Pabrik Benzene Toluena

EXECUTIVE SUMMARY
SKRIPSI PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
PRARANCANGAN PABRIK BENZENE DARI

TOLUENA DAN HIDROGEN DENGAN
PROSES HIDRODEALKILASI TERMAL
KAPASITAS 320.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh :
Kirana Maharani 21030117130149
Pury Diana Shinatawati 21030117120045
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2021
PRARANCANGAN PABRIK BENZENE DARI
TOLUENA DAN HIDROGEN DENGAN PROSES
JUDUL
HIDRODEALKILASI TERMAL
KAPASITAS PRODUKSI 320.000 ton/tahun
I. STRATEGI PERANCANGAN
Latar Belakang Pada era globalisasi ini pemerintah Indonesia telah
memfokuskan untuk meningkatkan daya saing sektor industri.
Salah satu sub industri adalah sub sektor industri kimia.
Peningkatan industri kimia akan berpengaruh dengan
pemenuhan kebutuhan bahan baku dan bahan penunjang
lainnya. Salah satu jenis bahan kimia yang dibutuhkan oleh
industri kimia adalah benzene. Kebutuhan impor benzene di
Indonesia menurut Data Badan Pusat Statistik pada tahun
2015 - 2019 rata – rata mencapai 226.838,6 ton/tahun. Pabrik
benzene yang telah berdiri di Indonesia memiliki kapasitas
produksi 600.000 ton/tahun sedangkan kebutuhan benzene di
Indonesia pada tahun 2027 diprediksi mencapai 936.429,6
ton/tahun. Oleh karena itu, mengingat kebutuhan impor yang
sangat tinggi di Indonesia akan produk benzene, maka dengan
berdirinya pabrik ini diharapkan dapat memenuhi kebutuhan
pasar dalam negeri.
Dasar Penetapan 1. Kebutuhan benzene di Indonesia berdasarkan rata-rata
Kapasitas jumlah impor.
Produksi 2. Ketersediaan bahan baku toluene dan hidrogen.
3. Kapasitas pabrik benzene yang telah beroperasi.
Dasar Penetapan Lokasi pabrik benzene direncanakan didirikan di
Lokasi Pabrik Kawasan Industri Cilegon dengan pertimbangan jarak lokasi
dengan bahan baku hidrogen yang dekat sehingga dapat
menjamin keamanan dalam pendistribusian produk benzene,
tersedianya fasilitas transportasi, listrik dan utilitas serta
keberadaan tenaga kerja ahli juga merupakan beberapa
pertimbangan dalam pemilihan lokasi.
Pemilihan Proses Terdapat 4 macam proses yang telah dipakai dalam
industri dalam pembuatan benzene, yaitu proses Catalytic
Extraction Reforming (CRE), Hidrodealkilasi (HDA) Termal,
Disproporsionasi toluene dan pirolisis gasoline. Dari proses
yang ada, dipilih proses hidrodealkilasi (HDA) termal dengan
alasan proses ini benzene yang dihasilkan mempunyai
kemurnian tinggi, non katalitik, dan produk samping yang
dihasilkan lebih sedikit. Berikut adalah reaksi yang terjadi :
C7H8(g) + H2(g) → C6H6(g) + CH4(g)
2 C6H6(g) ↔ C12H10(g) + H2(g)
Reaksi hidrodealkilasi (HDA) termal berlangsung dalam
fase gas pada suhu 621oC dan tekanan 34 atm, dengan
perbandingan umpan mol hidrogen : toluene sebesar 5:1.
Reaksi memiliki konversi sebesar 75 %, dengan selektivitas
terhadap benzene sebesar 97%. Reaksi bersifat eksotermis dan
dijalankan pada reaktor adiabatis non-isothermal.
Bahan Baku
Nama 1. Toluene (C7H8)
2. Hidrogen (H2)
Spesifikasi 1. Toluene (C7H8)
Wujud : cair
Warna : jernih
Dengan komposisi:
Toluene : min 98,5% berat
Benzene : maks 1,5% berat
2. Hidrogen (H2) Wujud : gas
Warna : jernih
Dengan komposisi :
Hidrogen : min 99,9% berat
Metana : maks 0,1% berat
Kebutuhan 1. Toluene (C7H8): 55.868,772 kg/jam
2. Hidrogen (H2) : 5.078,017 kg/jam
Asal 1. Toluene (C7H8) : PT. Styrindo Mono Indonesia
2. Toluene (C7H8) : PT. Trans-Pacific Petrochemical
Indotama
3. Hidrogen (H2) : PT Air Liquide Cilegon
Produk Utama
Nama Benzene
Spesifikasi Wujud : Cair jenuh
Dengan komposisi :
Benzene = min 99,9 % berat
Toluene = maks 0,1 % berat
Produksi 40404,04 kg/jam
PRODUK SAMPING
Nama Difenil
Spesifikasi Wujud : Cair jenuh

Dengan komposisi :
Difenil = min 99 % berat
Toluene = maks 1 % berat
Produksi 1412,251 kg/jam
Daerah Daerah pemasaran produk direncanakan di wilayah

Pemasaran Cilegon dengan didukung lokasi pabrik yang berada di
wilayah tersebut yaitu industri alkylbenzene PT. Unggul
Indah Corporation dan industri ethylbenzene PT. Styrindo
Mono Indonesia
II. DIAGRAM ALIR

PROSES
(terlampir)
III. PERALATAN PROSES DAN UTILITAS
1. Spesifikasi Alat Utama
a. Tangki Penyimpanan Toluene

TANGKI (T-01)
Kode T-01
Fungsi Menyimpan bahan baku toluena
Tipe Silinder vertical dengan flat bottom dan head
conical roof
Bahan Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah 3 buah
Dimensi
Diameter tangki 100 ft
Tinggi tangki 40 ft
Jumlah course 5
Course ke-1 Tebal shell = 1 in
Panjang plate = 31,413
ft
Tebal shell dan panjang plate
Course ke-2 Tebal shell = 0,82 in
course tangki
ft
ft
ft
ft
Lebar Plate tiap Course 8 ft
Jumlah Plate tiap Course 10
Tebal head tangki 1,0034 in
Tinggi head tangki 9,47 ft
Tinggi total tangki 49,47 ft
Diameter pipa pemasukan 16 in
Diameter pipa pengeluaran 6 in
Kondisi Operasi
Tekanan 1,2 atm
Temperatur 30°C
Wujud Cair
b. Pompa Toluene
RINGKASAN POMPA TOLUENA (P-01)
Kode P-01
Fungsi Memindahkan bahan baku Toluena dari tangki ke
vaporizer
Tipe pompa Pompa Sentrifugal
Effisiensi Pompa 72 %
Kapasitas 0,7009 ft3/s
Tenaga Motor 6,64 HP
Dimensi pompa
Dnominal 6 in
OD 6,625 in
ID 6,065 in
Schedule No. 40
c. Penukar Panas
Ringkasan Heat Exchanger (HE-01)

Kode HE-01
Fungsi Memanaskan arus campuran feed hidrogen dan
recycle dan menurunkan suhu produk output
Tipe Shell and Tube
Bahan Konstruksi Pipa Carbon Steel SA-283 Grade C
Fluida masuk Shell : campuran feed hidrogen dan recycle
Tube : produk ouput reaktor
UC 185,14 BTU/jam,ft2,°F
UD 66,26 BTU/jam,ft2,°F
Rd perhitungan 0,0097 jam,ft2,°F/BTU
Spesifikasi Shell
ID 25 in
OD 1 in
Pitch 1,25
Nt 252
Pass 1
Baffle 13 in
Allowable ∆P 2 psi
∆P perhitungan 0,68 psi
Spesifikasi Tube
ID 0,87 in
OD 1 in
BWG 16
∆P perhitungan 0.73 psi
d. Kompresor
RINGKASAN KOMPRESOR (K-01)
Kode K-01
Menaikkan tekanan feed hidrogen dan recycle

Fungsi
sebesar 32 atm menjadi 34 atm.
Jenis Kompresor Centrifugal
Kondisi Operasi Input Output
Tekanan (atm) 32 34
Suhu (K) 321,01 327,48

Jumlah Stage 1 stage
Efisiensi polytropic 68,5%
Power Kompresor 301,013 kW (403,66 HP)
e. Reaktor
RINGKASAN REAKTOR (R-01)
Kode R-01
Fungsi Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi toluene yang

menghasilkan produk benzene dari bahan baku toluene dan
hidrogen
Tipe Reaktor Plug Flow Adiabatis Non-Isothermal
Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade C
Bahan Isolasi Asbestos
Kondisi Operasi
Tekanan 34 atm
Temperatur 621 oC
Dimensi
Diameter Reaktor 2,091 m
Panjang Reaktor 13,621 m
f. Unit Destilasi
RINGKASAN MENARA DISTILASI (MD-01)
Kode D-01
Fungsi Memisahkan produk utama benzene dari toluene

dan difenil sebagai hasil atas
Tipe Kolom Tray Tower
Tipe Tray Sieve Tray
Kondisi Operasi
Tekanan : 1,5 atm

Kondisi Puncak Kolom
Temperatur : 367,18 K
Tekanan : 1,7 atm

Kondisi Dasar Kolom
Spesifikasi
Refluks min 0,924
Jenis Reboiler Reboiler Parsial
Jenis Kondensor Kondensor Total
Jumlah Plate 42
Letak Feed Umpan Antara plate 25 dan 26 dari dasar menara

Diameter Seksi Atas 3,22 m
Diameter Seksi Bawah 3,71 m
Diameter rata-rata 3,47 meter
Diameter lubang 5 mm
Jumlah lubang tiap plate 79789 lubang
Tinggi Head Puncak 0,60 meter
Tinggi Head Dasar 0,62 meter
Tinggi Menara Distilasi 32,73 meter
Tinggi kolom 31,5 meter
Tebal Shell 0,80 cm
Tebal Head puncak 1,11 cm
Tebal Head dasar 1,59 cm
Tray Spacing 0,75 meter
2. Utilitas
Air
Air pendingin 32.216,18 m3/hari
Air untuk pembangkit steam 2.654,02 m3/hari
Air untuk Sanitasi 16,205 m3/hari
Air untuk hydrant 48,6 m3
Sumber Air Sungai Cidanau
PT Krakatau Tirta Industri
Steam
Kebutuhan Steam 110.584,33 kg/jam
Listrik
Kebutuhan Listrik 2530,128 kW
Sumber Generator dan PLN
IV. Perhitungan Ekonomi
Physical Plant Cost (PPC) 33618197,80 USD
Fixed Capital Investment 47688197,80 USD
Working Capital Investment 11634938,79 USD
Total Capital Investment 77566258,63 USD
Feasibility Analysis
Profit on Sales (POS) Sebelum pajak : 13,24%
Sesudah pajak : 9,93%
Return On Investment (ROI) Sebelum pajak : 88,61%
Sesudah pajak : 66,46%
Pay Out Time (POT) 5 tahun 7 bulan 11 hari
Internal Rate of Return (IRR) 17,44 %
Break Even Point (BEP) 27,48%
Shut Down Point (SDP) 5,02%.

SKRIPSI
PRARANCANGAN PABRIK BENZENE DARI TOLUENA DAN

HIDROGEN DENGAN PROSES HIDRODEALKILASI TERMAL
KAPASITAS 320.000 TON/TAHUN
Oleh:
KIRANA MAHARANI 21030117130149

PURY DIANA SHINATAWATI 21030117120045
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
2021
HALAMAN PERNYATAAN ORISINILITAS
Tugas Akhir pra-Perancangan Pabrik Kimia adalah hasil karya kami

sendiri dan semua sumber baik yang dikutip, maupun yang dirujuk, telah
kami nyatakan dengan benar.
Nama/NIM : 1. Kirana Maharani/21030117130149
2. Pury Diana Shintawati /21030117120045
Tanda Tangan : 1.
(Kirana Maharani)
2.
(Pury Diana Shintawati)
Tanggal : 26 Juni 2021
ii
HALAMAN PENGESAHAN
SKRIPSI PRARANCANGAN PABRIK KIMIA
Skripsi ini diajukan oleh :

Departemen : Teknik Kimia
Judul : Prarancangan Pabrik Benzene dari Toluena dan
Hidrogen dengan Proses Hidrodealkilasi Termal
Kapasitas 320.000 Ton/Tahun
Telah berhasil dipertahankan dihadapan penguji dan diterima
sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknik pada Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik,
Universitas Diponegoro.
TIM PENGUJI
Dosen Pembimbing : Prof. Dr. Ir. Abdullah, M. S
NIP. 195512311983031014
Ketua Penguji : Prof. Dr. Widayat, S. T., M. T
NIP. 197206091998031001
Dosen Penguji I : Prof. Dr. Andri Cahyo Kumoro, S.T., M.T
NIP. 197405231998021001
Dosen Penguji II : Prof. Dr. Nita Aryanti, S. T., M. T
NIP. 197501172000032001
Semarang, 5 Juli 2021

Dosen Pembimbing
Prof. Dr. Ir. Abdullah, M. S

NIP. 19551231 198303 1 014
iii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai civitas akademika Universitas Diponegoro, kami yang bertanda

tangan di bawah ini:

Program Studi : S-1 Teknik Kimia
Fakultas : Teknik
Jenis Karya : Skripsi
Demi pengembangan ilmu pengetahun, menyetujui untuk
memberikan kepada Universitas Diponegoro Hak Bebas Royalti
Noneksklusif (Non-exclusive Royalty Free Right) atas karya ilmiah yang
berjudul:
Prarancangan Pabrik Benzene dari Toluena dan Hidrogen
dengan Proses Hidrodealkilasi Termal
Kapasitas 320.000 Ton/Tahun
Beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas
Royalti Noneksklusif ini, Universitas Diponegoro berhak menyimpan,
mengalih media/formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data
(database), merawat dan mempublikasikan tugas akhir kami selama tetap
mencantumkan nama kami sebagai peneliti/pencipta dan sebagai pemilik
Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini kami buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Semarang
Pada tanggal : 26 Juni 2021
Yang menyatakan :
(Kirana Maharani) (Pury Diana Shintawati)
iv
RINGKASAN
Benzene banyak digunakan sebagai bahan pelarut dalam

ekstraksi maupun distilasi, juga digunakan sebagai bahan baku
pembuatan senyawa lain seperti styrene, phenol, aniline, dan
chlorobenzene. Untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, maka
dirancang pabrik benzene dengan kapasitas 320.000 ton/tahun dengan
bahan baku toluene 442480,675 ton/tahun dan gas hidrogen 40217,89 ton
/tahun pada 621 oC dan tekanan 34 atm. Dengan memperhatikan
beberapa faktor, seperti aspek penyediaan bahan baku, transportasi,
tenaga kerja, pemasaran, serta utilitas, maka lokasi pabrik yang cukup
strategis adalah di Kawasan Industri Cilegon.
Proses yang dipilih dalam pembuatan benzene adalah proses
Hidrodelakilasi Termal. Peralatan proses yang ada antara lain vaporizer,
kompresor, furnace, reaktor, kondensor parsial, flash drum, menara
distilasi, dan pompa. Benzen dihasilkan dari reaksi toluene dan hidrogen
dalam Reaktor Alir Pipa (RAP) pada kondisi adiabatis non isotermal pada
suhu 593 – 723C dan tekanan 34 atm. Produk gas dari reaktor masuk
Kondensor Parsial untuk diembunkan sebagian menjadi campuran uap
dan cair, kemudian diumpankan ke dalam Flash Drum untuk memisahkan
gas metana dari campuran tersebut. Gas metana yang terpisah dijadikan
fuel gas pada Furnace. Produk cair yang mengandung benzene, sisa
toluene dan diphenyl dipisahkan dalam Kolom Distilasi untuk
mendapatkan benzene dengan kemurnian 99,9 % berat. Sisa toluene dan
diphenyl dipisahkan lagi dengan Menara Distilasi untuk mendapatkan
produk samping diphenyl dengan kemurnian 99 % berat. Sedangkan
toluene sisa di-recycle untuk bereaksi lagi membentuk benzene.
Utilitas terdiri dari unit penyediaan air, tenaga listrik, penyediaan
bahan bakar, dan unit pengolahan limbah. Terdapat tiga laboratorium,
yaitu laboratorium fisik, laboratorium analitik, dan laboratorium
penelitian dan pengembangan, untuk menjaga kualitas bahan baku dan
produk. Perusahaan berbentuk Perseroan Terbatas (PT) dengan struktur
organisasi line and staff. Sistem kerja karyawan berdasarkan pembagian
jam kerja yang terdiri dari karyawan shift dan non shift .
Hasil analisis ekonomi terhadap prarancangan pabrik benzene
diperoleh total penjualan sebesar USD 519147589,69, total biaya produksi
USD 450415908,05 dan keuntungan setelah pajak 51548761,23. Hasil
analisis kelayakan menunjukkan POS sebelum pajak 13,24% dan setelah
pajak 9,93%, ROI sebelum pajak 88,61% dan setelah pajak 66,46%,
POT pada 5 tahun 7 bulan 11 hari, BEP 27,48%, SDP 5,02% dan IRR
sebesar 17,44%. Berdasar analisis ekonomi dapat disimpulkan bahwa
pendirian pabrik benzene dengan kapasitas 320.000 ton/tahun layak
dipertimbangkan untuk direalisasikan pembangunannya.
Kata kunci: Benzene, Hidrodealkilasi Termal
v
SUMMARY
Benzene is widely used as a solvent in extraction and distillation,

is also used as a raw material for the manufacture of other compounds
such as styrene, phenol, aniline, and chlorobenzene. To meet domestic
demand, the benzene plant was designed with a capacity of 320,000 tons
/ year with toluene raw materials 442480,675 tons / year and hydrogen
gas 40217,89 tons / year at 621 C and 34 atm pressure. By taking into
account several factors, such as aspects of raw material supply,
transportation, labor, marketing, and utilities, the strategic location of the
factory is in Tuban Industrial Estate, East Java.
The process chosen in the manufacture of benzene is the Thermal
Hydrodealkylation process. The main equipments used are vaporizer,
compressors, furnace, reactor, partial condenser, flash drum, distillation
towers and pumps. Benzene is produced from the toluene and hydrogen
reactions in the Plug Flow Reactor (PFR) in adiabatic non-
isothermal conditions at a temperature of 593 - 723oC and the pressure
of 34 atm. The gas product from the reactor enters the Partial Condenser
to be partially condensed into a mixture of steam and liquid, then fed into
the Flash Drum to separate methane from the mixture. Separate methane
gas is used as fuel gas in Furnace. Liquid products containing benzene,
remaining toluene and diphenyl are separated in Distillation Tower to get
benzene with a purity of 99.9 % weight. The toluene and diphenyl residues
are separated again by Distillation Tower to obtain diphenyl by-products
with a purity of 99 % by weight. The remaining toluene went to the recycle
to be reacted again to form benzene.
Utilities consist of a water supply unit, electricity, fuel supply,
and a waste treatment unit. There are three laboratories, namely physical
laboratories, analytical laboratories, and research and development
laboratories, to maintain the quality of raw materials and products.
Company in the form of Limited Liability Company (Ltd) with line and
staff organizational structure. The employee work system is based on the
distribution of working hours consisting of shift and non-shift employees.
The results of the economic analysis of the benzene factory design
obtained a total investment of USD 519147589,69 and a total production
cost of USD 450415908,05. The results of the feasibility analysis showed
1 3 , 2 4 % p r e - t a x P O S a n d 9 , 9 3 % a f t e r t a x , 88,61% pre-tax ROI
and 66,46%, after tax, POT at 5 year 7 months 11 days,, BEP at 27,48 %
of production, SDP at 5,02% of production and 17,44% of IRR. Based
on economic analysis, it can be concluded that the establishment of a
Benzene plant with a capacity of 320,000 tons / year is worth considering
to be realized.
Keywords: benzene, thermal hydrodealkylation
vi
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena atas

berkat rahmat dan hidayah-Nya, skripsi dengan judul “Prarancangan
Pabrik Benzene dengan Proses Hidrodealkilasi Termal Kapasitas 320.000
Ton/Tahun” dapat terselesaikan dengan baik
Dengan adanya tugas akhir prarancangan ini, mahasiswa
diharapkan mampu menerapkan semua teori dan kemahiran teknik kimia
kedalam bentuk prarancangan pabrik secara komprehensif sesuai dengan
bekal penalaran dan improvisasinya, sehingga mampu membuat rancangan
pabrik sampai tahap rancang bangun yang dibukukan.
Pada kesempatan ini kami mengucapkan terima kasih kepada:
• Prof. Dr. Ir. Abdullah, M. S selaku Dosen Pembimbing Skripsi
Prarancangan Pabrik Kimia
• Prof. Ir. Nita Aryanti, S.T., M. T., Ph.D. selaku Ketua Program Studi S-1
Teknik Kimia Universitas Diponegoro
• Orang tua, atas kasih sayang dan doa serta dukungan yang diberikan selama
ini
• Teman-teman Teknik Kimia 2017 Impresif, yang senantiasa membantu dan
mendukung selama melakukan studi di Teknik Kimia
• Pihak-pihak lain yang telah membantu secara moril maupun materiil
sehingga skripsi ini dapat diselesaikan.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kekurangan, karenanya
kritik dan saran dari berbagai pihak sangat kami harapkan. Semoga
laporan ini dapat memberikan manfaat.
Semarang, Juni 2021
Penyusun
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ......................................................................................................... i

HALAMAN PERNYATAAN ORISINILITAS ...............................................................ii
HALAMAN PENGESAHAN .........................................................................................iii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI....................................... iv
RINGKASAN ................................................................................................................... v
SUMMARY ..................................................................................................................... vi
KATA PENGANTAR ....................................................................................................vii
DAFTAR ISI...................................................................................................................vii
DAFTAR TABEL ...........................................................................................................xii
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... xv
DAFTAR LAMPIRAN.................................................................................................. xvi
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik ....................................................................... 1
1.2 Penetapan Kapasitas Produksi .......................................................................... 2
1.2.1 Proyeksi Kebutuhan Benzena di Indonesia .............................................. 3
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku ........................................................................ 4
1.2.3 Kapasitas Pabrik yang Telah Berdiri........................................................ 5
1.3 Pemilihan Lokasi Pabrik.................................................................................... 6
1.3.1 Faktor Utama ............................................................................................ 7
1.3.2 Faktor Penunjang ................................................................................... 10
1.4 Tinjauan Proses ............................................................................................... 10
1.4.1 Macam-macam Proses ........................................................................... 10
1.5 Kegunaan Produk ............................................................................................ 16
BAB II DESKRIPSI PROSES ........................................................................................ 17
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk................................................................ 17
2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku .......................................................................... 17
2.1.2 Spesifikasi Produk Utama dan Produk Samping ..................................... 17
2.2 Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk ............................................. 18
viii
2.2.1 Sifat Fisika Bahan Baku dan Produk ...................................................... 18
2.2.2 Sifat Kimia Bahan Baku dan Produk ..................................................... 18
2.3 Konsep Proses ................................................................................................. 20
2.3.1 Mekanisme Reaksi ................................................................................. 20
2.3.2 Kondisi Operasi...................................................................................... 21
2.3.3 Tinjauan Kinetika ................................................................................... 21
2.3.4 Tinjauan Termodinamika ....................................................................... 22
2.4 Diagram Alir Proses ........................................................................................ 29
2.4.1 Langkah Proses ...................................................................................... 29
2.5 Diagram Alir Neraca Massa dan Neraca Panas............................................... 31
2.5.1 Neraca Massa ......................................................................................... 31
2.5.2 Neraca Panas .......................................................................................... 34
2.6 Tata Letak Pabrik dan Peralatan ...................................................................... 42
2.6.1 Tata Letak Pabrik ................................................................................... 42
2.6.2 Tata Letak Peralatan Proses.................................................................... 46
BAB III SPESIFIKASI ALAT........................................................................................ 49
3.1 Unit Penyimpanan ........................................................................................... 50
3.2 Unit Transportasi Fluida.................................................................................. 51
3.3 Unit Penukar Panas ......................................................................................... 52
3.4 Unit Kompresor............................................................................................... 53
3.5 Unit Reaktor Kimia ......................................................................................... 54
3.6 Unit Pemisah ................................................................................................... 55
BAB IV UNIT PENDUKUNG PROSES ....................................................................... 56
4.1 Unit Pendukung Proses ................................................................................... 56
4.1.1 Unit Penyediaan Air dan Pengolahan Air ............................................... 57
4.1.1.1 Unit Penyediaan Air ................................................................ 57
4.1.1.2 Unit Pengolahan ..................................................................... 63
4.1.2 Kebutuhan Air ........................................................................................ 69
4.1.2.1 Kebutuhan Air untuk Steam .................................................... 69
4.1.2.2 Kebutuhan Air Pendingin ........................................................ 69
4.1.2.3 Kebutuhan Air Sanitasi ........................................................... 70
4.1.2.4 Kebutuhan Air Hydrant ........................................................... 71
ix
4.1.3 Unit Penyediaan Steam .......................................................................... 71
4.1.4 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ............................................................. 74
4.1.4.1 Kebutuhan Listrik .................................................................... 74
4.1.4.2 Generator ................................................................................. 78
4.1.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar ................................................................ 79
4.1.6 Unit Penyediaan Udara Tekan ................................................................ 80
4.1.7 Unit Pengolahan Limbah ........................................................................ 81
4.2 Laboratorium ................................................................................................... 82
4.2.1 Fungsi Laboratorium .............................................................................. 82
4.2.2 Bagian-bagian Laboratorium .................................................................. 83
4.2.3 Alat-alat Utama Laboratorium ............................................................... 84
BAB V MANAJEMEN PERUSAHAAN ....................................................................... 85
5.1 Bentuk Perusahaan .......................................................................................... 85
5.2 Struktur Organisasi dan Deskripsi Tugas ........................................................ 86
5.2.1 Struktur Organisasi ................................................................................. 86
5.2.2 Deskripsi Tugas ...................................................................................... 89
5.2.2.1 Pemegang Saham .................................................................... 89
5.2.2.2 Dewan Komisaris .................................................................... 89
5.2.2.3 Dewan Direksi ......................................................................... 89
5.2.2.4 Sekretaris ................................................................................. 90
5.2.2.5 Kepala Bagian ......................................................................... 91
5.2.2.6 Kepala Shift ............................................................................. 92
5.2.2.7 Kepala Seksi ............................................................................ 92
5.2.2.8 Kepala Regu ............................................................................ 95
5.3 Kebutuhan Karyawan dan Sistem Pengupahan ............................................... 95
5.3.1 Pembagian Jam Kerja Karyawan............................................................ 97
5.3.2 Jumlah Karyawan dan Gaji .................................................................... 98
5.4 Kesejahteraan Karyawan ............................................................................... 103
5.5 Corporate Social Responsibility (CSR)......................................................... 106
BAB VI ANALISIS EKONOMI .................................................................................. 108
6.1 Penaksiran Harga Peralatan ........................................................................... 108
6.2 Dasar Perhitungan ......................................................................................... 111
x
6.2.1 Kapasitas Produksi ............................................................................... 111
6.2.2 Kebutuhan Bahan Baku ........................................................................ 111
6.2.3 Harga Bahan Baku dan Produk ............................................................ 111
6.2.4 Upah Minimum Pekerja ....................................................................... 111
6.3 Perhitungan Biaya ......................................................................................... 111
6.3.1 Capital Investment................................................................................ 111
6.3.2 Biaya Produksi Total ............................................................................ 115
6.4 Analisa Kelayakan......................................................................................... 119
6.5 Hasil Perhitungan .......................................................................................... 121
6.5.1 Total Capital Investement .................................................................... 121
6.5.2 Total Operating Expenses .................................................................... 123
6.5.3 Hasil Analisa Kelayakan ...................................................................... 128
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 131
LAMPIRAN..................................................................................................................A-1
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Jumlah Impor Benzene di Indonesia .....................................................3

Tabel 1.2 Data Produksi Bahan Baku di Indonesia .......................................................5
Tabel 1.3 Produksi Toluene di Dunia ............................................................................5
Tabel 1.4 Kapasitas produk produsen benzene .............................................................6
Tabel 1.5 Perbandingan Alternatif Lokasi Pendirian Pabrik .........................................9
Tabel 1.6 Perbandingan Proses Pembuatan Benzena ....................................................15
Tabel 2.1 Sifat Fisika Bahan Baku dan Produk ............................................................ 18
Tabel 2.2 Harga panas pembentukan standar dan energi Gibbs ................................... 23
Tabel 2.3 Neraca massa di sekitar Mixing Valve 1 ...................................................... 31
Tabel 2.4 Neraca massa di sekitar Mixing Valve 2 ...................................................... 32
Tabel 2.5 Neraca massa di sekitar Reaktor ................................................................... 32
Tabel 2.6 Neraca massa di sekitar Kondensor Parsial .................................................. 32
Tabel 2.7 Neraca massa di sekitar flash drum .............................................................. 33
Tabel 2.8 Neraca massa di sekitar menara distilasi 1 ................................................... 33
Tabel 2.9 Neraca massa di sekitar menara distilasi 2 ................................................... 33
Tabel 2.10 Neraca massa pada purging ........................................................................ 33
Tabel 2.11 Neraca panas pada arus campuran hidrogen ............................................... 34
Tabel 2.12 Neraca panas di kompresor hidrogen.......................................................... 35
Tabel 2.13 Panas yang diserap heat exchanger ............................................................ 35
Tabel 2.14 Panas yang dilepas heat exchanger ............................................................ 35
Tabel 2.15 Panas pada arus campuran toluene ............................................................. 36
Tabel 2.16 Panas yang diserap heater ........................................................................... 36
Tabel 2.17 Harga panas sensibel .................................................................................. 36
Tabel 2.18 Harga panas laten ....................................................................................... 36
Tabel 2.19 Beban kerja kompresor pada stage 1 .......................................................... 37
Tabel 2.22 Beban panas feed hidrogen ........................................................................ 37
Tabel 2.23 Beban panas feed toluene ........................................................................... 38
Tabel 2.24 Panas reaktan hidrogen............................................................................... 38
Tabel 2.25 Panas reaktan toluene ................................................................................. 38
xii
Tabel 2.26 Panas reaksi ................................................................................................ 39
Tabel 2.27 Panas pada produk ...................................................................................... 39
Tabel 2.28 Panas yang dilepas WHB ........................................................................... 39
Tabel 2.29 Panas yang dilepas economizer .................................................................. 40
Tabel 2.30 Panas yang dilepas cooler ........................................................................... 40
Tabel 2.31 Panas pada kondensor parsial ..................................................................... 40
Tabel 2.32 Neraca panas di flash drum ........................................................................ 41
Tabel 2.33 Neraca panas di heater ................................................................................ 41
Tabel 2.34 Neraca panas di merana distilasi 1 .............................................................. 41
Tabel 2.35 Neraca panas di merana distilasi 2 ............................................................. 42
Tabel 2.38. Perincian luas tanah dan bangunan ............................................................ 46
Tabel 3.1 Spesifikasi tangki penyimpanan ................................................................... 49
Tabel 3.2 Spesifikasi pompa ......................................................................................... 50
Tabel 3.3 Spesifikasi heat exchanger ........................................................................... 51
Tabel 3.4 Spesifikasi kompresor .................................................................................. 52
Tabel 3.5 Spesifikasi reaktor ........................................................................................ 53
Tabel 3.6 Spesifikasi kolom distilasi ............................................................................ 54
Tabel 4.1 Kualitas Air umpan Boiler............................................................................ 58
Tabel 4.2 Syarat Mutu Air ............................................................................................ 59
Tabel 4.3 Kualitas Air Pendingin Sistem Resirkulasi .................................................. 62
Tabel 4.4 Syarat Mutu Air Pendingin ........................................................................... 62
Tabel 4.5 Kebutuhan air untuk steam ........................................................................... 69
Tabel 4.6 Kebutuhan air pendingin .............................................................................. 70
Tabel 4.7 Daya pada peralatan proses ........................................................................... 75
Tabel 4.8 Total Daya yang dibutuhkan untuk peralatan utilitas ................................... 75
Tabel 4.9 Kebutuhan listrik untuk penerangan ............................................................. 76
Tabel 4.10 Data Ruangan yang Menggunakan AC ...................................................... 78
Tabel 5.1 Pembagian shift karyawan ............................................................................ 98
Tabel 5.2 Rincian jumlah karyawan proses .................................................................. 98
Tabel 5.3 Rincian jumlah karyawan utilitas.................................................................. 99
Tabel 5.4 Rincian jumlah karyawan HSE, lab analisis, dan maintenance .................. 100
xiii
Tabel 5.5 Rincian Jumlah Karyawan .......................................................................... 100
Tabel 5.6 Rincian Gaji Berdasar Jabatan .................................................................... 102
Tabel 6.1 Chemical Engineering Paint Cost Index Tahun 2000-2019....................... 109
Tabel 6.2 Luas Tanah dan Bangunan .......................................................................... 113
Tabel 6.3 Total Capital Investment ............................................................................. 121
Tabel 6.4 Total Direct Cost ........................................................................................ 121
Tabel 6.5 Total Indirect Cost ...................................................................................... 122
Tabel 6.6 Fixed Capital Investment ............................................................................ 122
Tabel 6.7 Biaya Produksi Total (Total Operating Expenses) ..................................... 123
Tabel 6.8 Biaya Bahan Baku ...................................................................................... 123
Tabel 6.9 Biaya Utilitas .............................................................................................. 123
Tabel 6.10 Supervisory Expenses ............................................................................... 124
Tabel 6.11 Operating Labor Cost per Tahun .............................................................. 124
Tabel 6.12 Direct Manufacturing Expenses ............................................................... 126
Tabel 6.13 Gaji Karyawan .......................................................................................... 127
Tabel 6.14 General Expenses ..................................................................................... 128
Tabel 6.15 Data Hasil Analisa Kelayakan .................................................................. 130
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Garfik Impor dan Ekspor Benzena di Indonesia .........................................3

Gambar 1.2 Peta Kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC) .......................10
Gambar 1.3 Contoh Process Flow Diagram Hidrodealkilasi Thermal .........................13
Gambar 1.4 Contoh Process Flow Diagram Disproporsionasi Toluene .......................14
Gambar 2.1 Tata letak pabrik ........................................................................................45
Gambar 2.2 Layout peralatan proses .............................................................................48
Gambar 4.1 Blok Diagram Proses Pengolahan dan Distribusi Air ...............................68
Gambar 4.2. Skema Penyediaan Udara Tekan ..............................................................80
Gambar 5.1 Struktur organisasi perusahaan ..................................................................88
Gambar 6.1. Grafik Hubungan Tahun dengan Plant Cost Index ................................110
Gambar 6.2 Hubungan Kapasitas Produksi terhadap Sales, Variabel Cost, dan Fixed Cost 129
xv
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A NERACA MASSA ........................................................................... A-1

LAMPIRAN B NERACA PANAS .............................................................................B-1
LAMPIRAN C SPESIFIKASI ALAT .......................................................................C-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN EKONOMI .......................................................... D-1
xvi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Dengan berkembangnya industri di era globalisasi saat ini, pemerintah
telah memfokuskan untuk meningkatkan daya saing sektor industri yang akan
berperan sebagai penunjang ekonomi Indonesia. Salah satu sub industri adalah
sub sektor industri kimia, yang diharapkan dapat berkembang pesat guna
mengimbangi kebutuhan yang semakin tinggi dan bertujuan untuk mengurangi
ketergantungan akan impor. Berdasarkan Rencana Induk Pengembangan
Industri Nasional 2015-2035, yang dibuat oleh Kementrian Perindustrian,
industri petrokimia yang dikembangkan di Indonesia sesuai adalah: Etilena;
Propilena; Butadiene; Benzena; Toluene; p-Xylena; o-Xylena; Metanol;
Ammonia; dan Asam Formiat. Dengan adanya peningkatan dalam industri
kimia, maka kebutuhan akan bahan baku dan bahan-bahan penunjang lainnya
juga semakin meningkat. Salah satu jenis bahan kimia yang dibutuhkan untuk
industri kimia adalah benzena (BPS, 2018).
Benzena merupakan salah satu produk petrokimia yang berbentuk
cincin tunggal segi enam hexagonal dan merupakan senyawa aromatis dengan
rumus molekul C6H6. Benzena merupakan senyawa tidak berwarna (jernih)
yang bersifat volatile, mudah terbakar, beracun dan sedikit larut dalam air.
Benzena mempunyai banyak kegunaan dalam industri diantaranya sebagai
pelarut dalam ekstraksi maupun distilasi, selain itu benzena juga digunakan
sebagai bahan baku pembuatan senyawa kimia organik lain seperti styrene,
phenol, cyclohexane, aniline, alkylbenzena dan chlorobenzena (McKetta,
1984).
Benzene dapat diproduksi melalui reaksi hidrodealkilasi termal dari
toluene dan hidrogen (Mc Ketta, 1984). Sehingga bahan baku utama yang
digunakan untuk memproduksi benzena adalah toluene dan hidrogen. Toluene
dapat diperoleh dari Pertamina Unit 4 Cilacap dan PT. Trans-Pacific
Petrochemical Indotama yang berkapasitas 120.000 ton/tahun dan 360.000
ton/tahun. Menurut data yang diperoleh dari Alibaba.com, data harga bahan
1
baku toluene dengan kemurnian 99% yaitu US$ 600/ton–US$ 800/ton dan
hidrogen yaitu US$ 0,85/m3–US$ 1,95/m3, sedangkan harga produk benzene
dengan kemurnian 99,9% yaitu US$ 1.000/ton–US$ 1.500/ton dan diphenyl
dengan kemurnian 99,9% yaitu US$ 1.500/ton – US$ 3.500/ton. Mengingat
berbagai pertimbangan di atas maka diperlukan pendirian pabrik benzene di
Indonesia.
Pabrik Benzene ini secara umum tergolong pabrik dengan resiko
sedang dikarenakan dalam prosesnya tidak banyak menangani bahan-bahan
yang berbahaya, namun suhu yang digunakan cukup tinggi. Bahan yang dapat
dikategorikan berbahaya yaitu penggunaan gas hidrogen karena bersifat
bertekanan tinggi, namun dapat diatasi menggunakan alat-alat yang terbuat
dari bahan dengan ketebalan yang baik yang tahan terhadap tekanan tinggi dan
alat-alat keamanan yang lain untuk menunjang keamanan proses.
Dengan didirikannya pabrik benzene di Indonesia maka kemungkinan
angka impor dapat dikurangi. Selain itu produk benzene dapat diekspor ke luar
negeri sehingga dapat mendatangkan devisa bagi negara. Selain alasan-alasan
tersebut, pendirian pabrik benzene juga didasarkan pada hal-hal berikut :
1. Pendirian pabrik Benzene dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri,
sekaligus mengurangi ketergantungan impor
2. Memacu pertumbuhan industri-industri baru yang menggunakan benzena
sebagai bahan baku
3. Menciptakan lapangan pekerjaan sehingga mengurangi pengangguran
4. Meningkatkan pendapatan negara di sektor industry
1.2 Penetapan Kapasitas Produksi

Penentuan kapasitas produksi suatu pabrik akan mempengaruhi
perhitungan teknis maupun ekonomis. Pabrik benzene yang akan didirikan
harus mempunyai kapasitas yang menguntungkan. Pabrik direncanakan mulai
dibangun pada tahun 2025 dan sudah beroperasi pada tahun 2027. Ada tiga
pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam pemilihan kapasitas produksi
pabrik benzene, yaitu:
2
1. Proyeksi kebutuhan benzena di Indonesia
2. Kapasitas pabrik yang telah berdiri
3. Ketersediaan bahan baku
1.2.1. Proyeksi Kebutuhan Benzena di Indonesia

Data dari Badan Pusat Statistika (BPS) menunjukan bahwa
jumlah impor benzena cenderung mengalami kenaikan setiap setiap
tahunnya. Dimana kebutuhan benzene di Indonesia dapat dihitung
menggunakan persamaan:
Kebutuhan = Jumlah Impor + Jumlah produksi dalam negeri – Jumlah
Ekspor
Tabel 1.1. Data Jumlah Impor Benzena di Indonesia
Tahun Jumlah Impor (ton/tahun) Jumlah Ekspor (ton/tahun)
2015 179.786,058 2.894,003
2016 216.514,511 5.708,7
2017 261.667,487 0,05
2018 251.767,207 23.481,447
2019 224.457,699 23.383,691
300,000
y = 12,460x - 24,904,170
250,000
Benzena (Ton)
200,000
Impor
150,000
Ekspor
100,000 Linear (Impor)
Linear (Ekspor)
50,000 y = 5,875x - 11,839,210
0
2015 2016 2017 2018 2019
Tahun
Gambar 1.1 Garfik Impor dan Ekspor Benzena di Indonesia
3
Dengan metode least square, dapat diperoleh persamaan linear
untuk jumlah impor yaitu 12.460x – 24.904.170 dan jumlah ekspor
adalah 5875x + 11.839.210. Sehingga dapat diperkirakan kebutuhan
impor dan ekspor benzene pada tahun 2027 sebagai berikut:
• Prediksi jumlah impor Benzena tahun 2027
y = 12460x – 24.904.170
y = 12460 (2027) – 24.904.170
y = 352.250 ton
• Prediksi jumlah ekspor Benzena tahun 2027
y = 5875,2x – 11.839.210
y = 5875,2 (2027) – 11.839.210
y = 158.20,4 ton
Sementara itu, Benzene di Indonesia hanya di produksi oleh PT.
Trans-Pacific Petrochemical Indotama dan PT. Pertamina RU IV
dengan kapasitas produksi sebesar 480.000 ton/tahun dan 120.000
ton/tahun, sehingga prediksi kebutuhan benzena yang ada di Indonesia
pada tahun 2027 adalah sebagai berikut :
Kebutuhan = Jumlah Impor + Jumlah produksi dalam negeri – Jumlah
Ekspor
= (352.250 + 600.000 – 15820,4 ton)
= 936.429,6 ton / tahun

Kebutuhan benzene di Indonesia pada tahun 2027 diprediksi
mencapai 936.429,6 ton/tahun sedangkan produksi dalam negeri hanya
berkapasitas 600.000 ton/tahun. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut
maka didirikan pabrik benzene kapasitas 320.000 ton/tahun yang
diharapkan mampu mengurangi impor dan memenuhi pasar ekspor
keluar negeri.
1.2.2. Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku utama dalam pembuatan benzene pabrik ini adalah
toluene dan gas hidrogen, dengan reaksi utama sebagai berikut :
C7H8 + H2 → C6H6 + CH4
4
Toluene didapatkan dari PT Styrindo Mono Indonesia,
sedangkan gas hidrogen diperoleh dari PT Air Liquide Cilegon. Berikut
ditampilkan ketersediaan bahan baku dilihat dari kapasitas produksi
pabrik tersebut.
Tabel 1.2 Data Produksi Bahan Baku di Indonesia (ICIS, 2014)
Bahan Baku Pabrik Kapasitas Produksi
Toluena PT. Pertamina RU IV 270.000 ton/tahun
PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama 300.000 ton/tahun
PT. Styrindo Mono Indonesia 620.000 ton/tahun
Hidrogen PT. Air Liquide Cilegon 72.600 ton/tahun
PT. Aneka Gas Industri Gresik 150.000 ton/tahun
Apabila terjadi kekurangan bahan baku di Indonesia khususnya

toluene, maka dapat diperoleh toluene melalui impor dari negara lain.
Berikut merupakan kapasitas produksi Toluene di dunia yang
ditunjukkan dalam Tabel 1.3
Tabel 1.3 Produksi Toluene di Dunia (ICIS, 2014)
Bahan Baku Pabrik Kapasitas Produksi
Toluena Petrochemical of Singapore 195.000 ton/tahun
Exxon Mobil 642.000 ton/tahun
Titan Chemicals 70.000 ton/tahun
1.2.3. Kapasitas Pabrik yang Telah Berdiri

Total produksi benzena di Indonesia adalah 480.000 ton/tahun
yang disuplai oleh PT. Trans-Pacific Petrochemical Indotama (480.000
ton/tahun) dan PT. Pertamina RU IV (120.000 ton/tahun), sedangkan
kebutuhan benzena di Indonesia pada tahun 2027 mencapai 936.429,6
ton /tahun sehingga untuk menutupi kebutuhan benzena di Indonesia,
5
dilakukan impor benzena dari luar negeri. Data mengenai kapasitas
pabrik benzena yang telah berdiri disajikan sebagai berikut.
Tabel 1.4 Kapasitas produk produsen benzene (ICIS, 2012)
Kapasitas
Nama Pabrik Lokasi
(ton/tahun)
PT. Pertamina RU IV Indonesia 120.000
PT. Trans-Pacific Petrochemical Indonesia 480.000

Indotama
Aromatics Thailand Thailand 182.000
Shell Chemicals Singapura 270.000
Petrochemical Corporation of Singapura 230.000

Singapore
Mitsubishi Chemical Jepang 180.000
Dari Tabel 1.4 dapat diketahui kapasitas minimal pabrik di dunia

sebesar 120.000 ton/tahun. Maka dapat disimpulkan bahwa kapasitas
rancang pabrik benzene sebesar 320.000 ton/tahun layak untuk
didirikan.
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi berdirinya pabrik merupakan hal yang sangat penting
dalam perancangan suatu pabrik. Pemilihan lokasi yang tepat mampu
memberikan kontribusi yang penting dalam segi ekonomi maupun teknis
pabrik. Faktor-faktor yang mempengaruhi lokasi pendirian suatu pabrik
meliputi penyediaan bahan baku, pemasaran produk, transportasi, utilitas,
ketenagakerjaan, serta kondisi geografis dan sosial (Sinnott, 2005).
6
1.3.1. Faktor Utama
1. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan kebutuhan utama bagi kelangsungan
operasi suatu pabrik. Pabrik yang dekat dengan sumber bahan baku
memiliki keuntungan yaitu dapat mengurangi biaya transportasi bahan
baku. Jika bobot produk yang dihasilkan lebih berat dari bobot bahan
bakunya (weight gain), maka pabrik akan dibangun dekat dengan
pasar, sebaliknya jika bobot produk yang dihasilkan lebih ringan dari
bobot bahan bakunya (weight loss) maka pabrik akan didirikan dekat
dengan bahan baku. Bahan baku dari pabrik benzene adalah toluene
dan hidrogen. Pabrik benzene termasuk jenis weight loss, dimana
produk benzene yang dihasilkan lebih ringan dari pada bahan baku
toluene. Jadi letak pabrik benzene sebaiknya dekat dengan sumber
bahan baku guna mempermudah proses produksi.
Dengan pertimbangan diatas, ada dua alternatif lokasi pabrik
yaitu Tuban (Kawasan Industri Tuban) dan Cilegon (Kawasan
Industrial Estate Cilegon). Lokasi pabrik dipilih karena dekat dengan
bahan baku. Lokasi Tuban dipilih karena dekat dengan PT TPPI
Tuban sebagai produsen toluene. Sumber bahan baku toluene lainnya
diperoleh dari PT Pertamina Unit Pengolahan IV, Cilacap. Lokasi
Cilegon dipilih karena dekat dengan PT Air Liquide sebagai produsen
hidrogen dan juga PT Styrindo Mono Indonesia sebagai produsen
toluena yang berlokasi di Serang, Banten. Penentuan lokasi pabrik ini
tidak hanya berdasarkan ketersediaan bahan baku sehingga perlu
dilakukan peninjauan lebih lanjut dari beberapa faktor lainnya.
2. Pemasaran Produk
Pemasaran produk perlu diperhatikan jarak tempuh antara
lokasi pabrik dan pasar produk guna menekan biaya pendistribusian
dan waktu pengiriman. Benzene merupakan bahan intermediet yang
digunakan untuk membuat produk seperti cumene, styrene,
ethylbenzene, alkylbenzene, nitrobenzene, cyclohexane dan aniline.
Produk benzena ditujukan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
7
Daerah Cilegon termasuk lokasi yang tepat untuk daerah
pemasaran karena banyaknya industri kimia yang menggunakan
bahan baku benzene diantaranya:
1. Industri alkylbenzene yang diproduksi PT. Unggul Indah
Corporation
2. Industri ethylbenzene yang diproduksi oleh PT. Styrindo Mono
Indonesia
3. Transportasi
Kawasan industri Cilegon dekat dengan pelabuhan Merak.
KIEC (Krakatau Industrial Estate Cilegon) ini juga sudah memiliki
fasilitas jalan yang mudah untuk diakses. Dengan fasilitas tersebut
pengiriman bahan baku dan pendistribusian produk melalui
transportasi laut maupun darat tidak akan menjadi masalah. Adapun
di Tuban dekat dengan pelabuhan dan memiliki akses jalan darat yang
baik sehingga memudahkan transportasi bahan baku dan produk.
4. Tenaga Kerja
Tenaga kerja dapat dipenuhi dari daerah sekitar lokasi maupun
dari luar lokasi pabrik. Daerah Cilegon maupun Tuban terletak di
pulau jawa yang mempunyai kepadatan penduduk yang tinggi
sehingga penyediaan tenaga kerja baik tenaga kerja kerja kasar
maupun tenaga ahli mudah didapatkan. Selain itu besarnya upah
minimum di suatu daerah juga perlu menjadi pertimbangan. Upah
minimum kabupaten Tuban yaitu sebesar Rp. 2.532.234,77 sedangkan
upah minimum kota Cilegon sendiri sebesar Rp. 4.246.081,00.
5. Utilitas
Utilitas sebuah industri kimia terbagi menjadi beberapa aspek,
diantaranya penyediaan air dan listrik. Untuk kebutuhan air di Cilegon
diperoleh di PT. Krakatau Tirta Industri sebagai air sanitasi sedangkan
untuk kebutuhan proses bisa didapatkan dari sungai cidanau.
Adapun kebutuhan air di Tuban diperoleh dari waduk
Temandang dan sumur artesis. Pengadaan listrik menggunakan dua
sumber yaitu PLN dan generator.
8
Tabel 1.5 Perbandingan Alternatif Lokasi Pendirian Pabrik
Faktor Cilegon Tuban
Ketersediaan Bahan Baku 5 3
Daerah Pemasaran Produk 5 3
Transportasi 4 4
Tenaga Kerja 3 4
Utilitas 4 4
Jumlah 21 18
Keterangan : 1. Buruk 2. Cukup 3. Sedang 4. Baik 5. Sangat baik
Jika ditinjau dari pengadaan bahan baku, proses produksi

benzene merupakan jenis weight loss, sehingga diupayakan lokasi
pabrik dengan bahan baku diletakan di Tuban. Tapi, untuk
pemasarannya, pabrik yang membutuhkan produk benzene berada di
Cilegon. Cilegon juga memiliki kawasan industri yang lengkap
dengan berbagai fasilitas penunjang. Berdasarkan tabel 1.9, dipilih
lokasi pabrik di Kawasan Industrial Estate Cilegon. Pabrik ini
didirikan dekat dengan konsumen dan produk yang dihasilkan dapat
didistribusikan menggunakan pipeline atau jalur darat.
PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC) terletak di
Kawasan Industri, dikelilingi daerah perbukitan dan laut. Kontur
tanah yang datar mencakup 550 hektar, dan sudah terpakai 245 hektar
oleh 70 perusahaan baik nasional maupun mutinasional. KIEC
memiliki kondisi tanah yang sesuai untuk bangunan ataupun pabrik.
Berikut keterangan luas kawasan industry di KIEC:
Kawasan Industri I : 550 hektar
Kawasan Industri II : 75 hektar
Total : 625 hektar
9
Gambar 1.2 Peta Kawasan Krakatau Industrial Estate Cilegon (KIEC)
1.3.2 Faktor Penunjang

1. Kondisi Tanah dan Iklim
Kondisi tanah sangat baik yaitu stabil dan datar karena ada di
kawasan industri. Dengan didukung iklim yang stabil sepanjang
tahun, pemilihan lokasi ini sangat menguntungkan. Kawasan ini juga
tidak rawan akan kemungkinan terjadinya gempa bumi.
2. Kebijakan Pemerintah
Kebijakan pemerintah terhadap ketetapan daerah Cilegon
sebagai kawasan industri yang terbuka bagi investor asing.
Pemerintah juga sebagai fasilisator yang telah memberikan
kemudahan dalam perijinan, pajak dan hal lainnya yang menyangkut
teknik pendirian suatu pabrik.
3. Sarana Penunjang Lain
KIEC sebagai kawasan industri sudah memeliki fasilitas
terpadu seperti rumah sakit, perumahan, sarana rekreasi dan olah raga
dan sebgainya. Selain itu sistem drainase, jaringan telepon dan
keamanan juga telah disediakan oleh KIEC.
1.4. Tinjauan Proses

1.4.1 Macam-macam Proses
Pada awalnya benzene sebagian besar diproduksi dari bahan baku
minyak bumi dan batubara. Namun proses ini memiliki kekurangan yaitu
10
tahap separasi terlalu banyak dan sulit serta banyak dihasilkan produk
samping. Disamping pembuatan benzene dari batu bara dan minyak bumi
dikenal pula adanya proses sintesis. Proses ini menggunakan bahan baku
dari bahan aromatis yang sudah jadi, seperti toluene dan xylene. Proses
ini lebih sederhana dan menghasilkan benzene dengan kemurnian lebih
tinggi. Secara komersial, benzene diproduksi dengan catalytic reforming,
dealkilasi termal atau katalitik toluena, disproporsionasi, dan dari
pyrolysis gasoline yang dihasilkan dari perengkahan olefin (Kirk-
Othmer, 2004). Adapun deskripsi dari masing-masing proses sebagai
berikut.
1. Catalytic Extraction Reforming (CRE)
Catalytic extraction reforming adalah proses dehidrogenasi
napthenes menjadi aromatik. Parafin juga dapat dehidrogenasi
menjadi aromatik, tetapi reaksinya lambat. Pertama, naptha
dihydrotreated untuk menghilangkan sulfur yang mungkin ada.
Kemudian ditambahkan recycle hidrogen, dicampurkan dan
dipanaskan. Aliran ini masuk ke reaktor katalitik dimana paraffin
dikonversi menjadi senyawa aromatik.
Suhu operasi yaitu 399-566℃ dan tekanan 3-34 atm. Katalis
yang digunakan dalam reaktor ini biasanya platinum atau renium
khlorida. Aliran keluar terdiri dari hydrogen excess dan reformate
yang kaya aromatik. Selektivitas paling tinggi diurutkan dari paling
tinggi selektivitasnya adalah platinium dengan 55%, tembaga
dengan 18% dan klorida dengan 22%. Aliran keluar terdiri dari
hydrogen excess dan reformate yang kaya aromatik. Aliran ini
kemudian masuk ke tahap pemisahan produk. Hidrogen dipisahkan
dari produk cair, dan di recycle kembali ke umpan awal (W.F.
Johnston, 1964).
Produk cair diumpankan ke stabilizer. Stabilizer memisahkan
hidrokarbon ringan yang mudah menguap dari produk cair. Cairan
tersebut kemudian dikirim ke debutanizer. Benzene, toluene dan
xylene (semua disebut aromatik) kemudian diekstrak dari reformate.
11
Pelarut yang berbeda digunakan untuk mengekstrak aromatik dari
aliran reformate.
Pelarut yang paling umum digunakan adalah glikol dan
sulfolane. Kedua proses tersebut serupa, dan proses glikol dijelaskan
sebagai berikut. Pertama, aromatik dipisahkan dari reformate dalam
extractor. Raffinate tersebut kemudian dicuci dengan air dan
disimpan, sedangkan uap yang digunakan untuk memisahkan
aromatik terlarut dan hidrokarbon dipisahkan dari pelarut.
Hidrokarbon kemudian dicuci dengan air untuk menghilangkan
pelarut, dan kemudian dipanaskan, dan melalui clay tower untuk
menghilangkan olefin. Benzene, toluene dan xylene kemudian
dipisahkan dengan cara fraksinasi. Proses ini memeliki kekurangan
tahap pemisahan produk banyak.
2. Hidrodealkilasi (HDA) Termal
Proses Hidrodealkilasi (HDA) merupakan reaksi senyawa
aromatis dengan hidrogen, dimana hidrogen mengganti gugus alkil
dalam ikatan aromatis menghasilkan senyawa benzene dan gas
paraffin ringan. Reaksi yang terjadi yaitu toluene dengan hydrogen,
menghasilkan benzene dan metane (Mc Ketta, 1977).
Reaksi Utama
C6H5CH3 + H2 C6H6 + CH4
Reaksi Samping
C6H6 + H2 C6H12
Proses ini berlangsung pada suhu tinggi yaitu 537-799℃ dan
tekanan 14-68 atm. Konversi yang diperoleh mencapai 75-94%
dengan selektivitas mencapai 93-97%.
12
(Kirk dan Orthemer, 2004)
Gambar 1.3 Contoh Process Flow Diagram Hidrodealkilasi Thermal
3. Disproporsionasi Toluena
Pada prinsipnya, proses disproporsionasi toluen adalah
pemindahan gugus metil dari suatu molekul toluene ke molekul
toluen lainnya. Proses ini juga biasa disebut dengan transalkilasi.
Disproporsionasi tolene merupakan proses pembuatan paraxylene
dengan transalkilasi katalitik, dimana toluene akan dikonversikan
menjadi benzene sebagai produk samping dan xylene.
2C6H5CH3 +H2 C6H6 +C6H4(CH3)2
Reaksi bersifat endotermis dan menggunakan fix bed reactor.
Proses ini merupakan konversi 2 mol toluene menjadi benzene dan
xylene. Salah satu contoh proses ini adalah proses Tatoray. Proses
Tatoray berlangsung pada suhu 350-530℃ dan tekanan 1,5 Mpa (10-
50 atm). Konversi diperoleh 37% benzene dan 57 % xylene (Kirk
dan Orthemer, 2004).
Proses disproporsionasi toluene ini telah dikembangkan oleh
beberapa perusahaan, yaitu perusahaan Mobile di Enichem Refinery
dengan nama MSTDP dan perusahaan Exxon Mobile yang diberi
nama PxMax. Sedangkan proses produksi Benzene dalam negeri
dilakukan oleh Pertamina, menggunakan disproposianionasi toluene
proses UOP. Hasil yang diperoleh dengan proses PxMax yaitu total
yield dari Benzene yang sedikit lebih baik, dan rasio xylene-benzene
13
yang lebih baik, juga kebutuhan hidrogen yang dapat ditekan
sehingga diharapkan keuntungan yang didapat lebih besar (Aneke,
1976).
(Kirk dan Orthemer, 2004)

Gambar 1.4. Contoh Process Flow Diagram Disproporsionasi Toluene
4. Pirolisis Gasoline
Prinsip gasoline adalah produk samping dari steam cracking
gas paraffin, nafta, minyak gas dan hdrokarbon lainnya digunakan
untuk membuat etilena. Pirolisis gasoline mengandung 5% diolefin.
Hal ini membuat senyawa tidak stabil. Pirolisis gasoline mengandng
60% aromatik, yang 50%-nya berupa benzene. Dalam rangka untuk
memisahkan diolefin, bisa menggunakan distilasi karena diolefin
memiliki titik didih lebih rendah, namun cendrung terjadi
polimerisasi, sehingga harus dikonversi menjadi olefin melalui
hyrotreating. Benzene diekstrak melalui ektraksi pelarut dan
kemudian di distilasi. Proses ini berlangsung pada tekanan 2 atm dan
suhu 130-175℃ dengan konversi sebesar 30% (Oakmont, 1971).
14
Tabel 1.6. Perbandingan Proses Pembuatan Benzena
Konversi Tekanan Temperatur Selektivitas

Proses Jumlah
(%) (atm) (℃) (%)
Catalytic Extraction
1 2 2 2 7
Reforming (CRE)
Hidrodealkilasi
(HDA) Termal 4 3 2 4 13
(1968)
Disproporsionasi
1 2 3 1 7
Toluena
Pirolisis Gasoline 1 4 4 2 11
Keterangan : 1. Buruk 2. Cukup 3. Sedang 4. Baik 5.Sangat baik
Setelah membandingkan dari beberapa uraian proses diatas, maka

dipilih proses yaitu Thermal Hidrodealkilasi (HDA Thermal), dengan
beberapa pertimbangan antara lain:
1. Pada proses Thermal Hidrodealkilasi operasi nya relatif sedikit lebih
murah dibandingkan dengan proses lainnya. Pada proses ini suhu
dan tekanan yang yang digunakan memiliki range sedikit lebih tinggi
daripada proses yang lainnya tetapi memiliki konversi dan
selektivitas yang tinggi. Dengan semakin tinggi konversi dan
selektivitas maka keuntungan juga lebih banyak.
2. Pada proses Thermal Hidrodealkilasi pemurnian relatif lebih mudah
dilakukan.
3. Produk yang dihasilkan pada proses Thermal Hidrodealkilasi selain
Benzene, juga terdapat metana yang laku dijual di pasaran, sehingga
keuntungan yang didapat dari proses ini akan relatif lebih banyak
daripada proses pertama.
4. Untuk proses Thermal Hidrodealkilasi umpannya tidak menjalani
proses treatment apapun jika dibandingkan dengan menggunakan
15
Katalitik Hidrodealkilasi, yang mana penambahan proses ini akan
membuat proses Thermal Hidrodealkilasi lebih sederhana dan
banyak digunakan daripada proses lainnya.
Dari beberapa pertimbangan proses pembuatan benzene, proses
yang dipilih adalah Hidrodealkilasi Thermal (HDA Thermal).
Hidrodealkilasi Thermal (HDA Thermal) dipilih karena benzene yang
dihasilkan mempunyai kemurnian tinggi, non katalitik, dan produk
samping yang dihasilkan lebih sedikit.
1.5 Kegunaan Produk

