Yu

LAPORAN PELAKSANAAN
KERJA PRAKTIK
MENGHITUNG NERACA MASSA PROSES PRODUKSI MINYAK SAWIT

(CPO) di PTPN XIII UNIT PKS PARINDU
DISUSUN OLEH:
KARUNIA HAPSARI NIM D1121141005
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS TANJUNGPURA
PONTIANAK
2018
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
MENGHITUNG NERACA MASSA PROSES PRODUKSI MINYAK

SAWIT (CPO) di PTPN XIII UNIT PKS PARINDU
Disusun Oleh :
KARUNIA HAPSARI NIM D1121141005
Parindu, 4 September 2017
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
Marcelina S.T., M.Sc

NIP.
i
Kata Pengantar
Alhamdulillahi wash-sholatu wassalamu ‘ala rosulillah, amma ba’du. Puji

syukur kami panjatkan ke hadirat Allah Subhanahu wa Ta’ala karena berkat
rahmat-Nya kami dapat melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan
kerja praktek ini. Tak lupa shalawat serta salam kami haturkan kepada Rosulullah
Shalallahu ‘alayhi wasallam.
Kerja Praktek merupakan salah satu syarat memperoleh gelar sarjana di
Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura. Tugas
khusus dalam laporan ini dikonsentrasikan pada menghitung neraca massa
produksi minyak sawit di pabrik unit PKS Parindu. Selama persiapan dan
pelaksanaan kerja praktek ini, kami telah mendapat banyak bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, kami tak lupa mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Keluarga kami atas segala dukungan baik materiil maupun moriil sehingga
kami dapat bersemangat mengerjakan kerja praktek ini.
2. Dr. H. Usman A. Gani, S.T, M.T, selaku kepala Program Studi Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Universitas Tanjungpura.
3. Marcelina selaku Dosen pembimbing kerja praktek Program Studi Teknik
Kimia Universitas Tanjungpura.
4. Bapak Edy Sentosa selaku manajer dan Bapak S. S. Bangun selaku kepala
dinas pabrik yang membantu selama proses registrasi dan masa kerja praktek
di PTPN XIII Persero unit PKS Parindu.
5. Bapak Iwan Sujana selaku pembimbing lapangan PTPN XIII Persero unit
PKS Parindu, Bapak Herry Heijer yang telah membimbing kami selama
belajar di unit mutu dan Bapak M. Irwan yang telah membimbing kami
selama belajar di bagian sterilizer.
6. Segenap karyawan dan operator lapangan yang bertugas, yang telah
memberikan pengalaman dan pengetahuan di PTPN XIII PKS Parindu.
7. Segenap karyawan PTPN XIII PKS Parindu yang telah memberikan bantuan
baik secara langsung maupun tidak langsung.
ii
8. Yovita Venny Sara, Basilia Fakarrisa, Andi Nurfadilah, Muaddina, Tiara
Arletta Lovisa, Yeti Haryati dan Kristina Anggi P.S. dan teman-teman
seperjuangan yang senantiasa mendukung dan memberi semangat.
9. Seluruh teman-teman Teknik Kimia 2014 Untan dan semua pihak yang tidak
dapat disebutkan satu per satu.
Akhir kata semoga Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan kepada semua pihak yang telah membantu. Dan semoga penyusunan dan
penulisan laporan ini dapat bermanfaat bagi perkembangan Ilmu Pengetahuan .
Parindu, 08 Februari 2018
Penulis
iii
Daftar Isi
Kata Pengantar .............................................................................................................. ii

Daftar Isi ...................................................................................................................... iv
Daftar Gambar............................................................................................................. vii
Daftar Tabel ................................................................................................................. ix
BAB I ............................................................................................................................ 1
PENDAHULUAN ........................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang................................................................................................ 1
1.2. Tujuan PKL .................................................................................................... 1
1.3. Manfaat PKL .................................................................................................. 2
BAB II ........................................................................................................................... 3
URAIAN SINGKAT PABRIK ..................................................................................... 3
2.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Perkebunan Nusantara XIII Unit PKS
Parindu....................................................................................................................... 3
2.2. Visi dan Misi Perusahaan ............................................................................... 5
2.3. Perluasan Perusahaan ..................................................................................... 6
2.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)....................................................... 17
BAB III ....................................................................................................................... 22
PROSES PRODUKSI PABRIK ................................................................................. 22
3.1. Neraca massa ................................................................................................ 22
3.2. Spesifikasi Alat ............................................................................................. 23
3.2.1. Jembatan timbang.................................................................................. 23
3.2.3. Cages and bugies (lori) ......................................................................... 23
3.2.6. Sterilizer ................................................................................................ 25
3.2.7. Hoisting crane ....................................................................................... 26
3.2.8. Thresher ................................................................................................ 26
3.2.9. Digester ................................................................................................. 26
3.2.10. Screw press............................................................................................ 27
iv
3.2.11. Vibrating screen .................................................................................... 27
3.2.12. Crude oil tank........................................................................................ 27
3.2.13. Continous settling tank (CST) ............................................................... 28
3.2.14. Oil tank .................................................................................................. 28
3.2.15. Sludge tank ............................................................................................ 29
3.2.16. Hot water tank ....................................................................................... 29
3.2.17. Oil purifier ............................................................................................ 30
3.2.18. Sludge buffer tank ................................................................................. 30
3.2.19. Sludge separator ................................................................................... 30
3.2.20. Vacuum dryer ........................................................................................ 30
3.2.21. Oil storage tank ..................................................................................... 31
3.2.22. Turbin .................................................................................................... 31
3.2.23. Diesel Genset ........................................................................................ 32
3.2.24. Back pressure vessel ............................................................................. 32
3.3. Proses Produksi Pabrik ................................................................................. 33
3.3.1. Stasiun Penerimaan buah (Fruit Reception Station) ............................. 35
3.3.2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station) ................................................... 38
3.4. Stasiun penebah (threshing station) ............................................................. 41
3.5. Stasiun digester dan press (digester and pressing station)........................... 41
3.6. Stasiun Pemurnian Minyak (clarification station) ....................................... 42
3.7. Stasiun pabrik biji (kernel station) ............................................................... 44
3.8. Stasiun Water Treatment ............................................................................ 47
3.8.1. External Water Treatment ..................................................................... 47
3.8.2. Internal Water Treatment ...................................................................... 49
3.8.3. Lokasi Pengambilan Air ........................................................................ 49
3.8.4. Pengambilan dan Distribusi Air ............................................................ 49
3.9. Stasiun Pengolahan Limbah ......................................................................... 49
3.9.1. Fat Pit.................................................................................................... 49
3.9.2. Deoling Pond ........................................................................................ 50
v
3.9.3. Kolam Anaerob I ................................................................................... 50
3.9.4. Kolam Anaerob II ................................................................................. 51
3.9.5. Kolam Aerasi ........................................................................................ 51
3.9.6. Kolam Sedimentasi ............................................................................... 51
3.9.7. Kolam Fakultatif ................................................................................... 51
3.9.8. Final Pond............................................................................................. 52
3.10. Utilitas....................................................................................................... 52
3.10.1. Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment) .......................................... 52
3.10.2. Stasiun Pembangkit Tenaga .................................................................. 54
BAB IV ....................................................................................................................... 57
TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN ................................................................ 57
BAB V......................................................................................................................... 69
PENUTUP ................................................................................................................... 69
5.1. Kesimpulan ................................................................................................... 69
5.1.1. Produksi CPO di PTPN XIII Unit PKS Parindu dilakukan dengan
perebusan TBS, pemipilan TBR, pelumatan TBR, penyaringan digesfruit,
pemurnian di klarifikasi, dan penimbunan CPO di tangki penimbun. .................... 69
5.1.2. Diperoleh jumlah produksi minyak sawit berdasarkan neraca massa
teoritis sebesar 11.780,189 kg/jam dengan hasil rendemen sebesar 22,45%. ......... 69
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 70
LAMPIRAN A ............................................................................................................ 71
LAMPIRAN B ............................................................................................................ 86
vi
Daftar Gambar
Gambar 2.1. Proses umum pengolahan produk PKS Parindu ....................................... 4

Gambar 2.2. Logo PTPN XIII (persero) ....................................................................... 5
Gambar 2.3. Peta persebaran PTPN di Indonesia ......................................................... 6
Gambar 2.4. Peta lokasi PTPN XIIIUnit PKS Parindu ............................................... 11
Gambar 2.5. Peta tata letak unit proses PKS Parindu ................................................. 12
Gambar 3.15. Skema proses pengolahan .................................................................... 34
Gambar 3.2. Sterilizer vertikal .................................................................................... 38
Gambar 3.3. Sterilizer horizontal ................................................................................ 39
Gambar 4.1. Material balance actual produksi minyak sawit dari unit PKS Parindu . 57
Gambar 4.2. Material balance teoritis produksi minyak sawit dari Unit PKS Parindu
..................................................................................................................................... 58
Gambar 4.3. Diagram alir neraca massa thresher ....................................................... 59
Gambar 4.4. Diagram alir neraca massa thresher ....................................................... 62
Gambar 4.5. Diagarm alir neraca massa Pressing ....................................................... 64
Gambar 4.6. Diagarm alir neraca massa Screening .................................................... 67
Gambar A.1. Material Balance PKS Parindu PTPN XIII ........................................... 71
Gambar A.3. Material Balance pada stripping............................................................ 74
Gambar A.4. Material Balance pada Digester) ........................................................... 75
Gambar A.6. Material Balance pada Screening)......................................................... 78
Gambar A.7. Material Balance pada CST ................................................................... 79
Gambar A.8. Material Balance pada Sludge Separator .............................................. 81
Gambar A.9. Material Balance pada Oil Purifier ....................................................... 83
Gambar A.10 Material Balance pada Vaccum Dryer.................................................. 84
Gambar B.1. Material balance teoritis produksi minyak sawit di unit PKS Parindu . 86
Gambar B.2. Diagram alir neraca massa pada Sterilzer .............................................. 87
Gambar B.3. Diagram alir neraca massa thresher ...................................................... 88
Gambar B.4. Diagram alir neraca massa thresher ...................................................... 91
vii
Gambar B.5. Diagarm alir neraca massa Pressing ...................................................... 93
Gambar B.6. Diagarm alir neraca massa Screening.................................................... 95
F. Continous settling tank (CST) ............................................................................. 97
Gambar B.7. Diagarm alir neraca massa CST ............................................................. 97
Gambar B.8. Diagarm alir neraca massa Sludge Separator ........................................ 99
Gambar B.9. Diagarm alir neraca massa Oil Purifier ............................................... 101
Gambar B.10. Diagarm alir neraca massa vacuum dryer.......................................... 102
viii
Daftar Tabel
Tabel 2.1. Daftar PTPN yang tersebar di Indonesia beserta alamat dan kapasitasnya . 7
Tabel 2.2. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Barat I ..................................................... 8
Tabel 2.3. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Barat II.................................................... 8
Tabel 2.4. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Timur ...................................................... 8
Tabel 2.5. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Selatan dan Kalimantan Tengah ............ 8
Tabel 2.6.Tabel Data Kapasitas Alat Utama Proses ................................................... 13
Tabel 2.7. Indikator pertimbangan terhadap perkembangan produksi PKS Parindu
berdasarkan LMT 2017 ............................................................................................... 15
Tabel 3.1. Standar remidi (kesalahan yang diperkenankan) ....................................... 36
Tabel 3.2. Kriteria Panen dan Syarat Mutu TBS ........................................................ 37
Tabel 3.3. Sasaran / Norma Kerja Proses (Mutu dan Losses) ..................................... 47
Tabel 3.4. Data kebutuhan air di Unit PKS Parindu: .................................................. 53
Tabel 3.5. Tabel kebutuhan uap dalam proses ............................................................ 55
Tabel 4.2.Tabel neraca massa pada thresher .............................................................. 60
Tabel 4.3. Neraca massa pada digester ....................................................................... 63
Tabel 4.4. Tabel neraca massa pada pressing ............................................................. 66
Tabel 4.5. Tabel neraca massa pada screening ........................................................... 69
(Tabel A.1. Material balance pada sterilizer).............................................................. 73
Tabel A.2. Material balance pada stripping ................................................................ 74
Tabel A.3. Material balance pada Digester................................................................. 76
Tabel A.4. Material balance pada pressing ................................................................. 77
Tabel A.5. Material balance pada Screening .............................................................. 79
Tabel A.6. Material balance pada CST........................................................................ 81
Tabel A.7. Material balance pada Sludge Separator................................................... 82
Tabel A.8 Material balance pada Oil Purifier............................................................. 84
Tabel A.9 Material balance pada Vaccum Dryer ........................................................ 85
Tabel B.1. Neraca massa pada Sterilizer..................................................................... 88
ix
Tabel A.2.Tabel neraca massa pada thresher.............................................................. 90
Tabel B.3. Neraca massa pada digester ....................................................................... 92
Tabel B.4. Tabel neraca massa pada pressing............................................................. 95
Tabel B.5. Tabel neraca massa pada screening........................................................... 97
Tabel B.6. Tabel neraca massa pada CST ................................................................... 99
Tabel B.7. Tabel neraca massa pada sludge separator ............................................. 100
Tabel B.8. Tabel neraca massa pada Oil Purifier ..................................................... 102
Tabel B.9. Tabel neraca massa pada Vacuum Dryer ................................................ 103
x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Neraca massa merupakan perincian jumlah massa umpan, massa hasil dan
massa penumpukan bahan pada suatu alat. Perhitungan neraca massa ini dilakukan
untuk mengetahui jumlah energi yang dibutuhkan untuk mengonversi bahan menjadi
produk, sebagai perhitungan rancangan pabrik dalam menentukan tipe alat dan
sebagai bentuk evaluasi kinerja suatu alat atau satuan pemrosesan.
Perhitungan neraca massa ini didasarkan pada hukum kekekalan massa atau
yang dikenal juga sebagai hukum Lomonosov - Laviosier dimana hukum ini
menyatakan bahwa massa dari suatu system tertutup akan konstan meskipun terjadi
berbagai macam proses didalam system tersebut. Secara umum dinyatakan massa
dapat berubah bentuk tetapi tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan. Perhitungan
neraca massa juga digunakan untuk mencari variable proses yang belum diketahui
dan memberikan ;pengaruh terhadap kinerja produksi pabrik.
Oleh karena itu, perlu dilakukan perhitungan neraca massa pada proses
produksi pabrik terutama pada produksi CPO (crude palm oil) mengingat CPO
merupakan produk utama PTPN XII Unit PKS Parindu.
1.2. Tujuan PKL

a. Menghitung total neraca massa pada proses produksi utama unit PKS Parindu
berupa minyak sawit.
b. Membandingkan data actual dan teoritis dari perhitungan neraca massa
produksi CPO PTPN XIII Unit PKS Parindu
1
1.3. Manfaat PKL
Manfaat yang dapat diperoleh dari kegiatan kerja praktik ini dapat dirasakan
oleh mahasiswa maupun perusahaan. Berbagai manfaat tersebut adalah:
1. Manfaat bagi mahasiswa
 Memperluas dan lebih mendalami pengetahuan pada bidang ilmu teknik
kimia dan industri.
 Mendapat kesempatan langsung untuk mencermati, menganalisa dan
memberikan solusi bagi permasalahan yang ada dalam proses produksi.
 Memperoleh pengalaman kerja langsung di lapangan.
 Mahasiswa dapat menyesuaikan diri dengan suasana kerja, sehingga
nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah didapat dalam
aktivitas kerja yang sebenarnya.
 Mahasiswa dapat memahami dan menjelaskan proses – proses yang ada
beserta prinsip kerja peralatan yang digunakan untuk menghasilkan suatu
produk termasuk alat ukur dan alat control.
2. Manfaat bagi perusahaan
 Hasil perhitungan dan analisis dapat menjadi masukan bagi
perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan dimasa yang akan
datang.
2
BAB II
URAIAN SINGKAT PABRIK
2.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Perkebunan Nusantara XIII Unit PKS
Parindu
PT Perkebunan Nusantara XIII (Persero) disingkat PTPN XIII (Persero)
didirikan pada tanggal 11 Maret 1996. PTPN XIII merupakan penggabungan dari
proyek pengembangan 8 (delapan) PTP asal, yaitu PTP VI, VII, XII, XIII, XVIII,
XXIV - V, XXVI dan XXIX yang tersebar di Propinsi Kalimantan Barat, Kalimantan
Timur, Kalimantan Selatan, dan Kalimantan Tengah.
PKS Parindu pada awal pembangunannya yakni tahun 1991 memiliki
kapasitas produksi 30 ton TBS/jam kemudian ditingkatkan kembali menjadi 60 ton
TBS/jam, untuk mengolah Tandan Buah Segar (TBS) dari Kebun Inti, Plasma dan
Pihak III menjadi minyak sawit dan Inti Sawit oleh PTP VII (Bah Jambi). Sejak
tanggal 11 Maret 1996 PKS Parindu menjadi milik Badan Usaha Milik Negara
(BUMN), PTPN XIII(Persero) berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No. 18 Tahun
1996 dan telah disahkan oleh Menteri Kehakiman RI melalui keputusan No. C2 -
8341.IIT.01.01.TII.96 tahun 1996. Dalam perjalanannya telah menunjukkan
keberadaannya mampu menampung dan mengolah produksi TBS baik kebun Inti,
Plasma, Pihak III maupun petani kecil yang tiap tahun terus meningkat dan pada
tahun 1997 kembali melakukan pengembangan peningkatan kapasitas olah menjadi
60 ton TBS/jam.
Dilihat dari sisi manajemen upaya PTPN XIII(Persero) dalam mewujudkan
visinya yakni dengan melakukan Program Transpormasi Bisnis (PTB) yang
dicanangkan sejak Mei 2001. Salah satu produk dari PTP adalah Manajemen telah
menetapkan Strategic Initiatives (SI) yang merupakan terobosan fundamental dalam
upaya meninggalkan pola kerja konvensional (Bussiness as usual) menjadi
perusahaan berbasis ilmu pengetahuan dengan standar kelas dunia. Dalam proses
3
Transformasi Bisnis, Strategic Initiatives menjadi penting karena menjadi platform
untuk melakukan lompatan bisnis dalam keseluruhan kinerja perusahaan.
Sampai bulan Juli tahun 2017, PKS Parindu telah mempekerjakan karyawan
tetap sebanyak 224 orang. (Selayang pandang UNIT PKS PARINDU PTPN
XIII(PERSERO)). Secara umum proses pengolahan kelapa sawit mulai dari TBS
hingga produk berupa minyak sawit (CPO) dan inti yang dilaksanakan PKS Parindu
adalah sebagai berikut:
Penimbangan Penyortiran Perebusan Pemipilan
Penyaringan Pengepressan Pelumatan
Pemisahan
Pemurnian
(serabut & biji)
Pemecahan biji
Pemisahan
(biji & cangkang)
Penimbunan
Pengiriman
Gambar 2.1. Proses umum pengolahan produk PKS Parindu
4
2.2. Visi dan Misi Perusahaan
Gambar 2.2. Logo PTPN XIII (persero)

Visi dari perusahaan ini adalah “Menjadikan perusahaan agribisnis yang
sehat, produktif, tumbuh dan berkembang bersama masyarakat secara berkelanjutan”.
Misi yang dilakukan demi tercapainya visi dari perusahaan ini antara lain:
1. Mencapai produktifitas kelapa sawit 5.2 ton CPO/Ha dan karet 1,27 ton
2. Meraih potensi produksi melalui tanaman ulang dengan kualitas standar
3. Membangun kemitraan bisnis yang saling menguntungkan
4. Optimalisasi aset untuk memberi nilai tambah
5. Melaksanakan tata kelola perusahaan dengan prinsip Good Corporate
Gevernance (GCG)
6. Karet kering/Ha, dengan kualitas baik sehingga menghasilkan Gross Profit
Margin minimal 20 % pada tahun 2020
7. Memiliki SDM yang berintegritas dan professional dengan perbandingan
hektar per orang (lan to manrasio) 12:1
Sebagaimana motto PTPN XII, “Tumbuh Bersama Mitra”, maka PKS Parindu
tidak hanya aktif dalam membina karyawan tapi juga aktif dalam membina
komunitas, lingkungan, kesehatan dan keamanan.
5
2.3. Perluasan Perusahaan
PTPN XIII merupakan salah satu cabang PTPN di Indonesia. Adapun
persebaran PTPN di Indonesia dapat ditampilkan pada peta persebaran berikut:
PTPN I
P-3
PTPN III
PTPN XIII
PTPN IV
PTPN II
PTPN VI
PTPN VII
PTPN V
PTPN X
PTPN VIII PTPN XII
PTPN IX
PTPN XI
Gambar 2.3. Peta persebaran PTPN di Indonesia

