Machines)
Pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan sangat besar
Proses produksi tidak akan mudah terhenti
Terdapat pekerjaan yang bermacam-macam
Persediaan bahan baku tinggi
Menggunakan peralatan handling yang fleksibel (varied path equipment)
Departemen
Produksi I
Pengawas
Shift
Bagian Candal
Produksi I
Gambar
3.1
Struktur
Organisasi
Departemen
Produksi
Bagian
Berdasarkan gambar
3.1,
dapat
diketahui
bahwa
kedudukan
bagianI Candal Produksi
Bagian
Bagian
Bagian ZA
Pengantongan I
Bagian Urea
dan bagian
Produk
I/III dan ASP
merupakan
staf dari Utilitas
Kepala I Manajer Amoniak
Departemen Produksi I. Fungsi dari
Samping
rencana produksi. Dalam bidang perencanaan, bagian ini bertanggung jawab untuk
memonitor jalannya proses produksi dan membermeikan saran serta usulan
pengendalian kepada Kepala Departemen Manajer Produksi I.
3.1.2
kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan
pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi. Candal produksi
merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan.
Candal produksi mengkoordinasi bagian bagian yang terkait dalam pelaksanaan proses
produksi, mulai dari suplai bahan baku, suplai energi, kapasitas alat alat proses,
kestabilan kualitas produk, sampai tingkat biaya produksi. Secara umum, maksud dan
tujuan kegiatan candal adalah agar perusahaan dapat mengusahakan hal hal sebagai
berikut :
1. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi.
2. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin.
3. Menguasai pasar yang luas dengan cara berproduksi dengan biaya yang rendah
sehingga produk berharga jual rendah dan mampu bersaing dengan competitor
serta menjual produk dalam jumlah banyak sehingga memperkecil biaya produksi
dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.
4. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan
perusahaan.
5. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan
perusahaan.
Tugas dari kegiatan candal produksi di PT Petrokimia Gresik diantaranya :
1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan kinerjanya).
2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai
fungsi waktu.
3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan produksi serta
meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar- dasar
statistik.
Diagram kegiatan Candal Produksi di PT Petrokimia Gresik ditunjukkan pada gambar 3.2.
Gambar 3.2. Diagram Kegiatan Candal Produksi I (Candal Dep. Prod. I, 2015)
Dalam bebrapa kasus diatas, perlu diadakan rapat koordinasi antara pihakpihak yang bersangkutan seperti Departemen Pemasaran, Biro Departemen Akuntansi,
dan lain-lain untuk mendapatkan rencana produksi yang maksimal,
Berdasarkan waktu perencanaan produksinya, perencanaan produksi dibagi
menjadi 2 jenis yaitu perencanaan produksi jangka panjang dan perencanaan produksi
jangka pendek. Perencanaan produksi jangka pendek adalah penentuan kegiatan
produksi yang direncanakan untuk jangka waktu 1 tahun atau kurang, misalnya seperti
mengatur jumlah produksi tahun deoan dimana pada bulan tertentu akan dilakukan
turn around, yaitu akan dilakukan pengecekan pabrik sehingga akan terjadi
pemberhentian sementara pabrik. Perencanaan jangka panjang adalah penentuan
kegiatan produksi yang direncanakan untuk jangka waktu 1 tahun atau lebih, biasanya
adalah 5 tahun. Contohnya yaitu merencanakan ekspansi pabrik, pengembangan
produk, dan pertumbuhan kapasitas peralatan.
3.1.2.2 Pengendalian Produksi
Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinasi aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana dengan
standar mutu dan waktu yang tepat. Perencanaan produksi yang telah dibuat harus
diikuti dengan tindakan pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan
dengan tujuan agar kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah
ditetapkan. Pengendalian produksi meliputi 3 unsur, yaitu :
1. Kualitas
Kualitas produk sangat penting dalam penjualan pasar. Penyimpangan kualitas
dapat diketahui dari hasil monitor yang dikerjakan oleh bagian proses di lapangan dan
laboratorium. Apabila penyimpangan tersebut disebabkan kesalahan operasi dan alat,
biasanya dapat langsung diketahui dan selanjutnya diperbaiki oleh petugas lapangan.
Namun, pada kasusu tertentu penyimpangan tidak dapat segera diketahui penyebabnya
sehingga perlu diadakan pengamatan secara khusus.
2. Kuantitas
Kuantitas dalam pengendalian yaitu bagaimana memproduksi dalam jumlah yang
banyak dan efisien. Penyimpangan kuantitas dipengaruhi oleh kerusakan alat alat,
keterlambatan perbaikan, dan efisiensi alat yang rendah. Penyimpangan tersebut perlu
baku atau
3.2.1
steamsteam, dan udara. Gas alam dipasok dari PT Kangean Energy Ltd. Gas alam tersebut
sebagian besar merupakan senyawa metana (CH4). Kebutuhan gas alam PT Petrokimia
Gresik adalah sebesar 42,9 x 106 ft3/hari. Laju alir serta kandungan dari gas alam selalu
dikontrol oleh PT Petrokimia Gresik untuk menghasilkan produk ammonia yang
berkualitas baik. Selain digunakan sebagai bahan baku, gas alam juga digunakan sebagai
bahan bakar untuk pembangkit steamsteam dan pemasok panas. Spesifikasi gas alam yang
digunakan oleh PT Petrokimia Gresik terdapat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1. Spesifikasi gas alam yang digunakan oleh PT Petrokimia Gresik
Kandungan
Metana (CH4)
Etana (C2H6)
Propana (C3H8)
i-Butana
n-Butana
>C5
Karbondioksida (CO2)
Nitrogen (N2)
Hidrogen sulfida (H2S)
Komposisi (%)
85,84
3,73
2,11
0,52
0,63
0,58
5
1,59
Max. 25 ppm
Selain gas alam, bahan baku lain yang digunakan adalah steamsteam dan udara.
SteamSteam dihasilkan oleh boiler B-1102 yang terdapat pada service unit atau unit utilitas.
Udara memiliki komposisi N2 sebesar 78,08% mol, O2 sebesar 20,95% mol, Ar sebesar
0,934% mol dan sisanya sedikit CO2 dan air.
Flowsheet pembuatan gas sintesa terdapat pada gambar 3.4.
17,3 kg/cm2g dan suhu 30oC untuk memisahkan fraksi berat yang masih terbawa dalam
gas alam. Fraksi berat ini kemudian dialirkan menuju Process Condensate Flash Tank
untuk diolah lebih lanjut. Fraksi ringan yang keluar melalui bagian atas KO Drum
kemudian dipecah kembali menjadi dua aliran. Sebagian dari gas alam tersebut
digunakan sebagai bahan bakar dalam Primary Reformer, sedangkan sebagian lainnya
digunakan sebagai bahan baku pembentukan gas H 2 di Primary Reformer dan
Secondary Reformer.
Gas alam yang dialirkan menuju steamsteam reformer terlebih dahulu dikompresi
di dalam Feed Gas Compressor sehingga gas umpan yang keluar dari kompresor
memiliki tekanan sebesar 45,7 kg/cm2g dan suhu sebesar 103 oC. Gas N2 yang
dibutuhkan diambil dari udara. Udara mula-mula dilewatkan pada Air Filter untuk
menghilangkan kandungan debu, kemudian dikompresi pada kompresor tiga tingkat
sehingga tekanan akhirnya menjadi 40 kg/cm2g dengan suhu 104 oC. selama proses
kompresi, udara didinginkan oleh Air Cooler, dimana kondensatnya dikirim ke Process
Condensate.
b
Desulfurisasi
Desulfurisasi adalah proses penghilangan senyawa sulfur di dalam feed gas alam.
Untuk
mengoptimalkan proses desulfurisasi, maka dibutuhkan suhu yang tinggi, yaitu sekitar
400oC. Panas tersebut didapatkan dari panas yang dihasilkan oleh primary reformer.
Reaktor desulfurisasi yang digunakan oleh PT Petrokimia berjumlah dua buah reaktor
yang disusun secara seri. Pada kedua reaktor tersebut diisi katalis berupa katalis Co-
Mo dan ZnO masing-masing sebesar 4,25 m 3 dan 35,4 m3. Katalis tersebut memiliki
lifetime selama dua tahun dengan dasar kandungan H2S yang masuk sebesar 12,5 ppm.
Senyawa Sulfur dalam gas alam dibagi menjadi dua jenis, yaitu senyawa reaktif
dan senyawa non-reaktif. Senyawa sulfur reaktif (H 2S) dapat langsung dihilangkan
oleh katalis ZnO, sedangkan senyawa sulfur non-reaktif/organik harus diubah menjadi
H2S oleh katalis Co-Mo. Oleh karena itu, jumlah katalis ZnO lebih banyak daripada
Co-Mo karena senyawa H2S yang terbentuk lebih banyak pula. Setelah keluar dari
desulfurizer, kandungan sulfur di dalam gas alam dapat berkurang dari 12,5 ppm
menjadi 0,01 ppm sedangkan kandungan lainnya relatif tetap. Desulfurizer mengubah
sulfur pada gas alam berdasar reaksi berikut:
S + H2 H2S
Reaksi tersebut berlangsung dalam dua unit reaktor pada tekanan 44,3 kg/cm 2 dan suhu
399oC
Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo adalah :
CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas
C4H4S + 4H2 n-CH4H2O + H2S + panas
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO adalah :
H2S + ZnO ZnS + H2O + panas
c
SteamSteam Reforming
SteamSteam Reforming adalah proses untuk menghasilkan gas sintesa. Proses
tersebut terjadi dalam dua tingkat reaksi katalitik, yaitu pada primary reformer (PR)
dan secondary reformer (SR). Gas alam yang bebas dari sulfur selanjutnya dimasukkan
dalam primary reformer atau steamsteam reformer. Proses reforming memiliki tujuan
utama untuk memecah CH4 dan CO menjadi gas sintetis (H2 dan CO2). Sistem ini
menggunakan dua proses untuk mereaksikan CH4 secara sempurna menjadi H2 maupun
CO2 untuk digunakan di proses berikutnya. Reaksi yang terjadi adalah:
CH4 + H2O
CO + 3H2 (endotermis)
CO + H2O
CO2 + H2 (eksotermis)
Proses ini menggunakan katalis nikel pada tekanan 40,6 kg/cm 2 dan suhu 621 oC.
