LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI

DI
PT. RIAU ANDALAN PULP AND PAPER
PELALAWAN RIAU

“OBSERVASI PARAMETER YANG BERPENGARUH PADA

PERFORMA PRIMARY FORWARD CLEANER DI PULP DRYER 3”

Wina Dwi Fitria Buntama

NIM 1807035942

PROGRAM STUDI DII TEKNOLOGI PULP DAN KERTAS

JURUSAN TEKNIK KIMIA UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU 2020
 HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI

“OBSERVASI PARAMETER YANG BERPENGARUH PADA
PERFORMA PRIMARY FORWARD CLEANER DI PULP DRYER 3 ”

Sebagai salah satu syarat untuk melaksanakan

Kerja Praktik Industri

Oleh:

Wina Dwi Fitria Buntama (NIM 1807035942)

Pangkalan Kerinci, 4 Januari 2021

Koordinator Program Studi,

DIII Teknologi Pulp dan Kertas, Dosen Pembimbing,

Evelyn, ST. Msc. Meng, PhD. Panca Setia Utama, ST. MT. PhD.
NIP. 197503142001122001 NIP. 196706011997031003

Mengetahui
Ketua Jurusan,

Ahmad Fadli, ST. MT. PhD.

NIP. 197310251998031002

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

Catatan:

Tempat Pelaksanaan: PT. Riau Andalan Pulp and Paper, Pangkalan Kerinci, Riau

Waktu Pelaksanaan : 1 Agustus 2020 – 30 April 2021

Telah diperiksa dan disetujui,

Mentor Lapangan, Pembimbing Area, Pembimbing Perusahaan,

Samsu Rizal Rinto Fernando Azka Aman

Mengetahui
Department Head,

Eka Hisar Napitupulu

iii
 ABSTRAK

Kerja Praktik Industri (KPI) merupakan salah satu program kurikulum D3

Teknologi Pulp dan Kertas sebagai penunjang nilai kelulusan. KPI ini dilaksanakan
di PT Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP). PT. RAPP adalah sebuah perusahaan
swasta yang bergerak dibidang pengolahan bahan mentah berupa kayu, yang diolah
menjadi pulp dan kertas. Kualitas pulp sangat mempengaruhi eksistensi perusahaan
pulp, oleh karena itu kualitas dari pulp dan kertas ini sendiri harus selalu dijaga
karena permintaan konsumen dan persaingan antar perusahaan di luar. Saat ini,
kebutuhan pulp mengalami peningkatan dari tahun ke tahun seiring dengan
persaingan antar perusahaan pulp yang ada di dunia, salah satu proses yang ada
pada industri ini adalah pulp dryer (PD). PT Riau Andalan Pulp and Paper memiliki
4 line PD, PD 1&2 memproduksi dissolving pulp dan PD 3&4 memproduksi kraft
pulp. Kandungan impurities pada setiap produk yang dihasilkan pasti berbeda, dan
pada umumnya kandungan impurities seharusnya dihilangkan dikarenakan dapat
merusak performa cleaner dan kualitas pulpnya, untuk menjaga hal tersebut, maka
parameter yang dapat mempengaruhi performa cleaner perlu diperhatikan. Tiga
parameter penting yang mempengaruhi performa kerja cleaner yaitu : differential
pressure, thickening factor, dan efisiensi cleaner. Range differential pressure yang
ditetapkan oleh pulp dryer department untuk primary forward yaitu 150-160 kPa,
range untuk thickening factor yaitu 2-3, dan range untuk efisiensi cleaner yaitu
70%-80%. Jika ketiga parameter tersebut memenuhi range, maka performa cleaner
dianggap baik.

Kata Kunci : Pulp Dryer, Cleaner, Performa Cleaner

iv
 ABSTRACT

Internship industrial is one of the D3 Pulp and Paper Technology curriculum

programs to support graduation grades. This internship industrial is implemented
at PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP). PT. RAPP is a private company
engaged in the processing of raw materials the form of wood, and processed into
pulp and paper. The quality of pulp greatly affects the existence of pulp companies,
therefore the quality of pulp and paper itself must always be maintained due to
consumer demand and competition between companies outside. Currently, the need
for pulp has increased from year to year along with competition between pulp
companies in the world, one of the processes that exist in this industry is the pulp
dryer (PD). PT Riau Andalan Pulp and Paper has 4 PD lines, PD 1 & 2 produces
dissolving pulp and PD 3 & 4 produces kraft pulp. The content of impurities in each
product is different, and in general, the content of impurities should be removed
because they can damage the performance of the cleaner and the quality of the pulp.
To maintain this, parameters that can affect the performance of the cleaner need to
be considered. Three important parameters that affect the work performance of the
cleaner, namely: differential pressure, thickening factor, and cleaner efficiency.
The differential pressure range set by the pulp dryer department for primary
forward is 150-160 kPa, range for thickening factor is 2-3, and range for cleaner
efficiency is 70% -80%. If three of the parameters are reach the range, it’s mean
performance of cleaner is good.

Keywords : Pulp Dryer, Cleaner, Cleaner Performance

v
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT Tuhan Yang Maha Esa,
yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya kepada kita semua, serta yang
telah memberikan kesehatan, kekuatan, kesempatan, dan kelancaran bagi penulis
sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja Praktik Industri (KPI) serta
menyelesaikan penyusunan laporan dengan baik dan tepat waktu. Pelaksanaan KPI
dilakukan di PT. Riau Andalan Pulp and Paper yang berlokasi di Pangkalan Kerinci,
Pelalawan, Riau.
Kerja Praktik Industri ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan
program studi di D3 Teknologi Pulp dan Kertas sebagai proses pemahaman dan
pengaplikasian atas ilmu pengetahuan yang telah diperoleh oleh penulis. Laporan
ini merupakan laporan Kerja Praktik Industri di PT. RAPP yang dilaksanakan sejak
11 Agustus 2020 – 31 Desember 2020 dengan tugas khusus berjudul “Observasi
parameter yang mempengaruhi performa primary forward cleaner di pulp dryer 3”.
Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan KPI ini masih jauh dari kata
sempurna dan masih banyak terdapat kekurangan. Semoga laporan KPI ini dapat
bermanfaat bagi penulis, dan para pembaca.

Pangkalan Kerinci, Desember 2020

Penulis

vi
 UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah

menyumbangkan waktu, tenaga, dan pikirannya sehingga laporan Kerja Praktik
Industri (KPI) ini dapat diselesaikan dengan baik, kepada :
1. Kedua orang tua, adik, serta keluarga yang telah memberikan semangat,
doa, dan nasihat kepada penulis.
2. Wina Dwi Fitria Buntama (penulis) yang telah mampu menyelesaikan
laporan ini.
3. Bapak Ahmad Fadli, ST. MT. PhD. selaku ketua jurusan Teknik Kimia.
4. Ibu Evelyn, ST. Msc. Meng, PhD. selaku Koordinator Program Studi DIII
Teknologi Pulp dan Kertas Universitas Riau.
5. Bapak Chairul, ST. MT. selaku Koordinator Magang Program Studi DIII
Teknologi Pulp dan Kertas Universitas Riau.
6. Bapak Panca Setia Utama, ST. MT. PhD. selaku dosen pembimbing yang
membimbing dan memberikan bantuan kepada penulis.
7. Seluruh dosen dan staf di DIII Teknologi Pulp dan Kertas Universitas Riau.
8. Manajemen PT. APRIL selaku pemberi beasiswa kepada penulis selama
mengikuti studi di DIII Teknologi Pulp dan Kertas Universitas Riau.
9. Bapak Azka Aman selaku Training Coordinator dari APRIL Learning
Institute.
10. Bapak Eka Hisar Napitupulu selaku Department Head yang telah
memberikan kesempatan untuk menjalankan kegiatan Praktek Kerja Pabrik
di Pulp Dryer.
11. Bapak Rinto Fernando dan Bapak Samsu Rizal selaku mentor yang tidak
pernah lelah membimbing dan memberikan banyak bantuan kepada penulis.
12. Bapak operator DCS Pulp dryer yang membantu selama kerja praktik
industri.

vii
13. Operator lapangan Pulp Dryer dari shift A sampai D yang membantu selama
kerja praktik industri.
14. Seluruh Process Engineer yang ada di Pulp Dryer yang telah membantu
penulis dalam melaksanakan kerja praktik industri.
15. Teman-teman (la.ber.sa) yang selalu membantu dan memberi semangat
kepada penulis.
16. Bella Esperanza Gabriella, selaku teman sekamar saya yang selalu
menemani penulis selama pembuatan laporan .

Pangkalan Kerinci, Desember 2020

Penulis

viii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ......................................................................................... i

LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................. ii
ABSTRAK ........................................................................................................ iv
KATA PENGANTAR ...................................................................................... vi
UCAPAN TERIMAKASIH............................................................................ vii
DAFTAR ISI ..................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ xi
DAFTAR GRAFIK ........................................................................................ xii
DAFTAR TABEL ..........................................................................................xiii

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik Industri ................................................................... 1
1.3 Manfaat Kerja Praktik Industri ................................................................. 1
1.3.1 Bagi Perusahaan .............................................................................. 2
1.3.2 Bagi Perguruan Tinggi .................................................................... 2
1.3.3 Bagi Mahasiswa .............................................................................. 2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................... 2
1.5 Jadwal Kegiatan ........................................................................................ 2
1.6 Ruang Lingkup Kerja Praktur Industri ...................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................... 4
2.1 Profil Perusahaan ...................................................................................... 4
2.1.1 Royal Golden Eagle (RGE) Group ................................................. 4
2.1.2 Asia Pacific Resources International Holding Limited (APRIL) ... 4
2.1.3 PT. Riau Andalan Pulp and Paper (RAPP) ..................................... 5
2.1.4 Riaun Andalan kertas ....................................................................... 6
2.1.5 Pulp Dryer ...................................................................................... 16
2.2 Tujuan dan Visi Perusahaan ................................................................... 16
2.2.1 Tujuan Perusahaan ........................................................................ 16
2.2.2 Visi Perusahaan ............................................................................. 16
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan .............................................................. 16
BAB III PROSES PRODUKSI ...................................................................... 18
3.1 Deskripsi Proses` ..................................................................................... 18
3.1.1 Stock Preparation ........................................................................... 20
3.1.2 Approach Flow System .................................................................. 25
3.1.3 Wet End .......................................................................................... 27
3.1.4 Dry End .......................................................................................... 30
3.1.5 End Process (Finishing) ................................................................. 31
3.1.6 Kualitas Pulp .................................................................................. 34
3.1.7 Pulp Warehouse.............................................................................. 34
3.2 Deskripsi Alat .......................................................................................... 36
3.2.1 Stock Preparation ........................................................................... 36
3.2.2 Approach Flow System .................................................................. 37

ix
 3.2.3 Wet End .......................................................................................... 38
3.2.4 Dry End .......................................................................................... 38
3.2.5 End Process (Finishing) ................................................................. 39
BAB IV TUGAS KHUSUS ............................................................................. 40
4.1 Pendahuluan ............................................................................................. 40
4.1.1 Latar Belakang ............................................................................... 40
4.1.2 Tujuan............................................................................................. 40
4.2 Tinjauan Pustaka...................................................................................... 40
4.2.1 Centrifugal Cleaner ........................................................................ 40
4.2.2 Parameter Cleaner .......................................................................... 42
4.3 Metoda Pengambilan Data ....................................................................... 43
4.3.1 Metoda ............................................................................................ 43
4.4 Hasil dan Pembahasan ............................................................................. 45
BAB V PENUTUP ........................................................................................... 50
5.1 Kesimpulan .............................................................................................. 50
5.2 Saran ........................................................................................................ 52
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 53
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D

x
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Super Batch Digester ................................................................ 8

Gambar 2.2 Continuous Digester CompactCooking .................................. 11
Gambar 2.3 Struktur Organisasi perusahaan .............................................. 17
Gambar 2.4 Struktur organisasi Pulp Dryer ................................................ 17
Gambar 3.1 Process Flow Diagram Pulp Dryer ......................................... 20
Gambar 3.2 Stock Preparation .................................................................... 20
Gambar 3.3 High Density Tower (HDT) ..................................................... 21
Gambar 3.4 Broke System............................................................................ 22
Gambar 3.5 Radiscreen ............................................................................... 23
Gambar 3.6 Forward Hydrocyclone ............................................................ 24
Gambar 3.7 Reverse Hydrocyclone ............................................................. 24
Gambar 3.8 Approach Flow System ............................................................ 25
Gambar 3.9 MB Former .............................................................................. 28
Gambar 3.10 Twin Wire Former ................................................................... 28
Gambar 3.11 Dryer ........................................................................................ 30
Gambar 4.1 Hydrocyclone Forward ............................................................ 42
Gambar 4.2 Hydrocyclone Pada Canister ................................................... 42
Gambar 4.3 Canister ................................................................................... 42
Gambar 4.4 Pressure Pada Canister

xi
 DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1 Differential Pressure Primary Forward Pulp Dryer 3................ 46

Grafik 4.2 Thickening Factor Primary Forward Pulp Dryer 3 ..................... 47
Grafik 4.3 Efisiensi Cleaner Primary Forward Pulp Dryer 3 ...................... 48

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Spesifikasi Pulp Dryer Department .............................................. 19

Tabel 3.2 Pulp Grade .................................................................................... 34
Tabel 3.3 Hydrocyclone Description ............................................................. 37