PTPN merupakan Perusahaan dibawah Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
yang bergerak dibidang agroindustri. Perusahaan ini tersebar di Indonesia dengan
fokus bidang olah yang disesuaikan dengan kondisi daerah. Beberapa komoditi yang
diolah antara lain kelapa sawit, karet, biodiesel, kakao, teh, kopi dan gula. Tercatat
lebih dari 14 PTPN yang tersebar di Indonesia dengan komoditi olah kelapa sawit.
Beberapa diantaranya akan disajikan pada tabel berikut:
6
Tabel 2.1. Daftar PTPN yang tersebar di Indonesia beserta alamat dan kapasitasnya
Cabang Alamat Kapasitas PKS
Jln. Kebun Baru Langsa Aceh Timur 3 Unit PKS total kapasitas
PTPN I
PO. Box 1 Langsa 24451 120 ton TBS/jam
Jalan Medan Tanjung Morawa Km 15
5 Unit PKS total kapasitas
PTPN II PO. BOX. 4 Medan Tanjung Morawa
150 ton TBS/jam
20362
Jl. Sei Batanghari No. 2 12 Unit PKS total kapasitas
PTPN III
Medan 20122 Indonesia 585 ton TBS/jam
Jalan Letjend. Suprapto no. 2 Medan 16 Unit PKS total kapasitas
PTPN IV
20151 635 ton TBS/jam
Alamat Divisi Tanaman Tahunan: Jl. 12 Unit PKS total kapasitas
PTPN V
Mugas Dalam (Atas) Semarang 50243 550 ton TBS/jam
PTPN VI Jl. Rambutan No. 43 Pekanbaru 28294
Jl.Zainir Haviz No.1 Kota Baru Jambi 7 Unit PKS total kapasitas
PTPN VII
Jl. Teuku Umar No.300 Kedaton
PTPN VIII
Bandar Lampung 35141
PTPN IX Jl. Sindangsirna No.4 Bandung 40153
Jl. Jembatan Merah No. 3 - 5 Tromol
PTPN X
Pos 5077 Surabaya 60175
PTPN XI Jalan Merak 1 Surabaya 60175
PTPN XII Jl. Rajawali 44 Surabaya
Jl. Sultan Abdurrachman No. 11
9 Unit PKS total kapasitas
PTPN XIII Pontianak 78116 Kalimantan Barat
396 ton TBS/jam
Indonesia
Jl. Urip Sumoharjo Km. 4 Makassar 5 unit PKS total kapasitas
PTPN XIV
(Sumber : www.ptpn13.com)
PTPN XIII terbagi menjadi Distrik Kalimantan Barat I, Distrik Kalimantan
Barat II, Distrik Kalimantan Timur dan Distrik Kalimantan Selatan dan Kalimantan
Tengah. Berikut daftar PKS yang melakukan pengolahan minyak sawit disetiap
distrik beserta dengan kapasitas (www.ptpn13.com):
7
A. Distrik Kalimantan Barat I
Tabel 2.2. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Barat I
Uraian Kapasitas Olah Kabupaten Keterangan
Gunung Meliau 60 ton TBS/jam Sanggau Pabrik Minyak sawit
Rimba Belian 60 ton TBS/jam Sanggau Pabrik minyak sawit
B. Distrik Kalimantan Barat II

Tabel 2.3. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Barat II
Parindu 60 ton TBS/jam Sanggau Pabrik minyak sawit
Ngabang 60 ton TBS/jam Landak Pabrik minyak sawit
Kembayan 30 ton TBS/jam Sanggau Pabrik minyak sawit
UP Biodiesel
6000 liter/hari Sanggau Biodiesel
Parindu
C. Distrik Kalimantan Timur

Tabel 2.4. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Timur
Longpinang 60 ton TBS/jam Paser Pabrik minyak sawit
Semutai 60 ton TBS/jam Paser Pabrik minyak sawit
Longkali 30 ton TBS/jam Paser Pabrik minyak sawit
UP biodiesel
6000 liter/hari Paser Biodiesel
Semuntai
D. Distrik Kalimantan Selatan dan Kalimantan Tengah

Tabel 2.5. Daftar PTPN Distrik Kalimantan Selatan dan Kalimantan Tengah
Pelaihan 30 ton TBS/jam Tanah Laut Pabrik minyak sawit
8
2.4. Lokasi Industri Perusahaan
2.4.1. Lokasi Pabrik
Penentuan lokasi pabrik adalah salah satu hal yang terpenting dalam
mendirikan suatu pabrik. Lokasi pabrik akan berpengaruh secara langsung terhadap
kelangsungan hidup pabrik yang ikut menentukan keberhasilan dan kelancaran
produksi. PKS Parindu dengan kapasitas 60 ton/jam telah berdiri dikawasan kebun
kelapa sawit kecamatan Parindu. Pemilihan lokasi pabrik secara umum bisa
dikelompokkan berdasarkan beberapa faktor. Faktor - faktor yang perlu diperhatikan
dalam perencanaan dan penentuan lokasi adalah:
1. Sumber bahan baku
PKS Parindu berada disekitar perkebunan kelapa sawit, baik milik sendiri
maupun milik petani local.
2. Transportasi
Akses jalan mudah ditempuh oleh kendaraan beroda dua maupun roda empat.
Jarak antara PKS Parindu dengan jalan raya terhitung dekat yakni selama 10
menit dengan kecepatan kendaraan 40 km/jam. Kondisi jalan yang relative
baik sehingga dapat memperlancar mobilisasi baik transportasi pemasok
bahan baku maupun pengiriman produk.
3. Jauh dari pemukiman warga
Salah satu pertimbangaan dalam pendirian pabrik adalah lokasi pabrik yang
jauh dari pemukiman warga, sehingga tidak secara langsung menimbulkan
polusi, kebisingan dan menghambat akses jalan transportasi warga.
4. Sumber air
Sungai Sengoret merupakan sumber air yang digunakan baik untuk kebutuhan
pengolahan, perkebunan maupun fasilitas kesejahteraan. Mengingat sungai ini
mengalir melewati kawasan PKS Parindu.
9
5. Letak pasar
Letak PKS Parindu yang strategis, mengingat jarak menuju wilayah kota yang
dekat. Terutama daerah Tayan Hilir yang merupakan pusat pengiriman CPO
dari PKS Distrik Kalimantan Barat II.
6. Listrik dan media komunikasi
Listrik penting sebagai penerangan dan sumber daya alat elektronik,
sedangkan media komunikasi sebagai alat komunikasi antar PKS Parindu
dengan PKS lain maupun ke PTPN XIII pusat di Pontianak terkait dengan
perkembangan PKS maupun kendala.
PTPN XIII unit PKS Parindu secara administratif terletak di Desa Pasok,
Kecamatan Parindu, Kabupaten Sanggau, Kalimantan Barat. dengan jarak ± 40 km
dari ibu kota Kabupaten Sanggau dan ± 120km dari Pontianak yang merupakan ibu
kota Provinsi Kalimantan Barat. Lebih tepatnya lokasi pabrik PKS Parindu terletak
antara 00 37’ 58,2’ s/d 00 0’51,53’ lintang utara dan antara 1100 1’ 2,58’ s/d 1090 33’
55,8’ lintang selatan. Secara Geografis PKS Parindu berbatasan langsung dengan:
 Sebelah utara : Komplek Perumahan Staf
 Sebelah selatan : Emplasment PKS
 Sebelah timur : Simpang Gudang Kebun
 Sebelah barat : Dusun Pasok
10
Berikut Peta lokasi PTPN XIII Unit PKS Parindu:/
Dusun Pasok
Gambar 2.4. Peta lokasi PTPN XIIIUnit PKS Parindu
11
2.4.2. Tata Letak
Berikut tata letak stasiun pengolahan pada produksi PKS Parindu:
Stasiun Penerimaan Buah

Stasiun Perebusan
Stasiun Penebah Kantor Admnistrasi
Stasiun Digester dan Press

Stasiun Timbangan
Stasiun Pemurnian Minyak
Stasiun Pengirim dan
Stasiun Pabrik Biji penerimaan CPO
Kamar Mesin
Stasiun Pengolahan
Stasiun Ketel Uap Limbah
Gambar 2.5. Peta tata letak unit proses PKS Parindu
12
Adapun kapasitas alat utama dalam proses disajikan pada tabel sebagai berikut:
Tabel 2.6.Tabel Data Kapasitas Alat Utama Proses
Alat Kapasitas
Hopper loading ramp 250–300 ton
Cages and bugies 2,5 ton
Transfer carriage 15 ton
Sterilizer 10 lori, @ 2500 kg
Mechanical bunch feeder 35 ton FFB/hr
Threser 35 ton FFB/hr
Screw press 10 – 12 ton FFB/hr
Digester 10 – 12 ton FFB/hr
Sand trap tank 6 m3
Crude oil tank 6,5 m3
Continues clarifier tank 90 m3
Oil tank 45 m3/hr
Sludge tank 45 m3/hr
Oil purifier 4500 - 5000 l/hr
Sludge separator 10000 l/hr
Vacuum dryer 9 – 10 ton/hr
Oil storage tank 20000 ton
Nut polishing drum 35 ton
Ripple mill 5 ton nut/hr
Silo inti 33 m3
Turbin 745 – 820 kW
Genset 470 hp
Back pressure vessel 3,5 kg / cm2 ; V = 10m3
Clarifier tank 65 m3
Water storage tank 130 m3
Degasifier 25 m3/jam
Boiler feed water tank 120 m3
2.5. Kondisi Terkini Perusahaan

Adapun kondisi perusahaan dapat di nilai berdasarkan data perolehan produk
di masing – masing stasiun (tahapan proses). Dengan melihat nilai yang dihasilkan,
dapat membantu prediksi kesalahan dan kerusakan yang telah terjadi selama proses
13
produksi berlangsung. Pengambilan data kondisi dilaksanakan berkala yakni setiap
bulan yang diperoleh dari kalkulasi rata – rata nilai per hari.
Berdasarkan data perkembangan Laporan Manajer Teknik (LMT) tahun 2017
dari bulan Januari hingga bulan Juli. Ada beberapa indikator pertimbangan
perkembangan perusahaan terhadap nilai produksi PKS Parindu antara lain sebagai
berikut:
1. Jumlah TBS diolah
2. Nilai rendemen minyak sawit
3. Produksi minyak sawit
4. Nilai rendemen inti sawit
5. Produksi inti sawit
6. Jam kerja olah
7. Hari olah
8. Stagnasi
9. Kapasitas olah
Indikator tersebut dipilih mengingat nilai – nilai yang dihasilkan berkaitan
dengan kondisi produksi, baik secara proses maupun nilai produk yang dihasilkan.
Adapun nilai yang diuperoleh dari indikator diatas dapat disajikan pada tabel berikut:
14
Tabel 2.7. Indikator pertimbangan terhadap perkembangan produksi PKS Parindu berdasarkan LMT 2017
Bulan [2017]
Indikator
Januari Februari Maret April Mei Juni Juli
TBS diolah 14270120,0 13946630,0 13768860,0 10019670,0 8362420,0 10407530,0 13059140,0
Rendemen Minyak Sawit (%) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Produksi Minyak Sawit (ton) 3047997,0 2991255,0 3001199,0 2214822,0 1847569,0 2295960,0 2853086,0
Rendemen Inti Sawit (%) 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Produksi Inti Sawit (ton) 611059,0 558415,0 552390,0 403675,0 334475,0 416555,0 520910,0
Jam Kerja Olah (Jam) 304,0 347,0 390,0 285,0 237,0 283,0 388,0
Hari Olah (Hari) 28,0 27,0 26,0 23,0 20,0 20,0 26,0
Stagnasi ( Jam) 10,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Kapasitas Olah (Ton) 46941,0 40192,0 35305,0 35157,0 35284,0 36776,0 33658,0
(Sumber : LMT Januari – Juli 2017)
Pada tabel diatas terlihat terjadi kenaikan dan penurunan nilai di tiap bulannya. Hal ini disebabkan oleh faktor
internal maupun eksternal. Adapun faktor internal yang dapat dijadikan penyebab terhambatnya seperti kondisi alat
produksi, pekerja dan kondisi operasi produksi, sedangkan kondisi eksternal yang memungkinkan menjadi penyebab
terhambatnya produksi antara lain cuaca, kondisi buah, penyaluran produk, pengisian bahan bakar, dan sebagainya.
15
2.6. Peraturan - Peraturan Kerja terkait
Kegiatan operasional pengolahan setiap harinya dikerjakan oleh karyawan
yang bertugas disetiap stasiun sesuai Standar Operasional Pengolahan (SOP) dan
Instruksi Kerja (IK) dengan tanggung jawab masing – masing. SOP merupakan
standar operasional pengolahan yang berisi tentang tata urutan pengolahan
berdasarkan haluan kerja dimasing – masing tingkatan pekerja. Berdasarkan status
kerjanya, karyawan dikelompokkan menjadi 3 jenis yaitu karyawan tetap, karyawan
kontrak, dan karyawan buruh lepas (BL).
1. Karyawan tetap adalah karyawan yang telah diangkat oleh perusahaan sebagai
karyawan tetap dan mendapat golongan tertentu sesuai dengan prestasi dan
masa kerjanya ( IA s/d ID, IIA s/d IID, IIIA s/d IIID, dan IVA s/d IVD)
kemudian berhak mendapatkan gaji pokok karyawan sesuai dengan peraturan
pemerintah pusat serta jaminan kesehatan, jaminan hari tua, uang pensiun dan
lain lain.
2. Karyawan kontrak adalah karyawan tetap yang telah diangkat oleh perusahaan
sebagai karyawan tetap dengan jangka waktu tertentu.
3. Karyawan buruh lepas adalah karyawan yang hanya digaji harian dengan upah
tertentu.
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dikelompokkan menjadi dua yaitu
karyawan pengolahan dan karyawan harian:
1. Karyawan pengolahan adalah karyawan dengan waktu kerja menggunakan
shift (pagi/ malam) bekerja di bagian pengolahan dibawah pimpinan mandor
pengolahan dan asissten pengolahan. Karyawan pengolahan digaji
berdasarkan premi kerja pengolahan per ton TBS yang diolah setiap shiftnya,
dengan jam kerja pukul 07.00 – 19.00 WIB untuk shift pagi sedangkan shif
malam pukul 19.00 – 07.00 WIB.
2. Sedangkan karyawan harian adalah karyawan yang bekerja hanya pada waktu
siang hari yaitu pada pukul 07.00 sd 16.00 WIB. Dan digaji berdasarkan gaji
pokok dan lembur (Overtime) ketika bekerja diluar jam dinas. Karyawan yang
16
bekerja harian adalah karyawan dibagian kantor, labolatorium, dapur, kolam
limbah, bengkel listrik dan teknik. Karyawan teknik dan bengkel listrik bisa
sewaktu – waktu dipanggil diluar jam kerjanya ketika terdapat kerusakan
terhadap peralatan di pabrik.
Setiap unit kegiatan yang akan dilaksanakan memerlukan sistem yang
mengaturnya. Sistem yang fleksibel dan berkembang sesuai dengan kondisi yang
dihadapi sangat diperlukan demi kelancaran kegiatan tersebut
2.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Berdasarkan komitmen perusahaan dalam menerapkan K3 PTPN XIII
mempunyai komitmen tinggi terhadap K3 yang diwujudkan dalam berbagai hal,
meliputi:
 Lebih mengedepankan tindakan preventif dalam melaksanakan K3, melalui
pencegahan terjadinya kecelakaan kerja dan membekali tenaga kerja dengan
pengetahuan/konsep K3 sebelum memulai pekerjaan.
 Mewajibkan karyawan untuk memakai peralatan safety sesuai dengan bidang
tugasnya masing - masing.
 Pelatihan K3 dan sosialisasi K3 secara berkala.
 Penyediaan alat perlindungan diri (APD) dan alat pemadam kebakaran
(APAR).
 Mengoptimalkan kegiatan/peran Panitia Pembina K3 (P2K3).
 Menyediakan pelayanan kesehatan di setiap Kebun/Unit.
 Menganggarkan alokasi dana K3 pada RKAP 2012, meliputi: Pelatihan K3,
SMK3 dan pengadaan perlengkapan K3 di setiap unit kerja.
 Mengikutkan semua karyawan dalam program Jaminan Asuransi Tenaga
Kerja berupa Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Kematian, Jaminan Hari
Tua, Jaminan Pelayanan Kesehatan.
17
Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) Pada tahun 2011
PTPN XIII melakukan penyempurnaan kembali kepengurusan P2K3 (Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja) atas unit kerja wilayah Kalimantan
Barat, Kalimantan Timur, Kalimantan Selatan, dan Kalimantan Tengah. P2K3 ini
dibentuk berdasarkan Surat Kebun Unit Nomor: 13.09/Kebun Unit/082/2011, tanggal
18 Maret 2011, perihal pembentukan Pengurus P2K3, Penyusunan pedoman,
prosedur, operasi dan instruksi kerja. Panitia Pembina K3 bekerja pada tingkat
Kebun/Unit Kerja dengan tugas utama melaksanakan monitoring terhadap SMK3
sehingga dapat berjalan secara efektif dan efisien sesuai dengan norma K3. P2K3
terdiri dari Ketua, Sekretaris (Ahli K3 atau Calon Ahli K3) dan anggota sebanyak 6
(enam) orang. Total jumlah pengurus dan anggota P2K3 di PTPN XIII mencapai 252
orang atau 2% dari 11.463 orang jumlah karyawan tetap. (LA6) PTPN XIII lebih
mengedepankan tindakan preventif dalam melaksanakan K3, melalui pencegahan
terjadinya kecelakaan kerja dan membekali tenaga kerja dengan pengetahuan/ konsep
K3 sebelum memulai pekerjaan.
Pekerja juga diwajibkan memakai peralatan safety sesuai dengan bidang
tugasnya masing - masing. Penjabaran Materi K3 dalam PKB Agar pelaksanaan K3
sesuai dengan tujuan, maka antara pekerja dan perusahaan harus memiliki
pemahaman yang sama tentang pentingnya K3. Hal ini telah diatur dalam Perjanjian
Kerja Bersama yang dibuat dan disepakati oleh Perseroan dan Serikat Pekerja
Perkebunan PTPN XIII. Penjabaran materi K3 tertuang dalam PKB Bab IX Pasal 47
s.d. Pasal 50, yang mengatur hal - hal sebagai berikut:
1. Perusahaan menerapkan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan
Kerja sebagai bagian yang tidak terpisahkan dari manajemen Perusahaan serta
membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja baik di
tingkat Perusahaan maupun Unit untuk mengelola dan mengawasi
Keselamatan dan Kesehatan Kerja Karyawan.
2. Perusahaan akan menaati segala petunjuk dan anjuran dari Depnakertrans
Republik Indonesia mengenai alat - alat keselamatan kerja.
18
3. Perusahaan menyediakan perlengkapan kerja sebagai inventaris untuk
Karyawan yang bekerja pada jenis kerja yang membahayakan menurut sifat
pekerjaannya.
4. Karyawan diwajibkan memakai dan memelihara alat - alat pelindung diri dan
pakaian kerja yang sesuai dengan sifat dan jenis tugasnya masing - masing,
5. Karyawan yang tidak menaati ketentuan - ketentuan yang ditetapkan maka
akan dikenakan tindakan indisipliner.
6. Perusahaan akan berupaya menciptakan iklim dan lingkungan kerja yang
aman dan sehat di setiap tempat kerja untuk menjaga kesehatan karyawan.
7. Perusahaan mengadakan pemeriksaan kesehatan karyawan secara berkala
yang karena jenis pekerjaannya beresiko terhadap kesehatan, yaitu: operator
ratel, petugas rongent, operator komputer, petugas herbisida, operator alat
berat, karyawan shift malam, perawat jaga malam, operator foto copy dan
tukang las.
Kecelakaan Kerja Perseroan memiliki komitmen untuk melaksanakan K3
dengan tujuan akhir pencapaian kecelakaan kerja nihil (zero accident). Namun
demikian, beberapa insiden kerja masih terjadi sepanjang tahun 2012, yaitu sejumlah
30 kejadian, dengan rincian 30 orang luka ringan, 0 orang luka berat/cacat dan 0
orang meninggal dunia. Insiden kerja ini turun dibandingkan tahun 2011 yang
mencapai 33 kejadian. Penyebab insiden kerja dipengaruhi oleh faktor personal
seperti keteledoran dalam bekerja, pengaruh psikologi, fisik, dan mental pekerja.
Sedangkan penyebab yang berasal dari faktor lingkungan kerja adalah radiasi panas,
kebisingan, debu, asap, dan gas. Penanganan Kecelakaan Kerja PTPN XIII telah
memiliki prosedur penanganan kecelakaan kerja. Setiap terjadi insiden kerja,
karyawan wajib melaporkan insiden tersebut kepada atasan. Petugas akan
memberikan pertolongan pertama pada kecelakaan dan membawa korban kecelakaan
kerja ke Rumah Sakit untuk mendapatkan penanganan semestinya. Selain itu,
Manajemen juga mengevaluasi faktor – faktor penyebab kecelakaan kerja,
mengumpulkan data - data yang diperlukan dan melaporkannya ke Dinas Tenaga
19
Kerja dan perusahaan asuransi (PT JAMSOSTEK) untuk pengajuan klaim
kecelakaan kerja.
Pelatihan dan penyuluhan K3 PTPN XIII berupaya bahwa semua kegiatan
operasional perusahaan harus dapat menjamin keselamatan karyawan dan tidak
menimbulkan risiko berbahaya bagi lingkungan sekitar. Oleh sebab itu, Perusahaan
secara rutin melakukan berbagai program penyuluhan dan pelatihan terkait kesehatan
dan keselamatan kerja. Target program penyuluhan dan pelatihan K3 adalah
tercapainya budaya K3 di lingkungan kebun/unit sehingga dapat mengeliminir
kecelakaan kerja karena faktor kesalahan manusia dan faktor kesalahan teknis. Pada
tahun 2012, sebanyak 7 karyawan telah mengikuti pelatihan K3 dengan Materi
pelatihan meliputi P3K, pemadam kebakaran, penggunaan alat penguji lingkungan,
kesehatan dan penyakit akibat kerja, manajemen K3, audit K3 dll.
Sosialisasi dan penyuluhan K3 dilaksanakan secara rutin kepada karyawan
untuk meningkatkan kesadaran dan disiplin dalam penggunaan peralatan kerja dan
Alat Pelindung Diri, terutama pada saat apel pagi. Penyuluhan tentang K3 dan
peraturan ketenagakerjaan lainnya ditujukan kepada seluruh karyawan di masing -
masing Unit Kerja. Secara rutin, penyuluhan K3 juga diberikan pada saat apel pagi
sebelum memulai pekerjaan di masing - masing Unit Kerja. Sebagai upaya untuk
meningkatkan pemahaman karyawan dan batihnya akan kesehatan dan pola hidup
sehat, Perusahaan memberikan penyuluhan dan pelatihan mengenai pencegahan
penyakit yang umum menyerang pekerja kantoran. Perusahaan juga memberikan
perhatian khusus pada pembinaan rohani yang diyakini dapat mendorong sikap positif
pada diri karyawan.
Layanan Kesehatan Secara berkala, Perusahaan melakukan konseling kepada
seluruh karyawan mengenai K3 dan kesejahteraan karyawan serta memfasilitasi
pelaksanaan norma kesehatan terhadap seluruh karyawan. Perusahaan juga
menyediakan fasilitas klinik, rumah sakit, posyandu dan bidan dalam upaya menjaga
dan meningkatkan kesehatan karyawan dan batihnya. Sampai dengan tahun 2012,
PTPN XIII memiliki 2 (dua) Rumah Sakit yaitu RS Danau Salak dan RS Parindu. RS
20
Danau Salak memiliki kapasitas 58 tempat tidur, 24 kamar, 2 orang dokter umum dan
gigi, 56 orang tenaga paramedic dan perawat, 4 balai pengobatan (Dasal,
Tambarangan, Batulicin, dan Kumai). RS Parindu memiliki kapasitas 100 tempat
tidur, 3 orang dokter umum, 1 orang dokter gigi, 4 orang dokter spesialis, 62 orang
tenaga paramedic dan perawat, 6 klinik, dan Posyandu di Balai Kesehatan Ibu Anak.
Semua fasilitas kesehatan tersebut digunakan untuk memberikan pelayanan kesehatan
bagi karyawan dan batihnya serta masyarakat umum. Bagi pasien yang memerlukan
perawatan khusus, Perusahaan akan memroses administrasi dan pengiriman pasien ke
rumah sakit rujukan.
Berdasarkan ketentuan dalam PKB, karyawan yang menderita sakit lama dan
tidak bisa kembali bekerja pada posisi semula, maka selama sakit tetap menerima gaji
dengan ketentuan sebagai berikut:
• 4 bulan pertama: 100% gaji sebulan
• 4 bulan kedua: 75% gaji sebulan
• 4 bulan ketiga: 50% gaji sebulan
• Untuk bulan selanjutnya dibayar 25% gaji sebulan
Sebelum pemutusan hubungan kerja dilakukan oleh pimpinan perusahaan.
Setelah melampaui jangka waktu tahun ke tiga, karyawan tersebut akan diperiksa
kesehatannya, bila ternyata sehat akan dipekerjakan kembali tetapi tidak harus pada
jabatan/tempat semula, dan bila ternyata tidak sehat akan diberhentikan dengan
hormat dengan mendapat hak pensiun normal dan hak lainnya sesuai dengan aturan
yang berlaku di perusahaan. Sebagai langkah preventif, Perusahaan melakukan
pemeriksaan kesehatan kepada calon karyawan sebagai salah satu tahapan dalam
proses seleksi. Perusahaan juga memberikan penggantian biaya kesehatan atas
general check up kepada seluruh karyawan yang telah berusia di atas 40 tahun secara
berkala.
21
BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK
3.1.Neraca massa
Neraca Massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari
kesetimbangan massadalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem adalah
sesuatu yang diamati atau dikaji. Neraca massa adalah konsekuensi logis dari Hukum
Kekekalan Massa yang menyebutkan bahwa di alam ini jumlah total massa adalah
kekal; tidak dapat dimusnahkan ataupun diciptakan (Charles, 1979).
Massa yang masuk ke dalam suatu sistem harus keluar meninggalkan sistem
tersebut atau terakumulasi di dalam sistem. Konsekuensi logis hukum kekekalan
massa ini memberikan persamaan dasar neraca massa :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
dengan [massa masuk] merupakan massa yang masuk ke dalam sistem, [massa
keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem, dan [akumulasi massa] merupakan
akumulasi massa dalam sistem.
Akumulasi massa dapat bernilai negatif atau positif. Pada umumnya, neraca
massa dibangun dengan memperhitungkan total massa yang melalui suatu sistem.
Bila dalam sistem yang dilalui terjadi reaksi kimia, maka ke dalam persamaan neraca
massa ditambahkan variabel [produksi] sehingga persamaan neraca massa menjadi:
[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi
merupakan laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi pembentukan
ataupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu, variabel [produksi] dapat bernilai
positif atau negatif. neraca adalah alat pengukur massa pada suatu benda, dan neraca
memiliki beberapa jenis. Neraca massa dapat berjenis integral atau diferensial.
22
3.2.Spesifikasi Alat
Spesifikasi alat yang digunakan dalam proses produksi CPO dan inti sawit
(Inventaris, 1991):
3.2.1. Jembatan timbang
Nama Alat : Jembatan Timbang (Weight Bridge)
Fungsi : Sebagai tempat penimbangan TBS yang dibawa oleh petani
menggunakan truk pengangkut. Penimbangan dilakukan dua
kali, yaitu ketika truk datang dalam kondisi penuh dengan
TBS, dan ketika truk sudah dalam kondisi kosong karena TBS
telah di muat ke loading ramp untuk memperoleh nilai netto
(bersih ) dari berat TBS.
Design Operasi : Maksimal 40 – 60 ton
Jumlah Alat : 2 line timbangan, yakniw timbangan TBS dan timbangan
produk (minyak dan kernel)
3.2.2. Hopper loading ramp

