PABRIK CARBOXYMETHYL CELLULOSE DARI

SELULOSA, CAUSTIC SODA DAN SODIUM

CHLOROACETATE

PRA RENCANA PABRIK

Disusun oleh :

Nama : FARISCHA NUR FADILLAH

NPM : 1531010122

Paralel :C

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL ”VETERAN”

JAWA TIMUR

2017
 BAB I

PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang

Pangan merupakan kebutuhan mendasar setiap manusia, tidak heran bila
industri pangan mengalami perkembangan yang cukup pesat, baik pada skala
nasional maupun internasional. Perkembangan gaya hidup masyarakat membuat
produk pangan saat ini dituntut tidak hanya memenuhi kuantitas yang dibutuhkan,
namun juga memenuhi kualitas yang diinginkan konsumen. Guna meningkatkan
kualitas ini, berbagai zat aditif ditambahkan dalam proses produksi. Salah satu zat
aditif yang lazim digunakan adalah karboksimetil selulosa, yang juga dikenal
sebagai CMC (carboxymethyl cellulose).
Saat ini karboksimetil selulosa telah banyak digunakan dan bahkan memiliki
peranan yang penting dalam berbagai aplikasi. Karboksimetil selulosa secara luas
digunakan dalam bidang pangan, kimia, perminyakan, pembuatan kertas, tekstil,
serta bangunan. Karboksimetil selulosa dapat larut dalam air dan mampu
memperpanjang umur simpan produk pangan emulsi. Karboksimetil selulosa
mampu meningkatkan kualitas produk pangan emulsi karena mempunyai sifat
sebagai pengikat, penstabil, penahan air, serta pengental dalam produk pangan
emulsi. Kemampuan atau sifat-sifat yang dimiliki oleh karboksimetil selulosa
(CMC) tersebut sangat dibutuhkan oleh produk dalam bentuk emulsi. Contoh
aplikasinya adalah pada pemrosesan selai, es krim, minuman, saus, dan sirup.
Karena pemanfaatannya yang sangat luas, mudah digunakan, serta harganya yang
tidak mahal, karboksimetil selulosa menjadi salah satu zat yang diminati.
Di Indonesia, perkembangan produk ini belum terlalu pesat. Hal ini dapat
terlihat dari jumlah pabrik yang memproduksi CMC masih sedikit di dalam
negeri. Kapasitas produksi juga masih terbatas bila dibandingan dengan
kebutuhan CMC oleh industri-industri lain di dalam negeri yang membutuhkan
produk ini. Oleh karena itu tidak menutup kemungkinan didirikannya pabrik ini
di Indonesia untuk mencukupi kebutuhan CMC didalam negeri maupun luar
negeri.

