Anda di halaman 1dari 82

BAB III

PROSES PRODUKSI PABRIK

3.1 Manajemen Perencanaan, Pengendalian, dan Produksi


3.1.1 Manajemen Produksi
Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing kata mengandung
pengertian tersendiri. Manajemen adalah kegiatan atau usaha yang dilakukan untuk
mencapai tujuan dengan menggunakan atau mengkoordinasikan kegiatan-kegiatan lain.
Dalam pengertian tersebut, terdapat tiga unsur yang saling berhubungan yaitu adanya
orang jumlahnya lebih dari satu, adanya tujuan yang ingin dicapai, dan adanya orang yang
bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut. Produksi adalah suatu kegiatan
menciptakan, menambah guna, atau melipatgandakan suatu barang atau jasa sehingga
membutuhkan faktor-faktor produksi adalah bahan baku, tenaga kerja, mesin-mesin,
metode atau teknologi, dan modal.
Penggabungan dari kedua kata yang telah dijelaskan sebelumnya memberikan
pengertian tersendiri, yaitu kegiatan untuk mengatur faktor-faktor produksi secara efektif
dan efisien untuk menciptakan dan menambah kegunaan suatu produk barang, jasa,
maupun ide.
Fungsi utama manajemen adalah membuat keputusan untuk jangka pendek
maupun jangka panjang untuk mencapai tujuan organisasi. Manajemen produksi bertujuan
untuk mengatur faktor-faktor produksi sehingga proses produksi dapat berjalan dengan
lancar.
3.1.1.1 Produksi dan Proses Produksi
Produksi adalah metode, cara dan tehnik yang digunakan untuk meciptakan
atau menambah kegunaan suatu produk dengan mengoptimalkan sumber daya produksi
(tenaga kerja, mesin, bahan baku dan dana). Berdasarkan proses untuk menghasilkan
output, proses produksi dibagi menjadi dua yaitu Proses Produksi Kontinyu (Continuos
Process) dan Proses Produksi Terputus (Intermitten Process/Discrete System)
Karakteristik dari proses produksi kontinyu (Continuous Process) adalah
sebagai berikut :
- Produk yang dihasilkan dalam jumlah besar

Menggunakan sistem penyusunan peralatan berdasarkan urutan pengerjaan

dari produk yang dihasilkan


Menggunakan mesin khusus (Special Purpose Machines)
Pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan sangat kecil
Apabila salah satu mesin/peralatan terhenti atau rusak, maka seluruh proses

produksi akan terhenti


- Jumlah tenaga kerja sedikit
- Membutuhkan ahli pemeliharaan yang sangat berpengalaman
- Menggunakan peralatan handling yang tetap (fixed path equipment)
Karakteristik proses produksi terputus (Intermitten Process) adalah sebagai berikut :
- Produk yang dihasilkan dalam jumlah kecil dengan variasi yang sangat besar
-

dan didasarkan atas pesanan (MTO)


Penyusunan peralatan berdasarkan fungsi dalam proses produksi
Menggunakan mesin yang bersifat umum dan dapat menghasilkan bermacammacam produk dengan variasi yang hampir sama (General Purpose

Machines)
Pengaruh individual operator terhadap produk yang dihasilkan sangat besar
Proses produksi tidak akan mudah terhenti
Terdapat pekerjaan yang bermacam-macam
Persediaan bahan baku tinggi
Menggunakan peralatan handling yang fleksibel (varied path equipment)

3.1.1.2 Manajemen Produksi Departemen Produksi I


Struktur organisasi pada Departemen Produksi I adalah sebagai berikut :

Departemen
Produksi I

Pengawas
Shift

Bagian Candal
Produksi I

Gambar
3.1
Struktur
Organisasi
Departemen
Produksi
Bagian
Berdasarkan gambar
3.1,
dapat
diketahui
bahwa
kedudukan
bagianI Candal Produksi
Bagian
Bagian
Bagian ZA
Pengantongan I
Bagian Urea
dan bagian
Produk
I/III dan ASP
merupakan
staf dari Utilitas
Kepala I Manajer Amoniak
Departemen Produksi I. Fungsi dari
Samping

Candal Produksi adalah untuk merencanakandan mengendalikan produksi. Dalam


bidang perencanaanpengendalian, bagian ini bertanggung jawab menyusun alternatif

rencana produksi. Dalam bidang perencanaan, bagian ini bertanggung jawab untuk
memonitor jalannya proses produksi dan membermeikan saran serta usulan
pengendalian kepada Kepala Departemen Manajer Produksi I.
3.1.2

Manajemen Perencanaan dan Pengendalian (Candal)


Perencanaan dan pengendalian (candal) produksi adalah penentuan atau penetapan

kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan
pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi. Candal produksi
merupakan bagian penting dalam kegiatan produksi untuk mencapai tujuan perusahaan.
Candal produksi mengkoordinasi bagian bagian yang terkait dalam pelaksanaan proses
produksi, mulai dari suplai bahan baku, suplai energi, kapasitas alat alat proses,
kestabilan kualitas produk, sampai tingkat biaya produksi. Secara umum, maksud dan
tujuan kegiatan candal adalah agar perusahaan dapat mengusahakan hal hal sebagai
berikut :
1. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi.
2. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin.
3. Menguasai pasar yang luas dengan cara berproduksi dengan biaya yang rendah
sehingga produk berharga jual rendah dan mampu bersaing dengan competitor
serta menjual produk dalam jumlah banyak sehingga memperkecil biaya produksi
dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.
4. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan
perusahaan.
5. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan kemajuan
perusahaan.
Tugas dari kegiatan candal produksi di PT Petrokimia Gresik diantaranya :
1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan kinerjanya).
2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai
fungsi waktu.
3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan produksi serta
meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar- dasar
statistik.

Diagram kegiatan Candal Produksi di PT Petrokimia Gresik ditunjukkan pada gambar 3.2.

Gambar 3.2. Diagram Kegiatan Candal Produksi I (Candal Dep. Prod. I, 2015)

3.1.2.1 Perencanaan Produksi


Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian bahan baku,
mesin, peralatan, tenaga kerja, modal, dan lain lain untuk melaksanakan kegiatan
produksi pada periode tertentu di masa yang akan datang. Tujuan dari perencanaan
produksi adalah :
1.
2.
3.
4.

Mencapai tingkat produksi yang diinginkan.


Mengusahakan agar perusahaan dapat beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu.
Mengoptimalkan penggunaan fasilitas yang ada di perusahaan.
Mempertahankan dan mengusahakan agar kesempatan kerja yang ada tetap pada
tingkatnya dan berkembang.
Dalam membuat perencanaan produksi, terdapat hal hal yang harus

diperhatikan agar perencanaan dapat berjalan dengan baik, yaitu :


1. Masalah internal, yaitu masalah yang berasal dari dalam perusahaan (masih dalam
kekuasaan pemimpin perusahaan). Contohnya : mesin yang digunakan, buruh yang
dikaryakan, bahan yang diperlukan, dan lain lain. Pada dasarnya kemampuan
pabrik ditentukan oleh beberapa faktor yang biasa disebut sebagai 5M, yaitu :
i) Man (manusia), yaitu masalah yang berkaitan dengan ketrampilan tenaga
kerja. Pada saat pengembangan pabrik, ketrampilan kerja perlu mendapatkan
perhatian untuk menghindari kendala-kendala yang mungkin timbul karena
adanya kesalahan operasi, kesalahan perbaikan alat, keterlambatan start-up,

keterlambatan perbaikan, dan lain-lain. kurang terampilnya tenaga kerja akan


dapat menimbulkan kendala-kendala tersebut. Hambatan tersebut akan
berpengaruh pada jumlah hari operasi
ii) Materials (material), yaitu tingkat kualitas dan kuantitas yang harus ditangani
oleh Departemen Pengadaan
iii) Method (metode)
iv) Machine (mesin). Hal-hal yang akan mempengaruhi kemampuan produksi
adalah jam kerja mesin efektif (umur mesin, kualitas mesin) dan kapasitas
mesin (adanya penyimpangan pada suatu alat seperti bocornya HE,
penyumbatan katalispenurunan kemampuan katalis, dll)
v) Money (modal)
2. Masalah eksternal, yaitu masalah yang berasal dari luar perusahaan (diluar
kekuasaan pemimpin perusahaan). Contohnya : inflasi, deflasi, keadaan politik,
dan lain lain. Untuk merencanakan jumlah produksi, bagian perencanaan harus
mempertimbangkan seberapa banyak kebutuhan pasar (konsumen). Informasi yang
digunakan untuk mengetahui banyaknya kebutuhan pasar yang diperoleh pada
bagian pemasaran. Dari informasi yang diperoleh tersebut, bagian candal produksi
bertugas untuk menggabungkan data data dari kondisi pasar untuk menyusun
rencana produksi.
Ada dua hal yang mungkin terjadi dalam penyusunan rencana produksi ini, yaitu :
i) Kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi, maka langkah yang
diambil oleh bagian candal adalah melakukan upaya pemaksimalan produksi atau
melakukan peningkatan kapasitas produksi.
ii) Kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi, maka langkah yang
diambil oleh bagian candal adalah melakukan rapat dengan bagian bagian yang
terkait (misalnya bagian pemasaran, akuntan, bagian gudang) untuk mengambil
langkah langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil produksi tetap dapat
terserap pasar dan rencana produksi yang dibuat tetap dapat menghasilkan
keuntungan bagi pabrik. Langkah umum yang biasa diambil bila terjadi kondisi
seperti ini adalah penurunan production rate dari pabrik.

Dalam bebrapa kasus diatas, perlu diadakan rapat koordinasi antara pihakpihak yang bersangkutan seperti Departemen Pemasaran, Biro Departemen Akuntansi,
dan lain-lain untuk mendapatkan rencana produksi yang maksimal,
Berdasarkan waktu perencanaan produksinya, perencanaan produksi dibagi
menjadi 2 jenis yaitu perencanaan produksi jangka panjang dan perencanaan produksi
jangka pendek. Perencanaan produksi jangka pendek adalah penentuan kegiatan
produksi yang direncanakan untuk jangka waktu 1 tahun atau kurang, misalnya seperti
mengatur jumlah produksi tahun deoan dimana pada bulan tertentu akan dilakukan
turn around, yaitu akan dilakukan pengecekan pabrik sehingga akan terjadi
pemberhentian sementara pabrik. Perencanaan jangka panjang adalah penentuan
kegiatan produksi yang direncanakan untuk jangka waktu 1 tahun atau lebih, biasanya
adalah 5 tahun. Contohnya yaitu merencanakan ekspansi pabrik, pengembangan
produk, dan pertumbuhan kapasitas peralatan.
3.1.2.2 Pengendalian Produksi
Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinasi aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai sesuai rencana dengan
standar mutu dan waktu yang tepat. Perencanaan produksi yang telah dibuat harus
diikuti dengan tindakan pengendalian produksi. Pengendalian produksi dijalankan
dengan tujuan agar kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah
ditetapkan. Pengendalian produksi meliputi 3 unsur, yaitu :
1. Kualitas
Kualitas produk sangat penting dalam penjualan pasar. Penyimpangan kualitas
dapat diketahui dari hasil monitor yang dikerjakan oleh bagian proses di lapangan dan
laboratorium. Apabila penyimpangan tersebut disebabkan kesalahan operasi dan alat,
biasanya dapat langsung diketahui dan selanjutnya diperbaiki oleh petugas lapangan.
Namun, pada kasusu tertentu penyimpangan tidak dapat segera diketahui penyebabnya
sehingga perlu diadakan pengamatan secara khusus.
2. Kuantitas
Kuantitas dalam pengendalian yaitu bagaimana memproduksi dalam jumlah yang
banyak dan efisien. Penyimpangan kuantitas dipengaruhi oleh kerusakan alat alat,
keterlambatan perbaikan, dan efisiensi alat yang rendah. Penyimpangan tersebut perlu

diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi yang selanjutnya dilakukan


replaning atau perencanaan kembali sesuai dengan keadaan yang ada.
3. Waktu
Pengendalian waktu sangat penting dalam pabrik pupuk, karena jika pupuk tidak
dihasilkan tepat waktu dan tidak sampai ke konsumen tepat waktu maka akan terjadi
kelangkaan pupuk dan naiknya harga pupuk. Dari hal tersebut, perlu dilakukan
pengendalian dalam hal distribusi dan waktu produksi.
Secara umum fungsi pengendalian produksi adalah :
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan, agar
dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum, serta keuntungan
perusahaan maksimal.
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan lebih
sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan, sehingga
pekerja lebih senang untuk bekerja dan untuk menaikkan moral pekerja.
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum,
sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan

baku atau

penolong dan tenaga kerja.


Prinsip prinsip yang digunakan dalam pengendalian produksi dalam PT Petrokimia
Gresik adalah :
1. Menyusun rencana yang dapat digunakan sebagai tolak ukur bagi realisasi.
2. Identifikasi arah atau jenis dan jumlah penyimpangan dan memonitor kegiatan
produksi.
3. Mengevaluasi penyimpangan hasil kegiatan dari rencana.
4. Menyusun informasi untuk mengendalikan penyimpangan dan alternative tindakan
pada perencanaan berikutnya.
Adapun kriteria yang digunakan dalam mengevaluasi penyimpangan adalah :
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Tercapainya tingkat produksi.


Biaya produksi yang relative murah.
Optimalisasi investasi dalam ketersediaan bahan baku atau penolong.
Mencapai tingkat stabilitas kegiatan produksi.
Fleksibel terhadap perubahan permintaan.
Menghilangkan timbulnya biaya yang tidak perlu.

3.1.2.3 Sistem Pelaporan


Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan informasi,
bagian Candal Produksi menerbitkan laporan-laporan, yaitu :

1. Pengamatan produksi harian


Laporan ini berisikan :
- Produksi harian
- Produksi yang telah dicapai pada bulan berjalan dan tahun berjalan
- Kekurangan produksi pada bulan berjalan dan tahun berjalan untuk
mencapai target
- Persediaan produk setengah jadi (sebagai bahan rapat pagi atau harian)
2. Laporan problem operasi dan hasil rdapat harian
Laporan ini berisikan masalah operasi harian yang akan digunakan untuk bahan
rapat pagi (penyediannya dibantu pegawai shift). Laporan ini dilampiri notulen
hasil rapat pada hari sebelumnya.
3. Laporan produksi harian
Laporan ini berisikan :
a. Produksi :
- Produk - produk utama
- Produk - produk dasar
- Produk- produk samping
- Bahan - bahan utilitas
b. Distribusi produk dasar dan produk setengah jadi
c. Persediaan produk dasar dan produk-produk utama
d. Efisiensi pemakaian bahan
e. Pengamatan garansi kualitas produk
4. Laporan produksi bulanan
Laporan ini berisikan :
a. Kualitas dan kuantitas produksi yang dicapai dalam 1 bulan
b. Distribusi produk dasar
c. Tingkat efisiensi pemakaian bahan baku
d. Jumlah pemakaian bahan baku, bahan penolong, serta bahan utilitas
e. Hambatan pada saat operasi, baik yang menyebabkan pabrik mati maupun
yang menyebabkan pemotongan production rate.
5. Laporan produksi triwula dan semester
Laporan ini merupakan rekapitulasi laporan bulanan
6. Laporan tahunan
Laporan ini berisikan :
a. Jumlah produksi selama 1 tahun
b. Performa kualitas produksi rata-rata
c. Efisiensi pemakaian bahan baku dan bahan penolong utama
d. Jumlah pemakaian bahan baku, bahan penolong, dan utilitas lengkap dengan
distribusinya
e. Produksi tertinggi
f. Hambatan operasi

3.2 Proses Produksi Ammonia


Pabrik 1 merupakan salah satu pabrik di PT Petrokimia Gresik yang menghasilkan
produk berbasis nitrogen yaitu: ammonia, pupuk urea dan pupuk ZA. Selain produk tersebut,
pabrik 1 juga menghasilkan produk lain seperti CO2 cair dan dry ice. Salah satu bahan baku
yang digunakan pabrik ini adalah gas alam yang diambil dari Kabupaten Sumenep di Pulau
Madura.
Feed gas alam yang didapatkan memiliki kandungan methana (CH4) sebesar 94 %.
Kondisi operasi feed yang digunakan adalah pada suhu 15,6 oC, tekanan 19,3 kg/cm2g dan
kandungan sulfur 25 ppm. Kandungan sulfur harus dihilangkan menggunakan unit
desulfurizer karena dapat menjadi racun bagi katalis. Kandungan gas alam dapat berbeda
sesuai dengan lokasi dan pengambilannya. Pada feed PT Petrokimia Gresik terdapat
kandungan sulfur yang cukup tinggi, namun pada beberapa sumber gas alam lain dapat
mengandung Hg, dll yang juga dapat menjadi racun untuk katalis. Jenis gas alam yang
mengandung Hg umumnya di-treatment dengan menggunakan unit selain desulfurizer.
Amonia digunakan sebagai bahan utama pembuatan beberapa jenis produk seperti pupuk
urea, ZA I-III, ZA II, produk pabrik II A dan B. Proses sintesa amonia juga menghasilkan
produk samping CO2 yang dibutuhkan pada pembuatan pupuk urea, CO2 cair dan dry ice.
Sebagian hasil produksi ammonia dijual secara langsung apabila terjadi kelebihan produksi.
Proses yang digunakan pada pembuatan ammonia adalah SteamSteam Methane
Reforming dari MW Kellog. Pembuatan ammonia dilakukan dengan beberapa tahap, yaitu
pembuatan gas sintesa, pemurnian gas sintesa, sintesa ammonia, refrigerasi dan recovery
purge gas. Blok diagram keseluruhan pembuatan ammonia pada PT Petrokimia ditunjukkan
pada gambar 3.3.