Nama Alat : Hopper loading ramp
Fungsi : Sebagai tempat penimbunan sementara TBS, tempat ran
terhadap fraksi buah dan sebagai tempat untuk mempermudah
pemasukkan TBS kedalam lori, yaitu melalui hopper loading
ramp.
Design Operasi : Kapasitas 250 – 300 ton TBS
Terdiri dari 20 pintu hopper dengan sistem kendali hidrolik
Bahan Konstruksi : Mild steel 9 mm
Jumlah Alat : 2 line loading ramp
3.2.3. Cages and bugies (lori)

Nama Alat : Cages and bugies
23
Fungsi : Sebagai tempat TBS yang telah melalui loading ramp untuk
menuju stasiun perebusan .
Design Operasi : Kapasitas 2,5 ton TBS
Temperature maksimal 200oC
Dimensi / Ukuran : Panjang: 2500 mm
Lebar: 1820 mm
Tinggi: 1200 mm
Tebal plate Cages and 6 mm untuk dinding

Bugies samping
9 mm untuk dinding
depan / belakang
10 mm untuk lantai
Jumlah lubang 464 buah
pembuangan kondensat
Bahan Konstruksi : Mild steel plate 8 mm
Jumlah Alat : 40 lori
3.2.4. Capstan
Nama Alat : Capstan
Fungsi : Untuk memudahkan pekerja ketika menarik lori yang telah
terisi penuh dengan TBS
Design Operasi : kecepatan 20 m / menit
Jumlah Alat : 4 buah
3.2.5. Transfer Carriage

Nama Alat : Transfer Carriage
Fungsi : Membantu memindahkan lori dari rell track loading ramp
menuju rell track rebusan
24
Design Operasi : Kapasitas 15 ton
Dimensi / Ukuran :
Ukuran Utama 9124 mm x 1700 mm x 910 mm
Ukuran Chain 8560 mm x 2
Jenis Chain Roller Chain
3.2.6. Sterilizer
Nama Alat : Sterilizer
Fungsi : Merebus TBS
Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk:
1. Menghentikan aktifitas enzim
2. Melepaskan buah dari tandannya
3. Menurunkan kadar air
4. Melunakkan buah sawit
5. Melepaskan serat dan biji
6. Membantu proses pelepasan inti dari cangkang
Design Operasi : Tekanan kerja 3 kg/cm2
Kapasitas 10 cages and bugies @ 2500 kg
Dimensi / Ukuran : Diameter () 2100 mm
Panjang 31200 mm
Isolasi rockwool tebal 50 mm density 48 kg/m3
Plate alumunium 0,8 x 1000 x 2000 mm
Packing pintu (self energized rubber type)
Jumlah Alat : 4 buah sterilizer
25
3.2.7. Hoisting crane
Nama Alat : Hoisting crane
Fungsi : Memindahkan TBR dari lori menuju hopper auto feeder.
Dimensi / Ukuran :
Kecepatan angkat 15 m/menit
Kecepatan jalan 8,78 m/menit
Kecepatan tuang 29 detik/360o
3.2.8. Thresher
Nama Alat : Thresher
Fungsi : Memisahkan brondolan dari tandan pada TBR
Design Operasi : Kapasitas 35 ton FFB/jam
Dimensi / Ukuran :
Ukuran  Diameter drum 2000 mm
 Panjang 4600 mm
Kecepatan putaran 22 RPM
Bahan Konstruksi : Mild steel
3.2.9. Digester
Nama Alat : Digester
Fungsi :.Sebagai tempat pelumatan brondolan dan pemisahan daging dengan biji
melalui gerakan memutar pada pisau - pisau didalam digester
Design Operasi : Kapasitas 15 - 17 ton FFB/jam
Tekanan kerja 3,5 kg/cm2
Suhu 90 – 95 oC
26
Dimensi / Ukuran :
Ukuran  Diameter 1200 mm
 Tinggi 3200 mm
Volume 3500 liter
Bahan Konstruksi : Stainless steel plate 8 mm
3.2.10. Screw press

Nama Alat : Screw Press
Fungsi : Memisahkan minyak dari daging buah dengan cara pengepressan.
Design Operasi :P 40 MPa
3.2.11. Vibrating screen

Nama Alat : Vibrating screen
Fungsi : Sebagai tempat penyaringan lumpur dan serat yang masih terikut dari
minyak kasar keluaran screw press.
Design Operasi : Suhu 85oC
Ratio oil / water 35: 65 %
Dimensi / Ukuran :
Ukuran mesh  Mesh I 40 mesh
 Mesh II 30 mesh
Luas saringan 1800 m2
Bahan Konstruksi : Stainless steel C/W elmot daya 2,2 HP
3.2.12. Crude oil tank

Nama Alat : Crude oil tank
27
Fungsi : Sebagai tempat penampungan sementara minyak kasar yang masih
tercampur dengan air dan sludge.
Design Operasi : Kapasitas 6,5 m3
Dimensi / Ukuran :
Ukuran Panjang 4500 mm
Lebar 1200 mm
Tinggi 1200 mm
3.2.13. Continous settling tank (CST)

Nama Alat : Continous settling tank
Fungsi : Sebagai tempat pemisahan antara minyak,air dan sludge
berdasarkan perbedaan berat jenis dari masing - masing
komponen dengan waktu tinggal selama 8 jam.
Design Operasi : Kapasitas 90 m3
Suhu 90 – 95oC
Dimensi / Ukuran :
Ukuran  Diameter 4250 mm
 Tinggi 6100 mm
3.2.14. Oil tank

Nama Alat : Oil tank
Fungsi : Tempat penampungan sementara CPO hasil kutipan dari CST
sebelum dilanjutkan ke pemurnian pada oil puqrifier.
Suhu 95oC
Dimensi / Ukuran :
28
Ukuran Diameter tangki 3000 mm
Tinggi 3600 mm
Bahan Konstruksi : Stainless steel plate 6 mm
3.2.15. Sludge tank

Nama Alat : Sludge tank
Fungsi : Tempat penampungan sludge dari CST yang masing
mengandung minyak.
Design Operasi : Kapasitas 45 m3/ jam
Suhu 95oC
Dimensi / Ukuran :
Ukuran  Diameter tangki 3000 mm
 Tinggi 3600 mm
3.2.16. Hot water tank

Nama Alat : Hot water tank
Fungsi :. Sebagai tempat penampungan air panas guna memenuhi kebutuhan air
panas proses dalam pabrik
Design Operasi : Kapasitas 7,6 m3
Volume 3 m3
Dimensi / Ukuran :
Ukuran  Panjang 2400 mm
 Lebar 2400 mm
 Tinggi 1550 mm
29
3.2.17. Oil purifier
Nama Alat : Oil purifier
Fungsi : Sebagai tempat pemurnian minyak dari oil tank, yaitu dengan
menghilangkan + 1% kadar air
Design Operasi : Kapasitas 4500 – 5000 1 / jam
3.2.18. Sludge buffer tank

Nama Alat : Sludge buffer tank
Fungsi : Adalah tangki pembagi aliran minyak kasar dari Crude Oil
tank menuju CST line I dan CST line II, selain itu untuk
meminimalisir guncangan campuran ketika campuran masuk
ke CST.
Dimensi / Ukuran :
Ukuran Panjang 1500 mm
Lebar 1500 mm
Tinggi 1500 mm
3.2.19. Sludge separator

Nama Alat : Sludge separator
Fungsi : Memisahkan minyak dari sludge yang berada di sludge tank
Design Operasi : Kapasitas 1000 liter / jam
3.2.20. Vacuum dryer

Nama Alat : Vacuum dryer
Fungsi : Memurnikan minyak produksi dengan menghilangkan kadar
air hingga 0,15 %
Design Operasi : Kapasitas 9 – 10 ton / jam
30
Dimensi / Ukuran :
Ukuran Dryer vessel
Diameter 700 mm
Panjang 1555 mm
Feed tank
Panjang 700 mm
Lebar 1500 mm
Tinggi 1500 mm
3.2.21. Oil storage tank

Nama Alat : Oil storage tank
Fungsi : Sebagai tempat penimbun minyak produksi sebelum dilakukan pengiriman
Dimensi / Ukuran :
Ukuran tangki  Diameter 17600 mm
 Tinggi 9450 mm
Tebal plat 9 mm
Bahan Konstruksi :Midl steel plate 9 mm
3.2.22. Turbin
Nama Alat : Turbin
Fungsi : Sebagai pembangkit tenaga listrik, sebagai penurun tekanan keluaran dari
ketel uap
Design Operasi : Kapasitas 745 – 820 KW
P1 20,3 bar
P2 4,1 bar
T1 270oC
31
3.2.23. Diesel Genset

Nama Alat : Diesel Genset
Fungsi : Sebagai starter proses pabrik
Design operasi :
Kapasitas 470 HP
Spare Parts  Oil filter Lf 3000 (200 – 250 jam)
 Fuel filter FF 105 D (200 – 250 jam)
 Water filter DCAY, WF 2055
 Air filter PN 221409 1000 jam)
 Air filter PN 226222 (1000 jam)
Minyak pelumas SAE 30, Meditran S 30 28 liter (200 – 250
jam)
Tekanan minyak  18 – 20 bar U/Cut
pelumas  25 – 70 bar U/Operation
Tekanan air  70 - 85 bar U/Run
 93 – 95 bar U/Operation
Standar pemakaian 46 L/jam
bahan bakar
3.2.24. Back pressure vessel

Nama Alat : Back pressure vessel
Fungsi : Sebagai pengubah uap kering menjadi uap basah untuk
kebutuhan uap pabrik
Design Operasi : Kapasitas 3,5 kg / cm2
Dimensi / Ukuran :
 Sight Glass Diameter 25 mm
32
 Thermometer 0 – 300oC face diameter 150 mm
 Pressure Gauge 0 – 10 kg/cm2 diameter 150 mm
 Dishend Thick 10 mm x 0 diameter 1525 mm
 Valve
 Globe Valve diameter 250 mm
 Safety Valve diameter 150 mm
3.3.Proses Produksi Pabrik

PTPN XIII Unit PKS Parindu merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
produksi CPO dan kernel. Pabrik minyak sawit ini secara umum terdiri dari beberapa
stasiun, antara lain:
1. Stasiun penerimaan buah (fruit reception station), yang terdiri dari stasiun
timbangan dan stasiun sortasi
2. Stasiun rebusan (sterilizer station)
3. Stasiun penebah (threshing station)
4. Stasiun digester dan press (digester and pressing station)
5. Stasiun pemurnian minyak (clarification station)
6. Stasiun pabrik biji (kernel station)
7. Stasiun pengolahan air (water treatment station)
8. Stasiun ketel uap (boiler station)
9. Kamar mesin
10. Stasiun pengolahan limbah (effluent/ waste treatment station)
11. Stasiun penimbun dan pengiriman CPO (storage and handling station)
33
Adapun skema jalannya pengolahan mulai dari stasiun timbangan hingga stasiun penimbun dan pengiriman dapat dilihat
pada skema berikut ini:
Kamar Mesin Stasiun Timbangan
- (fruit reception station)
Stasiun Pengolahan Air Stasiun Ketel Uap Stasiun Rebusan

(water treatment station) (boiler station) (sterilizer station)
Stasiun Penebah
(threshing station)
Stasiun Digester dan Press

(digester and pressing station)
Stasiun Pabrik Biji Stasiun Pemurnian Minyak Stasiun Pengolahan Limbah

(kernel station) (clarification station) (effluent / waste treatment station)
Stasiun Penimbun dan Pengiriman

(storage and handling station)
Gambar 3.15. Skema proses pengolahan
34
Masing - masing stasiun mempunyai fungsi dan tugas sendiri, serta
merupakan satu kesatuan yang saling berkaitan sehingga berbagai aspek operasional
pabrik minyak sawit, termasuk pengendalian dan pengawasan proses juga harus
diperhatikan. Berikut penjelasan stasiun - stasiun pada pengolahan kelapa sawit Unit
PKS Parindu dari tandan buah segar (TBS) hingga diperoleh CPO:
3.3.1. Stasiun Penerimaan buah (Fruit Reception Station)

