i

LAPORAN KULIAH KERJA LAPANGAN JURUSAN TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG ANGKATAN TAHUN 2015

Disusun Oleh:
Mahasiswa Jurusan Teknik Kimia Angkatan 2015

TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2017
 ii

KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadiran Allah SWT, karena atas rahmat dan
karunia-Nya sehingga kegiatan Kuliah Kerja Lapangan ini hingga penyusunan
laporan kegiatan Kuliah Kerja Lapangan dapat diselesaikan dengan baik dan tepat
pada waktu yang telah ditentukan. Sholawat serta salam kami haturkan kepada
junjungan kita Nabi Besar Muhammad SAW dan para sahabatnya, yang telah
memberikan tauladan baik sehingga akal dan fikiran penyusun mampu
menyelesaikan Laporan Kuliah Kerja Lapangan ini, semoga kita termasuk
umatnya yang kelak mendapatkan syafa‟at dalam menuntut ilmu. Dalam
kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang telah
banyak membantu dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan Kegiatan Kuliah
Kerja Lapangan (KKL) diantaranya :
1. Allah SWT, atas segala petunjuk-Nya sehingga penulis dapat melaksanakan
Kuliah Kerja Lapangan dengan baik dan lancar.
2. Dr. Wara Dyah Pita Rengga, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Universitas Negeri Semarang.
3. Seluruh Dosen Teknik Kimia Universitas Negeri Semarang yang telah
memberikan pengetahuan dan wawasan selama manjadi mahasiswa Teknik
Kimia.
4. Rekan – rekan Kuliah Kerja Lapangan yang telah ikut berpartisipasi dalam
penyusunan
laporan.
Dalam penyusunan laporan ini, kami menyadari masih banyak kekurangan
baik dari segi susunan serta cara penulisan laporan ini, karenanya saran dan kritik
yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini sangat kami harapkan.

Semarang, 24 Agustus 2017

Penyusun,
 iii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

KATA PENGANTAR ......................................................................................... ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii

BAB I
PENDAHULUAN ........................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Pelaksanaan KKL ........................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup Kuliah Kerja Lapangan ................................................... 1
1.3 Tujuan dan Manfaat Kuliah Kerja Lapangan ............................................ 2
BAB II
PT. AJINOMOTO INDONESIA .................................................................. 4
2.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di PT. Ajinomoto
Indonesia ................................................................................................... 4
2.1.1 Seminar oleh Perusahaan ............................................................... 4
2.1.2 Safari Perusahaan .......................................................................... 4
2.2 Gambaran Umum Perusahaan ................................................................... 4
2.2.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................ 4
2.2.2 Nilai-nilai yang Berlaku di Perusahaan ........................................ 6
2.2.3 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................. 7
2.3 Proses Industri ........................................................................................... 7
2.3.1 Proses Pembuatan MSG (AJI-NO-MOTO)................................... 7
2.3.2 Proses Pembuatan Masako............................................................ 11
2.4 Jenis Produk .............................................................................................. 12
2.5 Pemasaran ................................................................................................. 13
BAB III
PT. AMERTA INDAH OTSUKA ................................................................. 14
3.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di PT. Amerta Indah
Otsuka ...................................................................................................... 14
3.1.1 Seminar oleh Perusahaan ............................................................... 14
3.1.2 Safari Perusahaan .......................................................................... 14
 iv

3.2 Gambaran Umum Perusahaan .............................................................. 15

3.2.1 Sejarah Perusahaan ........................................................................ 15
3.2.2 Visi dan Misi Perusahaan .............................................................. 16
3.2.3 Organisasi dan Manajemen Perusahaan ........................................ 16
3.3 Proses Industri......................................................................................... 18
3.3.1 Bahan Baku ................................................................................... 18
3.3.2 Bahan Penunjang ........................................................................... 19
3.3.3 Proses Produksi ............................................................................. 20
3.4 Pengemasan Produk ............................................................................... 21
3.5 Jenis Produk ............................................................................................ 22
3.6 Pemasaran ............................................................................................... 22
BAB V
PT. PGN SAKA ENERGI INDONESIA PANGKAH LIMITED ........... 23
4.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di PT. Saka Energi
Indonesia Pangkah Limited ................................................................... 23
4.1.1 Seminar oleh Perusahaan ............................................................... 23
4.1.2 Safari Perusahaan .......................................................................... 23
4.2 Gambaran Umum Perusahaan .............................................................. 23
4.2.1 Sejarah Singkat PT. PGN Saka Energi Pangkah Limited
Gresik ............................................................................................ 23
4.3 Sarana dan Fasilitas Perusahaan........................................................... 25
4.3.1 Offshore Production Facility ......................................................... 25
4.3.2 Onshore Processing Facility ........................................................ 28
4.3.2.1 Oil Treating Facilities (OTF) .............................................. 28
4.3.2.2 Gas Processing Facilities (GPF) ......................................... 30
4.3.2.3 Liquefied Petroleum Gas Facility (LPGF) ......................... 32
4.3.3 Utilitas Penunjang ......................................................................... 33
BAB V
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER (ITS)
SURABAYA .................................................................................................... 34
5.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di Institut Teknologi
Sepuluh Nopember .................................................................................. 34
 v

5.1.1 Pelaksanaan Diskusi mengenai Departemen Teknik Kimia di

Institut Teknologi Sepuluh Nopember .......................................... 34
5.1.2 Safari Laboratorium Departemen Teknik Kimia di Institut
Teknologi Sepuluh Nopember ....................................................... 37
BAB VI
DOKUMENTASI KEGIATAN..................................................................... 40
 1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kuliah Kerja Lapangan
Salah satu mata kuliah yang dinilai dapat mengembangkan wawasan,
keterampilan, kecakapan dan kreativitas seorang mahasiswa untuk memasuki
dunia kerja adalah dengan melaksanakan Kuliah Kerja Lapangan. Dimana setiap
mahasiswa yang mengikuti Kuliah Kerja Lapangan dapat melihat, bersosialisasi
dan mempraktekkan ilmu yang sudah didapatkan saat mengikuti matakuliah
tertentu secara langsung pada perusahaan tersebut. Secara garis besar pendidikan
yang dilakukan pada perguruan tinggi masih terbatas pada pemberian praktek
dalam skala kecil dengan intensitas yang terbatas, agar dapat memahami dan
memecahkan setiap permasalahan yang muncul di dunia kerja, maka mahsiswa
tentunya perlu melakukan pelatihan pada instansi atau lembaga-lembaga yang
berkaitan dengan program studi yang ditempuh.
Kuliah Kerja Lapangan (KKL) Jurusan Teknik Kimia Universitas Negeri
Semarang merupakan agenda rutin yang dilakukan setiap tahunnya bagi
mahasiswa semester V. Selain untuk mendapatkan pengalaman untuk melihat
secara langsung kondisi di Industri Kuliah Kerja Lapangan Juga menjadi tolok
ukur untuk mempersiapkan tenaga ahli yang diharapkan dapat terjun ke dunia
Industri, maka sangat perlu untuk melaksanakan Kuliah Kerja Lapangan.
Besar kemungkinan dengan melalui program Kuliah Kerja Lapangan ini
dapat memahami langsung struktur organisasi dalam sebuah manajemen,
profesionalitas kerja, kedisiplinan, proses industry pada perusahaan PT.
Ajinomoto Indonesia, PT. Amerta Indah Otsuka (Pocari Sweat), dan PT. Saka
Indonesia Pangkah Limited. Selain hal tersebut mahasiswa juga dapat memahami
langsung proses belajar mahasiswa Institut Sepuluh November (ITS).
1.2 Ruang Lingkup Kuliah Kerja Lapangan
Pelaksanaan Kuliah Kerja Lapangan dilakukan pada perusahaan PT.
Ajinomoto Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi
bumbu masak, minyak masak, makanan. PT. Amerta Indah Otsuka (Pocari Sweat)
merupakan perusahaan minuman penambah ion, PT. Saka Indonesia Pangkah
Limited memprosuksi gas LPG, dan Institut Sepuluh November (ITS). Ruang
 2

lingkup mahasiswa pada saat pelaksanaan Kuliah Kerja Lapangan adalah

melaksanakan Diskusi, Seminar, Safari Perusahaan.
1.3 Tujuan dan Manfaat Kuliah Kerja Lapangan
a. Tujuan KKL
1. Menjalin hubungan dan kerjasama yang erat antara Jurusan Teknik
Kimia FT-Unnes dengan pihak industri yang dituju.
2. Menjadi media pembelajaran bagi mahasiswa Teknik Kimia untuk
mengetahui fakta dan aplikasi teknik kimia di dunia industri yang
sinergis dengan pengetahuan dan teknologi yang didapatkan di
bangku kuliah.
3. Memperoleh informasi dan meningkatkan kemampuan mahasiswa
mengenai perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi.
4. Mempersiapkan mahasiswa Teknik Kimia sebagai calon sarjana
Teknik Kimia yang mampu berperan aktif dalam pelaksanaan
pembangunan nasional.
5. Memperkenalkan Teknik Kimia S1 Unnes kepada dunia industri.
b. Manfaat Kuliah Kerja Lapangan
Bagi Mahasiswa
1. Sarana dalam melatih keterampilan mahasiswa sesuai dengan
pengetahuan yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan.
2. Kegiatan belajar dalam mengenal dinamika dan kondisi nyata dunia
kerja.
3. Menjadikan mahasiswa lebih aktif dalam mempelajari konsep-
konsep terapan dalam materi perkuliahan Teknik Kimia yang dapat
dimanfaatkan pada dunia kerja.
4. Mendapatkan penegetahuan tentang persaingan dalam dunia usaha
dan dalam menciptakan lapangan pekerjaan baru.
5. Memberikan gambaran kepada mahasiswa mengenai masalah-
masalah yang dihadapi oleh sebuah entitas
Bagi Jurusan Teknik Kimia
1. Dapat menentukan ilmu yang diberikan telah sesuai dengan harapan
dan dapat digunakan dalam dunia kerja.
 3