Gambar 3.3. Diagram proses produksi amoniak (Dep. Prod. I, 2015)

3.2.1

Pembuatan Ggas Ssintesa


Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan ammonia adalah gas alam,

steamsteam, dan udara. Gas alam dipasok dari PT Kangean Energy Ltd. Gas alam tersebut
sebagian besar merupakan senyawa metana (CH4). Kebutuhan gas alam PT Petrokimia
Gresik adalah sebesar 42,9 x 106 ft3/hari. Laju alir serta kandungan dari gas alam selalu
dikontrol oleh PT Petrokimia Gresik untuk menghasilkan produk ammonia yang
berkualitas baik. Selain digunakan sebagai bahan baku, gas alam juga digunakan sebagai
bahan bakar untuk pembangkit steamsteam dan pemasok panas. Spesifikasi gas alam yang
digunakan oleh PT Petrokimia Gresik terdapat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1. Spesifikasi gas alam yang digunakan oleh PT Petrokimia Gresik

Kandungan
Metana (CH4)
Etana (C2H6)
Propana (C3H8)
i-Butana
n-Butana
>C5
Karbondioksida (CO2)
Nitrogen (N2)
Hidrogen sulfida (H2S)

Komposisi (%)
85,84
3,73
2,11
0,52
0,63
0,58
5
1,59
Max. 25 ppm

Sumber : Departemen Produksi I PT Petrokimia Gresik

Selain gas alam, bahan baku lain yang digunakan adalah steamsteam dan udara.
SteamSteam dihasilkan oleh boiler B-1102 yang terdapat pada service unit atau unit utilitas.
Udara memiliki komposisi N2 sebesar 78,08% mol, O2 sebesar 20,95% mol, Ar sebesar
0,934% mol dan sisanya sedikit CO2 dan air.
Flowsheet pembuatan gas sintesa terdapat pada gambar 3.4.

Gambar 3.4. Flowsheet pembuatan gas sintesis (Dep. Prod. I, 2015)

Kompresi dan persiapan Feed Gas Alam dan Feed Udara


Gas alam mula-mula dialirkan ke dalam feed gas Knock Out Drum dengan tekanan

17,3 kg/cm2g dan suhu 30oC untuk memisahkan fraksi berat yang masih terbawa dalam
gas alam. Fraksi berat ini kemudian dialirkan menuju Process Condensate Flash Tank
untuk diolah lebih lanjut. Fraksi ringan yang keluar melalui bagian atas KO Drum
kemudian dipecah kembali menjadi dua aliran. Sebagian dari gas alam tersebut
digunakan sebagai bahan bakar dalam Primary Reformer, sedangkan sebagian lainnya
digunakan sebagai bahan baku pembentukan gas H 2 di Primary Reformer dan
Secondary Reformer.
Gas alam yang dialirkan menuju steamsteam reformer terlebih dahulu dikompresi
di dalam Feed Gas Compressor sehingga gas umpan yang keluar dari kompresor
memiliki tekanan sebesar 45,7 kg/cm2g dan suhu sebesar 103 oC. Gas N2 yang
dibutuhkan diambil dari udara. Udara mula-mula dilewatkan pada Air Filter untuk
menghilangkan kandungan debu, kemudian dikompresi pada kompresor tiga tingkat
sehingga tekanan akhirnya menjadi 40 kg/cm2g dengan suhu 104 oC. selama proses
kompresi, udara didinginkan oleh Air Cooler, dimana kondensatnya dikirim ke Process
Condensate.
b

Desulfurisasi
Desulfurisasi adalah proses penghilangan senyawa sulfur di dalam feed gas alam.

Proses ini dilakukan dengan memasukkan feed gas alam ke desulfurizer.

Untuk

mengoptimalkan proses desulfurisasi, maka dibutuhkan suhu yang tinggi, yaitu sekitar
400oC. Panas tersebut didapatkan dari panas yang dihasilkan oleh primary reformer.
Reaktor desulfurisasi yang digunakan oleh PT Petrokimia berjumlah dua buah reaktor
yang disusun secara seri. Pada kedua reaktor tersebut diisi katalis berupa katalis Co-

Mo dan ZnO masing-masing sebesar 4,25 m 3 dan 35,4 m3. Katalis tersebut memiliki
lifetime selama dua tahun dengan dasar kandungan H2S yang masuk sebesar 12,5 ppm.
Senyawa Sulfur dalam gas alam dibagi menjadi dua jenis, yaitu senyawa reaktif
dan senyawa non-reaktif. Senyawa sulfur reaktif (H 2S) dapat langsung dihilangkan
oleh katalis ZnO, sedangkan senyawa sulfur non-reaktif/organik harus diubah menjadi
H2S oleh katalis Co-Mo. Oleh karena itu, jumlah katalis ZnO lebih banyak daripada
Co-Mo karena senyawa H2S yang terbentuk lebih banyak pula. Setelah keluar dari
desulfurizer, kandungan sulfur di dalam gas alam dapat berkurang dari 12,5 ppm
menjadi 0,01 ppm sedangkan kandungan lainnya relatif tetap. Desulfurizer mengubah
sulfur pada gas alam berdasar reaksi berikut:
S + H2 H2S
Reaksi tersebut berlangsung dalam dua unit reaktor pada tekanan 44,3 kg/cm 2 dan suhu
399oC
Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo adalah :
CH3HS + H2 CH4 + H2S + panas
C4H4S + 4H2 n-CH4H2O + H2S + panas
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO adalah :
H2S + ZnO ZnS + H2O + panas
c

SteamSteam Reforming
SteamSteam Reforming adalah proses untuk menghasilkan gas sintesa. Proses

tersebut terjadi dalam dua tingkat reaksi katalitik, yaitu pada primary reformer (PR)
dan secondary reformer (SR). Gas alam yang bebas dari sulfur selanjutnya dimasukkan
dalam primary reformer atau steamsteam reformer. Proses reforming memiliki tujuan
utama untuk memecah CH4 dan CO menjadi gas sintetis (H2 dan CO2). Sistem ini
menggunakan dua proses untuk mereaksikan CH4 secara sempurna menjadi H2 maupun
CO2 untuk digunakan di proses berikutnya. Reaksi yang terjadi adalah:
CH4 + H2O

CO + 3H2 (endotermis)

CO + H2O

CO2 + H2 (eksotermis)

Proses ini menggunakan katalis nikel pada tekanan 40,6 kg/cm 2 dan suhu 621 oC.
SteamSteam ditambahkan ke dalam reaktor pada pipa aliran gas alam. Reaksi dalam
primary reformer adalah reaksi endotermis sehingga membutuhkan panas. Primary

reformer merupakan reaktor yang di dalamnya terdapat banyak tubetube untuk


menukar panas dari aliran gas alam-steamsteam dengan sumber panas. Panas tersebut
disuplai dari pembakaran gas alam dengan suhu mencapai 800oC. Produk gas yang
keluar dari PR memiliki kandungan N2 sebesar 0,58%, CO sebesar 10,23%, H2 sebesar
65,76%, CH4 sebesar 12,17%, dan CO2 sebesar 11,26%.
Beberapa variabel yang berpengaruh pada Primary Reformer (PR) adalah :
1

Suhu
Ketika suhu gas yang keluar dari PR dinaikkan, maka kesetimbangan reaksi
akan bergeser ke arah kanan sehingga menurunkan kadar CH 4 dan CO2, sedangkan
kadar CO dan H2 akan naik. Akan tetapi, apabila suhu diturunkan, maka akan

terjadi efek sebaliknya.


Tekanan
Tekanan dalam PR harus diatur agar tetap tinggi karena apabila tekanan

diturunkan, maka reaksi akan bergeser ke arah kiri.


Laju Alir SteamSteam
Jumlah steamsteam yang masuk ke PR harus cukup agar pembentukan karbon
di katalis tidak terjadi. Karbon yang terbentuk pada katalis dapat menyumbat poripori katalis.
Produk dari primary reformer kemudian dialirkan ke secondary reformer untuk

memecah CH4 yang belum bereaksi. Proses yang digunakan adalah auto-thermal
reforming, yaitu mereaksikan H2 dengan udara untuk membentuk uap air. Uap air akan
bereaksi dengan CH4 secara langsung membentuk gas CO2 dan H2. Zona pembakaran di
dalam unit ini Secondary Reformer diperkirakan mempunyai suhu mencapai 121900oC
pada bejana tekan yang dilapisi batu tahan api. Reaksi yang terjadi adalah:
2H2 + O2

H2O (eksotermis)

CH4 + H2O

CO + 3H2

CO + H2O

CO2 + H2

Reaksi pertama dan ketiga menghasilkan panas (eksotermis) merupakan


pembentukan uap air, sedangkan reaksi kedua membutuhkan panas. Panas yang

dihasilkan dari reaksi pertama digunakan reaksi kedua dan produk reaksi kedua
digunakan pada reaksi ketiga. Tiga reaksi tersebut berlangsung pada reaktor packing
yang menggunakan katalis nickel pada suhu operasi 1290oC dan tekanan 33 atm.
Oksigen disuplai dari udara yang ditekan dengan kompresor yang mengandung
inert nitrogen. Uap air akan bereaksi dengan CH4 membetuk CO, selanjutnya akan
terkonversi menjadi CO2. CO harus diubah ke dalam CO 2 karena dapat mengganggu
kerja dari katalis. Selain itu proses ini sengaja digunakan agar dihasilkan CO 2 yang
berguna pada proses lainnya.
Proses secondary reforming menghasilkan komposisi luaran N 2 23,31%; CO
13,83%; H2 54,31%; CH4 0,33%; dan CO2 7,93%. Kandungan CO tidak diharapkan
ada pada proses karena dapat mengganggu katalis sehingga ditambahkan proses shift
converter yang akan mengubah semua CO menjadi CO2. Proses ini dilakukan melalui
dua tahap, yaitu High Temperature Shift-Converter (HTS) dan Low Temperature ShiftConverter (LTS).
d

CO Shift Converter
Reaksi pada shift-convereter sama seperti reaksi ketiga pada secondary reformer.

Reaksi berlangsung secara bolak-balik dan eksotermis sehingga untuk menghasilkan


konversi yang tinggi diperlukan suhu rendah. Tetapi, pada tahap awal digunakan HTS
(suhu tinggi). Suhu tinggi menyebabkan reaksi bergerak ke kiri karena reaksi yang
eksoterm, namun hal ini tidak berpengaruh besar karena komposisi produk dalam HTS
sangat kecil. Suhu tinggi justru meningkatkan laju reaksi pembentukan CO 2. Diagram
proses CO Shift Converter ditunjukkan oleh gambar 3.5.

Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,

2015)
Produk yang dihasilkan dari HTS masih mengandung gas CO. Gas ini kemudian
direaksikan lebih lanjut pada unit shift-converter yang menggunakan suhu rendah atau
LTS. Reaksi yang terjadi pada LTS sama dengan pada HTS, namun karena sebelumnya
terjadi pembentukan CO2 maka komposisi tersebut cenderung menggeser reaksi ke
arah kiri. Reaksi balik ini dapat diatasi dengan menggunakan suhu rendah. Karena
reaksinya eksotermis, maka reaksi akan bergeser ke kanan. Penggabungan dua tahap
ini mampu meningkatkan konversi sekaligus meningkatkan laju pembentukan CO2
karena reaksi selalu cenderung ke kanan. Pabrik pupuk lain seperti Pupuk Kaltim
menggunakan tiga rangkaian seri shift-converter dengan susunan HTS-LTS-LTS.
Konversi pada rangkaian ini jauh lebih tinggi karena proses konversi lebih panjang.
1.2 Pemurnian Gas Sintetis
3.2.2

Pemurnian Gas Sintesa


Produk yang keluar dari LTS mengandung CO2, CO, H2O, CH4, Ar, H2 dan N2,

sedangkan yang dibutuhkan untuk membentuk NH3 hanyalah H2 dan N2. Oleh karena itu
gas selain H2 dan N2 harus dihilangkan. Terutama gas CO dan CO2 harus dihilangkan
seminimal mungkin karena gas tersebut merupakan racun bagi katalis amoniak converter.
Gas CH4 dan Ar tidak bisa dihilangkan karena merupakan gas inert, tetapi dapat
dihindari akumulasinya dengan melakukan purging gas. H2O dihilangkan atau dikurangi
dengan cara kondensasi kemudian dipisahkan sebagai proses kondensat, sedangkan gas
CO dan CO2 dipisahkan dengan melalui proses CO2 removal dan metanasi. Diagram
proses untuk pemurnian gas sintesis ditunjukkan oleh gambar 3.64.

Gambar 1. Flowsheet proses pemurnian gas sintetis.

Gambar 3.65. Diagram proses pada unit CO Shift Converterpemurnian gas sintesa

(Dep. Prod. I, 2015)


CO2 removal pada gas sintesis utama dilakukan dengan metode absorbsi dan
stripping. Proses pertama adalah absorbsi dengan menggunakan larutan Benfield.
Benfield digunakan sebagai agen penyerap CO2 karena biaya operasi yang rendah dan
tingginya kecepatan reaksi sehingga memerlukan panas regenerasi sedikit. Selain itu,
benfield juga merupakan media scrubbing yang tidak mudah menguap, sehingga
menjamin dapat ditiadakan hilangnya H2 karena sedikit sekali kemungkinan kelarutan H 2
pada larutan scrubber. Absorber menggunakan jenis vessel bernama Pall ring yang
bertujuan untuk mengurangi pressure drop pada saat proses absorbsi.
Larutan Benfield sebagian besar terdiri dari K 2CO3 dengan konsentrasi sebesar 2530%. Selain K2CO3, kandungan lain dalam larutan Benfield adalah dietanolamine
sebanyak 3-5% untuk menaikkan jumlah penyerapan dan untuk mengatur target operasi
0,06 - 0,10% CO2 keluar dari absorber, dan inhibitor korosi berupa V2O5 sebanyak 0,5
0,6% untuk membentuk lapisan pelindung pada dinding-dinding dalam absorber sehingga
proses korosinya dapat terhambat.
Jenis larutan Benfield berdasarkan kandungannya yang terdapat pada unit
scrubber adalah:

Lean Benfield Solution, yaitu larutan yang kandungan K2CO3 nya paling tinggi dan
merupakan larutan yang sudah tergenerasi sempurna. Larutan ini miskin CO2,
sehingga digunakan untuk mengabsorbsi CO2 pada kolom scrubber.

Semi Lean Benfield Solution, yaitu larutan yang telah teregenerasi sebagian
dan masih mengandung sedikit kalium bikarbonat (KHCO 3). Larutan ini
diperoleh dari CO2 stripper melalui flash tank dan dipergunakan untuk
menyerapan sebagian besar CO2 di CO2 absorber.

Rich Benfield Solution, yaitu larutan yang kaya CO2 karena telah menyerap
kandungan CO2 pada gas sintesis di kolom scrubber. Larutan benfield ini
memiliki kandungan KHCO3 yang tinggi dan kemudian akan diregenerasi
kembali di CO2 stripper.
Larutan Benfield tersebut akan menangkap kandungan CO2 dalam gas dengan

reaksi berikut:
K2CO3 + H2O + CO2 2KHCO3
Larutan Benfield akan dikontakkan dengan gas secara counter current, dimana
larutan akan dialirkan dari atas absorber, sedangkan gasnya akan dimasukkan melalui
bagian bawah absorber. Gas yang telah bebas dari CO 2 kemudian dialirkan ke methanator,
sedangkan larutan Benfield dialirkan ke unit stripping. Suhu operasi absorber sebesar
70oC dan tekanan operasinya sebesar 28-32 kg/cm2g. Komposisi gas yang keluar dari
absorber adalah gas N2 sebanyak 25,30%; H2 sebanyak 73,59%; CH4 sebanyak 0,36%; CO
sebanyak 0,3%; Ar sebanyak 0,32%; dan CO2 sebanyak 0,06%.
Pada unit stripping, larutan Benfield akan dikontakkan dengan steamsteam
sehingga CO2 akan terserap ke dalam steamsteam. Tekanan dan suhu operasi pada
stripping adalah sebesar 0,5-1 kg/cm2g dan 100-130 oC. Suhu pada absorber lebih rendah
daripada suhu stripper karena kelarutan CO2 dalam larutan Benfield akan meningkat
ketika suhu operasinya diturunkan, sehingga larutan benfield akan lebih mudah menyerap
kandungan CO2. Untuk meningkatkan efisiensi larutan Benfield, diletakkan flash drum
diantara stripper dan absorber yang berguna untuk lebih memurnikan larutan sehingga

proses absorbsi berjalan lebih baik. Ketika larutan Benfield sudah terlalu encer atau pekat,
maka akan digunakan larutan Benfield make-up yang baru.
Reaksi yang terjadi pada stripper adalah:
2KHCO3 K2CO3 + CO2 + H2O
Suhu operasi pada stripper adalah 126,1oC, dan tekanan operasinya sebesar 0,8 kg/cm2g.
Kadar CO2 yang dihasilkan dari proses CO 2 removal sebesar 98,5%. CO2 tersebut
digunakan pada pembuatan pupuk urea, serta pada pabrik CO 2 cair. CO2 yang dipisahkan
dalam unit ini kemudian disalurkan ke beberapa unit lain untuk memproduksi produk
lainnya seperti pupuk urea, CO2 cair, dan dry ice.
Selain penghilangan CO2 proses pemurnian gas juga meliputi methanasi, yatu
proses perubahan senyawa CO dan CO2 menjadi CH4. Kandungan CO dan CO2 tersebut
harus benar-benar dihilangkan karena menjadi racun untuk katalis Nikel. Proses diagram
pada methanator terdapat pada gambar 35.7.

Gambar 2. Alur proses unit methanator.


Gambar 3. Alur proses unit methanator.

Gambar 3.75. Diagram proses pada unit CO Shift Convertermethanator (Dep.