Benzene merupakan salah satu produk petrokimia yang sangat penting
untuk pembuatan beberapa produk kimia, yaitu alkylbenzene, ethylbenzene,
cumene, nitrobenzene, cyclohexane, chlorobenzene, dan maleic anhydride.
Alkylbenzene digunakan dalam indutri deterjen, ethylbenzene digunakan untuk
industri styrene, resin, dan polystyrene. Cumene dapat digunakan untuk
membuat solvent, indikator phenolphtalein. Adapun nitrobenzene dapat
digunakan untuk pelarut, bahan dasar zat warna, bahan peledak (Mc Ketta,
1984).
16
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku
1) Toluena
• Fasa : Cair (P=1 atm, T=30oC)
• Warna : Tidak Berwarna
• Kemurnian : Min. 98,5%
• Densitas : 0,86 gr/cm3 (T=30oC)
• Impuritas : C6H6 (maks. 0,05% berat)
(PT. Styrindo Mono Indonesia)
2) Hidrogen
• Fasa : Gas (P = 32 atm, T=35oC)
• Warna : Tidak Berwarna
• Impuritas : CH4 (maks. 0,05% berat)
(PT. Air Liquide Indonesia)
2.1.2 Spesifikasi Produk Utama dan Produk Samping
1) Benzena
• Fasa : Cair (P = 1 atm, T=30oC)
• Warna : Jernih Kekuningan
• Impuritas : C7H8 (maks. 0,1% berat)
(PT. Pertamina)
2) Difenil
• Fasa : Cair (P = 1 atm, T=30oC)
• Warna : Jernih Kekuningan
• Kemurnian : Min. 99 %
17
• Impuritas : C7H8 (maks. 1% berat)
(Merck-Chemicals)
2.2. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk
2.2.1. Sifat Fisika Bahan Baku dan Produk
Sifat fisika bahan baku dan produk dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1. Sifat Fisika Bahan Baku dan Produk
Sifat Fisika Toluene Hidrogen Benzene Difenil Metana
Berat molekul 92,141 2,016 78,114 154,213 16,043
Titik leleh (OC) -95 -256,6 6 69,5 -182,6
Titik didih (OC) 110,6 -252,7 80,094 256 -161,4
Densitas (gr/cm3) 0,8623 0,0002 0,8789 1,04 0,006
Viskositas (cp) (gas) 0,007 0,0006 0,01 0,0073 0,0035
Viskositas (cp)
0,5068 0,0039 0,601 1,019 0,0002
(liquid)
Kapasitas panas
104,7 28,43 53,58 144,81 33,3
(J/mol.K) (gas)
Kapasitas panas
156,5 12,62 133,26 259,54 53,61
(J/mol.K) (liquid)
Panas pembentukan
50,17 0 82,93 100,5 -74,5
(kJ/mol)
Panas penguapan
38,26 911,3 33,899 61,22 8,724
(kJ/mol)
Panas pembakaran
-3734 -241 -3267,6 -6250 -891
(kJ/mol)
Energi Gibbs ∆Gof
122,3 0 129,8 276,3 -50,5
(kJ/mol)
(Sumber : Kirk-Othmer, 2004)
2.2.2. Sifat Kimia Bahan Baku dan Produk
1. Sifat Kimia Toulene
Menurut Kirk-Othmer (2004), toluene memiliki beberapa sifat kimia
seperti berikut
18
a. Hidrodealkilasi termal toluene menghasilkan benzene, metana,
dan difenil
b. Toluene dan oksigen dengan katalis Br-Co-Mn menghasilkan

asam benzoat.
Sedangkan oksidasi parsial toluene menghasilkan stilbene.
Toluena Stilbene
2. Sifat Kimia Hidrogen
a. Hidrogen yang bereaksi dengan karbon pada suhu tinggi
menghasilkan metana (Ullmann, 2003).
b. Hidrogen memutus ikatan metal pada toluene menghasilkan
benzena. Hidrogen yang digunakan secara berlebih bertujuan
untuk mengurangi terbentuknya coke (McKetta, 1984).
3. Sifat Kimia Benzene
a. Nitrasi benzene menjadi nitrobenzene (C6H5NO2) terjadi ketika
digunakan asam nitrat dan asam sulfat pada 50-55°C (Kirk-
Othmer,2004).
b. Alkilasi benzene dengan etilena atau propilena menghasilkan
ethylbenzene atau isopropylbenzene (Kirk-Orhmer, 2004).
c. Benzene yang kontak dengan besi atau timah pada suhu 650°C
membentuk difenil (Ullmann, 2003).
d. Benzene dioksidasi dengan permanganate atau dikromat menjadi
air dan karbondioksida (Kirk-Othmer, 2004). Oksidasi fase uap
19
dengan udara dan katalis vanadium pentoksida menjadi maleic
anhydride (Mc. Ketta, 1984).
4. Metana
Reaksi pembakaran sempurna gas metana menghasilkan gas
karbondioksida dan uap air (Fessenden, 1989).
CH4(g) + O2(g) CO2(g) + H2O(g)
5. Difenil
Mengalami karbonisasi pada suhu tinggi. Dimana karbon akan
terdeposit pada dinding reaktor (Ullmann, 2012).
2.3. Konsep Proses

2.3.1. Mekanisme Reaksi
Reaksi pembuatan benzene dengan menggunakan proses
Hidrodealkilasi Thermal (HDA) toluene menggunakan reaktor alir pipa
dengan reaksi utama sebagai berikut :
C7H8 (g) + H2 (g) C6H6 (g) + CH4 (g)
Reaksi samping :
2C6H6 (g) C12H10 (g) + H2 (g)
Hidrodealkilasi termal (HDA) ini menghasilkan produk utama
benzene dan produk samping difenil.
Dealkilasi terjadi dengan cara subtitusi karena adanya hidrogen
pada proses HDA termal. Dealkilasi ini bisa diartikan dengan reaksi
pemutusan ikatan C-C yaitu karbon yang memiliki ikatan cincin dengan
karbon pada gugus CH3 dengan adanya hidrogen. Mekanisme reaksinya
adalah sebagai berikut:
H2 H* + H*
C7H8 + H* C6H5* + CH4
C6H5* + H2 C6H6 + H2
H* + H* H2
(Mc. Ketta, 1984)
20
2.3.2 Kondisi Operasi
1. Temperatur
Penentuan temperature reaksi di reaktor harus memperhatikan
fasa reaksi dan tinjauan secara termodinamika. Untuk itu temperature
reaksi dijaga pada suhu optimum 593-732oC. Hal ini didasarkan pada
temperature tersebut dihasilkan konversi dan selektivitas optimum.
Jika suhu melebihi range tersebut maka akan terjadi hydrocracking
sehingga konversi reaksi akan turun. Sedangkan jika suhu dibawah
range tersebut maka reaksi akan berjalan lambat (Mc. Ketta, 1977).
2. Tekanan
Tekanan reaksi pada reaktor ditentukan pada range 27-40 atm
dengan tinjauan bahwa kondisi reaktan dalam reaktor adalah fasa gas.
Perbandingan umpan hidrogen dan toluene yang digunakan pada
reaksi hidrodealkilasi adalah 5:1. Perbandingan umpan hidrogen dan
toluene 5:1 digunakan untuk mendapatkan kecepatan pembentukan
coke yang kecil. Perbandingan mol reaktan berkaitan dengan adanya
reaksi samping, terbentuknya difenil akan berpengaruh pada
pembentukan coke. Pembentukan coke ini dapat dibatasi dengan
menjaga konsentrasi hidrogen tetap tinggi (Mc. Ketta, 1977).
Berdasarkan Ehrlich et. al. (1971), reaksi hidrodealkilasi termal
toluene dijalankan pada kondisi adiabatik non-isothermal dengan
reaktor alir pipa dengan kondisi operasi sebagai berikut:
a. Temperature : 593 - 732oC
b. Tekanan : 27 - 40 atm
c. Fase umpan : gas
2.3.3. Tinjauan Kinetika

Tujuan dari tinjauan kinetika adalah mengetahui kecepatan reaksi
kimia serta faktor-faktor (konsentrasi, tekanan, temperatur) yang
mempengaruhi laju reaksi tersebut. Apabila reaksi hidrodealkilasi
termal toluene ini ditinjau berdasarkan kinetika reaksinya, maka
21
kecepatan reaksi akan semakin besar seiring dengan meningkatnya
suhu. Hal ini sesuai dengan persamaan Arrhenius berikut:
−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐴. 𝑒 𝑅 𝑇
Dimana:
k = konstanta kecepatan reaksi
A = faktor frekuensi tumbukan
Ea = energi aktivasi
R = konstanta gas
T = suhu
Menurut Silsby dan Sawyer (1956) dalam Mc. Ketta (1984), reaksi utama
dan reaksi samping pada proses ini, yaitu
Reaksi 1 : C7H8(g) + H2(g) C6H6(g) + CH4(g)
Reaksi 2 : 2C6H6 (g) C12H10 (g) + H2 (g)
Hidrogen dan toluene bereaksi membentuk benzene dan metana pada
reaksi 1, dan difenil terbentuk pada reaksi 2. Menurut Dimian et. al. (2014)
persamaan kecepatan reaksi dikalkulasi dan didapatkan nilai sebagai
berikut :
−52000
𝑟1 = 6,3𝑥1010 exp ( ) 𝐶𝑇 𝐶𝐻 0,5
𝑅𝑇
−52000
𝑟2 = 3,0𝑥109 exp ( ) 𝐶𝐵 2
𝑅𝑇
Dengan:
r1 = kecepatan reaksi 1 (kmol/m3/s)
r2 = kecepatan reaksi 2 (kmol/m3/s)
T = suhu (K)
R = Tetapan gas ideal (kal K-1mol-1)
CT = konsentrasi toluene (kmol/m3)
CH = konsentrasi hidrogen (kmol/m3)
CB = konsentrasi benzene (kmol/m3)
2.3.4 Tinjauan Termodinamika

Tinjauan termodinamika bertujuan untuk menentukan sifat dan
arah reaksi. Nilai ΔH° menunjukkan apakah reaksi tersebut eksotermis
22
atau endotermis. Berdasarkan Smith et. al. (2001), nilai ΔH° dapat
dihitung dengan persamaan:
∆𝐶𝑝°
𝑇
∆𝐻° = ∆𝐻𝑜° + 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
𝑇𝑜 𝑅
Dengan nilai panas pembentukan standar dan energi Gibbs pada

keadaan standar dapat dilihat pada tabel 2.2.
Tabel 2.2. Harga panas pembentukan standar dan energi Gibbs
Komponen A B C D E ∆𝑯°𝒇𝟐𝟗𝟖 ∆𝑮°𝒇𝟐𝟗𝟖
(kJ/mol) (kJ/mol)
H2 25,399 0,020178 3,85,E-05 3,19,E-08 -8,76E-12 0 0
CH4 34,942 -0,03996 1,92,E-04 -1,53,E-07 3,93E-11 -74,850 -50,460
C6H6 -24,097 0,52187 -2,98,E-04 6,12,E-08 1,26E-12 82,930 129,665
C7H8 -31,368 0,4746 -3,11,E-04 8,52,E-08 -5,05E-12 50,000 122,050
C12H10 -29,153 0,7672 -3,43,E-04 -3,72,E-08 4,62E-11 182,090 280,080
(Sumber : Yaws, 1999)

Apabila proses ini beroperasi pada suhu 621°C (894 K) dengan reaksi
utama
C7H8 (g) + H2(g) C6H6(g) + CH4(g)
Maka,
𝑇 ∆𝐶 °
° 𝑝
∆𝐻 = ∆𝐻𝑜° +𝑅∫ 𝑑𝑇
𝑇𝑜 𝑅
894 ∆𝐶 °
𝑝
∆𝐻° = ∆𝐻𝑜° + 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
298 𝑅
2. Panas reaksi standar (∆𝐻𝑜° ) pada suhu 25°C (298 K)
∆𝐻𝑜° = ∆𝐻𝑓° 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∆𝐻𝑓° 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
∆𝐻𝑜° = ∆𝐻𝑓° 𝐶6𝐻6 + ∆𝐻𝑓° 𝐶𝐻4 − ∆𝐻𝑓° 𝐶7𝐻8 − ∆𝐻𝑓° 𝐻2
∆𝐻𝑜° = 82,930 − 74,850 − 50,000 − 0
∆𝐻𝑜° = - 41,590 kj/mol
3. Panas pada saat kondisi operasi (ΔHr)
Untuk mengetahui kebutuhan panas pada saat kondisi operasi
pada suhu 621°C (894 K), ΔHr dihitung dengan
23
894 ∆𝐶 °
𝑝
∆𝐻𝑟 = 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
298 𝑅
Sehingga,
894
∆𝐻𝑟 = 𝑅 ∫ ∆𝐴 + ∆𝐵𝑇 + ∆𝐶𝑇 2 + ∆𝐷𝑇 3 + ∆𝐸𝑇 4 𝑑𝑇
298
Dengan nilai ∆A, ∆B, ∆C, ∆D dan ∆E sebagai berikut

∆𝐴 = 𝐴𝐶6𝐻6 + 𝐴𝐶𝐻4 − 𝐴𝐶7𝐻8 − 𝐴𝐻2
∆𝐴 = −31,368 + 34,942 + 24,097 − 25,399
∆𝐴 = 2,272
∆𝐵 = 𝐵𝐶6𝐻6 + 𝐵𝐶𝐻4 − 𝐵𝐶7𝐻8 − 𝐵𝐻2
∆𝐵 = 0,4746 − 0,03996 − 0,52187 − 0,020178
∆𝐵 = −0,107
∆𝐶 = 𝐶𝐶6𝐻6 + 𝐶𝐶𝐻4 − 𝐶𝐶7𝐻8 − 𝐶𝐻2
∆𝐶 = (−3,11 × 10−4 ) + (1,92 × 10−4) − (−2,98 × 10−4 )
− (3,85 × 10−5)
∆𝐶 = 1,402 × 10−4
∆𝐷 = 𝐷𝐶6𝐻6 + 𝐷𝐶𝐻4 − 𝐷𝐶7𝐻8 − 𝐷𝐻2
∆𝐷 = (−3,72 × 10−8 ) + (−1,53 × 10−7 )
− (6,12 × 10−8 ) − (3,19 × 10−8 )
∆𝐷 = −1,609 × 10−7
∆𝐸 = 𝐸𝐶6𝐻6 + 𝐸𝐶𝐻4 − 𝐸𝐶7𝐻8 − 𝐸𝐻2
∆𝐸 = (−5,05 × 10−12) + (3,93 × 10−11 ) − (1,26 × 10−12)
− (−8,76 × 10−12 )
∆𝐸 = 4,177 × 10−11
894
∆𝐻𝑟 = 𝑅 ∫ ∆𝐴 + ∆𝐵𝑇 + ∆𝐶𝑇 2 + ∆𝐷𝑇 3 + ∆𝐸𝑇 4 𝑑𝑇
298
894
∆𝐻𝑟 = 8,314 ∫ 2,272 − 0,107𝑇 + 1,402 × 10−4 𝑇 2
298
− 1,609 × 10−7𝑇 3 + 4,177 × 10−11 𝑇 4 𝑑𝑇

∆𝐻𝑟 = −210063,82 𝐽/𝑚𝑜𝑙
Nilai ∆𝐻𝑜 pada reaksi ini adalah
24
894 ∆𝐶 °
𝑝
∆𝐻° = ∆𝐻𝑜° + 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
298 𝑅
𝑘𝐽 𝑘𝐽
∆𝐻° = −41,590 − 210,064
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
∆𝐻° = −251,654
𝑚𝑜𝑙
Berdasarkan hasil tersebut, didapatkan nilai ΔH negatif
sehingga reaksi utama yang terjadi pada proses pembuatan benzene
bersifat eksotermis.
Untuk mengetahui apakah reaksi berjalan searah ((irreversible)
atau bolak-balik (reversible) perlu dihitung nilai K. Harga K dihitung
dengan menggunakan persamaan (Smith et. al., 2001) :
∆𝐺 °
ln 𝐾 = −
𝑅𝑇
dengan
∆𝐺𝑜° = ∆𝐺𝑓° 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∆𝐺𝑓° 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
Untuk reaksi utama :
∆𝐺𝑜° = ∆𝐺𝑓° + ∆𝐺𝑓° − ∆𝐺𝑓° − ∆𝐺𝑓°
𝐶6 𝐻6 𝐶𝐻4 𝐶7 𝐻8 𝐻2
∆𝐺𝑜° = 129,665 − 50,460 − 122,050 − 0

∆𝐺𝑜° = −42,845 𝑘𝑗/𝑚𝑜𝑙
∆𝐺 °
ln 𝐾 = −
𝑅𝑇
𝐽
−42845
ln 𝐾298 = − 𝑚𝑜𝑙
𝐽
8,314 𝑥 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙
𝐾298 = 3,23𝑥107
Konstanta kesetimbangan reaksi (K) pada T = 6210C atau 894 K
dapat dihitung dengan rumus:
𝐾1 ∆𝐻𝑅 1 1
𝑙𝑛 = − ( − )
𝐾298 𝑅 𝑇1 𝑇2
Dengan :
K298 = konstanta kesetimbangan pada suhu 298K
25
K1 = konstanta kesetimbangan pada suhu operasi
T1 = suhu standar 298K
T2 = suhu operasi 894K
R = tetapan gas ideal = 8,314 J/mol K
∆𝐻𝑅 = panas reaksi standar 298K
𝐾1 ∆𝐻𝑅 1 1
𝑙𝑛 = − ( − )
𝐾298 𝑅 𝑇1 𝑇2
𝐾1 − 41920 J/mol 1 1
𝑙𝑛 = − ( − )
3,23𝑥107 𝐽
8,314 . 𝐾 894 𝐾 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙
𝐾1
𝑙𝑛 = −11,28
3,23𝑥107
K1 = 407,78
Harga konstanta kesetimbangan relatif besar maka reaksi berlangsung

searah yaitu ke kanan (irreversible).
Sedangkan reaksi samping, yaitu

2C6H6 (g) C12H10 (g) + H2 (g)
1. Panas reaksi standar (∆𝐻𝑜° ) pada suhu 25°C (298 K)
∆𝐻𝑜° = ∆𝐻𝑓° 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 − ∆𝐻𝑓° 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
∆𝐻𝑜° = (∆𝐻𝑓° 𝐶12𝐻10 + ∆𝐻𝑓° 𝐻2 ) − (2 𝑥 ∆𝐻𝑓° 𝐶6𝐻6 )

∆𝐻𝑜° = (182,09 + 0) − (2 𝑥 82,930)
∆𝐻𝑜° = 16,23 kj/mol
2. Panas pada saat kondisi operasi (ΔHr)
Untuk mengetahui kebutuhan panas pada saat kondisi operasi
pada suhu 621°C (894 K), ΔHr dihitung dengan
894 ∆𝐶 °
𝑝
∆𝐻𝑟 = 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
298 𝑅
Sehingga,
894
∆𝐻𝑟 = 𝑅 ∫ ∆𝐴 + ∆𝐵𝑇 + ∆𝐶𝑇 2 + ∆𝐷𝑇 3 + ∆𝐸𝑇 4 𝑑𝑇
298
Dengan nilai ∆A, ∆B,∆C, ∆D dan ∆E sebagai berikut

∆𝐴 = 𝐴𝐻2 + 𝐴𝐶12𝐻10 − 𝐴𝐶6 𝐻6
26
∆𝐴 = 25,399 + (−29,153) − (−31,368)
∆𝐴 = 27,614
∆𝐵 = 𝐵𝐻2 + 𝐵𝐶12𝐻10 − 𝐵𝐶6𝐻6
∆𝐵 = 0,020178 + 0,7672 − 0,4746
∆𝐵 = 0,313
∆𝐶 = 𝐶𝐻2 + 𝐶𝐶12𝐻10 − 𝐶𝐶6𝐻6
∆𝐶 = (3,85 × 10−5 ) + (−3,43 × 10−4) − (−3,11 × 10−4 )
∆𝐶 = 6,519 × 10−6
∆𝐷 = 𝐷𝐻2 + 𝐷𝐶12𝐻10 − 𝐷𝐶6𝐻6
∆𝐷 = (3,19 × 10−8 ) + (−3,72 × 10−8) − (8,52 × 10−8 )
∆𝐷 = −9,058 × 10−8
∆𝐸 = 𝐸𝐻2 + 𝐸𝐶12𝐻10 − 𝐸𝐶6 𝐻6
∆𝐸 = (−8,76 × 10−12) + (4,62 × 10−11 ) − (−5,05 × 10−12)
∆𝐸 = 4,247 × 10−11
894
∆𝐻𝑟 = 𝑅 ∫ ∆𝐴 + ∆𝐵𝑇 + ∆𝐶𝑇 2 + ∆𝐷𝑇 3 + ∆𝐸𝑇 4 𝑑𝑇
298
894
∆𝐻𝑟 = 8,314 ∫ 27,614 − 0,313𝑇 + 6,519 × 10−6𝑇 2
298
− 9,058 × 10−8𝑇 3 + 4,247 × 10−11 𝑇 4 𝑑𝑇

∆𝐻𝑟 = 994366,165 𝐽/𝑚𝑜𝑙
Nilai ∆𝐻𝑜 pada reaksi ini adalah
894 ∆𝐶 °
𝑝
∆𝐻° = ∆𝐻𝑜° + 𝑅 ∫ 𝑑𝑇
298 𝑅
𝑘𝐽 𝑘𝐽
∆𝐻° = 16,23 + 994,37
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
𝑘𝐽
∆𝐻° = 1010,60
𝑚𝑜𝑙
Karena ΔHR0 bernilai positif maka dapat dikatakan bahwa reaksi
berlangsung secara endotermis.
Untuk mengetahui apakah reaksi berjalan searah ((irreversible)
atau bolak-balik (reversible) perlu dihitung nilai K. Harga K dihitung
dengan menggunakan persamaan (Smith et. al., 2001) :
27
∆𝐺 °
ln 𝐾 = −
𝑅𝑇
dengan
Untuk reaksi utama :
∆𝐺𝑜° = ∆𝐺𝑓° + ∆𝐺𝑓° − (2 × ∆𝐺𝑓° )
𝐻2 𝐶12 𝐻10 𝐶6 𝐻6
∆𝐺𝑜° = 0 + 280,080 − (2 × 129,665)

∆𝐺𝑜° = 20,75 𝑘𝑗/𝑚𝑜𝑙
∆𝐺 °
ln 𝐾 = −
𝑅𝑇
𝐽
20750
ln 𝐾298 = − 𝑚𝑜𝑙
𝐽
8,314 𝑥 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙
ln 𝐾298 = −8,375
𝐾298 = 2,305 × 10−4
Konstanta kesetimbangan reaksi (K) pada T = 6210C atau 894 K
dapat dihitung dengan rumus:
𝐾2 ∆𝐻𝑅 1 1
𝑙𝑛 = − ( − )
𝐾298 𝑅 𝑇1 𝑇2
Dengan :
K298 = konstanta kesetimbangan pada suhu 298K
K2 = konstanta kesetimbangan pada suhu operasi
T1 = suhu standar 298K
T2 = suhu operasi 894K
R = tetapan gas ideal = 8,314 J/mol K
∆𝐻𝑅 = panas reaksi standar 298K
𝐾2 ∆𝐻𝑅 1 1
𝑙𝑛 = − ( − )
𝐾298 𝑅 𝑇1 𝑇2
𝐾2 16230 J/mol 1 1
𝑙𝑛 = − ( − )
2,305 × 10 −4 𝐽
8,314 . 𝐾 894 𝐾 298 𝐾
𝑚𝑜𝑙
𝐾2
𝑙𝑛 = 4,367
2,305 × 10−4
28
K2 = 0,018
Harga konstanta kesetimbangan sangat kecil, maka dari itu reaksi

dapat berjalan secara bolak-balik (reversible).
2.4 Diagram Alir Proses
2.4.1 Langkah Proses
Proses pembuatan Benzena dengan menggunakan proses
hidrodealkilasi termal meliputi tiga tahapan, yaitu:
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
2. Tahap Pembentukan Produk
3. Tahap Pemurnian Produk
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Pada proses pembuatan Benzena dengan proses
hidrodealkilasi termal ini digunakan toluene (C7H8) dan
hydrogen (H2) sebagai bahan baku. Perbandingan mol H2
terhadap C7H8 sebesar 5:1. Toluena dalam fasa cair dengan
kemurnian 98,5% yang didapatkan dari PT. Styrindo Mono
Indonesia disimpan dalam tangki penyimpanan (T-01) pada
suhu 30oC dan tekanan 1 atm. Toluene dari tangki penyimpanan
(T-01) tersebut dipompa dan dicampur dengan toluene recycle
hasil atas kolom distilasi (D-02). Campuran toluene yang keluar
dari pipa pencampur kemudian dialirkan menuju heater (H-01)
untuk dinaikkan suhunya. Lalu dialirkan menuju vaporizer
untuk mengubah fasa toluene dari cair menjadi gas. Kemudian
toluene dalam fasa gas dinaikkan tekanannya menjadi 34 atm
menggunakan kompresor (K-02). Selanjutnya toluene dialirkan
menuju furnace (F-01) bersama dengan feed hydrogen untuk
dipanaskan hingga mencapai suhu 621oC
Fresh feed hydrogen dengan kemurnian 99,9% dari PT Air
Liquide Indonesia dialirkan pada tekanan 32 atm dan suhu 35oC
yang kemudian dicampur dengan hydrogen recycle. Campuran
hydrogen keluar dari pipa pencampuran pada suhu 47,86 oC dan
tekanan 32 atm tersebut dinaikkan tekanannya menjadi 34 atm
29
menggunakan kompresor (K-02) kemudian dialirkan menuju
heat exchanger (HE-01) untuk dinaikkan suhunya. Selanjutnya
hydrogen kemudian dialirkan ke furnace (F-01) bersama toluene
untuk dipanaskan hingga mencapai suhu 621oC
2. Tahap Pembentukan Produk
Reaksi pembentukan benzene dilakukan dalam reactor plug
flow (R-01). Reaktor beroperasi pada suhu 621oC dan tekanan
34 atm. Pada proses hidrodealkilasi termal dalam reactor ini
dicapai konversi 75 % dan selektivitas 97%. Berikut reaksi yang
terjadi di dalam reactor (McKetta, 1984):
Reaksi utama:
C7H8(g) + H2(g) C6H6(g) + H2(g)
Reaksi samping:
2C6H6(g) C12H10(g) + H2(g)
Produk keluaran reactor memiliki suhu yang tinggi sehingga
panas produk tersebut dapat dimanfaatkan untuk memanaskan
umpan masuk reaktor pada HE-01 dan menghasilkan steam
pada Waste Heat Boiler (WHB-01) sehingga suhu akan turun.
Kemudian dimanfaatkan juga untuk memanaskan air umpan
WHB di Economizer (EC-01) sehingga suhunya turun.
Kemudian didinginkan kembali dengan cooler (C-01) hingga
suhu 107oC.
3. Tahap Pemurnian Produk
Produk keluaran cooler dialirkan menuju kondensor parsial
(KP-01) untuk dipisahkan antara condensable dan non-
condensable gas dengan suhu 107oC tekanan 33 atm. Diperoleh
hasil atas berupa non-condensable gas yang terdiri dari: H2,
CH4, sedikit C7H8 dan C6H6. Sedangkan hasil bawah berupa
cairan yang terdiri dari: C7H8, C6H6, C12H10 dan sedikit CH4.
Sebagian hasil atas kondensor parsial direcycle dan dicampur
dengan fresh feed hydrogen, sedangkan sisanya di purging.
Hasil bawah dialirkan menuju flash drum (FD-01) untuk
30
memisahkan cairan dari sisa gas CH4 dan menurunkan tekanan
menjadi 3 atm. Hasil bawah flash drum dialirkan menuju heater
(H-02) untuk dipanaskan sampai suhu 128,7oC. Kemudian
dimasukkan ke dalam kolom distilasi (D-01). Umpan kolom
distilasi dalam kondisi cair jenuh suhu 128,7oC tekanan 3 atm.
Hasil atas berupa produk utama yaitu C6H6 dengan kemurnian
99,99% dan sisanya C7H8. Hasil bawah terdiri dari C7H8, C6H6
dan C12H10. Cairan tersebut dimasukkan ke dalam kolom
distilisai 2 (D-02). Umpan kolom distilasi dalam kondisi cair
jenuh suhu 132oC dan tekanan 1,7 atm. Hasil atas terdiri dari
C7H8 dan C6H6 yang kemudian direcycle dan dicampur dengan
fresh feed toluene. Hasil bawah berupa C7H8 dan C12H10 dengan
kemurnian 99,9% yang dapat diambil sebagai produk samping
untuk dijual.
2.5 Diagram Alir Neraca Massa dan Neraca Panas
2.5.1 Neraca Massa
Berikut adalah neraca massa pabrik Benzene dengan kapasitas
320.000 ton/tahun. Rincian perhitungan terdapat dalam Lampiran.
1. Neraca Massa di sekitar Mixing Valve 1
Neraca massa di sekitar mixing valve 1 dapat dilihat pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Neraca Massa di sekitar Mixing Valve 1
Fresh feed (1) Recycle feed (14) Output (3)
Komponen
kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/jam kg/jam
Hidrogen 33,809 68,158 20,456 41,240 54,265 109,398
Methane 0,000 0,007 5,954 95,514 5,954 95,521
Benzene 0,000 0,000 0,060 4,719 0,060 4,719
Toluene 0,000 0,000 0,008 0,766 0,008 0,766
Jumlah 33,809 68,165 26,479 142,239 60,287 210,403
31
2. Neraca Massa di sekitar Mixing Valve 2
Neraca massa di sekitar mixing valve 2 dapat dilihat pada tabel 2.4
Komponen
Toluene 8,020 739,006 2,824 260,228 10,845 999,234
Benzene 0,140 10,947 0,003 0,271 0,003 11,218
Difenil 0,000 0,000 0,002 0,287 0,002 0,287
Jumlah 8,161 749,953 2,828 260,786 10,848 1010,739
3. Neraca Massa di Reaktor
Neraca massa di sekitar reaktor dapat dilihat pada tabel 2.5.
Input (3&4) Reaksi (kmol/jam) Output (5)
Komponen
kmol/jam kg/jam 1 2 kmol/jam kg/jam
Toluene 10,853 1000,000 7,896 727,500 0,000 0,000
Hidrogen 54,265 109,398 7,896 15,917 0,122 0,246
Benzene 0,204 15,937 7,896 616,750 0,244 19,075
Metana 5,954 95,521 7,896 126,668 0,000 0,000
Difenil 0,002 0,287 0,000 0,000 0,122 18,829
Jumlah 71,278 1221,143 31,582 1486,835 0,488 38,150
4. Neraca Massa di Sekitar Kondensor Parsial
Neraca massa di sekitar kondensor parsial dapat dilihat pada tabel
2.6.
Tabel 2.6 Neraca Massa di sekitar Kondensor Parsial
Input (5) Output Atas (7) Output Bawah (6)
Komponen
Toluene 2,957 272,500 0,019 1,741 2,939 270,759
Hidrogen 46,491 93,726 46,491 93,726 0,000 0,000
Benzene 7,855 613,612 0,137 10,724 7,718 602,888
Metana 13,850 222,189 13,531 217,078 0,319 5,111
Difenil 0,124 19,116 0,000 0,000 0,124 19,115
Jumlah 71,278 1221,143 60,178 323,270 11,099 897,873
32
5. Neraca Massa di Sekitar Flash Drum
Neraca massa di sekitar flash drum dapat dilihat pada tabel 2.7.
Tabel 2.7 Neraca Massa di sekitar flash drum
Komponen
Toluene 2,939 270,759 0,107 9,879 2,831 260,880
Benzene 7,718 602,888 0,778 60,776 6,940 542,112
Metana 0,319 5,111 0,319 5,111 0,000 0,000
Difenil 0,124 19,115 0,000 0,001 0,124 19,114
Jumlah 11,099 897,873 1,204 75,767 9,895 822,106
6. Neraca Massa di Sekitar Menara Distilasi 1
Neraca massa di sekitar Menara Distilasi 1 dapat dilihat pada tabel 2.8.
Tabel 2.8 Neraca Massa di sekitar Menara distilasi 1
Komponen
Toluene 2,831 260,880 0,006 0,522 2,826 260,358
Benzene 6,94 542,112 6,937 541841 0,003 0,271
Difenil 0,124 19,114 0,000 0,000 0,124 19,114
Jumlah 9,771 822,106 6,942 542,363 2,953 279,743
7. Neraca Massa di Sekitar Menara Distilasi 2
Neraca massa di sekitar Menara Distilasi 2 dapat dilihat pada tabel 2.9.
Tabel 2.9 Neraca Massa di sekitar Menara distilasi 2
Komponen
Toluene 2,826 260,358 2,824 260,228 0,001 0,130
Benzene 0,003 0,271 0,003 0,271 0,000 0,000
Difenil 0,124 19,114 0,002 0,287 0,122 18,827
Jumlah 2,953 279,743 2,830 260,786 0,123 18,958
8. Neraca Massa pada Purging
Neraca massa pada purging dapat dilihat pada tabel 2.10.
Tabel 2.10 Neraca Massa Pada Purging
Input (7) Recycle (14) Purging (15)
Komponen
Toluene 0,019 1,741 0,008 0,766 0,011 0,975
Hidrogen 46,491 93,726 20,456 41,240 26,035 52,487
Benzene 0,137 10,724 0,060 4,719 0,077 6,006
Difenil 13,531 217,078 5,954 95,514 7,577 121,564
Jumlah 60,178 323,269 26,479 142,239 33,700 181,031
33
NERACA MASSA AKTUAL
Arus (kg/jam)
Komponen
1 2 3 4 5 6
Toluene 0,00 55053,236 57,069 74439,260 20300,250 20170,547
Hidrogen 5077,518 0,00 8149,716 0,00 7043,974 0,00
Benzene 0,00 815,536 351,519 835,729 45711,839 44912,932
Difenil 0,00 0,00 0,00 21,359 1424,029 1424,004
Metane 0,499 0,00 7115,964 0,00 16552,238 380,727
Jumlah 5078,017 55868,772 15674,268 75296,347 91774,564 66888,210
Arus (kg/jam)
Komponen
7 8 9 10 11 12
Toluene 129,702 19434,589 735,958 19395,721 38,868 19386,023
Hidrogen 6982,269 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Benzene 798,908 40385,364 4527,568 20,193 40365,172 20,193
Difenil 0,025 1423,912 0,092 1423,912 0,00 21,259
Metane 16171,571 0,00 380,727 0,00 0,00 0,00
Jumlah 24082,210 61243,865 5644,345 20839,826 40404,040 19427,575
Arus (kg/jam)
Komponen
13 14 15
Toluene 9,698 57,069 72,633
Hidrogen 0,00 3072,198 3910,071
Benzene 0,00 4,5 447,388
Difenil 1402,553 0,00 0,00
Metane 0,00 7115,464 9056,046
Jumlah 1412,251 10249,232 13486,138
2.5.2 Neraca Panas

1. Mixing Valve Hidrogen
Tabel 2.11 Neraca panas pada arus campuran hidrogen
Input (kJ)
Komponen ∆H (kJ)
∆H freash ∆H recycle
Hidrogen 903520,429 2168922,263 3346745,123
Metana 11,369 639403,029 373029,348
Toluene 2731,021 1567,607
Benzene 15839,366 9074,029
Total 3730416,108 3730416,108
34
2. Kompresor Hidrogen (K-01)
Tabel 2.12 Neraca panas di kompresor hidrogen
∆H kompresor
Komponen ∆H input (kJ) ∆H output (kJ)
(kJ)
Hidrogen 3346745,123 4312921,728
Metana 373029,348 480155,125
1076459,901
Toluene 1567,607 2031,329
Benzene 9074,029 11767,827
Total 4806876,009 4806876,009
3. Heat Exchanger Hidrogen (HE-01)
Tabel 2.13 Panas yang diserap heat exchanger
Komponen n (kmol) ∆H (kJ)
Hidrogen 4042,518 40577087,372
Metana 443,556 4317949,131
Toluene 0,619 21290,819
Benzene 4,500 125461,151
Total 45041788,473
Tabel 2.14 Panas yang dilepas heat exchanger
Hidrogen 4042,518 -41549442,616
Metana 443,556 -3374357,720
Toluene 0,619 -17113,691
Benzene 4,500 -100874,447
Total -45041788,473
35
4. Mixing Valve Toluene
Tabel 2.15 Panas pada arus campuran toluene
Input (kJ)
Komponen ∆H (kJ)
∆H freash ∆H recycle
Toluena 471663,092 3298310,147 3781917,154
Benzene 6921,881 3386,742 1015,999
Difenil 3786,860 1135,569
Total 3784068,722 3784068,722
5. Heater Toluene (H-01)
Tabel 2.16 Panas yang diserap heater
Toluene 807,884 7641798,776
Benzene 0,259 2041,157
Difenil 0,139 2284,894
Total 7646124,827
Kebutuhan steam heater toluene = 3629,088 kg steam
6. Vaporizer (V-01)
Tabel 2.17 Harga panas sensibel
Toluene 807,884 73933,733
Benzene 0,259 19,106
Difenil 0,139 19,945
Total 73972,783
Tabel 2.18 Harga panas laten
Toluene 807,884 27138063,681
Benzene 0,259 7355,977
Difenil 0,139 8150,594
Total 27153570,252
∆H vaporizer = ∆H laten + ∆H sensible
= 27153570,252+ 73972,783
= 27227543,035 kJ
36
Kebutuhan steam vaporizer = 12923,035 kg steam
7. Kompresor Toluene (K-02)
• Stage 1
Tabel 2.19 Beban kerja kompresor pada stage 1
Toluene 807,884 4785978,802
Benzene 0,259 1239,605
Difenil 0,139 1290,361
Total 4788508,768
• Stage 2
Toluene 807,884 11732918,415
Benzene 0,259 3050,563
Difenil 0,139 3159,739
Total 11739128,718
• Stage 3
Toluene 807,884 6214965,326
Benzene 0,259 1619,313
Difenil 0,139 1672,301
Total 6218256,940
8. Furnace (F-01)
Tabel 2.22 Beban panas feed hidrogen
Hidrogen 4042,518 97353948,768
Metana 443,556 8941215,629
Toluene 0,619 46310,861
Benzene 4,500 273917,912
Total 106615393,171
37
Tabel 2.23 Beban panas feed toluene
Toluene 807,884 64712305,629
Benzene 0,259 16857,863
Difenil 0,139 17308,008
Total 6474671,500
∆H furnace = ∆H feed hidrogen + ∆H feed toluene
= 106615393,171+ 6474671,500
= 171361864,671 kJ
9. Reaktor (R-01)
• Panas reaktan
Tabel 2.24 Panas reaktan hidrogen
Hidrogen 4042,518 -142243957,868
Metana 443,556 -13739319,885
Toluene 0,619 -69633,009
Benzene 4,500 -411146,890
Total -156464057,653
Tabel 2.25 Panas reaktan toluene
Toluene 807,884 -90827475,025
Benzene 0,259 -23617,926
Difenil 0,139 -24348,793
Total -90875441,744
∆H reaktan = ∆H feed hidrogen + ∆H feed toluene
= -156464057,653 + (-90875441,744)
= -247339499398 kJ
38
• Panas reaksi
Tabel 2.26 Panas reaksi
Reaksi ∆H (kJ)
1 -24656772,052
2 147622,648
Total -24509149,404
• Panas output
Tabel 2.27 Panas pada produk
Hidrogen 3463,427 143611029,216
Metana 1031,742 36666482,703
Toluene 220,317 28408566,943
Benzene 585,194 61303279,325
Difenil 9,234 1859290,615
Total 271.848.648,802
10. Waste Heat Boiler (WHB-01)

Tabel 2.28 Panas yang dilepas WHB
Hidrogen 3463,427 -75467720,180
Metana 1031,742 -19309858,749
Toluene 220,317 -15335992,998
Benzene 585,194 -33178353,381
Difenil 9,234 -1003793,969
Total -144295719,278
39
11. Economizer (E-01)
Tabel 2.29 Panas yang dilepas economizer
Hidrogen 3463,427 -9089664,216
Metana 1031,742 -2585460,097
Toluene 220,317 -2022794,729
Benzene 585,194 -4373673,692
Difenil 9,234 -133088,207
Total -18204680,942
12. Cooler (C-01)
Tabel 2.30 Panas yang dilepas cooler
Hidrogen 3494,035 -12709412,096
Metana 1040,860 -3703645,337
Toluene 222,264 -2778726,699
Benzene 590,366 -5983222,563
Difenil 9,316 -182084,368
Total -25358091,063
13. Kondensor Parsial (KP-01)
Tabel 2.31 Panas pada kondensor parsial
Output
Komponen Input
Atas Bawah
Hidrogen 10746747,762 -4929368,781 0
Metana 3218522,657 -1453188,703 -368590,3138
Toluene 2183466,759 -6206,866 -1366238,081
Benzene 4650241,782 -35998,559 -3011545,027
Difenil 144252,508 0 -100963,7987
Total 20943231,469 -6424762,909 -4847337,220
40
14. Flash Drum (FD-01)
Tabel 2.32 Neraca panas di flash drum
∆H Output Panas
Komponen ∆H Input
Atas Bawah penguapan
Metana 368590,3138 20550,898 0 0
Toluene 1366238,081 20830,672 791062,825 296560,137
Benzene 3011545,027 120438,679 1628272,772 1908948,033
Difenil 100963,7987 2,451 60633,589 37,164
Total 4847337,220 161822,700 2479969,186 2205545,334
15. Heater (HE-02)

Tabel 2.33 Neraca panas di heater
Toluene 210,922 2859375,853
Benzene 517,005 5843631,786
Difenil 9,233 217597,443
Total 8920605,081
Kebutuhan steam heater = 4233,995 kg
16. Menara Distilasi 1 (MD-01)
Tabel 2.34 Neraca panas di merana distilasi 1
∆H Output
Komponen ∆H Input
Atas Bawah
Toluene 3650438,678 3455,864 3773969,992
Benzene 7471904,558 3390314,346 3868,964848
Difenil 278231,032 288014,3675
Panas reboiler 40585963,540
Panas kondensor 33126340,005
Total 40585963,540 36520110,215 4065853,324
41
17. Menara Distilasi 2 (MD-02)
Tabel 2.35 Neraca panas di merana distilasi 2
∆H Output
Komponen ∆H Input
Atas Bawah
Toluene 3774012,453 4433304,719 4797,118
Benzene 3869,008 5592,732
Difenil 288017,539 4119,357 681133,627
Panas reboiler 8243085,262
Panas kondensor 7180036,708
Total 12308984,261 11623053,516 695930,745
18. Cooler Benzena (C-02)
Toluene 0,422 -2939,719538
Benzene 516,747 -3011390,568
Total -3014330,288
19. Cooler Difenil (C-03)

Toluene 0,105 -4343,443742
Difenil 9,095 -612479,205
Total -616822,6487
2.6 Tata Letak Pabrik dan Peralatan

2.6.1 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas adalah susunan mesin,
proses, departemen, tempat kerja, area penyimpanan, gang dan fasilitias
umum yang ada (Arif, 2017). Sedangkan layout (tata letak) adalah
susuan departemen, tempat kerja, dan peralatan dengan perhatian utama
pada gerakan kerja (pelanggan atau material) melalui sistem: tata letak
tetap (fixed position layouts), tata letak produk (product layouts), tata
42
letak proses (process layouts) atau tata letak kombinasi (Arif, 2017).
Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga
penggunaan area pabrik menjadi efisien dan kelancaran proses terjamin
serta keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat
dipenuhi. Tata letak pabrik atau lay out pabrik disusun untuk
memudahkan jalannya keseluruhan proses produksi dan memudahkan
bila sewaktu-waktu terjadi keadaan berbahaya. Di pabrik ini juga dibuat
daerah pengamanan dengan jarak 100 meter untuk menjaga lingkungan
terhadap adanya kemungkinan polusi. Selain peralatan yang tercantum
di dalam flow sheet proses, beberapa bangunan fisik yang lain seperti
kantor, bengkel, poliklinik, laboratorium, kantin, fire safety, pos
penjagaan, MCK, dan sebagainya hendaknya ditempatkan pada bagian
yang tidak mengganggu, ditinjau dari segi lalu lintas barang, control,
dan keamanan.
Menurut Arif, Muhammad (2017), tujuan dan manfaat dari adanya
perancangan tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Mengurangi investasi perusahaan.
2. Penggunaan ruang lebih efektif
3. Menjaga perputaran barang setengah jadi menjadi lebih baik.
4. Menjaga fleksibilitas susunan mesin dan peralatan.
5. Memberi kemudahan, keamanan dan kenyamanan bagi karyawan.
6. Meminimalkan material handling.
7. Memperlancar proses produksi.
8. Meningkatkan efektivitas penggunaan tenaga kerja.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perancangan tata letak pabrik
adalah:
1. Perluasan pabrik dan kemungkinan penambahan bangunan
Perluasan pabrik ini harus sudah masuk dalam perhitungan sejak
awal supaya masalah kebutuhan tempat tidak timbul di masa yang
akan datang. Sejumlah area khusus sudah disiapkan untuk dipakai
sebagai perluasan pabrik, penambahan peralatan pabrik untuk
43
menambah kapasitas pabrik maupun mengolah produknya ke produk
lain.
2. Keamanan
Keamanan terhadap kemungkinan bahaya kebakaran, ledakan,
asap/api atau gas yang beracun harus benar-benar diperhatikan di
dalam penentuan tata letak pabrik. Untuk itu diperlukan peralatan-
peralatan pemadam kebakaran di sekitar lokasi yang berbahaya tadi.
Tangki penyimpanan bahan baku atau unit-unit lain yang mudah
meledak harus diletakkan di area khusus serta perlu adanya jarak
antara bangunan yang satu dengan bangunan yang lainnya.
3. Luas daerah yang tersedia
Harga tanah menjadi hal yang membatasi kemampuan
penyediaan area. Pemakaian tempat disesuaikan dengan area yang
tersedia. Jika harga tanah terlalu tinggi, maka diperlukan efisiensi
dalam pemakaian ruang sehingga peralatan tertentu diletakkan di
atas peralatan yang lain ataupun lantai ruangan diatur sedemikian
agar menghemat tempat.
4. Instalasi dan utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, udara, steam, dan
listrik akan membantu kemudahan kerja dan pemeliharaannya.
Penempatan peralatan proses hendaknya diatur sedemikian rupa
sehingga petugas dapat dengan mudah mencapainya dan dapat
menjamin kelancaran operasi serta mempermudah perawatannya.
Secara garis besar lay out pabrik dibagi menjadi beberapa daerah
utama sebagai berikut:
1. Daerah administrasi/perkantoran, laboratorium, dan ruang kontrol
2. Daerah proses
3. Daerah pergudangan umum, bengkel, dan garasi
4. Daerah utilitas
(Sinnott, 2005)
44
Lay out pabrik pada pabrik benzene ini ditampilkan pada
Gambar 2.1
Gudang Area Tangki
IPAL
Taman
Kantin Mushola
Area
Perluasan
Bengkel Laboratorium pabrik
Unit Proses
Ruang
Parkir
Kontrol
Kantor HSE
Unit Utilitas
Pemadam Kebakaran Pos
Keamanan
Taman Parkir
Parkir Masjid Kantor
Utama
Kantin Klinik
Koperasi Gedung Serba Guna

Taman
Mess Serba Guna
Mess
Mess
Taman &
Gazebo
Pos
Keamanan Mess Mess Mess
Mess
Gambar 2.1 Tata letak pabrik
45
Adapun perincian luas tanah dan bangunan dapat dilihat pada Tabel
2.3 berikut
Tabel 2.38. Perincian luas tanah dan bangunan
Fungsi Tanah Luas (m2)

Ruang Kontrol 280
Laboratorium 320
Gudang 740
Bengkel 560
Pemadam Kebakaran 170
Gedung Kantor 1140
Gedung Serba Guna 220
Koperasi 50
Pos Keamanan 50
Poliklinik 150
Tempat Ibadah 250
Mess 900
Kantin 320
Unit Proses 4200
Unit Utilitas 2000
Unit Pengolahan Limbah 1700
Daerah Perluasan Pabrik 5000
Jalan 2800
Lapangan Parkir 900
Taman 700
Total Luas Tanah (m2) 22450
2.6.2 Tata Letak Peralatan Proses

Tata letak peralatan proses adalah tempat kedudukan dari alat-alat
yang digunakan di dalam proses produksi. Tata letak alat-alat proses
harus dirancang sedemikian rupa sehingga:
1. Kelancaran proses produksi dapat terjamin.
2. Penggunaan luas lahan efektif.
46
3. Biaya material handling rendah.
4. Karyawan akan mendapat kepuasan kerja
Dalam menentukan lay out peralatan proses pada pabrik benzene,
ada beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu:
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku dan produk yang tepat akan memberikan
keuntungan yang ekonomis serta menunjang kelancaran dan
keamanan produksi.
2. Aliran udara
Aliran udara di dalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan
agar lancar. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya
stagnasi udara pada suatu tempat yang dapat menyebabkan
akumulasi bahan kimia yang berbahaya yang berakibat
membahayakan keselamatan pekerja.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-
tempat proses yang berbahaya atau berisiko tinggi perlu diberi
penerangan tambahan.
4. Lalu lintas manusia
Dalam perancangan, lay out peralatan perlu diperhatikan agar
pekerja dapat mencapai seluruh alat proses dengan cepat dan
mudah. Sehingga, jika terjadi gangguan pada alat proses dapat
segera diperbaiki. Keamanan pekerja selama bekerja pun perlu
mendapat perhatian.
5. Pertimbangan ekonomi
Dalam perancangan alat-alat proses perlu diusahakan agar dapat
menekan biaya operasi dan menjamin kelancaran dan keamanan
produksi pabrik yang akhirnya akan memberi keuntungan dari segi
ekonomi.
6. Jarak antar alat proses
Untuk alat proses yang mempunyai suhu dan tekanan operasi
tinggi, sebaiknya dipisahkan dari alat proses yang lain, sehingga
47
jika terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak
membahayakan alat-alat proses yang lainnya.
Pada prarancangan pabrik Benzene ini lay out peralatan
proses dapat dilihat pada Gambar 2.2.
A A A
C E
D F S
G
N
S
O Q
N
M
H
L P R T
I J I
Gambar 2.2. Tata letak peralatan

Gambar 2.2 Layout peralatan proses
Keterangan :
A. Tangki toluena K. Cooler
B. Vaporizer L. Kondensor Parsial
C. Heater toluena M. Flash Drum
D. Kompresor toluena N. Heater
E. Kompresor hidrogen O. Menara Destilasi 1
F. Heat exchanger hidrogen P. Kolom Distilasi 2
G. Furnace Q. Cooler benzena
H. H. Reaktor R. Cooler dipenil
I. Steam boiler S. Tangki benzene
J. Economizer T. Tangki difenil
48
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1. Unit Penyimpanan

1. Tangki Penyimpanan Toluena (T-01)
Tabel 3.1 Spesifikasi tangki penyimpanan
RINGKASAN
Kode T-01
Fungsi Menyimpan bahan baku toluena
Tipe Silinder vertical dengan flat bottom dan head conical
roof
Bahan Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah 3 buah
Dimensi
Tinggi tangki 40 ft
Jumlah course 5
Course ke-1 Tebal shell = 1 in
Panjang plate = 31,413 ft
Tebal shell dan panjang plate Course ke-2 Tebal shell = 0,82 in
course tangki Panjang plate = 31,408 ft
49
Lebar Plate tiap Course 8 ft
Jumlah Plate tiap Course 10
Kondisi Operasi
Tekanan 1,2 atm
Temperatur 30°C
Wujud Cair
3.2. Unit Transportasi Fluida

1. Pompa Bahan Baku Toluena (P-01)
Tabel 3.2 Spesifikasi pompa
RINGKASAN
Kode P-01
Fungsi Mengalirkan bahan baku toluene dari tangka menuju
vaporizer (V-01)
50
Tipe Pompa sentrifugal
Kapasitas 0,7009 ft3/s
Dimensi Pipa
Dnominal 6 in
OD 6,625 in
ID 6,065 in
Schedule No. 40
3.3. Unit Penukar Panas

1. Heat Exchanger Umpan Kolom Distilasi 1 (HE-01)
Tabel 3.3 Spesifikasi heat exchanger
RINGKASAN
T in = 959,6 K
Fluida panas
t in = 327,48 K
Fluida dingin
t out = 553,59 K
Fluida dingin
T out = 848,86 K
Fluida panas
Kode HE-01
Fungsi Memanaskan arus campuran feed hidrogen dan
recycle dan menurunkan suhu produk output
Tipe Shell and Tube

51
Spesifikasi
Shell
ID 25 in
OD 1 in
Pitch 1,25
Nt 252
Pass 1
Baffle 13 in
Spesifikasi Tube
ID 0,87 in
OD 1 in
BWG 16
3.4. Unit Kompresor

1. Kompresor (K-02)
Tabel 3.4 Spesifikasi kompresor
RINGKASAN
Kode K-02
Menaikkan tekanan feed hidrogen dan recycle

Fungsi
sebesar 32 atm menjadi 34 atm.
52
Tekanan (atm) 32 34
Suhu (K) 321,01 327,48
3.5 Unit Reaktor Kimia

1. Reaktor (R-01)
Tabel 3.5 Spesifikasi reaktor
RINGKASAN
Kode R-01

menghasilkan produk benzene dari bahan baku toluene
dan hidrogen
Kondisi Operasi
Tekanan 34 atm
Temperatur 621 oC
Dimensi
53
3.6. Unit Pemisah

1. Kolom Distilasi 1 (D-01)
Tabel 3.6 Spesifikasi kolom distilasi
RINGKASAN
Kode D-01
Fungsi Memisahkan produk utama benzene dari toluene

dan diphenyl sebagai hasil atas
Tipe Kolom Tray Tower
Tipe Tray Sieve Tray
Kondisi Operasi
Tekanan : 1,5 atm

Kondisi Puncak Kolom
54
Tekanan : 1,7 atm
Kondisi Dasar Kolom
Spesifikasi
Refluks min 0,924
Jumlah Plate 42
Letak Feed Umpan Antara plate 25 dan 26 dari dasar menara
Diameter Seksi Atas 3,22 m
Diameter Seksi Bawah 3,71 m
Jumlah lubang tiap plate 79789 lubang
Tebal Shell 0,80 cm
55
BAB IV
UNIT PENDUKUNG PROSES
4.1 Unit Pendukung Proses

Dalam keberlangsungan proses produksi pada pabrik Benzene dibutuhkan
adanya unit pendukung proses atau lebih dikenal sebagai unit utilitas untuk
menunjang berjalannya proses produksi. Unit pendukung proses yang terdapat
dalam perancangan pabrik benzene, antara lain:
1. Unit penyediaan dan pengolahan air
Unit ini berfungsi untuk menyediakan dan mengolah kebutuhan air baik
untuk umpan boiler (boiler feed water), air sanitasi, air hydrant pemadam
kebakaran ataupun air pendingin (cooling water).
2. Unit penyediaan steam
Unit ini berfungsi untuk menyediakan steam yang digunakan untuk

proses pemanasan pada heater, vaporizer dan reboiler.
Agar boiler tetap awet diperlukan berbagai perlakuan seperti
pengendalian blow down, penambahan inhibitor untuk menghambat kerak atau
korosi, pemasangan instrumen pengaman, dan penyediaan air umpan boiler
sesuai baku mutu air umpan boiler.
3. Unit penyediaan tenaga listrik
Unit ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhan tenaga listrik yang
digunakan sebagai tenaga penggerak pada peralatan proses, peralatan kantor,
penerangan dan lain-lain. Penyediaan listrik pada industri ini di-supply dari PT.
PLN. Selain itu generator digunakan sebagai cadangan pembangkit listrik.
4. Unit penyediaan bahan bakar
Unit ini berfungsi untuk menyediakan kebutuhan bahan bakar untuk
furnace, boiler dan generator untuk menghasilkan steam dan listrik. Bahan
bakar yang digunakan adalah solar/diesel karena mudah didapat,
kesetimbangan terjamin, mudah dalam penyimpanannya dan lebih ramah
lingkungan dibandingkan batu bara.
5. Unit penyediaan udara tekan
Unit ini berfungsi untuk menyediakan udara bertekanan untuk sistem
56
kontrol. Udara tekan ini diperlukan dalam peralatan proses seperti untuk
menggerakkan control valve yang dikendalikan oleh sistem komputerisasi.
6. Unit pengolahan limbah
Unit ini berfungsi untuk mengolah semua limbah (buangan) yang ada
sebelum dibuang ke lingkungan. Limbah cair pada pabrik ini berasal dari
limbah berminyak dari pompa, limbah air regenerasi dari unit demineralisasi,
air blow down, dan lain-lain.
7. Unit Laboratorium
Unit ini berfungsi untuk menganalisa dan mengontrol kualitas produk
yang diproduksi (quality control).
4.1.1. Unit Penyediaan dan Pengolahan Air

