Laporan Kerja Praktek (Referensi) 2007

Laporan Kerja Praktek PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.
Tangerang
LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk. TANGERANG - BANTEN
Disusun untuk memenuhi mata kuliah ICE-420 dan sebagai salah satu syarat kelulusan
Oleh :
Eria Marina Ester Tania S.P Ernawati
( 6207025 ) ( 6207026 ) ( 6207098 )
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN BANDUNG 2010
Laporan Kerja Praktek PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
Komentar :
Pelaksanaan Kerja Praktek : 21 Juni 2010 19 Juli 2010
Mengetahui,
Menyetujui,
Pembimbing Kerja Praktek,
Koordinator Pembimbing Lapangan,
Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo
Chandra Ginting
Koordinator Kerja Praktek,
Mill Service Department,
Tony Handoko, ST.
Yuliasih
ii
di Seksi Stock Preparation
Komentar :
Pelaksanaan Kerja Praktek : 21 Juni 2010 25 Juni 2010
Mengetahui,
Menyetujui,
Pembimbing Lapangan,
Rudy Tjahjono
Kepala Seksi Stock Preparation,
Tony Handoko, ST.
Thomas Sumardi
iii
di Seksi Paper Machine
Komentar :
Pelaksanaan Kerja Praktek : 28 Juni 2010 2 Juli 2010
Mengetahui,
Menyetujui,
Surwana
Kepala Seksi Paper Machine,
Tony Handoko, ST.
V.A. Hady Hartanto
iv
di Departemen Compliance & Development
Komentar :
Pelaksanaan Kerja Praktek : 5 Juli 2010 9 Juli 2010
Mengetahui,
Menyetujui,
Nana Suryana
Kepala Departemen C&D,
Tony Handoko, ST.
Imelda H. Cunong
di Seksi Quality Control
Komentar :
Mengetahui,
Menyetujui,
Nana Suryana
Kepala Seksi Quality Control,
Tony Handoko, ST.
Desi Handajani
vi
di Seksi Environmental Protection
Komentar :
Mengetahui,
Menyetujui,
Mega Wijayanti
Kepala Seksi Environmental Protection,
Tony Handoko, ST.
Desi Handajani
vii
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Katolik Parahyangan Bandung
SURAT PERNYATAAN
Kami yang bertanda tangan di bawah ini, yaitu : 1. Nama NRP 2. Nama NRP 3. Nama NRP : Eria Marina : 6207025 : Ester Tania Sutarsa Phoa : 6207026 : Ernawati : 6207098
Dengan ini menyatakan bahwa laporan kerja praktek kami yang berjudul : LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk.
TANGERANG BANTEN
Merupakan hasil pekerjaan dan ide kami sendiri serta materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai dengan peraturan yang berlaku.
Tangerang, 2010
Eria Marina (6207025)
Ester Tania S.P (6207026)
Ernawati (6207098)
viii
INTISARI
PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang didirikan pada tanggal 7 Desember 1976 oleh Bapak Eka Tjipta Widjaja. PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk merupakan salah satu anak perusahaan Sinar Mas Group. Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri kertas yang memproduksi kertas warna.. Bahan baku pembuatan kertas di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang terdiri dari pulp dan didukung dengan bahan recycle yang berupa broke paper yang merupakan kertas hasil gagal produksi. Pulp yang digunakan berasal dari dua jenis pulp yang berbeda, yaitu NBKP yang merupakan pulp serat panjang dan LBKP yang merupakan pulp serat pendek. NBKP diimpor dari negara Brazil dan Kanada, sedangkan LBKP diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Perawang Riau. Proses pembuatan kertas di PT Indah Kiat Pulp and Paper terdiri dari 4 bagian, yaitu seksi Stock Preparation, seksi Paper Machine, seksi Finishing, dan seksi Converting. Seksi stock preparation bertugas menghancurkan lembaranlembaran pulp dan broke paper menjadi buburan pulp. Buburan pulp tersebut kemudian dikirim ke seksi paper machine untuk diproses lebih lanjut menjadi lembaran kertas. Kertas yang dihasilkan kemudian mengalami proses pemotongan, penyortiran, dan pembungkusan pada seksi Finishing dan Converting. Sistem utilitas yang dibutuhkan oleh PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Tangerang terdiri dari air yang diperoleh dari sungai Cisadane, listrik, dan steam yang dipasok dari PT Dian Swastika Sentosa. Limbah yang dihasilkan sebagian besar berupa limbah cair. Limbah kemudian diolah pada seksi Waste Water Treatment sebelum akhirnya dibuang dan disalurkan kembali ke sungai Cisadane. Pada pelaksanaan kerja praktek, diberikan 3 tugas khusus, yaitu Penentuan Kapasitas High Consistency Cleaner, Washer dan Pulper yang terdapat di Seksi Stock Preparation 3 untuk peningkatan kapasitas produksi di seksi Stock Preparation 3 dari 3000 ton/bulan menjadi 5.000 ton/ bulan. Dari hasil perhitungan untuk high consistency cleaner dapat dinyatakan bahwa kapasitas high consistency cleaner masih memadai apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi kertas tetapi perlu dilakukan pengujian kadar ash content kertas hasil produksi setelah dilakukan peningkatan. Sedangkan hasil perhitungan untuk washer dan pulper 3 menunjukkan bahwa kedua alat tersebut belum memadai apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Untuk washer, perlu dilakukan peningkatan kapasitas dengan memperbesar dimensi washer. Sedangkan untuk pulper 3 dapat digantikan dengan pulper 5,6,7 atau 8 yang jarang digunakan dan berkapasitas lebih besar sehingga dapat digunakan apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi.
ix
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat-Nya yang telah diberikan sehingga laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan dengan baik. Laporan kerja praktek ini disusun dalam rangka memenuhi tugas akhir mencapai gelar sarjana di bidang ilmu Teknik Kimia dan sebagai syarat mata kuliah ICE- 420 Kerja Praktek. Laporan kerja praktek ini merupakan rangkuman hasil pengamatan dan bukti terlaksananya kegiatan kerja praktek yang dilakukan selama satu bulan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Pada kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua pihak yang turut membantu dan mendukung di dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, terutama kepada: 1) Bapak Tony Handoko, ST. selaku koodinator kerja praktek Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Katolik Parahyangan, 2) Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo selaku dosen pembimbing kerja praktek, 3) Mr. Weng Cheng Lung selaku kepala pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 4) Bpk. Sebastianus Yeo selaku kepala departemen administrasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 5) Bpk. Chandra Ginting dan Bpk. Andre selaku koordinator kerja praktek PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 6) Bpk. Thomas T. Sumardi selaku kepala seksi Stock Preparation PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 7) Bpk. Rudy Tjahjono selaku pembimbing lapangan di seksi Stock Preparation PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 8) Bpk. Falahuddin yang telah memberikan tugas khusus,
9) Bpk. Falahuddin, Bpk. Yatno, Bpk. Cholid, dan Ibu Desy atas bantuannya selama berada di seksi Stock Preparation, 10) Bpk. V.A. Hady Hartanto selaku kepala seksi Paper Machine PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 11) Bpk. Surwana selaku pembimbing lapangan di seksi paper machine PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 12) Bpk. Damasus, Bpk. Heri, Bpk. Rio, Bpk. Herry Kurniawan, Bpk. Kuswanto, Bpk. Suhaedi yang telah menerima penulis dengan baik di seksi Paper Machine, 13) Bpk. Heri, Bpk. Suparno dan Bpk. Trianto yang telah mengajarkan proses produksi secara nyata di lapangan kepada penulis, 14) Mr. Peng Shou Kou selaku kepala departemen finishing-converting PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 15) Ibu Wiza Bachtiar selaku kepala seksi finishing PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 16) Bpk. Rulhavish selaku pembimbing lapangan di seksi finishing PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 17) Bpk. Agus Priyanto selaku kepala seksi converting PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 18) Bpk. Yudhi Sutrisno selaku pembimbing lapangan di seksi converting PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 19) Bpk. Sugianto selaku kepala seksi pengolahan limbah PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 20) Bpk. Ari Sardjono selaku pembimbing lapangan di seksi pengolahan limbah PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 21) Ibu Imelda selaku kepala departemen Compliance & Development PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 22) Ibu Desi Handajani selaku kepala seksi quality control PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang,
xi
23) Bpk. Subagyo, Bpk. Nana, dan Bpk. Chandra selaku pembimbing lapangan di seksi quality control PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 24) Bpk. Wahyudi, Bpk. Robertus, Bpk. Ahmad, Bpk. Bagus, Bpk. Dadang, Bpk. Eko, Bpk. Ari, Bpk. Catur, Bpk. Dicky yang telah mengajarkan banyak hal mengenai sistem quality control kepada penulis, 25) Ibu Mega Wijayanti selaku pembimbing di seksi Environmental Protection PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 26) Ibu selaku pembimbing di kepala seksi Environmental Protection PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, 27) Orang tua penulis yang telah memberikan dukungan moral dan material selama melakukan kegiatan kerja praktek, dan 28) Teman-teman yang telah memberikan dukungan dan semangat, serta menjadi tempat berbagi suka-duka selama kegiatan kerja praktek, dan 29) Semua pihak yang turut membantu penulis dalam penyusunan laporan ini. Penulis menyadari bahwa di dalam penyusunan laporan ini masih banyak terdapat kekurangan-kekurangan. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi pembaca.
Bandung, 18 Agustus 2010
Penulis
xii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... ii SURAT PERNYATAAN........................................................................................ x INTISARI............................................................................................................... xi KATA PENGANTAR ..........................................................................................xii DAFTAR ISI......................................................................................................... xv DAFTAR TABEL................................................................................................ xix DAFTAR GAMBAR............................................................................................ xx BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1 1.1 Latar Belakang ..................................................................................1 1.2 Garis Besar Proses............................................................................. 3 1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek................................................................ 4 1.4 Tujuan Kerja Praktek ........................................................................4 1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek........................................................... 5 BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................6 2.1 Sejarah Kertas ...................................................................................6 2.2 Pulp ...................................................................................................7 2.2.1 Sifat Fisik Pulp........................................................................ 7 2.2.2 Sifat Kimia Pulp...................................................................... 9 2.2.3 Komponen Penyusun Serat Pulp........................................... 10 2.2.4 Proses Pembuatan Pulp ........................................................ 12 2.3 Kertas ............................................................................................. 17 2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Kertas............................................. 18 2.3.2 Jenis-Jenis Serat ................................................................... 19 2.3.3 Sifat Fisika dan Kimia Kertas .............................................. 19 2.3.4 Proses Pembuatan Kertas .................................................... 22 BAB III BAHAN .............................................................................................. 25 3.1 Bahan-Bahan Utama ...................................................................... 25
xiii
3.2 Bahan Penunjang............................................................................ 26 BAB IV SISTEM PRODUKSI KERTAS .......................................................... 33 4.1 Stock Preparation........................................................................... 33 4.1.1 Pulping ................................................................................. 34 4.1.2 Cleaning ............................................................................... 35 4.1.3 Refining ................................................................................ 36 4.1.4 Mixing .................................................................................. 37 4.2 Paper Machine................................................................................ 38 4.2.1 Stuff box................................................................................ 38 4.2.2 Cleaning ............................................................................... 39 4.2.3 Screening.............................................................................. 40 4.2.4 Head box .............................................................................. 40 4.2.5 Dewatering............................................................................ 40 4.2.6 Pressing................................................................................ 41 4.2.7 Drying .................................................................................. 41 4.2.8 Calendering.......................................................................... 42 4.2.9 Reeling.................................................................................. 43 4.3 Finishing Converting .................................................................. 43 4.3.1 Finishing .............................................................................. 43 4.3.1.1 Pemotongan...............................................................43 4.3.1.2 Penyortiran .............................................................. 43 4.3.1.3 Pembungkusan ( Packing )....................................... 44 4.3.2 Converting............................................................................ 44 4.3.2.1 Pemotongan.............................................................. 44 4.3.2.2 Laminating & Embossing......................................... 45 4.3.2.3 Packing..................................................................... 45 BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI ........................................ 47 5.1 Alat Proses ..................................................................................... 47 5.1.1 Stock preparation.................................................................. 47 5.1.2 Paper machine .................................................................... 58 5.1.3 Finishing .............................................................................. 70
xiv
5.1.4 Converting............................................................................ 74 5.2 Instrumen Pengontrol ..................................................................... 77 5.2.1 Stock preparation.................................................................. 78 5.2.2 Paper machine ..................................................................... 78 5.3 Instrumen Quality Control ............................................................. 78 5.3.1 Pengawasan Mutu Bahan Baku............................................ 78 5.3.2 Pengawasan Mutu Bahan Dalam Proses .............................. 79 5.3.3 Pengawasan Mutu Produk.................................................... 80 BAB VI PRODUK.............................................................................................. 83 6.1 Jenis Produk Kertas.........................................................................83 6.2 Ukuran Produk Kertas.....................................................................83 6.3 Warna Produk Kertas ..................................................................... 84 6.4 Merk Dagang Produk Kertas.......................................................... 84 BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH...................................... 86 7.1 Sistem Utilitas ................................................................................ 86 7.1.1 Air ........................................................................................ 86 7.1.1.1 Fresh Water.............................................................. 86 7.1.1.2 White Water.............................................................. 88 7.1.2 Steam..................................................................................... 89 7.1.3 Listrik ................................................................................... 90 7.2 Maintenance.................................................................................... 90 7.3 Pengolahan Limbah....................................................................... 91 7.3.1 Limbah Padat ....................................................................... 92 7.3.2 Limbah Cair ......................................................................... 93 7.4 Kebisingan ..................................................................................... 95 BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... 96 8.1 Lokasi Pabrik ................................................................................. 96 8.2 Tata Letak Pabrik ........................................................................... 97 BAB IX STRUKTUR ORGANISASI.............................................................. 100 9.1 Struktur Organisasi ...................................................................... 100 9.1.1 Production Department...................................................... 100
xv
9.1.2 Business Department.......................................................... 101 9.1.3 Engineering Department.................................................... 101 9.1.4 Compliance Development Department...............................102 9.1.5 Mill Service Department.....................................................103 9.1.6 Finance & Accounting Section........................................... 104 9.2 Jumlah Karyawan......................................................................... 104 9.3 Kesejahteraan Karyawan.............................................................. 105 9.4 Peraturan Kerja............................................................................. 107 9.5 Segi Ekonomis Perusahaan .......................................................... 109 BAB X PEMBAHASAN................................................................................. 110 10.1 Stock Preparation....................................................................... 110 10.2 Paper Machine........................................................................... 110 10.3 Finishing & Converting ............................................................. 111 10.4 Unit Pengolahan Air................................................................... 111 10.5 Unit Pengolahan Limbah............................................................ 112 10.6 Steam.......................................................................................... 112 10.7 Quality Control .......................................................................... 112 10.8 Kelayakan Pabrik ....................................................................... 112 BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 114 11.1 Kesimpulan ................................................................................ 114 11.2 Saran........................................................................................... 114 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 115 LAMPIRAN A STRUKTUR ORGANISASI.....................................................116 LAMPIRAN B DIAGRAM ALIR PEMBUATAN KERTAS .......................... 118 LAMPIRAN C DIAGRAM ALIR DI STOCK PREPARATION........................ 120 LAMPIRAN D DIAGRAM ALIR DI PAPER MACHINE ............................... 122 LAMPIRAN E DIAGRAM ALIR DI FINISHING - CONVERTING................ 124 LAMPIRAN F DIAGRAM ALIR CHEMICAL ................................................ 126 LAMPIRAN G DIAGRAM ALIR WASTE WATER TREATMENT................... 129
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Rincian kegiatan pelaksanaan kerja praktek......................................... 5 Tabel 2.1 Komposisi serat penyusun kayu ........................................................ 11 Tabel 2.2 Karakteristik proses pulping secara mekanik dan kimiawi................ 13 Tabel 2.3 Perbandingan proses sulfat dan sulfit dan soda ................................. 16 Tabel 5.1 Kapasitas pulper ................................................................................ 48 Tabel 7.1 Baku Mutu Limbah Cair Industri Kertas............................................ 95 Tabel 7.2 Baku Mutu Tingkat Kebisingan......................................................... 95
xvii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 3.1 Gambar 4.1 Gambar 4.2 Gambar 5.1 Gambar 5.2 Gambar 5.3 Gambar 5.4 Gambar 5.5 Gambar 5.6 Gambar 5.7 Gambar 5.8 Gambar 5.9
Struktur kimia selulosa.................................................................. 10 Struktur kimia lignin...................................................................... 11 Diagram alir proses pulping .......................................................... 12 Diagram alir proses pembuatan kertas .......................................... 22 Struktur molekul OBA................................................................... 28 Diagram alir proses Stock Preparation ........................................ 33 Diagram alir proses Paper Machine............................................. 38 Pulper ........................................................................................... 48 HC cleaner.................................................................................... 50 Flow tank...................................................................................... 51 DD refiner .................................................................................... 53 Washer........................................................................................... 55 Settling tank.................................................................................. 56 Jet cooker....................................................................................... 57 Stuff box......................................................................................... 58 Centri cleaner................................................................................ 60
Gambar 5.10 Horizontal screen ......................................................................... 61 Gambar 5.11 Pack pulper................................................................................... 62 Gambar 5.12 Wire part....................................................................................... 65 Gambar 5.13 Batasan wire part dengan press part ........................................... 67 Gambar 5.14 Skema Alat Dryer......................................................................... 68 Gambar 5.15 Skema Alat Reeler........................................................................ 70 Gambar 5.16 Skema Alat Rewinder................................................................... 71 Gambar 5.17 Skema Alat Strapex...................................................................... 74 Gambar 5.18 Mesin Hitung................................................................................ 77 Gambar 8.1 Denah lokasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang ....... 97
xviii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Seiring dengan meningkatnya jumlah penduduk dunia dari tahun ke tahun, jumlah permintaan akan kertas yang sudah menjadi komoditi penting juga meningkat. Seperti yang kita ketahui, kayu merupakan salah satu bahan utama dalam pembuatan kertas dan Indonesia merupakan negara yang memiliki hutan yang berpotensi dalam penyediaan kayu. Permintaan kertas dunia yang meningkat ini kemudian memacu industri untuk mengembangkan proses produksi kertas. Perkembangan industri kertas yang semakin meningkat memerlukan perkembangan teknologi yang memadai serta sumber daya manusia yang berkemampuan tinggi yang dapat menunjang perkembangan industri kertas di Indonesia, maka dari itu diperlukan
perkembangan ilmu pengetahuan dan pengaplikasian secara nyata di industri. Hal inilah yang menjadi salah satu tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang resmi berdiri pada tanggal 7 Desember 1976. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang merupakan salah satu anak perusahaan dari PT. Sinar Mas Group yang berkantor pusat di Plaza BII, Jl.MH.Thamrin No.51, Jakarta Pusat 10350. Pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk berlokasi di Jl. Raya Serpong Km 8, Tangerang, Jawa Barat. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang merupakan salah satu manufaktur kertas terkemuka di Indonesia yang didirikan oleh Bapak Eka Tjipta Widjaja dengan sistem Penanaman Modal Asing (PMA) yang merupakan Perusahaan Joint Venture dengan sebuah perusahaan Indonesia yaitu PT. Berkah Indah Agung yang menyediakan akses sumber kayu dan dua buah perusahaan asing dari Taiwan yaitu Yuen Fong Yu Global Investment Coorporation dan Chung Hwa Pulp International Coorporation yang membantu dalam hal teknologi proses produksi kayu gelondongan dari daerah tropis untuk produksi kertas cetak dan kertas tulis.
Visi PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk adalah We will become a world class enterprise and a global provider of high quality pulp, paper and converting products by using the most advanced technology and management techniques for purposes of satisfying our costumers, creating share holder value, taking care of our employers and sharing of social responsibilities. Sedangkan misi dari perusahaan ini adalah To produce world class speciality paper product in 21st century . Dalam rangka mencapai visi dan misi tersebut, PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang telah menerima beberapa sertifikasi antara lain ISO 9001 pada Agustus 1995 dengan diperbaharui tahun 2000 tentang Sistem Manajemen Mutu dari International Certification Board, SGSICS pasal 7.5.1 tentang Control of Production and Service Provision, ISO 14001 pada tanggal 12 September 1995 dengan diperbaharui pada tahun 2004 tentang karena penerapkan Environmental Management System (EMS) mengenai hal pananganan limbah, pasal 4.4.6 tentang Operating Control, dan sertifikasi terbaru OHSAS 18001 pada tahun 2007 tentang standar kesehatan dan keselamatan kerja dengan diperbaharui pada tahun 1999. pasal 4.4.6 tentang Operating Control. PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang mulai berproduksi secara komersil pada tahun 1979 yakni pada bulan April 1979, mesin kertas no.1 dan 2 mulai beroperasi dan menghasilkan 100 ton keras setiap harinya. Akibat meningkatnya permintaan pasar, pada bulan Juni 1982 PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang menambah 1 mesin kertas sehingga meningkatkan jumlah produksi kertas menjadi 150 ton setiap harinya. Pada tahun 1983, PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. membangun sebuah pabrik baru di daerah Perawang, Riau dan mulai berproduksi secara komersial dengan kapasitas produksi 250 ton setiap harinya pada pertengahan tahun 1984, tepatnya bulan Mei. Pada bulan April 1988, PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang meningkatkan kapasitas produksi ketiga mesin kertas sehingga kapasitas meningkat menjadi 250 ton per harinya. Pada bulan Juni 1990, PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang melakukan publikasi dengan menjual saham-saham perusahaan untuk umum di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek
Surabaya sebanyak 13% dari total saham mereka. Sejak itu komposisi pemegang saham PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. menjadi sebagai berikut : 1. PT. Puri Nusa Eka Persada 2. Chung Hwa Pulp Int (BVI).Co 3. Yuen Foong Yu Invest Co 4. Masyarakat 57.25 % 16.11 % 7.62 %
19.02 %
Pada akhir tahun 1922, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. resmi mengambil alih PT. Sinar Dunia Makmur dan bergabung menjadi anak perusahaan PT. Sinar Mas Group. Dengan demikian PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. menjadi salah satu industri pulp dan kertas terbesar di Asia dengan 3 buah pabrik yang masing-masing berlokasi di : 1. Desa Perawang, Kecamatan Siak, Kabupaten Bengkalis, Riau yang memproduksi kertas budaya dan pulp. 2. Desa Pakulonan, Kecamatan Serpong, Kabupaten Tangerang, Banten yang memproduksi kertas budaya. 3. Desa Kragilan, Kabupaten Serang, Banten yang memproduksi kertas industri.
1.2 Garis Besar Proses Proses produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang diawali di seksi Stock Preparation. Di seksi ini, bubur pulp yang berasal dari lembaran-lembaran pulp disiapkan. Proses persiapan bahan baku ini terdiri dari proses pembuburan, penghalusan, pembersihan, penyimpanan, dan penambahan bahan-bahan kimia penunjang. Proses produksi ini kemudian dilanjutkan ke seksi Paper Machine. Di seksi Paper Machine bubur pulp yang telah disiapkan kemudian diproses menjadi lembaran-lembaran kertas melalui proses mekanik seperti forming, pressing, drying, calendering dan reeling. Kertas yang dihasilkan pada seksi Paper Machine dalam bentuk jumbo rol. Kertas dalam bentuk jumbo rol ini kemudian dikirim ke seksi Finishing untuk dipotong menjadi kertas dalam ukuran mini roll maupun big sheet. Kertas-
kertas dalam ukuran mini roll maupun big sheet ini kemudian dikirimkan ke bagian Converting untuk dipotong-potong kembali menjadi berbagai ukuran sesuai dengan permintaan konsumen.
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek Kerja Praktek dilaksanakan di PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Jl. Raya Serpong km 8 Tangerang, Banten dari tanggal 21 Juni 2010 hingga 19 Juli 2010.
1.4 Tujuan Kerja Praktek Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek di PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk ini adalah : 1. Mendapatkan gambaran nyata tentang alat proses dan cara
pengoperasiannya yang berfungsi sebagai sarana produksi. 2. Mendapatkan gambaran nyata tentang pengoperasian kerja dan
penerapannya dalam usaha pengoperasian suatu sarana produksi termasuk diantaranya manajemen pengolahan dan peraturan kerja. 3. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan proses produksi, yang meliputi : Bahan-bahan utama maupun penunjang yang diambil dari alam maupun yang dibeli, Energi yang dibutuhkan untuk melaksanakan proses produksi Struktur kebutuhan tenaga kerja, ditinjau dari jenis dan tingkat kemampuannya. 4. Memahami dan dapat menggambarkan struktur masukan proses produksi, yang meliputi produk utama, produksi samping, energi, dan limbah. 5. Memahami karakteristik perangkat-perangkat proses, termasuk alat ukur dan alat kendali. 6. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh di bangku kuliah untuk menganalisis jalannya proses dan/atau memecahkan persoalan nyata yang ada di dalam kegiatan pengoperasian sarana produksi.
7. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi, yang meliputi struktur permodalan, struktur pembiayaan, struktur pendapatan.
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek Kerja praktek di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dilaksanakan di 5 Departemen yaitu Production Departement, Business Departement, Engineering Department, Compliance Development Department, dan Service Mill Department. Rincian kegiatan kerja praktek disajikan pada tabel 1.1 di bawah ini. Tabel 1.1 Rincian kegiatan pelaksanaan kerja praktek Tanggal 21 Juni 2010 Bagian HRD dan K3 Agenda - Pengenalan tata-tertib pabrik - Pengenalan lingkungan kerja - Orientasi K3 20 25 Juni 2010 Seksi Stock Preparation Pengamatan produksi Preparation 28 Juni 2 Juli 2010 Seksi Paper Machine Pengamatan produksi Machine 5 9 Juli 2010 Seksi Develpment & Complience Pengamatan terhadap pengendalian kualitas bahan baku da kertas hasil produksi 12 13 Juli 2010 Seksi Environmental Protection 14 16 Juli 2010 Seksi Stock Preparation Pengamatan terhadap proses penanganan limbah Pengambilan data untuk tugas khusus terhadap Seksi proses Paper di terhadap Seksi proses Stock
pada
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Sejarah Kertas Kata kertas (paper) berasal dari kata Cyperus papyrus yang merupakan
sejenis tumbuhan yang daunnya dapat digunakan sebagai media untuk menulis. Kertas papyrus sudah mulai digunakan oleh bangsa Mesir, Yunani, dan Romawi kuno pada tahun 2500 SM. Pembuatan kertas pertama kali dilakukan di Cina dengan menggunakan bambu dan kapas pada tahun 105 M. Proses pembuatan kertas di Cina menggunakan cara tradisional. Teknik pembuatan kertas dipelajari oleh
masyarakat Eropa Selatan. Pada akhir abad ke-14 kertas diproduksi dengan skala besar di Eropa. Pabrik kertas di Inggirs didirikan pada abad 17 dan Amerika Serikat mendirikan pabrik pada tahun 1690. Pertama kali pabrik kertas didirikan menggunakan bahan baku berasal dari kapas dan linen. Sekitar tahun 1750 ditemukan mesin pengurai Hollander Beater, sehingga pembuatan kertas dilakukan secara modern. Kemudian pada tahun 1799, Louis Robert menemukan pembuatan kertas di atas saringan berjalan. Berdasarkan penemuan yang ada diciptakan mesin Fourdrinier yang dilengkapi dengan silinder berisi uap air sebagai media pengering kertas. Proses pembuatan pulp dari kayu secara mekanik ditemukan oleh Keller dan Saxony pada tahun 1844. Pembuatan pulp dengan menggunakan proses soda dikembangkan oleh Watt dan Burgess pada tahun 1851. Pada tahun 1857, Tilghman mematenkan proses sulfit yang menghasilkan pulp dengan kualitas lebih baik. Pada tahun 1884 proses Kraft ditemukan berdasarkan percobaan Dahl di Danzig. Pada tahun 1909, proses sulfat digunakan untuk pertama kalinya di Amerika Serikat. Pada akhir abad ke-20, proses sulfat telah mendominasi industri pulp.
2.2 Pulp Sebelum kayu diolah menjadi kertas, lignin harus dipisahkan dari serat yang terdapat di dalam kayu. Proses penghilangan lignin menghasilkan pulp yang merupakan bahan utama dari pembuatan kertas. Serat berasal dari berbagai macam tumbuh-tumbuhan seperti jerami, bambu, kayu, merang, dan batang serta ampas tebu. Namun, serat yang paling umum digunakan adalah serat kayu. Kayu yang digunakan untuk pulp umumnya dibedakan menjadi dua jenis, yaitu : a) Kayu lunak (softwood) yaitu kayu yang berasal dari tumbuhan konifer, contohnya pinus. Softwood menghasilkan kertas yang memiliki permukaan kasar, sulit dilakukan proses pemutihan, dan berwarna gelap. b) Kayu keras (hardwood) yaitu kayu yang berasal dari tumbuhan yang menggugurkan daunnya setiap tahun, contohnya akasia. Hardwood menghasilkan kertas dengan permukaan halus, mudah diputihkan, dan berwarna terang. Karakteristik pulp yang dapat mempengaruhi kualitas kertas adalah panjang serat. Semakin panjang serat yang terkandung dalam pulp, maka kekuatan kertas yang dihasilkan pun semakin besar. Hal ini dikarenakan serat yang lebih panjang memiliki sel penyusun yang lebih banyak dan saling berikatan. Dengan bertambahnya sel, maka ikatan yang dihasilkan akan semakin kuat.
2.2.1
Sifat Fisik Pulp Dalam proses pembuatan pulp, harus diperhatikan beberapa sifat fisik
yang dimiliki oleh pulp antara lain : 1) Brightness Pengukuran brightness dilakukan dengan cara membandingkan intensitas cahaya biru pada panjang gelombang 457 nm yang dipantulkan oleh permukaan lapisan Magnesium Oksida (MgO) pada sudut datang 45 dan sudut pantul 0 yang dinyatakan dalam persen GE (General Electric).
2)
Dirt Count Dirt count adalah noda pada lembaran pulp yang memilki warna cerah dan luas titik hitam ekivalen 0,04 mm2 atau lebih besar.
3) Dirty Problem Pulp seringkali memiliki pengotor. Pengotor ini harus dibersihkan agar tidak mengurangi kualitas kertas. 4) Fungus Pulp yang akan digunakan harus bebas dari fungus atau jamur yang biasa tumbuh di atas lembaran pulp. 5) Packaging Pembungkus lembaran pulp harus berada dalam keadaan baik, tidak robek, menutupi seluruh bagian pulp, dan kering. 6) Rusty wire Rusty wire digunakan untuk mengikat susunan lembaran pulp. Kawat yang digunakan harus bebas dari karat agar pulp tidak terkontaminasi. 7) Strength Properties Surface Strength Surface Strength adalah kekuatan atau daya tahan permukaan kertas pada saat dicabut (picking). Tensile Strength Tensile Strength adalah daya tahan material terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung bahan. Tensile Strength dinyatakan dalam 15 kgf/mm atau 15 KN/m diukur pada kondisi standar. Tearing Strength Tearing Strength adalah gaya yang diperlukan untuk merobek pulp pada keadaan standar. Tearing Strength dinyatakan dalam gram force (gf) atau mN. Bursting Strength Bursting Strength adalah besarnya tekanan hidrostatik yang diperlukan untuk merusak material, jika tekanan dinaikkan dengan kecepatan konstan.
2.2.2
Sifat Kimia Pulp Selain dari sifat fisika, pulp juga dipengaruhi oleh sifat kimianya. Sifat
kimia yang mempengaruhi kualitas pulp antara lain : 1) Kadar air (Moisture Content) Kadar air adalah jumlah kandungan air yang terkandung di dalam pulp diukur pada suhu 105 2 C. Kadar air diukur menggunakan alat yang disebut Infra Red Moisture Tester dan dinyatakan dalam satuan gram. Perhitungan Moisture Content dinyatakan dalam rumus sebagai berikut:
(w w2 ) 100% moisture content = 1 w1