SteamSteam ditambahkan ke dalam reaktor pada pipa aliran gas alam. Reaksi dalam
primary reformer adalah reaksi endotermis sehingga membutuhkan panas. Primary
Suhu
Ketika suhu gas yang keluar dari PR dinaikkan, maka kesetimbangan reaksi
akan bergeser ke arah kanan sehingga menurunkan kadar CH 4 dan CO2, sedangkan
kadar CO dan H2 akan naik. Akan tetapi, apabila suhu diturunkan, maka akan
memecah CH4 yang belum bereaksi. Proses yang digunakan adalah auto-thermal
reforming, yaitu mereaksikan H2 dengan udara untuk membentuk uap air. Uap air akan
bereaksi dengan CH4 secara langsung membentuk gas CO2 dan H2. Zona pembakaran di
dalam unit ini Secondary Reformer diperkirakan mempunyai suhu mencapai 121900oC
pada bejana tekan yang dilapisi batu tahan api. Reaksi yang terjadi adalah:
2H2 + O2
H2O (eksotermis)
CH4 + H2O
CO + 3H2
CO + H2O
CO2 + H2
dihasilkan dari reaksi pertama digunakan reaksi kedua dan produk reaksi kedua
digunakan pada reaksi ketiga. Tiga reaksi tersebut berlangsung pada reaktor packing
yang menggunakan katalis nickel pada suhu operasi 1290oC dan tekanan 33 atm.
Oksigen disuplai dari udara yang ditekan dengan kompresor yang mengandung
inert nitrogen. Uap air akan bereaksi dengan CH4 membetuk CO, selanjutnya akan
terkonversi menjadi CO2. CO harus diubah ke dalam CO 2 karena dapat mengganggu
kerja dari katalis. Selain itu proses ini sengaja digunakan agar dihasilkan CO 2 yang
berguna pada proses lainnya.
Proses secondary reforming menghasilkan komposisi luaran N 2 23,31%; CO
13,83%; H2 54,31%; CH4 0,33%; dan CO2 7,93%. Kandungan CO tidak diharapkan
ada pada proses karena dapat mengganggu katalis sehingga ditambahkan proses shift
converter yang akan mengubah semua CO menjadi CO2. Proses ini dilakukan melalui
dua tahap, yaitu High Temperature Shift-Converter (HTS) dan Low Temperature ShiftConverter (LTS).
d
CO Shift Converter
Reaksi pada shift-convereter sama seperti reaksi ketiga pada secondary reformer.
2015)
Produk yang dihasilkan dari HTS masih mengandung gas CO. Gas ini kemudian
direaksikan lebih lanjut pada unit shift-converter yang menggunakan suhu rendah atau
LTS. Reaksi yang terjadi pada LTS sama dengan pada HTS, namun karena sebelumnya
terjadi pembentukan CO2 maka komposisi tersebut cenderung menggeser reaksi ke
arah kiri. Reaksi balik ini dapat diatasi dengan menggunakan suhu rendah. Karena
reaksinya eksotermis, maka reaksi akan bergeser ke kanan. Penggabungan dua tahap
ini mampu meningkatkan konversi sekaligus meningkatkan laju pembentukan CO2
karena reaksi selalu cenderung ke kanan. Pabrik pupuk lain seperti Pupuk Kaltim
menggunakan tiga rangkaian seri shift-converter dengan susunan HTS-LTS-LTS.
Konversi pada rangkaian ini jauh lebih tinggi karena proses konversi lebih panjang.
1.2 Pemurnian Gas Sintetis
3.2.2
sedangkan yang dibutuhkan untuk membentuk NH3 hanyalah H2 dan N2. Oleh karena itu
gas selain H2 dan N2 harus dihilangkan. Terutama gas CO dan CO2 harus dihilangkan
seminimal mungkin karena gas tersebut merupakan racun bagi katalis amoniak converter.
Gas CH4 dan Ar tidak bisa dihilangkan karena merupakan gas inert, tetapi dapat
dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas. H2O dihilangkan atau dikurangi
dengan cara kondensasi kemudian dipisahkan sebagai proses kondensat, sedangkan gas
CO dan CO2 dipisahkan dengan melalui proses CO2 removal dan metanasi. Diagram
proses untuk pemurnian gas sintesis ditunjukkan oleh gambar 3.64.
Gambar 3.65. Diagram proses pada unit CO Shift Converterpemurnian gas sintesa
Lean Benfield Solution, yaitu larutan yang kandungan K2CO3 nya paling tinggi dan
merupakan larutan yang sudah tergenerasi sempurna. Larutan ini miskin CO2,
sehingga digunakan untuk mengabsorbsi CO2 pada kolom scrubber.
Semi Lean Benfield Solution, yaitu larutan yang telah teregenerasi sebagian
dan masih mengandung sedikit kalium bikarbonat (KHCO 3). Larutan ini
diperoleh dari CO2 stripper melalui flash tank dan dipergunakan untuk
menyerapan sebagian besar CO2 di CO2 absorber.
Rich Benfield Solution, yaitu larutan yang kaya CO2 karena telah menyerap
kandungan CO2 pada gas sintesis di kolom scrubber. Larutan benfield ini
memiliki kandungan KHCO3 yang tinggi dan kemudian akan diregenerasi
kembali di CO2 stripper.
Larutan Benfield tersebut akan menangkap kandungan CO2 dalam gas dengan
reaksi berikut:
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
Larutan Benfield akan dikontakkan dengan gas secara counter current, dimana
larutan akan dialirkan dari atas absorber, sedangkan gasnya akan dimasukkan melalui
bagian bawah absorber. Gas yang telah bebas dari CO 2 kemudian dialirkan ke methanator,
sedangkan larutan Benfield dialirkan ke unit stripping. Suhu operasi absorber sebesar
70oC dan tekanan operasinya sebesar 28-32 kg/cm2g. Komposisi gas yang keluar dari
absorber adalah gas N2 sebanyak 25,30%; H2 sebanyak 73,59%; CH4 sebanyak 0,36%; CO
sebanyak 0,3%; Ar sebanyak 0,32%; dan CO2 sebanyak 0,06%.
Pada unit stripping, larutan Benfield akan dikontakkan dengan steamsteam
sehingga CO2 akan terserap ke dalam steamsteam. Tekanan dan suhu operasi pada
stripping adalah sebesar 0,5-1 kg/cm2g dan 100-130 oC. Suhu pada absorber lebih rendah
daripada suhu stripper karena kelarutan CO2 dalam larutan Benfield akan meningkat
ketika suhu operasinya diturunkan, sehingga larutan benfield akan lebih mudah menyerap
kandungan CO2. Untuk meningkatkan efisiensi larutan Benfield, diletakkan flash drum
diantara stripper dan absorber yang berguna untuk lebih memurnikan larutan sehingga
proses absorbsi berjalan lebih baik. Ketika larutan Benfield sudah terlalu encer atau pekat,
maka akan digunakan larutan Benfield make-up yang baru.
Reaksi yang terjadi pada stripper adalah:
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Suhu operasi pada stripper adalah 126,1oC, dan tekanan operasinya sebesar 0,8 kg/cm2g.
Kadar CO2 yang dihasilkan dari proses CO 2 removal sebesar 98,5%. CO2 tersebut
digunakan pada pembuatan pupuk urea, serta pada pabrik CO 2 cair. CO2 yang dipisahkan
dalam unit ini kemudian disalurkan ke beberapa unit lain untuk memproduksi produk
lainnya seperti pupuk urea, CO2 cair, dan dry ice.
Selain penghilangan CO2 proses pemurnian gas juga meliputi methanasi, yatu
proses perubahan senyawa CO dan CO2 menjadi CH4. Kandungan CO dan CO2 tersebut
harus benar-benar dihilangkan karena menjadi racun untuk katalis Nikel. Proses diagram
pada methanator terdapat pada gambar 35.7.
Prod. I, 2015)
Methanator berupa reaktor packed dengan katalis Nikel. Katalis ini memiliki volume 28,7
m3 dan pada umumnya memiliki lifetime 6-10 tahun. Reaksi berlangsung pada tekanan 32
kg/cm2g dengan suhu operasi sebesar 315 oC. Reaksi yang terjadi pada methanator adalah
sebagai berikut:
CO + 3H2
CH4 + H2O
CO2 + 4H2
CH4 + 2H2O
Reaksi yang terjadi sangat bersifat eksotermis, sehingga kenaikan CO dan CO 2 sedikit
saja bisa menaikkan suhu dengan cepat. Setiap 1 mol CO dapat menaikkan suhu sebanyak
74 oC, dan setiap 1 mol CO2 akan menaikkan suhu sebanyak 60oC. Gas CH4 yang
dihasilkan pada methanator bersifat inert terhadap katalis. Komposisi gas yang keluar dari
methanator yaitu 25,65% N2, 73,23% H2, 0,8% Ar, dan CO2 dan CO maksimal 10 ppm.
Suhu gas yang keluar dari methanator bersuhu 98 oC. Gas tersebut diturunkan suhunya
pada Methanator Effluent Cooler 1 hingga suhunya mencapai 37 oC dan Methanator
Effluent 2 hingga suhu akhirnya mencapai 10 oC. Setelah itu, gas sintesis (Syn Gas)
masuk ke dalam Syn Gas Compressor Suction Drum (104-F) untuk memisahkan
kondensat berupa air. Kondensat yang keluar dari bagian bawah dialirkan menuju 150-F
di unit PGRU. Syn-gas yang keluar dari bagian atas 104-F dengan tekanan 31,5 kg/cm 2g
kemudian masuk ke Syn Gas Compressor 103-J. CO2 yang dipisahkan dalam unit ini
kemudian disalurkan ke beberapa unit lain untuk memproduksi produk lainnya seperti
pupuk urea, CO2 cair, dan dry ice.
3.2.3
Gambar
Alur proses
pada
unit NH
3 Converter dan Refrigerasi.
Gambar5.3.85.
Diagram
proses
pada
CO Shift ConverterAlur
Tujuan dari proses sintesa amoniakmonia adalah untuk mereaksikan gas H2 dengan
N2 sehingga diperoleh produk berupa gas amoniakmonia. Syn gas yang berasal dari Syn
Gas Compressor Suction Drum 104-F dialirkan menuju ke kompresor 4 tingkat 103-J.
Pertama-tama, syn gas dikompresi di kompresor LP 103-J. Keluaran dari kompresor 103-J
kemudian masuk ke Syn Gas Compressor Cooler 130-C untuk menurunkan suhu syn gas.
Setelah itu, gas akan masuk ke Syn. Gas Comp. Separator 105-F1 yang berfungsi untuk
memisahkan kondensat H2O. Syn Gas yang keluar melalui atas 105-F1 masuk lagi ke
dalam kompresor LP 103-J tingkat 2 sehingga tekanannya menjadi 102 kg/cm2g dan
bersuhu 115oC. Syn Gas kemudian didinginkan oleh Syn Gas Comp. 2nd Stg. Cooler (116C) dan Syn. Gas Comp. Interstage Chiller 129-C sehingga suhunya turun menjadi 4,4 oC.
Syn. Gas kemudian dimasukkan lagi ke dalam Syn. Gas Comp. Separator 105-F2 untuk
memisahkan kondensat H2O nya.
Dari 129-C105-F2, aliran gas dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama masuk
ke Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB. , sedangkan aliran kedua masuk ke PR 101-B
sebagai bahan bakar. Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB berfungsi untuk mengikat gas
H2O, CO2, dan CO yang masih terdapat dalam Syn Gas agar tidak masuk ke dalam Syn.