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kerja Praktik Industri (KPI) merupakan salah satu program kurikulum D3
Teknologi Pulp dan Kertas sebagai penunjang nilai kelulusan. KPI ini bertujuan
untuk memperluas wawasan dan pengetahuan dari mahasiswa serta sebagai sarana
untuk mengetahui dan memperoleh informasi aktual mengenai proses dilapangan
sehingga mahasiswa memiliki bekal sebelum memasuki dunia kerja. Oleh sebab
itu, pelaksanaan praktik kerja ini diharapkan dapat memilki dampak positif terhadap
mahasiswa.
Pelaksaan KPI ini difokuskanpada pulp dryer department yang merupakan
bagian dari bisnis unit Riau Pulp. Pulp Dryer memilki rangkaian proses yang
dimulai dari stock preparation, approach flow system, wet end, dry end, dan
finishing. Tugas khusus yang dilakukan oleh penulis yaitu “ Observasi parameter
yang berpengaruh pada performa primary forward cleaner di pulp dryer 3”

1.2 Tujuan Kerja Praktik Industri

Kerja Praktik Industri yang dilaksanakan di PT. RAPP memiliki tujuan
sebagai berikut:
1. Mempelajari proses pembuatan pulp di PT. RAPP.
2. Mempelajari dan mengobservasi parameter differential pressure yang
berpengaruh terhadap performa cleaner.
3. Mempelajari dan mengobservasi parameter thickening factor yang
berpengaruh terhadap performa cleaner.
4. Mempelajari dan mengobservasi parameter efisiensi cleaner yang
berpengaruh terhadap performa cleaner.
1.3 Manfaat Kerja Praktik Industri
Kerja Praktik Industri yang dilaksanakan di PT. RAPP memiliki manfaat
sebagai berikut :

1
 2

1.3.1 Bagi Perusahaan

1. Terjalinnya hubungan baik antara perusahaan dengan lembaga pendidikan
khususnya Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau.
2. Memberikan peluang bagi perusahaan dalam merekrut pegawai yang sesuai
kebutuhan secara efektif dan efisien.
1.3.2 Bagi Perguruan Tinggi
1. Terjalinnya kerja sama kemitraan antara Universitas Riau dengan PT. Riau
Andalan Pulp and Paper.
2. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas pendidikan sehingga
selalu sesuai dengan perkembangan industri.
1.3.3 Bagi Mahasiswa
1. Mendapatkan gambaran nyata lingkungan kerja di industri.
2. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan atau kegiatan lapangan.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Kerja Praktik Industri dilaksanakan di PT. Riau Andalan Pulp and Paper
(RAPP) yang berlokasi ± 4 km dari Sungai Kampar di Pangkalan Kerinci,
Kabupaten Pelalawan, Riau, pada tanggal 1 Agustus 2020 sampai dengan 1 Mei
2021

1.5 Jadwal Kegiatan

Adapun jadwal kegiatan dalam melakukan Kerja Praktik industri sebagai
berikut:
1. Pembekalan singkat mengenai keselamatan kerja dan pembagian Alat
Pelindung Diri (APD) di APRIL Learning Institute (ALI), serta pengantaran
ke area PKP masing-masing mahasiswa/i.
2. Overview mengenai proses area PKP masing-masing mahasiswa/i.
3. Melakukan tinjauan lapangan di area untuk melihat secara langsung alat
yang digunakan dalam proses.
 3

4. Orientasi khusus yang meliputi studi literatur, pengumpulan data, dan

pembuatan laporan.

1.6 Ruang Lingkup Kerja Praktik Industri

Pelaksanaan Kerja Praktik Industri (KPI) dilakukan di Pulp Dryer
Department yang merupakan bagian dari PT.RPL (Riau Pulp Lestari), dimana RPL
merupakan bagian unit bisnis PT RAPP. Pelaksanaan kerja praktik meliputi
pengetahuan overview keseluruhan proses yang ada di Pulp Dryer yang terdiri dari
pengenalan struktur organisasi di departement Pulp Dryer, overview area yang
meliputi proses stock preparation, AFS, wet end, dry end, dan finishing serta tugas
khusus.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Profil Perusahaan

2.1.1 Royal Golden Eagle (RGE) Group
Sukanto Tanoto adalah pendiri dari RGE, sebuah perusahaan global yang
bergerak di sektor pengelolaan sumber daya alam dengan kantor yang berada di
Singapura, Hong Kong, Jakarta, Beijing dan Nanjing. Beliau memulai bisnis
pertamanya. RGE didirikan pada tahu 1973 dengan nama RGM, saat ini aset yang
dimiliki oleh perusahaan RGE melebihi US$ 18 miliar dengan memperkerjakan
lebih dari 60.000 karyawan. RGE memiliki operasi di Indonesia, China, dan Brasil,
dan terus memperluas pasar dan komunitas baru.
Kelompok perusahaan RGE yang bergerak dalam segmen usaha berikut :
 Pulp dan Kertas – APRIL & Asia Symbol
 Industri Kelapa Sawit – Asian Agri & Apical
 Selulosa Khusus – Bracell
 Viscose Staple Fibre – Sateri & Asia Pacific Rayon
 Pengembangan Sumber Daya Energi – Pacific Oil & Gas

2.1.2 Asia Pacific Resources International Holding Limited (APRIL)

APRIL merupakan anak perusahaan dari RGE yang bergerak dalam segmen
usaha pulp dan kertas, dan merupakan salah satu perusahaan yang memimpin pulp
dan kertas di dunia. APRIL memiliki kantor pusat yang berada di Asia yaitu
Singapura dan juga memiliki wilayah produksi utama di Indonesia dan China.
Melalui pabrik pulp dan kertas yang mutakhir serta hutan tanaman industri yang
dijalankan di provinsi Riau, Sumatera, Indonesia, APRIL secara langsung
memperkerjakan 5.000 orang dan bermitra dengan lebih dari 90.000 orang yang
memasok dan mendukung kegiatan usaha APRIL sebagai perusahaan yang besar
APRIL mempunyai tujuan yaitu “Improving lives by developing resources

4
 5

sustainably” dan visi yaitu “To be one of the largest, best managed and sustainable
resource-based groups, creating value for the Community, Country, Climate,
Customer, and Company”.

2.1.3 PT. RIAU ANDALAN PULP & PAPER (RAPP)

PT. RAPP merupakan anak perusahaan APRIL Group yang bergerak di
bidang pembuatan pulp dan kertas dengan pemegang saham terbesarnya adalah PT.
Royal Golden Eagle. Perusahaan ini mulai beroperasi pada tahun 1995 di provinsi
Riau tepatnya di Pangkalan Kerinci, Pelalawan, dengan kapasitas produksi
mencapai 750.000 ton pulp per tahun.
PT. RAPP merupakan perusahaan yang menggunakan teknologi produksi
yang canggih yaitu superbatch administrator digester system dan continuous
digester system dengan sistem produksi yang terprogram, sistem pengonrolan DCS
serta sistem manajemen yan baik pula. Selain itu, PT. RAPP merupakan perusahaan
swasta yang berkembang pesat dan mendapat sertifikat ISO 9002 serta ISO 14001.
Beberapa unit bisnis yang ada di PT. RAPP yaitu sebagai berikut :
PT. Riau Pulp Lestari (RPL) mulai beroperasi secara komersial diawal tahun
1995 dengan hasil produksi 750.000 ton pulp per tahun berupa pulp ECF untuk
pasar dalam negeri dan luar negeri, disamping itu, RPL juga mensuplai pulp ke Riau
Andalan Kertas (wood pulp) untuk produksi kertas. Saat ini produksi perusahaan
telah encapai 2.270.000 ton pulp/tahun, dan kedepannya perusahaan berencana
akan menaikkan kapasitas produksi hingga 3.000.000 ton pulp/tahun. Oleh karena
itu, PT. RPL menjadi salah satu perusahaan pengahasil pulp terbesar di Asia dengan
lembaran kering yang berkualitas tinggi. Proses produksi pada PT. RPL
menggunakan proses kimia dan juga menggunakan teknologi mesin yang modern,
seperti memiliki 4 line untuk departement fiberline, yaitu Fiberline #1 Superbatch
Digester berkapasitas 350 m3 dengan kapasitas produksi 2800 ADT/D, Fiberline
#2 Superbatch Digester berkapasitas 400 m3 dengan kapasitas produksi 3.400
ADT/D, selain itu juga ada Fiberline #3 Digester Continuous dengan kapasitas
produksi 2.165 ADT/D dan Pin Chip Digester dengan kapasitas 437 ADT/D. Mulai
tahun 2015, perusahaan mengembangkan hasil produksi berupa dissolving pulp
 6

sebesar 1.000.000 ton dan kraft pulp sebesar 2.000.000 ton, dan pada tahun 2016
perusahaan tidak lagi menggunakan kayu MHW (Mix Hard Wood) sebagai bahan
baku pembuatan pulp.
Riau Andalan Kertas (RAK) merupakan pabrik penghasil kertas cetak yang
memiliki tiga mesin kertas, yang pertama telah beroperasi pada bulan April 1998
dengan produk kertas multi guna yang berat dasarnya (gramatur) 55 gsm hingga
120 gsm dan merek dagang dipasaran diantaranya Paper One.
Riau Prima Energi (RPE) merupakan unit penghasil energi steam dan listrik.
Energi steam digunakan untuk menggerakkan turbin generator dan proses pada PT.
RPL dan PT. RAK, sedangkan energi listrik selain untuk keperluan didalam
perusahaan sendiri juga didistribusikan ke penduduk area sekitar pabrik setempat.
RKE (Recaust Kiln Effluent) yang dulunya masuk ke RPL, namun sekarang telah
menjadi bagian dari RPE. Peran dari RKE ini adalah untuk memulihkan bahan
kimia pemasak dan juga untuk mengolah limbah.
2.1.4 Riau Pulp Lestari (RPL)
PT. Riau Andalan Pulp and Paper merupakan pabrik pulp dan kertas terpadu
(integrated), salah satu bagiannya yaitu Riau Pulp Lestari (RPL). RPL adalah
tempat untuk membuat pulp dari kayu. RPL terdiri dari beberapa departemen utama
yang saling berhubungan yaitu :

2.1.4.1 Woodyard (mengubah kayu log dari hutan menjadi chips)

Fungsi dasar dari unit ini adalah untuk mempersiapkan kayu sehingga sesuai
dengan spesifikasi yang dibutuhkan untuk proses pemasakan produk di pabrik,
menerima dan mengukur persediaan, dan mengumpulkan material reject dengan
beberapa proses yang biasa digunakan untuk mengolah kayu dan mengirim ke
pembuangan akhir. Dengan kata lain woodyard adalah unit untuk mengkonversi
batangan kayu dari hutan menjadi chip.

2.1.4.2 Fiberline (mengubah chips dari woodyard menjadi pulp)

Fiberline merupakan salah satu departemen dari bagian RPL yang berfungsi
untuk mengolah bahan baku chip menjadi slurry bleached pulp. Saat ini, fiberline
 7

department mempunyai 4 line yaitu, line 1 yang merupakan line untuk mesin lama
atau mesin yang pertama kali digunakan sejak awal berdirinya pabrik. Line 2
merupakan mesin baru yang ditambahkan karena permintaan konsumen yang
semakin meningkat sehingga kemampuan line 1 yang beroperasi tidak mencukupi.
Sementara line 3 merupakan mesin baru yang bersifat continuous dalam sistem
pengolahannya, dan PCD plant (Pin Chip Digester) merupakan line yang
digunakan untuk mengolah bahan baku yang berbentuk pin untuk dijadikan pulp.
Departemen fiberline terbagi menjadi beberapa area yaitu : chip screening
area, cooking area, washing/screening area, O2 delignifikasi area dan bleaching
area.

1. Chip Screen Area (Penyaringan Chip)

Chip screen area merupakan area penyeragaman chip yang nantinya akan
digunakan di proses pemasokan. Tujuan penyaringan chip adalah untuk
memperoleh kualitas chip yang baik dan seragam sehingga impregnasi bahan kimia
pemasak akan merata dan mencegah terjadi under cook maupun over cook akibat
ketebalan chip yang tidak seragam. Selain itu juga bertujuan untuk mencegah
terjadinya penyumbatan pada strainer di digester. Ukuran standar yang diharapkan
(accept) yaitu dengan panjang ± 55 mm, lebar ± 30 mm, dan ketebalan 3 mm – 5
mm.

2. Digester Area
Digester merupakan bejana bertekanan (vessel) yang digunakan sebagai
proses pemasakan chip menjadi pulp. Adapun tujuan pemasakan adalah untuk
melarutkan lignin sebanyak mungkin sehingga selulosa dan lignin terpisah dengan
menggunakan bahan kimia yang disebut lindi putih (white liquor). Chip yang sudah
dimasak berubah menjadi bubur pulp yang masih berwarna cokelat, sedangkan
cairan pemasak berubah menjadi hitam yang disebut lindi hitam (black liquor).
Pemasakan dilakukan pada temperatur 163-164°C.
Peralatan pemasakan proses kraft yang banyak digunakan pada saat ini
adalah digester batch dan digester kontinyu.
 8

a. Super Batch Digester

Gambar 2.1 Super Batch Digestter

Menurut Sixta (2006) yang diperkuat oleh Belgacem dan Pizzi (2016),
Digester Batch konvensional telah ketinggalan zaman, namun mengalami beberapa
modifikasi untuk mendapatkan hasil dengan kualitas yang lebih bagus dan juga
efisien energi (Sixta,2006). Caranya yaitu dengan pemakaian kembali cairan
pemasak yang telah terpakai, dan mengambil kimia yang masih aktif dan memberi
energi kepada batch berikutnya.
Operasi batch tersebut dijelaskan sebagai berikut :

1. Chip Filling
Chip yang sudah disaring lalu masuk melalui chip chute yang terpasang
pada atas digester kemudian udara kosong yang ada di digester dibuang
menggunakan kipas. Metode yang umum adalah memakai steam chip spreader,
yaitu memakai uap bertekanan yang disemprot dari bawah digester untuk
menggoyang-goyangkan chip sehingga tersebar merata. Steam packing juga
 9

membuat chip jatuh dengan gerakan memutar sehinga tidak menumpuk semua di
tengah digester. Hal ini dapat meningkatkan 20% pemasukan chip.