Dimana, w 1 = berat pulp sebelum dimasukkan ke alat tester w 2 = berat pulp setelah 10 menit dimasukkan ke alat tester 2) Kadar Chlor Kadar Chlor diukur dengan cara titrasi menggunakan cara Mohr. Dalam proses titrasi ini digunakan AgNO 3 dan K2 CrO 4 . AgNO 3 merupakan larutan standar yang sebelumnya sudah direaksikan dengan KCl dan NaCl. K 2 CrO 4 merupakan senyawa indikator. 3) Muatan Pulp (particle charge) Muatan pulp adalah jenis muatan listrik yang terkandung dalam pulp. Muatan listrik dalam pulp bersifat negatif dan diukur dengan menggunakan PCD titrator dalam satuan milivolt (mv). 4) pH (derajat keasaman) pH merupakan derajat keasaman pulp yang diukur dari jumlah ion Hidrogen [H]. 5) Pitch Pitch adalah getah-getah yang terkandung di dalam pulp.
10
2.2.3 Komponen Penyusun Serat Pulp Serat dalam pulp terdiri dari 4 komponen : 1) Selulosa Selulosa merupakan komponen utama dari polisakarida di dalam kayu dan merupakan polimer yang tersusun atas glukosa. Selulosa merupakan polimer berantai lurus, panjang, dan memiliki ikatan yang kuat. Rumus molekul dari selulosa adalah (C 6 H 10 O 5 ) n , dengan n merupakan derajat polimerisasi. Kandungan selulosa di dalam kayu berkisar antara 40-47 %. Struktur kimia selulosa dapat dilihat pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Struktur kimia selulosa 2) Hemiselulosa Hemisolulosa adalah polimer dengan rantai pendek dan bercabang serta larut dalam air. Hemiselulosa tersusun dari glukosa, manosa, galaktosa, arabinosa dan xylosa. Hemiselulosa akan mempengaruhi tearing strength dan ikatan hidrogen serat. Susunan ikatan penyusun hemiselulosa berubah-ubah selama proses pengolahan kayu secara kimia. Hemiselulosa akan berbanding lurus dengan tearing strength, tetapi berbanding terbalik dengan ikatan hidrogen. Jumlah
hemiselulosa dalam pulp selalu lebih kecil dibandingkan dengan jumlah selulosa karena hemiselulosa larut dalam air. 3) Lignin Lignin merupakan komponen serat yang keras dan memilki struktur sangat kompleks. Lignin tersusun atas fenyl propan yang saling terikat
11
dalam bentuk 3 dimensi dan pengotor. Struktur kimia senyawa lignin dapat dilihat pada gambar 2.2.
Gambar 2.2 Struktur kimia lignin
4) Ekstraktif Ekstraktif ini mengandung hormon tumbuhan, resin, asam lemak, dan pengotor yang terdapat di dalam kayu. Komposisi serat penyusun kayu dapat dilihat pada tabel 2.1. Tabel 2.1 Komposisi serat penyusun kayu Serat penyusun Selulosa Hemiselulosa Lignin Ekstraktif Softwood 40-44% 17-23% 25-31% 1-5% Hardwood 43-47% 22-35% 16-24% 2-8%
12
2.2.4 Proses Pembuatan Pulp Proses pembuatan pulp dapat dilihat pada gambar 2.3. Kayu Debarking Chipping Chip Screening
Tidak Cleaning & Bleaching Pupling Chip yang sesuai
Washing & Drying
Gambar 2.3 Diagram alir proses pulping
Penjelasan dari mekanisme proses pembuatan pulp adalah sebagai berikut : 1. Proses Debarking Proses debarking adalah proses penghilangan kulit kayu yang mengandung lignin sehingga diperoleh kayu yang bebas pengotor. Pada kulit kayu
mengandung lignin dengan kadar yang cukup tinggi yaitu 30-50 %. 2. Proses Chipping Proses chipping yaitu proses penghalusan kayu sehingga diperoleh seratserat. Proses chipping dilakukan dengan menggunakan alat chipper. 3. Proses Chip Screening Proses chip screening adalah proses pemisahan serpihan kayu berdasarkan ukuran. Serpihan serpihan kayu yang memiliki ukuran tidak sesuai akan dikembalikan ke dalam chipper, sedangkan serpihan serpihan kayu yang memiliki ukuran sesuai akan diolah lebih lanjut ke proses pulping. 4. Proses Pulping Proses pulping adalah proses penguraian serat-serat selulosa yang masih saling berikatan. Proses pulping dibedakan menjadi 2 macam, yaitu proses
13
pulping secara mekanik dan secara kimiawi. Karakteristik proses pulping secara mekanik dan kimiawi dapat dilihat pada Tabel 2.2. Tabel 2.2 Karakteristik proses pulping secara mekanik dan kimiawi Karakteristik Konsumsi Energi Yield Panjang serat Strength Biaya produksi a. Pulping Mekanik Pulping secara mekanik dilakukan menggunakan alat penggiling. Alat penggiling digunakan untuk menggiling kayu menjadi serat-serat yang akan digunakan pada proses bleaching. Serat yang dihasilkan dari proses pulping secara mekanik memiliki yield yang tinggi dan kekuatan serat yang lebih rendah. Kayu yang digunakan pada proses pulping secara mekanik masih mengandung zat lignin. Hal tersebut menyebabkan harga pulp yang dihasilkan lebih rendah. b. Pulping Kimiawi Proses pulping secara kimiawi dilakukan dengan cara memasak atau memanaskan campuran serat kayu dan bahan kimia tertentu. Proses pemasakan dilakukan dalam tabung dengan bertekanan tinggi, biasa disebut dengan proses digester. Serat yang dihasilkan dari proses pulping secara kimiawi memiliki yield yang rendah dan kekuatan serat yang lebih tinggi. Serat kayu pada proses pulping secara kimiawi tidak mengandung lignin karena dilakukan pemasakan terhadap serat kayu. Namun, pada proses pemasakan terjadi degradasi selulosa yang menyebabkan yield menurun. Mekanik 1000 kW/ton pulp 95% Pendek Rendah Murah Kimiawi sesuai kebutuhan 45% Panjang Tinggi Mahal
14
Proses pulping secara kimiawi ada 4 macam, yaitu : i. Proses Kraft (Sulfat) Proses sulfat adalah proses yang paling umum digunakan. Proses sulfat dapat dilakukan untuk semua jenis kayu. Proses sulfat merupakan proses alkalin yang dilakukan dengan sistem semi batch. Proses ini dilakukan dengan mencampurkan larutan putih (white liquor), yang terdiri atas senyawa natrium hidroksida (NaOH), natrium karbonat (Na 2 CO 3 ), dan natrium sulfida (Na 2 S) yang dapat memisahkan lignin yang terkandung di dalam serat. Lignin akan terhidrolisis menjadi alkohol dan asam. Proses ini dilakukan di dalam sebuah tabung yang dioperasikan pada suhu antara 170-176 oC dan tekanan 660-925 kPa. Setelah 2-5 jam, campuran pulp dan zat kimia serta sisa campuran lainnya dikeluarkan dari digester dan kemudian dicuci untuk memisahkan black liquor dari pulp yang ada. Ada beberapa kelemahan dalam proses ini antara lain : terjadinya pencemaran udara, kesulitan dalam control pengendaliannya, yield yang dihasilkan rendah dan hanya dapat digunakan untuk serat pendek. Sedangkan kelebihan dari proses sulfat antara lain : menghasilkan serat kuat dan dapat dilakukan proses bleaching. ii. Proses Sulfit Proses sulfit hanya dapat digunakan untuk softwood yang tidak memiliki senyawa fenol. Proses sulfit dilakukan untuk menghaluskan serat-serat kayu dengan reaksi sulfonasi. Reaksi sulfonasi dilakukan dengan penambahan sulfur dioksida berlebih. Pelarutan lignin dilakukan dengan penambahan kalsium bisulfit dan kemudian dilanjutkan dengan hidrolisis selulosa, hemiselulosa, dan lignin. Penambahan dan pemasakan dilakukan dalam digester. Proses sulfit berlangsung antara 6-12 jam dengan temperatur berkisar antara 125160oC dan tekanan 620-755 kPa.
15
Selama proses pemasakan terjadi reaksi-reaksi menurut persamaan berikut [4] : S + O 2 SO 2 2 SO 2 + H 2 O + CaCO 3 Ca(HSO 3 ) 2 + CO 2 Atau 2 SO 2 + H 2 O + MgCO 3 Mg(HSO 3 ) 2 + CO 2 2 SO 2 + Mg(OH) 2 Mg(HSO 3 ) 2 Atau SO 2 + H 2 O + NH 3 NH 4 HSO 3 Namun, proses sulfit menyebabkan pencemaran air dan membutuhkan energi yang sangat besar.
iii. Proses Soda Proses soda pertama kali ditemukan di Inggris pada tahun 1851 oleh Hugh Burgess dan Charles Watt. Proses soda ini memperoleh paten pada tahun 1854. Proses soda merupakan suatu proses pulping dengan menggunakan larutan soda (NaOH) dalam proses pemasakan kayu. Soda yang digunakan akan memisahkan zat lignin dari serat kayu. Dalam pemasakan serat kayu dengan metode soda, lama pemasakan sangat dipengaruhi oleh temperatur pemasakan. Pemasakan dengan temperatur rendah akan memakan waktu yang lama, sedangkan dengan temperatur tinggi akan mempercepat waktu pemasakan. Umumnya temperatur pemasakan dengan proses ini sekitar 168 180
C (335 354 F). Lama pemasakan dengan menggunakan proses soda
sekitar 180 240 menit (3 4 jam). Dosis soda yang akan dimasukkan ke dalam campuran sebesar 18 22 % dari berat kering kayu yang digunakan, sedangkan untuk kayu coniferous dosis ini dapat bertambah hingga 26%. Apabila dosis soda yang dimasukkan terlalu banyak akan menghasilkan serat yang terlalu lunak, dan apabila terlalu sedikit akan menyebabkan serat menjadi tidak matang dan berwarna gelap (kotor) serta terdapat banyak gumpalan-gumpalan dalam serat. Dalam proses soda, selain
16
menggunakan sodium hidroksida, juga menggunakan bahan kimia lain seperti sodium formate dan sodium asetat (CH 3 COONa). iv. Proses Pomilio Proses pomilio meliputi 4 tahap antara lain tahap persiapan alkali, tahap klorinasi, tahap pemisahan produk hasil klorinasi, dan tahap pemutihan dengan menggunakan hypochlorite. Tahap persiapan sering kali digabungkan dengan tahap klorinasi. Tahap klorinasi dapat dilakukan dengan cara memasak serpihanserpihan kayu dalam soda kaustik (NaOH) pada tekanan atmosfir. Untuk bahan baku jerami, pemasakan serpihan kayu dilakukan selama 1-2 jam dengan konsentrasi 5-30 gram NaOH per liter. Pada umumnya konsentrasi dari soda kaustik yang digunakan berkisar 9 % dari berat kering bahan baku. Campuran bahan baku dan alkali akan masuk ke dalam tungku pemanas kemudian mengalami kontak dengan steam. Bahan yang melewati tungku kemudian akan diekstrak untuk memisahkan bahan dengan senyawa alkali. Produk diklorinasi menggunakan prinsip absorpsi dalam suatu tempat tertentu. Setelah melalui proses klorinasi, pulp dicuci dengan alkali untuk menghilangkan klorin dan diputihkan menggunakan hypochlorite. Untuk proses pemutihan, dibutuhkan sekitar 10.5 % hypohlorite dari berat kering bahan baku.
Tabel 2.3 Perbandingan proses sulfat dan sulfit dan soda Proses Soda Temperatur Pemasakan Waktu Pemasakan pH Larutan 168 180 oC 3 4 jam 11 12 Proses Sulfat 170 180 o C 2 4 jam 13 Proses Sulfit 120 135 oC 4 20 jam 12
17
Bahan Kimia
NaOH, CH 3 COONa, HCOONa
NaOH, Na 2 S
H 2 SO 3 , Ca(HSO 3 ) 2 , Mg(HSO 3 ) 2 , NaHSO 3 , NH 4 HSO 3
5. Proses Cleaning dan Bleaching Proses cleaning adalah proses pembersihan pengotor yang masih terdapat di dalam pulp hasil dari proses pulping. Setelah melalui proses cleaning, pulp diputihkan melalui proses bleaching. Proses bleaching dilakukan untuk memperoleh pulp yang tidak berwarna karena pulp yang tidak berwarna selama penyimpanan akan berubah warna jika terkena sinar matahari sehingga mempengaruhi kekuatan kertas. Proses bleaching dapat meningkatkan kapasitas absorpsi dan kemurnian pulp. 6. Proses Washing dan Drying Proses washing bertujuan untuk membersihkan pengotor-pengotor yang masih tersisa dalam pulp. Proses washing dilakukan untuk pulp yang telah melalui proses bleaching. Setelah dicuci, pulp dikeringkan dalam proses drying dan dipotong menjadi lembaran-lembaran pulp.
2.3 Kertas Pulp yang telah dibentuk menjadi lembaran pulp melalui proses pressing kemudian diolah menjadi lembaran kertas. Proses pembuatan kertas dibedakan menjadi 3 macam antara lain: 1) Kertas yang dibuat dengan bantuan tangan (hand made) 2) Kertas yang dibuat dengan cetakan (moul made) 3) Kertas yang dibuat dengan mesin (machine made) Untuk produksi kertas skala industri, dilakukan dengan menggunakan mesin Fourdriner dimana kertas lebih mudah dibuat, dapat dikeringkan dengan cepat, dan dapat digunakan untuk jenis pulp yang berbeda.
18
2.3.1 Bahan Baku Pembuatan Kertas Dalam proses pembuatan kertas digunakan 2 jenis bahan baku, yaitu : 1. Serat Kayu Serat kayu dapat diklasifikasikan menjadi 2 jenis yaitu : a. LBKP/LUKP (Laubholz Bleached Kraft Pulp/ Laubholz Unbleached Kraft Pulp) Bahan baku LBKP/LUKP berasal dari tumbuhan yang berdaun lebar yang tumbuh di daerah tropis dengan karakteristik serat yang pendek dimana ukurannya kurang dari 1600 mikron. Pulp jenis LBKP telah melalui proses pemutihan sedangkan pulp jenis LUKP tidak melalui proses pemutihan. Bahan baku LBKP/LUKP didatangkan dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper yang berlokasi di Riau.
b. NBKP/NUKP(Nadelholz Bleached Kraft Pulp/ Nadelholz Unbleached Kraft Pulp) Bahan baku NBKP/NUKP berasal dari tumbuhan konifer yang tumbuh di daerah dingin dengan karakteristik serat yang panjang dimana ukurannya lebih dari 1600 mikron. Pulp jenis NBKP telah melalui proses pemutihan sedangkan pulp jenis NUKP tidak melalui proses pemutihan. Bahan baku NBKP/NUKP diimpor dari Kanada dan Amerika.
2. Kertas Daur Ulang Dalam proses pembuatan kertas, kertas bekas disebut juga serat sekunder. Dengan menggunakan kertas bekas atau yang dikenal dengan broke paper, didapatkan beberapa keuntungan antara lain : a. Menghemat penggunaan serat alam sehingga tidak merusak lingkungan, b. Mengurangi polusi yang disebabkan oleh limbah yang ada, c. Penghematan secara ekonomis karena harganya lebih murah
dibandingkan dengan serat primer, dan d. Investasi pengolahan menjadi lebih murah jika mengkombinasikan pulp dan broke paper dibandingkan pulp saja sebagai bahan baku.
19
Kertas bekas dapat digolongkan menjadi 2 jenis yakni Pre Consumerized dan Pass Consumerized. Pre Consumerized adalah kertas yang tidak lolos dari Quality Control, hasil cutting yang diperoleh dari seksi Paper Machine dan Finishing dan belum digunakan oleh konsumen. Pass Consumerized merupakan kertas yang telah digunakan oleh konsumen, yang terdiri dari : a. b. c. ONP (Old Newspaper), OPM (Old Magazine Paper), dan OCC (Old Corrugator Container) OCC merupakan kertas bekas karton bergelombang atau box karton bekas. OCC dibagi menjadi AOCC (American Old Corrugator Container), yang didatangkan dari Amerika Container) yang berasal dari lokal. dan LOCC (Local Old Corrugator
2.3.2 Jenis-Jenis Serat Pada umumnya pembuatan kertas menggunakan bahan baku serat dari kayu. Penggunaan serat harus diperhatikan dari segi ekonomis, agar dapat meminimalisasi biaya yang diperlukan. Selain serat kayu, dapat digunakan serat dari bahan lain seperti kain katun, linen, serat rami, esparto. 1. Serat katun menghasilkan selulosa murni. Dalam pembuatan kertas bulu katun digunakan sebagai serat, sedangkan kain katun jarang digunakan karena kurang ekonomis. 2. Linen memiliki karakteristik serat yang panjang dan dapat menghasilkan permukaan kertas yang kuat, halus, dan lembut. 3. Serat rami, serat yang tidak mudah diputihkan, dan 4. Esparto merupakan sejenis serat daun seperti bambu, batang padi, dan rotan.
2.3.3 Sifat Fisika dan Kimia Kertas Untuk mendapatkan kertas yang baik, kertas harus memenuhi beberapa kriteria penilaian. Penilaian kualitas dan mutu kertas dapat dilihat dari sifat fisik dan sifat kimia. dari kertas yang digunakan sebagai kriteria standar antara lain:
20
1) BW (Basis Weight) Basis weight merupakan berat kertas persatuan luas tertentu yang dinyatakan dalam g/m2 (gsm/gramatur kertas). Basis weight diukur dengan menimbang kertas pada luas permukaan tertentu. 2) Brightness Brightness merupakan tingkat kecerahan kertas. Penentuan brightness dilakukan dengan mengukur reflectance pulp yang dinyatakan dalam % . Untuk warna biru dengan menggunakan intensitas panjang gelombang maksimum sebesar 457 nm. 3) Bursting Strength Bursting Strength merupakan jumlah tekanan yang diperlukan untuk merobek kertas pada saat dilakukan penjepitan. Bursting strength dinyatakan dalam satuan kPa. 4) Color Color merupakan kualitas warna kertas yang diujikan dengan menggunakan alat spectral reflectivity. 5) Moisture Content Moisture content adalah banyaknya air yang terkandung dalam kertas dan biasanya dinyatakan dalam %. 6) Opacity Opacity adalah tingkat keburaman kertas yang dinyatakan dalam %. 7) Smoothness Smoothness merupakan tingkat kehalusan permukaan kertas. Smoothness ditentukan dengan mengalirkan udara melalui annulus logam yang mengalami kontak dengan permukaan kertas. Smoothness dinyatakan dalam satuan mL/menit 8) Stiffness Stiffness adalah besarnya gaya yang diperlukan untuk membengkokkan kertas hingga mencapai sudut tertentu yang telah dijadikan patokan. Stiffness dinyatakan dalam mN.
21
9) Stretch Stretch adalah besarnya daya tahan maksimum yang dimiliki kertas pada saat dilakukan penarikan hingga kertas putus dan biasanya dinyatakan dalam %. 10) Tearing Strength Tearing Strength merupakan ketahanan maksimum atas besarnya gaya yang diberikan untuk merobek kertas. Tearing Strength dilakukan dengan menjatuhkan pendulum berayun ke atas permukaan kertas. Tearing Strength dinyatakan dalam satuan gf atau mN. 11) Tensile Strength Tensile strength adalah jumlah gaya yang dibutuhkan untuk memutuskan lembaran kertas. Tensile strength dinyatakan dalam satuan kN/m. 12) Thickness Thickness merupakan ketebalan kertas hasil produksi. Thickness diukur dengan mikrometer sekrup dengan satuan mm. 13) Transparency Transparency adalah daya tembus cahaya terhadap kertas. 14) Water Resistance Water resistance merupakan ketahanan kertas terhadap cairan dan dinyatakan dalam satuan %. 15) Water Vapor Permeability Water Vapor Permeability merupakan ketahanan permeabilitas kertas terhadap uap, water vapor permeability dinyatakan dalam satuan %.
Selain sifat fisik, adapun sifat kimia dari kertas yang digunakan sebagai kriteria standar antara lain : 1) Tingkat pH pH merupakan derajat keasaman yang menunjukkan jumlah kandungan ion H+ dalam kertas. Kertas yang baik pada umumnya berada pada pH yang bersifat netral sekitar 6,8-7.
22
2) Kadar Logam Umumnya kandungan logam dalam kertas terdiri dari logam besi dan tembaga. 3) Kontaminan Mikroorganisme Kertas yang baik adalah kertas yang tidak mengandung mikroorganisme yang dapat mengkontaminasi kertas.
2.3.4 Proses Pembuatan Kertas Secara umum, proses pembuatan kertas dapat dilihat pada gambar 2.4 di bawah ini :
CaCO3 TiO2 Clay Zn Pulp Repulping Beating Refining Filling
Cutting & Packing
Fourdrinier Machine
Coloring Dyes
Sizing Starch Wax Resin
Gambar 2.4 Diagram alir proses pembuatan kertas
Proses pembuatan kertas dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu : 1) Persediaan dan Pengolahan Bahan Baku Pada tahap ini bahan baku (raw material) berupa lembaran pulp serta bahanbahan kimia diolah menjadi bubur pulp. Proses-proses yang terjadi pada tahap ini antara lain: a) Repulping (dispersion) Repulping merupakan proses penggilingan lembaran pulp menjadi bubur pulp. Pertama, lembaran pulp dimasukkan ke dalam pulper, kemudian ditambahkan air proses hingga tercapai konsistensi sekitar 4%. Pada pulper terdapat alat pengaduk yang berfungsi untuk memecah, merobek dan
23
mengaduk lembaran-lembaran pulp yang dimasukkan. Selain itu, dinding pulper dilengkapi dengan baffle yang berfungsi untuk mencegah terjadinya fenomena seperti vortex selama proses pengadukan, sehingga kerja pulper dapat menjadi lebih efektif. b) Beating Setelah melalui proses repulping, proses dilanjutkan dengan tahap beating. Pada tahap ini serat-serat selulosa pada bubur pulp dipecah sehingga ukurannya menjadi lebih kecil, agar pulp yang semula ringan dan berpori menjadi lebih padat, keras, kuat, dan fleksible. c) Refining Selanjutnya pada tahap refining susunan dan komposisi serat dibuat sesuai dengan permintaan konsumen. Serat-serat diolah menjadi lebih halus dan diluruskan sehingga dapat meningkatkan fleksibilitas pulp. d) Filling Pada tahap ini, ditambahkan senyawa pengisi kertas seperti CaCO 3 , TiO 2 , clay, dan senyawa zinc (Zn). Penambahan filler ditujukan untuk meningkatkan kecerahan, softness, dan opacity serta membuat penetrasi tinta menjadi lebih jelas. e) Sizing Sizing merupakan proses untuk meningkatkan daya tahan kertas terhadap cairan. Proses sizing biasanya menggunakan senyawa hidrokarbon, natural waxes, starch, kasein, resin sintetis, dan roasin. f) Coloring Pada proses Coloring dilakukan pemberian dyes (zat warna) pada bubur pulp sesuai dengan permintaan konsumen. Pemberian dyes biasanya dilakukan sebanyak 2-40% dari berat akhir kertas. Jenis dyes yang biasa digunakan untuk pewarnaan bubur pulp terdiri dari tiga jenis yaitu basic, acid, dan direct. 2) Pembentukan dan Pengeringan Lembaran Kertas Pulp yang telah menjadi bubur pulp kemudian dimasukkan ke dalam alat fourdrinier machine untuk membentuk lembaran kertas. Pertama-tama dilakukan
24
proses pengaturan aliran dan tekanan buburan pulp baik masukan maupun keluaran, serta proses untuk meminimalkan flokulasi serat-serat pulp. Proses ini dilakukan di dalam head box. Setelah melalui proses di dalam head box, dilakukan proses dewatering dimana bubur pulp dikeluarkan menuju wire yang sedang bergerak. Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang terdapat di dalam bubur pulp dengan bantuan gaya gravitasi. Air sisa hasil pemisahan ini disebut air proses atau white water. Setelah melalui proses dewatering, kandungan air dalam kertas masih cukup tinggi, sehingga diperlukan proses pressing. Lembaran kertas akan dibawa oleh felt yang bergerak secara kontinu, masuk ke dalam rotary press. Lembaran kertas yang masuk ke dalam rotary press akan dipress oleh roda-roda yang berputar dan dapat mengurangi kadar air hingga 70%. Untuk memperoleh kertas dengan kadar air yang lebih rendah, dilakukan proses pengeringan lebih lanjut dengan menggunakan cylinder dryer. Pada cylinder dryer terjadi proses pengeringan dengan menggunakan silinder-silinder yang diisi dengan steam dan didapatkan lembaran kertas dengan kadar air 4-6 %. Setelah melalui proses pengeringan, lembaran kertas ini kemudian akan dihaluskan permukaannya melalui alat calendering. Proses terakhir dalam proses pembuatan kertas adalah proses pemotongan dan pembungkusan. Kertas dipotong sesuai dengan ukuran sesuai dengan permintaan konsumen dan kertas dilakukan pembungkusan untuk menjaga kualitas kertas.
BAB III BAHAN
3.1 Bahan-Bahan Utama Bahan baku utama yang digunakan dalam proses pembuatan kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang terdiri dari 2 macam, yaitu: 1. NBKP (Nodelholz Bleached Kraft Pulp) NBKP merupakan pulp yang memiliki serat panjang dan kuat. NBKP diperoleh dari tumbuhan konifer yang tumbuh di daerah dingin, berkayu
keras, dan berdaun jarum. NBKP menghasilkan kertas dengan permukaan yang kasar dan tidak mudah sobek. Salah satu contohnya yaitu pinus. Kebutuhan pulp jenis NBKP diimport dari Kanada, Amerika Serikat, dan Brasil. Kebutuhan NBKP di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dapat mencapai 700 ton/bulan. 2. LBKP (Laubholz Bleached Kraft Pulp) LBKP merupakan pulp yang memiliki serat pendek. LBKP diperoleh dari tumbuhan yang tumbuh di daerah tropis, berkayu lunak, dan berdaun lebar. LBKP menghasilkan kertas dengan permukaan yang halus dan mudah sobek. Kebutuhan pulp jenis LBKP didatangkan dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang, Riau. Kebutuhan LBKP di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dapat mencapai 5.000 ton/bulan. Kekuatan serat pulp jenis LBKP lebih rendah jika dibandingkan dengan serat pulp jenis NBKP. 3. Broke Paper Broke paper adalah kertas sisa pemotongan dari seksi paper machine, finishing, dan converting. Selain itu, broke paper berasal dari hasil produksi yang tidak lolos quality control. Broke paper dipisahkan berdasarkan
warnanya sebelum akhirnya dicampurkan dengan pulp jenis LBKP di seksi Stock Preparation.
25
26
4. Air Air yang digunakan harus memenuhi kriteria kualitas seperti salinitas, konduktivitas, dan total hardness untuk dapat menjaga kualitas produk.
3.2 Bahan Penunjang Selain bahan baku utama, dalam proses pembuatan kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dibutuhkan juga bahan baku pendukung lainnya (bahan penunjang). Bahan baku penunjang yang digunakan anatara lain: 1. Filler Filler yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang berasal dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Serang. Filler yang digunakan terdiri dari 2 macam yaitu: a. CaCO 3 CaCO 3 berfungsi untuk mengisi rongga-rongga di antara serat-serat kertas sehingga kertas memiliki tingkat smoothness yang baik. Selain itu, filler CaCO 3 juga dapat meningkatkan derajat keputihan kertas, memperbaiki tingkat kelicinan, serta memperbaiki derajat keburaman atau daya tembus cahaya (opacity). Filler CaCO 3 digunakan di paper machine sebelum memasuki proses screening. b. Non CaCO 3 Non CaCO 3 berfungsi untuk mendapatkan nilai opacity yang cukup tinggi. Merk dagang bahan yang digunakan Ancylex 93 dan Luminex dengan kebutuhan mencapai 2.300 ton/bulan. Filler non CaCO 3 ditambahkan di paper machine sebelum screen atau mixing chest. 2. Cationic Starch Bahan yang digunakan dalam pembuatan cationic starch terdiri dari tapioka yang telah dimodifikasi dan memiliki muatan positif. Cationic starch
memiliki fungsi untuk meningkatkan kekuatan susunan serat, meningkatkan ketahanan kertas terhadap air, dan membantu meningkatkan retensi filler dan zat warna. Cationic starch dimasak di jet cooker lalu ditambahkan steam dan air. Selama proses pemasakan, larutan tapioka ditambahkan dengan PVA,
27
SSA, waxsize, biocide, enzyme, zinc sulfate, dan OBA (untuk produksi kertas putih). Merk dagang yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang adalah Amylofax T-2200 dan Solsacat 22 dengan kebutuhan mencapai 90 ton/bulan. Standar konsistensi untuk larutan cationic starch yaitu 10.2%. 3. PAC (Poly Aluminium Chloride) PAC merupakan bahan kimia yang berwujud cair. Rumus molekul dari PAC adalah [Al2 (OH) 3 Cl3 ] 10 . PAC berfungsi untuk mejaga kestabilan pH air proses, yaitu sekitar 7-8. Selain itu, PAC juga berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel tersuspensi dan sebagai desinfektan. Penambahannya dilakukan pada silo pit dan white water pit. Merk dagang yang sering digunakan adalah 250 MU. Kebutuhan PAC mencapai 17 ton/bulan. 4. AKD (Alkyl Ketene Dimer) AKD merupakan cairan kimia yang berwarna putih dan mempunyai sifat korosif/B3. AKD berfungsi untuk meningkatkan water resistance kertas (daya tahan kertas terhadap penetrasi cairan), sehingga cairan cepat kering dan tidak menyebar. Selain itu AKD dapat meningkatkan retensi filler dan zat warna (internal sizing agent). Merk dagang AKD yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang antara lain Hosize 3125 MS, Raisafob 9115, dan Basoplast 8711 LC dengan kebutuhan AKD mencapai 75 ton/bulan. AKD digunakan pada campuran di dalam stuff box. 5. Biocyde (Microbiocyde) Mikroorganisme dapat menghasilkan lendir yang menyebabkan cacat pada kertas hasil produksi.. Biocyde digunakan untuk membunuh dan menghambat pertumbuhan mikroorganisme tersebut. Ada berbagai macam biocyde yang digunakan pada seksi Stock Preparation dan paper machine, yaitu : a. Amicyde merupakan cairan beracun dan korosif yang berwarna kuning dengan pH = 6 9 . b. BC merupakan cairan tidak berbau dengan gugus isothizolines dengan pH= 3.
28
c. Busan merupakan cairan yang berwarna kekuningan. Busan memiliki sifat beracun dan korosif. Busan memiliki pH = 5,5 7,5 dan umumnya digunakan pada pembuatan kertas dan karton. d. Dukem merupakan cairan berwarna kuning pucat atau hijau yang sedikit berbau dan larut dalam air dengan pH = 3 5. e. Spektrum merupakan cairan beracun, korosif, dan dapat menyebabkan iritasi. Spektrum memiliki pH = 8. Merk dagang yang digunakan antara lain BX 9127, BC 807, dan BC 809. Kebutuhan biocide dapat mencapai 1 ton/bulan. 6. OBA (Optical Brightening Agent) OBA dikenal juga sebagai FWA (Flouresecent Whitening Agent) yang memiliki nama dagang Sinar White C. OBA berfungsi untuk membuat warna kertas menjadi lebih terang. Kebutuhan OBA di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang mencapai 10 ton/bulan. OBA ditambahkan pada stock preparation sebelum pompa machine chest. Struktur molekul OBA dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Struktur molekul OBA 7. CaCl2 CaCl2 merupakan larutan yang memiliki sifat korosif. CaCl2 berfungsi untuk meningkatkan kekuatan pulp dan daya serap pulp terhadap dyes, serta meningkatkan kesadahan sehingga daya ikat serat meningkat terhadap warna (warna tua). Kebutuhan CaCl2 di PT. Indah Kiat Tangerang mencapai 400 kg/bulan. 8. Dyes Dyes merupakan bahan yang berbahaya, bersifat korosif dan juga dapat menimbulkan iritasi bila terkena kulit. Dyes berfungsi untuk memberikan warna pada kertas sesuai dengan yang diinginkan atau permintaan konsumen dengan bantuan alat dosing pump. Kebutuhan dyes di PT. Indah Kiat Pulp & Pulp & Paper Tbk.
29
Paper Tbk. Tangerang mencapai 26 ton/bulan. Terdapat 3 jenis dyes yang digunakan, antara lain: a. Basic Dyes Basic dyes merupakan zat warna yang berbentuk serbuk dan bermuatan positif. Basic dyes memiliki sifat berbahaya dan menyebabkan iritasi. Merek dagang basic dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Basasol yang berasal dari PT. BASF. b. Direct Dyes Direct dyes merupakan zat warna yang berbentuk serbuk dan bermuatan negatif. Merek dagang direct dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Pergasol yang berasal dari PT. CIBA. c. Pigment Dyes Pigment dyes merupakan zat warna yang berbentuk pasta dan bermuatan netral. Merek dagang Pigment dyes yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Irgalite yang berasal dari PT. CIBA. 9. NaOH (Caustic Soda) NaOH merupakan bahan kimia yang bersifat bahaya, korosif, dan menyebabkan iritasi. NaOH berfungsi sebagai penetralisir pH pada proses water treatment dan juga sebagai pembilas pipa-pipa, tangki dan peralatan lainnya pada saat alkaline boil out. Caustic Soda ditambahkan dalam pulper untuk mengatur pH rendaman (tidak boleh lebih besar dari 7) agar kertas tidak mudah terdegradasi. 10. Defoamer Defoamer berfungsi untuk menghilangkan busa dalam buburan pulp, karena busa dapat menimbulkan bercak-bercak pada kertas. Umumnya berupa cairan berwarna putih. Merk dagang defoamer yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Afranil ST dan Etingal L dengan kebutuhan bahan ini dapat mencapai 100 kg/bulan. 11. Flocculant Flocculant digunakan untuk mengendapkan lumpur dan kotoran-kotoran yang terdapat dalam air pada proses water treatment serta mengendapkan serat-serat
30
pulp. Merk dagang yang digunakan adalah Clarifloc. Kebutuhan flocculant dapat mencapai 50 kg/bulan. 12. PVA (Poly Vinyl Alcohol) PVA berwujud padat atau serbuk. PVA berfungsi untuk menambah kekakuan (stiffness) dan kekuatan permukaan (tensile strength) kertas. Merk dagang yang digunakan adalah Elvanol 11-30. Kebutuhan PVA dapat mencapai 2 ton/bulan. 13. Wax Size Wax Size berfungsi untuk meningkatkan kehalusan (smoothness) dan kekakuan (stiffness) kertas dengan gramatur diatas 90 gsm, serta mengurangi curling. Merk dagang yang digunakan adalah Acronal S 540, Styronal DD 516 AP, dan Triwax 40 LD. Kebutuhannya dapat mencapai 1,5 ton/bulan. 14. Enzim Enzim berfungsi untuk mengontrol viskositas larutan tapioca. Pengontrolan viskositas dilakukan dengan cara memecah rantai karbon agar dapat menembus ruang yang lebih kecil pada susunan serat. Merk dagang yang digunakan yaitu Apozyme 240, Fibrezyme LWT, dan Enbio RE-66-PU. 15. Zinc Sulfate (ZnSO 4 ) 98% Penambahan ZnSO 4 98% bertujuan untuk membantu proses penetrasi enzim di dalam tepung tapioka. Kebutuhan akan ZnSO 4 98% di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dapat mencapai 56 kg/batch. 16. Fixing Agent Fixing agent merupakan bahan yang bersifat korosif dan berbahaya bagi lingkungan. Fixing agent digunakan untuk membantu proses pengikatan dyes pada pulp. Merk dagang fixing agent yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang adalah Tinofox ECO-N dan Catiofast VSH dengan kebutuhan fixing agent mencapai 100 kg/bulan. 17. Retention Aid Retention aid digunakan untuk meningkatkan daya rekat antara serat dengan filler CaCO 3 pada bubur pulp sehingga serat-serat yang halus tidak banyak yang jatuh pada saat penyaringan. Merk dagang retention aid yang digunakan
31
di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang antara lain Alcofix 159, Catiofast M135, Catiofast 8236 PR, Percol 47, Percol 2305, dan Telioform M135 dengan kebutuhan retention aid mencapai 7 ton/bulan. 18. Alum (Al2 SO 4 .18H 2 O) Alum memiliki pH sebesar 1,7-2,1. Alum berfungsi sebagai koagulan yang digunakan untuk mengendapkan lumpur pada tangki masukan dalam proses water treatment. Selain itu alum digunakan untuk meningkatkan daya ikat antara surface sizing agent dengan serat kertas. 19. NaOCl (Sodium Hypochloride) NaOCl merupakan bahan kimia yang bersifat korosif. NaOCl berfungsi untuk menjaga keseimbangan kadar free chlorin dan membunuh mikroorganisme pada unit water treatment. Kebutuhan NaOCl yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang dapat mencapai 1.800 m3/bulan. 20. Biochemical Biochemical yaitu enzim yang mengandung bakteri dan jamur. Biochemical berfungsi untuk menghancurkan selulosa, kanji, lignin, tanin, dan komponen lain yang terdalam limbah industri pulp dan paper. Selain itu, biochemical digunakan untuk menurunkan kadar Biologycal Oxygen Demand (BOD) dan Total Soluble Solid (TSS) pada air limbah secara aerob. Merk dagang biochemical yang digunakan di PT. Indah Kiat Tanggerang yaitu Super bio dan B220 HV. 21. WWT Aid (Waste Water Treatment Aid) WWT aid merupakan bahan kimia berwarna coklat dan bersifat higroskopis. WWT aid digunakan dalam proses pengolahan limbah cair. Merk dagang biochemical yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Pulp & Paper Tbk.
Tanggerang yaitu Filabac M, Formula 40, dan Superbio 11-M. 22. Boil Out Chemical (BOC) BOC merupakan bahan kimia yang berwujud cair dan berwarna kuning. BOC berfungsi untuk membersihkan alat proses yang digunakan dari sisa bahan kimia dan menghilangkan mikroorganisme. BOC yang digunakan di PT. Indah
32
Kiat Pulp & Paper Tbk. Tanggerang yaitu Renew SC 7450 dan Spectrum RX7823. 23. Phosphoric Acid (H 3 PO 4 ) Phosphoric acid merupakan bahan kimia yang memiliki sifat korosif dan pH sebesar 1,5. Phosphoric acid digunakan pada proses waste water treatment. 24. Thickener Penambahan thickener membuat permukaan kertas menjadi halus dan licin. Penambahan thickener hanya dilakukan pada saat pembuatan kertas yag dipesan oleh Jepang. Merk dagang thickener yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Latekoll D. 25. Flushing Agent Flushing Agent digunakan untuk mencuci pipa-pipa yang berasal dari aliran dyes.
BAB IV SISTEM PRODUKSI KERTAS
Proses produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dibagi menjadi 3 tahapan proses, yakni : 1. Stock Preparation (proses persiapan bahan baku kertas), 2. Paper Machine (proses pembuatan lembaran kertas), dan 3. Finishing and Converting (proses penyelesaian kertas tahap akhir)
4.1 Stock Preparation Seksi Stock Preparation bertugas untuk mempersiapkan bahan baku dalam proses pproduksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Pada tahapan proses ini, pulp LBKP (Laubholz Bleached Kraft Pulp) dan pulp NBKP (Nadelholz Bleached Kraft Pulp) mula-mula dihancurkan secara mekanis di dalam pulper hingga menjadi bubur-bubuaran pulp. Bubur pulp ini kemudian dikirim untuk diproses lebih lanjut menjadi lembaran kertas ke seksi Paper Machine. Pada seksi Stock Preparation ada 4 tahapan proses yang terjadi, yaitu pulping, cleaning, refining dan mixing, seperti yang tergambarkan pada gambar 4.1 di bawah ini.
NBKP Pulp LBKP Pulp
Pulper 1 Pulper 2
Pulper Chest 1 Pulper Chest 2 Pulper Chest 3 H.C Cleaner Machine Chest Flow Tank Medium Chest
DD. Refiner 1 DD. Refiner 2 DD. Refiner 3 Mixing Chest
LBKP Pulp
Pulper 3
Paper Machine
Gambar 4.1 Diagram alir proses Stock Preparation
33
34
4.1.1 Pulping Dalam proses pulping bahan baku berupa lembaran pulp dihancurkan secara mekanis menjadi bentuk bubur pulp menggunakan mesin pulper yang beroperasi secara batch pada temperatur ruang dan tekanan 1 atm. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang saat ini memiliki 8 buah mesin pulper pada seksi stock preparation, dimana 1 buah pulper untuk mengolah pulp NBKP dan 7 buah pulper digunakan untuk mengolah pulp LBKP. Dalam proses pulping digunakan air untuk memperlancar proses penghancuran lembaran pulp. Untuk pulp jenis LBKP, air yang digunakan adalah air proses sedangkan untuk pulp jenis NBKP digunakan fresh water yang berasal dari sungai Cisadane yang telah melewati proses water treatment sebelumnya. Dalam proses pembuatan kertas warna, broke paper yang merupakan kertas hasil gagal produksi dari seksi Paper Machine dan kertas sisa hasil potongan dari seksi Finishing-Converting, ditambahkan ke dalam pulper LBKP sebagai bahan baku tambahan. Pada tahapan proses ini, pertama-tama ditambahkan air ke dalam pulper hingga mencapai 1/3 dari volume pulper. Kemudian, lembaran-lembaran pulp dan broke paper dimasukkan ke dalam pulper dan diaduk. Jumlah lembaran pulp dan broke paper yang digunakan bergantung pada karakteristik kertas yang ingin dihasilkan dan kapasitas pulper yang digunakan. Selanjutnya ke dalam pulper ditambahkan bahan-bahan kimia penunjang seperti CaCl2 dan fixing agent. Penambahan CaCl2 berfungsi untuk mengikat dyes sedangkan fixing agent berfungsi untuk meningkatkan efisiensi pemakaian dyes, terutama untuk dyes warna tua. Konsistensi bubur pulp dalam pulper ini sekitar 4,5 % 0,2 %. Setelah dilakukan pengadukan 20 menit, bubur pulp yang telah terbentuk kemudian dipompa dengan pompa pulper menuju pulper chest dengan kapasitas penampungan sebesar 70 m3. Pulper chest merupakan tempat penyimpanan sementara sebelum bubur pulp diproses lebih lanjut di high centrifugal cleaner.
35
4.1.2 Cleaning Proses cleaning ini dilakukan untuk memisahkan berbagai pengotor seperti logam, pasir, kawat, dan sebagainya yang terbawa dalam bubur pulp. Proses cleaning terjadi di dalam alat High Centrifugal Cleaner (HC Cleaner) dan berlangsung pada temperatur dan tekanan ruang. Pada seksi Stock Preparation terdapat 3 buah unit HC Cleaner. Sebelum masuk ke dalam HC Cleaner, bubur pulp terlebih dahulu dilewatkan melalui CRC (Consistency Recording Controller). CRC berfungsi untuk menjaga konsistensi bubur pulp tetap konstan. Besarnya konsistensi bubur pulp bergantung pada warna kertas serta gramatur kertas yang diinginkan. Konsistensi bubur pulp biasanya berkisar sekitar 4,5 % 0,2 %. Pada saat
melewati CRC, konsistensi bubur pulp akan terbaca secara otomatis kemudian dibandingkan dengan set point yang telah ditentukan. Jika bubur pulp memiliki konsistensi di bawah set point, maka valve akan menutup secara otomatis, dan sebaliknya jika bubur pulp memiliki konsistensi di atas set point, maka valve pada CRC akan terbuka secara otomatis sehingga konsistensi mendekati set point. Pada unit CRC air yang digunakan merupakan air proses yang berasal dari shower pit. Prinsip kerja dari alat HC Cleaner berdasarkan gaya sentrifugal. Pertama bubur pulp masuk melalui inlet pada bagian atas dengan kecepatan tinggi menuju pipa pada HC Cleaner sehingga bubur pulp akan menabrak dinding pipa pada HC Cleaner. Dengan prinsip gaya sentrifugal bubur pulp akan berputar sehingga pengotor-pengotor yang memiliki berat jenis yang lebih besar dari bubur pulp akan bergerak ke bawah dan tertampung di dalam junk box, sedangkan partikelpartikel yang lebih ringan yakni bubur pulp tadi akan keluar melalui outlet pada bagian atas karena adanya dorongan dari tekanan air yang berasal dari bagian dasar HC Cleaner. Setelah melewati proses cleaning, bubur pulp selanjutnya dialirkan ke dalam flow tank yang digunakan sebagai tempat penyimpanan sementara bubur pulp. Flow tank juga digunakan untuk mencegah terjadinya fluktuasi tekanan pada inlet pompa dengan level bubur pulp tetap dijaga agar konstan. Untuk mencegah terjadi fluktuasi, bubur pulp dialirkan secara over flow ke dalam flow
36
tank, sehingga ada sebagian bubur pulp yang dialirkan kembali ke dalam pulper chest. Selain itu dengan adanya flow tank, maka fluktuasi aliran pulp dari HC Cleaner ke DD-Refiner dapat dicegah karena fluktuasi aliran bubur pulp dapat menyebabkan kerusakan disc pada DD-Refiner.
4.1.3 Refining Pada tahapan proses refining bubur pulp digiling lebih lanjut untuk memperoleh bubur pulp dengan freeness (derajat giling) tertentu. Besarnya derajat giling bergantung pada gramatur kertas yang ingin diproduksi. Dengan proses refining ini didapatkan ikatan antar serat yang optimum melalui berbagai proses seperti: pemotongan, pengupasan, penyerabutan, dan pengembangan. Freeness menunjukkan tingkat penggilingan serat-serat pulp atau kandungan air yang tertapis dalam 3 gram bubur yang diencerkan dalam 1 L larutan. Pengujian freeness pada keluaran DD-Refiner dilakukan setiap 30 menit sekali. Nilai freeness ditentukan dengan mengukur kandungan air yang dibebaskan setelah bubur pulp disaring dengan freeness tester. Freeness dinyatakan dalam cc CSF (Canadian Standard Freenes) dimana semakin kecil harga cc CSF maka serat yang dihasilkan dari proses refining tersebut semakin halus. Proses refining terjadi di dalam alat DD-Refiner (Double Disc Refiner). DD-Refiner memiliki dua buah pelat yaitu stator dan rotor yang bergerak secara rotasi sehingga dapat menekan bubur pulp yang berada diantara kedua pelat tersebut. DD-Refiner ini beroperasi dengan tekanan masuk sebesar 1,5 - 2,5 kg/cm2 dan tekanan keluar sebesar 3,0 - 4,5 kg/cm2. Besarnya tekanan masuk dan keluar dari bubur pulp menentukan besarnya tekanan yang diterima bubur pulp, sehingga pengaturan dilakukan pada keran masukan dan keluaran apabila derajat giling yang didapatkan tidak sesuai dengan yang dikehendaki. Bubur pulp yang masuk ke dalam DD-Refiner harus memiliki konsistensi tertentu untuk menghindari gesekan antara kedua plat yang dapat menimbulkan cutting (pemotongan pada serat).
37
Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, khususnya pada seksi Stock Preparation terdapat 16 unit DD-Refiner. DD-Refiner dapat dioperasikan secara seri maupun paralel, bergantung kepada gramatur kertas yang diinginkan. Rangkaian seri digunakan untuk memproduksi kertas dengan gramatur < 80 gsm, sedangkan rangkaian paralel digunakan untuk memproduksi kertas dengan gramatur > 80 gsm. Pada rangkaian seri bubur pulp mengalir secara bergantian dari DD-Refiner 1 ke DD-Refiner berikutnya hingga diperoleh serat yang bersifat halus. Jadi, bubur pulp keluaran DD-Refiner 1 akan masuk ke DD-Refiner 2 dan seterusnya, sehingga freeness yang didapatkan akan turun secara bertahap dari DD-Refiner 1 ke DD-Refiner 2, 3, dst. Sedangkan, pada rangkaian paralel bubur pulp dimasukkan secara serempak ke dalam semua unit DD-Refiner yang sedang beroperasi sehingga karakteristik serat yang diinginkan dari operasi DD-Refiner secara paralel bersifat kasar. Setelah melewati proses refining, bubur pulp kemudian dimasukkan ke dalam mixing chest.
4.1.4 Mixing Proses mixing merupakan proses pencampuran antara bubur pulp LBKP, NBKP dan broke paper yang berasal dari seksi Paper Mechine dan FinishingConverting. Proses mixing ini berlangsung di dalam mixing chest. Tujuan dari proses mixing ini adalah untuk meningkatkan kualitas kertas yang ingin dihasilkan seperti tensile strength, porocity, dan smoothness kertas sesuai dengan standar. Komposisi campuran ditentukan sesuai dengan jenis dan gramatur kertas yang ingin dihasilkan. Setelah melewati proses pencampuran hingga campuran menjadi homogen selama 10 menit, bubur pulp kemudian dialirkan ke dalam medium chest sebelum selanjutnya dialirkan ke dalam machine chest. Medium chest berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara bubur pulp sebelum bubur pulp masuk ke dalam machine chest. Penyimpanan sementara dimaksudkan untuk menjaga agar aliran bubur pulp ke dalam machine chest tetap konstan dan homogen. Konsistensi bubur pulp di dalam mixing chest dan medium chest adalah 4,4 %.
38
4.2 Paper Machine Pada seksi Paper Machine (PM) ini bubur pulp yang dihasilkan dari bagian Stock Preparation diproses lebih lanjut menjadi kertas dalam bentuk jumbo roll. Proses yang terjadi di seksi ini meliputi proses pencampuran (mixing), pembersihan (cleaning), penyaringan (screening), pengurangan kadar air (dewatering), pressing, pengeringan (drying), surface sizing, calendering, dan reeling. Proses pembuatan kertas dapat dilihat pada gambar 4.2 di bawah ini.
Stuff box
Cleaning
Screening
Head Box
Dewatering
Pressing
Reeling
Calendering
Drying II
Surface sizing
Drying I
Gambar 4.2 Diagram alir proses Paper Machine
4.2.1 Stuff Box Proses pada seksi Paper Machine diawali dengan mengalirkan bubur pulp dari machine chest ke dalam stuff box. Di dalam stuff box, laju alir bubur pulp diatur sebelum selanjutnya dialirkan menuju cleaner. Pada stuff box, beberapa bahan kimia seperti AKD (Alkil Ketene Dimer), cationic starch, dan anionic dyes yang bermuatan negatif ke dalam bubur pulp. Komposisi bahan-bahan kimia yang ditambahkan disesuaikan dengan warna dan gramatur kertas yang diinginkan. Untuk bahan kimia OBA (Optical Brightness Agent) hanya digunakan untuk memproduksi kertas putih. Untuk produksi kertas jenis warna tertentu, ditambahkan cationic dyes yang bermuatan positif sebelum memasuki proses cleaning. Konsistensi bubur pulp dalam stuff box sebesar 3,5%-4,2% dan laju alir keluaran bubur pulp dari stuff box berkisar antara 60-165 m3/hari.
39
4.2.2 Cleaning Proses dilanjutkan ke proses cleaning yang terjadi di dalam alat centri cleaner berbentuk cone yang prinsip kerjanya menggunakan gaya sentrifugal dimana pengotor yang berat jenisnya lebih besar akan menuju ke bawah sedangkan bubur pulp yang berat jenisnya lebih ringan akan mengalir ke atas untuk kemudian dilakukan proses screening. Proses cleaning bertujuan untuk menghilangkan pengotor-pengotor yang masih terbawa oleh bubur pulp. Proses ini meliputi 4 tahap, yakni : a. Cleaning I Pada tahap cleaning I digunakan 40 buah centri cleaner. Bubur pulp yang sudah bersih (accepted) akan mengalir ke bagian atas cleaner untuk kemudian dilakukan proses screening di dalam horizontal screen. Sedangkan bubur pulp yang mengalir ke bawah dan masih mengandung pengotor (rejected) dialirkan menuju cleaning II untuk dilakukan proses pembersihan lebih lanjut. b. Cleaning II Pada tahap cleaning II ini digunakan 8 buah centri cleaner. Dari proses cleaning II, bubur pulp yang telah bersih (accepted) akan dialirkan menuju silo pit, sedangkan bubur pulp yang masih mengandung pengotor (rejected) akan dialirkan ke dalam cleaning III untuk dilakukan proses pembersihan lebih lanjut. c. Cleaning III Begitu juga dengan proses cleaning III dimana bubur pulp yang telah bersih (accepted) akan dialirkan menuju silo pit, sedangkan bubur pulp yang masih mengandung pengotor (rejected) akan dialirkan ke dalam cleaning IV untuk dilakukan proses pembersihan lebih lanjut. Pada tahap cleaning III hanya digunakan 2 buah centri cleaner. d. Cleaning IV Pada tahap cleaning IV centri cleaner yang digunakan hanya 1 buah. Bubur pulp accepted dari cleaning IV akan dialirkan menuju Cleaning III,
sedangkan bubur pulp rejected akan dialirkan menuju waste water treatment.
40
4.2.3 Screening Sebelum memasuki proses screening, bubur pulp yang sudah bersih dari proses cleaning tadi ditambahkan filler CaCO 3 yang bertujuan untuk
meningkatkan derajat keputihan (brightness) dan kehalusan (smoothness) kertas. Proses screening ini terjadi di dalam alat horizontal screen. Proses screening ini bertujuan untuk menghilangkan serat-serat yang menggumpal serta pengotor yang ikut terbawa di dalam bubur pulp untuk mendapatkan ukuran bubur pulp yang homogen. Bubur pulp yang lolos dari proses screening kemudian dialirkan menuju head box, sedangkan bubur pulp yang tidak lolos proses screening dialirkan ke dalam pack pulper. Di dalam pack pulper serat-serat pulp yang menggumpal dihancurkan kembali. Bubur pulp yang belum hancur akan dialirkan ke bagian waste water treatment sedangkan bubur pulp yang ukurannya sudah memenuhi syarat akan dialirkan ke dalam silo pit untuk kemudian dibersihkan kembali diproses cleaning.
4.2.4 Head Box Sebelum memasuki head box, ke dalam bubur pulp ditambahkan zat retention aid yang berfungsi untuk meningkatkan daya rekat antara serat dengan filler CaCO 3 . Head box berfungsi untuk mengatur aliran bubur pulp yang keluar dari horizontal screen, menghindari terbentuknya gumpalan-gumpalan serat pada bubur pulp dan untuk menyebar dan meratakan bubur pulp ke atas permukaan wire. Pada bagian outlet dari head box dilakukan pengaturan gramatur kertas. Konsistensi bubur pulp di head box berkisar antara 0,4%-1,1% dengan nilai pH 7-8.
4.2.5 Dewatering Aliran bubur pulp dari headbox tadi kemudian dibagi ke dalam pipa-pipa kecil agar aliran pulp yang akan melewati proses dewatering agar bubur pulp lebih tersebar merata. Dewatering merupakan proses pengurangan kadar air
41
dengan prinsip gravitasi di dalam bubur pulp dengan cara melewatkan bubur pulp di atas kawat plastik yang bergesekan dengan hydrofoil sehingga air lolos melalui pori-pori (mesh) wire dan turun ke dalam wire pit. Bubur pulp yang tertahan pada permukaan wire dibawa untuk dilakukan proses pressing. Moisture content bubur pulp setelah melewati proses dewatering berkisar antara 90%-95%.
4.2.6 Pressing Proses pressing dilakukan dengan melewatkan kertas pada dua silinder bersentuhan yang berputar berlawanan arah. Proses pressing terdiri dari 3 tahap, yaitu : 1. First Pressing. Pada pressing tahap pertama terjadi pengurangan kadar air pada lembaran kertas hingga 50%-60%. Lembaran kertas yang masih basah kemudian dibawa dengan bantuan felt untuk diproses lebih lanjut agar kandungan air dalam lembaran kertas berkurang. 2. Second Pressing Pada tahap ini terjadi pengaturan ketebalan kertas (thickness) dan pengurangan kadar air hingga 40%-50%. 3. Third Pressing Pada tahap ini dilakukan penghalusan permukaan kertas (smoothing). Tahap ini hanya dilakukan untuk pembuatan kertas dengan gramatur di atas 120 gsm.
4.2.7 Drying Proses drying merupakan proses pengurangan kadar air yang dilakukan dengan alat cylinder dryer. Proses ini dilakukan dengan menggunakan steam secara bertahap dari 50 130 oC yang dilewatkan melalui cylinder dryer. Cylinder dryer dilapisi oleh sejenis kain kanvas yang berguna untuk menyerap air di dalam kertas dan juga dapat menahan panas yang dikeluarkan steam dari dalam drum. Proses drying dibagi menjadi dua tahap, yaitu :
42
1. Drying I Drying I terdiri dari 3 group drying dengan total 22 buah cylinder dryer. Moisture content keluaran drying I berkisar antara 2 3 %. Sebelum
memasuki proses drying II, pada lembaran kertas dilakukan proses surface sizing terlebih dahulu dengan cara melapisi permukaan kertas dengan starch solution yang terdiri dari tapioka, PVA, SSA, waxsize, biocyde, enzyme, zinc sulfate, dan OBA (hanya untuk produksi kertas putih). Surface sizing dilakukan untuk meningkatkan daya tahan kertas terhadap penetrasi tinta, memperkuat permukaan kertas dan meningkatkan kehalusan (smoothness) kertas. Proses drying dimulai dengan menambahkan tapioka yang sudah dilarutkan dalam air kemudian dipanaskan bersama-sama dengan enzim hingga suhu 75oC. Kemudian ditambahkan zinc sulfate dan didiamkan selama 15 menit agar enzim dapat menguraikan tapioka dengan maksimal. Larutan tapioka ini kemudian dipanaskan kembali hingga suhu 95oC. Larutan PVA yang telah dipanaskan secara terpisah kemudian dicampurkan ke dalam larutan tapioka dengan zat-zat lainnya seperti OBA (hanya untuk produksi kertas putih) dan SSA. Waxsize hanya ditambahkan untuk produksi kertas bergramatur di atas 90 gsm dan pencampurannya dilakukan dengan cara menambahkannya ke dalam larutan tapioka pada suhu 75oC.
2. Drying II Drying II terdiri dari 2 group drying dengan total 12 buah cylinder dryer yang digunakan. Moisture content keluaran drying II berkisar antara 5 6 %.
4.2.8 Calendering Proses calendering dilakukan dengan melewatkan lembaran kertas pada 4 buah roll yang berputar berlawanan arah satu dengan lainnya agar permukaan kertas menjadi lebih halus dan untuk mendapatkan ketebalan kertas (thickness) yang sesuai. Untuk produksi drawing paper yang memerlukan permukaan yang cenderung kasar, tidak diperlukan proses calendering.
43
4.2.9 Reeling Pada bagian ini lembaran kertas digulung menjadi bentuk jumbo roll untuk kemudian akan dikirim ke seksi Finishing-Converting.
4.3 Finishing Converting Kertas hasil dari seksi Paper Machine yang berbentuk jumbo roll diperiksa kualitasnya oleh seksi Quality Controll (QC). Kertas yang memenuhi syarat dikirim ke seksi Finishing Converting.
4.3.1 Finishing Kegiatan-kegiatan yang dilakukan di seksi finishing meliputi proses pemotongan (cutting), penyortiran (sorting), dan pembungkusan (packing).
4.3.1.1 Pemotongan (cutting) Kertas yang dihasilkan dari seksi Paper Machine yang berbentuk jumbo roll dipotong dengan menggunakan mesin rewinder atau cutter. Mesin rewinder digunakan untuk memotong kertas dari jumbo roll menjadi mini roll. Mesin cutter digunakan untuk memotong kertas dari bentuk mini roll menjadi big sheet dengan standar ukuran 70 x 100 cm. Sisa potongan kertas yang tidak terpakai dijadikan broke paper.
4.3.1.2 Penyortiran (sorting) Kkertas berukuran big sheet disortir secara manual sehingga diperoleh kertas yang tidak cacat atau kualitas kertas yang dihasilkan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Kertas yang memenuhi standar akan dihitung secara manual dalam satuan rim untuk setiap kemasan. Kertas yang cacat ditandai dengan adanya sobek, kotor, bergelombang, warna tidak sama, sudut tidak siku, bercak air lubang (holes) pada kertas. Kertas yang tidak memenuhi standar digunakan sebagai broke paper.
44
4.3.1.3 Pembungkusan ( packing ) Kertas big sheet yang telah melewati proses penyotiran, disortir dan dihitung kembali sebelum kemudian dibungkus menggunakan wrapping paper, diberi label sesuai dengan jenis, ukuran dan identitas kertas. Setelah proses ini selesai, kertas big sheet ini kemudian di packing menggunakan wooden pallet dan dilapisi dengan plastik. Untuk kertas yang berukuran mini roll, dibungkus dengan wrapping paper menggunakan mesin Cyclop. Kertas-kertas yang sudah dipacking ini selanjutnya dikirimkan ke bagian gudang produksi untuk penyimpanan sementara sebelum selanjutnya dikirim ke konsumen.
4.3.2 Converting Seksi converting merupakan proses pengerjaan untuk kertas dengan ukuran tertentu seperti memo, A4, dan lain-lain. Kegiatan di seksi converting meliputi proses pemotongan, laminating & embossing, dan pembungkusan.
4.3.2.1 Pemotongan Kertas ukuran mini roll dari seksi finishing sebagian dikirimkan ke seksi converting untuk dipotong menjadi kertas ukuran tertentu (cut size). Pemotongan pada seksi ini terdiri dari dua jenis proses yaitu dasar kertas berupa roll dan big sheet. Beberapa contoh ukuran cut size, seperti kertas A4 (210 mm x 297 mm), LS/Letter (8,5 inci x 11 inci) dan F4/Folio (215 mm x 330 mm). Pemotongan dilakukan dengan menggunakan mesin Ech Will. Kertas big sheet yang telah lolos proses penyortiran kemudian dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan menggunakan mesin polar. Ukuran kertas yang dihasilkan antara lain, A4 (210 mm297 mm), B4 (257mm364 mm), A3 (297mm420mm), LS (8.5 11), F4A (216 mm343mm), F4B (216 mm330mm), F4 (215 mm330mm), kertas memo, dan sebagainya. Sebelum di packing, kertas yang telah dipotong akan diperiksa kembali oleh bagian quality control.
45
4.3.2.2 Laminating & Embossing Proses laminating & embossing merupakan perlakuan khusus untuk produk kertas tertentu seperti double layer paper. Dimana pada laminating dua lembaran disatukan dengan penambahan perekat dan pressing dari roll-roll. Produk dari proses laminating yaitu kertas dengan lapisan plastik yang terdapat di dalamnya. Sedangkan kertas hasil dari proses embossing yaitu lembaran kertas dengan tekstur tertentu seperti kertas map atau sampul.
4.3.2.3 Packing Kertas yang telah dipotong menggunakan mesin ech will dibungkus dengan menggunakan kertas atau plastik menggunakan mesin pemco. Kertas yang telah dibungkus per satuan rim kemudian diberi label menggunakan labelling machine sebelum dimasukkan ke dalam kardus, diikat dan disusun di atas wooden pallet. Kardus yang telah disusun dalam bentuk pallet ini kemudian di bungkus dengan plastic warp terlebih dahulu menggunakan mesin Robopac/Strapex VT-45 sebelum dikirimkan ke gudang produksi. Untuk setiap dusnya terdiri dari 5 rim. Kertas cut size hasil pemotongan mesin polar dibungkus menggunakan 3 mesin yang berbeda tergantung dari ukuran kertas dan kebutuhannya. Mesinmesin tersebut meliputi : 1. Mesin Autopack Mesin Autopack membungkus kertas dengan ukuran A4 dan LS/Letter. Pada mesin ini kertas dibungkus secara otomatis dengan menggunakan plastik atau kertas yang telah dilaminasi. Kertas yang telah dibungkus kemudian diberi label menggunakan labeling machine. Kertas kemudian dimasukkan ke dalam kardus dan diikat dengan tali menggunakan mesin bundling/strapping band. Kardus kemudian dibungkus diatas wooden pallet dan dibungkus kembali dengan menggunakan mesin Robopac/Strapex VT-45 sebelum dikirimkan ke produksi. gudang
46
2. Mesin Hugo Beck Mesin Hugo Beck membungkus kertas secara otomatis seperti pada mesin Autopack. Namun, mesin Hugo Beck hanya digunakan untuk membungkus kertas dengan ukuran A4 atau kertas memo. Pembungkusan pada mesin Hugo Beck dilakukan dengan menggunakan shrink film. 3. Conveyor Mesin conveyor digunakan membungkus kertas secara manual sama seperti pemberian label. Ukuran kertas yang dibungkus pada bagian conveyor lebih bervariasi dibandingkan dengan mesin Autopack maupun Hugo Beck. Ukuran-ukuran kertas tersebut meliput i A4, A3, A5, F4, dan B5. Kertas yang telah dibungkus dimasukkan ke dalam kardus, diikat dengan tali menggunakan mesin bundling/strapping band, disusun di atas wooden pallet dan selanjutnya dibungkus dengan mesin Robopac/Strapex VTS-45. Kertas yang telah selesai dibungkus kemudian dikirim ke dalam gudang produksi. Pengontrolan kualitas di area converting dilakukan pada beberapa poin, antara lain : 1. Pengecekan ukuran, siku, dan defect kertas setelah pemotongan di mesin polar. 2. Pengecekan ukuran, siku, defect, jumlah lembar per pack, label, dan material di lokasi conveyor. 3. Pengecekan ukuran, siku, defect, dan hasil bungkus dengan menggunakan mesin Ech Will.
BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
5.1 Alat Proses PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mill menggunakan berbagai macam alat dalam proses produksi. Alat-alat proses tersebut dibagi menjadi 3 seksi yaitu: seksi Stock Preparation, seksi Paper Machine, dan seksi FinishingConverting.
5.1.1 Stock Preparation Pada seksi Stock Preparation, lembaran pulp diolah menjadi bubur pulp yang kemudian akan dialirkan ke seksi Paper Machine untuk diproses menjadi lembaran kertas. Alat-alat proses yang terdapat dalam seksi ini antara lain pulper, pompa, bak penampung (chest), refiner, dan lain-lain.
5.1.1.1
Pulper Pulp yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan kertas di PT.
Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mill masih berupa lembaran-lembaran. Lembaran pulp ini harus dihancurkan terlebih dahulu dengan menggunakan pulper. Lembaran-lembaran pulp yang digunakan adalah LBKP, NBKP, dan kertas broke. Pulper berbentuk tangki silinder vertikal dengan dasar berbentuk kerucut. Pada dinding atas silinder tersebut terdapat bagian yang terbuka yang berfungsi sebagai tempat untuk memasukkan pulp. Pada dinding pulper terdapat 4 buah baffle, dan pada bagian dasarnya terdapat 12 buah baffle. Selain itu pada bagian dasarnya juga terdapat pengaduk (agitator) yang dijalankan oleh motor. Pada pulper ini terdapat 3 jenis saluran, yaitu masukan air proses, masukan zat aditif, dan keluaran bubur pulp. Bahan kimia yang ditambahkan pada pulper antara lain defoamer, smoothing agent, CaCl2 , NaOH, OBA, mikrobiocyde 1 dan 2, dan dyes. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 8 buah pulper, tetapi 47
48
yang sering digunakan hanya 6 unit pulper. Skema pulper dapat dilihat pada gambar 5.1.
Pressure gauge level pulper chest
white water inlet
agitator
outlet buburan pulp
Gambar 5.1 Pulper
Kapasitas dari setiap pulper yang ada di IKPP dapat dilihat pada tabel 5.1.
Tabel 5.1 Kapasitas pulper Pulper 1 2 3 4 5 6 7 8 Volume (m3) 18 18 22 18 36 36 36 36 Daya tampung (kg pulp/batch) 750 900 750 900 875 1100 700 850 1500 1800 1500 1800 1500 1800 1500 1800
49
5.1.1.2
Pulper Chest Pulper chest berfungsi sebagai tempat penyimpanan bubur pulp sementara
sebelum dialirkan ke unit HC Cleaner. Pulper chest berbentuk bak terbuka yang berdinding porselen, dan pada bagian dasarnya terdapat agitator yang berfungsi untuk menjaga kehomogenan dari bubur pulp. Sebelum pulp memasuki pulper chest, pulp terlebih dahulu melewati magnetic separator yang berfungsi untuk memisahkan logam-logam (contohnya kawat-kawat pengikat) yang terbawa selama proses pulping. Hal ini diperlukan karena logam-logam yang terbawa akan merusak mesin DD Refiner. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 5 unit pulper chest, dimana 3 unit digunakan untuk menampung pulp LBKP dan 2 unit untuk pulp NBKP. Kapasitas dari tiap-tiap pulper chest adalah: 1) 3 unit LBKP Pulper Chest dengan volume 70 m3 2) 2 unit NBKP Pulper Chest dengan volume 60 m3
5.1.1.3
Pompa Pulper Pompa pulper berfungsi untuk memindahkan bubur pulp dari pulper ke
HC Cleaner. Pompa pulper yang digunakan di IKPP termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar 2,5 m3/menit dengan daya 25 HP.
5.1.1.4
CRC (Consistency Recording Controlled) Sebelum masuk ke HC Cleaner, bubur pulp terlebih dahulu melewati CRC
yang berfungsi sebagai alat untuk menjaga konsistensi dari larutan agar tetap konstan. Unit CRC mengontrol konsistensi bubur pulp dengan cara mengatur bukaan valve white water secara otomatis berdasarkan settling yang telah ditentukan pada unit sensor. Jika aliran yang ingin dilewatkan memiliki konsistensi yang melewati batasan, maka keran yang terdapat pada CRC akan terbuka untuk menurunkan konsistensinya. Dan sebaliknya, jika harga konsistensinya kurang dari batas, maka larutan dipekatkan di pulper dengan
50
menambahkan lembaran pulp lagi. Rentang pengukuran alat CRC ini adalah 1,5 5% konsistensi.
5.1.1.5
HC Cleaner (High Consistency Cleaner) HC cleaner berfungsi untuk memisahkan bubur pulp dari pengotor-
pengotor yang memilki berat jenis lebih besar dari bubur pulp (misalnya: pasir, kawat, dan gumpalan-gumpalan pulp). HC Cleaner berbentuk tabung vertikal yang pada bagian bawahnya berbentuk kerucut dan dilengkapi dengan kaca. Skema HC cleaner dapat dilihat pada gambar 5.2.
outlet buburan pulp Inlet buburan pulp
Tampak atas
Water inlet
Outlet kotoran
Gambar 5.2 HC cleaner
HC Cleaner memisahkan bubur pulp dengan prinsip gaya sentrifugal fraksi ringan. Bubur pulp masuk ke dalam HC Cleaner dan dibuat berputar, kemudian bubur pulp ini akan menabrak dinding, sehingga bahan-bahan yang lebih berat akan mengendap. Sedangkan tekanan air (dilution water) akan mendorong serat pulp yang lebih ringan naik ke atas. Serat-serat tersebut akan keluar pada bagian keluaran. Sedangkan pengotor-pengotor yang lebih berat akan
51
terakumulasi di glass cone. Pengotor di glass cone kemudian akan terbawa keluar karena adanya gaya gravitasi. Serat jenis NBKP tidak perlu melewati HC Cleaner karena pulp yang dihasilkan sudah cukup bersih. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 3 unit HC cleaner dengan kapasitas 3,2 m2 dengan debit masing-masing berkisar antara 2000 - 3000 L/menit.
5.1.1.6
Flow Tank Flow tank berfungsi sebagai tempat penyimpanan sementara bubur pulp.
Flow tank diperlukan untuk mencegah terjadinya fluktuasi tekanan pada masukan pompa dengan adanya level bubur yang konstan. Flow tank berbentuk kotak dengan ukuran 1.200 mm x 1.500 mm x 1.800 mm yang dilengkapi dengan 2 buah penyekat di dalamnya. Tekanan pada flow tank sebesar 50 psig. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 3 unit flow tank, dengan kapasitas masing-masing flow tank 2,3 m3. Skema flow tank dapat dilihat pada gambar 5.3.
Inlet buburan pulp
Inlet buburan pulp
Outlet buburan pulp
Outlet buburan pulp
Flow Tank SP I
Flow Tank SP III
Gambar 5.3 Flow tank
52