TBS yang berasal dari perkebunan diangkut ke pabrik dengan menggunakan
truk pengangkut untuk selanjutnya diolah. Pengangkutan secepatnya dilakukan
setelah pemanenan, hal ini bertujuan untuk mencegah peningkatan aktifitas enzim
yang dapat menyebabkan peningkatan nilai Asam Lemak Bebas (ALB). Terdapat 2
kategori penerimaan buah, yaitu H – 0 (dimana buah diolah pada hari yang sama
dengan waktu panennya) dan H – 1 (dimana buah bermalam satu hari, jika hari ini
panen maka pengolahan dilaksanakan esok harinya). Buah yang ideal diolah adalah
buah dengan kategori H – 0. Hal ini bertujuan untuk mencegah kenaikan kadar ALB
karena keterlambatan pemrosesan. Stasiun penerimaan buah terdiri dari stasiun
timbangan dan stasiun sortasi, berikut penjelasan dari masing - masing stasiun dalam
stasiun penerimaan buah:
1. Penimbangan TBS
TBS yang masuk ke pabrik ditimbang di jembatan timbang yang telah
dikalibarasi dan dicatat dalam Standar Mutu Pengiriman Buah (SMPB). Standar
remidi (kesalahan yang diperkenankan) untuk jembatan timbang digital atau manual
adalah sesuai dengan Peraturan Teknik Direktorat Metrologi yaitu sesuai interval dari
kekuatan timbangan minimum 3 sampai 50 ton dapat dilihat pada tabel berikut.
Standar remidi (kesalahan yang diperkenankan) untuk jembatan timbang digital atau
manual adalah sesuai dengan Peraturan Teknik Direktorat Metrologi.
35
Tabel 3.1. Standar remidi (kesalahan yang diperkenankan)
Berat Batas Remidi
3 – 5 ton ± 1 kg
6 – 10 ton ± 2 kg
15 – 25 ton ± 5 kg
30 – 50 ton ± 10 kg
(sumber: PTPN XIII, 2016)
2. Sortasi TBS
Proses penimbangan, TBS yang dibawa truk pengangkut kemudian
dipindahkan ke Loading ramp. Loading ramp ini dilakukan proses sortasi buah,
tujuannya untuk mengetahui kriteria panen, nilai afdeling dan IPB (indeks pengutipan
brondolan) pada masing - masing kebun. Sortasi dilakukan terhadap setiap afdeling
dengan menentukan satu truk yang dianggap mewakili kebun asal. Sortasi TBS
dilakukan berdasarkan kriteria panen yang dibagi berdasarkan fraksi buahnya. Fraksi
yang diinginkan pada proses pengolahan adalah fraksi I, II, dan III, sedangkan fraksi -
fraksi yang lain (00, 0, IV Dan V) diharapkan sedikit mungkin masuk dalam proses
pengolahan. Adapun kriteria - kriteria panen dan syarat mutu TBS dapat dilihat pada
tabel berikut:
36
Tabel 3.2. Kriteria Panen dan Syarat Mutu TBS
Derajat % Norma
Fraksi Uraian
Kematangan Komposisi
00 Sangat Mentah Tidak ada brondolan yang lepas 0
0 Mentah 1 - 12,5% buah luar lepas 3
I Kurang Matang 12,6 - 25% buah luar lepas 27
II Matang I 25,1 - 50 % Buah luar lepas 35
III Matang II 50,1 – 75 % buah luar lepas 30
IV Lewat Matang I 75,1 - 100% buah luar lepas 3
Buah dalam juga lepas, 2
Brondolan Min.9,5
Tandan kosong 0
V Lewat Matang II
Buah busuk 0
Tandan bertangkai panjang 0
Indeks Pengutipan Brondolan Min. 80
(Sumber: PTPN XIII, 2016)
Loading ramp terdiri dari 20 pintu Hopper penyimpanan untuk penimbunan TBS.
Loading ramp ini dilengkapi dengan:
1. Pintu Loading yang bekerja dengan sistem hidrolik.
2. Hopper
TBS dari Loading ramp kemudian dimasukkan ke dalam lori, yaitu tempat
meletakkan buah kelapa sawit (TBS) untuk proses perebusan. Dengan panjang 2500
mm, lebar 1520 mm dan tinggi 1200 mm dapat manampung TBS sebanyak 2,5 ton
(Buku Spesifikasi Alat, inventaris M 02/01/01/X/91). TBS dimasukkan kedalam lori
dengan membuka Pintu Loading yang diatur dengan sistem hidrolik. Lori yang sudah
terisi penuh dengan TBS kemudian ditarik dengan capstand berkecepatan putar
sebesar 20 m/menit (Buku Spesifikasi Alat, inventaris M 02/01/01/X/91) menuju ke
transfer carriage untuk selanjutnya diarahkan menuju rell track di tiap sterilizer.
Transfer carriage hanya dapat memindahkan maksimal tiga lori dari rell track
loading ramp ke rell track sterilizer, dengan kapasitas maksiman transfer carriage
37
adalah 15 ton (Buku Spesifikasi Alat, inventaris M 02/01/01/X/1). Kemudian lori
yang berisi TBS tersebut disusun sebanyak 13 buah menuju sterilizer, sterilizer hanya
dapat memuat sebanyak 10 lori. Tiga lori dibelakang berfungsi sebagai
pendorong/pemancing 10 lori yang akan direbus.
3.3.2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Dalam proses pengolahan kelapa sawit, salah satu tahapan yang paling
penting adalah perebusan tandan buah segar (TBS) atau sterilisasi, karena sangat
menentukan jumlah (rendemen) dan kualitas minyak (CPO) yang dihasilkan. Secara
teknis, perebusan TBS dilakukan pada bejana bertekanan (sterilizer) dengan
menggunakan steam.
Gambar 3.2. Sterilizer vertikal

Sedangkan sterilizer horizontal berbentuk silinder yang dipasang mendatar, ditumpu
sesuai panjangnya. Sterilizer horizontal ada yang berpintu satu dan ada yang berpintu dua.
Sterilizer ini di isi dengan tandan buah yang di masukan kedalam lori. Lori ini ada yang
berkapasitas 1,5 ton dan 2,5 ton TBS. Sterilizer horizontal dapat di muati 8 – 10 lori untuk
satu kali perebusan dengan muatan perlori 2,5 ton TBS.
38
Gambar 3.3. Sterilizer horizontal
Pada stasiun perebusan atau stasiun sterilisasi dilakukan perebusan
menggunakan uap air jenuh (saturated steam) keluaran dari turbin yang kemudian
dialirkan menuju BPV (back pressure vessel) untuk selanjutnya diubah menjadi uap
basah yang sebelumnya adalah uap kering dengan tekanan optimal keluaran 2,8 – 3
kg/cm2. Sterilisasi atau perebusan ini dilakukan dalam suatu bejana bertekanan
(sterilizer) berbentuk silinder horizontal dengan panjang 31500 mm berdiameter 2100
mm (PTPN XIII, 2015). Penggunaan uap jenuh berupa uap basah ini, memungkinkan
terjadinya proses hidrolisa / penguapan terhadap air di dalam buah, jika menggunakan
uap kering (keluaran mentah dari turbin) dapat menyebabkan kulit buah hangus
sehingga menghambat penguapan air dalam daging buah dan juga dapat mempersulit
proses pengempaan. Oleh karena itu, pengontrolan kualitas uap yang dijadikan
sebagai sumber panas perebusan menjadi sangat penting agar diperoleh hasil
perebusan yang sempurna. Adapun proses perebusan bertujuan antara lain untuk
(Pahan, 2010):
1. Menghentikan aktifitas enzim
2. Melepaskan Buah Dari Tandannya
3. Menurunkan Kadar Air
4. Melunakkan Buah Sawit
5. Melepaskan Serat dan Biji
6. Membantu Proses Pelepasan Inti dari Cangkang
39
Metode perebusan yang digunakan oleh PT. Perkebunan Nusantara XIII
(Persero) Unit PKS Parindu adalah sistem tiga puncak (Triple Peak). Tujuan
perebusan hingga punca ketiga ini adalah agar uap benar - benar terdistribusi secara
merata ke selurh buah Dimana terjadi tiga kali pemasukan uap (uap basah) ke dalam
sterilizer yaitu pada puncak I, II dan III serta tiga kali pembuangan uap (blow down).
Jumlah puncak dalam pola perebusan ditunjukkan oleh jumlah pembukaan dan
penutupan dari steam masuk atau steam keluar selama perebusan berlangsung, yang
diatur secara manual atau otomatis.
Adapun perebusan ini dilakukan dengan terlebih dahulu memasukkan TBS
yang akan dimasak, TBS yang telah dimuat kedalam lori kemudian dimasukkan
kedalam sterilizer dengan bantuan tarikkan capstand. Sterilizer ini bermuatan
maksimal 10 lori dengan masing masing lori berkapasitas 2500 kg TBS. Kemudian
pastikan untuk menutup pintu sterilizer sebelum memulai pemasakkan. Pemasakkan
TBS ini dilakukan dengan memasukan uap basah terlebih dahulu kedalam sterilizer.
Kemudian dilakukan pembuangan udara dalam rebusan sebagai proses deaerasi.
Menaikkan tekanan uap puncak pertama hingga tekanan 1,5 kg/cm2 selama 7
menit. Setelah tekanan naik selama 7 menit kemudian buang air kondensat dan uap
bekas dengan cepat selama ± 3 menit sampai tekanan turun menjadi 0,5 kg/cm2.
Menaikkan tekanan hingga tekanan 2 – 2,5 kg/cm2 selama 10 menit untuk
memperoleh puncak kedua. Kemudian dibuang kembali air kondensat dan uap bekas,
dilaksanakan dengan cepat selama ± 3 menit sampai tekanan turun menjadi 1 kg/cm2.
Peningkatan tekanan uap untuk puncak ketiga dilakukan selama 10 menit hingga
tekanan mencapai 2,8 – 3 kg/cm2. Kemudian ditahan selama 45 menit, penahanan
tekanan uap pada puncak ketiga ini dilakukan supaya pemasakkan buah terjadi hingga
biji paling dalam. Buang air kondensat dan uap bekas sebagai akhir pemasakkan
buah. Sebelum pintu sterilizer dibuka, pastikan tekanan uap pada manometer sudah
menunjukkan angka 0 kg/cm2 untuk menghindari kecelakaan kerja akibat tekanan
uap. Pengeluaran lori TBS yang telah masak dilakukan sekaligus dengan pemasukkan
40
lori TBS yang mentah. Pemasukkan lori buah mentah dan pengeluaran lori buah
masak dilaksanakan sekaligus (PTPN XIII,2016).
3.4. Stasiun penebah (threshing station)

Setelah melalui proses perebusan, lori akan ditarik keluar menggunakan
capstand melalui rell treck menuju perantaian kemudian diangkut menuju threser
melalui hopper autofeeder menggunakan hoisting crane. Hopper autofeeder dapat
menampung maksimal 3 lori dengan kapasitas tiap lori sebesar 2500 kg. Waktu yang
di butuhkan dari mulai menarik lori keluar dari proses perebusan sampai dengan
penuangan buah masak ke dalam auto feeder serta mengembalikan lagi lori yang
sudah kosong ke trek sekitar kurang lebih 3 – 5 menit. Lori yang sudah kosong pun di
tarik menggunakan capstand menuju loading ramp untuk diisi kembali
Buah masak yang sudah berada dalam hopper autofeeder selanjutnya akan
melalui proses penebahan atau pemipilan buah dimana proses ini akan dilakukan
dengan cara pembantingan buah dalam drum threser dengan putaran 22 rpm (PTPN
XIII, 1991). Tandan kosong (tankos) yang keluar dari drum threser akan diangkut
dengan empty bunch conveyor menuju pembuangan tankos sedangkan brodolannya
akan diangkut menggunakan fruit elevator menuju digester. Tandan kosong yang
keluar dari drum threser memiliki jumlah brondolan maksimum 0,2% (PTPN
XIII,2016).
3.5. Stasiun digester dan press (digester and pressing station)

Setelah melalui proses threser yaitu pemisahan brondolan dari tandannya,
brondolan yang sudah terpisah akan melalui proses pelumatan di digester. Digester
akan diisi brondolan maksimal ¾ dari volume digester (PTPN XIII,2016). Kapasitas
digester 10 – 12 ton TBS/jam (PTPN XIII, 1991). Proses pelumatan ini bertujuan
untuk memisahkan daging buah dengan biji melalui cara pencabikan dan pengadukan
dengan pisau pengaduk, kecepatan yang digunakan pada proses pelumatan adalah
24,25 - 34 rpm. Temperatur yang digunakan selama proses pelumatan yaitu 90 – 95
41
o
C (PTPN XIII, 1991). Pelumatan dilakukan selama 20 – 25 menit (masa tinggal
brondolan dalam digester) (PTPN XIII,2016).
Menjalankan kempa dengan mengatur tekanan hidrolic pump berkisar antara 50 – 60
bar (PTPN XIII, 1991). Untuk membantu pelepasan sel - sel minyak pada press cage
dalam proses pengempaan digunakan air panas dengan suhu 90 – 95 oC untuk
membantu pelepasan sel – sel minyak pada press cage dalam proses pengempaan
(PTPN XIII,2016).
3.6. Stasiun Pemurnian Minyak (clarification station)

Proses klarifikasi merupakan proses pemurnian dari minyak kasar yang telah
dihasilkan dari proses sebelumnya yang bertujuan untuk menghasilkan minyak sawit
sesuai spesifikasi mutu yang ditetapkan.
1. Sand Trap Tank
Merupakan tempat penampungan sementara minyak hasil pengempaan
berkapasitas 6 m3 (PTPN XIII, 1991). Didalam tangki ini juga terjadi proses
pengendapan pasir dan kotoran sebelum minyak di alirkan ke proses selanjutnya.
Ditambahkan air panas bersuhu 90 – 95 oC sebagai pemecah minyak dari hasil
pressan supaya minyak yang dihasilkan tidak mengalami penggumpalan.
2. Vibro Sleve Separator ( Penyaringan minyak Kasar)
Merupakan tempat penyaringan minyak terhadap ampas serabut dan pengotor
lainnya, memiliki luas saringan 1800 m 2 dijaga 85 oC (PTPN XIII, 1991). Terdiri dari
dua tingkat penyaringan, saringan pertama 30 mesh dan saringan kedua 40 mesh.
Mekanisme kerja vibro sleve separator menggunakan getaran dengan ketegangan
yang merata yaitu posisi bandul 80 – 110 derajat (PTPN XIII,2016).
3. Raw Oil Tank
Minyak yang telah di saring melalui vibro sleve separator selanjutnya
dialirkan menuju raw oil tank sebagai penampung sementara sebelum menuju unit
pemurnian selanjutnya, berkapasitas 6,5 m3(PTPN XIII, 1991). Temperature yang
digunakan 90 – 95 oC.
42
4. Tangki Pembagi
Merupakan tangki yang berfungsi sebagai pembagi aliran minyak kasar dari
RO tank menuju CST line 1 dan line 2. Selain sebagai pembagi aliran, juga untuk
memperlambat aliran minyak kasar menuju CST sehingga tidak terjadi pergerakan
yang menyebabkan minyak yang sudah terpisah dari air dan sludge sebelumnya
bercampur kembali.
5. Continous Settling Tank (CST)
Merupakan tangki pemisah antara minyak, air dan sludge yaitu dengan
mengendapkannya berdasarkan perbedaan berat jenis dan waktu pengendapannya,
maka minyak yang mempunyai densitasnya lebih ringan akan terapung ke permukaan
CST. Selanjutnya minyak yang sudah terapung di kutip dengan bantuan skimmer
(corong) yang bisa diatur naik - turun menuju ke Oil Tank, sedangkan sludge (masih
mengandung minyak) yang densitasnya lebih berat turun ke bagian bawah keluar
melalui under flow di alirkan ke sludge tank. Tangki dijaga pada suhu 90 – 95 oC.
kapasitas CST sebesar 90 m3 (PTPN XIII, 1991).
6. Oil tank
Merupakan tangki penampung minyak hasil kutipan dari CST yang masih
mengandung air, dilengkapi dengan pemanas berkapasitas 45 m 3/jam (PTPN XIII,
1991). Temperature minyak dijaga pada suhu 90 – 95 oC, supaya minyak tidak
mengalami pembekuan minyak. Blow down lumpur / kotoran lain yang masih terikut
dilakukan 8 jam sekali (PTPN XIII,2016).
7. Sludge tank
Merupakan tangki penampung sludge dari CST berkapasitas 45 m3/jam
(PTPN XIII, 1991), dilengkapi pemanas steam dan dijaga pada suhu 90 – 95 oC
(PTPN XIII,2016).
8. Oil purifier
Minyak dari oil tank selanjutnya dimurnikan kembali yaitu dengan
menghilangkan kandungan air sebesar 1% menggunakan oil purifier. Kapasitas alat
ini sebesar 4600 – 5000 liter/jam (PTPN XIII, 1991).
43
9. Vacuum dryer
Berfungsi untuk menurunkan kadar air lanjutan dari oil purifier hingga kadar
air maksimal 0,15% (PTPN XIII,2016), melalui mekanisme pemisahan minyak dari
uap air yaitu minyak dibagian bawah dan uap air dibuang melalui bagian atas vacuum
dryer. Kapasitas alat ini sebesar 9 – 10 ton/jam (PTPN XIII, 1991).
10. Sludge separator
Digunakan sebagai alat pemisah minyak dalam sludge yang ditampung di
sludge tank dengan kapasitas 10000 liter/jam (PTPN XIII, 1991). Dilengkapi dengan
pemanas stean, dijaga pada suhu 90 – 95 oC.
Sludge separator bekerja untuk memisahkan elemen padat dan cair dengan
kelembaban residual yang ditentukan. Metode ini juga kerap diterapkan oleh berbagai
industri untuk pengolahan limbah. Model dari alat ini adalah sentrifugal dengan
mangkuk berbentuk padat dan selalu berotasi selama proses pemisahan.
Kecepatannya diatur oleh sebuah baut konveyor. Kinerjanya dengan memanfaatkan
sistem putaran mangkuk yang telah dipasang dan dilepaskan keluar melalui nozzle.
Tingkat keberhasilan memisahkan minyak dari elemen padat akan tergantung dari
kualitas alat yang digunakan. Dengan menggunakan wastewater sludge centrifuge,
proses dalam pabrik kelapa sawit akan berjalan lebih lancer (Anonim A, 2018)
11. Decanting basin
Berfungsi sebagai tempat penampungan minyak sementara hasil pengutipan
minyak dari fatpit (pengolahan limbah) dan separator yang selanjutnya akan
dipompakan ke oil tank.
3.7. Stasiun pabrik biji (kernel station)

Stasiun pabrik biji merupakan stasiun tempat pengolahan biji menjadi inti
yang sesuai dengan mutu produksi yang telah ditetapkan. Berikut adalah alat – alat
utama pada stasiun pabrik biji:
44
1. Cake breaker conveyor (CBC)
CBC berfungsi mengeringkan dan memecah gumpalan - gumpalan ampas
kempa (untuk mempermudah pemisahan biji dan serat) dan membawanya ke
Depericarper. Gumpalan proses cake (serabut dan noten) akan dipecah oleh gerakan
pisau - pisau CBC yang dipasang pada sebuah poros yang berputar membentuk
conveyor. Pada CBC juga berlangsung proses pengeringan akibat dari lemparan pisau
pisau keudara terhadap cake selama gerakan aliran sepanjang CBC. (Lembaga
Pendidikan Perkebunan (LPP) Kampus Medan, 2005)
2. Blower depericarper
Pemisahan dilakukan berdasarkan pada perbedaan berat jenis serabut dengan
noten, sehingga membedakan kekuatan angkat dari kedua material tersebut. Serabut
dengan massa yang lebih ringan akan terhisap keatas dan noten dengan massa yang
lebih berat akan jatuh kebawah menuju polishing drum. (Lembaga Pendidikan
Perkebunan (LPP) Kampus Medan, 2005)
3. Polishing drum
Noten selanjutnya akan dipisahkan dari serabut dan pengotor halus yang
masih menempel menggunakan polishing drum. Dimana alat ini menggunakan
prinsip putaran sehingga noten yang masih terdapat serabut akan terlempar keatas dan
akan terpisah. (Lembaga Pendidikan Perkebunan (LPP) Kampus Medan, 2005)
4. Silo noten
Berfungsi sebagai tempat penyimpanan noten yang telah terpisah dari serabut
dimana serabut telah terhisap oleh blower depericarper menuju stasiun ketel uap
(boiler) sebagai bahan bakar.
5. Ripple mill
Berfungsi untuk memecahkan noten sehingga inti (kernel) akan terpisah dari
cangkang berkapasitas 5 ton noten/jam dengan kecepatan putaran rotor 1110 rpm
(PTPN XIII, 1991). Keluaran dari ripple mill berupa campuran antara kernel
cangkang, serabut yang masih terbawa dan pengotor lainnya, yang selanjutnya akan
45
dipisahkan menggunakan LTDS. Campuran ini dibawa melalui cracked mixture
conveyor menuju cracked mixture elevator menuju LTDS.
6. Light Tenera Dust Separator (LTDS)
Terjadi pemisahan antara inti, cangkang, serabut yang terbawa dan pengotor
lainnya. Fraksi – fraksi ringan seperti cangkang, serabut yang terbawa dan pengotor
lainnya akan terhisap keatas oleh blower distoner yang selanjutnya akan menuju
stasiun ketel uap sebagai bahan bakar, sedangkan fraksi yang lebih berat yaitu inti
akan jatuh kebawah dan ditampung dalam silo inti.
Blower menurut defenisi yang diberikan oleh the Compressed Air institute.
Adalah sebuah mesin yang memamfatkan udara atau gas oleh gaya sentrifugal
ketekanan akhir yang tidak melebihi 35 psing (v/in2) sampai 0,70 kg/cm2, namun
dapat mencapai tekanan yang lebih tinggi. Satu karakteristiknya adalah bahwa aliran
udara cenderung turun secara drastis begitu tekanan sistim meningkat, yang dapat
merupakan kerugian pada sistim pengangkutan bahan yang tergantung pada volum
udara yang mantap.
7. Silo Inti
Merupakan tempat penampungan inti produksi dengan kapasitas 33 m 3 (PTPN
XIII, 1991). Selain sebagai tempat penampungan inti sementara, silo inti juga
berfungsi sebagai tempat pengeringan, dimana terdapat 3 tingkatan suhu pengeringan.
Pada bagian bawah suhu yang digunakan 40 oC, suhu bagian tengah 50 oC, dan suhu
bagian atas 60 oC. Adapun tujuan dari pengeringan ini adalah untuk menghasilkan
kernel dengan standar mutu produksi kernel yang disajikan pada tabel berikut:
46
Tabel 3.3. Sasaran / Norma Kerja Proses (Mutu dan Losses)
Produk Mutu Norma
Asam lemak bebas (ALB) 2,00
Kadar air 7,00
Kadar kotoran 6,00
Inti Inti pecah 15 – 20
Berubah warna 40
Rendemen inti 5,12
Kadar minyak 46
(sumber: Dok: Nop – 2008, Sianipar K)
Pencapaian inti yang memenuhi standar mutu produksi adalah untuk
memenuhi kebutuhan pasar.
3.8. Stasiun Water Treatment