4.1.1.1. Unit Penyediaan Air
Lokasi pendirian pabrik Benzena berada di Kawasan Industri
Cilegon. Kebutuhan air suatu pabrik yaitu berupa air umpan boiler, air
sanitasi, air hydrant atau air pendingin. Dalam pemenuhan kebutuhan air
tersebut akan digunakan sumber air dari sungai Cidanau dan PT. Krakatau
Tirta Industri. Sumber air dari sungai Cidanau digunakan untuk air umpan
boiler, air pendingin dan air hydrant sedangkan sumber air dari PT.
Krakatau Tirta Industri digunakan untuk keperluan air sanitasi.
1. Air Umpan Boiler
Boiler atau ketel uap adalah alat penyedia steam yang dihasilkan
dari air yang diuapkan dengan cara pemanasan dari pembakaran
bahan bakar di ruang bakar boiler. Dalam penyiapan air umpan boiler
perlu perlakuan khusus agar dalam boiler tidak terbentuk kerak yang
mengurangi efisiensi perpindahan panas
57
Tabel 4.1 Kualitas Air umpan Boiler
Tekanan Padatan Alkalinitas Padatan Silika
Boiler total tersuspensi
(psig) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
451-600 2500 500 150 50
601-750 2000 400 100 35
751-900 1500 300 60 20
(Setiadi, 2007)
Air umpan boiler harus mengalami eksternal dan internal
treatment. Eksternal treatment dilakukan terhadap air sebelum masuk
unit pembangkit uap dan internal treatment dilakukan pada unit
pembangkit uap yang meliputi pencegahan terhadap kerak, korosi
serta foaming. Adanya kesadahan dalam air akan menghalangi
terjadinya perpindahan panas di dalam boiler, sehingga dapat
menghambat proses pembentukan uap. Beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler dan air proses
sebagai berikut
a) Zat yang dapat menyebabkan korosi
Korosi yang terjadi di dalam boiler disebabkan karena air
mengandung larutan asam dan gas-gas yang terlarut. Untuk menaikan
pH dipakai NaOH, Ph dijaga pada 8,5-9,5. Gas-gas penyebab korosi
adalah CO2 dan O2. Oksigen dalam air akan dapat dihilangkan dengan
dua tahap yaitu deaerasi dan penambahan oksigen scavenger, yaitu
Hidrazin. Hidrazin dapat digunakan untuk menghilangkan oksigen
tanpa menambahkan jumalah kandungan padatan terlarut atau
padatan tersuspensi. Hidrazin hanya dapat bereaksi dengan oksigen
pada suhu tinggi, dan boiler dengan tekanan di bawah 400 psi tidak
dapat menggunakan senyawa ini.
b) Zat yang menyebabkan kerak
Pembentukan kerak disebabkan karena adanya kesadahan dan
suhu yang tinggi, yang biasanya berupa garam-garam karbonat dan
silika. Untuk mencegah kerak akibat kesadahan yang masih tersisa,
58
ditambahkan phospat. Reaksinya:
2 Ca2+ + 2 PO43- Ca(PO)43-
Endapan yang terbentuk bersifat ringan, tidak menempel pada
tube boiler, sehingga endapannya yang berbentuk disperse suspense
dalam air dapat mudah dikeluarkan lewat blow down dari boiler.
Selain phospat, perlu ditambahkan polimer polyphosphate ke dalam
boiler yang berfungsi mengotrol pengendapan dengan cara
menghambat petumbuhan kristal agar tetap berukuran kecil dan dapat
mencegah terjadi pengumpalan.
c) Zat yang menyebabkan foaming
Foaming adalah peristiwa pembentukan gelembung-gelembung
di atas permukaan air dalam drum karena adanya zat-zat organik,
anorganik dan zat-zat yang tidak larut dalam jumlah besar.
Terbentuknya foam dapat dicegah dengan membuang sejumlah air
(blow down) dengan tepat, dan penambahan bahan anti foam. Bahan
anti foam tersebut adalah polyamida atau poliglikol.
2. Air Sanitasi
Air sanitasi digunakan untuk keperluan air minum, laboratorium,
kantor, dan perumahan dengan persyaratan menurut Peraturan
Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 416 Tahun 1990, sesuai
dengan Tabel 4.2. Sedangkan untuk air sanitasi sendiri disuplai dari
PT Krakatau Tirta Industri.
Tabel 4.2. Syarat Mutu Air
Syarat min.
Parameter Satuan Keterangan
diizinkan
A. FISIKA
1. Bau Tidak berbau
2. TDS mg/l 1000
3. Kekeruhan Skala NTU 5
4. Rasa
5. Suhu 63oC
6. Warna Skala TCU 15
59
B. Kimia
1. Kimia Anorganik
1. Air Raksa mg/l 0,001
2. Alumunium mg/l 0,2
3. Arsen mg/l 0,05
4. Balium mg/l 1
5. Besi mg/l 0,3
6. Flourida mg/l 1,5
7. Kadmium mg/l 0,05
8. Kesadahan mg/l 500
9. Klorida mg/l 250
10. Kromium mg/l 0,05
11. Mangan mg/l 0,1
12. Natrium mg/l 200
13. Nitrat mg/l 10
14. Nitrit mg/l 1
15. Perak mg/l 0,05
16. Ph 9,5
17. Selenium mg/l 0,01
18. Seng mg/l 5
19. Sianida mg/l 0,1
20. Sulfat mg/l 400
21. Sulfida mg/l 0,05
22. Tembaga mg/l 1
23. Timbal mg/l 0,05
2. Kimia Organik
1. Aldrin mg/l 0,0007
2. Bemzena mg/l 0,01
3. Benzo mg/l 0,00001
4. Chlrodane mg/l 0,0003
5. Chloroform mg/l 0,03
6. 2,4 D mg/l 0,1
60
7. DDT mg/l 0,03
8. 1,2 Dichloroethane mg/l 0,01
9. 1,1 Dichloroethane mg/l 0,0003
10. Heptachlor mg/l 0,003
11. Hexachlorobenzena mg/l 0,00001
12. Lindane mg/l 0,004
13. Hethychlor mg/l 0,03
14. Pentachlorophenol mg/l 0,01
15. Pestisida Total mg/l 0,1
16. 2,4,6 trichlorophenol mg/l 0,01
17. Zat organik mg/l 10
3. Mikrobiologi
1. Koliform tinja jml/100 ml 0
2. Total kolifrom jml/100 ml 0
4. Radio aktivitas
1. Aktivitas alpha mg/l 0,1
2. Aktivitas beta mg/l 1
3. Air Hydrant
Penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin
dan kontinyu tetapi hanya bersifat insidental saat terjadi kebakaran.
Air hidran tidak menyangkut proses sehingga tidak membutuhkan
spesifikasi yang komplek.
4. Air Pendingin
Air pendingin (cooling water) adalah air yang dilewatkan
melalui alat penukar panas dengan maksud untuk menyerap dan
memindahkan panasnya. Sistem air pendingin dibagi dalam dua jenis,
yaitu jenis resirkulasi dan sekali lewat (once-through). Pada jenis
resirkulasi, air pendingin yang telah digunakan, kembali digunakan
untuk keperluan yang sama, sedangkan pada sistem sekali lewat air
yang telah digunakan langsung dibuang.
Pabrik Benzena ini menggunakan sistem air pendinginan
61
resirkulasi yang dilengkapi dengan cooling tower. Pada resirkulasi
terbuka ini harus memperhatikan TDS (Total Dissolve Solid) akibat
menguapnya sebagian air saat didinginkan di cooling tower. Total
dissolved solid yang tinggi menimbulkan terbentuknya kerak. Jadi,
system partial blowdown dan pemberian make-up water dibutuhkan.
Air pendingin di pabrik ini digunakan pada cooler dan kondensor.
Tabel 4.3. Kualitas Air Pendingin Sistem Resirkulasi
No Parameter Jumlah
1 pH 6,5-7,5
2 Konduktivitas (mhos/cm) < 1000
3 Turbidinitas (NTU) < 10
4 Suspended solid < 10
5 Total Hardness (ppm CaCO3) < 100
6 Total Iron (ppm) < 1,0
7 Residual Klorin (ppm) 0,5-1,0
8 Silica (ppm) < 150
9 Total Kromate (ppm) 1,5-2,5
(Setiadi, 2007)
Tabel 4.4. Syarat Mutu Air Pendingin
Parameter Air Pendingin
Circulating Water Make Up Water
pH 6,5 – 8,2 6,0 – 8,0
Konduktivitas elektrik <80 <30
(ms/m)
Klorin (mg/l) <200 <50
Sulfat (mg/l) <200 <50
Alkali (mg/l) <100 <50
Total hardness (mg/l) <200 <70
Ca2+ <150 <50
Silica <40 <30
(ASME Water Quality Standard, 2016)
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada air pendingin yaitu:
62
• Kesadahan (hardness) dan silica, dapat menyebabkan kerak
• Besi dan oksigen terlarut, dapat menimbulkan korosi
• Total suspended solid lumut, dapat menyebabkan fouling
Air pendingin yang digunakan dalam proses sehari-hari berasal
dari air pendingin yang telah digunakan dalam pabrik yang
kemudian didinginkan pada cooling tower. Kehilangan air karena
penguapan di cooling tower dan kehilangan air dari blow down perlu
di make-up dengan air yang disediakan water storage.
4.1.1.2 Unit Pengolahan
Proses pengolahan air dilakukan oleh unit water treatment plant.
Air baku dari Air sungai Cidanau dipompa menuju water pond untuk
kemudian diolah menjadi air pendingin, air umpan boiler, dan air hydrant
melalui beberapa proses pengolahan. Hal ini disebabkan air tanah masih
mengandung kadar mineral, bahan terlarut, dan kontaminan organik yang
cukup tinggi, sehingga perlu ada pengolahan secara fisik dan kimia.
a. Water Pond
Air sungai Cidanau dipompa menuju water pond. Di dalam water
pond terjadi pengendapan lumpur, pasir, dan partikulat yang berukuran
besar. Dalam water pond pengendapan terjadi agar tidak menyebabkan
gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral.
Sementara partikular kecil yang tidak dapat dipisahkan dengan
menggunakan sedimentasi akan dilakukan pengendapan di dalam
premix tank.
b. Premix Tank
Didalam premix tank akan dilakukan injeksi bahan-bahan kimia :
1) Larutan Alum (aluminium sulfat)
Larutan alum berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam
air,stabil dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam
alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan. Alum
berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk
menjernihkan air. Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi
koloidal tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak-
63
menolak. Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion
Al3+ dan OH- serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut:
Al2(SO4)3 + 6H2O 2 Al3+ + 6 OH- + 3 H2SO4
Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+)
bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH
tertentu maka akan terbentuk floc (butiran gelatin). Pembentukan
flok terbaik pada PH 6.5 – 7.5. Butiran partikel floc ini akan terus
bertambah besar dan berat sehingga cenderung akan mengendap ke
bawah. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 0,06% dari air
umpan dengan konsentrasi 26% volum.
2) Soda kaustik (NaOH)
Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi pH
6.5 -7.5 pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok
oleh alum. Pada proses pembentukan floc, pH cenderung turun
(bersifat asam) karena terbentuk juga H2SO4. Maka untuk
mengontrol pH tetap ada rentang yang diinginkan diinjeksikan
kaustik (NaOH). Jumlah soda kaustik yang diinjeksikan sebanyak
0.05% dari air umpan dengan konsentrasi 40% volum.
3) Chlorine
Berfungsi sebagai desinfektan untuk membunuh bakteri, jamur,
dan mikroorganisme. Jumlah yang diinjeksikan sebanyak 1.2 %
dari umpan dengan konsentrasi 30 % volume.
c. Clarifier
Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukan floc (flokulasi)
dan mengendapkan partikel floc sambil memperhatikan pembentukan
lapisan lumpur. Proses ini terjadi di Clarifier. Flok berukuran kecil
akan membentuk gumpalan-gumpalan besar sehingga akan
mempercepat pengendapan. Lapisan lumpur berfungsi menahan floc
yang baru terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap ada. Untuk
menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan
pengadukan lambat dengan kecepatan pengadukan 2-3 rpm. Laju alir
yang konstan dibutuhkan agar terjadi pembentukan lumpur yang baik.
64
Kemudian lumpur akan dibuang (blowdown), sementara air akan
dilakukan treatment selanjutnya pada sand filter.
d. Sand filter
Setelah melalui proses di Clarifier, air dialirkan menuju sand filter
untuk menyaring zat-zat tersuspensi yang masih ada. Penyaringan ini
menggunakan media pasir atau sand filter. Bila sand filter ini telah
jenuh maka perlu dilakukan regenerasi dengan pencucian. Air yang
telah disaring didalam sand filter akan ditampung didalam water tank.
e. Water tank
Didalam water tank, Air akan dialirkan menjadi air hydrant, air
pendingin, air sanitasi dan air umpan boiler.
f. Carbon filter
Carbon filter digunakan untuk menghilangkan klorin, bau dan
warna. Air yang telah melalui carbon filter akan menjadi air sanitasi,
sedangkan untuk menjadi air umpan boiler diperlukan proses
demineralisasi dan deaerator.
g. Unit Demineralisasi
Air untuk proses dan umpan boiler harus terbebas dari mineral-
mineral yang dapat mengganggu proses. Air umpan boiler memiliki
persyaratan khusus karena dalam air masih terdapat zat-zat yang bisa
membentuk kerak pada tube boiler dan zat-zat yang korosif. Kerak pada
tube boiler disebabkan oleh garam-garam silikat dan karbonat. Kerak
ini menyebabkan over heating karena menghambat transfer panas.
Korosi pada pipa disebabkan adanya gas-gas korosif seperti O2 dan
CO2.
Pada unit demineralisasi air dilakukan treatment agar kandungan
ion-ion yang tidak dikehendaki berkurang. Caranya dengan
melewatkan air ke dalam tangki( Mixed Bed Polisher ) yang berisi resin
kation dan resin anion untuk menukar ion kation dan anion secara
kontinyu dan reversibel berdasarkan reaksi berikut
• Reaksi penukar kation :
R-H + M+ R-M + H+
65
Contoh reaksinya
CaSO4 + H2R CaR + H2SO4
Apabila resin sudah jenuh pencucian dilakukan dengan
menggunakan
larutan H2SO4 4 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
CaR + H2SO4 H2R + CaSO4
• Reaksi resin penukar anion :
R-OH + A- R-A + OH-
Contoh reaksinya
HCl + R(OH)2 RCl2 + 2 H2O
Apabila resin sudah jenuh dilakukan dengan pencucian
menggunakan
larutan NaOH 40 %.
Reaksi yang terjadi pada waktu regenerasi adalah :
RCl2 + 2 NaOH R(OH)2 + 2 NaCl
Indikator-indikator pelaksanaan regenerasi unit penukar
kation/anion yaitu:
- Konduktivitas air ≤ 1 µs/cm
- Kadar silika dari aliran keluar penukar anion ≤ 0.01 ppm
Prinsip regenerasi mixed bed secara garis besar seperti berikut :
1) Back Wash
Backwashing dilakukan dengan membalikan arah aliran dari
bawah ke atas dengan demin ke exchanger. Pada tahap ini kotoran-
kotoran kecil yang ada pada resin akan terlepas. Selain itu melalui
back wash resin akan terpisah menurut berat jenisnya, yaitu anion
akan di bagian atas (Berat jenis rendah) dan kation dibagian bawah
(berat jenis tinggi).
2) Injeksi bahan kimia
Pada Mixed Bed Polisher, bahan kimia yang digunakan untuk
meregenerasi adalah H2SO4 untuk penukar kation dan NaOH untuk
penukar anion, dimasukkan secara bersama untuk melepas ion-ion
66
yang terikat pada resin.
3) Pembilasan bahan kimia
Air dialirkan melalui atas dengan laju yang lambat. Bahan
kimia yang telah diinjeksikan dibilas untuk menghilangkan sisa-sisa
bahan kimia.
4) Pembilasan terakhir
Setelah pembilasan bahan kimia selesai, dilakukan pembilasan
terakhir dengan aliran yang lebih besar untuk untuk membuang sisa
sisa asam atau garam (garam sulfat dan natrium) yang ada. Air yang
digunakan untuk pembilasan keluar dari bagian bawah.
h. Deaerator
Tujuan dari unit ini adalah menurunkan kandungan gas-gas terlarut
terutama oksigen dan karbon dioksida setelah proses demineralisasi.
Karena gas-gas ini dapat menyebabkan korosi. Gas O2 dan CO2 dalam
air akan bereaksi dengan besi (Fe) membentuk padatan yang
mengendap (Fe2O3 dan Fe(OH)3) yang akan memicu terjadinya korosi.
Proses deaerasi ini dilakukan dalam 2 tahap :
- Stripping dengan menggunakan steam LS 4 kg/cm2G untuk
mengusir CO2 yang terlarut dalam air. Demin water dialirkan ke
deaerator untuk distripping dengan LP steam sehingga gas CO2
yang dapat menyebabkan korosi dapat terlepas ke udara. Demin
water diaerasi dengan menyemprotkan dan mengontakkan dengan
steam secara berlawanan. Demin water yang terdeaerasi ditampung
di storage drum
- Injeksi hidrazin yang berfungsi untuk mengikat O2 yang masih
tersisa, berdasarkan reaksi berikut :
2 N2H4 + 2O2 2N2 + 4H2O
Larutan hydrazin diinjeksikan ke storage drum untuk mengambil
sisa-sisa oksigen yang terlarut, sehingga diharapkan kandungan
oksigen tidak lebih dari 10 ppm.
Persyaratan umum air umpan boiler adalah (Diktat PT.PUSRI):
a. Kandungan silika = 0.01 ppm maksimum
67
b. Konduktivitas = 1 ( µs/cm )
c. O2 terlarut kurang dari 10 ppm
d. pH : 8.8 – 9.2
e. padatan terlarut total = 0.02 ppm maksimum
Berikut blok diagram pengolahan dan distribusi air pada gambar
4.1 :
Air Sungai
Water Pond
Al2(SO4)2,
NaOH, Klorin
Premix Tank
Clarifier
Sand Filter
Water Tank
Air Hydrant Air Pendingin

Carbon Filter
Ion Exchange Demineralisator Air Sanitasi
Deaerator Striping dan

Hidrazine
Air Umpan Boiler
Gambar 4.1. Blok Diagram Proses Pengolahan dan Distribusi Air
68
4.1.2. Kebutuhan Air
4.1.2.1. Kebutuhan Air untuk Steam
Kebutuhan air steam pada parbik benzene ini dapat dilihat
pada tabel 4.5.
Tabel 4.5. Kebutuhan air untuk steam
No Nama Alat Jenis Steam Kebutuhan (Kg/jam)
1 Heater Toluena Saturated Steam 3.629,09
2 Vaporizer Saturated Steam 12.923,04
3 WHB Saturated Steam 61.980,38
4 Heater Saturated Steam 4.233,99
5 Reboiler Kondensor 1 Saturated Steam 13.852,29
6 Reboiler Kondensor 2 Saturated Steam 3.912,42
Total 100.531,21
• Berdasarkan Tabel 4.5. air yang dibutuhkan untuk membuat steam

adalah 100.531,21 kg/jam.
• Sebagai faktor keamanan 10% sebagai tambahan, maka kebutuhan air
menjadi 110.584,33 kg/jam = 2.654,02 m3/hari
• Berdasarkan Hall (2012), blowdown pada air umpan boiler adalah
sebesar 4-8%. Apabila persentase blowdown sebesar 8%, maka
blowdown = 0,08 x 110.584,33 = 8.846,75 kg/jam
• Umpan masuk boiler
= 8.846,75 + 110.584,33
= 119.431,08 kg/jam
• Kondensat yang kembali
= 90 % dari steam yang di hasilkan
= 0,9 x 110.584,33
= 99.525,90 kg/jam
• Make-up air untuk boiler = blow down = 8.846,75 kg / jam
4.1.2.2. Kebutuhan Air Pendingin

Kebutuhan air pendingin pada parbik benzene ini dapat dilihat
69
pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6. Kebutuhan air pendingin
No Nama Alat Kebutuhan Air
( Kg / jam )
1 Intercooler 1 21.950,42
2 Intercooler 2 38.795,67
3 Economizer 217.239,63
4 Cooler 1 302.602,52
5 Cooler 2 35.970,53
6 Cooler 3 7.360,65
7 Kondensor Parsial 115.407,23
8 Kondensor kolom destilasi 1 395.302,39
9 Kondensor kolom destilasi 2 85.680,63
Total 1.220.309,73
• Berdasarkan Tabel 4.6. air pendingin yang dibutuhkan adalah
1.220.309,73 kg/jam.
• Sebagai faktor keamanan 10% sebagai tambahan, maka kebutuhan air
pendingin menjadi 1.342.340,70 kg/jam = 32.216,18 m3/hari.
• Pabrik ini direncanakan menggunakan cooling tower dengan sistem
open recirculating untuk meningkatkan efisiensi penggunaan air
pendingin dimana air pendingin yang keluar proses akan didinginkan
kembali di cooling tower yang kemudian akan digunakan kembali
untuk mendinginkan proses. Make-up untuk air pendingin dengan
perkiraan adanya kehilangan air yang disebabkan oleh :
a. Windage loss (0,2 % R) = 64,43 m3/hari
b. Evaporation loss (0,1%R) = 32,22 m3/hari
c. Blow down (15%R) = 4832,43 m3/hari
Dengan sistem ini pabrik hanya membutuhkan make up air pendingin
sejumlah total air yang hilang yaitu 4.929,08 m3/hari.
4.1.2.3. Kebutuhan Air Sanitasi
Kebutuhan air sanitasi meliputi kebutuhan air karyawan, air
laboratorium, air pembersih, dll.
70
• Air untuk karyawan kantor Menurut Linsley (1974), kebutuhan air
untuk karyawan adalah 15 Liter/orang/hari.
Kebutuhan air karyawan = 247 x 15 Liter/Orang/hari
= 3705 Liter/Hari = 3,705 m3/hari
• Air untuk laboratorium diperkirakan kebutuhan air untuk
laboratorium adalah 2,5 m3/hari.
• Air untuk pembersihan dan lain-lain Diperkirakan kebutuhan air
untuk pembersihan dan lain-lain adalah 10 m3/hari.
• Maka, kebutuhan air sanitasi adalah
= 3,705 m3/hari + 2,5 m3 / hari + 10 m3 /hari
= 16,205 m3/hari
4.1.2.4. Kebutuhan Air Hydrant
Kebutuhan air hydrant pada pabrik Benzene merupakan kebutuhan
penting yang diperlukan apabila terjadi musibah kebakaran yang terjadi
pada salah satu bagian pabrik. Oleh karena itu, penyediaan air untuk
keperluan air hydran ini bersifat incidental dan tidak dilakukan secara
kontinyu.
Berdasarkan SNI-03-1735-2000 tangki penyimpanan air hidran
memiliki kapasitas penyimpanan efektif yang mampu memasok air
pada laju 1,620 liter/menit dengan waktu tidak kurang dari 30 menit.
Maka volume tangka penyimpanan minimum sebagai berikut.
𝑉 =𝑄 ×𝑡
𝑉 =𝑄 ×𝑡
𝐿
= 1.620 × 30𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
= 48600 𝐿 = 48,6 𝑚3
4.1.3 Unit Penyediaan Steam
a. Unit Penyediaan Steam
Kebutuhan steam pada pabrik benzene digunakan untuk memenuhi
kebutuhan panas pada vaporizer, heater, dan reboiler. Steam yang
digunakan adalah saturated steam pada suhu 424,15 K tekanan 12 atm.
Berdasarkan perhitungan pada sub bab 4.1.2.1., diketahui
71
• Kebutuhan air untuk steam = 110.584,33 kg/jam = 221.671,32 lb/jam
• Blowdown = 8.846,75 kg/jam = 19.507,08 lb/jam
• Umpan masuk boiler = 119.431,08 kg/jam = 263.345,53 lb/jam
• Kondensat yang kembali = 99.525,90 kg/jam = 219.454,61 lb/jam
• Make up air untuk boiler = 8.846,75 kg/jam = 19.507,08 lb/jam
Kebutuhan steam ini dipenuhi dari sebuah boiler dan WHB. Jenis
boiler yang digunakan adalah fire tube boiler.
1. Menghitung Kapasitas Boiler
• Saturated steam pada 425,15 K = 151°C = 303,8°F dan 4,95 atm =
72,74 psi, memiliki hV = 2747,7 kJ/kg = 1181,30 BTU/lb (Smith et.
al., 2001). Make up air pada T = 30°C = 86°F, diperoleh hL = 54,05
BTU/lb (Smith et. al., 2001).
• Kondensat yang kembali pada T = 425,15 K = 303,8°F, memiliki nilai
hL = 640,8 kJ/kg = 275,49 BTU/lb (Smith et. al., 2001).
Berdasarkan Severn et. al. (1959),
𝑄 = 𝑚𝑠 ( ℎ − ℎ𝑓)
Dimana
Q : kapasitas boiler (BTU/jam)
ms : massa steam (lb)
h : entalpi steam pada P dan T tertentu (BTU/lb)
hf : entalpi steam pada 1 atm (BTU/lb)
Karena steam yang masuk terdiri dari 18,18 % fresh feed (make up
water) dan 81,82% kondensat, maka
ℎ𝑓=(18,18%×𝐻𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑝𝑎𝑑𝑎 86℉)+(81,82%×𝐻𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑 𝑝𝑎𝑑𝑎 303,8℉)
𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑓 = (0,1818 𝑥54,05) + ( 0,8182 𝑥 275,49) = 235,24
𝑙𝑏
𝑄 = 𝑚𝑠(ℎ − ℎ𝑓)
𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 243.838,45 ( 1181,30 − 235,24) = 230.686.429,4
𝑗𝑎𝑚
Karena efisiensi boiler sebesar 80% (Hougen dan Watson, 1966),
maka
𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 0,8 𝑥 230.686.429,4 = 184.549.143,5
𝑗𝑎𝑚
72
2. Menentukan Luas Perpindahan Panas
Berdasarkan Severn et. al. (1959)
𝐻𝑝
𝑄
=
970,3 𝑋 34,5
𝐵𝑇𝑈
184.549.143,5 𝑗𝑎𝑚
𝐻𝑝 =
970,3 𝑥 34,5
𝐻𝑝 = 5.512,99 HP
Dari Severn hal 126 :
Ditentukan luas bidang pemanasan adalah 10 ft2/HP
Jadi total heating surface = 55.129,9 ft2
3. Perhitungan kebutuhan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan oleh boiler dalam menghasilkan steam
adalah solar. Data solar (Flagan& Seinfeld,1988):
• Heating value = 19561 Btu/lb
• Efisiensi = 80%
• Densitas =54,26 lb/ft3
• S.g =0,865
Kebutuhan bahan bakar :
𝑄
𝑚𝑓 =
𝑓 𝑥 𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖
Dimana :
𝑚𝑓=𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑎𝑘𝑎𝑟 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑝𝑎𝑘𝑎𝑖,𝑙𝑏𝑗𝑎𝑚
Q = kapasitas boiler, Btu/jam
η= effisiensi boiler (80%)
f = heating value, Btu/lb
184.549.143,5
𝑚𝑓 =
19561 𝑥 0,80
𝑙𝑏
𝑚𝑓 = 11.793,18
𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑓
𝑉=
𝜌
73
11.793,18 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
𝑉=
54,26 𝑙𝑏 /𝑓𝑡 3
𝑓𝑡 3 𝐿
𝑉 = 217,35 = 6154,58
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
4. Spesifikasi boiler
- Tipe : fire tube boiler
- Jumlah : 1 buah
- Heating surface : 55.129,9 ft2
- Tekanan : 4,95 atm
- Suhu : 425,15 K
- Bahan bakar : Solar
- Laju alir bahan bakar : 6154,58 L/jam
4.1.4. Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik pabrik Benzene diperoleh dari Perusahan
Listrik Negara (PLN) dan generator. Generator digunakan sebagai
pasokan listrik cadangan apabila pasokan listrik dari PLN mengalami
gangguan. Generator yang digunakan adalah generator arus bolak-balik
(AC) dengan pertimbangan :
- Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
- Tegangan dapat dinaikan dan diturunkan dengan trafo sesuai kebutuhan
Generator AC yang digunakan adalah jenis 3 phase yang memiliki
keuntungan :
- Tegangan listrik stabil
- Daya kerja lebih besar
- Kawat penghantar lebih sedikit
- Motor yang digunakan relative murah dan sederhana
4.1.4.1. Kebutuhan Listrik
Kebutuhan listrik untuk pabrik digolongkan menjadi :
• Kebutuhan listrik untuk keperluan alat-alat proses, utilitas dan
pengolahan limbah.
• Kebutuhan listrik untuk keperluan penerangan, AC dan alat
eletronik.
74
• Kebutuhan listrik untuk laboratorium dan instrumentasi.
A. Kebutuhan listrik untuk keperluan alat-alat proses, utilitas dan
pengolahan limbah
Berikut total daya alat proses dan utilitas di pabrik benzena
disajikan pada tabel 4.7. dan 4.8.
Tabel 4.7. Daya pada peralatan proses
Nama Alat HP Jumlah Σ HP
Kompresor-01 403,66 1 403,66
Kompresor-02 1549,77 1 1549,77
Pompa toluene 6,64 1 6,64
Pompa refluks 1 5 1 5
Pompa distilat 1 5 1 5
Pompa reboiler 1 5 1 5
Pompa refluks 2 5 1 5
Pompa distilat 2 5 1 5
Pompa reboiler 2 5 1 5
Pompa benzene 5 1 5
Pompa difenil 5 1 5
Pompa 5 1 5
Total 2005,07
Tabel 4.8. Total Daya yang dibutuhkan untuk peralatan utilitas
Nama Alat HP Jumlah Σ HP
Pompa Raw Water 300 2 600
Pompa Air Pendingin 300 2 600
Pompa Air Sanitasi 3 2 6
Pompa Bahan Bakar 5 2 10
Pompa Boiler 5 2 10
Kompresor 5 2 10
Pompa air lunak 2 1 2
Pompa Pengolahan Limbah 3 2 6
Fan Cooling Tower 4 2 8
Total 1252
75
Kebutuhan total listrik = Keb. Listrik Proses + Keb. Listrik Utilitas
= (2005,07+ 1.252) HP = 3.257,07 HP
Jika diketahui 1 HP = 0,7475 kW
Maka power yang dibutuhkan = 3.257,07 x 0,7475 kW = 2434,66 kW
B. Kebutuhan listrik untuk keperluan penerangan, AC dan alat
elektronik
Perkiraan besarnya tenaga listrik yang dibutuhkan untuk keperluan
penerangan dapat ditentukan dengan melakukan pendekatan
menggunakan konsep Luminous Efficacy, yaitu tenaga radiasi cahaya
yang dikeluarkan oleh lampu dalam bentuk lumen. Kebutuhan
pencahayaan per luas area dapat ditentukan sebagai berikut :
Lumen = Area × Lux
Dimana :
Area = luas daerah yang membutuhkan pencahayaan (m2)
Lux = kebutuhan energi cahaya per satuan luas (lumen/m2)
Besarnya lux nilainya berbeda tergantung pada area yang akan
diberi penerangan. Dalam perancangan ini digunakan nilai lux standar
menurut SNI 03-6575-2001. Kebutuhan lumen ditampilkan pada Tabel
4.9.
Tabel 4.9. Kebutuhan listrik untuk penerangan
Lux
No Bangunan Indoor Luas (m2) Lumen
(lumen/ m2)
1. Pos Keamanan 50 80 4000
2. Kantor 1140 350 399000
3. Gedung Serbaguna 220 200 44000
4. Masjid 250 200 50000
5. Poliklinik 150 250 37500
6. Kantin 320 250 80000
7. Ruang Kontrol 280 350 98000
8. Laboratorium 320 500 160000
9. Bengkel 560 100 56000
10. Gudang 740 100 74000
76
11. Mess 900 200 180000
12. Koperasi 50 150 7500
Total 4980 1190000
Lux
No Bangunan Outdoor Luas (m2) Lumen
(lumen/ m2)
1. Unit Proses 4200 100 420000
2. Area Parkir 900 60 54000
3. Area Utilitas 2000 100 200000
4. Area Pengolahan 1700 100 17000
Limbah
5. Pemadam Kebakaran 170 100 1700
6. Taman dan Jalan 3500 75 262500
7. Area Perluasan 5000 60 300000
Total 17470 1255200
Lampu yang direncanakan untuk semua area di dalam bangunan

menggunakan lampu Light-emitting diode (LED) Philips 14 watt. Lumen
output tiap lampu adalah 1400 lumen.
- Jumlah Lumen dalam ruangan = 1190000 lumen
- Jumlah lampu yang digunakan 1190000/ 1400 = 850 buah lampu
Untuk area di luar ruangan digunakan lampu Light-emitting diode
(LED) Philips 18 watt. Lumen output tiap lampu adalah 2000 lumen.
- Jumlah Lumen yang dibutuhkan = 1255200 lumen
- Jumlah lampu yang digunakan = 1255200/ 2000 = 628 buah lampu
Total daya penerangan = (850 x 14) + (628x 18) = 23204 W= 23,204 kW
Air Conditioner direncanakan menggunakan Sharp Plasmacluster
AC Split AH-AP12SSY 1,5 PK. Sebuah AC 1,5 PK memerlukan daya
listrik sebesar 1090 watt. Luas area yang memerlukan AC ditampilkan
dalam tabel 4.10.
77
Tabel 4.10. Data Ruangan yang Menggunakan AC
No Ruangan Luas (m2)
1 Kantor 1140
2 Laboratorium 320
3 Ruang control 280
4 Poliklinik 150
Total 1890
Sebuah AC diperkirakan cukup untuk memenuhi kebutuhan

ruangan seluas 5x6 meter, sehinga dapat dihitung AC yang dibutuhkan
sebagai berikut.
Jumlah AC = 1890/30 = 63 buah.
Kebutuhan listrik untuk AC = 63 × 1050 Watt = 66150 Watt = 66,15
kW.
Total Kebutuhan listrik untuk penerangan dan AC= (23,204 + 66,15)
kW= 89,354 kW
C. Kebutuhan listrik untuk laboratorium dan instrument
Listrik untuk laboratorium dan instrumentasi sebesar 50 kW. Jadi
total kebutuhan listrik keseluruhan = 2434,66 kW + 89,354 kW + 50 kW
= 2530,128 kW
4.1.4.2. Generator
Generator digunakan saat pasokan listrik dari PLN terputus
sehingga aktivitas produksi tetap dapat berjalan. Apabila digunakan
generator dengan efisiensi 80%, maka input generator P = 2530,128:
0,8 = 3162,66 kW
Ditetapkan output generator sebesar 5000 kW = 17.060.710
BTU/jam, sehingga untuk keperluan lain masih tersedia = 5000 –
3162,66= 1837,34 kW.
Spesifikasi generator :
- Tipe = AC generator
- Kapasitas = 5000 kW
- Efisiensi = 80%
78
- Phase = 3
- Jumlah = 1 buah
- Bahan Bakar = solar
4.1.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar

Unit penyedia bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan
bahan bakar pada boiler dan generator. Bahan bakar yang digunakan
adalah bahan bakar cair (Fuel Oil) yang diperoleh dari Pertamina.
Pemilihan berdasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair :
- Mudah didapat
- Kesetimbangan terjamin
- Mudah dalam penyimpanan
a. Bahan bakar untuk Generator
Untuk keperluan operasi boiler dan generator listrik AC digunakan
bahan bakar :
- Jenis bahan bakar = Solar
- Heating value = 19.440 Btu/lb
- Efisinesi = 80%
- Densitas = 54,26 lb/ft3
- Specific gravity = 0,8691 (Flagan Richard C, 1988)
Kapasitas input generator
= 5.000 kW ( 5000.000 W)
= 5000.000 /0,029407
= 170.027.544,5 Btu/jam
Kebutuhan solar
= 170.027.544,5 / (0,8 x 0,8691 x 19.440)
= 12.579,5 lb/jam / 54,26 lb/ft3
= 231,837 liter/jam x 24 jam / hari
= 157.558,55 liter/hari
b. Bahan Bakar untuk Furnace
Dari neraca panas diketahui beban panas pada furnace adalah sebesar
171.361.864,671 kJ/jam = 162.428.307,75 BTU/jam. Adapun bahan
79
bakar yang digunakan adalah fuel oil. dengan spesifikasi sebagai
berikut :
- Heating value (f) : 41123,6 BTU/lb
- Densitas : 59,55 lb/ft3
- Efisiensi : 78 %
𝑄
𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 =
( 𝐻𝑣.𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 )
162.428.307,75
𝑀𝑓𝑢𝑒𝑙 =
( 41123,6 𝑥 0,78)
= 5063,79 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑓
𝑉=
𝜌
5063,79 𝑙𝑏/𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 3
𝑉= = 85,03 = 2407,92 𝐿/𝐽𝑎𝑚
59,55 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3 𝑗𝑎𝑚
4.1.6. Unit Penyediaan Udara Tekan
Unit penyediaan udara tekan berfungsi untuk menyediakan udara
tekan untuk keperluan sistem instrumentasi diseluruh area proses, utilitas,
dan pembersihan alat. Proses penyediaan udara tekan ditampilkan pada
Gambar 4.2.
Udara Atmosferik
Filter
Kompresor
Air Receiver
Dryer
Pembersihan Alat
Instrument
Gambar 4.2. Skema Penyediaan Udara Tekan
Udara luar terlebih dahulu dilakukan proses penyaringan untuk

menghilangkan partikel debu. Selanjutnya udara dikompresi hingga
menjadi udara bertekanan. Udara bertekanan ini akan mengalami kenaikan
80
suhu sehingga perlu didinginkan dengan air pendingin. Pendinginan ini
juga berfungsi untuk mengkondensasi uap air yang ada. Kemudian udara
bertekanan ditampung dalam air receiver dan siap digunakan untuk
keperluan sistem instrumentasi dan pembersihan alat.
Contoh penggunaan udara tekan dalam peralatan proses seperti untuk
menggerakan control valve. Khusus untuk udara instrument, udara
bertekanan dari air receiver dilewatkan pada dyer untuk menghilangkan
uap air yang masih terbawa karena udara tekan untuk proses instrument
tidak boleh mengandung air.
4.1.7. Unit Pengolahan Limbah

Unit pengolahan limbah berfungsi untuk mengolah limbah yang
dihasilkan dari seluruh area pabrik. Limbah yang dihasilkan pabrik
Benzene berbentuk bahan bakar buangan cair. Limbah cair ini berasal dari
limbah air berminyak dari alat proses, air regenerasi dari unit
demineralisasi, air blowdown, dan backwash dari unit demineralisasi.
1. Air berminyak dari alat proses
Air berminyak berasal dari buangan pada pompa dan alat-alat
lainnya. Minyak tersebut awalnya digunakan sebagai minyak pelumas
pada pompa. Pemisahan dilakukan berdasarkan perbedaan berat jenis.
Minyak dibagian atas dikumpulkan dan dijual kepada pengumpul pelumas
bekas, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir,
kemudian dibuang.
2. Air regenerasi dan backwash dari unit demineralisasi
Tahapan-tahapan dalam mengolah limbah cair ini sebelum dibuang
ke lingkungan adalah sebagai berikut:
1) Koagulasi
Tahap ini dilakukan penambahan koagulan organic PAC. Disini
akan terbentuk flok (partikel padat) yang lebih besar dari partikel pada
aliran sebelumnya. Alat yang digunakan adalah rectangular coagulation
basin.
81
2) Flokulasi
Pada tahap ini terjadi proses pengendapan dan penambahan
flokulan dengan disertai pengadukan secara perlahan agar flok yang
terbentuk tidak pecah, sehingga flok yang terbentuk semakin banyak.
Alat yang digunakan adalah rectangular flokulation basin yang
dilengkapi dengan pengaduk jenis vertical.
3) Sedimentasi
Merupakan proses pengendapan padatan yang ada dalam aliran
Alatnya adalah silindrical sedimentation basin.
4) Netralisasi
Pada tahap ini dilakukan pengendalian keasaman, pH diukur
dengan menggunakan pH meter. Pengaturan pH dilakukan dengan
menambah H2SO4 atau NaOH. Alat yang digunakan adalah rectangular
final pH control basin.
5) Penyaringan
Tujuan dari tahap ini adalah untuk menghilangkan warna dan
sedikit kandungan logam berat. Alat yang digunakan adalah filter carbon
aktif jenis pressure filter.
6) Pemisahan padatan
Cairan masuk ke bak pengontrol. Jika sudah memenuhi standart,
cairan dibuang ke lingkungan. Sedangkan jika masih belum memenuhi
standart, cairan akan diolah kembali dalam pengolahan limbah. Limbah
padat yang dihasilkan dibuang.
4.2. Unit Laboratorium

4.2.1. Fungsi Laboratorium
Laboratorium memiliki peranan yang penting dalam menunjang
proses produksi dan menjaga mutu produk. Selain itu, laboratorium juga
berperan dalam pengendalian pencemaran lingkungan dari limbah, baik
limbah padat, gas, maupun limbah cair. Laboratorium kimia merupakan
sarana untuk mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku, proses
maupun produksi. Hal ini dilakukan untuk meningkatkan dan menjaga
82
kualitas atau mutu produksi perusahaan. Analisis yang dilakukan dalam
rangka pengendalian mutu meliputi analisis bahan baku dan bahan
pendukung, analisis proses dan analisis kualitas produk. M,
4.2.2. Bagian-Bagian Laboratorium
Untuk mempermudah pelaksanaan program kerja laboratorium
dapat dibagi menjadi Laboratorium Pengamatan, Laboratorium Analisis,
dan Laboratorium Penelitian dan Pengembangan, dengan deskripsi masing
masing laboratorium sebagai berikut
1. Laboratorium Pengamatan
Kerja dan tugas dari laboratorium ini adalah melakukan analisis
secara fisika. Semua arus yang berasal dari proses produksi maupun
tangki (produk dan bahan baku), serta mengeluarkan Certificate of
Quality untuk menjelaskan spesifikasi hasil pengamatan.
2. Laboratorium Analisis
Kerja dan tugas laboratorium ini adalah melakukan analisis sifat dan
kandungan kimia terhadap bahan baku, bahan pendukung, produk akhir,
analisis air yang merupakan bahan pembantu, termasuk kerak dan bahan
kimia yang digunakan (bahan injeksi dan lain-lain).
a. Analisis bahan baku dan produk
Analisis bahan baku toluena dan produk benzena meliputi:
kemurnian, viskositas, dan kandungan impuritas.
b. Analisis untuk keperluan utilitas
Analisis dilakukan terhadap air yang akan digunakan untuk sanitasi,
air untuk umpan boiler, serta analisis terhadap resin penukar ion
yang digunakan.
c. Analisis Limbah
Analisis terhadap limbah yang telah diolah oleh unit pengolahan
limbah apakah telah aman untuk dibuang ke lingkungan, sehingga
tidak akan menimbulkan pencemaran lingkungan.
3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Kerja dan tugas dari laboratorium Penelitian dan Pengembangan ini
adalah melakukan penelitian dan pengembangan terhadap permasalahan
83
yang berhubungan dengan kualitas material terkait dalam proses untuk
meningkatkan hasil akhir. Sifat dari laboratorium ini tidak rutin dan
cenderung melakukan penelitian hal-hal yang baru untuk keperluan
pengembangan dan penelitian terhadap kondisi lingkungan terhadap
pengaruh keberadaan pabrik serta mengadakan pengembangannya untuk
mengatasi masalah-masalah yang timbul sebagi akibat dari adanya
proses industri.
4.2.3. Alat-Alat Utama Laboratorium
Beberapa alat utama yang digunakan di laboratorium antara lain:
a. Viscosimeter
Digunakan untuk mengukur viskositas produk.
b. Gas Chromatograph
Alat untuk menentukan kemurnian suatu senyawa
c. pH meter
Alat untuk mengetahui derajat keasaman larutan
d. Densimeter
Alat untuk mengukur densitas suatu senyawa
e. Turbidimeter
Alat untuk menganalisa kekeruhan air
f. Total Suspended Solid Analyzer
Alat untuk mengukur Total Suspended Solid (TSS)
84
BAB V
MANAJEMEN PERUSAHAAN
5.1. Bentuk Perusahaan

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada prarancangan Pabrik
Benzene yang berlokasi di Cilegon, Banten ini adalah Perseroan Terbatas
(PT) d e n g a n s t a tu s p er u s a h a an Terbuka. Konsep perseroan terbatas
dirumuskan dalam Pasal 1 ayat 1 UU No. 40 Tahun 2007 yang
memberikan pengertian bahwa perseroan terbatas adalah badan hukum
yang merupakan persekutuan modal, didirikan berdasarkan perjanjian,
melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi
dalam saham dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam undang-
undang ini serta peraturan pelaksanaannya. Istilah “perseroan” menunjuk
pada cara menentukan modal, yaitu terbagai dalam saham, sedangkan istilah
“terbatas” menunjuk pada batas tanggung jawab pemegang saham, yaitu
hanya sebatas jumlah nominal saham yang dimiliki. Sedangkan PT. Terbuka
adalah PT yang modal sahamnya sudah dan dapat dimiliki oleh masyarakat
luas.
Terdapat beberapa faktor yang dijadikan sebagai alasan pemilihan

Perseroan terbatas, sesuai dengan Sutedi (2015), yaitu
1. Kemudahan mendapatkan modal. Modal dibagi dalam saham-saham,
sehingga memungkinkan ikut sertanya orang yang ingin memasukkan
modal dalam jumlah kecil ataupun besar.
2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi
hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.
3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik
perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan
adalah direksi beserta staffnya yang diawasi oleh Dewan Komisaris.
4. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh
dengan berhentinya pemegang saham, direksi beserta staffnya dan
karyawan perusahaan.
5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik
85
dengan cara menjual saham kepada orang lain.
6. Efisiensi dari manajemen. Para pamegang saham dapat memilih orang
yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan Dewan Direksi yang cakap dan
berpengalaman.
7. Mudah mendapatkan tambahan modal dengan jaminan perusahaan yang
ada untuk memperluas volume usaha.
8. Lapangan usaha lebih luas. Suatu Perseroan Terbatas dapat menarik modal
yang sangat besar dari masyarakat, sehingga dengan modal ini PT dapat
memperluas usahanya.
Manajemen perusahaan merupakan bentuk umum atau gambaran
suatu perusahaan dalam menjalankan bisnisnya. Manajemen perusahaan
mengkoordinir seluruh kegiatan hulu hingga hilir suatu pabrik secara non
teknik demi terwujudnya keselarasan di dalam perusahaan. Hal ini terdiri dari:
1. Struktur organisasi perusahaan
2. Tugas dan wewenang masing-masing karyawan
3. Pembagian jam kerja dan gaji karyawan
4. Perincian jumlah karyawan perusahaan
5. Timbal balik dari terbentuknya perusahaan kepada masyarakat (CSR)
5.2. Struktur Organisasi dan Deskripsi Tugas
5.2.1. Struktur Organisasi
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan suatu perusahaan
adalah struktur organisasi yang diterapkan, karena berhubungan dengan
kelancaran komunikasi, yang pada akhirnya akan mempengaruhi kinerja
perusahaan. Untuk mendapatkan sistem organisasi yang baik perlu
diperhatikan beberapa hal berikut:
1. Visi dan misi perusahaan yang jelas
2. Organisasi yang fleksibel
3. Pendelegasian wewenang
4. Pembagian tugas kerja (job description) yang jelas
5. Kesatuan perintah dan tanggung jawab
6. Sistem pengontrolan atas pekerjaan yang dilaksanakan
Struktur organisasi yang digunakan perusahaan ini adalah Sistem
86
Line and Staff. Pada sistem ini, garis kekuasaan pada pembagian kerja
lebih sederhana dan praktis dimana seorang karyawan hanya akan
bertanggung jawab kepada seorang atasan saja. Berdasarkan Witzel
(2004), terdapat dua kelompok yang berpengaruh dalam menjalankan
organisasi sistem line and staff ini, yaitu :
1. Sebagai garis atau line yaitu orang–orang yang melaksanakan tugas
pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.
2. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melaksanakan tugasnya dengan
keahlian yang dimilikinya, dalam hal ini berfungsi untuk memberikan
saran-saran kepada unit operasional.
Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan
tugas sehari-hari diwakili oleh Dewan Komisaris. Sedangkan tugas untuk
menjalankan perusahaan dilaksanakan oleh seorang Direktur Utama dan
dibantu oleh direktur Produksi dan Teknik, serta direktur Administrasi
dan Umum. Direktur membawahi beberapa kepala bagian yang akan
bertanggung jawab membawahi bagian dalam perusahaan, sebagai
bagian dari pendelegasian wewenang dan tanggung jawab. Masing-
masing kepala bagian akan membawahi beberapa seksi dan masing-
masing seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan
perusahaan pada masing-masing bidangnya. Karyawan perusahaan akan
dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-
masing kepala regu, dimana setiap kepala regu bertanggung jawab
kepada kepala pengawas masing-masing seksi (Widjaja, 2003). Struktur
organisasi dapat dilihat pada Gambar 5.1
87
Dewan
Komisaris
Direktur
Utama
Sekretaris
Direktur Teknik dan Produksi Direktur Keuangan dan Umum
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag

Produksi Teknik Pemasaran Keuangan Umum
Kepala Shift
Kasie Lab & Kasie Kasie Kasie Project Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie Kasie
Kasie Proses Lingkungan Kasie Utilitas Kasie Humas
Pengendalian Pemeliharaan Engineering Pembelian Penjualan Administrasi Akuntansi Keamanan Personalia
& K3
Kepala Regu Kepala Regu Kepala Regu Kepala Regu Kepala Regu Kepala Regu
Karyawan
Gambar 5.1 Struktur organisasi perusahaan
88
5.2.2 Deskripsi Tugas
5.2.2.1. Pemegang Saham
Pemegang saham melalui Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS) adalah alat perlengkapan perseroan (PT) yang merupakan
kekuasaan yang tertinggi dalam perseroan, yang melaksanakan
pimpinan tertinggi atas perusahaan, menurut Undang-Undang No.
1 Tahun 1995 (Kurniawan, 2014). Para pemegang saham dalam
RUPS, berhak :
• Mengangkat dan memberhentikan dewan komisaris.
• Mengangkat dan memberhentikan dewan direksi.
• Mengesahkan hasil – hasil usaha serta neraca perhitungan
untung rugi tahunan dari perusahaan.
5.2.2.2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari
pemilik saham. Dewan Komisaris diangkat oleh Rapat Umum
Pemegang Saham untuk jangka waktu tertentu yang mempunyai
tugas dan wewenang sebagai berikut:
• Menetapkan kebijakan sesuai dengan kebijakan pemerintah.
• Melakukan pengawasan terhadap direksi.
• Menolak dan menyetujui rencana direksi
• Mempertanggungjawabkan perusahaan kepada Pemegang
Saham
5.2.2.3. Dewan Direksi
Dewan Direksi merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan
dan bertanggung jawab terhadap kemajuan perusahaan. Dewan
Direksi terdiri dari Direktur Utama yang bertanggung jawab kepada
Dewan Komisaris atas segala tindakan dan kebijakan yang telah
diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi
direktur admisitrasi dan direktur serta manajer produksi dan teknik.
89
1. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam
operasional perusahaan. Tugas Direktur Utama terdiri dari :
• Menjaga kestabilan organisasi dan membuat keberlanjutan
hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan,
karyawan dan konsumen.
• Mengangkat dan memberhentikan direktur dengan
persetujuan Rapat Umum Pemegang Saham.
• Mengkoordinasi Direktur Administrasi dan Umum beserta
Direktur Produksi dan Teknik.
2. Direktur Administrasi dan Umum
Direktur administrasi dan umum bertanggung jawab
terhadap kondisi keuangan dan administrasi perusahaaan.
Tugas direktur administrasi dan umum terdiri dari :
• Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang
administrasi, keuangan, pemasaran dan pelayanan umum.
• Mengkoordinasi, mengatur dan mengawasi pelaksanaan
pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya
(Kepala Bagian Pemasaran dan Pengadaan, Kepala Bagian
Keuangan serta Kepala Bagian Umum)
3. Direktur Produksi dan Teknik
Tugas-tugas direktur teknik dan produksi meliputi :
• Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang
produksi dan teknik.
• Mengkoordinasi, mengatur dan mengawasi pelaksanaan
pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya
(Kepala Bagian Produksi dan Kepala Bagian Teknik).
5.2.2.4. Sekretaris
Tugas dan wewenang sekretaris terdiri dari :
1. Tugas Sekretaris untuk Direksi :
a) Menyiapkan agenda rapat
b) Menerima telepon untuk pimpinan
90
c) Membuat janji dengan klien
d) Menjadi notulen rapat
e) Perwakilan meeting dan menjadi relasi
2. Tugas Sekretaris untuk karyawan dan operasional kantor
a) Menerima surat
b) Melakukan koordinasi
c) Mengurus masalah bank
d) Melakukan koreksi
5.2.2.5. Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir,
mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan
pedoman yang diberikan oleh pemimpin perusahaan. Kepala bagian
dapat juga bertindak sebagai staff direksi. Kepala bagian ini
bertanggung jawab kepada direktur yang menangani bagian
tersebut. Kepala bagian ini terdiri dari :
• Kepala Bagian Produksi
Tugas Kepala Bagian Produksi meliputi :
1. Bertanggung jawab kepada direktur teknik dan produksi
dalam bidang kualitas dan kuantitas produksi.
2. Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi
bawahannya. Kepala bagian produksi membawahi kepala
seksi proses, kepala seksi laboratorium dan pengendalian
serta kepala lingkungan (HSE) & K3.
• Kepala Bagian Teknik
Tugas Kepala Bagian Teknik terdiri dari :
1. Bertanggung jawab kepada direktur Teknik dan Produksi
dalam bidang peralatan, proses dan utilitas.
2. Mengkoordinir kepala – kepala seksi yang menjadi
bawahannya Kepala bagian teknik membawahi seksi
pemeliharaan dan seksi utilitas dan seksi project engineering.
91
• Kepala Bagian Pemasaran
Tugas Kepala Bagian Pemasaran meliputi :
1. Bertanggung jawab kepada direktur keuangan dan
umum dalam bidang bahan baku dan pemasaran hasil
produksi.
bawahannya yaitu kepala seksi pembelian dan kepala seksi
penjualan.
• Kepala Bagian Keuangan
Tugas Kepala Bagian Keuangan meliputi :
1. Bertanggung jawab kepada direktur Keuangan dan Umum
dalam bidang administrasi.
bawahannya yaitu membawahi seksi administrasi..
• Kepala Bagian Umum
Tugas Kepala Bagian Umum meliputi :
1. Bertanggung jawab kepada direktur Keuangan dan Umum
dalam bidang personalia, hubungan dengan masyarakat dan
keamanan.
bawahannya, yaitu Seksi Personalia, Seksi Humas, Seksi
Keamanan..
5.2.2.6. Kepala Shift
Kepala shift bertugas sebagai koordinator pada kepala regu pada
setiap shift yang dipimpinnya lalu bertanggung jawab kepada kepala
bagian produksi dan kepala bagian teknik. Kepala shift juga
berperan sebagai pengawas keberjalanan pabrik pada setiap shift.
Dalam keberjalanannya kepala shift juga berkoordinasi dengan
Kasie proses, laboratorium, lingkungan, pemeliharaan, dan utilitas.
5.2.2.7. Kepala Seksi
Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan
bagiannya sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para
92
Kepala Bagian masing– masing agar diperoleh hasil yang
maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi.
Setiap Kepala Seksi bertanggung jawab kepada Kepala Bagian
masing – masing sesuai dengan seksinya.
• Kepala Seksi Proses
Tugas Kepala Seksi Proses terdiri dari :
1. Mengawasi jalannya proses dan produksi.
2. Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi
yang mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh
seksi yang berwenang.
• Kepala Seksi Lab dan Pengendalian
Tugas Kepala Seksi Pengendalian terdiri dari :
1. Menangani hal – hal yang dapat mengancam keselamatan
pekerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada.
2. Mengawasi hal–hal yang berhubungan dengan buangan
pabrik serta mengukur kondisi limbah dan melakukan
penelitian yang diperlukan.
3. Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi
• Kepala Seksi Lingkungan (HSE) dan K3
Tugas Kepala Seksi Lingkungan dan K3 terdiri dari :
1. Menjaga ketertiban karyawan pabrik dalam berpakaian
untuk bekerja.
2. Memastikan kondisi pabrik dalam keadaan sehat dan safety.
3. Melakukan evaluasi dan inspeksi K3.
4. Melakukan evaluasi limbah agar aman untuk lingkungan
• Kepala Seksi Pemeliharaan
Tugas Kepala Seksi Pemeliharaan terdiri dari:
1. Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan
pabrik.
2. Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik.
• Kepala Seksi Utilitas
Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi
93
kebutuhan air pada berbagai peruntukkan, listrik, bahan bakar,
udara tekan, laboratorium dan unit pengolahan limbah.
• Kepala Seksi Project Engineering
Tugas Kepala Seksi Project Engineering terdiri dari :
1. Mengkoordinir seksi dalam mengadakan tugas dan
melakukan perhitungan desain awal (preliminary design)
ketika akan melakukan pengembangan alat proses ataupun
sistem produksi.
2. Berhubungan dengan kontraktor saat proses pendirian prject
tersebut, sebagai fungsi pengawasan dan control.
• Kepala Seksi Pembelian
Tugas Kepala Seksi Pembeliaan terdiri atas :
1. Melaksanakan pembelian barang – barang dan peralatan
yang dibutuhkan perusahaan.
2. Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta
mengatur keluar masuknya bahan dan alat – alat dari gudang.
• Kepala Seksi Penjualan
Tugas Seksi Penjualan terdiri dari:
1. Merencanakan strategi penjualan hasil produksi.
2. Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang.
• Kepala Seksi Administrasi
Bertanggung jawab untuk mengkoordinir dalam
menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, adminitrasi
persediaan kantor, dan pembukuan serta masalah perpajakan.
• Kepala Seksi Akuntansi
Mengkoordinir seksi dalam menghitung semua penggunaan uang
perusahaan dalam mengadakan perhitungan gaji dan insentif
karyawan , serta pemasukan perusahaan, dan membuat laporan
penggunaan kas modal perusahaan secara berkala.
• Kepala Seksi Keamanan
Tugas Seksi Keamanan terdiri dari :
1. Menjaga keamanan fasilitas pabrik secara keseluruhan.
94
2. Mengawasi keluar masuknya orang – orang baik karyawan
maupun yang berasal dari luar lingkungan pabrik.
3. Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan
dengan intern perusahaan.
• Kepala Seksi Humas
Tugas Seksi Humas terdiri dari :
1. Mengkoordinir seksi dalam mengatur hubungan perusahaan
dengan masyarakat di luar perusahaan.
2. Bertanggung jawab terhadap program CSR perusahaan dalam
rangka menjaga citra baik perusahaan di masyarakat.
• Kepala Seksi Personalia
Tugas Seksi Personalia terdiri dari:
1. Merekrut dan membina tenaga kerja dan menciptakan suasana
kerja yang sebaik mungkin antara pekerja dan
pekerjaannya serta lingkungannya agar tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.
2. Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam
menciptakan kondisi kerja yang tenang dan dinamis.
3. Membina karir para karyawan melaksanakan hal–hal
yang berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
5.2.2.8. Kepala Regu
Pada beberapa seksi bagian produksi, laboratorium,
pemeliharaan, utilitas, lingkungan dan K3 serta bagian
keamanan terdapat kepala regu, kepala regu berfungsi sebagai
koordinator penanggung jawab pada tim regu yang dipimpinnya.
Kepala regu selain sebagai koordinator juga berperan sebagai
pengawas.
5.3. Kebutuhan Karyawan dan Sistem Pengupahan
Penentuan sistem penggajian dalam perusahaan bergantung pada

status karyawan, tanggung jawab dan keahlian karyawan. Pada Pabrik
95
Benzene ini terdapat tiga golongan status karyawan beserta dengan sistem
penggajian sebagai berikut :
1. Karyawan Tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan oleh Direktur Utama
berdasarkan Surat Keputusan (SK) direksi dan mendapat gaji bulanan
yang dibayar tiap akhir bulan sesuai dengan kedudukan, keahlian dan masa
kerja yang ditentukan oleh perusahaan.
2. Karyawan Harian
Karyawan harian adalah karyawan yang diangkat dan diberhentikan
direksi tanpa Surat Keputusan (SK) direksi dan mendapat upah harian
yang dibayar tiap akhir pekan serta terikat hubungan kerja dengan
perusahaan dalam jangka waktu yang terbatas. Hubungan kerja diatas
dalam suatu perjanjian, berpedoman pada peraturan menteri tenaga kerja
PER-02/MEN/1993.
3. Karyawan Borongan
Karyawan yang dipekerjakan dalam pabrik apabila diperlukan saja
dan menerima upah borongan sehingga bersifat insidental/sewaktu-waktu.
Selain itu, juga terdapat gaji lembur yang diberikan pada karyawan
yang bekerja melebihi atau di luar jam kerja yang telah ditetapkan,
besarnya gaji sesuai dengan jam lembur sebagai berikut :
• Untuk hari biasa di pagi atau siang hari, lembur 1 jam pertama
sebesar 1,5 kali upah/jam.
• Untuk hari biasa di malam hari, hari minggu dan hari libur, besarnya
2 kali upah/jam.
Sistem penggajian karyawan dapat diawasi dan dikendalikan

menggunakan beberapa alat seperti kartu jam hadir (absensi) untuk
mencatat waktu yang sebenarnya dihabiskan karyawan di tempat kerja dan
kartu jam kerja untuk mencatat waktu yang diperlukan karyawan
mengerjakan suatu pekerjaan (Saifi dkk., 2015).
96
5.3.1. Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik Benzene direncanakan beroperasi selama 330 hari

dalam satu tahun dan 24 jam per hari. Sisa hari yang bukan hari
libur digunakan untuk perbaikan, perawatan dan shut down.
Menurut Mathis dkk. (2008), pembagian jam kerja digolongkan
dalam dua golongan, yaitu:
1. Karyawan Non-shift
Termasuk karyawan non-shift apabila tidak menangani
proses produksi secara langsung dan bukan merupakan karyawan
di bagian keamanan. Yang termasuk karyawan non shift adalah
manajer, kepala bagian, kepala seksi serta bagian administrasi.
Karyawan non-shift bekerja selama 5 hari dalam seminggu
dengan perincian jam kerja sebagai berikut :
Senin – Kamis
• Pukul 07.00 – 12.00 WIB : Waktu Kerja
• Pukul 12.00 – 13.00 WIB : Waktu Istirahat
Jumat
• Pukul 11.30 – 13.30 WIB : Waktu Istirahat
2. Karyawan shift
Adalah karyawan yang menangani proses produksi secara
langsung dan bagian yang berhubungan dengan kelancaran
produksi, serta keamanan pabrik. Yang termasuk karyawan shift
adalah opearator produksi, karyawan bagian produksi, dan
bagian keamanan. Karyawan shift akan bekerja secara
bergantian sehari semalam dalam tiga shift dengan pengaturan
sebagai berikut:
• Shift Pagi : Jam 07.00 - 15.00 WIB
• Shift Siang : Jam 15.00 - 23.00 WIB
• Shift Malam : Jam 23.00 - 07.00 WIB
97
Karyawan shift dibagi ke dalam 4 regu, dengan 3 regu bekerja
dan 1 regu istirahat secara bergantian dimana tiap regu akan
mendapatkan giliran 6 hari kerja dan 2 hari libur. Jadwal kerja
tiap regu dapat dilihat pada Tabel 5.1 berikut.
Tabel 5.1. Pembagian shift karyawan
Tanggal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Regu 1 L L P P S S M M L L P P S S
Regu 2 P P S S M M L L P P S S M M
Regu 3 S S M M L L P P S S M M L L
Regu 4 M M L L P P S S M M L L P P
Keterangan: L = Libur; P = Shift pagi; S = Shift siang; M = Shift malam
5.3.2. Jumlah Karyawan dan Gaji
Jumlah karyawan harus ditentukan dengan menghitung jumlah
karyawan proses berdasarkan jumlah peralatan dan jumlah karyawan
proses per unit per regu, dan rincian karyawan lain ditentukan
sehingga semua pekerjaan yang ada dapat dilakukan dengan baik
dan efektif. Untuk perincian jumlah karyawan proses dan jumlah
karyawan utilitas dapat dilihat pada Tabel 5.2. dan Tabel 5.3.
berikut.
Tabel 5.2. Rincian jumlah karyawan proses menurut Ulrich, 1984
No. Nama Alat Jumlah Orang/Alat/Shift* Orang/Shift