Prod. I, 2015)

Methanator berupa reaktor packed dengan katalis Nikel. Katalis ini memiliki volume 28,7
m3 dan pada umumnya memiliki lifetime 6-10 tahun. Reaksi berlangsung pada tekanan 32
kg/cm2g dengan suhu operasi sebesar 315 oC. Reaksi yang terjadi pada methanator adalah
sebagai berikut:
CO + 3H2

CH4 + H2O

CO2 + 4H2

CH4 + 2H2O

Reaksi yang terjadi sangat bersifat eksotermis, sehingga kenaikan CO dan CO 2 sedikit
saja bisa menaikkan suhu dengan cepat. Setiap 1 mol CO dapat menaikkan suhu sebanyak
74 oC, dan setiap 1 mol CO2 akan menaikkan suhu sebanyak 60oC. Gas CH4 yang
dihasilkan pada methanator bersifat inert terhadap katalis. Komposisi gas yang keluar dari
methanator yaitu 25,65% N2, 73,23% H2, 0,8% Ar, dan CO2 dan CO maksimal 10 ppm.
Suhu gas yang keluar dari methanator bersuhu 98 oC. Gas tersebut diturunkan suhunya
pada Methanator Effluent Cooler 1 hingga suhunya mencapai 37 oC dan Methanator
Effluent 2 hingga suhu akhirnya mencapai 10 oC. Setelah itu, gas sintesis (Syn Gas)
masuk ke dalam Syn Gas Compressor Suction Drum (104-F) untuk memisahkan
kondensat berupa air. Kondensat yang keluar dari bagian bawah dialirkan menuju 150-F
di unit PGRU. Syn-gas yang keluar dari bagian atas 104-F dengan tekanan 31,5 kg/cm 2g
kemudian masuk ke Syn Gas Compressor 103-J. CO2 yang dipisahkan dalam unit ini
kemudian disalurkan ke beberapa unit lain untuk memproduksi produk lainnya seperti
pupuk urea, CO2 cair, dan dry ice.

3.2.3

Sintesis Gas Amoniak

1.3 Sintesa Ammonia

Pembentukan ammonia amoniak berlangsung pada unit Ammonia Converter.


Proses flow diagram yang menunjukkan proses sintesis ammonia dan unit refrigerasinya
terdapat pada gambar 3.87.

Gambar 4. Alur proses pada unit NH3 Converter dan Refrigerasi.

Gambar
Alur proses
pada
unit NH
3 Converter dan Refrigerasi.
Gambar5.3.85.
Diagram
proses
pada
CO Shift ConverterAlur

proses pada unit NH3 (Deep. Prod. I, 2015)

Tujuan dari proses sintesa amoniakmonia adalah untuk mereaksikan gas H2 dengan
N2 sehingga diperoleh produk berupa gas amoniakmonia. Syn gas yang berasal dari Syn
Gas Compressor Suction Drum 104-F dialirkan menuju ke kompresor 4 tingkat 103-J.
Pertama-tama, syn gas dikompresi di kompresor LP 103-J. Keluaran dari kompresor 103-J
kemudian masuk ke Syn Gas Compressor Cooler 130-C untuk menurunkan suhu syn gas.
Setelah itu, gas akan masuk ke Syn. Gas Comp. Separator 105-F1 yang berfungsi untuk
memisahkan kondensat H2O. Syn Gas yang keluar melalui atas 105-F1 masuk lagi ke
dalam kompresor LP 103-J tingkat 2 sehingga tekanannya menjadi 102 kg/cm2g dan
bersuhu 115oC. Syn Gas kemudian didinginkan oleh Syn Gas Comp. 2nd Stg. Cooler (116C) dan Syn. Gas Comp. Interstage Chiller 129-C sehingga suhunya turun menjadi 4,4 oC.
Syn. Gas kemudian dimasukkan lagi ke dalam Syn. Gas Comp. Separator 105-F2 untuk
memisahkan kondensat H2O nya.
Dari 129-C105-F2, aliran gas dibagi menjadi dua aliran. Aliran pertama masuk
ke Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB. , sedangkan aliran kedua masuk ke PR 101-B
sebagai bahan bakar. Molecular Sieve Dryer 109-DA/DB berfungsi untuk mengikat gas
H2O, CO2, dan CO yang masih terdapat dalam Syn Gas agar tidak masuk ke dalam Syn.
Loop (sirkulasi dari Syn. Gas di kompresor, NH3 converter, dan Ammonia Chiller).
Komposisi Syn. Gas yang keluar dari 109-D yaitu N2 24,64%; H2 74,01%; CH4 0,89%; Ar
0,43%. Syn. Gas kemudian dikompresi dalam kompresor tingkat 3 sehingga tekanannya
naik menjadi 179,5 kg/cm2g dan bersuhu 42oC. Syn. Gas keluar dari kompresor 103-J
bersama dengan aliran recycle syn. Gas dari Ammonia Utilized Chiller (120-C) yang
masuk ke kompresor tingkat 4. Syn. Gas gabungan ini kemudian dipanaskan dalam NH3
Exchanger

121-C

sehingga

suhunya

meningkat

menjadi

232o

C.
Keluar dari 121-C, gas kemudian dialirkan ke Ammonia Synthesis Converter
105-D. Reaktor ini berbentuk horizontal dan terdapat katalis Fe3O4 yang ditata menjadi 3packed. Gas sintesis akan dikonversi menjadi amoniakmmonia dengan reaksi berikut :
N2 + 3H2

2NH3

Suhu operasi dari ammonia converter adalah sebesar 450-500 oC dan tekanannya sebesar
179

kg/cm2g.

Berdasarkan

reaksi

kesetimbangan

sebelumnya,

didapatkan

amoniakammonia dengan konversi sebesar 17%. Untuk meningkatkan konversi tersebut


digunakan prinsip pada grafik konversi vs suhu pada gambar 3.97.

Gambar 6. Diagram hubungan laju konversi dan suhu operasi.

Gambar 3.95. Diagram hubungan laju konversi dan suhu


Gambar 7. Diagram hubungan laju konversi dan suhu operasi.
operasi
Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,

Titik A merupakan titik awal dimana reaktan belum bereaksi pada suhu yang
telah ditentukan, sehingga konversinya 0. Ketika suhu dinaikkan, reaktan berupa N2 dan
H2 akan bereaksi membentuk NH3 hingga mencapai konversi maksimal pada titik B yang
ditunjukkan oleh titik D. Konversi maksimal tersebut adalah sebesar 17%. Nominal
tersebut dapat dinaikkan dengan cara menurunkan suhu reaksi. Penurunan suhu tersebut
dilakukan di dalam Heat Exchanger jenis Shell and TubeTube yang terdapat di dalam
Ammonia Converter. Suhu reaksi diturunkan ketika garis reaksinya belum menyentuh
kurva kesetimbangan ammonia. Setelah dilakukan penurunan suhu hingga suhu tertentu,

suhu reaksi dinaikkan kembali hingga mencapai titik E dengan konversi lebih tinggi yang
ditunjukkan oleh titik F.
Gas produk yang mengandung NH3 keluar melalui sebuah nozzle menuju NH3
Converter Effluent/SteamSteam Generator (123-C1 dan 123-C2). Syn. Gas yang keluar
dari 105-D memiliki tekanan 177,1 kg/cm2g dan suhu 458,9 oC. Syn. Gas ini kemudian
dimanfaatkan untuk menghasilkan steamsteam pada NH3 Conv. Eff. / SteamSteam
Generator 123C1/C2 sehingga suhu syn. Gas menjadi 232 oC. Syn. Gas juga digunakan
untuk memanaskan syn. Gas umpan reaktor ammonia di 121-C sehingga suhu syn. Gas
keluar menjadi 91,9 oC.
3.2.4

Refrigerasi Gas Amoniak

1.4 Refrigerasi
Refrigerasi adalah proses pengembunan atau pendinginan gas ammonia
sehingga terpisah dari gas sintesis dan menghasilkan produk ammonia. Sistem refrigerasi
ini terdiri dari kompresor, chiller, flash drum, dan refrigerant condenser. Sistem ini
beroperasi pada empat macam level suhu yang berbeda, yaitu 13,3 oC, -0,6 oC, -11,7 oC,
dan -33 oC dengan tekanan 6 kg/cm2g, 3,3 kg/cm2g, 1,8 kg/cm2g, dan 0,05 kg/cm2g.
Ammonia keluaran dari unit refrigerasi memiliki fase uap dan fase cair. Ammonia fase
uap digunakan untuk produksi pupuk ZA I/III, sedangkan ammonia fase cair digunakan
untuk produksi pupuk urea.
3.2.5

Recovery Purge Gas

1.5 Recovery Purge Gas


Recovery Purge Gas terdiri dari unit Hydrogen Recovery Unit (HRU) dan
Purge Gas Recovery Unit (PGRU). Fungsi dari HRU adalah untuk mendapatkan kembali
gas H2 dan PGRU untuk mendapatkan kembali gas NH3. Setelah NH3 dan H2 berpisah
dengan gas inert lainnya (CH4, He, dan Ar), kemudian NH 3 akan dialirkan kembali ke
Ammonia Converter, dan H2 dapat menjadi produk gas yang dikirim ke pabrik lain. Gas

inert yang telah di-recovery kemudian bergabung dengan sistem fuel gas pada primary
reformer. Sistem PGRU dan HRU terdiri dari unit pemurnian H 2, ammonia scrubber, dan
ammonia stripper.
Proses diagram dari unit Recovery ditunjukkan pada gambar 3.108.

Gambar 8. Alur proses unit Purge Gas Recovery (PGRU)


Gambar 9. Alur proses unit Purge Gas Recovery (PGRU)

Gambar 3.105. Diagram proses unit recovery purge gas (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

3.3 Proses Produksi ZA I/III


3.3.1 Pupuk ZA I/III

Pupuk ZA adalah pupuk kimia buatan yang bertujuan untuk memberi tambahan
unsur hara seperti nitrogen dan belerang pada tanaman. ZA (Zwalzure amonium) adalah
bahasa Belanda dari ammonium sulfat ((NH 4)2SO4). Pupuk ini bersifat tidak higroskopis,
mudah larut dalam air, senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu
yang lama, dapat dicampur dengan pupuk lain, serta memperbaiki rasa dan warna dari
hasil panen. Pabrik ZA pada PT. Petrokimia Gresik memiliki kapasitas produksi sebesar
200.000 ton/tahun. Spesifikasi pupuk ammonium sulfat atau yang dikenal sebagai pupuk
ZA ini adalah sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
3.3.2

Bentuk
Warna
Berat Molekul
Berat Jenis
Kadar Nitrogen
Kadar Belerang
Kadar Air
Kadar Asam Bebas
Ukuran Kristal

: Kristal
: Putih (non subsidi) dan orange (subsidi)
: 132 g/mol
: 1,77 g/cm3
: Minimal 20,8%
: 23,8%
: Maksimal 1%
: Maksimal 0,1% (sebagai H2SO4)
: 68% tertinggal pada screen

Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZA adalah ammonia dalam

bentuk uap dan asam sulfat dalam bentuk cair. Amoniak cair disuplai dari pabrik amoniak
di Pabrik I sendiri, sedangkan asam sulfat diambil dari Pabrik III. Amoniak yang diambil
dari unit amoniak masih dalam bentuk cair, sehingga memerlukan proses vaporisasi lebih
lanjut dengan menggunakan vessel yang dilengkapi dengan coil pemanas. spesifikasi
bahan baku pembuatan ZA adalah sebagai berikut :
1. Asam Sulfat
Kadar
: 98,0 98,5%
Suhu
: 34oC
Tekanan
: 5,0 kg/cm2g
2. Gas amoniak
Kadar
: 99,5 100%
Suhu
: 1%
Tekanan
: 3,5 5,5 kg/cm2g
3.3.3

Produksi Pupuk ZA I/III


PT Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi ZA, yaitu I, II dan III. Proses

pada ZA I dan III berada pada Pabrik 1 dengan proses yang sama sedangkan ZA II berada
di Pabrik 3 dengan proses yang berbeda. Perbedaan pada kedua proses terdapat pada feed

yang digunakan sehinga membutuhkan proses yang berbeda. Blok diagram dan proses
pembuatan ZA ditunjukkan pada gambar 3.11a dan 3.11b.

Gambar 3.11a5. Blok diagram proses produksi ZA I/III (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Proses pembuatan pupuk ZA dibagi lagi menjadi dua tahap besar, yaitu tahap

netralisasi dan purifikasi produk. Tahap netralisasi adalah tahap reaksi antara feed yang
dimasukkan ke dalam saturator seperti yang terlihat pada gambar. Feed yang digunakan
untuk produksi ZA I-III untuk pertama kali adalah asam sulfat, ammonia, udara, dan air
pendingin. Reaksi netralisasi bertujuan untuk mereaksikan gas amoniak dengan asam
sulfat, sedangkan reaksi kristalisasi bertujuan untuk memekatkan hasil reaksi (Ammonium
Sulfat) yang terbentuk. Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam saturator R-301 ABCD.
Ketika sudah terbentuk mother liquor pupuk ZA, maka feed mother liquor tersebut
dikembalikan lagi ke dalam saturator untuk mempercepat reaksi. Asam sulfat yang
digunakan adalah larutan dengan konsentrasi 98,98% yang diproduksi dari pabrik 3 yang
disimpan dalam dua tangki penyimpan H2SO4 (TK 1401 AB). Ammonia yang digunakan
adalah dalam fasa gas yang dialirkan langsung dari unit produksi ammonia di pabrik 1,
namun, apabila produksi ammonia tersebut tidak mencukupi terdapat evaporator untuk
menguapkan ammonia cair.

Gambar 3.11b5. Flowsheet proses produksi ZA I/III (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

P-305
AB

Proses pada ZA I-III masing-masing terdiri dari empat tangki saturator yang

Gambar 3.125. Flowsheet proses unit netralisasi pada saturator (Dep. Prod. I,

bekerja dengan prinsip serupa. Prinsip kerja saturator adalah mencampurkan asam sulfat,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
ammonia, dan mother liquor (produk saturator yang tidak mengkristal) dengan
pengadukan dengan udara bertekanan. Uap amoniak masuk melalui sparger, asam sulfat

masuk dari atas dan kemudian bercampur dengan mother liquor. Kedua bahan tersebut
masuk ke dalam saturator secara kontinyu.
Gambar 3.12a menunjukkan aliran-aliran feed, yaitu mother liquor yang dialirkan
dari P-301 A, asam sulfat yang dialirkan dari tanki penyimpan asam sulfat TK-200 AB,
dan uap ammonia yang dialirkan dari vaporizer E-304 AB. Tangki penyimpan ammonia
cair ditunjukkan oleh alat bernomor SP-501. Berdasarkan gambar 3.12b, terdapat lima
buah feed yang masuk ke dalam saturator. Aliran berwarna merah adalah aliran asam
sulfat, warna biru adalah aliran kondensat, warna hijau adalah aliran uap ammonia, warna
merah muda adalah aliran mother liquor, dan warna hitam adalah aliran udara pengaduk.
Feed tersebut dimasukkan ke dalam reaktor dan diaduk dengan menggunakan udara
pengaduk bertekanan yang dibuat di unit pada gambar 3.12c. Udara bebas pertama kali
akan disaring melalui filter Fil-301 ABC untuk menghilangkan partikel-partikel padatan
yang terkandung di dalam udara. Setelah itu udara akan ditekan dengan kompresor C-303
ABC hingga mencapai tekanan 1,5 kg/cm2g. Sebelum dimasukkan ke dalam saturator,
udara yang telah disaring dan ditekan tersebut terlebih dulu dihilangkan kandungan
minyak dan air pada D-308 dan D-310. Gas yang sudah siap untuk dialirkan kemudian
ditampung dalam compressed air drum D-304.
Tiap saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD untuk mengkondensasi
uap air yang terbentuk. Uap air tersebut mengandung pupuk ZA cair (mother liquor) yang
harus dipisahkan lebih lanjut. Steam akan keluar melalui cerobong, sedangkan kondensat
yang mengandung ZA dialirkan menuju tangki penampungan kondensat TK-301 dan
kemudian akan dialirkan kembali menuju unit scrubber dust. Kondensat yang dimasukkan
merupakan hasil pengembunan campuran uap air, sisa ammonia dan sebagian ZA.
Konsentrasi ZA pada kondensat kurang lebih 10%. Bahan yang menguap didinginkan
dengan cooling water secara counter-current. Bahan yang mengembun lalu ditampung di
dalam tangki kondensat sebelum dialirkan lagi ke saturator. Produk ZA akan keluar
melalui bagian bawah saturator dalam bentuk slurry.
Saturator memiliki tutup atas standart dish dengan tutup bawah conicle yang
bagian dalamnya terdiri dari sparger, input udara, dan baffle. Sparger merupakan alat
untuk memasukkan sekaligus mencampurkan amoniak, kondensat dan mother liquor.
Asam sulfat akan dicampurkan pada saluran yang berbeda karena sifatnya yang asam dan

sangat reaktif. Kondisi operasi yang digunakan adalah suhu 100-120 oC dengan tekanan 1
atm. Pada saat awal start-up, waktu tinggal di dalam saturator adalah selama 8-10 jam,
sedangkan ketika larutan mother liquor sudah ditambahkan, waktu tinggalnya akan
berkurang menjadi 4-5 jam. Saturator menghasilkan output berupa campuran mother
liquor dan kristal ZA dengan konsentrasi 50%.
Reaksi yang terjadi di dalam saturator adalah :
NH3 + H2SO4 (NH4)2SO4 + panas
Suhu pada saat terjadi reaksi adalah sebesar 105-110 oC. Tingkat keasaman pada slurry
pupuk ZA harus berada pada rentang 0,2 1% berat, sedangkan konsentrasi kristal yang
terbentuk memiliki rasio 45% - 50% dari keseluruhan slurry. Dari reaksi tersebut, akan
didapatkan ammonium sulfat yang berfase liquid.
Untuk mendeteksi kadar asam pada slurry ZA, dapat dilakukan titrasi dengan
menggunakan cairan NaOH. Sampel slurry diambil dari aliran ZA yang keluar dari
saturator dengan menggunakan gelas ukur. Untuk titrasi, sebagian kecil dari sampel
diambil dan diletakkan ke dalam labu erlenmeyer, kemudian ditambahkan dengan metil
oranye. Setelah bercampur, larutan akan menunjukkan warna merah kekuningan. Cairan
NaOH diteteskan sedikit demi sedikit hingga larutan dalam erlenmeyer berubah menjadi
warna kuning. Jumlah NaOH yang terpakai kemudian dicatat.
Setelah proses netralisasi, proses selanjutnya adalah purifikasi produk. Rangkaian
proses purifikasi tersebut terdapat pada gambar 3.13. Produk tersebut dialirkan melalui
bagian bawah saturator dan akan diarahkan oleh hopper D-302 AB menuju ke sentrifugal
separator M-301 AB. Sentrifugal separator berfungsi untuk memisahkan mother liquor
dan kristal ZA yang terbentuk. Untuk mencegah pembentukan cake pada kristal ZA,
ditambahkan bahan kimia anti caking ketika telah berada pada wet belt conveyor M-303.
Anti caking dengan konsentrasi 5% ditambahkan pada ZA dengan dosis 150 ppm/ton
untuk mencegah penggumpalan ZA di dalam dryer.
Mother liquor yang berasal dari M-301 selanjutnya dialirkan ke tangki
penampung D-301 AB dan dikembalikan ke saturator sedangkan kristal ZA akan masuk
ke screw conveyor M-307 menuju ke rotary dryer M-302. Rotary dryer tersebut
menggunakan sumber panas yang dihasilkan oleh heat exchanger finned tube E-302.
Rotary dryer menggunakan tekanan atmosfer untuk menghilangkan kandungan air dari

kristal ZA. Udara pengering dialirkan secara co-current dengan arah bahan untuk
menghasilkan pengeringan maksimal dan menjaga struktur bahan agar tidak hancur.
Kondisi operasi yang digunakan adalah suhu masuk 130-135oC, suhu keluar 50-60oC pada
tekanan 1 atm. Pemanas yang digunakan adalah low pressure steam dengan tekanan 10
kg/cm2g dan suhu 178 180oC.