2. Menambah wawasan dalam meningkatkan pengelolaan peningkatan

pelayanan kepada mahasiswa.
3. Dari kegiatan Kuliah Kerja Lapangan (KKL) Jurusan Teknik Kimia
2015 dapat meningkatkan kerjasama yang baik antara pihak
Universitas dan beberapa perusahaan atau Universitas di Jawa Timur
yang dijadikan obyek KKL, khususnya Jurusan Teknik Kimia
dengan PT. Ajinomoto Indonesia, PT Amerta Indah Otsuka (Pocari
Sweat), Pasuruan dan PT. Saka Energi.
Bagi Perusahaan
Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan menjadi salah satu cara
bentuk kepedulian perusahaan dalam bidang pendidikan yang
diberikan kepada mahasiswa. Selain itu nantinya dapat dijadikan
sebagai sarana penelitian untuk mengembangkan perusahaan.
 4

BAB II
PT. AJINOMOTO INDONESIA

2.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di PT. Ajinomoto

Indonesia
2.1.1 Seminar oleh Perusahaan
Pokok Bahasan Seminar di perusahaan PT. Ajinomoto Indonesia
a. Gambaran Umum Perusahaan PT. Ajinomoto Indonesia
b. Proses produksi
c. Jenis jenis Produk
d. Pengemasan
Pokok bahasan pada seminar tersebut disampaikan oleh manajer perusahaan
PT. Ajinomoto Indonesia, meliputi :
1. Manajer Production
2. Manajer Marketing
3. Manajer Human Resource
2.1.2 Safari Perusahaan
Safari perusahaan ditujukan untuk melihat proses produksi secara
langsung, Safari tersebut meliputi :
a. Proses pembuatan Ekstrak daging
Bagian atau tempat pengolahan dari daging sapi atau ayam menjadi
ekstrak daging masako yang selanjutnya akan diolah dengan penambahan
rempah-rempah pilihan.
b. Proses packanging MSG
Pada bagian ini merupakan proses pengepakan MSG ke dalam
kardus sesuai denganberat dari masing-masing produk.
c. Proses Packaging Masako
Pada bagian ini merupakan proses pengepakan Masako ke dalam
kardus sesuai dengan berat dari masing-masing produk.
2.2 Gambaran Umum Perusahaan
2.2.1 Sejarah Perusahaan
 5

PT Ajinomoto Indonesia, Mojokerto Factory adalah

sebuah perusahaan Jepang yang memproduksi bumbu masak, minyak masak,
makanan dan farmasi. Berawal dari sebuah penemuan besar di Jepang, Dr.
Kikunae Ikeda pada tahun 1908 menemukan sumber rasa gurih dari kaldu rumput
laut (Kombu). Rasa gurih tersebut dinamakan Umami. Setahun kemudian,
diproduksi bumbu masakan yang menjadi sumber rasa Umami dengan merek AJI-
NO-MOTO. Sampai saat ini, AJI-NO-MOTO telah digunakan luas di hampir 100
wilayah dan negara selama 100 tahun. Di Indonesia, AJI-NO-MOTO telah dijual
selama 40 tahun dan telah menjadi bumbu masak andalan di dapur Ibu-Ibu
Indonesia. Dari tahun ke tahun perkembangan dan inovasi produk terus dilakukan,
terbukti dengan munculnya beragam produk bumbu mulai dari bumbu kaldu
penyedap "MASAKO", bumbu praktis siap saji "SAJIKU", dan bumbu masakan
Asia "SAORI". Selain itu, produk minumannya yaitu minuman susu fermentasi
"CALPICO" dan minuman kopi susu "BIRDY".
Perusahaan Ajinomoto di Indonesia terus berusaha untuk memenuhi
komitmen dalam memberikan kontribusi yang berarti dalam bidang makanan dan
kesehatan secara global guna mewujudkan kehidupan yang lebih baik bagi kita
semua. Hal itu dibuktikan dengan produk yang berkualitas tinggi dan memenuhi
standar internasional sehingga konsumen Indonesia tetap setia menggunakan
produk-produk Ajinomoto.
Kepercayaan dan kesetiaan konsumen dalam menggunakan produk-produk
Ajinomoto sangat penting untuk terus dibangun dan hal itu merupakan sebuah
upaya panjang yang berkelanjutan. Eksistensi AJI-NO-MOTO selama 100 tahun
di dunia dan 40 tahun di Indonesia telah membuktikan bahwa Ajinomoto adalah
perusahaan yang pantas dipercaya. Ajinomoto aktif di 23 negara dan daerah di
dunia, mempekerjakan sekitar 24.861 orang (pada 2004), dengan pendapatan
tahunan AS$9,84 milyar. Perusahaan ini dengan cepat berkembang ke negara
lainnya, dengan Ajinomoto U.S.A., Inc. diresmikan pada 1956. Sejak itu,
Ajinomoto telah menjadi perusahaan konglomerat yang bergerak ke bidang
lainnya, meskipun kebanyakan dalam industri makanan. Dan kemudian pada
tahun 1969 perusahaan tersebut membuka pabrik besar di Indonesia yang
berlokasi di kota Mojokerto Jawa tengah, hingga sampai saat ini perusahaan
 6

tersebut telah berkembang luas dan mendirikan lagi banyak cabang dibeberapa
kota di Indonesia.
Lokasi Pabrik PT. Ajinomoto Indonesia adalah di Jalan Raya Mlirip,
Mlirip, Jetis Mojokerto. Perusahaan ini telah mendapatkan Sertifikat Sistem
Jaminan Halal dari (Majelis Ulama Indonesia (MUI). Selain itu, juga
mendapatkan ISO 9001 untuk jaminan mutu, ISO 14001 untuk manajemen
lingkungan, ISO 22000 untuk keamanan pangan, dan OHSAS 18001 untuk
manajemen K3 dari badan sertifikasi SGS dengan akreditasi UKAS (United
Kingdom Accreditation Service).
2.2.2 Nilai-nilai yang Berlaku di Perusahaan
a) Mematuhi peraturan pemerintah dan memperhatikan nilai-nilai yang
berlaku di masyarakat
b) memperhatikan dan memenuhi kebutuhan konsumen
c) Komunikasi dua arah yang terbuka dan jujur
d) Disiplin dan bertanggung jawab
e) Perbaikan dan kemajuan dimulai dari kegiatan sehari-hari, sehingga setiap
individu serta organisasi perusahaan dapat tumbuh dan berkembang
bersama-sama.
f) Menerapkan 5S yang menjadi patokan perusahaan. 5S tersebut terdiri dari:
1. Seiri (ringkas)
Membedakan antara yang diperlukan dan tidak diperlukan.
2. Seiton (rapi)
Menentukan tata letak yang tertata rapi sehingga dapat selalu
menemukan barang yang diperlukan.
3. Seito (resik)
Menghilangkan sampah, kotoran, dan barang asing untuk
memperoleh tempat kerja yang lebih bersih.
4. Seiketsu (rawat)
Memelihara barang dengan teratur, rapi dan bersih juga dalam
aspek personal dan kaitannya dengan polusi.
5. Shitsuke (rajin)
Melakukan sesuatu dengan benar sebagai kebiasaan.
 7

2.2.3 Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan yang memberikan kontribusi kepada kesehatan
manusia secara
global dengan menciptakan nilai-nilai yang unik secara terus menerus
yang bermanfaat bagipelanggan
b. Misi Perusahaan
1) Menjadi perusahaan bumbu No.1 di Indonesia
2) Menjadi grup perusahaan yang mempromosikan kesehatan dengan
pendekatan ilmiah untuk rasa dan kesehatan yang lebih baik
2.3 Proses Industri
2.3.1 Proses Pembuatan MSG (AJI-NO-MOTO)

Gambar 2.1 Proses Pembuatan MSG

1. Pemilihan bahan baku

Dalam pembuatan MSG digunakan bahan baku berupa tetes tebu sebagai
sumber karbohidrat. Tetes tebu diolah terlebih dahulu untuk menghilangkan
kandungan Ca dengan menambahkan H2SO4. Setelah itu tetes disterilisasi dengan
menggunakan uap panas bersuhu maksimum 1200 ºC selama 10 hingga 20 menit
dan siap difermentasi dalam tabung yang juga disterilisasi.Selain bahan baku
utama juga terdapat bahan pembantu dalam pembuatan MSG. Bahan pembantu
tersebut adalah amina (NH2), asam sulfat (H2SO4), HCl, NaOH, karbon
aktif, “beet molasses” dan “raw sugar”.
2. Asam glutamat diproduksi melalui proses fermentasi
 8

Tetes yang akan di fermentasi terlebih dahulu disterilisasi. Sebelum

dilakukan sterilisasi tetes, tangki disterilisasi dalam keadaan kosong pada suhu
1200 C selama 30 menit. Setelah itu, tetes dari tangki penampung di pompa ke
tangki sterilisasi dan dilakukan sterilisasi pada suhu 1200 C selama 15-20 menit.
Media pemanas pada tangki sterilisasi tersebut adalah steam. Setelah sterilisasi,
tetes kemudian didinginkan sampai suhu mencapai 32-350 C dengan unit cooling
tower. Sebelum tejadi proses fermentasi terlebih dahulu dilakukan inkubasi
bakteri pembuat asam glutamat pada tangki pilot. Tangki pilot sebelum
dioperasikan disterilisasi dalam keadaan kosong pada suhu 1200 selama 30 menit.
Tetes steril dari tangki sterilisasi dikirim dengan pompa sentrifugal ke dalam
tangki pilot, kemudian dimasukkan. Biakan bakteri pembuat asam glutamat
melalui inlet secara aseptis. Inkubasi pada tangki pilot dilakukan selama 15 jam
pada suhu 310 C dan flow rate udara masuk sebesar 10 m3/jam serta penambahan
NH3 sebagai buffer dengan PH awal 7,0. untuk melihat pertumbuhan bakteri
apakah normal apa tidak, pada usia 12 jam mulai diperiksa cell volume (CV) nya
dengan spektropotometer. Sebelum perlakuan fermentasi, tangki fermentor telah
disterilisasi pada suhu 1200 C selama 30 menit, kemudian saluran tetes steril dari
tangki sterilisasi ke tangki fermentor dan tangki media dibuka untuk dimasukkan
dalam tangki fermentor sampai volume tertentu. Biakan hasil inkubasi
dimasukkan dalam kedalam tangki fermentor dan ditambah dengan obat-obatan
dan air. Lalu pengaduk dijalankan, proses fermentasi berlangsung selama 32 jam
pada kisaran suhu 32-370 C, penambahan udara masuk sebesar 1,6 m3/jam, pada
tekanan 0,5 kg/m3 dan PH 7,7. Selama proses fermentasi, dilakukan pengontrolan
bakteri yang meliputi kontrol OD dan CV dengan spektropotometer. Untuk
mengontrol proses fermentasi dilakukan analisa kadar GA dengan warburg
apparatus dan kadar gula dengan metode somoghy. Kontrol bakteri dan kontrol
proses dilakukan setiap 2-3 jam sekali. Pada CV tertentu(kira-kira setelah
melewati fase pertumbuhan dipercepat bakteri pembuatan glutamat). Mulai
ditambah sukrox untuk menghambat pertumbuhan bakteri pembuat asam
glutamat agar bakteri tersebut mulai memproduksi asam glutamat.setelah usia
fermentasi 32 jam proses fermentasi dihentikan.
3. Asam Glutamat diisolasi melalui pengkristalan
 9

