type Hein Lehmann &
Buckau Wolf India)
12. Tangki minyak
Tangki tempat minyak pelumas yang digunakan LGF type Hein
Lehmann & Buckau Wolf India
13. Pompa grease
Untuk memompa cairan grease yang digunakan LGF type
Broadbent & BMA

14. Motor listrik

Untuk menggerakkan basket
15. Van belt
Belt perantara antara motor dengan poros putar sehingga terjadi
putaran
b) Cara lerja alat

Periksa screenklep buat penjepit saringan dengan di putar
secara manual. Aktifkan putaran LGF, setelah LGF berputar stabil,
katup pengisian dibuka perlahan-lahan dengan menggeser handle
pemasukan masakan sehingga masakan turun dan masuk ke dalam
basket. Sebelum masakan masuk siram dahulu saringan
menggunakan air maksimalkan ampere dengan meminimalkan
siraman tetapi kualitas gula harus tetap baik. Saat diputar, kristal
gula akan terlempar ke dinding basket karena gaya sentrifugal. Pada
dinding basket dilapisi saringan berbentuk kerucut terbalik, kristal
yang tertahan oleh saringan bergerak naik keluar dari basket. Kristal
kemudian turun menuju saluran pengeluaran gula. Larutan induk
yang lolos saringan yaitu stroop, tetes dan klare dikeluarkan melalui
pipa pengeluaran.
2. High Grade Fugal (Discontinue)

Alat ini terbagi menjadi dua yaitu untuk putaran A dan putaran
gula R atau rafinasi. Putaran A digunakan untuk memutar masakan A
yang berasal dari vacuum pan A, dari putaran A di hasilkan stroop A
dan gula A atau dapat disebut dengan raw sugar yang akan di lebur
pada stasiun fosfatasi. Hasil dari leburan tersebut adalah fine liquor
(leburan murni) yang akan di masak dan di putar pada putaran R, hasil
dari pemutaran ini yaitu gula premium dan stroop R/klare R.

Tabel 11.2 Spesifikasi Alat Puteran HGF

Merk TSK The Western States Broadbent
Machine
Tahun pembuatan 1994 - -
Kapasitas (L) 795 - -
Ukuran basket (inchi) - 54x40x9 -
Diameter basket (mm) 1.350 - -
Tinggi basket (mm) 1.000 - -
Max speed (rpm) 1.200 1.200 1.200
Working speed (rpm) - 1.200 -
Jumlah unit 5 1 3
Kegunaan Putaran A = 2 unit

Putaran A Putaran A = 1 unit
Putaran Putaran SHS = 2 unit
SHS = 3 unit

3
1
12
4
6
5
14
8
9
10 15
13 11 7
16
Gmbar 11.2 High Grade Fugal

1. Motor listrik I 9. Saringan penahan
2. Motor listrik II 10. Pipa pengeluaran stroop
3. Rem 11. Lubang pengeluran gula
4. Katup pengisian 12. Poros putar
5. Pipa steam 13. Battom valve
6. Pipa air siraman 14. Check filler
7. Scraper 15. Panel tromol
8. Saringan luar 16. Saluran stroop/klare bak tampung


1. Motor listrik 1
Menggerakkan kipas pendingin pada motor utama penggerak
puteran
2. Motor listrik 2
Menggerakkan basket HGF
3. Rem
Untuk mengurangi kecepatan puatran basket
4. Katup pengisian
Untuk membuka dan menutup aliran masakan masuk HGF
5. Pipa steam
Saluran uap untuk mengeringkan gula pada putaran SHS
6. Pipa air siraman
Sebagai saluran untuk membersihkan stroop
7. Scrapper
Untuk menyekrap gula yang telah terpisah dari stroopnya tetapi
masih melekat pada dinding basket
8. Saringan luar
Untuk menahan saringan bagian dalam agar tidak melekat pada
basket
9. Saringan penahan
Untuk menahan kristal agar terpisah dari stroopnya
10. Pipa pengeluaran stroop
Saluran untuk mengeluarkan stroop dari puteran
11. Lubang pengeluaran gula
Untuk mengeluarkan gula yang telah diputar
12. Poros putar
Sebagai tempat kedudukan basket dan poros putar basket
13. Bottom Valve
Klep buka/tutup gula setelah diputar

14. Check Filler

Sebagai pembatas / penyetel ketebalan gula
15. Panel Control
Untuk mengontrol putaran
16. Saluran stroop/klare

Sebelum puteran dijalankan, tabung minyak diperiksa terlebih
dahulu untuk memastikan kinerja pompa oli. Diperiksa pompa stroop,
talang goyang dan mixer, selain itu diperiksa pula tekanan udara untuk
putaran.Tekanan udara setiap putaran adalah 6 kg/cm2. Setelah semua
siap, HGF siap dijalankan.
HGF beroperasisecara discontinue. Kecepatan putaran mula-mula
80-100 rpm. Pada kecepatan ini kran air dibuka untuk mencuci
saringan dalam waktu +5 detik, kecepatan kemudian naik sampai 200
rpm. Setelah air pencuci berhenti, katup pemasukan membuka untuk
memasukkan gula A maupun SHS.
Setelah bahan masuk, pengaturan ketebalan gula (feed limit)
bekerja sehingga katup pengisian menutup kembali, dan kecepatan
naik sampai 375 rpm. Kemudian air disemprotkan lagi yang diikuti
dengan penyemprotan uap panas (uap panas diberikan hanya pada
putaran SHS) selama + 12 detik dengan kecepatan putaran naik sampai
1000 rpm.
Kecepatan turun secara bertahap, saat kecepatan 350 rpm rem akan
bekerja secara otomatis sehingga kecepatan akan turun 100 – 200 rpm.
Klep bawah terbuka dan scrapper turun secara bersamaan.Scrapper
didalam basket menyekrap dan membersihkan gula dengan stelan 3 -5
mm dari dinding saringan. Setelah gula turun kemudian scrapper akan
naik secara otomatis kemudian memulai pemutaran berikutnya.