Merupakan suatu tempat pengolahan air yang akan dipergunakan dalam
proses pengolahan maupun untuk keperluan domestik. Sumber air yang dipergunakan
baik untuk proses pengolahan maupun untuk domestik adalah bersumber dari sungai
jernih yang berada tidak jauh dari PKS. Air yang berasal dari sungai masih banyak
mengandung zat - zat terlarut serta kandungan lain yang dapat merugikan. Air
yang digunakan diproses pengolahan dan domestik pada Unit PKS Parindu
adalah berasal dari Sungai Sengoret, Desa Binjai Kabupaten Sanggau. Proses
pengolahan air di stasiun water treatment terbagi 2, yaitu:
3.8.1. External Water Treatment
External water Treatment adalah proses pengolahan awal terhadap air sungai
yang akan dipergunakan pada proses pengolahan dan domestik.
 Raw Water Pump
Raw Water Pump adalah sebuah pompa untuk menghisap air dari
sungai menuju Water Stelling basin.
47
 Water Clarifier Tank
Clarifier tank berfungsi sebagai alat penjernih air. Air yang berasal dari
waduk terlebih dahulu diinjeksikan dengan bahan kimia. Bahan kimia yang
digunakan yaitu aluminiun sulfhate sebagai pengikat kotoran - kotoran yang terikut
dan soda ash berfungsi sebagai penjernih air. Alat ini juga di lengkapi dengan
kerangan drain untuk membuang endapan lumpur.
 Water Stelling Basin
Water Stelling Basin adalah suatu tempat berupa bak yang terbagi menjadi 3
bagian, fungsinya adalah sebagai tempat pengendapan zat - zat terlarut dan juga
sebagai tempat penampungan air yang telah jernih sebelum dipompakan ke Sand
Filter. Sebelum air masuk kedalam water Stelling basin terlebih dahulu dilakukan
penginjeksian bahan kimia ke pipa air yang akan menuju water stelling basin
dengan tujuan untuk meningkatkan zat - zat terlarut, sehingga proses pengendapan
terjadi dengan sempurna. Adapun bahan kimia yang diinjksikan yaitu:
 Flokulan : berfungsi untuk meningkat lumpur yang tekandung pada air.
 Aluminium sulphat / tawas A12SO3): fungsi untuk menjernihkan air dengan
mengikat zat - zat terlarut pada air.
 Soda ash (NaOH): berfungsi untuk menaikkan PH air sungai (< 5 menjadi 6 –
7, 0).
Setelah air masuk ke water Stelling basin dan terjadi pengendapan, kemudian
air yang sudah jernih di pompakan ke sand filter.
 Sand Filter
Sand filter adalah suatu alat yang berfungsi untuk menyaring kembali air
yang telah diproses di water stelling basin yang kemungkinan masih mengandung zat
- zat terlarut yang masih terikut dengan air. Penyaringan di sand filter ini
menggunakan pasir kwarsa sebagai media. Setelah air disaring di sand filter,
kemudian air dipompakan ke atas tower tank untuk dikirimkan ketempat yang
memerlukan.
48
 Water Tower Tank
Water Tower Tank adalah suatu tempat untuk menampung air dari sand
filter dan untuk didistribusikan ke tempat - tempat yang memerlukan, pemompaan
air ke Water Tower Tank ini adalah dengan sistem otomatis dengan menggunakan
bandul diatas permukaan air di Water Tower Tank.
3.8.2. Internal Water Treatment

Internal Water Treatmen adalah pengolahan lanjutkan terhadap air yang telah
diolah di external water treatment untuk air yang akan di umpankan ke boiler.
3.8.3. Lokasi Pengambilan Air

Lokasi Pengambilan air Unit PKS Parindu di sungai Sengoret, yang terletak
didalam area pabrik.
3.8.4. Pengambilan dan Distribusi Air

Pengambilan air baku dari sungai sengoret dilakukan dengan memompakan
air melalui pipa ke waduk buatan, kemudian di pompakan lagi ke instalasi external
water treatment.
3.9. Stasiun Pengolahan Limbah

Stasiun Pengolahan Limbah adalah suatu tempat pengolahan limbah yang
dihasilkan dari pengolahan kelapa sawit. Stasiun ini berguna untuk mengolah
limbah pabrik yakni lumpur dan sludge yang masih mengandung CPO dan berbahaya
jika dibuang secara langsung ke alam.
3.9.1. Fat Pit

Fat Pit adalah suatu tempat pemisahan minyak dengan sludge dan sebagai
tempat pengutipan minyak. Heavy pashe yang dikirim dari stasiun minyakan masih
ada kemungkinan bercampur dengan minyak. Oleh karena itu di sludge recovery
49
tank ini masih dilakukan pemisahan antara minyak dengan sludge. Fat Pit ini terdiri
dari tiga bagian, yaitu bagian satu adalah sebagai tempat sludge dan kotoran
pertama masuk. Kemudian bagian satu ini terjadi pengendapan kotoran,
sementara sludge mengalir ke bagian dua melalui bagian atas / permukaan. Di
bagian dua ini juga terjadi pengendapan, tetapi kotorannya tidak sebanyak di bagian
satu karena kotorannya sebagian besar sudah mengendap juga akan terjadi
pengendapan kotoran yang masih mengikat dari bagian satu dan dua. Dan setelah
sludge berada di bagian tiga sludge akan dipompakan ke cooling pond yang berada
di kolam limbah. Sementara itu dari ketiga bagian bak sludge recovery tank ini
ada saluran drain menuju bak kontrol, gunanya adalah untuk membersihkan
kotoran yang mengendap di bak bagian satu, dua, dan tiga. Pembersihan dilakukan
setiap pagi, drain dipompakan ke kolam mati.
3.9.2. Deoling Pond

Berfungsi untuk mendinginkan air limbah yang masih panas, sehingga suhu
turun dari (60 – 70 °C) menjadi (40 – 45 °C) dan menaikan pH air limbah untuk
mendukung kehidupan bakteri anaerob pada kolam berikutnya.
3.9.3. Kolam Anaerob I

Pada kolam ini perombakan organik oleh bakteri akan berlangsung
secara baik, diperlukan kondisi yang optimum dalam hal sebagai berikut:
1. pH netral yaitu 7 – 7,5
2. Suhu antara (30 – 40 °C) untuk bakteri mesophly
3. Nutrisi yang cukup mengandung nitrogen dan phospat
Apabila pH berada antara 7 – 7,5 (perlu dikondisikan). Dimana bahan organik
dirombak menjadi asam yang menguap. Kedalam kolam ini perlu diberikan
campuran air limbah yang sudah matang dari kolam anaerob II dengan cara
sirkulasi.
50
3.9.4. Kolam Anaerob II
Kolam anaerob II , pada prinsipnya system yang digunakan multiple
feeding adalah system perombakan secara anaerob, yaitu system yang tidak
membutuhkan oksigen dalam proses perombakan bahan organic yang ada.
Perombakan ini membutuhkan bakteri anaerob. Proses anaerob dimulai dengan
tahapan hidroliis dan pengasaman yaitu perombakan substrat berupa bahan organic
makro molekul seperti protein, karbohidrat dan lemak oleh mikroba yang
mengandung enzim extra seluler (hydrolase). Tahapan selanjutnya adalah
pembentukan asam - asam mudah menguap (pengasaman/acidoginesis). Polimer -
polimer ini setelah dropionat, butiratatau asesat, etanol dan gas karbondioksida.
Setelah masa penahanan WPH (Waktu Penahanan Hidrolisis) selama kurang lebih
20 hari didalam kolam ini, maka BOD limbah menurun sekitar 4000 - 5000 mg/l
dan pH 7.5 sampai dengan waktu penahanan hidrolisis 61 hari bada kolam ini BOD
diharapkan dapat diturunkan menja di 500 – 400 mg/l.
3.9.5. Kolam Aerasi

Kolam ini difungsikan untuk meningkatkan kandungan oksigen yang ada di
dalam kolam dengan cara menyeprotkan air limbah ke udara menggunakan pompa
3.9.6. Kolam Sedimentasi

Air limbah kemudian dialirkan dari kolam aerobik menuju kolam stabilisasi/
sedimentasi (polishing pond) dengan jumlah 2 kolam yang disusun secara seri. Masa
retensi di dalam kolam sedimentasi adalah 6 hari.
3.9.7. Kolam Fakultatif

Proses yang terjadi pada kolam ini adalah proses penonaktifan bakteri dan
merupakan kolam peralihan dari suasana anaerobik menjadi aerobik. Volume kolam
ini dipersiapkan untuk menahan limbah selama 25 hari. Kualitas air limbah akan
menjadi bersih dan jernih menyerupai air di lokasi sekitarnya. Setelah melewati
51
waktu yang relatif cukup lama, maka air yang telah memenuhi baku mutu limbah cair
industri pengolahan kelapa sawit, sebelum dimanfaatkan untuk penerapan land
application, terlebih dahulu dialirkan ke kolam pengontrol.
3.9.8. Final Pond

Kolam ini berfungsi sebagai pengontrol terhadap kualitas air limbah yang
telah diolah sebelum dibuang ke lingkungan. Pada kolam ini dibangun baskulator
untuk mengukur debit limbah harian dan titik sampel untuk mengambil air limbah
kemudian diuji ke laboratorium yang terakreditasi. Dari kolam inilah, air limbah
dapat dimanfaatkan kembali oleh kegiatan perkebunan sebagai pupuk alami berupa
land application atau pun di buang ke sungai
3.10. Utilitas
Utilitas dalam suatu pabrik merupakan unit pembantu yang tidak terlibat secara
langsung sebagai bahan baku, tetapi penunjang proses agar produksi dapat berjalan
lancar. Utilitas yang terdapat pada pabrik kelapa sawit (PKS) Parindu untuk
mendapatkan minyak kelapa sawit dan inti sawit adalah sebagai berikut:
3.10.1. Stasiun Pengolahan Air (Water Treatment)

Air merupakan salah satu bagian penting untuk mendukung proses pengolahan di
Unit PKS Parindu. Selain untuk prose, air ini juga digunakan untuk keperluan sebagai
berikut:
1. Air domestik, yaitu air yang digunakan diluar kegiatan pabrik (kantor dan
perumahan).
2. Air proses, yaitu air yang digunakan dalam boiler untuk menghasilkan steam
dan untuk pengenceran minyak sawit pada saat proses serta kebutuhan lain.
Sehingga air yang digunakan harus memenuhi syarat - syarat tertentu, seperti
kesadahan dan kadar silika. Jika kurang memenuhi syarat, air harus diolah sebelum
digunakan. Berkut ini adalah data mengenai kebutuhan air di Unit Unit PKS Parindu.
52
Tabel 3.4. Data kebutuhan air di Unit PKS Parindu:
Jumlah
Penggunaan air
(m3/ton tbs)
Ketel Uap 0,5 - 0,6
Kempa 0,1 - 0,2
Stasiun minyakan 0,3 - 0,4
Stasiun pabrik biji 0,2 - 0,3
Pendingin mesin 0,3 - 0,4
Pencucian mesin - mesin pabrik dll 0,1 - 0,2
Total 1,5 - 1,80
Pengolahan air untuk kebutuhan PKS dimulai dari Sungai Sengoret yang
kemudian dipompa ke waduk yang berada dekat dengan pabrik. Kemudian air dari
waduk dipompa ke tangki pengendapan (clarifier tank). Pada saat airdipompakan ke
calrifier tank secara bersamaan di injeksikan bahan kimia penjernih yaitu Aluminiun
Sulfat (Al2SO4) yang diperlukan sesuai dengan dosis yang tepat. Penambahan ini
akan membentuk flok - flok kecil yang mana flok - flok tersebut merupakan kotoran -
kotoran air yang tidak terlarut maupun sebagian terlarut seperti garam - garam alkali
(kalsium karbonat). Air umpan masuk clarifier tank melalui bagian bawah. Pada
ujung pipa air masuk diberi tudung kerucut untuk mencegah tekanan balik dari air
dalam clarifier dan juga dilengkapi dengan pembuangan lumpur. Air dari clarifier
dialirkan secara overflow ke bak water basin.
Bak waterbasin berfungsi tempat penampungan air dari clarifier tank dan
sebagai tempat pengendapan flok - flok yang masih melayang. Didalam bak water
basin di tambahkan kembali bahan kimia yakni soda ash dan terjadi kenaikan pH air
menjadi 6 - 7. Air dari bak waterbasinselanjutnya disaring dengan saringan
bertekanan yang disebut sand filter untuk zat tersuspensi. Pada sand filter, air yang
masih mengandung padatan tersuspensi disaring melalui pasir - pasir halus dan
kerikil - kerikil yang ada didalam sand filter. Sehingga partikel - partikel padatn ini
akan tertahan dipasir. Selanjutnya air keluar pada bagian bawah menuju menara air
(water tower) untuk disimpan sebelum dikirim ke pengolahan selanjutnya.
53
Untuk air yang akan dikirim ke boiler proses lebih lanjut yang disebut
demineral plant. Hal ini dilakukan karena boiler memerlukan air umpan yang bebas
dari kandungan mineral atau mendekati murni (kadar silika dan hardness rendah). Air
umpan boiler ini dinjeksikan beberapa bahan kimia yaitu:
a. Alchem , yang berfungsi menaikkan pH air umpan menjadi 11
b. Advantage +1860, yang berfungsi melapisi dinding pipa dalam dari korosi
c. Sulfite plus, yang berfungsi menekan oksigen (O2) seminim mungkin
Pada unit ini terdiri dari kation dan anion exchanger dengan tujuan membuang
mineral - mineral logam yang terikat didalam air dengan menggunakan Ion
Exchanger Resin. Pada tangki kation exchanger berisi resin penukar ion amberlite IR
120. Larutan NaOH dicampur kedalam tangki untuk meregenerasi amberlite IR 120
yang berguan untuk mengikat unsur - unsur mineral dan logam. Sedangkan didalam
tangki anion exchanger berisi amberlite IRA 120 yang mana larutan H2SO4 dicampur
kedalam tangki untuk meregenerasi amberlite IRA 120 yang berguna mengikat silika
-
(SiO2) dan sisa asam seperti Cl dan SO42 -
. Air yang keluar dari tangki ini
dinamakan air umpan yang mempunyai kadar total dissolved solid dan silika yang
rendah.
3.10.2. Stasiun Pembangkit Tenaga

Sebagai sebuah unit produksi, PKS membutuhkan sumber energi untuk
menggerakan mesin - mesin dan peralatan lain yang memerlukan tenaga dalam
jumlah besar.Tenaga yang digunakan tersebut diperoleh dari tenaga listrikdan tenaga
uap. Untuk sumber pembangkit tenaga uap berasal dari steam yang dihasilkan oleh
ketel uap (boiler). Sedangkan sumber pembangkit tenaga listrik yang digunakan ada 2
jenis yakni turbin uap (Steam Turbine Generator) dan diesel genset.
a. Ketel uap (boiler)
Boiler atau yang biasa disebut dengan ketel uap merupakan suatu bejana yang
digunakan sebagai tempat untuk memproduksi uap (steam) sabagai hasil pemanasan
air pada temperatur tertentu untuk kemudian digunakan diluar bejana tersebut. Steam
54
yang dihasilkan digunakan untuk menggerakkan turbin uap sebagai pembangkit
tenaga listrik di pabrik. Tekanan yang dihasilkan dari boiler adalah 19 - 21 bar
dengan suhu 280 0C.Boiler yang digunakan di pabrik PTPN XIII Unit PKS Parindu
adalah boiler jenis pipa air. Bahan bakar boiler adalah cangkang dan fiber yang
berasal dari proses pengolahan. Perbandingan konsumsi penggunaan cangkang dan
fiber adalah 25% cangkang: 75% fiber. Penggunaan cangkang yang berlebihan
sebagai bahan bakar akan mengakibatkan polusi yang berlebihan dan menyebabkan
kerak pada ketel boiler dan kelebihan panas, akan tetapi jika penggunaan cangkang
kurang maka efisiensi kerja boiler akan berkurang karna api tidak dapat naik keatas.
Pada Unit PKS Parindu, boiler juga digunakan sebagai penghasil uap untuk
proses pengolahan kelapa sawit mulai dari proses perebusan di sterilizer, proses di
digester dan pressan, proses pemurnian minyak, pemanasan di storage tank dan
kernel plant. Kebutuhan uap di Unit PKS Parindu dapat terlihat pada tabel berikut:
Tabel 3.5. Tabel kebutuhan uap dalam proses
Kebutuhan uap
Keperluan proses
(kg uap/ton TBS)
Ketel rebusan 230
Kempa 40
Stasiun minyakan 120
Pengering biji 30
Pengering inti 30
Pompa uap 70
Cake breaker conveyor 30
Fat pit dan Tangki timbun 50
Total 550 - 600
Untuk keperluan tersebut, digunakan uap yang berasal sisa turbin uap yang
ditampung didalam BVP (Back Pressure Vessel) dan kemudian disalurkan
keperalatan yang memerlukan uap. BVP dilengkapi dengan katub pengaman tekana
uap lebih (safety valve) dan kran - ktan uap pembagi. Kapasitas tekanan dari BVP
adalah 3 - 3,5 kg/cm2.
55
b. Turbin uap (Steam Turbine Generator)
Turbin uap berfungsi sebagai pembangkit listrik tenaga uap yag menjadi
penggerak utama yang digunakan di pabrik minyak kelapa sawit. Bila pengoperasian
turbin gagal, maka pabrik akan kekurangan daya listrik dan proses pengolahan
terhambat. Turbin ini digerakkan oleh tenaga uap yang berasal dari boiler. Uap dari
boiler masuk kesudut - sudut dan menggerakkan rotor yang porosnya dikopel dengan
poros roda gigi. Putaran turbin diatur dengan alat pengatur otomatis (governoor)
sehingga mencapai putaran 5000 rpm. Untuk menggerakkan turbin diperlukan
tekanan uap sebesar 19 - 21 kg/cm2 dan keluaran dari turbin sebesar 3 - 3,5 kg/cm2.
Uap yang dari boiler inilah masuk ke turbin sehingga menghasilkan listrik untuk
menghidupkan dan menggerakkan mesin - mesin pada pabrik ini. Kebutuhan listrik di
Unit PKS Parindu adalah 17 kWH/ton TBS
c. Diesel Genset
Diesel genset merupakan sumber tenaga pembantu yang digunakan pada saat
PKS akan memulai operasi atau pada saat PKS tidak beroperasi. Diesel genset juga
digunakan pada saat tenaga yang dihasilkan turbin berkurang atau tidak mencukupi
untuk proses pengolahan. Ketika tenaga dari turbin berkurang , maka generator
diparalelkan dengan turbin uap, Diesel genset ini berbahan bakar solar
56
BAB IV
MATERIAL BALANCE UNTUK 52.473 Kg TBS
TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN
D X P TENERA
RENDEMEN MS = 22,45% IS = 4,22%
52.473 Kg 100% 14.168 Kg Steam 27%