Operator Proses
1. Tangki Penyimpanan 6 - -
2. Pompa 5 - -
3. Kompresor 2 0,2 0,4
4. Vaporizer 1 0,05 0,1
5. Furnace 1 0,5 0,5
6. Reaktor 1 0,5 0,5
7. Heater Boiler 1 1 1
8. Cooler 3 0,5 1,5
9. Heater 2 0,1 0,2
10 Heat Exchanger 1 0,1 0,1
11. Kondensor 3 0,3 0,9
98
12. Reboiler 2 0,2 0,4
12. Kolom distilasi 2 0,5 1
14. Flash drum 1 0,5 0,5
15. Accumulator 2 0,3 0,6
16. Kondensor Parsial 1 0,5 0,5
Seksi penunjang proses
1. Pengendalian proses 1 3 3
2. Lab dan jaminan mutu 1 3 3
3. Pemeliharaan mesin 1 2 2
Total Pegawai proses 17 orang
Jumlah karyawan proses = Jumlah regu x Jumlah karyawan tiap shift
= 4 x 17
= 68 orang
Tabel 5.3. Rincian jumlah karyawan utilitas (Ulrich,1984)
No. Nama Unit Jumlah Alat Orang/Alat/Shift* Orang/Shift
1. Pengadaan Air
• Air Hidran 1 0,5 0,5
• Air Umpan Boiler 3 0,5 1,5
• Air Pendingin 1 0,5 0,5
• Air Sanitasi 1 0,5 0,5
2. Pengadaan Steam 1 3 3
3. Pengadaan Tenaga Listrik 1 3 3
4. Pengadaan Udara Tekan 1 1 1
5. Pengadaan Bahan Bakar 1 0,5 1
Jumlah Karyawan Utilitas Tiap Shift 11 orang
Jumlah karyawan utilitas = Jumlah regu x Jumlah karyawan tiap shift
= 4 x 11
= 44 orang
99
Tabel 5.4. Rincian jumlah karyawan HSE lingkungan, lab analisis, dan maintenance
No. Nama Unit Jumlah Alat Orang/Alat/Shift* Orang/Shift
1. Pengolahan limbah HSE 1 4 4
2. Analisa Laboratorium 1 3 3
3. Maintenance (bengkel) 1 3 3
Jumlah Karyawan Tiap Shift 10 orang
Jumlah karyawan = Jumlah regu x Jumlah karyawan tiap shift
= 4 x 10
= 40 orang
Tabel 5.5. Rincian jumlah karyawan
No Jabatan Jumlah
1. Dewan Komisaris 3
2. Direktur Utama 1
3. Direktur Teknik dan Produksi 1
4. Direktur Keuangan dan Umum 1
5. Sekretaris 2
6. Kepala bagian produksi 1
7. Kepala bagian teknik 1
8. Kepala bagian umum dan personalia 1
9. Kepala bagian pemasaran dan pengadaan 1
10. Kepala bagian keuangan dan audit 1
11. Kepala seksi lab, analisa dan riset 1
12. Kepala seksi proses dan produksi 1
13. Kepala seksi lingkungan (HSE) dan K3 1
14. Kepala seksi utilitas 1
15. Kepala seksi project engineering 1
16. Kepala seksi pemeliharaan 1
17. Kepala seksi umum dan personalia 1
22. Kepala seksi pemasaran dan pengadaan 1
23. Kepala seksi humas 1
25. Kepala regu Laboratorium dan Pengendalian 4
26. Kepala regu Pemeliharaan 4
27. Kepala regu Utilitas 4
29. Kepala regu Lingkungan dan K3 4
100
30. Kepala regu Proses 4
31. Karyawan proses 64
32. Karyawan laboratorium dan pengendalian 24
33. Karyawan utilitas 44
34. Karyawan project Engineering 4
35. Karyawan pemeliharaan 13
36. Karyawan personalia 2
37. Karyawan Humas 2
38. Karyawan lingkungan dan K3 16
39. Karyawan keamanan 16
40 Karyawan pembelian 2
41 Karyawan penjualan 2
42 Karyawan administrasi 2
43 Karyawan akuntansi 2
44 Dokter 2
45 Supir 4
46 Cleaning Service 6
Jumlah 247
Sedangkan sistem gaji yang diterapkan yaitu:

a. Gaji Bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap yang dibayarkan tiap akhir bulan,
besarnya gaji sesuai dengan peraturan perusahaan.
b. Gaji Harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian yang
dibayarkan tiap akhir pekan.
c. Gaji Lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang melebihi jam kerja yang telah
ditetapkan, besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan.
101
Tabel 5.6. Rincian gaji berdasarkan jabatan
Jabatan Gaji (Rp)/ bulan
Dewan Komisaris 40.000.000
Direktur Utama 35.000.000
Direktur 30.000.000
Kepala Bagian Produksi 22.000.000
Kepala Bagian Teknik 22.000.000
Kepala Bagian Pemasaran 22.000.000
Kepala Bagian Keuangan 22.000.000
Kepala Bagian Umum 22.000.000
Kepala Shift 16.000.000
Kepala Seksi Proses 16.000.000
Kepala Seksi Lab dan Pengendalian 16.000.000
Kepala Seksi Lingkungan dan K3 16.000.000
Kepala Seksi Pemeliharaan 16.000.000
Kepala Seksi Utilitas 16.000.000
Kepala Seksi Project Engineering 16.000.000
Kepala Seksi Pembelian 16.000.000
Kepala Seksi Penjualan 16.000.000
Kepala Seksi Administrasi 16.000.000
Kepala Seksi Akuntansi 16.000.000
Kepala Seksi Humas 16.000.000
Kepala Seksi Personalia 16.000.000
Kepala Seksi Keamanan 14.000.000
Kepala Regu Proses 12.000.000
Kepala Regu Lab dan Pengendalian 12.000.000
Kepala Regu Pemeliharaan 12.000.000
Kepala Regu Utilitas 12.000.000
Kepala Regu Keamanan 10.000.000
Kepala Regu Lingkungan dan K3 12.000.000
Sekretaris 10.000.000
Karyawan Proses 7.500.000
Karyawan Lab dan Pengendalian 7.500.000
Karyawan Project Engineering 7.500.000
Karyawan Pemeliharan 7.500.000
102
Karyawan Utilitas 7.500.000
Karyawan Lingkungan dan K3 7.500.000
Karyawan Personalia 7.500.000
Karyawan Humas 7.500.000
Karyawan Administrasi 7.500.000
Karyawan Akuntansi 7.500.000
Karyawan Penjualan 7.500.000
Karyawan Pembelian 7.500.000
Karyawan Keamanan 5.000.000
Dokter 10.000.000
Sopir 4.350.000
Cleaning Service 4.250.000
5.4. Kesejahteraan Karyawan

Salah satu faktor yang berperan untuk meningkatkan efektivitas kerja
adalah kesejahteraan karyawan. Kesejahteraan karyawan diberikan oleh
perusahaan pada karyawan berupa:
1. Tunjangan
- Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan karyawan.
- Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang
bekerja diluar jam kerja berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
- Cuti tahunan diberikan pada setiap karyawan selama 12 hari kerja per
tahun.
- Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit
berdasarkan keterangan dokter.
- Cuti hamil diberikan kepada karyawan yang sedang
mengandung selama 2 bulan dengan rincian 1 bulan sebelum
melahirkan dan 1 bulan sesudah melahirkan.
3. Fasilitas – Fasilitas
a. Fasilitas Kesehatan
Perusahaan bekerja sama dengan rumah sakit di sekitar
pabrik dan menyediakan ambulans ke rumah sakit untuk
103
menangani kecelakaan berat, baik kecelakaan akibat kerja
ataupun bukan yang menimpa karyawan. Bagi karyawan yang
menderita sakit akibat kecelakaan kerja, biaya pengobatan
ditanggung oleh perusahaan sesuai dengan peraturan yang
berlaku. Sedangkan bagi karyawan yang menderita sakit yang
tidak karena kecelakaan kerja, biaya pengobatannya diatur
berdasarkan kebijaksanaan perusahaan.
b. Fasilitas Pendidikan
Perusahaan memberikan beasiswa bagi anak – anak
karyawan yang berprestasi di sekolahnya. Selain itu
perusahaan mengadakan pengembangan dan peningkatan sumber
daya manusia melalui pelatihan, pendidikan dan pembinaan kerja.
c. Fasilitas Asuransi
Fasilitas asuransi diberikan untuk memberikan jaminan sosial
dan perlindungan karyawan terhadap hal–hal yang tidak
diinginkan.
d. Fasilitas Koperasi
Koperasi karyawan didirikan dengan tujuan meningkatkan
kesejahteraan karyawan dan memenuhi kebutuhan sehari – hari
dengan harga relatif murah.
e. Fasilitas Kantin
Perusahaan menyediakan lahan untuk kantin, kantin ini
disediakan untuk kepentingan makan bagi karyawan pada saat
istirahat.
f. Fasilitas Peribadatan
Sebagai fasilitas peribadatan bagi para karyawan di area pabrik
didirikan mushola.
g. Fasilitas Safety
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah

3 pasang setiap tahun. Dalam rangka menjaga keselamatan kerja
karyawan di pabrik, disediakan alat pelindung diri berupa safety
shoes, helmet, ear plug, sarung tangan, masker, dll. Para pekerja
104
ataupun pengunjung yang berada di dalam lingkungan pabrik perlu
dijaga kesehatan dan keselamatannya. Oleh karena itu dilakukan
safety induction terlebih dahulu sebelum memasuki lingkungan
pabrik, sehingga dapat mengetahui apa saja yang harus dilakukan
bila terjadi sesuatu hal yang tidak diinginkan di dalam pabrik. Para
pekerja dan pengunjung juga dilengkapi dengan Alat Pelindung Diri
(APD) untuk melindungi dari kemungkinan bahaya yang dapat
terjadi. Adapun alat – alat keselamatan kerja yang dapat membantu
mengurangi resiko kecelakaan saat melaksanakan pekerjaan
diantaranya:
i. Kacamata pengaman untuk menghindari masuknya benda bahaya
ke dalam mata.
ii. Sepatu pengaman untuk melindungi kaki dari tertimpa benda
berat dan cipratan cairan berbahaya.
iii. Helm pengaman untuk melindungi kepala dari benturan benda
keras.
iv. Penutup telinga (ear plug) untuk melindungi telinga dari
kerusakan akibat suara yang terlalu bising.
v. Ikat pinggang (safety belt) yang digunakan ketika bekerja di
tempat tinggi.
vi. Sarung tangan untuk melindungi tangan dari bahan – bahan
berbahaya dan dari benda bertemperatur tinggi.
vii. Masker untuk melindungi alat pernapasan dari gas beracun.
Pabrik memiliki berbagai usaha untuk menjaga keamanan dan
keselamatan para pekerja serta tindakan pencegahan kecelakaan
kerja yang dikelola oleh tim EHS (Environment, Health and Safety),
diantaranya:
1. Penyediaan alat pencegah kebakaran dan kebocoran. Fasilitas
pemadam kebakaran seperti fire hydrant perlu ditempatkan pada
tempat-tempat strategis, di samping itu disediakan pula portable
fire figthing equipment pada setiap ruangan dan tempat-tempat
yang mudah dijangkau.
105
2. Pemberian penjelasan, latihan dan pembinaan agar setiap pekerja
yang ada di tempat dapat mengetahui cara melakukan
pencegahan dan perlakuan pertama untuk mengatasi jika terjadi
kecelakaan, kebakaran, peledakan, dan kebocoran pipa yang
berisi zat berbahaya.
3. Memelihara pendekatan manajemen sistem K3 yang sistematis
sesuai dengan peraturan pemerintah pusat dan daerah serta
sesuai standar industri yang ada, serta adanya izin kerja bagi
seluruh pegawai untuk berbagai kondisi.
h. Fasilitas Transportasi
Perusahaan memberikan fasilitas transportasi berupa mobil
beserta sopir untuk kegiatan operasional bagi beberapa karyawan
sesuai dengan jabatannya.
i. Fasilitas Penunjang Lain
Fasilitas lain yang diberikan antara lain adalah :
- Tunjangan hari raya
- Bonus tahunan bila produksi melebihi target yang telah
diteteapkan
- Tunjangan melahirkan bagi karyawan dan istri karyawan
- Tunjangan hari tua yang dibayar sekaligus
- Tunjangan kematian
- Tunjangan perjalanan dinas
- Pakaian kerja yang diberikan kepada karyawan sebanyak tiga
seragam harian 1 wearpack untuk karyawan bagian produksi
dan teknik.
5.5. Corporate Social Responsibility (CSR)

Corporate Social Responsibility atau sering disebut CSR adalah suatu
konsep atau tindakan yang dilakukan perusahaan sebagai rasa tanggung jawab
perusahaan terhadap sosial dan lingkungan sekitar perusahaan tersebut. CSR
di Indonesia diatur dalam suatu peraturan yang bersifat wajib yaitu UU No. 40
Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas (UU PT), dan UU No.25 Tahun 2007
106
tentang Penanaman Modal, yang intinya suatu PT atau penanam modal wajib
melaksanakan tanggung jawab sosial dan lingkungan.
CSR dapat menjamin keberlanjutan bisnis yang dilakukan karena
menurunnya gangguan sosial yang sering terjadi akibat pencemaran
lingkungan, dapat menambah dukungan atau pembelaan masyarakat setempat,
terjaminnya pasokan bahan baku secara berkelanjutan untuk jangka panjang.
Adapun beberapa manfaat CSR sebagai berikut :
a. Bagi Masyarakat :
• Meningkatnya kesejahteraan masyarakat sekitar dan kelestarian
lingkungan.
• Adanya beasiswa untuk anak tidak mampu di daerah tersebut.
• Meningkatnya pemeliharaan fasilitas umum.
• Adanya pembangunan fasilitas masyarakat yang bersifat sosial dan
berguna untuk masyarakat sekitar perusahaan.
b. Bagi Perusahaan :
• Meningkatkan citra perusahaan.
• Mengembangkan kerja sama dengan perusahaan lain
• Membedakan perusahaan tersebut dengan perusahaan lain.
• Memberikan inovasi bagi perusahaan.
CSR sangat bermanfaat bagi masyarakat dan perusahaan, untuk itu pabrik
Benzene ini juga melakukan program – program sebagai bentuk tanggung
jawab terhadap sosial dan lingkungan sekitar. Program – program CSR yang
akan dilaksanakan antara lain Community Relation, Community Services,
Community Empowering, dan pelestarian alam.
Kegiatan ini bertujuan sebagai wujud kepeduliaan perusahaan
terhadap masalah lingkungan sekitar, wujud kepeduliaan tersebut berupa
pemberiaan bibit tanaman bagi masyarakat di lingkungan sekitar pabrik dan
penghijauan di sekitar pabrik.
Dengan CSR, perusahaan dapat memberikan timbal balik kepada
masyarakat dan lingkungan, serta menjalin dan menjaga hubungan yang baik
dengan masyarakat maupun dengan perusahaan-perusahaan lain.
107
BAB VI
ANALISA EKONOMI
Analisis ekonomi digunakan untuk menentukan apakah pra-perancangan

pabrik benzene ini layak dan dapat didirikan dengan pertimbangan ekonomi.
Analisa ekonomi merupakan salah satu assessment yang sangat penting untuk
dilakukan dalam perancangan suatu pabrik. Dengan melakukan analisa ekonomi
maka dapat memberikan pertimbangan kepada investor atau bank sehingga mau
menginvestasikan uang dalam pembangunan pabrik benzene ini. Untuk mengetahui
hal tersebut perlu dievaluasi atau penilaian investasi yang ditinjau dari:
1. Proft on Sales (POS)
2. Percent Return on Investment (ROI)
3. Pay Out Time (POT)
4. Internal Rate of Return (IRR)
5. Break Even Point (BEP)
6. Shut Down Point (SDP)
Untuk mengetahui faktor-faktor tersebut, perlu diadakan penaksiran terhadap
beberapa hal, yaitu :
1. Penaksiran modal industry (Total Capital Investment) yang terdiri atas:
a. Modal tetap (Fixed Capital Investment)
b. Modal kerja (Working Capital)
2. Penentuan biaya produksi total (Production Cost) yang terdiri atas:
a. Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)
b. Biaya pengeluaran umum (General Expense)
3. Total pendapatan
6.1. Penaksiran Harga Peralatan

Alat-alat proses merupakan kebutuhan primer dalam suatu pembangunan
pabrik. Harga alat setiap tahun mengalami perubahan sesuai dengan kondisi
perekonomian yang ada. Untuk memperkirakan harga alat yang ada sekarang,
dapat ditaksir dari harga tahun lalu berdasarkan indeks harga. Jenis indeks yang
108
digunakan adalah Chemical Engineering Plant Index (CEP). Data Chemical
Engineering Plant Index (CEP) dijelaskan dalam Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Chemical Engineering Paint Cost Index Tahun 2000-2019
Chemical
Tahun Engineering Paint
Cost Index
2000 390,1
2001 394,3
2002 395,6
2003 402,0
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 604,5
(Chemical Engineering Magazine, 2020)
Nilai CEPCI pada tahun 2025 didapatkan dari persamaan linear grafik
hubungan tahun dengan Plant Cost Index sebagai berikut.
109
700
600
500
CEPCI
400 y = 11.321x - 22232
300 R² = 0.7975
200
100
0
2000 2005 2010 2015 2020
Tahun
Gambar 6.1. Grafik Hubungan Tahun dengan Plant Cost Index

Berdasarkan Gambar 6.1 dapat diketahui bahwa perubahan yang terjadi
merupakan fungsi linear, maka didapatkan persamaan regresi berikut:
y = 11,321x – 22232
Nilai plant cost index pada tahun x = 2025 adalah 693,025 dengan kurs 1 US$ =
Rp14.344,00. Persamaan pendekatan yang digunakan untuk memperkirakan
harga peralatan pada tahun 2025 sebagai berikut.
𝑁𝑥
𝐸𝑥 = 𝐸𝑦 [ ]
𝑁𝑦
(Couper, 2003)
Dengan:
Ex = Harga pembelian alat pada tahun 2025
Ey = Harga pembelian alat pada tahun referensi
Nx = Index harga pada tahun 2025
Ny = Index harga pada tahun referensi
Harga alat untuk jenis yang sama namun kapasitasnya berbeda dapat
dicari dengan persamaan sebagai berikut:
𝑐𝑏 0,6
𝐸𝑏 = 𝐸𝑎 [ ]
𝑐𝑎
Dimana:
Ea = harga alat A
Eb = harga alat B
Ca = kapasitas alat A
110
Cb = kapasitas alat B
6.2. Dasar Perhitungan
6.2.1. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi = 320.000 ton/tahun
Satu tahun operasi = 330 hari
Pabrik didirikan tahun = 2025
Pabrik beroperasi = 2027
Kurs rupiah terhadap USD (Maret 2020) = Rp 14.257,00/1 US$
6.2.2. Kebutuhan Bahan Baku
Toluene = 442480,675 ton/tahun
Hidrogen = 40217,894 ton/tahun
6.2.3. Harga Bahan Baku dan Produk
Toluene = 0,637 US$/kg
Hidrogen = 1 US$/kg
Benzena = 1,5 US$/kg
Difenil = 3,5 US$/kg
6.2.4. Upah Minimum Pekerja
Kota Cilegon = Rp. 4.246.081 atau 297,824 US$
6.3. Perhitungan Biaya

6.3.1 Capital Investment
Capital Invesment adalah banyaknya pengeluaran-pengeluaran
yang diperlukan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik dan untuk
mengoperasikannya. Capital Investment meliputi:
A. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed Capital Invesment adalah biaya yang diperlukan untuk
mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik, termasuk di dalamnya yaitu :
• Purchased Equipment Cost (PEC)
PEC adalah biaya pembelian peralatan proses, termasuk
pajak bea masuk, asuransi, provisi bank dan biaya
pengangkutan hingga sampai di lokasi pabrik.
111
• Installation Equipment Cost
Installation Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk
pemasangan alat-alat proses di lokasi pabrik.
• Piping Cost
Piping cost Adalah biaya yang dikeluarkan untuk sistem
pemipaan dalam proses dan biaya pemasangannya.
• Instrument Cost
Instrument Cost adalah biaya yang digunakan untuk
melengkapi sistem proses dengan suatu sistem pengendalian
(kontrol).
• Insulation cost
Insulation cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk sistem
insulasi di dalam proses produksi.
• Electrical Installation Cost
Electrical Installation Cost adalah biaya yang dipakai untuk
pengadaan sarana pendukung dalam penyediaan atau
pendistribusian tenaga listrik.
• Building Cost
Building Cost adalah biaya yang diperlukan untuk
mendirikan bangunan-bangunan dalam lingkungan pabrik
antara lain perkantoran, kantin, tempat ibadah, labotorium,
saluran air bersih dan sanitasi.
• Land and Yard Improvment
Land and Yard Improvement adalah biaya untuk pembeliaan
tanah, perbaikan kondisi tanah, pembuatan jalan ke areal
pabrik dan paving. Jika pabrik didirikan di kawasan industri,
biaya – biaya selain pembelian tanah tidak menjadi
tangungan pabrik lagi dikarenakan sudah tersedia.
• Service Facilities Cost
Service Facilities Cost adalah biaya yang dikeluarkan untuk
pengadaan unit-unit pendukung proses antara lain unit
penyediaan air, steam, cooling tower dan udara tekan.
112
• Engineering and Construction Cost
Engineering and Construction Cost adalah biaya untuk
design engineering, field supervisior, temporary construction
dan inspection.
• Contractor’s fee
Contractor’s fee adalah biaya yang dipakai untuk membayar
kontraktor pembangunan pabrik.
• Contigency
Contigency adalah biaya kompensasi terhadap pengeluaran
yang tak terduga, perubahan proses meskipun kecil,
perubahan harga dan kesalahan estimasi.
B. Start Up Expense
Pembangunan pabrik yang sudah dilaksanakan masih
memungkinkan adanya perubahan – perubahan sebelum
dioperasikan dalam kapasitas penuh. Perubahan – perubahan
tersebut meliputi bahan, alat, hilangnya pendapatan karena
shutdown, dan arena pabrik belum beroperasi secara penuh.
Menurut Peters dan Timmerhouse dalam buku Couper (2003),
biaya start-up yang direkomendasikan sebesar 8-10% dari FCI.
C. Interest During Constructiom
Bunga bank dihitung 10% flat setiap tahun berdasar FCI.
Proses pembelian alat hingga pendirian pabrik diperkirakan
selama 2 tahun sehingga total bunga adalah 20% FCI.
D. Tanah
Tabel 6.2. Luas Tanah dan Bangunan
No Area Luas Tanah (m2)
1 Ruang Kontrol 280
2 Laboratorium 320
3 Gudang 740
4 Bengkel 560
5 Pemadam kebakaran 170
6 Gedung kantor 1140
113
7 Gedung serbaguna 220
8 Koperasi 50
9 Pos keamanan 50
10 Poliklinik 150
11 Tempat ibadah 250
12 Mess 900
13 Kantin 320
14 Unit proses 4200
15 Unit utilitas 2000
16 Unit pengolahan limbah 1700
17 Daerah perluasan pabrik 5000
18 Jalan 2800
19 Lapangan parkir 900
20 Taman 700
TOTAL LUAS 22450
Dirancang tanah yang akan dibangun sebesar 22.450 m2 dengan
harga tanah sebesar Rp. 2.500.000/m2
E. Modal Kerja (Working Capital Investment)
Working capital merupakan biaya yang dikeluarkan untuk
menjalankan usaha atau modal dan biaya yang dikeluarkan untuk
menjalankan operasi suatu pabrik selama waktu tertentu secara
normal. Biaya ini meliputi biaya pembelian bahan baku,
pembayaran upah dan gaji, serta penyediaan yang lainnya. Menurut
Couper (2003), salah satu metode penentuan Working Capital
adalah dengan persentasi dari Total Capital Investment (TCI)
dimana TCI terdiri dari FCI, Land, WCI, Start-up, dan IDC. Apabila
pabrik memproduksi sejumlah produk dengan laju yang sama, maka
perkiraan WC adalah 15% - 25% dari TCI. Dipilihlah WC yaitu 15%
TCI.
𝑇𝐶𝐼 = 𝐹𝐶𝐼 + 𝑇𝑎𝑛𝑎ℎ + 𝐼𝐷𝐶 + 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡𝑢𝑝 + 𝑊𝐶𝐼
𝑇𝐶𝐼 = 𝐹𝐶𝐼 + 𝑇𝑎𝑛𝑎ℎ + 𝐼𝐷𝐶 + 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡𝑢𝑝 + (15% 𝑇𝐶𝐼)
85% 𝑇𝐶𝐼 = 𝐹𝐶𝐼 + 𝑇𝑎𝑛𝑎ℎ + 𝐼𝐷𝐶 + 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡𝑢𝑝
114
𝐹𝐶𝐼 + 𝑇𝑎𝑛𝑎ℎ + 𝐼𝐷𝐶 + 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡𝑢𝑝
𝑇𝐶𝐼 =
85%
6.3.2. Biaya Produksi Total (Total Operating Expenses)

A. Biaya Bahan Baku (Raw Material Expenses)
Biaya bahan baku adalah biaya yang dibutuhkan untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku, besarnya tergantung dari
kecepatan konsumsi bahan baku. Biaya ini dihitung berdasarkan
kebutuhan bahan baku setiap tahunnya dikalikan dengan harga
dan dijumlahkan.
B. Direct Expenses
Direct expenses adalah pengeluaran yang berkaitan khusus
dalam pembuatan produk, meliputi:
1. Utilitas
Biaya utilitas merupakan biaya yang diperlukan untuk
pengoperasian unit-unit pendukung proses sepeti pengadaan
steam (dihitung dari konsumsi BB Boiler), pengolahan air,
penyediaan listrik, penyediaan dowtherm dan udara tekan.
2. Operating labor
Operating labor cost merupakan biaya yang digunakan
untuk membayar tenaga kerja yang terlibat langsung dalam
operasional produksi pabrik.
3. Maintenance
Biaya maintenance adalah biaya yang dikeluarkan untuk
pemeliharaan peralatan proses. Terdapat 2 komponen yakni
materials dan labor pada maintenance. Dalam perkiraan untuk
prarancangan biasanya digunakan 6 – 10% FCI. Untuk proses
dengan alat – alat yang membutuhkan alat seperti kompresor,
pompa, dan proses yang beroperasi pada tekanan dan suhu
tinggi, lebih baik menggunakan persentasi tertinggi (Couper,
2003).
115
4. Supervision
Supervisory Expense adalah biaya untuk menggaji
semua personal yang bertanggung jawab langsung terhadap
operasi produksi. Terdapat karyawan yang digaji dengan
kewajiban untuk bekerja di tiap unit operasi. Di dalamnya
termasuk supervisor, foreman dan clerks. Gaji dari setiap
karyawan ditentukan berdarsarkan posisi dan beban kerja.
5. Payroll charge
Biaya ini merupakan biaya yang didalamnya termasuk
liburan kantor, asuransi dokter gigi, asuransi kesehatan,
kompensasi karyawan. Mulai tahun 1990, kontribusi pabrik
terhadap biaya ini adalah 30 – 40% dari jumlah antara
supervision dan labor (Couper, 2003). Diambil persen sebesar
30%.
6. Operating supplies
Didalamnya terdapat biaya untuk penyediaan plant
supplies seperti lubricants, gasket, kertas, charts, dan lain -
lain. Biaya untuk mendukung operasional. Hanya 5–7% dari
biaya operating labor (Couper, 2003). Diambil sebesar 6%
dari operating labor.
7. Laboratory expenses
Biaya analisa laboratorium contohnya test untuk quality-
control. Untuk perkiraan pada prarancangan, dapat digunakan
15 – 20% dari operating labor (Couper, 2003). Diambil
sebesar 15% dari operating labor.
8. Technical services
Biaya ini merupakan biaya yang dimasukan kepada
operating expense karena untuk memelihara kualitas orang –
orang yang berkaitan dengan proses baik secara kualitas
maupun kuantitas. Direkomendasikan biayanya diambil 25%
dari gaji engineer baru (Couper, 2003).
116
9. Environmental control
Environmental control adalah biaya yang digunakan
untuk pemeliharaan lingkungan sekitar pabrik karena proses
produksi dan mneghasilkan limbah yang harus dubuang ke
lingkungan. Maka butuh biaya untuk mengolah limbah hasil
produksi.
10. Royalty and Patent
Menurut Couper (2003), biaya untuk royalti dan paten
antara 0- 5% dari sales. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil
2% dari sales.
C. Indirect Cost
Adalah pengeluaran sebagai akibat tidak langsung dan
bukan langsung karena operasi pabrik, termasuk di dalamnya
yaitu :
1. Depresiasi
Depresiasi merupakan penurunan harga peralatan dan
gedung karena pemakaian. Untuk perhitungan operating
expense digunakan metode straight line dan dianggap nilai
sisanya/salvage value (S) adalah 10%.
2. Biaya tidak langsung pabrik
Biaya tidak langsung pabrik ini meliputi asuransi
property; asuransi keselamatan personal dan property;
kompensasi pekerja; pajak kawasan industri; safety;
keamanan pabrik; perbaikan jalanan, lapangan, dan anjungan;
biaya kantin. Biaya ini diperkirakan sebesar 3 – 5% dari fixed
capital investment. Cara lain yang dapat digunakan adalah
menggunakan perkiraan dengan FCI sebesar 1,5% dan Labor
Factor sebesar 45% (Tabel 5.3 Couper, 2003).
D. Biaya Produksi
1. Biaya manufaktur proses
Biaya manufaktur proses merupakan jumlah dari biaya
langsung dan tidak langsung. Pada tahap ini, produk sudah
117
diproduksi tetapi belum siap untuk dikirim ke konsumen. Oleh
karenanya dibutuhkan Packaging, Loading, and Shipping.
2. Biaya packaging, loading, shipping
Biaya packaging dibutuhkan untuk membayar container
produk, sedangkan shipping diperlukan untuk membayar
ongkos pengangkutan barang produksi hingga sampai di
tempat pembeli. Besarnya 4-36% dari sales, ditetapkan 4%
(Couper, 2003). Biaya loading diperkirakan 1% dari sales dan
biaya transportasi diperkirakan 2% dari sales. Total biaya
packaging, loading dan shipping diperkirakan 0-7% dari sales
(Couper, 2003).
E. Biaya Pengeluaran Umum
Biaya pengeluaran umum ini terdiri dari gaji manajemen,
distribusi dan selling cost, serta research & development.
1. Biaya administrasi (Management Salaries)
Biaya adminitrasi adalah biaya yang diperlukan untuk gaji
seluruh karyawan selain yang terlibat pada proses.
2. Distribusi dan sales cost
Sales Expenses memiliki besaran yang bervariasi,
tergantung pada tipe produk, distribusi, market, advertisement,
dll. Secara umum Sales Expenses besarnya diperkirakan 3-
12% dari Sales. Dalam perancangan ini ditentukan 3%
(Couper, 2003)
3. Research & Development
Research and development cost diperlukan untuk
mendukung pengembangan pabrik, baik proses maupun
peningkatan kualitas produk. Selain itu juga dialokasikan
untuk pembiayaan pengembangan human resource dengan
peningkatan skill dan kemampuannya. Besarnya diperkirakan
2 - 5 % dari Sales. Dalam perancangan ini ditentukan 3%
(Couper, 2003).
118
6.4. Analisa Kelayakan
Untuk dapat mengetahui kelayakan sebuah pabrik dapat dilihat dari
profitabiltas. Jika profitabilitasnya tinggi maka pabrik potensial untuk
dibangun. Untuk menganalisis apakah pabrik tersebut potensial atau tidak
untuk didirikan, maka dilakukan suatu analisa kelayakan.
Beberapa cara yang digunakan untuk menyatakan kelayakan adalah:
1. Percent Profit on Sales (POS)
Profit on sales adalah adalah faktor yang ditentukan untuk
mengetahui tingkat keuntungan yang diperoleh tiap harga penjualan
produk. POS dapat dihitung dengan persamaan:
𝑁𝑒𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡
𝑃𝑂𝑆 = × 100%
𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠
2. Return on Investment (ROI)
Return on investment adalah perkiraan keuntungan yang dapat
dihasilkan, didasarkan pada kecepatan pengembalian modal tetap yang
diinvestasikan. ROI dapat dihitung dengan persamaan:
𝐴𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 𝑁𝑒𝑡 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑡
𝑅𝑂𝐼 = × 100%
𝑇𝐶𝐼
3. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah jumlah tahun yang telah berselang sebelum
diperoleh suatu penerimaan melebihi investasi awal atau jumlah tahun
yang diperlukan untuk kembalinya capital investement oleh profit
sebelum dikurangi depresiasi. POT dapat dicari dengan menganalisi
comulative cash flow dan interpolasi grafik CCF dan Waktu.
4. Internal Rate of Return
Evaluasi kelayakan dengan menggunakan discounted cash flow
dilakukan dengan menghitung nilai waktu dari cash flow. Prosedur
trial-and-error digunakan untuk menentukan nilai IRR yang dapat
digunakan untuk cash flow tahunan sehingga nilai investasi awal
dikurangi cash flow setiap tahun selama umur pabrik dan nilai sisa serta
working kapital menjadi nol (FCI+WCI = CF + WCI + SV). Nilai cash
flow, working capital dan nilai sisa pada masa depan di bawa ke nilai
masa sekarang. Sehingga FCI + WCI = CF (P/A, i, n) + WCI (P/F, i, n)
119
+ SV (P/F, i, n). Untuk mengubah nilai CF, SV dan WCI di masa depan
ke nilai sekarang, nilai CF, SV dan WCI harus dikalikan dengan
discount factor (1/(1+i)^n). Trial i dinyatakan benar saat nilai (FCI +
WCI)/(CF+WCI+SV) = 1.
Harga IRR sering dibandingkan dengan suku bunga bank, dimana jika
harga IRR lebih besar dari suku bunga berarti investasi ke pabrik lebih
menguntungkan daripada menyimpan uang di bank. Nilai IRR dihitung
dengan trial harga IRR hingga diperoleh Net Present Value (NPV) dari
cash flow sama dengan nol (NPV = 0) dengan persamaan:
𝐹
𝑃=
(1 + 𝐼𝑅𝑅)𝑛
Dimana:
P = Present Value
F = nilai uang pada waktu ke-n
n = waktu (tahun)
Break even point merujuk kepada titik saat pendapatan sama
dengan pengeluaran (Couper, 2003). Pendapatan (revenue) atau biaya
pengeluaran (expenses) diplotkan menggunakan kapasitas produksi.
Saat garis sales (penjualan/revenue) memotong garis total expenses
adalah break even point. Dengan break even point kita dapat
menentukan tingkat berapa harga jual dan jumlah unit yang dijual
secara minimum dan berapa harga serta unit penjualan yang harus
dicapai agar mendapat keuntungan.
Shut down point adalah bila garis penjualan memotong garis fixed
cost (Couper, 2003). Pada titik Shut Down Point aktivitas pabrik harus
diberhentika agar tidak bangkrut. Penyebabnya antara lain variable cost
yang terlalu tinggi atau bisa juga karena keputusan manajemen akibat
tidak ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan
keuntungan).
Titik SDP terjadi ketika garis sales memotong garis fixed cost. Maka:
FE = Sales.x
120
𝐹𝐶
𝑥 = 𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠
6.5. Hasil Perhitungan

6.5.1. Total Capital Investment
Tabel 6.3. Total Capital Investment
Total Capital Investment Biaya (US$)
Fixed Capital Investment (FCI) 47688197,80
Land Cost 3936662,69
Working Capital Investment 11634938,79
Startup Expenses 4768819,78
Interest During Construction 9537639,56
Total Capital Investment 77566258,63
A. Fixed Capital Investment

1. Direct Plant Cost
Tabel 6.4. Total Direct Cost
Direct Cost Biaya (US$)
Purchased Equipment Cost (PEC) 10607838,22
Biaya Pemasangan 4985683,964
Biaya Pemipaan 7001173,227
Biaya Instrumentasi 1909410,88
Biaya Listrik 1166862,204
Yard improvement 1060783,822
Biaya Fasilitas Pendukung 4773527,2
Building Cost 1264291,225
Biaya Insulasi 848627,0578
Total Direct Cost 33618197,8
121
2. Indirect Plant Cost
Tabel 6.5. Total Indirect Cost
Indirect Cost Biaya (US$)
Engineering & Supervision Cost 3500586,61
Construction Expenses 4349213,67
3. Fixed Capital Investment

Tabel 6.6. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment (FCI) Biaya (US$)
Total Direct dan Indirect Cost 41467998,09
Contractor Fee 2073399,90
Contigency 4146799,81
Total Fixed Capital Investment (FCI) 47688197,80
B. Start Up Expenses
Start-up expenses = 10% × FCI
= 10% × $ 47688197,80
= $ 4768819,78
C. Interest During Construction (IDC)
Interest during construction = 20% × FCI
= 20% × $ 47688197,80
= $ 9537639,56
D. Tanah
Harga total tanah = Luas tanah × harga tanah/ m2
= 22450 m2 × Rp 2.500.000/m2
= Rp 56.125.000.000
= $ 3936662,69
E. Working Capital Investment
122
𝐹𝐶𝐼 + 𝑇𝑎𝑛𝑎ℎ + 𝐼𝐷𝐶 + 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡𝑢𝑝
𝑇𝐶𝐼 =
85%
$ 65931319,83
𝑇𝐶𝐼 =
85%
𝑇𝐶𝐼 = $ 77566258,63
𝑊𝐶𝐼 = 15% × $ 77566258,63
𝑊𝐶𝐼 = $ 11634938,79
6.5.2. Total Operating Expenses

Tabel 6.7. Biaya Produksi Total (Total Operating Expenses)
Operating Expenses Biaya(US$)
General Expenses 31783406,83
Total Product Expenses 418632501,22
Total 450415908,05
A. Biaya Bahan Baku

Tabel 6.8. Biaya Bahan Baku
Bahan Baku Bahan Baku (kg/tahun) Harga (US$/kg) Biaya (US$)

Hydrogen 5078,017 1 40217894,29
Toluene 55868,772 0,637 281860190
Total Biaya Bahan Baku 322078084,29
B. Biaya Langsung (Direct Operating Expenses)

1. Biaya Utilitas
Tabel 6.9. Biaya Utilitas
Jenis Utilitas Kebutuhan Harga Satuan Biaya (US$)

Bahan Bakar
71065048,26 L 0,56 US$/L 39876578,95
Solar untuk steam
Listrik 834942,24 kWH 0,07 US$/kWH 58563,67
Total Biaya Utilitas 399351412,62
123
2. Supervisory Expenses
Tabel 6.10. Supervisory Expenses
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Total Gaji/tahun
Kepala Seksi proses produksi 1 16000000 192000000
Kepala seksi pemeliharaan 1 16000000 192000000
Kepala seksi utilitas 1 16000000 192000000
Kepala seksi HSE dan K3 1 16000000 192000000
Kepala seksi laboratorium 1 16000000 192000000
Kepala regu proses produksi 4 12000000 576000000
Kepala regu pemeliharaan 4 12000000 576000000
Kepala regu utilitas 4 12000000 576000000
Kepala regu HSE dan K3 4 12000000 576000000
Kepala regu laboratorium 4 12000000 576000000
Total Supervisory Cost/Tahun (Rp) 3840000000

Total Supervisory Cost/Tahun (US$) 269341,38
3. Operating Labor Cost

Tabel 6.11. Operating Labor Cost per Tahun
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan Gaji/Tahun

(Rp)
Karyawan prosess
68 6500000 5304000000
produksi
Karyawan laboratorium 24 6500000 1872000000
Karyawan K3 dan 16 6500000 1248000000
lingkungan
Karyawan pemeliharaan 13 6500000 1014000000
Karyawan Utilitas 44 6500000 3432000000
Total Operating Labor Cost /Tahun (Rp) 12870000000

Total Operating Labor Cost /Tahun (US$) 902714,46
124
4. Maintenance Cost
Maintenance cost = 10% × FCI
= 10% × $ 47688197,80
= $ 4768819,78
5. Payroll Charge
Payroll Charge = 30% × (supervisory expenses + operating
labor cost)
= 30% × ($ 269341,38 + $ 902714,46)
= $ 351616,75
6. Operating Supplies
Operating supplies = 6% × operating labor cost
= 6% × $ 902714,46
= $ 54162,87
7. Laboratory Expenses
Laboratory Expenses = 15% × operating labor cost
= 15% × $ 902714,46
= $ 135407,17
8. Technical Services
Technical Services = 25% × Gaji engineer baru
= (25% × 12 bulan/tahun × Rp
6.500.000) × (US$ 14.001)
= $ 1367,75
9. Environmental Control
Environmental control = 0,05% × FCI
= 0,05% × $ 47688197,80
= $ 23844,10
Royalty and patent = 2% × Sales
= 2% × $ 519147589,69
= $ 10382951,79
125
11. Direct Manufacturing Expenses
Tabel 6.12. Direct Manufacturing Expenses
Direct Manufacturing Expenses Biaya (US$)

Raw Material 322078084,29
Utility Cost 39935142,62
Supervisory Expenses 269341,38
Operating Labor Cost 902714,46
Maintenance Cost 4768819,78
Payroll Charge 351616,75
Operating Supplies 54162,87
Laboratory Expenses 135407,17
Technical Services 1367,75
Environmental Control 23844,10
Royalty and Patent 10382951,79
Direct Manufacturing Expenses 378903452,95
C. Biaya Tidak Langsung (Indirect Manufacturing Expenses)

1. Depresiasi
Salvage value = 10% FCI
= 10% × $ 47688197,80
= $ 4768819,78
Depresiasi = (FCI – Salvage value)/ tahun operasi
= ($ 47688197,80- $ 4768819,78)/ 20 tahun
= $ 2145968,90
2. Biaya Tidak Langsung
Biaya Tidak Langsung = 1,5% FCI + 45% Tenaga kerja
=(1,5%×$ 47688197,80)+(45%×1172055,83)
= $ 1242748,09
Indirect manufacturing expenses = Depresiasi + Biaya
Tidak Langsung
=$2145968,90+$1242748,09
= $ 3388716,99
126
D. Biaya Produksi (Total Product Expenses)
1. Biaya Manufaktur Proses
Biaya Manufaktur = (Direct + Indirect) Manufacturing
= ($ 378903452,95 + $ 3388716,99)
= $ 382292169,95
2. Biaya Packaging, Loading dan Shipping (PLS)
PLS = (4+1+2) % × sales
= 7% × $ 519147589,69
= $ 36340331,28
Total Product Expenses = Biaya manufaktur proses + Biaya PLS
= $ 382292169,95+ $ 36340331,28
= $ 418632501,22
E. Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses)
Tabel 6.13. Gaji Karyawan

Gaji/bulan Gaji/tahun
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
1440000000
Dewan Komisaris 3 40000000
General Manager 1 35000000 420000000
Manajer Bidang 2 30000000 720000000
Kepala Bagian Pemasaran 1 22000000 264000000

264000000
Kepala Bagian Keuangan 1 22000000
Kepala Bagian Umum 1 22000000 264000000
Kepala Shift 4 16000000 768000000

Kepala Seksi Project 16000000 192000000
1
Engineering
Kepala Seksi Pembelian 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Penjualan 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Administrasi 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Akuntansi 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Humas 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Personalia 1 16000000 192000000
127
Kepala Seksi Keamanan 1 14000000 168000000
Sekretaris 2 10000000 240000000

Karyawan Project
4 7500000 360000000
Engineering
Karyawan Personalia 2 7500000 180000000
Karyawan Humas 2 7500000 180000000
Karyawan Administrasi 2 7500000 180000000
Karyawan Akuntansi 2 7500000 180000000
Karyawan Penjualan 2 7500000 180000000
Karyawan Pembelian 2 7500000 180000000
Sopir 4 4350000 208800000
Dokter 2 6500000 156000000
Cleaning Service 6 4250000 306000000
Total Gaji Karyawan (Rp) 9046800000
Total Gaji Karyawan (US$) 634551,45
Tabel 6.14. General Expenses

Komponen Persen Sales Biaya (US$)
Distribusi dan selling cost 3% 15574427,69
Biaya RnD 3% 15574427,69
Management Salaries 634551,45
Total 31783406,83
6.5.3 Analisis Kelayakan

Sales = US$ 519147589,69
Biaya Produksi = US$ 450415908,05
Keuntungan sebelum pajak = US$ 68731681,64
Keuntungan setelah pajak = US$ 51548761,23
A. Pay Out Time
Pay Out Time = 5 tahun 7 bulan 11 hari
B. Profit On Sales
POS sebelum pajak = 13,24%
128
POS sesudah pajak = 9,93%
C. Return On Investement
ROI sebelum pajak = 88,61%
ROI sesudah pajak = 66,46%
D. Internal Rate of Return (IRR)
IRR = 17,44%
E. Break Even Point (BEP)
Break Even Point = 27,49%
F. Shut Down Point (SDP)
Shut Down Point = 5,02%
550000000
500000000
450000000
400000000
350000000
300000000
US ($)
250000000
Sales
200000000 BEP
Variable Cost
150000000 SDP Fixed Cost
100000000
50000000
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Kapasitas Produksi (%)
Gambar 6.2. Hubungan Kapasitas Produksi terhadap Sales,

Variabel Cost, dan Fixed Cost
KESIMPULAN
1. Profit on sales sebelum pajak adalah 13,24% dan sesudah pajak
adalah 9,93%
2. Return on investment sebelum pajak adalah 88,61% dan sesudah
pajak adalah 66,46%
3. Pay out time didapat berdasarkan cumulative cash flow yaitu
pada tahun 5 tahun 7 bulan 11 hari.
4. Internal rate of return adalah 17,44% lebih besar dari suku bunga
yang ditetapkan bank yaitu 10%.
129
5. Break even point pabrik adalah 27,48%
6. Shut down point pabrik adalah 5,02%
Tabel 6.15 Data Hasil Analisa Kelayakan
Analisa
No. Hasil Batasan Keterangan
Kelayakan
1 POS 9,93 % Layak
2 ROI 66,46 % 15 % min. Layak
3 POT 5 tahun 7 bulan Layak
11 hari
4 IRR 17,44 % 10 % min. Layak
5 BEP 27,48 % 60 % max. Layak
6 SDP 5,02 % Layak
Berdasarkan data dari Laporan Harian Bank Indonesia (LHBK) per

tanggal 18 Maret 2021 suku bunga deposito rupiah di Indonesia sebesar
3,5-4,88% sedangkan suku bunga deposito dollar sebesar 0,1%-2,4%.
Sedangkan dari hasil perhitungan, Pabrik Benzene ini memiliki
nilai POS (Profit on Sales) dan ROI (Return on Investement) cukup besar.
Apabila ditinjau dari POT (Pay of Time), waktu untuk kembali modal
masih layak yaitu 5 tahun 7 bulan 11 hari. Untuk nilai break even point
sebesar 27,48%, artinya pabrik harus memiliki tingkat produksi melebihi
BEP agar mendapat keuntungan. Nilai shut down point adalah nilai dimana
jika tingkat produksi pabrik lebih rendah dari nilai SDP yaitu 5,02% maka
operasi pabrik harus dihentikan. Dari nilai IRR (Internal rate of return)
menunjukkan pabrik ini masih cukup bagus untuk investasi, dimana IRR
sebesar 17,44%, sedangkan bunga di bank hanya sekitar 8–12%.
Dari hasil evaluasi ekonomi yang telah dilakukan, keuntungan bagi
penanam modal dengan menginvestasikan modalnya di pabrik ini lebih
besar dibandingkan dengan menyimpan uangnya di bank. Sehingga dapat
diperoleh kesimpulan pabrik Benzene berkapasitas 320.000 ton/tahun
layak untuk didirikan.
130
DAFTAR PUSTAKA
Alibaba. 2020. Harga Bahan Kimia & Alat Proses. https://www.alibaba.com

(diakses pada tanggal 18 Agustus 2020).
Aneke, Linus Enemmor. 1976. Kinetics of The Vapour-Phase Catalytic
Diproportionation of Toulene. Disertasi. Delft University of Technology,
Belanda.
Arif, Muhammad. 2017. Perancangan Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Deepublish.
ASME Water Quality Standard. 2016. Guidelines for Water Quality in Modern
Industrial. http://purewatergroup.com (diakses pada 15 Februari 2021).
ASTM International. 2017. Steels Standard. https://www.astm.org/Standards/steel-
standards.html (diakses 20 Januari 2021).
Badan Pusat Statistik. 2018. Data Ekspor dan Impor Benzena.
https://www.bps.go.id (diakses pada 5 September 2020).
Badan Standarisasi Nasional. 2000. SNI-03-1735-2000, Tata Cara Perencanaan
Akses Bangunan dan Akses Lingkungan untuk Pencegahan Bahaya
Kebakaran pada bangunan Rumah dan Gedung.
Badan Standarisasi Nasional. 2001. SNI-03-65675-2001, Tata Cara Perancangan
Sistem Pencahayaan Buatan Pada Bangunan Gedung.
Bank Indonesia. 2021. Laporan Harian Bank Indonesia (LHBK) www.bi.go.id
(diakses pada tanggal 14 Maret 2021.
Brownell, L. E. dan E. H. Young. 1979. Process Equipment Design. New York:
John Wiley & Sons, Inc.
Carl Branan. 2005. Rules of Thumb For Chemical Engineering 4th Edition,
Burlington: Elsevier Inc.
Carr, N. L., A. Park, dan R. E. Peterson. 1968. Thermal Hydrodealkylation Process.
US Patent No. 3,374,280.
Chemanalyst. 2021. Toluene Prices Overview.
https://www.chemanalyst.com/Pricing-data/toluene-30 (diakses pada
tanggal 28 Juni 2021).
Chemical Engineering Magazine. 2019. 2019 Chemical Engineering Plant Cost
Index Annual Average. https://www.chemengonline.com/2019-chemical-
131
engineering-plant-cost-index-annual-average/ (diakses pada tanggal 8
Desember 2020).
Coulson, J. M., J. F. Ricardson, J. R. Backhurst, dan J. H. Harker. 1999. Coulson &
Richardson’s Chemical Engineering Volume 1, 6th ed. Fluid Flow, Heat
Transfer and Mass Transfer. Oxford: Butterworth-Heinemann.
Couper, J. R. 2003. Process Engineering Economics. New York: Marcel Dekker,
Inc.
Dimian, Alexandre C., Bildea, Costin S., dan Anton A. Kiss. 2014. Integrated
Design and Simulation of Chemical Processes Second editon. Amsterdam :
Elsevier.
Ehrlich, S.W., Rockaway, F., dan Syd S Chazanow. 1971. Hydrodealkylation.
United State Patent Office. No. 165,964.
Ereev, Stanil Y. dan Martin K.P. 2012. Standardized Cost Estimation For New
Technologies (SCENT) – Methodology and Tool. Journal of Business
Chemistry. 9(1), 31-48.
Fessenden, Ralp J and Joan S Fessenden. 1989. Kimia Organik Edisi Ketiga.
Jakarta: Erlangga
Flagan, R. C. and Seinfeld J. H., 1988. Fundamentals of Air Pollution Engineering.
New Jersey: Prentice-Hall, Inc.
Fogler, H. Scott. 2006. Elements of Chemical Engineering 4th Edition.
Pennsylvania: Pearson Education, Inc.
Foust, A. S., L. A. Wenzel, C. W. Clump, L. Maus, L. B. Andersen. 1980.
Principles of Unit Operations 2nd edition. New York: John Wiley and Sons
Inc.
Geankopolis, C. J. 1993. Transport Processes and Unit Operations, 3rd edition.
Englewood Cliffs: Prentice-Hall, Inc.
Hall, S. 2018. Rules of Thumb for Chemical Engineers fifth edition. Oxford:
Butterworth Heinemann.
Holman, J. P. 2010. Heat Transfer tenth edition. New York: McGraw-Hill
Company
Hougen, O. A. dan K. M. Watson. 1966. Chemical Process Pronciple Part 1, 2nd
edition. New York: John Wiley and Sons Inc.
132
Independent Comodity Intelligence Services (ICIS). 2012. Asia chemical profile:
Benzene. https://www.icis.com/resources/news/2012/05/07/9556558/asia-
chemical-profilebenzene/ (diakses pada tanggal 3 September 2020).
Independent Comodity Intelligence Services (ICIS). 2014. Asia chemical profile:
Toluene.https://www.icis.com/resources/news/2014/11/14/9838510/chema
l-profile-asiatoluene/ (diakses pada tanggal 3 September 2020).
Kemenperin. 2017. Pabrik Penghasil Toluena dan Hidrogen,
www.kemenperin.go.id (diakses 30 September 2020).
Kemenperin. 2018. Rencana Induk Pembangunan Industri Nasional 2015-2035.,
www.kemenperin.go.id (diakses 15 September 2020).
Kementrian Ketenagakerjaan. 1993. Peraturan No. 2 (1993) Tentang Tenaga Kerja.
Jakarta.
Kementrian Perindustrian RI. 2014. Profil Industri Petrokimia Hulu. Jakarta:
Kementrian Perindustrian RI .
Kern, D. Q. 1965. Process Heat Transfer. Tokyo: McGraw-Hill Book Company
Kirk, R. E. dan D. F. Othmer. 2004. Encyclopedia of Chemical Technology. 5th ed.
Vol. 4. New York: John Wiley and Sons Inc.
Konstruksi Dlidir. 2020. Kontraktor Bangunan Kota Cilegon Terpercaya.
https://dkonstruksi.com/ (diakses pada tanggal 18 Desember 2020).
Kurniawan. 2014. Tanggung Jawab Pemegang Saham Perseroan Terbatas Menurut
Hukum Positif. Mimbar Hukum, 26(1), 70-83.
Linsley, R.K. 1974. Applied Hydrology fourth edition. New York: Mc. Graw Hill
Book Company.
Matches. 2014. Equipment Cost. http://www.matche.com (diakses pada tanggal 24
Mei 2021).
Mathis, Robert L. 2008. Human Resource Management. USA: South Western
College.
Mc Ketta, J. J. 1977. Encyclopedia of Chemical Processing and Design: Volume 4
- Asphalt Emulsion to Blending
Mc Ketta, J. J. 1984. Encyclopedia of Chemical Processing and Design: Volume 4
- Asphalt Emulsion to Blending
133
Merck Chemicals. 2020. Products. www.merck-chemicals.co.id (diakses tanggal 1
November 2020).
Oakmont, William A. Horne and Ronald V. Luzar. 1971. Benzene From Pyrolysis
Gasoline. United State Patent. No. 3.625.879
Pemerintah Republik Indonesia. 2007. Peraturan No. 25 (2007) tentang Investasi.
Jakarta.x
Pemerintah Republik Indonesia. 2007. Peraturan No. 40 (2007) tentang Perseroan
Terbatas. Jakarta.
Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor
416/MENKES/PER/IX/1990, “Syarat-syarat Dan Pengawasan Kualitas
Air”.
Peters, M. S. dan K. D. Timmerhaus. 1991. Plant Design and Economics for
Chemical Engineers 4th edition. Singapura: McGraw-Hill Book Co.
PT. Air Liquide Cilegon. 2020. Product and Services. http://www.id.airliquide.com
(diakses tanggal 20 Oktober 2020).
PT. Krakatau Industrial Estate Cilegon. 2020. Peta Kawasan. www.kiec.co.id
(diakses pada tanggal 25 November 2020).
PT. Pertamina. 2020. Product Specification – Benzene.
https://pertamina.com/Media/File/petrochemical/Product_Technical_Specific
ation-Benzene.pdf (diakses pada tanggal 7 September 2020).
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang. 2016. Prinsip Operasi Utilitas. Palembang: PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang.
PT. Styrindo Mono Indonesia. 2020. Petrokimia. www.barito-pacific.com (diakses
tanggal 8 Oktober 2020).
Rodgers, Thomas. 2013. Chemical Reaction Engineering. Manchester: University
of Machester
Saifi, M., Retnaningtyas, D.T.R., dan A.R, Moch.D. 2015. Analisis Sistem dan
Prosedur Penggajian dan Pengupahan dalam Upaya Mendukung
Pengendalian Intern Perusahaan. Jurnal Administrasi Bisnis (JAB), 1, 1-10.
Seader, J. D. dan E. J. Henley. 1981. Equilibrium-Stage Separation Operations in
Chemical Engineering. New York: John Wiley & Sons, Inc.
134
Setiadi, Tjandra. 2007. Teknologi Pengolahan dan Penyediaan Air. Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Bandung.
Severn, W. H., H. E. Degler, dan J. C. Miles. 1959. Steam, Air, and Gas Power, 5th
edition, Modern Asia Edition. New York: John Wiley and Sons Inc.
Silsby, R. I. dan E. W. Sawyer. 1956. The Dealkylation of Alkyl Aromatic
Hydrocarbons I. The Kinetics and Mechanism of Toljuene Decomposition
in the Presence of Hydrogen. J. Appl. Chem.: 347-356.
Sinnott, R. K. 2005. Coulson & Richardson’s Chemical Engineering Volume 6, 4th
ed. Chemical Engineering Design. Oxford: Elsevier Butterworth-
Heinemann
Smith, J.M., H. C. Van Ness, dan M. M. Abbot. 2001. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamic 6th ed. Singapura: McGraw-Hill Book Co.
Standar Nasional Indonesia. 2000. Tata Cara Perencanaan Akses Bangunan dan
Akses Lingkungan Untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran pada Bangunan
Gedung. www.sispk.bsn.go.ig (diakses pada tanggal 4 Februari 2021)
Standar Nasional Indonesia. 2001. Tata Cara Penerangan Sistem Pencahayaan
Buatan pada Bangunan Gedung. www.sispk.bsn.go.ig (diakses pada tanggal
5 Februari 2021)
Sutedi, Adrian. 2015. Buku Pintar Hukum Perseroan Terbatas, Raih Asa Sukses,
Jakarta.
Treybal, R. E. 1981. Mass-Transfer Operations. Singapura: McGraw-Hill Book
Co.
Ulmann. 2003. Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry 6th ed. Vol. 12.
Federal Republic of Germany: Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.
Ulmann. 2012. Ulmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry 7th ed. Vol. 18.
Federal Republic of Germany: Wiley-VCH Verlag GmbH & Co.
Ulrich, G. D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: John Wiley & Sons, Inc.
W. F. Johnston, JR. 1964. Benzene-Naphtha Reforming Process. United State
Patent Office. No. 3.316.316
Walas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment Selection and Design. Newton:
Butterworth-Heinemann.
135
Widjaja, Gunawan dan Ahmad Yani. 2003. Perseroan Terbatas. Jakarta: Raja
Grafindo Persada.
Witzel, Morgen. 2004. Management: The Basics. New York: Routledge Taylor &
Francis Group.
Yaws, C. L. 1999. Thermodynamic and Physical Properties Data. Singapura:
McGraw Hill Co.
136
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Direncanakan produksi benzene dengan kapasitas 320.000 ton/tahun.

