LAPORAN KERJA PRAKTEK

PENGARUH KEVAKUMAN TERHADAP LAJU PENGUAPAN

WEAK BLACK LIQUOR (WBL) PADA VACCUM
EVAPORATOR (VE) 11 UNIT RB#2

DI PT. INDAH KIAT PULP & PAPER

TBK, PERAWANG – RIAU

DODI INDRAWAN
1707035750

PROGRAM STUDI D-III

TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2020
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK INDUSTRI

Nama : Dodi Indrawan

Nim : 1707035750
Jurusan : Teknik Kimia D3
Asal Sekolah : Universitas Riau
Judul : Pengaruh Kevakuman Terhadap Laju Penguapan
Weak Black Liquor (WBL) Pada Vaccum Evaporator
(VE) 11 Unit Rb#2
Waktu : 01 Januari – 31 Januari 2020
Tempat (Seksi/Dept) : Rb #2 / RBP

Disahkan Oleh :

Pembimbing I Pembimbing II

Khamid Frans Ade Putra

Kepala Seksi Pembimbing Lapangan

Mengetahui,

a/n Pimpinan Koordinator Pkl

Pt. Ikpp Tbk. Perawang Pt. Ikpp Tbk. Perawang

Ir. Ketut Piter F. G, S.H., M.H. Syaiful Yusri

Manager Community Development Community Development

i
 LEMBAR PERSETUJUAN

Laporan Kerja Praktek dengan judul “PENGARUH KEVAKUMAN

TERHADAP LAJU PENGUAPAN WEAK BLACK LIQUOR (WBL) PADA
VACUUM EVAPORATOR (VE) 11 UNIT RB#2” oleh Dodi Indrawan
dengan Nomor Induk Mahasiswa 1707035750, Program Studi D3 Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Riau, telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen
Pembimbing.

Pekanbaru, Januari 2020

Koordinator Program Studi Dosen Pembimbing

Dr. Yelmida, MSi Dra. Khairat. MSi

NIP. 19630703 199002 2 001 NIP. 19601012 198702 2 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Riau

Ahmad Fadli, ST., MT. PhD

NIP. 19731025 199803 1 002

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan anugrah–Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan pelaksanaan dan penyusunan Laporan Kerja
Praktek di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Perawang pada seksi Recavery Boiler
(RB) dengan judul “Pengaruh Kevakuman Terhadap Laju Penguapan Weak Black
Liquor (WBL) Pada Vacuum Evaporator (Ve) 11 Unit Rb#2”.
Laporan kerja praktek ini disusun sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan pendidikan Diploma 3 Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Riau, Pekanbaru. Laporan dibuat berdasarkan orientasi umum di
beberapa unit yang ada di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk. Perawang.
Penulis sadar bahwa tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak, maka
pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini tidak akan berjalan lancar.
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih sebesar – besarnya
kepada :
1. Orang tua dan keluarga yang selalu mengasihi, mendokan dan memberikan
motivasi bagi penulis.
2. Bapak Dr. Ir. Ari Sandhyavitri, MSc selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Riau.
3. Bapak Ahmad Fadli, ST., MT., PhD selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Riau.
4. Bapak Dra. Yelmida, MSi selaku Ketua Program Studi D3 Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
5. Ibu Dra.Wisrayetti M,Si selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
6. Ibu Dra.Khairat M,Si selaku dosen pembimbing Kerja Praktek.

7. Bapak Ir. Ketut Pitter F.Gegel, selaku Kepala Dep. HRD PT. IKPP Tbk
Perawang.
8. Bapak Syaiful Yusri, selaku Koordinator Kerja Praktek PT. IKPP Tbk
Perawang.

9. Bapak Dasril, Bapak Khamid dan Bapak Frans Ade Putra selaku Pembimbing

iii
 yang telah membantu, mengarahkan dan mengoreksi kegiatan yang penulis
lakukan selama pelaksanaan Kerja Praktek dan semua Staff RB-2.
10. Bapak-bapak yang berada di DCS ( Dwi, Dayang, Wendriwal, Syaiful,
Erizon, Effendi) serta abang-abang DCS (Syaiful, fajri, Dani, Budi) yang
telah membantu mengajarkan proses yang terjadi di recovery boiler.
11. Karyawan PT. IKPP Tbk Perawang di Recovery Boiler seksi 2 yang
namanya tidak bisa disebutkan satu persatu.
12. Teman seperjuangan kerja praktek M.Baihaqi, Shinta Maudina dan
Nurvalis Anurtin yang selalu memberi semagat hingga laåporan ini selesai.
13. Teman – teman seperjuangan D3 Teknik Kimia Universitas Riau angkatan
2017 khusus nya D3 kelas B terima kasih buat dukungan dan motivasinya..
14. Semua pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kekurangan. Oleh

karena itu, penulis berharap terhadap saran yang bersifat membangun untuk
perbaikan di masa mendatang. Atas perhatiannya, penulis ucapkan terima kasih.

Perawang, januari 2020

Penulis

iv
 BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Perkembangan teknologi telah membawa perubahan yang signifikan
terhadap industri dewasa ini. Industri juga memiliki kontribusi penting dalam
menentukan kemajuan suatu negara, khususnya Indonesia. Indonesia merupakan
suatu negara yang memiliki hutan yang luas dan besar. Banyak kekayaan alam
yang melimpah seperti kayu hutan. Kayu hutan memiliki banyak manfaat. Produk
yang dapat dihasilkan dari kayu hutan yaitu kertas. Hutan di Indonesia berpotensi
untuk dilestarikan sehingga pengolahan kayu hutan sangat berpotensi dalam skala
industri. Meningkatnya jumlah konsumsi kertas di masyarakat menunjukkan
semakin tingginya tingkat kebutuhan masyarakat terhadap kertas. Kertas
digunakan sebagai alat tulis, pembungkus rokok, pembungkus makanan dan
minuman, tissue, dan sebagainya. Hal ini menjadi salah satu faktor yang
mendorong berdirinya beberapa industri pulp and paper di Indonesia, termasuk di
Sumatera. Berdirinya pabrik kertas ini juga didukung oleh ketersediaan sumber
daya alam sebagai bahan bakunya. Dengan didirikannya pabrik kertas, selain
dapat memenuhi kebutuhan kertas, juga dapat mengurangi angka pengangguran
dan angka kemiskinan di Indonesia. Oleh karena itu, didirikanlah PT. Indah
Kiat Pulp and Paper Tbk di Perawang sebagai salah satu pabrik kertas di
Indonesia. Sejak berdirinya PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk, perekonomian
masyarakat Perawang khususnya mengalami peningkatan serta membawa
keuntungan finansial baik bagi masyarakat, pemerintah kabupaten, pemerintah
propinsi maupun pusat.

PT. IKPP Perawang merupakan salah satu perusahaan kertas yang ada di
Indonesia. PT. IKPP merupakan bagian perusahaan Asia Pulp and Paper
Company Ltd (APP). Sejak awal berdiri sampai saat ini PT. IKPP telah
meningkatkan kapasitas produksi pulp dari 105.000 ton menjadi 2 juta ton per
tahun. PT. IKPP memperoleh pasokan bahan baku dari Hutan Tanaman Industri
(HTI) yang dikelola oleh PT. Arara Abadi yang juga merupakan anak perusahaan

1
APP. PT. Arara Abadi merupakan perusahaan nasional yang bergerak dalam
bidang pengusahaan hutan tanaman industri untuk mendukung penyediaan bahan
baku kayu bagi industri pulp dan kertas khususnya PT. IKPP. Perusahaan PT.
Arara Abadi bekerja berdasarkan izin Menteri Kehutanan yang menetapkan
luasan areal sebesar 299.975 ha melalui SK No. 743/kpts-II/1996 tanggal 25
Nopember 1996. Areal HTI PT. Arara Abadi tersebar pada empat tempat yang
dikenal dengan istilah distrik dan setiap distrik tersusun atas beberapa resort
(Sihotang, 2013).

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Adapun tujuan kerja praktek bagi Mahasiswa Program Studi D3 Teknik
Kimia Universitas Riau yang bertempat di PT. IKPP Tbk Perawang, Riau, di seksi
Recovery Boiler 11 adalah:
a. Menambah wawasan dan pengetahuan tentang proses pada unit recovery
boiler khususnya unit vacuum evaporator dalam industry pulp & paper.

b. Mengetahui pengaruh kevakuman terhadap laju penguapan weak black

liquor (WBL) pada unit vacum evaporator 11.
c. Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh di bangku perkuliahan untuk
menganalisa jalannya proses.
d. Memahami dan dapat menggambarkan komponen masukan proses produksi
dan komponen keluaran proses yang dihasilkan.

1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Indah Kiat Pulp and Paper Tbk Perawang,
di seksi recovery boiler khususnya di seksi RB-2. Seksi RB-2 merupakan bagian
dari RBP Division. Jangka waktu pelaksanaan kerja praktek selama satu bulan
terhitung mulai tanggal 01 Januari s/d 31 Januari 2020.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Pulp and Paper
Pulp merupakan bahan baku berserat yang digunakan untuk pembuatan
kertas. Serat pulp sebagian besar berasal dari tumbuhan. Pulp adalah hasil
pemisahan serat dari bahan baku berserat kayu maupun non kayu melalui
berbagai proses pembuatannya yang dilakukan dengan proses mekanis, semikimia
dan kimia. Pulp terdiri dari serat-serat selulosa dan hemiselulosa sebagai bahan
baku kertas (Smook, 2002).
Prinsip pembuatan pulp secara mekanis yakni dengan pengikisan dengan
menggunakan alat seperti gerinda. Proses mekanis yang biasa dikenal diantaranya
PGW (pine ground wood), SGW (semi ground wood). Proses semikimia
merupakan kombinasi antara mekanis dan kimia, yang termasuk kedalam proses
ini diantaranya CTMP (Chemical Thermo Mechanical Pulping) dengan
memanfaatkan suhu untuk mendegradasi lignin sehigga diperoleh pulp yang
memiliki rendemen yang lebih rendah dengan kualitas yang lebih baik dari pada
pulp dengan proses mekanis (Biermann, 1966).

Paper atau kertas adalah barang baru ciptaan manusia berwujud lembaran-
lembaran tipis yang dapat dirobek, digulung, dilipat, direkat, dicoret dan
mempunyai sifat yang berbeda dari bahan bakunya. Kertas berbentuk bahan yang
tipis dan rata yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat
yang digunakan biasanya alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa.
Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan
banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas, misalnya kertas
pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang
menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia.

2.2 Bahan Baku Pembuatan Pulp

Bahan baku pembuatan pulp berasal dari tumbuh – tumbuhan yang
mengandung serat. Serat adalah sel tumbuhan yang berbentuk seperti pipa

3
(berongga), relatif panjang sekitar 1,1 – 2,5 mm dengan ujung meruncing. Lebih
dari 90 % bahan baku pulp berasal dari kayu karena kayu mempunyai kelebihan
seperti rendemen yang dihasilkan cukup tinggi, kandungan selulosa yang tinggi
dan kandungan lignin yang rendah, serta kekuatan pulp dan paper yang dihasilkan
cukup tinggi.
Kayu adalah bahan organik yang mengikat karbon. Dengan sangat sedikit
variasi antara spesies yang berbeda, materi kayu terdiri dari tiga unsur utama
karbon, oksigen, hidrogen, nitrogen serta beberapa unsur anorganik, seperti
natrium, posstasium, kalsium, magnesium dan silikon, juga merupakan bahan
penting yang sebagian besar terlibat dalam metabolisme sel-sel hidup selama
pembentukan dan pertumbuhan kayu. Adapun komposisi dasar kayu dapat dilihat
pada Tabel 2.1 (Sixta, 2006).
Tabel 2.1 Komposisi dasar kayu
Element (s) Content (100%)
Carbon C 49

Hydrogen H2 6

Oxygen O2 44

Nitrogen N2 <1
Anorganic Elements Na, K, Ca, Mg, Si <<1

Pada tingkat yang lebih tinggi, unsur-unsur ini membentuk makromolekul

yaitu polimer yang mewakili senyawa dinding sel utama seperi selulosa,
hemiselulosa, dan lignin. Bagian ini adalah komponen utama penyusun kayu.
Pada kayu softwood dan hardwood komposisi lignin dan hemiselulosa berbeda,
sedangkan komposisi selulosa seragam dari semua jenis kayu baik itu pada kayu
softwood dan hardwood seperti pada yang ditunjunkan padaTabel 2.2 (Sixta,
2006).

4
Tabel 2.2 Zat-zat makromulekul dari dinding sel kayu
komposisi Softwood (%) komposisi Hardwood (%)
Selulosa 40-44 40-44

Hemiselulosa 30-32 15-35

Lignin 25-32 18-25

Pemilihan jenis tumbuh – tumbuhan sebagai bahan baku pulp didasarkan
pada bentuk, jumlah, sifat dan seratnya. Jenis kayu yang biasa digunakan dalam
pembuatan pulp and paper adalah:

2.2.1 Soft Wood (kayu lunak)

Soft Wood (kayu lunak) adalah kayu atau pohon dari Gymnosperms yang
merupakan pembagian dari divisi Spermatophytes (tanaman dengan biji) dikenal
sebagai kayu lunak. Gymnosperms juga disebut dengan Conifer atau Evergreen.
Pohon-pohon ini mempertahankan daun yang berbentuk jarum di musim dingin.
Kayu lunak ditandai dengan anatomi kayu yang relatif sederhana yang terdiri dari
90-95% panjang serat longitudinal tracheids 2,5- 7 mm dengan lebar 25-60 µm, 5-
10% sel ray, dan 0,5 sel resin. Contoh dari jenis kayu softwood adalah Araucaria
sp, pinus merkusi, Araucaria sp dan Aghatis sp. Kayu ini memiliki serat yang
panjang dan kasar yang lebih besar sehingga biasanya dimanfaatkan untuk
memberikan kekuatan pada kertas yang dihasilkan (Biermann, 1996).

2.2.2 Hard Wood (kayu keras)

Hard Wood (kayu keras) adalah kayu atau pohon dari Angiosperms yang
merupakan pembagian dari divisi Spermatophytes (tanaman dengan biji) dikenal
sebagai kayu keras. Pohon-pohon ini mengguugurkan daunnya yang menyerupai
bentuk hati di musim dingin. contohnya Accacia Mangium, Encalyptus sp,
Gmelina sp, Albisia dan jati. Kayu ini memiliki serat yang pendek namun lebih
halus. Kayu keras juga lebih mudah diputihkan karena memiliki lebih sedikit
kandungan lignin (Biermann, 1996).
Bahan baku yang digunakan oleh PT. IKPP ada dua jenis yaitu Accacia
mangium dan MTHW (mixed tropical hard wood). Jenis kayu Accacia jarang

5
dijumpai di Indonesia bagian barat, umumnya pohon ini banyak dijumpai di
Indonesia bagian timur seperti Flores, NTT dan Irian Jaya. Pohon Accacia
mempunyai banyak kei stimewaan, antara lain: mempunyai serat panjang, kadar
lignin sedikit, zat ekstraktif sedikit, dan dalam waktu enam tahun diameternya
mencapai 25 – 30 mm.
Setiap tahun produksi pulp and paper yang dihasilkan oleh industri pulp
terus meningkat. Oleh karena itu, industri pulp membutuhkan persediaan bahan
baku yang cukup sehingga dilakukan pengembangan pembibitan Accacia dan
MTHW sebagai Hutan Tanaman Industri (HTI) di daerah Riau sekitarnya. Hutan
tanaman industri ini dikelola oleh PT. Arara Abadi dan merupakan pensuplai
bahan baku PT. IKPP Perawang.

2.3 Komponen Penyusun Kayu

Kayu sebagai bahan baku dasar dalam industri pulp and paper umumnya
mengandung beberapa komponen kimia, yaitu:

2.3.1 Selulosa
Selulosa merupakan polimer linear yang tersusun dari D-glukosa yang
terhubung secara seragam oleh ikatan 𝛽-glukosida. Rumus molekulnya adalah
(C6H10O5)n, di mana n adalah derajat polimerisasi dengan nilai kisaran mulai dari
beberapa ribu sampai puluhan ribu. Hidrolisis total selulosa menghasilkan D-
glukosa (sebuah monosakarida) akan tetapi hidrolisis parsial menghasilkan
disakarida (selulosa) dan polisakarida yang memilki n berurutan dari 3 ke 10.
Selulosa memiliki struktur kristal dan memiliki resistensi yang tinggi terhadap
asam dan basa. Struktur monomer selulosa dapat dilihat pada Gambar 2.1
(Biermann, 1996).

Gambar 2.1 Struktur Monomer Selulosa

6
 Selulosa yang terdapat dalam kayu sekitar 50-70% dan membentuk struktur
dari serat kayu. Bentuk dari serat selulosa sangat tahan terhadap kerusakan kimia
dan degradasi. Selulosa adalah karbohidrat yang tersusun atas unsur karbon (C),
hidrogen (H), dan oksigen (O). Secara fisik selulosa adalah bahan yang berbentuk
padatan putih, berserat, tidak larut dalam air dan pelarut organik serta mempunyai
kuat tarik yang tinggi. Ikatan hidrogen antara selulosa membuat kuat tarik antar
serat menjadi tinggi (Biermann, 1996).
Selulosa adalah sumber daya polimer yang berlimpah tersedia di seluruh
dunia. Selulosa merupakan polimer yang memiliki rantai lurus dan tidak
bercabang. Produksi selulosa secara komersial terdapat pada kayu atau sumber-
sumber alami murni seperti kapas seperti yang terdapat pada Tabel 2.4.
Sedangkan bahan lain yang mengandung selulosa terdapat pada sisa pertanian,
tanaman air, rumput dan zat tanaman lainnya (Sixta, 2006).

2.3.2 Hemiselulosa
Hemiselulosa merupakan polisakarida berantai pendek dan bercabang
dengan berat molekul yang lebih rendah dari pada selulosa. Hemiselulosa adalah
kelas polimer gula termasuk galaktosa, glukosa dan arabinose. Hemiselulosa
adalah polimer kondensasi dengan molekul air yang dihilangkan dengan setiap
hubungan. Hemiselulosa mempunyai peranan penting terutama dalam
meningkatkan kekuatan kertas seperti daya ikat serta menambah kekuatan tarik
dan sobek. Struktur monomer hemiselulosa dapat dilihat pada Gambar 2.2
(Biermann, 1996).