I.2 Sejarah Perkembangan Pabrik

CMC (carboxymethyl cellulose) adalah suatu bahan kimia yang
kemunculan pertama kalinya hanya disertai anjuran penggunaannya dalam
sejumlah aplikasi. Meskipun demikian, perkembangannya tidak memerlukan
waktu yang lama untuk mencapai status sebagai bahan industri.
Produk CMC (carboxymethyl cellulose) pertana kali dikembangkan di
Jerman, tidak begitu lama dari Perang Dunia I oleh Johsen. Dulunya CMC ini
digunakan sebagai pengganti gelatin. Namun sejak Perang Dunia II mulai
diproduksi dalam skala besar sebagai produk komersil yang mulai
diperdagangkan.
Pada tahun 1945, sebuah literatur penelitian oleh Hallabaugh, Burt dan
Wals menyimpulkan sejumlah kegunan dari CMC , terutama sekali dalam bentuk
garam sodiumnya. Hallabaugh menyebutkan segala kegunaan dari CMC,
diantaranya digunakan dalam industri kertas, tekstil, industri bahan perekat,
(adhesive), industri cat dan pernis, industri kulit untuk lapisan pelindung
(protecting coating), industri makanan, industri keramik, film dan filamen, dan
juga digunakan dalam proses industri obat-obatan (farmasi) dan kosmetik.
Mesipun keanekanekaragaman kegunaannya, pada asa itu belum muncul
permintaan terhadap produk ini dalam jumlah yang besar, dan yang paling sedikit
adalah di Amerika Serikat. Pada bulan yang sama dengan kemunculan literatur
Hallabough, sebuah lapora oleh Hoyt, sebuah perusahaan konsultan menyatakan
bahwa CMC telah digunakan secara ekstensif di Jerman sebagai bahan yang dapat
menaikkan sifat kedeterjenan. Disebutkan pula bahwa kemampuan CMC ini telah
ditemukan Jerman sekitar tahun 1935, dan pada tahun 1940 mulailah
direkomendasikan penggunaannya bersama dengan asam lemak dalam industri
sabun dan campuran detergen sintetis.
Dalam literatur itu juga disebutkan bahwa sepanjang kurun waktu tersebut,
penggunaan dari derivative cellulose masih dalam kategori grade yang rendah,
sedangkan penggunaan CMC dalam grade yang tinggi masih belum diteliti dan
dieksploitasi.
Seiring dengan laporan dari Hyot, sifat atau karakteristik kedetergenan
CMC diteliti kembali dalam test laboratorium di Amerika Serikat. Penelitian
secara intensif dilakukan oleh suatu grup peneliti dari Wyandotte Chemicals Corp,
dengan tujuan pengembangan CMC dengan grade yang lebih tinggi. Dari produk
ini diharapkan dapat dihasilkan suatu produk sabun dan detergen sintetis yang
bergrade tingi pula, yang pabriknya sudah ada di Amerika Serikat. Pada waktu
yang sama juga dilakukan penelitian yang cermat terhadap metode produksinya.
Karena dapat digunakan dalam berbagai macam bentuk yang sangat
bervariasi dan dengan range properties fisik yang luas. CMC dapat diolah dalam
berbagai variasi teknik pemrosesan. Hal ini pula yang memacu sehingga
kemungkinan produk CMC dapat menjangkau pasar yang makin luas.
Kemampuan CMC sebagai zat pengemulsi dan mengatur kekentalan suatu cairan
juga telah membuat industri ini tumbuh dan semakin berkembang mulai tahun
1947.
Meskipun awalnya produk CMC ini hanya sebagai pengganti getah-
getahan, tetapi kemudian berkembang terus penggunaannya pada produk-produk
baru. Pesatnya perkembangan produk ini terutama sekali didasarkan atas sifat-
sifat lain yang dimilikinya serta berbagai technical grade yang dapat dimilikinya,
Perkembangan ini terus berlanjut sampai akhirnya produk CMC yang telah
dimurnikan (memiliki kualitas/grade yang baik) dapat digunakan industri farmasi,
kosmetik, dan industri makanan (seperti es krim dan permen karet).
Perkembangan yang pesat juga ditunjukkan dengan penggunaannya dalam
industri perminyakan.
Perkembangan industri CMC di Indonesia masih belum sepesat
perkembangan industri-industri kimia organik dan agrokimia lainnya yang sudah
mulai banyak berdiri. Saat ini, hanya terdapat dua buah perusahaan atau pabrik
yang berlokasi di dalam negeri yang memproduksi CMC. Kedua perusahaan itu
adalah PT. Risyad Brasali Chemindo (PMA) yang lokasi pabriknya di Cilegon-
Jawa Barat, dngan kapasitas produksi rata-rata 6000 ton/tahun dan PT. Inti
Cellulose Utama Indonesia (PMDN) yang lokasi pabriknya di Kabupaten Serang-
Jawa Barat, dengan kapasitas produksi rata-rata 300 ton/tahun.