Perhitungan neraca massa ini berdasarkan aliran masuk dan aliran keluar suatu alat.
Skema proses untuk perhitungan neraca massa dapat dilihat pada gambar A.1.
berikut
15
11
14
7
1 3
Menara Menara
5
Kondensor Distilasi Distilasi
2 4 Reaktor
Parsial
9
10
6 13
12 Flash
Drum
Gambar A.1. Skema proses produksi
1. Kapasitas Produksi
Kapasitas produksi benzene = 320.000 ton/tahun
Basis perhitungan = 1 jam operasi
Masa operasi pabrik = 330 hari
Waktu per hari operasi (jam) = 24 jam
320.000 𝑡𝑜𝑛 1 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 1000 𝑘𝑔 1 ℎ𝑎𝑟𝑖

Kapasitas produksi = 𝑥 𝑥 𝑥
𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 330 ℎ𝑎𝑟𝑖 1 𝑡𝑜𝑛 24 𝑗𝑎𝑚
= 40404,040 kg/jam
40404,040 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
= 78,144 𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙
= 517,169 kmol/jam
2. Komposisi Umpan (Fresh Feed)

Basis perhitungan = 1000 kg/jam toluene
Toluene = min. 98,54% berat
A-1
Hidrogen = min. 99,99% berat
Benzene = maks. 1,46% berat
Metana = maks. 0,01% berat
3. Komposisi Produk
Benzene = min. 99,9% berat
Toluene = maks 0,01% berat
4. Keterangan Simbol
Fi = laju massa total pada arus i (kg/jam)
Ai = laju massa komponen A pada arus i
Toluene =A
Hidrogen =B
Benzene =C
Metana =D
Diphenyl =E
A.1. Neraca Massa

1. Neraca Massa pada Mixing Valve 1 (M-01)
Skema aliran pada mixing valve 1 dapat dilihat pada gambar A.2. berikut
14
3
M-01
Gambar A.2. Arus di sekitar M-01
Arus (3) terdiri dari umpan arus (1) dan recycle (14). Output arus (3) adalah
umpan untuk reaktor (R-01).
Diketahui:
a. Komposisi fresh feed hidrogen 99,99% berat
b. Komposisi hidrogen recycle 28,99 % dari mol total recycle
A-2
Input = Output
Fresh feed + Recycle feed = Ouput
Neraca Massa Hidrogen
B1 + B14 = B3
68,158 + 41,240 = 109,398
Neraca Massa Metana
D1 + D14 = D3
0,007+ 95,514 = 95,521
Neraca Massa Benzene
C1 + C14 = C3
0,000 + 4,719 = 4,719
Neraca Massa Toluene
A1 + A14 = A3
0 + 0,766 = 0,766
Neraca Massa Total
F1 + F14 = F3
68,165+ 142,239 = 210,403
Neraca massa pada mixing valve 1 dapat dilihat pada tabel A.1. berikut
Tabel A.1. Neraca massa pada mixing valve 1
Komponen
Hidrogen 33,809 68,158 20,456 41,240 54,265 109,398
Methane 0,000 0,007 5,954 95,514 5,954 95,521
Benzene 0,000 0,000 0,060 4,719 0,060 4,719
Toluene 0,000 0,000 0,008 0,766 0,008 0,766
Jumlah 33,809 68,165 26,479 142,239 60,287 210,403
A-3
2. Neraca Massa pada Mixing Valve 2 (M-02)
Skema aliran pada mixing valve 2 dapat dilihat pada gambar A.3.
berikut
2
4
M-02
12
Gambar A.3. Arus di sekitar M-02

Arus (4) terdiri dari umpan arus (2) dan recycle (12). Output arus (4)
adalah umpan untuk reaktor (R-01).
Diketahui:
a. Komposisi fresh feed toluene 98,5 4% berat
b. Komposisi toluene di recycle 99,79 % berat
Input =Output
A2 + A12 = A4
739,005 + 260,229 = 999,234
C2 + C12 = C4
10,947 + 0,271 = 11,218
Neraca Massa Diphenyl
E2 + E12 = E4
0,000 + 0,287 = 0,287
Neraca Massa Total
F2 + F12 = F4
A-4
749,952 + 260,787 = 1010,739
Neraca massa pada mixing valve 2 dapat dilihat pada tabel A.2.
Tabel A.2. Neraca massa pada mixing valve 2
Fresh Feed (2) Recycle Feed (12) Output (4)

Komponen
Toluene 8,020 739,005 2,824 2560,229 10,845 999,234
Benzene 0,140 10,947 0,003 0,271 0,003 11,218
Diphenyl 0,000 0,000 0,002 0,287 0,002 0,287
Jumlah 8,161 749,952 2,828 260,787 10,848 1010,739
3. Neraca Massa pada Reaktor (R-01)

Skema aliran pada reaktor dapat dilihat pada gambar A.4. berikut
3
5
R-01
Gambar A.4. Arus di sekitar R-01
Arus (5) adalah hasil reaksi dari arus (3) dan arus (4). Output arus (5) adalah
umpan untuk kondensor parsial (KP-01). Reaksi yang terjadi dalam reaktor
adalah sebagai berikut
Reaksi utama: C7H8(g) + H2(g) C6H6(g) + CH4(g)
Reaksi samping: 2 C6H6(g) C12H10(g) + H2(g)
Diketahui:
a. Konversi reaksi utama = 75% (McKetta, 1984)
b. Selektivitas reaksi utama = 97% (McKetta, 1984)
c. Selektivitas reaksi samping = 3% (McKetta, 1984)
d. Hidrogen : toluene = 5 : 1 (McKetta, 1984)
e. Basis toluene = 1000 kg/jam
A-5
Input – Yang bereaksi + Hasil Reaksi = Output
Neraca Komponen Toluene
Input – Yang bereaksi (Rx 1) = Output
A3 + A4 – Ax1 = A5
1000,00– (0,75)(1000,00) = 272,50
Neraca Komponen Hidrogen
Input – Yang bereaksi (Rx 1) + Hasil Reaksi (Rx 2) = Output
B3 – Ax1 + ½ Ax2 = B5
109,398 - (0,75)(1000,00) + (0,5)(0,03) (0,75)(1000,00) = 93,726
Neraca Komponen Benzene
Input + Hasil Reaksi (Rx 1) = Output
C3 + C4 + Ax1 = C5
15,937 + (0,75)(0,97)(1000,00) = 613,612
Neraca Komponen Metana
D3 + Ax1 = D5
95,521 + (0,75) (1000,00) = 222,189
Neraca Komponen Diphenyl
E4 + ½ Ax2 = E5
0,000 + (0,5)(0,03)(0,75)(1000,00) = 19,116
Neraca Massa Total
Input = Output
F3 + F4 = F5
210,403 + 1010,739 = 1221,143
Neraca massa pada reaktor dapat dilihat pada tabel A.3. berikut
A-6
Tabel A.3. Neraca masa pada reaktor
Input (3 & 4) Reaksi kmol/jam Output (5)
Komponen
Toluene 10,853 1000,000 7,896 0,000 2,957 272,500
Hidrogen 54,265 109,398 7,896 0,122 46,491 93,726
Benzene 0,204 15,937 7,896 0,244 7,855 613,612
Metana 5,954 95,521 7,896 0,000 13,850 222,189
Diphenyl 0,002 0,287 0,000 0,122 0,124 19,116
Jumlah 71,278 1221,143 71,278 1221,143
4. Neraca Massa pada Kondensor Parsial (KP-01)

Skema aliran pada kondensor parsial dapat dilihat pada gambar A.5. berikut
7
KP-01
Gambar A.5. Arus di sekitar KP-01
Direncanakan:
a. Semua non condensable gas H2 dan sebagian CH4 terpisah sebagai fase
gas hasil atas.
b. Sebagian CH4 terikut pada fase cair hasil bawah drum separator dan
diinginkan toluene, benzene, diphenyl menjadi hasil bawah.
Komposisi setiap komponen di hasil atas dan hasil bawah dihitung
menggunakan Flash Calculations dengan persamaan-persamaan berikut (Smith
et. al., 2001)
L+V=1
Zi =xi .L+yi. V
Zi.Ki
yi= 1+V(Ki-1)
yi
xi= Ki
A-7
Dengan:
V = Komposisi total fase gas
L = Komposisi total fase cair
zi = fraksi mol tiap-tiap komponen
P = tekanan uap murni komponen (dari perhitungan persamaan Antoine)
Pt = tekanan total
P
Ki= Pt
xi = fraksi mol tiap-tiap komponen dalam cairan

yi = fraksi mol tiap-tiap komponen dalam gas
Tekanan uap murni komponen:
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + (log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2 )
𝑇
Tabel A.4. Nilai konstanta A, B, C, D, dan E (Yaws, 1999)
Komponen A B C D E
Toluene 34,077 -3037,9 -9,1635 1,03 x 10-11 2,70 x 10-6
Benzene 31,772 -2725,4 -8,4443 -5,35 x 10-9 2,72 x 10-6
Hidrogen 3,4132 -41,3 1,09 -6,69 x 10-10 1,46 x 10-4
Methane 14,667 -570,97 -3,3373 2,20 x 10-9 1,31 x 10-5
Diphenyl 53,048 -5350,9 -14,955 2,10 x 10-9 2,43 x 10-6
Dengan trial T dan V pada Pt = 33 atm, didapat hasil perhitungan sebagai

berikut: T = 337 K V= 0,858 L = 1-V = 0,142
Tabel A.5. Komposisi setiap komponen pada kondensor parsial

Komponen Fi (kmol) zi P (mmHg) K yi xi
Toluene 2,957 0,041 161,271 0,0064 0,002 0,281
Benzene 7,855 0,110 446,121 0,0178 0,012 0,701

46,491 0,652 4,22x1022 1,68x1018 0,760 0,000
Hidrogen
Metana 13,850 0,194 1058200,83 42,19 0,226 0,005
Diphenyl 0,124 0,002 0,442 0.00 0,000 0,012
Jumlah 71,278 1,00 1,00 1,00
A-8
Input = Output Atas + Output Bawah
A5 = A7 + A6
272,500 = 1,741 + 270,759
Input = Output Atas
B5 = A7
93,726 = 93,726
C5 = C7 + C6
613,612 = 10,724 + 602,888
Neraca Massa Metana
D5 = D7 + D6
222,189 = 217,078 + 5,111
Input = Output Bawah
E5 = E6
19,116 = 19,166
Neraca Massa Total
F5 = F7 + F6
1221,143 = 323,270 + 897,873
A-9
Neraca massa pada kondensor parsial dapat dilihat pada tabel A.6. berikut
Tabel A.6. Neraca massa pada kondensor parsial

Komponen
Toluene 2,957 272,500 0,019 1,741 2,939 270,759
Hidrogen 46,491 93,726 46,491 93,726 0,000 0,000
Benzene 7,855 613,612 0,137 10,724 7,718 602,888
Metana 13,850 222,189 13,531 217,078 0,319 5,111
Difenil 0,124 19,116 0,000 0,000 0,124 19,115
Jumlah 71,278 1221,143 60,178 323,270 11,099 897,873
71,278 1221,143
5. Neraca Massa pada Flash Drum (FD-01)

Skema aliran pada flash drum dapat dilihat pada gambar A.6. berikut
9
FD-01
Gambar A.6. Arus di sekitar FD-01
Direncanakan:
a. Sebagian besar non condensable gas CH4, sebagian kecil benzene
dan toluene terpisah sebagai fase gas hasil atas.
b. Toluene, benzene, diphenyl menjadi hasil bawah.
Komposisi setiap komponen di hasil atas dan hasil bawah dihitung

menggunakan Flash Calculations dengan persamaan-persamaan berikut
(Smith et. al., 2001)
A-10
L+V=1
Zi =xi .L+yi. V
Zi.Ki
yi=
1+V(Ki-1)
yi
xi= Ki
Dengan:
V = Komposisi total fase gas
L = Komposisi total fase cair
zi = fraksi mol tiap-tiap komponen
P = tekanan uap murni komponen (dariperhitungan persamaan Antoine)
Pt = tekanan total
P
Ki= Pt
xi = fraksi mol tiap-tiap komponen dalam cairan

yi = fraksi mol tiap-tiap komponen dalam gas
Tekanan uap murni komponen:
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + (log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2 )
𝑇
Tabel A.7. Nilai konstanta A, B, C, D, dan E (Yaws, 1999)
Komponen A B C D E
Toluene 34,077 -3037,9 -9,1635 1,03 x 10-11 2,70 x 10-6
Benzene 31,772 -2725,4 -8,4443 -5,35 x 10-9 2,72 x 10-6
Hidrogen 3,4132 -41,3 1,09 -6,69 x 10-10 1,46 x 10-4
Methane 14,667 -570,97 -3,3373 2,20 x 10-9 1,31 x 10-5
Diphenyl 53,048 -5350,9 -14,955 2,10 x 10-9 2,43 x 10-6
Pada Pt = 3 atm, didapat hasil perhitungan sebagai berikut:

T = 321,68 K V= 0,029 L = 1-V = 0,97
A-11
Tabel A.8. Komposisi tiap komponen pada flash drum
Komponen Fi (kmol) zi P (mmHg) K yi xi
Toluene 2,939 0,265 86,338 0,038 0,010 0,272
Benzene 7,718 0,695 225,603 0,112 0,080 0,714

0,000 0,000 1,34x1021 5,869x1017 0,000 0,00
Hidrogen
Metana 0,319 0,029 757276,1 332,035 0,910 0,00
Diphenyl 0,124 0,011 0,147 6,44x10-5 0,000 0,011
Jumlah 11,099 1,000

1,000 1,00

A6 = A9 + A 8
270,759 = 9,878 + 260,881
C6 = C9 + C8
602,888 = 60,769 + 542,119
Neraca Massa Metana
D6 = D9 + D 8
5,111 = 5,111 + 0,000
Input = Output Atas +Output Bawah
E6 = E7 + E8
19,115 = 0,001 +19,114
Neraca Massa Total
F6 = F9 + F8
897,873 = 75,767 + 822,106
A-12
Neraca massa pada flash drum dapat dilihat pada tabel A.9. berikut
Tabel A.9. Neraca massa pada flash drum
Komponen
Toluene 2,939 270,759 0,107 9,878 2,831 260,881
Benzene 7,718 602,888 0,778 60,769 6,940 542,119
Metana 0,319 5,111 0,319 5,111 0,000 0,00
Difenil 0,124 19,115 0,000 0,001 0,124 19,114
Jumlah 11,099 897,873 1,204 75,767 9,895 822,106
11,099 897,873
6. Neraca Massa pada Kolom Distilasi 1 (D-01)

Skema aliran pada kolom distilasi 1 dapat dilihat pada gambar A.7. berikut
11
D-01
10
Gambar A.7. Arus di sekitar D-01

Kolom distilasi 1 bertujuan untuk memisahkan benzene dari toluene dan
diphenyl sebagai hasil bawah. Diketahui:
a. Hasil atas benzene dengan kemurnian 99,9 %
b. Hasil bawah toluene sebesar 93,05 %
Maka dapat ditentukan:
• Benzene terdistribusi pada hasil atas dan hasil bawah
• Toluene terdistribusi pada hasil atas dan hasil bawah
• Diphenyl semuanya pada hasil bawah
Neraca Massa Total
F8 = F11 + F10
A-13
822,106 = 542,363 + 279,743

F8. XA8 = F11. XA11 +F10. XA10
260,880 = 0,522 + 260,358

Jika diinginkan 99,9% benzene sebagai hasil atas kolom destilasi 1 dari
umpan cair flash drum maka:

F8. XA8 = F11. XA8 + F10. XA10
542,112 = 541,841 + 0,271
Seluruh diphenyl terpisahkan menjadi hasil bawah, maka:
Input = Output Bawah
E8 = E10
19,114 = 19,114
Neraca massa pada kolom distilasi 1 dapat dilihat pada tabel A.10. berikut
Tabel A.10. Neraca massa pada kolom distilasi 1

Komponen
Toluene 2,831 260,880 0,006 0,522 2,826 260,358
Benzene 6,940 542,112 6,937 541,841 0,003 0,271
Difenil 0,124 19,114 0,000 0,000 0,124 19,114
Jumlah 9,771 822,106 6,942 542,363 2,953 279,743
A-14
7. Neraca Massa pada Kolom Distilasi 2 (D-02)
Skema aliran pada kolom distilasi 2 dapat dilihat pada gambar A.8. berikut
12
10
D-01
13
Gambar A.8. Arus di sekitar D-02
Kolom distilasi 2 bertujuan untuk memisahkan toluene sebagai hasil

atas untuk di-recycle dan diphenyl sebagai hasil bawah sebagai produk
samping.
Diketahui:
a. Toluene hasil atas dengan kemurnian 99,8 % berat
b. Benzene hasil atas dengan kemurnian 0,1 % berat
c. Komposisi diphenyl 99,3 % berat total sebagai hasil bawah
Maka ditentukan:
• Seluruh benzene akan terpisahkan sebagai hasil atas
• Toluene teridistribusi sebagai hasil atas dan hasil bawah
• Diphenyl akan terpisahkan sebagai hasil bawah
Neraca Massa Total

F10 = F12 + F13
279,743 = 260,786 + 18,958

F10. XA10 = F12. XA12 +F13. XA13
A-15
260,358 = 260,228 + 0,130
Input = Output Atas
Seluruh benzene terpisahkan menjadi hasil atas, maka:
C10 = C12
0,271 = 0,271
F10. XD10 = F12. XD12 +F13. XD13
19,114 = 0,287 + 18,827
Neraca massa pada kolom distilasi 2 dapat dilihat pada tabel A.11 berikut
Tabel A.11. Neraca massa pada kolom distilasi 2

Komponen
Toluene 2,826 260,358 2,824 260,228 0,001 0,130
Benzene 0,003 0,271 0,003 0,271 0,000 0,000
Difenil 0,124 19,114 0,002 0,287 0,122 18,827
Jumlah 2,953 279,743 2,830 260,786 0,124 18,958
8. Neraca Massa Purging

Skema aliran purging dapat dilihat pada gambar A.9. berikut
15
14
Gambar A.9. Arus purging
A-16
Input = Output
Arus 7 = Recycle Gas + Purging Gas
Arus 7 = 323,269 kg/jam
Recycle Gas = 142,239 kg/jam
323,269 = 142,239 + Purging Gas
Purging Gas = 181,031 kg/jam
𝑟𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 142,239
𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = = = 0,44
𝑓𝑒𝑒𝑑 323,269
Input = Recycle + Purging
A7 = A14 + A15
A7 = 0,44 D7 + D15
1,741 = 0,766+ 0,975
B7 = B14 + B15
93,726 = 41,240 + 52,487
C7 = C14 + C15
10,724 = 4,719 + 6,006
Neraca Massa Metana
D7 = D14 + D15
217,078 = 95,514 + 121,564
Neraca Massa Total
F7 = F14 + F15
217,078 = 95,514 + 121,564
Neraca massa pada purging dapat dilihat pada tabel A.12. berikut
A-17
Tabel A.12. Neraca massa di sekitar purging

Komponen
Toluene 0,019 1,741 0,008 0,766 0,011 0,975
Hidrogen 46,491 93,726 20,456 41,240 26,035 52,487
Benzene 0,137 10,724 0,060 4,719 0,077 6,006
Metana 13,531 217,078 5,954 95,514 7,577 121,564
Jumlah 60,178 323,269 26,479 142,239 33,700 181,031
A.2. Neraca Massa Aktual

Kapasitas produksi = 320.000 ton/tahun
Kapasitas produksi per jam = 40404,040 kg/jam
Untuk mendapatkan neraca massa aktual, nilai dari setiap arus yang sudah
diperoleh harus dikalikan dengan faktor scale-up.
40404,0404
faktor scale-up= =74,5
542,370
1. Neraca Massa pada M-01

Komponen
Hidrogen 2518,610 5077 1523,908 3072,198 4042,518 8149,716
Methane 0,031 0,499 443,525 7115,464 443,556 7115,964
Benzene 0,000 0,000 4,500 351,519 4,500 351,519
Toluene 0,000 0,000 0,619 57,069 0,619 57,069

Jumlah 2518,641 5078,017 1972,552 10596,251 4491,193 15674,268
A-18
2. Neraca Massa pada M-02
Fresh Feed (2) Recycle Feed (12) Output (4)

Komponen
Toluene 597,489 55053,236 210,395 19386,023 807,884 74439,260
Benzene 10,440 815,536 0,259 20,193 0,259 835,729
Diphenyl 0,000 0,000 0,139 21,359 0,139 21,359
Jumlah 607,929 55868,772 210,654 19427,575 808,143 75296,347
3. Neraca Massa pada R-01
Reaksi
Input (3 & 4) Output (5)
Komponen kmol/jam
Toluene 808,504 74496,329 588,186 0,000 220,317 20300,250
Hidrogen 4042,518 8149,716 588,186 9,096 3463,427 6982,269
Benzene 15,199 1187,248 588,186 18,191 585,194 45711,839
Metana 443,556 7115,964 588,186 0,000 1031,742 16552,238
Diphenyl 0,139 21,359 0,000 9,096 9,234 1424,029
Jumlah 5309,915 90970,615 5309,915 90970,625
4. Neraca Massa pada KP-01

Komponen
Toluene 220,317 20300,250 1,408 129,702 218,910 20170,547
Hidrogen 3463,427 6982,269 3463,427 6982,269 0,000 0,000
Benzene 585,194 45711,839 10,227 798,908 574,966 44912,932
Metana 1031,742 16552,238 1008,010 16171,510 23,732 380,727
Difenil 9,234 1424,029 0,000 0,025 9,234 1424,004
Jumlah 5309,915 90970,625 4483,073 24082,414 826,842 66888,210
5309,915 90970,625
A-19
5. Neraca Massa pada FD-01

Komponen
Toluene 218,910 20170,547 7,987 735,960 210,922 19434,589
Benzene 574,966 44912,932 57,961 4527,568 517,005 40385,364
Metana 23,732 380,727 23,732 380,727 0,000 0,000
Difenil 9,234 1424,004 0,001 0,092 9,233 1423,912
Jumlah 826,842 66888,210 89,681 5644,345 737,161 61243,865
826,842 66888,210
6. Neraca Massa pada D-01

Komponen
Toluene 210,922 19434,589 0,422 38,868 210,500 19395,721
Benzene 517,005 40385,364 516,747 40365,172 0,259 20,193
Difenil 9,233 1423,912 0,000 0,000 9,233 1423,912
Jumlah 737,161 61243,865 517,169 40404,040 219,992 20839,826
7. Neraca Massa pada D-02

Komponen
(kmol) (kg) (kmol) (kg) (kmol) (kg)
Toluene 210,500 19395,721 210,395 19386,023 0,105 9,698
Benzene 0,259 20,193 0,259 20,193 0,000 0,000
Diphenyl 9,233 1423,912 0,139 21,359 9,095 1402,553
Jumlah 219,992 20839,826 210,792 19427,575 9,200 1412,251
219,992 20839,826
A-20
8. Neraca Massa pada purging

Komponen
Toluene 1,408 129,702 0,619 57,069 0,788 72,633
Hidrogen 3463,427 6982,269 1523,908 3072,198 1939,519 3910,071
Benzene 10,227 798,908 4,500 351,519 5,727 447,388
Metana 1008,010 16171,510 443,525 7115,464 564,486 9056,046
Jumlah 4483,073 24082,389 1972,552 10596,251 2510,521 13486,138
4483,073 24082,389
NERACA MASSA AKTUAL

Arus (kg/jam)
Komponen
1 2 3 4 5 6
Toluene 0,00 55053,236 57,069 74439,269 20300,250 20170,547
Hidrogen 5077,518 0,00 8149,716 0,00 6982,269 0,000
Benzene 0,00 815,536 351,519 835,729 45711,839 44912,932
Difenil 0,00 0,00 0,00 21,359 1424,029 1424,004
Metane 0,499 0,00 7115,964 0,00 16552,238 380,727
Jumlah 5078,017 55868,772 15674,268 75296,347 90970,625 66888,210
Arus (kg/jam)
Komponen
7 8 9 10 11 12
Toluene 129,702 19434,589 735,960 19395,721 38,868 19386,023
Hidrogen 6982,269 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Benzene 798,908 40385,364 4885,591 20,193 40365,172 20,193
Difenil 0,025 1423,912 0,092 1423,912 0,00 21,359
Metane 16171,510 0,000 379,584 0,00 0,00 0,00
Jumlah 24082,414 61243,865 5643,204 20839,823 40404,040 19427,575
A-21
Arus (kg/jam)
Komponen
13 14 15
Toluene 9,698 57,069 72,633
Hidrogen 0,00 3072,198 3910,071
Benzene 0,00 351,519 447,388
Difenil 1402,553 0,00 0,00
Metane 0,00 7115,464 9056,046
Jumlah 1412,251 10249,232 13486,138
A-22
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
1. Kapasitas Panas Cairan

Kapasitas panas cairan untuk setiap komponen dapat dihitung menggunakan
persamaan sebagai berikut.
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3
dengan
Cp = kapasitas panas cairan (J/mol K)
A, B, C, D = konstanta
T = suhu (K)
Nilai konstanta kapasitas panas cairan tiap komponen ditampilkan
pada tabel B.1.
Tabel B.1. Konstanta kapasitas panas cairan (Yaws, 1999)
Komponen A B C D
CH4 -0,018 1,1982 -9,8722E-03 3,1670E-05
C6H6 -31,662 1,3043 -3,6078E-03 2,8243E-06
C7H8 83,703 5,1666E-01 -1,4910E-03 1,9725E-06
C12H10 27,51 1,5432 -3,1600E-03 2,5800E-06
H2 50,607 -6,1136 3,0930E-01 -4,1480E-03
2. Kapasitas Panas Gas

Kapasitas panas gas untuk setiap komponen dapat dihitung menggunakan
𝐶𝑝 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2 + 𝐷𝑇 3 + 𝐸𝑇 4
dengan
Cp = kapasitas panas gas (J/mol K)
A, B, C, D = konstanta
T = suhu (K)
Nilai konstanta untuk tiap komponen dapat dilihat pada tabel B.2.
B-1
Tabel B.2. Nilai konstanta kapasitas panas gas (Yaws, 1999)
Komponen A B C D E
CH4 34,942 -0,03996 1,9184E-04 -1,5303E-07 3,9321E-11
C6H6 -31,368 0,47460 -3,1137E-04 8,524E-08 -5,0524E-12
C7H8 -24,097 0,52187 -2,9827E-04 6,122E-08 1,2576E-12
C12H10 -29,153 0,7672 -0,0003434 -3,7720E-08 4,6180E-11
H2 25,399 2,0178E-02 -3,8549E-05 3,1880E-08 -8,7575E-12
3. Tekanan Uap Murni

Tekanan uap murni untuk setiap komponen dapat dihitung menggunakan
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
dengan
P = tekanan uap (mmHg)
A, B, C, D,E = konstanta
T = suhu (K)
Nilai konstanta untuk tiap komponen dapat dilihat pada tabel B.3.
Tabel B.3. Nilai konstanta (Yaws, 1999)
Komponen A B C D E
Toluene 34,077 -3037,9 -9,1635 1,03 x 10-11 2,70 x 10-6
Benzene 31,772 -2725,4 -8,4443 -5,35 x 10-9 2,72 x 10-6
Hidrogen 3,4132 -41,3 1,09 -6,69 x 10-10 1,46 x 10-4
Methane 14,667 -570,97 -3,3373 2,20 x 10-9 1,31 x 10-5
Difenil 53,048 -5350,9 -14,955 2,10 x 10-9 2,43 x 10-6
4. Panas Penguapan
Panas penguapan pada suhu tertentu dapat dihitung menggunakan modified
Watson equation sebagai berikut:
B-2
𝑇
𝐻𝑉 = 𝐴 ( 1 − 𝑇 )𝑛
𝐶
Dimana
Hv : panas penguapan pada titik didihnya (kJ/mol)
Tc : suhu kritis masing-masing komponen (K)
A, n : konstanta
Tabel B.4. Harga Tc, A, dan n (Yaws, 1999)
Komponen Tc A n
C6H6 562,16 49,888 0,489
C7H8 591,79 50,139 0,383
C12H10 789,26 77,536 0,414
5. Panas Pembentukan Standar

Panas pembentukan standar pada suhu 298,15 K disajikan pada Tabel B.5.
berikut
Tabel B.5. Nilai panas pembentukan standar (Smith et. al., 2001)
Komponen (kJ/mol)
C7H8 50.170
C6H6 82.930
H2 0
CH4 -74.850
C12H10 182.090
A. 1. Perhitungan Neraca Panas untuk Masing-Masing Alat

1. Mixing Valve Hidrogen (M-01)
∆Hrecycle
∆Hfresh feed ∆Hcampuran
B-3
Fungsi : Mencampur fresh feed hidrogen dengan hidrogen recycle
Tujuan : Menghitung suhu campuran
Diketahui :
Tfresh feed = 308,15 K
Trecycle = 337 K
Treferensi = 298,15 K
Neraca panas total
∆Hfresh feed + ∆Hrecycle = ∆Hcampuran
A. Menghitung Panas di Arus Fresh Feed Hidrogen

308,15
∆𝐻𝑓𝑟𝑒𝑠ℎ 𝑓𝑒𝑒𝑑 = ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
298,15
Tabel B.6. Panas pada arus fresh feed hidrogen
308,15 ∆H(kJ)
Komponen n ( kmol) 𝑘𝐽
∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇 ( )
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 2518,610 358,733 903509,059

CH4 0,031 365,284 11,369
Total 903.520,429
B. Menghitung Panas di Recycle Hidrogen

337
∆𝐻𝑟𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
298,15
Tabel B.7. Panas pada arus recycle hidrogen
337 ∆H(kJ)
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 1523,908 1423,263 2168922,263

CH4 443,525 1441,641 639403,029
C6H6 4,500 3519,795 15839,366
C7H8 0,619 4409,385 2731,021
Total 2.826.895,680
B-4
C. Menghitung Panas di Arus Pencampuran
∆Hcampuran = 903.520,429 + 2.826.895,680
∆Hcampuran = 3.730.416,108
𝑇 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
∆𝐻𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
298,15
Suhu campuran diperoleh dari trial T pada persamaan ∆H campuran
sehingga menghasilkan panas sebesar 3.730.416,108 kJ, dengan trial ini
didapatkan suhu pencampuran yaitu 321,01 K.
Tabel B.8. Panas pada arus pencampuran hidrogen
320,01 ∆H(kJ)
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 4042,518 827,886 3346745,123

CH4 443,556 840,998 373029,348
C6H6 4,500 2530,989 9074,029
C7H8 0,619 2016,414 1567,607
Total 3.730.416,108
2. Kompresor Hidrogen (K-02)
3 34
32 54,33
47,86
K-02
Fungsi : Menaikkan tekanan hidrogen dari 32 atm ke 34 atm
Tujuan : Menentukan suhu keluaran kompresor
Diketahui : Tcampuran = 321,01 K
Perhitungan
B-5
A. Menghitung Jumlah Stage yang Dibutuhkan
Jumlah stage ditentukan dengan menghitung rasio kompresi (Rc).
𝑃𝑜𝑢𝑡 1/n
Untuk kompresor sentrifugal, Rc < 4, dimana 𝑅𝑐 = ( ) dengan n
𝑃𝑖𝑛
= jumlah stage (Hall, 2012).
34
𝑅𝑐 = ( 32 )1/n
Untuk harga n = 1, harga Rc = 1,0625 ( memenuhi syarat )

Jadi, digunakan kompresor 1 stage.
B. Menghitung Laju Alir Volumetris
Untuk menghitung volume gas, digunakan persamaan keadaan

Peng- Robinson sebagai berikut (Smith et. al., 2001)
𝑉
𝑅𝑇
= +𝑏
𝑃
𝑎ɑ
−
( 𝑉 + 2,4142)( 𝑉 − 0,4142)
𝑇
𝑇𝑟 =
𝑇𝑐
𝑅2 𝑇𝑐 2
𝑎 = 0,45724
𝑃𝑐
𝑅 𝑇𝑐
𝑏 = 0,07779
𝑃𝑐
𝑅 = 83,14 bar. cm3 /mol. K
𝛼 = {1 + (0,37464 + 1,56226 𝜔 − 0,2669𝜔2 )(𝑇𝑟0,5 )}2
𝑎𝑚 = 𝛴𝑦𝑖 (𝑎𝛼)𝑖
𝑏𝑚 = 𝛴𝑦𝑖 𝑏𝑖
𝑅𝑇 (𝑎𝛼)𝑖 𝑉 − 𝑏𝑚
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉 − 0,4142 𝑏𝑚 )
Persamaan tersebut dapat diselesaikan secara iterasi dengan

𝑅𝑇
mengansumsikan 𝑉0 = 𝑃
B-6
𝑅𝑇 (𝑎𝛼)𝑖 𝑉𝑖−1 − 𝑏𝑚
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉𝑖−1 + 2,4142𝑏𝑚 )( 𝑉𝑖−1 − 0,4142 𝑏𝑚 )
Tabel B.9. Nilai Tc, Pc, ω, dan TR (Yaws, 1999)
Komponen
Tc (K) Pc (bar) ω TR (K)
H2 33,18 13,13 -0,22 9,67

CH4 190,58 46,04 0,011 1,68
C6H6 562,16 48,98 0,211 0,57
C7H8 591,76 41,09 0,264 0,54
Tabel B.10. Nilai 𝑎, 𝑏, 𝛼 dan yi
Komponen
𝑎 b 𝛼 yi
H2 265034,008 16,344 0,908 0,900
CH4 2493635,067 26,773 0,781 0,099
C6H6 20394575,330 74,233 1,364 0,001
C7H8 26938203,936 93,147 1,442 0,000
Berdasarkan Tabel B.10. didapatkan harga:
𝑎 m = 442.070,952
𝑏𝑚 = 17,443
Sehingga pada trial didapatkan harga V= 776,734 cm3 /kmol

Menentukan laju volumetrik dapat menggunakan persamaan:
V = n. V
V = 4491,193 kmol/jam.1000 mol/kmol.1 jam/3600 s. 776,734
cm3/mol.10-6 m3/ cm3
V = 0,969 m3/s
B-7
D. Menghitung Tekanan dan Suhu Keluaran Stage
Menurut Coulson et. al. (1999), untuk menghitung tekanan dan

suhu keluaran stage dapat dihitung dengan persamaan berikut
𝛾−1
𝑇2 𝑃𝑜𝑢𝑡 𝛾.𝐸𝑝
= ( )
𝑇1 𝑃𝑖𝑛
Dimana :
T2 = suhu keluar stage 1

T1 = suhu masuk stage 1
P2 = tekanan keluar stage 1

P1 = tekanan masuk stage 1
Cp camp = (yi.Cp)
𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
ᵧ =
𝐶𝑣 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
Ep = Efisiensi Politropik
Cv camp = Cp camp – R
R = 8,314 J/mol K
Untuk mendapatkan harga Ep dapat menggunakan Gambar B.1. berikut
Gambar B.1. Efisiensi kompresor sentrifugal (Sinott, 2005)
B-8
Dengan V = 0,8415 m3/s sehingga didapatkan harga Ep yaitu 0,685
Tabel B.11. Nilai yi.Cp

Komponen n (kmol) yi Cp (J/mol yi.Cp
K)
H2 4042,518 0,900 36,811 33,133
CH4 443,556 0,099 37,240 3,678
C6H6 4,500 0,001 114,733 0,092
C7H8 0,619 0,000 91,665 0,016

Total 36,919
Cp campuran = 36,919 J/mol K

Cv campuran = (36,919 - 8,314) J/mol K
= 28,605 J/mol K
ᵧ=
36,919 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
ᵧ= = 1,291
28,605 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝛾−1
= 0,3288
𝛾. 𝐸𝑝
Sehingga
𝛾−1
=( )
𝑇1 𝑃𝑖𝑛
𝑇2 34
= ( )0,3288
321,01 𝐾 32
𝑇2 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 327,48 𝐾
E. Menghitung Beban Kerja Kompresor
327,48
∆𝐻 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
321,01
B-9
Tabel B.12. Beban kerja kompresor
329,75 ∆𝐻(kJ)
321,01 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 4042,518 239,004 966176,605

CH4 443,556 241,516 107125,777
C6H6 4,500 598,611 2693,797
C7H8 0,619 748,704 463,722
Total 1.076.459,901
Beban kerja kompresor sebesar 1.076.459,901 kJ.
3. Heat Exchanger Hidrogen (HE-01)

Fungsi : Menaikkan suhu umpan hidrogen sebelum masuk ke furnace
dengan memanfaatkan panas keluaran hasil reaktor
Tujuan : Menghitung beban panas yang diserap heat exchanger hidrogen
dan menghitung suhu keluaran
A. Menghitung beban panas yang diserap arus 3
Tinput = 327,48 K
Toutput = 553,59 K
553,59
327,48
Tabel B.13. Beban panas yang diserap arus 3
553,28 ∆𝐻(kJ)
327,48 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 4042,518 10037,578 40577087,372

CH4 443,556 9734,852 4317949,131
C6H6 4,500 27879,751 125461,151
C7H8 0,619 34375,207 21290,819
Total 45.041.788,473
B-10
B. Menghitung panas yang dilepas oleh pemanas
Tinput = 848,86 K
Toutput = 959,44 K
848,86
959,44
Tabel B.14. Panas yang dilepas oleh pemanas
553,59 ∆𝐻(kJ)
327,48 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 4042,518 -10278,110 -41549442,616

CH4 443,556 -7607,518 -3374357,720
C6H6 4,500 -22416,138 -100874,447
C7H8 0,619 -27631,002 -1713,691
Total -45.041.788,473
4. Mixing Valve Toluena ( M-02 )

Fungsi : Mencampur umpan fresh toluene dengan recycle toluene
Tujuan : Menghitung suhu campuran
Perhitungan
Neraca panas total
∆Hfresh feed ∆Hcampuran
∆Hrecycle
Temperatur referensi = 298,15 K (25°C)
A. Menghitung Panas di Arus Fresh Feed Toluene
303,15
∆𝐻𝑓𝑟𝑒𝑠ℎ 𝑓𝑒𝑒𝑑 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
298,15
B-11
Tabel B.15. Panas pada arus fresh feed toluene
303,15 ∆H(kJ)
∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇 ( )
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 597,489 789,409 471663,092
C7H8 10,440 662,994 6921,881
Total 478.584,973
B. Menghitung Panas di Arus Recycle Toluene

392,6
∆𝐻𝑟𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
298,15
Tabel B.16. Panas pada arus recycle toluene
392,6
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆H(kJ)
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C7H8 210,395 15676,737 3298310,147

C6H6 0,259 13101,377 3386,742
C12H10 0,139 27341,722 3786,860
Total 3.305.482,749
C. Menghitung Panas di Arus Pencampuran

Tabel B.17. Panas pada arus pencampuran toluene
∆Hcampuran = 478.584,973 + 3.305.482,749
∆Hcampuran = 3.784.068,722 kJ
Untuk menentukan suhu campuran dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:
𝑇 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
∆𝐻𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
298,15
B-12
Tabel B.17 Panas pada arus pencampuran toluene
327,44
n 𝑘𝐽
Komponen ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇 ( ) ∆H(kJ)
(kmol) 298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C7H8 807,884 4681,261 3781917,154

C6H6 0,259 3930,325 1015,999
C12H10 0,139 8198,983 1135,569
Total 3.784.068,722
Suhu campuran didapat dari trial T sehingga menghasilkan panas

sebesar. Dengan trial didapat suhu campuran yaitu sebesar 327,44 K.
5. Heater Toluena (H-01)
Fungsi : Memanaskan umpan toluena sebelum masuk ke

vaporizer
Tujuan : Menghitung beban panas yang diserap heater &
kebutuhan steam
Perhitungan
A. Menentukan Bubble Point
Data : T in = 383,82 K P = 1 atm

Tabel B.18. Kondisi pada bubble point
Komponen n (kmol) xi Psat(mmhg) K yi
C7H8 807,884 0,9995 759,823 1,000 0,9993
C6H6 0,259 0,0003 1780,893 2,343 0,0007
C12H10 0,139 0,0002 6,605 0,009 0,0000

Jumlah 1,000 1,000
B. Menghitung beban panas yang diserap arus 4

Tinput = 327,44 K
Toutput = 383,82 K
383,82
327,44
B-13
Tabel B.19. Beban panas yang diserap arus 4
383,82 ∆𝐻(kJ)
327,44 𝑘𝑚𝑜𝑙
C7H8 807,884 9459,027 7641798,776

C6H6 0,259 7896,077 2041,157
C12H10 0,139 16497,288 2284,894
Total 7.646.124,827
C. Menghitung kebutuhan steam

Steam yang digunakan pada suhu 425,15 K dan tekanan 12 atm
sehingga diperoleh data-data yang di perlukan
𝑘𝐽
𝐻𝑉 = 2.747,7 𝑘𝑔 ( Smith
et al.,2001 )
𝑘𝐽
𝐻𝐿 = 640,8 𝑘𝑔 ( Smith
et al.,2001 )
𝜆 = 𝐻𝑉 − 𝐻𝐿
𝑘𝐽
𝜆 = 2.747,7 − 640,8 𝑘𝑔
𝑘𝐽
𝜆 = 2.106,9
𝑘𝑔
Maka kebutuhan steam dapat dihitung dengan menggunakan

persamaan :
Massa Steam = Hheater / 𝜆
= 7.646.124,827/ 2.106,9
𝑘𝑔
= 3.629,088 𝑗𝑎𝑚
B-14
6. Vaporizer (V-01)
111,3
Steam
V-01
Kondensat
110,7
Fungsi : Mengubah fase toluene dari cair jenuh menjadi uap jenuh
Tujuan : Menghitung beban panas yang diserap vaporizer & kebutuhan
steam
Perhitungan
A. Menghitung Panas Laten Vaporizer (V-01)

1) Dew point
Ditentukan:
P = 1,2 atm
Trial T hingga diperoleh ∑Yi = 1 sehingga didapatkan suhu pada kondisi
bubble point yaitu 384,49 K.
Tabel B.20. Kondisi pada dew point
Komponen n (kmol) yi Psat(mmhg) K xi
Toluene 807,884 0,9995 774,461 1,019 0,9808
Benzene 0,259 0,0003 1811,566 2,384 0,0001
Difenil 0,139 0,0002 6,826 0,009 0,0191

Jumlah 1,000 1,000
B-15
B. Menghitung Panas Sensible Vaporizer (V-01)
384,49
∆𝐻𝑠𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑒𝑙 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
383,82
Tabel B.21. Harga panas sensibel arus pada V-01

384,49
n 𝑘𝐽
Komponen ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇 ( ) ∆𝐻(kJ)
C7H8 807,884 91,515 73933,733

C6H6 0,259 73,908 19,106
C12H10 0,139 144,005 19,945
Total 73.972,783
C. Menghitung Panas Laten Umpan Vaporizer

Menentukan panas penguapan tiap komponen yang masuk vaporizer
dengan menggunakan persamaan menurut Yaws (1999) berikut
𝑇 𝑛
𝐻𝑉 = 𝐴 (1 − )
𝑇𝐶
Harga nilai A, n, dan Tc sesuai Tabel B.4 dengan T = 395,48 K.
Untuk menghitung panas laten campuran toluene dapat digunakan persamaan
∆𝐻𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛 = 𝐻𝑉 . 𝑛
Tabel B.22. Harga panas laten umpan vaporizer
Komponen n (kmol) Hv (kJ/kmol) ∆H (kJ)

C6H6 0,259 28456,090 7355,977
C7H8 807,884 33591,526 27138063,681
C12H10 0,139 58848,566 8150,594
Total 27.153.570,252
D. Menghitung Beban Panas pada Vaporizer (V-01)

∆Hvaporizer = ∆Hlaten + ∆Hsensibel
= 27.153.570,252 +
73.972,783
= 27.227.543,035 kJ
B-16
E. Menghitung Kebutuhan Steam
Steam yang digunakan pada suhu 425,15 K dan tekanan 12 atm sehingga
diperoleh data-data yang di perlukan
𝑘𝐽
𝐻𝑉 = 2.747,7 𝑘𝑔 ( Smith et al.,2001 )
𝑘𝐽
𝐻𝐿 = 640,8 𝑘𝑔 ( Smith et al.,2001 )
𝜆 = 𝐻𝑉 − 𝐻𝐿
𝑘𝐽
𝜆 = 2.747,7 − 640,8 𝑘𝑔
𝑘𝐽
𝜆 = 2.106,9
𝑘𝑔
Maka kebutuhan steam dapat dihitung dengan menggunakan persamaan :
Massa Steam = Hvaporizer / 𝜆
= 27.227.543,035 / 2.106,9
𝑘𝑔
= 12.923,04
𝑗𝑎𝑚
7. Kompresor Toluena ( K-01)
4 4
1 34
111,3 250,5
K-01
Fungsi : Menaikkan tekanan toluene dari 1 atm ke 34 atm

Tujuan : Menentukan suhu keluaran kompresor dan beban kerja
kompresor
Data :Umpan toluene masuk pada suhu 384,49 K, tekanan 1
atm
B-17
A. Menentukan jumlah stage yang dibutuhkan
Jumlah stage ditentukan dengan menghitung rasio kompresi (Rc).

𝑃𝑜𝑢𝑡 1/n
Untuk kompresor sentrifugal, Rc < 4, dimana 𝑅𝑐 = ( ) dengan n =
𝑃𝑖𝑛
jumlah stage (Hall, 2012).
34
𝑅𝑐 = ( 1, )1/n
Untuk harga n = 3, harga Rc = 3,24 ( memenuhi syarat )

Jadi, digunakan kompresor 3 stage.
D. Perhitungan Stage 1
1) Menentukan Tekanan Keluaran Kompresor Stage 1
P in = 1 atm
P out = P in x Rc
= 1 x 3,24
= 3,24 atm
2) Menghitung Laju Alir Volumetris

Untuk menghitung volume gas, digunakan persamaan keadaan
Peng-Robinson sebagai berikut (Smith et. al., 2001 )
𝑉
𝑅𝑇
= +𝑏
𝑃
𝑎𝛼
−
( 𝑉 + 2,4142)( 𝑉 − 0,4142)
𝑇
𝑇𝑟 =
𝑇𝑐
𝑅2 𝑇𝑐 2
𝑎 = 0,45724
𝑃𝑐
𝑅 𝑇𝑐
𝑏 = 0,07779
𝑃𝑐
𝑅 = 83,14 𝑏𝑎𝑟. 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝛼 = {1 + (0,37464 + 1,56226 𝜔 − 0,2669𝜔2 )(𝑇𝑟 0,5)}2
B-18
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉 − 0,4142 𝑏𝑚 )

𝑅𝑇
mengansumsikan 𝑉0= 𝑃
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉𝑖−1 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉𝑖−1 − 0,4142 𝑏𝑚 )
Komponen TC (K) Pc (bar) ω TR (K)
C6H6 562,16 48,34 0,211 0,71
C7H8 591,76 40,55 0,264 0,67
C12H10 789,26 37,55 0,365 0,50
Tabel B.24. Nilai 𝑎, b, 𝛼, dan yi
Komponen 𝑎 b 𝛼 yi
C6H6 20.394.575,33 74,233 1,252 0,0003
C7H8 26.938.23,94 93,147 1,318 0,9995
C12H10 52.437.721,33 135,947 1,619 0,0002
𝑎𝑚 = 35.505.217,51
𝑏𝑚 = 93,148
Sehingga pada trial didapatkan harga V = 8,619 liter/kmol

Menentukan laju volumetric dapat menggunakan persamaan:
V = n. V
B-19
V = 808,281 kmol/jam. 103 mol/kmol. 1 jam/3600s . 8,619 liter
/mol.10-3m3/ dm3
V = 1,935 m3/s
3) Menghitung Tekanan dan Suhu Keluaran Stage

Menurut Coulson et. al. (1999), untuk menghitung tekanan dan suhu
keluaran stage dapat dihitung dengan persamaan berikut
𝛾−1
𝑇2 𝑃2 𝛾.𝐸𝑝
= ( )
𝑇1 𝑃1
Dimana:


Cp camp = (yi.Cp)
𝛾 =
R = 8,314 J/mol K
Untuk mendapatkan harga Ep dapat menggunakan Gambar B.2.

berikut
B-20
Gambar B.2. Efisiensi kompresor sentrifugal (Sinot, 2005)
Dengan harga V yaitu 4,62816 m3/s sehingga didapatkan harga Ep yaitu

0,70

Komponen n (kmol) yi Cpi (J/mol K) yi.Cp
C6H6 0,259 0,0003 109,816 0,035
C7H8 807,884 0,9995 135,971 135,905
C12H10 0,139 0,0002 213,957 0,037
Total 135,976
Cv campuran = 135,976 - 8,314
= 127,662 J/mol K
ᵧ=
135,976 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
ᵧ= =1,065
127,662 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝛾−1
= 0,0873
𝛾. 𝐸𝑝
B-21
Sehingga
𝛾−1
= ( )
𝑇1 𝑃𝑖𝑛
𝑇2 3,24 0,0873
=( )
384,49 𝐾 1
𝑇2 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 426,07 𝐾
4) Menghitung Beban Kerja Kompresor untuk Stage 1
426,07
∆𝐻𝑘𝑜𝑚𝑝 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 1 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
384,49
Tabel B.26. Beban Kerja Kompresor

426,07
𝑘𝐽
Komponen n (kmol) ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇 ( ) ∆𝐻(kJ)
384,49 𝑘𝑚𝑜𝑙
Toluene 807,884 5924,090 44785978,802

Benzene 0,259 4795,328 1239,605
Difenil 0,139 9316,608 1290,361
Total 4.788.508,768
5) Menghitung Beban Panas Intercooler 1
Suhu keluaran stage 1 didinginkan menggunakan intercooler 1 sampai T

= 410,5 K
410,50
∆𝐻𝑖𝑛𝑡 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 1 = ∑𝑛 .∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
426,07
Tabel B.27. Beban Panas pada Intercooler 1
410,50
n 𝑘𝐽
Komponen ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇 ( ) ∆𝐻(kJ)
Toluena 807,884 -2281,095 -1842860,299

Benzena 0,259 -1848,756 -477,909
Difenil 0,139 -3586,252 -496,700
Total -1.843.834,908
B-22
Digunakan cooling water sebagai pendingin, dimana
Tin = 30°C
Tout = 50°C
Cp air = 4,2 kJ/Kg K
Qpendingin = Qint stage 1

mcw.Cp.ΔT = -1.843.834,908kJ
mcw = 21.950,416 kg
Sehingga massa cooling water yang dibutuhkan sebesar 21.950,416 kg
C. Perhitungan Stage 2

P in = 3,24 atm
P out = P in x Rc
= 3,24 x 3,24
= 10,495 atm
Untuk menghitung volume gas, digunakan persamaan keadaan Peng-
Robinson sebagai berikut (Smith et. al., 2001 )
𝑅𝑇 𝑎𝛼
𝑉= +𝑏−
𝑃 ( 𝑉 + 2,4142)( 𝑉 − 0,4142)
𝑇
𝑇𝑟 =
𝑇𝑐
𝑅2 𝑇𝑐 2
𝑎 = 0,45724
𝑃𝑐
𝑅 𝑇𝑐
𝑏 = 0,07779
𝑃𝑐
𝑅 = 83,14 𝑏𝑎𝑟. 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝛼 = {1 + (0,37464 + 1,56226 𝜔 − 0,2669𝜔2 )(𝑇𝑟 0,5 )}2
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉 − 0,4142 𝑏𝑚 )
B-23
𝑅𝑇
mengansumsikan 𝑉0=
𝑃
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉𝑖−1 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉𝑖−1 − 0,4142 𝑏𝑚 )
Komponen Tc (K) Pc (bar) ω TR (K)

C6H6 562,16 48,98 0,211 0,73
C7H8 591,76 41,09 0,264 0,69
C12H10 789,26 37,55 0,365 0,52
Tabel B.29. Nilai 𝑎, b, α, dan yi

C6H6 20394575,33 74,233 1,210 0,0003
C7H8
26938203,94 93,147 1,271 0,9995
C12H10
52437721,33 135,947 1,566 0,0002
𝑎𝑚 = 34.251.001,99
𝑏𝑚 = 93,148
Sehingga pada trial didapatkan harga V = 1,682 liter/mol

V = n. V
V = 808,281 kmol/jam. 103 mol/kmol. 1 jam/3600s . 1,682 liter

/mol.10-3m3/ dm3 V = 0,378 m3/s
B-24
𝛾−1
= ( )
𝑇1 𝑃1
Dimana:


Cp camp = (yi.Cp)
𝛾 =
R = 8,314 J/mol K

berikut
B-25
Dengan harga V yaitu 0,381 m3/s sehingga didapatkan harga Ep yaitu
0,67
C6H6 0,259 0,0003 116,739 0,037
C7H8 807,884 0,9995 144,140 144,069
C12H10 0,139 0,0002 226,553 0,039

Total 144,145
Cv campuran = 144,145- 8,314
=135,831 J/mol K
𝛾=
144,14𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝛾= = 1,061
135,831 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝛾−1
= 0,0861
𝛾. 𝐸𝑝
Sehingga
𝛾−1
= ( )
𝑇1 𝑃1
𝑇2 10,495 0,0861
=( )
410,5 𝐾 3,24
𝑇2 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 502,58 𝐾
502,58
∆𝐻𝑘𝑜𝑚𝑝 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 2 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
410,50
B-26
Tabel B.31. Beban Kerja Kompresor untuk Stage 2
502,58
n 𝑘𝐽
Komponen ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇 ( ) ∆𝐻(kJ)
Toluene 807,884 14523,020 11732918,415

Benzene 0,259 11800,895 3050,563
Difenil 0,139 22813,811 3159,739
Total 11.739.128,718
5) Menghitung Beban Panas Intercooler 2
Suhu keluaran stage 1 didinginkan menggunakan intercooler 1 sampai T =
478,50 K
478,50
∆𝐻𝑖𝑛𝑡 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 1 = ∑𝑛 .∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
502,58
Tabel B.32. Beban Panas pada Intercooler 2
478,50 ∆𝐻(kJ)
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽
502,58 𝑘𝑚𝑜𝑙
Toluena 807,884 -4031,656 -3257111,402

Benzena 0,259 -3281,748 -848,341
Difenil 0,139 -6329,119 -876,590
Total -3.258.836,333
Digunakan cooling water sebagai pendingin, dimana
Tin = 30°C
Tout = 50°C
Qpendingin = Qint stage 2

mcw.Cp.ΔT = -3.258.836,333 kJ
mcw = 38.795,67 kg
Sehingga massa cooling water yang dibutuhkan sebesar 38.795,67 kg
D. Perhitungan Stage 3
B-27
P in = 10,495 atm
P out = P in x Rc
= 10,495 x 3,24
= 34 atm
Untuk menghitung volume gas, digunakan persamaan keadaan Peng-
Robinson sebagai berikut (Smith et. al., 2001 )
𝑅𝑇 𝑎𝛼
𝑉= +𝑏−
𝑃 ( 𝑉 + 2,4142)( 𝑉 − 0,4142)
𝑇
𝑇𝑟 =
𝑇𝑐
𝑅2 𝑇𝑐 2
𝑎 = 0,45724
𝑃𝑐
𝑅 𝑇𝑐
𝑏 = 0,07779
𝑃𝑐
𝑅 = 83,14 𝑏𝑎𝑟. 𝑐𝑚3 /𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝛼 = {1 + (0,37464 + 1,56226 𝜔 − 0,2669𝜔2 )(𝑇𝑟 0,5 )}2
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉 − 0,4142 𝑏𝑚 )
𝑅𝑇
mengansumsikan 𝑉0= 𝑃
𝑉= + 𝑏𝑚 −
𝑃 𝑃 ( 𝑉𝑖−1 + 2,4142 𝑏𝑚 )( 𝑉𝑖−1 − 0,4142 𝑏𝑚 )
Komponen Tc (K) Pc (bar) ω TR (K)

C6H6 562,16 48,98 0,211 0,85
C7H8 591,76 41,09 0,264 0,81
C12H10 789,26 37,55 0,365 0,61
B-28
Tabel B.34. Nilai 𝑎, b, α, dan yi
C6H6 20394575,330 74,233 1,109 0,0003
C7H8 26938203,936 93,147 1,160 0,9995
C12H10
52437721,331 135,947 1,439 0,0002
Berdasarkan Tabel B.32 didapatkan harga :

𝑎𝑚 = 22.636.576,745
𝑏𝑚 = 74,25
Sehingga pada trial didapatkan harga V = 1,337 liter/mol
V = n. V
V = 815,422 kmol/jam. 103 mol/kmol. 1 jam/3600 s . 1,337 liter

/mol.10-3m3/ dm3
V = 0,300 m3/s

𝛾−1
= ( )
𝑇1 𝑃1
Dimana:


Cp camp = (yi.Cp)
B-29
𝛾 =
R = 8,314 J/mol K

berikut
Dengan harga V yaitu 0,303 m3/s sehingga didapatkan harga

Ep yaitu 0,66

C6H6 0,259 0,0003 133,510 0,042
C7H8 807,884 0,9995 164,098 164,018
C12H10 0,139 0,0002 257,670 0,044

Total 164,105
B-30
Cv campuran = 164,105- 8,314
=155,791 J/mol K
𝛾=
164,105 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝛾= = 1,053
155,791 𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝛾−1
= 0,0768
𝛾. 𝐸𝑝
Sehingga
𝛾−1
= ( )
𝑇1 𝑃1
𝑇2 34 0,0768
=( )
478,50 𝐾 10,495
𝑇2 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 523,68 𝐾
523,68
∆𝐻𝑘𝑜𝑚𝑝 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑒 3 = ∑ 𝑛 ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
478,50
Tabel B.36. Beban Kerja Kompresor untuk Stage 3

462,28 ∆𝐻(kJ)
420,50 𝑘𝑚𝑜𝑙
Toluene 807,884 7692,891 6214965,326

Benzene 0,259 6264,200 1619,313
Difenil 0,139 12074,273 1672,301
Total 6.218.245,940
B-31
8. Furnace
34
3 621
34
280,4
34
4 621
F-01
34
250,5
Fungsi : Menaikkan suhu umpan sesuai dengan kondisi operasi

reaktor.
Tujua : Menghitung beban panas pada furnace.
Perhitungan
A. Menghitung beban panas feed hidrogen
894,15
∆𝐻𝑓𝑒𝑒𝑑 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
553,28
Tabel B.37. Beban panas feed hidrogen
894,15 ∆𝐻(kJ)
Komponen n 𝑘𝐽
Hidrogen 4042,518 24082,503 97353948,768

Methane 443,556 20158,046 8941215,629
Toluena 0,619 74771,451 46310,861
Benzena 4,500 60869,545 273917,912
Total 106.615.393,171
B. Menghitung beban panas feed toluene

894,15
∆𝐻𝑓𝑒𝑒𝑑 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛 = ∑ 𝑛 . ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
523,68
B-32
Tabel B.38. Beban panas feed Toluena
894,15 ∆𝐻(kJ)
523,68 𝑘𝑚𝑜𝑙
Toluena 807,884 80100,965 64712305,629

Benzena 0,259 65213,481 16857,863
Difenil 0,139 124966,525 17308,008
Total 64.746.471,500
B. Menghitung beban panas furnace
∆Hfurnace = ∆Hfeed hidrogen + ∆Hfeed toluene
= 106.615.393,171 + 64.746.471,500
= 171.361.864,671 kJ
9. Reaktor (R-01)
3
5
621
686,5
R-01
621
Fungsi : Tempat bereaksinya toluene dan hidrogen menjadi

benzene
Tujuan : Menentukan panas reaksi dan suhu keluar reaktor
Perhitungan
A. Kondisi Reaktor
Reaktor beroperasi secara adibatis non isotermal dengan suhu masuk
reaktor 621°C (McKetta, 1984) dengan tekanan operasi 34 atm.
Reaksi yang berlangsung di dalam reaktor yaitu:
Reaksi utama : C7H8(g) + H2(g) C6H6(g) + CH4(g)
B-33
Reaksi samping : 2C6H6(g) C12H10(g) +
H2(g)
B. Menentukan Suhu Keluar Reaktor

1) Panas masuk reaktor (∆HReaktan)
Reaktan hidrogen
298,15
∆𝐻𝑓𝑒𝑒𝑑 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
894,15
Tabel B.39. Panas reaktan hidrogen
298,15 ∆𝐻(kJ)
Komponen n 𝑘𝐽
Hidrogen 4042,518 -35186,970 -142243957,868

Methane 443,556 -30975,412 -13739319,885
Toluena 0,619 -112426,352 -69633,009
Benzena 4,500 -91364,321 -411146,890
Total -156.464.057,653
298,15
∆𝐻𝑓𝑒𝑒𝑑 𝑡𝑜𝑙𝑢𝑒𝑛𝑒 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
894,15
Tabel B.40. Panas reaktan toluena
298,15 ∆𝐻(kJ)
Komponen n 𝑘𝐽
Toluena 807,884 -112426,352 -90827475,025

Benzena 0,259 -91364,321 -23617,926
Difenil 0,139 -175802,093 -24348,793
Total -90.875.441,744
∆HReaktan = ∆Hfeed hidrogen + ∆Hfeed toluene
∆HReaktan = -156.464.057,653 + (-90.875.441,744)
∆HReaktan = -247.339.499,397 kJ
B-34
• ∆H Reaksi 1
C7H8(g) + H2(g) C6H6(g) + CH4(g)
∆𝐻298 = 𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘. (∆𝐻(298 𝐾)𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ) − 𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛. (∆𝐻(298 𝐾)𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 )
=(𝑛 𝐶6 𝐻6 )(∆𝐻298 ) + (𝑛 𝐶𝐻4 )(∆𝐻298 ) − (𝑛 𝐶7 𝐻8 )(∆𝐻298 ) −
(𝑛 𝐻2 )(∆𝐻298 )
= (588,186)(82.930) + (588,186)(−74.850) − (588,186)(50.000) − (588,186)(0)
= -24.656.772,052 kJ
• ∆H Reaksi 2
2C6H6(g) C12H10(g) ++ H2(g)
∆𝐻298 = 𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘. (∆𝐻(298 𝐾)𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 ) − 𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛. (∆𝐻(298 𝐾)𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛 )
=(𝑚 𝐶12 𝐻10 )(∆𝐻298 ) + (𝑚 𝐻2 )(∆𝐻298 ) − (𝑚 𝐶6 𝐻6 )(∆𝐻298 )
= (9,096)(182.090)+(588,186)(0)-(18,337)(82.930)
= 147.622,648 kJ
∆H298 Total =-∆H reaksi 1 + ∆H reaksi 2
∆H298 Total = -24.656.772,052 kJ + 147.622,648 kJ
∆H298 Total = -24.509.149,404 kJ
• Reaksi Adiabatis (Q=0)
∆H Produk = - ∆H Reaktan - ∆H298
∆H Produk = -(-249.525.140,121) – (-24.509.149,802 )
∆H Produk = 271.848.648,802 kJ
Untuk menentukan suhu keluaran reaktor dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan:
𝑇 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟
∆𝐻𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
298,15
B-35
Tabel B.41. Panas pada produk
Komponen n (kmol) 𝑇𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 ∆H (kJ)

∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
298,15
H2 3463,427 41465,006 143611029,216
CH4 1031,742 35538,421 36666482,703
C6H6 585,194 104757,201 61303279,325
C7H8 220,317 1288943,921 28408566,943
C12H10 9,234 201414,556 1859290,615

Total 271.848.648,802
Suhu campuran didapat dari trial T pada persamaan ∆H produk sehingga

menghasilkan panas sebesar 271.848.648,802 kJ. Dengan trial didapat suhu
keluaran reaktor yaitu sebesar 959,44 K.
10. Waste Heat Boiler (WHB)
686,5 MP Steam
WHB-01
BFW
247
Fungsi : Menurunkan suhu arus 5 dan sebagai pembangkit steam

Tujuan : Menghitung panas yang dilepas oleh arus 5 di WHB dan air umpan
boiler yang dibutuhkan untuk steam.
B-36
A. Menghitung panas yang dilepas di WHB
520,15
∆𝐻𝑊𝐻𝐵 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
848,86
Tabel B.42. Panas pada yang dilepas WHB
Komponen n (kmol) 520,15 ∆H (kJ)

∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
848,60
H2 3463,427 -21789,896 -75467720,180
CH4 1031,742 -18715,782 -19309858,749
C6H6 585,194 -56696,338 -33178353,381
C7H8 220,317 -69608,688 -15335992,998
C12H10 9,234 -108704,315 -1003793,969
Total -144.295.719,278
B. Menghitung jumlah air umpan yang dibutuhkan

Jika diinginkan saturated medium pressure steam yang
dihasilkan dari WHB memiliki suhu 425,15 K. Dimana air
umpan masuk pada suhu 373,15 K pada tekanan 12 atm. Air
umpan mengalami perubahan fase cair menjadi cair jenuh,
kemudian menjadi uap jenuh.
1) Menghitung panas sensibel dari cair menjadi cair jenuh
425,15
∆𝐻 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
343,15
∆H = 3.981,367 kJ/kmol
2) Menghitung panas untuk mengubah fase dari cair
jenuh menjadi uap jenuh
Berdasarkan Appendix F buku Introduction to
Chemical Engineering Thermodynamics, untuk T =
425,15 K pada P = 12 atm diperoleh λ = 2.106,9
kJ/kg.
∆H = λ x BM air
B-37
∆H = 2.106,9 x 18
∆H = 37.924,2 kJ/kmol
Maka, panas yang diserap oleh air umpan adalah 37.924,2 kJ/kmol
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑏𝑖𝑙 𝑊𝐻𝐵
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑎𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 = 𝑥 𝐵𝑀 𝑎𝑖𝑟
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝 𝑎𝑖𝑟 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛
144.295.719,278
= 𝑥 18 = 61.980,38 𝑘𝑔
37.924,2
11. Economizer
(EC-01)
5 BFW
247
Water
EC-01 5
192,4
Fungsi : Mendinginkan produk keluaran WHB dan memanaskan

feed water
sebelum masuk WHB
Tujuan : Menghitung panas yang dilepas arus 5 di economizer
Menghitung kebutuhan feed water
Data : Tin = 520,15 K
Tout = 465,50 K
A. Menghitung panas yang dilepas economizer

465,50
∆𝐻𝑒𝑐𝑜𝑛𝑜𝑚𝑖𝑧𝑒𝑟 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
520,15
B-38
Tabel B.43. Panas yang dilepas economizer
465,50 ∆H (kJ)
520,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 3463,427 -2624,471 -9089664,216
CH4 1031,742 -2505,917 -2585460,097
C6H6 585,194 -7473,888 -4373673,692
C7H8 220,317 -9181,283 -2022794,729
C12H10 9,234 -14412,582 -133088,207

Total -18.204.680,942
B. Menghitung kebutuhan feed water

∆Heconomizer = -18.204.680,942 kJ
T in = 30oC
T out = 50 oC
mw.Cp air.∆T = ∆Heconomizer
mw = 217.239,629 kg
12. Cooler (C-01)

5
C-01 107
5
CW in
192,4 CW out
Fungsi : Mendinginkan produk keluaran WHB

Tujuan : Menghitung panas yang dilepas arus 5 di cooler
Menghitung kebutuhan air pendingin
Perhitungan
B-39
Tumpan = Temperatur umpan Cooler = 465,5 K = 192,35°C
Toutput = Temperatur hasil keluaran Cooler = 380,15 K = 107 °C
A.Menghitung panas yang dilepas cooler

380,15
∆𝐻𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
465,50
Tabel B.44. Panas yang dilepas cooler
380,15
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆H (kJ)
465,50 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 3463,427 -3669,606 -12709412,096
CH4 1031,742 -3589,701 -3703645,337
C6H6 585,194 -10224,341 -5983222,563
C7H8 220,317 -12612,390 -2778726,699
C12H10 9,234 -19826,838 -183084,368