Gambar 2.2 Struktur Monomer Hemiselulosa

7
 Selama proses pulping sejumlah tempat dan struktur dari bermacam–macam
hemiselulosa berubah. Hemiselulosa bersifat hidroskopis dan larut dalam larutan
alkali encer sehingga mudah dipisahkan dari selulosa. Hidrolisa semiselulosa
dalam asam menjadi komponen–komponen monomernya lebih mudah
dibandingkan dengan selulosa.

2.3.3 Lignin
Lignin merupakan senyawa yang tidak diharapkan dalam pembuatan pulp
and paper karena akan membuat lembaran pulp kaku dan mengurangi aktivitas
ikatan permukaan antar serat yang akan menghalangi pengembangan serat
sehingga menurunkan ikatan antar serat dan merusak keutuhan dinding serat pulp
saat penggilingan. Lignin adalah polimer kompleks yang terdiri dari unit
fenilpropana dan memiliki struktur tiga dimensi yang amorf. Lignin lebih banyak
terdapat di lamella tengah dan daerah dinding sel utama dari serat kayu daripada
bagian lain dari dinding sel (Biermann, 1996).

Struktur kimia senyawa lignin sangat kompleks, rumus yang tepat untuk
senyawa lignin tidak jelas, tapi struktur tersebut terutama terdiri dari unit fenil
propan yang bersambung dalam tiga dimensi. Senyawa aromatik dari unit fenol
membuat lignin tahan terhadap asam mineral pekat, tetapi lignin akan larut dalam
larutan alkali encer dan dalam asam organik pekat. Unit–unit pembentuk lignin
terdiri dari p-koumaril alkohol, konoferil alkohol, dan sinapil alcohol. Kandungan
lignin harus dikurangi agar kertas yang dihasilkan kuat dan warnanya cerah.
Struktur monomer lignin dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Struktur Monomer Lignin

8
2.3.4 Ekstraktif
Ekstraktif adalah senyawa dengan sifat beragam dengan berat molekul
rendah hingga sedang, yang dengan definisi dapat larut (diekstrak) dalam pelarut
organik atau air. Ada ratusan senyawa dalam ekstraksi satu sampel kayu.
Ekstraktif memberi warna bau, rasa, dan kadang-kadang meluruhkan ketahanan
terhadap kayu. Komposisi ekstraktif sangat bervariasi dari spesies ke spesies dan
dari empulur ke gubal. Zat ekstraktif merupakan komponen kimia minor
pembentuk biomassa. Zat ekstraktif terdiri dari terpen, lignin, asam lemak, resin,
tanin, dan fenol. Pada tanaman zat ekstraktif berfungsi untuk memperkokoh
tanaman dan mengeluarkan getah untuk melindungi tanaman dari gangguan
serangga pengganggu. Komponen yang terkandung di dalam zat ekstraktif larut
dalam pelarut organik netral atau air (Biermann, 1996).

2.3.5 Senyawa Kimia Organik

Kandungan dari bahan anorganik tidak lebih dari 0,5% basis berat kayu
total. Spesies kayu dan jenis tanah merupakan faktor-faktor utama yang
mempengaruhi jumlah dan komposisi dari bahan-bahan anorganik. Beberapa ion-
ion logam membentuk senyawa kompleks yang sangat berwarna dengan zat-zat
fenol, yang menyebabkan masalah pada warna dan menambah biaya untuk
pemutihan pulp (bleaching). Yang lainnya menunjukkan pengaruh katalitik pada
degradasi pulp dalam proses oksidasi yang menggunakan oksigen atau hidrogen
peroksida.

2.4 Proses Pembuatan Pulp

Pulp adalah kumpulan serat atau selulosa yang berasal dari kayu atau bukan
kayu sebagai bahan baku kertas. Proses pembuatan pulp adalah proses pemisahan
serat atau selulosa yang terdapat dalam kayu secara mekanik atau secara kimiawi.
Pada umumnya bahan baku pembuatan pulp berasal dari kayu.
Adapun proses dari pembuatan pulp terdiri dari tiga metode yaitu sebagai berikut:

2.4.1 Proses pembuatan pulp secara mekanis

Proses pembuatan pulp secara mekanis adalah dengan cara meproduksi pulp

9
dengan hanya menggunakan gesekan mekanis untuk bahan lignoselulosa, tidak
ada bahan kimia selain air atau uap yang digunakan. Pada pembuatan pulp secara
mekanis menghasilkn yield sekitar 90-98%. Tetapi kertas yang dihasilkan dari
produksi dengan menggunakan metode mekanis tidak bagus baik itu kekuatan
tarik, sobek dan sebagainya. Hal ini disebabkan karena pada metode mekanis
mengganggu ikatan hidrogen antara serat ketika kertas dibuat. Selain itu lignin
juga menyebabkan pulp menguning dengan paparan udara dan cahaya. Pembuatan
pulp dengan cara ini membutuhkan biaya yang besar, oleh karena itu proses ini
jarang digunakan. Pulp yang dihasilkan pada proses ini kurang kuat dan sulit
untuk diputihkan. Pada umumnya proses ini hanya digunakan untuk pembuatan
kertas koran dan kertas katalog (Biermann, 1996).

2.4.2 Proses Pembuatan Pulp Secara Semi Kimia (Kimia Mekanik)

Proses ini merupakan proses dua tahap yaitu perpaduan proses kimia dan
proses mekanik, contohnya adalah Chemical Thermo Mechanical Pulping. Pada
proses ini, mekaniknya sama dengan Thermo Mechanical Pulping, perbedaannya
adalah pada proses ini mendapatkan penambahan bahan kimia yang berfungsi
untuk melarutkan sebagian bahan bukan serat yang terdapat dalam bahan baku.
Rendemen yang dihasilkan lebih rendah lagi karena adanya perlakuan kimia.
Sekarang proses pulp secara semikimia semakin banyak digunakan untuk
pembuatan kertas koran karena mempunyai harga yang optimal dan perpaduan
antara kekuatan fisik, formasi dan kapasitas. Beberapa proses semikimia yang lain
adalah:
a. Menggunakan larutan natrium sulfit dan natrium karbonat sebagai
buffer,
Reaksi yang terjadi adalah sulfonasi lignin dan hidrolisa semiselulosa.

b. Proses alkali lignin

Merupakan proses perendaman bahan baku dalam larutan NaOH pada
suhu kamar dan tekanan atmosfer kemudian dilanjutkan dengan proses secara
mekanik. Pada proses ini, lignin terlarut sedikit sehingga brightness kertas
masih rendah.

10
2.4.3 Proses Pembuatan Pulp Secara Kimia
Dalam proses pembuatan pulp secara kimia, serpihan kayu dimasak dengan
menggunakan bahan kimia pada suhu dan tekanan yang tinggi. Tujuannya adalah
untuk menurunkan dan melarutkan kandungan lignin dan meninggalkan sebagian
besar selulosa dan hemiselulosa dalam bentuk serat yang utuh. Dalam prakteknya,
metode pembuatan pulp secara kimia berhasil menghilangkan sebagian besar
lignin, proses pembuatan pulp secara kimia menurunkan dan melarutkan sejumlah
tertentu hemiselulosa dan selulosa sehingga hasil pulp relatif lebih banyak
dibandingkan dengan pembuatan pulp secara mekanis (Smook, 2002).
Proses pembuatan pulp secara kimia yang banyak digunakan antara lain
sebagai berikut:

a. Proses Soda
Proses soda menggunakan NaOH sebagai bahan kimia pemasak utama dan
bahan baku yang biasa digunakan adalah bukan kayu (non wood) seperti jerami,
bambu, dan ampas tebu. Reaksi yang terjadi adalah hidrolisa lignin, karbohidrat,
asam-asam organik, resin, dan lain-lain sehingga terlarut dalam larutan pemasak.
Dalam proses soda tidak menggunakan senyawa sulfur, sehingga bahaya
polusinya tidak terlalu besar.
Adapun keuntungan proses pembuatan pulp dari proses soda adalah sebagai
berikut:
1. Mudah dalam recovery atau mendapatkan kembali bahan kimia dalam
pemasakan (recovery NaOH dan back liquor).
2. Bahan baku yang dipakai dapat bermacam-macam.

3. Perbandingan bahan kimia terhadap bahan baku dipengaruhi densitas

bahan baku karena bahan baku yang memiliki densitas tinggi biasanya
kandungan ligninnya tinggi sehingga bahan kimia yang dipakai lebih
besar daripada bahan baku yang berdensitas rendah.
4. Konsentrasi cooking liquor (cairan pemasak) sebaiknya dimulai pada
konsentrasi rendah dan diadakan penambahan alkali selama tenggang
waktu tertentu selama pemasakan.

11
 b. Proses Sulfat/Kraft
Metode pembuatan pulp dengan menggunakan Proses kraft yaitu suatu
metode yang memasak serpihan kayu dengan menggunakan natrium hidroksida
(NaOH) dan natrium sulfida (NaS2). Tujuan dari proses ini yaitu untuk
mengurangi kerusakan pada karbohidrat. Pulp yang dihasilkan dari proses kraft
atau sulfat dicirikan dengan warna pulp yang diperolh berwarna coklat gelap.
Proses kraft dikaitkan dengan gas berbau busuk, terutama sulfida organik, yang
menyebabkan masalah lingkungan (Smook, 2002).
Adapun keuntungan proses pembuatan pulp dari proses soda adalah sebagai
berikut:
1. Berbagai jenis kayu dapat digunakan sebagai bahan baku.
2. Waktu pemasakan relatif singkat.
3. Kekuatan serat setelah cooking tinggi.
4. Bahan kimia yang digunakan dapat didaur ulang (recycle) dan digunakan
kembali dalam proses berikutnya.
5. Menghasilkan produk samping yang berharga seperti terpentin dan tall
oil.

c. Proses Sulfit
Pada umumnya proses pembuatan pulp secara kimia menggunakan cairan
pemasak dari garam sulfit, misalnya kalsium, magnesium, natrium, dan
ammonium bisulfit. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini biasanya kayu
berserat panjang (softwood) dan pulp yang dihasilkan berwarna putih keruh.
Tahapan- tahapan pembuatan pulp pada proses sulfit ini yaitu sebagai berikut:
1.Tahap penetrasi
Pada tahap penetrasi ini terjadi proses penetrasi bahan kimia aktif ke dalam
bahan baku.

2.Tahap pemasakan
Pada tahap pemasakan ini terjadi proses pemutusan rantai kimia antara
lignin dan selulosa. Proses sulfit memiliki beberapa keuntungan yakni
menghasilkan pulp yang relatif lebih putih sebelum mengalami proses pemutihan,

12
mudah dilarutkan dan mudah dimurnikan dengan larutan alkali, sedangkan
kerugian dari proses ini adalah waktu pemasakan lama dan menghasilkan limbah
yang sulit ditangani.

2.5 Proses Pembuatan Paper

Proses pembuatan paper di PT IKPP Perawang berada pada bagian Paper
Mechine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara umum hampir sama
dengan pembuatan pulp sheet. kertas merupakan lembaran tipis dari pulp yang
telah dicampur dengan bahan kimia penolong guna meningkatkan kekuatan
mekanis kertas. Mesin kertas pada PT IKPP Perawang terdapat lima buah yaiti
PPM 1, PPM 2, PPM 3, PPM 4, dan PPM 5. terbagi menjadi 3 bagian utama yaitu
Stock Preparation dan Finishing (Job Training Commite, 1994).
a. Stock Preparation
Stock Preparation merupakan langkah awal dalam memproduksi kertas.
Stock preparation mempersiapkan bahan baku pembuatan kertas berupaserat
sebelum menjadi lembaran kertas.

Pulp dari Pulp Making sebagian langsung dialirkan untuk di tampung

dalam tangki LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp) sedangkan bahan baku yang berasal
dari NBKP (Nails Bleach Kraft Pulp) ditampung di tangki yang terpisah. Untuk
bahan baku NBKP PT IKPP Perawang mengimpornya dari eropa untuk keperluan
pembuatan kertas, pada komposisi penggunaannya terkait dengan pesanan
dari konsumen. PT IKPP Perawang komposisi pembuatan kertas adalah LBKP
55%, NBKP 18%, Bahan penolong 22% dan broke atau kertas bekas 5% (Job
Training Commite, 1994).
Pulp yang disimpan di LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan
untuk membuang sebagian air yang terbawah dari Pulp Mill dan digantikan
dengan air proses PPM 3, karena air yang dari Pulp Mill sangat banyak
mengandung oksidator yang dapat merusak bahan kimia yang dipakai di proses
paper. Sedangkan pulp NBKP diuraikan menjadi suspensi serat serat tunggal
dihidropulper. Pulper menggunakan arah aliran air dan gaya gesekan antara serat
dengan serat sehingga pulp terurai menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari proses

13
ini akan dialirkan ke belt press tank untuk dikembalikan ke pulp making(Job
Training Commite, 1994).

Tabel 2.3 Daftar Bahan Kimia Pembuat Kertas

No Chemical Physical Fungsi
Untuk membantu mengikat
Type : alum/PAC
anionic trash didalam
1 Fixing Agent Bentuk: emulsion
White Water.
Warna : brown
Membantu kerja retention aid
Type:NaHCO3
Sodium Untuk meningkatkan total
2 Bentuk:powder
BiCarbonate alkalinity agar kerja AKD optimal
Warna : white
Untuk membunuh atau
mengontrol pertumbuhan MB
Anti Septic atau Bentuk : emulsion
3 dalam system agar tidak terjadi
Biocide Warna : brown
slime, scale yang menyebabkan
sheet breaks.
Felt Bentuk : emulsion Untuk menjaga agar felt dalam
4
Conditioning Warna : brown keadaan stabil porositynya
Untuk membantu mengikat
Type : alum/PAC
anionic trash didalam
5 Fixing Agent Bentuk : emulsion
White Water.
Warna : brown
Membantu kerja retention aid
Type : foam
Untuk membersihkan tangki, pipa
6 Cleaner Bentuk: emulsion
yang dilalui bahan.
Warna : brown
Untuk melapisi permukaan kertas
Type : tapioca
agar lebih halus, lebih rata dan
7 Surface Starch Bentuk : powder
tidak mudah terkelupas pada saat
Warna : white
printing dan photocopy
meningkatkan elitrostatic kertas
Type : NaCl
8 SALT agar ikatan ion tinta dengan
Bentuk : liquid
permukaan kertas lebih bagus.
Untuk meningkatkan Ink Jet
Type : polymer
Surface Sizing printability.
9 Bentuk : emulsion
Agent meningkatkan daya tahan thd air.
Warna : brown
Memperbaiki Cobb
Proses Press Part juga terjadi pelepasan air yang cukup besar. Kertas yang
keluar dari Press part mempunyai total solid sekitar 48%-52%. Pada pagian ini
terjadi proses pressing dan suction (vacuum) untuk mengurangi kadar air.
Ada tiga kali proses pressing:

14
 1. Pada 1st Press.
2. Pada 2nd Press.
3. Pada 3rd Press.

Setelah melewati pressing part maka lembaran kertas akan dikeringkan di

dryer part yang menggunakan udara panas sehinga mengurangi kadar air. Multi
dryer machine adalah alat yang berbentuk silinder-silinder pengering yang
berdiameter panjang 4-5 ft (Job Training Commite, 1994).
Bagian Metering Size Press berfungsi untuk melapisi permukaan kertas
agar pori-pori permukaan kertas tertutup sehingga mempunyai derajat kehalusan
yang lebih tinggi (kehalusannya lebih bagus), meningkatkan kekutan permukaan
kertas dan meningkatkan printability. Sizing dibagi dua yaitu internal sizing dan
eksternal sizing. Bagian inilah yang disebut eksternal sizing sedangkan internal
terjadi saat berada di stock preparation. Bagian Calendering dan Reel berfungsi
untuk mengiling permukaan kertas agar padat, halus dan memiliki ketebalan yang
sama. Disini juga terjadi pengilingan Top dan Bottom (Job Training Commite,
1994).

b. Finishing
Pekerjaan Finishing adalah tahap akhir dari proses pembuatan produk
kertas, adapun pekerjaan utamanya adalah menetukan ukuran dan mutu kertas,
serta melakukan penyortiran (sorting), penghitungan (counting), dan pengepakan
(packing). Di PT IKPP Perawang Bagian finishing mempunyai inisial FCP.
Bagian FCP dibagi menjadi beberapa bagian kembali yaitu:
a. FND: Mempunyai tugas membuat Big Sheet paper, Rol paper, dan Cut
Size paper.
b. CVD: Mempunyai tugas membuat Cut Size paper (A4, A3, B4, B5)
c. PKD: Mempunyai tugas membuat Packaging Material seperti Box,
Wrapper, P. Agular, dan Paper Core.
d. FMD: Bagian penunjang finishing diantaranya adalah Maintenance,
Electrical, Mechanical, dan Hydrolic.

15
2.6 Tahapan Proses Umum PT. Indah Kiat Pulp and Paper
Proses pembuatan pulp di PT. IKPP perawamg terdiri dari beberapa
tahapan mulai dari pengolahan bahan baku menjadi pulp sampai pemanfaatan
kembali limbah yang dihasilkan. Adapun diagram proses PT. IKPP perawang
dapat dilihat pada gambar 2.4.

2.6.1 Wood Chip Preparation

Wood chip preparation merupakan tahap awal yang dilakukan untuk
memproses kayu menjadi serpihan kayu (chip) yang akan diumpankan ke unit
pulp making.

Wood
Chip
preparation

Cooking Pulp
Pulp making

Washing black
liquor Listrik

Steam
Recovery dan Turbin
boiler panas

Weak white
liquor (WWL) Green liquor

White liquor
Recauticizing CaO
(WL)

CaCO3 Lime kiln CO2

(lime mud)

Gambar 2.4 Diagram proses pembuatan pulp PT. Indah Kiat Pulpand Paper
Potongan kayu dari Hutan Tanaman Industri (HTI) milik PT. Indah Kiat

16
dengan panjang 2-3 meter dan diameter sekitar 30 cm. Selanjutnya kayu dikirim
ke debarker dengan tujuan untuk mengelupaskan kulit kayu. Debarker ini
berbentuk drum berputar dengan diameter 5,5 meter dan panjang 28 meter. Kulit
kayu yang sudah terpisah dihancurkan dengan mesin bark shredder dan dikirim ke
boiler untuk digunakan sebagai bahan bakar. Kayu yang telah dikuliti lalu
diumpankan ke chipper untuk memotong kayu menjadi serpihan kayu (chip)
berukuran standar (25 x 25 x 10 mm). Chips selanjutnya akan dikirim ke
penyaringan utama (main sreening) untuk memisahkan accepted, oversized, dan
pin chips dengan menggunakan three part screening (Arzinel, 2006).