C. Alat Pengering Gula

1. Talang Goyang
Alat ini berfungsi mengangkut hasil pemutaran dari putaran A
yaitu gula A ke penampungan yang kemudian disalurkan ke putaran
SHS. Selain itu juga untuk mengangkut gula yang dikeluarkan dari
pemutaran SHS ke bucket elevator yang selanjutnya dibawa pada alat
pengering dan pendingin gula (sugar dryer and cooler).
Tabel 11.3 Spesifikasi Talang Goyang

Keterangan I II
Kapasitas 25 ton/jam 25 ton/jam
Lebar 950 mm 950 mm
UIS
Merk ALPAK
THERMISTAR
Tenaga 15 KW 7,5 KW
Putaran 1440 rpm 1440 rpm

2 3 4 5
Keterangan Gambar
1. Talang goyang
2. Pegas
3. Motor penggerak
4. Stang eksentrik
5. Standart
Gambar 11.3 Talang Goyang

1. Talang goyang 4. Stang eksentrik
2. Pegas 5. Frame
3. Motor penggerak

1. Talang goyang
Sebagai tempat jatuhnya gula dari putaran A atau SHS
2. Pegas
Sebagai penahan goncangan karena getaran dan menggerakkan
gula maju kedepan
3. Motor penggerak
Sebagai penggerak talang goyang
4. Stang eksentrik
Sebagai tempat dipasangnya pegas
5. Frame
Sebagai tempat pijakan/pondasi stang eksentrik


Motor penggerak dijalankan kemudian gula turun otomatis ke
talang goyang. Selanjutnya talang goyang akan membawa gula pada
bak pencucian gula.
2. Bucket Elevator
Alat ini berfungsi untuk mengangkut gula ke tempat pengolahan yang
lebih tinggi. Gula diterima timba kemudian dibawa ke atas (conveyor
vertikal).
Tabel 11.4 Spesifikasi Bucket Elevator

Keterangan Elevator I Elevator II
Kapasitas 25 ton/jam 25 ton/jam
Tinggi angkat 8m 15 m
Merk Little King Little King

3
1
Keterangan Gambar
1. Pemasukan Gula
2. Gigi Penggerak
3. Bucket / timba
4. Rantai Penggerak
2 5. Pengeluaran
6. Motor Penggerak
Gambar 11.4 Bucket Elevator

1. corong pemasukan 4. Rantai penggerak
2. Gigi penggerak 5. Corong pengeluaran
3. Bucket/Timbang 6. Motor penggerak

1. Corong pemasukan
Sebagai saluran masuknya gula
2. Gigi penggerak
Sebagai penggerak rantai penggerak
3. Bucket/Timba
Sebagai tempat gula yang akan dipindahkan
4. Rantai penggerak
Sebagai tempat kedudukan bucket
5. Corong pengeluaran
Sebagai saluran keluarnya gula

6. Motor penggerak
Untuk mengerakan roda gigi penggerak rantai elevator

Motor penggerak bucket elevator dijalankan kemudian gula
yang turun dari talang goyang akan masuk kedalam buck secara
perlahan naik ke atas dengan elevator setelah sampai diatas, gula
akan masuk ke alat selanjutnya lalu buck kosong akan turun, dan
seperti itu secara terus menerus.
3. Alat Pengering dan Pendingin Gula (Sugar Dryer and Cooler)

Berfungsi mengeringkan dan mengayak gula SHS setelah keluar
dari putaran SHS.
Tabel 11.5 Spesifikasi Sugar Dryer and Cooler
Merk Kawasaki
Kapasitas (ton/jam) 25
Panjang (mm) 15.250
Lebar (mm) 1.500
Tinggi (mm) 1.200
Diameter pipa pengering (mm) 400
Diameter pipa pendigin (mm) 400
Jumlah pipa pengering 5 buah
Jumlah pipa pendingin 5 buah
Kapasitas fan dryer (m3/menit) 550
Kapasitas fan cooler (m3/menit) 550
Putaran penggerak (rpm) 950
Diameter lubang saringan (mm) 0,5
Kecepatan getaran (vpm) 500

1
6 6
Keterangan Gambar 5
1. Saringan Debu
2. Motor Penggerak
3. Pipa Udara Kering 7
4. Pipa Udara Dingin 8 3 3 3 4 4 4
5. Talang Goyang
9
6. Cyclone
7. Corong Gula masuk
8. Bucket Elevator
9. Corong Gula Keluar
Gambar 11.5 Sugar Dryer and Cooler

1. Saringan debu 6. Cyclon
2. Motor penggerak 7. Corong gula masuk
3. Pipa udara kering 8. Bucket elevator
4. Pipa udara dingin 9. Corong pengeluaran gula
5. Talang goyang

1. Saringan debu
Alat ini berfungsi untuk menyaring debu yang ikut terbawa oleh
gula
2. Motor penggerak
Motor penggerak berfungsi untuk menggerakkan sugar dryer
cooler
3. Pipa udara kering
Sebagai jalur pemasukan udara untuk pengeringan gula

4. Pipa udara dingin

Sebagai jalur pemasukan udara dingin untuk mengeringkan gula
5. Talang goyang
Berfungsi untuk menyaring gula kasar, SHS, dan gula halus
6. Cyclone
Berfungsi untuk memisahkan antara debu gula dan udara dengan
gaya sentrifugal dan berat jenis.
7. Corong gula masuk
Berfungsi sebagai jalur pemasukan gula yang dibawa bucket
elevator
8. Bucket elevator
Alat yang berfungsi untuk membawa gula
9. Corong pengeluaran gula
Berfungsi untuk mengeluarkan gula dari talang goyang

Gula masuk ke dryer and cooler melalui bucket elevator. Kristal
gula yang masih dalam keadaan basah untuk mengurangi kandungan
airnya, dihembuskan udara panas dari arah bawah plat yang berlubang-
lubang. Setelah melewati daerah pengeringan, gula berjalan memasuki
daerah pendinginan. Gula yang baru dikeringkan memiliki suhu cukup
tinggi, sehingga harus didinginkan terlebih dahulu dengan cara
dihembuskan udara pendingin sebelum ditimbang dan dikemas.
Hembusan udara pendingin menyebabkan gula debu
beterbangan.Kristal gula yang berukuran sangat kecil ini dihisap oleh
cyclone melalui pipa penghisap gula debu yang berada di bagian atas
sugar dryer and cooler, selanjutnya debu gula tersebut dikirim ke unit
peleburan gula.
Udara kering yang digunakan berasal dari udara luar yang telah
dipanaskan terlebih dahulu di air heater, sedangkan udara dingin

diperoleh dengan cara menghisap udara luar kemudian dilewatkan

penyaring udara dan didinginkan di radiator uap.
D. Grader
Alat ini berfungsi menyortir/menyaring gula menurut besarnya
kristal gula sehingga gula produk mempunyai besar yang sama. Gula halus
dan gula yang terlampau besar (krikilan) akan dilebur di leburan gula
untuk dimasak di pan masakan kembali.
Gambar 11.6 Grader