5.1.1.6 Pompa Flow Tank Pompa flow tank berfungsi untuk memindahkan pulp dari flow tank ke dalam DD Refiner. Pompa flow tank yang digunakan di IKPP termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar 1,5 m3/menit dengan daya 25 HP.
5.1.1.7
DD Refiner (Double Disc Refiner) DD refiner berfungsi untuk menggiling bubur pulp agar diperoleh bubur
pulp dengan tingkat kehalusan tertentu yang memenuhi standar freeness untuk menghasilkan kekuatan serat yang diinginkan. DD refiner berbentuk tabung dengan dua macam pelat di dalamnya, yaitu pelat rotor dan stator. Tekanan masukan sebesar 1,5 - 2,5 kg/cm2 dan tekanan keluaran sebesar 3,0 - 4,5 kg/cm2. Daya yang diperlukan sebesar 400 HP. Prinsip kerja alat ini adalah pelat rotor dan stator akan memutar dan menekan bubur pulp yang masuk diantara kedua plat. Bubur pulp yang masuk harus mempunyai konsistensi yang cukup untuk menghindari gesekan antara kedua plat untuk menghindari terjadinya pemotongan serat. Besarnya tekanan yang diterima bubur pulp ditentukan oleh besarnya tekanan masuk dan tekanan keluar bubur pulp sehingga derajat gilingnya tidak memenuhi syarat. Untuk memenuhi persyaratan derajat gilingnya dilakukan pengaturan oleh keran masukan dan keran keluaran. Berdasarkan jenis rangkaiannya, DD refiner ada 2 macam, yaitu : 1. DD Refiner yang dijalankan secara seri. Rangkaian DD Refiner yang dijalankan secara seri umumnya digunakan untuk kertas dengan gramatur di bawah 80 gsm. Pada sistem rangkaian ini, aliran akan melewati DD Refiner 1 kemudian berlanjut ke DD Refiner 2 dan seterusnya. Tujuan dari rangkaian seri adalah supaya memdapatkan produk dengan gramatur yang bersifat halus. 2. DD Refiner yang dijalankan secara paralel. Rangkaian DD Refiner yang dijalankan secara paralel umumnya digunakan untuk kertas dengan gramatur di atas 80 gsm. Pada sistem rangkaian ini, aliran
53
akan melewati beberapa DD Refiner secara serempak karena gramatur serat yang diinginkan bersifat kasar. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 16 unit DD refiner, 11 unit digunakan pada SP1 dan SP2, sedangkan 5 unit lainnya digunakan pada SP3. Skema DD refiner dapat dilihat pada gambar 5.4.
inlet outlet Inlet
motor
Gambar 5.4 DD refiner
5.1.1.8
Mixing Chest Mixing chest berfungsi sebagai tempat penampungan untuk melakukan
pencampuran bubur LBKP, NBKP, dan kertas broke dengan komposisi tertentu sesuai dengan jenis kertas yang akan diproduksi. Mixing chest berbentuk bak terbuka dengan dinding yang dilapisi keramik dilengkapi agitator dengan 3 buah blade. Pada seksi stock preparation IKPP terdapat 6 unit mixing chest, dengan kapasitas masing-masing 70 m3.
5.1.1.9
Medium Chest Bubur pulp yang akan masuk ke machine chest harus bersifat homogen
untuk itu sebelum masuk ke machine chest, bubur pulp ditampung di medium chest. Untuk menghasilkan larutan yang homogen maka medium chest yang berupa bak terbuka dengan dinding yang dilapisi dengan keramik dilengkapi dengan blade dan agitator. Selain untuk menjaga keseragaman bubur pulp,
54
medium chest juga berfungsi untuk mencegah terjadinya over loading dan fluktuasi aliran dengan cara membuatnya overflow agar konsistensi larutan stabil. Konsistensi bubur pulp di medium chest ini adalah 4,4 % yang diatur oleh CRC. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit medium chest dengan kapasitas masing-masing 70 m3.
5.1.1.10 Machine Chest Machine chest berfungsi sebagai tempat penampungan terakhir di seksi Stock Preparation. Dan juga untuk menjaga konsistensi bubur pulp menuju stuff box. Machine chest berbentuk bak terbuka yang berdinding porselen dan dilengkapi pengaduk dengan 3 buah blade. Konsistensi bubur pulp dijaga konstan 3,5 % dan pH bubur 7 8. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit machine chest dengan kapasitas masing-masing: 1) SP 1 dan 2 dengan volume 70 m3 2) SP 3 dengan volume 60 m3
5.1.1.11 3 F Screen (3 Function Screen) Alat ini berfungsi untuk membersihkan serat-serat kertas broke dengan menghancurkan bubur kertas broke yang menggumpal dan menyaring bubur broke (dari sampah plastik dan kotoran) dari seksi Finishing-Converting. 3F Screen berupa silinder vertikal dilengkapi dengan penyaring dan propeller. Daya yang digunakan 30 HP. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit 3 F Screen dengan kapasitas masing-masing sebesar 2000 L/menit.
5.1.1.12 Washer Alat in berfungsi untuk mencuci dan mengentalkan serat-serat bubur kertas broke setelah melewati 3FScreen. Washer berupa drum berukuran diameter sebesar 1.220 mm dan lebar sebesar 2.150 mm yang dilengkapi dengan wire. Jenis washer yang digunakan pada IKPP adalah suction filter. Skema washer dapat dilihat pada gambar 5.5.
55
Broke inlet
Shower
.
White water outlet
Broke outlet
Gambar 5.5 Washer
Prinsip kerja dari alat ini adalah bubur pulp dipisahkan dari air melalui drum filter sehingga konsistensi bertamba. Air shower disemprotkan agar serat dari bubur kertas tidak mengumpul pada drum filter yang berputar. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat washer sebanyak 9 unit.
5.1.1.13 Broke Chest Alat ini berfungsi sebagai tempat penampungan bubur kertas broke yang kemudian akan dialirkan kembali ke mixing chest. Broke chest berupa bak berbentuk persegi panjang yang berdinding porselen. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit broke chest dengan kapasitas masing-masing sebesar 70 m3.
5.1.1.14 White Water Pit Alat ini berfungsi sebagai tempat penampungan sementara air proses yang berasal dari washer. White Water Pit berupa bak berbentuk persegi panjang yang berdinding porselen. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit dengan kapasitas masing-masing sebesar 30 m3.
56
5.1.1.15 Pompa White Water Pit Pompa yang digunakan di seksi Stock Preparation IKPP termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar 6 m3/menit dengan daya 60 HP.
5.1.1.16 Settling Tank Alat ini berfungsi sebagai tempat penampungan air proses dan juga untuk mengendapkan serat-serat pulp yang masih terbawa oleh air proses dengan bantuan flocculant, sehingga serat-serat pulp tersebut dapat digunakan kembali di pulper. Sedangkan air yang telah terbebas dari pulp digunakan kembali untuk shower di bagian Stock Preparation dan Paper Machine. Settling Tank berupa silinder vertikal yang bagian bawahnya berbentuk kerucut dan didalamnya terdapat sebuah diafragma yang berfungsi untuk menahan pulp supaya tidak naik ke permukaan. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit dengan kapasitas 150 m3 untuk setiap unit. Skema settling tank dapat dilihat pada gambar 5.6.
White water flokulan
diafragma
Air
serat Shower pit pulper
Gambar 5.6 Settling tank
57
5.1.1.17 Pompa Settling Tank Pompa yang digunakan di seksi Stock Preparation IKPP termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar 2 m3/menit dengan daya 20 HP.
5.1.1.18 Shower Pit Alat ini berfungsi untuk menampung air proses yang telah dipisahkan dari serat-serat pulp di settling tank. Shower pit berupa bak berbentuk persegi panjang yang berdinding porselen. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 3 unit dengan kapasitas masing-masing unit sebesar 30 m3.
5.1.1.19 Pompa Shower Pit Pompa yang digunakan di seksi Stock Preparation IKPP terdapat termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 1.450 dan memiliki kapasitas sebesar 2 m3/menit dengan daya 20 HP.
5.1.1.20 Jet Cooker Alat ini berfungsi untuk memasak larutan cationic starch dengan menggunakan steam pada temperatur 130oC. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 1 unit. Skema jet cooker dapat dilihat pada gambar 5.7.
Powder cationic starch
Fresh water
outlet
Gambar 5.7 Jet cooker
58
5.1.1.21 Vibro Screen Alat ini berfungsi untuk menyaring larutan filler CaCO 3 yang telah dilarutkan dengan air dan untuk menyaring larutan cationic starch. Pada seksi Stock Preparation IKPP terdapat 2 unit. 1 unit terletak pada filler CaCO 3 dan 1 unit terletak pada cationic starch.
5.1.1.22 Pompa Fresh Water Pit Pompa yang digunakan di seksi Stock Preparation IKPP termasuk dalam jenis pompa sentrifugal dengan rpm sebesar 2900 dan memiliki kapasitas sebesar 0,2 m3/menit dengan daya 5 HP.
5.1.2 Paper Machine Pada bagian ini, pulp yang telah dibuburkan akan diproses kembali menjadi lembaran-lembaran kertas. Proses yang terjadi pada seksi ini adalah pressing, drying, dan calendering.
5.1.2.1 Stuff Box Stuff box berfungsi sebagai alat pencampur bubur pulp dengan bahan kimia, seperti AKD, cationic starch, dyes, dan OBA. Stuff box berbentuk bak persegi panjang dengan 2 buah sekat. Seksi Paper Machine IKPP memiliki 3 unit stuff box. Skema stuff box dapat dilihat pada gambar 5.8.
overflow overflow
Ke Stock Preparation (medium chest)
outlet ke cleaner Inlet dari machine chest
Gambar 5.8 Stuff box
59
5.1.2.2 Fan Pump Fan Pump berfungsi menurunkan konsistensi bubur pulp. Bubur pulp dari stuff box dicampur dengan air dari silo pit. Pada seksi Paper Machine IKPP terdapat 3 unit fan pump.
5.1.2.3 Centri Cleaner Centri Cleaner berfungsi untuk memisahkan bubur pulp dari pengotorpengotor seperti pasir dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal. Centri Cleaner berbentuk cone. Cara kerja alat ini adalah bubur pulp yang akan dibersihkan dialirkan dari samping dengan kecepatan yang tinggi menggunakan pompa. Umpan tersebut akan menabrak dinding dari centri cleaner sehingga akan membentuk putaran seperti spiral. Partikel-partikel yang memiliki berat jenis yang besar akan mengendap ke dasar dan dikeluarkan melalui saluran pembuangan di bagian bawah alat, sedangkan partikel dengan berat jenis yang lebih ringan akan bergerak ke atas dan diolah lagi ke dalam horizontal screen. Setiap Paper Machine terdiri dari 4 tahap cleaning: 1) Cleaning 1 : terdiri dari 40 buah centri cleaner. Bubur yang ringan akan bergerak ke horizontal sceen dan bubur yang memiliki massa jenis lebih besar akan masuk dalam proses cleaning 2. 2) Cleaning 2 : terdiri dari 8 buah centri cleaner. Bubur yang ringan akan bergerak ke silo pit dan bubur yang memiliki massa jenis lebih besar akan masuk dalam proses cleaning 3. 3) Cleaning 3 : terdiri dari 2 buah centri cleaner. Bubur yang ringan akan bergerak ke centri cleaner tahap 2 dan bubur yang memiliki massa jenis lebih besar akan masuk dalam proses cleaning 4. 4) Cleaning 4 : terdiri dari 1 buah centri cleaner. Bubur yang ringan akan bergerak ke centri cleaner tahap 3 dan bubur yang memiliki massa jenis lebih besar akan masuk dalam proses waste water treatment. Skema centri cleaner dapat dilihat pada gambar 5.9.
60
Outlet buburan pulp
inlet
Outlet kotoran
Gambar 5.9 Centri cleaner
5.1.2.4 Horizontal Screen Horizontal Screen berfungsi untuk menyaring dan memisahkan serat-serat halus dan kasar serta pengotor dari bubur pulp. Bubur pulp yang sesuai dapat melalui screen akan dialirkan ke head box, sedangkan bubur pulp yang tertahan di screen akan diolah kembali di pack pulper. Horizontal Screen berbentuk saringan yang terdiri dari dua lapis silinder yang diberi jarak dan dipasang secara horizontal. Pada bagian dalam horizontal screen terdapat agitator yang akan menyebarkan bubur pulp di atas screen. Skema horizontal screen dapat dilihat pada gambar 5.10.
61
Gambar 5.10 Horizontal screen
Cara kerja horizontal screen adalah bubur pulp yang masuk diputar dan ditekan dengan agitator. Serat yang melewati screen akan disalurkan ke head box, sedangkan pengotornya (rejected) akan diolah kembali di pack pulper. Pada seksi Paper Machine IKPP terdapat 3 unit horizontal screen.
5.1.2.5 Pack Pulper Pack Pulper berfungsi untuk menampung dan membersihkan pengotor yang masih tertinggal dalam bubur pulp yang tidak lolos dari horizontal sceen. Pack pulper berbentuk kotak dan dilengkapi dengan saringan dan impeller. Saringan dilengkapi oleh sistem pemasukan air sehingga bubur di dalamnya akan larut. Impeller berfungsi untuk menghancurkan bubur pulp yang masih menggumpal. Cara kerja alat ini adalah bubur pulp yang akan diproses masuk ke dua buah tangki (twin tube pack pulper). Jika bubur pulp pada tangki pertama telah mencapai batas tertentu, maka bubur akan masuk ke dalam pack pulper yang kedua. Setelah itu air yang bertekanan dialirkan agar pulper dapat digunakan kembali. Pengotor yang masih tersisa akan dibuang ke waste water treatment, sedangkan bubur yang lolos dari puck pulper akan masuk ke dalam silo pit. Pada seksi Paper Machine IKPP terdapat 6 unit pack pulper. Skema pack pulper dapat dilihat pada gambar 5.11.
62
Gambar 5.11 Pack pulper
5.1.2.6 Head Box Head Box berfungsi untuk meratakan, menyebarkan dan menstabilkan bubur pulp yang masuk dari horizontal screen serta untuk menghindari terjadinya gumpalan bubur pulp yang keluar dari screening. Head Box berupa kotak yang dilengkapi dengan dua buah roll. Cara kerja alat ini adalah bubur pulp dari horizontal screen masuk ke dalam head box yang alirannya diatur oleh stream flow valve dan by pass valve. Melalui taper flow chamber dan manyfolked yang berjumlah 81 buah, bubur pulp dialirkan ke dalam head box dan diratakan oleh turning roll. Dengan bantuan tekanan yang berasal dari dalam head box, bubur pulp akan mengalir keluar dengan jumlah dan kecepatan aliran yang konstan dan merata melalui slice roll dan slice mouth. Bagian dalam head box: 1) Evener roll Alat ini berfungsi untuk menahan dan meratakan aliran bahan yang masuk dan keluar dari head box. 2) Rotary shower Alat ini berfungsi untuk membersihkan sisa pulper yang menempel di dinding bagian dalam dari head box dan juga untuk menghilangkan busa yang berada di dalam head box.
63
3) Slice Alat ini berfungsi untuk membagi bahan yang keluar dari slice mouth menjadi 19 bagian yang sama. Kandungan air pada bubur pulp yang berada di permukaan wire diatur dengan slice opening yaitu dengan membuka dan menutup slice bagian atas. Bagian bawah slice (apron blade), berfungsi untuk mengatur laju alir keluaran pancaran bubur pulp dan mengatur formasi kertas. 4) Bleed of pipe Alat ini berfungsi untuk mengatur aliran bubur pulp yang keluar dari slice mouth agar menyebar ke arah sisi ujung slice mouth dan sebaliknya. 5) Head box vacuum pump Alat ini berfungsi untuk memberikan tekanan di dalam head sehingga mempengaruhi kecepatan pancaran bahan keluar dari head box.
5.1.2.7 Wire Part Wire part bebentuk lembaran plastik halus yang terbuat dari bahan polyester mono filament. Wire part berfungsi untuk menyebarkan bubur pulp dan untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam bubur pulp. Wire part akan bergesekan dengan hydrofil sehingga air akan lolos melalui pori-pori wire. Wire part bekerja pada temperatur 50-70oC. Wire part memiliki beberapa bagian penting, diantaranya: 1) Breast roll Alat ini berfungsi sebagai penunjang wire. Terbuat dari stainless steel dengan ukuran 510 mm x 3,3 m. 2) Forming board Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air pada bahan yang terdapat di atas permukaan permukaan wire yang mempengaruhi kondisi formasi bahan. Material yang digunakan adalah kreramik (Al2 SO 3 ). 3) Hydrofoil Alat ini berfungsi untuk mengatur jumlah pelepasan air yang lepas dari bahan diatas permukaan wire. Besarnya sudut kemiringan permukaan hydrofoil yang
64
menyentuh wire akan mempengaruhi banyak sedikitnya air yang dilepaskan. Material yang digunakan adalah keramik. 4) Dandy roll Alat ini berfungsi untuk memperbaiki formasi kertas agar menjadi lebih bagus dan juga untuk meningkatkan kualitas kertas yang dihasilkan dengan menghilangkan busa yang timbul pada permukaan kertas. Alat ini memiliki ukuran 915 mm x 3,1 m dengan mesh 35. 5) Wire suction box Alat ini berfungsi untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam bahan di atas wire. Besarnya hisapan suction box berurutan dari hisapan kecil hingga hisapan besar, sesuai dengan urutan posisi suction box dihitung dari head box. Jika hisapan terlalu besar maka dapat melepaskan air terlalu banyak dan partikelpartikel kertas ikut terlepas yang dapat menyebabkan lubang-lubang kecil seperti jarum pada kertas (pin hole). Sehingga hisapannya harus diatur dengan sebaikbaiknya. 6) Suction couch roll Alat ini berfungsi sebagai tahap akhir untuk mengurangi kadar air pada bahan diatas permukaan wire. Putaran suction couch roll berfungsi untuk mengurangi gesekan antara wire dengan couch roll, dan juga untuk membantu putaran wire sehingga mengurangi beban kerja wire driving roll. Alat ini memiliki ukuran 660 mm x 3,35 m. 7) Drive roll Alat ini berfungsi untuk menggerakkan putaran wire agar tetap berputar pada jalurnya. Alat ini memiliki ukuran 750 mm x 3,3 m. 8) Wire roll Alat ini biasa disebut dengan nama wash roll, memiliki fungsi untuk membersihkan kertas yang masih terbawa oleh wire pada saat kertas diangkat dari wire ke felt. Material yang digunakan adalah stainless steel dengan ukuran 314 mm x 3,45 m.
65
9) Wire gulider roll Alat ini berfungsi untuk mempertahankan posisi wire agar tetap berada pada jalurnya saat wire berputar. Material yang digunakan adalah black diamond dengan ukuran 274 mm x 3,45 m. 10) Shaking machine Alat ini berfungsi untuk menyebaratakan lapisan bubur pulp pada permukaan wire. Dan juga untuk menambah kekuatan tensile strength pada kertas. Skema wire part dapat dilihat pada gambar 5.12.
Gambar 5.12 Wire part[6]
5.1.2.8 Press Part Press Part berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam bahan kertas serta, serta tempat pengaturan thickness dan smoothness (hanya untuk produk dengan gramatur kurang dari 120 gsm). Pada bagian ini terdapat 3 tahap, yaitu: 1) First press atau pick up 2) Second press Second press berfungsi untuk mengurangi kadar air dalam kertas dengan bantuan felt sebagai penyangga, selain itu juga untuk menentukan thickness kertas. Kadar air pada tahap ini sekitar 50 - 60 %
66
3) Third press Third press berfungsi untuk menghaluskan permukaan kertas (smoothing), biasanya digunakan untuk produksi kertas dengan gramatur diatas 120 gsm. Press part ini terdiri dari 2 buah roll, yaitu: a) Suction press roll Suction press roll ini berfungsi untuk menghisap dan memindahkan kertas dari wire part ke press part serta mengurangi air yang terkandung pada kertas dari sekitar 78% menjadi sekitar 60 %. Material yang digunakan adalah karet dengan ukuran 710 mm x 3,5 m. Jumlah lubang yang terdapat pada suction press roll ini berjumlah 102.244 buah dengan diameter lubang atas sebesar 3 mm dan diameter lubang bawah sebesar 4 mm b) Touch roll Touch roll berfungsi untuk menghantarkan kertas dari pick up roll ke second press. alat ini memiliki ukuran 600 mm x 3,5 m. Press suction memiliki beberapa bagian, antara lain: i. Felt Felt berfungsi untuk memperluas bidang permukaan untuk mengurangi kadar air yang terkandung pada kertas, membantu membawa kertas, dan membantu menghilangkan pengotor-pengotor dari kertas. Material yang digunakan adalah polyester. Cara untuk membersihkan felt, antara lain: High pressure shower Alat ini berfungsi untuk membersihkan pori-pori felt dari kotoran-kotoran dengan menggunakan air yang memiliki tekanan maksimal 15 kg/cm2. Suction box Alat ini berfungsi untuk menghisap kotoran-kotoran dari permukaan felt dengan cara vakum. Mencuci permukaan felt dengan sabun atau kaustik soda (NaOH). Kaustik soda yang tersedia memiliki kadar 50-60%, sehingga terlebih dahulu diencerkan dengan air, karena kaustik soda dengan konsentrasi yang tinggi dapat merusak felt. Pengencerannya dilakukan dengan perbandingan 1 liter kaustik soda dicampur dengan air sebanyak 10 liter.
67
ii. Wringer roll Alat ini berfungsi untuk mengeluarkan air dan pengotor-pengotor dari felt. Material yang digunakan adalah karet dengan ukuran 560 mm x 3,15 m. Top roll memiliki permukaan yang rata sedangkan bottom roll memiliki permukaan yang tidak rata atau groovet roll.
iii.
Suction box Alat ini berfungsi untuk menghisap air dan kotoran-kotoran dari permukaan
felt. Material yang digunakan adalah keramik yang tahan panas dan gesekan, sehingga tidak akan merusak felt. Skema press part dapat dilihat pada gambar 5.13 di bawah ini.
A B
D Keterangan: A. Wire B. Felt C. Suction Couch Roll D. Suction Press Roll
Gambar 5.13 Batasan wire part dengan press part[7]
5.1.2.9 Dryer Dryer berfungsi sebagai alat pengering di dalam proses drying dengan sistem cylinder dryer. Alat ini terdiri dari dua macam, yaitu: 1) Canvas dryer (dryer fabric) Alat ini berfungsi untuk memperluas permukaan perpindahan panas antara kertas dengan permukaan dryer agar proses pengeringan dapat lebih merata dan juga untuk menjaga kertas agar tetap rapi. Sebelum memasuki dryer group 1,
68
kertas memiliki kadar air sekitar 55 %. Pengaturan temperatur pada dryer group 1 tidak boleh terlalu tinggi, karena dapat menyebabkan kertas menjadi rapuh dan mudah putus. Selain itu, suhu yang tinggi menyebabkan banyak debu-debu yang akan menempel pada permukaan dryer.
2) Cylinder dryer Alat ini berfungsi untuk mengeringkan kertas dengan bantuan steam. Material yang digunakan adalah besi cor dengan lapisan krom pada permukaan luarnya. Alat ini memiliki ukuran 1,524 x 3,15 m. Kadar air (moisture) pada kertas dipengaruhi oleh permukaan dryer, oleh karena itu permukaan dryer harus selalu bersih. Untuk menjaga dryer agar selalu bersih dipasang doctor dryer dengan sudut kemiringan 35 40o. Proses drying dibagi menjadi dua, yaitu: a) Drying I, terdiri dari: i) Grup 1: 8 buah dryer (untuk PM 1 dan 2) dan 6 buah dryer (untuk PM 3)
ii) Grup 2: 8 buah dryer (untuk PM 1, 2, dan 3) iii) Grup 3: 8 buah dryer (untuk PM 1, 2, dan 3) b) Drying II, terdiri dari: i) Grup 4: 2 buah dryer (untuk PM 1, 2, dan 3)
ii) Grup 5: 8 buah dryer (untuk PM 1 dan 2) dan 10 buah dryer (untuk PM 3)
Gambar 5.14 Skema Alat Dryer[8]
69
5.1.2.10 Size Press Size press berfungsi untuk menghaluskan permukaan kertas dengan adanya penambahan starch solution ke lembaran kertas. Size press berada diantara drying I dan drying II.
5.1.2.11 Calender Calender digunakan untuk menghaluskan dan menghindari permukaan kertas yang bergelombang. Calender ini terdiri dari dua buah cast iron atau lebih yang disusun secara vertikal yang akan menekan lembaran kertas dengan berat alat itu sendiri.
5.1.2.12 Calender Pit Calender pit berfungsi untuk menampung kertas yang gagal produksi setelah melewati proses calendering untuk diolah lebih lanjut lagi. Kertas broke ini kemudian ditambahkan dengan air yang berasal dari silo pit. Setelah itu, campuran ini dialirkan ke broke chest untuk digunakan kembali sebagai bahan baku pulp di seksi Stock Preparation.
5.1.2.13 Silo Pit Silo pit berfungsi untuk menampung air proses dari proses dewatering dan bubur pulp dari unit pack pulper. Selain itu, juga sebagai untuk menampung bubur pulp yang lolos dari pack pulper. Silo pit berbentuk bak persegi panjang yang berdinding porselen. Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tangerang ini terdapat 3 unit silo pit.
5.1.2.14 Reeler Reeler berfungsi untuk menggulung lembaran-lembaran kertas yang dihasilkan dari proses calendering, menjadi berbentuk jumbo roll.
70
Gambar 5.15 Skema Alat Reeler[9]
5.1.2.15 Crane Crane berfungsi untuk memindahkan kertas hasil produksi dalam bentuk jumbo roll ke tempat yang telah disediakan seperti mesin cutter maupun rewinder. Selain itu juga dapat digunakan untuk memindahkan barang-barang berat lainnya.
5.1.3 Finishing Fungsi dari seksi ini adalah untuk merubah jumbo roll hasil produksi dari paper machine menjadi rol-rol sesuai dengan pesanan atau order.
5.1.3.1 Rewinder Alat ini berfungsi untuk memproses kertas dari bentuk jumbo roll menjadi mini roll. Alat ini tersusun dari roll-roll yang telah dilengkapi dengan slitter knife. Rewinder yang ada di seksi ini berjumlah 3 mesin.
71
Kapasitas dari tiap rewinder bergantung pada gramatur, ukuran, diameter, dan keadaan fisik kertas yang diinginkan: 1) Mesin rewinder 1 : > 25 jumbo roll/hari 2) Mesin rewinder 2 : 15 20 jumbo roll/hari 3) Mesin rewinder 3 : 15 20 jumbo roll/hari Dimana berat rata-rata setiap roll 3,5 4 ton. Kecepatan masing-masing rewinder: 1) Mesin rewinder 1 = 600 m/menit 2) Mesin rewinder 2 = 800 m/menit 3) Mesin rewinder 3 = 1000 m/menit Kemampuan potong untuk masing-masing rewinder (dalam 1 kali kerja/1 buah jumbo roll): 1) Mesin rewinder 1 mampu menghasilkan 10 buah mini roll. 2) Mesin rewinder 2 mampu menghasilkan 9 buah mini roll. 3) Mesin rewinder 3 mampu menghasilkan 9 buah mini roll.
Gambar 5.16 Skema Alat Rewinder[10]
72
5.1.3.2 Cutter Alat ini berfungsi untuk memotong kertas dari bentuk jumbo roll menjadi kertas berbentuk big sheet. Alat ini tersusun dari beberapa roll yang dilengkapi dengan slitter knife dan cross cutter. Cutter yang ada di seksi ini berjumlah 10 mesin, yang terdiri dari 3 double cutter, 2 single cutter, dan 5 mini cutter. Kemampuan potong untuk masing-masing cutter : 1) mesin single cutter terdiri dari 6 set slitter knife dan 1 set cross cutter dapat memotong sampai 8 jumbo roll dalam waktu yang bersamaan. 2) mesin double cutter terdiri dari 6 set slitter knife dan 2 set cross cutter, dapat memotong antara 10 jumbo roll dalam waktu yang bersamaan. 3) mesin mini cutter terdiri dari 6 set slitter knife.
5.1.3.3 Slitting Alat ini berfungsi untuk memproses kertas order jenis roll dari mesin rewinder. Slitting tersusun dari roll-roll yang telah dilengkapi dengan slitter knife. Pada seksi ini terdapat 3 mesin slitting, yaitu : 1. Mesin pertama memiliki kecepatan maksimum sebesar 700 m/menit dengan menggunakan 11 set slitter knife (bagian atas dan bawah) 2. Mesin kedua memiliki kecepatan maksimum untuk gramatur kertas 50 gsm sebesar 700m/menit, untuk gramatur kertas 100 gsm sebesar 1200m/menit dengan menggunakan 11 set slitter knife. 3. Mesin ketiga memiliki kecepatan maksimum untuk gramatur kertas 50 gsm sebesar 800m/menit, untuk gramatur kertas 100 gsm sebesar 1600m/menit dengan menggunakan 10 set slitter knife.
5.1.3.4 Broke Pulper Alat ini berfungsi untuk membuburkan kembali kertas broke. Broke Pulper berupa tabung berbentuk vertikal dan terbuka, dimana pada bagian dasarnya terdapat agitator untuk mengaduk dan menghancurkan kertas broke. Jumlah broke pulper yang terdapat pada seksi ini ada 3 unit.
73
5.1.3.5 Ball Press Alat ini berfungsi untuk mengepress sisa kertas hasil potong menjadi satu. Ball Press yang terdapat pada seksi ini sebanyak 3 mesin.
5.1.3.6 Pollar / Guilotine Alat ini berfungis untuk memotong kertas dari jumbo roll menjadi kertas dengan ukuran tertentu. Pollar / Guilotine yang terdapat pada seksi ini sebanyak 3 mesin.
5.1.3.7 Cyclop Alat ini berfungsi untuk membungkus kertas berbentuk roll menggunakan wrapping plastic. Cyclop yang terdapat pada seksi ini sebanyak 3 mesin.
5.1.3.8 Wrapping Alat ini berfungsi untuk membungkus kertas secara manual dengan kertas coklat. Wrapping yang terdapat pada seksi ini sebanyak 2 unit.
5.1.3.9 MC, MSK Alat ini berfungsi untuk membungkusa tumpukan kertas dengan menggunakan shrink film. MC, MSK yang terdapat pada seksi ini sebanyak 1 unit.
5.1.3.10 Strapex VTS 45 Alat ini berfungsi untuk mengikat ream-ream kertas dengan
menggunakan tali plastik. Pada seksi ini terdapat 1 unit strapex VTS 45. Skema alat strapex VTS 45 seperti di bawah ini.
74
Gambar 5.17 Skema Alat Strapex[11]
5.1.4
Converting Fungsi atau tugas utama dari seksi ini adalah untuk merubah mini roll
atau big sheet menjadi ukuran cut size (A4, A3, F4, letter size, dll).
5.1.4.1 Mesin Ech Will Mesin ini berfungsi untuk memotong kertas dari bentuk mini roll menjadi lembaran kertas dengan ukuran tertentu seperti A4, A3, F4, letter size, dll. Pada seksi ini terdapat 1 unit mesin Ech Will.
5.1.4.2 Mesin Pembungkus (Pemco) Mesin ini berfungsi untuk mengemas dan memberi label ream yang dilakukan secara otomatis setelah kertas di potopng di ech will menggunakan sampul plastik. Pada seksi ini terdapat 1 unit pemco. dengan
5.1.4.3 Mesin Bundling Alat ini berfungsi untuk mengikat box yang berisi kertas dengan menggunakan tali strapper. Mesin bundling yang terdapat pada seksi ini sebanyak 1 unit.
75
5.1.4.4 Mesin Polar Mesin ini berfungsi untuk memotong lembaran kertas dalam bentuk big sheet menjadi kertas dengan ukuran yang lebih kecil, misalnya: folio, A4, A3, B4, LS, F4, kertas origami dan kertas memo. Pada seksi ini terdapat 4 unit mesin polar.
5.1.4.5 Embossing Alat ini berfungsi untuk membuat kertas yang memiliki tekstur dengan cara menggunakan penekanan oleh roll yang berhimpit kertas, dimana roll memiliki tekstur permukaan tertentu.
5.1.4.6 Laminating Alat ini berfungsi untuk membuat produk kertas denan dua lapisan dengan cara merekatkan dua kertas atau kertas dengan plastik menggunakan perekat khusus, seperti kertas pembungkus yang satu sisinya merupakan plastik atau produk kertas bergramatur besar seperti 160 gsm.
5.1.4.7 Balling Press Alat ini berfungsi untuk memadatkan kertas hasil potongan menjadi satu ikatan berdasarkan berat per satu ball.
5.1.4.8 Conveyor Alat ini berfungsi untuk memindahkan kertas yang telah dikemas secara manual dari sutau tempat ke tempat lain. Pada seksi ini terdapat 3 unit conveyor.
5.1.4.9 Autopack Machine Alat ini berfungsi untuk membungkus kertas dengan menggunakan shrink film plastic. Auto pack machine yang terdapat pada seksi ini sebanyak 2 unit.
76
5.1.4.10 Hugo beck Wacon Alat ini berfungsi untuk mengemas kertas hasil cut size dari mesin polar secara semi otomatis. Hugo beck wacon yang terdapat pada seksi ini sebanyak 2 unit.
5.1.4.11 Labeling Machine (Willett) Alat ini berfungsi untuk memberi label pada produk kertas yang telah dibungkus dari mesin pemco. Labeling machine yang terdapat pada seksi ini sebanyak 1 unit.
5.1.4.12 Sealer and Shrink (Wacon) Alat ini berfungsi untuk mengemas produk ke dalam plastic wrapping. Mesin ini berjumalh 2 unit dan bekerja dengan kecepatan sebesar 1500 pak/jam. Spesifikasi-spesifikasi kapasitas tumpukan kertas yang tersedia meliputi lebar antara 40 mm - 350 mm, panjang antara 100 mm - 500 mm, dan tinggi antara 20 mm - 120 mm.
5.1.4.13 Mesin Cetak Mesin ini berfungsi untuk mencetak cover dan label yang akan digunakan untuk produk yang telah dipack dengan berbagai ukuran seperti cover untuk memo dan label ream.
5.1.4.14 Mesin Hitung Mesin hitung berfungsi untuk menghitung jumlah lembaran kertas pada setiap produk telah dihasilkan. Pada seksi ini terdapat 2 unit mesin hitung.
77
Gambar 5.18 Mesin Hitung[12]
5.1.4.15 Big Strapex Alat ini berfungsi untuk mengikat box dengan tali strapper.
5.1.4.16 Meja Ukur Alat ini berfungsi untuk memeriksa kembali kertas-kertas yang sudah dihasilkan apakah sudah sesuai standar atau belum. Pada seksi ini terdapat 1 unit meja ukur.
5.2 Instrumen Pengontrol Sampai tahun 2005, Untuk sistem pengontrolan di P.T. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, secara umum masih dilakukan manual. Setelah tahun 2006 sistem otomatisasi baru mulai direalisasikan.
78
5.2.1 Stock Preparation Pada seksi ini terdapat dua jenis sistem pengontrolan yang digunakan, yaitu: 1) CRC (Consistency Recording Controlled) CRC berfungsi untuk mengontrol konsistensi bubur pulp agar sesuai dengan standar yang ada. CRC berhubungan langsung dengan shower pit yang menyediakan air proses. Didalam CRC terdapat sebuah blade yang berfungsi untuk mendeteksi konsistensi bubur pulp. Prinsip kerja dari CRC adalah mengatur bukaan valve air panas secara otomatis sesuai dengan setting point yang telah ditentukan. Di seksi Stock Preparation ini terdapat 2 unit CRC. 2) FRC (Flow Recording Controller) FRC berfungsi untuk mengatur besarnya laju alir di kerangan. Untuk pengaturan konsistensi bubur pulp, chest, pompa, pengaturan jumlah AKD dan cationic starch pada bagian Stock Preparation sudah mulai dilakukan dengan bantuan komputer.
5.2.2 Paper Machine Pada bagian paper machine diterapkan penggunaan program pengontrolan Digital Controlling System (DCS). Pengontrolan yang dilakukan meliputi antara lain penentuan: ash content, moisture, head box,. Namun, pengontrolan yang dilakukan sebagian besar masih dilakukan secara manual.
5.3 Instrumen Quality Control PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. melakukan uji kualitas terhadap bahan baku, bahan proses, incoming material dan produk kertas yang dihasilkan untuk menjaga kualitas produk dan kepuasan konsumen.
5.3.1 Pengawasan Mutu Bahan Baku Bahan yang disimpan di gaudang material diuji dengan 2 metode, yaitu : Pengetesan langsung sebelum bahan diterima, biasanya dilakukan untuk bahan-bahan seperti tapioka, PAC, dan CaCO 3 .
79
Pengetesan dilakukan setelah bahan ditermia dan dismpan di gudang khususnya bahan-bahan impor seperti dyes, filler, OBA dan AKD. Bahan baku yang diuji pada tahap ini adalah : 1. Pulp, dilakukan uji brightness, moisture content, strength properties 2. CaCO 3 , dilakukan uji impurities, ukuran partikel, dan brightness. 3. Tapioka, dilakukan uji moisture content, pH, impurities, brightness, dan viskositas. 4. Cationic starch, dilakukan uji moisture content, viskositas, konsistensi, dan impurities. 5. Pallet, dilakukan uji ukuran, moisture content serta defect, 6. IDO (Industrial Diesel Oil), dilakukan uji densitas dan warna. Adapun, alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian di atas, seperti berikut : 1. pHmeter, untuk mengukur tingkat keasaman suatu bahan. 2. Piknometer, untuk mengetahui berat jenis bahan baku. 3. Viskometer yang berfungsi untuk mengukur besarnya viskositas suatu bahan (kadar kekentalan bahan). 4. Neraca analitis, oven, dan corong Buchner yang berfungsi untuk mengukur konsistensi dan konsentrasi bahan.
5.3.2 Pengawasan Mutu Bahan Dalam Proses PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. tidak hanya menguji bahan baku tetapi juga bahan yang digunakan dalam proses. Alat-alat yang digunakan dalam pengujian antara lain : 0) Viskometer yang berfungsi untuk mengukur kekentalan bahan yang digunakan. 1) pHmeter yang berfungsi untuk mengukur tingkat keasaman bahan. 2) Corong Buchner yang berfungsi untuk mengetahui besarnya konsentrasi bahan proses (dalam berat/berat, berat/volume, atau mol/volume). 3) Freeness tester berfungsi untuk mengukur besarnya derajat giling yang dinyatakan dalam centimeter cubic Canadian Standard Freeness atau biasa
80
dikenal dengan cc CSF. Jika harga cc CSF semakin rendah, maka serat akan semakin halus dan sebaliknya. Cara kerja dari alat ini adalah sebagai berikut: a) Bubur pulp diambil dengan gayung sampai penuh.
b) Permukaannya diratakan dengan permukaan gayung. c) Kemudian diencerkan dengan 1000 mL air bersih.
d) Pasang tutup bawah alat freeness tester e) Setelah diaduk hingga serbasama, sampel dimasukkan ke dalam corong silinder peniris. f) Tempatkan gelas ukur di bawah corong alir air samping dan gelas piala di bawah corong alir air bawah. g) Buka tutup bagian bawah, kemudian kran udara. h) Air yang keluar melalui corong alir air samping ditampung kemudian diukur volume serta temperaturnya. i) Dikoreksi nilai freenessnya dengan tabel koreksi derajat giling terhadap temperatur 27oC. j) Prosedur kerja pengujian freeness : i. Keluaran dari refiner NBKP dan broke chest, mengunakan gayung berukuran 75 mL yang disebut gayung 4 %. ii. Keluaran dari refiner LBKP, mengunakan gayung berukuran 66.67 mL yang disebut gayung 4.5 %. iii. Keluaran dari machine chest, mengunakan gayung berukuran 85.7 mL yang disebut gayung 3.5 %. Contoh perhitungan di atas dengan asumsi berat pulp kering = 3 gram, maka untuk gayung 4%
3gram x100% = 4% 75mL
5.3.3 Pengawasan Mutu Produk PT Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. juga melakukan pengujian kualitas produk kertas yang dihasilkan. Alat-alat yang dipakai untuk uji kualitas ini adalah: 0) Bending Stiffness Tester yang berfungsi untuk mengukur derajat kelenturan kertas. Stiffness ditentukan dengan menghitung gaya yang diperlukan untuk
81
membengkokkan lembaran kertas hingga mencapai sudut tertentu (dalam mN). 1) Cobb Sizing Tester yang berfungsi untuk mengukur cobb value. Cobb value adalah jumlah air yang diserap (dalam satuan gram) oleh lembaran kertas seluas 1 m2 dalam waktu tertentu dan diukur dalam kondisi standar. Cara kerja alat ini dimulai dengan menekan kertas dengan sebuah silinder. Kemudian silinder diisi air dan didiamkan selama 60 detik. Setelah itu, air dikeluarkan dan kertas yang telah terbasahi ditimbang (dalam gram / m2.menit). Selisih antara berat kertas yang mengandung air dan berat kertas awal adalah jumlah air yang diserap oleh kertas. 2) Datacolor digunakan untuk Colour Testing, yaitu pengujian terhadap warna kertas dengan mengetahui panjang gelombang () yang dipantulkan oleh suatu benda tertentu. Dengan range antara 400 700 nm. 3) Densometer yang berfungsi untuk mengukur porocity, dengan mengukur waktu yang dibutuhkan untuk melewatkan 100 cc udara pada selembar kertas (dalam secon/100 cc atau mL/menit ). 4) Elrepho yang berfungsi untuk mengukur kualitas warna kertas, brightness, dan opacity. Pengukuran menggunakan 3 parameter, yakni: L : gelap atau terangnya warna dimana semakin besar harga L maka
brightness kertas juga semakin besar. a* : kadar warna merah-hijau dimana semakin besar nila a* maka semakin merah dan sebaliknya semakin kecil semakin hijau. b* : kadar warna kuning-biru dimana semakin besar nilai b* maka semakin kuning dan sebaliknya semakin kecil semakin biru. 5) Mullen Burst O Matic Tester yang berfungsi untuk mengukur besarnya bursting strength. Bursting strength adalah besarnya tekanan hidrostatik dalam kPa yang diperlukan untuk dapat merusak (rupture) material jika tekanan dinaikkan dengan laju konstan melalui diafragma karet ke daerah lingkaran berdiameter 30,5 mm. Prinsip kerja alat ini adalah dengan menjepit sampel kertas pada suatu penjepit kertas dan diberikan tekanan (dalam kPa).
82
6) Moistrex yang berfungsi untuk mengukur kandungan air yang terdapat di dalam kertas dengan menggunakan sinar infrared. 7) Water Resistance, berfungsi untuk mengukur kekuatan kertas terhadap penetrasi air. Cara kerja alat ini adalah pertama-tama ke dalam cawan petri dimasukkan larutan NH 4 SCN. Kemudian kertas diletakkan di atas permukaan cairan. Selanjutnya teteskan FeCl3 ke atas kertas sambil dinyalakan stopwatch. Stopwatch dimatikan setelah muncul bintik-bintik merah pada kertas. 8) Paprican Micro Scanner digunakan untuk mengukur dirt count dan light contrass, dan formation (mm2/m2). Dirt count merupakan yaitu banyak black spot per m2. 9) pHmeter digunakan untuk mengukur tingkat keasaman (pH) permukaan. 10) Sample Punch yang berfungsi untuk mengukur gramatur kertas. Gramatur adalah berat kertas dibagi dengan luas kertas (dalam gram/m2). Gramatur kertas ditentukan dengan menimbang massa kertas dengan luas permukaan tertentu. 11) Tensile strength tester yang berfungsi untuk mengukur daya tahan lembaran kertas terhadap gaya tarik yang bekerja pada kedua ujung kertas yang
dinyatakan dalam kN/m. Kertas yang akan diukur dijepit pada kedua ujungnya, kemudian ditarik secara perlahan-lahan dan diukur gaya yang dibutuhkan untuk memutuskan kertas. 12) Tearing Strength Tester yang berfungsi untuk mengukur tearing strength, yaitu gaya yang dibutuhkan untuk menyobek kertas. Prinsip kerja alat ini adalah dengan menggunakan pendulum berayun yang dijatuhkan untuk merobek kertas. Dengan mencatat data tinggi pendulum, maka dapat ditentukan energi yang hilang yang berkaitan dengan gaya yang dibutuhkan untuk merobek kertas (dalam mN.m2/g). 13) Tensile Stiffness Tester yang berfungsi untuk mengukur tensile stiffness orientation (TSO), yaitu untuk melihat arah serat (searah atau tidak, berdasarkan besarnya sudut penyimpangan).
BAB VI PRODUK
6.1 Jenis Produk Kertas Kertas yang diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki gramatur dari 50 sampai dengan 165 gsm dan terdiri dari berbagai jenis, antara lain: 1) Briefcard Paper (BCD) 2) Colour Duplicating Paper (CDP) 3) Colour Photocopy Paper (CPC) 4) Colour Woodfree Paper (CWF) 5) High Smoothness CWF (HWF) 6) High Smoothness CPC (HPC) 7) Laminating paper (LMP) 8) Release Base Paper / Sticker Base Paper (RBP) 9) Quran Paper High Smoothness (QPP) 10) Woodfree Paper (WF) 11) White Wrapping Paper (WWP)
6.2 Ukuran Produk Kertas Kertas yang diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki ukuran yang bermacam-macam antara lain: 1) Big sheet 2) Cut Size, meliputi A3, A4, B4, F4, F4A, F4B, dan LS. 3) Converted Product, meliputi memo block, mosaic, dan rainbow pack. 4) Roll, meliput i jumbo roll dan mini roll , dan 5) Ukuran sesuai dengan permintaan konsumen.
83
84
6.3 Warna Produk Kertas Warna kertas yang diproduksi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang antara lain: 1) White Paper 2) Colour Paper, meliput i black, cyber, deep, light, dan rainbow colour.
6.4 Merk Dagang Produk Kertas Merk dagang untuk kertas yang diproduksi oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu: 1) Bazic 2) Butterfly 3) Collins 4) Connect 5) Cube 6) Farbiges Druckerpapier 7) Fargsorterat 8) Flying Colours 9) Jumbo 10) IKPP Paper 11) IK Duplicator 12) Lasercol 13) Novolus 14) Oxford Color Paper 15) Paperline 16) Pacesetter 17) Premier 18) Phoenix 19) Skyline 20) Sinar Spectra 21) Spectra Color 22) Super fine
85
23) Tudor 24) Visual Colours, dll.
BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
7.1 Sistem Utilitas Sistem utilitas yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang dibagi menjadi 3 komponen, yaitu:air, steamdanlistrik.
7.1.1 Air Air yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang dibagi menjadi dua jenis, yaitu: fresh water dan process water.
7.1.1.1 Fresh Water Kebutuhan fresh water PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang bersumber dari sungai Cisadane yang berada di sebelah barat lokasi pabrik dengan melalui proses pengolahan terlebih dahulu. Seksi utility menyediakan sekitar 50008000 ton fresh water/hari. Air yang bersumber dari sungai Cisadane masih sangat kotor dan tidak mungkin digunakan untuk proses produksi, sehingga perlu dilakukan water treatment untuk memenuhi kebutuhan air.Zat yang ditambahkan selama water treatmentadalah : 1) Alum (Al2 (SO 4 ) 3 .18H 2 O) Alum berfungsi sebagai koagulan yang dapat menggumpalkan lumpur yang terdapat dalam air sungai. Kebutuhan alum di PT.Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 6.300 m3 per bulannya. 2) Flokulan Flokulan digunakan untuk mengikat zat pengotor berukuran kecil, sehingga zat pengotor akan menjadi partikel yang lebih besar dan mengendap. Flokulan ditambahkan ke dalam bak yang dilengkapi dengan pengaduk. Kebutuhan flokulan yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 50 m3 per bulannya.
86
87
3) Caustic Soda Caustic Soda digunakan untuk menjaga kestabilan pH.NaOH ini ditambahkan setelah dilakukan penambahan alum. Hal tersebut dikarenakan air akan berubah menjadi asam setelah ditambahkan alum. Kebutuhan NaOH yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai3.500 m3per bulannya. 4) NaOCl NaOCl digunakan untuk membunuh mikroorganisme yang terkandung di dalam air sungai. Kebutuhan NaOCl yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 1.800 m3per bulannya.
Freshwater digunakan lagi untuk kegiatan produksi dan non-produksi seperti pembuatan buburan NBKP, pembuatan larutan cationic starch dan larutan filler CaCO 3 (ancylex), untuk membilas peralatan pada saat boil out, memenuhi kebutuhan steam, dan keperluan rumah tangga. Proses-proses pengolahan fresh water di unit water treatment adalah: a. Proses di tangki masukan Pertama, untuk mengendapkan kotoran yang terkandung dalam air sungai di dalam tangki masukan, di tambahkan alum yang memiliki sifat asam dan koagulan Clarifix sebanyak 6 kg koagulan untuk setiap 100 kg alum. Penambahan alum ini membuat air sungai menjadi semakin asam sehingga diperlukan NaOH untuk menetralkan air sungai dan dilakukan pengontrolan pH sebesar 7 serta pengontrolan kandungan SS air sebesar 100 ppm. Kebutuhan alum yang digunakan sebanyak maksimum 300 kg/hari, flokulan maksimum 3 kg/hari, dan caustic soda maksimum 300 kg/hari. b. Proses di tangki proses (Accelator Clarifier) Accelator clarifier memiliki agitator dengan 3 buah impeller dimana impeller pertama yang terletak bagian bawah tangki yang berfungsi untuk mengaduk flok sehingga flok tidak mengendap dan lebih mudah dibuang kembali ke sungai. Impeller kedua terletak di bagian tengah tangki berfungsi untuk mengaduk flokulan dan NaOH menjadi homogen sehingga proses
88
pengendapan dan netralisasi sempurna. Sedangkan, impeller ketiga terletak di bagian atas tangki, yang berfungsi untuk membawa flok ke bagian bawah tangki agar flok mengendap. Kemudian air yang sudah jernih akan keluar secara overflow melalui pipa-pipa di permukaan air. Di dalam accelator clarifier ini juga terjadi 2 proses yakni primary mixing dan secondary mixing. Pada primary mixing ditambahkan flokulan untuk mengendapkan pengotor yang terkandung dalam air sungai sehingga membentuk flok-flok atau lumpur dan dapat dipisahkan dari air. Pada secondary mixing ditambahkan NaOH untuk menetralkan air dengan pH sekitar 7 hingga 7.3. c. Proses di tangki filter (Pressure Filter) Air yang sudah bersih dari proses di accelator clarifier kemudian dilewatkan melalui 5 buah pressure filter yang dilengkapi dengan media penyaring pasir, kerikil, dan batu koral yang bertujuan untuk memisahkan flok yang terbawa di dalam air. Filter yang digunakan kemudian di cuci minimal satu kali sehari dengan cara membalikkan arah aliran air dari bawah ke atas sehingga flok yang terendapkan di filter akan terbawa ke atas dan keluar melalui pipa backwash. Penggantian pasir, kerikil, dan koral dilakukan 3 tahun sekali. d. Proses di tangki penampungan Terdapat 2 jenis tangki penampungan yakni tangki untuk air non produksi yang memiliki kapasitas 300 m3 untuk air produksi dan tangki untuk air non produksi yang memiliki kapasitas 250 m3. Di dalam tangki penampungan air produksi dilakukan penambahan NaOCl yang berfungsi untuk membunuh mikroorganisme. Jumlah NaOCl yang digunakan
maksimum 90 kg/hari.
7.1.1.2 ProcessWater Air proses merupakan air buangan hasil proses produksi yang telah melalui proses treatment sehingga masih dapat digunakan kembali. Penggunaan air proses ini ditujukan untuk mengurangi penggunaan fresh water, sehingga
89
dapat meminimalisasi biaya produksi. Air proses digunakan di seksi Stock Preaparation dan di seksi Paper Machine. Air proses pada seksi Stock Preparation diperoleh dari wire pit dan couch pit. Air proses yang masih mengandung bubur padatan akan diproses lebih lanjut di unit washer untuk memisahkan bubur padatan dari air proses. Kemudian air proses bebas padatan ini dialirkan ke dalam white water pit, lalu dialirkan ke dalam settling tank untuk ditambahkan dengan flokulan untuk mengendapkan serat-serat pulp halus yang masih terkandung di air proses. Air keluaran settling tank digunakan kembali unit pulper dan unit shower pit. Dari unit shower pit, air proses ini kemudian dialirkan kembali ke unit washer untuk mencuci bubur kertas broke. Sedangkan di seksi Paper Machine, air proses dari settling tank digunakan untuk shower. Di seksi Paper Machine, air proses berasal dari hasil proses dewatering yang ditampung di wiretank, wirepit, danseal pit. Selanjutnya, air proses dialirkan ke dalam bak silo pit. Air proses yang berada di dalam silo pit ditambahkan bahan-bahan kimia seperti PAC untuk menstabilkan pH, defoamer untuk menghilangkan busa, biocyde untuk mematikan mikroba. Kebutuhan air PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 19.26 m3 per ton kertas yang diproduksi.
7.1.2 Steam Steam yang digunakan dalam proses produksi kertas disuplai oleh PT. DSS (Dian Swastika Sentosa) yang terletak di dalam kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Steam yang dihasilkan oleh PT. DSS bertekanan sebesar 7 bar dan merupakan superheated steam. Steam tersebut kemudian digunakan untuk memanaskan dryer, larutan cationic starch, dan silo pit. Kondensat yang dihasilkan dari proses produksi sebanyak 70 %, dikembalikan ke PT. DSS untuk diolah kembali menjadi steam. Untuk memenuhi kebutuhan steam, PT. DSS memiliki lima buah boiler. Kebutuhan steam PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 3.06 ton per ton kertas yang diproduksi.
90
7.1.3 Listrik Kebutuhan listrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang disuplai dari PT. Dian Swastika Sentosa dan juga oleh PLN. Listrik yang disuplai oleh PT. DSS adalah tiga per empat dari total listrik yang digunakan oleh PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Untuk dapat memenuhi kebutuhan listrik di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, PT. Dian Swastika Sentosa memiliki dua buah turbin gas dan lima buah engine generator untuk pembangkit listrik. Kebutuhan Listrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mencapai 605.7 Kwh per ton kertas yang diproduksi.
7.2. Maintenance Maintenance bertujuan untuk performance dari mesin-mesin yang ada, selain itu juga untuk menjaga kondisi semua peralatan agar tetap dalam kondisi yang baik. Yang bertanggung jawab penuh dalam melakukan kegiatan maintenance ini adalah seksi Workshop dan seksi Electrical & Instrument (EI), tetapi seksi Workshop dan seksi Electrical & Instrument (EI) tidak dapat mengontrol secara keseluruhan maka dari itu harus dibantu dengan tanggung jawab seluruh karyawan yang menggunakan peralatan. Kegiatan maintenanceseksi Workshop pekerjaan sipil, mekanik,perpipaan, dan welding. Kegiatan maintanance seksi Electrical & Instrument (EI) meliputi pekerjaan elektronik, instrumentasi, dan otomasi. Kegiatan maintenance yang dilakukan terdapat dua macam, yaitu: 1) Preventive Maintenance Preventive maintenance merupakan kegiatan maintenance yang dilakukan secara rutin. Tujuannya adalah untuk menjaga performance dan keawetan seluruh peralatan dan mesin produksi sehingga dapat bekerja secara optimal. Kegiatan-kegiatan preventive maintenance yang dilakukan adalah sebagai berikut: a) Bagian sipil, memperbaiki kondisi bangunan-bangunan di kawasan pabrik yang sudah mulai rusak.
91
b) Bagian bengkel, melakukan pembersihan yang sudah dijadwalkan dan perbaikan jika terjadi kerusakans pare part. c) Bagian perencanaan, membuat gambar kerja untuk pemesanan spare part ke bengkel. d) Melakukan boil out. Ada dua jenis boil out yang dilakukan, yaitu: i. Light Boil Out Kegiatan light boil out dilakukan rutin setiap 10 hari sekali untuk membersihkan peralatan-peralatan tertentu. Contohnya: menguras silo pit dan mencegah terjadinya slime. Kegiatan light boil out biasanya dilakukan untuk produksi kertas putih. ii. Heavy Boil Out Kegiatan heavy boil out dilakukan setiap 21 hari sekali. Pada proses heavy boil out ada dua metode boil out yang digunakan secara bergantian, yaitu: boil out acid dan boil out alkali. Boil out acid bertujuan untuk menghilangkan slime-slime yang terbentuk dan menempel pada mesinmesin produksi. Boil out acid ini dilakukan pada pH 3 3.5 dengan menggunakan campuran chemical boil out (NaOH) dan H 2 O. Sedangkan, boil out alkali dilakukan untuk menghilangkan bahan-bahan kimia yang menempel pada alat. Boil out alkali ini dilakukan pada pH 13 dengan menggunakan chemical boil out, NaOH. 2) Corrective Maintenance Corrective maintenance merupakan kegiatan maintenance yang sifatnya mendadak. Corrective maintenance ditujukan untuk memperbaiki peralatanperalatan dan mesin-mesin produksi yang rusak secara tiba-tiba pada saat sedang beroperasi, sehingga dapat digunakan kembali untuk memproduksi kertas.
7.3 Pengolahan Limbah PT. Indah Kiat Pulp &Paper Tbk. Tangerang menghasilkan limbah-limbah yang akan dibuang ke sungai. Sebelum limbah dibuang ke sungai limbah diolah terlebih dahulu. Tujuan dari pengolahan limbah yaitu limbah yang dibuang tidak
92
membahayakan manusia dan lingkungan. Limbah yang dihasilkanada dua jenis yaitu limbah padat dan limbahcair.
7.3.1 Limbah Padat Limbah padat yang dihasilkan olehPT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang antara lain sisa kemasan, potongan kertas, limbah domestik, dan sludge. 1) Sisa Kemasan Sisa kemasan yang ada di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang antara lain plastik, kaat, drum plastik, dan drum besi. Sisa kemasan dikumpulkan dan dikirim ke seksi General Affairs. Di seksi General Affairs dilakukan penyortiran terhadap sisa kemasan, kemudian dijual ke customer atau dikembalikan ke supplier. 2) Potongan Kertas Potongan kertas diperoleh dari kertas yang putus selama proses produksi di Paper Machine, kertas sisa pemotongan di finishing dan converting, kertas yang tidak lolos sortir, dan kertas yang tidak sesuai dengan permintaan customer. Potongan kertas yang ada digunakan sebagai kertas broke. Potongan kertas rainbow digunakan untuk pembuatan kertas berwarna gelap atau pembungkus bahan baku. 3) Limbah Domestik Limbah domestik merupakan limbah yang diperoleh bukan dari proses produksi. Limbah domestik meliputi kertas tisu, plastik atau kertas pembungkus makanan, daun kering, dan lain-lain. Limbah domestik dikumpulkan menurut jenisnya, yang terdiri dari 3 antara lain sampah kertas, sampah plastik, dan campuran. Limbah tersebut dikumpulkan dan diangkut ke tempat pembuangan akhir oleh Dinas Kesehatan. 4) Sludge Sludge merupakan limbah yang diperoleh dari proses pengolahan limbah cair yang telah melewati beberapa tahap. Sludge ini dapat dimanfaatkan sebagai pupuk untuk tanaman singkong, padi, dan lain-lain.
93
7.3.2 Limbah Cair Limbah cair sisa hasil proses produksi diolah terlebih dahulu agar tidak mencemari sungai Cisadane. Limbah cair dialirkan kebagian seksi Pengolahan limbah yang bertanggung jawab untuk mengolah limbah cair secara fisika, kimia, dan biologi. Pertama-tama, limbah cair sisa hasil proses produksi ini dilewatkan ke bar screen untuk memisahkan limbahcair dari limbahpadat seperti plastik, potongan kayu, kawat, dll agar tidak menyumbat pompa maupun perpipiaan serta tidak ikut terbawa ke dalam pumping pit. Limbah cair yang telah terbebas dari limbah padat ini kemudian ditampung sementara di pumping pit. Pumping pit berupa kolam panjang yang dilengkapi dengan 2 pompa dengan sensor ketinggian di seksi Paper Machine, dimana jika ketinggian cairan di pumping pit terlalu tinggi maka pompa akan menyala secara otomatis dan memompakan limbah cair menuju unit pengolahan limbah. Begitu pula sebaliknya, jika ketinggian cairan terlalu rendah maka pompa akan mati. Dimensi ukuran pumping pit sebesar 12 m x 4 m x 3 m. Dari unit pumping pit limbah cair dipompa ke buffer tank yang dilengkapi dengan dua buah mixer yang digunakan untuk mengaduk limbah cair agar limbah cair tidak mengendap dan menjadi lebih homogen.Buffer tank dapat menampung hingga 2.000m3 dengan ukuran tank sebesar 28 m x 19.2 m x 4.15 m. Dari buffer tank, limbah cair dipompakan menuju hydraulic jumpyang akan menimbulkan turbulensi aliran limbah sehingga bahan kimia akan terdistribusi secara merata. Pada unit ini, limbah cair ditambahkan alum sebanyak 20 - 40 ppm yang berfungsi sebagai koagulan sehingga dapat menggumpalkan kotoran-kotoran yang terdapat di dalam limbah cair. Setelah diberi penambahan alum pada unit hydraulic jump, limbah cair kemudian dialirkan menuju flocculation tank. Pada flocculation tanki ni, limbah ditambahkan bahan kimia polymer anionic sebanyak0,1 - 0,2 ppm yang bersifat sebagai flokulan yang berfungsi untuk menyatukan gumpalan kecil yang telah terbentuk akibat penambahan alum menjadi gumpalan yang lebih besar. Flocculation tank terdiri dari 2 tangki dimana tangki pertama terjadi pengadukan cepat untuk membentuk gumapalan dengan kecepatan motor impeller sebesar 3,2
94
rpm dengan daya 2 HP. Sedangkan tangki kedua terjadi pengadukan lambat untuk membentuk flok yang lebih besar dengan bantuan polimer anionik. Pembentukan flok dibantu dengan polimer anionik yang bermuatan negatif untuk menarik serat dan pulp yang bermuatan negatif sehingga terbentuk endapan. Ukuran flocculation tank sebesar 8,5 m x 8,5 m x 4,5 m. Limbah cair kemudian dialirkan ke unit clari-thickener dengan tujuan untuk mengendapkan kotoran-kotoran yang ada. Kotoran-kotoran akan
mengendap di dasar clari-thickener, dan kemudian akan dialirkan menuju sludge holding tank dengan menggunakan pompa. Limbah cair yang telah terbebas dari kotoran kemudian dialirkan menuju pre-mixing tank untuk ditambahkan lumpur aktif, fosfat, danurea. Lumpur aktif mengandung bakteri-bakteri yang dapat menguraikan zat-zat pengotor yang terdapat di dalam limbah. Sedangkan, fosfat dan urea berfungsi sebagai suplai nutrisi bagi bakteri-bakteri pengurai untuk tumbuh dalam lumpur aktif. Selanjutnya, campuran limbah dan lumpur aktif dialirkan menuju deep oxidation ditch (tankiaerasi). Bakteri-bakteri pengurai tersebut merupakan bakteri aerob. Oleh sebab itu, dalam proses penguraiannya dibutuhkan oksigen yang juga dipasok oleh aerator ke dalam unit deep oxidation ditch. Limbah cair kemudian dialirkan menuju final clarifier untuk
mengendapkan lumpur yang terbawa. Setelah lumpur terendapkan, limbah cair kemudian ditampung di dalam effluent tank sebelum akhirnya dibuang ke sungai.Sedangkan lumpur yang terendapkan kemudian dialirkan ke dalam sludge return tank. Dari sludge return tank, lumpur/endapan akan diproses lebih lanjut di dalam pre-mixing tank dan sludge thickener sebelum akhirnya ditampung di dalam sludge holding tank. Endapan kemudian dialirkan menuju dehydrator untuk mengurangi kadar air yang terdapat di dalamya. Endapan dari dehydrator yang sudah berkurang kadar airnya kemudian di bakar di boiler bersama batu bara. Adapun baku mutu limbah cair industri kertas dan air limbah domestic seperti yang terlampir di tabel 7.1 di bawah ini. Limbah B3 berupa larutan hasil pengujian COD dan sisa bahan kimia yang sudah kadaluarsa dikirimkan untuk diolah lebih lanjut ke Prasadha Pamunah
95
Limbah Industri yang terletak di Cileungsi, Bogor. Sedangkan limbah berupa aki bekas dijual ke PT. Non Ferindo Utama yang terletak di Curug, Tangerang. Tabel 7.1 Baku Mutu Limbah Cair Industri Kertas dan Air Limbah Domestik Parameter BOD 5 COD TSS Minyak dan lemak Nitrat Nitrit pH Debit limbah maksimum 7.4. Kebisingan Salah satu dampak yang ditimbulkan dari proses produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu kebisingan. Ada beberapa langkah yang diambil oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang untuk menanggulangi masalah tersebut, diantaranya adalah penggunaan alat peredam getar, pemeliharaan mesin secara berkala, dan penggunaan ear-plug bagi operator lapangan yang bekerja di daerah dengan tingkat kebisingan di atas 85 dB sesuai dengan baku mutu tingkat kebisingan seperti yang terlampir dalam tabel 7.2, yang berdasarkan acuan : 1. Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor Tanggal Berlaku : KEP-48/MENLH/11/1996 : 25 November 1996 Kadar Maksimum (mg/L) 100 200 100 10 10 0.2 Beban Pencemaran Maksimum (Kg/ton) 5 10 5 6.0 9.0 3 50m /ton poduk kertas kering
2. Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor Tanggal Berlaku : KEP-51/MEN/1999 : 16 April 1999
Tabel 7.2 Baku Mutu Tingkat Kebisingan Lingkungan/Wilayah Pemukiman Area Kerja (8 jam) Nilai Ambang Batas 55 85 Satuan dB(A) dB(A)
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Lokasi Pabrik Lokasi kantor dan pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yaitu Jalan Raya Serpong KM 8, Desa Pakulonan, Kecamatan Serpong, Kabupaten Tangerang, provinsi Banten. Sedangkan lokasi untuk kantor pusat PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. yaitu Gedung Plaza BII Jalan M.H Thamrin No. 51, Jakarta. Lokasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berada di jalan raya dan berdekatan dengan jalan tol Tangerang Jakarta Merak sehingga kantor dan pabrik dapat diakses dengan mudah. Lokasi pabrik yang strategis ini menguntungkan karena memberikan kemudahan dan kelancaran dalam
pendistribusian baik bahan baku proses produksi maupun pendistribusian barangbarang hasil produksi kepada distributor dan para konsumen baik di dalam maupun di luar negeri. Konsumen PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. umumnya berasal dari luar negeri, dan produk yang diminta dikirim dengan menggunakan kapal laut melalui Pelabuhan Tanjung Priok Selain itu, lokasi pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yang berdekatan dengan sungai Cisadane sangat menguntungkan, karena sungai Cisadane merupakan sumber air untuk memenuhi kebutuhan proses produksi maupun non-produksi yang mengalami water treatment terlebih dahulu. Berikut ini adalah batas-batas geografis dari kantor dan pabrik PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang: Sebelah utara: pemukiman penduduk desa Pakulonan Timur. Sebelah selatan : pemukiman penduduk dan markas Artileri Pertahanan Udara RI (ARHANUDRI). Sebelah timur : perumahan Alam Sutera.
96
97
Sebelah barat : perumahan Gading Serpong yang dibatasi oleh sungai Cisadane.
Gambar 8.1 Denah lokasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
8.2 Tata Letak Pabrik Kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki beberapa gedung yang terpisah dan terdapat tiga pos keamanan aktivitas selama bekerja antara lain : 1) Kantor Utama Kantor utama PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berada di Wisma Indah Kiat yang terletak bersebelahan dengan pabrik. Dalam Wisma Indah Kiat terdapat Departemen Business dan Departemen Accounting. Kedua departemen ini tidak berhubungan secara langsung dengan proses produksi kertas. dalam menjalankan
98
2) Kantor Pabrik Kantor pabrik terletak di bagian pintu masuk PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Kantor pabrik terdiri dari Mill Manager Office (kantor kepala pabrik) dan departemen Administrasi yang terdiri dari seksi General Affairs dan HRD. 3) Kantor-kantor Seksi PT. Indah Kiat Pulp & Paper memiliki beberapa seksi. Seksi-seksi tersebut antara lain : General Affairs, HRD, Gudang Material, K3, QC (Quality Control), QSC (Quality System Control), PL (Pengolahan Limbah), FN (Finishing), CV (Converting), WS (Workshop), EI (Electrical & Instrument), UT (Utility) serta Gudang Produksi. Lokasi dari kantor-kantor seksi ini ada di tempat yang berbeda-beda di dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper. Sebagai contohnya: kantor seksi Stock Preparation berada di lokasi bagian produksi. 4) Unit Produksi Unit Produksi yaitu Departemen Produksi. Departemen produksi terbagi menjadi seksi Stock Preparation, seksi Paper Machine, seksi Paper Finishing, dan seksi Paper Converting. 5) PT. Dian Swastika Sentosa Perusahaan ini terletak di dalam kawasan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Perusahaan ini mensuplai kebutuhan listrik dan steam yang dibutuhkan dalam proses produksi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. 6) Gudang PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mempunyai dua gudang, yaitu gudang material dan gudang produksi. Persediaan bahan baku dan bahan penunjang yang diperlukan dalam proses produksi disimpan di dalam gudang material, sedangkan kertas yang telah selesai diproduksi dan siap untuk dipasarkan disimpan dalam gudang produksi. Gudang di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki kapasitas 14.000 ton, memiliki 16 unit forklift, dan 1 set container loading.
99
7) Water Treatment Dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang terdapat unit pengolahan air. Bangunan ini terdiri dari sebuah kantor seksi dan satu set unit alat pengolahan air sungai Cisadane. Air yang diperoleh dari unit ini (Fresh water) akan digunakan untuk proses produksi dan non-produksi. 8) Unit Pengolahan Limbah Unit pengolahan limbah PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berfungsi untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan dari proses produksi. 9) Bangunan-bangunan Lain Bangunan-bangunan lain yang terdapat di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang bersifat sebagai bangunan penunjuang, di antaranya adalah: tempat ibadah, mess karyawan, ruang meeting, ruang tamu, sarana olah raga, kantin, koperasi, kamar kecil, tempat parkir, dll.
BAB IX STRUKTUR ORGANISASI