2.6.2 Proses Pembuatan Pulp

Proses pembuatan pulp merupakan proses pemisahan serat atau selulosa
dari lignin. Tahap-tahap proses pembuatan pulp, baik secara batch maupun
kontinyu secara umum adalah sama, yaitu proses pemasakan (cooking), screening,
washing, dan bleaching. Kapasitas produksi PT. IKPP yaitu 8500 ton/hari. Untuk
menunjang proses tersebut dilakukan inovasi terhadap beberapa peralatan proses,
diantaranya penggunakan ImpbinTM sebagai alat impregnasi chip, digester seri
terbaru, penambahan line di unit screening dan unit bleaching untuk peningkatan
kapasitas, serta penggantian tipe alat-alat pada proses bleaching(Arzinel, 2006).
Dari wood yard, chip diumpankan ke dalam chip buffer yang terdapat di
ujung belt conveyor. Chip buffer adalah wadah kecil yang fungsi utamanya
menjaga agar levelchip selalu berada diatas chip meter sehingga memastikan
selama produksi berjalan pocked-pocked chipmeter selalu terisi oleh chip yang
dikirim dari wood yard dan menghindari terjadinya estimasi jumlah flow chip
yang salah. Kecepatan putaran chipmeter dapat bervariasi diatur oleh chip level
pada chip buffer. Selanjutnya chip masuk ke chipbin, yang merupakan vessel
bertekanan atmosfer yang berfungsi sebagai presteamingsekaligus fungsi
impregnasi. Chipbin yang mengatur waktu tunggu pada proses pengumpanan chip
sehingga akan menyeimbangkan level chip pada saat kecepatan feeding chip ke
impbin berubah (Arzinel, 2006).
Pemasakan chip dilakukan dengan penambahan bahan kimia, ion hidrogen

17
sulfida, dan ion hidroksida digunakan dalam proses untuk degradasi lignin dan
melarutkan lignin dalam air. Pada saat yang bersamaan, karbohidrat dalam
molekul selulosa bereaksi dengan ion hidroksida dan menghasilkan yield yang
lebih rendah dan berkurangnya kekuatan pulp. Dalam perkembangannya Compact
CookingTM G2, impregnasi dilakukan pada suhu rendah, sekitar 100˚C. Hal ini
meminimalisir disolusi hemiselulosa dan memberikan yield pemasakan yang
tinggi (Arzinel, 2006).
Chip yang telah melalui tahap pemasakan awal selanjutnya chip
ditransferke digester. Transfer dilakukan dengan penggunaanHP feederyang
bertujuan untuk mengumpankan chip dan liquor dari impbin yang bertekanan
rendah (3–4 bar) ke digester yang memiliki tekanan tinggi (8–12 bar) yang
bekerja secara horizontal. Didalam digesterchip dimasak dengan temperature
160oC. White liquor yang telah dipanaskan masuk ke digester melalui
externalheader yang berada dibagian atas digester. (Arzinel, 2006).
Outlite device dengan kontroller kecepatan membantu mengeluarkan pulp
dari bagian bawah digester. Blowing pulp secara merata dari keseluruhan
bagianbawah digester tersebut akan menghasilkan pulp yang homogen serta
dapatdigunakan untuk mengontrol chip level pada digester. Pulp yang di blow
daridigester biasanya memiliki konsistensi sebesar 8% (Arzinel, 2006).
Liquor yang diekstrak ini masih mengandung fiber (kepingan kayu) yang
belum masak sehingga sebelum dikirim ke evaporatorblack liquor ini harus
disaring kembali ke impbin upper. Setiap wash liquor yang berlebih dari
brownstock washing dikirim langsung ke evaporator. Liquor ini juga dialirkan
setelah melewati fibre screen. Black liquor yang telah disaring didinginkan di
cooler hingga suhu turun menjadi 90℃ kemudian dikirim ke evaporator (Arzinel,
2006).
Pulp keluaran dari digester kemudian akan dialirkan ke unit pencucian
yang bernama pressure diffuser. Pulp masuk dari bagian atas pressure diffuser
sementara cairan pencuci disemprotkan dari dinding-dinding alat. Filtrat hasil
pencucian akan keluar melalui strainer yang bergerak naik yang digerakkan
dengan pompa hidraulik. Filtrat ini kemudian akan digunakan sebagai cairan

18
pengencer (dillution liquor) pada digester. Tujuan dari proses pencucian pulp ini
adalah secara ekonomis mengambil semaksimal mungkin bahan terlarut dalam
pulp baik bahan organik dan bahan anorganik. Bahan organik akan dibakar di
boiler dan menghasilkan energi, sedangkan bahan anorganik didaur ulang dan
digunakan kembali dalam proses pulping (Arzinel, 2006).
Pulp yang telah dibersihkan kemudian masuk ketahap penyaringan Tujuan
proses screening secara selektif memisahkan bahan-bahan terlarut yang tidak
diinginkan dalam pulp dengan pemisahan secara mekanik. Bahan-bahan yang
dipisahkan pada screening adalah:
a. Knot adalah bagian kayu yang belum masak
b. Debris adalah segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses pemutihan
atau lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada latar
belakang dari sheet.
c. Shieve adalah kumpulan dari dua atau lebih fiber-fiber yang tidak dapat
dipisahkan selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat
mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada
pulp chemical mungkin didefenisikan sebagai kumpulan fiber dengan
panjang 1-3 mm dan lebarnya 0,1-0,15 mm.
d. Chop adalah sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya
menimbulkan lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan
adanya bentuk vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard wood.
e. Dirt adalah noda yang ada pada pulp chemical yang mengandung kotoran
partikel organik dan anorganik.
Pulp yang telah melewati tahap penyaringan selanjutnya masuk ke proses
thickener. Thickener adalah suatu proces pengentalan dari pada bubur kertas atau
white water dalam process pembuatan pulp, setelah itu masuk ke tahap
delignifikasi O2. Delignifikasi O2 merupakan proses delignifikasi tahap kedua.
Tujuan utamanya adalah untuk menghilangkan lignin yang tersisa dalam pulp agar
warna pulp menjadi lebih cerah dan kappa number turun. Setelah proses
dilignifikasi O2 selanjutnya masuk ketahap bleaching. Bleaching merupakan
proses terakhir dalam penghilangan lignin dan semua bahan pengotor dalam pulp.

19
 Pulp hasil dari Pulp Making masih berbentuk bubur pulp dan masih
mengandung banyak air. Karena alasan penyimpanan dan pengangkutan, pasar
menghendaki pulp berbentuk lembaran yang kadar air kurang dari 10%. Proses
pembuatan lembaran pulp ini ditangani oleh seksi Pulp Machine. Unit
PulpMachine terdiri dari empat tahapan yaitu: penyaringan, pengeringan,
pemotongan, dan pengemasan (Arzinel, 2006).
Proses penbuatan paper di PT.IKPP Perawang berada pada bagian Paper
Machine Section (PPM). Proses pembuatan kertas secara secara umum
hampirsama dengan pembuatan pulp sheet. Kertas merupakan lembran tipis dari
pulpyang telah dicampur dengan bahan adiktif berguna untuk
meningkatkankekuatan mekanis kertas. Mesin kertas pada PT. IKPP Perawang
terdapat limabuah yaitu PPM 1, PPM 2, PPM 3, PPM 4 dan PPM 5 dan terbagi
menjadi 3bagian utama yaitu Stock Preparation, Paper Machine, dan Finishing
(Arzinel, 2006).

Pulp dari Pulp Making sebagian langsung dialirkan untuk di tampung

dalam tangki LBKP (Leaf Bleach Kraft Pulp) sedangkan bahan baku yang berasal
dari NBKP ditampung di tangki yang terpisah. Untuk bahan baku NBKP PT IKPP
Perawang mengimpornya dari Eropa untuk keperluan pembuatan kertas,
komposisi penggunaannya terkait dengan pesanan dari konsumen. PT IKPP
Perawang komposisi pembuatan kertas adalah LBKP 55%, NBKP 18%, bahan
penolong 22% dan broke atau kertas bekas 5% (Arzinel, 2006).
Pulp yang disimpan di LBKP tank akan masuk belt press yang bertujuan
untuk membuang sebagian air yang terbawah dari Pulp Mill dan digantikan
dengan air process PPM 3, karena air yang dari Pulp Mill sangat banyak
mengandung oxidator yang dapat merusak chemical yang dipakai di proses paper.
Sedangkan pulp NBKP diuraikan menjadi suspensi serat serat tunggal
dihidropulper. Pulper menggunakan arah aliran air dan gaya gesekan antara serat
dengan serat sehingga pulp terurai menjadi serat-serat kecil. Air sisa dari proses
ini dialirkan ke belt press tank untuk dikembalikan ke pulp making(Arzinel,
2006).

20
2.6.3 Chemical Recovery Plant
Chemical Recovery Plant merupakan salah satu unit operasi yang ada pada
pabrik pulp yang berfungsi untuk memperoleh kembali bahan pemasak atau white
liquor dari black liquor. Selain memperoleh kembali bahan cairan pemasak, unit
ini juga berfungsi sebagai sumber energi dari realisasi pembakaran bahan organik
yang terlarut pada black liquor. Proses pemulihan bahan kimia pemasak pada unit
chemical recovery plant ini melibatkan tiga proses utama, yaitu : proses
penguapan, pembakaran dan recaustisasi (Arzinel, 2006).

2.6.4 Evaporator dan Recovery Boiler

Proses penguapan (evaporation) atau pemekatan black liquor dilakukan
dengan menggunakan beberapa evaporator yang disusun secara seri sehingga
biasa disebut multiple effect evaporator. Tujuan dari penguapan ini adalah untuk
meningkatkan kadar padatan terlarut pada black liquor sehingga black liquor
dapat dijadikan bahan bakar pada recovery boiler dan dapat dibentuk kembali
menjadi white liquor. Black liquor sendiri berasal dari brown stock washer yang
memiliki kadar padatan pelarutnya masih 15-20% (biasa disebut weak black
liquor). Agar black liquor dapat diproses pada tahap selanjutnya yaitu burning,
maka kadar padatan terlarut harus ditingkatkan antara 65-80% (heavy black
liquor) (Arzinel, 2006).
Untuk mencapai kadar padatan 65-70% yang harus dilakukan adalah
mengurangi air yang ada pada black liquor. Pengurangan air black liquor
dilakukan pada multriple effect evaporator. Multriple effect evaporator
merupakan sebuah rangkaian evaporatoryang diopresikan pada tekanan yang
berbeda sehingga uap dari satu evaporator ke menjadi pasokan uap untuk unit
berikutnya. Keuntungan dari unit ini adalah menghasilkan steam yang tinggi,
dimana steam yang dihasilkan dapat mencapai 5,5 lb air yang menguap per lb
umpan steam untuk sebuah six-effect system. Black liquor yang telah melalui
proses ini disebut heavy black liquor(Arzinel, 2006).

21
2.6.5 Proses Rekaustisasi
Smelt yang diperoleh dari proses pembakaran heavy black liquor akan
dilarutkan terlebih dahulu menjadi green liquor. Pelarut smelt berasal dari lime
mud washer. Setelah itu green liquor akan diproses menjadi white liquor dengan
cara proses rekaustisasi. Proses rekaustisasi merupakan proses yang mengubah
senyawa Na2CO3 yang ada pada green liquor menjadi senyawa NaOH, selain itu
green liquor juga mengalami proses pengendapan untuk menghilangkan kotoran-
kotoran (dreg) yang mungkin terkandung dalam green liquor(Arzinel, 2006).
Setelah bersih, green liquor kemudian direaksikan dengan kapur (CaO)
agar dapat menjadi white liquor.White liquor yang dihasilkan akan disempurnakan
reaksinya di causticizer.Biasanya penyempurnaan reaksi berlangsung selama tiga
kali. Setelah itu, white liquor akan mengalami proses pengendapan untuk
memisahkan lumpur kapur atau biasa disebut lime mud (CaCO3). White liquor
yang telah mengalami proses pengendapan akan dikirim kembali ke digester
untuk digunakan kembali sebagai bahan pemasak, lime mud akan diproses
kembali menjadi kapur (CaO) dengan cara proses kalsinasi di lime kiln untuk
digunakan kembali dalam memproduksi white liquor(Arzinel, 2006).

2.7 Bahan-bahan Kimia Pemasak

Pembuatan pulp secara kimia (dengan sistem sulfat/kraft), dilakukan
dengan melibatkan penggunaan bahan kimia (liquor). Proses sulfat/kraft
menggunakan bahan kimia pemasak (lindi putih) berupa campuran NaOH dan
Na2S (Bernard, 2006).

2.7.1 Komposisi lindi putih (White Liquor)

White liquormerupakan suatu cairan pemasak terutama mengandung lartan
encer yaitu Natrium Hidroksida (NaOH) dan Natrium Sulfida (Na2S) dan
mempunyai pH 13,5 -14,0. Garam (sodium salt) lain yang biasanya ada pada
white liquor adalah Natrium Sulfat, Natrium Sulfit, Natrium Karbonat, dan
Natrium Thiosulfat. Hanya bahan kimia aktif yang dapat bereaksi selama pulping
wood(proses pembuatan pulp), tetapi mode ini disebut “Proses Sulfat” karena
garam tersebut digunakan sebagai make-up (bahan tambahan) chemical untuk

22
menggantikan bahan kimia yang hilang. Untuk proses selanjutnya, white liquor
diperoleh dari caustizing dari green liquor dengan quick lime (CaO). Sedangkan
sisa cairan pemasak yang sudah melarutkan zat-zat organik kayu (lignin dan zat
non sellulosa) disebut black liquor (Bernard, 2006).
White liquor merupakan suatu larutan encer sodium hidroksida (NaOH)
dan Sodium Sulfida (Na2S), dan juga mmengandung bahan kimia yang tidak aktif
(dead load) antara lain Na2CO3, Na2SO4, Na2SO3, Na2S2O3 (Bernard, 2006).

Tabel 2.4 Komposisi White Liquor

Bahan Kimia Range Konsentrasi (g/l sebagai Na2O)
NaOH 81-110
Na2S 30-40
Na2CO3 11-44
Na2SO3 2,0-6,9
Na2SO4 4,4-7,8
Na2S2O3 4,0-8,9
(Sumber: Bernard, 2006)

2.7.2 Komposisi lindi hitam (black liquor)

Lindi hitam adalah sisa larutan atau cairan yang diperoleh setelah
pemasakan chip. Warna tetap hitam meskipun ada reaksi kimia dengan chip.
Bahan kimia ini pada awalnya digunakan untuk menambah lignin dan kayu padat
(solid wood) yang lain disebut dissolve dalam liquor tersebut. Sisa alkali aktif dari
lindi hitam direaksikan antara natrium hidroksida dan sodium sulfide. Lindi hitam
merupakan campuran yang sangat kompleks, yang mengandung sejumlah
komponen dengan struktur dan susunan yang berbeda (Bernard, 2006).

Tabel 2.5 Distribusi bahan organik dalam lindi hitam kraft kayu lunak (Pinus
Merkusi)
Bagian Komponen Kandungan (% Padatan Kering)
Lignin 46
Asam Hidroksi 30
Asam Format 8
Asam Asetat 5
Ekstraktif 7
Senyawa lain 4
(Sumber: Bernard, 2006)

23
 Cairan pemasak (liquor) ditambahkan ke serpihan kayu setelah pre-
steaming dimana kemudian impregnasi dimulai. Pada saat pemasakan, jika yang
digunakan sebagai cairan pemasak hanya white liquor, maka white liquor tidak
cukup menutupi seluruh permukaan serpihan kayu, sehingga perlu ditambahkan
black liquor. Perbandingan antara jumlah cairan pemasak terhadap serpihan kayu
yang dibutuhkan disebut batch ratio yaitu 3,9:1 artinya tiap 1 ton boundry chip
yang dimasak diperlukan cairan 3,9 m3. Kandungan air dalam serpihan kayu
termasuk total cairan pemasak (Bernard, 2006).
Berikut ini adalah keuntungan-keuntungan dari rendahnya perbandingan
cairan pemasak terhadap kayu :
a. Produktifitas tinggi, disebabkan pengisian serihan kayu ke dalam bejana
pemasak (serpihan kayu yang mampu dimasak).
b. Biaya yang diperlukan untuk pemanasan cairan pemasak rendah.
c. Biaya yang diperlukanuntukevaporasi, cairanpemasakdirecoveryrendah.
Jenisperbandngancairanpemasakterhadapserpihankayu(liquor to wood
ratio) dalampabrikbiasanyaberkisarantara 3-5.

2.8 Produk PT. IKPP Perawang Mill

2.8.1 PULP
Pabrik pulp PT. IKPP Perawang memiliki empat lini produksi: ada PM1A,
PM2, PM8 dan PM9 dan target produksi harian masing-masing: 680ton, 540 ton,
2.000 ton dan 3.500 ton. Ada beberapa proses yang dapat digunakan untuk
memisahkan serat kayu, pulp mekanik, pulp kimia dan termomekanis adalah
terutama proses saatini. Pabrik pulp Perawang menggunakan Chemical Pulp
dengan Kraft Pulping. Ada dua jenis pulp yang diproduksi yaitu:
1. Pulp kering: Pulp yang telah melalui beberapa proses pembuatan bubur
cair menjadikemasan bubur yang siap untuk digunakan dalam produk jadi.
2. Pulp basah: Pulp masih cair melalui proses kimia yang diterapkan pada
mesin produksi yang kemudian diolah menjadi pulp kering.