2. Impregnation liquor fill

Cairan impregnasi berupa black liquor pada tahap ini akan masuk setelah
sejumlah chip telah masuk ke dalam digester. Proses pemasukan chip masih tetap
berjalan bersamaan dengan masuknya cairan impregnasi. Saat pemasukan chip
telah selesai, digester tertutup otomatis. Untuk membuang udara berlebih, digester
diberi tekanan.

3. Hot liquor fill

Black liquor panas dipompa masuk ke digester melalui bagian bawah
setelah impregnasi, dan diikuti oleh pengisian oleh campuran white liquor panas
dan black liquor panas, dan mendorong cairan impregnasi tadi ke atas digester,
cairan impegnaasi tersebut lalu menuju chemical recovery system. Adanya cairan
panas ini membuat suhu di digester sudah memasuki suhu pemasakan.

4. Heating & Cooking

Ketika suhu dalam digester setelah hot liquor fill telah mencapai suhu
pemasakan, maka uap bertekanan dalam jumlah sedikit dapat dipakai untuk
meningkatkan suhu menuju suhu yang diinginkan. Pemakaian uap bertekanan dapat
dilakukan secara langsung maupun tidak langsung dengan menggunakan
pemindahan panas. Suhu dipertahankan dengan cara me-resirkulasi cairan panas
dengan mengambil cairan dari tengah digester dan memompa cairan tersebut ke
atas dan bawah digester.

5. Displacement
Saat derajat delignifikasi sudah tercapai, sirkulasi cairan dihentikan. Cairan
displacement dengan suhu rendah dipompa dari bawah digester untuk
menggantikan cairan panas pemasukan sebelumnya. Cairan dengan suhu rendah ini
juga menghentikan pemasakan.
 10

6. Discharge
Digester dikosongkan dengan mengencerkan pulp hingga konsistensi yang
sesuai untuk mengeluarkan pulp. SuperBatchTM adalah tipe pemasakan batch
dengan konsep utama menggunakan kembali panas sisa cairan pemasakan
sebelumnya, selain itu pemasakan ini menggunakan tenik alkali profiling,
kandungan senyawa terlarut yang rendah, dan pemakaian cara pemasakan
sebelumnya yang efisien.
Berdasarkan Valmet Modul 1 : “Superbatch Digester” (2016), perbedaan
utama dari superbatch adalah memiliki 2 tangki accumulator black liquor
bertekanan dan satu accumulator white liquor, dan alat pemindah panas digunakan
untuk mempertahankan suhu. Perbedaan paling mencolok lainnya adalah suhu
impregnasi yang rendah sekitar 80-90 ºC, suhu yang rendah ini dipilih untuk
menghindari reaksi kimia yang terjadi pada permukaan chip selama tahapan
impregnasi. Proses superbatch juga dapat digunakan untuk metoda extended
delignification. Formula dari extended delignification adalah kandungan SH yang
rendah pada awal pemasakan, efektif alkali dipertahankan seragam selama
pemasakan, dan kandungan lignin terlarut dipertahankan rendah selama pemasakan
terutama proses final ata residual. Hal ini dilakukan karena konsentrasi alkali akan
berefek langsung terhadap kelarutan lignin dan karbohidrat, dimana selektifitas
rendemen berefek negatif dengan penambahan dosis efektif alkali.
Hal ini dilakukan dengan mengontrol H-factor dan dosis EA.
Digester superbatch memiliki keunggulan berupa :
1. Produksi yang lebih fleksibel, start-stop lebih mudah, mempunyai potensi
untuk cepat berganti produk, kualitas, dan jenis softwood atau hardwood.
2. Pemulihan turpentin yang lebih efisien.

b. Digester Kontinyu
Menurut Belgacem dan Pizzi (2016) dan Sixta (2018), keuntungan tipe
kontinyu dibanding batch adaah :
 Kebutuhan uap bertekanan lebih stabil
 Desain yang lebih kompak, tidak banyak butuh ruang
 11

 Penangan gas tidak terkondensasi lebih mudah

 Pemakaian bahan kimia yang lebih sedikit
 Kualitas yang lebih stabil
 Operasi yang lebih mudah

Gambar 2.2 Continuous Digester Compact CookingtTM

Berdasarkan Riau Pulp Modul 2 (2014) tentang CompactCookingTM,

Compact Cooking adalah modifikasi proses pemasakan kontinyu oleh perusahaan
Valmet yang ditemukan sejak tahun 1997 dan menjadi jenis digester kontinyu yang
paling banyak digunakan hingga kini. Impregnasi chip kayu menjadi hal yang
sangat penting untuk menghasilkan pulp dengan kualitas pulp yang tinggi, dan
kandungan reject yang sedikit. Generasi terbaru dari CompactCookingTM
dinamakan G2, dimana zona impregnasi semakin diperpanjang dengan memakai
suhu rendah untuk meningkatkan difusi cairan pemasak (Tran,2002). Hal penting
dalam CompactCookingTM ini adalah mempertahankan rasio cairan : kayu yang
tinggi (L : W ratio) dan sulfiditas yang tinggi pada tahapan impregnasi. Untuk
 12

mendapatkan kondisi ini, black liquor dialirkan dari bagian atas digester (extraction
zone) dan disirkulasi kembali menuju tabung impregnasi, selanjutnya black liquor
diambil dan dialirkan menuju area evaporation. Pada zona pemasakan satu (zona
atas digester) rasio cairan : kayu yang dipilih tinggi, kira-kira hingga 5 : 1 sampai 6
: 1. Pada zona pemasakan 2, rasio cairan : kayu turun menjadi 2 :1.
Jenis compact cooking berbentuk silinder vertikal yang panjang dan
ramping dengan kapasitas produksi mulai dari 1.000 hingga 3.000 ton kering udara
per hari. Proses terjadi scara kontinyu yaitu secara terus menerus dari impbin.
Proses pada pemasakan pada tabung digester dapat dilakukan secara terpisah atau
satu hal lain tergantung prosesnya. Biasanya sistem 2 tabung lebih banyak
digunakan dan lebih berkembang, tabung pertama sebagai zona pre-steaming dan
impregnasi sedangkan tabung kedua sebagai digester dan discharge zone. Fungsi
utama dari dua pemanasan awal ini adalah untuk menghilangkan semua udara yang
ada dalam chip, menghilangkan senyawa valatile dan juga meningkatkan suhu chip.
Pemanasan awal dilanjutkan dengan impregnasi memakai black liquor yang
diekstrak dari digester ditambah sedikit white liquor (untuk mencapai profil alkali).
Chip dialirkan ke digester dengan high pressure feeder. Chip lalu jatuh ke
kolom chip dan memulai reaksi pemasakan. Saringan atau strainer dipasang pada
lingkar luar digester di bawah upper cooking zone dan lower cooking zone. Chip
setelah zona pemasakan akan masuk ke zona dilusi, disini cairan pencucian yang
bergerak berlawanan arah dengan chip bertugas untuk mendinginkan suhu pulp.
Cairan pencuci tersebut diekstrak dari bawah digester lalu mengalir ke pemindah
panas sebelum masuk lagi ke digester melalui pipa sentral. Cairan pencuci ini lalu
bergerak ke atas untuk menghilangkan larutan organik terlarut dan cairan pemasak
yang telah terpakai, dimana black liquor tadi diekstrak melalui strainer dan dikirim
menuju recovery plant (Valmet, 2014 : Saavedra, 2015 : Belgacem dan Pizzi,
2016).

3. Washing Area
Pulp cokelat (brownstock) dari tangki discharge yang dikirim ke sistem
pembersihan. Tujuan dari brown stock washing dan screening adalah untuk
 13

memisahkan material-material yang tidak diinginkan yang terdapat dalam pulp.

Sebagai persiapan sebelum proses delignifikasi oksigen. Selain itu, washing
(pencucian) dilakukan untuk menghilangkan sisa-sisa bahan kimia dalam pulp yang
terjadi akibat proses pemasakan dengan menggunakan air panas.
Industri sering mengkombinasikan metode pencucian berbeda dalam satu
proses yang sama untuk mencapai target efisiensi yang diinginkan (Smook, 2002).
Displacement adalah pencucian dengan prinsip menggantikan liquor yang terdapat
dalam pulp dengan air bersih/air pencuci, sedangkan dewatering adalah pencucian
dengan prinsip mengurangi konsentrasi liquor dalam pulp secara pressing
(penekanan) untuk menghilangkan kontaminan. Alat yang umum digunakan saat
ini adalah twin roll press. Metode yang sekarang ini banyak digunakan adalah
counter current. Pada metode ini, arah aliran air yang digunakan berlawanan
dengan arah pulp masuk. Air paling bersih dipakai mulai washer terakhir, dan
filtratnya dipakai untuk washing sebelumnya sehingga air paling keruh dipakai
untuk washer pertama. Hal ini dilakukan untuk menghemat air. Idealnya proses
pencucian pulp dilakukan dengan jumlah air pencuci yang minimal, untuk menjaga
sumber air bersih dan untuk mengambil beban kapasitas dari bagian aliran bawah
yang memproses air filtrat pencucian (Biermann, 1996; Sixta, 2006; Potucek, 2012;
Santos dan hart, 2014).
Industri pada umumnya menerapkan pencucian dalam beberapa tahap agar
mendapatkan produk pulp yang semakin bersih dari kontaminan padat maupun
black liquor. Pencucian yang bersih dapat membatasi carry over diantara setiap
tahapan proses, mengurangi kebutuhan bahan kimia pemutih, meminimalisir
chemical loss dari sirkulasi cairan pemasak dan memaksimalkan bahan kimia yang
dapat dipulihkan kembali, memaksimalkan pemulihan bahan organik untuk
menghasilkan energi melalui pembakaran, mengurangi dampak lingkungan,
(Biermann, 1996; Smook, 2002; Potucek, 2012). Industri pulp melakukan
pencucian pulp diantara proses pemasakan dan oksigen delignifikasi, dan sebelum
tahap pemutihan. Pencucian juga perlu dilakukan pada area pemutihan, yakni
diantara tahap-tahap pemutihan untuk memaksimalkan kinerja bahan kimia
pemutih pada tahap selanjutnya. Proses pencucian pulp yang masih cokelat dikenal
 14

sebagai brown stock washing (BSW) sedangkan pencucian untuk pulp yang telah
melalui tahap oksigen delignifikasi dikenal sebagai post oxygen washing (POW).
Defoamer dapat ditambahkan pada tahap washing untuk memecah foam atau busa
yang terbentuk akibat kondisi basa, karena proses dewatering akan susah jika
terbentuk banyak foam.

4. Oxygen Delignification
Tujuan proses O2 delignifikasi untuk menurunkan kandungan lignin pada
pulp sebelum dilakukan proses pemutihan sehingga mengurangi biaya produksi
untuk bahan kimia dan mengurangi dampak pencemaran terhadap lingkungan.

5. Bleaching Area
Bleaching merupakan tahapan akhir dari proses fiberline, dimana pada
tahap ini dilakukan proses pemutihan pulp. Tujuan dari proses bleaching adalah
untuk memutihkan pulp sehingga dicapai brightness yang telah ditargetkan, namun
kekuatan pulp tetap tinggi, selain itu juga untuk mengurangi dirt yang terdapat pada
pulp. Tipe bleaching yang digunakan di PT. RAPP adalah ECF (Elemental Chlorine
Free) dengan tahapan D0, Eo, D1, dan D2. Bleaching tipe ini menggunakan klorin
dioksida sehingga lebih ramah terhadap lingkungan bila dibandingkan dengan
bleaching yang menggunakan klorin. Hal ini dikarenakan apabila klorin berikatan
dengan lignin akan membentuk senyawa yang bersifat toxic sehinnga berbahaya
bagi lingkungan. Kedua tahap awal bleaching (D0 dan Eo) ditujukan untuk
menurunkan kadar lignin, sedangkan kedua tahap selanjutnya (D1 dn D2) ditujukan
untuk mencapai target brightness.
TCF (Totally Chlorine Free) bleaching adalah sebutan bagi metode
pemutihan yang tidak menggunakan klorin maupun turunannya. Cara ini
merupakan solusi untuk menghilangkan kandungan AOX dalam limbah (Sezgi,
dkk, 2015). Menurut (Suess, 2010), terjadi perubahan paradigma dari kualitas serat
menuju dampak terhadap lingkungan sehingga teknologi TCF berangsur-angsur
lebih disukai daripada ECF sejak 1980-an. Kelemahan TCF yakni kekuatan serat
yang rendah dan rendemen yang tidak tinggi sehingga menjadi permasalahan yang
 15

sulit diterima dan perubahan paradigma terjadi kembali dan juga pemeliharaan dan
perbaikan mesin yang lebih sulit.
Menurut Puitel, dkk. (2010), keuntungan yang diperoleh dengan
penggunaan teknologi ECF dan TCF antara lain :
a. Senyawa phenolik terklorinasi dan dioksin lebih rendah
b. AOX lebih rendah pada pulp putih, pada air limbah 2,4-3,5 ton/kg.
c. Menghemat penggunaan air.
d. Menghemat energi 10-15% bila menggunakan oksigen
e. Brightness dapat dijaga pada tingkat yang tinggi tanpa mengurangi kekuatan
pulp.
Menurut Hart dan Rudie (2012), proses pemutihan pulp kimia dapat
menghasilkan pulp dengan derajat cerah tinggi dan juga pulp dengan kebersihan
yang tinggi, karena gumpalan serat, ekstraktif, dan kontaminan yang jauh lebih
sedikit.
Sebelum dilakukan proses bleaching, pulp yang akan diproses harus
memenuhi beberapa persyaratan terlebih dahulu antara lain pH, soda loss rendah,
serta brightness yang cukup tinggi. Hal ini dilakukan untuk menghemat
penggunaan bahan kimia pada proses bleaching.