Proses isolasi dilakukan untuk memisahkan produk hasil fermentasi

(HB/Hakko Broth). Dalam tahap isolasi ini terdapat 4 proses, antara lain :
a. Proses asidifikasi juga disebut proses kristalisasi I. HB (Hakko Broth)
dialirkan melalui heat exchanger (HE) untuk menurunkan suhu broth
dari 40°C menjadi 25°C ke dalam tangki kristalisasi I. Tangki tersebut
dilengkapi agitator untuk menghomogenkan konsentrasi H2SO4 yang
ditambahkan.Pada proses ini ditambahkan H2SO4, dibuat kondisi pH
isoelektris, yaitu sekitar 3,2 – 3,4 pada HB sehingga diperoleh
konsentrat asam glutamat. Kesetimbangan ion yang terjadi pada kondisi
isoelektris menyebabkan menurunnya kelarutan dan terjadi kristalisasi.
b. Separasi I
Separasi dilakukan dengan alat Super Decanter Centrifuge (SDC).
Dimana kristal asam glutamat yang mempunyai berat jenis besar akan
mendapat gaya yang lebih besar, sehingga akan terpisah ke tepi.
Sedangkan cairannya akan berada ditengah.Hasil pemisahannya disebut
GH (Glutamic Hakko) berupa asam glutamat dan larutan induk GM
(Glutamic Mother). Kemudian larutan GM yang masih mengandung
sisa asam glutamat, sisa mikroba serta sisa media fermentasi ini
dievaporasi dengan Falling Film Evaporator (FFE) dua efek sampai
total solid kira-kira 30-40%, setelah dipekatkan cairan ini disebut
didinginkan dengan cooling water (CW) dan dipisahkan lagi
dengan Super Decanter Sentrifuge (SDC).
c. Pencucian
Pencucian dilakukan pada kristal asam glutamat (GH) dengan cara
penyemprotan air ke kristal asam glutamat, dan laju air dijaga secara
optimal agar menghindari hilangnya kristal asam glutamat. Selanjutnya,
larutan tersebut dipisahkan kembali dengan Super Decanter
Sentrifuge (SDC) untuk memisahkan kristal GH dari air sisa pencucian
(GM). Kemudian pada GM yang masih mengandung asam glutamat
dalam jumlah cukup besar dipekatkan dan dievaporasi
menggunakan Falling Film Evaporator (FFE) tiga efek.
d. Pengubahan Kristal
 10

Proses selanjutnya adalah mengubah bentuk kristal α pada GH menjadi

kristal β. Tujuan pengubahan ini adalah untuk mengurangi kandungan
pengotor (impurities) yang terdapat pada kristal α. Kristal β berbentuk
prisma heksagonal pipih dan berukuran lebih kecil dari pada kristal α
dan juga kristal β memiliki kestabilan yang jauh lebih tinggi daripada
kristal α.Proses pengubahan kristal ini dilakukan dengan cara
pemanasan steam 80°C. Pada kondisi temperatur demikian kristal α
akan melarut dan terbentuk kristal β. Kristal yang keluar masih
bertemperatur tinggi, oleh karena itu perlu didinginkan sampai 40-50°C
dengan cara mengalirkan air pendingin, proses ini terjadi di
tangki Transform Crystal Cooling (TCC).
4. Asam Glutamat dibuat menjadi Monosodium Glutamat
Dengan menambahkan natrium Hidroksida (foog grade), asam glutamat
kemudian diubah menjadi monosodium glutamat. Monosodium glutamat
memiliki kelarutan dan stabilitas yang sangat baik sebagai bumbu masak.
5. Larutan Monosodium glutamat dibersihkan
Dengan menggunakan karbon aktif untuk menghilangkan zat-zat yang
tidak diinginkan, monosodium glutamat dibersihkan. Karbon aktif memiliki
banyak lubang halus dipermukaannya. Zat-zat yang tidak diinginkan tertahan
dipermukaan karbon aktif. Ketika zat-zat yang tidak diinginkan dihilangkan oleh
karbon aktif, larutan monosodium glutamat menjadi bersih dan jernih.
6. Monosodium glutamat terkristalkan
Larutan monosodium glutamat dikonsentratkan dengan pemanasan dan
kristal monosodium glutamat terbentuk.
7. Kristal Monosodium Glutamat dikeringkan
Kristal-kristal yang digetarkan dan dipindahkan, dikeringkan dengan udara
panas.
8. Kristal monosodium Glutamat ditimbang dan dikemas
Tahap akhir dari proses pengolahan MSG adalah pengemasan.
Pengemasan yang digunakan adalah plastik yang dicetak diruang printing. Plastik
yang digunakan adalah jenis polyethylene (PE) untuk bagian dalam dan untuk
bagian luar adalah plastik oriented polyprophylen (OPP), juga dalam botol
 11

ukuran kecil. Untuk filling MSG ke dalam pengemas, digunakan mesin pengemas
otomatis auto packing machine. Alat ini bekerja secara otomatis sesuai dengan
berat yang diinginkan. Para pekerja hanya mengontrol mesin pengemas dan hasil
kemasan. Setelah dikemas maka (untuk ukuran kode 8,5 M-100M) dilakukan
cutting secara manual, diberi label, dan kemudian dimasukkan dalam dus serta
dilem dus-dus tersebut dibawa oleh conveyer ke storage
2.3.2 Proses Pembuatan Masako

Gambar 2.2 Proses Pembuatan Masako

1. Pembuatan ekstrak daging
a. Pemilihan bahan terbaik
Setiap daging ayam dan sapi segar yang digunakan telah
mendapatkan sertifikat Halal dari Majelis Ulama Indonesia
• Pemilihan Ayam
1. Bebas flu burung
2. Tidak pucat dan tidak berlendir
3. Baunya tidak busuk atau amis
4. Lolos uji kualitas mikrobiologi dan kimia
• Pemilihan sapi
1. Kadar lemak roptimum 10% karena memberi
kontribusi terhadap rasa dan tekstur
2. Penampakan daging segar
3. Bau tidak busuk dan tidak berlendir
4. Lolos uji kualitas mikrobiologi dan kimia
b. Perebusan
 12

Setelah dicuci bersih, daging kemudian dimasak menggunakan

Autoklaf dengan temperatur dan tekanan uap tinggi. Selain itu,
proses memasak dengan autoklaf juga berfungsi untuk membunuh
mikroba yang merugikan keselamatan.
c. Pemisahan daging dari tulang dan Proses Penggilingan
Proses penggilingan ini bertujuan untuk mendapatkan ukuran
daging ayam dan sapi yang lebih kecil dan seragam. Untuk
daging sapi, proses penggilingannya dilakukan sebelum
pemasakan (daging sapi segar) agar prosesnya lebih mudah.
2. Pemilihan bumbu
Rempah-rempah yang digunakan merupakan hasil penyeleksian dari
berbagai macam jenis rempah-rempah. Rasa pedas pada merica bersal
dari zat bernama kavisin, yang berfungsi meredam rasa sakit pada syaraf.
3. Pencampuran dan granulasi
Dalam proses ini, semua bahan Masako yaitu ekstrak daging ayam atau
sapi dan juga bumbu rempah pilihan juga dicampur menjadi satu,
kemudian dibentuk butiran.
4. Pengeringan
Proses pengeringan berfungsi untuk menurunkan kadar air dalam produk,
sehingga dapat menurunkan cemaran mikroba.
5. Pengemasan
Proses pengemasan masako dilakukan menggunakan mesin otomatis
yang terjaga keakuratan dan kebersihannya, sehingga terjamin
kualitasnya sampai tangan konsumen.
6. Penyimpanan dan Pengiriman
Proses pengemasan Masako dalam karton merupakan proses pengemasan
terakhir sebelum dikirim ke gudang distribusi.
2.4 Jenis Produk
PT.Ajinomoto Indonesia memproduksi beberapa jenis produk, antara lain :
a. AJI-NO-MOTO
Penyedap rasa yang dibuat melalui proses fermentasi dengan bahan
baku utama tetes tebu pilihan. BerstandarInternasional dan dibawah
 13

lisensi AJINOMOTO Tokyo sebagai perusahaan pertama yang

memproduksi penyedap rasa sejak 1909.
b. Masako
Bumbu kaldu penyedap yang dibuat dengan daging ayam dan sapi asli
serta bumbu rempah pilihan. Memberikan rasa dan aroma daging asli
pada masakan sama seperti kaldu buatan rumah. Diolah dengan
teknologi tinggi dan higenis hingga menghasilkan bumbu penyedap
dengan rasa daging asli yang berkualitas.
c. Sajiku Tepung Bumbu
Tepung bumbu yang terbuat dari perpaduan antara tepung dan rempah
pilihan, membuat hasil gorengan memiliki rasa dan aroma lezat serta
enyah dengan cara yang praktis.
d. Sajiku Bumbu Praktis Siap Pakai
Produk ini dibuat dengan reempah-rempah pilihan yang telah
dikeringkan, sehingga dapat membuat masakan menjadi lezat tanpa
tambahan bumbu lainnya dan dapat digunakan untuk masakan sehari-
hari.
e. Saori
Saus yang dibuat dari bahan pilihan bermutu yang dibuat dengan
bahan utama dari negara asal yang telah disesuaikan dengan orang
Indonesia. Terdiri dari tiga varian rasa yaitu Saus Tiram, Saus
Teriyaki dan Saus Asam Manis.
f. Mayumi
Mayonnaise yang terbuat dari bahan-bahan berkualitas, memberikan
rasa yang berbeda karena rasa creamy.
2.5 Pemasaran
Produk-produk hasil produksi PT.AJINOMOTO Indonesia didistribusikan
ke seluruh pelosok Indonesia. Selain itu, beberapa produk seperti Masako
juga di ekspor ke Saudi Arabia dan Bangladesh. Akan tetapi produk yang di
ekspor ke negara tersebut menggunakan merk dagang yang berbeda dengan
yang ada di Indonesia.
 14