2.8.2 Paper
Ada beberapa jenis kertas yang diproduksi oleh PT. IKPP Perawang dan

24
setiap kertas yang diproduksi memiliki aplikasi bagi kehidupan sehari hari antara
lain.
1. Briefcard
Format : Lembar besar, Rolls
Ukuran : 140-250 gsm
Penggunaan akhir aplikasi :
Kartu menu, Kartu nama, Kartu ucapan, Brosur, Album foto, Sampul
buku, Tas belanja
2. Cast Coated
Permukaan : Glossy Coated
Format : Lembar besar, Rolls
Ukuran: 80 gsm & 90 gsm
Penggunaan akhir aplikasi :
Aplikasi label lem basah, label minuman, Anggur label, label makanan
kaleng, pembungkus gula premium, Tekanan aplikasi perekat sensitif,
aplikasi seni grafis aplikasi pembungkus premium
3. Kemasan makanan
Permukaan : PE & PE Laminated Non
Format : Lembar , Rolls
Ukuran: 170-250 gsm
Proses cetak : Flexo
Penggunaan akhir aplikasi :
Hot & Cold Drinks, Sup, Noodle Bowl, Ice Cream & Cup Yoghurt
4. KertasWarna
Potong Ukuran Zat: 70 - 80 gsm Printer inkjet
Penggunaan akhir aplikasi: • Fotokopi Kertas
• Agenda
• Pemakaian pribadi.

25
 BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Recovery boiler

Recovery boiler adalah suatu unit boiler yang berfungsi untuk memurnikan
kembali senyawa-senyawa kimia anorganik yang terkandung dalam black liquor
hasil pemasakan dari digester pulp making, dan sekaligus sebagai pembangkit
steam bertekanan tinggi (high pressure steam). Skema proses dari terbentuknya
black liquor dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Proses Pembentukan Black liquor (IKPP, 1996)

Bahan bakar utama yang digunakan pada recovery boiler berupa Heavy
Black liquor (HBL) (70% solid). Heavy black liquor mengandung 20-30%
senyawa kimia anorganik dengan kandungan utama yaitu sodium carbonat
(Na2CO3) dan sodium sulphate (Na2SO4) dan 40-50% senyawa organik yang
berasal dari kayu selama pemasakan di digester berupa serat kayu, lignin dan
sisanya adalah air. Dengan kata lain, recovery boiler merupakan bagian dari
chemical recovery. Dengan pembakaran heavy black liquor ini, energi panas yang
akan dilepaskan sekitar 3100-3500 kkal/Kg dry solid. Selanjutnya energi panas ini
sebagian digunakan untukmengkorversi senyawa anorganik dan sebagian lagi
digunakan untuk membangkitkan steam (Smook, 1989).

26
 Proses reaksi kimia membutuhkan energi inisiasi (initial energy, activation
energy), untuk memacu rekasi kimia itu sendiri. Jika proses reaksi kimia
sudahterjadi, maka proses reaksi kimia itu akan mengkasilkan kalor/panas yang
akan digunakan sebagai pemicu proses reaksi kimia dari campuran bahan bakar
dan oksidiser yang belum terbakar (Smook, 1989).
Pembakaran (cumbustion) juga disebut juga sebagai chemical reaction
(reaksi kimia) antara bahan bakar (fuel) dan oksidiser (segala sesuatu yang
mengandung oksigen). Udara sangat penting untuk pembakaran black liquor dan
heavy fuel oil. Pada proses pembakaran recovery boiler, terjadinya pembakaran
dari solar disebabkan adanya fluktuasi dari karakteristik black liquor dari satu
plant ke plant lain (Smook, 1989).
Untuk mendapatkan manfaat yang maksimal dari proses pembakaran,
dibutuhkan proses pembakaran yang sempurna. Adapun syarat-syarat agar dapat
terjadi pembakaran yang sempurna yaitu :
1. Kuantitas udara (oksigen) yang disupply kebahan bakar cukup.
2. Oksigen dan bahan bakar benar-benar tercampur.
3. Campuran bahan bakar dan udara terjaga di atas temperature
pengapiannya.
4. Volume furnace cukup luas sehingga memberikan waktu yang cukup bagi
campuran bahan bakar dan udara untuk terbakar sempurna.
Reaksi campuran organik dalam proses pembakaran :

C + O2 CO2 + Heat
Carbon Oksigen Carbondioksida
2C + O2 2CO2 + Heat
Carbon Oksigen Carbonmonoksida
CO + ½ O2 CO2 + Heat
Carbon monoksida Oksigen Carbondioksida
2H2 + O2 2H2O + Heat
Hidrogen Oksigen Water

Transformasi yang terjadi pada recovery boiler bukan hanya terkait pada
pembakaran tetapi juga melibatkan reduksi sodium sulfate menjadi sodium
sulfida. Reaksinya yaitu :

27
 Na2SO4 + 2C + Heat Na2S + 2CO2 ................ (3.1)
Sodium Sulfat Carbon Sodium Sulfida Carbon
Sodium sulfat membantu dalam proses pemasakan di digester agar
mencapai reduksi maksimum dari sulfat menjadi sulfide melalui proses recovery
boiler. Ukuran kualitas reduksi ini dinamakan Reduction Efficiency. Kecepatan
reduksi ini dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:
𝑁𝑎2 𝑆
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 (%) = 𝑥 100% ....................................... (3.2)
𝑁𝑎2 𝑆+ 𝑁𝑎2 𝑆𝑂4

Lelehan senyawa kimia anorganik (smelt) yang mengandung Na2CO3 dan

Na2S akan mengumpul di sekeliling sisi charbed dan mengalir keluar melalui
smelt spout yang akan dialirkan ke dalam dissolving tank. Di dalam dissolving
tank, smelt akan dilarutkan dengan WWL (Weak White Liquor). Hasil campuran
tersebut ini akan menghasilkan GL (Green Liquor) yang akan dipompakan ke
seksi RC untuk di Recausticying menjadi WL (White Liquor). Green Liquor
merupakan produk akhir dari recovery boiler. Selain itu recovery boiler juga
dapat sebagai pembangkit steam bertekanan tinggi (superheater steam)(IKPP,
1994).
Abu dan gas-gas hasil pembakaran yang disebut flue gas masih mengandung
nilai energi panas yang tinggi sehingga nantinya flue gas ini akan dihisap oleh
suatu alat yang dinamakan Induced Draft Fan (IDF), dimana flue gas lewat
diantara perpipaan boiler sehingga air yang terdapat di dalam perpipaan perlahan-
lahan menjadi panas (heat transfer) dan berubah menjadi steam bertekanan tinggi.
Sisa pembakaran berupa abu dan gas ini masih mengandung beberapa partikel
kimia, nantinya abu hasil pembakaran ini akan ditangkap oleh alat yang bernama
Electrostatic presipitator (ESP). ESP merupakan alat yang dirancang untuk
membersihakan atau memisahkan abu dari flue gas hasil dari pembakaran black
liquor dengan proses ionisasi flue gas pada tekanan tinggi yang dapat memberi
muatan listrik. Di collecting menggunakan convenyor untuk dikirim kembali ke
mixing tank untuk digunakan kembali pada proses pembakaran selanjutnya,
sedangkan partikel zat kimia yang masih terkandung di dalam udara hasil
pembakaran tadi akan di tangkap di scrubber dengan menggunakan warm water
spray lalu zat kimia tersebut akan dikirimkan kembali ke dissolving tank sebagai

28
bahan pencampur pembuatan GL. Jadi sisa udara yang dilepaskan melalui stack
ke atsmosfer dalam kondisi aman untuk kehidupan sekitar (IKPP, 1994).

3.2 Bahan Bakar Recovery boiler

Bahan bakar yang digunakan dalam proses recovery boiler yaitu :
1. Black liquor (black liquor firing)
Bahan bakar utama untuk recovery boiler adalah heavy black liquor hasil
pemekatan weak black liquor (WBL) dievaporator plant.
2. Diesel oil atau solar
Diesel oil atau solar digunakan sebagai bahan bakar penyangga recovery
boiler. Bahan bakar solar ditampung di tangki tanpa diisolasi dan tanpa dipanasi
karena udara sekitarnya cukup panas (IKPP, 1996).

3.3 Instrumentasi Recovery boiler

3.3.1 Furnace
Furnace sering disebut dengan tungku pembakaran yaitu sebuah perangkat
yang digunakan untuk pemanasan. Nama itu berasal dari bahasa latin
Fornax,oven. Alat ini berfungsi sebagai tempat terjadinya proses pembakaran
heavy black liquor dengan senyawa kimia lainnya. Furnace yang dibakar dengan
minyak bakar hampir seluruhnya menggunakan minyak furnace, terutama untuk
pemanasan kembali dan perlakuan panas bahan(Smook, 1989).
Furnace wall water diberi 4 buah down comer dengan tujuan untuk
meningkatkan aliran air yang masuk. Furnace down comer dihubungkan dengan
sambungan silang dibawah furnace untuk meningkatkan sirkulasi air. Furnace
floor dibuat dengan bagian depan dan belakang. Dinding furnace terbuat dari
composite tube. Ketebalan pipa disesuaikan dan diambil dari persyaratan standar
DIN (Smook, 1989).
3.3.2 Steam Drum
Singel drum dirancang dengan drum berlokasi dibagian luar flue gas serta
berada pada bagian depan dinding boiler. Drum menggunakan internal cyclone
separator untuk pemisahan air. Cyclone separator bertipe sentrifugal dan berfungsi
untuk memisahkan air dan uap. Air yang dipisahkan kembali berubah menjadi

29
boiler water. Primary dan secondary digunakan untuk tambahan pengontrolan
kadar uap basah dan padat dalam steam. Drum dilas dengan pengelasan lebur dan
kontruksi plat. Level normal air di steam drum adalah 100 mm dibawah garis
tengah dari pada drum(Smook, 1989).

3.3.3 Superheater
Super heater terdiri dari empat tingkatan yaitu primary, secondary dan
tertiary dan dua attemperator. Attemperator ganda dimaksudkan untuk
menghasilkan kualitas steam yang bersih dan metal temperatur yang baik.Pipa
superheater interconnection menyilang guna penyerapan panas yang seimbang.
Supemrheater ditempatkan diatas furnace dan diatas nose dan screen berguna
untuk melindungi super heater dari radiasi panas langsung (Smook, 1989).

3.3.4 Steam Attemperator System

System attemperator mencakup sweet water condensor spray water piping
dan valvenya serta steam attemporator terletak di antara primary dan secodary
superheater (attemporator 3 dan 4). Temperatur steam dikontrol dengan sistem
attemporator uap dengan maksud untuk mendapatkan temperatur steam yang
konstan pada superheater yang keluar serta memastikan bahwa suhu logam
maksimum yang dapat diterima tidak melampaui batas(Smook, 1989).

3.3.5 Generating Section

Generating section terdiri dari boiler bank screen, boiler bank sisi depan
dan boiler sisi belakang. Boiler bank merupakan aliran panjang dengan single
pass yang dipasang dengan elemen finetube. Bagian bawah screen tube dibuat
miring untuk menghindari tumpukan garam, sedangkan bagian atas dilaskan
bersama-sama dengan atap boilerbank. Flue gas flow alirannya adalah berlawanan
dengan campuran aliran air dan steam. Pipa dari aliran boiler bank dibuat dari
bahan carbonsteel yang berdiameter 60,3 mm(Smook, 1989).

3.2.6 Screen Tubes

Screen tube berfungsi untuk menghindari radiasi flue gas yang masuk ke
superheater dan menurunkan temperatur dari furnace yang digunakan screen tube
(Smook, 1989).

30
3.2.7 Economizer
Economizer merupakan gabungan dari dua bagian aliran panjang yang
terdiri dari elemen-elemen dan finned tube. Elemen headernya dibuat miring
bertujuan untuk menghindari tumpukan garam pada elemen(Smook, 1989).

3.4 Teknik Pengoperasian Recovery boiler

3.4.1 Feed Water System dan Daerator

Feed water (umpan air boiler) merupakan campuran antara steam condensat
dan demineralizer water make up yang dicampur di reservoir tank. Feed water
dipompakan ke dearator dimana feed water ini disemprotkan melalui bagian atas
dearator dengan hembusan steam dari bagian bawah dalam temperatur 130°C dan
melepaskan senyawa oksigen bebas dari feed water. Selanjutnya feed water
mengalir melalui tiga lapisan perforated plate masuk ke steam scrubbing vesel
dan over flow ke dearator tank. Sebagian uap dan oksigen keluar melalui venting
dearator. Untuk penyempurnaan penghilangan oksigen bebas, disuntikan senyawa
hydrazin (N2H4) kedalam dearator(IKPP, 1994).
Dari dearator, feed water dipompakan menuju boiler dengan menggunakan
feedwater pump.Feedwater pump terdiri dari 3 unit (50 Hz) dan 1 unit (60 Hz)
yang kapasitasnya lebih kecil. Pada operasi normal digunakan feed water 1 unit
(50 Hz) dan feed water lainnya standby. Pada operasi normal digunakan feed
water (60 Hz) (IKPP, 1994).

3.4.2 Sirkulasi Air Boiler dan Steam

Feedwater di daerator dipompakan ke header bawah economizer I melalui
pipa dengan diameter luar 159 mm. Dari header bawah economizer I air bergerak
keatas menuju header atas economizer I melalui 67 baris pipa economizer. Dari
header atas economizer I air bergerak turun ke header bawah economizer II, dari
sana air keatas melalui 67 baris perpipaan economizer II ke header atas. Feed
water sedang dipanaskan dari temperatur 130°C hingga 230°C dan akan mengalir
ke steam drum melalui 6 penghantar pipa pengeluaran (IKPP, 1994).
Ada 6 pipa down comer secara keseluruhan dua pipa down comer
dihubungkan ke header bawah boiling tube panel atau generation bank sebagai

31
penghubung air dari steam drum ke generation bank. Campuran air dan steam
yang ada di generation bank akan mengalir ke steam drum dan didalam steam
drum ini air boiler fase cair dan fase uap dipisahkan oleh cyclone separator.
Dimana uap yang terbentuk terkumpul pada level atas steam drum dimanakan
saturated steam dan air boiler pada level bawah steam drum disirkulasikan
kembali (IKPP, 1994).
Akibat pelepasan uap yang terbentuk kadar mineral di steam drum makin
lama semakin mengental. Maka untuk menstabilkan kadar air mineral dari
sejumlah kecil air boiler didalam steam drum dibuang secara kontiniu menuju
kontinual blow down expantion tank. Di continual blow down expantion tank air
boiler sebagian berubah menjadi uap dan dialirkan menuju dearator, sementara
sisanya dibuang ke blow down tank.Untuk menjaga mutu air boiler, disuntikkan
senyawa kimia sodium hydroksida (NaOH) dan sodium phospat (Na3PO4)
diperpipaan feedwater menuju economizer I (IKPP, 1994).

3.4.3 Superheater dan Main Steam

Uap jenuh yang terkumpul di steam drum dinamakan saturated steam,
dialirkan melalui screen tube menuju superheater I, II, III. Didaerah ini uap
dipanaskan dari kondisi saturated steam hingga superheated steam.
Daerahpenginjeksian feed water terletak diantara header superheater I dengan
superheater II dan superheater III. Pada kondisi operasi normal, temperatur steam
pada deaerator superheater dapat dikontrol sebagai berikut :

- Temperatursteamsetelah S/H I = 343 °C

- Temperatursteamsetelah S/H II = 387 °C
- Temperatursteamsetelah S/H III = 455 °C

3.4.4 Udara Pembakaran dan Flue Gas

1. Combusition Air System

Kebutuhan udara pembakaran black liquor ke furnace dilengkapi 3
tingkatan yang berbeda yaitu primary, lower dan upper secondary serta tertiary
air system. Kebutuhan udara untuk start up dan load burner diambil dari

32
secondary air system.Udara dimasukkan dari FDF melalui airport/winbox pada
dinding furnace. Winbox dilokasikan dalam tiga level yang berbeda sesuai dengan
kebutuhannya masing-masing. Udara dari primary FD Fan dihembuskan menuju
primary air ductring yang terpasang disekeliling dinding luar dari furnace yang
selanjutnya didistribusikan kesetiap winbox. Air duct ring primary dihubungkan
ke 38 winbox, yang dibagi atas 4 unit air port dan setiap bagian diatur oleh sebuah
damper. Lokasi primary air port berada pada level 1 meter diatas lantai furnace
(IKPP, 1994).
Udara dari secondary FD Fan dihembuskan menuju secondary air duct ring
yang terpasang disekeliling dinding furnace (luar) yang selanjutnya
didistribusikan ke setiap lubang winbox, melalui pengaturan masing-masing
damper air port. Secondary air port berada pada level sekitar 4 meter diatas
furnacefloor, dimana pada load tersebut ditempatkan 8 unit start up burner
dihubungkan langsung dari secondary air duct ring melalui pengaturan damper
tersendiri untuk setiap start up burner(IKPP, 1994).
Udara dari tertiary FD Fan dihembuskan menuju tertiary air duct ring yang
terpasang dinding luar furnace pada bagian depan dan belakang furnace, Level
posisi HBL spray gun, dimana pendistribusian udara kesetiap lubang air port
diatur melalui damper air port. Udara primary dan secondary dipanaskan terlebih
dahulu pada masing-masing air heater sebelum didistribusikan ke air duct ring
dan udara tertiary didistribusikan langsung tanpa pemanasan (IKPP, 1994).

2. Flue Gas
Flue gas terbentuk akibat adanya pembakaran dari bahan bakar black liquor
atau fuel oil dimana flue gas ini akan tertarik melalui superheater bank,
generating bank, economizer bank dan electric precipitator oleh dua buah induced
draft fan (IDF).Pengontrolan press dari furnace dilakukan untuk menjaga tekanan
didalam bagian atas furnace tetap konstan yaitu diantara 3-10 mm WG.
Pengontrolan ini terjadi oleh adanya signal dari furnacepressure indicator
mengatur speed putaran dari IDF yang dapat menyeimbangkan draft didalam
boiler. Recovery boiler ini dilindungi oleh tekanan yang sangat tinggi apabila
terjadi oleh sebuah “Pressure Switch”, dimana primary dan secondaryair fan akan

33
trip dengan sendirinya apabila terjadi tekanan furnace yang tinggi sekali.
Sedangkan untuk tekanan furnace yang rendah sekali juga dapat membuat IDF
trip dengan sendirinya, karena furnace pressure controller dan precipitator outlet
duct pressure indicators mempunyai informasi alarm untuk flow dan high
pressure yang diset dekat ke normal press untuk memberikan aba-aba dan
memberikan tindakan mencegah boilertrip (IKPP, 1994).