2.2.4.3 Pulp Dryer (Mengubah slurry pulp menjadi lembaran pulp)

Pulp dryer department merupakan bagian yang berfungsi untuk
memisahkan air dari serat secara efisien dengan cara mengubah suspensi pulp
menjadi lembaran pulp dengan kadar air 10,0%-10,5% tanpa merubah struktur
serat.

2.2.4.4 Chemical Plant

Memproduksi ClO2, NaOH, dan O2 yang akan digunakan pada proses
bleaching di fiberline.
 16

2.1.5 Pulp Dryer (PD) Department

Pulp dryer merupakan bagian dari proses terakhir pengolahan pulp sebelum
siap dijual, dan merupakan tahapan setelah fiberline. Pulp dryer department
bertujuan untuk mengubah slush pulp menjadi padatan lembaran pulp kering
menggunakan mesin, selanjutnya pulp kering akan dibentuk dalam unit bale. Slush
pulp yang dihasilkan dari proses pulping dan bleaching di fiberline merupakan
input dari pulp dryer. Cara kerja pulp dryer adalah memisahkan air dari slush pulp
secara efisien dengan mengubah suspensi pulp menjadi lembaran pulp dengan
kadar air 10,0-10,5 dengan toleransi ± 0,5%, lalu dilakukan pemotongan, baling
line, pengunitan tanpa merubah kekuatan struktur serat. Pulp dryer department di
PT. RAPP terdiri dari 4 line dengan bahan baku, kapasitas produksi, dan gramatur
yang berbeda.

2.2 Tujuan dan Visi Perusahaan

PT. RAPP memiliki tujuan dan visi yang selalu dipegang teguh dan
dijalankan. Adapun tujuan dan perusahaan tersebut yaitu:

2.2.1 Tujuan Perusahaan

“Improving lives by developing resources sustainably”

2.2.2 Visi Perusahaan

“To be one of the largest, best managed and sustainable resource-based
groups, creating value for the Community, Country, Climate, Customer and
Company”

2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi adalah sistem tugas, alur kerja, hubungan pelaporan
dan saluran komunikasi yang dikaitkan secara bersama dalam pekerjaan
individual maupun kelompok. Struktur organisasi PT. RAPP mengikuti struktur
organisasi tipe garis, dimana kekuasaan dan tanggung jawab bercabang pada setiap
pimpinan dari yang teratas sampai yang terbawah.
 17

Gambar 2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Pulp Dryer memilki struktur organisasi :

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Pulp Dryer

 BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN ALAT

3.1 Deskripsi proses

PT. RAPP merupakan anak perusahaan APRIL Group yang bergerak di
bidang pembuatan pulp dan kertas dengan pemegang saham terbesarnya adalah PT.
Royal Golden Eagle. PT. RAPP juga merupakan salah satu perusahaan pabrik pulp
dan kertas terbesar di Asia Pasifik yang bergerak di bidang industri pulp dan kertas
yang terdiri dari 4 unit bisnis, yaitu Riau Fiber, Riau Pulp Lestari, Riau Andalan
Kertas, dan Riau Prima Energi. Proses pembuatan pulp di PT. RAPP menggunakan
Acacia mangium, Acacia crassicarpa, dan Eucalyptus sebagai bahan bakunya,
dengan menggunakan proses kimia yaitu proses sulfat (kraft), dimana bahan kimia
pemasaknya berupa white liquor yang mengandung komposisi utama NaOH dan
Na2S, sedangkan untuk pemutihan pulp sendiri menggunakan Elemental Chlorine
Free (ECF) dengan menggunakan bahan kimia seperti ClO2, NaOH, H2O2, O2, dan
lain-lain. Pada Riau Pulp Lestari (RPL) terdapat beberapa departemen yang saling
berhubungan antara satu denga yang lainnya, departemen tersebut diantaranya :
1. Woodyard
2. Fiberline
3. Pulp Dryer
4. Chemical Plant
Pelaksanaan praktik kerja pabrik hanya difokuskan pada pengamatan di
pulp dryer (PD) department. Pulp dryer merupakan bagian dari proses terakhir
pengolahan pulp sebelum siap dijual, dan merupakan tahapan setelah fiberline. Pulp
dryer department bertujuan untuk mengubah slush pulp menjadi padatan lembaran
pulp kering menggunakan mesin, selanjutnya pulp kering akan dibentuk dalam unit
bale. Slush pulp yang dihasilkan dari proses pulping dan bleaching di fiberline
merupakan input dari pulp dryer. Cara kerja pulp dryer adalah memisahkan air dari
slush pulp secara efisien dengan mengubah suspensi pulp menjadi lembaran pulp
dengan kadar air 10,0-10,5 dengan toleransi ± 0,5%, lalu dilakukan pemotongan,
baling line, pengunitan tanpa merubah kekuatan struktur serat. Pulp dryer

18
 19

department di PT. RAPP terdiri dari 4 line dengan bahan baku, kapasitas produksi,
dan gramatur yang berbeda.
a. Pulp Dryer 1
Bahan baku Acacia Eucalyptus, kapasitas 1.450 ton/day dengan gramatur 850-
1000 gsm
b. Pulp Dryer 2
Bahan baku Acacia Eucalyptus, kapasitas 1600 ton/day dengan gramatur 950-
1200 gsm
c. Pulp Dryer 3
Bahan baku kraft pulp, kapasitas 2200 ton/day dengan gramatur 950-1200 gsm
d. Pulp Dryer 4
Bahan baku kraft pulp, kapasitas 2400 ton/day dengan gramatur 1100-1300 gsm

Masing-masing line yang ada di pulp dryer department memiliki spesifikasi

yang berbeda-beda seperti yang ditunjukkan pada tabel 3.1
Bagian Pulp Dryer 1 Pulp Dryer 2 Pulp Dryer 3 Pulp Dryer 4
Moduscreen
Screenig NOSS NOSS NOSS
dan Clean
System Screening Screening Screening
Pac
Forming
Fourdrinier Fourdrinier MB Former Twin Wire
Section
Rubber NIPCO Flex NIPCO Flex NIPCO Flex
Press Section
Jumbo Roll Roll Roll Roll
ABB Flakt ABB Flakt ABB Flakt Andritz Flakt
Dryer Section
Dryer Dryer Dryer Dryer
Cutter Layboy Valmet Valmet Valmet Andritz
Cranston (2)
Baling Line Cranston dan Valmet Valmet Andritz
(6)
Tabel 3.1 Spesifikasi Pulp Dryer Department
 20

Secara umum, tahapan proses utama di pulp dryer meliputi stock

preparation, approach flow system, wet end, dry end, dan finishing. Gambar 3.1
menunjukkan tahapan proses umum pulp dryer secara lebih lengkap.

Gambar 3.1 Process Flow Diagram Pulp Dryer

3.1.1 Stock Preparation

Merupakan bagian yang berfungsi unntuk menyiapkan stock (slush pulp)
yang akan dibentuk menjadi web pulp dikenal dengan stock preparation. Adapun
parameter yang harus dikontrol yaitu flow, konsistensi di High Density Tower
(HDT), Low Consistency Tank (LC Tank), screening dan cleaning, serta level di
HDT dan LC Tank.

Gambar 3.2 Stock Preparation

 21

3.1.1.1 High Density Tower (HDT)

Gambar 3.3 High Density Tower (HDT)

Proses di stock preparation dimulai dari high density tower (HDT) dimana
slush pulp yang dikirim dari fiberline masuk ke HDT berupa yang sudah diputihkan
dengan konsistensi 10-12%. Penyimpanan dalam konsistensi tinggi ini
dimaksudkan agar jumlah stock yang tersimpan dapat lebih besar. HDT terbagi
menjadi 5 unit, yaitu HDT 1, HDT 2, dan HDT 5 yang menyediakan slush pulp
untuk pulp machine, sedangkan HDT 3 dan HDT 4 menyediakan slush pulp untuk
Riau Andalan Kertas (RAK).
PD 1 dan PD 2 memperoleh stock dari HDT 1 dan HDT 2, sedangkan PD 3
dan PD 4 memperoleh stock dari HDT 1 dan HDT 5, yang didalamnya terdapat dua
agitator yang berfungsi untuk menjaga kehomogenan stock. Terdapat pula pipa
pengenceran, yaitu major dilution dan minor dilution. Major dilution berfungsi
untuk mengencerkan slush pulp dengan konsistensi 10-12% menjadi 5-6%,
sedangkan minor dilution untuk mengencerkan slush pulp dari 5-6% menjadi 3-4%
dan selanjutnya dikirim ke LC tank. Level pada HDT dijaga sekitar 20-80%.

3.1.1.2 Broke System

Broke system merupakan sistem repulping broke agar dapat digunakan
kembali sebagai bahan baku pembuatan pulp. Broke adalah serat yang diperoleh
dari lembaran pulp hasil reject selama proses pembuatan pulp sheet. Broke yang
 22

sudah diolah dari broke system akan ditampung di broke tower. Broke tower
berfungsi sebagai tempat penampungan sementara broke yang sudah di-repulping.
Broke tower terbagi menjadi dua jenis yaitu wet broke dan dry broke.

Gambar 3.4 Broke System

a. Wet Broke
Wet broke merupakan broke yang berasal dari lembaran pulp yang masih
basah, memiliki kadar air yang tinggi. Untuk PD, broke ini berasal dari couch pit
dan press pit.
Broke pada couch pit adalah serat yang berasal dari trim scuirt dan saat
proses start up lembaran basah sebelum masuk ke press section. Dikarenakan
dryness-nya masih rendah maka broke ini tidak perlu diuraikan dengan
hydropulper, tetapi hanya ditambahkan white water. Selain itu, terdapat press pit
yang berfungsi untuk me-repulping broke dari press section ke couch pit.

b. Dry Broke
Dry broke merupakan broke yang memiliki kadar air rendah atau berupa
lembaran pulp yang sudah kering. Oleh karena itu, broke perlu diuraikan terlebih
dahulu dengan hydropulper untuk mendapatkan seratnya. Dry broke berasal dari
dry section ketika terjadi break, proses sirkulasi di bagian cutter laboy dan bale
yang tidak memenuhi persyaratan (dianggap reject) dari bagian baling line yang
kemudian akan dimasukkan ke dry end pulper.

3.1.1.3 Low Consistency Tank

Slush pulp dari HDT dan broke system akan ditampung di LC Tank. Dalam
tangki ini terdapat agitator yang berfungsi untuk menghomogenkan stock.
 23

Konsistensi stock yang keluar dari tangki ini berkisar antar 2,5% - 3%, dan terdapat
perlakuan penambahan pengenceran sebelum stock masuk ke stock pump untuk
menjaga konsistensi agartetap stabil sebelum ke proses selanjutnya. Level pada LC
Tank juga dijaga 50-80%.

3.1.1.4 Screening dan Cleaning

Sistem screening di pulp dryer menggunakan NOSS screen dan
moduscreen.
a. NOSS Screening
Sistem screening di PD 1, 2, dan 3 menggunakan jenis NOSS screening yang
terdiri dari dua peralatan yaitu :
1. Radiscreen

Gambar 3.5 Radiscreen

Radiscreen berfungsi untuk memisahkan kontaminan dari slush pulp
berdasarkan perbedaan ukuran. Dalam proses pemisahan kontaminan, radiscreen
bekerja pada konsistensi 2,5-3%. Radiscreen memiliki lubang plate screen dengan
diameter 4 mm. Kontaminan dengan ukuran yang lebih besar dari diameter plate
screen akan tertahan sebagai reject dan dibuang ke kanal, sedangkan kontaminan
yang lolos dari saringan sebagai accept akan dipompakan ke radiclone atau lebih
dikenal dengan hydrocyclone.
 24

2. Radiclone
Radiclone atau lebih dikenal dengan hydrocyclone adalah canister
bertekanan yang berfungsi untuk memisahkan kontaminan dari slush pulp
berdasarkan perbedaan berat jenis. Konsistensi pada radiclone ini dijaga dalam
rentang 0,3-0,8%. Hydrocyclone terbagi menjadi dua bagian yaitu forward
hydrocyclone dan reverse hydrocyclone yang bekerja dengan prinsip gaya
sentrifugal. Forward hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan kontaminan
dengan berat jenis yang lebih tinggi dari serat, seperti silica, pitch, metal, dan lain-
lain. Pada forward hydrocyclone, accept terdapat pada bagian atas dan reject pada
bagian bawah, sedangkan reverse hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan
kontaminan dengan berat jenis yang lebih rendag dari serat, seperti talc, plastik, dan
lain-lain. Pada reverse hydrocyclone, accept terdapat pada bagian bawah dan reject
terdapat pada bagian atas. PD 3 memiliki 6 stage forward dan 1 stage reverse.