Loop (sirkulasi dari Syn. Gas di kompresor, NH3 converter, dan Ammonia Chiller).
Komposisi Syn. Gas yang keluar dari 109-D yaitu N2 24,64%; H2 74,01%; CH4 0,89%; Ar
0,43%. Syn. Gas kemudian dikompresi dalam kompresor tingkat 3 sehingga tekanannya
naik menjadi 179,5 kg/cm2g dan bersuhu 42oC. Syn. Gas keluar dari kompresor 103-J
bersama dengan aliran recycle syn. Gas dari Ammonia Utilized Chiller (120-C) yang
masuk ke kompresor tingkat 4. Syn. Gas gabungan ini kemudian dipanaskan dalam NH3
Exchanger
121-C
sehingga
suhunya
meningkat
menjadi
232o
C.
Keluar dari 121-C, gas kemudian dialirkan ke Ammonia Synthesis Converter
105-D. Reaktor ini berbentuk horizontal dan terdapat katalis Fe3O4 yang ditata menjadi 3packed. Gas sintesis akan dikonversi menjadi amoniakmmonia dengan reaksi berikut :
N2 + 3H2
2NH3
Suhu operasi dari ammonia converter adalah sebesar 450-500 oC dan tekanannya sebesar
179
kg/cm2g.
Berdasarkan
reaksi
kesetimbangan
sebelumnya,
didapatkan
Titik A merupakan titik awal dimana reaktan belum bereaksi pada suhu yang
telah ditentukan, sehingga konversinya 0. Ketika suhu dinaikkan, reaktan berupa N2 dan
H2 akan bereaksi membentuk NH3 hingga mencapai konversi maksimal pada titik B yang
ditunjukkan oleh titik D. Konversi maksimal tersebut adalah sebesar 17%. Nominal
tersebut dapat dinaikkan dengan cara menurunkan suhu reaksi. Penurunan suhu tersebut
dilakukan di dalam Heat Exchanger jenis Shell and TubeTube yang terdapat di dalam
Ammonia Converter. Suhu reaksi diturunkan ketika garis reaksinya belum menyentuh
kurva kesetimbangan ammonia. Setelah dilakukan penurunan suhu hingga suhu tertentu,
suhu reaksi dinaikkan kembali hingga mencapai titik E dengan konversi lebih tinggi yang
ditunjukkan oleh titik F.
Gas produk yang mengandung NH3 keluar melalui sebuah nozzle menuju NH3
Converter Effluent/SteamSteam Generator (123-C1 dan 123-C2). Syn. Gas yang keluar
dari 105-D memiliki tekanan 177,1 kg/cm2g dan suhu 458,9 oC. Syn. Gas ini kemudian
dimanfaatkan untuk menghasilkan steamsteam pada NH3 Conv. Eff. / SteamSteam
Generator 123C1/C2 sehingga suhu syn. Gas menjadi 232 oC. Syn. Gas juga digunakan
untuk memanaskan syn. Gas umpan reaktor ammonia di 121-C sehingga suhu syn. Gas
keluar menjadi 91,9 oC.
3.2.4
1.4 Refrigerasi
Refrigerasi adalah proses pengembunan atau pendinginan gas ammonia
sehingga terpisah dari gas sintesis dan menghasilkan produk ammonia. Sistem refrigerasi
ini terdiri dari kompresor, chiller, flash drum, dan refrigerant condenser. Sistem ini
beroperasi pada empat macam level suhu yang berbeda, yaitu 13,3 oC, -0,6 oC, -11,7 oC,
dan -33 oC dengan tekanan 6 kg/cm2g, 3,3 kg/cm2g, 1,8 kg/cm2g, dan 0,05 kg/cm2g.
Ammonia keluaran dari unit refrigerasi memiliki fase uap dan fase cair. Ammonia fase
uap digunakan untuk produksi pupuk ZA I/III, sedangkan ammonia fase cair digunakan
untuk produksi pupuk urea.
3.2.5
inert yang telah di-recovery kemudian bergabung dengan sistem fuel gas pada primary
reformer. Sistem PGRU dan HRU terdiri dari unit pemurnian H 2, ammonia scrubber, dan
ammonia stripper.
Proses diagram dari unit Recovery ditunjukkan pada gambar 3.108.
Gambar 3.105. Diagram proses unit recovery purge gas (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Pupuk ZA adalah pupuk kimia buatan yang bertujuan untuk memberi tambahan
unsur hara seperti nitrogen dan belerang pada tanaman. ZA (Zwalzure amonium) adalah
bahasa Belanda dari ammonium sulfat ((NH 4)2SO4). Pupuk ini bersifat tidak higroskopis,
mudah larut dalam air, senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu
yang lama, dapat dicampur dengan pupuk lain, serta memperbaiki rasa dan warna dari
hasil panen. Pabrik ZA pada PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi sebesar
200.000 ton/tahun. Spesifikasi pupuk ammonium sulfat atau yang dikenal sebagai pupuk
ZA ini adalah sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
3.3.2
Bentuk
Warna
Berat Molekul
Berat Jenis
Kadar Nitrogen
Kadar Belerang
Kadar Air
Kadar Asam Bebas
Ukuran Kristal
: Kristal
: Putih (non subsidi) dan orange (subsidi)
: 132 g/mol
: 1,77 g/cm3
: Minimal 20,8%
: 23,8%
: Maksimal 1%
: Maksimal 0,1% (sebagai H2SO4)
: 68% tertinggal pada screen
Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZA adalah ammonia dalam
bentuk uap dan asam sulfat dalam bentuk cair. Amoniak cair disuplai dari pabrik amoniak
di Pabrik I sendiri, sedangkan asam sulfat diambil dari Pabrik III. Amoniak yang diambil
dari unit amoniak masih dalam bentuk cair, sehingga memerlukan proses vaporisasi lebih
lanjut dengan menggunakan vessel yang dilengkapi dengan coil pemanas. spesifikasi
bahan baku pembuatan ZA adalah sebagai berikut :
1. Asam Sulfat
Kadar
: 98,0 98,5%
Suhu
: 34oC
Tekanan
: 5,0 kg/cm2g
2. Gas amoniak
Kadar
: 99,5 100%
Suhu
: 1%
Tekanan
: 3,5 5,5 kg/cm2g
3.3.3
pada ZA I dan III berada pada Pabrik 1 dengan proses yang sama sedangkan ZA II berada
di Pabrik 3 dengan proses yang berbeda. Perbedaan pada kedua proses terdapat pada feed
yang digunakan sehinga membutuhkan proses yang berbeda. Blok diagram dan proses
pembuatan ZA ditunjukkan pada gambar 3.11a dan 3.11b.
netralisasi dan purifikasi produk. Tahap netralisasi adalah tahap reaksi antara feed yang
dimasukkan ke dalam saturator seperti yang terlihat pada gambar. Feed yang digunakan
untuk produksi ZA I-III untuk pertama kali adalah asam sulfat, ammonia, udara, dan air
pendingin. Reaksi netralisasi bertujuan untuk mereaksikan gas amoniak dengan asam
sulfat, sedangkan reaksi kristalisasi bertujuan untuk memekatkan hasil reaksi (Ammonium
Sulfat) yang terbentuk. Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam saturator R-301 ABCD.
Ketika sudah terbentuk mother liquor pupuk ZA, maka feed mother liquor tersebut
dikembalikan lagi ke dalam saturator untuk mempercepat reaksi. Asam sulfat yang
digunakan adalah larutan dengan konsentrasi 98,98% yang diproduksi dari pabrik 3 yang
disimpan dalam dua tangki penyimpan H2SO4 (TK 1401 AB). Ammonia yang digunakan
adalah dalam fasa gas yang dialirkan langsung dari unit produksi ammonia di pabrik 1,
namun, apabila produksi ammonia tersebut tidak mencukupi terdapat evaporator untuk
menguapkan ammonia cair.
P-305
AB
Proses pada ZA I-III masing-masing terdiri dari empat tangki saturator yang
Gambar 3.125. Flowsheet proses unit netralisasi pada saturator (Dep. Prod. I,
bekerja dengan prinsip serupa. Prinsip kerja saturator adalah mencampurkan asam sulfat,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
ammonia, dan mother liquor (produk saturator yang tidak mengkristal) dengan
pengadukan dengan udara bertekanan. Uap amoniak masuk melalui sparger, asam sulfat
masuk dari atas dan kemudian bercampur dengan mother liquor. Kedua bahan tersebut
masuk ke dalam saturator secara kontinyu.
Gambar 3.12a menunjukkan aliran-aliran feed, yaitu mother liquor yang dialirkan
dari P-301 A, asam sulfat yang dialirkan dari tanki penyimpan asam sulfat TK-200 AB,
dan uap ammonia yang dialirkan dari vaporizer E-304 AB. Tangki penyimpan ammonia
cair ditunjukkan oleh alat bernomor SP-501. Berdasarkan gambar 3.12b, terdapat lima
buah feed yang masuk ke dalam saturator. Aliran berwarna merah adalah aliran asam
sulfat, warna biru adalah aliran kondensat, warna hijau adalah aliran uap ammonia, warna
merah muda adalah aliran mother liquor, dan warna hitam adalah aliran udara pengaduk.
Feed tersebut dimasukkan ke dalam reaktor dan diaduk dengan menggunakan udara
pengaduk bertekanan yang dibuat di unit pada gambar 3.12c. Udara bebas pertama kali
akan disaring melalui filter Fil-301 ABC untuk menghilangkan partikel-partikel padatan
yang terkandung di dalam udara. Setelah itu udara akan ditekan dengan kompresor C-303
ABC hingga mencapai tekanan 1,5 kg/cm2g. Sebelum dimasukkan ke dalam saturator,
udara yang telah disaring dan ditekan tersebut terlebih dulu dihilangkan kandungan
minyak dan air pada D-308 dan D-310. Gas yang sudah siap untuk dialirkan kemudian
ditampung dalam compressed air drum D-304.
Tiap saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD untuk mengkondensasi
uap air yang terbentuk. Uap air tersebut mengandung pupuk ZA cair (mother liquor) yang
harus dipisahkan lebih lanjut. Steam akan keluar melalui cerobong, sedangkan kondensat
yang mengandung ZA dialirkan menuju tangki penampungan kondensat TK-301 dan
kemudian akan dialirkan kembali menuju unit scrubber dust. Kondensat yang dimasukkan
merupakan hasil pengembunan campuran uap air, sisa ammonia dan sebagian ZA.
Konsentrasi ZA pada kondensat kurang lebih 10%. Bahan yang menguap didinginkan
dengan cooling water secara counter-current. Bahan yang mengembun lalu ditampung di
dalam tangki kondensat sebelum dialirkan lagi ke saturator. Produk ZA akan keluar
melalui bagian bawah saturator dalam bentuk slurry.