9.1 Struktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki struktur organisasi yang fungsional, dimana tugas drai pimpinan kepada bawahan dan
pertanggungjawaban tugas dari bawahan kepada pimpinan berjalan sesuai dengan tugas dan wewenangnya. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dipimpin oleh seorang kepala pabrik yang disebut dengan mill manager. Mill manager memiliki tugas yaitu bertanggung jawab untuk melaksanakan sistem mutu produk yang dihasilkan dan memiliki komitmen untuk melakukan evaluasi terhadap sistem jaminan mutu melalui tinjauan manajemen yang dilakukan paling sedikit setahun sekali. Mill manager dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh lima depatemen, antara lain : 9.1.1 Production Department Production Department memiliki tanggung jawab yaitu untuk menjalankan proses produksi sesuai dengan prosedur kerja yang baik dengan mempertimbangkan dampaknya terhadap lingkungan, menjaga efektifitas proses produksi, memenuhi kebijakan perusahaan dan sarana perusahaan, bekerja sama dengan kepala departemen lain yang berhubungan dalam mengambil tindakan perbaikan dan pencegahan terhadap masalah dalam produksi. Departemen produksi terdiri dari empat seksi antara lain: 1. Seksi Stock Preparation (SP) Seksi Stock Preparation memiliki tugas untuk membuat buburan pulp dari bahan baku pulp, broke paper dan bahan kimia lain. Buburan pulp kemudian diproses di seksi Paper Machine. Seksi Stock Preparation (SP) memiliki tanggung jawab untuk menjaga standar agar tetap baik.
100
101
2. Seksi Paper Machine (PM) Seksi Paper Machine memiliki tugas untuk bertanggung jawab dan mengolah buburan pulp yang berasal dari Seksi Stock Preparation menjadi kertas. 3. Seksi Finishing Seksi Finishing memiliki tugas untuk menghasilkan produk kertas dalam bentuk roll tersebut. 4. Seksi Converting Seksi Converting memiliki tugas dalam memotong produk kertas menjadi A4, F4,atau ukuran sesuai permintaan konsumen, membuat converted product, dan membungkus produk kertas sesuai dengan order dari konsumen. dan big sheet, serta menyortir dan menghitung lembaran kertas
9.1.2 Business Department Business Department bertanggung jawab dalam menerapkan sistem manual lingkungan, memenuhi sistem manajemen lingkungan, mengatur proses penyimpanan dan pengiriman produk kertas kepada customer, serta memenuhi kebijakan perusahaan, tujuan, dan sasaran perusahaan. Departemen bussiness bertanggung jawab atas seksi Gudang Produksi, dimana seksi Gudang Produksi mencakup pembelian bahan baku utama dan bahan baku penunjang serta pemasaran produk hasil produksi. Selain itu, seksi ini juga bertanggung jawab untuk penyimpanan dan pengawasan serta pendistribusian produk-produk baik di dalam negeri maupun luar negeri.
9.1.3 Engineering Department Engineering Department bertugas untuk mengkoordinasi dalam melakukan maintenance dan masalah operasional seperti: listrik, steam , dan air. Engineering Department terdiri dari tiga seksi, yaitu: 1. Seksi Mechanical Maintenace & Manufacturing Seksi Mechanical Maintenace & Manufacturing memiliki tugas yaitu merancang dan mengembangkan pabrik, memelihara dan memperbaiki alat, serta instalasi peralatan baru. Seksi ini mencakup bagian-bagian, yaitu: bagian welding
102
(pengelasan), maintenance (perawatan untuk semua alat-alat produksi), dan sipil (perbaikan gedung). 2. Seksi Electrical & Instrument Maintenance Seksi Electrical & Instrument memiliki tugas untuk mengurus dalm penyediaan air, steam, dan listrik untuk kebutuhan produksi. 3. Seksi Power Plant & Station Boiler Seksi ini berkerja sama dengan seksi Electrical & Instrument dalam hal pengadaan air bersih (freshwater), air proses, steam dan listrik untuk proses produksi.
9.1.4 Compliance Development Department Kepala Compliance Development Department memiliki tugas untuk : 1. Mengkoordinasi dalam proses publikasi, distribusi dan administrasi manual lingkungan. 2. Menganalisis dan menyelesaikan masalah-masalah mutu. 3. Menyiapkan dan melaksanakan internal dan eksternal audit mutu serta menyiapkan laporan-laporan yang berhubungan. 4. Menyatukan, meninjau dan mendistribusikan prosedur operasi bersama antara kepala departemen dan kepala seksi. 5. Mengkoordinasikan lingkungannya. 6. Menerapkan dan memspesifikasikan manajemen lingkungan. 7. Menlakukan evaluasi pada efektifitas tindakan perbaikan dan pencegahan penyimpangan mutu produk. 8. Melakukan analisa dan penyelesaian terhadap masalah lingkungan. semua aktivitas yang berhubungan dengan
Compliance Development Department terdiri dari tiga seksi, yaitu: 1) Seksi Quality Control Seksi Quality Control bertanggung jawab melakukan pengujian bahan baku, baik bahan baku utama maupun bahan baku penunjang serta produk
103
hasil produksi. Seksi Quality Control juga bertanggung jawab untuk menguji kualitas limbah. 2) Seksi Quality System Control Seksi ini bertanggung jawab untuk memelihara pelaksanaan sistem manajemen mutu berdasarkan standar ISO 9001 dan ISO 14001, serta SMK 3 ( Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja ). 3) Seksi Environmental Protection Seksi Environmental Protection bertanggung jawab mengolah limbah dari hasil proses produksi, baik limbah padat maupun limbah cair.
9.1.5 Mill Service Department Kepala bagian Mill Service memiliki tanggung jawab untuk : 1) Melakukan koordinasi keselamatan dan kebersihan lingkungan kerja 2) Melakukan koordinasi atas aktivitas training 3) Memenuhi sistem kebijakan perusahaan, manajemen lingkungan, serta tujuan dan sasaran yang ingin dicapai. 4) Mengawasi penyimpanan barang-barang yang masuk maupun keluar pabrik 5) Menangani area penyimpanan barang bekas dalam plastik. 6) Melakukan koordinasi pembuangan limbah padat dan penjualan barang bekas dari pabrik. 7) mengkoordinasi dalam keadaan darurat.
Departemen administrasi mencakup empat seksi, yaitu: 1) Seksi General Affairs Seksi General Affairs bertanggung jawab atas hal-hal yang
berhubungan dengan umum seperti perbaikan gedung, hubungan masyarakat, pembelian barang (purchasing), serta penjualan barang-barang bekas dengan karyawan baik yang di luar maupun yang di dalam pabrik.
104
2) Seksi Personalia/ Human Resources Development (HRD) Seksi HRD ini bertanggung jawab atas hal-hal yang menyangkut karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper, seperti merekrutan tenaga kerja baru, pelatihan, praktek kerja lapangan serta sistem pengupahan. 3) Seksi Kesehatan & Keselamatan Kerja (K3 ) Seksi K3 bertanggung jawab atas kemungkinan kecelakaan yang dapat terjadi di dalam pabrik. Seksi K3 wajib melakukan pemeriksaan dan pengontrolan untuk mencegah dan mengurangi resiko kecelakaan, di tempat kerja. Selain itu, seksi K3 juga bertanggung jawab dalam penyediaan poliklinik. 4) Seksi Gudang Material (Material Warehouse) Seksi ini bertanggung jawab atas penyimpanan suku cadang pabrik serta barang-barang keperluan kantor lainnya. Selain itu, seksi gudang material juga bertanggung jawab dalam pendistribusian bahan baku baik bahan baku utama maupun penunjang untuk digunakan dalam proses produksi.
9.1.6 Finance & Accounting Section Finance & Accounting Section tidak berhubungan secara langsung dengan proses produksi. Departemen ini bertanggung jawab mengenai cash flow perusahaan, baik dalam pengawasan maupun memberikan pengarahan mengenai biaya produksi. Departemen ini juga bertanggung jawab dalam tender serta pembukuan operasi produksi.
9.2 Jumlah Karyawan Jumlah karyawan yang bekerja di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang hingga bulan Juli 2010 adalah: 1. Berdasarkan jenis kelamin, jumlah karyawan yang berjenis kelamin laki laki sebanyak 858 orang dan berjenis kelamin perempuan sebanyak 256 orang.
105
2. Berdasarkan jenjang pendidikan, yaitu : 1) S2 sebanyak 2 orang 2) S1 sebanyak 114 orang 3) D3 sebanyak 44 orang 4) Non-diploma sebanyak 956 orang
9.3 Kesejahteraan Karyawan PT Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang menjamin kesejahteraan dan kesehatan semua karyawan dengan memberikan fasilitas-fasilitas, meliput i: 1) Asuransi a) Asuransi Keselamatan Kerja Untuk asuransi keselamatan kerja, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang bekerja sama dengan asuransi Jamsostek (Jaminan Sosial Tenaga Kerja). Jamsostek melindungi karyawan atas kecelakaan yang mungkin terjadi di dalam pabrik maupun di luar pabrik pada saat jam kerja. b) Asuransi di Luar Jam Kerja Asuransi Bumi Putera Daerah melindungi karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang ketika berada pada saat di luar jam kerja. c) Asuransi Kesehatan Dalam bidang kesehatan, karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dilindungi oleh Asuransi Sinar Mas Medicare. Asuransi ini tidak hanya berlaku untuk karyawan tetapi juga berlaku untuk anggota keluarga karyawan (suami/istri dan anak pertama sampai anak ketiga). 2) Fasilitas Kesehatan a) Poliklinik Di dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang terdapat poliklinik yang diperuntukan tidak hanya bagi karyawan tetapi juga bagi keluarga karyawan. Dokter jaga dan suster dalam poliklinik ini bertugas secara shift selama 24 jam.
106
b) Kerjasama dengan Rumah Sakit PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berkerjasama dengan rumah sakit RS Global Medika. RS Global Medika memberikan potongan harga bagi karyawan dan keluarga karyawan yang berobat di rumah sakit tersebut. Selain itu, PT. Indah Kiat Pulp & Paper juga bekerjasama dengan RS Eka. 3) Fasilitas Olahraga dan Ibadah Di dalam lingkungan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang juga menyediakan fasilitas olahraga seperti lapangan futsal, voli, sepak bola, tenis meja, bulutangkis dan ruangan fitness. Selain itu PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang juga menyediakan mushola dan masjid bagi karyawan yang beragama Islam. 4) Mess Karyawan Karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mempunyai wewenang untuk tinggal di kamar mess. Bagi karyawan yang masih belum menikah akan dipinjamkan kamar mess, sedangkan bagi mereka yang telah berkeluarga akan dipinjamkan sebuah rumah. Mess yang disediakan oleh perusahaan sudah dilengkapi fasilitas listrik, air ledeng, kamar mandi, kabel telepon, dan kabel TV. Setiap karyawan yang menempati mess diperbolehkan menambah perabotan pribadi dengan biaya sendiri. 5) Tunjangan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang menyediakan tunjangan hari raya, hadiah bagi anak karyawan yang berprestasi, dana training bagi karyawan, dan dana rekreasi bagi karyawan dan keluarga. 6) Koperasi PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Tangerang menyediakan koperasi bagi semua karyawan perusahaan. Koperasi menyediakan jasa simpan pinjam, menjual makanan dan minuman, serta pemesanan produk kertas. Pembayaran untuk pemesanan produk dilakukan dengan sistem
pemotongan gaji.
107
7) Serikat Pekerja Seluruh karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang tergabung di dalam serikat pekerja. Persoalan-persoalan yang terjadi di dalam pabrik akan dibahas pada sebuah pertemuan (rapat) yang dihadiri oleh manajemen pabrik dan perwakilan serikat pekerja. 8) Seragam Setiap karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang wajib menggunakan seragam saat bekerja. Para karyawan mendapatkan jatah dua set pakaian dinas setiap tahunnya, dan bagi operator lapangan jatah tambahan sebanyak empat buah kaos.
9.4 Peraturan Kerja 1) Jam Kerja PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang membedakan jam kerja karyawan menjadi dua bagian, yakni: a) Jam Kerja Shift Karyawan departemen produksi dan security bekerja berdasarkan shift, adapun pembagian jam kerja karyawan adalah sebagai berikut : i. Departemen produksi : Shift 1 = pk. 08.00 - 16.00 : Shift 2 = pk. 16.00 - 24.00 : Shift 3 = pk. 24.00 - 08.00 ii. Bagian security : Shift 1 = pk. 07.00 - 15.00 : Shift 2 = pk. 15.00 - 23.00 : Shift 3 = pk. 23.00 - 07.00 b) Jam Kerja non-Shift Selain itu, ada pula karyawan yang bekerja non-shft. Karyawan yang bekerja non-shift adalah seluruh karyawan diluar departemen produksi dan bagian security dengan pembagian jam kerja sebagai berikut: i. Jam kerja : Hari Senin-Kamis = pk. 08.00 - 17.00 : Hari Jumat = pk. 08.00 - 17.15
108
ii.
Jam istirahat
: Hari Senin-Kamis = pk. 12.00 - 13.00 : Hari Jumat = pk. 11.45 - 13.00
2) Cuti a) Cuti Tahunan Seluruh karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki hak untuk cuti. Hak yang dimiliki oleh para karyawan adalah 12 hari per tahun, para karyawan yang telah bekerja lebih dari 5 tahun, akan mendapatkan tambahan satu hari cuti per tahunnya, dan bagi mereka yang telah bekerja lebih dari 10 tahun, akan mendapatkan tambahan dua hari cuti, demikian seterusnya. Para karyawan tetap memperoleh gaji dan uang
transportasi secara penuh.hak mendapatkan cuti selama 12 hari per tahunnya. Karyawan akan memperoleh uang kompensasi pengganti hak cuti jika hak cuti yang dimiliki tidak dipergunakan. Penggantian hak cuti adalah sebesar premi satu hari dikalikan jumlah hari cuti yang tersisa. b) Cuti Sakit PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memberikan keleluasaan bagi karyawannya untuk mendapatkan cuti sakit selama 12 hari per tahun. Karyawan diwajibkan untuk melapor ke perusahaan pada hari yang berhalangan dan menyerahkan surat keterangan sakit/ surat di rawat inap dari dokter saat kembali bekerja. Selama menjalani cuti sakit, tidak ada potongan gaji ataupun uang makan, tetapi karyawan yang sakit tidak akan mendapatkan uang transportasi. c) Cuti Khusus Karyawan Wanita Khusus bagi karyawan wanita, akan diberikan cuti khusus jika karyawan wanita tersebut sedang mengalami haid, cuti ini berlangsung selama 2 hari. Jika karyawan wanita tersebut akan melahirkan akan diberikan cuti selama 1,5 bulan sebelum melahirkan dan 1,5 bulan setelah melahirkan. Selama cuti hamil dan melahirkan, karyawan wanita tersebut tetap mendapatkan gaji penuh serta uang makan namun tidak mendapatkan uang transportasi.
109
d) Cuti Khusus Karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper berhak untuk mendapatkan cuti khusus jika karyawan menikah, ada anggota keluarga karyawan yang meninggal, atau keluarga terkena bencana alam. 3) Pensiun Karyawan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang yang telah berusia 55 tahun akan dipensiunkan dan memperoleh dana pensiun sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan oleh pemerintah.
9.5 Segi Ekonomis Perusahaan PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang merupakan bentuk perusahaan terbuka untuk umum dengan membuka penjualan saham untuk umum di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya pada bulan Juni tahun 1990,. Kepemilikan saham di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang adalah sebagai berikut: 1) PT. Puri Nusa Eka Persada sebesar 57,25 % 2) Chung Hwa Pulp International Corporation sebesar 16,11 % 3) Yuen Foong Yu Global Investment Corporation sebesar 7,62 % 4) Umum sebesar 19,02 %
BAB X PEMBAHASAN
PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Merupakan perusahaan yang bergerak di bidang kertas dan merupakan anak perusahaan PT. Sinar Mas Group. Kertas yang dihasilkan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang adalah kertas berwarna dengan bahan baku berupa pulp dan broke paper. Di PT. IKPP Tangerang Mill, proses produksi dibagi menjadi 2 departemen yaitu departemen produksi dan departemen finishing yang masing masing terdiri atas 2 seksi, yaitu seksi Stock Preparation, Paper Machine, Finishing dan Converting.
10.1 Stock Preparation Seksi stock preparation merupakan seksi pengolahan bahan baku berupa lembaran pulp dan broke paper menjadi buburan pulp yang kemudian akan diolah lebih lanjut di seksi Paper Machine. Sebelum dilakukan proses produksi, pulp yang diterima diuji kualitasnya oleh seksi Quality Control untuk memastikan kualitas pulp. Lembaran pulp akan dihancurkan menjadi bubur pulp di dalam pulper dan dipompakan ke dalam chest. Buburan pulp yang masih kasar harus lebih lanjut dalam Double Disc Refiner sehingga diperoleh bubur pulp yang lebih halus. Bubur pulp kemudian dibersihkan menggunakan Centri Cleaner sehingga pengotor yang berat akan turun ke bawah mengikuti prinsip gaya sentrifugasi dan terbuang. Bubur pulp yang telah bersih kemudian dialirkan ke dalam Head Box untuk diolah lebih lanjut di seksi Paper Machine.
10.2 Paper Machine Buburan pulp yang berada di dalam head box dicampur dengan retention aid dan didistribusikan secara merata ke atas wire dengan bantuan air proses. Kandungan air dalam buburan pulp di head box yang masih tinggi perlu diolah
110
111
lebih lanjut untuk mengurangi kadar air. Kadar air buburan pulp dikurangi dengan menggesekkan buburan pulp yang berada di atas wire dengan hydrofoil sehingga air akan turun menuju wire pit melalui pori-pori. Buburan pulp kemudian di press menggunakan dandy roll. Buburan pulp yang telah di press kemudian dikeringkan dengan menggunakan cylinder dryer. Proses pengeringan I, menghasilkan kertas dengan kadar air sekitar 2 3 %. Kertas yang telah kering kemudian ditambahkan dengan starch solution sebagai surfacing agent, kemudian dikeringkan kembali hingga kadar airnya menjadi 5-6 %. Kemudian kertas mengalami proses calendering untuk memperhalus permukaan kertas dan proses reeling sehingga dihasilkan kertas dalam bentuk jumbo roll.
10.3 Finishing & Converting Pada seksi finishing, kertas hasil produksi dari seksi Paper Machine berupa ukuran jumbo roll kemudian dipotong menjadi ukuran mini roll dan big sheet. Kertas dengan ukuran mini roll ini kemudian didistribusikan menuju seksi converting untuk dilakukan penyesuaian ukuran menjadi ukuran cut size seperti A4, B5, F4, dan sebagainya sesuai dengan permintaan konsumen. Kertas yang telah dipotong sesuai dengan pesanan ini kemudian dikemas dan disimpan di gudang penyimpanan sebelum dikirim kepada konsumen.
10.4 Unit Pengolahan Air Fresh water yang digunakan dalam proses produksi berasal dari sungai Cisadane. Air dari sungai Cisadane kemudian diolah dengan dilakukan penambahan flokulan dan koagulan dengan tujuan mengendapkan pengotorpengotor yang terdapat di dalam air sungai, dan selanjutnya dibagi menjadi 2 bagian. Bagian air yang sudah bersih kemudian dialirkan ke dalam kolam penampungan untuk ditambahkan NaOH agar pH air sesuai yakni sekitar 7. Selain itu, dilakukan penambahan NaOCl untuk membunuh mikroorganisme masih terkandung di dalam air agar tidak menghambat proses produksi kertas.
112
10.5 Unit Pengolahan Limbah Limbah yang dihasilkan oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang berupa limbah padat dan limbah cair. Limbah cair diolah di unit pengolahan limbah agar sesuai dengan bahan baku mutu limbah sebelum selanjutnya dialirkan kembali menuju Sungai Cisadane, sedangkan untuk limbah padatan berupa sludge, sisa kemasan dan potongan kertas di jual kembali.
10.6 Steam Steam digunakan untuk memenuhi kebutuhan energi dalam proses produksi seperti untuk memanaskan larutan cationic starch dan pada proses drying. Steam yang digunakan oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang merupakan steam yang dibeli dari PT. Dian Swastika Sentosa. PT. DSS memiliki lima buah boiler yang menghasilkan steam dengan tekanan 7 bar.
10.7 Quality Control Setiap bahan baku, hasil produksi dan limbah yang ada di PT.IKPP Tbk. Tangerang diuji kualitasnya oleh seksi quality control. Apabila bahan baku yang dibeli oleh PT. IKPP Tbk. Tangerang tidak memenuhi standar, maka perusahaan mengembalikan bahan baku kepada produsen. Kertas gagal produksi (rejected product) akan dibubur kembali untuk digunakan pada proses produksi.
10.8 Kelayakan Pabrik Kertas yang dihasilkan PT. IKPP Tbk. Tangerang dipesan dari berbagai negara di dunia, antara lain Amerika Serikat, Jepang, Malaysia, Lebanon, Mesir dan berbagai negara lainnya. PT. IKPP Tbk. Tangerang dapat dikatakan layak jika ditinjau dari segi keselamatan kerja, hasil produksi serta dampaknya terhadap lingkungan. Keselamatan kerja di PT. IKPP Tbk. Tangerang sudah baik. Setiap karyawan diwajibkan untuk menggunakan alat pelindung diri (APD) seperti earplug, helm, dan lain-lain dalam bekerja untuk meminimalisasi terjadinya kecelakaan dalam bekerja. Selain itu, disediakan juga alat pemadam api ringan di
113
berbagai tempat untuk mengantisipasi terjadinya kebakaran sehingga sumber api tidak menjadi lebih besar.
BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN
11.1 Kesimpulan 1. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang sangat menjaga dan terus meningkatkan kualitas produk kertas yang dihasilkan. Hal ini dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat ISO 9001. 2. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang sangat memperhatikan kebersihan dan kelestarian lingkungan hidup. Hal ini dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat ISO 14001. 3. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang sangat memperhatikan kesehatan dan keselamatan kerja para pekerjanya. Hal ini dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat OHSAS 18001. 4. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang mempunyai empat seksi dalam proses produksinya, yaitu: stock preparation, paper machine, finishing, dan converting. 5. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memproduksi berbagai macam kertas budaya dalam berbagai ukuran dengan gramatur antara 50 165 gsm. 6. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memproduksi berbagai macam kertas budaya untuk diekspor ke negara Amerika Serikat, Jepang, Malaysia, Lebanon, Mesir dan berbagai negara lainnya.
11.2Saran 1. Meningkatkan proses cleaning bubur pulp agar tidak terjadi cacat produksi (defect) dan gagal produksi yang kadang terjadi pada paper machine. 2. Perlu diadakan peningkatan kesadaran karyawan akan penggunaan alat pelindung diri, seperti ear plug dan helm.
114
DAFTAR PUSTAKA
1.
Dokumen-dokumen di seksi Stock Preparation PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
2.
Dokumen-dokumen di seksi Paper Machine PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
3.
Dokumen-dokumen di seksi Finishing-Converting PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
4.
Dokumen-dokumen di departemen Compliance & Development PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang
5.
Austin,
G.T,
Shreve's Chemical
Process,
Industries
McGraw-Hill
International Editions, New York, 1984. 6. Wire Part, http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machine-
lubrication 7. Batasan wire part dengan press part,
http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machinelubrication 8. Dryer, lubrication 9. Reeler, lubrication 10. Rewinder, http://www.chinglai.com.tw 11. Strapex, http://www.verpakkingstechniek.nl/images/Strapex%20totaal.jpg 12. Mesin Hitung, http://www.nichirokogyo.co.jp/products_e/paper_count_dc.html http://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machinehttp://www.machinerylubrication.com/Read/588/paper-machine-
115
LAMPIRAN A STRUKTUR ORGANISASI
116
1061171111111 117
IKPP TANGERANG MILL HEAD
MBOS/V Team Section
PRODUCTION DEPARTMENT
BUSINESS DEPARTMENT
ENGINEERING DEPARTMENT
COMPLIANCE DEVELOPMENT DEPARTMENT
MILL SERVICE DEPARTMENT
Stock Preparation Section
Sales & Marketing Area 1 Section
Mech .i Mtc & Manufacturing Section
R&D Section
General Affairs Section FINANCE & ACCOUNTING SECTION
Paper Machine Section
Sales & Marketing Area 2 Section F/G W/H & Delivery Section Paper PPIC Section
E & I Maintenance Section Power Plant & St Boiler Section
QA Section
Human Resources Section
Paper Finishing Section
Enviromental Protection Section
Material Mgm Section
Paper Converting Section
Procureme Section Product Development Section
LAMPIRAN B DIAGRAM ALIR PEMBUATAN KERTAS
118
119
LAMPIRAN C DIAGRAM ALIR DI STOCK PREPARATION
120
121
Ref Chest
C Starch
Dyes
FIC Flow tank