TK-303

Gambar 3.135. Flowsheet finishing pada produksi ZA I/III (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

Udara yang keluar dari dryer masih mengandung debu ZA yang ikut tersedot ke
blower C-302 AB. Aliran udara ini dilewatkan ke dua kali alat scrubber untuk melarutkan
debu tersebut agar ZA tidak terbuang ke udara secara langsung. Scrubber melewatkan
aliran udara bercampur ZA ke aliran kondensat sehingga debu ZA akan terperangkap di
dalamnya dan membentuk mother liquor. Mother liquor tersebut akan ditampung di
tangki pelarutan mother liquor D-307 untuk kemudian dialirkan ke dalam tangki mother
liquor D-301 B. Proses ini membuat udara dapat dibuang langsung ke lingkungan melalui
exhaust fan C-302.
Operasi pada tangki mother liquor (D-301 AB) dan kondensor didasarkan pada
hal-hal sebagai berikut :

Level pada tangki larutan mother liquor dan tangki kondensat dijaga agar tetap

konstan
Apabila terjadi masalah kekurangan kondensat, dapat diatasi dengan
penambahan air dari unit utilitas ke dalam tangki kondensat (TK-301). Aliran
air pendingin di dalam kondensat dapat diatur sehingga diperoleh
keseimbangan sirkulasi kondensat dalam sistem.
Masing masing saturator (R-301 ABCD) dilengkapi dengan kondensor (E-301

ABCD) untuk mengondensasikan uap yang terbentuk. Uap tersebut kemudian


dikembalikan ke saturator sebagai condensat return melalui pompa P-302 ABC.
Condensat return ini berfungsi mengontrol konsentrasi kristal pada saturator.
Produk ZA yang telah kering selanjutnya ditampung dan diangkut menggunakan
bucket elevator M-306 menuju ke dry belt conveyor M-309 dan M-662 AB untuk
diangkut pada bagian pengantongan atau pengemasan. Kandungan pupuk ZA yang
dihasilkan adalah 20,8% Nitrogen, asam bebas 0,15%, kelembaban 1% dan Uresoft 100200 ppm.
ZA yang telah kering dan siap dikemas kemudian masuk ke unit pengantongan
produk (bagging). Pupuk ZA dikemas dengan menggunakan karung goni dengan berat
tiap karungnya sebesar 50 kg. pupuk kemasan tersebut kemudian dibawa ke bulk storage
sebagai pupuk ZA curah.
3.3.4

Spesifikasi Alat
Unit produksi ZA I/III di PT. Petrokimia Gresik mempunyai dua jenis alat, yaitu

alat utama dan alat pendukung. Spesifikasi alat utama dan alat pendukungnya adalah
sebagai berikut :
A. Alat Utama
1. Saturator (R-301 ABCD)
Jumlah
: 4 buah
Fungsi
: Untuk mereaksikan uap NH3 dengan cairan H2SO4
Material
Tipe
Material handling
Desain alat
Tekanan
Suhu

pekat menjadi Ammonium Sulfat (ZA)


: AISI 216 Ti
: Conical drum
: H2SO4 dan NH3
: 1 atm (tekanan atmosfer)
: 105 - 110 oC

Diameter silinder
Tinggi silinder
Tinggi cone

: 3420 mm
: 5350 mm
: 2800 mm

2. Kondensor (E-301 ABCD)


Jumlah
: 4 buah
Fungsi
: Untuk mengondensasikan steam
Konstruksi Material
: AISI 216 Ti
Tube
: AISI 316 Ti = 1 Length = 2994 mm
Shell
: AISI 316 Ti in/out = 674 mm thickness
Shell Cover
: AISI 316 Ti
Gasket
: Asbestos
Kondisi Operasi
:
Suhu masuk (oC)
: 30 (Tube side), 106 (Shell side)
o
Suhu keluar ( C)
: 42,3 (Tube side), 89 (Shell side)
Tekanan operasi
: 3,5 atm
Desain
:
Tipe kondensor
: Shell and Tube
Surface per shell
: 78,15 m2
Surface per unit
: 312,6 m2
Kalori yg ditukar
: 7200 kal/h
Transfer
: 349 kal/h m2 oC
Tube Side
Shell Side
2
Tekanan (kg/cm g) :
7.5
Suhu (oC)
:
100
120
Fluida
:
air pendingin
gas
Laju alir air (kg/h)
:
585,6
Laju alir gas (kg/h) :
16,095
Non kondensat (kg/h) :
3,732
Fluida kondensat
:
13,081
3. Sentrifugal Separator (M-301 AB)
Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memisahkan kristal dari larutannya (mother liq.)
Konstruksi Material
: Stainless steel 316 Ti
Tipe
: Tipe SZ 110 kraus Maffei
No. Serial
: No. 5765 66 tahun 1967
Kondisi Operasi
:
Kapasitas
: 15 MT/J
Kebutuhan Oli
: 600 Liter
Viskositas Oli
: 4 5 E pada 50oC
Suhu Operasi Oli
: 50 60oC
Penggantian Oli
: Setelah 100 kali operasi
Desain
Tipe

:
: SZ 110

Kapasitas

: 15 MT/h

Driving pump motor : 37 Kwh n = 3000 rpm


Berat centrifuge

: 7500 kg

Tipe coupling

: Volth Turbo Coupling Tri 422

4. Rotating Dryer (M-302)


Jumlah
Fungsi
Konstruksi material
Kondisi Operasi
Suhu udara in (oC)
Suhu udara out (oC)
Suhu ZA out (oC)
Kadar H2O ZA in
Kadar H2O ZA out
Desain
Tipe dryer
Kapasitas
Kapasitas min.
Berat silinder min.
Berat silinder maks.
Berat trunion roll
Beart trush roll
Panjang dryer
Diameter luar (OD)
Diameter dalam (ID)
Kemiringan dryer
Suhu ZA in (oC)
Tekanan operasi
Transfer
Kadar H2O ZA in
Kadar H2O ZA out
Power motor
Kec. putar motor
Kec. putar dryer

: 1 buah
: Untuk mengeringkan kristal ZA
: AISI 316 L
:
: 88
: 82
: 55oC
: 1% berat
: 0,15% berat
:
: Rotary horizontal co-current
: 20 MT/h kristal ZA pada 70oC
: 20 MT/h kristal ZA pada 90oC
: 17.000 kg
: 22.000 kg
: 6.900 kg
: 800 kg
: 12.200 mm
: 2.438 mm
: 2.418 mm
: 3,49 %
: 65 70
: Sedikit vakum (karena pengaruh Exhaust fan C-302)
: 349 kal/h m2 oC
: 1% berat
: 0,15% berat
: 30 Hp
: 1.460 rpm
: 3 rpm

5. Mother Liquor Tank (D-301)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk menampung mother liquor dari sentrifugal
Konstruksi material
Flange manhole
Handling material

separator, lalu dikembalikan lagi ke saturator


: AISI 316 Ti
: A 942
: Mother liquor

Kondisi Operasi
Desain
Tekanan
Berat kosong
Berat + air
Tinggi tangki
Diameter tangki

: Bekerja pada tekanan atmosfer


: 1 atm (tekanan atmosfer)
: 660 kg
: 5.660 kg
: 1.500 mm
: 2.100 mm

6. Condensate Storage Tank (TK-301)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk menampung menampung kondensat dari E-301
Konstruksi material
Flange manhole
Handling material
Kondisi Operasi
Tekanan
Suhu (oC)
Desain
Tekanan
Suhu fluida
Berat kosong
Berat + air
Tinggi tangki
Diameter tangki

dan dikembalikan lagi ke saturator


: AISI 316 Ti
: Ag 42
: Air kondensat
:
: 1 atm (atmosfer)
: 90
:
: 1 atm (tekanan atmosfer)
: 80 oC
: 780 kg
: 10.780 kg
: 2.000 mm
: 2.500 mm

B. Alat Pendukung
1. Pompa Asam Sulfat (P-305 AB)
Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memompa asam sulfat menuju ke tiap saturator
Konstruksi material
: AISI 316 L
Desain
:
Kapasitas
: 17 m3/jam
Tekanan suction
: 1 atm
Tekanan discharge : 5,43 kg/cm2g
Suhu
: Suhu ambien (suhu lingkungan)
Spesific gravity
: 1,83
Total head
: 50 m
Kec. putar
: 1.450 rpm
Motor
Power motor
: 15 Hp
Amp.
: 23
Volt
: 380
Frekuensi
: 50 Hz
Cos
: 0,86

Kec. putar

: 1.450 rpm

2. Tangki Penampung Udara Kompresi (D-304)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk menampung udara yang telah terkompresi
Konstruksi material
: Aq 42
Material handling
: Udara bertekanan
Tipe alat
: Tangki bertekanan
Desain alat
Suhu udara (oC)
: 50
Tekanan (kg/cm2g) : 1,5
Diameter
: 1.100 mm
Tinggi
: 2.350 mm
3. Oil Filter Drum (D-308 ABC)
Jumlah
: 3 buah
Fungsi
: Untuk menghilangkan kandungan minyak dalam udara
Konstruksi material
: Aq 42
Material handling
: Udara bertekanan
Tipe alat
: Tangki bertekanan
Desain alat
Suhu udara (oC)
: 50
Tekanan (kg/cm2g) : 1,5
4. Pompa Kondensat (P-302 AB)
Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memompa air kondensat dari TK-301 menuju ke
Konstruksi material
Desain
Kapasitas
Tekanan suction
Tekanan discharge
Suhu (oC)
Spesific gravity
Total head
Kec. putar
Motor
Power motor
Amp.
Volt
Frekuensi
Cos
Kec. putar

saturator
: AISI 316 L
:
: 22,5 m3/jam
: 1 atm
: 5,5 kg/cm2g
: 90
: 1,1
: 37,5 m
: 2.900 rpm
: 10 Hp
: 15,5
: 380
: 50 Hz
: 0,86
: 2.860 rpm

5. Separator Hopper (D-302 AB)


Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk menerima dan menyalurkan slurry dari saturator
Konstruksi material
Material handling
Tipe
Desain
Panjang
Lebar
Tinggi
Suhu operasi(oC)
Tekanan

menuju ke sentrifugal separator M-301 AB


: AISI 316 Ti
: Kristal dan mother liquor ZA
: Mix & split hopper
:
: 790 mm
: 560 atm
: 365 mm
: 105 - 110
: 1 atm

6. Pompa Mother Liquor (P-301 AB)


Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memompa mother liquor dari tangki mother
Konstruksi material
Desain
Kapasitas
Tekanan suction
Tekanan discharge
Suhu (oC)
Spesific gravity
Total head
Kec. putar
Motor
Power motor
Amp.
Volt
Frekuensi
Cos
Kec. putar

liquor menuju ke saturator


: AISI 316 L
:
: 42 m3/jam
: 1 atm
: 37,5 kg/cm2g
: 100 - 110
: 1,34
: 60 m
: 1.460 rpm
: 40 Hp
: 56,5
: 380
: 50 Hz
: 0,86
: 1.460 rpm

7. Anti Caking System (TK-303)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk menampung senyawa anti-caking (armoflo)
Konstruksi material
: Carbon steel
Material handling
: Armoflo 11 dan air
Tipe alat
: Tangki vertikal berbentuk kerucut (cone)
Desain alat
Suhu operasi
: Ambien
Tekanan operasi
: Ambien
DImensi tangki

Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone

: 1.000 mm
: 1.000 mm
: 700 mm

8. Heater (E-302)
Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memanaskan dryer
Konstruksi Material
:
Tube
: Carbon steel
Shell
: 880 x 625 mm
Panjang OD
: 20 mm
Tebal dinding
: 1 mm
Kondisi Operasi
:
Suhu steam in (oC) : 195
Tekanan steam: 10 kg/cm2g
Desain
:
Tipe kondensor
: Shell and Tube
Tube Side
Fluida
:
udara
Laju alir air (kg/h)
:
7.600
Berat molekul
:
29
Suhu operasi (oC)
:
88
Kecepatan (m/s)
:
Pressure drop
:
10 mm H2O

Shell Side
steam
260
230
36
-

9. Wet Belt Conveyor (M-303)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memasukkan kristal ZA basah ke screw
conveyor kemudian ke dalam dryer
Konstruksi material
Belt
Iddlers
Supporting frame
Ujung belt
Desain alat
Kapasitas
Suhu (oC) ZA
Kadar H2O ZA
Kecepatan belt
Lebar belt
Panjang belt
Slope
Power motor
Power
Ampere

: Karet polyester
: AISI 316
: Carbon steel
: AISI 316
: 34 ton/jam
: 90
: 1%
: 0,75 m/s
: 600 mm
: 23.500 mm (center-to-center)
: 12 dengan garis horizontal
: 10 Hp
: 15,7

Volt
Frekuensi
Cos
Kec. putar

: 380
: 50 Hz
: 0,85
: 1.430 rpm

10. Dry Belt Conveyor (M-309)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memasukkan kristal ZA dari bucket elevator
menuju ke conveyor M 662 A
Konstruksi material
Belt
Iddlers
Supporting frame
Ujung belt
Desain alat
Kapasitas
Suhu (oC) ZA
Kadar H2O ZA
Kecepatan belt
Lebar belt
Panjang belt
Power motor
Power
Ampere
Volt
Kec. putar

: Karet polyester
: AISI 316
: Carbon steel
: AISI 316
: 34 ton/jam
: 55
: 0,1%
: 0,8 m/s
: 600 mm
: 17.000 mm (center-to-center)
: 7,5 Hp
: 11,7
: 380
: 1.450 rpm

11. Product Conveyor (M-662 AB)


Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memasukkan kristal ZA dari conveyor M-309
menuju ke pengantongan
Konstruksi material
Belt
Desain alat
Kapasitas
Suhu (oC) ZA
Kadar H2O ZA
Kecepatan belt
Lebar belt
Panjang belt
Panjang total
Power motor
Power
Ampere
Volt

: Karet polyester dan A 36


: 34 ton/jam
: 55
: 0,1%
: 0,8 m/s
: 600 mm
: 36.400 mm (center-to-center)
: 82.000 mm
: 10 Hp / 3,87 kW
: 15,7
: 380

Kec. putar

: 1.450 rpm

12. Screw Conveyor (M-307)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memasukkan kristal ZA dari conveyor M-303
Konstruksi material
Desain alat
Kapasitas
Suhu (oC) ZA
Kadar H2O ZA
Densitas bulk
Kec. putar screw
Screw pitch
Screw flight
Panjang screw
ID
OD
Power motor
Power
Ampere
Frekuensi
Cos
Kec. putar

menuju ke dryer
: Stainless steel 316 L
: 20 MT/h kristal
: 70 - 90
: maks. 1%
: 0,7 kg/dm3
: 50 mm
: 250 mm
: 300 mm
: 4.140 mm
: 314 mm
: 320 mm
: 1,3 Hp
: 23
: 50 Hz
: 0,85
: 1.450 rpm

13. Vibrate Feeder (M-308)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memasukkan kristal ZA dari dryer M-302 ke
bucket elevator
Konstruksi material
Kontak dgn material : AISI 304
Keseluruhan

: AISI 316 L

Desain alat
Kapasitas
Suhu (oC) ZA
Kadar H2O ZA
Lebar
Panjang
Ketebalan
Slope
Power motor
Power
Ampere

: 34 ton/jam
: 55 - 60
: 0,1%
: 625 mm
: 1.450 mm
: 325 mm
: Maks. 30o
: 1,2 Hp / 7,5 kW
:2