Gambar 3.6 Forward hydrocyclone Gambar 3.7 Reverse Hydrocyclone

b. Moduscreen
Berfungsi untuk memisahkan kontaminan dari slush pulp berdasarkan
perbedaan ukuran dan berat jenis dengan melewati 5 stage. Dalam proses
pemisahan kontaminan, moduscreen bekerja pada konsistensi 2,5-3%. Moduscreen
terdiri dari basket screen, casing, motor, dan motor drive. Basket screen memiliki
jarak antar plate screen sekitar 0,15 mm.
 25

3.1.2 Approach Flow System

Gambar 3.8 Approach Flow System

Fungsi utama dari approach flow system adalah untuk mengontrol

konsistensi dan aliran slush pulp agar tetap dalam keadaan stabil sebelum slush pulp
memasuki forming section.
Selain itu, terdapat juga beberapa operasi utama dalam sistem ini yaitu
pengontrolan level, pengenceran stock, pengontrolan pH stock, serta pengendalian
CD (cross direction) profile. Adapun parameter kontrol dari AFS yaitu level,
konsistensi, temperatur dan pH.

3.1.2.1 Double Decker

Setelah proses penghilangan kontaminan, slush pulp akan dipompakan ke
double decker untuk proses pengentalan. Stock dengan konsistensi 0,3-0,8% akan
dikentalkan menjadi 3-4%.

3.1.2.2 Mixing Chest

Dari double decker, slush pulp yang sudah dikentalkan akan dipompakan
menuju mixing tank. Mixing tank berfungsi sebagai tempat pengenceran stock
dengan konsistensi 2,5-3% yang dilengkapi dengan agitator untuk menjaga
kehomogenan stock. Level pada mixing chest juga dijaga sekitar 70%.
 26

3.1.2.3 Machine Chest

Selain sebagai tempat penampungan slush pulp sementara dengan
konsistensi 2,5-3%, machine chest juga berfungsi untuk menjaga slush pulp agar
tetap stabil dan homogen sebelum dikirimkan ke forming section melalui headbox.
Level pada machine chest dijaga sekitar 80-90%.

3.1.2.4 White Water Silo

Stock dari machine chest akan diencerkan terlebih dahulu dengan
menggunakan air pengencer dari white water silo untuk mencapai konsistensi
sekitar 1,2-1,8% sebelum masuk ke headbox. Sumber air yang masuk white water
silo berasal dari proses pengeluaran air di wire. White water silo juga berfungsi
untuk mempertahankan tekanan headbox.
Pada bagian ini terdapat penambahn SO2 yang berfungsi untuk mengontrol
pH stock. pH stock yang diharapkan berkisar antar 4,0-4,5 (kondisi asam). pH harus
dikontrol karena apabila pH terlalu tinggi (kondisi basa) cenderung menimbulkan
busa sehingga menyebabkan proses dewatering berlangsung sulit dan lebih lama,
sementara pH yang terlalu rendah dapat membuat peralatan korosi dan terbentuk
formasi lembaran pulp yang kurang bagus. Temperatur stock sekitar 60-70 ºC
dengan level yang dijaga sekitar 90-100%.

3.1.2.5 Headbox
Stock dari white water silo dengan konsistensi 1,8-2,2% masuk ke headbox.
Jenis headbox yang digunakan PD 1, 2, 3 adalah close headbox dan PD 4 adalah
open headbox. Headbox berfungsi untuk menghasilkan suspensi serat yang
tersuspensi dengan baik, menyeragamkan turbulensi pada stock, mendistribusikan
slush pulp secara merata selebar mesin, mengatur kecepatan aliran slush pulp yang
keluar dari headbox, dimana kecepatan slush pulp diseimbangkan dengan
kecepatan wire pada forming section untuk menghasilkan aliran slush pulp yang
seragam (harus diatur jet wire ratio).
Jet wire ratio untuk pembuatan pulp dirancang 1,33. Jet adalah kecepatan
tembakan aliran keluar dari headbox, sedangkan wire adalah kecepatan wire pada
 27

forming section. Keseragaman aliran stock sangat penting dalam kualitas produksi
akhir. Headbox juga memungkinkan dalam pengendalian terhadap CD profile
gramatur, titik, dan sudut jatuh stock pada stock.

3.1.3 Wet End

Tahapan proses pada wet end berfungsi untuk menyediakan dan
menyiapkan stock secara kontinyu. Wet end terdiri dari forming section dan press
section.

3.1.3.1 Forming Section

Forming section merupakan bagian untuk membentuk suspensi pulp
menjadi lembaran pulp (web pulp), atau proses awal lembaran pulp dibentuk. Pada
bagian ini mulai terjadi pengeluaran air dari lembaran pulp secara gravitasi dan
vakum. Bersamaan dengan air yang terpisah, serat-serat membentuk ikatan menjadi
suau lembaran yang masih basah disebut dengan web pulp. Alat utama dari
pembentukan lembaran adalah wire yang terbuat dari bahan sintesis. Stock dari
headbox dengan konsistensi 1,2-1,8% akan mengalami pengeluaran air semaksimal
mungkin.
Lembaran pulp yang keluar dari forming section memiliki dryness sebesar
18-22%. PD 1 dan PD 2 menggunakan fourdrinier, PD 3 menggunakan MB former,
PD 4 menggunakan twin wire former (TWF). Pada MB former PD 3, pengeluaran
air terjadi melewati top wire dan bottom wire. Tergantung pada kondisi kecepatan,
sebesar 20-35% air dapat dihilangkan. MB former terdiri dari :
 Empat chamber top suction box,
 Satu wire stretcher,
 Preloading table,
 Loading table yang terdapat di bottom wire pada top suction box.
Bagian atas dari top suction box dilengkapi dengan saveall trays untuk
mengumpulkan air yang datang dari shower. Kelebihannya adalah dapat
memberikan penurunan pada steaking, meningkatkan formasi dan mengurangi two
sideness. Gambar 3.9
 28

Gambar 3.9 MB Former

Pada TWF pengeluaran air dilakukan secara mekanis di antara dua wire.
Dari headbox, stock memasuki wedge zone dimana air dikeluarkan oleh tekanan.
Stock dijepit oleh dua wire sehingga terjadi penekanan dan terdapat juga vakum
pada kedua sisi wire untuk mengeluarkan air dari stock. Kemudian dari wedge zone,
lembaran diberikan saturated steam oleh steam blow box. Setelah itu pada lembaran
pulp yang sudah terbentuk silakukan pemotongan bagian tepi dengan ukuran lebar
6,7 m menggunakan edge trim unit dan tail cutter berupa nozzle sebesar 40 μm dan
bertekanan 40 bar. Kita bisa lihat twin wire former pada gambar 3.10.

Gambar 3.10 Twin Wire Former

3.1.3.2 Press Section

Selanjutnya air di dalam lembaran pulp akan dihilangkan dengan proses
secara mekanik yaitu dengan pengepresan lembaran pulp pada nip (jepitan antara
dua roll). Pengepresan juga dapat meningkatkan konsolidasi antara serat yang dapat
meningkatkan kekuatan lembaran sehingga lembaran pulp yang dihasilkan menjadi
lebih padat dan kuat. Selain itu, bagian ini juga berfungsi untuk mengeluarkan air
dari lembaran pulp semaksimal mungkin sehingga dapat mengurangi beban kerja
dryer. Efisiensi dari pressing tergantung pada felt, jenis serat (pulp), dryness setelah
 29

couch roll, dan konfigurasi dari press. Dryness lembaran pulp yang keluar dari
bagian ini berkisar antara 50-52%. Pada bagian ini terdapat 3 NIP press, yaitu :
a. Additional press lumb breaker (PD 3)
b. NIP press 1st antara forward drive roll dan pick up roll
c. NIP press 2nd antara pick up roll dan 2nd press roll
d. NIP press 3rd antara 3rd top press dan 3rd bottom roll
Pada masing-masing roll juga terdapat shower yang berfungsi untuk
membersihkan kotoran yang ada di felt. Dalam sebuah felt memiliki 3 buah shower,
yaitu chemical shower, low pressure shower, dan high pressure shower. Chemical
shower adalah shower yang berfungsi menyemprotkan bahan kimia pelarut atau felt
conditioning ke felt sehingga kotoran-kotoran pada felt dapat dihilangkan. Setelah
itu, felt akan dibersihkan dengan menggunakan low pressure shower dan high
pressure shower. Selain shower terdapat juga uhle box yang berguna untuk
memvakum air yang ada di felt.
Berdasarkan konfigurasi press section PD 3 dan PD 4, adapun fungsi dari
lumb breaker adalah untuk menekan lembaran sehingga memudahkan pengeluaran
air dan juga untuk memadatkan lembaran. Sedangkan pick-up roll merupakan roll
yang dilengkapi dengan suction untuk meningkatkan proses pengeluaran air pada
lembaran pulp.
PD 2, 3, dan 4 menggunakan NIPCO flex atau dikenal dengan shoe press di
nip press 3rd. Kelebihan dari NIPCO flex terletak pada lebar nip yang lebih besar
dibanding konvensional karena penggunaan soft roll sehingga saat di-press akan
melebar di bagian nip. Efek ini akan menghasilkan kapasitas pengeluaran air dari
lembaran lebih besar dibanding press konvensional.
 30

3.1.4 Dry End (Dryer Section)

Gambar 3.11 Dryer

Dryer section merupakan proses pengeringan web pulp dengan sistem
penguapan. Hal ini dikarenakan air yang masih tersisa tersebut tidak dapat
dihilangkan lagi dengan vakum maupun aksi mekanis. Air yang masih tersisa harus
dihilangkan dengan cara penguapan, yaitu dengan menggunakan udara kering
panas, karena air yang tersisa adalah air yang berikatan dengan serat. Lembaran
pulp yang keluar dari dryer memiliki dryness seitar 90% atau kadar air 10,0-10,5%
dengan ukuran lebar adalah 6,7 m.
Jenis dryer yang digunakan untuk mengeringkan lembaran pulp adalah flakt
dryer. Prinsip pada flakt dryer yaitu ketika lembaran pulp melewati dryer, udara
kering panas secara terus-menerus dihembuskan di atas lembaran. Udara kering
panas ini menyebabkan air di lembaran menguap. Uap ini menyebabkan udara di
dalam dryer mendingin, dan pada saat yang sama, kelembaban udara meningkat.
Uap ini akan dikeluarkan melalui heat recovery system dan menggantikannya
dengan udara kering panas. Ketika lembaran pulp masuk ke dryer, udara akan
dihembuskan dengan pompa sirkulasi untuk melakukan pemanasan melewati tube
pada heating coil ke blow boxes. Melalui blow boxes ini, lembaran pulp bagian atas
dan bawah dikeringkan dengan udara kering panas. Setelah target pengeringan
 31

tercapai maka lembaran pulp akan masuk ke cooling system. Adapun bagian-bagian
dari dryer, antara lain :
a. Heating coil, berfungsi untuk menghasilkan udara kering panas di
sekitarnya.
b. Circulation fan, berfungsi untuk mensirkulasikan udara kering panas yang
dihasilkan dari heating coil ke blow boxes.
c. Blow boxes, berfungsi sebagai tempat perantara keluaran udara panas.
Lower blow boxes berguna untuk menjaga lembaran tetap melayang selama
melewati dryer dan proses evaporasi dimulai oleh udara kering panas yang
dihembuskan di bagian bawah permukaan lembaran. Sedangkan upper blow
boxes berguna untuk meningkatkan efek evaporasi dngan menghembuskan
udara kering panas di bagian atas permukaan lembaran.
d. Cooling system, berfungsi untuk mengontrol temperature lembaran akhir
sebelum memasuki bagian cutter.
e. Heat recovery system, berfungsi untuk mengambil/menggunakan kembali
panas dari dryer sebelum dibuang ke atmosfer.
f. Condensate system, berfungsi untuk menggunakan/mengambil kembali
panas dari kondensat yang terbentuk dari proses penguapan di dalam dryer.

3.1.5 End Process (Finishing)

Sebelum dikirim ke pulp ware house, lembaran pulp yang sudah
dikeringkan akan dikemas sesuai dengan permintaan konsumen di bagian cutter
layboy dan baling line.