Pulper LBKP CRC
HC Cleaner
Drum Non CaCO3 DD Refiner FIC Mixer Stuff Box FIC
Pulper Chest
Couch Pit
Wire Pit Washer 1 Washer 2 Washer 3 C R C To Pm Tank Medium Chest Shower Pit Settling Tank Fresh water CRC, Shower, etc C. Strach
Over flow Over flow Paper Machine
Settling Tank
AKD
Machine Chest Over flow

Broke pulper-FC Callender-PM
Broke Screen
Pulper NBKP White Water Pit Ref Chest SP 2 SP 3 C/T-10
Drain Pulper Chest
C/T-16
Broke C/T PM & FC
LAMPIRAN D DIAGRAM ALIR DI PAPER MACHINE
122
123
Cationic Starch Dyestuff OBA Stock Preparation Machine Chest overflow Stuff Box
Internal Sizing Agent ( AKD ) Colour dyestuff (cationic) Cleaning Filler Retention Aid
Screening
Headbox
Dewatering
Couchpit
to Stock Preparation
reject to wwt Wirepit to Stock Preparation
PAC / Alum Defoamer Biocide
Packpulper
Silopit
Wire tank
Sealpit overflow
.
Finishing & Converting Reeling Calendering Dry broke Biocide
Steam
.
OBA Tapioka PVA SSA Waxsize Biocide Enzyme Zink Sulfate
Steam
Drying II
Surface Sizing
Drying I
Pressing
stock sheet Condensate to boiler condensate
Condensate to boiler
Starch Solution
white water steam
Stock Preparation
Broke Chest
Calender pit
LAMPIRAN E DIAGRAM ALIR DI FINISHING CONVERTING
124
125
SEKSI FINISHING
Cutter M/C Big Sheet Sortir Mini Cutter M/C Packing Big Sheet Polar M/C
Paper Machine
Rewinder M/C Mini Roll
Mini Roll Packing
Gudang Produksi
Laminating & Embossing Ech Will M/C Big Sheet Mesin Polar
Cutting
Big sheet
Packing
Pemco
Kertas berukuran tertentu
Packing
Conveyor
Memo
Packing
SEKSI CONVERTING
LAMPIRAN F DIAGRAM ALIR CHEMICAL
126
127
Filler CaCO 3
CaCO3 Slurry 72 % Tangki penampung dengan konsistensi 21 25 % Fresh Water Vibro Screen Tangki penampung CaCO3 Seksi Paper Machine
Filler Non CaCO 3
Powder
Tangki berisi Fresh Water BAGIAN
Tangki dengan konsistensi 30 2 %
Vibro Screen
Tangki penampung
Mixing chest (SP 1)
128
Cationic Starch
Air Tangki berisi larutan Cationic Starch siap pakai Seksi Paper Machine
Steam
Jet Cooker
Tangki
Vibro Screen
Stuff Box
Powder
LAMPIRAN G DIAGRAM ALIR WASTE WATER TREATMENT
129
111
130
TUGAS KHUSUS
PENENTUAN KAPASITAS HIGH CONSISTENCY CLEANER UNTUK PENINGKATAN PRODUKSI PADA SEKSI STOCK PREPARATION 3 PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk. TANGERANG MILL
Oleh : Eria Marina (6207025)
INTISARI
High Consistency Cleaner merupakan salah satu alat yang digunakan dalam proses pembuatan kertas. High Consistency Cleaner berfungsi untuk memisahkan buburan pulp dari pengotor. Prinsip kerja dari High Consistency Cleaner yaitu pemisahan buburan pulp dengan menggunakan prinsip dari gaya sentrifugal dengan fraksi ringan. Seiring dengan berjalannya waktu, permintaan konsumen akan kebutuhan kertas selalu meningkat yang menyebabkan produksi kertas pun meningkat. M Tujuan dari pemberian tugas khusus ini yaitu untuk mengetahui apakah alat high consistency cleaner yang terdapat di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill masih dapat digunakan apabila kapasitas produksi dinaikkan dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan. Dari hasil perhitungan yang diperoleh, beban buburan pulp yang harus dipisahkan dari pengotor oleh alat High Consistency Cleaner untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan yaitu 1,65895 m3/menit dan untuk kapasitas produksi 5000 ton/bulan yaitu 2,1572 m3/menit. Beban buburan pulp yang dapat dipisahkan oleh alat yaitu 2-3 m3/menit. Alat High Consistency Cleaner yang ada saat ini di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill tidak perlu diganti apabila kapasitas produksi dinaikkan dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.
ii
DAFTAR ISI
Halaman Judul .. Intisari ....................... Daftar Isi ... Daftar Tabel .............................................................................................. Daftar Gambar .......................................................................................... Bab I Pendahuluan . 1.1 Latar Belakang ........................................................................ 1.2 Tujuan ..................................................................................... 1.3 Ruang Lingkup ....................................................................... Bab II Tinjauan Pustaka .. 2.1 Cyclone ........... 2.2 High Consistency Cleaner ......................................................
i ii iii iv v 1 1 1 2 3 3 5
Bab III Pelaksanaan Tugas Khusus... 6 Bab IV Hasil ......... ... Bab V Pembahasan ........................... Bab VI Kesimpulan dan Saran .. Daftar Pustaka ........................................... Lampiran A Data Fisik .............. Lampiran B Contoh Perhitungan ...... 7 8 9 10 11 12
iii
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada high consistency cleaner . 7
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Prinsip kerja cyclone ................... Gambar 2.2 Sketsa cyclone .................... Gambar 2.3 Cyclone dalam industri ........... Gambar 2.4 High Consistency Cleaner...................
3 4 4 5
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang Mill merupakan salah satu perusahaan penghasil kertas berwarna. Kertas berwarna terbuat dari pulp, broke paper, filler (CaCO 3 dan non CaCO 3 ), dan berbagai macam zat kimia seperti cationic starch, dyes, dan sebagainya. Buburan pulp yang dihasilkan dari pulper chest masih mengandung pengotor seperti logam, pasir, kawat, dan sebagainya, sehingga diperlukan proses pembersihan atau pemisahan buburan pulp dari pengotor. Proses pemisahan buburan pulp dari pengotor dapat dilakukan dengan menggunakan alat High Consistency Cleaner (HC Cleaner). Buburan pulp dari pulper chest dipompakan ke dalam High Consistency Cleaner sehingga diperoleh buburan pulp yang bebas pengotor dan kemudian dialirkan ke dalam Double Disc Refiner (DD-Refiner) Buburan pulp yang akan masuk ke dalam High Consistency Cleaner terlebih dahulu harus melewati Consistency Recording Controller (CRC). Hal tersebut bertujuan untuk menjaga konsistensi buburan pulp agar tetap konstan. Seiring dengan berjalannya waktu permintaan konsumen akan kebutuhan kertas selalu meningkat, sehingga dapat menyebabkan produksi kertas pun meningkat. Menanggapi hal tersebut maka PT IKPP Tbk. Tangerang Mill memiliki rencana untuk meningkatkan kapasitas produksi kertas dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.
1.2 Tujuan Tujuan dari tugas khusus ini adalah: 1. Mengetahui apakah alat High Consistency Cleaner yang terdapat di Stock Preparation 3 masih dapat digunakan apabila kapasitas produksi dinaikkan dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.
1.3 Ruang lingkup Ruang lingkup dari tugas khusus ini yaitu di seksi Stock Preparation 3 dalam proses pemisahan buburan pulp dari kotoran dengan menggunakan alat High Consistency Cleaner.