Volt
Frekuensi
Kec. putar

: 380
: 50 Hz
: 1.500 rpm

14. Air Compressor (C-303 AB)


Jumlah
: 2 buah
Fungsi
: Untuk memampatkan udara yang akan masuk ke
saturator
Konstruksi material
Casing
: Cast iron
Rotor dan shaft
: Forged steel
Varies
: Reinforced plasctics
Kondisi operasi gas
Tekanan suction
: 1 atm
Tekanan discharge : normal, 1 kg/cm2g
Kondisi operasi cooling water
Suhu masuk (oC)
: 30
Suhu keluar (oC)
: 46 (maksimal)
Tekanan masuk
: 5 kg/cm2g
Tekanan keluar
: 2,5 kg/cm2g
Desain
Tipe
: Rotary compressor with sliding vanes
Kapasitas
: 1600 Nm2/h
Manufaktur
: M.P.R tipe 180
No. sluge
:1
Coupling
: Direct, fleksibel EUPEX 15
Comp. sharp
: 735 rpm
Motor driver
: 735 rpm
Bearing
: Tipe roller
Motor
Motor driver
: 125 Hp
Manufaktur
: CGE Tipe Volts/Phase/Cyclus 380/3/50
15. Exhaust Fan (C-305)
Jumlah
Fungsi

: 1 buah
: Untuk menarik vapor dan steam dari centrifuge M-301

Konstruksi material

AB
: AISI 316

Kondisi operasi

Tekanan suction

: 100 mm H2O

Diff. press. Total

: 300 mm H2O

Desain alat

Tipe
Laju alir
Power listrik
Volt/fase/cycle
Manufaktur
Tipe
Encaluse
Power
Kec. putar
Fan/kipas
Tipe dan ukuran
BHP desain
Diameter impeller
Tipe coupling
Dimensi suction
Dimensi discharge
Tipe radial bearing
Tipe thrush bearing
Lubikasi
Fan and base plate

: Kompresor tipe radial


: 8000 m3/h
: 380/3/50
: CGE
: C 160 L 4
: TE FC
: 20 Hp
: 1.450 rpm
: TL 83
: 13,5 HP
: 830 mm
: EUPEX B 12
: 20 (aksial)
: 20 (horizontal)
: roller SKF
: roller SKF
: Grease
: 470 kg

16. Bucket Elevator (M-306)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk memasukkan kristal ZA dari M-308 menuju ke
conveyor M-309
: AISI 316 dan polyester

Konstruksi material
Desain alat
Kapasitas
: 34 ton/jam
o
Suhu ( C) ZA
: 55
Kadar H2O ZA
: 0,1%
Kecepatan belt
: 0,8 m/s
Lebar belt
: 525 mm
Panjang belt
: 19.000 mm (center-to-center)
Power motor
Power
: 15 Hp
Ampere
: 23
Volt
: 380
Frekuensi
: 50 Hz
Cos
: 0,85
Kec. putar
: 1.450 rpm
Volume/bucket: 5 liter
Jumlah bucket
: 162 bucket
17. Collecting Hopper (D-306 AB)
Jumlah
: 1 buah

Fungsi
Konstruksi material
Bahan
Tipe
Material handling
Desain
Suhu operasi (oC)
Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone

: Untuk menerima kristal ZA dari bucket elevator


: AISI 316 L
: Conical vertical drum
: Kristal ZA
: 60
: 1.000 mm
: 500 mm
: 500 mm

18. Dissoluting Drum (D-307)


Jumlah
: 1 buah
Fungsi
: Untuk melarutkan debu ZA keluaran dari cyclone untuk
kemudian dimasukkan ke dalam tangki D-301 B
Konstruksi material
Bahan
Tipe
Material handling
Desain
Kapasitas
Suhu operasi (oC)
Tekanan
Diameter
Tinggi silinder
19. Dry Cyclone (D-303)
Jumlah
Fungsi
Konstruksi material
Bahan
Tipe
Material handling
Desain
Kapasitas
Suhu operasi (oC)
Pressure drop
Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone
20. Wet Cyclone (D-309)
Jumlah

: AISI 316 L
: Vertical drum
: ZA dan air
: 3.000 kg/jam
: 100 120
: 1 atm
: 1.350 mm
: 1.700 mm
: 1 buah
: Untuk memisahkan kandungan debu ZA dari dryer
: AISI 316 L
: Single cyclone
: Debu kering dari M-302
: 16.800 kg/jam
: 90
: -0,24 kg/cm2
: 1.420 mm
: 4.960 mm
: 2.540 mm
: 1 buah

Fungsi

: Untuk memisahkan kandungan debu ZA dari dry


cyclone

Konstruksi material
Bahan
Tipe
Material handling
Desain
Kapasitas
Suhu operasi (oC)
Pressure drop
Diameter
Tinggi silinder
Tinggi cone
21. Vaporizer (E-304)
Jumlah
Fungsi
Konstruksi material
Bahan
Material handling
Desain
Shell/tube side
Laju alir vapor
Laju alir vapor
Suhu tube (oC)
Tekanan shell
Tekanan tube
Panas yg ditransfer

: AISI 316 L
: Single cyclone
: Debu kering dari dry cyclone
: 16.800 kg/jam
: 90
: -0,42 kg/cm2
: 1.420 mm
: 4.881 mm
: 2.540 mm
: 1 buah
: Untuk menguapkan feed NH3 cair
: AISI 316
: NH3 cair
: Amoniak/steam
: 6.740 kg/jam (shell)
: 7.515 kg/jam (tube)
: 130
: 3,4 kg/cm2g
: 10 kg/cm2g
: 2,3 x 106 kkal/jam

3.4 Proses Produksi Urea


Urea merupakan salah satu jenis pupuk yang di produksi di pabrik 1 PT Petrokimia
Gresik. Jenis pupuk ini memiliki rumus kimia NH 2CONH2 dengan kandungan nitrogen 46%
sehingga bermanfaat untuk membuat bagian tanaman lebih hijau, mempercepat pertumbuhan
serta meningkatkan kandungan protein pada hasil panen.
Pupuk urea memiliki karakter kimia yang higroskopis sehingga mudah larut dalam air.
Komposisi yang harus dikontrol dari produk yang dihasilkan adalah kadar air (harus kurang
dari 0,5 %) dan kandungan biuret (harus kurang dari 1%). Biuret merupakan proses samping
reaksi pembentukan urea dan apabila digunakan di tanaman dapat menyebabkan warna
kekuningan pada tanaman.
Teknologi yang digunakan dalam proses produksi urea menggunakan desain dari TEC
(Toyo Engineering Corporation) salah satu perusahaan asal Jepang. Proses yang digunakan
adalah ACES 21 yang juga digunakan pada beberapa perusahaan pupuk lain di Indonesia
seperti PT Pupuk Sriwidjaya dan PT Pupuk Iskandar Muda.
Proses produksi urea menggunakan feed berupa amoniak cair dan CO2 gas. Amoniak
(NH3) dan CO2 merupakan hasil dari proses produksi plant amoniak. Kedua bahan memiliki
kriteria tertentu seperti yang tertera pada tabel 3.2 dan 3.3.
Tabel 3.2Gambar 3.5. Kriteria bahan baku amoniak
.

Kriteria
Jumlah
cair
Diagram proses pada CO Shift
Converter
Kadar Amonnia (NH3)
99,5 %
H2O
0,5 %
Tekanan
20 kg/cm2g
Temperatur
19,3 oC

Sumber : Dep. Prod. I PT Petrokimia


GresikGambar 3.5. Diagram proses pada CO
Tabel 3.3Gambar 3.5. Kriteria bahan baku
gas CO2Diagram proses pada CO Shift
Kriteria
Jumlah
Kadar CO2
99 %
Kadar hidrogen (H2)
0,8 %

Tekanan
Temperatur

1 kg/cm2g
35 oC

Sumber : Dep. Prod. I PT Petrokimia


GresikGambar 3.5. Diagram proses pada CO

Proses produksi urea termasuk proses yang sederhana dimana reaksi pembentukan urea
dilakukan dengan mengontakkan ammonia cair dan CO2 secara co-current di dalam sebuah
reaktor khusus. Dalam proses ini selanjutnya terjadi dua reaksi yang menghasilkan produk
intermediet berupa ammonium karbamat dan urea. Luaran dari reaktor menghasilkan
campuran kedua produk tersebut sehingga perlu dilakukan pemisahan agar ammonium
carbamate yang belum menjadi urea dapat di-recycle. Proses ini terdapat pada proses sintesa
seperti dapat dilihat pada gambar 3.14.

Gambar 3.145. Alur proses produksi urea (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep.

Produk urea yang dihasilkan dari proses sintesa selanjutnya dialirkan menuju ke unit
purifikasi, unit konsentrasi, dan unit prilling untuk menghasilkan produk pupuk sesuai
persyaratan. Unit-unit lain juga digunakan untuk memroses bahan-bahan lainnya selain urea.
Proses yang lebih detail akan dijelaskan pada bagian berikut.

3.4.1

Unit Sintesa

Gambar 3.155. Alur proses pada unit sintesa (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,

Unit sintesa merupakan unit terpenting pada pembuatan pupuk Urea. Fungsi utama
dari unit sintesa adalah untuk mereaksikan NH 3 dan CO2 agar terbentuk urea sesuai
dengan yang diinginkan. Fungsi lain dari unit ini adalah untuk merecycle gas yang belum
bereaksi membentuk urea. Unit sintesa terdiri dari 1 buah reaktor (DC-101), 1 buah
stripper dan scrubber (DA-101 dan DA-102), serta 2 buah carbamate condenser (EA-101
dan EA-102). Alat-alat utama yang digunakan dalam unit ini antara lain:
a. Reaktor (DC-101)
Reaktor yang digunakan adalah reaktor yang memiliki sembilan sieve tray
untuk mengontakkan larutan NH3 dengan campuran gas CO2 dan NH3. Larutan NH3
yang dimpompa lalu dipanaskan dengan heat exchanger hingga mencapai suhu 65oC
lalu dimasukkan melalui bagian bawah reaktor. Larutan tersebut memenuhi reaktor
hingga batas pipa overflow, lalu turun ke stripper sebagai campuran urea, carbamate,
NH3, CO2, dan air.
Hasil kontak antara dua aliran tersebut menghasilkan dua reaksi, yaitu reaksi
pembentukan carbamate dan reaksi dehidrasi.
2NH3 + CO2

NH2COONH4

NH2CONH2 + H2O (dehidrasi)

NH2COONH4

(pembentukan carbamate)

Kedua reaksi tersebut termasuk reaksi kesetimbangan sehingga dibutuhkan kontrol


untuk mencapai konversi yang optimal, yaitu sebesar 68%. Variabel yang perlu
dikontrol adalah suhu, tekanan, waktu reaksi, dan perbandingan molar antara
amoniak dengan CO2.
Kondisi optimum dapat dicapai dengan mempertahankan tekanan (171 kg/cm2),
suhu (174-175 oC pada sisi bawah dan 184-186 oC pada bagian atas) dan rasio
NH3/CO2/H2O (4/1/0,67). Tekanan tersebut dicapai dengan memompa NH3 dengan
GA 101 dan GA 103 serta untuk CO 2 menggunakan kompresor bertingkat GT 101.
Temperatur dapat ditingkatkan dengan memanfaatkan medium pressure steam dan
steam condensate. Apabila suhu terlalu tinggi, maka akan terjadi penambahan volume
gas di dalam reaktor sehingga menurunkan pembentukan urea sintetis.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea dapat berlangsung pada fasa cair
sehingga diperlukan tekanan tinggi untuk mengubah CO2 menjadi gas. Apabila

tekanan terlalu tinggi, maka akan timbul dampak kerusakan peralatan. Sebaliknya,
ketika tekanan terlalu rendah, maka prosentase pembentukan ureanya akan menurun.
Untuk mencapai homogenitas rekasi diperlukan reaktan dengan konsentrasi
tinggi. Di antara kedua reaktan (NH3 dan CO2), NH3 lebih mudah dipisahkan dari
aliran gas daripada CO2. Untuk memisahkan NH3 dari aliran gas dapat dilakukan
dengan absorpsi menggunakan air. Untuk excess reaktan digunakan excess NH3.
Perbandingan NH3/CO2 desain alat adalah 4. Perbandingan ini berfungsi untuk
menjaga konversi. Perbandingan rendah akan menurunkan laju pembentukan urea
dan menambah beban pada stripper. Larutan urea yang terbentuk di dalam reaktor
keluar melalui down pipe dan masuk ke stripper secara gravitasi dan gas yang
terbentuk mengalir ke scrubber
Gas campuran merupakan hasil kondensasi gas dari hasil reaksi di stripper yang
dilewatkan ke carbamate condensor. Gas ini mengandung 39,53% NH3; 45,45% CO2;
15,82% H2O; dan 0,2 % urea.
b. Stripper (DA-101)
Alat ini berfungsi untuk memisahkan larutan karbamat yang tidak terkonversi dan
memisahkan amoniak dari CO2 dan larutan urea. Produk dari reaktor masih banyak
mengandung ammonia, CO2 dan karbamat sehingga diperlukan proses pemisahan
untuk meningkatkan konversi pembentukan urea. Sebagian karbamat yang terbentuk
pada reaktor selanjutnya dapat terurai dengan reaksi berikut:
NH2COONH4

CO2 + 2NH3

Reaksi ini merupakan reaksi balik dari reaksi pembentukan carbamate yang dapat
terjadi dengan adanya penambahan panas (endotermis) dan stripping. Proses stripping
akan menghilangkan kandungan CO2 dan NH3 dari larutan urea sehingga terjadi reaksi
penguraian atau reaksi bergeser ke kanan. Pada stripper juga diinjeksikan udara yang
berfungsi sebagai anti korosi pada perlatan proses. Stripper beroerasi pada suhu 175 177 oC (bagian bawah) dan 191,5 193 oC (bagian atas)
Proses stripping juga berfungsi untuk memisahkan gas-gas yang belum bereaksi
agar dapat diproses kembali dengan memanfaatkan gas CO 2. Stripper memanfaatkan

sistem falling film untuk melepaskan kandungan gas excess dalam larutan. Liquid
distributor dan swirl digunakan agar larutan mengalir secara merata. Larutan akan
mengalir perlahan ke bawah membentuk lapisan tipis di permukaan bagian dalam
setiap tube (falling film) dalam stripper sehingga menghasilkan luas permukaan yang
besar sehingga gas lebih mudah lepas dari larutan.
Bagian luar tube mendapatkan pemanasan dari medium pressure steam. Apabila
gas yang digunakan bertekanan tinggi, maka akan panas yang ditambahkan akan
semakin besar. Hal ini dapat memicu terjadinya penguraian urea dan pembentukan
biuret. Biuret merupakan proses samping reaksi dan apabila digunakan di tanaman
dapat menyebabkan warna kekuningan pada tanaman. Namun, apabila steam
bertekanan rendah akan menyebabkan efisiensi stripper berkurang akibat kebutuhan
panas tidak tercukupi.
Gas yang terlepas dari larutan kemudian terdesak keluar dari falling film ke bagian
tengah pipa hingga menyebabkan kondisi yang jenuh. Gas tersebut diikat oleh CO 2
yang dialirkan dari bawah sehingga mengalirkan keluar ke bagian atas stripper. Aliran
gas yang kaya NH3 dan CO2 ini lalu dialirkan ke carbamate condenser.
Larutan urea yang mengalir ke bagian bawah lalu diekspansi hingga mencapai
tekanan 17,5 kg/cm2 dengan suhu 133 137 oC. Konsentrasi urea harus ditingkatkan
sesuai kebutuhan sehingga diperlukan proses lanjutan yaitu di unit purifikasi dimana
larutan tersebut dipanaskan dan diturunkan tekanannya.
c. Carbamate condenser (EA-101 dan EA-102)
Peralatan ini berfungsi untuk mengembunkan uap dari stripper agar dapat
dimasukkan kembali ke reaktor serta menghasilkan steam untuk proses pada unit
konsentrasi. Alat ini terdiri dari dua unit (EA 101 dan EA 102) yang memiliki fungsi
sama namun dengan dua input yang berbeda.
Didalam EA-101 dan EA-102 gas dari DA-101 dikondensasikan dan diabsorbsi
oleh larutan karbamat recycle dari tahap recovery. Kedua condenser dioperasikan
tekanan 170 - 175 kg/cm2 dan temperatur 175 - 190oC. Sebagian besar larutan
karbamat terbentuk pada bagian ini.

2NH3

+ CO2

NH4COONH2

EA-101 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat dari scrubber


dan memanfaatkan panas reaksi untuk menghasilkan steam. Larutan karbamat yang
terbentuk dialirkan ke reaktor. Apabila temperatur EA-101 tinggi maka temperatur
pada reaktor meningkat dan sebaliknya. Steam yang dihasilkan diperlukan kontrol
terhadap tekananya. Peningkatan tekanan steam akan menurunkan kalor yang diserap
dari EA-101, dan hal ini akan mengakibatkan peningkatan pada temperatur bawah
reaktor.
EA-102 berfungsi mengabsorp gas menggunakan larutan karbamat recycle dan
panas reaksi dimanfaatkan untuk memanaskan larutan urea sebelum masuk ke HP
decomposer. Larutan karbamat yang terbentuk diproses lebih lanjut pada reaktor
membentuk urea. Larutan urea dipanaskan pada bagian shell, dengan pemanasan ini
karbamat yang tersisa akan terurai menjadi amoniak dan CO2.Temperatur reaksi perlu
dikontrol, karena proses ini mempengaruhi kondisi proses pada reaktor dan HP
decomposer. Apabila temperatur rendah maka temperatur reaktor dan HP decomposer
turun. Penurunan temperatur pada HP decomposer akan menambah beban pada tahap
purifikasi. Larutan urea yang dipanaskan pada bagian shell EA-102 dialirkan ke tahap
purifikasi
d. Scrubber (DA-102)
Peralatan ini berfungsi untuk mengembunkan uap dari DA 101 serta mengadsorb
gas tersebut untuk membentuk karbamat. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
2NH3 + CO2 NH2COONH4
Alat ini terdiri dari dua unit (EA 101 dan EA 102) yang beroperasi pada suhu 175190 oC dengan tekanan 175 kg/cm2g. EA 101 menghasilkan panas yang digunakan
untuk menghasilkan steam untuk unit digunakan pada unit konsentrasi, sedangkan pada
EA 102 digunakan untuk memanaskan larutan urea sebelum dipompa ke HP
Decomposer.
e. CO2 compressor (GB-101)
Alat ini berfungsi untuk meningkatkan tekanan CO2 yang dialirkan dari unit
produksi ammonia dari 0,8 kg/cm2g menjadi 175 kg/cm2g. Proses ini menggunakan

kompresor dengan empat tingkat kompresi yang menggunakan aliran udara bertekanan.
Proses yang terjadi pada kompresor CO2 dapat dilihat pada gambar 3.16.