1.Bucket elevator 9. Corong pengeluaran gula halus
2. Corong pemasukan 10. Corong pengeluaran gula halus
3. Saringan kasar (8x8 mesh) 11. Corong pengeluaran gula sandart
4. Saringan standart(14x14 mesh) 12.Corong pengeluaran gula sandart
5. Saringan standart (20x20 mesh) 13. Corong pengeluaran gula kasar
6.Saringan gula halus (28x28 mesh) 14. Elektromotor
7. saringan gula debu (36x36 mesh) 15. Stang elastis
8.Corong pengeluaran dry seed 16. Pegas


1. Bucket elevator
Memindahkan gula ke alat pengerjaan yang lebih tinggi tempatnya
2. Corongpemasukan
Saluran masuknya gula ke saringan getar
3. Saringankasar (8x8 mesh)
Untuk memisahkan antara gula produk dengan gula kasar/krikilan
4. Saringan standart (14x14 mesh)
Untuk memisahkan antara gula produk berdasarkan dengan
ukuran14 x14 mesh
5. Saringan Saringan standart (20x20 mesh)
Untuk memisahkan antara gula produk berdasarkan dengan ukuran
20x20 mesh
6. Saringanhalus (28x28 mesh)
Untuk memisahkan antara gula produk dan gula halus
7. Saringan gula debu (36x36 mesh)
Untuk memisahkan antara gula halus dan gula-gula debu
8. Corong pengeluaran gula debu
Berfungsi untuk mengeluarkan gula-gula debu
9. Corong pengeluaran gula halus
Berfungsi untuk mengeluarkan gula halus
10. Corong pengeluaran gula standart
Berfungsi mengeluarkan gula standart/gula produkdari saringan
11. Corong pengeluaran gula kasar
Berfungsi mengeluarkan gula kasar/krikilan darisaringan
12. Elektromotor
Sebagai penggerak grader
13. Stang elastis
Sebagai penyangga alat dan pengatur getaran

14. Pegas
Sebagai penyangga alat penyaring dan sebagai media penyalur
getaran
15. Corong pengeluaran gula debu
Berfungsi untuk mengeluarkan gula debu
b) Cara kerja :
Gula yang turun dari bucket elevator II masuk ke saringan getar
melalui corong pemasukan. Karena proses masuknya gula disebabkan
oleh getaran, gula berjalan dengan perlahan-lahan. Gula disaring
sepanjang saringan getar hingga corong pengeluaran gula. Saat
melewati saringan pertama, gula krikilan tertahan. Selanjutnya gula
yang lolos dan tertahan di saringan kedua inilah yang merupakan gula
produk beserta gula halus. Pada saringan kedua ini tujuannya adalah
untuk memisahkan antara gula halus dengan gula produk. Gula produk
yang berukuran lebih besar tertahan di atas saringan halus dan bergerak
menuju corong pengeluaran.
E. Alat Peleburan Gula

Alat ini berfungsi untuk melebur kristal gula yang tidak lolos
penyortiran serta melebur tumpahan dari masakan.
Tabel 11.6 Spesifikasi Alat Peleburan Gula

Uraian Keterangan
Pengaduk :
 Daya 5,5 kW
 kecepatan 1500 rpm

2
3
4
6
Gambar 11.7 Alat peleburan gula

1. Motor pengaduk 4. Penampung nira kental
2. Wajan pemanas 5. Pengaduk
3. Saringan 6. Pompa

1. Motor pengaduk
Berfungsi sebagai menggerakkan pengaduk larutan yang ada
didalam alat peleburan
2. Wajan pemanas
Sebagai tempat memanaskan gula yang akan dilebur
3. Saringan
Sebagai alat menyaring gula yang akan dilebur
4. Penampung nira kental
Sebagai tempat penampungan nira kental hasil leburan
5. Pengaduk
Berfungsi mengaduk larutan yang ada didalam peleburan nira

6. Pompa
Berfungsi untuk memompa larutan hasil leburan

Masukkan gula yang akan dilebur berserta nira encer dan air
panas. Kemudian campuran ini diberi uap yang bertujuan untuk
mempercepat proses peleburan gula. Hasil dari gula leburan ini akan di
pompa ke peti nira kental yang selanjutnya akan diolah lagi.
F. Timbangan Tetes
Berfungsi untuk menimbang tetes hasil putaran gula/masakan D. Tetes
berasal dari masakan D yang kemudian ditampung pada bak penampungan
sementara, lalu di pompa ke bak tunggu kemudian masuk pada bak
penimbangan. Untuk satu kali timbangan berat tetes mencapai 4000-4500 kg
tetes, pada satu hari dapat mencapai 81 kali timbangan, maka dapat perkirakan
hasil tetes per hari adalah + 350 ton. Setelah tetes ditimbang kemudian tetes
akan di pompa ke bak penyimpanan. Tetes di bak penyimpanan di pompa ke
receiver. Dari receiver kemudian ditimbang lagi dan disalurkan pada
konsumen.
Tabel 11.7 Spesifikasi Timbangan Tetes
Uraian Keterangan
Type Automatic
Kapasitas
 Bak tunggu 5 ton
Jumlah 1 unit

4
8
Keterangan Gambar
5
1. Pipa pemasukan tetes
2. Bak tunggu
3. Gandar kesetimbangan
4. Penepat kesetimbangan 6
5. Tuas pembuka klep
6. Bak timbang
7. Penghubung sektor gandar
8. Klep pengeluaran
9. Gandar
10. Penampung tetes 9
11. Pompa
7
10
11
Gambar 11.8 Timbangan Tetes

1. Pipa pemsukan tetes 7. Penghubung sektor gandar
2. Bak tunggu 8. Klep pengeluaran
3. Gandar penimbangan 9. Gandar
4. Penepat kesetimbangan 10. Penampung tetes tertimbang
5. Tuas pembuka klep 11. Pompa
6. Bak timbang

1. Pipa pemasukan tetes
Sebagai saluran masuknya tetes dari puteran menuju bak tunggu
2. Bak tunggu
Untuk menampung tetes sebelum ditimbang
3. Gandar kesetimbangan
Sebagai lengan momen