II.1 CYCLONE Cyclone merupakan alat yang bekerja dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal dan dioperasikan pada tekanan rendah. Pemisahan materi di dalam cyclone berdasarkan perbedaan massa jenis, ukuran, dan bentuk dari materi tersebut. [1] Prinsip kerja dari cyclone yaitu aliran fluida diinjeksikan melalui lubang input. Bentuk kerucut yang terdapat pada cyclone menginduksikan aliran fluida untuk membentuk fenomena vortex. Materi yang memiliki kerapatan lebih besar akan didorong ke arah luar vortex. Akibat adanya gaya gravitasi maka materi tersebut akan jatuh ke dasar cyclone menuju lubang pengeluaran. Sedangkan untuk partikel yang memiliki kerapatan lebih kecil akan melewati pusat yang bertekanan rendah dan keluar melalui lubang bagian atas dari cyclone. Prinsip kerja dapat dilihat juga pada gambar 2.1 dan sketsa alat cyclone dapat dilhat pada gambar 2.2. [1]
Gambar 2.1 Prinsip kerja cyclone [1]
Gambar 2.2 Sketsa cyclone [1]
Dalam aplikasi industri cyclone digunakan pada industri agrikultur, makanan, pengolahan lumpur, dan lain-lain. Sebagai contoh pada industri
agrikultur digunakan untuk memisahkan materi debu emisi dari pengolahan kapas, pemebrsihan tepung, traktor, dan pencampuran tepung. Dalam industri makanan digunakan untuk memisahkan gumpalan materi, memisahkan protein dan zat tepung, memisahkan butiran pasir dari gula dalam jus kaleng, dan pada pabrik keripik kentang digunakan untuk memurnikan air yang digunakan membersihkan kentang. Alat cyclone pada industri dapat dilihat pada gambar 2.3. [1]
Gambar 2.3 Cyclone dalam industri [1]
II.2 HIGH CONSISTENCY CLEANER High Consistency Cleaner merupakan salah satu alat yang digunakan dalam proses pembuatan kertas. High Consistency Cleaner memiliki prinsip kerja yang sama dengan cyclone yaitu menggunakan prinsip gaya sentrifugal. High Consistency Cleaner berfungsi untuk memisahkan buburan pulp dari pengotor dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal. Buburan pulp yang memasuki High Consistency Cleaner memiliki konsistensi yang berkisar antara 2,5-5,5%. High Consistency Cleaner berbentuk tabung vertikal dengan bagian bawah berbentuk kerucut. [2] Buburan pulp akan memasuki High Consistency Cleaner, kemudian bahan yang terdapat di dalam alat akan berputar mengikuti gaya sentrifugal dengan kecepatan tinggi. Bahan yang memiliki kerapatan lebih kecil akan terlempar ke dinding alat dan bahan yang memiliki kerapatan lebih berat akan jatuh ke dasar alat. Untuk serat pulp yang lebih ringan akan naik karena adanya gaya dorong dari tekanan air, kemudian serat keluar melalui lubang outlet. Sedangkan kotoran akan berkumpul di glass cone, kemudian akan keluar akibat dari gaya gravitasi. Untuk serat panjang tidak perlu melewati High Consistency Cleaner karena pulp yang dihasilkan bebas dari pengotor. Gambar High Consistency Cleaner dapat dilihat pada gambar 2.4. [3]
Gambar 2.4 High consistency cleaner
BAB III PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS
Tugas khusus yang diberikan yaitu melakukan analisis alat High Consistency Cleaner di Stock Preparation 3 dari kapasitas produksi 3000 ton/bulan dinaikkan menjadi 5000 tn/bulan dengan waktu efisiensi 93%, konsitensi 4,5%, dan densitas 1,172 ton/m3. Dalam melaksanakan tugas khusus dilakukan pencarian data beban pulp yang dapat dipisahkan dari pengotor dan melakukan perhitungan beban pulp yang harus dibersihkan untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan dan 5000 ton/bulan. Kemudian dilakukan perbandingan beban pulp yang dapat dipisahkan dari pengotor dan beban pulp yang harus dipisahkan dari pengotor untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan dan 5000 ton/bulan, sehingga dapat diambil kesimpulan apakah alat high consistency cleaner memungkinkan atau tidak jika beban pulp dinaikkan kapasitas produksi 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.
BAB IV HASIL
Pada tugas khusus ini dilakukan perhitungan beban pulp yang harus dipisahkan dari pengotor oleh high consistency cleaner untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan dan 5000 ton/ bulan. Hasil dari perhitungan beban pulp yang harus dipisahkan dari pengotor dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada high consistency cleaner kapasitas produksi (ton/bulan) 3000 5000 beban pulp yang harus dipisahkan dari pengotor (m3/menit) 1,4088 2,3606
Beban pulp yang dapat dipisahkan dari pengotor oleh high consistency cleaner yang terdapat pada Stock Preparation PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill yaitu 2-3 m3/menit. Dari hasil perhitungan yang diperoleh dan data dalam arsip maka High Consistency Cleaner yang digunakan di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill tidak perlu diganti untuk menaikan kapasitas produksi dari 3000 ton/bulan menjadi kapasitas produksi 5000 ton/bulan.
BAB V PEMBAHASAN
Buburan pulp yang berasala dari pulper chest pada stock preparation masih mengandung pengotor. Buburan pulp dipisahkan dari pengotor dengan menggunakan alat High Consistency Cleaner. Jumlah High Consistency Cleaner yang terdapat di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang Mill pada sekarang ini sebanyak 3 buah, dimana masing-masing unit pada Stock Preparation memiliki 1 buah. Untuk memenuhi kebutuhan konsumen akan kebutuhan kertas, maka PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang Mill memiliki rencana untuk meningkatkan kapasitas produksi kertas dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan. Oleh karena itu, diperlukan evaluasi akan daya tampung beban pada alat. Dalam tugas khusus ini difokuskan pada alat High Consistency Cleaner. High Consistency Cleaner bekerja dengan menggunakan prinsip gaya sentrifugal, dimana benda akan menjauhi pusat. Dengan adanya gaya sentrifugal maka benda yang memiliki berat jenis lebih ringan akan terlempar ke dinding alat dan benda yang memiliki berat jenis lebih berat akan mengendap di dasar alat. Dari perhitungan, diperoleh hasil bahwa beban buburan bahan yang harus dipisahkan dari pengotor untuk kapasitas produksi 3000 ton/bulan oleh alat High Consistency Cleaner yaitu sebesar 1,65895 m3/menit dan beban buburan bahan yang harus dipisahkan dari pengotor untuk kapasitas produksi 5000 ton/bulan oleh alat High Consistency Cleaner yaitu sebesar 2,1572 m3/menit. Beban buburan bahan pulp yang dapat dipisahkan dari pengotor oleh High Consistency Cleaner pada sekarang ini yaitu sebesar 2-3 m3/menit. Beban buburan bahan yang harus dipisahkan dari pengotor tidak melebihi kapasitas daya tampung alat. Hal tersebut berarti High Consistency Cleaner yang terdapat sekarang ini masih bisa digunakan apabila kapasitas produksi dari 3000 ton/bulan akan dinaikkan menjadi 5000 ton/bulan.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan High Consistency Cleaner yang terdapat di Stock Preparation 3 PT. IKPP Tbk. Tangerang Mill masih dapat digunakan apabila kapasitas produksi dinaikan dari 3000 ton/bulan menjadi 5000 ton/bulan.
Saran Menganalisa kandungan ash content pada bubur pulp hasil keluaran High Consistency Cleaner untuk meminimalisasi terjadi cacat produk (defect).
DAFTAR PUSTAKA
1. Setiadi, Bugi, dkk. Pengantar Teknik Kimia Cyclone.
2. Anonim. Product-High Consistency Cleaner.