3.4.5 Black Liquor System

Bahan bakar utama recovery boiler adalah heavy black liquor merupakan
hasil pemekatan WBL di evaporator plant. Mixing tank menerima black
liquoryang berasal dari HBL storage tank dengan sedikit resirkulasi aliran black
liquor dari spraygun dan ash dari hopper.Black liquor ke furnace disemprotkan
melalui 12 buah spraygun dengan tipe “Splash plate nozzle”, dimana disetiap
dinding dari furnace terdapat 3 spraygun. Spraygun pada dinding bagian depan
dan belakang dari furnace dapat dioperasikan secara oksilasi, sementara pada
furnace bagian kiri dan kanan dipergunakan spraygun yang distasionary (tetap)
tidak bergerak. Kandungan air yang ada dalam black liquor sebagian akan
diuapkan sewaktu black liquor jatuh (disemprot) menuju charbed dengan adanya
gas dari charbed dan udara secondary yang panas pada proses pembakaran
didalam furnace (IKPP, 1994).
Area penyemprotan dari oscillating spraygun dapat divariasikan dengan
merubah panjang dari gun dan spraygun dan dengan merubah lip angle (sudut
lidah) dari nozzle. Apabila area penyemprotan harus dinaikkan, misalnya karena
rendahnya dry solid dari black liquor sehingga pembakaran normal tidak bisa
dipertahankan maka stroke dari spraygun dapat dinaikkan dengan memperpanjang
lever (gun) dari spraygun tersebut. Distribusi dari black liquor pada kedua sisi
dari furnace harus sama, untuk itu mengatur spraygun dapat dilakukan dengan
merubah sebuah “inner connecting rod” yang dikoneksi diantara eccentric dari
gearbox dan spraygun (IKPP, 1994).
Level area penyemprotan dari spraygun juga diatur dengan menaikkan atau
menurunkan gun dengan cara yang sama seperti diatas dan juga besarnya area
penyemprotan dapat dinaikkan atau dikurangi dengan menggerakkan (memutar)

34
ujung rod didalam eccentric. Dalam mempergunakan lip angle (sudut lidah
spraygun) harus dipilih dengan hati-hati untuk dimensi furnace yang sesuai.
Karena untuk furnace yang lebih lebar dan lebih besar penggunaan lip angle dari
spraygun yang terlampau kecil dapat menyebabkan masalah pembakaran pada
dinding tempat spraygun yang berlawanan dan bila lip angle yang terlampau besar
akan dapat menyebabkan masalah pada dinding tempat spraygun yang sejajar
sehingga dapat menimbulkan terjadinya carry over. Pergerakan osilasi dari
spraygun tidak boleh terlampau lebar dan temperatur dibagian daerah pengeringan
tidak boleh terlampau tinggi pada ruang pembakaran karena dapat mempengaruhi
atau menimbulkan terjadinya penguapan dari senyawa alkali dari dalam charbed
(IKPP, 1994).
Tekanan penyemprotan black liquor ke furnace biasanya bervariasi diantara
100kPa-200 kPa (1-2 bar). Untuk tekanan penyemprotan yang tinggi akan
menyebabkan butiran-butir penyemprotan kecil sekali sehingga dapat
menyebabkan kemungkinan carry over dan penempelan deposit didaerah bagian
dalam boiler. Temperatur penyemprotan black liquor yang terlalu rendah akan
menyebabkan kurangnya distribusi yang merata sehingga akibatnya black charbed
(charbed yang gelap), karena itu kondisi pembakaran yang diinginkan adalah
pembakaran black liquor yang mempunyai tekanan dan temperatur yang stabil.
Tekanan penyemprotan dari black liquor juga tergantung kepada viskositas yang
tinggi dibutuhkan tekanan penyemprotan yang lebih tinggi. HBL dipompakan ke
mixing tank dan dicampur dengan ash (dust) serta salt cake make up (Na2SO4
powder) dan diaduk dengan agitator. Dipanasi dengan low press steam hingga
temperatur sekitar 105°C-115°Cuntuk memperoleh campuran yang sempurna dan
tidak menggumpal. Kemudian HBL dipompakan pada steam perpipaan menuju
spray gun dan dipanasi kembali dengan medium press steam secara kontak
langsung (direct steam heater) untuk mencapai temperatur yang sesuai sekitar
115°C -120°C (IKPP, 1994).
Faktor-faktor yang mempengaruhi pembakaran HBL adalah :
1. % total solid
2. Viskositas

35
 3. Temperatur
4. Sudutpenyemprotan
5. Jenis spray gun dan ukurannozzle spraygun
6. Lajualirudara

Viskositas HBL sangat tergantung pada % total solid dan temperatur HBL.
Bila viskositasnya tinggi akan menyebabkan semprotan HBL terlalu kasar
sehingga sulit terbakar di furnace. Sebaliknya apabila viskositasnya rendah, akan
menyebabkan semprotan HBL terlalu halus dan meningkatkan terjadinya carry
over dan chemical loss (TRS). Flow penyemprotan HBL tergantung pada tekanan
penyemprotan, ukuran nozzle serta jumlah spray gun yang dipakai. Pembentukan
charbed didasar furnace tergantung pada viskositas, flow penyemprotan HBL,
sudut penyemprotan, jenis dari spraygun dan jumlah pemberian udara serta
tekanan(IKPP, 1994).

3.4.6 Green Liquor System

Pada pembakaran black liquor didalam furnace unsur-unsur organik pada
black liquor akan terbakar menjadi dalam bentuk gas dan unsur-unsur
anorganiknya akan terbakar menjadi dalam bentuk smelt dimana smelt ini
mengandung bahan kimia seperti Na2CO3 dan Na2S (IKPP, 1994).
Smelt yang terbentuk turun mengalir kedasar furnace melalui celah-celah
gundukan charbed dan dari dasar furnace akan mengalir turun ke dissolving tank
melalui smeltspout dimana smelt ini akan dilarutkan dengan weak wash liquor
yang berasal dari recaustizing dan smelt sudah terlarut ini disebut sebagai green
liquor. Kemudian akan dikirim ke seksi recaustizing untuk diproses selanjutnya
menjadi white liquor. Karena temperatur smelt yang terbentuk dalam furnace
mempunyai temperatur yang tinggi yaitu antara 850-900°C, kemudian mengalir
melalui smeltspout maka smelt ini dilengkapi dengan pendinginan dengan
pendingin air didalamnya untuk mencegah adanya overheating(IKPP, 1994).
Selanjutnya untuk menurunkan kebisingan dari ledakan yang akan terjadi
apabila smelt jatuh dan berkontak langsung dengan permukaan larutan didalam
dissolving tank, maka sebelumnya smelt dipecahkan dalam bentuk butiran yang

36
kecil dengan menggunakan steam medium pressure (12 bar) yang arahnya
langsung berlawanan dengan arah aliran smelt yang jatuh kedalam dissolving tank.
Dengan tujuan yang sama, green liquor juga disirkulasikan dan disemprotkan ke
smelt yang jatuh dalam membantu mengurangi kebisingan yang mungkin terjadi.
Densitas dari green liquor dalam dissolving tank dikontrol dengan pengaturan
flow weak wash dalam pipa yang terpisah masuk kedalam dissolving tank.
Terkadang adakalanya aliran weak wash yang masuk kedalam dissolving tank
kurang maka dalam hal ini dapat digunakan air sebagai pelarut bila diperlukan.
Dalam pengukuran level dan densitas dalam dissolving tank yang menggunakan
“bubble pipe” untuk mencegah kemungkinan terjadinya mampat pada bubble
pipe, aliran sealing wate yang stabil tetap dialirkan ke dalam bubble pipe (IKPP,
1994).
Gas yang terjadi di dissolving tank yang terdiri dari campuran seperti udara,
uap air yang terkontaminasi dengan abu dan senyawa sulfur dikeluarkan ke udara
atmosfir melalui stack (cerobong). Untuk pengadukan green liquor yang merata
didalam dissolving tank digunakan agitator dengan dua unit impeler. Dissolving
tank ini juga dilengkapi dengan perpipaan untuk overflow, dari dan inlet make up.
Recovery boiler ini mempunyai lima buah smeltspout dimana masing-masing
smeltspout ditutupi dengan sebuah “mini hood” yang dapat dicuci secara terus-
menerus dengan air bagian bawah didalamnya(IKPP, 1994).

3.4.7 Soot Blowing System

Soot blower bertujuan untuk menjatuhkan atau membersihkan abu yang
melekat pada permukaan perpipaan boiler (superheater, boiler bank, economizer).
Sistem soot blower diambil dari primary superheater I out yang didistribusikan
dengan menggunakan control valve. Dalam penggunaannya,steam diturunkan dari
68 bar menjadi 25 bar(IKPP, 1994).
Prinsip kerja dari soot blower ini adalah untuk membersihkan permukaan
pipa dari partikel dari flue gas yang melekat akibat proses heat transfer dengan
menggunakan steam yang disemprotkan dari nozzle yang berada di ujung lance
tube. Soot blower masuk kedalam boiler ketika nozzle inside valvesteam terbuka
dan lance tube berputar. Soot blower dilengkapi dengan pengontrolan tekanan dari

37
dalam lance tube(IKPP, 1994).

3.4.8 Electrostatic Precipitator (ESP)

Setiap Recovery boiler harus dilengkapi dengan ESP yang berguna untuk
menangkap partikel-partikel padat yang terdapat di dalam flue gas. Partikel-
partikel padat tersebut selanjutnya akan dikembalikan ke dalam mixing tank untuk
dicampurkan kembali dengan HBL untuk proses pembakaran selanjutnya. Abu
yang tertangkap oleh ESP akan menempel pada unit collecting plate. Collecting
plate dilengkapi dengan alat yang disebut hammer system yang berfungsi untuk
merontokkan abu yang menempel pada collecting plate untuk akhirnya dibawa
oleh convenyor ke mixing tank. Abu yang menempel pada collecting plate
sebelumnya ditarik oleh Emeting Road karena diberi tegangan listrik DC sebesar
2200 mA atau 90 Kv. Pada prinsipnya abu ditangkap selain untuk mengurangi
pencemaran udara pada lingkungan sekitar pabrik, abu ditangkap juga untuk
mengurangi kerugian karena di dalam abu tersebut masih banyak terkandung
unsur-unsur kimia yang dibutuhkan untuk proses penghasilan smelt(IKPP, 1994).

3.4.9 Chloride and Potassium Removal Process (CRP)

CRP merupakan unit yang terdiri dari seperangkat peralatan yaitu terdiri
dari crystallizer, centrifuge, heater, dan mixing tank. Unit ini dibuat untuk
menghilangkan chlorida dan potassium pada ash yang dihasilkan oleh ESP selama
proses di recovery boiler berlangsung (IKPP, 1994).

3.5 Sistem Pengamanan Recovery boiler

Recovery boiler dilengkapi dengan sistem pengamanan yaitu :
a) System Interlock
Sistem ini berfungsi intuk mencegah kerusakan boiler apabila terjadi
penyimpangan kondisi operasi (IKPP, 1994).
b) Safety Valve
Alat ini berfungsi untuk menjaga tekanan boiler tidak melebihi batas keamanan
yang ditentukan (IKPP, 1994).
c) System Rapid Drainage
Sistem ini berfungsi untuk mengosongkan air boiler sampai level minimum,

38
apabila terjadi kebocoran yang parah pada perpipaan boiler yang menyebabkan air
masuk kedalam furnace. Sistem ini dioperasikan pada saatemergency dan
berlangsung cepat agar boiler terhindar dari kerusakan yang lebih parah(IKPP,
1994).

39
 BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Unit utilitas merupakan unit penunjang agar suatu proses produksi dapat
berjalan lancar. Unit utilitas memegang peranan penting karena unit ini berfungsi
untuk menyediakan kebutuhan-kebutuhan proses produksi seperti: air, steam, dan
listrik serta recovery cairan yang telah digunakan. Unit utilitas di PT. Indah Kiat
PulpandPaper Tbk, Perawang terdiri dari:
1. Unit penyediaan air
2. Unit penyediaan steam
3. Unit penyediaan listrik
4. Unit pengolahan limbah
5. Unit pembuatan bahan kimia.

4.1 Unit Penyediaan Air

Sumber air yang digunakan PT. IKPP Perawang berasal dari sungai Siak.
Air diolah terlebih dahulu sebelum digunakan sesuai kebutuhan. Data berikut
merupakan hasil analisa sumber air yang akan diolah
Tabel 4.1 Hasil Analisa Sumber Air
Parameter Air Sungai Siak Air Sungai Perawang
Ph 5,6 5,9
Kesadahan (ppm) 12,1 10,5
Kekeruhan (ppm) 150 225
Konduktivitas (mS) 58 59,2
Kadar SiO2 (ppm) 4,12 2,87
(Sumber: PT. IKPP, 1994)
Hasil pengolahan air ini akan digunakan sebagai air proses, air umpan boiler, air
pendingin dan air minum. Berikut penjelasan mengenai jenis-jenis air tersebut
beserta syarat-syaratnya.

4.1.1 Air Proses

Air proses yang digunakan merupakan air demineralisasi yang bebas dari
mineral ion positif dan ion negatif yang dapatmerusakalat dan mengganggu
proses.Proses demineralisasi dilakukan dengan menggunakan resin penukar kation

40
dan anion. Kondisi air proses dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Kondisi Air Proses
Parameter Kadar
Ph 8-9
Konduktivitas ≤ 2 ppm
SiO2 ≤ 0,1 ppm
Kesadahan Total 0
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.1.2 Air Umpan Boiler

Air umpan boiler yang digunakan telah melalui proses demineralisasi dan
degasifer untuk menghilangkan gas O2 dan CO2. Ke dalam air ini juga
ditambahkan senyawa fosfat untuk menghindari terbentuknya kerak, hidrazin
(N4H4)untuk menghilangkan kandungan O2 dan NaOH untuk mengatur pH. Syarat
air umpan boiler dapat dilihat pada Tabel 4.3
Tabel 4.3 Syarat Air Umpan Boiler
Parameter Kadar
Ph 9,5 – 10,5
Konduktivitas (ppm) ≤ 30
SiO2 (ppm) ≤4
Kesadahan Total 0
PO4 (ppm) ≤ 11
N2H2 (ppm) ≤ 0,04
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.1.3 Air Pendingin

Air pendingin harus memenuhi syarat bebas bakteri sehingga perlu
ditambah gas Cl2. pH netral 7,5-8,0 maka perlu pengaturan pH berupa asam dan
bebas korosi sehingga perlu ditambahkan fosfat(IKPP, 1994).

4.2 Unit Penyediaan Steam

Kebutuhan steam dipenuhi oleh Unit Recovery Boiler (RB) dan sebagian
lagi diproduksi oleh multifuel boiler. Proses di multifuel boiler sama dengan
proses di RB, yang membedakan adalah bahan bakarnya. Recovery boiler
menggunakan black liquor sebagai bahan bakar sedangkan multifuel boiler
menggunakan kulit kayu dan chip yang tidak memenuhi syarat dari wood
preparation (Dehartin, 1996).

41
 Air yang digunakan adalah pure water. Air sebagai bahan baku utama
dipanaskan sehingga dihasilkan uap panas (steam) berupa steam bertekanan
tinggi, menengah, dan rendah. Steam bertekanan tinggi dan menengah dikirim ke
turbin generator untuk menghasilkan listrik sedangkan steam bertekanan rendah
dikirim ke heater untuk menghasilkan energi yang sama. Dari heater kemudian
dikirim ke unit-unit yang membutuhkan seperi pulp making, pulp machine dan
lain-lain. Steam bertekanan tinggi dan menengah dapat diubah menjadi steam
bertekanan rendah dengan reducing valve (Dehartin, 1996).

4.3 Unit Penyediaan Energi Listrik

PT. IKPP Perawang membutuhkan listrik untuk keperluan antara lain:
a. Proses produksi pabrik, penerangan pabrik, kantor, taman, jalan dan
perumahan karyawan.
b. Bengkel dan lain-lain.
Pembangkit tenaga listrik berasal dari recovery boiler di mana steam
bertekanan tinggi digunakan untuk menggerakkan turbin generator dan mengubah
energi mekanik menjadi energi listrik. Selain turbin generator, PT. IKPP
Perawang juga memanfaatkan diesel generator sebagai cadangan pembangkit
tenaga listrik.Gambaran umum listrik yang ada di lingkungan pabrik adalah
sebagai berikut:
a. Distribusi jaringan listrik, powernya disuplay dari T/G (turbin generator)
dan D/G (diesel generator). Area distribusi mencakup: pulp mill, paper mill
dan mill site.
b. Dengan sistem frekuensi 50-60 Hz.
c. Tegangan distribusi 33 kV sampai dengan 220V. Untuk kelengkapan
distribusi listrik di lokasi pabrik memakai berbagai alat proteksi dan
pemutus arus.
d. Setelah selesainya proyek 1300 T/D maka sistem distribusi power memakai
sistem interlokasi 1200,1300 T/D.

42
4.4 Unit Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan berupa limbah cair, padat dan gas. Penanganan
limbah tersebut terdiri dari:

4.4.1 Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang tidak dapat di-reuse, recycle, dan recovery dialirkan ke
tiga unit pengolahan limbah yang menggunakan sistem pengolahan secara biologi
(pemanfaatan microorganism) dengan menggunakan Lumpur Aktif untuk
menurunkan kadar pencemaran limbah tersebut yang masing-masing mempunyai
kapasitas desain: EN-2=80.000 m3/hari, EN-8=50.000 m3/hari dan EN-9=80.000
m3/hari. Kinerja unit pengolahan limbah (UPL) PT. IKPP Perawang adalah untuk
menurunkan totalsuspended solid (TSS), biologicaloxygen demand (BOD),
chemical oxygen demand(COD) dan pH. Perbandingan air limbah PT. IKPP Tbk
sebelum diolah dengan syarat mutu air limbah dapat dilihat pada Tabel 4.5
Tabel 4.4 Perbandingan Air Limbah Sebelum Diolah Dengan Syarat Mutu Air
Limbah (SMAL)
Parameter Limbah sebelum diolah Syarat Mutu Air Limbah
pH 5–7 6–9
Temperatur 45 – 50 C
0
38 0C
TSS 850 mg/L < 400 mg/L
COD 1400 mg/L < 300 mg/L
BOD 460 mg/L < 150 mg/L
Total Alkali  50 g/L < 0,5 mg/L
(Sumber: PT. IKPP, 1994)

4.4.2 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan biasanya diolah dengan beberapa cara,
tergantung pada jenis limbah padat yang dihasilkan.
Limbah padat yang sifatnya tidak berbahaya (bukan B3) dan masih dapat
digunakan kembali, dapat digunakan kembali untuk proses produksi
1. Limbah lainnya. Contohnya serat yang terdapat pada buangan air
limbahdikumpulkan dan dijadikansebagai bahan baku kertas grade rendah.
2. Limbah padat organic yang sifatnya tidak berbahaya (bukan B3)
digunakan sebagai bahan bakar multiboiler. Contoh: kulitkayu, reject chip,
pulp reject dari knotter.