I.3 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku dan Produk

I.3.1. Karboksimetil Selulosa
Sifat fisika
a. Penampilan : Bubuk padat (serbuk atau granula)
b. Bau : Tidak berbau
c. Warna : Putih
d. Spesific gravity : 1,59
e. Viskositas : 5 - 2000 cp
f. Tidak beracun
Sifat kimia :
a. Rumus molekul : C5H7O4.CH2OCH2COONa
b. Bersifat biodegradable
c. pH : 6,5 – 8,0
d. Bersifat stabil
e. Larut dalam air namun tidak larut dalam larutan organik
f. Merupakan merupakan eter polimer selulosa linear dan berupa senyawa
anion
I.3.2. Natrium Hidroksida (Caustic Soda)
Sifat fisika :
a. Penampilan : Padatan
b. Bau : Tidak berbau
c. Warna : Putih
d. Titik didih : 1388 ° C (2530,4 ° F)
e. Titik lebur : 323 ° C (613,4 ° F)
f. Berat jenis : 2,13 g/cm3
Sifat kimia :
a. Rumus molekul: NaOH
b. Berat molekul : 40 g / mol
 c. pH : 13,5
d. Bersifat stabil
e. Mudah larut dalam air
f. Sangat reaktif dengan logam dan reaktif dengan zat pengoksidasi, zat
pereduksi, asam, alkali, kelembaban.
I.3.3. Natrium Kloroasetat (Sodium Chloroacetate)
Sifat fisika :
a. Penampilan : Bubuk padat
b. Warna : Putih
c. Bau : Tidak berbau
d. Densitas : 4 g/cm3
e. Titik lebur : 199°C (390.2°F)
Sifat kimia :
a. Rumus molekul: ClCH2COONa
b. Berat molekul : 116.48 g/mol
c. pH :5
d. Larut dalam air
e. Bersifat stabil

I.3.4. Selulosa (Cellulose)

Sifat fisika :
a. Penampilan : Padatan
b. Warna : Tak berwarna
c. Bau : Tidak berbau
d. Spesific gravity : 1,5
e. Tidak larut dalam air dan pelarut organik
f. Mudah terbakar
Sifat kimia :
a. Rumus molekul: (C6H10O5)n
b. Terurai dalam larutan sodium hidroksida dan larut dalam Scwaitzer’s
Reagent
I.4 Kapasitas Produk
Kapasitas produksi pabrik mempengaruhi perhitungan ekonomis maupun
teknis dalam suatu perancangan pabrik. Dalam menentukan kapasitas rancangan
pabrik karboksimetil selulosa perlu mempertimbangkan beberapa hal, diantaranya
proyeksi konsumsi karboksimetil selulosa.

Tabel 1. Data kebutuhan karboksimetil selulosa di Indonesia

Tahun Kapasitas Produksi (kg/tahun)

2007 1.508.348
2008 3,826.310
2009 3.785.804
2010 4.018.032
2012 4.785.023
2013 5.794.662
2014 3.785.972
2015 3.751.711
2016 5.003.165
(Sumber : BPS)

Berdasarkan data yang terdapat pada tabel kebutuhan klorobenzena dan

diklorbenzena mengalami pasang surut. Namun diprediksi kebutuhan
karboksimetil selulosa akan mengalami peningkatan pada tahun-tahun berikutnya.

Produksi Carboxymethyl Cellulose

8,000,000
7,000,000
Kapasitas Produk

6,000,000
5,000,000
4,000,000
3,000,000 y = 225,110x - 448,793,020
2,000,000 R² = 0
1,000,000
0
2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun

Grafik 1. Kapasitas Produksi Carboxymethyl Cellulose

 Dari grafik di atas diperkirakan kebutuhan Karboksimetil Selulosa pada
tahun 2018 mencapai 5.450.000 kg/tahun. Dapat juga digunakan metoda Least
Square untuk mencari kebutuhan karboksimetil seulosa pada tahun 2018 :

y = a + b (𝑥 – 𝑥̅ )
Dimana :
a = y̅
Σ(x̅−x)(y
̅−y)
b=
Σ(𝑥̅ −𝑥)2
Σx. Σy
Σ(x̅ − x)(y̅ − y) = Σ𝑥𝑦 −
𝑛
2
(Σx)
Σ(𝑥̅ − 𝑥)2 = Σ𝑥 2 −
𝑛
Keterangan :
𝑥̅ = rata-rata x
y̅ = rata-rata y
n = jumlah data yang diobservasi