Saturator memiliki tutup atas standart dish dengan tutup bawah conicle yang
bagian dalamnya terdiri dari sparger, input udara, dan baffle. Sparger merupakan alat
untuk memasukkan sekaligus mencampurkan amoniak, kondensat dan mother liquor.
Asam sulfat akan dicampurkan pada saluran yang berbeda karena sifatnya yang asam dan
sangat reaktif. Kondisi operasi yang digunakan adalah suhu 100-120 oC dengan tekanan 1
atm. Pada saat awal start-up, waktu tinggal di dalam saturator adalah selama 8-10 jam,
sedangkan ketika larutan mother liquor sudah ditambahkan, waktu tinggalnya akan
berkurang menjadi 4-5 jam. Saturator menghasilkan output berupa campuran mother
liquor dan kristal ZA dengan konsentrasi 50%.
Reaksi yang terjadi di dalam saturator adalah :
NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + panas
Suhu pada saat terjadi reaksi adalah sebesar 105-110 oC. Tingkat keasaman pada slurry
pupuk ZA harus berada pada rentang 0,2 1% berat, sedangkan konsentrasi kristal yang
terbentuk memiliki rasio 45% - 50% dari keseluruhan slurry. Dari reaksi tersebut, akan
didapatkan ammonium sulfat yang berfase liquid.
Untuk mendeteksi kadar asam pada slurry ZA, dapat dilakukan titrasi dengan
menggunakan cairan NaOH. Sampel slurry diambil dari aliran ZA yang keluar dari
saturator dengan menggunakan gelas ukur. Untuk titrasi, sebagian kecil dari sampel
diambil dan diletakkan ke dalam labu erlenmeyer, kemudian ditambahkan dengan metil
oranye. Setelah bercampur, larutan akan menunjukkan warna merah kekuningan. Cairan
NaOH diteteskan sedikit demi sedikit hingga larutan dalam erlenmeyer berubah menjadi
warna kuning. Jumlah NaOH yang terpakai kemudian dicatat.
Setelah proses netralisasi, proses selanjutnya adalah purifikasi produk. Rangkaian
proses purifikasi tersebut terdapat pada gambar 3.13. Produk tersebut dialirkan melalui
bagian bawah saturator dan akan diarahkan oleh hopper D-302 AB menuju ke sentrifugal
separator M-301 AB. Sentrifugal separator berfungsi untuk memisahkan mother liquor
dan kristal ZA yang terbentuk. Untuk mencegah pembentukan cake pada kristal ZA,
ditambahkan bahan kimia anti caking ketika telah berada pada wet belt conveyor M-303.
Anti caking dengan konsentrasi 5% ditambahkan pada ZA dengan dosis 150 ppm/ton
untuk mencegah penggumpalan ZA di dalam dryer.
Mother liquor yang berasal dari M-301 selanjutnya dialirkan ke tangki
penampung D-301 AB dan dikembalikan ke saturator sedangkan kristal ZA akan masuk
ke screw conveyor M-307 menuju ke rotary dryer M-302. Rotary dryer tersebut
menggunakan sumber panas yang dihasilkan oleh heat exchanger finned tube E-302.
Rotary dryer menggunakan tekanan atmosfer untuk menghilangkan kandungan air dari
kristal ZA. Udara pengering dialirkan secara co-current dengan arah bahan untuk
menghasilkan pengeringan maksimal dan menjaga struktur bahan agar tidak hancur.
Kondisi operasi yang digunakan adalah suhu masuk 130-135oC, suhu keluar 50-60oC pada
tekanan 1 atm. Pemanas yang digunakan adalah low pressure steam dengan tekanan 10
kg/cm2g dan suhu 178 180oC.
TK-303
Udara yang keluar dari dryer masih mengandung debu ZA yang ikut tersedot ke
blower C-302 AB. Aliran udara ini dilewatkan ke dua kali alat scrubber untuk melarutkan
debu tersebut agar ZA tidak terbuang ke udara secara langsung. Scrubber melewatkan
aliran udara bercampur ZA ke aliran kondensat sehingga debu ZA akan terperangkap di
dalamnya dan membentuk mother liquor. Mother liquor tersebut akan ditampung di
tangki pelarutan mother liquor D-307 untuk kemudian dialirkan ke dalam tangki mother
liquor D-301 B. Proses ini membuat udara dapat dibuang langsung ke lingkungan melalui
exhaust fan C-302.
Operasi pada tangki mother liquor (D-301 AB) dan kondensor didasarkan pada
hal-hal sebagai berikut :
Level pada tangki larutan mother liquor dan tangki kondensat dijaga agar tetap
konstan
Apabila terjadi masalah kekurangan kondensat, dapat diatasi dengan
penambahan air dari unit utilitas ke dalam tangki kondensat (TK-301). Aliran
air pendingin di dalam kondensat dapat diatur sehingga diperoleh
keseimbangan sirkulasi kondensat dalam sistem.
Masing masing saturator (R-301 ABCD) dilengkapi dengan kondensor (E-301
Spesifikasi Alat
Unit produksi ZA I/III di PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis alat, yaitu
alat utama dan alat pendukung. Spesifikasi alat utama dan alat pendukungnya adalah
sebagai berikut :
A. Alat Utama
1. Saturator (R-301 ABCD)
Jumlah
: 4 buah
Fungsi
: Untuk mereaksikan uap NH3 dengan cairan H2SO4
Material
Tipe
Material handling
Desain alat
Tekanan
Suhu
Diameter silinder
Tinggi silinder
Tinggi cone
: 3420 mm
: 5350 mm
: 2800 mm
:
: SZ 110
Kapasitas
: 15 MT/h
: 7500 kg
Tipe coupling
: 1 buah
: Untuk mengeringkan kristal ZA
: AISI 316 L
:
: 88
: 82
: 55oC
: 1% berat
: 0,15% berat
:
: Rotary horizontal co-current
: 20 MT/h kristal ZA pada 70oC
: 20 MT/h kristal ZA pada 90oC
: 17.000 kg
: 22.000 kg
: 6.900 kg
: 800 kg
: 12.200 mm
: 2.438 mm
: 2.418 mm
: 3,49 %
: 65 70
: Sedikit vakum (karena pengaruh Exhaust fan C-302)
: 349 kal/h m2 oC
: 1% berat
: 0,15% berat
: 30 Hp
: 1.460 rpm
: 3 rpm
Kondisi Operasi
Desain
Tekanan
Berat kosong
Berat + air
Tinggi tangki
Diameter tangki
B. Alat Pendukung
1. Pompa Asam Sulfat (P-305 AB)
Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memompa asam sulfat menuju ke tiap saturator
Konstruksi material
: AISI 316 L
Desain
:
Kapasitas
: 17 m3/jam
Tekanan suction
: 1 atm
Tekanan discharge : 5,43 kg/cm2g
Suhu
: Suhu ambien (suhu lingkungan)
Spesific gravity
: 1,83
Total head
: 50 m
Kec. putar
: 1.450 rpm
Motor
Power motor
: 15 Hp
Amp.
: 23
Volt
: 380
Frekuensi
: 50 Hz
Cos
: 0,86
Kec. putar
: 1.450 rpm
saturator
: AISI 316 L
:
: 22,5 m3/jam
: 1 atm
: 5,5 kg/cm2g
: 90
: 1,1
: 37,5 m
: 2.900 rpm
: 10 Hp
: 15,5
: 380
: 50 Hz
: 0,86
: 2.860 rpm
Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone
: 1.000 mm
: 1.000 mm
: 700 mm
8. Heater (E-302)
Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memanaskan dryer
Konstruksi Material
:
Tube
: Carbon steel
Shell
: 880 x 625 mm
Panjang OD
: 20 mm
Tebal dinding
: 1 mm
Kondisi Operasi
:
Suhu steam in (oC) : 195
Tekanan steam: 10 kg/cm2g
Desain
:
Tipe kondensor
: Shell and Tube
Tube Side
Fluida
:
udara
Laju alir air (kg/h)
:
7.600
Berat molekul
:
29
Suhu operasi (oC)
:
88
Kecepatan (m/s)
:
Pressure drop
:
10 mm H2O
Shell Side
steam
260
230
36
-
: Karet polyester
: AISI 316
: Carbon steel
: AISI 316
: 34 ton/jam
: 90
: 1%
: 0,75 m/s
: 600 mm
: 23.500 mm (center-to-center)
: 12 dengan garis horizontal
: 10 Hp
: 15,7
Volt
Frekuensi
Cos
Kec. putar
: 380
: 50 Hz
: 0,85
: 1.430 rpm
: Karet polyester
: AISI 316
: Carbon steel
: AISI 316
: 34 ton/jam
: 55
: 0,1%
: 0,8 m/s
: 600 mm
: 17.000 mm (center-to-center)
: 7,5 Hp
: 11,7
: 380
: 1.450 rpm
Kec. putar
: 1.450 rpm
menuju ke dryer
: Stainless steel 316 L
: 20 MT/h kristal
: 70 - 90
: maks. 1%
: 0,7 kg/dm3
: 50 mm
: 250 mm
: 300 mm
: 4.140 mm
: 314 mm
: 320 mm
: 1,3 Hp
: 23
: 50 Hz
: 0,85
: 1.450 rpm
: AISI 316 L
Desain alat
Kapasitas
Suhu (oC) ZA
Kadar H2O ZA
Lebar
Panjang
Ketebalan
Slope
Power motor
Power
Ampere
: 34 ton/jam
: 55 - 60
: 0,1%
: 625 mm
: 1.450 mm
: 325 mm
: Maks. 30o
: 1,2 Hp / 7,5 kW
:2
Volt
Frekuensi
Kec. putar
: 380
: 50 Hz
: 1.500 rpm
: 1 buah
: Untuk menarik vapor dan steam dari centrifuge M-301
Konstruksi material
AB
: AISI 316
Kondisi operasi
Tekanan suction
: 100 mm H2O
: 300 mm H2O
Desain alat
Tipe
Laju alir
Power listrik
Volt/fase/cycle
Manufaktur
Tipe
Encaluse
Power
Kec. putar
Fan/kipas
Tipe dan ukuran
BHP desain
Diameter impeller
Tipe coupling
Dimensi suction
Dimensi discharge
Tipe radial bearing
Tipe thrush bearing
Lubikasi
Fan and base plate
Konstruksi material
Desain alat
Kapasitas
: 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA
: 55
Kadar H2O ZA
: 0,1%
Kecepatan belt
: 0,8 m/s
Lebar belt
: 525 mm
Panjang belt
: 19.000 mm (center-to-center)
Power motor
Power
: 15 Hp
Ampere
: 23
Volt
: 380
Frekuensi
: 50 Hz
Cos
: 0,85
Kec. putar
: 1.450 rpm
Volume/bucket: 5 liter
Jumlah bucket
: 162 bucket
17. Collecting Hopper (D-306 AB)
Jumlah
: 1 buah
Fungsi
Konstruksi material
Bahan
Tipe
Material handling
Desain
Suhu operasi (oC)
Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone
: AISI 316 L
: Vertical drum
: ZA dan air
: 3.000 kg/jam
: 100 120
: 1 atm
: 1.350 mm
: 1.700 mm
: 1 buah
: Untuk memisahkan kandungan debu ZA dari dryer
: AISI 316 L
: Single cyclone
: Debu kering dari M-302
: 16.800 kg/jam
: 90
: -0,24 kg/cm2
: 1.420 mm
: 4.960 mm
: 2.540 mm
: 1 buah
Fungsi
Konstruksi material
Bahan
Tipe
Material handling
Desain
Kapasitas
Suhu operasi (oC)
Pressure drop
Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone
21. Vaporizer (E-304)
Jumlah
Fungsi
Konstruksi material
Bahan
Material handling
Desain
Shell/tube side
Laju alir vapor
Laju alir vapor
Suhu tube (oC)
Tekanan shell
Tekanan tube
Panas yg ditransfer
: AISI 316 L
: Single cyclone
: Debu kering dari dry cyclone
: 16.800 kg/jam
: 90
: -0,42 kg/cm2
: 1.420 mm
: 4.881 mm
: 2.540 mm
: 1 buah
: Untuk menguapkan feed NH3 cair
: AISI 316
: NH3 cair
: Amoniak/steam
: 6.740 kg/jam (shell)
: 7.515 kg/jam (tube)
: 130
: 3,4 kg/cm2g
: 10 kg/cm2g
: 2,3 x 106 kkal/jam
Kriteria
Jumlah
cair
Diagram proses pada CO Shift
Converter
Kadar Amonnia (NH3)
99,5 %
H2O
0,5 %
Tekanan
20 kg/cm2g
Temperatur
19,3 oC
Tekanan
Temperatur
1 kg/cm2g
35 oC
Proses produksi urea termasuk proses yang sederhana dimana reaksi pembentukan urea
dilakukan dengan mengontakkan ammonia cair dan CO2 secara co-current di dalam sebuah
reaktor khusus. Dalam proses ini selanjutnya terjadi dua reaksi yang menghasilkan produk
intermediet berupa ammonium karbamat dan urea. Luaran dari reaktor menghasilkan
campuran kedua produk tersebut sehingga perlu dilakukan pemisahan agar ammonium
carbamate yang belum menjadi urea dapat di-recycle. Proses ini terdapat pada proses sintesa
seperti dapat dilihat pada gambar 3.14.