43
 3. Limbah padat yang sifatnya berbahaya dan tidak dapat digunakan kembali
(B3) dikirim kelandfill. Contohnyafly ash batu bara (IKPP, 1994).

4.4.3 PengolahanLimbah Gas

Limbah gas diolah menggunaka nperalatan-peralatan berikut:
a. Electrostatic precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu atau
partikulat yang dihasilkan pada proses pembakaran kapur (lime kiln),
pembakaran black liquor (recovery boiler), multi fuel boiler dengan
bahan bakar kayu, pin chip, gambut (IKPP, 1994).
b. Scrubber yang berfungsi untuk mengurangi polusi uap kimia seperti
klorin. Gas klorin yang keluar dari vent dialirkan menuju bagian
bawah scrubber dan ditangkap dengan larutan kaustik sehingga gas
klorin tidak terlepas ke udara (IKPP, 1994).

4.5 Unit Pembuatan Bahan Kimia

Pembuatan bahan kimia terdiri atas seksi chemical making dan seksi
chioralkali. Berikut masing masing penjelasan dari unit pembuatan bahan kimia
tersebut.

4.5.1 Seksi Chemical Making

Seksi Chemical Making adalah salah satu seksi yang memproduksi
Sodium klorat, Asam klorida dan Klorin dioksida melalui reaksi terpadu yang
disebut Integrated Clorin Dioksida proses. NaClO2 yang dihasilkan akan
digunakan pada proses pemutihan (bleaching) di Seksi Pemutihan Pulp(IKPP,
1994).

4.5.2 Seksi Chior Alkali

Produksi dari Seksi Chior Alkali adalah menghasilkan gas klor (Cl2) dan H2
dengan elektrolisa dari larutan garam (NaCl).

44
 BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN
5.1 Visi dan Misi Perusahaan
Visidari PT. Indah Kiat Pulp and Paper adalah menjadi perusahaan kertas
yang berstandar Internasional dengan kualitas kertas yang sangat baik, dan bias
bersaing dengan perusahaan kertas lainnya baik dari tingkat domestic maupun
internasional. Sedangkan Misi dari PT. Indah Kiat Pulp and Paper adalah berkerja
dengan intregritas dan komitmen kepada pelanggan, karyawan dan para pemegang
saham dalam waktu yang bersamaan dan memantapkan perhatian kepada
pengawasan terhadap kualitas dan performa dan prima dari produk kertas industri
PT. Indah Kiat Pulp and Paper (PT. IKPP, 1995).

5.2 Lokasi Perusahaan

PT. Indah Kiat Pulp and Paper Perawang Mill’s mempunyai dua lokasi
utama, yaitu lokasi kantor dan lokasi pabrik. Lokasi kantor terletak di Jl. Teuku
Umar No.51 Pekanbaru, sedangkan lokasi pabrik di Jl. Raya Minas-Perawang
Km. 26 Desa Perawang Kec. Tualang, Kab. Siak Sri Indrapura, Riau–Indonesia.
Sebuah kota kecil bernama Tualang Perawang atau lebih di kenal "Perawang"
dengan jumlah penduduk 102.306 jiwa merupakan kota industri di pinggir Sungai
Siak (PT. IKPP, 1995).
Kota Perawang terletak antara 0°32'-0°51' Lintang Utara dan 101°28'-
101°52' Bujur Timur di pinggir Sungai Siak, ketinggian 0,5-5 mdpl dengan suhu
udara berkisar 22°C sampai 33°C. Wilayah Perawang seperti pada umumnya
wilayah Kabupaten Siak lainnya terdiri dari dataran rendah dengan struktur tanah
pada umumnya terdiri dari tanah podsolik merah kuning dari batuan dan alluvial
serta tanah organosol dan gley humus dalam bentuk tanah rawa-rawa atau tanah
basah. Bentuk wilayahnya 75% datar sampai berombak dan 25% berombak
sampai berbukit (PT. IKPP, 1995).
Wilayah lain yang berbatasan dengan kota perawang adalah:
a. Sebelah Utara: Kecamatan Mandau, Minas
b. Sebelah Selatan: KecamatanKerinciKanan, Pekanbaru

45
 c. Sebelah Barat: Kecamatan Minas
d. Sebelah Timur: Kecamatan Sei Mandau, Kecamatan Koto Gasib
PT. Indah KiatPulp and Paper merupakan sector industri yang menjadi
motor penggerak perekonomian yang sangat dominan diperawang tidak saja bagi
Perawang sendiri tapi juga menjadi sector andalan Kabupaten Siak. Sehingga
tidak berlebihan apabila daerah ini disebut daerah industry (PT. IKPP, 1995).

5.3 Struktur Organisasi Perusahaan

5.4.1 Struktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp and Paper Secara Umum
PT. IKPP Tbk Perawang dalam pelaksanaannya dipimpin oleh Head Mill
yang membawahi supporting group division, pulp group division, dan paper
group division. Perekrutan tenaga kerja dilakukan oleh PT. IKPP untuk memenuhi
kebutuhan tenaga kerja yang tepat dan sesuai. Tenaga kerja ini dibedakan menjadi
dua golongan, yaitu karyawan tetap dan mitra kerja(PT. IKPP, 1995).
1. Karyawan tetap
Karyawan ini menerima gaji tiap bulan sesuai pengaturan gaji dari
perusahaan tempat bekerja dan menerima tunjangan.
2. Mitra Kerja
Merupakan sub kontraktor yang bekerja sama dengan PT. IKPP.
Dalam perekrutan dilakukan seleksi. Seleksi adalah serangkaian langkah
tertentu yang digunakan untuk menentukan pelamar mana yang akan diterima
yaitu tes tertulis dan wawancara, selanjutnya proses penempatan pada jabatan
yang baru atau yang berbeda. Karyawan dibagi dalam beberapa level sesuai
dengan jabatannya yang dapat dilihat pada Tabel 5.1(PT. IKPP, 1995).
a. Sebelah Utara: Kecamatan Mandau, Minas
b. Sebelah Selatan: KecamatanKerinciKanan, Pekanbaru
c. Sebelah Barat: Kecamatan Minas
d. Sebelah Timur: Kecamatan Sei Mandau, Kecamatan Koto Gasib
PT. Indah KiatPulp and Paper merupakan sector industri yang menjadi
motor penggerak perekonomian yang sangat dominan diperawang tidak saja bagi
Perawang sendiri tapi juga menjadi sector andalan Kabupaten Siak. Sehingga

46
tidak berlebihan apabila daerah ini disebut daerah industry (PT. IKPP, 1995).

Mill Head

Finance &
President Office Accounting Division

Strategy Business Quality Assurance

& Internal Control Division

Supporting Group Pulp Group Paper Group

Division Division Division

Administration Environmental Paper Production

Division Protection Division

Warehouse & Supply Pulp Production Finishing, Converting

Division Division & Packing Division

Paper Maintance
Procurement Power Division Division

Mill Human Resources Paper & Sales

Division
Chemical Division Marketing Division

Information Recovery Boiler

Technology Division Division BMC Division

Project Supporting Electrical &

Division Instrument Division

Mechanical Maintance
Division

Wood Supply Division

Gambar 5.1 Struktur Organisasi PT. Indah Kiat Pulp & Paper Tbk Perawang (PT.
IKPP, 1995).

47
 Tabel 5.1 Daftar Level dan Jabatan Karyawan PT.IKPP Perawang Tbk
Level Nama Jabatan
1 Operator
2 Karyawan terampil
3 Karyawan terampil khusus
4 Wakil kepala regu
5 Kepala regu
6 Wakil kepala shift/Asisten
7 Kepala shift/Asisten
8 Wakil kepala seksi
9 Kepala seksi
10 Wakil kepala departemen
11 Kepala departemen
12 Wakil direktur
13 Direktur
14 Senior Direktur
15 Wakil presiden direktur
16 Presiden direktur

5.4.2 Struktur Organisasi RBP Division

Struktur organisasi merupakan landasan organisasi untuk menentukan
pembagian tugas, tanggung jawab, dan wewenang secara jelas. Struktur organisasi
pada RBP Division PT. Indah Kiat Pulp and Paper dapat dilihat pada Gambar
5.2(PT. IKPP, 1995).

Division Head

Expert Specialist
Senior expert : plan, ISO, Sustainability,
Steering Committee
Senior expert : Project-Modification
Senior expert : Chemical iquor balance &
shutdown plan, Spare part
Expert : RC-LK process optimization
Expert : RB-VE process optimization

Manager, Manager, Manager, Manager,

RB-5,6 RB-11,12 RB-13 RC-2,8,9,10,11
VE-3,1A VE-11,12 VE-13,14 LK-2,8,9,10,11

Supervisor Admin Supervisor

Office Purchasing, CAPEX

Operator, MBOS, KPI, PPO, ISO, OHSAS, Efficiency, Project, Modification Jet Washer Operation
Minilab Analyst ADM, Training SMK3, Officer Reporting Work Planner and Maintenance

Gambar 5.2 Struktur Organisasi Divisi RBP (PT. IKPP, 1995)

48
 BAB VI
TUGAS KHUSUS

6.1 Judul
Pengaruh Kevakuman Terhadap Laju Penguapan Weak Black Liquor
(WBL) Pada Vacuum Evaporator (VE) 11 Unit Rb#2
6.2 Latar Belakang
Weak black liquor (WBL) merupakan sisa larutan yang digunakan pada
proses pemasakan kayu menjadi pulp. WBL dapat mencemari lingkungan jika
tidak diolah kembali sebelum dibuang ke lingkungan atau dimanfaatkan kembali.
Komposisi WBL terdiri dari sodium, hydrogen, karbon, oksigen, sulfur,
potassium, klorida dan silica ( PT . IKPP,1994). Karakteristik WBL dapat dilihat
pada Tabel 6.1
Tabel 6.1 karakteristik Weak black liquor
Parameter Kuantitas
Na2SO4 320 ppm
NaOH 85 ppm
SiO2 120 ppm
Na2CO3 170 ppm
H2S 45 ppm
pH 12,5

PT. IKPP Tbk memanfatkan kembali WBL tersebut menjadi bahan bakar
recovery boiler (RB). Total solid WBL sekitar 15 – 85% air. WBL perlu
ditingkatkan total solidnya agar memungkinkan pada proses pembakaran.
Peningkatan konsentrasi WBL menjadi Heavy Black Liquor (HBL) dilakukan
pada vacuum evaporator. HBL memiliki total solid sekitar 70 – 72% degan nilai
bakar sekitar 14500 Kj (Manahan, 1993).

49
6.3 Tujuan
Tugas khusus ini bertujuan untuk mengetahui pengaruh kevakuman
terhadap laju penguapan air yang terkandung didalam Weak Black Liquor
(WBL). Dimana laju penguapan (evaporation rate ) harus > 6,02.
6.4 Ruang Lingkup
Tugas khusus ini dilaksanakan di PT. IKPP Perawang seksi RB 2 pada
tanggal 02 Januari – 31 Januari 2020. Dalam tugas khusus ini penulis mencoba
mencari hubungan kecepatan penguapan WBL degan sistem kevakuman pada unit
vakum evaporator 11 dan menganalisa faktor–faktor yang mempengaruhi proses
evaporasi agar diperoleh HBL sesuai konsentrasi yang diinginkan.
6.5 Tinjauan Pustaka
Evaporasi adalah proses pemekatan larutan dengan cara mendidihkan atau
menguapkan pelarut. Sebagai bagian dari suatu proses di dalam pabrik, unit
evaporasi mempunyai dua fungsi, yaitu mengubah panas dan memindahkan uap
yang terbentuk dari bahan cair. Heating element evaporator terdiri dari kumpulan
tube-tube. Liquor dipekatkan dengan cara mengalirkan black liquor melalui tube
(perpipaan), dimana steam sebagai media pemanas dialirkan melalui permukaan
perpipaan bagian luar (shell side). Dalam hal ini temperatur liquor yang lebih
rendah dibandingkan dengan temperatur steam akan menyebabkan terjadinya
perpindahan panas sehingga steam terkondensasi dan menghasilkan energi panas.
Energi panas tersebut mengalir melalui permukaan perpipaan dan diserap oleh
liquor sehingga kandungan air dari liquor menguap. Faktor-faktor yang perlu
diperhatikan pada praktek evaporasi adalah (IKPP, 1994):
1. Pembentukan scale pada liquor side
Scaledeposits dapat terjadi pada salah satu effect atau lebih di evaporator.
Scale terbentuk seperti insulator dan akan mengurangi koefisien heat
transfer atau kemampuan perpipaan memindahkan panas akan berkurang.
Pembentukan scale yang tidak cepat diatasi sehingga scale tersebut
mengeras akan menyebabkan perpipaan/tube tersumbat.

50
2. Temperatur liquor & heating vapor
Heat transfer coefficient akan naik sehubungan dengan naiknya
temperatur pengoperasian black liquor dan vapor condensing pada out side
tube. Pengoperasian pada temperatur yang tinggi dapat mengakibatkan
terbentuknya scale dengan cepat.
3. Flow liquor melalui tube (perpipaan), circulation rate
Tubular liquor flow akan menentukan ketebalan dari liquor film pada
perpipaan. Dalam hal falling film evaporator, tubular liquor flow
merupakan hal utama ditentukan dengan kecepatan aliran sirkulasi.
Koefisien transfer akan berkurang dengan bertambah tebalnya liquor film.
4. Konsentrasi NCG (Non Condensible Gas) pada shell side
Nilai koefisien heat transfer akan berkurang dengan naiknya konsentrasi
NCG, oleh sebab itu NCG harus dibuang secara kontinyu melalui venting.
5. Level condensate pada shell side
Pembentukan condensate pada shell side dari setiap heater element tidak
dapat dibiarkan mengumpul pada bagian bawah perpipaan untuk
menghindari kehilangan heat transfer dari permukaan tube, dan mencegah
flooding dari NCG line.
6. Heat flux pada tubular (perpipaan)
Tubular heat flux dapat diartikan sebagai jumlah panas yang ditransfer
per jam, per m2heating surface. Dengan merubah heat flux, sangat sedikit
pengaruhnya terhadap koefisien perpindahan panas pada falling film
evaporator.
7. Vapor velocity tubular
Koefisien heat transfer naik dengan naiknya kecepatan dari liquor film.
Dengan cara meningkatkan vapor pada bagian dalam tube akan menaikkan
perpindahan panas.
8. Konsentrasi liquor
Koefisien heat transfer akan turun dengan naiknya konsentrasi liquor (%
Total Solid Liquor); viskositas liquor naik dengan naiknya konsentrasi;
liquor viscosity turun dengan naiknya temperatur; dan konsentrasi liquor

51
 tinggi akan menaikkan BPR sehingga akan membuat lebih sulit untuk
penguapan liquor.

6.5.1 Proses Recovery Removal

Seksi pulp making (PM) menghasilkan limbah cair berupa black liquor dari
sisa larutan pemasak dari digester dengan %TS yang masih rendah dan disebut
weak black liquor (WBL). WBL ini kemudian dikirim ke seksi vacuum
evaporator (VE) untuk ditingkatkan konsentrasinya menjadi heavyblack liquor
(HBL) dan dikirim ke seksi recoveryBoiler (RB). Pada seksi ini HBL digunakan
sebagai bahan bakar untuk menghasilkan green liquor (GL) dan steam. Steam
akan digunakan sebagai penggerak turbin untuk menghasilkan listrik, sementara
GL akan di kirim ke seksi recaustisizing (RC) untuk diproses lebih lanjut.
Pengolahan GL pada seksi RC akan menghasilkan white liquor (WL) yang
kemudian dikirim ke seksi PM untuk digunakan kembali sebagai larutan pemasak
kayu pada digester. Sementara weak white liquor (WWL) yang juga dihasilkan
pada seksi RC akan dikirim ke unit RB untuk dicampur dengan smelt di dalam
dissolving tank untuk menghasilkan GL. Demikian proses terus berulang sehingga
tidak ada limbah yang terbuang, dan siklus ini disebut recoveryremoval.

6.5.2 Black liquor

Black liquor (BL) merupakan larutan encer hasil samping dari pemasakan
kayu di digester. BL berasal dari larutan pemasak yang mengandung senyawa
kimia organik caustic soda (NaOH) dan sodium sulphide (Na2S) yang telah
bereaksi dengan getah kayu.