Tabel.2. Perhitungan persamaan kebutuhan karboksimetil selulosa di

Indonesia
Tahun Kapasitas
Tahun ke- Produksi x2 y2 xy
(x) (y)
2007 1 1.508.348 1 2.275.113.689.104 1508348
2008 2 3.826.310 4 14.640.648.216.100 7652620
2009 3 3.785.804 9 14.332.311.926.416 11357412
2010 4 4.018.032 16 16.144.581.153.024 16072128
2012 5 4.785.023 25 22.896.445.110.529 23925115
2013 6 5.794.662 36 33.578.107.694.244 34767972
2014 7 3.785.972 49 14.333.583.984.784 26501804
2015 8 3.751.711 64 14.075.335.427.521 30013688
2016 9 5.003.165 81 25.031.660.017.225 45028485
Jumlah 45 36259027 285 157.307.787.218.947 196827572
Rata-
5 4028780,78 31,67 17.478.643.024.327 21869730,2
rata
𝑥̅ = 5
y̅ = 4.028.780,78
Σ(x̅−x)(y
̅−y)
b=
Σ(𝑥̅ −𝑥)2
Σx.Σy
Σ(x̅ − x)(y̅ − y) = Σ𝑥𝑦 −
𝑛
45 x 36.259.027
Σ(x̅ − x)(y̅ − y) = 196.827.572 −
9
= 15.532.437

(Σx)2
Σ(𝑥̅ − 𝑥)2 = Σ𝑥 2 − 𝑛

(45)2
= 285 − = 60
9
15.532.437
b=
60
b = 258873,95

a = y̅ = 4.028.780,78

Dari perhitungan, maka diperoleh persamaan sebagai berikut:

y = a + b (𝑥 – 𝑥̅ )

y = 4.028.780,78+ 258873,95 (x- 5)

y = 2734411,03 + 258873,95x

Contoh Perhitungan untuk tahun 2018 :

y = 2734411,03 + 258873,95x

y = kebutuhan karboksimetil selulosa (kg/tahun)

x = tahun ke-

y = 2734411,03 + 258873,95(11)

y = 5.582.024,48 kg/tahun
 Jadi, untuk tahun 2018 (tahun ketika pabrik sudah selesai dibangun dan
telah masuk tahap produksi) diperkirakan Indonesia membutuhkan karboksimetil
selulosa ± sebesar 5.582.024,48 kg/tahun.
 BAB II

SELEKSI DAN URAIAN PROSES

II.1 Macam-macam Proses

Beberapa proses pembuatan Na-CMC yang telah diterapkan di industri

adalah:

1. German Batch Process

Proses ini merupakan proses pembuatan Na-CMC komersial pertama kali
yang diterapkan di Jerman pada tahun 1918. Proses ini dikembangkan oleh Kalle
and Co yang terletak di kota Wiesbaden-Biebrich. Proses ini menggunakan bahan
baku bleached sulfit pulp. Bleaching sulfit pulp dengan ukuran 80 x 100 cm di-
press menggunakan soda api. Tujuan pengepresan dengan soda api adalah
memperoleh alkali selulosa. Alkali selulosa dihaluskan kemudian direaksikan
dengan natrium monokhlor asetat kering, reaksi dilakukan dalam kneader. Hasil
yang diperoleh adalah Na-CMC kering dan NaCl. Proses reaksi dilakukan selama
2 jam agar menghasilkan konversi 60-70% selulosa.

2. Proses yang dikembangkan Hercules Powder Co

Proses ini dikembangkan pada tahun 1947 di Amerika Serikat. Proses ini
merupakan proses pertama Na-CMC dikomersialkan sebagai bahan makanan yang
aman. Proses ini mengembangkan proses dari German Batch Process pada tahap
steeping dan pressing. Hasil yang didapat adalah Na-CMC dengan kemurnian
99%.