Produk urea yang dihasilkan dari proses sintesa selanjutnya dialirkan menuju ke unit
purifikasi, unit konsentrasi, dan unit prilling untuk menghasilkan produk pupuk sesuai
persyaratan. Unit-unit lain juga digunakan untuk memroses bahan-bahan lainnya selain urea.
Proses yang lebih detail akan dijelaskan pada bagian berikut.
3.4.1
Unit Sintesa
Unit sintesa merupakan unit terpenting pada pembuatan pupuk Urea. Fungsi utama
dari unit sintesa adalah untuk mereaksikan NH 3 dan CO2 agar terbentuk urea sesuai
dengan yang diinginkan. Fungsi lain dari unit ini adalah untuk merecycle gas yang belum
bereaksi membentuk urea. Unit sintesa terdiri dari 1 buah reaktor (DC-101), 1 buah
stripper dan scrubber (DA-101 dan DA-102), serta 2 buah carbamate condenser (EA-101
dan EA-102). Alat-alat utama yang digunakan dalam unit ini antara lain:
a. Reaktor (DC-101)
Reaktor yang digunakan adalah reaktor yang memiliki sembilan sieve tray
untuk mengontakkan larutan NH3 dengan campuran gas CO2 dan NH3. Larutan NH3
yang dimpompa lalu dipanaskan dengan heat exchanger hingga mencapai suhu 65oC
lalu dimasukkan melalui bagian bawah reaktor. Larutan tersebut memenuhi reaktor
hingga batas pipa overflow, lalu turun ke stripper sebagai campuran urea, carbamate,
NH3, CO2, dan air.
Hasil kontak antara dua aliran tersebut menghasilkan dua reaksi, yaitu reaksi
pembentukan carbamate dan reaksi dehidrasi.
2NH3 + CO2
NH2COONH4
NH2COONH4
(pembentukan carbamate)
tekanan terlalu tinggi, maka akan timbul dampak kerusakan peralatan. Sebaliknya,
ketika tekanan terlalu rendah, maka prosentase pembentukan ureanya akan menurun.
Untuk mencapai homogenitas rekasi diperlukan reaktan dengan konsentrasi
tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah dipisahkan dari
aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas dapat dilakukan
dengan absorpsi menggunakan air. Untuk excess reaktan digunakan excess NH3.
Perbandingan NH3/CO2 desain alat adalah 4. Perbandingan ini berfungsi untuk
menjaga konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju pembentukan urea
dan menambah beban pada stripper. Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor
keluar melalui down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan gas yang
terbentuk mengalir ke scrubber
Gas campuran merupakan hasil kondensasi gas dari hasil reaksi di stripper yang
dilewatkan ke carbamate condensor. Gas ini mengandung 39,53% NH3; 45,45% CO2;
15,82% H2O; dan 0,2 % urea.
b. Stripper (DA-101)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan larutan karbamat yang tidak terkonversi dan
memisahkan amoniak dari CO2 dan larutan urea. Produk dari reaktor masih banyak
mengandung ammonia, CO2 dan karbamat sehingga diperlukan proses pemisahan
untuk meningkatkan konversi pembentukan urea. Sebagian karbamat yang terbentuk
pada reaktor selanjutnya dapat terurai dengan reaksi berikut:
NH2COONH4
CO2 + 2NH3
Reaksi ini merupakan reaksi balik dari reaksi pembentukan carbamate yang dapat
terjadi dengan adanya penambahan panas (endotermis) dan stripping. Proses stripping
akan menghilangkan kandungan CO2 dan NH3 dari larutan urea sehingga terjadi reaksi
penguraian atau reaksi bergeser ke kanan. Pada stripper juga diinjeksikan udara yang
berfungsi sebagai anti korosi pada perlatan proses. Stripper beroerasi pada suhu 175 177 oC (bagian bawah) dan 191,5 193 oC (bagian atas)
Proses stripping juga berfungsi untuk memisahkan gas-gas yang belum bereaksi
agar dapat diproses kembali dengan memanfaatkan gas CO 2. Stripper memanfaatkan
sistem falling film untuk melepaskan kandungan gas excess dalam larutan. Liquid
distributor dan swirl digunakan agar larutan mengalir secara merata. Larutan akan
mengalir perlahan ke bawah membentuk lapisan tipis di permukaan bagian dalam
setiap tube (falling film) dalam stripper sehingga menghasilkan luas permukaan yang
besar sehingga gas lebih mudah lepas dari larutan.
Bagian luar tube mendapatkan pemanasan dari medium pressure steam. Apabila
gas yang digunakan bertekanan tinggi, maka akan panas yang ditambahkan akan
semakin besar. Hal ini dapat memicu terjadinya penguraian urea dan pembentukan
biuret. Biuret merupakan proses samping reaksi dan apabila digunakan di tanaman
dapat menyebabkan warna kekuningan pada tanaman. Namun, apabila steam
bertekanan rendah akan menyebabkan efisiensi stripper berkurang akibat kebutuhan
panas tidak tercukupi.
Gas yang terlepas dari larutan kemudian terdesak keluar dari falling film ke bagian
tengah pipa hingga menyebabkan kondisi yang jenuh. Gas tersebut diikat oleh CO 2
yang dialirkan dari bawah sehingga mengalirkan keluar ke bagian atas stripper. Aliran
gas yang kaya NH3 dan CO2 ini lalu dialirkan ke carbamate condenser.
Larutan urea yang mengalir ke bagian bawah lalu diekspansi hingga mencapai
tekanan 17,5 kg/cm2 dengan suhu 133 137 oC. Konsentrasi urea harus ditingkatkan
sesuai kebutuhan sehingga diperlukan proses lanjutan yaitu di unit purifikasi dimana
larutan tersebut dipanaskan dan diturunkan tekanannya.
c. Carbamate condenser (EA-101 dan EA-102)
Peralatan ini berfungsi untuk mengembunkan uap dari stripper agar dapat
dimasukkan kembali ke reaktor serta menghasilkan steam untuk proses pada unit
konsentrasi. Alat ini terdiri dari dua unit (EA 101 dan EA 102) yang memiliki fungsi
sama namun dengan dua input yang berbeda.
Didalam EA-101 dan EA-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan diabsorbsi
oleh larutan karbamat recycle dari tahap recovery. Kedua condenser dioperasikan
tekanan 170 - 175 kg/cm2 dan temperatur 175 - 190oC. Sebagian besar larutan
karbamat terbentuk pada bagian ini.
2NH3
+ CO2
NH4COONH2
kompresor dengan empat tingkat kompresi yang menggunakan aliran udara bertekanan.
Proses yang terjadi pada kompresor CO2 dapat dilihat pada gambar 3.16.
Gambar 3.165. Alur proses pada unit kompresi CO2 (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,
Output
CO2,
175
Aliran CO2 input sebelumnya masuk ke kompresor 1 dan meningkatkan tekanan gas.
Kompresi menyebabkanGambar
jarak antar
partikel gas menjadi semakin kecil sehingga antar
10. Alur proses kompresi CO2.
partikel gas sehingga menaikan suhu gas.
Gas yang telah dikompres pada kompresor tingkat1 lalu akan melewati tingkat 2,
namun sebelumnya dilakukan pendinginan untuk mengurangi suhu gas. Pengurangan
suhu akan menurunkan jarak partikel lebih jauh lagi, hal ini akan menambah jumlah
gas yang dapat dikompresi karena semakin kecil jarak antar partikel gas maka akan
menambah ruang yang dapat diisi oleh partikel gas. Proses selanjutnya berlangsung
dengan metode yang sama hingga didapatkan tekanan 175 kg/cm2g.
f. NH3 pump (GA-101 AB)
Pompa ini digunakan untuk meningkatkan tekanan pada larutan NH 3 cair untuk
dapat memenuhi kebutuhan tekanan yang dibutuhkan pada reaktor. Tanpa tekanan yang
tinggi NH3 cari tidak akan dapat dimasukkan ke dalam reaktor.
g. Carbamate pump (GA-102)
Pompa GA-102 digunakan untuk memompa larutan dari HP Condenser ke
scrubber dan carbamate condenser.
3.4.2
Unit Purifikasi
Fungsi utama dari unit ini adalah untuk memecah sisa karbamat yang masih
terlarut ke dalam larutan urea sekaligus menguapkan ammonia yan belum bereaksi. Alur
proses purifkasi dan recovery dapat dilihat pada gambar 3.17.