18.077 Kg Condensate FFB
34,45% 2.361 Kg Exhaust 4,50%
STERILIZATION
Steam
46.202 Kg Sterilized
88,05% Bunnches
STRIPPING 11.964 Kg Empty Bunches
22,80%
34.239 Kg Fruitless
65,25%
DIGESTION
65,25% Boiler
20.659 Kg 34.239 Kg Diges Fruit Press Cake
Crude Oil PRESSING 13.580 Kg 25,88%
39,37%
7.871 Kg Hot Water 7.058 Kg
Dilution 15% Fiber 13,45%
SCREENING DEPERICARPER
28.530 Kg C. Oil + Hot W 4.198 Kg Fat Oil 6.522 Kg Wet Nuts 12,43%
54,37% 8%
SETTLING TANK
NUT HOPPER
12.489 Kg 20.239 Kg
Oil Sludge 6.522 Kg Dry Nuts 12,43%
23,80% 38,57%
RIPPLE MILL
651 Kg OIL PURIFIER
H2O + Dirt 6.522 Kg Craked Mixture
1,24% 11.838 Kg Oil 12,43%
SEPARATOR
22,56% 1.900 Kg 3,62%
LTDS
58 Kg Dry Shells
VACCUM DRYER
Moisture 1.495 Kg Water 4.623 Kg Shell & Kernel
0,11% 11.780 Kg Oil 2,85% 8,81%
22,45% 2.382 Kg
CLAY BATH
Wet Shells 4,54%
2.687 Kg Wet Kernel 5,12%
16.041 Kg Sludge Waste 30,57% 446 Kg
KERNEL SILO
Moisture 0,85%
1.049 Kg Water 2% 2.241 Kg Dry Kernel 4,27%
26 Kg
WINNOWING
Shell 0,05%
2.214 Kg
35.876 Kg Effluent 68,37% Kernel 4,22%
Gambar 4.1. Material balance actual produksi minyak sawit dari unit PKS Parindu
57
Rendemen Minyak Sawit = 22,39% TBS Steam
52.473 kg/jam 14.168 kg/jam
Kondensat Exhaust
18.077 kg/jam 2.361 kg/jam
Sterilizer
TBR (sterilized bunch)

46.202 kg/jam
Tandan kosong (empty bunch)
11.964 kg/jam
Stripper
Brondolan (fruitless)
32.119 kg/jam
Digester
Air
2.120 kg/jam Diges fruit
Overflow to digester
32.119 kg/jam
= 295 kg/jam
Press cake
Pressing
13.580 kg/jam
Air Crude oil
7.781 kg/jam 20.659 kg/jam
Screening
Crude Oil +Hot water dilution

Fat oil 28.530 kg/jam Sludge
4.198 kg/jam 20.239 kg/jam
CST
Oil Sludge waste
12.489 kg/jam 16.041 kg/jam
Fatpit H2O + Dirty Separator
Oil Purifier
651 kg/jam
Oil
11.838 kg/jam
Moisture Fat oil
Vacuum dryer
58 kg/jam 4.198 kg/jam
Oil
11.780 kg/jam
Oil tank
Gambar 4.2. Material balance teoritis produksi minyak sawit dari Unit PKS Parindu
Ditemukan perbedaan hasil hitungan pada material balance actual pabrik
dengan material balance teoritis pabrik. Adapun perhitungan material balance
teoritis yang diperoleh pada masing – masing alat adalah sebagai berikut :
A. Thresher
TBR dari sterilizer diumpankan ke thresher drum untuk merontokkan buah
dari tandannya dengan cara bantingan akibat dari putaran drum dengan kecepatan
putar 22 rpm. Adapun perhitungan material balance teoritis yang diperoleh adalah
sebagai berikut:
58
Sterilized bunch = 46.202 kg/jam
Yang terdiri dari :
- Minyak = 37.120 kg/jam
- Air = 8.186 kg/jam
- Kotoran = 896 kg/jam
Fruitless = 34.239 kg/jam

Yang terdiri dari Empty bunch = 11.964 kg/jam
-Brondolan = 25.157 kg/jam
C
Stripper B
Yang terdiri dari :
-Air = 6.066 kg/jam -Minyak = 304 kg/jam
-Kotoran = 896 kg/jam -Tandan kosong = 11.660 kg/jam
-Loses = 2.120 kg/jam
Gambar 4.3. Diagram alir neraca massa thresher

Perhitungan neraca massa pada Thresher
Neraca Massa Total :
Input= Output
FA = FB + FC
46.202,477 kg/jam = 11.963,844 kg/jam + 34.238,633 kg/jam
46.202,477 kg/jam = 46.202,477 kg/jam
Neraca massa komponen
FA (Sterilzed bunch /TBR)

Rumus = % fraksi massa tiap komponen x FA
1. TBR = 80,343% x 46.202,477 kg/jam = 37.120,456 kg/jam
2. Air = 2,29% x 46.202,477 kg/jam = 8185,693 kg/jam
3. Kotoran = 1,94% x 46.202,477 kg/jam = 896,328 kg/jam +
Total = 46.202,477 kg/jam
B
F (Empty bunch / tandan kosong)
Rumus = % fraksi massa tiap komponen x FB

1. Minyak = 2,54 % x11.963,844 kg/jam = 303,882 kg/jam
2. Air = 97,46% x 11.963,844 kg/jam = 11.659,962 kg/jam +
59
FC (Fruitless)
Rumus = % fraksi massa tiap komponen x FC
1. Brondolan = 73,475% x 34.238,633 kg/jam = 25.156,835 kg/jam
2. Air = 17,717% x 34.238,633 kg/jam = 6.066,059 kg/jam
3. Kotoran = 2,617% x 34.238,633 kg/jam 3 = 896,025 kg/jam +
Diasumsikan terjadi kehilangan (loses) pada neraca massa komponen FC diakibatkan
oleh brondolan yang terbawa oleh tandan kosong. Mengingat jumlah keluaran
thresher berupa fruitless lebih besar dibandingkan dengan total ;massa komponen
fruitless yang diperoleh. Sehingga selisih antara jumlah keluaran dan total massa
komponen diasumsikan sebagai loses. Sehingga dapat dihitung sebagai berikut :
Rumus = FC – Total massa komponen FC
= 34.238,633 kg/jam – 32.118,919 kg/jam
= 2.119,714 kg/jam (loses)
Tabel 4.2.Tabel neraca massa pada thresher
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komposisi
A B C
Brondolan 25.156,835
TBR 37.120,456
Kotoran 896,328 896,025
Minyak 303,882
Air 8.185,693 6.066,059
Tankos 11.659,962
Losses 2.119,714
Jumlah 46.202,477 11.963,844 34.238,633
Total 46.202,477 46.202,477
Berdasarkan tabel material balance diatas diperoleh nilai yang seimbang antara total
input dengan total output yakni sebesar 46.202,477 kg/jam.
60
B. Digester
Fruitless keluaran dari thresher selanjutnya dibawa menggunakan fruit
elevator menuju ke digester. Terjadi pelumatan buah dengan bantuan pisau – pisau
yang berputar sehingga daging buah akan terpisah dengan biji sawit. Operasi
dilaksanakan pada suhu 90 – 95 oC dan tekanan kerja 3,5 kg/cm2. Adapun jumlah
input adalah sebesar 32.119 kg/jam, mengingat terjadi losses brondolan pada thresher
sehingga nilai input diperoleh dari nilai total massa komponen fruitless, atau dengan
mengurangkan massa output fruitless dengan loses. Diperoleh sebagai berikut :
Total massa komponen fruitless = 32.118,919 kg/jam
Atau
Massa output fruitless – losses = 34.238,633 kg/jam – 2.119,714 kg/jam
= 32.118,919 kg/jam
Pada persentase komponen yang digunakan untuk memperoleh hasil
komponen, dilakukan dengan membagi persentase komponen dengan total persentase
komponen. Sehingga diperoleh nilai komponen sesuai dengan perbandingan
komponen yang didapat. Adapun perhitungan material balance teoritis yang
diperoleh adalah sebagai berikut:
61
Yang terdiri dari
-Air = 6.066 kg/jam
-Kotoran = 896 kg/jam
Digester
Diges fruit = 32.119 kg/jam

Yang terdiri dari
-Air = 6.066 kg/jam
Gambar 4.4. Diagram alir neraca massa thresher

Input = Output
FA = FB
32.118,919 kg/jam = 32.118,919 kg/jam
FA (Fruitless)
Rumus = x FA
1. Brondolan = x 32.118,919 kg/jam = 25.156,835 kg/jam
2. Air = x 32.118,919 kg/jam = 6.066,059 kg/jam
62
3. Kotoran = x32.118,919 kg/jam 3 = 896,025 kg/jam +

FB (Diges fruit)
Rumus = x FB
2. Air = x 32.118,919 kg/jam = 6.066,059 kg/jam

Tabel 4.3. Neraca massa pada digester
Komposisi
A B
Brondolan 25.156,835 25.156,835
Kotoran 896,025 896,025
Air 6.066,059 6.066,059
Jumlah 32.118,919 32.118,919
Total 32.118,919 32.118,919
Berdasarkan tabel material balance diatas diperoleh hasil yang seimbang antara total
input dengan total output yakni sebesar 32.118,919 kg/jam.
C. Pressing
Pressing dilakukan dengan menggunakan alat screwpress dengan tekanan
operasi 40 MPa. Pressing atau pengepresan dilakukan dengan, mengalirkan diges
fruit menuju pressing dengan diberi tambahan air panas dengan suhu 90 – 95 oC. Air
panas ini berguna untuk melarutkan minyak yang terkandung dalam diges fruit.
Minyak yang diperoleh kemudian dialirkan menuju sand trap tank sedangkan ampas
berupa serabut dan biji sawit akan menuju CBC (cake breaker conveyor). Adapun
perhitungan material balance teoritis yang diperoleh adalah sebagai berikut:
63
Air = 2.120 kg/jam
Diges fruit = 32.119 kg/jam Press cake = 13.580 kg/jam

Yang terdiri dari Yang terdiri dari:
-Brondolan = 25.157 kg/jam Pressing -Biji = 6.230 kg/jam
-Air = 6.066 kg/jam A C -Fiber = 6.963 kg/jam
-Kotoran = 896 kg/jam -Air = 186 kg/jam
B
Crude oil = 20.659 kg/jam

Yang terdiri dari:
-Minyak = 11.815 kg/jam
-Air = 8.000 kg/jam
-Loses minyak = 149 kg/jam
Gambar 4.5. Diagarm alir neraca massa Pressing

Perhitungan neraca massa pada Pressing
Input = Output
FA + FD = FB + FC
32.118,919 kg/jam + 2.119,714 kg/jam = 20.658,620 kg/jam + 13.580,012 kg/jam
34.238,633 kg/jam = 34.238,633 kg/jam
FA (Diges fruit)
Rumus = x FA
5. Air = x 32.118,919 kg/jam = 6.066,059 kg/jam
64
FB (Crude oil)
1. Minyak = 57,19% x 20.658,620 kg/jam = 11.815,078 kg/jam
2. Air = 38,72% x 20.658,620 kg/jam = 7.999,844 kg/jam
FB (Crude oil)
2. Air = 38,72% x 20.658,620 kg/jam = 7.999,844 kg/jam
Diasumsikan terjadi kehilangan (loses) minyak yang masih terkandung dalam ampas
sisa perasan pada pressing.
Rumus = FB – total massa komponen FB
= 20.658,620 kg/jam – 20.509,878 kg/jam
= 148,742 kg/jam
FC (Press cake)
1. Biji = 45,88% x 13.580,012 kg/jam = 6229,966 kg/jam
2. Fiber = 51,27% x13.580,012 kg/jam = 6.963,016 kg/jam
3. Air = 1,37% x 13.580,012 kg/jam = 186,046 kg/jam
D
F (Air)
Pada pengepresan dilakukan penambahan air panas bersuhu 90 – 95 oC. Penambahan
air ini dilakukan supaya minyak yang terkandung dalam serat dapat larut dalam air
sehingga minyak akan lebih mudah terpisah dari seratnya. Diasumsikan terjadi
penambahan air berlebih pada saat pengepressan, sehingga :
65
Rumus = (FB + FC) – FA
= (20.658,620 kg/jam + 13.580,012 kg/jam) – (32.118,919 kg/jam)
= 34.238,633 kg/jam – 32.118,919 kg/jam
= 2.119,714 kg/jam
Tabel 4.4. Tabel neraca massa pada pressing
Komposisi
A D B C
Brondolan 25.156, 835
Kotoran 896,025 694,956 200,984
Minyak 11.815,078
Air 6.066,059 2120 7.999,844 186,046
Losses 148,742;
Biji 6229,966
Fiber 6.963,016
Jumlah 32.118,919 2.119,714 20.658,620 13.580,012
Total 34.238,633 34.238,633
D. Screening
Minyak kasar (crude oil) dari screwpress dialirkan menuju screening. Adapun
screening dilakukan pada alat bernama vibro sleve separator. Sistem kerja alat ini
yakni dengan mengalirkan crude oil dari atas vibro sleve separator dan secara
otomatis cairan crude oil akan turun dan tersaring dengan bantuan getaran. Screening
berfungsi untuk menyaring padatan yang terdapat pada crude oil. Padatan tersebut
berupa pasir dan fibre yang terikut dalam crude oil.
Mengingat terjadi kehilangan pada total massa komponen crude oil, sehingga
massa input crude oil menuju screening berkurang dan persentase komponen input
crude oil diperoleh dengan membagi persentase komponen dengan total persentase
komponen crude oil. Adapun perhitungan material balance teoritis yang diperoleh
adalah sebagai berikut:
66
Yang terdiri dari : Hot water dilution = 7.871 kg/jam
-Air = 8.000 kg/jam
A B
Crude oil + Hot water dilution

= 28.530 kg/jam
Yang terdiri dari :
C Screening
-Air = 15.725 kg/jam
D
Overflow to digester = 149 kg/jam
Gambar 4.6. Diagarm alir neraca massa Screening

Perhitungan neraca massa pada Screening
Input = Output
FA + FB = FC + FD
20.509,878 kg/jam + 7.871 kg/jam = 28.529,570 kg/jam
28.381 kg/jam = 28.529,570 kg/jam
FA (Crude oil)
Rumus = x FA
2. Air = x 20.509,878 kg/jam = 7999,844 kg/jam
67
3. Kotoran = x 20.509,878 kg/jam 3 = 694,956 kg/jam +

FB (Hot Water Delution) = 7.871 kg/jam
FC (Crude oil + Hot water dilution)
2. Air = 55,629% x 28.529,570 kg/jam = 15.870,715 kg/jam
Diasumsikan terjadi excess ke digester. Mengingat terdapat aliran naik dari screening
menuju digester sehingga terjadi overflow berupa serat.
Rumus = Total massa komponen FC – FC
= 28.794,W325 kg/jam – 28.529,570 kg/jam
= 264,754 kg/jam
FE ( Excess)
Diasumsikan selisih total input dengan output sebagai overflow to digester.
Mengingat total output lebih besar darir total input. Sehingga diperoleh nilai overflow
to digester adalah sebagai berikut :
Rumus = FC – (FA + FB)
= 28.529,570 kg/jam – (20.509,878 kg/jam + 7.781 kg/jam)
= 28.529,570 kg/jam – 28.380,878 kg/jam
= 148,692 kg/jam
Sehingga diperoleh nilai total overflow to digester sebesar
= 264,754 kg/jam + 147,692 kg/jam
= 413,446 kg/jam
68
Tabel 4.5. Tabel neraca massa pada screening
Komposisi
A B C
Kotoran 694,956 959,735
Minyak 11.815,078 11.963,875
Air 7.999,844 7.871,000 15.870,715
Total 28.380,878 28.794,325
Berdasarkan tabel diatas, terjadi perbedaan nilai antara total input dengan total
output, perbedaan ini disebabkan karena terdapat dua aliran keluar dari screening
yakni keluaran berupa crude oil +hot water dilution dan ampas. Dimana crude oil
+hot water dilution akan dialirkan menuju raw oil tank sedangkan ampas akan
dialirkan kembali menuju digester.
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
5.1.1. Produksi CPO di PTPN XIII Unit PKS Parindu dilakukan dengan perebusan
TBS, pemipilan TBR, pelumatan TBR, penyaringan digesfruit, pemurnian di
klarifikasi, dan penimbunan CPO di tangki penimbun.
5.1.2. Diperoleh jumlah produksi minyak sawit berdasarkan neraca massa teoritis
sebesar 11.780,189 kg/jam dengan hasil rendemen sebesar 22,45%.
69
DAFTAR PUSTAKA
Anonim A. 2018. Fungsi dan Cara Kerja Mesin Sludge Centrifuge /Sludge Separator
Pabrik Sawit. https://www.mesinpks.com/fungsi-dan-cara-kerja-mesin-
sludge-centrifuge-sludge-separator-pabrik-sawit/. Diakses pada 10 Februari
2018.
Batara. M. 2011. KARYA AKHIR PENGARUH TEKANAN UAP SAAT
PEREBUSAN TANDAN BUAH SEGAR KELAPA SAWIT ( TBS ) DAN
TERHADAP KEKUATAN DINDING STERILIZER DI PKS DOLOK
SINUMBAH. Medan. Program diploma IV Teknologi Instrumentasi Pabrik
Fakultas Teknikuniversitas Sumatera Utara.
Charles. W Keenan, dkk. 1979. Kimia untuk Universitas. Jakarta: Erlangga
Lembaga Pendidikan Perkebunan Kampus Medan. 2005. Makalah In House Training
(Iht) Peningkatan Kompetensi Mandor Dan Operator Pks Parindu PTPN
XIII(Persero) Tanggal 14 - 21 Juni 2005 Proses Pengolahan Kelapa Sawit.
Pahan, Iyung. 2010. Panduan lengkap kelapa sawit manajeman agribisnis dari hulu
hingga hilir. Jakarta. Penebar Swadaya. Cetakan 7
Peta Lokasi Unit Kerja, 2015. www.ptpn13.com
PTPN XIII. 2012. Laporan Keberlanjutan (Sustainability Report) 2012
PTPN XIII. Buku Spesifikasi Alat. Inventaris M 02/01/01/X/91 Unit PKS Parindu
PTPN XIII. 2016.Pedoman dasar kerja (PDK) bidang pengolahan. Pontianak
70
LAMPIRAN A
MATERIAL BALANCE ACTUAL PABRIK UNIT PKS PARINDU
MATERIAL BALANCE UNTUK 52.473 Kg TBS
D X P TENERA
RENDEMEN MS = 22,45% IS = 4,22%
52.473 Kg 100% 14.168 Kg Steam 27%

18.077 Kg Condensate FFB
34,45% 2.361 Kg Exhaust 4,50%
STERILIZATION
Steam
46.202 Kg Sterilized
88,05% Bunnches
STRIPPING 11.964 Kg Empty Bunches
22,80%
34.239 Kg Fruitless
65,25%
DIGESTION
65,25% Boiler
20.659 Kg 34.239 Kg Diges Fruit Press Cake
Crude Oil PRESSING 13.580 Kg 25,88%
39,37%
7.871 Kg Hot Water 7.058 Kg
Dilution 15% Fiber 13,45%
SCREENING DEPERICARPER
28.530 Kg C. Oil + Hot W 4.198 Kg Fat Oil 6.522 Kg Wet Nuts 12,43%
54,37% 8%
SETTLING TANK
NUT HOPPER
12.489 Kg 20.239 Kg
Oil Sludge 6.522 Kg Dry Nuts 12,43%
23,80% 38,57%
RIPPLE MILL
651 Kg OIL PURIFIER
H2O + Dirt 6.522 Kg Craked Mixture
1,24% 11.838 Kg Oil 12,43%
SEPARATOR
22,56% 1.900 Kg 3,62%
LTDS
58 Kg Dry Shells
VACCUM DRYER
Moisture 1.495 Kg Water 4.623 Kg Shell & Kernel
0,11% 11.780 Kg Oil 2,85% 8,81%
22,45% 2.382 Kg
CLAY BATH
Wet Shells 4,54%
2.687 Kg Wet Kernel 5,12%
16.041 Kg Sludge Waste 30,57% 446 Kg
KERNEL SILO
Moisture 0,85%
1.049 Kg Water 2% 2.241 Kg Dry Kernel 4,27%
26 Kg
WINNOWING
Shell 0,05%
2.214 Kg
35.876 Kg Effluent 68,37% Kernel 4,22%
Gambar A.1. Material Balance PKS Parindu PTPN XIII
71
Perhitungan Neraca Bahan PKS Parindu PTPN XIII:
a. Data diambil dari Laporan Management Kelapa Sawit (LMKS) di bulan Juni
2014 Unit PKS Parindu PTPN XIII
b. Kapasitas tercapai pada bulan Juni 2014 = 52,473 Ton TBS/jam.
c. Basis perhitungan = 1 jam operasi.
d. Satuan massa = Kilogram (kg).
e. Rendemen Minyak Sawit = 22,45 %
f. Rendemen Minyak Inti = 4,22 %
1.1.1. Sterilizer
Tandan buah segar (TBS) dari lori dimasukkan ke dalam rebusan
atau sterilizer. Dalam sterilizer TBS direbus untuk proses sterilisasi
sebelum diproses menjadi minyak. Temperatur perebusan 125⁰C –
135⁰C, lama perebusan 82 - 90 menit. Kebutuhan steam 27,00 %,
exchaust steam 4,50 % dan kondensat yang dibuang 34,45% sedangkan
TBS yang masak 88,05% dari jumlah umpan yang direbus.
Ex. Steam 4,50 %