3.1.5.1 Cutter Layboy

Lembaran dengan lebar 6,7 m dari dryer akan dibelah sepanjang arah mesin
dengan slitter dan di potong berlawanan arah mesin dengan cross cutter (fly knife
dan bed knife). Ukuran lembaran yang dihasilkan untuk bale sheet adalah 800 x 837
mm, dan untuk wrapper berukuran 1.400 x 1.340 mm. Jumlah pisau slitter untuk
pemotongan sheet ada 7 buah, dan untuk pemotongan wrapper sebanyak 5 buah.
Berat sekali drop dari cutter layboy sekitar 1.980 kg atau ± 2 ton.
 32

3.1.5.2 Baling Line

Baling line merupakan tahap akhir dari proses di pulp dryer, pada tahapan
ini terjadi proses pengepakan bale menjadi unit bale dengan berat per unit bale
adalah 2.020 ± 9 kg ( 2 ton) dan tinggi 165-166 cm. Adapun beberapa proses di
bagian baling line, yaitu :

a. Bale Scale
Tumpukan bale yang telah diproses di cutter layboy akan ditimbang pada
bale scale. Batasan berat yang diterima yaitu 245-260 kg per bale.

b. Bale Press
Bale press merupakan proses pemadatan/penekanan bale yang telah
dipotong dari cutter layboy menjadi setinggi 41 cm. Tekanan yang diberikan bale
press adalah 120.000 kPa.

c. By Wrap
Setelah melewati bagian bale press, selanjutnya bale akan masuk ke By
Wrap untuk proses pembungkusan. Setiap bale yang akan dibungkus harus bersih
dan bebas kotoran maupun noda minyak. Proses pembungkusan bale menggunakan
lembaran pulp juga dengan ukuran yang lebih besar. Dalam satu bale terdapat dua
lembaran pembungkus, yaitu bagian atas dan bawah.

d. Tying Machine 1
Bale yang sudah dibungkus akan diikat satu kali dengan menggunakan
kawat di tying machine 1 dengan sistem pneumatik. Kawat yang digunakan untuk
mengikat berdiameter 2,18 mm dan 2,30 mm.

e. End Fold
End fold merupakan proses pelipatan bungkusan bale menggunakan folding
machine dengan sistem hidrolik.
 33

f. Tying Machine 2
Bale dengan bungkusan yang sudah dilipat rapi akan dikirim ke tying
machine 2 untuk proses pengikatan kedua. Proses pengikatan ini dilakukan
sebanyak 2 kali (2 ikatan), sehingga total ikatan pada satu bale adalah 3 ikatan.

g. Bale Marker
Setelah diikat, selanjutnya bale akan melalui proses pelabelan. Label yang
dibubuhi pada bale ini harus jelas dan mudah dibaca serta memiliki nomor unit
yang benar (tidak berulang). Kode pada bale meliputi jenis bahan baku dan
identitasnya.
Contoh :

RRIAU PULP ACACIA ECF

20106301403

Keterangan :
- Riau Pulp : Departemen
- Acacia : Jenis bahan baku
- ECF : Proses pembuatan tanpa klorin
- 20 : Tahun produksi
- 106 : Hari produksi
- 3 : Nomor Pulp Dryer
- 0140 : Nomor produksi
- 3 : Nomor bale

h. Bale Stacker & Wire Unitizer

Setelah diikat bale akan disusun menjadi 4 tingkat pada bale stacker dengan
menggunakan sistem hidraulik, dan kemudian akan disusun menjadi 8 bale dalam
1 drop di wire unitizer. Kawat yang digunakan untuk mengikat berdiameter 3,00
mm. Proses pengikatan ini dilakukan dengan menggunakan 7 kawat.
 34

3.1.6 Kualitas Pulp

Bale dari hasil pemotongan di cutter layboy akan disampling untuk analisis
di laboratorium. Adapun beberapa parameter kualitas pulp yang dianalisis antara
lain :
a. Dirt Count
b. Brightness
c. Basic weight
d. Kadar air
e. Kadar abu
f. Ekstraktif DCM
g. Viskositas
h. Freeness
i. Translucent spot
Berdasarkan hasil analisis, bale kemudian akan dikelompokkan ke dalam
tiga grade yang dapat dilihat pada tabel 3.2.
Grade Prime B-Prime Off
ISO Brightness (% ISO) ≥ 89,5 ≥ 88,6 < 88,6
Total Dirt Count (mm2/m2) ≤3 ≤ 10 > 10
Viscosity (dm3/kg) ≥ 321 ≥ 321 < 321
Dirt Size (mm2) ≤4 ≤4 >4
Tabel 3.2 Pulp Grade
Prime dikategorikan sebagai pulp dengan kualitas sangat baik, B-Prime
berarti pulp dengan kualitas baik, dan Off menandakan pulp berkualitas tidak baik.
Masing-masing grade memiliki harga jual yang bebeda, dan grade Off akan di-
repulping kembali apabila tidak ada konsumen yang bersedia membeli.
3.1.7 Pulp Ware House
Pulp ware house merupakan sebuah gudang tempat penyimpanan sementara
sebelum dikirim ke pasaran. Unit-unit pulp diletakkan dengan cara ditumpuk
mendatar dan harus lurus sehingga posisinya stabil. Operasi utama di pulp ware
house adalah untuk mengecek keberadaan pulp yang dikirim melalui konveyor dari
baling line, meliputi :
 35

a. Tinggi Unit Bale

- Tinggi per unit bale adalah 177-183 cm
- Tinggi tumpukan bale dalam setiap unit harus sama (± 3 cm )

b. Keadaan Pembungkus
- Setiap unit hanya boleh ada 2 flap dengan diameter flap maksimum
sebesar 5 cm
- Kerusakan pembungkus yang diizinkan :
 Maksimum 10 cm robekan yang diakibatkan kawat.
 Maksimum 10 cm robekan karena benda lain.

c. Keberadaan Kawat
- Masing-masing bale harus memiliki :
 7 ikatan kawat yang tidak rusak
 Posisi dari kawat pengikat harus 20 ± 3 cm dari garis tengah bale.
 Kelonggaran kawat tidak boleh melebihi batas dalam alat wooden
wedge.
d. Label
Setiap label yang diberikan harus sesuai dengan jenis produk, jelas dan
mudah dibaca, serta memiliki nomor unit yang benar (tidak berulang, tidak ganda).

e. Grade
Setiap unit bale akan ditentukan jenis grade pulp-nya sesuai dengan hasil
analisis laboratorium. Apabila hasil pengecekan tidak sesuai dengan standar yang
ada, maka akan dianggap sebagai reject dan dikirim kembali ke area pulp dryer
untuk di repulping,Sedangkan pulp yang sudah sesuai kriteria akan diangkut ke
kontainer dan di bawa ke pelabuhan buatan untuk dikirim ke manca negara.

3.2 Deskripsi Alat

3.2.1 Stock Preparation
3.2.1.1 High Density Tower
 36

Volume : 8.000 m3
Tinggi : 43 m
Diameter 1 : 17 m
Diameter 2 : 17,5 m
Temperatur : 65-70 ºC
Konsistensi : 10-12%

3.2.1.2 Broke Tower

Volume : 3.000 m3
Tinggi : 22,5 m
Diameter 1 : 8,3 m
Diameter 2 :12,45 m
Temperatur : 65-70 ºC
Konsistensi : 3-4%

3.2.1.3 Couch Pit

Volume : 45 m3
Konsistensi : 4%

3.2.1.4 Press Pit

Volume : 52 m3
Konsistensi : 4%

3.2.1.5 Dry End Pulper

Konsistensi : 4%

3.2.1.6 Low Consistency Tank (LC Tank)

Volume : 190 m3
Tinggi :9m
Diameter : 7,6 m
Temperatur : 65-70 ºC
 37

Konsistensi : 2,5-3%

3.2.1.7 Hydrocyclone (Cleaner)

Forward Hydrocyclone Reverse Hydrocyclone
Hydrocyclone
Canister Cyclone Pump Canister Cyclone Pump
Primary 4 450 2 4 550 -
Secondary 2 450 1 - - -
Tertiary 1 350 1 - - -
Quartenary 1 125 1 - - -
Quinary 1 34 1 - - -
Sextary 1 20 1 - - -
Tabel 3.3 Hydrocyclone (Cleaner) Description
3.2.1.8 Radiscreen
Diameter plat : 4 mm

3.2.2 Approach Flow System

3.2.2.1 Mixing Chest
Volume : 175 m3
Diameter :8m
Konsistensi : 2,5-3%

3.2.2.2 Machine Chest

Volume : 50 m3
Temperatur : 65-70 ºC
Konsistensi : 2,5-3%

3.2.2.3 Headbox
Jet to wire ratio : 1,33
Slice Opening : 60-65 m
Tekanan : 10,2-10,4 kPa
Konsistensi : 1,2-1,8%
 38

3.2.3 Wet End

3.2.3.1 Forming Section
Panjang wire : 30 m
Lebar wire :7m
Tension wire : 7,5 kN/m
Design speed : 120-210 m/menit

3.2.3.2 Press Section

Nip Loading
- 1st Nip : 50 kN/m
- 2nd Nip : 150 kN/m
- 3rd Nip : 1.050 kN/m
Vakum
- High zone : -0,5 bar
- Low zone : -0,35 bar
Felt Tension
- Pick up felt : 3,5 kN/m
- 2nd felt : 2,9 kN/m
- 3rd top felt : 3,3 kN/m
- 3rd bottom felt : 2,7 kN/m

3.2.4 Dry End

Speed range : 180-245 m/min
Tekanan low pressure steam : 3-4 bar
Water evaporation : 54.808 kg/h
Lebar : 11,4 m
Tinggi : 16,7 m
Panjang : 37,06 m
Drying decks : 24 unit
Cooling decks : 1 unit
Circulation fan : 201 unit
 39

Cooling fan : 10 unit

3.2.5 End Process (Finishing)

3.2.5.1 Cutter Layboy
Roll : 7 unit
Press wheels beam : 5 unit

3.2.5.2 Baling Line

Bale scale
Bale press
Aligner
By wrap
Tying machine
Turntable
Enfolding
Bale marker
Bale stacker
Unitizer
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Pendahuluan
4.1.1 Latar Belakang
Indonesia sebagai negara berkembang mempunyai potensi yang memadai
untuk menjadi negara pengekspor pulp dan kertas terbesar di dunia. PT Riau
Andalan Pulp and Paper (RAPP) adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak
dibidang pengolahan bahan mentah berupa kayu, yang diolah menjadi pulp dan
kertas. Kualitas pulp sangat mempengaruhi eksistensi perusahaan pulp, oleh karena
itu kualitas dari pulp dan kertas ini sendiri harus selalu dijaga karena permintaan
konsumen dan persaingan antar perusahaan di luar. Saat ini, kebutuhan pulp
mengalami peningkatan dari tahun ke tahun seiring dengan persaingan antar
perusahaan pulp yang ada di dunia, salah satu proses yang ada pada industri ini
adalah pulp dryer (PD). PT Riau Andalan Pulp and Paper memiliki 4 line PD, PD
1&2 memproduksi dissolving pulp dan PD 3&4 memproduksi kraft pulp.
Kandungan impurities pada setiap produk yang dihasilkan pasti berbeda, dan pada
umumnya kandungan impurities seharusnya dihilangkan dikarenakan dapat
merusak performa cleaner dan kualitas pulpnya, untuk menjaga hal tersebut, maka
parameter yang dapat mempengaruhi performa cleaner perlu diperhatikan. Tujuan
dari penulis adalah untuk mengobservasi parameter yang mempengaruhi performa
primary forward cleaner di pulp dryer 3.
4.1.2 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari tugas khusus ini adalah untuk mengobservasi
parameter yang memepengaruhi performa primary forward cleaner di pulp dryer
3.
4.2 Tinjauan Pustaka
4.2.1 Centrifugal Cleaner
Centrifugal cleaner merupakan pemisahan padatan-padatan menggunakan
hydrocyclone dengan memanfaatkan gaya sentrifugal. Centrifugal cleaner telah

40
 41

banyak digunakan dalam industri pulp dan kertas selama bertahun-tahun sebagai
sarana menghilangkan kontaminan kecil. Awalnya centrifugal cleaner hanya
digunakan untuk menghilangkan material padat (seperti pasir dan partikel kotoran),
tetapi sejak diperkenalkannya “Reverse Cleaner” proses penghilangan kontaminan
low density dapat dihilangkan (Covey & Consultig, 2015).
Selain proses penyaringan, pemisahan impurities dari pulp juga dapat
dilakukan melalui proses screening dan cleaning system. Prinsip pemisahan
impurities dari pulp dilakukan berdasarkan perbedaan ukuran partikel dan densitas
antara pulp dan impurities (Krotscheck, 2006). Variabel yang mempengaruhi proses
cleaning meliputi karakteristik stock, desain cleaner dan variabel proses. Sistem
screening PD 3 menggunakan jenis NOSS screening yang terdiri dari 2 peralatan
yaitu :
a. Radiscreen
Radiscreen berfungsi untuk memisahkan kontaminan dari slush pulp
berdasarkan perbedaan ukuran. Dalam proses pemisahan kontaminan, radiscreen
bekerja pada konsistensi 2,5-3%. Radiscreen memiliki lubang plate screen dengan
diameter 4 mm. Kontaminan dengan ukuran yang lebih besar dari diameter plate
screen akan tertahan sebagai reject dan dibuang ke kanal, sedangkan kontaminan
yang lolos dari saringan sebagai accept akan dipompakan ke radiclone atau lebih
dikenal dengan hydrocyclone.

b. Radiclone
Radiclone atau lebih dikenal dengan hydrocyclone adalah canister
bertekanan yang berfungsi untuk memisahkan kontaminan dari slush pulp
berdasarkan perbedaan berat jenis. Konsistensi pada radiclone ini dijaga dalam
rentang 0,3-0,8%. Hydrocyclone terbagi menjadi dua bagian yaitu forward
hydrocyclone dan reverse hydrocyclone yang bekerja dengan prinsip gaya
sentrifugal. Forward hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan kontaminan
dengan berat jenis yang lebih tinggi dari serat, seperti silica, pitch, metal, dan lain-
lain. Pada forward hydrocyclone, accept terdapat pada bagian atas dan reject pada
bagian bawah, sedangkan reverse hydrocyclone berfungsi untuk memisahkan
 42

kontaminan dengan berat jenis yang lebih rendah dari serat, seperti talc, plastik, dan
lain-lain. Pada reverse hydrocyclone, accept terdapat pada bagian bawah dan reject
terdapat pada bagian atas. PD 3 memiliki 6 stage forward dan 1 stage reverse.

Gambar 4.1 Forward Hydrocyclone Gambar 4.2 Hydrocyclone Pada Canister

Gambar 4.3 Canister

4.2.2 Parameter Performa Cleaner

4.2.2.1 Differential Pressure
Differential pressure merupakan perbedaan tekanan antara tekanan feed
dengan tekanan accept dan juga merupakan suatu parameter yang penting untuk
melihat performa cleaner pada saat running, namun hanya sebagai indikasi yang
dapat dilihat dari luar saja. Formula Differential Pressure dapat dilihat pada
persamaan 4.1.