Peralatan utama yang digunakan pada unit purifikasi adalah High Pressure
Decomposer dan Low Pressure Decomposer. Larutan urea hasil sintesis dimasukkan ke
unit purifikasi dimana ammonium karbamat dan amoniak berlebih yang terkandung di
dalamnya diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan penurunan
tekanan dari 16 17 kg/cm2g menjadi 3 kg/cm2g.
Gambar 3.175. Alur proses pada unit recovery dan purifikasi (Dep. Prod. I,
2015)
Diagram proses
pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
a. HP
Decomposer
(DA-201)
Larutan urea dari stripper yang bertekanan 17,5 kg/cm2 melewati EA 102 dialirkan
melalui bagian atas HP (High Pressure) Decomposer. Larutan tersebut melalui liquid
distributor dan mengalir ke tube dengan kandungan 12,79% NH3 dan 13,38% CO2.
CO2 + 2NH3
NH2COONH4
Selain reaksi dekomposisi, pada HP decomposer juga terjadi reaksi pembentukan
biuret, yaitu
sebaliknya. Akan tetapi, tekanan yang terlalu rendah akan menurunkan suhu operasi.
DA-201 beroperasi pada tekanan 17 kg/cm2g dengan suhu 158 159 oC di bagian atas
dan 155 156 oC di bagian bawah. Gas-gas yang terlepas dari larutan kemudian
dialirkan ke HP Absorber.
b. LP Decomposer (DA-202)
Dekomposer kedua beroperasi pada tekanan yang lebih rendah yaitu 2,5 kg/cm 2.
Cara kerja unit persis dengan HP Decomposer tetapi menggunakan sumber pemanas
yang berbeda yaitu low pressure steam. Selain itu pada unit ini juga dilakukan
penambahan CO2 untuk menstripping sisa amoniak yang masih terdapat di larutan.
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat proses
dekomposisi karbamatdan pemisahan gas-gas yang terlarut. Aliran gas CO2 yang
rendah akan menurunkan kemampuan dari decomposer. Akan tetapi, laju CO2 yang
terlalu tinggi akan meningkatkan kadar CO 2 dalam larutan sehingga suhu
solidifikasinya akan meningkat. Kenaikan suhu solidifikasi menyebabkan urea dapat
membentuk kristal pada suhu yang lebih tinggi, sehingga aliran tersebut sulit untuk
dialirkan. Laju alir CO2 dijaga pada laju 150 160 Nm3/jam.
Proses ini menghasilkan larutan urea dengan konsentrasi 67,9% dengan kandungan
gas excess kurang dari 1 %. Gas-gas yang terlepas dari larutan selanjutnya dialirkan ke
LP Absorber.
c. HP dan LP Absorber (EA-401 AB dan EA-402)
Absorber berfungsi untuk mengikat gas-gas sisa yang tidak bereaksi agar dapat
diumpankan kembali ke reaktor. Jenis absorben yang digunakan adalah larutan
karbamat, steam kondensat, dan larutan ammonia.
3.4.3
dengan kadar air 0,5%. Konsentrasi ini dapat dicapai dengan menggunakan triple effect
evaporator yang menggunakan kondisi vakum. Kondisi vakum digunakan untuk
menghemat energi, dimana pada kondisi tersebut titik didih larutan menjadi minimal.
Gambar 3.185. Alur proses pada unit konsentrasi dan prilling (Dep. Prod. I,
Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai dengan 99,7%
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
dengan penguapan secara vacuum. Tahap ini terdiri atas dua alat utama yaitu :
a. Vacuum Concentrator (FA-202 AB)
Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202B. Larutan urea
divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185 mmHg (kondisi
desain 150 mmHg) Dengan pemvakuman akan menurunkan titik didih air. Panas untuk
penguapan diperoleh dari panas reaksi pada HP absorber (EA-401B). Untuk proses
penguapan air dapat berjalan dengan baik diperlukan kontrol terhadap suhu dan tingkat
kevakumannya.Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80 oC. Dengan
penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari larutan. Temperatur
operasi dijaga di atas titik didih air. Temperatur operasi pada 81-81oC.
Kondisi vakum mempengaruhi densitas kristal. Tingkat kevakuman rendah akan
meningkatkan temperatur dan densitas kristal menurun. Tingkat kevakuman tinggi
menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang menguap dan densitas kristal
meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi dan menyebabkan penyumbatan pada
pipa. Larutan dari FA-202B dengan kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya
dipanaskan pada heater for FA-202 (EA-201) menggunakan steam tekanan rendah
hingga temperatur 133-134oC.
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator upper (FA-202A).
Di dalam alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga mencapai konsentrasi
97,7% berat. Temperatur operasi berkisar 133-134oC. Temperatur terlalu rendah akan
menyebabkan terjadinya choking (penyumbatan pada pipa karena pembentukkan
kristal urea). Temperatur terlalu tinggi akan mendorong terbentuknya biuret. Produk
dari konsentrator kedua selanjutnya dialirkan ke heat exchanger EA 208 untuk
dikontakkan dengan low pressure steam. Larutan yang telah dipanaskan lalu
dimasukkan ke dalam final concentrator FA 203.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat kevakuman yang
tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila terlalu tinggi dapat
menyebabkan choking pada pipa aliran. Tingkat kevakuman rendah akan menurunkan
konsentrasi urea dan menambah beban pada final concentrator (FA-203). karakteristik
produk yang dihasilkan dari vacuum concentrator ditunjukkan pada Tabel 3.4 dan
Tabel 3.5.
Kondisi Operasi
Tekanan
Temperatur
Komposisi produk :
a. Urea
b. Air
Nilai
140-180 mmHg
82-85 oC
83,6 %
c. Biuret
16 %
0,4 %
Kondisi
Operasiproses pada CO Shift
Nilai
2015)Diagram
Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Tekanan
140-180 mmHg
Temperatur
130-135 oC
Komposisi produk :
a. Urea
b. Air
c. Biuret
96,9 %
2,5 %
0,61 %
b. Final
Concentrator
(FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%. Pemekatan
dilakukan dengan cara pemanasan pada Final Concentration (EA-202) dan
pemvakuman di FA-203.
Larutan urea dari FA-202A dipanaskan pada EA-202 menggunakan steam
tekanan rendah hingga temperatur 138,5-140oC. Apabila temperatur rendah dari
rentang ini akan menyebabkan pembentukkan padatan/kristal uera pada pipa dan
vessel, karena titik leleh urea pada tekanan desain alat adalah 138oC. Tetapi temperatur
terlalu tinggi akan meningkatkan pembentukkan biuret.
Tekanan operasi FA-203 36-47 mmHg H2O. Tingkat kevakuman yang rendah akan
menyebabkan kadar uap air dalam urea prill meningkat. Waktu pemekatan dalam FA203 diatur dengan ketinggian level bawah vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini
tergantung pada kapasitas produksi. Level yang terlalu tinggi akan menyebabkan
peningkatan pembentukkan biuret. Larutan urea dikirim ke tahap pembutiran.
Karakteristik produk yang dihasilkan FA-203 dapat dilihat pada tabel 3.6.
Tabel 3.6Gambar 3.5. Karakteristik produk final concentrator (FA 203) (Dep.
Prod. I, 2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Kondisi Operasi
Tekanan
Temperatur
Komposisi produk :
a. Urea
b. Air
c. Biuret
Nilai
30-40 mmHg
138-140 oC
98,97 %
max 0,5 %
0,61 %
3.4.4
Unit Prilling
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dilairkan ke dalam prilling tower
dengan pompa GA 204, sedangkan uap air yang dihasilkan ditampung dalam FA 501
untuk diproses dalam unit Process Condensate Treatment (PCT). Di dalam prilling tower
larutan urea dispray, didinginkan dan dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Dalam
tahap ini terdiri atas beberapa bagian yaitu :
a. Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
Head tank merupakan bagian prilling tower yang berfungsi untuk
mengatomisasi larutan urea sebelum didinginkan. Proses atomisasi dilakukan
dengan bantuan distributor berupa accoustic granulator, yaitu alat yang terdiri dari
piringan logam yang berlubang dan filter untuk menyaring kotoran. Granulator
yang digunakan pada prilling tower terdiri dari sembilan unit yang bekerja secara
bersamaan.
Rentang suhu operasi yang digunakan adalah 139 140 oC. Penggunaan suhu
di bawah rentang suhu tersebut akan menyebabkan choking karena larutan urea
akan lebih cepat membentuk kristal.
Butiran urea yang disemprotkan pada accoustic granulator (FJ-301A-I) akan
jatuh secara perlahan dari prilling tower yang memiliki ketinggian 80 m dari atas
permukaan tanah. Level tangki pada FA-301 perlu dijaga pada 50-70% agar
kualitasnya tidak menurun.
Partikel dengan ukuran yang sesuai akan melayang ke bawah tower untuk
didinginkan. Pendinginan menggunakan udara pendingin yang disemprotkan oleh
blower dari bagian bawah. Partikel larutan yang didinginkan akan membentuk
granul yang selanjutnya akan ditampung di bagian bawah tower. Padatan tersebut
akan terakumulasi di bagian bawah.
b. Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FC-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Suhu adalah variabel yang
perlu dikendalikan. Suhu operasi rendah akan menghasilkan produk urea prill
dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses pembutiran akan
kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik mencapai temperatur
lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan absorpsi uap air dari udara.
Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea prill dan terbentuk
aglomerasi.
Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran dengan ukuran
diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali di FA-302 dicampur
dengan larutan pencuci dari dust chamber (FC-302). Produk yang berwarna putih
terkumpul di bawah selanjutnya dialirkan dengan belt conveyor untuk
ditambahkan bahan aditif (pewarna dan anti-caking). Pewarnaan hanya diberikan
untuk produk pupuk urea bersubsidi yaitu menggunakan pewarna makanan
berwarna merah muda. Anti-caking yang digunakan adalah armoflo yang
berfungsi untuk mencegah terjadi penggumpalan produk saat proses distribusi.
Kedua aditif ditambah dengan meneteskan produk dengan alat khusus. Produk
yang sudah jadi selanjutnya dialirkan ke unit pengantongan dengan sebelumnya
dilewatkan besi penghalang untuk mencampur bahan aditif sehingga dapat lebih
merata.
3.4.5
Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH 3 dan CO2 yang terikut dalam
uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri atas dua bagian yaitu :
a. Final Absorber (DA-503)
Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam ejector (EE-201,
501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-501/2/3). Uap air yang
terkondensasi ditampung di dalam process condensate tank (FA-501). Uap yang
tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke dalam
final absorber (DA-503).
Di dalam absorber gas dikontakkan dengan kondensat proses dari FA-501.