BAB III
PT. AMERTA INDAH OTSUKA (POCARI SWEAT)

3.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di PT. Amerta Indah

Otsuka
3.1.1 Seminar oleh Perusahaan
Pokok Bahasan Seminar di perusahaan PT. Amerta Indah Otsuka
a. Gambaran Umum Perusahaan PT. Amerta Indah Otsuka
b. Proses produksi
c. Jenis jenis Produk
d. Pengemasan
Pokok bahasan pada seminar tersebut disampaikan oleh manajer perusahaan
PT. Amerta Indah Otsuka, meliputi :
a. Manajer Marketing
b. Manajer Human Resource
3.1.2 Safari Perusahaan
Safari perusahaan ditujukan untuk melihat proses produksi Pocari
Sweat secara langsung, Safari tersebut meliputi :
b. Filling Capping
Proses ini merupakan proses memasukkan produk pocari sweat ke
dalam botol yang sudah steril
c. Pelabelan
Pada bagian ini merupakan proses pemberian label secara otomatis
pada produk pocari sweat yang telah dikemas.
d. Detector
Pada bagian ini merupakan proses untuk menyeleksi/mendeteksi
produk-produk yang rusak dan tidak sesuai standart pocari sweat
sehingga produk yang tidak sesuai disingkirkan.
e. Auto caser
Pada bagian ini merupakan proses pengemasan yang digunakan
untuk mengemas dan menata produk pocari sweat jadi ke dalam
kardus kemasan pocari sweat.
 15

3.2. Gambaran Umum Perusahaan

3.2.1 Sejarah Perusahaan
PT. Amerta Indah Otsuka merupakan anak perusahaan Otsuka
Pharmaceutical Co., Ltd., yaitu sebuah perusahaan yang bergerak di bidang
farmasi yang sudah terkenal di Jepang. Perusahaan ini terletak di Jl. Pasuruan
Malang KM11, Desa Pacar Keling, Kejayan, Pacar Keling, Kejayan, Pasuruan,
Jawa Timur.PT. Amerta Indah Otsuka bergerak di bidang bisnis minuman
isotonik, perusahaan ini dulu belum sebesar dan berkembang dibandingkan
saudaranya PT. Otsuka Indonesia yang lebih dulu masuk ke Indonesia yang
bergerak di bidang farmasi. PT. Amerta Indah Otsuka merupakan sebuah
perusahaan yang memasarkan produk minuman Pocari Sweat di Indonesia.
Belakangan ini selain memproduksi minuman isotonik dengan merek Pocari
Sweat, PT. Amerta Indah Otsuka juga memproduksi makanan ringan berbentuk
bar yang terbuat dari tepung kedelai dan buah-buahan asli dengan merek soyjoy.
Pocari Sweat mulai masuk ke pasar Indonesia pada tahun 1990. Pertama
kali masuk ke Indonesia hanya 30.000 kaleng setahun. Inipun harus di datangkan
dari pabrik minuman Pocari Sweat di Korea Selatan. Pada tahun 1991 Otsuka
Pharmaceutical Co., Ltd mendirikan PT. Amerta Indah Otsuka dengan membuka
pabriknya di Lawang (Malang, Jawa Timur) yang memproduksi Pocari Sweat
dengan dipimpin presiden direkturnya Yoshihiro Bando.
Pada waktu baru didirikan pabrik tersebut memiliki kapasitas produksi 7
juta kaleng per bulan. Tapi sebelum dipasarkan oleh PT. Amerta Indah Otsuka,
penjualan Pocari Sweat di bawah kendali PT. Otsuka Indonesia sebagai
perusahaan patungan di bidang farmasi dengan Otsuka Pharmaceutical Co., Ltd
Jepang. Selama di bawah kendali PT. Otsuka Indonesia distribusi Pocari Sweat
dijadikan satu dengan produk farmasi (obat-obatan) PT. Otsuka Indonesia yang
menyebabkan pasar Pocari Sweat menjadi kurang jelas dan distribusinya menjadi
tidak berjalan dengan baik. Agar lebih fokus, akhirnya diputuskan pemasaran dan
distribusi Pocari Sweat sepenuhnya diserahkan ke PT. Amerta Indah
Otsuka.Setelah berhasil mengembangkan produk Pocari Sweat dalam kemasan
botol di dalam negeri dalam lima tahun terakhir, guna mengimbangi
meningkatnya permintaan pasar PT Amerta Indah Otsuka(AIO), produsen
 16

minuman isotonik Pocari Sweat di Indonesia kembali membangun pabrik

minuman Pocari Sweat di Kejayan (PET Line Production) yang kedua di
Indonesia. Peresmian fasilitas ini dilakukan secara langsung oleh Executive Vice
President Otsuka Pharmaceutical co., Ltd. Jepang Mr. Masayuki Umeno,
disaksikan oleh manajemen dan jajaran komisaris PT Amerta Indah Otsuka, dan
dihadiri juga oleh Wakil Gubernur Jawa Timur Bapak Drs. H. Saifullah Yusuf
serta jajaran muspida setempat, di pabrik PT Amerta Indah Otsuka,
Kejayan,Pasuruan, Jawa Timur (Rabu 26 Mei 2010). Berdiri di luas tanah 112,480
m² dan luas bangunan 19,326 m², Pabrik Kejayan ini akan mampu menghasilkan
PET 350 ml sebanyak 150 Juta botol/tahun. Pabrik Kejayan ini sudah mulai
berproduksi dari April 2010.Hasil Produksi dari PT Amerta Indah Otsuka di
Pasuruan adalah Pocari Sweat ukuran 500 mL dan 250 mL dan Ionessence.
3.2.2 Visi dan Misi Perusahaan
a. Visi Perusahaan
Menjadi Perusahaan yang brilliant, dengan memberikan konstribusi yang
signifikan dan terpercaya bagi konsumen sera masyarakat
b. Misi Perusahaan
1. Mengembangkan dan mempertahankan karyawan yang berkualitas
tinggi untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi.
2. Menjadikan kebutuhan dan kesejahteraan konsumen dan masyarakat
sebagai prioritas utama
3. Menangkap peluang di semua aspek secara tepat dan inovatif untuk
kesejahteraan dan kepuasan konsumen serta perkembangan
perusahaan
4. Mengembangkan dan memperhatikan hubungan yang saling
menguntungkan dengan rekan bisnis
5. Menjadi perusahaan yang terpercaya
3.2.3 Organisasi dan Manajemen Perusahaan
a. Stuktur Organisasi Perusahaan
Pihak yang mengelola perusahaan diatur sedemikian rupa dalam
suatu struktur organisasi. Struktur organisasi merupakan suatu kerangka
dasar tertentu yang menunjukkan hubungan suatu organisasi dan
 17

individu-individu yang berbeda di dalam suatu organisasi, melalui suatu

struktur organisasi maka tugas dan wewenang dan tanggung jawab setiap
pejabat dapat diketaui dengan jelas dan tegas, sehingga diharapkan setiap
satuan-satuan organisasi dapat bekerja bersamasama secara harmonis.
Untuk mencapai keberhasilan yang diharapkan , struktur organisasi
perusahaan merupakan salah satu unsur yang menentukan untuk
mencapai keberhasilan yang diharapkan perusahaan. Struktur organisasi
yang baik harus mampu berfungsi sebagai alat pengatur maupun
pengawas usaha pelaksanaan pencapaian tujuan perusahaan sehingga
usaha-usaha yang dilakukan dapat berjalan secara efisien dan efektif.
Struktur organisasi yang disusun dengan baik dan jelas akan membantu
melaksanakan pembagian tugas dan tanggung jawab yang jelas dan tegas
antara suatu bagian dengan bagian lainnya, baik pada tingkat manajemen
atas, menengah, maupun tingkat bawah. Suatu perusahaan harus
memiliki struktur organisasi yang sesuai dengan sifat dan jenis usahanya.
Pada gambar berikut ini kita akan dapat melihat bentuk struktur
organisasi PT. Amerta Indah Otsuka

Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Amerta Indah Otsuka

 18

Adapun tugasnya adalah sebagai berikut :

a. Areal Sales Manager
Merupakan pimpinan pada perusahaan ini yang bertanggung jawab
terhadap area pemasaran yang dipimpinnya. Pada PT. Amerta Indah
Otsuka Medan areal sales managernya bertanggung jawab pada regional
Sumatera 1, yaitu Sumatera Utara, Padang, Pekan Baru, Batam dan Aceh.
b. Kepala Cabang
Jelas kita lihat bahwa posisi kepala cabang berada tepat di bawah posisi
areal sales manager. Kepala cabang merupakan orang yang bertanggung
jawab terhadap seluruh bawahannya dan menjalankan apa yang telah
ditetapkan perusahaan.
c. Administration Supervisor
Administration supervisor posisinya sejajar dengan leader dan sama-sama
berada di bawah kepala cabang. Administration supervisor mempunyai
bawahan antara lain kasir, kepala gudang dan data entry, dan
administration supervisor bertanggung jawab atas seluruh bawahannya
tersebut. Selain bertanggung jawab terhadap bawahannya, administration
supervisor juga harus bertanggung jawab atas kegiatan operasional kantor.
d. Kasir
Mempunyai tugas untuk mengatur seluruh transaksi pembayaran.
e. Kepala Gudang
Kepala gudang bertugas untuk mengatur seluruh kegiatan arus keluar
masuk barang.
f. Data Entry
Data entry merupakan orang yang bertugas untuk memasukkan data-data
yang diperlukan bagi kegiatan operasional kantor dan perusahaan.
g. Leader
Posisi leader berada di bawah kepala cabang yang mempunyai tugas
bertanggung jawab terhadap hasil kerja bawahannya dan bertanggung
jawab pada keseluruhan hasil penjualan produk.
3.3 Proses Industri
3.3.1 Bahan Baku
 19

Bahan baku yang digunakan untuk proses pembuatan minuman isotonik

(Pocari Sweat) adalah sebagai berikut :
a. Air Arthesis
Air yang berada 120 m di bawah permukaantanah atau air yang berada
di bawah air permukaan tanah.Pengadaan bahan baku air arthesis ini
diambil dari daerah disekitar Surabaya dengan memilih daerah yang
memang bagussunber airnya.
b. Garam/natrium
Garam yang digunkan adalah garam-garamanyang sesuai dengan
kebutuhan tubuh sehingga mampumenggantikan ion tubuh yang hilang.
Pengadaan bahan bakugaram ini dilakukan didapatkan dari lokal daerah
sekitar danekspor dari negara Jepang.
c. Gula
Gula yang digunakan adalah gula glukosa yang diambil diperusahaan
gula lokal.
3.3.2 Bahan Penunjang
Bahan penunjang yang digunakan untuk proses pembuatan minuman
minuman isotonik (Pocari Sweat) adalah sebagai berikut :
a. Resin
Resin yaitu biji plastik khusus yang digunakan untuk bahanpembuat
botol pocari sweat. Resin sendiri didapatkan dari negaraJepang karena
di Indonesia masih belum ada pihak yangmensuplai resin dalam
kapasitas besar.
b. Tutup botol
Tutup botol dengan bahan khusus sebagai tutup dari pocari sweat.
Tutup botol ini disuplai dari negara Jepang dan menggunakan system 3
putaran unik.
c. Label
Label yang berasal dari bahan plastik yang digunakan sebagai label
dalam kemasan pocari sweat. Pengadaan label ini didapatkan dari
produsen plastik di daerah Indonesia.
 20

3.3.3 Proses Produksi

PT. Amerta Indah Otsuka menerapkan sistem batch dalam proses
produksinya, hal ini karena keterbatasan gudang penyimpanan dan kapasitas
produksi. Untuk proses produksinya adalah sebagai berikut :
1. Pembuatan Botol
a. Injection moulding
Merupakan proses pembuatan atau pembentukan resin (biji plastik)
menjadi preform (bakal botol pocari) yang kemudian akan dibuat untuk
botol pocari sweat.
b. Blow molding
Merupakan proses pembentukan peform (bakal botolpocari) menjadi
botol pocari. Sistem alat ini yaitu denganmenghembuskan udara ke
dalam peform yang kemudian akanmembentuk botol sesuai kemasan
botol yang diinginkan.
2. Pembuatan Larutan
a. Timbangan
Pada bagian ini merupakan proses untuk menimbang bahan baku yang
berupagaram-garam yang dicampurkan ke dalam air sesuai
dengankomposisi yang ditetapkan.
b. Tangki penampung
Pada bagian ini digunakan untuk menampung air Arthesisyang
digunakan sebagai bahan baku.
c. Mixer
Pada bagian ini digunakan untuk mencampur dan melarutkan garam,
guladan air sebagai komposisi cairan pocari sweat.
3. Proses pengemasan pocari
a. Mesin sterilisasi
Pada bagian ini digunakan untuk mensterilkan botol dan tutupbotol agar
terhindar dari kontaminan.
b. Mesin filling capping
Pada bagian ini digunakan untuk memasukkan produk pocari sweat ke
dalam botol yang sudah steril.
 21

c. Mesin pelabelan
Bagian ini terdiri dari cap sterilisation, cap sorter, capchecker,
digunakan untuk memberi label secara otomatis padaproduk pocari
sweat yang sudah dikemas.
d. Mesin detektor
Bagian ini terdiri dari mesin bottle preassure detector,labeller, link jet
printer bottle, camera inspector, digunakan
untuk menseleksi/mendeteksi produk-produk yang rusak atau
tidak sesuai dengan standar pocari sweat sehingga produk yang
tidak sesuai tersebut dapat disingkirkan.
e. Mesin auto caser
Mesin pengemas yang digunakan untuk mengemas dan menata produk
pocari sweat jadi ke dalam karduskemasan pocari sweat.
3.4 Pengemasan Produk
Proses pengemasan merupakan bagian akhir dari sebuah prosesproduksi
yang ada di PT. Amerta Indah Otsuka. Pengemasan merupakansalah satu cara
untuk melindungi atau mengawetkan produk pangan maupun non pangan.
Pengemasan mempunyai peranan dan fungsi yangpenting dalam menunjang
distribusi produk terutama yang mudah rusak mengalami kerusakan. Proses
pengemasan dilakukan sesuai denganprosedur yang telah ditetapkan oleh
perusahaan, sehingga efektifitas danefisiensi kerja dapat terwujud dengan baik.
Pada PT. Amerta IndahOtsuka ada dua tahap proses pengemasan yaitu
pengemasan primer danpengemasan sekunder
a. Pengemasan Primer
Menggunakan peralatan yang berteknologi canggihserta bahan baku
plastik yang lebih ringan serta proses produksi disuhu ruang dalam
lingkungan pabrik yang bersih ini akanmenghasilkan eco bottle yang
ramah lingkungan karena dapatmengurangi emisi karbon ke lingkungan.
Bahan kemasan primeryang digunakan kemasan pocari sweat yaitu
polietilen tereptalat(PET). PET memiliki sifat yang transparan, jernih, dan
kuat.Biasanya dipergunakan sebagai botol minuman (air mineral, jus,
softdrink, minuman olah raga) tetapi tidak untuk air hangat atau panas.
 22

Polietilena tereftalat adalah suatu resin polimer plastik termoplast dari

kelompok poliester. PET banyak diproduksi dalam industrikimia dan
digunakan dalam serat sintetis, botol minuman, wadah makanan, dan
aplikasi thermoforming serta dikombinasikan dengan serat kaca dalam
resin teknik.
b. Pengemasan Sekunder
Kemasan sekunder merupakan tahapan selanjutnya dari pengemasan
primer. Produk yang berasal dari ruang pengemas primer selanjutnya
dibawa ke ruang pengemas sekunder. Produk yang telah masuk keruang
pengemas sekunder selanjutnya dikemasoleh para packer. Produk dikemas
dalam karton yang merupakanpengemasan sekunder. Karton dilewatkan
pada mesin karton sealeryang secara otomatis akan menutup rapat karton
baik dari bawahmaupun dari atas. Pada kemasan sekunder juga terdapat
informasi tentang produk, namun tidak selengkap informasi yang terdapat
padakemasan primer.
3.5 Jenis Produk
Produk yang dihasilkan dari PT.Amerta Indah Otsuka (Pocari Sweat)
Pasuruan ini mampu menghasilkan PET 350 ml sebanyak 150 Juta botol/tahun.
Pabrik Kejayan ini sudah mulai berproduksi dari April 2010.Hasil Produksi dari
PT Amerta Indah Otsuka di Pasuruan adalah Pocari Sweat ukuran 500 mL dan
250 mL dan Ionessence.
3.6 Pemasaran
Pemasaran dan Distribusi PT. Amerta Indah Otsuka dengan kapasitas
produksi sebesar 600 botol/menit dan jam kerja selama 23 jam per hari, jumlah
produk Pocari Sweat tentunya sangat banyak. Pabrik Pocari Sweat di Kejayan
merupakan sub induk dari Perusahaan Otsuka Asia Pasifik yang memproduksi
minuman isotonik Pocari Sweat. Sehingga selain memenuhi permintaan
PocariSweat dalam negeri, produk akan diekspor ke Hongkong,
Singapura,Malaysia, Arab Saudi dan Mesir.
 23

BAB IV
PT. SAKA ENERGI INDONESIA PANGKAH LIMITED
4.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di PT. Saka Energi
Indonesia Pangkah Limited
4.1.1 Seminar oleh Perusahaan
Pokok Bahasan Seminar di perusahaan PT. Saka Energi Indonesia Pangkah
Limited:
a. Sejarah perusahaan PT. Saka Energi Indonesia Pangkah Limited
b. Jaringan distribusi perusahaan
c. Proses produksi dan pengolahan gas alam.
4.1.2 Safari Perusahaan
Safari perusahaan ditujukan untuk mengetahui proses pengolahan minyak dan
gas bumi secara langsung. Safari tersebut meliputi tour di beberapa fasilitas
pabrik, seperti:
a. Gas Processing Facility (GPF)
b. Oil Treating Facility (OTF)
c. LPG Facility (LPGF)
4.2 Gambaran Umum Perusahaan
4.2.1 Sejarah Singkat PT. PGN Saka Energi Pangkah Limited Gresik
Blok eksplorasi minyak dan gas Ujung Pangkah, Gresik telah beroperasi
sejak tahun 1997 dengan Kontraktor Kontrak Kerja Sama (KKKS) oleh Hess
Indonesia. Pada tahun 2007 mulai berproduksi minyak dan gas. Operasi
eksplorasidilakukan oleh pihak Hess Indonesia Ujung Pangkah Limited (HIPL)
dengan kepemilikan saham 25% oleh Perusahaan Gas Negara (PGN) dan sisanya
oleh HESS. Pada awal tahun 2014 Hess menjual aset blok Ujung Pangkah kepada
PGN sehingga saat ini blok ujung pangkah dioperasikan oleh anak perusahaan
PGN yaitu Saka Energi yang berdiri sejak 27 Juni 2011. Pemegang saham Saka
adalah PGN dan PGAS SOLUTION (anak perusahaan PGN lainnya) dengan 99%
dan 1% secara berurutan.
Blok Ujung Pangkah saat ini bernama Saka Indonesia Pangkah Limited
(SIPL) sebagai KKKS. SIPL terletak di Kecamatan Manyar, Kabupaten Gresik,
tepatnya di Jalan Beta Maspion, Kawasan Industri Maspion, Gresik, Jawa Timur.
 24

SIPL melakukan dua kegiatan didua lokasi yaitu Offshore Production Facility
atau Well Head Platform (WHP) dan platform tambahan (Compression and
Processing Platform) di perairan Timur Laut Ujung Pangkah serta Onshore
Production Facility (OPF) dengan produk crude oil. Gas Processing Facility
(GPF) dengan produk gas, dan Liquified Petroleum Gas Recovery Facility
(LPGF) dengan produk elpiji.