Total -25.358.091,063
B. Menghitung kebutuhan air pendingin

∆Hcooler = -25.358.091,063 kJ
T in = 30oC
T out = 50oC
mw.Cp air.∆T = ∆Hcooler
mw = 302.602,519 kg
B-40
13. Kondensor Parsial (KP-01)
P-91
7
33
CW in 63,9
KP-01
5 6
33 33
6 CW out 63,9
Fungsi : Memisahkan komponen fase cair dan fase gas

Tujuan : Menentukan panas pada arus 7 untuk
fase gas dan arus 6 untuk fase cair
Keterangan :
∆H5 = Panas aliran umpan kondensor parsial
∆H6 = Panas hasil bawah kondensor parsial
∆H7 = Panas hasil atas kondensor parsial
T5 = Temperatur umpan kondensor parsial
= 380,15 K = 107 °C
T6 = Temperatur hasil bawah kondensor parsial
= 337 K = 63,85 oC
T7 = Temperatur hasil atas kondensor parsial
= 337 K = 63,85 oC
Tabel B.43. Komposisi tiap komponen pada kondensor parsial
Input Output
Komponen
(kmol/jam) Bawah (kmol/jam) Atas (kmol/jam)
H2 0,000 3463,427
3463,427
CH4 23,732 1008,010
1031,742
C6H6 574,966 10,227
585,194
C7H8 218,910 1,408
220,317
C12H10 9,234 0,000
9,234
Total 5309,915 826,842 4483,073
B-41
A. Menghitung panas umpan Kondensor Parsial
380,15
298,15
Tabel B.45. Panas umpan kondensor parsial
380,15 ∆H (kJ)
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 3463,427 3102,923 10746747,762
CH4 1031,742 3119,503 3218522,657
C6H6 585,194 7946,497 4650241,782
C7H8 220,317 9910,559 2183466,759
C12H10 9,234 15621,602 144252,508

Total 20.943.231,469
B. Menghitung panas hasil atas Kondensor Parsial

298,15
337
Tabel B.46. Panas hasil atas kondensor parsial

298,15
337 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 3463,427 -1423,263 -4929368,781
CH4 1008,010 -1441,641 -1453188,703
C6H6 10,227 -3519,795 -35998,559
C7H8 1,408 -4409,385 -6206,866
C12H10 0,000 -6957,677 0,00

Total -6.424.762,909
C. Menghitung panas hasil bawah Kondensor Parsial

𝟐𝟗𝟖,𝟏𝟓
∆𝑯 = ∑ 𝒏. ∫ 𝑪𝒑 𝒄𝒂𝒊𝒓 𝒅𝑻
𝟑𝟑𝟕
B-42
Tabel B.47. Panas pada hasil bawah kondensor parsial
298,15
337 𝑘𝑚𝑜𝑙
H2 0,000 0,00 0,00
CH4 23,732 -15531,573 -368590,314
C6H6 574,966 -5237,775 -3011545,027
C7H8 218,910 -6241,107 -1366238,081
C12H10 9,234 -10933,911 -100963,799

Total 762,88 -4.847.337,220
D. Menghitung Beban Panas Kondensor Parsial

Q kondensor = Q6 + Q7 + Q5
= -9.671.131,341 kJ
E.Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
∆Hkondensor parsial = 9.671.131,341 kJ
T in = 30oC
T out = 50oC
mw.Cp air.∆T = ∆Hkondensor parsial
mw = 115.407,295 kg
14. Flash Drum (FD-01)
48,5
6
33
63,9
P-99
FD-01
48,5
B-43
Fungsi : Memisahkan komponen fase gas dan fase cair
Tujuan : Menghitung panas umpan,hasil atas dan hasil bawah
Perhitungan
Dimana:
∆H6 = Panas aliran umpan flash drum
∆H8 = Panas hasil bawah flash drum
∆H9 = Panas hasil atas flash drum
T6 = Temperatur umpan flash drum
= 337 K = 63,85°C
T8 = Temperatur hasil bawah flash drum
= 321,69 K = 48,54°C
T9 = Temperatur hasil atas flash drum
= 321,69 K = 48,54°C
P6 = Tekanan umpan flash drum
= 33 atm
P8 = Tekanan hasil bawah flash drum
= 3 atm
P9 = Tekanan hasil atas flash drum
= 3 atm
Tabel B.48. Komposisi pada flash drum
Input Output
Komponen
(kmol/jam) Bawah (kmol/jam) Atas (kmol/jam)
CH4 23,732 0,000 23,732

C6H6 574,966 517,005 57,961
C7H8 218,910 210,922 7,987
C12H10 9,234 9,233 0,001
Total 834,149 743,687 90,390
A. Menghitung panas umpan masuk flash drum

337
∆𝐻6 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
298,15
B-44
Tabel B.49. Panas umpan masuk flash drum
337
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
CH4 23,732 15531,573 368590,314
C6H6 574,966 5237,775 3011545,027
C7H8 218,910 6241,107 1366238,081
C12H10 9,234 10933,911 100963,799

Total 4.847.337,220
B. Menghitung panas hasil atas flash drum

T9 = 321,68 K
Treff = 298,15 K
321,68
∆𝐻9 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑇
298,15
Tabel B.50. Panas hasil atas flash drum

321,69
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
CH4 23,732 865,969 20550,898
C6H6 57,961 2077,925 120438,679
C7H8 7,987 2607,973 20830,672
C12H10 0,001 4117,027 2,451

Total 161.822,700
C. Menghitung panas hasil bawah flash drum

T8 = 324,15 K
Treff = 298,15 K
324,15
∆𝐻8 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
298,15
B-45
Tabel B.51. Panas hasil bawah flash drum
321,69
298,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 517,005 3149,431 1628272,772
C7H8 210,922 3750,494 791062,825
C12H10 9,233 6566,760 60663,589

Total 670,28 2.479.969,186
Suhu keluar hasil atas dan hasil bawah didapat dari trial suhu
sampai panas arus masuk flash drum sama dengan panas keluar
(hasil atas dan hasil bawah). Pada flash drum terjadi penurunan
tekanan, sehingga Q masuk = Q keluar atau
∆Q = 0.
D. Menghitung panas Laten
Tabel B.52 Panas laten flash drum
Komponen n (kmol) Hv Q
Benzena 57,961 32935,028 1908948,033
Toluena 7,987 37128,948 296560,137
Difenil 0,001 62427,051 37,164

Total 2205545,334
15. Heater (H-02)
8 8
3 3
48,5 128,7
H-02
Kondensat Steam
Fungsi : Memanaskan cairan hasil bawah flash drum sesuai

kondisi operasi kolom distilasi 1
Tujuan : Menentukan beban panas yang diserap oleh Heater (H-
B-46
02) Menentukan kebutuhan steam
Perhitungan
A. Menghitung panas yang
diserap Heater
P = 3 atm
Tin = 321,68 K
Tout = 401,79 K
401,79
∆𝐻𝐻𝑒𝑎𝑡𝑒𝑟 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
324,15
Tabel B.53. Panas yang diserap heater
401,79
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 517,005 11302,844 5584631,786
C7H8 210,922 13556,538 2859375,853
C12H10 9,233 23566,313 217597,443

Total 8.920.605,081
B. Menghitung Kebutuhan Pemanas pada Heater

Sebagai pemanas digunakan saturated steam dengan kondisi:
Tsteam = 425,15 K
Psteam = 12 atm
𝜆𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = 2106,9 kJ/kg
𝐻𝑅 = 𝐻𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
= 𝑚𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 𝑥 𝜆𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
𝑘𝐽
𝐻𝑅 8.920.605,081 𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = = = 4.233,995 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝜆𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 2106,9 kJ/kg
B-47
16. Kolom Distilasi 1 ( D-01 )
CW out
11 CD-01
1,5
CW in
94
ACC-01
128,7 D-01
10
Steam
1,7
RB-01 132
Kondensat
Fungsi : Memisahkan benzene dari toluene dan difenil sebagai produk atas
Tujuan : Menghitung beban panas dari kondensor dan reboiler
Perhitungan
A. Menghitung kondisi umpan masuk kolom distilasi 1

Umpan masuk kolom distilasi 1 pada kondisi P = 3 atm dan T = 401,79 K
1. Menghitung fraksi mol cair jenuh (xi)
(xi) = mol komponen/mol total
2. Menghitung tekanan uap murni (Psat)
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
T = suhu (K)
3. Menghitung K
𝑃𝑖 𝑠𝑎𝑡
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡
Pisat = tekanan uap murni komponen (mmHg)
Pt = tekanan operasi (mmHg)
B-48
4. Menghitung fraksi mol uap jenuh (yi)
𝑦𝑖 = 𝑥𝑖. 𝐾𝑖
Tekanan operasi puncak P = 1,5 atm = 1140 mmHg
Trial T pada perhitungan tekanan uap murni (Psat) sehingga didapat Yi
=1
Tbubble = 128,640C = 401,79 K
Tabel B.54. Kondisi umpan masuk kolom distilasi 1
Komponen n (kmol/jam) xi Psat(mmhg) K yi

Toluene 210,922 0,29 1232,610 0,541 0,155
Benzene 517,005 0,70 2746,870 1,205 0,845
Difenil 9,233 0,01 15,158 0,007 0,000

Jumlah 1
B. Menentukan konstanta Underwood

Umpan masuk kolom distilasi dalam keadaan cair jenuh, sehingga harga q
= 1 (Treybal, 1980), sehingga
Kondisi Umpan: Tfeed = 401,2 K; Pfeed = 3 atm
(ɑ𝑖 𝑥𝑖 )𝐹
1−𝑞 = ∑
ɑ𝑖 − 𝜃
𝑃𝑖 𝐿𝑖𝑔ℎ𝑡 𝐾𝑒𝑦
𝛼𝑖 =
𝑃𝑖 𝐻𝑒𝑎𝑣𝑦 𝑘𝑒𝑦
(Henley dan Seader, 1981)
Komponen kunci berat = Toluene
Komponen kunci ringan = Benzene
Tabel B.55. Konstanta Underwood kolom distilasi 1
Komponen n ( kmol/jam) xi Psat(mmhg) αi αixi 1-q
Toluene 210,922 0,29 1232,610 1,00 0,29 -1,505
Benzene 517,005 0,70 2746,8870 2,23 1,561 1,505
Difenil 9,233 0,01 15,158 0,01 0,00 0,000
Total 0
Dari trial, didapat nilai θ = 1,19
B-49
C. Menentukan kondisi menara atas
(yi) = mol komponen/mol total

𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
T = suhu (K)
3. Menghitung K
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡

𝑦𝑖
𝑥𝑖 = 𝐾𝑖
Trial T pada perhitungan tekanan uap murni (Psat) sehingga didapat Yi=
1
Tbuble = 94,03 0C = 367,18 K

Tabel B.56. Kondisi menara atas kolom distilasi 1
Komponen n (kmol/jam) yi Psat(mmhg) K xi
Toluene 0,422 0,001 461,998 0,405 0,002
Benzene 516,747 0,999 1141,374 1,001 0,998

Jumlah 1
5. Mencari harga refluks minimum

Pada kondisi T = 367,2 K dan P = 1,5 atm dengan θ = 1,19.
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
𝛼𝑖 =
B-50
(𝛼𝑖 𝑥𝑖 )𝐷
𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1 = ∑
𝛼𝑖 − 𝜃
Tabel B.57. Harga refluks minimum kolom distilasi 1
Komponen n ( kmol/jam) xi Psat(mmhg) αi αixi 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1
Toluene 0,422 0,001 461,998 1,00 0,00 -0,004
Benzene 516,747 0,999 1141,374 2,47 2,47 1,928
Total 1,924
R min + 1 = 1,924
R 𝑚𝑖𝑛 = 0,924
R
= 1,25 jika digunakan air sebagai pendingin (Wallas, 1990)
Rmin
𝑅
R = 𝑅𝑚𝑖𝑛 𝑥 𝑅𝑚𝑖𝑛
= 0,924 x 1,25
= 1,155
kmol
D = 517,169 jam
Lo =R xD
kmol
= 1,155 x 517,169 jam
kmol
= 597,119 jam
Vo = D + Lo
kmol
= ( 517,169 + 597,119) jam
kmol
= 1114,287
jam
6. Menentukan komponen refluks

Dimana massa (kmol/jam) = 𝑥𝑖. 𝐿𝑜
Tabel B.58. Komponen refluks kolom distilasi 1
Komponen n (kmol) massa (kg)
Toluene 0,487 44,877
Benzene 596,632 46605,276
TOTAL 597,119 46650,152
B-51
7. Menentukan komponen distilat
Tabel B.59. Komponen distilat kolom distilasi 1
Toluene 0,422 38,868
Benzene 516,747 40365,172
TOTAL 517,169 40404,040
D. Menentukan Kondisi Menara Bawah

Kondisi Menara bawah pada P = 1,7 atm
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
T = suhu (K)
3. Menghitung K
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡

Tekanan operasi dasar P = 1,7 atm = 1292 mmHg
Trial T pada perhitungan tekanan uap murni (Psat) sehingga didapat

Yi= 1
Tbubble = 132,12 0C = 405,27 K

Tabel B.60. Kondisi menara bawah kolom distilasi 1

Toluene 210,500 0,957 1345,646 1,042 0,997
Benzene 0,259 0,001 2971,739 2,300 0,003
Difenil 9,233 0,042 17,606 0,014 0,001

Jumlah 1 1
B-52
E. Menentukan panas masing-masing arus
1. Panas umpan masuk kolom distilasi
Umpan berupa campuran cair jenuh pada suhu 401,79 K dengan
tekanan 3 atm.
Tabel B.61. Panas umpan masuk kolom distilasi 1
401,79
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆Hf (kJ)
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 517,005 14452,274 7471904,558
C7H8 210,922 17307,033 3650438,678
C12H10 9,233 30133,073 278231,032

Total 11.400.574,268
2. Panas distilat
T distilat = 367,18 K
P distilat = 1,5 atm
Tabel B.62. Panas distilat kolom distilasi 1
367,18
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆Hd (kJ)
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 516,747 6560,879 33903134,346
C7H8 0,422 8192,517 3455,864

Total 3.393.770,210
3. Panas Residu
T residu = 405,27 K
P residu = 1,7 atm
Tabel B.63. Panas Residu kolom distilasi 1
405,27
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆Hw (kJ)
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 0,259 14966,824 3868,965
C7H8 210,500 17928,561 33773969,992
C12H10 9,233 31192,632 288014,368

Total 4.065.853,324
4. Beban panas kondensor

T = 367,18 K
P = 1,5 atm
B-53
∆𝐻𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 = (𝐿𝑜 + 𝐷)𝐻𝑣
Tabel B.64. Beban panas kondensor

Komponen n (kmol) 𝐻𝑣 ∆Hc (kJ)
C6H6 1113,378 29724,749 33094896,14
C7H8 0,909 34596,469 31443,867

Total 33.126.340,005
5. Beban panas reboiler

∆𝐻𝑓 + ∆𝐻𝑟 = ∆𝐻𝑑 +∆𝐻𝑤 + ∆𝐻𝑐
∆𝐻𝑟 = ∆𝐻𝑑 +∆𝐻𝑤 + ∆𝐻𝑐 − ∆𝐻𝑓
∆𝐻𝑟 = 3.393.770,210 + 4.065.853,324 + 33.126.340,005 − 11.400.574,268
∆𝐻𝑟 = 29.185.389,27 kJ
F. Menghitung Kebutuhan Pendingin pada Kondensor ( mair )

Tin = 303,15 K
Tout = 323,15 K
𝑘𝐽
Cp(air) = 4,19 𝑘𝑔 ⁰𝐶
∆𝐻𝐶 = ∆𝐻𝑎𝑖𝑟
∆𝐻𝐶 = 𝑚𝑎𝑖𝑟 𝑥 𝐶𝑝(𝑎𝑖𝑟 )𝑥 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
∆𝐻𝐶
𝑚𝑎𝑖𝑟 =
𝐶𝑝(𝑎𝑖𝑟 )𝑥 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
29.185.389,27 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑎𝑖𝑟 =
𝑘𝐽
4,19 𝑥 ( 50 − 30 ) ⁰𝐶
𝑘𝑔 ⁰𝐶
= 395.301,39 kg/jam
G. Menghitung Kebutuhan Pemanas pada Reboiler
Tsteam = 425,15 K
Psteam = 12 atm
B-54
𝑘𝐽
𝐻𝑅 29.185.389,27 𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = =
𝜆𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 kJ
2106,9
kg
= 13.852,29 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
H. Kesimpulan
Tabel B.65. Neraca panas kolom destilasi 1

input output
Komponen
∆Hfeed (kJ/jam) ∆Hdistilat (kJ/jam) ∆Hresidu (kJ/jam)
Toluene 3.650.438,678 3.455,864 3.773.969,992
Benzene 7.471.904,558 3.390.314,346 3.868,965
Difenil 278.231,032 0,000 288.014,368
3.393.770,21 4.065.853,324
11.400.574,268 7.459.623,534
Panas Reboiler 29.185.389,27 0
Panas
0 33.126.340,005
Kondensor
Total 40.585.963,540 40.585.963,540
17. Cooler (C-02)

11
1,2
52
C-02
CW in
11
CW out
1,5
94
Fungsi : Mendinginkan produk benzene sesuai tangki

penyimpanan
Tujuan : Menghitung panas yang dilepas didalam cooler
Perhitungan
B-55
Tumpan = Temperatur umpan Cooler
= 367,18 K = 94,03°C
Toutput = Temperatur hasil
keluaran Cooler
= 325,15 K = 52 °C
A. Menghitung panas yang dilepas cooler

325,55
∆𝐻𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
367,35
325,55 ∆H (kJ)
367,35 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 516,747 -5827,592 -3011390,568
C7H8 0,422 -6968,938 -2939,720

Total 489,34 -3.014.330,288

∆Hcooler = 3.014.330,288 kJ
T in = 30oC
T out = 50oC
mw = 35.970,53 kg
B-56
18. Kolom Distilasi 2 ( D-02 )
CW out
12 CD-01
1,2
CW in
117
ACC-02
10
1,7
132 D-02
13
Steam
P-188
1,5
RB-02 267
Kondensat
Fungsi : Memisahkan difenil dari toluene

Tujuan : Menghitung beban panas dari kondensor dan reboiler
Perhitungan
B. Menghitung kondisi umpan masuk kolom distilasi 2

Umpan masuk kolom distilasi 1 pada kondisi P = 1,7 atm dan T = 405,27 K
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
T = suhu (K)
3. Menghitung K
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡
Trial T pada perhitungan tekanan uap murni (Psat) sehingga didapat Yi
=1
Tbubble = 132,12 0C = 405,27 K
B-57
Tabel B.67. Kondisi umpan masuk kolom distilasi 2

Toluene 210,500 0,96 1345,684 1,042 0,997
Benzene 0,259 0,00 2971,813 2,300 0,003
Difenil 9,233 0,04 17,607 0,014 0,001

Jumlah 1
C. Menentukan konstanta Underwood

Umpan masuk kolom distilasi dalam keadaan cair jenuh, sehingga harga q
= 1 (Treybal, 1980), sehingga
Kondisi Umpan: Tfeed = 405,27 K; Pfeed = 1,7 atm
(ɑ𝑖 𝑥𝑖 )𝐹
1−𝑞 = ∑
ɑ𝑖 − 𝜃
𝛼𝑖 =
(Henley dan Seader, 1981)
Komponen kunci berat = Toluene
Komponen kunci ringan = Benzene
Tabel B.68. Konstanta Underwood kolom distilasi 2
Komponen n ( kmol/jam) xi Psat(mmhg) αi αixi 1-q
Toluene 210,500 0,96 1345,684 76,43 73,37 0,97
Benzene 0,259 0,00 2971,813 20,01 0,00 0,00
Difenil 9,233 0,04 17,607 1 90,04 -0,97
Total 0
Dari trial, didapat nilai θ = 1,043
D. Menentukan kondisi menara atas
(yi) = mol komponen/mol total

𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
B-58
T = suhu (K)
3. Menghitung K
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡

𝑦𝑖
𝑥𝑖 = 𝐾𝑖
Trial T pada perhitungan tekanan uap murni (Psat) sehingga didapat Yi=
1
Tbubble = 119,240C = 392,6 K
Tabel B.69. Kondisi menara atas kolom distilasi 2
Komponen n (kmol/jam) yi Psat(mmhg) K xi
Toluene 210,395 0,998 968,586 1,062 0,940
Benzene 0,259 0,001 2213,214 2,427 0,001
Difenil 0,139 0,001 10,030 0,011 0,060
Jumlah 1
5. Mencari harga refluks minimum

Pada kondisi T = 392,6 K dan P = 1,2 atm dengan θ = 1,043.
𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
𝛼𝑖 =
(𝛼𝑖 𝑥𝑖 )𝐷
𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1 = ∑
𝛼𝑖 − 𝜃
B-59
Tabel B.70. Harga refluks minimum kolom distilasi 2
Komponen n ( kmol/jam) xi Psat(mmhg) αi αixi 𝑅𝑚𝑖𝑛 + 1
Toluene 210,395 0,998 968,586 96,56 96,38 1,009
Benzene 0,259 0,001 2213,214 220,65 0,27 0,001
Difenil 0,139 0,001 10,030 1 0,00 0,015
Total 1,025
R min + 1 = 1,025
R 𝑚𝑖𝑛 = 0,025
R
= 1,25 jika digunakan air sebagai pendingin (Wallas, 1990)
Rmin
𝑅
R = 𝑅𝑚𝑖𝑛 𝑥 𝑅𝑚𝑖𝑛
= 0,025 x 1,25
= 0,032
kmol
D = 210,792 jam
Lo =R xD
kmol
= 0,032 x 210,792 jam
kmol
= 6,699 jam
Vo = D + Lo
kmol
= ( 210,792 + 6,699) jam
kmol
= 217,492
jam
6. Menentukan komponen refluks

Dimana massa (kmol/jam) = 𝑥𝑖. 𝐿𝑜
Tabel B.71. Komponen refluks kolom distilasi 2
Toluene 6,687 616,118
Benzene 0,008 0,642
Difenil 0,004 0,679
TOTAL 6,699 617,439
B-60
7. Menentukan komponen distilat
Tabel B.72. Komponen distilat kolom distilasi 2
Toluene 210,395 19386,023
Benzene 0,259 20,193
Difenil 0,139 21,359
TOTAL 517,169 19427,575
E. Menentukan Kondisi Menara Bawah

Kondisi Menara bawah pada P = 1,5 atm

𝐵
log10 𝑃 = 𝐴 + + 𝐶 log10 𝑇 + 𝐷𝑇 + 𝐸𝑇 2
𝑇
T = suhu (K)
3. Menghitung K
𝐾𝑖 =
𝑃𝑡

Tekanan operasi dasar P = 1,5 atm = 1140 mmHg

Trial T pada perhitungan tekanan uap murni (Psat) sehingga didapat
Yi= 1
Tbubble = 266,93 0C = 540,08 K
Tabel B.73. Kondisi menara bawah kolom distilasi 2

Toluene 0,105 0,011 15913,960 13,960 0,16
Difenil 9,095 0,989 969,575 0,851 0,84

Jumlah 1 1
B-61
F. Menentukan panas masing-masing arus
1. Panas umpan masuk kolom distilasi
Umpan berupa campuran cair jenuh pada suhu 405,27 K dengan
tekanan 1,7 atm.
Tabel B.74. Panas umpan masuk kolom distilasi 2
405,27
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆Hf (kJ)
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 0,259 21635,097 5592,732
C7H8 210,500 21071,321 4433304,719
C12H10 9,233 29742,402 4119,357

Total 2.065.898,999
2. Panas distilat
T distilat = 392,60 K
P distilat = 1,2 atm
Tabel B.75. Panas distilat kolom distilasi 2

392,60
Komponen n (kmol) 𝑘𝐽 ∆Hd (kJ)
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C6H6 0,259 21635,097 5592,732
C7H8 210,395 21071,321 4433304,719
C12H10 0,139 29742,402 4119,357
Total 4.443.016,282
3. Panas Residu
T residu = 540,08 K
P residu = 1,5 atm
Tabel B.76. Panas residu kolom distilasi 2

540,08 ∆Hw (kJ)
324,15 𝑘𝑚𝑜𝑙
C7H8 0,105 45578,219 4797,118
C12H10 9,095 74891,746 681133,627

Total 685.930,745
4. Beban panas kondensor

T = 392,60 K
P = 1,2 atm
B-62
∆𝐻𝑘𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 = (𝐿𝑜 + 𝐷)𝐻𝑣
Tabel B.77. Beban panas kondensor

Komponen n (kmol) 𝐻𝑣 ∆Hc (kJ)
C6H6 0,267 27762,194 7404,687
C7H8 217,082 33041,136 7172632,022
C12H10 0,143 58317,583 8333,754
Total 7.180.036,708
5. Beban panas reboiler

∆𝐻𝑓 + ∆𝐻𝑟 = ∆𝐻𝑑 +∆𝐻𝑤 + ∆𝐻𝑐
∆𝐻𝑟 = ∆𝐻𝑑 +∆𝐻𝑤 + ∆𝐻𝑐 − ∆𝐻𝑓
∆𝐻𝑟 = 4.443.016,282 + 685.930,745 + 7.180.036,708 − 2.065.898,999
∆𝐻𝑟 = 8.243.085,262 kJ
G. Menghitung Kebutuhan Pendingin pada Kondensor ( mair )

Tin = 303,15 K
Tout = 323,15 K
𝑘𝐽
Cp(air) = 4,19 𝑘𝑔 ⁰𝐶
∆𝐻𝐶 = ∆𝐻𝑎𝑖𝑟
∆𝐻𝐶 = 𝑚𝑎𝑖𝑟 𝑥 𝐶𝑝(𝑎𝑖𝑟 )𝑥 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
∆𝐻𝐶
𝑚𝑎𝑖𝑟 =
𝐶𝑝(𝑎𝑖𝑟 )𝑥 (𝑇𝑖𝑛 − 𝑇𝑜𝑢𝑡 )
7.180.036,708 𝑘𝐽/𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑎𝑖𝑟 =
𝑘𝐽
4,19 𝑥 ( 50 − 30 ) ⁰𝐶
𝑘𝑔 ⁰𝐶
= 85.680,629 kg/jam
H. Menghitung Kebutuhan Pemanas pada Reboiler
Tsteam = 425,15 K
Psteam = 12 atm
B-63
𝑘𝐽
𝐻𝑅 8.243.085,262 𝑗𝑎𝑚
𝑚𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 = = = 3.912,42 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
𝜆𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚 2106,9 kJ/kg
I. Kesimpulan
Tabel B.78. Neraca panas kolom distilasi 2

input output
Komponen
∆Hfeed (kJ/jam) ∆Hdistilat (kJ/jam) ∆Hresidu (kJ/jam)
Toluene 3.774.012,453 4.433.304,719 4.797,118
Benzene 3.869,008 35.592,732 0,000
Difenil 288.017,539 4.119,357 681.133,627
4.443.016,807 685.930,745
4.065.898,999 5.128.947,552
Panas Reboiler 8.243.085,262 0
Panas
0 7.180.036,708
Kondensor
Total 12.308.984,261 12.308.984,261
19. Cooler (C-03)

13
1,2
52
C-03
13 CW out CW in
1,5
267
Fungsi : Mendinginkan produk difenil sesuai kondisi

penyimpanan tangki
Tujuan : Menghitung panas yang dilepas didalam cooler
Perhitungan
Tumpan = Temperatur umpan Cooler
= 540,08 K = 266,93°C
B-64
Toutput = Temperatur hasil
keluaran Cooler
= 325,15 K = 52 °C
A. Menghitung panas yang dilepas cooler

325,15
∆𝐻𝑐𝑜𝑜𝑙𝑒𝑟 = ∑ 𝑛. ∫ 𝐶𝑝 𝑐𝑎𝑖𝑟 𝑑𝑇
540,08
325,15
540,08 𝑘𝑚𝑜𝑙
C7H8 0,105 -41267,787 -4343,444
C12H10 9,095 -67343,081 -612479,205

Total -616.822,649

∆Hcooler = 616.822,649 kJ
T in = 30oC
T out = 50oC
mw = 7360,65 kg
B-65
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI ALAT
A. Tangki Penyimpanan Toluene
Gambar C.1 Tangki penyimpanan toluene

• Kode : T-01
• Fungsi : Menyimpan bahan baku toluene
• Tujuan : 1. Memilih tipe tangki
2. Memilih bahan konstruksi tangki
3. Menentukan dimensi tangki
a. Kapasitas tangki
b. Diameter dan tinggi tangki
c. Tebal shell dan dimensi course
d. Tebal dan tinggi head tangki
e. Diameter pipa pemasukan dan pengeluaran
1. Memilih tipe tangki
a. Kondisi operasi
Bahan baku toluene akan disimpan dalam tangki dengan tekanan
1 atm dan suhu 30˚C.
b. Pemilihan tipe tangki
Tangki penyimpanan bahan baku toluene berbentuk silinder
tegak dengan dasar datar (flat bottom) dan atap berbentuk kerucut
(conical roof) dengan pertimbangan sebagai berikut (Coulson, 2005):
- Bahan baku disimpan dalam fase cair
C-1
- Kondisi operasi tangki pada tekanan 1 atm dan suhu 30˚C.
- Konstruksi lebih murah dibanding tipe horizontal sehingga lebih
ekonomis
Tabel C.1 Ketentuan Tangki
Ketentuan Aktual Yang diizinkan
Fase bahan yang Cair Cair
disimpan 15 hari Maks. 30 hari
Waktu tinggal 1 atm Maks. 15 bar (14,802 atm)
Tekanan 30˚C 20˚C-600˚C
Range Suhu
(Ulrich, 1984)
2. Memilih bahan konstruksi tangki
Bahan konstruksi tangki yang dipilih adalah carbon steel SA-283
grade C, dengan pertimbangan sebagai berikut :
- Memiliki allowable stress 12.6550 psi (Peters dan Timmerhaus, 1991).
- Merupakan jenis plate yang umum digunakan sebagai bahan konstruksi
storage vessel (Brownell dan Young, 1979).
3. Menentukan dimensi tangki
a) Kapasitas Tangki
Untuk menentukan volume tangki, dapat dihitung dengan persamaan
𝑚
𝑉=
𝜌
Menurut Yaws (1999), densitas campuran dapat dihitung dengan
persamaan
𝑇 𝑛
−(1− 𝑇 )
𝜌=𝐴𝐵 𝐶
Dimana
𝜌 = densitas (g/ml)
A, B, n = konstanta
T = suhu (K)
Tc = suhu kritis (K)
C-2
Apabila bahan baku disimpan dalam suhu 30°C = 303,15 K, dengan
kemurnian toluene sebesar 98,5% dan benzene 1,5%, maka densitas
campuran dapat dilihat pada tabel C.2.
Tabel C.2. Densitas campuran pada T-01 (Yaws, 1999)
Komponen A B N Tc (K) xi 𝜌 xi. 𝜌
(kg/m3) (kg/m3)
C7H8 0,3 0,2711 0,2989 591,79 0,985 860,0188 847,476
C6H6 0,3009 0,2677 0,2818 562,16 0,015 867,9472 12,568
Total 1 860,134
ρ campuran = 860,134 kg/m3 = 53,698 lb/ft3
Direncanakan bahan baku toluene disimpan selama 15 hari, maka
𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚
Kebutuhan toluene = 55.868,772 𝑗𝑎𝑚 x 24 ℎ𝑎𝑟𝑖 x 15 ℎ𝑎𝑟𝑖
Kebutuhan toluene = 20.112.757,96 kg = 44.348.631,29 lb

Volume tangki yang dibutuhkan adalah sebesar
Massa Toluene 44.348.631,29 lb
Volume = = = 825.886,79 ft3
ρ campuran 53,698 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3
Pada prarancangan ini akan digunakan 3 buah tangki identic. Sehingga,

volume setiap tangki adalah sebesar
825.886,79 𝑓𝑡 3
Volume = = 275.295,60 ft3 = 49032,35 bbl
3
b) Diameter dan tinggi tangki

Menurut Brownell & Young (1979), tinggi tangki dapat dihitung dengan
persamaan berikut
4𝑉
𝐻=
𝜋 𝐷2
dimana untuk rasio D/H tangki besar dengan tutup adalah 8/3 (Brownell dan
Young, 1979). Sehingga, dari kedua persamaan tersebut didapat
32 𝑉 1/3
𝐷= ( )
3𝜋
1/3
32 𝑥 275.295,6 𝑓𝑡 3
𝐷= ( ) = 97,791 ft = 29,80 m
3𝜋
3
𝐻= 𝐷
8
C-3
3
𝐻= 𝑥 97,791 𝑓𝑡 = 36,67 ft = 11,18 m
8
Mengacu pada Appendix E buku Process Equipment Design (Brownell, hal.

348), tangki penyimpanan toluene direncanakan untuk menggunakan
pengelasan berjenis butt-welded courses 96 in, dengan:
Diameter : 100 ft
Tinggi : 40 ft
Jumlah course : 5
V : 55950 bbl
Diketahui bahwa volume tangka standar melebihi dari volume fluida,
kemudian dihitung besarnya kelebihan volume. Kelebihan ini untuk
menjaga batas aman perancangan:
(55950 − 49032,35)𝑏𝑏𝑙
% Excess Volume = 𝑥 100% = 14,11%
49032,35 𝑏𝑏𝑙
c) Tebal shell dan dimensi course
40 ft
100 ft
Gambar C.2. Course pada T-01
Tebal dinding tangki dapat dihitung menggunakan persamaan berikut
𝑃. 𝐷
𝑡= +𝑐
2. 𝑓. 𝐸
Dimana
t = tebal dinding (in)
P = tekanan internal (psi)
D = diameter dalam tangki (in)
f = allowable working stress (psi)
C-4
E = efisiensi pengelasan
C = faktor korosi (in)
dengan tekanan internal (P)
(𝐻 − 1)
𝑃= 𝜌
144
Dimana
P = tekanan internal (psi)
𝜌 = densitas campuran (lb/ft3)
H = tinggi course (ft)
(Brownell dan Young, 1979)
Dari kedua persamaan tersebut diperoleh
𝜌. (𝐻 − 1). 𝐷
𝑡= +𝑐
2. 144. 𝑓. 𝐸
Apabila untuk bahan carbon steel SA-283 grade C diketahui f =
12.650 psi (Peters dan Timmerhaus, 1971). Digunakan tipe pengelasan
double-welded butt joint dengan E = 80% (Brownell dan Young, 1979).
Sedangkan, berdasarkan data ASME, faktor korosi (c) untuk carbon steel
adalah 0,125 in.
Panjang shell course dihitung menggunakan persamaan berikut
(Brownell dan Young, 1979)
𝜋. 𝑑 − 𝑤𝑒𝑙𝑑 𝑙𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ
𝐿=
12. 𝑛
Dimana
L = panjang tiap plate (ft)
d = diameter dalam tagki + tebal shell
n = jumlah plate
weld length = jumlah plate x jarak sambungan antar plate
Digunakan 10 buah plate setiap course dengan:
5
• Jarak sambungan antar plate = 32 𝑖𝑛
• Lebar plate standar = 96 in = 8 ft

dengan perhitungan tebal shell dan dimensi course sebagai berikut
1. Course 1
C-5
• Menghitung tebal shell
𝑙𝑏 12 𝑖𝑛
53,698 𝑥 (40 𝑓𝑡 − 1)𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 )
𝑓𝑡 3 1 𝑓𝑡
𝑡1 = + 0,125
𝑖𝑛 2 𝑙𝑏
2 𝑥 (144 2 ) 𝑥 12.650 2 𝑥 0,8
𝑓𝑡 𝑖𝑛
𝑡1 = 0,987 in
Dipilih tebal shell standar = 1 in
• Menghitung panjang plate
12 𝑖𝑛 5
3,14 𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 + 1 𝑖𝑛) − (10 𝑥 32 𝑖𝑛)
1 𝑓𝑡
𝐿=
12 𝑥 10
𝐿 = 31,413 𝑓𝑡
• Dimensi Course 1
Panjang plate = 31,413 𝑓𝑡
Lebar plate = 8 ft
Tebal shell = 1 in
Jumlah plate = 10 buah
2. Course 2
53,698 𝑥 (32 𝑓𝑡 − 1)𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 )
𝑡2 = + 0,125
𝑖𝑛 2 𝑙𝑏
2 𝑥 (144 2 ) 𝑥 12.650 2 𝑥 0,8
𝑓𝑡 𝑖𝑛
𝑡2 = 0,81 in
Dipilih tebal shell standar = 0,82 in
12 𝑖𝑛 5
3,14 𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 + 0,82 𝑖𝑛) − (10 𝑥 32 𝑖𝑛)
1 𝑓𝑡
𝐿=
12 𝑥 10
𝐿 = 31,408 𝑓𝑡
Lebar plate = 8 ft
Tebal shell = 0,82 in
C-6
3. Course 3
53,698 𝑥 (24 𝑓𝑡 − 1)𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 )
𝑡3 = + 0,125
𝑖𝑛 2 𝑙𝑏
2 𝑥 (144 2 ) 𝑥 12.650 2 𝑥 0,8
𝑓𝑡 𝑖𝑛
𝑡3 = 0,634 in
12 𝑖𝑛 5
3,14 𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 + 0,64 𝑖𝑛) − (10 𝑥 𝑖𝑛)
1 𝑓𝑡 32
𝐿=
12 𝑥 10
𝐿 = 31,404 𝑓𝑡
Lebar plate = 8 ft
4. Course 4
53,698 𝑥 (16 𝑓𝑡 − 1)𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 )
𝑡4 = + 0,125
𝑖𝑛 2 𝑙𝑏
2 𝑥 (144 2 ) 𝑥 12.650 2 𝑥 0,8
𝑓𝑡 𝑖𝑛
𝑡4 = 0,457 𝑖𝑛 in
12 𝑖𝑛 5
3,14 𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 + 0,46 𝑖𝑛) − (10 𝑥 32 𝑖𝑛)
1 𝑓𝑡
𝐿=
12 𝑥 10
𝐿 = 31,399 𝑓𝑡
Lebar plate = 8 ft
Tebal plate = 0,46 in
C-7
5. Course 5

53,698 𝑥 (8 𝑓𝑡 − 1)𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 )
𝑡4 = + 0,125
𝑖𝑛 2 𝑙𝑏
2 𝑥 (144 2 ) 𝑥 12.650 2 𝑥 0,8
𝑓𝑡 𝑖𝑛
𝑡4 = 0,279 𝑖𝑛 in
12 𝑖𝑛 5
3,14 𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥 + 0,28 𝑖𝑛) − (10 𝑥 32 𝑖𝑛)
1 𝑓𝑡
𝐿=
12 𝑥 10
𝐿 = 31,394 𝑓𝑡
Lebar plate = 8 ft
Tebal plate = 0,28 in
d) Tebal dan tinggi head tangki
θ D
Gambar C.3. Head T-01

• Mengitung θ
Menurut Brownell dan Young (1979), besar sudut atap terhadap garis
horisontal tangki dapat dihitung dengan persamaan berikut
𝐷
sin 𝜃 =
430 𝑡
C-8
Dimana
D : diameter (ft)
t : tebal standar cone (digunakan tebal standar cone 1,25 in)
Sehingga,
100 𝑓𝑡 × 12 𝑖𝑛/𝑓𝑡
sin 𝜃 =
430 𝑥 1,25 𝑖𝑛
𝜃 = 10,722°
• Tinggi head
Menurut Brownell dan Young (1979), tinggi head dapat dihitung
dengan persamaan
𝐻
𝑡𝑔 𝜃 =
0,5 𝐷
Dimana
H : tinggi head (ft)
D : diameter tangki (ft)
Maka, tinggi head adalah
𝐻
𝑡𝑔 (10,722) =
0,5 𝑥 100
𝐻 = 9,47 𝑓𝑡
• Tinggi total tangki
Tinggi total tangki = tinggi tangki + tinggi head
= 40 ft + 9,47 ft
= 49,47 ft
• Tebal head tangki
Tebal head tangki dapat dihitung dengan persamaan berikut (Brownell
& Young, 1979)
𝑃. 𝐷
𝑡ℎ = +𝑐
2 𝑐𝑜𝑠𝜃 (𝑓. 𝐸 − 0,6. 𝑃)
Dimana
th : tebal head tangki (in)
P : tekanan operasi (psig)
D : diameter tangki (in)
f : allowable working stress (psi)
C-9
E: efisiensi pengelasan
c : faktor korosi
Maka,
12 𝑖𝑛
14,543 𝑝𝑠𝑖 𝑥 (100 𝑓𝑡 𝑥)
1 𝑓𝑡
𝑡ℎ =
2 cos(10,722) (12.650 𝑝𝑠𝑖 𝑥 0,8 − 0,6 𝑥 14,543 𝑝𝑠𝑖 )
+ 0,125
𝑡ℎ = 1,0034 𝑖𝑛
e) Diameter pipa pemasukan dan pengeluaran
• Pipa pemasukan
Berdasarkan Peters dan Timmerhaus (1991), diameter pipa pemasukan
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . 𝑞𝑓0,45 . 𝜌0,13
Dimana
Di opt : Diameter dalam optimum (in)
qf : Laju alir (ft3/s)
𝜌 : Densitas campuran (lb/ft3)
Diasumsikan waktu pengisian tangki adalah 12 jam, dengan
Volume tiap tangki = 170.209,81 ft3
Densitas = 53,6984 lb/ft3
Maka,
0,45
3
305.841,61 𝑓𝑡
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . ( ) . (53,698 𝑙𝑏/𝑓𝑡 3 )0,13
3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
12 𝑗𝑎𝑚 𝑥 1 𝑗𝑎𝑚
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 15,793 𝑖𝑛
Dalam perancangan, digunakan pipa standar dengan ukuran
berdasarkan IPS (Kern, 1965)
Dnominal = 16 in
OD = 16 in
ID = 15,25 in
Schedule no. = 30
C-10
• Pipa pengeluaran
Berdasarkan Peters dan Timmerhaus (1991), diameter pipa
pengeluaran dihitung dengan persamaan:
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . 𝑞𝑓0,45 . 𝜌0,13
Maka,
0,45
𝑘𝑔 𝑙𝑏 1
56.425,2758 𝑗𝑎𝑚 𝑥 2,2046 𝑥
𝑘𝑔 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . ( 3
) . (53,698 𝑙𝑏
53,698 𝑙𝑏/𝑓𝑡
0,13
/𝑓𝑡 3 )
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 5,368 𝑖𝑛
Dalam perancangan, digunakan pipa standar dengan ukuran
berdasarkan IPS (Kern, 1965)
Dnominal = 6 in
Schedule no. = 40
OD = 6,625 in
ID = 6,065 in
C-11
RINGKASAN
Nama Tangki Toluene
Kode T-01
Fungsi Menyimpan bahan baku toluene selama 15 hari
Tipe Silinder tegak dengan dasar datar dan atap kerucut
Bahan Carbon Steel SA-283 Grade C
Jumlah 3 buah
Dimensi
Tinggi tangki 40 ft
Jumlah course 5
Tebal shell = 1 in
Course ke-1
Course ke-2
Tebal shell dan Tebal shell = 0,64 in
Course ke-3
panjang plate course tangki Panjang plate = 31,404 ft
Course ke-4
Course ke-5
Lebar Plate 8 ft
Jumlah Plate 10
Kondisi Operasi
Tekanan 1,2 atm
Temperatur 30°C
Wujud Cair
C-12
B. Pompa Toluena
25 ft
1 ft
10 ft 25 ft
60 ft
Gambar C.4. Pompa toluena

• Kode : P-02
• Fungsi : Mengalirkan bahan baku toluene dari tangka T-01 menuju
vaporizer (V-01)
• Tujuan :
1. Memilih tipe pompa
2. Menghitung tenaga pompa
3. Menghitung tenaga motor
1. Memilih tipe pompa
Tipe pompa yang dipilih adalah pompa sentrifugal dengan pertimbangan
berdasarkan Peters dan Timmerhaus (1991), sebagai berikut:
- Konstruksi sederhana dan harga relatif murah.
- Viskositas cairan rendah
- Biaya perawatannya lebih rendah dibanding dengan pompa jenis lain.
- Dapat digunakan untuk kapasitas dan tekanan yang besar.
- Banyak terdapat di pasaran.
2. Menghitung tenaga pompa
a. Laju alir fluida (qf)’
• Kapasitas = 55.868,772 kg/jam = 34,213 lb/detik
• Densitas campuran
Dengan kemurnian toluene sebesar 98,5% dan benzene 1,5 %. maka
densitas campuran dapat dilihat pada tabel C.3.
C-13
Tabel C.3. Densitas campuran pada T-01 (Yaws, 1999)
Komponen A B n Tc (K) xi 𝜌 xi. 𝜌
(kg/m3) (kg/m3)
C6H6 0,3009 0,2677 0,2818 562,16 0,985 867,95 12,670
C7H8 0,3000 0,2711 0,2989 591,79 0,015 860,02 847,464
Total 860,134
ρ campuran = 860,134 kg/m3 = 53,698 lb/ft3
• Laju alir
Perhitungan laju alir fluida adalah sebagai berikut
𝑙𝑏
34,213 3
𝑞𝑓 = 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 = 0,637 𝑓𝑡
𝑙𝑏 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
53,698 3
𝑓𝑡
Dengan faktor kemanan 10%, maka
𝑓𝑡 3
𝑞𝑓 = 0,644 𝑥 1,1
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑓𝑡 3 𝑔𝑎𝑙 𝑚3
𝑞𝑓 = 0,701 = 261,93 = 59,563
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑗𝑎𝑚
b. Diameter pipa optimum
Dengan asumsi aliran pada pipa adalah turbulen, maka berdasarkan Peters dan
Timmerhaus (1991), diameter optimum pipa dapat dihitung dengan persamaan:
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . 𝑞𝑓0,45 . 𝜌0,13
Sehingga,
0,45
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏 0,13
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 3,9 . (0,637 ) . (53,698 3 )
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑓𝑡
𝐷𝑖 𝑜𝑝𝑡 = 5,578 𝑖𝑛
Dalam perancangan, digunakan pipa standar dengan ukuran berdasarkan IPS
(Kern, 1965)
Dnominal = 6 in
OD = 6,625 in = 0,552 ft = 0,168 m
ID = 6,065 in = 0,505 ft = 0,154 m
Schedule no. = 40
Flow area per pipe = 28,9 in2
Dengan bahan pipa Carbon Steel SA-283 grade C.
C-14
c. Energi yang hilang akibat gesekan
Untuk menghitung energi yang hilang akibat gesekan pada aliran panjang pipa
lurus dengan luas penampang konstan, digunakan persamaan Fanning (Peters
dan Timmerhaus, 1991) sebagai berikut
2𝑓. 𝑉 2 . 𝐿
∑𝐹 =
𝑔𝑐 . 𝐷
Dimana
F : energi yang hilang akibat gesekan (ft.lbf/lbm)
f : faktor friksi
V : kecepatan linear fluida (ft/detik)
L : panjang pipa (ft)
D : diameter pipa (ft)
• Kecepatan linear fluida (V)
𝑓𝑡 3
𝑞𝑓 0,637
𝑉= = 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 = 3,498 𝑓𝑡 = 1,067 𝑚
𝐴 1 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑠
𝜋. 4 . ( 0,505 𝑓𝑡)2
• Faktor friksi dalam pipa

𝜀
Nilai faktor friksi Fanning didapat dari hubungan antara dan bilangan
𝐷
Reynolds aliran dalam pipa. Dengan perhitungan nilai bilangan Reynolds
sebagai berikut
Menghitung viskositas campuran
Viskositas campuran pada T= 272,57°C = 545,72 K dapat dihitung
dengan persamaan berikut (Yaws, 1999)
𝐵
𝑙𝑜𝑔10 𝜇 = 𝐴 + + 𝐶𝑇 + 𝐷𝑇 2
𝑇
Dimana
μ : viskositas cairan (centipoise)
A, B, C, D : Konstanta
T : suhu operasi (K)
Nilai viskositas campuran dapat dilihat pada Tabel C.4.
C-15
Tabel C.4. Viskositas campuran
Komponen A B C D Xi Xi.μ (cp)
Toluene -5,1649 8,1068E+2 1,0454E-2 -1,0488E-5 0,015 0,5107
Benzene -7,4005 1,18E+03 0,01489 -1,37E-05 0.985 0.0082
Total 0,5189
Maka, viskositas campuran adalah 0,5189 centipoise = 0,00035
lb/ft.s
Menghitung bilangan Reynolds
Bilangan Reynolds dapat dihitung dengan persamaan berikut
𝜌. 𝐷𝑖 . 𝑉
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇
Dimana
Di : Diameter dalam (ft)
V : Kecepatan linear fluida (ft/detik)
μ : Viskositas campuran (lb/ft.detik)
Sehingga,
𝑙𝑏 𝑓𝑡
53,698 𝑥 0,505 𝑓𝑡 𝑥 3,498
𝑓𝑡 3 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑁𝑟𝑒 = = 272122,66
𝑙𝑏
0,00035
𝑓𝑡. 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Berdasarkan Peters dan Timmerhaus (1991), aliran dengan bilangan

Reynolds lebih besar dari 2100 merupakan aliran turbulen, maka
aliran ini termasuk dalam aliran turbulen.
Apabila digunakan bahan commercial steel untuk pipa, nilai ε =
4,6x10-5 m (Geankopolis, 1993), dan nilai D = 6 in = 0,1016 m,
sehingga
𝜀 4,6 x 10−5 𝑚
= = 0,0003
𝐷 0,1016 𝑚
𝜀
Untuk = 0,0003 dan 𝑁𝑟𝑒 =274833,564, berdasarkan Figure 2.10-
𝐷
3 pada buku Transport Processes and Unit Operations, diperoleh
nilai f = 0,0265.
C-16
• Panjang ekivalen pipa
Panjang ekivalen pipa ditentukan berdasarkan data pada Appendix C-2a
sampai C-2d buku Pronciples of Unit Operations, dengan hasil sesuai Tabel
C.5.
Tabel C.5. Panjang ekivalen pipa (Foust et. al., 1980, Sinnott, 2005)
Panjang Ekivalen Jumlah L/D Le (ft)
Pipa lurus horizontal 1 60
Pipa lurus vertikal 1 25
Elbow standar (90°) 2 30 30,31
Gate valve (fully open) 2 13 13,14
Check valve (fully open) 1 135 68,20
Globe valve (fully open) 1 340 171,77
Sharp edge entrance (K= 0,5) 2 25 12,63
Rounded exit 2 65 32,84
Jumlah 413,89
Menghitung friksi di V-01
Bahan baku toluene dialirkan ke heater (H-01) sehingga menimbulkan
pressure drop.
1 x 10 psi = 0,68 atm
(Asumsi pressure drop maksimum yang boleh pada HE untuk cairan)
Pressure drop = 10 psi = 1440 lbf/ft2
𝑙𝑏𝑓
∆𝑃 1440 2 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑡
= = 26,82
𝜌 𝑙𝑏 𝑙𝑏𝑚
53,698 𝑚3
𝑓𝑡
Maka
𝑓𝑡 2
2 𝑥 0,0265 𝑥 (3,498 ) 𝑥 413,89 𝑓𝑡 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
∑𝐹 = = 16,51
𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
32,17 𝑥 0,505 𝑓𝑡
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 2 . 𝑙𝑏𝑓
Maka total friksi = 26,82 ft.lbf/lbm + 16,51 ft.lbf/lbm = 43,33 ft.lbf/lbm
d. Tenaga pompa
Tenaga pompa dihitung menggunakan persamaan Bernoulli
𝑔 ∆𝑉 ∆𝑃
−𝑊𝑓 = ∆𝑍 . + ( ) + ( )+ ∑𝐹
𝑔𝑐 2. 𝑔𝑐 . 𝛼 𝜌
C-17
Dimana
Wf Total head (ft.lbf/lbm)
∆Z : Beda elevasi (ft)
∆V : Beda kecepatan linear fluida (ft.jam)
α : Faktor koreksi terhadap tenaga kinetis (ft/jam2)
∆P : Beda tekanan (lbf/ft2)
𝜌 : Densitas fluida (lb/ft3)
∑F : Total friksi pada sistem pemipaan (ft/lbf/lbm)
𝑔
• Menghitung static head (∆𝑍 . 𝑔 )
𝑐
Z1 = 1 ft
Z2 = 25ft
∆Z = 24 ft
𝑓𝑡
𝑔 32,14
∆𝑍 . = 24 𝑓𝑡 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 2 = 23,98 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
𝑔𝑐 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
32,17
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 2 . 𝑙𝑏𝑓
∆𝑉
• Menghitung velocity head ( )
2.𝑔𝑐 .𝛼
∆V = V2-V1
Dimana
V1 : Kecepatan linear fluida dalam pipa menuju pompa
V2 : Kecepatan linear fluida dalam pipa menuju vaporizer
Pipa yang digunakan pada kedua posisi tersebut memiliki diameter yang
sama sehingga V1=V2. Maka,
∆𝑉
=0
2. 𝑔𝑐 . 𝛼
∆𝑃
• Menghitung pressure head ( 𝜌 )
∆P = P2-P1, dimana
P1 : 1,2 atm
P2 : 1 atm
Sehingga,
C-18
𝑙𝑏𝑓
(1,2 𝑎𝑡𝑚 − 1𝑎𝑡𝑚) 𝑥 2116,22
∆𝑃 𝑓𝑡 2 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
= = −7,88
𝜌 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
53,698
𝑓𝑡 3
Tenaga pompa tersebut adalah

𝑔 ∆𝑉 ∆𝑃
−𝑊𝑓 = ∆𝑍 . + ( ) + ( )+ ∑𝐹
𝑔𝑐 2. 𝑔𝑐 . 𝛼 𝜌
𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓

−𝑊𝑓 = 23,98 + 0 − 7,88 + 43,33
𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚 𝑙𝑏𝑚
𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
−𝑊𝑓 = 59,43
𝑙𝑏𝑚
• Menghitung BHP pompa teoritis
𝐵𝐻𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 𝑞𝑓 . 𝜌 − 𝑊𝑓
𝑓𝑡 3 𝑙𝑏𝑚 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓 1 𝐻𝑃
𝐵𝐻𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 0,701 𝑥 53,698 𝑥 59,43 𝑥
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑓𝑡 3 𝑙𝑏𝑚 𝑓𝑡. 𝑙𝑏𝑓
550
𝐵𝐻𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 = 4,07 𝐻𝑃
• Menghitung BHP pompa aktual
Berdasarkan Figure 14.37 pada buku Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, untuk qf = 261,93 gal/menit, nilai efisiensi pompa
(ηpompa) tersebut adalah 72%.
𝐵𝐻𝑃𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
𝐵𝐻𝑃𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 =
η𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎
4,07 𝐻𝑃
𝐵𝐻𝑃𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙 = = 5,65 𝐻𝑃
0,72
(Peters dan Timmerhaus, 1991)
3. Menghitung tenaga motor
Berdasarkan Figure 14.38 pada buku Plant Design and Economics for
Chemical Engineers, untuk BHPaktual = 5,65 HP, nilai efisiensi motor (ηmotor)
adalah sebesar 85%.
𝐵𝐻𝑃𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
η𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
5,65 𝐻𝑃
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = 6,64 𝐻𝑃
0,85
(Peters dan Timmerhaus, 1991)
C-19
RINGKASAN
Nama Pompa Toluene
Kode P-01
Fungsi Mengalirkan bahan baku toluene menuju heater (H-01)
Tipe Pompa sentrifugal
Kapasitas 261,93 gal/menit
Dimensi Pipa
Dnominal 6 in
OD 6,625 in
ID 6,065 in
Schedule No. 40
C-20
C. Unit Penukar Panas
T in = 959,6 K
Fluida panas
t in = 327,48 K
Fluida dingin
t out = 553,59 K
Fluida dingin
T out = 848,86 K
Fluida panas
Gambar C.5. Heat Exchanger-01
• Kode : HE-01
• Fungsi : Menaikkan suhu arus campuran feed hidrogen dan
recycle dan menurunkan suhu produk output reaktor.
• Tujuan :
1. Menentukan tipe heat exchanger
2. Menentukan bahan konstruksi heat exchanger
3. Menentukan dimensi heat exchanger
4. Menghitung pressure drop
1. Menentukan tipe unit penukar panas
• Data
a. Fluida panas (produk keluaran reaktor)
- Suhu masuk unit penukar panas (T1) = 959,6 K = 1267,62
°F
- Suhu keluar unit penukar panas (T2) = 848,86 K = 1068,28
°F
- Laju alir fluida panas = 90970,63 kg/jam
= 200590,23 lb/jam
b. Fluida dingin (campuran feed hidrogen dan recycle)
- Suhu masuk unit penukar panas (t1) = 327,48 K = 129,79
°F
- Suhu keluar unit penukar panas (t2) = 552,99 K = 535,71
°F
- Laju alir fluida dingin = 15674,27 kg/jam
= 34561,76 lb/jam
C-21
c. Panas yang serap = 45041788,5 kJ/jam
= 42699615,5 BTU/jam
a. Menghitung ∆TLMTD
Untuk menghitung ∆TLMTD digunakan persamaan berikut (Kern,
1965).
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇 − 𝑡
ln ( 𝑇1 − 𝑡 2 )
2 1
Sehingga,
(1267,62 − 536,23) − ( 1068,28 − 129,79)
∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 =
1267,62 − 536,23
ln ( )
1068,28 − 129,79
= 830,64℉
Menghitung faktor koreksi (FT)

𝑇1 − 𝑇2 1267,62 − 1068,28
𝑅= = = 0,49
𝑡2 − 𝑡1 536,23 − 129,79
𝑡2 − 𝑡1 536,23 − 129,79
𝑠= = = 0,36
𝑇1 − 𝑡1 1267,62 − 129,79
Dari figure 19 halaman 829 (Kern, 1965) didapatkan nilai FT =
0,98
∆𝑡 = ∆𝑇𝐿𝑀𝑇𝐷 𝑥 FT
∆𝑡 = 830,64 𝑥 0,98
∆𝑡 = 814,03℉
b. Menghitung koefisien desain keseluruhan (Ud)
Dari tabel 8, Appendix of Calculation Data, (D.Q. Kern, 1950),
untuk heater dengan fluida Light Organics - Light Organics
diketahui harga Ud sebesar 40-75 btu/lb.hr.ft2.F sehingga dipilih
harga Ud sebesar 75 btu/lb.hr.ft2.F
c. Menghitung luas perpindahan panas
Berdasarkan Kern (1965), untuk menghitung luas perpindahan
panas dapat digunakan persamaan berikut
𝑄 = 𝑈𝑑 𝑥 𝐴 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
C-22
Sehingga,
𝑄
𝐴=
𝑈𝑑 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐵𝑇𝑈
42699615,5 𝑗𝑎𝑚
𝐴=
𝐵𝑇𝑈
75 𝑥 814,03℉
𝑗𝑎𝑚, 𝑓𝑡 2 , ℉
𝐴 = 699,39𝑓𝑡 2
Nilai A lebih besar dari 200 ft2 sehingga digunakan heat
exchanger tipe shell and tube (Kern, 1965).
2. Memilih Bahan Kontruksi
Dalam perancangan ini, dipilih bahan kontruksi jenis carbon steel SA
283 grade C dengan pertimbangan:
- Mempunyai allowable stress yang besar (12650 psi).
- Produk tidak korosif.
- Harga realtif murah dibanding dengan carbon steel grade A dan
grade B.
3. Menentukan spesifikasi shell dan tube
a. Spesifikasi Tube
Dari data tabel 10 halaman 843 (Kern, 1965), dipilih tube dengan
kriteria:
OD = 1 in
ID = 0,87 in
BWG = 16
Flow area/tube (a’t) = 0,594 in2
External surface (a”t) = 0,2618 ft2/lin ft
Panjang tube = 12 ft
Pass =2
b. Jumlah tube (Nt)
𝐴
𝑁𝑡 =
𝐿 𝑥 𝑎"𝑡
699,39
𝑁𝑡 =
12 𝑥 0,2618
𝑁𝑡 = 222,6 tube
C-23
c. Spesifikasi shell
Dari tabel 9 halaman 841 (Kern, 1965), dipilih shell dengan
kriteria:
Tipe shell = 1 in OD tube
Tipe pitch = 1 ¼ in square pitch
ID = 25 in
Nt = 252 (jumlah tube di pasaran)
Baffles = 13 in
Passes =1
d. Koreksi harga A
𝐴′= Nt x a”𝑡 𝑥 𝐿
A′= 252 x 0,2618 𝑥 12
A′= 791,68 ft2
e. Koreksi harga Ud
Q
Ud =
A′ x ∆TLMTD
42699615,5
Ud =
791,68 x 797,02
Ud = 66,26 BTU/ft2.F.hr
4. Menentukan Letak Fluida
Fluida yang digunakan adalah produk output reaktor sebagai fluida
panas dan feed hidrogen sebagai fluida dingin. Dalam menentukan
aliran fluida, diperlukan beberapa pertimbangan diantaranya :
a. Fluida korosif dialirkan di tube, karena penanganan tube lebih
mudah.
b. Fluida dengan laju alir tinggi dialirkan di tube, untuk menghambat
fouling.
c. Fluida dengan suhu tinggi dialirkan di tube untuk mengurangi
kehilangan panas ke lingkungan.
5. Menentukan spesifikasi unit penukar panas
a. Fluida dingin (campuran feed hidrogen dan arus recycle)
129,79 + 536,23
Tavg =
2
C-24
= 333,01𝑜 𝐹
= 440,38 𝐾
Viskositas
μgas = A + BT + CT 2
Tabel C.6. Viskositas Fluida dingin
Komponen yi µ (mikropoise) µ (lb/ft.hr) µ*yi (lb/ft.hr)

Hidrogen 0,52 120,51 0,03 0,0152
Metane 0,45 152,79 0,04 0,0168
Benzena 0,02 111,35 0,03 0,0006
Toluene 0,004 103,79 0,03 9,1E-05
Total 0,03263
(Yaws, 1999)
Konduktivitas Termal
k gas = A + BT + CT 2
Tabel C.7. Konduktivitas Termal Fluida Dingin
Komponen yi kgas(W/Mk) k (Btu/hr.ft.F) kgas*yi (Btu/hr.ft,F)