6.5.3 Vacuum Evaporator dan Sistem Alirannya

Vacuum Evaporator merupakan unit tempat terjadinya pemekatan Weak
Black liquor (WBL) sebagai hasil pencucian pulp pada unit PulpMaking menjadi
HeavyBlack liquor (HBL) yang kemudian akan digunakan sebagai bahan bakar di
RecoveryBoiler dengan cara meningkatkan kandungan total solid (TS) nya
melalui proses penguapan secara vacuum. Untuk menjelaskan proses secara lebih
rinci, aliran proses pada vacuum evaporator dibagi menjadi beberapa bagian
sebagai berikut:

52
1. Aliran Liquor
WBL dari washer masuk ke tangki WBL A atau B yang dilengkapi
dengan level indicator, kemudian dipompakan menuju FFT (Feed
FlashTank) yang berjumlah 2 unit. Di dalam FFT terjadi proses flashing.
Dari FFT-1 liquor mengalir ke FFT-2 dan selanjutnya masuk ke body PF-6,
PF-5, PF-4, PF-3, dan PF-2 dilengkapi dengan pompa sirkulasi dan pompa
transfer. Selain itu, dilengkapi juga dengan control valve untuk mengatur
level sekaligus jumlah liquor yang ditransfer di setiap PF. Liquor yang
keluar dari PF-2 kemudian dialirkan ke PF-1. PF-1 memiliki 3 body yang
beroperasi dan 1 body ekstra yang standby. Pada PF-1 hanya ada 1 pompa
yang berfungsi sebagai transfer dan sirkulasi, tidak seperti di PF lain yang
dilengkapi dengan 2 unit pompa. Keempat body di PF-1 dihubungkan
melalui perpipaan satu sama lain sesuai dengan program sequencenya yang
dilengkapi dengan Automatic On-Off Valve. Ada 4 selector untuk
penggantian sequence. Melalui selector inilah dikontrol pengeluaran liquor
dari sistem. Misalnya Selector "S1" untuk pengeluaran liquor dari PF-1D,
Selector "S2" untuk pengeluaran liquor dari PF-1A, dan seterusnya.
Pengoperasian dari tiap selector terdiri dari 3 posisi yang berbeda dari body
yang bekerja pada sirkulasi liquor. Sebagai contoh untuk selector "S4"
posisi-04 (S403) berarti mengalirkan liquor dan PF-2 ke PF-1D, dari PF-1D
ke PF-1B, dari PF-1B ke PF-1A dan terakhir masuk ke Product Flash Tank
(PFT). Jadi, S101 adalah DBA, atau secara sistematis alirannya dapat ditulis
sebagai berikut:
PF-2 →PF-1D →PF-1B →PF-1A→ HBL flash tank.

53
 Gambar 6.1 Aliran Liquor

Di dalam komposisi black liquor, terdapat free sodium carbonate dan

sulfat, di mana pada konsentrasi ≥55% TS senyawa tersebut akan cepat
membentuk presipitat yang disebut "burkeite" (2Na2SO4.Na2CO3). Presipitat
ini akan menyebabkan gangguan pada unit PF karena dapat mengurangi
koefisien perpindahan panas. Pada sequence PF-1, satu body selalu
beroperasi di bawah konsentrasi 55% TS sehingga kondisinya cukup bersih.
Sedangkan 2 body lainnya beroperasi pada konsentrasi tinggi (≥55% TS)
sehingga cepat terbentuk burkeite. Dengan cara mengubah sequence,body
yang tadinya beroperasi pada konsentrasi tinggi akan berganti menjadi
beroperasi pada konsentrasi rendah. Dengan kata lain, merubah sequence
dapat membantu pembersihan body yang beroperasi pada konsentrasi paling
tinggi (paling kotor). Produk dari PF-1 kemudian masuk ke HBL flash tank
(PFT-1). Ada 2 unit PFT-1 dengan perpipaannya masing-masing dan
dilengkapi dengan control valve untuk mengontrol level. Selain masuk ke
PFT-1, aliran produk dari PF-1 sebagian juga masuk ke PFT-2 yang
kemudian dialirkan ke EHSC (Enhanced Superconcentrator) untuk
meningkatkan kadar TS nya. Selanjutnya produk masuk ke HBL tank. Pada
HBL tank 1 dan 2 dipasang steamheater di daerah conical bottom berupa

54
"Double Jacketed" agar temperatur yang dinginkan dapat tercapai. Di HBL
tank juga dilengkapi dengan pompa sirkulasi yang berfungsi untuk
menghomogenkan temperatur liquor agar tidak terjadi penyumbatan. Dari
HBL tank, liquor kemudian dikirim ke RB sebagai bahan bakar.

2. Aliran steam dan vapour

Dalam proses evaporasi ada dua jenis steam yang digunakan, yaitu low
pressure steam (LP Steam) dengan tekanan 2,5-4 bar dan suhu 160-200oC
serta medium pressuresteam (MP Steam) dengan tekanan 10-15 bar dan
suhu mencapai 250oC. Steam yang digunakan berasal dari unitpower
generator (PG). Di mana LP steam mengalir secara pararel menuju PF body
1A, 1B, 1C, dan 1D. Sementara MP steam digunakan untuk hogging ejector
pada sistem vakum. Pipa utama dipasangi flow controller untuk mengatur
total pemakaian steam dan perpipaan steam ke PF-1 juga dilengkapi dengan
pressure controlvalve di tiap body.
Selama proses sirkulasi black liquor pada PF-1, terjadi perpindahan
panas antara BL dengan steam sehingga dihasilkan uap air berupa vapour.
Proses sirkulasi yang terjadi di dalam PF body yaitu vapour dialirkan
melalui header dan didistribusikan ke sekeliling dinding luar perpipaan
pemanas melalui expandedsection (external plenum) lalu mengalir ke bawah
perpipaan dan terkondensasi setelah melepaskan panas. Vapour dari PF-1 A,
B, C, dan D bergabung dengan vapour dari steamcondensate flash tank dan
vapour dari HBL flash tank (PFT) masuk ke vapour body PF-2. Dari PF-2,
semua vapour yang telah bergabung kemudian masuk ke PF-3, dan
dilanjutkan ke PF-4. Vapour yang telah berkumpul di PF-4 bergabung
dengan vapour dari FFT 1 yang telah mengalami pemisahan/pembersihan di
demister separator, kemudian masuk ke PF-5. Vapour dari FFT 2 juga
masuk ke PF-5 dan bergabung dengan vapour dari PF-4 menuju PF-6.
Vapour yang terbentuk di PF-6 masuk ke surface condenser 1 dan sebagian
vapour mengalami kondensasi. Vapour yang tidak terkondensasi kemudian
masuk ke surface condenser 2 dan mengalami kondensasi. Cooling water
masuk dari surface condenser 2 ke surface condenser 1 secara seri dan

55
dikontrol menggunakan control valve dengan tujuan untuk menjaga tekanan
vapour yang keluar PF-6 sesuai dengan yang diinginkan.

3. Aliran kondensat
Proses evaporasi pada keempat body di PF-1 menghasilkan steam
condensate yang masing-masing masuk ke drainer condensate tank dan
selanjutnya ditransfer ke SteamCondensat Flash Tank (SCFT). Vapour dari
flash tank terdiri atas 2 stage, pada stage pertama vapour dialirkan ke PF-2
dan pada stage kedua vapour dialirkan ke PF-3 untuk desuperheating LP-
steam. Pada perpipaan utama steam condensate, terdapat control valve
untuk mengatur level, dan conductivity meter untuk mengetahui kebersihan
kondensat. Selanjutnya berdasarkan konduktivitasnya, steamcondensate
akan dialirkan menuju unit Power Generation (PG), clean condensate tank
dan spill tank. Untuk nilai konduktivitas ≤ 5 µΩ/cm2 steamcondensate
dikirim unit Power Generation, 5 ≤ nilai konduktivitas ≤ 20 µΩ/cm2
steamcondensate dipompakan menuju clean tank condensate tank, dan
untuk nilai konduktivitas ≤ 20 µΩ/cm2 steam condensate dipompakan
menuju spill tank.
Vapour dari vapour body PF-1 yang telah melepas panas di PF-2 akan
terkondensasi di dalam heating element dan mengalir turun ke bottom
header heating elementnya, lalu keluar menuju condensate flash tank PF-2.
Sisa vapour kemudian digabungkan dengan vapour dari PF-2 menuju
header PF-3 dan kondensat dialirkan menuju condensate flash PF-3. Proses
tersebut berlangsung seterusnya hingga PF-4. Pada PF-2, PF-3, PF-4
dihasilkan dua jenis kondensat yaitu 75% clean condensate dan 25%
intermediate condensate.
Vapour hasil penguapan dari PF-4 dan vapour flashing dari condensate
flash tank PF-4 dialirkan menuju header heating element PF-5. Heating
element akan terbagi dua tingkat. Vapour akan terkondensasi sebagian pada
tingkat I dan menghasilkan intermediate condensate sementara sisa vapour
dikondensasikan pada tingkat II dan dihasilkan foul condensate. Proses
tersebut diterapkan pada PF-5, PF-6 dan surface condenser. Foul

56
condensate dari PF-5 dan PF-6 mengalir keluar menuju foul condensateflash
tank dan foul condensate dari surface condenser disambungkan ke pipa inlet
foul condensate pump setelah flash tank. Foul condensate dipompakan
keluar melalui pengaturan control valve yang berdasarkan indikasi level di
foul condensate flash tank.
Condensate pada surface condenser 1 masuk ke clean condensate pot.
Sedangkan pada surface condenser 2 terbagi atas 2 bagian, di mana dari
bagian pertama mengalir clean condensate dan dari bagian kedua mengalir
foul condensate yang kemudian dialirkan ke pot masing-masing. Clean
condensate merupakan kondensat yang sudah bersih, dan foul condensate
merupakan kondensat yang masih mengandung metanol dan NCG (non
condensible gases). Clean condensate pot menerima condensate dari PF-6,
surface condenser 1, dan bagian pertama surface condenser 2. Sedangkan
foul condensate pot menerima kondensat dari PF-6, bagian kedua surface
condenser 2, dan inter condenser (vacuum system). Masing-masing
kondensat ini dapat dipompakan menuju clean/foul condensate tank atau ke
spill tank tergantung konduktivitasnya. Ke dalam clean condensate tank
juga akan masuk clean condensate dari evaporation chain pot, hot water
dari trim condenser pada stripping system dan stripped condensate juga dari
stripping system. Pada foul condensate tank juga akan dimasukkan foul
condensate dari evaporation chain pot, post condenser (vacuum system),
dan dari digester. Clean condensate dapat dikirim ke washing system atau ke
pulpmill, sedangkan foul condensate dikirim ke stripping system.

4. Aliran NCG dan Sistem Kevakuman (Vacuum System)

Untuk pengoperasian PF dan heater yang maksimal kita butuh untuk
mengekstraksi akumulasi udara dan gas pada bagian shell heater. Hal inilah
mengapa venting dan gas circuit digunakan di dalam evaporator. Venting
dari keempat body di PF-1 (mengandung steam) bergabung dengan venting
dari PF-2, PF-3, PF-4, PF-5 dan PF-6 (mengandung NCG dan udara dari
vapourliquor) menuju surface condenser 1. Vacuum system terdiri dari start
up ejectordan two stage ejector system dengan inter condenser dan post

57
condenser. Pada saat start up, MP steam dimasukkan ke start up ejector
untuk membangkitkan kevakuman. Pada operasi normal, start up ejector
ditutup dan two stage ejector di start untuk mempertahankan kevakuman
sesuai desain.
NCG diisap oleh ejector no 1 dan kemudian dilewatkan melalui inter
condenser, di mana steam dikondensasikan dan masuk ke foul condensate
pot. Keadaan tekanan stage 1 sebagian masih vakum. Gas diisap dari inter
condenser ke ejector no 2 dan dilewatkan melalui post condenser di mana
steam dikondensasikan dan masuk ke foul condensate tank. Setelah dari
stage 2 tekanan sedikit di atas tekanan atmosfer (1 atm). Vent dari post
condenser bergabung dengan gas outlet dari stripping system dan kemudian
masuk ke ruang sistem pembakaran NCG.

5. Stripping System
Vacuum Evaporator di lengkapi dengan satu unit stripper sistem.
Stripper System ini berfungsi untuk mengolah Foul Condensate agar
menjadi lebih bersih dan bisa dialirkan ke Clean Condensate Tank. Foul
condensate dialirkan dari foul condensate tank melalui feed preheater untuk
dinaikkan temperaturnya menuju stripper. Foul Condensate dimasukkan
melewati bagian atas stripper coloumn yang nantinya akan melewati tray-
tray yang terdapat di dalam kolom kemudian dari dasar di hembuskan
pemanas (vapour-SPC dan LiveSteam). LP steam digunakan pada saat start
up, maka terjadi kontak langsung antara kondensat dengan vapour sehingga
terjadi pelepasan gas dari kondensat. Dengan adanya pelepasan gas ini maka
kondensat yang jatuh ke bagian bawah stripping coloumn akan lebih bersih,
kemudian akan dipompakan ke clean condensate tank melalui preheater
untuk menurunkan temperaturnya.
Vapour dari bagian atas kolom dikondensasikan di reflux condenser dan
ditampung di reflux condensate pot. Vapour dan gas yang belum
terkondensasi di reflux condenser akan dialirkan ke trim condenser untuk
didinginkan lalu ditampung di reflux condensate pot. Gas yang belum juga
bisa terkondensasi di trim condenser inilah yang disebut dengan Non

58
Condensible gas (NCG) yang akan dikirim ke RB yang disebut dengan
Stripper Odorous Gas (SOG) untuk dibakar. Kondensat yang telah
terkumpul di reflux condensate pot dipompakan kembali ke bagian atas
kolom sebagai refluks. Sebelum masuk kembali ke kolom, condensate reflux
dilewatkan melalui turpentine decanter. Media pendingin untuk reflux
condenser adalah liquor dan untuk trim condenser adalah warm water dari
surface condenser 1 dan 2.

6. Aliran Cooling Water

Untuk proses terjadinya vacuum dalam proses evaporator tercipta karena
adanya proses kondensasi vapour dari PF-5 pada surface condenser.
Kondensasi yang terjadi karena adanya media pendingin air dari cooling
tower yang dialirkan menuju ke surface condenser. Dari cooling tower laju
aliran (flow) akan diketahui control outlet condenser. Dari cooling water
circuit akan dihubungkan ke beberapa koneksi pada evaporator antara lain
sebagai berikut:
a. Vacuum System Condenser
Vacuum system membutuhkan media air secara berkelanjutan sebagai
kondensasi steam pada ejector.
b. Trim Condenser
Trim condenser pada stripper system bekerja dengan menggunakan
media air pendingin untuk proses final kondensasi gas. Laju aliran air
akan dikontrol untuk menjaga temperatur gas NCG.
c. HVLC Condenser
HVLC condenser akan mendinginkan/mengekstraksi gas NCG dari
tanki-tanki sebelum dibakar di Boiler. Hal ini akan menurunkan kadar
volume NCG. Untuk ini dipasangkan sebuah plate heat exchanger guna
proses resirkulasi condenser. Pendinginan akan dilakukan oleh air dari
cooling water yang diatur secara manual pada skala 45 °C di dalam
condenser.

59
 7. Sistem pencucian (Washing System)
Ada beberapa kemungkinan sistem pencucian yang dapat dilakukan
terhadap PF-1 dan juga pengiriman outletnya.
a) PF-1 dan PFT
Untuk pencucian PF-1 dilengkapi dengan on-off valve, sehingga bisa
diatur seperti yang diinginkan dan dapat dipilih body mana dari PF-1 dan
PFT yang mau dicuci. Untuk bahan pencucian bisa digunakan cooling
water, clean condensate dari clean condensate tank, atau spill liquor dari
spill tank. Outlet pencucian bisa juga diseleksi manual valvenya, antara
lain ke spill sump, spill tank, atau ke WBL tank.
b) Evaporation Chain: PF-2, 3, 4, 5, 6
Semua valve yang digunakan untuk pencucian adalah manual valve.
Bahan yang digunakan untuk pencucian sama dengan liquor washing
untuk PF-1 dan PFT. Aliran inletnya adalah sebelum feed flash tank
(FFT). Aliran outletnya dikirim ke spill sump.
c) Spill Tank
Aliran yang masuk ke spill tank antara lain over flow WBL tank, over
flow HBL tank, HBL produk yang memiliki %TS di bawah standar,
contaminated condensate dari clean dan foul condensate pot, waste
liquor dari sewer,liquor dari spill sump, atau drain dari PF-1 dan PFT.
Kemungkinan aliran dari spill tank dipompakan ke WBL tank, proses
washing/pencucian PF-1 dan PFT, ataupun ke evaporation chain (saat PF
stop). Bila tangki over flow, masuk ke spill sump.
d) Spill Sump
Spill berfungsi untuk menampung liquor yang over flow dari spill
tank, dan dari evaporator chain apabila konduktivitasnya tinggi sehingga
tidak bisa dikirim ke waste treatment system. Dari spill sump dapat
dipompakan ke WBL tank ataupun spill tank.

Evaporasi akan terjadi apabila molekul air pada permukaan larutan

menerima panas yang cukup untuk melepaskan diri dari ikatan molekul air lainnya
dan berubah fasa cair ke fasa gas. Dengan kata lain, fungsi utama dari evaporator

60
adalah memisahkan air dari black liquor dengan cara penguapan.Hal – hal yang
berkaitan dengan Vacuum Evaporator, yaitu:
1. Boiling Point (Titik Didih)
Tekanan air berbanding lurus dengan temperatur titik didih air, bila
tekanan turun maka titik didih air akan turun. Maka dengan kondisi udara
vacuum 0,15 bar (-850 mbar) pada evaporator hanya diperlukan temperatur
55°C untuk mendidihkan air.
2. Boiling Point Rise
Untuk larutan air yang mengandung padatan lain yang terlarut, titik
didihnya akan lebih tinggi disebabkan molekul air terikat lebih kuat dengan
padatannya sehingga dibutuhkan panas yang lebih besar untuk menguapkan
airnya. Perbedaan antara temperatur titik didih larutan dengan temperatur
uap air yang terbentuk (basis air murni) disebut dengan boiling point rise
atau boiling point elevation. Semakin besar jumlah padatan yang terlarut
atau %TS, semakin banyak panas yang dibutuhkan untuk menaikkan
temperatur selaras dengan kenaikkan titik didih.
3. Steam Economy
Steam Economy adalah istilah yang digunakan untuk menghitung jumlah
air yang diuapkan per ton steam pemanas. Steam economy dapat dihitung
dengan (Job Training Committe, 2017) :
𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑦 = 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑝𝑡𝑖𝑜𝑛 …………………..(1)

Dengan menurunkan tekanan akan menyebabkan turunnya titik didih

liquor. Dengan cara ini memungkinkan uap air yang dihasilkan pada suatu
unit dapat digunakan sebagai pemanas pada unit selanjutnya sepanjang
tekanan pada unit berikutnya lebih rendah dari unit sebelumnya.Prinsip ini
diterapkan di evaporator dengan sistem kevacuuman dan dilengkapi dengan
kondenser, untuk memungkinkan black liquor melepaskan uap air secara
bertahap hanya dengan memanfaatkan uap air yang dihasilkan di suatu effect
sebagai pemanas pada effect lainnya. Dengan ini dapat dicatat bahwa sistem
evaporator yang terdiri dari 6 effect mempunyai steameconomy yang lebih

61
 tinggi dibandingkan dengan 3 effect.