Gambar 3.165. Alur proses pada unit kompresi CO2 (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,

Output
CO2,
175

Aliran CO2 input sebelumnya masuk ke kompresor 1 dan meningkatkan tekanan gas.
Kompresi menyebabkanGambar
jarak antar
partikel gas menjadi semakin kecil sehingga antar
10. Alur proses kompresi CO2.
partikel gas sehingga menaikan suhu gas.
Gas yang telah dikompres pada kompresor tingkat1 lalu akan melewati tingkat 2,
namun sebelumnya dilakukan pendinginan untuk mengurangi suhu gas. Pengurangan
suhu akan menurunkan jarak partikel lebih jauh lagi, hal ini akan menambah jumlah
gas yang dapat dikompresi karena semakin kecil jarak antar partikel gas maka akan
menambah ruang yang dapat diisi oleh partikel gas. Proses selanjutnya berlangsung
dengan metode yang sama hingga didapatkan tekanan 175 kg/cm2g.
f. NH3 pump (GA-101 AB)
Pompa ini digunakan untuk meningkatkan tekanan pada larutan NH 3 cair untuk
dapat memenuhi kebutuhan tekanan yang dibutuhkan pada reaktor. Tanpa tekanan yang
tinggi NH3 cari tidak akan dapat dimasukkan ke dalam reaktor.
g. Carbamate pump (GA-102)
Pompa GA-102 digunakan untuk memompa larutan dari HP Condenser ke
scrubber dan carbamate condenser.

3.4.2

Unit Purifikasi
Fungsi utama dari unit ini adalah untuk memecah sisa karbamat yang masih

terlarut ke dalam larutan urea sekaligus menguapkan ammonia yan belum bereaksi. Alur
proses purifkasi dan recovery dapat dilihat pada gambar 3.17.
Peralatan utama yang digunakan pada unit purifikasi adalah High Pressure
Decomposer dan Low Pressure Decomposer. Larutan urea hasil sintesis dimasukkan ke
unit purifikasi dimana ammonium karbamat dan amoniak berlebih yang terkandung di
dalamnya diuraikan dan dipisahkan sebagai gas dari larutan urea dengan penurunan
tekanan dari 16 17 kg/cm2g menjadi 3 kg/cm2g.

Gambar 3.175. Alur proses pada unit recovery dan purifikasi (Dep. Prod. I,
2015)
Diagram proses
pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
a. HP
Decomposer
(DA-201)
Larutan urea dari stripper yang bertekanan 17,5 kg/cm2 melewati EA 102 dialirkan

melalui bagian atas HP (High Pressure) Decomposer. Larutan tersebut melalui liquid
distributor dan mengalir ke tube dengan kandungan 12,79% NH3 dan 13,38% CO2.

Prinsip kerja HP Decomposer adalah dengan meningkatkan suhu (dari 155 oC


menjadi 158oC) serta menurunkan tekanan larutan menjadi 3 kg/cm2. Pengubahan
kondisi ini dapat mengurangi kelarutan gas di dalam larutan sehingga menyebabkan
pelepasan gas NH3 dan CO2. Karena konsentrasi gas di dalam larutan menurun serta
terjadi penambahan panas, karbamat yang masih berada di larutan akan terurai sesuai
dengan reaksi berikut:

CO2 + 2NH3
NH2COONH4
Selain reaksi dekomposisi, pada HP decomposer juga terjadi reaksi pembentukan

biuret, yaitu

2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3


Laju dekomposisi akan meningkat dengan penurunan tekanan operasi dan

sebaliknya. Akan tetapi, tekanan yang terlalu rendah akan menurunkan suhu operasi.
DA-201 beroperasi pada tekanan 17 kg/cm2g dengan suhu 158 159 oC di bagian atas
dan 155 156 oC di bagian bawah. Gas-gas yang terlepas dari larutan kemudian
dialirkan ke HP Absorber.
b. LP Decomposer (DA-202)
Dekomposer kedua beroperasi pada tekanan yang lebih rendah yaitu 2,5 kg/cm 2.
Cara kerja unit persis dengan HP Decomposer tetapi menggunakan sumber pemanas
yang berbeda yaitu low pressure steam. Selain itu pada unit ini juga dilakukan
penambahan CO2 untuk menstripping sisa amoniak yang masih terdapat di larutan.
Penambahan gas CO2 pada DA-202 berfungsi untuk mempercepat proses
dekomposisi karbamatdan pemisahan gas-gas yang terlarut. Aliran gas CO2 yang
rendah akan menurunkan kemampuan dari decomposer. Akan tetapi, laju CO2 yang
terlalu tinggi akan meningkatkan kadar CO 2 dalam larutan sehingga suhu
solidifikasinya akan meningkat. Kenaikan suhu solidifikasi menyebabkan urea dapat
membentuk kristal pada suhu yang lebih tinggi, sehingga aliran tersebut sulit untuk
dialirkan. Laju alir CO2 dijaga pada laju 150 160 Nm3/jam.
Proses ini menghasilkan larutan urea dengan konsentrasi 67,9% dengan kandungan
gas excess kurang dari 1 %. Gas-gas yang terlepas dari larutan selanjutnya dialirkan ke
LP Absorber.
c. HP dan LP Absorber (EA-401 AB dan EA-402)

Absorber berfungsi untuk mengikat gas-gas sisa yang tidak bereaksi agar dapat
diumpankan kembali ke reaktor. Jenis absorben yang digunakan adalah larutan
karbamat, steam kondensat, dan larutan ammonia.
3.4.3

Unit Konsentrasi (Gambar 3.18)


Konsentrasi produk yang diharapkan untuk urea adalah produk berbentuk prill

dengan kadar air 0,5%. Konsentrasi ini dapat dicapai dengan menggunakan triple effect
evaporator yang menggunakan kondisi vakum. Kondisi vakum digunakan untuk
menghemat energi, dimana pada kondisi tersebut titik didih larutan menjadi minimal.

Gambar 3.185. Alur proses pada unit konsentrasi dan prilling (Dep. Prod. I,

Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai dengan 99,7%
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
dengan penguapan secara vacuum. Tahap ini terdiri atas dua alat utama yaitu :
a. Vacuum Concentrator (FA-202 AB)
Larutan urea dari FA-201 dipompakan ke dalam FA-202B. Larutan urea
divakumkan menggunakan steam ejector hingga kevakuman 125-185 mmHg (kondisi
desain 150 mmHg) Dengan pemvakuman akan menurunkan titik didih air. Panas untuk
penguapan diperoleh dari panas reaksi pada HP absorber (EA-401B). Untuk proses
penguapan air dapat berjalan dengan baik diperlukan kontrol terhadap suhu dan tingkat

kevakumannya.Pada tekanan vakum 150 mmHg air memiliki titik didih 80 oC. Dengan
penurunan titik didih air akan mempermudah pemisahan air dari larutan. Temperatur
operasi dijaga di atas titik didih air. Temperatur operasi pada 81-81oC.
Kondisi vakum mempengaruhi densitas kristal. Tingkat kevakuman rendah akan
meningkatkan temperatur dan densitas kristal menurun. Tingkat kevakuman tinggi
menurunkan titik didih air sehingga banyak air yang menguap dan densitas kristal
meningkat. Peningkatan kristal terlalu tinggi dan menyebabkan penyumbatan pada
pipa. Larutan dari FA-202B dengan kepekatan sekitar 84% berat selanjutnya
dipanaskan pada heater for FA-202 (EA-201) menggunakan steam tekanan rendah
hingga temperatur 133-134oC.
Larutan selanjutnya dimasukkan ke dalam vacuum concentrator upper (FA-202A).
Di dalam alat ini larutan urea dipekatkan lebih lanjut hingga mencapai konsentrasi
97,7% berat. Temperatur operasi berkisar 133-134oC. Temperatur terlalu rendah akan
menyebabkan terjadinya choking (penyumbatan pada pipa karena pembentukkan
kristal urea). Temperatur terlalu tinggi akan mendorong terbentuknya biuret. Produk
dari konsentrator kedua selanjutnya dialirkan ke heat exchanger EA 208 untuk
dikontakkan dengan low pressure steam. Larutan yang telah dipanaskan lalu
dimasukkan ke dalam final concentrator FA 203.
Tingkat kevakuman operasi sama dengan FA-202B. Tingkat kevakuman yang
tinggi akan meningkatkan konsentrasi urea, tetapi apabila terlalu tinggi dapat
menyebabkan choking pada pipa aliran. Tingkat kevakuman rendah akan menurunkan
konsentrasi urea dan menambah beban pada final concentrator (FA-203). karakteristik
produk yang dihasilkan dari vacuum concentrator ditunjukkan pada Tabel 3.4 dan
Tabel 3.5.

Tabel 3.4. Karakteristik produk vacuum concentrator 1 (Dep. Prod. I, 2015)

Kondisi Operasi
Tekanan
Temperatur
Komposisi produk :
a. Urea
b. Air

Nilai
140-180 mmHg
82-85 oC
83,6 %

c. Biuret

16 %
0,4 %

Tabel 3.5Gambar 3.5. Karakteristik produk vacuum concentrator 2 (Dep. Prod. I,

Kondisi
Operasiproses pada CO Shift
Nilai
2015)Diagram
Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Tekanan
140-180 mmHg
Temperatur
130-135 oC
Komposisi produk :
a. Urea
b. Air
c. Biuret

96,9 %
2,5 %
0,61 %

b. Final
Concentrator

(FA-203)
Pada bagian ini larutan urea dipekatkan hingga konsentrasi 99,7%. Pemekatan
dilakukan dengan cara pemanasan pada Final Concentration (EA-202) dan
pemvakuman di FA-203.
Larutan urea dari FA-202A dipanaskan pada EA-202 menggunakan steam
tekanan rendah hingga temperatur 138,5-140oC. Apabila temperatur rendah dari
rentang ini akan menyebabkan pembentukkan padatan/kristal uera pada pipa dan
vessel, karena titik leleh urea pada tekanan desain alat adalah 138oC. Tetapi temperatur
terlalu tinggi akan meningkatkan pembentukkan biuret.
Tekanan operasi FA-203 36-47 mmHg H2O. Tingkat kevakuman yang rendah akan
menyebabkan kadar uap air dalam urea prill meningkat. Waktu pemekatan dalam FA203 diatur dengan ketinggian level bawah vessel. Level operasi pada 70-86% dan ini
tergantung pada kapasitas produksi. Level yang terlalu tinggi akan menyebabkan
peningkatan pembentukkan biuret. Larutan urea dikirim ke tahap pembutiran.
Karakteristik produk yang dihasilkan FA-203 dapat dilihat pada tabel 3.6.

Tabel 3.6Gambar 3.5. Karakteristik produk final concentrator (FA 203) (Dep.
Prod. I, 2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

Kondisi Operasi
Tekanan
Temperatur
Komposisi produk :
a. Urea
b. Air
c. Biuret

Nilai
30-40 mmHg
138-140 oC
98,97 %
max 0,5 %
0,61 %

3.4.4

Unit Prilling
Larutan urea dengan konsentrasi 99,7% berat dilairkan ke dalam prilling tower

dengan pompa GA 204, sedangkan uap air yang dihasilkan ditampung dalam FA 501
untuk diproses dalam unit Process Condensate Treatment (PCT). Di dalam prilling tower
larutan urea dispray, didinginkan dan dipadatkan untuk memperoleh urea prill. Dalam
tahap ini terdiri atas beberapa bagian yaitu :
a. Head Tank (FA-301) dan Distributor (FJ-301A-I)
Head tank merupakan bagian prilling tower yang berfungsi untuk
mengatomisasi larutan urea sebelum didinginkan. Proses atomisasi dilakukan
dengan bantuan distributor berupa accoustic granulator, yaitu alat yang terdiri dari
piringan logam yang berlubang dan filter untuk menyaring kotoran. Granulator
yang digunakan pada prilling tower terdiri dari sembilan unit yang bekerja secara
bersamaan.
Rentang suhu operasi yang digunakan adalah 139 140 oC. Penggunaan suhu
di bawah rentang suhu tersebut akan menyebabkan choking karena larutan urea
akan lebih cepat membentuk kristal.
Butiran urea yang disemprotkan pada accoustic granulator (FJ-301A-I) akan
jatuh secara perlahan dari prilling tower yang memiliki ketinggian 80 m dari atas
permukaan tanah. Level tangki pada FA-301 perlu dijaga pada 50-70% agar
kualitasnya tidak menurun.

Partikel dengan ukuran yang sesuai akan melayang ke bawah tower untuk
didinginkan. Pendinginan menggunakan udara pendingin yang disemprotkan oleh
blower dari bagian bawah. Partikel larutan yang didinginkan akan membentuk
granul yang selanjutnya akan ditampung di bagian bawah tower. Padatan tersebut
akan terakumulasi di bagian bawah.
b. Fluidizing Cooler (FD-302)
Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan pada fluidizing cooler
(FC-302) menggunakan udara dari blower (GB-302) yang terlebih dahulu
dipanaskan air heater (EC-301) menggunakan steam. Suhu adalah variabel yang
perlu dikendalikan. Suhu operasi rendah akan menghasilkan produk urea prill
dibawah temperatur lingkungan. Ketika produk keluar dari proses pembutiran akan
kontak dengan lingkungan, temperatur produk akan naik mencapai temperatur
lingkungan. Peningkatan temperatur diikuti dengan absorpsi uap air dari udara.
Temperatur tinggi pendinginan tidak merata pada urea prill dan terbentuk
aglomerasi.
Butiran urea akan disaring menggunakan bar screen, butiran dengan ukuran
diameter lebih besar dari 1,7 mm akan dilarutkan kembali di FA-302 dicampur
dengan larutan pencuci dari dust chamber (FC-302). Produk yang berwarna putih
terkumpul di bawah selanjutnya dialirkan dengan belt conveyor untuk
ditambahkan bahan aditif (pewarna dan anti-caking). Pewarnaan hanya diberikan
untuk produk pupuk urea bersubsidi yaitu menggunakan pewarna makanan
berwarna merah muda. Anti-caking yang digunakan adalah armoflo yang
berfungsi untuk mencegah terjadi penggumpalan produk saat proses distribusi.
Kedua aditif ditambah dengan meneteskan produk dengan alat khusus. Produk
yang sudah jadi selanjutnya dialirkan ke unit pengantongan dengan sebelumnya
dilewatkan besi penghalang untuk mencampur bahan aditif sehingga dapat lebih
merata.
3.4.5

Unit PCT (Process Condensate Treatment)

Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH 3 dan CO2 yang terikut dalam
uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Tahap ini terdiri atas dua bagian yaitu :
a. Final Absorber (DA-503)
Uap air yang terbentuk di tahap evaporasi ditarik oleh steam ejector (EE-201,
501/3) dan dikondensasikan di surface condenser (EA-501/2/3). Uap air yang
terkondensasi ditampung di dalam process condensate tank (FA-501). Uap yang
tidak terkondensasi ditarik oleh second ejector (EE-502) dan dimasukkan ke dalam
final absorber (DA-503).
Di dalam absorber gas dikontakkan dengan kondensat proses dari FA-501.
Dengan pengontakkan ini uap air akan terkondensasi dan NH3 dan CO2 terkonversi
menjadi karbamat dan aqua amoniak. Gas-gas yang tidak terabsorb diventing ke
atmosfer dan membentuk karbamat dan aqua amoniak :
2NH3

+ CO2

NH4COONH2

NH3

+ H2O

NH4OH

Kondensat ditampung dalam FA-501.


b. Process Condensate Stripper (DA-501) dan Urea Hydrolyzer (DA-502)
Di dalam kondensat proses terdapat karbamat, urea dan aqua amoniak.
Sebelum dikirim ke utilitas, senyawa-senyawa ini harus dipisahkan. Kondensat
proses dari FA-501 dipompakan ke kolom atas. Pada kolom atas larutan
distripping menggunakan gas keluaran urea hydrolizer (DA-502) dan pemanasan
dengan steam. Karbamat dan aqua amoniak akan terurai menjadi NH3, CO2 dan
H2O.
NH4COONH2 2NH3 + CO2
NH4OH

NH3 + H2O

Gas yang terbentuk dari proses stripping dikirim ke LP Decomposer (DA202). Kondensat keluaran kolom atas dimasukkan ke bagian bawah kolom DA502. Di dalam kolom kondensat dikontakkan dengan steam dan urea yang
terkandung di dalamnya akan terhidrolisis :
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2

Gas dari proses dialirkan ke kolom atas DA-501 dan kondensat dialirkan ke
preheater for DA-502 (EA-505) untuk memanaskan kondensat masukan DA-502.
Kondensat selanjutnya dialirkan ke kolom bawah DA-501 dan kontak dengan
steam untuk menguraikan dan memisahkan sisa-sisa urea, aqua amoniak dan
karbamat. Kondensat keluar melalui bagian bawah kolom dan didinginkan pada
preheater for DA-501 (EA-504) menggunakan kondensat masukkan DA-501.
Kondensat sebagian digunakan sebagai scrubber di prilling tower dan sebagian
lagi dialirkan ke FA-305.
3.4.6

Unit Recovery
Gas NH3 dan CO2 yang terlepas dari tahap purifikasi diabsorpsi dalam tahap

recovery menggunakan kondensat proses sebagai absorben. Gas NH3 dan CO2 diabsorpsi
membentuk karbamat dan aqua amoniak :
2NH3 + CO2
NH3

NH4COONH2

+ H2O

NH4OH

Absorpsi gas dilaksanakan dalam tiga alat yaitu :


a. HP Absorber (EA-401 AB)
Gas CO2 dan NH3 keluaran HP Decomposer (DA-201) dikontakkan dengan
absorben berupa larutan karbamat dari EA-402. Aliran gas dimasukkan pada
bagian bawah dan didistribusikan melalui nozzle dan absorben dialirkan dari
bagian atas. Pengontakkan menghasilkan reaksi pembentukkan karbamat dan aqua
amoniak, kedua senyawa ini terlarut di dalam absorben. Proses absorpsi
menghasilkan panas dan dimanfaatkan untuk pemanasan larutan urea di vacuum
concentrator (FA-202A) dan produksi air panas. Gas yang tidak terabsorp
dialirkan ke washing column (DA-401) untuk di scrubb dengan proses kondensat
dan larutan karbamat di LP absorber lebih lanjut.
Level larutan dalam EA-401 menentukkan waktu kontak antara absorben dan
gas. Level rendah akan menghasilkan proses absorpsi yang tidak efisien. Level
tinggi akan menyebabkan sebagian absorben terbawa aliran gas. Level operasi 6575%.