= 2.361 Kg Steam 27,00%
2 =14.168 Kg
4
Sterilized Bunches 88,05% = 46.203 Kg

TBS 100 % 1 5  TBR 80,343% = 37.121 Kg
STERILIZATION
= 52.473 Kg  Air 17,717% = 8.186 Kg
 Kotoran 1.940% = 876 Kg
Kondensat 34,45% = 18,077 Kg

 Minyak 0,260% = 47 Kg
 Kotoran 2,29% = 414 Kg
 Air 97,45% = 17,616 Kg
Gambar A.2. Material Balance pada sterilizer
Material masuk proses perebusan:

a. F(1) TBS = 100% x 52.473 kg/jam = 52.473kg/jam
b. F(2) Steam = 27,00% x 52.473kg/jam = 14.168 kg/jam
72
Material keluar proses perebusan:
a. F(3) Kondensat = 37,45% x 52.473kg/jam = 18.077 kg/jam
1. Minyak = 0,26% x 18.077kg/jam = 47 kg/jam
2. Kotoran = 2,29% x 18.077kg/jam = 414 kg/jam
3. Air = 97,45% x 18.077kg/jam = 17.616 kg/jam
b. F(4) Ex. Steam = 4,50% x 52.473 kg/jam = 2.361kg/jam
c. F(5) Sterilized Bunches = 88,05% x 52.473 kg/jam = 46.203 kg/jam
1. TBR = 80,343% x 46.203kg/jam = 37.121kg/jam
2. Air = 17,717% x 46.203kg/jam = 8.186 kg/jam
3. Kotoran = 1,940% x 46.203 kg/jam = 896 kg/jam
(Tabel A.1. Material balance pada sterilizer)
Komposisi
Flow 1 Flow 2 Flow 3 Flow 4 Flow 5
TBS 52.473
TBS masak 37.121
Kotoran 414 896
Minyak 47
Air 17.616 8.186
Steam 14.146 2.361
Jumlah 52.473 14.146 18.077 2.361 46.203
Total 66.641 66.641
1.1.2. Stripping
TBS masak dari sterilizer diumpankan ke thresher drum untuk
merontokkan buah dari tandannya dengan cara bantingan akibat dari
putaran drum. Putaran thresher drum 23 - 25 rpm. Persentase tandan
kosong 22,80% dan grondolan buah kelapa sawit 65,25%.
73
Sterilized Bunches 88,05% = 46.203 Kg
 TBR 80,343% = 37.121 Kg
 Air 17,717% = 8.186 Kg
 Kotoran 1,940% = 876 Kg
6
Empty Bunches 22,80% = 11.964 Kg
 Minyak 2,54% = 304 Kg
 Tankos 99,20% = 11.660 Kg
STRIPPING
7
Fruitless 65,25% = 34.239 Kg

 Brondolan 73,475% = 25.147 Kg
 Air 17,717% = 8186 Kg
 Kotoran 2,617% = 896 Kg
Gambar A.3. Material Balance pada stripping

Material masuk stripping:
a. F(5) Sterilized Bunches = 88,05% x 52.473 kg/jam = 46.203 kg/jam
1. TBR = 80,343% x 46.203kg/jam = 37.121 kg/jam
2. Air = 17,717% x 46.203kg/jam = 8.186 kg/jam
Material keluar stripping:
a. F(6) Empty Bunches = 22,80% x 52.473 kg/jam = 11.964 kg/jam
1. Minyak =2,54% x 11.964 kg/jam = 304 kg/jam
2. Tankos =97,46% x 11.964 kg/jam = 11.660 kg/jam
b. F(7) Fruitless = 65,25% x 52.473 kg/jam = 34.239 kg/jam
1. Brondolan = 73,475% x 34.239 kg/jam= 25.147 Kg/jam
2. Air = 17,717% x 34.239 kg/jam= 8.186 Kg/jam
3. Kotoran = 2,617% x 34.239 kg/jam = 896 Kg/jam
Tabel A.2. Material balance pada stripping
Komposisi
Flow 5 Flow 6 Flow 7
Minyak 304
TBS masak 37.121
Air 8.186 8.186
74
Tankos 11.660
Brondolan 25.157
Kotoran 896 896
Jumlah 46.203 11.964 34.239
Total 46.203 46.203
1.1.3. Digester
Brondolan dari stripping diumpankan ke alat Digester, pada alat
ini daging buah dilepaskan dari bijinya dengan cara di dalam alat
pengaduk brondolan diremas dengan pisau pengaduk berputar sambil
dipanaskan pada temperatur 90 – 95⁰C.
Fruitless 65,25% = 34.239 Kg

 Brondolan 73,475% = 25.147 Kg
 Air 17,717% = 8.186 Kg
 Kotoran 2,617% = 896 Kg
7
DIGESTION
Diges Fruits 65,25% = 34.239 Kg

 Brondolan 73,475% = 25.147 Kg
 Air 17,717% = 8.186 Kg
 Kotoran 2,617% = 896 Kg
Gambar A.4. Material Balance pada Digester)

Material masuk digester:
a. F(7) Fruitless = 65,25% x 52.473 kg/jam = 34.239 kg/jam
1. Brondolan = 73,475% x 34.239 kg/jam = 25.147 kg/jam
2. Air = 17,717% x 34.239 kg/jam = 8.186 kg/jam
75
Material keluardigester:
b. F(8) Diges Fruits = 65,25% x 52.473 kg/jam = 34.239 kg/jam
2. Air = 17,717% x 34.239 kg/jam = 8.186 kg/jam
Tabel A.3. Material balance pada Digester
Komposisi
Flow 7 Flow 8
Brondolan 25.147 25.147
Air 8.186 8.186
Kotoran 896 896
jumlah 34.239 34.239
1.1.4. Pressing
Massa adukan yang berasal dari alat pengadukan, dialirkan ke
dalam alat pengempaan atau pengepresan. Hasil presan minyak kasar
(Crude Oil)39,37% dan ampas presan (Press Cake) 25,88%.
Diges Fruits 65,25% = 34.239 Kg

 Brondolan 73,475% = 25.147 Kg
 Air 17,717% = 8.186 Kg
 Kotoran 2,617% = 896 Kg
8
Crude Oil 39.37% = 20.659 kg Press Cake 25,88% = 13.580 kg
 Minyak 57,912% = 11.964 kg 9 10  Biji 45,876% = 6.230 kg
PRESSING  Fiber 51,274% = 6.963 kg
 Air 38,724% = 8.000 kg
 Kotoran 3,364% = 695 kg  Air 1,370% = 186 kg
 Kotoran 1,480% = 201 kg
Gambar A.5 Material Balance pada Pressing)
Material masuk pressing:

a. F(8) Diges Fruits = 65,25% x 52.473 kg/jam = 34.239 kg/jam
2. Air = 17,717% x 34.239 kg/jam = 8.186 kg/jam
76
Material keluar pressing:
a. F(9) Crude Oil= 39,37% x 52.473 kg/jam = 20.659 kg/jam
1. Minyak = 57,912%x 20.659kg/jam = 11.964 kg/jam
2. Air = 38,724% x 20.659kg/jam = 8000 kg/jam
3. Kotoran = 3,364%x 20.659kg/jam = 695 kg/jam
b. F(10) Press Cake= 25,88% x 52.473 kg/jam = 13.580 kg/jam
1. Biji = 45,87%x 13.580 kg/jam = 6.230 kg/jam
2. Fiber = 51,274%x 13.580 kg/jam = 6.963 kg/jam
3. Air = 1,370%x 13.580 kg/jam = 186 kg/jam
Tabel A.4. Material balance pada pressing
Komposisi
Minyak 11.964
Kotoran 896 695 201
Air 8.186 8.000 186
Tankos
Fiber 6.963
Biji 6.230
Brondolan 25.157
Jumlah 34.239 20.659 13.580
Total 34.239 34.239
1.1.5. Screening
Minyak kasar (Crude Oil) dari pressan dialirkan ke screening,
Screen berfungsi untuk menyaring padatan yang terdapat pada minyak
kasar (Crude Oil). Padatan tersebut berupa pasir dan fibre yang terikut
minyak kasar. Pada proses ini ditambahkan air pengencer (Hot Water
Dilution) 15% dari Crude Oil yang masuk screening39,37%.
77
Hot Water Dilution 15% = 7.871 kg
10
9
Crude Oil 39.37% = 20.659 kg
 Minyak 57,912% = 11.964 kg
 Air 38,724% = 8.000 kg
 Kotoran 3,364% = 695 kg SCREENING
11
Crudge Oil + Hot Water Dilution 54,37% = 28.530 kg

 Minyak 41,935% = 11.964 kg
 Air 55,629% = 15.871 kg
 Kotoran 3,364% = 695 kg
Gambar A.6. Material Balance pada Screening)

Material masuk screenig:
a. F(9) Crudge Oil= 39,37% x 52.473 kg/jam = 20.659 kg/jam
1. Minyak = 57,912%x 20.659 kg/jam = 11.964 kg/jam
2. Air = 38,724% x 20.659 kg/jam = 8.000 kg/jam
3. Kotoran = 3,364%x 20.659 kg/jam = 695 kg/jam
b. F(10) Hot Water Dilution = 15% x 52.473 kg/jam = 7.871 kg/jam
Jumlah material yang masuk screening F(9) + F(10) = 20.659 kg/jam +
7.871 kg/jam = 28.530 kg/jam.
Material keluarscreenig:
a. F(11) Crudge Oil + Hot Water Dilution = 54,37% x 52.473 kg/jam =
28.530 kg/jam
1. Minyak =41,935% x 28.530 kg/jam = 11.964 kg/jam
2. Air = 55,629% x 28.530 kg/jam = 15.871 kg/jam
78
Tabel A.5. Material balance pada Screening
Komposisi
Minyak 11.964 11.964
Kotoran 695 695
Air 8.000 7.871 15.871
Jumlah 20.659 7.871 28.530
Total 28.530 45.096
1.1.6. Countinous Settling Tank (CST)

Minyak kasar dari pressan dialirkan ke Continous Settling Tank,
pada alat ini kotoran lumpur (Sludge) dipisahkan dari minyak berdasarkan
gaya berat (gravitasi). Persentase minyak dan lumpur yang dipisahkan
23,80% dan 38,57% serta diperkirakan minyak yang diumpankan balik
dari Sludge separator 8% dari jumlah minyak yang dipisahkan.
Crudge Oil + Hot Water Dilution 54,37% = 28.530 kg
 Minyak 41,935% = 11.964 kg
 Air 55,629% = 15.871 kg
 Kotoran 3,364% = 695 kg
Fat Oil 8% = 4198 kg
 Minyak 82,85% = 3.478 kg
11 12  Air 15,11% = 634 kg
 Kotoran 2,04% = 86 kg
Oil 23,80% = 12.489 kg

 Minyak 94,075% = 11.749 kg 13 14 Sludge 38,57% = 20.239 kg
 Air 4,340% = 542 kg  Minyak 18,247% = 3.693 kg
 Kotoran 1.585% = 198 kg  Air 78,872% = 15.963 kg
 Kotoran 2,881% = 583 kg
Gambar A.7. Material Balance pada CST
79
Material masuk CST:
a. F(11) Crudge Oil + Hot Water Dilution = 54,37% x 52.473 kg/jam =
28.530 kg/jam
2. Air = 55,629% x 28.530 kg/jam = 15.871 kg/jam
b. F(12) Fat Oil = 8% x 52.473 kg/jam = 4.198 kg/jam
2. Air =15,11% x 4.198 kg/jam = 634 kg/jam
3. Kotoran =2,04% x 4.198 kg/jam = 86 kg/jam
Jumlah material yang masuk CST F(11) + F(12) = 28.530 kg/jam +
4.198kg/jam = 32.728 kg/jam.
Material keluarCST:
a. F(13) Oil = 23,80% x 52.473 kg/jam = 12.489 kg/jam
2. Air = 4,340% x 12.489 kg/jam = 542 kg/jam
3. Kotoran = 1.585% x 12.489 kg/jam = 198 kg/jam
b. F(14) Sludge = 38,57% x 52.473 kg/jam = 20.239 kg/jam
1. Minyak =18,247%x 20.239 kg/jam = 3.693 kg/jam
2. Air = 78,872% x 20.239 kg/jam= 15.963 kg/jam
Jumlah material yang keluar CST F(13) + F(14) = 12.489 kg/jam + 20.239
kg/jam = 32.728 kg/jam.
80
Tabel A.6. Material balance pada CST
Komposisi
Flow 11 Flow 12 Flow 13 Flow 14
Minyak 11.964 3.478 11.749 3.693
Air 15.871 634 542 15.963
Kotoran 695 86 198 583
Jumlah 28.530 4.198 12.489 20.239
Total 32.728 32.728
1.1.7. Sludge Separator

Sludge separator adalah alat untuk mengutip minyak yang prinsip
kerjanya dengan gaya sentrifugal dan berat jenis, dimana minyak yang
berat jenisnya lebih ringan dengan kadar minyak 8 % dan dengan
temperatur 80 – 90 ⁰C dialirkan ke oil tank, sementara kotoran dan
lumpur yang tersaring langsung dikirim ke bak fat - pit untuk
selanjutnya diadakan pengutipan minyak yang masih terbawa.
Sludge 38,57% = 20.239 kg
 Minyak 18,247% = 3.693 kg
 Air 78,872% = 15.963 kg
 Kotoran 2,881% = 583 kg
14
12
Fat Oil 8% = 4.198 kg
Sludge Waste 30,57% = 16.041 kg  Minyak 82,85% = 3.478 kg
 Minyak 1,340% = 215 kg 15  Air 15,11% = 634 kg
 Air 95,560% = 15.329 kg  Kotoran 2,04% = 86 kg
 Kotoran 3,10% = 497 kg
Gambar A.8. Material Balance pada Sludge Separator

Material masuk Sludge separator:
a. F(14) Sludge = 38,57% x 52.473 kg/jam = 20.239 kg/jam
81
1. Minyak =18,247%x 20.239 kg/jam = 3.693 kg/jam
2. Air = 78,872% x 20.239 kg/jam = 15.963 kg/jam
Material keluar Sludge separator:
a. F(15) Sludge Waste = 30,57% x 52.473 kg/jam = 16.041 kg/jam
1. Minyak =1,340%x 16.041 kg/jam = 215 kg/jam
2. Air = 95,560% x 16.041 kg/jam = 15.329 kg/jam
3. Kotoran = 3,10%x 16.041 kg/jam = 497 kg/jam
b. F(12) Fat Oil = 8% x 52.473 kg/jam = 4.198 kg/jam
2. Air = 15,11% x 4.198 kg/jam = 634 kg/jam
Jumlah material yang keluar sludge separator F(15) + F(12) = 16.041 kg/jam
+ 4.198 kg/jam = 20.239 kg/jam.
Catatan: Oil Losses 0,41% (LMKS bulan Juni 2014)
Tabel A.7. Material balance pada Sludge Separator

Komposisi
Minyak 3.693 215 3.478
Air 15.963 15.329 634
Kotoran 583 497 86
Jumlah 20.239 16.041 4.198
Total 20.239 20.239
1.1.8. Oil Purifier

Oil purifier berfungsi untuk mengurangi kadar kotoran dalam
minyak. Pemisahan dilakukan dengan mesin purifier yang bekerja
menurut prinsip centrifugal. Kotoran akan berputar menjauhi poros dan
82
keluar melalui saluran yang ada sedangkan minyak bergerak menuju
poros dan naik kemudian keluar melalui center bowl ke float tank.
Oil 23,80% = 12.489 kg

 Minyak 94,075% = 11.749 kg
 Air 4,340% = 542 kg
 Kotoran 1.585% = 198 kg
13
17
Oil 22,56% = 11.838 kg
H2O + Dirty 1,24% = 651 kg  Minyak 99,248% = 11.749 kg
 Air 70% = 456 kg 16  Air 0,727% = 86 kg
 Kotoran 30% = 195 kg  Kotoran 0,025% = 3 kg
Gambar A.9. Material Balance pada Oil Purifier

Material masuk oil purifier:
1. Minyak = 94,075% x 12.489 kg/jam = 11.749 kg/jam
2. Air = 4,340% x 12.489 kg/jam = 542 kg/jam
3. Kotoran = 1.585% x 12.489 kg/jam = 198 kg/jam
Material keluar oil purifier:
a. F(16) H2O + Dirty = 1,24%x 52.473 kg/jam= 651 kg/jam

1. Air = 70% x 651 kg/jam = 456 kg/jam
2. Kotoran = 30% x 651 kg/jam = 195 kg/jam
b. F(17) Oil = 22,56% x 52.473 kg/jam = 11.838 kg/jam
1. Minyak = 9,248% x 11.838 kg = 11.749 kg/jam
2. Air = 0,727% x 11.838 kg = 86 kg/jam
3. Kotoran = 0,025% x 11.838 kg = 3 kg/jam
Jumlah material yang keluar oil purifierF(16) + F(17) =651 kg/jam + 11.838
83
Tabel A.8 Material balance pada Oil Purifier
Komposisi
Minyak 11.749 11.749
Air 542 456 86
Kotoran 198 195 3
Jumlah 12.489 651 11.838
Total 12.489 12.489
1.1.9. Vaccum Dryer

Vaccum dryer berfungsi untuk mengurangi kadar air didalam
minyak produksi yang akan dipasarkan dengan cara penguapan didalam
tabung hampa. Ujung pipa yang masuk ke dalam vaccum dryer dibuat
sempit berbentuk nozzle – nozzle sehingga akibat dari kevakuman tangki
minyak tersedot dan mengabut di vaccum dryer. Temperatur minyak
dibuat 90 – 95 ⁰C supaya kadar air cepat menguap dan uap air tersebut
akan terhisap oleh pompa vaccum.
19
Moisture 0,11% = 58 kg
Oil 22,56% = 11.838 kg

 Minyak 99,248% = 11.749 kg 17
 Air 0,727% = 86 kg
 Kotoran 0,025% = 3 kg Oil 22,45% = 11.780 kg
 Minyak 99,737% = 11.749 kg
18  Air 0,240% = 28 kg
 Kotoran 0,023% = 3 kg
Gambar A.10 Material Balance pada Vaccum Dryer
84
Material masuk vaccum dryer:
1. Minyak = 99,248% x 11.838 kg = 11.749 kg/jam
2. Air = 0,727% x 11.838 kg = 86 kg/jam
3. Kotoran = 0,025% x 11.838 kg = 3 kg/jam
Material keluarvaccum dryer:
1. Minyak = 99,737% x 11.780 kg/jam= 11.749 kg/jam
2. Air = 0,240%x 11.780 kg/jam = 28 kg/jam
b. F(19) Moisture = 0,11% x 52.473 kg/jam = 58 kg/jam
Jumlah material yang keluar vaccum dryerF(18) + F(19) = 11.780 kg/jam + 58
Tabel A.9 Material balance pada Vaccum Dryer