Dengan pengontakkan ini uap air akan terkondensasi dan NH3 dan CO2 terkonversi
menjadi karbamat dan aqua amoniak. Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke
atmosfer dan membentuk karbamat dan aqua amoniak :
2NH3
+ CO2
NH4COONH2
NH3
+ H2O
NH4OH
NH3 + H2O
Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP Decomposer (DA202). Kondensat keluaran kolom atas dimasukkan ke bagian bawah kolom DA502. Di dalam kolom kondensat dikontakkan dengan steam dan urea yang
terkandung di dalamnya akan terhidrolisis :
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
Gas dari proses dialirkan ke kolom atas DA-501 dan kondensat dialirkan ke
preheater for DA-502 (EA-505) untuk memanaskan kondensat masukan DA-502.
Kondensat selanjutnya dialirkan ke kolom bawah DA-501 dan kontak dengan
steam untuk menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua amoniak dan
karbamat. Kondensat keluar melalui bagian bawah kolom dan didinginkan pada
preheater for DA-501 (EA-504) menggunakan kondensat masukkan DA-501.
Kondensat sebagian digunakan sebagai scrubber di prilling tower dan sebagian
lagi dialirkan ke FA-305.
3.4.6
Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam tahap
recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben. Gas NH3 dan CO2 diabsorpsi
membentuk karbamat dan aqua amoniak :
2NH3 + CO2
NH3
NH4COONH2
+ H2O
NH4OH
3.5 Utilitas
Unit utilitas I merupakan unit penunjang bagi unit-unit lain pada PT. Petrokimia Gresik
baik untuk Pabrik I maupun Pabrik II dan Pabrik III. Unit penunjang yang dimaksud adalah
unit penyedia air, steam, maupun listrik yang berguna bagi berjalannya suatu proses. Fungsi
masing-masing unit tersebut adalah :
1. Unit Penyediaan Air, yaitu unit yang menyediakan berbagai macam air seperti air
proses, air minum, air hydrant, air demineralisasi, air service, dan air pendingin
2. Unit Penyediaan Steam, yaitu unit yang berfungsi untuk menggerakkan pompa turbin
dan kompresor turbin, sebagai media penukar panas pada heat exchanger, dll
3. Unit Penyediaan Listrik, yaitu unit yang menyediakan listrik untuk menggerakkan
motor listrik, pemanas, instrumen-instrumen pada pabrik, pompa, kompresor, dll
Gambar 3.19 menunjukkan interdependensi antara pabrik Ammonia, Urea, dan Utilitas.
Bahan baku yang diperlukan pada unit utilitas adalah air baku, udara, bahan bakar (berupa
solar, gas, LSFO), dan gas alam. Pabrik utilitas akan mengolah bahan-bahan tersebut untuk
dijadikan sumber listrik, uap, air demin dan air pendingin yang kemudian disalurkan menuju
pabrik amonia dan urea. Air kondensat yang dihasilkan dari pabrik ammonia dan urea
kemudian dikembalikan lagi ke pabrik utilitas sehingga dapat diproses kembali.
3.5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
3.5.1.1 Unit Water Intake
PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua sumber air untuk kebutuhan air pada
pabrik utilitas, yaitu air dari Sungai Bengawan Solo di Babat (Water Intake Babat) dan
Sungai Brantas Gunungsari (Water Intake Gunungsari) dengan masing-masing debit
aliran 2450 dan 750 m3/jam. Pada water intake di Sungai Bengawan Solo, air
didistribusikan melalui perpipaan dengan diameter pipanya sebesar 21 inchi. Sebelum
dialirkan melalui pipa, air harus diproses terlebih dahulu agar tidak menimbulkan kerak
pada pipa. Spesifikasi air water intake Gunungsari setelah diproses adalah sebagai
berikut:
-
Jenis
Turbiditas
Kesadahan
pH
Residual Chlorine
Silika
: Hard water
: Maksimal 5 NTU
: Maksimal 220 ppm (sebagai CaCO3)
: 7,5 8,5
: maksimal 0,2 ppm
: Maksimal 200 ppm
Pada water intake Babat, pipa yang dipakai untuk mengambil air dari jarak 26
km memiliki diameter sebesar 14 inchi. Debit air yang diambil setiap jamnya adalah
800 m3. Setelah diproses, air tersebut memiliki sepesifikasi sebagai berikut :
- Jenis
: Hard water
- Turbiditas
: Maksimal 5 NTU
- Kesadahan
: Maksimal 220 ppm (sebagai CaCO3)
- pH
: 7,5 8,5
- Residual Chlorine : Maksimal 200 ppm
- Silika
: Maksimal 200 ppm
Tahapan pengolahan air pada Water Intake Babat ditunjukkan pada gambar 3.20.
Gambar 3.205. Tahapan pengolahan air pada water intake Babat (Dep. Prod. I,
2015)Diagram
prosesair
pada
CO Shift
Converter
(Dep. Prod.
I, 2015)
Tahap-tahap
pengolahan
di Babat
secara
umum adalah
:
a. Penghisapan, yaitu proses pengambilan air pada sumbernya dengan
pH,
tawas
sebagai
agen
untuk
mempercepat
proses
Gambar 3.215. Alur proses LSU (Lime Softening Unit) (Dep. Prod. I, 2015)Diagram
COdan
Shiftdiproses
Converter
(Dep. Prod.
I, 2015)
Air yangproses
telah pada
diambil
kemudian
dialirkan
ke dua tangki yaitu TK-951
yang berkapasitas 15.000 m3 dan TK-1103 yang berkapasitas 17.000 m3 dan TK-191
yang berkapasitas 18.000 m3. Air dari TK-951 dipompakan ke Circulator Clarifier R2210 menggunakan pompa P-2201 ABC, sedangkan air dari TK-1103 dipompakan
menuju beberapa tempat seperti Pabrik III, Unit Hydrant, Kebun Percobaan, Petrosida,
Kayaku, dll. Air yang berasal dari TK-951 tersebut dipompakan melalui bagian bawah
clarifier. Pada bagian difusser (bagian tengah clarifier), air akan dicampur dengan
larutan lime (Ca(OH)2) 3% wt. dan larutan polielektrolit (FeCl3.6H2O) 10% wt. Pada
bagian bawah clarifier terdapat nozzle atau lubang untuk menghisap lumpur atau
sludge yang telah terendapkan.
Mineral-mineral penyebab kesadahan yang diikat oleh bahan kimia tersebut adalah
mineral Ca dan Mg yang terdapat dalam bentuk Ca(HCO 3)2 dan Mg(HCO3)2 di dalam
air. Reaksi pengikatan mineral tersebut adalah :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + H2O
Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Penginjeksian larutan elektrolit berfungsi untuk membentuk flok-flok yang lebih besar
sehingga dapat mudah mengendap. Polielektrolit yang bermuatan negatif akan
mengikat partikel-partikel yang bermuatan positif karena pada kondisi basa ion-ion
yang terlarut dalam air cenderung bermuatan positif. Sludge yang terbentuk akan diblowdown ketika sudah mencapai 10% padatan. Sludge tetap dijaga pada konsentrasi 68% dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit sekali selama 10 detik waktu
pembuangan. Kondisi fisik sludge yang terbentuk pada clarifier ditunjukkan pada
gambar 3.22.
3.225.
Kondisi
fisik sludge
pada clarifier
Prod.
I, overflow melalui
Air Gambar
yang telah
melalui
proses
pada clarifier
akan(Dep.
keluar
secara
2015)
Diagramdan
proses
pada CO
Shift Converter
Prod. I,
bagian atas
clarifier
kemudian
dialirkan
menuju (Dep.
filter F-2210-2280.
Filter pada
unit LSU ini berjumlah 6 buah dan masing-masing menggunakan pasir silika sebagai
media penyaring. Pasir silika tersebut memiliki tiga lapisan yang ukurannya berbeda.
Kerikil besar (gravel, 5-7 mm) digunakan pada bagian dasar dan di atas gravel terdapat
pasir berukuran lebih kecil yaitu 3-5 mm. Pada bagian paling atas filter terdapat pasir
yang ukurannya paling kecil, yaitu sebesar 0,6 1 mm. Ilustrasi susunan filter pada
unit LSU ditunjukkan pada gambar 3.23, sedangkan bentuk fisik dari medium
penyaring ditunjukka pada gambar 3.24.
Nozzle (seperti dapat dilihat pada gambar 3.24) terbuat dari plastik yang memiliki
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,
celah-celah kecil yang berfungsi untuk jalur air. Celah nozzle menyesuaikan ukuran
bahan penyaring sehingga bahan penyaring tidak akan ikut ke aliran air.
Gambar 3.245. Nozzle (kiri) dan jenis pasir silica berdasar ukuran (kanan) (Dep. Prod. I,
2015)
Filter dilengkapi alat vacuum yang berfungsi untuk mempercepat laju Diagram
alir filtrat
agar proses filtrasi berjalan dengan lebih cepat. Alat ini terdiri dari pipa berbahan dasar
PVC yang disetting seperti huruf U terbalik yang memiliki saluran ventilasi udara di
atasnya. Air yang melewati filter selanjutnya mengalir melalui pipa PVC dari bagian
bawah ke atas atau tepat di lengkungan. Air akan mengalir turun memenuhi bagian
pipa tersebut akibat adanya gaya gravitasi sehingga menyebabkan udara terhisap ke
bawah. Tarikan udara ini menyebabkan udara di lengkungan pipa menjadi vacuum
sehingga mampu menghisap air dan menghasilkan proses filtrasi yang lebih cepat.
Media filtrasi dapat menjadi jenuh karena penyumbatan pori, oleh karena itu harus
dilakukan pencucian atau backwash. Backwash adalah proses penghembusan udara
dengan kapasitas 15.000 m3 dan TK-20 dengan kapasitas 5000 m3. Soft water memiliki
pH 9 dan total kesadahan maksimal 80 ppm. Air yang ditampung pada TK-20 akan
disalurkan ke pabrik 2 dan 3. Skema pembagian aliran output dari R-2201 ditunjukkan
pada ga,bar 3.26.
40 43 0C
masuk ke menara pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui
distributor dan bilah pemercik dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melaui
sirip sirip kayu yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan
terkontak langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun
sampai 28 30 0C. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi,
bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa
bahan kimia berikut :
a)
H2SO4 untuk menjaga pH 7,5 8,5.
b)
Cl2 sebanyak 0,2 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut
c)
d)
lumut.
Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 7 ppm.
Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan untuk
menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang dan tidak
melekat pada tube, zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.
Pada cooling tower T 2211, jenis alirannya adalah cross flow. Air yang berasal dari
sirkulasi proses dengan suhu 40-43 oC dimasukkan pada bagian atas tower yang
kemudian dikontakkan dengan udara yang lewat dari bagian samping sehingga terjadi
aliran menyilang antara udara yang masuk dengan air yang turun ke bawah. Semakin
ke bawah, suhu air semakin menurun hingga mencapai 30-32 oC. Keunggulan dari
cooling tower T-1201 adalah proses penurunan suhu airnya lebih baik daripada T-2211,
tetapi energi yang dibutuhkan lebih besar karena memerlukan kipas yang
membutuhkan energi besar.