Proses absorpsi bersifat eksotermis, sehingga temperatur tinggi akan


menurunkan efisiensi absorpsi dan aliran gas ke DA-401 meningkat. Dengan
adanya pembentukkan karbamat dalam absorben, temperatur absorben harus
dijaga agar tidak terjadi pembentukkan kristal karbamat. Pembentukkan kristal
terjadi temperatur rendah dan ini akan menyumbat aliran larutan karbamat.
Temperatur operasi dijaga pada 58-98oC. Larutan karbamat dipompa dengan
carbamate pump menuju scrubber (DA-102) dan carbamate condenser (EA-102).
b. LP Absorber (EA-402)
Gas NH3 dan CO2 keluaran LP decomposer diabsorbsi dengan larutan
absorben dari DA-401 kolom atas. Proses absorpsi sama dengan proses di HP
absorber. Temperatur operasi dijaga di atas 40oC. Pada temperatur ini akan terjadi
pembentukkan padatan karbamat. Untuk menjaga efisiensi absorpsi diperlukan
waktu kontak yang mencukupi. Level operasi 64-85%, pada level ini waktu kontak
untuk absorpsi mencukupi. Gas yang tidak terabsorp dialirkan ke final absorber
(DA-503) untuk diabsorp lebih lanjut. Larutan absorben dialirkan ke DA-401
bagian bawah.
c. Washing Column (DA-401)
Washing column berfungsi mengabsorbsi gas-gas yang tidak terabsorp di EA401. DA-401 terbagi atas dua kolom. Kolom bawah berfungsi mengabsorp gas
keluaran EA-401A dengan menggunakan absorben dari EA-402 dan kolom atas
berfungsi mengabsorp gas dari kolom bawah menggunakan kondensat proses.
Gas-gas yang tidak terabsorb dibuang ke atmosfer. Dalam proses absorpsi perlu
dikontrol suhu atas kolom serta tekanannya.
Temperatur atas yang terlalu tinggi akan menyebabkan gas yang keluar
mengandung banyak NH3 dan CO2. Tekanan operasi rendah akan menyebabkan
gasifikasi larutan karbamat.

3.5 Utilitas
Unit utilitas I merupakan unit penunjang bagi unit-unit lain pada PT. Petrokimia Gresik
baik untuk Pabrik I maupun Pabrik II dan Pabrik III. Unit penunjang yang dimaksud adalah
unit penyedia air, steam, maupun listrik yang berguna bagi berjalannya suatu proses. Fungsi
masing-masing unit tersebut adalah :
1. Unit Penyediaan Air, yaitu unit yang menyediakan berbagai macam air seperti air
proses, air minum, air hydrant, air demineralisasi, air service, dan air pendingin
2. Unit Penyediaan Steam, yaitu unit yang berfungsi untuk menggerakkan pompa turbin
dan kompresor turbin, sebagai media penukar panas pada heat exchanger, dll
3. Unit Penyediaan Listrik, yaitu unit yang menyediakan listrik untuk menggerakkan
motor listrik, pemanas, instrumen-instrumen pada pabrik, pompa, kompresor, dll

Gambar 3.195. Alur proses pendistribusian utilitas pabrik (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

Gambar 3.19 menunjukkan interdependensi antara pabrik Ammonia, Urea, dan Utilitas.
Bahan baku yang diperlukan pada unit utilitas adalah air baku, udara, bahan bakar (berupa

solar, gas, LSFO), dan gas alam. Pabrik utilitas akan mengolah bahan-bahan tersebut untuk
dijadikan sumber listrik, uap, air demin dan air pendingin yang kemudian disalurkan menuju
pabrik amonia dan urea. Air kondensat yang dihasilkan dari pabrik ammonia dan urea
kemudian dikembalikan lagi ke pabrik utilitas sehingga dapat diproses kembali.
3.5.1 Unit Penyediaan dan Pengolahan Air
3.5.1.1 Unit Water Intake
PT. Petrokimia Gresik menggunakan dua sumber air untuk kebutuhan air pada
pabrik utilitas, yaitu air dari Sungai Bengawan Solo di Babat (Water Intake Babat) dan
Sungai Brantas Gunungsari (Water Intake Gunungsari) dengan masing-masing debit
aliran 2450 dan 750 m3/jam. Pada water intake di Sungai Bengawan Solo, air
didistribusikan melalui perpipaan dengan diameter pipanya sebesar 21 inchi. Sebelum
dialirkan melalui pipa, air harus diproses terlebih dahulu agar tidak menimbulkan kerak
pada pipa. Spesifikasi air water intake Gunungsari setelah diproses adalah sebagai
berikut:
-

Jenis
Turbiditas
Kesadahan
pH
Residual Chlorine
Silika

: Hard water
: Maksimal 5 NTU
: Maksimal 220 ppm (sebagai CaCO3)
: 7,5 8,5
: maksimal 0,2 ppm
: Maksimal 200 ppm

Pada water intake Babat, pipa yang dipakai untuk mengambil air dari jarak 26
km memiliki diameter sebesar 14 inchi. Debit air yang diambil setiap jamnya adalah
800 m3. Setelah diproses, air tersebut memiliki sepesifikasi sebagai berikut :
- Jenis
: Hard water
- Turbiditas
: Maksimal 5 NTU
- Kesadahan
: Maksimal 220 ppm (sebagai CaCO3)
- pH
: 7,5 8,5
- Residual Chlorine : Maksimal 200 ppm
- Silika
: Maksimal 200 ppm
Tahapan pengolahan air pada Water Intake Babat ditunjukkan pada gambar 3.20.

Gambar 3.205. Tahapan pengolahan air pada water intake Babat (Dep. Prod. I,
2015)Diagram
prosesair
pada
CO Shift
Converter
(Dep. Prod.
I, 2015)
Tahap-tahap
pengolahan
di Babat
secara
umum adalah
:
a. Penghisapan, yaitu proses pengambilan air pada sumbernya dengan

menggunakan pompa yang vakum. Fungsi penggunaan pompa adalah untuk


mempercepat aliran air menuju kawasan pabrik. Selain itu, pemakainan pompa
juga disebabkan oleh ketinggian permukaan air yang tidak tetap.
b. Screening, adalah proses penyaringan air sungai sehingga kotoran yang
berukuran besar dapat tertahan pada screen.
c. Koagulasi dan Flokulasi, yaitu proses untuk mengendapkan suspensi yang
terdapat pada air. Air akan ditambahkan bahan kimia seperti klorin, lime,
tawas, dan polielektrolit pada tangki pencampur untuk mempercepat proses
pengendapannya. Klorin berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh
mikroorganisme serta menghilangkan rasa dan bau, lime berfungsi sebagai
pengatur

pH,

tawas

sebagai

agen

untuk

mempercepat

proses

pepengendapan sehingga partikelnya mudah jatuh ke dasar tangki, dan


polielektrolit berfungsi sebagai flokulan untuk memperbesar ukuran flok
sehingga menyempurnakan pengendapan sludge atau lumpur. Air yang
sudah ditambah bahan-bahan tersebut kemudian dialirkan kedua arah,
yaitu menuju Pre-Settling Tank dan menuju Pulsator Clarifier. Pada PreSettling Tank, akan terbentuk gumpalan-gumpalan besar yang akhirnya
mengendap pada dasar tangki. Air yang telah bersih dialirkan secara
overflow untuk dikembalikan lagi ke tangki pencampuran. Pada Pulsator

Clarifier, terdapat pompa yang berfungsi untuk mendapatkan flok yang


tidak mengendap pada proses sebelumnya.
d. Filter. Setelah melalui Pulsator Clarifier, air dialirkan menuju filter yang
memiliki pompa vakum untuk mempercepat proses filtrasi. Filter yang
digunakan adalah pasir silika untuk menyaring padatan tersuspensi dalam
air. Semakin banyak partikel yang tertahan, maka semakin besar pula
pressure dropnya. Hal tersebut menyebabkan naiknya level air. Pada
kondisi tertentu, medium filter perlu dibersihkan dengan cara backwash.
3.5.1.2 Lime Softening Unit (LSU)
LSU adalah unit yang digunakan untuk mengolah hard water yang berasal dari
tangki air baku menjadi soft water dengan menambahkan larutan kapur serta
polielektrolit. Proses-proses yang terdapat pada LSU ditunjukkan pada gambar 3.21.

Gambar 3.215. Alur proses LSU (Lime Softening Unit) (Dep. Prod. I, 2015)Diagram

COdan
Shiftdiproses
Converter
(Dep. Prod.
I, 2015)
Air yangproses
telah pada
diambil
kemudian
dialirkan
ke dua tangki yaitu TK-951
yang berkapasitas 15.000 m3 dan TK-1103 yang berkapasitas 17.000 m3 dan TK-191
yang berkapasitas 18.000 m3. Air dari TK-951 dipompakan ke Circulator Clarifier R2210 menggunakan pompa P-2201 ABC, sedangkan air dari TK-1103 dipompakan
menuju beberapa tempat seperti Pabrik III, Unit Hydrant, Kebun Percobaan, Petrosida,

Kayaku, dll. Air yang berasal dari TK-951 tersebut dipompakan melalui bagian bawah
clarifier. Pada bagian difusser (bagian tengah clarifier), air akan dicampur dengan
larutan lime (Ca(OH)2) 3% wt. dan larutan polielektrolit (FeCl3.6H2O) 10% wt. Pada
bagian bawah clarifier terdapat nozzle atau lubang untuk menghisap lumpur atau
sludge yang telah terendapkan.
Mineral-mineral penyebab kesadahan yang diikat oleh bahan kimia tersebut adalah
mineral Ca dan Mg yang terdapat dalam bentuk Ca(HCO 3)2 dan Mg(HCO3)2 di dalam
air. Reaksi pengikatan mineral tersebut adalah :
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2CaCO3 + H2O
Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 2CaCO3 + Mg(OH)2 + 2H2O
Penginjeksian larutan elektrolit berfungsi untuk membentuk flok-flok yang lebih besar
sehingga dapat mudah mengendap. Polielektrolit yang bermuatan negatif akan
mengikat partikel-partikel yang bermuatan positif karena pada kondisi basa ion-ion
yang terlarut dalam air cenderung bermuatan positif. Sludge yang terbentuk akan diblowdown ketika sudah mencapai 10% padatan. Sludge tetap dijaga pada konsentrasi 68% dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit sekali selama 10 detik waktu
pembuangan. Kondisi fisik sludge yang terbentuk pada clarifier ditunjukkan pada
gambar 3.22.

3.225.
Kondisi
fisik sludge
pada clarifier
Prod.
I, overflow melalui
Air Gambar
yang telah
melalui
proses
pada clarifier
akan(Dep.
keluar
secara
2015)
Diagramdan
proses
pada CO
Shift Converter
Prod. I,
bagian atas
clarifier
kemudian
dialirkan
menuju (Dep.
filter F-2210-2280.
Filter pada

unit LSU ini berjumlah 6 buah dan masing-masing menggunakan pasir silika sebagai
media penyaring. Pasir silika tersebut memiliki tiga lapisan yang ukurannya berbeda.
Kerikil besar (gravel, 5-7 mm) digunakan pada bagian dasar dan di atas gravel terdapat
pasir berukuran lebih kecil yaitu 3-5 mm. Pada bagian paling atas filter terdapat pasir

yang ukurannya paling kecil, yaitu sebesar 0,6 1 mm. Ilustrasi susunan filter pada
unit LSU ditunjukkan pada gambar 3.23, sedangkan bentuk fisik dari medium
penyaring ditunjukka pada gambar 3.24.

Gambar 3.235. Susunan filter pada unit LSU (Dep. Prod. I,

Nozzle (seperti dapat dilihat pada gambar 3.24) terbuat dari plastik yang memiliki
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,
celah-celah kecil yang berfungsi untuk jalur air. Celah nozzle menyesuaikan ukuran
bahan penyaring sehingga bahan penyaring tidak akan ikut ke aliran air.

Gambar 3.245. Nozzle (kiri) dan jenis pasir silica berdasar ukuran (kanan) (Dep. Prod. I,

2015)
Filter dilengkapi alat vacuum yang berfungsi untuk mempercepat laju Diagram
alir filtrat

agar proses filtrasi berjalan dengan lebih cepat. Alat ini terdiri dari pipa berbahan dasar
PVC yang disetting seperti huruf U terbalik yang memiliki saluran ventilasi udara di
atasnya. Air yang melewati filter selanjutnya mengalir melalui pipa PVC dari bagian
bawah ke atas atau tepat di lengkungan. Air akan mengalir turun memenuhi bagian
pipa tersebut akibat adanya gaya gravitasi sehingga menyebabkan udara terhisap ke
bawah. Tarikan udara ini menyebabkan udara di lengkungan pipa menjadi vacuum
sehingga mampu menghisap air dan menghasilkan proses filtrasi yang lebih cepat.
Media filtrasi dapat menjadi jenuh karena penyumbatan pori, oleh karena itu harus
dilakukan pencucian atau backwash. Backwash adalah proses penghembusan udara

kompresi melalui bagian bawah filter sehingga partikel yang menyebabkan


penyumbatan tersebut dapat lepas dan jatuh ke saluran pembuangan. Pompa yang
menghembuskan udara kompresi adalah pompa P-2202 AB. Proses backwash
dilakukan selama 5-15 menit. Penampang luar filter yang digunakan ditunjukkan pada
gambar 3.25.

Gambar 3.255. Tampak luar unit filtrasi (Dep. Prod. I, 2015)Diagram


Setelah melalui filter, soft water kemudian dipompa ke reservoir R-2201. Dari Rproses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
2201, soft water dipompa oleh P-2206 ABC ke tangki penyimpanan air TK-1201

dengan kapasitas 15.000 m3 dan TK-20 dengan kapasitas 5000 m3. Soft water memiliki
pH 9 dan total kesadahan maksimal 80 ppm. Air yang ditampung pada TK-20 akan
disalurkan ke pabrik 2 dan 3. Skema pembagian aliran output dari R-2201 ditunjukkan
pada ga,bar 3.26.

Gambar 3.265. Skema pembagian aliran output R-2201 (Dep. Prod. I,

3.5.1.3 Cooling Tower


2015)Diagram
pada CO
Shift
Converter
(Dep.untuk
Prod. I,menyediakan
2015)
Cooling
Tower proses
merupakan
unit
yang
berfungsi
air
pendingin dengan suhu 32oC untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi
keseluruhan adalah 23.000 m3 yang dibagi menjadi 3 cooling tower, yaitu :
a. Cooling Tower T 1201 A, yaitu cooling tower terdiri dari 6 sel (sel A, B, C, D, E
dan F) yang didesain untuk keperluan power station existing. Namun karena saat
ini power station existing tidak beroperasi, maka cooling tower A

diinterkoneksikan dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan


suhu cooling water dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam
b. T-2211A cooling water Amoniak dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam.
c. T-2211 b cooling water Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam. Cooling water
dipompa dengan dua pompa. Pompa P 1216 ABC ke power station dan sebagian
lagi ke filter 1203 AB. Pompa P 1212 ABC ke seluruh unit Produksi I yang
meliputi ZA I, ZA III, CO2 plant, serta untuk kebutuhan AC di kantor kantor.
Terdapat dua jenis sistem yang digunakan pada cooling tower, yaitu sistem
dengan aliran counter current dan cross-flow. Pada cooling tower T-1201, sistem yang
digunakan adalah counter current. Air dari sirkulasi proses dengan suhu

40 43 0C

masuk ke menara pendingin di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui
distributor dan bilah pemercik dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melaui
sirip sirip kayu yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan
terkontak langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun
sampai 28 30 0C. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi,
bebas kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa
bahan kimia berikut :
a)
H2SO4 untuk menjaga pH 7,5 8,5.
b)
Cl2 sebanyak 0,2 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut
c)
d)

lumut.
Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 7 ppm.
Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan untuk
menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang dan tidak
melekat pada tube, zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.

Penambahan bahan-bahan kimia tersebut menyebabkan terbentuknya busa yang


melayang pada permukaan air keluaran cooling water. Busa-busa tersebut juga dapat
memenuhi dasar dari menara pendingin sehingga harus dibersihkan secara berkala.
Gambar 3.27 menunjukkan pembentukan busa pada cooling tower.