4. Penepat kesetimbangan
Sebagai titik kesetimbangan
5. Tuas pembuka klep
Untuk membuka dan menutup klep pengeluaran
6. Bak timbang
Sebagai tempat menimbang tetes
7. Penghubung sektor gandar
Untuk menyatukan gaya yang diterima masing-masing gandar
8. Klep pengeluaran
Untuk membuka dan menutup saluran pengeluaran tetes
9. Gandar
Sebagai penerus gaya yang dihasilkan oleh beban yang ada di
atasnya
10. Penampung tetes tertimbang
Untuk menampung tetes hasil penimbangan sebelum ditarik pompa
ke tangki tetes
11. Pompa
Untuk memindahkan tetes dari bak penampung menuju ke
penimbangan tetes

Sebelum bak penampungan digunakan harus diketahui tarranya
terlebih dahulu.Timbangan di stel sesuai dengan ketinggian tetes dalam
tangki/bak timbang.
G. Gudang Gula / Tempat Penyimpanan

Gudang gula berfungsi untuk menyimpan gula hasil produksi sebelum
didistribusikan ke pasaran. Penyusunan gula dalam karung juga harus
memperhatikan keselamatan pekerja pada saat menyusun atau mengambil gula
dari gudang. PG. Pesantren baru mempunyai 6 gudang gula yang kapasitasnya
berbeda-beda dan semuanya berada di sekitar lingkungan pabrik.

Gula Kristal Putih (GKP) dan atau gula premium hasil produksi
ditimbang dengan berat bersih 50 kg tiap karung.Didalam karung dilapisi
plastik. Pada umumnya gula memiliki kadar air yaiti 0,5-2%, maka dalam
menyimpan gula di gudang harus memperhatikan sirkulasi udara dan kondisi
tempat penyimpanan yang memungkinkan terjadinya kerusakan gula akibat
dari kelembaban udara, kebocoran, kebakaran maupun resiko kebanjiran dan
sebagainya. Dalam menyusun sak gula harus diperhatikan pula ketinggian
tumpukannya. Dalam gudang terdapat alat khusus yang harus diperhatikan
yaitu termometer sebagai pengukur suhu ruang. Dengan ketentuan suhu
bekisar 20-400C dan kelembaban ruang sekitar 50-75%. Untuk menjaga agar
gula tidak terpengaruh bila kelembaban ruangan meningkat, pada tumpukan
karung terbawah diberi ganjal dari anyaman bambu dengan ketebalan + 5 cm
dan terpal.
Sistem penyusunan gudang gula di PG. Pesantren Baru menggunakan
sistem kuncian 5 yaitu 2 karung membujur dan 3 karung melintang.Lapisan
bawah yang digunakan pada gudang gula adalah anyaman bambu dikarenakan
pada anyaman bambu terdapat rongga– rongga yang berguna sebagai sirkulasi
udara. Penyusunan sap– sap gula diatur sampai ketinggian 1 kapling 40 sap,
lebar 25 sap. Untuk menyusun gula digunakan alat bantu portable conveyor.

Tabel 11. 8 Gudang gula

Nomor Tahun Kapasitas Kapasitas
Ukuran
Gudang Pembuatan (Ku) (Sak)
1 1978 36 m x 65 m = 2340 m2 71.300 142.600
2 1983 36 m x 85 m= 3060 m2 147.300 294.600
3 1983 36 m x 85 m= 3060 m2 147.300 294.600
4* 1973 32 m x 35 m = 1120 m2
5 1973 30 m x 60 m = 1800 m2 71.600 143.200
6 1987 30 m x 60 m= 1800 m2 71.600 143.200
Sumber : Instalasi Start PG. Pesantren Baru 2013
Keterangan : Gudang gula nomor 4 tidak digunakan lagi karena tertutup

oleh ruko.

Z
X
Y O
Z X
O O
O
O
Pandangan atas Pandangan bawah
Gambar 11.9 Cara Penyusunan Sak Gula

BAB XII
LABORATORIUM
A. Pengertian
Laboratorium adalah tempat untuk melakukan analisa. Hasil analisa
tersebut yang nantinya akan digunakan sebagai pengawasan proses pabrikasi
serta sebagai penilaian kinerja dari masing–masing stasiun di pabrik gula.
Untuk mendapatkan hasil analisa yang tepat maka, dalam pengambilan contoh
harus benar–benar mewakili bahan yang akan dianalisa. Hal–hal yang harus
diperhatikan dalam melaksanakan analisa adalah :
1. Tempat pengambilan contoh
2. Tempat penampungan contoh
3. Cara pengambilan contoh
4. Waktu pengambilan contoh
5. Perlakuan terhadap contoh
6. Kebersihan tempat
7. Kebenaran lokasi atau tempat
B. Jenis-Jenis Analisa
1. Analisa tiap 1 jam
- NPP : Brix, pol, HK
- Nira gilingan II s/d V : Brix, pol, HK
- Nira encer : PH, Brix, pol, HK
- Nira mentah : Brix, pol, HK
- Tetes : Brix, pol, HK
- Klare R : Brix, Pol, HK
- Stroop C : Brix, Pol, HK
- Dextran


- Nira kental I dan II : Brix, Pol, HK
- Gula A : Brix, Pol, HK
- Gula C : Bix, Pol, HK
- Gula D1 : Brix, Pol, HK
- Gula D2 : Brix, Pol, HK
- Klare D : Brix, Pol, HK
- Blotong : Pol, zat kering
- Ampas : Pol, % zat kering
- BJB

- Sabut
- PI
- COD
- ICUMSA
4. Analisa masakan dilakukan tiap kali masakan turun
5. Analisa 8 jam sekali adalah TSAS (Total sugar at Sucrosa)
6. Analisa khusus dilakukan 4 jam sekali yaitu

- Analisa ICUMSA dilakukan sehari sekali meliputi : NPP, NM, NK1,
NK2, masakan A, stroop A, gula A, masakan C, stroop C, gula C,
masakan D, gula D1, gula D2, tetes, GKP dan atau gula rafinasi
(premium)
- Gula reduksi
- TSAI (Total sugar at invert)
- Kadar CaO
- Kadar Phosphat (P₂O₅)

C. Cara Pengambilan Contoh

1. NPP (Nira Perahan Pertama
Contoh nira diambil pada timba penampungan yang berisi campuran
nira pemerahan pertama dari tebu yang digiling tiap truknya.
2. Nira gilingan I-V