http://www.yichimachinery.com/ProductShow.asp%3FID%3D286&ei=fnRmT I_HFI7evQOx5uH9Aw&sa=X&oi=translate&ct=result&resnum=1&ved=0CB YQ7gEwAA&prev=/search%3Fq%3Dhigh%2Bconsistency%2Bcleaner%26hl %3Did%26client%3Dfirefox-a%26sa%3DG%26rls%3Dorg.mozilla:enUS:official%26channel%3Ds. Economic Development Zone,Zibo,Cina. 3. Anonim, 2007. Arsip Arsip PT. Indah Kiat Pulp and Paper. Tbk, Tangerang Mill
10
LAMPIRAN A DATA FISIK
Data Spesifikasi High Consistency Cleaner di Stock Preparation 3 Jumlah High Consistency Cleaner Kapasitas alat : 1 buah : 2 3 m3/menit
Data Lapangan di Stock Preparation 3 Tekanan Waktu kerja Konsistensi buburan bahan Densitas buburan pulp Kapasitas produksi awal : 1 atm : 30 hari : 4,5% : 1,172 ton/m3 : 3000 ton/bulan
Kapasitas produksi yang diinginkan : 5000 ton/bulan
11
LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN

B.1 Efisiensi waktu kerja Time efficiency Lama kerja Waktu kerja efisien = 93% per bulan = 30 hari = Time efficiency x lama kerja = 93% x 30 hari = 27,9 hari
B.2 Beban Buburan Bahan untuk kapasitas produksi 3000 ton kertas / bulan Kapasitas produksi kertas = 3000 ton/bulan Beban inlet buburan bahan = Beban inlet buburan bahan = Beban inlet buburan bahan = 1.4088
B.3 Beban Pulp kapasitas produksi 5000 ton kertas / bulan Kapasitas produksi kertas = 5000 ton/bulan Beban inlet buburan bahan = Beban inlet buburan bahan = Beban inlet buburan bahan = 2,3606
12
TUGAS KHUSUS PENENTUAN KAPASITAS WASHER UNTUK PENINGKATAN PRODUKSI DI PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk. TANGERANG
Disusun oleh: Ester Tania SP (6207026)
INTISARI
Washer merupakan suatu unit yang berfungsi untuk membersihkan buburan pulp dari pengotor-pengotor yang terbawa selama proses produksi di seksi Paper Machine dan Finishing-Converting, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Seiring dengan berjalannya waktu, permintaan konsumen terhadap kertas semakin meningkat, oleh sebab itu PT. IKPP Tbk. Tangerang memiliki rencana untuk meningkatkan jumlah produksi Paper Machine 3 dari 3.000 ton per bulan menjadi sekitar 5.000 ton per bulan. Tujuan dari diberikannya tugas khusus ini adalah untuk mengetahui apakah washer yang ada saat ini masih dapat digunakan untuk kapasitas produksi Paper Machine 3 5.000 ton per bulan dan untuk memberikan masukan kepada perusahaan mengenai dimensi/ukuran washer yang baru jika washer yang ada saat ini ternyata tidak memadai. Pada pelaksanaan tugas khusus ini, beban pulp yang dapat dicuci oleh semua mesin washer pada setiap bulannya dihitung. Beban pulp total yang harus ditanggung oleh mesin washer di Stock Preparation 3 merupakan kapasitas produksi yang baru, yaitu sebesar 5.000 ton/bulan. Dari perhitungan, diperoleh hasil bahwa beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer di Stock Preparation 3 yang ada saat ini yaitu sebanyak 4765,98 ton per bulan dengan kecepatan putar setiap mesin washer sama besarnya, yaitu 8 detik per putaran. Beban pulp yang dapat dicuci tersebut kurang dari beban pulp yang harus ditanggung, yaitu sebesar 5.000 ton per bulan. Hal tersebut berarti bahwa washer yang tersedia saat ini tidak bisa digunakan untuk kapasitas produksi sebesar 5.000 ton per bulan.
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i INTISARI ............................................................................................................ ii DAFTAR ISI ...................................................................................................... iii DAFTAR TABEL ............................................................................................... v DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... vi BAB I PENDAHULUAN ................................................................................. 1 1.1 Latar Belakang ................................................................................ 1 1.2 Tujuan ............................................................................................. 1 1.3 Ruang Lingkup ................................................................................ 2 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................ 3 2.1 Proses Penyaringan (Filtrasi) ........................................................... 3 2.2 Rotary Drum Filter .......................................................................... 4 BAB III PELAKSANAAN TUGAS ................................................................... 6 BAB IV HASIL TUGAS .................................................................................... 8 BAB V PEMBAHASAN ................................................................................... 9 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 11 6.1 Kesimpulan ................................................................................... 11 6.2 Saran ............................................................................................. 11 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 12 LAMPIRAN A DATA FISIK ........................................................................... 13 A.1 Data Spesifikasi Washer di Stock Preparation .............................. 13 A.2 Data Lapangan .............................................................................. 13 A.3 Data Literatur ............................................................................... 13 A.4 Asumsi-asumsi ............................................................................. 13
iii
LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN .................................................... 14 B.1 Luas Penyaringan Washer yang Tersedia ...................................... 14 B.2 Beban Pulp yang Harus Dicuci Selama 1 Bulan ............................ 14 B.3 Jumlah Pulp yang Dapat Dicuci Selama 1 Bulan ........................... 14
iv
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1
Perhitungan beban pulp pada proses washing .................................. 7
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Rotary drum filter ............................................................................... 4
vi
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, washer digunakan untuk membersihkan buburan pulp dari pengotor-pengotor yang terbawa selama proses produksi di seksi Paper Machine dan Finishing-Converting. Cara kerja washer sangat mirip dengan prinsip kerja rotary drum filter dimana bubur pulp dicuci dengan air pencuci yang keluar dari shower. Bubur pulp yang masuk ke dalam washer berasal dari couch pit, broke chest dan wire pit. Bubur pulp ini dipompakan ke dalam washer untuk dibersihkan sebelum dialirkan ke dalam mixing chest. Produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dibagi dalam 3 bagian, yaitu Paper Machine 1, Paper Machine 2 dan Paper Machine 3. Kapasitas produksi kertas Paper Machine 3 pada saat ini adalah 3.000 ton per bulan. Namun, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang memiliki rencana untuk meningkatkan jumlah produksi dari Paper Machine 3 menjadi sekitar 5.000 ton per bulan. Rencana peningkatan produksi ini mendapat kendala berupa batas kapasitas alat yang saat ini tersedia untuk berproduksi. Hal ini yang menjadi latar belakang diberikannya tugas khusus kepada penulis.
1.2. Tujuan Tujuan dari diberikannya tugas khusus ini antara lain : 1. Mengetahui apakah washer di Stock Preparation 3 yang ada saat ini masih dapat digunakan untuk kapasitas produksi Paper Machine 3 5.000 ton per bulan. 2. Memberikan masukan kepada perusahaan mengenai dimensi/ukuran washer yang baru jika washer yang ada saat ini ternyata tidak memadai.
1.3. Ruang Lingkup Ruang lingkup tugas khusus ini adalah seksi stock preparation 3, khususnya mesin washer yang digunakan.
2.1. Proses Penyaringan (Filtrasi) Penyaringan atau filtrasi merupakan salah satu cara pemisahan zat padat dari suatu cairan atau gas. Prinsip kerja filtrasi adalah campuran dilewatkan melalui medium penyaring sehingga padatan akan tertahan di medium penyaring sedangkan cairan melalui medium penyaring. Cairan yang melewati medium penyaring disebut filtrat. Medium penyaring merupakan suatu bahan berpori yang diameter porinya lebih kecil dibanding dengan diamater padatan. Medium penyaring dapat dibuat dari bahan keramik, logam, maupun membran polimer. Ada beberapa gaya pendorong yang menyebabkan cairan dapat melewati medium, yaitu : 1. Gaya berat (gravity filtration) 2. Tekanan (pressure filtration) 3. Vakum (vacuum filtration) 4. Gaya sentrifugal (centrifugal filtration) Berdasarkan siklus operasinya, filtrasi dibagi menjadi 2 macam, yaitu : 1. Penyaringan secara batch (Batch Filtration) Prinsip kerja penyaringan secara batch adalah suspensi yang hendak disaring/difiltrasi dimasukan ke dalam suatu media penyaring atau filter dan dibiarkan selama beberapa waktu sampai padatan terpisahkan dari campurannya. Pada filtrasi batch tidak terdapat laju massa masukan dan keluaran dari bahan yang disaring. Filtrasi batch dapat dilakukan dengan beberapa cara, diantaranya yaitu filtrasi pada tekanan tetap, filtrasi pada laju alir tetap, dan filtrasi pada tekanan dan laju alir tidak tetap. Contoh-contoh penyaring batch adalah filter press, shell and leaf filters, dan automotic belt filter. Dalam penggunaannya, filtrasi batch kurang efisien jika digunakan untuk menyaring suspensi dalam
jumlah yang sangat banyak. Hal tersebut disebabkan untuk menyaring suspensi dalam jumlah yang sangat banyak, maka dibutuhkan media penyaring dengan luas permukaan yang sangat besar. Hal ini akan menimbulkan masalah pada luas area yang dibutuhkan. 2. Penyaringan secara kontinu (Continuous Filtration) Pada penyaringan secara kontinu, suspensi yang hendak disaring dialirkan secara terus-menerus (kontinu) ke dalam media penyaring atau filter. Jika dibandingkan dengan filtrasi batch, filtrasi kontinu hanya membutuhkan media penyaring dengan luas permukaan yang lebih kecil untuk kapasitas operasi yang sama besarnya. Hal tersebut menyebabkan filtrasi kontinu lebih efisien dibandingkan dengan filtrasi batch. Ada beberapa macam filter yang umum digunakan dalam dunia industri, diantaranya yaitu : rotary drum filter, horizontal belt filter, disc filter, tilting-pan filter, dll. Rotary vacuum washer merupakan jenis penyaring yang paling umum digunakan dalam industri. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang menggunakan rotary vacuum washer sebagai alat untuk mencuci buburan pulp yang berasal dari broke chest, couch pit, dan wire pit yang terdapat pada seksi Paper Machine. Buburan pulp tersebut berasal dari buburan pulp yang ditolak pada seksi Paper Machine karena tidak memenuhi syarat (masih kotor) dan buburan pulp yang berasal dari broke paper. Setelah mengalami proses pencucian (washing) di dalam washer, buburan pulp kemudian dialirkan ke dalam mixing chest untuk dicampur dengan bubur pulp LBKP dan NBKP. Pencampuran dilakukan dengan tujuan untuk memenuhi kriteria kertas sesuai dengan yang diinginkan. Washer yang digunakan pada PT. IKPP Tbk. Tangerang ini bekerja berdasarkan prinsip alat rotary drum filter.
2.2. Rotary Drum Filter Rotary Drum Filter merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memisahkan padatan-padatan yang terkandung dalam slurry melalui sebuah medium filter berpori yang berputar secara kontinu. Berdasarkan operasinya,
rotary drum filter dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu rotary drum pressure filter dan rotary drum vacuum filter.
Gambar 2.1 Rotary drum filter
Pada proses washing yang terjadi di dalam PT. IKPP Tbk. Tangerang ini, buburan pulp yang berasal dari broke chest, couch pit dan wire pit pada seksi Paper Machine dipompakan ke dalam 3 buah washer yang terdapat pada seksi Stock Preparation. Pada bagian inlet buburan pulp akan mengalami overflow dan jatuh ke bagian bawah washer. Selanjutnya, drum yang berputar akan membawa buburan pulp naik sambil dicuci dengan menggunakan air untuk dibersihkan dari kotoran-kotoran yang masih terbawa. Buburan pulp yang terbawa pada medium filter drum kemudian keluar pada bagian outlet washer dan masuk ke dalam broke chest yang terdapat pada Stock Preparation sebelum akhirnya dialirkan ke dalam mixing chest.
BAB III PELAKSANAAN TUGAS
Pada tugas khusus ini akan dilakukan perhitungan jumlah buburan pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer pada unit Stock Preparation 3 dalam waktu 1 bulan kemudian dievaluasi apakah penambahan kapasitas produksi dapat dilakukan. Data yang dibutuhkan di dalam perhitungan ini yaitu : 1. Data lapangan Data lapangan diperoleh langsung dari dokumen yang terdapat dalam PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang. Data tersebut diantaranya yaitu : a. Jumlah washer = 3 unit b. Temperatur bubur pulp = 40oC c. Konsistensi feed pulp = 4 % d. Tebal lapisan bubur pulp pada media penyaring = 1,5 cm e. Waktu 1x putaran mesin washer = 8 detik f. Diameter drum = 4 ft (1,22 m) g. Panjang drum = 2,150 m h. Panjang box washer = 2,355 m i. Tinggi box washer = 1,225 m j. Lebar box washer = 1,560 m k. Kapasitas produksi yang diinginkan = 5.000 ton/bulan
2.
Data literatur air (40oC) = 992,215 kg/m3 Beban pulp yang masuk ke dalam washer dibagi menjadi 3, masing-
masing untuk Paper Machine 1, Paper Machine 2 dan Paper Machine 3. Analisis dilakukan pada bagian Stock Preparation 3 yang memasok buburan pulp ke
bagian Paper Machine 3. Kapasitas produksi Paper Machine 3 adalah 3.000 ton per bulan. Pada pelaksanaan tugas khusus ini, beban pulp yang dapat dicuci oleh semua mesin washer pada setiap bulannya dihitung. Beban pulp merupakan massa pulp yang diperoleh dari volume bubur pulp yang tercuci dikalikan dengan konsistensi pulp yang masuk ke dalam washer. Beban pulp yang harus ditanggung oleh mesin washer di Stock Preparation 3 merupakan kapasitas produksi yang baru, yaitu sebesar 5.000 ton/bulan. Pengamatan di lapangan dilakukan untuk melihat kondisi washer yang ada saat ini, dalam hal tangki atau kotak washer, kotak penampungan bubur pulp, kecepatan putar rotary drum filter pada mesin washer, dan tempat inlet serta outlet dari washer. Setelah melakukan pengamatan, beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer Stock Preparation 3 dalam waktu 1 bulan kemudian dihitung. Beban pulp yang dapat dicuci tersebut kemudian dibandingkan dengan beban pulp yang harus dicuci oleh mesin washer Stock Preparation 3. Dari perbandingan tersebut dapat disimpulkan apakah memungkinkan atau tidak jika dilakukan peningkatan produksi menjadi 5.000 ton/bulan.
BAB IV HASIL TUGAS
Pada tugas khusus ini dilakukan perhitungan beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer di Stock Preparation 3 yang ada saat ini. Hasil perhitungan tersebut kemudian dibandingkan dengan beban pulp yang harus dicuci jika kapasitas produksi kertas Paper Machine 3 di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang dinaikkan menjadi 5.000 ton per bulan. Hasil yang diperoleh dari perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pada proses washing Beban pulp yang harus dicuci Beban pulp yang dapat dicuci 5.000 ton / bulan 4765,98 ton / bulan
Washer yang terdapat pada seksi Stock Preparation 3 ini berfungsi untuk mencuci buburan pulp yang berasal dari broke chest, silo pit, dan wire pit. Dari hasil perhitungan, diperoleh bahwa beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer di seksi Stock Preparation 3 saat ini adalah sebesar 4765,98 ton per bulan. Hal ini berarti kapasitas produksi Paper Machine 3 tidak dapat ditingkatkan hingga 5.000 ton per bulan. Jumlah maksimal produksi Paper Machine 3 dari perhitungan adalah 4765,98 ton per bulan.
BAB V PEMBAHASAN
Bubur pulp yang berasal dari broke paper pada seksi Paper Machine dan Finishing-Converting dicuci kembali di dalam suatu unit pencuci yang disebut washer. Jumlah washer yang ada di seksi Stock Preparation 3 PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang saat ini ada 9 buah unit yang memiliki ukuran dan jenis yang sama. Washer tersebut beroperasi untuk setiap Paper Machine yang berbeda, dimana setiap 1 unit Paper Machine memiliki 3 buah unit washer. Ruang lingkup tugas khusus yang diberikat dibatasi pada seksi Stock Preparation 3. Dalam rangka meningkatkan kapasitas produksinya, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang ingin mengetahui apakah kapasitas washer di Stock Preparation 3 saat ini masih memadai atau tidak jika dilakukan peningkatan produksi. Washer beroperasi berdasarkan prinsip kerja rotary drum filter. Rotary drum yang terdapat di dalam washer tersebut berfungsi untuk menyaring kotorankotoran yang terdapat dalam buburan pulp. Luas penyaringan dari setiap washer yang ada saat ini yaitu sebesar 8,24 m2, dengan diameter drum sebesar 1,22 m dan panjang drum sebesar 2,150 m. Paper Machine 3 saat ini memiliki kapasitas produksi sebesar 3.000 ton per bulan. Dalam kegiatan kerjanya, PT. Indah Kiat memiliki rencana untuk meningkatkan kapasitas produksi Paper Machine 3 menjadi 5.000 ton per bulan. Dari perhitungan, diperoleh hasil bahwa beban pulp yang dapat dicuci oleh mesin washer di Stock Preparation 3 saat ini yaitu sebanyak 4765,98 ton per bulan dengan kecepatan putar setiap mesin washer sama besarnya, yaitu 8 detik per putaran. Beban pulp yang dapat dicuci tersebut kurang dari beban pulp yang harus ditanggung, yaitu sebesar 5.000 ton per bulan. Hal tersebut berarti bahwa washer yang tersedia saat ini masih belum bisa digunakan untuk kapasitas produksi sebesar 5.000 ton per bulan.
10
Jika kapasitas produksi unit Paper Machine 3
ingin ditingkatkan,
sebaiknya dilakukan penggantian salah satu washer yang ada. Penggantian alat tidak perlu dilakukan untuk ketiga alat agar biaya penggantian alat tidak terlalu besar. Selain itu, jika ketiga washer diganti, maka produksi Paper Machine 3 akan berhenti sementara waktu. Namun, jika hanya satu alat yang diganti, maka beban kerja alat ini sementara waktu dapat dialihkan pada alat lainnya. Meskipun kapasitas washer yang ada saat ini sudah memadai, namun peningkatan kapasitas produksi dapat menyebabkan overflow di dalam tangki atau kotak washer. Pada bagian dalam washer terdapat kotak penampungan bubur pulp. Berdasarkan data yang ada, jarak antara drum dengan kotak penampungan bubur pulp hanya sebesar 75 mm. Jarak tersebut sebaiknya diperbesar untuk mencegah terjadinya overflow dari aliran bubur pulp. Overflow dapat menyebabkan bubur pulp tidak tercuci pada washer. Hal tersebut dapat mengakibatkan bubur pulp yang masuk ke dalam mixing chest masih belum terbebas dari kotoran. Bubur pulp yang masih kotor dapat menyebabkan kertas yang dihasilkan akan memiliki banyak cacat atau defect. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan, design dari kotak washer sudah memadai untuk dilakukan peningkatan produksi. Hal yang perlu dibenahi hanyalah jarak antara drum dengan kotak penampungan bubur pulp yang dirasakan terlalu kecil jika kapasitas produksi ditingkatkan. Namun, jarak tersebut tidak boleh terlalu besar karena dapat menyebabkan banyaknya bubur pulp yang tertinggal di dalam kotak penampungan.
6.1 Kesimpulan Washer yang ada saat ini belum bisa digunakan untuk kapasitas produksi sebesar 5.000 ton per bulan.
6.2 Saran Jika kapasitas produksi kertas ingin ditingkatkan menjadi 5.000 ton per bulan, maka sebaiknya dimensi washer diperbesar. Dimensi washer yang baru pun sebaiknya cukup besar agar jika sewaktu-waktu kapasitas produksi ingin ditingkatkan kembali, tidak memerlukan penggantian alat.
11
DAFTAR PUSTAKA
1. Geankoplis, C.J., Transport Process and Unit Operations 3rd edition, Prentice Hall Inc., USA, 1993, hal 800-802, 805-806. 2. Ir. Parikesit P., Operasi Teknik Kimia I, Catatan kuliah. 3. McCabe, Smith, & Harriot, Unit Operations of Chemical Engineering 5th ed., McGraw-Hill Book Co., USA, 1993, hal 1002-1003, 1007-1010. 4. Perry, Robert H., Chemical Engineers Handbook 7th edition, hal 116. 5. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, Dokumen-dokumen Department Engineering. 6. PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang, Dokumen-dokumen Stock Preparation. 7. http://www.tappsa.co.za 8. http://www.abhishekfilter.com 9. http://www.solidliquid-separation.com
11
A.1 Data Spesifikasi Washer di Stock Preparation 1. Jumlah washer untuk Paper Machine 3 = 3
A.2 Data Lapangan 1. Temperatur bubur pulp = 40oC 2. Konsistensi feed pulp = 4 % 3. Tebal lapisan bubur pulp pada media penyaring = 1,5 cm 4. Waktu 1x putaran mesin washer = 8 detik 5. Diameter drum = 4 ft (1,22 m) 6. Panjang drum = 2,150 m 7. Panjang box washer = 2,355 m 8. Tinggi box washer = 1,225 m 9. Lebar box washer = 1,560 m 10. Kapasitas produksi Paper Machine 3 yang diinginkan = 5.000 ton/bulan
A.3 Data Literatur 1. air (40oC) = 992,215 kg/m3 A.4 Asumsi-asumsi 1. Jumlah bubur pulp yang masuk ke dalam setiap washer diasumsikan sama besar. 2. Beban total pulp yang harus dicuci di unit Stock Preparation 3 sama dengan kapasitas produksi yang baru, yaitu sebesar 5.000 ton per bulan. 3. Kecepatan putar tiap washer diasumsikan sama, yaitu 8 detik per putaran.
13
B.1 Luas Penyaringan Washer yang Tersedia Diameter drum (d) = 1,22 m Panjang drum (p) = 2,150 m
Luas penyaringan = luas selimut drum = keliling drum x panjang drum =xdxp = x 3,14 x 2,150 = 8,24 m2
B.2 Beban Pulp yang Harus Dicuci Selama 1 Bulan Beban total pulp = 5.000 ton / bulan Beban pulp untuk 1 unit mesin Washer =
5.000 ton / bulan 3
= 1.666,33 ton / bulan