3. Proses yang dikembangkan Buckeye

Proses ini menggunakan bahan baku berupa cotton linter. Cotton linter ini
merupakan sumber selulosa yang dibentuk dalam bentuk continuous sheet.
Sebelum direaksikan, cotton linter sheets direndam dalam bak hidrolisis yang
berisi larutan HCl 15% pada suhu 70-80°C. Kemudian cotton linters sheets dicuci
dan dikeringkan sampai kadar air 10-25% dengan cara melewatkannya pada roll.
Reaksi alkilasi dilakukan dengan membasahkan NaOH pada lembaran pada roll
tersebut. Reaksi karboksimetilasi dilakukan dengan menambahkan asam
monokhlor sasetat dan dilanjutkan dengan ripening untuk menyempurnakan
reaksi. Sisa asam pada lembaran dinetralkan menggunakan gas CO2. Kemudian
lembaran dikeringkan kembali hingga kadar air 3%. Lembaran dihaluskan
menjadi tepung dalam mill. Proses ini diterapkan oleh perusahaan Procter &
Gamble (P&G), sebuah perusahaan multinasional Amerika Serikat.

4. Proses yang dikembangkan oleh Wyandotte

Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah bleached sulfit pulp
yang telah ditepungkan. Reaksi alkalinasi dan karboksilasi dilakukan pada reaktor
yang berputar dengan 3 zona. Reaksi alkalisasi dilakukan pada zone 1 dengan cara
menyemprotkan NaOH untuk membentuk alkali selulosa. Reaksi karboksilasi
dilakukan pada zone 2 dengan cara menyemprotkan asam monokhlor asetat
sehingga terbentuk Na-CMC. Reaksi karboksilasi disempurnakan di zone 3.
Waktu tinggal tiap zona di reaktor berkisar 1 jam tiap zona, sehingga total waktu
tinggal di reaktor selama 3 jam. Pencampuran disebabkan oleh efek tumbling
selama bahan berjalan di reaktor. Setelah keluar dari reaktor, produk diperam
selama 8 jam untuk menstabilkan ikatan. Produk yang diperoleh dihaluskan dan
dikeringkan. Produk yang dihasilkan adalah Na-CMC dengan kemurnian 68% dan
kadar air 5%. Pengotor pada produk adalah NaCl, Na-Glikolat, dan sisa selulosa.

5. Proses yang dipatenkan oleh Hoest (Jerman)

Proses ini merupakan proses batch yang terdiri dari 8 jam reaksi dan 8
jam filtrasi. Reaksi berlangsung dalam reaktor vakum berpengaduk dan
pendingin jaket. Selulosa direaksikan dengan NaOH lalu ditambah isopropanol
hingga terbentuk alkali selulosa. Setelah reaksi alkalisasi selesai, kemudian
reaksi dilanjutkan dengan reaksi eterifikasi dengan asam monokhloroasetat.
Kemudian filtrasi di dalam vacuum batch filter. Setelah itu produk dicuci
dengan campuran air, isopropanol, dan metanol. Proses ini digunakan oleh PT.
Risjad Brasali Chemindo yang mulai beroperasi pada awal tahun 1994 dengan
kapasitas 4000 ton/tahun.
II.2 Seleksi dan Uraian Proses

Proses yang dipilih adalah metode Wyandotte. Alasan dipilihnya

metode Wyandotte karena proses ini salah satu proses yang kontinyu dibanding
dengan proses-proses yang sudah ada lainnya. Kelebihan proses kontinyu
antara lain lebih efisien waktu karena waktu jeda antar proses dapat dihindari,
sedangkan proses batch memiliki waktu jeda untuk proses berikutnya. Untuk
produksi yang besar, sebaiknya digunakan proses kontinyu karena produknya
akan selalu tersedia sehingga kapasitas dapat terpenuhi. Untuk skala yang
besar, biaya operasinya lebih kecil. Jika digunakan proses batch, perlu
beberapa reaktor batch yang bekerja bergantian agar proses lebih kontinyu.

Proses ini lebih mudah mendapatkan bahan baku yaitu berupa pulp
yang ditepungkan, sedangkan proses lainnya membutuhkan cotton linter yang
berbentuk lembaran yang harganya relatif lebih mahal dibanding harga pulp,
serta selulosa murni yang lebih mahal harganya.

Proses Wyandotte ini memiliki kemurnian produk sebesar 68%. Hal

tersebut telah memenuhi syarat sebagai bahan baku produksi lain. Untuk
memperoleh hasil Na-CMC dengan kemurnian lebih dari 90% sebenarnya bisa
digunakan proses Hercules Powder Co, namun proses ini berlangsung secara
batch sehingga kurang menguntungkan.