Hidrogen 0,52 0,20 0,12 0,06130
Metane 0,45 0,06 0,03 0,01545
Benzena 0,02 0,004 0,003 5,8E-05
Toluene 0,004 0,02 0,01 3,5E-05
Total 0,07685
(Yaws, 1999)
Panas Spesifik
Cpgas = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Tabel C.8 Panas Spesifik Fluida dingin
(Yaws, 1999)
Komponen yi Cp (j/mol K) BM*yi(gr/mol) Cp (J/grK)
Hidrogen 0,52 29,20 0,25 7,532
Metane 0,45 42,97 0,03 1,216
Benzena 0,02 124,38 0,00 0,0357
Toluene 0,004 153,20 0,00 0,0061
Cp (J/gr K) 8,7889
Cp(Btu/lb F) 2,0993
b. Fluida panas (output produk reaktor)
1267,62 + 1068,28
Tavg =
2
C-25
= 1167,95𝑜 𝐹
= 904,23 𝐾
Viskositas
μgas = A + BT + CT 2
Tabel C.9. Viskositas Fluida Panas
Komponen yi µ (mikropoise) µ (lb/ft.hr) µ*yi (lb/ft.hr)

Toluene 0,22 207,23 0,050 0,0112
Hidrogen 0,08 216,77 0,052 0,004
Benzene 0,50 224,95 0,054 0,0273
Methane 0,18 249,60 0,060 0,011
Diphenyl 0,02 180,43 0,044 0,001
Total 0,054
(Yaws, 1999)
Konduktivitas Termal
k gas = A + BT + CT 2
Tabel C.10 Konduktivitas Termal Fluida Panas
Komponen Yi kgas(W/Mk) k (Btu/hr.ft.F) kgas*yi (Btu/hr.ft.F)

Toluene 0,22 0,09 0,05 0,011
Hidrogen 0,08 0,40 0,23 0,0018
Benzene 0,50 0,08 0,05 0,024
Methane 0,18 0,14 0,08 0,015
Diphenyl 0,02 0,06 0,03 0,001
Total 0,0685
(Yaws, 1999)
Panas Spesifik
Cpgas = A + BT + CT2 + DT3 + ET4
Tabel C.11. Panas Spesifik Fluida Panas
Komponen yi Cp (j/mol K) BM*yi(gr/mol) Cp (J/grK)

Toluene 0,22 250,01 0,0024 0,60551
Hidrogen 0,08 29,84 0,0381 1,13607
Benzene 0,50 202,83 0,0064 1,30479
Methane 0,18 68,81 0,0113 0,78045
Diphenyl 0,02 386,72 0,0001 0,03926
Cp (J/gr K) 3,8661
Cp(Btu/lb F) 0,9235
(Yaws, 1999)
C-26
6. Menghitung clean overall coefficient (Uc) dan fouling factor (Rd)
- Menghitung temperature kalorik
1267,62 + 1068,28
Tc =
2
= 1167,95𝑜 𝐹
129,79 + 536,23
tc =
2
= 333,01𝑜 𝐹
Fluida Dingin: shell (Campuran feed Fluida Panas: tube, C6H6,

Hidrogen dan recycle) C7H8, C12H10
Flow area (as) Flow area (at)

C’= Pitch-OD 𝑁𝑡 𝑥 𝑎′𝑡
𝑎𝑡 =
= 0,25 in 144 𝑥 𝑛
252 𝑥 0,594
𝐼𝐷𝑠 𝑥 𝐶 ′ 𝑥 𝐵 𝑎𝑡 =
𝑎𝑠 = 144 𝑥 2
144𝑃𝑇
= 0,520 𝑓𝑡 2
25 𝑥 0,25 𝑥 13
𝑎𝑠 = Mass velocity, Gt
144 𝑥 1,25
𝑎𝑠 = 0,45 ft 𝑊 200590,23
𝐺𝑡 = =
𝑎𝑡 0,519
Mass velocity, Gs
lb
𝑊 34561,7615 𝐺𝑡 = 385935,98
𝐺𝑠 = = jam, ft 2
𝑎𝑠 0,45
lb Reynold Number
𝐺𝑠 = 76567,59
jam, ft 2 lb
𝜇 = 0,0542
Reynold Number ft, jam
lb D = 0,0725 ft (tabel 10, Kern)

𝜇 = 0,0326
ft, jam
𝐷𝑒 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑎 =
De = 0,99 in = 0,0825 ft (fig,28, Kern) 𝜇
𝐷𝑒 𝐺𝑠 𝑅𝑒𝑎 = 515998,89
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇 Menghitung hi
𝑁𝑅𝑒 = 193619,49 Dari fig.24 Kern, diperoleh

jH = 900
Menghitung ho
C-27
Dari fig. 28 Kern, diperoleh 𝑘 𝑐𝜇 1
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( )3 ∅𝑡
jH = 280 𝐷 𝑘
ℎ𝑖 𝐵𝑇𝑈
pada saat Tc = 766
∅𝑡 𝑗𝑎𝑚, 𝑓𝑡 2 , ℉
𝑘 𝑐𝜇 1
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 ( )3 ∅𝑠 ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷
𝐷𝑒 𝑘 = 𝑥
∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
ℎ𝑜 𝐵𝑇𝑈
= 259,96 ℎ𝑖𝑜 𝐵𝑇𝑈
∅𝑠 ℎ𝑟. 𝑓𝑡 2 . 𝐹 = 666,42
∅𝑡 ℎ𝑟. 𝑓𝑡. 𝐹
Tube-wall temperature
Tube-wall temperature
ℎ𝑜
∅𝑠 ℎ𝑜
tw = tc + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐) ∅𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 𝑡w = 𝑡c + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
𝑥 ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
∅𝑡 ∅𝑠 𝑥
∅𝑡 ∅𝑠
t w = 334,26oF
𝑇w = 1169,36oF
µw = 0,04
µw = 0,05
øs = (µ/ µw )0,14
øt = (µ/ µw )0,14
øs = 0,99
øt = 1,003
Correction coefficient
Correction coefficient
𝐡𝐨
ho = ∅𝑠 x∅𝑠 𝐡𝐢𝐨
hio = x∅𝑡
∅𝑡
𝐵𝑇𝑈
ho = 256,1 ℎ𝑟.𝑓𝑡 2 .𝐹 𝐵𝑇𝑈
hio = 668,14ℎ𝑟.𝑓𝑡.𝐹
7. Menghitung Clean overall coefficient (UC)

ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
668,14 𝑥 256,1 𝐵𝑇𝑈
𝑈𝑐 = = 185,14
668,14 + 256,1 𝑗𝑎𝑚, 𝑓𝑡 2 , ℉
8. Menghitung Dirt Factor (Rd)
𝑈𝑐 − 𝑈𝐷
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 , 𝑈𝐷
𝑗𝑎𝑚, 𝑓𝑡 2 , ℉
𝑅𝑑 = 0,0097
𝐵𝑇𝑈
Rd min yang dibutuhkan 0,001 (Tabel 12 Kern) maka Rd
Perhitungan masih memenuhi
C-28
9. Menghitung pressure drop
Fluida Panas: tube, C6H6,

Fluida Dingin: shell, steam C7H8, C12H10
Pada Nre = 193619,5 Pada Nre = 515998,89
f = 0,0015 (fig.29, Kern) f = 0,0001 (fig.26, Kern)
s = 0,0696 s = 2,69
Jumlah silangan (N+1) 𝑓𝐺𝑡2 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 =
= 12 L/B 5,22 𝑥 1010 𝐷𝑠 ∅𝑠
= 11,08 ∆𝑃𝑡 = 0,035 psi

𝑉 2
𝑓𝐺𝑠2 𝐷𝑠 (𝑁 + 1) • Gt = 385936 lb/hr , 2𝑔′ = 0,012
∆𝑃𝑠 =
5,22 𝑥 1010𝐷𝑒𝑠 ∅𝑠
4𝑛 𝑉2
= 0,68 psi ∆𝑃𝑟 =
𝑠 2𝑔′
∆𝑃𝑟 = 0,69 psi
∆𝑃𝑠 yang diijinkan untuk gas adalah • ∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 0,73 𝑝𝑠𝑖
2 psi ∆𝑃𝑇 yang diijinkan untuk gas adalah
Allowable ∆P = 2 2 psi
C-29
RINGKASAN
Nama Heat Exchanger
Kode HE-01
Fungsi Memanaskan arus campuran feed hidrogen dan recycle dan
menurunkan suhu produk output
Tipe Shell and Tube

Spesifikasi Shell
ID 25 in
OD 1 in
Pitch 1,25
Nt 252
Pass 1
Baffle 13 in
Spesifikasi Tube
ID 0,87 in
OD 1 in
BWG 16
C-30
D. Kompresor (K-02)
32 atm
34 atm
Gambar C.6. Kompresor-02

• Kode : K-02
• Fungsi : Menaikkan tekanan feed hidrogen dan recycle sebesar
32 atm menjadi 34 atm.
• Tujuan :
1. Menentukan tipe kompresor
2. Menentukan tenaga dan daya kompresor
1. Memilih jenis kompresor yang digunakan
• Kondisi arus inlet
P1 (tekanan masuk) : 32 atm (32,416 bar)
T1 (suhu masuk) : 321,01 K
P2 (tekanan keluar) : 34 atm (34,442 bar
T2 (suhu keluar) : 327,48 K
Tabel C.12. Komponen Arus 3
Arus 3
Komponen BM
kmol/jam kg/jam
Hidrogen 2,016 4042,518 8149.716
Methane 16,043 443,556 7115.964
Benzene 78,114 4,500 351.519
Toluene 92,141 0,619 57.069
TOTAL 4491,193 15674,268
Pemilihan jenis kompresor menggunakan rule dari grafik pada gambar di

bawah (Rule of Thumb for Chemical Engineers 4rdEd: Carl Branan)
C-31
Gambar C.7. Pendekatan aplikasi kompresor reciprocating, sentrifugal
dan axial flow
(Rule of Thumb for Chemical Engineers, Carl Branan)
Proses pemilihan didasarkan pada laju volume inlet masuk kompresor
(ACFM/ Actual Cube Feet Per Minute) dan tekanan keluaran dari
kompresor (discharge pressure). Adapun perhitungannya sebagai
berikut:
𝑍.𝑛.𝑅.𝑇1
Inlet flow (liter/jam) =
𝑃1
𝐵𝑥𝑃
Z = 1 + 𝑅 𝑥 𝑇1
1
𝑅𝑇𝑐
B= (𝐵 0 + 𝜔𝐵1 )
𝑃𝑐
0,042 0,172
B0 = 0,083− dan B1 = 0,139−
𝑇𝑟 1,6 𝑇𝑟 4,2
Tr = T/Tc
Diketahui, n (molar flow) = 4491,193 kmol/jam
R = 83,14 L.bar/kmol.K
ωcampuran = 0,1037
Tccampuran = 119,1 K
Pccampuran = 28,43 bar
P = P inlet = 32,416 bar
T = T inlet = 321,01 K
Z = 1,0415
Dari perhitungan diperoleh inlet flow (V) = 2266,73 ft3/minute
Difference pressure = 29,397 psia
Setelah itu dengan nilai volume inlet ACFM dan discharge pressure
diplotkan pada gambar, didapatkan jenis kompresor centrifugal atau
C-32
reciprocating. Namun dipilih kompresor centrifugal dengan
pertimbangan lain adalah sebagai berikut:
a. Kompresor sentrifugal umum digunakan dalam berbagai macam
industry.
b. Tersedia/dapat digunakan untuk menaikkan tekanan hingga lebih
dari 5000 lb/in2g.
c. Dapat digunakan untuk kapasitas 1000-150000 CFM (ft3/menit).
d. Kompresor ini tidak mengotori gas kompresi oleh minyak pelumas.
e. Efisiensi kompresor sentrifugal berkisar 68-76%.
f. Biaya perawatan kompresor rendah.
g. Dalam operasinya membutuhkan biaya awal lebih rendah disbanding
dengan kompresor reciprocating.
h. Kapasitas dari kompresor sentrifugal dapat dikontrol dengan
mengatur kecepatan, mengurangi tekanan pada bagian suction, dan
dengan mengatur pengendali vane pada bagian inlet.
i. Kontruksi kompresor sederhana.
(sumber: John J.Mc Ketta, volume 10,1979)
2. Menghitung kebutuhan daya kompresor (P)

a. Menentukan jumlah stage yang dibutuhkan
Metode yang digunakan berasal dari Hall (2018), Chapter 8- Fans,
Blower and Compressor.
Syarat yang harus dipenuhi kompresor sentrifugal adalah rasio kompresi
(Rc) tidak boleh lebih dari 4.
1
𝑃2 𝑛
𝑅𝑐 = [ ]
𝑃1
1
34,442 𝑛
𝑅𝑐 = [ ]
32,416
Untuk n = 1 maka Rc = 1,0625 (memenuhi syarat)
Sehingga jumlah stage yang dibutuhkan adalah 1.
b. Meghitung Cp, Cv, dan γ dari gas input
Untuk masing-masing komponen:
C-33
Cpi = A + BT + CT2 + DT3 +ET4 (sumber: Yaws, 1999)
Berikut data A, B, C, D dan E yang digunakan dalam penentuan Cpi:
Tabel C.13. Data A, B, C, D dan E komponen
Komponen A B C D E
Hidrogen 25,399 0,0201 3,855x10-5 3,19 x10-8 -8,8 x10-12
Metana 34,942 -0,039 0,000192 -1,5 x10-7 3,93 x10-11
Benzene -31,368 0,4746 -0,00031 8,52 x10-8 -5,1 x10-12
Toluene -24,097 0,5218 -0,0003 6,12 x10-8 1,26 x10-12
Diphenyl -29,153 0,7672 -0,00034 -3,7 x10-8 4,62 x10-11
Nilai Cp dihitung pada kondisi T (K) arus masuk (T =321,01 K),

didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut:
Komponen Xd Cpi Xd.Cpi (J/mol.K)
Hidrogen 0,9000 36,811 33,133
Methane 0,099 37,240 3,678
Benzene 0,001 91,665 0,016
Toluene 0,0001 114,73 0,092
Total 1,0000 36,919
Jadi Cp input = 36,919 J/mol.K
Cv input = (Cp input – R) J/mol.K = (36,919 – 8,314) J/mol.K = 28,605
J/mol.K
𝐶𝑝 36,919
𝛾= = = 1,29
𝐶𝑣 28,605
c. Menghitung harga tebakan m, P, dan T hasil kompresi
Setelah mengetahui jenis kompresor yang digunakan yaitu sentrifugal,
selanjutnya ialah menentukan besarnya efisiensi politropik (Ep)
menggunakan grafik pada gambar 3 (Rules of Thumb for Chemical
Engineering 3rd Edition: Carl Branan), sehingga didapatkan Ep sebesar
68,5%
C-34
𝛾−1
m= = 0,3288
𝛾.𝐸𝑝
𝛾−1
=( )
𝑇1 𝑃𝑖𝑛
𝑇2 34
= ( )0,3288
321,01 𝐾 32
𝑇2 = 𝑇𝑜𝑢𝑡 = 327,48 𝐾
d. Menentukan Cp rata-rata
𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑎𝑣𝑔 =
2
321,01 + 327,48
𝑇𝑎𝑣𝑔 = = 324,245 𝐾
2
Untuk masing-masing komponen:
Cpi = A + BT + CT2 + DT3 +ET4 (sumber: Yaws, 1999)
Berikut data A, B, C, D dan E yang digunakan dalam penentuan Cpi:
C-35
Tabel C.13. Data A, B, C, D dan E komponen
Komponen A B C D E
Hidrogen 25,399 0,0201 3,855x10-5 3,19 x10-8 -8,8 x10-12
Metana 34,942 -0,039 0,000192 -1,5 x10-7 3,93 x10-11
Benzene -31,368 0,4746 -0,00031 8,52 x10-8 -5,1 x10-12
Toluene -24,097 0,5218 -0,0003 6,12 x10-8 1,26 x10-12
Diphenyl -29,153 0,7672 -0,00034 -3,7 x10-8 4,62 x10-11
Nilai Cp dihitung pada kondisi T (K) rata-rata (T =324,245 K),

didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut:
Tabel C.14. Kapasitas Panas Komponen
Komponen Xd Cpi Xd.Cpi (J/mol.K)
Hidrogen 0,9000 36,984 33,289
Methane 0,099 37,373 3,691
Benzene 0,001 115,854 0,016
Toluene 0,0001 92,628 0,093
Total 1,0000 37,089
Jadi Cp = 37,089 J/mol.K

e. Menghitung Pr dan Tr
Untuk dapat menghitung Tr dan Pr diperlukan data Tc (temperature
kritis) dan Pc (Tekanan kritis) campuran, perhitungan Tc dan Pc sebagai
berikut:
Tabel C.15. Data Tc, Pc, w Komponen
Komponen Tc (K) Pc (bar) w Xd Xd. Tc Xd.Pc Xd.w
hidrogen 33.2 13.13 -0.22 0.900 29.883 11.818 -0.194
metana 190.6 46.99 0.011 0.099 18.824 4.641 0.001
benzene 562.2 48.98 0.211 0.001 0.563 0.049 0.000
toluene 591.8 41.09 0.264 0.0001 0.082 0.006 0.000
Total 1.000 49.352 16.514 -0.193
Diketahui bahwa Tc (temperature kritis) 49,352 K dan Pc (tekanan kritis)

16,514 bar. Setelah itu dilakukan perhitungan Tr dan Pr sebagai berikut:
𝑇𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 324,245
𝑇𝑟 = = = 6,57
𝑇𝑐 49,362
𝑃𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 33,429

𝑃𝑟 = = = 2,024
𝑃𝑐 16,514
C-36
f. Mengetahui nilai m koreksi dan n
Untuk mengetahui nilai m koreksi dan n diperlukan data X, Y, Z dan Cp
koreksi. Data diperoleh dari pembacaan grafik pada gambar 3.2; 3.8; 3.9
dan 3.10 dengan memplotkan nilai Pr dan Tr.
Gambar C.8. Compresibility Factor
Gambar C.9. Faktor Kompresibilitas
C-37
C.11. Grafik Tr dan Pr

Adapun data yang diperoleh sebagai berikut:
X = 0,099; Y = 0,99; Z = 1,8 dan ∆Cp = 0,1
Cp mean = 37,089 J/mol.K
Cp koreksi = Cp mean + ∆Cp = 37,18945 J/mol.K
Dari perhitungan neraca panas dapat diketahui nilai Ep = 0,685
𝑍𝑅 1 1,8 𝑥 8,314 1
𝑚= [ + 𝑋] = [ + 0,099] = 0,627
𝐶𝑝 𝐸𝑝 37,089 0,685
1 1
𝑛= = = 3,326
𝑌 − 𝑚(1 + 𝑋) 0,99 − 0,627(1 + 0,099)
C-38
g. Menghitung W polytropic dan actual work
𝑛 𝑃 (𝑛−1)/𝑛
Wpolitropik = Z inlet condition x T1 x R x (( 2) − 1)
𝑛−1 𝑃1
(Pers. 3.31 Coulson Vol. 6)

Z inlet condition = 1,8
3,32 34 (3,32−1)/3,32
Wpolitropik = 1,8 x 321,01 x 8,314 x3,32−1 ((32) − 1)
Wpolitropik = 165,278 kJ/kmol

Wpolitropik 165,278
Waktual = = = 241,283 kJ/kmol
Ep 0,685
Molar flow = 4491,193 kmol/jam

Power = Waktual x molar flow
= 241,283 kJ/mol x 4491,193 kmol/jam x (1jam/3600 detik)
= 301,013 kW
= 403,66 HP
RINGKASAN
Nama Kompresor
Kode K-01
Menaikkan tekanan feed hidrogen dan recycle sebesar

Fungsi
32 atm menjadi 34 atm.
Tekanan (atm) 32 34
Suhu (K) 321,01 327,48
C-39
E. Reaktor
Gambar C.12. Reaktor Plug Flow

• Kode : R-01
• Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi antara toluene dan hidrogen
• Tujuan :
1. Menentukan tipe reaktor
2. Menentukan bahan konstruksi reaktor
3. Menentukan dimensi reaktor
4. Menghitung tebal isolasi
1. Menentukan Tipe Reaktor
Jenis reaktor yang dipilih adalah reaktor alir pipa (plug flow reactor)
dengan pertimbangan:
a. Reaktan yang digunakan dalam fase gas.
b. Reaksi berjalan secara adiabatis dan non katalitik.
c. Suhu operasi pada 621oC
d. Tekanan operasi pada 34 atm.
2. Menentukan Bahan Konstruksi Reaktor
Dalam perancangannya, bahan konstruksi yang digunakan adalah
Carbon Steels SA-285 Grade C dengan pertimbangan berdasarkan
Brownell dan Young (1979), sebagai berikut
a) Reaktan dan produk bukan merupakan bahan korosif.
b) Cocok untuk kondisi operasi dengan tekanan tinggi dan diameter besar
c) Memiliki allowable stress yang cukup tinggi
3. Menentukan Dimensi Reaktor
Reaksi yang berlangsung adalah:
- Reaksi Utama : C7H8(g) + H2(g) C6H6(g) + CH4(g)
- Reaksi Samping : 2C6H6(g) C12H10(g) + H2(g)
Kondisi operasi reaktor:
- Suhu operasi : 621°C - 673°C
C-40
- Tekanan operasi : 34 atm
- Fase umpan : gas
• Menghitung berat molekul campuran

Berat molekul campuran dapat dilihat pada Tabel C.7.
Tabel C.7. Berat molekul campuran
Laju Alir Umpan BM
Komponen yi BM*yi
(kmol/jam) (kg/kmol)
Hidrogen 4042,518 2,016 0,761 1,53
Metana 443,556 16,043 0,084 1,34
Benzene 15,199 78,114 0,003 0,22
Toluene 808,504 92,141 0,152 14,03
Diphenyl 0,139 154,213 0,000 0,00
17,13
Maka berat molekul umpan adalah 17,13 kg/kmol
• Menghitung faktor kompresibilitas umpan (Z)
Faktor kompresibilitas dihitung menggunakan persamaan virial berikut
(Smith et. al, 2001)
𝐵 𝑥 𝑃𝑐 𝑃𝑟
𝑍 = 1+ [ ][ ]
𝑅 𝑥 𝑇𝑐 𝑇𝑟
Dimana :
𝐵 𝑥 𝑃𝑐
𝑅 𝑥 𝑇𝑐
= 𝐵 𝑜 + 𝜔𝐵1
Sehingga,
𝐵 𝑥 𝑃𝑐 𝑃𝑟
𝑍 =1+ [ ][ ]
𝑅 𝑥 𝑇𝑐 𝑇𝑟
Dengan
𝑃𝑐 = ∑ 𝑦𝑖 𝑥 𝑃𝑐𝑖
𝑇𝑐 = ∑ 𝑦𝑖 𝑥 𝑇𝑐𝑖
𝜔 = ∑ 𝑦𝑖 𝑥 𝜔𝑖
C-41
Tabel C.8. Nilai Pc, Tc, dan ω (Yaws, 1999)
Komponen yi Pci(bar) Tci (K) ωi yi.Pci yi.Tci yi.ωi
Hidrogen 0,761 13,13 33,18 -0,22 10,00 25,26 -0,1675
Metana 0,084 46,04 190,58 0,011 3,85 16,92 0,0009
Benzene 0,003 48,98 562,16 0,211 0,14 1,61 0,0006
Toluene 0,152 41,09 591,79 0,264 6,26 90,11 0,0402
Diphenyl 0,000 38,47 789,26 0,365 0,00 0,00 0,0000
Total 20,24 132,92 -0,126
Umpan masuk reaktor dengan kondisi:

T = 894,15 K
P = 34,45 bar
Berdasarkan Tabel C.8. diperoleh
Tc = 132,92 K
Pc = 20,24 bar
Nilai Tr dan Pr dapat dihitung yaitu sebagai berikut,
𝑇 𝑃
𝑇𝑟 = Pr =
𝑇𝑐 𝑃𝑐
894,15 34,45
= =
132,92 20,24
= 6,73 = 1,70
Maka,
𝑃𝑟
𝑍 = 1 + [𝐵 𝑜 + 𝜔𝐵1 ] [ ]
𝑇𝑟
0,422 0,422
𝐵 𝑜 = 0,083 − 1,6
= 0,083 − = 0,063
𝑇𝑟 𝑇𝑟1,6
0,172 0,172
𝐵1 = 0,139 − = 0,139 − = 0,139
𝑇𝑟 4,2 𝑇𝑟 4,2
𝑃𝑟
𝑍 = 1 + [𝐵 𝑜 + 𝜔𝐵1 ] [ ]
𝑇𝑟
1,69
= 1 + [0,063 + (−0,126) (0,139)] [ ] = 1,012
6,71
• Menghitung densitas umpan (𝝆)
Untuk menghitung densitas campuran didasarkan pada persamaan
berikut
C-42
P.V = Z.R.T
𝐵𝑀𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛
Dimana = , sehingga
𝑉
𝑔𝑟
𝑃 𝑥 𝐵𝑀𝑐𝑎𝑚𝑝𝑢𝑟𝑎𝑛 34 𝑎𝑡𝑚 𝑥 17,13
𝜌= = 𝑚𝑜𝑙
𝑍𝑥𝑅𝑥𝑇 𝑐𝑚3 . 𝑎𝑡𝑚
1,012 𝑥 82,06 𝑥 894,15 𝐾
𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝑔𝑟 𝑙𝑏 𝑘𝑔
= 0,0078 3 = 0,49 3 = 7,8 3
𝑐𝑚 𝑓𝑡 𝑚
• Menghitung laju volumetrik umpan (qf)

𝑚𝑜𝑙 𝑐𝑚3 . 𝑎𝑡𝑚
𝑍𝑥𝑛𝑥𝑅𝑥𝑇 1,012 𝑥 1474,98 𝑥 82,06 𝑥 894,15 𝐾
𝑞𝑓 = = 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑚𝑜𝑙. 𝐾
𝑃 34 𝑎𝑡𝑚
𝑐𝑚3 𝑚3 𝑓𝑡 3
= 3219759,61 = 3,22 = 113,71
𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
• Menghitung viskositas umpan (µ)
Berdasarkan Yaws (1999), untuk menghitung viskositas fluida panas
dapat digunakan persamaan berikut
𝜇𝑔𝑎𝑠 = 𝐴 + 𝐵𝑇 + 𝐶𝑇 2
Dimana
𝜇𝑔𝑎𝑠 : viskositas gas (micropoise)
A, B, C : konstanta
T : suhu (K)
Nilai viskositas umpan dapat dilihat pada Tabel C.9.
Tabel C.9. Nilai viskositas umpan (Yaws, 1999)
Komponen yi A B C 𝜇𝑔𝑎𝑠 yi.

(micropoise) (cp) (cp)
Hidrogen 0,761 27,7580 0,2120 0,0000 217,32 0,022 0,017
Metana 0,084 3,844 0,4011 -0,0001 282,54 0,028 0,002
Benzene 0,003 -0,1510 0,2571 0,0000 229,73 0,023 0,000
Toluene 0,152 1,7870 0,2357 0,0000 212,54 0,021 0,003
Diphenyl 0,000 -13,498 0,24098 0,0000 201,97 0,020 0,000
0,022
C-43
Maka, viskositas umpan dalam fase gas = 0,022 cp = 0,000015
lb/ft.detik
• Menghitung panjang reaktor
Dimisalkan,
Toluene =A
Hidrogen = B
Benzene =C
Metana =D
Diphenyl = E
- Komposisi masuk tiap komponen adalah sebagai berikut
FA0 = 808,50 kmol/jam = 0,225 kmol/s
FB0 = 4042,52 kmol/jam = 1,123 kmol/s
Fc0 = 15,20 kmol/jam = 0,004 kmol/s
FD0 = 443,56 kmol/jam = 0,123 kmol/s
FE0 = 0,14 kmol/jam = 3,85×10-5 kmol/s
- Persamaan Neraca Massa
𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 𝐴 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝐴𝑙𝑖𝑟𝑎𝑛 𝐴 𝐾𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑃𝑒𝑟𝑢𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝐴

[ ]−[ ]+[ ]
𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚 𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚
𝐴𝑘𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖 𝐴
= [ ]
𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚
𝐹𝐴 |𝑍 − 𝐹𝐴 |𝑍+∆𝑍 + 𝑟𝐴 . ∆𝑉 = 0
(𝐹𝐴 |𝑍+∆𝑍 − 𝐹𝐴 |𝑍 )
= 𝑟𝐴
∆𝑉
(𝐹𝐴 |𝑍+∆𝑍 − 𝐹𝐴 |𝑍 )
lim [ ] = 𝑟𝐴
∆𝑉→0 ∆𝑉
𝑑𝐹𝐴
= 𝑟𝐴
𝑑𝑉
C-44
(Fogler, 2006)
Dimana:
1. 𝐹𝐴 = 𝐹𝐴0 (1 − 𝑋𝐴 )
2. 𝑑𝐹𝐴 = 𝑑𝐹𝐴0 (1 − 𝑋𝐴 )
3. 𝑑𝐹𝐴 = 𝐹𝐴0 (−𝑑𝑋𝐴 )
−𝐹𝐴0 (𝑑𝑋𝐴 )
4. = 𝑟𝐴
𝑑𝑉
𝑑𝑋𝐴
5. 𝐹𝐴0 = −𝑟𝐴
𝑑𝑉
𝑑𝑋𝐴
6. =
𝑑𝑉
−𝑟𝐴
𝐹𝐴0
𝑑𝑋𝐴 −𝑟𝐴
7. =
𝑑𝑍 𝑥 𝐴 𝐹𝐴0
𝑑𝑋𝐴 −𝑟𝐴
8. 𝜋𝐷2
=
𝑑𝑍 𝑥 ( ) 𝐹𝐴0
4
𝜋𝐷2
𝑑𝑋𝐴 −𝑟𝐴 ( )
4
9. =
𝑑𝑍 𝐹𝐴0
𝑑𝑍 𝐹𝐴0
10. 𝑑𝑋 = 𝜋𝐷2
𝐴 −𝑟𝐴 ( 4 )
(Fogler, 2006)
Konsentrasi masing-masing komponen dapat dihitung dengan
persamaan berikut :
𝐹𝑖 𝑇
𝐶𝑖 = dengan 𝑣 = 𝑣0 (1 + 𝜀𝑋) 𝑇
𝑣 0
(Rodgers, 2013)
Dimana,
𝜀 = 𝑦𝐴0 𝛿
𝑘𝑜𝑒𝑓𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 −𝑘𝑜𝑒𝑓𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
𝛿= 𝑘𝑜𝑒𝑓𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑎𝑛
2−2
𝛿1 = =0
2
Sehingga 𝜀1 bernilai 0. Pada reactor adiabatis non-isothermal :

𝐹𝐴0 (1 − 0,97𝑋𝐴 ) 𝑇0
𝐶𝐴 =
𝑣 𝑇
𝐹𝐵0 − 0,97𝐹𝐴0 𝑋𝐴 + 0,5(0,03𝐹𝐴0 𝑋𝐴 ) 𝑇0
𝐶𝐵 =
𝑣 𝑇
C-45
𝐹𝐶0 + 0,97𝐹𝐴0 𝑋𝐴 − 0,03𝐹𝐴0 𝑋𝐴 𝑇0
𝐶𝐶 =
𝑣 𝑇
Nilai kecepatan reaksi dapat dihitung menggunakan persamaan berikut
−52000
𝑟1 = 6,3𝑥1010 exp ( ) 𝐶𝐴 𝐶𝐵 0,5
𝑅𝑇
−52000
𝑟2 = 3,0𝑥109exp ( ) 𝐶𝐶 2
𝑅𝑇
(Dimian et. al., 2014)
Dengan menggunakan persamaan differensial (10) di atas maka dapat
diselesaikan dengan bantuan pemrograman numerik pada scilab, berikut
adalah bahasa pemrograman dan hasil running dari pemrograman
numerik scilab sehingga diperoleh hubungan konversi terhadap volume
reaktor.
Bahasa Pemrograman Penyelesaian Differensial Panjang Reaktor

dengan X sebesar 0,05
clc
clear
//Memasukan data kondisi umpan pada reaktor
FA0=0.225//kmol/s (Toluena)
FB0=1.123//kmol/s (Hidrogen)
FC0=0.004//kmol/s (Benzene)
x1=0.75//Konversi Reaksi Utama
T0=894.15//Suhu Masuk Reaktor (K)
T=959.6//Suhu Keluar Reaktor (K)
vo=3.22//Laju volumetric umpan (m3/s)
R=1.987//kal/K mol
//Menentukan Volume Reaktor
function dV=Volume_Reaktor(x, V)
k1=63000000000*exp(-52000/(R*T))
k2=3000000000*exp(-52000/(R*T))
FA=FA0*(1-(0.97*x))
FB=FB0-(0.97*FA0*x)+(0.5*0.03*FA0*x)
FC=FC0+(0.97*FA0*x)-(0.03*FA0*x)
//Menghitung nilai CA,CB,CC, dan -rA
CA=(FA/vo)*(T0/T)
CB=(FB/vo)*(T0/T)
CC=(FC/vo)*(T0/T)
rA=(-k1*CA*CB^0.5)-(k2*CC^2)
dV=FA0*x/(-rA)
endfunction
//Menentukan interval x dan menyelesaikan persamaan ODE
C-46
x0=0
x=(x0:0.05:0.75)
V0=0
V=ode(V0,x0,x,Volume_Reaktor)
x=x'
V=V'
disp('Hubungan Konversi Terhadap Volume Reaktor pada
Pembuatan Benzene dari Toluena dan Hidrogen')
disp('reaksi utama:')
disp('C7H8 + H2 ---> C6H6 + CH4')
disp('reaksi samping:')
disp('2C6H6 ---> C12H10 + H2')
disp('----------------------------')
disp('konversi Volume reaktor (m^3)')
disp('----------------------------')
disp([x V])
disp('----------------------------')
plot2d(x,V,[9 6])
xtitle('Hubungan Konversi Terhadap Volume Reaktor','Konversi
(X)','Volume Reaktor (m^3)')
- Persamaan Neraca Panas
Qin = Qout
𝑇
Qin = 𝐹𝐴0 ∑ ∫𝑇 𝜃𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇
0
𝑇
Qout = [∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇𝑟) + ∫𝑇 ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇] 𝐹𝐴0 𝑋
𝑟
Sehingga persamaan neraca panas tersebut menjadi

Qin = Qout
𝑇 𝑇
𝐹𝐴0 ∑ ∫𝑇 𝜃𝑖 𝐶𝑝𝑖 𝑑𝑇 = [∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇𝑟) + ∫𝑇 ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇] 𝐹𝐴0 𝑋
0 𝑟
𝑑𝑇 𝑇 𝑑𝑋
𝐹𝐴0 ∑(𝜃𝑖 𝐶𝑝𝑖 + 𝑋 ∆𝐶𝑝) 𝑑𝑋 - [∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇𝑟) + ∫𝑇 ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇] 𝐹𝐴0 𝑑𝑋 = 0
𝑟
𝑑𝑇 (−∆𝐻𝑟𝑥 )𝐹𝐴0
=
𝑑𝑋 ∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖
𝑇
(−∆𝐻𝑟𝑥 ) = ∆𝐻𝑟𝑥 + ∫ ∆𝐶𝑝 𝑑𝑇
𝑇𝑟
∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 𝐹𝐻2 𝐶𝑝𝐻2 + 𝐹𝐶𝐻4 𝐶𝑝𝐶𝐻4 + 𝐹𝐶6𝐻6 𝐶𝑝𝐶6𝐻6 + 𝐹𝐶7𝐻8 𝐶𝑝𝐶7𝐻8
+ 𝐹𝐶12 𝐻10 𝐶𝑝𝐶12𝐻10

(Fogler, 2006)
Jika Cp dianggap konstan, maka
C-47
(−∆𝐻𝑟𝑥 )𝐹𝐴0
𝑇 = 𝑇0 +
∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖
Dimana
−∆𝐻𝑟𝑥 (𝑇) = 758942 𝐽/𝑘𝑚𝑜𝑙
∑ 𝐹𝑖 𝐶𝑝𝑖 = 267925,548 − 142610,271𝑋𝐴
• Menggambar grafik hubungan antara konversi (X) terhadap

Panjang reaktor (V) dan suhu (T)
X T (K) V (m3) D (m) L (m)

0 894,15 0,000 2,070 0,000
0,05 896,78 0,087 2,070 0,026
0,1 899,57 0,361 2,070 0,107
0,15 902,52 0,842 2,070 0,250
0,2 905,65 1,557 2,070 0,463
0,25 908,99 2,536 2,070 0,754
0,3 912,54 3,813 2,070 1,133
0,35 916,33 5,434 2,070 1,615
0,4 920,39 7,450 2,070 2,214
0,45 924,75 9,929 2,070 2,950
0,5 929,44 12,954 2,070 3,849
0,55 934,49 16,636 2,070 4,943
0,6 939,96 21,117 2,070 6,275
0,65 945,90 26,597 2,070 7,903
0,7 952,37 33,355 2,070 9,912
0,75 959,44 41,806 2,070 12,423
14
12
Panjang Reaktor (m)
10
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Konversi (X)
C-48
Grafik hubungan konversi (X) terhadap panjang reaktor (Z)
970
960
950
Temperatur (K)
940
930
920
910
900
890
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Konversi (X)
Grafik hubungan konversi (X) terhadap temperatur (T)
• Menghitung Diameter dan Panjang Reaktor

Menurut McKetta (1977) dalam penyusunan reactor perbandingan
antara panjang dengan diameter plug flow reactor yaitu 6:1. Dengan
demikian dapat dihitung diameter dan Panjang reactor
𝜋 𝐷2 𝐿
Volume reaktor =
4
𝜋 (𝐷)2 6𝐷
43,054 𝑚3 =
4
43,054 𝑚3 = 1,5𝜋𝐷3
D = 2,091 m = 82,32 in = 6,86 ft
L = 6D
L = 12,545m = 493,91 in = 41,161 ft
• Menghitung waktu tinggal pada reaktor
C-49
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 43,054 𝑚3
𝜏= = = 13,37 𝑠
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑎𝑙𝑖𝑟 𝑔𝑎𝑠 𝑢𝑚𝑝𝑎𝑛 𝑚3
3,220
𝑠
• Menghitung kecepatan linear fluida

𝑓𝑡 3
𝑞𝑓 𝑞𝑓 113,71
𝑉= = = 𝑠 = 3,07 𝑓𝑡 = 0,94 𝑚
𝐴 1 2 36,294 𝑓𝑡 2 𝑑𝑒𝑡 𝑑𝑒𝑡
𝑥 𝜋 𝑥 𝑑
4
• Menghitung bilangan Reynolds

Untuk membuktikan apakah aliran pada reaktor merupakan aliran
turbulen, dihitung nilai bilangan Reynolds menggunakan persamaan
berikut
𝜌. 𝐷𝑖 . 𝑉
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇
Dimana
Di : Diameter dalam (ft)
V` : Kecepatan linear fluida (ft/detik)
μ ` : Viskositas campuran (lb/ft.detik)
Sehingga,
𝑙𝑏 𝑓𝑡
0,490 𝑥 6,98 𝑓𝑡 𝑥 3,07
𝑓𝑡 3 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝑁𝑟𝑒 = = 693211,485
𝑙𝑏
0,000015
𝑓𝑡. 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Berdasarkan Peters dan Timmerhaus (1991), aliran dengan bilangan
Reynolds lebih besar dari 2100 merupakan aliran turbulen, maka aliran
ini termasuk dalam aliran turbulen.
• Menghitung tebal dinding reactor

Dalam perancangan shell, bahan konstruksi yang digunakan adalah
Carbon Steels SA-285 Grade C yang memiliki spesifikasi
- Allowable working stress (f) = 13.750 psi
- Efisiensi pengelasan (E) = 0,85
(Brownell & Young, 1979)
C-50
Tekanan perancangan (P) = 549,63 psi
Diameter reaktor (Di) = 82,32 in
Jari-jari reaktor (ri) = 41,16 in
Tebal dinding reaktor dihitung menggunakan persamaan berikut
𝑃. 𝑟𝑖
𝑡𝑠 =
𝑓. 𝐸 − 0,6. 𝑃
549,63 𝑥 41,16
𝑡𝑠 = = 1,99 𝑖𝑛
12650 𝑥 0,85 − 0,6 𝑥 549,63
Maka digunakan tebal shell standar yang digunakan adalah 2 in.
• Menghitung Diameter luar Reaktor
OD = ID + 2 ts
Dimana
OD = diameter luar (in)
ID = diameter dalam (in)
ts = tebal shell (in)
Sehingga,
OD = 82,32 + 2 (2) = 86 in
Maka digunakan diameter luar 84 in (Tabel 5.7, Brownell & Young,
1979)
• Menghitung tebal head
Dalam perancangan shell, bahan konstruksi yang digunakan adalah
Carbon Steels SA-285 Grade C yang memiliki spesifikasi
- Allowable working stress (f) = 13.750 psi
- Efisiensi pengelasan (E) = 0,85
OD = 84 in
ts = 2 in
rc = 78 in
icr = 6 in
W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical dished
heads
C-51
𝑟𝑐 0,5 78 0,5
3 + (𝑖𝑐𝑟) 3+ (6)
𝑊= = = 1,65
4 4
𝑃. 𝑟𝑐. 𝑊 549,63 𝑥 84 𝑥 1,65
𝑡ℎ = = = 3,04 𝑖𝑛
2. 𝑓. 𝐸 − 0,2. 𝑃 2 𝑥 12650 𝑥 0,85 − 0,2 𝑥 549,63
Sehingga digunakan tebal head standar 3 in.
• Menghitung tinggi head
ID = 82,32 in
rc = 78 in
icr = 6 in
𝐼𝐷 82,32
AB = − 𝑖𝑐𝑟 = − 6 = 35,16 𝑖𝑛
2 2
BC = rc – icr = 78 – 6 = 72 in
AC = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2 = √722 − 34,762 = 62,83 𝑖𝑛
b = rc – AC = 78-62,83 = 15,17 in
Berdasarkan table 5.8 buku Process Equipment Design oleh Brownell
and Young diketahui bahwa head dengan tebal 3 in mempunyai range
straight flange standar 1,5 – 4,5. Maka dari itu dipilih straight flange 3
in.
Tinggi head = t + b + sf
= 3 + 15,17 + 3 = 21,17in = 0,54 m
• Menghitung panjang reaktor
Panjang reaktor = Z + 2 (tinggi head) = 12,545 + 2 (0,54) = 13,62 m
4. Menghitung Tebal Isolasi

Untuk mencapai kondisi reaktor yang adiabatis perlu ditambahkan isolasi
adar tidak ada panas yang keluar akibat reaksi eksotermis. Dalam
menghitung tebal isolasi reaktor, digunakan asumsi sebagai berikut:
1. Temperatur di dalam reaktor sama dengan temperatur pada permukaan
dinding dalam shell (Tdalam reak\tor = T1).
C-52
2. Perpindahan panas dalam keadaan steady state, dimana Q1=Q2=Q3.
r2
r3
r1
Bahan dinding reaktor yang digunakan adalah Carbon Steel SA-283

Grade C dengan spesifikasi:
a) Konduktivitas = 16,3 W/m.K
b) Emisivitas = 0,9
c) Densitas = 7,817 kg/m3
(Holman, 2010)
Bahan isolasi yang digunakan adalah asbestos dengan spesifikasi:
a. Konduktivitas = 0,083 W/m.K
b. Emisivitas = 0,96
c. Densitas = 570 kg/m3
(Holman, 2010)
Menghitung tebal isolasi dengan menggunakan persamaan :
𝑇𝑐 −𝑇𝑎
𝑄= 2,3 𝐷′𝑠 2,3 𝐷𝑖 1 (persamaan 9.21 Coulson, hal. 556)
𝑥 log 𝐷𝑠 𝑥 2𝜋𝑘 𝑥 log𝐷𝑠+ ℎ 𝜋𝐷𝑖
2𝜋𝑘𝑏 𝑐 𝑎
Dimana :
Q = panas yang hilang (BTU/jam)
Tc = Suhu rata-rata reaktor = 1198,95 oF
Ta = Suhu lingkungan = 30oC = 86oF
ha = Koefisien konveksi udara = 15 BTU/jam ft2 F
kb = Konduktivitas panas dinding pipa = 32 BTU/jam ft2 F
Ds = Diameter dalam reaktor = 6,86 ft
D’s = Diameter luar reaktor = 7 ft
kc = Konduktivitas isolator = 0,129 BTU/jam ft2 F
Di = Diameter luar reaktor + 2 tebal isolator (ft)
Panas yang hilang tanpa isolasi
C-53
𝑇𝑐 − 𝑇𝑎 𝐵𝑇𝑈
𝑄= ′ = 355167,45
2,3 𝐷𝑠 1 𝑗𝑎𝑚
𝑥 log 𝐷𝑠 +
2𝜋𝑘𝑏 ℎ𝑎 𝜋𝐷𝑖
Panas yang hilang dengan isolasi Panas ke lingkungan harus
kurang dari 5% dari panas yang hilang tanpa isolasi. Panas yang
hilang dengan isolasi = 0,05 x 355167,45 BTU/jam = 17758,37
BTU/jam.
Tebal Isolasi
𝑇𝑐 − 𝑇𝑎
𝑄=
2,3 𝐷′𝑠 2,3 𝐷𝑖 1
𝑥 log 𝑥 𝑥 log +
2𝜋𝑘𝑏 𝐷𝑠 2𝜋𝑘𝑐 𝐷𝑠 ℎ𝑎 𝜋𝐷𝑖
1198,95 − 86
17758,37 =
2,3 7,5 2,3 𝐷𝑖 1
2𝜋. 32 𝑥 log 6,79 + 2𝜋. 0,129 𝑥 log 6,79 + 15. 𝜋. 𝐷𝑖
Di = 7,2 ft
Di = D’s + 2X
7,2 = 7 + 2X
X = 0,1 ft = 1,198 in
C-54
RINGKASAN
Nama Reaktor
Kode R-01

menghasilkan produk benzene dari bahan baku toluene dan
hidrogen
Kondisi Operasi
Tekanan 34 atm
Temperatur 621oC
Dimensi
C-55
F. Kolom Distilasi
Gambar C.14. Kolom distilasi 1

• Kode : D-01
• Fungsi : Memisahkan benzene dengan komponen lainnya
• Tujuan :
1. Menentukan tipe kolom distilasi
2. Menentukan bahan konstruksi kolom distilasi
3. Menentukan jumlah plate
4. Menentukan lokasi umpan masuk kolom
5. Menentukan dimensi kolom
1. Menentukan Tipe Kolom Distilasi
Dalam perancangan, jenis kolom yang dipilih adalah jenis tray tower
dengan pertimbangan sebagai berikut:
• Perkiraan awal diameter kolom lebih besar dari 3 ft
• Umpan tidak bersifat korosif dan tidak mudah menimbulkan
foaming
• Rentang batas laju alir yang cukup besar sehingga tidak
menimbulkan flooding
Jenis tray yang dgunakan adalah jenis Sieve tray dengan pertimbangan:
C-56
Kapasitas uap dan cairannya besar
Pressure drop rendah, efisiensi tinggi
Operasi stabil
Biaya perawatan murah, mudah dibersihkan dan konstruksinya
sederhana.
Lebih ringan
Perawatan mudah dan murah
Kontruksi sederhana
2. Menentukan Bahan Konstruksi Kolom Distilasi
Dalam perancangan bahan konstruksi yang digunakan adalah Carbon Steel
SA 283 Grade C dengan pertimbangan:
• Memiliki allowable working stress sebesar 12650 psi
• Dapat digunakan pada kondisi operasi kolom distilasi
• Struktur cukup kuat
• Lebih ekonomis
3. Menentukan Jumlah Plate
1). Penentuan Kondisi Operasi Kolom Distilasi
Dari hasil perhitungan neraca panas, kondisi operasi kolom distilasi
(D-01) dapat ditunjukan sebagai berikut :
Tabel C.21. Kondisi operasi menara distilasi
Kondisi T (K) P (atm)
Umpan 401,79 3
Puncak 367,20 1,5
Dasar 405,27 1,7
2). Menentukan Komponen

Komponen kunci ringan (LK) = Benzene
Komonen kunci berat (HK) = Toluene
3). Menentukan Jumlah Plate Minimal

Jumlah plate minimal dapat dihitung dengan persamaan Fenske :
C-57
𝑋 𝑋
log{(𝑋 𝐿𝐾 ) ( 𝑋𝐻𝐾 ) }
𝐻𝐾 𝐷 𝐿𝐾 𝑊
Nm = (Fenske 1932 dalam Hall, 2018 : hal
log(𝛼𝐿𝐾− 𝛼𝐻𝐾)𝑟𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎
75)
Dalam hubungan ini :
(𝛼𝐿𝐾 − 𝛼𝐻𝐾 )𝑟𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎 = (𝛼𝑝𝑢𝑛𝑐𝑎𝑘 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎 − 𝛼𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎 )
Mencari Relative Volatile (𝛼𝑎𝑣𝑒𝑟𝑎𝑔𝑒 )
𝐾𝐿𝐾 1,001
𝛼𝑝𝑢𝑛𝑐𝑎𝑘 = = = 2,47
𝐾𝐻𝐾 0,405
𝐾𝐿𝐾 2,30
𝛼𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟 = = = 2,21
𝐾𝐻𝐾 1,04
𝛼𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 = √𝛼𝑝𝑢𝑛𝑐𝑎𝑘 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎 𝑥 𝛼𝑑𝑎𝑠𝑎𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑟𝑎
= √2,47 𝑥 2,21
= 2,335
Tabel C.22. Fraksi mol komponen pada menara distilasi
Komponen Xf Xd Xw
Toluene 0,29 0,002 0,960
Benzene 0,70 0,998 0,001
Diphenyl 0,01 0 0,040
Total 1,00 1,000 1,000
𝑋𝐿𝐾 0,998
( ) = ( ) = 495,84
𝑋𝐻𝐾 𝐷 0,002
𝑋𝐻𝐾 0,960
( ) = ( ) = 814,31
𝑋𝐿𝐾 𝑊 0,001
𝑋 𝑋
log{(𝑋 𝐿𝐾 ) ( 𝑋𝐻𝐾 ) }
𝐻𝐾 𝐷 𝐿𝐾 𝑊
Nm = log(𝛼𝐿𝐾 − 𝛼𝐻𝐾 )𝑟𝑒𝑟𝑎𝑡𝑎
log{495,84 𝑥 814,31}
Nm = log(2,335)
= 15,22
4). Menentukan Jumlah Plate Teoritis

Dengan menggunakan data dari perhitungan neraca panas didapatkan
bahwa harga
Rmin = 0,924
C-58
Untuk pendingin digunakan air yang mempunyai R/Rmin = 1,2 – 1,3
(Treyball, 1981) , maka digunakan R/Rmin = 1,25
Dalam hubungan ini :
R = Rmin x 1,25
= 0,924 x 1,25
= 1,155
N − Nmin 1 + 1,54φ φ−1
= 1 − Exp [ ]x
N+1 11 + 117φ √φ
Dalam hal ini :
R− Rmin
Φ= = 0,107
R+1
Maka :
N − 15,22 1 + (1,54 x 0,107) 0,107 − 1
= 1 − Exp [ ]x
N+1 11 + (117x 0,107) √0,107
N = 24,07 plate = 25 plate
5). Menghitung Effisiensi Tray
Menghitung viskositas umpan masuk pada T umpan 401,79 Kelvin.
Viskositas dihitung dengan menggunakan persamaan berikut (Yaws,
1999):
𝐵
𝑙𝑜𝑔10 𝜇 = 𝐴 + + 𝐶𝑇 + 𝐷𝑇 2
𝑇
Tabel C.23. Konstanta A, B, C dan D Komponen
Komponen A B C D
Toluene -5,1649 810,68 0,010454 -0,000010488
Benzene -7,4005 1,181,5 0,014888 -0,000013713
Diphenyl -9,9122 2051,4 0,015545 -0,0000099043
Tabel C.24. Viskositas Campuran
Komponen μ XF μ . XF
Toluene 0,229 0,29 0,655
Benzene 0,203 0,70 0,143
Diphenyl 0,692 0,01 0,009
TOTAL 1,00 0,217
μaverage = 0,217
C-59
Untuk menghitung effisiensi, dapat digunakan rumus O’Connel
yaitu:
Eo = 51 – 32,5 log (α . μ)
(Coulson, 1983 : halaman 550 persamaan 11.67)
Eo = 66%
Sehingga jumlah plate aktual sebesar :
𝑁𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠 25
Naktual = = = 41 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒 = 42 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑒
𝐸𝑜 0,66
6). Menentukan Lokasi Umpan

Lokasi umpa dalam menara distilasi dapat diperkirakan dengan
menggunakan metode kirk and Bride :
2 W 0,206
NR XHK XLK
= [( XLK F) ( XHKW) ( D )] (Coulson,1983 hal 526 persamaan
NS F D
11.62)
Dengan :
NR = jumlah plate yang dihitung dari puncak menara
NS = jumlah plate yang dihitung dari dasar menara
D = 517,17 kmol/jam
W = 219,99 kmol/jam
0,206
NR 0,29 0,0012 2 219,99
= [( )( ) ( )]
NS 0,70 0,0020 517,17
NR
= 0,558
NS
NR = 0,558 NS
NR + NS + 1 = Naktual
NS = 25,83
Jadi umpan masuk di antara plate ke 25 dan ke 26 dari dasar kolom.
a. Menentukan Dimensi Kolom
Seksi Puncak Menara
Menentukan Diameter Menara
Tekanan = 1,5 atm
Suhu = 367,19 K
D= 517,17 kmol/jam
C-60
Laju aliran cairan (Lo) = R x D = 597,118 kmol/jam = 46659,90
kg/jam
Laju aliran uap (V) = L + D = 1114,287 kmol/jam = 87072,39
kg/jam
• Menghitung densitas liquid campuran (𝜌𝐿 )
𝑇 𝑛
− (1− )
𝜌=𝐴𝐵 𝑇𝑐
Tabel C.25. Nilai Konstanta n dan Tc tiap komponen (Yaws, 1999)
Komponen A B n Tc
Toluene 0,29999 0,27108 0,29889 591,79
Benzene 0,3009 0,2677 0,2818 562,16
Tabel C.26. Data densitas tiap komponen

Komponen xi ρ ρ . xi
Toluene 0,002 0,357 0,00072
Benzene 0,998 0,349 0,3486
TOTAL 1,0000 0,3493
ρL = 0,3493 gr/cm3
= 349,3 kg/m3
• Menghitung BM campuran destilat
Tabel C.27. Data berat molekul komponen
Komponen xd BM BM . xd
Toluene 0,002 92,141 0,185
Benzene 0,998 78,114 77,96
TOTAL 1,0000 78,142
• Menghitung densitas uap campuran

Tabel C.28. Data konstanta uap tiap komponen
Komponen BM yi ωi Tci (K) Pci (atm)
Toluene 92,141 0,002 0,211 591,79 40,556
Benzene 78,114 0,998 0,264 562,16 48,343
TOTAL 1,000
(Yaws, 1999)
C-61
Tabel C.29. Data konstanta uap
Komponen yi . ωi yi . Tci yi . Pci yi . BM
0,002 0,0004 1,191 0,0816 0,1854
0,998 0,2635 561,03 48,246 77,956
TOTAL 512,595 79,9958 78,142
Kondisi puncak menara :
T = 367,12 K
P = 1,5 atm
Pr = P/Pc = 0,031
Tr = T/Tc = 0,65
Data tersebut diplotkan pada gambar berikut (Sinnot, 2005)
sehingga harga Z yang diperoleh adalah 0,98.