Gambar 4.1 Daerah KKKS PT Saka Energi Indonesia Pangkah Limited

4.2.2 Profil dan Tujuan Perusahaan
PT PGN Saka Energi Indonesia Pangkah Ltd adalah sebuah perusahaan
hulu migas nasional yang dimiliki oleh PT PGN Saka Energi Indonesia (Saka).
Saka merupakan anak perusahaan dari PT Perusahaan Gas Negara (Persero) Tbk
(PGN). PGN merupakan perusahaan terbesar di Indonesia dalam bidang transmisi
dan distribusi gas bumi. Tujuan dari pendirian Saka adalah untuk menjalankan
usaha hulu dan investasi, yang meliputi eksplorasi, eksploitasi, dan
pengembangan minyak dan gas bumi, CBM, dan sumber energi lainya. Saka
Energi memiliki aset kepemilikan blok 20% di Ketapang, 30% di Bangkanai,
100% di Sesulu Selatan, dan 100% di Ujung Pangkah.

Gambar 4.2 Logo PT. PGN Saka Energi Indonesia

 25

PT. PGN Saka Energi Indonesia Pangkah Limited memiliki visi dan misi
sebagai berikut
Visi : Menjadi perusahaan hulu minyak dan gas kelas dunia
Misi : 1. Untuk memberikan nilai kepada pemegang saham melalui
portofolio yang diversifikasi aset minyak dan gas baik
konvensional maupun non konvensional
2. Sinergi dengan perusahaan induk saka, PGN dan anak
perusahaanlainya.
3. Menjadi operator strategis aset minyak dan gas (baik konvensional
maupun nonkonvensional)
4. Memiliki bangunan yang diversifikasi.
Nilai :
1. Drive for Results
Berkomitmen untuk terbaik di kelasnya, bekerja nilai tinggi untuk
kepentingan pemegang saham
2. Excellent Service
Memberikan pelayanan terbaik kepada pemegang saham, agen,
pemerintah, subkontraktor, penyuplai, dan pelanggan
3. Ethics
Mempertahankan praktik bisnis yang etis di seluruh operasinya.
4. Professionalism
Terus meningkatkan kompetensi dan mengambil tanggung jawab
dan akuntabilitas atas tindakan dan keputusan
5. Safety
Selalu memprioritaskan keselamatan dan keamanan di dalam dan
luar pekerjaan.

4.3 Sarana dan Fasilitas Perusahaan

PT PGN Saka Energi Indonesia Pangkah Limited memiliki 2 fasilitas yaitu
Offshore Production Facility yang terletak di lepas pantai ujung Pangkah dan
Onshore Processing Facility yang terletak di Kompleks Industri Maspion Gresik.
4.3.1 Offshore Production Facility
 26

Gambar 4.3 Blok Diagram Offshore-Onshore

Offshore Production Facility memiliki 4 bagian yaitu WHP-A, WHP-B,
CPP dan AUP. WHP-A dan WHP-B (Well Head Platform) merupakan sumur
milik PT Saka Energi yang masing-masing memiliki 15 dan 20 slot sumur. Selain
slot sumur terdapat pula utilitas penunjang lainnya seperti Gas Lift System, Diesel
Generator, Air Compressor, Safe Guarding System, Pig Facility, dsb. Unit CPP
(Central Processing Platform) berfungsi untuk memproses lanjutan dari sumur A
dan B untuk kemudian disalurkan ke Onshore Processing Facility.CPP didesain
untuk kapasitas 30.000 bbl/day minyak, 195 MMSCFD export gas, 40 MMSCFD
gas lift supply, dan 60.000 bbl/day air. Dalam CPP terdapat beberapa utilitas
antara lain Gas Compressor, PWT, Flare System, dsb. Sedangkan AUP
(Accomodation and Utility Platform) merupakan unit penunjang pekerjaan yang
didalamnya terdapat sarana tempat tinggal untuk operator on duty. AUP
dilengkapi dengan sarana Fire Water System, Fresh Water System, Sewage
Treatment, dsb.
 27

Gambar 4.4 Well Head Platform A

Gambar 4.5 Fasilitas AUP, CPP dan WHP B

 28

Gas Lift to
WHPA &
WHPB 40 mmscfd
104 Barg
50oC
Gas & Liquid
to OPF via
WHPA 195 mmscfd
30000bpd
70 barg
50oC

Gas & Liquid

from WHPA 243.7 mmscfd 22 Barg
75000 Bpd 50oC 1St MP Comp 2nd MP Comp
22 barg After Cooler After Cooler
50oC
Gas & Liquid 195 mmscfd
195 mmscfd
from WHPB LDV MP Separator LIC
20.1 Barg
195 mmscfd 36.9 barg 195 mmscfd 195 mmscfd
PIC 69.7 barg 69.7 barg
532-V-02A 40oC
38.6 Barg 50oC
92oC 102oC 50oC

PIC 1st MP Comp nd

2nd MP Comp
st
1 MP Comp 540-C-01 2 MP Comp 540-C-02
Suct Scrub Suct Scrub
PIC
195 Mmscfd 540-V-01 Gas Turbine 540-V-02 Gas Turbine
MV Sep Oil Pump A 20 Barg LIC LIC
15000 Bpd
42oC
71.5 Barg Disc
Hydrocyclone
542-V-01A To HP Flare
Scrubber To HP Flare
Scrubber

22 Barg
50oC

MP Separator
LDV LIC 1St GL Comp 2nd GL Comp
532-V-02B After Cooler After Cooler

40 Mmscfd 40 Mmscfd
20 Barg 40 Mmscfd 40 Mmscfd 40 Mmscfd
PIC 44.8 Barg
40oC 45.8 Barg 107 Barg 107 Barg
50oC
116oC 127oC 50oC

MV Sep Oil Pump B To

PIC
1st G/L Comp 2nd G/L Comp
15000 Bpd PIC
st 504-
504-C-01 Gas Turbine 2nd G/L Comp 504-C-02
From 504-C-01
71.5 Barg Disc 1 G/L Comp C-02 Suct Scrub
Suct Scrub
504-V-02
Hydrocyclone 40 Mmscfd 504-V-01
542-V-01B 20 Barg LIC LIC
42oC

To HP Flare To HP Flare
Scrubber Scrubber

PIC
PIC

V-88 7.7 mmscfd

24 Barg
PIC
LDV
Produce Water Treater LIC
Reject Oil Vessel 41oC
To LP Fuel Gas LP Flare Header
542-V-02 542-V-03 E HP Flare Header
HP Fuel Gas
12.5 Barg Scrubber HP Flare KO Drum LP Flare KO Drum
7.7 mmscfd
50oC
24 Barg
541-V-01 To HP Fuel Gas 543-V-01 543-V-02
Water to LIC E
Injection Well 50oC
on WHPB
To Export Pipe Line
Reject Oil Pump
To HP Flare
Water Injection Pump A/B/C 20 M3/hr Scrubber
213 M3/hr each 70 Barg Disch LP Flare Rec Pump
40oC HP Flare Pump
97.2 Barg Disch

Utilities Instrument
Utility Air
Air

Fresh Water System

Service Water
Pump
D
GTG Dual Fuel
Fire Pump
Utility Air System

Sea Surface Diesel Fuel System

Gambar 4.6 CPP Process System

4.3.2 Onshore Processing Facility

Gas, Minyak, dan Air dari Offshoreselanjutnya diterima di yang kemudian
diproses untuk menghasilkan 3 macam produk yaitu gas pipa, LPG, dan minyak
mentah. Sehingga fasilitas yang terdapat di Onshore Processing Facilityterbagi
menjadi 3 bagian yaitu OTF, GPF dan LPGF.
 29

Sales Gas PLN

Acid Gas Acid Flare
Disposal System
Acid Gas Water

Vapor Amine Treating TEG Dehydration LPGF

Pipeline Fluids Inlet Separation

(Slug Catcher) LPG Storage
Propane Sphere A/B/C/D
Flash Gas

Liquids
OTF Separation Debutanizer Bottoms LPG Storage
Butane
Sphere A/B/C/D

Produced Water
Water Oil Crude Oil Tank
Treatment Package

Gambar 4.7 Diagram Blok Onshore Processing Facility

4.3.2.1 Oil Treating Facilities (OTF)

Gambar 4.8 OTF Process System

Dikomisioning pada 10 Desember 2008 dengan desain untuk 20.000 BPD
tetapi yang sedang berjalan hanya 5000 BPD. Terdapat tiga bua tangki
penyimpanan jenis floating roof dengan desain masing-masing berkapasitas
 30

200.000 bbls. Selain itu juga terdapat tangki kondensat A dan B dengan kapasitas
masing-masing 30.000 bbls dan 6.000 bbls. Minyak dikirimkan melalui pipa 24
inch sejauh 4 km menuju fasilitas jetty milik Maspion yang kemudian dikapalkan
setiap 3-4 minggu sebanyak 150.000-180.000 bbls tiap loadin.
Fasilitas OTF berfungsi untuk menghasilkan crude oil dari liquid
hydrocarbon yang ditangkap pada slug catcher. Fase liquid masuk ke
highpressure flash separator untuk dipisahkan kandungan gas, air, dan minyak
dengan menurunkan tekanan secara tiba-tiba atau teknik flash. Hasil flashing yang
berupa gas dikirim ke flash gas compressor 2nd stage yang selanjutnya dialirkan
ke inlet separator untuk diproses ulang. Kandungan minyak dialirkan ke HP flash
liquid heater untuk dinaikkan serta dijaga suhunya. Sedangkan kandungan air
dikirim ke hydrocyclone separator untuk diolah sebagai air terproduksi.
Minyak dari HP flash liquid heater dipisahkan kembali dari kandungan air
yang terikut melalui low pressure electrostatic treater agar tingkat dehidrasi
minyak terjaga. Minyak yang telah didehidrasi dikirim ke atmospheric flash
separator. Pada atmospheric flash separator tekanan gas ditingkatkan agar dapat
dialirkan lagi ke slug catcher. Hasil crude oil distabilkan dan disimpan di unit
penyimpanan crude oil. Crude oil akan memasuki meterprover untuk dikirim ke
pressure electrostatic treater dan dialirkan ke flash gas compressor 1st stage.