Gambar 3.245. Pembentukan busa pada cooling water (Dep. Prod. I,

Pada cooling tower T 2211, jenis alirannya adalah cross flow. Air yang berasal dari
sirkulasi proses dengan suhu 40-43 oC dimasukkan pada bagian atas tower yang
kemudian dikontakkan dengan udara yang lewat dari bagian samping sehingga terjadi
aliran menyilang antara udara yang masuk dengan air yang turun ke bawah. Semakin
ke bawah, suhu air semakin menurun hingga mencapai 30-32 oC. Keunggulan dari
cooling tower T-1201 adalah proses penurunan suhu airnya lebih baik daripada T-2211,
tetapi energi yang dibutuhkan lebih besar karena memerlukan kipas yang
membutuhkan energi besar.
3.5.1.4 Unit Demineralisasi
Unit demineralisasi adalah unit yang bertujuan untuk mengubah soft water dari
tangki TK 1201 menjadi air demineralisasi (air yang tidak mengandung mineral) untuk
digunakan sebagai air proses dan air umpan boiler (BFW). Terdapat 5 tahap yang
digunakan pada unit demineralisasi untuk menghilangkan mineral penyebab kesadahan
di dalamnya, yaitu pada filter F-1202 ABCD, kation-exchanger D-1208 ABCD,
degasifier D-1221, anion-exchanger D-1209 ABCD, dan mixed bed exchanger D-1210
ABC. Tahap-tahap tersebut ditunjukkan pada gambar 3.28.

Gambar 3.285. Alur proses unit demineralisasi (Dep. Prod. I,

Diagram
prosesTK-1201
pada CO dialirkan
Shift Converter
Prod.
I, 2015)
Air yang2015)
berasal
dari tangki
menuju(Dep.
F-1202
ABCD
oleh pompa
P-1203 ABC. Pada F-1202, air akan dilewatkan pada Quartzite Filter. Alat ini berisi
gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan Turbidity atau kekeruhan dari soft
water hingga menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel adalah 35 m 3/jam.
Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m 3/jam. Indikator kejenuhan filter
dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan Turbidity air. Setelah F-1202, soft water
dapat dilewatkan pada vessel yang berisi karbon aktif. Fungsinya adalah untuk
menghilangkan warna serta bau dari soft water. Air yang keluar dari F-1202 memiliki
pH 9,2 dengan total kesadahan sebesar 74 ppm, dan kadar SiO2 sebesar 39 ppm.
Setelah melalui filter, soft water selanjutnya masuk ke cathion exchanger (CE) D1208 ABCD dimana mineral penyebab kesadahan yang bermuatan positif dapat
dihilangkan. CE menggunakan resin sebagai media penukar ionnya. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut :
R-H2 +
R-H2 +
R-H2 +
Waktu operasi dari CE adalah

2 NaCl RNa2 + 2 HCl


CaCO3 RCa + H2CO3
BaCl2 RBa + 2 HCl
16 jam. Setelah 36 jam, resin akan jenuh sehingga

konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid), dan pH-nya akan meningkat. Ketika
resin sudah jenuh, maka perlu dilakukan proses regenerasi dimana regenerant yang

digunakan adalah asam sulfat (H2SO4). Tahap-tahap regenerasi pada CE adalah sebagai
berikut :
1. Level discharge selama 5 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari quartzite filter.
3. Level discharge selama 15 menit.
4. Regenerasi I menggunakan H2SO4 2 % volume (kemurnian 98 %) dan densitas
1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47 m3/jam.
5. Regenerasi II menggunakan H2SO4 4 % volume dan densitas 1,02 gr/ml selama
22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.
6. Pencucian I menggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23 m3/jam selama
40 menit.
7. Pencucian II menggunakan air quarzite filter dengan laju alir 27,5 m 3/jam
selama 2 jam
Reaksi yang terjadi selama proses regenerasi di tahap 4 dan 5 adalah sebagai berikut :
RNa2 + H2SO4 RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 RH2 + BaSO4
Air yang keluar dari CE memiliki pH 7 dengan nilai FMA yang konstan. Pada tahap
ini, jumlah kesadahan total sudah berkurang hingga mendekati 0 ppm.
Soft water yang telah melalui CE D-1208 kemudian dialirkan ke unit degasifier
(D-1221) untuk dihilangkan gas-gas terlarutnya (terutama CO2) dengan cara
mengontakkan air dengan udara secara counter current. Air yang berasal dari CE akan
di-spray dari atas dan kemudian dikontakkan dengan udara yang dihasilkan oleh
blower.
Setelah melalui degasifier, air dialirkan ke anion exchanger (AE) D-1209 ABCD
untuk dihilangkan kandungan ion-ion bermuatan negatif dengan menggunakan resin
anion. Reaksi pengikatannya adalah sebagai berikut :
R-(OH)2 + H2SO4 RSO4 + 2 H2O
R-(OH)2 + 2 HCl RCl2 + 2 H2O
R-(OH)2 + H2CO3 RCO3 + 2 H2O
Waktu operasi AE adalah selama 16 jam. Berbeda dengan CE, regenerasi AE
menggunakan soda kaustik (NaOH) dengan reaksi sebagai berikut :
R-SO4 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2SO4
R-Cl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
R-CO3 + 2 NaOH R(OH)2 + Na2CO3
Output air yang telah melewati AE memiliki konduktivitas maksimal 22 s, pH
minimal 7,5 dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm. Prosedur regenerasi resin pada
anion exchanger adalah sebagai berikut :

a)
b)
c)
d)

Level discharge selama 5 menit.


Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.
Level discharge selama 5 menit.
Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang dilewatkan

pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50 0C.


e) Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60 menit dengan
laju alir 15 m3/jam.
f) Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air jenuh demin
dengan laju alir 13 m3/jam.
g) Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air jenuh demin
dengan laju alir 21,5 m3/jam.
Setelah melalui AE, air kemudian masuk ke Mixed Bed Exchanger D-1210
(MBE). Alat ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang masih
terkandung dalam air setelah diproses di cation dan anion exchanger. Dalam tangki
tersebut berisi campuran resin kation dan anion dengan resin anion berada dilapisan
atas dan resin kation berada di lapisan bawah karena densitas resin kation lebih besar
dari resin anion. Resin yang bekerja dapat mengalami kejenuhan setelah beroperasi
selama kurang lebih 3 bulan dengan indikasi konduktivitas yang naik terus, kadar silika
lebih besar dari 0,1, kesadahan total lebih besar dari 0 dan pH cenderung naik atau
turun terus. Reaksi pengikatan ion dan regenerasi yang terjadi pada Mixed Bed
Exchanger ini sama seperti yang terjadi pada Anion dan Cation Exchanger. Proses
regenerasi pada Mixed Bed Exchanger adalah sebagai berikut :
1. Level discharge selama 10 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.
3. Level discharge selama 5 menit.
4. Regenerai resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60
menit dengan laju alir 8,7 m3/jam.
5. Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit dengan
laju alir 7,6 m3/jam.
6. Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30 menit
dengan laju alir 25 m3/jam.
7. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H 2SO4 4 % selama 55
menit dengan laju alir 6 m3/jam.
8. Level discharge selama 5 menit.
9. Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit dengan laju alir 6
m3/jam.

10. Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan laju alir
25 m3/jam.
11. Level mixing resin selama 25 menit.
12. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit
dengan laju alir 30 m3/jam.
Output air yang keluar dari D-1210 memiliki konduktivitas maksimal 2 S, pH sebesar
6-8, dan kandungan silika maksimal 0,2 ppm.
Air yang telah keluar dari MBE ada yang dialirkan ke unit Demineralisasi II, dan
ada pula yang dipompa menuju TK-1206 (kapasitas 190 m3). Pada unit Demineralisasi
II, proses pengolahan airnya hampir sama seperti pada unit Demineralisasi I. Salah satu
perbedaannya adalah adanya Polisher pada unit Demineralisasi II. Polisher memiliki
fungsi yang hampir sama dengan MBE, yaitu mengikat ion-ion bermuatan yang masih
terdapat dalam soft water. Setelah melalui polisher, air yang keluar memiliki
kandungan silika lebih sedikit yaitu 20 ppb dan kandungan ion-ion bermuatan yang
hampir mendekati 0. Secara keseluruhan, sistem penyediaan air dirangkum dalam
gambar 3.29 berikut ini.

Gambar 3.295. Alur proses distribusi air dari water intake Babat hingga ke
konsumen (Dep. Prod. I, 2015)Diagram proses pada CO Shift

3.5.2 Unit Pembangkit Steam dan Pembangkit Tenaga Listrik


3.5.2.1 Gas Turbine Generator (GTG)

Pabrik 1 PT Petrokimia Gresik berbasis nitrogen yang disuplai dari udara.


Komponen lain yang dibutuhkan dalam proses pembuatannya adalah H2 yang
merupakan hasil sintesa dari gas alam. Gas alam yang tersedia dalam jumlah yang
besar dapat dimanfaatkan selain untuk proses juga dalam pemenuhan energi seperti
untuk menghasilkan listrik.
Gas alam dapat dimanfaatkan untuk menghasilkan listrik dengan menggunakan
perangkat Gas Turbine Generator (GTG). GTG memanfaatkan gas hasil pembakaran
gas alam untuk menggerakkan turbin. Proses GTG secara sederhana dapat dilihat pada
gambar 3.30.

Gambar 3.305. Alur proses Gas Turbine Generator (GTG) (Dep. Prod. I,
2015)
Diagram
pada CO
Shift memanfaatkan
Converter (Dep.ekspansi
Prod. I, gas
2015)
Cara
kerja proses
GTG adalah
dengan
hasil pembakaran

pembakaran natural gas dengan udara bertekanan untuk memutar turbin. Udara yang
telah disaring dimasukan dalam kompresor untuk memberikan tekanan (1-2). Hasil
reaksi pembakaran akan menggerakkan turbin sehingga memutar generator dengan
kecepatan tertentu yang akan menghasilkan listrik (3). Gas yang telah melewati turbin
mengalir keluar dari turbin ke unit waste heat boiler sebagai exhaust gas (4).
GTG berbeda dengan motor bakar pada umumnya dari pengubahan energi yang
dilakukan. Dalam GTG pemberian panas dilakukan secara kontinyu dalam ruang
bakar, hal ini berbeda dari motor bakar lain yang berlangsung secara periodik. Pada
motor bakar lain bahan bakar akan disemprotkan ke ruang bakar untuk proses
pembakaran sehingga menggerakan piston yang memutar mesin.
Spesifikasi GTG yang digunakan pada pabrik 1 dapat dilihat pada tabel 3.7.
Tabel 3.7. Gambar 3.5. Spesifikasi GTG pada service unit
Pabrik
IDiagram proses pada CO Keterangan
Shift Converter
Spesifikasi

Produsen

General Electric, USA

Sumber : Dep. Prod. I Petrokimia GresikGambar

Tahun
Seri/Tipe
Output power
Bahan bakar
Kecepatan turbin
Kompresor
Turbin
Ruang bakar

1993
MS 6001
33 MW
gas alam, solar
5100 rpm
17 tingkat
3 tingkat
10 buah

Terdapat beberapa bagian dari GTG, antara lain (gambar 3.31) :


Keterangan :
1. Air filter
2. Air compressor
3. Gas turbine dan
ruang bakar
4. Generator
5. Fan cadangan
6. Ruang bakar
utama dan
cadangan
7. Saluran gas
buangan

Gambar 3.315. Bagian-bagian pada Gas Turbine Generator (GTG) (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

a. Air filter
Alat ini memiliki fungsi untuk menyaring udara luar yang akan dimasukan ke
kompresor agar partikel pengotor yang dapat menyebabkan keausan mesin dapat
dihilangkan. Unit filter memiliki sistem blowing otomatis dengan 448 filter yang
mampu mencapai kapasitas 7.907.200 NM3. Unit air filter terdiri dari beberapa bagian,
yaitu filter housing, air duct dan inlet plenum. Tampak luar dari air filter ditunjukkan
pada gambar 3.32.

Gambar 3.325. Tampak luar dari air filter (Dep. Prod. I,


b. Kompresor aksial
Udara yang dimasukkan
ke dalam ruang bakar adalah udara bertekanan yang
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod.

dimampatkan menggunakan kompresor khusus. Kompresor dalam unit GTG adalah


kompresor axial dengan 17 stage rotor yang memiliki system Inlet Guide Vane yang
dapat mengatur suhu gas buang tetap pada 1040 oF. Udara yang keluar dari kompresor
memiliki tekanan 7-8 kg/cm2g.
c. Ruang bakar
Ada 10 ruang bakar yang dipasang secara radial diantara discharge compressor dan
inlet nozzle. Hanya ada 2 ruang bakar yang dipasangi busi/ ignitor, sedang ruang bakar
lain terbakar karena ada cross fire tube yang menghubungkan masing- masing ruang
bakar. Pada masing- masing ruang bakar dilengkapi dengan combustion liner yang
berguna sebagai pengatur aliran udara bakar dan udara pendingin. Susunan ruang bakar
dapat dilihat pada gambar 3.33.

Gambar 3.335. Susunan ruang bakar pada GTG (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I,

Di ruang bakar ini temperature gas hasil pembakaran naik drastis menjadi 1100 oC.
Kenaikan temperatur yang drastic menyebabkan gas mengalami ekspansi sehingga
digunakan untuk mendorong turbin.
d. Turbin aksial
Berfungsi

sebagai

penggerak

shaft

compressor

dan

generator.

Turbin

mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh pembakaran menjadi energi gerak.


Terdiri dari 3 tingkat. Masing-masing tingkat dilengkapi dengan nozzle yang berfungsi
mengarahkan gas hasil pembakaran untuk mendorong perputaran turbin.

Gambar 3.345. Turbin aksial (Dep. Prod. I,


2015)Diagram proses pada CO Shift

e. Generator
Spesifikasi generator yang digunakan dapat dilihat pada tabel 3.8.
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift Converter

Keterangan
(Dep.Spesifikasi
Prod. I, 2015)Tabel 3.8. Spesifikasi
generator yang
Produsen
Detroit Diesel
Tipe
SW-V5, Outdoor enclosure
Voltase
11,5 kV
Kecepatan turbin
3000 rpm
Arus
2256 A
Suhu winding
124oC
Pendingin
Udara
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift

Converter (Dep. Prod. I, 2015)Sumber : Dep. Prod. I

Gambar 3.355. Generator, a) tampak luar; b) tampak dalam (Dep. Prod. I,

3.5.2.2 Waste
Heat Boiler
(WHB)
2015)Diagram
proses
pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)
Perangkat ini digunakan untuk memanfaatkan gas sisa pembakaran di GTG
untuk menghasilkan steam yang dapat digunakan pada beberapa unit produksi urea.
Produksi urea mendapatkan medium pressure steam dalam prosesnya. Metode yang
digunakan WHB untuk menghasilkan steam dapat dijelaskan oleh gambar 3.36.

HP
drum

de
aerator

HP
evaporat
or

LP
evaporat
or

Gambar 3.365. Rangkaian alat pada WHB (Waste Heat Boiler) (Dep. Prod. I,
2015)Diagram proses pada CO Shift Converter (Dep. Prod. I, 2015)

Air demin dari TK 2221 dipompa oleh P 2221 dikirim ke deaerator untuk
menghilangkan O2 dengan menginjeksi N2H4 sebanyak 0,03 ppm, injeksi amin untuk

mengatur pH 8 9.5, pressure diatur 0,5 kg/cm, level dijaga 70 80 % sehingga


down corner dan tube dapat terisi semua.
Boiling feed water dari deaerator dipompa P-2222 A/B di kirim ke HP drum
melalui Economizer HP s/d tube dan down comer terisi semua. Level Hp drum di jaga
70 %, di Hp drum diinjeksi PO 4 untuk menjaga pH 9,2 10,2. Air demin yang
dipompa menuju HP drum sebagian menguap karena proses pemanasan bertahap
dengan LP dan HP evaporator. LP evaporator menggunakan suhu operasi 250 oC
sedangkan HP evaporator 560oC.
Air demin yang berubah fase lalu dialirkan ke high pressure steam heater 1 dan 2
untuk dipanaskan lebih lanjut hingga mencapai suhu 700oC. Steam yang dihasilkan
selanjutnya dikirim ke unit produksi urea dengan karakteristik seperti pada tabel 3.9.
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift

Spesifikasi
Keterangan
Converter
(Dep. Prod. I, 2015)Tabel
3.9. Kondisi
Temperatur
700oC
Tekanan
65 kg/cm2
Laju alir
a. Normal
+ 65 ton/jam
b. Maksimum
+ 90 ton/jam
Gambar 3.5. Diagram proses pada CO Shift
Converter (Dep. Prod. I, 2015)Sumber : Dep.
Pada perangkat WHB terdapat vent cadangan untuk mengendalikan gas buang dari
GTG.
3.5.2.3 Boiler
Pembuatan NH3 pada pabrik 1 membutuhkan steam pada tekanan yang rendah.
Steam yang dihasilkan pada WHB tidak memenuhi kriteria yang dibutuhkan karena
terlalu tinggi (65 kg/cm2) sehingga digunakan unit boiler B 1102. Alur proses pada
boiler dapat dilihat pada gambar 3.37.

WATER IN BOILER
C-11021
Stack
P

: 10

pH

: 9.210,2
:D-110211
43
D-110212
FD
T-11021
FAN

Gambar
prosesdipompa
pada unitoleh
boilerP-1213
(B-1102)
Prod.keI, deaerator untuk
Air
demin3.375.
dari Alur
TK 1206
C/D(Dep.
dikirim
2015)Diagram
COlainnya
Shift Converter
(Dep.NProd.
I, 2015)
proses stripping
denganproses
steam.pada
Proses
adalah injeksi
2H4, injeksi amin untuk

mengatur pH 8 9,5; pressure diatur 0,5 kg/cmg, level dijaga 70 80 % sehingga


down corner dan tube sudah terisi semua. Air demin yang bebas O2 selanjutnya
dialirkan ke bagian atas steam drum menggunakan pompa P-1103 A/B/C.
Proses pembentukan steam pada B-1102 terjadi karena adanya pemanasan air
demin yang mengalir pada tube yang menghubungkan antara steam drum dengan
water drum oleh gas hasil pembakaran yang mengalir dari ruang bakar ke stack.
Pemanasan mengakibatkan air membentuk uap pada steam drum yang akan mengalir
melewati tube ke E-11022 dimana steam akan dipanaskan lagi secara langsung hingga
mencapai suhu 380oC dengan tekanan 43 kg/cm2g.

3.1 Proses Produksi ZA I/III


3.2 Proses Produksi Urea
3.3 Utilitas