Differential Pressure = Feed pressure – Accept pressure.....................................4.1

 43

Berdasarkan teori Sixta (2006), differential pressure sebaiknya berada pada

range 100-200 kPa. Namun, pulp dryer department menetapkan range differential
pressure yang lebih terarah sekitar 150-160 kPa pada primary forward cleaner.
Pada primary forward cleaner memiliki nilai differential pressure yang tinggi
dikarenakan primary forward merupakan tahap pertama dalam proses cleaning
yang memiliki pengaruh besar untuk memperoleh hasil pembersihan yang baik.

Gambar 4.4 Preesure Pada Cleaner

Terdapat beberapa stage pada PD#3, setiap stage memiliki range DP
tertentu. Target ditetapkan berdasarkan observasi dan pengalaman agar produksi
dan kualitas optimum. DP tertinggi ditargetkan untuk primary forward dan primary
reverse, karena kualitas pulp yang mengandung silika dalam pulp tergantung pada
kinerja cone primary forward dan primary reverse. Differential Pressure cone
sebaiknya sesuai range agar DP optimum, sehingga pemisahan impurities dari
slush pulp juga optimum dan akhirnya kualitas pulp semakin baik. Jika differential
pressure belum sesuai range, maka dapat disebabkan oleh kondisi cone yang tidak
lagi sesuai standarnya, sehingga aliran umpan tidak smooth lagi. Hal ini
menyebabkan gaya sentrifugal yang bekerja kurang optimum, sehingga pemisahan
slush pulp dan impurities juga tidak optimum. Untuk mengatasi agar DP nya dapat
terjaga pada kondisi optimum, maka cone perlu diganti.

4.2.2.2 Thickening Factor

Thickening factor merupakan perbandingan antara konsistensi reject
terhadap konsistensi feed. Efisiensi thickening factor dapat dihitung menggunakan
persamaan 4.2.
 44

𝑟𝑒𝑗𝑒𝑐𝑡 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑦
𝑇ℎ𝑖𝑐𝑘𝑒𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = ..............................................................4.2
𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑦

Berdasarkan teori Sixta (2006), range thickening factor adalah 1,5 – 3. Nilai
thickening factor yang kecil (<1,5), dapat disebabkan oleh differential pressure
yang kurang optimum maupun kondisi cone yang kurang layak. Kecilnya angka TF
menunjukkan bahwa sedikit reject yang dihasilkan. Di satu sisi, jika reject sedikit
akan membuat sedikit jumlah pulp yang terbuang sehingga produksi pulp dapat
meningkat. Tetapi, secara kualitas, jumlah reject yang sedikit dapat menyebabkan
impurties yang tersisa masih banyak dan dapat diartikan bahwa proses pemisahan
kurang maksimal sehingga kualitas pulp menjadi kurang baik. Begitu juga
sebaliknya, jika nilai thickening factor lebih besar dari 3, maka akan
menguntungkan secara kualitas, namun merugikan secara kuantitas karena banyak
pulp yang terbawa ke reject bersama impurities.

4.2.2.3 Efisiensi Cleaner

Efisiensi cleaner merupakan parameter yang dihitung berdasarkan jumlah
impurities. Impurities yang terdapat dalam pulp dapat mempengaruhi kualitas pulp
dan dapat merusak alat karena gesekannya. Efisiensi cleaner dapat dihitung
menggunakan persamaan 4.3.

𝐷𝑖𝑟𝑡 𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡 (𝑓𝑒𝑒𝑑)−𝐷𝑖𝑟𝑡 𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡 (𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡)

% 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥 100%..............................4.3
𝐷𝑖𝑟𝑡 𝑐𝑜𝑢𝑛𝑡 (𝑓𝑒𝑒𝑑)

Dirt count (feed) merupakan jumlah pengotor yang terhitung pada umpan
pulp, sedangkan dirt count (accept) merupakan jumlah pengotor pada pulp yang
diterima (yang telah bersih). Persamaan diatas merupakan persamaan umum.
Namun, kini masalah yang ditemukan adalah kandungan silika dalam pulp,
sehingga sering menjadi keluhan dari customer disebabkan karena kandunga silika
dapat membuat alat cepat korosi dan rusak. Oleh karena itu, efisiensi cleaner
dihitung berdasarkan jumlah silika, dapat dilihat pada persamaan 4.4
 45

𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎 (𝑓𝑒𝑒𝑑)−𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎 (𝑎𝑐𝑐𝑒𝑝𝑡)

% 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑥 100%...........................................4.4
𝑆𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎 (𝑓𝑒𝑒𝑑)

Perusahaan menetapkan target minimal efisiensi cleaner adalah 70% - 80%.

Untuk meningkatkan efisiensi cleaner, dapat dilakukan beberapa opsi berikut ini :
1. Perkecil konsistensi umpan
2. Perbesar gaya sentrifugal
3. Perbesar waktu tinggal
4. Perkecil impurities
5. Perbesar laju pembuangan partikel
Forward cleaner memisahkan kontaminan atau silika pada stock
berdasarkan massa jenis. Prinsip kerjanya dengan menggunakan gaya sentrifugal
yang berputar secara tangensial sehingga silika yang memiliki berat jenis lebih berat
dari serat akan terlempar dibagian dinding cleaner dan menuju ke aliran reject.
Target efisiensi forward cleaner yang telah ditetapkan oleh perusahaan adalah ≥
70%.
4.3 Metoda Pengambilan Data
4.3.1 Metoda
Adapun beberapa metoda yang digunakan untuk menyelesaikan tugas
khusus ini, yaitu :
a. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan dengan cara mengumpulkan berbagai literatur dan
referensi yang berkaitan dengan tugas khusus. Selanjutnya mempelajari dan
memahami literatur yang dikumpulkan.
b. Observasi Lapangan
Observasi dilapangan dilakukan dilakukan selama kerja pabrik industri
yang dilaksanakan pada tanggal 13 Agustus 2020 - 31 Desember 2020. Dalam
observasi ini diharapkan dapat menemukan kolerasi antara teori dan fakta yang ada
di lapangan.
c. Pengumpulan Data
 46

Data yang diambil merupakan data sekunder dari tanggal 26 Februari 2019
– 3 Oktober 2020.
d. Diskusi dengan Staf Pabrik
Diskusi ini dilakukan bersama mentor, supervisor pulp dryer, process
engineer (PE) dan operator di pulp dryer. Tujuan dilakukannya diskusi yaitu untuk
menghindari terjadinya kesalahan maupun kekeliruan dalam pemahaman data yang
diperoleh, informasi yang diterima, dan juga bertujuan untuk menambah wawasan
penulis tentang parameter yang mempengaruhi performa cleaner.
e. Pengolahan Data
Data-data yang diperoleh kemudian diolah sesuai dengan judul tugas
khusus, yaitu parameter yang mempengaruhi performa cleaner.
f. Evaluasi Data
Data-data yang telah dikumpulkan kemudian dievaluasi dan diberikan pembahasan.
4.4 Hasil dan Pembahasan
Dari observasi yang dilakukan, didapat 3 parameter penting yang dapat
mempengaruhi performa cleaner, yaitu :
4.4.1 Differential Pressure
Dari observasi yang dilakukan, didapatkan hasil dari differential pressure
sebagai berikut :

Differential Pressure
Primary Cleaner Pulp Dryer 3
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
FEB,19 JUN,19 SEP,19 APR,20 OKT,20

E-032 E-033 E-034 E-035

Grafik 4.1 Differential Pressure Primary Forward PD 3

 47

Pada primary forward E-032, E-033, E-034, dan E-035, nilai differential
pressure yang di bawah range mengindikasikan kondisi cone yang tidak smooth
lagi, sehingga menyebabkan gaya sentrifugal yang terbentuk tidak optimal.
Akibatnya, proses pemisahan kontaminan juga tidak optimal. Sedangkan, nilai
differential pressure yang diatas range mengindikasikan kemungkinan terjadi
peng-adjust-an untuk memperoleh efisiensi yang optimal.
Untuk mengetahui hasil nilai differential pressure yang mengindikasikan
performance cleaner saat ini dapat dilihat pada grafik 4.1, tanggal 3 Oktober 2020.
Primary forward E-032 hampir memenuhi range, hal ini menunjukkan
kemungkinan adanya pengadjustan untuk mencapai efisiensi yang diharapkan.
Sedangkan primary forward E-033, E-034, dan E-035 memiliki nilai DP yang
rendah dikarenakan kondisi cone banyak yang tidak sesuai standar lagi, sehingga
proses pemisahan kontaminan menjadi tidak optimal, karena gaya sentrifugal yang
dihasilkan tidak stabil akibat adanya permukaan cone yang tidak rata dan gesekkan
yang terjadi secara terus-menerus.
4.4.2 Thickening Factor
Dari observasi yang dilakukan, didapatkan hasil dari thickening factor
sebagai berikut :

Thickening Factor
Primary Cleaner Pulp Dryer 3
3

2,5

1,5

0,5

0
FEB,19 JUN,19 SEP,19 APR,20 OKT,20

E-032 E-033 E-034 E-035

Grafik 4.2 Thickening Factor Primary Forward PD 3

 48

Thickening factor merupakan rasio antara nilai dari konsistensi reject

terhadap konsistensi feed, range TF sekitar 2-3 sebagaimana telah ditetapkan oleh
perusahaan. Pada grafik 4.2 ini didapatkan nilai thickening factor yang fluktuatif
pada primary forward E-032, E-033, E-034, dan E-035. Nilai thickening factor
yang menurun diakibatkan karena kemungkinan banyaknya cone yang patah
dibagian reject sehingga memungkinkan kandungan silika yang banyak masuk ke
bagian accept dan akan menyebabkan turunnya performa dan efisiensi kerja
cleaner. Sedangkan nilai thickening factor yang naik diakibatkan karena
kemungkinan cone yang telah diinspeksi atau telah dilakukan pergantian cone
sehingga kinerja cleaner menjadi lebih baik dan dapat bekerja secara optimal.
Untuk mengetahui hasil nilai thickening factor yang mempengaruhi
performance cleaner, dapat dilihat pada grafik tanggal 18 September 2019. Pada
primary forward E-032, E-034, dan E-035 berada pada range yang diharapkan.
Sedangkan pada primary forward E-033 berada di bawah range yang diharapkan
sehingga banyak kontaminan berupa silika yang terbawa ke accept masih tinggi
yang akan mempengaruhi peforma ataupun efisiensi cleaner dari primary cleaner.
Hal ini terjadi dikarenakan kemungkinan banyak cone yang patah dibagian reject,
hal tersebut dapat dibuktikan dari konsistensi reject hampir sama dengan
konsistensi pada feed (dilihat pada lampiran A.1), dimana kecilnya nilai TF
menujukkan bahwa sedikit reject yang dihasilkan. Di satu sisi, nilai TF yang kecil
dapat menguntungkan, karena sedikit jumlah pulp yang terbuang, sehingga
produksi pulp dapat meningkat tapi menunjukkan proses pemisahan kurang
maksimal. Jika nilai TF besar (>3) menunjukkan bahwa banyak reject yang
dihasilkan, semakin banyak reject dapat merugikan karena banyak pulp yang
terbuang, sehingga produksi menurun. Tetapi berbanding terbalik dengan kualitas,
semakin besar nilai TF, maka semakin bagus kualitas, karena kondisi ini
menunjukkan bahwa proses pemisahan impurities maksimal, dan diharapkan
jumlah impurities dalam accept sedikit, sehingga kualitas pulp baik.
 49

4.4.3 Efisiensi Cleaner

Dari observasi yang dilakukan, didapatkan hasil dari efisiensi cleaner sebagai
berikut :

Efisiensi Cleaner
Primary Cleaner Pulp Dryer 3
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
FEB,19 JUN,19 SEP,19 APR,20 OKT,20

E-032 E-033 E-034 E-035

Grafik 4.3 Efisiensi Cleaner Primary Forward PD 3

Dari grafik 4.3 didapatkan nilai efisiensi yang fluktuatif dari primary
forward E-032, E-033, E-034, dan E-035. Nilai efisiensi yang rendah kemungkinan
diakibatkan oleh kondisi cone seperti patah pada bagian reject yang menyebabkan
banyaknya kontaminan berupa silika yang terbawa ke accept masih tinggi, sehingga
mempengaruhi efisiensi dari cleaner. Sedangkan nilai efisiensi yang meningkat
dikarenakan telah dilakukan inspeksi atau pergantian cone yang membuat kinerja
cleaner dapat bekerja secara optimal.
Nilai efisiensi yang mempengaruhi performance cleaner saat ini dapat
dilihat pada grafik tanggal 3 Oktober 2020. Pada primary forward E-032 dan E-033
memiliki kinerja yang baik dengan nilai efisiensinya sebesar 70,3% dan 76,9%
secara berturut-turut, sedangkan primary forward E-033 dan E-035 memiliki
kinerja yang kurang baik dengan nilai efisiensinya sebesar 60,9 dan 62,2% secara
berturut-turut. Efisiensi cleaner yang kurang baik bisa dikarenakan banyak
kontaminan berupa silika yang terbawa ke accept masih tinggi yang akan
mempengaruhi efisiensi cleaner ataupun performa dari primary cleaner sehingga
perlu dilakukan pengecekkan kondisi cone pada primary forward E-035
 BAB V
KESIMPULAN & SARAN

5.1 Kesimpulan
PT. RAPP merupakan salah satu industri pulp dan kertas berskala
internasional yang memilki sistem terintegrasi. PT. RAPP mulai beroperasi secara
komersial diawal tahun 1995 yang mampu menghasilkan pulp 750.000 per tahun
berupa pulp elemental chlorin free (ECF). PT. RAPP mampu memproduksi pulp
sebesar 2.800.000 per tahun sejak awal tahun 2017, dengan menggunakan bahan
baku Acacia mangium, Acacia crassicarpa, dan Eucalyptus sp. PT. RAPP akan
melakukan improvement untuk meningkatkan kapasitas produksi menjadi
3.000.000 ton per tahun dengan mengembangkan hasil produksi berupa dissolving
pulp sebesar 1.000.000 ton.
PT. RAPP terddiri dari beberapa bisnis unit yaitu, Riau Pulp (RPL), Riau
Andalan Kertas (RAK), Riau Prima Energy (RPE), dan Riau Fiber. KPI di PT.
RAPP difokuskan pada bisnis unit Riau Pulp (RPL), khususnya pada pulp dryer
department yang berfungsi untuk mengeringkan pulp dari proses sebelumnya. Pulp
dryer department memiliki 4 line, yaitu PD 1 dengan kapasitas 1450 adt/day dan
gramatur 950-1050 gsm, PD 2 dengan kapasitas 1600 adt/day dan gramatur 1050-
1060 gsm, PD 3 dengan kapasitas 2200 adt/day dan gramatur 1150-1160, dan PD
4 dengan kapasitas 2400 adt/day dan gramatur 1250-1260 gsm.
Tahapan dalam pembuatan lembaran pulp di area pulp dryer adalah :
1. Stock Preparation
Pada tahap ini bahan baku berupa slush pulp dipersiapkan dari High Density
Tower (HDT) menuju Approach Flow System.