Contoh nira diambil pada talang dengan menggunakan serok tembaga
secara kontinyu menurut putaran gilingan. Nira akan mengalir dalam
batang serok, saat serok terangkat niranya mengalir keluar dan ditampung
pada ember untuk nira I dan II, sedangkan untuk nira III, IV, V
dimasukkan dalam botol.
Gambar 12.1 Pengambilan Contoh Nira Gilingan

1. Serok 4. Talang nira
2. Pipa saluran contoh 5. Rol gilingan
3. Ember 6. Tali


1. Serok
Berfungsi untuk mengambil nira.
2. Pipa saluran contoh
Sebagai saluran nira contoh ke ember.
3. Ember
Untuk menapung nira yang akan digunakan sebagai analisa.
4. Talang nira
Sebagai saluran nira.
5. Rol gilingan
Sebagai penggerak naik turun nya serok.
6. Tali
Sebagai penghubung antara serok dengan gilingan.
3. Nira Mentah
Nira mentah diambil melalui pipa aliran dari gilingan menuju stasiun
pemurnian pada tangki nira mentah. Nira yang mengalir di ambil dengan
serok dan ditampung pada ember.
4. Nira Encer
Contoh nira encer yang diambil adalah nira yang akan masuk ke
saringan nira jernih. Pengambilannya menggunakan gayung lalu
ditampung pada ember.

Gambar 12.2 Pengambilan Contoh Nira Encer
5. Nira Kental I
Contoh nira kental I diambil melalui valve pada badan penguapan
(evaporator)terakhir.
6. Nira Kental II
Nira kental II merupakan nira kental terakhir, nira kental sulfitasi
diambil dengan menggunakan pipa contoh yang dihubungkan dengan bak
luapan nira kental di peti sulfitator nira kental.
Gambar 12.3 Pengambilan Contoh Nira Kental

Keterangan :
1. Bejana sulfitasi nira kental
2. Pipa pengeluaran nira kental
3. Bak luapan / tempat pengambilan contoh
4. Pipa outlet nira kental ke peti tarik nira kental
5. Ember contoh nira kental

7. Ampas
Contoh ampas diambil dari gilingan terakhir yang akan dibawa ke
boiler. Contoh diambil dengan menggunakan sekrup dan ditimbang.
Gambar 12.4 Pengambilan Contoh Ampas
Keterangan :
1. Rol gilingan
2. Ampas keluar gilingan akhir
3. Baggase carrier
4. Ember pengambilan contoh
5. Posisi ember pengambilan contoh
8. Sabut
Contoh diambil dari tebu cacahan setelah HDHS (heavy duty hammer
shredder) di elevator. Pengambilan dilakukan tiap 8 jam sekali. Contoh
sabut diambil gilingan pertama yang masih mengandung banyak
gula.Contoh diambil dengan menggunakan sekrup lalu ditimbang.Analisa
sabut diperlukan untuk menentukan PI (Preparation Index).

9. Blotong
Blotong diambil dari Rotary Vacum Filter I dan II (utara dan
selatan) dengan cara mengambil secara acak pada tiga tempat yaitu tepi
kiri, tengah, dan kanan lalu ditampung ke dalam ember.
Gambar 12. 5 Pengambilan Contoh Blotong
Keterangan :
1. Drum Vacuum Filter
2. Bak Nira Kotor
3. Tempat Contoh Blotong
4. Alat Pengambil contoh Blotong
10. Stroop dan Tetes

Contoh stroop diambil dari talang stroop masing-masing putaran (A
atau C). Sedangkan tetes diambil pada bak timbang tetes.

Gambar 12.6 Pengambilan Contoh Stroop
Keterangan :
1. Putaran
2. Pipa pengeluaran stroop
3. Bak penampung stroop
4. Ember pengambilan contoh
11. Klare
Klare SHS dan D diambil dari talang masing-masing.
12. Gula
Contoh gula diambil dengan menggunakan kotak plastic pada saat
gula turun dari putaran. Gula C, D1, dan D2, diambil dengan
menggunakan plastic yang diambil pada pipa contoh Low Grade
Centrifugal (LGF).

D. Analisa Bahan
1. Analisa Nira
a. Analisa nira perahan pertama dan nira gilingan I-V % brix, % pol :
- Nira perahan pertama, nira gilingan II-V dimasukkan ke dalam
tabung mol sampai meluap.
- Masukkan brix weigher ke dalam tabung mol tersebut.
- Skala brix weigher diangkat untuk mengetahui suhu nira, koreksi
suhu yang dapat dilihat pada tabel, sehingga dapat ditentukan
brix terkoreksi.
- Nira perahan pertama dan nira gilingan II – V dimasukkan ke
dalam labu takar 110 ml, kemudian ditambah 5 ml Form A dan 5
ml Form B, lalu homogenkan.
- Larutan disaring dan filtratnya diamati dengan sucromat atau
polarisator sehingga didapat harga pol terbaca.
- Harga % pol dapat dicari dengan bantuan table pol brix terbaca.
- Harga Kemurnian :
b. Dilakukan analisa % pol, % brix, dan HK setiap 1 jam pada nira

mentah, dan nira encer dengan prosedur :
- Nira encer dimasukkan ke dalam tabung mol sampai meluap.
suhu yang dapat dilihat pada table, sehingga dapat ditentukan
brix terkoreksi.
- Nira encer dan nira mentah dimasukkan ke dalam labu takar 110
ml, kemudian ditambah 5 ml Form A dan 5 ml Form B, lalu
homogenkan.
- Larutan disaring dan filtratnya diamati dengan sucromat
sehingga didapat harga pol terbaca.
- Harga % pol dapat dicari dengan bantuan table pol brix terbaca.