Komposisi
Minyak 11.749 11.749
Air 86 28 58
Kotoran 3 3
Jumlah 11.838 11.780 58
Total 11.838 11.838
85
LAMPIRAN B
MATERIAL BALANCE TEORITIS PABRIK UNIT PKS PARINDU
Data diambil dari laporan management kelapa sawit (LMKS) di bulan Juni 200,9844
PTPN XIII Unit PKS Parindu
Kapasitas olah =52.473,000 kg TBS/jam
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Satuan massa = kilogram (kg)
Rendemen Minyak Sawit = 22,39%
Rendemen Minyak Sawit = 22,39% TBS Steam
52.473 kg/jam 14.168 kg/jam
Kondensat Exhaust
18.077 kg/jam 2.361 kg/jam
Sterilizer
TBR (sterilized bunch)
46.202 kg/jam
Tandan kosong (empty bunch)
11.964 kg/jam
Stripper
Brondolan (fruitless)
32.119 kg/jam
Digester
Air
2.120 kg/jam Diges fruit
Overflow to digester
32.119 kg/jam
= 295 kg/jam
Press cake
Pressing 13.580 kg/jam
Air Crude oil
7.871 kg/jam 20.659 kg/jam
Screening
Crude Oil +Hot water dilution

Fat oil 28.530 kg/jam Sludge
4.198 kg/jam 20.239 kg/jam
CST
Oil Sludge waste
12.489 kg/jam 16.041 kg/jam
Fatpit H2O + Dirty Separator
Oil Purifier
651 kg/jam
Oil
11.838 kg/jam
Moisture Fat oil
Vacuum dryer
58 kg/jam 4.198 kg/jam
Oil
11.780 kg/jam
Oil tank
Gambar B.1. Material balance teoritis produksi minyak sawit di unit PKS Parindu
86
A. Sterilizer
Steam = 14.168 kg/jam Exhaust = 2.361 kg/jam
B D

TBS = 52.473 kg/jam
A
Sterilizer E Yang terdiri dari :
C
Kondensat = 18.077 kg/jam

Yang terdiri dari :
- Minyak = 47 kg/jam
- Air = 413 kg/jam
- Kotoran = 17.616 kg/jam
Gambar B.2. Diagram alir neraca massa pada Sterilzer

Perhitungan neraca massa pada Sterilizer
Input= Output
FA + FB= FC + FD+ FE
52.473,000,000 kg/jam + 14.168, 710 kg/jam = 18.0766,949, 949 kg/jam + 2.361,
285 kg/jam + 46.202,477,477 kg/jam
66.641,710 kg/jam = 66.641,710 kg/jam
Neraca Massa Komponen
FA (TBS yang masuk) = 52.473,000 kg/jam
FB (Steam yang masuk) = 14.167,710 kg/jam
FC (Kondensat yang keluar)
1. Minyak = 0,26% x 18.0766,949 kg/jam = 47,000 kg/jam
2. Air = 2,29% x 18.0766,949 kg/jam = 413,962 kg/jam
3. Kotoran = 97,45% x 18.0766,949 kg/jam = 17.615,986 kg/jam +
Total = 18.0766,949 kg/jam
87
FD (Exhaust) = 2.3611,285 kg/jam
FE (Sterilzed bunch /TBR)
Rumus = % fraksi massa tiap komponen x FE
1. TBR = 80,343% x 46.202,477 kg/jam = 37.120,456 kg/jam
2. Air = 2,29% x 46.202,477 kg/jam = 8185,693 kg/jam
Tabel B.1. Neraca massa pada Sterilizer
Komposisi
A B C D E
TBS 52.473, 000
TBR 37.120,456
Kotoran 413,962 896,328
Minyak 47,000
Air 17.615,986 8.185,693
Steam 14.167,710 2.361,285
Jumlah 52.473000 14.167,710 18.076,949 2.361,285 46.202,477
Total 66.640,710 66.640,710
B. Thresher

Yang terdiri dari :

Yang terdiri dari Empty bunch = 11.964 kg/jam
C
Stripper B
Yang terdiri dari :
-Air = 6.066 kg/jam -Minyak = 304 kg/jam
-Kotoran = 896 kg/jam -Tandan kosong = 11.660 kg/jam
-Loses = 2.120 kg/jam
Gambar B.3. Diagram alir neraca massa thresher
88
Input= Output
FA = FB + FC
46.202,477 kg/jam = 46.202,477 kg/jam
FA (Sterilzed bunch /TBR)

4. TBR = 80,343% x 46.202,477 kg/jam = 37.120,456 kg/jam
5. Air = 2,29% x 46.202,477 kg/jam = 8185,693 kg/jam
FB (Empty bunch / tandan kosong)

3. Minyak = 2,54 % x11.963,844 kg/jam = 303,882 kg/jam
4. Air = 97,46% x 11.963,844 kg/jam = 11.659,962 kg/jam +
FC (Fruitless)
4. Brondolan = 73,475% x 34.238,633 kg/jam = 25.156,835 kg/jam
5. Air = 17,717% x 34.238,633 kg/jam = 6.066,059 kg/jam
6. Kotoran = 2,617% x 34.238,633 kg/jam 3 = 896,025 kg/jam +
Diasumsikan terjadi kehilangan (loses) pada neraca massa komponen FC
diakibatkan oleh brondolan yang terbawa oleh tandan kosong.
Rumus = FC – Total massa komponen FC
= 34.238,633 kg/jam – 32.118,919 kg/jam
89
= 2.119,714 kg/jam (loses)
Tabel A.2.Tabel neraca massa pada thresher
Komposisi
A B C
Brondolan 25.156,835
TBR 37.120,456
Kotoran 896,328 896,025
Minyak 303,882
Air 8.185,693 6.066,059
Tankos 11.659,962
Losses 2.119,714
Jumlah 46.202,477 11.963,844 34.238,633
Total 46.202,477 46.202,477
90
C. Digester

Yang terdiri dari
-Air = 6.066 kg/jam
Digester
Diges fruit = 32.119 kg/jam

Yang terdiri dari
-Air = 6.066 kg/jam
Gambar B.4. Diagram alir neraca massa thresher

Input = Output
FA = FB
32.118,919 kg/jam = 32.118,919 kg/jam
FA (Fruitless)
Rumus = x FA
91
5. Air = x 32.118,919 kg/jam = 6.066,059 kg/jam

FB (Diges fruit)
Rumus = x FB
8. Air = x 32.118,919 kg/jam = 6.066,059 kg/jam

Tabel B.3. Neraca massa pada digester
Komposisi
A B
Brondolan 25.156,835 25.156,835
Kotoran 896,025 896,025
Air 6.066,059 6.066,059
Jumlah 32.118,919 32.118,919
Total 32.118,919 32.118,919
92
D. Pressing
Air = 2.120 kg/jam
Diges fruit = 32.119 kg/jam Press cake = 13.580 kg/jam

Yang terdiri dari Yang terdiri dari:
-Brondolan = 25.157 kg/jam Pressing -Biji = 6.230 kg/jam
-Air = 6.066 kg/jam A C -Fiber = 6.963 kg/jam
-Kotoran = 896 kg/jam -Air = 186 kg/jam
B

Yang terdiri dari:
-Air = 8.000 kg/jam
-Loses minyak = 149 kg/jam
Gambar B.5. Diagarm alir neraca massa Pressing

Perhitungan neraca massa pada Pressing
Input = Output
FA + FD = FB + FC
34.238,633 kg/jam = 34.238,633 kg/jam
FA (Diges fruit)
Rumus = x FA
11. Air = x 32.118,919 kg/jam = 6.066,059 kg/jam
93
FB (Crude oil)
5. Air = 38,72% x 20.658,620 kg/jam = 7.999,844 kg/jam
Diasumsikan terjadi kehilangan (loses) minyak yang masih terkandung dalam ampas
sisa perasan pada pressing.
Rumus = FB – total massa komponen FB
= 20.658,620 kg/jam – 20.509,878 kg/jam
= 148,742 kg/jam
C
F (Press cake)
5. Biji = 45,88% x 13.580,012 kg/jam = 6229,966 kg/jam
6. Fiber = 51,27% x13.580,012 kg/jam = 6.963,016 kg/jam
7. Air = 1,37% x 13.580,012 kg/jam = 186,046 kg/jam
FD (Air)
Diasumsikan terjadi penambahan air berlebih pada saat pengepressan, sehingga :
Rumus = (FB + FC) – FA
= (20.658,620 kg/jam + 13.580,012 kg/jam) – (32.118,919 kg/jam)
= 34.238,633 kg/jam – 32.118,919 kg/jam
= 2.119,714 kg/jam
94
Tabel B.4. Tabel neraca massa pada pressing
Komposisi
A D B C
Brondolan 25.156, 835
Kotoran 896,025 694,956 200,984
Minyak 11.815,078
Air 6.066,059 2120 7.999,844 186,046
Losses 148,742;
Biji 6229,966
Fiber 6.963,016
Jumlah 32.118,919 2.119,714 20.658,620 13.580,012
Total 34.238,633 34.238,633
E. Screening

Yang terdiri dari : Hot water dilution = 7.871 kg/jam
-Air = 8.000 kg/jam
A B
Crude oil + Hot water dilution

= 28.530 kg/jam
Yang terdiri dari :
C Screening
D
Overflow to digester = 149 kg/jam
Gambar B.6. Diagarm alir neraca massa Screening
95
Perhitungan neraca massa pada Screening
Input = Output
FA + FB = FC + FD
20.509,878 kg/jam + 7.871 kg/jam = 28.529,570 kg/jam
28.381 kg/jam = 28.529,570 kg/jam
FA (Crude oil)
Rumus = x FA
5. Air = x 20.509,878 kg/jam = 7999,844 kg/jam

FB (Hot Water Delution) = 7.871 kg/jam
FC (Crude oil + Hot water dilution)
5. Air = 55,629% x 28.529,570 kg/jam = 15.870,715 kg/jam
Diasumsikan terjadi excess ke digester.
Rumus = Total massa komponen FC – FC
= 28.794,W325 kg/jam – 28.529,570 kg/jam
= 264,754 kg/jam
FE ( Excess)
Diasumsikan selisih aliran masuk sebagai overflow to digester.
Rumus = FC – (FA + FB)
96
= 28.529,570 kg/jam – (20.509,878 kg/jam + 7.781 kg/jam)
= 28.529,570 kg/jam – 28.380,878 kg/jam
= 148,692 kg/jam
Sehingga diperoleh nilai total overflow to digester sebesar
= 264,754 kg/jam + 147,692 kg/jam
= 413,446 kg/jam
Tabel B.5. Tabel neraca massa pada screening
Komposisi
A B C
Kotoran 694,956 959,735
Minyak 11.815,078 11.963,875
Air 7.999,844 7.871,000 15.870,715
Total 28.380,878 28.794,325
F. Continous settling tank (CST)
Crude oil + Hot water dilution = 28.530

kg/jam Fat oil = 4.1998 kg/jam
Yang terdiri dari: Yang terdiri dari :
-Minyak = 11.964 kg/jam -Minyak = 3.478 kg/jam
-Air = 15.871 kg/jam -Air = 634 kg/jam
P-3
-Kotoran = 960 kg/jam -Kotoran = 86 kg/jam
A B
Oil = 12.489 kg/jam

Sludge = 20.239 kg/jam
Yang terdiri dari :
Yang terdiri dari :
-Minyak = 11.749 kg/jam CST -Minyak = 3.698 kg/jam
-Air = 542 kg/jam C D -Air = 15.963 kg/jam
Sludge dan lumpur = 8020 kg/jam
Gambar B.7. Diagarm alir neraca massa CST

Perhitungan neraca massa pada CST
Input = Output
97
FA + FB = FC + FD + FE
32.727,410 kg/jam = 32.727,410 kg/jam
FA (Crude oil+Hot Water Delution)
Rumus = x FA
2. Air = x 28.529,570 kg/jam = 15.724,789 kg/jam
Total = 28.29,570kg/jam
FB (Fat Oil)
2. Air = 15,11% x 4.197,840 kg/jam = 634,294 kg/jam
FC (Oil)
2. Air = 4,340% x 12.488,574 kg/jam = 542,004 kg/jam
FD (Sludge)
Rumus = % fraksi massa tiap komponen x FD
5. Air = 78,872% x 20.238,836 kg/jam = 15.962,775 kg/jam
98
Tabel B.6. Tabel neraca massa pada CST
Masuk Keluar
Komposisi
A B C D
Kotoran 950,910 85,636 197,944 583,081
Minyak 11.853,871 3.477,910 11.748,626 3.692,980
Air 15.724,789 634,294 542,004 15.962,775
Jumlah 28.529,570 4.197,840 12.488,574 20.238,836
Total 32.727,410 32.727,410
G. Sludge Separator
Sludge = 20.239 kg/jam
Yang terdiri dari :
Fat oil = 4.198 kg/jam Sludge waste = 16.041 kg/jam

Yang terdiri dari : Yang terdiri dari:
-Minyak = 3.478 kg/jam Sludge Separator -Minyak = 13.290 kg/jam
-Air = 634 kg/jam B C -Air = 2.424 kg/jam
-Kotoran = 86 kg/jam -Kotoran = 327 kg/jam
Gambar B.8. Diagarm alir neraca massa Sludge Separator

Perhitungan neraca massa pada Sludge Separator
Input = Output
FA = FB + FC
20.238,836 kg/jam = 20.238,836 kg/jam
FA (Sludge)
2. Air = 78,87% x 20.238,836 kg/jam = 15.958,446 kg/jam
99
B
F (Fat Oil)
1. Minyak = 1,34% x 4.197,840 kg/jam = 56,251 kg/jam
2. Air = 95,56% x 4.197,840 kg/jam = 4.011,456 kg/jam
C
F (Sludge Waste)
1. Minyak = 82,85% x 16,041 kg/jam = 13.289,965 kg/jam
2. Air = 15,11% x 16,041 kg/jam = 2423,795 kg/jam
3. Kotoran = 2,04% x 16,041 kg/jam = 327,236 kg/jam +
Tabel B.7. Tabel neraca massa pada sludge separator
Komposisi
A B C
Kotoran 582,923 130,133 327,236
Minyak 3.697,447 56,251 13.289,965
Air 15.958,466 4.011,456 2.423,795
Jumlah 20.238,836 4.197,840 16.040,996
Total 20.238,836 20.238,836
100
H. Oil purifier
Oil = 12.489 kg/jam
Yang Terdiri dari:
-Air = 542 kg/jam
H2O + Dirty = 651 kg/jam Oil = 11.838 ;kg/jam

Yang terdiri dari : Yang terdiri dari:
-Air = 455 kg/jam Oil Purifier -Minyak = 11.749 kg/jam
-Kotoran = 195 kg/jam B C -Air = 86 kg/jam
-Kotoran = 3 kg/jam
Gambar B.9. Diagarm alir neraca massa Oil Purifier
Perhitungan neraca massa pada Oil Purifier

Input = Output
FA = FB + FC
12.488,574 kg/jam = 650,665 kg/jam + 11.837,909 kg/jam
12.488,574 kg/jam = 12.488,574 kg/jam
FA (Oil)
1. Minyak = 94,075% x12.488,574 kg/jam = 11.748,626 kg/jam
2. Air = 4,340% x 12.488,574 kg/jam = 542,004 kg/jam
3. Kotoran = 1,585% x 12.488,574 kg/jam = 197 ,844kg/jam +
FB (H2O dan Kotoran)
1. Air = 70% x 650,665 kg/jam = 455,466 kg/jam
2. Kotoran = 30% x 650,665 kg/jam = 195,200 kg/jam +
Total = 650,665 kg/jam
FC (Oil)
101
1. Minyak = 99,248% x11.838kg/jam = 11.748,888 kg/jam
2. Air = 0,727% x 11.838kg/jam = 86,062 kg/jam
3. Kotoran = 0,025% x11.838kg/jam = 2,959 kg/jam +
Tabel B.8. Tabel neraca massa pada Oil Purifier
Masuk
Komposisi (kg/jam) Keluar (kg/jam)
A B C
Kotoran 197,944 195,200 2,959
Minyak 11.748,626 11.748,888
Air 542,004 455,466 86,062
Jumlah 12.488,574 650,665 11.837,909
Total 12.488,574 12.488,574
I. Vacuum dryer
Oil = 11.837,909 kg/jam

Yang terdiri dari:
-Minyak = 11.748,888 kg/jam
-Air = 86,062 kg/jam
-Kotoran = 2,959 kg/jam
Oil = 11.780,189 kg/jam

Yang terdiri dari:
Moisture = 57,720 kg/jam Vacuum dryer -Minyak = 11.749,027 kg/jam
C B -Air = 28,272 kg/jam
-Kotoran = 2,709 kg/jam
Gambar B.10. Diagarm alir neraca massa vacuum dryer

Perhitungan neraca massa pada vacuum dryer
Input = Output
FA = FB + FC
102
11.837,909 kg/jam = 11.780,189 kg/jam + 57,720 kg/jam
11.837,909 kg/jam = 11.837,909 kg/jam
Fa (Oil)
1. Minyak = 99,248% x11.837,909 kg/jam = 11.748,888 kg/jam
2. Air = 0,727% x11.837,909 kg/jam = 86,062 kg/jam
3. Kotoran = 0,025% x11.837,909 kg/jam = 2,959 kg/jam +
FB(Oil)
2. Air = 0,24% x 11.780,189 kg/jam = 28,272 kg/jam
3. Kotoran = 0,025% x11.780,189 kg/jam = 2,709 kg/jam +
FC(Moisture) = 57,720 kg/jam
Tabel B.9. Tabel neraca massa pada Vacuum Dryer
Komposisi
A B C
Kotoran 2,959 2,709
Minyak 11748,888 11749,207
Air 86,062 28,272 57,720
Jumlah 11837,909 11780,189 57,720
Total 11837,909 11837,909
J. Rendemen minyak sawit

Adapun nilai rendemen minyak sawit yang diperoleh adalah sebagai berikut:
Rumus =
= 22,45%
103
LAMPIRAN C
104
LAMIRAN D
105

Yu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PELAKSANAAN

MENGHITUNG NERACA MASSA PROSES PRODUKSI MINYAK SAWIT

KARUNIA HAPSARI NIM D1121141005

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

MENGHITUNG NERACA MASSA PROSES PRODUKSI MINYAK

KARUNIA HAPSARI NIM D1121141005

Parindu, 4 September 2017

Marcelina S.T., M.Sc

Alhamdulillahi wash-sholatu wassalamu ‘ala rosulillah, amma ba’du. Puji

Parindu, 08 Februari 2018

Kata Pengantar .............................................................................................................. ii

Gambar 2.1. Proses umum pengolahan produk PKS Parindu ....................................... 4

1.1. Latar Belakang

1.2. Tujuan PKL

Penimbangan Penyortiran Perebusan Pemipilan

Penyaringan Pengepressan Pelumatan

Gambar 2.1. Proses umum pengolahan produk PKS Parindu

Gambar 2.2. Logo PTPN XIII (persero)

Gambar 2.3. Peta persebaran PTPN di Indonesia

B. Distrik Kalimantan Barat II

C. Distrik Kalimantan Timur

D. Distrik Kalimantan Selatan dan Kalimantan Tengah

Gambar 2.4. Peta lokasi PTPN XIIIUnit PKS Parindu

Stasiun Penerimaan Buah

Stasiun Penebah Kantor Admnistrasi

Stasiun Digester dan Press

Gambar 2.5. Peta tata letak unit proses PKS Parindu

2.5. Kondisi Terkini Perusahaan

2.7. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

3.2.2. Hopper loading ramp

3.2.3. Cages and bugies (lori)

Tebal plate Cages and 6 mm untuk dinding

3.2.5. Transfer Carriage

3.2.10. Screw press

3.2.11. Vibrating screen

3.2.12. Crude oil tank

3.2.13. Continous settling tank (CST)

3.2.14. Oil tank

3.2.15. Sludge tank

3.2.16. Hot water tank

3.2.18. Sludge buffer tank

3.2.19. Sludge separator

3.2.20. Vacuum dryer

3.2.21. Oil storage tank

3.2.23. Diesel Genset

3.2.24. Back pressure vessel

3.3.Proses Produksi Pabrik

Stasiun Pengolahan Air Stasiun Ketel Uap Stasiun Rebusan

Stasiun Digester dan Press

Stasiun Pabrik Biji Stasiun Pemurnian Minyak Stasiun Pengolahan Limbah

Stasiun Penimbun dan Pengiriman

Gambar 3.15. Skema proses pengolahan

3.3.1. Stasiun Penerimaan buah (Fruit Reception Station)

3.3.2. Stasiun Perebusan (Sterilizer Station)

Gambar 3.2. Sterilizer vertikal

3.4. Stasiun penebah (threshing station)

3.5. Stasiun digester dan press (digester and pressing station)

3.6. Stasiun Pemurnian Minyak (clarification station)

3.7. Stasiun pabrik biji (kernel station)

3.8. Stasiun Water Treatment

3.8.2. Internal Water Treatment

3.8.3. Lokasi Pengambilan Air

3.8.4. Pengambilan dan Distribusi Air