Proses pembuatan karboksimetil selulosa meliputi tahapan proses

alkalisasi, karboksimetilasi, pemanasan, netralisasi, pemurnian yang meliputi
pencucian dan pengeringan. Proses alkalisasi dan netralisasi merupakan tahapan
proses yang menentukan terhadap karakteristik karboksimetil selulosa yang
dihasilkan. Sebuah flowsheet singkat yang menggambarkan proses produksi CMC
dengan cara Wyandotte dapat digambarkan :
 Chloroacetic acid
Caustic soda solution

Carboxymetil
Cellulose Rotary reactor Aging cans Mill Dryer
cellulose

Gambar 2.1 Flowsheet singkat untuk pembuatan CMC dengan proses Wyandotte

1. Tahap Penyiapan Umpan

Tahap awal proses produksi yaitu persiapan umpan dengan bahan baku
utama berupa selulosa. Selulosa yang digunakan adalah selulosa murni yang telah
bebas dari pengotor-pengotor, lignin, silan serta sisa-sisa tanaman berupa biji,
kulit, ranting maupun daun. Selain itu dilakukan juga penyiapan bahan-bahan lain
seperti isopropil alkohol sebagai pelarut organik, NaOH sebagai agen pembentuk
selulosa alkali, natrium monokloroasetat sebagai agen eterifikasi selulosa alkali,
metanol dan asam asetat teknis.
2. Tahap Pereaksian
Pembuatan karboksimetil selulosa meliputi tahap alkalisasi yaitu
pereaksian antara selulosa dengan NaOH, yang dilanjutkan dengan reaksi
karboksimetilasi antara alkaliselulosa dengan garam natrium monokloroasetat.
Selain pembentukan karboksimetil selulosa terjadi juga pembentukan produk
samping dalam bentuk natrium glikolat. Reaksi-reaksi yang terjadi dituliskan
sebagai berikut:

RselulosaOH + NaOH → RselulosaONa + H2O (1)

RselulosaONa + ClCH2COONa → RselulosaOCH2COONa + NaCl (2)
ClCH2COONa + NaOH → HOCH2COONa + NaCl (3)

Pada tahap pereaksian, selulosa murni direaksikan dengan NaOH 30% sebanyak
1.3 kali jumlah mol selulosa selama 90 menit di dalam isopropil alkohol agar
terjadi reaksi karboksimetilasi. Agar campuran reaksi merata, serat selulosa harus
terbasahi seluruhnya oleh larutan NaOH. Proses yang dilakukan adalah dengan
menyemprotkan larutan NaOH ke lembaran-lembaran selulosa. Isopropil alkohol
ini berperan sebagai medium reaksi sehingga tidak terjadi reaksi antara isopropil
alkohol, dengan kata lain isopropil alkohol bersifat inert.
Lembaran selulosa selanjutnya dicabik-cabik dan direaksikan dengan natrium
monokloroasetat dengan perbandingan mol 1,3 : 1 terhadap selulosa. Natrium
monokloroasetat dimasukkan kedalam tangki setelah NaOH dan isopropil alkohol
bercampur sempurna. Campuran ini selanjutnya diaduk selama 90 menit.
Campuran lalu dipanaskan hingga temperatur 55oC dan dipertahankan selama 4
jam sambil terus dilakukan pengadukan. Produk yang dihasilkan adalah garam
natrium karboksimetil selulosa.
3. Tahap Pemanasan
Pada tahap pemanasan digunakan air hangat sebagai medium pembawa
panas dengan menggunakan utilitas berupa alat penukar panas yang
memanfaatkan kukus sebagai sumber panasnya. Hasil campuran dipanaskan
sampai temperatur 65oC selama 6 jam. Produk yang dihasilkan berupa natrium-
karboksimetil selulosa dalam bentuk slurry. Produk keluaran tahap pemanasan ini
berupa slurry. Tujuan tahap ini adalah untuk mematangkan hasil reaksi campuran
sehingga mempermudah perlakuan menuju tahap selanjutnya.
4. Tahap Penetralan
Setelah tahap pengepresan, dilakukan tahap penetralan. Natrium
karboksimetil selulosa teknikal yang diperoleh mengandung campuran NaCl–
glikolat. Campuran tersebut dipisahkan dari produk murni. Asam glikolat yang
dihasilkan tersebut tidak praktis untuk diubah kembali menjadi asam kloroasetat.
Oleh karena itu crude karboksimetil selulosa dinetralkan dengan asam asetat
bertujuan untuk menghilangkan kadar natrium glikolatnya.
5. Tahap Pencucian
Crude karboksimetil selulosa yang telah dinetralkan selanjutnya dicuci
dengan metanol 70%-v/v. Tujuan tahap pencucian ini adalah untuk
menyingkirkan natrium glikolat yang merupakan produk samping dari tahap
pereaksian serta pengotor-pengotor lain yang masih terkandung di dalam crude
karboksimetil selulosa. Tahap pencucian ini juga menyebabkan kandungan
isopropanol di dalam natrium karboksimetil selulosa menurun menjadi 5% berat.