2. Analisa Ampas
Untuk menentukan gula yang hilang dilakukan analisa pada ampas.
Ampas dari gilingan terakhir dianalisa % pol dan % zat kering sehingga
dapat diketahui % gula yang tertinggal di dalam ampas dan dapat
diperkirakan jumlah air imbibisi yang diberikan. Untuk menentukan % pol
ampas dengan ekstract ampas mmenggunakan alat ekstraksi ampas.
Gambar 12.7 Alat Ekstraksi Ampas
1. Bak pendingin 4. Bejana ukur
2. Gelas penglihat embun 5. Saklar pemanas
3. Bejana masak

a) Menentukan % Pol :
- Menimbang 1 kg ampas dan menambahkan 5 liter aquades,
dipanaskan selama 2 jam pada temperature 110
- Mengambil 100 ml sampel yang sudah dipanaskan dan
memasukkan ke dalam labu ukur, kemudian didinginkan.
- Menambahkan Form A 5 ml dan Form B 5 ml dalam labu ukur.
- Menyaring dan memasukkan filtratnya ke dalam tabung pol 2 dm
secara penuh diusahakan tidak ada gelembung udara.
- Masukan tabung pol tersebut pada sucromat untuk diamati
polnya.
b) Menentukan % zat kering :

- Memasukkan sample ampas kedalam tahang sampai beratnya 1
kg
- Tahang dipasang pada tempatnya di alat pengering ampas, tutup
berlubang dipasang pada tempat pengering tersebut.
- Nyalakan pemanas + blower pada alat pengering dan atur suhu
hingga 105-110 °C selama 2 jam
- Angkat tahang dari pemanas dan didiamkan selama 5 menit
- Timbang bobot tahang + ampas kering
- Hitung besar zat kering
Zk = X 100%

Gambar 12.8 Penentuan Zat Kering

1. Saluran pemasukan air dingin
Berfungsi sebagai tempat pemasukan air pendingin
2. Saluran pengeluaran air dingin
Berfungsi sebagai tempat mengeluarkan air pendingin
3. Pipa saluran uap
Berfungsi sebagai pipa pemasukan uap
4. Pendingin
Berfungsi sebagai tempat pendinginan
5. Kaca penglihat
Berfungsi sebagai tempat pengamatan
6. Pipa pengembalian air embun
Berfungsi sebagai saluran pengembalian air embun
7. Ruang pemanas ampas
Berfungsi sebagai tempat pemanas ampas
8. Heater
Berfungsi sebagai tempat pemanasan.


Ampas dimasukkan pada alat, kemudian pemanas dihidupkan
lalu dipanaskan selama 2 jam, kemudian ampas dikeluarkan dan
diamkan selama 5 menit lalu dianalisa.
3. Analisa Sabut
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui mutu tebu yang akan
diproses, yaitu untuk menghitung Preparation Index. Diambil sabut dari
gilingan 1 .
Prosedur JEFFCO :
- 1 kg sabut ditambahkan 5 liter air diputar dalam alat jeffco selama 15
menit pada suhu 110 .
- Larutan disaring dan filtratnya diamati.
- Diambil nira 100 ml ke dalam labu takar 110 ml.
- Lalu ditambahkan Form A 5 ml dan Form B 5 ml lalu kocok hingga
homogen.
- Lalu ditapis dan diamati dengan sucromat sehingga didapat pol
terbaca.
- Filtrate dimasukkan ke dalam tabung mol sampai meluap.
suhu yang dapat dilihat pada tabel, sehingga dapat ditentukan brix
terkoreksi.
Prosedur Tumbler :
- 1 kg sabut ditambahkan 5 liter air diputar dalam alat Tumbler selama
15 menit pad suhu 110 .
- Larutan disaring dan filtratnya diamati
- Diambil nira 100 ml ke dalam labu ukur

- Lalu ditambahkan Form A 5 ml dan Form B 5 ml lalu kocok hingga

homogen.
- Lalu ditapis dan diamati dengan sucromat sehingga didapat pol
terbaca.
- Filtrate dimasukkan ke dalam tabung mol sampai meluap.
suhu yang dapat dilihat pada tabel, sehingga dapat ditentukan brix
terkoreksi.
- Menghitung Preparation Index : PI (%)
Menghitung Pol Open Cell: POC(%) =
4. Analisa Blotong
a) Menentuka % Pol
- Menimbang 50 gram blotong dan dimasukkan ke dalam cawan
- Blotong ditambah aquades sebanyak 150 sehingga menjadi bubur.
- Memasukkan blotong ke dalam labu takar 200 ml dan
menambahkan Form A 5 ml dan Form B 5 ml dan air aquaes
hingga batas.
- Mengocok dan kemudian menyaring, masukkan filtrat dalam
pembuluh pol 200 mm dan amati pol.
b) Menentukan % Zat Kering
- Menimbang berat cawan dan menimbang 20 gram blotong
- Memasukkan ke oven selama 2 jam pada suhu 105 – 110 .
- Mengeluarkannya dan didinginkan dalam desikator selama 15
menit
- Timbang berat setelah pengeringan
- Berat blotong kering = (cawan + blotong kering) – berat cawat
kosong
Zk Blotong (%) = 100 x berat blotong / 20gr

5. Analisa Tetes
Untuk mengetahui % brix, % pol, dan HK :
 % Brix
- Mengencerkan 150 gram tetes dengan aquades sampai
beratnya 1500 gram (pengenceran 10x) diaduk selama 3 menit.
- Masukkan kedalam siliner mol sampai meluber lalu ratakan
dengan dengan perata
- Masukkan brix wigher kedalam silinder mol
- catat brix dan suhu larutan tersebut.
- Hitung brix terkoreksi
 % Pol
- Mengambil 100 ml larutan tersebut dan memasukkannya ke
dalam labu takar 110ml , kemudian menambahkan Form A 5
ml dan Form B 5 ml ke dalamnya.
- Mengocok dan menyaringnya, kemudian mencari harga polnya
dengan sucromat, mencari % pol dengan cara yang sama
dengan analisa nira.
 HK
HK = % pol / % brix x 100
6. Analisa Masakan
Pada dasarnya penetuan HK ini sama dengan penentuan % brix dan
% pol pada analisa nira. Dilakukan pengenceran 10x dari masakan A,C,
dan D.

7. Analisa Limbah
Dilakukan pengecekan pH dan suhu pada limbah gilingan I,
influent, spray pon in daan out, abu, IPAL, effluent, injeksi, masakan, air
jatuhan, pabrik tengah. Sedangkan pada limbah influent dan fluent juga
dilakukan analisa COD.
Analisa COD :
- Ambil 2 ml air limbah, masukkan kedalam botol refluk.
- Tambahkan 2 ml larutan COD CELLTEST (AgSO4 1 ml ; K2Cr2O7
2,5 ml ; H2SO4 3 ml) kedalam botol refluk, kemudian panaskan
selama 2 jam dengan spectroquant TR 320
- Dinginkan hingga suhu normal, lakukan pembacaan hasil
spectroquant nova 60A dengan panjang gelombang 460 nm.
8. Analisa Gula Reduksi

Prosedur :
- Timbang nira 20 gr
- Volume EDTA 4% ml dalam labu takar 200 ml
- Bilasi buret dengan larutan tersebut
- Ambil 15 ml larutan tersebut
- Tambahkan masing-masing 5 ml larutan fehling I dan II
ditambahkan indicator metilen blue 1% sebanyak 4 tetes
- Lalu dititrasikan dengan larutan sampel tersebut sampai warna
merah pertama.