1.700 ton / bulan
B.3 Jumlah Pulp yang Dapat Dicuci Selama 1 Bulan Luas penyaringan = 8,24 m2 Tebal lapisan bubur pulp pada media penyaring = 1,5 cm
Volume bubur pulp untuk 1x penyaringan = luas penyaringan x tebal = 8,24 m2 x 0,015 m = 0,124 m3
14
15
Konsistensi bubur pulp yang masuk = 4 % = =

4 kg pulp 100 kg air
4 kg pulp 992,215 kg air x 100 kg air m3
= 39,689 kg pulp / m3 bubur pulp
Massa pulp = volume x konsistensi = 0,124 m 3 x

39,689 kg pulp m3
= 4,9 kg pulp ( untuk 1x penyaringan)
Satu kali (1x) penyaringan sama dengan 1x putaran rotary drum filter pada mesin washer. Jika 1x putaran washer membutuhkan waktu 8 detik, maka jumlah putaran washer yang terjadi dalam waktu 1 bulan adalah : Jumlah putaran = 30 hari x
24 jam 60 menit 60 det ik 1 putaran x x x 1 hari 1 jam 1 menit 8 det ik
= 324.000 putaran
Maka, jumlah pulp yang dapat dicuci/disaring dalam waktu 1 bulan adalah : Jumlah pulp = jumlah putaran x massa pulp 1x penyaringan = 324.000 putaran x 4,9
kg pulp putaran
= 1.588.656,44 kg / bulan = 1.588,66 ton / bulan ( untuk 1 mesin washer) = 4765,98 ton / bulan ( untuk Stock Preparation 3)
ANALISA KAPASITAS PULPER PADA SEKSI STOCK PREPARATION 3 UNTUK PENINGKATAN PRODUKSI PT. INDAH KIAT PULP & PAPER Tbk. TANGERANG MILL
Oleh :
Ernawati(6207098)
INTISARI
Pulper merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengolah pulp menjadi bubur pulp dengan menggunakan sistem tangki pengaduk. Seiring dengan permintaan konsumen terhadap kertas yang semakin meningkat, maka PT. IKPP Tbk. Tangerang memiliki rencana untuk meningkatkan jumlah produksi pada seksi Stock Preparation dari 3.000 ton per bulan menjadi sekitar 5.000 ton per bulannya. Tujuan dari diberikannya tugas khusus ini adalah untuk mengetahui apakah pulper 3 yang ada saat ini masih dapat digunakan untuk kapasitas produksi kertas 5.000 ton per bulan dan untuk memberikan masukan kepada perusahaan apabila pulper yang ada saat ini ternyata tidak memadai. Pada pelaksanaan tugas khusus ini, dilakukan perhitungan beban pulp pada kondisi nyata di pabrik, yang dapat ditampung dan diproses oleh mesin pulper 3 setiap bulannya. Hasil perhitungan beban pulp pada kondisi nyata tadi kemudian dijadikan sebagai acuan beban pulp yang dapat diizinkan. Kemudian dilakukan perhitungan untuk beban pulp yang harus dimasukkan apabila terjadi peningkatan produksi hingga 5000 ton kertas per bulannya. Dari perbandingan ini maka dapat disimpulkan bahwa pulper 3 yang berkapasitas 22 m3 tidak memadai untuk dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Apabila dilakukan investasi untuk mengupgrade pulper 3 dengan kapasitas 22 m3 hanya akan meningkatkan cost, maka sebaiknya dilakukan pengalokasian pulper 5,6,7 atau 8 untuk menggantikan pulper 3.
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i INTISARI............................................................................................................... ii DAFTAR ISI...........................................................................................................iii DAFTAR TABEL...................................................................................................iv DAFTAR GAMBAR...............................................................................................v BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1 1.1 Latar Belakang ..................................................................................1 1.2 Tujuan................................................................................................2 1.3 Ruang Lingkup.................................................................................. 2 BAB II TINJAUAN PUSTAKA..........................................................................3 2.1 Aplikasi Sistem Tangki Pengadukan Dalam Industri Kertas........... 3 2.2 Pulper................................................................................................ 5 BAB III PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS ................................................. 9 BAB IV HASIL TUGAS ................................................................................... 10 BAB V PEMBAHASAN................................................................................... 11
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... .. 13 6.1 Kesimpulan .................................................................................... 13 6.2 Saran............................................................................................... 13 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ .. 14 LAMPIRAN A DATA FISIK............................................................................. .. 15 LAMPIRAN B CONTOH PERHITUNGAN ..................................................... 16
iii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kapasitas pulper................................................................................. 1 Tabel 2.1 Perbandingan antara berbagai sistem pengadukan............................. 7 Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pulper........................................................... 10
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Gambar 2.2 Gambar 2.3 Gambar 2.4 Gambar 2.5 Gambar 2.6 Gambar 2.7 Gambar 2.8
Skema pengadukan mekanis............................................................ 3 Skema pengadukan cepat dengan terjunan...................................... 4 Skema pengadukan lambat dengan baffle channel.......................... 4 Skema pengadukan pneumatis........................................................ 5 Proses disintegrasi pulp................................................................... 6 Skema pulper secara umum............................................................. 6 Perbedaan tipe pulper....................................................................... 8 Perbedaan tipe impeller................................................................... 8
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Pulp yang merupakan bahan baku dalam pembuatan kertas. Bahan baku pulp ini diperoleh dari PT. Indah Kiat Pulp & Paper Perawang Mill yang
memeliki karakteristik serat yang pendek atau yang lebih dikenal dengan LBKP, sedabgkan untuk pulp NBKP yang memiliki karakteristik serat lebih panjang diimpor dari Kanada, Amerika Serikat, dan Brasil. LBKP dan NBKP yang digunakan di PT. Indah Kiat Pulp & Paper, Tangerang Mill berbentuk lembaranlembaran kering. Lembaran pulp ini kemudian diolah menjadi buburan pulp dalam sebuah pulper yang berjenis hydro-pulper. Pulper yang terdapat di seksi Stock Preparation berjumlah 8 buah dengan kapasitas setiap pulper yang dilampirkan dalam tabel 1.1 berikut ini : Pulper 1 2 3 4 5 6 7 8 Tabel 1.1 Kapasitas pulper Volume (m3) Daya tampung (kg pulp/batch) 18 750-900 18 750-900 22 875-1100 18 700-850 36 1500-1800 36 1500-1800 36 1500-1800 36 1500-1800
Pulper yang terdapat di seksi Stock Preparation berjumlah 8 buah pulper dengan spesifikasi sebagai berikut, 4 pulper pertama merupakan mesin pulper lama yang memiliki kapasitas 18 m3 untuk pulper 1, 2, dan 4 sedangkan pulper 3 memiliki kapasitas 22 m3dan sisanya 4 pulper dengan kapasitas 36 m3, dimana pulper 1, 2, dan 3 digunakan untuk menghancurkan bahan baku pulp jenis LBKP, sedangkan pulper 4 berfungsi untuk menghancurkan bahan baku pulp jenis
NBKP. 4 pulper dengan kapasitas 36 m3, jarang digunakan. Pulper ini hanya digunakan jika ada permintaan khusus dari konsumen. Pada pulper terdapat 3 jenis saluran, yakni inlet air proses, inlet bahan aditif, dan outlet buburan pulp. Setiap pulper memiliki 4 buah baffle pada bagian dindingnya, dan 12 buah baffle pada bagian dasarnya. Selain baffle, pulper juga dilengkapi dengan pengaduk dengan jenis agitator yang dioperasikan dengan menggunakan motor listrik. Agitator berfungsi untuk menghancurkan lembaranlembaran pulp dengan prinsip pengadukan. Dalam proses pengadukan lembaranlembaran pulp akan diaduk hingga menjadi buburan pulp dengan kecepatan tinggi. Dewasa ini dengan semakin meningkatnya permintaan konsumen akan kertas maka PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang berencana untuk meningkatkan kapasitas produksi di seksi Stock Preparation 3 dari awalnya 3000 ton per bulan menjadi 5000 ton per bulannya. Namun, kapasitas alat produksi yang tersedia saat ini menjadi kendala rencana peningkatan ini. Hal ini lah yang menjadi latar belakang diberikannya tugas khusus kepada penulis.
1.2 Tujuan Tujuan dari tugas khusus ini adalah: 1. Mengetahui apakah pulper 3 yang ada saat ini masih dapat digunakan untuk kapasitas produksi 5.000 ton per bulan. 2. Memberikan masukan kepada perusahaan jika pulper yang ada saat ini ternyata tidak memadai.
1.3 Ruang lingkup Ruang lingkup tugas khusus ini adalah seksi Stock Preparation 3, khususnya mesin pulper 3 yang digunakan.
1.1 Aplikasi Sistem Tangki Pengadukan Dalam Industri Kertas Pengadukan merupakan aktivitas operasi pencampuran dua atau lebih zat yang menyebabkan suatu fluida menjadi bersifat homogen. Selain untuk
meningkatkan homogenitas, pengadukan juga berfungsi untuk mempercepat berlangsungnya suatu reaksi, mempercepat perpindahan panas, dan sebagainya.
Pengadukan dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu :
1.
Pengadukan mekanis, merupakan metoda pengadukan menggunakan alat pengaduk berupa impeller yang digerakkan dengan motor bertenaga listrik. Pada umumnya, pengadukan mekanis terdiri dari motor, poros pengaduk, dan impeller.
Gambar 2.1 Skema pengadukan mekanis[1]
2.
Pengadukan hidrolis, merupakan pengadukan yang memanfaatkan gerakan air sebagai tenaga pengadukan. Sistem pengadukan ini menggunakan energi hidrolik yang dapat berupa energi gesek, energi potensial yang dihasilkan dari suatu aliran hidrolik. Beberapa contoh pengadukan hidrolis adalah terjunan, parshall flume, baffle basin (baffle channel), perforated wall, gravel bed dan sebagainya.
Gambar 2.2 Skema pengadukan cepat dengan terjunan[1]
Gambar 2.3 Skema pengadukan lambat dengan baffle channel[1] 3. Pengadukan pneumatis, merupakan pengadukan yang menggunakan udara atau gas berbentuk gelembung yang dimasukkan ke dalam air sehingga menimbulkan gerakan pengadukan pada air . Injeksi udara bertekanan ke dalam suatu badan air akan menimbulkan turbulensi, akibat lepasnya gelembung udara ke permukaan air. Makin besar tekanan udara, kecepatan gelembung udara yang dihasilkan makin besar dan diperoleh turbulensi yang makin besar pula.
Gambar 2.4 Skema pengadukan pneumatis[1]
Aplikasi pengadukan dalam dunia industri terdapat dalam sistem tangki berpengaduk. Sistem tangki berpengaduk berlangsung di dalam suatu tangki yang dilengkapi dengan motor pengaduk, impeller. Sistem ini umumnya dilakukan untuk mencampurkan suatu padatan agar dapat larut dalam cairan/ fluida. 1.2 Pulper Dalam industri kertas sistem tangki berpengaduk diterapkan dalam proses pengolahan lembaran-lembaran pulp menjadi buburan pulp. Pulp yang digunakan sebagai bahan baku dan kertas berkas sisa hasil produksi (broke paper) sebagai bahan recycled, dicampurkan ke dalam alat yang disebut pulper. Pulper berbentuk tanki silinder vertikal dengan dasar berbentuk kerucut. Salah satu bagian dinding silinder tersebut, terdapat bagian yang terbuka yang berfungsi sebagai tempat untuk memasukkan pulp. Proses pemasukan lembaran pulp dilakukan secara manual oleh pekerja lapangan. Pulper juga dilengkapi dengan agitator yang berfungsi untuk mengaduk serta menghancurkan lembaran-lembaran pulp dan broke paper sehingga didapatkan buburan pulp yang bersifat homogen. Pulper merupakan alat pertama dan utama dalam seksi stock preparation. Pulper yang digunakan merupakan pulper tipe hydropulper. Hydropulper ditemukan oleh Edwin Cowles sehingga dikenal dengan nama Cowles Pulper pada awalnya. Di dalam hydropulper ini, kandungan air pulp yang dihancurkan ditingkatkan saat pengadukan.[2] Pulper yang digunakan harus mampu mendisintegrasikan pulp, yaitu menjadikan serat-serat pulp yang panjang menjadi
lebih pendek. Proses penghancuran serat pulp oleh pulper ditunjukkan pada Gambar 2.5 di bawah ini.
Gambar 2.5 Proses disintegrasi pulp[3]
Pulper yang digunakan dalam industri kertas harus dapat bekerja secara efisien sehingga dapat menghasilkan keuntungan untuk perusahaan yang lebih besar. Desain dan ukuran dari pulper mempengaruhi seberapa besar efisiensi dari pulper. Skema pulper secara umum ditunjukkan pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Skema pulper secara umum[2]
Proses pengolahan pulp menjadi buburan pulp dapat dibedakan berdasarkan tingkat konsistensi pulp, yaitu: 1. 2. 3. 4. Low-consistency, continuous: 1 4 % consistency Low-consistency, batch: 5 7 % consistency High-consistency, batch: > 12% consistency High-consistency, continuous: > 12% consistency Perbandingan untuk keempat jenis proses dapat dilihat pada Tabel 2.1. Tabel 2.1 Perbandingan antara berbagai sistem pengadukan[4]
Extraction Pulper type Consistency (%) Specific power consumption (kWh t-1) Retention time (min) screen perforation, (mm) 5-8 18
Low consistency, continuous Low consistency, batch High consistency, continuous High consistency, batch
3-4.25
30-45
5-8
30-45
10-20
3-16
15-20
15-25
15-20
4-10
12-18
20-25
5-10
10-20
Desain pulper untuk low-consistency pulp dan high-consistency pulp berbeda. Perbedaan antara keduanya ditunjukkan pada Gambar 2.7
Low consistency pulper
High consistency pulper
Gambar 2.7 Perbedaan tipe pulper [5]
Tangki pulper low consistency dan high consistency dibedakan oleh jenis impeller (agitator) yang digunakan. Berikut adalah perbedaan tipe impeller yang digunakan untuk low-consistency dan high-consistency.
Low- consistency impeller
High- consistency impeller
Gambar 2.8 Perbedaan tipe impeller[4]
BAB III PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Dalam melaksanakan tugas khusus dilakukan perhitungan jumlah buburan pulp yang dapat ditampung dan diproses oleh mesin pulper 3 dalam waktu 1 bulan. Data-data yang dibutuhkan di dalam perhitungan ini yaitu : 1. Data lapangan, adapun berupa sebagai berikut : a. Volume pulper 3 b. Waktu pengadukan c. Konsistensi pulp d. Time eficiency e. Air yang di gunakan f. Kapasitas produksi awal = 22 m3 = 15 Menit = 4.5% = 93% = 1/3 volume pulper = 3.000 ton/bulan
g. Kapasitas produksi yang diinginkan = 5.000 ton/bulan h. Komposisi dalam 1 ton kertas terdiri dari 18% ash, 4% tapioka, dan 78% pulp
2. Data literatur Densitas pulp = 1.172 g/cm 1.172 ton/m3

3 [6]
Pada pelaksanaan tugas khusus ini, dilakukan perhitungan beban pulp pada kondisi nyata di pabrik, yang dapat ditampung dan diproses oleh mesin pulper 3 setiap bulannya. Hasil perhitungan beban pulp pada kondisi nyata tadi kemudian dijadikan sebagai acuan beban pulp yang dapat diizinkan. Kemudian dilakukan perhitungan untuk beban pulp yang harus dimasukkan apabila terjadi peningkatan produksi hingga 5000 ton kertas per bulannya. Dari perbandingan tersebut dapat disimpulkan apakah memungkinkan atau tidak jika dilakukan peningkatan produksi menjadi 5.000 ton/bulan.
BAB IV HASIL TUGAS

Pada tugas khusus ini dilakukan perhitungan beban pulp yang dapat ditampung untuk selanjutnya dihancurkan di dalam mesin pulper 3 yang memiliki kapasitas 22m3. Hasil perhitungan tersebut kemudian dibandingkan dengan beban pulp yang harus dihancurkan apabila dilakukan peningkatan kapasitas produksi kertas di PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang menjadi 5.000 ton per bulannya. Hasil yang diperoleh dari perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Perhitungan beban pulp pulper 1.84059 m3/menit 1.145956 m3/menit
Beban pulp yang harus ditampung Beban pulp yang dapat ditampung
Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa apabila terjadi peningkatan kapasitas produksi hingga 5000 ton kertas per bulannya, beban pulp yg harus ditampung oleh pulper 3 sebanyak 1.84059 m3/menit di mana melampaui batas maksimum yang dapat ditampung oleh pulper 3.
10
BAB V PEMBAHASAN
Dalam industri kertas, pulper memiliki fungsi yang sangat penting. Pada bagian stock preparation, pulper mengawali proses pembuatan kertas dimana pulper yang berbentuk silinder dan dilengkapi dengan agitator sebagai motor pengaduk digunakan untuk menghancurkan lembaran-lembaran pulp menjadi bubur pulp yang kemudian baru dapat diolah menjadi kertas. Dalam rangka peningkatan kapasitas produksinya dari 3000 ton kertas per bulannya menjadi 5000 kertas per bulannya pada seksi stock preparation 3, PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk. Tangerang ingin mengetahui apakah kapasitas pulper 3 yakni 22m3 yang ada saat ini masih memadai atau tidak. Dari hasil perhitungan berdasarkan keadaan yang sebenarnya terjadi dipabrik didapatkan bahwa beban masukan pulp yang diizinkan sebesar 1,145956 m3 per menit. Sedangkan apabila diinginkan hasil produksi kertas sebanyak 5000 ton per bulannya maka dibutuhkan beban masukan pulp sebesar 1.840593 m3 setiap menitnya. Dari perbandingan ini maka dapat disimpulkan bahwa pulper 3 yang berkapasitas 22 m3 tidak memadai untuk dilakukan peningkatan kapasitas produksi. Pulper yang terdapat di seksi Stock Preparation berjumlah 8 buah pulper dengan spesifikasi sebagai berikut, 4 pulper pertama merupakan mesin pulper lama yang memiliki kapasitas 18 m3 untuk pulper 1, 2, dan 4 sedangkan pulper 3 memiliki kapasitas 22 m3dan sisanya 4 pulper dengan kapasitas 36 m3. 4 pulper dengan kapasitas 36 m3, jarang digunakan. Pulper ini hanya digunakan jika ada permintaan khusus dari konsumen. Oleh karena itu, dilakukan perhitungan untuk beban masukan pulp yang dapat diizinkan apabila digunakan pulper dengan kapasitas 36m3 dengan asumsi lama pengadukan sama yakni 15 menit, dan didapatkan hasil sebesar 1.8752 m3/menit. Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa pulper 5,6,7 dan 8 yang berkapasitas 36 m3 dapat digunakan untuk memproduksi kertas sebanyak 5000 ton per bulannya. Apabila dilakukan investasi
11
12
untuk mengupgrade pulper 3 dengan kapasitas 22 m3 hanya akan meningkatkan cost, maka sebaiknya dilakukan pengalokasian pulper 5,6,7 atau 8 untuk menggantikan pulper 3.

6.1 Kesimpulan Pulper 3 yang ada saat ini tidak dapat digunakan untuk kapasitas produksi sebesar 5000 ton kertas per bulannya.
6.2 Saran Pengalokasian pulper 5,6,7 atau 8 yang berkapasitas 36 m3 sebagai pengganti pulper 3
13
DAFTAR PUSTAKA
1.
Anonim.
Proses
Pengolahan
secara
Fisik
Kimia,
http://blog.its.ac.id/masduqi/files/2010/02/pengolahan-fisik-kimia.pdf 2. Anonim. Hydropulper,
http://www.energysolutionscenter.org/GasIRPaper/Learn%20About/Gloss ary.htm#PaperManf. 3. B. Fabry, M.R., J.C. Roux, Modelling of agitation in the disintegration process of pulp suspensions. 2004, http://cerig.efpg.inpg.fr/articlescientifique/2006/desintegration-pates.pdf 4. 5. Impeller Design, http://www.lamcor.com/pulpers.htm Paper mill machines, http://www.harjitpapermachines.com/paper-pulpmachines.html 6. Olutoye, M.A., Design of Manually Operated Paper-Recycling Machine. Department of Chemical Engineering, Federal University of Technology, Minna, Nigeria. 2005, http://lejpt.academicdirect.org/A07/49_54.pdf
14

A.1 Data Spesifikasi Pulper di Stock Preparation 3 Volume Pulper 3 = 22 m3
A.2 Data Lapangan 1. Waktu pengadukan 2. Konsistensi pulp 3. Time eficiency 4. Air yang di gunakan 5. Kapasitas produksi awal = 15 Menit = 4.5% = 93% = 1/3 volume pulper = 3.000 ton/bulan
6. Kapasitas produksi yang diinginkan = 5.000 ton/bulan
A.3 Data Literatur 1. Densitas pulp = 1.172 g/cm 1.172 ton/m3 A.4 Asumsi-asumsi 1. Komposisi dalam 1 ton kertas terdiri dari 18% ash, 4% tapioka, dan 78% pulp
3 [6]
15

B.1 Efisiensi waktu kerja Lama kerja Time efficiency Waktu kerja efisien = 1 bulan = 30 hari = 93% per bulan = Time efficiency x lama kerja = 93% x 30 hari = 27,9 hari 28 hari B.2 Beban inlet pulp yang diizinkan Lama pengadukan Volume pulper Densitas pulp
2 3
= 15 menit = 22 m3 = 1.172 ton/m3

2 3
22 3 1.172
Daya tampung pulp dalam pulper

3
volume densitas =
Lama pengadukan
= 17.18933 m3 pulp = =
17.18933 m 3 15
Beban inlet pulp yang diizinkan
Daya tampung dalam
= 1.145956 m3/menit
B.3 Beban Pulp kapasitas produksi 3000 ton kertas / bulan Kapasitas produksi kertas = 3000 ton/bulan Kebutuhan buburan pulp = 83.87097

= 3000
27.9
78 %
16
17
= 83.87097 = 83.87097
Beban inlet pulp :

3
1440 1440 1
1.172 1 3
= 1.104356
0.045
B.4 Beban Pulp kapasitas produksi 5000 ton kertas / bulan Kapasitas produksi kertas = 5000 ton/bulan Kebutuhan buburan pulp = 139.7849
1 3
= 5000
27.9
78 %
1
= 139.7849
Beban inlet pulp : = 139.7849

= 1.840593
1440 1
1440
1.172
0.045
B.5 Beban inlet pulp yang diizinkan apabila pulper 8 Lama pengadukan Volume pulper Densitas pulp
2 3
= 15 menit = 36 m3 = 1.172 ton/m3

2 3
36 3 1.172
Daya tampung pulp dalam pulper

3
volume densitas =
Lama pengadukan
= 28.128 m3 pulp = =
28.128 m 3 15
Beban inlet pulp yang diizinkan
Daya tampung dalam
= 1.8752 m3/menit

Laporan Kerja Praktek (Referensi) 2007

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek (Referensi) 2007

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk.

Eria Marina Ester Tania S.P Ernawati

( 6207025 ) ( 6207026 ) ( 6207098 )

Pelaksanaan Kerja Praktek : 21 Juni 2010 19 Juli 2010

Pembimbing Kerja Praktek,

Koordinator Pembimbing Lapangan,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo

Koordinator Kerja Praktek,

Mill Service Department,

Tony Handoko, ST.

Pelaksanaan Kerja Praktek : 21 Juni 2010 25 Juni 2010

Pembimbing Kerja Praktek,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo

Koordinator Kerja Praktek,

Kepala Seksi Stock Preparation,

Tony Handoko, ST.

Pelaksanaan Kerja Praktek : 28 Juni 2010 2 Juli 2010

Pembimbing Kerja Praktek,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo

Koordinator Kerja Praktek,

Kepala Seksi Paper Machine,

Tony Handoko, ST.

V.A. Hady Hartanto

Pelaksanaan Kerja Praktek : 5 Juli 2010 9 Juli 2010

Pembimbing Kerja Praktek,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo

Koordinator Kerja Praktek,

Kepala Departemen C&D,

Tony Handoko, ST.

Pelaksanaan Kerja Praktek : 5 Juli 2010 9 Juli 2010

Pembimbing Kerja Praktek,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo

Koordinator Kerja Praktek,

Kepala Seksi Quality Control,

Tony Handoko, ST.

Pelaksanaan Kerja Praktek : 12 Juli 2010 14 Juli 2010

Pembimbing Kerja Praktek,

Prof. Dr. VS. Susilowati Praptowidodo

Koordinator Kerja Praktek,

Kepala Seksi Environmental Protection,

Tony Handoko, ST.

Eria Marina (6207025)

Ester Tania S.P (6207026)

Bandung, 18 Agustus 2010

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

(w w2 ) 100% moisture content = 1 w1

Gambar 2.2 Struktur kimia lignin

Tidak Cleaning & Bleaching Pupling Chip yang sesuai

Washing & Drying

Gambar 2.3 Diagram alir proses pulping

C (335 354 F). Lama pemasakan dengan menggunakan proses soda

NaOH, CH 3 COONa, HCOONa

H 2 SO 3 , Ca(HSO 3 ) 2 , Mg(HSO 3 ) 2 , NaHSO 3 , NH 4 HSO 3

Cutting & Packing

Sizing Starch Wax Resin

Gambar 2.4 Diagram alir proses pembuatan kertas

BAB III BAHAN

BAB IV SISTEM PRODUKSI KERTAS

NBKP Pulp LBKP Pulp

DD. Refiner 1 DD. Refiner 2 DD. Refiner 3 Mixing Chest

Gambar 4.1 Diagram alir proses Stock Preparation

Gambar 4.2 Diagram alir proses Paper Machine

BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

Pressure gauge level pulper chest