6. Tahap Pengeringan
Tahap pengeringan dilakukan setelah produk dicuci, tahap ini bertujuan
untuk mengurangi kadar air dari karboksimetil selulosa. Produk tersebut
dikeringkan dengan menggunakan udara kering bertemperatur 700oC. Produk
yang dihasilkan berupa karboksimetil selulosa yang memiliki derajat penggantian
minimum 0,8 dan kandungan air maksimum 5% berat.
 LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

1. Lokasi Pabrik
Dalam menetapkan letak atau lokasi suatu pabrik ada beberapa faktor yang
harus dipertimbangan. Faktor-faktor serupa juga berlaku dalam pendirian pabrik
Carboxymethyl cellulose. Faktor-faktor yang menjadi dasar pertimbangan
pemilihan lokasi pendirian pabrik Carboxymethyl cellulose ini antara lain :
1. Faktor transportasi
Pemilihan lokasi pabrik diusahakan dekat dengan sarana transportasi yang
memadai seperti jalan utama dan pelabuhan sehingga transportasi untuk perolehan
bahan baku maupun pendistribusiannya tidak menjadi suatu masalah.
2. Faktor bahan baku
Bahan baku yang berupa selulosa, sodium hidroksida dan sodium
kloroasetat mudah diperoleh karena ditunjang oleh mudahnya transportasi,
terutama untuk pembelian sodium kloroasetat yang diimpor dari luar negeri.
3. Faktor pemasaran
Transportasi yang menunjang membuat hasil produk perusahaan ini dapat
dipasarkan dengan mudah dan diusahakan lokasi pabrik dekat dengan daerah
pemasaran.
4. Faktor persediaan daya (Power)
Tersedianya fasilitas tenaga listrik dari PLN yang memadai sangat
mendukung proses produksi.
5. Faktor tenaga kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mendukung proses cukup banyak.
Tenaga kerja ini dengan mudah dapat diperoleh karena lokasi dari pabrik tidak
jauh dari pemukiman penduduk.
6. Faktor persediaan air
Tersedia air yang memadai diperlukan baik untuk sanitasi maupun untuk
kebutuhan proses (utilitas).
 Berdasarkan pertimbangan di atas, maka pabrik ditetapkan akan didirikan
di daerah kawasan industri di sekitar Mojokerto, Provinsi Jawa Timur. Hal ini
karena kawasan ini terletak dekat jalan utama (by pass) yang menghubungkan
daerah pemasaran utama yaitu Surabaya. Daerah Mojokerto juga dilewati oleh
aliran sungai besar, yaitu Sungai Brantas. Selain itu, daerah ini juga dekat dengan
pelabuhan di Surabaya, yaitu Pelabuhan Tanjung Perak yang merupakan salah
satu pelabuhan besar. Dengan lokasi yang strategis seperti itu, maka transportasi
untuk perolehan bahan baku, pendistribusian produk, ketersediaan tenaga kerja
maupun ketersediaan air telah memenuhi syarat untuk pemilihan lokasi pendirian
pabrik.