2. Approach Flow System

Tahap ini bertujuan untuk mnampung sementara dan pengontrolan
konsistensi aliran stock.

50
 51

3. Wet End
Pada tahap ini terjadi proses pembentukan lembaran dari slush pulp menjadi
web pulp untuk menghilangkan air berdasarkan gravitasi, pemvacuuman, dan
pengepresan lembaran.

4. Dry End
Tahap ini bertujuan untuk mengeringkan lembaran pulp dari 50-52%
dryness menjadi 90% dryness menggunakan udara kering panas.

5. Finishing
Tahap ini bertujuan mengubah lembaran pulp menjadi bale pulp. Ada dua
proses pada tahapan ini, yaitu :
a. Cutter Layboy
Proses ini adalah proses pemotongan lembaran menjadi 8 bagian dengan
ukuran 800x837 mm ( untuk kraft pulp), dan 700x837 mm ( untuk dissolving pulp
(AE)).
b. Baling Line
Proses ini berfungsi untuk mengemas bale pulp menjadi bale unit pulp
(terdiri dari 8 bale) yang akan dikirim ke pulp warehouse.
Tiga parameter penting yang mempengaruhi performa kerja cleaner yaitu :
differential pressure, thickening factor, dan efisiensi cleaner. Range differential
pressure yang ditetapkan oleh pulp dryer department untuk primary forward yaitu
150-160 kPa. Nilai differential pressure yang di bawah range mengindikasikan
kondisi cone yang tidak smooth lagi, sehingga menyebabkan gaya sentrifugal yang
terbentuk tidak optimal. Akibatnya performa cleaner mengalami penurunan. Range
untuk thickening factor yaitu 2-3, Nilai thickening factor yang menurun diakibatkan
karena kemungkinan banyaknya cone yang patah dibagian reject sehingga
memungkinkan kandungan silika yang banyak masuk ke bagian accept, dan akan
menyebabkan turunnya performa dan efisiensi kerja cleaner. Range untuk efisiensi
 52

cleaner yaitu 70%-80%, nilai efisiensi yang rendah menandakan terjadinya

penurunan dari performance cleaner.

5.2 Saran

1. Memanfaatkan waktu dengan lebih aktif bertanya dan berkomunikasi

dengan karyawan, agar mendapatkan informasi yang sesuai dengan fakta
yang ada.
2. Berdiskusi tentang topik yang akan difokuskan jauh hari sebelum laporan
dikumpulkan.
3. Mampu beradaptasi dengan lingkungan KPI, mengingat waktu KPI yang
cukup panjang.
4. Perlu dilakukan penjadwalan inspection cleaner secara berkala dalam waktu
3 bulan sekali untuk memperoleh performa cleaner yang bagus.
5. Cone rusak yang ditemukan saat inspection cleaner harusnya diganti dengan
cone baru.
6. Perlu dilakukan pengujian sampel di HDT untuk mengetahui jumlah silika
yang ada pada HDT, sehingga beban pada cleaner tidak terlalu besar agar
tidak banyak cone yang menglami kerusakan secara terus-menerus.
 DAFTAR PUSTAKA

APRIL. 2014. Riau Pulp Modul 1 : Superbatch Digester. Pangkalan Kerinci.

APRIL. 2014. Riau Pulp Modul 2 : CompactCookingTM. Pangkalan Kerinci.
Biermann, J. Christoper. 1996. 2nd Edition Handbook of Pulping and
Papermaking. Academic Press : California.
Covey, G., & Consultig, C. 2015. Separation of Centrifugal Cleaners.
Hart, P. W., dan Rudie, A. W. 2012. 5th Edition The Bleaching of Pulp. TAPPI
Press : USA.
http://www.aprilasia.com/id/
http://www.rgei.com/id/
Krotscheck, A.W. 2006. Pulp Screening, Cleaning, and Fractionation.
Noss. Operating and Maintanance Manual for the Radiscreen-C/Radiclone
A180/AM80/BN80 System for Stock Cycloning Ahead of Decker PD2 at PT.
Riau Pulp in Kerinci, A10031 Kerinci.
Potucek, F., dan Skotnicova, I. 2012. Displacement Washing of Kraft Pulp with
Aqueous Solutions of Surfactans, Cellulose Chemistry and Technology. Czech
Republic.
Puitel, A. C., Grigore, C., Gheorge, d., Alexandru, B. 2010. Environmentally
Friendly Techniques for Chemical Pulp Bleaching. Volume 9 : 73-80.
Sezgi, U., Resende, J., Shackford, L., & Colodette, J. 2015. The Effect of D0 Stage
Temperatur, pH, and Kappa Factor on Chlorine Dioxide Decomposition and
D-(Ep)-D Bleaching Performance for Eucalypt Pulp. 7th Internatioal
Colloquium on Eucalyptus Pulp, 26-29.
Sixta, Herbert. 2006. Handbook of Pulp volume I. Willey-VCH Verlog GmbH
andco, Lenzig.
Smook, G. A. 2002. 3rd Edition Handbook of Pulp and Paper Technologists. Angus
Wilde Publications Inc : Vancouver.
Suess, H. I. Pulp Bleaching Today. 2010. Walter de Gruyter GmbH & Co. KG :
Berlin.

53
 LAMPIRAN A

A.1 Differential Pressure

Differential Differential Differential

Pressure Pressure Pressure
No Presure Presure Presure
Description (kPa) (kPa) (kPa)
(kPa) (kPa) (kPa)
.
26 Feb 2019 26 Jun 2019 18 Sep 2019
567 541 536
1 E-032 429 138 399 142 395 141
446 414 406
2 544 525 525
E-033 428 116 412 113 408 117
447 427 424
3 503 490 493
E-034 395 108 385 105 387 106
395 381 377
4 548 521 532
E-035 409 139 395 126 403 129
405 402 408

Differential
Pressure Pressure Differential Presure
Presure
No. Description (kPa) (kPa) (kPa)
(kPa)

16 Apr 2020 3 Okt 2020

E-032 556 124 509 151
1 432 358
452 16
2 E-033 540 110 522 115
430 407
457 420
3 E-034 496 94 491 119
402 372
404 351
4 E-035 593 166 524 133
427 391
421 386
A.2 Thikening Factor

Cy Cy Cy
TF TF TF
No. Description (%) (%) (%)
26 Feb 2019 26 Juni 2019 18 Sep 2019
1 Feed Primary 0,88 0,89 0,92
2 Accept E-032 0,79 2,3 0,80 1,9 0,82 2,2
3 Reject E-032 1,99 1,70 2,05
4 Feed Primary 0,88 0,89 0,92
5 Accept E-033 0,87 1,0 0,65 1,4 0,87 1,2
6 Reject E-033 0,91 1,26 1,10
7 Feed Primary 0,87 0,87 0,98
8 Accept E-034 0,81 2,6 0,83 2,2 0,83 2,2
9 Reject E-034 2,22 1,90 2,13
10 Feed Primary 0,87 0,87 0,98
11 Accept E-035 0,76 2,6 0,78 2,6 0,94 2,4
12 Reject E-035 2,22 2,30 2,38

Cy Cy
TF TF
No. Description (%) (%)
16 Apr 2020 3 Okt 2020
1 Feed Primary 0,99 1,08
2 Accept E-002 0,98 2,6 0,89 2,6
3 Reject E-002 2,57 2,78
4 Feed Primary 0,99 1,08
5 Accept E-003 0,78 1,8 0,95 2,3
6 Reject E-003 1,74 2,43
7 Feed Primary 1,05 1,09
8 Accept E-004 1,00 2,6 0,97 2,3
9 Reject E-004 2,78 2,47
10 Feed Primary 1,05 1,09
11 Accept E-005 1,01 2,6 0,94 2,5
12 Reject E-005 2,68 2,74
A.3 Efisiensi Cleaner

Efisiensi Cleaner
Primary Cleaner
26 Feb 2019 26 Jun 2019 18 Sep 2019

E-032 81,9 74,7 68,9

E-033 67,5 26,5 56,0

E-034 84,2 74,4 62,9

E-035 74,7 75,3 76,5

Efisiensi Cleaner
Primary Cleaner
16 Apr 2020 3 Okt 2020

E-032 77,2 70,3

E-033 81,1 76,9

E-034 82,5 60,9

E-035 80,5 62,2

 LAMPIRAN B
DATA DIRI PESERTA KERJA PRAKTIK

Nama : Wina Dwi Fitria Buntama

NIM : 1807035942
Program Studi : D3 Teknologi Pulp dan Kertas
Perguruan Tinggi : Universitas Riau
Tempat/Tanggal Lahir : Sawit Hulu / 9 Januari 2000
Jenis Kelamin : Perempuan
Agama : Islam
Alamat : Jalan Perumahan Unri Blok AA, No. 10,
Pekanbaru
No. HP : 0895601337859
Email : wina.dwifitriaguntama112@gmail.com

Pendidikan
2018 – Sekarang : D3 Teknologi Pulp dan Kertas
2014 – 2017 : SMA Swasta Panca karya Stabat
2011 – 2014 : SMP Negeri 1 Stabat
2005 – 2011 : SD Negeri 054907 Sentosa

Pengalaman Organisasi
2014 – 2015 : Anggota Osis SMA Swasta Panca Karya Stabat

Prestasi
2016 : Juara 2 Olimpiade Kimia SMA Tingkat Kabupaten
2019 : Harapan 1 YORECO (Young Researcher
Competition) Tingkat Nasional
 LAMPIRAN D
LOG SHEET KEGIATAN

Nama : Wina Dwi Fitria Buntama

Departmen : Pulp Dryer
Minngu
Jenis Kegiatan
ke

1 Safety Induction

2 Overview Pulp Dryer

3 Mempelajari Stock Preparation Process

4 Mempelajari Approach Flow System Process

5 Mempelajari Wet End Process

6 Libur Covid

7 Mempelajari Dry End Process

8 Mempelajari Finishing

9 Mempelajari Quality

10 Membuat Presentasi MID Semester

11 Presentasi MID Semester

12 Melihat Cara Melakukan Feeding Stock

 13 Mempelajari Cara Start-Up PD 1

14 Melihat Inspection Cleaner PD 3

15 Membaca Manual Book Centrifugal Cleaner

16 Berdiskusi dengan mentor tentang judul tugas khusus

17 Mempersiapkan Laporan KPI

18 Mempersiapkan Laporan KPI

19 Membuat Laporan KPI

20 Membuat Laporan KPI

Pekanbaru, Desember 2020

Pembimbing Lapangan, Dosen Pembimbing PSD3 TPK

(Samsu Rizal) ( Panca Setia Utama S.T., M.T., Ph. D )

 LAMPIRAN C
ABSENSI MAGANG

Nama : Wina Dwi Fitria Buntama

Departemen : Pulp Dryer
Bulan
Tanggal Keterangan
Agust Septe Okt Nov Des Jan
1 - √ √ L √ L
2 - √ √ √ √ O
3 √ √ √ √ √ L
4 √ √ L √ √ √
5 √ L √ √ O √
6 √ L √ √ L √
7 √ L √ O √ √
8 √ L √ L √ √
9 L L √ √ √ I
I : Izin
10 √ L O √ √ L
A : Alpha
11 √ L L √ √ √
S : Sakit
12 √ L √ √ √
L : Libur
13 √ L √ √ L
O : Off
14 √ √ L √ √
15 √ √ L L S
16 L √ L √ √
17 L √ L √ √
18 √ √ L √ I
19 √ √ √ √ O
20 L L √ S L
21 √ √ S O √
22 O √ √ L √
23 L S √ √ √
24 √ √ O √ S
25 √ √ L √ L
26 √ O I √ √
27 √ L √ √ L
28 √ √ √ √ √
29 √ √ L L √
30 L √ √ √ √
31 √ - √ - √

Mengetahui,
Mentor Lapangan

Samsu Rizal