3.5.1.4 Unit Demineralisasi
Unit demineralisasi adalah unit yang bertujuan untuk mengubah soft water dari
tangki TK 1201 menjadi air demineralisasi (air yang tidak mengandung mineral) untuk
digunakan sebagai air proses dan air umpan boiler (BFW). Terdapat 5 tahap yang
digunakan pada unit demineralisasi untuk menghilangkan mineral penyebab kesadahan
di dalamnya, yaitu pada filter F-1202 ABCD, kation-exchanger D-1208 ABCD,
degasifier D-1221, anion-exchanger D-1209 ABCD, dan mixed bed exchanger D-1210
ABC. Tahap-tahap tersebut ditunjukkan pada gambar 3.28.
Diagram
prosesTK-1201
pada CO dialirkan
Shift Converter
Prod.
I, 2015)
Air yang2015)
berasal
dari tangki
menuju(Dep.
F-1202
ABCD
oleh pompa
P-1203 ABC. Pada F-1202, air akan dilewatkan pada Quartzite Filter. Alat ini berisi
gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan Turbidity atau kekeruhan dari soft
water hingga menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel adalah 35 m 3/jam.
Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m 3/jam. Indikator kejenuhan filter
dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan Turbidity air. Setelah F-1202, soft water
dapat dilewatkan pada vessel yang berisi karbon aktif. Fungsinya adalah untuk
menghilangkan warna serta bau dari soft water. Air yang keluar dari F-1202 memiliki
pH 9,2 dengan total kesadahan sebesar 74 ppm, dan kadar SiO2 sebesar 39 ppm.
Setelah melalui filter, soft water selanjutnya masuk ke cathion exchanger (CE) D1208 ABCD dimana mineral penyebab kesadahan yang bermuatan positif dapat
dihilangkan. CE menggunakan resin sebagai media penukar ionnya. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
R-H2 +
R-H2 +
R-H2 +
Waktu operasi dari CE adalah
konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid), dan pH-nya akan meningkat. Ketika
resin sudah jenuh, maka perlu dilakukan proses regenerasi dimana regenerant yang
digunakan adalah asam sulfat (H2SO4). Tahap-tahap regenerasi pada CE adalah sebagai
berikut :
1. Level discharge selama 5 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari quartzite filter.
3. Level discharge selama 15 menit.
4. Regenerasi I menggunakan H2SO4 2 % volume (kemurnian 98 %) dan densitas
1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47 m3/jam.
5. Regenerasi II menggunakan H2SO4 4 % volume dan densitas 1,02 gr/ml selama
22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.
6. Pencucian I menggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23 m3/jam selama
40 menit.
7. Pencucian II menggunakan air quarzite filter dengan laju alir 27,5 m 3/jam
selama 2 jam
Reaksi yang terjadi selama proses regenerasi di tahap 4 dan 5 adalah sebagai berikut :
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Air yang keluar dari CE memiliki pH 7 dengan nilai FMA yang konstan. Pada tahap
ini, jumlah kesadahan total sudah berkurang hingga mendekati 0 ppm.
Soft water yang telah melalui CE D-1208 kemudian dialirkan ke unit degasifier
(D-1221) untuk dihilangkan gas-gas terlarutnya (terutama CO2) dengan cara
mengontakkan air dengan udara secara counter current. Air yang berasal dari CE akan
di-spray dari atas dan kemudian dikontakkan dengan udara yang dihasilkan oleh
blower.
Setelah melalui degasifier, air dialirkan ke anion exchanger (AE) D-1209 ABCD
untuk dihilangkan kandungan ion-ion bermuatan negatif dengan menggunakan resin
anion. Reaksi pengikatannya adalah sebagai berikut :
R-(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R-(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R-(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2 H2O
Waktu operasi AE adalah selama 16 jam. Berbeda dengan CE, regenerasi AE
menggunakan soda kaustik (NaOH) dengan reaksi sebagai berikut :
R-SO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
R-Cl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
R-CO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Output air yang telah melewati AE memiliki konduktivitas maksimal 22 s, pH
minimal 7,5 dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm. Prosedur regenerasi resin pada
anion exchanger adalah sebagai berikut :
a)
b)
c)
d)
10. Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan laju alir
25 m3/jam.
11. Level mixing resin selama 25 menit.
12. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit
dengan laju alir 30 m3/jam.
Output air yang keluar dari D-1210 memiliki konduktivitas maksimal 2 S, pH sebesar
6-8, dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm.
Air yang telah keluar dari MBE ada yang dialirkan ke unit Demineralisasi II, dan
ada pula yang dipompa menuju TK-1206 (kapasitas 190 m3). Pada unit Demineralisasi
II, proses pengolahan airnya hampir sama seperti pada unit Demineralisasi I. Salah satu
perbedaannya adalah adanya Polisher pada unit Demineralisasi II. Polisher memiliki
fungsi yang hampir sama dengan MBE, yaitu mengikat ion-ion bermuatan yang masih
terdapat dalam soft water. Setelah melalui polisher, air yang keluar memiliki
kandungan silika lebih sedikit yaitu 20 ppb dan kandungan ion-ion bermuatan yang
hampir mendekati 0. Secara keseluruhan, sistem penyediaan air dirangkum dalam
gambar 3.29 berikut ini.
Gambar 3.295. Alur proses distribusi air dari water intake Babat hingga ke
konsumen (Dep. Prod. I, 2015)Diagram proses pada CO Shift
Gambar 3.305. Alur proses Gas Turbine Generator (GTG) (Dep. Prod. I,
2015)
Diagram
pada CO
Shift memanfaatkan
Converter (Dep.ekspansi
Prod. I, gas
2015)
Cara
kerja proses
GTG adalah
dengan
hasil pembakaran
pembakaran natural gas dengan udara bertekanan untuk memutar turbin. Udara yang
telah disaring dimasukan dalam kompresor untuk memberikan tekanan (1-2). Hasil
reaksi pembakaran akan menggerakkan turbin sehingga memutar generator dengan
kecepatan tertentu yang akan menghasilkan listrik (3). Gas yang telah melewati turbin
mengalir keluar dari turbin ke unit waste heat boiler sebagai exhaust gas (4).
GTG berbeda dengan motor bakar pada umumnya dari pengubahan energi yang
dilakukan. Dalam GTG pemberian panas dilakukan secara kontinyu dalam ruang
bakar, hal ini berbeda dari motor bakar lain yang berlangsung secara periodik. Pada
motor bakar lain bahan bakar akan disemprotkan ke ruang bakar untuk proses
pembakaran sehingga menggerakan piston yang memutar mesin.
Spesifikasi GTG yang digunakan pada pabrik 1 dapat dilihat pada tabel 3.7.
Tabel 3.7. Gambar 3.5. Spesifikasi GTG pada service unit
Pabrik
IDiagram proses pada CO Keterangan
Shift Converter
Spesifikasi
Produsen
Tahun
Seri/Tipe
Output power
Bahan bakar
Kecepatan turbin
Kompresor
Turbin
Ruang bakar
1993
MS 6001
33 MW
gas alam, solar
5100 rpm
17 tingkat
3 tingkat
10 buah
Gambar 3.315. Bagian-bagian pada Gas Turbine Generator (GTG) (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
a. Air filter
Alat ini memiliki fungsi untuk menyaring udara luar yang akan dimasukan ke
kompresor agar partikel pengotor yang dapat menyebabkan keausan mesin dapat
dihilangkan. Unit filter memiliki sistem blowing otomatis dengan 448 filter yang
mampu mencapai kapasitas 7.907.200 NM3. Unit air filter terdiri dari beberapa bagian,
yaitu filter housing, air duct dan inlet plenum. Tampak luar dari air filter ditunjukkan
pada gambar 3.32.
Di ruang bakar ini temperature gas hasil pembakaran naik drastis menjadi 1100 oC.
Kenaikan temperatur yang drastic menyebabkan gas mengalami ekspansi sehingga
digunakan untuk mendorong turbin.
d. Turbin aksial
Berfungsi
sebagai
penggerak
shaft
compressor
dan
generator.
Turbin
e. Generator
Spesifikasi generator yang digunakan dapat dilihat pada tabel 3.8.
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift Converter
Keterangan
(Dep.Spesifikasi
Prod. I, 2015)Tabel 3.8. Spesifikasi
generator yang
Produsen
Detroit Diesel
Tipe
SW-V5, Outdoor enclosure
Voltase
11,5 kV
Kecepatan turbin
3000 rpm
Arus
2256 A
Suhu winding
124oC
Pendingin
Udara
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift
3.5.2.2 Waste
Heat Boiler
(WHB)
2015)Diagram
proses
pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Perangkat ini digunakan untuk memanfaatkan gas sisa pembakaran di GTG
untuk menghasilkan steam yang dapat digunakan pada beberapa unit produksi urea.
Produksi urea mendapatkan medium pressure steam dalam prosesnya. Metode yang
digunakan WHB untuk menghasilkan steam dapat dijelaskan oleh gambar 3.36.
HP
drum
de
aerator
HP
evaporat
or
LP
evaporat
or
Gambar 3.365. Rangkaian alat pada WHB (Waste Heat Boiler) (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Air demin dari TK 2221 dipompa oleh P 2221 dikirim ke deaerator untuk
menghilangkan O2 dengan menginjeksi N2H4 sebanyak 0,03 ppm, injeksi amin untuk
Spesifikasi
Keterangan
Converter
(Dep. Prod. I, 2015)Tabel
3.9. Kondisi
Temperatur
700oC
Tekanan
65 kg/cm2
Laju alir
a. Normal
+ 65 ton/jam
b. Maksimum
+ 90 ton/jam
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift
Converter (Dep. Prod. I, 2015)Sumber : Dep.
Pada perangkat WHB terdapat vent cadangan untuk mengendalikan gas buang dari
GTG.
3.5.2.3 Boiler
Pembuatan NH3 pada pabrik 1 membutuhkan steam pada tekanan yang rendah.
Steam yang dihasilkan pada WHB tidak memenuhi kriteria yang dibutuhkan karena
terlalu tinggi (65 kg/cm2) sehingga digunakan unit boiler B 1102. Alur proses pada
boiler dapat dilihat pada gambar 3.37.
WATER IN BOILER
C-11021
Stack
P
: 10
pH
: 9.210,2
:D-110211
43
D-110212
FD
T-11021
FAN
Gambar
prosesdipompa
pada unitoleh
boilerP-1213
(B-1102)
Prod.keI, deaerator untuk
Air
demin3.375.
dari Alur
TK 1206
C/D(Dep.
dikirim
2015)Diagram
COlainnya
Shift Converter
(Dep.NProd.
I, 2015)
proses stripping
denganproses
steam.pada
Proses
adalah injeksi
2H4, injeksi amin untuk