𝐵𝑀 𝑥 𝑃
𝜌𝑣 =
𝑍𝑥𝑅𝑥𝑇
𝑘𝑔
78,142 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 1,5 atm 𝑔𝑟
𝜌𝑣 = 𝑐𝑚 3 𝑎𝑡𝑚
= 0,004
0,968 𝑥 82,06 𝑥 367,18 𝐾 𝑐𝑚3
𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑘𝑔
= 3,97
𝑚3
• Menghitung kecepatan volumetrik cairan dan uap
kg
𝐿𝑜 46659,90jam
QL = 𝜌 = kg = 0,037 m3/detik
𝐿 349,28m3𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
1 𝑗𝑎𝑚
kg
𝑉 87072,39
jam
QV = 𝜌 = kg = 6,093 m3/detik
𝑉 3,97m3𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
1 𝑗𝑎𝑚
C-62
• Menghitung liquid-vapour flow factor (Flv)
Liquid-vapour flow factor bisa dicari dengan menggunakan
persamaan berikut (Sinnot, 2005):
𝐿 𝜌 0,5
FLV = 𝑉 ( 𝜌𝑉 )
𝐿
Dengan :
FLV = Liquid-vapour flow factor
L = Liquid mass flow rate (kg/s)
V = Vapour mass flow rate (kg/s)
𝐿 𝜌 0,5
𝐿
kg 1 𝑗𝑎𝑚 kg 0,5
46659,90 jam 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 3,97 m3
= ( )
kg 1 𝑗𝑎𝑚 kg
87072,39 jam 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
349,28 m3
= 0,057
Direncanakan tray spacing = 0,75 m maka didapat harga K yaitu
0,11 dengan memplotkan pada grafik berikut ini:
• Menghitung flooding vapour velocity (Vf) (Sinnot, 2005)

𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 0,5
Vf = 𝐾 ( )
𝜌𝑉
kg kg 0,5
349,28m3− 3,98m3
Vf = 0,11 ( kg ) = 1,026 𝑚/𝑠
3,98m3
Diambil kecepatan flooding = 80%

Vact = 0,8 x 1,026 m/s = 0,82 m/s
C-63
• Menghitung net area yang dibutuhkan untuk pemisahan fase
uap-cair
An = Qv/Vf
An = 6,09 m3/detik / 1,026 m/s
An = 7,424 m2
• Menghitung penampang menara
Panjang weir (W) dirancang 0,7 D
Pada W = 0,7 D, luas tower dengan downspout 8,808%
𝐴𝑛 7,242
At = (1−𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠𝑝𝑜𝑢𝑡) = (1−0,08808) = 8,14 𝑚2
• Menghitung diameter puncak menara

4 𝑥 𝐴𝑡 0,5
Dm = ( )
𝜋
4 𝑥 8,14 0,5
Dm = ( ) = 3,22 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 126,78 𝑖𝑛𝑐ℎ
3,14
• Menghitung jumlah lubang yang dilalui uap

• Menghitung luas downspout cross-sectional area (Ad)
Ad = downspout x At
Ad = 0,08808 x 8,14 𝑚2
Ad = 0,717 m2
• Menghitung luas aktif dari plate (Aa)
Aa = At – 2 (Ad)
Aa = 8,14 𝑚2 - 2 (0,717 m2)
Aa = 6,71 m2
• Menghitung total luas lubang (Ah)
Ah dirancang 10% Aa
Ah = 0,1 x 6,71 m2
Ah = 0,67 m2
• Menghitung panjang wear (Iw)
Iw = 0,7 x Dm
Iw = 0,7 x 3,22 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Iw = 2,25 meter
• Menghitung jumlah lubang
C-64
Susunan pitch = Triangular
Unperforated strip = 50 mm
Lebar calming zone = 50 mm
Diameter lubang (dh) = 5 mm
𝐼𝑤 1,27 meter
= = 0,70
𝐷𝑚 1,81 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Dari Sinnot (2005), didapat harga θc = 89o
Panjang rata-rata unperforated edge strips

180−89
= (3,22 – 0,005)π x ( ) =5,104 meter
180
Luas rata-rata unperforated edge strips

= 0,005 x meter
= 0,0255 m2
Panjang rata-rata calming zone
= (3,22 – 0,005) x sin (89/2)
= 1,59 m
Luas calming zone
= 2 x (1,59 x 0,005)
= 0,016 m2
Total perforated area yang tersedia (Ap)
= Aa – (Luas calming zone + Luas rata-rata unperforated
edge strips)
= 6,70 m2 – (0,016 m2 + 0,0255 m2)
C-65
= 6,665 m2
Rasio total luas lubang dan perforated area
𝐴ℎ 0,67 𝑚2
= = 0,10
𝐴𝑝 6,665 𝑚2
Pada nilai Ah/Ap = 0,10 diperoleh harga Ip/dh = 2,9
Harga Ip/dh masih dalam batas harga yang diijinkan yaitu

2,5 – 4 sehingga perancangan Ah = 10% Aa sudah
memenuhi.
Luas satu lubang = π/4 x dh2
Luas satu lubang = π/4 x (0,005)2
Luas satu lubang = 1,96 x 10-5 m2
0,67 𝑚2
Luas lubang = = 34174,23 lubang
1,96E−05 𝑚2
• Menentukan tebal shell

Bahan konstruksi yang dipakai adalah carbon steel SA 285 grade
C dengan spesifikasi sebagai berikut (Brownell and Young,
1959):
Allowable wirking stress (f) = 12650 psi
Effisiensi pengelasan (E) = 80%
Faktor korosi (c) = 0,125
Diameter dalam = 126,78 in
Jari-jari dalam (r) = 63,39 in
Tekanan operasi (P) = 1,5 atm
C-66
Faktor keamanan 10% sehingga tekanan operasi menjadi :
P = 110% x 1,5 atm = 1,65 atm= 24,248 psi
Tebal shell dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
𝑃.𝑟𝑖
ts = 𝑓.𝐸−0,6𝑃 + 𝑐
Dengan :
ts = tebal shell
P = tekanan desain
f = maximum allowable stress
r = jari-jari shell
ts = 1275024,248 psi . 63,39 in

+ 0,125 = 0,277 inch
𝑝𝑠𝑖 .0,8−0,6. 24,248 psi
Tebal shell standar yang dipakai adalah 5/16 in (Brownell and

Young, 1959)
• Menentukan tebal head kolom
Head yang dipilih adalah head jenis torisperical (karena tekanan
operasi <200 psig). Bahan yang digunakan adalah Carbon Steel
SA 285 Grade C atau sama dengan bahan yang digunakan pada
shell.
𝑃.𝑟𝑐.𝑊
th = +𝑐
2.𝑓.𝐸−0,2𝑃
ID = 126,78 inch
OD = ID +2ts
= 126,78 inch + 2 . 0,3125 inch
= 127,4 inch
Digunakan OD standar 132 inch
Dari tabel 5.7 Brownell and Young hal 90 untuk OD = 132 dan
tebal shell = 0,3125 in diperoleh
icr = 8
rc = 130
Dari persamaan 7.76 Brownell hal 138 didapatkan persamaan
1 𝑟𝑐
W = 4 (3 + √𝑖𝑐𝑟)
C-67
1 130
= (3 + √ ) = 1,77 𝑖𝑛
4 8
Sehingga,
24,248psi . 130.1,77 in
th = 2 .12650 + 0,125 = 0,4 inch
𝑝𝑠𝑖 .0,8−0,2. 24,248 psi
Digunakan tebal head standar 7/16 in

ID = 126,78 inch
Dari tabel 5,8 (Brownell and Young, 1959) , untuk th = 7/16 in
harga sf yaitu 1,5-3,5 maka dipilih sf = 2 in. Maka, untuk
menghitung tinggi head digunakan perhitungan (Brownell and
Young, 1959):
a = ID/2 = 126,78 inch /2 = 63,39 in
AB = a – irc = 63,39 in – 8 = 55,39 in
BC = rc – irc = 130 – 8 = 122 in
AC = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2 = √122 2 − 55,392 = 109,7 𝑖𝑛
b = rc – AC = 130 – 109,7 = 21,30 in
Hh = th + b + sf = 0,4 + 21,3 + 2 = 23,69 in = 0,60 m
Seksi Dasar Menara

Menentukan Diameter Menara
Tekanan = 1,7 atm
Suhu = 405,27 K
Laju aliran cairan (Lo) = R x D = 1334,279 kmol/jam = 126396
kg/jam
Laju aliran uap (V) = L + D = 1114,288 kmol/jam = 105556,18 kg/jam
• Menghitung densitas cairan produk bawah
𝑇 𝑛
− (1−𝑇𝑐 )
𝜌=𝐴𝐵
Dengan nilai A, B, n dan Tc sesuai tabel berikut:
Tabel C.30. Nilai A, B, n dan Tc komponen
Komponen A B n Tc
C-68
Toluene 0,29999 0,27108 0,29889 591,79
Benzene 0,3009 0,2677 0,2818 562,16
Diphenil 0,3077 0,2537 0,2789 789,26
Tabel C.31. Densitas tiap komponen

Komponen xi ρ ρ . xi
Toluene 0,96 0,345 0,3301
Benzene 0,0012 0,338 0,0004
Diphenil 0,042 0,388 0,0163
TOTAL 1,0000 0,3468
ρL = 0,3468 gr/cm3
= 346,8 kg/m3
• Menghitung BM campuran produk bawah
Tabel C.32 Data berat molekul komponen
Komponen xW BM BM . xW
Toluene 0,957 92,141 88,165
Benzene 0,001 78,114 0,0918
Diphenil 0,042 154,213 6,473
TOTAL 1,000 94,73
• Menghitung densitas uap produk bawah
Tabel C.33 Data konstanta uap
Komponen BM yi ωi Tci (K) Pci (atm)
Toluene 92,141 0,957 0,211 591,79 40,55
Benzene 78,114 0,001 0,264 562,16 48,34
Diphenil 154,213 0,042 0,365 789,26 37,97
TOTAL 1,000
Tabel C.34. Data konstanta uap

Komponen yi . ωi yi . Tci yi . Pci yi . BM
Toluene 0,202 566,26 38,81 88,17
C-69
Benzene 0,0003 0,66 0,057 0,092
Diphenil 0,015 33,13 1,594 6,473
TOTAL 600,04 40,46 94,73
Kondisi dasar menara :
T = 405,27 K
P = 1,5 atm
Pr = P/Pc = 0,042
Tr = T/Tc = 0,675
Data tersebut diplotkan pada gambar berikut (Sinnot, 2005)
sehingga harga Z yang diperoleh adalah 0,98.
𝐵𝑀 𝑥 𝑃
𝜌𝑣 =
𝑍𝑥𝑅𝑥𝑇
𝑘𝑔
94,73𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑥 1,5 atm 𝑔𝑟
𝜌𝑣 = 𝑐𝑚3 𝑎𝑡𝑚
= 0,0049
0,98 𝑥 82,06 𝑥 405,27 𝐾 𝑐𝑚3
𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑘𝑔
= 4,9
𝑚3
• Menghitung kecepatan volumetrik cairan dan uap

kg
𝐿𝑜 126396 jam
QL = 𝜌 = kg = 0,1 m3/detik
𝐿 346,76m3𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
1 𝑗𝑎𝑚
kg
𝑉 105556,18 jam
QV = 𝜌 = kg = 5,93 m3/detik
𝑉 4,94m3𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
1 𝑗𝑎𝑚
• Menghitung liquid-vapour flow factor (Flv)
C-70
Liquid-vapour flow factor bisa dicari dengan menggunakan
persamaan berikut (Sinnot, 2005):
𝐿 𝜌 0,5
𝐿
Dengan :
FLV = Liquid-vapour flow factor
L = Liquid mass flow rate (kg/s)
V = Vapour mass flow rate (kg/s)
kg 1 𝑗𝑎𝑚 kg 0,5
𝐿 𝜌𝑉 0,5 126396 jam 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 4,94m3
FLV = (𝜌 ) = kg 1 𝑗𝑎𝑚 ( kg kg ) =
𝑉 𝐿 105556,18jam 𝑥 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘 346,76m3m3
0,143
Direncanakan tray spacing = 0,75 m maka didapat harga K yaitu
0,09 dengan memplotkan pada grafik berikut ini:
• Menghitung flooding vapour velocity (Vf) (Sinnot, 2005)

𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 0,5
Vf = 𝐾 ( )
𝜌𝑉
kg kg 0,5
346,76m3− 4,94m3
Vf = 0,09 ( kg ) = 0,749 𝑚/𝑠
4,94m3
Diambil kecepatan flooding = 80%

Vact = 0,8 x 0,749 m/s = 0,599 m/s
• Menghitung net area yang dibutuhkan untuk pemisahan fase
uap-cair
An = Qv/Vf
C-71
An = 5,93 m3/detik / 0,599 m/s
An = 9,9 m2
• Menghitung penampang menara
Panjang weir (W) dirancang 0,7 D
Pada W = 0,7 D, luas tower dengan downspout 8,808%
𝐴𝑛 9,9
At = (1−𝑑𝑜𝑤𝑛𝑠𝑝𝑜𝑢𝑡) = (1−0,08808) = 10,87 𝑚2
• Menghitung diameter dasar menara

4 𝑥 𝐴𝑡 0,5
Dm = ( 𝜋
)
4 𝑥 10,87 0,5
Dm = ( 3,14
) = 3,72 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 146,48 𝑖𝑛𝑐ℎ
• Menghitung jumlah lubang yang dilalui uap

• Menghitung luas downspout cross-sectional area (Ad)
Ad = downspout x At
Ad = 0,08808 x 10,87 𝑚2
Ad = 0,96 m2
• Menghitung luas aktif dari plate (Aa)
Aa = At – 2 (Ad)
Aa = 10,87 𝑚2 - 2 ( 0,96 m2)
Aa = 8,95 m2
• Menghitung total luas lubang (Ah)
Ah dirancang 10% Aa
Ah = 0,1 x 8,95 m2
Ah = 0,895 m2
• Menghitung panjang wear (Iw)

Iw = 0,7 x Dm
Iw = 0,7 x 3,72 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Iw = 2,60 meter
• Menghitung jumlah lubang
Susunan pitch = Triangular
Unperforated strip = 50 mm
C-72
Lebar calming zone = 50 mm
Diameter lubang (dh) = 5 mm
𝐼𝑤 2,60 meter
= = 0,70
𝐷𝑚 3,72 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟
Dari Sinnot (2005), didapat harga θc = 89o
Panjang rata-rata unperforated edge strips

180−89
= (3,72 – 0,005)π x ( ) = 5,9 meter
180
Luas rata-rata unperforated edge strips

= 0,005 x 5,9 meter
= 0,029 m2
Panjang rata-rata calming zone
= (3,72 – 0,005) x sin (89/2)
= 1,84 m
Luas calming zone
= 2 x (1,84 x 0,005)
= 0,018 m2
Total perforated area yang tersedia (Ap)
= 38,95 m2 – (0,018 m2 + 0,029 m2)
= 8,9 m2
Rasio total luas lubang dan perforated area
C-73
𝐴ℎ 0,895 𝑚2
= = 0,10
𝐴𝑝 0,89 𝑚2
Pada nilai Ah/Ap = 0,10 diperoleh harga Ip/dh = 2,9
Harga Ip/dh masih dalam batas harga yang diijinkan yaitu

2,5 – 4 sehingga perancangan Ah = 10% Aa sudah
memenuhi.
Luas satu lubang = π/4 x dh2
Luas satu lubang = π/4 x (0,005)2
Luas satu lubang = 1,96 x 10-5 m2
0,895 𝑚2
Luas lubang = = 45614,8 lubang
1,96E−05 𝑚2
• Menentukan tebal shell

Bahan konstruksi yang dipakai adalah carbon steel SA 285 grade
C dengan spesifikasi sebagai berikut (Brownell):
Allowable wirking stress (f) = 12650 psi
Effisiensi pengelasan (E) = 80%
Faktor korosi (c) = 0,125
Diameter dalam = 146,48 in
Jari-jari dalam (r) = 73,24 in
Tekanan operasi (P) = 1,5 atm
Faktor keamanan 10% sehingga tekanan operasi menjadi :
P = 110% x 1,5 atm = 1,87 atm= 27,48 psi
Tebal shell dapat dihitung menggunakan persamaan berikut :
C-74
𝑃.𝑟𝑖
ts = 𝑓.𝐸−0,6𝑃 + 𝑐
Dengan :
ts = tebal shell
P = tekanan desain
f = maximum allowable stress
r = jari-jari shell
ts = 1265027,48 psi . 73,24 in

𝑝𝑠𝑖 .0,8−0,6. 27,48 psi
+ 0,125 = 0,32 inch
Tebal shell standar yang dipakai adalah 3/8 in (Brownell and

Young, 1959)
• Menentukan tebal head kolom
Head yang dipilih adalah head jenis torisperical (karena tekanan
operasi < 200 psig). Bahan yang digunakan adalah Carbon Steel
SA 285 Grade C atau sama dengan bahan yang digunakan pada
shell.
𝑃.𝑟𝑐.𝑊
th = +𝑐
2.𝑓.𝐸−0,2𝑃
ID = 146,48 inch
OD = ID +2ts
= 146,48 inch + 2 . 0,375 inch
= 147,23 inch
Digunakan OD standar 156 inch
Dari tabel 5.7 Brownell and Young hal 90 untuk OD = 156 dan
tebal shell = 0,375 in diperoleh
icr = 3,375
rc = 144
Dari persamaan 7.76 Brownell hal 138 didapatkan persamaan
1 𝑟𝑐
W = 4 (3 + √𝑖𝑐𝑟)
1 144
= (3 + √ ) = 2,45 𝑖𝑛
4 3,375
C-75
Sehingga,
27,48 psi . 144 .2,45 in
th = 2 .12650 + 0,125 = 0,604 inch
𝑝𝑠𝑖 .0,8−0,2. 27,48 psi
Digunakan tebal head standar 5/8 in

ID = 146,48 inch
Dari tabel 5-6, Brownell hal 87, untuk th = 5/8 in harga sf = 1,5 –
3 in Dipilih sf = 2 in. Maka, untuk menghitung tinggi head
menggunakan persamaan berikut (Brownell and Young, hal. 87):
a = ID/2 = 146,48 inch /2 = 73,24 in
AB = a – irc = 73,24 in – 3,375 = 69,86 in
BC = rc – irc = 144 – 3,375 = 140,63 in
AC = √𝐵𝐶 2 − 𝐴𝐵 2 = √140,63 2 − 69,862 = 122,04 𝑖𝑛

b = rc – AC = 144 – 122 = 21,96 in
Hh = th + b + sf = 0,6 + 21,96 + 2 = 24,56 in = 0,62 m
Dari perhitungan seksi puncak dan dasar menara distilasi, dapat

ditentukan tinggi kolom dan tinggi menara distilasi.
Jumlah tray = 42 plate
Tray Spacing = 0,75 m
Tinggi Head Puncak (Hhp) = 0,60 meter
Tinggi Head Dasar (Hhd) = 0,62 meter
Tinggi kolom (H kolom) = n plate x tray spacing
= 42 plate x 0,75 m
= 31,5 m
Tinggi Menara = H kolom + Hhp + Hhd
= 31,5 m + 0,60 m + 0,62 m
= 32,73 m
C-76
RINGKASAN MENARA DISTILASI
Kode Alat D-01
Fungsi Memisahkan produk utama
benzene sebagai hasil atas
Tipe Sieve Tray Tower
Bahan Carbon Steel SA 285 Grade C
Kondisi operasi Puncak P = 1,5 atm
Kolom T = 367,18 K
Dasar Kolom P = 1,7 atm
T = 405,27 K
Refluks min 0,924
Jumlah Plate 42 plate
Letak feed umpan Antara plate 25 dan 26 dari dasar
menara
Diameter puncak 3,22 meter
menara
Diameter dasar menara 3,72 meter
Jumlah lubang tiap 79789 lubang
plate
Tebal Shell 0,80 cm
C-77
LAMPIRAN D
ANALISIS EKONOMI
DATA
Kapasitas produksi benzene : 320.000 ton/tahun
Kapasitas produksi diphenil : 11185,0287 ton/taun
Basis perhitungan : 330 hari
Pabrik didirikan tahun : 2025
Pabrik beroperasi tahun : 2027
Kurs mata uang per Maret 2021 : Rp 14.257,00
Harga Toluene : US$ 0,637/kg (www.chemanalyst.com)
Harga Hidrogen : US$ 1 /kg (www.alibaba.com)
Harga Benzene : US$ 1,5 /kg (www.alibaba.com)
Harga Diphenil : US$ 3/kg (www.alibaba.com)
A. Perhitungan Modal dan Biaya Produksi

1. Modal Investasi (Total Capital Investment)
1.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment)
Fixed Capital Investment (FCI) adalah biaya yang
dikeluarkan untuk mendirikan fasilitas-fasilitas pabrik seperti
pengadaan dan pemasangan alat proses, pemipaan, pendirian
bangunan, utilitas dan lainny. Harga alat setiap tahun mengalami
perubahan sesuai dengan kondisi perekonomian yang ada. Untuk
memperkirakan harga alat, diperlukan indeks yang dapat digunakan
untuk mengkonversikan harga pada masa lalu agar dapat diperoleh
harga di masa datang yang disebut Chemical Engineering Plant
Cost Index (CEPCI). Data Chemical Engineering Plant Cost Index
(CEPCI) dijelaskan dalam Tabel D.1.
D-1
Tabel D.1. Chemical Engineering Paint Cost Index Tahun 2000-
2019
Tahun Chemical Engineering Paint Cost Index
2000 390,1
2001 394,3
2002 395,6
2003 402,0
2004 444,2
2005 468,2
2006 499,6
2007 525,4
2008 575,4
2009 521,9
2010 550,8
2011 585,7
2012 584,6
2013 567,3
2014 576,1
2015 556,8
2016 541,7
2017 567,5
2018 603,1
2019 604,5
(Chemical Engineering Magazine,
2020)
Nilai CEPCI pada tahun 2025 didapatkan dari persamaan linear
grafik hubungan tahun dengan nilai Plant Cost Index sebagai berikut.
D-2
700
600
500
CEPCI
400 y = 11.321x - 22232
300 R² = 0.7975
200
100
0
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016 2018 2020
Tahun
Gambar D.1. Grafik Hubungan Tahun dengan Plant Cost Index

Berdasarkan Gambar D.1 dapat diketahui bahwa perubahan
yang terjadi merupakan fungsi linear, maka didapatkan persamaan
regresi berikut:
y = 11,321x – 22232
Nilai plant cost index pada tahun x = 2025 adalah 693,025
dengan kurs 1 US$ = Rp. 14.257,00. Persamaan pendekatan yang
digunakan untuk memperkirakan harga peralatan pada tahun 2025
sebagai berikut
𝑁𝑥
𝐸𝑥 = 𝐸𝑦 [ ]
𝑁𝑦
(Couper, 2003)
Dengan:
Ex = Harga pembelian alat pada tahun 2025
Ey = Harga pembelian alat pada tahun referensi
Nx = Index harga pada tahun 2025
Ny = Index harga pada tahun referensi
Harga alat untuk jenis yang sama namun kapasitasnya berbeda
dapat dicari dengan persamaan sebagai berikut:
𝑐𝑏 0,6
𝐸𝑏 = 𝐸𝑎 [ ]
𝑐𝑎
Dimana:
Ea = harga alat A
D-3
Eb = harga alat B
Ca = kapasitas alat A
Cb = kapasitas alat B
Adapun perkiraan harga alat yang dibeli dari dalam negeri

maupun luar negeri dijelaskan pada Tabel D.2. dan Tabel D.3.
Tabel D.2. Perkiraan Harga Alat yang Dibeli dari Luar Negeri
Harga pada Harga pada

Kode Harga Total
Nama Alat Jumlah tahun 2014 tahun 2025
Alat (US$)
(US$) (US$)
Flash Drum FD-01 1 6100 6100 7338,053
Reaktor R-01 1 150300 150300 180804,821
Vaporizer V-01 1 33527 33527 40331,625
Menara Distilasi 1 D-01 1 371800 371800 447260,363
Menara Distilasi 2 D-02 1 298000 298000 358481,948
Kompresor
K-01 1 702200 702200 844718,200
Toluene
Kompresor
K-02 1 241000 241000 289913,253
Hidrogen
Furnace F-01 1 58000 58000 69771,654
Reboiler Parsial 1 RB-01 1 72200 72200 86853,680
Reboiler Parsial 2 RB-02 1 52100 52100 62674,193
Accumulator 1 Acc-01 1 25400 25400 30555,173
Accumulator 2 Acc-02 1 11400 11400 13713,739
WHB-
Waste Heat Boiler 1 789000 789000 949135,089
01
Total Equipment Cost Import 3381551,791
(Sumber: www.matche.com, 2014)
D-4
Tabel D.3. Perkiraan Harga Alat yang Dibeli dari Dalam Negeri
Harga pada Harga pada

Harga Total
Nama Alat Kode Alat Jumlah tahun 2014 tahun 2025
(US$)
(US$) (US$)
Cooler C-01 1 77000 77000 92627,886
C-02 dan
Cooler ke tangki 2 32200 64400 77470,595
C-03
Economizer EC-01 1 27400 27400 32961,092
Heat exchanger HE-01 1 53900 53900 64839,520
H-01 dan
Heater 2 47300 89000 113799,974
H-02
Kondensor Parsial KP-01 1 5800 5800 6977,165
Kondensor Total 1 CD-01 1 3700 3700 4450,950
Kondensor Total 2 CD-02 1 8500 8500 10225,156
Tangki Benzene T-02 2 717000 1434000 1725044,003
Tangki Diphenyl T-03 1 61375 61375 73831,643
Tangki Toluene T-01 3 724600 217380 2614993,482
Pompa Toluene P-01 1 13000 13000 15638,474
Pompa Distilasi 1 P-02 1 3900 3900 4691,542
Pompa Refluks 1 P-03 1 4300 4300 5172,726
Pompa Benzene P-04 1 3300 3300 3969,767
Pompa Reboiler 1 P-05 1 1849 1849 2224,272
Pompa Distilasi 2 P-06 1 2653 2653 3191,452
Pompa Refluks 2 P-07 1 1500 1500 1804,439
Pompa Reboiler 2 P-08 1 1500 1500 1804,439
Pompa Difenil P-09 1 1775 1775 2135,253
Pompa Recycle P-10 1 2100 2100 2526,215
Total Equipment Cost 4860380,047
(Sumber: www.matche.com, 2014)
D-5
a. Purchased Equipment Cost (PEC)
Purchased Equipment Cost adalah biaya yang dibutuhkan untuk
membeli peralatan serta biaya lain hingga alat sampai di pabrik.
PEC dibedakan untuk alat pembelian dari dalam negeri dan luar
negeri.
Tabel D.4. Biaya Pembelian Alat dari Dalam Negeri
PEC Biaya (US$)
Equipment Cost (EC) 4860380,05
Pengangkutan ke pelabuhan (10%EC) 486038,00
Provisi Bank (0,5%EC) 388830,40
Pengangkutan ke lokasi (8%EC) 24301,90
Asuransi Pengangkutan (1%EC) 48603,80
EMKL (1%EC) 48603,80
PEC Dalam Negeri 5856757,96
Tabel D.5. Biaya Pembelian Alat dari Luar Negeri

PEC Biaya (US$)
Equipment Cost (EC) 3381551,79
Pengangkutan ke pelabuhan (10%EC) 338155,18
Provisi Bank (0,5%EC) 33815,52
Pengangkutan ke lokasi (8%EC) 16907,76
Asuransi Pengangkutan (1%EC) 33815,52
EMKL (1%EC) 676310,36
Pajak BEA Barang Impor (20%EC) 270524,14
PEC Luar Negeri 4751080,27

Total PEC = PEC Dalam Negeri + PEC Luar Negeri
= $ 5856757,96 + $ 4751080,27
= $ 10607838,222
Untuk memperkirakan nilai Total Capital Investment maka
digunakan algoritma perhitungan di Peter & Timmerhaus yang
ada pada Tabel 4.15 (Couper, 2003).
D-6
b. Installed Equipment Cost
Installed Equipment Cost adalah biaya yang dibutuhkan
untuk pemasangan alat-alat proses. Menurut Couper (2003),
biaya instalasi besarnya 47% dari total biaya PEC yang terdiri
dari material 15% dan Labor 32%. Data Installed Equipment
Cost Pabrik Benzene dijelaskan pada Tabel D.6.
Tabel D.6. Installed Equipment Cost
Instalasi Biaya (US$)
Material (15%PEC) 1591175,73
Labor (32%PEC) 3394508,23
Total Biaya Instalasi 4985683,96

c. Instrument and Control Cost
Instrument and Control Cost adalah biaya yang
diperlukan untuk melengkapi sistem proses dengan suatu
pengendali (control). Menurut Couper (2003), diketahui bahwa
untuk extensive controls besarnya biaya instrumentasi adalah 9-
18% PEC. Dimana biaya instrumentasi ini terdiri dari material
14% dan Labor 4%. Data Instrument and Control Cost Pabrik
Benzene dijelaskan dalam Tabel D.7.
Tabel D.7. Instrument and Control Cost
Material (14%PEC) 1485097,351
Labor (4%PEC) 424313,5289

d. Biaya Pemipaan (Piping Cost)
Biaya pemipaan (piping cost) merupakan biaya yang
dikeluarkan untuk sistem pemipaan dalam proses dan biaya
pemasangannya. Menurut Couper (2003), diketahui bahwa
untuk sistem pemipaan biaya sebesar 66% PEC yang terdiri dari
material 39% dan Labor 27%. Biaya pemipaan (piping cost)
pada pabrik Benzene dijelaskan pada Tabel D.8.
D-7
Tabel D.8. Piping Cost
Material (39%PEC) 4137056,907
Labor (27%PEC) 2864116,32

e. Biaya Instalasi Listrik
Biaya instalasi listrik (electrical installation cost atau
EIC) merupakan biaya yang digunakan untuk pengadaan sarana
pendukung dalam penyediaan atau pendistribusian tenaga
listrik. Menurut Couper (2003), diperoleh bahwa besarnya biaya
listrik adalah 10% - 11% dari PEC yang terdiri dari material 7%
dan Labor 4%. Biaya instalasi listrik (electrical installation cost)
pada pabrik Benzene dijelaskan dalam Tabel D.9.
Tabel D.9. Biaya Instalasi Listrik
Material (7%PEC) 742548,6755
Labor (4%PEC) 424313,5289

f. Biaya Insulasi
Biaya insulasi adalah biaya yang dibutuhkan untuk
sistem insulasi di dalam proses produksi. Menurut Couper
(2003), diperoleh bahwa besarnya biaya listrik adalah 8% dari
PEC yang terdiri dari material 3% dan Labor 5%. Biaya insulasi
pada pabrik Benzene dijelaskan dalam Tabel D.9.
Tabel D.9. Biaya Insulasi

Material (3%PEC) 318235,1467
Labor (5%PEC) 530391,9111
D-8
g. Biaya Bangunan
Biaya bangunan (building cost) merupakan biaya yang
meliputi tenaga kerja pembuatan bangunan, material, dan
penyediaan yang lain dalam proses pembuatan bangunan.
Tabel D.10. Biaya Bangunan
Biaya Bangunan Keterangan
Luas Bangunan 5150 m
*) Harga rata-rata bangunan US $ 245,49
Rp 3.500.000/m2
Total Biaya Bangunan US $ 1264291,23

(Sumber: dkontruksi.com)
h. Yard Improvement
Yard improvement merupakan biaya yang digunakan
untuk peningkatan kegunaan lahan, biaya ini digunakan untuk
pemeliharaan lingkungan sekitar pabrik. Menurut Couper
(2003) biayanya diambil sekitar 10-13% dari PEC.
Yard Improvement = 10% PEC
= 10% × $10607838,222
= $ 1060783,82
i. Biaya Fasilitas Pendukung (Service Facilities Cost)
Biaya fasilitas dan layanan merupakan biaya yang
dikeluarkan untuk pengadaan unit-unit pendukung proses,
antara lain air, steam, listrik, dan udara tekan. Biaya ini juga
meliputi pengolahan limbah sesuai denga jenis limbah yang ada
di pabrik. Besarnya biaya fasilitas pendukung adalah 40-70%
dari PEC.
Biaya fasilitas pendukung = 45% PEC
= 45% × $10607838,222
= $ 4773527,20
j. Total Direct Cost
Total direct cost (physical plant cost) merupakan jumlah
dari Total Purchased Equipment (PEC), Installed Equipment
D-9
Cost, Instrumentasi, Sistem Pemipaan, Instalasi Listrik,
Bangunan, Yard Improvement, Service Facilities (Utilitas).
Tabel D.11. Total Direct Cost
Direct Cost Biaya (US$)
Purchased Equipment Cost (PEC) 10607838,22
Biaya Pemasangan 4985683,964
Biaya Pemipaan 7001173,227
Biaya Instrumentasi 1909410,88
Biaya Listrik 1166862,204
Yard improvement 1060783,822
Biaya Fasilitas Pendukung 4773527,2
Building Cost 1264291,225
Biaya Insulasi 848627,0578

k. Indirect Cost
Menurut Peter and Timmerhaus yang dikutip pada Tabel
4.15 (Couper, 2003), indirect Cost terdiri dari dua macam biaya,
yaitu:
1) Engineering & Supervision Cost
Cost of engineering & supervision merupakan biaya
untuk design engineering, field supervisor, temporary
construction, procuring, consultants’s fee dan inspection.
Menurut Couper (2003), biaya ini diambil dari 33% dari PEC.
Engineering & supervision cost = 33% PEC
= 33% × $ 10607838,222
= $ 3500586,61
2) Construction Expenses
Menurut Couper (2003), biaya konstruksi masuk ke
dalam indirect costs bersama dengan engineering and
supervision. Biaya ini meliputi Pembangunan sementara,
operasional, alat konstruksi, pajak dan asuransi. Biaya ini
diambil 34-41% dari PEC.
D-10
Construction expenses = 41% PEC
= 41% × $ 10607838,222
= $ 4349213,67
Total Indirect Cost = Engineering & supervision cost + Construction expenses
= $ 3500586,61+ $ 4349213,67
= $ 7849800,28
l. Total Direct and Indirect Cost
Total direct & indirect cost = Direct cost + Indirect cost
= $ 33618197,8+ $ 7849800,28
= $ 41467998,09
m. Contractor’s Fee
Contractor’s fee merupakan biaya yang dipakai untuk
membayar kontraktor pembangun pabrik. Menurut Couper
(2003), biaya untuk contractor’s fee diestimasi sebesar 5% dari
total direct dan indirect plant cost.
Contractor’s fee = 5% × Total Direct & Indirect Cost
= 5% × $ 41467998,09
= $ 2073399,90
n. Contingency
Contingency merupakan biaya kompensasi perubahan
harga dan kesalahan estimasi. Menuut Couper (2003), besarnya
contingency adalah 10% dari total direct and indirect plant cost.
Contingency = 10% × Total Direct & Indirect Cost
= 10% × $ 41467998,09
= $ 4146799,81
o. Fixed Capital Investment (FCI)
Fixed capital investment merupakan jumlah dari
Physical Plant Cost, Indirect Cost, Contractor’s Fee, dan
Contigency. Fixed capital investment pada pabrik Benzene
dijelaskan pada Tabel D.12.
D-11
Tabel D.12. Fixed Capital Investment
Fixed Capital Investment (FCI) Biaya (US$)
Total Direct dan Indirect Cost 41467998,09
Contractor Fee 2073399,90
Contigency 4146799,81
Total Fixed Capital Investment (FCI) 47688197,80

1.2 Start-up Expenses
Pembangunan pabrik yang telah dilaksanakan masih
memungkinkan adanya perubahan-perubahan sebelum
dilakukannya operasi dengan kapasitas penuh. Perubahan-
perubahan tersebut meliputi bahan, alat, hilangnya pendapatan
karena shutdown, dan area pabrik belum beroperasi secara penuh.
Menurut Peters dan Timmerhouse dalam buku Couper (2003), biaya
start-up yang direkomendasikan sebesar 8-10% dari FCI.
Start-up expenses = 10% × FCI
= 10% × $ 47688197,8
= $ 4768819,78
1.3 Interest During Construction (IDC)
Bunga bank dihitung 10% flat setiap tahun berdasar FCI.
Proses pembelian alat hingga pendirian pabrik diperkirakan selama
2 tahun sehingga total bunga adalah 20% FCI.
Interest during construction = 20% × FCI
= 20% × $ 47688197,8
= $ 9537639,56
1.4 Tanah
Tanah yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik dirancang
sebesar 22.450 m2 dengan harga tanah di Cilegon pada daerah
pendirian pabrik sebesar Rp 2.500.000/m2.
Harga total tanah = Luas tanah × harga tanah/ m2
= 22.450 m2 × Rp 2.500.000/m2
= Rp 56.125.000.000
= $ 3936662,69
D-12
1.5 Modal Kerja (Working Capital Investment)
Working capital merupakan biaya yang dikeluarkan untuk
menjalankan usaha atau modal dan biaya yang dikeluarkan untuk
menjalankan operasi suatu pabrik selama waktu tertentu. Biaya ini
meliputi biaya pembelian bahan baku, pembayaran upah dan gaji,
serta penyediaan yang lainnya. Menurut Couper (2003), salah satu
metode penentuan Working Capital adalah dengan persentasi dari
Total Capital Investment (TCI) dimana TCI terdiri dari FCI, Land,
WCI, Start-up, dan IDC. Apabila pabrik memproduksi sejumlah
produk dengan laju yang sama, maka perkiraan WC adalah 15% -
25% dari TCI. Dipilihlah WC yaitu 15% TCI.
𝐹𝐶𝐼 + 𝑇𝑎𝑛𝑎ℎ + 𝐼𝐷𝐶 + 𝑆𝑡𝑎𝑟𝑡 𝑢𝑝
𝑇𝐶𝐼 =
85%
$ 65931319,83
𝑇𝐶𝐼 =
85%
𝑇𝐶𝐼 = $ 77566258,63
𝑊𝐶𝐼 = 15% × $ 77566258,63
𝑊𝐶𝐼 = $ 11634938,79
1.6 Total Capital Investment (TCI)
Total Capital Investment (TCI) merupakan keseluruhan modal
yang diperlukan untuk mendirikan pabrik dari pembelian alat sampai
dengan instalasi, bahkan hingga pabrik telah siap dioperasikan. Total
Capital Investment (TCI) terdiri dari FCI, WCI, startup expenses,
IDC, dan Tanah. Nilai TCI ditunjukkan pada Tabel D.13.
D-13
Tabel D.13. Total Capital Investment
Total Capital Investment Biaya (US$)
Fixed Capital Investment (FCI) 47688197,80
Land Cost 3936662,69
Working Capital Investment 11634938,79
Startup Expenses 4768819,78
Interest During Construction 9537639,56
Total Capital Investment 77566258,63

2. Total Biaya Produksi (Total Operatng Expenses)
2.1 Biaya Bahan Baku (Raw Material Expenses)
Biaya ini dihitung berdasarkan kebutuhan bahan baku per
tahun . Biaya Bahan Baku pada Pabrik Benzene dijelaskan pada
Tabel D.15.
Tabel D.15 Biaya Bahan Baku
Bahan Baku Bahan Baku (kg/tahun) Harga (US$/kg) Biaya (US$)
Hydrogen 5078,0170 1 40217894,29
Toluene 55868,772 0,637 281860190
Total Biaya Bahan Baku 322078084,29

2.2 Biaya Langsung (Direct Expenses)
1. Biaya Utilitas
Biaya utilitas merupakan biaya yang diperlukan untuk
pengoperasian unit-unit pendukung proses sepeti pengadaan steam
(dihitung dari konsumsi BB Boiler), pengolahan air, penyediaan
listrik, penyediaan dowtherm dan udara tekan.
Tabel D.16. Biaya Utilitas
Jenis Utilitas Kebutuhan Harga Satuan Biaya (US$)
Bahan Bakar
71065048,26 L 0,56 US$/L
Solar untuk steam 39876578,95
Listrik 834942,24 kWH 0,07 US$/kWH 58563,67
Total Biaya Utilitas 39930582,94
D-14
2. Supervisory Expenses
Supervisory expenses merupakan biaya untuk menggaji
semua personal yang bertanggung jawab langsung terhadap operasi
produksi. Komponen supervisory expenses terdiri dari gaji
supervisor dan ketua regu dihitung dalam 1 tahun dapat dilihat pada
Tabel D.17.
Tabel D.17. Supervisory Expenses
Jabatan Jumlah Gaji/bulan Total Gaji/tahun
Kepala Seksi proses produksi 1 16000000 192000000
Kepala seksi pemeliharaan 1 16000000 192000000
Kepala seksi utilitas 1 16000000 192000000
Kepala seksi HSE dan K3 1 16000000 192000000
Kepala seksi laboratorium 1 16000000 192000000
Kepala regu proses produksi 4 12000000 576000000
Kepala regu pemeliharaan 4 12000000 576000000
Kepala regu utilitas 4 12000000 576000000
Kepala regu HSE dan K3 4 12000000 576000000
Kepala regu laboratorium 4 12000000 576000000
Total Supervisory Cost/Tahun (Rp) 3840000000

Total Supervisory Cost/Tahun (US$) 269341,38
3. Operating Labor Cost
Operating labor cost merupakan biaya yang digunakan
untuk membayar tenaga kerja yang terlibat langsung dalam
operasional produksi pabrik. Operating labor cost dihitung selama
satu tahun (12 bulan), dapat dilihat pada Tabel D.18.
D-15
Tabel D.18. Operating Labor Cost per Tahun
Jabatan Jumlah Gaji/Bulan (Rp) Gaji/Tahun
Karyawan prosess produksi 68 6500000 5304000000
Karyawan laboratorium 24 6500000 1248000000
Karyawan K3 dan lingkungan 16 6500000 1872000000
Karyawan maintenance 13 6500000 1014000000
Karyawan Utilitas 44 6500000 3432000000
Total Operating Labor Cost /Tahun (Rp) 12870000000
Total Operating Labor Cost /Tahun (US$) 902714,46
4. Maintenance Cost
Maintenance cost memiliki 2 komponen, yaitu materials
dan labor. Diperkirakan pada perancangan biasanya digunakan 6-
10% FCI. Untuk proses dengan alat-alat yang membutuhkan alat
seperti kompresor, pompa, dan proses yang beroperasi pada
tekanan dan suhu tinggi, lebih baik menggunakan persentasi
tertinggi (Couper, 2003).
Maintenance cost = 10% × FCI
= 10% × $ 47688197,80
= $ 4768819,78
5. Payroll Charge
Payroll charge merupakan biaya yang didalamnya
meliputi liburan kantor, asuransi kesehatan, dan kompensasi
karyawan. Sejak tahun 1990, kontribusi pabrik terhadap biaya ini
diperkirakan 30-40% dari jumlah antara superversion dan labor
(Couper, 2003).
Payroll Charge = 30% ×(supervisory expenses + operating labor
cost)
= 30% × ($ 269341,38 + $ 902714,46)
= $ 351616,75
D-16
6. Operating Supplies
Operating supplies memuat biaya penyediaan plant
supplies seperti lubricants, gasket, kertas, charts, dan lain-lain.
Operating supplies merupakan biaya untuk mendukung
operasional dan besarannya 5-7% dari biaya operating labor
(Couper, 2003). Pada perhitungan operating cost pada pabrik
Benzene ini diambil sebesar 6% dari Operating Labor Cost.
Operating supplies = 6% × operating labor cost
= 6% × $ 902714,46
= $ 54162,87
7. Laboratory Expenses
Biaya pengeluaran laboratorium contohnya quality control
test, reagen, dll. Untuk perkiraan pada prarancangan, dapat
digunakan 15 – 20% dari operating labor cost (Couper, 2003).
Diambil sebesar 15% dari operating labor cost.
Laboratory Expenses = 15% × operating labor cost
= 15% × $ 902714,46
= $ 135407,17
8. Technical Services
Biaya yang dimasukan kepada operating expense karena
untuk memelihara kualitas orang–orang yang berkaitan dengan
proses baik secara kualitas maupun kuantitas. Direkomendasikan
biayanya diambil 25% dari gaji engineer baru (Couper, 2003).
Technical Services = 25% × Gaji engineer baru
=(25%×12bln/thn×Rp6.500.000)×(US$14,2)
= $ 1367,75
9. Environmental Control
Environmental control adalah biaya yang digunakan untuk

pemeliharaan lingkungan sekitar pabrik karena proses produksi dan
menghasilkan limbah yang harus dibuang ke lingkungan. Maka
butuh biaya untuk mengolah limbah hasil produksi.
D-17
Environmental control = 0,05% × FCI
= 0,05% × $ 47688197,80
= $ 23844,10
Menurut Couper (2003), biaya untuk royalti dan paten
antara 0- 5% dari sales. Dalam hal ini dipilih sebesar diambil 2%
dari sales.
Royalty and patent = 2% × Sales

= 2% × $ 519147589,69
= $ 10382951,79
Direct Manufacturing Expenses pada Pabrik Benzene disajikan pada
Tabel D.19.
Tabel D.19. Direct Expenses
Direct Expenses Biaya (US$)
Raw Material Expenses 322078084,29
Utility Cost 39935142,62
Supervisory Expenses 269341,38
Operating Labor Cost 902714,46
Maintenance Cost 4768819,78
Payroll Charge 351616,75
Operating Supplies 54162,87
Laboratory Expenses 135407,17
Technical Services 1367,75
Direct Expenses 378903452,95
2.3 Biaya Tidak Langsung (Indirect Expenses)

1. Depresiasi
Depresiasi merupakan penurunan harga peralatan dan gedung
karena pemakaian. Untuk perhitungan operating expenses
digunakan metode straight line dan dianggap nilai sisanya
D-18
(salvage value) adalah 10%. Maka depresiasinya adalah harga
asset dibagi waktu pemakaian.
Salvage value = 10% FCI
= 10% × $ 47688197,80
= $ 4768819,780
Depresiasi = (FCI – Salvage value)/ tahun operasi
= ($ 47688197,80- $ 4768819,78)/ 20 tahun
= $ 2145968,90
2. Biaya Tidak Langsung
Meliputi biaya asuransi properti, asuransi keselamatan
personal dan properti, kompensasi pekerja, pajak kawasan industri,
safety, keamanan pabrik, perbaikan jalanan, lapangan, dan
anjungan, serta biaya kantin. Biaya ini diperkirakan sebesar 1,5%
dari FCI dan Labor Factor sebesar 45% (Tabel 5.3 Couper, 2003).
Biaya Tidak Langsung = 1,5% FCI + 45% Tenaga kerja
=(1,5%×$47688197,80)+(45%×1172055,83)
= $ 1242748,09
Indirect expensses = Depresiasi+ Biaya Tidak Langsung Pabrik
= $ 2145968,90+ $ 1242748,09
= $ 3388716,99
2.4 Biaya Produksi (Total Product Expenses)

1. Biaya Manufaktur Proses
Biaya manufaktur proses merupakan jumlah dari Direct dan
Indirect Manufacturing Expenses.
Biaya manufaktur proses = (Direct+Indirect) Expenses
= ($ 378903452,95 + $ 3388716,99)
= $ 382292169,95
2. Biaya Packaging, Loading dan Shipping (PLS)
Biaya packaging dibutuhkan untuk membayar container
produk, sedangkan shipping diperlukan untuk membayar ongkos
pengangkutan barang produksi hingga sampai di tempat pembeli.
Besarnya 4-36% dari sales, ditetapkan 4% (Couper, 2003). Biaya
D-19
loading diperkirakan 1% dari sales dan biaya transportasi
diperkirakan 2% dari sales. Total biaya packaging, loading dan
shipping diperkirakan 0-7% dari sales (Couper, 2003).
Packaging, loading dan shipping = (4+1+2) % × sales
= 7% × $ 519147589,69
= $ 36340331,28
Total Product Expenses = Biaya manufaktur proses + Biaya PLS
= $ 382292169,95+ $ 36340331,28
= $ 418632501,22
2.5 Biaya Pengeluaran Umum (General Expenses)
General expenses terdiri dari gaji karyawan, distribusi dan selling
cost, serta RnD.
Nilai general expenses ditunjukkan oleh Tabel D.21
1. Sales Expenses (Distribusi dan Selling Cost)
Sales Expenses memiliki besaran yang bervariasi,
tergantung pada tipe produk, distribusi, market, advertisement,
dll. Secara umum Sales Expenses besarnya diperkirakan 3-12%
dari Sales. Dalam perancangan ini ditentukan 3% (Couper,
2003)
2. Research and Development (RnD) Cost
Research and development cost diperlukan untuk
mendukung pengembangan pabrik, baik proses maupun
peningkatan kualitas produk. Selain itu juga dialokasikan untuk
pembiayaan pengembangan human resource dengan
peningkatan skill dan kemampuannya. Besarnya diperkirakan
2 - 5 % dari Sales. Dalam perancangan ini ditentukan 3%
(Couper, 2003).
3. Management Salaries
Biaya yang diperlukan untuk gaji seluruh karyawan selain

yang terlibat pada proses produksi. gaji karyawan per tahun
ditunjukkan pada Tabel D.20.
D-20
Tabel D.20. Gaji Karyawan
Gaji/bulan Gaji/tahun
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 3 40000000 1440000000
General Manager 1 35000000 420000000
Manajer Bidang 2 30000000 720000000
Kepala Bagian Pemasaran 1 22000000 264000000
Kepala Bagian Keuangan 1 22000000 264000000
Kepala Bagian Umum 1 22000000 264000000

Kepala Shift 4 16000000 768000000
Kepala Seksi Project 16000000
1 192000000
Engineering
Kepala Seksi Pembelian 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Penjualan 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Administrasi 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Akuntansi 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Humas 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Personalia 1 16000000 192000000
Kepala Seksi Keamanan 1 14000000 168000000
Sekretaris 2 10000000 240000000
Karyawan Project
4 7500000 360000000
Engineering
Karyawan Personalia 2 7500000 180000000
Karyawan Humas 2 7500000 180000000
Karyawan Administrasi 2 7500000 180000000
Karyawan Akuntansi 2 7500000 180000000
Karyawan Penjualan 2 7500000 180000000
Karyawan Pembelian 2 7500000 180000000
Sopir 4 4350000 208800000
Dokter 2 6500000 156000000
Cleaning Service 6 4250000 306000000
Total Gaji Karyawan (Rp) 9046800000
D-21
Total Gaji Karyawan (US$) 634551,45
Tabel D.21. General Expenses

Komponen Persen Sales Biaya (US$)
Distribusi dan selling cost 3% 15574427,69
Biaya RnD 3% 15574427,69
Management Salaries 634551,45
Total 31783406,83
2.6 Biaya Produksi Total (Total Operating Expenses)
Biaya Produksi Total (Total Operating Expenses) dari Pabrik

Benzene dijelaskan pada Tabel D.22.
Tabel D.22. Biaya Produksi Total (Total Operating Expenses)
Operating Expenses Biaya(US$)
General Expenses 31783406,83
Total Product Expenses 418632501,22
Total 450415908,05
B. Analisa Kelayakan
1. Sales and Profit
Penjualan produk (sales) = US$ 519147589,69
Biaya produksi total = US$ 450415908,05
Keuntungan sebelum pajak = US$ 68731681,64
Menurut UU No. 36 tahun 2008 tentang Pajak Penghasilan pasal
17 Ayat 2A, besarnya pajak di Indonesia untuk wajib pajak badan
dalam negeri dan bentuk usaha tetap adalah sebesar 25% dari
penghasilan.
Pajak = 25% × Keuntungan
= 25% × US 68731681,64
= US$ 17182920,41
Keuntungan setelah pajak = US$ 68731681,64- US$ 17182920,41
= US$ 51548761,23
D-22
2. Pay Out Time
Pay out time adalah waktu pengembalian modal yang dihasilkan

berdasarkan keuntungan yang dicapai. Perhitungan ini diperlukan
untuk mengetahui dalam berapa tahun investasi yang dikeluarkan akan
kembali. POT dapat terlihat dari Cumulative Cash Flow (CCF) yang
ada dimana POT tercapai saat CCF bernilai positif (nol). Melalui
perhitungan CCF diperoleh POT diantara tahun ke-6 dan ke-7. Selain
itu, dibuktikan dengan Gambar D.2 bahwa POT terjadi diantara tahun
ke-6 dan ke-7 dengan perpotongan kurva pada sumbu x (tahun).
Penentuan POT diperoleh dari perhitungan cash flow yang ditunjukkan
pada Tabel D.23. Untuk mengetahui POT spesifik digunakan
interpolasi berdasarkan data grafik CCF vs Waktu dimana:
Y2 = 8652040,50 ; Y1 = -17656668,16
X2 = 6 tahun ; X1 = 5 tahun
Disaat Y = 0
Y − Y1 X − X1
=
Y2 − Y1 X2 − X1
0 − (−17656668,16) X−5
=
8652040,50 − (−17656668,16) 6 − 5
X = 5,67
X =5 tahun 7 bulan 11 hari
Tabel cash flow pabrik Benzene dijelaskan dalam Tabel D.23.
D-23
Tabel D.23. Tabel Cash Flow
Produksi Produksi Harga Harga
Annual Sales Total Operating Depresiasi
Tahun Kapasitas Benzene Difenil Benzene Difenil
(US$) Expense (US$) (US$)
(kg/tahun) (kg/tahun) (US $/kg) (US $/kg)
-2
-1
0
1 70% 224000000 7829520,07 1,5 3,5 363403320,24 315291135,64 2145968,90
2 70% 224000000 7829520,07 1,5 3,5 363403320,24 315291135,64 2145968,90
3 80% 256000000 8948022,94 1,5 3,5 415318080,28 360332726,44 2145968,90
4 90% 288000000 10066525,80 1,5 3,5 467232840,31 405374317,25 2145968,90
5 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
6 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
7 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
8 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
9 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
10 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
11 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
12 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
13 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
D-24
14 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
15 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
16 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
17 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
18 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
19 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
20 100% 320000000 11185028,67 1,5 3,5 519147600,35 450415908,05 2145968,90
D-25
Cash Operating Operating Gross Profit Tax 25% Net Profit Cash Flow
Tahun
Expenses (US$) Income (US$) (US$) (US$) (US$) (US$)
-2
-1
0
1 313145166,74 50258153,51 48112184,61 12028046,15 36084138,45 38230107,36
2 313145166,74 50258153,51 48112184,61 12028046,15 36084138,45 38230107,36
3 358186757,54 57131322,74 54985353,84 13746338,46 41239015,38 43384984,28
4 403228348,35 64004491,97 61858523,07 15464630,77 46393892,30 48539861,20
5 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
6 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
7 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
8 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
9 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
10 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
11 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
12 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
13 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
14 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
D-26
15 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
16 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
17 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
18 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
19 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
20 448269939,15 70877661,20 68731692,30 17182923,07 51548769,22 53694738,12
D-27
Investement Angsuran Cumulative Cash Discounted Cumulative Cash Flow
Tahun
(US$) (US$) Flow (US $) Factor pada IRR (US $)
-2 -32549581,37 -32549581,37 1,38 -44896534,83
-1 -28612918,68 12620030,28 -73782530,33 1,17 -86653728,25
0 -16403758,57 12620030,28 -102806319,19 1,00 -102806319,19
1 12620030,28 -91962241,29 0,85 -78302538,10
2 12620030,28 -81118163,40 0,72 -58809934,22
3 12620030,28 -65119208,58 0,62 -40198328,08
4 12620030,28 -43965376,84 0,53 -23108724,17
5 12620030,28 -17656668,17 0,45 -7902058,06
6 12620030,28 8652040,49 0,38 3296979,88
7 12620030,28 34960749,15 0,32 11343439,94
8 12620030,28 61269457,82 0,28 16926780,99
9 112818227,04 0,24 26538471,17
10 164366996,26 0,20 32921342,80
11 215915765,48 0,17 36822525,26
12 267464534,70 0,15 38838433,98
13 319013303,92 0,12 39443059,43
14 370562073,14 0,11 39011177,45
15 422110842,36 0,09 37837365,57
D-28
16 473659611,60 0,08 36151558,96
17 525208380,83 0,06 34131754,67
18 576757150,05 0,06 31914367,90
19 628305919,27 0,05 29602657,71
20 15571601,49 695426289,98 0,04 27898249,20
Keterangan:
1. Annual Sales = produksi x harga produk
2. Cash operating expense = Total operating expense - depresiasi
3. Operating Income = annual sales – cash operating expense
4. Gross profit = income – depresiasi
5. Pajak = 25% x grass profit
6. Net profit = grass profit – pajak
7. Cash Flow = Net profit + depresiasi
8. Bunga bank = 10%, 10 tahun
D-29
650000000
y = 3E+07x - 8E+07
550000000
Cumulative Cash Flow (US$)
R² = 0.9839
450000000
350000000 POT
250000000
150000000
50000000
-4.00-50000000
-2.00 0.00 2.00 4.00 6.00 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00
-150000000
Waktu (Tahun)
Gambar D.2 Analisis Pay Out Time
3. Profit on Sales
Profit on sales adalah faktor yang ditentukan untuk mengetahui tingkat

keuntungan yang diperoleh tiap harga penjualan produk. POS dapat
𝑃𝑂𝑆 = × 100%
𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠
Maka nilai profit on sales adalah
68731681,64
POS sebelum pajak = × 100%
519147589,69
= 13,24%
51548761,23
POS setelah pajak = × 100%
519147589,69
= 9,93%
D-30
4. Return on Investment (ROI)
Return on investment adalah tingkat keuntungan yang dapat dihasilkan
dari tingkat investasi yang dikeluarkan. ROI dapat dihitung dengan
persamaan:
𝑅𝑂𝐼 = × 100%
𝑇𝐶𝐼
Maka nilai return on investment adalah
68731681,64
ROI sebelum pajak = × 100%
77566258,63
= 88,61%
51548761,23
ROI sesudah pajak = × 100%
77566258,63
= 66,46%
5. Internal Rate of Return

Evaluasi kelayakan dengan menggunakan discounted cash flow
dilakukan dengan menghitung nilai waktu dari cash flow. Prosedur trial-
and-error digunakan untuk menentukan nilai IRR yang dapat digunakan
untuk cash flow tahunan sehingga nilai investasi awal dikurangi cash flow
setiap tahun selama umur pabrik dan nilai sisa serta working kapital
menjadi nol (FCI+WCI = CF + WCI + SV). Nilai cash flow, working
capital dan nilai sisa pada masa depan di bawa ke nilai masa sekarang.
Sehingga FCI + WCI = CF (P/A, i, n) + WCI (P/F, i, n) + SV (P/F, i, n).
Untuk mengubah nilai CF, SV dan WCI di masa depan ke nilai sekarang,
nilai CF, SV dan WCI harus dikalikan dengan discount factor (1/(1+i)^n).
Trial i dinyatakan benar saat nilai (FCI + WCI)/(CF+WCI+SV) = 1.
Harga IRR sering dibandingkan dengan suku bunga bank, dimana
jika harga IRR lebih besar dari suku bunga berarti investasi ke pabrik lebih
menguntungkan daripada menyimpan uang di bank. Nilai IRR dihitung
dengan trial harga IRR hingga diperoleh Net Present Value (NPV) dari
cash flow sama dengan nol (NPV = 0) dengan persamaan:
D-31
𝐹
𝑃=
(1 + 𝐼𝑅𝑅)𝑛
Dimana:
P = Present Value
F = nilai uang pada waktu ke-n
n = waktu (tahun)
Dengan menggunakan Excel Solver untuk menghasilkan NPV = 0,
diperoleh IRR = 17,44%. Dari nilai IRR (Internal Rate of Return)
menunjukkan pabrik ini masih cukup bagus untuk investasi, dimana IRR
masih lebih besar bunga di bank hanya sekitar 10%.

Break even point merujuk kepada titik saat pendapatan sama dengan
pengeluaran (Couper, 2003). Pendapatan (revenue) atau biaya pengeluaran
(expenses) diplotkan menggunakan kapasitas produksi. Saat garis sales
(penjualan/revenue) memotong garis total expenses adalah break even
point. Dengan break even point kita dapat menentukan tingkat berapa harga
jual dan jumlah unit yang dijual secara minimum dan berapa harga serta
unit penjualan yang harus dicapai agar mendapat keuntungan. Untuk
mengetahui break even point maka perlu diketahui variabel costs dan fixed
costs yang dijelaskan pada Tabel D.25 dan Tabel D.26.
Tabel D.25. Fixed Costs (Fa)
Fixed Costs (Fc) Biaya (US $)
Management salaries 634551,4484
Operating labor 902714,4561
Maintenance 4768819,78
Supervisory expenses 269341,3762
Payroll charge 351616,7497
Technical expenses 1367,749176
Laboratory expenses 135407,1684
D-32
Depresiasi 2145968,901
Plant indirect expenses 1242748,092
Research and Development 15574427,69
TOTAL 26050807,51
Tabel D.26. Variabel Costs (Vc)

Variabel Costs (Vc) Biaya (US $)
Distribusi dan sales cost 15574427,69
Bahan Baku 322078084,3
Utilitas 39935142,62
Operating supplies 54162,86736
Packaging, loading, shipping 36340331,28
TOTAL 424365100,5
Penjualan produk (sales) = US$ 519147589,69

Persamaan garis yang diperoleh dari grafik saat BEP
Total expenses : y = Vc.x + Fc (1)
Sales : y = Sales.x (2)
BEP terjadi pada titik potong kedua garis, sehingga persamaan 1 sama
dengan persamaan 2
Va.x + Fa = Sales.x
US$ 424365100,5.x + US$ 26050807,51 = US$ 519147589,69.x

x = 0,2748
x = 27,48 %
Break even point pabrik Benzene adalah 27,48 %. Sehingga untuk
mendapatkan keuntungan pabrik harus berproduksi di atas kapasitas BEP.
D-33
Shut down point adalah bila garis penjualan memotong garis fixed
cost (Couper, 2003). Pada titik Shut Down Point aktivitas pabrik harus
diberhentika agar tidak bangkrut. Penyebabnya antara lain variable cost
yang terlalu tinggi atau bisa juga karena keputusan manajemen akibat tidak
ekonomisnya suatu aktivitas produksi (tidak menghasilkan keuntungan).
y = Fa (1); y = Sales.x (2)
Titik SDP terjadi ketika garis sales memotong garis fixed expenses. Maka:
Fa = Sales.x
𝐹𝑎 US$ 26050807,51
𝑥= = = 0,0502 = 5,02%
𝑆𝑎𝑙𝑒𝑠 US$ 519147589,69
Shut down point pabrik adalah 5,02%.
Proyeksi kapasitas produksi terhadap penjualan dapat dilihat sebagai

berikut.
550000000
500000000
450000000
400000000
350000000
300000000
US ($)
250000000
Sales
200000000 BEP
Variable Cost
150000000 SDP Fixed Cost
100000000
50000000
0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Kapasitas Produksi (%)
Gambar D.27. Hubungan Kapasitas Produksi terhadap Sales,

Variabel Cost, dan Fixed Cost
D-34
RESUME
1. Profit on sales sebelum pajak adalah 13,24% dan sesudah pajak adalah
993%
2. Return on investment sebelum pajak adalah 88,61% dan sesudah pajak
adalah 66,46%
3. Pay out time didapat berdasarkan cumulative cash flow yaitu pada tahun 5
tahun 7 bulan 11 hari.
4. Internal rate of return adalah 17,44% lebih besar dari suku bunga yang
ditetapkan bank yaitu 10%.
5. Break even point pabrik adalah 27,48%
6. Shut down point pabrik adalah 5,02%
Tabel D.26. Fixed Expenses (FE)
No. Analisa Kelayakan Hasil Batasan Keterangan
1 POS 9,93 % Layak
2 ROI 66,46 % 15 % min. Layak
3 POT 5 tahun 7 bulan 11 Layak
hari
4 IRR 17,44 % 10 % min. Layak
5 BEP 27,48 % 60 % max. Layak
6 SDP 5,02 % Layak
Berdasarkan data dari Laporan Harian Bank Indonesia (LHBK) per tanggal
18 Maret 2021 suku bunga deposito rupiah di Indonesia sebesar 3,5-4,88%
sedangkan suku bunga deposito dollar sebesar 0,1%-2,4%.
Sedangkan dari hasil perhitungan, Pabrik Benzene ini memiliki nilai POS
(Profit on Sales) dan ROI (Return on Investement) cukup besar. Apabila ditinjau
dari POT (Pay of Time), waktu untuk kembali modal masih layak yaitu 5 tahun 7
bulan 11 hari. Untuk nilai break even point sebesar 27,48%, artinya pabrik harus
memiliki tingkat produksi melebihi BEP agar mendapat keuntungan. Nilai Shut
down point adalah nilai dimana jika tingkat produksi pabrik lebih rendah dari nilai
SDP yaitu 5,02% maka operasi pabrik harus dihentikan. Dari nilai IRR (Internal
rate of return) menunjukkan pabrik ini masih cukup bagus untuk investasi, dimana
IRR sebesar 17,44%, sedangkan bunga di bank hanya sekitar 8–12%.
D-35
Dari hasil evaluasi ekonomi yang telah dilakukan, keuntungan bagi
penanam modal dengan menginvestasikan modalnya di pabrik ini lebih besar
dibandingkan dengan menyimpan uangnya di bank. Sehingga dapat diperoleh
kesimpulan pabrik Benzene berkapasitas 320.000 ton/tahun layak untuk didirikan.
D-36

Pabrik Benzene Toluena

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pabrik Benzene Toluena

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EXECUTIVE SUMMARY

SKRIPSI PRARANCANGAN PABRIK KIMIA

PRARANCANGAN PABRIK BENZENE DARI

Kirana Maharani 21030117130149

Pury Diana Shinatawati 21030117120045

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Produksi 40404,04 kg/jam

Spesifikasi Wujud : Cair jenuh

Daerah Daerah pemasaran produk direncanakan di wilayah

II. DIAGRAM ALIR

III. PERALATAN PROSES DAN UTILITAS

1. Spesifikasi Alat Utama

a. Tangki Penyimpanan Toluene

Ringkasan Heat Exchanger (HE-01)

Menaikkan tekanan feed hidrogen dan recycle

Kondisi Operasi Input Output

Suhu (K) 321,01 327,48

Efisiensi polytropic 68,5%

Power Kompresor 301,013 kW (403,66 HP)

Fungsi Tempat berlangsungnya reaksi hidrogenasi toluene yang

Tipe Reaktor Plug Flow Adiabatis Non-Isothermal

Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-285 Grade C

Bahan Isolasi Asbestos

Diameter Reaktor 2,091 m

Panjang Reaktor 13,621 m

RINGKASAN MENARA DISTILASI (MD-01)

Fungsi Memisahkan produk utama benzene dari toluene

Tipe Kolom Tray Tower

Tipe Tray Sieve Tray

Bahan Konstruksi Carbon Steel SA-283 Grade C

Tekanan : 1,5 atm

Tekanan : 1,7 atm

Refluks min 0,924

Jenis Reboiler Reboiler Parsial

Jenis Kondensor Kondensor Total

Letak Feed Umpan Antara plate 25 dan 26 dari dasar menara

Diameter Seksi Bawah 3,71 m

Diameter rata-rata 3,47 meter

Jumlah lubang tiap plate 79789 lubang

Tinggi Head Puncak 0,60 meter

Tinggi Head Dasar 0,62 meter

Tinggi Menara Distilasi 32,73 meter

Tinggi kolom 31,5 meter

Tebal Shell 0,80 cm

Tebal Head puncak 1,11 cm

Tebal Head dasar 1,59 cm

Tray Spacing 0,75 meter

Fixed Capital Investment 47688197,80 USD

Working Capital Investment 11634938,79 USD

Total Capital Investment 77566258,63 USD

Internal Rate of Return (IRR) 17,44 %

Break Even Point (BEP) 27,48%

Shut Down Point (SDP) 5,02%.

PRARANCANGAN PABRIK BENZENE DARI TOLUENA DAN

KIRANA MAHARANI 21030117130149

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Tugas Akhir pra-Perancangan Pabrik Kimia adalah hasil karya kami

Nama/NIM : 1. Kirana Maharani/21030117130149

2. Pury Diana Shintawati /21030117120045

(Pury Diana Shintawati)

Tanggal : 26 Juni 2021

SKRIPSI PRARANCANGAN PABRIK KIMIA

Skripsi ini diajukan oleh :