4. Evaporation Rate
Evaporation rate merupakan jumlah air yang diuapkan per ton steam
pemanas. Di mana dengan menghitung evaporation rate, dapat diketahui
efisiensi evaporator dalam menguapkan air. Nilai standar evaporation rate
adalah 6. Dimana pada kondisi ini 1 ton steam pemanas menguapkan 6 ton
air dari WBL. Analisa efisiensi evaporasi menggunakan persamaan 2
berikut (Manahan, 1993):
𝑋−𝑌
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐸𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑠𝑖 = 𝐿𝑝 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚…………………..(2)

X = Outlet WBL x Spesific gravity

Y = Inlet HBL x Spesific gravity
Dimana spesific gravity yang didapat dari hasil %Ts dan suhu yang
dihasilkan bahan.

6.6 Equipment pada Vacuum Evaporator

6.6.1 Preheat Falling Film (PF)
Pada unit ini terjadi proses evaporasi dan pemekatan. Evaporasi terjadi pada
PF-6 sampai PF-2 di mana suhu tiap PF akan semakin meningkat dari PF-6
menuju PF-2, sehingga akan dihasilkan BL dengan %TS sekitar 48-50%.
Sementara itu, pada PF-1 terjadi proses pemekatan. PF-1 sequence terakhir dapat
menghasilkan HBL dengan %TS sekitar 75-80%. Pada Falling Film (PF), prinsip
pengoperasian black liquor dialirkan dari bawah dan didistribusikan ke dalam
setiap perpipaan dan mengalir jatuh secara gravitasi. Keuntungan-keuntungan
yang lain dari rancangan falling film ini direlasikan dengan aliran sirkulasi dan
mekanisme heat transfer (perpindahan panas) dan vapour yang terjadi. Koefisien
heat transfer (perpindahan panas) yang tinggi berkembang dengan terjadinya gaya
gravitasi dan akselerasi aliran vapour yang terjadi saat aliran liquor didalam
falling film mengalir. Proses pemekatan pada PF-1 berlangsung dengan bantuan
LP steam sebagai pemanas, sementara itu PF-6 sampai PF-2 menggunakan vapour
sebagai media pemanas. Konfiguran yang terdapat dalam PFT yaitu terdiri dari :
Tubing, perpipaan steam, skat-skat yang berfungsi untung menguapkan WBL

62
yang masih memiliki %TS rendah akan naik keatas dan yang sudah memiliki
%TS tinggi akan turun kebawah dan kemudian didalam PFT ada kondensat yang
berfusi untuk mengisap penguapan yang terjadi.

6.6.2 Enhanced Superconcentrator (EHSC)

Digunakan untuk meningkatkan konsentrasi HeavyBlack liquor yang keluar
dari product flash tank (PFT).

6.6.3 Feed Preheater/Foul condensate preheater

Foul condensate preheater peralatannya adalah plate and frame heat
exchanger. Preheater akan memanaskan condensate yang masuk sampai
mendekati boiling pointnya kemudian dialirkan menuju stripper dan diproses
untuk menghasilkan clean condensate.

6.6.4 Turpentine Decanter

Digunakan untuk memisahkan turpentine dari campuran reflux condensate
yang dialirkan kembali dari reflux condensate pot menuju bagian atas kolom
stripper sebagai aliran reflux.

6.6.5 Heat Exchanger (HE)

Sebagai alat penukar panas. Digunakan di bagian pemekatan pada unit
enhanced superconcentrator (EHSC).

6.6.6 Stripper
Column dan bagian dalam stripper termasuk trays terbuat dari 304 L SS.
Column dilengkapi dengan satu feed nozzle dan satu reflux inlet nozzle. Tiga
tempat pengambilan sampel disediakan untuk berbagai stage untuk menguji
performance dari kolom. Stripper berfungsi untuk mengolah foul condensate agar
menjadi lebih bersih dan bisa dialirkan ke Clean Condensate Tank.

6.6.7 Flash Tank

Flash tank digunakan untuk menurunkan tekanan dan temperatur bahan.
Pada unit vacuum evaporator 11 terdapat beberapa flash tank seperti berikut:
a) Product Flash Tank (PFT)
Product Flash Tank/HBL Flash Tank (PFT) terdiri atas 2 unit, di mana

63
 unit tersebut terbuat dari 304 L stainless steel untuk semua bagiannya yang
kontak langsung dengan liquor dan vapour. Black liquor meninggalkan PF-
1 masuk ke PFT pada tekanan dan temperatur yang tinggi, dan oleh sebab
itu harus didinginkan ke temperatur di bawah atmospheric boiling point,
agar aman untuk disimpan di HBL Tank.
b) Steam Condensate Flash Tank (SCFT)
Steam condensate flash tank terbuat dari konstruksi carbon steel.
Steamcondensate di flashing 2 kali untuk mengurangi pemakaian steam dan
untuk pendinginan agar safe untuk dikumpulkan di storage tank. Level di
tangki dikontrol dengan menggunakan control valve untuk mengontrol
pengoperasian condensate pump.
c) Condensate Flash Tank (CFT)
Digunakan untuk menurunkan temperatur kondensat yang berasal dari
PF-6 sampai PF-2.
d) Feed Flash Tank (FFT)
FFT digunakan untuk menurunkan temperatur feed dari PF-1 sebelum
memasuki PF-6. Uap (vapour) yang dihasilkan akan memasuki vapour body
PF-4 dan PF-5 untuk menyediakan tambahan panas (heat recovery) untuk
membantu menaikkan steameconomy. Tangki didesain horizontal dan
terbuat dari carbon steel.

6.6.8 Storage Tank

Storage tank atau sering disebut dengan tangki penampung merupakan
wadah yang digunakan untuk menampung bahan yang akan diolah ataupun yang
telah diolah (tangki umpan dan tangki produk). Storage tank pada unit Vacuum
Evaporator 11 terdiri atas:
a) WeakBlack liquorTank (WBL Tank),untuk menampung weakblack liquor
sebagai umpan unit vacuum evaporator 11.
b) HeavyBlack liquorTank (HBL Tank), untuk menampung heavy black
liquor sebagai produk unit vacuum evaporator 11.
c) Spill Tank, yaitu menampung weakblack liquor dari sump pit

64
 d) Condensate Tank, untuk menampung kondensat yang dihasilkan selama
proses berlangsung.
6.6.9 Condenser
1. Reflux Condenser
Fungsi dari reflux condenser adalah untuk mengkondensasikan sebagian
uap air, metanol, dan yang lainnya yang berasal dari stripping tower
berdasarkan jumlah dan temperatur black liquorinlet. Untuk
mengkondensasikan strippervapour digunakan black liquor dengan %TS
sekitar 45%. Vapour yang tidak terkondensasi di reflux condenser masuk ke
trim condenser.
2. Surface Condenser (SC)
Digunakan untuk mengkondensasi vapour dari PF terakhir dengan
menggunakan cooling water pada bagian dalam perpipaan dan vapour pada
bagian luar perpipaan (shell side). Surface condenser terbuat dari bahan
carbonsteel dengan tube dan tube sheets dari stainless steel 304 SS. Unit ini
dilengkapi dengan external plenum untuk meratakan pendistribusian aliran
vapour dan meminimumkan pressure drop. Vapour side pada unit ini dibagi
menjadi 2 bagian, yaitu bagian terbesar yang berfungsi untuk
mengkondensasikan vapour dan bagian terkecil yang berfungsi untuk
mendinginkan NCG sebelum masuk ke ejector. Apabila gas keluar dari
surface condenser terlalu panas, volume vapour akan banyak terbawa
sehingga beban ejector bertambah melebihi kapasitasnya dan juga akan
mengakibatkan penurunan tekanan yang drastis pada perpipaan ventilasi
(venting pipe).

6.7 Hasil dan Pembahasan

6.7.1 Hasil
Pengambilan data pelaksanaan tugas khusus dilakukan dengan menganalisis
data design Vacuum Evaporator 11 lalu menghitung nilai efisiensinya. Kemudian
mengumpulkan data aktual pengoperasian bulan Januari 2020 dan data lainnya
yang dibutuhkan dalam perhitungan. Data-data tersebut diperoleh dari

65
 Distributing Control System (DCS). Data-data yang diambil dari Distributing
Control System (DCS) adalah Outlet WBL, Inlet HBL, %TS, dan total LP steam
yang dihimpun dalam DailyLog 1 dan DailyLog 2.
Tabel 6.2 data aktual dan hasil perhitugan Evaporation Rate dari vacuum
evaporator 11 bulan januari 2020.
No Tanggal Out Sp. Gr In Sp. Gr Steam X Y Evapora
WBL (kg/m3) HBL (kg/m3) (Ton) tion rate
(m3) (m3)
1 02/01/20 13519 1073 2272 1411 1962 14505887 3205792 5.75
2 03/01/20 13419 1064 2530 1440 1885 14277816 3643200 5.64
3 04/01/20 13613 1063 2502 1369 1881 14470619 3492792 5.83
4 05/01/20 13787 1066 2561 1425 1884 14696942 3649425 5.86
5 06/01/20 13885 1063 2413 1439 1888 14759755 3472307 5.97
6 07/01/20 14345 1070 2389 1420 1910 15349150 3392380 6.26
7 08/01/20 14118 1068 2462 1423 1864 15078024 3503426 6.20
8 09/01/20 14007 1061 2598 1429 1963 14861427 3712542 5.67
9 10/01/20 13779 1063 2031 1414 1967 14647077 2871834 5.98
10 11/01/20 13388 1066 2766 1437 1915 14271608 3974742 5.37
11 12/01/20 13336 1069 2406 1414 1908 14256184 3402084 5.68
12 13/01/20 13191 1071 2476 1416 1816 14127561 3506016 5.84
13 14/01/20 13565 1062 2540 1406 2105 14406030 3571240 5.14
14 15/01/20 13592 1061 2410 1444 1844 14421112 380040 5.93
15 16/01/20 13839 1062 2606 1434 1940 14697018 3737004 5.64
16 17/01/20 14191 1063 2364 1438 1952 15084033 3399432 5.98
17 18/01/20 13851 1061 2208 1415 1861 14695911 3124320 6.21
18 19/01/20 13641 1065 2848 1405 1864 14527665 4001440 7.71
19 20/01/20 13475 1067 2263 1442 1687 14377825 3263246 6.58
20 21/01/20 13881 1072 2859 1440 1489 14894313 4116960 5.49
(Sumber: PT. IKPP, DCS RB 2)

66
6.7.2 Pembahasan
Dari data perhitungan yang tercantum pada lampiran A, hasil perhitungan
efisiensi evaporation rate pada bulan januari 2020 dapat dilihat pada gambar 6.2
sebagai berikut

Januari 2020
9
8
EVAPORATION RATE

7
6
5
4
3
2
1
0
9 januari 2020
2 januari 2020
3 januari 2020
4 januari 2020
5 januari 2020
6 januari 2020
7 januari 2020
8 januari 2020

10 januari 2020
11 januari 2020
12 januari 2020
13 januari 2020
14 januari 2020
15 januari 2020
16 januari 2020
17 januari 2020
18 januari 2020
19 januari 2020
20 januari 2020
21 januari 2020
Gambar 6.2 Perbandingan evaporation rate vs tanggal
Dari gambar 6.2 dapat dilihat bahwa setiap harinya efisiensi evaporasi
Berada pada kisaran 5-7. Nilai efisiensi evaporasi terbesar terdapat pada tanggal
19 januari 2020 sebesar 7.09 dan efisiensi evaporasi terkecil pada tanggal 14
januari 2020 yaitu sebesar 5.1. Perbedaan efisiensi evaporasi disebabkan oleh
perbedaaan kondisi WBL yang akan di proses menjadi HBL , dimana semakin
besar % TS dalam evaporator maka laju penguapan (evaporation rate) akan
semakin kecil, hal ini di karenakan jika semakin banyak padatan (solid) yang
masih terkandung didalam WBL maka semakin sedikit air yang diuapkan
sehingga laju penguapan akan semakin kecil. Adapun pengaruh kondisi
kevakuman terhadap laju penguapan adalah kondisi vakum akan membuat waktu
penguapan menjadi lebih cepat sehingga akan sangat mempengaruhi laju
penguapan WBL, dimana penurunan tekanan digunakan untuk menurunkan titik
didih cairan ( WBL) agar lebih rendah dari pada titik didih air biasa pada tekan
normal yaitu 1 atm , sehingga tanpa memerlukan suhu yang tinggi penguapan

67
akan tetap berlansung. Semakin rendah tekanan dalam ruang evaporator (semakin
tinggi tekanan vakum) maka akan semakin tinggi transfer panas yang terjadi .
semakin tinggi derajat kevakuman akan memberikan kerapatan jenis fluida dalam
ruang akan semakin rendah yang berarti pergerakan fluida akan semakin cepat.
Selama penguapan terjadi perubahan suhu yang disebabkan oleh perubahn
tekanan , sehingga dapat disimpulkan bahwa perubahan tekanan merupakan
fungsi dari kenaikan suhu (Manahan, 1993).

68
 BAB VII
PENUTUP
7.1 KESIMPULAN
Beberapa kesimpulan yang dapat dirangkum dari pelaksanaan kerja praktek
adalah sebagai berikut:
1. Proses pembuatan pulp adalah proses pemisahan serat atau selulosa yang
terdapat dalam kayu secara mekanik atau secara kimiawi. Metode
pembuatan pulp pada PT. IKPP adalah metode kraft yang menggunakan
larutan kimia pemasak campuran antara Natrium Sulfida (Na2S) dan Soda
(NaOH) dengan tujuan untuk mengurangi kerusakan pada karbohidrat.
2. Proses pembuatan kertas dibagi menjadi 3 tahapan yaitu persiapan bahan
baku (stock preparation), pembentukan lembaran, dan penyelasaian akhir.
3. Unit utilitas di PT. IKPP Tbk. Perawang terdiri dari unit penyediaan air,
steam, listrik dan unit pembuatan bahan kimia. Sementara limbah yang
diolah berupa limbah cair, padat, dan gas.
4. Vacuum evaporator merupakan suatu unit yang berfungsi mengolah limbah
hasil pencucian pulp di pulp making menjadi bahan bakar di unit
recoveryBoiler dengan cara meningkatkan kadar solid di dalam black liquor
melalui proses evaporasi.
5. Prinsip kerja vacuum evaporator adalah memekatkan weakblack liquor
(WBL) hasil pencucian pulp di pulp making menjadi heavyblack liquor
(HBL) melalui proses evaporasi secara vakum untuk mengurangi kandungan
airnya.
6. Evaporation rate vacuum evaporator 11 pada bulan Januari 2020 berada
pada rentang 5,14 -7,71.

7.1 Saran
Melihat permasalahan yang terjadi di pabrik selama kerja praktek
berlangsung, beberapa saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut:

69
1. Koordinasi antar petugas DCS dan lapangan harus selalu terjaga dengan
baik agar pengoperasian berjalan secara optimal.
2. Maintenance secara berkala harus selalu dilakukan mengingat effect
bekerja dengan persen total solid yang besar, agar tidak terdapat kerak
yang nantinya akan mengurangi efisiensi energinya.
3. Selalu bekerja dengan baik dan teliti sesuai dengan SOP (Standar Operasi
Prosedur), serta gunakan APD yang sesuai agar tidak terjadi hal-hal yang
tidak dinginkan.

70
 DAFTAR PUSTAKA

Biermann, Christopher J., 1996. Handbook of Pulping and Papermaking.

Academic press. Usa.

Dehartin. B., 1996, Diktat Pembuatan Pulp Proses Kraft, Pulp Making Section
PT. IKPP Perawang, Riau.

Distribution Control System (DCS VE 11), System Information, PT. IKPP

Perawang, Riau.

Fengel, D dan Wegener, G. 1985.Kayu: Kimia, Ultrastruktur, Reaksi-Reaksi.

Translated from the English by H. Sastrohamidjojo. Gajah Mada University
Press, Yogyakarta.

Job Training Comite, 1994, Diktat Training Proses Pembuatan Pulp dan Kertas,
PT . IKPP Perawang, Riau.

Job Training Comite, 2008, Diktat Training Manual Hand Book VE 11

Evaporation Plant, PT . IKPP Perawang, Riau.

Job Training Comite, 2017, Evaporator – RecoveryBoiler, PT . IKPP Perawang,

Riau.

Manahan, 1993, Vacuum Evaporator II. PT. IKPP Perawang, Riau.

PT. IKPP. 1994. Diktat Training Proses Pembuatan Pulp dan Kertas. Perawang,
Riau.

PT. IKPP. 1994. Enviromental Section Information. Perawang, Riau.

PT. IKPP. 1994. Water Treatment Information. Perawang, Riau.

Sihotang, F. 2013. Evaluasi Pengaruh Efisiensi Boiler.PT IKPP, Perawang; Riau.

Smook, G.A. 1989. Handbook for Pulp and Paper Technologies. Canadian Pulp
And Paper Association, Canada.
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN
A.1 Metode Menentukan Evaporation Rate
Untuk menghitung i evaporation rate dalam menghasilkan hbl dibutuhkan
data sebagai berikut :
1. Jumlah WBL out
2. Jumlah HBL in
3. Spesific grafity WBL dan HBL
4. Low preasure steam ( LP steam)
Data yang akan dipakai dalam perhitungan yaitu data aktual dari VE 11
yang bisa diambil dari Log 1 dan Log 2. Berikut contoh perhitungannya :
Perhitungan evaporation rate pada tanggal produksi 02 Januari 2020
Diketahui :
WBL out = 13519 m3
Sp. Gr WBL = 1073kg/ m3
HBL in = 2272 m3
Sp. Gr HBL = 1411 kg/ m3
Lp steam = 1962000 kg
Ditanya :
Evaporation rate ?
Jawab :
X = WBL out x Sp. Gr WBL
= 13519 m3 x 1073 kg/ m3
= 14505887 kg
Y = HBL in x Sp. Gr HBL
= 2272 m3 x 1411 kg/ m3
= 3205792 kg
𝑋−Y 14505887 𝑘𝑔−3205792 𝑘𝑔
Evaporation Rate =
𝐿𝑝 𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚
=
1962000 𝑘𝑔
= 5.75
Dilakukan perhitungan yang sama untuk data berikutnya

A-1