9. Analisa TSAS (Total Sugar As Sucrosa)

- Nira mentah 50 ml dan masukkan labu takar 250 ml
- Tambahkan form A dan Form B masing-masing 12,5 ml kemudian
masukkan pada larutan nira mentah labu takar 250 ml
- Tambahkan aquades sampai garis tanda
- Gojok hingga homogen dan saring dengan kertas tapis
- Ambil 50 ml dan hasil filtrat masukkan pada labu takar 250 ml
- Tambahkan HCL 1:1 sebanyak 10 ml
- Hidrolisis di termostat pada suhu 600C selama 10 menit
- Dinginkan, setelah dingin tambahkan indikator PP 0,1 % 5 tetes dan
teteskan NaOH 4 N sampai dengan terlihat titik equivalen (merah
muda)
- Tambahkan aquades sampai garis tanda
- Titrasi dengan blarutan fehling hingga warna menjadi merah bata
Perhitungan :
1. Berat NM = (berat NM + gelas piala) – berat gelas piala
2. Hasil Volume titran dan faktor fehling
3. Volume totran sesungguhnya = volum titran x faktor fehling
4. Berat contoh NM dalam 100 ml titran untuk lihat tabel 6.1 baris
dan kolon dan di dapat gula reduksi
5. Kadar TSAI = Gured x Berat contoh NM dalam 100 ml titran
6. Kadar TSAS = NM% tebu x kadar TSAI
7. Kadar TSAS dalam NM% tebu = NM% tebu x Kadar TSAS
10. Analisa TSAI (Total Sugar As Invert)

Prosedur standarisasi larutan fehling :
- Pipet 5 ml Fehling I dan II ke dalam Erlenmeyer
- Tambahkan indicator 3 tetes metilen blue 1%

Prosedur titrasi :
- 25,0 gram tetes (molase) tuangkan pada labu takar 250 ml.
- Dijernihkan dengan 25 ml ATN 10%. Ditambahkan aquades sampai
tanda garis, dikocok (homogen) disaring, 10 ml tapisan pertama
dibuang.
- Pipet filtrate (2) 50 ml ke dalam labu takar 250 ml, ditambahkan
natrium phospat – kalium oksalat, lalu tambahkan aquades hingga
garis tera.
- Pipet 50 ml filtrate (4) ke dalam labu takar setiap 250 ml,
ditambahkan 10 ml HCl 1:1, dihidrolisis pada suhu 60 selama 10
menit, 3 menit digoyang-goyang.
- Bubuhkan 1 tetes indicator PP 1% , 1 tetes NaOH 4N biru
- Titrasi hingga warna menjadi merah bata
Perhitungan :
Setiap 100 ml cairan inverse terdapat tetes sebanyak :
11. Menghitung % Kadar Air

Prosedur :
- Timbang 20-30 gram contoh dalam botol timbang yang telah
diketahui bobotnya
- Masukkan ke dalam pengering pada 105 selama 3 jam
- Dinginkan dalam eksikator dengan pengering silica gel dan timbang.
W1 : bobot botol timbang dan contoh

W2 : bobot botol timbang dan conto setelah pengeringan 3 jam
W3 : bobot contoh.

12. Penentuan Warna Larutan (ICUMSA)

Prosedur :
- Timbang (25 ± 0,1)gram contoh, masukkan ke dalam Erlenmeyer
250 ml, tambahkan (50 ± 0,1) aquades, larutkan gula dengan
mengaduk menggunakan magnetic stirrer.
- Tambahkan ± 1 gram keishelguhr
- Saring larutan pada pompa vakum dan kertas saring whatman no 42
menggunakan Buchner funnel.
- Filtrat ditampung dengan beaker glass 50ml
- Ukur brix menggunakan hand refraktometer.
- Atur spektrofotometer dengan panjang gelombang 420 nm dan
tepatkan pada A=0
- Ukur larutan blangko (aquades)
- Masukkan larutan contoh ke dalam kuvet yang sebelumnya telah
dibilas dengan larutan contoh dan tentukan absorbansinya
Ketentuan warna ICUMSA :
Warna= x 1000 unit ICUMSA
13. Menentukan Berat Jenis Butir (BJB)

Sejumlah contoh diletakkan pada bagian atas dari suhu set ayakan,
kemudian diayak dan terjadi pemisahan masing-masing ukuran fraksi.
Prosedur :
- Susun ayakan pada mesin pengayak dengan bukaan terbesar
- Timbang 60-70 gram contoh kemudian masukkan pada ayakan
paling atas.
- Hidupkan mesin ayakan selama 10 menit
Timbang contoh yang ada pada setiap fraksi ayakan (ada 6 fraksi)
kemudian hitung presentasenya.
 Fraksi I

 Fraksi II
 Fraksi III
 Fraksi IV
 Fraksi V
 Fraksi VI
Z=q+r+s+t+u+v
Jadi,
14. Analisa Kadar Posphat (P₂O₅)

- Ambil 1 ml larutan nira (A) dan masukkan dalam Erlenmeyer.
Tambahkan 40 ml air dan 4 ml ammonium molibdat
- Panaskan sampai mendidih, kemudian tambahkan 0,1 gr asam
ascorbat sampai timbul warna biru
- Dinginkan dan pindahkan dalam labu takar 100 ml, tambahkan air
aquadest sampai garis dan kocok.
- Ukur absorbansinya menggunakan spektrofotometer (Acr)
- Ukur juga untuk besarnya absobansi ari blangko (Abl) dan standar
(Asr)
Kadar P₂O₅ =
Kadar P₂O₅ = 7,2976 Act + 0,0030 mg/L
(dengan kurva standard phosphat)

15. Analisa CaO

Prosedur :
- Ambil contoh nira 1 ml (A) dan masukkan dalam erlenmeyer,
tambahkan air aquadest 100 ml.
- Tambahkan 2-4 tetes larutan buffer ammonia. Teteskan 2-3 larutan
KCN dan EBT 2-3 tetes, sampai warna merah menjadi warna biru.
- Aduk larutan tersebut dan titrasi dengan larutan EDTA 4% sampai
warna merah hilang
- Catat volume titran yang digunakan (B). kemudian, ulangi untuk
blanko dan catat volume titran yang diperlukan (C). hitung besarnya
kadar CaO an kadar MgO dengan persamaan.
–
Kadar CaO total =
16. Analisa Dextran