2. Tata Letak Pabrik

19 17
11 20 21

18 16

8 10
15
12
7
5
6
14

13
5
3 4
2

1 9 1

Keterangan Gambar :
1. Pos keamanan
2. Kantor
3. Gedung serba guna
4. Tempat ibadah
5. Toilet
6. Koperasi
7. Poliklinik
8. Kantin
9. Tempat parkir
10. Laboratorium
11. Gudang bahan baku
12. Daerah proses
13. Gudang produk
14. Ruang kontrol
15. Pembangkit listrik
16. Gudang peralatan
17. Bengkel
18. Mess karyawan
19. Utilitas
20. Area perluasan
21. Limbah
3 Tata Letak Peralatan Pabrik

H-310 H-320

R-210

F-111 M-110

F-220

F-121 M-120 F-124

C-230

H-330

B-330
F-131 M-130 F-134

E-333
F-333
 FLOWSHEET PABRIK CARBOXYMETHYL CELLULOSE
WP

CW

Cellulose
TC

H-320
F-111 E-97

G-311
M-110
H-310
R-210
R-210

J-112
J-113

F-220
Sodium
Chloroasetat

E-96

LI G-332
FC LC FC
F-121
F-123 C-230
M-120

L-122 L-124
H-330

NaOH B-240

LI TC J-331
FC FC
LC
F-131
F-133
M-130 F-333

L-132 L-134 E-35

E-243
G-242
H-241 Carboxymethyl
cellulose
WWT

CWR

SC
Keterangan :

MAIN EQUIPMENT
28 F-333 PACKING HOPPER
27 G-332 BLOWER
26 J-331 SCREW CONVEYOR
25 H-330 DUST CYCLONE
24 H-320 SECONDARY CYCLONE
23 G-311 BLOWER
22 H-310 DUST CYCLONE
21 E-243 HEATER
20 G-242 BLOWER
19 H-241 AIR FILTER
18 B-240 ROTARY DRYER
17 C-230 BALL MILL
16 F-220 STORAGE AGING
15 R-210 ROTARY REACTOR
14 L-134 CENTRIFUGAL PUMP
13 F-133 CAUSTIC SODA SOLUTION TANK
12 L-132 CENTRIFUGAL PUMP
11 F-131 CAUSTIC SODA STORAGE
10 M-130 CAUSTIC SODA DILLUTION TANK
9 L-124 CENTRIFUGAL PUMP
8 F-123 ACID SOLUTION STORAGE
7 L-122 CENTRIFUGAL PUMP
6 F-121 SODIUM CHLOROACETATE STORAGE
5 M-120 ACID DISSOLVING TANK
4 J-113 SCREW CONVEYOR
3 J-112 BUCKET ELEVATOR
2 F-111 CELLULOSE STORAGE
1 M-110 AGITATED HOPPER
NO KODE NAMA ALAT
LINE AND SYMBOL
PC PRESSURE CONTROL
TC TEMPERATURE CONTROL
FC FLOW CONTROL
 FLOWSHEET UTILITAS PABRIK KLOROBENZENA DAN DIKLORBENZENA

D-270
Al2(SO4)3

H-250 D-280

PLANT
H-230
M-220
Fuel Gas

Fuel Oil
L-211 L-212
F-210
Udara

SUNGAI Blow Down

L-241 L-261 F-290A L-291A
F-240 F-260

AIR PROSES

Desinfektan L-292A

L-262
Air Sanitasi
F-290B
Keretangan :

No KODE NAMA ALAT

1 L-211 Pompa

2 F-210 Bak Penampung Air Sungai

3 L-212 Pompa

4 M-220 Mixer

5 H-230 Clarifier

6 F-240 Bak Penampung Air Jernih

7 L-241 Pompa

8 H-250 Sand filter

9 F-260 Bak Air Bersih

10 L-261 Pompa

11 D-270 Kation Tower

12 D-280 Anion Tower

13 F-290A Feed Water Boiler Tank

14 L-291A Pompa

15 L-292A Pompa