4.3.2.2 Gas Processing Facilities (GPF)

Fasilitas GPF berfungsi mengolah gas bumi menjadi sweet dan dehydrated
gas dimana gas memiliki kandungan H2S dan uap air yang sudah berada pada
batas maksimal yang ditetapkan. Gas yang masuk ke amine contactor inlet knock
out drum dipisahkan lagi dengan liquid yang masih terbawa. Hal ini dimaksudkan
agar pada fasilitas selanjutnya yaitu amine contactor tidak terjadi pembusaan yang
dapat menurunkan kinerja dari alat. Di amine contactor inlet knock out drum
pisahan liquid akan jatuh ke bagian bawah drum sedangakan gas dialirkan ke
mercury removal system untuk dihilangkan kadar merkuri pada gas.
Pada amine contactor kadar H2S pada gas diturunkan dengan
menggunakan proses amin sehingga kadar H2S memenuhi spesifikasi penjualan
yaitu maksimal 10 ppmv. Pada amine contactor H2S dilepaskan didalam oxidizer
 31

untuk dioksidasi menjadi SO2 -2/SO3- melalui proses pembakaran dengan

efisiensi pembakaran 98%. Gas SO2/SO3 kemudian dialirkan ke SO2scrubber
dimana gas akan diserap dengan air laut menjadi garam-garam sulfat agar
konsentrasi gas terkontrol dan sesuai baku mutu sebesar <2.600 mg/Nm3. Air
bekas proses scrubbing diolah di aeration tank untuk meningkatkan kadar PH air
kemudian ditampung di observation basin lalu dibuang ke laut. Hasil atas amine
contactor kemudian diteruskan ke amine overhead gas knock out drum untuk
dipisahkan dengan liquid jika masih terbawa. Produk gas yang telah bersih
kemudian diteruskan ke amine regeneration system.
Proses lain yang terjadi pada fasilitas GPF adalah moisture removal system
yang bertujuan untuk menghilangkan kandungan free liquid dalam gas, mencegah
korosi, mencegah terbentuknya hidrat, mencegah kondensasi, dan memenuhi
spesifikasi water moisture. Pelarut yang digunakan dalam proses ini adalah TEG
(triethylene Glycol). Di TEG contractor moisture diabsorbsi dari gas. Gas yang
keluar dialirkan ke TEG overhead KO drum untuk dipisahkan antara gas dan
TEG. Liquid kemudian dialirkan ke fasilitas LPGF dan larutan TEG yang
mengandung H2O dialirkan ke TEG regeneration system agar larutan TEG dapat
dipakai kembali di leancontactor. Adapun unit di TEG regeneration system
memiliki fungsi yang serupa dengan amine regeneration system.
Dikomisioning pada 30 April 2007 dengan desain untuk 145 MMSCFD
tetapi saat ini hanya digunakan 39 MMSCFD.Sales gas dikirimkan ke PJB
(Pembangkit Jawa Bali) Gresik melalui pipa 20 inch sejauh 9 km.
 32

Gambar 4.9 GPF Process System

4.3.2.3 Liquefied Petroleum Gas Facility (LPGF)

Gambar 3.10 LPGF Process System

Proses dari TEG overhead KO drum masuk ke inlet gas filter untuk
dipisahkan antara liquid dan gas dengan hasil liquid yang dikembalikan ke HP
flash separator dan hasil gas diteruskan ke molecular sieve beds untuk diadsorpsi
kembali kandungan air yang masih ada. Gas kemudian diteruskan ke dust filter
 33

untuk dihilangkan pertikel debu yang terbawa dari sebelumnya lalu diteruskan ke
inlet gas compressor. Terusan gas akan dinaikkan pada unit ini kemudian
dialirkan ke inlet gas cooler untuk diturunkan temperaturnnya. Dalam LPGF
terdapat kolom deethanizer, depropanizer, dan debutanizer. Kandungan methane
dan ethane akan diteruskan ke residue gas compressor yangdigunakan untuk
memampatkan gas residu keluaran sistem pemisahan LPG lalu dialirkan ke sales
gas pipeline sebagai gas pembangkit Jawa Bali. Kandungan propane dan buthane
akan disimpan pada LPG sphere.
Dikomisioning pada 21 Maret 2009 dengan kapasitas propana 300T/day
dan butana 200 T/day tetapi saat ini hanya menghasilkan propana 85 T/day dan
butana 75 T/day. Terdapat 4 buah tangki bulat LPG dengan kapasitas masing-
masing 2500 m3. Dua buah tangki untuk penyimpanan butana dan dua tangki lain
untuk propana. LPG dikirmkan melalui pipa 8 inch dan 10 inch sejauh 4 km
menuju fasilitas Jetty milik Maspion untuk kemudian dikapalkan tiap 2 minggu
sebanyak 850 MT propana dan 850 MT butana tiap loading. Selain itu, LPG juga
disalurkan melalui pipa 8 inch ke PT. MEM (Maspion Energy Miratama).
4.3.3 Utilitas Penunjang
Utilitas yang terdapat pada OPF berfungsi untuk menunjang proses
produksi yang dilakukan SIPL. Terdapat 16 utilitas pada OPF yaitu Fire Water
System, Plant and Instrument Air System, Closed and Open Drain System,
Heating Medium System, Fuel Gas System, Fresh Portable and Process Water
System,Flare System, Jetty and Loading Arm System, Oily Water Treatment
System, Produced Water System (IPAL), Chemical Injection System, SO2
Removal System, Effluent System, Diesel System, Power Generation and
Emergency Generation System.
 34

BAB V
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER (ITS) SURABAYA
5.1 Pelaksanaan Kegiatan Kuliah Kerja Lapangan di Institut Teknologi
Sepuluh Nopember
5.1.1 Diskusi mengenai Departemen Teknik Kimia di Institut Teknologi
Sepuluh Nopember.
Pokok Bahasan :
a. Sejarah Departemen Teknik Kimia ITS
Pada tahun 1983, Fakultas Teknik Kimia berubah menjadi Jurusan Teknik
Kimia FTI-ITS. Sejalan dengan pengembangan SDM dan Fisik maka kurikuklum
juga berubah. Perubahan dari Sistem Unit ke Sistem Kredit Semester juga
dilakukan di Jurusan Teknik Kimia semenjak Fakultas ini dikembangkan dengan
dana ADB.Pada awalnya kurikulum dibuat 160 SKS dibagi dalam 10 semester
lalu tahun 1990 berubah menjadi 152 SKS dalam 9 semester dan yang terakhir
kurikulum untuk Tingkat Sarjana ditetapkan menjadi 144 SKS. terbagi dalam 8
semester.
Pak Oedjoe masih tercatat sebagai Ketua Jurusan Pertama, kemudian
proses pergantian terjadi pada tahun 1983 dimana Ketua Jurusan dipimpin oleh Ir.
Achmad Baktir M Sc. Pengiriman dosen keluar negri terus berlangsung sehingga
sampai pada akhir 80- an sejumlah tenaga doktor telah kembali ke ITS
diantaranya Dr.Nonot Soewarno, Dr.Renanto H. Dr.Achmad Roesyadi dan Dr.
Rachemoellah.
Dengan banyaknya tenaga doktor di Jurusan Teknik Kimia maka pada
kepemimpinan Dr.Achmad Roesyadi sebagai Ketua Jurusan Teknik Kimia tahun
1990 struktur pengelompokan dosen dirubah menjadi berbasis Laboratorium
Penelitian,sehingga pengelompokan dosen juga dirubah menjadi kelompok
peneliti di Laboratorium Penelitian. Beberapa Lab Penelitian didirikan dan setiap
laboratorium dikepalai oleh seorang kepala lab. Dan dosen mengelompok
dedalam lab.lab tersebut. Jadi di Jurusan Teknik Kima terdapat dua
pengelompokan laboratorium yaitu laboratorium Pendidikan tempat mahasiswa
melakukan praktikum reguler dan laboratorium Penelitian dimana dosen dan
mahasiswa akhir melakukan penelitian.
 35