Prosedur :
- Masukkan 60 ml nira atau sample yang akan diuji kadar dextrannya
kedalam gelas ukur 100 ml
- Tambahkan 3 tetes enzim thermalmil kedalam gelas ukur tersebut.
- Panaskan gelas ukur dalam water bath selama 1 jam pada suhu 50 –
60 °C setiap 15 menit dikocok.
- Tambahkan resin (campuran anion kation) sebanyak 2 gr. Kemudian
di goyang selama 20 menit.
- Saring dengan kassa 200 mesh. Filtrate diambil 50 ml dan
dimasukkan dalam Erlenmeyer 100 ml.
- Tambahkan 10 ml TCA 10% dan 1 gr kiezelguhr, aduk dan saring.
- Siapkan 2 buah labu takar BL untuk blanko dan CT untuk contoh
- Masukkan 12,5 ml larutan filtrate kedalam labu takar BL dan
tambahkan H₂O sedikit demi sedikit sambil digoyang hingga 50 ml.

- Ambil 12,5 ml filtrate dan masukkan dalam labu takar CT dan

tambahkan alkohol PA (ethanol 98%) digoyang dan tambahkan
sampai 50 ml.
- Kedua labu takar diamkan selama 20 menit.
- Ukur turbiditas larutan dalam labu takar BL dan CT menggunakan
spektrofotometer pada panjang gelombang 720 nm, larutan BL
sebagai blanko (untuk penunjukkan % T = 100 atau angka
absorbansi = 0,00 pada spektrofotometer)
E. Cara Mengetahui Berat Bahan

1. Berat Ampas
Ton Ampas = Ton Tebu + Ton Air Imbibisi – Ton
NiraMentah
Contoh :
Tebudigiling 24 jam = 1.812,4 ton
Imbibisi % tebu (31,8%) = 576,5 ton
Niramenta = 1.902,45 ton
Ton Ampas = 1.812,4 + 576,5 – 1.902,45
= 486,45 ton
2. Berat Imbibisi
Untuk jumlah imbibisi dapat diketahui dengan mencatat volume air
pada water meter.
Contoh :
Jumlah air pada water meter (m3) = 576,5
BJ air imbibisi = 1,000
Berat air imbibisi (ton) = 576,5 ton

3. Berat Nira
Untuk mengetahui berat nira diperoleh dari hasil penimbangan,
pencatatan dilakukan setiap 24 jam.
Contoh :
Lama penimbangan = 24 jam
Jumlahpenimbangan = 1.153 bak
Berat 1 kali timbangan = 16,5 kui
Beratniratertimbang = 16,5 x 1.153
= 19.024,5 kui
4. Berat Blotong
Hasil samping berupa filte rcake (blotong). Di PG. Pesantren Baru
tidak ditimbang, tetapi langsung ditampung di truk. Untuk mengetahui
berat dengan cara sebagai berikut :
Contoh :
1 kali timbangan = 2.750 kg
Penimbangan 24 jam = 20 kali
Beratangkutan 24 jam = 20 x 2.750 = 55.000 kg
5. Berat Melasse
Untuk mengetahui berat tetes dilakukan dengan cara menimbang.
Contoh :
- Penimbangan 8 jam = 27 kali
- 1 kali timbangan = 4.500 kg
= 27 x 4.500 kg
= 121, 5 ton

PKL PG Pesantren Baru

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PKL PG Pesantren Baru

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG I

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X

PG. PESANTREN BARU

NAMA : ULUL NUR BAITUR RIZQI

PROGRAMSTUDI TEKNIK KIMIA

PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X

PG. PESANTREN BARU

NAMA : ULUL NUR BAITUR RIZQI

PROGRAMSTUDI TEKNIK KIMIA

PG.Pesantren Baru adalah Pabrik Gula yang bernaung di PTPN X .PG.Pesantren

Kata kunci :stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan, stasiun

Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terimakasih sebesar–besarnya

Yogyakarta, Maret 2016

PG. Pesantren Baru 1

B. Tujuan Praktek Kerja Lapang I

1. Kurangnya pengalaman terjun secara langsung dilapangan sehingga dalam

PG. Pesantren Baru 2

1. Observasi adalah metode pengambilan data dengan cara mengadakan

G. Waktu dan Tempat

PG. Pesantren Baru 3

BAB II : Tinjauan Umum Perusahaan

BAB III : Pembahasan

BAB IV : Timbangan Tebu

BAB V : Halaman Pabrik / Emplasemen

PG. Pesantren Baru 4

BAB VI : Stasiun Pemerahan Nira

BAB VII : Stasiun Pemurnian

BAB VIII : Stasiun Penguapan

BAB IX : Stasiun Kristalisasa / Masakan

BAB X : Stasiun Fosfatasi

PG. Pesantren Baru 5

BAB XI : Stasiun Pemutaran dan Penyelesaian

BAB XII : Kesimpulan dan Saran

PG. Pesantren Baru 6

A. SEJARAH SINGKAT PG. PESANTREN BARU

PG. Pesantren Baru 7

Tiap-tiap pabrik kepengurusannya mengikuti :

PG. Pesantren Baru 8

c. Wilayah Tebu Ireng

PG. Pesantren Baru 9

f. Pabrik Karung dan Unit Tembakau

B. VISI DAN MISI PERUSAHAAN

PG. Pesantren Baru 10

PG. Pesantren Baru mempunyai areal tanaman yang terletak + 12 km

PG. Pesantren Baru 11

1. Kepala Bagian Tanaman.

PG. Pesantren Baru 12

Adapun mengenai susunan dari struktur organisasi PG. Pesantren Baru

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PG. Pesantren Baru

PG. Pesantren Baru 13

2. Karyawan tidak tetap : (Kampanye, PKWT dan Outsourching)

Adalah karyawan yang hubungan kerjanya diatur oleh perjanjian

Selain dari karyawan tersebut ada juga karyawan outsorching yang

PG. Pesantren Baru 14

Gambar 2.2 Flow Sheet PG. Pesantren Baru

PG. Pesantren Baru 15

PG. Pesantren Baru 16

dipotong, potongan-potongan tebu ini diserabutkan dengan HDHS, kemudian

2. Pemanas Nira Pertama (Primary Juice Heater)

PG. Pesantren Baru 17

PG. Pesantren Baru 18