Pada tahun 1991/1992 dalam rangka program stratifikasi dan

pengembangan teknologi Jurusan Teknik Kimia mendirikan Program S2. Tercatat
Ketua program Studi S2 pertama adalah Dr.M.Rachemoellah.Pada awalnya
program S2 ini terlaksana dalam bentuk pengumpulan kredit S-2 bersama ITB.
Mahasiswa S2 waktu itu harus ke ITB Bandung untuk menyusun rencana
studinya, tetapi semua perkulihan dan pembimbingan dilakukan di ITS. Pada
tahun kuliah 1994/1995, program S-2 telah dikelola secara penuh oleh ITS.
Pada tahun 1990 terbit Peraturan Pemerintah No. 30 tahun 1990, dimana
semua Jurusan Non Gelar Teknologi (FNGT) dilebur kedalam jurusan-jurusan
terkait di Fakultas yang menyelenggarakan program serupa tetapi dalam jenjang
Sarjana (S-1). Oleh sebab itu, program D-3, Teknik Kimia. Bergabung kedalam
Jurusan Teknik Kimia FTI.ITS. Dengan demikian sejak saat itu organisasi Jurusan
Teknik Kimia mempunyai dua Program Studi Pasca sarjana dan Program Studi
Diploma.
Guna meningkatkan kualitas Sumber Daya Manusia Indonesia, khususnya
para tenaga kerja yang ada di Indonesia, Jurusan Teknik Kimia FTI- ITS
memberikan kesempatan bagi mereka yang bekerja untuk menempuh studi di ITS
melalui jalur Program Pendidikan Ekstensi. Program ini di buka sejak Semester
Genap 1995/1996 dan diselenggaran malam hari. Jurusan Teknik Kimia terus
berkembang, berbagai bantuan juga didapat Bantuan ADB II Proyek QUE proyek
IMHERE melengkapi pengembangan Jurusan Teknik Kimia, terutama
pengembangan SDM dan penambahan fasilitas laboratorium. Demikian juga
banyaknya dosen Teknik Kimia yang menyandang GURU BESAR turut serta
dalam pengembangan Jurusan ini. Kemudian setelah dipandang cukup memadai
baik dilihat dari segi SDM maupun fasilitas pada tahun 2001 dibukalah Program
S3 di Jurusan Teknik Kimia. Ini terjadi pada saat Ketua Jurusan dipegang
Dr.Ir.Sugeng Winardi.
b. Fasilitas Laboratorium Departemen Teknik Kimia ITS
Program Studi Sarjana Teknik Kimia FTI – ITS (PSS TK – ITS) memiliki
laboratorium pengajaran 6 buah untuk menunjang pengajaran matakuliah dan
laboratorium penelitian (riset) untuk kebutuhan riset mahasiswa dan staf
akademik.
 36

Laboratorium pengajaran terdiri Lab. Kimia Analisa, Lab. Kimia Organik,

Lab. Kimia Fisika, Lab. Mikrobiologi, Lab. Teknik Kimia, Lab. Komputasi dan
Simulasi. Laboratorium penelitian (riset) terdiri Lab. Teknik Reaksi Kimia, Lab.
Biomassa dan Energi, Lab. Thermodinamika Teknik Kimia, Lab. Mekanika fluida
Teknologi Pencampuran, Lab. Perpindahan Panas dan Massa, Lab. Proses
Pemisahan, Lab. Perancangan dan Pengendalian Proses, Lab. Elektrokimia dan
Korosi, Lab. Proses Kimia, Lab. Pengolahan Limbah, Lab. Teknologi Biokimia,
Lab. Teknologi Material.
Selain itu terdapat Laboratorium Analisis dan Instrumentasi (Lab. TAKI)
dengan peralatan – peralatan analisis modern seperti GC, HPLC, TOO, AAS
berfungsi untuk memberikan jasa pelayanan analisis dan pengujian baik untuk
sivitas akademika maupun untuk masyarakat lainnya (industri dan perorangan).
Laboratorium Komputasi dan Simulasi dilengkapi dengan 40 unit PC, serta printer
jaringan. Piranti lunak utama yang tersedia (berlisensi) antara lain SuperPro,
HYSYS, MATLAB & SIMULINK, FLUENT dan ANSYS (dalam proses). Pada
setiap laboratorium penelitian tersedia minimal 2 PC untuk keperluan pengolahan
data dan penulisan laporan dengan MS Windows dan Office berlisensi, serta
mempunyai minimal 4 port ke jaringan internet dan intranet ITS.
c. Program Departemen Teknik Kimia ITS
Program S1
1) Akreditasi peringkat A, 1998, 2005
2) QUE project tahun 2000-2004
3) I-MHERE Project tahun 2007-2011
4) Jurusan Berkinerja Terbaik I Tingkat ITS 2009
5) Jurusan Berkinerja Terbaik II Tingkat ITS 2010
6) Ketua Jurusan Terbaik I Tingkat ITS 2010
7) Finalis Ketua Jurusan Tingkat Nasional 2010
8) Peneliti Terproduktif I Tingkat ITS 2009
Program S2
1) Akreditasi peringkat B, 2000
2) Akreditasi peringkat A, 2006
Program D3
 37

1) Semi-QUE project tahun 2003-2004

5.1.2 Safari Laboratorium Departemen Teknik Kimia di Institut Teknologi
Sepuluh Nopember
Safari meliputi tour 3 laboratorium penelitian, sebagai berikut:
a. Laboratorium Perpindahan Massa dan Panas
Laboratorium ini didirikan pada awal tahun 2000 di bawah bimbingan
Prof. Oedjoe Djoeriaman, MS Ph.D dibantu oleh beberapa dosen yang
berkompeten di bidang perpindahan panas dan massa. Namun sayang sekali
bahwa Prof. Oedjoe tidak dapat terus mendampimgi perkembangan laboratorium
baru, yang masih memerlukan bimbingan untuk dapat mewujudkan dirinya
sebagai laboratorium yang berkualitas, karena beliau harus menghadap Khaliknya.
Sepeninggal Alm. Prof. Oedjoe, kepala laboratorium dijabat oleh Ir. Kusnarjo,
MT. Pada tahun 2005, jabatan kepala laboratorium digantikan oleh Prof. Ali
Altway. Adapun penelitian di dalam laboratorium ini dibagi dalam beberapa
kelompok, yaitu : Perpindahan Massa, Perpindahan Panas, dan Perpindahan Panas
dan Massa bersamaan.
Contoh penelitian dalam laboratorium ini antara lain yaitu :
1. Penentuan koefisien perpindahan massa dalam kolom gelembung bersekat.
2. Kontak gas-liquid dalam kolom gelembung bersekat dengan peubah sudut
sekat.
3. Absorpsi gas CO2 dalam larutan Ca(OH)2 pada pembuatan CaCO3
precipitat dalam reactor gas inducing.
4. Pengukuran karakteristik hidrodinamik dan perpindahan massa packed
column untuk ekstraksi cair-cair.
5. Studi eksperimental dan pemodelan matematik untuk fenomena ekstraksi
cair-cair disertai reaksi kimia di dalam packed column.
6. Studi eksperimental untuk fenomena hidrodinamik dan perpindahan massa
pada proses pencucian garam dapur didalam fixed bed dan fluidized bed.
7. Pemodelan matematik untuk proses pencucian garam dapur didalam fixed
bed dan fluidized bed.
8. Pengaruh air laut sebagai pendingin terhadap koefisien perpindahan panas
total pada alat pemindah panas tipe pipa ganda berpacking (fixed bed).
 38

9. Perpindahan panas dan massa secara konveksi pada penguapan falling film
dengan aliran udara pada campuran biner.
10. Pengaruh kadar air dan laju udara pada pembakaran limbah padat pabrik
kertas.
11. Pengaruh perbandingan pith dan sludge serta kadar air pada pembakaran
limbah padat pabrik kertas.
12. Perpindahan panas dan massa secara konveksi pada penguapan falling film
dengan aliran udara pada campuran biner.

b. Laboratorium Mekanika Fluida dan Pencampuran

Laboratorium ini dipimpin oleh Prof. Dr. Ir. Sugeng Winardi, M. Eng.
selaku kepala laboratorium. Adapun bidang penelitian dalam laboratorium ini
antara lain :
Computational Fluid Dynamics, Sintesa Partikel, Tangki Berpengaduk, Produksi
Hidrogen, Pencampuran Solid-solid, Spray Pyrolysis, Gasifikasi Batubara, dll.
Beberapa penelitian yang telah dan sedang dilakukan di laboratorium
Mekanika Fluida dan Pencampuran adalah:
1. Makro Instabilitas dalam Tangki Berpengaduk dengan Aksial Impeller
untuk Campuran Polydisperse Padat – Cair Konsentrasi Tinggi.
2. Simulasi Pengaruh Ukuran Partikel pada Gasifikasi Batubara Kualitas
Rendah.
3. Sintesa Hidroxyapatite powder Dengan menggunakan metode Flame
Spray Pyrolisis dengan penambahan additive.
4. Pengaruh Hidrodinamika terhadap Produksi Hidrogen secara Fermentatif
di Dalam Reaktor Berpengaduk.
5. Pengaruh Dopant (Al, Mn, In) terhadap karakteristik partikel ZnO yang
dihasilkan dari metode Spray Pyrolysis

c. Laboratorium Thermodinamika Teknik Kimia

Dosen di Laboratorium Thermodinamika Teknik Kimia:
Prof. Dr. Ir. Gede Wibawa, M.Eng , Dr.Ir. Kuswandi, DEA , dan Ir.
Winarsih.
 39

Tema Penelitian:
1. Sifat fisik larutan untuk senyawa organik dan polimer , meliputi:
a) Pengukuran kelarutan pelarut uap dalam larutan polimer dengan
menggunakan metode mikrobalansi kristal kuarsa
b) Pengukuran vapor-liquid equilibrium (VLE) untuk campuran organik
dengan menggunakan alat ebulliometer
c) Pengukuran VLE untuk sistem CO2-K2CO3-DEA-H2O
d) Pengukuran kesetimbangan cair-cair (LLE) untuk campuran organik
e) Pengukuran tekanan uap campuran alkohol-bensin
f) Pengembangan metode sintesis untuk meningkatkan kualitas zeolit
alam di Indonesia
2. Desain konseptual menggunakan simulasi proses untuk pengolahan
minyak dan gas
3. Teknologi pemisahan terpadu
4. Teknologi kriogenik untuk gas alam
5. Materi lanjutan (Future Plan)
 40

BAB VI
DOKUMENTASI KEGIATAN

Gambar 6.1 Kunjungan ke PT. Amerta Indah Otsuka (Pocari Sweat), Pasuruan.

Gambar 6.2 Kunjungan ke PT. Ajinomoto Indonesia, Mojokerto.

 41

Gambar 6.3 Safari Perusahaan PT. Ajinomoto Indonesia.

 42

Gambar 6.4 Kunjungan ke Departemen Teknik Kimia ITS Surabaya.